Vedat A Vu Master

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.
net/publication/326262115
SOME PHYSICAL AND MECHANICAL PROPERTIES OF PARALLEL STRAND

LUMBER MANUFACTURED FROM I-214 HYBRID POPLAR (POPULUS X
EURAMERICANA) USING WİTH TWO DIFFERENT KIND RESINS (PHENOL FO....
Thesis · July 2018
CITATIONS READS
0 909
1 author:
Vedat Çavuş
Izmir Katip Celebi University
67 PUBLICATIONS 253 CITATIONS
SEE PROFILE
All content following this page was uploaded by Vedat Çavuş on 08 July 2018.
The user has requested enhancement of the downloaded file.

T.C.
KAHRAMANMARAŞ SÜTÇÜ İMAM ÜNİVERSİTESİ
FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ
ORMAN ENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI
“I-214 (POPULUS X EURAMERİCANA) MELEZ KAVAK KLONUNDAN

FENOL FORMALDEHİT VE ÜRE FORMALDEHİT TUTKALI
KULLANILARAK ÜRETİLMİŞ PARALEL ŞERİT KERESTELERİNİN
(PŞK) BAZI FİZİKSEL VE MEKANİK ÖZELLİKLERİ”
Vedat ÇAVUŞ
YÜKSEK LİSANS TEZİ
KAHRAMANMARAŞ
AĞUSTOS-2008
T.C.
“I-214 (POPULUS X EURAMERİCANA) MELEZ KAVAK KLONUNDAN FENOL

FORMALDEHİT VE ÜRE FORMALDEHİT TUTKALI KULLANILARAK
TEZ BAŞLIĞI
ÜRETİLMİŞ PARALEL ŞERİT KERESTELERİNİN (PŞK) BAZI FİZİKSEL VE
MEKANİK ÖZELLİKLERİ”
Vedat ÇAVUŞ
Kod No :
Bu Tez 01/08/2008 Tarihinde Aşağıdaki Jüri Üyeleri Tarafından

Oy Birliği ile Kabul Edilmiştir.
Doç. Dr. Yrd.Doç. Dr. Yrd.Doç.Dr.

Ramazan KURT Fatih MENGELOĞLU Mehmet Metin KÖSE
DANIŞMAN ÜYE ÜYE
Yukarıdaki imzaların adı geçen öğretim üyelerine ait olduğunu onaylarım.
Prof. Dr. SÜLEYMAN TOLUN
Enstitü Müdürü
Bu çalışma Bilimsel Araştırma Projeleri Yönetim Birimi Başkanlığı tarafından

desteklenmiştir.
Proje No: 2007/3-17
Not: Bu tezde kullanılan özgün ve başka kaynaktan yapılan bildirişlerin, çizelge, şekil
ve fotoğrafların kaynak gösterilmeden kullanımı, 5846 sayılı Fikir ve Sanat Eserleri
Kanunundaki hükümlere tabidir.
İÇİNDEKİLER VEDAT ÇAVUŞ
İÇİNDEKİLER
İÇİNDEKİLER.....................................................................................................................I
ÖZET ................................................................................................................................. III
ABSTRACT ........................................................................................................................ V
ÖNSÖZ ............................................................................................................................. VII
ÇİZELGELER DİZİNİ..................................................................................................VIII
ŞEKİLLER DİZİNİ...........................................................................................................IX
EK ÇİZELGELER DİZİNİ............................................................................................... X
SİMGELER ve KISALTMALAR DİZİNİ .....................................................................XI
1. GİRİŞ................................................................................................................................ 1
1.1. Türkiye ve Dünyadaki Odun Hammaddesi Durumu................................................ 1
1.2. Hızlı Gelişen Ağaç Türleri ........................................................................................... 2
1.3. I-214 Melez Kavak Klonu (Populus X Euramericana) ............................................. 3
1.3.1. I-214 Melez Kavak Klonunun (Populus X Euramericana) Kimyasal,
Fiziksel ve Mekanik özellikleri................................................................................. 3
1.4. Orman Endüstrisinde Kullanılan Tutkal Çeşitleri ................................................... 4
1.4.1. Sentetik Reçineler ...................................................................................................... 5
1.4.1.1. Termoset Tutkallar ................................................................................................ 5
1.4.1.1.1. Üre Formaldehid Tutkalı (UF)........................................................................... 5
1.4.1.1.2. Fenol Formaldehit Tutkalı.................................................................................. 7
1.4.1.1.3. Melamin Formaldehit Tutkalı............................................................................ 8
1.4.1.1.4. Rezorsin Formaldehit Tutkalı ............................................................................ 9
1.4.1.1.5. Melamin-Üre Formaldehit Tutkalı .................................................................. 10
1.4.1.1.6. İzosiyanat Tutkalı .............................................................................................. 10
1.5. Mühendislik Ürünü Ağaç Malzemeler ..................................................................... 11
1.5.1. Mühendislik Ürünü Ağaç Malzemelerin Sağladığı Avantajlar ve
Dezavantajları ......................................................................................................... 14
1.5.2. Mühendislik Ürünü Ağaç Malzemeler .................................................................. 15
1.5.2.1. Tabakalanmış Kaplama Kereste (TAK)............................................................. 15
1.5.2.1.1. Tabakalanmış Kaplama Kereste Üretimi........................................................ 15
1.5.2.1.2. TAK’ın Avantajları ve Dezavantajları ............................................................ 16
1.5.2.2. Tabakalanmış Şerit Kereste (TŞK)..................................................................... 17
1.5.2.2.1. Tabakalanmış Şerit Kerestenin Üretimi.......................................................... 17
1.5.2.2.2. Tabakalanmış Şerit Kerestenin Avantajları ve Dezavantajları .................... 18
1.5.2.3. Paralel Şerit Kereste (PŞK) ................................................................................. 19
1.5.2.3.1. Paralel Şerit Kerestenin Üretimi...................................................................... 19
1.5.2.3.2. Paralel Şerit Kerestenin Avantajları Ve Dezavantajları ............................... 21
2. ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR............................................................................................. 22
3. MATERYAL VE METOT ........................................................................................... 25
3.1. Materyal ...................................................................................................................... 25
3.1.1. Odun Hammaddesi.................................................................................................. 25
3.1.2. Tutkal........................................................................................................................ 27
3.2. Metot ............................................................................................................................ 28
3.2.1. Fiziksel Özelliklerin Belirlenmesi........................................................................... 28
3.2.1.1. Tam Kuru Yoğunluğun ve Rutubetin Belirlenmesi .......................................... 28
3.2.1.2. Boyutsal Stabilitenin Belirlenmesi ...................................................................... 29
3.2.1.2.1. Kalınlığına Şişme ............................................................................................... 29
3.2.1.2.2. Ağrılıkça Artma Miktarının Belirlenmesi....................................................... 30
I
İÇİNDEKİLER VEDAT ÇAVUŞ
3.2.2. Mekanik Özelliklerin Belirlenmesi ........................................................................ 31

3.2.2.1. Eğilme Direncinin Belirlenmesi........................................................................... 31
3.2.2.2. Elastikiyet Modülünün Belirlenmesi .................................................................. 33
3.2.2.3. Dinamik Eğilme (Şok) Direnci............................................................................. 33
3.2.2.4. Liflere Paralel Basınç Direnci ............................................................................. 35
3.2.2.5. Statik Sertlik Tayini ............................................................................................. 36
3.3. Verilerin Değerlendirilmesi ....................................................................................... 37
4. BULGULAR VE TARTIŞMA ..................................................................................... 38
4.1. Fiziksel Özelliklerin Belirlenmesi ............................................................................. 38
4.1.1. Tam Kuru Yoğunluk ve Rutubetin Belirlenmesi ................................................. 38
4.1.2. Boyutsal Stabilitenin Belirlenmesi ......................................................................... 39
4.1.2.1. Kalınlığına Şişme .................................................................................................. 39
4.1.2.2. Ağırlıkça Artma Miktarının Belirlenmesi.......................................................... 40
4.2. Mekanik Özelliklerin Belirlenmesi ........................................................................... 41
4.2.1. Eğilme Direncinin Belirlenmesi.............................................................................. 41
4.2.2. Elastikiyet Modülünün Belirlenmesi ..................................................................... 42
4.2.3. Dinamik Eğilme (Şok) Direncinin Belirlenmesi.................................................... 43
4.2.4. Liflere Paralel Basınç Direncinin Belirlenmesi..................................................... 44
4.2.5. Statik Sertlik (Janka) Direncinin Belirlenmesi..................................................... 45
5. SONUÇ VE ÖNERİLER .............................................................................................. 46
5.1. Sonuç............................................................................................................................ 46
5.2. Öneriler ....................................................................................................................... 46
KAYNAKLAR ................................................................................................................... 47
EK ÇİZELGELER ............................................................................................................ 52
ÖZGEÇMİŞ ....................................................................................................................... 59
II
ÖZET VEDAT ÇAVUŞ
T.C.
ÖZET
“I-214 (POPULUS X EURAMERİCANA) MELEZ KAVAK KLONUNDAN

FENOL FORMALDEHİT VE ÜRE FORMALDEHİT TUTKALI
KULLANILARAK ÜRETİLMİŞ PARALEL ŞERİT KERESTELERİNİN (PŞK)
BAZI FİZİKSEL VE MEKANİK ÖZELLİKLERİ”
VEDAT ÇAVUŞ
DANIŞMAN : Doç. Dr. Ramazan KURT
Yıl : 2008 Sayfa : 59
Jüri : Doç. Dr. Ramazan KURT

: Yrd. Doç. Dr. Fatih MENGELOĞLU
: Yrd. Doç. Dr. Mehmet Metin KÖSE
Bu çalışmada I-214 (Populus X Euramericana) melez kavak klonundan iki

farklı tipte (FF ve ÜF) tutkal kullanılarak imal edilmiş paralel şerit kerestenin (PŞK)
bazı fiziksel ve mekanik özellikleri belirlenmiştir.
Fiziksel özelliklerin belirlenmesinde, rutubet miktarı, hava kurusu yoğunluk,

tam kuru yoğunluk ve boyutsal stabilite denemeleri; mekanik özelliklerin
belirlenmesinde ise eğilme direnci, elastikiyet modulü, dinamik eğilme (şok) direnci,
liflere paralel basınç direnci ve statik sertlik (Janka) tayini denemeleri yapılmıştır.
Elde edilen sonuçlara göre; her iki tutkal türünden üretilen paralel şerit
kerestenin bazı fiziksel ve mekanik özellikleri yapıldığı kerestenin özelliklerinden
daha yüksek olduğu tespit edilmiştir.
III
ÖZET VEDAT ÇAVUŞ
Yapılan fiziksel özelliklere ait testlerde, fenol formaldehit tutkalı kullanılarak

üretilen paralel şerit kerestenin dış uygulamalar için, üre formaldehit tutkalı
kullanılarak üretilen PŞK’nin ise iç uygulamalar için uygun olduğu tespit edilmiştir.
Ülkemizde ilk kez yapılan bu çalışma ile Paralel Şerit Kereste (PŞK) ülkemiz
orman endüstrisi ile tanıştırılmak için önemli adım atılmıştır. Sonuç olarak,
ülkemizde PŞK’nin üretimi yapılabileceği gibi ek istihdam olanakları
sağlayabilecektir. Aynı zamanda orman kaynaklarımız daha da rasyonel
kullanılacaktır.
Anahtar Kelimeler: Kavak, Mühendislik Ürünü Ağaç Malzemeler, Paralel Şerit

Kereste, Üre Formaldehit, Fenol Formaldehit, Fiziksel Özellikler ve Mekanik
Özellikler.
IV
ABSTRACT VEDAT ÇAVUŞ
KAHRAMANMARAŞ SÜTÇÜ İMAM UNIVERSITY

INSTITUTE OF NATURAL AND APPLIED SCIENCES
DEPARTMENT OF FOREST INDUSTRIAL ENGINEERING
MSc THESIS
ABSTRACT
SOME PHYSICAL AND MECHANICAL PROPERTIES OF PARALLEL

STARND LUMBER MANUFACTURED FROM I-214 HYBRID POPLAR
(POPULUS X EURAMERICANA) USING WİTH TWO DIFFERENT KIND
RESINS (PHENOL FORMALDEHYDE AND UREA FORMALDEHYDE)
VEDAT ÇAVUŞ
SUPERVISOR: Assoc. Prof. Dr. Ramazan KURT
Year: 2008 Pages: 59
Jury : Assoc. Prof. Dr. Ramazan KURT

: Assist. Prof. Dr. Fatih MENGELOĞLU
: Assist. Prof. Dr. Mehmet Metin KÖSE
In this study some physical and mechanical properties of parallel strand lumber
manufactured from I–214 hybrid poplar (populus X euramericana) using with two
different kind resins (phenol formaldehyde (PF) and urea formaldehyde (UF)) were
determined.
This study was conducted to explore basic physical e.g. moisture content, oven
dry density and dimensional stability and mechanical properties e.g. bending
V
ABSTRACT VEDAT ÇAVUŞ
strength, modulus of elesticity, impact strength, compression paralel fiber, hardness

(Janka) of the parallel strand lumber (Parallam®)
It is found out that determined physical and mechanical properties of parallel

strand lumber that were produced using FF and UF are higher than that of the
lumber.
The results of physical test properties showed that parallel strand lumber
produced by using FF resin is suitable for exterior applications. On the other hand,
UF can only be used for products that should be used for interior applications.
With this first study, important step were made to introduce PSL to our country’s
forest industry. As a result, PSL manufacturing can be done in Turkey and this will
provide additional employment to the industry. At the same time, our forest resources
will be used more rationally.
Key Words: Popar, Engineered Wood Products, Parallel Strand Lumber, Urea
Formaldehyde, Phenol Formaldehyde, Physical Properties and Mechanical
Properties.
VI
ÖNSÖZ VEDAT ÇAVUŞ
ÖNSÖZ
“I-214 (Populus X Euramericana) Melez Kavak Klonundan Fenol Formaldehit ve
Üre Formaldehit Tutkalı Kullanılarak Üretilmiş Paralel Şerit Kerestelerinin (PŞK) Bazı
Fiziksel Ve Mekanik Özellikleri” isimli bu çalışma, Kahramanmaraş Sütçü imam
Üniversitesi, Orman Fakültesi, Orman Endüstri Mühendisliği bölümünde yüksek lisans tezi
olarak hazırlanmıştır.
Tezimi hazırlarken ve ders aşamasında her türlü yardım ve desteğini gördüğün

danışman hocam sayın Doç. Dr. Ramazan KURT’a teşekkür ediyorum.
Ayrıca ikinci yükseklisans eğitimim için beni teşvik eden sayın Doç. Dr. Ahmet
TUTUŞ’a her zaman her türlü bilgi birikimini paylaşmaktan kaçınmayan Yrd. Doç. Dr.
Fatih MENGELOĞLU’na ve Ankara’dan bana destek sağlayan Yrd. Doç. Dr. Cevdet
SÖĞÜTLÜ’ye teşekkür ediyorum.
Yüksek lisans projemizi (Proje No: 2007/3-17) destekleyerek bu tezin oluşmasına

katkıda bulunan KSÜ. Bilimsel Araştırma Projeleri Yönetim Birimi Başkanlığı’na teşekkür
ediyorum.
Tezimin hazırlanması sırasında ihtiyaç duyduğum miktarda Fenol Formaldehit ve

Üre Formaldehit tutkallarını sağlayan POLİSAN A.Ş’ye teşekkür ediyorum.
Laboratuar ve atölye çalışmalarım sırasında bir çok yardımını gördüğüm doktora

öğrencisi Bekir Cihad BAL’a yüksek lisans öğrencisi Hayrettin MERİÇ’e ve lisans
öğrencileri Yasin ÇAKMAK, Kağan ASLAN ile Arif KABAK’a teşekkür ediyorum.
Son olarak her zaman yanımda olup benden desteğini esirgemeyen eşim Sema ALP
ÇAVUŞ’a, dünyaya geldiği günden itibaren hayatımın daha güzel olmasını sağlayan kızım
Eylül Elçin ÇAVUŞ’a okumanın en iyi erdem olduğunu bana öğreten babam Samet
ÇAVUŞ’a ve Annem Perihan ÇAVUŞ’a teşekkür ediyorum.
Ağustos, 2008 VEDAT ÇAVUŞ

KAHRAMANMARAŞ
VII
ÇİZELGELER DİZİNİ VEDAT ÇAVUŞ
ÇİZELGELER DİZİNİ
Çizelge 1.1. Bölgelere göre endüstriyel plantasyonlarda kullanılabilecek
ağaç türleri. ..................................................................................................... 2
Çizelge 1.2. Hızlı yetişen ağaç türleri................................................................................ 3
Çizelge 1.3. I–214 melez klonu odununun kimyasal özellikleri....................................... 3
Çizelge 1.4. I–214 melez klonu odununun fiziksel ve mekanik özellikleri. .................... 4
Çizelge 2.1. Güney Çamı ve Sarı Kavaktan Yapılmış PŞK’nin
Fiziksel ve Mekanik Özellikleri. .................................................................. 23
Çizelge 3.1. Paralel Şerit Kerestenin üretiminde kullanılan bazı faktörler................. 26
Çizelge 3.2. FF(Polifen 47)® ve ÜF tutkallarının (Poliüre 2265)® özellikleri ............... 27
Çizelge 3.3. Fiziksel Özelliklerin Belirlenmesinde Kullanılan Deney
Numunelerinin Boyutları ve Uygulanan Standartlar................................ 28
Çizelge 3.4. Mekanik Özelliklerin Belirlenmesinde Kullanılan Deney
Numunelerinin Boyutları ve uygulanan Standartlar ................................ 31
Çizelge 4.1. Rutubet miktarının belirlenmesi. ................................................................ 38
Çizelge 4.2. Tam kuru yoğunluk değerlerinin belirlenmesi........................................... 38
Çizelge 4.3. Farklı bazı ağaç türlerine ait tam kuru yoğunluk değerleri ..................... 38
Çizelge 4.4. Tutkal türüne göre kalınlığına şişme miktarının belirlenmesi. ................ 39
Çizelge 4.5. Tutkal türüne göre ağırlıkça artma miktarının belirlenmesi. ................. 41
Çizelge 4.6. Eğilme direncinin belirlenmesinde elde edilen değerler............................ 41
Çizelge 4.7. Farklı Ağaç Türlerine ait eğilme direnç değerleri ..................................... 42
Çizelge 4.8. Elastikiyet modülünün belirlenmesinde elde edilen değerler. .................. 42
Çizelge 4.9. Farklı Ağaç Türlerine ait elastikiyet modülü değerleri............................. 43
Çizelge 4.10. Dinamik eğilme (şok) direncinin belirlenmesinde elde edilen değerler. 43
Çizelge 4.11. Farklı ağaç türlerine ait dinamik eğilme (şok) direnci değerleri............ 44
Çizelge 4.12. Liflere paralel basınç direncinin belirlenmesinde elde edilen değerler. 44
Çizelge 4.13. Farklı ağaç türlerine ait liflere paralel basınç direnci değerleri. ........... 44
Çizelge 4.14. Statik sertlik direncinin belirlenmesinde elde edilen değerler................ 45
Çizelge 4.15. Farklı ağaç türlerine ait statik sertlik (janka) direnç değerleri.............. 45
VIII
ŞEKİLLER DİZİNİ VEDAT ÇAVUŞ
ŞEKİLLER DİZİNİ
Şekil 1.1. Orman endüstrisinde yaygın olarak kullanılan bazı tutkallar ....................... 4
Şekil 1.2. Üre ile formaldehitin reaksiyonu sonucu mono metilol üre ve
dimetilol üre oluşumu - Üre ile formaldehitin kondenzasyonu...................... 6
Şekil 1.3. Fenol formaldehit kondenzasyon reaksiyonu................................................... 7
Şekil 1.4. Melamin ve formaldehit’in kondenzasyonu ..................................................... 9
Şekil 1.5. Rezorsin formaldehit tutkalının kondenzasyonu ........................................... 10
Şekil 1.6. Polimerik difenolmetan diizosiyonat tutkalının odun ile reaksiyonu .......... 11
Şekil 1.7. Mühendislik Ürünü Ağaç Malzeme ürünleri ................................................. 12
Şekil 1.8. Mühendislik ürünü ağaç malzemelerin verim
oranlarının karşılaştırması .............................................................................. 13
Şekil 1.9. Kereste ve çeşitli mühendislik ürünü ağaç malzemelerin
maliyetlerinin karşılaştırılması ....................................................................... 13
Şekil 1.10. Temel odun elemanlar .................................................................................... 14
Şekil 1.11. Tabakalanmış kaplama kereste ve kontrplakta lif yönleri ......................... 15
Şekil 1.12. Tabakalanmış kaplama kereste üretimi ....................................................... 16
Şekil 1.13. Tabakalı şerit kereste üretimi ........................................................................ 17
Şekil 1.14. Tabakalı şerit kerestede liflerin yönlendirilmesi ve koordinatları ............. 18
Şekil 1.15. Üre ve fenol formaldehit tutkalları kullanılarak üretilmiş
paralel şerit kereste......................................................................................... 19
Şekil 1.16. Paralel şerit kerestenin üretimi...................................................................... 20
Şekil 1.17. Paralel şerit kerestede kesit........................................................................... 20
Şekil 3.1. Soyma açısı ve bıçak açısı ................................................................................. 25
Şekil 3.2. Kaplama levhalarının şeritler halinde kesilmesi............................................ 25
Şekil 3.3. Kaplama şeritlerinin tutkal sürme makinesinden geçirilmesi ...................... 26
Şekil 3.4. Tutkal sürülen şeritlerin taslak haline getirilmesi ......................................... 26
Şekil 3.5. Tutkal sürülen şeritlerin preslenmesi ............................................................. 27
Şekil 3.6. Fiziksel ve mekanik özelliklerin belirlenmesinde kullanılan
deney numuneleri ............................................................................................. 28
Şekil 3.7. Tam kuru yoğunluğun belirlenmesinde kullanılan deney numunesi........... 29
Şekil 3.8. Boyutsal stabilitenin belirlenmesinde kullanılan deney
numunesi ve ölçüleri......................................................................................... 30
Şekil 3.9. Eğilme direnci deney numunelerinin şekil ve boyutları. ............................... 32
Şekil 3.10. Eğilme direnci ve elastikiyet modülünün belirlenmesinde
kullanılan test makinesi.................................................................................. 32
Şekil 3.11. Dinamik eğilme (şok) direnci test makinesi.................................................. 34
Şekil 3.12. Dinamik eğilme (şok) direnci deney numunesinin şekil ve boyutları......... 34
Şekil 3.13. Liflere paralel basınç direnci deney numunelerinin şekil ve boyutları...... 35
Şekil 3.14. Liflere paralel basınç direncinin tayini için kullanılan test makinesi ....... 36
Şekil 3.15. Statik sertlik tayini deney numunelerinin şekil ve boyutları. ..................... 37
Şekil 4.1. Tutkal türüne göre deney numunelerinin kalınlığına şişme miktarları. ..... 39
Şekil 4.2. Tutkal türüne göre deney numunelerinin ortalama su alma miktarları. .... 40
IX
EK ÇİZELGELER DİZİNİ VEDAT ÇAVUŞ
EK ÇİZELGELER DİZİNİ
Ek Çizelge 1. ÜF ve FF Tutkalları İle İmal edilmiş Paralel Şerit Kerestenin
Rutubet ve Tam Kuru Yoğunluk Değerleri............................................. 52
Ek Çizelge 2. FF Tutkalı İle İmal edilmiş Paralel Şerit Kerestenin Kalınlığına
Şişme Kontrol, 2 saat ve 24 Saat Sonra Ölçüm Değerleri. .................... 53
Ek Çizelge 3. ÜF Tutkalı İle İmal edilmiş Paralel Şerit Kerestenin Kalınlığına
Şişme Kontrol, 2 saat ve 24 Saat Sonra Ölçüm Değerleri. ................... 54
Ek Çizelge 4. FF. Tutkalı İle İmal edilmiş Paralel Şerit Kerestenin Ağırlıkça
Artma Miktarı Kontrol, 2 saat ve 24 Saat Sonra Değerleri.................. 55
Ek Çizelge 5. ÜF Tutkalı İle İmal edilmiş Paralel Şerit Kerestenin Ağırlıkça
Artma Miktarı Kontrol, 2 saat ve 24 Saat Sonra Değerleri.................. 56
Ek Çizelge 6. ÜF Tutkalı İle İmal edilmiş Paralel Şerit Kerestenin
mekanik özellikleri..................................................................................... 57
Ek Çizelge 7. FF Tutkalı İle İmal edilmiş Paralel Şerit Kerestenin
mekanik özellikleri..................................................................................... 58
X
SİMGELER VE KISALTMALAR DİZİNİ VEDAT ÇAVUŞ
SİMGELER ve KISALTMALAR DİZİNİ

a : Dinamik eğilme (Şok) direnci
A : Enine kesit alanı
ASTM : American Society For Testing and Material
cm : Santimetre
cm3 : Santimetreküp
D0 : Tam kuru yoğunluk
D12 : Hava kurusu yoğunluk
E.mod : Elastikiyet modülü
gr : Gram
Glulam : Tabaklanmış Ağaç Malzeme (Glued Laminated Timber)
kg : Kilogram
kgf : Kilogram kuvvet
LSL : Laminated Strand Lumber
LVL : Laminated Veneer Lumber
l : Uzunluk
Ms : Son ağırlık
M0 : İlk ağırlık
M3 : Metreküp
m : Metre
mm : Milimetre
OSB : Lifli Yönlendirilmiş Levha (Oriented Strand board)
OSL : Lifli Yönlendirilmiş Kereste (Oriented Strand Lumber)
PSL : Parallel Strand Lumber
PŞK : Paralel Şerit Kereste
Pmax : Maksimum kuvvet
R : Hacim ağırlık değeri
TSE : Türk Standardları Enstitüsü
TAK : Tabakalanmış Kaplama Kereste
SCL : Yapısal Kompozit Kereste ( Structual Composite Lumber)
SD : Standard Sapma
V : Varyasyon Katsayısı
V0 : Tam kuru hacim
Vt : Tam yaş hacim
Xmin : Minimum Değer
Xmax : Maksimum Değer
W0 : Tam kuru ağırlık
l : Boyuna daralma miktarı
r : Enine daralma miktarı
t : Kalınlığına daralma miktarı
v : Hacmen daralma miktarı
E : Eğilme direnci
B// : Liflere paralel basınç direnci
αV : Hacmen genişleme miktarı
αl : Boyuna genişleme miktarı
αr : Enine genişleme miktarı
αt : Kalınlığına genişleme miktarı
XI
GİRİŞ VEDAT ÇAVUŞ
1. GİRİŞ
1.1. Türkiye ve Dünyadaki Odun Hammaddesi Durumu
Dünyada hızla artan nüfus, şehirleşme, sanayileşme ve tüketim alışkanlıklarının

değişerek artması genelde doğal kaynakların özelde ise orman kaynaklarının bilinçsizce
kullanımı sorunlarını da beraberinde getirmiştir. Türkiye ormanları da bu etmenler
nedeniyle gerek kalite ve gerekse miktar olarak günden güne azalmaktadır. Ülkemizde
ormanların giderek azalmasına karşılık orman endüstri kuruluşlarının sayısı ve orman
endüstri ürünlerine olan talep hızla artmaktadır. Artan odun hammaddesi ihtiyacına cevap
vermek amacıyla orman endüstrisinde de hızlı gelişen ağaç türlerine yönelik çalışmalar
artmaktadır. Odun hammaddesi açığının giderek çoğalması, nitelik ve nicelik bakımından
bazı odun hammaddesi kaynaklarının devreye sokulmasını gündeme getirmektedir.
Halen 3.4 milyar hektar alana sahip bulunan orman kaynakları dünya yüzeyinin
yaklaşık %27’sini kaplamaktadır. Dünya ormanlarından yıllık toplam odun üretimi 3.4
milyar m3 dolayında gerçekleşmektedir. Odun ve odun ürünlerinin dünya ekonomisine
katkısı 4 milyar $ (dünya toplam brüt yıllık üretim değerinin yaklaşık %2’si) civarındadır.
Endüstriyel odun tüketimi 1,5 milyar m3 dolayında olup, bu tüketimin yaklaşık %70’i
gelişmiş ülkelerde olmaktadır. Endüstriyel odun üretiminin yaklaşık % 60’ı tomruk ve
direk, % 30’u lif-yonga ve kağıtlık odun ve geri kalan % 10’u diğer endüstriyel odun
olarak gerçekleşmektedir. Toplam endüstriyel odun üretiminin %40’ı Kuzey Amerika,
%25’i Avrupa ülkelerinde gerçekleşmektedir (Güngör, 2004).
Ormanlar dünyada yaklaşık 6000 çeşit kullanım alanı bulunan odun hammaddesini
üretmektedir. Çeşitli sektörlerce kullanılan odun hammaddesi, endüstriyel ve yakacak odun
olarak iki ana kategoriye ayrılmaktadır. Endüstriyel odun kereste üretiminde kullanılan
tomruk, levha imalatında kullanılan lif, yonga odunu, kağıt ve karton üretimi için odun
selülozunda kullanılan kağıtlık odun, maden ocaklarında değerlendirilen maden direği,
enerji nakil hatları ve haberleşmede kullanılan tel direği ile kutu ve sandık imalatında
kullanılan ambalajlık odun olarak sınıflandırılmaktadır. Ülkemizde ağırlığı doğal işletme
ormanları olmak üzere, 2000 yılında üretilen toplam 9,9 milyon m3 endüstriyel odunun, %
48’i tomruk, % 19’u lif ve yonga odunu, % 15’i kâğıtlık odun, % 4’ü maden direk, % 2’si
tel direk ve % 12’si ambalajlık odundur. Avrupa Topluluğu ülkelerinde son yıllarda
ortalama 220 milyon m3 endüstriyel odun üretimi yapılmaktadır (Konukçu, 2001).
Dünya nüfusu artmakta, kişi başına düşen yıllık odun hammaddesi tüketimi de
nüfusa paralel olarak artmaktadır. Buna göre 2030 yılında tüketimin 5,951 milyar m3
olarak gerçekleşmesi beklenmektedir. Bu tüketim miktarının 1950’li yıllara oranlandığında
yaklaşık olarak 4 kat artacağı öngörülmektedir (Birler, 2006).
Ormancılık Ana Planı'nda, ülkemizde kişi başına odun hammaddesi tüketim düzeyi
1990 yılı için 0.529 m3/kişi/yıl olarak verilmiştir. Ekonomik açıdan ileri ülkelerde, kişi
başına odun hammaddesi tüketimi 1.0-1.5 m3/kişi/yıl düzeylerindedir. Odun tüketiminde
dünya ortalaması, 1990 yılı için 0.669 m3/kişi/yıl olarak belirlenmiştir. Ülkemizde kişi
başına odun hammaddesi tüketim düzeyi, Dünya ortalamasının altında seyretmesine
rağmen, toplam tüketimimizin 2010 yılında 50 milyon m3, 2020 yılında da 60 milyon m3
düzeyini aşacağı beklenmelidir (Birler, 2006). Bu ortalamanın Dünya ortalamasının altında
1
seyretmesinin temel nedenlerinden ağaç malzemenin yeterinde yapısal amaçlar için

kullanılmamasıdır. Ülkemizde, hızlı gelişen ağaç türleri ile endüstriyel orman plantasyon
tesisi yatırımları teşvik edilmez ve yaygınlaştırılamaz ise; odun hammaddesi üretim
açığımızın 2010 yılında 31 milyon m3/yıl, 2020 yılında da 42 milyon m3/yıl düzeyinin
üzerine çıkacağı beklenmektedir (Birler, 2006).
1.2. Hızlı Gelişen Ağaç Türleri
Ülkemizde bölgelere göre endüstriyel plantasyonlarda kullanılabilecek yerli ve

yabancı ağaç türleri, ırkları (orijinleri) ve klonları Çizelge 1.1’de gösterilmiştir.
Çizelge 1.1. Bölgelere göre endüstriyel plantasyonlarda kullanılabilecek ağaç türleri,

(Birler,2006).
Ağaç türünün
Bölgeler ismi
Orjini Klonu
Türkçe Latince
Doğu Kızıl ağaç Alnus barbata Türkiye (D.K.deniz) --
Karadeniz Radiata çamı Pinus radiata İspanya - Y.Zelanda --
Bölgesi Sahil çamı Pinus pinaster Korsika --
Orta ve Batı Melez kavak Populus deltoides İtalya Samsun
Karadeniz Melez kavak P.x. euramaricana İtalya 1-45/51
ve Marmara Melez kavak P.x. euramaricana İtalya 1-214
Bölgeleri Sahil çamı Pinus pinaster Korsika --
Radiata çamı Pinus radiata Y.Zelanda --
Kızıl çam Pinus brutia Türkiye --
Fıstık çamı Pinus pinea Türkiye (Kozak) --
Ege Bölgesi Arizona servisi Cup. arizonica USA --
Sahil çamı Pinus pinaster Korsika --
Melez kavak P.x. euramaricana İtalya 1-214
Kızıl çam Pinus brutia Türkiye --
Fıstık çamı Pinus pinea Türkiye (Kozak) --
Akdeniz Okaliptus Eu. camaldulensis Avustralya --
Bölgesi Okaliptus Eu. camaldulensis Lake Albacutya --
Okaliptus Eu. camaldulensis Willuna (7046) --
Okaliptus Eu grandis Avustralya --
Melez kavak P.x. euramaricana İtalya 1-214
Orta, Doğu Karakavak Populus nigra Türkiye Anadolu
ve Karakavak Populus nigra Türkiye Gazi
Güneydoğu Karakavak Populus nigra Türkiye 77/10
Anadolu Karakavak Populus nigra Türkiye 67/1
Bölgeleri Melez kavak P.x. euramaricana İtalya 1-214
Bu türler arasında, hızlı gelişen türlerden biri olan Populus x euramericana “I-214”
melez kavak klonu en önemli türlerden biridir.
Ülkemizde yetişen yerli yapraklı, yerli iğne yapraklı ve yabancı yapraklı hızlı yetişen
ağaç türlerine ait bazı örnekler Çizelge 1.2’de gösterilmiştir.
2
Çizelge 1.2. Hızlı yetişen ağaç türleri (Anonim,2008).

Yerli Yabancı
Yapraklı İğne yapraklı Yapraklı
Titrek kavak (P.tremula), Kızılçam (Pinus brutia), Doğu kavağı (Populus deltoides),
Kara kavak (P.nigra), Fıstıkçamı (Pinus pinea), Kırmızı sıtma ağacı
Söğüt türleri (Salix sp.), Toros sediri (Cedrus libani), (Eucolaptus camaldulensis),
Kızılağaç (Alnus sp.), Servi (Cupressus sp.), Yalancı akasya
Dışbudak (Fraxinus sp.), Halep çamı (P.halepensis) (Robinia pseudoacacia)
Ihlamur (Tilia sp.), Melez Kavağı
Kayın (Fagus sp.) (Populus x euramaricana)
Akçaağaç (Acer sp.)
Servi (Asya) Kavağı
(Populus usbekistanica),
1.3. I-214 Melez Kavak Klonu (Populus X Euramericana)
I-214 (Populus x euramaricana) melez kavak klonunun ülkemizde yayılışına

bakıldığı zaman tüm kıyı ve 800–100 metre yüksekliğe kadar kıyı ardı bölgeleri melez
kavak yetiştirilmesine uygundur. Bu bölgelerdeki yetişme şartlarının uygunluğu nedeniyle
kavaklar 10–12 yılda kesim çağına gelirler. Orta Anadolu’nun batısı ile Güneydoğu
Anadolu’nun güney kesimlerinde hem melez kavak hem de karakavak yetiştirilmektedir
(Anonim, 2008).
Türkiye’de yaklaşık 200.000 hektar kavak ve diğer hızlı gelişen türlerden özel
plantasyon alanı bulunmaktadır (DPT, 2001). Türkiye’deki yıllık melez kavak odunu
üretimi 2.400.000 m3 civarındadır. Bu üretimi sağlayan plantasyonların büyük bir kısmı
Marmara Bölgesi’nde yer almaktadır. Bu bölgedeki kavak ağaçlandırmalarında ağırlıklı
olarak kullanılan Populus x euramericana “I-214” klonundan elde edilen odun
hammaddesi, bölgedeki çeşitli orman ürünleri sanayi kollarında değerlendirilmektedir. Bu
klonun, yapı kerestesi, ambalaj, kaplama, kontrplak ve kibrit gibi kullanım yerleri
bulunmaktadır (Tunçtaner,2003).
1.3.1. I-214 Melez Kavak Klonunun (Populus X Euramericana) Kimyasal, Fiziksel ve

Mekanik özellikleri
Ülkemizde I-214 melez kavak klonu odununun kimyasal, fiziksel ve mekanik

özelliklerini tespit etmek amacıyla yapılmış olan bir araştırmada I-214 melez kavak
klonunun fiziksel, mekanik ve kimyasal özellikleri belirlenmiştir. Bu araştırmadan alınan
verilerle I–214 melez kavak klonunun kimyasal özellikleri Çizelge 1.3’te, fiziksel,
mekanik özellikleri ise Çizelge 1.4’te özetlenmiştir.
Çizelge 1.3. I–214 melez klonu odununun kimyasal özellikleri (Tunçtaner,2005).

Kül (%) 0.790
NaOH Çöz. (%) 17.99
Sıcak Su Çöz. (%) 2.130
KİMYASAL ÖZELLİKLER Siklohegsan-Etanol Çöz.(%) 2.300
Alkol Çöz. (%) 2.130
Lignin (%) 24.31
Holoselüloz (%) 88.02
α Selüloz (%) 53.13
3
Çizelge 1.4. I–214 melez klonu odununun fiziksel ve mekanik özellikleri

(Tunçtaner,2005).
Tam kuru yoğunluk (%0 rutubet) 0.305 (g/cm³)
Hava kurusu yoğunluk (%12 rutubet) 0.332 (g/cm³)
Hacım ağırlık 0.277 (g/cm³)
FİZİKSEL ÖZELLİKLER Radyal yönde daralma ( %) 1.97
Teğet yönde daralma ( %) 6.44
Radyal yönde genişleme ( %) 2.64
Teğet yönde genişleme ( %) 6.98
Eğilme direnci 53.890 (N/mm²)
Liflere paralel basınç direnci 28.88 (N/mm²)
MEKANİK ÖZELLİKLER Dinamik eğilme (şok) direnci 0.172 (kN/cm)
Statik sertlik Enine 27.72 (N/mm²)
Statik sertlik Radyal 14.00 (N/mm²)
Statik sertlik Teğet 13.91 (N/mm²)
1.4. Orman Endüstrisinde Kullanılan Tutkal Çeşitleri
Türk standartlarından TS 93 (1993) yapıştırıcıları, yüzeylerini birleştirmek suretiyle

değişik maddeleri birbirine bağlayan veya tutturan, inorganik veya organik, sentetik
maddeler olarak tanımlamaktadır (TS 93,1994).
ORMAN ENDÜSTRİSİNDE KULLANILAN TUTKALLAR
Organik Tutkallar Sentetik Tutkallar Anorganik Tutkallar
Glutin Tutkalı
Termoset Tutkallar Termoplastik Tutkallar
Kan albümini
Tutkalı
Üreformaldehid Tutkalı Polivinilasetat Tutkalı
Kazein Tutkalı
Fenol Formaldehit Tutkalı Etilen Vinil Asetat

Polivinilasetat Tutkalı
Tanen Tutkalı
Melamin Formaldehit
Tutkalı
Soya Tutkalı
Resorsin Formaldehit Tutkalı
Hayvansal
Tutkallar
Melamin-Üre Formaldehit
Tutkalı
İzosiyanat Tutkalı
Şekil 1.1. Orman endüstrisinde yaygın olarak kullanılan bazı tutkallar
Orman endüstrisinde yaygın olarak kullanılan bazı tutkal çeşitleri Şekil 1,1’de
gösterilmiştir.
Bu yapıştırıcılar dolgu özelliklerine göre iki kısma ayırmaktadır. Dolgu özelliği

olmayan yapıştırıcılar, yapıştırılacak yüzeylerin uygun bir basınç yardımıyla temas haline
getirilmesiyle kullanılan, yapışma filmi kalınlığının 0,15 mm’yi aştığı durumlarda
kullanılmaması gereken yapıştırıcılardır. Dolgu özelliği olan yapıştırıcılar ise imalattaki
4
küçük yüzey kusurlarının bulunması veya yeterli basınç uygulanmasının mümkün

olmaması durumlarında yakın veya sürekli temasın sağlanamadığı veya sağlandığı
yüzeylerin yapıştırılmasında kullanılan ve 1,3 mm’ye kadar olan yapışma filmlerinde
mukavemeti yeterli olan yapıştırıcılardır (TS 93,1994).
1.4.1. Sentetik Reçineler
TS 93 Sentetik reçineleri, çoğunlukla bir, iki veya bazen üç basit bileşiğin

kondenzasyonuyla veya polimerizasyonuyla üretilen amorf organik maddeler olarak
tanımlamaktadır. Bu tanım, aynı zamanda kimyasal olarak modifiye edilmiş tabii reçineler
içinde geçerlidir. Sentetik reçinelerin özellikleri, temel hammadde oranlarına ve imalat
şartlarına bağlı olarak geniş ölçüde değişebilir. Bütün sentetik reçineler, genel olarak
termoplastik ve termosetting olarak iki sınıfa ayrılır. Diğer bir sınıflandırma ise fenolik ve
aminoplastik sentetik reçineler olarak yapılmaktadır.
TS EN (301)’e göre sentetik reçineli yapıştırıcılar, bileşiminde esas olarak fenolik ve

aminoplastik tipi sentetik reçinelerden birisini veya her ikisini içeren ve kullanılmadan
önce üreticinin talimatlarına uygun olarak ilave edilmesi gerekli olabilen herhangi bir
sertleştirici, dolgu maddesi, mukavemet kazandırıcı gibi katkı maddeleri bulunduran
yapıştırıcılardır(TS EN 301).
Fenolik sentetik reçine, fenol, kresol, ksilenol, resorsinol gibi fenolik bileşiğin veya
fenolik bileşiklerin karışımının formaldehit, furfuraldehit gibi bir aldehit veya aldehitlerin
karışımı ile kondenzasyon reaksiyonundan elde edilen reçinedir (TS EN 301).
Aminoplastik sentetik reçine, üre, tiyoüre, melamin veya türevlerinin ya da bunların

karışımları gibi amino grubu ihtiva eden bileşiklerin formaldehitle kondenzasyon
reaksiyonundan elde edilen reçinedir (TS EN 301).
1.4.1.1. Termoset Tutkallar
Termosetler çapraz-bağ yapıya sahip olup ısı yoluyla katılaşan polimerlerdir. Bunlar
genellikle sentetik tutkallar olarak bilinirler. Termosetler, katalizör veya ısı etkisiyle
katılaşırlar ve bozunmadan tekrar sıvılaştırılmaları yada yumuşatılmaları imkansızdır.
Termoplatikler doğrusal veya dallanmış yapıya sahip olan, ısıtılarak yumuşatılıp
soğutularak katılaştırılabilen polimerlerdir. Bu özellikleri dolayısıyla yeniden
kullanılabilme özelliğine sahiptirler. ( Korucu ve Mengeloğlu, 2007)
Orman endüstrisinde kullanılan termoset tutkallar genellikle ÜF tutkallar, fenol

formaldehit tutkallar, melamin formaldehit tutkallar, resorsin formaldehit tutkallar,
melamin-üre formaldehit tutkallar ve izosiyanat tutkallarıdır.
1.4.1.1.1. Üre Formaldehid Tutkalı (UF)
ÜF tutkalı düşük maliyeti, yanmayan, kısa sertleşme süresi ve şeffaf renkli olması
nedeniyle özellikle iç uygulamalarda kullanılan kontraplak ve yongalevha endüstrisinde
tercih edilen, suya dayanıksız bir tutkaldır (Frihart,2005).
5
Şekil 1.2. Üre ile formaldehitin reaksiyonu sonucu mono metilol üre ve dimetilol üre
oluşumu - Üre ile formaldehitin kondenzasyonu (Frihart, 2005)
Sıcak ve soğuk olarak uygulanan çift bileşenli ve kimyasal (dönüşümsüz) sertleşen,

sertleşmiş katmanı koyu renkli bir yapıştırıcıdır. Rutubete karşı dayanıklılığını artırmak
için melamin reçinesi ile modifiye edilebilir. Sertleştiricisi genellikle amonyum klorür
(NH4Cl)'dür (Altınok, 2002).
Üre formaldehit, üre ile formaldehit’in polikondenzasyonu sonucu oluşan bir amin
reçinesidir. Üre formaldehitin temel bileşenleri, üre ve formaldehittir. CO (NH2)2 ve H2O
içerisinde basınç ve sıcaklık etkisinde karbondioksit (CO2) ve amonyum’un (NH3)
sentezidir. Hem Amonyum hem de karbon dioksit doğal gazlardan üretilir. Üre, ticari
olarak boncuk şeklinde kristalimsi bir yapıdadır. Formaldehit, metanol (CH3OH) içinde
metan (CH4) ve oksijen’den (O) sentez edilir. Metan, oksijen ve ham petrolden elde edilir.
Metanol bir katalizör yardımıyla HCHO ve H2’den formaldehit’e dönüşür. Formaldehit
renksiz bir gazdır (Uysal, 2005).
Üre ile formaldehit tutkalı için en uygun sertleştirici amonyum klorürüdür. Nadiren
de olsa amonyum sülfatta kullanılır. Ancak, bu durumda meydana gelen asit (H2SO4)
uçucu olmadığından levha taslağına eşit olarak dağılmaz ve yeknesak bir sertleşme
meydana gelmez (Gündüz ve Masraf,2005).
6
1.4.1.1.2. Fenol Formaldehit Tutkalı
Fenol formaldehitin (FF) temel bileşenleri, fenol ve formaldehittir. Fenol ham

petrolden elde edilir. Fenol’ün temel bileşenleri tolüen ve benzendir. Tolüen, benzoik
asitten dönüştürülür, benzen ise propilen ve cumen’in karışımıdır. Benzoik asit ile birlikte
fenolü oluşturur. Fenol ve formaldehit, FF reçinesi içinde bir karıştırıcı yardımıyla
birleştirilir. Bu sıvı, kokusuz, koyu kahverengi ve kesinlikle yanmazdır. İşlem esnasında
FF reçinesi, üre formaldehit reçinesi gibi bağlarını güçlendirmiş ve polimerize edilmiştir.
FF çözeltisi, fenol ve formaldehitin 2.2 mol oranlarında formaldehitin çoğu FF yapısı
içinde üç boyutlu kuvvetli bağlar ile sürekli bir şekilde yapıştırılır. Serbest formaldehit, üre
formaldehitin pres esnasında bırakılması gibi, aynı şekilde pres esnasında bırakılır (Uysal,
2005).
Şekil 1.3. Fenol formaldehit kondenzasyon reaksiyonu (Frihart,2005).
Reaksiyona giren fenol ile formaldehit (Şekil 1.3.) oranlarına ve katalizör ortamının
alkali ya da asidik olmasına göre, FF tutkalları iki çeşittir. Formaldehit/Fenol < 1 olmak
üzere fenol ile formaldehidin asidik katalizörler yardımıyla kondense edilmesinden elde
edilen fenol reçinesine novalak adı verilmekte olup, organik alkali çözücülerde
çözünmektedir. Kullanılacağı zaman novalak’a para formaldehit katılmaktadır.
Formaldehit/Fenol > 1 (1,5-2) olmak üzere fenol ile formaldehit’in alkali katalizörler
7
yardımı ile kondense edilmesinden elde edilen fenol reçinesine ise resol denilmektedir.
Fenol ve formaldehit çözeltilerinin yukarıdaki oranlarda karıştırıldıktan sonra reaksiyona
başlayabilmeleri için çözeltinin pH değerinin çok yüksek olması gerekir, bu genellikle
çözeltiye NaOH ilavesi ile sağlanır. Reaksiyon hızı, yükselen pH değeri ile artar ve
kondenzasyon üç aşamada tamamlanır. Önce metilol fenoller oluşur. Fenol halkasının
reaksiyon eşitliği hidroksil varlığından dolayı bozulduğu, bu gruba komşu (orta) veya
bunun karsısındaki (para) karbon atomlarının reaksiyon yeteneği fazlalaştığı için metilol
fenol oluşumları önce karbon atomlarından başlar. Bu şekilde oluşan metil fenoller, su
ayrılması ile eter, su ve formaldehit ayrışması ile etilen köprüleri oluşturmak suretiyle
kondense olurlar (Fidan,2005).
Kondenzasyon çözeltinin nötrleşmesi ve soğutulması ile, ara ürün henüz suda

çözünebilir durumda iken reaksiyon durdurulur. Buna tutkalın A durumu (resol)
denilmektedir. Kondenzasyon yavaş yavaş devam ettiği için A durumunda tutkal dayanıklı
değildir. Depolama süresi birkaç saatten birkaç aya kadar değişebilir. Düşük sıcaklıklarda
depolanması tavsiye edilmektedir. pH derecesinin değişmemesi gerekmektedir. Yüksek
alkali miktarı, kullanılış yerinde daha fazla su absorbe etmesine neden olur (Pizzi, 1994).
1.4.1.1.3. Melamin Formaldehit Tutkalı
Pahalı bir tutkal olduğu için genellikle ÜF tutkalına ilave edilerek kullanılır. Sulu
çözeltinin dayanma süresi çok kısa olduğu için toz halinde satılır. Genellikle tabakalı ağaç
malzeme üretiminde ve yüzeylerin kaplanmasında ve film tutkallarının üretiminde
kullanılır (Özen, 1981).
Melamin formaldehit tutkalı, melaminin formaldehit ile kondenzasyonu sonucu elde

olunmaktadır. Melamin formaldehit üretiminde; reaksiyon pH’ı 5-6 ortamında, 1 mol
melaminin 6 mol formaldehit ile karıştırılmasıyla başlar (Şekil 1.4) ve kademeli olarak
ilerler. Reaksiyonun sonu beklenmeden, kondenzasyon ürünleri henüz suda çözülebilir
durumda iken, çözeltinin nötrleştirilmesi ve soğutulması ile yarıda durdurulur. Serin ve
kuru bir yerde muhafaza edildiği takdirde toz halindeki reçine bir yıl dayanabilmektedir
(Hus, 1977).
Bu tutkal 90-140 0C sıcaklıklarda herhangi bir sertleştirici madde ilave edilmeksizin

sertleşebilmektedir. Melaminin suda üreden daha az çözünmesi nedeniyle hidrofobik
aşama melamin formaldehit reçineler oluşumunda üre formaldehit reçinelerinin
kondenzasyonundan daha hızlı ortaya çıkar. Böylece, melamin formaldehit
kondenzasyonun hidrofobik ara ürünleri reaksiyonun başlangıç evrelerinde görülmektedir
(Fidan,2005).
Melamin formaldehit reçinesi için %50’ye kadar dolgu maddeleri kullanılabilir. Bu

amaçla; kaolin, odun pudrası, nişasta, hindistan cevizi kabuğu unu gibi organik dolgu
maddeleri kullanılmaktadır. Saf tutkal konsantre edilmiş halde dahi çok akıcıdır. Katı
madde oranı artışı suya karşı direnç üzerine etki yapmaktadır. %100’e kadar dolgu
maddesi ilave edildiğinde tutkal kaynar suya karşı ve %150-200 arasında, ortam
sıcaklığındaki suya karsı direnç gösterebilmektedir. %200’ün üzerinde tutkallama mümkün
olmakla birlikte suya karşı duyarlı hale gelmektedir (Pizzi, 1994).
8
Şekil 1.4. Melamin ve formaldehit’in kondenzasyonu (Frihart,2005)
Melamin formaldehit tutkalı, ÜF tutkalına benzemekle birlikte bazı avantajlı yanları

vardır. Bu avantajlar; suya karsı daha dirençlidir, ısı stabilizesi daha yüksektir, düşük
sıcaklıklarda ve sertleştirici katılmaksızın sertleşebilmektedirler (Hus, 1977).
1.4.1.1.4. Rezorsin Formaldehit Tutkalı
Rezorsin iki moleküllü bir fenoldür. Rezorsin formaldehit tutkalı pahalı olması
sebebiyle çok kullanılmayan ancak her türlü açık hava koşullarına, kaynar suya, asitlere ve
çözücülere karşı dayanıklı bir tutkal türüdür. Üretimi FF tutkalında olduğu gibidir (Şekil
1.5.)
Yine reaksiyon, birbirinden kesin sınırlarla ayrılmayan üç safhada tamamlanır ve

tutkal A, B ve C durumlarını gösterir. Rezorsin, fenole kıyasla iki kat daha aktiftir. Bu
nedenle formaldehite karşı çok düşük sıcaklıklarda dahi reaksiyon gösterir. Kondenzasyon,
oda sıcaklığında ve nötr ortamda son safhaya kadar devam eder. Sadece çözeltide
formaldehit fazlalığı olmalıdır. Bu nedenle malzemeye zarar vermeden soğuk yapışma
mümkün olur ki bu özelliği ile FF tutkalından üstündür. Soğuk yapıştırma yapabilmek için
çözeltinin pH değerinin çok fazla düşürülmesi zorunludur (Kalaycıoglu,1991).
Daha çok dış cephe elemanları, gemi ve kayık yapımı, köprü ve yapı marangozluğu
ile uçak yapımında tercih edilmektedir. Kaynar suya karşı olan dayanımı ile dikkat çeker.
9
Ayrıca; doğal ve yapay kauçuğun yapıştırılmasında, seramik ve tekstil parçalarının

tutturulmasında da geniş kullanım alanına sahiptir(Hus, 1977).
Şekil 1.5. Rezorsin formaldehit tutkalının kondenzasyonu (Frihart,2005)
1.4.1.1.5. Melamin-Üre Formaldehit Tutkalı
Termoset polimerlerden olup, toz veya çözelti halindeki üre ile melamin
formaldehitin belirli oranlarda karıştırılmasıyla elde edilir. Piyasada genellikle toz halinde
satılır. Su ve dış hava şartlarına ve rutubetli iç mekan şartlarına karşı dirençli bir tutkaldır.
Genellikle laminat kaplamaların üretiminde kullanılır (Pizzi, 1994).
1.4.1.1.6. İzosiyanat Tutkalı
İzosiyanat tutkallar, polimerik difenilmetan (PMDİ) diizosiyonat tutkalı ve

emülsiyon polimer izosiyanat tutkalı olmak üzere iki grupta incelenebilirler. Polimerik
difenilmetan diizosiyonat tutkalı, II. Dünya savaşı boyunca geliştirilmiştir. Ancak ilk
kullanımı 1960’lı yıllarda, yaygın kullanımı ise 1980’li yıllarda olmuştur. Bu tutkal
rutubete karşı yüksek direnç göstermesi, düşük presleme süresi ve FF tutkalının çok
üstünde direnç özelliklerine sahip olması gibi bir çok avantajanın yanı sıra kullanımının ilk
yıllarında özellikle yonga levhanın pres plakalarına yapışması, fiyatının yüksek olması gibi
dezavantajlarıda vardır (Schmidt, 1998).
Diizosiyonat tutkalında gerçek bir kimyasal bağ oluşmaktadır. Tutkal su ihtiva

etmemektedir. Rutubete dayanıklılığı bakımından FF tutkalı ile eşdeğerdir. Normal hava
şartlarında ise yapışma direnci FF tutkalından daha fazladır. İçerisinde su ve organik
10
çözücü olmadığından tutkallama yonga rutubetini arttırmaz. Difenilmetan diizosiyonat

odunun (OH)- gruplarıyla birleştiği için higroskopisitesini azaltır. Bu nedenle aynı iklim
koşullarında, izosiyanat ile yapıştırılmış odun levhanın denge rutubeti, masif odunun denge
rutubetinden daha azdır (Özen, 1980).
Polimerik difenilmetan diizosiyonat tutkalının odun ile reaksiyonu Şekil 1.6’da

verilmiştir.
Şekil 1.6. Polimerik difenolmetan diizosiyonat tutkalının odun ile reaksiyonu(Das ve

arkadaşları,2007)
Emülsiyon polimer izosiyanat tutkalı genellikler ahşap üzerine plastik yapıştırma,

panel yapıştırma, OSB üretimi ve I-kiriş üretiminde kullanılan bir tutkal türüdür. Bu
tutkalda pahalı olması dezavantajının yanı sıra yüksek derecede rutubet direncine sahip
olması ve plastik veya diğer odun dışı malzemelerin oduna yapıştırılması gibi avantajlarıda
vardır (Frihart,2005).
1.5. Mühendislik Ürünü Ağaç Malzemeler
Dünya üzerinde en fazla fiyat artışına uğrayan malzemelerden biri olan kerestelerin
orman kesiminde uygulanan kısıtlamalar, çevre kuruluşlarının oluşturduğu baskılar, orman
alanlarındaki azalmalar dolayısıyla tedarik edilmesi her geçen gün daha da güçleşmektedir.
Fiyatlardaki bu artış ve aynı zamanda ağaç kontrüksüyon malzemesi olarak kullanılacak
boyutlarda kerestelerin bulunabilme güçlükleri bu malzemelerin değişik yollarla üretimini
zorunlu kılmıştır. Bunun sonucunda daha küçük çaplı ve ekonomik anlamda pek fazla
değeri olmayan ağaçların orman endüstrisine “mühendislik ürünü ağaç malzemeler” olarak
kazandırılması sağlanmıştır (Mengeloğlu ve Kurt, 2004).
Mühendislik ürünü ağaç malzemeler, 1960’lı yılların başında piyasada görünürken

genel düşünce bu malzemelerin yeni olmadığı yönünde idi. Üretimlerinin ilk yıllarında
isim verilmemesine rağmen bu malzemeler II.Dünya savaşından önce uçak endüstrisinde
kullanılmıştır. Yüksek direnç özelliklerinden dolayı lifleri paralel tutkallanmış ladin
11
kaplamaları uçak kanatlarında, uçak kanatlarının destek kirişlerinde ve uçakların diğer

yapısal elemanların yapımında yararlanılmıştır. İlk önceleri kaplamalara tutkal sürülerek
sonra paralel bir şekilde yüksek ısı ile tutkal kurutulmuştur. Kaplamalar sıkıştırılarak
yapılan bu üretime compreg, sıkıştırılmadan yapılan üretime ise impreg adı verilmiştir.
Tutkal sürülmüş ve lif yönleri birbirlerine paralel yapıştırılmış kaplamalarla hem
güçlendirilmiş hem de boyutsal sabitliği geliştirilmiş ürünler elde edilmiştir. Bu
Mühendislik ürünü ağaç malzemeler teknolojisi ABD ve Avrupa’da uçak pervaneleri için
II Dünya savaşı boyunca savaşla ilgili çabaları daha ileriye taşımak için kullanılmıştır.
Diğer askeri kullanımlar da göz önünde bulundurularak soğuk hava depoları, uçuş
döşemeleri, donanma cephanelikleri, uçakların rutubet alabilecek yerlerinde, elektrik akımı
geçirmeyen yapılarda ve yüzey aşınması fazla olan yerlerde kullanılmıştır. Bu teknoloji
daha sonra gelişerek ve plastikle modifiye edilerek odun teknolojilerinde geniş bir yayılım
göstererek günümüz ticari mühendislik ürünü ağaç malzemeler ürünlerinde yerini almıştır
(Nelson, 1997).
Mühendislik ürünü ağaç malzemeler ilk olarak Amerika Birleşik Devletleri’nde

üretilmiştir. İlk önce Tabakalanmış Kaplama Kerestenin üretilmiş daha sonraları bu üretimi
PŞK ve tabakalı şerit kereste üretimi takip etmiş ve elde edilen ürünler hızla geleneksel
olarak üretilen kerestenin yerini almıştır (Winistorfer, 2002).Mühendislik ürünü ağaç
malzeme ürünlerinin hafif ticari yerler ve konutların konstrüksiyonu için piyasada en çok
bilinenleri çeşitleri tabakalanmış kaplama kereste, PŞK ve tabakalı şerit kerestedir(Wu,
2005). Bunlar odun kaynaklarının etkili kullanımı ve maksimum direnç ve dayanıklılık
için tasarlanarak üretilmişlerdir (Winistorfer, 2002).
Şekil 1.7. Mühendislik Ürünü Ağaç Malzeme ürünleri
Mühendislik ürünü kerestelerin ortaya çıkışındaki nedenler Amerikan Kontraplak

Derneği tarafından aşağıdaki şekilde açıklanmıştır (Kurt ve arkadaşları, 2003). Bunlar;
12
1. Kaynak sağlama yollarının değişmesi

2. Üretim tekniklerindeki yenilik
3. Çevresel koşulları göz önünde bulundurma
4. Yüksek kaliteli malzeme ihtiyacı
5. Endüstri standartları
Mühendislik ürünü keresteler Amerikan kontraplak derneği tarafından tanımlandığı

gibi bu ürünler odun liflerinin, kaplamalarının, kereste liflerinin son ürünün boyuna paralel
olacak şekilde suya dayanıklı tutkallar kullanılarak sıcaklık ve basınç altında
yapıştırılmasıyla elde edilen kompozitlerdir ve bu ürünler yapısal kompozit keresteler,
yapısal odun levhalar, tabakalanmış ağaç malzeme ve I-kirişler olmak üzere dört ana kısma
(Şekil.1.7.) ayrılabilir (Kurt ve arkadaşları, 2003).
Şekil 1.8. Mühendislik ürünü ağaç malzemelerin verim oranlarının karşılaştırması

(Russell,2003).
Şekil 1.8. mühendislik ürünü ağaç malzeme ürünleri ile keresteden yaralanma
yüzdelerini göstermektedir. Ağaç malzemeden yararlanma oranının kerestede %40 iken
Tabaklanmış Kaplama Kerestede (TAK) %52, Paralel Şerit Kerestede (PŞK) %64 ve
Tabakalanmış Şerit Kerestede (TŞK) %76 olduğu görülmektedir.
Şekil 1.9. Kereste ve çeşitli mühendislik ürünü ağaç malzemelerin maliyetlerinin

karşılaştırılması (Russell,2003).
13
Şekil 1.9’da ise kereste ve çeşitli mühendislik ürünü ağaç malzemelerin

maliyetlerinin karşılaştırılması verilmiştir. Mühendislik ürünü ağaç malzemelerin
üretiminde odun kaynaklarının etkili kullanılmasına, hızlı yetişen, az bilinen ve küçük
çaplı ağaç malzemenin değerlendirilmesi ve kullanılan odun maliyetinin düşük olmasına
rağmen üretimlerinde diğer maliyetler olarak nitelendirilen tutkal maliyeti, işçilik, üretim
sürecinde dikkat gerektirmesi, amortisman, enerji tüketimi vb. nedenler bu malzemelerin
üretim maliyetlerine etki etmektedir.
Şekil 1.10. Temel odun elemanlar (Yadama, 2002)
Şekil 1.10’da büyük parçadan küçük parçalara kadar temel odun elemanlar
verilmiştir. Odunun mevcut boyutlarından küçülmesi boy olarak azalma ve kalınlık veya
genişliğin azalması şeklinde gerçekleşmektedir. Boyutlar azaldıkça daha az işçilik, daha
fazla yatırım gerekmektedir. Ancak elde edilen ürünün yapısı homojen, boyutsal stabilitesi
ve direnç özellikleri yüksektir.
1.5.1. Mühendislik Ürünü Ağaç Malzemelerin Sağladığı Avantajlar ve Dezavantajları
Mühendislik ürünü ağaç malzemelerin ortaya çıkması ve gelişimi bu ürünleri

geleneksel olarak üretilen ağaç malzemeye göre daha avantajlı hale getirmiştir.
Mühendislik ürünü ağaç malzemelerin sağladıkları bazı avantajlar aşağıdaki şekilde
özetlenebilir.
1. Daha küçük çaplı ve direnç özellikleri düşük ağaç türleri kullanılabilir (Berglund, 2005).
2. Odunda doğal olarak varolan ve direnç azaltan kusurlar üretim süreci içinde dağıtılabilir
(Geoffrey, 2003).
3. Diğer üretim süreçlerinden ortaya çıkan orman endüstri atıkları mühendislik ürünü ağaç
malzemelerin üretiminde kullanılabilir (Berglund, 2005).
4. Bu ürünlerin özellikleri geliştirilerek keresteden daha güçlü ürünler elde edilebilir
(Berglund, 2005).
5. İstenilen şekil ve boyutlarda, ürünler elde edilebilir (Geoffrey, 2003).
6. Emprenye maddeleri kolaylıkla uygulanabilir (Geoffrey, 2003).
7. Mühendislik ürünü ağaç malzemeler normal kereste ile karşılaştırıldıklarında boyutsal
stabiliteleri ve dirençleri yüksektir (Geoffrey, 2003).
8. Mühendislik ürünü ağaç malzeme üretimi ile kerestenin yapı malzemesi olarak
kullanılmasını sınırlayan sakıncalı taraflar ortadan kaldırılmış olur (Berglund, 2005).
14
Mühendislik ürünü ağaç malzemelerin bazı dezavantajları ise üretilmeleri için büyük
yatırım gerektirmesi, bitmiş ürünlerin depolanması için daha fazla yatırım gerekli olması
ve aynı boyutlardaki bir keresteye göre daha ağır olmaları olarak özetlenebilir.
1.5.2. Mühendislik Ürünü Ağaç Malzemeler
1.5.2.1. Tabakalanmış Kaplama Kereste (TAK)
Tabakalanmış kaplama kereste, üretilmiş en önemli mühendislik ürünü kerestelerden

biridir. Bir inşaat malzemesi olan tabakalanmış kaplama kereste, soyma kaplamaların lif
yönünde birbirlerine paralel olarak sıralanarak yapıştırılmasıyla oluşur (Şekil 1.11.). Diğer
bir değişle tabakalanmış kaplama kereste odun kaplamalarının ve tutkalların katmanlarını
oluşturduğu kompozitlerdir (Mengeloğlu ve Kurt, 2004).
Şekil 1.11. Tabakalanmış kaplama kereste ve kontrplakta lif yönleri (Clouston, 2001)
Tabakalanmış kaplama kereste, mühendislik ürünü ağaç malzemelerin ilk tipi olup
Amerika Birleşik Devletlerinde üretilmiştir. 1960’lı yılların başında ilk olarak
Weyerhaeuser şirketi (sonradan ise TrusJoist şirketine katıldı) tarafından piyasaya
sunulmuştur. Günümüzde Dünya üzerinde bu ürünün birçok üreticisi bulunmaktadır
(Russell, 2003).
1.5.2.1.1. Tabakalanmış Kaplama Kereste Üretimi
Tabakalanmış kaplama kereste çam, göknar, güney çamı gibi ağaçların temel olarak
her kaplama ve levhaların lifleri birbirine paralel olarak sıraya dizilmiş kaplama ve
tabakalarını içerir. Tipik tabakalanmış kaplama kereste üretim süreci içinde yaklaşık 3 mm
kalınlığındaki soyma kaplamalar kurutulur ve daha sonra kaplamalar sınıflandırılır. Bir
tabaka su geçirmez yapısal tutkal sürüldükten sonra (genellikle FF) düşük kaliteli
kaplamalar iç tabakalara, yüksek kalitedeki kaplamalar ise yüze yerleştirilir. Kaplamalar
prese sokularak yüksek sıcaklık ve basınç altında preslenir. Tabakalanmış kaplama kereste
ya sabit ya da kademeli preslerde preslenir veya sürekli preslerde istenilen boyda üretilir
(Nelson, 1997).
Tabakalanmış kaplama kereste üretimi aşamaları Şekil 1.12’te gösterilmiştir.
15
Şekil 1.12. Tabakalanmış kaplama kereste üretimi (Geoffrey,2003)
1.5.2.1.2. TAK’ın Avantajları ve Dezavantajları
Tabakalanmış kaplama kerestenin normal keresteye göre birçok avantajı vardır.

Bunlar:
1. Normal keresteler kusur itibariyle homojen değillerdir bu yüzden de sınıflara
ayrılmışlardır. Keresteler yıllık halka yönüne, budak boyutuna ve nerede olduğuna ve
kusurlarına göre farklılıklar gösterir. Tabakalanmış kaplama kereste ise daha homojendir.
Budaklar ve kusurlu kısımlar kaplamalardan üretim öncesinde arındırılmışlar ya da üretim
esnasında levha içerisinde dağıtılmışlardır (Mengeloğlu ve Kurt, 2004).
2. Tabakalanmış Kaplama Kereste üretiminde kullanılan kaplamalar hem mekanik hemde
görsel olarak sınıflandırılabilir. Bu durum yüksek dayanıklılığa ihtiyaç duyulduğu yerlerde
veya özellikle ürünün dış yüzeyinde yüksek sınıflı kaplamaların yer almasına veya düşük
sınıftaki kaplamalarında ürünün iç kısmında yer alması olanağını tanır (Nelson,1997).
3. Tabakalanmış kaplama kereste yaklaşık olarak %10 düşük nem içeriği ile presten
çıkarılır ve içindeki nem oranına göre ölçü değişmesine uğramamasına rağmen kesilmiş
keresteye göre boyutsal stabilitesi daha fazladır (Nelson, 1997).
4. Tabakalanmış kaplama keresteler aynı boyuttaki keresteye göre aynı gerilmelere karşı
iki kat ya da daha fazla dirençlidir. Bu yüzden aynı kalınlıktaki tabakalanmış kaplama
kereste normal keresteye göre daha uzun dayanak açıklığında gerekli yükü taşıyabilir ya da
aynı yük daha ince bir tabakalanmış kaplama kereste ile taşınabilir (Mengeloğlu ve Kurt,
2004).
5. Kerestelerde eğilme, çukurlaşma, bükülme ve çarpılma meydana gelirken bu durum
tabakalanmış kaplama kerestede daha azdır (Nelson, 1997).
Tabakalanmış kaplama kerestenin dezavantajları ise iki ana başlık altında

toparlanabilir. Bunlar:
16
1. Öncelikle kaplama üretimi için uygun özelliklere sahip tomrukların bulunması

gereklidir(Nelson, 1997).
2. Kullanım yerlerinde, depolama sırasında ve kullanıldıktan sonra; hava ve neme karşı
korunmalıdır (Mengeloğlu ve Kurt, 2004).
1.5.2.2. Tabakalanmış Şerit Kereste (TŞK)
Tabakalanmış şerit kereste, 1990’lı yıllarda MC. Millan Bloede Ltd’de, gövde çapı
küçük olan ağaçlar ve düşük kaliteli keresteden daha yüksek oranda yararlanabilme
düşüncesinin sonucunda ortaya çıkmış ve üretimine 1991 yılında başlanmıştır. Tabakalı
şerit kerestenin ilk fabrikası Deerwood Minnesota’da kurulmuştur. Tabakalı şerit kereste
ürünleri Kuzey Amerika’da Timberstrand® tabakalı şerit kereste ve Avrupa’da Intralam®
olarak pazarlanmaktadır (Nelson, 1997).
Tabakalanmış şerit kereste tutkallanmış, yönlendirilmiş ve sıkıştırılmış kaplama şerit

yongalarını içeren yapısal kompozit bir malzemedir. Tabakalanmış şerit kereste masif
keresteden daha güçlü özellikleri nedeniyle masif keresteye göre daha cazip bir üründür
(Moses, 2003).
1.5.2.2.1. Tabakalanmış Şerit Kerestenin Üretimi
Tabakalı şerit kerestenin üretimi şekil 1.13’te gösterilmiştir.
Şekil 1.13. Tabakalı şerit kereste üretimi (Nelson, 1997)
Tabakalanmış şerit kereste, ağaç kabuklarını hariç tutarak dönen bıçaklar ve

yongalama teknolojisi ile yapılan yönlendirilmiş şerit yonga levha (OSB) üretiminde
kullanılan teknolojiye benzer bir teknoloji kullanılarak üretilir. Yönlendirilmiş şerit yonga
levha (OSB) ile tabakalanmış kaplama kereste yaklaşık olarak aynı kalınlıkta 0,0762 cm -
0,127 cm yongaların kullanılmasına rağmen yönlendirilmiş şerit yonga levha için
kullanılan yongaların uzunluğu 7,62 cm - 15,24 cm iken tabakalı şerit kereste için
17
kullanılanların uzunluğu ise 30 cm.dir. Tabakalanmış şerit kerestenin boy yönündeki

direncinin nedeni; kullanılan yongaların uzunluğu son ürünün boyuna paralel olarak (Şekil
1.14.) yönlendirilmiş olması ve formasyonudur. İstenmeyen artık yongalar üretim
içerisinde yakıt olarak kullanılabilir (Nelson, 1997).
Şekil 1.14. Tabakalı şerit kerestede liflerin yönlendirilmesi ve koordinatları(Moses, 2003)
1.5.2.2.2. Tabakalanmış Şerit Kerestenin Avantajları ve Dezavantajları
Tabakalanmış şerit kerestenin avantajları Nelson’a (1997) göre beş ana gruba
ayrılmıştır. Bunlar:
1. Tabakalanmış şerit kerestenin üretimi, tabakalanmış kaplama kereste ve PŞK gibi
soyulabilir tomruklarla sınırlı değildir.
2. Tabakalanmış şerit kereste üretimde daha küçük ve eğri tomruklar, bodur ağaçlar, sarı
kavak ve hızlı büyüyen ağaç türleri üretimde kullanılabilir. Bundan dolayı tabakalanmış
şerit kereste teknolojisi diğer mühendislik ürünü ağaç malzeme teknolojilerine göre odunu
daha etkin kullanır.
3. Buharlama enjeksiyon sistemi tabakalı şerit kerestenin direncini arttırmaya izin verir.
Tabakalı şerit kereste üretiminde yongaların stratejik yerleştirilmesi sonucunda tabakalı
şerit kerestenin enine kesitteki direnci arttırılabilir.
4. Koruyucu maddelerin eklenmesi üretim süreci içerisinde yapıldığından kereste ve diğer
mühendislik ürünü ağaç malzeme üretiminde olduğu gibi ikinci bir işlem gerekmez.
5. Tabakalanmış şerit kerestenin birleştirme gücü, çivi tutma gücü, mekanik birleştirme
performansı mükemmeldir. Ayrıca PŞK ve tabakalanmış kaplama kerestenin diğer
avantajları da bu avantajlara dahil edilebilir.
Tabakalanmış şerit kerestenin dezavantajları şunlardır (Nelson, 1997).
1. Buharlama enjeksiyon sistemi ile tutkalın kurutulması yüzünden tabakalı şerit kerestenin
boyutsal sabitliği ve kalınlık yönünde şişmesi, tabakalanmış kaplama kereste ve PŞK kadar
iyi değildir.
2. Diğer mühendislik ürünü ağaç malzeme ürünlerinde olduğu gibi üretim için büyük bir
yatırım gereklidir.
18
1.5.2.3. Paralel Şerit Kereste (PŞK)
Paralel Şerit Kereste (Parallel Strand Lumber) Parallam® ticari adıyla bilinmekte ve
pazarlanmaktadır. Genel görünümü Şekil 1.15’da verilmiştir.
Şekil 1.15. Üre ve fenol formaldehit tutkalları kullanılarak üretilmiş paralel şerit kereste
Paralel Şerit Kereste (PŞK), 1970’lerde MC. Millan Bloede Ltd’de, gövde çapı
küçük olan veya düşük kaliteli keresteyi güçlü keresteye dönüştürebilme girişiminin
sonucunda geliştirilmiştir. PŞK, ilk olarak 1984 yılında pazara sunulmuş ve değişik
endüstrilerde kullanılmaya başlanmıştır. ASTM (American Society for Testing and
Material), PŞK’yi, “kaplama şeritlerin son ürününün boyuna paralel olarak yerleştirililerek
sıcaklık ve basınç altında preslenmesiyle kereste formu verilmiş bir oluşum” olarak
tanımlamaktadır (Liu,2003).
1.5.2.3.1. Paralel Şerit Kerestenin Üretimi
PŞKnin üretimi basamakları şekil 1.16’da verilmiştir. Paralel şerit kereste (PŞK), 3
mm kalınlığında ve 19 mm genişliğinde kesilmiş şerit kaplamalardan üretilir. Bu şerit
kaplamaların boyu en az 0.6 m uzunlukta olmak zorundadır. Üretim sürecinde kontraplak
ve Tabakalanmış Kaplama Kereste üretiminden arta kalan malzemelerden de
yaralanılabilir (Hernandez,1999).
Soyma yöntemi ile elde edilen kaplamalar şeritler haline getirilmeden

kurutulmaktadır. Elde edilen kaplamalar genellikle %4 ile %6 rutubet miktarına gelinceye
kadar kurutulmaktadır. Kurutulmuş kaplamalar 19 mm genişliğinde şeritler halinde
kesilmektedir. Kaplamaları şeritler haline getirmek için genellikle giyotin makinesi
kullanılmaktadır. Elde edilen şeritlerin, odunun doğal yapısında bulunan ve istenmeyen
budak, lif kıvrıklığı gibi kusurlardan arındırılması üretildiği fabrikanın özelliklerine göre
ya görsel ya da ultrasonik olarak yapılmaktadır (Geoffrey, 2003).
19
Şekil 1.16. Paralel şerit kerestenin üretimi (Geoffrey, 2003)
Bu işlemi kaplamalara tutkal sürme işlemi takip etmektedir. Genellikle PŞK

üretiminde suya ve dış ortam şartlarına dayanıklı tutkal kullanılmaktadır. Tutkallama
işlemi tutkal sürme makineleriyle yapılmaktadır. Sürekli bir üretim süreci içinde tutkal
sürülmesi ve tutkal sürülen kaplama şeritlerinin lifleri son ürünün boyuna paralel olarak
yerleştirilmekte ve taslak haline getirilmektedir. Suya dayanıklı tutkal (tipik olarak fenol
rezorsin formaldehit) sürülmesinden sonra levhalar yüksek basınçtan oluşan bir yapışma
işlemi için sürekli preslere gönderilir. Tutkalın mikrodalga ile kurutulması taslakların iç ve
dış kısmında hızlıca kuruma sağlar. Daha sonra ürün boyutlandırılır (Şekil.1.17).
Şekil 1.17. Paralel şerit kerestede kesit (Wolfe,2004)
20
Küçük parçalardan yapılan PŞK’nin uzunluğu 20 m’ye kadar ulaşabilir. Eğer PŞK T
kirişi gibi yapısal şekillerde kullanılacaksa ikinci bir yapıştırma işlemi gerekir (Nelson,
1997). PŞKnin üretilmesinden sonra kenar kesme, boy kesme, zımparalama, kalite
kontrol ve markalaması yapılarak ürün ambalaj ve sevkiyata hazır hale getirilir.
PŞK üretiminde pek çok tür kullanılabilir olmasına rağmen şu anda Kuzey
Amerika’da kullanılan türler Duglas Göknarı, Güney Çamları, Batı Tsugası ve Lale
ağacıdır (Hernandez,1999).
1.5.2.3.2. Paralel Şerit Kerestenin Avantajları Ve Dezavantajları
PŞK’nin avantajları;
1. PŞK üretiminde normal kerestede görülen budak ve lif kıvrıklığı gibi kusurlara nadiren
rastlanır ve bu özellikleri kereste ile karşılaştırıldığında daha homojendir (Liu,2003).
2. PŞK, tabakalanmış kaplama kereste için bilinen avantajların tümüne sahiptir (Nelson,
1997).
3. Paralel şerit kereste, koruyucu ve yanma geciktirici madde uygulamalarını hızlı kabul
eder (Nelson, 1997).
4. Taşıma kurallarının elverdiği boyuta kadar üretilebilirler (Nelson, 1997).
5. PŞK üretiminde odun lifleri daha verimli kullanılır (Nelson, 1997).
6. PŞK ve Tabakalanmış Kaplama Kereste bir arada kullanarak sinerji yaratılabilir
(Nelson, 1997).
Nelson (1997)’ye göre PŞK’nin dezavantajları şunlardır;
1. PŞK teknolojisi tomrukların soyulabilmesi ile sınırlıdır.

2. Üretimle ilgili konularda profesyonel mühendislere ihtiyaç duyulur.
3. PŞK aynı boyutlardaki bir tabakalanmış ağaç malzemeden daha ağırdır.
4. PŞK’nin üretiminde kullanılan şeritler tutkal ve basınç altında yapıştırıldığından dolayı
yoğunluğu keresteye göre daha fazladır. Bu durum PŞK’nin diğer kerestelere oranla daha
fazla zımparalama, kesme ve delme işlemi gerektirir.
5. Geniş boyutları yüzünden birleştirmelerin metal plaka ve civata ile yapılması gereklidir.
5. Geniş enine kesit uygulamalarına ihtiyaç duyulduğunda ikinci bir yapıştırma gereklidir.
6. PŞK üretimi için ve son ürünlerin depolanması için daha fazla yatırım gerektirir.
21
ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR VEDAT ÇAVUŞ
2. ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR
Paralel şerit kereste(PŞK); tabakalanmış kaplama kereste, tabakalanmış ağaç

malzeme (Glulam), yönlendirilmiş şerit yonga kereste (OSL) gibi mühendislik ürünü ağaç
malzemelerle karşılaştığında, bu konu ile ilgili yayımlanmış çok sınırlı sayıda araştırma
vardır. PŞK ülkemizde henüz tam anlamıyla tanınmamakla birlikte üretimi de
yapılmamaktadır. PŞK ile ilgili olarak ülkemizde bir çalışmaya rastlanmamıştır.
PŞK’nin fiziksel, mekanik, teknolojik ve diğer özellikleri ile yurtdışında yapılmış

sınırlı sayıda çalışmaya rastlanılmış ve bu çalışmalar aşağıda verilmiştir.
Ellis ve arkadaşları tarafından 1994 yılında yapılan “İki Optik Tekniği Yoluyla
PŞK’nin Boşluklarının Belirlenmesi” isimli çalışmada iki değişik kamera yardımı ile
Douglas çamı kullanılarak imal edilmiş PŞK’nin yapısındaki boşluk oranlarını
belirlemişlerdir. Bu çalışmada bir video kamerası birde kenar tarama kamerası olmak üzere
iki görüntü sistemi kullanılarak, Douglas çamı PŞK’sinden alınan kesitlerdeki boşluk
alanlarının ortalama yüzdesinin sırasıyla 2.90% ve 1.66% bulunduğunu belirlemişlerdir.
Merrick ve arkadaşları tarafından 1997 yılında “Kreazotla Emprenye Edilerek

Üretilmiş PŞK’nin Fiziksel ve Mekanik Özellikleri” isimli çalışmada PŞK’den imal
edilmiş ve 2 yıl hizmet veren bir köprünün performansını değerlendirilmiş ve PŞK’nin
köprü yapımı için uygun olduğunu belirlenmiştir. Aynı çalışmada demiryolu
bağlantılarında (travers) PŞK kullanımının uygunluğunu araştırılmış ve masif odundan
yapılan bir çok traverse benzer çivi tutma kapasitesine sahip olduğu ve travers yapımı için
uygun olduğu tespit edilmiştir.
Janowiak ve Bukowoski tarafından 2000 yılında “Çeşitli Kompozit Kerestelerin

Sertlik Özellikleri” isimli çalışmada tabakalanmış kaplama kereste, PŞK ve yönlendirilmiş
şerit yonga kerestenin sertlik özelliklerini değerlendirmiş ve bu ürünlerin sertliklerinin
keresteye göre daha iyi olduğunu tespit etmişlerdir.
Sukontasukkul, Lam, Mindess, tarafından 2000 yılında yapılan “Darbe Yüklemesi

Altındaki PŞK’nin Kırılma Direnci” isimli çalışmada 100x100x650 mm (genişlik x
kalınlık x boy) ölçülerinde olan 18 adet PŞK deney örneği kullanmışlardır. Bu çalışmanın
sonucunda PŞK’de makaslama ve eğilme çarpma yüklenmesine tabi tutulduğundaki
deformasyon tespit edilmiştir. PŞK’nin eğilme oranının hassas tepki sergilediği, basınç ve
dirençte bir artış gösterdiği tespit edilmiştir. Darbe yükleme testlerinde bölgesel zararlar
meydana gelmiş yüksek yükleme oranı karşısında dirençte azalma meydana geldiği tespit
edilmiştir.
Takahashi ve arkadaşları tarafından 2000 yılında yapılan “Sugi ağacından yapılmış

PŞK’nin mekanik özellikleri” isimli çalışmada sugi ağacı kaplamalarında hazırlanan şerit
yongalardan özgül ağırlığı 0.4, 0.6, 0.8 ve 1.0 olan PŞK üretilerek fiziksel ve mekanik
özellikler test edilmiştir. Bu çalışmadan elde edilen sonuçlar şu şekilde özetlenmiştir. 1)
Mekanik özellikler özgül ağırlıktaki artış doğrultusunda artmıştır. Özgül ağırlığı 0.6 olan
PŞK’nin eğilme direnci ve eğilmede elastikiyet modülü sırasıyla 839 kgf/cm2, 116 kgf/cm2
olarak bulunmuş ve bu sonuçların kusursuz parçalardan elde edilen yapısal
kerestelerinkinden daha yüksek yada onlara eşit olduğu, 2) Özgül ağırlığı 0.6 nın üstünde
22
olan PŞK düzgün yüzeylere sahip olmasından dolayı ve tutkallamadan dolayı bu

yüzeylerde katlanma veya buruşma meydana gelmediği, 3) PŞK eğilmede elastikiyet
modülü ve eğilme direnci üzerine anizotropi göstermemiş fakat liflere dik basınç direnci,
makaslama direnci, su veya su buharı ile şişme miktarı üzerine %5 etki gösterdiği, 4) Pres
yönünde su veya su buharı ile şişme miktarı büyük olduğu ve bu yüzden, PŞK’ye boyutsal
stabilitesini arttırıcı madde ilave edilmesi gerektiğini tespit etmişlerdir.
Goodell ve arkadaşları tarafından 2003 yılında “iskele kurdu tarafından bozunuma

uğrayan emprenye edilmiş ve edilmemiş PŞK panellerinin özellikleri” isimli çalışmada
Güney çamı ve Douglas göknarından imal edilerek bakır-krom ve arsenik (CCA) ve
amonyak-bakır-çinko-arsenik (ACZA) ile emprenye edilmiş PŞK panelleri 7 yıl boyunca
deniz suyu ile temas etmesi sağlanmış ve elde edilen sonuçlar emprenye edilmemiş PŞK
panelleri ve yapıldığı kereste ile karşılaştırılmıştır. Emprenye edilmemiş PŞK levhaları
yapıldığı çam keresteye göre daha üstün bir performans göstermiştir. Emprenye edilmiş
PŞK panelleri ise yapıldıkları keresteye ve emprenye edilememiş PŞK’ye göre daha üstün
performans göstermiş ve uygun oranda emprenye maddesi kullanılan PŞK panellerinin
deniz suyuna maruz kalan yerler ve oyucu midye olan yerlerde kullanılabileceği tespit
edilmiştir.
Yihai ve Lee tarafından 2003 yılında yapılan “Güney çamı ve sarı kavaktan yapılmış
PŞK’nin bazı fiziksel ve mekanik özellikleri” isimli çalışmanın sonuçları Çizelge 2.1’de
verilmiştir. Yapılan deney sonuçları PŞK’nin fiziksel ve mekanik özelliklerinin yapıldığı
odun malzemeden daha iyi olduğunu ortaya koymuştur.
Çizelge 2.1. Güney Çamı ve Sarı Kavaktan Yapılmış PŞK’nin Fiziksel ve Mekanik
Özellikleri.
Test Odun Türü
Test Adı
No Güney çamı Sarı kavak
1. Özgül Ağırlık 0.68 % 0.62 %
2. Rutubet Miktarı 7.72 % 7.58 %
3. Kenar 6.24 % 6.34 %
Boyutsal Stabilite
Yüzey 3.88 % 3.66 %
4. Kenar 11859 MPa 10963 MPa
Elastikiyet modülü
Yüzey 11790 MPa 9721 MPa
5. Kenar 80.2 MPa 87.5 MPa
Eğilme direnci
Yüzey 66.5 MPa 76.7 MPa
6. Kenar 8.4 MPa 8.4 MPa
Makaslama direnci
Yüzey 7.2 MPa 7.6 MPa
7. Liflere paralel basınç direnci 54.2 MPa 48.6 MPa
Ronald Ve arkadaşları (2004) tarafından yapılan “Yapısal Kompozit Kerestelerin

Çivi Tutma Dirençleri” isimli araştırmada yapısal kompozit kerestelerin mühendislik
kullanımlarında çivi tutma dirençleri araştırılmıştır. Bu çalışmada 8 çivili bağlantı
değerlendirilmiş ve değerlendirme sonucunda çivi başına tasarım değerleri kompozit
malzemenin parçalarına ve yoğunluklarına, ve kompozit malzemeyi oluşturan liflerin
yükleme yönlerine bağlı olarak 1- 2 kN arasında olduğunu ve bu oranın sarı kavaktan
yapılan PŞK’de kullanılan 65 mm çivili birleştirme her çivi için 5.2 den 6.2 kN aralığında
olduğu tespit edilmiştir.
23
Bu çalışma ile ülkemizde henüz tam anlamıyla tanınmayan ve üretilmeyen PŞK’nin,

ülkemiz orman endüstrisi ile tanıştırılması, odun kaynaklarının daha etkin kullanımına
katkı sağlanması ve iki farklı tutkal türü (FF ve UF) kullanarak üretilen PŞK’nin fiziksel ve
mekanik özelliklerinin tespit edilerek iç ve dış uygulamalarda kullanım özelliklerini
belirlenmesi amaçlanmıştır. Ticari anlamda üretilen paralel şerit keresteler genellikle fenol
formaldehit ve rezorsin formaldehit tutkalı ile üretilmektedir. Üre formaldehit tutkalı
ülkemizde iç kullanımda tercih edilen ve ticari olarak kolaylıkla bulunabilen bir tutkaldır.
Suya daha az dayanıklı olması ve yüksek sıcaklıklarda yapısal amaçlarla kullanılmasının
uygun olması dolayısıyla dış kullanımda tercih edilmemektedir. Fenol formaldehit tutkalı,
ülkemizde yapısal amaçlar için dış kullanımda en çok tercih edilen bir tutkal çeşididir.
Üretilen PŞK’ların iç kullanım şartlarına uygunluğunu belirlemek için üre formaldehit
tutkalı ve dış şartlara uygunluğunu belirlemek için de fenol formaldehit tutkalı tercih
edilmiştir.
24
MATERYAL VE METOT VEDAT ÇAVUŞ
3. MATERYAL VE METOT
3.1. Materyal
3.1.1. Odun Hammaddesi
Bu çalışmada TS 3273 (1979) soyma kaplamalık kavak tomruğu standartında

belirlenen özelliklerde seçilen, I–214 melez kavak klonu (Populus x euramericana) odunu
kullanılmıştır. Malzeme seçiminde budaksız, düzgün gövdeli, böcek ve mantar zararlılarına
maruz kalmamış olan odun tercih edilmiştir.
Şekil 3.1. Soyma açısı ve bıçak açısı
Temin edilen tomruğun kabukları soyularak soyma makinesine yerleştirilmiş ve

soyma makinesinin ayarları 15° soyma açısı, 19° bıçak açısı olacak şekilde ayarlanarak tam
soyma yöntemi ile kalınlıkları 3mm ± 0,2mm olacak şekilde soyulmuştur (Şekil 3.1). Elde
edilen kaplamalar kurutularak rutubet miktarı %4-6 rutubet aralığına indirilmiştir.
Kurutulan kaplamalar daire testere makinesinde 19 mm genişliğinde, lif doğrultusunda ve
60 cm uzunluğunda şeritler halinde kesilmiştir (Şekil 3.2.).
Şekil 3.2. Kaplama levhalarının şeritler halinde kesilmesi
25
Kaplama yüzeylerine sürülecek tutkal miktarını kontrol altında tutabilmek için

tutkallama işlemi iki silindirli tutkal sürme makinesinde yapılmıştır (Şekil 3.3.).
Tutkallama makinesinden çıkan şeritler son ürünün boyuna paralel olacak şekilde taslak
haline getirilmiştir (Şekil 3.4). Taslak haline getirilen şeritler Çizelge 3.1.’de verilen basınç
ve sıcaklık değerlerinde preslenmiştir ( Şekil 3.5).
Şekil 3.3. Kaplama şeritlerinin tutkal sürme makinesinden geçirilmesi
Çizelge 3.1. Paralel Şerit Kerestenin üretiminde kullanılan bazı faktörler.

Tutkal Türü
Sıra Üretim Faktörü
FF ÜF
1. Tutkal miktarı 400gr/M2 400gr/M2
2. Pres basıncı 16 kg/cm2 16 kg/cm2
3. Pres sıcaklığı 130 oC 120 oC
4. Sertleştirici ----- Amonyum klorür 1kg su için 10 gr.
5. 3,5 cm kalınlık için 36
Presleme süresi 3,5 cm kalınlık için 36 dak.
dak.
6. Un ---- 1 kg tutkal için 100 gr.
Şekil 3.4. Tutkal sürülen şeritlerin taslak haline getirilmesi
26
Kaplama şeritlerinden preslenerek elde edilen PŞK’ler daha sonra deneylerin

yapılacağı standart türünde belirtilen ölçülerde daire testere makinesinde kesilmiştir.
Deney numunelerinin, yüzey düzgünlüğünün sağlanması ve istenilen ölçüye getirilmesi
için kalınlık makinesi kullanılmıştır.
Şekil 3.5. Tutkal sürülen şeritlerin preslenmesi
3.1.2. Tutkal
Bu çalışmada ÜF ve fenol-formaldehit tutkalları tercih edilmiştir. Fenol-

formaldehit tutkalı üretici firma tarafından (Polisan), uygun sertleştirici ile birlikte dış
cephelerde ve denizcilik ile ilgili yapıştırma işlerinde ve tabakalı kontrplak üretiminde
kullanılan FF reçinesi olarak tanımlanmıştır. Bu tutkal üretim koşullarına uygun olarak
yalnız sıcak işlem ile uygulanabilmektedir.
Çizelge 3.2. FF(Polifen 47)® ve ÜF tutkallarının (Poliüre 2265)® özellikleri

Özellikler Fenol - formaldehit Üre - formaldehit
Görünüş Kırmızı kahverengi sıvı Yarı saydam sıvı
Katı madde,% (ağırlıkça) 47±1 65±1
Viskozite (cPs,20ºC ) 250-500 500 - 1000
pH (20ºC ) 10.5 - 13 8.5 - 9,5
Dansite (20°C,g/cm3) 1.195 - 1.205 1.285-1295
Serbest formaldehit,% max. 1,0 max. 0,2
Su toleransı Sonsuz Sınırlı
Akma zamanı (sn,FC4,20°C) 50 - 90 80 - 120
Depolama süreleri (20 0C) 45 gün 45 gün
50-60 (50g reçine+ 5 ml %10 NH4 Cl,1 ml
Jel zamanı 10 – 20 (Dak,105 °C)
karışım 100ºC’de)
ÜF tutkalı, üretici firma tarafından (Polisan), mobilya ve ağaç sanayii için E - 2 tipi
sunta ve MDF, ayrıca E - 1 tipi kontrplak yapımında, iç dekarasyonda düşük nem
uygulamalarında kullanılan ÜF reçinesi olarak tanımlanmıştır. Sertleştirici madde olarak
27
amonyumklorürün %10’luk sulu çözeltisi kullanılmıştır. Her iki tutkala ait fiziksel ve
kimyasal özellikleri Çizelge 3.2.de verilmiştir.
3.2. Metot
3.2.1. Fiziksel Özelliklerin Belirlenmesi
Fiziksel özelliklerin belirlenmesinde rutubet miktarı, tam kuru yoğunluk ve boyutsal

stabilite denemeleri yapılmıştır. Deney numunelerinin kondisyonlanmasında TS 2470,
rutubet miktarının belirlenmesinde ise TS 2471’de belirtilen esaslara uyulmuştur. Fiziksel
özelliklerin belirlenmesinde kullanılan deney numunelerinin boyutları, tutkal türü ve
uygulanan deney metotları Çizelge 3.3’ ve görünümleri de Şekil 3.6’da verilmiştir. Her bir
test için 30 adet ÜF ve 30 adet FF tutkalı ile hazırlanmış deney numuneleri test edilmiştir.
Çizelge 3.3. Fiziksel Özelliklerin Belirlenmesinde Kullanılan Deney Numunelerinin

Boyutları ve Uygulanan Standartlar.
Test Adı Boyutlar (mm) Standart
1 Tam Kuru Yoğunluk 20X 20 X 30 TS 2472
2 Boyutsal Stabilite 15.2 X 15.2 X 2.54 ASTM D - 1037
3 Rutubet Miktarı 20X 20 X 30 TS 2471
Şekil 3.6. Fiziksel ve mekanik özelliklerin belirlenmesinde kullanılan deney numuneleri
3.2.1.1. Tam Kuru Yoğunluğun ve Rutubetin Belirlenmesi
Tam kuru yoğunluğun belirlenmesinde TS 2472 standartında belirtilen esaslara

uyularak, ÜF ve FF tutkalları ile hazırlanan 30’ar adet deney numuneleri kullanılmıştır.
28
Tam kuru yoğunluğun belirlenmesinde kullanılan deney numunesinin şekil ve boyutları

Şekil 3.7’da gösterilmiştir.
Hava kurusu haldeki ağırlıkları ve ölçüleri belirlenen deney numuneleri etüve

konularak 103± 2°C’de değişmez ağırlığa gelinceye kadar bekletilmiştir. Etüvden çıkarılan
deney numuneleri desikatöre alınarak soğumaları sağlanmış daha sonra da 0.01 mm
duyarlıklı kumpas ile kalınlık, genişlik ve boyları belirlenmiştir. Ölçüleri belirlenen deney
numunelerinin ağırlıkları 0.01 gr duyarlıklı hassas terazide belirlenerek özgül ağırlığın
hesaplanmasında aşağıdaki formül (1) kullanılmıştır.
M0
D0  ( gr / cm3 ) (1)
V0
Burada;
D0 : Tam kuru özgül ağırlık (gr/cm3)
M0 : Tam kuru örnek ağırlığı (gr)
V0 : Tam kuru örnek hacmi (cm3)
Şekil 3.7. Tam kuru yoğunluğun belirlenmesinde kullanılan deney numunesi
3.2.1.2. Boyutsal Stabilitenin Belirlenmesi
Ağaç malzeme lif doygunluğu noktasının altındaki rutubet derecelerinde bünyesine

su alma ve bünyesinden su verme suretiyle genişleme ve daralma özelliği göstermektedir.
Bu iki özelliğe “odunun çalışması” adı verilmektedir. Boyutsal stabilitenin belirlenmesinde
kalınlığına şişme ve ağırlıkça artma miktarı tespit edilmiştir.
3.2.1.2.1. Kalınlığına Şişme
Kalınlığına şişme miktarının belirlenmesinde ASTM D - 1037 (ASTM, 1998)

standardında belirtilen esaslara uyularak, 152 X 152 X 25,4 mm ölçülerinde ÜF ve FF
29
tutkalı kullanılarak hazırlanan 30’ar adet deney numuneleri kullanılmış olup,

hesaplanmasında aşağıdaki formül kullanılmıştır. Kalınlığına şişme miktarının
belirlenmesinde kullanılan deney numunesinin şekil ve boyutları şekil 3.8’de verilmiştir.
Deney örnekleri teste tabi tutulmadan önce yaklaşık % 12 rutubete gelmeleri

sağlanmıştır. Deney numunelerinin her taraftan su alabileceği şekilde bir düzenek
hazırlanmıştır. Deney numunelerinin kalınlıkları 4 yönden ve genişlikleri de tam
ortalarından deney başlangıcında, 2 saat sonra ve 22 saat sonra ölçülerek ortalama değerler
elde edilmiştir. Kalınlık, genişlik ve boy ölçülerinin belirlenmesi 0.01 mm duyarlıklı
kumpas ile belirlenerek kalınlığına şişme miktarının belirlenmesinde aşağıdaki formül (2)
kullanılmıştır.
L R -L0
β= x100(%) (2)
LR
Burada;
LR = Rutubetli ölçü (mm)
Lo = Tam kuru ölçü(mm)
Şekil 3.8. Boyutsal stabilitenin belirlenmesinde kullanılan deney numunesi ve ölçüleri.
3.2.1.2.2. Ağrılıkça Artma Miktarının Belirlenmesi
Ağırlıkça artma miktarının belirlenmesinde, kalınlığına şişme miktarının

belirlenmesinde kullanılan 30 adet ÜF ve 30 adet FF tutkalı kullanılarak hazırlanan deney
numuneleri kullanılmıştır. Deney numunelerinin ağırlıkları 0.01 gr duyarlıklı hassas
terazide tartıldıktan sonra içerisindeki suyun sıcaklığı 20 ± 1 °C olan deney düzeneğinin
içine numuneler birbirine değmeyecek şekilde su yüzeyinden 25 mm aşağıda olarak
konulmuştur. 2 ve 22 saat su altında bekletilen deney numunelerinin ağırlıkları belirlenerek
su alma miktarının hesaplanmasında aşağıdaki formül (3) kullanılmıştır. Kullanılan su her
defasında değiştirilmiştir.
30
t t
Gt  2 1 x100(%) (3)
t
1
Burada:
Gt: Ağırlıkça artma miktarı (%)
t1: Deney numunesinin ilk ağırlığı (gr)
t2: Deney numunesinin son ağırlığı (gr)
3.2.2. Mekanik Özelliklerin Belirlenmesi
Mekanik özelliklerin belirlenmesinde, eğilme direnci, elastikiyet modulü, dinamik

eğilme (şok) direnci, liflere paralel basınç direnci ve statik sertlik tayini denemeleri
yapılmıştır. Deney numunelerinin kondisyonlanmasında TS 2470, rutubet miktarının
belirlenmesinde ise TS 2471 de belirtilen esaslara uyulmuştur. Mekanik özelliklerin
belirlenmesinde kullanılan deney numunelerinin milimetre olarak boyutları ve uygulanan
deney metotları Çizelge 3.4’de verilmiştir.
Çizelge 3.4. Mekanik Özelliklerin Belirlenmesinde Kullanılan Deney Numunelerinin

Boyutları ve uygulanan Standartlar
Test Adı Boyutlar (mm) Standart
1 Eğilme Direnci 20X 20X 300 TS 2474
2 Elastikiyet Modulü 20X 20X 300 TS 2478
3 Dinamik Eğilme (Şok) Direnci 20X 20X 300 TS 2477
4 Liflere Paralel Basınç Direnci 20X 20X60 TS 2595
5 Statik Sertlik Tayini 30X 50X50 TS 2479
3.2.2.1. Eğilme Direncinin Belirlenmesi
Eğilme direncinin belirlenmesi için TS 2474 (1976)’da belirtilen ölçülere

(20x20x300 mm) uygun olarak (30 adet üre formaldahit ve 30 adet FF tutkalı kullanılarak
yapıştırılmış) deney numuneleri hazırlanmıştır. Deney numunelerinin boyutları 0,01 mm
duyarlıkta ölçülerek belirlenmiştir. Deney parçasının yerleştirildiği silindirik mesnetlerin
merkezleri arasındaki uzaklık; deney parçasının kalınlığının 13 katı (13 X 20 mm = 260
mm) olarak ayarlanmıştır. Yük deney parçasının yüzeyine değişmez bir hızla yeknesak
olarak yüklenmiş ve deney hızı deney parçaları, yüklenmeye başlandıktan 1,5 ± 0,5 min
sonra kırılacak şekilde ayarlanmıştır. Kırılma anındaki kuvvet (Pmax) okunup eğilme
direnci (σE) aşağıdaki formüle (4) göre hesaplanmıştır. Statik eğilme dayanımının tayini
için kullanılan deney numunelerinin şekil ve boyutları Şekil 3.9.’da ve kullanılan test
makinesinin görüntüsü ise Şekil 3.10’da gösterilmiştir.
3.PMAX .L
E  2
( N / mm 2 ) (4)
2.b.h
Burada,
Pmax= kırılma anında uygulanan maksimum yük (N)
L = silindirik mesnetlerin merkezleri arasındaki uzaklık (mm)
b = deney parçasının eni (mm)
h = deney parçasının kalınlığı (mm)
31
Statik eğilme direncinin %12 rutubet miktarına ayarlanması gerektiğinde, aşağıdaki

eşitlikten (5) yararlanılarak hesaplanmıştır.
 b12   E 1   (W  12)( N / mm 2 ) (5)
Burada;
α= rutubet miktarı için düzeltme faktörü olup, bu değer 0,04 tür.
W = TS 2471’e uygun olarak hesaplanmış odun rutubet miktarıdır.
Şekil 3.9. Eğilme direnci deney numunelerinin şekil ve boyutları.
Şekil 3.10. Eğilme direnci ve elastikiyet modülünün belirlenmesinde kullanılan test

makinesi
32
3.2.2.2. Elastikiyet Modülünün Belirlenmesi
Oduna uygulanan düşük gerilmelerde meydana gelen şekil değişiminin, yük

kaldırıldıktan sonra tamamen ortadan kalkması geri kazanılması özelliğini ortaya
koyabilmek için elastikiyet modülü belirlenmiştir.
Elastiyet modülünün belirlenmesinde TS 2474 (1976)’da belirtilen ölçülere uygun

(20 X 20 X 300 mm ölçülerinde ve 30 adet üre formaldehit ve 30 adet FF tutkalı
kullanılarak yapıştırılmış) eğilme direncinin belirlenmesinde kullanılan deney örnekleri
kullanılmıştır. Elastik deformasyon bölgesinde uygulanan kuvvet farkı (ΔF) için örnekteki
sehimler arasındaki fark (Δf) yardımı ile elastiklik modülü (E), aşağıdaki eşitlikten (6)
yararlanılarak hesaplanmıştır.
.F .L3
E ( N / mm 2 ) (6)
4.b.h 3 f
Burada,
ΔF = Elastik deformasyon bölgesinde yüklemenin alt ve üst limitlerinin aritmetik
ortalamaları arasındaki farka eşit kuvvet (N)
L = Dayanak noktaları arasındaki açıklık (mm)
Δf = Net eğilme alanındaki sehim, yüklemenin alt ve üst limitlerinde ölçülen
sehimlere ait sonuçların aritmetik ortalamaları arasındaki fark (mm)
b= Deney parçasının en kesit genişliği (mm)
h = Deney parçasının en kesit kalınlığı (mm)
Rutubetleri (r) %12’den farklı olan örneklerin %12 rutubet miktarına ayarlanılması
gerektiğinde, aşağıdaki eşitlikten (7) yararlanılarak hesaplanmıştır.
E12  E 1   (W  12)( N / mm 2 ) (7)
Burada;
W = TS 2471’e uygun olarak hesaplanmış odun rutubet miktarı
α= rutubet miktarı için düzeltme faktörü olup, bu değer 0,02 dir.
3.2.2.3. Dinamik Eğilme (Şok) Direnci
Ağaç malzeme, alet sapı, ambalaj, döşeme, spor malzemesi ve bunlar gibi bazı
kullanım yerlerinde şok seklinde etkilere de maruz kalabilmektedir. Bu tür yüklemelere
karşı koyma derecesini saptayabilmek için dinamik eğilme direnci araştırılmıştır.
Dinamik eğilme (şok) direncinin tayini için TS 2477 (1976)’de belirtilen ölçülere
(20x20x300 mm) uygun olarak (30 adet üre formaldehit ve 30 adet FF tutkalı kullanılarak
yapıştırılmış) deney numuneleri hazırlanmıştır. Deney numunelerinin 0,01 mm duyarlıkta
ölçüleri belirlenmiştir. Deney numunelerinin dayandığı silindirik mesnetlerin merkezleri
arasındaki uzaklık, 240 mm olarak ayarlanmıştır. Hazırlanan deney numuneleri dinamik
eğilme (şok) direnci test makinesine yerleştirilerek deneye başlanmış iş miktarı (A)
33
belirlenmiştir. Dinamik eğilme direnci (AW) aşağıdaki formüle göre (8) hesaplanmıştır.
Dinamik eğilme dayanımının tayini için kullanılan test makinesinin görüntüsü Şekil
3.11’da, deney numunelerinin şekli ve boyutları Şekil 3.12’da verilmiştir.
1000Q
AW  (kg / cm2 ) (8)
bh
Burada;
AW = Dinamik eğilme direnci (kg/cm2)
Q = Deney parçasının kırılması için gerekli enerji. 0.1 kgf.m (jul)
b ve h = Deney parçasının radyal ve teğetsel yönlerdeki boyutları (cm2)
Rutubetleri (r) %12’den farklı olan örneklerin %12 rutubet miktarına ayarlanması,
aşağıdaki eşitlikten (9) yararlanılarak hesaplanmıştır.
AW 12  Aw (1  (W  12))(kg / cm2 ) (9)

Burada;
∞ = rutubet miktarı için düzeltme faktörü olup bu değer 0.025
Şekil 3.11. Dinamik eğilme (şok) direnci test makinesi.
Şekil 3.12. Dinamik eğilme (şok) direnci deney numunesinin şekil ve boyutları..
34
3.2.2.4. Liflere Paralel Basınç Direnci
Liflere paralel basınç direncinin tayini için TS 2595 (1976)’te belirtilen ölçülere
(20x20x60 mm) uygun olarak (30 adet üre formaldehit ve 30 adet FF tutkalı kullanılarak
yapıştırılmış) deney numuneleri hazırlanmıştır.Deneyden önce, kuvvetin uygulandığı enine
kesit alanı 0,01 duyarlıkta (axb) ölçülüp, kırılma anındaki maksimum kuvvet (Pmax)
belirlenerek basınç dirençleri aşağıdaki formülle (10) hesaplanmıştır. Liflere paralel
basınç direncinin tayini için kullanılan deney numunelerinin şekli ve boyutları Şekil
3.13’de ve liflere paralel basınç direncinin tayini için kullanılan test makinesinin
görüntüsü ise Şekil 3.14’de gösterilmiştir.
PMAX
 W //  ( N / mm 2 ) (10)
a.b
Burada;
Pmax = En büyük yük ( N)
a ve b = Deney parçasının enkesitsel boyutları (mm2)
σ w// = Liflere paralel basınç direnci (N/ mm2)
Basınç dayanımının % 12 rutubet miktarına ayarlanması gerektiğinde bu değer

aşağıdaki eşitlikten (11) yararlanılarak hesaplanmıştır.
 12   W 1   (W  12)( N / mm 2 ) (11)
Burada;
α= Rutubet miktarı için düzeltme faktörü, bu değer 0,05 dir.
W = TS 2471’e göre hesaplanmış olan odun rutubet miktarıdır.
Şekil 3.13. Liflere paralel basınç direnci deney numunelerinin şekil ve boyutları.
35
Şekil 3.14. Liflere paralel basınç direncinin tayini için kullanılan test makinesi
3.2.2.5. Statik Sertlik Tayini
Statik sertlik tayini için TS 2479 (1976)’da belirtilen ölçülere (50x50xPŞK’nin

kalınlığında mm) deney numuneleri (30 adet üre formaldehit ve 30 adet FF tutkalı
kullanılarak yapıştırılmış) hazırlanmıştır. 3-6 mm/dk. hızla hareket eden yükleme ucu ile
deney parçasının yüzeyine merkez eksenleri üzerinde, yarımküre ucun yarıçapına (5,64
mm) eşit olan derinlikte bir oyuk açacak şekilde test makinesi ayarlanmıştır. Statik sertlik
tayini için kullanılan deney numunelerinin şekli ve boyutları Şekil 3.15’de verilmiştir.
Herbir deney parçasının statik sertliği Hwc, deneyin yapıldığı rutubet miktarında W
alanı 1 cm2 ye eşit olan bir iz elde edebilmek için gerekli yük miktarı kgf (Newton) olarak
aşağıdaki formülle (12) hesaplanmıştır.
H wc =KP (12)
Burada;
P = Yükleme ucunun deney parçasının içersinde belirli derinliğe girilmesi sırasındaki
yük kgf (Newton) olarak
K = yükleme ucunun 5,64 mm derinliğe girmesi halinde 1’e, 2,82 mm derinliğe
girmesi halinde ise 4/3’e eşit olan bir katsayıdır
Deney parçasının statik sertliği Hwc nin %12 rutubet miktarına ayarlanması aşağıdaki
eşitlikten (13) yararlanılarak hesaplanmıştır.
H WC 12  H WC 1   (W  12)( N / mm 2 ) (13)
36
Burada;
ά= Rutubet miktarı için düzeltme faktörü olup bu, değer en kesit yüzeyi için 0,04,
radyal ve teğetsel yüzler için 0,025, dır.
Şekil 3.15. Statik sertlik tayini deney numunelerinin şekil ve boyutları.
3.3. Verilerin Değerlendirilmesi
Tutkal türünün PŞK’nin fiziksel ve mekanik özelliklerine etkilerini belirlemek için F

testi yapılmıştır. Gruplar arasında farklılığın önemli çıkması halinde etki derecesi
Bonferroni testi ile karşılaştırılmıştır. Sonuçlar varyasyon analizi kullanılarak
değerlendirilmiş, SAS programı kullanılmıştır.
37
BULGULAR VE TARTIŞMA VEDAT ÇAVUŞ
4. BULGULAR VE TARTIŞMA
4.1. Fiziksel Özelliklerin Belirlenmesi
4.1.1. Tam Kuru Yoğunluk ve Rutubetin Belirlenmesi
Tam kuru yoğunluğun belirlenmesinde her bir tutkal türünden 30’ar adet deney
numunesi kullanılmıştır. FF tutkalı ve ÜF tutkalı kullanılarak hazırlanmış deney
numunelerinin rutubet miktarları Çizelge 4.1’de ve tam kuru yoğunluğun belirlenmesinde
elde edilen değerler Çizelge 4.2’de verilmiştir.
Çizelge 4.1. Rutubet miktarının belirlenmesi.

Tutkal ORT (%) COV (%) SS Min (%) Max (%)
Ü.F 10,06 6,35 0,64 9,14 11,64
F.F 9,39 8,65 0,81 8,43 11,37
SS: standart sapma, Min: Minimum değer,ORT : Ortalama kalınlık COV: Varyasyon katsayısı
Max: Maksimum değer, Ü.F : Üre formaldehit tutkalı F.F : Fenol formaldehit tutkalı
Ortalama rutubet ÜF ve FF üretilen PŞK’larda %10,06 ve 9,39 bulunmuştur. Rutubet

miktarının belirlenmesinde FF ile üretilen deney numunelerinde bulunan değerler ÜF ile
üretilen deney numunelerinden düşük bulunmasına rağmen aralarındaki fark fazla olmadığı
tespit edilmiştir.
Çizelge 4.2. Tam kuru yoğunluk değerlerinin belirlenmesi.

Tutkal ORT (gr/cm3) COV (%) SS Min (gr/cm3) Max (gr/cm3)
Ü.F 0,62 5,46 0,03 0,56 0,67
F.F 0,64 4,84 0,03 0,58 0,71
SS: standart sapma, Min: Minimum değer,ORT : Ortalama kalınlık COV: Varyasyon katsayısı
Max: Maksimum değer, Ü.F : Üre formaldehit tutkalı F.F : Fenol formaldehit tutkalı
Tam kuru yoğunluk değerleri ÜF ve FF üretilen PŞK’larda 0,62 ve 0,64 gr/cm3

bulunmuştur. I-214 (Populus x euramaricana) melez kavak klonu kaplamalarından üretilen
PŞK’nin yoğunluk değerleri, yapıldığı kerestenin tam kuru yoğunluk değerinin oldukça
üstünde çıkmıştır. Bu durum PŞKde üretiminde kullanılan tutkal ve yüksek basınçla
açıklanabilir.
Çizelge 4.3. Farklı bazı ağaç türlerine ait tam kuru yoğunluk değerleri
Kayın Ceviz Göknar Karaçam Kızılçam Kavak
(gr/ cm3) (gr/ cm3) (gr/ cm3) (gr/ cm3) (gr/ cm3) (gr/ cm3)
(1) (2) (3)
0,60 0,78 0,49 0,43(3) 0,46(3) 0,37(3)
(1): Bektaş, (2005). (2): Örs, (2001). (3):Tunçtaner, (2004).
Daha önce yapılan çalışmalarda elde edilen farklı ağaç türlerine ait tam kuru
yoğunluk değerleri Çizelge 4.3’te verilmiştir. Buna göre PŞK’nın tam kuru yoğunluk
değerleri kavak, kızılçam, karaçam ve göknarın tam kuru yoğunluk değerlerinin üstünde
çıkmıştır. Odunun yoğunluğunun yüksek olması diğer mekanik özelliklerinin de yüksek
olabileceğine bir işarettir.
38
4.1.2. Boyutsal Stabilitenin Belirlenmesi
4.1.2.1. Kalınlığına Şişme
FF ve ÜF tutkalı kullanılarak üretilen deney numunelerinin kalınlığına şişme

miktarının belirlenmesinde meydana gelen değişmeler Çizelge 4.4’te verilmiştir.
Çizelge 4.4. Tutkal türüne göre kalınlığına şişme miktarının belirlenmesi.

Ort. COV
Tutkal Zaman K.Ş. (%) SS HG* F P
(mm) (%)
İlk
25,08 0,34 -- 0,09 --
Kalınlık
F.F B
2 saat 26,08 0,82 3,99 0,21 141,00
24 saat 26,76 0,92 6,70 0,25 156,00
<. 0001
İlk --
24,93 1,30 -- 0,33
Kalınlık
Ü.F A
2 saat 27,04 2,71 8,49 0,73 141,00
24 saat 28,70 4,08 15,11 1,17 156,00
SS: Standart sapma, ORT: Ortalama kalınlık , F: F değeri. COV: Varyasyon katsayısı Max: Maksimum
değer, Min: Minimum değer, P: Önem düzeyi (P < 0.05), K.Ş.: Kalınlığına şişme yüzdesi, HG: Homojenlik
grubu F.F : fenol formaldehit tutkalı Ü.F : Üre formaldehit tutkalı
Şekil 4.1. Tutkal türüne göre deney numunelerinin kalınlığına şişme miktarları.
Her iki tutkal türü ile yapılan deney numuneleri birbirleriyle karşılaştırıldıklarında
ÜF tutkalı ile hazırlanan deney numunelerinin iki saat sonunda kalınlıkça artma yüzdesi
ortalama değer 8,49%, iken bu oran FF tutkalı ile hazırlanan deney numunelerinde iki saat
sonunda kalınlıkça artma yüzdesi ortalama değer 3,99%, olarak tespit edilmiştir. 24 saat
sonunda ÜF tutkalı ile hazırlanmış deney numunelerinde ortalama değer 15,11%, iken bu
oran FF tutkalı ile hazırlanan deney numunelerinde ortalama değer 6,70%, olarak tespit
39
edilmiştir. (Şekil 4.1) En yüksek kalınlığına şişme oranı ÜF tutkalı ile hazırlanmış deney
numunelerinde tespit edilmiştir. FF tutkalı ile hazırlanan deney numunelerinin kalınlıkça
artış değerleri ÜF ile hazırlanan deney numunelerine göre düşük bulunmuştur. Bu durum
FF tutkalının suya daha dayanıklı olmasından kaynaklanmaktadır.
Tutkal türünün kalınlığına şişme üzerindeki etkisini belirlemek amacıyla yapılan F

testine göre (P < 0001) FF ve ÜF tutkalları ile üretilmiş PŞK’ler arasında istatistiksel
anlamda önemli farklılıklar göstermiştir. Varyans analizi kullanılarak yapılan Bonferroni
test sonuçlarına göre iki değer birbirinden farklıdır. ÜF tutkalı ile üretilen PŞK’nın
kalınlığına şişme yüzdesi daha yüksek bulunmuştur (Çizelge 4.4).
4.1.2.2. Ağırlıkça Artma Miktarının Belirlenmesi
Su alma miktarının belirlenmesi için her bir tutkal türü için ilk, iki saat sonra ve 22
saat sonraki ağırlıklar belirlenmiş ve ortalama değerler hesaplanmıştır. ÜF ve FF tutkalı
kullanılarak hazırlanmış deney numunelerin su alma miktarının belirlenmesinde meydana
gelen değişmeler Çizelge 4.5’te verilmiştir.
Şekil 4.2. Tutkal türüne göre deney numunelerinin ortalama su alma miktarları.
Her iki tutkal türü ile yapılan deney numuneleri ağırlıkça artma oranları birbirleriyle
karşılaştırıldıklarında ÜF tutkalı ile hazırlanan deney numunelerinin iki saat sonunda
ortalama değer % 32,42 iken bu oran FF tutkalı ile hazırlanan deney numunelerinde iki
saat sonunda ortalama değer % 14,45 olarak tespit edilmiştir. 24 saat sonunda ÜF tutkalı
ile hazırlanmış deney numunelerinde ortalama değer % 47,89 iken bu oran FF tutkalı ile
hazırlanan deney numunelerinde ortalama değer % 20,31 olarak tespit edilmiştir. (Şekil
4.2) En yüksek ağırlıkça artma yüzdesi ÜF tutkalı ile hazırlanan deney numunelerinde
daha yüksek olduğu görülmektedir. Bu durum ÜF tutkalının suya daha az dayanıklı olması
ile açıklanabilir. Buda ÜF kullanılarak üretilen PŞK’nin iç uygulamalarda, FF ile üretilen
PŞK’nın ise dış uygulamalarda kullanılabileceğini göstermektedir.
Tutkal türünün ağırlıkça artma üzerindeki etkisini belirlemek amacıyla yapılan F

testine göre (P < 0001) FF ve ÜF tutkalları ile üretilmiş PŞK’ler arasında istatistiksel
40
anlamda önemli farklılıklar göstermiştir. Varyans analizi kullanılarak yapılan Bonferroni

test sonuçlarına göre iki değer birbirinden farklıdır. ÜF tutkalı ile üretilen PŞK’nın
ağırlıkça artma yüzdesi daha yüksek bulunmuştur (Çizelge 4.5).
Çizelge 4.5. Tutkal türüne göre ağırlıkça artma miktarının belirlenmesi.

A.A.
Tutkal Zaman Ort. (gr) COV (%) SS HG* F P
(%)
İlk Ağırlık 398,23 4,65 --- 18,50 --

F.F B
2 saat 455,47 3,27 14,45 14,92 58,82
24 saat 526,66 2,19 32,42 11,53 125,42
<. 0001
--
İlk Ağırlık 372,77 3,81 --- 14,20
Ü.F A
2 saat 448,18 3,12 20,31 14,00 58,82
24 saat 550,91 4,26 47,89 23,47 125,42
F.F : Fenol formaldehit tutkalı, Ü.F : Fenol formaldehit tutkalı, SS: Standart sapma, ORT : Ortalama
kalınlık , F: F değeri. COV: Varyasyon katsayısı Max: Maksimum değer, Min: Minimum Değer,
P: Önem düzeyi (P < 0.05), AA: Ağrılıkça artma yüzdesi, HG*: Homojenlik grubu *: Aynı harfi taşıyan
gruplar arasında istatistiksel olarak fark yoktur.
4.2. Mekanik Özelliklerin Belirlenmesi
4.2.1. Eğilme Direncinin Belirlenmesi
FF tutkalı ve ÜF tutkalı kullanılarak üretilmiş PŞKye ait eğilme direnci testi

sonuçları çizelge 4.6’da verilmiştir. Elde edilen deney sonuçları FF tutkalı ile üretilen PŞK
için ortalama değer 89,32 N/ mm2 ve ÜF tutkalı ile üretilen PŞK için ortalama değer
70,88 N/ mm2 olarak bulunmuştur. Eğilme direncinin belirlenmesinde elde edilen rutubet
değerleri %12 rutubet derecesine dönüştürülerek hesaplamalar yapılmıştır.
Çizelge 4.6. Eğilme direncinin belirlenmesinde elde edilen değerler.

Min Max Ort.
Tutkal n 2 2 2
SS Cov (%) HG* F P
(N/ mm ) (N/ mm ) (N/ mm )
Ü.F 30 52,08 96,81 70,88 10,64 15,01 B
40,77 <. 0001
F.F 30 70,75 124,93 89,32 11,69 13,08 A
Ü.F : Üre formaldehit tutkalı, F.F : Fenol formaldehit tutkalı, n: Deney numunelerinin sayısı,
Max: Maksimum değer, Min : Minimum değer, SS: Standart sapma, COV: Varyasyon katsayısı, S2 :
Varyans, F: F değeri, P: Önem düzeyi(P < 0.05), ORT: Ortalama değer. HG*: Homojenlik grubu *: Aynı
harfi taşıyan gruplar arasında istatistiksel olarak fark yoktur.
Tutkal türünün eğilme direncine etkisini belirlemek amacıyla yapılan F testine göre
(F=40,77, P< 0001) FF ve ÜF tutkalları ile üretilmiş PŞK’ler arasında istatistiksel anlamda
önemli farklılıklar göstermiştir. Varyans analizi kullanılarak yapılan Bonferroni test
sonuçlarına göre iki değer birbirinden farklıdır. FF tutkalı ile üretilen PŞK’nın eğilme
direnci daha yüksek bulunmuştur (Çizelge 4.6).
41
Iwakiri ve arkadaşları (2005) tarafından beş farklı türde tutkaldan (UF, FF, MUF,
PMUF) üretilen ve yoğunlukları 0,70 gr/cm3 ve 1,0 gr/cm3 olan yonga levhaların fiziksel
ve mekanik özelliklerine etkilerini değerlendirmişler. Fenol formaldehit tutkalı ile yapılan
yonga levhaların fiziksel ve mekanik özelliklerinin diğerlerine oranla daha iyi olduğunu
tespit etmişlerdir. Çolak ve arkadaşları tarafından 2004 yılında “çam kaplamalarından
melamin ilaveli üre-formaldehit reçinesiyle üretilen tabakalanmış kaplama kerestenin bazı
teknolojik özellikleri” isimli çalışmada M+ÜF ile üretilen deney numuneleri ile UF ve FF
tutkalları ile deney numuneleri iki kısma ayrılarak farklı iklim şartlarında (20 0C sıcaklık
ve % 45 bağıl nem ile 20 0C sıcaklık ve % 65 bağıl nem) kondisyonlanarak eğilme direnci,
elastikiyet modülü ve makaslama dirençleri test edilmiştir. Direnç değerlerindeki artış
fenol formaldehit tutkalı ile üretilen deney numunelerinin çalışmada kullanılan diğer tutkal
türleri (M+ÜF, ve ÜF) ile üretilen deney numunelerinden daha belirgin olduğu tespit
edilmiştir. Bu araştırma kapsamında ÜF ve FF kullanılarak üretilen PŞK’ların mekanik
özelliklerinde benzer farklılıklar bulunmuştur.
Çizelge 4.7. Farklı Ağaç Türlerine ait eğilme direnç değerleri

Doğu Ceviz Karadeniz I-214 Amerikan Söğüt Karakavak Sarıçam
kayını (N/ mm2) sarıçamı (N/ mm2) karakavak (N/ mm2) (N/ mm2) (N/ mm2)
(N/ mm2) (N/ mm2) (N/ mm2)
85,31 (1)
102.3 (3)
92,17 (5) (4) (4) (4) (4) (2)
(2)
51 57,2 37,0 65,0 52,66
117,77
(1): Berkel, (1941). (2): Malkoçoğlu, (1994). (3):Kantay, (2000). (4):Tunçtaner, (2004). (5):Ay, (2004).
6):Bal, (2006).
Daha önce yapılan çalışmalarda elde edilen farklı ağaç türlerine ait eğilme direnç
değerleri Çizelge 4.7’de verilmiştir. Araştırma sonuçları PŞK’nin eğilme direncinin kavak
odunundan yüksek, yerli yapraklı ve iğne yapraklı bazı ağaç türlerinin değerlerine yakın
bulunmuştur. Bu durum PŞK’nin yapısal amaçlar için kullanımının uygun olduğunu
göstermektedir.
4.2.2. Elastikiyet Modülünün Belirlenmesi
Elastikiyet modülünün belirlenmesinde kullanılan FF tutkalı ve ÜF tutkalı

kullanılarak üretilmiş PŞK’ye ait eğilme direnci testi sonuçları çizelge 4.8’de verilmiştir.
Elastikiyet modülünün belirlenmesinde elde edilen ortalama değer FF tutkalı ile üretilmiş
PŞK’de 7061,26 N/ mm2 iken bu değer ÜF ile üretilen PŞK’de 5719,96 N/ mm2 olarak
bulunmuştur. Elastikiyet modülünün belirlenmesinde elde edilen rutubet değerleri %12
rutubet derecesine dönüştürülerek hesaplamalar yapılmıştır.
Çizelge 4.8. Elastikiyet modülünün belirlenmesinde elde edilen değerler.

Min Max Ort. Cov
Tutkal n 2 2 2
SS HG* F P
(N/ mm ) (N/ mm ) (N/ mm ) (%)
Ü.F 30 4273,98 7481,23 5719,96 734,79 12,84 B
47,00 <. 0001
F.F 30 5495,44 9042,19 7061,26 780,07 11,04 A
Max: Maksimum değer, Min : Minimum değer, SS: Standart sapma, S2 : Varyans, COV: Varyasyon
katsayısı, F: F değeri, P: Önem düzeyi (P < 0.05), ORT: Ortalama değer. HG*:Homojenlik grubu *: Aynı
42
Tutkal türünün elastikiyet modülü etkisini belirlemek amacıyla yapılan F testine göre
(F=47,00, P=<. 0001) FF ve ÜF tutkalları ile üretilmiş PŞK’ler arasında istatistiksel
anlamda önemli farklılıklar göstermiştir. FF tutkalı ile üretilen PŞK’nın elastikiyet modülü
daha yüksek bulunmuştur (Çizelge 4.8). Çalışma kapsamında bulunan elastikiyet modülü
sonuçları daha önce yapılan çalışmaların (Iwariki ve ark., 2005; Çolak ve ark., 2004)
sonuçlarıyla uyumludur.
Çizelge 4.9. Farklı Ağaç Türlerine ait elastikiyet modülü değerleri.

Doğu kayını Meşe Göknar Ladin Sarıçam Kavak
(N/ mm2) (N/ mm2) (N/ mm2) (N/ mm2) (N/ mm2) (N/ mm2)
12257(1) 12748(1) 13728(1) 10786(1) 11767(1) 5680(1)
(1) : Örs ve Keskin, (2001).
Daha önce yapılan çalışmalarda elde edilen farklı ağaç türlerine ait elastikiyet
modülü değerleri Çizelge 4.9’da verilmiştir. Araştırma sonuçları her iki tutkal türü ile
üretilen PŞK’nin eğilme direncinin kavak odunundan yüksek, yerli yapraklı ve iğne
yapraklı bazı ağaç türlerinin değerlerinin altında bulunmuştur.
4.2.3. Dinamik Eğilme (Şok) Direncinin Belirlenmesi
Ağaç malzeme, bazı kullanım yerlerinde (alet sapı, ambalaj, döşeme, spor malzemesi
vb.) şok şeklinde yüklemelere de maruz kalabilmektedir. Bu tür yüklemelere karşı koyma
derecesini saptayabilmek için PŞK’nin dinamik eğilme direnci araştırılmıştır.
FF tutkalı ve ÜF tutkalı kullanılarak üretilmiş PŞK’ye ait dinamik eğilme (şok)

direncinin test sonuçları Çizelge 4.10’da verilmiştir. Dinamik eğilme (şok) direncinin
belirlenmesinde kullanılan FF tutkalı kullanılarak hazırlanmış deney numunelerinde oluşan
ortalama şok direnci 0,44 kgm/cm2 olarak ve ÜF tutkalı kullanılarak hazırlanmış deney
numunelerinden ortalama şok direnci ise 0,48 kgm/cm2 olarak belirlenmiştir. Dinamik
eğilme (şok) direncinin belirlenmesinde elde edilen rutubet değerleri %12 rutubet
derecesine dönüştürülerek hesaplamalar yapılmıştır.
Çizelge 4.10. Dinamik eğilme (şok) direncinin belirlenmesinde elde edilen değerler.
Min Max Ort.
Tutkal n 2 2
SS Cov (%) HG* F P
(kgm/cm ) (kgm/cm ) (kgm/cm2)
Ü.F 30 0,30 0,62 0,48 0,08 15,96 A
5,57 0,0216
F.F 30 0,34 0,58 0,44 0,06 13,26 B
Max: Maksimum değer, Min : Minimum değer, SS: Standart sapma, COV: Varyasyon katsayısı, S2 :
Varyans, F: F değeri, P: Önem düzeyi (P < 0.05), ORT: Ortalama değer. HG*: Homojenlik grubu *: Aynı
Tutkal türünün dinamik eğilme (şok) direncine etkisini belirlemek amacıyla yapılan
F testine göre (F=5,57, P=0,0216 ) FF ve ÜF tutkalları ile üretilmiş PŞK’ler arasında
istatistiksel anlamda önemli farklılıklar göstermiştir. ÜF tutkalı ile üretilen PŞK’nın
dinamik eğilme (şok) direnci daha yüksek bulunmuştur (Çizelge 4.10)
43
Daha önce yapılan çalışmalarda elde edilen farklı ağaç türlerine ait dinamik eğilme
(şok) direnç değerleri Çizelge 4.11’de verilmiştir. Araştırma sonuçları PŞK’nin dinamik
eğilme (şok) eğilme direncinin kavak odunundan yüksek, yerli yapraklı ve iğne yapraklı
bazı türlerin değerlerine yakın bulunmuştur
Çizelge 4.11. Farklı ağaç türlerine ait dinamik eğilme (şok) direnci değerleri
Doğu kayını Karadeniz sarıçamı I-214 Doğu çınarı Sarıçam
(N/ mm2) (N/ mm2) (N/ mm2) (N/ mm2) (N/ mm2)
(1) (2) (3) (1)
0,47 0.580 0,16 0,67 0,33(4)
1): Bektaş, (2005). (2): Ay, (2004). (3): Tunçtaner, (2004). (4): Bal, (2006).
4.2.4. Liflere Paralel Basınç Direncinin Belirlenmesi
Liflere paralel basınç direncinin belirlenmesinde kullanılan FF tutkalı ve ÜF tutkalı

kullanılarak üretilmiş PŞK’ye ait liflere paralel basınç direnci testi sonuçları Çizelge
4.12’de verilmiştir. Liflere paralel basınç direncinin belirlenmesinde elde edilen ortalama
değer FF tutkalı ile üretilmiş PŞK de 52,52 N/ mm2 iken bu değer ÜF ile üretilen PŞK de
44,890 N/ mm2 olarak bulunmuştur. Liflere paralel basınç direncinin belirlenmesinde elde
edilen rutubet değerleri %12 rutubet derecesine dönüştürülerek hesaplamalar yapılmıştır.
Çizelge 4.12. Liflere paralel basınç direncinin belirlenmesinde elde edilen değerler.
Min Max Ort. Cov
Tutkal n 2 2 2
SS HG* F P
(N/ mm ) (N/ mm ) (N/ mm ) (%)
Ü.F 30 31,92 59,08 44,890 6,418 14,30 B <.
A
32,35
F.F 30 43,67 61,01 52,52 3,592 6,84 0001
Ü.F : Üre formaldehit tutkalı, F.F : Fenol formaldehit tutkalı, n: Deney numunelerinin sayısı, Max:
Maksimum değer, Min : Minimum değer, SS: Standart sapma, COV: Varyasyon katsayısı F: F değeri, P:
Önem düzeyi (P < 0.05), ORT: Ortalama değer. HG*: Homojenlik grubu *: Aynı harfi taşıyan gruplar
arasında istatistiksel olarak fark yoktur.
Tutkal türünün dinamik liflere paralel basınç direncine etkisini belirlemek amacıyla
yapılan F testine göre (F=32,35, P=< 0001 ) FF ve ÜF tutkalları ile üretilmiş PŞK’ler
arasında istatistiksel anlamda önemli farklılıklar göstermiştir. FF tutkalı ile üretilen
PŞK’nın liflere paralel basınç direnci daha yüksek bulunmuştur (Çizelge 4.12).
Çizelge 4.13. Farklı ağaç türlerine ait liflere paralel basınç direnci değerleri.
Doğu Doğu Karadeniz I-214 Amerikan Söğüt Karakavak Sarıçam
kayını çınarı sarıçamı (N/ mm2) karakavak (N/ mm2) (N/ mm2) (N/ mm2)
(N/ mm2) (N/ mm2) (N/ mm2) ((N/ mm2)
73,64(1) 45,30(1) 50,79(2) 28(3) 26,7(3) 34,0(3) 35,0(3) 37,95(4)
1): Bektaş, (2005). (2): Ay, (2004). (3): Tunçtaner, (2004). (4): Bal, (2006).
Daha önce yapılan çalışmalarda elde edilen farklı ağaç türlerine ait liflere paralel
basınç direnç değerleri Çizelge 4.13’te verilmiştir. Araştırma sonuçları PŞK’nin liflere
paralel basınç direncinin kavak odunundan yüksek, yerli yapraklı ve iğne yapraklı bazı
türlerin değerlerine yakın bulunmuştur.
44
4.2.5. Statik Sertlik (Janka) Direncinin Belirlenmesi
Mobilya, doğrama, yer döşemesi vb. amaçlarlarda kullanılacak ağaç malzeme için
sertlik bir anlam ifade etmektedir. Bu çalışmada PŞK’nin en kesitteki sertliği
araştırılmıştır. FF tutkalı ve ÜF tutkalı kullanılarak üretilmiş PŞK’ye ait statik sertlik tayini
direncinin test sonuçları çizelge 4.14’te verilmiştir.
Statik sertlik (Janka) direncinin belirlenmesinde elde edilen ortalama değer FF tutkalı
ile üretilmiş PŞK’de 50,892 N/ mm2 iken bu değer ÜF ile üretilen PŞK de 42,155 N/ mm2
olarak bulunmuştur. Statik Sertlik (Janka) tayininin belirlenmesinde elde edilen rutubet
değerleri %12 rutubet derecesine dönüştürülerek hesaplamalar yapılmıştır.
Tutkal türünün dinamik statik sertlik (Janka) direncine etkisini belirlemek amacıyla
yapılan F testine göre (F=61,12, P=<. 0001) FF ve ÜF tutkalları ile üretilmiş PŞK’ler
arasında istatistiksel anlamda önemli farklılıklar göstermiştir. FF tutkalı ile üretilen
PŞK’nın statik sertlik (Janka) direnci daha yüksek bulunmuştur (Çizelge 4.14).
Çizelge 4.14. Statik sertlik direncinin belirlenmesinde elde edilen değerler.

Tutkal n Min Max Ort. SS Cov HG* F P
2 2 2
(N/ mm ) (N/ mm ) (N/ mm ) (%)
Ü.F 30 34,620 48,330 42,155 3,634 8,62 B
61,12 <. 0001
F.F 30 39,400 60,410 50,892 4,925 9,68 A
Ü.F : Üre formaldehit tutkalı, F.F : Fenol formaldehit tutkalı, n: Deney numunelerinin sayısı, Max:
Maksimum değer, Min : Minimum değer, SS: Standart sapma, COV: Varyasyon katsayısı, S2 : Varyans, F:
F değeri, P: Önem düzeyi (P < 0.05), ORT: Ortalama değer. HG*: Homojenlik grubu *: Aynı harfi taşıyan
gruplar arasında istatistiksel olarak fark yoktur.
Daha önce yapılan çalışmalarda elde edilen farklı ağaç türlerine ait statik sertlik
(Janka) direnç değerleri Çizelge 4.15’te verilmiştir. Araştırma sonuçları PŞK’nin statik
sertlik (Janka) direncinin kavak odunundan ve iğne yapraklı türlerimizden yüksek, yerli
yapraklı türlerimizin değerlerine yakın bulunmuştur.
Çizelge 4.15. Farklı ağaç türlerine ait statik sertlik (janka) direnç değerleri.
Doğu çınarı Ceviz I-214 Amerikan Söğüt Karakavak Sarıçam
(N/ mm2) (N/ mm2) (N/ mm2) karakavak (N/ mm2) (N/ mm2) (N/ mm2)
(N/ mm2)
(1) (2) (3)
68,84 59.2 32 18,5 (3) 10,0 (3) 10,0 (3) 37,06 (4)
(1): Bektaş, (2005). (2): Kantay, (2000). (3): Tunçtaner, (4): Bal, (2006).
Yapılan deneylerde elde edilen sonuçlarla I-214 (Populus x euramaricana) melez

kavak klonu kaplamaları ile FF ve ÜF tutkaları kullanılarak üretilen PŞK’nın fiziksel ve
mekaniksel özellikleri test edilmiştir. Elde edilen sonuçlara göre; PŞK’a üretildiği
kerestenin fiziksel ve mekanik özelliklerine göre daha üstün bir performans
sergilemektedir. Aynı zamanda ülkemizde yetişen yerli ve yabancı birçok ağaç türünün
fiziksel ve mekanik özelliklerine yakın veya üstünde değerler elde edilmiştir. Bu durumda
I-214 (Populus x euramaricana) melez kavak klonu odununun bu türlerin yerine, özellikle
yapısal alanda ikame edilebilir.
45
SONUÇ VE ÖNERİLER VEDAT ÇAVUŞ
5. SONUÇ VE ÖNERİLER
5.1. Sonuç
Bu çalışmada; ülkemizde henüz tam anlamıyla tanınmayan ve üretilmeyen PŞK’nin

bazı fiziksel ve mekanik özellikleri araştırılmıştır. İki farklı tutkal türü (FF ve ÜF)
kullanılarak iç ve dış uygulamalarda kullanım özellikleri belirlenmiştir. Elde edilen
sonuçlara göre;
1. Her iki tutkal türünden üretilen PŞK’nin bazı fiziksel ve mekanik özellikleri
yapıldığı kerestenin (I–214 melez kavak klonu (Populus x euramericana)) fiziksel
ve mekanik özelliklerinden daha yüksek olduğu tespit edilmiştir.
2. Tam kuru yoğunluk değerlerin yapıldığı kerestenin yaklaşık 2 kat üstünde tespit
edilmiştir. Odunun yoğunluğunun yüksek olması diğer mekanik özelliklerinin de
yüksek olabileceğine bir işarettir.
3. Yapılan fiziksel özelliklere ait testlerde, FF tutkalı kullanılarak üretilen PŞK’nin dış
uygulamalar için ve ÜF tutkalı kullanılarak üretilen PŞK’nin iç uygulamalar için
uygun olduğu tespit edilmiştir.
4. Hızlı yetişen ve ekonomik anlamda pek fazla değeri olmayan ağaç türleri PŞK
üretiminde kullanılabilir.
5. Kaplama fabrikası atıkları PŞK üretiminde değerlendirilebilir.
5.2. Öneriler
1. Mühendislik ürünü ağaç malzemelerden biri olan PŞK’nin ülkemiz orman ürünleri
endüstrisi ile tanıştırılması, üretilmesi ve iç-dış uygulamalarda yaygın olarak
kullanılması, ülkemizde orman kaynaklarının daha rasyonel kullanılması
bakımından önemlidir.
2. İlgili firmaların üniversiteler ile işbirliği yaparak mühendislik ürünü ağaç
malzemeleri tanımaları ve üretmeleri zorunlu hale gelmiştir. Bu durumda üniversite
ve sanayi işbirliği ile sağlanabilir.
3. Hızlı yetişen ve ekonomik anlamda pek fazla değeri olmayan ağaç türleri ve
kaplama fabrikası atıkları PŞK üretiminde kullanılarak değerlendirilebilir.
4. Çiftçilerimiz I–214 melez kavak klonu yetiştirerek ek gelir elde edebilirler.
5. Kavak hammaddesinin ülkemizdeki ambalaj ve sandık imalatından çok, katma
değeri yüksek kereste alternatifi ürünler için kullanılmasının önü açılacaktır.
6. PŞK’nin ülkemizde üretimine geçilmesi ile gerek teknik eleman gerekse işçilere
yeni iş olanakları açılabilir.
7. Araştırmacılar diğer hızlı yetişen ağaç türlerinin genelde mühendislik ürünü ağaç
malzeme üretiminde özelde ise PŞK üretiminde kullanılması konusunda
çalışabilirler.
8. Araştırmacılar farklı tutkal tiplerinin mühendislik ürünü ağaç malzeme üretiminin
de kullanılmasını araştırabilirler.
9. Araştırmacılar farklı emprenye maddeleri ile emprenye edilmiş paralel şerit
kerestenin özelliklerini araştırabilirler.
46
KAYNAKLAR VEDAT ÇAVUŞ
KAYNAKLAR
ALTINOK, M. 2002. Ahşap Tutkallı Birleşmelerde Yapışma Performansına Sıcaklık

Artışının Etkileri. Politeknik Dergisi, 5 (4) s. 341-345.
ASTM D 5456-03 (American Society For Testing And Material) 2006. Standard
Specification For Evulation Of Structural Composite Lumber Product. International
West Conshohocken, United States Of America, s: 27.
AY, N., UNCU, A. 2004. Murgul Bakır İşletmesi Bacalarından Çıkan SO2 Gazının
Sarıçam odununun bazı mekanik özellikleri üzerine etkisi. Doğu Karadeniz
Ormancılık Araştırma Enstitüsü Yayınları, Yayın No:21, Trabzon, s.119.
BAL, B. 2006. Amonyaklı Bakır Quat (ACQ) Emprenye Tuzu İle Emprenye Edilen
Sarıçam (Pinus sylvestris L.) Odununun Bazı Fiziksel Ve Mekanik Özelliklerinin
Araştırılması. Kahramanmaraş Sütçü İmam Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü
Orman Endüstri Mühendisliği Ana Bilim Dalı Yüksek Lisans Tezi, s.42.
BEKTAŞ, İ., ALMA, H., FİDAN S. 2005. Doğu Çınarı (Platanus Orientalis)’nın Lambri
Yapımına Uygunluğunun araştırılması. Kahramanmaraş Sütçü İmam Üniversitesi
Araştırma Projeleri Yönetim Birimi Başkanlığı PROJE NO:2003/1-5, s.17.
BERGLUND, L., ROWELL, R. 2005. Wood Composites Handbook of Wood Chemistry

and Wood Composites. CRC Press LLC. s. 279–301.
BERKEL, A. 1941. Şark Kayını Teknolojik Vasıfları ve İstimali Hakkında Araştırmalar.

Yük. Ziraat Enst. Yay. Sayı:118, Ankara. s.144.
BİRLER, A. 2006 Endüstriyel Plantasyonlar (Orman Ağaçları Tarımı) Anadolu

Üniversitesi yayınları s.114-116.
CLOUSTON, P.L. 2001. Computational Modeling of Strand Based Wood Composites.

Doctorate thesis Departmant of Foresty The Universty of Columbia June s.27.
ÇOLAK, S., AYDIN, İ., DEMİRKIR, C., ÇOLAKOĞLU, G. 2004. Some technological
properties of laminated veneer lumber manufactured from pine (Pinus sylvestris L.)
veneers with melamine added - UF resins. Turkish Journal Agriculture and forestry.
(28) s. 109-113.
DAS, S., MICHAEL, J., MALMBERG, M., FRAZIER,C. 2007. Cure chemistry of
wood/polymeric isocyanate (PMDI) bonds: Effect of wood species. International
Journal of Adhesion & Adhesives, 27. s. 250–257.
DPT, 2001. Devlet Planlama Teşkilatı, 8. Beş Yıllık Kalkınma Planı, Ormancılık Özel
İhtisas Komisyon Raporu, Ankara
ELLIS, S., DUBOIS S. 1994. Determination of Parallam macroporosity by two optical

techniques Wood and Fiber Science, 26(1). s.70-77.
47
FİDAN, M. 2005. Bazı yıllık lignoselülozik artıklardan fenol- formaldehit tipi tutkalların
üretimi ve uygulanması. K.S.Ü. F.B. E. yüksek lisans tezi Kahramanmaraş s.10-12.
FRIHART, C.R. 2005. Handbook of Wood Chemistry and Wood Composites USDA,
Forest Service, Forest Products Laboratory, Madison, s.215-259.
GEOFFREY, S. 2003. The Design of a Parallam® Bridge Deck. Thesis Master of Science
in Civil and Environmental Engineering West Vitginia Universty Morgantown,
West Virginia, s. 9-14.
GOODELL, B., MERRICK, P., JELLISON, J., YUHUI, Q. 2007. Marine borer
degradation of treated and untreated parallel strand lumber panels. Forest products
journal 57 (4), s.72-76.
GÜNDÜZ, G., MASRAF, Y. 2005. Üç Tabakalı Yatık Yongalı Yongalevha Üretiminde

Üretim Şartlarının Değiştirilmesinin Levhaların Mekanik Ve Fiziksel Özellikleri
Üzerine Etkisi. ZKÜ Bartın Orman Fakültesi Dergisi 7 (8) s. 58-63.
GÜNGÖR,İ., KAYACAN, M., KORKMAZ, M. 2004. Endüstriyel odun hammaddesi

talebinin tahmininde yapay sinir ağlarının (YSA) kullanımı ve bazı talep tahmin
yöntemleri ile karşılaştırılması YA/EM’2004 kongre bildirisi (://yaem2004
.cukurova. edu.tr/b.pdf)
HERNANDEZ, R., MOODY, R., LIU, Y. 1999. Glued Structural Members 11-2 From
Forest Products Laboratory.. Wood handbook—Wood as an engineering material.
Gen. Tech. Rep. FPL–GTR–113. Madison, WI: U.S. Department of Agriculture,
Forest Service, Forest Products Laboratory s.463.
HUŞ, S. 1977. Ağaç Malzeme Tutkalları İstanbul Üniversitesi Orman Fakültesi, İ.Ü.
Yayın No: 2337, O.F. Yayın No: 242, İstanbul, s.7-39.
IWAKIRI, S., CAPRARA, A., SAKS, D., GUISANTES, F., FRANZONI, J.,
KRAMBECK, L., RIGATTO, P. 2005 Production of high density particleboard with
different types of resins. Scientia Forestalis, 68 s. 39-43.
KANTAY, R., AS, N., ÜNSAL, Ö. 2000. Ceviz (Juglans regia L.) Odununun Yoğunluğu
ve Bazı Mekanik özellikleri Turk J Agric For, 24. s. 751-756.
KONUKÇU, M. 2001. Ormanlar ve Ormancılığımız Faydaları,İstatistiki Gerçekler,

Anayasa, Kalkınma Planları, Hükümet Programları ve Yıllık
Programlar’da.Ormancılık Yayın No DPT: 2630ISBN 975 – 19 – 2875-3 (basılı
nüsha) s.110.
MALKOÇOĞLU, A. (1994) Doğu Kayını (Fagus Orientalis Lipsky.) Odununun

Teknolojik Özellikleri KTÜ Fen Bilimleri Enstitüsü Doktora Tezi, Trabzon. s.45.
48
MENGELOĞLU, F., KURT, R. 2004. Mühendislik Ürünü Ağaç Malzemeler

Tabakalanmış Kaplama Kereste (TAK) ve Tabakalanmış Ağaç Malzeme (TAM).
KSÜ Fen ve Mühendislik Dergisi, 7 (1) s.39.
KORUCU, T., MENGELOĞLU, F. 2007. Türkiye Tarımsal Artık Potansiyeli ve Alternatif

Kullanım Olanakları. Tarımsal mekanizasyon 24. Ulusal kongresi 5-6 Eylül.
s.297-307.
KURT, R., MENGELOĞLU, F., BEKTAŞ, İ. 2003. The Introduction Of Engineered

Wood Products (EWPs) For The Earthquake Resistant Building Construction in
Turkey. Beşinci Ulusal Deprem Mühendisliği Konferansı, 26-30 Mayıs 2003, Paper
No: AE-0121 s.6.
MOSES, D., PRION, H., BOEHNER H., LI, W. 2003. Composite behavior of laminated
strand Lumber. Wood Sci Technol 37 s.59–77.
NELSON, S. 1997. Structural Composite Lumber. Engineered Wood Products: A Guide

for Specifiers, Designers and Users. Edited by Stephen Smulski. PFS Research
Foundation, Madison, WI. s.147-172.
ÖZEN, R. 1981. Kimyasal Kağıt Hamuru Atık Sularının Yonga levha Üretiminde
Yapıştırıcı Madde Olarak Değerlendirilmesi Olanakları. K.T.Ü. Basımevi, Trabzon.
s.152.
ÖRS, Y., KESKİN, H. 2001. Ağaç Malzeme Bilgisi.KOSGEB.Kale Matbaacılık Ofset.

s.89-92.
PIZZI, A. 1994. Advanced Wood Adhesives Technology. Prs. Marcel Dekker, NewYork,
235, s.10-120.
RONALD, W., WOLFE M., BEGEL B. 2004. Timber Rivets in Structural Composite
Lumber. United States Department of Agriculture Forest Service Forest Products
Laboratory General Technical Report FPL−GTR−153 s.57.
RUSSELL, A. EDGAR, 2003. Effects of strand geometry on selected propeties of long-

strand lumber structual composite made from northeastern hardwoods. a Thesis The
Graduate School The University of Maine USA s.135.
SCHMIDT, R.G. 1998. Aspect Of Wood Adhesion: Application Of 3C CP/MAS NMRA

nd Fracture Testing. Doctorate thesis Virginia Polytechnic Institute and State
University January 30, 1998 Blacksburg, Virginia s.10.
SUKONTASUKKUL, R., LAIN F., MINDESS, S. 2000. Fracture of parallel strand lumber
(PSL) under impact loading. Materials and Structures/Mat~riaux et Constructions,
33, s. 445-449.
TAKAHASHI,R., KURISAKI, H., TSUKAI, H., MIZUMOTO, K. 2000. Production of

Strand Lumber from Curved Sugi Logs I. Mechanical Properties of Parallel Strand
49
Lumber. Journal of the Toyama Forestry and Forest Products Research Center, 13,
s.120-126.
TS 93 1994. Yapıştırıcılar – Sentetik reçineli (Fenolik ve Aminoplastik)- Rutubete

dayanıklı (MR) –Ahşap malzemeler için s.1-5.
TS EN 301. 1995. Yapıştırıcılar – Fenolik ve Amino plastik – Yüke dayanımımın gerekli

olduğu Ahşap yapılar için - Sınıflandırma ve performans özellikleri. s.1-5.
TS 2470, 1976. Odunda Fiziksel ve Mekaniksel Deneyler İçin Numune Alma Metotları ve
Genel Özellikler TSE Ankara. s.1-5.
TS 2471, 1976. Odunda Fiziksel ve Mekaniksel Deneyler İçin Rutubet Miktarı Tayini TSE
Ankara. s.1-5.
TS 2472, 1976. Odunda Fiziksel ve Mekaniksel Deneyler İçin Birim Hacim Ağırlığı Tayini
TSE Ankara. s.1-5.
TS 2472, 1976. Odunun Liflere Dik Basınç Dayanımının Tayini, TSE Ankara. s.1-5.
TS 2474, 1976. Odunun Statik Eğilme Dayanımının Tayini, TSE Ankara. s.1-5.
TS 2477, 1976. Odunun Çarpmada Eğilme Dayanımının Tayini, TSE Ankara s.1-5.
TS 2478, 1976. Odunun Statik Eğilmede Elastikiyet Modulünün Tayini, TSE Ankara s.1-5.
TS 2478, 1976. Odunun Statik Sertliğinin Tayini, TSE Ankara s.1-5.
TS 2595, 1977. Odunun Liflere Paralel Basınç Dayanımının Tayini, TSE Ankara. s.1-5.
TS 3273, 1979. Soyma Kaplamalık Kavak Tomruğu, TSE Ankara. s.1-5.
TS 2477, 1976. Odunun Çarpmada Eğilme Dayanımının Tayini, TSE Ankara s.1-5.
.
TUNÇTANER, K., AS, N., ÖZDEN, Ö. 2004. Bazı Kavak Klonlarının Büyüme
Performansları, Odunlarının Bazı Teknolojik Özellikleri Ve Kağıt Üretimine
Uygunlukları Üzerine Araştırmalar. Çevre ve Orman Bakanlığı Yayın No: 212
ISSN:1300-395X Müdürlük Yayın No:239 Teknik Bülten No: 196, s.29.
UYSAL, B., KURT, Ş. 2005. Dimensional stabilty of Laminated veneer lumbers

manufactured by using different adhesives after the steam test. G.Ü. Fen Bilimleri
Dergisi, 18 (4) s.681-691.
UYSAL, B., ÖZÇİFÇİ, A., KURT., Ş. YAPICI, F. 2005. Lamine Malzemede Su Buharının
Boyutsal Değişime Etkisi. Fırat Üniv. Fen ve Müh. Bil. Der, 17 (4): 655-663.
50
YADAMA, V. 2002. Characterization and Modeling of Oriented Strand Composites.

Washington State University Department of Civil and Environmental Engineering
Doktora Tezi December s.3.
YIHAI L., LEE, W. 2003. Selected Properties of Paralel Strand Lumber Made From
Southern Pine and yellow poplar. Holzforschung, 57 (2) s.207-212.
WU, Q., CAI, Z., LEE, J. 2005. Tensile and dimensional properties of wood strands made
from plantation southern pine Lumber. Forest Products Journal, 55. (2) s.43.
WINISTORFER, S., STEUDEL, H. 2000. Issues for structural composite lumber

industry. Forest Products Journal, 47 (1) s.28.
51
EK ÇİZELGELER VEDAT ÇAVUŞ
EK ÇİZELGELER
Ek Çizelge 1. ÜF ve FF Tutkalları İle İmal edilmiş Paralel Şerit Kerestenin Rutubet ve
Tam Kuru Yoğunluk Değerleri.
FF ÜF
No Do (gr/mm3) Rutubet (%) Do (gr/mm3) Rutubet (%)
1 0,633 8,88 0,582 9,76
2 0,634 9,84 0,638 11,64
3 0,597 8,62 0,657 9,75
4 0,631 9,05 0,643 10,34
5 0,626 9,35 0,652 9,81
6 0,663 9,04 0,642 9,93
7 0,621 8,63 0,578 9,36
8 0,630 8,89 0,603 9,86
9 0,630 9,54 0,611 10,18
10 0,643 9,08 0,579 9,86
11 0,618 8,96 0,670 10,71
12 0,631 8,95 0,629 10,16
13 0,615 9,54 0,608 10,54
14 0,583 8,47 0,558 9,46
15 0,626 9,31 0,656 10,99
16 0,601 8,43 0,572 9,74
17 0,613 9,22 0,606 10,67
18 0,631 9,33 0,606 9,68
19 0,627 9,12 0,645 9,90
20 0,635 9,84 0,669 9,96
21 0,632 9,08 0,661 9,42
22 0,617 9,28 0,661 11,39
23 0,655 9,06 0,595 9,96
24 0,709 10,96 0,566 9,13
25 0,688 11,35 0,628 9,56
26 0,633 8,89 0,634 11,38
27 0,631 9,68 0,612 9,80
28 0,713 11,16 0,611 9,50
29 0,704 11,36 0,569 9,40
30 0,649 8,67 0,590 9,88
MİN 0,583 8,43 0,558 9,13
MAX. 0,713 11,36 0,670 11,64
ORT. 0,637 9,39 0,618 10,06
S.SP. 0,030 0,8123 0,033 0,639
A : Ortalama Kalınlık. B : Ortalama Genişlik. L : Ortalama Boy. D : Tam Kuru Özgül Ağırlık M :
0 0
Tam Kuru Örnek Ağırlığı V : Tam Kuru Örnek Hacmi Max : En Büyük Değer Min : En Küçük Değer
0
Ort: Ortalama Değer S.SP :Standart Sapma
52
Ek Çizelge 2. FF Tutkalı İle İmal edilmiş Paralel Şerit Kerestenin Kalınlığına Şişme
Kontrol, 2 saat ve 24 Saat Sonra Ölçüm Değerleri.
No İlk ölçüm (mm) 2 Saat (mm) 24 Saat (mm) 2 Saat (%) 24 Saat (%)
1 25,05 26,59 27,26 6,15 8,11
2 25,11 26,18 26,65 4,26 5,78
3 25,04 26,37 26,7 5,31 6,22
4 25,09 26,17 26,75 4,30 6,21
5 24,98 26,07 27,02 4,36 7,55
6 25,09 26,01 26,77 3,67 6,28
7 25,21 26,11 26,83 3,57 6,04
8 25,19 26,16 26,88 3,85 6,29
9 25,15 26 26,71 3,38 5,84
10 24,99 25,73 26,41 2,96 5,38
11 25,01 25,77 26,33 3,04 5,01
12 24,97 25,75 26,13 3,12 4,44
13 24,99 25,77 26,53 3,12 5,80
14 24,92 25,76 26,41 3,37 5,64
15 24,91 25,69 26,48 3,13 5,93
16 25,06 26,12 26,96 4,23 7,05
17 25,12 26,05 26,66 3,70 5,78
18 25,05 26,1 26,82 4,19 6,60
19 24,97 25,96 26,64 3,96 6,27
20 25,12 26,07 26,8 3,78 6,27
21 25,11 25,97 26,88 3,42 6,58
22 25,23 26,24 26,87 4,00 6,10
23 25,23 26,35 27,11 4,44 6,93
24 25,06 26,2 26,82 4,55 6,56
25 25,05 26,09 26,98 4,15 7,15
26 25,09 26,15 26,91 4,22 6,76
27 25,16 26,18 26,75 4,05 5,94
28 25,09 26,06 26,65 3,87 5,85
29 25,1 26,26 26,89 4,62 6,66
30 25,18 26,36 27,11 4,69 7,12
MAX. 25,23 26,59 27,26 6,15 8,11
MİN 24,91 25,69 26,13 2,96 4,44
ORT. 25,08 26,08 26,76 3,98 6,27
S.SP. 0,09 0,21 0,25 0,70 0,74
Cov. 0,34 0,82 0,92 17,45 11,75
Max : En Büyük Değer Min : En Küçük Değer Ort: Ortalama Değer S.SP :Standart Sapma
Cov : Varyasyon katsayısı
53
Ek Çizelge 3. ÜF Tutkalı İle İmal edilmiş Paralel Şerit Kerestenin Kalınlığına Şişme
Kontrol, 2 saat ve 24 Saat Sonra Ölçüm Değerleri.
No İlk ölçüm (mm) 2 Saat (mm) 24 Saat (mm) 2 Saat (%) 24 Saat (%)
1 25,04 27,08 28,91 8,15 15,46
2 24,9 26,89 28,26 7,99 13,49
3 24,75 27,03 28,46 9,21 14,99
4 24,83 27,07 28,38 9,02 14,30
5 25,13 27,91 30,29 11,06 20,53
6 24,94 27 28,48 8,26 14,19
7 24,94 27,03 28,69 8,38 15,04
8 25,07 26,89 28,65 7,26 14,28
9 25,03 27,19 28,92 8,63 15,54
10 24,93 27,3 28,55 9,51 14,52
11 24,76 26,81 28,23 8,28 14,01
12 24,8 26,75 28,14 7,86 13,47
13 24,74 26,73 28,27 8,04 14,27
14 24,69 26,2 27,52 6,12 11,46
15 24,99 27,53 29,17 10,16 16,73
16 24,94 26,02 27,27 4,33 9,34
17 24,61 25,86 26,81 5,08 8,94
18 24,04 25,21 26,16 4,87 8,82
19 23,84 25,45 26,3 6,75 10,32
20 24,99 27,61 28,97 10,48 15,93
21 25,09 27,9 30,26 11,20 20,61
22 25,1 27,8 29,43 10,76 17,25
23 25,25 28,24 31,16 11,84 23,41
24 25,21 28,23 30,95 11,98 22,77
25 25,27 27,75 30,1 9,81 19,11
26 25,11 27,33 28,54 8,84 13,66
27 25,41 27,33 28,91 7,56 13,77
28 25,05 27,19 29,17 8,54 16,45
29 25,11 26,85 28,89 6,93 15,05
30 25,17 27,04 29,11 7,43 15,65
MAX. 25,41 28,24 31,16 11,98 23,41
MİN 23,84 25,21 26,16 4,33 8,82
ORT. 24,92 27,04 28,70 8,48 15,11
S.SP. 0,33 0,73 1,17 1,95 3,59
Cov. 1,31 2,71 4,08 23,05 23,77
54
Ek Çizelge 4. FF. Tutkalı İle İmal edilmiş Paralel Şerit Kerestenin Ağırlıkça Artma Miktarı
Kontrol, 2 saat ve 24 Saat Sonra Değerleri.
No İlk ağırlık (gr) 2 Saat (gr) 24 Saat (gr) 2 Saat (%) 24 Saat (%)
1 389,84 453,73 523,37 16,39 34,25
2 396,48 457,6 527,34 15,42 33,01
3 398,96 460,54 534,64 15,44 34,01
4 396,98 459,32 529,85 15,70 33,47
5 375,87 435,94 512,4 15,98 36,32
6 395,36 448,49 523,67 13,44 32,45
7 391,7 448,3 518,12 14,45 32,27
8 389,19 449,09 519,92 15,39 33,59
9 391,9 445,88 521,61 13,77 33,10
10 380,15 436,8 506,65 14,90 33,28
11 366,72 429,34 513,26 17,08 39,96
12 379,45 439,13 511,38 15,73 34,77
13 391,14 446,86 513,62 14,25 31,31
14 384,29 449,24 525,17 16,90 36,66
15 382,31 436,38 510,15 14,14 33,44
16 426,51 481,27 543,8 12,84 27,50
17 426,5 475,25 531,75 11,43 24,68
18 428,9 476,18 537,56 11,02 25,33
19 428,72 480,33 548,4 12,04 27,92
20 382,62 446,62 524,82 16,73 37,16
21 401,02 450,43 517,04 12,32 28,93
22 404,93 456,48 520,34 12,73 28,50
23 409,8 460,89 527,3 12,47 28,67
24 389,46 452,93 526,39 16,30 35,16
25 438,25 486,38 545,92 10,98 24,57
26 390,7 456,55 537,19 16,85 37,49
27 416,06 469,92 543,63 12,95 30,66
28 421,15 475,53 544,03 12,91 29,18
29 396,57 457,18 532,19 15,28 34,20
30 375,33 441,38 528,38 17,60 40,78
MAX. 438,25 486,38 548,40 17,60 40,78
MİN 366,72 429,34 506,65 10,98 24,57
ORT. 398,23 455,47 526,66 14,45 32,42
S.SP. 18,50 14,92 11,53 1,94 4,19
Cov. 4,65 3,27 2,19 13,43 12,91
Max : En Büyük Değer Min : En Küçük Değer Ort: Ortalama Değer S.SP :Standart
Sapma Cov : Varyasyon katsayısı
55
Ek Çizelge 5. ÜF Tutkalı İle İmal edilmiş Paralel Şerit Kerestenin Ağırlıkça Artma Miktarı
Kontrol, 2 saat ve 24 Saat Sonra Değerleri.
No İlk ağırlık (gr) 2 Saat (gr) 24 Saat (gr) 2 Saat (%) 24 Saat (%)
1 375,74 447,62 547,93 19,13 45,83
2 369,53 440,28 537,29 19,15 45,40
3 371,4 446,52 550,49 20,23 48,22
4 356,57 427,36 532,89 19,85 49,45
5 352,23 448,78 564,89 27,41 60,38
6 348,43 433,15 534,87 24,31 53,51
7 383,92 453,28 554,27 18,07 44,37
8 390,97 459,57 563,13 17,55 44,03
9 399,64 466,26 574,55 16,67 43,77
10 366,37 439,07 539,5 19,84 47,26
11 381,38 446,79 542,25 17,15 42,18
12 380,05 452,33 544,37 19,02 43,24
13 390,28 456,78 554,71 17,04 42,13
14 364,03 428,25 519,73 17,64 42,77
15 357,99 450,84 561,19 25,94 56,76
16 355,75 415,46 504,86 16,78 41,91
17 373,85 437,74 528,17 17,09 41,28
18 362,64 438,06 516,61 20,80 42,46
19 377,11 445,56 527,46 18,15 39,87
20 354,99 453,38 556,49 27,72 56,76
21 369,59 458,76 583,38 24,13 57,85
22 356,21 454,55 562,16 27,61 57,82
23 385,92 476,23 607,62 23,40 57,45
24 401,37 484,46 611,1 20,70 52,25
25 363,68 458,06 570,19 25,95 56,78
26 365,24 439,72 540,86 20,39 48,08
27 382,82 451,44 551,02 17,92 43,94
28 377,88 444,86 547,69 17,73 44,94
29 377,32 437,54 544,92 15,96 44,42
30 390,34 452,58 552,83 15,95 41,63
MAX. 401,37 484,46 611,10 27,72 60,38
MİN 348,43 415,46 504,86 15,95 39,87
ORT. 372,77 448,18 550,91 20,31 47,89
S.SP. 14,20 14,00 23,47 3,71 6,30
Cov. 3,81 3,12 4,26 18,26 13,16
56
Ek Çizelge 6. ÜF Tutkalı İle İmal edilmiş Paralel Şerit Kerestenin mekanik özellikleri.
σE 12 E 12 σw//12 A 12 HWC12
No (N/mm ) 2
(N/mm ) 2 (N/mm2) (kg/ cm2) (N/mm2)
1 649,96 56764,3 562,56 0,37 440,68
2 612,81 58372,24 405,43 0,55 463,68
3 721,55 63946,13 467,85 0,51 422,28
4 751,75 65667,04 486,85 0,46 463,68
5 818,83 65257,64 421,88 0,51 448,96
6 793,41 59814,05 325,67 0,44 439,76
7 813,77 59535,73 425,13 0,46 412,16
8 708,69 62237,85 438,48 0,3 413,08
9 769,11 56010,4 506,06 0,48 493,12
10 848,76 57452,11 402,4 0,48 469,2
11 671,73 54063,35 487,04 0,48 443,44
12 705,31 52030,64 411,74 0,42 411,24
13 670,32 51105,14 411,74 0,62 433,32
14 800,07 61149,54 484,37 0,59 353,28
15 622,76 54620,38 557,79 0,48 421,36
16 615,06 48194,5 459,16 0,53 355,12
17 671,35 58635,67 484,05 0,58 468,28
18 576,41 43737,6 518,52 0,53 437
19 531,38 43612,09 446,63 0,53 448,96
20 841,54 68902,01 441,51 0,45 368,92
21 556,62 52010,57 554,73 0,55 487,6
22 930,76 69866,08 513,11 0,43 419,52
23 987,89 76339,05 405,06 0,3 421,36
24 835,72 67227,79 345,35 0,45 422,28
25 756,73 61042,25 456,38 0,53 473,8
26 719,29 62005,34 602,89 0,44 467,36
27 594,52 54724,34 364,75 0,41 388,24
28 711,98 60378,41 478,27 0,59 447,12
29 746,59 56714,66 389,06 0,5 375,36
30 666,19 49591,96 487,64 0,46 394,68
MAX. 531,38 43612,09 325,67 0,62 353,28
MİN 987,89 76339,05 602,89 0,3 493,12
ORT. 723,36 58366,96 458,07 0,48 430,16
S.SP. 108,66 7497,89 65,51 0,08 37,08
COV 15,02 12,85 15,96 8,62
σE 12 : %12 rutubetteki Eğilme direnci. E12 : %12 rutubetteki Elastikiyet Modulü A4 : % 12 Rutubette şok
direnci . σw//12 : % 12 Rutubette Liflere paralel basınç direnci Hwc12 : % 12 rutubette statik sertlik Max : En
Büyük Değer Min : En Küçük Değer Ort: Ortalama Değer S.SP :Standart Sapma. COV: Varyasyon
katsayısı,
57
Ek Çizelge 7. FF Tutkalı İle İmal edilmiş Paralel Şerit Kerestenin mekanik özellikleri.
σE 12 E 12 σw//12 A 12 HWC12
No (N/mm2) (N/mm2) (N/mm2) (kg/ cm2) (N/mm2)
1 763,58 56075,89 494,52 0,42 520,72
2 742,67 62768,15 524,4 0,36 540,96
3 913,35 71450,53 516,74 0,36 451,72
4 891,9 73582,73 533,15 0,47 526,24
5 868,84 64770,02 535,2 0,44 494,96
6 941,89 63434,62 545,27 0,42 515,2
7 967,46 75322,11 544,02 0,49 517,04
8 856,82 75831,86 549,35 0,42 573,16
9 909,85 75389,17 533,46 0,51 598
10 1030,28 81266,34 571,47 0,58 522,56
11 842,1 66440,91 577,74 0,51 512,44
12 749,58 56293,91 529,37 0,42 512,44
13 785,48 64334,97 540,18 0,34 456,32
14 775,42 70493,69 597,76 0,43 444,36
15 887,96 74413,15 622,53 0,57 490,36
16 1051,73 80158,95 545,76 0,44 519,8
17 959,75 80089,54 541,89 0,42 532,68
18 961,27 70285,86 535,71 0,36 610,88
19 1014,67 76930,34 517,16 0,45 511,52
20 878,44 71231,83 588,63 0,44 616,4
21 988,1 74507,52 558,64 0,43 459,08
22 1124,41 87257,27 551,8 0,45 522,56
23 1274,82 92267,29 519,46 0,4 402,04
24 1002,55 77486,1 476,62 0,45 486,68
25 839,59 69498,98 562,79 0,42 544,64
26 860,59 68744,88 445,62 0,38 610,88
27 881,4 69788,55 498,97 0,45 561,2
28 924,48 69134,51 497,36 0,43 520,72
29 721,94 67197,54 486,53 0,4 497,72
30 932,29 75163,52 537,84 0,53 506
MAX. 721,94 56075,9 445,62 0,34 402,04
MİN 1274,82 92267,3 622,53 0,58 616,4
ORT. 911,44 72053,7 536 0,44 519,31
S.SP. 119,28 7959,96 36,65 0,06 50,26
COV 13,09 11,05 6,84 13,26 9,68
σE 12 : %12 rutubetteki Eğilme direnci. E12 : %12 rutubetteki Elastikiyet Modulü A4 : % 12 Rutubette şok
direnci . σw//12 : % 12 Rutubette Liflere paralel basınç direnci Hwc12 : % 12 rutubette statik sertlik Max : En
Büyük Değer Min : En Küçük Değer Ort: Ortalama Değer S.SP :Standart Sapma. COV: Varyasyon
katsayısı,
58
ÖZGEÇMİŞ VEDAT ÇAVUŞ
ÖZGEÇMİŞ
Vedat ÇAVUŞ 04/01/1969 yılında Kars’ta dünyaya geldi. İlkokulu, ortaokulu ve
meslek lisesi eğitimini aynı şehirde tamamladı.1995 yılında Gazi Üniversitesi Teknik
Eğitim Fakültesi Mobilya ve Dekorasyon bölümünden mezun oldu. Aynı yıl Milli Eğitim
Bakanlığında öğretmen olarak çalışmağa başladı. 2004 yılında Dokuz Eylül Üniversitesi
Eğitin Bilimleri Enstitüsü Eğitim Yönetim, Teftişi, Ekonomisi ve Planlamasında
yükseklisans eğitimini tamamladı. Halen Milli Eğitim Bakanlığında Mobilya ve
Dekorasyon öğretmeni olarak çalışan Vedat Çavuş evli ve bir çocuk babasıdır.
59
View publication stats

Vedat A Vu Master

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Vedat A Vu Master

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

SOME PHYSICAL AND MECHANICAL PROPERTIES OF PARALLEL STRAND

Thesis · July 2018

The user has requested enhancement of the downloaded file.

“I-214 (POPULUS X EURAMERİCANA) MELEZ KAVAK KLONUNDAN

YÜKSEK LİSANS TEZİ

“I-214 (POPULUS X EURAMERİCANA) MELEZ KAVAK KLONUNDAN FENOL

YÜKSEK LİSANS TEZİ

Bu Tez 01/08/2008 Tarihinde Aşağıdaki Jüri Üyeleri Tarafından

Doç. Dr. Yrd.Doç. Dr. Yrd.Doç.Dr.

DANIŞMAN ÜYE ÜYE

Yukarıdaki imzaların adı geçen öğretim üyelerine ait olduğunu onaylarım.

Prof. Dr. SÜLEYMAN TOLUN

Bu çalışma Bilimsel Araştırma Projeleri Yönetim Birimi Başkanlığı tarafından

3.2.2. Mekanik Özelliklerin Belirlenmesi ........................................................................ 31

YÜKSEK LİSANS TEZİ

“I-214 (POPULUS X EURAMERİCANA) MELEZ KAVAK KLONUNDAN

DANIŞMAN : Doç. Dr. Ramazan KURT

Yıl : 2008 Sayfa : 59

Jüri : Doç. Dr. Ramazan KURT

Bu çalışmada I-214 (Populus X Euramericana) melez kavak klonundan iki

Fiziksel özelliklerin belirlenmesinde, rutubet miktarı, hava kurusu yoğunluk,

Yapılan fiziksel özelliklere ait testlerde, fenol formaldehit tutkalı kullanılarak

Anahtar Kelimeler: Kavak, Mühendislik Ürünü Ağaç Malzemeler, Paralel Şerit

KAHRAMANMARAŞ SÜTÇÜ İMAM UNIVERSITY

SOME PHYSICAL AND MECHANICAL PROPERTIES OF PARALLEL

SUPERVISOR: Assoc. Prof. Dr. Ramazan KURT

Year: 2008 Pages: 59

Jury : Assoc. Prof. Dr. Ramazan KURT

strength, modulus of elesticity, impact strength, compression paralel fiber, hardness

It is found out that determined physical and mechanical properties of parallel

Tezimi hazırlarken ve ders aşamasında her türlü yardım ve desteğini gördüğün

Yüksek lisans projemizi (Proje No: 2007/3-17) destekleyerek bu tezin oluşmasına

Tezimin hazırlanması sırasında ihtiyaç duyduğum miktarda Fenol Formaldehit ve

Laboratuar ve atölye çalışmalarım sırasında bir çok yardımını gördüğüm doktora

Ağustos, 2008 VEDAT ÇAVUŞ

SİMGELER ve KISALTMALAR DİZİNİ

1.1. Türkiye ve Dünyadaki Odun Hammaddesi Durumu

Dünyada hızla artan nüfus, şehirleşme, sanayileşme ve tüketim alışkanlıklarının

seyretmesinin temel nedenlerinden ağaç malzemenin yeterinde yapısal amaçlar için

1.2. Hızlı Gelişen Ağaç Türleri

Ülkemizde bölgelere göre endüstriyel plantasyonlarda kullanılabilecek yerli ve

Çizelge 1.1. Bölgelere göre endüstriyel plantasyonlarda kullanılabilecek ağaç türleri,

Çizelge 1.2. Hızlı yetişen ağaç türleri (Anonim,2008).

1.3. I-214 Melez Kavak Klonu (Populus X Euramericana)

I-214 (Populus x euramaricana) melez kavak klonunun ülkemizde yayılışına

1.3.1. I-214 Melez Kavak Klonunun (Populus X Euramericana) Kimyasal, Fiziksel ve

Ülkemizde I-214 melez kavak klonu odununun kimyasal, fiziksel ve mekanik

Çizelge 1.3. I–214 melez klonu odununun kimyasal özellikleri (Tunçtaner,2005).

Çizelge 1.4. I–214 melez klonu odununun fiziksel ve mekanik özellikleri

1.4. Orman Endüstrisinde Kullanılan Tutkal Çeşitleri

Türk standartlarından TS 93 (1993) yapıştırıcıları, yüzeylerini birleştirmek suretiyle

ORMAN ENDÜSTRİSİNDE KULLANILAN TUTKALLAR

Organik Tutkallar Sentetik Tutkallar Anorganik Tutkallar

Termoset Tutkallar Termoplastik Tutkallar

Fenol Formaldehit Tutkalı Etilen Vinil Asetat

Resorsin Formaldehit Tutkalı

Şekil 1.1. Orman endüstrisinde yaygın olarak kullanılan bazı tutkallar

Bu yapıştırıcılar dolgu özelliklerine göre iki kısma ayırmaktadır. Dolgu özelliği

küçük yüzey kusurlarının bulunması veya yeterli basınç uygulanmasının mümkün

1.4.1. Sentetik Reçineler

TS 93 Sentetik reçineleri, çoğunlukla bir, iki veya bazen üç basit bileşiğin

TS EN (301)’e göre sentetik reçineli yapıştırıcılar, bileşiminde esas olarak fenolik ve