‫فناوری لبنیات‬

‫تالیف‬

‫حمید عباسی‬
‫تقدیم به روح آسمانی همکار و رفیق عزیزم‬
‫مرحوم مهندس سیاوش عبدی‬
 ‫مولف ‪ :‬حمید عباسی‬

‫طراح جلد و صفحهآرا ‪ :‬حمید عباسی‬

‫چاپ و صحافی ‪ :‬کوفا‬

‫نوبت و سال چاپ ‪ :‬اول ‪2041 ،‬‬

‫شمارگان ‪ 044 :‬نسخه‬

‫سرشناسه ‪ :‬عباسی‪ ،‬حمید‪-2631 ،‬‬

‫عنوان و نام پدیدآور ‪ :‬فناوری لبنیات‪ /‬حمید عباسی‪.‬‬

‫مشخصات نشر ‪ :‬آمل‪ :‬نشر ورسه‪.2041 ،‬‬

‫مشخصات ظاهری ‪ 210 :‬ص‪ : .‬مصور(رنگی)‪ ،‬جدول‪ ،‬نمودار‪.‬‬

‫شابک ‪919-311-94011-4-9 :‬‬

‫وضعیت فهرست نویسی ‪ :‬فیپا‬

‫موضوع ‪ :‬لبنیات (تولید) ‪ ،‬لبنیات (صنعت و تجارت) و شیر (ترکیب)‬

‫رده بندی کنگره ‪SF250/5 :‬‬

‫رده بندی دیویی ‪361 :‬‬

‫شماره کتابشناسی ملی ‪9093602 :‬‬

 ‫پیش گفتار نویسنده‬

‫بنام پرودگار یکتا‬

‫این کتاب به بررسی صنعت لبنیات از مرحله بهرهبرداری شیر تا ساخت محصوالت لبنی و کارکرد‬
‫دستگاههای لبنی میپردازد‪ .‬لبنیات هم از نظر تامین مواد غذایی و هم تامین شغل به عنوان یکی از‬
‫ارکان اساسی در صنعت و تجارت جهانی‪ ،‬نقش حیاتی را ایفا میکند‪ .‬این کتاب با بررسی اصول‬
‫مهم علم لبنیات‪ ،‬سعی در بهبود ویژگیها و ایجاد تحول در این صنعت را دارد‪ .‬امید است باعث‬
‫تحول در مسیر پیشرفت علمی و شغلی متخصصان و دانشجویان این رشته باشم‪.‬‬

‫حمید عباسی‬
 ‫فهرست نوشتار‬

‫فصل اول‪ :‬مبدلهای حرارتی‪2...............................................................................................................‬‬

‫‪ .1-1‬اهداف عملیات حرارتی‪2..............................................................................................................................................‬‬

‫‪ .1-2‬عوامل محدود کننده عملیات حرارتی‪2.........................................................................................................................‬‬

‫‪ .1-3‬حرارت دادن‪2..............................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .1-4‬علوم و فناوری غذا (‪3.....................................................................................................................................)UHT‬‬

‫‪ .1-5‬استریلسازی (عقیم سازی)‪4.........................................................................................................................................‬‬

‫‪ .1-6‬فرآیندهای انتقال حرارت در لبنیات‪4............................................................................................................................‬‬

‫‪ .1-7‬تئوری انتقال حرارت‪4..................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .1-8‬مبدل حرارتی‪5.............................................................................................................................................................‬‬

‫فصل دوم‪ :‬جداکنندههای گریز از مرکز و استاندارد سازی چربی شیر‪22..................................................‬‬

‫‪ .2-1‬جداکنندههای گریز از مرکز‪12 ....................................................................................................................................‬‬

‫‪ .2-2‬جداسازی گریز از مرکز پیوسته ذرات جامد ) شفاف سازی(‪12.....................................................................................‬‬

‫‪ .2-3‬جداسازی دستگاه گریز از مرکز مداوم شیر‪12...............................................................................................................‬‬

‫‪ .2-4‬طراحی اولیه جداکننده گریز از مرکز‪13........................................................................................................................‬‬

‫‪ .2-5‬کنترل میزان چربی خامه‪14............................................................................................................................................‬‬

‫‪ .2-6‬سیستم تخلیه‪15.............................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .2-7‬استاندارد کردن چربی شیر و خامه‪15.............................................................................................................................‬‬

‫‪ .2-8‬باکتریزدا (باکتریفیوژ)‪21.............................................................................................................................................‬‬

‫‪ .2-9‬دستگاههای گریز از مرکز رسوبگیر‪22........................................................................................................................‬‬

‫فصل سوم‪ :‬همگنکنندهها‪10..................................................................................................................‬‬

‫‪ .3-1‬فنآوری اختالل در گلبولهای چربی‪25........................................................................................................................‬‬

‫‪ .3-2‬همگنکنندههای تک مرحلهای و دو مرحلهای‪25...........................................................................................................‬‬

‫‪ .3-3‬اثرهای همگنسازی‪26.................................................................................................................................................‬‬
 ‫‪ .3-4‬کارایی همگنسازی‪27..................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .3-5‬مصرف انرژی و تاثیر آن بر دما‪28..................................................................................................................................‬‬

‫‪ .3-6‬همگنساز در یک خط پردازش‪29................................................................................................................................‬‬

‫فصل چهارم‪ :‬فیلترهای غشایی (ممبران) ‪62..............................................................................................‬‬

‫‪ .4-1‬غشاء‪32.........................................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .4-2‬انتقال مواد از طریق غشاء‪36...........................................................................................................................................‬‬

‫‪ .4-3‬شرایط فشار‪37...............................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .4-4‬اصول طراحی دستگاهها‪38.............................................................................................................................................‬‬

‫فصل پنجم‪ :‬تبخیرکنندهها‪04...................................................................................................................‬‬

‫‪ .5-1‬حذف آب‪41................................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .5-2‬تبخیر‪41........................................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .5-3‬طراحی تبخیرکننده‪41...................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .5-4‬تبخیرکنندههای گردشی‪41............................................................................................................................................‬‬

‫‪ .5-5‬تبخیرکنندههای فیلم مایع (ریزان)‪42..............................................................................................................................‬‬

‫‪ .5-6‬تبخیرکنندههای لولهای‪43..............................................................................................................................................‬‬

‫‪ .5-7‬تبخیرکنندههای صفحهای‪43..........................................................................................................................................‬‬

‫‪ .5-8‬تبخیر با اثر چندگانه‪44...................................................................................................................................................‬‬

‫فصل ششم‪ :‬هواگیرها‪01...........................................................................................................................‬‬

‫‪ .6-1‬هوا و گازهای موجود در شیر‪48.....................................................................................................................................‬‬

‫‪ .6-2‬دریافت شیر‪48...............................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .6-3‬عملیات در خالء‪48........................................................................................................................................................‬‬

‫فصل هفتم‪ :‬پمپها‪04..............................................................................................................................‬‬

‫‪ .7-1‬نیاز به پمپاژ‪51................................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .7-2‬آببند (مهر و موم) محور‪52..........................................................................................................................................‬‬

‫‪ .7-3‬پمپهای گریز از مرکز‪53..............................................................................................................................................‬‬

‫‪ .7-4‬پمپهای حلقهای مایع‪53................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .7-5‬پمپهای جابجایی مثبت‪54............................................................................................................................................‬‬

‫‪ .7-6‬پمپهای لوب ‪ -‬روتور (گوشوارهای ‪ -‬چرخان) ‪54.......................................................................................................‬‬

‫‪.7-7‬پمپهای پیچی غیرعادی‪54............................................................................................................................................‬‬

‫‪.7-8‬پمپهای پیستونی‪54.......................................................................................................................................................‬‬

‫‪.7-9‬پمپهای دیافراگمی‪55..................................................................................................................................................‬‬

‫‪.7-11‬پمپهای پریستالتیک (شیلنگی)‪55...............................................................................................................................‬‬

‫فصل هشتم‪ :‬لولهها‪ ،‬شیرآالت و اتصاالت‪01...............................................................................................‬‬

‫‪ .8-1‬سیستم لوله‪58................................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .8-2‬اتصاالت‪58...................................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .8-3‬شیرها‪59.......................................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .8-4‬شیرهای قطع و تعویض‪59.............................................................................................................................................‬‬

‫‪ .8-5‬نشاندادن موقعیت و کنترل‪62.......................................................................................................................................‬‬

‫فصل نهم‪ :‬تانکها (مخازن)‪30................................................................................................................‬‬

‫‪ .1-9‬مخازن تنظیم متوسط‪66................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .9-2‬مخازن مخلوط کردن‪66...............................................................................................................................................‬‬

‫‪ .9-3‬مخازن فرآیند‪66..........................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .9-4‬مخزن تعادل‪66.............................................................................................................................................................‬‬

‫فصل دهم‪ :‬کنترل فرآیند‪39...................................................................................................................‬‬

‫‪ .11-1‬اتوماسیون‪69...............................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .11-2‬طراحی سیستم لولهکشی‪71.........................................................................................................................................‬‬

‫‪ .11-3‬تولید حرارت‪71.........................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .11-4‬تولید بخار‪71..............................................................................................................................................................‬‬
‫‪ .11-5‬تبرید‪72......................................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .11-6‬تولید هوای فشرده‪73..................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .11-7‬برق‪74........................................................................................................................................................................‬‬

‫فصل یازدهم‪ :‬طراحی خط فرآیند‪13......................................................................................................‬‬

‫‪ .11-1‬طراحی فرآیند‪77........................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .11-2‬پاستوریزه کامل‪78......................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .11-3‬طراحی سیستم لولهکشی‪79.........................................................................................................................................‬‬

‫‪ .11-4‬تجهیزات کنترل فرآیند‪81..........................................................................................................................................‬‬

‫فصل دوازدهم‪ :‬محصوالت شیر پاستوریزه‪91..........................................................................................‬‬

‫‪ .12-1‬فرآوری شیر پاستوریزه‪83..........................................................................................................................................‬‬

‫‪ .12-2‬حفظ کیفیت شیر پاستوریزه‪84...................................................................................................................................‬‬

‫‪ .12-3‬ماندگاری شیر پاستوریزه‪84.......................................................................................................................................‬‬

‫‪ .12-4‬تولید خامه‪84............................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .12-5‬خط تولید خامه فرمگرفته‪85......................................................................................................................................‬‬

‫‪ .12-6‬نیم خامه یا قهوه‪86....................................................................................................................................................‬‬

‫فصل سیزدهم‪ :‬شیر با عمر طوالنی‪99......................................................................................................‬‬

‫‪.13-1‬کیفیت مواد اولیه‪98....................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .13-2‬کارایی استریلکردن‪89.............................................................................................................................................‬‬

‫‪ .13-3‬تولید شیر با ماندگاری باال‪89.....................................................................................................................................‬‬

‫‪ .13-4‬فازهای عملیاتی عمومی ‪91............................................................................................................................UHT‬‬

‫‪ .13-4-1‬دستگاه ‪ UHT‬مستقیم بر اساس تزریق بخار و مبدل حرارتی صفحهای‪91.............................................................‬‬

‫‪ .13-4-2‬دستگاه ‪ UHT‬مستقیم بر اساس تزریق بخار و مبدل حرارتی لولهای‪92.................................................................‬‬

‫‪ .13-4-3‬دستگاه ‪ UHT‬غیرمستقیم بر اساس مبدلهای حرارتی صفحهای‪93......................................................................‬‬

‫‪ .13-4-4‬دستگاه ‪ UHT‬غیرمستقیم بر اساس مبدلهای حرارتی لولهای‪94..........................................................................‬‬

‫‪ .13-4-5‬دستگاه ‪ UHT‬غیرمستقیم بر اساس مبدلهای حرارتی سطحی‪94.............................................................................‬‬

‫‪ .13-4-6‬مخزن ضدعفونیکننده(آسپتیک)‪95........................................................................................................................‬‬

‫فصل چهاردهم‪ :‬کشت و تولید باکتری آغازگر ( استارتر)‪93......................................................................‬‬

‫‪ .14-1‬فناوری فرآیند‪97.........................................................................................................................................................‬‬

‫فصل پانزدهم‪ :‬محصوالت شیر پرورشی‪99................................................................................................‬‬

‫‪ .15-1‬الزامات عمومی برای تولید شیر کشت شده‪111...........................................................................................................‬‬

‫‪ .15-2‬ماست‪111..................................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .15-2-1‬ماست طعمدار‪111.................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .15-2-2‬خطوط تولید‪112...................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .15-2-3‬طراحی دستگاه ماست‪113.....................................................................................................................................‬‬

‫‪ .15-2-4‬ماست همزده‪114..................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .15-2-5‬ماست نوشیدنی‪116...............................................................................................................................................‬‬

‫‪ .15-2-6‬ماست منجمد‪117..................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .15-2-7‬ماست غلیظ‪118....................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .15-2-8‬کفیر‪118...............................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .15-2-9‬خامه پرورشی‪119.................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .15-2-11‬دوغ‪119.............................................................................................................................................................‬‬

‫فصل شانزدهم ‪ :‬کره و لبنیات‪222..........................................................................................................‬‬

‫‪ .16-1‬کره‪112....................................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .16-2‬کره خامهای شیرین و ترش‪112.................................................................................................................................‬‬

‫‪ .16-3‬کرهگیری‪114...........................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .16-4‬مخلوطکردن‪115......................................................................................................................................................‬‬

‫فصل هفدهم ‪ :‬چربی شیر بدون آب (روغن)‪223....................................................................................‬‬

‫‪ .17-1‬ویژگیهای ‪117............................................................................................................................................AMF‬‬
‫‪ .17-1-1‬ساخت ‪ AMF‬از خامه‪117...................................................................................................................................‬‬

‫‪ .17-1-2‬ساخت ‪ AMF‬از کره‪118....................................................................................................................................‬‬

‫فصل هجدهم ‪ :‬پنیر‪214........................................................................................................................‬‬

‫‪ .18-1‬طبقهبندی پنیر‪121.....................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .18-2‬روشهای کلی برای تولید پنیر سخت و نیمه سخت‪121.............................................................................................‬‬

‫‪ .18-3‬عملیات حرارتی و کاهش مکانیکی باکتریها‪121.....................................................................................................‬‬

‫‪ .18-4‬کاهش مکانیکی باکتریها‪122..................................................................................................................................‬‬

‫‪ .18-4-2‬باکتوفیوژ (میکروبگریز) دو فاز با تخلیه مداوم باکتوفوگت‪123...................................................................‬‬

‫‪ .18-4-2‬باکتوفیوژ یک فاز با تخلیه متناوب باکتوفوگت‪123......................................................................................‬‬

‫‪ .18-4-3‬باکتوفیوژ دوبل با دو باکتوفیوژ یک فاز به صورت سری‪124..............................................................................‬‬

‫‪ .18-5‬م یکروفیلتراسیون‪124...............................................................................................................................................‬‬

‫‪ .18-6‬حالتهای پنیرسازی‪125.........................................................................................................................................‬‬

‫‪ .18-6-1‬تولید پنیر‪125.....................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .18-6-2‬پنیر با بافت دانهای‪127........................................................................................................................................‬‬

‫‪ .18-6-3‬پنیر چشمگرد‪127..............................................................................................................................................‬‬

‫‪ .18-6-4‬پنیر با بافتبسته‪128...........................................................................................................................................‬‬

‫‪ .18-6-5‬پخت و پز انواع پنیر پاستا فیالتا‪129...................................................................................................................‬‬

‫‪ .18-6-6‬نمکزدن‪131..................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .18-6-7‬رسیدن و نگهداری پنیر‪131..............................................................................................................................‬‬

‫‪ .18-7‬خطوط فرآوری پنیر سخت و نیمه سخت‪132.......................................................................................................‬‬

‫‪ .18-7-1‬انواع سفت پنیر‪132.........................................................................................................................................‬‬

‫‪ .18-7-2‬انواع پنیر نیمهسفت‪132...................................................................................................................................‬‬

‫‪ .18-7-3‬اولترافیلتراسیون (فراپاالیش) در تولید پنیر‪133.................................................................................................‬‬

 ‫‪ .18-7-4‬پنیر سازی با استفاده از دستگاه فراپاالیش و دستگاه پنیرسازی‪133...................................................................‬‬

‫فصل نوزدهم ‪ :‬فرآوری آب پنیر‪260................................................................................................‬‬

‫‪ .19-1‬فرآیندهای مختلف آب پنیر‪135..........................................................................................................................‬‬

‫‪ .19-2‬غلظت کل مواد جامد‪135...................................................................................................................................‬‬

‫‪ .19-3‬تفکیک کل جامدات‪135....................................................................................................................................‬‬

‫فصل بیستم ‪ :‬شیر تغلیظشده‪269........................................................................................................‬‬

‫‪ .21-1‬طرح کلی شیر تغلیظشده‪141..............................................................................................................................‬‬

‫‪ .21-2‬مواد اولیه برای شیر تغلیظشده‪141.......................................................................................................................‬‬

‫‪ .21-3‬شیر تغلیظشده شیریننشده‪141............................................................................................................................‬‬

‫‪ .21-4‬شیر تغلیظشده شیرین‪142....................................................................................................................................‬‬

‫فصل بیست و یکم ‪ :‬پودر شیر‪206......................................................................................................‬‬

‫‪ .21-1‬خشککردن‪144.................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .21-2‬تولید شیر خشک‪145..........................................................................................................................................‬‬

‫‪ .21-3‬خشککردن غلتکی یا بشکهای‪145.....................................................................................................................‬‬

‫‪ .21-4‬خشککردن با پاشش‪146...................................................................................................................................‬‬

‫‪ .21-5‬تاسیسات خشککردن اولیه‪146..........................................................................................................................‬‬

‫‪ .21-6‬عملیات خشککردن پاششی‪146........................................................................................................................‬‬

‫‪ .21-7‬تولید پودر فوری‪148..........................................................................................................................................‬‬

‫فصل بیست و دوم ‪ :‬محصوالت شیر نوترکیب‪204..............................................................................‬‬

‫‪ .22-1‬تعاریف‪151........................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .22-2‬جابجایی مواد اولیه‪151.......................................................................................................................................‬‬

‫‪ .22-3‬حلکردن پودر شیر‪152......................................................................................................................................‬‬

‫‪ .22-4‬دستگاه با تامین چربی به مخازن اختالط‪153........................................................................................................‬‬

‫‪ .22-5‬دستگاه با مخلوطکردن چربی در خط‪155..........................................................................................................‬‬

‫فصل بیست و سوم ‪ :‬بستنی‪201...........................................................................................................‬‬

‫‪ .23-1‬دستهبندی بستنی‪158............................................................................................................................................‬‬

‫‪ .23-2‬توزین‪ ،‬اندازهگیری و اختالط‪159.........................................................................................................................‬‬

‫فصل بیست و چهارم ‪ :‬کازئین‪231......................................................................................................‬‬

‫‪ .24-1‬انواع کازئین‪163..................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .24-1-1‬تاثیر مواد خام‪163............................................................................................................................................‬‬

‫‪ .24-2‬کازئین مایه پنیر‪163.............................................................................................................................................‬‬

‫‪ .24-3‬اسید کازئین‪164..................................................................................................................................................‬‬

‫‪ .24-4‬کازئینات‪165.......................................................................................................................................................‬‬

‫فصل بیست و پنجم ‪ :‬نظافت تجهیزات لبنیات‪231................................................................................‬‬

‫‪ .25-1‬اهداف پاکسازی‪168............................................................................................................................................‬‬

‫‪ .25-2‬تمیزکردن با مواد شوینده‪168...............................................................................................................................‬‬

‫‪ .25-3‬سیستمهای تمیز کردن )‪ )CIP‬در محل‪168.........................................................................................................‬‬

‫‪ .25-4‬برنامههای ‪168............................................................................................................................................CIP‬‬

‫‪ CIP .25-6‬متمرکز‪169...............................................................................................................................................‬‬

‫‪ CIP .25-7‬غیرمتمرکز‪171..........................................................................................................................................‬‬

‫فصل بیست و ششم ‪ :‬پسابهای لبنیات‪212........................................................................................‬‬

‫‪ .26-1‬آالیندههای آلی‪172..........................................................................................................................................‬‬

‫‪ .26-2‬آالیندههای غیر آلی‪172....................................................................................................................................‬‬

‫‪ .26-3‬فاضالب لبنیات‪173...........................................................................................................................................‬‬

‫‪ .26-4‬کاهش مقدار آالیندهها در فاضالب‪174............................................................................................................‬‬

‫‪ .26-5‬بررسی کلی تصفیه فاضالب‪174........................................................................................................................‬‬

‫‪ .26-5-1‬تصفیه مکانیکی‪ ،‬شیمیایی و بیولوژیکی‪175....................................................................................................‬‬

 ‫‪1‬‬

‫فصل اول ‪:‬‬

‫مبدلهای حرارتی‬
 ‫‪2‬‬

‫‪ .2-2‬اهداف عملیات حرارتی‬

‫اصطالح پاستوریزهکردن یادبود لوئی پاستور است که تحقیقات خود را در مورد اثر کشنده گرما بر میکرو ارگانیسمها و‬
‫استفاده از عملیات حرارتی به عنوان یک تکنیک نگهدارنده انجام داد‪ .‬پاستوریزهکردن شیر‪ ،‬نوع خاصی از عملیات حرارتی‬
‫شیر است که بدون تأثیر قابلتوجهی بر خواص فیزیکی و شیمیایی‪ ،‬تخریب قطعی باسیل سل )‪ (T.B‬را تضمین میکند‪.‬‬
‫در اواسط دهه ‪ 1931‬کی و گراهام‪ ،‬کشف آنزیم فسفاتاز را اعالم کردند‪ .‬این آنزیم همیشه در شیر خام وجود دارد و با‬
‫ترکیب دما ‪ -‬زمان الزم (با حرارت دادن شیر تا دمای ‪ 63‬درجه سانتیگراد به مدت ‪ 11‬دقیقه) برای پاستوریزاسیون کارآمد‪،‬‬
‫از بین میرود و عدم وجود فسفاتاز نشان می دهد که شیر به اندازه کافی گرم شده است‪ .‬بنابراین ‪ T.B‬به عنوان ارگانیسم‬
‫شاخص پاستوریزاسیون درنظرگرفته میشود‪ .‬بجز میکرو ارگانیسمهای بیماریزا‪ ،‬شیر حاوی مواد و میکرو ارگانیسمهای‬
‫دیگری نیز می باشد که ممکن است طعم و مزه را از بین ببرد و ماندگاری محصوالت لبنی مختلف را کاهش دهد‪ .‬برای‬
‫غلبه بر این مشکالت‪ ،‬عملیات حرارتی باید در سریعترین زمان ممکن پس از رسیدن شیر به لبنیات انجام شود‪.‬‬

‫‪ .2-1‬عوامل محدود کننده عملیات حرارتی‬

‫عملیات حرارتی شدید شیر از نظر میکروبیولوژیکی مطلوب است اما با خطر اثرات نامطلوب بر ظاهر‪ ،‬طعم و ارزش غذایی‬
‫شیر نیز همراه است‪ .‬پروتئینهای موجود در شیر در دمای باال‪ ،‬دناتوره (دچار تغییر ماهیت و ساختار) میشوند و خواص‬
‫پنیرسازی شیر به شدت مختل میشود‪ .‬گرمای شدید باعث ایجاد تغییرات در طعم میشود (طعم پخته شده و طعم سوخته‬
‫میشود) بنابراین باید در انتخاب ترکیب زمان – دما‪ ،‬هم اثرات میکروبیولوژیکی و هم جنبههای کیفی درنظرگرفته شود‪.‬‬

‫‪ .2-6‬حرارت دادن‬

‫در صنعت لبنیات‪ ،‬پاستوریزهکردن و فرآوری شیر بالفاصله پس از دریافت‪ ،‬امکان پذیر نیست و مقداری از شیرها باید‬
‫ساعتها یا روزها در مخازن نگهداری شود‪ .‬بنابراین شیر را در دمایی کمتر از دمای پاستوریزه‪ ،‬گرم میکنند تا بطور موقت‬
‫از رشد باکتریها جلوگیری شود‪ .‬این فرآیند ترمیزاسیون (فرآیند حرارتی مالیم) نامیده میشود‪ .‬شیر به مدت ‪ 15‬ثانیه تا‬
‫دمای ‪ 63‬تا ‪ 65‬درجه سانتیگراد گرم میشود‪ ،‬ترکیبی از زمان و دما که آنزیم فسفاتاز را غیرفعال نمیکند‪ .‬برای جلوگیری‬
‫از تکثیر باکتریهای هاگساز هوازی پس از گرما دادن‪ ،‬باید به سرعت شیر را تا دمای ‪ 4‬درجه سانتیگراد یا کمتر‪ ،‬سرد‬
‫کرد و نباید آن را با شیر تصفیه نشده‪ ،‬مخلوط کرد‪ .‬عملیات حرارتی باعث میشود که بسیاری از هاگها به حالت رویشی‬
‫برگردند‪ ،‬یعنی پس از پاستوریزهشدن شیر‪ ،‬از بین میروند‪ .‬ترمیزاسیون باید در موارد خاص استفاده شود و هدف کلی‬
‫باید پاستوریزه کردن شیر ورودی‪ ،‬تا ‪ 24‬ساعت پس از ورود به لبنیات باشد‪.‬‬

‫الف‪ .‬پاستوریزاسیون با دمای پایین وزمان طوالنی)‪ : (LTLT‬نوع اولیه عملیات حرارتی یک فرآیند دستهای بود که در آن‬
‫شیر تا دمای ‪ 63‬درجه سانتیگراد در دیگهای باز گرم میشد و به مدت ‪ 31‬دقیقه در آن دما نگهداری میشد‪ .‬این روش‬
‫را روش نگهدارنده یا روش دمای پایین‪ ،‬زمان طوالنی)‪ (LTLT‬می نامند‪ .‬امروزه شیر در فرآیندهای مداوم مانند حرارت‬
‫دادن‪ ،‬پاستوریزاسیون ‪ HTST‬یا عملیات ‪ UHT‬تحت عملیات حرارتی قرار میگیرد‪.‬‬
 ‫‪3‬‬

‫ب‪ .‬پاستوریزاسیون با دمای باال و زمان کوتاه )‪ : (HTST‬ترکیب زمان ‪ -‬دمای واقعی با توجه به کیفیت شیر خام‪ ،‬نوع‬
‫محصول اصالحشده و خواص نگهداری مورد نیاز متفاوت است‪ .‬در فرآیند‪ ، HTST‬قبل از سرد شدن به شیر دمای‪ 72‬تا‬
‫‪ 75‬درجه سانتیگراد به مدت ‪ 15‬تا‪ 21‬ثانیه داده میشود‪ .‬آنزیم فسفاتاز با این ترکیب زمان ‪ -‬دما از بین میرود‪.‬‬

‫پ‪ .‬محصوالت خامهای و فرآوریشده ‪ :‬آزمایشات فسفاتاز نباید برای محصوالتی با محتوای چربی باالتر از ‪ 8‬درصد‬
‫استفاده شود‪ ،‬زیرا مقداری از فعال شدن مجدد آنزیم در زمان کوتاهی پس از پاستوریزاسیون صورت میگیرد‪ .‬آنزیم‬
‫پروکسیداز برای بررسی نتایج پاستوریزاسیون خامه استفاده میشود‪ .‬این محصول تا دمای باالی ‪ 81‬درجه سانتیگراد با‬
‫زمان نگهداری ‪ 5‬ثانیه‪ ،‬گرم میشود و این عملیات حرارتی برای غیرفعال کردن پراکسیداز‪ ،‬کافی است‪ .‬آزمایش فسفاتاز‬
‫را نمیتوان برای محصوالت اسیدی شده‪ ،‬استفاده کرد پس کنترل حرارت بر اساس آنزیم پراکسیداز است‪ .‬شیری که‬
‫برای تولید شیر کشت شده در نظر گرفته میشود‪ ،‬معموالً در معرض حرارت شدید قرار میگیرد تا پروتئینهای آب پنیر‬
‫منعقد شود و خاصیت اتصال به آب آن افزایش یابد (جلوگیری از تشکیل آب پنیر)‪.‬‬

‫ت‪ .‬پاستوریزاسیون فوق العاده ‪ :‬پاستوریزاسیون فوقالعاده‪ ،‬هنگامی مورد استفاده قرار میگیرد که ماندگاری خاصی مورد‬
‫نیاز باشد‪ .‬یعنی عوامل اصلی عفونت مجدد محصول را در حین پردازش و بسته بندی کاهش دهیم تا ماندگاری محصول‬
‫افزایش یابد‪ .‬گرم کردن شیر در دمای ‪ 125‬تا ‪ 138‬درجه سانتیگراد به مدت ‪ 2‬تا ‪ 4‬ثانیه و سرد کردن آن تا دمای کمتر از‬
‫‪ 7‬درجه سانتیگراد‪ ،‬اساس ماندگاری طوالنی مدت (‪ )ESL‬است‪.‬‬

‫‪ .2-0‬علوم و فناوری غذا (‪)UHT‬‬

‫روش‪ ، UHT‬تکنیکی برای نگهداری محصوالت غذایی مایع با قرار دادن آنها در معرض حرارتی با دمای بین ‪ 135‬تا‪141‬‬
‫درجه سانتیگراد است‪ .‬این روش یک فرآیند مداوم است که در یک سیستم بسته انجام میشود و از آلودگی محصول‬
‫توسط میکرو ارگانیسمهای موجود در هوا جلوگیری میکند‪ .‬دو روش جایگزین برای روش‪ UHT‬وجود دارد ‪:‬‬

‫_ گرمایش و سرمایش غیر مستقیم در مبدلهای حرارتی‪،‬‬

‫_ حرارت دادن مستقیم با تزریق بخار یا تزریق شیر به بخار و خنک شدن با انبساط تحت خالء‪.‬‬

‫‪ .2-0‬استریلسازی (عقیم سازی)‬

‫شکل اصلی استریلسازی‪ ،‬عقیمسازی درون ظرف است که معموالً در دمای ‪ 115‬تا‪ 121‬درجه سانتیگراد به مدت ‪ 21‬تا‬
‫‪ 31‬دقیقه است‪ .‬پس از استانداردسازی چربی‪ ،‬همگنشدن و حرارت دادن تا دمای ‪ 81‬درجه سانتیگراد‪ ،‬شیر در ظروف‬
‫تمیز بسته بندی میشود‪ .‬محصول‪ ،‬در تولید دستهای به اتوکالو(استریلکننده) و در تولید مداوم به برج هیدرواستاتیک‬
‫منتقل میشود‪.‬‬

‫‪ .2-3‬فرآیندهای انتقال حرارت در لبنیات‬

 ‫‪4‬‬

‫الف‪ .‬گرمایش ‪ :‬شیر توسط یک محیط گرم کننده مانند بخار کم فشار یا آب داغ گرم میشود‪ .‬مقدار معینی گرما از محیط‬
‫حرارتی به شیر منتقل میشود به طوری که دمای شیر افزایش یافته و دمای محیط گرمکننده‪ ،‬کاهش مییابد‪.‬‬

‫ب‪ .‬خنککننده ‪ :‬پس از ورود به لبنیات‪ ،‬شیر در دمای ‪ 5‬درجه سانتیگراد یا کمتر‪ ،‬سرد میشود تا به طور موقت از رشد‬
‫میکرو ارگانیسمها جلوگیری شود‪ .‬پس از پاستوریزاسیون‪ ،‬شیر تا دمای ‪ 4‬درجه سانتیگراد سرد میشود و از آب سرد‬
‫برای پیش سرد کردن پس از پاستوریزاسیون و تبادل حرارت احیا کننده‪ ،‬استفاده میشود‪ .‬در تمام موارد‪ ،‬گرما از شیر به‬
‫محیط خنک کننده منتقل میشود‪ .‬دمای شیر به مقدار مورد نظر کاهش مییابد و دمای محیط خنک کننده به همان نسبت‬
‫افزایش مییابد‪.‬‬

‫پ‪ .‬گرمایش و سرمایش احیاکننده ‪ :‬در بسیاری از موارد یک محصول ابتدا باید گرم شود و سپس سرد شود شیر سرد شده‬
‫از دمای ‪ 4‬درجه سانتیگراد تا ‪ 72‬درجه سانتیگراد گرم میشود و به مدت ‪ 15‬ثانیه در آن دما نگهداری میشود و سپس‬
‫دوباره تا ‪ 4‬درجه سانتیگراد سرد میشود‪ .‬از حرارت شیر پاستوریزه برای گرم کردن شیر سرد‪ ،‬استفاده میشود‪ .‬شیر سرد‬
‫ورودی از قبل توسط شیر داغ خروجی‪ ،‬گرم می شود که به طور همزمان از قبل‪ ،‬سرد می شود‪ .‬این باعث صرفه جویی در‬
‫انرژی گرمایش و برودتی میشود‪ .‬این فرآیند در یک مبدل حرارتی انجام میشود و به آن تبادل حرارت احیاکننده یا‬
‫بازیابی حرارت میگویند‪ 94 .‬تا ‪ 95‬درصد از گرمای شیر پاستوریزه‪ ،‬قابل بازیافت است‪.‬‬

‫‪ .2-1‬تئوری انتقال حرارت‬

‫دو ماده برای انتقال حرارت از یک ماده به ماده دیگر باید دماهای متفاوتی داشته باشند‪ .‬گرما همیشه از ماده گرمتر به ماده‬
‫سردتر جریان دارد‪ .‬هنگامی که اختالف دما زیاد باشد جریان گرما سریع است‪ .‬در طول انتقال حرارت‪ ،‬اختالف دما به‬
‫تدریج کاهش مییابد و سرعت انتقال کاهش مییابد و با یکسانشدن دماها به طور کلی متوقف میشود‪.‬گرما را میتوان‬
‫به سه روش (رسانش‪ ،‬همرفت و تابش) انتقال داد‪ .‬انتقال حرارت در کارخانههای لبنی به صورت همرفت و رسانایی‬
‫صورت میگیرد و دارای دو اصل (گرمایش مستقیم و غیر مستقیم) میباشد‪.‬‬

‫در گرمایش مستقیم‪ ،‬محیط گرمایش با محصول مخلوط میشود ‪:‬‬

‫_ برای گرم کردن آب‪ ،‬بخار مستقیماً به داخل آب تزریق میشود و گرما را هم از طریق همرفت و هم رسانش به آب‬
‫منتقل میکند‪.‬‬

‫_ حرارت دادن محصوالتی مانند پنیر در ساخت انواع خاصی از پنیر (با مخلوط کردن آب داغ با پنیر) و استریل کردن‬
‫شیر به روش مستقیم (تزریق بخار یا دم کردن شیر به بخار)‪.‬‬

‫در گرمایش غیر مستقیم یک پارتیشن بین محصول (شیر) و محیط گرمایش یا سرمایش (آب) قرار میگیرد‪ .‬سپس گرما‬
‫از محیط از طریق پارتیشن به محصول منتقل میشود‪ .‬در نتیجه پارتیشن در سمت گرمایش گرم میشود و در سمت محصول‬
‫خنک میشود‪ .‬در هر طرف پارتیشن یک الیه مرزی وجود دارد‪ .‬سرعت مایعات در الیه مرزی در تماس با پارتیشن با‬
 ‫‪5‬‬

‫اصطکاک‪ ،‬کاهش مییابد و تقریباً به صفر میرسد‪ .‬هر چه آب به پارتیشن نزدیکتر باشد‪ ،‬توسط شیر سرد‪ ،‬خنک میشود‪.‬‬
‫گرما از طریق همرفت و هدایت به الیه مرزی منتقل میشود و انتقال از الیه مرزی از طریق دیوار به الیه مرزی در طرف‬
‫دیگر توسط رسانایی انجام میشود‪ ،‬در حالی که انتقال بیشتر به شیر در ناحیه مرکزی کانال با رسانش و همرفت انجام‬
‫میشود‪.‬‬

‫‪ .2-9‬مبدل حرارتی‬

‫برای انتقال حرارت به روش غیر مستقیم از مبدل حرارتی استفاده میشود‪ .‬یعنی مبدل حرارتی به صورت دو کانال که‬
‫توسط یک پارتیشن لوله ای جدا شدهاند‪ ،‬ساده میشود‪ .‬آب داغ از یک کانال و شیر از کانال دیگر جریان مییابد‪.‬‬

‫الف‪ .‬داده های ابعاد برای یک مبدل حرارتی ‪ :‬اندازه و پیکربندی الزم مبدل حرارتی به عوامل زیادی (نرخ جریان محصول‪،‬‬
‫خواص فیزیکی مایعات‪ ،‬برنامه دما‪ ،‬افت فشار مجاز‪ ،‬طراحی مبدل حرارتی‪ ،‬الزامات پاکسازی و زمان اجرا مورد نیاز)‬
‫بستگی دارد‪ .‬فرمول کلی برای محاسبه اندازه مورد نیاز (منطقه انتقال حرارت) مبدل حرارتی به صورت زیر است ‪:‬‬

‫𝑡∆× 𝑝𝑐×𝜌×𝑉‬
‫=𝐴‬ ‫( ‪)1‬‬
‫𝑘× 𝑚𝑡∆‬

‫‪ A‬منطقه انتقال حرارت مورد نیاز‪ V ،‬نرخ جریان محصول‪ 𝜌،‬تراکم محصول‪cp ،‬گرمای ویژه محصول‪ ∆t ،‬تغییر دمای‬
‫محصول‪ ∆𝑡𝑚 ،‬اختالف دمای میانگین لگاریتمی)‪ (LMTD‬و ‪ k‬ضریب انتقال حرارت کلی میباشد‪ .‬برای یک مبدل‬
‫حرارتی‪ ،‬میتوان تلفات انرژی به هوای اطراف را نادیده گرفت‪ ،‬چون بسیار اندک هستند‪ .‬بنابراین انرژی گرمایی منتشر‬
‫شده توسط مایع داغ برابر با انرژی گرمایی جذب شده توسط مایع سرد است (تعادل انرژی) ‪:‬‬

‫‪𝑉1 × 𝜌1 × 𝑐𝑝1 × ∆𝑡1 = 𝑉2 × 𝜌2 × 𝑐𝑝2 × ∆𝑡2‬‬ ‫( ‪)2‬‬

‫هرچه اختالف دما بیشتر باشد‪ ،‬گرمای بیشتری منتقل میشود و مبدل حرارتی کوچکتری مورد نیاز است‪ .‬بنابراین اختالف‬
‫دمای 𝑚𝑡∆ را میتوان با استفاده از شکل ‪ 1-1‬محاسبه کرد ‪:‬‬

‫) ‪(𝑡𝑖2 −𝑡𝑜1 )−(𝑡𝑜2 −𝑡𝑖1‬‬

‫= 𝑚𝑡∆‬ ‫) 𝑡‪(𝑡 −‬‬
‫( ‪)3‬‬
‫‪𝑙𝑛 𝑖2 𝑜1‬‬
‫) ‪(𝑡𝑜2 −𝑡𝑖1‬‬

‫یک عامل مهم در تعیین اختالف دمای متوسط‪ ،‬جهت جریان در مبدل حرارتی است‪ .‬دو گزینه اصلی وجود دارد ‪ :‬جریان‬
‫مخالف یا همزمان (شکل ‪ .)1-1‬برای افزایش ضریب ‪ ، k‬بهبود انتقال حرارت و کاهش فاصله انتقال حرارت از پارتیشن به‬
‫مرکز کانال‪ ،‬باید اندازه کانالی را که محصول از طریق آن جریان مییابد‪ ،‬کاهش داد‪ .‬هرچه افت فشار برای محصول بیشتر‬
‫باشد‪ ،‬گرمای بیشتری منتقل میشود و مبدل حرارتی کوچکتری‪ ،‬مورد نیاز است‪ .‬با این حال‪ ،‬محصوالتی که به تحریک‬
‫مکانیکی‪ ،‬حساس هستند (چربی شیر) ممکن است در اثر برخورد خشونت آمیز آسیب ببینند‪ .‬ممکن است نیاز به نصب‬
‫یک بوستر پمپ باشد تا فشار بیشتری روی طرف محصول ایجاد شود و از نشت محصول پاستوریزه نشده به محصول‬
‫پاستوریزه جلوگیری شود‪.‬‬
 ‫‪6‬‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .1-1‬الف‪ .‬پروفایلهای دما برای انتقال حرارت در یک مبدل حرارتی با جریان مخالف‪ .‬ب‪ .‬پروفایلهای دما برای انتقال حرارت در یک‬
‫مبدل حرارتی با جریان همزمان‪.‬‬

‫ب‪ .‬چسبندگی ‪ :‬یک مایع با چسبندگی باال در مقایسه با محصولی با چسبندگی کمتر‪ ،‬در هنگام عبور از مبدل حرارتی‪،‬‬
‫تالطم کمتری ایجاد میکند‪ .‬یعنی یک مبدل حرارتی بزرگتر مورد نیاز است‪.‬‬

‫پ‪ .‬پارتیشن ‪ :‬پارتیشن اغلب موجدار است تا جریان آشفتهتری ایجاد کند و منجر به انتقال حرارت بهتر شود‪ .‬شکل ‪1-2‬‬
‫سه طرح مختلف را نشان می دهد‪ .‬هرچه ضخامت پارتیشن نازکتر باشد‪ ،‬انتقال حرارت بهتر است‪ .‬البته پارتیشن باید برای‬
‫تحمل فشار مایعات‪ ،‬قوی و متعادل باشد‪ .‬همچنین جنس پارتیشن برای فرآوری مواد غذایی از فوالد ضد زنگ است که‬
‫ویژگیهای انتقال حرارت خوبی دارد‪.‬‬

‫شکل ‪ .1-2‬شکل پارتیشن در یک مبدل حرارتی صفحهای ممکن است بسته به محصول مورد نظر و نیازهای بازده حرارتی متفاوت باشد‪.‬‬

‫ت‪ .‬وجود مواد آلوده ‪ :‬اکثر لبنیات به حرارت حساس هستند‪ .‬اگر از یک قابلمه داغ برای گرمکردن شیر استفاده شود‪،‬‬
‫پروتئینها منعقد میشوند و داخل آن را میپوشانند‪ .‬اگر سطح انتقال حرارت بیش از حد گرم باشد‪ ،‬همین اتفاق در‬
‫مبدلهای حرارتی رخ میدهد‪ .‬بنابراین‪ ،‬دمای تفاضل بین محیط گرمایش و محصول باید تا حد امکان‪ ،‬کمتر باشد ( ‪ 2‬تا‬
‫‪ 3‬درجه سانتی گراد باالتر از دمای پاستوریزاسیون)‪ .‬اگر سطح نسبت به محصول بیش از حد گرم باشد‪ ،‬خطر انعقاد‬
 ‫‪7‬‬

‫پروتئین های موجود در شیر و رسوب یک الیه نازک روی پارتیشنها وجود دارد‪ .‬گرما نیز باید از طریق این الیه منتقل‬
‫شود که باعث کاهش مقدار ضریب ‪ k‬میشود‪ .‬دمای تفاضل بین محیط گرمایش و محصول دیگر برای انتقال همان مقدار‬
‫حرارت قبلی کافی نخواهد بود و دمای خروجی محصول کاهش مییابد‪ .‬این را میتوان با افزایش دمای محیط گرمایش‬
‫جبران کرد‪ ،‬اما دمای سطح انتقال حرارت‪ ،‬افزایش مییابد به طوریکه پروتئین بیشتری روی سطح منعقد میشود‪ ،‬ضخامت‬
‫پوسته افزایش مییابد و مقدار ‪ k‬باز هم کاهش مییابد‪ .‬مقدار ‪ k‬تحت تأثیر افزایش یا کاهش نرخ جریان از طریق مبدل‬
‫حرارتی قرار میگیرد ( افزایش جریان‪ ،‬نرخ جریان را متالطمتر میکند و مقدار ‪ k‬را افزایش میدهد و کاهش جریان آن‬
‫را آرامتر میکند و مقدار ‪ k‬را کاهش میدهد) ‪.‬‬

‫ث‪ .‬نیاز به زمان اجرا ‪ :‬زمانی که فرآورده های شیر تا دمای باالی ‪ 65‬درجه سانتیگراد گرم می شوند‪ ،‬مقداری رسوب‬
‫ایجاد میشود و پیشبینی طول مدت زمان آن به میزان رسوب تشکیلشده‪ ،‬بستگی دارد‪ .‬همچنین میزان رسوبگیری به‬
‫عوامل زیر بستگی دارد ‪:‬‬

‫_ تفاوت دما بین محصول و محیط گرمایشی‬

‫_ کیفیت شیر‬

‫_ محتوای هوای محصول‬

‫_ شرایط فشار در قسمت گرمایش‬

‫همچنین باید محتوای هوا را تا حد امکان پایین نگه داشت چون هوای اضافی در محصول‪ ،‬باعث افزایش رسوب میشود‪.‬‬
‫تحت شرایط خاص‪ ،‬زمان کار با رشد میکرو ارگانیسمها در قسمت پایین بخش احیاکننده مبدل حرارتی صفحه ای‪ ،‬محدود‬
‫میشود‪.‬‬

‫ج‪ .‬بازسازی ‪ :‬روش استفاده از حرارت مایع داغ (مانند شیر پاستوریزه) برای پیش گرم کردن شیر سرد ورودی را بازسازی‬
‫مینامند‪ .‬شیر سرد همچنین برای خنک کردن آب گرم و صرفه جویی در مصرف آب و انرژی استفاده میشود‪ .‬میتوان‬
‫سادهترین مشخصات عملیاتی (مثل عملیات حرارتی شیر خام) را با استفاده از فرمول زیر بدست بیاوریم ‪:‬‬

‫‪(𝑡r −𝑡i )×100‬‬

‫=‪R‬‬ ‫( ‪)4‬‬
‫) ‪(𝑡p −𝑡i‬‬

‫جایی که ‪ R‬راندمان احیا کننده‪ 𝑡r ،‬دمای شیر پس از بازسازی‪ 𝑡i ،‬دمای شیر خام ورودی و ‪ 𝑡p‬دمای پاستوریزاسیون‬
‫میباشد‪.‬‬

‫چ‪ .‬نگهداری ‪ :‬عملیات حرارتی صحیح مستلزم آن است که شیر برای مدت زمان مشخصی در دمای پاستوریزاسیون‬
‫نگهداری شود‪ .‬این در یک سلول نگهدارنده خارجی انجام میشود (شکل ‪ .)1-3‬یک سلول نگهدارنده از لولهای تشکیل‬
‫می شود که به صورت مارپیچ یا زیگزاگ چیده شده است و توسط یک کفه فلزی پوشانده میشود تا در صورت تماس‬
 ‫‪9‬‬

‫افراد با سلول نگهدارنده از سوختن جلوگیری کند‪ .‬طول لوله و نرخ جریان‪ ،‬طوری محاسبه میشود که زمان در سلول‬
‫نگهدارنده برابر با زمان نگهداری مورد نیاز باشد‪ .‬زمان نگهداری به نسبت معکوس با سرعت جریان در سلول نگهدارنده‪،‬‬
‫تغییر میکند‪.‬‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .1-3‬الف‪ .‬لوله نگهدارنده مارپیچ پوشانده شده برای مدت زمان طوالنی نگهداری‪ .‬ب‪ .‬لوله نگهدارنده زیگزاگ‪.‬‬

‫ح‪ .‬محاسبه زمان نگهداری ‪ :‬طول لوله مناسب برای زمان نگهداری مورد نیاز‪ ،‬هنگامی قابل محاسبه است که ظرفیت ساعتی‬
‫و قطر داخلی لوله نگهدارنده مشخص باشد‪ .‬از آنجا که مشخصات سرعت در لوله نگهدارنده یکنواخت نیست‪ ،‬برخی از‬
‫مولکولهای شیر سریعتر از میانگین‪ ،‬حرکت میکنند‪ .‬برای اطمینان از اینکه حتی سریعترین مولکول به اندازه کافی‬
‫پاستوریزه شده است‪ ،‬باید از یک فاکتور بهرهوری استفاده کرد و این فاکتور به طراحی لوله نگهدارنده بستگی دارد‪ ،‬اما‬
‫اغلب در محدوده ‪ 1.8‬تا ‪ 1.9‬است ‪:‬‬

‫‪Q×HT‬‬ ‫‪V×4‬‬
‫=‪V‬‬ ‫‪dm3‬‬ ‫=‪L‬‬ ‫‪dm‬‬ ‫( ‪)5‬‬
‫𝜂×‪3600‬‬ ‫‪𝜋×D2‬‬

‫‪ Q‬نرخ جریان در پاستوریزاسیون‪ HT،‬زمان نگهداری بر حسب ثانیه‪ L،‬طول لوله نگهدارنده‪ D،‬قطر داخلی لوله نگهدارنده‪،‬‬
‫‪ V‬حجم شیر و ‪ η‬ضریب بهرهوری میباشد‪.‬‬

‫خ‪ .‬انواع مبدل های حرارتی ‪ :‬امروزه سه نوع مبدل حرارتی(صفحهای‪ ،‬لولهای و سطح خراشیده) بیشترین کاربرد را دارند‪:‬‬

‫مبدلهای حرارتی صفحهای ‪ :‬این مبدل شامل بستهای از صفحات فوالدی ضد زنگ است که در یک قاب بسته شده اند‪.‬‬
‫این قاب حاوی چندین بسته صفحه جداگانه میباشد ( بخشهایی که در آن مراحل مختلف عملیات مانند پیش گرم کردن‪،‬‬
‫گرمایش نهایی و خنک کننده انجام میشود)‪ .‬بسته به دمای خروجی محصول مورد نیاز‪ ،‬محیط گرمایش آب گرم و محیط‬
‫خنک کننده آب سرد‪ ،‬آب یخ یا پروپیل گلیکول است‪ .‬صفحات راه راه برای انتقال حرارت‪ ،‬بهینه هستند‪ .‬نقاط نگهدارنده‬
‫روی موجها‪ ،‬صفحات را از هم جدا میکند تا کانالهای نازکی بین آنها ایجاد شود‪ .‬مایعات از طریق سوراخهایی در‬
‫گوشههای صفحات وارد کانالها و خارج میشوند (از یک کانال به کانال دیگر هدایت میشوند)‪ .‬واشرهایی که لبههای‬
 ‫‪8‬‬

‫صفحات و سوراخها را گرد میکنند‪ ،‬مرز کانالها را تشکیل میدهند و از نشت خارجی و اختالط داخلی جلوگیری‬
‫میکنند (شکل‪ 1-4‬الف)‪.‬‬

‫مبدلهای حرارتی لولهای ‪ :‬این مبدل برای پاستوریزاسیون روش ‪ UHT‬محصوالت لبنی استفاده میشود و بر خالف مبدل‬
‫حرارتی صفحهای‪ ،‬هیچ نقطه تماسی در کانال محصول ندارد و بنابراین میتواند محصوالتی با ذرات مشخص را مدیریت‬
‫کند‪ .‬حداکثر اندازه ذرات به قطر لوله بستگی دارد (شکل‪ 1-4‬ب)‪ .‬از نظر انتقال حرارت‪ ،‬مبدل حرارتی لولهای کارایی‬
‫کمتری نسبت به مبدل حرارتی صفحهای دارد‪ .‬مبدلهای حرارتی لولهای در دو نوع متفاوت موجود هستند (کانال‬
‫چندتایی‪/‬تکی و لوله چندتایی‪/‬تکی)‪.‬‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل‪ .1-4‬الف‪ .‬اصول جریان و انتقال حرارت در مبدل حرارتی صفحهای‪ .‬ب‪ .‬لولههای مبدل حرارتی لوله ای در یک واحد فشرده مونتاژ‬
‫میشوند‪.‬‬

‫مبدل حرارتی سطح خراشیده ‪ :‬این مبدل حرارتی برای گرم کردن و خنک کردن محصوالت چسبناک‪ ،‬چسبنده و تودهای‬
‫و برای تبلور محصوالت طراحی شده است‪ .‬این مبدل از یک سیلندر تشکیل شده که از طریق آن محصول در جریان‬
‫مخالف به محیط سرویس پمپ میشود‪ .‬چرخندههای قابل تعویض با قطرهای مختلف و پیکربندیهای مختلف‪ ،‬امکان‬
‫سازگاری با کاربردهای مختلف را فراهم میکنند‪ .‬چرخندههای با قطر کوچکتر به ذرات بزرگتر اجازه عبور از سیلندر را‬
‫میدهند در حالیکه چرخندههای با قطر بزرگتر منجر به زمان ماند کوتاهتر و بهبود عملکرد حرارتی میشوند‪ .‬محصول از‬
‫طریق درگاه پایین وارد استوانه عمودی میشود و از طریق سیلندر به سمت باال جریان می یابد (شکل‪ 1-5‬الف)‪ .‬در راه‬
‫اندازی فرآیند‪ ،‬تمام هوا به طور کامل جلوتر از محصول تخلیه میشود و اجازه میدهد محصول کامل و یکنواخت‪ ،‬سطح‬
‫گرمایش یا خنک کننده را پوشش دهد‪ .‬تیغههای چرخان به طور مداوم محصول را از دیواره سیلندر خارج میکنند تا از‬
‫انتقال حرارت یکنواخت به محصول‪ ،‬اطمینان حاصل شود و محصول از طریق درگاه باالیی از سیلندر خارج میشود (شکل‬
‫‪ 1-5‬ب)‪ .‬جریان محصول و سرعت چرخنده متناسب با ویژگیهای محصولی که در سیلندر جریان دارد‪ ،‬متفاوت است‪.‬‬
‫در زمان خاموش شدن می توان محصول را با آب (با حداقل اختالط) جابجا کرد تا به بازیابی محصول در پایان هر اجرا‬
‫کمک کند و تخلیه کامل ‪ CIP‬و تغییر محصول را آسان سازد (شکل‪ 1-5‬پ)‪ .‬به دلیل وجود باالبر هیدرولیکی خودکار‬
 ‫‪11‬‬

‫(که باال و پایین کردن مجموعه چرخنده ‪ -‬تیغه را تسهیل میکند)‪ ،‬چرخنده و تیغهها قابل تعویض هستند‪ .‬محصوالتی‬
‫همچون مربا‪ ،‬شیرینی‪ ،‬سس‪ ،‬شکالت‪ ،‬کره بادام زمینی‪ ،‬چربیها و روغن ها در این مبدل‪ ،‬پردازش میشوند‪ .‬دو یا چند‬
‫مبدل حرارتی سطحخراشیده عمودی را می توان به صورت سری یا موازی به هم متصل کرد تا بسته به ظرفیت پردازش‬
‫مورد نیاز‪ ،‬سطح انتقال حرارت بیشتری را ایجادکند‪.‬‬

‫پ‬ ‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل‪ . 1-5‬الف‪ .‬نوع عمودی مبدل حرارتی سطح خراشیده‪ .‬محیط گرمایش یا سرمایش محصول (‪ 1‬سیلندر‪ 2 /‬روتور‪ 3 /‬تیغه)‪ .‬ب‪ .‬برش از‬
‫طریق یک مبدل حرارتی سطح خراشیده (‪ 1‬روتور ‪ 2‬تیغه ‪ 3‬سیلندر)‪ .‬پ‪ .‬برداشتن تیغهها از مجموعه روتور در موقعیت پایین‪.‬‬
 ‫‪11‬‬

‫فصل دوم ‪:‬‬

‫جداکنندههای گریز از مرکز‬

‫و استاندارد سازی چربی شیر‬

 ‫‪12‬‬

‫‪ .1-2‬جداکنندههای گریز از مرکز‬

‫اگر ظرفی با مایع پر شود و چرخیده شود‪ ،‬میدان نیروی گریز از مرکز ایجاد میشود‪ .‬این یک شتاب گریز از مرکز ‪ a‬با‬
‫فاصله از محور چرخش (‪ )r‬و با سرعت چرخش (‪ )ω‬ایجاد میکند(‪ .)a = rω2‬اگر این شتاب‪ ،‬جایگزین شتاب گرانشی‬
‫‪ ،g‬در معادله قانون استوکس )‪ (v = g 𝑑2 (𝜌𝑝 − 𝜌1 )/18 η‬شود‪ ،‬سرعت ته نشینی برابر خواهد بود با ‪:‬‬

‫) ‪𝑑2 (𝜌𝑝 −𝜌1‬‬

‫‪V = rω2‬‬ ‫( ‪)6‬‬
‫‪18 η‬‬

‫همچنین سرعت شناور شدن یک گلبول چربی که با سرعت ‪ n‬دور در دقیقه میچرخد‪ ،‬برابر است با ‪:‬‬

‫𝑛×‪2π‬‬
‫=‪ω‬‬ ‫‪rad/s‬‬ ‫( ‪)7‬‬
‫‪60‬‬

‫‪ .1-1‬جداسازی گریز از مرکز پیوسته ذرات جامد ) شفاف سازی(‬

‫جداسازی مداوم ذرات جامد از مایع با استفاده از یک کاسه دستگاه گریز از مرکز‪ ،‬شفاف سازی نامیده میشود‪ .‬به این‬
‫صورت که مخزن ته نشین شده‪ 91،‬درجه چرخیده و به دور محور چرخش خود بچرخد تا یک نمای مقطعی از یک‬
‫جداکننده گریز از مرکز بدست آید (شکل ‪ 2 -1‬الف)‪ .‬سرعت ‪ ، ω‬متغیر است و نیروی گریز از مرکز‪ ،‬ذرات را وادار‬
‫میکند تا با سرعت‪ v‬به سمت پیرامون حرکت کنند‪ .‬بنابراین یک ذره به طور همزمان با سرعت مایع ‪ ω‬و سرعت ته نشینی‬
‫‪v‬به صورت شعاعی به سمت پیرامون حرکت میکند‪ .‬سرعت ‪ ، vp‬مجموع این دو حرکت است‪ .‬هنگامی که ذره ته نشین‬
‫شد‪ ،‬سرعت مایع به قدری کم میشود که دیگر ذره همراه با مایع حمل نمیشود و تحت تأثیر نیروی گریز از مرکز در‬
‫امتداد سطح زیرین دیسک به سمت خارج میلغزد (روی دیواره محیطی کاسه دستگاه گریز از مرکز قرار میگیرد)‪.‬‬

‫پ‬ ‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل‪ . 2-1‬الف‪ .‬میتوان مخزن ته نشین شده را ‪ 91‬درجه چرخاند و چرخاند و یک کاسه دستگاه گریز از مرکز برای جداسازی مداوم ذرات‬
‫جامد از مایع ایجاد کرد‪ .‬ب‪ .‬در یک شفافکننده گریز از مرکز‪ ،‬شیر وارد پشته دیسک می شود و از طریق کانالها به سمت داخل جریان‬
‫مییابد‪ .‬پ‪ .‬در یک کاسه جداکننده گریز از مرکز‪ ،‬شیر از طریق سوراخهای توزیع وارد پشته دیسک میشود (سمت راست) و نمای مقطعی‬
‫بخشی از پشته دیسک که شیر از سوراخ های توزیع وارد میشود و گلبولهای چربی از شیر کم چرب جدا میشود (سمت چپ)‪.‬‬

‫‪ .1-6‬جداسازی دستگاه گریز از مرکز مداوم شیر‬

 ‫‪13‬‬

‫الف‪ .‬شفاف سازی ‪ :‬در یک شفافکننده گریز از مرکز‪ ،‬شیر به کانالهای جداسازی در لبه بیرونی پشته (توده) دیسک‬
‫وارد میشود و به صورت شعاعی به سمت داخل کانالها به سمت محور چرخش جریان مییابد و از طریق در باالیی خارج‬
‫میشود (شکل‪ 2-1‬ب)‪ .‬در مسیر عبور از پشته دیسک‪ ،‬ناخالصیهای جامد‪ ،‬جدا شده و در امتداد سطح زیرین دیسکها‬
‫به سمت پیرامون کاسه شفافکننده‪ ،‬پرتاب میشوند‪ .‬در آنجا در فضای رسوب جمع آوری می شوند‪ .‬تفاوت بین‬
‫جداکننده و شفافکننده گریز از مرکز در طراحی پشته دیسک و تعداد خروجیهای آنها میباشد‪.‬‬

‫ب‪ .‬جداسازی ‪ :‬در یک جداکننده گریز از مرکز‪ ،‬گلبولهای چربی در پشته دیسک جداکننده گریز از مرکز‪ ،‬از شیر جدا‬
‫میشوند (شکل‪ 2-1‬پ)‪ .‬تحت تأثیر نیروی گریز از مرکز‪ ،‬رسوبات و گویچههای چربی موجود در شیر شروع به ته نشینی‬
‫شعاعی به سمت بیرون یا داخل در کانالهای جداسازی میکنند‪ .‬خامه (گلبولهای چربی) چگالی کمتری نسبت به شیر‬
‫بدون چربی دارد و بنابراین در کانالها به سمت داخل و به سمت محور چرخش حرکت میکند‪ .‬شیر بدون چربی به سمت‬
‫خارج به فضای خارج از پشته دیسک و از آنجا از طریق کانالی بین باالی پشته دیسک و هود مخروطی کاسه جداکننده‬
‫به یک خروجی شیر بدون چربی متحدالمرکز حرکت میکند‪.‬‬

‫پ‪ .‬راندمان روبش ‪ :‬مقدار چربی قابل جداسازی از شیر به طراحی جداکننده‪ ،‬سرعت جریان شیر در آن و توزیع اندازه‬
‫گلبولهای چربی بستگی دارد‪ .‬کوچکترین گلبولهای چربی‪ ،‬زمان زیادی برای باال آمدن با سرعت جریان مشخص ندارند‪،‬‬
‫اما با شیر کم چرب از جداکننده خارج میشوند‪ .‬میزان چربی باقیمانده در شیر بدون چربی بین ‪ 1.14‬تا ‪ 1.17‬درصد است‪.‬‬
‫اگر سرعت جریان از طریق دستگاه کاهش یابد‪ ،‬سرعت جریان از طریق کانالهای جداسازی کاهش مییابد و گلبولهای‬
‫چربی زمان بیشتری پیدا میکنند تا بلند شوند و از طریق خروجی خامه‪ ،‬تخلیه شوند‪ .‬در نتیجه‪ ،‬راندمان روبش جداکننده‬
‫با کاهش توان‪ ،‬افزایش مییابد و بالعکس‪ .‬نصب دریچههای دریچه گاز در خروجی خامه و شیر بدون چربی امکان تنظیم‬
‫حجمهای نسبی دو جریان را به منظور بدست آوردن چربی مورد نیاز در خامه‪ ،‬امکان پذیر میسازد‪.‬‬

‫‪ .1-0‬طراحی اولیه جداکننده گریز از مرکز‬

‫جدا کنندههای مدرن از دو نوع نیمه باز و هرمتیک (هوا بندیشده) ‪ ،‬تشکیل شدهاند‪.‬‬

‫الف‪ .‬طراحی نیمه باز ‪ :‬جداکنندههای گریز از مرکز با دیسکهای جداکننده در خروجی‪ ،‬به عنوان نیمه باز شناخته میشوند‬
‫(شکل‪ 2-2‬الف)‪ .‬در جداکننده نیمه باز‪ ،‬شیر از طریق یک لوله ورودی محوری ثابت به کاسه جداکننده‪ ،‬میرسد‪ .‬هنگامی‬
‫که شیر وارد توزیعکننده شیاردار میشود‪ ،‬قبل از اینکه به کانالهای جداسازی در پشته دیسک برسد‪ ،‬سرعت چرخش‬
‫کاسه افزایش مییابد‪ .‬نیروی گریز از مرکز‪ ،‬شیر را به بیرون پرتاب میکند تا حلقهای با سطح داخلی استوانهای شکل‬
‫بگیرد (در تماس با هوا در فشار اتمسفر قرار میگیرد)‪ .‬فشار به تدریج با افزایش فاصله از محور چرخش به مقدار حداکثر‬
‫در پیرامون کاسه‪ ،‬افزایش مییابد‪ .‬ذرات جامد سنگینتر به سمت بیرون (فضای رسوب) مینشینند و خامه به سمت داخل‬
‫به سمت محور چرخش حرکت میکند و از طریق کانالها به اتاقک خامه زنی میرود‪ .‬شیر بدون چربی‪ ،‬پشته دیسک را‬
‫در لبه بیرونی ترک میکند و از بین دیسک باالیی و هود کاسه عبور میکند و به محفظه پخت شیر بدون چربی میرسد‪.‬‬
 ‫‪14‬‬

‫ب‪ .‬طراحی هرمتیک ‪ :‬در جداکننده هرمتیک‪ ،‬شیر از طریق ماسوره کاسه به کاسه میرسد و سپس از طریق سوراخهای‬
‫توزیع در پشته دیسک ادامه می یابد‪ .‬کاسه جداکننده هرمتیک در حین کار کامالً با شیر پر میشود‪ .‬در مرکز هوا وجود‬
‫ندارد‪ ،‬بنابراین جداکننده هرمتیک را میتوان به عنوان بخشی از یک سیستم لولهکشی بسته در نظر گرفت‪ .‬فشار تولید شده‬
‫ت وسط پمپ محصول خارجی برای غلبه بر مقاومت جریان از طریق جداکننده به پمپ تخلیه در خروجیهای خامه و شیر‬
‫بدون چربی‪ ،‬کافی است و قطر پروانههای پمپ را میتوان متناسب با نیاز فشار خروجی‪ ،‬اندازه گرفت‪.‬‬

‫‪ .1-0‬کنترل میزان چربی خامه‬

‫الف‪ .‬جداکننده گریز از مرکز دیسک جداکننده ‪ :‬حجم خامه تخلیهشده از جداکننده گریز از مرکز دیسک جداکننده‬
‫توسط یک دریچه گاز در خروجی خامه‪ ،‬کنترل میشود‪ .‬اگر دریچه به تدریج باز شود‪ ،‬مقادیر بیشتری از خامه‪ ،‬با محتوای‬
‫چربی به تدریج کاهش مییابد و از خروجی خامه خارج میشود‪ .‬فشار روی خروجی شیر بدون چربی با استفاده از یک‬
‫شیر تنظیم در یک مقدار معین با توجه به جداکننده و توان عملیاتی‪ ،‬تنظیم شده است و دریچه گاز در خروجی خامه تنظیم‬
‫می شود تا حجم جریان مربوط به محتوای چربی مورد نیاز را بدست بیاورد‪ .‬هر تغییری در ترشح خامه با تغییری مساوی (و‬
‫مخالف) در ترشح شیر کم چرب‪ ،‬مطابقت دارد‪ .‬یک واحد فشار ثابت خودکار در خروجی شیر بدون چربی‪ ،‬تعبیه شده‬
‫است تا بدون توجه به تغییرات در سرعت جریان خامه‪ ،‬فشار برگشتی در خروجی ثابت بماند (شکل‪ 2-2‬ب)‪ .‬در‬
‫جداکنندههای دیسکی‪ ،‬حجم خامه تخلیه شده توسط یک شیر خامه با یک جریان سنج داخلی کنترل میشود‪ .‬اندازه دهانه‬
‫سوپاپ با یک پیچ تنظیم میشود و جریان دریچه گاز از یک لوله شیشهای مدرج عبور میکند‪ .‬با تحلیل محتوای چربی‬
‫شیر ورودی و محاسبه حجم جریان خامه در میزان چربی مورد نیاز‪ ،‬میتوان به یک تنظیم مناسب از سرعت جریان رسید‬
‫و پیچ دریچه گاز را بر این اساس‪ ،‬تنظیم کرد‪.‬‬

‫پ‬ ‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل‪ .2-2‬الف‪ .‬جداکننده خود تمیزشونده نیمه باز (‪ .1‬توزیعکننده ‪ .2‬پشته دیسک ‪ .3‬محفظه پخت خامه ‪ .4‬محفظه تمیز کردن شیر بدون‬
‫چربی)‪ .‬ب‪ .‬جداکننده گریز از مرکز دیسک جداکننده با دستگاههای کنترل دستی در خروجی ها (‪ .1‬خروجی شیر بدون چربی با شیر تنظیم‬
‫فشار ‪ .2‬شیر دریچه گاز خامه ‪ .3‬جریان سنج خامه)‪ .‬پ‪ .‬کاسه جداکننده هرمتیک با واحد فشار ثابت خودکار در خروجی شیر بدون چربی‪.‬‬
 ‫‪15‬‬

‫ب‪ .‬جداکننده هرمتیک ‪ :‬شیر جداکننده هرمتیک یک شیر دیافراگمی است و فشار محصول مورد نیاز با استفاده از هوای‬
‫فشرده باالی دیافراگم‪ ،‬تنظیم میشود‪ .‬در طول جداسازی‪ ،‬دیافراگم تحت تأثیر فشار هوای ثابت باال و فشار محصول (شیر‬
‫کم چرب) به سمت پایین فشار میرود‪ .‬شیر توپی روی دیافراگم ثابت میشود‪ ،‬سپس به سمت پایین میرود و عبور را‬
‫کاهش میدهد‪ .‬این گاز‪ ،‬فشار خروجی شیر بدون چربی را به مقدار از پیش تعیینشده‪ ،‬افزایش میدهد‪ .‬هنگامی که فشار‬
‫شیر کم چرب‪ ،‬افزایش مییابد و فشار از پیش تعیین شده دوباره بازیابی میشود‪ ،‬عکسالعمل معکوس انجام میشود‬
‫(شکل‪ 2-2‬پ)‪.‬‬

‫پ‪ .‬تفاوت در عملکرد خروجی جداکنندههای هرمتیک و جداکننده دیسک ‪ :‬در جداکننده دیسک ‪ ،‬قطر بیرونی دیسک‬
‫جداکننده باید به ستون مایع دوار نفوذ کند‪ .‬فاصله با میزان چربی خامه تعیین میشود و محتوای چربی در سطح خامه در‬
‫این جداکننده‪ ،‬باالتر است‪ .‬با افزایش قطر‪ ،‬محتوای چربی به تدریج کاهش مییابد و در ادامه با فشار سطح خامه به داخل‪،‬‬
‫فاصله سطح داخلی و آزاد خامه تا محیط بیرونی دیسک جدا کننده‪ ،‬افزایش مییابد‪ .‬اگر بخواهیم‪ 41‬درصد خامه تخلیه‬
‫شود‪ ،‬محتوای چربی در سطح داخلی و آزاد خامه‪ ،‬باید به طور قابل توجهی‪ ،‬افزایش یابد‪ .‬خامه باید در مقایسه با خامهای‬
‫که از جداکننده خارج میشود‪ ،‬بیش از حد غلیظ شود‪ .‬این منجر به تخریب گلبولهای چربی در داخلیترین ناحیه رو به‬
‫ستون هوا و افزایش اصطکاک میشود‪ .‬اختالل در گلبولهای چربی باعث ایجاد مشکالت چسبندگی و افزایش حساسیت‬
‫به اکسیداسیون و هیدرولیز میشود‪ .‬خامه از جداکننده هرمتیک از مرکز جدا میشود‪ ،‬جایی که محتوای چربی‪ ،‬باالترین‬
‫میزان است‪ .‬هنگام برداشتن خامه که محتوای چربی باالیی دارد‪ ،‬تفاوت در عملکرد خروجی مشخص میشود‪ .‬در چربی‬
‫‪ 72‬درصد‪ ،‬گلبولهای چربی یکدیگر را لمس میکنند و تهیه خامه با این محتوای چربی از جداکننده دیسک‪ ،‬غیرممکن‬
‫است‪ ،‬زیرا خامه باید بیش از حد غلیظ شود اما نمیتوان فشار الزم را در جداکننده دیسک‪ ،‬ایجاد کرد‪ .‬اما فشارهای باالیی‬
‫در جداکننده هرمتیک ایجاد میشود که امکان جداسازی خامه با محتوای چربی بیش از ‪ 72‬درصد را فراهم میکند‪.‬‬

‫‪ .1-3‬سیستم تخلیه‬

‫در حین جداسازی کف داخلی کاسه‪ ،‬کف کاسه کشویی توسط فشار هیدرولیک آب زیر آن به سمت باال فشرده میشود‬
‫و موقعیتش با استفاده از اختالف فشار بدست میآید‪ .‬رسوب حاصل از محصول و محلولهای ‪ CIP‬در فضای رسوبی در‬
‫حاشیه داخلی کاسه جمع میشود تا هنگامی که تخلیه شروع شود‪ .‬هنگامی که آب از فضای زیر کاسه کشویی تخلیه‬
‫شود‪ ،‬رسوبات از حاشیه کاسه خارج میشوند و توسط نیروی جاذبه به فاضالب‪ ،‬مخزن و یا پمپ تخلیه میشوند‪.‬‬

‫‪ .1-1‬استاندارد کردن چربی شیر و خامه‬

‫الف‪ .‬روشهای محاسبه اصولی برای مخلوط کردن محصوالت ‪ :‬استاندارد کردن محتوای چربی شامل تنظیم محتوای‬
‫چربی شیر یا فرآوردههای شیری با افزودن خامه یا شیر بدون چربی برای بدست آوردن محتوای چربی معین است‪.‬‬
‫روشهای مختلفی برای محاسبه مقادیر محصوالت با محتوای چربی متفاوت‪ ،‬وجود دارد که باید برای بدست آوردن یک‬
 ‫‪16‬‬

‫محتوای چربی نهایی معین‪ ،‬مخلوط شوند‪ .‬این مخلوط شامل شیر کامل با شیر بدون چربی‪ ،‬خامه با شیر کامل‪ ،‬خامه با شیر‬
‫بدون چربی و شیر بدون چربی میباشد‪.‬‬

‫ب‪ .‬اصل استانداردسازی ‪ :‬در صورتی که تمامی پارامترها ثابت باشند‪ ،‬خامه و شیر خامهای که از جداکننده خارج میشود‬
‫دارای محتوای چربی ثابتی خواهد بود‪ .‬مطابق شکل‪ ،2-3‬اگر‪ 111‬کیلوگرم شیر کامل با ‪ 4‬درصد چربی‪ ،‬موجود باشد‪.‬‬
‫الزمه تولید یک مقدار بهینه‪ ،‬شیر استاندارد ‪ 3‬درصد و خامه مازاد حاوی ‪ 41‬درصد چربی است‪ .‬با جدا کردن ‪ 111‬کیلوگرم‬
‫شیر کامل‪91.1 ،‬کیلوگرم شیر بدون چربی (با ‪ 1 .15‬درصد چربی) و ‪ 9.9‬کیلوگرم خامه (با ‪ 41‬درصد چربی) بدست‬
‫میآید‪ .‬مقدار خامه ‪ 41‬درصدی که باید به شیر بدون چربی اضافه شود‪ 7.2 ،‬کیلوگرم است‪ .‬در مجموع ‪ 97.39‬کیلوگرم‬
‫شیر استاندارد (با ‪ 3‬درصد چربی) بدست میآید و ‪ 2.7‬کیلوگرم خامه مازاد (با ‪ 41‬درصد چربی) باقی میماند‪.‬‬

‫شیر استاندارد‬

‫خامه مازاد استاندارد‬

‫شکل‪ .2-3‬اصل استانداردسازی چربی‪.‬‬

‫پ‪ .‬استانداردسازی مستقیم در خط ‪ :‬استانداردسازی مستقیم خطی با جداسازی ترکیب میشود‪ .‬شیرهای کنترل‪ ،‬جریان‬
‫سنج و چگالی سنج و یک حلقه کنترل کامپیوتری برای تنظیم میزان چربی شیر و خامه‪ ،‬به مقدار دلخواه استفاده میشود‬
‫(شکل‪.)2-4‬‬

‫خامه‬
‫شیر بدون چربی‬

‫شکل ‪ .2-4‬سیستمهای استانداردسازی مستقیم درون خطی به عنوان واحدهای فرآیندی از پیش مونتاژ میشوند (‪-1‬فرستنده چگالی ‪-2‬فرستنده‬
‫جریان ‪-3‬شیر کنترل ‪-4‬پانل کنترل ‪-5‬شیر قطع)‪.‬‬
 ‫‪17‬‬

‫فشار در خروجی شیر بدون چربی باید ثابت نگه داشته شود تا امکان استانداردسازی دقیق فراهم شود‪ .‬این فشار باید بدون‬
‫توجه به تغییرات جریان یا افت فشار ناشی از تجهیزات پس از جداسازی حفظ شود و این کار با یک شیر فشار ثابت که‬
‫نزدیک به خروجی شیر بدون چربی قرار دارد‪ ،‬انجام میشود‪ .‬اکثر متغیرها (نوسانات چربی شیر ورودی‪ ،‬نوسانات در توان‬
‫عملیاتی و نوسانات دمای پیش گرمایش) به یکدیگر وابسته هستند و هرگونه انحراف در یک مرحله از فرآیند‪ ،‬منجر به‬
‫انحراف در تمام مراحل میشود‪ .‬میتوان محتوای چربی خامه را به هر مقداری در محدوده عملکرد جداکننده‪ ،‬تنظیم کرد‬
‫(با انحراف استاندارد بر اساس تکرار پذیری بین ‪ 1.3 - 1.2‬درصد چربی)‪ .‬برای شیر استاندارد‪ ،‬انحراف معیار بر اساس‬
‫تکرارپذیری باید کمتر از ‪ 1.3‬درصد باشد‪.‬شیر کامل قبل از جدا شدن در پاستوریزه در دمای ‪ 55‬تا ‪ 65‬درجه سانتیگراد‪،‬‬
‫گرم میشود و پس از جداسازی‪ ،‬خامه با محتوای چربی از پیش تعیین شده‪ ،‬استاندارد میشود‪ .‬مقدار محاسبه شده خامهای‬
‫که برای استانداردسازی شیر در نظر گرفته شده‪ ،‬مسیریابی میشود و با مقدار مناسبی از شیر بدون چربی‪ ،‬مخلوط میشود‪.‬‬
‫خامه اضافه به سمت پاستوریزه خامه‪ ،‬میرود (شکل ‪ .)2-5‬تحت شرایط خاص میتوان یک سیستم استانداردسازی درون‬
‫خطی را برای جداکننده گریز از مرکز شیر سرد‪ ،‬اعمال کرد‪ .‬همچنین باید به تمام بخشهای چربی شیر‪ ،‬زمان کافی (‪11‬‬
‫تا ‪ 12‬ساعت) در دمای پایین برای تبلور کامل‪ ،‬داده شود‪ .‬چون چگالی با درجه تبلور تغییر میکند و در نتیجه دقت‬
‫اندازهگیری فرستنده چگالی را که همیشه پس از نصب در شرایط حاکم کالیبره میشود‪ ،‬به خطر میاندازد‪.‬‬

‫شیر استاندارد‬
‫اندازهگیری جریان‬
‫شیر بدون چربی‬

‫اندازه گیری جریان‬

‫خامه مخلوط شده‬

‫کنترل‬
‫مازاد خامه استاندارد‬
‫اندازه گیری جریان‬
‫چربی خامه‬

‫شیر کامل‬

‫شکل ‪ .2-5‬اصل استانداردسازی مستقیم خامه و شیر‪.‬‬

‫ت‪ .‬سیستم کنترل چربی خامه ‪ :‬میزان چربی خامه در خروجی جداکننده با سرعت جریان خامه تعیین میشود (محتوای‬
‫چربی خامه با سرعت جریان آن نسبت معکوس دارد)‪ .‬به همین دلیل‪ ،‬برخی از سیستمهای استانداردسازی از جریان سنج‬
‫برای کنترل محتوای چربی استفاده میکنند‪ .‬تا وقتی که درجه حرارت و چربی شیر کامل‪ ،‬قبل از جداسازی ثابت باشد‪،‬‬
‫این روش‪ ،‬سریعترین و دقیقترین روش میباشد‪ .‬سیگنال دستگاه‪ ،‬جریان خامه را طوری تنظیم میکند که محتوای چربی‬
‫صحیح بدست آید‪ .‬این روش به تغییرات دما و محتوای چربی شیر‪ ،‬حساس است‪ .‬در شکل‪ 2-6‬الف‪ ،‬دو فرستنده وجود‬
 ‫‪19‬‬

‫دارد که جریان خامه استاندارد شده و شیر بدون چربی را اندازهگیری میکنند و سیستم کنترل با استفاده از دادههای آنها‪،‬‬
‫جریان شیر کامل به جداکننده را محاسبه میکند‪ .‬فرستنده چگالی‪ ،‬چگالی خامه را اندازهگیری میکند و این مقدار را به‬
‫محتوای چربی تبدیل میکند‪ .‬سیستم کنترل با ترکیب دادههای محتوای چربی و سرعت جریان‪ ،‬شیر تعدیلکننده را برای‬
‫بدست آوردن محتوای چربی خامه مورد نیاز‪ ،‬فعال میکند‪ .‬چگالی خامه با محتوای چربی‪ ،‬نسبت معکوس دارد زیرا چربی‬
‫خامه‪ ،‬تراکم کمتری دارد‪ .‬در شکل ‪ 2-6‬ب‪ ،‬مدار کنترل مقدار خامهای که باید به طور مداوم در شیر کم چرب مخلوط‬
‫شود را کنترل میکند تا محتوای چربی مورد نیاز در شیر استاندارد بدست آید‪ .‬این شامل دو فرستنده جریان است‪ .‬یکی‬
‫در خط شیر استاندارد و دیگری در خط خامه برای مخلوط کردن مجدد قرار دارد‪ .‬سیگنالهای فرستندههای جریان به‬
‫میکروکامپیوتر منتقل میشوند که نسبتی بین دو سیگنال ایجاد میکند‪.‬‬

‫شیر استاندارد‬

‫الف‬

‫مازاد خامه استاندارد‬

‫شیر کامل‬
‫شیر بدون چربی‬ ‫شیر استاندارد‬

‫خامه مخلوط‬
‫شده‬

‫ب‬

‫خامه مازاد‬
‫خامه‬

‫شکل‪ .2-6‬الف‪ .‬حلقه کنترل برای ثابت نگه داشتن محتوای چربی خامه (‪ .1‬فرستنده چگالی ‪ .2‬فرستنده جریان ‪ .3‬شیر کنترل ‪ .4‬پنل کنترل ‪.5‬‬
‫شیر فشار ثابت)‪ .‬ب‪ .‬مدار کنترل برای مخلوط کردن مجدد خامه با شیر بدون چربی (‪ 2‬فرستنده جریان ‪ .3‬شیر کنترل ‪ .4‬پنل کنترل ‪ .6‬شیر قطع‬
‫‪ .7‬شیر چک)‪.‬‬
 ‫‪18‬‬

‫کامپیوتر مقدار اندازه گیری شده را با یک مقدار مرجع از پیش تعیین شده مقایسه میکند و سیگنالی را به یک شیر تنظیم‬
‫کننده در خط خامه ارسال میکند‪ .‬محتوای چربی بسیار کم در شیر استاندارد یعنی خامه خیلی کمی‪ ،‬مخلوط میشود‪.‬‬
‫بنابراین نسبت بین سیگنالهای فرستنده جریان کمتر از نسبت مرجع خواهد بود و افت فشار باالتری ایجاد میکند که باعث‬
‫میشود خامه بیشتری وارد خط مخلوط شدن مجدد گردد‪ .‬این روی سیگنال رایانه تأثیر میگذارد‪ .‬تنظیم به طور مداوم‬
‫ادامه مییابد و سیگنال خروجی الکتریکی از کامپیوتر به سیگنال پنوماتیکی برای شیر کنترل شده توسط پنوماتیک تبدیل‬
‫میشود‪ .‬مخلوط شدن مجدد بر اساس محتوای چربی در خامه و شیر بدون چربی است‪ .‬میزان چربی با مقدار ثابتی بین ‪35‬‬
‫تا ‪ 41‬درصد تنظیم میشود و میزان چربی شیر کمچرب با راندمان چربیگیری جداکننده‪ ،‬تعیین میشود‪ .‬خامه و شیر بدون‬
‫چربی به نسبت دقیق مخلوط میشوند تا محتوای چربی از پیش تعیین شده در شیر استاندارد به دست آید‪ ،‬حتی اگر سرعت‬
‫جریان از طریق جداکننده تغییر کند‪ ،‬یا اگر محتوای چربی شیر کامل ورودی متفاوت باشد‪ .‬در خط استانداردسازی مستقیم‬
‫کامل (شکل ‪ ،)2-7‬سیستم کنترل فشار در خروجی شیر بدون در نظر گرفتن نوسانات افت فشار در تجهیزات‪ ،‬فشار ثابتی‬
‫را حفظ میکند‪ .‬سیستم تنظیم کننده خامه با تنظیم جریان تخلیه خامه‪ ،‬محتوای چربی در خامه تخلیه شده از جداکننده را‬
‫ثابت نگه میدارد و کنترلکننده نسبت خامه را با محتوای چربی ثابت و شیر بدون چربی (به نسبت الزم) مخلوط میکند‬
‫تا شیر استاندارد با محتوای چربی مشخص‪ ،‬بدست آید‪.‬‬

‫شیر بدون چربی‬

‫شیر استاندارد‬

‫خامه‬

‫خامه استاندارد مازاد‬

‫شکل ‪ .2-7‬فرآیند کامل استانداردسازی مستقیم شیر و خامه (‪ .1‬فرستنده چگالی ‪ .2‬فرستنده جریان ‪ .3‬شیر کنترل ‪ .4‬پنل کنترل ‪ .5‬شیر فشار‬
‫ثابت ‪ .6‬شیر قطع ‪ .7‬شیر چک)‪.‬‬

‫بر اساس تکرارپذیری‪ ،‬انحراف معیار باید کمتر از ‪ 1.13‬درصد برای شیر و ‪ 1.12‬تا ‪ 1.13‬درصد برای خامه باشد‪ .‬گاهی‬
‫اوقات در تولید پنیر نیاز به استانداردسازی چربی به ‪ SNF‬وجود دارد‪ .‬بنابراین از یک فرستنده چگالی دوم (که در لوله‬
‫شیر بدون چربی متصل به جداکننده قرار دارد) استفاده میشود‪ .‬مطابق شکل ‪ 2-8‬الف‪ ،‬فرستندههای چگالی دو عملکرد‬
‫(افزایش دقت استاندارد سازی چربی ومقدار چگالی برای محاسبه محتوای ‪ ) SNF‬را انجام میدهند‪ .‬سیستم کنترل چگالی‬
 ‫‪21‬‬

‫برای کنترل نسبت چربی‪ ،‬مقداری از شیر بدون چربی را به محتوای ‪ SNF‬تبدیل میکند‪ .‬مطابق شکل‪ 2-8‬ب‪ ،‬اگر میزان‬
‫چربی شیر ورودی کمتر از مقدار تعیین شده برای شیر استاندارد باشد‪ ،‬حجم محاسبهشدهای از شیر بدون چربی از جریان‬
‫خروجی از جداکننده بیرون میآید و حجم باقیمانده با خامه مخلوط میشود‪ .‬شیر مازاد گرم باید در اسرع وقت جمع‬
‫آوری‪ ،‬خنک و پاستوریزه شود‪.‬گزینههای دیگری مانند افزودن خامه (خامه آب پنیر) با محتوای چربی شناخته شده نیز‬
‫وجود دارد‪.‬به منظور استفاده از خامه حاصل از جداسازی آب پنیر‪ ،‬حجم متناظری از خامه معمولی خارج میشود‪.‬‬

‫شیراستاندارد‬

‫شیر بدون چربی‬

‫الف‬

‫خامه‬

‫خامه استاندارد مازاد‬

‫شیرکامل‬

‫شیر بدون چربی‬

‫شیراستاندارد‬

‫شیر بدون چربی‬

‫خامه‬ ‫ب‬

‫خامه استاندارد مازاد‬

‫شیرکامل‬

‫شکل ‪ .2-8‬الف‪ .‬سیستم استانداردسازی نسبت چربی به ‪( SNF‬کازئین) با یک چگالی سنج اضافی در خط شیر بدون چربی (‪ .1‬فرستنده‬
‫چگالی ‪ .2‬فرستنده جریان ‪ .3‬شیر کنترل ‪ .4‬پنل کنترل ‪ .5‬شیر فشار ثابت ‪ .6‬شیر قطع ‪.7‬شیر چک)‪ .‬ب‪ .‬استاندارد کردن شیر به میزان چربی‬
‫باالتر از شیر ورودی (‪ .1‬فرستنده چگالی ‪ .2‬فرستنده جریان ‪ .3‬شیر کنترل ‪ .4‬پنل کنترل ‪ .5‬شیر فشار ثابت ‪ .6‬شیر قطع ‪ .7‬شیر چک)‪.‬‬
 ‫‪21‬‬

‫‪ .1-9‬باکتریزدا (باکتریفیوژ)‬

‫میکروبگریزانی (باکتوفوگاسیون) فرآیندی است که در آن از یک دستگاه گریز از مرکز با طراحی خاص به نام‬
‫باکتریزدا (باکتریفیوژ) برای جداسازی میکروارگانیسمها از شیر‪ ،‬استفاده میشود‪ .‬میکروبگریزانی برای بهبود کیفیت‬
‫باکتریولوژیکی شیر در نظر گرفته شده برای محصوالتی مانند پنیر‪ ،‬پودر شیر و آب پنیر برای غذای کودک‪ ،‬استفاده‬
‫میشود‪ .‬چگالی باکتریها (به ویژه هاگ های مقاوم در برابر حرارت) بیشتر از شیر است‪ ،‬پس باکتریزدا ابزاری کارآمد‬
‫برای از بین بردن هاگ باکتریها در شیر است‪ .‬از آنجایی که این هاگها در برابر عملیات حرارتی نیز مقاوم هستند‪،‬‬
‫باکتریزدا مکمل مفیدی برای گرماسازی‪ ،‬پاستوریزاسیون و استریلکردن است‪ .‬باکتریزدا اصلی یک دستگاه گریز از‬
‫مرکز کاسهای جامد با نازلها در پیرامون کاسه است‪ .‬برای دستیابی به جداسازی کارآمد‪ ،‬میتوان فضای لجن خارج از‬
‫پشته دیسک‪ ،‬باکتریها و هاگها را در یک دوره زمانی جمعآوری کرد و به طور متناوب در فواصل از پیش تعیین شده‪،‬‬
‫تخلیه کرد‪ .‬دو نوع باکتریزدا وجود دارد (شکل‪ 2-9‬الف و ب) ‪:‬‬

‫‪ .1‬باکتریزدا دو فاز دارای دو خروجی در باال می باشد‪ :‬یکی برای تخلیه مداوم تغلیظ باکتریها (باکتوفوگات) از طریق‬
‫دیسک باالیی مخصوص و دیگری برای فاز کاهش دهنده باکتری‪.‬‬

‫‪ .2‬باکتریزدا یک فاز فقط یک خروجی در باالی کاسه برای شیر کاهش یافته با باکتری دارد‪.‬‬

‫پ‬ ‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل‪ .2-9‬الف‪.‬کاسه باکتوفوژ یک فاز برای تخلیه متناوب باکتوفوگ‪ .‬ب‪ .‬کاسه باکتریزدا دو فاز برای تخلیه مداوم باکتوفوگات‪ .‬پ‪ .‬دستگاه‬
‫گریز از مرکز رسوبگیر‪.‬‬

‫باکتوفوگات در فضای لجن کاسه‪ ،‬جمع آوری میشود و در فواصل از پیش تعیین شده‪ ،‬تخلیه میشود‪ .‬مقدار باکتوفوگات‬
‫در باکتریزدا دو فاز‪ ،‬حدود ‪ 3‬درصد از خوراک است و در باکتریزدا یک فاز میتواند تا ‪ 1.15‬درصد خوراک باشد‪.‬‬
‫باکتوفوگات همیشه مقدار ماده خشک بیشتری نسبت به شیری که از آن منشا گرفته است‪ ،‬دارد و دمای باکتوفوگاسیون‬
‫باالتر باعث افزایش میزان پروتئین در باکتوفوگات میشود‪ .‬دمای بهینه باکتوفوگاسیون ‪ 55‬تا ‪ 61‬درجه سانتیگراد است‪.‬‬
‫باکتریهای متعلق به جنس کلستریدیوم (باکتریهای بیهوازی هاگساز) یکی از ترسناکترین باکتریهای پنیرساز‬
‫هستند‪ ،‬زیرا میتوانند باعث دمیدن دیرهنگام پنیر حتی در تعداد کم شوند‪ .‬به همین دلیل شیر پنیر‪ ،‬باکتوفوگ میشود‪.‬‬
 ‫‪22‬‬

‫‪ .1-9‬دستگاههای گریز از مرکز رسوبگیر‬

‫دستگاههای گریز از مرکز در صنایع لبنی برای برداشت محصوالت خاص مانند کازئین رسوب شده و الکتوز متبلور‬
‫استفاده میشوند اما رسوبگیرهای (زاللکنندهها) دستگاه گریز از مرکز کاسه دیسکی‪ ،‬به دلیل محتوای جامد باالی‬
‫خوراک برای این کار مناسب نیستند‪ .‬دستگاههای گریز از مرکز سبد بهداشتی و دستگاههای گریز از مرکز رسوبگیر‪،‬‬
‫بیشتر مورد استفاده قرار میگیرند (شکل‪2-9‬پ)‪ .‬آنها همچنین در کارخانههای تولید شیر سویا و در تصفیهخانههای‬
‫فاضالب (برای آبگیری لجن) مورد استفاده قرار میگیرند‪ .‬دستگاه گریز از مرکز رسوبگیر‪ ،‬ماشینی است که برای‬
‫ته نشینی مداوم جامدات معلق از مایع توسط نیروی گریز از مرکز در یک کاسه چرخان کشیده‪ ،‬مورد استفاده قرار میگیرد‪.‬‬
‫مشخصهای که رسوبگیر را از سایر دستگاههای گریز از مرکز متمایز میکند این است که مجهز به نوار نقاله پیچ محوری‬
‫برای تخلیه مداوم مواد جامد جدا شده از روتور(چرخان) است‪ .‬نوار نقاله در همان جهت کاسه اما با سرعتی متفاوت‬
‫میچرخد تا جلوه حرکت را ایجاد کند‪ .‬سایر ویژگیهای بارز رسوبگیر عبارتند از‪:‬‬

‫‪. 1‬یک کاسه مخروطی شکل باریک که حول یک محور افقی میچرخد‪.‬‬

‫‪ .2‬جریان مخالف با تخلیه مواد جامد از انتهای باریک و تخلیه فاز مایع از انتهای پهن‪.‬‬

‫تعلیق تغذیه از طریق یک لوله ورودی به منطقه تغذیه نوار نقاله وارد میشود و در آنجا شتاب میگیرد و به داخل روتور‬
‫هدایت میشود (شکل‪ .) 2-11‬مواد جامد که باید وزن مخصوص باالتری نسبت به مایع داشته باشند‪ ،‬به دلیل شتاب گریز‬
‫از مرکز‪ ،‬بالفاصله در دیواره داخلی کاسه تهنشین میشوند و یک حلقه داخلی شفاف از مایع باقی میماند‪ .‬فاز جامد فشرده‬
‫با استفاده از نوار نقاله پیچی‪ ،‬به صورت محوری به سمت انتهای باریک روتور منتقل میشود که چرخش آن با سرعت‬
‫کمی متفاوت از کاسه است و سپس از حوضچه مایع خارج میشوند‪ .‬مواد جامد خشک در نهایت از کاسه از طریق‬
‫درگاههای تخلیه به محفظه جمعآوری ظرفی که روتور را احاطه کرده است میروند و تخلیه میشوند‪ .‬از آنجا و خارج از‬
‫دستگاه‪ ،‬مواد جامد توسط نیروی جاذبه از طریق یک قیف خروجی خارج میشوند‪ .‬فاز مایع که به دلیل نیروی گریز از‬
‫مرکز‪ ،‬یک استوانه توخالی را تشکیل میدهد‪ ،‬در یک کانال مارپیچ بین پرههای نوار نقاله به سمت انتهای روتور‪ ،‬جریان‬
‫مییابد‪ .‬در آنجا مایع از سرریزهای قابل تنظیم شعاعی به داخل محفظه مرکزی مخزن جمعآوری‪ ،‬سرریز میکند و توسط‬
‫گرانش تخلیه میشود‪ .‬همچنین برخی از دستگاههای گریز از مرکز رسوبگیر برای تخلیه تحت فشار فاز مایع توسط یک‬
‫دیسک جداکننده‪ ،‬مجهز شده اند‪ .‬مایع به سمت محفظهای سرریز میشود که یک بار دیگر یک استوانه دوار توخالی را‬
‫تشکیل میدهد‪ .‬کانال های موجود در دیسک ثابت در مایع چرخان غوطه ور می شوند که باعث اختالف فشار میشود‪.‬‬
‫مایع در کانالها حرکت میکند و انرژی چرخش را به فشاری تبدیل میکند که برای پمپ کردن مایع از دستگاه و مراحل‬
‫بعدی پردازش‪ ،‬کافی است‪ .‬در یک دستگاه گریز از مرکز رسوبگیر‪ ،‬سه مرحله فرآیند جریان‪ ،‬رسوب به الیههای‬
‫متحدالمرکز و حذف جداگانه فاز مایع و جامد‪ ،‬در یک جریان کامالً پیوسته پیش میروند‪ .‬اجزای اصلی یک دستگاه‬
‫گریز از مرکز رسوبگیر شامل کاسه‪ ،‬نوار نقاله و جعبه دنده (شامل روتور) و قاب با کاپوت‪ ،‬مخازن جمع آوری‪ ،‬موتور‬
 ‫‪23‬‬

‫محرک و انتقال تسمه میباشد‪ .‬روتور توسط یک موتور الکتریکی از طریق تسمههای ذوزنقهای و قرقرهها به حرکت در‬
‫میآید و گیربکس باعث تفاوت سرعت بین کاسه و نوار نقاله میشود‪.‬‬

‫شکل‪ .2-11‬بخشی از روتور دستگاه گریز از مرکز رسوبگیر با تخلیه تحت فشار (‪ .1‬تعلیق تغذیه ‪ .2‬تخلیه فاز مایع ‪ .3‬تخلیه فاز جامد (توسط‬
‫گرانش) ‪ .4‬محفظه و دیسک ‪ .5‬کاسه ‪ .6‬نوار نقاله پیچ)‪.‬‬
 ‫‪24‬‬

‫فصل سوم ‪:‬‬

‫همگنسازها‬
 ‫‪25‬‬

‫‪ .6-2‬فنآوری اختالل در گلبولهای چربی‬

‫همگنسازی (همونیژهکردن) یک فرآیند صنعتی استاندارد است که برای تثبیت شیرابه چربی در برابر جداسازی گرانشی‬
‫استفاده میشود و باعث از همگسیختگی گلبولهای چربی به گلبولهای بسیار کوچکتر میشود‪ .‬در نتیجه خامهای شدن‬
‫را کاهش میدهد و تمایل گلبولها به جمع شدن یا به هم پیوستن را کاهش میدهد‪ .‬متالشی شدن گلبولهای چربی اصلی‬
‫به کمک آشفتگی و تشکیل حفره‪ ،‬بدست میآید‪ .‬گلبولهای چربی تازه ایجاد شده با مخلوطی از پروتئینهای جذب‬
‫شده از فاز پالسما روی سطح قرار میگیرند‪ .‬وضعیت فیزیکی و غلظت فاز چربی در زمان همگنسازی به اندازه و‬
‫پراکندگی گلبولهای چربی بعدی‪ ،‬کمک میکند‪ .‬همگنسازی شیر سرد که در آن چربی اساساً جامد میشود‪ ،‬بیاثر‬
‫است‪ .‬فرآوری در دمایی که منجر به انجماد جزئی چربی شیر و پراکندگی ناقص فاز چربی میشود‪ ،‬هنگامیکه فاز چربی‬
‫در حالت مایع و در غلظتهای طبیعی شیر باشد‪ ،‬همگنسازی کارآمدتری دارد‪ .‬محصوالت با محتوای چربی باال‪ ،‬شواهدی‬
‫از تجمع چربی نشان میدهند‪ ،‬به خصوص هنگامی که غلظت پروتئینهای آب پنیر نسبت به محتوای چربی‪ ،‬پایین باشد‪.‬‬
‫روشهای همگنسازی با فشار باال باعث تشکیل گلبولهای کوچک چربی میشود‪ .‬دمای همگن سازی بین ‪ 61‬تا ‪71‬‬
‫درجه سانتیگراد است و همگنسازی بین ‪ 11‬تا ‪ 25‬مگاپاسکال‪ ،‬بسته به محصول است‪ .‬هنگامی که مایع از شکاف باریک‬
‫عبور میکند‪ ،‬سرعت جریان افزایش مییابد تا هنگامی که فشار ساکن آنقدر کم شود که مایع شروع به جوشیدن کند‬
‫(شکل ‪ .)3-1‬حداکثر سرعت به فشار ورودی بستگی دارد‪ .‬هنگامی که مایع از شکاف خارج میشود سرعت کاهش‬
‫مییابد و فشار دوباره افزایش مییابد‪ .‬جوشیدن مایع متوقف میشود و حبابهای بخار منفجر میشوند‪.‬‬

‫نیروگر‬
‫جایگاه‬
‫محصول همگنشده‬

‫محصول غیر همگن‬

‫محصول همگنشده‬

‫شکل‪ .3-1‬هنگام همگنشدن‪ ،‬شیر از یک شکاف باریک عبور میکند که در آن گلبولهای چربی شکافته میشوند‪.‬‬

‫‪ .6-1‬همگنسازهای تک مرحلهای و دو مرحلهای‬

‫همگنسازها ممکن است به یک دستگاه همگنساز (تک مرحلهای) یا دو دستگاه متصل به صورت سری (همگنساز دو‬
‫مرحلهای) ‪ ،‬مجهز باشند (شکل‪ .)3-2‬در همگنساز تک مرحلهای و دو مرحلهای‪ ،‬فشار همگنسازی کل قبل از مرحله‬
‫اول )‪ (P1‬و در ادامه قبل از مرحله دوم )‪ (P2‬اندازهگیری میشود و بهترین نتایج برای رسیدن به همگنسازی بهینه‪ ،‬وقتی‬
‫بدست میآید که ‪ P1 / P2 = 0.2‬باشد‪.‬‬
 ‫‪26‬‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل‪ .3-2‬الف‪ .‬اجزای یک دستگاه همگنساز تک مرحلهای (‪.1‬نیروگر ‪ .2‬حلقه برخورد ‪ .3‬جایگاه ‪ .4‬محرک هیدرولیک)‪ .‬ب‪ .‬سر‬
‫همگنساز دو مرحلهای (‪ .1‬مرحله اول ‪ .2‬مرحله دوم)‪.‬‬

‫‪ .6-6‬اثرهای همگنسازی‬

‫همگنسازی بر ساختار فیزیکی شیر‪ ،‬تاثیرگذار خواهد بود‪ .‬البته این فرآیند دارای معایب و مزایایی نیز خواهد بود ‪:‬‬

‫مزایا‬ ‫معایب‬
‫افزایش حساسیت به نور خورشید و لولههای فلورسنت‪ ،‬منجر به گلبولهای چربی کوچکتر که منجر به تشکیل خط خامه‬
‫نمیشود‬ ‫ایجاد طعم آفتابخوردگی میشود‬
‫رنگ سفیدتر و اشتها آورتر‬ ‫نمیتوان شیر هموژن را به طور موثر جدا کرد‬
‫کاهش پایداری حرارتی‪ ،‬محتوای چربی باال و سایر عواملی که کاهش حساسیت به اکسیداسیون چربی‬
‫در تجمع چربی نقش دارند‬
‫شیر برای تولید پنیرهای نیمه سخت یا سفت مناسب نخواهد بود طعم کاملتر و احساس دهانی (تغذیه) بهتر‬
‫زیرا انعقاد بسیار نرم خواهد بود و آبگیری آن دشوار است‬
‫پایداری بهتر محصوالت شیر کشت شده‬
‫جدول ‪ .3-1‬مزایای ومعایب همگنسازی‪.‬‬

‫همگنسازهای فشار باال‪ ،‬هنگامی مورد نیاز هستند که همگنسازی با راندمان باال‪ ،‬مورد نیاز باشد‪ .‬محصول وارد بلوک‬
‫پمپ میشود و توسط پمپ پیستون‪ ،‬تحت فشار قرار میگیرد‪ .‬فشاری که بدست میآید‪ ،‬با فشار برگشتی که با فاصله بین‬
‫نیرو و جایگاه در دستگاه همگنساز داده میشود‪ ،‬تعیین میشود‪ P1 .‬فشار همگن و ‪ P2‬فشار برگشتی به مرحله اول یا فشار‬
‫ورودی به مرحله دوم است (شکل‪ .)3-3‬پمپ پیستون توسط یک موتور الکتریکی قدرتمند به حرکت در میآید واز‬
‫طریق انتقال میل لنگ و شاتون (دسته پیستون)‪ ،‬حرکت چرخشی موتور را به حرکت رفت و برگشتی پیستونهای پمپ‬
‫تبدیل میکند‪ .‬دستگاه دارای دو پیستون است و این پیستونها به صورت یک سیلندر در یک بلوک فشار باال‪ ،‬کار میکنند‪.‬‬
‫برای خنک کردن پیستونها‪ ،‬میتوان آب را به فضای بین آب بندیها رساند‪ .‬میعانات داغ نیز میتواند برای جلوگیری از‬
‫عفونت مجدد در فرآیندهای ضدعفونی عرضه شود‪ .‬پمپ پیستون فشار شیر را از ‪ 311‬کیلو پاسکال در ورودی به فشار‬
‫همگنسازی ‪ 11‬تا ‪ 25‬مگاپاسکال )بسته به محصول( افزایش میدهد‪ .‬فشار ورودی به مرحله اول قبل از دستگاه (فشار‬
 ‫‪27‬‬

‫همگنسازی) به طور خودکار ثابت نگه داشته میشود‪ .‬فشار روغن روی پیستون هیدرولیک و فشار همگنسازی روی‬
‫نیروگر‪ ،‬یکدیگر را متعادل میکنند‪.‬‬

‫شکل‪ .3-3‬همگنساز یک پمپ فشار قوی بزرگ با یک دستگاه همگنکننده است (‪ .1‬موتور محرکه اصلی ‪ .2‬انتقال تسمه ولتاژ ‪ .3‬نشانگر‬
‫فشار ‪ .4‬میل لنگ ‪ .5‬پیستون ‪ .6‬کارتریج آب بند پیستون ‪ .7‬بلوک پمپ فوالد ضد زنگ جامد ‪. 8‬شیرها ‪ .9‬دستگاه همگنکننده ‪ .11‬سیستم‬
‫تنظیم فشار هیدرولیک)‪.‬‬

‫همگنساز به یک مخزن روغن معمولی مجهز میباشد‪ .‬با تغییر فشار روغن‪ ،‬فشار همگنسازی جدید تنظیم میشود و‬
‫میتوان فشار را بر روی گیج فشار خواند‪ .‬همگنسازی همیشه در مرحله اول اتفاق می افتد‪ .‬مرحله دوم‪ ،‬دو هدف را دنبال‬
‫میکند ‪:‬‬

‫_ تامین یک فشار برگشتی ثابت و کنترل شده به مرحله اول‪ ،‬فراهم کردن بهترین شرایط ممکن برای همگنسازی‪.‬‬

‫_ شکستن خوشهها مستقیماً پس از همگنسازی‪.‬‬

‫حلقه فشار به گونهای به جایگاه متصل می شود که سطح داخلی‪ ،‬عمود بر خروجی شکاف باشد و جایگاه محصول را به‬
‫روشی کنترل شده شتاب می دهد تا سایش و پارگی سریع را کاهش دهد‪ .‬شیر با فشار باال به فضای بین جایگاه و نیروگر‬
‫می رسد و تمام انرژی فشاری که توسط پمپ پیستون ایجاد شد به انرژی جنبشی تبدیل میشود‪ .‬قسمت دیگر به صورت‬
‫گرما آزاد میشود‪ .‬هر ‪ 41‬بار افت فشار بر روی دستگاه‪ ،‬باعث افزایش دمای ‪ 1‬درجه سانتیگراد میشود‪ .‬بنابراین‬
‫همگنسازی با فشار باال‪ ،‬کارآمدترین روش موجود است‪.‬‬

‫‪.6-0‬کارایی همگنسازی‬

‫چون همگنسازی دارای کاربردهای متفاوت است پس روشهای اندازهگیری بازدهی آن نیز متفاوت است‪ .‬طبق قانون‬
‫استوکس‪ ،‬سرعت افزایش یک ذره برابر است با ‪:‬‬
 ‫‪29‬‬

‫)𝑝𝑙𝜂‪𝑝2 ×(𝜂ℎ𝑝 −‬‬

‫= 𝑔𝑣‬ ‫𝑔×‬ ‫( ‪)8‬‬
‫𝑡×‪18‬‬

‫𝑔𝑣 سرعت‪ g ،‬نیروی گرانش‪ p ،‬اندازه ذره‪ 𝜂ℎ𝑝 ،‬چگالی مایع‪ 𝜂𝑙𝑝 ،‬چگالی ذره و ‪ t‬چسبندگی میباشد‪ .‬پس کاهش‬
‫اندازه ذرات‪ ،‬یک راه کارآمد برای کاهش سرعت افزایش است و کاهش اندازه گلبولهای چربی در شیر‪ ،‬سرعت خامه‬
‫شدن را کاهش میدهد‪ .‬روشهای تحلیلی برای تعیین کارایی همگنسازی به دو گروه تقسیم میشوند ‪:‬‬

‫الف‪ .‬مطالعات میزان خامهای شدن ‪ :‬روشی برای تعیین میزان خامهای شدن ‪ ،‬نمونه برداری‪ ،‬نگهداری آن برای مدت زمان‬
‫معین و تجزیه و تحلیل محتوای چربی الیههای مختلف نمونه است‪.‬‬

‫ب‪ .‬تجزیه و تحلیل توزیع اندازه ‪ :‬توزیع اندازه ذرات یا قطرات در یک نمونه را میتوان با استفاده از واحد پراش لیزر که‬
‫یک پرتو لیزر را از طریق نمونه به یک کیووت میفرستد‪ ،‬تعیین کرد (شکل‪ .)3-4‬نور بسته به اندازه و تعداد ذرات در‬
‫نمونه پراکنده خواهد شد‪ .‬درصد (چربی) به عنوان تابعی از اندازه ذرات (اندازه کروی چربی) داده میشود‪.‬‬

‫نور لیزر‬

‫نمونه‬ ‫حسگرها‬
‫نور پراکنده‬

‫شکل‪ .3-4‬تجزیه و تحلیل ذرات با پراش لیزر‪.‬‬

‫‪ .6-0‬مصرف انرژی و تاثیر آن بر دما‬

‫ورودی توان ‪ ef‬الکتریکی مورد نیاز برای همگنسازی با فرمول زیر بیان میشود ‪:‬‬

‫) ‪𝑄𝑖𝑛 ×(P1 −Pin‬‬

‫=‪E‬‬ ‫‪kw‬‬ ‫( ‪)9‬‬
‫𝑟𝑜𝑡𝑜𝑚‪3600×𝜂𝑝𝑢𝑚𝑝 ×𝜂𝑒𝑙.‬‬

‫‪ E‬اثر الکتریکی‪ Qin ،‬ظرفیت خوراک‪ P1 ،‬فشار همگنسازی‪ P2 ،‬فشار ورودی به پمپ‪ 𝜂𝑝𝑢𝑚𝑝 ،‬ضریب راندمان پمپ‬
‫و 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑚‪ 𝜂𝑒𝑙.‬ضریب راندمان موتور الکتریکی میباشد‪ .‬با توجه به اینکه هر ‪ 4‬مگاپاسکال (‪ 41‬بار) در افت فشار‪ ،‬دما را‬
‫‪ 1‬درجه سانتی گراد افزایش میدهد‪ ،‬داریم ‪:‬‬

‫‪P1 −Pout‬‬
‫= ‪Tout‬‬ ‫‪+ Tin‬‬ ‫(‪)11‬‬
‫‪40‬‬

‫‪ ،Pout‬فشار پس از همگنسازی میباشد‪ .‬مصرف انرژی‪ ،‬افزایش دما و کاهش فشار را در شکل‪ ،3-5‬قابل مشاهده است‪.‬‬
 ‫‪28‬‬

‫دما ‪Tin‬‬ ‫اثر الکتریکی‬ ‫‪ P1‬فشار‬ ‫‪ P2‬فشار‬ ‫دما ‪Tout‬‬

‫فشار ‪Pin‬‬ ‫مرحله اول‬ ‫مرحله دوم‬ ‫فشار‬

‫پمپ پیستون‬
‫همگنسازی‬ ‫‪Pout‬‬
‫جریان ‪Qin‬‬ ‫همگنسازی‬

‫شکل‪ .3-5‬انرژی‪ ،‬دما و فشار در یک همگنسازی‪.‬‬

‫‪ .6-3‬همگنساز در یک خط پردازش‬

‫همگنساز بعد از اولین بخش احیا کننده و قبل از بخش گرمایش نهایی در یک مبدل حرارتی قرار میگیرد‪ .‬در تولید شیر‬
‫‪ ،UHT‬همگنساز در سیستمهای غیرمستقیم در جریان باالدست قرار میگیرد‪ ،‬اما در سیستمهای مستقیم همیشه در جریان‬
‫پایین دست (در سمت ضدعفونی پس از تصفیه ‪ )UHT‬قرار میگیرد‪ .‬اما برای سیستمهای ‪ UHT‬غیرمستقیم‪ ،‬مکان جریان‬
‫پاییندست همگنساز (که محصوالت شیری با محتوای چربی باالتر از ‪ ٪11-6‬و یا با محتوای پروتئین افزایش یافته فرآوری‬
‫میشوند) توصیه میشود‪ .‬چون با افزایش محتوای چربی و پروتئین‪ ،‬خوشههای چربی و یا پروتئین در دمای عملیات حرارتی‬
‫بسیار باال‪ ،‬تشکیل میشوند‪ .‬جریان کامل یا همگنسازی کامل‪ ،‬رایج ترین شکل همگنسازی شیر بازار و فرآورده های‬
‫شیر کشت شده میباشد‪ .‬محتوای چربی شیر قبل از همگنسازی‪ ،‬استاندارد میشود و گاهی اوقات (مثل تولید ماست)‬
‫محتوای جامد بدون چربی نیز استاندارد میشود‪ .‬همگنسازی جزئی جریان‪ ،‬یعنی بدنه اصلی شیر بدون چربی‪ ،‬همگنسازی‬
‫نیست بلکه فقط خامه همراه با نسبت کمی از شیر بدون چربی است (مثل شیر پاستوریزه)‪ .‬دلیل این کار‪ ،‬کاهش هزینههای‬
‫عملیاتی است (چون حجم کمتری از همگنساز عبور میکند‪ ،‬مصرف برق ‪ 65‬درصد کاهش مییابد(‪ .‬هنگامیکه محصول‬
‫حاوی حداقل ‪ 1.2‬کازئین در هر گرم چربی است‪ ،‬همگنسازی به خوبی انجام میشود و حداکثرمقدار مناسب برای چربی‬
‫خامه‪ 12 ،‬درصد میباشد‪ .‬ظرفیت ساعتی همگنساز مورد استفاده برای همگنساز جزئی و خروجی شیر استاندارد برابر‬
‫است با ‪:‬‬

‫) 𝑚𝑟‪𝑄p ×(f𝑐𝑠 −f‬‬

‫= ‪𝑄sm‬‬ ‫(‪ )11‬خروجی شیر استاندارد‬
‫𝑚𝑟‪f𝑐𝑠 −f‬‬

‫𝑚𝑠‪𝑄sm ×f‬‬
‫= ‪𝑄h‬‬ ‫(‪ )12‬ظرفیت ساعتی همگنساز‬
‫‪f𝑐ℎ‬‬

‫‪ 𝑄p‬ظرفیت گیاه‪ 𝑄sm ،‬خروجی شیر استاندارد‪ 𝑄h ،‬ظرفیت همگنسازی‪ f𝑟𝑚 ،‬محتوای چربی شیر خام‪ f𝑠𝑚 ،‬میزان چربی‬
‫شیر استاندارد‪ f𝑐𝑠 ،‬میزان چربی خامه از جداکننده‪ f𝑐ℎ ،‬میزان چربی خامه که باید همگن شود‪ .‬الگوی جریان در کارخانه‬
‫شیر نیمه همگنشده در شکل ‪ ،3-6‬نشان داده شده است‪.‬‬
 ‫‪31‬‬

‫رسانه خنک کننده‬ ‫خامه شیر استاندارد‬

‫شیر بدون چربی‬
‫رسانه گرمایشی‬

‫شیر استاندارد‬

‫خامه جداکننده‬

‫شیر خام‬

‫شکل‪ .3-6‬جریان محصول در همگنسازی جزئی جریان (‪ .1‬مبدل حرارتی ‪ .2‬جداکننده گریز از مرکز ‪ .3‬دستگاه استانداردسازی خودکار‬
‫چربی ‪ .4‬همگنساز)‪.‬‬
 ‫‪31‬‬

‫فصل چهارم ‪:‬‬

‫فیلترهای غشایی (ممبران)‬

 ‫‪32‬‬

‫‪ .0-2‬غشا‬

‫فناوری غشاء یک روش جداسازی است که در سطوح مولکولی و یونی استفاده میشود (جداول ‪ 4-1‬و ‪.)4-2‬‬

‫تعریف‬ ‫عنوان‬
‫محلولی که باید غلیظ یا تکه تکه شود‬ ‫خوراک‬
‫سرعت استخراج تراوش بر حسب لیتر بر متر مربع سطح غشا در ساعت‬ ‫شار‬
‫رسوب مواد جامد بر روی غشا‪ ،‬غیر قابل برگشت در طول پردازش‬ ‫رسوب غشا‬
‫فیلتر‪ ،‬مایعی که از غشا عبور میکند‬ ‫تراوش کردن‬
‫کنسانتره (متمرکز کردن)‪ ،‬مایع باقی مانده‬ ‫شیر غلیظ شده‬
‫کاهش حجم حاصل از غلظت‪ ،‬یعنی نسبت حجم اولیه خوراک به حجم نهایی کنسانتره‬ ‫ضریب غلظت‬
‫تصفیه فراپاالیش که در آن آب به خوراک اضافه میشود تا در ادامه نفوذ‪ ،‬اجزای خوراک که از غشاها‪،‬‬ ‫نفوذ‬
‫الکتوز (قند شیر) و مواد معدنی عبور میکنند‪ ،‬شسته شود‪.‬‬
‫جدول ‪ .4-1‬تعاریف برخی از عبارات پرکاربرد فیلتر ممبران‪.‬‬

‫عنوان‬ ‫تعریف‬
‫غلظت محلولها با حذف آب‬ ‫اسمز یا تراوش معکوس)‪(RO‬‬
‫غلظت اجزای آلی با حذف بخشی از یونهای تک ظرفیتی مانند سدیم و کلر‬ ‫نانو فیلتراسیون )‪(NF‬‬
‫(دیمنینرالیزاسیون جزئی)‬
‫غلظت مولکول های بزرگ و ماکرو‬ ‫اولترافیلتراسیون )‪(UF‬‬
‫حذف باکتریها‪ ،‬جداسازی ماکرو مولکولها‬ ‫میکروفیلتراسیون )‪(MF‬‬
‫جدول ‪ .4-2‬موارد مرتبط با فناوری ممبران در صنعت لبنیات‪.‬‬

‫فرآیندهای جداسازی غشا‪ ،‬دارای فیلتراسیون غشایی جریان متقاطع هستند که در آن محلول خوراک تحت فشار از طریق‬
‫غشاء عبور میکند و روی یک غشاء جریان مییابد‪ .‬تراوش حذف می شود و مواد جامد حفظ میشوند (شکل ‪.)4-1‬‬
‫غشاها بر اساس وزن مولکولی خود تقسیم میشوند اما نمیتوان یک غشاء را بر اساس برش وزن مولکولی انتخاب کرد‪.‬‬

‫جریان خوراک‬
‫فیلتر‬
‫رسوب‬

‫تغلیظ‬
‫جریان‬ ‫(شیر غلیظ شده)‬
‫خوراک‬
‫فیلتر‬ ‫ممبران‬
‫اثر قطبش‬
‫کردن‬ ‫تراوش‬
‫کردن‬
‫شکل ‪ .4-1‬تفاوتهای اساسی فیلتراسیون معمولی (سمت چپ) و غشایی (سمت راست)‪.‬‬
 ‫‪33‬‬

‫فیلتراسیون سنتی برای جداسازی ذرات معلق بزرگتر از ‪ 11‬میکرومتر استفاده میشود اما فیلتراسیون غشایی‪ ،‬مواد با‬
‫اندازههای مولکولی کمتر از ‪ 4-11‬میکرومتر را جدا میکند‪.‬‬

‫تفاوتهای فیلتراسیون معمولی و غشایی در جدول ‪ ،4-3‬بیان میشود ‪:‬‬

‫فیلتر غشایی (ممبران)‬ ‫فیلتر معمولی‬

‫فیلترهایی ضخیم با ساختار باز هستند (جنسشان از کاغذ فیلترهایی نازک و دارای اندازه منافذ کنترل شده هستند (از‬
‫پلیمرها‪ ،‬سرامیکها و به ندرت استات سلولز‪ ،‬تشکیل شدهاند)‪.‬‬ ‫است)‪.‬‬
‫گرانش نیروی اصلی موثر بر جداسازی ذرات است و فشار استفاده از فشار به عنوان نیروی محرکه برای جداسازی ضروری‬
‫ممکن است فقط برای تسریع فرآیند اعمال شود‪ .‬جریان است و از طراحی جریان متقاطع یا مماسی پیروی میشود‪.‬‬
‫خوراک عمود بر محیط فیلتر است و میتوان فیلتراسیون را در محلول تغذیه به موازات سطح غشاء حرکت میکند و تراوش‬
‫عمود بر غشای فیلتراسیون‪ ،‬جریان می یابد‪ .‬فیلتراسیون باید در‬ ‫سیستمهای باز انجام داد‪.‬‬
‫یک سیستم بسته انجام شود‪.‬‬
‫جدول ‪ .4-3‬تفاوتهای فیلتراسیون معمولی و غشایی‪.‬‬

‫اصول و تکنیکهای جداسازی غشایی که در صنایع لبنی مورد استفاده قرار میگیرد در جدول ‪ ،4-4‬بیان شده است ‪:‬‬

‫کاربرد‬ ‫عنوان‬
‫برای کم آبی آب پنیر‪ ،‬نفوذ ‪ UF‬و میعانات استفاده میشود‬ ‫‪RO‬‬
‫برای نمک زدایی جزئی آب پنیر‪ ،‬نفوذ ‪ UF‬یا نگهداری‪ ،‬استفاده میشود‬ ‫‪NF‬‬
‫برای تغلیظ پروتئینهای شیر در شیر و آب پنیر و برای استانداردسازی پروتئین شیر در نظر گرفته شده برای پنیر‪،‬‬ ‫‪UF‬‬
‫ماست و برخی محصوالت دیگر استفاده میشود‪.‬‬
‫برای کاهش باکتریها در شیر بدون چربی‪ ،‬آب پنیر و آب نمک و برای چربی زدایی آب پنیر در نظر گرفته‬ ‫‪MF‬‬
‫شده برای تغلیظ پروتئین آب پنیر و برای تقسیم پروتئین استفاده میشود‪.‬‬
‫جدول ‪ .4-4‬اصول و تکنیکهای جداسازی غشایی در صنایع لبنی‬

‫ماژولهای فیلتراسیون دارای پیکربندیهای مختلفی هستند ‪:‬‬

‫الف‪ .‬طراحی صفحه و قاب ‪ :‬این سیستمها از غشاهایی تشکیل شدهاند که بین صفحات نگهدارنده غشایی قرار گرفتهاند‬
‫که شبیه به مبدلهای حرارتی صفحهای معمولی در پشتهها قرار گرفتهاند (شکل‪ 4-2‬الف)‪ .‬مواد خوراک از طریق کانالهای‬
‫بسیار باریکی که ممکن است برای جریان موازی یا به صورت ترکیبی از کانالهای موازی و سریال پیکربندی شوند‪ ،‬منتقل‬
‫میشود‪ .‬یک ماژول به بخشهایی تقسیم می شود که در هر یک از آنها‪ ،‬جریان بین جفت غشا به صورت موازی است‪.‬‬
‫بخشها توسط یک صفحه پشتیبانی غشایی خاص جدا میشوند که در آن یک سوراخ با یک دیسک توقف‪ ،‬بسته میشود‬
‫تا جهت جریان را معکوس کند و جریان سریالی را بین بخشهای متوالی‪ ،‬ایجاد کند‪.‬‬
 ‫‪34‬‬

‫ب‪ .‬طراحی لولهای – پلیمری ‪ :‬مطابق شکل ‪ 4-2‬ب‪ ،‬ماژول ‪ PCI‬دارای خوراکلولههای فوالدی ضد زنگ است که به‬
‫صورت سری به هم متصل شدهاند و در ساختاری پوستهای و لولهای مونتاژ شدهاند‪ .‬یک لوله غشایی قابل تعویض در داخل‬
‫هر یک از لولههای پشتیبانی فشار فوالد ضد زنگ‪ ،‬تعبیه شده است‪ .‬تراوش در قسمت بیرونی دسته لوله در پوشش فوالدی‬
‫ضد زنگ‪ ،‬جمع آوری میشود و میتوان ماژول را از ‪ UF‬به ‪ ، RO‬تبدیل کرد‪.‬‬

‫تراوش کردن‬ ‫پوشش فوالد ضد زنگ‬ ‫شیر غلیظ شده‬

‫خروجی تراوش‬
‫خوراک‬
‫کانال‬
‫شیر غلیظ شده‬ ‫خروجی‬
‫شیر غلیظ شده‬
‫تراوش‬ ‫خوراک‬ ‫تراوش‬
‫ساپورت‬ ‫ممبران لولههای نگهدارنده‬ ‫شیر غلیظ شده‬
‫ممبران‬ ‫خوراک‬
‫ساپورت (نگهدارنده)‬
‫صفحه پشتیبانی و جمعکننده ممبران‬

‫پ‬ ‫ب‬ ‫الف‬ ‫نفوذ‬

‫شکل‪ .4-2‬الف‪ .‬نمونهای از سیستم صفحه و قاب برای ‪ .UF‬ب‪ .‬نمونهای از یک ماژول لولهای برای ادغام در یک سیستم ‪( UF‬یا ‪ .) RO‬پ‪.‬‬
‫فیلتراسیون جریان متقاطع در یک عنصر چند کاناله‪.‬‬

‫پ‪ .‬طرح لولهای – سرامیکی ‪ :‬این طرح در صنایع لبنی‪ ،‬بهویژه در سیستمهای کاهش باکتریها در شیر‪ ،‬آب پنیر‪WPC ،‬‬
‫و آب نمک در حال افزایش است‪ .‬دیوارههای نازک کانالها از سرامیک ریزدانه ساخته شده و غشا را تشکیل میدهند‬
‫(شکل‪ 4-2‬پ)‪ .‬برای حذف باکتری در ‪ ، MF‬سیستم با شیر بدون چربی تغذیه میشود (با شیر کامل‪ ،‬چربی نیز غلیظ‬
‫میشود که در برنامههای کاهش باکتری مورد نیاز نیست)‪ 95 .‬درصد از خوراک به عنوان تراوش از غشاء عبور میکند‬
‫(در این مورد شیر بدون چربی کاهش یافته توسط باکتریها) و حدود ‪ 5‬درصد از خوراک (ماده نگهدارنده) ‪ ،‬شیر بدون‬
‫چربی غنی از باکتری است‪ .‬عناصر فیلتر در یک ماژول نصب میشوند و دو ماژول به صورت سری کنار هم قرار میگیرند‬
‫و یک حلقه فیلتر را به همراه یک پمپ جریان شیر غلیظ شده و یک پمپ جریان نفوذی تشکیل میدهند (شکل ‪4-3‬‬
‫الف)‪ .‬بسته به ظرفیت مورد نیاز میتوان تعدادی حلقه فیلتر را به صورت موازی نصب کرد‪ .‬خوراک از پایین با سرعت‬
‫جریان باال به داخل ماژولها پمپ میشود‪ .‬فشار بسیار باالی تراغشایی در ورودی به سرعت باعث گرفتگی غشا میشود و‬
‫پدیده میکروفیلتراسیون متقاطع معمولی را بوجود میآورد (شکل‪ 4-4‬ب)‪ .‬فشار گذرنده پایین فقط در خروجی‪ ،‬یعنی در‬
‫قسمت بسیار کوچکی از ناحیه غشاء رخ میدهد‪ .‬برای دستیابی به شرایط بهینه‪ ،‬از یک سیستم فشار تراغشایی یکنواخت‬
‫شامل گردش تراوش با سرعت باال همزمان با محفظه داخل ماژول‪ ،‬استفاده میشود (شکل ‪ 4-4‬پ)‪ .‬این یک فشار بسیار‬
‫باالی تراغشایی یکنواخت را در کل ناحیه غشاء با استفاده بهینه از غشا ایجاد میکند‪ .‬سیستم دوم امکان پذیر است زیرا‬
‫فضای بین عناصر داخل ماژول‪ ،‬یعنی در سمت تراوش‪ ،‬معموال خالی است‪ ،‬اما در فشار بسیار باالی تراغشایی‪ ،‬با دانههای‬
‫پالستیکی پر شده است‪ .‬گردش با سرعت باال تراوش باعث افت فشار در داخل کانالها میشود‪ .‬افت فشار در سمت‬
‫تراوش توسط پمپ تراوش تنظیم میشود و در طول عملیات نیروگاه‪ ،‬ثابت است‪.‬‬
 ‫‪35‬‬

‫ت‬ ‫پ‬ ‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل‪ .4-3‬الف‪ .‬یک حلقه فیلتر غشایی صنعتی شامل یک پمپ جریان شیر غلیظ شده‪ ،‬یک عدد پمپ جریان نفوذی و دو ماژول فیلتر که به‬
‫صورت سری متصل شدهاند‪ ،‬میباشد‪ .‬ب‪ .‬افت فشار در طول میکروفیلتراسیون متقاطع معمولی‪ .‬پ‪ .‬افت فشار در سیستم فشار ترا غشایی‬
‫یکنواخت‪ .‬ت‪ .‬تشکیل پوشش طرح مارپیچی‪.‬‬

‫ت‪ .‬طرح مارپیچ ‪ :‬طراحی مارپیچی یک عنصر مارپیچی حاوی یک یا چند پوشش غشایی است که هر کدام شامل دو الیه‬
‫غشاء است (که توسط یک ماده رسانای تراوش یافته متخلخل‪ ،‬از هم جدا شدهاند)‪ .‬این ماده که فاصلهساز کانال تراوش‬
‫نامیده میشود‪ ،‬اجازه میدهد تا تراوشی که از غشا عبور میکند‪ ،‬آزادانه جریان یابد‪ .‬دو الیه غشاء با فاصلهسازکانال تراوش‬
‫بین آنها با چسب در دو لبه و یک انتها مهر و موم میشوند تا پوشش غشایی را تشکیل دهند‪ .‬انتهای باز پوشش به یک لوله‬
‫جمعآوری تراوش‪ ،‬متصل است (شکل ‪ 4-3‬ت)‪ .‬یک ماده توری پالستیکی که به عنوان کانالی برای جریان محلول‬
‫خوراک در سیستم عمل میکند و به عنوان فاصلهساز کانال تغذیه شناخته میشود‪ ،‬در تماس با یک طرف هر پوشش‬
‫غشایی قرار میگیرد‪ .‬خوراک به عنوان مولد تالطم عمل میکند تا غشا را در سرعتهای کم‪ ،‬تمیز نگه دارد‪ .‬سپس کل‬
‫مجموعه به دور لوله جمعآوری تراوش‪ ،‬پیچیده میشود تا غشای مارپیچی را تشکیل دهد‪ .‬غشاهای مارپیچی مجهز به یک‬
‫دستگاه ضد تلسکوپی بین انتهای پایین دست عناصر غشا هستند تا از سرعت سیال تصفیهشده از لغزش الیهها‪ ،‬جلوگیری‬
‫کند (شکل ‪ 4-4‬الف) و چندین عنصر میتوانند به صورت سری در داخل همان لوله فوالدی ضد زنگ متصل شوند‬
‫(شکل‪ 4-4‬ب)‪.‬‬

‫پوسته‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .4-4‬الف‪ .‬غشای مارپیچی با دستگاه ضد تلسکوپی‪ .‬ب‪ .‬مونتاژ ماژول مارپیچ (هر دو جفت شاخههای اتصال (‪ X‬و ‪ )Y‬را میتوان برای‬
‫پوسته انباشته استفاده کرد)‪.‬‬

‫ث‪ .‬طراحی فیبر توخالی ‪ :‬ماژولهای فیبر توخالی‪ ،‬کارتریجهایی هستند که دارای بستههای ‪ 45‬تا بیش از ‪ 3111‬عنصر فیبر‬
‫توخالی در هر کارتریج هستند‪ .‬الیاف به صورت موازی‪ ،‬جهتگیری میشوند‪ .‬غشا دارای قطر داخلی بین ‪ 1.5‬تا ‪2.7‬‬
 ‫‪36‬‬

‫میلیمتر است و سطح غشاء فعال در داخل فیبر توخالی‪ ،‬قرار دارد‪ .‬قسمت بیرونی دیواره الیافی توخالی‪ ،‬بر خالف دیواره‬
‫داخلی‪ ،‬ساختاری ناهموار دارد و به عنوان یک ساختار حمایتکننده برای غشاء عمل میکند (شکل ‪.)4-5‬‬

‫تراوش‬

‫تراوش‬
‫محصول‬
‫گردش شیر غلیظ شده‬ ‫گردش تراوش‬ ‫محلول تمیزکننده‬

‫شکل ‪ .4-5‬کارتریج ‪ UF‬در هنگام فیلتراسیون (‪ ،)A‬شستشوی معکوس (‪ )B‬و تمیز کردن (‪.)C‬‬

‫جریان خوراک از داخل این الیاف جریان مییابد و تراوش در خارج آن جمع آوریشده و در باالی لوله حذف میشود‪.‬‬
‫از ویژگیهای خاص این طرح قابلیت شستشوی معکوس آن است که در تمیز کردن مورد استفاده قرار میگیرد و با تراوش‬
‫از طریق اتصال بیرونی تراوش دوباره به گردش در میآید تا رسوبات محصول روی سطح غشاء را حذف کند‪ .‬غشاء یک‬
‫حد جدایی مشخص یا پراکنده دارد که با کمترین وزن مولکولی قابل جداسازی‪ ،‬تعیین میشود‪ .‬دقت جداسازی یک غشا‬
‫با اندازه منافذ و توزیع اندازه منافذ تعیین میشود‪.‬‬

‫‪ .0-1‬انتقال مواد از طریق غشاء‬

‫عواملی که در ظرفیت جداسازی تاثیرگذار هستند‪ ،‬عبارتند از ‪:‬‬

‫_ مقاومت غشایی که مشخصه هر غشا است و توسط ضخامت غشاء‪ ،‬مساحت سطح و قطر منافذ مشخص میگردد‪.‬‬

‫_ مقاومت حمل و نقل‪ ،‬یعنی اثر قطبش یا رسوب‪ .‬قطبش یک اثر رسوبی (آلودگی) است که در سطح غشاها با ادامه‬
‫فیلتراسیون رخ میدهد‪.‬‬

‫همچنین عواملی که در تشکیل یک الیه رسوب تاثیرگذار هستند‪ ،‬عبارتند از ‪:‬‬

‫_ مولکولهای بزرگ (پروتئین و چربی) از طریق همرفت به غشاء (در زوایای قائم) به جهت جریان منتقل میشوند‪.‬‬

‫_ یک گرادیان تغلیظ‪ ،‬انتشار برگشتی را در جهت مخالف ایجاد میکند‪.‬‬

 ‫‪37‬‬

‫_ به موازات غشاء‪ ،‬پروتئینهای موجود در الیه نزدیک به غشاء با سرعتهایی حرکت میکنند که با توجه به افزایش‬
‫سرعت جریان محوری‪ ،‬متفاوت است‪.‬‬

‫_ اثر قطبش به طور یکنواخت در امتداد غشا توزیع نمیشود و انتهای باالدست غشا مسدود میشود‪ .‬قطبش به تدریج در‬
‫تمام سطح پخش میشود و ظرفیت را کاهش میدهد‪ .‬در نهایت باعث توقف و تمیزی گیاه میشود‪.‬‬

‫_ اثر اصلی قطبش این است که حذف تراواش با ادامه فیلتراسیون کاهش مییابد‪.‬‬

‫_ اثر قطبش را میتوان با استفاده از مفاهیم خاصی (جریان معکوس) کاهش داد‪.‬‬

‫‪ .0-6‬شرایط فشار‬

‫فشار‪ ،‬نیروی محرکه فیلتراسیون است و دارای یک تمایز مهم است ‪:‬‬

‫‪ .1‬افت فشار هیدرولیک در طول ماژول برابر با ‪ P = P1 − P2‬میباشد‪ .‬هرچه مقدار ‪ P‬بیشتر باشد‪ ،‬سرعت عبور از ماژول‬
‫و برش روی غشاها‪ ،‬بیشتر میشود و اثر قطبش کمتر میشود‪.‬‬

‫‪ .2‬فشار تراغشائی عبارت است از افت فشار بین دو طرف احتباسشده و نفوذی غشا در یک نقطه خاص در امتداد غشاء‪.‬‬
‫فشار تراغشائی نیرویی است که ماده نفوذی را از طریق غشاء فشار میدهد ( در ورودی بیشترین و در انتهای تخلیه ماژول‬
‫کمترین است)‪ .‬میانگین فشار تراغشائی برابر است با (شکل‪: )4-6‬‬

‫‪P1 +P2‬‬
‫= ‪TMP‬‬ ‫‪− P3‬‬ ‫(‪)13‬‬
‫‪2‬‬

‫فشار تغلیظ خروجی‬

‫فشار تراوش خروجی‬

‫فشار تغذیه ورودی‬

‫شکل‪ .4-6‬فشار روی یک غشا کاهش مییابد‪.‬‬

‫‪ .0-0‬اصول طراحی دستگاهها‬

‫عملکرد دستگاههای فیلتراسیون غشایی به فشار تولید شده توسط پمپهای مورد استفاده‪ ،‬بستگی دارد (جدول ‪ .)4-5‬در‬
‫تولید دستهای‪ ،‬دستگاهها برای فیلتر کردن حجمهای کوچک محصول‪ ،‬استفاده میشوند‪ .‬مقدار معینی از محصول تصفیه‬
‫شده در مخزن تنظیم (بافر) نگهداری میشود و سپس از طریق جداکننده غشایی به گردش در میآید تا غلظت مورد نیاز‬
‫بدست آید (شکل‪.)4-7‬‬
 ‫‪39‬‬

‫پمپهای دستگاههای فیلتراسیون‬

‫ظرفیت پمپها باید با نرخ مورد نیاز و ویژگیهای ماژولها‪ ،‬مطابقت داشته باشد‪.‬‬
‫پمپها نسبت به تغییرات گرانروی جریان پردازش شده‪ ،‬نباید تا حد گرانروی مدول‪ ،‬حساس باشد و باید در دمایی که برای‬
‫پردازش و تمیز کردن استفاده میشود‪ ،‬کارآمد عمل کنند‪.‬‬
‫پمپها باید استانداردهای بهداشتی تجهیزات لبنی را رعایت کنند (محلول خوراک نباید حاوی ذرات درشت باشد تا به پوست‬
‫بسیار نازک فیلتراسیون آسیب نرساند و یک صافی ریز توری در سیستم تغذیه‪ ،‬یکپارچه شود)‪.‬‬
‫جدول ‪ .4-5‬پمپهای دستگاههای فیلتراسیون‪.‬‬

‫حلقه تمرکز‬
‫محصول خوراک‬

‫محیط خنککننده‬ ‫تراوش‬

‫حلقه تمرکز‬

‫شکل ‪ .4-7‬دستگاه فیلتراسیون غشایی دستهای (‪ .1‬مخزن محصول ‪ .2‬پمپ تغذیه ‪ .3‬پمپ جریان ‪ .4‬صافی ‪ .5‬ماژول غشایی ‪ .6‬محیط‬
‫خنککننده)‪.‬‬

‫شکل ‪ 4-8‬الف‪ ،‬مفاهیم مارپیچی را برای کاربردهای ‪ NF ، RO‬و ‪ UF‬با غشاهای پلیمری (با اندازههای منافذ مختلف)‬
‫نشان میدهد و شکل ‪ 4-8‬ب‪ ،‬یک دستگاه ‪ MF‬با غشاهای سرامیکی را نشان میدهد‪.‬‬

‫شیر غلیظشده‬
‫تراوش‬

‫مفهوم ‪RO‬‬ ‫مفهوم ‪NF‬‬

‫ب‬ ‫الف‬
‫محصول خوراک‬
‫مفهوم ‪UF‬‬

‫شکل ‪ .4-8‬الف‪ .‬اصول طراحی برای حلقه های مختلف فیلتر (‪ .1‬غشاء ‪ .2‬محیط خنککننده ‪ .3‬صافی)‪ .‬ب‪ .‬طراحی حلقه فیلتر ‪MF‬‬
‫(‪.1‬کارتریج غشایی ‪.2 MF‬پمپ گردشی برای تراوش ‪.3‬پمپ گردشی برای شیر غلیظ شده)‪.‬‬
 ‫‪38‬‬

‫چون غشاهای ‪ RO‬بسیار محکمتر از دو سیستم دیگر هستند‪ ،‬فشار ورودی باالتری برای تولید‪ ،‬مورد نیاز است‪ .‬این توسط‬
‫سه پمپ تغذیه گریز از مرکز بهداشتی (به صورت سری) و یک پمپ گردش گریز از مرکز‪ ،‬نگهداری میشود‪ .‬دو دستگاه‬
‫فیلتراسیون دیگر )‪ NF‬و ‪ (UF‬غشاهای بازتری دارند و به ترتیب با دو پمپ و یک پمپ تغذیه‪ ،‬مدیریت میشوند‪ .‬مفهوم‬
‫‪ MF‬مبتنی بر دو عنصر است که به صورت سری در یک سیستم حلقه فیلتر کار می کنند و شامل یک پمپ گریز از مرکز‬
‫برای گردش شیر غلیظ شده و یک پمپ برای گردش تراوش است‪ .‬محلول خوراک ممکن است از یک دستگاه جداسازی‬
‫با سیستمی برای فشار ثابت در خروجی یا از مخزن تعادل مجهز به پمپ و سیستم تنظیم ظرفیت‪ ،‬تامین شود‪ .‬دمای پردازش‬
‫برای کاربردهای لبنی‪ ،‬حدود ‪ 51‬درجه سانتیگراد است‪ .‬دستگاههای تصفیه با یک سیستم خنککننده ساده که در حلقه‬
‫گردش داخلی ادغام شده است تکمیل میشوند تا افزایش جزئی دما را که در حین کار اتفاق میافتد‪ ،‬جبران کنند و دمای‬
‫پردازش ثابت‪ ،‬حفظ شود (شکل ‪.)4-9‬‬

‫شکل ‪ .4-9‬ماژول تولید برای پردازش ‪.UF‬‬

 ‫‪41‬‬

‫فصل پنجم ‪:‬‬

‫تبخیرکنندهها‬
 ‫‪41‬‬

‫‪.0-2‬حذف آب‬

‫غلظت مایع به معنای حذف یک حالل (آب) است‪ .‬غلظت از خشک کردن متمایز میشود زیرا محصول نهایی (تغلیظ‬
‫کردن) هنوز مایع است (جدول ‪.)5-1‬‬

‫دالیل تغلیظ مایعات غذایی‬

‫کاهش هزینههای خشک کردن‬

‫القای تبلور‬

‫کاهش هزینههای ذخیره سازی و حمل و نقل‬

‫کاهش فعالیت آب به منظور افزایش پایداری میکروبیولوژیکی و‬

‫شیمیایی‬

‫بازیابی محصوالت جانبی از جریانهای پساب (زباله)‬

‫جدول ‪ .5-1‬دالیل تغلیظ مایعات غذایی‪.‬‬

‫‪ .0-1‬تبخیر‬

‫در صنایع لبنی از تبخیر به عنوان مرحله اولیه برای خشککردن و برای تغلیظ (شیر‪ ،‬شیر بدون چربی و آب پنیر) استفاده‬
‫میشود‪ .‬فرآورده های شیری که برای شیرخشک در نظر گرفته شده اند‪ ،‬قبل از پمپاژ محصول به خشک کن‪ ،‬از مقدار‬
‫اولیه جامد ‪ 9‬تا ‪ 13‬درصد تا غلظت نهایی ‪ 41‬تا ‪ 51‬درصد کل مواد جامد‪ ،‬تغلیظ میشوند‪ .‬محصوالتی که باید تبخیر شوند‬
‫به گرما حساس هستند و با افزودن گرما میتوان آنها را از بین برد‪ .‬برای کاهش این تاثیر گرما‪ ،‬تبخیر در خالء در دمای‬
‫پایینتر از ‪ 41‬درجه سانتیگراد (وکوتاه ترین زمان ممکن) انجام میشود‪.‬‬

‫‪ .0-6‬طراحی تبخیرکننده‬

‫جوشاندن آب از محلول به مقدار زیادی انرژی نیاز دارد‪ .‬این انرژی به صورت بخار تامین میشود‪ .‬برای کاهش میزان بخار‬
‫مورد نیاز‪ ،‬ایستگاه تبخیر به عنوان یک تبخیرکننده چند اثره‪ ،‬طراحی میشود‪ .‬مقدار بخار مورد نیاز برابر با مقدار کل آب‬
‫تبخیر شده تقسیم بر تعداد اثرات میباشد‪ .‬همچنین برق میتواند به عنوان منبع انرژی استفاده شود از یک کمپرسور یا فن‬
‫برقی برای فشردهسازی مجدد بخار استفاده میشود که اثر را به فشار مورد نیاز در سمت گرمایش میگذارد‪ .‬لولههایی که‬
‫دیوارههای بین بخار و محصول را تشکیل میدهند‪ ،‬میتوانند افقی یا عمودی باشند و بخار میتواند در داخل یا خارج‬
‫لولهها به گردش درآید (محصول در داخل لولههای عمودی گردش میکند در حالی که بخار به بیرون اعمال میشود)‪.‬‬

‫‪ .0-0‬تبخیرکنندههای گردشی‬
 ‫‪42‬‬

‫تبخیرکنندههای گردشی در مواقعی که به غلظت کم نیاز است یا مقدار کمی محصول پردازش میشود‪ ،‬استفاده خواهد‬
‫شد‪ .‬این عمل باعث کاهش هوای محصول و از بین بردن طعم آن میشود‪ .‬هنگامیکه شیر تا دمای ‪ 91‬درجه سانتیگراد‬
‫گرم شود به صورت مماس و با سرعت باال‪ ،‬وارد محفظه خالء میشود و یک الیه نازک و چرخان را روی سطح دیوار‬
‫تشکیل میدهد (شکل ‪ .)5-1‬سپس مقداری از آب تبخیر شده و بخار به سمت چگالنده‪ ،‬کشیده میشود‪ .‬هوا و سایر‬
‫گازهای غیر قابل تراکم توسط یک پمپ خالء از چگالنده استخراج میشوند‪ .‬محصول در نهایت سرعت خود را از دست‬
‫میدهد و به داخل منحنی خمیده میافتد و در آنجا تخلیه میشود‪ .‬بخشی از محصول توسط یک پمپ دستگاه گریز از‬
‫مرکز به یک مبدل حرارتی برای تنظیم دما و از آنجا به محفظه خالء برای تبخیر بیشتر‪ ،‬چرخانده میشود و مقدار زیادی‬
‫از محصول در چرخش مجدد قرار میگیرد تا به درجه غلظت مطلوب برسد‪.‬‬

‫محیط گرمایشی‬
‫بخار‬
‫محیط گرمایشی‬

‫محصول‬

‫محیط خنک کننده‬

‫شکل ‪ .5-1‬خط فرآیند برای یک تبخیرکننده گردشی (‪ .1‬مخزن تعادل ‪ .2‬پمپ تغذیه ‪ .3‬بخش پیش گرمایش ‪ /‬چگالنده ‪ .4‬بخش تنظیم دما ‪.5‬‬
‫بخش خنک کننده ‪ /‬چگالنده ‪ .6‬محفظه خالء ‪ .7‬پمپ گردش مجدد ‪ .8‬پمپ خالء)‪.‬‬

‫‪ .0-0‬تبخیرکنندههای فیلم مایع (ریزان)‬

‫در تبخیرکنندههای فیلم مایع‪ ،‬شیر در باالی یک سطح حرارتی مرتب شده به صورت عمودی وارد میشود و یک الیه‬
‫نازک را تشکیل میدهد که روی سطح گرمایش به سمت پایین جریان مییابد (سطح گرمایش از لولهها یا صفحات‬
‫فوالدی ضد زنگ تشکیل میشود)‪ .‬صفحات روی هم چیده میشوند و یک بسته را تشکیل میدهند بطوریکه محصول‬
‫در یک طرف صفحات و بخار در طرف دیگر قرار دارد‪ .‬هنگامی که از لوله استفاده میشود‪ ،‬شیر یک الیه در داخل لوله‬
‫ایجاد میکند که توسط بخار احاطه شده است (شکل ‪ .)5-2‬محصول ابتدا تا دمایی برابر یا باالتر از دمای تبخیر‪ ،‬گرم‬
‫میشود تا به سمت سیستم توزیع در باالی تبخیرکننده‪ ،‬جریان یابد‪ .‬کشیدگی خالء در تبخیرکننده‪ ،‬دمای تبخیر را به سطح‬
‫مطلوب زیر ‪ 111‬درجه سانتیگراد کاهش میدهد‪.‬‬
 ‫‪43‬‬

‫شیر ورودی‬

‫بخار آب‬

‫بخار‬

‫میعانات‬

‫خروجی شیر متمرکز‬

‫شده‬
‫شکل ‪ .5-2‬تبخیرکننده فیلم مایع (ریزان)‪.‬‬

‫‪ .0-3‬تبخیرکنندههای لولهای‬

‫کلید اصلی موفقیت تبخیرکنندههای فیلم مایع‪ ،‬توزیع یکنواخت شیر بر روی سطح حرارت است و اینکار در‬
‫تبخیرکنندههای لولهای با استفاده از یک نازل که محصول را روی صفحه پخشکننده توزیع میکند‪ ،‬انجام میشود‪.‬‬
‫محصول گرم میشود و به محض خروج از نازل‪ ،‬منبسط میشود‪ .‬بخشی از آب فوراً تبخیر میشود و بخار محصول را به‬
‫سمت بیرون روانه میکند‪.‬‬

‫‪ .0-1‬تبخیرکنندههای صفحهای‬

‫توزیع در یک تبخیرکننده فیلم مایع صفحه ای را میتوان با دو لوله که از داخل بسته صفحه عبور میکند‪ ،‬توصیف کرد‪.‬‬
‫برای هر صفحه محصول یک نازل اسپری در هر لوله محصول وجود دارد که محصول را به صورت یک الیه نازک و‬
‫یکنواخت روی سطح صفحه میپاشد و محصول در دمای تبخیر وارد میشود تا از تبخیر فوری در مرحله توزیع جلوگیری‬
‫شود (شکل ‪ .)5-3‬محتوای آب فیلم نازک محصول به سرعت تبخیر میشود چونمحصول از روی سطح گرمایش عبور‬
‫میکند‪ .‬یک جداکننده سیکلون بخار در خروجی تبخیرکننده نصب شده است و بخار را از مایع غلیظ‪ ،‬جدا میکند‪ .‬با‬
‫ادامه تبخیر‪ ،‬حجم مایع کاهش مییابد و حجم بخار افزایش مییابد‪ .‬اگر حجم بخار از فضای موجود بیشتر شود‪ ،‬سرعت‬
‫بخار افزایش مییابد و در نتیجه افت فشار بیشتر میشود‪ .‬این فرآیند مستلزم اختالف دمای باالتر بین بخار گرمایش و‬
‫محصول است و برای جلوگیری از آن باید با افزایش حجم بخار‪ ،‬فضای موجود برای بخار را افزایش داد‪ .‬برای دستیابی به‬
‫شرایط تبخیر مطلوب‪ ،‬الیه محصول باید ضخامت یکسانی در طول سطح گرمایش داشته باشد‪ .‬از آنجایی که حجم مایع‬
‫موجود به طور پیوسته با عبور محصول از سطح گرمایش‪ ،‬کاهش مییابد‪ ،‬محیط سطح گرمایش باید کاهش یابد تا ضخامت‬
 ‫‪44‬‬

‫فیلم ثابت بماند‪ .‬ترکیب دما و زمان در تبخیرکننده‪ ،‬تاثیر حرارتی روی محصول را تعیین میکند یعنی استفاده از تبخیرکننده‬
‫با مشخصات دمای پایین یک مزیت بزرگ برای غلظت محصوالت لبنی حساس به عملیات حرارتی میباشد‪.‬‬

‫محیط گرمایشی‬
‫بخار‬

‫محیط خنککننده‬
‫محصول‬

‫شکل ‪ .5-3‬تبخیرکننده صفحهای (‪ .1‬لولههای توزیع با نازلهای اسپری ‪ .2‬جداکننده بخار)‪.‬‬

‫‪ .0-9‬تبخیر با اثر چندگانه‬

‫در تبخیر با اثر چندگانه‪ ،‬اگر دو تبخیرکننده به صورت سری به هم متصل شوند‪ ،‬دومی میتواند در خالء باالتر (و در دمای‬
‫پایین تر) نسبت به اولی کار کند‪ .‬سپس بخار حاصل از محصول در اثر اول میتواند به عنوان محیط گرمایش در اثر دوم‬
‫استفاده شود‪ .‬برای بهبود مصرف بخار و مصرف انرژی در صنایع لبنی از تبخیرکنندههایی با هفت اثر استفاده میشود و‬
‫برای بهبود راندمان حرارتی تبخیرکننده‪ ،‬میتوان بخار حاصل از محصول را فشرده کرد و به عنوان یک محیط گرمایش‬
‫استفاده کرد‪ .‬همانند تبخیرکننده شکل ‪ 5-4‬که بخشی از بخار از جداکننده بخار به ترموکمپرسور میرسد و بخار پرفشار‬
‫باال به آن متصل میشود‪ .‬کمپرسور از فشار بخار باال برای افزایش انرژی جنبشی استفاده میکند و بخار با سرعت باال از‬
‫طریق نازل خارج میشود‪ .‬اثر فشارنده (افشانک) ‪ ،‬بخار و بخار حاصل از محصول را مخلوط میکند‪ .‬شیر از مخزن تعادل‬
‫به پاستوریزه پمپ می شود‪ ،‬جایی که شیر پاستوریزه می شود و در اولین اثر‪ ،‬درجه حرارت به دمای جوش تنظیم میشود‪.‬‬
‫آب تبخیر میشود و شیر غلیظ میشود زیرا الیه نازک شیر از دو مسیر صفحه عبور میکند‪ .‬شیر تغلیظ شده از بخار موجود‬
‫در سیکلون جدا شده و به اثر دوم پمپاژ میشود‪ .‬پس از تبخیر بیشتر در اثر دوم‪ ،‬شیر تغلیظ از بخار موجود در سیکلون جدا‬
‫شده و از طریق پیش گرمایش به بیرون از سیستم پمپ میشود‪ .‬تزریق بخار پرفشار به ترمو کمپرسور باعث افزایش فشار‬
‫بخار حاصل از محصول در اثر دوم میشود‪ .‬سپس مخلوط بخار‪-‬بخار آب‪ ،‬به عنوان یک محیط گرمایشی در اولین اثر‬
‫استفاده میشود‪ .‬افزایش طول سطوح انتقال حرارت باعث افزایش مدت زمان عبور محصول از سطح انتقال میشود یعنی‬
‫زمان ماندن محصول درتبخیرکننده بیشتر خواهد شد‪ .‬اینکه فرآیند غلظت تا چه حدی تحت فشار قرار گیرد با ویژگیهای‬
‫محصول (مانند چسبندگی و مقاومت حرارتی) تعیین میشود‪ .‬برخالف ترموکمپرسور‪ ،‬یک سیستم فشردهسازی بخار‬
 ‫‪45‬‬

‫مکانیکی‪ ،‬تمام بخار را از تبخیرکننده خارج میکند و قبل از بازگرداندن آن به تبخیرکننده‪ ،‬آن را فشرده میکند‪ .‬افزایش‬
‫فشار توسط انرژی مکانیکی (که کمپرسور را به حرکت در میآورد) انجام میشود‪.‬‬

‫محیط گرمایشی‬

‫محیط خنککننده‬
‫محصول‬ ‫بخار‬

‫محصول‬

‫شکل ‪ .5-4‬تبخیرکننده با ترمو کمپرسور (‪.1‬ترمو کمپرسور ‪.2‬اثر تبخیر اول ‪.3‬اثر تبخیر دوم ‪ .4‬جداکننده بخار برای اثر اول ‪ .5‬جداکننده بخار‬
‫برای اثر دوم ‪ .6‬چگالنده صفحهای ‪ .7‬پیش گرمایش)‪.‬‬

‫هیچ انرژی حرارتی به تبخیرکننده داده نمیشود (به جز بخار برای پاستوریزاسیون در اثر اول) و بخار اضافی برای تغلیظ‬
‫وجود ندارد‪ .‬در فشرده سازی بخار مکانیکی‪ ،‬مقدار کل بخار در دستگاه به گردش در میآید و درجه باالیی از بازیابی‬
‫گرما را ممکن میسازد‪ .‬مطابق شکل ‪ ،5-5‬بخار فشرده شده از کمپرسور به اولین اثر باز میگردد تا محصول گرم شود‪.‬‬

‫بخار‬

‫محیط گرمایشی‬

‫محصول‬
‫میعان‬
‫محصول‬

‫شکل ‪.5-5‬تبخیرکننده سه اثر با فشرده سازی بخار مکانیکی (‪.1‬ترمو کمپرسور ‪ .2‬پمپ خالء ‪ .3‬کمپرسور بخار مکانیکی ‪ .4‬اثر اول ‪ .5‬اثر دوم‬
‫‪ .6‬اثر سوم ‪ .7‬جداکننده بخار ‪ .8‬گرمکننده محصول ‪ .9‬خنککننده صفحهای)‪.‬‬
 ‫‪46‬‬

‫سپس بخار حاصل از اولین اثر برای گرم کردن اثر دوم استفاده میشود و بخاری که از محصول در اثر دوم میجوشد در‬
‫اثر سوم استفاده میشود‪ .‬برای اینکه دمای تراکم در پاستوریزه شدن محصول (در اولین اثر) کافی باشد‪ ،‬باید قبل از اولین‬
‫اثر یک ترموکمپرسور نصب شود تا دمای میعان را به مقدار الزم افزایش دهد‪ .‬پس از جداسازی بخار در اثر سوم‪ ،‬بخار‬
‫در یک چگالنده (خنککننده) کوچک ادامه مییابد که در آن بخار اضافی حاصل از تزریق بخار خارج میشود و تعادل‬
‫حرارتی در تبخیرکننده را کنترل میکند‪.‬‬
 ‫‪47‬‬

‫فصل ششم ‪:‬‬

‫هواگیرها‬
 ‫‪49‬‬

‫‪ .3-2‬هوا و گازهای موجود در شیر‬

‫شیر خام همیشه حاوی هوا و گاز است‪ .‬بنابراین باید یک حذف کننده هوا بر روی تانکرها نصب شود تا شیر قبل از پمپاژ‬
‫روی تانکر از آن عبور کند (شکل ‪ 6-1‬الف)‪ .‬تجهیزات پمپ در انتهای تانکر قرار میگیرند‪ .‬شیلنگ مکش به مخازن‬
‫خنک کننده فلهای‪ ،‬متصل است و شیر از طریق یک صافی مکیده میشود و به سمت حذف کننده هوا‪ ،‬پمپ میشود‪ .‬با‬
‫افزایش سطح شیر‪ ،‬فشار داخل ظرف افزایش مییابد و شیر چک آزاد میشود‪ .‬با افزایش سطح شیر‪ ،‬فشار داخل ظرف‬
‫افزایش مییابد و شیر چک آزاد میشود‪ .‬شیر به مخازن داخل تانکر جریان مییابد و تانکر از طریق خروجی توسط شیلنگ‬
‫تخلیه میشود‪.‬‬

‫‪ .3-1‬دریافت شیر‬

‫در هنگام تخلیه شیر باید از یک حذف کننده هوا استفاده کرد‪ .‬ورودی ظرف استوانهای باید در سطح پایین تری نسبت به‬
‫لوله خروجی مخزن(های) شیر روی وسیله نقلیه قرار گیرد‪ ،‬چون شیر نباید به داخل ظرف پمپ شود بلکه باید با نیروی‬
‫ثقل به آن منتقل شود (شکل ‪ 6-1‬ب)‪.‬‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .6-1‬الف‪ .‬تانکر شیر (‪ .1‬شیلنگ جمعآوری شیر در ‪ .2‬صافی ‪ .3‬پمپ ‪ .4‬حذفکننده هوا ‪ .5‬دستگاه اندازهگیری ‪ .6‬شیر چک ‪ .7‬دسته‬
‫سوپاپ ‪ .8‬خروجی مخزن ‪ .9‬شیلنگ تخلیه شیر )‪ .‬ب‪ .‬دریافت شیر در لبنیات با دستگاه حذفکننده هوا (‪ )1‬و دستگاه اندازهگیری حجم (‪.)2‬‬

‫‪ .3-6‬عملیات در خالء‬

‫هواگیری خالء برای بیرون راندن هوا از شیر استفاده میشود‪ .‬شیر از قبل گرم شده‪ ،‬در یک ظرف منبسط شده قرار میگیرد‬
‫تا دمایش کاهش یابد‪ .‬با افت فشار‪ ،‬هوای محلول (که همراه با مقدار معینی از شیر میجوشد) خارج خواهد شد‪ .‬بخار از‬
‫یک چگالنده داخلی در ظرف عبور میکند‪ ،‬متراکم میشود و دوباره به شیر میرود‪ ،‬در حالی که هوای جوشانده همراه‬
‫با گازهای غیرقابل تغلیظ توسط پمپ خالء از ظرف خارج میشود (شکل ‪ .)6-2‬برای تولید ماست‪ ،‬ظرف خالء مجهز به‬
‫چگالنده نیست‪ ،‬زیرا شیر در نظر گرفته شده برای ماست معموالً کمی غلیظ است‪.‬‬
 ‫‪48‬‬

‫آب خنککننده‬
‫خال‬
‫ء‬

‫شکل ‪ .6-2‬جریان شیر و هوا در هواگیر خالء با چگالنده داخلی (‪ .1‬چگالنده داخلی ‪ .2‬ورودی شیر مماس ‪ .3‬خروجی شیر با سیستم کنترل‬
‫سطح)‪.‬‬
 ‫‪51‬‬

‫فصل هفتم ‪:‬‬

‫پمپها‬
 ‫‪51‬‬

‫‪ .1-2‬نیاز به پمپاژ‬

‫امروزه مایعات از طریق خطوط لوله طوالنی با دریچههای زیاد‪ ،‬مبدلهای حرارتی‪ ،‬فیلترها و سایر تجهیزات (با افت فشار‬
‫باال) عبور میکنند‪ .‬چون سرعت جریان‪ ،‬باال است بنابراین پمپها در بخشهای متعددی از یک دستگاه استفاده میشوند‪.‬‬
‫سه پمپ‪ ،‬گریز از مرکز‪ ،‬حلقه مایع و جابجایی مثبت که کاربردهای متفاوتی دارند‪ ،‬پمپهای مورد استفاده در صنایع لبنی‬
‫هستند‪ .‬پمپ گریز از مرکز بیشترین کاربرد را در کارخانههای لبنی دارد و برای محصوالت با چسبندگی کم استفاده‬
‫میشود‪ ،‬اما نمیتواند مایعات هوادهی شده را تحمل کند (شکل ‪ .)7-1‬پمپ حلقه مایع زمانی استفاده میشود که محتوای‬
‫هوا زیاد باشد و پمپ جابجایی مثبت برای چسبندگی باال استفاده میشود‪ .‬پمپ باید با کمترین خمیدگی به مخزن دیگری‬
‫که مایع از آن پمپاژ میشود‪ ،‬نصب شود و باید قطر زیادی داشته باشد تا خطر تشکیل حفره را کاهش دهد‪ .‬همچنین شیر‬
‫کنترل برای تنظیم سرعت جریان پمپ استفاده میشود و باید در خط تحویل همراه با یک شیر یکطرفه‪ ،‬نصب شود‪ .‬شیر‬
‫یکطرفه از پمپ در برابر ضربه آب (آبکوبش) محافظت میکند و از برگشت مایع پس از توقف پمپ‪ ،‬جلوگیری‬
‫میکند‪ .‬اگر فشار در خط مکش کمتر از فشار بخار مایع پمپ شده باشد‪ ،‬تشکیل حفره رخ میدهد‪ .‬اینکار باعث کاهش‬
‫راندمان پمپها و توقف پمپاژ میشود‪ .‬البته پمپهای لبنی دارای پروانههایی از فوالد ضد اسید هستند که در برابر سایش‬
‫ناشی از تشکیل حفره‪ ،‬بسیار مقاوم است اما هنگامیکه پمپ برای مدت طوالنی کار کند‪ ،‬آسیبهایی به پروانه وارد‬
‫میشود‪ .‬هنگام نصب پمپ‪ ،‬خط مکش باید به گونهای تنظیم شود که پمپ حفره نداشته باشد‪.‬‬

‫شکل ‪ .7-1‬قطعات اصلی یک پمپ گریز از مرکز (‪ .1‬خط تحویل ‪ .2‬مهر و موم شفت ‪ .3‬خط مکش ‪ .4‬پروانه ‪ .5‬روکش پمپ ‪ .6‬صفحه پشتی‬
‫‪ .7‬شفت موتور ‪ .8‬موتور ‪ .9‬پوشش فوالدی ضد زنگ و عایق صدا)‪.‬‬

‫سرسیلندر مکش مثبت خالص‪ ،‬یک پمپ فشار اضافی الزم باالتر از فشار بخار مایع مورد نیاز برای جلوگیری از تشکیل‬
‫حفره است (‪ .)NPSHreq‬بنابراین داریم‪:‬‬

‫‪Pa‬‬ ‫‪Pa‬‬
‫‪NPSHreq = hs − hfs +‬‬ ‫‪× 10 −‬‬ ‫مایع ستون ‪× 10 m‬‬ ‫(‪)14‬‬
‫‪dr‬‬ ‫‪dr‬‬

‫‪ pa‬فشار در سطح مایع‪ pv ،‬فشار بخار‪ dr ،‬چگالی نسبی‪ hs ،‬باالبر مکش استاتیک و ‪ hfs‬افت فشار در خط مکش میباشد‪.‬‬
‫‪ hs‬برای باالبر مکش‪ ،‬منفی و برای فشار ورودی‪ ،‬مثبت است‪.‬‬
 ‫‪52‬‬

‫‪ .1-1‬آببند (مهر و موم) محور‬

‫آببند محور حساسترین جزء در پمپ است‪ ،‬زیرا باید بین یک قسمت چرخان (پروانه یا محور) و یک قسمت ثابت‬
‫(محفظه پمپ) آب بندی شود‪ .‬یک حلقه آببند دوار دارای یک سطح درزگیر است که در برابر یک حلقه آببند ثابت‬
‫میچرخد‪ .‬یک فیلم مایع بین سطوح آببند تشکیل میشود تا آببند را روان کند و از تماس مستقیم بین دو حلقه آببند‬
‫جلوگیری کند و همچنین باعث حداقل سایش و عمر طوالنی برای آببند میشود‪ .‬اگر پمپ خشک شود‪ ،‬فیلم مایع روان‬
‫کننده در آب بند از بین می رود و سایش رینگهای آب بندی افزایش مییابد‪ .‬مطابق شکل ‪ 7-2‬الف‪ ،‬آببند مکانیکی‬
‫تک در اکثر پمپهای بهداشتی صنایع لبنی استاندارد میباشد‪ .‬در آب بند مکانیکی‪ ،‬حلقه ثابت در صفحه پشتی محفظه‬
‫پمپ قرار میگیرد و حلقه چرخان را میتوان در داخل یا خارج پمپ نصب کرد تا با استفاده از یک فنر در امتداد محور‬
‫حرکت کند‪ .‬آببند محور شسته شده از دو آببند تشکیل شده و آب یا بخار از طریق فضای بین دو آببند به گردش‬
‫در میآید تا آببندها را خنک یا تمیز کند یا مانعی بین محصول و جو هوا‪ ،‬ایجاد کند‪ .‬بخار و آب در ورودی آب بند‬
‫تنظیم میشوند و نباید هیچ گونه مانعی در لوله خروجی وجود داشته باشد‪.‬‬

‫جهت چرخش‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .7-2‬الف‪ .‬آب بند تک مکانیکی (‪ .1‬آب بند ‪ .2‬حلقه ثابت ‪ .3‬فنر ‪ .4‬واشر ‪ .5‬حلقه چرخان ‪ .6‬صفحه پشتی ‪ .7‬پروانه)‪ .‬ب‪ .‬اصل جریان‬
‫در پمپ گریز از مرکز‪.‬‬

‫همچنین اگر فشار بخار مانع از فشار اتمسفر (‪ 111‬درجه سانتیگراد) بیشتر شود‪ ،‬بخار و سپس آببند خشک میشود و‬
‫سطوح آببند‪ ،‬آسیب میبیند (جدول ‪.)7-1‬‬

‫کاربردهای آببند محور شسته شده‬

‫دارای بخار مانع برای پمپاژ محصوالت استریل شده است تا از عفونت مجدد‬
‫خودداری شود‪.‬‬
‫شستشوی آب برای پمپاژ محلولهای چسبنده یا محصوالتی که متبلور میشوند‪.‬‬

‫خنک کردن آب بند هنگامیکه ماده روی محور در آب بند رسوب کرده و به‬
‫دلیل دمای باالتر در سطوح آب بندی بسوزد‪.‬‬
‫مانع آب برای خروج هوا از محصول هنگام پمپاژ با فشار ورودی بسیار کم‪.‬‬

‫جدول ‪ .7-1‬کاربردهای آببند محور شسته شده‪.‬‬

 ‫‪53‬‬

‫‪ .1-6‬پمپهای گریز از مرکز‬

‫مایع ورودی به پمپ به مرکز پروانه هدایت میشود و توسط پرههای پروانه در حرکت دایرهای قرار میگیرد‪ .‬بر اثر نیروی‬
‫گریز از مرکز و حرکت پروانه‪ ،‬مایع با فشار و سرعت باالتری نسبت به مرکز پروانه‪ ،‬خارج می شود‪ .‬قبل از خروج مایع‬
‫از پمپ از طریق اتصال خروجی‪ ،‬سرعت تا حدی به فشار در محفظه پمپ تبدیل میشود و پرههای پروانه‪ ،‬کانالهایی را‬
‫در پمپ تشکیل میدهند (شکل ‪ 7-2‬ب)‪ .‬برای کنترل جریان باید یک شیر گاز در خط خروجی پمپ قرار داد و پمپ را‬
‫با فشار و سرعت جریان مورد نیاز‪ ،‬تنظیم کرد‪ .‬همچنین کاهش سرعت پروانه باعث بهبود عملکرد پمپ (مصرف برق کمتر‬
‫و تصفیه بهتر مایع) میشود‪ .‬مایعات با چسبندگی باالتر نسبت به مایعات با چسبندگی کمتر‪ ،‬مقاومت بیشتری در برابر‬
‫جریان‪ ،‬ایجاد میکنند‪ .‬پس هنگامیکه پمپ میشوند‪ ،‬سرعت جریان و هد کاهش مییابد و مصرف برق افزایش مییابد‪.‬‬

‫‪ .1-0‬پمپهای حلقهای مایع‬

‫پمپهای حلقهای مایع در صورتی که بدنهها حداقل تا نصف با مایع پر شده باشند‪ ،‬به صورت خودکار عمل میکنند و‬
‫میتوانند مایعات با محتوای گاز یا هوا را کنترل کنند (شکل‪ 7-3‬الف)‪ .‬پمپ شامل یک پروانه با پرههای شعاعی مستقیم‬
‫است که در یک محفظه‪ ،‬یک ورودی‪ ،‬یک خروجی و یک موتور محرک میچرخد‪ .‬از ورودی مایع بین پرهها هدایت‬
‫میشود و به سمت محفظه پمپ شتاب میگیرد‪ ،‬جایی که یک حلقه مایع با سرعت چرخش مشابه پروانه را تشکیل میدهد‪.‬‬
‫یک کانال در دیواره بدنه وجود دارد‪ .‬در نقطه ‪ 2‬کم عمق است و با نزدیک شدن به نقطه ‪ 3‬به تدریج عمیقتر و گستردهتر‬
‫میشود و به تدریج تا نقطه ‪ ، 6‬کمعمق میشود‪ .‬با انتقال مایع توسط پرهها‪ ،‬کانال نیز پر میشود و حجم موجود برای مایع‬
‫بین پرهها‪ ،‬افزایش مییابد‪ .‬این باعث ایجاد خالء در مرکز میشود و مایع بیشتری را از خط مکش به داخل فضا‪ ،‬ارسال‬
‫میکند‪ .‬پس از عبور از نقطه ‪ ،3‬با کم عمق شدن کانال‪ ،‬حجم بین پرهها کاهش مییابد و مایع را به سمت مرکز میبرد و‬
‫فشار را افزایش میدهد‪ .‬سپس مایع از طریق خروجی ‪ 7‬به خروجی پمپ ‪ 5‬تخلیه میشود‪ .‬هوا در خط مکش به همان روش‬
‫مایع‪ ،‬پمپ میشود (شکل ‪ 7-3‬ب)‪ .‬پمپهای حلقهای مایع برای صنایع لبنی در جایی استفاده میشوند که محصول حاوی‬
‫مقادیر زیادی هوا یا گاز باشد‪ .‬بنابراین نمیتوان از پمپهای گریز از مرکز استفاده کرد‪.‬‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل‪ .7-3‬الف‪ .‬پمپ حلقه مایع‪ .‬ب‪ .‬اصل کار پمپ حلقه مایع خود پرشوندگی(‪ .1‬خط مکش ‪ .2‬کانال کم عمق ‪ .3‬کانال عمیق ‪.4‬‬
‫پرههای شعاعی ‪ .5‬خروجی پمپ ‪ .6‬کانال کم عمق ‪ .7‬قسمت تخلیه)‪.‬‬
 ‫‪54‬‬

‫فاصله بین پروانه و بدنه‪ ،‬کوچک است و بنابراین این نوع پمپ برای جابجایی محصوالت ساینده‪ ،‬مناسب نیست‪ .‬یک‬
‫کاربرد متداول‪ ،‬پمپ برگشتی ‪ CIP‬برای تمیز کردن محلول بعد از مخزن است‪ ،‬زیرا محلول ‪ ، CIP‬حاوی مقادیر زیادی‬
‫هوا است‪.‬‬

‫‪ .1-0‬پمپهای جابجایی مثبت‬

‫این پمپها بر اساس اصل جابجایی مثبت کار میکنند و به دو دسته پمپهای دوار و پمپهای رفت و برگشتی‪ ،‬تقسیم‬
‫میشوند‪ .‬در پمپ جابجایی مثبت‪ ،‬برای هر چرخش یا هر حرکت رفت و برگشتی‪ ،‬بدون توجه به هد مانومتری‪ ،‬مقدار‬
‫مشخصی مایع پمپ میشود اما در چسبندگیهای پایینتر‪ ،‬مقداری لغزش یا نشت داخلی با افزایش فشار وجود دارد و در‬
‫هر چرخش یا ضربه‪ ،‬جریان کاهش مییابد (لغزش با افزایش چسبندگی کاهش مییابد)‪ .‬پمپ مجهز به یک شیر کاهش‬
‫فشار است و جریان پمپ با تنظیم سرعت‪ ،‬کنترل میشود‪ .‬پمپها باید نزدیک مخزن محصول تغذیه قرار گیرند و ابعاد‬
‫لوله باید بزرگ باشد تا از افت فشار و ایجاد حفره در پمپ‪ ،‬جلوگیری شود‪.‬‬

‫‪ .1-3‬پمپهای لوب ‪ -‬روتور (گوشوارهای ‪ -‬چرخان)‬

‫پمپ لوب‪ -‬روتور‪ ،‬دارای دو روتور است که هر کدام ‪ 2‬یا ‪ 3‬لوب دارند (شکل ‪ 7-4‬الف)‪ .‬وقتی روتورها میچرخند‪،‬‬
‫یک خالء در ورودی ایجاد میشود و مایع را به داخل پمپ میکشد‪ .‬سپس در امتداد حاشیه محفظه پمپ به سمت خروجی‬
‫حرکت میکند و در آنجا حجم کاهش مییابد و مایع خارج میشود‪ .‬روتورها توسط یک چرخ دنده زمان بندی در پشت‬
‫پمپ‪ ،‬به حرکت درمیآیند‪ .‬روتورها با یکدیگر یا بدنه پمپ تماس ندارند‪ ،‬اما فاصله بین تمام قسمتهای پمپ بسیار‬
‫باریک است‪ .‬این نوع پمپ دارای راندمان حجمی ‪ 111‬درصد (بدون لغزش) است و برای پمپاژ خامه با محتوای چربی‬
‫باال‪ ،‬محصوالت شیر کشت شده‪ ،‬مخلوط پنیر ‪ -‬آب پنیر و ‪ ...‬استفاده میشود‪.‬‬

‫‪ .1-1‬پمپهای پیچی غیرعادی‬

‫این پمپ برای محصوالت با چسبندگی پایینتر‪ ،‬محکمتر از پمپ لوب – روتور است و محصول پمپ شده را به آرامی‬
‫کنترل میکند اما بدون آسیب دیدگی نمیتواند خشک شود (شکل ‪ 7-4‬الف)‪.‬‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .7-4‬الف‪ .‬پمپ جابجایی مثبت از نوع لوب روتور با موتور چرخدنده مونتاژ شده روی یک قاب‪ .‬ب‪ .‬پمپ پیچی غیرعادی‪.‬‬

‫‪ .1-9‬پمپهای پیستونی‬
 ‫‪55‬‬

‫یک پمپ پیستونی از یک پیستون تشکیل شده است که در یک سیلندر رفت و آمد میکند (شکل ‪ 7-5‬الف)‪ .‬دریچههای‬
‫ورودی و خروجی‪ ،‬جریان را کنترل میکنند تا در جهت درست جریان یابد‪ .‬پمپ های پیستونی در کارخانههای لبنی به‬
‫عنوان پمپهای اندازهگیری استفاده میشوند‪.‬‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .7-5‬الف‪ .‬پمپ پیستونی‪ .‬ب‪ .‬پمپ دیافراگمی (‪ .1‬باز کردن شیر توپی در حین مکیدن ‪ .2‬دیافراگم مکش ‪ .3‬دیافراگم پمپاژ ‪ .4‬شیر‬
‫توپی بسته)‪.‬‬

‫‪ .1-9‬پمپهای دیافراگمی‬

‫پمپهای دیافراگمی با هوا‪ ،‬برای رفتار مالیم محصول استفاده میشود (شکل ‪ 7-5‬ب)‪ .‬در فشار خروجی ضربانهایی‬
‫وجود دارد و ظرفیت با تغییر فشار محصول تغییر میکند‪ ،‬زیرا فشار هوا ثابت است‪ .‬بنابراین این پمپها بیشتر برای حمل و‬
‫نقل محصوالت و همچنین به عنوان پمپهای اندازهگیری استفاده میشوند‪ .‬پمپهای دیافراگمی‪ ،‬پمپهای جابجایی مثبت‬
‫دو اثره با دو محفظه پمپ متناوب هستند‪ .‬هوای فشرده مورد نیاز برای راندن دستگاه از طریق یک شیر کنترل به پشت هر‬
‫دیافراگم وارد میشود و دیافراگم عملکرد اضافی جداسازی محصول پمپ شده از هوای فشرده را دارد‪ .‬دیافراگمها در‬
‫معرض اختالف فشار قرار نمیگیرند چون فشار یکسانی در هر دو محفظه هوای فشرده و پمپ در هر ضربه وجود دارد‬
‫(این یکی از دالیل عمر طوالنی دیافراگم است)‪ .‬خالء با جمع شدن دیافراگم ایجاد میشود و محصول پمپ شده به داخل‬
‫محفظه‪ ،‬جریان مییابد‪ .‬حجم در محفظه مقابل به طور همزمان‪ ،‬کاهش مییابد و محصول از طریق شیر چک خروجی‬
‫تخلیه میشود‪ .‬دو دیافراگم با یک میله پیستون مشترک به هم متصل میشوند و مکش در یک محفظه اتفاق میافتد در‬
‫حالی که محصول از محفظه دیگر تخلیه میشود‪ .‬هوای فشرده در طول هر فاز یک هدف دوگانه را انجام میدهد‪ :‬فرآیند‬
‫تخلیه واقعی و جذب محیط دیگری که باید منتقل شود‪.‬‬

‫‪ .1-24‬پمپهای پریستالتیک (شیلنگی)‬

‫این پمپ در حمل و نقل و اندازهگیری دقیق محصوالت استفاده میشود‪ .‬روتور در محفظه پمپ پر از روانکننده‪،‬‬
‫میچرخد و شیلنگ را با غلتکها فشرده میکند‪ .‬اطراف مکش و تخلیه به صورت نفوذناپذیری‪ ،‬پوشیده شده است‪ .‬در‬
‫طول چرخش‪ ،‬محیط (مایع یا گاز) داخل شیلنگ به اتصال خروجی پایینی‪ ،‬منتقل میشود‪ .‬این باعث ایجاد خالء در سمت‬
‫مکش میشود و محصول به داخل پمپ کشیده میشود‪ .‬این پمپ خود پرشونده است و برای تخلیه بشکههای با تغلیظ‬
 ‫‪56‬‬

‫آب میوه و چربی شیر بدون آب (‪ ، )AMF‬مناسب است‪ .‬حجم بین غلتکها برابر با نیمی از حجم حمل شده در هر‬
‫چرخش است‪ .‬این مقدار در طول چرخش به طور مداوم به محل اتصال خروجی پمپ میشود‪ ،‬در حالی که همان مقدار‬
‫در سمت مکش به داخل کشیده میشود‪.‬‬
 ‫‪57‬‬

‫فصل هشتم ‪:‬‬

‫لوله ها‪ ،‬شیرآالت و اتصاالت‬

 ‫‪59‬‬

‫‪ .9-2‬سیستم لوله‬

‫محصول بین اجزای دستگاه در سیستم لوله جریان دارد‪ .‬یک کارخانه لبنیات دارای سیستم مجزا برای سایر محیطها (آب‪،‬‬
‫بخار‪ ،‬محلولهای تمیزکننده‪ ،‬خنککننده و هوای فشرده) و یک سیستم فاضالب برای لوله تخلیه است‪ .‬همه این سیستمها‬
‫به یک شکل ساخته میشوند و تفاوت در مواد مورد استفاده‪ ،‬طراحی اجزا و اندازه لوله ها است‪ .‬تمامی اجزای در تماس‬
‫با محصول از فوالد ضد زنگ ساخته شده اند‪ .‬انواع یراق آالت در سیستم لوله عبارتند از ‪:‬‬

‫_ لولههای مستقیم‪ ،‬خمها‪ ،‬سه راهیها‪ ،‬کاهندهها و مهرهماسورهها‪.‬‬

‫_ اتصاالت ویژه مانند عینک دید و خم ابزار‪.‬‬

‫_ دریچههایی برای توقف و هدایت جریان‬

‫_ شیرهای کنترل فشار و جریان‬

‫_ ساپورتهای لوله‬

‫‪ .9-1‬اتصاالت‬

‫اتصاالت دائمی جوش داده میشوند (شکل ‪ 8-1‬الف) و در مواردی که نیاز به قطع اتصال است‪ ،‬اتصال لوله به شکل یک‬
‫اتصال رزوهای با انتهای نر و یک مهره نگهدارنده با یک حلقه مفصلی در بین یا یک اتصال گیره دار با یک حلقه مشترک‬
‫است (شکل ‪ 8-1‬ب)‪ .‬مهرهماسوره اجازه قطع و وصل بدون ایجاد مزاحمت در سایر لولهها را میدهد‪ .‬بنابراین از این نوع‬
‫اتصال برای اتصال تجهیزات فرآیند‪ ،‬ابزار و‪ ...‬استفاده میشود‪.‬‬

‫مهره‬
‫قسمت نر‬
‫حلقه مشترک‬
‫الینر‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .8-1‬الف‪ .‬چند نمونه از اتصاالت برای جوشکاری دائمی ( ‪ .1‬سه راهی‪.2 .‬کاهنده‪.3 .‬زانو)‪ .‬ب‪ .‬مهرهماسوره های لبنیات با استانداردهای‬
‫مختلف‪.‬‬

‫همچنین دستگاههای نمونه برداری باید در نقاط استراتژیک کارخانه نصب شوند تا نمونههای محصول برای تجزیه و تحلیل‬
‫جمعآوری شوند‪ .‬برای کنترل کیفیت (مانند تعیین محتوای چربی شیر و مقدار ‪ pH‬محصوالت کشت شده) میتوان نمونهها‬
‫را از یک شیر نمونه برداری‪ ،‬جمع آوری کرد (شکل ‪ 8-2‬الف)‪ .‬برای آزمایشهای کیفی بهداشتی‪ ،‬روش نمونهگیری باید‬
 ‫‪58‬‬

‫از هرگونه خطر آلودگی خارج از لوله جلوگیری کند‪ ،‬پس باید از سوکت (دو شاخه) نمونه برداری استفاده کرد (شکل‬
‫‪ 8-2‬ب)‪ .‬ابتدا سوکت برداشته میشود و تمام قسمتهایی که میتوانند نمونه را آلوده کنند‪ ،‬استریل میشوند‪ ،‬پس از آن‬
‫سوزن سرنگ از طریق ضربه وارد محصول میشود و نمونه برداری انجام میشود‪ .‬نمونههای محصوالت آسپتیک از طریق‬
‫یک شیر نمونه برداری آسپتیک جمعآوری میشوند تا از عفونت مجدد جلوگیری شود‪.‬‬

‫الف‬
‫ب‬

‫شکل ‪ .8-2‬الف‪ .‬شیر نمونه برداری‪ .‬ب سوکت (دو شاخه) نمونهبرداری برای تجزیه و تحلیل باکتریولوژی‪.‬‬

‫‪ .9-6‬شیرها‬

‫الف‪ .‬سیستمهای شیر ضد مخلوط‪ :‬اتصاالت زیادی در یک سیستم لولهکشی وجود دارد که در آن محصول از یک خط‬
‫به خط دیگر جریان مییابد‪ ،‬اما گاهی اوقات باید بسته شوند تا دو محیط مختلف بتوانند بدون مخلوط شدن از طریق دو‬
‫خط عبور کنند (شکل ‪ .)8-3‬هنگامیکه خطوط از یکدیگر جدا میشوند‪ ،‬هر گونه نشتی باید به سمت تخلیه برود بدون‬
‫اینکه امکان مخلوط شدن یک محیط با دیگری وجود داشته باشد‪ .‬محصوالت لبنی و محلول های پاک کننده در خطوط‬
‫جداگانه جریان دارند و باید جداگانه نگهداری شوند‬

‫شکل ‪ .8-3‬سیستمهای شیر مخلوط بهداشتی (‪ .1‬چرخش خم برای تغییر دستی بین خطوط مختلف ‪ .2‬سه شیر قطع میتوانند عملکرد مشابهی را‬
‫انجام دهند ‪ .3‬یک شیر قطع و یک شیر تعویض میتوانند همین کار را انجام دهند ‪ .4‬یک شیر ضد مخلوط برای ایمن سازی و تغییر جریان‬
‫کافی است) ‪.‬‬

‫‪ .9-0‬شیرهای قطع و تعویض‬

 ‫‪61‬‬

‫مکانهای زیادی در یک سیستم لولهکشی وجود دارد که جریان را متوقف کند یا آن را به خط دیگری منحرف کند‪ .‬این‬
‫عملکردها توسط شیرها(شیرهای نشیمن با کنترل دستی یا پنوماتیک و شیرهای پروانهای) انجام میشود‪.‬‬

‫الف‪ .‬شیرهای نشیمنگاه ‪ :‬بدنه شیر دارای یک نشیمنگاه برای دوشاخه در انتهای میله است‪ .‬دوشاخه توسط میله (که با‬
‫یک میللنگ یا یک محرک پنوماتیک‪ ،‬حرکت میکند) از روی نشیمنگاه بلند شده و به سمت پایین می آید (شکل ‪-4‬‬
‫‪ 8‬الف)‪ .‬شیر نشیمنگاه در تبدیلکننده موجود است و سه تا پنج بخش دارد‪ .‬هنگامی که دوشاخه پایین میآید‪ ،‬مایع از‬
‫ورودی (‪ )2‬به خروجی (‪ )1‬جریان مییابد و هنگامی که دوشاخه به سمت باال میآید‪ ،‬جریان از طریق خروجی (‪ )3‬هدایت‬
‫میشود (شکل ‪ 8-4‬ب)‪.‬‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .8-4‬الف‪ .‬شیرهای نشیمنگاه با کنترل دستی یا پنوماتیک‪ .‬ب‪ .‬شیرهای قطع و تعویض با دوشاخه در موقعیتهای مختلف (همراه با‬
‫نمادهای نمودار جریان مربوطه)‪.‬‬

‫ب‪ .‬شیرهای پروانهای ‪ :‬شیر پروانهای یک شیر قطع است اما به عنوان شیر کنترل مناسب نیست‪ .‬برای به دست آوردن یک‬
‫تابع تغییر باید از دو شیر استفاده شود (شکل ‪ 8-5‬الف)‪ .‬شیرهای پروانهای برای محصوالت حساس مانند ماست و سایر‬
‫فرآوردههای شیر کشت شده‪ ،‬استفاده میشوند‪ ،‬زیرا محدودیت از طریق دریچه بسیار کم است و افت فشار بسیار کم و‬
‫بدون تالطم ایجاد میشود‪ .‬همچنین برای چسبندگیهای باال‪ ،‬خوب است و به دلیل اینکه یک شیر مستقیم است‪ ،‬میتوان‬
‫آن را در لولههای مستقیم نصب کرد‪ .‬شیر از دو نیمه یکسان تشکیل میشود که یک درپوش بین آنها قرار دارد‪ .‬یک‬
‫دیسک ساده در مرکز شیر نصب شده است و در صورت باز بودن دیسک‪ ،‬شیر مقاومت جریان کمی را ارائه میدهد‪ .‬در‬
‫حالت بسته‪ ،‬دیسک در مقابل درپوش قرار میگیرد‪ .‬شیر پروانهای دارای یک دسته است که در دو حالت باز و بسته است‪.‬‬
‫برای کنترل خودکار شیر پروانهای از محرک هوا‪ ،‬استفاده میشود‪ .‬نوع دیگری از شیر پروانهای‪ ،‬شیر ساندویچی است‬
‫(شکل ‪ 8-5‬ب) و بین دو فلنج جوش داده شده به خط‪ ،‬نصب میشود و در حین کار با پیچ‪ ،‬بین فلنجها بسته میشود‪.‬‬
 ‫‪61‬‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .8-5‬الف‪ .‬شیر پروانهای با کنترل دستی در حالت باز (چپ) و در حالت بسته (راست)‪ .‬ب‪ .‬طراحی شیر پروانهای ساندویچی با عملکرد‬
‫پنوماتیک‪.‬‬

‫پ‪ .‬شیرهای ضد مخلوط ‪ :‬این شیرها میتوانند دوتایی یا تک نشیمنگاه باشند (شکل ‪ 8-6‬الف)‪ ،‬اما هنگامیکه در مورد‬
‫شیرهای ضد مخلوط صحبت میکنیم‪ ،‬منظور شیرهای دارای دو نشیمنگاه است (شکل ‪ 8-6‬ب)‪.‬‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .8-6‬الف‪ .‬سه نوع شیر مخلوط (‪ .1‬شیر دو نشیمنگاه با تمیز کننده باالبر نشیمنگاه ‪ .2‬شیر دو نشیمنگاه با تمیز کننده خارجی ‪ .3‬شیر‬
‫تک نشمینگاه با تمیز کننده خارجی)‪ .‬ب‪ .‬شیر ضد مخلوط دو نشیمنگاه با دوشاخه متعادل و باالبر نشیمنگاه داخلی (‪ .1‬اهرم ‪ .2‬بخش باالیی‬
‫‪ .3‬شاخه باالیی ‪ .4‬محفظه نشتی با تخلیه ‪ .5‬محور توخالی اتمسفر‪ .6‬بخش پایینی ‪ .7‬دوشاخه پایین با متعادلکننده)‪.‬‬

‫شیر دوتایی دارای دو عایق مستقل است که دو مایع را از هم جدا میکند و یک محفظه تخلیه بین آنها وجود دارد‪ .‬این‬
‫محفظه باید در اتمسفر باز باشد تا در صورت نشتی یکی از دو عایق‪ ،‬ایمنی کامل ضد مخلوط تضمین شود‪ .‬هنگامی که‬
‫یک شیر ضد مخلوط دو نفره فعال میشود‪ ،‬محفظه بین بدنه باال و پایین بسته میشود و شیر برای اتصال خطوط لوله باال و‬
‫پایین‪ ،‬باز میشود‪ .‬هنگامی که دریچه بسته میشود‪ ،‬ابتدا دوشاخه باالیی آب بندی میشود و سپس محفظه نشتی به اتمسفر‪،‬‬
‫باز میشود‪ .‬این باعث تلفات بسیار کم محصول در حین کار میشود‪ .‬دوشاخه پایینی باید از نظر هیدرولیکی متعادل باشد‬
‫تا از شوکهای فشاری که دریچه را باز نمیکند و اجازه می دهد محصوالت مخلوط شوند‪ ،‬جلوگیری شود‪ .‬در حین تمیز‬
‫کردن‪ ،‬یک خط ‪ CIP‬خارجی به محفظه نشتی متصل میشود‪ .‬برخی از شیرها را میتوان به یک منبع تمیز کننده خارجی‬
‫برای تمیزکردن قسمتهایی از دوشاخه ها که با محصول در تماس بوده اند‪ ،‬متصل کرد‪ .‬شیر مخلوط تک نشیمنگاه دارای‬
 ‫‪62‬‬

‫یک نشیمنگاه و دو عایق (بر روی یک دوشاخه) است‪ .‬منطقه بین دو عایق به اتمسفر باز است و قبل از فعال شدن شیر‬
‫ضد مخلوط تک نشیمنگاه‪ ،‬توسط شیرهای قطع کننده کوچک‪ ،‬بسته میشود‪ .‬یک خط ‪ CIP‬خارجی از طریق شیرهای‬
‫کوچک برای تمیز کردن به خط تخلیه متصل میشود‪.‬‬

‫‪ .9-0‬نشان دادن موقعیت و کنترل‬

‫با توجه به سیستم کنترل کارخانه‪ ،‬یک شیر را میتوان با انواع مختلفی از نشانگر موقعیت نصب کرد (شکل ‪ .)8-7‬سوئیچها‬
‫برای سیگنالهای بازخورد به سیستم کنترل‪ ،‬استفاده میشوند‪ .‬هنگامی که فقط سوئیچها روی شیرها نصب میشوند‪ ،‬وجود‬
‫یک شیر برقی برای هر شیر در یک کابینت شیر برقی روی دیوار‪ ،‬الزم است‪ .‬یک شیر برقی با دریافت سیگنال‪ ،‬هوای‬
‫فشرده را به شیر محصول میرساند و با ناپدید شدن سیگنال‪ ،‬فشار هوا را آزاد میکند‪ .‬سیستم موجود در شکل ‪ 8-7‬الف‪،‬‬
‫به یک کابل برق و یک شیلنگ هوا برای هر شیر نیاز دارد‪ .‬واحد ترکیبی موجود در شکل ‪ 8-7‬ب‪ ،‬در باالی محرک شیر‬
‫نصب میشود و شیر برقی نیز در قسمت باالیی‪ ،‬تعبیه شده است‪ .‬با واحد موجود در شکل ‪ 8-7‬پ‪ ،‬میتوان تا ‪ 121‬شیر را‬
‫تنها با یک کابل و یک شیلنگ هوا‪ ،‬کنترل کرد‪.‬‬

‫پ‬ ‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .8-7‬سیستمهای نشانگر موقعیت سوپاپ (الف‪ .‬فقط نشاندهنده‪ .‬ب‪ .‬نشاندهنده با واحد باال‪ .‬پ‪ .‬سیستم نشاندهنده و کنترل‪.‬‬

‫همچنین برخی از سیستمها میتوانند دریچهها را بدون سیگنال خارجی‪ ،‬برای تمیز کردن نشیمنگاه بچرخانند و برای برنامه‬
‫ریزی تعمیر و نگهداری‪ ،‬تعداد ضربههای شیر را بشمارند‪ .‬یک شیر یکطرفه‪ ،‬هنگامی نصب میشود که جلوگیری از‬
‫جریان محصول در جهت اشتباه‪ ،‬ضروری باشد‪ .‬دریچه با جریان مایع در جهت صحیح باز نگه داشته میشود و اگر جریان‬
‫متوقف شود‪ ،‬دوشاخه شیر توسط فنر به نشیمنگاه خود فشار میآورد‪ .‬سپس دریچه در برابر برگشت جریان‪ ،‬بسته میشود‪.‬‬
‫شیرهای قطع و تعویض دارای موقعیتهای مشخص (باز یا بسته) هستند‪ .‬در شیر تنظیم میتوان مسیر عبور را به تدریج تغییر‬
‫داد‪ .‬شیر کنترل برای کنترل دقیق جریانها و فشارها در نقاط مختلف سیستم‪ ،‬استفاده میشود و شیر کاهش فشار‪ ،‬فشار را‬
‫در سیستم حفظ میکند‪ .‬اگر فشار کم باشد‪ ،‬فنر دوشاخه را روی نشیمنگاه‪ ،‬نگه میدارد و هنگامی که فشار به مقدار‬
‫معینی رسید‪ ،‬نیروی وارد بر دوشاخه بر نیروی فنر غلبه میکند و دریچه باز میشود‪ .‬فشار باز شدن را میتوان با تنظیم‬
‫کشش فنر در سطح مورد نیاز‪ ،‬تنظیم کرد(شکل ‪ 8-8‬الف)‪ .‬شیر کنترل دستی با دوشاخه جریان متغیر‪ ،‬دارای یک میله‬
 ‫‪63‬‬

‫همراه با دوشاخه با شکل خاص است‪ .‬هنگامی که دسته تنظیم چرخانده میشود‪ ،‬دوشاخه به سمت باال یا پایین حرکت‬
‫میکند و مسیر عبور و سرعت جریان (یا فشار) را تغییر میدهد (شکل ‪ 8-8‬ب)‪ .‬در شیر کنترل پنوماتیک با دوشاخه جریان‬
‫متغیر‪ ،‬چیدمان دوشاخه و نشیمنگاه مشابه شیر دستی است‪ .‬هنگامی که دوشاخه به سمت نشیمنگاه پایین میآید‪ ،‬جریان‬
‫به تدریج کاهش مییابد(شکل ‪ 8-8‬پ)‪ .‬این نوع شیر برای کنترل خودکار فشارها‪ ،‬جریانها و سطوح در فرآیندها استفاده‬
‫میشود‪ .‬یک فرستنده در خط فرآیند نصب میشود و مقدار اندازهگیریشده را به یک کنترلکننده منتقل میکند‪.‬‬

‫پ‬ ‫ب‬ ‫الف‬

‫جهت جریان‬

‫شکل ‪ .8-8‬الف‪ .‬شیر کاهش فشار‪ .‬ب‪ .‬شیر کنترل دستی با دوشاخه جریان متغیر‪ .‬پ‪ .‬شیر کنترل پنوماتیک با دوشاخه جریان متغیر‪.‬‬

‫سپس این کنترلکننده‪ ،‬تنظیم شیر را طوری تنظیم میکند که مقدار از پیش تعیین شده‪ ،‬حفظ شود‪ .‬شیری که اغلب استفاده‬
‫میشود‪ ،‬شیر فشار ثابت است (شکل ‪ 8-9‬الف)‪ .‬هوای فشرده از طریق یک دریچه کاهنده به فضای باالی دیافراگم میرسد‪.‬‬
‫فشار هوا توسط شیر کاهنده تنظیم میشود تا گیج (اندازهگیر) فشار محصول‪ ،‬فشار مورد نیاز را نشان دهد‪ .‬البته فشار از‬
‫پیش تعیین شده بدون توجه به تغییرات در شرایط عملیاتی حفظ می شود (شکل ‪ 8-9‬ب)‪ .‬شیر به سرعت به تغییرات فشار‬
‫محصول‪ ،‬واکنش نشان میدهد و کاهش فشار محصول منجر به افزایش نیرو بر روی دیافراگم از فشار هوا میشود که ثابت‬
‫میماند‪ .‬سپس شیر سوکت با دیافراگم به سمت پایین حرکت میکند‪ ،‬جریان کاهش مییابد و فشار محصول به مقدار از‬
‫پیش تعیین شده‪ ،‬افزایش مییابد‪ .‬پس نیرویی وارد بر دیافراگم بیشتر از نیروی رو به پایین هوای فشرده است‪.‬‬

‫الف‬
‫ب‬

‫شکل ‪ .8-9‬الف‪ .‬شیر فشار ثابت‪ .‬ب‪ .‬عملکرد شیر فشار ثابت هنگام تنظیم فشار قبل از شیر (‪ .1‬هوا‪/‬محصول تعادل‪ .2 .‬فشار محصول کاهش‬
‫مییابد‪ ،‬شیر بسته میشود و فشار محصول به مقدار از پیش تعیین شده‪ ،‬افزایش مییابد‪ .3 .‬فشار محصول افزایش مییابد‪ ،‬دریچه باز میشود و‬
‫فشار محصول به مقدار از پیش تعیین شده‪ ،‬کاهش مییابد)‪.‬‬
 ‫‪64‬‬

‫سپس شیر سوکت به سمت باال حرکت میکند و مسیر عبور محصول را افزایش میدهد و تا زمانی که فشار محصول به‬
‫مقدار از پیش تعیینشده کاهش یابد‪ ،‬جریان افزایش مییابد‪ .‬اگر فشار هوای موجود کمتر از فشار محصول مورد نیاز باشد‪،‬‬
‫شیر نمیتواند فشار محصول را کنترل کند و باید یک تقویت کننده در باالی شیر نصب کرد تا از شیر برای فشار محصول‬
‫تا حدود دو برابر فشار هوای موجود استفاده کرد‪ .‬شیرهای فشار ورودی ثابت بعد از جداکنندهها و پاستوریزهکنندهها‪،‬‬
‫استفاده میشوند‪ .‬شیرها به صورت خوشهای‪ ،‬چیده میشوند تا بنبستها را به حداقل برسانند و امکان توزیع محصول را‬
‫بین قسمتهای مختلف در لبنیات فراهم کنند‪ .‬همچنین شیرها برای جداسازی خطوط جداگانه استفاده میشوند تا بتوان‬
‫یک خط را با خیال راحت تمیز کرد در حالی که محصول در خطوط دیگر جریان دارد (شکل ‪.)8-11‬‬

‫ورود محصول‬

‫خروج محصول‬
‫ورود و خروج محصول به مخزن‬

‫شکل‪ .8-11‬چیدمان شیر در یک باغ مخزن برای مسیریابی مستقل محصوالت و محلولهای تمیزکننده به داخل و خارج از مخازن‪.‬‬
 ‫‪65‬‬

‫فصل نهم ‪:‬‬

‫تانکها (مخازن)‬
 ‫‪66‬‬

‫مخازن از نظر عملکرد به دو دسته مخازن تنظیم و مخازن فرآیند‪ ،‬تقسیم میشوند‪.‬‬

‫‪ .9-2‬مخازن تنظیم متوسط‬

‫از این مخازن برای نگهداری محصول (برای مدت کوتاهی قبل از اینکه در امتداد خط ادامه یابد) ‪ ،‬ذخیرهسازی و‬
‫ترازکردن تغییرات در جریان‪ ،‬استفاده میشود‪ .‬پس از عملیات حرارتی و خنک شدن‪ ،‬شیر به یک مخزن تنظیم پمپ‬
‫میشود و شروع به پر کردن مخزن میکند (در صورت قطع شدن فرآیند پر کردن‪ ،‬شیر فرآوری شده در مخزن نگهداری‬
‫میشود تا هنگامی که عملیات از سر گرفته شود) مخزن برای حفظ دمای محصول ثابت عایق شده است‪ .‬مخزن ذخیره‬
‫دارای یک همزن است و می توان آن را با قطعات و سیستمهای مختلف برای تمیز کردن و کنترل سطح و دما نصب کرد‬
‫(شکل ‪ 9-1‬الف)‪.‬‬

‫‪ .9-1‬مخازن مخلوطکردن‬

‫این مخازن برای مخلوط کردن محصوالت مختلف و برای مخلوط کردن مواد به محصول استفاده میشود و ممکن است‬
‫تجهیزات کنترل دما نیز در آنها نصب شود‪ .‬مخازن عایق بین پوستههای داخلی و خارجی‪ ،‬دارای یک پوشش هستند که‬
‫از طریق آن یک محیط گرمایش‪ /‬خنک کننده‪ ،‬پمپ میشود (شکل ‪ 9-1‬ب)‪.‬‬

‫‪ .9-6‬مخازن فرآیند‬

‫در این مخازن‪ ،‬محصول برای تغییر خواصش مورد بررسی قرار میگیرد‪ .‬آنها دارای پوسته های فوالدی ضد زنگ‪ ،‬با عایق‬
‫و یا بدون عایق هستند‪ .‬تجهیزات نظارت و کنترل نیز ممکن است تعبیه شود (شکل ‪ 9-1‬پ)‪.‬‬

‫پ‬ ‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .9-1‬الف‪ .‬مخزن تنظیم متوسط‪ .‬ب‪ .‬مخزن مخلوطکن‪ .‬پ‪ .‬مخزن فرآیند عایق برای محصوالت چسبناک‪.‬‬

‫‪ .9-0‬مخزن تعادل‬

‫مخزن تعادل‪ ،‬محصول را در یک سطح ثابت‪ ،‬باالی ورودی پمپ نگه میدارد و سر در سمت مکش‪ ،‬ثابت نگه داشته‬
‫میشود‪ .‬با نصب مخزن تعادل در سمت مکش پمپ‪ ،‬این مشکالت زیادی حل میشود (جدول ‪.)9-1‬‬
 ‫‪67‬‬

‫مشکالت احتمالی که با نصب مخزن تعادل‪ ،‬حل میشود‪.‬‬

‫اگر یک پمپ گریز از مرکز به درستی کار کند‪ ،‬محصول مورد استفاده باید عاری از هوا یا گازهای دیگر باشد‬
‫برای جلوگیری از تشکیل حفره(کاویتاسیون)‪ ،‬فشار در تمام نقاط ورودی پمپ باید بیشتر از فشار بخار مایع باشد‪.‬‬

‫در صورتی که دمای محصول حرارتی شده به کمتر از مقدار مورد نیاز برسد‪ ،‬باید یک شیر برای هدایت مایع تصفیه نشده فعال شود‪.‬‬
‫فشار در سمت مکش پمپ باید ثابت نگه داشته شود تا جریان یکنواخت در خط تضمین شود‪.‬‬
‫جدول ‪ .9-1‬مشکالت احتمالی که با نصب مخزن تعادل‪ ،‬حل میشود‪.‬‬

‫در شکل ‪ ،9-2‬مخزن حاوی یک شناور است که توسط یک اهرم به یک غلتک با محور خارج از مرکز متصل میشود‬
‫که شیر ورودی را روی مخزن‪ ،‬فعال میکند‪ .‬همانطور که شناور با سطح مایع به سمت پایین یا باال حرکت میکند‪ ،‬دریچه‬
‫به ترتیب باز و بسته میشود‪ .‬اگر پمپ بیشتر از جریان ورودی از مخزن خارج شود‪ ،‬سطح پایین میآید و با آن شناور‬
‫میشود‪ .‬در ادامه دریچه باز میشود و مایع بیشتری وارد میکند‪ .‬به این ترتیب مایع موجود در مخزن در یک سطح ثابت‬
‫نگه داشته میشود‪ .‬ورودی در پایین مخزن قرار دارد تا مایع به زیر سطح وارد شود‪ .‬بنابراین هیچ پاشش و هوادهی وجود‬
‫ندارد و هر هوایی که از قبل در محصول وجود دارد در هنگام ورود در مخزن‪ ،‬باال میرود‪ .‬مقداری هوازدگی صورت‬
‫میگیرد و تأثیر مطلوبی بر عملکرد پمپ دارد و با محصول‪ ،‬مالیمتر رفتار میشود‪.‬‬

‫شکل ‪ .9-2‬مخزن تعادل برای فشار ورودی ثابت به پمپ‪.‬‬

 ‫‪69‬‬

‫فصل دهم ‪:‬‬

‫کنترل فرآیند‬
 ‫‪68‬‬

‫‪ .24-2‬اتوماسیون‬

‫اتوماسیون یعنی تمام اقدامات مورد نیاز برای کنترل یک فرآیند با کارایی بهینه توسط یک سیستم کنترل بر اساس‬
‫دستورالعملهای برنامه ریزی شده‪ ،‬انجام میشود‪ .‬وظایف کنترل یک سیستم اتوماسیون را می توان به چهار بخش (کنترل‬
‫دیجیتال‪ ،‬کنترل آنالوگ‪ ،‬نظارت (مانیتورینگ) و اطالعات مدیریت) تقسیم کرد ‪:‬‬

‫الف‪.‬کنترل دیجیتال ‪ :‬در کنترل دیجیتال‪ ،‬اشیاء کنترلشده میتوانند در یکی از دو حالت روشن یا خاموش باشند‪ .‬یک‬
‫موتور ممکن است در حال کار یا خاموش باشد و یک سوپاپ ممکن است باز یا بسته یا در یکی از دو موقعیت باشد‪.‬‬
‫بنابراین میتوان سطوح کامالً متفاوتی از اتوماسیون (کنترل از راه دور‪ ،‬کنترل گروهی‪ ،‬کنترل توابع و کنترل توالی) را‬
‫درنظر گرفت‪.‬‬

‫ب‪ .‬کنترل آنالوگ ‪ :‬در کنترل آنالوگ یک شی توسط سیگنالهای آنالوگ از واحد کنترل‪ ،‬کنترل میشود‪ .‬این نوع‬
‫کنترل بر اساس سیگنال بازخورد دیگری (به طور مداوم در حال تغییر) به واحد کنترل است و برای کنترل بخار یا آب‬
‫گرم در یک پاستوریزه استفاده میشود و سیگنال بازخورد از فرستنده به واحد کنترل برای دمای پاستوریزاسیون میآید‬
‫(جدول ‪ .)11-1‬سیستم کنترل شامل کنترل آنالوگ و دیجیتال است و این دو نوع کنترل مکمل یکدیگر هستند‪ .‬یک‬
‫سیستم آنالوگ برای کنترل گرمایش در پاستوریزه استفاده میشود‪ ،‬در حالی که یک حسگر دما‪ ،‬دما را کنترل میکند‪.‬‬
‫اگر دما به زیر مقدار از پیش تعیین شده کاهش یابد‪ ،‬حسگر بالفاصله واکنش نشان میدهد‪ .‬سپس یک سیگنال به واحد‬
‫کنترل منتقل میشود و پاستوریزه به جریان انحرافی‪ ،‬سوئیچ میشود‪.‬‬

‫مهمترین کاربردهای کنترل آنالوگ‬

‫پاستوریزهها‬
‫سیستمهای توزین شامل دستور العملها و مخلوط کردن‬
‫کنترل ظرفیتهای پمپاژ‬
‫استانداردسازی ماده خشک یا چربی‬
‫جدول ‪ .11-1‬مهمترین کاربردهای کنترل آنالوگ‪.‬‬

‫پ‪ .‬نظارت (مانیتورینگ) ‪ :‬مانیتورینگ یعنی نظارت بر اشیاء مختلف فرآیند و وضعیتهای فرآیند و ایجاد سیستم هشدار‬
‫در صورت بروز خطا‪ .‬مانیتورینگ بر اساس سیگنالهای بازخورد از اشیاء است (جدول ‪.)11-2‬‬

‫روشهای طراحی سیگنالهای بازخورد‬

‫نظارت ساده برخی از اشیاء حیاتی و ثبت ساده شرایط خطا‬
‫جلوگیری قفل و بستها (اینترالکها) از شروع یا ادامه عملکردها در صورت دریافت سیگنال های خطا‬
‫راه اندازی مجدد خودکار عملکردها پس از رفع خطا‬
‫خود تشخیصی و بررسی مداوم سیستم کنترل بر روی خود‬
‫جدول ‪ .11-2‬روشهای طراحی سیگنالهای بازخورد‪.‬‬
 ‫‪71‬‬

‫ت‪ .‬اطالعات مدیریت ‪ :‬کامپیوترها امکان بهبود بهرهوری را در سطح مدیریت نیز فراهم میکنند و میتوانند دادهها را‬
‫جمعآوری و تجزیه و تحلیل کنند و آنها را به شکلی ارائه کنند که تصمیمات مدیریت منطقی بر آن استوار باشد (جدول‬
‫‪.)11-3‬‬

‫نمونههایی از کاربردهای اطالعات مدیریت‬

‫تجزیه و تحلیل هزینه و ارزیابی اقتصادی‬

‫برنامه ریزی تولید ابزاری برای استفاده کارآمدتر و بهینه تر از ماشین آالت‬
‫برنامه ریزی تعمیر و نگهداری با استفاده از دسترسی مدیریت به میزان ساعت کار هر دستگاه و دفعات استفاده از شیر پس از آخرین سرویس‬

‫تضمین کیفیت‬
‫جدول ‪ .11-3‬نمونههایی از کاربردهای اطالعات مدیریت‪.‬‬

‫‪ .24-1‬طراحی سیستم لولهکشی‬

‫آب از محل مصرف به هر جایی که در لبنیات مورد نیاز است‪ ،‬توزیع میشود و از طریق سیستم لولهکشی‪ ،‬جریان مییابد‪.‬‬
‫این سیستم شامل شیرهای قطعکننده‪ ،‬فشار سنج و شیرهای مسیریابی است‪ .‬صافیها و شیرهای کاهش فشار برای حفظ‬
‫فشار مورد نیاز در سیستم تعبیه میشوند‪ .‬مقادیر زیادی آب در یک دوره کوتاه با فشار باال و پایدار‪ ،‬مورد نیاز است (ممکن‬
‫است در چندین نقطه خروجی به طور همزمان رخ دهد)‪ .‬بنابراین سیستم و فشار باید متناسب با این شرایط بار لحظهای‪،‬‬
‫تنظیم شوند‪ .‬برای جلوگیری از پایین آمدن فشار منبع باید از مخزن فشار (به عنوان یک انباشتکننده) استفاده کرد تا آب‬
‫با فشاری که توسط یک بالشتک هوا تعیین میشود در مخزن نگه داشته شود‪ .‬مطابق شکل ‪ ،11-2‬در طول دورههای‬
‫تقاضای صفر‪ ،‬مخزن با فشار از پیش تعیین شده با آب پر میشود‪ .‬سوئیچ فشار منبع تغذیه پمپ را قطع میکند و با خروج‬
‫آب از مخزن‪ ،‬افت فشار حاصل توسط سوئیچ فشار (که از طریق یک اتصالدهنده‪ ،‬پمپ را راه اندازی میکند تا آب به‬
‫مخزن پمپ شود) احساس میشود‪.‬‬

‫شکل ‪ .11-2‬مخزن فشار آب (‪ .1‬مخزن ‪ .2‬شیر تخلیه ‪ .3‬شیر ایمنی‪ .4 .‬سوئیچ فشار ‪ .5‬شیر چک ‪ .6‬پمپ حلقه مایع ‪ .7‬شیر تخلیه ‪ .8‬فشار سنج‬
‫‪ .9‬شیشه سطح)‪.‬‬
 ‫‪71‬‬

‫با پایان عملیات برداشت‪ ،‬تا هنگامی که فشار از پیش تعیین شده‪ ،‬دوباره بدست آید‪ ،‬سطح آب در مخزن باال میرود‪ .‬سپس‬
‫سوئیچ فشار‪ ،‬پمپ را متوقف میکند و مخزن فشار آماده پاسخگویی به تقاضای آنی بعدی است‪.‬‬

‫‪ .24-6‬تولید حرارت‬

‫عملکرد یک لبنیات به مقادیر زیادی انرژی حرارتی برای گرمکردن محصوالت مختلف‪ ،‬محلولهای شوینده و ‪ ...‬نیاز‬
‫دارد و گرما در مبدلهای حرارتی توسط یک رسانای حرارتی به نام محیط گرمایی به محصول منتقل میشود‪ .‬این محیط‬
‫در یک کارخانه گرمایش تولید میشود و از طریق یک سیستم لولهکشی در نقاط مختلف مصرف توزیع میشود‪ .‬سپس‬
‫محیط گرمایشی به نیروگاه گرمایشی برمیگردد و این مدار به طور مداوم کار میکند‪.‬‬

‫‪ .24-0‬تولید بخار‬

‫تولید محیط گرمایشی در دیگهای بخار یا آب گرم که گاهی در نیروگاه گرمایشی قرار دارند‪ ،‬صورت میگیرد‪ .‬انرژی‬
‫حرارتی توسط سوخت در حال سوختن آزاد شده و توسط محیط گرمایش جذب میشود‪ .‬آبی که برای تولید بخار استفاده‬
‫میشود‪ ،‬آب خوراک نامیده میشود و حاوی اکسیژن و دیاکسید کربن است‪ .‬فیلترهای نرمکننده آب در سیستم قرار‬
‫میگیرند تا اکسیژن باعث خوردگی در قسمتهای آب و بخار نشود و دستگاه گاز زدایی گازهای موجود در آب تغذیه‪،‬‬
‫نمکهای کلسیم و منیزیم حذف شوند‪ .‬تهویه شیمیایی آب دیگ و تصفیه آب تغذیه دیگ بخار برای حفظ وضعیت‬
‫عملکرد خوب سیستم بخار‪ ،‬ضروری است‪ .‬در ادامه یک پمپ آب تغذیه‪ ،‬آب موجود در دیگ بخار را در یک سطح‬
‫ثابت‪ ،‬نگه میدارد و آب موجود در دیگ توسط سوخت سوزانده شده‪ ،‬گرم شده و به بخار تبدیل میشود‪ .‬گرمای حاصل‬
‫از تبخیر با متراکم شدن بخار بر روی سطوح انتقال حرارت در نقاط مصرف‪ ،‬آزاد میشود‪ .‬بخار تغلیظ شده‪ ،‬در تلههای‬
‫بخار و مخزن میعانات جمعآوری میشود و توسط پمپ میعانات به دیگ‪ ،‬پمپ میشود‪ .‬برای تولید بخار از دو نوع دیگ‬
‫بخار (دیگ لوله آتش و دیگ لوله آب) استفاده میشود‪ .‬انتخاب تحت تأثیر فشار بخار و قدرت بخار مورد نیاز است‪،‬‬
‫یعنی مقدار بخار مصرفی در یک زمان معین ‪:‬‬

‫الف‪ .‬دیگ لوله آتش ‪ :‬دیگهای فشار کم و توان بخار کوچک که اغلب لولهای هستند و گازهای دودکش از داخل‬
‫لولهها عبور می کنند و توسط یک فن از طریق لولهها دمیده میشوند‪ .‬گرمای گازهای دودکش از طریق دیوارههای لولهها‬
‫به آب اطراف لولههای بیرونی هدایت میشود و آب تا نقطه جوش گرم میشود و بخار برای توزیع در سیستم در گنبد‬
‫بخار جمع میشود‪ .‬هنگامی که فشار داخل گنبد بخار به سطح مورد نیاز رسید‪ ،‬میتوان دریچه بخار را باز کرد تا بخار به‬
‫سمت نقاط مصرف‪ ،‬جریان پیدا کند‪ .‬مشعل به طور خودکار روشن و خاموش میشود و فشار بخار را در سطح مورد نیاز‬
‫نگه میدارد (شکل ‪ 11-3‬الف)‪.‬‬

‫ب‪ .‬دیگ لوله آب ‪ :‬دیگهای فشار باال و خروجیهای بخار بزرگ‪ ،‬دیگهای لوله آب هستند که در آنها آب در داخل‬
‫لولهها به گردش در میآید‪ .‬در صورتی که از باالترین فشار مجاز در دیگ بخار فراتر رود‪ ،‬شیر اطمینان باز میشود‪ .‬آب‬
‫تغذیه از لولههایی عبور میکند که از خارج توسط گازهای دودکش گرم میشوند و تولید بخار در لولههایی صورت‬
 ‫‪72‬‬

‫میگیرد که مایل هستند تا بخار به سمت گنبد بخار‪ ،‬باال بیاید‪ .‬بخار قبل از وارد شدن به سیستم توزیع‪ ،‬از طریق ابرگرمکن‬
‫به دو گنبد باالیی منتقل میشود و توسط گازهای دودکش برای بار دوم در ابرگرمکن گرم میشود‪ .‬گنبد پایینی همچنین‪،‬‬
‫ناخالصیهایی که در آب تغذیه وجود دارد را جمع آوری میکند (شکل ‪ 11-3‬ب)‪.‬‬

‫خروجی بخار‬
‫ابرگرمکن‬ ‫گنبد بخار‬ ‫خروجی بخار‬

‫گنبد بخار‬

‫گنبد ناخالصیها‬

‫شکل ‪ 11-3‬الف‪ .‬اصل دیگ لوله آتش‪ .‬ب‪ .‬اصل دیگ لوله آب شامل سه گنبد بخار‪.‬‬

‫‪ .24-0‬تبرید‬

‫بسیاری از مراحل فرآیند باعث میشود که محصول تا دمای خاصی گرم شود و افزایش دما منجر به افزایش فعالیت‬
‫میکروارگانیسمهای موجود در محصول و سرعت بخشیدن به واکنشهای شیمیایی (مورد کنترل آنزیمها) میشود‪ .‬برای‬
‫جلوگیری از این فعالیتها باید دمای محصول (در اتمام هر مرحله خاصی از تولید) به سرعت کاهش یابد‪ .‬بنابراین‬
‫کارخانههای لبنی به تبرید نیاز دارند‪ .‬سیستم تبرید یک مدار بسته است که در آن چرخههای سرد سازی بین حالت گاز و‬
‫مایع با کاهش فشار متناوب (انبساط) و افزایش فشار (فشرده سازی) میچرخند و اجزای اصلی آن تبخیرکننده‪،‬‬
‫متراکمکننده‪ ،‬خنککننده و شیر انبساط میباشد ‪:‬‬

‫الف‪ .‬تبخیرکننده ‪ :‬تبخیرکننده قسمتی از دستگاه تبرید است که تبخیر مبرد در آن انجام میشود‪ .‬طراحی تبخیرکننده با‬
‫انتخاب مبرد تعیین میشود و دارای سه نوع تبخیرکنندههای گردش هوا‪ ،‬تبخیرکنندههای پوسته و لوله و صفحهای و‬
‫تبخیرکنندههای سیم پیچ برای تجمع یخ‪ ،‬میباشند (جدول ‪.)11-4‬‬

‫ب‪ .‬متراکمکننده ‪ :‬بخار مبرد در متراکمکننده‪ ،‬فشرده میشود و دمای بخار افزایش مییابد‪ .‬کار انجام شده توسط‬
‫متراکمکننده به صورت گرما به گاز منتقل میشود‪ ،‬یعنی گاز خروجی از متراکمکننده حاوی مقدار گرمای بیشتری نسبت‬
‫به تبخیرکننده است و این گرما باید با خنک کردن در خنککننده حذف شود‪.‬‬

‫پ‪ .‬خنککننده ‪ :‬گرمای جذب شده در تبخیرکننده و گرمای منتقل شده به بخار موجود در متراکمکننده‪ ،‬با خنک شدن‬
‫در خنککننده حذف میشود‪ .‬خنککنندهها به سه نوع (خنککننده هوا خنک‪ ،‬خنککننده مایع خنکشونده و‬
 ‫‪73‬‬

‫خنککننده تبخیر) تقسیم میشوند‪ .‬انتخاب خنککننده با توجه به عواملی مانند تامین آب‪ ،‬قیمت آب و زمان بهرهبرداری‬
‫از دستگاه تعیین میشود‪ .‬خنککننده تبخیری ترکیبی از خنککننده هوا خنک و برج مبرد (خنککننده) است‪.‬‬

‫کاربردها‬ ‫نوع تبخیرکننده‬

‫برای سرد کردن مناطق ذخیره سازی و برای خنککردن هوا در دستگاههای تهویه مطبوع استفاده میشود‬ ‫گردش هوا‬

‫گرما را از خنک کنندههای در گردش‪ ،‬استخراج میکند و محصوالت را در مبدلهای حرارتی فرآیند‪،‬‬ ‫پوسته و لوله و صفحهای‬
‫خنک میکند‬
‫در طول شب‪ ،‬باعث یخ زدن آب به صورت الیه ای روی لولههای تبخیرکننده میشود تا مبرد داخل‬ ‫سیم پیچ برای تجمع یخ‬
‫آن به گردش در میآید‪ .‬در طول روز باعث ذوب شدن یخ میشود و مقدار زیادی از ظرفیت تبرید را‬
‫به شکل آب یخ از یخهای انباشته شده‪ ،‬حذف میکند‬
‫جدول ‪ .11-4‬کاربرد تبخیرکنندهها‪.‬‬

‫‪ .24-3‬تولید هوای فشرده‬

‫سیستمهای اتوماتیک با کنترل پنوماتیک در فضای مرطوب لبنیات‪ ،‬بیشتر مورد استفاده قرار میگیرند و این باعث میشود‬
‫که طراحی سیستم هوای فشرده الزامی شود (جدول ‪.)11-5‬‬

‫کاربردهای هوای فشرده‬

‫برق رسانی به محرکها در برخی از ماشینها متراکمکننده‬
‫تخلیه محصول از لولهها‬
‫همزدن در مخازن ذخیره‬
‫ابزار پنوماتیک در کارگاه‬
‫جدول ‪ .11-5‬کاربردهای هوای فشرده‪.‬‬

‫هوای فشرده به سه دسته کیفی تقسیم میشود‪:‬‬

‫_ هوای فشرده که در تماس مستقیم با محصول است و تمیز‪ ،‬بدون روغن‪ ،‬خشک‪ ،‬بی بو و استریل است‪.‬‬

‫_ هوای فشرده که با محصول تماس پیدا نمیکند‪ ،‬اما باید تمیز‪ ،‬خشک و بدون روغن باشد‪ .‬چون برای کنترل ابزارها و‬
‫فعال کردن قطعات پنوماتیک‪ ،‬شیرها و ‪ ...‬استفاده میشود‪.‬‬

‫_ هوای فشرده که عاری از ذرات جامد و تا حد امکان خشک است‪ ،‬زیرا برای ابزارهای پنوماتیک و ‪ ...‬استفاده میشود‪.‬‬

‫هوای فشرده در متراکمکننده هوا تولید میشود و هنگامی که هوا بدون روغن باشد‪ ،‬نمیتوان از متراکمکنندههایی استفاده‬
‫کرد که در آنها محفظه تراکم‪ ،‬روغن کاری شده است تا راندمان تراکم افزایش یابد‪ .‬باید از متراکمکنندههای بدون روغن‬
‫استفاده شود‪ ،‬البته حذف تمام روغن از هوای فشرده غیرممکن است‪ .‬مطابق شکل‪ ،11-4‬هوا از متراکمکننده به یک‬
‫رطوبتگیر‪ ،‬عرضه میشود و بخار آب موجود در هوا با خنکشدن و بارش از بین میرود‪ .‬سپس هوای خشکشده به‬
 ‫‪74‬‬

‫سمت گیرنده هوا‪ ،‬ادامه مییابد‪ .‬هوای فشرده از این مخزن گرفته میشود و برای کنترل ابزارها‪ ،‬عملکرد دریچهها و‬
‫سیلندرهای محرک نیرو و ‪ ...‬استفاده میشود‪ .‬هوای فشرده با باالترین کیفیت (که هنگام استفاده برای هم زدن پنوماتیک‬
‫مخازن و تخلیه محصول از لولهها مستقیماً با محصول تماس پیدا میکند) در فیلترهای جذب بیشتر خشک میشود و قبل‬
‫از استفاده در فیلترهای مخصوص استریل میشود‪.‬‬

‫متراکمکننده‬
‫تبرید‬

‫رطوبت زدایی با خنک کردن‬

‫مخزن هوا‬

‫روان کننده‬ ‫سیستم‬

‫بخار روغن‬ ‫کنترل اتوماتیک‬
‫فیلتر جذب‬

‫فیلتر استریل‬ ‫تالطم پنوماتیک‬

‫سیلندرهای فعال‬

‫فیلتر استریل‬ ‫لوله دمش‬

‫شکل‪ .11-4‬نصب هوای فشرده‪.‬‬

‫‪ .24-1‬برق‬

‫اجزای اصلی سیستم الکتریکی شامل تابلو برق فشار قوی‪ ،‬ترانسفورماتورهای برق‪ ،‬تابلو برق فشار ضعیف‪ ،‬مجموعه‬
‫تولیدکننده (مولد) و مراکز کنترل موتور میباشند ‪:‬‬

‫الف‪ .‬تابلو برق فشار قوی ‪ :‬تابلو برق فشار قوی تابلوی اصلی توزیع ولتاژ باال است و شامل تعدادی اتاقک با سیستم شینه‬
‫(میله جریان) مرکزی است که انواع مختلفی از کلیدها به آنها متصل میشوند‪ .‬هر منبع یا اتاقک‪ ،‬دارای یک سوئیچ برای‬
‫جداسازی است‪ .‬بعد از اتاقکهای ورودی یک اتاقک با تجهیزات اندازهگیری انرژی الکتریکی مصرفی‪ ،‬وجود دارد‪ .‬پس‬
‫از اتاقک اندازهگیری‪ ،‬اتاقکهایی برای منبع خروجی و یک اتاقک برای هر ترانسفورماتور قرار میگیرد‪ .‬هر‬
‫ترانسفورماتور توسط یک کلید (مدارشکن یا قطع کننده بار و فیوز) محافظت میشود که در صورت بروز خطا یا اضافه‬
‫بار‪ ،‬برق را قطع میکند‪.‬‬
 ‫‪75‬‬

‫ب‪ .‬ترانسفورماتور برق ‪ :‬ترانسفورماتور برق از کابلهایی که آن را به تابلو برق فشار قوی متصل میکند‪ ،‬برق دریافت‬
‫میکند‪ .‬ترانسفورماتور قدرت ولتاژ باال را به ولتاژ پایین تبدیل میکند‪ .‬اندازه ترانسفورماتور به نیاز برق بستگی دارد و دو‬
‫نوع ترانسفورماتور وجود دارد (عایق روغن برای نصب در داخل و خارج و عایق خشک برای نصب در داخل ساختمان)‪.‬‬

‫پ‪ .‬تابلو برق فشار ضعیف ‪ :‬تابلو برق فشار ضعیف‪ ،‬برق را از کابلها یا میلههایی که آن را به ترانسفورماتور برق متصل‬
‫میکند‪ ،‬دریافت میکند و شامل تجهیزات برای سوئیچینگ‪ ،‬کنترل و حفاظت از منابع خروجی است‪ .‬اندازه ترانسفورماتور‬
‫قدرت تعیین میکند که کلید اصلی و سیستم شینه تابلو چقدر باید باشد (جدول ‪.)11-6‬‬

‫محتویات تابلو برق فشار ضعیف‬

‫یک واحد ورودی با یک کلید اصلی برای جداسازی تابلو به عالوه ابزارهای کنترل ولتاژ‪ ،‬جریان و ‪...‬‬
‫چندین واحد خروجی به مصرف کنندگان برق بزرگ مانند مراکز کنترل موتور‪ ،‬همگنسازها و ‪...‬‬
‫هر منبع دارای یک قطع کننده مدار یا بار شکن و یک فیوز برای محافظت از کابلها و دستگاهها میباشد‬
‫یک واحد با تجهیزات تصحیح ضریب توان‬
‫جدول ‪ .11-6‬محتویات تابلو برق فشار ضعیف‪.‬‬

‫پ‪ .‬مجموعه تولیدکننده ‪ :‬برای تولید برق میتوان از یک مجموعه مولد استفاده کرد‪ .‬اگر سیستم توزیع برق خاموش باشد‪،‬‬
‫مجموعه تولید ممکن است به طور مداوم کار کند یا به عنوان آماده به کار‪ ،‬استفاده شود‪ .‬مولد برق‪ ،‬دیزلی است و دارای‬
‫تابلوهای کنترل یکپارچه است و منبع ولتاژ پایینی را ارائه میدهد‪.‬‬

‫ت‪ .‬مراکز کنترل موتور ‪ :‬مراکز کنترل موتور‪ ،‬برق را از کابلهایی دریافت میکنند که آنها را به تابلو برق فشار ضعیف‬
‫متصل میکند و کنترل‪ ،‬حفاظت و توزیع برق را به نقاط مصرف نهایی در نیروگاه میدهند‪ .‬مراکز کنترل موتور شامل یک‬
‫واحد ورودی (با سوئیچ اصلی برای جداسازی) و واحدهای خروجی (برای تامین ماشینها و موتورها) هستند‪.‬‬
 ‫‪76‬‬

‫فصل یازدهم ‪:‬‬

‫طراحی خط فرآیند‬
 ‫‪77‬‬

‫‪ .22-2‬طراحی خط فرآیند‬

‫طراحی یک خط فرآیند شامل الزامات زیر میباشد ‪:‬‬

‫_ ارتباط با محصول ‪ :‬در مورد مواد خام‪ ،‬رفتار آن و کیفیت محصول نهایی میباشد‪.‬‬

‫_ ارتباط با فرآیند ‪ :‬مربوط به ظرفیت دستگاه‪ ،‬انتخاب اجزا و سازگاری آنها‪ ،‬درجه کنترل فرآیند‪ ،‬در دسترس بودن‬
‫محیطهای گرمایش و سرمایش‪ ،‬تمیز کردن تجهیزات فرآیند و ‪ ...‬میباشد‪.‬‬

‫_ ارتباط اقتصادی ‪ :‬هزینه کل تولید مطابق با استانداردهای کیفیت تعیینشده‪ ،‬تا حد امکان پایین باشد‪.‬‬

‫_ ارتباط حقوقی ‪ :‬قانونی که پارامترهای فرآیند و همچنین انتخاب اجزا و راه حلهای سیستم را مشخص کند‪.‬‬

‫نمونهای از طراحی خط فرآیند عملیات حرارتی شیر کامل (پاستوریزاسیون) میباشد (شکل ‪.)11-1‬‬

‫لوله‬ ‫آمادهسازی‬ ‫بخار‬

‫نگهدارنده‬ ‫آب گرم‬

‫شیر ورودی‬ ‫شیرخروجی‬

‫ذخیره سازی‬ ‫ذخیره سازی‬
‫شیر خام‬ ‫عملیات حرارتی‬ ‫میانی‬
‫درمانی‬

‫آب یخ‬

‫شفاف سازی‬

‫شکل ‪ .11-1‬نمودار تعمیم یافته فرآیند پاستوریزاسیون شیر‪.‬‬

‫تجهیزات مورد نیاز برای یک فرآیند کنترل از راه دور عبارتند از ‪:‬‬

‫_ مخازن سیلو برای نگهداری شیر خام‪.‬‬

‫_ مبدل حرارتی صفحهای برای گرمایش و سرمایش‪ ،‬یک لوله نگهدارنده و یک واحد آب گرم‪.‬‬

‫_ شفاف کننده گریز از مرکز‪.‬‬

‫_ مخزن ذخیره میانی برای نگهداری موقت شیر فرآوریشده‪.‬‬

 ‫‪79‬‬

‫_ لولهها و اتصاالت برای اتصال اجزای اصلی و شیرهای پنوماتیک برای کنترل و توزیع جریان محصول و مایعات تمیز‬
‫کننده‪.‬‬

‫_ پمپهای انتقال شیر از طریق دستگاه تصفیه شیر‪.‬‬

‫_ تجهیزات کنترل برای کنترل ظرفیت‪ ،‬دمای پاستوریزاسیون و موقعیت دریچه‪.‬‬

‫‪ .22-1‬پاستوریزه کامل‬

‫یک پاستوریزه شیر مدرن‪ ،‬با استفاده از تجهیزات عملیاتی‪ ،‬نظارت و کنترل فرآیند‪ ،‬مونتاژ میشود و مورد بهرهبرداری‬
‫قرار میگیرد (شکل ‪: )11-2‬‬

‫بخار‬

‫تولید محصول‬
‫وسیله گرمایشی‬

‫تولید محصول‬

‫آب سرد آب یخ‬

‫شکل ‪ .11-2‬دستگاه پاستوریزه کامل‪ .1( :‬مخزن تعادل ‪ .2‬پمپ تغذیه ‪ .3‬کنترلکننده جریان ‪ .4‬بخشهای پیشگرمایش احیاکننده ‪.5‬‬
‫جداکننده گریز از مرکز ‪ .6‬بخش گرمایش ‪ .7‬لوله نگهدارنده ‪ ..8‬پمپ تقویتی ‪ .9‬سیستم گرمایش آب گرم ‪ .11‬احیا کننده بخشهای‬
‫خنککننده ‪ .11‬بخشهای خنککننده ‪ .12‬شیر انحراف جریان ‪ .13‬صفحه کنترل)‬

‫_ مخزن سیلو ‪ :‬شیر ورودی با کنترل شناور‪ ،‬جریان شیر را تنظیم میکند و سطح ثابتی را در مخزن تعادل‪ ،‬حفظ میکند‪.‬‬
‫اگر ارسال شیر قطع شود‪ ،‬سطح شروع به کاهش میکند‪ .‬مخزن تعادل دارای یک الکترود سطح پایین است که به محض‬
‫رسیدن سطح به حداقل نقطه‪ ،‬سیگنالی را ارسال میکند تا از سوختن محصول روی صفحات جلوگیری کند‪ .‬این سیگنال‬
 ‫‪78‬‬

‫شیر انحراف جریان را فعال میکند و محصول را به مخزن تعادل باز میگرداند‪ .‬شیر با آب جایگزین میشود و هنگامیکه‬
‫گردش برای مدت معینی ادامه داشته باشد‪ ،‬پاستوریزه خاموش میشود‬

‫_ پمپ تغذیه ‪ :‬پمپ تغذیه‪ ،‬شیر پاستوریزه را از مخزن تعادل تامین میکند تا هد ثابتی را فراهم کند‪.‬‬

‫_ کنترلکننده جریان ‪ :‬کنترلکننده جریان‪ ،‬جریان را از طریق پاستوریزه در مقدار صحیح حفظ میکند‪ .‬این کنترل دمای‬
‫پایدار و طول ثابت زمان نگهداری را برای اثر پاستوریزاسیون مورد نیاز تضمین میکند‪ .‬کنترلکننده جریان اغلب بعد از‬
‫اولین بخش احیا کننده‪ ،‬قرار میگیرد‪.‬‬

‫_ پیش گرمایش احیا کننده ‪ :‬شیر سرد تصفیه نشده از طریق بخش اول در پاستوریزه (قسمت پیش گرمایش) پمپ میشود‬
‫و توسط شیر پاستوریزه که در همان زمان خنکشده است‪ ،‬گرم میشود (احیا میشود)‪ .‬اگر شیر در دمایی بین دمای‬
‫ورودی و خروجی بخش احیا کننده‪ ،‬تصفیه شود‪ ،‬بخش احیا کننده به دو بخش تقسیم میشود‪.‬پس شیر از شفاف شدن به‬
‫پاستوریزه باز میگردد که در قسمت دوم‪ ،‬پیش گرمایش احیا کننده‪ ،‬کامل میشود‪.‬‬

‫_ پاستوریزاسیون ‪ :‬گرمایش نهایی تا دمای پاستوریزاسیون در بخش گرمایش انجام میشود‪ .‬شیر داغ تا یک سلول‬
‫نگهدارنده لولهای خارجی ادامه می یابد و پس از نگه داشتن‪ ،‬دمای شیر توسط یک حسگر در خط بررسی میشود‪ .‬یک‬
‫سیگنال پیوسته به کنترلکننده دما در صفحه کنترل‪ ،‬منتقل میشود و سپس به یک ابزار ضبط که دمای پاستوریزاسیون را‬
‫ثبت میکند‪ ،‬منتقل میشود‪.‬‬

‫_ انحراف جریان ‪ :‬یک حسگر بعد از سلول نگهدارنده‪ ،‬سیگنالی را به نمایشگر دما ارسال میکند و هنگامیکه این سیگنال‬
‫به کمتر از مقدار از پیش تعیین شده (حداقل دمای مشخص) برسد‪ ،‬نمایشگر شیر انحراف جریان را به جریان انحرافی تغییر‬
‫میدهد‪.‬‬

‫_ خنک کننده ‪ :‬پس از بخش نگهداری‪ ،‬شیر برای خنک شدن به بخشهای احیا کننده بازگردانده میشود و شیر پاستوریزه‬
‫حرارت خود را به شیر سرد ورودی میدهد‪ .‬سپس شیر پاستوریزه خروجی با آب سرد‪ ،‬آب یخ‪ ،‬محلول گلیکول یا برخی‬
‫مبردهای دیگر بسته به دمای مورد نیاز‪ ،‬سرد میشود‪ .‬دمای شیر سرد شده همراه با دمای پاستوریزاسیون و موقعیت دریچه‬
‫انحراف جریان ثبت میشود‪.‬‬

‫‪ .22-6‬طراحی سیستم لولهکشی‬

‫سرعت محصول از طریق اندازه گذر لولهها تعیین میشود‪ ،‬یعنی هرچه قطر داخلی لوله بزرگتر باشد‪ ،‬سرعت محصول کمتر‬
‫است‪ .‬سرعتهای باالتر باعث اصطکاک بیشتر در خود مایع و بین مایع و دیواره لوله میشود‪ .‬در نتیجه رفتار مکانیکی‬
‫بیشتری از محصول بوجود میآید‪ .‬برای به دست آوردن جریان آرام در یک لوله گرد‪ ،‬باید قطرکوچک‪ ،‬سرعت کم و‬
‫چسبندگی مایع‪ ،‬زیاد باشد‪ .‬هنگامی که یک مایع از طریق یک سیستم لوله وارد میشود‪ ،‬هر جزء در خط‪ ،‬در برابر جریان‬
‫مقاومت نشان میدهد (در لولههای مستقیم‪ ،‬مقاومت به دلیل اصطکاک بین مایع و دیواره است و در پیچ و خمها‪ ،‬اصطکاک‬
 ‫‪91‬‬

‫اضافی ناشی از تغییر جهت مایع رخ میدهد)‪ .‬به همین ترتیب اصطکاک‪ ،‬تغییر جهت و تغییر مقطع‪ ،‬منجر به مقاومت در‬
‫اتصاالت‪ ،‬تجهیزات فرآیند و شیرها میشود‪ .‬مقاومت جریان در سیستم لوله‪ ،‬معادل کاری است که یک پمپ برای بلند‬
‫کردن مایع انجام میدهد‪ .‬مقاومت جریان مایع در یک قطعه منجر به کاهش فشار میشود و اگر فشار‪ ،‬قبل و بعد از قطعه‬
‫با فشار سنج اندازهگیری شود (شکل ‪ ،)11-3‬فشار در سمت تخلیه‪ ،‬کمتر خواهد بود‪ .‬هر جزء در خط باید ابعادی داشته‬
‫باشد تا کمترین افت فشار ممکن را ایجاد کند‪ .‬افت فشار شامل افزایش سرعت جریان (به صورت تالطم یا با شتاب‬
‫موضعی) از طریق معابر است‪ .‬سرعتهای باالتر منجر به افزایش اصطکاک در سطوح لوله و سایر تجهیزات‪ ،‬و نیروهای‬
‫بیشتر در خمها و‪ ...‬میشود‪ .‬این امر باعث افزایش عملیات مکانیکی محصول میشود‪ .‬در مورد شیر‪ ،‬منجر به شکستن‬
‫گلبولهای چربی میشود و چربی آزاد شده را در معرض حمله آنزیمهای لیپاز قرار میدهد‪ .‬یعنی محتوای باالی اسیدهای‬
‫چرب آزاد بر طعم شیر تأثیر منفی میگذارد (این مشکل در صورت وجود هوا در طی عملیات مکانیکی محصول تشدید‬
‫میشود)‪ .‬برای رفع این مشکالت باید اندازه لولهها به گونهای باشد که سرعت مایع از مقدار بحرانی محصول (‪ 1.8‬متر بر‬
‫ثانیه) تجاوز نکند و افت فشار در شیرها باید تا حد امکان کم باشد و همچنین طوری قرار داده شوند که از تغییر جهت غیر‬
‫ضروری جلوگیری شود‪.‬‬

‫شکل ‪ .11-3‬میتوان افت فشار را با فشار سنج در خط فرآیند نشان داد‪.‬‬

‫‪ .22-0‬تجهیزات کنترل فرآیند‬

‫برای اطمینان از عملکرد بدون مشکل و دستیابی به کیفیت محصول مورد نظر‪ ،‬باید مقادیر سطوح مایع‪ ،‬جریان‪ ،‬دما‪ ،‬فشار‪،‬‬
‫غلظت و مقادیر ‪ pH‬در مقادیر از پیش تعیین شده خاص‪ ،‬حفظ شود‪ .‬تجهیزات نظارت و کنترل این پارامترها شامل انواع‬
‫مختلفی از فرستندهها‪ ،‬کنترل کنندهها و تجهیزات کنترلی است‪ .‬فرستنده یک عنصر حسگر است که مقدار واقعی را اندازه‬
‫گیری میکند و مقدار اندازهگیریشده را به سیگنال پنوماتیک یا الکتریکی با قدرت متناظر‪ ،‬تبدیل میکند‪ .‬سیگنال به‬
‫یک کنترلکننده ارسال میشود که از مقدار لحظهای کمیت مطلع میشود‪ .‬دستگاه کنترل یک دستگاه تنظیمکننده است‬
‫و در خط فرآیند نصب میشود و میتواند یک موتور پمپ با سرعت متغیر یا یک شیر تنظیمکننده باشد‪ .‬این دستگاه به‬
‫طور مداوم با یک سیگنال (پنوماتیک یا الکتریکی) از یک کنترلکننده تامین میشود و قدرت این سیگنال‪ ،‬تعیینکننده‬
‫تنظیم دستگاه تنظیمکننده است‪ .‬کنترلکننده‪ ،‬سیگنال را از فرستنده دریافت میکند تا به طور مداوم از مقدار اندازهگیری‬
‫شده کمیت مورد نظر‪ ،‬مطلع شود و آن را با یک مرجع از پیش تعیینشده مقایسه میکند‪ .‬اگر دو مقدار یکسان باشد‪،‬‬
‫تنظیمکننده صحیح است و اگر مقدار اندازهگیریشده تغییر کند‪ ،‬سیگنال فرستنده مطابق با آن تغییر میکند‪ .‬فرستنده‬
 ‫‪91‬‬

‫بالفاصله تغییر کمیت را حس میکند و این اطالعات را به کنترلکننده‪ ،‬منتقل میکند‪ .‬این چرخه مقایسه و تصحیح‪ ،‬تا‬
‫وقتی تکرار میشود که کمیت اندازهگیریشده بار دیگر به مقدار از پیش تعیینشده برسد‪ .‬در سیستمهای کنترلی‪،‬‬
‫فرستندهها از نظر طراحی و عملکرد‪ ،‬متفاوت هستند‪ .‬برخی از فرستندهها به تغییرات مقدار اندازهگیریشده واکنش نشان‬
‫میدهند‪ .‬در فرستنده فشار‪ ،‬فشار محصول بر روی یک غشا از طریق یک لوله مویرگی به حسگر منتقل میشود (شکل ‪-4‬‬
‫‪ 11‬الف)‪ .‬حسکر یک سیگنال الکتریکی ارسال میکند که با فشار محصول نسبت مستقیم دارد‪ .‬کنترلکنندهها‪ ،‬تغییرات‬
‫کمیت فیزیکی دیگری را که رابطه ثابتی با کمیتی که باید کنترل شود‪ ،‬اندازه گیری میکنند‪ .‬میتوان از فرستنده فشار‬
‫برای اندازهگیری سطح در یک مخزن نیز استفاده کرد‪ .‬این فشار متناسب با عمق مایع است و یک سیگنال الکتریکی به‬
‫ابزاری منتقل میکند که سطح را نشان میدهد‪ .‬هر گونه تغییر در مقاومت با تغییر دما مطابقت دارد و دمای محصول را‬
‫تعیین میکند‪ .‬رایجترین دستگاه تنظیمکننده در کارخانه های لبنی‪ ،‬شیر تنظیم است (شکل ‪ 11-4‬ب) که از یک بدنه با‬
‫یک نشیمنگاه برای دوشاخه تشکیل شده است که به انتهای پایینی حلقه متصل است‪ .‬دریچه بین حالت باز و بسته با تنظیم‬
‫اختالف فشار بین دو طرف باال و پایین پیستون‪ ،‬کار میکند‪ .‬محرک دارای پیستون دو کاره است‪ .‬هنگامیکه فشار در‬
‫سمت پایین بیشتر است‪ ،‬پیستون به سمت باال حرکت میکند و دوشاخه را از روی نشیمنگاه خود بلند میکند‪ .‬فشار بیشتر‬
‫در باالی پیستون باعث بسته شدن شیر میشود‪ .‬در سیستم کنترل دمای اتوماتیک‪ ،‬دماسنج یک فرستنده دما از نوع مقاومتی‬
‫است که در خط تولید نصب شده است‪ .‬دستگاه کنترل یک شیر تنظیم کننده پنوماتیک در خط بخار است و توسط یک‬
‫کنترلکننده پنوماتیک واقع در پانل کنترل فرآیند‪ ،‬کنترل میشود‪ .‬مقدار مورد نیاز روی کنترلکننده تنظیم میشود که از‬
‫طریق شیر‪ ،‬منبع بخار را به مبدل حرارتی تنظیم میکند تا مقدار اندازهگیریشده همیشه برابر با مقدار از پیش تعیینشده‬
‫باشد‪.‬‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .11-4‬الف‪ .‬فرستنده فشار (‪ .1‬مهره ‪ .2‬فشار فرآیند ‪ .3‬غشاء ‪ .4‬لوله مویرگی ‪ .5‬فشار مرجع ‪ .6‬حسگر)‪ .‬ب‪ .‬شیر تنظیم پنوماتیک (‪.1‬‬
‫نشانگر موقعیت بصری ‪ .2‬اتصال برای سیگنال الکتریکی ‪ .3‬اتصال برای هوای فشرده)‬
 ‫‪92‬‬

‫فصل دوازدهم ‪:‬‬

‫محصوالت شیر پاستوریزه‬

 ‫‪93‬‬

‫‪ .21-2‬فرآوری شیر پاستوریزه‬

‫ساده ترین مدل طراحی خطوط فرآیند شیر‪ ،‬پاستوریزهکردن شیر کامل است و خط فرآیند شامل یک پاستوریزه‪ ،‬یک‬
‫مخزن تنظیم و یک دستگاه پرکننده است‪ .‬مطابق شکل ‪ 12-1‬برای یک جریان فرآیند معمولی در یک خط شیر‪ ،‬شیر از‬
‫طریق مخزن تعادل وارد دستگاه میشود و به مبدل حرارتی صفحهای‪ ،‬پمپ میشود و قبل از اینکه به جداسازی ادامه دهد‪،‬‬
‫گرم میشود و شیر بدون چربی و خامه تولید میکند‪ .‬محتوای چربی خامه از جداکننده به سطح مورد نیاز تنظیم میشود‬
‫و بدون توجه به تغییرات محتوای چربی و سرعت جریان شیر ورودی‪ ،‬در آن سطح حفظ میشود‪ .‬پس از تنظیم‪ ،‬محتوای‬
‫چربی خامه توسط سیستم کنترل (متشکل از فرستنده جریان‪ ،‬فرستنده چگالی‪ ،‬شیرهای تنظیمکننده و سیستم کنترل برای‬
‫سیستم استاندارد) ثابت نگه داشته میشود‪ .‬اگر همگنساز کوچکتر استفاده شود‪ ،‬انرژی کمتری مصرف میشود‪ .‬پس از‬
‫عبور از دستگاه استاندارد‪ ،‬جریان خامه به دو بخش تقسیم میشود (یکی‪ ،‬برای دادن محتوای چربی مورد نیاز به شیر‪ ،‬به‬
‫همگنساز هدایت میشود و دیگری خامه اضافی را به دستگاه بازسازی خامه منتقل میکند)‪ .‬در چیدمان همگنسازی‬
‫جزئی‪ ،‬همگنساز به خط شیر کم چرب متصل میشود تا همیشه محصول کافی برای عملکرد مناسب داشته باشد‪.‬‬

‫جریان منحرف شده‬

‫محیط گرمایشی‬

‫شیر استاندارد‬

‫محیط خنککننده‬

‫جریان منحرف شده‬

‫شیر بدون چربی‬

‫خامه‬
‫شیر‬

‫شکل ‪ .12-1‬خط تولید شیر با همگنسازی جزئی (‪ 1‬مخزن تعادل ‪ .2‬پمپ تغذیه محصول ‪ .3‬کنترلکننده جریان ‪ .4‬مبدل حرارتی صفحهای ‪.5‬‬
‫جداکننده ‪ .6‬شیر فشار ثابت ‪ .7‬فرستنده جریان ‪ .8‬فرستنده تراکم ‪ .9‬شیر تنظیم ‪ .11‬شیر قطع ‪ .11‬شیر چک ‪ .12‬همگنساز ‪ .13‬پمپ فشار ساز‬
‫‪ .14‬لوله نگهدارنده ‪ .15‬شیر انحراف جریان ‪ .16‬کنترل فرآیند)‪.‬‬
 ‫‪94‬‬

‫در چیدمان همگنسازی جزئی‪ ،‬همگنساز به خط شیر کم چرب متصل میشود تا همیشه محصول کافی برای عملکرد‬
‫مناسب داشته باشد‪ .‬سپس شیر با محتوای چربی استاندارد شده‪ ،‬به بخش گرمایش مبدل حرارتی شیر‪ ،‬پمپ میشود (جایی‬
‫که پاستوریزه میشود)‪ .‬زمان نگهداری الزم توسط یک لوله نگهدارنده‪ ،‬جداگانه تامین میشود و دمای پاستوریزاسیون به‬
‫طور مداوم ثبت میشود‪ .‬پمپ فشارساز‪ ،‬فشار محصول را تا حدی افزایش میدهد تا در صورت بروز نشتی در مبدل‬
‫حرارتی صفحهای‪ ،‬محصول پاستوریزه شده توسط شیر تصفیه نشده یا محیط خنککننده‪ ،‬آلوده نشود‪ .‬یک سیگنال‪ ،‬شیر‬
‫انحراف جریان را فعال میکند و شیر به مخزن تعادل باز میگردد‪ .‬و پس از پاستوریزاسیون‪ ،‬شیر تا بخش خنککننده در‬
‫مبدل حرارتی ادامه میدهد‪ .‬سپس شیر سرد به دستگاههای پرکننده‪ ،‬پمپ میشود‪ .‬هدف از استانداردسازی این است که‬
‫به شیر یک محتوای چربی تعریف شده و تضمین شده بدهد‪ ،‬پاستوریزاسیون در کنار خنک سازی صحیح یکی از مهمترین‬
‫فرآیندهای تصفیه شیر است و هدف از همگنسازی‪ ،‬متالشیکردن یا توزیع گلبولهای چربی در شیر به منظور کاهش‬
‫خامه شدن است‪.‬‬

‫‪ .21-1‬حفظ کیفیت شیر پاستوریزه‬

‫شیر به دلیل ترکیبی که دارد در برابر آلودگیهای باکتریایی و شیمیایی و همچنین در برابر اثرات قرار گرفتن در معرض‬
‫نور‪ ،‬به ویژه وقتی که همگن باشد‪ ،‬حساس است‪ .‬نور بر بسیاری از مواد مغذی اثر مضر دارد و میتواند بر طعم آن تأثیر‬
‫بگذارد‪ .‬و محصول باید از نور محافظت شود (نور روز و نور مصنوعی)‪.‬‬

‫‪ .21-6‬ماندگاری شیر پاستوریزه‬

‫ماندگاری شیر پاستوریزه به کیفیت شیر خام و بهینه بودن شرایط تولید (از نظر فنی و بهداشتی) بستگی دارد‪ .‬برای بهبود‬
‫وضعیت باکتریولوژیکی شیر پاستوریزه و حفظ و افزایش عمر مفید آن‪ ،‬میتوان دستگاه پاستوریزه را با یک‬
‫میکروبگریزانی (حذف میکرو ارگانیسمهای شیر در حرارت پاستوریزاسیون با استفاده از نیروی گریز از مرکز) یا یک‬
‫دستگاه میکروفیلتراسیون تکمیل کرد (شکل ‪ .)12-2‬دستگاه میکروفیلتراسیون با شیر بدون چربی تغذیه میشود‪ ،‬چون‬
‫منافذ کوچک برای نگهداری باکتریها و هاگها‪ ،‬گلبولهای چربی شیر را به دام میاندازد‪ .‬همچنین این دستگاه دارای‬
‫یک واحد تصفیه با دمای باال برای مخلوط فاز خامه و عصاره باکتری است که پس از عملیات حرارتی با تراوشکننده‪،‬‬
‫مخلوط میشود (فاز شیر خامهای فرآوریشده)‪ .‬پس از جداسازی‪ ،‬شیر بدون چربی به سمت میکروفیلتراسیون میرود‪.‬‬
‫بخشی از خامه با شیر بدون چربی مخلوط میشود تا شیر پاستوریزه استاندارد شده‪ ،‬تولید شود و خامه اضافی به طور‬
‫جداگانه پردازش میشود‪ .‬بنابراین شیر‪ ،‬طعم تازه و رنگ سفید خود را حفظ میکند و ماندگاری طوالنی مدت خواهد‬
‫داشت‪.‬‬

‫‪ .21-0‬تولید خامه‬

‫خامه فرم گرفته عالوه بر طعم خوب باید قابلیت همزدن خوبی نیز داشته باشد (چربی باالیی داشته باشد‪ ).‬البته میتوان با‬
‫افزودن موادی (پودری با محتوای لسیتین باال) که همزنی را بهبود میبخشد‪ ،‬خامه فرمگرفته خوب با محتوای چربی کم‬
 ‫‪95‬‬

‫تولید کرد‪ .‬در ساخت خامه باید از ورود هوای ناخواسته خودداری شود‪ .‬خامه گرم حاوی چربی مایع است و همزدن آن‬
‫را غیرممکن میکند اما همزدن خامه در دمای پایین باعث ایجاد تبلور مناسب چربی میشود‪ .‬گلبولهای چربی باید دارای‬
‫نسبتهای صحیح چربی مایع و متبلور باشند تا کف محکمی بدست آید‪ .‬خامه در مخازن فرآیند دوجداره با همزنهای‬
‫زداینده‪ ،‬بدست میآید‪ .‬فاصله زمانی خنککردن و همزدن با پر شدن مخزن فرآیند‪ ،‬نباید بیشتر از دو ساعت باشد‪ ،‬چون‬
‫در این دوره از تبلور چربی‪ ،‬گلبولهای چربی به راحتی شکافته میشوند و چربی آزاد‪ ،‬رها میشود و توده (خوشه) تشکیل‬
‫میشود و باعث تشکیل دودکش میشود‪ .‬همچنین اگر در حین همزدن‪ ،‬دما به میزان قابل توجهی افزایش یابد‪ ،‬کره تشکیل‬
‫خواهد شد‪.‬‬

‫محیط گرمایشی‬
‫شیر‬

‫خامه‬

‫تغلیظکننده‬
‫مخلوط خامه‪ -‬نگهدارنده‬

‫مخلوط‬ ‫تراوش‬
‫خامه‪ -‬نگهدارنده‬ ‫کننده‬

‫محیط‬
‫بخار‬ ‫سرمایشی‬
‫شیر بدون چربی‬

‫شکل ‪ .12-2‬فرآوری شیر همراه با دستگاه میکروفیلتراسیون (‪ .1‬مخزن تعادل ‪ .2‬پاستوریزر ‪ .3‬جداکننده ‪ .4‬واحد استانداردسازی ‪ .5‬مبدل‬
‫حرارتی صفحهای ‪ .6‬واحد میکروفیلتراسیون ‪ .7‬همگنساز)‬

‫‪ .21-0‬خط تولید خامه فرمگرفته‬

‫مراحل تولید خامه فرم گرفته شامل حرارت دادن شیر کامل تا دمای جداسازی ‪ 62‬تا ‪ 64‬درجه سانتیگراد‪ ،‬جداسازی و‬
‫استانداردکردن چربی خامه به مقدار الزم و پاستوریزاسیون و سرد شدن خامه در مبدل حرارتی قبل از آنکه به مخزن‬
‫فرآیند برسد‪ .‬به محض شروع خنکشدن در خط فرآیند‪ ،‬چربی شروع به متبلور شدن میکند‪ .‬چربی متبلور حجم ویژه‬
 ‫‪96‬‬

‫کمتری نسبت به چربی مایع دارد‪ ،‬بنابراین نیروهای کششی در حین تبلور در گلبولهای چربی ایجاد میشود و گرمای‬
‫همجوشی‪ ،‬آزاد میشود‪ .‬سپس خوشههایی تشکیل میشود که باعث کاهش پایداری امولسیونسازی خامه میشود‪ .‬مطابق‬
‫شکل ‪ ،12-3‬خامه استاندارد شده از باال به یک مخزن نگهدارنده در دمای جداسازی تغذیه میشود‪ .‬نرخ جریان در‬
‫پاستوریزه باید نزدیک به متوسط نرخ ورودی به مخزن نگهدارنده باشد تا جریانهای کوچک خامه اضافی را در مخزن‬
‫نگهدارنده در یک دوره زمانی جمعآوری کند‪ .‬طعمهای نامطلوب‪ ،‬همزمان حذف میشوند و خطر رسوب در پاستوریزه‬
‫کاهش مییابد‪ .‬خامه از مخزن نگهدارنده به بخش گرمایش احیا کننده در مبدل حرارتی‪ ،‬پمپ میشود و پمپ فشارزا‪،‬‬
‫خامه را از طریق بخش گرمایش و لوله نگهدارنده‪ ،‬پمپ میکند‪ .‬پس از پاستوریزاسیون‪ ،‬خامه به قسمتهای خنککننده‬
‫در مبدل حرارتی‪ ،‬پمپ میشود‪ .‬در محتویات چربی باالتر‪ ،‬برای جلوگیری از مسدود شدن بخش خنک کننده به دلیل‬
‫افزایش سریع چسبندگی‪ ،‬باید از دمای خنککننده باالتر استفاده کرد‪ .‬این باعث افزایش شدید افت فشار در قسمت‬
‫خنککننده میشود و به گلبولهای چربی آسیب میرساند (باعث نشت روغن از آن قسمت میشود)‪ .‬باید فرآیند متوقف‬
‫شود و سیستم تخلیه شود‪ ،‬تمیز شود و دوباره راه اندازی شود‪ .‬به دلیل ناپایداری گلبولهای چربی تازه سرد شده‪ ،‬باید از‬
‫برش و آشفتگی در حین انتقال از قسمت خنککننده مبدل حرارتی به مخزن پردازش برای خنکسازی نهایی و تبلور‬
‫چربی‪ ،‬اجتناب شود‪ .‬بنابراین فشار برای این انتقال باید توسط پمپ فشارزا تامین شود‪.‬‬

‫خامه‬ ‫محیط گرمایشی‬

‫آب یخ‬

‫آب سرد‬

‫شکل ‪ .12-3‬خط تولید خامه فرم گرفته (‪.1‬مخزن نگهدارنده ‪.2‬پمپ محصول ‪.3‬پاستوریزر ‪ .4‬بوستر پمپ فشارزا ‪ .5‬لوله نگهدارنده ‪ .6‬مخازن‬
‫رسیدن ‪ .7‬پمپ محصول)‪.‬‬

‫‪ .21-3‬نیم خامه یا قهوه‬

 ‫‪97‬‬

‫خامه حاوی ‪ 11‬تا ‪ 18‬درصد چربی به عنوان نیم خامه یا قهوه شناخته میشود (شکل ‪ .)12-4‬شیر تصفیه نشده از مخازن‬
‫ذخیره به صورت احیا کننده در مبدل حرارتی تا دمای جداسازی ‪ 62‬تا ‪ 64‬درجه سانتیگراد گرم میشود‪ .‬سپس شیر برای‬
‫جداسازی به جداکننده جریان مییابد تا شیر و خامه با چربی مورد نیاز (‪ 35‬تا ‪ 41‬درصد) جدا شود‪ .‬طرز کار نیم خامه‪،‬‬
‫شبیه خامه فرم گرفته است‪ ،‬با این تفاوت که نیم خامه را با شیر خامه گرفته‪ ،‬مخلوط میکنند تا چربی مورد نیاز بدست آید‬
‫و خامه همگن شود‪ .‬مخلوطکردن خامه و شیر بدون چربی با یک پمپ اندازهگیری‪ ،‬انجام میشود تا شیر خامه را به خط‬
‫خامه تزریق کند‪ .‬سپس دمای خامه روی دمای همگنساز تنظیم میشود‪ .‬پس از همگنشدن‪ ،‬خامه به مبدل حرارتی‬
‫برگردانده میشود تا پاستوریزه شود‪.‬‬

‫شیر بدون چربی‬

‫محیط‬
‫خامه‬

‫آب یخ‬

‫آب سرد‬

‫شکل ‪ .12-4‬خط تولید نیم خامه و قهوه (‪ .1‬مخزن استاندارد چربی ‪ .2‬پمپ محصول ‪ .3‬مبدل حرارتی صفحهای ‪ .4‬همگنساز ‪ .5‬لوله‬
‫نگهدارنده)‪.‬‬

‫در تولید خامه دو شرط اصلی باید رعایت شود ‪:‬‬

‫_ خامه باید چسبناک باشد تا حس اشتها آوری ایجاد کند‪.‬‬

‫_ خامه باید پایداری داشته باشد تا وقتی در قهوه داغ ریخته میشود‪ ،‬لخته نشود‪.‬‬

‫خامه با محتوای چربی کم‪ ،‬چسبندگی کمی دارد و باید دما و فشار مناسبی را برای همگن شدن انتخاب کرد تا چسبندگی‬
‫مناسبی بدست آورد (چسبندگی خامه با افزایش فشار همگن‪ ،‬افزایش مییابد و با افزایش دما‪ ،‬کاهش مییابد)‪.‬‬
 ‫‪99‬‬

‫فصل سیزدهم ‪:‬‬

‫شیر با عمر طوالنی‬

 ‫‪98‬‬

‫استریلکردن یک محصول به معنای قرار دادن آن در معرض عملیات حرارتی قدرتمندی است تا همه میکرو ارگانیسمها‬
‫و آنزیمهای مقاوم در برابر حرارت‪ ،‬غیرفعال شوند‪ .‬محصوالت استریلشده دارای کیفیت نگهداری عالی هستند و میتوانند‬
‫برای مدت طوالنی در دمای محیط نگهداری شوند‪.‬‬

‫‪ .26-2‬کیفیت مواد اولیه‬

‫شیری که در معرض عملیات حرارتی باال قرار میگیرد‪ ،‬باید کیفیت بسیار خوبی داشته باشد‪ .‬البته پروتئینهای موجود در‬
‫شیر خام نباید باعث ناپایداری حرارتی شوند‪ .‬پایداری حرارتی پروتئینها را میتوان با آزمایش الکل تعیین کرد‪ .‬هنگامیکه‬
‫نمونههای شیر با حجم مساوی از محلول اتیل الکل مخلوط میشوند‪ ،‬پروتئینها ناپایدار هستند و شیر در غلظت معینی لخته‬
‫میشود‪ .‬هر چه غلظت محلول اتیل الکل بدون لخته سازی بیشتر باشد‪ ،‬پایداری حرارتی شیر بهتر است‪.‬‬

‫‪ .26-1‬کارایی استریلکردن‬

‫هنگامی که میکرو ارگانیسم ها و یا هاگهای باکتری تحت عملیات حرارتی یا هر نوع روش ضدعفونیکننده دیگری‬
‫قرار می گیرند‪ ،‬همه میکرو ارگانیسمها به یکباره از بین نمیروند اما نسبت معینی از آنها در یک دوره زمانی معین از بین‬
‫میرود‪ .‬اگر این روند تکرار شود‪ ،‬نسبت معین دیگری از میکرو ارگانیسمهای باقیمانده‪ ،‬از بین میروند‪ .‬البته شیر ‪UHT‬‬
‫و شیر پاستوریزه از کیفیت یکسانی برخوردارند اما شیر استریلشده از نظر ارزش غذایی از کیفیت پایینتری برخوردار‬
‫است‪.‬‬

‫‪ .26-6‬تولید شیر با ماندگاری باال‬

‫دو روش برای تولید شیر با عمر طوالنی استفاده می شود ‪:‬‬

‫_ روش استریل کردن در ظرف ‪ :‬با حرارت دادن محصول و ظرف در دمای ‪ 116‬درجه سانتیگراد به مدت حدود ‪21‬‬
‫دقیقه‪ .‬دو فرآیند مورد استفاده برای استریل کردن‪ ،‬پردازش دستهای و سیستمهای پردازش مستمر میباشند‪.‬‬

‫_ روش ‪ UHT‬حرارت فوق العاده باال ‪ :‬با حرارت دادن محصول در دمای ‪ 135‬تا ‪ 151‬درجه سانتیگراد به مدت ‪ 4‬تا ‪15‬‬
‫ثانیه و سپس بسته بندی ضدعفونیشده در بستههایی که از محصول در برابر نور و اکسیژن جوی‪ ،‬محافظت میکند (جدول‬
‫‪ .)13-1‬دستگاههای ‪ UHT‬دارای چهار حالت عملیاتی هستند (پیش استریلکردن دستگاه‪ ،‬تولید‪( AIC ،‬تمیزکردن متوسط‬
‫آسپتیک) و ‪( CIP‬تمیز کردن در محل) )‪.‬‬

‫سیستمهای غیر مستقیم‬ ‫سیستمهای مستقیم‬

‫مبدلهای حرارتی صفحهای‬ ‫بخار تزریق شده به محصول‬

 ‫‪81‬‬

‫مبدلهای حرارتی لولهای‬

‫محصول وارد شده به ظرف پر شده با بخار‬

‫مبدلهای حرارتی سطح خراشیده‬

‫جدول ‪ .13-1‬انواع سیستمهای ‪. UHT‬‬

‫‪ .26-0‬فازهای عملیاتی عمومی ‪UHT‬‬

‫این مراحل عملیاتی برای همه سیستم های ‪ UHT‬مشترک است (جدول ‪.)13-2‬‬

‫توصیفات‬ ‫فازهای عملیاتی ‪UHT‬‬

‫قبل از شروع تولید‪ ،‬دستگاه باید استریل شود تا از عفونت مجدد محصول جلوگیری شود‪.‬‬ ‫پیش استریلکردن‬
‫مراحل تولید با توجه به فرآیندهای مختلف‪ ،‬متفاوت است‪.‬‬ ‫تولید‬
‫چرخه کامل ‪ 71 ، CIP‬تا ‪ 91‬دقیقه طول میکشد و بالفاصله پس از تولید انجام میشود‪AIC .‬‬ ‫‪AIC‬‬
‫(تمیزکردن میانی آسپتیک)‬
‫یک ابزار مفید در مواردی است که یک دستگاه برای دورههای تولید بسیار طوالنی استفاده‬
‫میشود‪ .‬هر زمان که نیاز به حذف رسوب در خط تولید بدون از بین رفتن شرایط آسپتیک باشد‪،‬‬
‫میتوان یک ‪ 31 ، AIC‬دقیقهای انجام داد‪ .‬پس از ‪ AIC‬نیازی به ضدعفونی مجدد دستگاه‬
‫نیست‪ .‬این روش باعث صرفه جویی در زمان خرابی میشود و اجازه تولید طوالنیتری را میدهد‪.‬‬
‫چرخه ‪ CIP‬برای دستگاههای ‪ UHT‬مستقیم یا غیرمستقیم ممکن است شامل توالیهایی برای‬ ‫‪CIP‬‬
‫(تمیز کردن در محل)‬
‫پیش شستشو‪ ،‬تمیز کردن سوزاننده‪ ،‬شستشو با آب داغ‪ ،‬تمیز کردن اسید و شستشوی نهایی باشد‬
‫که همگی به طور خودکار طبق یک برنامه زمان‪/‬دمای از پیش تعیینشده‪ ،‬کنترل میشوند‪ .‬برنامه‬
‫‪ CIP‬باید برای شرایط عملیاتی مختلف در لبنیات مختلف‪ ،‬بهینه شود‪.‬‬
‫جدول ‪ .13-2‬فازهای عملیاتی عمومی ‪. UHT‬‬

‫‪ .26-0-2‬دستگاه ‪ UHT‬مستقیم بر اساس تزریق بخار و مبدل حرارتی صفحهای‬

‫مطابق شکل ‪ ،13-1‬محصول در دمای ‪ 4‬درجه سانتیگراد توسط مخزن تعادل‪ ،‬عرضه میگردد و توسط پمپ تغذیه به‬
‫قسمت پیش گرمایش مبدل حرارتی صفحهای ارسال میشود‪ .‬پس از پیش گرم کردن تا دمای‪ 81‬درجه سانتیگراد‪ ،‬فشار‬
 ‫‪81‬‬

‫محصول توسط پمپ تا ‪ 4‬بار )‪ ، (bar‬افزایش مییابد و تراکنش محصول توسط انژکتور بخار‪ ،‬ادامه مییابد‪ .‬بخار تزریق‬
‫شده به محصول‪ ،‬دمای محصول را تا دمای ‪ 141‬درجه سانتیگراد افزایش میدهد‪ .‬قبل از اینکه خنکسازی انجام شود‪،‬‬
‫محصول در دمای ‪ UHT‬برای چند ثانیه در لوله نگهدارنده‪ ،‬نگه داشته میشود‪ .‬هنگام خنکسازی‪ ،‬خالء به گونهای کنترل‬
‫میشود که مقدار بخار خارج شده از محصول برابر با بخار تزریق شده قبلی باشد‪ .‬یک پمپ گریز از مرکز‪ ،‬محصول تصفیه‬
‫شده توسط ‪ UHT‬را سمت به همگنساز دو مرحلهای ضدعفونیکننده‪ ،‬روانه میکند‪ .‬پس از همگن شدن‪ ،‬محصول تا‬
‫دمای ‪ 21‬درجه سانتیگراد در مبدل حرارتی صفحهای‪ ،‬خنک میشود و قبل از بستهبندی به دستگاه پرکن ضدعفونی (یا‬
‫مخزن ضدعفونی) برای ذخیرهسازی میرود‪ .‬آب خنک کننده مورد استفاده برای چگالش از مخزن تعادل خارج میشود‬
‫و پس از خروج از محفظه انبساط و عبور از انژکتور بخار به عنوان محیط پیش گرمایش استفاده میشود‪.‬‬

‫آب گرم‬
‫بخار‬

‫آب خنککننده‬ ‫جریان‬

‫منحرفشده‬

‫شیر‬

‫شیر‬

‫خال و میعانات‬

‫شکل ‪ .13-1‬فرآیند ‪ UHT‬با گرمایش با تزریق مستقیم بخار همراه با مبدل حرارتی صفحهای (‪ .1a‬مخزن تعادل شیر ‪ .1b‬مخزن تعادل آب ‪.2‬‬
‫پمپ تغذیه ‪ .3‬مبدل حرارتی صفحهای ‪ .4‬پمپ مثبت ‪ .5‬سر تزریق بخار ‪ .6‬لوله نگهدارنده ‪ .7‬محفظه انبساط ‪ .8‬پمپ خالء ‪ .9‬پمپ گریز از‬
‫مرکز ‪ .11‬همگنساز ضدعفونیکننده ‪ .11‬مخزن ضدعفونیکننده ‪ .12‬پر کن ضدعفونیکننده)‪.‬‬

‫در پیش گرم کردن دمای آب تا ‪ 11‬درجه سانتیگراد کاهش مییابد و میتوان از آن به عنوان خنککننده برای محصولی‬
‫که از همگنساز میآید‪ ،‬استفاده کرد‪ .‬در صورت افت دما در حین تولید‪ ،‬محصول پس از خنکسازی اضافی به مخزن‬
‫دفع‪ ،‬منتقل میشود‪ .‬به طور همزمان دستگاه با آب شسته میشود و قبل از شروع مجدد‪ ،‬تمیز میشود (‪ )CIP‬و استریل‬
‫خواهد شد‪.‬‬

‫‪ .26-0-1‬دستگاه ‪ UHT‬مستقیم بر اساس تزریق بخار و مبدل حرارتی لولهای‬

 ‫‪82‬‬

‫هنگامیکه که قرار است محصوالت با چسبندگی کم یا متوسط (با ذرات یا فیبرها یا بدون آنها) پردازش شوند‪ ،‬بجای‬
‫مبدل حرارتی صفحهای از مبدلهای حرارتی لولهای‪ ،‬استفاده کرد‪ .‬مطابق شکل ‪ ،13-2‬قبل از استریلشدن دستگاه و خنک‬
‫شدن تا دمای ‪ 25‬درجه سانتیگراد‪ ،‬شیر با دمای ‪ 4‬درجه سانتیگراد جهت پیش گرم شدن به یک مبدل حرارتی لولهای‬
‫هدایت میشود‪ .‬پس از نگهداری برای تثبیت پروتئینها‪ ،‬شیر به طور غیر مستقیم حرارت داده میشود و با تزریق بخار‪ ،‬دما‬
‫به ‪ 151-141‬درجه سانتیگراد افزایش مییابد‪ .‬شیر قبل از سرد شدن برای چند ثانیه در این دما نگه داشته میشود‪ .‬با انجام‬
‫پیش خنکسازی‪ ،‬انرژی گرمایی برای گرمایش احیا کننده‪ ،‬استفاده میشود‪ .‬این سیستم باعث کاهش تلفات عطر شیر‬
‫میشود‪ .‬پس از همگنسازی ضدعفونیکننده‪ ،‬شیر به صورت احیاکننده خنک میشود و قبل از بسته بندی‪ ،‬به یک مخزن‬
‫ضدعفونیکننده برای ذخیرهسازی‪ ،‬هدایت میشود‪ .‬محیطهای گرمایش و سرمایش باعث انتقال انرژی گرمایی بین‬
‫بخشهای مبدل حرارتی میشوند‪ .‬در افت دما در حین تولید‪ ،‬محصول به یک مخزن دفع هدایت میشود و دستگاه با آب‬
‫شستشو میشود و قبل از شروع مجدد باید تمیز و استریل شود‪ .‬اصل اساسی تزریق بخار‪ ،‬گرم کردن محصول با عبور دادن‬
‫آن از فضای بخار است‪ .‬ممکن است سیستم پخش محصول‪ ،‬متفاوت باشد اما اندازه قطرات شیر حاصل باید یکنواخت‬
‫باشد تا سرعت انتقال حرارت‪ ،‬تغییر نکند‪.‬‬

‫خال و میعانات‬

‫بخار‬
‫شیر‬
‫آب خنککننده‬

‫بخار‬

‫آب گرم‬
‫جریان منحرفشده‬
‫آب خنککننده‬

‫شکل ‪ .13-2‬سیستم ترکیبی مستقیم و غیر مستقیم ‪ .1( UHT‬مخزن تعادل ‪ .2‬پمپ تغذیه ‪ .3‬مبدل حرارتی لولهای ‪ .3a‬قسمت پیش گرمایش‬
‫‪ .3b‬خنککننده اصالحی ‪ .3c‬بخش گرمایش ‪ .3d‬بخش گرمایش نهایی ‪ .3e‬بخش خنککننده ‪ .3f‬بخش خنک کننده ‪ .3g‬کولر جریان‬
‫انحرافی ‪ .4a‬لوله نگهدارنده تثبیتکننده ‪ .4b‬لوله نگهدارنده ‪ .5‬سر تزریق بخار ‪ .6‬محفظه انبساط ‪ .7‬پمپ خالء ‪ .8‬همگنساز ضدعفونیکننده‬
‫‪ .9‬مخزن ضدعفونیکننده ‪ .11‬پر کن ضدعفونیکننده)‪.‬‬

‫‪ .26-0-6‬دستگاه ‪ UHT‬غیرمستقیم بر اساس مبدلهای حرارتی صفحهای‬

‫مطابق شکل ‪ ،13-3‬محصول در دمای ‪ 4‬درجه سانتیگراد از مخزن ذخیره به مخزن تعادل دستگاه‪ UHT‬پمپاز میشود و‬
‫از آنجا توسط پمپ تغذیه به بخش احیا کننده مبدل حرارتی صفحهای‪ ،‬پمپاژ میشود‪ .‬سپس محصول توسط شیر تصفیهشده‬
 ‫‪83‬‬

‫توسط‪ UHT‬تا دمای‪ 75‬درجه سانتیگراد گرم میشود و همزمان خنک میشود‪ .‬سپس محصول از پیش گرمشده در فشار‬
‫‪ 18‬تا ‪ 25‬مگاپاسکال‪ ،‬همگن میشود‪ .‬همگنسازی قبل از تصفیه ‪ UHT‬در دستگاههای ‪ UHT‬غیرمستقیم‪ ،‬امکانپذیر‬
‫است‪ ،‬یعنی میتوان از همگنسازهای غیرضدعفونیکننده‪ ،‬استفاده کرد‪ .‬محصول از پیش گرمشده و همگنشده تا قسمت‬
‫گرمایش مبدل حرارتی صفحهای ادامه مییابد و تا دمای ‪ 137‬درجه سانتیگراد‪ ،‬گرم میشود‪ .‬محیط گرمایش یک مدار‬
‫آب گرم بسته است که دمای آن توسط تزریق بخار به آب تنظیم میشود‪ .‬پس از گرم شدن‪ ،‬محصول از لوله نگهدارنده‬
‫عبور میکند‪ .‬در نهایت‪ ،‬خنکسازی به صورت احیاکننده در دو صورت انجام میشود (ابتدا در مقابل انتهای خنک مدار‬
‫آب گرم‪ ،‬و سپس در برابر محصول سرد ورودی)‪ .‬محصولیکه از خنککننده احیا کننده خارج میشود‪ ،‬برای ذخیرهسازی‬
‫به سمت مخزن یا بسته بندی ضدعفونی میرود‪ .‬در افت دما در حین تولید‪ ،‬محصول به یک مخزن دفع‪ ،‬هدایت میشود و‬
‫دستگاه با آب شستشو میشود و قبل از شروع مجدد باید تمیز و استریل شود‪.‬‬

‫شیر‬

‫آب گرم بخار‬

‫آب خنککننده‬

‫جریان منحرفشده‬

‫شکل ‪ .13-3‬سیستم ‪ UHT‬غیر مستقیم مبتنی بر گرمایش غیر مستقیم در مبدل حرارتی صفحهای (‪ .1‬مخزن تعادل ‪ .2‬پمپ تغذیه ‪ .3‬مبدل‬
‫حرارتی صفحهای ‪ .4‬همگنساز غیرضدعفونیکننده ‪ .5‬سر تزریق بخار ‪ .6‬لوله نگهدارنده ‪ .7‬مخزن ضدعفونیکننده ‪ .8‬پر کن‬
‫ضدعفونیکننده)‪.‬‬

‫‪ .26-0-0‬دستگاه ‪ UHT‬غیرمستقیم بر اساس مبدلهای حرارتی لولهای‬

‫مطابق شکل ‪ ،13-4‬یک سیستم لولهای برای تصفیه ‪ UHT‬محصوالت با چسبندگی کم یا متوسط (با ذرات یا فیبرها یا‬
‫بدون آنها) انتخاب می شود‪ .‬مبدل حرارتی لولهای شامل تعدادی لوله است که در ماژولهایی مونتاژ شدهاند که میتوانند‬
 ‫‪84‬‬

‫به صورت سری و یا موازی به هم متصل شوند تا یک سیستم بهینهسازی کامل را برای هر نوع گرمایش یا سرمایش ارائه‬
‫دهند‪ .‬در افت دما در حین تولید‪ ،‬محصول به یک مخزن دفع هدایت میشود و دستگاه با آب شستشو میشود و قبل از‬
‫شروع مجدد باید تمیز و استریل شود‪.‬‬

‫جریان منحرفشده‬

‫شیر‬

‫بخار‬

‫آب گرم‬

‫آب خنککننده‬

‫شکل ‪ .13-4‬سیستم ‪ UHT‬غیر مستقیم مبتنی بر مبدلهای حرارتی لولهای (‪ .1‬مخزن تعادل ‪ .2‬پمپ تغذیه ‪ .3‬مبدل حرارتی لولهای ‪ .3a‬قسمت‬
‫پیش گرمایش ‪ .3b‬بخش خنککننده متوسط ‪ .3c‬بخش گرمایش ‪ .3d‬بخش خنککننده احیاکننده ‪ .3e‬بخش خنککننده راهاندازی ‪.4‬‬
‫همگنساز ضدعفونیکننده ‪ .5‬لوله نگهدارنده ‪ .6‬سر تزریق بخار ‪ .7‬مخزن ضدعفونیکننده ‪ .8‬پر کن ضدعفونیکننده)‪.‬‬

‫‪ .26-0-0‬دستگاه ‪ UHT‬غیرمستقیم بر اساس مبدلهای حرارتی سطح خراشیده شده‬

‫مبدلهای حرارتی سطح خراشیدهشده‪ ،‬مناسب ترین نوع برای تصفیه محصوالت غذایی با چسبندگی باال (با ذرات یا بدون‬
‫آنها) هستند‪ .‬مطابق شکل ‪ ،13-5‬محصول از یک مخزن توسط یک پمپ تغذیه به اولین مبدل سطحی‪ ،‬پمپاژ میشود‪ .‬از‬
‫مراحل گرمایش اضافی برای رساندن محصول به دمای مطلوب‪ ،‬استفاده خواهد شد و نمایشگرهایی که در مراحل مختلف‬
‫فرآیند قرار دارند‪ ،‬رسیدن به این دماها را بررسی میکنند‪ .‬لوله نگهدارنده محصول را برای مدت زمان از پیش تعیین شده‬
‫در دمای مورد نیاز‪ ،‬نگهداری میکند و محصول با آب سرد‪ ،‬خنک میشود تا به دمای بسته بندی برسد‪ .‬در آخر‪ ،‬محصول‬
‫خنکشده به یک مخزن تنظیم ضدعفونیکننده‪ ،‬پمپ میشود تا یک حجم بافر بین خط فرآیند پیوسته و سیستم بستهبندی‪،‬‬
‫فراهم کند‪ .‬عدم رعایت مقادیر از پیش تعیینشده‪ ،‬باعث باز شدن یک شیر برگشت‪ ،‬میشود و محصول را به مخزن بازیابی‬
‫هدایت میکند‪.‬‬
 ‫‪85‬‬

‫آب خنککننده‬

‫بخار‬

‫آب یخ‬
‫شیر‬
‫شیر‬
‫جریان منحرفشده‬

‫شکل ‪ .13-5‬دستگاه ‪ UHT‬غیرمستقیم بر اساس مبدلهای حرارتی سطح خراشیده شده (مخزن محصول ‪ .2‬پمپ تغذیه مثبت ‪ .3‬مبدلهای‬
‫حرارتی سطح خراشیده شده ‪ .3a‬قسمت پیش گرمایش ‪ .3b‬بخش گرمایش نهایی ‪ .3c‬بخش خنککننده ‪ .3d‬بخش خنککننده سه بعدی ‪.3e‬‬
‫بخش خنککننده ‪ .4‬لوله نگهدارنده ‪ .5‬پمپ مثبت ‪ .6‬مخزن ضدعفونیکننده ‪ .7‬پر کن ضدعفونیکننده)‪.‬‬

‫‪ .26-0-3‬مخزن ضدعفونیکننده (آسپتیک)‬

‫مخزن آسپتیک برای ذخیرهسازی میانی محصوالت لبنی تصفیه شده با ‪ UHT‬استفاده میشود‪ .‬اصطالح آسپتیک‬
‫(ضدعفونیکننده) به معنای عدم وجود یا حذف هر گونه ارگانیسم ناخواسته از محصول‪ ،‬بسته بندی یا سایر مناطق خاص‬
‫است اما اصطالح هرمتیک (درزبندی غیرقابل نفوذ) برای نشان دادن خواص مکانیکی مناسب برای جلوگیری از ورود‬
‫باکتریها به بسته و یا برای جلوگیری از عبور میکرو ارگانیسم ها و گاز یا بخار به داخل یا خارج از ظرف استفاده میشود‪.‬‬
 ‫‪86‬‬

‫فصل چهاردهم ‪:‬‬

‫کشت و تولید باکتری آغازگر (استارتر)‬

 ‫‪87‬‬

‫کشتهای باکتریایی که به عنوان استارتر (آغازگر) شناخته میشوند‪ ،‬در تولید پنیر‪ ،‬کره‪ ،‬ماست‪ ،‬کفیر و سایر محصوالت‬
‫شیری استفاده میشوند‪ .‬این باکتری به محصول اضافه میشود و تحت شرایط کنترل شده‪ ،‬رشد میکند‪ .‬در جریان تخمیر‬
‫حاصل‪ ،‬باکتریها موادی تولید میکنند که به محصول کشت شده خواص مشخصی مانند اسیدیشدن (‪ ،)pH‬طعم‪ ،‬عطر‬
‫و قوام میدهد‪ .‬افت ‪ pH‬که اثر نگهدارندهای روی محصول دارد و ارزش غذایی و قابلیت هضم آن را بهبود میبخشد‪،‬‬
‫هنگامی اتفاق میافتد که باکتریها‪ ،‬الکتوز را به اسید الکتیک‪ ،‬تخمیر کنند‪ .‬محصوالت لبنی کشتشده دارای ویژگیهای‬
‫متفاوتی هستند و در تولید آنها از کشتهای آغازگر متفاوتی(باکتریهای مزوفیل با دمای مطلوب رشد ‪ 21‬تا ‪ 31‬درجه‬
‫سانتیگراد و باکتریهای ترموفیل(تک سویه ‪ -‬چند سویه) با دمای بهینه رشد ‪ 41‬تا ‪ 45‬درجه سانتیگراد) استفاده میشود‪.‬‬

‫‪ .20-2‬فناوری فرآیند‬

‫این فرآیند شامل دو یا چند مرحله است و کشتهایی که در مراحل مختلف تکثیر هستند‪ ،‬عبارتند از (شکل ‪: )14-1‬‬

‫_ کشت تجاری (کشت اصلی که کارخانه لبنیات از آزمایشگاه خریداری میشود)‬

‫_ کشت مادر (کشت تهیه شده از کشت اصلی در کارخانه لبنیات که منشأ تمام کشتهای تولید شده در لبنیات است)‪.‬‬

‫_ کشت میانی (مرحلهای میانی در تولید حجم زیاد آغازگر فلهای)‬

‫_ آغازگر فلهای (آغازگر مورد استفاده در تولید)‬

‫شکل ‪ .14-1‬مراحل ساخت استارتر (‪ .1‬کشت تجاری ‪ .2‬کشت مادر ‪ .3‬کشت میانی ‪ .4‬آغازگر فلهای)‪.‬‬

‫خطر آلودگی هوا توسط مخمرها‪ ،‬قارچهای کپک و باکتریخوارها باید به حداقل برسد‪ .‬کشتهای مادر باید در یک‬
‫اتاق جداگانه با هوای فیلتر شده (با فشار کمی باالتر از فشار اتمسفر معمولی) تهیه شوند‪ .‬میتوان تولید کشت میانی و‬
‫آغازگر فلهای را نزدیک به نقطه تولید یا در همان اتاقی که کشت مادر تهیه میشود‪ ،‬انجام داد‪ .‬مراحل تولید کشت مادر‪،‬‬
‫کشت میانی و آغازگر فلهای یکسان است و شامل عملیات حرارتی محیط‪ ،‬خنک شدن تا دمای تلقیح‪ ،‬تلقیح‪ ،‬دوره‬
‫عملآوری‪ ،‬سرد کردن کشت تمام شده و ذخیرهسازی کشت میباشد (جدول ‪.)14-1‬‬
 ‫‪89‬‬

‫ویژگیها‬ ‫مراحل تولید‬

‫آغازگر در این مرحله تا دمای ‪ 91‬تا ‪ 95‬درجه سانتیگراد‪ ،‬گرم میشود و به مدت ‪ 31‬تا ‪ 45‬دقیقه‬ ‫عملیات حرارتی محیط‬
‫در آن دما نگهداری میشود‪ .‬این عملیات حرارتی باعث بهبود خواص محیط میشود (تخریب‬
‫باکتریخوارها‪ ،‬حذف مواد بازدارنده تجزیه مقداری از پروتئین‪ ،‬دفع اکسیژن محلول و تخریب‬
‫میکروارگانیسمهای زنده اصلی)‬
‫پس از عملیات حرارتی‪ ،‬محیط تا دمای تلقیح خنک می شود که با توجه به نوع کشت باکتری‬ ‫خنک شدن تا دمای تلقیح‬
‫مورد استفاده متفاوت است و باید دماهای توصیه شده توسط تولید کننده کشت تجاری یا دمای‬
‫بهینه تعیین شده تجربی‪ ،‬حفظ شود‪ .‬در تکثیر کشتهای چند سویه‪ ،‬حتی انحرافهای کوچک از‬
‫دمای دوره عملآوری ممکن است باعث رشد یک سویه و از بین رفتن سویههای دیگر باشد ومنجر‬
‫به عدم دستیابی به ویژگیهای معمولی مطلوب محصول نهایی شود‪.‬‬
‫برای تلقیح‪ ،‬مقدار مشخصی از کشت باکتری پس از تنظیم دما به سطح صحیح‪ ،‬به محیط عملیات‬ ‫تلقیح‬
‫حرارتی منتقل میشود‪ .‬برای جلوگیری از هرگونه انحراف در کشت باید دوز شروع‪ ،‬دمای تکثیر‬
‫و زمان در تمام مراحل‪ ،‬ثابت نگه داشته شود‪ .‬تغییرات در مقدار آغازگر میتواند باعث تغییر در‬
‫محصول شود‪.‬‬
‫بعد از انجام تلقیح و مخلوط شدن آغازگر در محیط‪ ،‬باکتریها شروع به تکثیر میکنند و دوره‬ ‫دوره عملآوری‬
‫عملآوری شروع میشود‪ .‬زمان دوره عملآوری با توجه به انواع باکتریهای موجود در کشت‪،‬‬
‫دوز تلقیح و ‪ ...‬تعیین میشود (می تواند از ‪ 3‬تا ‪ 21‬ساعت متغیر باشد)‪ .‬همچنین نباید هیچ آالیندهای‬
‫با کشت تماس داشته باشد‪ .‬در طی دوره عملآوری ‪ ،‬باکتریها به سرعت تکثیر میشوند و الکتوز‬
‫را به اسید الکتیک‪ ،‬تخمیر میکنند‪.‬‬
‫خنک سازی با اسیدیشدن تعیین شده تجربی‪ ،‬شروع میشود تا رشد باکتری را متوقف کند و‬ ‫سرد کردن کشت‬
‫فعالیت کشت را در سطح باالیی‪ ،‬حفظ کند‪ .‬برای کشتهای حدود ‪ 6‬ساعت‪ ،‬خنک سازی تا دمای‬
‫‪ 11‬تا ‪ 12‬درجه سانتیگراد‪ ،‬انجام میشد و برای مدتهای بیشتر از ‪ 6‬ساعت‪ ،‬دما باید تا ‪ 5‬درجه‬
‫سانتیگراد‪ ،‬خنک شود‪ .‬کشتهای فعال همیشه در دسترس هستند بهطوریکه پیروی از برنامههای‬
‫پردازش تجویز شده و تضمین کیفیت باالی محصوالت نهایی را آسانتر میکند‪.‬‬
‫روش انجماد یکی از راههای تصفیه آغازگرها برای حفظ فعالیت آنها در طول ذخیرهسازی است‪.‬‬ ‫حفظ کشت‬
‫هر چه دما پایینتر باشد‪ ،‬کشتها بهتر حفظ میشوند‪ .‬انجماد با نیتروژن مایع تا دمای منفی‪161‬‬
‫درجه سانتیگراد و نگهداری در آن دما باعث حفظ کشت خواهد شد‪.‬‬
‫جدول ‪ .14-1‬مراحل تولید کشتها‬
 ‫‪88‬‬

‫فصل پانزدهم ‪:‬‬

‫محصوالت شیر پرورشی‬

 ‫‪111‬‬

‫فرآوردههای شیری که با تخمیر اسید الکتیک (مانند ماست) یا ترکیب اسید الکتیک و تخمیر مخمر (مثال کفیر) تهیه‬
‫میشوند‪ ،‬شیرهای تخمیر شده یا کشت شده نامیده میشوند‪ .‬شیر پرورشی نام جمعی محصوالتی مانند ماست‪ ،‬شیر تخمیر‬
‫شده‪ ،‬کفیر‪ ،‬دوغ پرورشی‪ ،‬شیر ترش‪ ،‬خامه پرورشیافته و نوشابه تخمیر شده است‪ .‬شیر کشت شده یعنی تلقیح شیر محصول‬
‫با کشت آغازین و تبدیل بخشی از الکتوز به اسید الکتیک‪.‬‬

‫‪ .20-2‬الزامات عمومی برای تولید شیر کشتشده‬

‫تبدیل الکتوز به اسید الکتیک اثر نگهدارندهای بر روی شیر دارد و ‪ PH‬پایین شیر کشتشده از رشد باکتریهای پوسیده‬
‫و سایر ارگانیسمهای مضر جلوگیری میکند و ماندگاری محصول را طوالنیتر میکند‪ .‬همچنین شیر اسیدیشده محیطی‬
‫مساعد برای مخمرها و کپکها است و اگر بتواند محصوالت را آلوده کند‪ ،‬طعم آنها را از بین میبرد‪ .‬با انجام عملیات‬
‫حرارتی (در دمای بهینه) شیر برای از بین بردن میکروارگانیسمهای رقیب‪ ،‬میتوان بهترین شرایط رشد برای کشت آغازگر‬
‫در تولید شیر کشت شده را محیا کرد و هنگامیکه بهترین طعم و عطر ممکن بدست آمد‪ ،‬شیر کشت شده باید به سرعت‬
‫خنک شود تا فرآیند تخمیر متوقف شود‪ .‬اگر زمان تخمیر خیلی طوالنی یا خیلی کوتاه باشد‪ ،‬طعم و قوام (سازگاری) آن‬
‫دچار اختالل میشود‪.‬‬

‫‪ .20-1‬ماست‬

‫ماست به صورت منجمد (به عنوان دسر یا نوشیدنی) تولید میشود‪ .‬طعم و عطر ماست با سایر محصوالت اسیدی متفاوت‬
‫است و مواد معطر فرار شامل مقادیر کمی اسید استیک و استالدئید است (جدول ‪.)15-1‬‬

‫شکل مربوطه‬ ‫نوع ماست‬

‫اتاق دوره عملآوری‬ ‫ماست قرار گرفته در دوره عملآوری و‬
‫کشت‬ ‫سرد شده در بسته بندی‪.‬‬

‫شیر پیش تصفیه شده‬

‫پرکننده فنجان‬ ‫اتاق خنککننده سریع‬

‫مخزن دوره عملآوری‬ ‫ماست همزده قرار گرفته در دوره‬

‫عملآوری در مخازن و سرد شده قبل از‬
‫کشت‬
‫بسته بندی‪.‬‬
‫شیر پیش تصفیه شده‬ ‫خنککننده‬ ‫پرکننده فنجان‬

‫مخزن دوره عملآوری‬ ‫دستگاه پرکن‬ ‫ماست نوشیدنی مشابه نوع همزده‪ ،‬اما قبل‬
‫خنککننده‬
‫از بسته بندی به مایع تبدیل میشود‪.‬‬
‫همگنساز‬
‫کشت‬

‫شیر پیش تصفیه شده‬

 ‫‪111‬‬

‫مخزن دوره عملآوری‬ ‫ماست منجمد قرار گرفته در دوره‬

‫عملآوری در مخازن و منجمد مانند‬
‫بستنی‪.‬‬
‫کشت‬
‫تونل سخت شدن‬

‫شیر پیش تصفیه شده‬ ‫فریزر بستنی‬

‫مخزن دوره عملآوری‬ ‫ماست غلیظ قرار گرفته در دوره‬

‫عملآوری که قبل از بسته بندی سرد‬
‫کشت‬ ‫میشود‪ .‬این نوع ماست را گاهی ماست‬
‫صاف و گاهی ماست لبنه مینامند‪.‬‬
‫شیر پیش تصفیه شده‬ ‫جدا کننده‬ ‫پرکننده فنجان‬
‫جدول ‪ .15-1‬طبقهبندی انواع ماست‪.‬‬

‫‪ .20-1-2‬ماست طعم دار‬

‫افزودنی های رایج برای ساخت ماست طعمدار‪ ،‬میوه و انواع توتها در شربت (فرآوریشده یا به صورت پوره) وانیل‪ ،‬عسل‪ ،‬اسانس‬
‫قهوه و‪ ...‬هستند و در صورت لزوم تثبیت کنندهها برای اصالح قوام‪ ،‬اضافه خواهند شد‪ .‬برای تولید ماست با کیفیت باال با طعم‪ ،‬عطر‪،‬‬
‫چسبندگی‪ ،‬قوام‪ ،‬ظاهر‪ ،‬عاری از جدا شدن آب پنیر و ماندگاری طوالنی‪ ،‬عوامل متعددی باید در طول فرآیند تولید به دقت کنترل‬
‫شوند (جدول ‪ .)15-2‬عملیات مکانیکی که ماست در طول تولید‪ ،‬تحت آن قرار میگیرد نیز بر کیفیت آن تأثیر میگذارند‪.‬‬

‫توضیحات‬ ‫عوامل موثر در تولید ماست‬

‫باید از باالترین کیفیت باکتریولوژیکی برخوردار باشد‪ ،‬دارای محتوای کمی از باکتریها‬ ‫انتخاب شیر‬
‫و موادی باشد که مانع توسعه کشت ماست میشوند و نباید حاوی آنتی بیوتیک‪،‬‬
‫باکتریخوار‪ ،‬باقیمانده محلول ‪ CIP‬یا مواد استریلکننده باشد‪.‬‬
‫ممکن است ماست‪ 1 ،‬تا ‪ 11‬درصد چربی داشته باشد و محتوای نرمال برای چربی ‪ 1. 5‬تا‬ ‫استاندارد سازی شیر‬
‫‪ 3. 5‬درصد میباشد‪ .‬افزایش محتوای ماده خشک (‪ ،)DM‬منجر به منعقد شدن ماست‬
‫سفتتر میشود و تمایل به جداسازی آب پنیر کاهش مییابد‪ .‬بهترین روش برای‬
‫استانداردسازی محتوای ماده خشک‪ :‬تبخیر‪ ،‬اضافه کردن پودر شیر بدون چربی‪ ،‬افزودن‬
‫شیر تغلیظ شده و افزودن ‪ UF‬از شیر بدون چربی میباشد‪.‬‬
‫شکر یا شیرینکنندهها و تثبیتکنندهها به عنوان افزودنی در تولید ماست استفاده میشوند‪.‬‬ ‫افزودنیهای شیر‬
‫افزودن شکر بیش از حد به شیر قبل از دوره تلقیح ‪ -‬عملآوری‪ ،‬تاثیر بدی بر شرایط تخمیر‬
‫دارد‪ .‬همچنین یک شیرینکننده ارزش غذایی ندارد و نمیتوان از شیرینکننده به عنوان‬
‫نگهدارنده برای شیر تغلیظ شده‪ ،‬استفادهکرد‪ .‬تثبیتکنندههایی مانند کلوئیدهای هیدروفیل‬
‫میتوانند آب را ببندند‪ ،‬چسبندگی را افزایش دهند و به جلوگیری از جدا شدن آب پنیر‬
‫در ماست کمک کنند‪ .‬در صورت استفاده از تثبیتکننده نامناسب یا مقدار زیاد‬
‫تثبیتکننده‪ ،‬محصول قوام الستیکی و سختی پیدا میکند‪.‬‬
 ‫‪112‬‬

‫هوای شیر مورد استفاده برای تولید محصوالت شیری باید تا حد امکان کم باشد‪ .‬اگر‬ ‫هوازدایی‬
‫محتوای ‪ MSNF‬با افزودن پودر شیر‪ ،‬افزایش یابد‪ ،‬مقداری هوا با شیر مخلوط میشود و‬
‫شیر باید به عنوان بخشی از فرآوری بعدی‪ ،‬هوادهی شود‪ .‬هنگامیکه محتوای‪MSNF‬‬
‫توسط تبخیر افزایشمی یابد‪ ،‬هوازدایی بخشی از این فرآیند است‪ .‬مزایای حاصل از‬
‫هوازدایی‪ :‬بهبود شرایط کاری برای همگنسازی‪ ،‬خطر کمتر رسوبگیری در طول‬
‫عملیات حرارتی‪ ،‬بهبود پایداری و چسبندگی ماست و از بین بردن طعمهای فرار (بوی‬
‫زدایی) میباشد‪.‬‬
‫بهترین دلیل برای همگنسازی شیر در نظر گرفته شده در تولید شیر کشت شده‪ ،‬جلوگیری‬ ‫همگنسازی‬
‫از خامه شدن در طول دوره عملآوری و اطمینان از توزیع یکنواخت چربی شیر است‪.‬‬
‫همگنسازی باعث بهبود پایداری و قوام شیرهای کشت شده (حتی با محتوای چربی کم)‬
‫میشود‪ .‬شیر باید ‪ 65‬تا ‪ 71‬درجه سانتیگراد همگن شود تا خواص فیزیکی بهینه در‬
‫محصول بدست آید‪.‬‬
‫شیر قبل از تلقیح با آغازگر‪ ،‬تحت عملیات حرارتی قرار میگیرد تا به ‪ :‬بهبود خواص شیر‬ ‫عملیات حرارتی‬
‫به عنوان بستری برای کشت باکتری‪ ،‬اطمینان از سفت شدن لخته ماست تمام شده وکاهش‬
‫خطر جدا شدن آب پنیر در محصول نهایی‪ ،‬برسیم‪ .‬نتایج بهینه با عملیات حرارتی در دمای‬
‫‪ 91‬تا ‪ 95‬درجه سانتیگراد و زمان نگهداری حدود ‪ 5‬دقیقه بدست میآید‪ .‬البته تصفیه‬
‫‪ UHT‬و استریلسازی شیری که برای کشت در نظر گرفته شده است‪ ،‬تأثیر مطلوبی بر‬
‫چسبندگی ندارد‪.‬‬
‫در تولید کشتهای ماست باید تکنیکهای خاصی را برای رسیدن به طعم و چسبندگی‬ ‫انتخاب کشت‬
‫مطلوب انجام دادن تا محصول نهایی به خواصی مانند ‪ :‬چسبندگی باال با محتوای استالدهید‬
‫کم و ‪ pH‬نهایی باال و چسبندگی کم با محتوای استالدهید متوسط‪ ،‬برسد‪.‬‬
‫در آمادهسازی کشت با توجه به اینکه مراحل میانی تکثیر حذف میشوند‪ ،‬بهترین مزیت‬ ‫آمادهسازی کشت‬
‫این است که تلقیح مستقیم شیر با کشت غلیظ‪ ،‬خطر آلودگی را به حداقل میرساند‪.‬‬
‫لخته تشکیل شده در طی تخمیر به عملیات مکانیکی‪ ،‬حساس است و این موضوع باعث‬ ‫طراحی دستگاه‬
‫اهمیت ابعاد لولهها‪ ،‬شیرآالت‪ ،‬پمپ ها‪ ،‬کولرها و ‪ ...‬میشود‪.‬‬
‫جدول ‪ .15-2‬عوامل موثر در فرآیند تولید ماست‪.‬‬

‫‪ .20-1-1‬خطوط تولید‬

‫بدون توجه به اینکه ماست باید مخلوط شده یا هم زده‪ ،‬تولید شود‪ ،‬پیش تصفیه شیر یکسان است‪ .‬این شامل استانداردسازی‬
‫محتوای چربی و ماده خشک (‪ ، )DM‬عملیات حرارتی و همگن سازی است‪ .‬مطابق شکل ‪ 15-1‬برای فرآیند تولید ماست‪،‬‬
‫فرض میکنیم که شیر قبل از ورود به خط به میزان چربی مورد نیاز‪ ،‬استاندارد خواهد شد‪ .‬استانداردسازی محتوای ‪DM‬‬
‫در خط فرآیند انجام میشود و با افزودن پودر شیر تنظیم میشود ( شیری که با افزودن پودر شیر در ‪ ، DM‬افزایش یافته‬
‫است باید هواگیری شود تا خطر جدا شدن آب پنیر‪ ،‬کاهش یابد)‪ .‬هر گونه افزودنی (تثبیتکننده ها‪ ،‬ویتامینها و ‪ )...‬را‬
‫قبل از عملیات حرارتی در شیر قرار خواهیم داد‪ .‬شیر از مخزن تعادل به مبدل حرارتی پمپ میشود (جایی که تا حدود ‪71‬‬
 ‫‪113‬‬

‫درجه سانتیگراد‪ ،‬گرم میشود و در قسمت دوم تا ‪ 91‬درجه سانتیگراد‪ ،‬گرم میشود)‪ .‬از مبدل حرارتی‪ ،‬شیر داغ به ظرف‬
‫خالء جریان مییابد (جایی که ‪ 11‬تا ‪ 21‬درصد آب موجود در شیر تبخیر میشود)‪ .‬نسبت تبخیر شیر به مقدار ‪ DM‬مورد‬
‫نیاز شیر بستگی دارد‪ .‬درجه تبخیر توسط دمای شیر در ورودی به ظرف خالء‪ ،‬سرعت گردش در ظرف و خالء در ظرف‬
‫کنترل میشود‪ .‬مقداری از آب تبخیر شده از محصول برای پیش گرم کردن شیر ورودی‪ ،‬استفاده میشود و مقدار معینی‬
‫از شیر باید در ظرف خالء چرخانده شود تا درجه تبخیر مطلوب‪ ،‬حاصل شود‪ .‬هر گذرگاه ‪ 3‬تا ‪ 4‬درصد آب را تبخیر‬
‫میکند‪ ،‬بنابراین برای بدست آوردن ‪ 15‬درصد تبخیر‪ ،‬جریان چرخشی باید چهار تا پنج برابر ظرفیت پاستوریزه باشد‪ .‬دمای‬
‫شیر در طول تبخیر از ‪ 91‬درجه سانتیگراد به حدود ‪ 71‬درجه سانتیگراد کاهش مییابد و شیر به همگنسازی ادامه میدهد‬
‫و با فشار همگن میشود‪ .‬شیر همگنشده از طریق بخش احیا کننده به بخش پاستوریزاسیون مبدل حرارتی برمیگردد و‬
‫تا دمای ‪ 91‬تا ‪ 95‬درجه سانتیگراد‪ ،‬گرم میشود و سپس در یک بخش نگهدارنده‪ ،‬جریان مییابد‪ .‬مخزن نگهدارنده در‬
‫طول دوره راه اندازی تا زمان رسیدن به تمام پارامترها‪ ،‬دور میزند تا تمام آب از دستگاه‪ ،‬خارج شود‪ .‬سپس تولید با‬
‫هدایت شیر داغ به مخزن نگهداری آغاز میشود‪ .‬دریچه خروجی آن به مدت‪ 31‬دقیقه بسته میماند و پس از باز شدن‪،‬‬
‫شیر داغ با همان سرعت پر شدن به سمت پایین پاستوریزه‪ ،‬پمپ میشود‪ .‬از اینجا به بعد‪ ،‬این روند مستمر است‪ .‬پس از‬
‫پاستوریزاسیون‪ ،‬شیر ابتدا در قسمت احیا کننده و سپس با آب تا دمای تلقیح مورد نظر (‪ 41‬تا ‪ 45‬درجه سانتیگراد) خنک‬
‫میشود یا در صورت مطابقت نداشتن تولید ماست تنظیم شده و ظرفیت پیش تصفیه با ظرفیت بستهبندی به دمای کمتر از‬
‫‪ 11‬درجه سانتیگراد میرسد‪.‬‬

‫محیط‬

‫محیط گرمایشی‬
‫بخار‬
‫محیط گرمایشی‬

‫شیر ‪ -‬ماست‬

‫شکل ‪ .15-1‬پیش تصفیه عمومی برای محصوالت شیر کشت شده (‪ .1‬مخزن تعادل ‪ .2‬مبدل حرارتی صفحهای ‪ .3‬تبخیرکننده ‪ .4‬همگنساز ‪.5‬‬
‫لوله نگهدارنده)‪.‬‬

‫‪ .20-1-6‬طراحی دستگاه ماست‬

‫هنگامی که شیر ماست از قبل تصفیه شده و تا دمای تلقیح‪ ،‬سرد شده است‪ ،‬روش تصفیه بیشتر به این بستگی دارد که کدام‬
‫ماست (سفت‪ ،‬همزده‪ ،‬نوشیدنی‪ ،‬منجمد یا غلیظ) تولید میشود‪ .‬کیفیت ماست از نظر بافت و طعم‪ ،‬به طرح دستگاه‪ ،‬تصفیه‬
 ‫‪114‬‬

‫شیر و تصفیه محصول‪ ،‬بستگی دارد‪ .‬باید از عملیات مکانیکی بیش از حد محصول‪ ،‬اجتناب شود چون باعث نقص محصول‬
‫(قوام نازک و جدا شدن آب پنیر) میشود‪.‬‬

‫‪ .20-1-0‬ماست همزده‬

‫مطابق شکل ‪ ،15-2‬شیر از پیش تصفیه شده و خنک شده تا دمای دوره عملآوری به آغازگر پمپ میشود و وارد جریان‬
‫شیر میشود‪ .‬پس از پر شدن مخزن‪ ،‬هم زدن شروع میشود و برای مدت کوتاهی ادامه مییابد تا توزیع یکنواخت کشت‬
‫آغازگر‪ ،‬تضمین شود‪ .‬مخازن دوره عملآوری برای اطمینان از ثابت ماندن دما در طول دوره عملآوری‪ ،‬عایق بندی‬
‫میشوند و برای بررسی میزان اسیدیشدن به مخازن‪ PH ،‬متر نصب میشود‪ .‬مدت دوره عملآوری در تولید ماست هم‬
‫زده‪ 151 ،‬تا ‪ 181‬دقیقه است‪ .‬هنگامیکه از نوع معمولی آغازگر فله استفاده میشود‪ .‬برای دستیابی به شرایط کیفی بهینه‪،‬‬
‫باید تا ‪ 31‬دقیقه پس از رسیدن به ‪ pH‬ایدهآل‪ ،‬خنک سازی تا ‪ 22-15‬درجه سانتیگراد انجام شود تا از رشد بیشتر‬
‫باکتریها‪ ،‬جلوگیری شود‪ .‬همچنین لخته باید تحت عملیات مکانیکی مالیم قرار گیرد تا محصول نهایی‪ ،‬قوام مناسبی‬
‫داشته باشد‪.‬‬

‫محیط خنککننده‬
‫محیط‬
‫گرمایشی‬
‫بخار‬

‫شیر ‪ -‬ماست‬

‫کشت‬

‫میوه‪/‬طعم‬

‫شیر ‪ -‬ماست‬

‫شکل ‪ .15-2‬خط تولید ماستهم زده (‪ .6‬مخازن آغازگر فلهای ‪ .7‬مخازن دوره عملآوری ‪ .8‬صفحه خنککننده ‪ .9‬مخازن تنظیم ‪.11‬‬
‫میوه‪/‬طعم ‪ .11‬مخلوطکننده ‪ .12‬بستهبندی)‪.‬‬
 ‫‪115‬‬

‫ظرفیت پمپ و خنککننده طوری طراحی شده که در مدت ‪ 31- 21‬دقیقه یک مخزن را تخلیه کنند و کیفیت محصول‬
‫را یکنواخت حفظ کنند‪ .‬اگر از کشتهایی با منحنیهای تخمیر دیگر استفاده شود و بر زمان دوره عملآوری تأثیر بگذارد‪،‬‬
‫باید زمان خنک شدن باید با توجه به آن تطبیق داده شود‪ .‬ماست خنکشده قبل از هدایت به دستگاههای پرکن به مخازن‬
‫تنظیم‪ ،‬پمپ میشود و پس از انتقال به دستگاههای‪ ،‬میتوان میوه و طعم دهندههای مختلف را به ماست اضافه کرد‪ .‬این‬
‫کار به طور مداوم با یک پمپ اندازهگیری با سرعت متغیر انجام میشود که مواد را به ماست در واحد مخلوط میوه وارد‬
‫میکند‪ .‬پمپ میوهسنج و پمپ خوراک ماست به صورت همزمان کار میکنند‪ .‬مبدلهای حرارتی سطح خراشیده یا مخازن‬
‫با واحدهای خراش دهنده‪ ،‬میتوانند برای پاستوریزاسیون کافی میوهها استفاده شوند بطوریکه بدون آسیب به طعم و بافت‬
‫میوه‪ ،‬همه میکرو ارگانیسمهای رویشی‪ ،‬غیرفعال شوند‪ .‬طراحی مناسب دستگاه‪ ،‬تاثیر زیادی بر کیفیت ماست و سایر‬
‫محصوالت کشتشده دارد‪ .‬مطابق شکل ‪ ،15-3‬دو منحنی برای ایجاد چسبندگی در ماست همزده از لحظه خروج از‬
‫مخزن دوره عملآوری نشان میدهد‪ .‬منحنی ‪ A‬وضعیت ایدهآلی را نشان میدهد که تمام عملیاتی که بر ساختار و‬
‫چسبندگی تأثیر میگذارند‪ ،‬بهینه شدهاند‪ .‬غیرممکن است که محصول در حین تصفیه کمتر‪ ،‬چسبنده شود‪ ،‬زیرا ماست‬
‫متعلق به گروه محصوالت با رفتار جریان تیکسوتروپیک (سیالگرایی) است‪ .‬اما اگر تمام پارامترها و تجهیزات به طور‬
‫کامل بهینه شوند‪ ،‬چسبندگی به طور کامل بازسازی میشود و تمایل به همافزایی به حداقل میرسد‪ .‬منحنی ‪ B‬زمانی را‬
‫نشان میدهد که محصول در مسیر مخزن‪ ،‬دوره عملآوری تا بسته بندی و ‪ ...‬مورد بدرفتاری قرار گرفته باشد‪.‬‬

‫طراحی دستگاه بهینه‬

‫طراحی دستگاه بد‬

‫چسبندگی‬

‫پیشرفت عملکرد‬

‫شکل ‪ .15-3‬توسعه چسبندگی ماست همزده در طول خنکشدن‪ ،‬بستهبندی و ذخیرهسازی سرد‪.‬‬

‫پیش تصفیه شیر برای هر یک از محصوالت تا سرد شدن تا دمای دوره عملآوری‪ ،‬یکسان است و آغازگر در جریان شیر‬
‫اندازهگیری میشود چون از یک مخزن ذخیره متوسط به دستگاه پرکن‪ ،‬پمپ میشود‪ .‬همچنین طعمدهنده به طور مداوم‬
‫در جریان شیر قبل از دستگاه پرکن‪ ،‬اندازه گیری میشود و اگر قرار است میوه یا مواد افزودنی حاوی ذرات‪ ،‬اضافه شوند‬
‫باید قبل از پر شدن با شیر تلقیح شده در بستهها یا فنجانها‪ ،‬اضافه شوند‪ .‬البته مواد افزودنی با ‪ pH‬پایین‪ ،‬تأثیر منفی بر تخمیر‬
‫دارند‪ .‬مطابق شکل ‪ ،15-4‬سیستم پرکاربرد دیگر برای تولید ماست جا افتاده‪ ،‬دارای انعطافپذیری در برنامهریزی تولید‬
 ‫‪116‬‬

‫میباشد و نیازی به تطبیق ظرفیت قبل از تصفیه با ظرفیت بستهبندی نیست‪ .‬شیر تا دمای کمتر از ‪ 11‬درجه سانتیگراد‪،‬‬
‫خنک میشود و در یک‪ ،‬دو یا چند مخزن‪ ،‬پمپ میشود‪ .‬پس از تلقیح و هم زدن کامل‪ ،‬شیر آماده است تا قبل از بسته‬
‫بندی در ظروف‪ ،‬در خط تا دمای دوره عملآوری‪ ،‬گرم شود (قبل از آن میتوان کشت آغازگر فله را نیز در خط اضافه‬
‫کرد)‪ .‬پس از دوره عملآوری کافی‪ ،‬پالتها به یک نوار نقاله منتقل میشوند که از بخشهای خنککننده محصور در‬
‫یک تونل عبور میکند‪ .‬راندمان خنک کننده به اندازه هر بسته‪ ،‬طرح و جنس بسته ها‪ ،‬عمق پشته جعبه‪ ،‬فاصله بین بستههای‬
‫جداگانه در هر جعبه و طراحی پالتها بستگی دارد‪.‬‬

‫کشت‬ ‫محیط گرمایشی‬ ‫شیر‬

‫اتاقک دوره عملآوری‬

‫شیر پیش تصفیهشده‬

‫طعمدهنده‬

‫شکل ‪ .15-4‬مراحل نهایی در تولید ماست جا افتاده‪ .1( .‬مخزن دوره عملآوری ‪ .2‬مبدل حرارتی صفحهای ‪ .3‬طعمدهنده ‪ .4‬بسته بندی)‪.‬‬

‫‪ .20-1-0‬ماست نوشیدنی‬

‫محیط گرمایشی‬

‫طعمدهنده تثبیتکننده‬

‫ماست‬ ‫محیط خنککننده‬

‫شکل ‪ .15-5‬جایگزین های فرآیند برای ماست نوشیدنی (‪ .A‬همگن و خنک (ماندگاری‪ 2 :‬تا ‪ 3‬هفته در یخچال)‪ .B .‬همگن‪،‬‬
‫پاستوریزه و بسته بندی شده به صورت ضدعفونیکننده (ماندگاری‪ 1 :‬تا ‪ 2‬ماه در یخچال)‪ .C .‬همگن‪ ،‬تصفیهشده با ‪ ،UHT‬بسته‬
‫بندیشده به صورت ضدعفونیکننده (ماندگاری‪ :‬چند ماه در دمای اتاق)‪.‬‬
 ‫‪117‬‬

‫مطابق شکل ‪ ،15-5‬در تولید ماست آشامیدنی با چسبندگی کم‪ ،‬پس از همزدن و خنکشدن تا دمای ‪ 18‬تا ‪ 21‬درجه‬
‫سانتیگراد‪ ،‬ماست قبل از فرآیندهای جایگزین در شکل به مخزن ذخیرساز‪ ،‬منتقل میشود‪ .‬تثبیتکننده و طعم ها با ماست‬
‫موجود در مخزن‪ ،‬مخلوط میشوند و میتوان مخلوط ماست را به روشهای مختلف‪ ،‬تصفیه کرد‪ .‬ماندگاری محصوالت‬
‫شیر کشتشده را میتوان به دو روش تولید و بسته بندی در شرایط ضدعفونیکننده و عملیات حرارتی محصول نهایی‪،‬‬
‫افزایش داد‪ .‬تولید در شرایط ضدعفونیکننده باعث جلوگیری از آلوده شدن ماست به مخمر و کپک میشود (این میکرو‬
‫ارگانیسمها محصول را از بین میبرند و باعث بد طعم شدن و جدا شدن آب پنیر میشوند)‪ .‬همچنین عملیات حرارتی‬
‫ماست باعث افزایش عمر ماندگاری آن میشود و حرارتدادن تا دمای ‪ 71‬تا ‪ 75‬درجه سانتیگراد‪ ،‬کل میکرو‬
‫ارگانیسمهای خطرناک موجود در ماست را از بین میبرد‪.‬‬

‫‪ .20-1-3‬ماست منجمد‬

‫ماست منجمد را میتوان به دو روش (قبل از پردازش بیشتر‪ ،‬ماست با مخلوط بستنی‪ ،‬مخلوط شود یا مخلوط ماست‪ ،‬تخمیر‬
‫شود) تولید کرد‪ .‬همچنین ماست منجمد را میتوان به دو نوع نرم و سفت‪ ،‬تقسیم کرد‪ .‬مخلوط ماست همراه با تثبیتکننده‬
‫و امولسیونکننده (شیرابهگر) مناسب‪ ،‬با روشی مشابه ماست معمولی‪ ،‬تولید میشود‪.‬‬

‫محصول‬
‫محیط‬
‫گرمایشی‬

‫محیط خنککننده‬

‫الف‬

‫عطر‬

‫ب‬ ‫پ‬ ‫ت‬

‫شکل ‪ .15-6‬جایگزین برای تولید ماست منجمد‪ :‬الف‪ .‬تولید ماست ب‪ .‬بستنی سفت پ‪ .‬مخلوط بستنی نرم ت‪ .‬مخلوط بستنی نرم با عمر‬
‫طوالنی (‪ 1‬مخزن مخلوط ‪ .2‬پاستوریزه ‪ .3‬مخازن آغازگر فلهای ‪ .4‬مخازن دوره عملآوری ‪ .5‬خنککننده ‪ .6‬مخازن تنظیم ‪ .7‬فریزر بستنی ‪.8‬‬
‫مخازن عطری ‪ .9‬فریزر ‪ .11‬پرکننده فنجان‪/‬مخروطی ‪ .11‬بسته بندی ‪ .12‬تصفیه ‪ .13 UHT‬بستهبندی ضدعفونیکننده ‪ .14‬دستگاه یخ نرم)‪.‬‬
 ‫‪119‬‬

‫مطابق شکل ‪ ،15-6‬قسمت ‪ ،A‬فرآیند هوادهی و همگن سازی مواد خام مخلوطشده را در دمای ‪ 71‬درجه سانتیگراد‬
‫(قبل از اینکه در یک مبدل حرارتی در دمای ‪ 91‬درجه سانتیگراد و به مدت ‪ 5‬دقیقه‪ ،‬پاستوریزه شوند) نشان میدهد‪ .‬پس‬
‫از خنکسازی احیاکننده تا دمای ‪ 43‬درجه سانتیگراد‪ ،‬شیر به مخازن دوره عملآوری منتقل میشود که آغازگر فلهای‬
‫به آن اضافه میشود‪ .‬به دلیل بیشتر بودن کربوهیدرات مخلوط ماست نسبت به ماست معمولی‪ ،‬دوره عملآوری مخلوط‬
‫ماست بیشتر از تولید ماست معمولی است‪ .‬هنگامی که ‪ PH‬مورد نیاز بدست آمد‪ ،‬مخلوط ماست در یک مبدل حرارتی‬
‫خنک میشود تا از تخمیر بیشتر‪ ،‬جلوگیری شود‪ .‬قبل از اینکه ماست به مخازن تنظیم میانی منتقل شود‪ ،‬ممکن است هرگونه‬
‫طعمدهنده و شکر توسط یک پمپ اندازه گیری به دستگاه مخلوطکن‪ ،‬اضافه شود‪ .‬در قسمت ‪ ، B‬مخلوط ماست مستقیماً‬
‫به فریزر بستنی منتقل میشود و به دنبال آن با انجماد چسبناک یا سفت شدن مداوم به ماست سفت منجمد‪ ،‬انجام میشود‪.‬‬
‫در قسمت ‪ ، C‬مخلوط ماست نرم در بستههای یکبار مصرف در جعبه بستهبندی میشود‪ .‬در قسمت ‪ ، D‬برای تولید مخلوط‬
‫بستنی در نظر گرفته شده برای ماست نرم با ماندگاری طوالنی‪ ،‬میتوان مخلوط را قبل از بستهبندی ضدعفونیشده در‬
‫یک دستگاه‪ ، UHT‬استریل کرد‪ .‬در ادامه‪ ،‬ماست یخ زده در دمای منفی ‪ 8‬درجه سانتیگراد از فریزر خارج میشود تا به‬
‫چسبندگی بهینه برسد و ماست منجمد با طعمهای مختلف را میتوان در فریزرهای موازی از مخلوط ماست معمولی‪ ،‬تولید‬
‫کرد‪ .‬پس از انجماد‪ ،‬ماست یخ زده مانند بستنیهای معمولی در قالبها یا فنجان ها و‪ ...‬بسته بندی میشوند و سپس به‬
‫داخل یک تونل سختکننده (با دمای منفی ‪ 25‬سانتیگراد) میروند و در ادامه به سردخانه منتقل میشوند‪.‬‬

‫‪ .20-1-1‬ماست غلیظ‬

‫در ماست غلیظ‪ DM ،‬محصول پس از تخمیر افزایش مییابد و آب پنیر از لخته‪ ،‬تخلیه میشود‪.‬‬

‫‪ .20-1-9‬کفیر‬

‫کفیر باید چسبناک و همگن باشد و سطحی براق داشته باشد‪ .‬طعم آن باید تازه و اسیدی باشد (با طعم کمی از مخمر) و‬
‫برای تولید کفیر از کشت خاصی به نام دانه کفیر استفاده میشود (دانهها از پروتئینها‪ ،‬پلی ساکاریدها و مخلوطی از چندین‬
‫نوع میکروارگانیسم مانند مخمرها و باکتریهای تشکیل‪$‬دهنده اسید الکتیک و معطر‪ ،‬تشکیل شدهاند‪ .‬مطابق تکثیر‬
‫کشتهای آغازین برای سایر محصوالت شیری کشت شده در اینجا هم‪ ،‬بستر شیر باید به طور کامل تحت عملیات حرارتی‬
‫قرار گیرد تا باکتریخوارها‪ ،‬غیرفعال شوند‪ .‬تولید کفیر در دو مرحله انجام میشود (جدول‪: )15-3‬‬

‫_ در مرحله اول‪ ،‬بستر پیش تصفیهشده با دانههای کفیر فعال‪ ،‬تلقیح میشود و دوره عملآوری در دمای ‪ 23‬درجه‬
‫سانتیگراد و به مدت ‪ 21‬ساعت انجام میشود‪ .‬هنگامیکه مقدار ‪ pH‬مورد نظر بدست آمد‪ ،‬قبل از اینکه دانهها از کشت‬
‫مادر خارج شوند‪ ،‬کشت همزده میشود‪ ،‬که به آن فیلتر میگویند‪ .‬دانهها را در صافی با آب جوشانده و خنکشده‪،‬‬
‫میشوییم و از آنها برای عملآوری یک دسته جدید از کشت مادر‪ ،‬استفاده میکنیم‪.‬‬
 ‫‪118‬‬

‫_ در مرحله دوم‪ ،‬میتوان فیلتر را تا دمای ‪ 11‬درجه سانتیگراد خنک کرد و ‪ ،‬فیلتر را به شیر از پیش تصفیهشده(که بستری‬
‫برای آغازگر فلهای است) ‪ ،‬تلقیح کرد‪ .‬پس از عملآوری در دمای ‪ 23‬درجه سانتیگراد به مدت ‪ 21‬ساعت‪ ،‬آغازگر‬
‫فلهای آماده تلقیح به شیر کفیر است‪.‬‬

‫توضیحات‬ ‫مراحل تولید سنتی کفیر‬

‫میزان چربی کفیر بین ‪ 1/5‬تا ‪ 6‬درصد است‪ .‬شیر خام با محتوای چربی اصلی‬ ‫استانداردسازی چربی‬
‫خود استفاده میشود‪.‬‬
‫پس از استانداردسازی چربی‪ ،‬در صورت وجود‪ ،‬شیر در دمای ‪ 65‬تا ‪71‬‬ ‫همگنسازی‬
‫درجه سانتیگراد‪ ،‬همگن میشود‪.‬‬
‫پاستوریزاسیون و خنکسازی تا دمای عملآوری برنامه عملیات حرارتی مانند ماست و اکثر شیرهای کشت شده است ( ‪ 91‬تا‬
‫‪ 95‬درجه سانتیگراد و به مدت ‪ 5‬دقیقه)‪.‬‬
‫پس از عملیات حرارتی‪ ،‬شیر تا دمای تلقیح (‪ 23‬درجه سانتیگراد‪ ،‬خنک‬ ‫تلقیح با کشت آغازگر (فیلتر)‬
‫میشود و پس از آن ‪ 2‬تا ‪ 3‬درصد آغازگر‪ ،‬اضافه میشود‪.‬‬
‫دوره عملآوری به دو مرحله اسیدیشدن و رسیدن‪ ،‬تقسیم میشود‪.‬‬ ‫عملآوری در دو مرحله‬
‫محصول به سرعت در دمای ‪ 5‬تا ‪ 8‬درجه سانتیگراد (در مبدل حرارتی)‬ ‫خنککننده‬
‫خنک میشود و کاهش بیشتر ‪ pH‬را متوقف میکند‪ .‬همچنین باید از ورود‬
‫هوا جلوگیری شود‪.‬‬
‫جدول ‪ .15-3‬مراحل تولید سنتی کفیر‪.‬‬

‫در مقایسه با تولید آغازگر فلهای سنتی‪ ،‬تکنیک مبتنی بر کشت خشک انجمادی‪ ،‬تعداد مراحل فرآیند را کاهش میدهد‬
‫و خطر عفونت مجدد کشت را کاهش میدهد‪.‬‬

‫‪ .20-1-9‬خامه پرورشی‬

‫خامه کشتشده میتواند حاوی چربی ‪ 11‬تا ‪ 31‬درصد باشد و دارای ساختاری یکنواخت و چسبناک است‪ .‬طعم آن باید‬
‫مالیم و کمی اسیدی باشد و ماندگاری محدودی دارد‪ .‬مخمرها و کپکها در سطح خامه کشت شده‪ ،‬ایجاد میشوند و‬
‫در صورت نگهداری طوالنی مدت‪ ،‬خامه کشتشده‪ ،‬تلخ میشود‪ .‬به دلیل پخششدن دیاکسید کربن و سایر مواد معطر‬
‫در بستهها‪ ،‬خامه کشتشده‪ ،‬طعم خود را از دست میدهد‪ .‬خط فرآیند تولید خامه کشتشده شامل تجهیزات‬
‫استانداردسازی چربی‪ ،‬همگنسازی‪ ،‬عملیات حرارتی خامه‪ ،‬تلقیح و بسته بندی میباشد‪ .‬خامه از پیش تصفیه شده تا دمای‬
‫تلقیح ‪ 18‬تا ‪ 21‬درجه سانتیگراد‪ ،‬خنک میشود و سپس ‪ 1‬تا ‪ 2‬درصد از کشت آغازگر فلهای‪ ،‬اضافه میشود‪ .‬زمان تخمیر‬
‫‪ 18‬تا ‪ 21‬ساعت است و هنگامیکه تخمیر کامل شد‪ ،‬خامه کشتشده به سرعت خنک میشود تا از کاهش بیشتر ‪pH‬‬
‫جلوگیری کند‪.‬‬

‫‪ .20-1-24‬دوغ‬
 ‫‪111‬‬

‫دوغ محصول فرعی تولید کره از خامه شیرین یا تخمیر شده است و حاوی چربی پنج درصد و مقدار زیادی مواد غشایی‬
‫است‪ .‬از آنجا که طعم دوغ به سرعت به دلیل اکسید شدن محتوای غشاء‪ ،‬تغییر میکند‪ ،‬ماندگاری آن کوتاه است‪،‬‬
‫جداسازی آب پنیر در دوغ از خامه تخمیر شده رایج است و بنابراین جلوگیری از نقص محصول دشوار است‪ .‬البته دوغ‬
‫تخمیر شده‪ ،‬مشکالتی مانند طعم بد و ماندگاری کوتاه مدت را ندارد و ماده اولیه آن میتواند دوغ شیرین حاصل از تولید‬
‫کره بر اساس خامه شیرین‪ ،‬شیر بدون چربی یا شیر کم چرب باشد‪ .‬ماده خام در دمای ‪ 91‬تا ‪ 95‬درجه سانتیگراد (به مدت‬
‫‪ 5‬دقیقه) قبل از سرد شدن تا دمای تلقیح‪ ،‬حرارت داده میشود و باکتریهای اسید الکتیک معمولی‪ ،‬بیشتر مورد استفاده‬
‫قرار میگیرند‪.‬‬
 ‫‪111‬‬

‫فصل شانزدهم ‪:‬‬

‫کره و لبنیات‬
 ‫‪112‬‬

‫پخش چربی (اسپرید چربی)‪ ،‬غذایی به شکل دوغاب است که از نوع آب در روغن است و شامل فاز آبی و چربیها و‬
‫روغنهای خوراکی است‪.‬‬

‫‪ .23-2‬کره‬

‫کره به دو دسته اصلی (کره خامه شیرین و کره کشت شده یا خامه ترش) تقسیم میشود‪ .‬همچنین کره را میتوان بر اساس‬
‫میزان نمک به دو دسته (بدون نمک و شور) تقسیم کرد‪ .‬خامه شیرین را میتوان با افزودن شیر ترش طبیعی یا دوغ اسیدی‪،‬‬
‫ترش کرد‪.‬‬

‫‪ .23-1‬کره خامهای شیرین و ترش‬

‫تغییرات در ترکیب کره به دلیل تفاوت در تولید است‪ .‬کره حاوی ‪ 81‬درصد چربی و ‪ 16‬تا ‪ 18‬درصد رطوبت است‬
‫(بستگی به شور بودن یا نبودن آن دارد)‪ .‬به دلیل نوسان محتوای کاروتنوئید شیر در فصلهای بین زمستان و تابستان‪ ،‬کره‬
‫تولید شده در فصل زمستان رنگ روشنتری دارد‪ .‬کره ترش باید بوی دیاستیل بدهد‪ ،‬در حالیکه کره شیرین باید طعم‬
‫خامه داشته باشد‪ .‬مطابق شکل ‪ ،16-1‬خامه را میتوان با لبنیات شیر مایع (خامه اضافی) تهیه کرد یا از شیر کامل جدا کرد‪.‬‬
‫در مورد اول‪ ،‬خامه باید پاستوریزه باشد و در مورد دوم شیر کامل قبل از جدا شدن در پاستوریزه باید تا دمای ‪ 63‬درجه‬
‫سانتیگراد‪ ،‬گرم میشود‪ .‬خامه گرم قبل از پمپاژ به دستگاه پاستوریزاسیون خامه به یک مخزن ذخیره میانی‪ ،‬هدایت‬
‫میشود‪ .‬شیر بدون چربی توسط جداکننده‪ ،‬پاستوریزه شده و قبل از پمپاژ به انبار‪ ،‬سرد میشود‪ .‬هنگام تولید کره کشتشده‬
‫بخشی از شیر بدون چربی برای تهیه آغازگر‪ ،‬استفاده میشود‪ .‬خامه در دمای ‪ 95‬درجه سانتیگراد یا باالتر از مخزن(های)‬
‫تنظیم میانی به پاستوریزه شدن ادامه میدهد‪ .‬دمای باال برای از بین بردن آنزیمها و میکرو ارگانیسمهایی که کیفیت‬
‫نگهداری کره را مختل میکنند‪ ،‬الزامی است (عملیات حرارتی خطر اکسیداسیون را کاهش میدهد)‪ .‬سپس خامه برای‬
‫تصفیه بیشتر (گرم کردن‪ ،‬نگهداری و سرد کردن) قبل از رسیدن به مخزن تکامل (رسیدن) به پاستوریزه برگردانده میشود‬
‫و تحت یک برنامه دمایی قرار میگیرد تا به چربی ساختار کریستالی مورد نیاز را بدهد که در طی سرد شدن‪ ،‬جامد شود‪.‬‬
‫سپس کشت باکتری تولیدکننده اسید قبل از عملیات حرارتی‪ ،‬اضافه میشود‪ .‬از مخزن تکامل‪ ،‬خامه به کرهساز‪ ،‬پمپ‬
‫میشود و در فرآیند کوبیدن‪ ،‬خامه به شدت همزده میشود تا گلبولهای چربی شکسته شود و چربی به دانههای کره‬
‫تبدیل شود‪ .‬میزان چربی مایع باقیمانده (دوغ) کاهش مییابد و خامه به دو بخش (دانههای کره و دوغ) تقسیم میشود‪.‬‬
‫پس از تخلیه دوغ‪ ،‬کره به یک فاز چربی پیوسته (حاوی فاز آب پراکنده) تبدیل میشود‪ .‬خامه باید تا دمای ‪ 78‬درجه‬
‫سانتیگراد‪ ،‬گرم شود و سپس به یک محفظه خالء‪ ،‬پمپ شود‪ .‬پس از تصفیه‪ ،‬خامه برای پاستوریزاسیون و خنکشدن به‬
‫مبدل حرارتی برگردانده میشود و سپس به سمت مخزن تکامل میرود‪ .‬همچنین با افزودن باکتریهای تولیدکننده اسید‬
‫میتوان به کره‪ ،‬عطر و بوی قوی بخشید و باعث بهبود عملکرد چربی شد‪ .‬هنگامی که تولید اسید کند شود‪ ،‬کاهش‬
‫دیاستیل‪ ،‬کاهش مییابد و محتوای آن تثبیت میشود‪ .‬هنگامی که مرحله اسیدیشدن به پایان میرسد‪ ،‬کشت وارد فاز‬
‫تکامل میشود و اسیدیشدن افزایش مییابد‪ .‬ترش کردن خامه و عملیات حرارتی که ساختار بلوری الزم را به چربی برای‬
 ‫‪113‬‬

‫قوام کره میدهد به طور همزمان در مخازن تکامل‪ ،‬انجام میشود‪ .‬آغازگر فلهای باید قبل از پمپ شدن به مخزن تکامل با‬
‫خامه مخلوط شود‪ .‬قسمت کمتری از خامه با چربی سخت‪ ،‬نگهداری میشود (در دمای ‪ 21‬درجه سانتیگراد) و قسمت‬
‫بیشتری از خامه با چربی نرم‪ ،‬نگهداری میشود (در دمای ‪ 15‬تا ‪ 16‬درجه سانتیگراد)‪ .‬با پایان عملیات حرارتی‪ ،‬فرآیند‬
‫ترش کردن کامل میشود و خامه به کوبیدن ادامه میدهد‪ .‬قبل از کوبیدن‪ ،‬خامه تحت یک عملیات حرارتی قرار میگیرد‬
‫تا تبلور چربی را کنترل و کره به قوام مورد نظر برسد (قوام شامل خواصی مانند سختی‪ ،‬چسبندگی‪ ،‬شکلپذیری (نرمی) و‬
‫قابلیت پخش است)‪ .‬مقادیر نسبی اسیدهای چرب با نقطه ذوب باال تعیین میکند که چربی سفت یا نرم باشد‪ .‬در چربی‬
‫نرم‪ ،‬نسبت چربی مایع به جامد باال است و در چربی سخت‪ ،‬نسبت چربی مایع به جامد کم است‪ .‬در کره سازی‪ ،‬اگر خامه‬
‫همیشه در دمای یکسان قرار گیرد‪ ،‬ترکیب شیمیایی چربی شیر‪ ،‬قوام کره را تعیین میکند‪ .‬چربی شیر نرم باعث ایجاد کره‬
‫نرم و چرب میشود و چربی شیر سفت باعث ایجاد کره سخت و سفت خواهد بود‪ .‬چربی موجود در گلبولهای چربی‬
‫پس از پاستوریزاسیون به صورت مایع است و وقتی خامه خنک شد‪ ،‬چربی متبلور میشود‪ .‬مقدار تبلورهای مخلوط و نسبت‬
‫چربی مایع به جامد را میتوان با انتخاب دمای حرارتی که در آن تبلور های چربی پس از سرد شدن و تبلور‪ ،‬ذوب میشوند‬
‫و همچنین دمای تبلور مجدد تعیین کرد (دماها با توجه به سختی (مقدار ید) چربی انتخاب میشوند)‪.‬‬

‫شیر بدون چربی‬

‫محیط‬
‫شیر‬

‫خامه‬

‫آب دوغ‬ ‫کره‬

‫کشت‬

‫محیط گرمایشی‬
‫محیط‬

‫شکل ‪ .16-1‬مراحل فرآیند کلی در تولید کره کشتشده (‪ .1‬دریافت شیر ‪ .2‬پیش گرم کردن و پاستوریزه کردن شیر بدون چربی ‪.3‬‬
‫جداسازی چربی ‪ .4‬پاستوریزاسیون خامه ‪ .5‬هوازدگی در خالء ‪ .6‬آماده سازی کشت هنگام استفاده ‪ .7‬رسیدن خامه و ترش کردن ‪ .8‬عملیات‬
‫حرارتی ‪ .9‬کوبیدن‪/‬کار کردن‪ ،‬دسته ای ‪ .11‬کوبیدن‪/‬کار کردن‪ ،‬پیوسته ‪ .11‬جمع آوری دوغ ‪ .12‬سیلو کره با نوار نقاله پیچ‪ .13 .‬ماشین آالت‬
‫بسته بندی)‪.‬‬
 ‫‪114‬‬

‫درجه حرارت اول مقداری است که خامه را پس از پاستوریزهشدن‪ ،‬خنک میکند‪ ،‬درجه دوم مقدار حرارت دهی‪ /‬ترش‬
‫کردن است و درجه سوم مقدار رسیده شدن (تکامل) است‪ .‬برای قوام بهینه هنگامیکه مقدار ید کم است و چربی کره‬
‫سفت است‪ ،‬باید میزان تبلورهای مخلوطشده به حداقل برسد و مقدار چربی خالص به حداکثر برسد تا نسبت چربی مایع‬
‫به جامد در خامه افزایش یابد‪ .‬سپس فاز مایع‪-‬چربی در گلبولهای چربی به حداکثر میرسد و میتوان مقدار زیادی از آن‬
‫را در حین کوبیدن و کار فشار داد و در نتیجه کره به حداقل میرسد‪ .‬در نتیجه چربی با ذوب باال‪ ،‬تبلورهای خالص تشکیل‬
‫میدهد و میزان تبلورهای مخلوط را کاهش میدهد‪ .‬این باعث افزایش نسبت چربی مایع به جامد میشود و در نتیجه کره‬
‫تهیه شده از خامه‪ ،‬نرمتر خواهد بود‪.‬‬

‫‪ .23-6‬کرهگیری‬

‫خامه پس از عملیات حرارتی و در صورت لزوم پس از ترشکردن تبدیل به کره میشود‪ .‬قبل از انتقال به روی حرارت‪،‬‬
‫خامه را همزده و درجه حرارت را تنظیم میکنند‪ .‬گلبولهای چربی موجود در خامه هم حاوی چربی متبلور و هم چربی‬
‫مایع هستند‪ .‬هنگامیکه کره همزده میشود‪ ،‬کفی از حبابهای پروتئینی بزرگ تشکیل میشود و حبابها کوچکتر‬
‫میشوند و نسبت خاصی از چربی مایع از گلبولهای چربی خارج میشوند‪ .‬چربی مایع روی گلبولهای چربی و سطح‬
‫حبابها پخش میشود و حبابها متراکم میشوند تا در نهایت گلبولهای چربی تبدیل به دانههای کره شوند‪ .‬پایان کار‬
‫با تخلیه دوغ انجام میشود به طوریکه دانههای کره‪ ،‬فشرده و فشردهتر شوند تا رطوبت بین آنها گرفته شود‪ .‬مطابق شکل‬
‫‪ ،16-2‬برای رسیدن خامه از مخازن تکامل به کرهساز‪ ،‬ابتدا خامه وارد یک سیلندر کوبنده با خنککننده دوبل (دارای‬
‫یک موتور با سرعت متغیر) میشود‪ .‬تبدیل سریع در سیلندر انجام میشود و پس از اتمام‪ ،‬دانههای کره و دوغ به بخش‬
‫جداسازی‪ ،‬منتقل میشوند (جدایی کره از دوغ)‪ .‬سپس کره از یک کانال مخروطی شکل و یک صفحه سوراخدار عبور‬
‫میکند تا تمام دوغ باقیمانده‪ ،‬حذف شود و نمک توسط یک انژکتور فشار باال در محفظه تزریق‪ ،‬اضافه میشود‪ .‬میزان‬
‫هوای کره کاهش داده میشود و سوراخ با اندازههای مختلف و پروانههای کار با اشکال مختلف برای بهینه سازی تصفیه‬
‫کره استفاده میشوند‪ .‬همچنین یک انژکتور برای تنظیم نهایی رطوبت‪ ،‬استفاده میشود‪.‬‬

‫خامه‬

‫کره‬
‫آب‬
‫دوغ‬

‫شکل ‪ .16-2‬دستگاه کره سازی پیوسته (‪ .1‬سیلندر چرخان ‪ .2‬بخش جداسازی ‪ .3‬بخش خشککردن فشاری ‪ .4‬جدایی کره از دوغ ‪ .5‬بخش‬
‫تزریق ‪ .6‬بخش کار با خالء ‪ .7‬مرحله نهایی کار ‪ .8‬واحد کنترل رطوبت)‪.‬‬
 ‫‪115‬‬

‫‪ .23-0‬مخلوطکردن‬

‫این فرآیند ترکیبی از دو مرحله فرآیند غلظت خامه و متبلور شدن همراه با وارونگی فاز است (خامه در یک جداکننده‬
‫غیرقابل نفوذ‪ ،‬غلیظ میشود)‪ .‬خط فرآیند در بخش ساخته میشود (شکل ‪: )16-3‬‬

‫‪ .1‬بخش لبنی ‪ :‬این فرآیند با خامه پاستوریزه با محتوای چربی ‪ 35‬تا ‪ 41‬درصد شروع میشود و دمای آن قبل از ورود به‬
‫غلیظکننده خامه (ماشین گریز از مرکز بیمنفذ) ‪ 61 ،‬تا ‪ 71‬درجه سانتیگراد است‪ .‬پس از استانداردسازی چربی‪ ،‬خامه تا‬
‫دمای ‪18‬تا‪ 21‬درجه سانتیگراد خنک میشود و به مخزن نگهدارنده‪ /‬پیش تبلور میرود‪.‬‬

‫‪ .2‬بخش مارگارین ‪ :‬در ابتدای بخش‪ ،‬مخلوط محصول آماده میشود و خامه غلیظ به ترتیب با حجم مناسب روغن نباتی‪،‬‬
‫نمک و فاز آب مخلوط میشود‪ .‬پس از مخلوط کردن کامل‪ ،‬مخلوط به یک مخزن تنظیم‪ ،‬پمپ میشود و مخزن تنظیم‪،‬‬
‫مخلوط محصول را به پمپ فشار باال میفرستد‪ .‬سپس وارد خنککنندههای سطح خراشیده میشود (جاییکه وارونگی‬
‫فاز انجام میشود)‪ .‬پس از خروج از مرحله خنکسازی نهایی‪ ،‬محصول وارد مخزن تنظیم میشود و از آنجا به دستگاه‬
‫پرکننده‪ ،‬پمپ میشود‪.‬‬

‫نمک‬

‫روغن نباتی‬

‫خامه ‪ 81‬درصد‬
‫عطر‬

‫آب دوغ‬
‫خامه ‪ 35‬تا‪ 41‬درصد‬ ‫محیط گرمایشی‬

‫محیط خنککننده‬

‫شکل ‪ .16-3‬خط فرآیند برای تولید کره و گسترش لبنی (بخش لبنی‪ .1 :‬مخزن خامه ‪ .2‬مبدل حرارتی صفحهای ‪ .3‬متمرکز کننده خامه گریز‬
‫از مرکز ‪ .4‬استانداردسازی خامه ‪ .5‬مخازن قبل از تبلور ‪ -‬بخش مارگارین‪ .6 :‬دوز نمک ‪ .7‬مخازن روغن نباتی ‪ .8‬دوز عطر ‪ .9‬مخلوط کردن‬
‫‪ .11‬مخزن تنظیم ‪ .11‬پمپ فشار باال ‪ .12‬خنککننده سطح خراشیده ‪ .13‬گردنده ‪ .14‬مخزن با نوار نقاله پیچی)‪.‬‬
 ‫‪116‬‬

‫فصل هفدهم ‪:‬‬

‫چربی شیر بدون آب (روغن)‬

 ‫‪117‬‬

‫چربی شیر بدون آب و روغن کره‪ ،‬محصوالتی هستند که از چربی شیر خالص تشکیل شدهاند‪ .‬محصوالت چربی شیر‬
‫بدون آب در سه کیفیت متمایز (چربی شیر بدون آب با حداقل‪ 99/8‬درصد چربی شیر و تهیه شده از خامه یا کره تازه‪،‬‬
‫روغن بدون آب با حداقل ‪ 99/8‬درصد چربی شیر و تهیه شده از خامه یا کره و روغن کره با ‪ 99/3‬درصد چربی شیر)‬
‫تولید میشوند‪.‬‬

‫‪ .21-2‬ویژگیهای ‪AMF‬‬

‫‪ AMF‬یک فرم ذخیره و حمل و نقل چربی کره است و استفاده از آن به صورت مایع راحت است زیرا به راحتی با سایر‬
‫محصوالت مخلوط و اندازهگیری میشود‪ .‬تولید ‪ ، AMF‬طبق دو روش (جریان مداوم مستقیم از خامه و از طریق کره)‬
‫انجام میشود‪.‬‬

‫‪ .21-2-2‬ساخت ‪ AMF‬از خامه‬

‫مطابق شکل ‪ ،17-1‬خامه پاستوریزه یا غیر پاستوریزه (با محتوای چربی ‪ 35‬تا‪ 41‬درصد) از طریق مخزن تعادل وارد دستگاه‬
‫‪ AMF‬میشود و از طریق مبدل حرارتی صفحهای برای تنظیم دما یا پاستوریزه به دستگاه گریز از مرکز‪ ،‬هدایت میشود‬
‫تا چربی حدود ‪ 75‬درصد‪ ،‬پیش تغلیظ شود‪ .‬فاز سبک در یک مخزن تنظیم‪ ،‬جمعآوری میشود تا در انتظار پردازش بیشتر‬
‫باشد در حالی که فاز سنگین (دوغ) را میتوان از یک جداکننده برای بازیابی چربی‪ ،‬عبور داد که سپس با خامه ورودی‪،‬‬
‫مخلوط میشود‪ .‬شیر بدون چربی برای بازیابی گرما به مبدل حرارتی صفحهای باز میگردد و از آنجا به مخزن ذخیره‬
‫میرود‪.‬‬

‫خامه‬

‫دوغ‬

‫محیط خنککننده‬
‫بخار‬

‫محیط‬
‫گرمایشی‬

‫شکل ‪ .17-1‬ساخت ‪ AMF‬از خامه (‪ .1‬مخزن تعادل ‪ .2‬مبدل حرارتی صفحهای برای گرم کردن یا پاستوریزاسیون ‪ .3‬مخزن تعادل ‪ .4‬پیش‬
‫تغلیظکننده ‪ .5‬جداکننده دوغ از پیش تغلیظ ‪ .6‬مخزن تنظیم ‪ .7‬همگنساز برای وارونگی فاز ‪ 8‬مبدل حرارتی صفحهای برای سرمایش ‪.9‬‬
‫تغلیظکننده نهایی ‪ .11‬مخزن تعادل ‪ .11‬مبدل حرارتی صفحهای برای گرمایش‪/‬سرمایش ‪ .12‬محفظه خالء ‪ .13‬مخزن ذخیره)‪.‬‬
 ‫‪119‬‬

‫پس از ذخیرهسازی میانی در مخزن‪ ،‬تغلیظ کره برای وارونگی فاز‪ ،‬وارد یک همگنساز میشود‪ .‬سپس از واحد تغلیظ‬
‫نهایی‪ ،‬عبور میکند‪ .‬چون همگنساز با ظرفیت باالتر از متمرکزکننده نهایی کار میکند‪ ،‬محصول اضافی که توسط‬
‫تغلیظکننده‪ ،‬مسدود نمیشود به مخزن تنظیم‪ ،‬بازگردانده میشود‪ .‬بخشی از انرژی مکانیکی مورد استفاده در فرآیند همگن‬
‫سازی به گرما تبدیل میشود و برای جلوگیری از ایجاد اختالل در چرخه دمایی دستگاه‪ ،‬این گرمای اضافی در‬
‫خنککننده‪ ،‬حذف میشود‪.‬‬

‫‪ .21-2-1‬ساخت ‪ AMF‬از کره‬

‫مطابق شکل ‪ ،17-2‬کره پس از جدا شدن از جعبهها‪ ،‬با حرارت غیر مستقیم در تجهیزات مختلف‪ ،‬ذوب میشود و قبل از‬
‫شروع غلظت نهایی‪ ،‬دمای کره ذوبشده به ‪ 61‬درجه سانتیگراد میرسد‪ .‬ذوب با حرارت مستقیم (تزریق بخار) منجر به‬
‫تشکیل نوع جدیدی از دوغاب با حبابهای کوچک هوا میشود و یک فاز پراکنده را تشکیل میدهد که جداسازی آن‬
‫بسیار دشوار است‪ .‬سپس محصول داغ به یک مخزن نگهدارنده‪ ،‬پمپ میشود و برای مدت زمان ‪ 31 - 21‬دقیقه برای‬
‫اطمینان از ذوب کامل و تجمع پروتئین‪ ،‬نگه داشته میشود‪ .‬محصول از مخزن نگهدارنده به تغلیظ نهایی پمپ میشود و‬
‫سپس به مبدل حرارتی صفحهای برای گرم کردن (تا دمای ‪ 91‬تا ‪ 95‬درجه سانتیگراد) میرود و از آنجا به یک ظرف‬
‫خالء میرود و در نهایت به مبدل حرارتی صفحه ای برای خنک سازی (تا دمای ‪ 35‬تا ‪ 41‬درجه سانتیگراد) برمیگردد‪.‬‬
‫سطح داخل دستگاه توسط یک متمرکزکننده نهایی بیمنفذ‪ ،‬طراحی میشود تا یک فاز روغن روشن با ‪ 99/5‬درصد چربی‬
‫(در حجم کمتر) و یک فاز سنگین با محتوای چربی باال با ‪ 7‬درصد چربی (در حجم باالتر) بدست آید‪ .‬سپس فاز سنگین‬
‫جدا میشود و خامه بدست آمده با مخلوطکردن آن با خامهای که به کرهساز پیوست داده میشود‪ ،‬بازیافت خواهدشد‪.‬‬

‫خامه‬

‫بخار‬
‫محیط خنککننده‬

‫دوغ‬
‫محیط‬
‫گرمایشی‬

‫شکل ‪ .17-2‬ساخت ‪ AMF‬از کره (‪ .1‬ذوب و حرارت برای کره ‪ .2‬مخزن نگهدارنده ‪ .3‬متمرکز کننده ‪ .4‬مخزن تعادل ‪ .5‬مبدل حرارتی‬
‫صفحهای برای گرمایش‪/‬خنک کردن ‪ .6‬محفظه خالء ‪ .7‬مخزن ذخیره)‪.‬‬
 ‫‪118‬‬

‫‪ AMF‬را میتوان به روشهای مختلف‪ ،‬پاالیش کرد (جدول ‪.)17-1‬‬

‫توضیحات‬ ‫روش پاالیش‬

‫جال دادن شامل شستشوی روغن با آب برای بدست آوردن محصولی شفاف و براق است‪ .‬دمای آب باید با‬ ‫جال دادن‬
‫دمای روغن یکسان باشد‪ .‬پس از مدت کوتاهی‪ ،‬آب دوباره جدا میشود و مواد محلول در آب (پروتئین) را‬
‫با خود میبرد‪.‬‬
‫خنثیسازی برای کاهش سطح اسیدهای چرب آزاد (‪ )FFA‬موجود در روغن انجام میشود‪ .‬سطوح باالی‬ ‫خنثیسازی‬
‫‪ FFA‬باعث ایجاد طعم بد در روغن و محصوالتی میشود که در آنها استفاده میشود‪ .‬قلیایی با غلظت ‪ 8‬تا‬
‫‪ 11‬درصد به مقدار متناسب با سطح ‪ FFA‬به روغن اضافه میشود و پس از نگه داشتن حدود ‪ 11‬ثانیه‪ ،‬آب‬
‫اضافه می شود و ‪ FFA‬صابونیشده همراه با فاز آب‪ ،‬جدا میشود‪ .‬محلول قلیایی در مخزن با دمایی برابر با‬
‫روغن خروجی از تغلیظ نهایی‪ ،‬به جریان روغن تزریق میشود‪ .‬پس از اختالط کامل‪ ،‬جریان به مدت ‪ 11‬ثانیه‬
‫از بخش نگهدارنده عبور میکند و سپس آب گرم از طریق یک واحد اختالط (در مسیر به متمرکزکننده‬
‫دوم) وارد جریان میشود‪.‬‬
‫تقسیمبندی فرآیندی است که در آن روغن به چربیهای با ذوب باال و کم ذوب جدا می شود‪ AMF .‬برای‬ ‫تقسیمبندی‬
‫بدست آوردن باالترین درجه خلوص ممکن در روغن خام‪ ،‬صیقل و ذوب میشود و سپس به آرامی تا دمای‬
‫محاسبه شدهای خنک میشود که در آن کسر مشخص شده‪ ،‬متبلور میشود در حالی که بخشهایی با نقطه‬
‫ذوب پایینتر مایع باقی میمانند‪ .‬تبلورها با فیلترهای مخصوص برداشت میشوند‪ .‬سپس فیلتر تا دمای پایینتری‬
‫خنک میشود که در آن سایر تقسیمبندیها‪ ،‬متبلور شده و برداشت میشوند‪.‬‬
‫کلسترولزدایی فرآیندی است که در آن کلسترول از ‪ ، AMF‬حذف میشود‪ .‬مولکول ‪( BCD‬مخلوط روغن‬ ‫کلسترولزدایی‬
‫با نشاسته اصالحشده) کلسترول را احاطه کرده و رسوبی را تشکیل میدهد که میتوان آن را با نیروی گریز‬
‫از مرکز‪ ،‬جدا کرد‪.‬‬
‫جدول ‪ .17-1‬روشهای پاالیش ‪. AMF‬‬
 ‫‪121‬‬

‫فصل هجدهم ‪:‬‬

‫پنیر‬
 ‫‪121‬‬

‫‪ .29-2‬طبقهبندی پنیر‬

‫پنیر‪ ،‬تغلیظ شیری است که مواد جامد اساسی آن پروتئین‪ ،‬کازئین و چربی میباشد (جدول ‪ .)18-1‬پنیر محصول جامد یا‬
‫نیمه جامد تازهای است که در آن نسبت پروتئین آب پنیر‪/‬کازئین‪ ،‬از شیر تجاوز نمیکند و به دو صورت بدست میآید ‪:‬‬

‫الف‪ .‬با انعقاد کامل یا جزئی مواد خام (شیر‪ ،‬شیر بدون چربی‪ ،‬شیر نیمه چربشده‪ ،‬خامه‪ ،‬خامه آب پنیر و دوغ) از طریق‬
‫عمل مایه پنیر یا سایر عوامل انعقادی مناسب و با تخلیه جزئی آب پنیر حاصل از این انعقاد‪.‬‬

‫ب‪ .‬با روشهای فرآوری شامل انعقاد شیر و یا مواد بدست آمده از شیر که محصول نهاییای را میدهد که دارای‬
‫ویژگیهای فیزیکی‪ ،‬شیمیایی و حسی (ارگانولپتیکی) است‪.‬‬

‫توصیفات‬ ‫نوع پنیر‬

‫پنیری که مدت کوتاهی پس از ساخت‪ ،‬آماده مصرف نیست و باید برای مدت زمانی‪ ،‬در دمایی‬ ‫پنیر پختهشده‬
‫مشخص و در شرایط دیگری نگهداری شود تا تغییرات بیوشیمیایی و فیزیکی الزم برای مشخصه‬
‫پنیر ایجاد شود‪.‬‬
‫پنیر پخته شدهای که در آن عملآوری با رشد مشخصه کپک در سراسر داخل و یا روی سطح‬ ‫پنیر کپکزده‬
‫پنیر انجام میشود‪.‬‬
‫پنیری که مدت کوتاهی پس از ساخت‪ ،‬آماده مصرف میشود‪.‬‬ ‫پنیر خشکنشده (نرسیده یا تازه)‬
‫جدول ‪ .18-1‬انواع پنیر‪.‬‬

‫‪ .29-1‬روشهای کلی برای تولید پنیر سخت و نیمه سخت‬

‫شیر پنیر از قبل تصفیه میشود و با افزودن یک کشت باکتری متناسب با نوع پنیر‪ ،‬آماده میشود و با مایه پنیر مخلوط‬
‫میشود‪ .‬فعالیت آنزیمی مایه پنیر باعث انعقاد شیر میشود‪ .‬با جامد شدن شیر‪ ،‬باکتریها رشد میکنند و اسید الکتیک را‬
‫تشکیل میدهند‪ ،‬و دانههای پنیر (شیر جامد شده) توسط همزن تحت عملیات مکانیکی قرار میگیرند و به طور همزمان‬
‫پنیر‪،‬گرم میشود‪ .‬اثر ترکیبی این سه عمل (رشد باکتریها‪ ،‬عملیات مکانیکی و عملیات حرارتی) منجر به همافزایی‬
‫(جداسازی آب پنیر از دانههای پنیر میشود) میشود‪ .‬پنیر تمامشده در قالبهای پنیر (فلزی‪ ،‬چوبی یا پالستیکی) قرار‬
‫میگیرد‪.‬‬

‫‪ .29-6‬عملیات حرارتی و کاهش مکانیکی باکتریها‬

‫_ حرارت دادن ‪ :‬در طول ذخیرهسازی سرد‪ ،‬پروتئین شیر و نمکهای شیر تغییر ماهیت میدهند که میتواند خواص‬
‫پنیرسازی را مختل کند‪ .‬حدود ‪ 25‬درصد کلسیم پس از ‪ 24‬ساعت نگهداری در دمای ‪ 5‬درجه سانتیگراد به صورت‬
‫فسفات رسوب میکند اما این کاهش موقتی است و هنگامیکه شیر پاستوریزه میشود‪ ،‬کلسیم دوباره حل میشود و‬
‫خواص انعقادی شیر‪ ،‬احیا میشود‪ .‬ب‪-‬کازئین (فسفو پروتئین شیر) سیستم پیچیده ریزواره (مایسل) را در طی نگهداری‬
‫سرد‪ ،‬ترک میکند و باعث کاهش خواص پنیرسازی میشود‪ .‬البته این کاهش به طور کامل با پاستوریزاسیون‪ ،‬بازسازی‬
 ‫‪122‬‬

‫میشود‪ .‬همچنین ریزگان (میکروفلور) وارد شده به شیر با آلودگی مجدد (با دمای پایینی که در آن آنزیمها‪،‬‬
‫پروتئینشکنها (پروتئینازها) و لیپازها (آنزیم هضم چربی) به ترتیب پروتئین و چربی را تجزیه میکنند) سازگار میشود‪.‬‬
‫در نتیجه یک طعم تلخ از تجزیه ب‪-‬کازئین که مایسل کازئین ایجاد میشود و با آزادسازی اسیدهای چرب‪ ،‬طعم شیر‪،‬‬
‫ترش خواهد شد و باید با انجام پاستوریزاسیون نسبی (ترمیزاسیون) شیر را به مدت ‪ 15‬ثانیه تا دمای ‪ 65‬درجه سانتیگراد‬
‫حرارت داد و سپس تا دمای ‪ 4‬درجه سانتیگراد خنک کرد است تا شیر همچنان دارای فسفاتاز (آنزیم تجزیه پروتئین)‬
‫مثبت باشد‪.‬‬

‫_ پاستوریزاسیون ‪ :‬قبل از شروع پنیرسازی‪ ،‬شیر تحت یک پیش تصفیه طراحیشده برای ایجاد شرایط بهینه برای تولید قرار‬
‫میگیرد‪ .‬شیر پنیر برای انواع پنیرهایی که به دوره رسیدگی حداقل یک ماهه نیاز دارند‪ ،‬نیازی به پاستوریزهشدن ندارند اما‬
‫اگر شیر پنیر‪ ،‬پاستوریزه است الزم نیست آب پنیر‪ ،‬جداگانه پاستوریزه شود‪ .‬شیر در نظر گرفتهشده برای برخی از انواع‬
‫پنیرهای سفت‪ ،‬نباید بیش از ‪ 41‬درجه سانتیگراد‪ ،‬حرارت داده شود تا بر طعم‪ ،‬عطر و دفع آب پنیر تأثیر نگذارد‪.‬‬
‫پاستوریزاسیون باید به اندازهای باشد که باکتریهایی را که میتوانند بر کیفیت پنیر تأثیر بگذارند‪ ،‬از بین ببرد‬
‫(پاستوریزاسیون منظم در دمای ‪ 72‬تا ‪ 73‬درجه سانتیگراد به مدت ‪ 15‬تا ‪ 21‬ثانیه)‪ .‬البته میکروارگانیسمهای تشکیلدهنده‬
‫هاگ میتوانند بافت پنیر را از بین ببرند و عملیات حرارتی شدیدتر این خطر را کاهش میدهد اما خواص پنیرسازی شیر‬
‫را مختل میکند‪ .‬پس باید از روشهای دیگری برای کاهش باکتریهای مقاوم به حرارت‪ ،‬استفاده کرد (اضافه کردن مواد‬
‫شیمیایی خاص قبل از تولید به شیر پنیر یا استفاده از ابزارهای مکانیکی برای کاهش تعداد میکرو ارگانیسمهای ناخواسته)‪.‬‬

‫‪ .29-0‬کاهش مکانیکی باکتریها‬

‫میکروبگریزانی (باکتوفوگاسیون) فرآیندی است که در آن از یک دستگاه گریز از مرکز بیمنفذ برای جدا کردن‬
‫باکتریها از شیر استفاده میشود و شیر را دو قسمت عاری از باکتری و تغلیظ (حاوی هاگ و باکتری) جدا می کند‪ .‬اگر‬
‫هدف تولید پنیر و پودر باشد‪ ،‬میکروبگریز به صورت سری با جداکننده گریز از مرکز در پایین دست یا باالدست آن‬
‫نصب میشود و اگر هدف کیفیت خامه اضافی تولید شده با استانداردسازی مستقیم چربی باشد ‪ ،‬میکروبگریز باید در‬
‫باالدست جداکننده نصب شود‪ .‬دو نوع میکروبگریز (تک فاز و دو فاز) وجود دارد (جدول ‪ .)18-2‬آب پنیر‪ ،‬اگر برای‬
‫تولید تغلیظ پروتئین آب پنیر به عنوان یک ماده تشکیل دهنده در شیر خشک در نظرگرفته شود‪ ،‬باید پس از بازیابی ریزدانه‬
‫ها و چربیها‪ ،‬میکروبگریزانی شود‪.‬‬

‫توضیحات‬ ‫انواع میکروبگریز‬

‫یک خروجی در باالی کاسه برای شیر کاهش یافته با باکتری‪ ،‬دارد و از طریق بخشهای بدنه کاسه‪،‬‬ ‫تک فاز‬
‫تخلیه میشود‪.‬‬
‫دارای دو خروجی می باشد ‪ :‬یکی برای تخلیه مداوم فاز سنگین از طریق دیسک باالیی مخصوص و‬ ‫دو فاز‬
‫یکی برای فاز کاهشیافته باکتری‪.‬‬
‫جدول ‪ .18-2‬انواع میکروبگریزها‪.‬‬
 ‫‪123‬‬

‫جایگزینهای زیادی برای پیکربندی یک دستگاه میکروبگریز‪ ،‬وجود دارد (باکتوفوژ دو فاز با تخلیه مداوم باکتوفوگات‪،‬‬
‫باکتوفوژ یک فاز با تخلیه متناوب باکتوفوگ و باکتوفوژ دوبل‪ ،‬با دو باکتوفوژ یک فاز به صورت سری)‪.‬‬

‫‪ .29-0-2‬باکتوفیوژ (میکروبگریز) دو فاز با تخلیه مداوم باکتوفوگت‬

‫مطابق شکل ‪ ،18-1‬در شرایط بدون هوا کار میکند و یک جریان مداوم از تغلیظ باکتریهای بدون هوا (باکتوفوگت) به‬
‫عنوان فاز سنگین‪ ،‬تولید میکند‪ .‬این فاز که استریل شده است با جریان اصلی مخلوط میشود‪ .‬باکتوفوگت داغ باخروج‬
‫از دستگاه استریلکننده با نیمی از حجم شیر باکتوفیوژ شده‪ ،‬مخلوط میشود تا قبل از اینکه دوباره به بقیه جریان باکتوفیوژ‬
‫شده وارد شود‪ ،‬دما را کاهش دهد‪ .‬سپس شیر به پاستوریزه‪ ،‬هدایت میشود تا در دمای ‪ 72‬درجه سانتیگراد به مدت ‪15‬‬
‫ثانیه‪ ،‬پاستوریزه شود و پس از آن دچار خنکسازی نهایی و احیاکننده میشود تا به دمای مایهدهی برسد‪.‬‬

‫محیط گرمایشی‬

‫بخار‬

‫شیر‬ ‫باکتوفوگت‬
‫محیط خنککننده‬
‫خامه‬

‫شکل ‪ .18-1‬میکروبگریزی با تخلیه مداوم و استریل کردن باکتوفوگت (‪ .1‬پاستوریزرهساز ‪ .2‬جداکننده گریز از مرکز ‪ .3‬سیستم‬
‫استانداردسازی خودکار ‪ .4‬باکتوفیوژ دو فاز ‪ .5‬استریلکننده تزریقی)‪.‬‬

‫‪ .29-0-1‬باکتوفیوژ یک فاز با تخلیه متناوب باکتوفوگت‬

‫مطابق شکل ‪ ،18-2‬باکتوفوگت از یک باکتوفیوژ یک فاز به طور متناوب از طریق بخشهای بدنه کاسه در فواصل از پیش‬
‫تعیین شده‪ ،‬تخلیه میشود یعنی باکتوفوگت غلیظ است و حجمی از خوراک را دارد‪.‬‬

‫محیط گرمایشی‬
‫بخار‬

‫شیر‬
‫محیط خنککننده‬

‫باکتوفوگت خامه‬

‫شکل ‪ .18-2‬میکروبگریزی با تخلیه متناوب باکتوفوگت و استریل کننده اختیاری (‪ .1‬پاستوریزرهساز ‪ .2‬جداکننده گریز از مرکز ‪ .3‬سیستم‬
‫استانداردسازی خودکار ‪ .4‬باکتوفوژ تک فاز ‪ .5‬استریلکننده تزریقی‪ .6‬پمپ تخلیه)‪.‬‬
 ‫‪124‬‬

‫برای ورود دوباره باکتوفوگت به شیر پنیر‪ ،‬باید استریل شود‪ .‬قبل از پمپاژ شدن به استریلکننده تزریقی‪ ،‬تغلیظ با شیر‬
‫باکتوفیوژ شده‪ ،‬رقیق میشود تا حجم کافی برای استریلشدن مناسب بدست آید‪ .‬شروع و توقف پمپ تخلیه به حالت‬
‫عملکرد سیستم تخلیه باکتوفوگ مرتبط است‪ .‬باکتوفوگت داغ بعد از خروج از استریلکننده با شیر باکتوفوگتشده‬
‫مخلوط میشود و خنک میشود‪.‬‬

‫‪ .29-0-6‬باکتوفیوژ دوبل با دو باکتوفیوژ یک فاز به صورت سری‬

‫مطابق شکل ‪ ،18-3‬با میکروبگریزانی دوبل‪ ،‬هاگ کلستریدیا بیشتر از ‪ 99‬درصد‪ ،‬کاهش مییابد و برای تولید پنیر بدون‬
‫افزودن مواد شیمیایی بازدارنده باکتری‪ ،‬مناسب است‪ .‬اضافهکردن نیترات سدیم در شیر طبیعی باعث کاهش رشد هاگ‬
‫میشود‪.‬‬

‫محیط گرمایشی‬

‫بخار‬
‫شیر‬
‫محیط خنککننده‬
‫باکتوفوگت خامه‬

‫شکل ‪ .18-3‬میکروبگریزانی دوبل با استریل کننده اختیاری (‪ .1‬پاستوریزرهساز ‪ .2‬جداکننده گریز از مرکز ‪ .3‬سیستم استانداردسازی‬
‫خودکار ‪ .4‬باکتوفیوژ تک فاز ‪ .5‬استریلکننده تزریقی)‪.‬‬

‫‪ .29-0‬میکروفیلتراسیون‬

‫یک فیلتر غشایی با اندازه منافذ ‪ 1/2‬میکرون میتواند باکتریها را از محلول آب فیلتر کند‪ .‬در میکروفیلتراسیون شیر‪،‬‬
‫مشکل این است که بیشتر گلبولهای چربی و برخی از پروتئینها به بزرگی یا بزرگتر از باکتریها هستند‪ .‬هنگامیکه‬
‫غشاهایی با اندازه منافذ کوچک انتخاب میشوند‪ ،‬فیلتر خیلی سریع رسوب میکند‪ .‬بنابراین فاز شیر بدون چربی از فیلتر‬
‫عبور میکند و خامه مورد نیاز برای استاندارد کردن محتوای چربی(همراه با تغلیظ باکتری که از طریق میکروفیلتراسیون‬
‫همزمان‪ ،‬بدست میآید) استریل میشود‪ .‬میکروفیلتراسیون یعنی یک واحد استریلکننده غیرمستقیم برای استریلکردن‬
‫ترکیبی حجم کافی از خامه برای استانداردسازی چربی و محفوظ ماندن از واحد فیلتراسیون‪ .‬مطابق شکل ‪ ،18-4‬یک‬
‫دستگاه تصفیه شیر داراییک میکروفیلتراسیون با دارای دو حلقه است که به صورت موازی کار میکنند‪ .‬شیر خام وارد‬
‫شده به دستگاه تا دمای جداسازی مناسب (‪ 61‬تا ‪ 63‬درجه سانتیگراد) گرم میشود به شیر بدون چربی و خامه‪ ،‬تفکیک‬
‫میشود‪ .‬مقداری از خامه از پیش تعیینشده که برای بدست آوردن چربی مورد نظر در شیر پنیر کافی است‪ ،‬توسط یک‬
‫دستگاه استانداردسازی به سمت دستگاه استریلکننده میرود‪ .‬در این فاصله‪ ،‬شیر بدون چربی به بخش خنککننده‬
‫جداگانه در دستگاه استریلکننده‪ ،‬پمپ میشود تا قبل از ورود به دستگاه فیلتراسیون تا دمای ‪ 51‬درجه سانتیگراد‪ ،‬خنک‬
‫شود‪ .‬جریان شیر به دو جریان مساوی تقسیم میشود که هر کدام وارد یک حلقه میشوند و در آنجا به یک تغلیظ از‬
‫باکتری (شیر تغلیظشده) و یک فاز کاهشیافته با باکتری (تراوش) تقسیم میشود‪ .‬سپس مواد باقیمانده از هر دو حلقه قبل‬
 ‫‪125‬‬

‫از ورود به استریلکننده با خامه در نظرگرفتهشده برای استاندارد سازی‪ ،‬ترکیبشده و مخلوط میشوند‪ .‬پس از‬
‫استریلکردن در دمای ‪ 121‬تا ‪ 131‬درجه سانتیگراد به مدت چند ثانیه‪ ،‬مخلوط تا دمای ‪ 71‬درجه سانتیگراد‪ ،‬خنک‬
‫میشود و سپس با مایه نفوذی‪ ،‬مخلوط میشود‪ .‬جریان کل در دمای ‪ 71‬تا ‪ 72‬درجه سانتیگراد به مدت ‪ 15‬ثانیه‪ ،‬پاستوریزه‬
‫میشود و تا دمای مایهگیری (‪ 31‬درجه سانتیگراد) خنک میشود‪ .‬با توجه به راندمان باال در کاهش باکتری‪،‬‬
‫میکروفیلتراسیون امکان تولید پنیر سخت و نیمه سخت را بدون نیاز به مواد شیمیایی فراهم میکند‪ .‬انواع پنیر بر اساس‬
‫چربی طبقه بندی میشوند و میزان چربی شیر پنیر باید بر اساس آن تنظیم شود‪ .‬به همین دلیل میزان پروتئین و چربی شیر‬
‫خام باید در طول سال اندازهگیری شود و نسبت بین آنها به مقدار الزم‪ ،‬استاندارد شود‪ .‬استانداردسازی را میتوان با اختالط‬
‫مجدد درون خطی بعد از جداکننده یا با مخلوط کردن شیر کامل و شیر بدون چربی در مخازن و سپس پاستوریزاسیون‬
‫انجام داد‪ .‬مواد افزودنی در فرآیند پنیر سازی‪ ،‬کشت آغازگر و مایه پنیر است‪ .‬بجز انواع پنیر تازه که در آنها شیر توسط‬
‫اسید الکتیک‪ ،‬لخته میشود‪ ،‬تولید پنیر به تشکیل پنیر توسط مایه پنیر یا آنزیمهای‪ ،‬مشابه بستگی دارد‪ .‬انعقاد کازئین فرآیند‬
‫اساسی در پنیرسازی است و تحت تاثیر مایه پنیر به پاراکازئین تبدیل میشود‪.‬‬

‫محیط‬
‫خامه‬
‫گرمایشی‬

‫ش‬
‫یر‬

‫تراوش‬
‫کننده‬

‫شیر غلیظشده‬ ‫بخار‬

‫محیط خنککننده‬

‫شکل ‪ .18-4‬تصفیه شیر با میکروفیلتراسیون (‪ .1‬پاستوریزهساز ‪ .2‬جداکننده گریز از مرکز ‪ .3‬سیستم استانداردسازی خودکار ‪ .4‬دستگاه‬
‫میکروفیلتراسیون دو حلقهای ‪ .5‬دستگاه استریلسازی)‪.‬‬

‫‪ .29-3‬حالتهای پنیرسازی‬

‫پنیر در انواع مختلف و در چند مرحله تولید میشود و هر نوع پنیر فرمول تولیدی خاصی را دارد‪.‬‬

‫‪ .29-3-2‬تولید پنیر‬

‫شیری که برای اکثر انواع پنیر در نظر گرفته میشود قبل از انتقال به مخزن پنیر‪ ،‬پاستوریزه میشود و یکنواخت نمیشود‬
‫مگر اینکه‪ ،‬دوباره ترکیب شود‪ .‬چون همگنشدن باعث افزایش قابلیت اتصال به آب میشود و تولید انواع پنیر سخت و‬
‫نیمه سخت را دشوار میکند‪ .‬آغازگر در دمای ‪ 31‬درجه سانتیگراد ودر حالی که مخزن پنیر در حال پر شدن است به شیر‬
 ‫‪126‬‬

‫اضافه میشود (برای زمان دادن به باکتریها برای سازگاری با محیط جدید و دستیابی به توزیع خوب و یکنواخت باکتری)‪.‬‬
‫در صورت نیاز‪ ،‬کلرید کلسیم و شوره قبل از مایه پنیر اضافه خواهد شد‪ .‬مطابق شکل ‪ ،18-5‬برش و همزدن پنیر توسط‬
‫یک مخزن پنیر سازی سرپوشیده انجام میشود‪ .‬ابزارهای دو منظوره با توجه به جهت چرخش‪ ،‬برش یا هم میزنند‪ .‬لخته‬
‫توسط چاقوهای فوالدی ضد زنگ با پاشنههای گرد‪ ،‬بریده میشود تا پنیر را به آرامی مخلوط کند‪ .‬مخزن پنیر را میتوان‬
‫با یک صافی آب پنیر با کارکرد خودکار‪ ،‬نازلهای اسپری برای توزیع مناسب مایه پنیر و نازلهای اسپری برای اتصال به‬
‫سیستم تمیز کردن (‪ )CIP‬ارائه کرد‪ .‬بعد از برش‪ ،‬دانههای پنیر به عملیات مکانیکی بسیار حساس میشوند و همزدن باید‬
‫مالیم باشد‪ .‬البته سرعتش باید به حدی باشد که دانهها را در آب پنیر‪ ،‬معلق نگه دارد‪ .‬رسوب پنیر در ته دیگ باعث تشکیل‬
‫توده میشود و به مکانیسم همزدن‪ ،‬فشار وارد میکند‪ .‬پنیر کم چرب تمایل زیادی به فرو رفتن در ته دیگ دارد‪ ،‬پس‬
‫همزدن باید شدیدتر از پنیر با محتوای چربی باال باشد‪ .‬ممکن است تودهها بر بافت پنیر تأثیر بگذارند و باعث از بین رفتن‬
‫کازئین در آب پنیر شوند‪ .‬رفتار مکانیکی پنیر و ادامه تولید اسید الکتیک توسط باکتریها به دفع آب پنیر از دانهها کمک‬
‫میکند‪ .‬الزم است در تولید برخی پنیرها‪ ،‬آب پنیر تخلیه شود تا مقدار انرژی مورد نیاز برای گرم کردن مستقیم پنیر کاهش‬
‫یابد‪ .‬مطابق شکل ‪ 18-5‬برای تخلیه آب پنیر در یک مخزن پنیرمکانیزه‪ ،‬یک صافی لولهای شکافدار طولی از یک کابل‬
‫فوالدی متصل به گرداننده باالبر‪ ،‬آویزان شده است‪ .‬صافی با یک اتصال چرخشی به لوله مکش آب پنیر و با دیواره مخزن‬
‫به اتصال مکش خارجی‪ ،‬متصل میشود‪ .‬یک الکترود تراز متصل به صافی‪ ،‬موتور باالبر را کنترل میکند و صافی را در‬
‫هنگام تخلیه آب پنیر‪ ،‬زیر سطح مایع نگه میدارد‪ .‬مقدار خروجی آب پنیر را میتوان با یک نشانگر پالس در موتور باالبر‬
‫کنترل کرد و باید آن را با ظرفیت باالیی خارج کرد چون در هنگام تخلیه‪ ،‬همزدن متوقف میشود‪ .‬همچنین برای تنظیم‬
‫اندازه و اسیدیشدن پنیر ‪ ،‬عملیات حرارتی الزم است و رشد باکتریهای تولیدکننده اسید توسط گرما محدود میشود‪.‬‬

‫شکل ‪ .18-5‬مخزن پنیر محصور افقی با ابزار همزن و برش ترکیبی و سیستم تخلیه آب پنیر باالبر (‪ .1‬ابزارهای برش و همزن ترکیبی ‪ .2‬صافی‬
‫برای تخلیه آب پنیر ‪ .3‬گرداننده موتور با فرکانس کنترلشده ‪ .4‬جداره برای گرمایش ‪ .5‬دریچه ‪ .6‬نازل ‪.)CIP‬‬
 ‫‪127‬‬

‫با ادامه حرارتدادن و همزدن‪ ،‬حساسیت دانههای پنیر کاهش مییابد و آب پنیر بیشتری از دانهها در طول همزدن نهایی‪،‬‬
‫خارج میشود (مدت زمان همزدن نهایی به اسیدیشدن و رطوبت مورد نظر پنیر بستگی دارد)‪.‬‬

‫‪ .29-3-1‬پنیر با بافت دانهای‬

‫به محض اینکه اسیدیشدن و سفتی مورد نیاز پنیر بدست آمد‪ ،‬باقیمانده آب پنیر به روشهای مختلف از پنیر خارج میشود‪.‬‬
‫یکی از روشها خروج مستقیم آب پنیر از مخزن پنیر است‪ .‬پنیرها پس از تخلیه در قالبها‪ ،‬ریخته میشوند‪ .‬پنیر بدست‬
‫آمده بافتی با سوراخهای نامنظم پیدا میکند (بافت دانهای) و این سوراخها توسط گاز دیاکسید کربن ایجاد میشوند‪.‬‬
‫اگر دانههای پنیر قبل از جمعآوری و فشردهشدن در معرض هوا قرار گیرند‪ ،‬کامالً ذوب نمیشوند‪ .‬آب پنیر را میتوان با‬
‫پمپ کردن مخلوط پنیر و آب پنیر در یک صافی ارتعاشی یا چرخشی‪ ،‬تخلیه کرد یعنی دانهها از آب پنیر جدا شده و‬
‫مستقیماً در قالبها تخلیه شوند تا پنیر با بافت دانهای تولید شود‪.‬‬

‫‪ .29-3-6‬پنیر چشمگرد‬

‫در تولید پنیر چشم گرد نیز از باکتریهای مولد گاز استفاده میشود‪ .‬با قرار دادن پنیر و آب پنیر در یک قالب بزرگ‬
‫(متعلق به میز تخلیه و پرس ترکیبی) ‪ ،‬پنیر در معرض هوا قرار نمیگیرد‪ .‬اگر دانههای پنیر در زیر سطح آب پنیر جمع شوند‪،‬‬
‫پنیر حاوی حفرههای میکروسکوپی میشود و باکتریهای آغازگر در این حفرهها تجمع میکنند که باعث تشکیل‬
‫سوراخهای کوچک میشوند‪ .‬در طول دوره پیش پرس‪ ،‬آب پنیر آزاد تا رسیدن به سطح بستر پنیر ‪ ،‬تخلیه میشود و سپس‬
‫پنیر به صورت قطعات بریده سده تا در قالبها قرار میگیرد‪ .‬اکثر اوقات پیش پرس در مخازن جداگانهای انجام میشود‬
‫که ابتدا مقدار مشخصی آب پنیر به آن پمپ شده است‪ .‬سپس مخلوط پنیر و آب پنیر باقیمانده توسط نیروی جاذبه یا یک‬
‫پمپ چرخان به داخل مخزن منتقل میشود تا قرار گرفتن پنیر در معرض هوا به حداقل برسد‪ .‬سپس توسط یک چندراهه‬
‫با نازلهای مخصوص یا توسط دستگاه توزیع و تسطیح‪ ،‬توزیع میشود و آب پنیر از دانههای پنیر جدا میشود‪ .‬قبل از‬
‫تخلیه مخزن پیش پرس‪ ،‬یک دستگاه تخلیه سیار با چاقوهای عمودی و یک گیوتین برای برش عرضی در جلوی آن قرار‬
‫میگیرد و دستگاه تخلیه (که به یک سیلندر پیچیده شده است) برای بیرون کشیدن تسمه مجهز شده است‪ .‬مطابق شکل‬
‫‪ ،18-6‬مخلوط پنیر و آب پنیر در باالی ستون (استوانهای‪ ،‬مربعی یا مستطیلی) قرار میگیرد که پایین آن توسط یک چاقوی‬
‫متحرک‪ ،‬بسته میشود‪ .‬آب پنیر از پنیر از طریق بخشهای سوراخ شده ستون‪ ،‬تخلیه میشود و قبل از ورود به مخزن تنظیم‬
‫جمعآوری آب پنیر و مخزن ذخیره‪ ،‬از یک رهگیر عبور میکند‪ .‬سطح آب پنیر در ستون توسط الکترودهای سطح کنترل‬
‫می شود‪ .‬به محض اینکه پایینترین الکترود خیس شد‪ ،‬آب پنیر از رهگیر به ستون پمپ میشود تا پنیر در معرض هوا قرار‬
‫نگیرد و سپس فشرده میشود‪ .‬سپس چاقو بیرون کشیده میشود و به موقعیت اولیه خود باز میگردد و ستون پنیر از یک‬
‫فاصله از پیش تعیینشده پایین میآید‪ .‬در ادامه‪ ،‬قطعه از دستگاه خارج میشود و روی نوار نقاله قرار میگیرد و قالب به‬
‫پرس نهایی ادامه میدهد‪.‬‬
 ‫‪129‬‬

‫شکل‪ .18-6‬یک سیستم پیشپرس مداوم متناوب‪ ،‬تکمیل شده با پرکننده قالب (‪ .1‬ورودی مخلوط پنیر و آب پنیر ‪ .2‬ستون با شیشه دید ‪.3‬‬
‫تخلیه آب پنیر سوراخشده ‪ .4‬رهگیر ‪ .5‬مخزن تعادل آب پنیر ‪ .6‬برش و سیستم تخلیه پنیر ‪ .7‬قالب ‪ .8‬نوار نقاله ‪ .9‬ناودان جمعآوری آب پنیر)‪.‬‬

‫‪ .29-3-0‬پنیر با بافتبسته‬

‫انواع پنیر با بافت بسته با کشتهای آغازین (حاوی باکتریهایی مانند اسید الکتیک تک سویه) ساخته میشوند که گاز‬
‫تولید نمیکنند و تکنیک پردازش خاص آن منجر به تشکیل حفرههایی به نام سوراخ های مکانیکی شود‪ .‬بعد از اسیدیشدن‬
‫و تخلیه آب پنیر‪ ،‬پنیر برای ادامه اسیدیشدن و ماتشدن‪ ،‬باقی می ماند و پنیر به شکل قالبهایی در میآید که وارونهشده‬
‫و روی هم چیده میشوند‪ .‬هنگامیکه اسیدیشدن آب پنیر تراوششده کاهش یابد‪ ،‬قالبها به صورت تراشه‪ ،‬آسیاب‬
‫میشوند و قبل از قطعه قطعهشدن‪ ،‬نمکزده و خشک میشوند‪ .‬مطابق شکل ‪ 18-7‬الف‪ ،‬برای چدارسازی پنیر (قطعه‬
‫قطعهکردن قطعات فشرده) از یک دستگاه مجهز به چهار نوار نقاله استفاده میشود که به صورت جداگانه با سرعتهای‬
‫از پیش تعیینشده و قابل تنظیم‪ ،‬هدایت میشوند و باالی یکدیگر در یک قاب فوالدی ضد زنگ نصب میشوند‪ .‬مخلوط‬
‫پنیر و آب پنیر بطور یکنواخت روی یک صفحه تخلیه پخش میشود که در آن بیشتر آب پنیر حذف میشود‪ .‬سپس پنیر‬
‫روی اولین نوار نقاله میافتد که سوراخ شده و دارای همزن برای تخلیه بیشتر آب پنیر است‪ .‬نوار نقاله دوم اجازه میدهد‬
‫تا پنیر شروع به مات شدن و ذوب شدن کند و سپس به نوار نقاله سوم منتقل میشود که در آن چدارسازی انجام میشود‬
‫و پنیر آسیاب میشود و به قطعاتی با اندازه یکنواخت میرسد که روی نوار نقاله چهارم میافتد‪ .‬نوار نقاله چهارم برای‬
‫نمکزدن است‪ .‬در ابتدا نمک خشک به پنیر داده میشود و سپس برای مخلوطکردن‪ ،‬همزده میشود‪ .‬پنیر وارد یک قیف‬
‫مارپیچ میشود که از آن به یک قالب شکلدهی یا یک واحد حلقهای منتقل میشود و سپس تحت فشار نهایی قرار‬
‫میگیرد‪ .‬فشار اعمالشده ابتدایی باید تدریجی باشد تا الیه سطحی را فشرده نکند و رطوبت را در بدنه پنیر قرار ندهد و‬
‫باید یک تایمر در سیستم پرس قرار داد تا به اپراتور سیگنال دهد تا فشار را طبق یک برنامه از پیش تعیینشده‪ ،‬تغییر دهد‪.‬‬
‫در تونلهای پرس تغذیه خودکار‪ ،‬یک سیستم نوار نقاله وجود دارد و قالبهای پر شده به طور خودکار توسط یک دستگاه‬
 ‫‪128‬‬

‫فشار پنوماتیک وارد تونل پرس تغذیه خودکار میشوند‪ .‬قالبها توسط میلههای فشاری حمل میشوند و روی یک کف‬
‫فوالد ضد زنگ میچرخند‪ .‬هنگامی که پرس پر شد‪ ،‬تمام سیلندرهای هوا به یک خط تامین هوای مشترک متصل میشوند‪.‬‬
‫فشار و فواصل بین افزایش فشار و زمان کلی پرس به طور خودکار از یک پنل جداگانه کنترل میشوند (شکل ‪ 18-7‬ب)‪.‬‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .18-7‬الف‪ .‬دستگاه چدارسازی (‪ .1‬صافی آب پنیر (صفحهای) ‪ .2‬آب پنیر ‪ .3‬همزن ‪ .4‬نوار نقاله با سرعت متغیر ‪ .5‬همزن برای تولید پنیر‬
‫همزده ‪.6‬آسیاب ‪.7‬سیستم نمکپاشی خشک)‪ .‬ب‪ .‬نوار نقاله تونل پرس‪.‬‬

‫مطابق شکل ‪ 18-8‬الف‪ ،‬برای ایجاد قالبهای شکلدهی در تولید پنیر چدار از یک سیستم ساده تصفیه خالء و تغذیه‬
‫گرانشی استفاده میشود‪ .‬تراشههای آسیابشده و نمکی توسط خالء به باالی یک برج کشیده میشوند تا برج پر شود و‬
‫پنیر شروع به ترکیبشدن با یک توده ستونی پیوسته کند (وجود خالء باعث ایجاد محصول یکنواخت و عاری از آب پنیر‬
‫و هوا میشود)‪ .‬قالبهای یکسان‪ ،‬بیرون ریخته میشوند و برای انتقال به واحد آب بندی خالء (که با خط تولید یکپارچه‬
‫است) آماده میشوند‪ .‬عبور از برج ‪ 31‬دقیقه طول میکشد و هر ‪ 91‬ثانیه یک قالب تولید میشود‪.‬‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .18-8‬الف‪ .‬قالب شکلدهی برای پنیر چدار (‪ .1‬ستون ‪ .2‬پنیر ‪ .3‬سیکلون (چرخهباد) ‪ .4‬حسگرسطح ‪ .5‬واحد خالء ‪ .6‬صفحه زیرین و‬
‫گیوتین ترکیبی ‪ .7‬سکوی آسانسور ‪ .8‬فشارنده (افشانک) ‪ .9‬الیه مانع ‪ .11‬نوار نقاله ‪ .11‬تخلیه آب پنیر)‪ .‬ب‪ .‬ماشین آالت پخت و پز مداوم‬
‫برای انواع پنیر پاستا فیالتا (‪ .1‬قیف خوراک ‪ .2‬ظرف آبگرم کنترلشده با درجه حرارت ‪ .3‬دو مته چرخان متقابل ‪ .4‬نوار نقاله پیچی)‪.‬‬

‫‪ .29-3-0‬پخت و پز انواع پنیر پاستا فیالتا‬

 ‫‪131‬‬

‫پنیر پاستا فیالتا (پنیر پالستیکی) حاصل پنیر رشتهای االستیک که از پختن و پنیر پنیر چدار بدست میآید‪ .‬پس از‬
‫چداریکردن و آسیاب‪ ،‬تراشهها وارد یک ظرف با دمای ‪ 82‬تا ‪ 85‬درجه سانتیگراد میشوند تا صاف و االستیک شوند‪.‬‬
‫آب مخلوط و با آب پنیر جدا می شوند تا چربی حفظ شود‪ .‬مطابق شکل ‪ 18-8‬ب‪ ،‬در ماشینآالت پخت و پز مداوم و‬
‫کشش‪ ،‬سرعت چرخش معکوس متههای چرخان‪ ،‬متغیر است تا حالت بهینه بدست آید‪ .‬پنیر چداریشده بطور مداوم به‬
‫قیف یا سیکلون دستگاه منتقل میشود‪.‬‬

‫‪ .29-3-3‬نمکزدن‬

‫نمک در پنیر به عنوان چاشنی عمل میکند و باعث تاخیر در فعالیت آغازگر و فرآیندهای باکتریایی مرتبط با رسیدن پنیر‬
‫میشود‪ .‬استفاده از نمک در پنیر باعث دفع رطوبت از طریق اثر اسمزی (تراوشکنندگی) و اثر نمکی روی پروتئینها‬
‫میشود (جدول ‪.)18-3‬‬

‫توصیفات‬ ‫حالتهای نمکزدن‬

‫در روش دستی‪ ،‬پس از تخلیه کامل پنیر ‪ ،‬نمک خشک به طور یکنواخت روی پنیر پخش میشود‬ ‫نمک خشک‬
‫و پنیر به مدت ‪ 5‬تا ‪ 11‬دقیقه همزده میشود تا توزیع کامل انجام شود‪ .‬در روش مکانیکی‪ ،‬برای‬
‫دوز نمک روی پنیر چدار در مرحله نهایی عبور‪ ،‬از دستگاه چداریکردن مداوم استفاده میشود‪.‬‬
‫نمک خشک بین اجاق گاز و قالبگیر نصب میشود (شکل ‪ 18-9‬الف)‪.‬‬
‫رایجترین سیستم در آب نمکزدن‪ ،‬قرار دادن پنیر در ظرفی(در یک اتاق خنک با دمای ‪ 12‬تا ‪14‬‬ ‫آب نمکزدن‬
‫درجه سانتیگراد) با آب نمک است‪ .‬پنیر در محفظههایی شناور میشود که در آن آب نمکزنی‬
‫در یک الیه انجام میشود و برای مرطوب نگهداشتن سطح‪ ،‬پنیر را در فواصل زمانی توسط یک‬
‫غلتک (در لبه هر محفظه) به زیر سطح فرو میبرند (شکل ‪ 18-9‬ب)‪.‬‬
‫در سیستم نمکپاشی عمیق با قفسههای باالبر‪ ،‬برای دستیابی به زمان یکنواخت آبکشی‪ ،‬قفسه‬ ‫آب نمک عمیق‬
‫بارگیری شده پس از گذشت نیمی از زمان‪ ،‬خالی میشود و پنیر به یک قفسه خالی هدایت میشود‬
‫و سیستم نمک پاشی عمیق باید همیشه با یک محفظه اضافی با یک قفسه خالی طراحی شود‪.‬‬
‫این سیستم بر پایه قفسههایی است که قادر به نگهداشتن خروجی کامل پنیر از یک خمره (دیگ)‬ ‫آب نمک قفسهای‬
‫است‪ .‬تمامی عملیات پر کردن قفسهها‪ ،‬قرار دادن آنها در محلول آب نمک‪ ،‬بلند کردن قفسهها از‬
‫آب نمک و هدایت آنها به ایستگاه تخلیه‪ ،‬میتواند کامالً خودکار باشد (شکل ‪ 18-9‬پ)‪.‬‬
‫جدول ‪ .18-3‬حالتهای نمکزدن‪.‬‬

‫هنگام نفوذ نمک در پنیر‪ ،‬پنیر توسط مویرگها متقاطع میشود و عوامل متعددی میتوانند بر نفوذپذیری مویرگها و‬
‫توانایی محلول نمک در جریان آنها تأثیر بگذارند‪ ،‬اما همه این عوامل تحت تأثیر تغییرات تکنیکی قرار نمیگیرند (همانند‬
‫محتوای چربی)‪ .‬چون گلبولهای چربی ساختار را مسدود میکنند‪ ،‬نفوذ نمک در پنیر با محتوای چربی باال نسبت به پنیر‬
‫با محتوای کم چربی‪ ،‬زمان بیشتری میبرد‪ pH .‬در هنگام نمکزدن تأثیر زیادی بر میزان جذب نمک دارد و نمک بیشتری‬
‫در ‪ PH‬پایین نسبت به ‪ PH‬باالتر جذب میشود (در ‪ PH‬پایین‪ ،‬قوام پنیر سفت و شکننده است و در ‪ pH‬باال‪ ،‬قوام االستیک‬
 ‫‪131‬‬

‫میشود)‪ .‬در هنگام نمکزدن‪ ،‬کلسیم با تبادل یونی با سدیم مبادله میشود و مقدار کلسیم آزاد‪ ،‬قوام پنیر را تعیین میکند‪.‬‬
‫همچنین دما بر میزان جذب نمک و از دست دادن رطوبت‪ ،‬تأثیر میگذارد و هر چه دما بیشتر باشد‪ ،‬سرعت جذب بیشتر‬
‫است‪ .‬عالوه بر تنظیم مجدد غلظت نمک‪ ،‬وضعیت میکروبیولوژیکی آب نمک باید تحت کنترل باشد‪ ،‬زیرا ممکن است‬
‫نقصهای کیفی مختلفی ایجاد شود‪ .‬برخی از میکروارگانیسمهای مقاوم به نمک میتوانند پروتئین را تجزیه کرده و سطحی‬
‫لزج ایجاد کنند و برخی دیگر میتوانند باعث تشکیل رنگدانهها و تغییر رنگ سطح شوند‪.‬‬

‫پ‬ ‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .18-9‬الف‪ .‬نمک خشک برای پاستا فیالتا (‪ .1‬ظرف نمک ‪ .2‬کنترل سطح پنیر ‪ .3‬ابزار شیار زدن)‪ .‬ب‪ .‬سیستم نمک پاشی سطحی (‪.1‬‬
‫نوار نقاله ورودی با صفحه کشویی ‪ .2‬صفحه تنظیمکننده ‪ .3‬درب ورودی با صفحه تنظیم و درب هدایتکننده ‪ .4‬بخش نمک پاشی سطحی ‪.5‬‬
‫درب خروجی ‪ .6‬همزن دوقلو با غربال ‪ .7‬کنترل سطح آب نمک با پمپ ‪ .8‬پمپ ‪ .9‬مبدل حرارتی صفحهای ‪ .11‬واحد دوز خودکار نمک‬
‫(اندازهگیری غلظت نمک) ‪ .11‬نوار نقاله تخلیه با ناودان (آبرو) ‪ .12‬دستگاه مکش آب نمک ‪ .13‬منطقه خدمات)‪ .‬پ‪ .‬سیستم آب نمک‬
‫قفسهای (‪ .1‬نوار نقاله خوراک ‪ .2‬ایستگاه بارگیری مکانیکی قفسههای آب نمک ‪ .3‬قفسههای آب نمک ‪ .4‬ایستگاه تخلیه مکانیکی قفسههای‬
‫آب نمک ‪ .5‬نوار نقاله تخلیه بار ‪ .6‬باالبر ‪ .7‬محل شستشو ‪ .8‬تسمه نوار نقاله ‪ .9‬فضایی برای قفسههای خالی و قفسههای یدکی‪ .11 .‬جرثقیل‬
‫سقفی)‪.‬‬

‫‪ .29-3-1‬رسیدن و نگهداری پنیر‬

‫پس از پنیرزنی همه پنیرها (بجز پنیر تازه) یک سری فرآیندهای میکروبیولوژیکی‪ ،‬بیوشیمیایی و فیزیکی را طی میکنند و‬
‫این تغییرات هم بر الکتوز‪ ،‬پروتئین و چربی تأثیر میگذارد و یک چرخه رسیدن را تشکیل میدهد که بین پنیرهای سخت‪،‬‬
‫متوسط نرم و نرم بسیار متفاوت است‪ .‬در ساخت انواع پنیر‪ ،‬کنترل و تنظیم رشد و فعالیت باکتریهای اسید الکتیک مورد‬
‫توجه قرار میگیرد و به طور همزمان بر درجه و سرعت تخمیر الکتوز تأثیر میگذارد‪ .‬الکتوز باید طوری کنترل شود که‬
‫بیشتر تجزیه در هنگام فشار دادن پنیر انجام شود و اسید الکتیک تولید شده در پنیر توسط اجزای ذخیرهساز شیر خنثی‬
‫میشود‪ .‬اسید الکتیک به شکل الکتات در پنیر تکمیل شده وجود دارد و بستر مناسبی را برای باکتریهای اسید پروپیونیک‬
‫فراهم میکند‪ .‬همچنین مقدار زیادی دیاکسید کربن تشکیل میشود و با تجزیه الکتاتها‪ ،‬هیدروژن میتواند باعث‬
‫ترکیدن پنیر شود‪ .‬کشتهای آغازین باعث تخمیر الکتوز میشوند و به طور همزمان توانایی حمله به اسید سیتریک موجود‬
‫در پنیر را دارند‪ .‬رسیدن پنیر با تجزیه پروتئین مشخص میشود و درجه تجزیه پروتئین بر کیفیت پنیر (قوام و طعم) تأثیر‬
 ‫‪132‬‬

‫میگذارد‪ .‬تجزیه پروتئین توسط سه سیستم آنزیمی (مایه پنیر‪ ،‬میکروارگانیسمها و پالسمین) انجام میشود‪ .‬برای هر نوع‬
‫پنیر‪ ،‬ترکیب خاصی از دما و رطوبت نسبی باید در اتاقهای نگهداری مختلف در طی مراحل مختلف رسیدن حفظ شود‪.‬‬

‫‪ .29-1‬خطوط فرآوری پنیر سخت و نیمه سخت‬

‫‪ .29-1-2‬انواع پنیر سفت‬

‫پنیر سوئیسی ‪ :‬شیر در نظر گرفته شده برای این پنیر‪ ،‬پاستوریزه نمیشود اما محتوای چربی آن استاندارد است‪ .‬برای کاهش‬
‫هاگهای باکتری باید شیر را تا دمای ‪ 51‬تا ‪ 63‬درجه سانتیگراد گرم کرد و سپس تصفیه کرد تا تولید پنیر شروع شود‪.‬‬
‫هنگامیکه پنیر به اندازه کافی اسیدی و سفت شد‪ ،‬بخشی از آب پنیر از ظرف پنیر خارج میشود و سپس مخلوط پنیر و‬
‫آب پنیر از طریق سه توزیعکننده به داخل مخزن پرس‪ ،‬پمپ میشود و درب پرس پایین میآید و آب پنیر اضافی تخلیه‬
‫میشود‪ .‬پس از اعمال فشاره‪ ،‬بستر پنیر با انتقال از طریق دستگاه تخلیه (که دارای چاقوهای عمودی برای برش طولی و‬
‫گیوتین برای برش ضربدری است) به قالبهایی با اندازه مناسب‪ ،‬بریده میشود‪.‬‬

‫پنیر چدار ‪ :‬پنیر چدار دارای رطوبت بدون چربی است پس میتوان آن را به عنوان پنیر سخت طبقهبندی کرد‪ ،‬اگرچه در‬
‫آستانه انواع نیمه سخت است‪ .‬پنیر معموالً از شیر پاستوریزه و چربی استاندارد شده‪ ،‬تولید میشود‪ .‬پس از اسیدیشدن‪،‬‬
‫مخلوط پنیر و آب پنیر از مخزن پنیر به دستگاه چداریشدن (آسیابکردن و نمکزدن) پمپ میشود و سپس به دستگاه‬
‫قالبسازی منتقل میشود‪.‬‬

‫‪ .29-1-1‬انواع پنیر نیمهسفت‬

‫پنیر گودا ‪ :‬این پنیر یک نمونه از پنیرهای چشمگرد است‪ .‬شیر پاستوریزه استاندارد شده با چربی به روش معمول در حدود‬
‫‪ 2‬ساعت به پنیر و آب پنیر تبدیل میشود‪ .‬یک قسمت یا تمام حرارت با افزودن مستقیم آب داغ (‪ 51‬تا ‪ 61‬درجه‬
‫سانتیگراد) به مقدار ‪ 11‬تا ‪ 21‬درصد حجم اولیه شیر انجام میشود و برای اینکار باید حدود ‪ 21‬تا ‪ 31‬درصد آب پنیر‬
‫تخلیه شود‪ .‬پس از اتمام تولید پنیر وتخلیه بیشتر آب پنیر‪ ،‬محتویات مخزن پنیر در مخزن تنظیم (مجهز به همزن برای توزیع‬
‫مناسب پنیر در آب پنیر) تخلیه میشود و مخزن روکش شده است تا پنیر را با آب سرد یا یخ (در دمای ‪ 1‬تا ‪ 2‬درجه‬
‫سانتیگراد) خنک کند‪ .‬مخلوط پنیر وآب پنیر از مخزن تنظیم به یک یا چند ستون پیشفشار‪ ،‬پمپ میشود‪ .‬در شروع‬
‫پیشفشار‪ ،‬ابتدا ستون با آب پنیر پر میشود و آب پنیر دوم از اولین مخزن پنیر خالی میشود تا پنیر بعدی در هنگام ورود‬
‫به ستون در معرض هوا قرار نگیرد‪ .‬پس از فشار دادن‪ ،‬یک گیوتین در پایین هر ستون یک قالب با اندازه از پیش تعیینشده‬
‫را برش میدهد و پس از آن قالب پنیر از دستگاه بیرون رانده میشود (شکل ‪ .)18-11‬یک سیستم کامالً مکانیزه شامل‬
‫درپوش مکانیکی قالبها‪ ،‬انتقال قالبها به نوار نقاله یا تونلهای پرس‪ ،‬پر کردن و تخلیه پرس‪ ،‬و حمل و نقل و تخلیه انتقال‬
‫قالبها میباشد‪.‬‬
 ‫‪133‬‬

‫پنیر‬

‫شیر‬

‫شکل ‪ .18-11‬تولید مکانیزه پنیر گودا (‪ .1‬مخزن پنیر ‪ .2‬مخزن تنظیم ‪ .3‬دستگاه پیشپرس کازوماتیک ‪ .4‬درپوش ‪ .5‬پرس نوار نقاله ‪ .6‬درپوش‬
‫برداشتن ‪ .7‬قالب گردانی ‪ .8‬تخلیه قالب ‪ .9‬توزین ‪ .11‬آبکشکردن ‪. 11‬مرحله رسیدن ‪.12‬شستشوی قالب و درب ‪.13‬قالبگردانی)‪.‬‬

‫پنیر تیلسیت ‪ :‬این پنیر یک نمونه از پنیر بافت دانهای است و پیش تصفیه شیر و تولید آن مشابه پنیر گودا است‪ .‬اولین تفاوت‬
‫آن هنگام پر شدن ستونهای پیشفشار است که پنیر و آب پنیر قبل از اینکه پنیر وارد ستون شود‪ ،‬از هم جدا میشوند‪.‬‬
‫البته این پنیر پس از نمکزنی‪ ،‬تحت درمان ویژه ای قرار میگیرد که شامل آغشته کردن سطح با کشت باکتری در محلول‬
‫نمک ‪ 5‬درصد برای دادن طعم خاص به آن است‪ .‬این سیستم شامل چداریسازی‪ ،‬پخت و پز و کشش برای بدست آوردن‬
‫خاصیت کشسان و رشتهای‪ ،‬نمکزنی‪ ،‬بستهبندی و ذخیرهسازی قبل از ارسال میباشد‪ .‬شیر پاستوریزهشده با چربی به پنیر‬
‫تبدیل میشود و سپس پنیر و آب پنیر توسط یک دستگاه چدارسازی‪ ،‬پمپ میشود و تراشهها توسط یک نوار نقاله پیچی‬
‫به یک اجاق گاز منتقل میشوند‪ .‬در ادامه پنیر به دستگاه قالبگیری منتقل میشود و از طریق یک تونل سختکننده منتقل‬
‫میشود‪ .‬گاهی اوقات نمیتوان یک نوع پنیر را به صورت کامالً نیمه سخت یا نیمه نرم طبقه بندی کرد و باید آنها را به سه‬
‫دسته نیمهسفت‪ /‬نیمه نرم‪ ،‬نیمه نرم‪ /‬نرم و نرم تقسیم کرد‪.‬‬

‫‪ .29-1-6‬اولترافیلتراسیون (فراپاالیش) در تولید پنیر‬

‫اولترافیلتراسیون به سه روش (پیش تغلیظ با غلظت کم‪ ،‬غلظت متوسط و تغلیظ با محتوای ‪ DM‬نهایی پنیر) در پنیرسازی‬
‫استفاده میشود‪.‬‬

‫‪ .29-1-0‬پنیر سازی با استفاده از دستگاه فراپاالیش و دستگاه پنیرسازی‬

‫هر دو پنیر چشم گرد‪ ،‬دانهای و بافت بسته را میتوان با استفاده از فراپاالیش در ترکیب با دستگاه پنیرسازی تولید کرد‪.‬‬
‫پس از پیش تصفیه شیر‪ ،‬اسیدیشدن و تنظیم محتوای الکتوز پنیر باید ‪ pH‬را کنترل کرد‪ .‬تراوش فقط حاوی الکتوز‪،‬‬
‫برخی مواد معدنی و اجزای غیر پروتئینی است‪ .‬بعد از خنک کردن پنیر تا دمای ‪ 21‬تا ‪ 38‬درجه سانتیگراد‪ ،‬ماده نگهدارنده‬
‫از دستگاه پنیر سازی عبور میکند و بعد از فشرده شدن پنیر‪ ،‬قالبهای مکعب شکل پنیر در یک سیستم قالبگیری تخلیه‬
‫میشوند‪ .‬در نهایت نمکزنی پنیرانجام میشود‪ .‬همچنین تغلیظ شیر پنیر در دستگاه پنیرسازی و غلظت بیشتر با عملیات‬
‫خالء ماده احتباسشده تا همان محتوای ‪ DM‬پنیر باعث کاهش از دستدادن چربی و پروتئین میشود‪ .‬پنیر فرآوریشده‬
‫ترکیبی از انواع مایه پنیر سخت با رایحهها و درجههای بلوغ متفاوت‪ ،‬ساخته میشود‪ .‬دو نوع از این پنیر وجود دارد‬
‫(قالبهای پنیر با قوام سفت‪ ،‬اسیدیشدن باال و رطوبت کم و قالبهای پنیر با قوام نرم‪ ،‬اسیدیشدن کم و رطوبت باال)‪.‬‬
 ‫‪134‬‬

‫فصل نوزدهم ‪:‬‬

‫فرآوری آب پنیر‬
 ‫‪135‬‬

‫آب پنیر ‪ 81‬تا ‪ 91‬درصد از حجم کل شیر ورودی را تشکیل میدهد و حدود ‪ 51‬درصد از مواد مغذی شیر اصلی (پروتئین‬
‫محلول‪ ،‬الکتوز‪ ،‬ویتامینها و مواد معدنی) را شامل میشود‪.‬‬

‫‪ .29-2‬فرآیندهای مختلف آب پنیر‬

‫ریز دانههای کازئین همیشه در آب پنیر وجود دارند و تأثیر نامطلوبی بر جداسازی چربی دارند‪ .‬و برای جداسازی آنها‬
‫میتوان از دستگاههای جداسازی مختلفی استفاده کرد (سیکلونها‪ ،‬جداکنندههای گریز از مرکز و یا فیلترهای چرخان)‪.‬‬
‫همچنین چربی در جداکنندههای گریز از مرکز‪ ،‬بازیافت میشود و ریزدانهها به روشی مشابه پنیر فشرده میشوند‪ .‬پس‬
‫میتوان از آنها در پنیر فرآوریشده‪ ،‬استفاده کرد و خامه آب پنیر (با محتوای چربی ‪ 25‬تا ‪ 31‬درصد) میتواند دوباره در‬
‫پنیرسازی برای استانداردکردن شیر پنیر استفاده شود‪ .‬آب پنیری که قبل از فرآوری ذخیره میشود باید به محض حذف‬
‫چربی‪ ،‬سرد یا پاستوریزه شود‪.‬‬

‫‪ .29-1‬غلظت کل مواد جامد‬

‫غلظت آب پنیر تحت خالء در یک تبخیرکننده در حال سقوط انجام میشود‪ .‬دستگاههای ‪( RO‬نفوذ معکوس) طراحی‬
‫لولهای برای پیش تغلیظ قبل از ارسال آب پنیر و قبل از تبخیر تا غلظت نهایی‪ ،‬نصب شدهاند‪ .‬پس از تبخیر با ‪ 45‬تا ‪65‬‬
‫درصد کل جامدات‪ ،‬شیر تغلیظشده تا حدود ‪ 31‬درجه سانتیگراد در یک مبدل حرارتی صفحهای خنک میشود و برای‬
‫خنک شدن بیشتر تا ‪ 15‬تا ‪ 21‬درجه سانتیگراد همراه با همزدن مداوم‪ ،‬به یک مخزن سه الیه منتقل میشود تا متبلور شود‬
‫و یک محصول غیر رطوبتگیر‪ ،‬تولید شود‪ .‬قبل از خشککردن آب پنیر یک پرکننده با آب پنیر مخلوط میشود تا‬
‫خراشیدن محصول خشک شده‪ ،‬آسانتر شود‪ .‬آب پنیر اسیدی حاصل از تولید پنیر و کازئین به دلیل محتوای اسید الکتیک‬
‫باال‪ ،‬به سختی خشک میشود‪.‬‬

‫‪ .29-6‬تفکیک کل جامدات‬

‫پروتئینهای آب پنیر با استفاده از تکنیکهای مختلف (جداسازی غشایی (جز به جز) ‪ ،‬کروماتوگرافی (رنگنگاری) ‪،‬‬
‫کمپلکسسازی (مجموعهسازی) و رسوبگذاری ) جداسازی میشوند‪ .‬فرآیندی که بیشترین استفاده را برای جداسازی‬
‫پروتئین های آب پنیر از سرم آب پنیر داشته است‪ ،‬دناتوراسیون (تقلیب) حرارتی است‪ .‬پروتئین رسوبشده توسط این‬
‫فرآیند بسته به شرایط حاکم در دناتوراسیون‪ ،‬نامحلول یا کمی محلول است و رسوب حرارتی نامیده میشود‪ .‬پروتئینهای‬
‫آب پنیر بومی که با جداسازی غشایی یا تبادل یونی به دست میآیند دارای خواص عملکردی خوبی از جمله حاللیت‪،‬‬
‫کف کردن‪ ،‬تشکیل امولسیون و ژلشدن هستند و با تغلیظ به اسید آمینه مناسب با نسبتهای باالیی از لیزین و سیستئین‬
‫میرسند‪ .‬پروتئین آب پنیر تغلیظشده‪ ،‬پودرهایی هستند که از خشککردن ذرات باقیمانده از فراپاالیش آب پنیر ساخته‬
‫میشوند‪ .‬مطابق شکل ‪ ،19-1‬برای بدست آوردن تغلیظ پروتئین ‪ 85‬درصد‪ ،‬باید آب پنیر مایع توسط فراپاالیش مستقیم‪،‬‬
‫‪ 21‬تا ‪ 31‬برابر با فراپاالیش مستقیم تغلیظ شود تا به محتوای جامد آن ‪ 25‬درصد برسد‪ .‬با استفاده از دیافیلتراسیون (روشی‬
‫که در آن آب به خوراک اضافه میشود تا اجزای کم مولکولی که از غشاها عبور میکنند‪ ،‬شسته شود) میتوان به تغلیظ‬
 ‫‪136‬‬

‫کمک کرد تا خاکستر و الکتوز بیشتری حذف شود و غلظت پروتئین‪ ،‬افزایش یابد‪ 95 .‬درصد از آب پنیر به صورت‬
‫تراوش جمعآوری میشود و غلظت پروتئین (‪ 81‬تا ‪ 85‬درصد) را میتوان در محصول خشک بدست آورد‪.‬‬

‫آب پنیر تبخیرشده‬

‫بخار آب‬

‫بخار‬

‫میعانات‬
‫آب پنیروآب پنیر تغلیظشده‬
‫تراوش‬

‫شکل ‪ .19-1‬فرآیند بازیابی تغلیظ پروتئین خشکشده با استفاده از فراپاالیش (‪.1‬واحد فراپاالیش ‪ .2‬مخزن جمعآوری تراوش ‪ .3‬مخزن تنظیم‬
‫برای حفظ آب پنیر ‪ .4‬تبخیرکننده ‪ .5‬خشککن ‪ .6‬کیسهگیری)‪.‬‬

‫برای چربیزدایی پروتئین تغلیظشده آب پنیر باید با استفاده از فراپاالیش در یک دستگاه میکروفیلتراسیون‪ ،‬آب پنیر را‬
‫تصفیه کرد‪ .‬میکروفیلتراسیون غشاهای گلبول چربی و باکتریهای موجود را تغلیظ میکند‪ .‬مطابق شکل ‪ ،19-2‬تراوش‬
‫میکروفیلتراسیون بدون چربی برای غلظت بیشتر به دستگاه دوم فراپاالیش‪ ،‬هدایت میشود (این مرحله شامل دیافیلتراسیون‬
‫نیز میباشد)‪ .‬آب پنیر از قبل گرمشده و برای بازیابی حداکثر چربی به شکل خامه ‪ 25‬تا ‪ 31‬درصد‪ ،‬جدا میشود‪ .‬این خامه‬
‫را میتوان برای استانداردسازی چربی شیر پنیر مجددا استفاده کرد و مرحله جداسازی‪ ،‬دوغها را حذف میکند‪.‬‬

‫حفظ چربی باال از دستگاه میکروفیلتراسیون‬

‫محفظه پروتئین بدونچربی‬

‫محیط خنککننده محصول تغلیظشده‬

‫تراوش‬ ‫محیط گرمایشی‬

‫خامه‬
‫آب پنیر‬

‫شکل ‪ .19-2‬فرآیند چربیزدایی پروتئین آب پنیر تغلیظشده (‪ .1‬پاستوریزه ‪ .2‬جداکننده خامه آب پنیر ‪ .3‬مخزن نگهدارنده ‪ .4‬اولین دستگاه‬
‫فراپاالیش ‪ .5‬دستگاه میکروفیلتراسیون ‪ .6‬دومین دستگاه فراپاالیش)‪.‬‬
 ‫‪137‬‬

‫سپس آب پنیر پاستوریزه شده و تا دمای ‪ 55‬تا ‪ 61‬درجه سانتیگراد خنک میشود و به یک مخزن نگهدارنده میانی منتقل‬
‫میشود‪ .‬آب پنیر به اولین دستگاه فراپاالیش‪ ،‬پمپ میشود تا حدود سه برابر‪ ،‬تغلیظ شود‪ .‬محصول تغلیظشده به دستگاه‬
‫میکروفیلتراسیون‪ ،‬پمپ میشود و تراوش پس از خنک سازی احیا کننده به مخزن جمعآوری میرود‪ .‬محصول باقیمانده‬
‫از تصفیه میکروفیلتراسیون که حاوی چربی و باکتری بیشتری است‪ ،‬جداگانه جمع آوری میشود و تراوش بدون چربی به‬
‫فراپاالیش بیشتر با دیافیلتراسیون‪ ،‬منتقل میشود‪ .‬پروتئین تغلیظشده حاصل با افشانه خشک میشود تا رطوبت آن تا حداکثر‬
‫‪ 4‬درصد‪ ،‬کاهش یابد‪ .‬برای بازیابی پروتئینهای آب پنیر نمیتوان آنها را با مایه پنیر یا اسید‪ ،‬رسوب داد اما اگر پروتئینهای‬
‫آب پنیر توسط حرارت دناتوره شوند‪ ،‬میتوان آنها را با اسید رسوب داد‪ .‬سپس با جداسازی گریز از مرکز‪ ،‬پروتئینها‬
‫تغلیظ میشوند و قبل از مایه پنیر با شیر پنیر مخلوط میشوند و در ادامه در ساختار شبکهای که توسط مولکولهای کازئین‬
‫تشکیل شده است‪ ،‬باقی میمانند‪ .‬این روش باعث بهینهسازی عملکرد و حفظ عطر و بافت خاص پنیر مورد نظر میشود‪.‬‬
‫مطابق شکل ‪ ،19-3‬پس از تنظیم ‪ ، pH‬آب پنیر از طریق یک مخزن میانی به مبدل حرارتی صفحهای (برای گرمایش‬
‫احیاکننده) پمپ میشود‪ .‬دمای آب پنیر قبل از عبور از یک بخش نگهدارنده لولهای (با زمان نگهداری ‪ 3‬تا ‪ 4‬دقیقه) با‬
‫تزریق مستقیم بخار به ‪ 91‬تا ‪ 95‬درجه سانتیگراد افزایش مییابد‪ .‬در این مرحله اسید (آلی یا معدنی) برای کاهش ‪pH‬‬
‫وارد میشود‪ .‬آن دسته از پروتئینهایی که میتوانند توسط گرما اصالح شوند‪ ،‬در مدت‪ 61‬ثانیه در یک بخش نگهدارنده‬
‫لولهای‪ ،‬رسوب میکنند‪ .‬پس از خنکسازی احیا کننده تا دمای ‪ 41‬درجه سانتیگراد‪ ،‬پروتئینهای رسوب شده از فاز مایع‬
‫در یک زاللساز خارجکننده جامدات‪ ،‬جدا میشوند و زاللساز در فواصل زمانی ‪ 3‬دقیقه‪ ،‬پروتئین انباشتهشده را تخلیه‬
‫میکند تا پروتئینهای قابل انعقاد‪ ،‬بازیابی شوند‪ .‬الکتوز جزء اصلی آب پنیر است و با توجه به ماده خام به دو روش (تبلور‬
‫الکتوز در آب پنیر تصفیهنشده اما غلیظ و تبلور الکتوز در آب پنیری که پروتئین قبل از تغلیظ از آن خارج شده است)‬
‫بازیابی میشود‪.‬‬

‫اسید‬

‫بخار آب‬

‫مخلوط آب پنیر و اسید‬ ‫محیط خنککننده‬ ‫تغلیظ پروتئین‬

‫شکل ‪ .19-3‬بازیابی پروتئینهای آب پنیر دناتورهشده (‪ .1‬مخزن جمعآوری آب پنیر ‪ .2‬مبدل حرارتی صفحهای ‪ .3‬انژکتور بخار ‪ .4‬لوله‬
‫نگهدارنده ‪ .5‬مخزن اسید ‪ .6‬زاللساز ‪ .7‬مخزن جمعآوری پروتئین آب پنیر دناتوره شده)‪.‬‬
 ‫‪139‬‬

‫مطابق شکل ‪ 19-4‬برای تولید الکتوز‪ ،‬آب پنیر ابتدا تغلیظ می شود و سپس به مخازن تبلور منتقل میشود‪ .‬پس از تبلور‪،‬‬
‫دوغاب برای جداسازی تبلور به مخزن رسوب دستگاه گریز از مرکز‪ ،‬منتقل میشود و به صورت پودر خشک میشوند و‬
‫پس از آسیاب و الکشدن‪ ،‬الکتوز بستهبندی میشود‪.‬‬

‫محیط گرمایشی‬
‫بخار‬ ‫تغلیظ الکتوز‬

‫تغلیظ آب پنیر‬

‫هوای گرم‬
‫هوای خنک محیط خنککننده‬

‫آب پنیر‬

‫شکل ‪ .19-4‬خط فرآیند تولید الکتوز (‪ .1‬تبخیرکننده ‪ .2‬مخازن تبلور ‪ .3‬مخزن رسوب دستگاه گریز از مرکز ‪ .4‬خشککن بستر سیال ‪.5‬‬
‫بستهبندی)‪.‬‬

‫همچنین آب پنیر دارای محتوای نمک باالیی است و مفید بودن آن به عنوان یک عنصر در غذاهای انسانی‪ ،‬محدود است‪.‬‬
‫تغلیظ آب پنیر نیمه غیرمعدنیشده میتواند در ساخت بستنی و محصوالت نانوایی یا حتی در کوارگ استفاده شود‪ ،‬در‬
‫حالیکه تغلیظ یا پودر آب پنیر بسیار امالحزداییشده را میتوان در شیرخشکهای مخصوص نوزادان و در گروه بسیار‬
‫وسیعی از محصوالت دیگر استفاده کرد‪ .‬حذف نمکهای معدنی با دو روش الکترودیالیز و تبادل یونی انجام میشود‪ .‬در‬
‫اینجا باید نشت الکتوز در فرآوری آب پنیر‪ ،‬کاهش یابد تا از نیاز به اکسیژن بیولوژیکی تراواش‪ ،‬جلوگیری شود‪.‬‬
 ‫‪138‬‬

‫فصل بیستم ‪:‬‬

‫شیر تغلیظشده‬
 ‫‪141‬‬

‫‪ .14-2‬طرح کلی شیر تغلیظشده‬

‫اگر دو نوع شیر تغلیظشده شیرین و شیریننشده را درنظر بگیریم‪ .‬محصول تبخیرشده (شیر تغلیظشده شیریننشده) در‬
‫قوطیهایی بستهبندی میشود که در اتوکالوها یا استریلکنندههای افقی‪ ،‬استریل میشوند و شیر تغلیظشده شیرین‪ ،‬شیر‬
‫غلیظی است که شکر به آن اضافه شده است‪ .‬غلظت باالی قند در شیر تغلیظشده شیرین‪ ،‬فشار تراوش را به حدی افزایش‬
‫میدهد که بیشتر میکرو ارگانیسمها از بین میروند‪ .‬در سطح دوم محلول قند به نقطه اشباع خود میرسد و سپس مقداری‬
‫شکر‪ ،‬متبلور میشود و رسوب تشکیل میدهد‪ .‬شیر تغلیظشده شیرین را میتوان از شیر کامل یا شیر بدون چربی یا از شیر‬
‫نوترکیب بر پایه پودر شیر بدون آب‪ ،‬چربی شیر بدون آب و آب تهیه کرد‪ .‬شیر کامل تغلیظشده شیرین حاوی ‪ 8‬درصد‬
‫چربی‪ 45 ،‬درصد شکر‪ 21 ،‬درصد مواد جامد بدون چربی و ‪ 27‬درصد آب است‪ .‬مرحله اول شامل استانداردسازی دقیق‬
‫محتوای چربی شیر و محتوای ماده خشک است‪ .‬در ادامه عملیات حرارتی انجام میشود که از آن برای از بین بردن میکرو‬
‫ارگانیسمهای موجود در شیر و تثبیت شیر (به طوریکه در فرآیند استریلکردن بعدی منعقد نمیشود) استفاده میشود‪ .‬در‬
‫تولید شیر تغلیظشده شیرین نشده‪ ،‬شیر عملیات حرارتی شده به تبخیرکننده پمپ میشود و در آنجا تغلیظ میشود‪ .‬سپس‬
‫شیر قبل از سرد شدن‪ ،‬همگن میشود‪ .‬ثبات استریلبودن شیر قبل از بسته بندی بررسی میشود و در صورت لزوم یک‬
‫تثبیتکننده به آن اضافه میشود‪ .‬در تولید شیر تغلیظشده شیرینشده‪ ،‬شیر حرارتدیده به تبخیرکننده پمپ میشود و در‬
‫آنجا تغلیظ میشود‪ .‬شکر در محلول قبل از تبخیر یا در حین تبخیر به تغلیظکننده اضافه میشود‪ .‬پس از تغلیظ‪ ،‬محصول‬
‫به گونهای خنک میشود که الکتوز از بلورهای بسیار کوچکی در محلول تشکیل میشود‪ .‬پس از سرد شدن و تبلور‪ ،‬شیر‬
‫تغلیظشده شیرین‪ ،‬بسته بندی میشود‪.‬‬

‫‪ .14-1‬مواد اولیه برای شیر تغلیظشده‬

‫کیفیت مواد اولیه شیر تغلیظ شده همان کیفیتی است که در تولید محصوالت شیر معمولی استفاده میشود و دو نکته مهم‬
‫در تولید آن وجود دارد ‪ :‬توانایی شیر برای تحمل عملیات حرارتی شدید بدون منعقد کردن (پایداری پروتئین) و تعداد‬
‫هاگها و باکتریهای مقاوم در برابر حرارت در شیر (جدول ‪.)21-1‬‬

‫توضیحات‬ ‫تیتر مورد بررسی‬

‫تبخیر در خالء در دمایی کمتر از ‪ 65‬درجه سانتیگراد انجام میشود چون هاگها و‬ ‫کیفیت باکتریولوژیکی مواد خام‬
‫باکتریهای مقاوم در برابر حرارت‪ ،‬شرایط رشد ایدهآلی خواهند داشت و روند فرآیند تولید‬
‫شیر به خوبی انجام میشود‪.‬‬
‫توانایی شیر در تحمل عملیات حرارتی شدید تا حد زیادی به اسیدیشدن آن و تعادل نمک‬ ‫پایداری حرارتی مواد خام‬
‫موجود در شیر‪ ،‬بستگی دارد‪.‬‬
‫پیش تصفیه (که شامل استانداردسازی محتوای چربی و مواد جامد بدون چربی و عملیات‬ ‫پیش فرآوری‬
‫حرارتی است) برای شیر تغلیظشده شیرین و شیریننشده‪ ،‬یکسان است‪.‬‬
‫شیر تغلیظشده با مقدار مشخصی از چربی (‪ 8‬درصد) و مواد جامد خشک و بدون چربی (‪18‬‬ ‫استاندارد سازی‬
‫درصد) تولید میشود‪.‬‬
 ‫‪141‬‬

‫شیر استاندارد شده قبل از استریلشدن تحت عملیات حرارتی شدید قرار میگیرد تا‬ ‫حرارت درمانی‬
‫میکروارگانیسمها را از بین ببرد و پایداری استریلشدن آن را بهبود بخشد‪ .‬عملیات حرارتی‬
‫در یک مبدل حرارتی در دمای ‪ 111‬تا ‪ 121‬درجه سانتیگراد و به مدت ‪ 1‬تا ‪ 3‬دقیقه انجام‬
‫میشود و سپس قبل از اینکه شیر وارد تبخیرکننده شود تا دمای‪ 71‬درجه سانتیگراد سرد‬
‫میشود‪ .‬در طی عملیات حرارتی بخش بزرگی از پروتئینهای آب پنیر‪ ،‬دناتوره میشود در‬
‫حالیکه نمکهای کلسیم رسوب میکنند و پروتئین شیر تثبیت میشود تا بتواند بدون انعقاد‬
‫در طول نگهداری‪ ،‬استریلسازی بعدی را تحمل کند‪ .‬ماهیت عملیات حرارتی‪ ،‬چسبندگی‬
‫محصول نهایی را تعیین میکند و برای کیفیت محصول بسیار مهم است‪.‬‬
‫جدول ‪ .21-1‬الزامات تولید شیر تغلیظ شده با کیفیت‪.‬‬

‫‪ .14-6‬شیر تغلیظشده شیریننشده‬

‫مطابق شکل ‪ ،21-1‬در تبخیرکننده‪ ،‬شیر از لولههای گرم شده با بخار در خالء عبور میکند و جوشش در دمای ‪ 65‬تا ‪71‬‬
‫درجه سانتیگراد انجام میشود‪ .‬مقدار ماده خشک شیر با جوشاندن آب افزایش مییابد‪ .‬غلظت جامدات خشک هنگامی‬
‫صحیح است که چگالی به مقدار ‪ 1.17‬برسد‪ .‬شیر تغلیظشده از تبخیرکننده به همگنساز (با فشار ‪ 12.5‬تا ‪ 25‬مگاپاسکال)‬
‫پمپ میشود‪ .‬همگنساز چربی را پراکنده میکند و از ادغام گلبولهای چربی در طی استریلکردن بعدی‪ ،‬جلوگیری‬
‫میکند‪ .‬همگنسازی نباید خیلی شدید باشد چون پایداری پروتئین را با خطر انعقاد شیر در طول استریلکردن مختل‬
‫میکند‪ .‬پس باید فشار همگن دقیقی را پیدا کرد که به اندازه کافی باال باشد تا پراکندگی چربی مورد نیاز را ایجاد کند و‬
‫در عین حال به اندازه کافی پایین باشد تا خطر انعقاد را از بین ببرد‪ .‬پس از همگنسازی‪ ،‬شیر تا دمای ‪ 14‬درجه سانتیگراد‬
‫خنک میشود‪ .‬قوطیهای شیر پر شده و پلمپشده از دستگاه پرکن به اتوکالو منتقل میشوند و در حین استریلسازی در‬
‫حرکت نگه داشته میشوند تا گرما سریعتر و یکنواختتر در قوطیها توزیع شود‪ .‬هر پروتئینی که در طی عملیات حرارتی‬
‫رسوب میکند به طور یکنواخت در سراسر شیر توزیع میشود‪ .‬سپس با حرارت دادن‪ ،‬شیر به دمای ‪ 111‬تا ‪ 121‬درجه‬
‫سانتیگراد میرسد و بعد از ‪ 15‬تا ‪ 21‬دقیقه‪ ،‬شیر تا دمای نگهداری خنک میشود‪.‬‬

‫شکل ‪ .21-1‬خط فرآیند برای شیر تغلیظشده شیرین نشده (‪ .1‬تبخیر ‪ .2‬همگنسازی ‪ .3‬خنککننده ‪ .4‬مخزن میانی ‪ .5‬کنسرو کردن ‪.6‬‬
‫استریلکردن ‪ .7‬ذخیرهسازی پردازش جایگزین (به نقطه ‪ 5‬و‪ .8 ) 6‬تصفیه ‪ .9 UHT‬پر کن ضدعفونیکننده)‪.‬‬
 ‫‪142‬‬

‫پس از استریلکردن نمونه و افزودن یک تثبیتکننده‪ ،‬شیر به دستگاه ‪ ، UHT‬پمپ میشود و در آنجا به مدت ‪ 3‬ثانیه تا‬
‫دمای ‪ 141‬درجه سانتیگراد گرم می شود‪ .‬شیر پس از سرد شدن در بستههای مقوایی آسپتیک بستهبندیشده و نگهداری‬
‫میشود‪ .‬اگر دمای نگهداری خیلی باال باشد شیر قهوهای میشود و اگر دمای نگهداری خیلی پایین باشد‪ ،‬پروتئین رسوب‬
‫میکند (شیر تغلیظشده باید رنگ روشن و ظاهر خامهای داشته باشد)‪.‬‬

‫‪ .14-0‬شیر تغلیظشده شیرین‬

‫مطابق شکل ‪ ،21-2‬قبل از تبخیر‪ ،‬مقادیر چربی و مواد جامد بدون چربی شیر تا سطوح از پیش تعیینشده به همان روش‬
‫شیر تغلیظنشده شیریننشده‪ ،‬استاندارد میشود‪ .‬شیر برای از بین بردن میکروارگانیسمها و آنزیمها و ایجاد چسبندگی در‬
‫طول ذخیرسازی‪ ،‬تحت عملیات حرارتی قرار میگیرد‪ .‬افزودن شکر بر چسبندگی محصول نهایی تأثیر میگذارد و یک‬
‫مرحله کلیدی در تولید شیر تغلیظشده شیرین است‪ .‬افزودن شکر به دو روش (افزودن شکر خشک قبل از عملیات حرارتی‬
‫و افزودن شربت شکر در تبخیرکننده) انجام میشود‪ .‬تبخیر شیر تغلیظشده شیرین به همان روش شیر تغلیظنشده‬
‫شیریننشده‪ ،‬انجام میشود‪ .‬هنگامیکه شکر وارد تبخیرکننده میشود‪ ،‬شربت وارد تبخیرکننده میشود و با شیر مخلوط‬
‫میشود‪ .‬سپس تبخیر تا رسیدن به مقدار ماده خشک مورد نیاز‪ ،‬ادامه مییابد و محتوای ماده خشک به طور غیر مستقیم با‬
‫تعیین چگالی تغلیظ بررسی میشود‪ .‬شیر تغلیظشده شیرین باید پس از تبخیر خنک شود و آب موجود در شیر تغلیظشده‬
‫فقط نیمی از مقدار الکتوز را در محلول نگه میدارد‪ .‬و نیمه باقیمانده به شکل بلور‪ ،‬رسوب میکند‪ .‬اگر الکتوز اضافی‬
‫آزادانه رسوب کند‪ ،‬بلورهای شکر بزرگ میشوند و محصول برای بسیاری از کاربردها شندار و نامناسب میشود‪ .‬پس‬
‫بلورها باید کوچک و کمتر از‪ 11‬میلیمتر باشند چون در دمای ذخیرهسازی ‪ 15‬تا ‪ 25‬درجه سانتیگراد در شیر پراکنده‬
‫میشوند و روی زبان احساس نمیشوند‪ .‬تبلور مورد نیاز با سرد کردن سریع مخلوط تحت همزدن شدید انجام میشود‪.‬‬
‫چسبندگی شیر تغلیظشده شیرین زیاد است‪ ،‬پس باید از یک همزن بسیار قوی در مخزن تبلور استفاده کرد‪ .‬شیر خنکشده‬
‫به یک مخزن ذخیره میرود و تا روز بعد در آنجا نگهداری میشود تا فرآیند تبلور کامل شود‪.‬‬

‫شکل ‪ .21-2‬خط فرآیند برای شیر تغلیظشده شیرین (‪ .1‬تبخیر ‪ .2‬همگنسازی ‪ .3‬خنککننده ‪ .4‬افزودن دوغاب الکتوز ‪ .5‬مخزن تبلور ‪.6‬‬
‫کنسرو کردن ‪ .7‬بستهبندی مقوایی جایگزین ‪ .8‬ذخیرهسازی)‪.‬‬
 ‫‪143‬‬

‫فصل بیست و یکم ‪:‬‬

‫پودر شیر‬
 ‫‪144‬‬

‫شیرخشک کامل حداکثر ‪ 6‬ماه ماندگاری دارد چون چربی موجود در پودر شیر در طول ذخیرهسازی‪ ،‬اکسید میشود و‬
‫در نتیجه طعم آن به تدریج کاهش مییابد‪.‬‬

‫‪ .12-2‬خشککردن‬

‫خشککردن یعنی آب موجود در یک محصول مایع (شیر) حذف میشود تا محصول حالت جامد پیدا کند‪ .‬خشککردن‬
‫باعث افزایش طول عمر شیر و کاهش وزن و حجم آن میشود و برای تولید پودر با کیفیت باال از روش خشککردن‬
‫انجمادی استفاده میشود (آب از شیر در خالء تبخیر میشود)‪ .‬آب تبخیر شده و به صورت بخار خارج میشود و باقیمانده‬
‫محصول خشک میشود (پودر شیر)‪ .‬دو روش (خشککردن غلتکی و خشککردن پاششی) برای خشک کردن در صنایع‬
‫لبنی استفاده می شود‪ .‬در خشک کردن پاششی‪ ،‬شیر ابتدا با تبخیر‪ ،‬تغلیظشده و سپس در برج پاشش (افشانک) ‪ ،‬خشک‬
‫میشود‪ .‬در مرحله اول خشککردن‪ ،‬آب اضافی به صورت آزاد بین ذرات جامد خشک‪ ،‬تبخیر میشود و در مرحله آخر‬
‫آب موجود در منافذ و مویرگهای ذرات جامد نیز تبخیر میشود‪ .‬اگر در این خشککردن‪ ،‬ذرات شیر با سطوح گرم‬
‫انتقال حرارت در تماس باشند (مانند خشککردن غلتکی) محصول تحت تأثیر گرما قرار میگیرد و پودر حاوی ذرات‬
‫زغالی میشود که کیفیت آن را مختل میکند‪ .‬همچنین پودر شیر بدون چربی رایج تریننوع شیرخشک است‪ .‬با توجه به‬
‫عملیات حرارتی‪ ،‬شیر خشک به دستههای مربوط به ترکیبات دما‪/‬زمانی که شیر بدون چربی قبل از تبخیر و خشکشدن‬
‫در معرض آن قرار گرفته است‪ ،‬طبقهبندی میشود‪ .‬عملیات حرارتی‪ ،‬پروتئینهای آب پنیر را دناتوره می کند و با شدت‬
‫عملیات حرارتی‪ ،‬درصد دناتوره شدن افزایش مییابد‪ .‬پودر شیر کامل خشکشده پاششی از شیر استانداردشده با چربی‪،‬‬
‫تولید میشود و پس از استاندارد شدن‪ ،‬شیر نیازی به همگنشدن ندارد (به شرطیکه قبل از تبخیر و همینطور بین تبخیر و‬
‫خشکشدن پاششی‪ ،‬کامالً همزده شود‪ ،‬بدون اینکه هوا در آن قرار گیرد)‪ .‬البته شیر استاندارد شده با چربی برای تولید‬
‫پودر خشک غلتکی‪ ،‬همگن میشود‪ .‬شیرخشک کامل‪ ،‬بر خالف پودر شیر بدون چربی‪ ،‬دسته بندی نمیشود و شیر در‬
‫نظر گرفته شده برای پودر شیر کامل در دمای ‪ 81‬تا ‪ 85‬درجه سانتیگراد‪ ،‬پاستوریزه میشود تا از تجزیه چربی شیر در‬
‫طول ذخیرهسازی‪ ،‬جلوگیری کند‪ .‬هنگامی که پودرشیر در فواصل طوالنی حمل شود باید دارای چگالی ظاهری باالیی‬
‫برای کاهش حجم باشند‪ .‬دو عامل اصلی برای تعیین چگالی ظاهری وجود دارد ‪:‬‬

‫_ چگالی ذرات بدست آمده توسط چگالی مواد پودری محتوای یا هوای مسدود شده در داخل ذرات‬

‫_ محتوای هوای میان بافتی‪ ،‬یعنی هوای بین ذرات‪.‬‬

‫چگالی مواد پودری با ترکیب پودر بدست میآید و به محتویات و چگالی اجزای جداگانه بستگی دارد ‪:‬‬

‫‪100‬‬
‫‪ = %A‬چگالی مواد پودری‬ ‫‪%B %C‬‬ ‫(‪)15‬‬
‫درصد ‪+ + +⋯+%‬‬
‫‪DA DB DC‬‬

‫‪ % B ، %A‬و ‪ % C‬معادل درصد اجزای دارای چگالی ‪ DB ،DA‬و ‪ DC‬هستند‪ .‬پودر شیر بین ‪ 11‬تا ‪ 31‬میلیلیتر هوای‬
‫محبوس در هر ‪ 111‬گرم پودر دارد و عوامل زیادی بر هوای مسدود شده در ذرات پودر تأثیر میگذارد‪.‬‬
 ‫‪145‬‬

‫‪ .12-1‬تولید شیر خشک‬

‫در تولید پودر خشک غلتکی‪ ،‬شیر پیشتصفیهشده وارد خشککن غلتکی میشود و کل فرآیند خشککردن در یک‬
‫مرحله انجام میشود اما در تولید پودر خشکشده پاششی‪ ،‬شیر ابتدا در خالء تبخیر میشود و پودر شیر خشکشده در دو‬
‫کیفیت اصلی تولید میشود (محصول معمولی و محصول همجوششده (شیرخشک فوری) توسط سیستمهای مختلف‬
‫خشککن پاششی)‪ .‬برای جلوگیری از تکثیر باکتریهای مقاوم در برابر حرارت در تولید شیر تغلیظشده و پودر شیر‬
‫خشک‪ ،‬باید تصفیه باکتوفیوژ یا میکروفیلتراسیون انجام شود‪ .‬در تولید پودر نباید شیر تحت عملیات حرارتی شدید قرار‬
‫گیرد تا از انعقاد پروتئین آب پنیر و اختالل در حاللیت‪ ،‬عطر و طعم پودر شیر جلوگیری شود‪ .‬همچنین در تولید پودر شیر‬
‫بدون چربی‪ ،‬شیر در ارتباط با جداسازی چربی‪ ،‬شفاف میشود و شیر استانداردی که برای تولید پودر شیر کامل استفاده‬
‫میشود‪ ،‬همگن نمیشود مگر اینکه به صورت غلتکی خشک شود‪ .‬شیر بدون چربی باید تا قبل از تست فسفاتاز منفی‪،‬‬
‫پاستوریزه شود و عملیات حرارتی باید به حدی باشد که لیپازها غیرفعال شوند‪.‬‬

‫‪ .12-6‬خشککردن غلتکی یا بشکهای‬

‫در خشک کردن غلتکی‪ ،‬شیر بر روی بشکههای چرخان و گرمشده با بخار‪ ،‬توزیع میشود‪ .‬آب موجود در شیر در تماس‬
‫با سطح داغ بشکه‪ ،‬تبخیر میشود و توسط جریان هوا خارج میشود‪ .‬دمای باالی سطوح حرارتدهنده‪ ،‬پروتئین را به‬
‫شکلی تبدیل میکند که به راحتی قابل حل نیست و باعث تغییر رنگ محصول میشود‪ .‬عملیات حرارتی شدید خاصیت‬
‫اتصال به آب پودر را افزایش میدهد‪ .‬تمایز بین خشککن های غلتکی تغذیهشده و پاششی بر اساس روشی است که در‬
‫آن‪ ،‬شیر به بشکهها تغذیه میشود‪ .‬مطابق شکل ‪ 21-1‬الف‪ ،‬برای خشککن غلتکی‪ ،‬شیر از پیش تصفیهشده به یک‬
‫فرورفتگی (که توسط بشکههای چدنی و دیوارههای انتهایی آنها تشکیل شده است) وارد میشود‪ .‬یک الیه نازک شیر‬
‫روی بشکهها در تماس با سطح داغ به سرعت گرم میشود‪.‬‬

‫شیر‬
‫شیر‬
‫ب‬ ‫الف‬
‫محیط گرمایشی‬ ‫محیط گرمایشی‬

‫هوا برای حمل و نقل پنوماتیک و خنککننده‬ ‫هوا‬

‫شکل ‪ .21-1‬الف‪ .‬خشککن غلتکی تغذیهشده از طریق فرورفتگی‪ .‬ب‪ .‬خشککن غلتکی تغذیهشده با پاشش‪.‬‬

‫آب تبخیرشده و الیه شیر روی بشکه‪ ،‬خشک میشوند و این الیه به طور مداوم توسط چاقوهایی که با اطراف هر بشکه‬
‫تماس دارند‪ ،‬خراشیده میشود‪ .‬شیر خشکشده در نوار نقاله پیچی میریزد و در آن به صورت ورقهای‪ ،‬آسیاب میشود‪.‬‬
 ‫‪146‬‬

‫سپس تکهها به آسیاب منتقل میشوند و ذرات سخت و سوخته همزمان روی صفحه جدا میشوند‪ .‬همچنین ضخامت الیه‬
‫خشک را میتوان با تنظیم فاصله بین بشکهها تغییر داد‪ .‬مطابق شکل ‪ 21-1‬ب‪ ،‬برای خشککن غلتکی تغذیهشده با پاشش‪،‬‬
‫نازلهای باالی بشکهها یک الیه نازک از شیر پیشتصفیهشده را روی سطوح داغ بشکه میپاشند‪ .‬ضخامت الیه توسط‬
‫فشار تغذیه به نازلهای پاشش تعیین میشود و زمان خشکشدن را میتوان با تنظیم دما و سرعت بشکهها کنترل کرد‪.‬‬
‫هنگامیکه الیه شیر از بشکه جدا میشود باید تقریباً خشک شود‪.‬‬

‫‪ .12-0‬خشککردن با پاشش‬

‫خشککردن پاششی در دو مرحله انجام میشود‪ .‬در مرحله اول‪ ،‬شیر از پیش تصفیهشده تبخیر میشود و در مرحله دوم‬
‫تغلیظ برای خشککردن نهایی به برج خشککن پمپ میشود (جداسازی ذرات شیرخشک‪ ،‬پراکندگی و اختالط تغلیظ‬
‫برای تبخیر آب)‪ .‬بدون تغلیظ قبلی‪ ،‬ذرات پودر بسیار کوچک خواهند بود و دارای محتوای هوای باال‪ ،‬ترشوندگی ضعیف‬
‫و ماندگاری کوتاهی خواهند بود‪ .‬همچنین تبخیرکنندههای الیه سقوطی برای تغلیظ استفاده میشوند‪.‬‬

‫‪ .12-0‬تاسیسات خشککردن اولیه‬

‫خشککردن تک مرحلهای ‪ :‬مطابق شکل ‪ 21-2‬الف‪ ،‬سادهترین نصب برای ساخت پودر دستگاه خشککن پاششی با‬
‫سیستم انتقال پنوماتیک است و این سیستم بر اساس اصل خشککردن تک مرحلهای کار میکند‪ ،‬یعنی حذف رطوبت از‬
‫تغلیظ تا رطوبت نهایی مورد نیاز در محفظه خشککن پودر انجام میشود‪ .‬سیستم انتقال پنوماتیک بعدی فقط برای‬
‫جمعآوری پودر خروجی از مخروط محفظه همراه با کسر پودر جدا شده از هوای خروجی در سیکلون اصلی‪ ،‬برای‬
‫خنککردن پودر و تغذیه آن از طریق سیکلون نهایی به قیف کیسهای عمل میکند‪.‬‬

‫خشککردن دو مرحلهای ‪ :‬در یک سیستم خشککن دو مرحلهای که همان نوع پودری را تولید میکند‪ ،‬سیستم انتقال‬
‫پنوماتیک با یک خشککن بستر سیال جایگزین میشود‪.‬‬

‫خشککردن سه مرحلهای ‪ :‬خشک کردن سه مرحله ای توسعه مفهوم دو مرحلهای است که برای دستیابی به صرفه جویی‬
‫بیشتر در هزینههای عملیاتی میباشد‪.‬‬

‫‪ .12-3‬عملیات خشککردن پاششی‬

‫خشککردن تک مرحلهای ‪ :‬مطابق شکل‪ 21-2‬الف‪ ،‬تغلیظ شیر توسط یک پمپ فشار باال به محفظه خشککردن وارد‬
‫میشود و سپس در دستگاه ذرهپاش ادامه میدهد‪ .‬قطرات ریز شیر به داخل محفظه اختالط‪ ،‬پاشش میشوند و در آنجا با‬
‫هوای گرم مخلوط میشوند‪ .‬هوا توسط یک فن از طریق یک فیلتر وارد میشود و به یک گرمکننده میرسد و تا دمای‬
‫‪ 151‬تا ‪ 251‬درجه سانتیگراد گرم میشود‪ .‬هوای گرم از طریق یک توزیعکننده به یک محفظه اختالط‪ ،‬جریان مییابد و‬
‫شیر تجزیهشده با هوای گرم مخلوط میشود و آب موجود در شیر تبخیر میشود‪ .‬در طول فرآیند خشک کردن‪ ،‬پودر‬
‫شیر در محفظه خشککردن‪ ،‬تهنشین میشود و در پایین تخلیه میشود‪ .‬با هوای خنککننده که توسط یک فن به داخل‬
 ‫‪147‬‬

‫مجرای نوار نقاله کشیده میشود‪ ،‬به صورت پنوماتیکی به قسمت بستهبندی منتقل میشود‪ .‬پس از خنکشدن‪ ،‬مخلوط‬
‫هوای خنککننده و پودر به سمت واحد تخلیه جریان مییابد (جاییکه پودر قبل از بستهبندی از هوا جدا میشود)‪ .‬برخی‬
‫از ذرات کوچک و سبک ممکن است با هوایی که از محفظه خشککردن خارج میشود‪ ،‬مخلوط شوند‪ .‬این پودر در‬
‫یک یا چند سیکلون جدا میشود و به جریان اصلی شیرخشک در مسیر بستهبندی برگردانده میشود‪ .‬هوای خشکشده‬
‫تمیز شده توسط یک فن از دستگاه خارج میشود‪ .‬هرچه قطرات شیر به صورت ریزتر پراکنده شوند‪ ،‬ناحیه ویژه آنها‬
‫بزرگتر خواهد بود و خشکشدن موثرتر خواهد بود‪ .‬در فشارهای تغذیه باال (تا ‪ 31‬مگاپاسکال) پودر بسیار ریز خواهد بود‬
‫و چگالی باالیی دارد‪ .‬در فشارهای پایین (‪ 21‬تا ‪ 5‬مگاپاسکال) اندازه ذرات بزرگتر خواهد بود و ذرات اندازه گرد و غبار‬
‫وجود نخواهد داشت‪.‬‬

‫خشککردن دو مرحلهای ‪ :‬حذف آخرین آثار رطوبت بسیار سخت است‪ ،‬مگر اینکه از دمای خشککردن خروجی باال‬
‫برای ایجاد نیروی محرکه کافی استفاده شود‪ .‬چون افزایش دمای خشککردن خروجی تأثیر مضری بر کیفیت پودر دارد‬
‫پس باید در دمای خروجی پایینتر با محصوالت لبنی کار کنید‪ .‬روشهای خشککردن دو مرحلهای برای تولید محصول‬
‫شیرخشک‪ ،‬ترکیبی از خشککردن پاششی و خشککردن بستر سیال است‪ .‬خشککن بستر سیال باعث حذف رطوبت‬
‫اضافی و خنککردن پودر میشود‪ .‬پودر خشک دو مرحلهای به دلیل ذرات اولیه بزرگتر و وجود برخی همجوشها‪،‬‬
‫درشتتر است از تک مرحلهای است‪ .‬بزرگترین تفاوت بین این دو پودر در خواصی است که تحت تأثیر قرار گرفتن در‬
‫معرض حرارت در هنگام خشککردن‪ ،‬قرار میگیرند‪ .‬دمای ذرات با حذف تدریجی آب به تدریج افزایش مییابد و در‬
‫نهایت با توجه به رطوبت ذرات‪ ،‬دمایی کمتر از دمای هوای خروجی بدست میآید (شکل ‪ 21-2‬ب)‪.‬‬

‫محیط گرمایشی‬ ‫شیر‬

‫شیر‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫پودر‬ ‫هوا‬
‫پودر‬

‫شکل ‪ .21-2‬الف‪ .‬خشککن پاششی معمولی (خشککردن یک مرحلهای) با محفظه پایه مخروطی (‪ .1‬محفظه خشککردن ‪ .2‬گرمکننده هوا‬
‫‪ .3‬مخزن تغلیظ شیر ‪ .4‬پمپ فشار باال ‪ .5‬ذرهپاش ‪ .6‬سیکلون اصلی ‪ .7‬سیکلون سیستم حمل و نقل ‪ .8‬فن مکش هوا و فیلترها)‪ .‬ب‪ .‬خشککن‬
‫پاششی با اتصال بستر سیال (خشککردن دو مرحلهای) (‪ .1‬گرمکننده غیر مستقیم ‪ .2‬محفظه خشککردن ‪ .3‬بستر سیال ارتعاشی ‪ .4‬گرمکننده‬
‫برای هوای بستر سیال ‪ .5‬هوای خنککننده محیط برای بستر سیال ‪ .6‬هوای خنککننده بدون رطوبت برای بستر سیال ‪. 7‬الک)‪.‬‬

‫خشککردن سه مرحلهای ‪ :‬خشککن سه مرحلهای شامل انتقال مرحله دوم خشککردن به پایه محفظه خشککن پاششی‬
‫و انجام خشککردن و خنککردن نهایی در مرحله سوم (در خارج از محفظه خشککردن) است‪ .‬دو نوع خشککن سه‬
 ‫‪149‬‬

‫مرحلهای وجود دارد (خشککن پاششی با بستر سیال یکپارچه و خشککن پاششی با تسمه یکپارچه)‪ .‬مطابق شکل ‪21-3‬‬
‫برای خشککن پاششی با تسمه یکپارچه که شامل یک محفظه خشککن اصلی و سه محفظه کوچکتر برای تبلور‬
‫خشککردن و خنککردن نهایی است از نازلهایی در باالی محفظه اصلی خشککن استفاده میشود که محصول را‬
‫تجزیه میکنند‪ .‬تغذیه توسط یک پمپ فشار قوی به نازلها منتقل میشود و هوای خشککردن (در دمای ‪ 281‬درجه‬
‫سانتیگراد) به محفظه خشککن در اطراف نازلهای جداگانه میرسد‪ .‬خشکشدن اولیه قطرات هنگام سقوط از نازلها‬
‫به تسمه متحرک واقع در پایه محفظه صورت میگیرد و پودر در یک الیه نفوذپذیر همجوش روی تسمه‪ ،‬رسوب میکند‪.‬‬
‫مرحله دوم خشککردن هنگامی انجام میشود که هوای خشککردن از طریق الیه پودر‪ ،‬مکیده شود و رطوبت کاهش‬
‫یابد‪ .‬سومین مرحله خشککردن تغلیظ شیر بدون چربی و شیر کامل در دو محفظه انجام میشود که در آن هوای گرم با‬
‫دمای ورودی ‪ 131‬درجه سانتیگراد از الیه پودر و تسمه‪ ،‬مکیده شود‪ .‬پودر در یک محفظه نهایی‪ ،‬خنک میشود و محفظه‬
‫در مواردی که نیاز به تبلور الکتوز است (پودر آب پنیر) استفاده میشود‪ .‬بنابراین هوا به محفظه منتقل نمیشود و میزان‬
‫رطوبت در سطح باالتر میماند‪ .‬مرحله سوم خشککردن در محفظه انجام میشود و هوای خنککننده به محفظه عرضه‬
‫میشود‪ .‬مقدار کمی پودر ریز به همراه هوای خشک و خنککننده از دستگاه خارج میشود‪ .‬این پودر در یک باتری‬
‫سیکلون از هوا جدا میشود و یا به محفظه اصلی یا در نقطهای از فرآیند مناسب با نوع محصول و تراکم مورد نیاز‪ ،‬گردش‬
‫میشود‪ .‬پس از خروج از خشککن‪ ،‬همجوشهای پودری بسته به نوع محصول در یک الک یا آسیاب به اندازه مورد‬
‫نیاز‪ ،‬خرد میشوند‪.‬‬

‫گرمایش هوا‬
‫شیر تغلیظشده‬

‫پودر شیر‬

‫شکل ‪ .21-3‬خشککن پاششی با تسمه یکپارچه (خشک کردن سه مرحلهای) ( ‪ .1‬پمپ تغذیه با فشار باال ‪ .2‬چیدمان نازل ‪ .3‬محفظه‬
‫خشککن اولیه ‪ .4‬فیلترهای هوا ‪ .5‬گرمکننده‪/‬کولر ‪ .6‬توزیعکننده هوا ‪ .7‬مجموعه تسمه ‪ .8‬محفظه نگهداری ‪ .9‬محفظه خشککردن نهایی‬
‫‪ .11‬محفظه خنککننده ‪ .11‬تخلیه پودر ‪ .12‬آرایش سیکلون ‪ .13‬فنها ‪ .14‬سیستم بازیابی ریز دانهها ‪ .15‬سیستم الک ‪ .16‬سیستم بازیابی گرما)‪.‬‬

‫‪ .12-1‬تولید پودر فوری‬

 ‫‪148‬‬

‫برای تولید پودر فوری‪ ،‬چرخش مجدد ذرات شیر خشک به محفظه اختالط حاوی هوای خشک و ذرات شیر تجزیهشده‬
‫است‪ .‬به محض ورود ذرات خشک به محفظه‪ ،‬سطوح آنها توسط آب تبخیرشده‪ ،‬مرطوب میشود و ذرات متورم میشوند‪.‬‬
‫مویرگها و منافذ بسته میشوند و ذرات چسبنده میشوند و سایر ذرات شیر به سطح میچسبند و همجوشها تشکیل‬
‫میشوند‪ .‬برای خشککردن بستر مایع‪ ،‬بستر سیال به پایین محفظه خشککن متصل میشود و از یک پوشش با کف‬
‫سوراخ تشکیل میشود‪ .‬بدنه به صورت فنری نصب میشود و میتوان آن را توسط یک موتور لرزاند‪ .‬هنگامیکه یک الیه‬
‫پودر بر روی کف سوراخشده توزیع میشود‪ ،‬ارتعاشات پودر را با سرعت یکنواخت در طول پوشش منتقل میکند‪ .‬پودر‬
‫حاصل از محفظه خشککردن به بخش اول وارد میشود و در آنجا با بخار‪ ،‬مرطوب میشود‪ .‬ارتعاشات پودر را از طریق‬
‫بخشهای خشککن منتقل میکند‪ ،‬جایی که هوا با دمای کم از طریق بستر پودر وارد میشود‪ .‬تجمع ذرات در مرحله‬
‫اول خشکشدن زمانی انجام میشود که ذرات به یکدیگر بچسبند‪ .‬آب در طول عبور تودهها از بخشهای خشککردن‪،‬‬
‫تبخیر میشود‪ .‬هر ذره بزرگتر در خروجی بستر خشک‪ ،‬غربال میشود و دوباره به سمت ورودی میرود‪ .‬ذرات غربالشده‬
‫و آمادهشده توسط هوای خنککننده به باتری سیکلون منتقل میشوند و در آنجا از هوا جدا شده و بستهبندی میشوند‪.‬‬
‫سپس هوای خشکشده از بستر سیال همراه با هوای برج پاشش برای بازیابی ذرات شیر به سیکلون دمیده میشوند‪ .‬مقدار‬
‫زیادی گرما در فرآیند خشککردن از دست میرود و برخی از آنها را میتوان در مبدلهای حرارتی بازیابی کرد‪ .‬مطابق‬
‫شکل ‪ ،21-4‬در مبدل حرارتی با لولههای شیشهای‪ ،‬سطح صاف شیشهای تا حد زیادی از رسوب جلوگیری میکند‪ .‬هوای‬
‫گرم از پایین وارد میشود و از طریق لولههای شیشهای عبور میکند و سپس هوای تازهای که باید گرم شود در قسمت‬
‫بیرونی لولهها جریان دارد‪ .‬با این بازیابی گرما‪ ،‬راندمان دستگاه خشککن پاششی افزایش مییابد‪ .‬یک راه دیگر بازیابی‬
‫گرمای موجود در میعانات از دستگاه تبخیر است‪ .‬این دستگاه به موازات دستگاه خشککن پاششی کار میکند‪.‬‬
 ‫‪151‬‬

‫فصل بیست و دوم ‪:‬‬

‫محصوالت شیر نوترکیب‬

 ‫‪151‬‬

‫‪ .11-2‬تعاریف‬

‫شیر بازسازیشده شیر مایعی است که با افزودن آب به پودر شیر بدون چربی یا پودر شیر کامل بدست میآید و شیر‬
‫نوترکیب شیر مایعی است که با افزودن آب به پودر شیر بدون چربی و افزودن چربی شیر به طور جداگانه به مقداریکه‬
‫میزان چربی مورد نظر حاصل شود‪ ،‬بدست میآید‪ .‬فرآوردههای شیری بازسازیشده محصوالتی هستند که از افزودن آب‬
‫به شکل خشک شده یا تغلیظشده محصول در مقادیر الزم برای ایجاد مجدد نسبت آب به جامدات مشخصشده‪ ،‬حاصل‬
‫میشود‪ .‬محصوالت شیر نوترکیب با مخلوطکردن چربی شیر و مواد جامد شیر بدون چربی با آب یا بدون آب تولید‬
‫میشوند‪ .‬این ترکیب باید به گونه ای ساختهشود که نسبت چربی به مواد جامد شیر بدون چربی مشخصشده و نسبت ماده‬
‫خشک به آب را دوباره برقرار کند‪ .‬شیر و فرآوردههای شیر اصالحشده‪ ،‬محصوالتی هستند که از ترکیبات لبنیات با‬
‫ترکیباتی غیر از محصوالت لبنی معمولی ساخته میشوند‪ .‬شیرهای پر شده و فرآوردههای شیری‪ ،‬محصوالت نیمه لبنی‬
‫هستند که در آنها چربی شیر با روغنهای گیاهی جایگزین میشود‪ .‬شیر غنیشده از شیر تازه‪ ،‬شیر بازسازی شده یا شیر‬
‫نوترکیب با افزودن یک یا چند ماده از محصوالت لبنی تهیه میشود‪ .‬شیر پرچرب شیر تازهای است که با شیر بدون چربی‬
‫بازسازیشده یا ترکیبشده به منظور تهیه شیر با ترکیب معمولی یا شیر اصالحشده از شیر پرچرب با تنظیم مواد جامد شیر‬
‫بدون چربی مخلوط شده است‪ .‬چربی شیر بدون آب یک محصول چربی خالص است که از شیر تازه‪ ،‬خامه یا کره بدست‬
‫میآید که هیچ ماده خنثی کنندهای به آن اضافه نشده است‪.‬‬

‫‪ .11-1‬جابجایی مواد اولیه‬

‫پودر شیر ‪ :‬مواد جامد بدون چربی برای شیر نوترکیب به صورت پودر شیر بدون چربی عرضه میشوند‪ .‬این کار با جدا‬
‫کردن چربی شیر کامل در جداکنندههای گریز از مرکز و سپس خارج کردن آب از شیر بدون چربی با تبخیر و‬
‫خشککردن ایجاد میشود‪ .‬بهترین روش طبقهبندی پودر شیر بدون چربی مراجعه به تکنیک فرآوری و عملیات حرارتی‬
‫است که شیر بدون چربی قبل از تبخیر و خشککردن پاششی در معرض آن قرار گرفته است‪ .‬در طی عملیات حرارتی‬
‫شیر‪ ،‬پروتئینهای آب پنیر با توجه به رابطه دما‪/‬زمان‪ ،‬به درجات مختلفی دناتوره میشوند (درجه دناتورهشدن را میتوان‬
‫بر اساس شاخص نیتروژن پروتئین آب پنیر طبقهبندی کرد)‪ .‬محصوالت مختلف شیر نوترکیب به پودر شیر بدون چربی با‬
‫انواع طبقهبندی حرارتی نیاز دارند‪.‬‬

‫چربیها و روغنها ‪ :‬از کره بدون نمک میتوان در تولید فرآوردههای شیر نوترکیب استفاده کرد و رایجترین منبع چربی‬
‫شیر برای شیر نوترکیب‪ ،‬چربی شیر بدون آب است‪.‬‬

‫آب ‪ :‬آب یکی از مواد اولیه انواع فرآوردههای شیری بازسازیشده و نوترکیب است و باید از کیفیت آشامیدنی خوب‪،‬‬
‫عاری از میکروارگانیسمهای مضر و سختی قابل قبول کم (که به صورت کربنات کلسیم بیان میشود) برخوردار باشد‪.‬‬
‫آب مورد استفاده برای بازسازی یا ترکیب مجدد باید خالص باشد‪ .‬محتوای بیش از حد مواد معدنی‪ ،‬تعادل نمک محصول‬
 ‫‪152‬‬

‫بازسازیشده یا ترکیبشده را به خطر میاندازد و باعث ایجاد مشکالتی در پاستوریزاسیون میشود‪ .‬همچنین مس یا آهن‬
‫بیش از حد در آب ممکن است به دلیل اکسید شدن چربی‪ ،‬باعث بد طعمشدن آن شود‪.‬‬

‫مواد افزودنی ‪ :‬افزودنیهای خشک مانند شکر‪ ،‬تثبیتکنندهها و امولسیونکنندهها را میتوان با همان روش شیرخشک‬
‫استفاده کرد‪.‬‬

‫‪ .11-6‬حلکردن پودر شیر‬

‫عوامل موثر بر حل شدن شیرخشک عبارتند از‪ :‬رطوبپذیری (ترشوندگی) ‪ ،‬توانایی غرقشدن‪ ،‬پراکندگی وانحاللپذیری‪.‬‬

‫ترشوندگی ‪ :‬درجه ترشوندگی تابعی از حجم ذرات و به خصوص مویینگی است‪ .‬پودرهای همجوش‪ ،‬مویینگی را بهبود‬
‫میبخشد و ترشوندگی را افزایش میدهند‪ .‬افزایش اندازه ذرات منجر به بهبود ترشوندگی می شود‪.‬‬

‫توانایی غرقشدن ‪ :‬توانایی غرقشدن تابعی از حجم و اندازه ذرات خاص است‪ .‬پودرهای همجوششده بهترین قابلیت‬
‫فرورفتن را دارند‪.‬‬

‫پراکندگی ‪ :‬پراکندگی خوب هنگامی حاصل میشود که پودرهای اضافه شده به آب به صورت ذرات منفرد توزیع شوند‬
‫و هیچ تودهای باقی نماند‪ .‬ساختار ذرات پودر و پیکربندی مولکولهای پروتئین از اهمیت باالیی برخوردار است و‬
‫پراکندگی پودری با محتوای باالیی از پروتئینهای دناتورهشده بسیار دشوار است‪.‬‬

‫انحاللپذیری ‪ :‬این ویژگی نشان میدهد که چگونه پودرها به خوبی حل میشوند و یک سوسپانسیون (تعلیق) پایدار‬
‫تشکیل میدهند‪ .‬میزان حاللیت خوب بستگی زیادی به فناوری مورد استفاده برای تولید پودر دارد‪.‬‬

‫دمای نوترکیب و زمان هیدراتاسیون ‪ :‬هنگامیکه دمای آب از ‪ 11‬به ‪ 51‬درجه سانتیگراد افزایش یابد‪ ،‬ترشوندگی پودر‬
‫افزایش مییابد و بین ‪ 51‬تا ‪ 111‬درجه سانتیگراد افزایشی وجود ندارد‪ .‬پودر با حرارت کم‪ ،‬راحتتر از پودر با حرارت‬
‫باال‪ ،‬حل میشود‪ .‬پودر تازه و با کیفیت به کمترین زمان هیدراتاسیون نیاز دارد و زمان هیدراتاسیون ناکافی ممکن است‬
‫منجر به نقص گچی در محصول نهایی شود‪ .‬به شیر نوترکیب برای تولید پنیر باید دو ساعت زمان هیدراتاسیون دادهشود و‬
‫محتوای هوای شیر بازسازیشده در دمای اختالط پایینتر‪ ،‬افزایش مییابد‪ .‬چربی باید در دمای باالتر از نقطه ذوب آن‬
‫اضافه شود و شیر نوترکیب به دلیل رشد باکتریها نباید بیش از دو ساعت در دمای اختالط باال نگهداری شود‪.‬‬

‫افزودن چربی و امولسیونسازی ‪ :‬تا وقتیکه دوره هیدراتاسیون کامل نشدهاست‪ ،‬نباید چربی را به شیر آماده اضافه کرد‪ .‬از‬
‫افزودن چربی همزمان یا قبل از افزودن پودر شیر باید اجتناب شود‪ ،‬چون منجر به مشکالت پردازش و کاهش کیفیت‬
‫محصول میشود‪ .‬یک امولسیونکنده برای تسهیل و بهبود امولسیون چربی شیر اضافه میشود و هنگامیکه چربی در مخزن‬
‫مخلوطکن به شیر اضافه میشود باید آن را کامالً هم زد تا ترکیب محصول هنگام پمپاژ به پاستوریزه یکنواخت شود‪.‬‬
 ‫‪153‬‬

‫محتوای هوا ‪ :‬پودر شیر بدون چربی حاوی حدود ‪ 41‬درصد هوای حجمی است که از هوای بسته و بینابینی تشکیلشده‬
‫است و تجهیزات اختالط نیز اگر به درستی نگهداری نشود‪ ،‬باعث اضافه شدن هوا میشود‪ .‬هوا در شیر بدون چربی بازسازی‬
‫شده‪ ،‬مانند شیر بدون چربی معمولی است‪ .‬هوای زیاد در شیر نوترکیب مضرات زیادی (کف کردن‪ ،‬سوختن در پاستوریزه‪،‬‬
‫ایجاد حفره در همگنساز‪ ،‬تشکیل آب پنیر در محصوالت شیر کشتشده و افزایش خطر اکسیداسیون چربی) را به همراه‬
‫دارد‪.‬‬

‫در دستگاههای بزرگ برای دستیابی به دقت الزم است از مخازن توزین برای دوز چربی استفاده میشود و در دستگاههای‬
‫کوچکتر‪ ،‬مخزن توزین با یک پمپ متناسب جایگزین میشود‪ .‬طراحی دستگاه تحت تأثیر ظرفیت آن و تأثیر روش عملیات‬
‫حرارتی شیر نوترکیب است‪ ،‬پس میتوان از سه روش جایگزین استفاده کرد ‪:‬‬

‫_ پاستوریزاسیون در دمای حداقل ‪ 72‬درجه سانتیگراد به مدت ‪ 15‬ثانیه و سپس خنکشدن تا دمای ‪ 4‬درجه سانتیگراد‪.‬‬

‫_ استریلکردن شیر در ظرف به مدت ‪ 31‬تا ‪ 45‬دقیقه در دمای ‪ 111‬درجه سانتیگراد و سپس خنک شدن تا ‪ 38‬تا ‪54‬‬
‫درجه سانتیگراد در دستگاه استریلکننده‪.‬‬

‫_ عملیات ‪ UHT‬با حرارتدادن مستقیم یا غیرمستقیم تا دمای ‪ 132‬تا ‪ 149‬درجه سانتیگراد برای چند ثانیه و به دنبال آن‬
‫خنکسازی تا دمای ‪ 21‬درجه سانتیگراد قبل از بستهبندی ضدعفونیکننده‪.‬‬

‫‪ .11-0‬دستگاه با تامین چربی به مخازن اختالط‬

‫تولید در مقیاس کوچک ‪ :‬مطابق شکل ‪ ،22-1‬در یک عملیات در مقیاس کوچک (‪ 2111 - 1111‬لیتر) اختالط و فرآوری‬
‫در یک مخزن اختالط پوششی با یک همزن برشی دو سرعته و با امکانات گرمایش و سرمایش انجام میشود‪ .‬پس از‬
‫اندازهگیری حجم مناسب آب در مخزن و گرم شدن آن تا دمای ‪ 43‬تا ‪ 49‬درجه سانتیگراد‪ ،‬پودر بهطور پیوسته اضافه‬
‫میشود و تا زمانی که تمام پودر حل شود‪ ،‬هم زدن اعمال میشود‪.‬‬

‫چربی‬ ‫آب‬
‫پودر شیر‬

‫محیط خنککننده‬
‫محیط گرمایشی‬ ‫شیر نوترکیب‬

‫شکل ‪ .22-1‬دستگاه نوترکیب برای پردازش دستهای (‪ .1‬مخزن مخلوط با ژاکت گرمایش ‪ /‬خنککننده ‪ .2‬همزن دو سرعته با برش باال ‪.3‬‬
‫دماسنج ‪ .4‬پمپ تخلیه ‪ .5‬فلومتر)‪.‬‬
 ‫‪154‬‬

‫محلول حاصل باید به مدت ‪ 21‬دقیقه با همزن خاموش بماند تا همزن دوباره راه اندازی شود و چربی شیر (که قبالً با‬
‫نگهداری در یک اتاق گرم در دمای ‪ 38‬تا ‪ 45‬درجه سانتیگراد در طول شب به مایع تبدیل شدهبود) اضافه میشود و‬
‫سپس دما به ‪ 54‬تا ‪ 65‬درجه سانتیگراد افزایش مییابد‪ .‬اگر فرآیند در مخزن ادامه یابد‪ ،‬همزن برای چند دقیقه روی سرعت‬
‫باال قرار میگیرد تا چربی پراکنده شود‪ .‬سپس همزن به موقعیت همزدن تغییر میکند و فرآیند با پاستوریزاسیون و سپس‬
‫خنکشدن تا دمای بسته بندی به پایان میرسد‪.‬‬

‫تولید در مقیاس بزرگ ‪ :‬مطابق شکل ‪ ،22-2‬در یک عملیات مداوم در یک دستگاه نوترکیب بزرگ‪ ،‬چربی به مخازن‬
‫اختالط تزریق میشود‪ .‬آب در یکی از مخازن مخلوطکن اندازهگیری میشود و در یک مبدل حرارتی صفحهای گرم‬
‫میشود چون پودر شیر بدون چربی در آب گرم راحتتر حل میشود تا در سرد‪ .‬پمپ گردش جریان هنگامی راهاندازی‬
‫میشود که مخزن نیمه پر است و آب از طریق یک مسیر فرعی از مخزن اختالط به یک سیستم اختالط با سرعت باال‬
‫جریان مییابد‪.‬‬

‫محیط خنککننده‬
‫پودر شیر‬
‫محیط گرمایشی‬

‫آب‬ ‫بخار‬

‫چربی‬

‫شیر نوترکیب‬

‫شکل ‪ .22-2‬دستگاه نوترکیب با تامین چربی به مخازن اختالط ( ‪ .1‬مخزن چربی ‪ .2‬لوله عایق برای چربی ‪ .3‬قیف توزین چربی ‪ .4‬قیف با‬
‫مخلوط کن پر سرعت ‪ .5‬پمپ گردشی ‪ .6‬پمپ تقویتی (فشار افزا) ‪ .7‬مخزن اختالط ‪ .8‬پمپ تخلیه ‪ .9‬فیلترها ‪ .11‬مبدل حرارتی صفحهای ‪.11‬‬
‫هواگیر خالء‪ ،‬گزینه ‪ .12‬همگنساز ‪ .13‬مخازن ذخیره سازی)‪.‬‬

‫در مخلوطکن با سرعت باال‪ ،‬مواد خشک از طریق یک قیف با سرعت حداکثر ‪ 45‬کیلوگرم در دقیقه پخش میشوند‪.‬‬
‫خالء در اثر فعل و انفعال بین پمپ گردش جریان و ب پمپ فشار افزا‪ ،‬ایجاد میشود که باعث میشود مخلوطکن مواد‬
‫را به داخل چشمی پروانه بکشد‪ .‬یک لوله پخشکننده‪ ،‬مواد مایع و خشک را تا وقتیکه به چشم پروانه برسند‪ ،‬جدا نگه‬
‫میدارد‪ .‬یک دریچه پروانهای که به صورت دستی یا از راه دور فعال میشود‪ ،‬ورودی قیف را به عنوان آخرین مواد خشک‬
‫وارد محفظه مخلوط میکند‪ .‬همزن در مخزن مخلوطکن همزمان با پمپ گردش جریان‪ ،‬راهاندازی میشود‪ .‬در حالیکه‬
‫اختالط در حال انجام است تا مقدار مشخصشده تامین شود‪ ،‬آب به داخل مخزن جریان مییابد‪ .‬وقتی تمام پودر اضافه‬
 ‫‪155‬‬

‫شد‪ ،‬همزن و حلقه گردش متوقف میشود و محتویات مخزن باقی میماند تا پودر شیر بدون چربی کامال حل شود‪ .‬در‬
‫دمای آب ‪ 35‬تا ‪ 45‬درجه سانتیگراد این کار حدود ‪ 21‬دقیقه طول میکشد و در پایان این دوره‪ ،‬همزن دوباره راهاندازی‬
‫میشود‪ .‬در این فاصله مخلوطکن به دسته بعدی متصل میشود تا دوباره ترکیب شود‪ .‬اکنون چربی شیر بدون آب از مخزن‬
‫ذخیره چربی اضافه میشود و مقدار آن در قیف توزین اندازهگیری میشود‪ .‬همزن چربی را در شیر کم چرب‪ ،‬پخش‬
‫میکند و لولهکشی بخش چربی گرم‪ ،‬عایق بندی میشود تا از افت دمای چربی به زیر نقطه ذوب جلوگیری کند‪ .‬وقتی‬
‫همه مواد با هم مخلوط شدند و به یک مخزن اضافه شدند‪ ،‬این کار در مخزن بعدی تکرار میشود‪ .‬مخلوط شیر‪/‬چربی‬
‫توسط پمپ از مخزن اختالط‪ ،‬گرفته میشود و پس از گرمشدن در مبدل حرارتی‪ ،‬محصول به همگنساز پمپ میشود‬
‫(جایی که پراکندگی گلبولهای چربی تکمیل میشود)‪ .‬در طول عملیات اختالط پودر ممکن است محصول حجم زیادی‬
‫از هوا را جذب کند که میتواند باعث سوختن در پاستوریزه و ایجاد مشکل در همگنساز شود‪ .‬برای رفع این مشکل‬
‫میتوان یک مخزن هواگیر خالء قبل از همگنساز نصب کرد‪ .‬این محصول قبل از فلش زدن در هواگیر تا دمای ‪ 7‬تا ‪8‬‬
‫درجه سانتیگراد باالتر از دمای همگنسازی‪ ،‬گرم میشود‪ .‬شیر همگنشده در مبدل حرارتی صفحهای پاستوریزه و سرد‬
‫میشود و سپس به مخازن ذخیره یا قسمت بستهبندی‪ ،‬پمپ میشود‪.‬‬

‫‪ .11-0‬دستگاه با مخلوطکردن چربی در خط‬

‫تولید در مقیاس بزرگ ‪ :‬مطابق شکل ‪ ،22-3‬بازسازی فرآیند با با پر کردن همزمان مخزن در چرخش و مخلوطکردن‬
‫پودر شیر بدون چربی در یک راه فرعی‪ ،‬انجام میشود‪ .‬هنگامیکه یک مخزن اختالط پر شد و به محتویات آن برای‬
‫هیدراتاسیون (ترکیب با آب) کامل پودر شیر بدون چربی‪ ،‬زمان دادهشد‪ ،‬شیر بدون چربی دوباره از طریق فیلترهای دوتایی‬
‫به مخزن تعادل پمپ میشود و یک نرخ جریان ثابت به فرآیند را تضمین میکند‪.‬‬

‫آب‬
‫پودر شیر‬ ‫بخار‬

‫محیط گرمایشی‬

‫چربی‬

‫محیط خنککننده‬

‫شیر نوترکیب‬

‫شکل ‪ .22-3‬دستگاه نوترکیب با مخلوط چربی درون خطی ( ‪.1‬قیف با مخلوطکن پرسرعت ‪.2‬پمپ گردش جریان ‪.3‬پمپ تقویتکننده‬
‫‪.4‬مخزن اختالط ‪.5‬پمپ تخلیه ‪.6‬فیلترها ‪.7‬مخزن تعادل ‪.8‬پمپ تغذیه ‪.9‬مبدل حرارتی صفحهای ‪ .11‬هواگیر خالء ‪ .11‬مخزن چربی ‪ .12‬پمپ‬
‫جابجایی مثبت ‪ .13‬انژکتور چربی ‪ .14‬مخلوطکن درون خطی ‪ .15‬همگنساز)‪.‬‬
 ‫‪156‬‬

‫یک پمپ گریز از مرکز‪ ،‬شیر بدون چربی را از طریق بخش پیش گرمکننده مبدل حرارتی صفحهای‪ ،‬تغذیه میکند‪ .‬مطابق‬
‫شکل ‪ ،22-2‬چربی به مخازن مخلوط اضافه شد و چربی کف(حبابهای ریز) را سرکوب میکند و کف ایجاد شده توسط‬
‫هوا را محدود میکند‪ .‬پس باید یک مخزن هواگیر خالء در خط بعد از بخش پیش گرمکننده مبدل حرارتی نصب شود‪.‬‬
‫شیر از قبل تا دمای ‪ 8‬درجه سانتیگراد باالتر از دمای همگن گرم میشود‪ ،‬پس از آن هوادهی فالش انجام میشود و شیر‬
‫از طریق یک انژکتور درون خطی‪ ،‬جریان مییابد‪ ،‬یعنی چربی مایع از مخزن ذوب چربی به طور مداوم توسط یک پمپ‬
‫تناسب جابجایی مثبت در جریان‪ ،‬اندازهگیری میشود و مخلوطکردن در خط پایین انژکتور‪ ،‬کامل میشود‪ .‬بالفاصله پس‬
‫از اختالط‪ ،‬شیر نوترکیب به یک همگنساز با ظرفیت باال ادامه میدهد و چربی به صورت گلبولهای ریز و یکنواخت‪،‬‬
‫پراکنده میشود‪ .‬سپس شیر همگنشده برای پاستوریزهشدن و سرد شدن به مبدل حرارتی باز میگردد و شیر خروجی از‬
‫پاستوریزه آماده بستهبندی فوری میشود‪.‬‬
 ‫‪157‬‬

‫فصل بیست و سوم ‪:‬‬

‫بستنی‬
 ‫‪159‬‬

‫‪ .16-2‬دستهبندی بستنی‬

‫بستنیها را میتوان با توجه به مواد تشکیلدهنده به چهار دسته اصلی (بستنی ساختهشده از محصوالت شیر‪ ،‬بستنی حاوی‬
‫چربی گیاهی‪ ،‬بستنی شربت ساختهشده از آب میوه با افزودن چربی شیر و مواد جامد شیر بدون چربی و آب یخ ساخته‬
‫شده از آب‪ ،‬شکر و تغلیظ میوه) تقسیم کرد‪ .‬مواد مورد استفاده در تولید بستنی به دو بخش مواد خشک و مواد مایع تقسیم‬
‫میشوند (چربی‪ ،‬مواد جامد شیر بدون چربی‪ ،‬شیرینکننده شکر‪/‬غیر شکر‪ ،‬امولسیونکنندهها‪/‬تثبیتکنندهها‪ ،‬طعم دهندهها‬
‫و عوامل رنگآمیزی) (جدول ‪.)23-1‬‬

‫توضیحات‬ ‫مواد مورد استفاده در بستنی‬

‫چربی(شیر یا گیاهی) حدود ‪ 11‬تا ‪ 15‬درصد وزنی از مخلوط بستنی لبنی را تشکیل میدهد‪.‬‬ ‫چربی‬
‫مقداری یا تمام چربی شیر در بستنی‪ ،‬ممکن است با چربی گیاهی (به شکل سختشده‬
‫روغن آفتابگردان‪ ،‬روغن نارگیل‪ ،‬روغن سویا و روغن کلزا) جایگزینشود‪ .‬استفاده از‬
‫چربی گیاهی باعث ایجاد تفاوت جزئی در رنگ و طعم نسبت به چربی شیر میشود و اگر‬
‫از افزودنیهای رنگی و طعمدهنده استفاده شود‪ ،‬تفاوت به سختی قابل توجه است‪.‬‬
‫مواد جامد شیر بدون چربی که از پروتئین‪ ،‬الکتوز و نمکهای معدنی تشکیل میشوند به‬ ‫مواد جامد شیر بدون چربی‬
‫شکل پودر شیر و بدون چربی تغلیظشده اضافه میشوند‪ .‬مواد جامد ‪ 11‬تا ‪ 11.5‬درصد‬
‫وزنی از مخلوط بستنی را تشکیل میدهند‪ .‬مواد جامد ارزش غذایی باالیی دارد و توانایی‬
‫زیادی در بهبود بافت بستنی با اتصال و جایگزینی آب دارد‪ .‬جزء پروتئینی مواد جامد بر‬
‫توزیع صحیح هوا در بستنی در طول فرآیند انجماد‪ ،‬تأثیر میگذارد‪.‬‬
‫شکر ( قند نیشکر و چغندر‪ ،‬گلوکز‪ ،‬الکتوز و شکر معکوس (مخلوطی از گلوکز و‬ ‫شکر‬
‫فروکتوز)) برای تنظیم مواد جامد در بستنی و شیرینشدن به آن اضافه میشود و بین ‪ 11‬تا‬
‫‪ 18‬درصد وزنی از مخلوط بستنی را تشکیل میدهد‪ .‬گاهی اوقات از شیر تغلیظشده شیرین‬
‫استفاده می شود که هم به اثر شیرینکنندگی و هم به محتوای جامد بدون چربی کمک‬
‫میکند‪ .‬شکر معمولی گاهی در آب حل میشود و شکر مایع راحتتر از شکر خشک‬
‫است‪ .‬برای رضایت افراد رژیمی باید از شیرینکنندهها استفاده کرد‪ .‬البته شیرینکنندهها‬
‫ارزش غذایی ندارند اما طعم بسیار شیرینی دارند‪ .‬نمیتوان از شیرینکننده به عنوان‬
‫نگهدارنده برای شیر تغلیظشده شیرین استفاده کرد‪.‬‬
‫امولسیونکنندهها موادی هستند که با کاهش کشش سطحی محصوالت مایع به‬ ‫امولسیونکنندهها‬
‫امولسیونسازی و تثبیت امولسیون کمک میکنند‪ .‬زرده تخم مرغ و مشتقات غیریونی‬
‫چربیهای طبیعی‪ ،‬دو نوع از امولسیونکنندهها هستند‪ .‬امولسیونکنندههای مورد استفاده در‬
‫ساخت بستنی به چهار گروه (استرهای گلیسیرین‪ ،‬استرهای سوربیتول‪ ،‬استرهای قند و‬
‫استرهای با منشاء دیگر) تقسیم میشوند‪ .‬امولسیونکنندهها ‪ 1.3‬تا ‪ 1.5‬درصد وزنی از‬
‫مخلوط بستنی را تشکیل میدهند‪.‬‬
‫مواد رنگی به مخلوط اضافه میشوند تا ظاهری جذاب به بستنی بدهند و رنگ افزودنیهای‬ ‫رنگآمیزی‬
‫طعمدهنده میوه را بهبود بخشد‪ .‬ماده رنگی معموالً به شکل تغلیظ اضافه میشود‪.‬‬
 ‫‪158‬‬

‫تثبیتکننده مادهای است که وقتی در فاز مایع (آب) پراکنده میشود‪ ،‬تعداد زیادی مولکول‬ ‫تثبیتکنندهها‬
‫آب را به هم متصل میکند‪ .‬این عمل هیدراتاسیون نامیده میشود و تثبیتکننده شبکهای‬
‫را تشکیل میدهد که از حرکت آزادانه مولکولهای آب جلوگیری میکند‪ .‬دو نوع‬
‫تثبیتکننده (پروتئین و کربوهیدرات) وجود دارد‪ .‬تثبیتکنندهها ‪ 1.2‬تا ‪ 1.4‬درصد وزنی‬
‫از مخلوط بستنی را تشکیل میدهند‪.‬‬
‫رایجترین طعمهای مورد استفاده عبارتند ازوانیل‪ ،‬بادام‪ ،‬شکالت‪ ،‬توت فرنگی و آجیل‪.‬‬ ‫طعمدهندهها‬
‫اینها را میتوان در مرحله اختالط اضافه کرد‪ .‬اگر طعمدهنده به شکل قطعات بزرگتر (مانند‬
‫بادام‪ ،‬آجیل‪ ،‬میوه یا مربا) باشد‪ ،‬هنگامیکه مخلوط منجمد شد به آن اضافه میشود‪.‬‬
‫همچنین کاکائو با چربی (چربی کاکائو) با بستنی مخلوط میشود تا به روکش شکالتی‬
‫چسبندگی‪ ،‬کشسانی و قوام صحیح بدهد‪.‬‬
‫جدول ‪ .23-1‬مواد مورد استفاده در بستنی‬

‫‪ .16-1‬توزین‪ ،‬اندازهگیری و اختالط‬

‫مواد خشک در مقیاس کوچک‪ ،‬توزینشده و با دست در مخازن مخلوط عرضه میشوند و این مخازن برای گرمایش‬
‫غیرمستقیم و مجهز به همزن کارآمد طراحی شدهاند‪ .‬مواد خشک در مقیاس بزرگ با سیستمهای بتچینگ (دستهکردن)‬
‫خودکار عرضه میشوند مواد خام موجود در مخزن حرارت دادهشده و به یک مخلوط همگن تبدیل میشوند که سپس‬
‫پاستوریزه و همگن میشود‪ .‬در مقیاس بزرگ‪ ،‬داشتن دو مخزن مخلوط با حجم متناسب با ظرفیت ساعتی پاستوریزه‪ ،‬برای‬
‫حفظ جریان مداوم‪ ،‬معمول است‪ .‬مواد خشک (به ویژه پودر شیر) در یک واحد اختالط که آب از طریق آن به گردش‬
‫در میآید‪ ،‬اضافه میشوند و یک اثر افشانک ایجاد میکنند که پودر را به داخل جریان میمکد‪ .‬قبل از بازگشت به مخزن‪،‬‬
‫مخلوط در دمای ‪ 51‬تا ‪ 61‬درجه سانتیگراد گرم می شود تا انحالل آسان شود و مواد مایع (شیر‪ ،‬خامه‪ ،‬شکر مایع و‪ )...‬در‬
‫مخزن مخلوط میشوند‪ .‬در تولید (در مقیاس بزرگ) مخلوط بستنی از طریق یک فیلتر به یک مخزن تعادل‪ ،‬جریان مییابد‬
‫و از آنجا به یک مبدل حرارتی صفحهای پمپ میشود و در آنجا تا دمای ‪ 73‬تا ‪ 75‬درجه سانتیگراد از قبل گرم میشود‪.‬‬
‫میتوان چربی گیاهی را در یک مخلوطکننده خطی در مسیر همگنساز با جریان مخلوط کرد‪ .‬پس از همگن شدن در ‪14‬‬
‫تا ‪ 21‬مگاپاسکال‪ ،‬مخلوط پاستوریزه میشود‪ .‬در تولید دستهای‪ ،‬مخلوط (مقدار اندازهگیریشده چربی) ابتدا در مخزن‬
‫ترکیبی و فرآوری در دمای ‪ 71‬درجه سانتیگراد با مدت نگهداری ‪ 31‬دقیقه‪ ،‬پاستوریزه میشود‪ .‬سپس مخلوط از‬
‫همگنساز عبور میکند‪ ،‬در یک مبدل حرارتی صفحهای تا دمای ‪ 5‬درجه سانتیگراد سرد میشود و به مخزن هوا رسانی‬
‫منتقل میشود‪ .‬مخلوط باید حداقل به مدت ‪ 4‬ساعت در دمای بین ‪ 2‬تا ‪ 5‬درجه سانتیگراد با همزدن مالیم‪ ،‬مداوم بماند‪.‬‬
‫هوا رسانی باعث میشود تا تثبیتکننده اثر کند و چربی متبلور شود‪ .‬مطابق شکل ‪ ،23-1‬انجماد پیوسته برای منجمدکردن‬
‫محتوای آب موجود در مخلوط به تعداد زیادی بلور یخ کوچک و برای هم‪3‬زدن مقدار کنترلشده هوا در مخلوط‪ ،‬بکار‬
‫میرود‪ .‬مخلوط به یک سیلندر که توسط یک ژاکت (غالف) آمونیاکی در یخچال قرار میگیرد‪ ،‬پمپ میشود‪ .‬برای‬
 ‫‪161‬‬

‫تشکیل بلورهای یخ کوچک‪ ،‬فرآیند انجماد باید بسیار سریع انجام شود‪ .‬الیه مخلوط یخزده روی دیواره سیلندر به طور‬
‫مداوم توسط یک جهشدهنده مجهز به چاقو چرخان در داخل سیلندر‪ ،‬خراشیده میشود‪.‬‬

‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .23-1‬الف‪ .‬فریزر بستنی پیوسته با کنترل خودکار‪ .‬ب‪ .‬فریزر بستنی پیوسته با کنترل دستی‪.‬‬

‫مطابق شکل ‪ ،23-2‬بستنی در دستگاه پرکن چرخشی یا درون خطی بستهبندی میشود و سپس از یک تونل سختکننده‬
‫عبور میکند تا انجماد نهایی (تا دمای منفی ‪ 21‬درجه سانتیگراد) انجام شود‪ .‬بستنی توسط فریزرهای چوبی‪ ،‬قالبگیری‬
‫میشود و از فریزر پیوسته در دمای منفی ‪ 3‬درجه سانتیگراد‪ ،‬عرضه میشود‪ .‬قالبهای پرشده به صورت مرحلهای از طریق‬
‫محلول آب نمک با دمای منفی‪ 41‬درجه سانتیگراد منتقل میشوند تا محلول بستنی را منجمد کنند و چوبها قبل از‬
‫یخزدن کامل قالبها وارد می شوند‪ .‬محصوالت یخزده با عبور دادن آنها از محلول آب نمک گرم (که سطوح محصوالت‬
‫را ذوب میکند و به طور خودکار توسط یک واحد استخراجکننده؛ حذف میشوند) از قالبها خارج میشوند و میلهها‬
‫قبل از انتقال به دستگاه بستهبندی‪ ،‬آغشته به شکالت میشوند‪ .‬ساخت بستنی هنگامی کامل میشود که در دمای منفی ‪21‬‬
‫درجه سانتیگراد‪ ،‬کامالً سفت شود‪.‬‬

‫حبابهای هوا‬
‫بلورهای چربی‬

‫بلورهای یخ‬
‫کازئین‬
‫ب‬ ‫الف‬

‫شکل ‪ .23-2‬الف‪ .‬بافت یک نوار بستنی‪ .‬ب‪ .‬فریزر چوبی برای تولید بستنی‪.‬‬

‫مطابق شکل ‪ ،23-3‬دو دستگاه برای جریان محصول در تولید بستنی مورد استفاده قرار میگیرند‪.‬‬
 ‫‪161‬‬

‫الف‬

‫ب‬

‫شکل ‪ .23-3‬الف‪ .‬دستگاه تولید ‪ 511‬لیتر در ساعت محصوالت بستنی (‪ .1‬ماژول آمادهسازی مخلوط بستنی ‪ .2‬گرمکننده آب ‪ .3‬مخزن‬
‫اختالط و پردازش ‪ .4‬همگنساز ‪ .5‬مبدل حرارتی صفحهای ‪ .6‬پنل کنترل ‪ .7‬واحد خنککننده آب ‪ .8‬مخازن هوا رسانی ‪ .9‬پمپهای تخلیه‬
‫‪ .11‬فریزرهای پیوسته ‪ .11‬پمپ موجدار شدن ‪ .12‬پرکننده چرخان ‪ .13‬پرکننده قوطی دستی ‪ .14‬واحد ‪ .)CIP‬ب‪ .‬دستگاه تولید ‪11111-5111‬‬
‫لیتر در ساعت محصوالت بستنی (‪.1‬واحد مخلوطکردن ‪ .2‬مبدل حرارتی صفحه‪3‬ای ‪ .3‬مخازن مخلوطکن ‪ .4‬مبدل حرارتی صفحهای ‪.5‬‬
‫همگنساز ‪ .6‬مخزن چربی گیاهی ‪ .7‬مخازن هوا سازی ‪ .8‬فریزرهای پیوسته ‪ .9‬فریزر میلهای ‪ .11‬واحد بستهبندی و انباشتهشدن ‪ .11‬واحد‬
‫کارتنسازی ‪ .12‬پرکننده فنجان‪/‬مخروط ‪ .13‬تونل سفتشدن ‪.14.15‬خط کارتنسازی مجدد سینیهای خالی ‪ .16‬اکسترو (روزنران) در تونل‬
‫سینی ‪ .17‬واحد روکش شکالت ‪ .18‬تونل خنککننده ‪ .19‬واحد بستهبندی ‪ .21‬واحد کارتنسازی ‪ .21‬انبار سرد)‪.‬‬
 ‫‪162‬‬

‫فصل بیست و چهارم ‪:‬‬

‫کازئین‬
 ‫‪163‬‬

‫کازئین پروتئین اصلی شیر است و حدود ‪ 81‬درصد از کل محتوای پروتئین را تشکیل میدهد‪ .‬در فرآیند پنیرسازی‪ ،‬کازئین‬
‫با اثر آنزیم مایه پنیر رسوب میکند و منعقدی متشکل از کازئین‪ ،‬پروتئینهای آب پنیر‪ ،‬چربی‪ ،‬الکتوز و مواد معدنی شیر‬
‫تشکیل میشود‪ .‬کازئین از شیر بدون چربی با دو روش رسوب با اسید یا انعقاد با مایه پنیر تهیه میشود‪ .‬برای حفظ و افزایش‬
‫کیفیت کازئین باید چربی‪ ،‬پروتئین آب پنیر‪ ،‬الکتوز و مواد معدنی با شستشوی چند مرحلهای در آب حذف شوند‪.‬‬

‫‪ .10-2‬انواع کازئین‬

‫کازئین به انواع زیر تقسیم میشود ‪:‬‬

‫_ کازئین مایه پنیر که از طریق رسوب آنزیمی بدست میآید‪.‬‬

‫_ کازئین اسیدی که از اسیدیکردن شیر بدون چربی تا نقطه ایزوالکتریک بدست میآید‪.‬‬

‫_ رسوب همزمان با حرارتدادن شیر بدون چربی تا دمای باال و سپس رسوبدادن مجتمع پروتئین کازئین‪/‬آب پنیر که با‬
‫کلرید کلسیم‪ ،‬ایجاد میشود‪ .‬رسوب همزمان حاوی پروتئین آب پنیر و کلسیم نیز میباشد‪.‬‬

‫_ کازئیناتها که از اسید کازئین حل شده در هیدروکسید سدیم بدست میآیند‪.‬‬

‫‪ .10-2-2‬تاثیر مواد خام‬

‫برای تولید کازئین باکیفیت‪ ،‬ماده اولیه شیر بدون چربی باید کیفیت خوبی داشته باشد‪ .‬اگر باکتریها در اثر تغییر اسیدیته‪،‬‬
‫زمان الزم را داشته باشند تا روی پروتئین موجود در شیر تأثیر بگذارند‪ ،‬این روی رنگ و قوام کازئین تأثیر میگذارد‬
‫(رنگ مایل به خاکستری و قوام نرمتری پیدا میکند)‪ .‬حرارتدادن بیش از حد شیر قبل از بارش نه تنها باعث ایجاد فعل‬
‫و انفعاالت مختلف بین ترکیبات الکتوز‪ ،‬کازئین و پروتئین آب پنیر میشود‪ ،‬بلکه به کازئین‪ ،‬رنگ زرد یا قهوهای میدهد‪.‬‬
‫برای تولید کازئین با کیفیت باکتریولوژیک خوب و بدون عملیات حرارتی باال شیر بدون چربی‪ ،‬باید یک دستگاه‬
‫میکروفیلتراسیون به دستگاه پاستوریزاسیون اضافه کرد‪.‬‬

‫‪ .10-1‬کازئین مایه پنیر‬

‫شیر بدون چربی که در دمای ‪ 72‬درجه سانتیگراد به مدت ‪ 15‬تا ‪ 21‬ثانیه پاستوریزه میشود‪ ،‬برای تولید کازئین مایه پنیر‬
‫و سایر انواع کازئین استفاده میشود (مقادیر کم چربی برای کیفیت آن مضر است)‪ .‬مطابق شکل ‪ ،24-1‬مایه پنیر با کمک‬
‫آنزیم کیموزین (منعقدکننده پروتئین شیر) موجود در مایه پنیر صورت میگیرد‪ .‬شیر برای مدت کوتاهی حرارت داده‬
‫میشود و سپس تا دمای‪ 31‬درجه سانتی گراد خنک میشود‪ .‬سپس مایه پنیر اضافه میشود و ژل بعد از مدت ‪ 15‬تا ‪21‬‬
‫دقیقه تشکیل میشود‪ .‬برش داده می شود و انعقاد در حالیکه تا دمای ‪ 61‬درجه سانتیگراد گرم میشود‪ ،‬هم زده میشود‪.‬‬
‫البته دمای باال برای غیرفعالکردن آنزیم‪ ،‬ضروری است‪ .‬آب پنیر پس از رسیدن به دمای نهایی تخلیه میشود و کازئین‬
‫باقیمانده با آب شسته میشود تا پروتئینهای آب پنیر‪ ،‬الکتوز و نمک حذف شوند (شستشو در دو یا سه مرحله در دمای‬
 ‫‪164‬‬

‫بین ‪ 45‬تا ‪ 61‬درجه سانتیگراد انجام میشود)‪ .‬پس از تخلیه آب‪ ،‬کازئین بیشتر در غربالها یا جداکنندهها‪ ،‬آبگیری میشود‪.‬‬
‫سپس با هوای داغ خشک میشود تا محتوای آب آن به ‪ 12‬درصد برسد و در نهایت به پودر تبدیل میشود‪ .‬در فرآیند‬
‫خشک کردن دو مرحلهای‪ ،‬دما در مرحله اول ‪ 51‬تا ‪ 55‬درجه سانتیگراد و در مرحله دوم ‪ 65‬درجه سانتیگراد است‪.‬‬
‫کازئین مایه پنیر باید سفید یا کمی زرد باشد‪ .‬رنگ تیرهتر نشانه کیفیت پایینتر است و ممکن است به دلیل محتوای بیش‬
‫از حد الکتوز باشد‪ .‬در یک دستگاه تولید پیوسته کازئین مایه پنیر‪ ،‬تخلیه آب پنیر قبل از عبور کازئین از دو یا سه مخزن‬
‫شستشو با همزن انجام می شود‪ .‬آب پنیرگیری در دستگاه گریز از مرکز رسوبگیر برای کاهش مصرف آب شستشو‪،‬‬
‫انجام میشود‪ .‬کازئین در بین مراحل شستشو (بر روی صافیهای استاتیک شیبدار یا در رسوبگیر) آبگیری میشود‪.‬‬
‫پس از خروج از مراحل شستشو‪ ،‬مخلوط آب‪/‬کازئین از یک رسوبگیر دیگر عبور میکند تا قبل از خشک شدن نهایی‪،‬‬
‫تا حد امکان آب تخلیه شود‪ .‬البته در تولید در مقیاس بزرگ از دستگاه دستهای تولید کازئین مایه پنیر استفاده میشود و‬
‫تعداد محاسبهشدهای از مخزنهای کازئین به ترتیب خالی میشوند تا دستگاه آب پنیرزدایی و شستشوی مداوم را تغذیه‬
‫کند‪ .‬شستشو با جریان متقابل انجام میشود چون نسبت به شستشوی همزمان بهتر است‪ .‬پس از شستشو‪ ،‬کازئین در یک‬
‫رسوبگیر‪ ،‬آبگیری می شود و پس از خشکشدن‪ ،‬آسیاب میشود ودر آخر بستهبندی میشود‪.‬‬

‫محیط گرمایشی‬

‫محصول تولیدی‬

‫آب پنیر‬
‫آب‬

‫شکل ‪ .24-1‬خط فرآیند با شستشوی جریان متقابل کازئین مایه پنیر (‪ .1‬خمره تولید کازئین ‪ .2‬رسوبگیر‪ .3 .‬مخزن شستشو ‪ .4‬گرمکننده ‪.5‬‬
‫خشککن ‪ .6‬آسیاب‪ ،‬الک و بستهبندی)‬

‫‪ .10-6‬اسید کازئین‬

‫شیر تا نقطه ایزوالکتریک کازئین‪ ،‬اسیدی میشود‪ .‬نقطه ایزوالکتریک‪ ،‬مرحلهای استکه غلظت یون هیدرونیوم‬
‫ریزوارههای کازئین با بار منفی را خنثی میکند و منجر به رسوب کمپلکس کازئین میشود‪ .‬چنین اسیدیشدنی میتواند‬
‫به صورت بیولوژیکی یا با افزودن یک اسید معدنی انجام شود‪ .‬همچنین مطابق شکل ‪ ،24-2‬اگر شیر تا دمای الزم گرم‬
‫شود و اسید معدنی اضافه شود تا ‪ pH‬شیر به ‪ 4.6 -4.3‬برسد‪ .‬پس از بررسی ‪ ،pH‬شیر در یک مبدل حرارتی صفحهای تا‬
‫دمای ‪ 41‬تا ‪ 45‬درجه سانتیگراد گرم میشود و حدود دو دقیقه نگهداری میشود (هنگامیکه دانههای صافی از کازئین‬
‫تشکیل میشوند)‪ .‬برای از بین بردن آب پنیر قبل از شروع شستشو‪ ،‬مخلوط آب پنیر‪ /‬کازئین از داخل یک رسوبگیر عبور‬
 ‫‪165‬‬

‫داده میشود تا آب کمتری برای شستشو مورد نیاز باشد‪ .‬قبل از خروج از دستگاه‪ ،‬آب پنیر و آب شستشو از هم جدا‬
‫میشوند و کازئین با مخلوطشدن با محلول آب قلیایی‪ ،‬حل میشود و سپس با شیر بدون چربی که برای تولید کازئین در‬
‫نظر گرفته شده است مخلوط میشود‪ .‬پس از آبگیری‪ ،‬کازئین اسیدی آسیاب میشود و سپس بستهبندی میشود‪.‬‬

‫محصول تولیدی‬ ‫اسید‬

‫محیط گرمایشی‬
‫محلول ‪NaOH‬‬
‫آب‬

‫کشک‬

‫شکل ‪ .24-2‬فرآیند تولید کازئین اسیدی (‪ .1‬کنترل ‪ .2 pH‬دستگاه گریز از مرکز رسوبگیر ‪ .3‬مخزن شستشو ‪ .4‬مبدل حرارتی ‪ .5‬خشککن‬
‫‪ .6‬آسیابکردن‪ ،‬الککردن و بستهبندی ‪ .7‬بازیابی ریز دانهها از آب پنیر ‪ .8‬بازیابی ریز دانهها از آب شستشو ‪ .9‬انحالل‬

‫رسوب همزمان حاوی تمام بخشهای پروتئینی شیر است‪ .‬پس از افزودن مقدار کمی کلرید کلسیم یا اسید به شیر کمچرب‪،‬‬
‫مخلوط تا دمای ‪ 85‬تا ‪ 95‬درجه سانتیگراد‪ ،‬حرارت داده میشود و به مدت ‪ 1‬تا ‪ 21‬دقیقه در آن دما نگهداری میشود تا‬
‫امکان تعامل بین کازئینها و پروتئینهای آب پنیر فراهم شود‪ .‬رسوب پروتئینها از شیر گرمشده با افزودن کنترلشده‬
‫محلول کلرید کلسیم (برای تولید همرسوب کلسیم باال) یا اسید رقیق (برای تولید همرسوب کلسیم متوسط یا کم انجام‬
‫میشود)‪ .‬سپس پنیر‪ ،‬شسته و خشک میشود تا رسوبات دانهای و نامحلول تولید کند یا در آب قلیایی حل شود‪.‬‬

‫‪ .10-0‬کازئینات‬

‫کازئینات یک ترکیب شیمیایی از کازئین و فلزات سبک میباشد‪ .‬میتوان کازئیناتها را از کشک کازئین اسیدی تازه‬
‫رسوب دادهشده یا از کازئین اسیدی خشک با واکنش با هر یک از چندین محلول رقیقشده قلیایی‪ ،‬تولید کرد‪ .‬چسبندگی‬
‫زیاد محلولهای کازئینات سدیم با غلظت متوسط‪ ،‬محتوای جامد آنها را برای خشککردن پاششی به ‪ 21‬درصد محدود‬
‫میکند‪ .‬زمان انحالل با اندازه ذرات مرتبط است و کاهش اندازه ذرات قبل از افزودن هیدروکسید سدیم‪ ،‬واکنش سریعتری‬
‫پس از افزودن آن دارد‪ .‬پس پنیر با آب مخلوط میشود و قبل از افزودن قلیایی از یک آسیاب کلوئیدی عبور داده میشود‪.‬‬
‫دمای دوغاب کمتر از ‪ 45‬درجه سانتیگراد است و در یک مخزن روکشدار با یک همزن موثر جمعآوری میشود تا در‬
‫یک سیستم گردش جریان با یک پمپ با ظرفیت باال‪ ،‬یکپارچه شود‪ .‬با اضافهشدن قلیایی به دوغاب‪ ،‬دما به ‪ 61‬تا ‪ 75‬درجه‬
‫سانتیگراد افزایش مییابد و تا چسبندگی کاهش مییابد‪ .‬برای تجزیه کارآمد‪ ،‬هنگامیکه محلول کازئینات سدیم به‬
 ‫‪166‬‬

‫خشککن پاششی میرود باید چسبندگی ثابتی داشته باشد‪ .‬همچنین تهیه کازئینات کلسیم با چند تفاوت کوچک از همان‬
‫خطوط کلی برای کازئینات سدیم پیروی میکند‪ .‬ممکن است محلولهای کازئینات کلسیم با حرارت دادن‪ ،‬بیثبات‬
‫شوند‪ .‬در طی فرآیند انحالل‪ ،‬واکنش بین پنیر کازئین اسید و هیدروکسید کلسیم با سرعت بسیار کمتری نسبت به پنیر‬
‫کازئین سدیم و هیدروکسید سدیم انجام میشود و برای افزایش سرعت واکنش بین کازئین و هیدروکسید کلسیم‪ ،‬باید‬
‫کازئین به طور کامل در آمونیاک حل شود‪ .‬سپس هیدروکسید کلسیم در محلول ساکارز اضافه میشود و محلول کازئینات‬
‫کلسیم روی غلتکها خشک میشود‪ .‬بیشتر آمونیاک در طی این فرآیند تبخیر میشود‪ .‬تولید سدیم کازئینات از کازئین‬
‫در حضور مقدار محدودی آب با استفاده از تکنیکهای اکستروژن امکان پذیر است‪.‬‬
 ‫‪167‬‬

‫فصل بیست و پنجم ‪:‬‬

‫نظافت تجهیزات لبنیات‬

 ‫‪169‬‬

‫‪ .10-2‬اهداف پاکسازی‬

‫در سطوح گرمشده‪ ،‬هنگامیکه شیر در دمای ‪ 61‬درجه سانتیگراد گرم میشود‪ ،‬سنگ شیر (رسوبی از کلسیم (و منیزیم)‬
‫فسفاتها‪ ،‬پروتئینها‪ ،‬چربی و‪ )...‬تشکیل میشود‪ .‬نتیجه حرارتی پس از یک دوره تولید طوالنی مدت‪ ،‬روی صفحات‬
‫مبدل در بخش گرمایش و اولین قسمت از بخش احیاکننده مشاهده میشود‪ .‬رسوبات به سطوح میچسبند و پس از اجرای‬
‫بیش از هشت ساعت‪ ،‬تغییر رنگ از سفید به قهوهای قابل مشاهده است‪ .‬همچنین در سطوح سرد شده یک الیه از شیر به‬
‫دیوارههای خطوط لوله‪ ،‬پمپها‪ ،‬مخازن و‪ ...‬میچسبد‪ .‬هنگامیکه یک سیستم خالی میشود‪ ،‬بایدتمیزکردن در اسرع وقت‬
‫انجام شود تا این الیه خشک نشود و برداشتن آن سختتر نشود‪.‬‬

‫‪ .10-1‬تمیزکردن با مواد شوینده‬

‫کثیفی روی سطوح گرم با شویندههای قلیایی و اسیدی و با شستشوی آب شسته میشود‪ ،‬اما سطوح سرد با مواد قلیایی و‬
‫گاهی با محلول اسید تمیز میشوند‪ .‬برای بدست آوردن تماس خوب بین محلول شوینده قلیایی باید یک عامل‬
‫مرطوبکننده اضافه شود که کشش سطحی مایع را کاهش میدهد‪ .‬پلیفسفاتها عوامل امولسیونکننده و پخشکننده‬
‫موثری هستند که آب را نیز نرم میکنند‪ .‬همچنین مدت زمان تمیزکردن به ضخامت رسوبات و دمای محلول شوینده‪،‬‬
‫بستگی دارد‪ .‬صفحات مبدل حرارتی پوشانده شده با پروتئین منعقد شده‪ ،‬باید ‪ 21‬دقیقه در معرض محلول اسید نیتریک در‬
‫حال گردش قرار گیرند اما تصفیه ‪ 11‬دقیقهای با محلول قلیایی برای حلکردن الیه روی دیوارههای مخزن شیر کافی است‪.‬‬
‫پس از تمیز کردن با مواد شوینده‪ ،‬سطوح باید به اندازه کافی با آب شسته شوند تا تمام آثار شوینده پاک شود‪ .‬با‬
‫اسیدیکردن آب شستشوی نهایی (تا ‪ pH‬کمتر از ‪ )5‬با افزودن اسید فسفریک یا سیتریک‪ ،‬میتوان از رشد یک شبه‬
‫باکتری در آب شستشوی باقیمانده در سیستم جلوگیری کرد‪ .‬برای محصوالت خاص (شیر ‪ UHT‬و شیر استریل) باید‬
‫تجهیزات استریل شوند تا سطوح عاری از باکتری شوند‪ .‬تجهیزات لبنی را میتوان به دو روش حرارتی (آب جوش‪ ،‬آب‬
‫گرم و بخار) و شیمیایی (کلر‪ ،‬اسیدها‪ ،‬یدوفورها‪ ،‬آب اکسیژنه و‪ ، )...‬ضد عفونی کرد‪.‬‬

‫‪ .10-6‬سیستمهای تمیز کردن )‪ )CIP‬در محل‬

‫تمیزکردن در محل یعنی آب شستشو و محلولهای شوینده از طریق مخازن‪ ،‬لولهها و خطوط فرآیند بدون نیاز به از بین‬
‫بردن تجهیزات به گردش درآیند‪ .‬عبور جریان با سرعت زیاد مایعات از روی سطوح تجهیزات‪ ،‬یک اثر شستشوی مکانیکی‬
‫ایجاد میکند که رسوبات کثیفی را از جای خود خارج میکند‪ .‬این فقط در مورد جریان در لولهها‪ ،‬مبدلهای حرارتی‪،‬‬
‫پمپها‪ ،‬شیرها‪ ،‬جداکنندهها و‪ ...‬صدق میکند‪ .‬همچنین مواد موجود در تجهیزات فرآیند (فوالد ضد زنگ‪ ،‬پالستیک و‬
‫الستیکوارهها) باید از کیفیتی برخوردار باشند که هیچ بو و مزهای را به محصول منتقل نکنند و در برابر تماس با مواد‬
‫شوینده و ضدعفونیکننده در دمای تمیزکردن مقاومت کنند‪ .‬اگر سیستمی با فوالدهای درجات مختلف با مواد فعال‬
‫کاتیونی تمیز شود‪ ،‬ممکن است خوردگی الکترولیتی نیز رخ دهد‪ .‬همچنین انواع مختلف پالستیک در تجهیزات فرآیند‬
 ‫‪168‬‬

‫ممکن است خطر آلودگی ایجاد کنند و یا با چربی موجود در شیر حل شوند‪ ،‬پس مواد پالستیکی برای استفاده در لبنیات‬
‫باید معیارهای خاصی را در مورد ترکیب و پایداری برآورده کنند‪.‬‬

‫‪ .10-0‬برنامههای ‪CIP‬‬

‫برنامههای ‪ CIP‬لبنیات بسته به اینکه مداری که باید تمیز شود دارای سطوح گرم است یا خیر‪ ،‬متفاوت است ‪:‬‬

‫_ برنامههای ‪ CIP‬برای مدارهای دارای پاستوریزه و سایر تجهیزات با سطوح گرمشده (‪ UHT‬و‪.)...‬‬

‫_ برنامههای ‪ CIP‬برای مدارهای دارای سیستم لوله‪ ،‬مخازن و سایر تجهیزات فرآیندی بدون سطوح گرم‪.‬‬

‫تفاوت اصلی بین این دو نوع این است که گردش اسید همیشه باید در نوع اول گنجانده شود تا پروتئین و نمکهای‬
‫پوشیده شده از سطوح تجهیزات عملیات حرارتی حذف شود‪.‬‬

‫در برخی موارد پس از شستشو با آب‪ ،‬سیستم ‪ CIP‬طوری برنامهریزی شده است که ابتدا با شوینده اسیدی شروع به حذف‬
‫نمکهای رسوب میکند و برای تسهیل حلشدن پروتئینها توسط شوینده قلیایی بعدی‪ ،‬الیه کثیفی را میشکند‪.‬‬
‫هنگامیکه با تمیز کردن قلیایی شروع میشود و پس از شستشوی میانی با آب‪ ،‬با تمیزکردن اسید خاتمه مییابد‪ ،‬قبل از‬
‫شروع ضدعفونی با یک ماده شیمیایی کلر‪ ،‬دستگاه باید با یک محلول قلیایی ضعیف‪ ،‬شسته شود تا اسید خنثی شود‪.‬‬

‫‪ CIP .10-3‬متمرکز‬

‫مطابق شکل ‪ ،25-1‬در سیستمهای‪ CIP‬متمرکز‪ ،‬محلولهای آب و مواد شوینده از مخازن ذخیرهسازی در ایستگاه مرکزی‬
‫به مدارهای مختلف ‪ CIP‬پمپ میشوند‪ .‬محلولهای شوینده و آب داغ در مخازن عایقبندیشده‪ ،‬گرم نگهداشته میشوند‬
‫و دمای مورد نیاز توسط مبدلهای حرارتی حفظ میشود‪ .‬آب شستشوی نهایی در مخزن آب شستشو جمع آوری میشود‬
‫و در برنامه تمیزکردن بعدی به عنوان آب پیششستشو استفاده میشود‪ .‬تخلیه و تمیز کردن مخازن آب به ویژه مخزن آب‬
‫شستشو در فواصل زمانی منظم برای جلوگیری از خطر آلودهشدن خط فرآیند تمیز‪ ،‬بسیار مهم است‪.‬‬

‫مخزن گاردن مخازن انبار کردن (سیلو)‬

‫تصفیه شیر‬

‫مخزن گاردن‬

‫مخزن گاردن‬

‫ماشینهای پرکن‬

‫شکل ‪ .25-1‬سیستم ‪ CIP‬متمرکز (‪.1‬مخزن مواد شوینده قلیایی ‪.2‬مخزن برای مواد شوینده اسیدی)‪.‬‬
 ‫‪171‬‬

‫‪ CIP .10-1‬غیرمتمرکز‬

‫در ‪ CIP‬غیرمتمرکز فاصله بین ایستگاه ‪ CIP‬در مرکز و مدارهای ‪ CIP‬محیطی بسیار طوالنی است‪ .‬ایستگاه بزرگ ‪CIP‬‬
‫با تعدادی واحد کوچکتر که نزدیک به گروههای مختلف تجهیزات فرآیندی قرار دارند‪ ،‬جایگزین میشود‪ .‬مطابق شکل‬
‫‪ ،25-2‬سیستم ‪ CIP‬ماهواره ای یک ایستگاه مرکزی برای ذخیرهسازی شویندههای قلیایی و اسیدی دارد که بهصورت‬
‫جداگانه در خطوط اصلی به واحدهای جداگانه ‪ CIP‬توزیع میشوند‪.‬تامین و گرمایش آب شستشو و مواد شوینده اسیدی‬
‫به صورت موضعی در ایستگاههای ماهوارهای قرار داده شده است‪ .‬این ایستگاهها بر اساس این اصل کار میکنند که مراحل‬
‫مختلف برنامه تمیزکردن با حداقل حجم مایع به دقت اندازهگیریشده انجام شود‪ .‬از یک پمپ گردش قوی برای فشار‬
‫دادن مواد شوینده در مدار با سرعت جریان باال استفاده میشود‪ CIP .‬غیرمتمرکز در مقایسه با ‪ CIP‬متمرکز بار سیستمهای‬
‫فاضالب را کاهش میدهد‪.‬‬

‫شکل ‪ .25-2‬سیستم ‪ CIP‬ماهوارهای (‪ .1‬مخزن ذخیره مواد شوینده قلیایی ‪ .2‬مخزن ذخیره مواد شوینده اسیدی ‪ .3‬خطوط حلقه برای مواد‬
‫شوینده ‪ .4‬اشیاء قابل تمیز کردن ‪ .5‬واحد ‪ CIP‬ماهواره‪3‬ای ‪ .6‬سیستم غیرمتمرکز ‪ CIP‬با مخازن مواد شوینده خود)‪.‬‬

‫بررسی اثر تمیز کردن به دو روش بازرسی چشمی و باکتریولوژیکی انجام میشود‪ .‬در روش باکتریولوژیکی‪ ،‬نتایج ‪CIP‬‬
‫با کشت باکتریهای کلیفرم بررسی میشود‪ .‬اگر تعداد باکتری کلی در هر ‪ 111‬سانتیمتر مربع از سطح‪ ،‬بیشتر از یک‬
‫باشد‪ ،‬نتیجه غیر قابل قبول است‪ .‬برنامه کامل کنترل کیفیت عالوه بر آزمایش کلیفرم شامل تعیین تعداد کل میکرو‬
‫ارگانیسمها و کنترل ارگانولپتیک (چشیدن) نیز میباشد‪.‬‬
 ‫‪171‬‬

‫فصل بیست و ششم ‪:‬‬

‫پسابهای لبنیات‬
 ‫‪172‬‬

‫‪ .13-2‬آالیندههای آلی‬

‫روش معمولی برای بیان غلظت یک آالینده‪ ،‬تعیین مقدار کل در واحد حجم فاضالب است و روش دیگر برای تجزیه و‬
‫تحلیل وجود و مقادیر مواد آلی در پساب فاضالب‪ ،‬استفاده از کروماتوگرافی است‪ .‬مقدار مواد آلی به صورت تعیین‬
‫میشود (جدول ‪: )26-1‬‬

‫_ نیاز بیولوژیکی اکسیژن (‪)BOD‬‬

‫_ اکسیژن مورد نیاز شیمیایی (‪)COD‬‬

‫_ از دست دادن خشککردن (آهکیکردن)‬

‫_ کربن آلی کل (‪)TOC‬‬

‫توضیحات‬ ‫آالیندههای آلی‬

‫‪ BOD‬اندازهگیری محتوای مواد قابل تجزیه بیولوژیکی در فاضالب است و توسط‬ ‫نیاز بیولوژیکی اکسیژن (‪)BOD‬‬
‫میکرو ارگانیسمها در حضور (و با مصرف) اکسیژن تجزیه میشوند‪ .‬اکسیژن مورد نیاز‬
‫بر حسب مقدار اکسیژن مصرف شده توسط میکرو ارگانیسمها در یک دوره پنج روزه‬
‫یا هفت روزه در تجزیه آالیندههای آلی در فاضالب در دمای ‪ 21‬درجه سانتیگراد‬
‫اندازهگیری میشود‪.‬‬
‫‪ COD‬مقدار آالیندههای موجود در فاضالب را نشان میدهد که میتوانند توسط یک‬ ‫اکسیژن مورد نیاز شیمیایی (‪)COD‬‬
‫اکسیدکننده شیمیایی‪ ،‬اکسید شوند‪ .‬معرفهای معمولی مورد استفاده برای این منظور‬
‫محلول های اسیدی قوی (برای اطمینان از اکسیداسیون کامل) دی کرومات پتاسیم یا‬
‫پرمنگنات پتاسیم در دمای باال هستند‪ .‬مصرف اکسیدان معیاری از محتوای ماده آلی را‬
‫فراهم میکند و به مقدار متناظری از اکسیژن تبدیل میشود و نتیجه را به صورت‬
‫میلیگرم اکسیژن در لیتر یا گرم اکسیژن در متر مکعب بیان میکند‪ .‬نسبت ‪COD/BOD‬‬
‫نشان میدهد که پساب از نظر بیولوژیکی تا چه اندازه تجزیه پذیر است‪.‬‬
‫اتالف خشککردن با تعیین مقدار مواد جامد خشک در نمونه و سپس خشککردن آن‬ ‫از دست دادن خشککردن‬
‫به طوری که ماده آلی بسوزد حاصل میشود‪ .‬تفاوت وزن قبل و بعد از خشککردن‬
‫نشاندهنده مقدار ماده آلی است‪.‬‬
‫‪ TOC‬یکی از معیارهای کمیت مواد آلی است که با اندازهگیری مقدار دیاکسید کربن‬ ‫کربن آلی کل (‪)TOC‬‬
‫تولیدشده از احتراق یک نمونه تعیین میشود‪.‬‬
‫جذول ‪ .26-1‬آالیندههای آلی‪.‬‬

‫‪ .13-1‬آالیندههای غیر آلی‬

 ‫‪173‬‬

‫اجزای غیرآلی فاضالب از نمک تشکیل میشود و توسط ترکیب یونی و غلظت نمک در آب اصلی تعیین میشود‪ .‬وجود‬
‫این نمکها در فاضالب بی اهمیت است‪ .‬فرآیندهای تصفیه فاضالب بر کاهش نیتروژن‪ ،‬نمک های فسفر و فلزات سنگین‬
‫متمرکز است‪ .‬ترکیبات نیتروژن و فسفر مهم هستند‪ ،‬زیرا مواد مغذی برای موجودات هستند (مانند جلبک در گیرنده)‪ .‬در‬
‫نتیجه رشد جلبکها‪ ،‬فرآیندهای ثانویه میتوانند در گیرنده ادامه پیدا کنند و مواد آلی بیشتری را تشکیل دهند که وقتی‬
‫تجزیه میشوند‪ ،‬میتوانند به میزان قابل توجهی تقاضای اکسیژن بیشتری نسبت به آالیندههای آلی اولیه در پساب فاضالب‬
‫ایجاد کنند‪.‬‬

‫‪ .13-6‬فاضالب لبنیات‬

‫فاضالبهای لبنیات به سه دسته (آب خنککننده‪ ،‬پساب بهداشتی و پساب صنعتی) تقسیم میشوند (جدول ‪.)26-2‬‬

‫توضیحات‬ ‫پساب لبنیات‬

‫آب خنککننده آب خنککننده عاری از آالیندهها است و به سیستم لولهکشی آب طوفان یعنی سیستم تخلیه آب از باران و‬
‫ذوب برف و غیره تخلیه میشود‪.‬‬
‫پساب بهداشتی مستقیماً با یا بدون مخلوطشدن با پساب صنعتی مستقیماً به تصفیهخانه فاضالب منتقل میشود‪.‬‬ ‫پساب بهداشتی‬
‫پسابهای صنعتی از ریختن شیر و فرآوردههای آن و از تمیزکردن تجهیزاتی که با فرآوردههای شیری در‬ ‫پساب صنعتی‬
‫تماس بودهاند سرچشمه میگیرد‪ .‬غلظت و ترکیب زباله به برنامه تولید‪ ،‬روشهای عملیاتی و طراحی کارخانه‬
‫فرآوری بستگی دارد‪.‬‬
‫جدول ‪ .26-2‬پساب لبنیات‪.‬‬

‫تصفیهخانههای فاضالب طوری طراحی شدهاند که مقدار معینی از مواد آلی را تصفیه کنند اما یک ماده آلی (چربی)‬
‫مشکالت دشواری را ایجاد میکند‪ .‬عالوه بر داشتن ‪ BOD‬باال‪ ،‬چربی به دیوارههای سیستم برق میچسبد و باعث ایجاد‬
‫مشکالت تهنشینی در مخزن رسوبگذاری با باال آمدن آن به سطح میشود‪ .‬پس پسماند لبنیات باید از یک دستگاه‬
‫شناورسازی عبور کند که در آن با آب پراکنده‪ ،‬هوادهی شود (با هوای محلول)‪ .‬حبابهای هوا به چربی میچسبند و به‬
‫سرعت آن را به سطحی میبرند که در آنجا صاف میشود‪ .‬پساب بدون چربی را میتوان با فاضالب بهداشتی که به تصفیه‬
‫خانه فاضالب میرود‪ ،‬مخلوط کرد‪ .‬در نتیجه استفاده از شویندههای اسیدی و قلیایی برای تمیزکردن دستگاه‪ pH ،‬پساب‬
‫لبنیات بین ‪ 2‬تا ‪ 12‬متغیر است‪ .‬مقادیر ‪ pH‬پایین و باال با فعالیت میکروارگانیسمهایی که آالیندههای آلی را در مرحله‬
‫تصفیه بیولوژیکی تجزیه میکنند و آنها را به لجن بیولوژیکی (ریزه سلولی) تبدیل میکنند‪.‬‬

‫‪ .13-0‬کاهش مقدار آالیندهها در فاضالب‬

‫_ در دریافت شیر (به ویژه هنگامیکه تانکرها تخلیه میشوند) باید خروجی تانکرها حداقل ‪ 1.5‬متر باالتر از ظرف یا‬
‫مخزن دریافتکننده باشد و شیلنگ اتصال به خوبی کشیدهشده باشد تا از تخلیه کامل تانکرها اطمینان حاصل شود‪.‬‬
 ‫‪174‬‬

‫_ هنگامیکه لولهها نصب میشوند باید با شیب مالیم و محاسبهشده‪ ،‬قرار دادهشوند تا خود تخلیه شوند و باید از لرزش‬
‫لولهها جلوگیری شود تا دچار نشتی نشوند‪.‬‬

‫_ همه مخازن باید مجهز به کنترل سطح برای جلوگیری از سرریز شوند‪ .‬هنگامیکه به باالترین سطح مجاز رسید‪ ،‬یا پمپ‬
‫تغذیه به طور خودکار متوقف میشود یا یک سیستم شیر اتوماتیک برای هدایت محصول به مخزن از پیش انتخابشده‬
‫دیگر‪ ،‬فعال میشود‪.‬‬

‫_ بوشنها (اتصالها) نباید هوادهی داشته باشند‪ .‬اگر هوا به سیستم لوله کشی نشت کند باعث افزایش سوختن گرمکنندهها‪،‬‬
‫مشکالت فرسایشی در همگنسازها و ایجاد کف در مخازن شیر و خامه میشود‪.‬‬

‫_ میعانات به عنوان آب خنککننده پس از گردش در برج خنککننده یا به عنوان آب تغذیه دیگ‪ ،‬استفاده میشود‪.‬‬

‫‪ .13-0‬بررسی کلی تصفیه فاضالب‬

‫انتخاب تصفیه با درجه کاهش آالینده مورد نیاز تعیین میشود ‪:‬‬

‫_ پس از بارش ‪ :‬یک فرآیند سه مرحلهای که با عملیات مکانیکی بیولوژیکی(الف)‪ ،‬شیمیایی(ب) و تصفیه (پ) انجام‬
‫میشود (شکل ‪ 26-1‬الف)‪.‬‬

‫_ پیش بارش ‪ :‬یک فرآیند دو مرحلهای که در مرحله اول تصفیه شیمیایی (پ) با رسوب مکانیکی (الف) ترکیب میشود‬
‫که منجر به کاهش فسفر باال و کاهش ‪ 71‬درصد از ‪ BOD‬میشود‪ .‬این موضوع باعث کاهش بار روی مرحله بیولوژیکی‬
‫(ب) میشود‪ ،‬یعنی به حجم آبریز و انرژی ورودی کمتری نسبت به پس از رسوبگذاری نیاز دارد (شکل ‪ 26-1‬ب)‪.‬‬

‫_ بارش مستقیم ‪ :‬یک فرآیند تک مرحلهای‪ ،‬با ترکیب مکانیکی (الف) و شیمیایی(پ) و مانند قبل از رسوبگذاری انجام‬
‫میشود (شکل ‪ 26-1‬پ)‪.‬‬

‫_ بارش همزمان ‪ :‬یک فرآیند دو مرحلهای با عملیات مکانیکی(الف) و به دنبال آن یک مرحله ترکیبی بیولوژیکی‪-‬‬
‫شیمیایی (ب‪/‬پ) (شکل ‪ 26-1‬ت)‪.‬‬

‫توری‬ ‫تصفیه شیمیایی‬ ‫رسوبگذاری‬ ‫هوا دهی‬

‫حوضچه رسوبگیر‬

‫رسوبگذار‬ ‫حوضچه رسوبگیر‬

‫رسوبگذار‬ ‫رسوبگذار‬
‫ب‬ ‫الف‬
‫توری‬ ‫توری‬ ‫هوا دهی رسوبگذار‬
‫رسوبگذار ب‬ ‫الف‬
‫ت‬ ‫حوضچه رسوبگیر‬ ‫پ‬
‫ت‬ ‫پ‬

‫شکل ‪ .26-1‬مراحل مختلف فرآیند فاضالب‬

 ‫‪175‬‬

‫‪ .13-0-2‬تصفیه مکانیکی‪ ،‬شیمیایی و بیولوژیکی‬

‫_ تصفیه مکانیکی شامل شبکه صافی‪ ،‬حوضچه رسوبگیر و حوضچههای رسوب اولیه است‪ .‬رسوب به دور پمپاژ میشود‬
‫و کف شناور توسط خراشدهندهها از بین میرود‪ .‬همچنین از فرآیندهای پوسیدگی که باعث ایجاد بوی بد میشود‪،‬‬
‫جلوگیری میکند‪.‬‬

‫_ هدف اصلی تصفیه فاضالب شیمیایی‪ ،‬پاکسازی آب از فسفر است‪ .‬رسوب شیمیایی میتواند تقریباً ‪ 111‬درصد از فسفر‬
‫موجود در فاضالب را حذف کند‪ ،‬در حالیکه تصفیه بیولوژیکی فقط ‪ 21‬تا ‪ 31‬درصد میزان فسفر را کاهش میدهد‪.‬‬
‫مرحله بارش با مخازن لختهسازی شروع میشود‪ ،‬تا لختهسازها اضافه شوند و توسط همزنها در آب مخلوط شوند‪ .‬لختهها‬
‫در حوضچههای پیش از رسوبگذاری مستقر میشوند و سپس پساب شفاف برای تصفیه بیولوژیکی به آبگیر سرریز‬
‫میشود‪ .‬پیش تهنشینی مرحله نهایی در عملیات ترکیبی مکانیکی و شیمیایی است‪.‬‬

‫_ ناخالصیهای آلی باقیمانده در سرریز حاصل از عملیات شیمیایی با کمک میکرو ارگانیسمها‪ ،‬تجزیه میشوند ( مثل‬
‫باکتریهایی که از مواد آلی موجود در آب تغذیه میکنند)‪ .‬میکرو ارگانیسمها برای انجام عملکرد خود باید به اکسیژن‬
‫دسترسی داشته باشند و به طور مداوم تکثیر میشوند و یک لجن فعال تشکیل میدهند‪ .‬این لجن با تهنشین شدن در‬
‫حوضچههای پس از تهنشینی از آب خارج میشود‪ .‬بیشتر آن به حوضچههای هوادهی چرخش میشود تا روند تجزیه‬
‫بیولوژیکی ادامه یابد‪ .‬لجن اضافی برای تصفیه بیشتر از فرآیند خارج میشود و پساب شفافشده در گیرنده تخلیه میشود‪.‬‬
‫فیلتر بیولوژیکی است که یک ظرف پر از قطعات سنگ یا پالستیک است‪ ،‬یک جایگزینی برای حوضچه هوادهی است‪.‬‬
‫آب توسط یک توزیعکننده چرخان بر روی فیلتر پاشیده میشود‪ ،‬از طریق بستر فیلتر به پایین میریزد و با گردش هوا به‬
‫اکسیژن میرسد‪ .‬یک پوست از میکرو ارگانیسمها بر روی سطوح سنگها ایجاد میشود و ناخالصیهای آلی موجود در‬
‫آب را تجزیه میکند‪.‬‬

‫پایان‬