1

Mục lục
CHƯƠNG I TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CƠ BẢN CỦA HỆ DẪN ĐỘNG...............2
1. Tính chọn động cơ điện:...............................................................................................2
CHƯƠNG II TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI..........................................7
1. Thiết kế bộ truyền ngoài hộp giảm tốc.........................................................................7
1.1. Dữ liệu thiết kế.........................................................................................................7
Bảng 2: Bảng thông số bộ truyền đai thang..................................................................11
CHƯƠNG III TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG......................................21
2.1 Chọn ổ lăn cho trục I:...............................................................................................35
2.1.1 Tính toán các lực:.................................................................................................35
2.1.2 Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:........................................................36
2.1.3.Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:...................................................................37
2.2. Chọn ổ lăn cho trục II:.............................................................................................37
2.2.1. Tính toán các lực:................................................................................................37
2.1.2 Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:........................................................37
2.1.3.Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:...................................................................38
CHƯƠNG IV THIẾT KẾ VỎ HỘP, CHỌN CÁC CHI TIẾT PHỤ, THIẾT KẾ DUNG
SAI VÀ LẮP GHÉP...........................................................................................................46
1. Thiết kế kết cấu vỏ hộp giảm tốc................................................................................46
2. Thiết kế các chi tiết phụ..............................................................................................48
2.1 Chốt định vị.............................................................................................................48
2.2 Bulong vòng hoặc vòng móc...................................................................................48
2.3 Que thăm dầu..........................................................................................................49
2.4 Vít xả nhớt (Nút tháo dầu)......................................................................................49
2.5 Nút thông hơi..........................................................................................................49
2.6 Nắp cửa thăm..........................................................................................................50
3.3 Dung sai lắp ghép khác:............................................................................................52
Lắp ghép bánh răng, bánh đai với trục:..........................................................................52
Lắp bạc lót với trục và vòng trong ổ trục 1:...................................................................52
Bạc lót với vòng trong ổ lăn nên lấy miền dung sai kích thước là js6............................52
Lắp ghép nắp ổ vào lỗ trên hộp giảm tốc:.......................................................................52

2
 Bảng 4.2 Kiểu lắp...........................................................................................................53

CHƯƠNG I
TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ CƠ BẢN CỦA HỆ DẪN ĐỘNG
1. Tính chọn động cơ điện:
-Chọn kiểu,loại động cơ;
-Chọn công suất động cơ;
-Chọn tốc độ đồng bộ động cơ;
-Chọn động cơ thực tế;
-Kiểm tra điều kiện mở máy,điều kiện quá tải cho động cơ;
1.1.Chọn kiểu,loại động cơ:
a. Động cơ điện một chiều:

b. Động cơ điện xoay chiều:

Gồm hai loại:Động cơ ba pha đồng bộ và động cơ ba pha không đồng bộ.Động cơ ba
pha không đồng bộ lại chia ra kiểu roto dây cuốn và kiểu rôt lồng sóc
Với hệ dẫn động cơ khí (hệ dẫn động băng tải, xích tải,vít tải… dùng với các hộp
giảm tốc)nên sử dụng loại động cơ điện xoay chiều ba pha rôt lồng sóc
1.2.Chọn công suất động cơ:
Để chọn công suất động cơ (tính toán theo tải trọng thay đổi theo đề) cần tính công suất
cần thiết và số vòng quay sơ bộ của động cơ sau đó tiến hành tra bảng.
Công suất tính toán (tải trọng thay đổi):
Theo công thức 2.12 trang 20 TL [1], có công thức tính tải trọng không đổi:
Pb t =Ptđ
Mà:
T tđ . nbt
Ptđ =Pb t = 6 (2.13 tr 20 TL [1])
9 ,55. 10
Trong đó:
Ptđ : công suất tương đương (kW)

Pb t : công suất tính toán trên trục công tác (kW)

T tđ : momen xoắn tương đương (N)

n bt : Hiệu suất băng tải
Với : + Momen xoắn tương đương:

√ ∑ T 2k . t k =
√
2 2 2
(0 ,8. M ) +10 M +(0 , 9. M )
T tđ =
∑ tk 1+6+1

3
 √
2 2 2
= (0 , 8.600000) +6.(600000) +(0 ,9.600000) =579008 ¿)
1+6+1
F . D 3000.400
+ Công thức tính M: M= = =¿ 600000
2 2

Trong đó:
F: lực vòng (N)
D:đường kính tang (mm)
+Số vòng quay băng tải:

60000 v 60000.1, 84
n bt = = =87 , 85 (vg/ph) ( xem CT 2.16 trang 21 TL [1])
πD π ⋅400
trong đó:
n bt:
số vòng quay của băng tải (vg/ph)
v: vận tốc băng tải hoặc xích tải (m/s)
D: đường kính tang, mm
Từ đó ta được:
T tđ .n bt 579008.87 , 85
Pbt =Ptđ = 6
= 6
=5 , 33(kW )
9 , 55.10 9 , 55.10
*Hiệu suất của hệ dẫn động
- Hiệu xuất chung η Σ bằng tích hiệu suất các bộ truyền và cặp ổ trong hệ thống:
η Σ=η i= ηol3. ηk.ηđ.ηbr. =0,99253.1.0,955.0,97= 0,9057 ( 2.3 tr19 TL [1] )

Trong đó:
Hiệu suất của bộ truyền đai: 0,95..0,96 => chọn ηđ = 0,955,
Hiệu suất của ổ lăn: 0,99…0,995 => chọn ηol = 0,9925
Hiệu suất của bộ truyền bánh răng trụ: 0,95…0,97 => chọn ηbr = 0,97
Hiệu suất của khớp nối: ηk=1
*Công suất cần thiết của động cơ điện:
Pbt 5 , 33
Pct = = =5 , 88 (kW) ( xem CT 2.8 trang 19 TL [1] )
η Σ 0 , 9057
1.3. Chọn tốc độ đồng bộ động cơ:
Tra bảng 2.4 trang 21 TL [1], ta có tỷ số truyền nên dùng của các bộ truyền:

Tỷ số truyền BTĐ đai thang : 3…5 => chọn ung =4 sb

Tỷ số truyền BTĐ bánh răng trụ răng nghiêng (HGT 1 cấp): 3…5

4
 => chọn uh =4 sb

Tính sơ bộ số vòng quay đồng bộ:

n ⅆb =n bt .ung . uh =87 , 85.4 .4=1405 , 6 ¿vg/ph)
sb sb sb

Trong đó:
n ⅆb : Số vòng quay đồng bộ sơ bộ của động cơ (vg/ph)
sb

ung : Tỷ số truyền sơ bộ của bộ truyền ngoài

sb

uh : Tỷ sô truyền sơ bộ của hộp giảm tốc

sb

Chọn số vòng quay đồng bộ (gần nhất) theo TCSX động cơ 4A: 750 - 1000 – 1500 – 3000
vòng/phút.

Do n ⅆb =1405 , 6 vg / ph
sb

Vậy chọn số vòng quay sơ bộ n ⅆb =1500 (vg/ph) sb

1.4.Chọn động cơ thực tế.

Căn cứ vào công suất đảng trị đã tiến hành tra bảng chọn động cơ có công suất định mức
thỏa mãn điều kiện(1.1)và có số vòng quay đồng bộ của động cơ là giá trị đã xác định
được.

1.5.Kiểm tra điều kiện mở máy điều kiện quá tải cho động cơ.

{ P đc ≥ P ct =7 ,5
ndb=nd b =1455 vg / ph
chọn

Căn cứ vào công suất cần thiết Pct, số vòng quay sơ bộ nsb của động cơ, ta chọn động cơ ký
hiệu DK62-6 có các thông số kĩ thuật của động cơ như sau:
Tra bảng 1.3 trang 237 TL [1] ta chọn được động cơ:

cosϕ
Kiểu động cơ Công Vận tốc ƞ% T T
k max

suất quay T dn T dn

kW vòng/phút

4A132S4Y3 7,5 1455 0,86 87,5 2,2 2

5
 2. Phân phối tỷ số truyền.

Theo công thức 3.23 trang 48 TL [1], ta có công thức tính tỷ số truyền của hệ dẫn động:
nđc 1455
u Σ= = =16 ,56
nbt 87 ,85

Trong đó:
u Σ: tỷ số truyền chung của hệ dẫn động

n đc: số vòng quay động cơ (vg/ph)

n bt: số vòng quay của băng tải (vg/ph)

Dựa vào hệ thống dẫn động và tra bảng 2.4 trang 21 TL [1], ta được:

Tỷ số truyền bộ truyền đai: uđ =¿3…5

Tỷ số truyền bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng: ubrt =¿3…5
rn

Tiến hành chọn sơ bộ tỷ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc

(theo dãy ung chuẩn: 2 ; 2,24 ; 2,5 ; 2,8 ; 3,15 ; 3,56 ; 4 ;4,5 ; 5):

Chọn ung=u đ =4
Theo công thức 3.25 trang 49 TL [1], ta có công thức tính tỷ số truyền của hộp giảm tốc:
uΣ 16 ,56
uh =ubrt = = =4 ,14
rn
ung 4
ubr t =4 , 14
rn

Kết luận:
ung=u đ =¿4
uh =ubr t =¿4,14
rn

Tra bảng 2.4 trang 21 TL [1]: theo dãy ung chuẩn: 2 ; 2,24 ; 2,5 ; 2,8 ; 3,15 ; 3,56 ; 4 ;4,5 ; 5).
16 ,56
Ta chọn phương án tốt nhất: ung = 4  uh = ubrt_rn = = 4,14 gần với giá trị an toàn 5 của BR trụ
4
.
3. Tính toán các thông số trên các trục.
Biết rằng: Pbt =5 ,88 (kW )

n đc=1455 (vg / ph)

ung=u đ =¿4

uh =ubrt =¿ 4,14
rn

3.1. Số vòng quay trên các trục

- Trục động cơ n đc=1455 (vg / ph)

6
 nđc 1455
- Trục 1: n I = = =363 ,75( vg / ph)
uđ 4

nI 363 ,75
- Trục 2: n II = = =87 , 86(vg/ph)
ubr t 4 ,14
rn

nII 87 , 86
- Trục băng tải: n bt = = =87 ,86 (vg/ph)
nkn 1
3.2.Công suất trên các trục:
- Trục băng tải: Pbt =5 ,33 (kW )

P bt 5 ,33
- Trục 2: P II = = =5 , 37 (kW)
ηol . ηk 0,9925.1

PII 5 , 37
- Trục 1: P I = = =5 ,58 (kW)
ηol .η br 0,9925.0 , 97

PI 5 , 58
- Trục động cơ: Pct = = =5 , 88 (kW)
ηol ⋅η đ 0,9925.0,955

(Với ηđ = 0,955 ; ηol= 0,9925 ; ηbr=0,97 ; ηk=1)

3.3.Momen xoắn trên các trục
- Trục động cơ:
6
9 ,55. 10 . P ct 9 , 55.10 6 .5 , 88
T ct = = =38594 (N.mm)
n đc 1455
- Trục I:
6
9 ,55. 10 . P I 9 , 55.106 .5 , 58
TI = = =146499(N.mm)
nI 363 , 75
- Trục II:
6
9 ,55. 10 . P II 9 , 55.10 6 .5 , 37
TII = = =583696 (N.mm)
n II 87 , 86
- Trục băng tải:
6
9 , 55.10 . Pbt 9 , 55.106 .5 , 33
T bt = = =579348 (N.mm)
n bt 87 , 86

7
 Bảng 1.2: Bảng thông số của các trục

Trục động Trục băng

Trục I Trục II
cơ tải
Thông số
Tỷ số truyền u 4 4,14 1

Vận tốc quay n, vg/ph 1455 363,75 87,86 87,86

Công suất P, kW 5,88 5,58 5,37 5,33

Moment xoắn T,
38594 146499 583696 579348
Nmm

CHƯƠNG II
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI
I. Thiết kế bộ truyền ngoài hộp giảm tốc

1.1. Dữ liệu thiết kế

Truyền động đai dùng để truyền động giữa các trục xa nhau. Đai được mắc lên hai bánh
với lực căng ban đầu F0 nên có thể tạo ra lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc giữa đai và bánh
đai và nhờ lực ma sát mà tải trọng được truyền đi.
Đai có độ dẻo, bộ truyền làm việc êm, không ồn, thích hợp vận tốc lớn.
- Bộ truyền ngoài là bộ truyền đai thang
- Dữ liệu cho tính toán thiết kế được trích từ Bảng 1.2: Bảng thông số của các trục cuối
Chương 1, gồm:
Bảng thông số của các trục
Công suất Pcd Vòng quay n cd
Tỷ số truyền u (i) Momen T cd (Nmm)
(KW) (vòng/phút)
4 5,88 1455 38594

Trong đó: u(i) là tỷ số truyền; Pcđ, ncđ, Tcđ là công suất, số vòng quay, moment trên trục
chủ động của bộ truyền.
Sơ đồ (a): Bộ truyền ngoài là bộ truyền đai, trục chủ động là trục động cơ:
Sơ đồ a: P_cd = P_đc ; n_cd = n_đc ; T_cđ = T_đc

8
 1.2. Trình tự thưc hiện :
1, Chọn tiết diện đai: theo momen xoắn trên trục quay nhanh tính theo công thức:
9550. P1
T 1=
n1
(N.m), rồi sau đó tra bảng TĐĐT-1.Bảng đường kính tối thiểu của bánh đai
nhỏ và phạm vi momen xoắn đối với các loại đai hình thang (theo TCVN) ([4]-Bảng 4.3,
trang 128)

9550. P1 9550.5 , 88
T 1= = = 38,59 (N.m)
n1 1455
Chọn đai thang: B
2, Xác định đường kính bánh đai nhỏ d1:
- Đường kính dmin của bánh đai nhỏ được chọn theo bảng TĐĐT-1.
d min =140( mm)(Dựa vào thông số của đai hình thang theo bảng TĐĐT-1 mà có
Lấy d1 theo dãy số tiêu chuẩn: 50, 55, 63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140, 160, 180, 200,
220, 250, 280, 320, 360, 400, 450, 500, 560, 630, 710, 800, 900, 1000, 1120, 1250, 1400,
…)
- vậy ta chọn lấy d 1=140 (mm)

9
3, Vận tốc bánh dẫn(động cơ)
π .d 1 . n1 3 , 14.140 .1455
V 1= = =10 , 66 ¿/s) ( thỏa điều kiện v 1≤v max =30÷35 (m/s)) sử
60000 60000
dụng đai thường
4, Tính đường kính bánh đai bị dẫn d2:
d 2=d 1 . u .(1−ξ )=140.4 .(1−0 , 02)=548 , 8(mm)
Lấy d1 theo dãy số tiêu chuẩn: 50, 55, 63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140, 160, 180, 200,
220, 250, 280, 320, 360, 400, 450, 500, 560, 630, 710, 800, 900, 1000, 1120, 1250, 1400,
…)
-vậy ta chọn lấy d 2=560 (mm)
*Tỉ số truyền thực tế của bộ truyền đai
d2 560
ut = = = 4,08
d 1 .(1−ξ) 140.(1−0 ,02)
*Sai lệch tỉ số truyền thực tế so với giá trị cho trước
∆U= | U−U t
U |
.100 %= |
4 , 08−4
4 |
.100 %=2 % (thỏa đk < 4 % )

Khoảng cách trục a và chiều dài đai L:

Với ud= 4 chọn a/d2 = 0,95 => a = 0,95.560 = 532mm
Kiểm tra điều kiện về khoảng cách trục:

(mm)
→ Chọn a1= asb= 532 (mm)
- Tính L1 theo a1:

Chọn L= 2250 (mm)

Tính chính xác khoảng cách trục a:
( + √❑2−8 ∆ 2 )
a=
4
Trong đó:  = l- (d1 + d2)/2 = 2250 - (140 + 560)/2 = 1150
 = (d2 – d1)/2 = (560 – 140)/2 = 210
( + √❑2−8 ∆2 ) ( 1150+ √11502−8 .210 2)
¿> a= = =534(mm)
4 4
Vậy, chọn L= 2250 (mm) và a= 334 (mm)
Khoảng cách trục nhỏ nhất để mắc đai:
(mm)
Khoảng cách trục lớn nhất để căng đai:
(mm)
5). Tính góc ôm 1:

10
 > 1200, thỏa mãn điều kiện góc ôm
đai.
6). Xác định số dây đai (Z):

- Tra bảng TĐĐT-1 để xác định tiết diện dây đai A0.
- Tính số dây đai Z theo công thức:
2. T 1 Ft 1000 . P1
Z≥ = =
d 1 . A 0 .[ σ t ] A0 .[σ t ] v1 A 0 .[ σ t ]
2
Trong đó, A0: diện tích tiết diện đai (mm )
v1: vận tốc đai (m/s)
[ σ t ]=[σ t ]0 .C t . C α .C v , gọi là ứng suất có ích cho phép
Với:
* [ σ t ]0 : ứng suất có ích cho phép (N/mm 2), tra bảng TĐĐT-3. Để sử dụng bảng tra, ta
chọn trước ứng suất căng ban đầu σ 0=1 , 2÷1 , 5 (N/mm2).
Bảng TĐĐT-3. Trị số ứng suất có ích cho phép của đai hình thang, với σ 0=1 , 2
(N/mm2). ([12]- Bảng 5-17, trang 95)

Loại Z A B C D E
đai
d1,      
70 80 90 10 11 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63
mm 0 2 5 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0
[t]0
1,45

1,57

1,65

1,51

1,61

1,70

1,51

1,67

1,74

1,51

1,69

1,84

1,91

1,51

1,72

1,91

1,92

1,51

1,72

1,92
N/
mm2
Chú thích: Với 0= 1,5 N/mm2, các trị số [t]0 được lấy tăng thêm 12%
Với 0=0,9 N/mm2, các trị số [t]0 được lấy giảm đi 20%

* Ct: hệ số xét đến ảnh hưởng của chế độ tải trọng, tra bảng TĐĐ-3 trong phần truyền
động đai dẹt.

( )
−α 1
110
* C: hệ số xét đến ảnh hưởng góc ôm đai,
C α =1,24× 1−e , với 1 tính bằng độ.
2
* Cv: hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc, C v =1−0 , 05×(0 , 01 . v −1 ) .
→ Số đai Z là số nguyên và Z  6.

- Tiết diện đai loại A : (mm2)

1000 . P1
Z≥
- Số dây đai: v 1 . A 0 .[ σ t ]

Ta có: [ σ t ]=[σ t ]0 .C t . C α .C v
Chọn trước ứng suất căng ban đầu σ 0=1 , 2 N/mm2, ta được:
[ σ t ]0 =1 ,70 N/mm2, tra bảng TĐĐT-3

11
 Ct = 1,0 tra bảng TĐĐ-3

(N/mm2)

Như vậy,
Chọn Z = 3.
7, Chiều rộng B của bánh đai: ta có Bảng TĐĐT-4. Các thông số của bánh đai hình
thang ([3]- Bảng 4.21, trang 63)
t=19 , e=12,5 , h 0 =4,2
(mm)
Đường kính ngoài của bánh đai được xác định:

8, Lực căng ban đầu: Bảng TĐĐT-3. Trị số ứng suất có ích cho phép của đia hình
thang, với σ 0=1 , 2 (N/mm2). ([12]- Bảng 5-17, trang 95)
(N)
Trong đó: ứng suất căng ban đầu σ 0=1 , 2÷1 , 5 (N/mm2).
Kiểm tra lực căng ban đầu:

(N)
Như vậy, giá trị lực căng ban đầu phải là F0 = 551,34 (N)
* Lực căng mỗi dây đai:
F 0 551 ,34
F ' 0= = = 183,78 (N)
3 3
1000. P 1 1000.5 ,88
* Lực vòng có ích : F t= = =551, 59(N )
V1 10 ,66
* Lực vòng tác dụng lên mỗi dây đai
F t 551, 59
F ' t= = = 183,86(N)
4 3
9, Lực tác dụng lên trục:

(N)
F 551, 59
* Lực trên nhánh căng: F 1=F0 + t = 551,34 + = 735,20 (N)
4 3
F 551 ,59
* Lực trên nhánh trùng: F 2=Ft − t =551 ,34− = 367,5 (N)
4 3
Thông số của bộ truyền đai

12
Bảng 2: Bảng thông số bộ truyền đai thang
Giá trị
Thông số Bánh đai nhỏ Bánh đai lớn
(BĐ1) (BĐ2)

Đường kinh bánh đai d, (mm) d 1=140 (mm) d 2=560 (mm)

Da 1=¿ 148,4
Đường kính ngoài bánh đai (mm) Da 2=¿ 568,4 (mm)
(mm)

Chiều rộng bánh đai (mm) B =53,5 (mm)

Số đai Z=3

Chiều dài đai (mm) L= 2250 (mm)

Khoảng cách trục (mm) a= 534 (mm)
0
Góc ôm α 1=135 , 17

Lực tác dụng lên trục F r=1529( N )

Lực vòng tác dụng lên trục F t=¿ 551,34 (N)

Lực căng mỗi đai F ' 0=¿ 183,86 (N)

Lực trên nhánh căng F 1=¿735,20N)

Lực trên nhánh trùng F 2=¿367,5 (N)

II. Thiết kế bộ truyền trong hộp giảm tốc

Bảng 2.1 Các thông số của trục chủ động trong hộp giảm tốc
Công suất Pcđ Số vòng quay ncđ Moment Tcđ
Tỉ số truyền u
(kW) (vòng/phút) (Nmm)
4,14 5,58 363,75 146499

2.1 Chọn vật liệu:

Do hộp giảm tốc 1 cấp chịu tải trọng nhẹ, nên chọn vật liệu làm bánh răng có độ rắn bề
mặt răng HB < 350; tải trọng không đổi, va đập mạnh. Đồng thời để tăng khả năng chạy

13
mòn tốt, nên lấy độ rắn của bánh răng nhỏ lớn hơn độ rắn của bánh răng lớn khoảng 25 ÷
50 HB.
- Chọn bánh răng nhỏ và lớn theo bảng 3-6 trang 39 [2], ta chọn thép 45 để chế tạo bánh
răng nhỏ và thép 35 để chế tạo bánh răng lớn.
- Tra bảng 3-8 trang 40 [2], ta có các thông số của thép như sau:
Bánh răng nhỏ:
Thép 45 thường hóa: (giả thiết đường kính phôi dưới 100)
+ Giới hạn bền kéo: bk = 600 N/mm2
+ Giới hạn chảy: ch = 300 N/mm2
+ Độ rắn HB = 170 ÷ 220 ( chọn HB = 190)
Bánh răng lớn:
Tthép 35 thường hóa. (giả thiết đường kính phôi từ 300 ÷ 500 mm)
+ Giới hạn bền kéo: bk = 480 N/mm2
+ Giới hạn chảy: ch = 240 N/mm2
+ Độ rắn HB = 140 ÷190 (chọn HB = 160)
Bảng 2.2 Các đặc trưng của vật liệu

σ b M σ ch M
Tên Vật liệu HB
Pa Pa

Bánh nhỏ Thép 45-thường hóa (D < 100mm) 600 300 190
Thép 35-thường hóa
Bánh lớn 500 260 160
(100mm < D < 300mm)

2.2 Định ứng suất mỏi tiếp xúc và ứng suất mỏi uốn cho phép
a) Ứng suất tiếp xúc cho phép
Xác định ứng suất cho phép theo công thức 3-1 trang 38 [2] :
[ ]tx=[ ]Notx .k ' N
Trong đó:
[ ]Notx =2,6.HB - ứng suất mỏi tiếp xúc cho phép (N/mm 2). Khi bánh răng làm việc

lâu dài, phụ thuộc vào độ rắn Brinen HB hoặc độ rắn Rocoen HRC (tra bảng 3-9 trang 43
[2]).

14
 k ' N - hệ số chu kì ứng suất tiếp xúc, (theo công thức 3-2 trang 42 [2]):

k 'N =
√
6 N0
N tđ
Với: N 0=107: là số chu kì cơ sở của đường cong mỏi tiếp xúc (tra bảng 3-9
trang 43 [2]).
N t đ : là số chu kì tương đương.

Bánh răng chịu tải trọng không thay đổi nên áp dụng công thức 3-4 trang 42 [2]:

Trong đó: n - số vòng quay trong 1 phút của bánh răng;

T =5.16.300 = 24000 giờ - tổng số giờ làm việc;
u – số lần ăn khớp của một răng khi bánh răng quay một vòng.
 Số chu kì tương đương của bánh răng lớn:

 Số chu kì tương đương của bánh răng nhỏ:

Vì Ntd1 > N0 và Ntd2 > N0 nên k’N = 1

 tx = Notx
 Ứng suất tiếp xúc cho phép
 Bánh răng nhỏ: tx1= 2,6.190 = 494 (N/mm2)
 Bánh răng lớn: tx2 = 2,6.160 = 416 (N/mm2)
b) Ứng suất uốn cho phép
Răng làm việc một mặt ( răng chịu ứng suất thay đổi mạch động) nên ứng suất uốn
cho phép được tính theo công thức 3-5 trang 42 [2]:
[ σ ]u= (1 , 4 ÷1.6 ) . σ −1 . k } rsub {N}} over {n. {K} rsub {σ} ¿ ¿
Trong đó:
-1 – giới hạn uốn trong chu kỳ đối xứng.
Đối với thép -1 = (0,4 ÷0,45)bk , chọn -1= 0,43bk
σ −1 b 1 = 0,43.600 = 258 (N/mm 2)

15
 σ −1 b 2 = 0,43.500 = 215 (N/mm 2 ¿

n 1,5 - hệ số an toàn. Đối với bánh răng bằng thép rèn, thường hóa (trang 42
[2])
K = 1,8 - hệ số tập trung ứng suất chân răng. Đối với bánh răng bằng thép
thường hóa (trang 44 [2])
''
K N – hệ số chu kì ứng suất uốn, tính theo công thức 3-7 trang 44 [2]:
k } rsub {N} = nroot {m} {{{N} rsub {0}} over {{N} rsub {tđ}} ¿
Với : N 0: là số chu kì cơ sở của đường cong mỏi uốn, có thể lấy N0 ≈ 5.106
N t đ – là số chu kì tương đương

m: bậc đường cong mỏi uốn, lấy m = 6 với thép thường hóa
Vì Ntd1 > N0 và Ntd2 > N0 nên k”N = 1
 Ứng suất uốn cho phép của:
1 ,5.258 .1
+ Bánh nhỏ: [ σ ]u 1=
2
=143 , 3(N /mm )
1 ,5.1 , 8
1 ,5.215 .1
+ Bánh lớn: [ σ ]u 2=
2
=119 , 44(N /mm )
1 ,5.1 , 8
2.3 Sơ bộ chọn hệ số tải trong K
Có thể chọn sơ bộ K = 1,3  1,5 (trang 44 [2])
Vậy chọn được hệ số tải trọng sơ bộ K = 1,4
2.4 Chọn hệ số chiều rộng bánh răng
b
Đố i v ớ ib ộ truy ề n b á nh r ă ng tr ụ c ó th ể đị nh Ψ A= theoc á c tr ị s ố :
A
 Bộ truyền chịu tải trung bình: A = 0,375 (trang 44 [2])
2.5 Xác định khoảng cách trục A
Khoảng cách trục A tính theo công thức 3-10, trang 45 [2]:

√( )
6 2
3 1 ,05. 10 K .N
A ≥ ( i+1 ) . .
[ σ ] tx .i ψ A . n2

Trong đó: i = 4,14 – tỷ số truyền;

n2 = 87,86 (vg/ph) - số vòng quay trong 1 phút của bánh răng bị dẫn
N = PI = 5,58 (kW): công suất của bộ truyền
K = 1,4 – hệ số tải trọng
A = 0,375 – hệ số chiều rộng bánh răng

16
 []tx = 416 (N/mm2) - ứng suất tiêp xúc cho phép (lấy giá trị nhỏ nhất)

√( )
6 2
3 1 , 05.10 1 , 4.5 , 58
⟹ A ≥ ( 4 , 14+1 ) . . =228 ,7 (mm)
416.4 ,14 0,375.87 , 86
Chọn A = 229 (mm)
2.6 Tính vận tốc vòng v của bánh răng và cấp chính xác chế tạo bánh răng
Vận tốc vòng của bánh răng trụ tính theo công thức 3-17 trang 46 [2]:
2 πA n 1 2. π .229 .363 , 75
v= = =1 ,70 (m/s)
60.1000(i± 1) 60.1000 .(4 , 14+1)
Tra bảng 3-11 trang 46 [2], ta chọn được cấp chính xác của bánh răng là cấp 9
2.7 Định chính xác hệ số tải trọng K và khoảng cách trục A
Hệ số tải trọng K được tính theo công thức 3-19 trang 47 [2]:
K = KttKd
Trong đó: Ktt = 1 - hệ số tập trung tải trọng, đối với tải trọng không thay đổi
Kd = 1,45 - hệ số tải trọng động, với cấp chính xác chế tạo là cấp 9 và giả sử
b > 2,5mn/sin (tra bảng 3-13 trang 48 [2])
 K = 1.1,45 = 1,45
Do hệ số tải trọng K chênh lệch không nhiều:
| K−K sơ bộ| 1 , 45−1 , 4
∆ K= .100= .100=3 ,57 % <5 %
K sơ bộ 1, 4
 Khoảng cách trục A= 229 (mm)
2.8 Xác định môđun, số răng, chiều rộng bánh răng
Môđun được chọn theo khoảng cách trục A tính theo công thức 3-22 trang 49 [2]:
mn=( 0 ,01 ÷ 0 , 02 ) . A=( 0 , 01÷ 0 , 02 ) .229=2 , 29 ÷ 4 , 58
Chọn môđun theo tiêu chuẩn bảng 3-1 trang 34 [2]:
 Chọn: mn = m = 3 (mm)
Số răng bánh dẫn (bánh nhỏ) tính theo công thức 3-26 trang 49 [2]: (bánh răng nhỏ)
2A 2.229
Z1 = = =29 , 7( răng)
m(i ±1) 3. (4 ,14 +1)
Chọn Z1 = 29 (răng)
Số răng bánh bị dẫn (bánh lớn) tính theo công thức 3-27 trang 50 [2]:
Z 2=i Z 1=4 ,14.29=120 , 06(răng)
Chọn Z2 = 120 (răng)

17
 Chiều rộng bánh răng tính theo công thức trang 50 [2]:
b = ΨA .A = 0,375.225 = 84,37 (mm)
 Chọn b1 = 85 (mm)
Đối với bộ truyền bánh răng trụ, nên lấy chiều rộng bánh răng nhỏ lớn hơn chiều rộng
bánh răng lớn khoảng 5 ÷ 10 mm => chọn b2 =80 (mm)
2.9 Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng
Sức bền uốn của bánh răng nhỏ, đối với bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng tính theo
công thức 3-33 trong bảng 3-16 trang 51 [2]:
6
19 , 1. 10 K N
σ u= 2
≤ [ σ ]u
y m Znb
Trong đó: mn = 3 (mm) – môđun pháp của bánh răng nghiêng
Z = 29 (răng) – số răng thực
y – hệ số dạng răng bánh răng khi n = 200, không dịch chỉnh, tra bảng 3-
18 trang 52 [2], chọn theo số răng tương đương tính theo trang 52 [2]:
Bánh răng nhỏ: Ztđ1 = 29răng
Bánh răng lớn: Ztđ2 = 120răng
Tra bảng ta được: y1 = 0,451 ; y2 = 0,517
n = 363,75 (vg/ph) – số vòng quay trong một phút của bánh răng nhỏ
b = 85 (mm) – chiều rộng bánh răng nhỏ
K = 1,45 – hệ số tải trọng
N = 5,58 (kW) – công suất của bộ truyền (trục dẫn động)

[]u - ứng suất uốn cho phép của bánh răng:

[]u1 = 143,3 (N/mm2) ; []u2 = 119,44 (N/mm2)
6
19 ,1. 10 .1 , 45.5 ,58 2
¿> σ u 1= 2
=45 , 61(N /mm )
0,451.3 .29 .363 ,75.85
Vậy sức bền uốn của báng răng nhỏ thỏa mãn điều kiện: u1 < []u1
Ứng suất uốn trên bánh răng lớn tính theo công thức 3-40 trang 52 [2]:
y1 0,451 2
σ u2 =σ u 1 =45 , 61. =39 ,78 (N /mm )
y2 0,517
Vậy sức bền uốn của báng răng lớn thỏa mãn điều kiện: u2 < []u2
2.10 Kiểm nghiệm sức bền bánh răng khi chịu qua tải đột ngột
Ứng suất tiếp xúc lớn nhất sinh ra khi quá tải theo công thức 3-41 trang 53 [2]:

18
 σ txqt =σ tx √ K qt ≤ [ σ ]txqt
Trong đó: tx – ứng suất uốn, tính theo công thức 3-13 bảng 3-10 trang 45 [2] (bộ
truyền bánh răng trụ răng thẳng):

√
6 3
1 , 05.10 ( i+ 1 ) K N
σ tx=
Ai b n2
Trong đó: A = 229 (mm) – khoảng cách trục
i = 4,14 – tỷ số truyền
K = 1,45 – hệ số tải trọng
N – công suất bộ truyền. N 1 = 5,58 kW; N 2= 5,37 kW
b – chiệu rộng bánh răng. b1 = 85 (mm); b2 = 80 (mm)
n2 = 87,86 (vg/ph) – số vòng quay bánh bị dẫn
 ứng suất tiếp xúc: tx1 = 424,81 (N/mm2) ; tx2 = 429,56 (N/mm2)
Kqt = 2,2 – hệ số quá tải
[]txqt - ứng suất tiếp xúc quá tải cho phép quá tải tính theo công thức 3-43
trang 53 [2] với HB<350:
[ σ ]txqt =2 ,5 [ σ ] Notx
Bánh răg nhỏ: []txqt1 = 2,5.[]Notx1 = 2,5.494 =1235 (N/mm2)
Bánh răg lớn: []txqt2 = 2,5.[]Notx2 = 2,5.416 =1040 (N/mm2)
Ứng suất tiếp xúc khi quá tải:
σ txqt 1=σ tx 1 √ K qt =424 , 81. √ 2 ,2=630 , 09(N /mm )≤ [ σ ]txqt 1
2

σ txqt 2=σ tx 2 √ K qt =429 , 56. √ 2 , 2=637 , 14 (N /mm )≤ [ σ ]txqt 2

2

Vậy ứng suất tiếp xúc khi quá tải thỏa mãn điều kiện.
Ứng suất uốn lớn nhất sinh ra khi quá tải kiểm nghiệm theo công thức 3-42 trang 53 [2]:
σ uqt =σ u K qt ≤ [ σ ] uqt
Trong đó: u - ứng suất uốn. u1 = 45,61 (N/mm2); u2 = 39,78 (N/mm2)
[]uqt - ứng suất uốn cho phép quá tải tính theo công thức 3-46 trang 53
[2]:
[ σ ]uqt =0 ,8 σ ch
Bánh răng nhỏ: []uqt1 = 0,8.300 = 240 (N/mm2)
Bánh răng lớn: []uqt2 = 0,8.260 = 208 (N/mm2)
Ứng suất uốn khi quá tải:

19
 σ uqt1 =45 , 61.2 ,2=100 ,34 (N /mm )≤ [ σ ] uqt1
2

σ uqt2 =39 ,78.2 , 2=87 ,62(N /mm )≤ [ σ ] uqt 2

2

Vậy ứng suất uốn khi quá tải thỏa mãn điều kiện.
2.11 Định các thông số hình học chủ yếu của bộ truyền
Xác định các thông số theo bảng 3-2 trang 36 [2]:
(Z ¿ ¿ 1+ Z 2). m
Khoảng cách trục A= =223 , 5 mm ¿
2

Xác định môđun pháp m = 3 mm

Chiều cao răng: h = 2,25.m = 2,25.3 = 6,75mm
Chiều cao đầu răng: hd = m = 3 mm
Độ hở hướng tâm: c = 0,25.m = 0,25.3= 0,75
Đường kính vòng chia:
d 1=m. Z 1=3.29=87 mm
d 2=m. Z 2=3.120=360 mm
Đường kính vòng đỉnh: De1 = 87+ 2.3 = 93 mm
De2 = 360 + 2.3 = 366 mm
Đường kính vòng chân: Df1 = 87 – 2.3 -2.0,75 = 79,5mm
Df2 =360 – 2.3 -2.0,75 = 352,5mm
2.12 Tính lực tác dung
Theo công thức 3-49 trang 54 [2], đối với bánh răng trụ răng thẳng:
Lực vòng:
2 M x 1 2.146499
P=P t 1=Pt 2 = = =3368 N
d1 87
Lực hướng tâm:
0
Pr =Pr 1=Pr 2=Ptgα n=3368.tg 20 =1226 N
Bảng 2.3 Thông số bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng
Giá trị
Thông số
Bánh răng nhỏ Bánh răng lớn
Số răng Z, răng 29 120
Đường kính vòng chia dc, mm 87 360
Đường kính vòng đỉnh da, mm 93 366

20
 Đường kính vòng đáy df, mm 79,5 352,5
Chiều rộng vành răng b, mm 85 80
Tỷ số truyền u 4,14
Công suất truyền Pl, kW 5,58
Số vòng quay trục chủ động nl, vg/ph 363,75
Moment truyền Tl, Nmm 146499
Môđun pháp mn, mm 3
Khoảng cách trục A, mm 223,5
Góc ăn khớp n, độ 200
Cấp chính xác chế tạo 9
Độ hở hướng tâm c, mm 0,75
Lực vòng Pt, N 3368
Lực hướng tâm Pr, N 1226

3. Kiểm tra sai số vận tốc

Kiểm tra sai số vận tốc:
|nlv −ntk|
∆ n= %
nlv
Trong đó: nlv = 87,86 (vg /ph) – số vòng quay trục công tác;
ntk – số vòng quay thiết kế của bộ truyền:
D1 Z 1
ntk =nđc . .
D2 Z 2
nđc = 1455 (vg/ph) – số vòng quay trục động cơ;
D1 = 140 mm – đường kính bánh đai nhỏ;
D2 = 560 mm – đường kính bánh đai lớn;
Z1 = 29 răng – số răng bánh răng nhỏ;
Z2 = 120 răng – số răng bánh răng lớn.
140 29
¿> ntk =1455. . =87 , 90(vg / ph)
560 120
Kiểm tra sai số vận tốc được:
|87 , 86−57 , 90|
∆ n= .100=0 , 05 % <5 %
87 , 86
Vậy bộ truyền thiết kế đạt yêu cầu.

21
 Bôi trơn hộp giảm tốc:
Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn răng, đảm bảo thoát nhiệt tốt và để
phòng các chi tiết bị han gỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ truyền trong hộp giảm tốc.
Ta chọn phương pháp bôi trơn là bôi trơn ngâm dầu: bằng cách ngâm dầu bánh răng
trong dầu chứa ở hộp vì bộ truyền trong hộp giảm tốc có tốc độ vòng < 12 m/s
Ta chọn cách ngâm chiều rộng bánh răng lớn trong dầu.
Lấy chiều sâu ngâm dầu của bánh răng lớn là (1/3)R = (1/3).(360/2) = 60 mm
Dung lượng của dầu trong hộp lấy 0,6 lít cho 1kW vậy lượng dầu cần dùng cho hộp
giảm tốc là 3,3 lít.
Tra bảng 10-20 trang 286 [2] dựa trên độ nhớt tra bảng 10-17 trang 284 [2]; chọn độ
nhớt ở (1000C) của dầu bôi trơn bánh răng trụ răng nghiêng có vận tốc vòng v = 1 m/s và
vật liệu để chế tạo bánh răng là thép: ta được độ nhớt là 11 (độ nhớt centistốc). Từ độ nhớt
ta chọn được loại dầu bôi trơn là dầu ôtô máy kéo AK-20.

CHƯƠNG III
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG
1. Tính toán, thiết kế trục
1.1. Chọn vật liệu, tính sơ bộ, lập sơ đồ chung và sơ đồ lực
a) Chọn vật liệu:
Trục thường làm bằng thép cacbon hoặc thép hợp kim. Ở các máy móc quan trọng, hộp
giảm tốc, hộp tốc độ… khi chịu tải trọng trung bình, thường dùng thép 45 thường hóa hoặc
tôi cải thiện, hoặc thép 40X tôi cải thiện để chế tạo trục. (trang 183 [1] ). Ở đây dùng thép
45 thường hóa.
Cơ tính của thép chế tạo tra trong bảng 6.1 trang 92 [1]: ta được:
Bảng 3.1 Cơ tính của thép chế tạo trục
Kích thước S, Giới hạn Giới hạn
Nhãn hiệu Độ rắn,
Nhiệt luyện mm, không lớn bền b, chảy ch,
thép HB
hơn MPa MPa
45 Thường hóa 80 200 600 340

b) Tính sơ bộ trục:

22
 Tính sơ bộ trục theo công thức 10.9 trang 188 [1] :

d≥3
√ T
0,2[τ]
Trong đó: T – momen xoắn, Nmm; T1 = 146499 Nmm ; T2 = 583696 Nmm.
[] - ứng suất xoắn cho phép, MPa, với vật liệu trục thép 45.
Lấy [] = 15 .. 30 Mpa.(trang 188 [1]), lấy trị số nhỏ đối với trục vào và trị số
lớn cho trục ra.
 Đường kính trục 1 (trục vào):

d1 ≥
√
3 T1
√
0 , 2[ τ ]
=
3 146499
0 ,2.15
=36 ,55 mm

Lấy đường kính d1 = 37 mm.

 Đường kính trục 2 (trục ra):

d2 ≥
√
3 T2
√
0 , 2[ τ ]
=
3 583696
0 , 2.30
=45 , 99 mm

Lấy đường kính d2 = 46 mm.

Từ đường kính d2 có thể xác định gần đúng chiều rộng sơ bộ ổ lăn b 0 theo bảng 10.2
trang 189 [1]: Ta chọn được: b0 = 25 mm.
c) Lập sơ đồ chung
Xác định chiều dài may-ơ lm của các chi tiết truyền động lắp trên các trục:
Chiều dài may-ơ bánh đai, bánh răng trụ tính theo công thức 10.10 trang 189 [1] :
lm = (1,2 ... 1,5)d = 1,5d
 Chiều dài may-ơ trên trục 1: lm = 1,35.37 = 49,95 mm
Với chiều dày bánh đai lớn B = 53,5 mm. Để thỏa điều kiện lm  B, Chọn
lm = 55 mm
 Chiều dài may-ơ trên trục 2: lm = 55…69= 65 mm
 Chiều dài may-ơ của nữa khớp nối trục vòng đàn hồi tính theo công thức 10.13 trang
189 [1]: với khớp nối nằm ở trục 2 (trục ra).
lm = (1,4 ... 2,5)d = 64,4…..115 = 100 mm
Chọn khớp nối và tính lực trên khớp nối:
Moment tính khớp nối của băng tải được tính theo công thức 9-1 trang 221 [2] :
Mt = KMx

23
 Trong đó: Mt – moment xoắn tính;
Mx = T – moment xoắn danh nghĩa;
K – hệ số tải trọng động. Tra bảng 9 -1 trang 222 [2] với loại máy làm việc là
băng tải chuyển động liên tục: Ta chon K = (1,2  2,5).
Ta được moment xoắn tính khớp nối:
Mt = (1,2 ... 1,5)T => Mt = 1,35T
Do khớp nối lắp giữa trục 2 và trục băng tải nên lấy T = T2 = 583696 Nmm
=>Mt = 1,35.583696 = 787990 Nmm = 787,99 Nm.
Chọn các kích thước của khớp nối đàn hồi tra bảng 9-11 trang 234 [2]:
Bảng 3.2 Các kích thước chủ yếu của nối trục đàn hồi, mm
Chốt Vòng đàn hồi
Đường Chiều nmax
d D d0 l c Số
dc lc Ren kính dài toàn (vg/ph)
chốt Z
ngoài bộ lv
48 190 36 112 2 18 42 M12 8 35 36 3000

Xác định đường kính vòng tròn lắp các bu-lông của 2 nữa khớp nối D0 theo công thức
trang 234 [2]: D0 = D – d0 – (1020)mm = 190 – 36 – 14 = 140 mm.
Tính lực vòng trên khớp nối theo công thức:
kn 2. M t 2.787990
Ft = = =11257 N
D0 140
Tính lực hướng tâm trên khớp nối theo công thức:
kn
F r =( 0 , 2 … 0 , 3 ) . F t
kn kn
¿> F r =0 , 25. F t =0 ,25.112572 ,22=2814 N
Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực:
Tra bảng 10.3 trang 189 [1]: Ta chọn được:
Khoảng cách từ chi tiết quay đến thành trong của HGT: k1 = (8 ... 15) mm
=> Chọn k1 = 12mm.
Khoảng cách từ cạnh ổ đến thành trong của HGT: k2 = (5 ... 15) mm
=> Chọn k2 = 10 mm.
Khoảng cách từ chi tiết quay đến nắp ổ: k3 = (10 ... 20) mm

24
 => Chọn k3 = 15 mm
Chiều cao nắp ổ và đầu bu lông: hn = (15 ... 20) mm
=> Chọn hn = 18 mm.
Khoảng cách giữa các điểm đặt lực ta tính được:
lc1, lc2 : Khoảng công-xon trên trục 1, trục 2:
b0 l mđ 25 55
l c 1= + hn +k 3 + = +18+15+ =73 mm
2 2 2 2
b0 l kn 25 112
l c 2= + hn +k 3 + = +18+ 15+ =101 ,5 mm
2 2 2 2
l11 : Khoảng cách từ ổ lăn đến tâm báng răng 1: với lm = bbrt1 = 85 mm
b0 l m 25 85
l 11= + k 2+ k 1 + = +10+12+ =77 mm
2 2 2 2
l22 : Khoảng cách từ ổ lăn đến tâm bánh răng 2: Do các ở lăn đối xứng qua bánh răng
 l11 = l22 = 77 mm.

Hình 3.1 Sơ đồ chung hộp giảm tốc

d) Lập sơ đồ lực :

25
 Hình 3.2 Sơ đồ lực truyền động
1.2. Tính gần đúng trục 1

Hình 3.3. Lược đồ tính lực I

Các lực tác dụng lên trục 1:
+ Lực vòng : Pt1 = Ft1 = 3368 (N)
+ Lực hướng tâm: Pr1 = Fr1 =1226 (N)
+ Lực tác dụng lên trục của đai : Pr = Rn = 1529 (N)
Do bộ truyền ngoài nghiêng 900 so với đường nằm ngang ta tính được Rnx, Rny:
 Rnx = Rn.sin900 = 1529.sin00 = 0 N
 Rny = Rn.cos900 = 1529.cos00 = 1529 N
+ Momen xoắn của trục 1 : T1 = Mz = 146499 (Nmm)
Tính phản lực gối trục: A, B
Xét mặt phẳng ZOY ta tính được phản lực gối trục YA, YB:
∑ M YA =Rny .(77.2+73)−Y B . ( 2.77 ) + F r 1 .77=0

26
 −R ny .(77.2+73)+ F r 1 .77
⟹ Y B=
77.2
1529.(77.2+73)+1226.77
¿ =2867 N
77.2
∑ Fy=−Y A−F r 1 +Y B −Rny =0
⇒ Y A =−F r 1 +Y B −Rny =1226−2867+1529=112 N
Xét mặt phẳng ZOX ta tính được phản lực gối trục XA, XB:
∑ M XA =−X B . ( 2.77 )+ F t 1 .77=0
F t 1 .77
⟹ X B=
2.77
3368.77
¿ =1684 N
2.77
∑ Fx= X A−F t 1 + X B=0
⇒ X A=F t 1− X B =3368−1684=1684 N

27
 Hình 3.4 Biểu đồ nội lực trục 1.
Xác định đường kính trục:

28
 Moment uốn tương đương: (công thức 10.16 trang 194[1])
+ Tại A lắp ổ lăn:

+ Tại F lắp bánh răng:

+ Tại E lắp bánh đai:

+ Tại B lắp ổ lăn:

Với dsb = 30(mm), vật liệu là thép 45, có  > 600(Mpa). Theo bnagr 10.5 trang 195[1] có
kết quả ứng suất cho phép là []= 63(Mpa):
Đường kính tai : (Công thức 10.17 trang 194[1])

Đường kính các đoạn trục:

Đường kính đoạn trục lắp ổ bi: d = 35 mm;
Đường kính đoạn trục lắp bánh răng trụ răng nghiêng: d = 40 mm;
Đường kính đoặn trục lắp bánh đai thang: d = 30 mm.

1.3. Tính gần đúng trục 2

29
 Hình 3.5 Lược đồ tính lực trục II
Các lực tác dụng lên trục 2:
+ Lực vòng : Pt1 = Ft2 = 3368 (N)
+ Lực hướng tâm: Pr1 = Fr2 = 1226 (N)
+ Lực trên khớp nối: F kn
t = Frk = 2814 (N)

+ Momen xoắn của trục 2 : T2 = Mz = 583696 (Nmm)

Tính phản lực gối trục: C, D
Xét mặt phẳng ZOY ta tính được phản lực gối trục YC, YD:
∑ M YC =Y D . ( 2.77 )−F r 2 .77=0
Fr 2 .77
⟹ Y D=
2.77
1226
¿ =613 N
2.77
∑ Fy=Y C −Fr 2−Y D=0
⇒ Y C =Fr 2−Y D =1226+613=613 N

Xét mặt phẳng ZOX ta tính được phản lực gối trục XC, XD:
∑ M XC =F tk . ( 77.2.2+101 , 5 )− X D . ( 2.77 ) −Ft 2 .77=0
F tk . (77.2+101 , 5 )−F t 2 .77 2814. (77.2+101 , 5 )−3368.77
⟹ X D= = =2985 N
2.77 2.77
∑ Fx=F tk + X C−F t 2−X D =0
⇒ X C =−F tk + F t 2 + X D=−2814+3368+ 2985=3539 N

30
 Hình 3.6 Biểu đồ nội lực trục 2.
Xác định đường kính trục:

31
 Moment uốn tương đương: (công thức 10.16 trang 194[1])
+ Tại C lắp ổ lăn:

+ Tại G lắp bánh răng:

+ Tại D lắp ổ lăn:

+ Tại H lắp khớp nối:

Với dsb = 40(mm), vật liệu là thép 45, có  > 600(Mpa). Theo bnagr 10.5 trang 195[1] có
kết quả ứng suất cho phép là []= 63(Mpa):
Đường kính tai : (Công thức 10.17 trang 194[1])

Đường kính các đoạn trục:

Đường kính đoạn trục lắp ổ bi: d = 50 mm;
Đường kính đoạn trục lắp bánh răng trụ răng nghiêng: d = 55 mm;
Đường kính đoạn trục lắp khớp nối: d = 45 mm.
1.4. Tính kiểm nghiệm trục (Trục 2)
Kiểm tra độ bền mỏi: (kiểm nghiệm ở tiết diện G)
Hệ số an toàn được tính theo công thức 7.5 trang 120 [2]:
n σ . nτ
n= ≥[n]
√n +n
2
σ
2
τ

Trong đó:

32
 n - hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp tính theo công thức 7-6 trang 120
[2]:
σ−1
n σ=
kσ
σ +ψ σ
εσ β a σ m
n - hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp tính theo công thức 7-7 trang 120
[2]:
τ −1
n τ=
kτ
τ +ψ τ
ετ β a τ m
Trong các công thức trên:
-1 và -1 – giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng. Có thể lấy gần
đúng: (trang 120 [2]): với b = 600 MPa.
-1 = (0,40,5) b = 0,45.600 = 270 MPa
-1 = (0,20,3) b = 0,25.600 = 150 MPa
a và a – biên độ ứng suất pháp và tiếp sinh ra trong tiết diện trục (trang 120
[2]):
σ max −σ min
σ a=
2
τ max −τ min
τ a=
2
m và m – trị số trung bình của ứng suất pháp và tiếp, là thành phần không đổi
trong chu kỳ ứng suất (trang 120 [2]):
σ max + σ min
σ m=
2
τ max + τ min
τ m=
2
Đối với ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng thì:
Mu
σ a=σ max=−σ min =
W
m = 0
Đối với ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động thì:
τ max M x
τ a=τ m= =
2 2W0

33
 Trong các công thức W và W0 là moment cản uốn và moment cản xoắn của tiết
diện trục: (tra 7.3b trang 121, 122 [2]), với d = 55 mm, ta chọn:
W = 14510 mm3; W0 = 30800 mm3.
Ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng:
Với Mu là moment uốn tại tiết diện tính toán (G):

M u 276561
¿> σ a=σ max =−σ min= = =19 , 06 MPa
W 14510
m = 0
Ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động:
Với Mx là moment xoắn trên trục: Mx = T2 = 583696 Nmm
τ max M x 583696
τ a=τ m= = = =9 , 47 MPa
2 2 W 0 2.30800
Chọn hệ số ψ τ và ψ σ theo vật liệu với thép cacbon trung bình lấy:ψ σ = 0,1; ψ τ =
0,05; hệ số β=1; “Trang 122 ÷123 [2]”.
Theo bảng 7.4 Trang 123 [2], ta có: Ɛ τ = 0,67 ; Ɛ σ = 0,78.
Theo bảng 7.8 Trang 127 [2], ta có: Hệ số tập trung ứng suất thực tế tại rãnh
then K σ = 1,63; Kτ =1,5.

K σ 1 ,63 Kτ 1 ,5
Xét tỉ số: Ɛ σ = 0 ,78 = 2,1; Ɛ τ = 0 , 67 = 2,24

Vì do trục lắp với then có độ dôi nên ta lấy áp suất trên bề mặt lắp ghép P ≥ 30
Kσ
(N/mm2). Tra bảng 7.10 trang 128 [2], ta lấy sai số không đáng kể về xoắn ta có: Ɛ = 3,3.
σ

Kτ Kσ
= 1 + 0,6.( – 1) = 1+0,6.(3,3 - 1) = 2,38.
Ɛτ Ɛσ
σ −1 270
n σ= = =4 , 29
kσ 3 , 3.19 , 06+0 , 1.0
. σ +ψ . σ
Ɛσ . β a σ m
τ−1 150
n τ= = =6 , 52
kτ 2, 38.9 , 47+ 0 ,05.9 , 47
.τ +ψ .τ
Ɛτ . β a τ m
Hệ số an toàn tính được:

34
 n σ . nτ 4 , 29.6 , 52
n= = =3 , 58
√n +n √ 4 ,29 +6 ,52
2
σ
2
τ
2 2

Với điều kiện hệ số an toàn cho phép [n ] = (1,5 ÷2,5)

 n = 2,87 > [n] (Thỏa mãn điều kiện)
Như vậy tiết diện (G) thỏa yêu cầu cho phép.
Kết luận: Độ bền mỏi đạt yêu cầu.
Kiểm nghiệm độ cứng uốn:
Trị số biến dạng uốn cho phép phụ thuộc vào điều kiện cụ thể của kết cấu máy.
Đối với những trục công dụng chung, độ võng cho phép:
[y] = (0,0002  0,0003)l
Với l = 2.l11 = 2.77 =154 mm – khoảng cách giữa các gối đỡ.
 [y] = (0,0308  0,0462)
Góc xoay cho phép đối với ổ bi đỡ: [θ] = 0,01 rad
Góc xoay θ và độ võng y được xác định theo công thức trong bảng 7-14 trang 131
[2]:
Ký hiệu trong bảng: E = 20.1010 N/mm2 – môđun đàn hồi của thép;
I – môđun quá tính I = d3/64 = .553/64 = 8167N/mm2.
P = Pr2 = 1226 N
a = b = 77mm
d = e = 77 – 85/2 = 34,5 mm
Góc xoay θ của trục 2 gối đỡ:
Pab(l+b) 1226.77 .77 .(154+ 77)
θC = = 10
=1 , 11. 10−9
6 EIl 6.20 . 10 .8167.154
θD = - θC
Độ võng y của trục 2 gối đỡ:
2 2 2 2 2 2
Pbd (l −b −d ) 1226.77 .34 , 5.(154 −77 −34 ,5 )
y D= y E = = 10
=3 ,58. 10−8
6 EIl 6.20 . 10 .8167.154
Từ các trị số góc xoay θ và độ võng y tính trên điều nhỏ hơn [θ] và [y].
Kết luận: Độ cứng uốn đạt yêu cầu.
Kiểm nghiệm độ cứng xoắn:
Góc xoắn có thể xác định theo công thức 7-10 trang 132 [2]: Với đoạn trục có rãnh
then thì vế phải nhân thêm hệ số k.

35
 57 M x L
φ= .k
GJ0
Trong đó:  - góc xoắn trục, độ;
Mx = T2 = 583696 Nmm – moment xoắn trên trục.
G = 8.104 MPa – môđun đàn hồi trượt của thép, N/mm2;
J0 – môđun quán tính độc cực, mm4. Đối với tiết diện tròn d=60mm
4 4
πd π 55 4
J 0= = =898361 mm
32 32
L= 85 mm – chiều dài đoạn trục lắp bánh răng trụ răng nghiêng.
Hệ số k được tính theo công thức:
1
k=
4 γh
1−
d
Với h = 9mm – chiều sâu rãnh, tra bảng 7-3b trang 122 [2], theo đường
kính trục 55 mm.
 = 0,5 - hệ số khi có 1 rãnh then.
Vậy hệ số k = 1,67
 Ta tính được góc xoắn:
57 M x L 57.583696 .85
φ= .k= 4
.1 ,67=0,039 độ
GJ0 8. 10 .898361
Với điều kiện làm việc của trục máy vận chuyển thì góc xoắn cho phép [] phải dưới
15’  20’ trên chiều dài 1m.
Với góc xoắn đã tính  = 0,0460 = 2’22’’ < 15’(thỏa mãn điều kiện)
Kết luận: Độ cứng xoắn đạt yêu cầu.

2. Tính chọn ổ lăn

2.1 Chọn ổ lăn cho trục I:

2.1.1 Tính toán các lực:

-Tổng lực dọc trục:

Fr
0 Fr
1

0 1
36
Lực hướng tâm tác dụng lên ổ (0) và ổ (1):

=> Dùng ổ bi đở α = 0o
- Chọn kích thước ổ lăn:
Với d = 35 mm, Chọn ổ bi đỡ 1 dãy cở trung , loại 46306 P2.11 [1]
d D b=T r C Co
Loại
mm mm mm mm kN kN
407 35 80 21 2,5 26,2 17,90

2.1.2 Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:

-Theo 11-3, với Fa = 0 ta có:

Q   X .V .Fr  Y .Fa  .kt .kd
N
Q= XV F r . k t . d đ
trong đó:
Kt:hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ ,Kt=1
Kd:hệ số kể đến đăc tính của tải trọng, Kd=1,12 (tải trọng va đập nhẹ)
Q0 = 1.1.1688.1.1,12 = 1891 N
Q1 = 1.1.3325.1.1,12 = 3724 N
Do Q1>Q0 chỉ cần tính cho ổ (1) vì ổ (1) chịu lực lớn hơn Q=Q1= 3724 N
m
-Theo 11-1 :Cd=Q. L
trong đó:
m: bậc của dường cong mỏi, m=10/3. (ổ bi)

Ta có: (triệu vòng).

Vậy:Cd = = 24365 (N)= 24,4 (kN) < C (thoả mãn).

2.1.3.Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:

Xét biểu thức:Qt=X0.Fr

Qt= 1.1.3325= 3325 (N)

37
vậy Qt = 3,3(kN) < C0 => thõa mãn.

2.2. Chọn ổ lăn cho trục II:

2.2.1. Tính toán các lực:

-Tổng lực dọc trục:

Fr
0 Fr
1

0 1

Lực hướng tâm tác dụng lên ổ (0) và ổ (1):

=> Dùng ổ bi đở α = 0o
- Chọn kích thước ổ lăn:
Với d = 50 mm, Chọn ổ bi đỡ 1 dãy cở nhẹ, loại 46306 P2.11 [1]
d D b=T r C Co
Loại
mm mm mm mm kN kN
210 50 90 20 2,0 27,5 20,20

2.1.2 Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ:

-Theo 11-3, với Fa = 0 ta có:

Q   X .V .Fr  Y .Fa  .kt .kd
N
Q= XV F r . k t . d đ
trong đó:
Kt:hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ ,Kt=1
Kd:hệ số kể đến đăc tính của tải trọng, Kd=1,12 (tải trọng va đập nhẹ)
Q0 = 1.1.3592.1.1,12 = 4023 N
Q1 = 1.1.3047.1.1,12 = 3413 N
Do Q1>Q0 chỉ cần tính cho ổ (1) vì ổ (1) chịu lực lớn hơn Q=Q0= 4023 N
m
-Theo 11-1 :Cd=Q. L

38
 trong đó:
m: bậc của dường cong mỏi, m=10/3. (ổ bi)

Ta có: (triệu vòng).

Vậy:Cd = = 17187 (N)= 17,20 (kN) < C (thoả mãn).

2.1.3.Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh:

Xét biểu thức:Qt=X0.Fr

Qt= 1.1.4023= 4023 (N)
vậy Qt = 4,0 (kN) < C0 => thõa mãn.
3. Tính chọn then
3.1 Then lắp trên trục 1
a) Chọn vật liệu và xác định cơ tính
Vật liệu chế tạo then ta chọn thép CT6.
Cơ tính thép CT6 xác định theo bảng 7-20 và 7-21 trang 142 [2] với đặc tính tải trọng va
đập nhẹ và lắp cố định:
 Ứng suất dập cho phép []d = 100 N/mm2;
 Ứng suất cắt cho phép []c = 87 N/mm2.
b) Tính chọn kích thước then
Để cố định bánh răng theo phương tiếp tuyến hay để truyền mô men và chuyển động từ
trục đến bánh răng hoặc ngược lại ta nên dùng then bằng.

39
 Hình 3.7 Sơ đồ kích thước then bằng trên trục 1
 Then lắp Trục với bánh đai lớn (bộ truyền đai thang):
Đường kính trục để lắp then là d = 35 mm
Theo bảng 7-23 trang 143 [2] ta được: b = 10; h = 8; t = 4,5; t1 = 3,6; k = 4,2
Chiều dài then chọn theo tiêu chuẩn trong bảng 7-23 trang 143 [2], với chiều dài may-ơ
bánh đai lm = 55 mm, ta chọn chiều dài then l = 45mm.
 Then lắp bánh răng trụ răng nghiêng với trục:
Đường kính trục để lắp then là d = 40mm
Theo bảng 7-23 trang 143 [2] ta có: b = 12; h = 8; t = 4,5; t1 = 3,6; k = 4,4
Chiều dài then chọn theo tiêu chuẩn trong bảng 7-23 trang 143 [2], với chiều dài may-ơ
bánh răng trụ răng nghiêng lm:
Chiều dài may-ơ trục lắp bánh răng trụ tính theo công thức 10.10 trang 189 [1] :
lm = (1,2 ... 1,5)d = 1,35d = 1,35.40 = 54mm
Ta chọn chiều dài then l = 50mm.
c) Kiểm nghiệm điều kiện cắt
Kiểm nghiệm bền cắt theo công thức 7.12 trang 139 [2]:
2. M x
τ c= ≤ [ τ ]c
d.b.l
Trong đó: Mx = T1 = 146499 (Nmm) – moment xoắn cần truyền;
d – đường kính trục, mm;
b – chiều rộng then, mm;
l – chiều dài then, mm;
[]c = 87 (N/mm2) - ứng suất cắt cho phép.
 Then lắp Trục với bánh đai lớn (bộ truyền đai thang):
Ta có: d = 30 mm; b = 8 mm; l = 45 mm.
 Ứng suất cắt:
2.146499
=23 ,25(N /mm )< [ τ ] c =87( N /mm )
2 2
τ c=
35.8 .45
Như vậy then bằng trên trục tại vị trí này đủ điều kiện bền cắt.
 Then lắp bánh răng trụ răng nghiêng với trục:
Ta có: d = 40mm; b = 12mm; l = 50mm.
 Ứng suất cắt:

40
 2.146499
=12 , 21 ( N /mm ) < [ τ ]c =87(N /mm )
2 2
τ c=
40.12.50
Như vậy then bằng trên trục tại vị trí này đủ điều kiện bền cắt.
d) Kiểm nghiệm điều kiện bền dập
Kiểm nghiệm độ bền dập trên mặt cạnh làm việc của then theo công thức 7-11 trang 139
[2] ta có:
2. M x
σ d= ≤ [ σ ]d
d . k .l
Kiểm nghiệm sức bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then theo công thức trang 139
[2] ta có:
2. M x
σ d= ≤ [ σ ]d
d .t.l
Trong đó:
Mx = T1 = 146499 (Nmm) – moment xoắn cần truyền;
d – đường kính trục, mm;
k và t – biểu thị phần then lắp trong rãnh của trục và rãnh của mayơ, mm;
l – chiều dài then, mm;
[]d = 100 (N/mm2) - ứng suất cắt cho phép.
 Then lắp Trục với bánh đai lớn (bộ truyền đai thang):
Ta có: d = 30 mm; t = 4,5 mm; k = 4,2 mm; l = 45mm.
 Độ bền dập trên mặt cạnh làm việc của then:
2.146499
=44 , 29(N /mm )< [ σ ]d =100(N /mm )
2 2
σ d=
35.4 , 2.45
 Sức bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then:
2.1469499
=41, 34 (N /mm )< [ σ ] d =100(N /mm )
2 2
σ d=
35.4 , 5.45
Như vậy then trên trục tại vị trí này đủ điều kiện bền dập.
 Then lắp bánh răng trụ răng nghiêng với trục:
Ta có: d = 40mm; t = 4,5mm; k = 4,4mm; l = 50mm.
 Độ bền dập trên mặt cạnh làm việc của then:
2.146499
=33 , 30(N /mm )< [ σ ]d =100(N /mm )
2 2
σ d=
40.4 , 4.50
 Sức bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then:

41
 2.146499
=32, 56 (N /mm )< [ σ ] d=100 (N /mm )
2 2
σ d=
40.4 ,5.50
Như vậy then trên trục tại vị trí này đủ điều kiện bền dập.
3.2 Then lắp trên trục 2
a) Chọn vật liệu và xác định cơ tính
Vật liệu chế tạo then ta chọn thép CT6.
Cơ tính thép CT6 xác định theo bảng 7-20 và 7-21 trang 142 [2] với đặc tính tải trọng va
đập nhẹ và lắp cố định:
 Ứng suất dập cho phép []d = 100 N/mm2;
 Ứng suất cắt cho phép []c = 87 N/mm2.
b) Tính chọn kích thước then
Để cố định bánh răng theo phương tiếp tuyến hay để truyền mô men và chuyển động từ
trục đến bánh răng hoặc ngược lại ta nên dùng then bằng.

Hình 3.10 Sơ đồ kích thước then bằng trên trục 2

 Then lắp Trục với khớp nối đàn hồi:
Đường kính trục để lắp then là d = 45 mm
Theo bảng 7-23 trang 143 [2] ta được: b = 14; h = 9; t =5; t1 = 4,1; k = 5,0
Chiều dài then chọn theo tiêu chuẩn trong bảng 7-23 trang 143 [2], với chiều dài may-ơ
khớp nối lm = 112 mm, ta chọn chiều dài then l = 70mm.
 Then lắp bánh răng trụ răng nghiêng với trục:
Đường kính trục để lắp then là d = 55 mm

42
 Theo bảng 7-23 trang 143 [2] ta có: b = 18; h = 11; t = 5,5; t1 = 5,6; k = 6,8
Chiều dài then chọn theo tiêu chuẩn trong bảng 7-23 trang 143 [2], với chiều dài may-ơ
bánh răng trụ răng nghiêng lm:
Chiều dài may-ơ trục lắp bánh răng trụ tính theo công thức 10.10 trang 189 [1] :
lm = (1,2 ... 1,5)d = 1,35d = 1,35.55 =75mm
Ta chọn chiều dài then l = 63mm.
c) Kiểm nghiệm điều kiện cắt
Kiểm nghiệm bền cắt theo công thức 7.12 trang 139 [2]:
2. M x
τ c= ≤ [ τ ]c
d.b.l
Trong đó: Mx = T2 = 583696 (Nmm) – moment xoắn cần truyền;
d – đường kính trục, mm;
b – chiều rộng then, mm;
l – chiều dài then, mm;
[]c = 87 (N/mm2) - ứng suất cắt cho phép.
 Then lắp Trục với khớp nối đàn hồi:
Ta có: d = 45mm; b = 14mm; l = 70mm.
 Ứng suất cắt:
2.583696
=26 , 47(N /mm )< [ τ ] c =87(N /mm )
2 2
τ c=
45.14 .70
Như vậy then bằng trên trục tại vị trí này đủ điều kiện bền cắt.
 Then lắp bánh răng trụ răng nghiêng với trục:
Ta có: d = 55 mm; b = 18 mm; l = 63 mm.
 Ứng suất cắt:
2.583696
=18 ,72 ( N /mm ) < [ τ ] c =87(N /mm )
2 2
τ c=
55.18 .63
Như vậy then bằng trên trục tại vị trí này đủ điều kiện bền cắt.
d) Kiểm nghiệm điều kiện bền dập
Kiểm nghiệm độ bền dập trên mặt cạnh làm việc của then theo công thức 7-11 trang 139
[2] ta có:
2. M x
σ d= ≤ [ σ ]d
d . k .l
Kiểm nghiệm sức bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then theo công thức trang 139

43
[2] ta có:
2. M x
σ d= ≤ [ σ ]d
d .t.l
Trong đó:
Mx = T2 = 583696 (Nmm) – moment xoắn cần truyền;
d – đường kính trục, mm;
k và t – biểu thị phần then lắp trong rãnh của trục và rãnh của mayơ, mm;
l – chiều dài then, mm;
[]d = 100 (N/mm2) - ứng suất cắt cho phép.
 Then lắp Trục với khớp nối đàn hồi:
Ta có: d = 45 mm; t = 5 mm; k = 5 mm; l = 70mm.
 Độ bền dập trên mặt cạnh làm việc của then:
2.583696
=74 ,12(N /mm )< [ σ ] d=100 (N /mm )
2 2
σ d=
45.5 .70
 Sức bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then:
2.583696
=74 ,12(N /mm )< [ σ ] d=100 (N /mm )
2 2
σ d=
45.5 .70
Như vậy then trên trục tại vị trí này đủ điều kiện bền dập.
 Then lắp bánh răng trụ răng nghiêng với trục:
Ta có: d = 55mm; t = 5,5mm; k = 6,8mm; l = 63mm.
 Độ bền dập trên mặt cạnh làm việc của then:
2.583696
=49 ,55(N /mm )< [ σ ] d=100 (N /mm )
2 2
σ d=
55.6 , 8.63
 Sức bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then:
2.583696
=61 ,26 (N /mm )< [ σ ] d =100(N /mm )
2 2
σ d=
55.5 , 5.63
Như vậy then trên trục tại vị trí này đủ điều kiện bền dập.
4. Kiểm nghiệm khớp nối
Nối trục vòng đàn hồi cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo và giá rẻ, do đó được sử dụng khá
rộng rãi.
Momen xoắn trên nối trục: Mt = 579348 Nmm; Do = 140 mm
Các kích thước của khớp nối đàn hồi bảng 3.1
 Điều kiện về sức bền dập của vòng đàn hồi:

44
Tính theo công thức 9-22 trang 234 [2]:
2 K .M x
σ d= ≤ [ σ ]d
Z D0 l v d c
Trong đó:
Mt = KMx = 782120 Nmm;
Z = 6 – số chốt;
D0 = 120mm - đường kính vòng tròn qua tâm các chốt;
lv = 36mm - chiều dài toàn bộ của vòng đàn hồi;
dc = 18mm - đường kính chốt;
[]d = (2…3) Mpa - ứng suất dập cho phép của vòng cao su. (trang 234 [2])
 Sức bền dập của vòng đàn hồi:
2.782120
σ d= =1 , 87 MPa< [ σ ]d
6.140 .36 .18
Như vậy vòng đàn hồi đủ sức bền dập.
 Điều kiện về sức bền uốn của chốt:
Tính theo công thức 9-23 trang 234 [2]:
K M x lc
σ u= 3
≤ [ σ ]u
0 ,1 Z d c D0
Trong đó:
Mt = KMx = 782120 Nmm;
lc = 42mm – chiều dài chốt;
Z = 6 – số chốt;
dc = 18mm - đường kính chốt;
D0 = 120mm - đường kính vòng tròn qua tâm các chốt;
[]u = (60…80) Mpa - ứng suất uốn cho phép của chốt. (trang 234 [2])
 Sức bền uốn của chốt:
782120.42
σ u= 3
=58 , 23 MPa < [ σ ] u
0 ,1. 6.18 .120
Như vậy chốt đủ sức bền uốn.
Vậy khớp nối trục vòng đàn hồi đủ bền.

45
 CHƯƠNG IV
THIẾT KẾ VỎ HỘP, CHỌN CÁC CHI TIẾT PHỤ, THIẾT KẾ
DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP
1. Thiết kế kết cấu vỏ hộp giảm tốc
Để hộp có độ cứng cao nhưng vẫn đảm bảo khối lượng nhỏ, do hộp phải chịu trọng tải
trung bình và đặt biệt là chịu va đập mạnh nên ta sử dụng vật liệu thép C45 để chế tạo hộp
giảm tốc.
Do hộp có nhiều biên dạng phức tạp nên chọn phương pháp chế tạo là đúc và gia công
lại các bề mặt lắp ghép.
1.1 Chọn mặt ghép nắp hộp với thân hộp
Bề mặt ghép của vỏ hộp (phần trên của vỏ và nắp, phần dưới là thân) thường đi qua tâm
các trục.
Nhờ đó việc lắp ghép các chi tiết sẽ thuận tiện hơn.
Sau khi lắp ghép lên trục các chi tiết như bánh răng, bạc, ổ lăn,... sau đó từng trục sẽ
được lắp đặt vào vỏ hộp.
Bề mặt ghép thường song song với mặt đế.
1.2 Xác định kích thước các phần tử cấu tạo hộp giảm tốc, kích thước các bulông
lắp ghép hộp giảm tốc
Tra bảng 18-1 trang 85 [4]:
Bảng 4.1 Quan hệ kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc

46
 Tên gọi Biểu thức tính toán Chọn
Chiều dày: Thân hộp, δ δ =0,03.a+3=0,03.223,5+3=9,705 10 mm
Nắp hộp, δ1 δ1= 0,9.δ =0,9.10=9 9 mm
Gân tăng cứng:
Chiều dày, e e =(0,8÷1).δ =(0,8÷1).10=8÷10 8 mm
Chiều cao, h h < 58
Độ dốc khoảng 20
Đường kính:
Bulong nền, d1 d1 > 0,04.a+10=0,04.223,5+10=21,17 22 mm
Bulong cạnh ổ, d2 d2 =(0,7÷0,8).d1=15,4÷17,6 16 mm
Bulong ghép bích, d3 d3 =(0,8÷0,9).d2=12,8÷14,4 14 mm
Vít ghép nắp cửa thăm, d5 d5 =(0,5÷0,6).d2=8÷9,5 8 mm
Mặt bích nắp và thân
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3=(1,4÷1,8).d3 =19,6÷25,2 20 mm
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4=(0,9÷1).S3=18÷20 20 mm
Bề rộng bích nắp và thân, K3 K3=K2-(3÷5)=40÷42 40 mm
Kích thước gối trục 1:
Đường kính lỗ lắp ổ lăn, D D =80 mm 80 mm
Đường kính tâm lỗ vít, D2 D2 =100 mm (Bảng 18-2 trang 88[4]) 100 mm
Đường kính ngoài, D3 D3 =125 mm (Bảng 18.2 trang 88[4]) 125 mm
Tâm lỗ bulong cạnh ổ: E2 và C (k là E2≈1,6.d2=1,6.16=25,6 26 mm
khoảng cách từ tâm bulong đến tâm lỗ R2≈1,3.d2=1,3.16=20,2 20 mm
đảm bảo k1,2d2 = 16,8 mm) C=D3/2=125/2=62,5 mm 62,5 mm
Bề rộng mặt ghép bulong cạnh ổ, K2 K2=E2+R2+(3÷5)=(43÷45) 45 mm
Vít ghép nắp nắp ổ, d4 (Bảng 18.2 trang 88[4]) M8
Số lượng vít (Bảng 18.2 trang 88[4]) 4 vít
Chiều cao h h = 10 (Bảng 18.2 trang 88[4]) 10 mm

Kích thước gối trục 2:

Đường kính lỗ lắp ổ lăn, D D = 90 mm 90 mm
Đường kính tâm lỗ vít, D2 D2 =110 mm (Bảng 18.2 trang 88[4]) 110 mm

47
 Tên gọi Biểu thức tính toán Chọn
Đường kính ngoài, D3 D3 =135 mm (Bảng 18.2 trang 88[4]) 135 mm
Tâm lỗ bulong cạnh ổ: C (k là khoảng C=D3/2=135/2=67,5 mm 67,5 mm
cách từ tâm bulong đến tâm lỗ đảm bảo
k1,2d2 = 16,8 mm)
Vít ghép nắp nắp ổ, d4 (Bảng 18.2 trang 88[4]) M8
Số lượng vít (Bảng 18.2 trang 88[4]) 4 hoặc vít 6
Chiều cao h h = 12 (Bảng 18.2 trang 88[4]) 12 mm

Mặt đế hộp:
Chiều dày (không có phần lồi): S1 S1=(1,3÷1,5).d1=28,6÷33 30 mm
Bề rộng mặt đế hộp: K1 và q K1≈3.d1=66 66 mm
q>K1+2. δ =70 70 mm

Khe hở giữa các chi tiết:

Bánh răng với thành trong hộp Δ=(1÷1,2). δ =10÷12 10 mm
Đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp Δ1=(3÷5). δ =30÷50 32 mm
Số lượng bulong nền Z 6 bulong

2. Thiết kế các chi tiết phụ

2.1 Chốt định vị
Để đảm bảo vị trí tương đối giữa nắp, thân trước và thân sau khi gia công cũng như khi
lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị.
Nhờ có chốt định vị, khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do sai lệch
vị trí tương đối của nắp và thân), do đó loại trừ được một trong các nguyên nhân làm ổ
chóng bị hỏng.
Sử dụng 2 chốt định vị (chốt côn):
Tra bảng 18-4b trang 90 [4]: Chọn kích thước như hình sau.

48
 Hình 4.1 Hình dạng và kích thước chốt định vị hình côn

2.2 Bulong vòng hoặc vòng móc

Để nâng, vận chuyển hộp giảm tốc, trên nắp và thân thường được lắp thêm bulông vòng
hoặc chế tạo vòng móc. Ta chọn vật liệu vong móc là thép 25.
Hiện nay vòng móc được dung nhiều. Vòng móc có thể làm trên nắp hoặc cả trên thân
hộp. Kích thước vòng móc được xác định.
Chiều dày vòng móc:
S = (2 ÷ 3)δ = (20 ÷ 30) mm
Chọn S = 25 mm
Đường kính : d =(3 ÷ 4) δ =(30 ÷ 40)
Chọn d = 30 mm
2.3 Que thăm dầu
Hộp giảm tốc được bôi trơn bằng cách ngâm dầu và bắn tóe nên lượng dầu trong
hộp phải đảm bảo điều kiện bôi trơn. Để biết được mức dầu trong hộp ta cần có thiết bị chỉ
dầu. Ở đây ta sử dụng que thăm dầu để kiểm tra mức dầu.
Tra bảng 18-10 trang 95 [4]: Ta chọ kích thước que thăm dầu với chiều sâu ngâm dầu
của bánh răng lớn tính từ đỉnh răng là 51 mm.
2.4 Vít xả nhớt (Nút tháo dầu)
Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn hoặc bị biến chất. Do đó
ta cần phải thay dầu mới cho hộp giảm tốc. Để tháo dầu cũ, ở đáy hộp ta để lỗ tháo dầu. Để
tháo dầu được dễ dàng, đáy hộp ta làm dốc về phía có lỗ tháo dầu. Tại vị trí tháo dầu, ta
phay lõm xuống một chút.
Hình dạng và kích thước nút tháo dầu ta chọn loại nút tháo dầu đầu trụ tra bảng 18-7
trang 93 [4], ta chọn nút tháo dầu d = M20x1,5 có kích thước và hình dáng như hình sau:
2.5 Nút thông hơi

49
 Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa, trao đổi không
khí trong và ngoài hộp ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi được lắp trên nắp cửa thăm
hoặc ở vị trí cao nhất của hộp. Hình dạng và kích thước cơ bản của nút tra bảng 18-6 tramg
93 [4], chọn nút có ren M27x2 như hình sau:

Hình 4.2 Hình dạng và kích thước nút thông hơi

2.6 Nắp cửa thăm
Để kiểm tra, quan sát các chi tiết bên trong hộp giảm tốc khi lắp, để đổ dầu vào hộp dễ
dàng, trên đỉnh hộp ta làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp, trên nắp có lắp nút
thông hơi.Theo bảng 18-5 trang 92 [4]: ta có kích thước nắp quan sát như sau:
Chọn nắp quan sát có kích thước như hình vẽ:

50
 Hình 4.3 Kích thước nắp quan sát

3. Chọn dung sai và lắp ghép

Căn cứ vào yêu cầu làn việc của từng chi tiết trong hộp giảm tốc chọn các kiểu ghép
sau:
3.1 Dung sai của then, rãnh then, rãnh bạc
Theo bảng 4.11 trang 39 [3], ta chọn miền dung sai kích thước b (mối ghép bình thường.
Dung sai kích thước b của then chọn là: h9.
Dung sai kích thước b của rãnh trục chọn là N9.
Dung sai kích thước b của rãnh bạc chọn là: Js9.
3.2 Dung sai của trục và lỗ trên thân hộp lắp với ổ lăn
Chọn dung sai trục theo công thức 4-4 trang 38 [3]:
R
P R= F . F A (KN /m)
B−2 r
Trong đó, R là phản lực liên kết tại vị trí lắp 2 ổ được chọn như sau:
- Trục 1: R = max (Fr0, Fr1);
- Trục 2: R = max (Fr0, Fr1);
Với RA, RB, RC, RD đã tính ở phần chọn ổ lăn, ta có:

51
 - Trục 1: R = Fr1 =3325 (N) = 3325.10-3 (KN); B = 21 mm =21.10-3m;
- Trục 2: R = Fr0 = 3592 (N) = 3592.10-3 (KN); B = 20 mm =20.10-3m;
Tra bảng 4.8 trang 37 [3], chọn chỉ số F – hệ số định mức độ làm giảm độ dôi của lắp
ghép do trục rộng hoặc vỏ hộp có thành mỏng: Chọn được F = 1
Tra bảng 4.9 trang 38 [3], dựa vào đại lượng (A/R)cotg (với A, R và  trong chương
3): ta chọn được FA
- Trục 1: FA = 2
- Trục 2: FA = 1,6
=> Cường độ tải trọng PR:
- Trục 1: với r = 2,5 với ký hiệu ổ 46306 bảng 17P trang 347 [2].
−3
3325 .10
P R= −3 −3
1.2=208( KN /m)
21.10 −2.2 , 5.10
- Trục 2: với r = 2,5 với ký hiệu ổ 46308 bảng 17P trang 347 [2].
−3
3592. 10
P R= −3 −3
1.1 , 6=359 , 2( KN /m)
20.10 −2.2 .10
Theo trị số cường độ tải trọng PR tính trên ta chọn kiểu lắp theo bảng 4.10 trang 38 [3]:
- Ổ lắp ghép với trục 1: Với d = 35mm; D = 80mm. Chọn miền dung sai kích thước trục
là js6 và lỗ hộp là K7.
- Ổ lắp ghép với trục 2: Với d = 50mm; D = 90mm. Chọn miền dung sai kích thước trục
là k6 và lỗ hộp là K7.
3.3 Dung sai lắp ghép khác:
Lắp ghép bánh răng, bánh đai với trục:
Kiểu lắp được sử dụng ưu tiên và sử dụng đối với mối ghép bánh răng, bánh đai với trục
của hộp giảm tốc ta chọn mối ghép H7/k6. (trang 57 [3])
Lắp nữa khớp nối với trục:
Ta chọn dung sai lắp ghép là H8/js7. (trang 57 [3])
Lắp bạc lót với trục và vòng trong ổ trục 1:
Trục với bạc lót: Ta chọn dung sai lắp ghép là H6/js5. (trang 57 [3])
Bạc lót với vòng trong ổ lăn nên lấy miền dung sai kích thước là js6.
Lắp ghép nắp ổ vào lỗ trên hộp giảm tốc:
Ta chọn dung sai lắp ghép là H8/js7. (trang 57 [3])
Lắp ghép vòng chắn dầu lên trục:

52
 Ta chọn dung sai lắp ghép là H7/js6. (trang 56 [3])
Lắp ống lót với trục:
Ta chọn dung sai lắp ghép là H7/js6. (trang 56 [3])
3.4 Dung sai hình dạng, vị trí bề mặt, nhám bề mặt.
- Dung sai hình dạng, vị trí bề mặt::
Tra bảng 5.2 trang 76 [3], ta chọn cấp chính xác chế tạo trục là cấp 6 và độ chính xác
hình học tương đối thường cấp 6. Tra bảng 8, 9, 10, 11 phụ lục 2 trang 147-148 [3]:
 Vị trí lắp với ổ lăn/bạc lót:
 Trục 1 (lắp với ổ lăn): (d = 35mm) Dung sai độ phẳng và độ thẳng (6m); độ
trụ, độ tròn và profin mặt cắt dọc (8m); Độ song song, độ vuông góc, độ nghiêng, độ đảo
mặt mút và toàn phần (10m); độ đảo hướng kính và độ đảo hướng kính toàn phần, độ
đồng trục, độ đối xứng, độ giao trục tính theo đường kính (16m).
 Trục 2 (lắp với ổ lăn): (d = 50mm) Dung sai độ phẳng và độ thẳng (6m); độ
trụ, độ tròn và profin mặt cắt dọc (8m); Độ song song, độ vuông góc, độ nghiêng, độ đảo
mặt mút và toàn phần (10m); độ đảo hướng kính và độ đảo hướng kính toàn phần, độ
đồng trục, độ đối xứng, độ giao trục tính theo đường kính (20m).
 Vị trí lắp bánh răng:
 Trục 1: (d = 40m) Dung sai độ phẳng và độ thẳng (5m); độ trụ, độ tròn và
profin mặt cắt dọc (8m); Độ song song, độ vuông góc, độ nghiêng, độ đảo mặt mút và
toàn phần (8m); độ đảo hướng kính và độ đảo hướng kính toàn phần, độ đồng trục, độ đối
xứng, độ giao trục tính theo đường kính (20m).
 Trục 2: (d = 55mm) Dung sai độ phẳng và độ thẳng (6m); độ trụ, độ tròn và
profin mặt cắt dọc (8m); Độ song song, độ vuông góc, độ nghiêng, độ đảo mặt mút và
toàn phần (10m); độ đảo hướng kính và độ đảo hướng kính toàn phần, độ đồng trục, độ
đối xứng, độ giao trục tính theo đường kính (20m).
- Độ nhám bề mặt:
Trục: Cấp chính xác chế tạo là cấp 6. Tra bảng 5.6 trang 82 [3]; dung sai kích thước
trục tra bảng 2 phụ lục 1 trang 138 [3].
+ Vị trí lắp bánh răng:

53
  Trục 1: 40 trên trục 1. Với % dung sai hình dạng độ phẳng là 5 m so với dung
sai kích thước 16m ta chọn 40%. Ta được độ nhám Ra = 0,4m.
 Trục 2: 55 trên trục 2. Với % dung sai hình dạng độ phẳng là 6 m so với dung
sai kích thước 16m ta chọn 40%. Ta được độ nhám Ra = 0,4m.
+ Vị trí lắp ổ bi: 35 trên trục 1 và 50 trên trục 2. Với % dung sai hình dạng độ
phẳng là 4m so với dung sai kích thước 13m trên cả 2 trục ta chọn 40%. Ta được độ
nhám Ra = 0,4m.
 Trục 1: 35 trên trục 1. Với % dung sai hình dạng độ phẳng là 5 m so với dung
sai kích thước 13m ta chọn 40%. Ta được độ nhám Ra = 0,4m.
 Trục 2: 50 trên trục 2. Với % dung sai hình dạng độ phẳng là 6 m so với dung
sai kích thước 16m ta chọn 40%. Ta được độ nhám Ra = 0,4m.

Bảng 4.2 Kiểu lắp

Trục Vị trí lắp Kiểu lắp
Trục và vòng trong ổ k6

Trục và vòng chắn dầu H7/js6

Đoạn trục lắp đai H7/k6
Vỏ và vành ngoài ổ K7
Trục I
Trục và bánh răng H7/k6
Bạc lót và vòng trong ổ js6
Ống lót lắp với trục H7/js6

Nắp ổ với lỗ trên hộp H8/js7

Trục II Trục và vòng trong ổ k6

Trục và vòng chắn dầu H7/js6

Đoạn trục lắp khớp nối H8/js7

Vỏ và vòng ngoài ổ K7
Trục và bánh răng H7/k6

54
Ống lót lắp với trục H7/js6
Nắp ổ với lỗ trên hộp H8/js7

55
SLGH kích thước tra phục lục 1 bảng 1 trang 133 và bảng 2 trang 138 [3]:
Bảng 4.3 Dung sai lắp ghép
SLGH kích thước
Trục Vị trí lắp Kiểu lắp
Lỗ Trục
Trục và vòng trong ổ 35k6 −¿ 350,0045
+ 0,035
Trục và vòng chắn dầu 37H7/js6 37 0 370,008
+0,021 +0,015
Đoạn trục lắp đai 30H7/k6 300 30+0,002

+ 0 ,01
Trục I Vỏ và vành ngoài ổ 80K7 80−0,025 _

+0,025 +0,018
Trục và bánh răng 40H7/k6 40 0 40 +0,002

Ống lót lắp với trục 30H7/js6 +0,021

300 300,0065
+ 0,054
Nắp ổ với lỗ trên hộp 80H8/js7 80 0 800,0175
+0,018
Trục và vòng trong ổ 50k6 _ 50+0,002

+0,025
Trục và vòng chắn dầu 52H7/js6 520 520,008
Trục II
+0,039
Đoạn trục lắp khớp nối 45H8/js7 45 0 450,0125
+ 0 ,01
Vỏ và vòng ngoài ổ 90K7 90−0,025 _
+0,025 +0,018
Trục và bánh răng 55H7/k6 550 55+0,002

Ống lót lắp với trục 45H7/js6 +0,025

45 0 430,008

+ 0,054
Nắp ổ với lỗ trên hộp 90H8/js7 90 0 900,0175

56
 KẾT LUẬN
Hộp giảm tốc là một cơ cấu truyền động quan trọng trong nhiều ngành, nhiều mô hình,
nhiều phương thức truyền động, ví dụ như là dùng trong các cơ cấu băng tải, dây chuyền trong
các phân xưởng, xí nghiệp hay trong nông nghiệp…nó giúp đảm bảo sự vận hành êm cho các cơ
cấu khác đằng sau nó.

Thiết kế hệ dẫn động băng tải nói riêng và thiết kế các hệ dẫn động cơ khí nói chung giúp
sinh viên nhớ lại kiến thức, củng cố nâng cao kiến thức và tư duy tính toán trong việc thiết kế,
cũng như trong việc chế tạo các chi tiết các bộ phận để hợp thành một cơ cấu máy hoàn chỉnh và
hoạt động được.

Trong quá trình tính toán, thiết kế nhóm sinh viên không tránh khỏi những sơ suất và lỗi
sai ngoài ý muốn. Vì vậy, rất mong thầy giúp đỡ chỉ bảo và tạo điều kiện để nhóm sinh viên có
thể hoàn thiện đồ án một cách tốt nhất và đạt kết quả cao nhất cũng như là nắm vững những kiến
thức để phục vụ trong quá trình làm việc sau này.

Cuối cùng nhóm sinh viên xin cám ơn các thầy trong bộ môn đặc biệt là thầy Nguyễn
Hoàng Anh đã giúp đỡ sinh viên hoàn thành đồ án này một cách tốt nhất.

57
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển (1998), Tính toán hệ dẫn động cơ khí, tập I, NXB Giáo dục
[2] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển (1999), Tính toán hệ dẫn động cơ khí, tập II, NXB Giáo dục
[3] Nguyễn Hữu Lộc (2016), Cơ sở thiết kế máy, NXB ĐH QG TP HCM
[4] Ninh Đức Tốn (2000), Dung sai lắp ghép, NXB Giáo dục
[5] Nguyễn Văn Lẫm - Nguyễn Trọng Hiệp (1999), Thiết Kế Chi Tiết Máy; NXB Giáo
Dục

58