‫ﺳﺎري‪ ،‬ﻋﺒﺪاﻟﺮﺳﻮل‪.1336 .

‬‬ ‫ﺳﺮﺷﻨﺎﺳﻪ‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز= ‪/Steel pipes for transmission Oil & Gas‬‬ ‫ﻋﻨﻮان و ﻧﺎم ﭘﺪﻳﺪآور‪:‬‬
‫ﮔﺮدآورﻧﺪه و ﺗﺄﻟﻴﻒ ﻋﺒﺪاﻟﺮﺳﻮل ﺳﺎري‪.‬‬
‫ﺗﻬﺮان‪ ،‬رواﺑﻂ ﻋﻤﻮﻣﻲ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان‪.1396 ،‬‬ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻧﺸﺮ‪:‬‬
‫‪ 211‬ص‪ ،‬ﻣﺼﻮر )ﺑﺨﺸﻲ رﻧﮕﻲ(‪ ،‬ﺟﺪول‪.‬‬ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻇﺎﻫﺮي‪:‬‬
‫‪978-600-7771-13-6‬‬ ‫ﺷﺎﺑﻚ‪:‬‬
‫ﻓﻴﭙﺎ‬ ‫وﺿﻌﻴﺖ ﻓﻬﺮﺳﺖﻧﻮﻳﺴﻲ‪:‬‬
‫ﻛﺘﺎﺑﻨﺎﻣﻪ ص‪.209-205 .‬‬ ‫ﻳﺎدداﺷﺖ‪:‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‬ ‫ﻣﻮﺿﻮع‪:‬‬
‫‪Pipe, Steel‬‬ ‫ﻣﻮﺿﻮع‪:‬‬
‫ﻧﻔﺖ‪ - -‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ‬ ‫ﻣﻮﺿﻮع‪:‬‬
‫‪Gas‐pipes‬‬ ‫ﻣﻮﺿﻮع‪:‬‬
‫ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان‬ ‫ﺷﻨﺎﺳﻪ اﻓﺰوده‪:‬‬
‫‪9 1396‬ل‪2‬س‪TS280/‬‬ ‫ردهﺑﻨﺪي ﻛﻨﮕﺮه‪:‬‬
‫‪621/8672‬‬ ‫ردهﺑﻨﺪي دﻳﻮﻳﻲ‪:‬‬
‫‪4941953‬‬ ‫ﺷﻤﺎره ﻛﺘﺎبﺷﻨﺎﺳﻲ ﻣﻠﻲ‪:‬‬

‫‪Steel Pipes for Transmission Oil & Gas‬‬

‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬
‫ﮔﮔﺮدآورﻧﺪه و ﺗﺄﻟﻴﻒ ‪ ‬ﻋﺒﺪاﻟﺮﺳﻮل ﺳﺎري‬

‫اﻧﺘﺸﺎرات ‪ ‬ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان‬

‫ﻧﻮﺑﺖ ﭼﺎپ ‪ ‬ﻧﺨﺴﺖ ‪1396‬‬
‫ﻗﻴﻤﺖ ‪ ‬اﻫﺪاﻳﻲ‬
‫ﺷﻤﺎرﮔﺎن ‪ 500 ‬ﺟﻠﺪ‬
‫ﺗﻌﺪاد ﺻﻔﺤﻪ ‪ 211 ‬ص‬
‫ﻗﻄﻊ ‪ ‬وزﻳﺮي‬
‫ﮔﺮاﻓﻴﻚ ‪ ‬ﻛﺎﻧﻮن راﻫﺒﺮدي ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺻﻨﺎﻳﻊ ﺧﻼق )اﻟﻬﺎم ﻓﺮﺳﺎدﻧﻴﺎ(‬
‫ﻚ‬ ‫ﻃﺮاح‬
‫ﺷﺎﺑﻚ ‪978 -600-7771-13-6 ‬‬

‫ﻧﺸﺎﻧﻲ ‪ ‬ﺗﻬﺮان‬
‫ن‪ ،‬ﺑﻠﻮار ﻛﺮﻳﻤﺨﺎن زﻧﺪ‪ ،‬ﺧﻴﺎﺑﺎن ﺷﻬﻴﺪ ﻋﻀﺪي )آﺑﺎن ﺟﻨﻮﺑﻲ(‪،‬‬
‫ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن ﻣﺮﻛﺰي ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان‬
‫ﺻﻨﺪوق ﭘﺴﺘﻲ ‪15875 -4533 ‬‬
‫ﻧﻤﺎﺑﺮ‪021-88912656 :‬‬ ‫ﺗﻠﺗﻠﻔﻦ‪021-84780 :‬‬
‫ﭘﺴﺖ اﻟﻜﺘﺮوﻧﻴﻜﻲ‪info@nigc.ir :‬‬ ‫وب ﺳﺎﺎﻳﺖ‪www.nigc.ir :‬‬

‫ﻛﻠﻴﻪ ﺣﻘﻮق ﭼﺎپ و ﻧﺸﺮ ﻣﺤﻔﻮظ و ﻣﺘﻌﻠﻖ ﺑﻪ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز اﻳﺮان ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬
 ‫ﻓﻬﺮﺳﺖ ﻣﻄﺎﻟﺐ‬

‫‪9‬‬ ‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‬
‫‪11‬‬ ‫اﻫﻤﻴﺖ ﻟﻮﻟﻪ در ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬
‫‪13‬‬ ‫ﻓﺼﻞ اول – ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ‬
‫‪15‬‬ ‫ﺑﺨﺶ اول‪:‬‬
‫‪17‬‬ ‫ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ‬
‫‪18‬‬ ‫‪ 1-1‬ﺧﻮاص آﻫﻦ‬
‫‪21‬‬ ‫‪ 1-2‬ﺗﺄﺛﻴﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﻮﻻد‬
‫‪25‬‬ ‫‪ 1-3‬ﻛﺮﺑﻦ ﻣﻌﺎدل‬
‫‪27‬‬ ‫‪ 1-4‬ﻣﻨﺤﻨﻲ آﻫﻦ و ﻛﺮﺑﻦ‬
‫‪31‬‬ ‫ﺑﺨﺶ دوم‪:‬‬
‫‪33‬‬ ‫‪ 1-5‬ﺳﻨﮓ آﻫﻦ‬
‫‪34‬‬ ‫‪ 1-6‬ﺗﻮﻟﻴﺪ آﻫﻦ‬
‫‪37‬‬ ‫‪ 1-7‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻮﻻد‬
‫‪31‬‬ ‫ﺑﺨﺶ ﺳﻮم‪:‬‬
‫‪45‬‬ ‫‪ 1-8‬ﻧﻮرد‬
‫‪51‬‬ ‫ﻓﺼﻞ دوم‪ -‬ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‬
‫‪53‬‬ ‫ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي از ﻧﻈﺮ ﻧﺎمﮔﺬاري‬ ‫‪2-1‬‬
‫‪54‬‬ ‫ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﺳﻄﺢ ﺗﻮﻟﻴﺪ‬ ‫‪2-2‬‬
‫‪56‬‬ ‫ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ )ﻛﺸﺸﻲ(‬ ‫‪2-3‬‬
‫‪58‬‬ ‫ﺗﻘﺴﻴﻢﺑﻨﺪي ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي روش ﺗﻮﻟﻴﺪ‬ ‫‪2-4‬‬
‫‪59‬‬ ‫ﺗﻘﺴﻴﻢﺑﻨﺪي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ از ﻧﻈﺮ ﺗﺤﻤﻞ ﻓﺸﺎري‬ ‫‪2-5‬‬
‫‪60‬‬ ‫ﺗﻘﺴﻴﻢﺑﻨﺪي ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﻣﺸﺨﺼﺎت اﺑﻌﺎدي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ‬ ‫‪2-6‬‬
‫‪69‬‬ ‫ﻓﺼﻞ ﺳﻮم‪ :‬روشﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‬
‫‪71‬‬ ‫ﺑﺨﺶ اول‬
‫‪73‬‬ ‫روشﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‬
‫‪73‬‬ ‫‪ 3-1‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺪون درز‬
‫‪79‬‬ ‫ﺑﺨﺶ دوم‬
‫‪81‬‬ ‫‪ 3-2‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ﺟﻮﺷﻲ‬
‫‪83‬‬ ‫‪ 3-3‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻛﺸﺸﻲ‬
‫‪84‬‬ ‫‪ 3-4‬ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
 ‫‪88‬‬ ‫ﺟﻮش زﻳﺮﭘﻮدري درز ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬ ‫‪3-5‬‬
‫‪89‬‬ ‫ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش زﻳﺮﭘﻮدري درز ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬ ‫‪3-6‬‬
‫‪96‬‬ ‫ﺟﻮش زﻳﺮﭘﻮدري ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي درز ﺣﻠﺰوﻧﻲ‬ ‫‪3-7‬‬
‫‪97‬‬ ‫ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش زﻳﺮﭘﻮدري درز ﺣﻠﺰوﻧﻲ‬ ‫‪3-8‬‬
‫‪103‬‬ ‫ﻓﺼﻞ ﭼﻬﺎرم‪ :‬ﻋﻴﻮب ورق و ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‬
‫‪105‬‬ ‫ﺑﺨﺶ اول‬
‫‪107‬‬ ‫اﻫﻤﻴﺖ ﺷﻨﺎﺧﺖ ﺑﻪ ﻣﻮﻗﻊ ﻋﻴﻮب‬
‫‪109‬‬ ‫‪ 4-1‬ﺗﻌﺎرﻳﻒ ﻋﻴﻮب ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي و ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ‬
‫‪117‬‬ ‫ﺑﺨﺶ دوم‬
‫‪119‬‬ ‫‪ 4-2‬ﻋﻴﻮب ﺟﻮش زﻳﺮﭘﻮدري‬
‫‪125‬‬ ‫‪ 4-3‬ﻋﻴﻮب ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
‫‪130‬‬ ‫‪ 4-4‬ﻋﻴﻮب اﺑﻌﺎدي‬
‫‪133‬‬ ‫ﻓﺼﻞ ﭘﻨﺠﻢ‪ :‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﻓﻨﻲ‪ ،‬آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻏﻴﺮﻣﺨﺮب ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‬
‫‪135‬‬ ‫آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻏﻴﺮﻣﺨﺮب‬
‫‪136‬‬ ‫روشﻫﺎي اﺟﺮاﻳﻲ ﺑﺎزرﺳﻲ ﻓﻨﻲ‬ ‫‪5-1‬‬
‫‪137‬‬ ‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﻋﻴﻨﻲ و ﻛﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎد‬ ‫‪5-2‬‬
‫‪139‬‬ ‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﻣﺎوراء ﺻﻮت‬ ‫‪5-3‬‬
‫‪149‬‬ ‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ ﺑﺎ ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺻﻨﻌﺘﻲ‬ ‫‪5-4‬‬
‫‪163‬‬ ‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﺎ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬ ‫‪5-5‬‬
‫‪168‬‬ ‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎنﻫﺎي ﮔﺮداﺑﻲ‬ ‫‪5-6‬‬
‫‪171‬‬ ‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﺎ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻧﺎﻓﺬ‬ ‫‪5-7‬‬
‫‪174‬‬ ‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آب‬ ‫‪5-8‬‬
‫‪183‬‬ ‫ﻓﺼﻞ ﺷﺸﻢ‪ :‬آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﺨﺮب ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‬
‫‪185‬‬ ‫آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﺨﺮب ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬
‫‪186‬‬ ‫آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬ ‫‪6-1‬‬
‫‪187‬‬ ‫آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬ ‫‪6-2‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪187‬‬ ‫‪ -6-2-1‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﺶ‬

‫‪192‬‬ ‫‪ -6-2-2‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺧﻤﺶ‬
‫‪194‬‬ ‫‪ -6-2-3‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺿﺮﺑﻪ‬
‫‪196‬‬ ‫‪ -6-2-4‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﻘﻮط آزاد وزﻧﻪ‬
‫‪198‬‬ ‫‪ -6-2-5‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﺨﺘﻲ ﺳﻨﺠﻲ‬
‫‪202‬‬ ‫‪ -6-2-6‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺘﺎﻟﮕﺮاﻓﻲ و ﻣﺎﻛﺮوﮔﺮاﻓﻲ‬
‫‪202‬‬ ‫‪ -6-2-7‬آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز ﺗﺮش‪ ،‬درﻳﺎﻳﻲ و ﺳﺎﺣﻠﻲ‬
 ‫ﻓﻬﺮﺳﺖ ﺟﺪاول‬

‫‪21‬‬ ‫ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﻮﻻد و ﺗﺄﺛﻴﺮ آﻧﻬﺎ‬ ‫‪1-1‬‬

‫‪49‬‬ ‫واژﮔﺎن ﻓﺼﻞ اول‬ ‫‪1-2‬‬
‫‪55‬‬ ‫ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﺳﻄﺢ ‪ 1‬و ﺳﻄﺢ ‪2‬‬ ‫‪2-1‬‬
‫‪57‬‬ ‫ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ )ﻛﺸﺸﻲ(‬ ‫‪2-2‬‬
‫‪61‬‬ ‫وزن ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺪون درز‬ ‫‪2-3‬‬
‫‪63‬‬ ‫اﺳﻜﭽﻮل و وزن ﻟﻮﻟﻪ‬ ‫‪2-4‬‬
‫‪68‬‬ ‫واژﮔﺎن ﻓﺼﻞ دوم‬ ‫‪2-5‬‬
‫‪101‬‬ ‫واژﮔﺎن ﻓﺼﻞ ﺳﻮم‬ ‫‪3-1‬‬
‫‪131‬‬ ‫واژﮔﺎن ﻓﺼﻞ ﭼﻬﺎرم‬ ‫‪4-1‬‬
‫‪162‬‬ ‫ﻧﻴﻢ ﻋﻤﺮ ﻣﻮﻟﺪﻫﺎي اﺷﻌﻪ ﮔﺎﻣﺎ و ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻﻳﻪﻫﺎي ﻧﺼﻒ ﻛﻨﻨﺪه‬ ‫‪5-1‬‬
‫‪176‬‬ ‫واژﮔﺎن ﻓﺼﻞ ﭘﻨﺠﻢ‬ ‫‪5-2‬‬
‫‪178‬‬ ‫ﻓﺮم ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻃﺮح ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ )‪(Q.C.P‬‬ ‫‪5-3‬‬
‫‪203‬‬ ‫واژﮔﺎن ﻓﺼﻞ ﺷﺸﻢ‬ ‫‪6-1‬‬
‫‪205‬‬ ‫ﻣﻨﺎﺑﻊ‬
‫‪207‬‬ ‫ﻣﻨﺎﺑﻊ داﺧﻠﻲ‬
‫‪209‬‬ ‫ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺧﺎرﺟﻲ و اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬
 ‫اﻫﻤﻴﺖ ﻟﻮﻟﻪ در ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ‪:‬‬

‫اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ وﺳﺎﻳﻞ دﻳﮕﺮ ﺻﺮﻓﻪ اﻗﺘﺼﺎدي ﺑﻬﺘﺮ‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮ و‬
‫اﻳﻤﻨﻲ ﺑﺎﻻﺗﺮ دارد‪ .‬ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻛﻴﻔﻴﺖ و اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺣﺠﻢ ﺧﻴﻠﻲ زﻳﺎدي ﻣﻮاد را ﻣﻲﺗﻮان در‬
‫زﻣﺎن ﻛﻤﺘﺮي اﻧﺘﻘﺎل داد‪.‬‬
‫ﻫﺰﻳﻨﻪ زﻳﺎدي ﺻﺮف ﺧﺮﻳﺪ ﻟﻮﻟﻪ و اﺟﺮاي ﺧﻄﻮط اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻟﺬا ﺿﺮورﻳﺴﺖ در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ‬
‫ﺳﺎﺧﺖ ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬ﺑﺎ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﺎﻻ و اﺟﺮاي دﻗﻴﻖ و ﺑﻪ ﻣﻮﻗﻊ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ اﻗﺪاﻣﺎت ﺟﺪي ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫آﻣﻮزش و ﻧﺸﺮ داﻧﺶ در اﻳﻦ زﻣﻴﻨﻪ اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ دارد ﺗﺎ اﻳﻦ ﺷﺮﻳﺎنﻫﺎي اﻗﺘﺼﺎدي ﺑﺘﻮاﻧﻨﺪ در‬
‫ﺷﻜﻮﻓﺎﻳﻲ ﻛﺸﻮر ﻧﻘﺶ ﺧﻮد را اﻳﻔﺎ ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﻛﺘﺎب ﺑﻨﺎ ﺑﻪ درﺧﻮاﺳﺖ ﻫﻤﻜﺎران ارﺟﻤﻨﺪ در ﺷﺶ ﻓﺼﻞ ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ﺑﻪ‬
‫ﺷﺮح زﻳﺮ ﺗﺪوﻳﻦ ﮔﺮدﻳﺪ‪:‬‬
‫ﻓﺼﻞ اول‪ :‬ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ‪ ،‬ﺗﻮﻟﻴﺪ آﻫﻦ‪ ،‬ﻓﻮﻻد و ﻧﻮرد‬
‫ﻓﺼﻞ دوم‪ :‬ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﻓﺼﻞ ﺳﻮم‪ :‬روشﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ‬

‫ﻓﺼﻞ ﭼﻬﺎرم‪ :‬ﺗﻌﺎرﻳﻒ ﻋﻴﻮب ورقﻫﺎي ﺑﺪﻧﻪ و ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﻓﺼﻞ ﭘﻨﺠﻢ‪ :‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﻏﻴﺮﻣﺨﺮب ورق و ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‬
‫ﻓﺼﻞ ﺷﺸﻢ‪ :‬آزﻣﺎﻳﺸﺎت آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ و ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬

‫‪11‬‬
‫ﻣﻌﺎدل اﺻﻄﻼﺣﺎت ﺧﺎرﺟﻲ ﺑﻜﺎر رﻓﺘﻪ ﺑﻪ زﺑﺎن ﻓﺎرﺳﻲ ﻧﻮﺷﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ و ﺑﺎ ﻋﻼﻣﺖ )) * ((‬
‫ﻣﺸﺨﺺ ﮔﺮدﻳﺪ و در آﺧﺮ ﻫﺮ ﺑﺨﺶ ﺟﺪوﻟﻲ ﺑﻨﺎم واژﮔﺎن ﺗﺪوﻳﻦ و اﺻﻄﻼﺣﺎت را در آن ﺗﺮﺟﻤﻪ‬
‫ﻛﺮدم‪ .‬ﻳﺎدﮔﻴﺮي اﻳﻦ اﺻﻄﻼﺣﺎت‪ ،‬در ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﺑﻪ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ و ﻛﺘﺐ ﺧﺎرﺟﻲ ﻛﻤﻚ ﺧﻮاﻫﺪ ﻛﺮد‪.‬‬
‫در ﺑﺮرﺳﻲ اﻳﻦ ﻛﺘﺎب آﻗﺎي ﻣﻬﻨﺪس ﻫﺪاﻳﺖ اﻣﻴﺪوار رﺋﻴﺲ ﻣﺤﺘﺮم اﻣﻮر ارﺗﺒﺎﻃﺎت ﺑﺎ ﻣﺮاﻛﺰ‬
‫ﻋﻠﻤﻲ و ﭘﮋوﻫﺸﻲ و ﺳﻪ ﻧﻔﺮ از ﻛﺎرﺷﻨﺎﺳﺎن زﺑﺪه ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز ))آﻗﺎﻳﺎن‪ :‬ﻣﻬﻨﺪس‬
‫ﻏﻼﻣﺤﺴﻴﻦﻧﮋاد ﺷﻤﺴﻲ‪ ،‬ﻣﻬﻨﺪس ﺳﻬﻴﻞ ﻣﺰرﻋﻪ و ﻣﻬﻨﺪس ﺳﻌﻴﺪ ﺳﻠﻴﻤﻲﺑﻨﻲ(( ﺑﻌﻨﻮان ﻫﻴﺌﺖ‬
‫داوران اﻧﺘﺨﺎب ﺷﺪهاﻧﺪ ﻛﻪ ﺟﺎ دارد از زﺣﻤﺎت و راﻫﻨﻤﺎﻳﻲﻫﺎي آﻧﻬﺎ ﻛﻤﺎل ﺗﺸﻜﺮ را ﺑﻨﻤﺎﻳﻢ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ از آﻗﺎﻳﺎن ﻣﻬﻨﺪس ﻧﻮحروش ﻣﺪﻳﺮﻋﺎﻣﻞ ﻣﺤﺘﺮم ﺷﺮﻛﺖ ﺑﺎزرﺳﻲ ﻓﻨﻲ اﻳﺮاﻧﻴﺎن و‬
‫ﻣﻬﻨﺪس ﭘﺮﻫﺎم رﺋﻴﺲ ﻣﺤﺘﺮم ﺑﺎزرﺳﻲ ﻓﻨﻲ ﺳﺎﺧﺖ ﻟﻮﻟﻪ ﻛﻪ ﭘﻴﺶﻧﻮﻳﺲ اﻳﻦ ﻛﺘﺎب را ﺑﺎ دﻗﺖ‬
‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ و راﻫﻨﻤﺎﻳﻲﻫﺎي ﻻزم را ﻣﺒﺬول ﻓﺮﻣﻮدﻧﺪ ﺗﺸﻜﺮ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﻴﻢ‪.‬‬
‫در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﻻزم ﻣﻲداﻧﻢ از زﺣﻤﺎت آﻗﺎﻳﺎن ﻣﻬﻨﺪس اﻣﻴﻦ ﺳﺎري و ﺳﺠﺎد ﺳﺎري ﻛﻪ در ﺗﺪوﻳﻦ‬
‫اﻳﻦ ﻛﺘﺎب ﻛﻤﻚ زﻳﺎدي ﻛﺮدﻧﺪ ﺗﺸﻜﺮ و ﻗﺪرداﻧﻲ ﻧﻤﺎﺋﻴﻢ‪.‬‬
‫ﻃﺒﻌﺎ" اﻳﻦ ﻛﺘﺎب ﺧﺎﻟﻲ از ﻋﻴﺐ ﻧﻴﺴﺖ‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﻣﻨﻈﻮر از دوﺳﺘﺎن ﻣﺤﺘﺮم اﺳﺘﺪﻋﺎ دارم‪،‬‬
‫ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ اﻧﺘﻘﺎد‪ ،‬ﭘﻴﺸﻨﻬﺎد و راﻫﻨﻤﺎﻳﻲ درﻳﻎ ﻧﻔﺮﻣﺎﻳﻨﺪ و ﻧﻘﻄﻪ ﻧﻈﺮات ﺧﻮد را از ﻃﺮﻳﻖ ﭘﺴﺖ‬
‫اﻟﻜﺘﺮوﻧﻴﻜﻲ زﻳﺮ اﻋﻼم ﺑﻔﺮﻣﺎﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺎ ﺗﺸﻜﺮ ‪ -‬ﻋﺒﺪاﻟﺮﺳﻮل ﺳﺎري‬

‫‪Email: arsari57@gmail.com‬‬

‫‪12‬‬
 ‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪13‬‬
14
 ‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪15‬‬
16
 ‫ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي از ﻧﻮع ﻓﻮﻻد ﻛﻢ ﻛﺮﺑﻦ ﻛﻪ در ﻛﻮرهﻫﺎي ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ* در‬
‫ﻣﺤﻴﻂ ﺑﺎزي* ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺳﻨﮓ آﻫﻦ ﺑﻪ آﻫﻦ و ﺗﺒﺪﻳﻞ آﻫﻦ ﺑﻪ ﻓﻮﻻد و ﺳﭙﺲ ﺑﻪ‬
‫ورﻗﻬﺎي ﻓﻮﻻدي ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‪ ،‬درﺷﻜﻞ ‪ 1-1‬ﻧﺸﺎن داده‬
‫ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ - 1- 1‬ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ورﻗﻬﺎي ﻓﻮﻻدي از ﺳﻨﮓ آﻫﻦ‬

‫‪17‬‬
 ‫‪ -1-1‬ﺧﻮاص آﻫﻦ‬
‫ﻣﻘﺪار ﻋﻨﺼﺮ آﻫﻦ ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻛﻢﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎﻻي ‪ 90%‬اﺳﺖ‪ .‬ﻗﺒﻞ از ورود ﺑﻪ ﻣﺒﺎﺣﺚ‬
‫ﻓﻨﻲ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ﺿﺮوري اﺳﺖ ﻣﺨﺘﺼﺮي در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ ﺧﻮاص آﻫﻦ و ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻮﺟﻮد در‬
‫ﻓﻮﻻد و ﺳﺎﻳﺮ ﺧﺼﻮﺻﻴﺎت آﻧﻬﺎ ﺗﻮﺿﻴﺤﺎﺗﻲ اراﺋﻪ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻋﻼﻣﺖ اﺧﺘﺼﺎري آﻫﻦ ))‪ ((Fe‬و در ﮔﺮوه ﻫﺸﺘﻢ ﻋﻨﺎﺻﺮ واﺳﻄﻪ ﺟﺪول ﻣﻨﺪﻟﻴﻒ ﻗﺮار دارد‪.‬‬
‫ﺷﻜﻞ ﻇﺎﻫﺮي آن ﺳﻔﻴﺪ ﻧﻘﺮهاي ﻣﺎﻳﻞ ﺑﻪ ﺧﺎﻛﺴﺘﺮي اﺳﺖ‪ .‬آﻫﻦ ﻳﻜﻲ از ﺳﻪ ﻋﻨﺼﺮي اﺳﺖ ﻛﻪ‬
‫ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻧﻴﻜﻞ و ﻛﺒﺎﻟﺖ ﺑﻄﻮر ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻟﻒ ‪ -‬ﺧﻮاص اﺗﻤﻲ و ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ آﻫﻦ‪:‬‬

‫ﻋﺪد اﺗﻤﻲ ‪26 :‬‬
‫ﺗﻌﺪاد ﭘﺮوﺗﻮنﻫﺎ‪ /‬اﻟﻜﺘﺮونﻫﺎ ‪26 :‬‬
‫ﺗﻌﺪاد ﻧﻮﺗﺮون ﻫﺎ ‪30 :‬‬
‫وزن ﻣﺨﺼﻮص در ‪7.86 g.cm‐3 : 20°C‬‬
‫وزن ﻣﺨﺼﻮص در ﻧﻘﻄﻪ ذوب ‪6.98 g.cm‐3 :‬‬
‫ﻧﻘﻄﻪ ذوب ‪1535 °C :‬‬
‫ﻧﻘﻄﻪ ﺟﻮش ‪2750 °C :‬‬
‫ﺗﻌﺪاد اﻟﻜﺘﺮونﻫﺎ در ﻫﺮ ﻣﺪار‪ :‬ﻣﺪار اول ‪ ،2‬ﻣﺪار دوم ‪ ،8‬ﻣﺪار ﺳﻮم ‪ 14‬و ﻣﺪار ﭼﻬﺎرم ‪ 2‬اﻟﻜﺘﺮون‬
‫ﻗﺮار دارﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‪ :‬ﻓﺮوﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲ اﺳﺖ‪) .‬اﻟﺒﺘﻪ در دﻣﺎي ﺑﻴﻦ ‪ 769‬ﺗﺎ ‪ 898‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد اﻳﻦ‬
‫ﺧﺎﺻﻴﺖ را ﻧﺪارد و ﻧﻘﻄﻪ ﻛﻮر ﺗﻠﻘﻲ ﻣﻲﮔﺮدد‪(.‬‬
‫ﺳﺨﺘﻲ ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﺑﺮﻧﻴﻞ‪490 HB :‬‬

‫ب‪ -‬ﺧﻮاص ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ آﻫﻦ‪:‬‬

‫آﻫﻦ ﻣﻴﻞ ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ ﺷﺪﻳﺪ ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن دارد و در ﻣﺤﻴﻂ آزاد و ﺑﺪون ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺗﺸﻜﻴﻞ‬
‫اﻛﺴﻴﺪآﻫﻦ )‪ (Fe2O3‬ﻣﻲدﻫﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎ ﺑﺨﺎر آب و آب داغ ﺑﺎ ﻫﻴﺪروژن واﻛﻨﺶ ﻣﻲدﻫﺪ و در‬
‫اﺳﻴﺪﻫﺎ ﺣﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬در دﻣﺎي ذوب ﺑﺎ ﺑﻌﻀﻲ از ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺗﺮﻛﻴﺐ و ﺗﺸﻜﻴﻞ آﻟﻴﺎژ ﻣﻲدﻫﺪ ﻛﻪ در‬
‫ﺻﻨﻌﺖ ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي زﻳﺎدي دارد‪.‬‬

‫‪18‬‬
 ‫ج– ﺧﻮاص ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ آﻫﻦ‪:‬‬
‫ﺷﺒﻜﻪ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ آﻫﻦ‪ ،‬ﺑﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮات دﻣﺎ از ﻧﻘﻄﻪ اوﺗﻜﺘﻴﻚ ‪ 723 °C‬ﺗﺎ ﻧﻘﻄﻪ ذوب ‪1535 °C‬‬
‫ﻣﺘﻐﻴﻴﺮ اﺳﺖ‪ .‬در ﻓﺮآﻳﻨﺪ اﻧﺠﻤﺎد ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﻛﺎﻫﺶ ارﺗﻌﺎش اﺗﻤﻬﺎ‪ ،‬ﺟﺎذﺑﻪ ﺑﻴﻦ آﻧﻬﺎ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﺪ‪ .‬ﻧﻴﺮو‬
‫ﺟﺎذﺑﻪ اﺗﻤﻬﺎ ﻫﺮﭼﻪ از ﺣﺎﻟﺖ ذوب ﺑﻪ ﺳﻤﺖ اﻧﺠﻤﺎد ﭘﻴﺶ ﺑﺮود ﺗﺸﺪﻳﺪ ﻣﻲﺷﻮد و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺑﻪ‬
‫ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺒﻜﻪﻫﺎي ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ ﭘﻴﺶ ﻣﻲروﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻬﺎ در ﻛﻨﺎر ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ داﻧﻪﻫﺎﻳﻲ را ﺑﻮﺟﻮد‬
‫ﻣﻲآورﻧﺪ ﻛﻪ ﻫﻢ ﺟﻬﺖ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﭘﻴﺸﺮوي اﻧﺠﻤﺎد‪ ،‬داﻧﻪﻫﺎ در ﻣﺤﻠﻬﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻫﻢ ﺑﺮ ﺧﻮرد ﻧﻤﻮده‬
‫ﻛﻪ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﺤﻠﻬﺎ ﻣﺮز داﻧﻪ ﻣﻲﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫ﭘﺲ ﻓﻠﺰات ﻣﺎﻧﻨﺪ اﻏﻠﺐ ﻣﻮاد ﺟﺎﻣﺪ از ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ ﭼﻨﺪ اﺗﻢ در ﻛﻨﺎر ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ﺷﺒﻜﻪ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ و‬
‫از ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ ﭼﻨﺪ ﺷﺒﻜﻪ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ داﻧﻪ و از ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ ﭼﻨﺪﻳﻦ داﻧﻪ ﻗﻄﻌﺎت ﻓﻠﺰي ﺗﺸﻜﻴﻞ‬
‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻫﺮ ﭼﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺳﺮد ﺷﺪن زﻳﺎدﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ داﻧﻪﻫﺎ رﻳﺰﺗﺮ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻧﺪازه اﻳﻦ داﻧﻪﻫﺎ ﺗﺄﺛﻴﺮ ﺑﺴﻴﺎر‬
‫ﻣﻬﻤﻲ ﺑﺮ ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻓﻮﻻد ﻣﺎﻧﻨﺪ‪ :‬اﺳﺘﺤﻜﺎم‪ ،‬ﺳﺨﺘﻲ و ‪ ...‬دارد‪.‬‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻬﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺧﻠﻮص ﻓﻠﺰات دارد و در ﻣﻮرد آﻟﻴﺎژﻫﺎ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻓﻮﻻد‪،‬‬
‫ﻗﻄﻌﺎت از ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺷﺒﻜﻪ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ ﻓﻮﻻد داراي ﺳﺎﺧﺘﺎرﻫﺎي زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫‪ -1‬ﻣﻜﻌﺐ ﻣﺮﻛﺰدار* ‪ :‬اﻳﻦ ﺳﺎﺧﺘﺎر داراي ﻫﺸﺖ اﺗﻢ ﻣﺸﺘﺮك در ﮔﻮﺷﻪﻫﺎ اﺳﺖ و ﺑﺎ ﻫﺸﺖ‬
‫ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل دﻳﮕﺮ اﺷﺘﺮاك دارد‪ .‬ﻳﻚ ﻫﺸﺘﻢ از اﺗﻢﻫﺎي ﮔﻮﺷﻪاي ﻣﺘﻌﻠﻖ ﺑﻪ ﻳﻚ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل واﺣﺪ‬
‫اﺳﺖ و ﻳﻚ اﺗﻢ در ﻣﺮﻛﺰ ﻗﺮار دارد ﻛﻪ ﺑﻪ ﻳﻚ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل واﺣﺪ ﺗﻌﻠﻖ دارد‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫آﻫﻦ ‪ ‬ﻳﺎ ﻓﺮﻳﺖ داراي ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ ﻣﻜﻌﺒﻲ ﻣﺮﻛﺰدار )‪ (BCC‬اﺳﺖ‪ .‬ﺳﻠﻮل واﺣﺪ و‬
‫ﻣﻴﻜﺮوﮔﺮاﻓﻲ اﻳﻦ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل در ﺷﻜﻞ ﺷﻤﺎره ‪ 1-2‬ﻧﺸﺎن داده اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪19‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ 1-2‬ﺷﺒﻜﻪ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ ‪B.C.C‬‬

‫‪ -2‬ﻣﻜﻌﺐ ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﻣﺮﻛﺰدار*‪ :‬اﺗﻤﻬﺎي اﻳﻦ ﺷﺒﻜﻪ ﺷﺎﻣﻞ‪ ،‬ﻫﺸﺖ اﺗﻢ در ﮔﻮﺷﻪﻫﺎي ﻣﻜﻌﺐ و‬
‫ﺷﺶ اﺗﻢ در ﻣﺮاﻛﺰ ‪ 6‬وﺟﻮه ﻣﻜﻌﺐ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﺷﺒﻜﻪ داراي ﺑﻴﺸﺘﺮﻳﻦ ﻓﺸﺮدﮔﻲ و ﻛﻤﺘﺮﻳﻦ‬
‫ﻓﻀﺎي ﺧﺎﻟﻲ در ﺑﻴﻦ ﺷﺒﻜﻪﻫﺎي ﻣﻜﻌﺒﻲ اﺳﺖ‪ .‬در ﺳﺎﺧﺘﺎر اﻳﻦ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل ﻳﻚ ﻫﺸﺘﻢ از ﻫﺮ ﻳﻚ‬
‫از اﺗﻢﻫﺎي واﻗﻊ در ﮔﻮﺷﻪ ﻣﻜﻌﺐ ﺑﻪ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل واﺣﺪ اﺧﺘﺼﺎص دارد و اﺗﻢﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﻣﺮاﻛﺰ‬
‫وﺟﻮه ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪاﻧﺪ ﻧﻴﺰ ﺑﻴﻦ دو ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل ﻣﺠﺎور ﻣﺸﺘﺮك ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫آﻫﻦ ‪ ‬ﻳﺎ آﺳﺘﻨﻴﺖ‪ ،‬داراي ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ ﻣﻜﻌﺒﻲ ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﻣﺮﻛﺰدار )‪ (FCC‬اﺳﺖ‪ .‬ﺳﻠﻮل‬
‫واﺣﺪ و ﻣﻴﻜﺮوﮔﺮاﻓﻲ آن در ﺷﻜﻞ ‪ 1-3‬ﻧﺸﺎن داده اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪1-3‬ﺷﺒﻜﻪ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ ‪F.C.C‬‬

‫‪20‬‬
 ‫‪ -1-2‬ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﻮﻻد‪:‬‬
‫ﻓﻮﻻد ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ داراي ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‪،‬‬
‫ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺷﻜﻞﭘﺬﻳﺮي و ﺟﻮشﭘﺬﻳﺮي ﻻزم ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬دﺳﺖﻳﺎﺑﻲ ﺑﻪ اﻳﻦ ﺧﻮاص‪ ،‬ﺑﻪ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ و‬
‫درﺻﺪ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﻮﻻد‪ ،‬روﺷﻬﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ )آﻫﻦ‪ ،‬ﻓﻮﻻد و ﻧﻮرد( ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ و ﺳﺮﻋﺖ‬
‫ﺳﺮﻣﺎﻳﺶ در ﻧﻮرد ﺑﺴﺘﮕﻲ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ دارد‪ .‬ﺗﺄﺛﻴﺮ ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب ﺑﻌﻀﻲ از ﻋﻨﺎﺻﺮ‪ ،‬ﺑﺎ رﻋﺎﻳﺖ اﺻﻮل ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫ﻛﺎﻫﺶ ﭘﻴﺪا ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺄﺛﻴﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﻮﻻد ﺑﺼﻮرت ﻣﺨﺘﺼﺮ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫ﺟﺪول ﺷﻤﺎره ‪ 1-1‬ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﻮﻻد و ﺗﺄﺛﻴﺮ آﻧﻬﺎ‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت‬

‫ﻧﺎم ﻋﻨﺼﺮ‬

‫ردﻳﻒ‬
‫ﺗﺄﺛﻴﺮ آﻧﻬﺎ در ﻓﻮﻻد‬ ‫ﻣﻘﺪار‬ ‫ﻧﻘﻄﻪ‬ ‫ﺟﺮم‬ ‫ﻋﺪد‬
‫ﻣﺠﺎز‪%‬‬ ‫ذوب‬ ‫اﺗﻤﻲ‬ ‫اﺗﻤﻲ‬
‫‪C°‬‬
‫اﺳﺘﺤﻜﺎم و ﺳﺨﺘﻲ را ﺑﺎﻻ ﻣﻲﺑﺮد‬
‫*‬ ‫*‬
‫وﻟﻲ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري ‪ ،‬اﻧﻌﻄﺎفﭘﺬﻳﺮي و‬ ‫‪ 0.10‬ﺗﺎ‬ ‫ﻛﺮﺑﻦ‬
‫*‬ ‫‪3550‬‬ ‫‪12.01‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪1‬‬
‫ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲدﻫﺪ و اﻣﻜﺎن ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪن‬ ‫‪0.28‬‬ ‫)‪(C‬‬
‫ﺗﺮك را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ ‪ ،‬اﺳﺘﺤﻜﺎم‪ ،‬ﺳﺨﺘﻲ‪ ،‬ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫‪ 0.60‬ﺗﺎ‬
‫ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺶ و ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري را ﺑﺎﻻ ﻣﻲﺑﺮد‪.‬‬ ‫ﻣﻨﮕﻨﺰ‬
‫‪2.0‬‬ ‫‪1245‬‬ ‫‪54.93‬‬ ‫‪25‬‬ ‫‪2‬‬
‫وﻟﻲ اﻧﻌﻄﺎفﭘﺬﻳﺮي را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺎرﺑﻴﺪ‬ ‫)‪(Mn‬‬
‫ﻣﻲﻛﻨﺪ و در ﻫﻨﮕﺎم ﺗﺒﺮﻳﺪ ﺑﻪ ﺗﺮك ﺣﺴﺎس اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺳﻴﺎﻟﻴﺖ ﻣﺬاب ‪ ،‬اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺸﺸﻲ و ﺗﺴﻠﻴﻢ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺶ‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‪ ،‬ﭘﺎﻳﺪاري در‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺑﺮاﺑﺮ اﺳﻴﺪﻫﺎ و ﺳﺨﺘﻲ را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ‬

‫ﻧﻴﺮوي ﭘﺲﻣﺎﻧﺪ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬ ‫‪ 0.40‬ﺗﺎ‬ ‫ﺳﻴﻠﻴﺲ‬
‫‪1414‬‬ ‫‪28.08‬‬ ‫‪14‬‬ ‫‪3‬‬
‫وﻟﻲ اﻧﻌﻄﺎفﭘﺬﻳﺮي‪ ،‬ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﻣﺎﺷﻴﻨﻜﺎري و‬ ‫‪0.55‬‬ ‫)‪(Si‬‬
‫ﺟﻮشﭘﺬﻳﺮي را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﮔﺮاﻓﻴﺖزا‬
‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و در ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻛﻢ ﻛﺮﺑﻦ‪ ،‬اﺛﺮ ﻧﺎﻣﻄﻠﻮﺑﻲ ﺑﺮ‬
‫ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺳﻄﺤﻲ دارد‪.‬‬

‫‪21‬‬
 ‫ﺳﺨﺘﻲ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺳﺎﻳﻴﺪﮔﻲ را اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫‪ 0.020‬ﺗﺎ‬ ‫ﻓﺴﻔﺮ‬
‫ﻣﻲدﻫﺪ‪ .‬وﻟﻲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺿﺮﺑﻪ و ﺗﻨﺸﻬﺎي ارﺗﻌﺎﺷﻲ‬ ‫‪44‬‬ ‫‪30.97‬‬ ‫‪15‬‬ ‫‪4‬‬
‫‪030 .‬‬ ‫)‪(P‬‬
‫ﺿﻌﻴﻒ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﮔﻮﮔﺮد ﺟﺰو ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻧﺎ ﺧﻮاﺳﺘﻪ در ﻓﻮﻻد اﺳﺖ ‪.‬‬
‫ﺷﻜﻠﺪﻫﻲ را ﭘﺎﺋﻴﻦ ﻣﻲ آورد و ﺷﻜﻨﻨﺪﮔﻲ را در‬
‫‪ 0.007‬ﺗﺎ‬ ‫ﮔﻮﮔﺮد‬
‫دﻣﺎﻫﺎي ﺑﺎﻻ را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲدﻫﺪ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﺠﻤﻊ آن‬ ‫‪115‬‬ ‫‪32.06‬‬ ‫‪16‬‬ ‫‪5‬‬
‫‪0.015‬‬ ‫)‪(S‬‬
‫در ﻣﺮﻛﺰ ﺿﺨﺎﻣﺖ ورﻗﻬﺎي ﻓﻮﻻدي و راﻫﻴﺎﺑﻲ آن ﺑﻪ‬
‫ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺟﻮش ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺮك در ﺟﻮش ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﺴﺘﮕﻲ و ﻧﺮﻣﺶ ﻓﻮﻻد را ﺑﺎﻻ ﻣﻲ‬
‫ﺑﺮد و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ و ﺿﺮﺑﻪ را ﻧﻴﺰ اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫‪ 0.05‬ﺗﺎ‬ ‫واﻧﺎدﻳﻢ‬
‫ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬ ‫‪1910‬‬ ‫‪50.94‬‬ ‫‪23‬‬ ‫‪6‬‬
‫‪0.07‬‬ ‫) ‪(V‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﺑﺮاﺑﺮ ارﺗﻌﺎش ﺛﺎﺑﺖ و ﺗﻨﺶﻫﺎي ﻣﺘﻐﻴﺮ‬
‫ﻣﻘﺎوم اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻧﻴﻮﺑﻴﻢ‬
‫ﺑﻌﻨﻮان رﻳﺰداﻧﻪﺳﺎز در ﻓﻮﻻدﻫﺎي آﻟﻴﺎژي ﺑﻴﺸﺘﺮ ﻛﺎرﺑﺮد‬ ‫‪0.05‬‬
‫*‬ ‫‪2477‬‬ ‫‪92.90‬‬ ‫‪41‬‬ ‫)‪( Nb‬‬ ‫‪7‬‬
‫دارد‪.‬‬ ‫ﺗﺎ‬

‫از اﺛﺮ ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻛﺎرﺑﻴﺪ ﻛﺮوم ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲﻛﻨﺪ‪.‬‬ ‫‪0.04‬‬ ‫ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻢ‬

‫*‬ ‫‪1668‬‬ ‫‪47.88‬‬ ‫‪22‬‬ ‫‪8‬‬
‫رﻳﺰداﻧﻪﺳﺎز اﺳﺖ ‪.‬‬ ‫ﺗﺎ‬ ‫)‪(Ti‬‬
‫اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴﻠﻴﻢ و ﺳﺨﺘﻲ را ﺑﻬﺒﻮد ﻣﻲﺑﺨﺸﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺧﻮردﮔﻲ‪ ،‬آب درﻳﺎ‪ ،‬اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ‬
‫و اﺳﻴﺪ ﻛﻠﺮﻳﺪرﻳﻚ را اﻓﺰاﻳ ﺶ ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬
‫در ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻛﻢ ﺗﺄﺛﻴﺮي ﺑﺮ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻧﺪارد وﻟﻲ در‬
‫‪0.50‬‬ ‫ﻣﺲ‬
‫ﻣﻘﺎدﻳﺮ زﻳﺎد ﺑﻪ ﺷﺪت ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري را ﻛﺎﻫﺶ‬ ‫*‬ ‫‪1084‬‬ ‫‪63.54‬‬ ‫‪29‬‬ ‫‪9‬‬
‫ﺗﺎ‬ ‫)‪(Cu‬‬
‫ﻣﻲدﻫﺪو ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب ﺑﺮ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺳﻄﺤﻲ دارد‪.‬‬
‫در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ*زﻳﺮِ ﻻﻳﻪﻫﺎ و ﭘﻮﺳﺘﻪﻫﺎي‬
‫ﺳﻄﺤﻲ ﺗﺠﻤﻊ ﻛﺮده و ﺑﺎ ﻧﻔﻮذ ﺑﻪ ﻣﺮزداﻧﻪﻫﺎ ﺑﺎﻋﺚ‬
‫ﺗﺮكﻫﺎي ﺳﻄﺤﻲ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺿﺮﺑﻪ را ﺑﻪ و ﻳﮋه در دﻣﺎي‬
‫ﭘﺎﻳﻴﻦ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬
‫از درﺷﺖ ﺷﺪن داﻧﻪﻫﺎ در ﻓﻮﻻد ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺣﺮارت را اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ اﺣﻴﺎﻛﻨﻨﺪه در ﻓﻮﻻدﻫﺎي‬ ‫‪1.0‬‬ ‫ﻧﻴﻜﻞ‬
‫*‬ ‫‪1455‬‬ ‫‪58.69‬‬ ‫‪28‬‬ ‫‪10‬‬
‫آﺳﺘﻨﻴﺘﻲ ﻛﺮوم ﻧﻴﻜﻞدار را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬ ‫ﺗﺎ‬ ‫)‪(Ni‬‬
‫اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴﻠﻴﻢ و اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺧﺴﺘﮕﻲ و ﺳﺨﺘﻲ و‬
‫ﺳﺨﺘﻲﭘﺬﻳﺮي را اﻓﺰاﻳ ﺶ ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬
‫ﮔﺮاﻓﻴﺖزا ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺗﻤﺎس ﺑﺎ اﻳﻦ ﻓﻠﺰ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺳﺒﺐ ﺑﺮوز ﺑﻴﻤﺎري ﻫﺎﻳﻲ‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﺣﺴﺎﺳﻴﺖﻫﺎي ﭘﻮﺳﺘﻲ )ﺧﺎرش( و … ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪22‬‬
 ‫اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺸﺸﻲ‪ ،‬ﺳﺨﺘﻲ و ﺳﺨﺘﻲﭘﺬﻳﺮي و ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫ﺑﻪ ﺳﺎﻳﺶ را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻪ دﻟﻴﻞ اﻳﺠﺎد ﻳﻚ ﻻﻳﻪ ﻣﻘﺎوم از اﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮوم روي‬
‫‪0.55‬‬
‫ﺳﻄﺢ ﻓﻮﻻد ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ و ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺷﺪن و‬ ‫ﻛﺮوم‬
‫ﺗﺎ‬ ‫‪1007‬‬ ‫‪51.99‬‬ ‫‪24‬‬ ‫‪11‬‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬ ‫**‬ ‫)‪(Cr‬‬
‫ﻛﺎرﺑﻴﺪزا ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري را ﻛﺎﻫﺶ‬
‫ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬
‫اﻧﻌﻄﺎفﭘﺬﻳﺮي و ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫داﻧﻪﻫﺎ را رﻳﺰ ﻣﻲﻛﻨﺪ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‪ ،‬ﺳﺎﻳﺶ و ﺧﻮردﮔﻲ در ﻣﺤﻴﻂﻫﺎي‬
‫ﻛﻠﺮﻳﺪي و ﮔﻮﮔﺮددار و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺣﻔﺮهاي* را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬
‫‪0.50‬‬ ‫ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن‬
‫ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻣﻔﻴﺪ در ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري دارد‪.‬‬ ‫**‬ ‫‪2623‬‬ ‫‪95.94‬‬ ‫‪42‬‬ ‫‪12‬‬
‫ﺗﺎ‬ ‫)‪(Mo‬‬
‫ﻧﻘﻄﻪ ﺗﺴﻠﻴﻢ واﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺸﺸﻲ را در دﻣﺎي ﺑﺎﻻ‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻛﺎرﺑﻴﺪ زا اﺳﺖ و ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ آﻫﻨﮕﺮي و ﻓﻮرج را ﻛﺎﻫﺶ‬
‫ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺳﺨﺘﻲﭘﺬﻳﺮي را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬ ‫‪0.00‬‬ ‫ﺑﻮر‬
‫**‬ ‫‪2075‬‬ ‫‪10.81‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪13‬‬
‫زﻳﺎدي آن ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬ ‫ﺗﺎ‬ ‫‪B‬‬
‫در ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻛﺸﺘﻪ ﺷﺪه* اﻛﺴﻴﮋن زداي ﻧﻴﺮوﻣﻨﺪي‬
‫و رﻳﺰداﻧﻪﺳﺎز اﺳﺖ‪ ،‬ﻧﻴﺘﺮوژن آزاد را ﺣﺬف ﻣﻲﻛﻨﺪ و‬
‫در ﻧﺘﻴﺠﻪ اﻧﻌﻄﺎف ﭘﺬﻳﺮي در ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻛﻢ ﻛﺮﺑﻦ را‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲدﻫﺪ‪ .‬از اﻳﺠﺎد ﺣﻔﺮه و ﺗﺨﻠﺨﻞ در ﻫﻨﮕﺎم‬
‫اﻧﺠﻤﺎد ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي و از رﺷﺪ داﻧﻪﻫﺎ در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارت‬
‫ﺑﻌﺪي در اﺛﺮ ﺗﺸﻜﻴﻞ ‪ Al2O3‬و ‪ AIN‬در ﻣﺮزداﻧﻪﻫﺎ‬
‫ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲﻛﻨﺪ‪ .‬ﺳﺨﺘﻲ واﺳﺘﺤﻜﺎم را اﻓﺰاﻳﺶ داده‬
‫و از ﭘﻴﺮ ﺳﺨﺘﻲ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﻣﻲﻛﻨﺪ‪ .‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ‬
‫آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم‬
‫ﺣﺮارت و ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺷﺪن در دﻣﺎي ﺑﺎﻻ‬
‫‪---‬‬ ‫‪660‬‬ ‫‪26.98‬‬ ‫‪13‬‬ ‫)‪(Al‬‬ ‫‪14‬‬
‫را اﻓﺰاﻳ ﺶ ﻣﻲدﻫﺪ‪ .‬ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ اﻧﺘﻘﺎل ﺣﺮارت و ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ را اﻓﺰاﻳ ﺶ ﻣﻲدﻫﺪ‪ .‬ﻣﻘﺪار اﻧﺒﺴﺎط ﺣﺮارﺗﻲ‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﻓﻮﻻد را اﻓﺰاﻳ ﺶ ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬

‫وﻟﻲ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺧﺰش را ﺑﻪ دﻟﻴﻞ اﺛﺮ رﻳﺰداﻧﮕﻲ در‬
‫ﻓﻮﻻد ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻣﻘﺪار زﻳﺎد آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ در ﻓﻮﻻد؛‬
‫اﺣﺘﻤﺎل ﻛﺎﻫﺶ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ آﻫﻨﮕﺮي ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺗﺮدي‬
‫ﮔﺮم*را اﻓﺰاﻳﺶ داده و ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﺮك ﻫﺎي‬
‫ﺳﻄﺤﻲ ﺷﻮد‬
‫در دﻣﺎي ﺑﺎﻻ اﺛﺮ ﮔﺮاﻓﻴﺖزاﻳﻲ دارد‪.‬‬

‫‪23‬‬
 ‫ﺧﺎﺻﻴﺖ ﺷﻜﻞﮔﻴﺮي را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬ ‫ﺳﺮب‬
‫‪----‬‬ ‫‪327‬‬ ‫‪207‬‬ ‫‪82‬‬ ‫‪15‬‬
‫ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺳﻄﺢ را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬ ‫) ‪(Pb‬‬
‫در رﻃﻮب و دﻣﺎي ﺑﺎﻻ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﺮﺑﻦزداﻳﻲ ﻓﻮﻻد‬
‫ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫وﻟﻲ اﻧﻌﻄﺎفﭘﺬﻳﺮي را ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ و اﺣﺘﻤﺎل ﺗﺮك‬
‫ﻫﻴﺪروژن‬
‫را اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲ دﻫﺪ‪ .‬ﻣﻮﺟﺐ ﺗﺮدي و ﺷﻜﻨﻨﺪﮔﻲ ﻓﻮﻻد‬ ‫‪---‬‬ ‫‪---‬‬ ‫‪1.00‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪16‬‬
‫)‪(H‬‬
‫ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺎﻋﺚ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺷﺪن ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ ﺳﻄﺢ ﻓﻮﻻد‬
‫ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬در ﻓﻮﻻد ﻧﻔﻮذ ﻛﺮده و ﺣﻔﺮهﻫﺎي ﮔﺎزي*‬
‫ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲ دﻫﺪ‪.‬‬
‫** = در ﻣﻮرد ﻣﻘﺪار دﻗﻴﻖ اﻳﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺗﻮاﻓﻖ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪24‬‬
 ‫‪-1-3‬ﻛﺮﺑﻦ ﻣﻌﺎدل‬
‫ﻣﻘﺪار درﺻﺪ ﻋﺪد ﺣﺎﺻﻞ در ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻌﺎدﻟﻪ ﻛﺮﺑﻨﻲ و ﻋﻨﺎﺻﺮ واﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ آن در ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﻳﻜﻲ‬
‫از ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻬﻢ ﺑﺮاي ﻣﺸﺨﺺ ﻧﻤﻮدن ﺟﺎﻳﮕﺎه ﻫﺮ ﻛﺪام از ﻋﻨﺎﺻﺮ در اﻳﺠﺎد ﺧﻮاص ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ‪.‬‬

‫اﻟﻒ‪ -‬ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻛﺮﺑﻦ ﻣﻌﺎدل‬

‫ﻓﺮﻣﻮﻟﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻛﺮﺑﻦ ﻣﻌﺎدل وﺟﻮد دارد اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﺳﺎﺧﺖ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﻓﺮﻣﻮﻟﻬﺎي زﻳﺮ را ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪:‬‬
‫‪ -1‬ﻣﺆﺳﺴﻪ ﺑﻴﻦاﻟﻤﻠﻠﻲ ﺟﻮش )‪ (CEPCM‬ﺑﺮاي ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺑﺎ ﻛﺮﺑﻦ ‪ 0/12 %‬و ﻛﻤﺘﺮ ﻣﻌﺎدﻟﻪ زﻳﺮ را‬
‫ﻣﻨﻈﻮر ﻧﻤﻮده اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪ -2‬ﺳﺎزﻣﺎن ﺗﺠﺎرت ﺑﻴﻦاﻟﻤﻠﻠﻲ )‪ (ITO‬ﻣﻌﺎدﻟﻪ زﻳﺮ )‪ (CELLW‬ﺑﺮاي ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺑﺎ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎﻻي‬

‫‪ 0/12 %‬را ﻣﻨﻈﻮر ﻧﻤﻮده اﺳﺖ‪:‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ب ‪ -‬ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﻛﺮﺑﻦ ﻣﻌﺎدل‬

‫ﺑﺮرﺳﻲ ﻛﺮﺑﻦ ﻣﻌﺎدل داراي ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎي زﻳﺮ اﺳﺖ ‪:‬‬
‫‪ -1‬ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﻓﻮﻻد ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﻣﻄﺎﺑﻖ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ API 5l‬و‬
‫ﺗﺸﺨﻴﺺ ﻛﻴﻔﻲ ﻓﻮﻻد از ﻧﻈﺮ ﺷﻜﻞدﻫﻲ و ﺟﻮشﭘﺬﻳﺮي ﺑﺎ ﻣﻬﻴﺎ ﺷﺪن ﺷﺮاﻳﻂ زﻳﺮ اﻣﻜﺎنﭘﺬﻳﺮ‬
‫ﻣﻲﮔﺮدد‪:‬‬

‫‪25‬‬
 ‫اﻟﻒ‪ -‬در ﻣﻌﺎدﻟﻪ )‪ (CEIIW‬در ﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ ﺣﺎﺻﻞ آن ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 0/43 %‬ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ب ‪ -‬در ﻣﻌﺎدﻟﻪ )‪ (CEPCM‬در ﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ ﺣﺎﺻﻞ آن ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 0/25 %‬ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ -2‬اﺛﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي ﻣﺨﺘﻠﻒ روي ﻗﻄﻌﺎت و ﻧﺴﺒﺖ آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﻛﺮﺑﻦ‬
‫‪ -3‬ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺟﻮشﭘﺬﻳﺮي ﻓﻮﻻدﻫﺎ‬
‫*‬
‫‪ -4‬ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻧﻘﻄﻪ ﻳﻮﺗﻜﺘﻴﻚ‪ ،‬ذوب و اﻧﺮژي ﻻزم ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫*‬
‫‪ -5‬اﻃﻼع از وﺿﻌﻴﺖ و وﺳﻌﺖ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻣﺘﺄﺛﺮ از ﮔﺮﻣﺎ در ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫‪ -6‬ﺗﻌﻴﻴﻦ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري )آﻣﭙﺮ‪ ،‬وﻟﺘﺎژ و ﺳﺮﻋﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري(‬
‫*‬
‫‪ -7‬ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﺮاي ﻗﺒﻞ و ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﻜﺎري در ﺻﻮرت ﻧﻴﺎز‬
‫*‬
‫‪ -8‬ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ﺳﺨﺘﻲ ﻛﺎري‬

‫‪26‬‬
 ‫‪ -1-4‬ﻣﻨﺤﻨﻲ آﻫﻦ‪ /‬ﻛﺮﺑﻦ‬
‫ﺑﺮرﺳﻲ ﻣﻨﺤﻨﻲ ﺗﻌﺎدل آﻫﻦ‪ /‬ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺮاي ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ )ﺗﻨﺶزداﻳﻲ‪ ،‬ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ‪،‬‬
‫ﺳﺨﺘﻜﺎري‪ ،‬ﺟﻮﺷﻜﺎري و‪ (....‬ﻓﻮﻻدﻫـﺎ اﻫﻤﻴﺖ زﻳﺎدي دارد‪ .‬زﻳﺮا ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ اﻳﻦ ﻣﻨﺤﻨﻲ ﻣﻲﺗﻮان در‬
‫دﻣﺎﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺗﻐﻴﻴﺮات ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن دروﻧﻲ ﻓﻮﻻدﻫﺎ را ﺑﺮﺣﺴـﺐ درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ آﻧﻬﺎ ﻣﻮرد ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ‬
‫ﻗﺮار داد‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 1-4‬ﻣﻨﺤﻨﻲ ﺗﻌﺎدل آﻫﻦ و ﻛﺮﺑﻦ‬

‫اﺻﻄﻼﺣﺎت و اﺳﺎﻣﻲ ﻣﻌﻴﻨﻲ ﺑﺮاي ﺷﻜﻠﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ رﻳﺰﺳﺎﺧﺘﺎر دروﻧﻲ ﻓﻮﻻدﻫﺎ وﺿﻊ ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ ﻛﻪ در زﻳﺮ ﺑﻪ ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻫﺮ ﻳـﻚ از آﻧﻬﺎ ﭘﺮداﺧﺖ ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬

‫‪27‬‬
‫‪ ‬ﻓﺮﻳﺖ‪ :‬داﻧﻪﺑﻨﺪي ﺑﻠﻮرﻳﻦ آﻫﻦ ﺧﺎﻟﺺ و ﻳﺎ ﻓﻮﻻدي ﻛﻪ ﺗﺎ ‪ 0/05‬درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ در دﻣﺎي زﻳﺮ‬
‫‪ 910‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ اﺳﻢ ﻓﺮﻳﺖ ﻳﺎ آﻫﻦ ‪ ‬ﻣﻌـﺮوف اﺳﺖ‪ .‬ﻓﺮﻳﺖ‬
‫ﻧﺮﻣﺘﺮﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻓﻮﻻد اﺳﺖ‪ .‬در زﻳﺮ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ ﺑﺼﻮرت داﻧﻪﻫﺎي ﭼﻨﺪﺿﻠﻌﻲ ﻧﺎﻣﻨﻈﻢ ﺑﻪ رﻧﮓ‬
‫ﺳﻔﻴﺪ و ﻧﻮع ﺷﺒﻜﻪ آن ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻣﻜﻌﺐ ﻣﺮﻛـﺰدار ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪1-5‬ﻣﻴﻜﺮوﮔﺮاﻓﻲ از ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻓﺮﻳﺖ‬

‫‪ ‬ﭘﺮﻟﻴﺖ‪ :‬ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺪار ﻛﺮﺑﻦ ﺗﺎ ‪ 0/8‬درﺻﺪ‪ ،‬ﻓﺮﻳﺖ و ﺳﻤﺎﻧﺘﻴﺖ ﺑﺎ ﻫﻢ ادﻏﺎم ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﻓﺎز‬
‫ﺟﺪﻳﺪي ﺑﻨﺎم ﭘﺮﻟﻴﺖ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﺪ‪ .‬در زﻳﺮ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ ﺑﺼـﻮرت ﺧﻄـﻮط ﺳـﻴﺎه و ﺳﻔﻴﺪ‬
‫)ﻣﺎﻧﻨﺪ اﺛﺮ اﻧﮕﺸﺖ( ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻻﻳﻪﻫﺎي ﻣﺘﻨﺎوب از ﺳﻤﺎﻧﺘﻴﺖ و ﻓﺮﻳﺖ دﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬رﻧﮓ‬
‫ﻣﻘﻄﻊ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﭙﻲ آن ﺻﺪﻓﻲ و ﺑﻪ ﻓﺮم ﻣﺮوارﻳﺪ* ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪1-6‬ﻣﻴﻜﺮوﮔﺮاﻓﻲ از ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﭘﺮﻟﻴﺖ‬

‫‪ ‬ﺳﻤﺎﻧﺘﻴﺖ‪ :‬اﮔﺮ ﻣﻘﺪار ﻛﺮﺑﻦ در ﻓﻮﻻد ﺑﻴﺶ از ‪ 0/8‬درﺻﺪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻛـﺮﺑﻦ زﻳـﺎدي ﺑﻪ ﺷﻜﻞ‬
‫ﺷﺒﻜﻪ ﺳﻔﻴﺪي داﻧﻪﻫﺎي ﭘﺮﻟﻴﺖ را ﻛﺎﻣﻼً اﺣﺎﻃﻪ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻧﺎم ﺳﻤﺎﻧﺘﻴﺖ ﻣﻌﺮوف اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪28‬‬
 ‫ﺳﻤﺎﻧﺘﻴﺖ ﺑﺴﻴﺎر ﺳﺨﺖ و ﺷﻜﻨﻨﺪه ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﺮ ﭼﻪ ﻣﻘﺪار ﺳﻤﺎﻧﺘﻴﺖ در ﺷﺒﻜﻪ زﻳﺎد ﺑﺎﺷﺪ ﻓـﻮﻻد‬
‫ﺳـﺨﺖ و ﺷﻜﻨﻨﺪهﺗﺮ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪1-7‬ﻣﻴﻜﺮوﮔﺮاﻓﻲ از ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺳﻤﺎﻧﺘﻴﺖ‬

‫‪ ‬آﺳﺘﻨﻴﺖ‪ :‬وﻗﺘﻲ ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ‪ 0/8‬درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ را ﮔﺮم ﻣﻲﻛﻨﻴﻢ در دﻣﺎي ‪ 723‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد‬
‫ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺷﺒﻜﻪ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ آن ﺗﻐﻴﻴـﺮ ﭘﻴـﺪا ﻛﺮده و ﺑﻪ )آﻫﻦ( ‪ γ‬ﺷﺒﻜﻪ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ ﻣﻜﻌﺒﻲ ﺑﺎ ﺳﻄﺢ‬
‫ﻣﺮﻛﺰدار )‪ (FCC‬ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟـﺖ ﻳـﻚ اﺗـﻢ ﻛـﺮﺑﻦ در وﺳـﻂ ﺷـﺒﻜﻪ ﻣﺤﺒﻮس‬
‫ﮔﺮدﻳﺪه و در آن ﺣﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ را در اﺻﻄﻼح ﻣﺘﺎﻟﻮرژي ﻣﺤﻠﻮل ﺟﺎﻣﺪ ﻛـﺮﺑﻦ در‬
‫آﻫﻦ و ﻳﺎ آﺳﺘﻨﻴﺖ ﻣﻲﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪1-8‬ﻣﻴﻜﺮوﮔﺮاﻓﻲ از ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ﺳﺎﺧﺘﺎر اوﺳﺘﻨﻴﺖ‬

‫‪29‬‬
30
 ‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪31‬‬
32
 ‫*‬
‫‪ -1-5‬ﺳﻨﮓآﻫﻦ‬
‫ﺳﻨﮓآﻫﻦ ﻣﺎده اوﻟﻴﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻮﻻد اﺳﺖ‪ .‬ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ‪ 4‬اﻟﻲ ‪ 5‬درﺻﺪ از ﭘﻮﺳﺘﻪ زﻣﻴﻦ را ﺳﻨﮓ آﻫﻦ‬
‫ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻨﺼﺮ آﻫﻦ ﻣﻮﺟﻮد در ﻣﻌﺎدن ﺳﻨﮓ آﻫﻦ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ زﻳﺮ ‪ %50‬اﺳﺖ ﻛﻪ در ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺗﺒﺪﻳﻞ آﻫﻦ ﺑﻪ‬
‫ﻣﺤﺼﻮل ﻧﻬﺎﻳﻲ ﻓﻮﻻد ﻳﺎ آﻟﻴﺎژﻫﺎي دﻳﮕﺮ آﻫﻦ ﺑﻪ ﺧﻠﻮص ﺑﺎﻻي ‪ %90‬ﻣﻲرﺳﺪ‪.‬‬
‫ﺳﻨﮓ آﻫﻦ در ﻣﻌﺎدن ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻛﺎﻧﻲﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪي ﻧﻈﻴﺮ ﻫﻤﺎﺗﻴﺖ )‪ ،(Fe2O3‬ﻣﮕﻨﺘﻴﺖ‬
‫)‪ (Fe3O4‬و ﻛﺎﻧﻲﻫﺎي ﺳﻮﻟﻔﻴﺪي ﻣﺎﻧﻨﺪ ﭘﻴﺮﻳﺖ و ﻣﺎرﻛﺎزﻳﺖ )‪ (FeS2‬و ﻛﺎﻧﻲ ﻫﺎي ﻛﺮﺑﻨﺎت ﻧﻈﻴﺮ‬
‫ﺳﻴﺪرﻳﺖ )‪ (FeCO3‬ﻳﺎﻓﺖ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻛﺎﻧﻲﻫﺎ از ﺧﻮاص ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ و ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ ﺑﺮﺧﻮردار‬
‫ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ و اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺎﻓﻲ را ﻧﺪارﻧﺪ‪ .‬ﺑﺮاي اﺳﺘﻔﺎده از آﻧﻬﺎ در ﺻﻨﻌﺖ‪ ،‬ﻧﻴﺎز ﺑﻪ اﻧﺠﺎم ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ اﺳﺖ ﺗﺎ ﺑﻪ ﻣﺤﺼﻮل ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﻄﻠﻮب ﺑﺮﺳﻨﺪ‪.‬‬
‫از آﻧﺠﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺧﻠﻮص آﻫﻦ در ﻛﺎﻧﻲﻫﺎ ﻛﻢ اﺳﺖ اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﻨﮓ آﻫﻦ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ در‬
‫ﻛﻮره ﺑﻠﻨﺪ ﺑﺎ ﺻﺮف اﻧﺮژي زﻳﺎد و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺳﺮﺑﺎره زﻳﺎد ﻫﻤﺮاه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺳﻨﮓ آﻫﻦ ﺑﻪ ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﻗﺎﺑﻞ ﺑﺎرﮔﺬاري در ﻛﻮره ﺑﻠﻨﺪ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﺮاﺣﻞ زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫اﻟﻒ( اﺳﺘﺨﺮاج‪:‬‬
‫ﺷﺎﻣﻞ‪ :‬ﻛﻨﺪن ﺳﻨﮓ از ﻣﻌﺪن‪ ،‬ﺧﺮد ﻛﺮدن و ﺣﻤﻞ ﺑﻪ ﻛﺎرﮔﺎه اﺳﺖ ‪.‬‬
‫ب( ﻛﻨﺴﺎﻧﺘﺮه‪:‬‬
‫ﺷﺎﻣﻞ‪ :‬اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﻠﻮص اﻛﺴﻴﺪ آﻫﻦ و ﺟﺪاﻳﺶ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎ از آن ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺧﺎﺻﻴﺘﻬﺎي‬
‫ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ آﻫﻦ و ﺗﻔﺎوت در ﭼﮕﺎﻟﻲ ﺑﻴﻦ آﻫﻦ و ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ج( ﮔﻨﺪﻟﻪﺳﺎزي‪:‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﻛﻨﺴﺎﻧﺘﺮه آﻫﻦ ﺑﻪ ﮔﻠﻮﻟﻪﻫﺎي ﮔﺮد ﻳﺎ ﮔﻨﺪﻟﻪ ﺟﻬﺖ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ اﻳﻤﻦ و راﺣﺖ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ ﺑﺮاي اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻮﻻد در ﺑﺨﺸﻬﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ و ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﭼﺮﺧﻪ زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد‪:‬‬
‫ﺳﻨﮓآﻫﻦ ← ﻛﻨﺴﺎﻧﺘﺮه ← ﮔﻨﺪﻟﻪ ← آﻫﻦاﺳﻔﻨﺠﻲ ← ﻓﻮﻻد ← ﻧﻮرد )ﻛﺎر ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ( ←‬
‫ﻣﺤﺼﻮل ﻧﻬﺎﻳﻲ‬

‫‪33‬‬
 ‫*‬
‫‪ -1-6‬ﺗﻮﻟﻴﺪ آﻫﻦ‬

‫*‬
‫‪ - 1- 6- 1‬ﺗﻮﻟﻴﺪ آﻫﻦ اﺳﻔﻨﺠﻲ در ﻛﻮره ﺑﻠﻨﺪ‬

‫آﻫﻦ اﺳﻔﻨﺠﻲ‪ ،‬ﻣﺤﺼﻮل ﻛﻮره ﺑﻠﻨﺪ اﺳﺖ و از اﺣﻴﺎي ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺳﻨﮓ آﻫﻦ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫درﻋﻤﻠﻴﺎت اﺣﻴﺎي ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ آﻫﻦ*‪ ،‬ﺑﺎ دﻣﺎﻫﺎي ﻛﻤﺘﺮ از ﻧﻘﻄﻪ ذوب اﻛﺴﻴﮋن آن ﺟﺪا ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺷﻜﻞ‬
‫ﻇﺎﻫﺮي اﻳﻦ ﻣﺤﺼﻮل ﺑﺼﻮرت ﻗﻄﻌﺎت ﻛﺮوي )ﮔﻨﺪﻟﻪ( ﻳﺎ آﺟﺮ ﻣﺘﺨﻠﺨﻞ ﻳﺎ اﺳﻔﻨﺠﻲ اﺳﺖ‪ .‬آﻫﻦ‬
‫اﺳﻔﻨﺠﻲ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ﺑﺎﻻي ‪ %90‬آﻫﻦ دارد‪.‬‬
‫در اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ وزن ﻣﺨﺼﻮص ﻧﻴﺰ از ‪ 4/4‬ﺑﻪ ‪ 7/8‬ﮔﺮم ﺑﺮ ﺳﺎﻧﺘﻲﻣﺘﺮ ﻣﻜﻌﺐ ﻣﻲرﺳﺪ‪ .‬ﺑﺪﻟﻴﻞ‬
‫ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺣﻔﺮهﻫﺎ در ﺳﻄﺢ ﻣﺤﺼﻮل آن را آﻫﻦ اﺳﻔﻨﺠﻲ ﻧﻴﺰ ﻣﻲﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺳﻨﮓ آﻫﻚ ﻧﻴﺰ ﺑﻌﻨﻮان ﻣﺎده اﺻﻠﻲ اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺑﺮاي ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎي ﺳﻴﻠﻴﺴﻲ ﺑﻪ ﺳﺮﺑﺎره‬
‫اﻓﺰوده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺳﻴﻠﻴﻜﺎت ﻛﻠﺴﻴﻢ ذوب ﺷﺪه و ﺑﻪ ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻛﻮره ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲﻛﻨﺪ و ﻳﻚ ﻻﻳﻪ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ‬
‫روي آﻫﻦ ﻣﺬاب ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺎر ﻛﻮره ﺑﻠﻨﺪ‪ ،‬از ﺑﺎﻻي ﻛﻮره ﺷﺎﻣﻞ‪ :‬ﮔﻨﺪﻟﻪ ﻳﺎ ﺳﻨﮓ آﻫﻦ‪ ،‬ﻛﻚ و آﻫﻚ اﺳﺖ و از ﭘﺎﻳﻴﻦ ﻛﻮره‬
‫ﻫﻮاي ﮔﺮم ﺑﺎ ﻓﺸﺎر دﻣﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻫﻮاي ﮔﺮم ﮔﺎﻫﻲ ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻫﻮاي ورودي ﺑﺎ ﻛﻚ )ﻛﺮﺑﻦ( ﺗﺮﻛﻴﺐ ﺷﺪه و ﻣﻘﺪار ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪاي ﮔﺮﻣﺎ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﻛﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ‬
‫واﻛﻨﺶ ﻣﻨﺒﻊ ﻣﻬﻢ ﺣﺮارﺗﻲ در ﻛﻮره ﺑﻠﻨﺪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺗﺤﺖ اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ اﻛﺴﻴﮋن از آﻫﻦ ﺟﺪا ﻣﻲﺷﻮد و در ﻧﻬﺎﻳﺖ آﻫﻦ اﺣﻴﺎ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ - 1- 6- 2‬ﻓﺮﻣﻮﻟﻬﺎي ﺗﺒﺪﻳﻞ آﻫﻦ ﺑﻪ ﻓﻮﻻد در ﻛﻮره ﺑﻠﻨﺪ‬

‫‪Fe2O3 + CO  2Fe3O4+CO‬‬
‫‪CaCO3  CaO+CO2‬‬

‫‪34‬‬
 ‫‪ Fe3O4‬در ﻧﺎﺣﻴﻪ ﭘﺎﻳﻴﻨﺘﺮي از ﻛﻮره ﻛﻪ داﻏﺘﺮ اﺳﺖ ﺑﻪ ‪ FeO‬ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬
‫‪Fe3O4+CO  3FeO+CO2‬‬

‫در داﻏﺘﺮﻳﻦ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻛﻮره اﻛﺴﻴﺪ آﻫﻦ ﺑﻪ ﻓﻠﺰ آﻫﻦ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﮔﺮدد‪:‬‬
‫‪FeO+CO  Fe+O2‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 1-9‬ﻛﻮره ﺑﻠﻨﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ آﻫﻦ‬

‫‪35‬‬
 ‫‪ - 1- 6- 3‬ﺗﻮﻟﻴﺪ آﻫﻦ ﺑﺎ روش اﺣﻴﺎي ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬

‫اﺣﻴﺎ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺗﻮﺳﻂ ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻳﺎ ذﻏﺎل ﺳﻨﮓ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻣﻜﺎﻧﺎت و دﺳﺘﺮﺳﻲ‬
‫ﻫﺮ ﻛﺸﻮر ﻳﺎ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺑﻪ ﮔﺎز ﻳﺎ ذﻏﺎلﺳﻨﮓ روش اﺣﻴﺎي اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ آﻫﻦ اﺳﻔﻨﺠﻲ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ و ذﻏﺎلﺳﻨﮓ ﺑﻪ روشﻫﺎي زﻳﺮ اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬
‫اﻟﻒ( ﮔﺎز ﻃﺒﻴﻌﻲ‪ :‬روش ﻣﻴﺪرﻛﺲ* و اچ ‪ -‬واي – ال )‪(HYL‬‬

‫ب( ذﻏﺎل ﺳﻨﮓ‪ ،SL/RN :‬ﺟﻴﻨﺪال* و ‪DRC‬‬

‫روش ﻣﻴﺪرﻛﺲ‪ :‬ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ روش ﺗﻮﻟﻴﺪ آﻫﻦ ﺧﺎم در اﻳﺮان و ﺟﻬﺎن ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در اﻳﻦ روش‪ ،‬ﮔﺎز‬
‫ﻃﺒﻴﻌﻲ )‪ (CH4‬وارد واﺣﺪ ﺷﻜﺴﺖ ﮔﺎز ﻣﻲﺷﻮد‪ ،‬ﺳﭙﺲ ﺑﺮ اﺛﺮ ﺣﺮارت وارد ﺷﺪه و ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖﻫﺎي‬
‫ﻣﺨﺼﻮص ﺑﻪ ﻫﻴﺪروژن و ﻛﺮﺑﻦ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺳﭙﺲ ﻫﻴﺪروژن و ﻛﺮﺑﻦ وارد ﻛﻮره اﺣﻴﺎ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‬
‫و ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﮔﻨﺪﻟﻪ ﻳﺎ ﺳﻨﮓآﻫﻦ ﺗﺮﻛﻴﺐ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﺑﺎﻋﺚ اﺣﻴﺎي آﻫﻦ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪36‬‬
 ‫*‬
‫‪ -1-7‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻮﻻد‬

‫ﻓﻮﻻد* ‪ :‬ﻓﻮﻻد آﻟﻴﺎژي اﺳﺖ از آﻫﻦ و ﻛﺮﺑﻦ ﻛﻪ ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻛﺮﺑﻦ آن زﻳﺮ ‪ 2‬درﺻﺪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ‪ ،‬ﻓﺮمدﻫﻲ و ﺟﻮﺷﻜﺎري روي آن ﺑﻪ درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪ .‬ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ‬
‫ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻛﺮﺑﻦ‪ ،‬ﺑﻪ ﺳﻪ ﮔﺮوه زﻳﺮ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬

‫اﻟﻒ‪ -‬ﻓﻮﻻد ﻛﻢ ﻛﺮﺑﻦ‪ :‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﻓﻮﻻد ﻛﻤﺘﺮ از ‪ 0/2‬درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ دارد‪.‬‬
‫ب‪ -‬ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ﻛﺮﺑﻦ ﻣﺘﻮﺳﻂ‪ :‬اﻳﻦ ﻓﻮﻻد ﺑﻴﻦ ‪ 0/2‬ﺗﺎ ‪ 0/6‬درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ دارد‪.‬‬
‫ج ‪ -‬ﻓﻮﻻد ﺑﺎ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎﻻ‪ :‬اﻳﻦ ﻓﻮﻻد ﺳﺨﺖ و ﺑﺎﻻي ‪ 0/6‬درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ دارد‪.‬‬

‫از ﻓﻮﻻدﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ زﻳﺮ ‪ 0/3‬درﺻﺪ ﻛﺮﺑﻦ دارﻧﺪ ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺘﻦ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻣﺤﺼﻮل ﻛﻮره ﺑﻠﻨﺪ‪ ،‬ﻣﻌﻤﻮﻻً آﻫﻨﻲ ﺑﺎ ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎﻻي ‪ 2‬درﺻﺪ اﺳﺖ و در ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﭼﺪﻧﻬﺎ ﻗﺮار‬
‫ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬اﻳﻦ ﭼﺪن ﻣﻌﻤﻮﻻً داراي ﻛﺮﺑﻦ ﺑﺎﻻ و ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎي دﻳﮕﺮ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در ﻛﻮره ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫ﻓﻮﻻد‪ ،‬ﭼﺪن را ﺑﻪ ﻓﻮﻻد ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻛﺮد و ﻛﺮﺑﻦ و دﻳﮕﺮ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎي آن را ﻛﺎﻫﺶ داد‪ .‬ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻮﻻد ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ورود ﻣﻮاد آﻫﻨﻲ )آﻫﻦ اﺳﻔﻨﺠﻲ و ﻗﺮاﺿﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي( ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﻮاد ﺧﺎم‬
‫ﻛﻮرهﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻮﻻد اﺳﺖ‪ .‬روشﻫﺎي ﻓﻮﻻدﺳﺎزي ﺑﺮ اﺳﺎس اﺳﺘﻔﺎده از ﻧﻮع آﺟﺮ ﻧﺴﻮز در دﻳﻮار‬
‫داﺧﻞ ﻛﻮره ﺑﻪ دو روش اﺳﻴﺪي و ﺑﺎزي ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ روش ﺑﺎزي از ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﻬﺘﺮي‬
‫ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫آﻫﻦ اﺳﻔﻨﺠﻲ و ﻗﺮاﺿﻪ ﻓﻮﻻدي ﭘﺲ از ذوب و اﺣﻴﺎ درﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻓﻮﻻدﺳﺎزي‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻣﻮرد‬
‫ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺷﻜﻞ اﺳﻠﺐ )ﺗﺨﺘﺎل( ﻳﺎ ﺑﻴﻠﺖ )ﺷﻤﺶ( رﻳﺨﺘﻪﮔﺮي ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪37‬‬
 ‫‪ - 1- 7- 1‬روشﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻮﻻد‬

‫ﺑﺮاي ﺗﻬﻴﻪ ﻓﻮﻻد از ﺳﻪ روش ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬

‫اﻟﻒ – روش ﺑﺴﻤﺮ‬

‫دﻳﻮار داﺧﻠﻲ ﻛﻮره از ﺳﻴﻠﻴﺲ ﻳﺎ اﻛﺴﻴﺪ ﻣﻨﻴﺰﻳﻢ و ﻣﺤﻴﻂ ﻛﻮره اﺳﻴﺪي اﺳﺖ‪ .‬ﻧﺤﻮه ﻛﺎر ﻛﻮره ﺑﻪ‬
‫اﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺟﺮﻳﺎﻧﻲ از ﻫﻮا را ﺑﻪ داﺧﻞ ﭼﺪن ﻣﺬاب ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ ﺗﺎ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎي‬
‫ﻛﺮﺑﻦ و ﮔﻮﮔﺮد ﺑﻪ ﺻﻮرت ﮔﺎزﻫﺎي ‪ SO2‬و ‪ CO2‬از ﻣﺤﻴﻂ ﺧﺎرج ﺷﻮﻧﺪ و ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎي ﻓﺴﻔﺮ و‬
‫ﺳﻴﻠﻴﺲ ﻣﻮﺟﻮد در ﭼﺪن ﻣﺬاب در واﻛﻨﺶ ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻮﺟﻮد در ﻫﻮا اﻛﺴﻴﺪ ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﺑﻪ‬
‫ﺻﻮرت ﺳﺮﺑﺎره ﺧﺎرج ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺳﺮﻋﺖ ﻋﻤﻞ اﻳﻦ روش زﻳﺎد اﺳﺖ ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻘﺪار‬
‫اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺮاي ﻛﺎﻫﺶ دﻟﺨﻮاه ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎي ﭼﺪن ﻏﻴﺮﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻓﻮﻻد ﺑﺎ‬
‫ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﻄﻠﻮب را ﻧﻤﻲﺗﻮان ﺑﺎ اﻳﻦ روش ﺑﺪﺳﺖ آورد‪.‬‬

‫ب – روش ﻛﻮره ﺑﺎز )ﻣﺎرﺗﻴﻦ(‬

‫در اﻳﻦ روش ﺑﺮاي ﺟﺪا ﻛﺮدن ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در ﭼﺪن‪ ،‬از اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻮﺟﻮد در‬
‫اﻛﺴﻴﺪآﻫﻦ ﺑﻪ ﺟﺎي اﻛﺴﻴﮋن اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬دﻳﻮارداﺧﻠﻲ ﻛﻮره از ‪ MgO‬و ‪ CaO‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ و ﻣﺤﻴﻂ ﻛﻮره ﺑﺎزي اﺳﺖ‪ .‬ﺣﺮارت ﻻزم ﺑﺮاي ﮔﺮم ﻛﺮدن ﻛﻮره از ﮔﺎزﻫﺎي ﺧﺮوﺟﻲ ﻛﻮره و ﻳﺎ‬
‫ﻣﻮاد ﻧﻔﺘﻲ ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮاي ﺗﻜﻤﻴﻞ ﻋﻤﻞ اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‪ ،‬ﻫﻮاي ﮔﺮم ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﭼﺪن ﻣﺬاب دﻣﻴﺪه‬
‫ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬زﻣﺎن ﻋﻤﻠﻜﺮد اﻳﻦ ﻛﻮره ﻃﻮﻻﻧﻲﺗﺮ از روش ﺑﺴﻤﺮ اﺳﺖ‪ .‬از اﻳﻦ ﻧﻈﺮ ﻣﻲﺗﻮان ﺑﺎ دﻗﺖ‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻋﻤﻞ ﺣﺬف ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎ را ﻛﻨﺘﺮل ﻛﺮد و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻣﺤﺼﻮل ﻣﺮﻏﻮبﺗﺮي ﺑﺪﺳﺖ آورد‪.‬‬
‫اﻟﺒﺘﻪ اﻳﻦ روش ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻮﻻد ﻗﺪﻳﻤﻲ ﺗﻠﻘﻲ ﻣﻲﺷﻮد و ﺑﻪ ﺗﺪرﻳﺞ در ﺣﺎل ﻣﻨﺴﻮخ ﺷﺪن اﺳﺖ‪.‬‬

‫ج – روش ﻛﻮرهﻫﺎي ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬

‫ﺑﺮاي ﺗﻬﻴﻪ ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺧﺎص ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻣﺼﺎرف ﺻﻨﻌﺘﻲ ﺑﺴﻴﺎر دﻗﻴﻖ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬اﻳﻦ‬
‫روش ﺑﻜﺎر ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ذوب در اﻳﻦ ﻛﻮره ﺗﻮﺳﻂ ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ اﻳﺠﺎد ﺷﺪه ﺑﻴﻦ اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي‬

‫‪38‬‬
 ‫ﮔﺮاﻓﻴﺖ و ﺑﺎر ﻛﻮره ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬دراﻳﻦ روش ﻧﻴﺎزي ﺑﻪ ﻣﺎده ﺳﻮﺧﺘﻨﻲ و ﺗﺰرﻳﻖ اﻛﺴﻴﮋن ﻧﻴﺴﺖ‬
‫و دﻣﺎ را ﻣﻲﺗﻮان ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ دو روش ﻗﺒﻠﻲ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺑﺮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﺤﻴﻂ ﻛﻮره ﺑﺎزي اﺳﺖ‪.‬‬
‫از اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺑﺮاي ﺗﺼﻔﻴﻪ ﻣﺠﺪد ﻓﻮﻻدي ﻛﻪ از روش ﺑﺴﻤﺮ و ﻳﺎ روش ﻛﻮره ﺑﺎز ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه‬
‫اﺳﺖ و ﺗﺒﺪﻳﻞ آن ﺑﻪ ﻓﻮﻻد ﻣﺮﻏﻮبﺗﺮ ﻧﻴﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ - 1- 7- 2‬روشﻫﺎي ﺣﺬف ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎ در ﻓﻮﻻد‬

‫در ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻮﻻد ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎي ﻫﻤﺮاه ﺣﺬف ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﻣﻌﻴﻨﻲ از ﻣﻮاد آﻟﻴﺎژ‬
‫ﺑﻪ ﻣﺬاب اﻓﺰوده ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ ﻓﻮﻻد ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﻪ روشﻫﺎي زﻳﺮ اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬
‫اﻟﻒ( روش ﺣﺬف ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎي اﺳﻴﺪي‬
‫در ﻛﻮرهﻫﺎي اﺳﻴﺪي‪ ،‬ﺳﺮﺑﺎره ﺷﺎﻣﻞ اﻛﺴﻴﺪﻫﺎي ‪ MnO ،CaCo ،SiO2‬و ‪ FeO‬ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ‬
‫ﺑﻪ روش اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن و ﮔﺎززداﻳﻲ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻛﺎﻫﺶ آﻧﻬﺎ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ در اﻳﻦ روش‬
‫اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن ﺿﻌﻴﻒ و اﻣﻜﺎن ﺣﺬف ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻓﺴﻔﺮ و ﮔﻮﮔﺮد وﺟﻮد ﻧﺪارد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﮔﺎززداﻳﻲ‬
‫ﺑﺼﻮرت ﻛﺎﻣﻞ اﻧﺠﺎم ﻧﻤﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ب( روش ﺣﺬف ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎي ﺑﺎزي‬

‫در روش ﺣﺬف ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎي ﺑﺎزي ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻚ ﺳﺮﺑﺎره و ﻳﺎ دو ﺳﺮﺑﺎره اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪ ‬روش ﺗﻚ ﺳﺮﺑﺎره‬
‫ﺳﺮﺑﺎرهﻫﺎي اﻛﺴﻴﺪي در ﻳﻚ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪ ‬روش دو ﺳﺮﺑﺎره‬
‫اﺑﺘﺪا ﻳﻚ ﺳﺮﺑﺎره اﻛﺴﻴﺪي ﺑﺮاي ﺣﺬف ﻓﺴﻔﺮ‪ ،‬ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻢ‪ ،‬ﻫﻴﺪروژن و ﻧﻴﺘﺮوژن اﻧﺠﺎم و ﺗﺨﻠﻴﻪ‬
‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺳﭙﺲ ﺳﺮﺑﺎره دﻳﮕﺮي ﺑﺮاي ﺣﺬف ﮔﻮﮔﺮد و اﻛﺴﻴﮋن اﻳﺠﺎد ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﻏﻠﻴﺎن ﻣﺬاب و‬
‫ﻣﺨﻠﻮط ﺷﺪن ﺑﺎ ﺳﺮﺑﺎره ﻛﻪ ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻛﻢ ﺑﻮدن وزن ﻣﺨﺼﻮص ﺳﺮﺑﺎره ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻓﻮﻻد ﺑﻪ ﺳﻄﺢ‬
‫ﻫﺪاﻳﺖ ﺷﺪه و ﻣﻮﺟﺐ ﺗﻤﻴﺰﺗﺮ ﺷﺪن ﻣﺬاب ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪39‬‬
‫‪ ‬ﻣﻨﮕﻨﺰ‪ ،‬ﻓﺴﻔﺮ و ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻢ ﺗﻮﺳﻂ ﻫﻮا ﻳﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﺑﻪ اﻛﺴﻴﺪ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺳﺮﺑﺎره‬
‫ﺧﺎرج ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﮔﻮﮔﺮد ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ وارد ﺳﺮﺑﺎره ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﻛﺮﺑﻦ ﻣﻲﺳﻮزد و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻮﻧﻮﻛﺴﻴﺪﻛﺮﺑﻦ )‪ (CO‬ﻳﺎ دياﻛﺴﻴﺪ ﻛﺮﺑﻦ )‪ (CO2‬از ﻣﺬاب ﺧﺎرج‬
‫ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ ‬ﺑﺎ اﻳﺠﺎد ﺧﻼء‪ ،‬ﮔﺎزﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ج( ﻣﺘﺎﻟﻮرژي ﺛﺎﻧﻮﻳﻪ‬

‫ﭘﺲ از ذوب ﻓﻮﻻد در ﻛﻮرهﻫﺎي ﻓﻮﻻدﺳﺎزي‪ ،‬ﻣﺬاب ﺑﻪ ﭘﺎﺗﻴﻞ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲﺷﻮد ﺗﺎ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎي‬
‫ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه ﺣﺬف ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﺘﺎﻟﻮرژي ﺛﺎﻧﻮﻳﻪ ﻧﻴﺰ ﻣﻌﺮوف اﺳﺖ ﻋﻼوه ﺑﺮ ﺣﺬف‬
‫ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎ‪ ،‬ﺑﺎ اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن ﻓﺮوآﻟﻴﺎژﻫﺎ ﻋﻤﻠﻴﺎت آﻟﻴﺎژﺳﺎزي ﻧﻴﺰ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫اﻛﺴﻴﮋن ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻢ و آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم ﻛﻪ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ‪ SiO2‬و ‪ Al2O3‬را ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲدﻫﻨﺪ‬
‫ﺣﺬف ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺎ اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم ﺑﻪ ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب‪ ،‬ﺑﺎ ﺧﺮوج ﮔﺎزﻫﺎ ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻮم‪ ،‬ﻣﺬاب از ﻏﻠﻴﺎن‬
‫ﻣﻲاﻓﺘﺎد و ﻓﻮﻻد ﻛﺎﻣﻼ ﻛﺸﺘﻪ* ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﮔﻮﮔﺮد ﻫﻢ ﺑﺎ اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن ﻣﻨﮕﻨﺰ و ﺑﺎ ﺗﺸﻜﻴﻞ ‪ MnS‬ﺑﺼﻮرت ﺳﺮﺑﺎره ﺣﺬف ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫*‬
‫د( ﮔﺎززداﻳﻲ در ﺧﻼء‬
‫ﻳﻜﻲ از ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﻣﺮاﺣﻞ در ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻮﻻد ﻛﻪ ﻣﻮﺟﺐ ﺣﺬف ﺗﻤﺎﻣﻲ ﮔﺎزﻫﺎي ﻣﺤﻠﻮل و ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻳﻚ‬
‫ﻣﺤﺼﻮل ﻛﻴﻔﻲ ﻣﻲﺷﻮد ﻋﻤﻠﻴﺎت ﮔﺎززداﻳﻲ در ﺧﻼء اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻘﺪار ﺣﻼﻟﻴﺖ ﻓﻮﻻد ﺑﺮاي ﮔﺎزﻫﺎ ﺑﺎ‬
‫ﻛﺎﻫﺶ دﻣﺎ ﻛﻢ ﻣﻲﺷﻮد و اﻳﻦ اﻣﺮ ﻣﻮﺟﺐ ﻣﻲﺷﻮد ﺗﺎ ﻣﻘﺪاري ﮔﺎز ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺣﺒﺎب در ﻓﻮﻻد ﺑﻮﺟﻮد‬
‫آﻳﺪ‪ ،‬از ﻃﺮﻓﻲ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻛﺎﻫﺶ دﻣﺎ اﻣﻜﺎن ﺧﺮوج اﻳﻦ ﮔﺎزﻫﺎ از ﺳﻄﺢ وﺟﻮد ﻧﺪارد ﻛﻪ ﺣﺎﺻﻞ آن‬
‫ﺗﺨﻠﺨﻞ در ﻓﻮﻻد اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﻮﺟﺐ ﻣﻲﺷﻮد ﺗﺎ از ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺗﺨﻠﺨﻞ و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺗﻮرق در‬
‫ﻓﻮﻻد ﺗﺎ ﺣﺪ زﻳﺎدي ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﮔﺎززداﻳﻲ در ﺧﻼء ﺑﻪ دو روش ﻣﺨﺘﻠﻒ زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪40‬‬
 ‫‪ –1‬ﻣﻜﺶ ﮔﺎز )‪(VD‬‬
‫در اﻳﻦ روش‪ ،‬ﭘﺎﺗﻴﻞ ﻣﺬاب را در ﻳﻚ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﻗﺮار ﻣﻲدﻫﻨﺪ و ﭘﺲ از ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ درﭘﻮش ﺑﺮ‬
‫روي آن ﻳﻚ ﺧﻼء ﻧﺴﺒﻲ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﺷﻮد و ﺳﭙﺲ ﺑﺮاي اﻳﺠﺎد ﺗﻼﻃﻢ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ آرﮔﻮن از ﻛﻒ‬
‫ﻣﺨﺰن دﻣﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 1-10‬ﻣﻜﺶ ﮔﺎز‬

‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪ –2‬ﺗﺨﻠﻴﻪ ﮔﺎز ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺗﻼﻃﻢ )‪(RH‬‬

‫در اﻳﻦ روش ﻣﺬاب ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ ﻧﺎزل ﻣﻜﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮد و وارد ﻳﻚ ﻣﺤﻔﻈﻪ ﺧﻼء ﻣﻲﮔﺮدد و‬
‫ﺳﭙﺲ از ﻳﻚ ﻧﺎزل دﻳﮕﺮ دوﺑﺎره ﺑﻪ ﭘﺎﺗﻴﻞ ﺑﺮ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬در اﻳﻦ روش ﺗﻼﻃﻢ ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﺑﺎ اﻳﻦ‬
‫ﻣﻜﺎﻧﻴﺰم ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻣﻲﮔﺮدد و ﮔﺎزﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد درﻣﺬاب ﺧﺎرج ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪41‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﭘﺎﻳﺎن ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻓﻮﻻدﺳﺎزي و ﭘﺲ از ﮔﺎززداﻳﻲ ﺑﺎ اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن ﻛﻠﺴﻴﻢ‪ ،‬ﻣﺬاب را‬
‫ﻓﺮآوري ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ و ﺷﻜﻞ ﮔﺎزﻫﺎي ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻛﺮوي در ﻣﻲآﻳﻨﺪ ﺗﺎ ﺧﻄﺮ اﻳﺠﺎد ﺗﺮك را ﺑﻪ‬
‫ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﺮﺳﺎﻧﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻫـ( رﻳﺨﺘﻪﮔﺮي‬
‫ﭘﺲ از آﻣﺎدهﺳﺎزي ﻓﻮﻻد ﻣﺬاب ﺑﻪ واﺣﺪ رﻳﺨﺘﻪﮔﺮي ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲﺷﻮد ﺗﺎ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ اﺳﻠﺐ ﻳﺎ‬
‫ﺷﻤﺶ ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺎ دﻗﺖ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد ﺗﺎ از ﺗﻤﺎس اﻛﺴﻴﮋن ﺑﺎ ﻣﺬاب ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي ﺷﻮد ﻛﻪ‬
‫ﺑﺪﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر ﻣﺬاب ﭘﺲ از ﺧﺮوج از ﭘﺎﺗﻴﻞ ﺗﻮﺳﻂ ﻇﺮوف ﺧﺎﺻﻲ ﺑﻨﺎم ﺗﺎﻧﺪﻳﺶ و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻛﺎﻣﻼً‬
‫اﻳﺰوﻟﻪ ﺑﻪ ﻗﺎﻟﺐ رﻳﺨﺘﻪﮔﺮي ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺟﻨﺲ اﻳﻦ ﻗﺎﻟﺒﻬﺎ از ﻣﺲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و ﺗﻮﺳﻂ ﭼﺮﺧﺶ‬
‫آب ﺧﻨﻚ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬دﻣﺶ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ آرﮔﻮن در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از اﻛﺴﻴﺪاﺳﻴﻮن‬
‫ﻣﺬاب ﻛﻤﻚ ﻣﻲﻛﻨﺪ‪ .‬دﻣﺎي ﻣﺬاب در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ در ﺣﺪود ‪ 1550‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪42‬‬
 ‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪43‬‬
44
 ‫*‬
‫‪ -1-8‬ﻧﻮرد‬
‫ﻳﻜﻲ از ﻛﺎرﺑﺮديﺗﺮﻳﻦ روشﻫﺎي ﺷﻜﻞ دادن ﻓﻠﺰات و ﺗﻮﻟﻴﺪ ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‪ ،‬ﻧﻮرد اﺳﺖ ﻛﻪ‬
‫از ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ دادن ﻓﻠﺰات‪ ،‬از ﻃﺮﻳﻖ ﻋﺒﻮر ﺷﻤﺶ ﻳﺎ اﺳﻠﺐ از ﺑﻴﻦ ﻳﻚ ﻳﺎ دو ﻏﻠﺘﻚ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻي ﺑﺎ اﺑﻌﺎد ﻣﺨﺘﻠﻒ‪ ،‬ﻧﻮرد در ﭼﻨﺪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻣﺘﻮاﻟﻲ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ‬
‫ﻧﻮع ﻧﻮرد‪ ،‬ﺟﻨﺲ ﺷﻤﺶ و ﻣﻴﺰان ﻛﺎﻫﺶ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ‪ .‬اﻧﻮاع ﻧﻮرد ﺑﺮاﺳﺎس دﻣﺎي‬
‫ﻛﺎري ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ ﻧﻮرد ﺳﺮد* و ﻧﻮرد ﮔﺮم* ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ دﻣﺎي ﻛﺎري ﺑﺎﻻﺗﺮ از دﻣﺎي‬
‫ﺗﺒﻠﻮر ﻣﺠﺪد* ﺑﺎﺷﺪ ﻧﻮرد را ﮔﺮم و ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ از دﻣﺎي ﺗﺒﻠﻮر ﻣﺠﺪد ﭘﺎﻳﻴﻦﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ آن را ﻧﻮرد ﺳﺮد‬
‫ﻣﻲﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ورق ﻓﻮﻻدي ﺑﻌﻨﻮان ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ﺑﺼﻮرت ورقﻫﺎي ﺗﺨﺖ و ﻛﻼف‬
‫از ﻃﺮﻳﻖ ﻧﻮرد ﮔﺮم اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 1-11‬ﻧﻮرد‬

‫‪45‬‬
 ‫*‬
‫‪ - 1- 8- 1‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ورقﻫﺎي ﻋﺮﻳﺾ ﻓﻮﻻدي ﺗﺨﺖ‬

‫ورقﻫﺎي ﻋﺮﻳﺾ ﻛﻪ در ﺳﺎﺧﺖ ﻟﻮﻟﻪ ﻛﺎرﺑﺮد دارﻧﺪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻧﻮرد ﮔﺮم ﻛﻨﺘﺮل ﺷﺪه و‬
‫ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺳﺮد ﻛﺮدن ﺗﺴﺮﻳﻊ ﺷﺪه )ﻛﻮﺋﻨﭻ( ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺳﺎﺧﺖ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﺟﺰو ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻛﻢ ﻛﺮﺑﻦ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﺎﻻ* ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﻘﺪار ﻛﺮﺑﻦ ﭘﺎﻳﻴﻦ از‬
‫ﺟﻮشﭘﺬﻳﺮي ﺑﺎﻻﻳﻲ ﻧﻴﺰ ﺑﺮﺧﻮردار ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﺎﻻي آن ﻛﻪ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺧﺎص‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ و وﺟﻮد ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻴﻜﺮوآﻟﻴﺎژي اﺳﺖ اﻳﻦ اﻣﻜﺎن را ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﻲﻛﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﻓﺸﺎر ﻣﻌﻴﻨﻲ‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻛﻤﺘﺮي را در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ ﻛﻪ ﻧﺘﻴﺠﻪ آن ﻛﺎﻫﺶ وزن ﻟﻮﻟﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻧﻮرد ورق ﻋﺮﻳﺾ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 1-12‬ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻧﻮرد ورق ﺗﺨﺖ‬

‫اوﻟﻴﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ورق درﻳﺎﻓﺖ اﺳﻠﺐ و ﻛﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎدي و ﻇﺎﻫﺮي آن اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﻟﻴﺰر و ﭼﺸﻢﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮوﻧﻴﻜﻲ ﻣﺨﺼﻮص* اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻛﻮره ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻛﻪ ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ دﻣﺎ ﺗﺎ ‪ 1250‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻲﮔﺮاد را دارد‪ ،‬اﺳﻠﺐﻫﺎ را ﭘﻴﺶ ﮔﺮم ﻣﻲﻛﻨﺪ‪ .‬اﺳﻠﺐﻫﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻪ‬
‫ﺻﻮرت ﻛﺎﻣﻼً ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﮔﺮم ﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ ﻧﺘﻴﺠﻪ آن ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻫﻤﮕﻦ و ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ ورق اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﭘﺲ از ﭘﻴﺶ ﮔﺮم و ﭘﻮﺳﺘﻪزداﻳﻲ اوﻟﻴﻪ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻي آب*‪ ،‬اﺳﻠﺐ وارد ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻧﻮرد ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ورق را‬

‫‪46‬‬
 ‫در دو ﺟﻬﺖ ﻧﻮرد ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ روش ﻧﻮرد ﻣﻮﺟﺐ ﻣﻲﺷﻮد ﺗﺎ ﺟﻬﺖ رﺷﺪ داﻧﻪﻫﺎ در ﻳﻚ ﺟﻬﺖ‬
‫ﻧﺒﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻧﺘﻴﺠﻪ آن اﻓﺰاﻳﺶ اﻧﻌﻄﺎفﭘﺬﻳﺮي و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺿﺮﺑﻪ اﺳﺖ‪ .‬در ﺣﻴﻦ اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت‬
‫ﭘﻮﺳﺘﻪزداﻳﻲ* ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آب ﻧﻴﺰ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺳﻄﺤﻲ ورق ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﻮرد ﺷﺎﻣﻞ ﻛﺎﻫﺶ ﺿﺨﺎﻣﺖ و اﻓﺰاﻳﺶ ﻃﻮل و ﻋﺮض ﻃﻲ ﭼﻨﺪﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ رﻓﺖ و ﺑﺮﮔﺸﺖ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﻮع ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻛﻨﺘﺮل ﺷﺪه را ﻧﻮرد ﺗﺮﻣﻮﻣﻜﺎﻧﻴﻜﺎل ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ در آن ﺑﻪ دﻟﻴﻞ اﻋﻤﺎل‬
‫ﻧﻴﺮوﻫﺎي ﺑﺴﻴﺎر زﻳﺎد در ﺣﻴﻦ ﻧﻮرد‪ ،‬داﻧﻪﻫﺎي آﺳﺘﻨﻴﺖ ﺑﻪ داﻧﻪﻫﺎي ﻛﻮﭼﻜﺘﺮ ﺷﻜﺴﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ‬
‫ﻣﻮﺟﺐ رﻳﺰداﻧﻪ ﺷﺪن ﻓﻮﻻد و در ﻧﻬﺎﻳﺖ اﻓﺰاﻳﺶ اﺳﺘﺤﻜﺎم آن ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻛﻨﺘﺮل دﻣﺎ و ﻧﻴﺮوي‬
‫ﻏﻠﺘ ﻚﻫﺎ در ﺣﻴﻦ ﻧﻮرد و در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﺮﻣﻮﻣﻜﺎﻧﻴﻜﺎل ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻬﻢ و ﺣﻴﺎﺗﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ داﺷﺘﻦ اﻳﻦ‬
‫داﻧﺶ از ﻣﺰﻳﺖﻫﺎي ﻧﺴﺒﻲ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ورق ﻣﺤﺴﻮب ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻳﻜﻲ دﻳﮕﺮ از ﻧﻜﺎت ﺑﺴﻴﺎر‬
‫ﻣﻬﻢ و اﺳﺎﺳﻲ ﻛﻨﺘﺮل ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﻨﻚ ﻛﺮدن ورق ﭘﺲ از ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﻮرد اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ﺧﻨﻚ ﻛﺮدن ﺗﺴﺮﻳﻊ ﺷﺪه* از ﺗﻌﺪادي اﻓﺸﺎﻧﻜﻬﺎي* آب و ﻫﻮا ﺑﺎ ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻜﺎﻧﻴﺰه اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ در آن ورق ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ و ﮔﺮﻳﺪ‪ ،‬ﺑﺎ ﻣﻘﺪارﻫﺎي ﻣﺘﻔﺎوت ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ‬
‫ﺗﻤﺎم ﺳﻄﺢ را ﺳﺮد ﻣﻲﻛﻨﺪ و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺑﺎﻋﺚ ﻫﻤﮕﻦﺷﺪن ﺧﻮاص ورق ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬
‫درﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﻮرد‪ ،‬ﻣﻘﺪاري ﺗﻨﺶ ﭘﺲ ﻣﺎﻧﺪ و اﻋﻮﺟﺎج در ورق ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲﻣﺎﻧﺪ ﻛﻪ ﺑﺮاي ﺣﺬف آن‬
‫ورقﻫﺎ را در ﺣﺎﻟﺖ ﮔﺮم ﻣﻮجﮔﻴﺮي ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬در ﭘﺎﻳﺎن اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ورقﻫﺎ وارد ﻫﻮاي آزاد* ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‬
‫ﺗﺎ دﻣﺎي ورقﻫﺎ ﺑﻪ آراﻣﻲ ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﭘﺲ از ﺳﺮد ﺷﺪن ورق ﻳﻚ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﻲﺷﻮد و ﺳﭙﺲ ﺗﻤﺎم ورﻗﻬﺎ ﺗﻮﺳﻂ دﺳﺘﮕﺎه اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ ﺑﺎزرﺳﻲ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ از ﻛﻴﻔﻴﺖ آﻧﻬﺎ‬
‫اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﺷﻮد‪.‬‬
‫در ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻌﺪ ﻛﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎدي‪ ،‬ﺗﻮزﻳﻦ و ﻋﻼﻣﺖﮔﺬاري ورقﻫﺎ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد و ﺳﭙﺲ ﺗﻤﺎﻣﻲ‬
‫ورقﻫﺎ از دو ﻃﺮف ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در ﻧﻬﺎﻳﺖ از ورق ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺸﺎت؛‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﻧﻤﻮﻧﻪﺑﺮداري ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫*‬
‫‪ - 1- 8- 2‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ورﻗﻬﺎي ﻓﻮﻻدي ﻛﻼ ف‬

‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻼف ﺑﻪ دو روش ﻧﻮرد ﮔﺮم و ﻧﻮرد ﺳﺮد ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬

‫‪47‬‬
 ‫اﻟﻒ( ﻧﻮرد ﮔﺮم‪:‬‬
‫در اﻳﻦ روش ﻧﻴﺰ اﺑﺘﺪا اﺳﻠﺐ ﭘﺲ از ﻛﻨﺘﺮلﻫﺎي اوﻟﻴﻪ وارد ﻛﻮره ﭘﻴﺶ ﮔــﺮم ﻣﻲﺷــﻮد ﺗﺎ‬
‫دﻣــﺎي آن اﻓـﺰاﻳـﺶ ﻳﺎﺑﺪ‪ ،‬ﺳﭙﺲ ﭘﻮﺳﺘﻪزداﻳﻲ ﺷﺪه و وارد ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻧﻮرد اوﻟﻴﻪ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ در آن‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ اﺳﻠﺐ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ﺑﻪ ‪ 30‬ﺗﺎ ‪ 40‬ﻣﻴﻠﻲﻣﺘﺮ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﻗﺒﻞ از ﻧﻮرد ﻧﻬﺎﻳﻲ ورق ﺑﻪ ﺻﻮرت‬
‫ﻛﻼف ﺟﻤﻊ ﻣﻲﺷﻮد ﺗﺎ دﻣﺎي آن دوﺑﺎره در ﻃﻮل ورق ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﮔﺮدد‪ .‬ﺳﭙﺲ ﻛﻼف ﺑﺎز ﺷﺪه و‬
‫ﻧﻮرد ﻧﻬﺎﻳﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد ﺗﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ آن ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﻳﺎﺑﺪ‪ .‬ﺳﭙﺲ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺧﻨﻚ‬
‫ﻛﺮدن ﺗﺴﺮﻳﻊ ﺷﺪه ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از دوش آب از ﺑﺎﻻ و ﭘﺎﻳﻴﻦ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 1-13‬ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻧﻮردورق ﻓﻮﻻدي ﻛﻼف‬

‫ب( ﻧﻮرد ﺳﺮد‪:‬‬

‫روش دﻳﮕﺮ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻼف ﻧﻮرد ﺳﺮد اﺳﺖ‪ .‬در اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺑﺪون اﻋﻤﺎل ﮔﺮﻣﺎ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﻮرد‬
‫و ﺗﻐﻴﻴﺮ اﺑﻌﺎد ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﻣﺤﺪوده ﺿﺨﺎﻣﺖ در اﻳﻦ روش ﺑﻴﻦ ‪ 0/2‬ﺗﺎ ‪ 3/2‬ﻣﻴﻠﻲﻣﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫اﻳﻦ ورقﻫﺎ ﺷﺎﻣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ورقﻫﺎي ﮔﺎﻟﻮاﻧﻴﺰه‪ ،‬ورقﻫﺎي رﻧﮕﻲ‪ ،‬ورقﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺻﻨﺎﻳﻊ‬
‫اﺗﻮﻣﺒﻴﻞ‪ ،‬ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻲ و ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮازم ﺧﺎﻧﮕﻲ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻛﻼﻓﻬﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺑﺎ ﻧﻮرد ﺳﺮد ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻛﺎرﺑﺮد ﺑﻌﺪي آﻧﻬﺎ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ‪ ،‬ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت‬
‫ﺣﺮارﺗﻲ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪48‬‬
 ‫* ﺟﺪول ‪ 1-2‬واژﮔﺎن ﻓﺼﻞ اول *‬

‫ﻧﺎم واژه‬ ‫ﺗﻌﺮﻳﻒ واژه‬

‫‪Jet Water‬‬ ‫اﻓﺸﺎﻧﮓ ﺗﺰرﻳﻖ آب ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ‬
‫‪Scale Flush‬‬ ‫ﭘﻮﺳﺘﻪ ﻧﺎزك زﻧﮓزدﮔﻲ ﻓﻮﻻد در ﺣﺎﻟﺖ ﮔﺮم‬
‫‪Per & Post Heat‬‬ ‫ﭘﻴﺶ و ﭘﺲ ﮔﺮﻣﻲ‬
‫‪Recrystallization‬‬ ‫ﺗﺒﻠﻮر ﻣﺠﺪد‬
‫‪Vacuum Degassing‬‬ ‫ﺗﺨﻠﻴﻪ ﮔﺎز ﺑﺎ ﻣﻜﺶ‬
‫‪Brittleness‬‬ ‫ﺗﺮدي‪ ،‬ﺷﻜﻨﻨﺪه‬
‫‪Iron Making‬‬ ‫ﺗﻮﻟﻴﺪ آﻫﻦ‬
‫)‪Direct Reduced Iron (DRI‬‬ ‫ﺗﻮﻟﻴﺪ آﻫﻦ‪ ،‬اﺣﻴﺎي ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬
‫‪Midrex‬‬ ‫ﺗﻮﻟﻴﺪ آﻫﻦ‪ ،‬اﺣﻴﺎي ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﺎ ﮔﺎز‬
‫‪Steel Making‬‬ ‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻮﻻد‬
‫‪Plate Production‬‬ ‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ورق ﺗﺨﺖ ﻓﻮﻻدي‬
‫‪Weld Ability‬‬ ‫ﺟﻮشﭘﺬﻳﺮي‬
‫‪Photo cell‬‬ ‫ﭼﺸﻢ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
‫‪Pitting‬‬ ‫ﺣﻔﺮه ﺳﻄﺤﻲ‬
‫‪Porosity‬‬ ‫ﺣﻔﺮه ﮔﺎزي‬
‫‪Accelerated Cooling Control‬‬ ‫ﺧﻨﻚ ﻛﺮدن ﻛﻨﺘﺮل ﺷﺪه ﺳﺮﻳﻊ‬
‫‪Tolerance‬‬ ‫رواداري‬
‫‪Pearlite‬‬ ‫ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻓﻮﻻد ﻻﻳﻪاي ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻣﺮوارﻳﺪ‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪Hardness‬‬ ‫ﺳﺨﺘﻲ‬
‫‪Toughness‬‬ ‫ﺳﻔﺘﻲ )ﭼﻘﺮﻣﮕﻲ(‬
‫‪Iron Stone‬‬ ‫ﺳﻨﮓ آﻫﻦ‬
‫)‪Face Center Cubic (F.C.C‬‬ ‫ﺷﺒﻜﻪ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ ﻣﻜﻌﺒﻲ ﺑﺎ اﺗﻢ درﻣﺮﻛﺰ وﺟﻮه‬
‫‪Body Center Cubic (B.C.C‬‬ ‫ﺷﺒﻜﻪ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻲ ﻣﻜﻌﺒﻲ ﺑﺎ اﺗﻢ ﻣﺮﻛﺰي‬

‫‪49‬‬
 ‫ﻧﺎم واژه‬ ‫ﺗﻌﺮﻳﻒ واژه‬
‫‪Ductility‬‬ ‫ﺷﻜﻞﭘﺬﻳﺮي‬
‫‪Steel‬‬ ‫ﻓﻮﻻد‬
‫‪Fully Killed Steel‬‬ ‫ﻓﻮﻻد ﻛﺸﺘﻪ ﻛﺎﻣﻞ‬
‫‪Full Killed‬‬ ‫ﻛﺸﺘﻪ ﻛﺎﻣﻞ‬
‫‪Coil‬‬ ‫ﻛﻼف ورق ﻓﻮﻻدي‬
‫‪Electric ARC Furnace‬‬ ‫ﻛﻮره ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
‫‪Basicity‬‬ ‫ﻣﺤﻴﻂ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﺎزي‪ ،‬ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ‬
‫‪Cooling Area‬‬ ‫ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺧﻨﻚﻛﻨﻨﺪه‬
‫‪HAZ‬‬ ‫ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻣﺘﺄﺛﺮ از ﮔﺮﻣﺎ‬
‫ﻧﺎم اﻓﺮادي ﻛﻪ ﺗﺨﻠﻴﻪ ﮔﺎز از ﻃﺮﻳﻖ ﺗﻼﻃﻢ‬
‫‪Ruhrstahl & Heraeus‬‬
‫اﺑﺪاع ﻛﺮدﻧﺪ‬
‫ﻧﺎم ﻓﺮدي ﻛﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ آﻫﻦ ﺑﺎ ذﻏﺎل ﺳﻨﮓ اﺑﺪاع‬
‫‪Jindal‬‬
‫ﻛﺮد‬
‫‪Rolling‬‬ ‫ﻧﻮرد‬
‫‪Cold rolling‬‬ ‫ﻧﻮرد ﺳﺮد‬
‫‪Hot Rolling‬‬ ‫ﻧﻮرد ﮔﺮم‬

‫‪50‬‬
 ‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪51‬‬
52
 ‫ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻓﻮﻻدي اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ‪:‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﺑﻪ روشﻫﺎي زﻳﺮ ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪:‬‬

‫‪ -2-1‬ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي از ﻧﻈﺮ ﻧﺎمﮔﺬاري‪:‬‬

‫*‬
‫اﻟﻒ( ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﻟﻮﻟﻪ ﻳﻚ اﺳﺘﻮاﻧﻪ ﺗﻮﺧﺎﻟﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺮاي اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻮاد ﻗﺎﺑﻞ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻣﺎﻳﻌﺎت‪ ،‬ﮔﺎزﻫﺎ و ﺳﺎﻳﺮ‬
‫ﺳﻴﺎﻻت ﺑﻜﺎر ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬در ﻣﺴﻴﺮﻫﺎي ﻛﻮﺗﺎه ﺑﺎ ﺷﺮاﻳﻂ ﺧﺎص ﺑﺮاي اﻧﺘﻘﺎل ﺟﺎﻣﺪات ﻧﻴﺰ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و از ﺟﻨﺲﻫﺎي ﻣﺘﻔﺎوﺗﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ‪ :‬ﻓﻮﻻد‪ ،‬ﭼﺪن‪ ،‬ﺑﺘﻦ‪ ،‬ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس‪ ،‬ﭘﻠﻲاﺗﻴﻠﻦ و ‪...‬‬
‫ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫*‬
‫ب( ﺗﻴﻮب‬
‫ﺗﻴﻮب ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻛﻠﻲ آن ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻟﻮﻟﻪ اﺳﺖ وﻟﻲ داراي ﺗﻔﺎوتﻫﺎي زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫‪ ‬ﻛﺎرﺑﺮد ﺗﻴﻮبﻫﺎ ﺑﺮاي اﻧﺘﻘﺎل ﺑﺨﺎر در ﻓﺸﺎر و دﻣﺎي ﺑﺎﻻ اﺳﺖ و در ﺑﻮﻳﻠﺮﻫﺎ‪ ،‬ﻛﻮرهﻫﺎ‪ ،‬ﻣﺒﺪلﻫﺎي‬
‫ﺣﺮارﺗﻲ و ‪ ...‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﺗﻴﻮبﻫﺎ ﺑﺪون درز ﺑﻮده و ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺗﺎ ﻗﻄﺮ ‪ 12‬اﻳﻨﭻ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪ ‬ﺗﻴﻮبﻫﺎ داراي ﻃﻮل ﻣﺸﺨﺼﻲ ﻧﻤﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ ‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺗﻴﻮبﻫﺎ در ﺳﺮﺗﺎﺳﺮ ﻃﻮل ﺗﻴﻮب ﻳﻜﺴﺎن ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ ‬ﻗﻄﺮ اﺳﻤﻲ ﺧﺎرﺟﻲ ﺗﻴﻮبﻫﺎ ﺑﺎ ﻗﻄﺮ واﻗﻌﻲ آﻧﻬﺎ ﻳﻜﺴﺎن اﺳﺖ وﻟﻲ در ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺗﺎ ﻗﻄﺮ ‪ 14‬اﻳﻨﭻ‬
‫ﻗﻄﺮ واﻗﻌﻲ ﺑﺎ ﻗﻄﺮ اﺳﻤﻲ آﻧﻬﺎ ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﺜﺎل‪ :‬ﺗﻴﻮب ‪ 6‬اﻳﻨﭻ؛ داراي ﻗﻄﺮ ﺧﺎرﺟﻲ ‪ 6‬اﻳﻨﭻ اﺳﺖ وﻟﻲ ﻟﻮﻟﻪ ‪ 6‬اﻳﻨﭻ داراي ﻗﻄﺮ واﻗﻌﻲ‬
‫‪ 6/625‬اﻳﻨﭻ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪53‬‬
 ‫‪ -2-2‬ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﺳﻄﺢ ﺗﻮﻟﻴﺪ‪:‬‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ API 5L‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز را ﺑﻪ دو ﮔﺮوه زﻳﺮ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻛﺮده اﺳﺖ‪:‬‬

‫*‬
‫اﻟﻒ( ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺳﻄﺢ ﻳﻚ ))‪((PSL 1‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺳﻄﺢ ﻳﻚ ﻫﻤﺎﻧﻄﻮري ﻛﻪ در ﺟﺪول ‪ 2-1‬درج ﺷﺪه اﺳﺖ ﺑﻪ آزﻣﺎﻳﺸﺎت زﻳﺎدي ﻧﻴﺎز‬
‫ﻧﺪارﻧﺪ و در ﺟﺎﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻓﺸﺎر و ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ ﻛﺎر ﻛﻢ ﺑﺎﺷﺪ از آﻧﻬﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫ب( ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺳﻄﺢ دو ))‪((PSL 2‬‬

‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺳﻄﺢ دو ﺑﺎ دﻗﺖ و ﻛﻨﺘﺮل ﺑﻴﺸﺘﺮي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬از اﻳﻦ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺮاي ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﺑﺎﻻ‬
‫و اﻧﺘﻘﺎل ﻓﺮآوردهﻫﺎي ﺣﺴﺎس و ﺧﻄﻮط اﺻﻠﻲ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫اﺧﺘﻼف اﻳﻦ دو ﺳﻄﺢ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺼﻮرت ﺧﻼﺻﻪ در ﺟﺪول ﺷﻤﺎره ‪ 1-2‬درج ﮔﺮدﻳﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮري ﻛﻪ در ﺟﺪول ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ اﺧﺘﻼﻓﺎت ﻋﻤﺪه ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻮارد زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫ﻣﺤﺪوده رﺗﺒﻪ و ﻗﻄﺮ‪ ،‬ﻧﻮع ﺟﻮﺷﻜﺎري درز ﻃﻮﻟﻲ‪ ،‬ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﻬﺎي ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﻘﺪار‬
‫ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ و ﻟﺰوم ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ‪ ،‬ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻛﺮﺑﻦ‪ ،‬ﻓﺴﻔﺮ‪ ،‬ﺳﻠﻔﻮر‪ ،‬درﺻﺪ ﻣﻌﺎدﻟﻪ ﻛﺮﺑﻨﻲ‪،‬‬
‫ﻣﺤﺪود ﻛﺮدن ﺗﻨﺶ ﻛﺸﺸﻲ و ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ و ﻟﺰوم آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺿﺮﺑﻪ‪ ،‬آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻋﻴﺐﻳﺎﺑﻲ‬
‫ﻏﻴﺮﻣﺨﺮب‪ ،‬ﺻﺪور ﮔﻮاﻫﻴﻨﺎﻣﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ و روش ردﻳﺎﺑﻲ ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﻤﻨﻮﻋﻴﺖ ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺑﺎ ﻋﻤﻠﻴﺎت‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري در ﺑﺪﻧﻪ و درز ﻃﻮﻟﻲ ﺟﻮﺷﻬﺎي ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ و ﺗﺎﺋﻴﺪ روش ﺗﻮﻟﻴﺪ‬

‫‪54‬‬
 (PSL 2) ‫ ( و ﺳﻄﺢ دو‬PSL 1) ‫ ﺧﻼﺻﻪ اﺧﺘﻼف ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺳﻄﺢ ﻳﻚ‬2-1 ‫ﺟﺪول‬

Parameter PLS1 PLS2

1 Grade range A 25 through X 70 B through X 80
2 Size range 0.405 through 80 4.5 through 80
Plain, threaded
3 Type of pipe end belled : special Plain end
coupling
All methods
All methods: C.W
4 Seam welding except C.W and
limited to grade A 25
L.W
E W: Frequency
5‐1 NO Min… 70 KHz Min…
welder
5
Required for grade Required for all
5‐2 Heat treatment
>X42 grade
Chemistry: Max C
6‐1 0.28% for grade ≥ B 0.24%
for SMLS pipe
Max C for welded
6‐2 0.26% for grade ≥ B 0.22%
pipe
6
6‐3 Max P 0.030% for grade ≥ A 0.025%
6‐4 Max S 0.030% 0.015%
When purchaser Max required
6‐5 Carbon equivalent
specified for each grade
Mechanical : Yield Required for
7‐1 None required
strength, Max each grade
Required for all
7 7‐2 UTS, Max None required
grade
Required for all
7‐3 Fracture toughness None required
grade
8‐1 Repair: by welding
Permitted Prohibited
of pipe body
8 Repair by welding
of weld seams Permitted by
8‐2 Prohibited
without filler metal agreement
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

When purchaser
9 NDT Mandatory
specified
10 Certification When is specified Mandatory
11 Procedure qualification None required If ordered

55
 ‫‪ -2-3‬ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ) ﻛﺸﺸﻲ(‪:‬‬
‫اﻳﻦ ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﺣﺪاﻗﻞ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ ))رﺗﺒﻪ ﻟﻮﻟﻪ((* اﻧﺠﺎم ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮري ﻛﻪ در ﺟﺪول ‪ 2-2‬درج ﮔﺮدﻳﺪ‪ ،‬ﺑﺮاي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺳﻄﺢ دو ﺣﺪاﻗﻞ و ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﺗﻨﺶ‬
‫ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ و ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ ﻣﺸﺨﺺ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ دادهﻫﺎ در ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت ﻃﺮاﺣﻲ ﻓﺸﺎر ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ‪،‬‬
‫اﻧﺘﺨﺎب ﺻﺤﻴﺢ اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﺗﺄﺛﻴﺮ دارﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺳﻄﺢ ﻳﻚ ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ و ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ اﻛﺘﻔﺎ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﺮاي درك ﺑﻬﺘﺮ ﻣﻄﺎﻟﺐ ﻓﻮق ﻣﺜﺎل زﻳﺮ ﻣﻮﺿﻮع ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ را روﺷﻨﺘﺮ ﻣﻲﻛﻨﺪ‪ .‬ﻓﺮض‬
‫ﻛﻨﻴﻢ در ﻳﻚ ﻓﺮم ﺳﻔﺎرش ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ ﻧﻮﺷﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪API 5L PSL 2 SAWL 56‐0.812‐X70‬‬

‫اﻳﻦ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺑﺸﺮح زﻳﺮ ﺗﻔﺴﻴﺮ ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬

‫‪ -1‬اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬اﻧﺴﺘﻴﺘﻮ ﻧﻔﺖ اﻣﺮﻳﻜﺎ )‪( API 5L‬‬
‫‪ -2‬ﺳﻄﺢ ‪ 2‬ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫‪ -3‬ﺟﻮش زﻳﺮﭘﻮدري درز ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬
‫‪ -4‬ﻗﻄﺮ ﻟﻮﻟﻪ ‪ 56‬و ﺿﺨﺎﻣﺖ آن ‪ 0/812‬اﻳﻨﭻ‬
‫‪ -5‬رﺗﺒﻪ آن اﻳﻜﺲ ‪ 70‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ -6‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﻮق و ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﺑﻪ ﺟﺪول ﺷﻤﺎره ‪ 2-2‬ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ ﺑﻴﻦ‬
‫‪ 485‬ﺗﺎ ‪ ،635‬ﺗﻨﺶ ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ ‪ 570‬ﺗﺎ ‪ 760‬ﻣﮕﺎﭘﺎﺳﻜﺎل و درﺻﺪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻃﻮل‬
‫‪ %22‬و ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ آن ﻧﻴﺰ در اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ درج ﮔﺮدﻳﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪56‬‬
 ‫ﺟﺪول ‪ 2-2‬ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺮﻣﺒﻨﺎي اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ )ﻛﺸﺸﻲ(‬
‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ‬ ‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ‬
‫ﺳﻄﺢ ﺗﻮﻟﻴﺪ ‪1‬‬ ‫ﺳﻄﺢ ﺗﻮﻟﻴﺪ‪2‬‬
‫رﺗﺒﻪ‬ ‫‪PSI‬‬ ‫‪PSI‬‬
‫ﺣﺪاﻗﻞ‬ ‫ﺣﺪاﻗﻞ‬ ‫ﺣﺪاﻗﻞ‬ ‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ‬ ‫ﺣﺪاﻗﻞ‬ ‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ‬
‫ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ‬ ‫ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ‬ ‫ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ‬ ‫ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ‬ ‫ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ‬ ‫ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ‬

‫‪A25‬‬ ‫‪25400‬‬ ‫‪45000‬‬ ‫‐‐‐‐‐‬ ‫‐‐‐‐‐‬ ‫‐‐‐‐‐‬ ‫‐‐‐‐‐‬

‫‪A‬‬ ‫‪30500‬‬ ‫‪48600‬‬ ‫‐‐‐‐‐‬ ‫‐‐‐‐‐‬ ‫‐‐‐‐‐‬ ‫‐‐‐‐‐‬

‫‪B‬‬ ‫‪35500‬‬ ‫‪60200‬‬ ‫‪35500‬‬ ‫‪65300‬‬ ‫‪60200‬‬ ‫‪95000‬‬

‫‪X42‬‬ ‫‪42100‬‬ ‫‪60200‬‬ ‫‪42100‬‬ ‫‪71800‬‬ ‫‪60200‬‬ ‫‪95000‬‬

‫‪X46‬‬ ‫‪46400‬‬ ‫‪63100‬‬ ‫‪46400‬‬ ‫‪76100‬‬ ‫‪63100‬‬ ‫‪95000‬‬

‫‪X52‬‬ ‫‪52200‬‬ ‫‪66700‬‬ ‫‪52200‬‬ ‫‪76900‬‬ ‫‪66700‬‬ ‫‪110200‬‬

‫‪X56‬‬ ‫‪56600‬‬ ‫‪71100‬‬ ‫‪56600‬‬ ‫‪79000‬‬ ‫‪71100‬‬ ‫‪110200‬‬

‫‪X60‬‬ ‫‪60200‬‬ ‫‪75400‬‬ ‫‪60200‬‬ ‫‪81900‬‬ ‫‪75400‬‬ ‫‪110200‬‬

‫‪X65‬‬ ‫‪65300‬‬ ‫‪77600‬‬ ‫‪65300‬‬ ‫‪87000‬‬ ‫‪77600‬‬ ‫‪110200‬‬

‫‪X70‬‬ ‫‪70300‬‬ ‫‪82700‬‬ ‫‪70300‬‬ ‫‪92100‬‬ ‫‪82700‬‬ ‫‪110200‬‬

‫‪X80‬‬ ‫‐‐‐‐‐‬ ‫‐‐‐‐‐‬ ‫‪80500‬‬ ‫‪102300‬‬ ‫‪90600‬‬ ‫‪119700‬‬

‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪X90‬‬ ‫‐‐‐‐‐‬ ‫‐‐‐‐‐‬ ‫‪90600‬‬ ‫‪112400‬‬ ‫‪100800‬‬ ‫‪132700‬‬

‫‪X100‬‬ ‫‐‐‐‐‐‬ ‫‐‐‐‐‐‬ ‫‪100100‬‬ ‫‪121800‬‬ ‫‪110200‬‬ ‫‪143600‬‬

‫‪X120‬‬ ‫‐‐‐‐‐‬ ‫‐‐‐‐‐‬ ‫‪120400‬‬ ‫‪152300‬‬ ‫‪132700‬‬ ‫‪166100‬‬

‫رﺗﺒﻪﻫﺎي ﻣﻴﺎﻧﻲ*‪ :‬اﮔﺮدر ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﻪ رﺗﺒﻪ ﺑﻴﻦ رﺗﺒﻪﻫﺎي ﻓﻮق ﺑﺮﺳﻨﺪ و ﺣﺠﻢ ﺳﻔﺎرش زﻳﺎد ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻛﺎرﻓﺮﻣﺎ‬
‫اﺧﺘﻴﺎر اﻧﺘﺨﺎب ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ رﺗﺒﻪ ﻏﻴﺮ از رﺗﺒﻪﻫﺎي ﻣﻨﺪرج در ﺟﺪول را دارد‪.‬‬

‫‪57‬‬
 ‫‪ -2-4‬ﺗﻘﺴﻴﻢﺑﻨﺪي ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي روش ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ از ﻧﻈﺮ ﺳﺎﺧﺖ ﺑﻪ دو دوﺳﺘﻪ زﻳﺮ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪:‬‬
‫*‬
‫اﻟﻒ‪ -‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺪون درز‬
‫اﻳﻦ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺷﻤﺶ ﺑﺎ ﻣﻘﻄﻊ داﻳﺮه ﻳﺎ ﻣﺮﺑﻊ ﻣﺴﺘﻄﻴﻞ و ﺑﺎ ﺣﺮارت و ﻛﺸﺶ و ﻋﺒﻮر‬
‫از ﻏﻠﺘ ﻚﻫﺎ ﺑﺪون ﺟﻮش ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺟﻬﺖ رﺳﻴﺪن ﺑﻪ اﺑﻌﺎد ﻻزم و ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت‬
‫ﺷﻜﻞدﻫﻲ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ در دو ﻣﺮﺣﻠﻪ اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد؛ ﻣﺮﺣﻠﻪ اول ﭘﺲ از ﮔﺮم ﻛﺮدن ﺷﻤﺸﻬﺎ در ﻛﻮره‬
‫دوار ﺗﻮﺳﻂ ﻗﺎﻟﺐ و ﭘﺮس ﻋﻤﻮدي و ﺷﻠﻴﻚ ﺳﻤﺒﻪ ﻣﺎﺗﺮﻳﺲ از ﻏﻠﺘﻚﻫﺎي ﻣﺨﺼﻮص ﻋﺒﻮر‬
‫ﻣﻲدﻫﻨﺪ و ﭘﺲ از رﺳﻴﺪن ﺑﻪ ﺷﻜﻞ اوﻟﻴﻪ )ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺷﻤﺶ ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﺎدر( دوﺑﺎره ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻣﺎدر در‬
‫ﻛﻮره ﮔﺮم ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ و ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﻮرد درﺧﻮاﺳﺖ از ﻏﻠﺘ ﻚﻫﺎي ﻣﺨﺼﻮص ﺗﺤﺖ‬
‫ﻧﻮرد و ﻛﺸﺶ ﻋﺒﻮر داده ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺑﺮﺳﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺪون درز از اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺟﻮﺷﻲ ﺑﺮﺧﻮاردار ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ را ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻧﺎم داﻧﺸﻤﻨﺪي آﻟﻤﺎﻧﻲ ))آﻗﺎي ﻣﺎﻧﻴﺴﻤﺎن(( ﻛﻪ اوﻟﻴﻦ ﺑﺎر در ﻗﺮن ‪ 19‬اﻳﻦ‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ را ﺳﺎﺧﺖ‪ ،‬ﻣﺎﻧﻴﺴﻤﺎن ﻣﻲﻧﺎﻣﻨﺪ‪.‬‬

‫ب –ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺟﻮﺷﻲ‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻳﻚ ﻳﺎ دو ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺟﻮﺷﻲ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺟﻬﺖ‬
‫ﺳﺎﺧﺖ اﻳﻦ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ از ورق ﻓﻮﻻدي ﺗﺨﺖ* ﻳﺎ ﻛﻼف* ﺑﻌﻨﻮان ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﻌﺪ از ﺷﻜﻞدﻫﻲ و ﺗﺒﺪﻳﻞ ورق ﺑﻪ )‪ (O‬ﻛﺎﻣﻞ‪ ،‬درز ﻃﻮﻟﻲ آﻧﻬﺎ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻪ ﻳﻜﻲ از روﺷﻬﺎي‬
‫ﺟﻮش و ﻳﺎ ﺗﻠﻔﻴﻘﻲ از دو روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺟﻮﺷﻲ از ﻧﻈﺮ درز ﻃﻮﻟﻲ ﺑﻪ دو ﮔﺮوه زﻳﺮ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪:‬‬
‫*‬
‫‪ -1‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي درز ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬
‫*‬
‫‪ -2‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي درز ﻣﺎرﭘﻴﭽﻲ‬

‫‪58‬‬
 ‫‪ -2-5‬ﺗﻘﺴﻴﻢﺑﻨﺪي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ از ﻧﻈﺮ ﺗﺤﻤﻞ ﻓﺸﺎر ي‬
‫اﻟﻒ‪ -‬روش وزﻧﻲ‪:‬‬
‫در ﭼﺎپ ﻗﺪﻳﻤﻲ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ‪ ASME‬و ‪ ASTM‬ﺑﺮاي ﻫﺮ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﻗﻄﺮ اﺳﻤﻲ ﻣﺸﺨﺺ‪،‬‬
‫ﺑﺼﻮرت اﺳﺘﺎﻧﺪارد )‪ (STD‬وزن ﻣﺸﺨﺼﻲ را ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻛﺮدﻧﺪ و ﺑﺮاي ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﻣﻌﻴﻨﻲ در ﻧﻈﺮ‬
‫ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎﻳﻲ را ﻛﻪ ﻳﻚ ﺑﺮاﺑﺮ ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﺿﺨﺎﻣﺖ آﻧﻬﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ و ﺑﺎ ﻧﺎم )‪ (XS‬و‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ دو ﺑﺮاﺑﺮ ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﺿﺨﺎﻣﺖ آﻧﻬﺎ را ﻧﻴﺰ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻲدﻫﻨﺪ و )‪ (XXS‬ﻣﻲﻧﺎﻣﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ وزن ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ‪:‬‬

‫ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ وزن ﻣﻮاد ﺟﺎﻣﺪ ﻛﻪ ﺷﻜﻞ ﻫﻨﺪﺳﻲ ﻣﻌﻴﻨﻲ دارﻧﺪ‪ ،‬از ﺣﺎﺻﻞ ﺿﺮب ﺣﺠﻢ در‬
‫وزن ﻣﺨﺼﻮص آن ﻣﺎده ﺑﻪ دﺳﺖ ﻣﻲآﻳﺪ‪ .‬در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ وزن ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﻣﻌﻴﺎر ﻛﻠﻲ ﻗﺎﺑﻞ‬
‫ﭘﺬﻳﺮش اﺳﺖ‪ .‬وﻟﻲ ﺑﻌﻀﻲ از اﺳﺘﺎﻧﺪارﻫﺎ ﺟﻬﺖ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻓﺮﻣﻮﻟﻬﺎي ﻳﺎ ﺟﺪاوﻟﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺟﺪول‬
‫ﺷﻤﺎره ‪ 3-4‬ﺑﺎ ﺧﻄﺎي ‪ 0/01‬ﺑﻜﺎر ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬
‫راﺑﻄﻪﻫﺎي زﻳﺮ ﺗﻮﺳﻂ اﻧﻴﺴﺘﻴﺘﻮ ﻧﻔﺖ اﻣﺮﻳﻜﺎ ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ وزن ﻟﻮﻟﻪ اراﺋﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪:‬‬
‫ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻳﻚ ﻓﻮت ﻃﻮل ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ ﭘﻮﻧﺪ‪ ،‬ﻛﻪ در آن ‪ D‬ﻗﻄﺮ ﻟﻮﻟﻪ و ‪ T‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﭻ‬
‫اﺳﺖ‪ ،‬ﻃﺒﻖ راﺑﻄﻪ زﻳﺮ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬

‫ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻳﻚ ﻣﺘﺮﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ ﻛﻴﻠﻮﮔﺮم‪ ،‬ﻛﻪ در آن ‪ D‬ﻗﻄﺮ ﻟﻮﻟﻪ و ‪ T‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ‬
‫اﺳﺖ‪ ،‬ﻃﺒﻖ راﺑﻄﻪ زﻳﺮ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫اﮔﺮ در ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺧﺎرج از ﺟﺪول اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﺮﺳﻨﺪ و‬ ‫ﺿﺨﺎﻣﺖﻫﺎي ﻣﻴﺎﻧﻲ *‪:‬‬

‫ﺣﺠﻢ ﺳﻔﺎرش زﻳﺎد ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻛﺎرﻓﺮﻣﺎ اﺧﺘﻴﺎر اﻧﺘﺨﺎب ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﻴﺎﻧﻲ را دارد‪.‬‬

‫‪59‬‬
 ‫‪ -2-6‬ﺗﻘﺴﻴﻢﺑﻨﺪي ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﻣﺸﺨﺼﺎت اﺑﻌﺎدي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ‬
‫‪ -2-6-1‬از ﻗﻄﺮ ‪ 12‬اﻳﻨﭻ و ﭘﺎﺋﻴﻦﺗﺮ‪ ،‬ﻗﻄﺮ اﺳﻤﻲ)‪ (NPS‬و ﻗﻄﺮ ﺧﺎرﺟﻲ )‪ (OD‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﻳﻜﺴﺎن‬
‫ﻧﻤﻲﺑﺎﺷﻨﺪ و ﻗﻄﺮ واﻗﻌﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﻗﻄﺮ اﺳﻤﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ﻟﻮﻟﻪاي ﺑﺎ ﻗﻄﺮ‬
‫اﺳﻤﻲ ‪ 12‬اﻳﻨﭻ‪ ،‬ﻗﻄﺮ واﻗﻌﻲ آن ‪ 12.750‬اﻳﻨﭻ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ -2-6-2‬از ﻗﻄﺮ‪ 14‬اﻳﻨﭻ ﺑﻪ ﺑﺎﻻ ﻗﻄﺮ ﺧﺎرﺟﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﻗﻄﺮ اﺳﻤﻲ آﻧﻬﺎ ﺑﺮاﺑﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫در اﻳﻦ ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي اﺳﺘﻔﺎده از اﺻﻄﻼﺣﺎت ﻣﺸﺮوﺣﻪ زﻳﺮ ﺿﺮوري اﺳﺖ‪:‬‬
‫‪(NPS) Nominal Pipe Size‬‬ ‫ﻗﻄﺮ اﺳﻤﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﭻ‬
‫‪(DN) Diameter Nominal‬‬ ‫ﻗﻄﺮ اﺳﻤﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ‬
‫ﻗﻄﺮ داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ ‪(ID) Inside Diameter‬‬
‫ﻗﻄﺮ ﺧﺎرﺟﻲ ﻟﻮﻟﻪ ‪(OD) Outside Diameter‬‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ‪(WT) Wall Thickness‬‬
‫ﻃﻮل ‪(L) Length‬‬
‫ﭘﺦ ﻳﺎ آراﻳﺶ دو ﺳﺮ ﻟﻮﻟﻪ ‪(Bevel) End Preparation‬‬

‫‪60‬‬
 ‫ﺟﺪول ‪ -2-3‬وزن ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺪون درز‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪61‬‬
 ‫ب – روش ﻛﻼﺳﻪﺑﻨﺪي ﺿﺨﺎﻣﺖ*)اﺳﻜﭽﻮل(‬
‫ﻛﻼﺳﻪﺑﻨﺪي ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ )ﺷﻤﺎره اﺳﻜﭽﻮل(؛ اﻳﻦ روش ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺳﻬﻮﻟﺖ در ﻛﺎر ﺑﺎزرﮔﺎﻧﻲ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد و ﻓﺮﻣﻮل ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ آن ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫دراﻳﻦ ﻓﺮﻣﻮل‪ :‬ﻋﺪد )‪ (1000‬ﺛﺎﺑﺖ‪ (P) ،‬ﻓﺸﺎر ﺑﻬﺮهﺑﺮداري‪ (S) ،‬اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ ﻟﻮﻟﻪ و )‪(A‬‬
‫‪ Schedule Number‬اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎ ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﺑﻪ ﺟﺪول ﺷﻤﺎره ﻳﻚ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ASME 36.10M‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻛﺎﻣﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ اﺳﺘﺨﺮاج ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬
‫درﺻﻮرت ﻋﺪم ﻣﻄﺎﺑﻘﺖ ﻋﺪد ﺣﺎﺻﻞ از راﺑﻄﻪ ﻓﻮق ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻪ ﻋﺪد ﺑﺎﻻﺗﺮ ﮔﺮد ﺷﻮد‪ .‬ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻣﺜﺎل‬
‫زﻳﺮ‪:‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪاي ﺑﻪ ﻗﻄﺮ اﺳﻤﻲ ‪ 6‬اﻳﻨﭻ ﺑﺎ رﺗﺒﻪ ‪ X42‬ﺑﺮاي ﻓﺸﺎر ﻃﺮاﺣﻲ ‪ 1520psi‬ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز اﺳﺖ‪.‬‬
‫اﺳﻜﭽﻮل و ﺿﺨﺎﻣﺖ آن ﻃﺒﻖ ﻓﺮﻣﻮل ﻓﻮق و ﺟﺪول ﺷﻤﺎره ‪ 2-4‬ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪:‬‬

‫ﻧﻈﺮ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﻋﺪد ﺣﺎﺻﻞ در ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت ﻓﻮق؛ اﺳﻜﭽﻮل ‪ 36‬در ﺟﺪول ﻣﻮﺟﻮد ﻧﻴﺴﺖ‪ ،‬ﻋﺪد‬
‫ﺑﺎﻻﺗﺮ آن ‪ 40‬اﻧﺘﺨﺎب ﻣﻲﮔﺮدد و ﺿﺨﺎﻣﺖ آن ‪ 0.280‬اﻳﻨﭻ ﻣﻨﻈﻮر ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺟﺪول ﺷﻤﺎره ‪ 2-4‬ﻧﻴﺰ ﺗﻮﺳﻂ ﺳﺎﻳﺖ )‪ (Tioga‬در ﻣﻮرد اﺳﻜﭽﻮل و وزن ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ اراﺋﻪ ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪62‬‬
 ‫ﺟﺪول ﺷﻤﺎره ‪ 2-4‬اﺳﻜﭽﻮل و وزن ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪63‬‬
 ‫‪ -2-6‬ﺗﻘﺴﻴﻢﺑﻨﺪي ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﻣﺸﺨﺼﺎت اﺑﻌﺎدي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ‬
‫اﻟﻒ‪ -‬از ﻗﻄﺮ ‪ 12‬اﻳﻨﭻ و ﭘﺎﺋﻴﻦﺗﺮ‪ ،‬ﻗﻄﺮ اﺳﻤﻲ )‪ (NPS‬و ﻗﻄﺮ ﺧﺎرﺟﻲ )‪ (OD‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﻳﻜﺴﺎن‬
‫ﻧﻤﻲﺑﺎﺷﻨﺪ و ﻗﻄﺮ واﻗﻌﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﻗﻄﺮ اﺳﻤﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ﻟﻮﻟﻪاي ﺑﺎ ﻗﻄﺮ‬

‫‪64‬‬
 ‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪65‬‬
66
 ‫*ﺟﺪول ‪ 2-5‬واژﮔﺎن ﻓﺼﻞ دوم *‬

‫ﻧﺎم واژه‬ ‫ﺗﻌﺮﻳﻒ واژه‬

‫‪Tube‬‬ ‫ﺗﻴﻮب‬
‫‪Submerged Arc Welding‬‬ ‫ﺟﻮش زﻳﺮ ﭘﻮدري‬
‫) ‪(SAW‬‬
‫‪Straight Seam Pipe‬‬ ‫ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬
‫‪Grade‬‬ ‫درﺟﻪ‪ ،‬رﺗﺒﻪ‬
‫‪Intermediate Grades‬‬ ‫رﺗﺒﻪﻫﺎي ﻣﻴﺎﻧﻲ‬
‫‪Schedule Number‬‬ ‫ﺷﻤﺎره رده‬
‫‪Intermediate Wall Thickness‬‬ ‫ﺿﺨﺎﻣﺖﻫﺎي ﻣﻴﺎﻧﻲ‬
‫‪Pipe‬‬ ‫ﻟﻮﻟﻪ‬
‫‪Spiral Seam Pipe‬‬ ‫ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ درز ﺟﻮش ﺣﻠﺰوﻧﻲ‬
‫‪Seamless Pipe‬‬ ‫ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺪون درز‬
‫‪Welded Pipe‬‬ ‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺟﻮﺷﻲ‬
‫‪Product specification levels‬‬ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﻨﻲ ﺳﻄﺢ ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪67‬‬
68
 ‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪69‬‬
70
 ‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪71‬‬
72
 ‫ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ روشﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ﺑﻪ دو ﮔﺮوه اﺻﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺪون درز* و‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺟﻮﺷﻲ* ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﺑﺨﺶ ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺪون درز ﺷﺮح داده‬
‫ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ -3-1‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺪون درز‬
‫ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺪون درز‪:‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺪون درز‪ ،‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎﻳﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﺪون اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﻮش و از ﺗﺒﺪﻳﻞ اﺳﻠﺐ ﻳﺎ ﺷﻤﺶ‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻃﻲ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﮔﺮم‪ ،‬ﺳﻮراﺧﻜﺎري‪ ،‬ﻛﺸﺶ ﮔﺮم ﻳﺎ ﺳﺮد و ﻧﻮرد ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ‪،‬‬
‫ﺑﻴﻠﺖ ﻳﺎ ﺷﻤﺶ ﺑﺼﻮرت اﺳﺘﻮاﻧﻪ ﻳﺎ ﻣﻜﻌﺐ ﺗﻮﭘﺮ ﺑﻪ ﻃﻮلﻫﺎي ﺑﻴﻦ ‪ 6‬ﺗﺎ ‪ 12‬ﻣﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﺗﻤﺎﻣﻲ‬
‫ﻏﻠﺘﻚﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎ ﺣﺮﻛﺖ ﭼﺮﺧﺸﻲ ﺧﻮد را ﺗﻮﺳﻂ اﻟﻜﺘﺮوﻣﻮﺗﻮرﻫﺎ و اﻋﻤﺎل‬
‫ﻓﺸﺎر آﻧﻬﺎ ﺗﻮﺳﻂ ﻧﻴﺮوي ﻫﻴﺪروﻟﻴﻚ ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺪون درز ﺑﻪ روشﻫﺎي زﻳﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪:‬‬

‫‪73‬‬
 ‫‪ -1‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻧﻮرد ﺳﺮد‬
‫اﻳﻦ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﻛﺎرﺑﺮد ﻧﺪارﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -2‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻧﻮرد ﮔﺮم‬

‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻧﻮرد ﮔﺮم ﺑﻪ روشﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ ﻣﺘﺪاوﻟﺘﺮﻳﻦ آﻧﻬﺎ‪ ،‬ﺷﺎﻣﻞ‬
‫روشﻫﺎي زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫*‬
‫اﻟﻒ– روش ﻧﻮرد ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ﺑﺎ ﺳﻨﺒﻪ‬
‫*‬
‫ب – روش ﺗﻠﻔﻴﻘﻲ ﺗﻮﭘﻲ و ﺳﻨﺒﻪ ﻣﺘﺤﺮك‬
‫*‬
‫ج – روش ﻧﻮرد ﻣﺘﻘﺎﻃﻊ‬
‫روشﻫﺎي ﻓﻮق در ﻧﺤﻮه ﻧﻮرد اﺧﺘﻼف دارﻧﺪ وﻟﻲ ﺑﻘﻴﻪ ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ آﻧﻬﺎ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺷﻜﻞ ‪3-1‬‬
‫ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 3-1‬ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺪون درز‬

‫‪74‬‬
 ‫ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ﺑﺪون درز ﺑﺎ روش ﻧﻮرد ﮔﺮم ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪ -1‬ﺛﺒﺖ ﻣﺸﺨﺼﺎت* ﺑﻴﻠﺖ )ﺷﻤﺶ(‬

‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ردﻳﺎﺑﻲ در ﻣﺮاﺣﻞ ﺑﻌﺪي ﺑﺨﺼﻮص ﻧﻤﻮﻧﻪﮔﻴﺮي ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و‬
‫آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ از ﻫﺮ ذوب ﻳﺎ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺻﺪور ﮔﻮاﻫﻴﻨﺎﻣﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪ و رﻋﺎﻳﺖ‬
‫اﻟﺰاﻣﺎت اﺳﺘﺎﻧﺪارد‪ ،‬ﻻزم اﺳﺖ ﺷﻤﺎره ﻫﺮ اﺳﻠﺐ و ذوب ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ در ﻓﺮم ﺧﺎﺻﻲ درج و ﮔﺰارش ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -2‬دﺳﺘﮕﺎه ﺑﺮش ﺑﻴﻠﺖ ) ﻗﻴﭽﻲ (‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﺑﻌﺎد اﺳﻠﺐ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻗﻄﺮ و ﻃﻮل ﻧﻬﺎﻳﻲ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻣﻮرد درﺧﻮاﺳﺖ‪ ،‬ﻃﻮل ﻗﻄﻌﺎت‬
‫ﺗﻮﺳﻂ ﻗﻴﭽﻲ ﺑﺮﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -3‬ﻛﻮره ﺷﻤﺎره ﻳﻚ دوار‬

‫اﻳﻦ ﻛﻮره ﺣﻮل ﻣﺮﻛﺰ ﺧﻮد ‪ 360‬درﺟﻪ ﻣﻲﭼﺮﺧﺪ و ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺎ ﮔﺎز و ﺗﺎ دﻣﺎي ﻧﻮرد )ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً‬
‫‪ 1200‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد( ﻗﻄﻌﺎت را ﮔﺮم ﻣﻲﻛﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻛﻮره داراي ﻳﻚ درب ﺑﺮاي ورود و ﻳﻚ درب‬
‫ﺑﺮاي ﺧﺮوج ﻗﻄﻌﺎت ﮔﺮم ﺷﺪه ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬درون ﻛﻮره ﻗﺎﻟﺐﻫﺎي ﺑﺮاي اﺳﺘﻘﺮار ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻌﺒﻴﻪ ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ و ﺳﺮﻋﺖ و دﻣﺎي آن ﻃﻮري ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﭼﺮﺧﺸﻲ ﺑﻴﻦ درب ورود ﺗﺎ درب‬
‫ﺧﺮوج ﻗﻄﻌﺎت ﺑﻪ دﻣﺎي ﻣﻄﻠﻮب ﻣﻲرﺳﺎﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -4‬ﭘﺎك ﻛﺮدن اﻛﺴﻴﺪ ﮔﺮم‬

‫ﻓﻮﻻد در ﺣﺎﻟﺖ ﮔﺮم ﻣﻴﻞ ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ ﺷﺪﻳﺪﺗﺮي ﺑﺎ اﻛﺴﻴﮋن ﻣﻮﺟﻮد در ﻫﻮاي ﻣﺤﻴﻂ دارد‪ .‬درﻫﻨﮕﺎم‬
‫*‬
‫ﺧﺮوج از ﻛﻮره ﻻﻳﻪ اﻛﺴﻴﺪ ﻧﺎزﻛﻲ روي آن ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲﺷﻮد ﺑﺮاي ﺑﺮداﺷﺘﻦ آن از آب ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪ -5‬ﭘﺮس ﺳﻮراخﻛﻨﻨﺪه اوﻟﻴﻪ‬

‫اﻳﻦ دﺳﺘﮕﺎه ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﻫﻴﺪروﻟﻴﻚ در ﺣﺎﻟﻲ ﻛﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻴﻠﺖ ﮔﺮم ﺷﺪه در ﻣﺤﻔﻈﻪاي ﻣﻬﺎر ﺷﺪه‬
‫ﺳﻨﺒﻪاي را ﺑﻪ آن وارد ﻣﻲﻛﻨﺪ و ﺳﻮراخ اوﻟﻴﻪ را در آن ﺗﻌﺒﻴﻪ ﻣﻲﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ اﮔﺮ ﭼﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻴﻠﺖ ﺷﻜﻞ اوﻟﻴﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ ﺧﻮد ﻣﻲﮔﻴﺮد وﻟﻲ ﻛﻒ ﺳﻮراخ ﺑﺴﺘﻪ و‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ دﻳﻮاره زﻳﺎد و ﻃﻮل آن ﻛﻢ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪75‬‬
 ‫‪ -6‬دﺳﺘﮕﺎه ﮔﺮدﻛﻨﻨﺪه اوﻟﻴﻪ‬
‫اﻳﻦ دﺳﺘﮕﺎه ﻟﻮﻟﻪ اوﻟﻴﻪ را ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ دوران ﻣﻲدﻫﺪ و ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻃﻮل و ﮔﺮد ﺷﺪن آن‬
‫ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ از ﺗﻮﻟﻴﺪ در ﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ از ﺑﻴﻠﺖﻫﺎي ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻣﺮﺑﻌﻲ ﺷﻜﻞ اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﻲﺷﻮد اﻫﻤﻴﺖ زﻳﺎدﺗﺮي ﭘﻴﺪا ﻣﻲﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -7‬ﺷﻠﻴﻚ ﺳﻤﺒﻪ‬
‫ﺳﻤﺒﻪ ﻳﻚ ﻟﻮﻟﻪ ﺗﻮﭘﺮ ﺑﺎ آﻟﻴﺎژ ﺧﺎص‪ ،‬ﻣﻘﺎوم در ﺑﺮاﺑﺮ ﺣﺮارت و داراي ﺳﺨﺘﻲ ﺑﺎﻻ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺳﻤﺒﻪ‬
‫ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﻫﻮا ﺷﻠﻴﻚ ﻣﻲﺷﻮد و ﻟﻮﻟﻪ اوﻟﻴﻪ ﻛﻪ دﻣﺎي آن ﺑﻴﻦ ‪ 750‬ﺗﺎ ‪ 900‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد اﺳﺖ را‬
‫ﺑﺎ ﺧﻮد از درون ﻏﻠﺘﻚﻫﺎي ﻣﺘﻌﺪد ﻛﺎﻫﺶدﻫﻨﺪه ﻗﻄﺮ و ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻋﺒﻮر ﻣﻲدﻫﺪ‪ .‬ﺣﺎﺻﻞ اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ‬
‫ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻟﻮﻟﻪ اوﻟﻴﻪ ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﺎدر اﺳﺖ ﻛﻪ ﻃﻮل آن ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻃﻮل ﻟﻮﻟﻪ اوﻟﻴﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﻓﺘﻪ و ﻗﻄﺮ و‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ آن ﻧﻴﺰ ﻛﻤﺘﺮ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -8‬ﻏﻠﺘﻜﻬﺎي آزادﻛﻨﻨﺪه ﺳﻤﺒﻪ‬

‫در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﺎ ﺣﺮﻛﺖ ﻏﻠﺘﻚﻫﺎي ﻓﺸﺎردﻫﻨﺪه ﻋﻜﺲ ﺣﺮﻛﺖ ﻟﻮﻟﻪ و ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ‬
‫اﻧﻌﻄﺎفﭘﺬﻳﺮي ﻟﻮﻟﻪ و ﺳﺨﺘﻲ ﺳﻤﺒﻪ‪ ،‬ﺳﻤﺒﻪ در ﺟﻬﺖ ﻣﺨﺎﻟﻒ از ﻟﻮﻟﻪ ﺧﺎرج ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -9‬دﺳﺘﮕﺎه ﺑﺮش ﻗﺴﻤﺖ ﺗﻮﭘﺮ‬

‫ﻗﺴﻤﺘﻲ از ﻟﻮﻟﻪ ﻣﺎدر ﻛﻪ ﻓﺎﻗﺪ ﻗﻄﺮ داﺧﻠﻲ و ﺗﻮﭘﺮ ﺑﺎﻗﻲ ﻣﺎﻧﺪه اﺳﺖ‪ ،‬ﺗﻮﺳﻂ اره ﺑﺮﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮد و‬
‫از ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻨﺎر ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -10‬ﻣﻴﺰﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﺷﻤﺎره ‪1‬‬

‫در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﺎدر ﺑﻪ اﺗﻤﺎم ﻣﻲرﺳﺪ و ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ در ﻓﻀﺎي آزاد ﺳﺮد ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫درﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ از ﻧﻈﺮ اﺑﻌﺎدي و ﻛﻴﻔﻴﺘﻲ ﻣﻄﺎﺑﻖ درﺧﻮاﺳﺖ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺑﻪ اﻳﺴﺘﮕﺎهﻫﺎي ﺗﻜﻤﻴﻞ‬
‫ﻟﻮﻟﻪ و آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻲ ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در ﻏﻴﺮ اﻳﻨﺼﻮرت ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻜﻤﻴﻠﻲ زﻳﺮ روي آﻧﻬﺎ‬
‫اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪76‬‬
 ‫‪ -11‬ﻛﻮره ﺷﻤﺎره دو ﺣﺮارت ﻣﺠﺪد‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻣﺎدر ﻛﻪ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﻳﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻗﻄﺮ و ﺿﺨﺎﻣﺖ دارﻧﺪ‪ ،‬دوﺑﺎره ﺗﺎ دﻣﺎي ﺑﻴﻦ‬
‫‪ 800‬ﺗﺎ ‪ 900‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد در اﻳﻦ ﻛﻮره ﮔﺮم ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﻌﺪي ﺗﺴﻬﻴﻞ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -12‬ﻏﻠﺘﻜﻬﺎي ﺷﻜﻞدﻫﻨﺪه‬
‫ﻣﺠﻤﻮﻋﻪاي از ﻏﻠﺘﻜﻬﺎ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ از ﭼﻬﺎر ﻃﺮف ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﮔﺮم ﺷﺪه ﻓﺸﺎر اﻋﻤﺎل ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ و‬
‫ﺷﻜﻞ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺗﻜﻤﻴﻞ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬در اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻗﻄﺮ و ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻛﺎﻫﺶ و ﻃﻮل آﻧﻬﺎ اﻓﺰاﻳﺶ‬
‫ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ و ﺑﻪ ﮔﺮدي و ﻗﻄﺮ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻣﻲرﺳﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -13‬ﻣﻴﺰﺧﻨﻚ ﻛﻨﻨﺪه ﺷﻤﺎره ‪2‬‬

‫در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﻪ اﺗﻤﺎم ﻣﻲرﺳﺪ و ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ در ﻓﻀﺎي آزاد ﺳﺮد ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -14‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻜﻤﻴﻠﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻜﻤﻴﻠﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﺮاﺣﻞ زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫ﺑﺮش ﺑﻪ ﻃﻮلﻫﺎي ﻣﻮرد درﺧﻮاﺳﺖ‪ ،‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آب* ﺑﺎزرﺳﻲ ﻋﻴﻨﻲ و ﻋﻴﺐﺳﻨﺠﻲ‬
‫ﻏﻴﺮﻣﺨﺮب*‪ ،‬ﺑﺮش ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‪ ،‬ﭘﺦزﻧﻲ‪،‬‬
‫ﻋﻼﻣﺖﮔﺬاري* و ﺑﺴﺘﻪﺑﻨﺪي ﻛﻪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع ﺳﻔﺎرش اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪77‬‬
78
 ‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪79‬‬
80
 ‫‪ -3-2‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ﺟﻮﺷﻲ‬
‫ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺟﻮﺷﻲ‪:‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎﻳﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﻌﺪ از ﻓﺮمدﻫﻲ ورق درز ﻃﻮﻟﻲ آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﻳﻜﻲ از روشﻫﺎي زﻳﺮ و ﻳﺎ‬
‫ﺗﻠﻔﻴﻘﻲ از دو روش ﺟﻮش‪ ،‬ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ اﻳﻦ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ از‬
‫ورقﻫﺎي ﺗﺨﺖ ﻳﺎ ﻛﻼف اﺳﺖ‪.‬‬
‫در اﻳﻦ ﺑﺨﺶ روشﻫﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻛﻪ در ﺳﺎﺧﺖ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ﻛﺎرﺑﺮد دارﻧﺪ ﺷﺮح داده‬
‫ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ در ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﻣﺼﺎرف ﺑﻴﺸﺘﺮي دارﻧﺪ ﺗﻮﺿﻴﺢ‬
‫داده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -3-2-1‬ﺟﻮﺷﻜﺎري ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ * ‪C.W‬‬

‫در اﻳﻦ روش ﺑﺎ ﺗﻐﺬﻳﻪ ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ورق ﻓﻮﻻدي ﺑﻪ ﻛﻮره‪ ،‬ورق ﮔﺪاﺧﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد و ﻟﺒﻪﻫﺎي ﻃﻮﻟﻲ‬
‫آن ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ در ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ادﻏﺎم ﻣﻲﮔﺮدﻧﺪ‪ .‬ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ﺑﻜﺎر رﻓﺘﻪ در اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ‬
‫ﺑﺼﻮرت ﻛﻼف اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -3-2-2‬ﺟﻮش ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ* ‪C.O.W‬‬

‫اﻳﻦ روش ﺗﻮﺳﻂ ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ از دو ﻓﺮاﻳﻨﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎري‪ ،‬ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺎ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ ﺑﻌﻨﻮان‬
‫رﻳﺸﻪ و ﺟﻮﺷﻜﺎري زﻳﺮﭘﻮدري ﺑﻌﻨﻮان ﭘﺮﻛﻨﻨﺪه و ﺗﺎج ﺟﻮش اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﺎ اﻳﻦ روش ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي‬
‫ﺑﺎ ﻳﻚ ﻳﺎ دو درز ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ* ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻳﺎ ﻳﻚ ﺟﻮش ﺣﻠﺰوﻧﻲ* ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -3-2-3‬ﺟﻮش ﻟﻴﺰري* ‪L.W‬‬

‫ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي اﺷﻌﻪ ﻟﻴﺰر ﻟﺒﻪﻫﺎي ﻃﻮﻟﻲ ﻛﻼف ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺑﺎ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﻗﺒﻞ و ﺑﻌﺪ از ﺟﻮش ﻳﺎ ﺑﺪون ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺬاب ﺗﻮﺳﻂ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ و ﻳﺎ ﻣﺨﻠﻮﻃﻲ ازﮔﺎزﻫﺎ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪ -3-2-4‬ﺟﻮش ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﺎ ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ * ‪G.M.A.W‬‬

‫از ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه ﺑﻴﻦ اﻟﻜﺘﺮود ﭘﺮﻛﻨﻨﺪه ﺑﺎ ﺑﺎر اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﺜﺒﺖ و ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺑﺎر‬
‫اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﻨﻔﻲ ﺣﺮارت زﻳﺎدي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﺣﺮارت ﺑﺎﻋﺚ ذوب ﺷﺪن اﻟﻜﺘﺮود و ﻗﺴﻤﺘﻲ از‬
‫ﻃﺮح ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﺟﻮش ﺣﺎﺻﻞ از اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ دو ﻟﺒﻪ ﻃﻮﻟﻲ را ﺑﻪ ﻫﻢ ﺟﻮش ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺟﺮﻳﺎن ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ از ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ و ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺬاب ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻣﻲﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪81‬‬
 ‫‪ -3-2-5‬ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ* ‪E.R.W‬‬
‫ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﺎ ﻫﺪاﻳﺖ ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﺘﻨﺎوب )‪ (AC‬ﺑﺎ ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ ﺗﻌﺮﻳﻒ ﺷﺪه‬
‫ﺑﻪ ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﺘﻪ ﻣﺘﺮاﻛﻢ ﻣﻲﺷﻮد و ﻟﺒﻪﻫﺎي ﻃﺮح ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﺧﻤﻴﺮي‬
‫درﻣﻲآﻳﻨﺪ‪ ،‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ از دو ﻃﺮف ﺗﻮﺳﻂ ﻏﻠﺘﻚﻫﺎ ﻟﺒﻪﻫﺎي ورق در ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ‬
‫ادﻏﺎم ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬زاﺋﺪهﻫﺎي ﺟﻮش ﺑﻴﺮوﻧﻲ و در ﻗﻄﺮﻫﺎي ﻣﺘﻮﺳﻂ و ﺑﺎﻻ ﺟﻮش داﺧﻠﻲ‪ ،‬ﺗﻮﺳﻂ‬
‫ﺗﻴﻐﻪﻫﺎي ﻣﺨﺼﻮص ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ورق ﻓﻮﻻدي ﺑﺼﻮرت ﻛﻼف اﺳﺖ‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻟﻮﻟﻪ و درﺟﻪ ﺳﻄﺢ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺎ ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ ﺑﺎﻻ* )ﭘﻴﺶ از‬
‫‪ (70 KHZ‬ﻳﺎ ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ ﭘﺎﻳﻴﻦ* )ﻛﻤﺘﺮ از ‪ (70 KHZ‬اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻪ روش اﻟﻘﺎﺋﻲ* ﻳﺎ ﺗﻤﺎﺳﻲ* ﻫﻤﺎﻧﻄﻮرﻳﻜﻪ در ﺷﻜﻞ ﺷﻤﺎره ‪ 3-2‬ﻧﺸﺎن داده‬
‫ﻣﻲﺷﻮد ﺑﻪ ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ اﻧﺘﻘﺎل ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫اﮔﺮﭼﻪ ﺟﻮش اﻟﻘﺎﺋﻲ ﻣﺼﺮف ﺑﺮق زﻳﺎدي دارد وﻟﻲ ﻛﻴﻔﻴﺖ آن ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻟﻘﺎﻛﻨﻨﺪه ﺑﺎ‬
‫ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ و ﻋﺪم ﺗﺄﺛﻴﺮ ﻟﺮزش ﻏﻠﺘﻜﻬﺎ اﻧﺘﻘﺎلدﻫﻨﺪه و ﻓﺸﺎردﻫﻨﺪه ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺟﻮش اﺗﺼﺎﻟﻲ ﺑﻬﺘﺮ‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬
‫ب( ﺟﻮش اﺗﺼﺎﻟﻲ‬ ‫اﻟﻒ( ﺟﻮش اﻟﻘﺎﻳﻲ‬

‫ﺗﻮﺿﻴﺤﺎت‪ -1 :‬ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ‪ -2 ،‬ﻃﺮح ﻣﺤﻞ ﺟﻮﺷﻜﺎري‪ -3 ،‬اﺗﺼﺎل ﻳﺎ ﻛﻮﺋﻴﻞ اﻟﻘﺎﺋﻲ‪ -4 ،‬اﺗﺼﺎل ﺑﻪ ﻣﻮﺗﻮرﺟﻮش‬
‫‪ -5‬ﻏﻠﺘﻚﻫﺎي ﻓﺸﺎردﻫﻨﺪه‪ -6 ،‬ﻧﻘﻄﻪ ﺟﻮش‪ -7 ،‬ﺟﻮش‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ 3-2‬ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬

‫‪82‬‬
 ‫‪ -3-3‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻛﺸﺸﻲ‪:‬‬
‫در ﺑﻌﻀﻲ از ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺎ اﺑﻌﺎد ﺑﺰرﮔﺘﺮ ﺑﻪ روش ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ آﻧﻬﺎ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻣﺎدر ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮاي رﺳﺎﻧﺪن اﻳﻦ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ و ﺿﺨﺎﻣﺖ‬
‫ﻻزم در ﺷﺮاﻳﻂ ﮔﺮم ﻳﺎ ﺳﺮد ﻛﺸﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻛﺸﺶ ﺳﺮد در ﺻﻨﻌﺖ ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﻛﺎرﺑﺮد‬
‫ﻧﺪارﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻛﺸﺶ ﮔﺮم از ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﻬﺘﺮي ﺑﺮﺧﻮردارﻧﺪ و ﺑﺪﻟﻴﻞ ﮔﺮﻣﺎي ﻣﺠﺪد در ﺣﺪ دﻣﺎي ﻧﻮرد‬
‫ﺳﺨﺘﻲ ﺟﻮش و ﺑﺪﻧﻪ آﻧﻬﺎ ﻳﻜﺴﺎن ﻣﻲﺷﻮد و درﺟﻪ اﻧﻌﻄﺎفﭘﺬﻳﺮي آﻧﻬﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﻬﺘﺮ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪83‬‬
 ‫‪ -3-4‬ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‪:‬‬
‫ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ از ﻛﻼف ﻓﻮﻻدي ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺷﻜﻞ ‪ 3-3‬ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ‬
‫اﺳﺖ‪:‬‬
‫ﻗﺒﻞ ازﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻧﻮﺷﺘﻪ ﺷﺪه روي ﻛﻼف‪ ،‬در ﻓﺮﻣﻬﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺛﺒﺖ و ﺟﻬﺖ‬
‫ردﻳﺎﺑﻲ ﮔﺰارش ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ‪ 3-3‬ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬

‫*‬
‫‪ -1‬ﺑﺎزﻛﻨﻨﺪه ﻛﻼف‬
‫ﻛﻼفﻫﺎ در ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎي ﻧﻮرد ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﮔﺮم ﺟﻤﻊ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎي ﻟﻮﻟﻪﺳﺎزي ﺑﺮاي‬
‫ﺑﺎزﻛﺮدن آن ﻧﻴﺎز ﺑﻪ دﺳﺘﮕﺎه ﺧﺎﺻﻲ اﺳﺖ ﺗﺎ ﺑﺎ اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮو آن را ﺑﺎز و ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻫﺪاﻳﺖ‬
‫ﻛﻨﺪ‪ .‬ﭼﺮﺧﺶ ﻛﻼف ﺗﻮﺳﻂ اﻟﻜﺘﺮوﻣﻮﺗﻮر و ﺟﻚﻫﺎي ﻓﺸﺎردﻫﻨﺪه ﺗﻮﺳﻂ ﻧﻴﺮوي ﻫﻴﺪروﻟﻴﻚ ﻋﻤﻞ‬
‫ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫*‬
‫‪ -2‬ﻣﻮجﮔﻴﺮ‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﻮﺟﮕﻴﺮ ﺑﺎ اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮوي ﻫﻴﺪروﻟﻴﻚ روي وزﻧﻪاي ﻛﻪ ﻋﻤﻮد ﺑﺮ ﺟﻬﺖ ﺣﺮﻛﺖ ﻧﺼﺐ‬
‫ﺷﺪه اﺳﺖ‪ ،‬اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪84‬‬
 ‫‪ -3‬ﺑﺮش ﻟﺒﻪﻫﺎي ﻃﻮﻟﻲ* و اﻳﺠﺎد ﻃﺮح ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل‬
‫اﻳﺠﺎد ﻃﺮح ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل از ﻣﺘﻐﻴﺮﻫﺎي ﻣﻬﻢ ﺟﻮﺷﻜﺎري اﺳﺖ و ﻧﻘﺶ ﻣﻬﻤﻲ در ﻛﻴﻔﻴﺖ و‬
‫ﻛﻨﺘﺮل ﻣﺤﻞ ﺣﺮارت دﻳﺪه دارد‪ .‬اﻳﺠﺎد ﻃﺮح ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﺗﻮﺳﻂ ﺑﺮش ﻟﺒﻪﻫﺎي ﻃﻮﻟﻲ ﻛﻼف ﺑﺎ‬
‫ﻗﻴﭽﻲ ﻳﺎ ﺑﺮادهﺑﺮداري ﺗﻮﺳﻂ ﻓﺮز ﻣﺎﺷﻴﻦ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد ﻛﻪ ﻛﻴﻔﻴﺖ و ﺻﺎﻓﻲ ﺳﻄﺢ اﻳﻦ ﭘﺦ و زاوﻳﻪ‬
‫دﻗﻴﻖ آن ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از روش ﺑﺮادهﺑﺮداري ﺑﻬﺘﺮ و ﻫﺪاﻳﺖ اﺿﺎﻓﺎت ﺟﻮش ﺑﻪ ﺑﻴﺮون ﻣﻨﻄﻘﻪ‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻪ راﺣﺘﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫*‬
‫‪ -4‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻟﺒﻪﻫﺎ و ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ‬
‫در ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎي ﻧﻮرد‪ ،‬ﻛﻼفﻫﺎ در ﺣﺎﻟﺖ ﮔﺮم ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﭘﻴﭽﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ اﻣﻜﺎن‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻋﻴﺐﻳﺎﺑﻲ ﻏﻴﺮﻣﺨﺮب ﺑﻪ ﺳﺎدﮔﻲ و دﻗﺖ ﻻزم اﻣﻜﺎنﭘﺬﻳﺮ ﻧﻴﺴﺖ‪ .‬اﮔﺮﭼﻪ ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺖ ﻛﻴﻔﻴﺖ‬
‫ﻛﻼفﻫﺎ ﺑﻌﻬﺪه ﺳﺎزﻧﺪه آن اﺳﺖ وﻟﻲ آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻲ آن ﺗﻮﺳﻂ ﻟﻮﻟﻪﺳﺎز اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﺑﺎﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ اﻏﻠﺐ ﻋﻴﻮب دروﻧﻲ ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي از ﻧﻮع دو ﭘﻮﺳﺘﮕﻲ اﺳﺖ‪ ،‬اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺸﺎت‬
‫ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻪ روش اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ و ﺑﺎ ﭘﺮاپ ‪ 90‬درﺟﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫))اﺧﺘﻴﺎر ﺛﺎﻧﻮﻳﻪ‪ :‬در ﺑﻌﻀﻲ از ﺧﻄﻮط ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻧﺼﺐ دﺳﺘﮕﺎه آزﻣﺎﻳﺸﮕﺮ ﻗﺒﻞ از ﺷﻜﻞدﻫﻲ ورقﻫﺎي‬
‫ﻓﻮﻻدي اﻣﻜﺎنﭘﺬﻳﺮ ﻧﻴﺴﺖ و ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻪ ﺳﺎزﻧﺪه ﻟﻮﻟﻪ و ﻣﺼﺮفﻛﻨﻨﺪه آن‪ ،‬اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺧﺎﻃﺮ ﻣﻲدﻫﺪ ﻛﻪ در‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ آﺳﻴﺒﻲ ﺑﻪ ﺑﺪﻧﻪ وارد ﻧﺸﺪه اﺳﺖ و ﻳﺎ ﻋﻴﻮب ﻗﺒﻠﻲ ﮔﺴﺘﺮش ﭘﻴﺪا ﻧﻜﺮدﻧﺪ وﻟﻲ‬
‫اﺛﺒﺎت ﻋﻴﻮب ﻛﺸﻒ ﺷﺪه ﺑﻪ ﺳﺎزﻧﺪه ﻛﻼف در ﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻼف ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺗﺎ ﺣﺪودي‬
‫ﺳﺨﺖ ﻣﻲﺷﻮد‪((.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫*‬
‫‪ -5‬ﺷﻜﻞ دﻫﻲ‬
‫در اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺗﻌﺪادي ﻏﻠﺘﻚ از ﺑﻴﺮون ﺑﻪ ﺗﺪرﻳﺞ ورق ﻓﻮﻻدي را از دو ﻃﺮف ﺟﻤﻊ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ و‬
‫ﺗﻌﺪادي ﻏﻠﺘﻚ از داﺧﻞ ورق را ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﻗﺮار ﻣﻲدﻫﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻠﻔﻴﻖ ﻋﻤﻠﻜﺮد اﻳﻦ ﻏﻠﺘﻜﻬﺎ ورق در‬
‫ﻫﻨﮕﺎم ﺣﺮﻛﺖ ﺷﻜﻞ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ ﺧﻮد ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪85‬‬
 ‫*‬
‫‪ -6‬اﻳﺴﺘﮕﺎه ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
‫ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‪ ،‬ﺑﺎ ﻫﺪاﻳﺖ ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻟﺒﻪﻫﺎي آن ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﺑﺤﺮاﻧﻲ‬
‫)ﺑﻴﻦ ذوب و اﻧﺠﻤﺎد( درﻣﻲآﻳﻨﺪ‪ ،‬ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ از دو ﻃﺮف ﺗﻮﺳﻂ ﻏﻠﺘﻚﻫﺎ ﻟﺒﻪﻫﺎ در ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ‬
‫ادﻏﺎم ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و درﻧﻬﺎﻳﺖ ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬زاﺋﺪهﻫﺎي ﺟﻮش*‪ ،‬ﺗﻮﺳﻂ ﺗﻴﻐﻪﻫﺎي‬
‫ﻣﺨﺼﻮص ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -7‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ ﭘﺲﮔﺮﻣﻲ و ﺗﻨﺶزداﻳﻲ‬

‫ﻧﻈﺮ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﺣﺮارت زﻳﺎدي ﻧﺎﺷﻲ از ﺟﻮش درز ﻃﻮﻟﻲ ﺑﻪ روش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ در ﻣﻘﻄﻊ‬
‫ﺑﺎرﻳﻜﻲ از ﻟﻮﻟﻪ اﺗﻔﺎق ﻣﻲاﻓﺘﺪ‪ ،‬در ﺑﻌﻀﻲ از ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﻓﺎز ﻣﺎرﺗﻨﺰﻳﺖ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ‪،‬‬
‫ﺟﻮش را ﺳﺨﺖ و ﻣﺴﺘﻌﺪ ﺗﺮك ﻣﻲﺳﺎزد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﻴﻦ ﺟﻮش و ﺑﺪﻧﻪ اﺧﺘﻼف ﺳﺨﺘﻲ ﺑﻮﺟﻮد‬
‫ﻣﻲآﻳﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ رﺳﺎﻧﺪن اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻨﺶزداﻳﻲ ﺑﺎ اﻋﻤﺎل ﺣﺮارﺗﻲ ﺑﻴﻦ ‪ 750‬ﺗﺎ‬
‫‪ 900‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻮﺳﻂ ﮔﺮﻣﻜﻦﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﺼﻮرت ﻣﻮﺿﻌﻲ روي ﺟﻮش و اﻃﺮاف آن اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫در ﺑﻌﻀﻲ از ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎ ﺗﻤﺎم ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ وارد ﻛﻮره ﺣﺮارﺗﻲ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﺗﻨﺶزداﻳﻲ ﻛﺎﻣﻞ ﺻﻮرت‬
‫ﻣﻲﮔﻴﺮد و ﺳﺨﺘﻲ ﺟﻮش و ﺑﺪﻧﻪ ﻳﻜﺴﺎن ﻣﻲﺷﻮد و درﺟﻪ اﻧﻌﻄﺎفﭘﺬﻳﺮي آﻧﻬﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﻬﺘﺮ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -8‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ اوﻟﻴﻪ‬

‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺗﻮﺳﻂ دورﺑﻴﻦﻫﺎي ﻣﺪارﺑﺴﺘﻪ ﻳﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ ﻳﺎ روشﻫﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ دﻳﮕﺮي اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﻲﮔﻴﺮد و وﺿﻌﻴﺖ ﺟﻮش را ﺑﻪ واﺣﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﮔﺰارش ﻣﻲدﻫﺪ ﺗﺎ ﻗﺒﻞ از ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻧﺒﻮه اﺷﻜﺎﻻت‬
‫اﺣﺘﻤﺎﻟﻲ را ﺑﺮﻃﺮف ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -9‬ﺑﺮش ﻃﻮﻟﻲ‬
‫ﺑﺮش ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﻪ ﻃﻮلﻫﺎي ﺧﻮاﺳﺘﻪ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ اره دوار در ﺣﻴﻦ ﺣﺮﻛﺖ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد زﻳﺮا‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ از ﻳﻚ ﻛﻼف و ﻳﺎ از ﻛﻼفﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻗﺒﻞ از ﺷﻜﻞدﻫﻲ ﺑﻬﻢ ﺟﻮش ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﺑﺼﻮرت‬
‫ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪86‬‬
 ‫‪ -10‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﻋﻴﻨﻲ اوﻟﻴﻪ و ﻛﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎد‬
‫در اﻳﻦ اﻳﺴﺘﮕﺎه ﺑﺎ ﻧﺼﺐ ﻧﻮراﻓﻜﻦﻫﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ از ﻧﻈﺮ ﻗﺪرت و ﻣﺤﻞ اﺳﺘﻘﺮار‪ ،‬ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ را‬
‫از داﺧﻞ و ﺑﻴﺮون‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﺑﻌﺎد ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺨﺼﻮص ﮔﺮدي دو ﺳﺮ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﺗﻮﺳﻂ اﺑﺰار ﻣﺨﺼﻮص ﻛﻨﺘﺮل و در ﻓﺮمﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﮔﺰارش ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﮔﺰارﺷﺎت در‬
‫ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺷﺪه ﺑﻌﻨﻮان اﺳﻨﺎد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺎﺑﻞ ردﻳﺎﺑﻲ و داراي ﻛﺪ ﭘﻴﮕﻴﺮي ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺮش ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺟﻬﺖ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ و آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ*در اﻳﻦ اﻳﺴﺘﮕﺎه اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫*‬
‫‪ -11‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺴﻄﺢ ﻛﺮدن‬
‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺮاي ﻛﻨﺘﺮل ﺷﻜﻞﭘﺬﻳﺮي و اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺟﻮش‪ ،‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ در ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬دو ﻧﻤﻮﻧﻪ از ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي اول و آﺧﺮ و دو ﻧﻤﻮﻧﻪ از ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي وﺳﻂ و دو ﻧﻤﻮﻧﻪ از‬
‫ﻣﺤﻞﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﺘﻮﻗﻒ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ ،‬ازﻫﺮ ﻛﻼف ﺑﺮﻳﺪه و ﺟﻮش در ﺣﺎﻟﺖ ‪ 90‬و‬
‫ﺻﻔﺮ درﺟﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺻﻔﺤﺎت دﺳﺘﮕﺎه ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -12‬ﭘﺦ زﻧﻲ اﺑﺘﺪا و اﻧﺘﻬﺎي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ‬

‫ﻣﻌﻤﻮﻻً دو ﺳﺮ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺮاي ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮش ﻣﺤﻴﻄﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ آﻣﺎدهﺳﺎزي ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻗﺴﻤﺖ رﻳﺸﻪ‬
‫ﺟﻮش ﮔﻮﻧﻴﺎ و ﻋﻤﻮد ﻳﺎ ‪ 90‬درﺟﻪ و ﺑﻘﻴﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﺎ زاوﻳﻪ ﺑﻴﻦ ‪ 30‬ﺗﺎ ‪ 35‬درﺟﻪ ﭘﺦ زده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻛﺎر ﻣﺎﺷﻴﻨﻬﺎي ﭘﺦزن ﻃﻮري ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪهاﻧﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺣﺮﻛﺖ ﭼﺮﺧﺸﻲ ﺑﺮش ﻗﺴﻤﺖ‬
‫رﻳﺸﻪ ﺑﺎ ﻳﻚ ﺗﻴﻐﻪ و ﺑﺮش ﺑﻘﻴﻪ آن ﺗﺤﺖ زاوﻳﻪ ﺑﺎ ﻳﻚ ﺗﻴﻐﻪ دﻳﮕﺮ اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪ -13‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻜﻤﻴﻠﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻜﻤﻴﻠﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﺮاﺣﻞ زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آب‪ ،‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻋﻴﺐﻳﺎﺑﻲ ﻏﻴﺮﻣﺨﺮب ﺟﻮش‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﻋﻴﻨﻲ‪ ،‬ﻛﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎد‪ ،‬ﺗﻮزﻳﻦ‪،‬‬
‫ﻣﺘﺮاژ‪ ،‬ﺷﻤﺎرهﮔﺬاري و ﺗﺤﻮﻳﻞ ﺑﻪ اﻧﺒﺎر ﻣﺤﺼﻮﻻت‬

‫‪87‬‬
 ‫‪ -3-5‬ﺟﻮش زﻳﺮ ﭘﻮدري درز ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ*‪S.A.W.L‬‬
‫س اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ در زﻳﺮ ﭘﻮدر ﻣﺨﺼﻮص ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻴﻦ اﻟﻜﺘﺮود و ﻓﻠﺰ‬
‫در اﻳﻦ روش از ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻗﻮس‬
‫ﻣﻲآﻳﺪ‪ ،‬اﻳﻦ ﺣﺮارت ﺑﺎﻋﺚ ذوب ﺷﺪن اﻟﻜﺘﺮود‪ ،‬ﻗﺴﻤﺘﻲ از ﭘﻮدر‬
‫ﭘﺎﻳﻪ ﺣﺮارت زﻳﺎدي ﺑﻮﺟﻮد ﻲ‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﻃﺮح ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﻣﻲﺷﻮد و ﻧﻬﺎﻳﺘﺎً ﻳﻚ ﺟﻮش ﺑﺎ ﺑﺮﺟﺴﺘﮕﻲ ﺣﺪود ﺳﻪ ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ و ﺑﺎ‬
‫اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﺎﻻ ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺎ اﻳﻦ روش ﻟﻮﻟﻪﻫﺎﻳﻲ ﺑﺎ ﻳﻚ ﻳﺎ دو درز ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ* ﻳﺎ‬
‫ﻳﻚ ﺟﻮش ﺣﻠﺰوﻧﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﺷﻮﻧﺪ‪ .‬درز ﻃﻮﻟﻲ ﺗﻮﺳﻂ ﺟﻮش داﺧﻠﻲ و ﺑﻴﺮوﻧﻲ و ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻟﻮﻟﻪ ﻃﻲ دو ﻳﺎ ﭼﻨﺪ ﻣﺮﺣﺣﻠﻪ ﻣﺘﻮاﻟﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻣﺮﺣﻞ اول ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻧﻔﻮذ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎ ﺑﺮق ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻣﺜﺒﺖ و ﺑﻘﻴﻪ ﻣﺮاﺣﻞ ﺑﺎ ﺑﺮق ﻣﺘﻨﺎوب‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 3 -4‬ﺟﻮش زﻳﺮ ﭘﻮدري‪ ،‬داﺧﻠﻲ و ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﻟﻮﻟﻪ‬

‫ﻞ‬

‫‪88‬‬
 ‫‪ -3-6‬ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش زﻳﺮ ﭘﻮدري درز ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‪:‬‬
‫ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش ززﻳﺮ ﭘﻮدري درز ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ از ورق ﻓﻮﻻدي ﺗﺨﺖ‪ ،‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮري ﻛﻪ در‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ 3-5‬آﻣﺪه ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺳﺖ‪:‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ‪ 5-3‬ﺷﻤﺎﺗﺗﻴﻚ ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش زﻳﺮ ﭘﻮدري درز ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬

‫‪89‬‬
 ‫‪ -1‬ورودي ورق‬
‫اﻧﺘﻘﺎل ورق از اﻧﺒﺎرﻫﺎي ﺟﺎﻧﺒﻲ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺑﻪ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺗﻮﺳﻂ ﭼﺮﺛﻘﻴﻞﻫﺎي ﺳﻘﻔﻲ ﻣﺨﺼﻮص‬
‫ﺑﺪون اﺳﺘﻔﺎده از ﻗﻼب اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﭼﺮﺛﻘﻴﻞﻫﺎ ﺗﻮﺳﻂ ﻣﻮﺗﻮرﻫﺎي ﻣﻜﻨﺪه ﻳﺎ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﻛﻪ‬
‫ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ورق ﻧﻴﺮو اﻋﻤﺎل ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ ورقﻫﺎ را ﺟﺎﺑﺠﺎ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -2‬ﺛﺒﺖ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﭘﻠﻴﺖ‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻧﻮﺷﺘﻪ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ ﺳﺎزﻧﺪه روي ورق‪ ،‬ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در ﻓﺮمﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺟﻬﺖ ردﻳﺎﺑﻲ‬
‫و ﺑﻌﻨﻮان اﺳﻨﺎد ﺑﺎزرﺳﻲ‪ ،‬ﮔﺰارش ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -3‬آﻣﺎدهﺳﺎزي ﻟﺒﻪﻫﺎ )ﻃﺮح ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ(‬

‫اﻳﺠﺎد ﻃﺮح ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﺑﺮاي ﺟﻮش داﺧﻠﻲ و ﺧﺎرﺟﻲ از ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻣﻬﻢ ﺟﻮﺷﻜﺎري اﺳﺖ و‬
‫در ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺟﻮش و ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺣﺮارت دﻳﺪه ﻧﻘﺶ ﺑﺴﺰاﻳﻲ دارد‪.‬‬
‫اﻳﺠﺎد ﻃﺮح ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﺗﻮﺳﻂ ﺑﺮش ﻟﺒﻪﻫﺎي ﻃﻮﻟﻲ ورق ﺑﺎ ﻗﻴﭽﻲ ﻳﺎ ﺑﺮادهﺑﺮداري ﺗﻮﺳﻂ ﻓﺮز‬
‫ﻣﺎﺷﻴﻦ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد ﻛﻪ ﻛﻴﻔﻴﺖ و ﺻﺎﻓﻲ ﺳﻄﺢ اﻳﻦ ﭘﺦ و زاوﻳﻪ دﻗﻴﻖ آن ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از روش‬
‫ﺑﺮادهﺑﺮداري ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -4‬ﺷﻜﻞدﻫﻲ ورق ﻓﻮﻻدي‬

‫ﺷﻜﻞدﻫﻲ ﺑﻪ روش زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪:‬‬

‫اﻟﻒ – ﺷﻜﻞدﻫﻲ ورق ﻓﻮﻻدي ﺑﻪ روش )‪(U.O‬‬

‫در اﻳﻦ روش ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﻜﻞدﻫﻲ ورق ﺗﺨﺖ ﻫﻤﺎﻧﻄﻮري ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ‪ 3-6‬ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪،‬‬
‫در دو ﻣﺮﺣﻠﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﻣﺮﺣﻠﻪ اول ﺑﻌﺪ از اﺳﺘﻘﺮار ورق در ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﺟﻚﻫﺎي ﻫﻴﺪروﻟﻴﻚ‬
‫ﻋﻤﻮد ﺑﺮ ﻣﺮﻛﺰ ورق‪ ،‬ورق را ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ‪ U‬در ﻣﻲآورد‪ .‬در ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم ﭘﺲ از اﺳﺘﻘﺮار ورق در ﻗﺎﻟﺐ‬
‫ﻧﻴﻢداﻳﺮه ﭘﺎﺋﻴﻦ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﺟﻚﻫﺎي ﻫﻴﺪروﻟﻴﻚ ﻧﻴﻢداﻳﺮه ﺑﺎﻻ ورق را ﻓﺸﺮده و ﺑﻪ ﺷﻜﻞ داﻳﺮه ﻛﺎﻣﻞ‬
‫ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﻛﻨﺪ‪.‬‬

‫‪90‬‬
 ‫در اﻳﻦ روش ﺑﺪﻟﻴﻞ اﻋﻤﺎل ﻓﺸﺎر ﻓﺮاﺗﺮ از اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ در دو ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻓﻮق و ﺛﺎﺑﺖ ﺑﻮدن‬
‫ورق اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ ﻛﻪ در ﻋﻤﻠﻴﺎت اﻧﺒﺴﺎط ﺳﺮد ﺟﺒﺮان ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 3 -6‬ﺷﻜﻞدﻫﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ روش ‪U.O‬‬

‫ب ‪ -‬روش ﺷﻜﻞدﻫﻲ ورق ﻓﻮﻻدي ‪3.R.B‬‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﻜﻞدﻫﻲ ورق ﺗﺨﺖ ﺑﻪ روش ﺳﻪ ﻏﻠﺘﻚ‪ ،‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮري ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ‪ 3-7‬ﻣﺸﺎﻫﺪه‬
‫ﻣﻲﺷﻮد‪ ،‬ﻏﻠﺘﻚ وﺳﻄﻲ در ﺣﻴﻦ ﭼﺮﺧﺶ ﺣﻮل ﻣﺤﻮر ﺧﻮد ﺑﻪ داﺧﻞ ورق ﻓﺸﺎر اﻋﻤﺎل ﻣﻲﻛﻨﺪ‪ ،‬دو‬
‫ﻏﻠﺘﻚ ﻛﻨﺎري ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﺣﺮﻛﺖ ﭼﺮﺧﺸﻲ از ﺑﻴﺮون ﺑﻪ ورق ﻓﺸﺎر وارد ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ و ﺑﺘﺪرﻳﺞ ورق ﺑﻪ ﺷﻜﻞ‬
‫ﻟﻮﻟﻪ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬
‫در اﻳﻦ روش اﮔﺮﭼﻪ ﻓﺸﺎر وارده ﺷﺪه ﺑﻪ ورق ﻓﺮاﺗﺮ از اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ اﺳﺖ‪ ،‬وﻟﻲ ﻧﻴﺮوي‬
‫اﻋﻤﺎل ﺷﺪه ﺑﻪ ورق درﺣﺎﻟﺖ اﻳﺴﺘﺎﻳﻲ اﻧﺠﺎم ﻧﻤﻲﮔﻴﺮد و ﺳﻪ ﻏﻠﺘﻚ ﻓﻮقاﻟﺬﻛﺮ درﺣﻴﻦ ﭼﺮﺧﺶ‬
‫ﺣﻮل ﻣﺤﻮرﻫﺎي ﺧﻮد ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﻜﻞدﻫﻲ را اﻧﺠﺎم ﻣﻲدﻫﻨﺪ‪ ،‬ورق ﻧﻴﺰ ﺣﺮﻛﺖ ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ دارد‪.‬‬
‫ﺑﻪ دﻟﻴﻞ اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮو در ﺣﺎﻟﺖ دﻳﻨﺎﻣﻴﻚ ﻛﺎﻫﺶ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ اﻧﺠﺎم ﻧﮕﻴﺮد و‬
‫ﻳﺎ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻛﻤﻲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ روش )‪ (U.O‬اﺗﻔﺎق اﻓﺘﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 3 -7‬روش ﻓﺮمدﻫﻲ ورق ﻓﻮﻻدي ‪3.R.B‬‬

‫‪91‬‬
 ‫ج‪ -‬ﺷﻜﻞدﻫﻲ ورق ﻓﻮﻻدي ﺑﻪ روش ‪G.C.O‬‬
‫در اﻳﻦ روش ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﻜﻞدﻫﻲ ورق ﺗﺨﺖ ﻫﻤﺎﻧﻄﻮري ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ‪ 3-8‬ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪،‬‬
‫در ﭼﻨﺪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﭘﺮس اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﻣﺮﺣﻠﻪ اول ﺑﻌﺪ از اﺳﺘﻘﺮار ورق در ﻗﺎﻟﺐ ﺧﺎص ﺑﺎ ﻓﺸﺎر‬
‫ﺟﻚﻫﺎي ﻫﻴﺪروﻟﻴﻚ ﻋﻤﻮد ﺑﺮ ورق‪ ،‬ورق ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ‪ G‬و در ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ‪ C‬و در ﻣﺮﺣﻠﻪ‬
‫آﺧﺮ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ‪ O‬ﻛﺎﻣﻞ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫در اﻳﻦ روش اﻋﻤﺎل ﻓﺸﺎر ﻓﺮاﺗﺮ از اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ اﺳﺖ وﻟﻲ ورق ﺣﺮﻛﺖ ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ دارد و‬
‫ﻛﺎﻫﺶ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ ﻛﻤﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ روش )‪ (U.O‬اﺗﻔﺎق ﻣﻲاﻓﺘﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪3 - 8‬روش ﻓﺮمدﻫﻲ ورق ﻓﻮﻻدي ‪G.C.O‬‬

‫‪ -5‬ﺗﻚﺑﻨﺪي درز ﻃﻮﻟﻲ‬

‫ﺟﻮش ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه دو ﻟﺒﻪ ﻃﻮﻟﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺷﺪه ﺑﺎ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ‬
‫اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬اﻳﻦ ﺟﻮش در ﻣﺮاﺣﻞ ﺑﻌﺪي در ﺟﻮشﻫﺎي اﺻﻠﻲ ادﻏﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﺟﻮش ﺑﺼﻮرت ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ* ﻳﺎ ﻣﻨﻘﻄﻊ* اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد ﻛﻪ ﻧﻮع ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ آن از ﻧﻈﺮ ﻛﻴﻔﻲ ﺑﻬﺘﺮ‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -6‬ﺟﻮﺷﻜﺎري زاﺋﺪهﻫﺎ‬
‫ﺟﻬﺖ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﺷﺮوع و ﺧﺎﺗﻤﻪ ﺟﻮش ﺑﻪ اﺑﺘﺪا و اﻧﺘﻬﺎ درز ﻃﻮﻟﻲ ﻟﻮﻟﻪ از ﻫﺮ ﻃﺮف ﻳﻚ ﺗﻜﻪ ورق‬
‫ﻛﻪ ﻃﺮح ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل آن ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ اﺳﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﻌﺪ از ﺧﺎﺗﻤﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫اﻳﻦ ﺗﻜﻪﻫﺎ از ﻟﻮﻟﻪ ﺟﺪاﺳﺎزي ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫در ﺑﻌﻀﻲ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎ ﺟﻮﺷﻜﺎري زاﺋﺪهﻫﺎ در ﭼﻬﺎرﮔﻮﺷﻪ ورق ﻓﻮﻻدي ﻗﺒﻞ از ﺷﻜﻞ دﻫﻲ اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪92‬‬
 ‫‪ -7‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﻣﻘﺪﻣﺎﺗﻲ‬
‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت اﻧﺠﺎم ﺷﺪه ﺗﻤﺎم ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ از داﺧﻞ و ﺑﻴﺮون ﺑﺎزرﺳﻲ‬
‫ﭼﺸﻤﻲ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -8‬ﺟﻮﺷﻜﺎري درز داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش زﻳﺮ ﭘﻮدري‬

‫ﻣﻄﺎﺑﻖ روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﻌﺮﻳﻒ ﺷﺪه‪ ،‬درز ﻃﻮﻟﻲ ﻟﻮﻟﻪ از داﺧﻞ ﺑﺎ ﺟﻮش ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
‫زﻳﺮﭘﻮدري ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت در ﺣﺎﻟﺘﻲ ﻛﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺛﺎﺑﺖ و دو ﺳﺮ آن ﻣﻬﺎر ﺷﺪه اﺳﺖ‪،‬‬
‫ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻣﺘﺤﺮك اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺷﺎﻣﻞ اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎ و ﭘﻮدر ﺟﻮﺷﻜﺎري و‬
‫ﻣﻜﻨﺪه ﭘﻮدر اﺿﺎﻓﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻟﻮﻟﻪ و ﻣﻘﺪار ﻧﻔﻮذ ﺟﻮش ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﺑﻪ داﺧﻠﻲ و ارﺗﻔﺎع ﺗﺎج ﺟﻮش‪ ،‬ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫ﺑﺎ دو اﻟﻜﺘﺮود ﻳﺎ ﺑﻴﺸﺘﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﺟﻬﺖ ﻧﻔﻮذ ﺑﻬﺘﺮ‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق اوﻟﻴﻦ اﻟﻜﺘﺮود ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ و‬
‫ﻣﺜﺒﺖ اﺳﺖ و ﺑﻘﻴﻪ اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎ ﻛﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﭘﺮﻛﻨﻨﺪه دارﻧﺪ ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺘﻨﺎوب ﻛﺎر ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -9‬ﺟﻮﺷﻜﺎري درز ﺧﺎرﺟﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش زﻳﺮﭘﻮدري‬

‫ﻣﻄﺎﺑﻖ روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﻌﺮﻳﻒ ﺷﺪه‪ ،‬درز ﻃﻮﻟﻲ ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
‫زﻳﺮﭘﻮدري ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎري درز داﺧﻠﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺗﻔﺎوت آن ﺑﺎ ﺟﻮش داﺧﻠﻲ‪ ،‬ﻟﻮﻟﻪ ﺣﺮﻛﺖ اﻧﺘﻘﺎﻟﻲ ﺑﻪ ﺟﻠﻮ دارد و ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫ﺛﺎﺑﺖ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -10‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﺷﻤﺎره ﻳﻚ‬

‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻇﺎﻫﺮي و اﺑﻌﺎد ﺟﻮش و ﺳﺎﻳﺮﻋﻴﻮب ﻗﺎﺑﻞ رؤﻳﺖ ﺑﺎ ﭼﺸﻢ‪ ،‬ﺗﻤﺎم‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ از داﺧﻞ و ﺑﻴﺮون ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -11‬ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺑﺎ اﺷﻌﻪ اﻳﻜﺲ ﺷﻤﺎره ﻳﻚ‬

‫ﺟﻮشﻫﺎي ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺷﺪه و ﻣﺤﻞﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ آزﻣﺎﻳﺶ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ ﺷﻤﺎره ﻳﻚ‬
‫ﻋﻼﻣﺖﮔﺬاري ﺷﺪهاﻧﺪ‪ ،‬در اﻳﻦ اﻳﺴﺘﮕﺎه ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ و‬
‫ﻛﺎرﻫﺎﻳﻲ از ﻗﺒﻴﻞ اﻧﺪازهﮔﻴﺮي اﺑﻌﺎد و ﻧﻮع ﻋﻴﻮب و اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﺗﻌﻤﻴﺮات ﺟﻮش ﺗﻮﺳﻂ ﻣﻔﺴﺮﻳﻦ‬

‫‪93‬‬
‫ﻣﺠﺮب ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﮔﺰارش ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در ﺗﻔﺴﻴﺮ اﻳﻦ ﻓﻴﻠﻢﻫﺎ ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻓﻴﻠﻢ ﻗﺒﻞ و ﺑﻌﺪ از ﺗﻌﻤﻴﺮ‬
‫ﺿﺮوري اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -12‬ﺗﻌﻤﻴﺮات ﺟﻮش‬
‫ﺗﻌﻤﻴﺮات ﺟﻮش‪ ،‬ﻣﻄﺎﺑﻖ روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﻌﺮﻳﻒ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ ﺟﻮﺷﻜﺎران ﻣﺎﻫﺮ و ﻛﺪ ﺑﻨﺪي‬
‫ﺷﺪه اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻃﻮل ﺟﻮﺷﻲ ﻛﻪ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﻌﻤﻴﺮ دارد ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﻮﺳﻂ ﺟﻮش زﻳﺮﭘﻮدري اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪ .‬ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻣﺤﻞ ﻋﻴﺐ و ﭘﺎكﻛﺮدن ﻛﺎﻣﻞ آن‬
‫ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﺎ دﻗﺖ اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻛﺎر از آزﻣﺎﻳﺸﺎت ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺟﻮشﻫﺎي ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺷﺪه ﻧﻴﺰ ﺗﻮﺳﻂ آزﻣﺎﻳﺶ ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫اﻛﺜﺮ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺑﻌﺪ از اﻧﺒﺴﺎط‪ ،‬در دو ﺳﺮ ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬ﺗﻌﻤﻴﺮ دو ﺑﺎر روي ﻳﻚ ﻣﻨﻄﻘﻪ و ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺑﺎ‬
‫ﻃﻮل ﭘﻴﺶ از ‪ %5‬ﻃﻮل ﺟﻮش ﻟﻮﻟﻪ را ﻗﺒﻮل ﻧﺪارﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -13‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ ﺷﻤﺎره ﻳﻚ‪:‬‬

‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ ﺷﻤﺎره ﻳﻚ‪ ،‬ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪاي از ﭘﺮاﺑﻬﺎ ﺑﺎ زواﻳﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬
‫ﻛﺸﻒ ﻋﻴﻮب ﺟﻮش ﻗﺒﻞ از ﻋﻤﻠﻴﺎت اﻧﺒﺴﺎط ﺳﺮد و آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آب اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﺷﺮح‬
‫ﻛﺎﻣﻞ ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ در ﺑﺨﺶ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻏﻴﺮﻣﺨﺮب درج ﮔﺮدﻳﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -14‬اﻧﺒﺴﺎط ﺳﺮد‬
‫ﺟﻬﺖ رﺳﻴﺪن ﺑﻪ اﺑﻌﺎد ﻻزم و ﮔﺮدي ﻣﻨﺎﺳﺐ و ﺟﺒﺮان ﻛﺎﻫﺶ اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ ﻧﺎﺷﻲ از‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﻜﻞدﻫﻲ‪ ،‬ﻋﻤﻠﻴﺎت اﻧﺒﺴﺎط ﺳﺮد اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﻋﻤﻠﻴﺎت اﻧﺒﺴﺎط ﺳﺮد ﻣﻜﻤﻞ روش‬
‫ﺷﻜﻞدﻫﻲ ‪ U&O‬ﺗﻠﻘﻲ ﻣﻲﮔﺮدد و آن را ﺑﻨﺎم ‪ U.O.E‬ﻣﻲﺷﻨﺎﺳﻨﺪ‪ .‬ﻧﻴﺮوي ﻻزم ﺑﺮاي اﻧﺒﺴﺎط‬
‫ﺳﺮد ﺗﻮﺳﻂ ﻓﺸﺎر ﻫﻴﺪروﻟﻴﻚ ﺗﺄﻣﻴﻦ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﻓﺸﺎر وارده ﺑﻪ درون ﻟﻮﻟﻪ ﻓﺮاﺗﺮ از ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ‬
‫اﺳﺖ و ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﻴﻴﺮات ﭘﺎﻳﺪار و اﻓﺰاﻳﺶ ﻗﻄﺮ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬
‫درروﺷﻬﺎي )‪ (J.C.O‬و )‪ (3.R.B‬اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮات ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻬﻲ ﻧﻤﻲﻛﻨﺪ و‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت اﻧﺒﺴﺎط ﺳﺮد ﺟﻬﺖ رﺳﻴﺪن ﺑﻪ اﺑﻌﺎد ﻫﻨﺪﺳﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻟﻮﻟﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﻣﻨﻈﻮر‬
‫در اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﺳﺎﺧﺖ ﻟﻮﻟﻪ اﻳﻦ ﻋﻤﻠﻴﺎت را اﻧﺒﺴﺎط ﺳﺮد و ﺗﻨﻈﻴﻢ اﺑﻌﺎدي* ﻣﻲﻧﺎﻣﻨﺪ‪.‬‬

‫‪94‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ 3 – 9‬اﻧﺒﺴﺎط ﺳﺮد ﻟﻮﻟﻪ‬

‫*‬
‫‪ -15‬اﺛﺮات ﺑﻮﺷﻨﮕﺮ در ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‬
‫ﺷﻜﻞدﻫﻲ ورق ﻓﻮﻻدي و ﺗﺒﺪﻳﻞ آن ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ ﻛﺎر ﺳﺮد ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﻣﺘﻤﺮﻛﺰ روي‬
‫ﻓﻮﻻد ﺗﻠﻘﻲ ﻣﻲﮔﺮدد و ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺟﻨﺲ‪ ،‬ﺿﺨﺎﻣﺖ‪ ،‬ﻗﻄﺮﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬ﻧﻮع ﻗﺎﻟﺐ و روش ﺳﺎﺧﺖ‪ ،‬اﺳﺘﺤﻜﺎم‬
‫ﻛﺸﺸﻲ ﺗﺴﻠﻴﻢ ﻟﻮﻟﻪ ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮات ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ داﻧﺸﻤﻨﺪ آﻟﻤﺎﻧﻲ ﺑﻨﺎم ﺑﻮﺷﻨﮕﺮ ﺑﺮرﺳﻲ و ﺑﻪ اﻳﻦ ﻧﺘﻴﺠﻪ رﺳﻴﺪ ﻛﻪ ﺑﻌﺪ از‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﻜﻞدﻫﻲ ﺟﻬﺖ ﺟﺒﺮان اﻳﻦ ﻛﺎﻫﺶ و رﺳﺎﻧﺪن ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ ﺑﻪ ﺣﺪ ﻣﻄﻠﻮب ﻋﻤﻠﻴﺎت‬
‫اﻧﺒﺴﺎط ﺳﺮد اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫در ﻋﻤﻠﻴﺎت اﻧﺒﺴﺎط ﺳﺮد ﺷﻜﺴﺖ ﺳﺮد ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل در ﻓﻮﻻد اﺗﻔﺎق ﻣﻲاﻓﺘﺪ و در ﻧﻬﺎﻳﺖ‬
‫ﺗﻨﺶزداﻳﻲ و داﻧﻪﺑﻨﺪي رﻳﺰ در آن ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -16‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻜﻤﻴﻠﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ‬

‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻜﻤﻴﻠﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﺮاﺣﻞ زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آب‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ ﺷﻤﺎره دو‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﺷﻤﺎره دو‪ ،‬ﺑﺮش‬
‫ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎﻫﻲ‪ ،‬ﭘﺦزﻧﻲ ﻳﺎ آﻣﺎدهﺳﺎزي اﺑﺘﺪا و اﻧﺘﻬﺎي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺮاي ﺟﻮش ﻣﺤﻴﻄﻲ‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﻲ‬
‫ﭼﺸﻤﻲ ﻗﺒﻞ ﻧﻬﺎﻳﻲ‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﺎ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‪ ،‬ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري اﺑﺘﺪا و اﻧﺘﻬﺎي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺎ اﺷﻌﻪ اﻳﻜﺲ‪،‬‬
‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﻧﻬﺎﻳﻲ و ﻛﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎد و ﻋﻼﺋﻢ‪ ،‬ﺗﻮزﻳﻦ و ﺛﺒﺖ ﻣﺸﺨﺼﺎت در داﺧﻞ ﻟﻮﻟﻪ‬

‫‪95‬‬
 ‫‪ -3-7‬ﺟﻮش زﻳﺮﭘﻮدري ﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي درز ﺣﻠﺰوﻧﻲ‪S.A.W.H /‬‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري زﻳﺮﭘﻮدري ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي درز ﺣﻠﺰوﻧﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺟﻮﺷﻜﺎري درز ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ اﺳﺖ وﻟﻲ‬
‫درز آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺣﻠﺰوﻧﻲ ﺑﺎ ﮔﺎﻣﻬﺎي ﻣﺴﺎوي ﭘﻴﺮاﻣﻮن ﻟﻮﻟﻪ ﻗﺮار دارﻧﺪ‪ .‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ اﻳﻦ روش‬
‫اﮔﺮ ﭼﻪ ﻃﻮل ﺟﻮش ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺟﻮش ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ دارد ﻛﻪ ﻧﻘﻄﻪ ﺿﻌﻒ ﺗﻠﻘﻲ ﻣﻲﺷﻮد وﻟﻲ‬
‫داراي ﻣﺰاﻳﺎي زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫‪ -1‬ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ورق ﻓﻮﻻدي ﺑﺼﻮرت ﻛﻼف اﺳﺖ‪ .‬ﻛﻼﻓﻬﺎ در ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ورق در ﺣﺎﻟﺖ‬
‫ﮔﺮم ﺟﻤﻊ و ﺑﺴﺘﻪﺑﻨﺪي ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﺳﺮﻋﺖ ﺳﺮد ﺷﺪن آﻧﻬﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ورق ﺗﺨﺖ ﻛﻨﺪﺗﺮ ﺻﻮرت‬
‫ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬در ﻧﺘﻴﺠﻪ داﻧﻪﺑﻨﺪي و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺿﺮﺑﻪ آﻧﻬﺎ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﻬﺘﺮي دارد‪.‬‬
‫‪ -2‬ﺣﻤﻞ و اﻧﺒﺎرداري ﻛﻼفﻫﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ورق ﺗﺨﺖ آﺳﺎﻧﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ -3‬ﺑﺎ ﻳﻚ ﻋﺮض ﺑﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ زاوﻳﻪ ورود ورق ﺑﻪ دﺳﺘﮕﺎه ﺷﻜﻞدﻫﻨﺪه‪ ،‬ﻣﻲﺗﻮان ﺗﺎ ﺣﺪودي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎﻳﻲ‬
‫ﺑﺎ ﻗﻄﺮﻫﺎي ﭘﺎﺋﻴﻦﺗﺮ ﻳﺎ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺮد‪.‬‬
‫‪ -4‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري درز داﺧﻠﻲ و ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺼﻮرت ﻣﺘﻮاﻟﻲ و ﺑﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻢ اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬اﻳﻦ ﻛﺎر ﺑﺎﻋﺚ ﺑﻬﺒﻮد ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺟﻮش ﺑﺨﺼﻮص اﻓﺰاﻳﺶ ﺧﺎﺻﻴﺖ ﺷﻜﻞﭘﺬﻳﺮي‬
‫و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺿﺮﺑﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ ،‬زﻳﺮا ﺟﻮش داﺧﻠﻲ ﺗﻮﺳﻂ ﺟﻮش ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﭘﺲﮔﺮم* و ﺟﻮش‬
‫ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﺗﻮﺳﻂ ﺟﻮش داﺧﻠﻲ ﭘﻴﺶﮔﺮم* ﻣﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ -5‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻗﻄﻮر ﺑﻪ اﻳﻦ روش ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ -6‬از ﺻﺮﻓﻪ اﻗﺘﺼﺎدي ﺑﻬﺘﺮي ﺑﺮﺧﻮاردار ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺗﻮﺿﻴﺤﺎت ‪:‬‬
‫‪ -1‬ﺑﺎزﻛﻨﻨﺪه ﻛﻼف ‪ -2‬ﻣﻮجﮔﻴﺮ ‪ -3‬ﻏﻠﺘﻜﻬﺎي ﻛﺸﺸﻲ‬
‫‪ -4‬ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻧﺘﻬﺎي ﻛﻼف ﺑﻪ اﺑﺘﺪاي ﻛﻼف ﺟﺪﻳﺪ‬
‫)ﺟﻮش ﻋﺮﺿﻲ( ‪ 5‬و‪ - 6‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ ﻟﺒﻪﻫﺎ‬
‫و ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ ‪ 7‬و ‪ -9‬ﺑﺮش ﻟﺒﻪﻫﺎي ﻃﻮل و اﻳﺠﺎد ﻃﺮح‬
‫ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ‪ -8‬ﻏﻠﺘﻜﻬﺎي ﻛﺸﺸﻲ ‪ -10‬ﺷﻜﻞدﻫﻲ‬
‫ﻟﺒﻪﻫﺎي ﻃﻮﻟﻲ ‪ -11‬ﺷﻜﻞدﻫﻲ ﺑﺪﻧﻪ ‪ -12‬ﺗﻚﺑﻨﺪي ﺑﺎ‬
‫ﺟﻮش ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺷﺪه ﺑﺎ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ‬
‫‪ -13‬ﻧﻮرد ﭘﺮﺳﻲ ‪ -14‬ﺑﺮش ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ 3 -10‬ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ درز ﺟﻮش ﺣﻠﺰوﻧﻲ‬

‫‪96‬‬
 ‫‪ -3-8‬ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش زﻳﺮﭘﻮدري درز ﺣﻠﺰوﻧﻲ ‪S.A.W.H‬‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش زﻳﺮﭘﻮدري ﺣﻠﺰوﻧﻲ ‪ S.A.W.H‬ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫ﻗﺒﻞ از ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻧﻮﺷﺘﻪ ﺷﺪه روي ﻛﻼف‪ ،‬در ﻓﺮمﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺛﺒﺖ و ﺟﻬﺖ‬
‫ردﻳﺎﺑﻲ ﮔﺰارش ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -1‬ﺑﺎزﻛﻨﻨﺪه ﻛﻼف‬
‫ﻛﻼفﻫﺎ در ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎي ﻧﻮرد ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﮔﺮم ﺟﻤﻊ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬در ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎي ﻟﻮﻟﻪﺳﺎزي ﺑﺮاي‬
‫ﺑﺎزﻛﺮدن آﻧﻬﺎ ﺑﺎ اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮو در ﺟﻬﺖ ﻋﻜﺲ ﺟﻤﻊ ﻛﺮدن ﻛﻼف آن را ﺑﺎز و ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫ﻫﺪاﻳﺖ ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﭼﺮﺧﺶ ﻛﻼف ﺗﻮﺳﻂ اﻟﻜﺘﺮوﻣﻮﺗﻮر و ﺟﻚﻫﺎي ﻓﺸﺎردﻫﻨﺪه ﺗﻮﺳﻂ ﻧﻴﺮوي ﻫﻴﺪروﻟﻴﻚ ﻋﻤﻞ‬
‫ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ -2‬ﺛﺒﺖ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻛﻼفﻫﺎ‬

‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻧﻮﺷﺘﻪ ﺷﺪه و ﺷﻤﺎره ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻫﺮ ﻛﻼف و ﺷﻤﺎره ذوب در ﻓﺮمﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺛﺒﺖ و‬
‫ﺟﻬﺖ ردﻳﺎﺑﻲ ﺑﻌﻨﻮان اﺳﻨﺎد ﺑﺎزرﺳﻲ ﮔﺰارش ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ -3‬ﻣﻮجﮔﻴﺮي‬
‫در ﻫﻨﮕﺎم ﺣﺮﻛﺖ ورق ﻓﻮﻻد ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺎ اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮوي ﻫﻴﺪروﻟﻴﻚ روي وزﻧﻪﻫﺎﻳﻲ‬
‫ﻛﻪ ﻋﻤﻮد ﺑﺮ ﺟﻬﺖ ﺣﺮﻛﺖ ورق ﻧﺼﺐ ﺷﺪهاﻧﺪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﻮجﮔﻴﺮي اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪ -4‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻟﺒﻪ و ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ‬

‫ﻧﻈﺮ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ ﻛﻼفﻫﺎ در ﺣﺎﻟﺖ ﮔﺮم ﺟﻤﻊ و ﺑﺴﺘﻪﺑﻨﺪي ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ اﻣﻜﺎن آزﻣﺎﻳﺶ ﻋﻴﺐﻳﺎﺑﻲ‬
‫ﻏﻴﺮﻣﺨﺮب ﺑﻪ ﺳﺎدﮔﻲ و دﻗﺖ ﻻزم اﻣﻜﺎنﭘﺬﻳﺮ ﻧﻴﺴﺖ‪ .‬اﮔﺮﭼﻪ ﻣﺴﺌﻮﻟﻴﺖ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻛﻼفﻫﺎ ﺑﻌﻬﺪه‬
‫ﺳﺎزﻧﺪه آن اﺳﺖ وﻟﻲ آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻲ آن ﺗﻮﺳﻂ ﻟﻮﻟﻪﺳﺎز اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪97‬‬
‫اﻏﻠﺐ ﻋﻴﻮب دروﻧﻲ ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي دو ﭘﻮﺳﺘﮕﻲ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻪ روش‬
‫اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ و ﺑﺎ ﭘﺮاپ ‪ 90‬درﺟﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫))اﺧﺘﻴﺎر ﺛﺎﻧﻮﻳﻪ‪ :‬در ﺑﻌﻀﻲ از ﺧﻄﻮط ﺗﻮﻟﻴﺪ‪ ،‬ﻧﺼﺐ دﺳﺘﮕﺎه آزﻣﺎﻳﺸﮕﺮ ﻗﺒﻞ از ﺷﻜﻞدﻫﻲ‬
‫ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي اﻣﻜﺎنﭘﺬﻳﺮ ﻧﻴﺴﺖ در اﻳﻦ ﺷﺮاﻳﻂ ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻪ‬
‫ﻫﻤﺮاه ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻪ ﺳﺎزﻧﺪه ﻟﻮﻟﻪ و ﻣﺼﺮفﻛﻨﻨﺪه آن اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺧﺎﻃﺮ ﻣﻲدﻫﺪ ﻛﻪ در‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬آﺳﻴﺒﻲ ﺑﻪ ﺑﺪﻧﻪ آن وارد ﻧﺸﺪه اﺳﺖ و ﻳﺎ ﻋﻴﻮب ﻗﺒﻠﻲ ﮔﺴﺘﺮش ﭘﻴﺪا ﻧﻜﺮدﻧﺪ وﻟﻲ‬
‫اﺛﺒﺎت ﻋﻴﻮب ﻛﺸﻒ ﺷﺪه ﺑﻪ ﺳﺎزﻧﺪه ﻛﻼف در ﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻼف ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺗﺎ ﺣﺪودي‬
‫ﺳﺨﺖ ﻣﻲﺷﻮد‪((.‬‬

‫‪ -5‬ﺑﺮش ﻟﺒﻪﻫﺎي ﻃﻮﻟﻲ و اﻳﺠﺎد ﻃﺮح ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل‬

‫اﻳﺠﺎد ﻃﺮح ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل از ﻣﺘﻐﻴﺮﻫﺎي ﻣﻬﻢ ﺟﻮﺷﻜﺎري اﺳﺖ و ﻧﻘﺶ ﻣﻬﻤﻲ در ﻛﻴﻔﻴﺖ و‬
‫ﻛﻨﺘﺮل ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺣﺮارتدﻳﺪه ﻛﻨﺎر ﺟﻮش دارد‪ .‬اﻳﺠﺎد ﻃﺮح ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﺗﻮﺳﻂ ﺑﺮش ﻟﺒﻪﻫﺎي ﻃﻮﻟﻲ‬
‫ﻛﻼف ﺑﺎ ﻗﻴﭽﻲ ﻳﺎ ﺑﺮادهﺑﺮداري ﺗﻮﺳﻂ ﻓﺮز ﻣﺎﺷﻴﻦ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد ﻛﻪ ﻛﻴﻔﻴﺖ و ﺻﺎﻓﻲ ﺳﻄﺢ اﻳﻦ‬
‫ﭘﺦ و زاوﻳﻪ دﻗﻴﻖ آن ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از روش ﺑﺮادهﺑﺮداري ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -6‬ﺷﻜﻞدﻫﻲ‬
‫ورود ورق ﺑﻪ اﻳﺴﺘﮕﺎه ﺷﻜﻞدﻫﻲ ﺗﺎﺑﻊ ﺷﻜﻞ ‪ 3-11‬و ﻓﺮﻣﻮل زﻳﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻋﺮض ورق‬
‫ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻃﻮري اﻧﺘﺨﺎب ﺷﻮد ﻛﻪ ﻃﻮل ﺟﻮش ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﺮﺳﺪ و ﺟﻮش ﺣﺪاﻛﺜﺮ در ﻃﻮﻟﻲ ﻣﻌﺎدل‬
‫ﻗﻄﺮ ﻟﻮﻟﻪ ﭘﻴﺶ از ﺳﻪ ﺑﺎر ﺗﻜﺮار ﻧﺸﻮد‪.‬‬

‫‪π‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 3-11‬ورود ورق ﺑﻪ اﻳﺴﺘﮕﺎه ﺷﻜﻞدﻫﻲ‬

‫‪98‬‬
 ‫‪ -7‬ﺗﻚﺑﻨﺪي ﺑﺎ ﺟﻮش‬
‫دو ﻟﺒﻪ ﻃﻮﻟﻲ ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ﺑﺎ ﺟﻮش ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺷﺪه ﺑﺎ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ ﺑﻌﺪ از‬
‫ﻓﺮمدﻫﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬از اﻳﻦ ﺟﻮش ﺑﻌﻨﻮان ﻣﻬﺎرﻛﻨﻨﺪه ﻟﺒﻪﻫﺎي ﻃﻮﻟﻲ ﺗﺎ ﻣﺮاﺣﻞ ﺟﻮﺷﻜﺎري‬
‫اﺻﻠﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫در ﺑﻌﻀﻲ از ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎ اﻳﻦ ﺟﻮش ﺑﺼﻮرت ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ﻳﺎ ﻣﻨﻘﻄﻊ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد ﻛﻪ ﻧﻮع ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ‬
‫آن از ﻧﻈﺮ ﻛﻴﻔﻲ ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -8‬ﺑﺮش ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﺑﺮش ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ در ﺣﻴﻦ ﺣﺮﻛﺖ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد زﻳﺮا ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ از ﻳﻚ ﻛﻼف و ﻳﺎ از ﻛﻼفﻫﺎﻳﻲ‬
‫ﻛﻪ ﻗﺒﻞ از ﺷﻜﻞدﻫﻲ ﺑﻬﻢ ﺟﻮش ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﺑﺮش ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ ﻃﻮلﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد و رﻋﺎﻳﺖ ﺣﺪاﻛﺜﺮ‪ ،‬ﺣﺪاﻗﻞ و ﻣﻴﺎﻧﮕﻴﻦ ﻃﻮل درﺧﻮاﺳﺖ ﺷﺪه‬
‫ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺘﻘﺎﺿﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪ -9‬ﺟﻮش زﻳﺮ ﭘﻮدري درز داﺧﻠﻲ و ﺑﻴﺮوﻧﻲ‬

‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري داﺧﻠﻲ و ﺑﻴﺮوﻧﻲ درز ﻟﻮﻟﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﺟﻮش زﻳﺮﭘﻮدري ﻣﻄﺎﺑﻖ روش‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﺎﺋﻴﺪ ﺷﺪه اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﺣﺎﻟﺖ ﺟﻮش ﺛﺎﺑﺖ و ﻟﻮﻟﻪ ﺣﺮﻛﺖ ﭼﺮﺧﺸﻲ ﻣﺎرﭘﻴﭻ رو ﺑﻪ ﺟﻠﻮ‬
‫دارد‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 3-12‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري داﺧﻠﻲ و ﺑﻴﺮوﻧﻲ درز ﻟﻮﻟﻪ‬

‫‪99‬‬
 ‫‪ -10‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻜﻤﻴﻠﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻜﻤﻴﻠﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﺮاﺣﻞ زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آب‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ‪ ،‬ﺑﺮش ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎﻫﻲ‪،‬‬
‫ﭘﺦزﻧﻲ اﺑﺘﺪا و اﻧﺘﻬﺎي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ و آﻣﺎدهﺳﺎزي ﺟﻬﺖ ﺟﻮش ﻣﺤﻴﻄﻲ‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﻧﻬﺎﻳﻲ‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﻲ‬
‫ﺑﺎ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‪ ،‬ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري اﺑﺘﺪا و اﻧﺘﻬﺎي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺎ اﺷﻌﻪ اﻳﻜﺲ‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﻧﻬﺎﻳﻲ و ﻛﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎد‬
‫و ﻋﻼﺋﻢ‪ ،‬ﺗﻮزﻳﻦ و ﺛﺒﺖ ﻣﺸﺨﺼﺎت در داﺧﻞ ﻟﻮﻟﻪ و ﺗﺤﻮﻳﻞ ﺑﻪ اﻧﺒﺎر ﻣﺤﺼﻮﻻت‪.‬‬

‫‪100‬‬
 ‫* ﺟﺪول ‪ 3-1‬واژﮔﺎن ﻓﺼﻞ ﺳﻮم *‬
‫ﻧﺎم واژه‬
‫‪Bauschinger Effect in Steel Pipes‬‬
‫‪Cold sizing & Cold Expandsion‬‬
‫‪U.T Edge & Body‬‬
‫‪Hydrostatic Test‬‬
‫‪Flat Test‬‬
‫‪Uncoil‬‬
‫‪Cutting Sample for Testing‬‬
‫‪Conduction‬‬
‫‪Jit water‬‬
‫‪Recording‬‬
‫‪(H.F.W)High Frequency Welding‬‬
‫)‪Low Frequency Welding (L.F. W‬‬
‫‪Continuous Welding‬‬
‫‪Submerged Arc Welding‬‬
‫‪Helical Welded Pipe‬‬
‫‪Seam Weld‬‬
‫‪Gas Metal Arc Welding‬‬
‫‪Laser Welded‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬
‫)‪Electric Resistant Weld (E.R.W‬‬
‫‪Combination Welded‬‬
‫)‪Mill (MSPM‬‬
‫‪Multi Stand Plug‬‬
‫‪Flash‬‬
‫‪101‬‬
‫ﺗﻌﺮﻳﻒ واژه‬
‫اﺛﺮات ﺑﻮﺷﻴﻨﮕﺮ در ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‬
‫اﻧﺒﺴﺎط ﺳﺮد و ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ ﻗﻄﺮ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ ﻟﺒﻪﻫﺎ و ﺑﺪﻧﻪ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آّب‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺴﻄﺢ ﻛﺮدن‬
‫ﺑﺎزﻛﻨﻨﺪه ﻛﻼف‬
‫ﺑﺮش ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮاي آزﻣﺎﻳﺸﺎت‬
‫ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ‬
‫ﺗﺰرﻳﻖ آب ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﺑﺎﻻ‬
‫ﺛﺒﺖ ﮔﺰارﺷﺎت‬
‫ﺟﻮش ﺑﺎ ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ ﺑﺎﻻ‬
‫ﺟﻮش ﺑﺎ ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ ﭘﺎﺋﻴﻦ‬
‫ﺟﻮش ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ‬
‫ﺟﻮش زﻳﺮﭘﻮدري‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺟﻮﺷﻲ درز ﺣﻠﺰوﻧﻲ‬
‫ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ‬
‫ﺟﻮش ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﺎ ﮔﺎز ﺧﻨﺜﻲ‬
‫ﺟﻮش ﻟﻴﺰر‬
‫ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
‫ﺟﻮش ﻣﻘﻄﻊ‬
‫ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺪون درز‬
‫ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺪون درز‬
‫زاﺋﺪه ﺟﻮش‬
 ‫‪Forming‬‬ ‫ﺷﻜﻞدﻫﻲ‬
‫‪Edge Milling‬‬ ‫ﺷﻜﻞدﻫﻲ ﻟﺒﻪﻫﺎ‬
‫‪Marking‬‬ ‫ﻋﻼﻣﺖﮔﺬاري‬
‫‪Induction‬‬ ‫اﻟﻘﺎﻳﻲ‬
‫‪S.A.W.H Pipe‬‬ ‫ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش زﻳﺮﭘﻮدري درز ﺣﻠﺰوﻧﻲ‬
‫‪S.A.W.L Pipe‬‬ ‫ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش زﻳﺮﭘﻮدري درز ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬
‫‪Seamless‬‬ ‫ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺪون درز‬
‫‪Welded Pipe‬‬ ‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺟﻮﺷﻲ‬
‫‪Intermittent‬‬ ‫ﻣﺘﻨﺎوب‬
‫)‪Continuos Mandrel Rolling (CMR‬‬ ‫ﻧﻮرد ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ﺑﺎ ﺳﻤﺒﻪ‬
‫‪Cross Roll Precing & Pilger Rolling‬‬ ‫ﻧﻮرد ﺗﻠﻔﻘﻲ ﻣﺘﻘﺎﻃﻊ ﺗﻮﭘﻲ و ﺳﻨﺒﻪ‬
‫)‪(CRP & PR‬‬ ‫ﻣﺘﺤﺮك‬

‫‪102‬‬
 ‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪103‬‬
104
 ‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪105‬‬
106
 ‫ﻋﻴﻮب در ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‪ ،‬اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﺑﻪ ﺳﻪ دﺳﺘﻪ اﺻﻠﻲ زﻳﺮ ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪:‬‬

‫اﻟﻒ‪ -‬ﻋﻴﻮب ﻗﺎﺑﻞﻗﺒﻮل‪:‬‬

‫ﻋﻴﻮﺑﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﻣﺤﻞ‪ ،‬ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ‪ ،‬ﻧﻮع و اﺑﻌﺎد آﻧﻬﺎ در ﺣﺪ رواداري* ﻣﻮرد ﻗﺒﻮل اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬
‫ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﻋﻴﻮب اﮔﺮ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ راه دارﻧﺪ ﺑﺎ ﺳﻨﮓ زدن ﺟﺰﺋﻲ ﭘﺮداﺧﺖ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﻋﻴﻮب زﻳﺮ ﺳﻄﺤﻲ‬
‫ﺑﺪون ﺗﻌﻤﻴﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل ﺗﻠﻘﻲ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ب ‪ -‬ﻋﻴﻮب ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻌﻤﻴﺮ‪:‬‬

‫اﻳﻦ ﻋﻴﻮب ﻣﺤﻞ‪ ،‬ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ‪ ،‬ﻧﻮع و اﺑﻌﺎدي ﻓﺮاﺗﺮ از ﺣﺪ رواداري اﺳﺘﺎﻧﺪارد دارﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻴﻮب‬
‫ﻃﺒﻖ روشﻫﺎي ﺗﺎﺋﻴﺪ ﺷﺪه ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻌﻤﻴﺮ و ﺑﺎزرﺳﻲ ﻣﺠﺪد ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪107‬‬
 ‫ج‪ -‬ﻋﻴﻮب ﻏﻴﺮﻗﺎﺑﻞ ﺗﻌﻤﻴﺮ‪:‬‬
‫اﻳﻦ ﻋﻴﻮب ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ و ﺧﻄﺮات ﺑﻌﺪي ﻛﻪ دارﻧﺪ‪ ،‬اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺗﻌﻤﻴﺮ آﻧﻬﺎ را ﻣﺠﺎز ﻧﻤﻲداﻧﺪ و‬
‫ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻣﺤﻞﻫﺎي ﻣﻌﻴﻮب ﺑﺮﻳﺪه ﺷﺪه ﻳﺎ ﺗﻤﺎم ﻃﻮل ﻟﻮﻟﻪ ﻣﺮدود ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺑﺪﻳﻬﻲ اﺳﺖ ﺑﻌﻠﺖ ﻋﺪم دﻗﺖ‪ ،‬اﺑﺰار ﻛﺎر ﻏﻴﺮاﺳﺘﺎﻧﺪارد‪ ،‬روﺷﻬﺎي ﺑﺎزرﺳﻲ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ و ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي‬
‫ﺑﺎزرﺳﺎن آﻣﻮزش ﻧﺪﻳﺪه و ﺑﺪون ﺗﺠﺮﺑﻪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﻪ ﻣﻮﻗﻊ ﻋﻴﻮب را ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻧﻜﻨﻨﺪ ﻛﻪ ﻋﻮاﻗﺐ‬
‫آن ﺧﻄﺮات ﺟﺎﻧﻲ و ﻣﺎﻟﻲ ﺟﺒﺮانﻧﺎﭘﺬﻳﺮي ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﻮﻗﻒﻫﺎي ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ در روﻧﺪ‬
‫اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ ﻳﺎ ﮔﺎز و ﻫﺰﻳﻨﻪﻫﺎي ﻧﮕﻬﺪاري و ﺗﻌﻤﻴﺮات‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ و ﻋﻤﺮ ﻣﻔﻴﺪ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ را ﻛﺎﻫﺶ‬
‫ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻴﻮب و ﻧﻮاﻗﺺ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ﺑﻪ دو ﮔﺮوه ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻣﺨﺘﺼﺮ و ﺷﻜﻞ‬
‫ﻫﺮ ﻛﺪام از آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫اﻟﻒ( ﻋﻴﻮب ﺑﺪﻧﻪ‬
‫ب( ﻋﻴﻮب ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ‬

‫‪108‬‬
 ‫‪ -4-1‬ﺗﻌﺎرﻳﻒ ﻋﻴﻮب ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي و ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ‬

‫‪ -1‬ﺗﺮك‬
‫ﺗﺮك ﻳﺎ ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ ﻋﻴﺒﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﺟﺪاﻳﺶ در ﻓﻠﺰ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺗﺮكﻫﺎ ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﺗﻨﺶ‪،‬‬
‫ﮔﺴﺘﺮدﮔﻲ ﻳﺎ ﭘﻴﺸﺮوي ﻳﺎ ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ ﻛﺎﻣﻞ در ﻓﻠﺰ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺮكﻫﺎ از ﺧﻄﺮﻧﺎكﺗﺮﻳﻦ ﻋﻴﻮب در ﻓﻮﻻد ﺗﻠﻘﻲ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ زﻳﺮا ﺑﺎ ﺣﺪاﻗﻞ ﺗﻨﺶ ﮔﺴﺘﺮده‬
‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻛﺜﺮ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ ﺗﺮك در ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺎ ﻫﺮ ﻃﻮﻟﻲ را ﺑﻌﻨﻮان ﻋﻴﺐ ﺟﺪي و ﻏﻴﺮﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل‬
‫ﻣﻲداﻧﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺮكﻫﺎ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺟﻬﺖ آﻧﻬﺎ؛ ﻃﻮﻟﻲ ﻳﺎ ﻋﺮﺿﻲ‪ ،‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺎﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ زﻣﺎن وﻗﻮع آﻧﻬﺎ ﺗﺮكﻫﺎي‬
‫ﮔﺮم ﻳﺎ ﺳﺮد ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4-1‬ﺗﺮك در ﺑﺪﻧﻪ‬

‫*‬
‫‪ -2‬ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎ‬
‫ﻣﻮاد ﻓﻠﺰي ﻏﻴﺮ ﻓﻮﻻدي ﻳﺎ ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰي ﭘﺮاﻛﻨﺪه ﻳﺎ ﻣﺘﺼﻞ ﺑﻪ ﻫﻢ ﻛﻪ در ﻫﻨﮕﺎم اﻧﺠﻤﺎد در درون‬
‫ﻓﻮﻻد ﺣﺒﺲ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻮاد ﺑﻪ دﻟﻴﻞ اﺧﺘﻼف در وزن ﻣﺨﺼﻮص‪ ،‬ﻧﻘﻄﻪ ذوب‪ ،‬ﻧﻘﻄﻪ اﻧﺠﻤﺎد‪،‬‬
‫ﻣﻴﺰان واﻛﻨﺶ ﺑﻪ اﻧﻘﺒﺎض و اﻧﺒﺴﺎط و ﺗﻨﺶﻫﺎي ﻟﺮزﺷﻲ ﺑﺎ ﻓﻮﻻد ﭘﺎﻳﻪ ﻫﻤﺎﻫﻨﮓ ﻋﻤﻞ ﻧﻤﻲﻛﻨﻨﺪ و‬
‫در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﻣﻮﺟﺐ ﺿﻌﻒ و ﺑﺮوز ﺗﺮك ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4-2‬ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎ‬

‫‪109‬‬
 ‫‪ -3‬دو ﭘﻮﺳﺘﮕﻲ ﺑﺪون ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ‬
‫ﻳﻚ ﺟﺪاﻳﺶ داﺧﻠﻲ ﺑﺼﻮرت ﻻﻳﻪاي ﻣﻮازي ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﻟﻮﻟﻪ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﺤﺒﻮس ﺷﺪن‬
‫ﮔﺎزﻫﺎ در زﻣﺎن رﻳﺨﺘﻪﮔﺮي ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﻨﺪ و در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻧﻮرد ﮔﺴﺘﺮدﮔﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮي ﭘﻴﺪا ﻣﻲﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻌﻤﻮﻻً در درون اﻳﻦ ﺟﺪاﻳﺶ ﻫﻮا ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲﻣﺎﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 – 3‬دو ﭘﻮﺳﺘﮕﻲ ﺑﺮ اﺛﺮ ﻣﺤﺒﻮس ﺷﺪن ﻫﻮا‬

‫*‬
‫‪ -4‬دو ﭘﻮﺳﺘﮕﻲ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ‬
‫ﺑﻌﻀﻲ از ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎ در ﻫﻨﮕﺎم رﻳﺨﺘﻪﮔﺮي ﻗﺒﻞ از اﻧﺠﻤﺎد ﻛﺎﻣﻞ ﻓﻮﻻد ﻣﻨﺠﻤﺪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و‬
‫ﺑﺼﻮرت ﺗﺠﻤﻌﻲ از ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲﻣﺎﻧﻨﺪ‪ .‬در ﻫﻨﮕﺎم ﻧﻮرد در ﻣﺮﻛﺰ ﺿﺨﺎﻣﺖ ورق ﮔﺴﺘﺮده‬
‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺟﺪاﻳﺶ ﺑﻴﻦ ﻻﻳﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻد ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﺻﻄﻼﺣﺎً ﺑﻪ آن ‪Segregation‬‬
‫ﻣﻲﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ‪ 4 – 4‬دو ﭘﻮﺳﺘﮕﻲ ﺑﺮاﺛﺮ ﺗﺠﻤﻊ ذرات ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ‬

‫‪110‬‬
 ‫*‬
‫‪ -5‬دو ﭘﻮﺳﺘﮕﻲ ﺳﻄﺤﻲ‬
‫دو ﻻﻳﻪ ﻧﺎزك و ﺑﻠﻨﺪ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺗﺤﺖ زاوﻳﻪ از درون ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻣﺘﺼﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻴﺐ در‬
‫ﻓﻠﺰ ﻧﻮرد ﺷﺪه از ﻳﻚ ﻃﺮف ﺑﻪ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ ﭼﺴﺒﻴﺪه و ﻃﺮف دﻳﮕﺮ آن ﺣﺎﻟﺖ ﺟﺪاﻳﺶ دارد و ﺑﻪ ﺻﻮرت‬
‫ﻣﻮرب و ﺗﺤﺖ زاوﻳﻪ ﺑﺎ ﻓﻠﺰ اﺻﻠﻲ اﺗﺼﺎل دارﻧﺪ‪ ،‬ﺑﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻲ دوﭘﻮﺳﺘﮕﻲﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﻣﻮازي‬
‫ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 – 5‬دو ﭘﻮﺳﺘﮕﻲ ﺳﻄﺤﻲ‬

‫*‬
‫‪ -6‬ﻣﺤﻞﻫﺎي ﺑﺮﺟﺴﺘﻪ‬
‫ﺑﺮ اﺛﺮ اﻧﺒﺴﺎط ﮔﺎز در ﺣﻔﺮهﻫﺎي دروﻧﻲ دﻳﻮاره ﻟﻮﻟﻪ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻣﺤﻠﻬﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ‬
‫ﻟﻮﻟﻪ داراي ﺑﺮﺟﺴﺘﮕﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 -6‬ﺑﺮﺟﺴﺘﮕﻲ روي ﺑﺪﻧﻪ‬

‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫*‬
‫‪ -7‬ﻛﻨﺪﮔﻲ‬
‫ﺷﻴﺎرﻫﺎي ﻃﻮﻟﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺑﺮﺧﻮرد اﺷﻴﺎ ﻧﻮك ﺗﻴﺰ ﺑﺎ ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻛﻨﺪﮔﻲ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ و ﺑﺎﻋﺚ‬
‫ﻛﻨﺪه ﺷﺪن ﻗﺴﻤﺘﻲ از ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﺧﺮاﺷﻴﺪﮔﻲ* ﻧﻴﺰ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪111‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 – 7‬ﻛﻨﺪﮔﻲ‬

‫*‬
‫‪ -8‬ﺣﻔﺮه‬
‫در ﻫﻨﮕﺎم ﻧﻮرد ﻣﻮاد ﺧﺎرﺟﻲ ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰي ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻓﻮﻻد وارد ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺟﺪا ﺷﺪن آﻧﻬﺎ ﺣﻔﺮه‬
‫اﻳﺠﺎد ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮ اﺛﺮ ﺗﻤﺎس ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﻣﻮاد ﺧﻮرﻧﺪه* ﻧﻴﺰ در ﺳﻄﻮح داﺧﻠﻲ ﻳﺎ ﺧﺎرﺟﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺣﻔﺮه ﺑﻮﺟﻮد‬
‫ﻣﻲآﻳﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 – 8‬ﺣﻔﺮه‬

‫*‬
‫‪ -9‬ﭼﺮوك ﺷﺪن‬
‫ﭼﺮوك ﻳﺎ ﺟﻤﻊ ﺷﺪن ﻻﻳﻪﻫﺎي ﺑﻴﺮوﻧﻲ ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‪ ،‬ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ در ﺳﻄﺤﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ‬
‫ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻧﻮرد ﻏﻴﺮ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 – 9‬ﭼﺮوك ﺧﻮردن ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ‬

‫‪112‬‬
 ‫*‬
‫‪ -10‬ﺗﺎﺷﺪﮔﻲ‬
‫ﻓﻠﺰ ﻛﻪ ﺑﺮﺧﻼف ﺟﻬﺖ ﻧﻮرد ﻳﺎ ﻛﺎرﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﭼﻴﻦ ﺧﻮرده و در‬
‫ﻻﻳﻪاي ﭼﺮوك ﺷﺪه از ﺰ‬
‫ﻣﺠﺎورت ﺳﻄﺢ اﺻﻠﻲ ﻓﻠﺰ ﻗﺮار ﮔﮔﺮﻓﺘﻪ وﻟﻲ ادﻏﺎم ﺻﺤﻴﺢ ﺑﺎ ﺳﻄﺢ اﺻﻠﻲ ﻧﺪارد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 –10‬ﺗﺎﺷﺪﮔﻲ‬

‫‪ -11‬اﺛﺮات ﻧﻮرد‬
‫ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ در اﺛﺮ اﺻﻄﻜﺎك ﻳﺎ آﺳﻴﺐﻫﺎي ﺳﻄﺤﻲ ﻏﻠﺘﻚﻫﺎي ﻧﻮرد‬
‫ﺑﻪ ﻋﻴﻮب ﺳﻄﺤﻲ اﻃﻼق ﻲ‬
‫ﻦ ﻏﻠﺘﻚ و ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻴﻮب ﺣﺎﻟﺖ ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲ‬
‫ﻳﺎ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻗﻄﻌﺎت ﻓﻠﺰي ﺑﻴﻦ‬
‫ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻓﺸﺮدﮔﻲ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﻛﻨﻨﻨﺪ و ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ﻳﺎ ﻣﻨﻘﻄﻊ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 – 11‬اﺛﺮات ﻧﻮرد‬

‫‪113‬‬
 ‫*‬
‫‪ -12‬ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲ‬
‫ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲ ﻳﺎ ﺗﻐﻴﻴﺮ ﻣﻮﺿﻌﻲ ﻗﻮﺳﻲ ﺷﻜﻞ در ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ ﺳﻄﺢ ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﻟﻮﻟﻪ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ‬
‫ﺿﺮﺑﻪ ﻳﺎ ﻓﺸﺎر ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﺷﻮد وﻟﻲ ﺑﺎﻋﺚ ﻛﻨﺪﮔﻲ ﻳﺎ ﻛﻢ ﺷﺪن ﺿﺨﺎﻣﺖ ﭘﺎﻳﻪ ﻧﻤﻲﺷﻮد‪ .‬در‬
‫ﺳﻄﺢ ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲ و در ﺳﻄﺢ داﺧﻞ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺑﺮﺟﺴﺘﮕﻲ در ﺟﻬﺖ ﻃﻮل ﻳﺎ‬
‫ﻣﺤﻴﻂ ﻟﻮﻟﻪ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻧﺤﻮه ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ آن ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ‪ 4–12‬ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اﺳﺖ ﺗﻮﺳﻂ دو ﺧﻂﻛﺶ ﻓﻠﺰي‬
‫ﻋﻤﻮد ﺑﺮ ﻫﻢ ﻋﻤﻴﻖﺗﺮﻳﻦ ﻣﺤﻞ اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻓﺮرﻓﺘﮕﻲ ﻣﻘﺪار ﭘﺬﻳﺮش آن‬
‫ﻣﺘﻐﻴﻴﺮ اﺳﺖ‪ .‬اﮔﺮ ﺗﻴﺰ ﺑﺎﺷﺪ ﺣﺪ رواداري ﻛﻤﺘﺮي دارد وﻟﻲ اﮔﺮ اﻧﺤﻨﺎ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺣﺪ رواداري آن‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺜﻼً در اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ API 5L‬ﺑﺮاي ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲ ﺗﻴﺰ ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻋﻤﻖ ‪ 3.2‬ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ و ﺑﺮاي‬
‫ﻗﻮﺳﻲ ﺷﻜﻞ دو ﺑﺮاﺑﺮ اﻳﻦ ﻣﻘﺪار درج ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 – 12‬اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲ‬

‫*‬
‫‪ -13‬ﻧﻘﺎط ﺳﺨﺖ‬
‫ﻣﻨﻄﻘﻪاي ﺑﺎ ﻣﻴﺰان ﺳﺨﺘﻲ ﺳﻄﺤﻲ ﺑﺎﻻﺗﺮ از ﻧﻮاﺣﻲ اﻃﺮاف ﺧﻮد ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺮ اﺛﺮ‬
‫ﻛﺎرﻫﺎي ﺳﺮد ﻳﺎ ﻟﻬﻴﺪﮔﻲ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﺪ‪ .‬ﺷﻜﻞ آن ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻣﺠﺎور ﺗﻴﺮهﺗﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮرﺳﻲ آن‬
‫ﺑﺎ آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺠﻲ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺳﺨﺖ ﺷﺪه و ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ آن ﺑﺎ ﻣﻨﺎﻃﻖ ﺳﺎﻟﻢ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪114‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 – 13‬ﻧﻘﺎط ﺳﺨﺖ ﺷﺪه‬

‫*‬
‫‪ -14‬ﺳﻮﺧﺘﮕﻲﻫﺎي ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
‫ﻧﻘﺎط ذوب ﺷﺪه ﺳﻄﺤﻲ ﻛﻪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻴﻦ اﻟﻜﺘﺮود ﻳﺎ اﺗﺼﺎل زﻣﻴﻦ و ﺳﻄﺢ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫اﻳﺠﺎد ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬در ﻣﺤﻞﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺳﻮﺧﺘﮕﻲ ﺑﻮﺟﻮد آﻳﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﻣﺘﻼﺷﻲ ﺷﺪن ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺷﺪه و ﻧﻘﺎط‬
‫ﺿﻌﻒ ﻣﺤﺴﻮب ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﺑﺮرﺳﻲ ﻋﻤﻖ ﻧﻔﻮذ آن از ﻣﺎﻟﺶ اﺳﻴﺪ رﻗﻴﻖ ﺑﺎ رﻋﺎﻳﺖ اﺻﻮل اﻳﻤﻨﻲ‬
‫ﺑﻪ ﻣﺤﻞﻫﺎي ﻣﺬﻛﻮر اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻣﺤﻞﻫﺎي ﺳﻮﺧﺘﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﻃﺮاف ﺧﻮد ﺗﻴﺮهﺗﺮ ﻇﺎﻫﺮ‬
‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 -14‬ﺳﻮﺧﺘﮕﻲﻫﺎي ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬

‫‪115‬‬
116
 ‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪117‬‬
118
 ‫*‬
‫‪ -4-2‬ﻋﻴﻮب ﺟﻮش زﻳﺮﭘﻮدري‬
‫*‬
‫‪ -1‬ارﺗﻔﺎع زﻳﺎد ﺟﻮش‬
‫ﺑﺮﺟﺴﺘﮕﻲ ﺟﻮش ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ اﺻﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪ را ﺗﺎج ﻳﺎ ارﺗﻔﺎع ﺟﻮش ﻣﻲﮔﻮﻳﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺑﺮﺟﺴﺘﮕﻲ‬
‫اﮔﺮ ﭼﻪ در ﻋﻤﻠﻴﺎت ﭘﻮﺷﺶ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺮاي ﺣﻔﺎﻇﺖ از زﻧﮓ ﻣﺸﻜﻼﺗﻲ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﻛﻨﺪ وﻟﻲ ﺗﺎ ارﺗﻔﺎع‬
‫ﻣﻌﻴﻨﻲ ﺑﻌﻨﻮان ﺗﻘﻮﻳﺖﻛﻨﻨﺪه ﺿﻌﻒ ﺟﻮش و ﺟﺒﺮان ﭘﺎﻳﻴﻦ ﺑﻮدن ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺸﺸﻲ اﻟﻜﺘﺮود ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ‬
‫ﺑﺪﻧﻪ ﺿﺮوري اﺳﺖ‪ .‬وﻟﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ﻣﻘﺪار اﺳﺘﺎﻧﺪارد‪ ،‬ﻋﻴﺐ ﺗﻠﻘﻲ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﺎ ﻋﻤﻠﻴﺎت‬
‫ﺳﻨﮓزﻧﻲ از ارﺗﻔﺎع آن ﻛﺎﺳﺘﻪ ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﺗﺎج ﺟﻮش ﺗﻮﺳﻂ اﺑﺰاري ﺑﻨﺎم ﺳﻨﺠﺶ اﺑﻌﺎد و زواﻳﺎي ﺟﻮش اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 –15‬اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ارﺗﻔﺎع ﺟﻮش‬

‫*‬
‫‪ -2‬ذوب ﻧﺎﻗﺺ‬
‫ﻋﺪم ذوب و ادﻏﺎم ﻛﺎﻣﻞ ﻗﺴﻤﺖﻫﺎﻳﻲ از ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ ﺑﻪ ﺟﻮش و ﻳﺎ ﻋﺪم ذوب ﻻﻳﻪﻫﺎي ﺟﻮش ﺑﺎ‬
‫ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ذوب ﻧﺎﻗﺺ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﺳﺎﺧﺖ ﻟﻮﻟﻪ ﺣﺪ رواداري ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻧﻜﺮدﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 -16‬ذوب ﻧﺎﻗﺺ ﺑﻴﻦ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ و ﺟﻮش‬

‫‪119‬‬
 ‫*‬
‫‪ -3‬ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﻗﺺ‬
‫اﮔﺮﺟﻮش در ﺗﻤﺎم ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﻧﻔﻮذ ﻧﻜﻨﺪ و ﻗﺴﻤﺘﻲ از رﻳﺸﻪ ﻳﺎ ﻣﺤﻞ ﺗﻼﻗﻲ ﺟﻮش‬
‫داﺧﻠﻲ و ﺑﻴﺮوﻧﻲ‪ ،‬ﺧﺎﻟﻲ از ﺟﻮش ﺑﻤﺎﻧﺪ‪ ،‬ﺑﻪ اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﻋﺪم ﻧﻔﻮذ ﻛﺎﻣﻞ ﺟﻮش در رﻳﺸﻪ ﮔﻔﺘﻪ‬
‫ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 - 17‬ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﻗﺺ ﺑﻴﻦ ﺟﻮش ﺑﻴﺮوﻧﻲ و داﺧﻠﻲ‬

‫*‬
‫‪ -4‬ﻣﻴﺰان ﻧﺒﻮدن ﻟﺒﻪﻫﺎي ﭘﻠﻴﺖ‬
‫ﻋﺪم ﺗﺮازي ﻳﺎ ﻧﺎﻣﻴﺰاﻧﻲ و در ﻳﻚ ﺧﻂ ﻧﺒﻮدن ﻟﺒﻪﻫﺎي ﭘﻠﻴﺖ در ﻣﺤﻞ ﺟﻮش‪ ،‬ﻣﻴﺰان ﻧﺒﻮدن‬
‫ﻟﺒﻪﻫﺎ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻧﺪازهﮔﻴﺮي اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﺑﺎ ﺷﺎﺑﻠﻮنﻫﺎي ﻣﺨﺼﻮص و ﻓﻴﻠﻴﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 – 18‬ﻋﺪم ﺗﺮازي ﻟﺒﻪﻫﺎي ﺟﻮش‬

‫‪120‬‬
 ‫*‬
‫‪ -5‬ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر ﺟﻮش‬
‫ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر ﺟﻮش‪ ،‬ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲﻫﺎي ﻗﻮﺳﻲ ﺷﻜﻞ در ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻣﺘﺄﺛﺮ از ﮔﺮﻣﺎ* ﻳﺎ در ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل‬
‫ﺟﻮش ﺑﻪ ﺑﺪﻧﻪ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش ﭘﺮ ﻧﺸﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر ﺟﻮش ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ و اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬
‫ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ از ﻧﻈﺮ ﻃﻮل و ﻋﻤﻖ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫اﻟﻒ( ﻛﻢﻋﻤﻖ؛ ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺎ ﺳﻨﮓزﻧﻲ و ﭘﺮداﺧﺘﻜﺎري ﺑﺮﻃﺮف ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ب( ﻋﻤﻖ ﻣﺘﻮﺳﻂ؛ ﺑﻌﺪ از ﺳﻨﮓزﻧﻲ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺑﺎ روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﺎﻳﻴﺪ ﺷﺪه دارﻧﺪ‪.‬‬
‫ج( ﻋﻴﻮب ﺑﺎ ﻋﻤﻖ زﻳﺎد؛ ﺑﺎ رﻋﺎﻳﺖ رواداري ﻃﻮل ﺑﺎﻗﻲ ﻣﺎﻧﺪه ﻟﻮﻟﻪ از ﻣﺤﻞ ﻋﻴﺐ ﺑﺮﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪،‬‬
‫در ﻏﻴﺮ اﻳﻦ ﺻﻮرت ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻄﻮر ﻛﻠﻲ ﻣﺮدود ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 –19‬ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر ﺟﻮش‬

‫*‬
‫‪ -6‬ﺣﻔﺮهﻫﺎي ﮔﺎزي ﻳﺎ ﺧﻠﻞ و ﻓﺮج‬
‫ﺑﺎﻗﻲ ﻣﺎﻧﺪن ﻫﻮاي ﻣﺤﻴﻂ ﻳﺎ ﮔﺎزﻫﺎي ﻫﻤﺮاه ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري درﻣﺤﻠﻬﺎي ﺧﺎﻟﻲ از ﻓﻠﺰ ﺟﻮش‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺮ اﺛﺮ اﻧﻘﺒﺎض در ﻫﻨﮕﺎم اﻧﺠﻤﺎد ﺟﻮش در زﻳﺮ ﻻﻳﻪ ﺟﻮش ﺣﺒﺲ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﮔﺎزﻫﺎ‬
‫ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﺟﻮش راه ﻳﺎﺑﻨﺪ و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺣﻔﺮه در ﺳﻄﺢ ﺟﻮش دﻳﺪه ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﻋﻴﻮب ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻛﺮوي ﻳﺎ اﺳﺘﻮاﻧﻪاي ﺑﺼﻮرت ﺗﻜﻲ ﻳﺎ ﺗﺠﻤﻌﻲ از ﺣﻔﺮهﻫﺎي ﮔﺎز ﻇﺎﻫﺮ‬
‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ‪ ،‬ﻋﻤﻖ‪ ،‬ﺗﻌﺪاد و ﻓﺎﺻﻠﻪ آﻧﻬﺎ از ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ و اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل ﻳﺎ‬

‫‪121‬‬
‫ﺑﺎ روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﺎﻳﻴﺪ ﺷﺪه ﺗﻌﻤﻴﺮ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﺳﭙﺲ ﺑﺎ روش ﺑﺎزرﺳﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﻮرد ارزﻳﺎﺑﻲ ﻗﺮار‬
‫ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 – 20‬ﺣﻔﺮه ﮔﺎزي در ﺟﻮش‬

‫*‬
‫‪ -7‬ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎي ﺣﺒﺲ ﺷﺪه‬
‫ﻣﻮاد ﺟﺎﻣﺪ ﻏﻴﺮ ﻓﻠﺰي و ﻓﻠﺰي ﻏﻴﺮ ﻓﻮﻻدي ﻛﻪ در ﺟﻮش ﻳﺎ ﺑﻴﻦ ﺟﻮش و ﻓﻠﺰ ﭘﺎﻳﻪ ﺣﺒﺲ ﺷﺪه‬
‫ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ در ﺟﻮش ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎ از ﻋﺪم دﻗﺖ در ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري ﺑﻴﻦ ﭘﺎﺳﻬﺎ و‬
‫ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل‪ ،‬رﻃﻮب در ﭘﻮدر ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻳﺎ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎي ﻓﻮﻻد ﭘﺎﻳﻪ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫اﻏﻠﺐ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎ در ﺻﻮرت داﺷﺘﻦ اﺑﻌﺎد ﻓﺮاﺗﺮ از اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﺎ ﺷﻜﺎﻓﺘﻦ ﺟﻮش و ﻣﺤﻮ آﻧﻬﺎ ﺑﺎ‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺳﻨﮓزﻧﻲ‪ ،‬ﺑﺎ ﺟﻮش ﻣﺠﺪد ﺗﻌﻤﻴﺮ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 –21‬ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ در ﺟﻮش‬

‫‪122‬‬
 ‫*‬
‫‪ -8‬ﺗﺮك در ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺟﻮش‬
‫ﺗﺮك ﻳﺎ ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ ﻛﻪ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺟﻮش و ﻳﺎ در ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻣﺘﺄﺛﺮ از ﮔﺮﻣﺎ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺗﺮكﻫﺎ‬
‫ﺧﻄﺮات ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻋﻴﻮب دﻳﮕﺮ دارﻧﺪ زﻳﺮا ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻛﻤﻲ ﺗﻨﺶ‪ ،‬ﻣﻮﺟﺐ ﮔﺴﺘﺮدﮔﻲ ﻳﺎ‬
‫ﭘﻴﺸﺮوي ﻳﺎ ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ ﻛﺎﻣﻞ در ﺟﻮش ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺮكﻫﺎ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﻧﻮك ﺗﺮك و زﻣﺎن ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ ﺑﺎ ﻧﺎمﻫﺎي زﻳﺮ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪:‬‬
‫اﻟﻒ( ﺗﺮكﻫﺎي ﻃﻮﻟﻲ ﺑﻪ ﺗﺮﻛﻬﺎﻳﻲ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺟﻬﺖ آﻧﻬﺎ در اﻣﺘﺪاد ﺟﻮش ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ب( ﺗﺮكﻫﺎي ﻋﺮﺿﻲ ﺑﻪ ﺗﺮﻛﻬﺎﻳﻲ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺟﻬﺖ آﻧﻬﺎ در ﺟﻬﺖ ﻋﺮض ﺟﻮش ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ج( ﺗﺮكﻫﺎي ﮔﺮم ﺑﻪ ﺗﺮكﻫﺎﻳﻲ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﻗﺒﻞ از ﭘﺎﺋﻴﻦ آﻣﺪن دﻣﺎي ﺟﻮش ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫د( ﺗﺮكﻫﺎي ﺳﺮد ﺑﻪ ﺗﺮكﻫﺎﻳﻲ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﻌﺪ از ﭘﺎﺋﻴﻦ آﻣﺪن دﻣﺎي ﺟﻮش ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 - 22‬ﺗﺮك در ﺟﻮش‬

‫*‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪ -9‬اﻧﺤﺮاف ﺧﻂ ﺟﻮش‬
‫ﺣﺎﻟﺘﻲ ﻛﻪ ﺧﻂ ﻣﺮﻛﺰي ﺟﻮش داﺧﻠﻲ و ﺧﺎرﺟﻲ در ﻳﻚ راﺳﺘﺎ ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ و رﻳﺸﻪ آﻧﻬﺎ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ‬
‫در ﻫﻢ ﻧﻔﻮذ ﻛﻨﻨﺪ از ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ﻣﻨﺤﺮف ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻣﻮﺟﺐ ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﻗﺺ ﻧﻴﺰ‬
‫ﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻴﺐ در ﺻﻮرﺗﻲ ﻛﻪ اﻧﺤﺮاف زﻳﺎدي ﻧﺪاﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ و ﺟﻮش داﺧﻠﻲ ﺑﺎ ﺟﻮش ﺑﻴﺮوﻧﻲ در‬
‫ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ﻧﻔﻮذ ﻛﺮده ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺑﺪون ﺗﻌﻤﻴﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪123‬‬
‫ﻧﺤﻮه ﺑﺮرﺳﻲ آن اﮔﺮ در اﺑﺘﺪا ﻳﺎ اﻧﺘﻬﺎي ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎﺷﺪ؛ ﺑﺎ رﻋﺎﻳﺖ اﻳﻤﻨﻲ‪ ،‬ﻣﻘﺪاري اﺳﻴﺪ رﻗﻴﻖ ﺟﻬﺖ‬
‫ﻧﻤﺎﻳﺎن ﺷﺪن اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﺑﻪ ﻣﺤﻞ ﺗﻼﻗﻲ ﺟﻮش داﺧﻠﻲ ﺑﻪ ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﻣﺎﻟﺶ داده ﻣﻲﺷﻮد‪ ،‬ﺳﭙﺲ ﻣﻘﺪار‬
‫اﻧﺤﺮاف اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬در ﻏﻴﺮ اﻳﻦ ﺻﻮرت ﺑﺎ اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﻓﺎﺻﻠﺔ ﻣﺮاﻛﺰ ﺟﻮش داﺧﻠﻲ و‬
‫ﺑﻴﺮوﻧﻲ روي ﻓﻴﻠﻢ ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﻣﻘﺪار اﻧﺤﺮاف ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 – 23‬اﻧﺤﺮاف ﺟﻮش‬

‫‪124‬‬
 ‫‪ -4-3‬ﻋﻴﻮب ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬

‫‪ -1‬ﺗﺮك در ﻧﺎﺣﻴﺔ ﺟﻮش‬

‫ﺗﺮك ﻳﺎ ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ در ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ؛ اﮔﺮ ﺗﻨﺶﻫﺎي ﻣﻮﺿﻌﻲ از ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺗﺴﻠﻴﻢ‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﺗﺮك در ﺟﻮش ﻳﺎ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺣﺮارت دﻳﺪه ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﻨﺶﻫﺎي ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه‬
‫و ﻫﻴﺪروژن ﻛﻪ در ﺟﻮش ﻧﻔﻮذ ﻛﺮده ﺑﺎﺷﻨﺪ از ﻋﻮاﻣﻞ اﻳﺠﺎد ﺗﺮك ﺑﻪ ﺣﺴﺎب ﻣﻲآﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫اﻧﻮاع ﺗﺮكﻫﺎ ﺷﺎﻣﻞ‪ :‬ﻃﻮﻟﻲ؛ ﻛﻪ ﺟﻬﺖ آﻧﻬﺎ در اﻣﺘﺪاد ﺟﻮش‪ ،‬ﻋﺮﺿﻲ؛ ﻛﻪ ﺟﻬﺖ آﻧﻬﺎ در ﻋﺮض‬
‫ﺟﻮش‪ ،‬ﮔﺮم و ﺳﺮد ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺮك ﮔﺮم در ﻫﻨﮕﺎم اﻧﺠﻤﺎد‪ ،‬ﺷﻜﻞ ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﺗﺮك ﺳﺮد ﺑﻌﺪ از آﻧﻜﻪ اﻧﺠﻤﺎد ﺷﺮوع ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺗﺮكﻫﺎي ﺳﺮد ﻛﻪ ﺗﺮﻛﻬﺎي ﺗﺄﺧﻴﺮي ﻧﻴﺰ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﺑﺎ ﺑﺎﻗﻲ ﻣﺎﻧﺪن ﻫﻴﺪروژن در ﺟﻮش ارﺗﺒﺎط‬
‫ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ دارﻧﺪ‪ .‬ﺗﺮكﻫﺎي ﮔﺮم در ﻣﺮزداﻧﻪﻫﺎ وﻟﻲ ﺗﺮكﻫﺎي ﺳﺮد در ﻣﻴﺎنداﻧﻪﻫﺎ ﻳﺎ ﻣﺮزداﻧﻪﻫﺎ اﺗﻔﺎق‬
‫ﻣﻲاﻓﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺮكﻫﺎ ﻳﺎ ﺷﻜﺴﺘﮕﻲﻫﺎ از ﺧﻄﺮﻧﺎﻛﺘﺮﻳﻦ ﻋﻴﻮب در ﺟﻮش ﺗﻠﻘﻲ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ زﻳﺮا ﺑﺎ ﺣﺪاﻗﻞ ﺗﻨﺶ‬
‫ﮔﺴﺘﺮده ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 – 24‬ﺗﺮك در ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬

‫*‬
‫‪ -2‬ﺗﺮكﻫﺎي ﻗﻼﺑﻲ ﺷﻜﻞ‬
‫ﺗﺮكﻫﺎي ﻗﻼﺑﻲ ﺷﻜﻞ؛ در درون ﺟﻮش داراي اﻧﺤﻨﺎ و ﺷﺒﻴﻪ ﻗﻼب ﻣﺎﻫﻴﮕﻴﺮي ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﺗﺮكﻫﺎ ﺑﻌﻠﺖ ﻋﻴﻮب ﻃﺮح ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل و ﻳﺎ ﻧﻔﻮذ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎي ﻛﻼف ﺑﻪ ﺟﻮش ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫‪125‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﺠﻤﻊ ﮔﻮﮔﺮد در ﻣﺮﻛﺰ ﺿﺨﺎﻣﺖ ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي و راﻫﻴﺎﺑﻲ آن ﺑﻪ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺟﻮش ﻳﺎ‬
‫ﺑﺼﻮرت ﺳﻮﻟﻔﻴﺪ آﻫﻦ از ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻮﺟﻮد آوردن اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺮكﻫﺎي ﻗﻼﺑﻲ از ﻋﻴﻮب ﺧﻄﺮﻧﺎك و ﺟﺪي در ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺗﻠﻘﻲ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4 - 29‬ﺗﺮكﻫﺎي ﻗﻼﺑﻲ ﺷﻜﻞ‬

‫*‬ ‫‪-3‬‬
‫ﺟﻮش ﺳﺮد‬
‫ﺟﻮش ﺳﺮد‪ ،‬ﺷﺒﻴﻪ ذوب ﻧﺎﻗﺺ در ﺟﻮشﻫﺎي ذوﺑﻲ اﺳﺖ و در اﺛﺮ ﻧﺎﻛﺎﻓﻲ ﺑﻮدن ﺣﺮارت و ﻳﺎ‬
‫ﻓﺸﺎر ﻏﻠﺘ ﻚﻫﺎي ﺟﺎﻧﺒﻲ‪ ،‬دو ﻟﺒﻪ ورق در ﻫﻢ ادﻏﺎم ﻧﻤﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﮔﺮ ﭼﻪ دو ﻟﺒﻪ ورق ﺑﻪ ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ‬
‫ﻣﻲرﺳﻨﺪ و ﻓﻀﺎي ﺧﺎﻟﻲ در ﻣﻴﺎن آﻧﻬﺎ ﺑﺎﻗﻲ ﻧﻤﻲﻣﺎﻧﺪ وﻟﻲ ﺟﻮش از اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺎﻓﻲ ﺑﺮﺧﻮردار‬
‫ﻧﻤﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﻫﻤﺎﻧﻄﻮر ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ‪ 4-24‬ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ اﺳﺖ‪ ،‬ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺎﻋﺚ ﺟﺪاﻳﺶ‬
‫دو ﻟﺒﻪ از ﻣﺮﻛﺰ ﺟﻮش ﺷﻮد‪.‬‬
‫وﺟﻮد ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﻳﺎ ﻧﻮﺳﺎﻧﺎت ﺑﺮق و ﻧﺎﻣﻴﺰاﻧﻲ ﻏﻠﺘﻚﻫﺎ و ﻟﺒﻪﻫﺎي ورق‪ ،‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ وﺟﻮد ﭘﻠﻴﺴﻪ ﻛﻪ‬
‫ﺧﻮد ﺑﺎﻋﺚ اﻳﺠﺎد ﺟﺮﻗﻪ ﺧﺎرج از ﻣﺤﻞ ﺟﻮش و ﻗﺒﻞ از ﻣﻮﻋﺪ* ﻣﻲﮔﺮدد‪ ،‬از ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﻮﺟﻮد آورﻧﺪه‬
‫اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪126‬‬
 ‫اﻳﻦ ﻋﻴﺐ در ﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ ﺟﺪاﻳﺶ ﻛﺎﻣﻞ اﻳﺠﺎد ﻧﻜﻨﺪ ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻧﺒﻮد ﻓﻀﺎي ﺧﺎﻟﻲ ﺑﻴﻦ دو ﻟﺒﻪ‬
‫ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ آن ﺑﺎ دﺳﺘﮕﺎهﻫﺎي ﻋﻴﺐﻳﺎب ﻏﻴﺮﻣﺨﺮب اﻣﻜﺎنﭘﺬﻳﺮ ﻧﻴﺴﺖ و ﻓﻘﻂ ﺑﺎ آزﻣﺎﻳﺶ ﻓﺸﺎر آب ﺑﺎ‬
‫دﻗﺖ ﻛﺎﻓﻲ ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4-24‬ﺟﻮش ﺳﺮد‬

‫*‬
‫‪ -4‬ﺷﻴﺎر ﻋﻤﻴﻖ‬
‫در ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻌﺪ از ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري‪ ،‬ﻓﺸﺎر ﻏﻠﺘﻚﻫﺎي ﺟﺎﻧﺒﻲ اﺿﺎﻓﺎت‬
‫ﺟﻮش را ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﺑﻴﺮوﻧﻲ و داﺧﻠﻲ ﺟﻮش ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ اﺿﺎﻓﺎت ﺗﻮﺳﻂ ﺗﻴﻐﻪﻫﺎي‬
‫ﻣﺨﺼﻮص از ﺟﻮش اﺻﻠﻲ ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﮔﺮ اﻳﻦ ﺗﻴﻐﻪﻫﺎ ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻧﺒﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬ﺑﺮش ﺑﻴﺶ از ﺣﺪ از‬
‫ﺟﻮش اﺻﻠﻲ‪ ،‬اﻳﺠﺎد ﺷﻴﺎر ﻣﻲﻛﻨﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻃﻮرﻳﻜﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ آن ﻣﻨﻄﻘﻪ از ﺿﺨﺎﻣﺖ واﻗﻌﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﻛﻤﺘﺮ‬
‫ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﮔﺮ اﻧﺘﻬﺎي اﻳﻦ ﻋﻴﺐ ﺣﺎﻟﺖ ﺗﻴﺰ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﺗﺮك ﺷﻮد و ﺧﻄﺮات ﺟﺪي‬
‫اﻳﺠﺎد ﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫روش ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻋﻤﻖ ﺷﻴﺎر؛ ﺑﺎ اﻧﺪازهﮔﻴﺮي اﺧﺘﻼف ﻋﻤﻴﻖﺗﺮﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺷﻴﺎر ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﺪﻧﻪ‬
‫اﻃﺮاف آن و ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﺑﻪ ﺟﺪول ﺣﺪود رواداري اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4–25‬ﺷﻴﺎر در ﻣﺮﻛﺰ ﺟﻮش‬

‫‪127‬‬
 ‫*‬
‫ﻫﺎي ﺟﻮش‬
‫‪ -5‬ﺑﺮداﺷﺖ ﻧﺎﻗﺺ زاﺋﺪه ي‬
‫اﮔﺮ اﺿﺎﻓﺎت ﺟﻮش ﺗﻮﺳﻂ ﺗﻴﻴﻐﻪﻫﺎي ﻣﺨﺼﻮص از ﺟﻮش اﺻﻠﻲ ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﻧﺸﻮﻧﺪ و ارﺗﻔﺎع ﺟﻮش‬
‫از ﺣﺪ ﻣﻌﻴﻦ ﺷﺪه در اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﺮﺮﺑﻮﻃﻪ ﻓﺮاﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺑﺮداﺷﺖ ﻧﺎﻗﺺ زاﺋﺪه ﺟﻮش اﺗﻔﺎق ﻣﻲاﻓﺘﺎد و در‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﻌﺪي ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬زاﺋﺪﺪهﻫﺎي ﺟﻮش ﺑﻴﺮوﻧﻲ در ﻋﺎﻳﻘﻜﺎري و زاﺋﺪهﻫﺎي ﺟﻮش داﺧﻠﻲ در‬
‫ﭘﻴﮓراﻧﻲ ﻣﺸﻜﻼﺗﻲ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬در ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻗﻄﺮ ﭘﺎﺋﻴﻦ ﻛﻪ اﻣﻜﺎن ﺑﺮداﺷﺖ زاﺋﺪه ﺟﻮش‬
‫ﺻﺤﻴﺢ ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل ﻗﺴﻤﺖ ﻋﻤﺪه زاﺋﺪهﻫﺎ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﺟﻮش‬
‫داﺧﻠﻲ وﺟﻮد ﻧﺪارد ﺑﺎ ﻃﺮاﺣﻲ ﺻ‬
‫ﻫﺪاﻳﺖ و ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﻣﻘﺪﺪار ﻛﻤﻲ ﻛﻪ در ﺳﻄﺢ داﺧﻠﻲ ﺟﻮش ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲﻣﺎﻧﺪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺻﺎف و‬
‫ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺑﺎﺷﺪ و از آن ﺑﻌﻨﻮان ﺗﻘﻘﻮﻳﺖﻛﻨﻨﺪه ﺟﻮش اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﺷﻜﻞ ‪ 4–26‬ﺑﺮداﺷﺖ ﻧﺎﻗﺺ زاﺋﺪه ﺟﻮش‬

‫‪ -6‬ﺳﻮراخ رﻳﺰ‬
‫ﻫﻢ ادﻏﺎم ﻧﺸﺪه و ﺳﻮراخ راه ﺑﺪر ﺗﻤﺎم ﺿﺨﺎﻣﺖ را در ﺑﺮ ﻣﻲﮔﻴﺮد ﺑﻪ‬
‫در ﻣﺮﻛﺰ ﺟﻮش دو ﻟﺒﻪ در ﻢ‬
‫ﻃﻮرﻳﻜﻪ ﻣﻮﺟﺐ ﻧﺸﺘﻲ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4–27‬ﺳﻮراخ‬

‫‪128‬‬
 ‫*‬
‫‪ -7‬ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ‬
‫در ﺧﻮاص ﺟﻮش اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻧﻮﺳﺎﻧﺎت در ﺣﺮارت اﻟﻘﺎﻳﻲ رخ‬
‫ﺗﻐﻴﻴﺮات ﻣﺘﻨﺎوب و ﻣﻨﻈﻢ ر‬
‫ﻣﻲدﻫﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺗﻐﻴﻴﺮات در ﻣﻘﻄﻊ ﺷﺷﻜﺴﺖ ﺟﻮش ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﺗﻴﺮه و روﺷﻦ دﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4–28‬ﭘﻴﭽﺪﮔﻲ اﻧﻘﺒﺎﺿﻲ‬

‫‪ -8‬اﺛﺮات اﺗﺼﺎل‬
‫ﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻛﻪ ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻪ روش ﺗﻤﺎﺳﻲ ﺑﻪ ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫در روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫ﺑﻴﻦ اﻟﻜﺘﺮود ﺣﺎﻣﻞ اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﺘﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﺳﻄﺢ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ‬
‫ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪ ،‬در اﺛﺮ ﺗﻤﺎس ﻦ‬
‫اﺛﺮات ﻣﺘﻨﺎوﺑﻲ ﻣﺠﺎور ﺧﻂ ﺟﻮﻮش اﻳﺠﺎد ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻴﻮب در ﭘﺮوﺳﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻛﻪ اﻧﺘﻘﺎل‬
‫اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﺘﻪ ﺑﻪ روش اﻟﻘﺎﻳﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪ ،‬ﺑﻮﺟﻮد ﻧﻤﻲآﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪129‬‬
 ‫‪ -4-4‬ﻋﻴﻮب اﺑﻌﺎدي‬
‫اﺿﺎﻓﻪ ﺑﺮ ﻋﻴﻮب ﺑﺪﻧﻪ و ﺟﻮش‪ ،‬ﻋﻴﻮب اﺑﻌﺎدي در ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ‪ ،‬اﻧﺒﺎرداري‪ ،‬ﺑﺎرﮔﻴﺮي‪ ،‬ﺣﻤﻞ و‬
‫ﻧﻘﻞ و ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻧﻴﺰ در ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﻋﻴﻮب ﮔﺎﻫﻲ ﺑﺎﻋﺚ ﻋﺪم اﺳﺘﻔﺎده از ﻟﻮﻟﻪ‬
‫و ﻳﺎ ﺑﺮش ﻗﺴﻤﺘﻲ از آن و ﺗﺄﺧﻴﺮ در اﺟﺮاي ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻴﻮب اﺑﻌﺎدي ﺷﺎﻣﻞ‪ :‬اﺿﺎﻓﻪ ﻳﺎ ﻛﻢ ﺑﻮدن ﻗﻄﺮ‪ ،‬ﺿﺨﺎﻣﺖ‪ ،‬ﻃﻮل‪ ،‬ﻋﺪم ﮔﺮدي‪ ،‬ﻋﺪم راﺳﺘﺎﻳﻲ و‬
‫ﮔﻮﻧﻴﺎ ﻧﺒﻮدن دو ﺳﺮﻟﻮﻟﻪﻫﺎ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻣﻄﺎﺑﻖ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮط و ﺑﺎ اﺑﺰار ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻛﻨﺘﺮل‬
‫ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 4-30‬ﻛﻨﺘﺮل ﮔﺮدي‬

‫‪130‬‬
 ‫*ﺟﺪول ‪ 4-1‬واژﮔﺎن ﻓﺼﻞ ﭼﻬﺎرم *‬

‫ﻧﺎم واژه‬ ‫ﺗﻌﺮﻳﻒ واژه‬

‫‪Roll Mark‬‬ ‫اﺛﺮات ﻧﻮرد‬
‫‪Excessive Reinforcement‬‬ ‫ارﺗﻔﺎع زﻳﺎد ﺗﻘﻮﻳﺖﻛﻨﻨﺪه‬
‫‪Segregation‬‬ ‫ﺗﺠﻤﻊ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ در ﻣﺮﻛﺰ ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‬
‫‪Crack‬‬ ‫ﺗﺮك‬
‫‪Hook Cracks‬‬ ‫ﺗﺮكﻫﺎي ﻗﻼﺑﻲ ﺷﻜﻞ‬
‫‪Cold weld‬‬ ‫ﺟﻮش ﺳﺮد‬
‫‪Upset Wrinkles‬‬ ‫ﭼﺮوك ﺧﻮرده در ﺟﻬﺖ ﻋﻜﺲ‬
‫‪Pit‬‬ ‫ﺣﻔﺮه‬
‫‪Scratch‬‬ ‫ﺧﺮاﺷﻴﺪﮔﻲ‬
‫‪Corrosion‬‬ ‫ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫‪Out of Line Weld Bead‬‬ ‫در ﻳﻚ راﺳﺘﺎ ﻧﺒﻮدن رﻳﺸﻪﻫﺎي ﺟﻮش داﺧﻠﻲ و‬
‫ﺑﻴﺮوﻧﻲ‬
‫‪Offset of Plate Edges‬‬ ‫در ﻳﻚ راﺳﺘﺎ ﻧﺒﻮدن ﻟﺒﻪﻫﺎي ورق ﻓﻮﻻدي‬
‫‪Blister‬‬ ‫دو ﭘﻮﺳﺘﮕﻲ ﺳﻄﺤﻲ‬
‫‪Sliver‬‬ ‫دوﭘﻮﺳﺘﮕﻲ ﻣﻮرب ﻛﻪ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ راه دارد‬
‫‪Tolerance‬‬ ‫رواداري‬
‫‪Lap‬‬ ‫روي ﻫﻢ اﻓﺘﺎدﮔﻲ‬
‫‪Arc Burns‬‬ ‫ﺳﻮﺧﺘﮕﻲ ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
‫‪Pinhole‬‬ ‫ﺳﻮراخ‬
‫‪Gouge‬‬ ‫ﺷﻜﺎف‬
‫‪Excessive Trim‬‬ ‫ﺷﻴﺎر ﻋﻤﻴﻖ ﻧﺎﺷﻲ از ﺑﺮداﺷﺖ زاﺋﺪه ﺟﻮش‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪Inadequate Flash Trim‬‬ ‫ﻋﺪم ﺑﺮش ﻛﺎﻓﻲ زاﺋﺪه ﺟﻮش‬

‫‪Imperfections and Defects‬‬ ‫ﻋﺪم ﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ و ﻋﻴﻮب‬
‫‪Incomplete Penetration‬‬ ‫ﻋﺪم ﻧﻔﻮذ ﻛﺎﻣﻞ‬
‫‪Contact Marks‬‬ ‫ﻋﻼﺋﻢ اﺗﺼﺎل‬
‫‪Under Cut‬‬ ‫ﻋﻴﺐ ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ ﻛﻨﺎر ﺟﻮش‬

‫‪131‬‬
 ‫ﻧﺎم واژه‬ ‫ﺗﻌﺮﻳﻒ واژه‬
‫‪Dent‬‬ ‫ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲ‬
‫‪Pre Arcing‬‬ ‫ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻗﺒﻞ از ﻣﻮﻋﺪ‬
‫‪Porosity‬‬ ‫ﮔﺎز ﻣﺤﺒﺲ ﺷﺪه در ﺟﻮش ﻳﺎ ﻓﻮﻻد‬
‫‪Weld Area Crack‬‬ ‫ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺗﺮك در ﺟﻮش‬
‫‪Inclusion‬‬ ‫ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ‬
‫‪Slag Inclusion‬‬ ‫ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ در ﺟﻮش ﻳﺎ ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي‬
‫‪Hard Spot‬‬ ‫ﻧﻘﺎط ﺳﺨﺖ ﺷﺪه‬

‫‪132‬‬
 ‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪133‬‬
134
 ‫آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻏﻴﺮﻣﺨﺮب ﺑﺪون ﺗﺨﺮﻳﺐ ﻗﻄﻌﺎت ﺻﻨﻌﺘﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﺳﺎﺧﺘﺎر و ﻋﻴﻮب دروﻧﻲ‬
‫را ﻧﺸﺎن ﻣﻲدﻫﻨﺪ‪ .‬ﻣﺒﻨﺎي اﺳﺎﺳﻲ آزﻣﺎﻳﺶﻫﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺧﻮاص ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ ﺧﺎص ﺑﻌﻀﻲ از ﻋﻨﺎﺻﺮ و‬
‫ﺗﻠﻔﻴﻖ آﻧﻬﺎ ﺑﺎ ﺧﻮاص دﻳﮕﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫اﻣﺮوزه اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶﻫﺎ در ﻣﻘﻴﺎس وﺳﻴﻌﻲ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ و ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ اﻳﻤﻨﻲ و‬
‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻇﺮﻓﻴﺖﻫﺎ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺪﻳﻬﻲ اﺳﺖ ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﺴﺘﻠﺰم داﻧﺶ و‬
‫ﺗﺒﺤﺮ وﻳﮋه و آﻣﻮزش ﻛﺎﻓﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺎرﻳﺨﭽﻪ اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶﻫﺎ ﺑﻪ زﻣﺎنﻫﺎي ﻗﺒﻞ از ﻣﻴﻼد ﺑﺮﻣﻲﮔﺮدد‪ ،‬ﻣﺨﺘﺮﻋﻴﻦ اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶﻫﺎ‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫داﻧﺸﻤﻨﺪاﻧﻲ ﭼﻮن ارﺷﻤﻴﺪس‪ ،‬ﻛﻮري‪ ،‬رﻧﺘﮕﻦ ‪،‬دﻛﺘﺮ ﻓﻮﺳﺘﺮ‪ ،‬ﻓﺮان ﻫﺎﻓﺮ و‪ ...‬ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ زﺣﻤﺎت و‬
‫ﻧﺒﻮغ ﺧﻮد ﺧﺪﻣﺎت ﺷﺎﻳﺎﻧﻲ ﺑﻪ ﺑﺸﺮﻳﺖ ﻧﻤﻮدﻧﺪ‪.‬‬
‫*‬
‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶﻫﺎ ﺗﻨﻮع و روﺷﻬﺎي ﻣﺘﻌﺪدي دارﻧﺪ ﻛﻪ ﻫﺮ ﻛﺪام آﻧﻬﺎ ﻣﺴﺘﻠﺰم ﻧﻮﺷﺘﻦ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ‬
‫و ﻣﺸﺨﺺ ﻧﻤﻮدن اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ و ﺣﺪود رواداري ﻫﺮ ﻛﺪام از ﻋﻴﻮب اﺳﺖ‪ .‬در اﻳﻦ ﻛﺘﺎب‬
‫آزﻣﺎﻳﺶﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺻﻨﻌﺖ ﻟﻮﻟﻪﺳﺎزي ارﺗﺒﺎط دارﻧﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺨﺘﺼﺮ ﺷﺮح داده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪135‬‬
 ‫‪ -5-1‬روشﻫﺎي اﺟﺮاﻳﻲ ﺑﺎزرﺳﻲ ﻓﻨﻲ‬
‫اﻟﻒ‪ -‬اﺻﻄﻼﺣﺎت روشﻫﺎي اﺟﺮاﻳﻲ ﺑﺎزرﺳﻲ ﻓﻨﻲ و ﻣﻴﺰان ﺣﻀﻮر ﺑﺎزرﺳﺎن در اﻳﺴﺘﮕﺎهﻫﺎي‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ ﺷﺮح ذﻳﻞ اﺳﺖ‪:‬‬
‫‪ :Hold Point ((H)) -1‬در اﻳﻦ روش ﻛﻠﻴﺔ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ درﺣﻀﻮر ﺑﺎزرس اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫‪ :Witness Point ((W)) -2‬در اﻳﻦ روش ﻣﺤﻞ و زﻣﺎن آزﻣﺎﻳﺸﺎت را ﺑﻪ اﻃﻼع ﺑﺎزرس ﺟﻬﺖ‬
‫ﻧﻈﺎرت ﻣﻲرﺳﺎﻧﻨﺪ‪ ،‬درﺻﻮرت ﻋﺪم ﺣﻀﻮر اﻳﺸﺎن آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫‪ :Monitoring ((M)) -3‬در اﻳﻦ روش ﻛﻠﻴﺔ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺑﺪون ﺣﻀﻮر ﺑﺎزرس اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‬
‫وﻟﻲ ﺣﻖ ﻧﻈﺎرت در ﻫﺮ زﻣﺎن ﺑﺮاي اﻳﺸﺎن ﻣﺤﻔﻮظ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ Review Document ((R.D)) -4‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﺻﺤﺖ ﻛﺎرﻫﺎ ﺗﻤﺎﻣﻲ اﺳﻨﺎد و‬
‫ﮔﺰارﺷﺎت ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﻲ ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫‪ -5‬ﺑﻌﻀﻲ از ﺷﺮﻛﺖﻫﺎ ﺑﺮاي اﺻﻄﻼﺣﺎت ﻓﻮق ﺗﻌﺎرﻳﻒ ﺧﺎﺻﻲ اراﺋﻪ ﻣﻲدﻫﻨﺪ و ﻳﺎ ﻣﻮارد دﻳﮕﺮي ﺑﻪ‬
‫آﻧﻬﺎ اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫ب‪ -‬ﻃﺮح ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ*‪:‬‬

‫روشﻫﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﻧﺎم ﻃﺮح ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ از ﺳﻮي ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻪ ﻛﺎرﻓﺮﻣﺎ اراﺋﻪ‬
‫ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ روشﻫﺎ ﺟﻬﺖ اﻃﻤﻴﻨﺎن از رﻋﺎﻳﺖ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ‪ ،‬ﺗﻮاﻓﻘﺎت‪ ،‬دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞﻫﺎ و‬
‫ﻣﻴﺰان ﺣﻀﻮر ﺑﺎزرﺳﺎن ﺧﺮﻳﺪار و ﺑﺎزرﺳﺎن ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺗﺪوﻳﻦ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﻗﺒﻞ از ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﻪ ﺗﺎﺋﻴﺪ ﻛﺎرﻓﺮﻣﺎ‬
‫ﻣﻲرﺳﻨﺪ‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪاي از ﻃﺮح ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﭘﻴﺸﻨﻬﺎدي ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ و ﺗﻮﺳﻌﻪ ﮔﺎز اﻳﺮان ﭘﻴﻮﺳﺖ‬
‫اﻳﻦ ﻓﺼﻞ ﮔﺮدﻳﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ج– ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ روز اول ﺗﻮﻟﻴﺪ‪:‬‬

‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﺎﺋﻴﺪ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞﻫﺎي ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ در روز اول ﺗﻮﻟﻴﺪ‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﺎن ﺧﺮﻳﺪار ﻳﺎ ﻧﻤﺎﻳﻨﺪﮔﺎن آﻧﻬﺎ‬
‫در ﺗﻤﺎم ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ و آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺣﻀﻮر دارﻧﺪ و از ﻣﻴﺎن ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪي ﻫﻤﺎن روز ﺗﻌﺪادي از‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ را ﺑﻌﻨﻮان ﻧﻤﻮﻧﻪ اﻧﺘﺨﺎب و ﻣﻄﺎﺑﻖ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﻨﻲ ﺗﻮاﻓﻖ ﺷﺪه آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻻزم روي آﻧﻬﺎ‬
‫اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬در ﺻﻮرت رﺳﻴﺪن ﺑﻪ ﻧﺘﺎﻳﺞ ﻣﻄﻠﻮب‪ ،‬ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻧﺒﻮه ﺷﺮوع ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪136‬‬
 ‫*‬
‫‪ -5-2‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﻋﻴﻨﻲ و ﻛﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎد‬

‫اﻟﻒ ‪ -‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﻋﻴﻨﻲ‪:‬‬

‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﻋﻴﻨﻲ ﻳﺎ ﭼﺸﻤﻲ ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ روش ﺑﺎزرﺳﻲ ﻏﻴﺮﻣﺨﺮب اﺳﺖ‪ .‬در واﻗﻊ ﻛﻤﻚ ﮔﺮﻓﺘﻦ از‬
‫روشﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﺑﺎزرﺳﻲ و ارزﻳﺎﺑﻲ ﻗﻄﻌﺎت ﺻﻨﻌﺘﻲ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﻣﺤﺪودﻳﺖ دﻳﺪ و ﺣﺎﻳﻞ ﺷﺪن اﺷﻴﺎء‬
‫ﻛﺪر ﺑﻴﻦ دﻳﺪ و ﻋﻴﻮب اﺳﺖ‪ .‬در ﺻﻮرت ﻣﻬﻴﺎ ﺷﺪن ﺷﺮاﻳﻂ‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ و ﺗﻠﻔﻴﻖ آن ﺑﺎ‬
‫روشﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﻛﻤﻚ ﺷﺎﻳﺎﻧﻲ در ﺗﺼﻤﻴﻢﮔﻴﺮي ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺑﻜﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ‬
‫ﻧﺤﻮه ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻳﺎ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻛﺮدن ﻗﻄﻌﺎت ﺻﻨﻌﺘﻲ در ﺳﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬

‫ﻗﺒﻞ از ﺳﺎﺧﺖ‪ ،‬در زﻣﺎن ﺳﺎﺧﺖ و ﺑﻌﺪ از ﺳﺎﺧﺖ‬

‫ﺑﺮاي ﻣﺜﺎل در ﺑﺎزرﺳﻲ ﺟﻮش ﻗﺒﻞ از ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري‪ ،‬ﻫﻨﮕﺎم ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺟﻮﺷﻜﺎري و ﺑﻌﺪ از‬
‫ﺧﺎﺗﻤﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎري ﻣﺮاﺣﻞ زﻳﺮ ﻛﻨﺘﺮل و در ﻓﺮمﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﮔﺰارش ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ (1‬ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﻜﺎري‪ :‬روش ﺟﻮﺷﻜﺎري‪ ،‬اﺑﻌﺎد ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل‪ ،‬ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺮدن ﻣﺤﻞ اﺗﺼﺎل و اﻃﺮاف‬
‫آن‪ ،‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق‪ ،‬ﮔﻮاﻫﻴﻨﺎﻣﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎران‪ ،‬اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎ و ﻧﺤﻮه ﻧﮕﻬﺪاري آﻧﻬﺎ‬
‫ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ (2‬ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﻜﺎري‪ :‬ﺳﺮﻋﺖ ﺟﻮﺷﻜﺎري‪ ،‬ﺷﺪت و ﻣﻘﺪار ﺟﺮﻳﺎن ﺑﺮق‪ ،‬ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري ﺑﻴﻦ ﭘﺎسﻫﺎ و‬
‫رﻋﺎﻳﺖ زﻣﺎن ﺑﻴﻦ ﭘﺎسﻫﺎ ﻛﻨﺘﺮل و ﺛﺒﺖ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ (3‬ﺑﻌﺪ از ﺟﻮﺷﻜﺎري‪ :‬ﺷﻜﻞ ﻇﺎﻫﺮي ﺟﻮش‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﺳﺮد ﺷﺪن‪ ،‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ‪ ،‬درج ﻋﻼﺋﻢ‬
‫و ﺷﻤﺎرهﮔﺬاري ﻛﻨﺘﺮل و ﺛﺒﺖ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪137‬‬
 ‫ب‪ -‬ﻛﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎد ‪:‬‬
‫ﻛﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎد و رﻋﺎﻳﺖ ﺣﺪود رواداري ﻋﻴﻮب از اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺪﻳﻬﻲ اﺳﺖ اﮔﺮ‬
‫اﺑﻌﺎد ﻗﻄﻌﺎت در ﺣﺪ ﺧﻮاﺳﺘﻪ ﺷﺪه و ﻗﺎﺑﻞ اﺻﻼح ﻧﺒﺎﺷﻨﺪ و ﻳﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ اﺟﺎزه ﺗﻌﻤﻴﺮ ﻧﺪﻫﺪ‪،‬‬
‫ﻗﻄﻌﻪ ﻣﺬﻛﻮر ﺑﻌﻨﻮان ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻌﻴﻮب ﻛﻨﺎر ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ﻛﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎد در اﺧﺘﻴﺎر داﺷﺘﻦ اﺑﺰار ﻛﺎر ﻣﻨﺎﺳﺐ و ﻛﻨﺘﺮل ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺮاﺟﻊ ﻣﻌﺘﺒﺮ اﻟﺰاﻣﻲ‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﺴﻠﻂ ﺑﺎزرس ﺑﻪ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻳﻜﺎﻫﺎ ﺿﺮوري اﺳﺖ‪.‬‬

‫ج‪ -‬روشﻫﺎي ﺑﺎزرﺳﻲ‪:‬‬

‫اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺮاي ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ و ﻛﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎد روشﻫﺎي ﮔﻮﻧﺎﮔﻮﻧﻲ اراﺋﻪ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‬
‫ﻛﻪ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻧﻮع ﻛﺎر و ﺷﺮاﻳﻂ آن روش ﻳﺎ ﻗﺴﻤﺖﻫﺎﻳﻲ از ﻳﻚ روش و ﻳﺎ ﺗﻠﻔﻴﻘﻲ از ﭼﻨﺪ روش‬
‫اﻋﻤﺎل ﻣﻲﺷﻮد وﻟﻲ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﺗﻤﺎم روشﻫﺎ ﺣﺪاﻗﻞ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻮارد زﻳﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ ﻫﺮ ﻛﺪام‬
‫ﺷﺎﻣﻞ اﺟﺰاء ﻣﺨﺘﻠﻒ دﻳﮕﺮي ﻧﻴﺰ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ (1‬ﺗﺠﺮﺑﻪ و ﻣﺪارك ﻓﻨﻲ و ﻋﻠﻤﻲ ﺑﺎزرس و ﺗﻮاﻧﻤﻨﺪي او‬
‫‪ (2‬ﻣﺤﻞ و ﺷﺮاﻳﻂ ﻛﺎري‬
‫‪ (3‬اﺑﺰار ﻛﺎر و دﺳﺘﮕﺎهﻫﺎي اﻧﺪازهﮔﻴﺮي‪ ،‬ﻧﻮع و اﻋﺘﺒﺎر ﻟﻮازم ﻛﺎﻟﻴﺒﺮاﺳﻴﻮن و ﻧﺤﻮه ﻛﺎر ﺑﺎ آﻧﻬﺎ‬
‫‪ (4‬اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﺮﺟﻊ و ﺣﺪود رواداري‬
‫‪ (5‬ﺷﺮح ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺎزرﺳﻲ‬
‫‪ (6‬ﮔﺰارش و ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻓﺮمﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ‬
‫‪ (7‬ﻋﻼﻣﺖﮔﺬاري ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺎزرﺳﻲ ﺷﺪه )اﻳﻦ ﻋﻼﺋﻢ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻗﺎﺑﻞ ردﻳﺎﺑﻲ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪(.‬‬

‫‪138‬‬
 ‫*‬
‫‪ -5-3‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﻣﺎوراء ﺻﻮت‬
‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ در ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ از اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ زﻳﺮا ﺑﺪﻧﻪ و ﺟﻮش‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﻪ اﻳﻦ روش آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬روشﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺻﻨﻌﺘﻲ‪ ،‬ذرات‬
‫ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎن ﮔﺮداﺑﻲ و ‪ ...‬ﺑﻌﻨﻮان ﻣﻜﻤﻞ اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ و ﻳﺎ ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻣﺤﺪودﻳﺖﻫﺎي ﻓﻨﻲ در‬
‫ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮي آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﺎوراء ﺻﻮﺗﻲ از آﻧﻬﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫در اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺸﺎت‪ ،‬از اﺻﻄﻼﺣﺎت زﻳﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺗﻮﺿﻴﺤﺎت ﻣﺨﺘﺼﺮي در ﻣﻮرد ﻫﺮ‬
‫ﻛﺪام اراﺋﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻟﻒ– آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ‪:‬‬

‫اﮔﺮ ﺑﻪ ﻳﻚ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل ﭘﻴﺰواﻟﻜﺘﺮﻳﻚ ﻳﺎ ذره ﻳﺎ ﻣﻮﻟﻜﻮﻟﻲ ﺷﻮك اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ وارد ﺷﻮد‪ ،‬ارﺗﻌﺎش‬
‫ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻧﺮژي ارﺗﻌﺎﺷﻲ از ذره ﺑﻪ ذره ﻣﺠﺎور ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻮج ﺻﻮﺗﻲ اﻧﺘﺸﺎر ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت؛ ﻧﻔﻮذ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ در ﻣﻮاد و ﺑﺮﮔﺸﺖ آﻧﻬﺎ‪ ،‬ﺗﺒﺪﻳﻞ ارﺗﻌﺎﺷﺎت ﺻﻮﺗﻲ ﺑﻪ‬
‫ﭘﺎﻟﺲﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ و ﺑﺮرﺳﻲ ﻓﻨﻲ ﭘﺎﻟﺲﻫﺎ‪ ،‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻛﺎرﺷﻨﺎﺳﺎن‬
‫اﻳﻦ ﺣﺮﻓﻪ ﺑﺎ اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﻪ ﺳﺎﺧﺘﺎر دروﻧﻲ‪ ،‬ﺿﺨﺎﻣﺖ‪ ،‬ﻋﺪم ﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ‪ ،‬ﻋﻴﻮب و ﺳﺨﺘﻲ ﻗﻄﻌﺎت‬
‫ﭘﻲ ﻣﻲﺑﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫ب –ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ ‪:‬‬
‫ﺗﻌﺪاد ﺣﺮﻛﺎت ﺳﻴﻨﻮﺳﻲ اﻣﻮاج در واﺣﺪ زﻣﺎن را ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ ﻣﻲﮔﻮﻳﻨﺪ‪ .‬واﺣﺪ آن ﺑﻨﺎم ﻓﻴﺰﻳﻜﺪان‬
‫آﻟﻤﺎﻧﻲ ﻗﺮن ﻧﻮزدﻫﻢ ﻫﻨﺮﻳﺶ رادوﻟﻒ ﻫﺮﺗﺰ‪ ،‬ﻫﺮﺗﺰ )‪ (Hz‬ﻧﺎﻣﮕﺬاري ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻳﻚ ﻫﺮﺗﺰ ﺑﺮاﺑﺮ‬
‫اﺳﺖ ﺑﺎ ﻳﻚ ﭼﺮﺧﻪ در ﻫﺮ ﺛﺎﻧﻴﻪ‪ .‬ﺳﺮﻋﺖ اﻣﻮاج ﻣﺎوراء ﺻﻮت ﺗﺎﺑﻊ ﻓﺮﻣﻮل زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫=‪λ‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪ = λ‬ﻃﻮل ﻣﻮج )‪(mm‬‬

‫‪ =C‬ﺳﺮﻋﺖ ‪km /sec‬‬
‫‪ = F‬ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ ‪MHZ‬‬
‫‪ =I‬ﭘﺮﻳﻮد‬
‫‪ =T‬زﻣﺎن ﺑﻪ ﺛﺎﻧﻴﻪ‬

‫‪139‬‬
‫ﺣﺪود ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ ﻗﺎﺑﻞ ﺷﻨﻮاﺋﻲ ﮔﻮش اﻧﺴﺎن ﺑﻴﻦ ‪ 16 HT‬ﺗﺎ ‪ 20 KHT‬اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎﻻﺗﺮ از آن‬
‫ﻣﺎوراءﺻﻮت و ﻛﻤﺘﺮ از آن ﻣﺎدون ﺻﻮت* ﺗﻌﺮﻳﻒ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ج– ﭘﺎﻟﺲ*‪:‬‬
‫ﻣﺠﻤﻮﻋﻪاي از اﻣﻮاج ﻛﻮﺗﺎه ﻛﻪ ﺗﺤﺖ اﺛﺮ اﻧﺮژي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﺘﻨﺎوب در واﺣﺪ زﻣﺎن ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻳﻚ‬
‫دﺳﺘﻪ ﻣﻮج ﺻﻮﺗﻲ ﺗﻜﺮار ﻣﻲﮔﺮدﻧﺪ ﭘﺎﻟﺲ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﻴﻦ ﻧﻘﻄﻪ ﺷﺮوع و ﻧﻘﻄﻪ ﻣﺸﺎﺑﻪ را‬
‫ﻋﺮض ﭘﺎﻟﺲ ﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫د‪ -‬ﻣﻮاد ﭘﻴﺰواﻟﻜﺘﺮﻳﻚ ﻳﺎ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎلﻫﺎ‪:‬‬

‫ﻣﻮاد ﭘﻴﺰواﻟﻜﺘﺮﻳﻚ‪ ،‬ﻣﻮادي ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﺮ اﺛﺮ ﺷﻮك اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻪ ﻟﺮزه درﻣﻲآﻳﻨﺪ و اﻧﺮژي‬
‫اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ را ﺑﻪ اﻧﺮژي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ و ﺑﺮ اﺛﺮ ﻟﺮزشﻫﺎ ﻳﺎ اﻧﺮژي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ ﺷﺎرژ‬
‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و اﻧﺮژي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬از اﻳﻦ ﺧﺎﺻﻴﺖ ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻣﻮاج و درﻳﺎﻓﺖ اﻣﻮاج‬
‫ﺑﺮﮔﺸﺘﻲ و ﺗﺒﺪﻳﻞ آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﭘﺎﻟﺲﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ در آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻬﺎي ﭘﻴﺰواﻟﻜﺘﺮﻳﻚ ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ ﻃﺒﻴﻌﻲ ﻳﺎﻓﺖ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﺑﺼﻮرت ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ ﻧﻴﺰ ﺗﻮﻟﻴﺪ‬
‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻧﻮاع ﻛﺮﻳﺴﺘﺎلﻫﺎ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻮارد زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫‪ -1‬ﻛﻮارﺗﺰ‪ 3(SiO2) :‬ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻃﺒﻴﻌﻲ‬
‫‪ -2‬ﺗﻴﺘﺎﻧﺎت ﺑﺎرﻳﻢ‪ BaTiO2 :‬ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ‬
‫‪ -3‬ﺗﻴﺘﺎﻧﺎت زﻳﺮ ﻛﻮﻧﻴﺖ ﺳﺮب‪ Pb (TiZr)O3 :‬ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ‬
‫‪ -4‬ﻣﺘﺎﻧﻮﺑﻴﺖ ﺳﺮب‪ Pb Nb2 O6 :‬ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ‬

‫ه ‪ -‬ﭘﺮوب‪:‬‬
‫ﻣﺤﻔﻈﻪاي ﻣﺨﺼﻮص ﻧﮕﻬﺪاري از ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل ﺗﺤﺖ ﻣﻮﻗﻌﻴﺖ و زاوﻳﻪ ﻣﻌﻴﻦ و راﺑﻂﻫﺎ را ﭘﺮوب‬
‫ﻣﻲﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫‪140‬‬
 ‫اﻧﻮاع ﭘﺮوﺑﻬﺎ از ﻧﻈﺮ زاوﻳﻪ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫*‬
‫‪ -1‬ﭘﺮوب ‪ 90‬درﺟﻪ ﺗﻚ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻪ‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 5-1‬ﭘﺮوب ‪ 90‬درﺟﻪ ﺗﻚ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل‬

‫*‬
‫‪ -2‬ﭘﺮوب ‪ 90‬درﺟﻪ دو ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻪ‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 5 -2‬ﭘﺮوب ‪ 90‬درﺟﻪ دو ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل‬

‫‪ -3‬ﭘﺮوﺑﻬﺎي زاوﻳﻪاي* ﺷﺎﻣﻞ زاوﻳﻪﻫﺎي ‪ 60 ،45 ،30‬و ‪ 70‬درﺟﻪ اﺳﺖ ‪.‬‬

‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ‪ 5 -3‬ﭘﺮوب زاوﻳﻪدار‬

‫‪141‬‬
 ‫و‪ -‬ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻧﻮﺷﺘﻪ ﺷﺪه روي ﭘﺮوبﻫﺎ‪:‬‬
‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻧﻮﺷﺘﻪ ﺷﺪه روي ﭘﺮوبﻫﺎ از ﻧﻈﺮ ﻓﻨﻲ ﻣﻌﻨﻲ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ دارﻧﺪ‪:‬‬
‫ﻣﺜﺎل‪ :‬ﭘﺮوب زواﻳﻪاي دو ﻛﺮﻳﺴﺘﺎﻟﻪ ﻛﻮﭼﻚ‪ 45 ،‬درﺟﻪ ‪ 2‬ﻣﮕﺎﻫﺮﺗﺰ از ﺟﻨﺲ ﺗﻴﺘﺎﻧﺎت ﺑﺎرﻳﻢ‪.‬‬
‫‪SE M W B 45 N 2‬‬
‫‪ = SE‬دو ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل‬
‫‪ = M‬ﻛﻮﭼﻚ‬
‫‪ = W‬زاوﻳﻪدار‬
‫‪ = B‬ﺟﻨﺲ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﺖ ﺑﺎرﻳﻢ‬
‫‪ = 45‬زاوﻳﻪ ﭘﺮاب‬
‫‪ = N‬ﺷﻤﺎره ﺳﺮي ﺳﺎﺧﺖ‬
‫ﻋﺪد ‪ = 2‬ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ آن ﺑﻪ ) ‪(MHz‬‬

‫س‪ -‬ﺣﻮزهﻫﺎي ﺻﻮﺗﻲ ‪:‬‬

‫اﻣﻮاج ﻣﺎوراء ﺻﻮت در اﻧﺘﺸﺎر از ﭘﺮوب ﺳﻪ ﺣﻮزه ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ زﻳﺮ دارﻧﺪ‪:‬‬

‫ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻣﺮده ﻳﺎ ﻛﻮر*‪ :‬اﻳﻦ ﺣﻮزه ﺷﺎﻣﻞ ﺣﻮزه ﻛﻮﭼﻜﻲ اﺳﺖ و در اﺑﺘﺪاي اﻧﺘﺸﺎر اﻣﻮاج ﻗﺮار‬
‫دارد‪ .‬اﻳﻦ ﺣﻮزه در آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ ﻛﺎرﺑﺮد ﻧﺪارد و ﺑﻌﻨﻮان ﻧﻘﻄﻪ ﺿﻌﻒ اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺗﻠﻘﻲ‬
‫ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻧﺰدﻳﻚ*‪ :‬در اﻳﻦ ﻧﺎﺣﻴﻪ از ﺷﺪت ﺗﺮاﻛﻢ اﻣﻮاج ﻛﺎﺳﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد و ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺖ آرام ﺣﺮﻛﺖ‬
‫ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬اﻳﻦ اﻣﻮاج ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻮازي اﻧﺘﺸﺎر ﻣﻲﻳﺎﺑﻨﺪ‪ .‬از اﻳﻦ ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺑﺮاي ﺿﺨﺎﻣﺖﺳﻨﺠﻲ ﻗﻄﻌﺎت‬
‫ﻓﻠﺰي و ﻛﺸﻒ ﻋﻴﻮب دوﭘﻮﺳﺘﮕﻲ در ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪142‬‬
 ‫ﻧﺎﺣﻴﻪ دور*‪ :‬اﻣﻮاج ﭘﺲ از ﻋﺒﻮر از ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻧﺰدﻳﻚ آراﻣﺘﺮ ﺷﺪه و از ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﺻﻮﺗﻲ ﻣﻨﻈﻢ‬
‫ﻛﺎﺳﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد و ﺳﻴﺮ ﺻﻌﻮدي و ﻧﺰوﻟﻲ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺑﺎز ﺷﺪن در ﻓﻀﺎي ﻃﻴﻒ روي ﻣﻲﻫﺪ‪ .‬از اﻳﻦ‬
‫ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺑﺮاي ﺗﺸﺨﻴﺺ ﻋﻴﻮب اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪) .‬ﺷﻜﻞ ﺷﻤﺎره ‪ 5 -4‬و ‪(5 - 5‬‬

‫ﺷﻜﻞ‪ 5 -4‬ﺣﻮزهﻫﺎي ﺻﻮﺗﻲ ﭘﺮوب‬

‫ﺷﻜﻞ‪ 5 -5‬ﭘﺎﻟﺲ ﺣﻮزهﻫﺎي ﺻﻮﺗﻲ‬

‫ح‪ -‬ﻋﻮاﻣﻞ و ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي اﺳﺎﺳﻲ‬

‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ ﻣﺘﻜﻲ ﺑﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ارﺗﻌﺎش ذرات و اﻧﺘﻘﺎل اﻧﺮژي ﺟﻨﺒﺸﻲ از ذرهاي ﺑﻪ ذره‬
‫دﻳﮕﺮ و ﺑﺮﮔﺸﺖ آﻧﻬﺎ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ اﻧﺘﺸﺎر و ﺑﺮﮔﺸﺖ آن ﺑﻪ ﻋﻮاﻣﻠﻲ ﻧﻈﻴﺮ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻇﺎﻫﺮي ﻗﻄﻌﺎت‬
‫ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ‪ ،‬ﺷﺪت ﺻﻮت‪ ،‬ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ‪ ،‬اﺗﻼف اﻧﺮژي ﺻﻮﺗﻲ‪ ،‬ﺷﻜﻞ ﻫﻨﺪﺳﻲ ﻋﻴﻮب و ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي‬
‫ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ اﻧﺘﺸﺎر‪ ،‬اﻧﺘﻘﺎل‪ ،‬اﻧﻌﻜﺎس‪ ،‬اﻧﻜﺴﺎر و واﻛﻨﺶﻫﺎي اﻣﻮاج و ﺑﺮﮔﺸﺖ آﻧﻬﺎ ارﺗﺒﺎط دارد‪.‬‬

‫‪143‬‬
‫‪ -1‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻇﺎﻫﺮي*‪ :‬اﻣﻮاج ﻣﺎوراء ﺻﻮت )اﻣﻮاج ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ( ﺑﺎ ﻃﻮل ﻣﻮج ﻣﻌﻴﻨﻲ در ﻣﻮاد ﺑﺎ‬
‫ﺧﻮاص اﻻﺳﺘﻴﻜﻲ اﻧﺘﺸﺎر ﻣﻲﻳﺎﺑﻨﺪ‪ .‬ﺳﺮﻋﺖ اﻧﺘﺸﺎر ﺑﻪ ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎﻳﻲ ﻧﻈﻴﺮ وزن ﻣﺨﺼﻮص‪،‬‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ﻓﻴﺰﻳﻚ ﻣﺎده )ﺟﺎﻣﺪ– ﻣﺎﻳﻊ– ﮔﺎز( و ﺧﻮاص اﻻﺳﺘﻴﻜﻲ ﻣﺎده ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪ .‬ﻋﻮاﻣﻞ‬
‫ﻓﻮق را ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻇﺎﻫﺮي ﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ‪ 5 -6‬ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ ارﺗﻌﺎش‬

‫‪ -2‬ﻧﻔﻮذ و اﻧﻌﻜﺎس اﻣﻮاج ‪ :‬اﻧﺘﻘﺎل اﻣﻮاج ﻣﺎوراء ﺻﻮت از ﻳﻚ ﻣﺎده ﺑﻪ ﻣﺎده دﻳﮕﺮ ﺑﻪ دو‬
‫ﺣﺎﻟﺖ زﻳﺮ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬
‫‪ (2-1‬ﺑﻪ درﺻﺪي از اﻣﻮاج ﻛﻪ از ﻣﺮز ﺑﻴﻦ دو ﻣﺎده ﻏﻴﺮ ﻫﻤﺠﻨﺲ ﻋﺒﻮر ﻧﻤﻮده و در ﻣﺎده‬
‫دوم اﻧﺘﺸﺎر ﻣﻲﻳﺎﺑﻨﺪ اﻣﻮاج ﻧﻔﻮذي ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ (2-2‬ﺑﻪ درﺻﺪي از اﻣﻮاج ﻛﻪ در ﻣﺮز ﺑﻴﻦ دو ﻣﺎده ﻏﻴﺮ ﻫﻤﺠﻨﺲ ﻧﻔﻮذ ﻧﻤﻲﻛﻨﻨﺪ و ﺗﺤﺖ‬
‫زاوﻳﻪاي ﻣﻨﻌﻜﺲ ﺷﻮﻧﺪ اﻣﻮاج اﻧﻌﻜﺎﺳﻲ ﻳﺎﻓﺘﻪ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻧﻜﺘﻪ‪ :‬ﭼﻮن ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻇﺎﻫﺮي ﻫﻮا در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻋﺒﻮر اﻣﻮاج ﻣﺎوراء ﺻﻮت در ﺣﺪ ﺻﻔﺮ اﺳﺖ اﻣﻮاج‬
‫ﻣﺎوراء ﺻﻮت در ﻫﻮا ﻣﻨﺘﺸﺮ ﻧﻤﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺮاي از ﺑﻴﻦ ﺑﺮدن ﻫﻮا ﺑﻴﻦ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ و‬
‫ﭘﺮوب از آب ﻳﺎ روﻏﻦ ﻳﺎ ﮔﺮﻳﺲ ﻳﺎ ‪ ...‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان راﺑﻂ و ﺗﺨﻠﻴﻪدﻫﻨﺪه ﻫﻮا اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‬
‫وﻟﻲ ﺑﻪ دﻟﻴﻞ ﺗﻔﺎوت ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻇﺎﻫﺮي‪ ،‬واﻛﻨﺶﻫﺎي اﻧﻌﻜﺎﺳﻲ‪ ،‬اﻧﻜﺴﺎر و ﻧﻔﻮذ ﺣﺎﺻﻞ ﺑﻪ‬
‫ﺷﺮح زﻳﺮ ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬
‫از ‪ %100‬اﻣﻮاج اوﻟﻴﻪ در ﺑﺮﺧﻮرد ﺑﺎ آب ﻛﻤﺘﺮ از ‪ %15‬اﻣﻮاج در ﻓﻮﻻد ﻧﻔﻮذ ﻛﺮده و ﺑﻘﻴﻪ آﻧﻬﺎ‬
‫ﻣﻨﻌﻜﺲ ﺷﺪه ﻫﻤﻴﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ در ﺑﺮﮔﺸﺖ اﻣﻮاج از ﻓﻮﻻد ﺑﻪ آب ﻓﻘﻂ ‪ %1/5‬آن ﺑﻪ ﭘﺮوب ﺑﺮ‬
‫ﻣﻲﮔﺮدد‪) .‬ﺷﻜﻞ ﺷﻤﺎره ‪(4-7‬‬

‫‪144‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ 5 -7‬درﺻﺪ ﺑﺮﮔﺸﺖ اﻣﻮاج‬

‫ﺷﺪت ﺻﻮت‪ :‬ﺑﻪ ﻣﻘﺪار اﻧﺮژي ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ )ﻟﺮزﺷﻲ( ﺑﺮﮔﺸﺖ ﺷﺪه ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل ﮔﻴﺮﻧﺪه ﻛﻪ ﺑﻪ‬
‫اﻧﺮژي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﮔﺮدد ﺷﺪت ﺻﻮت ﻣﻲﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬

‫ط – روشﻫﺎي آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ ‪:‬‬

‫‪ -1‬روش ﭘﺎﻟﺲ اﻛﻮ*‪ :‬ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل ﭘﺲ از درﻳﺎﻓﺖ ﺷﻮك اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﻪ ارﺗﻌﺎش درﻣﻲآﻳﺪ و‬
‫اﻣﻮاج ﻣﺎوراءﺻﻮت ﭘﺲ از ﻋﺒﻮر از راﺑﻂ و ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺑﺮﮔﺸﺖ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و‬
‫در زﻣﺎن ﺳﻜﻮن ﺑﻴﻦ ﭘﺎﻟﺲﻫﺎ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل را ﻣﺮﺗﻌﺶ ﻣﻲﻧﻤﺎﻳﺪ و ﺷﺎرژ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ‬
‫ﺷﺪت ﻣﻮج ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﮔﺮدد ﻛﻪ ﭘﺲ از ﺗﻘﻮﻳﺖ آن ﺑﻪ ﺻﻮرت ﭘﺎﻟﺲ و ﻳﺎ ﻋﺪدي در ﺻﻔﺤﻪ‬
‫ﻧﻤﺎﻳﺶ ﻧﻤﺎﻳﺎن ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪ .‬ﻫﺮﮔﺎه اﻣﻮاج در ﻣﺴﻴﺮ ﺧﻮد ﺑﺎ ﻳﻚ ﻋﺪم ﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﺑﺮﺧﻮرد‬
‫ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ‪ ،‬ﻗﺴﻤﺘﻲ از آﻧﻬﺎ ﻗﺒﻞ از ﻃﻲ ﻛﺎﻣﻞ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﺮﮔﺸﺖ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﭘﺎﻟﺲ ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ‬
‫ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ اﻳﻦ ﻋﺪم ﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﻌﻨﻮان ﻋﻼﻣﺖ ﻋﻴﺐ ﺑﺮرﺳﻲ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫در اﻳﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﭘﺎﻟﺲﻫﺎي واﻛﻨﺶ اﻣﻮاج در دو ﺑ‪‬ﻌﺪ ﻃﻮﻟﻲ و ﻋﻤﻮدي دﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ‬
‫اﻣﻮاج ﻃﻮﻟﻲ زﻣﺎن ﻃﻲ ﺷﺪه و اﻣﻮاج ﻋﻤﻮدي ﺷﺪت و داﻣﻨﻪ واﻛﻨﺶ را ﻧﺸﺎن ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬
‫از اﻳﻦ روش ﺑﺮاي ﻋﻴﺐﻳﺎﺑﻲ ﺟﻮش اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪145‬‬
‫‪ -2‬روش زﻣﺎنﺳﻨﺠﻲ*‪ :‬در اﻳﻦ روش ﻣﺪت زﻣﺎن ورود اﻣﻮاج ﺑﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﺗﺎ ﻟﺤﻈﻪ ﺑﺮﺧﻮرد ﺑﺎ‬
‫ﻋﻴﻮب ﻳﺎ ﺳﻄﺢ ﭘﺸﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﺳﺎﻋﺖ اﻟﻜﺘﺮوﻧﻴﻜﻲ دﺳﺘﮕﺎه ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲﺷﻮد و زﻣﺎن‬
‫ﻃﻲ ﺷﺪه ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻧﻤﺎدي از ﺿﺨﺎﻣﺖ و ﻳﺎ ﭘﺎﻟﺲ ﻧﺸﺎن داده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫از اﻳﻦ روش ﺑﺮاي ﻋﻴﺐﻳﺎﺑﻲ ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي و ﺿﺨﺎﻣﺖﺳﻨﺠﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ي‪ -‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ در ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ‬

‫‪ -1‬آزﻣﺎﻳﺶ ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ‪:‬‬

‫ورﻗﻬﺎي ﻓﻮﻻدي ﻗﺒﻞ از ﺷﻜﻞدﻫﻲ و ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﺣﺪاﻗﻞ ﭼﻬﺎر ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ از‬
‫ﭘﺮوبﻫﺎي ‪ 90‬درﺟﻪ )ﻧﺮﻣﺎل ﭘﺮوب( ﺑﻪ روش ﭘﺎﻟﺲ اﻛﻮ ﻳﺎ زﻣﺎنﺳﻨﺠﻲ‪ ،‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮري ﻛﻪ در ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ ﺷﻤﺎره ‪ 5-8‬ﻧﺸﺎن ﻣﻲدﻫﺪ ﭘﺮوبﻫﺎي ردﻳﻒﻫﺎي دوم ﻧﻘﺎط ﻛﻮر‬
‫ردﻳﻒﻫﺎي اول را ﭘﻮﺷﺶ ﻣﻲدﻫﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ﺷﻤﺎره ‪ 5–8‬ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ ﭼﻴﺪﻣﺎن ﭘﺮوبﻫﺎ ﺑﺮاي آزﻣﺎﻳﺶ ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي ﺗﺨﺖ‬

‫ﺗﻮﺿﻴﺤﺎت‪:‬‬
‫اﻟﻒ‪ -‬ﺑﺪﻧﻪ‪ ،‬ﺗﻮﺳﻂ ﭘﺮوبﻫﺎي ردﻳﻒ اول )‪ (N1‬و ﭘﺮوبﻫﺎي ردﻳﻒ دوم )‪ (N2‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ب‪ -‬ﻟﺒﻪﻫﺎ‪ ،‬دو ﻃﺮف ﺑﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺗﻘﺮﻳﺒﻲ ‪ 50‬ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ از ﻫﺮ ﻃﺮف ﺗﻮﺳﻂ ‪ 4‬ﭘﺮوب ‪ M1‬و ‪M2‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺗﻌﺪاد ﭘﺮوبﻫﺎي ‪ N1‬و ‪ N2‬ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻋﺮض ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي و درﺻﺪ ﻋﺮض ﻣﻮرد‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ دارﻧﺪ‪.‬‬

‫‪146‬‬
 ‫‪ -2‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ‪:‬‬
‫در ﺑﻌﻀﻲ از ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎي ﻧﻮرد ﮔﺮم‪ ،‬ورﻗﻬﺎي ﻓﻮﻻدي ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻛﻼف ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺪﻟﻴﻞ دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ورقﻫﺎي ﻓﻮﻻدي در ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻧﻮرد اﻣﻜﺎنﭘﺬﻳﺮ ﻧﻴﺴﺖ‪ .‬اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ در‬
‫اﺑﺘﺪاي ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﻗﺒﻞ از ﺷﻜﻞدﻫﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد و ﻳﺎ ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه ﺑﻌﺪ از‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -3‬ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ‪:‬‬

‫در ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻄﺎﺑﻖ روشﻫﺎي ﻓﻨﻲ ﺑﻪ روش ﭘﺎﻟﺲ اﻛﻮ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬
‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﺗﻌﺪاد ﭘﺮوبﻫﺎي‪ :‬ﺣﺪاﻗﻞ ‪ 2‬ﻋﺪد ﺑﺮاي ﺟﻮش داﺧﻠﻲ‪،‬‬
‫‪ 2‬ﻋﺪد ﺑﺮاي ﺟﻮش ﺧﺎرﺟﻲ ﺑﺎ زاوﻳﻪﻫﺎي ‪ 60‬ﻳﺎ ‪ 70‬درﺟﻪ و ‪ 2‬ﻋﺪد ﺑﺮاي ﻋﻴﻮب ﻋﺮﺿﻲ ﺑﺎ زاوﻳﻪ‬
‫‪ 45‬و ‪ 2‬ﻋﺪد ﺑﺮاي ﻛﻨﺘﺮل ﻧﻮاﺣﻲ اﻃﺮاف ﺟﻮش ﺑﺎ زاوﻳﻪ ‪ 90‬درﺟﻪ )ﻧﺮﻣﺎل ﭘﺮوب( اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫آراﻳﺶ و ﺗﻌﺪاد ﭘﺮوﺑﻬﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻋﻴﻮب اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﺮﺟﻊ ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ ‪ 5 -9‬را آﺷﻜﺎر ﺳﺎزﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ﺗﻨﻈﻴﻢ دﺳﺘﮕﺎه در ﺣﺎﻟﺖ ﺛﺎﺑﺖ و ﻣﺘﺤﺮك* ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺳﺎﺧﺖ ﻋﻴﻮب ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﺎ‬
‫ﺟﻬﺖﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ‪ ،‬ﻋﻤﻖ‪ ،‬ﻃﻮل و ﻋﺮض ﺗﻌﺮﻳﻒ ﺷﺪه زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 5-9‬اﻟﻒ‪ :‬ﺷﻤﺎﺗﻴﻚ ﻋﻴﻮب ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ ﺗﻨﻈﻴﻢ دﺳﺘﮕﺎه روي ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ ﻟﻮﻟﻪ‬
‫‪N: notch, ID: inside diameter, C: center, L: left. R: right T: transver, OD: outside‬‬

‫‪147‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ 5 -10‬اﺑﻌﺎد ﻋﻴﻮب ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ روي ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ ﻟﻮﻟﻪ‬

‫در آزﻣﺎﻳﺶ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ ﺑﺮاي ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻧﻮع ﻋﻴﻮب و اﺑﻌﺎد آﻧﻬﺎ ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻋﺪم ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ در ﺗﻔﺴﻴﺮ‬
‫ﭘﺎﻟﺲﻫﺎ از ﻣﺤﻠﻬﺎي ﻣﻌﻴﻮب ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺻﻨﻌﺘﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از روشﻫﺎي ﺟﺪﻳﺪ‬
‫ﻧﻤﺎﻳﺶ ﺳﻪ ﺑﻌﺪي ﻋﻴﻮب و ﺛﺒﺖ آﻧﻬﺎ در ﺣﺎﻓﻈﻪ راﻳﺎﻧﻪ‪ ،‬ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺻﻨﻌﺘﻲ ﺑﺮﻃﺮف ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -4‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻗﻄﺮ ﭘﺎﺋﻴﻦ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ اﺳﺘﻐﺮاﻗﻲ‪:‬‬

‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺟﻬﺖ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ‪ 4‬اﻳﻨﭻ و ﭘﺎﺋﻴﻦﺗﺮ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬
‫ﭘﺮوبﻫﺎ در ﻳﻚ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﭘﺮ ﺷﺪه از آب در دو ردﻳﻒ ﺑﻪ ﺻﻮرت زﻳﮕﺰاگ در ﻃﻮل ﺣﻮﺿﭽﻪ‬
‫اﺳﺘﻘﺮار ﻣﻲﻳﺎﺑﻨﺪ‪ .‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺼﻮرت ﭼﺮﺧﺶ ﺣﻠﺰوﻧﻲ از اﻳﻦ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻋﺒﻮر ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‬
‫و ﻧﺎﺣﻴﻪ زﻳﺮﻳﻦ ﻟﻮﻟﻪ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﭘﺮوبﻫﺎ ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮد و ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ واﻗﻊ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺗﻌﺪاد ﭘﺮوبﻫﺎ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ و ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﻛﺖ رو ﺑﻪ ﺟﻠﻮ ﻟﻮﻟﻪ دارد‪ .‬ﺳﺮﻋﺖ ﭼﺮﺧﺶ ﻃﻮري‬
‫ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺗﻤﺎﻣﻲ ﻟﻮﻟﻪ )ﺟﻮش و ﺑﺪﻧﻪ( ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪148‬‬
 ‫*‬
‫‪-5-4‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺻﻨﻌﺘﻲ‬
‫ﺟﻬﺖ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺟﻮشﻫﺎي ﻃﻮﻟﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﺟﻮش آﻧﻬﺎ‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ﺑﺮﺟﺴﺘﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ اﺻﻠﻲ ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ دارﻧﺪ‪ ،‬ﺑﻌﻨﻮان روش اﺻﻠﻲ ﺑﺎزرﺳﻲ ﻓﻨﻲ ﺟﻮش ﻳﺎ‬
‫ﻣﻜﻤﻞ روش آزﻣﺎﻳﺶ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ از روشﻫﺎي زﻳﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻟﻒ – ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺑﺎ ﻓﻴﻠﻢ‬

‫از اﻳﻦ روش ﺑﻌﻨﻮان ﻣﻜﻤﻞ روش آزﻣﺎﻳﺶ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ ﺑﺎ ﻓﻴﻠﻢﻫﺎي ﻣﺨﺼﻮص ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري‬
‫ﺻﻨﻌﺘﻲ در ﻣﺤﺪودهﻫﺎي زﻳﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬
‫‪ (1‬در ﺑﻌﻀﻲ از دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻠﻬﺎي ﻓﻨﻲ ﺟﻬﺖ ﺗﺎﺋﻴﺪ روش ﺗﻮﻟﻴﺪ‪ ،‬روز اول ﺗﻮﻟﻴﺪ‪ ،‬ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ‬
‫ﺗﻌﺪادي از ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﻄﻮر ﻛﺎﻣﻞ ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ (2‬اﺑﺘﺪا و اﻧﺘﻬﺎي ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ و ﻣﺤﻞﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺗﻮﺳﻂ آزﻣﺎﻳﺶ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ ﻛﻨﺘﺮل ﻧﻤﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ (3‬ﻣﺤﻞﻫﺎي ﻋﻼﻣﺖﮔﺬاري ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ آزﻣﺎﻳﺶ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ‪ ،‬ﺟﻬﺖ ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻧﻮع ﻋﻴﺐ و اﺑﻌﺎد‬
‫آن‪.‬‬
‫‪ (4‬ﻣﺤﻞﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﻌﻤﻴﺮ ﺑﺎ روش ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺗﺎﺋﻴﺪ ﺷﺪه دارﻧﺪ‪ ،‬ﻗﺒﻞ و ﺑﻌﺪ از ﺗﻌﻤﻴﺮ‬
‫ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﻓﻴﻠﻢﻫﺎ ﺑﺎ ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﺷﻮد ﺗﻌﻤﻴﺮ‬
‫ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺗﻮاﻧﺴﺘﻪ ﻋﻴﺐ را ﺑﺮﻃﺮف ﻧﻤﻮده و ﻋﻴﻮب ﺟﺪﻳﺪ در ﺟﻮش ﺗﻌﻤﻴﺮي وﺟﻮد ﻧﺪاﺷﺘﻪ‬
‫ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫ب – ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺑﺪون ﻓﻴﻠﻢ‬

‫اﻳﻦ روش ﺑﺪون اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻴﻠﻢﻫﺎي ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺻﻨﻌﺘﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬از ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺑﺪون‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﻓﻴﻠﻢ ﺑﻌﻨﻮان آزﻣﺎﻳﺶ اﺻﻠﻲ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫در اﻳﻦ روش از ﻣﻮادي ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻓﻠﻮرﺳﻨﺖ ﺟﻬﺖ ﺛﺒﺖ ﺗﺼﺎوﻳﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺗﺼﺎوﻳﺮ روي‬
‫ﺻﻔﺤﻪاي ﻛﻪ ﻣﻮاد ﻓﻠﻮرﺳﻨﺖ دارد‪ ،‬ﻧﻘﺶ ﻣﻲﺑﻨﺪﻧﺪ و ﺗﻮﺳﻂ دورﺑﻴﻦ ﺑﻪ ﻛﺎﻣﭙﻴﻮﺗﺮ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و‬
‫ﺑﻌﺪ از ﭘﺮدازش ﺗﻮﺳﻂ ﻣﻔﺴﺮان ﻣﺠﺮب ﺗﻔﺴﻴﺮ و ﮔﺰارش ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪149‬‬
 ‫‪ - 5- 4- 1‬ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺻﻨﻌﺘﻲ ‪:‬‬

‫ﻋﺒﻮر ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي اﻳﻜﺲ ﻳﺎ ﮔﺎﻣﺎ از ﻗﻄﻌﺎت ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ و اﻳﺠﺎد ﺗﺼﻮﻳﺮ روي ﻧﮕﺎرﻧﺪه و ﺗﻔﺴﻴﺮ‬
‫آﻧﻬﺎ را ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻣﻲﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫اﻳﻦ ﻗﻄﻌﺎت ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ داراي ﺿﺨﺎﻣﺖﻫﺎ و ﭼﮕﺎﻟﻲﻫﺎي ﻣﺘﻔﺎوت ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﺎ ﻗﺮار دادن ﻓﻴﻠﻢ‬
‫ﺟﻬﺖ ﺛﺒﺖ ﺗﺼﺎوﻳﺮ در ﭘﺸﺖ آﻧﻬﺎ و ﭘﺲ از ﻇﻬﻮر و ﺛﺒﻮت ﻓﻴﻠﻢ‪ ،‬ﺗﺼﻮﻳﺮ ﺣﺎﺻﻞ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﻋﺒﻮر‬
‫ﭘﺮﺗﻮﻫﺎ از ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﭼﮕﺎﻟﻲ و ﺿﺨﺎﻣﺖ درﺟﺎت‪ ،‬ﺳﻴﺎﻫﻲ و ﺳﻔﻴﺪي ﻣﺘﻔﺎوﺗﻲ روي ﻓﻴﻠﻢ اﻳﺠﺎد‬
‫ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﻫﺮ ﭼﻪ ﭼﮕﺎﻟﻲ و ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻗﺴﻤﺖﻫﺎﻳﻲ از ﻗﻄﻌﺎت ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻣﺠﺎور آﻧﻬﺎ ﻛﻤﺘﺮ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ اﺷﻌﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮي از آن ﻋﺒﻮر ﻛﺮده و ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺤﺮﻳﻚ ﻧﺴﺒﻲ ﺧﺎﺻﻴﺖ ﻓﺘﻮﻣﺘﺮﻳﻚ ﺑﺮوﻣﻴﺪ ﻧﻘﺮه‬
‫روي ﻓﻴﻠﻢ ﻣﻲﮔﺮدد و ﺗﺼﻮﻳﺮ آن ﺳﻴﺎهﺗﺮ ﻇﺎﻫﺮ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻫﺮ ﭼﻪ ﭼﮕﺎﻟﻲ و ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻗﺴﻤﺘﻲ از‬
‫ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ اﺷﻌﻪ ﻛﻤﺘﺮي ﺑﻪ ﻓﻴﻠﻢ ﻣﻲرﺳﺪ و ﺑﺮوﻣﻴﺪ ﻧﻘﺮه ﻓﻴﻠﻢ ﺗﺜﺒﻴﺖ و ﺗﺼﻮﻳﺮ آن ﺳﻔﻴﺪﺗﺮ‬
‫ﻇﺎﻫﺮ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺗﺼﺎوﻳﺮي ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ﺷﻤﺎره ‪ 5 -11‬و ‪ 5 -12‬ﻗﺎﺑﻞ ﻣﺸﺎﻫﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺮرﺳﻲ‬
‫ﺷﻜﻞ و اﺑﻌﺎد ﻣﺤﻠﻬﺎي ﺳﻔﻴﺪ و ﺳﻴﺎه ﺗﻮﺳﻂ ﻣﻔﺴﺮ ﻓﻴﻠﻢ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 5-11‬ﻋﺒﻮر اﺷﻌﻪ از ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎ ﺑﺎ ﻳﻚ ﺿﺨﺎﻣﺖ و ﭼﮕﺎﻟﻲﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ‬

‫‪150‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ 5 -12‬ﻋﺒﻮر اﺷﻌﻪ از ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎ از ﻳﻚ ﺟﻨﺲ و ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ‬

‫‪ - 2- 4- 5‬ﻋﻮاﻣﻞ و ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺻﻨﻌﺘﻲ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ ‪:‬‬

‫اﻟﻒ ‪ -‬ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺗﺸﻌﺸﻊ‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻨﺒﻊ ﺗﻮﻟﻴﺪ اﺷﻌﻪ ))‪ X‬ﻳﺎ ‪ ((‬ﺑﻪ دو روش زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -1‬اﺷﻌﻪ ﮔﺎﻣﺎ‪:‬‬
‫ﻫﺮ اﺗﻢ از ﺳﻪ ﺟﺰء ﺗﺸﻜﻴﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻧﻮﺗﺮونﻫﺎ و ﭘﺮوﺗﻮنﻫﺎ در درون ﻫﺴﺘﻪ و اﻟﻜﺘﺮونﻫﺎ در‬
‫ﻣﺪارات اﻃﺮاف ﻫﺴﺘﻪ اﺗﻢ ﻗﺮار دارﻧﺪ‪ .‬ﺗﻌﺪاد اﻟﻜﺘﺮونﻫﺎ )ﺑﺎ ﺑﺎر ﻣﻨﻔﻲ( ﻣﺴﺎوي ﺗﻌﺪاد ﭘﺮوﺗﻮنﻫﺎ )ﺑﺎ ﺑﺎر‬
‫ﻣﺜﺒﺖ( ﻫﺮ اﺗﻢ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﺗﻌﺪاد ﻧﻮﺗﺮونﻫﺎي ﺑﺎ ﺑﺎر ﺧﻨﺜﻲ )ﻣﺜﺒﺖ و ﻣﻨﻔﻲ( ﻫﺮ اﺗﻢ ﻣﻌﺮف ﻋﺪد ﺟﺮﻣﻲ‬
‫آن اﺗﻢ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺟﻤﻊ ﻧﻮﺗﺮونﻫﺎ و ﭘﺮوﺗﻮنﻫﺎ را ﺟﺮم اﺗﻤﻲ ﻳﺎ وزن اﺗﻤﻲ ﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫‪P = e‬‬ ‫ﺟﺮم اﺗﻤﻲ= ‪N + P‬‬ ‫ﻋﺪد اﺗﻤﻲ= ‪N±‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﭼﺸﻤﻪﻫﺎي ﭘﺮﺗﻮزا ﻳﺎ اﻳﺰوﺗﻮپ از ﺗﺠﺰﻳﻪ و واﭘﺎﺷﻲ اﺗﻢﻫﺎي ﺗﺤﺮﻳﻚ ﺷﺪه ﻳﻚ ﻋﻨﺼﺮ ﻧﺎﭘﺎﻳﺪار‬
‫اﺷﻌﻪ ﮔﺎﻣﺎ ﺗﻮﻟﻴﺪ و اﻧﺘﺸﺎر ﻣﻲدﻫﻨﺪ‪) .‬اﻳﺰوﺗﻮپ ﻳﺎ رادﻳﻮ اﻳﺰوﺗﻮپ( ﻛﻪ از ﺗﺠﺰﻳﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮي ﻛﻪ ﻋﺪد‬
‫اﺗﻤﻲ آﻧﻬﺎ )‪ (N±‬ﺑﺎ ﺗﻌﺪاد ﭘﺮوﺗﻮنﻫﺎ ﻣﺴﺎوي ﻧﻤﻲﺑﺎﺷﻨﺪ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲآﻳﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻧﺎﭘﺎﻳﺪاري ﻣﻮﺟﺐ‬
‫ﺳﺎﻃﻊ ﺷﺪن اﺷﻌﻪﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ از ﺟﻤﻠﻪ ﮔﺎﻣﺎ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﺰوﺗﻮپﻫﺎ دو ﺣﺎﻟﺖ دارﻧﺪ‪:‬‬

‫‪151‬‬
‫اﻳﺰوﺗﻮپﻫﺎي ﻃﺒﻴﻌﻲ‪ :‬ﻛﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻋﻨﺎﺻﺮي ﻛﻪ ﻋﺪد اﺗﻤﻲ آﻧﻬﺎ ﺑﻴﺶ از ‪ 82‬و ﺗﻌﺪاد‬ ‫‪( 1- 1‬‬
‫ﻧﻮﺗﺮونﻫﺎ در اﺗﻢ ﺑﻴﺸﺘﺮ از ‪ 1/5‬ﺑﺮاﺑﺮ ﭘﺮوﺗﻮنﻫﺎ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻣﺎﻧﻨﺪ‪ :‬رادﻳﻢ ﺑﺎ ﻋﺪد اﺗﻤﻲ‬
‫‪ 88‬و اوراﻧﻴﻮم ﺑﺎ ﻋﺪد اﺗﻤﻲ ‪92‬‬
‫اﻳﺰوﺗﻮپﻫﺎي ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ‪ :‬ﻋﻨﺎﺻﺮي ﻛﻪ ﻫﺴﺘﻪ آﻧﻬﺎ ﺑﻤﺒﺎران ﻧﻮﺗﺮوﻧﻲ ﺷﺪه و ﺑﺎ ﺟﺬب‬ ‫‪( 2- 1‬‬
‫ﻧﻮﺗﺮون ﺑﻪ ﻳﻚ اﻳﺰوﺗﻮپ ﻧﺎﭘﺎﻳﺪار ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻛﺒﺎﻟﺖ ‪ 59‬ﻛﻪ ﺑﻪ ﻛﺒﺎﻟﺖ ‪60‬‬
‫ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺷﺪه و اﻳﺮﻳﺪﻳﻢ ‪ 191‬ﺑﻪ ‪ 192‬و ‪....‬‬
‫ﻧﻴﻤﻪ ﻋﻤﺮ*‪ :‬ﻣﺪت زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﻗﺪرت ﻳﻚ ﭼﺸﻤﻪ ﺑﻪ ﻧﺼﻒ ﻗﺪرت اوﻟﻴﻪ ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﺑﺪ ﻧﻴﻤﻪ ﻋﻤﺮ‬
‫ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬واﺣﺪ آن ﻛﻴﻮري ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪) .‬واﭘﺎﺷﻲ در ﻣﺪت ﻳﻚ ﺛﺎﻧﻴﻪ ‪(CI = 3.7 × 10 10‬‬
‫ﻧﻴﻤﻪ ﻋﻤﺮ ﭼﺸﻤﻪﻫﺎي ﻣﻮﻟﺪ اﺷﻌﻪ ﮔﺎﻣﺎ ﻛﻪ در ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺻﻨﻌﺘﻲ ﻛﺎرﺑﺮد دارﻧﺪ در ﺟﺪول‬
‫ﺷﻤﺎره ‪ 5-1‬درج ﮔﺮدﻳﺪ‪.‬‬

‫‪ -2‬اﺷﻌﻪ ﻣﺠﻬﻮل )اﻳﻜﺲ(‬

‫از ﺣﺮﻛﺖ ﺳﺮﻳﻊ اﻟﻜﺘﺮونﻫﺎ در ﺧﻼء از ﻓﻴﻠﻤﺎن )ﻛﺎﺗﺪ( و ﺑﺮﺧﻮرد آﻧﻬﺎ ﺑﺎ آﻧﺪ )ﻫﺪف( و اﻧﻌﻜﺎس‬
‫ﻗﺴﻤﺘﻲ از آﻧﻬﺎ اﺷﻌﻪ ‪ X‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻣﻘﺪار زﻳﺎدي از اﻳﻦ اﻧﺮژي ﺟﻨﺒﺸﻲ ﺑﻪ ﮔﺮﻣﺎ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺟﻨﺲ ﻫﺪف* ﻣﻌﻤﻮﻻً از ﺗﻨﮕﺴﺘﻦ اﺳﺖ ﺗﺎ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﮔﺮﻣﺎ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻛﺎﻓﻲ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 5 -13‬دﺳﺘﮕﺎه ﻣﻮﻟﺪ اﺷﻌﻪ اﻳﻜﺲ‬

‫‪152‬‬
 ‫ب‪ -‬ﺧﻮاص اﺷﻌﻪ اﻳﻜﺲ و ﮔﺎﻣﺎ‪:‬‬
‫ﺧﻮاص اﺷﻌﻪ اﻳﻜﺲ وﮔﺎﻣﺎ ﺑﻄﻮر ﻣﺨﺘﺼﺮ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻮارد زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫‪ (1‬ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي اﻳﻜﺲ و ﮔﺎﻣﺎ از ﻧﻮع اﻣﻮاج اﻟﻜﺘﺮوﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ (2‬ﺑﺪون ﺟﺮم و ﺑﺎر اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ (3‬در اﻏﻠﺐ ﻣﻮاد ﻧﻔﻮذ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ و ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﭼﮕﺎﻟﻲ و ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻫﺮ ﻣﺎده ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺟﺬب‬
‫ﻳﺎ اﻧﻜﺴﺎر و ﻳﺎ از آن ﻋﺒﻮر ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ (4‬ﭘﺮﺗﻮﻫﺎ‪ ،‬در ﻳﻚ ﺧﻂ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ اﻧﺘﺸﺎر ﻣﻲﻳﺎﺑﻨﺪ و ﺗﺤﺖ اﺛﺮ ﻣﻴﺪان اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ و ﻳﺎ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬
‫ﻗﺮار ﻧﻤﻲﮔﻴﺮﻧﺪ و ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ دﻟﻴﻞ ﻫﻴﭽﮕﺎه ﻣﻨﺤﺮف ﻧﻤﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ (5‬در ﺑﺮﺧﻮرد ﺑﺎ ﻣﻮاﻧﻊ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ دﭼﺎر ﭘﺪﻳﺪه ﺗﻔﺮق و ﭘﺮاﻛﻨﺪﮔﻲ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ (6‬ﺑﺮ روي ﺑﺎﻓﺖﻫﺎي زﻧﺪه اﺛﺮ ﺗﺨﺮﻳﺒﻲ دارﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ (7‬ﻣﻲﺗﻮاﻧﻨﺪ اﻟﻜﺘﺮون ﻣﺎدهاي را آزاد ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ و ﺧﺎﺻﻴﺖ ﻳﻮﻧﻴﺰاﺳﻴﻮن اﻳﺠﺎد ﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ (8‬روي ﻓﻴﻠﻢ ﻋﻜﺎﺳﻲ ﺗﺄﺛﻴﺮ ﻣﻲﮔﺬارﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ (9‬ﺑﺎﺣﻮاس ﭘﻨﺠﮕﺎﻧﻪ اﻧﺴﺎﻧﻲ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺸﺨﻴﺺ ﻧﻤﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ (10‬در ﺑﻌﻀﻲ از ﻣﻮاد ﺧﺎص ﻧﻮر ﻓﻠﻮرﺳﻨﺘﻲ و ﻓﺴﻔﺮي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫ج‪ -‬ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي اﻳﻜﺲ و ﮔﺎﻣﺎ ‪:‬‬

‫ﺗﻔﺎوت اﺷﻌﻪ اﻳﻜﺲ و ﮔﺎﻣﺎ ﺑﻄﻮر ﻣﺨﺘﺼﺮ ﺑﺸﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫‪ (1‬ﻣﻨﺒﻊ ﺗﻮﻟﻴﺪ اﺷﻌﻪ ﮔﺎﻣﺎ ﭼﺸﻤﻪﻫﺎي ﭘﺮﺗﻮزا ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ و ﻧﻴﺎز ﺑﻪ اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﺘﻪ ﻧﺪارﻧﺪ وﻟﻲ اﺷﻌﻪ‬
‫اﻳﻜﺲ ﺗﻮﺳﻂ ﻻﻣﭗﻫﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻣﺨﺼﻮص ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﻪ اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﺘﻪ ﻧﻴﺎز دارد‪.‬‬
‫‪ (2‬اﺻﻮﻻً ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي ﮔﺎﻣﺎ ﺧﺎﺻﻴﺖ ﻃﻴﻒﻫﺎي ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي اﻳﻜﺲ را ﻧﺪارﻧﺪ اﻣﺎ ﺑﻪ ﻟﺤﺎظ‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫اﻧﺮژي ﻣﺘﻨﻮعﺗﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ (3‬ﺗﺼﻮﻳﺮ ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺑﺎ ﭘﺮﺗﻮ ﮔﺎﻣﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي اﻳﻜﺲ از ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻛﻤﺘﺮي ﺑﺮﺧﻮردار‬
‫اﺳﺖ ‪.‬‬
‫‪ (4‬ﻃﻮل ﻣﻮج ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي ﮔﺎﻣﺎ رﻳﺰﺗﺮ و ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ ﻧﻔﻮذ ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي اﻳﻜﺲ دارﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ (5‬اﻧﺪازه دورﺑﻴﻦﻫﺎي ﮔﺎﻣﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺗﻴﻮبﻫﺎي اﻳﻜﺲ ﺑﺴﻴﺎر ﻛﻮﭼﻜﺘﺮ و ﻗﺎﺑﻞ ﺣﻤﻞﺗﺮ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪153‬‬
‫‪ (6‬ﻗﻴﻤﺖ و ﻫﺰﻳﻨﻪ ﺟﺎﻧﺒﻲ دورﺑﻴﻦﻫﺎي ﭘﺮﺗﻮزاي ﮔﺎﻣﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻣﻮﻟﺪﻫﺎي اﻳﻜﺲ ارزاﻧﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ (7‬ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻧﻴﻤﻪ ﻋﻤﺮ ﻛﻮﺗﺎه ﺑﻌﻀﻲ از ﻣﻨﺎﺑﻊ ﭘﺮﺗﻮزاي ﮔﺎﻣﺎ ﻫﻤﻮاره ﭼﺸﻤﻪﻫﺎي ﭘﺮﺗﻮزا ﻧﻴﺎز ﺑﻪ‬
‫ﺗﻌﻮﻳﺾ دارﻧﺪ اﻣﺎ اﻧﺮژي اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﺘﻪ ﻣﻮﻟﺪ اﻳﻜﺲ ﻫﻤﻮاره ﺛﺎﺑﺖ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ (8‬ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺧﺎﺻﻴﺖ ﺗﺠﺰﻳﻪﭘﺬﻳﺮي ﭼﺸﻤﻪﻫﺎي ﭘﺮﺗﻮزاي ﮔﺎﻣﺎ ﻫﻴﭽﮕﺎه اﻧﺮژي ﺛﺎﺑﺘﻲ ﻧﺪارﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ (9‬ﻣﻨﺎﺑﻊ ﭘﺮﺗﻮزاي ﮔﺎﻣﺎ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﺪاﺑﻴﺮ ﺣﻔﺎﻇﺘﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ و ﻣﺪاوم دارﻧﺪ ﭼﻮن اﺗﻢﻫﺎي ﻧﺎﭘﺎﻳﺪار‬
‫ﻓﻌﺎﻟﻴﺖ ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ دارﻧﺪ‪ .‬ﺧﻄﺮات ﻧﺎﺷﻲ از ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي ﮔﺎﻣﺎ ﻫﻤﻴﺸﻪ وﺟﻮد دارد در ﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ‬
‫ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي اﻳﻜﺲ ﺑﺎ ﻗﻄﻊ ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﺘﻪ ﺧﺎﻣﻮش ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫د‪ -‬روشﻫﺎي ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ‪:‬‬

‫روشﻫﺎي ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﻛﻪ در ﺻﻨﻌﺖ ﻟﻮﻟﻪﺳﺎزي و ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﻛﺎرﺑﺮد دارﻧﺪ‬
‫ﺑﻄﻮر ﻣﺨﺘﺼﺮ ﺑﺸﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪ -1‬روش ﻳﻚ دﻳﻮاره و ﻳﻚ ﺗﺼﻮﻳﺮ*‪:‬‬

‫در اﻳﻦ روش اﺷﻌﻪ از ﻳﻚ دﻳﻮاره ﻋﺒﻮر ﻧﻤﻮده و روي ﻓﻴﻠﻢ ﻳﻚ ﺗﺼﻮﻳﺮ ﻣﻲﮔﺬارد‪ .‬ﺷﻜﻞ و اﺑﻌﺎد‬
‫ﻋﻴﻮب روي ﻓﻴﻠﻢ ﺗﻘﺮﻳﺒﺎ ﺑﻪ اﻧﺪازه اﺑﻌﺎد واﻗﻌﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ و ﺗﻔﺴﻴﺮ آﻧﻬﺎ راﺣﺖﺗﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬اﻳﻦ‬
‫روش ﺑﺮاي ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري از ﻗﻄﻌﺎت ﺗﺨﺖ‪ ،‬ﻣﺨﺎزن و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺮاي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﺑﺰرگ )ﺑﺼﻮرت‬
‫ﭘﺎﻧﻮراﻣﻴﻚ( اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 5 – 14‬روش ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﻳﻚ دﻳﻮاره و ﻳﻚ ﺗﺼﻮﻳﺮ‬

‫‪154‬‬
 ‫‪ -2‬روش دو دﻳﻮاره و ﻳﻚ ﺗﺼﻮﻳﺮ*‪:‬‬
‫در اﻳﻦ روش اﺷﻌﻪ ﺑﺎ ﻋﺒﻮر از دو دﻳﻮاره ﻳﻚ ﺗﺼﻮﻳﺮ روي ﻓﻴﻠﻢ ﻧﻘﺶ ﻣﻲﺑﻨﺪد‪) .‬ﺗﺼﻮﻳﺮ ﻗﺴﻤﺖ‬
‫ﭼﺴﺒﻴﺪه ﺑﻪ ﻓﻴﻠﻢ( از اﻳﻦ روش ﺑﺮاي ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري از ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﻣﺘﻮﺳﻂ و ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﻪ‬
‫ﻓﻀﺎي دروﻧﻲ آﻧﻬﺎ دﺳﺘﺮﺳﻲ ﻧﻴﺴﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 5 -15‬روش ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري دو دﻳﻮاره و ﻳﻚ ﺗﺼﻮﻳﺮ‬

‫‪ -3‬روش دو دﻳﻮاره و دو ﺗﺼﻮﻳﺮ*‪:‬‬

‫در اﻳﻦ روش ﺗﺎﺑﺶ اﺷﻌﻪ ﺑﺎ زاوﻳﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺟﻮش ﻣﺤﻴﻄﻲ در دو ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﺎ اﺧﺘﻼف ‪ 90‬درﺟﻪ‬
‫ﭘﻴﺮاﻣﻮﻧﻲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻫﻢ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬اﺷﻌﻪ ﺑﺎ ﻋﺒﻮر از دو دﻳﻮاره دو ﺗﺼﻮﻳﺮ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﺑﻴﻀﻲ روي‬
‫ﻓﻴﻠﻢ ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲدﻫﺪ‪ .‬ﺗﺼﻮﻳﺮ ﭼﺴﺒﻴﺪه ﺑﻪ ﻓﻴﻠﻢ ﺑﺎ اﺑﻌﺎد ﻧﺰدﻳﻜﺘﺮ ﺑﻪ اﺑﻌﺎد واﻗﻌﻲ و ﺗﺼﻮﻳﺮي ﻛﻪ از‬
‫ﻓﻴﻠﻢ دورﺗﺮ اﺳﺖ ﺑﺎ اﺑﻌﺎد ﮔﺴﺘﺮدهﺗﺮ و داﻧﺴﻴﺘﻪ آن ﻧﻴﺰ ﻛﻤﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﺗﻔﺴﻴﺮ اﻳﻦ ﻓﻴﻠﻢﻫﺎ ﺗﺒﺤﺮ و دﻗﺖ‬
‫ﺧﺎﺻﻲ ﻣﻲﻃﻠﺒﺪ‪ .‬اﻳﻦ روش ﺑﺮاي ﺟﻮش ﻣﺤﻴﻄﻲ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ ﻗﻄﺮ زﻳﺮ ‪ 3‬اﻳﻨﺞ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ‪ 5 -16‬روش ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري دو دﻳﻮاره و دو ﺗﺼﻮﻳﺮ‬

‫‪155‬‬
 ‫ﻫـ‪ -‬ﻓﻴﻠﻢﻫﺎي ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري‪:‬‬

‫‪ -1‬اﺟﺰاء ﺗﺸﻜﻴﻞدﻫﻨﺪه ﻓﻴﻠﻢ‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮري ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ‪ 5 -17‬ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﻲﻛﻨﻴﺪ ﺷﺎﻣﻞ ‪ 7‬ﻻﻳﻪ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 5 -17‬اﺟﺰاء ﺗﺸﻜﻴﻞدﻫﻨﺪه ﻓﻴﻠﻢ ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺻﻨﻌﺘﻲ‬

‫ﺗﻮﺿﻴﺤﺎت‪:‬‬
‫‪ -1‬ﻻﻳﻪﻫﺎي ﻣﺤﺎﻓﻆ‪ ،‬ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ از ﺳﻄﺢ ﺧﺎرﺟﻲ ﻓﻴﻠﻢ‬
‫‪ -2‬ﻻﻳﻪﻫﺎي اﻣﻮﻟﺴﻴﻮن‪ ،‬ژﻻﺗﻴﻦ ﻛﻪ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎلﻫﺎي ﻫﺎﻟﻮژن ﻧﻘﺮه در آن ﻣﻌﻠﻖ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ -3‬آﺳﺘﺮ ﻳﺎ ﻻﻳﻪ ﭼﺴﺒﻨﺪه‪ ،‬ﺟﻨﺲ آن از ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺳﻠﻮﻟﺰي ﻛﻪ ﺑﺮاي ﭘﻴﻮﻧﺪ دادن ﻛﺮﻳﺴﺘﺎلﻫﺎي‬
‫ﻫﺎﻟﻮژن ﻧﻘﺮه ﺑﻪ ﺑﺪﻧﻪ اﺻﻠﻲ ﻓﻴﻠﻢ ﺑﻪ ﻛﺎر ﻣﻲروﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ -4‬ﻻﻳﻪ ﻣﻴﺎﻧﻲ‪ ،‬ﺑﺪﻧﻪ اﺻﻠﻲ ﻓﻴﻠﻢ از ﺟﻨﺲ ﭘﻠﻲاﺳﺘﺮ و ﻣﻮاد ﺳﻠﻮﻟﺰي اﻧﻌﻄﺎفﭘﺬﻳﺮ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -2‬داﻧﻪﺑﻨﺪي ﻓﻴﻠﻢ‬
‫داﻧﻪﺑﻨﺪي ﺑﻪ ﻣﻌﻨﻲ آراﻳﺶ و ﻏﻠﻈﺖ ﻳﺎ ﺗﺮاﻛﻢ ﺗﻌﺪاد داﻧﻪﻫﺎ ﻳﺎ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎلﻫﺎي ﻧﻘﺮه در ﺳﻄﺢ‬
‫ﻓﻴﻠﻢ ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﺮﭼﻪ داﻧﻪﺑﻨﺪي ﻓﻴﻠﻢ رﻳﺰﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﺳﺮﻋﺖ ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﻳﺎ زﻣﺎن ﺗﺎﺑﺶ‬
‫اﺷﻌﻪ زﻳﺎدﺗﺮ و ﻛﻴﻔﻴﺖ آن ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ داﻧﻪﺑﻨﺪي درﺷﺖﺗﺮ ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪156‬‬
 ‫‪ -3‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻇﻬﻮر و ﺛﺒﻮت ﻓﻴﻠﻢﻫﺎي ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري‬
‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻇﻬﻮر و ﺛﺒﻮت ﻓﻴﻠﻢﻫﺎ ﺑﻄﻮر ﻣﺨﺘﺼﺮ ﺑﺸﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫ﻣﺤﻠﻮل ﻇﻬﻮر‪ :‬ﺗﺮﻛﻴﺒﻲ از ﺑﻠﻮرﻫﺎي ﺟﺎﻣﺪ ﺳﻔﻴﺪ ﻣﺘﻮل* و ﻫﻴﺪروﻛﻨﻴﻦ* و ﺣﻼل‬ ‫‪( 3- 1‬‬
‫ﻗﻠﻴﺎﻳﻲ‪ ،‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺟﻬﺖ اﻓﺰاﻳﺶ ﻋﻤﺮ ﻣﺤﻠﻮل ﻇﻬﻮر ﻣﻮاد ﺳﻮﻟﻔﺎت ﺳﺪﻳﻢ و‬
‫ﺑﺮﻣﻮر ﭘﺘﺎﺳﻴﻢ اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻣﺤﻠﻮل ﻇﻬﻮر ﺑﺎ ﻓﻌﻞ و اﻧﻔﻌﺎل ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﺮوﻣﻴﺪﻫﺎي ﻧﻘﺮه ﻛﻪ ﺑﺮ اﺛﺮ ﺗﺎﺑﺶ اﺷﻌﻪ‬
‫ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﻓﻠﺰ ﻧﻘﺮه ﺷﺪهاﻧﺪ ﺑﻪ رﻧﮓ ﺗﻴﺮه و ﺑﺮوﻣﻴﺪﻫﺎي ﻧﻘﺮه ﻛﻪ ﺗﺎﺑﺶ اﺷﻌﻪ ﻛﻤﺘﺮي‬
‫ﺑﻪ آن ﺷﺪه اﺳﺖ‪ ،‬رﻧﮓ ﺳﻔﻴﺪ آن آﺷﻜﺎرﺗﺮ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻣﺪت زﻣﺎن ﺷﻨﺎور ﺷﺪن ﻓﻴﻠﻢﻫﺎ در ﻣﺤﻠﻮل ﻇﻬﻮر ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻣﻴﺰان اﺷﻌﻪ و دﻣﺎ ﺑﻴﻦ‬
‫‪ 3‬اﻟﻲ ‪ 5‬دﻗﻴﻘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﺤﻠﻮل ﺷﺴﺘﺸﻮ‪ :‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﻮﻗﻒ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻇﻬﻮر‪ ،‬ﻓﻴﻠﻢﻫﺎ در آب ﺧﺎﻟﺺ ﻳﺎ آب ﺑﻪ‬ ‫‪( 3- 2‬‬
‫ﻫﻤﺮاه اﺳﻴﺪ اﺳﺘﻴﻚ رﻗﻴﻖ ‪ %3‬ﺑﻪ ﻣﺪت ‪ 1‬دﻗﻴﻘﻪ ﻏﻮﻃﻪور ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻣﺤﻠﻮل ﺛﺒﻮت*‪ :‬ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت ﺳﻮﻟﻔﺎت ﺳﺪﻳﻢ و آﻣﻮﻧﻴﻢ و ﻣﻮاد ﺳﺨﺖﻛﻨﻨﺪه* ﺳﻮﻟﻔﺎت‬ ‫‪( 3- 3‬‬
‫آﻟﻮﻣﻴﻨﻴﻢ و ﭘﺘﺎﺳﻴﻢ اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺤﻠﻮل ﺛﺒﻮت‪ ،‬ﺗﺜﺒﻴﺖ رﻧﮓﻫﺎي ﺳﻴﺎه و ﺳﻔﻴﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرت‬
‫ﻧﺴﺒﻲ در ﻣﺪت ‪ 8‬اﻟﻲ ‪ 12‬دﻗﻴﻘﻪ را اﻧﺠﺎم ﻣﻲدﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻣﺤﻠﻮل ﺷﺴﺘﺸﻮ‪ :‬ﺑﺮاي ﺑﺮﻃﺮف ﻛﺮدن ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﺟﺎ ﻣﺎﻧﺪه روي ﺳﻄﺢ ﻓﻴﻠﻢ‪،‬‬ ‫‪( 3- 4‬‬
‫ﻓﻴﻠﻢﻫﺎ ﺑﻪ ﻣﺪت ‪ 10‬دﻗﻴﻘﻪ ﺷﺴﺘﺸﻮ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺧﺸﻚ ﻛﺮدن‪ :‬ﻓﻴﻠﻢﻫﺎ ﺗﻮﺳﻂ ﻫﻮاي ﮔﺮم و ﻳﺎ آوﻳﺰان ﻛﺮدن در ﺗﺎرﻳﻜﺨﺎﻧﻪ ﺧﺸﻚ‬ ‫‪( 3- 5‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ » .‬ﺗﻤﺎم ﻣﺮاﺣﻞ ﻓﻮق در ﺗﺎرﻳﻜﺨﺎﻧﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪«.‬‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ ﻓﻮق ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺎﺷﻴﻦآﻻت ﻣﺨﺼﻮص ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻜﺎﻧﻴﺰه و‬ ‫‪( 3- 6‬‬
‫ﺧﻮدﻛﺎر اﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪157‬‬
 ‫‪ -4‬ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻬﻢ در ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻓﻴﻠﻢﻫﺎي ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري‬
‫ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻓﻴﻠﻢﻫﺎي ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ ذﻳﻞ ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪:‬‬

‫داﻧﺴﻴﺘﻪ ﻓﻴﻠﻢ‬ ‫‪( 4- 1‬‬

‫درﺟﻪ ﺳﻴﺎﻫﻲ ﻳﺎ داﻧﺴﻴﺘﻪ‪ ،‬ﺑﻪ ﻣﻴﺰان درﺟﻪ ﺳﻴﺎﻫﻲ ﻓﻴﻠﻢ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد و ﺑﻪ روشﻫﺎي زﻳﺮ‬
‫ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲآﻳﺪ‪:‬‬
‫اﻟﻒ‪ -‬ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ رﻳﺎﺿﻲ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از راﺑﻄﻪ زﻳﺮ‬

‫= ﻧﻮر ﺧﺎرج ﺷﺪه از ﻓﻴﻠﻢ‬ ‫=ﻧﻮر ﺗﺎﺑﻴﺪه ﺷﺪه‬ ‫‪=D‬داﻧﺴﻴﺘﻪ‬

‫ب‪ -‬ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ‪ :‬از ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ درﺟﻪ ﺳﻴﺎﻫﻲ ﻓﻴﻠﻢ ﺑﺎ ﺷﻜﻞﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫ج‪ -‬ﻧﻮرﺳﻨﺠﻲ‪ :‬ﺗﻮﺳﻂ دﺳﺘﮕﺎهﻫﺎي ﻧﻮرﺳﻨﺞ ﻳﺎ ﻓﺘﻮاﻟﻜﺘﺮﻳﻚ ﻳﺎ ﻧﻮرﺳﻨﺞ دﻳﺠﻴﺘﺎل اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‬

‫ﺗﺒﺎﻳﻦ ﻓﻴﻠﻢ‬ ‫‪( 4- 2‬‬

‫ﺑﻪ اﺧﺘﻼف درﺟﻪ ﺳﻴﺎﻫﻲ ﻧﻘﺎط ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻪ ﻫﻢ روي ﻳﻚ ﻓﻴﻠﻢ ﺗﺒﺎﻳﻦ ﻳﺎ ﻛﻨﺘﺮاﺳﺖ ﻓﻴﻠﻢ ﮔﻔﺘﻪ‬
‫ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺷﺎﻣﻞ ﺣﺎﻟﺖﻫﺎي زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫اﻟﻒ‪ -‬ﺷﻜﻞ ﻫﻨﺪﺳﻲ و اﺧﺘﻼف ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر دارد‪.‬‬
‫ب– ﭼﮕﺎﻟﻲ ﻳﺎ وزن ﻣﺨﺼﻮص ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر‪ ،‬ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲﻫﺎ و ﻋﺪم ﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲﻫﺎ‬
‫ج‪ -‬ﺗﺒﺎﻳﻦ ﻓﻴﻠﻢ ﺧﺎم ﻛﻪ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻧﺤﻮه ﺳﺎﺧﺖ و اﻧﺘﺸﺎر داﻧﻪﺑﻨﺪي ﻓﻴﻠﻢ ﺧﺎم دارد‪.‬‬

‫‪158‬‬
 ‫ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ ﻳﺎ درﺟﻪ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻓﻴﻠﻢ‬ ‫‪(4- 3‬‬

‫ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﻳﺎ درﺟﻪ آﺷﻜﺎرﺳﺎزي ﻋﻴﻮب از ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻬﻢ در ﺗﻔﺴﻴﺮ و‬

‫ﺗﺼﻤﻴﻢﮔﻴﺮي در ﻣﻮرد ﻋﻴﻮب ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ روشﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ در ﻣﻮرد ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ‬
‫اراﺋﻪ ﻧﻤﻮدهاﻧﺪ وﻟﻲ ﻣﺘﺪاولﺗﺮﻳﻦ آن اﺳﺘﻔﺎده از ﻧﻮع ﺳﻴﻤﻲ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ DIN‬اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 5 -18‬ﺷﺎﺧﺺ ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ ﻓﻴﻠﻢ ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري‬

‫ﻓﺮﻣﻮل ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ درﺻﺪ ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ ﺑﺸﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪ = S‬درﺻﺪ ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ‪ = t ،‬ﻗﻄﺮ ﻛﻮﭼﻜﺘﺮﻳﻦ ﺳﻴﻢ ﺷﺎﺧﺺ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻗﺎﺑﻞ رؤﻳﺖ و ‪ = T‬ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر‬

‫وﺿﻮح و ﺷﻔﺎﻓﻴﺖ ﺗﺼﻮﻳﺮ‬ ‫‪( 4- 4‬‬

‫ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر وﺿﻮح ﺑﻬﺘﺮ ﺗﺼﻮﻳﺮ رﻋﺎﻳﺖ ﻣﻮارد زﻳﺮ ﺿﺮوري اﺳﺖ‪:‬‬
‫ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻧﻴﻢﺳﺎﻳﻪ‪ ،‬ﺷﺮاﻳﻂ ﻃﻴﻒ ﭘﺮﺗﻮﻫﺎ‪ ،‬وﺿﻌﻴﺖ ﻫﻨﺪﺳﻲ ﺗﺎﺑﺶ‪ ،‬ﻓﻴﻠﻢ و ﻋﻮاﻣﻞ‬
‫ﻇﻬﻮر و ﺛﺒﻮت ‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻓﺎﻛﺘﻮرﻫﺎي زﻳﺮ در وﺿﻮح ﺑﻬﺘﺮ ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﻧﻘﺶ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ دارﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫اﻟﻒ ‪ -‬ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻓﻴﻠﻢ ﺗﺎ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر ﻫﺮ ﭼﻪ ﻛﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ب ‪ -‬ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻣﻨﺒﻊ اﺷﻌﻪ ﺗﺎ ﻓﻴﻠﻢ ﻫﺮ ﭼﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ج ‪ -‬ﻫﺮ ﭼﻪ ﻧﻘﻄﻪ ﻛﺎﻧﻮﻧﻲ ﻣﻨﺒﻊ اﺷﻌﻪ ﻛﻮﭼﻜﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪159‬‬
 ‫‪ -5‬ﭘﺮاﻛﻨﺪﮔﻲ* ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي ﺗﺎﺑﻴﺪه ﺷﺪه‬
‫ﭘﺮاﻛﻨﺪﮔﻲ ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي ﺗﺎﺑﻴﺪه ﺷﺪه ﺑﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺷﺪت و ﻃﻮل ﻣﻮج ﺷﺎﻣﻞ ﺣﺎﻻت زﻳﺮ‬
‫اﺳﺖ‪:‬‬
‫اﻟﻒ ‪ -‬ﺟﺬب‪ ،‬ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي ﺟﺬب ﺷﺪه ﻣﻔﻴﺪ و ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺄﻣﻴﻦ ﺷﻜﻞ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ روي ﻓﻴﻠﻢ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ب – اﻧﻜﺴﺎر و ﭘﺮاﻛﻨﺪﮔﻲ‪ ،‬ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي اﻧﻜﺴﺎر ﻳﺎﻓﺘﻪ و ﭘﺮاﻛﻨﺪه ﺷﺪه در ﺻﻮرت ﺑﺮﮔﺸﺖ ﺛﺎﻧﻮﻳﻪ و‬
‫ﺗﺄﺛﻴﺮ روي ﻓﻴﻠﻢ ﺑﺎﻋﺚ ﭘﺎﺋﻴﻦ آﻣﺪن ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻓﻴﻠﻢ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از‬
‫ﺗﺄﺛﻴﺮات ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب آﻧﻬﺎ از ﻻﻳﻪﻫﺎي ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺳﺮﺑﻲ در دو ﻃﺮف ﻓﻴﻠﻢ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ -6‬اﻳﻤﻨﻲ در ﭘﺮﺗﻮ ﻧﮕﺎري‬

‫درﻫﻨﮕﺎم ﻛﺎر ﺑﺎ ﻣﻮاد ﭘﺮﺗﻮزا اﻋﻢ از ﻛﺎرﻫﺎي ﺻﻨﻌﺘﻲ‪ ،‬ﭘﺰﺷﻜﻲ‪ ،‬ﻛﺸﺎورزي و ﻏﻴﺮه ﺑﻪ دﻻﻳﻞ‬
‫اﺟﺘﻨﺎبﻧﺎﭘﺬﻳﺮ‪ ،‬ﻣﻘﺪاري از ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي ﻳﻮﻧﺴﺎز ﺑﻪ ﺑﺪن اﻧﺴﺎن ﺑﺮﺧﻮرد ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬از ﺑﺮﺧﻮرد اﺷﻌﻪﻫﺎي‬
‫ﻳﻮﻧﺴﺎز ﺑﺎ ﺑﺪن ﺟﺎﻧﺪاران ﺧﻄﺮاﺗﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ اﺛﺮات ژﻧﺘﻴﻜﻲ‪ ،‬ﺳﺮﺧﻲ و آﺳﻴﺐﻫﺎي ﭘﻮﺳﺘﻲ‪ ،‬رﻳﺰش ﻣﻮ‪،‬‬
‫ﻛﻮﭼﻚ ﺷﺪن ﺑﻴﻀﻪﻫﺎ‪ ،‬دﮔﺮﮔﻮﻧﻲ ﺗﺨﺮﻳﺒﻲ در ﻳﺎﺧﺘﻪﻫﺎي ﻣﺎدر و زاﻳﻨﺪه‪ ،‬ﺗﻐﻴﻴﺮ ‪ PH‬ﺧﻮن و ‪ ...‬ﭘﻴﺶ‬
‫ﻣﻲآﻳﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ زﻣﻴﻨﻪ را ﺑﺮاي رﺷﺪ ﺑﻴﻤﺎريﻫﺎي ﺑﺪﺧﻴﻢ ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآورﻧﺪ‪ .‬ﻣﻴﺰان آﺳﻴﺐﻫﺎ ﺑﻪ ﻧﻮع‬
‫ﭘﺮﺗﻮﻫﺎ‪ ،‬ﺷﺪت و ﻣﻴﺰان و ﻣﺤﻞ ﺟﺬب آن در ﺑﺪن ﺟﺎﻧﺪاران ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪ .‬ﻛﺎر ﻛﺮدن ﺑﺎ ﻣﻮاد‬
‫رادﻳﻮاﻛﺘﻴﻮ ﻣﺴﺘﻠﺰم رﻋﺎﻳﺖ ﻛﺎﻣﻞ ﻣﻘﺮرات اﻳﻤﻨﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در اﻳﻦ راﺑﻄﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺳﻌﻲ ﺷﻮد ﻛﻤﺘﺮ در‬
‫ﻣﻌﺮض ﺗﺎﺑﺶ ﭘﺮﺗﻮﻫﺎ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ ﺗﺎ ﭘﺮﺗﻮﮔﻴﺮي از ﺣﺪ ﻣﺠﺎز ﺗﺠﺎوز ﻧﻜﻨﺪ و آﺳﻴﺐ ﻛﻤﺘﺮي ﺑﻪ‬
‫ﺑﺎﻓﺖﻫﺎي ﺑﺪن وارد ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﻟﺒﺘﻪ ﻣﻘﺪار ﻛﻤﻲ ﭘﺮﺗﻮﻫﺎ در ﻃﺒﻴﻌﺖ وﺟﻮد دارد‪ .‬اﻳﻦ ﭘﺮﺗﻮﻫﺎ ﻧﺎﺷﻲ از واﻛﻨﺶ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻮﺟﻮد در‬
‫زﻣﻴﻦ و ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي ﺳﺎﻃﻊ ﺷﺪه از ﺧﻮرﺷﻴﺪ و ﺳﺎﻳﺮ ﺳﻴﺎرات ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﻀﺎ ﻛﻪ از ﻻﻳﻪ اوز‪‬ن ﻋﺒﻮر‬
‫ﻛﺮده و ﺑﻪ ﺳﻄﺢ زﻣﻴﻦ ﻣﻲرﺳﺪ‪.‬‬

‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ دز ﻣﺠﺎز ‪ :‬اﻓﺮاد از ﻧﻈﺮ ﻗﻮاﻧﻴﻦ ﺣﻔﺎﻇﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي ﻳﻮﻧﺴﺎز ﺑﻪ ‪ 4‬ﮔﺮوه‬ ‫‪( 6- 1‬‬

‫زﻳﺮ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻣﻘﺪار ﺣﺪاﻛﺜﺮ دز ﻣﺠﺎز ﺑﺮاي ﻫﺮﮔﺮوه ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪160‬‬
 ‫اﻟﻒ ‪ -‬ﮔﺮوه ﻳﻚ‪ :‬ﻛﺎرﻛﻨﺎن ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﺷﺪه در »ﮔﺮوه اﻟﻒ« ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﺷﺎﻣﻞ ﺗﻤﺎم ﻛﺴﺎﻧﻲ ﻛﻪ‬
‫در ﻣﺮاﻛﺰ اﺗﻤﻲ ﻳﺎ ﺑﺎ دﺳﺘﮕﺎهﻫﺎي ﭘﺮﺗﻮزا ﻛﺎر ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﺣﺪاﻛﺜﺮ دز ﻣﺠﺎز ﺑﺮاي اﻳﻦ ﮔﺮوه ‪5‬‬
‫رم در ﺳﺎل و ‪ 3‬رم در ‪ 13‬ﻫﻔﺘﻪ ﻣﺘﻮاﻟﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ب‪ -‬ﮔﺮوه دو‪ :‬ﻛﺎرﻛﻨﺎن ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﺷﺪه در »ﮔﺮوه ب« ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﺷﺎﻣﻞ ﻛﺴﺎﻧﻲ ﻛﻪ در ﻧﺰدﻳﻚ‬
‫ﻣﺤﺪودهﻫﺎي داراي ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي ﻳﻮﻧﺴﺎز ﻛﺎر ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ و ﮔﻬﮕﺎﻫﻲ از درون اﻳﻦ ﻣﺤﺪودهﻫﺎ‬
‫ﺑﻪ ﻧﺎﭼﺎر ﺗﺮدد ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﺣﺪاﻛﺜﺮ دز ﻣﺠﺎز ﺑﺮاي اﻳﻦ ﮔﺮوه ‪ 0/3‬رم در ﺳﺎل ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ج ‪ -‬ﮔﺮوه ﺳﻪ‪ :‬ﻣﺮدم ﻋﺎدي ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ دور از ﻣﺮاﻛﺰ اﺗﻤﻲ و ﻣﺤﺪودهﻫﺎي داراي ﺗﺸﻌﺸﻌﺎت‬
‫اﺗﻤﻲ زﻧﺪﮔﻲ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﺣﺪاﻛﺜﺮ دز ﻣﺠﺎز ﺑﺮاي اﻳﻦ ﮔﺮوه ‪ 0/1‬رم در ﺳﺎل ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫د ‪ -‬ﮔﺮوه ﭼﻬﺎر‪ :‬ﮔﺮوهﻫﺎي ﻧﺠﺎت* ﻛﻪ در »ﮔﺮوه اﻟﻒ« ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﺷﺪهاﻧﺪ‪ .‬اﻳﻦ اﻓﺮاد‬
‫آﻣﻮزشدﻳﺪه و ﻣﺴﺌﻮﻻن ﻓﻴﺰﻳﻚ ﺑﻬﺪاﺷﺖ ﻣﺮاﻛﺰ ﻛﻪ ﻫﻨﮕﺎم اﻧﻔﺠﺎرﻫﺎي اﺗﻤﻲ ﻳﺎ اﺗﻔﺎﻗﺎت‬
‫ﺗﻮأم ﺑﺎ ﻧﺸﺖ ﻣﻮاد رادﻳﻮاﻛﺘﻴﻮ‪ ،‬ﻛﺎر ﻛﻤﻚرﺳﺎﻧﻲ و ﻧﺠﺎت آﺳﻴﺐدﻳﺪﮔﺎن را ﺑﺮﻋﻬﺪه دارﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺣﺪاﻛﺜﺮ دز ﻣﺠﺎز ﺑﺮاي اﻳﻦ ﮔﺮوه ‪ 75‬رم در ﻣﺪت ‪ 2‬ﻳﺎ ‪ 3‬روز ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﻳﻦ ﮔﺮوه در‬
‫ﺻﻮرت درﻳﺎﻓﺖ دز ﻓﻮق ﺗﺎ ﺑﻬﺒﻮد ﻛﺎﻣﻞ آﺳﻴﺐﻫﺎي اﺣﺘﻤﺎﻟﻲ ﻧﺒﺎﻳﺪ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺗﺎﺑﺶ ﭘﺮﺗﻮﻫﺎ‬
‫ﻗﺮار ﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫روشﻫﺎي اﻳﻤﻦﺳﺎزي‬ ‫‪( 6- 2‬‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻬﻢ ﺑﺮاي ﻛﺎﻫﺶ ﺑﺮﺧﻮرد ﭘﺮﺗﻮﻫﺎ ﺑﻪ ﺑﺪن ﺟﺎﻧﺪاران ﺷﺎﻣﻞ ﻋﻮاﻣﻞ زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫اﻟﻒ –ﻓﺎﺻﻠﻪ*‪ :‬اﻧﺘﺸﺎر ﺗﺸﻌﺸﻌﺎت اﺗﻤﻲ در ﻓﻮاﺻﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺗﺎﺑﻊ ﻗﺎﻧﻮن ﻋﻜﺲ ﻣﺮﺑﻊ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻪ‬
‫ﻣﻨﻈﻮر ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ رﺳﺎﻧﺪن اﺛﺮات ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب اﻳﻦ ﺗﺸﻌﺸﻌﺎت رﻋﺎﻳﺖ ﻓﺎﺻﻠﻪ اﻳﻤﻦ از ﻣﻨﺒﻊ‬
‫ﻣﻮﻟﺪ اﺷﻌﻪ ﺿﺮوري اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت رﻳﺎﺿﻲ ﻳﺎ ﺑﺎ اﺑﺰار اﻳﻤﻨﻲ از ﺟﻤﻠﻪ‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫اﺷﻌﻪﺳﻨﺞ اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ب ‪ -‬ﺣﻔﺎظ‪ :‬ﻋﺒﻮر ﭘﺮﺗﻮﻫﺎي ﻳﻮﻧﺴﺎز از ﻣﻮاد ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﭼﮕﺎﻟﻲ و ﺿﺨﺎﻣﺖ آن ﻣﻮاد دارد‪ .‬ﭘﺲ‬
‫ﻫﺮ ﺣﻔﺎﻇﻲ ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ و ﭼﮕﺎﻟﻲ ﻣﻌﻴﻦ ﻛﻪ ﺑﻴﻦ ﻣﻨﺒﻊ ﺗﺸﻌﺸﻊ و ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎر ﻗﺮار ﮔﻴﺮد و‬
‫ﺑﺘﻮاﻧﺪ ﻣﻘﺪار اﺷﻌﻪ را ﺑﻪ ﻧﺼﻒ ﺗﻘﻠﻴﻞ دﻫﺪ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺣﻔﺎظ ﻳﺎ ﻻﻳﻪﻫﺎي ﻧﺼﻒﻛﻨﻨﺪه‬

‫‪161‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺟﺪول ‪ 5-1‬ﻧﺸﺎندﻫﻨﺪه ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻزم ﺳﻪ ﻣﺎده ﻛﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻪ ﻋﻨﻮان‬
‫ﺣﻔﺎظ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻨﻔﺮد و ﻳﺎ ﺗﻮأم ﺑﺎ ﻫﻢ از آﻧﻬﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫ﺟﺪول ‪ 5 -1‬ﻧﻴﻢ ﻋﻤﺮ ﻣﻮﻟﺪﻫﺎي اﺷﻌﻪ ﮔﺎﻣﺎ و ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻﻳﻪﻫﺎي ﻧﻴﻢﻛﻨﻨﺪه ﻗﺪرت آﻧﻬﺎ‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻻﻳﻪ ﻧﻴﻢﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ‬ ‫ﻧﻴﻤﻪ ﻋﻤﺮ‬ ‫ﺿﺮﻳﺐ ﺛﺎﺑﺖ‬ ‫ﻧﺎم ﻣﻮﻟﺪ‬
‫ﺳﺮب‬ ‫آﻫﻦ‬ ‫ﺳﻴﻤﺎن‬ ‫ﺗﺸﻌﺸﻊ ‪M‬‬ ‫اﺷﻌﻪ‬

‫‪13‬‬ ‫‪20‬‬ ‫‪100‬‬ ‫‪ 5.3‬ﺳﺎل‬ ‫‪1.35‬‬ ‫ﻛﺒﺎﻟﺖ ‪60‬‬

‫‪2.8‬‬ ‫‪12‬‬ ‫‪60‬‬ ‫‪ 74‬روز‬ ‫‪10.5‬‬ ‫اﻳﺮﻳﺪﻳﻢ ‪192‬‬
‫‪8.4‬‬ ‫‪15‬‬ ‫‪80‬‬ ‫‪ 33‬ﺳﺎل‬ ‫‪0.35‬‬ ‫ﺳﺰﻳﻢ ‪137‬‬

‫ج ‪ -‬زﻣﺎن ﺗﻮﻗﻒ در ﻣﺤﺪوده ﺗﺸﻌﺸﻊ‪ :‬ﻣﻘﺪار ﺟﺬب ﭘﺮﺗﻮﻫﺎ ﺑﺎ زﻣﺎن ﺗﺎﺑﺶ آﻧﻬﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ‬
‫دارد ﭘﺲ در زﻣﺎن ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري‪ ،‬اﻓﺮاد ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺳﻌﻲ ﻛﻨﻨﺪ ﻛﻪ زﻣﺎن ﻛﻤﺘﺮي در ﻣﺤﺪوده‬
‫داراي ﺗﺸﻌﺸﻌﺎت اﺗﻤﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮﻧﺪ ﺗﺎ اﺛﺮات ﺗﺨﺮﻳﺒﻲ آن ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﺮﺳﺪ‪.‬‬
‫د ‪ -‬ﺳﻪ ﻋﺎﻣﻞ ﻓﺎﺻﻠﻪ‪ ،‬زﻣﺎن و ﺣﻔﺎظ ﺑﺎ دز درﻳﺎﻓﺘﻲ از راﺑﻄﻪ زﻳﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ اﺳﺖ‪:‬‬
‫‪R = µ × h × c / D2‬‬

‫‪ =R‬دز در ﻳﺎﻓﺘﻲ ﺑﺮ ﺣﺴﺐ رم‪ =C ،‬ﻗﺪرت ﭼﺸﻤﻪ ﭘﺮﺗﻮزا ﺑﺮﺣﺴﺐ ﻛﻴﻮري‪ =h ،‬زﻣﺎن ﺑﻪ ﺳﺎﻋﺖ‬
‫‪ =d‬ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﻪ ﻣﺘﺮ و ‪ =µ‬ﺿﺮﻳﺐ ﺛﺎﺑﺖ‬

‫ﻗﺎﻧﻮن ﺣﻔﺎﻇﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ اﺷﻌﻪ‬ ‫‪(6 - 3‬‬

‫اﻳﻦ ﻗﺎﻧﻮن ﺷﺎﻣﻞ ‪ 5‬ﻓﺼﻞ و ‪ 23‬ﻣﺎده و آﺋﻴﻦﻧﺎﻣﻪ اﺟﺮاﻳﻲ آن ﻃﻲ ‪ 22‬ﻣﺎده در ﻣﺠﻠﺲ ﺷﻮراي‬
‫اﺳﻼﻣﻲ ﺗﺼﻮﻳﺐ و ﺑﻪ ﺗﻤﺎﻣﻲ واﺣﺪﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ و وزارتﺧﺎﻧﻪﻫﺎ اﺑﻼغ ﮔﺮدﻳﺪ‪.‬‬

‫‪162‬‬
 ‫*‬
‫‪ -5-5‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﺎ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬
‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ در ﺳﺎل ‪ 1930‬ﺗﻮﺳﻂ ﭘﺮﻓﺴﻮر دي ﻓﻮرﺳﺖ اﻧﺠﺎم ﮔﺮدﻳﺪ‪ .‬در ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎي‬
‫ﻟﻮﻟﻪﺳﺎزي از اﻳﻦ روش در ﻣﺤﺪودهﻫﺎي زﻳﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬
‫‪ (1‬در ﺑﻌﻀﻲ از دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞﻫﺎي ﻓﻨﻲ ﺟﻬﺖ ﺗﺎﺋﻴﺪ روش ﺳﺎﺧﺖ‪ ،‬روز اول ﺗﻮﻟﻴﺪ‪ ،‬ﺟﻮش‬
‫ﻃﻮﻟﻲ ﺗﻌﺪادي از ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﻄﻮر ﻛﺎﻣﻞ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ (2‬ﻗﺴﻤﺖﻫﺎي ﺳﻨﮓﺧﻮرده اﺑﺘﺪا و اﻧﺘﻬﺎي ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ و ﭘﺦ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺎ اﻳﻦ روش‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ (3‬ﻣﺤﻞﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺗﻌﻤﻴﺮ دارﻧﺪ ﺑﻌﺪ از ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﻋﻴﻮب ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﻣﺤﻮ‬
‫ﺷﺪن ﻋﻴﺐ‪ ،‬اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪ (5 - 5- 1‬ﺗﻌﺮﻳﻒ آزﻣﺎﻳﺶ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ‪:‬‬

‫اﮔﺮ در ﻳﻚ ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﺑﻴﻦ دو ﻗﻄﺐ آﻫﻦرﺑﺎ در ﻗﻄﻌﺎت ﻓﺮوﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲ ﭘﻮدر آﻫﻦ ﭘﺎﺷﻴﺪه‬
‫ﺷﻮد‪ ،‬ﻃﻴﻒ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﻣﻨﻈﻢ ﻳﺎ ﺷﺎرﻫﺎي ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲ ﺑﻴﻦ ﻗﻄﺐﻫﺎي ‪ S,N‬ﺗﺸﻜﻴﻞ ﻣﻲﻳﺎﺑﺪ‪) .‬ﺷﻜﻞ‬
‫‪ (5-20‬اﮔﺮ در ﻣﺴﻴﺮ ﺧﻄﻮط ﻳﺎ ﺷﺎرﻫﺎي ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲ ﻋﺪم ﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﺑﺎﺷﺪ دو ﻗﻄﺐ ﺟﺪﻳﺪ )ﻛﻮﭼﻚ(‬
‫در دو ﻃﺮف ﻋﺪم ﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﺷﻮد )‪ (S,N‬و ذرات ﭘﻮدر آﻫﻦ در آن ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺗﺠﻤﻊ ﭘﻴﺪا‬
‫ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﺑﺎ ﺷﻔﺎف ﻛﺮدن آن ﻣﺤﻞﻫﺎ ﺑﻪ وﺟﻮد ﻋﻴﻮب ﺳﻄﺤﻲ و ﺗﺎ ﺣﺪودي زﻳﺮ ﺳﻄﺤﻲ )ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﺗﺎ‬
‫‪ 3‬ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ زﻳﺮ ﺳﻄﺢ( ﭘﻲ ﻣﻲﺑﺮﻳﻢ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 5 – 20‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬

‫‪163‬‬
 ‫‪ (5- 5- 2‬اﻧﻮاع آﻫﻦرﺑﺎ‬

‫اﻟﻒ – آﻫﻦرﺑﺎي ﻃﺒﻴﻌﻲ‪ :‬ﺑﻌﻀﻲ از ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﺎﻧﻨﺪ آﻫﻦ– ﻧﻴﻜﻞ‪ ،‬ﻛﺒﺎﻟﺖ و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻧﻬﺎ اﮔﺮ در‬
‫ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮﻧﺪ ﺧﺎﺻﻴﺖ آﻫﻦرﺑﺎي داﺋﻤﻲ ﻳﺎ ﻃﺒﻴﻌﻲ ﭘﻴﺪا ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﺳﻪ‬
‫ﻓﻠﺰ ﻓﻮق و آﻟﻴﺎژﻫﺎي آﻧﻬﺎ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻓﺮوﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﻧﻴﺰ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 5 – 21‬آزﻣﺎﻳﺶ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﺑﺎ آﻫﻦرﺑﺎي ﻃﺒﻴﻌﻲ‬

‫ب ‪ -‬آﻫﻨﺮﺑﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‪ :‬ﻫﺮﮔﺎه ﭘﻴﺮاﻣﻮن ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ ﻫﺎدي اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﺘﻪ ﺳﻴﻢ ﺑﺮق ﭘﻴﭽﻴﺪه ﺷﻮد‬
‫ﺑﺎ اﻳﺠﺎد ﺟﺮﻳﺎن در ﺳﻴﻢ ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻴﺪان ﺑﺎ ﻗﻄﻊ ﺟﺮﻳﺎن‬
‫ﺧﺎﺻﻴﺖ آﻫﻦرﺑﺎﻳﻲ ﺧﻮد را از دﺳﺖ ﻣﻲدﻫﺪ وﻟﻲ اﮔﺮ در ﺣﺎﻟﺖ دارا ﺑﻮدن ﺧﺎﺻﻴﺖ‬
‫ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﺑﻪ ﻗﻄﻌﺎت ﻓﺮوﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﻣﺘﺼﻞ ﺷﻮد در آﻧﻬﺎ ﻧﻴﺰ ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﺑﻮﺟﻮد‬
‫ﻣﻲآورد‪ .‬آﻫﻦرﺑﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﺎ دو ﺟﺮﻳﺎن ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ‪ DC‬و ﻣﺘﻨﺎوب ‪ AC‬ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲ‬
‫ﻣﻲﻛﻨﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﻳﺎﻓﺘﻦ ﻋﻴﻮب رﻳﺰ ﺳﻄﺤﻲ ﺟﺮﻳﺎن ‪ AC‬و ﺑﺮاي ﻋﻴﻮب ﺑﺎ ﻋﻤﻖ ﺑﻴﺸﺘﺮ‬
‫ﺟﺮﻳﺎن ‪ DC‬ﻣﻨﺎﺳﺒﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪164‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ 5 -22‬آزﻣﺎﻳﺶ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﺑﺎ آﻫﻦرﺑﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬

‫‪ (5- 5 - 3‬ذرات ﭘﻮدر آﻫﻦ‬

‫اﮔﺮ در ﻳﻚ ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ذرات ﭘﻮدر آﻫﻦ ﭘﺎﺷﻴﺪه ﺷﻮد‪ ،‬ذرات ﺑﺼﻮرت ﻳﻚ ﻃﻴﻒ آراﻳﺶ‬
‫ﻣﻲﻳﺎﺑﻨﺪ‪ .‬ﺑﻪ اﻳﻦ ذرات‪ ،‬ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ذرات را ﺑﺼﻮرت ﺧﺸﻚ و ﻳﺎ در‬
‫ﻣﺎﻳﻌﺎت از ﻗﺒﻴﻞ آب ﻳﺎ ﻧﻔﺖ ﻣﻌﻠﻖ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ذرات ﻣﻌﻠﻖ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﺼﻮرت اﺳﭙﺮي‬
‫ﺗﻬﻴﻪ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﮔﺎﻫﻲ ﺑﺮاي ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﻬﺘﺮ ﺑﻪ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﻣﺎده ﻓﻠﻮرﺳﻨﺖ اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﺑﺎ ﭼﺮاغ‬
‫ﻣﺎوراي ﺑﻨﻔﺶ اﻧﻌﻜﺎس و ﺗﺒﺎﻳﻦ ﺧﻴﻠﻲ ﺧﻮﺑﻲ ﭘﻴﺪا ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪ .‬ﺗﺮكﻫﺎي ﺧﻴﻠﻲ رﻳﺰ و ﻛﻢﻋﻤﻖ ﻛﻪ در‬
‫روشﻫﺎي آزﻣﺎﻳﺶ ﻏﻴﺮﻣﺨﺮب دﻳﮕﺮ ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ آﻧﻬﺎ ﻣﻴﺴﺮ ﻧﺒﺎﺷﺪ ﺑﺎ اﻳﻦ روش ﺑﻪ ﺧﻮﺑﻲ آﺷﻜﺎر‬
‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪165‬‬
 ‫‪- 5 - 5- 4‬اﻧﺪازهﮔﻴﺮي در آزﻣﺎﻳﺶ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬

‫اﻟﻒ ‪ -‬ﻗﺪرت آﻫﻦرﺑﺎ‪:‬‬

‫ﻣﻄﺎﺑﻖ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﺮاي اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﻗﺪرت آﻫﻦرﺑﺎ از ﻗﺪرت‬
‫ﺑﻠﻨﺪﻛﺮدن وزﻧﻪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻣﺜﻼً اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ ASTM E 709‬ﺑﺮاي ﺳﻨﺠﺶ ﻗﺪرت آﻫﻦرﺑﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎن‬
‫‪ AC‬وزﻧﻪ ‪ 5.4‬ﻛﻴﻠﻮﮔﺮم و ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎن ‪ DC‬وزﻧﻪ ‪ 18‬ﻛﻴﻠﻮ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ب ‪ -‬آزﻣﺎﻳﺶ داﻧﻪﺑﻨﺪي و ﻛﻴﻔﻴﺖ ﭘﻮدر‬
‫ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻧﻮع ﻣﻮاد ﺧﺸﻚ ﻳﺎ ﻣﻌﻠﻖ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ روشﻫﺎﻳﻲ ﺑﺮاي داﻧﻪﺑﻨﺪي ﻳﺎ ﻣﻘﺪار‬
‫ﺗﻪﻧﺸﻴﻦ ﺷﺪه ﻣﻮاد ﻣﻌﻠﻖ در ﻇﺮوف ﻣﺪرج اراﺋﻪ ﻧﻤﻮدهاﻧﺪ‪.‬‬
‫ج ‪ -‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﺪرت ﻧﺸﺎن دادن ﻋﻴﻮب‬
‫ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻛﺎر ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي ﺣﺎوي ﻋﻴﻮب ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺗﺮكﻫﺎي رﻳﺰ‪ ،‬ﺗﺮﻛﻬﺎ ﻳﺎ ﻋﻴﻮب‬
‫زﻳﺮ ﺳﻄﺢ ﺿﻤﻦ ﻛﺎر ﺑﻌﻨﻮان ﻣﺮﺟﻊ ﻛﻨﺎر ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫د –اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬
‫ﺑﺮاي اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ اﺑﺰاري ﺑﻨﺎم ﮔﻮسﻣﺘﺮ ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺜ ﻼً‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ A.P.I 5L‬ﺑﺮاي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﻣﻘﺪار ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه‬
‫ﻳﺎ ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﺑﻌﺪ از ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲزداﻳﻲ را ﺗﺎ ‪ 70‬ﮔﻮس ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل ﻣﻲداﻧﺪ‪.‬‬

‫*‬
‫‪ - 5- 5 - 5‬ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲ زداﻳﻲ‬

‫در ﻗﻄﻌﺎت ﺑﻌﺪ از آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ اﻳﻦ روش‪ ،‬ﻣﻘﺪاري از ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﺑﺎﻗﻲ ﻣﻲﻣﺎﻧﺪ ﻛﻪ ﺑﻪ آن‬
‫ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﺑﺎ ﻳﻚ و ﻳﺎ ﺗﻠﻔﻘﻲ از ﭼﻨﺪ روش زﻳﺮ ﺣﺬف و ﻳﺎ از‬
‫ﺷﺪت آن ﻛﺎﺳﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫روﺷﻬﺎي ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲزداﻳﻲ؛ ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﻧﻮع ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ اﻟﻘﺎ ﺷﺪه روش ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ از ﻗﺒﻴﻞ‬
‫))ﻋﺒﻮر ﻗﻄﻌﺎت از درون ﺳﻴﻢﭘﻴﭻ ﻳﺎ ﻛﻮﺋﻴﻞ ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎن ‪ ،AC‬ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺣﺮارﺗﻲ‪ ،‬ﺿﺮﺑﻪ زدن و اﻳﺠﺎد‬
‫ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ درﺟﻬﺖ ﻣﺨﺎﻟﻒ ﻣﻴﺪان ﻗﺒﻠﻲ(( اﻋﻤﺎل ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪166‬‬
 ‫در ﺻﻮرت ﻋﺪم ﺣﺬف ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ از ﻗﻄﻌﺎت آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﺪه‪ ،‬در ﻛﺎرﺑﺮد ﺑﻌﺪي اﻳﻦ‬
‫ﻗﻄﻌﺎت ﻣﺸﻜﻼت زﻳﺮ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬
‫اﻟﻒ‪ -‬ﺟﻤﻊ ﺷﺪن ﺑﺮاده آﻫﻦ دور ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ ﺣﺴﺎس‬
‫ب‪ -‬ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ ﻛﻪ در ﻣﻴﺪان ﺟﺪﻳﺪ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ ﻣﻴﺪان ﺟﺪﻳﺪ را دﭼﺎر ﻣﺸﻜﻞ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫ج‪ -‬ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ ﻛﻪ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺟﻮﺷﻜﺎري دارﻧﺪ ﻣﺬاب ﺟﻮش ﺑﻪ ﻳﻚ ﺳﻤﺖ ﻛﺸﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ - 5- 5 - 6‬ﻣﺰاﻳﺎ ي آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬

‫ﻣﺰاﻳﺎي اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪ (1‬ﺳﺮﻋﺖ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺎزرﺳﻲ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ روشﻫﺎي دﻳﮕﺮ زﻳﺎدﺗﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ (2‬ﺗﺼﻤﻴﻢﮔﻴﺮي و ﺗﻔﺴﻴﺮ و ﮔﺰارشدﻫﻲ در ﻣﺤﻞ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫‪ (3‬آﺷﻜﺎرﺳﺎزي ﻋﻴﻮب ﺧﻴﻠﻲ رﻳﺰ ﺳﻄﺤﻲ ﺑﺎ اﻳﻦ روش اﻣﻜﺎنﭘﺬﻳﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ (4‬ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﭘﻮدر ذرات آﻫﻦ ﺧﺸﻚ اﻣﻜﺎن آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﻄﻌﺎت ﻓﺮوﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲ ﮔﺮم و ﺳﺮد وﺟﻮد‬
‫دارد‪.‬‬
‫‪ (5‬ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از آﻫﻦرﺑﺎي ﻃﺒﻴﻌﻲ آزﻣﺎﻳﺶ در ﻣﺤﻞﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺮق وﺟﻮد ﻧﺪارد اﻣﻜﺎنﭘﺬﻳﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ - 5 - 5- 7‬ﻣﺤﺪودﻳﺖﻫﺎي آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬

‫ﻣﻌﺎﻳﺐ اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪ (1‬اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﻓﻘﻂ روي ﻓﻠﺰات ﻓﺮوﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲ )ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲﺷﻮﻧﺪه( ﻗﺎﺑﻞ اﻧﺠﺎم اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ (2‬ﻗﻄﻌﺎت آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﺪه‪ ،‬ﺑﻌﺪ از آزﻣﺎﻳﺶ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲزداﺋﻲ دارﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪ (3‬ﺑﺎ اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﻒ ﻋﻴﻮب ﺳﻄﺤﻲ و ﺗﺎ ﺣﺪودي زﻳﺮ ﺳﻄﺤﻲ اﻣﻜﺎنﭘﺬﻳﺮ اﺳﺖ و ﻛﺸﻒ‬
‫ﻋﻴﻮب دروﻧﻲ ﻗﻄﻌﺎت ﺿﺨﻴﻢ ﺑﺎ اﻳﻦ روش اﻣﻜﺎنﭘﺬﻳﺮ ﻧﻴﺴﺖ‪.‬‬
‫‪ (4‬ﺑﺮاي اﺳﺘﻔﺎده از آﻫﻨﺮﺑﺎي اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‪ ،‬دﺳﺘﺮﺳﻲ ﺑﻪ ﺑﺮق اﻟﺰاﻣﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪167‬‬
 ‫*‬
‫‪ -5-6‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎنﻫﺎي ﮔﺮداﺑﻲ‬
‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ از ﺳﺎل ‪ 1942‬در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻫﻮاﭘﻴﻤﺎﺳﺎزي ﺑﻪ ﻛﺎر ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪ‪ .‬در ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎي‬
‫ﻟﻮﻟﻪﺳﺎزي ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺮاي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ آﻧﻬﺎ زﻳﺮ ‪ 6‬ﻣﻴﻠﻴﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬از اﻳﻦ روش ﺑﻌﻨﻮان‬
‫ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ ددر ﻣﺤﺪودهﻫﺎي زﻳﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬
‫‪ (1‬ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺑﻪ روش ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ (2‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺪون درز ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ‪ 6‬اﻳﻨﭻ و ﻛﻮﭼﻜﺘﺮ‬
‫‪ (3‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺑﺎ ﻗﻄﺮ ﭘﺎﺋﻴﻦ ﻛﻪ ﺟﺟﻮش و ﺑﺪﻧﻪ آﻧﻬﺎ ﺑﺎ ﻫﻢ آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻣﺒﻨﺎي ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ آن ﺑﻪ ﺷﺮح ززﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫ن ﻣﺘﻨﺎوب ﺑﺎ ﻓﺮﻛﺎﻧﺲ ﺑﺎﻻ وﺻﻞ ﻛﻨﻴﻢ ﻳﻚ ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ اﻳﺠﺎد‬
‫ﻫﺮﮔﺎه ﺑﻪ ﻳﻚ ﻛﻮﺋﻴﻞ‪ ،‬ﺟﺮﻳﺎن‬
‫ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﮔﺮ اﻳﻦ ﻣﻴﺪان ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﻴﺴﻲ را ﺑﻪ ﻳﻚ ﻗﻄﻌﻪ ﻓﻠﺰي ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻛﻨﻴﻢ در ﻓﻠﺰ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻳﻚ‬
‫ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻘﺎﻳﻲ ﻳﺎ ﺟﺮﻳﺎن ﮔﺮداﺑﻲ ﻛﻪ ﺟﻬﺖ آن ﻋﻜﺲ ﻣﻴﺪان ﻣﺒﺪأ اﺳﺖ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬اﻳﻦ ﻣﻴﺪان‬
‫اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ را ﻣﻴﺪان ﺛﺎﻧﻮﻳﻪ ﻳﺎ ﺟﺮﻳﻳﺎن ﮔﺮداﺑﻲ ﻣﻲﮔﻮﻳﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻧﻮﺳﺎﻧﺎت و ﻋﺪم ﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲﻫﺎ در ﻣﻴﺪان ﺛﺎﻧﻮﻳﻪ در ﻛﻤﻴﺖ و رﻓﺘﺎر ﻣﻴﺪان اوﻟﻴﻪ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻣﻲﮔﺬارد‪ .‬ﺑﻪ‬
‫ﻋﺒﺎرﺗﻲ ﻧﻴﺮوي واﻛﻨﺶ ﺟﺮﻳﺎن ﮔﮔﺮداﺑﻲ ﺑﻪ ﺟﻨﺲ و ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ ﻗﻄﻌﺎت ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺴﺘﮕﻲ دارد‪.‬‬
‫ﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﻳﺎ ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﻲ ﺳﺒﺐ ﺗﻐﻴﻴﺮ در ﺟﺮﻳﺎن ﮔﺮداﺑﻲ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﻴﺪان اوﻟﻴﻪ‬
‫ﻲ‬ ‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﻋﺪم‬
‫ﺤﻪ دﺳﺘﮕﺎه‪ ،‬ﻋﻼﺋﻤﻲ از وﺟﻮد ﻋﻴﻮب در ﺳﺎﺧﺘﺎر دروﻧﻲ ﻗﻄﻌﺎت ﺑﻪ‬
‫ﻣﻲﺷﻮد و اﻧﻌﻜﺎس آن روي ﺻﻔﺤ‬
‫ﻣﺎ ﻣﻲدﻫﺪ‪) .‬ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺷﻜﻞ‪(5 -23‬‬

‫ﺷﺷﻜﻞ ‪ 5 -23‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺟﺮﻳﺎنﻫﺎي ﮔﺮداﺑﻲ‬

‫‪168‬‬
 ‫‪ - 5- 6- 1‬اﻧﻮاع ﭘﺮو بﻫﺎ‬

‫اﻟﻒ – ﭘﺮوبﻫﺎي آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﻄﻮح‪:‬‬

‫ﺑﺮاي آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﻄﻮح‪ ،‬ﺑﺎ ﺗﻤﺎس ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ و اﻳﺠﺎد ﻣﻴﺪان ﮔﺮداﺑﻲ ﺣﻠﻘﻮي در ﻗﻄﻌﺎت ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ‬
‫از اﻳﻦ ﭘﺮوبﻫﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬درﺻﻮرت ﺑﺮﺧﻮرد ﺟﺮﻳﺎن ﮔﺮداﺑﻲ ﺑﺎ ﻋﺪم ﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﻣﻴﺪان ﻗﻄﻊ‬
‫ﻣﻲﺷﻮد و ﻋﻼﺋﻢ ﻻزم ﺑﺮاي ﺗﺸﺨﻴﺺ ﻋﻴﺐ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ب – ﭘﺮوبﻫﺎي ﻣﺤﻴﻄﻲ‪:‬‬
‫ﺑﺮاي آزﻣﺎﻳﺶ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ‪ .‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺎ ﻋﺒﻮر از ﺣﻠﻘﻪﻫﺎي ﺣﺎوي ﺟﺮﻳﺎن‬
‫ﮔﺮداﺑﻲ ﺑﺪون ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ج – ﭘﺮوبﻫﺎي ﺗﻮﭘﻜﻲ‪:‬‬
‫ﺑﺮاي آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﻄﻌﺎت اﺳﺘﻮاﻧﻪاي ﺗﻮﺧﺎﻟﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﭘﺮوب ﺑﻪ داﺧﻞ اﺳﺘﻮاﻧﻪﻫﺎ ﻳﺎ‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻣﺒﺪل ﺣﺮارﺗﻲ ﻫﺪاﻳﺖ ﻣﻲﺷﻮد و آزﻣﺎﻳﺶ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪ - 5- 6- 2‬ﻣﺰاﻳﺎ ي آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎنﻫﺎ ي ﮔﺮداﺑﻲ‬

‫ﻣﺰاﻳﺎي آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎنﻫﺎي ﮔﺮداﺑﻲ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪ (1‬ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻓﻠﺰات‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪ (2‬ﺿﺨﺎﻣﺖﮔﻴﺮي دﻗﻴﻖ ﻓﻠﺰات و ﭘﻮﺷﺶ‬

‫‪ (3‬اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﻫﺪاﻳﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
‫‪ (4‬ﻋﻴﺐﻳﺎﺑﻲ ﻓﻠﺰات‬

‫‪169‬‬
 ‫‪ - 5 - 6- 3‬ﻣﺤﺪودﻳﺖ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎنﻫﺎ ي ﮔﺮداﺑﻲ‪:‬‬

‫ﻣﺤﺪودﻳﺖ و ﻣﻌﺎﻳﺐ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﺟﺮﻳﺎﻧﺎت ﮔﺮداﺑﻲ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪ (1‬ﺑﺮاي ﺗﻨﻈﻴﻤﺎت اوﻟﻴﻪ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻣﺮﺟﻊ دارد‪.‬‬
‫‪ (2‬اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺮ روي ﻓﻠﺰات ﻓﺮوﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲ ﺑﻪ ﺳﺨﺘﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫‪ (3‬ﻋﺪم ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ در ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻋﻴﻮب ﻣﻮازي ﺳﻄﺢ‬
‫‪ (4‬ﻋﺪم ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ در ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻋﻴﻮب دروﻧﻲ ﻗﻄﻌﺎت ﺿﺨﻴﻢ‬
‫‪ (5‬ﺑﻌﺪ از آزﻣﺎﻳﺶ ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺣﺬف ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ (6‬ﻋﺪم ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ در آزﻣﺎﻳﺶ اﺑﺘﺪا و اﻧﺘﻬﺎي ﻗﻄﻌﺎت‪.‬‬

‫‪170‬‬
 ‫*‬
‫‪ -5-7‬ﺑﺎزرﺳﻲ ﺑﺎ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻧﺎﻓﺬ‬
‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ اوﻟﻴﻦ ﺑﺎر در ﺳﺎل ‪ 1940‬ﻣﻴﻼدي در ﺑﺎزرﺳﻲ ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻧﻔﺖ ﺳﻔﻴﺪ‬
‫و ﮔﭻ اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺮدﻳﺪ‪ .‬در اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ اﺳﺎس ﻛﺎر ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﻧﻔﻮذ ﻣﺎده ﻧﺎﻓﺬ ﺑﻪ ﺗﺮكﻫﺎ و ﺧﻠﻞ و‬
‫ﻓﺮجﻫﺎ ﻛﻪ دﻫﺎﻧﻪ آﻧﻬﺎ ﺑﺎز و ﺑﻪ ﺑﻴﺮون راه داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 5 - 19‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻧﺎﻓﺬ‬

‫‪ - 5 - 7- 1‬ﻣﺮاﺣﻞ آزﻣﺎﻳﺶ‬

‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﺎﻣﻞ ‪ 6‬ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ ‪:‬‬

‫‪ (1‬ﭘﺎك ﻛﺮدن اوﻟﻴﻪ‪ :‬ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺮدن ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ ﻛﺎر از آﻟﻮدﮔﻲﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ از‬
‫ﺗﻤﻴﺰﻛﻨﻨﺪه ﻓﺮار )ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺗﻴﻨﺮ( اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺳﻄﺢ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﻪ ﻣﺎده ﺗﻤﻴﺰﻛﻨﻨﺪه آﻏﺸﺘﻪ‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﻣﻲﺷﻮد و ﺑﺎ ﭘﺎرﭼﻪ آن را ﺧﺸﻚ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ (2‬اﻋﻤﺎل ﻣﻮاد ﻧﻔﻮذﻛﻨﻨﺪه*‪ :‬ﺳﻄﺢ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ را ﺑﺎ ﻣﺤﻠﻮل ﻧﻔﻮذﻛﻨﻨﺪه آﻏﺸﺘﻪ‬
‫ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ و ﺣﺪود ‪ 5‬دﻗﻴﻘﻪ ﻓﺮﺻﺖ ﻣﻲدﻫﻨﺪ ﺗﺎ ﻣﻮاد ﻧﺎﻓﺬ ﺑﻪ درون ﺗﺮكﻫﺎ و ﻣﻨﺎﻓﺬ ﻧﻔﻮذ‬
‫ﻛﻨﻨﺪ‪ .‬رﻧﮓ اﻳﻦ ﻣﻮاد ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻗﺮﻣﺰ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪171‬‬
‫‪ (3‬ﭘﺎك ﻛﺮدن ﺛﺎﻧﻮي‪ :‬ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺮدن ﺳﻄﺢ ﻧﻤﻮﻧﻪ از ﻣﻮاد ﻧﻔﻮذﻛﻨﻨﺪه؛ ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻛﺎر از ﭘﺎرﭼﻪ‬
‫آﻏﺸﺘﻪ ﺷﺪه ﺑﻪ ﻣﻮاد ﺗﻤﻴﺰﻛﻨﻨﺪه اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد و از ﭘﺎﺷﻴﺪن ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻣﻮاد ﺗﻤﻴﺰﻛﻨﻨﺪه ﺑﻪ‬
‫ﺳﻄﺢ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ اﺟﺘﻨﺎب ﻛﺮد‪.‬‬
‫‪ (4‬اﻋﻤﺎل ﻣﻮاد ﻇﻬﻮر*‪ :‬آﻏﺸﺘﻪ ﻛﺮدن ﺳﻄﺢ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺎ ﻣﺎده ﻇﻬﻮر؛ اﻳﻦ ﻣﺎده ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺣﺎﻟﺖ‬
‫ﺟﺬبﻛﻨﻨﺪه و ﺧﺸﻚ دارد و ﻣﻮاد ﻧﺎﻓﺬ ﺟﺬب و ﺑﻪ درون آن رﺧﻨﻪ و ﺑﻪ ﺑﺎﻻ ﻛﺸﻴﺪه‬
‫ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﻋﻴﻮب اﺣﺘﻤﺎﻟﻲ ﻇﺎﻫﺮ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬رﻧﮓ اﻳﻦ ﻣﻮاد ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺳﻔﻴﺪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ (5‬ﺗﻔﺴﻴﺮ*‪ :‬ﺷﻜﻞ ﻋﻴﻮب ﻇﺎﻫﺮ ﺷﺪه روي ﺳﻄﺢ ﻣﺎده آﺷﻜﺎرﺳﺎز )ﺑﻪ رﻧﮓ ﻗﺮﻣﺰ در زﻣﻴﻨﻪ‬
‫ﺳﻔﻴﺪ( ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻫﻨﺪﺳﻲ ﺗﻔﺴﻴﺮ و در ﻣﻮرد آﻧﻬﺎ ﺗﺼﻤﻴﻢﮔﻴﺮي ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ (6‬ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري ﻧﻬﺎﺋﻲ*‪ :‬ﺑﻌﺪ از ﺗﻔﺴﻴﺮ ﻋﻴﻮب‪ ،‬ﺳﻄﺢ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ از ﻣﻮاد آزﻣﺎﻳﺶ ﺗﻤﻴﺰ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫در اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﺑﻪ ﺟﺎي ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻧﻔﻮذﻛﻨﻨﺪه ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ از ﻣﻮاد ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ‬
‫ﻓﻠﻮرﺳﻨﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد ﻛﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺗﻔﺴﻴﺮ آن ﻧﻴﺰ ﺑﺎ ﭼﺮاغ ﻣﺎوراءﺑﻨﻔﺶ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در ﺗﻮﻟﻴﺪات ﺳﺮي‪ ،‬ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎ را در ﺣﻮﺿﭽﻪﻫﺎي ﭘﺮ ﺷﺪه ﺑﺎ ﻣﻮاد ﻧﺎﻓﺬ ﺷﻨﺎور‬
‫ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ و ﻣﺮاﺣﻞ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﮔﻔﺘﻪ ﺷﺪه در ﻓﻮق اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪ - 5 - 7- 2‬ﻣﺰاﻳﺎ ي آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻧﺎﻓﺬ‬

‫ﻣﺰاﻳﺎي اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪ (1‬ﻋﻴﻮب ﺧﻄﺮﻧﺎك ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺗﺮكﻫﺎ ﻛﻪ اﻛﺜﺮاً ﺑﻪ ﺳﻄﺢ راه دارﻧﺪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺗﺮكﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از‬
‫ﺧﺴﺘﮕﻲ‪ ،‬ﺗﺮكﻫﺎي ﺧﻮردﮔﻲ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺗﻨﺶ و ﺗﺮكﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺷﻜﻞدﻫﻲ و ﺧﻤﻜﺎري‬
‫ﻓﻠﺰات‪ ،‬ﺑﺎ اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﻪ ﺧﻮﺑﻲ ﻧﻤﺎﻳﺎن ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ (2‬ﺑﺮ روي ﺗﻤﺎم ﻗﻄﻌﺎت ﺟﺎﻣﺪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻓﻠﺰات‪ ،‬ﺷﻴﺸﻪ‪ ،‬ﺳﺮاﻣﻴﻚ و ‪ ...‬ﻗﺎﺑﻞ اﺟﺮاء ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ (3‬ﺑﺮ روي ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ ﻛﻪ ﺷﻜﻞ ﻫﻨﺪﺳﻲ ﻣﻨﻈﻤﻲ ﻧﺪارﻧﺪ ﻗﺎﺑﻞ اﺟﺮاء ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ (4‬ﺗﻔﺴﻴﺮ ﻋﻴﻮب ﺑﻪ راﺣﺘﻲ و ﺳﺎدﮔﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪172‬‬
 ‫‪ (5‬از ﻋﻴﻮب ﻇﺎﻫﺮ ﺷﺪه ﻣﻲﺗﻮان ﺑﺎ دورﺑﻴﻦ ﻣﻌﻤﻮﻟﻲ ﻋﻜﺲ ﻳﺎ ﻓﻴﻠﻢ وﻳﺪﻳﻮﻳﻲ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺴﺘﻨﺪ‬
‫ﺗﻬﻴﻪ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫‪ (6‬ﻫﺰﻳﻨﻪ آن ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺑﻘﻴﻪ آزﻣﺎﻳﺶﻫﺎ ﺑﺴﻴﺎر ﭘﺎﺋﻴﻦ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ (7‬اﻳﻤﻨﻲ ﻛﺎر ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ آزﻣﺎﻳﺶﻫﺎي ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ (8‬ﻧﺘﻴﺠﻪﮔﻴﺮي و ﮔﺰارشدﻫﻲ در ﻣﺤﻞ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪ - 5- 7 - 3‬ﻣﻌﺎﻳﺐ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻧﺎﻓﺬ‬

‫ﻣﻌﺎﻳﺐ اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪ (1‬اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﺎدر ﺑﻪ ﻧﻤﺎﻳﺎن ﻛﺮدن وﻛﺸﻒ ﻋﻴﻮب زﻳﺮ ﺳﻄﺤﻲ ﻧﻤﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ (2‬اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺮاي ﻗﻄﻌﺎﺗﻲ ﻛﻪ ﺳﻄﺢ آﻧﻬﺎ داراي ﺧﻠﻞ و ﻓﺮج زﻳﺎد ﺑﺎﺷﻨﺪ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻗﻄﻌﺎت‬
‫ﭼﺪﻧﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﻴﺴﺖ‪.‬‬
‫‪ (3‬در ﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ ﺳﻄﺢ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺎ ﮔﺮﻳﺲ ﻳﺎ روﻏﻦ آﻏﺸﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬اﻧﺠﺎم اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻴﺴﺮ‬
‫ﻧﻴﺴﺖ‪.‬‬
‫‪ (4‬اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ در دﻣﺎي ﺑﺎﻻي ‪ 50‬درﺟﻪ و زﻳﺮ ﻧﻘﺎط اﻧﺠﻤﺎد ﻣﻮاد ﻧﺎﻓﺬ و آﺷﻜﺎرﺳﺎز ﻗﺎﺑﻞ‬
‫اﺟﺮاء ﻧﻤﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪173‬‬
 ‫*‬
‫‪ -5-8‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آب‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آب ﻳﻜﻲ از آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﻬﻢ در ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ و ﻫﻢ ﺟﻬﺖ ﺑﺎ ﻛﺎرﻫﺎي ﻣﻮرد‬
‫اﻧﺘﻈﺎر از ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ اﺳﺖ‪ .‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻓﺸﺎر دروﻧﻲ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻻزم را داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺗﺎ در‬
‫ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ اﻃﻤﻴﻨﺎن از آﻧﻬﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻛﺎر دﺳﺘﮕﺎهﻫﺎﻳﻲ ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪهاﻧﺪ ﻛﻪ ﺿﻤﻦ‬
‫ﻧﮕﻪداﺷﺘﻦ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ در ﺷﺮاﻳﻂ ﻗﺎﺑﻞ رؤﻳﺖ ﺑﺮاي اﭘﺮاﺗﻮر‪ ،‬ﻓﺸﺎر آب ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه ﺑﻪ آﻧﻬﺎ اﻋﻤﺎل‬
‫ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه آب ﻣﺎده روﻏﻨﻲ ﻗﺎﺑﻞ ﺣﻞ در آب ﺟﻬﺖ رواﻧﻜﺎري دﺳﺘﮕﺎهﻫﺎ و ﺟﻠﻮﮔﻴﺮي از‬
‫زﻧﮓ زدن ﺳﻄﺢ داﺧﻠﻲ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﻨﺎم ‪ Z Oil‬ﺑﻪ آب اﺿﺎﻓﻪ ﻣﻲﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﻓﺸﺎر آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻋﻮاﻣﻞ اﻳﻤﻨﻲ و ﺷﺮاﻳﻂ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﻗﺎﻧﻮن ﺑﺎرﻟﻮ‬
‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 5 -24‬دﺳﺘﮕﺎه آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آب ﻟﻮﻟﻪ‬

‫‪174‬‬
 ‫‪ - 5- 8- 1‬ﻧﻜﺎت ﻣﻬﻢ در آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آب‬

‫ﻧﻜﺎت ﻣﻬﻢ در آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آب ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫در اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺛﺒﺖ و ﮔﺰارش دﻗﻴﻖ؛ ﻓﺸﺎر‪ ،‬زﻣﺎن‪ ،‬ﺷﻤﺎره ﻟﻮﻟﻪ و ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ ردﻳﺎﺑﻲ ﺿﺮوري‬
‫اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﻤﺎم ﻃﻮل ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﻄﻮري ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ‬
‫‪ 5-24‬ﻗﺎﺑﻞ ﻣﺸﺎﻫﺪه اﺳﺖ‪ ،‬ﻣﻘﺪار ﻛﻤﻲ از دو ﺳﺮ ﻟﻮﻟﻪ در ﻧﺸﻴﻤﻨﮕﺎه ﻳﺎ ﻓﻠﻨﺞ ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﻗﺴﻤﺖﻫﺎ از دو ﺳﺮ ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﻜﻴﻪﮔﺎه ﭘﺸﺖ آن ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ دﻗﻴﻖ واﻗﻊ ﻧﻤﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬اﻟﺒﺘﻪ‬
‫ﻣﻘﺪاري از اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺘﻬﺎ در اﻳﺴﺘﮕﺎه ﭘﺦزﻧﻲ ﺑﺎ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺑﺮادهﺑﺮداري ﺑﺮداﺷﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ - 5 - 8- 2‬ﻣﺤﻞ اﺳﺘﻘﺮار دﺳﺘﮕﺎه آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آب‬

‫دﺳﺘﮕﺎه آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آب ﺑﻌﺪ از ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ و اﻧﺠﺎم ﺳﺎﻳﺮ ﻋﻤﻠﻴﺎت ﺷﻜﻞدﻫﻲ‪،‬‬
‫ﺟﻮﺷﻜﺎري‪ ،‬ﺗﻌﻤﻴﺮات و اﻧﺒﺴﺎط ﺳﺮد ﻧﺼﺐ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ - 5- 8- 3‬ﻣﺮاﺣﻞ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آب‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آب ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﻴﺐ زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫ﺷﺴﺘﺸﻮ‪ ،‬اﺳﺘﻘﺮار ﻟﻮﻟﻪ در ﻧﺸﻴﻤﻨﮕﺎه‪ ،‬ﺗﺰرﻳﻖ آب ﺑﺎ ﻓﺸﺎر‪ ،‬ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻫﻮا‪ ،‬ﺑﺴﺘﻪ ﺷﺪن ﻛﺎﻣﻞ دو ﺳﺮ‬
‫ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬اﻋﻤﺎل ﺗﺪرﻳﺠﻲ ﻓﺸﺎر ﺗﻮﺳﻂ ﭘﻤﭗﻫﺎ‪ ،‬رﺳﺎﻧﺪن ﻓﺸﺎر ﺑﻪ ﺣﺪ اﺳﺘﺎﻧﺪارد‪ ،‬اﻳﺴﺘﺎدﮔﻲ ﻟﻮﻟﻪ در ﻓﺸﺎر‬
‫ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه ﺑﻪ ﻣﺪت زﻣﺎن ﻻزم‪ ،‬ﻋﻼﻣﺖﮔﺬاري ﻟﻮﻟﻪ آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﺪه‪ ،‬ﺛﺒﺖ ﻓﺸﺎر و زﻣﺎن و ﺗﻨﻈﻴﻢ‬
‫ﮔﺰارﺷﺎت‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪175‬‬
 ‫*ﺟﺪول ‪ 5-2‬واژﮔﺎن ﻓﺼﻞ ﭘﻨﺠﻢ*‬
‫ﻧﺎم واژه‬
‫‪Ultrasonic Testing‬‬
‫‪Hydrostatic Test‬‬
‫‪Eddy Current Testing‬‬
‫‪Magnetic Particles Testing‬‬
‫‪Liquid Penetrant Testing‬‬
‫‪Dimentional & Visual Inspection‬‬
‫‪Demagnetize‬‬
‫‪Pulse‬‬
‫‪Pulse Echo‬‬
‫‪Normal Single crystal‬‬
‫‪Angle beam probe‬‬
‫‪Scattering‬‬
‫‪Radiography Digital‬‬
‫)‪Stress Corrosion Cracking (S.C.C‬‬
‫‪Fatigue Cracks‬‬
‫‪Resonance‬‬
‫‪Image definition‬‬
‫‪Interpretation‬‬
‫‪Final Cleaning‬‬
‫‪Infrasonic‬‬
‫‪Sensitivity‬‬
‫‪Double Wall Double Image‬‬
‫‪Double Wall Single Image‬‬
‫‪Coupling‬‬
‫‪Procedure‬‬
‫‪Transit Time‬‬
‫ﺗﻌﺮﻳﻒ واژه‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر آب‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺟﺮﻳﺎنﮔﺮداﺑﻲ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ذرات ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻧﻔﻮذﻛﻨﻨﺪه‬
‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ و ﻛﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎد‬
‫ﺑﺮﻃﺮف ﻛﺮدن ﭘﺴﻤﺎﻧﺪ ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺴﻲ‬
‫ﭘﺎﻟﺲ‪ ،‬ﻋﻼﺋﻢ ﻇﺎﻫﺮ ﺷﺪه در ﺻﻔﺤﻪ ﻣﺎﻧﻴﺘﻮر‬
‫ﭘﺎﻟﺲ رﻓﺖ و ﺑﺮﮔﺸﺖ‬
‫ﭘﺮاب ‪ 90‬درﺟﻪ ﺗﻚ ﻛﺮﻳﺴﺘﺎل‬
‫ﭘﺮاب ارﺳﺎل اﻣﻮاج ﺑﺎ زاوﻳﻪ‬
‫ﭘﺮاﻛﻨﻨﺪﮔﻲ‬
‫ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺑﺪون ﻓﻴﻠﻢ‪ ،‬دﻳﺠﻴﺘﺎل‬
‫ﺗﺮكﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺗﻨﺶ و ﺧﻮردﮔﻲ‬
‫ﺗﺮكﻫﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﺧﺴﺘﮕﻲ‬
‫ﺗﺸﺪﻳﺪﻛﻨﻨﺪه‬
‫ﺗﻌﺮﻳﻒ‪ ،‬ﺷﺮح ﺗﺼﺎوﻳﺮ‬
‫ﺗﻔﺴﻴﺮ‬
‫ﺗﻤﻴﺰﻛﺎري ﻧﻬﺎﻳﻲ‬
‫ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ ﺷﻨﻮد‪ ،‬ﻓﺮوﺻﻮﺗﻲ‬
‫ﺣﺴﺎﺳﻴﺖ‬
‫دو دﻳﻮاره و دو ﺗﺼﻮﻳﺮ‬
‫دو دﻳﻮاره و ﻳﻚ ﺗﺼﻮﻳﺮ‬
‫راﺑﻂ ﺑﻴﻦ ﭘﺮوب و ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ‬
‫روش‬
‫زﻣﺎن ﻋﺒﻮر‬
‫‪176‬‬
 ‫ﻧﺎم واژه‬ ‫ﺗﻌﺮﻳﻒ واژه‬
‫‪Shielding‬‬ ‫ﺳﭙﺮ‪ ،‬ﭘﻮﺷﺶ‪ ،‬ﺣﻔﺎظ‬
‫‪Quality Control Plan‬‬ ‫ﻃﺮح ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ‬
‫‪Through Transmission‬‬ ‫ﻋﺒﻮر از ﻣﻴﺎن دﻳﻮارهﻫﺎي ﺣﻔﺎظ‬
‫‪Application of Developer‬‬ ‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻇﻬﻮر‬
‫‪Application of Penetrant‬‬ ‫ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻣﺎﻳﻊ ﻧﻔﻮذﻛﻨﻨﺪه‬
‫‪Distance‬‬ ‫ﻓﺎﺻﻠﻪ‬
‫‪Inductance‬‬ ‫اﻟﻘﺎﻳﻲ‬
‫‪Quartz‬‬ ‫ﻛﻮارﺗﺰ‪ ،‬ﺳﻨﮓ ﻣﺨﺼﻮص‬
‫‪Rescue Group‬‬ ‫ﮔﺮوه ﻧﺠﺎت و اﻣﺘﺪاد‬
‫‪General Public‬‬ ‫ﻣﺮدم ﻋﺎدي‬
‫‪Magnet‬‬ ‫ﻣﻐﻨﺎﻃﻴﺲ‬
‫‪Impedance‬‬ ‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻇﺎﻫﺮي‬
‫‪Metol Developer‬‬ ‫ﻣﻮاد ﻇﻬﻮر‬
‫‪Far Zone‬‬ ‫ﻧﺎﺣﻴﻪ دور‬
‫‪Dead Zone‬‬ ‫ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻛﻮر‪ ،‬ﻣﺮده‬
‫‪Near Zone‬‬ ‫ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻧﺰدﻳﻚ‬
‫‪Half Life‬‬ ‫ﻧﻴﻢﻛﻨﻨﺪه‬
‫‪Rem‬‬ ‫واﺣﺪ ﺳﻨﺠﺶ اﺷﻌﻪ ﺟﺬب ﺷﺪه در ﺑﺪن ﺟﺎﻧﺪاران‬
‫‪Target‬‬ ‫ﻫﺪف‬
‫‪Single Wall Single Image‬‬ ‫ﻳﻚ دﻳﻮاره و ﻳﻚ ﺗﺼﻮﻳﺮ‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪177‬‬
 ‫ﭘﻴﻮﺳﺖ ﻓﺼﻞ ﭘﻨﺠﻢ‬

((Q.C.P)) ‫ ﻓﺮم ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻃﺮح ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ‬5-3 ‫ﺟﺪول‬

‫ﺳﺎﺧﺖ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﻓﻮﻻدي اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز‬
‫ ﻣﻄﺎﺑﻖ اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬IGS‐M‐PL‐001‐2(01)

Company's LOGO Quality Control Plan

Client: Document No:

Equipment Description:
Project: Rev.

Purchase Order No: Reference Standard/Specification: Date:

Ref. Inspection stag

Sir Test Acc.
Description Standard Docum. Client/ Remark
No. /Spec
frequency criteria Manuf.
T.P.I
1 Material
1.1 Steel making
Type of Plate
1.2
rolling
1.3 Marking

1.4 N.D.T
1.5 D.T
Chemical
1.6
composition
Welding
material
1.7
(electrodes &
powder)
Inspection
1.8
report
2 Forming
Edge
2.1
preparation
Final
2.2
dimension
Marking &
2.3
recording

178
 Type of
2.4
forming
3 Welding
Tack weld
3.1
(No of w.p.s)
3.2 Pre inspec..
Inside weld
3.3
(No of w.p.s)
Outside weld
3.4
(No of w.p.s)
4 weld repair
Preparation&
4.1 remove of
defect
type
4.2 ofwelding
(No of w.p.s)
5 Expand
Type of
5.1
expand

Percent of
5.2
expand

Hydrostatic
6
test
Percent of
6.1
pressure (%)
6.2 test pressure
Holden time
6.3
at max pre…
Report &
6.4
recording
Marking of
6.5
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

tested pipe
7 N.D.T
7.1 U.T
7.2 R.T
7.3 M.P.I
8 D.T
8.1 BODY D.T

179
8.2 TENSIAL
8.3 Charpy
8.4 Bend
8.5 Hardness
8.6 Metallogra.
8.7 retest
9 Dimensional
9.1 diameter
Out of
9.2
roundness
9.3 W.T
9.4 Straightness
9.5 Length
Weld
9.6
dimensional
Workmansh.
10
& V.I
V.I in & out
10.1
side
Tolerance of
10.2 surface
defect
Result of all
10.3
testing
First day
11 production
test
11.1 Selected pipe
11.2 N.D.T
11.3 U.T
11.4 XRAY
11.5 M.T
11.6 D.T
T,Y,E, CVN,
11.7 B,D.W.T.T
All weld
Weld ability
11.8
test

180
 ‫‪Macro‬‬
‫‪residual‬‬
‫‪11.9‬‬ ‫‪stress test‬‬
‫‪((for S.A.W.H‬‬
‫))‪pipe‬‬
‫& ‪Report‬‬
‫‪11.10‬‬
‫‪documents‬‬
‫‪12‬‬ ‫‪Marking‬‬
‫‪Type of‬‬
‫‪12.1‬‬
‫‪Marking‬‬
‫& ‪Handling‬‬
‫‪13‬‬
‫‪Storage‬‬
‫& ‪Document‬‬
‫‪14‬‬
‫‪Release note‬‬

‫‪Approved‬‬
‫‪Prepared‬‬ ‫‪Checked‬‬

‫ﺗﻮﺿﻴﺤﺎت‪:‬‬
‫‪ -1‬ﺑﺴﺘﮕﻲ ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ و ﭼﻴﺪﻣﺎن ﻫﺮ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻫﺮ ﻛﺪام از ﭼﻬﺎرده ﻓﺼﻞ ﻓﻮق ﺷﺎﻣﻞ ﭼﻨﺪ زﻳﺮ‬
‫ﻓﺼﻞ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺗﻌﺪادي از زﻳﺮﻓﺼﻠﻬﺎ ﻧﻴﺰ ﻧﻮﺷﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ -2‬ﺗﻤﺎم ﺻﻔﺤﺎت ﺗﻮﺳﻂ ﺗﻬﻴﻪﻛﻨﻨﺪه‪ ،‬ﻣﺪﻳﺮان ﻛﻨﺘﺮل‪ ،‬ﺗﻀﻤﻴﻦ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺳﺎزﻧﺪه و ﻧﻤﺎﻳﻨﺪه‬
‫ﻛﺎرﻓﺮﻣﺎ ﻣﻬﺮ و اﻣﻀﺎء ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪181‬‬
182
 ‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪183‬‬
184
 ‫آزﻣﺎﻳﺶﻫﺎيﻣﺨﺮبﻟﻮﻟﻪ ﻫﺎي ﻓﻮﻻدياﻧﺘﻘﺎلﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺑﺮرﺳﻲ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﻮﻻد‪ ،‬ﺳﻨﺠﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ در ﻣﻘﺎﺑﻞ‬
‫ﻧﻴﺮوﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﺷﻜﻞﭘﺬﻳﺮي اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬در اﻳﻦ راﺑﻄﻪ از ﻫﺮ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪاي از ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي‬
‫داراي ﺷﺮاﻳﻂ ﻳﻜﺴﺎن از ﻧﻈﺮ ﺗﻮﻟﻴﺪ‪ ،‬ﺿﺨﺎﻣﺖ و ﻗﻄﺮ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻳﺎ ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي اﻧﺘﺨﺎب و ﺑﻌﺪ از‬
‫آﻣﺎدهﺳﺎزي ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺷﺮاﻳﻂ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ آزﻣﺎﻳﺶ و ﮔﺰارﺷﺎت آﻧﻬﺎ اراﺋﻪ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬اﻳﻦ‬
‫ﮔﺰارﺷﺎت از اﺳﻨﺎد ﻣﻬﻢ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺗﻠﻘﻲ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶﻫﺎي ﻣﺨﺮب ﺷﺎﻣﻞ آزﻣﺎﻳﺶﻫﺎي زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪185‬‬
 ‫*‬
‫‪ -6-1‬آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬
‫آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ در اﻛﺜﺮ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪﻫﺎي ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎ روشﻫﺎي ﺟﺪﻳﺪ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﻣﺒﻨﺎي ﻛﺎر‬
‫آن ﺑﺮ اﻳﺠﺎد ﺟﺮﻗﻪ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ روي ﺳﻄﺢ آﻣﺎده ﺷﺪه‪ ،‬ﻧﻤﻮﻧﻪاي از اﺗﺼﺎل ﻗﻄﺐ ﻣﺜﺒﺖ و ﻣﻨﻔﻲ‬
‫ﺟﺮﻳﺎن اﻟﻜﺘﺮﻳﺴﺘﻪ در ﺧﻼء ﻧﺴﺒﻲ اﺳﺖ‪ .‬ﻃﻴﻒ ﺟﺮﻗﻪ ﺑﻪ ﻳﻚ ﻣﻨﺸﻮر ﻣﻨﻌﻜﺲ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻃﻴﻒ ﻫﺮ‬
‫ﻛﺪام از ﻋﻨﺎﺻﺮ را ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ و ﺗﻔﻜﻴﻚ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ و ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺷﺪت ﻃﻴﻒ ﻫﺮ ﻛﺪام از ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻘﺪار‬
‫آﻧﻬﺎ در ﻓﻮﻻد ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬درﺻﺪ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ درﺟﻪ ﻳﺎ رده ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﺑﺎ ﺟﺪاول درج‬
‫ﺷﺪه در اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻗﺒﻞ از آزﻣﺎﻳﺶ دﺳﺘﮕﺎه روي ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻣﺮﺟﻊ ﺗﻨﻈﻴﻢ و ﺑﻌﺪ از اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﺻﺤﺖ ﻋﻤﻠﻜﺮد آن‪،‬‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 6 – 1‬ﻧﻤﻮﻧﻪ آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ‬

‫ﻋﻤﺪه اﻳﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺷﺎﻣﻞ‪ :‬ﻛﺮﺑﻦ )‪ ،(C‬ﻣﻨﮕﻨﺰ )‪ ،(Mn‬ﺳﻴﻠﻴﺴﻴﻢ )‪ ،(Si‬ﮔﻮﮔﺮد )‪ (S‬و ﻓﺴﻔﺮ )‪(P‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ درﺻﺪ ﺑﺴﻴﺎر ﻛﻢ ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﻴﺎژي ﻣﺎﻧﻨﺪ واﻧﺎدﻳﻢ )‪ ،(V‬ﻧﻴﻮﺑﻴﻢ )‪ ،(Nb‬ﺗﻴﺘﺎﻧﻴﻮم )‪ (Ti‬ﻣﻮﻟﻴﺒﺪن‬
‫)‪ (Mo‬ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺮﺑﻦ ﻣﻌﺎدل )‪ (CE‬اﻫﻤﻴﺖ زﻳﺎدي دارد‪.‬‬

‫‪186‬‬
 ‫‪ -6-2‬آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ‬
‫ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶﻫﺎي ﻣﻜﺎﻧﻧﻴﻜﻲ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز ﻛﻪ روي ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ و ﺑﺪﻧﻪ‬
‫ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﻣﻄﺎﺑﻖ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ ASTM A 370‬اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪ -6-2-1‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﺶ*‪:‬‬

‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺟﻬﺖ ﺑﺮرﺳﻲ ﺗﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ* ﺑﺮاي ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ‪ ،‬ﺗﻨﺶ ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ* ﺑﺮاي ﺟﻮش و‬
‫ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ و ﻣﻴﺰان درﺻﺪ اﻓﺰﺰاﻳﺶ ﻃﻮل* ﺑﺮاي ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﺷﻨﺎﺧﺖ ﺧﻮاص‬
‫ﻛﺸﺸﻲ ﻓﻮﻻدﻫﺎ اﻫﻤﻴﺖ زﻳﺎدي دارد و ﻳﻜﻲ از ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ راهﻫﺎي ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ اﺳﺖ ﻛﻪ ﺑﻪ‬
‫دﻧﺒﺎل آن ﻛﺎرﺑﺮد ﻓﻮﻻدﻫﺎ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﺠﺰﻳﻪ و ﺗﺤﻠﻴﻞ و ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺣﺎﺻﻞ از اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ‬
‫ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﺷﻜﻞ زﻳﺮ ﺑﺼﻮرت ﻟﻮﻟﻪ ﻛﺎﻣﻞ‪ ،‬ﺗﺨﺖ ﻳﺎ ﮔﺮد‪ ،‬از ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬ﺟﻮش‬
‫و ﺑﺪﻧﻪ و ﺟﻮش ﺧﺎﻟﺺ* ﺗﻬﻴﻪ و ﺑﺎ دﺳﺘﮕﺎه ﻛﺸﺶ ﻛﺸﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪187‬‬
‫ج‪ -‬ﻋﻤﻠﻴﺎت آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﺶ‬ ‫ب – ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي ﺟﻮش‬ ‫ﺷﻜﻞ ‪ : 6 –2‬اﻟﻒ‪ -‬اﺑﻌﺎد ﻧﻧﻤﻮﻧﻪ‬

‫‪188‬‬
 ‫ﻧﺤﻮه اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮو و ﺳﺮﻋﺖ آن در اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ دﻗﺖ ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻻزم دارد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﻛﺎﻟﻴﺒﺮه‬
‫ﺑﻮدن دﺳﺘﮕﺎه ﺗﻮﺳﻂ ﻳﻚ ﺳﺎزﻣﺎن ﻣﻌﺘﺒﺮ ﺿﺮوري اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﺤﻞ ﺑﺮداﺷﺖ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺪﻧﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ و ﺟﻬﺖ آﻧﻬﺎ از اﻫﻤﻴﺖ ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮﺧﻮردار‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬

‫اﻟﻒ – ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ‪:‬‬

‫ﻃﺒﻖ ﻗﺎﻧﻮن ﻫﻮك ﺗﺎ ﻗﺒﻞ از ﺣﺪ ﺗﺴﻠﻴﻢ‪ ،‬اﻓﺰاﻳﺶ ﻃﻮل ﻧﻤﻮﻧﻪ در ﺣﺎل ﻛﺸﺶ ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ‪ ،‬ﺑﺎ‬
‫ﻣﻘﺪار ﻧﻴﺮوي ﻛﺸﺸﻲ اﻋﻤﺎل ﺷﺪه و ﺑﻌﺪ از آن ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﻣﻘﺪار ﻛﻤﻲ ﻧﻴﺮو ازدﻳﺎد ﻃﻮل ﺑﻴﺸﺘﺮي‬
‫ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﺪ‪ .‬ﺑﻌﺒﺎرﺗﻲ ﻣﺮز ﺑﻴﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ و اﻻﺳﺘﻴﻚ را ﻧﻘﻄﻪ ﺗﺴﻠﻴﻢ* ﻣﻲﮔﻮﻳﻨﺪ و از ﺗﻘﺴﻴﻢ‬
‫اﻳﻦ ﻧﻴﺮو ﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ اوﻟﻴﻪ ﻧﻤﻮﻧﻪ‪ ،‬ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲآﻳﺪ‪ .‬ﭘﻴﺪا ﻛﺮدن ﻧﻘﻄﻪ ﺗﺴﻠﻴﻢ ﺑﻪ‬
‫روشﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ اﺳﺘﻔﺎده از ﭘﺎﺋﻴﻦ آﻣﺪن ﻳﺎ ﺗﻮﻗﻒ ﻧﻴﺮوﺳﻨﺞ* در زﻣﺎن آزﻣﺎﻳﺶ‪،‬‬
‫رﺳﻢ ﻣﻨﺤﻨﻲ* و ﺣﺴﺎﺳﻴﺖﺳﻨﺞ* و اﺳﺘﻔﺎده از روش اﻓﺴﻴﺖ* ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬اﺳﺘﻔﺎده از ﻫﺮ ﻛﺪام‬
‫از روﺷﻬﺎي ﻓﻮق ﻣﺴﺘﻠﺰم درج آن روش در ﮔﺰارﺷﺎت ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪189‬‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ 6 –3‬ﻣﻨﺤﻨﻲﻫﺎي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ‬

‫‪190‬‬
 ‫ب‪ -‬ﺗﻨﺶ ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ*‪:‬‬
‫از ﺗﻘﺴﻴﻢ ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻧﻴﺮوي ﻛﺸﺸﻲ اﻋﻤﺎل ﺷﺪه روي ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﭘﺎرﮔﻲ ﻛﺎﻣﻞ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻣﻲﺷﻮد‬
‫ﺑﺮ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ اوﻟﻴﻪ ﻧﻤﻮﻧﻪ‪ ،‬ﺗﻨﺶ ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲآﻳﺪ‪ .‬ﺣﺪاﻛﺜﺮ ﻧﻴﺮو از ﺻﻔﺤﻪ ﻧﻴﺮوﺳﻨﺞ‬
‫ﻣﺎﺷﻴﻦ ﺗﻨﺴﺎﻳﻞ ﻳﺎ ﻣﺮﺗﻔﻊﺗﺮﻳﻦ ﻧﻘﻄﻪ در ﻣﻨﺤﻨﻲ ﺗﻨﺶ و ﻛﺮﻧﺶ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﻲآﻳﺪ‪.‬‬
‫ﻧﻈﺮ ﺑﻪ اﻳﻨﻜﻪ اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎي ﺟﻮﺷﻜﺎري ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﺗﻨﺶ ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ ﻃﺒﻘﻪﺑﻨﺪي ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ ،‬ﻧﺘﺎﻳﺞ‬
‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ در اﻧﺘﺨﺎب اﻟﻜﺘﺮود ﺟﻮﺷﻜﺎري اﻫﻤﻴﺖ دارد‪.‬‬
‫ﻣﻘﺪار درﺻﺪ ﻧﺴﺒﺖ ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ ﺑﻪ ﺗﻨﺶ ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ ﻫﺮ ﭼﻪ از ﻋﺪد ﻳﻚ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﮕﻴﺮد‬
‫((‬ ‫ﻧﺸﺎندﻫﻨﺪه ﺷﻜﻞﭘﺬﻳﺮي ﺧﻮب ﻓﻮﻻد اﺳﺖ‪)) .‬‬

‫ج ‪ -‬ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻴﺰان درﺻﺪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻃﻮل*‪:‬‬

‫ﻗﺒﻞ از آزﻣﺎﻳﺶ دو ﻧﻘﻄﻪ در ﺟﻬﺖ ﻃﻮل ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﻪ اﻧﺪازه )‪ (L1‬ﻋﻼﻣﺖﮔﺬاري ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﺑﻌﺪ از‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻓﺎﺻﻠﻪ دو ﻧﻘﻄﻪ اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ )‪ (L2‬و در ﻓﺮﻣﻮل زﻳﺮ )‪ (EL‬ﻳﺎ درﺻﺪ اﻓﺰاﻳﺶ ﻃﻮل‬
‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫*‬
‫د ‪ -‬ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻢ ﻋﺮﺿﻲ از ﻃﺮﻳﻖ اﻧﺒﺴﺎط ﻟﻮﻟﻪ‬
‫در اﻳﻦ روش ﺣﻠﻘﻪاي ﻛﺎﻣﻞ ﺑﻌﻨﻮان ﻧﻤﻮﻧﻪ آزﻣﺎﻳﺶ از ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺮﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪ را در ﻣﺤﻠﻲ‬
‫ﻛﻪ ﺑﺮاي اﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﺪه اﺳﺖ ﻗﺮار ﻣﻲدﻫﻨﺪ و دور آن ﺗﺴﻤﻪ ﻳﺎ زﻧﺠﻴﺮي ﺟﻬﺖ‬
‫ﻧﮕﻪداﺷﺘﻦ ﺣﺴﺎﺳﻴﺖﺳﻨﺞ ﺑﺴﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬درون ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺎ روﻏﻦ ﻫﻴﺪروﻟﻴﻚ ﻛﺎﻣﻼً ﭘﺮ و ﻫﻮاي آن‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺗﺨﻠﻴﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﺎ اﻋﻤﺎل ﻓﺸﺎر داﺧﻠﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ‪ ،‬ﻗﻄﺮ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻨﺒﺴﻂ ﺷﺪه و ﺗﺴﻤﻪ و ﺣﺴﺎﺳﻴﺖﺳﻨﺞ‬
‫ﺷﺮوع ﺑﻪ ﺣﺮﻛﺖ ﻣﻲﻛﻨﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻣﻘﺪار ﻓﺸﺎر ﺛﺒﺖ ﻣﻲﮔﺮدد‪ .‬ﺑﺎ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻓﺸﺎر و‬
‫ﺿﺨﺎﻣﺖ و ﻗﻄﺮ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻘﺪار ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ از ﻓﺮﻣﻮل زﻳﺮ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬

‫‪191‬‬
‫در اﻳﻦ ﻓﺮﻣﻮل‪ P :‬ﻓﺸﺎر اﻋﻤﺎل ﺷﺪه‪ S ،‬ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ‪ T ،‬ﺿﺨﺎﻣﺖ و ‪ D‬ﻗﻄﺮ ﻟﻮﻟﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﭘﻮﻧﺪ ﺑﺮ اﻳﻨﭻ ﻣﺮﺑﻊ ‪ psi‬اﺳﺖ‪.‬‬
‫اﻋﻤﺎل ﻓﺸﺎر در درون ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻛﺎرﻫﺎﻳﻲ اﺳﺖ ﻛﻪ ﻣﻮرد اﻧﺘﻈﺎر از ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ در ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ‬
‫ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و ﻧﺘﻴﺠﻪ آن ﺑﺪﻟﻴﻞ ﻋﺪم ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺑﺮش‪ ،‬ﻣﺎﺷﻴﻨﻜﺎري‪ ،‬ﺗﺨﺖﻛﺮدن و ﻛﺎر ﺳﺮد روي ﻧﻤﻮﻧﻪ‪ ،‬از‬
‫اﻋﺘﻤﺎد ﺑﻴﺸﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ روشﻫﺎي دﻳﮕﺮ ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 6 –4‬ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از اﻧﺒﺴﺎط ﻟﻮﻟﻪ‬

‫‪ - 6- 2- 2‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺧﻤﺶ *‪:‬‬

‫ﺟﻬﺖ ﺑﺮرﺳﻲ ﺷﻜﻞﭘﺬﻳﺮي ﺟﻮش‪ ،‬ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎﻳﻲ در ﺣﺎﻟﺖﻫﺎي زﻳﺮ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪:‬‬

‫*‬
‫اﻟﻒ – آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﻄﺢ ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﺟﻮش‬
‫در اﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻗﺴﻤﺖ داﺧﻠﻲ ﺟﻮش ﻓﺸﺮده ﻣﻲﺷﻮد و ﻗﺴﻤﺖ ﺧﺎرﺟﻲ ﺟﻮش ﻛﺸﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫*‬
‫ب‪ -‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﻄﺢ داﺧﻠﻲ ﺟﻮش‬
‫دراﻳﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻗﺴﻤﺖ ﺧﺎرﺟﻲ ﺟﻮش ﻓﺸﺮده ﻣﻲﺷﻮد و ﻗﺴﻤﺖ داﺧﻠﻲ ﺟﻮش ﻛﺸﻴﺪه ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﻌﺪ از ﺧﺎﺗﻤﻪ آزﻣﺎﻳﺶ ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎ ﺑﻪ دﻗﺖ ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻋﻴﻨﻲ ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ و ﻋﻴﻮب اﺣﺘﻤﺎﻟﻲ ﺗﺮك‬
‫ﻳﺎ ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ در ﻧﺎﺣﻴﻪ ﺟﻮش و ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺣﺮارت دﻳﺪه ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﻲ ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪192‬‬
 ‫ﻧﻜﺘﻪ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻪ در اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ اﻧﺘﺨﺎب ﻗﻄﺮ ﺳﺮ ﺳﻤﺒﻪ و ﺗﻨﻈﻴﻢ ﻓﺎﺻﻠﻪ دو ﺗﻜﻴﻪﮔﺎه از‬
‫ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻫﺮ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 6 –5‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺧﻤﺶ‬

‫*‬
‫ج –آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺴﻄﺢ ﻛﺮدن ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ‬
‫ﺑﺮاي ﻟﻮﻟﻪﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﻜﻞﭘﺬﻳﺮي ﺑﻪ‬
‫ﺻﻮرت ﻣﺴﻄﺢ ﻛﺮدن اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ ﻫﻤﻴﻦ ﻣﻨﻈﻮر از ﻫﺮ ﻛﻼف ﺑﻌﺪ از ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻄﺎﺑﻖ‬
‫ﺷﻜﻞ ‪ 6 - 6‬ﭼﻬﺎر ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻳﻚ ﺣﻠﻘﻪ ﻛﺎﻣﻞ از ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 6 –6‬ﻣﺤﻞ ﺑﺮداﺷﺖ ﻧﻤﻮﻧﻪ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺴﻄﺢ ﻛﺮدن‬

‫‪193‬‬
‫ﺑﺎزرﺳﻲ دﻗﻴﻖ ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎ در ﻫﻨﮕﺎم و ﺑﻌﺪ از آزﻣﺎﻳﺶ ﺻﻮرت ﻣﻲﮔﻴﺮد و ﻋﻴﻮب اﺣﺘﻤﺎﻟﻲ ﻣﻄﺎﺑﻖ‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﻲ ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ‪ .‬در آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺴﻄﺢ ﻛﺮدن اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮو در ﺳﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ‬
‫ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬
‫اﻟﻒ– ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺟﻮش و ﻧﻮاﺣﻲ اﻃﺮاف آن ﺑﻌﺪ از اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮوﻳﻲ ﻛﻪ ﻳﻚ دوم ﻳﺎ ﻳﻚ ﺳﻮم‬
‫ﻗﻄﺮ ﻟﻮﻟﻪ را ﻓﺸﺮده ﻛﻨﺪ‪ .‬دراﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ اﮔﺮ آزﻣﺎﻳﺶ در ﺣﺎﻟﺖ ﺻﻔﺮ درﺟﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺟﻮش‬
‫داﺧﻠﻲ و اﮔﺮ در ﺣﺎﻟﺖ ‪ 90‬درﺟﻪ ﺟﻮش ﺑﻴﺮوﻧﻲ ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ واﻗﻊ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ب– ﻛﻨﺘﺮل ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻌﺪ از اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮوﻳﻲ ﻛﻪ دو ﺳﻮم ﻗﻄﺮ ﻟﻮﻟﻪ را ﻓﺸﺮده ﻛﻨﺪ‪ ،‬اﻧﺠﺎم‬
‫ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ج– ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺟﻮش و ﻧﻮاﺣﻲ اﻃﺮاف آن ﺑﻌﺪ از اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮوﻳﻲ ﻛﻪ دو ﻟﺒﻪ ﻟﻮﻟﻪ را ﺑﻬﻢ‬
‫ﺑﺮﺳﺎﻧﺪ‪ .‬در اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ اﮔﺮ ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ در ﺟﻮش ﺑﻮﺟﻮد آﻳﺪ ﺳﻄﺢ ﺷﻜﺴﺖ ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ‬
‫ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 6 –7‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺴﻄﺢ ﻛﺮدن‬

‫*‬
‫‪- 6- 2 - 3‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺿﺮﺑﻪ‬

‫ﺑﺮاي ﺳﻨﺠﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺿﺮﺑﻪ در دﻣﺎيﻫﺎي ﭘﺎﺋﻴﻦ؛ ﺟﻮش‪ ،‬ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻣﺠﺎور آن و ﺑﺪﻧﻪ‪،‬‬
‫ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎﻳﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺗﺼﺎوﻳﺮ ﺷﻜﻞ ‪ 4-8‬ﺗﻬﻴﻪ و ﻣﻴﺰان اﻧﺮژي ﺟﺬب ﺷﺪه آﻧﻬﺎ را ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺳﻄﺢ ﺷﻜﺴﺖ ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺑﺮرﺳﻲ ﻧﻮع ﺷﻜﺴﺖ و درﺻﺪ ‪ Shear‬ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬در‬

‫‪194‬‬
 ‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ اﺑﻌﺎد‪ ،‬ﻣﺤﻞ ﺑﺮداﺷﺘﺘﻦ ﻧﻤﻮﻧﻪ و ﻧﻮع ﺷﻴﺎر ﺑﺴﻴﺎر ﻣﻬﻢ اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ درﺟﻪ ﺣﺮارت‬
‫ﺑﺎﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺿﻌﻒ ﻋﻤﺪه ﻓﻮﻻدﻫﺎ ددر دﻣﺎﻫﺎي ﭘﺎﻳﻴﻦ از ﻧﻜﺎت ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻪ در اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 6 - 8‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺑﻪ ﺿﺮﺑﻪ‬

‫ﺗﻌﺪاد ﻧﻤﻮﻧﻪ و ﻣﺤﻞ ﺑﺮش ﺑﺑﺮاي ﻫﺮ اﻧﺪازه و ﻧﻮع ﻟﻮﻟﻪ در ﺟﺪاول اﺳﺘﺎﻧﺪارد درج ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي ﺑﺪﻧﻪ از زاوﻳﻪ ‪ 90‬دررﺟﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ ﻛﻪ ﺿﻌﻴﻒﺗﺮﻳﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻟﻮﻟﻪ‪ ،‬ﺑﻌﺪ از‬
‫ﺟﻮش ﻃﻮﻟﻲ ﺗﻠﻘﻲ ﻣﻲﺷﻮد‪ ،‬ﺑﺮداﺷﺷﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ اﻧﺮژي ﺟﺬب ﺷﺪه‬

‫ﻫﻤﺎﻧﻄﻮري ﻛﻪ در ﺷﻜﻞ ‪ 6–9‬ﻗﺎﺑﻞ ﻣﺸﺎﻫﺪه اﺳﺖ‪ ،‬اﻧﺮژي اوﻟﻴﻪ ﭘﺎﻧﺪول ﺑﺮ اﺛﺮ ﺑﺮﺧﻮرد ﺑﺎ ﻧﻤﻮﻧﻪ‬
‫و ﺷﻜﺴﺖ آن‪ ،‬ﻣﻘﺪاري از آن ﺟﺬﺬب ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﻫﺪف اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ اﻧﺮژي ﺟﺬب ﻧﺎﺷﻲ از‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻧﻤﻮﻧﻪ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ اﻧﺮژي از ﻓﺮﻣﻮل زﻳﺮ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲ ﺷﻮد‪.‬‬

‫در اﻳﻦ ﻓﺮﻣﻮل ‪ Epot‬اﻧﺮژژي ﺟﺬب ﺷﺪه‪ M ،‬وزن ﭘﺎﻧﺪول ‪ g،‬ﺷﺘﺎب ﻧﺎﺷﻲ از ﻛﺮﻧﺶ زﻣﻴﻦ‬
‫)‪ H ،(9.8‬ارﺗﻔﺎع اوﻟﻴﻪ و ‪ h‬ع‬
‫ارﺗﻔﺎع ﺛﺎﻧﻮﻳﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪195‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ 6 –9‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺿﺮﺑﻪ‬

‫*‬
‫‪ - 6- 2- 4‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﻘﻮط آزاد وزﻧﻪ‬

‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر اﻧﺪازهﮔﻴﺮي درﺻﺪ ‪ Shear‬ﺑﻜﺎر ﻣﻲرود‪.‬‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ آزﻣﺎﻳﺸﻲ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺷﻜﻞﻫﺎي ‪ 6-10‬و ‪ 6-11‬و در ﺟﻬﺖ ﭘﻴﺮاﻣﻮن آن ﺗﻬﻴﻪ ﻣﻲﺷﻮد و‬
‫ﻳﻚ ﺷﻜﺎف در ﻣﺮﻛﺰ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮاي ﻫﺪاﻳﺖ ﺟﻬﺖ ﺷﻜﺴﺖ اﻳﺠﺎد ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎ در دﻣﺎﻳﻲ ﻛﻪ‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﺮﺟﻊ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻛﺮده اﺳﺖ در ﻣﺪت زﻣﺎﻧﻲ ﺗﻌﺮﻳﻒ ﺷﺪه در ﻓﺮﻳﺰر ﻧﮕﻬﺪاري ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﺑﻌﺪ‬
‫از ﺟﺬب دﻣﺎي ﻻزم ﺗﻮﺳﻂ ﺳﻘﻮط آزاد وزﻧﻪ ﺷﻜﺴﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﻌﺪ از ﺷﻜﺴﺖ ﺳﻄﺢ ﻧﻤﻮﻧﻪ‬
‫ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ‪ Shear‬ﻛﻪ رﻧﮓ ﺗﻴﺮه دارﻧﺪ‪ ،‬ﺑﻪ روشﻫﺎي ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ ﺑﺎ‪ :‬ﺗﺼﺎوﻳﺮﻣﺮﺟﻊ* ﻳﺎ ﺑﺎ ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻳﺎ ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي واﻗﻌﻲ و ﻳﺎ از ﻃﺮﻳﻖ ﻓﺮﻣﻮل ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬در اﻳﻦ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻗﺴﻤﺖ‬
‫ﺷﻜﺎف ﺧﻮرده و از ﻫﺮ ﻃﺮف ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻳﻚ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺣﺬف و ﺳﻄﺢ ﺑﺎﻗﻴﻤﺎﻧﺪه ﺑﻪ ﺷﻜﻞﻫﺎي‬
‫ﻫﻨﺪﺳﻲ )ﻣﺮﺑﻊ‪ ،‬ﻣﺴﺘﻄﻴﻞ‪ ،‬ﻣﺜﻠﺚ و ‪ (...‬ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و در ﻧﻬﺎﻳﺖ ﺟﻤﻊ درﺻﺪ ﺳﻄﻮح ‪Shear‬‬
‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪196‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ 6 – 10‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﻘﻮط آزاد وزﻧﻪ‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 6 –11‬ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺳﻄﺢ ﺷﻜﺴﺖ آزﻣﺎﻳﺶ ﺿﺮﺑﻪ‬

‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫*‬
‫رﺳﻢ ﻧﻤﻮدار در آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺿﺮﺑﻪ‬
‫رﺳﻢ ﻧﻤﻮدار‪ ،‬رﻓﺘﺎر ﻣﻘﺪار اﻧﺮژي ﺟﺬب ﺷﺪه‪ ،‬ﻧﺴﺒﺖ ﺗﻐﻴﻴﺮات دﻣﺎ ﻳﻜﻲ از آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺗﺎﻳﻴﺪ روش‬
‫ﺗﻮﻟﻴﺪ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ ﮔﺰارش در ﺑﺎزه دﻣﺎي ﺣﺪاﻗﻞ ﺗﺎ ﺣﺪاﻛﺜﺮ دﻣﺎي ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺼﻮرت ﭘﻠﻜﺎﻧﻲ ﺑﻪ ﻓﻮاﺻﻞ‬
‫‪ 10‬درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد روي ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي ﺿﺮﺑﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺸﺎت از ﺟﻮش‪،‬‬
‫ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻣﺘﺄﺛﺮ از ﮔﺮﻣﺎ و ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪﻫﺎ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪197‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ رﺳﻢ ﻧﻤﻮدار ﻛﻪ ﻧﺸﺎندﻫﻨﺪه درﺻﺪ ‪ Shear‬ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮات دﻣﺎ ﺑﺎ ﺷﺮاﻳﻂ دﻣﺎي‬
‫ﻃﺮاﺣﻲ ﺑﺮاي آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺿﺮﺑﻪ و ﺳﻘﻮط آزاد وزﻧﻪ ﻧﻴﺰ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫*‬
‫‪ - 6- 2- 5‬آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺠﻲ‬

‫ﺳﺨﺘﻲ ﻋﺒﺎرت اﺳﺖ از ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﻳﻚ ﺟﺴﻢ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻧﻔﻮذ اﺟﺴﺎم دﻳﮕﺮ‪ .‬اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر‬
‫ﺑﺮرﺳﻲ ﺳﺨﺘﻲ ﺑﺪﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﺑﻌﺪ از ﻋﻤﻠﻴﺎت ﻓﺮمدﻫﻲ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺳﺨﺘﻲ ﺟﻮش و ﻧﺎﺣﻴﻪ ﻣﺠﺎور آن و‬
‫ﻣﻘﺎﻳﺴﻪ آﻧﻬﺎ ﺑﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﻪ ﺷﻜﻞﻫﺎي زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪198‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ 6 –12‬ﻣﺤﻞ آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺠﻲ‬

‫روﺷﻬﺎي اﻧﺪازهﮔﻴﺮي ﺳﺨﺘﻲ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪ .‬اﻳﻦ روشﻫﺎ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺑﻪ ﻫﻤﺪﻳﮕﺮ ﻧﻴﺰ‬
‫ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ از ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺣﺎﺻﻞ از اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ و ﺗﻨﺶ ﮔﺴﻴﺨﺘﮕﻲ ﺑﺼﻮرت‬
‫ﺗﻘﺮﻳﺒﻲ ﻗﺎﺑﻞ ﺣﺪس زدن ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 6 –13‬اﻧﻮاع آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺠﻲ‬

‫‪199‬‬
 ‫اﻟﻒ – ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺠﻲ ﺑﺮﻳﻨﻞ ‪HB‬‬
‫ﺑﺎ اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮو روي ﺳﺎﭼﻤﻪ ﺳﺨﺖ ﺷﺪه ﺑﺎ ﻗﻄﺮ اﺳﺘﺎﻧﺪارد در ﻣﺪت ﻣﻌﻴﻦ روي ﻧﻤﻮﻧﻪ اﺛﺮي از‬
‫ﺧﻮد ﺑﺮﺟﺎي ﻣـﻲﮔـﺬارد‪ .‬ﺳﺨﺘﻲ ﺑﺮﻳﻨﻞ از ﺣﺎﺻﻞ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻧﻴﺮو ﺑﺮ ﺳﻄﺢ اﺛﺮ ﺑﺪﺳـﺖ ﻣـﻲآﻳﺪ‪.‬‬

‫ب – ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺠﻲ وﻳﻜﺮز ‪HV‬‬

‫ﺑﺎ اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮو روي ﻳﻚ اﻟﻤﺎس ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻫﺮم ﻣﺮﺑﻊاﻟﻘﺎﻋﺪه ﺑﺎ زاوﻳﻪ ‪ 136‬درﺟﻪ در ﻣﺪت ﻣﻌﻴﻦ‬
‫روي ﻧﻤﻮﻧﻪ اﺛﺮي از ﺧﻮد ﺑﺮ ﺟﺎي ﻣـﻲﮔـﺬارد‪ .‬ﺳﺨﺘﻲ وﻳﻜﺮز از ﺣﺎﺻﻞ ﺗﻘﺴﻴﻢ ﻧﻴﺮو ﺑﺮ ﺳﻄﺢ اﺛﺮ‬
‫ﺑﺪﺳـﺖ ﻣـﻲآﻳﺪ‪.‬‬

‫ج – ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺠﻲ راﻛﻮل‬
‫اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﻪ دو روش زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪:‬‬

‫‪ (1‬راﻛﻮل ﺑﻲ ‪HRB‬‬
‫ﺑﺎ اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮوي ﻣﻌﻴﻦ ﻃﻲ دو ﻣﺮﺣﻠﻪ روي ﺳﺎﭼﻤﻪ ﺳﺨﺖ ﺷﺪه ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﻣﻘﻄﻊ ﻫﺮم‬
‫ﻣﺮﺑﻊاﻟﻘﺎﻋﺪده ﺑﺎ زاوﻳﻪ ‪ 120‬درﺟﻪ در ﻣﺪت ﻣﻌﻴﻦ روي ﻧﻤﻮﻧﻪ اﺛﺮي از ﺧﻮد ﺑﺮﺟﺎي ﻣـﻲﮔـﺬارد‪.‬‬
‫ﺳﺨﺘﻲ ‪ HRB‬از ﺣﺎﺻﻞ ﻋﻤﻖ ﻧﻔﻮذ در ﺳﻄﺢ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺪﺳـﺖ ﻣـﻲآﻳﺪ‪ .‬ﺟﻬﺖ آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺎ‬
‫ﺳﺨﺘﻲ ﻣﺘﻮﺳﻂ از اﻳﻦ روش اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ (2‬راﻛﻮل ﺳﻲ ‪HRC‬‬
‫ﺑﺎ اﻋﻤﺎل ﻧﻴﺮوي ﻣﻌﻴﻦ ﻃﻲ دو ﻣﺮﺣﻠﻪ روي ﻳﻚ اﻟﻤﺎس ﺑﻪ ﺷﻜﻞ ﻫﺮم ﻣﺮﺑﻊاﻟﻘﺎﻋﺪه ﺑﺎ زاوﻳﻪ‬
‫‪ 120‬درﺟﻪ در ﻣﺪت ﻣﻌﻴﻦ روي ﻧﻤﻮﻧﻪ اﺛﺮي از ﺧﻮد ﺑﺮﺟﺎي ﻣـﻲﮔـﺬارد‪ .‬ﺳﺨﺘﻲ ‪ HRC‬از ﺣﺎﺻﻞ‬
‫ﻋﻤﻖ ﻧﻔﻮذ در ﺳﻄﺢ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺪﺳـﺖ ﻣـﻲآﻳﺪ‪ .‬ﺟﻬﺖ آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺎ ﺳﺨﺘﻲ ﺑﺎﻻ از اﻳﻦ روش‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪.‬‬

‫‪200‬‬
 ‫*‬
‫د – ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺠﻬﺎي ﻣﺘﺤﺮك‬
‫اﻳﻦ دﺳﺘﮕﺎهﻫﺎ ﻗﺎﺑﻞ ﺣﻤﻞ ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ و ﺑﺪون ﻧﻴﺎز ﺑﻪ ﺑﺮش ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎت آزﻣﺎﻳﺶ و‬
‫ﻧﺘﻴﺠﻪﮔﻴﺮي ﺳﺮﻳﻊ و در ﻛﺎرﮔﺎه اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪ .‬اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻏﻴﺮﻣﺨﺮب ﻣﻲﺑﺎﺷﻨﺪ و ﺑﻪ ﻗﻄﻌﺎت‬
‫آﺳﻴﺐ ﻧﻤﻲرﺳﺎﻧﻨﺪ‪ .‬اﻧﻮاع ﻣﺨﺘﻠﻔﻲ از آﻧﻬﺎ وﺟﻮد دارد وﻟﻲ ﻛﺎرﺑﺮديﺗﺮﻳﻦ آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪ (1‬ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺞ ﺳﺎﭼﻤﻪاي‬
‫وﺳﻴﻠﻪاي ﻛﻮﭼﻚ ﺑﺮاي ﺳﻨﺠﺶ ﺗﻘﺮﻳﺒﻲ ﺳﺨﺘﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد‪ .‬از ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي رﻫﺎﺳﺎزي‬
‫ﺳﺎﭼﻤﻪ و ﻣﻴﺰان ﭘﺮش آن ﺑﻌﺪ از ﺑﺮﺧﻮرد ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﻓﻠﺰ ﻣﻮرد آزﻣﺎﻳﺶ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﻣﺴﻴﺮ‬
‫ﺳﺎﭼﻤﻪ ﻛﻮﺋﻴﻞ ﻗﺮار دارد ﻛﻪ ﺳﺮﻋﺖ اوﻟﻴﻪ و ﺑﺮﮔﺸﺘﻲ را ﻣﻌﻴﻦ ﻣﻲﻛﻨﺪ‪ .‬ﻫﺮ ﭼﻪ ﺳﺨﺘﻲ ﻗﻄﻌﺎت‬
‫زﻳﺎدﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﺟﺬب ﺿﺮﺑﻪ ﺳﺎﭼﻤﻪ ﻛﻤﺘﺮ اﺳﺖ و ﺳﺎﭼﻤﻪ ﺑﺎ اﻧﺮژي ﺑﻴﺸﺘﺮي ﺑﺮﻣﻲﮔﺮدد و ارﺗﻔﺎع‬
‫ﺑﻴﺸﺘﺮي ﭘﺮش ﻣﻲﻛﻨﺪ‪ .‬ﻃﺒﻌﺎً ﻗﻄﻌﺎت ﻧﺮم اﻧﺮژي ﺿﺮﺑﻪ را ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺟﺬب ﻣﻲﻛﻨﻨﺪ و ﺳﺎﭼﻤﻪ ﭘﺮش‬
‫ﻛﻤﺘﺮي ﻣﻲﻛﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫ﺷﻜﻞ ‪ 6 –14‬دﺳﺘﮕﺎه ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺞ ﺳﺎﭼﻤﻪاي‬

‫‪ (2‬ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺞ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ‬
‫روش اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ از ﻧﻈﺮ اﻳﺠﺎد ﻓﺮورﻓﺘﮕﻲ روي ﺳﻄﺢ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻣﺎﻧﻨﺪ روش وﻳﻜﺮز اﺳﺖ وﻟﻲ‬
‫ﻋﻤﻖ اﺛﺮ ﻛﻤﺘﺮ و ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ آن ﺑﻪ روش اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬

‫‪201‬‬
 ‫ﺷﻜﻞ ‪ 6 –15‬دﺳﺘﮕﺎه آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺞ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ‬

‫*‬
‫‪ - 6- 2 - 6‬آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺘﺎﻟﮕﺮاﻓﻲ و ﻣﺎﻛﺮوﮔﺮاﻓﻲ‬

‫ﺑﺮاي ﺑﺮرﺳﻲ ﺳﺎﺧﺘﺎر دروﻧﻲ ﻓﻮﻻد و اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﻧﻔﻮذ ﻛﺎﻓﻲ ﺣﺮارت اﻟﻘﺎ ﺷﺪه ﺑﻪ ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ‬
‫اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ و ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ادﻏﺎم ﺟﻮشﻫﺎي ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه در ﺟﻮش اﺻﻠﻲ زﻳﺮﭘﻮدري آزﻣﺎﻳﺶ‬
‫ﻣﺎﻛﺮوﮔﺮاﻓﻲ ﺑﻪ ﺷﺮح زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد‪:‬‬
‫اﻟﻒ– آﻣﺎدهﺳﺎزي ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺠﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد‪.‬‬
‫ب– ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎي اچ و ﻣﺎﻧﺖ ﺷﺪه زﻳﺮ ﻣﻴﻜﺮوﺳﻜﻮپ ﻣﻮرد ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ‪.‬‬
‫ج– ﻣﻴﺰان ﻧﻔﻮذ ﺣﺮارت ﭘﺲﮔﺮﻣﻲ در ﺟﻮش ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ و ادﻏﺎم ﻳﺎ ﻋﺪم ادﻏﺎم‬
‫ﺟﻮشﻫﺎي ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه در ﺟﻮش اﺻﻠﻲ زﻳﺮﭘﻮدري ﺑﺮرﺳﻲ و ﮔﺰارش ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ - 6- 2- 7‬آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز ﺗﺮش‪ ،‬درﻳﺎﻳﻲ و ﺳﺎﺣﻠﻲ‬

‫اﺿﺎﻓﻪ ﺑﺮ آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻓﻮق‪ ،‬آزﻣﺎﻳﺸﺎت زﻳﺮ ﻣﺨﺼﻮص ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي اﻧﺘﻘﺎل ﮔﺎز ﺗﺮش‪ ،‬ﻟﻮﻟﻪﻫﺎي‬
‫درﻳﺎﻳﻲ و ﺳﺎﺣﻠﻲ ﻧﻴﺰ ﻣﻄﺎﺑﻖ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ‪ NACE TM0284 & TM0177‬اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد ‪:‬‬
‫*‬
‫اﻟﻒ– ﺗﻨﺶ ﺧﻤﺸﻲ در ﻣﺤﻴﻂ اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ‬
‫*‬
‫ب – ﺗﻨﺶ ﺧﻤﺸﻲ در ﻣﺤﻴﻂ ﻫﻴﺪروژن‬
‫*‬
‫ج ‪ -‬ﭘﻴﺸﺮوي ﻧﻮك ﺗﺮك‬
‫*‬
‫د ‪ -‬ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﻧﻮك ﺗﺮك‬

‫‪202‬‬
 ‫*ﺟﺪول ‪ 6-1‬واژﮔﺎن ﻓﺼﻞ ﺷﺸﻢ *‬
‫ﻧﺎم واژه‬
‫‪Ultrasonic Testing‬‬
‫‪Ring Expansion‬‬
‫)‪Step Wise Cracking (SWC‬‬
‫‪Bend Test‬‬
‫‪Face Bend‬‬
‫‪Root Bend‬‬
‫‪Hardness Test‬‬
‫‪Drop Weight Tear Testing‬‬
‫)‪(D.W.T.T‬‬
‫‪Charpy Impact Test‬‬
‫‪Flat test‬‬
‫‪Chemical Composition‬‬
‫‪Yield Strength‬‬
‫‪Tensile Strength‬‬
‫‪Elongation‬‬
‫) ‪(CTPDCrack Tip Opening‬‬
‫‪Displacement‬‬
‫)‪Sulfide (H2S) Stress Cracking (SSC‬‬
‫) ‪Hydrogen Induced cracking ( HIC‬‬
‫‪Offset Method‬‬
‫) ‪All Weld ( tensile test‬‬
‫‪Extenso Meter‬‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬
‫‪Autographic Diagram Method‬‬
‫‪Drop of the Beam or Halt of the‬‬
‫‪Pointer Method‬‬
‫‪Portable Hardness‬‬
‫‪203‬‬
‫ﺗﻌﺮﻳﻒ واژه‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎ اﻣﻮاج ﺻﻮﺗﻲ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ اﻧﺒﺴﺎط رﻳﻨﮓ ﺑﺮاي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺗﻨﺶ ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﭘﻴﺸﺮوي ﻧﻮك ﺗﺮك‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺧﻤﺶ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺧﻤﺶ در ﺟﻬﺖ ﺟﻮش ﺑﻴﺮوﻧﻲ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺧﻤﺶ در ﺟﻬﺖ رﻳﺸﻪ ﺟﻮش‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺠﻲ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺳﻘﻮط آزاد وزﻧﻪ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﺿﺮﺑﻪ‬
‫آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺴﻄﺢ ﻛﺮدن‬
‫آﻧﺎﻟﻴﺰ ﺑﺮاي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺷﻴﻤﻲ‬
‫اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ‬
‫اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺸﺸﻲ‬
‫اﻓﺰاﻳﺶ ﻃﻮل در آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﺶ‬
‫ﭘﻴﺸﺮوي و ﮔﺴﺘﺮش ﻧﻮك ﺗﺮك‬
‫ﺗﺮﻛﻬﺎي ﺗﻨﺸﻲ در ﻣﺤﻴﻂ اﺳﻴﺪ ﺳﻮﻟﻔﻮرﻳﻚ‬
‫ﺗﺮﻛﻬﺎي ﻧﺎﺷﻲ از ﻧﻔﻮذ ﻫﻴﺪروژن‬
‫ﺗﻮاﻓﻘﻲ ﺑﺮاي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻧﻘﻄﻪ ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ‬
‫ﺟﻮش ﺧﺎﻟﺺ )آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﺶ(‬
‫دﺳﺘﮕﺎه اﻧﺪازهﮔﻴﺮي اﻧﺒﺴﺎط‬
‫رﺳﻢ ﻣﻨﺤﻨﻲ ﺑﺮاي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻧﻘﻄﻪ ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ‬
‫روش ﭘﺎﺋﻴﻦ آﻣﺪن ﻋﻘﺮﺑﻪ ﻧﻴﺮوﺳﻨﺞ ﺑﺮاي ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻧﻘﻄﻪ‬
‫ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ‬
‫ﺳﺨﺘﻲﺳﻨﺞ ﻣﺘﺤﺮك‬
 ‫ﻧﺎم واژه‬ ‫ﺗﻌﺮﻳﻒ واژه‬
‫‪Metallographic & Macrographic‬‬ ‫ﻣﺘﺎﻟﮕﺮاﻓﻲ و ﻣﺎﻛﺮوﮔﺮاﻓﻲ‬
‫‪Refrence‬‬ ‫ﻣﺮﺟﻊ‬
‫‪Yield Point‬‬ ‫ﻧﻘﻄﻪ ﺗﺴﻠﻴﻤﻲ‬
‫‪Transition Curve‬‬ ‫ﻧﻤﻮدار ﻣﻘﺪار اﻧﺮژي ﺟﺬب ﺷﺪه ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ‬
‫ﺗﻐﻴﻴﺮات دﻣﺎ‬
‫‪Round‬‬ ‫ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻛﺸﺸﻲ ﺑﺼﻮرت ﻣﻴﻠﻪ ﮔﺮد‬
‫‪Full Section‬‬ ‫ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻛﺎﻣﻞ ﺑﺮاي آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﺸﺶ‬

‫‪204‬‬
 ‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪205‬‬
206
 ‫ﻓﻬﺮﺳﺖ ﻣﻨﺎﺑﻊ‬

‫ﻓﻬﺮﺳﺖ ﻣﻨﺎﺑﻊ داﺧﻠﻲ‬

‫ﺳﺎل اﻧﺘﺸﺎر‬ ‫ﻧﺎﺷﺮ‬ ‫ﺗﺎﻟﻴﻒﻛﻨﻨﺪه‬ ‫ﻋﻨﻮان ﻛﺘﺎب‪ /‬ﻣﻘﺎﻟﻪ‬ ‫ردﻳﻒ‬

‫‪1375‬‬ ‫ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز‬ ‫آﻗﺎي ﻣﻬﻨﺪس ﻗﺪﺳﻴﺎﻧﻲ‬ ‫آزﻣﻮنﻫﺎي ﻏﻴﺮ ﻣﺨﺮب‬ ‫‪1‬‬

‫آﻗﺎﻳﺎن ﺳﻌﻴﺪرﺿﺎ و‬
‫‪1385‬‬ ‫آزاده‬ ‫ﺑﺎزرﺳﻲ ﺟﻮش‬ ‫‪2‬‬
‫اﻣﻴﺮ دادﺧﻮاه‬

‫‪1372‬‬ ‫اﻣﻴﺮﻛﺒﻴﺮ‬ ‫آﻗﺎي ﻣﻬﻨﺪس ﭼﻮﺑﻚ‬ ‫ﭘﺮﺗﻮﻧﮕﺎري ﺻﻨﻌﺘﻲ‬ ‫‪3‬‬

‫‪1387‬‬ ‫ﻟﻮﻟﻪﺳﺎزي اﻫﻮاز‬ ‫آﻗﺎي ﻋﺒﺪاﻟﺴﺎده ﻧﻴﺴﻲ‬ ‫ﻋﻠﻮم ﻛﺎرﺑﺮدي ﻣﻜﺎﻧﻴﻚ‬ ‫‪4‬‬

‫ﺑﻨﻴﺎد‬ ‫اﻧﺘﻘﺎل ﻣﺎﻳﻌﺎت و ﻃﺮاﺣﻲ‬

‫‪1372‬‬ ‫آﻗﺎي ﻣﻬﻨﺪس اﺣﻤﺪ روﺣﺎﻧﻲ‬ ‫‪5‬‬
‫ﻓﺮﻫﻨﮕﻲ رﺿﻮي‬ ‫ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ ﻣﺎﻳﻊ‬

‫ﻧﻮﺳﻴﻨﺪﮔﺎن ﺳﻤﻴﻨﺎر ﺳﻮم و‬ ‫ﻣﻘﺎﻻت ﺳﻤﻴﻨﺎرﻫﺎي‬

‫‪1390‬‬ ‫ﭼﺸﻤﻪ‬ ‫‪6‬‬
‫ﭼﻬﺎرم‬ ‫ﺧﻄﻮط ﻟﻮﻟﻪ‬

‫‪1387‬‬ ‫ﻋﻠﻤﻲ و ﻓﺮﻫﻨﮕﻲ‬ ‫ﺧﺎﻧﻢ رﺑﺎب اردﻛﺎﻧﻲ‬ ‫ﺷﻴﻤﻲ )داﻧﺶ روز ﺑﺮاي ﻫﻤﻪ(‬ ‫‪7‬‬

‫ﻣﻬﻨﺪس ﺻﺎدق ﺻﻨﺎﻋﻲ و‬ ‫ﻧﺎﻣﮕﺬاري ﻓﻮﻻدﻫﺎ و‬

‫‪1388‬‬ ‫آرون‬ ‫‪8‬‬
‫ﻣﻬﻨﺪس ﻛﻴﺎﻧﻮش ﻟﻨﮕﻮري‬ ‫اﻟﻜﺘﺮودﻫﺎ‬

‫ﺟﺎﻣﻌﻪ رﻳﺨﺘﻪﮔﺮي‬ ‫ﺗﻜﻨﻮﻟﻮژي ﺟﻮﺷﻜﺎري‬

‫‪1364‬‬ ‫دﻛﺘﺮ اﻣﻴﺮﺣﺴﻴﻦ ﻛﻮﻛﺒﻲ‬ ‫‪9‬‬
‫اﻳﺮان‬
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫دﻛﺘﺮ‬
‫‪1384‬‬ ‫داﻧﺸﮕﺎه ﺷﻴﺮاز‬ ‫اﺻﻮل ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻧﻮرد‬ ‫‪10‬‬
‫ﻣﺤﻤﺪ ﻣﺤﺴﻦ ﻣﺸﻜﺴﺎر‬

‫‪207‬‬
‫ﺳﺎل اﻧﺘﺸﺎر‬ ‫ﻧﺎﺷﺮ‬ ‫ﺗﺎﻟﻴﻒﻛﻨﻨﺪه‬ ‫ﻋﻨﻮان ﻛﺘﺎب‪ /‬ﻣﻘﺎﻟﻪ‬ ‫ردﻳﻒ‬

‫اﺻﻮل ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎي ﻓﻠﺰﻛﺎري‬

‫ﻣﺮﻛﺰ‬ ‫ﺟﻔﺮي رو‬
‫‪1373‬‬ ‫ﺻﻨﻌﺘﻲ‬ ‫‪11‬‬
‫ﻧﺸﺮ داﻧﺸﮕﺎﻫﻲ‬ ‫ﻣﺘﺮﺟﻢ‪ :‬ﻓﺮﻳﺪون ﻧﻴﻜﺒﺨﺖ‬

‫ﻣﻮﺳﺴﻪ اﻧﺘﺸﺎراﺗﻲ‬ ‫اﺻﻮل ﺷﻜﻞ دادن ﻓﻠﺰات‬

‫‪1384‬‬ ‫ﻣﺤﻤﺪﺑﺎﻗﺮ ﻟﻴﻤﻮﻳﻲ‬ ‫‪12‬‬
‫داﻧﺶ ﭘﮋوﻫﺎن ﻓﺮدا‬

‫‪1391‬‬ ‫ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻠﻲ ﮔﺎز‬ ‫ﻣﻬﻨﺪس ﻓﺮﻳﺪون ﭘﺮﻫﺎم‬ ‫ﺗﺮﺟﻤﻪ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪API 5L‬‬ ‫‪13‬‬

‫دﭘﺎرﺗﻤﺎن ﭘﮋوﻫﺸﻲ ﺷﺮﻛﺖ ﭘﺎﻛﻤﻦ‪ /‬ﺻﻔﺤﻪ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻣﻮاد و ﻣﺘﺎﻟﻮرژي‪ /‬ﻣﺠﻠﻪ ﻋﻠﻤﻲ وﻳﻜﻲ ﭘﻲ ﺟﻲ‬ ‫‪14‬‬

‫‪208‬‬
 ‫ﻓﻬﺮﺳﺖ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺧﺎرﺟﻲ و اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ‬
‫ﺳﺎل‬
‫ﻧﺎﺷﺮ‬ ‫ﺗﺎﻟﻴﻒﻛﻨﻨﺪه‬ ‫ ﻣﻘﺎﻟﻪ‬/‫ﻋﻨﻮان ﻛﺘﺎب‬ ‫ردﻳﻒ‬
‫اﻧﺘﺸﺎر‬

ASM METAL HAND BOOK/

2010 ASM 1
International VOLUME 1
ASM METAL HAND BOOK /
2010 ASM 2
International VOLUME 6
AMERICAN SOCIETY FOR
2007 ASTM ASTM TESTING AND METRIALS 3
(A 370)
AMERICAN SOCIETY OF
2010 ASME ASME MECHANICAL ENGINEERS 4
(B31.8)
AMERICAN SOCIETY OF
1994 ASME ASME MECHANICAL ENGINEERS 5
(B31.4)
AMERICAN PETROLEUM
2012 API 5L API 5L 6
INSTITUTE
AMERICAN PETROLEUM
2012 API(1104) API(1104) 7
INSTITUTE
AMERICAN WELDING
2013 AWS AWS 8
STANDARD
2016 NIGC NIGC IGS‐M‐PL‐001‐2 9
‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

209
210
 ‫ﻟﻮﻟﻪهﺎﯼ ﻓﻮﻻدﯼ اﻧﺘﻘﺎل ﻧﻔﺖ و ﮔﺎز‬

‫‪211‬‬