‫« مواد دیرگداز »‬

‫منابع مورد نیاز و استفاده در این درس ‪:‬‬

‫‪ - 1‬دیرگدازها (انتشارات جهاد دانشگاهی )‬

‫‪2 – Refractories F.H. Norton‬‬

‫‪3 – High Temperature Oxieds A.M. Alper‬‬

‫‪4 – Refractory Materials and their Indus trial Application’s R.E Small wood /‬‬

‫‪5 – An Introduction to Ceramic Science D.W. Bud worth .‬‬

‫‪6 – Ceramic Science I.J. MC colm‬‬

‫‪7 – Ceramics J.T. Jones‬‬

‫‪8 – Elements of Ceramics F.H. Norton‬‬

‫مولد دیرگداز کاربردهای متعددی در همه صنایعی که در مرحله ای از پروسه تولید به درج‪TT‬ه ح‪TT‬رارت‬
‫باال نیاز داشته باشند وجود دارد‪.‬‬

‫‪ -1‬صنایع متالورژی ‪ – 2‬صنایع شیشه ‪ – 3‬صنایع سرامیک ‪ – 4‬صنایع هسته ای ‪ – 5‬صنایع تولی‪TT‬د‬
‫انرژی ‪ – 6‬صنایع شیمیایی‬

‫با پیشرفت هایی که همه روزه در این صنایع انجام می شود مدام نیاز ب‪TT‬ه م‪TT‬واد دیرگ‪TT‬داز جدی‪TT‬د روش‪TT‬نتر‬
‫خود را نشان می دهد امروزه مواد دیرگدازی مورد استفاده قرار می گیرد ک‪TT‬ه خ‪TT‬واص وی‪TT‬ژه ای دارن‪TT‬د‬
‫مقاومت در مقابل خزش ‪ ،‬خستگی و خمش و ‪ ....‬دارند‪.‬‬

‫تعریف مواد دیرگداز ‪ :‬مواد دیرگداز به موادی گفته می شود که فقط خمیری شدن آنه‪TT‬ا ب‪TT‬االی ℃ ‪1250‬‬

‫باشد‪.‬‬

‫نقطه خمیری شدن به وسیله روش استاندارد (اندازه گ‪TT‬یری نقط‪TT‬ه خم‪TT‬یری ش‪TT‬دن) (مخ‪TT‬روط ‪ )seger‬ک‪TT‬ه‬
‫اینها هر کدام از یک ماده دیرگداز با یک نقطه خمیری شدن مشخص است ک‪TT‬ه این مخ‪TT‬روط ه‪TT‬ا ش‪TT‬ماره‬
‫های مخصوصی دارند‪.‬‬

‫در کشورهای اروپایی و امریکایی یک نوع مخروط دیگر وجود دارد که مخروط ‪ orton‬نام دارد‪.‬‬
 ‫(‪ )orton‬درجه ح‪TT‬رارت خم‪TT‬یری ش‪TT‬دن ( (‪ )seger‬درجه حرارت خمیری شدن ( ℃ شماره مخروط‬
‫)‬ ‫℃)‬
‫‪12‬‬ ‫‪1375‬‬ ‫‪1337‬‬
‫‪13‬‬ ‫‪1395‬‬ ‫‪1349‬‬
‫‪14‬‬ ‫‪1410‬‬ ‫‪1398‬‬
‫⋮‬ ‫⋮‬ ‫⋮‬
‫‪28‬‬ ‫‪1635‬‬ ‫‪1638‬‬
‫‪29‬‬ ‫‪1655‬‬ ‫‪1645‬‬
‫‪30‬‬ ‫‪1680‬‬ ‫‪1654‬‬
‫⋮‬ ‫⋮‬ ‫⋮‬
‫‪40‬‬ ‫‪1900‬‬ ‫‪1885‬‬
‫‪42‬‬ ‫‪1980‬‬ ‫‪2015‬‬
‫ماده دیرگداز معموًال به صورت آجر مصرف می شود کافی است که دقیقًا یک مخ‪TT‬روط از آن آج‪TT‬ر ب‪TT‬ه‬
‫شکل مخروط ‪ seger‬در می آوریم و در کوره قرار می دهیم و دور آن یک تع‪TT‬دادی مخ‪TT‬روط ‪ seger‬ب‪TT‬ا‬
‫شماره های مختلف قرار می دهیم (مثال از ‪ 25‬تا ‪ )30‬داخ‪TT‬ل ک‪TT‬وره را بای‪TT‬د دی‪TT‬ده ش‪TT‬ود درج‪TT‬ه ح‪TT‬رارت‬
‫کوره را باال می بریم تا به جایی برسیم که مخروط آجر ما به صورت خمیری در آید یعنی مخ‪TT‬روط خم‬
‫شده و رأس آن در صفحه افقی قرار گیرد‪.‬‬

‫به مخروط های ‪ seger‬نگاه می کنیم هر ک‪TT‬دام در آن زم‪TT‬ان ب‪TT‬ه همین ت‪TT‬رتیب خم ش‪TT‬ده باش‪TT‬د‬
‫شمارۀ اجر ما با آن مساوی است‪.‬‬

‫ساختمان مواد دیرگداز ‪:‬‬

‫مخلوط ‪ :‬فازهای کریستالی ‪ + Crystalline phases‬فازهای شیشه ای ‪ + Glassy‬خلل و فرج ‪Pore‬‬

‫نقش مواد دیرگداز در صنعت‪ :‬محافظت از بدنه محفظه هایی که عملی‪TT‬ات در درج‪TT‬ه ح‪TT‬رارت ه‪T‬ای ب‪TT‬اال‬
‫انجام می شود و مانع از این می شود که درجه حرارت به بدنه منتقل شود‪.‬‬

‫البته در صنایع سرب و روی تا مس ‪ ،‬آهن و فوالد ‪ ،‬نیروگاه ها و ‪ ...‬کاربرد دارد‪.‬‬

‫خواص مهم دیرگدازها ‪:‬‬

‫‪ – 1‬دیرگداز بودن ‪( :‬مخروط (‪))seger‬‬

 ‫‪ – 2‬مقاومت در برابر سرباره‬

‫‪ – 3‬مقاومت در برابر شوک حرارتی (تغییرات ناگهانی دما)‬

‫در دمای اتاق ( سرد )‬ ‫‪ – 4‬مقاومت در برابر فشار‬

‫در دمای زیاد ( گرم )‬ ‫‪ – 5‬مقاومت در برابر فشار‬

‫‪ – 6‬انبساط حرارتی‬

‫‪ - 7‬قابلیت هدایت حرارت‬

‫‪ – 8‬تخلخل و دانسیته‬

‫‪ – 9‬قابلیت نفوذ در برابر گازها‬

‫‪ – 10‬پایداری حجمی در برابر حرارت دادن مجدد‬

‫‪ – 11‬مقاومت در برابر ضربه‬

‫‪ – 12‬مقاومت در برابر خزش ‪Creep‬‬

‫اندازه گیری خواص مهم دریرگدازها ‪:‬‬

‫* دیرگداز بودن (با مخروط های ‪) seger‬‬

‫* مقاومت در برابر سرباره‬

‫سرباره ها از نظر شیمیایی ‪ :‬اسیدی ‪ ،‬خنثی ‪ ،‬قلیایی‬

‫بسته به خواصی که آجر دارد سرباره دیرگداز نوع اسیدی است دیرگدازهم باید اسیدی باشد‪.‬‬

‫روش اندازه گیری مقاومت در برابر س‪TT‬رباره ‪ :‬آج‪TT‬ر را ب‪TT‬ه م‪TT‬یزان اس‪TT‬تانداردی س‪TT‬وراخ می کنن‪TT‬د و این‬
‫حفره را با سربارۀ جامد پر می کنند بع‪TT‬د این آج‪TT‬ر را در داخ‪TT‬ل ک‪TT‬ورۀ ق‪TT‬رار داده و ب‪TT‬ر طب‪TT‬ق ی‪TT‬ک رژیم‬
‫حرارتی استاندارد حرارت داده و سرد می کنند دست اخر مقطع زده و زیر میکروسکوپ نفوذ س‪TT‬رباره‬
‫به بدنه آجر را اندازه گیری می کنند ‪.‬‬

‫رارت دادن‬
 ‫* اندازه گیری مقاومت در برابر شوک حرارتی ‪:‬‬

‫قطعه ای از آجر را با ابعاد استاندارد بریده در یک کوره با درجه ح‪TT‬رارت معین (م‪TT‬دت معین ح‪TT‬رارت‬
‫می دهیم و سریع در آب سرد می کنیم و این گرم و س‪T‬رد ک‪T‬ردن را تک‪T‬رار می ک‪T‬نیم ت‪T‬ا ج‪T‬ایی ک‪T‬ه اولین‬
‫ترک ماکروسکوگی در سطح آجر ظاهر شود یا اینکه آجر خرد شود (بستگی به مبنای آزمایش ) تع‪TT‬داد‬
‫دفعات گرم و سرد کردن را به مقدار شوک حرارتی می ب‪TT‬ریم معم‪TT‬وًال اگ‪TT‬ر ‪ 30‬ب‪TT‬ار مق‪TT‬اومت نش‪TT‬ان داد‬
‫مقاومت شکنندگی در برابر شوک عالی است‪.‬‬

‫عوامل مؤثر در مقاومت در برابر شوک حرارتی ‪:‬‬

‫انبساط حرارتی‬ ‫‪-‬‬

‫هدایت حرارتی‬ ‫‪-‬‬
‫خواص االستیک آجر‬ ‫‪-‬‬

‫انبساط حرارتی ‪ :‬بعض‪T‬ی از م‪T‬واد از حیث انبس‪T‬اط ح‪T‬رارتی آن‪T‬یزوتروپ هس‪T‬تند یع‪T‬نی ض‪T‬ریب انبس‪T‬اط‬
‫حرارتی در جهات مختلف متفاوت است مثل گرافیت و آلومین ‪ A l 2 O3 C‬و در جهات مختل‪TT‬ف ض‪TT‬رایب‬
‫انبساط حرارتی متفاوتی دارند ک‪T‬ه این مس‪T‬ئله اث‪T‬ر س‪T‬وء روی مق‪T‬اومت جس‪T‬م در براب‪T‬ر ش‪T‬وک ح‪T‬رارتی‬
‫خواهد داشت بعالوه بعضی از اجسام معموًال از فازهای متفاوت تش‪T‬کیل ش‪T‬ده اس‪T‬ت ک‪T‬ه وج‪T‬ود این چن‪T‬د‬
‫فازه بودن مثل آنیزوتروپ بودن اثر سوء در برابر شوک حرارتی دارد‪.‬‬

‫پارامتر هدایت حرارتی ‪ :‬اگر یک آجری هدایت حرارتی زیاد داشته باشد شیب هدایت حرارتی سریعتر‬
‫طی خواهد شد اختالف درجه حرارت سطح و مغز اجر کم است و باعث ترک نخوردن آجر می شود‪.‬‬

‫پس هرچه هدایت حرارتی زیادتر باشد مقاومت در برابر شوک حرارتی زیاد می شود ‪.‬‬

‫عکس این حالت وقتی است که هدایت کم باشد آجر اگر عایق باش‪TT‬د مثًال وق‪TT‬تی ک‪TT‬وئنچ می ش‪TT‬ود اختالف‬
‫دمای زیادی بین مغز و سطح وجود دارد و باعث شکنندگی می شود‪.‬‬

‫خاصیت االستیسیته ‪ :‬هرچه زیاد تر باشد آج‪TT‬ر می توان‪TT‬د نقش ه‪TT‬ای زی‪TT‬ادتری را قب‪TT‬ل از ت‪TT‬رک خ‪TT‬وردن‬
‫تحمل می کند‪ .‬عالوه بر خواص االستیک اگر تغییر فازی در اثر درج‪TT‬ه ح‪TT‬رارت ص‪TT‬ورت گرفت‪TT‬ه و ب‪TT‬ا‬
‫تغییر حجم توأم باشد این موضوع هم اثر سوئی روی مق‪TT‬اومت در براب‪TT‬ر ش‪TT‬وک ح‪TT‬رارتی دارد مثًال در‬
‫مورد کوارتز ‪  ،‬کوارتز به ‪  573‬کوارتز تب‪T‬دیل می ش‪T‬ود ‪ ،‬این ع‪T‬واملی ک‪T‬ه ش‪T‬مردیم ب‪T‬اعث ایج‪T‬اد‬
‫ترک های موئی در نمونه می شود (‪)Micro crackes‬‬

‫به طور خالصه عواملی که در افزایش مقاومت در برابر شوک حرارتی مؤثر هستند ‪:‬‬

‫‪ – 1‬پایین بودن ضریب انبساط طولی‬

‫‪ – 2‬یکنواخت بودن انبساط حرارتی در تمام جهات‬

‫‪ – 3‬اختالف اندک در ضریب انبساطی حرارتی فازهای تشکیل دهندۀ یک جسم‬

‫‪ – 4‬هدایت حرارتی باال‬

‫‪ – 5‬عاری جسم از تغییرات فازی در دمای تحت شوک حرارتی‬

‫‪ – 6‬االستیسیته باال ( پایین بودن ‪) E‬‬

‫‪ – 7‬خلل و فرج زیاد ( ‪ pore‬ها ترک ها را متوقف می کنند )‬

 ‫«مواد زیرگداز »‬ ‫‪69 /12 /10‬‬

‫مقاومت در برابر فشار در درجه حرارت اتاق (سرد)‬

‫یک نمونه آجر را می بریم و زیر فشار پرس قرار می دهیم و فشار را آنقدر زیاد می کنیم تا آجر خ‪TT‬رد‬
‫‪ton‬‬
‫)‬ ‫‪2‬‬
‫شود ‪ ،‬مقدار فشار یادداشت شده مقدار مقاومت در برابر فشار مربوطه می باشد (‪, psi‬‬
‫‪cm‬‬

‫مقاومت آجر در برابر فشار گرم ‪:‬‬

‫‪ – 2‬روش درجه حرارت ثابت ‪.‬‬ ‫‪ – 1‬روش درجه حرارت فراینده‬

‫‪ – 1‬در روش اول جسم تحت فش‪T‬ار معین و اس‪T‬تاندارد ق‪TT‬رار می دهیم (‪( psi 28‬اس‪T‬تاندارد) و ‪psi 50‬‬

‫(استاندارد آجرهای سیلسی ) )‬

‫ددرجه حرارت را طبق منحنی مشخصی باال می بریم تا موقعی که جسم به اندازهۀ ‪ %15‬کاهش ط‪TT‬ول‬
‫بدهد وقتی حرارت می دهیم (فشار ‪ +‬حرارت ) آجر به یک حالت بشکه ای در می آید ‪.‬‬

‫‪28 psi‬‬

‫درجه حرارت الزم برای ‪ %15‬کاهش طول یادداشت می شود این درجه حرارت معیاری برای سنجش‬
‫(نشان دهنده مقاومت اجر در برابر فشار در درجه حرارت های باال است )‪.‬‬

‫کاهش طول هم زمان خوانده شده و درجه حرارت باال می رود تا به ‪ %15‬برسیم‪.‬‬

‫‪ – 2‬روش درجه حرارت ثابت ‪ :‬در این روش هم باز جسم تحت فشار ثابت و معین قرار می گیرد (‪28‬‬
‫زمان‪ )50‬بعد جسم را از داخل کوره با دمای مشخص (℃ ‪ )1500‬قرار می دهیم‪.‬‬
‫‪ psi‬تا‬

‫زمان الزم برای ‪ %15‬کاهش طول یا شکس‪TT‬ت کام‪TT‬ل ان‪TT‬دازه گ‪TT‬یری می ش‪TT‬ود این زم‪TT‬ان معی‪TT‬اری ب‪TT‬رای‬
‫مقاومت فشاری گرم است‪.‬‬
 ‫روش اندازه پایداری یا ثبات حجمی ‪:‬‬

‫در تولید آجر مواد اولیه سیلیس و آلومینیوم و غیره در ک‪T‬وره ب‪T‬ا عم‪T‬ل پخت آج‪T‬ر درس‪T‬ت می ش‪T‬ود اگ‪T‬ر‬
‫درجه حرارت پخت کامل نبوده است اگر این آجر در کوره مصرف شود اولین سیکل گرمایی ک‪TT‬ه آج‪TT‬ر‬
‫تحمل می کند مقدار زیادی انبساط حجمی و پر شدن خلل و فرج داریم و همه آجرچینی خراب می ش‪TT‬ود‬
‫برای اندازه گیری این خاصیت به این ترتیب عمل می کنند که آجر ار طبق منح‪TT‬نی مشخص‪TT‬ی ح‪TT‬رارت‬
‫می دهند پس از رسیدن به درجه حرارت معین آن را برای مدت معّین در کوره نگه می دارند بعد آج‪TT‬ر‬
‫را سرد کرده و طول آن را اندازه گیری می کنند و با طول آجر قبل از حرارت دادن مقایسه می کنند‪.‬‬

‫روش اندازه گیری انبساط حرارتی ‪ :‬برای اینکار از وسیله ای به نام (دیالتومتر) ( ‪ )Dilatometer‬است‬
‫دیالتومتر یک میله نازک به طول ‪ 3.5‬تا ‪ cm 5‬است قطر حدودًا ‪ cm 1 – 0.5‬است‪.‬‬

‫در کوره قرار گرفته و گرم می کنیم مقدار افزایش طول با عقربه دستگاه خوانده می شود و یک منحنی‬
‫بدست می آید‪.‬‬

‫در عمل یک نمونه استاندارد آلومینایی را داخل دس‪T‬تگاه ق‪T‬رار داده و دس‪T‬تگاه ک‪T‬الیبره می ش‪T‬ود و س‪T‬پس‬
‫قطعه در دستگاه قرار داده و نسبت به آن استاندارد قبلی می سنجند‪.‬‬

‫اندازه گیری تخلخل ‪:‬‬

‫تخلخل باز‪ :‬خلل فرج به هم مربوط است و به سطح نمونه منتهی می شود ‪.‬‬ ‫‪-‬‬
‫تخلخل بسته ‪ :‬خلل و فرج به هم راه ندارند و به سطح نمونه هم راه ندارد‪.‬‬ ‫‪-‬‬

‫میزان درصد تخلخل را با توجه به دانسیته می سنجند روابط بین تخلخل و دانسیته ‪:‬‬

‫جرم‬
‫= ‪Db‬‬ ‫(جرم تخلخل بسته ‪ +‬حجم حقیقی ‪ +‬حجم تخلخل باز «‪) »V b‬‬
‫) ‪(bulk‬‬
‫‪Vb‬‬

‫جرم‬
‫‪D‬‬ ‫=‬
‫‪as‬‬
‫‪V as‬‬ ‫(حجم تخلخل بسته ‪ +‬حجم حقیقی ‪) »V as « +‬‬
‫(‬ ‫‪apparent solid density‬‬
‫دانسیته ظاهریجامد‬ ‫)‬
 ‫جرم‬
‫‪D‬‬ ‫=‬
‫‪t‬‬
‫) ‪( true densituy‬‬
‫‪Vt‬‬ ‫حجم جسم جامد بدون در نظر گرفتن تخلخل = ‪) V t‬‬
‫حقیقی‬

‫حجم تخلخل باز‬

‫=) ‪Pa ( apparant porosity‬‬
‫تخلل ظاهری‬ ‫‪Vb‬‬

‫حجم تخلخل بازوبسته‬

‫‪P‬‬ ‫‪t‬‬ ‫=‬
‫) ‪( true porosity‬‬
‫‪Vb‬‬
‫تخلخل حقیقی‬

‫حجم تخلخل بسته‬

‫‪P‬‬ ‫‪c‬‬ ‫=‬
‫) ‪( closed porosity‬‬
‫‪Vb‬‬
‫تخلخلبسته‬

‫‪Wa‬‬
‫=) ‪Db ( bulk density‬‬
‫دانسیته کلی‬ ‫‪W c −W b‬‬

‫روش عملی ان‪DD‬دازه گ‪DD‬یری تخلخ‪DD‬ل ‪ :‬ابت‪TT‬دا جس‪TT‬م را در ه‪TT‬وا وزن می ک‪TT‬نیم س‪TT‬پس جس‪TT‬م را در آب می‬
‫جوشانیم تا هوای داخل خلل و فرج جسم خارج شود – جسم را با یک پارچ‪TT‬ه مرط‪TT‬وب قط‪TT‬رات آبی ک‪TT‬ه‬
‫روی آجر چسبیده خشک می کنیم و سپس وزن می کنیم‪ .‬نمون‪TT‬ه را دوب‪TT‬اره داخ‪TT‬ل آب ک‪TT‬رده و در هم‪TT‬ان‬
‫آب وزن می کنیم‪.‬‬

‫‪W c −W a‬‬
‫=‪P a‬‬
‫‪W c −W b‬‬

‫‪ : W a‬وزن اولیه جسم در هوا‬

‫‪ : W b‬وزن جسم پر از آب در هوا‬

‫‪ : W c‬وزن جسم پر از آب در آب‬

‫اندازه گیری مقاومت در برابر ضربه ‪Shut :‬‬

‫مقدار انرژی جذب شده توسط جسم در شکست را اندازه گیری می کند و با استانداردهای موجود‬
‫مقایسه می شود‪.‬‬
‫تنها فرقی که نمونه های دیرگداز با نمونه های فلزی دارند نمونه های دیرگداز بزرگتر هستند که بتواند‬
‫یک اندازه گیری دقیقی از آن ها داشت‪.‬‬

‫اندازه گیری خزش ‪ :‬خزش عبارتست از تغییر فرم بر حسب زمان و در درجه حرارت های باال و‬
‫تحت تنش است‪.‬‬

‫تنش وارده معموًال در حدی است که در درجه حرارت اتاق اثری روی جسم ندارد به محض اینکه‬
‫‪2‬‬
‫درجه حرارت را باال بردیم ‪ ،‬مثًال ‪ 3‬نقطه ذوب همان تنش که دمای اتاق اثری نداشت اثر می کند و‬

‫تغییر فرم ظاهر می شود‪ .‬در مورد سرامیک ها تست خزش تنش فشاری است ‪ .‬بعد از وارد کردن‬
‫تنش در کوره قرار می دهیم تا خراش انجام گیرد‪.‬‬

‫انواع آجرهای دیرگداز ‪:‬‬

‫آجرهای دیرگداز از سه منظر شیمیایی تقسیم بندی می شود ‪:‬‬

‫‪ – 3‬بازی‬ ‫‪ – 2‬خنثی‬ ‫‪ – 1‬اسیدی‬

‫اسیدی‪ :‬زیرکونیایی ‪ ، ) Zr O2( ،‬سیلیسی ‪ ،‬شبه سیلیسی ‪ ،‬خاک نسوز ‪ ،‬کائولن ‪ ،‬خاک نسوز با‬
‫آلومینامی باال‪ ،‬موالیتی‬

‫خنثی ‪ :‬بوکیستی ‪ ،‬آلومینایی ‪ ،‬کربنی ‪ ،‬سیلیکون کاربیدی ‪ُ ،‬ک رمی ‪ ،‬کرم آلومینایی منیزیتی‬

‫قلیایی‪ :‬منیزیتی ‪ ،‬کرومی ‪ ،‬دولومیتی ‪ ،‬فورستریتی‬

‫تقسیم بندی دوم براساس روش تولید آنها تقسیم می شود‪.‬‬

‫‪ – 1‬پرس خشک ‪ – 2 ،‬اکستروژن (ِگل) ‪ – 3 ،‬ذوب و انجماد (ریخته گری ) ‪ – 4 ،‬قالب های گچی‬
‫(ریخته گری دوغابی )‬

‫تقسیم بندی سوم براساس درجه حرارت خمیری شدن (دیرگداز بودن )‬
 ‫آجرها را با این روش به چند دسته تقسیم می توان کرد‪.‬‬

‫‪ – 1‬درجه حرارت پایین ( ‪) seger 19 – 28‬‬

‫‪ – 2‬درجه حرارت متوسط ( ‪) seger 28 – 30‬‬

‫‪ – 3‬درجه حرارت باال ( ‪) seger 30 – 33‬‬

‫‪ – 4‬آجرهای فوق العاده (باالتر از ‪)seger 33‬‬

‫مواد اولیه آجرهای دیرگداز ‪:‬‬

‫مواد اولیه ‪:‬‬

‫معموًال شامل اکسیدهای مختلف با نقطه ذوب های باال می باشند‪.‬‬

‫ماده‬ ‫‪Si O2‬‬ ‫‪A l2 O3‬‬ ‫‪CaO‬‬ ‫‪ MgO‬یا‬ ‫‪C r 2 O3‬‬ ‫‪Zr O2‬‬

‫منگنز‬
‫نقطه ذوب‬ ‫‪1723‬‬ ‫‪2050‬‬ ‫‪2570‬‬ ‫‪2800‬‬ ‫‪2265‬‬ ‫‪2750‬‬
‫آجرهای دیرگداز معموًال مخلوطی از اینها با نسبت های مختلف است‪.‬‬

‫آجره‪TT‬ای سیلیس‪TT‬ی ‪ :‬اس‪TT‬یدی ‪ ،‬م‪TT‬اده اص‪TT‬لی آن ه‪TT‬ا ‪ Si O2‬نقط‪TT‬ه ذوب ℃ ‪ 1723‬و معم‪TT‬وًال بین ‪ 93‬ت‪TT‬ا ‪98‬‬
‫درصد ‪ Si O2‬در آنها هست‪.‬‬

‫تغییرات آلوتروپیک سیلیس (‪ ) SiO2‬که در اثر سیلیس زی‪T‬اد انج‪T‬ام می ش‪T‬ود ‪ ،‬در درج‪T‬ه ح‪T‬رارت ه‪T‬ای‬
‫مختلف بدین ترتیب است؟‬

‫‪ α 573‬کوارتز فاز‬
‫→‬
‫مذاب ‪ β 1723‬کریستوبالیت ‪ β 1470‬تری دیمیت ‪ −β 867‬کوارتز‬
‫→‬ ‫→‬ ‫→‬

‫‪ 2065‬دانسیته ‪g/c m‬‬

‫‪3‬‬
‫‪‬‬ ‫‪260‬‬ ‫‪2.27‬‬ ‫‪2.23‬‬
‫تتراگونال ‪ ‬تری گونال سیستم کریستالی‬ ‫اورتوروبیک‬ ‫هگزاگونال‬

‫در این جدول دو نوع تغییر حالت یا فاز مشاهده می شود‪.‬‬

‫‪ – 1‬تغییر حالت (‪( )displacive‬جابجاساز ) (انواع استحاله های ‪ ‬و ‪ ‬و بالعکس )‬
 ‫این نوع استحاله ها برگشت پذیر است فقط ترتیب قرار گرفتن شبکه کریستالی جابجا شده است‪ .‬با‬
‫درجه حرارت می توان به حالت اول برگرداند‪.‬‬
‫در جهت راست کم شدن حجم داریم‬

‫‪ β 117 α‬دیمیت تری‬ ‫⏞‬

‫تری دیمیت‬
‫↔‬
‫‪ 1.2 .26 2.30‬دانیسته‬

‫‪( Reconstructive – 2‬بازساز) این نوع تغییر حالت ها توأم با به هم رختن کامل ساختمان کریستالی و‬
‫بوجود آمدن یک ساختمان جدید که هیچ ارتباطی با ساختمان قبلی ندارد‪.‬‬

‫این نوع تغییر حالت برگشت ناپذیر است ‪.‬‬

‫مثال ‪ :‬تبدیل کوارتز به تری دیمیت یا تبدیل تری دیمیت به کریستو بالیت ‪.‬‬

‫کریستو بالیت ‪ β 250 α‬کریستو بالیت‬

‫↔‬
‫‪gr‬‬ ‫در جهت راست افزایش حجم داریم‬
‫‪83 2.20‬‬
‫‪c m3‬‬

‫موقع پخت آجرهای سیلیسی باید سعی کنیم کوارتز به تری دیمیت تبدیل شود برای اینکه اگ‪T‬ر اوًال ت‪T‬ری‬
‫دیمیت در صورت تبدیل از نوع ⇄ انقب‪TT‬اض و انبس‪TT‬اط کم‪TT‬تری دارد ‪ .‬بن‪TT‬ابراین مس‪TT‬ئله کم‪TT‬تری ب‪TT‬ا ت‪TT‬ری‬
‫دیمیت خواهیم داشت ‪ ،‬ثانیًا انبساط شدید بر اثر تبدیل کوارتز به تری دیمیت اگر در موقع ک‪TT‬اربرد آج‪TT‬ر‬
‫صورت بگیرد فوق العاده زیان آور خواهد بود اّم ا تبدیل کوارتز به ت‪TT‬ری دیمیت در هم‪TT‬ه ش‪TT‬رایط انج‪TT‬ام‬
‫نمی شود و احتیاج به آماده کردن یک سری شرایط دارد باید یک سری کانی س‪TT‬از اض‪TT‬افه ک‪TT‬نیم ت‪TT‬ا این‬
‫تبدیل انجام بگیرد ‪( .‬کانی ساز (‪ )mineralizer‬مثًال ‪ CaO‬به عنوان کانی ساز عمل می کند‪.‬‬

‫مواد اولیه آجرهای سیلیسی ‪ :‬عمدتًا کوارتز یا کوارتزیت است کوارتر خالص در طبیعت کمیاب است‬
‫و به همین دلیل قیمت آن باالست منتهی ک‪TT‬وارتزیت ک‪TT‬ه از دان‪TT‬ه ه‪TT‬ای ری‪TT‬ز ک‪TT‬وارتز بعالوه ی‪TT‬ک س‪TT‬یمان‬
‫کوارتزی (آمرف با ذرات ریز ) تشکیل می شود در طبیعت زیاد است برای س‪TT‬اخت آجره‪TT‬ای سیلیس‪TT‬ی‬
‫از کوارتزیت استفاده می کنند‪) SiO2 %98( .‬‬

‫دیاگرام دوتایی ‪SiO2−CaO‬‬

‫در ص ‪ 23‬شکل ( ‪ ) 3‬که دیاگرام ‪ CaO‬و ‪ SiO2‬می باشد اگ‪TT‬ر مثًال آج‪TT‬ری داش‪TT‬ته باش‪TT‬یم ک‪TT‬ه فق‪TT‬ط ‪CaO‬‬

‫‪ 0.3%‬داشته باشد در یوتکتیک ‪ %8‬فاز مایع وج‪TT‬ود دارد ح‪TT‬ال اگ‪TT‬ر دم‪TT‬ا را ب‪TT‬اال ب‪TT‬بریم در دم‪TT‬ای ح‪TT‬دود‬
‫℃ ‪ 1706‬مقدار کمی افزایش فاز مایع خواهیم داشت که یعنی ذوب شدن آجر و برای آجر مضر است‪.‬‬

‫طه یوتکتیک‬
‫این پدیده ب‪T‬ه دلی‪T‬ل وج‪T‬ود ناحی‪T‬ه شکس‪T‬ت انحالل در دی‪T‬اگرام ف‪T‬از ‪ CaO−SiO2‬اس‪T‬ت ‪ ،‬مق‪T‬دار ف‪T‬از م‪T‬ایع‬
‫موجود بسیار محدود است در این دیاگرام مش‪TT‬اهده می ش‪TT‬ود ک‪TT‬ه ‪ liquidus‬از نقط‪TT‬ه یوتکتی‪TT‬ک ب‪TT‬ا ش‪TT‬یب‬
‫زیادی (‪ ) SiO2 85 %‬که تغییر می کند و این یعنی اینکه فاز مایع خیلی کم تغی‪TT‬یر می کن‪TT‬د ( ب‪TT‬ه عب‪TT‬ارت‬
‫دیگر با افزایش دما از ‪ 1436‬به ‪ ( 1706‬منقطه تشکیل دو فاعز مایع مقدار فاز مایع خیلی کم اف‪TT‬زایش‬
‫پیدا می کند‪ .‬بنابراین افزودن مقدار کمی ‪ CaO‬آهک می تواند به عنوان چسب به کار رود که در درج‪TT‬ه‬
‫حرارت های باالی فاز مایع ‪ %8‬یا ‪ %11‬فاز مایع داریم که ذرات کوارتزیت را ب‪TT‬ه هم می چس‪TT‬باند و‬
‫استحکام به آجر می دهد‪ .‬بنابراین یک مقدار کمی ‪ CaO‬که به سیستم اضافه می شود باعث می شود در‬
‫درجات حرارت باال فاز مایع داریم وقتی آجر سرد شد ذرات کوارتزیت به هم چسبیده شده داریم‪.‬‬

‫اشکالی که در عمل پیش می آید مقدار جزئی از قلیایی ها مثل آلومینا ‪ A l 2 O3‬اث‪TT‬ر منفی روی آج‪TT‬ر دارد‬
‫باعث زیاد شدن فاز مایع در دماهای باال می شود و دیرگداز بودن آجر را کاهش می دهد‪.‬‬

‫به طور کلی نقش آهک در آجرهای سیلیسی‪:‬‬

‫‪ CaO – 1‬سبب تشکیل فاز شیشه ای می شود و باعث چسباندن ذرات کوارتز به همدیگر می شود ‪.‬‬

‫‪ – 2‬عمل تبدیل کوارتز به تری دیمیت را تسهیل می کند‪ .‬به عنوان کانی ساز استفاده می شود‪.‬‬

‫مقدار ‪ A l 2 O3‬خطرناک نباید بیش از ‪ %1‬باشد‪ ،‬مقدار قلیایی هم نباید از ‪ %0.3‬تجاوز کند (‪ CAO‬الزم‬
‫‪ %1‬تا ‪ %2.5‬است)‬

‫مراحل تولید آجرهای سیلیسی ‪:‬‬

‫الف ‪:‬‬

‫‪ – 1‬آماده کردن مواد اولیه‬

‫‪ – 2‬شستشو (خارج کردن مواد رسی )‬

 ‫‪ – 3‬خرد کردن ( سنگ شکن فکی )‬

‫‪ – 4‬نرم کردن ( آسیاب مخروطی )‬

‫‪ – 5‬اضافه کردن آب ‪ ،‬آهک ‪ ،‬چسب (‪)Sulphitelye % 0.25‬‬

‫ب – شکل دادن ‪( :‬مواد را که ‪ 4‬تا ‪ 6%‬رط‪T‬وب دارد ب‪T‬ا اس‪T‬تفاده از پ‪T‬رس ه‪T‬ای هی‪T‬درولیک ش‪T‬کل می‬
‫دهند‪).‬‬

‫ج – خشک کردن ‪:‬‬

‫د – پخت ( ℃‪ ) 1430 , 1500‬کوره های تونلی‬

‫‪250hou‬‬

‫‪250hour‬‬

‫آجرهای خام را روی کاست می چینیم و روی ریل حرکت می کند‪.‬‬

‫در ساخت آجرها طراحی این کوره تونلی و سیکل حرارتی مربوطه خیلی مهم است‪.‬‬

‫واکنش هایی که در مرحله پخت آجرهای سیلیسی صورت می گیرد به این ترتیب است‪.‬‬

‫‪ -‬تا دمای ℃ ‪ 750‬آجر ازم خلوط ذرات کوارتز در زمینه ای از پودر زیر کوارتز و آهک‬

‫‪ -‬در باالتر از ℃ ‪ 800‬واکنش بین سطح کوارتز و آهک شروع می شود ‪( .‬انحالل کوارتز در آهک )‬
‫(شیشه سیلیسی – آهکی )‬

‫‪ -‬با افزایش دما و زمان درصد سیلیس در شیشه زیاد می شود ‪.‬‬

‫در دمای ‪ 1250−1300‬این شیشه می تواند متبلور شده و تولید کریستو بالیت کند‪.‬‬

‫‪ -‬در دمای باالتر از ‪ 1300‬سطح ذرات کوارتز مستقیمًا تبدیل به کریستو بالیت می شود‪.‬‬
 ‫‪ -‬با افزایش دما کریستوبالیت در شیشه سیلیسی آهکی زمینه حل می شود ‪.‬‬

‫‪ -‬با افزایش درجه حرارت تبدیل کوارتز به سمت مرکز ذرات پیش می رود ‪.‬‬

‫‪ -‬در این حالت ذرات ریزی که در زمینه بودند کامًال تبدیل به کریستو بالیت می شوند‪.‬‬

‫و مقدار سیلیس رو شیشه سیلیسی آهکی به سرعت افزایش پیدا می کند‪.‬‬

‫‪ -‬در حین حرارت دادن در حوالی دمای ماکزیمم (℃ ‪ )1500‬شیشه فوق از سیلیس اشباع می شود و‬
‫در یک مقدار معینی از اشباع شیشه شروع به تبلور می کند و به صورت تری دیمیت رسوب می کند‪.‬‬

‫واکنش فوق می تواند به طور مداوم انجام شود و کوارتز تبدیل به تری دیمیت می شود‪.‬‬

‫تری دیمیت ‪ ‬شیشه اشباع ‪ ‬کریستوبالیت‬

‫محاسن آجرهای سیلیسی ‪:‬‬

‫‪ - 1‬ارزان بودن مواد اولیه‬

‫‪ – 2‬مقاومت فشاری گرم خوب (‪ psi 50‬تا نزدیکی نقطه ذوب ‪ 1720‬تحمل کنند )‬

‫‪ – 3‬مقاومت خوب در برابر آهک و اکسیدهای آهن و به طور کلی سرباره های اسیدی‬

‫‪ – 4‬انقباض کم این آجرها در هنگام کاربرد در درجه حرارت های باال‬

‫‪ – 5‬مقاومت سایشی خوب‬

‫عیوب آجرهای سیلیسی ‪:‬‬

‫‪ – 1‬مقاومت کم در برابر شوک حرارتی ( در زیر ℃ ‪) 600‬‬

‫‪ – 2‬مقاومت کم در برابر سربارهای قلیایی‬

‫خواص مهم آجرهای سیلیسی ‪:‬‬

‫‪ – 1‬تخلخل – تهیه آجرهای سیلیسی با تخلخل کم مشکل است ‪ ،‬علت آن اینست که موقع پخت کوارتز‬
‫تبدیل به تری دیمیت می شود ‪ 25 .‬تا ‪ %25‬تخلخل در داخل آجر می ماند‬
 ‫‪ – 2‬تغییرات طوی پایدار ‪ :‬اگر این آجرها خوب پخته شوند تغییرات طولی خیلی کم خواهند بود ولی‬
‫اگر ناقص پخته شوند تغییرات طولی به مقدار چند درصد هنگام کاربرد مشاهده می شود ‪.‬‬

‫‪ – 3‬دیرگدازی تحت فشار (استحکام فشاری گرم ) ‪ :‬عالی فشار ‪ psi 50‬تا باالتر از ℃ ‪ 1600‬بخوبی‬
‫تحمل می کنند‪.‬‬

‫‪ -‬در صورت آلومینا ‪ A l 2 O3‬یا قلیایی ها در آجر (‪ %2‬تا ‪ )1.5‬شکست قبل از رسیدن به ℃ ‪1600‬‬

‫اتفاق خواهد افتاد‪.‬‬

‫‪ – 4‬مقاومت در برابر شوک حرارتی (زیر ℃ ‪ 450‬و باالی ℃ ‪ 600‬خوب است )‬

‫در محدوده ‪ 450‬تا ‪ 600‬مقاومت در برابر شوک حرارتی خیلی کم است این بدلیل تبدیل کوارتز ‪ ‬‬
‫‪ ‬کوارتز است که همراه با مقداری تغییر حجم است‪.‬‬

‫‪ – 5‬هدایت حرارتی ‪ :‬این آجرها بیشتر از آجرهای قلیایی و آلومینو سیلیکاتی است (سقف کوره که تا‬
‫ضخامت ‪ 30cm‬آجر اگر دمای داخل کوره ‪ 1600‬باشد دمای خارجی ℃ ‪ 250‬خواهد بود ‪) .‬‬

‫‪ – 6‬مقاومت در برابر سرباره در برابر آهک و اکسید آهن مقاومت خوبی دارد در برابر قلیایی ها‬
‫مقاومت خوب ندارد با افزودن کمی اکسید ‪ C r 2 O3‬مقاومت در برابر سربارهای قلیایی تا حدودی بهتر‬
‫می شود‪.‬‬

‫‪ – 7‬اثر بخار آب ‪ :‬برخی از آجرهای سیلیسی در محیطی که بخار آب دارد تا دمای ℃ ‪ 1600‬حرارت‬
‫داده شوند ذوب سطحی شدیدی در این آجر اتفاق خواهد افتاد دلیل این موضوع کامًال مشخص نیست‬
‫کًال ایجاد شرایط احیایی باعث کم شدن عمر آجرها می شود‪.‬‬

‫موارد استعمال آجرهای سیلیسی ‪:‬‬

‫‪3‬‬
‫‪ -‬تا سال ‪ 1960‬حدود ‪ 4‬آجرهای سیلیسی در صنعت فوالد مصرف می شد‪( .‬صنایع شیشه ‪ ،‬صنعت‬

‫تولید کک)‬

‫‪1‬‬ ‫‪1‬‬
‫‪ -‬در سال ‪ 1970‬مصرف این آجرها به ‪ 3‬سال ‪ 1960‬کاهش پیدا کرد و برای صفت کک حدود ‪ 2‬سال‬

‫‪ 1960‬کاهش پیدا کرد‪ .‬فقط مصرف آجرها در صنایع شیشه زیاد شد ‪ .‬دلیل کاهش مصرف این آجرها‬
‫در صنعت فوالد از رده خارج شدن روش زیمنس – مارتن برای تولید فوالد بود ‪.‬‬
 ‫‪ -‬آجرهای سیلیسی در سقف کوره های قوس الکتریکی هم با آجرهای آلومینا سیلیکاتی جایگزین شده‬
‫است‪ .‬هنوز مصارف محدودی در کوره های تونلی دارد‪.‬‬

‫‪ -‬در سقف کوره های ذوب مس این آجرها با آجرهای قلیایی جایگزین شدند‪.‬‬

‫‪ -‬آجرهای شبه سیلیسی (‪ 93 %‬تا ‪ ) SiO2 88 %‬هنوز کاربرد دارند بعنوان مثال در ژنراتور ها و سقف‬
‫کوره های عملیات حرارتی ‪.‬‬

‫آجر شبه سیلیسی مقاومت بهتری در مقابل شوک حرارتی ثبات حجمی بهتر و ارزانتر هستند‪ .‬در واقع‬
‫مخلوطی از ماسه و رس هستند و مقاومت بهتری در برابر سرباره دارند بدلیل اینکه در تماس سرباره‬
‫با این آجرها سطح آجرها لعاب دار می شود و سطح شیشه ای از نفوذ سرباره به داخل آجرها‬
‫جلوگیری می کند‪.‬‬

‫آجرهای آلومینو سیلیکاتی ‪:‬‬

‫در تقسیم بندی آجرها (این نوع آجر از سیلیس شروع و به ‪ A l 2 O3‬ختم می شود )‬

‫آجرهای سیلیسی و آجر آلومینایی جزو دو حد باالی اینها هستند و جزو این آجرها به حساب نمی آیند‪.‬‬

‫‪Lig + crystoba‬‬

‫‪Si O2‬‬
 ‫نقطه ذوب ‪ 2050 ℃ A l 2 O3‬است و ‪ 1723 ℃ SiO2‬است‪.‬‬

‫‪ -‬دیاگرام دارای دو نقطه یوتکتیک هستند (‪) 1850 , 1590‬‬

‫‪ -‬افزودن (‪ )%6 – 5‬آلومینا به سیلیس خالص نقطه ذوب آن از ℃ ‪ 1723‬به ℃ ‪ 1590‬کاهش پیدا می‬
‫کند‪.‬‬

‫(* دلیل کم بودن مقاومت آجرهای سیلیسی در برابر آلومینا از ایمنی مشخص می شود که افت درجه‬
‫حرارت زیادی در برابر اضافه شد ) (‪ %56‬آلومینا داریم )‬

‫‪ -‬موالیت یک ترکیب با فرمول ‪ A l 2 O3 72 %( 3 A l 2 O3−2 SiO2‬و نقطه ذوب ‪ )1850‬موالیت مرز‬

‫بین دو نوع آجرهای آلومینوسیلیکاتی است‪ .‬که دو گروه است‪.‬‬

‫‪ – 1‬آجرهای با کمتر از ‪ %72‬آلومینا (اولین مایع) در این آجرها در ‪ 1590‬درجه ظاهر می شود‪.‬‬

‫‪ – 2‬آجرهای با بیشتر از ‪ %72‬آلومینا (سمت چپ دیاگرام) اولین مایع در ‪ 1840‬درجه ظاهر می‬
‫شود‪ .‬این آجرها را اگر گرم کنیم ‪ mulhitet crendom‬می ماند تا به ‪ 1840‬برسد‪.‬‬

‫آجرهای با کمتر از ‪ %72‬آلومینا آجرهای آلومینو سیلیکاتی آجرهای با درجه حرارت پایین می گویند‪.‬‬

‫اجرهای با بیشتر از ‪ %72‬آلومینا آجرهای آلومینو سیلیکاتی آجرهای با درجه حرارت باال می گویند‪.‬‬

‫فاز شیشه یک فاز نیمه پایدار است و ‪ met stable‬است‪ .‬در این دیاگرام ظاهر نمی شود چون شیشه‬
‫غیرتعادلی است در این دیاگرام نداریم‪.‬‬

‫تقسیم بندی کلی آجرهای آلومینو سیلیکاتی ‪:‬‬

‫‪ – 1‬آجرهای خاک نسوز (‪ %45 A l 2 O3‬تا ‪)%25‬‬

‫‪ – 2‬آجرهای سیلیمانیتی (کیانیت و آندالوسیت) (‪)%65 - %45 A l 2 O3‬‬

‫‪ – 3‬آجرهای موالیتی ‪) %75 - % 65( A l 2 O3‬‬

‫‪ – 4‬آجرهای بوکسیتی ‪ %95( A l 2 O3‬تا ‪)%75‬‬

 ‫‪ – 5‬آجرهای کورونرمی ‪)%100 – 90( A l 2 O3‬‬

‫میترال های مهم آجرهای آلومینو سیلیکاتی ‪:‬‬

‫‪ – 1‬رس ها (آلومینا سیلیکات های آب دار با ذرات ریز )‬

‫خواص مشترک رس ها ‪:‬‬

‫‪ -‬ساختمان الیه الیه دارند و این الیه ها به آسانی روی هم می لغزند ‪.‬‬

‫‪ -‬ریزدانه و نرم هستند ‪.‬‬

‫‪ -‬موقع مخلوط شدن با آب خاصیت پالستیته و شکل پذیری پیدا می کنند‪.‬‬

‫رس های مهم ‪:‬‬

‫‪ – 1‬کائولینیت (‪) A l 2 O3 . 2 SiO2 .2 H 2 O‬‬

‫‪ – 2‬هالویزیت (‪) A l 2 O3 . 2 SiO2 . 4 H 2 O‬‬

‫‪ – 3‬پیروفیلیت (‪) A l 2 O3 . 4 SiO2 . H 2 O‬‬

‫‪ – 4‬میکا ‪) A l 2 k 7 . S i 1.5 A l0.5 O5( ( OH )2‬‬

‫ناخالصی های موجود در رس ها (کوارتز یا فلوسپات ‪ ،‬قلیایی ها ‪ ،‬اکسید آهن)‬

‫‪ – 2‬سیلیمانیت کیانیت و آندالوسیت ‪ :‬فرمول شیمیایی (‪ ) A l 2 O3 . Si O2‬است ولی ساختمان کریستالی‬

‫بسیار مقاومتی دارند همه آنها پس از حرارت دادن به صورت موالیت در می آیند و سیلیس اضافی‬
‫معموًال به صورت فاز شیشه باقی می ماند در جه حرارت تجزیه این مینرالها در محدوده‬
‫) ℃‪ ( 1550 ℃−350‬است‪.‬‬

‫⏟‪3 ( A l 2 O3 . Si O2) → 3‬‬ ‫⏟‬

‫‪A l 2 O3 . 2 Si O2+ Si‬‬ ‫‪O2‬‬
‫موال یت‬ ‫شیشه‬

‫وزن مخصوص هر سه اینها از موالیت بیشتر است موقع پخت منبسط پیدا می کنند ( تبدیل به موالیت‬
‫می شوند )‬

‫این مینرال ها برای جبران انقباض سایر آلومینا سیلیکاتها خصوصًا کائولن بکار می رود‪.‬‬
 ‫‪ – 3‬موالیت (‪ )3 A l2 O3 .2 SiO2‬در طبیعت بسیار کمیاب است و از نظر ساختمان کریستالی فوق‬
‫العاده شبیه سیلیمانیت است‪ .‬با ساختمان کریستالی رومبیک سابقًا اینها با هم اشتباه می شدند‪.‬‬

‫‪–4‬‬

‫{‬ ‫(‬ ‫)‬

‫ساختمان‬

‫⏞ → ‪α . A l2 O3‬‬ ‫) ‪ ( α − A l 2 O3‬رومبوهدرال‬
‫‪A l2 O3‬‬
‫مکعبی ‪γ . A l 2 O3‬‬
‫‪β . A l 2 O3 CaO−A l 2 O3‬‬

‫‪ – 5‬مینرال های دیگر آلومینا سیلیکاتی حاوی ‪A l 2 O3‬‬

‫گیبسیت ‪γ . A l 2 O3 . 3 H 2 O‬‬

‫‪α . A l2 O3 . H 2 O‬‬ ‫دیاسپور‬

‫بوهمیت ‪γ . A l 2 O3 . H 2 O‬‬

‫مخلوط سه مینرال باال بوکسیت است که ماده اصلی برای استخراج آلومینیوم است‪.‬‬

‫همه این مینرال ها در اثر حرارت دادن تبدیل به ‪ α − A l2 O3‬می شوند‪.‬‬

‫آلومینای صنعتی ‪:‬‬

‫ویژگی ها ‪:‬‬

‫‪ -‬عمدتًا از نوع ‪ γ − A l 2 O3‬است ( از حرارت دادن بوکسیت بدست می آید )‬

‫‪ -‬اگر در ‪ 600 – 500‬انجام گیرد بوکسیت آب را از دست می دهد به ‪ γ A l 2 O3‬و مقداری ‪α − A l 2 O3‬‬

‫تبدیل می شود‪.‬‬

‫آلومینای (‪)Tabular‬‬

‫‪ -‬از نوع ‪( α − A l 2 O3‬با درجه خلوص باال (‪ ) )99.5%‬خیلی مرغوب است‪.‬‬

 ‫رسوب‬ ‫تکلیس‬
‫حرارت‬ ‫خرد‬ ‫آلومینای‬
‫محلول‬ ‫جداسازی‬ ‫برای‬ ‫تهیه‬
‫بوکسیت‬ ‫دادن در‬ ‫کردن و‬
‫شیمیایی‬ ‫آلومینای‬ ‫کریستاله‬ ‫بریکت‬
‫حدود‬ ‫دانه بندی‬ ‫‪Tabular‬‬
‫خالص‬ ‫شدن‬

‫مواد خام مصرفی در تولید آجرهای آلومینوسیلیکاتی‪:‬‬

‫‪ – 1‬مواد اولیه مصرفی در تولید «آجرهای خاک سوز ) (‪) A l 2 O3 %45 – 25‬‬

‫* کائولن ( خاک چینی )‬

‫‪ -‬پس از پخت رنگ ان به صورت چینی در می آید ‪.‬‬

‫‪ -‬پالسیتیه کم تا متوسط‬

‫‪ -‬استحکام حالت خشک (قبل از پخت ) ‪ :‬خوب‬

‫‪ -‬میزان عمده کائولن کائولینیت (‪) A l 2 O3 , 2 SiO2 . 2 H 2 O‬‬

‫* بال کلی (‪)Ball clay‬‬

‫‪ -‬خاک رسوبی دارای ذرات ریز‬

‫‪ -‬رنگ قبل از پخت خاکستری بعد از پخت سفید‬

‫‪ -‬دارای مقداری ناخالصی عمدتًا کوارتز ‪ ،‬قلیایی ‪ ،‬قلیایی های خاکی ‪ ،‬اکسیدهای آهن)‬

‫‪ -‬مینرال اصلی ‪ :‬از نوع کائولینیت (بخوبی کریستالیزه نشده ) ذرات ریز که هنوز کریستال ها رشد‬
‫نکرده اند‪.‬‬

‫‪ -‬پالسیتیه ‪ :‬عالی‬

‫‪ -‬مقداری ناخالصی به صورت (مواد آلی ) در آن هست‪.‬‬

‫‪ -‬خاک نسوز (‪)Fire Clay‬‬

‫‪ -‬مینرال های عمده این خارک ‪ :‬مینرال رسی‬

 ‫‪ -‬دارای مقدار زیادی ناخالصی (کوارتز ‪ ،‬قلیایی ها و قلیایی های خاکی و اکسید های آهن )‬

‫‪ -‬پس از پخت سفید است‪.‬‬

‫* ‪( Flint Clay‬خاک سنگ آتش زنه)‬

‫‪ -‬خاک سخت و غیر پالستیک‬

‫‪ -‬انقباض پخت ‪ :‬کم‬

‫اثر ناخالصی ها بر روی خواص آجرهای خاک نسوز ‪:‬‬

‫‪-‬اکسید آهن ‪ :‬وجود حدود چند درصد ( زیر ‪ )%15‬از آن نقطه ذوب آجر را (‪ ) - 30  20‬کاهش می‬
‫دهد‪.‬‬

‫‪ -‬قلیایی ها ‪ :‬اثرات مخّر ب شدیدی دارند (اگر بیشتر از ‪ 2%‬باشد باعث شیشه ای شدن و کاهش شدید‬
‫در نقطه ذوب آجر و باالخره پوسته ای شدن می شود ‪.‬‬

‫‪ -2‬آجرهای سیلیمانیتی ‪:‬‬

‫سیلیمانیت در معدن به صورت بلوک و تکه های سنگ استخراج می شوند‪ .‬امروزه خرد کرده و با‬
‫خاک رس نرم به عنوان چسب مخلوط کرده و با عملیات پرس و سینتر آجر تهیه می شود‪.‬‬

‫کیانیت‬ ‫‪-‬‬
‫آندالوسیت‬ ‫‪-‬‬

‫استفاده مستقیم از این سنگ معدن نمی شود در اثر شوک حرارتی بلوک های این مواد خرد می شود و‬
‫به همان صورت بلوک قابل استفاده نیست‪.‬‬

‫‪ – 3‬آجرهای موالیتی‬

‫فاز موالیت در طبیعت خیلی کم است برای تولید آن معموًال از کائولن و آلومینا استفاده می شود‪.‬‬

‫‪ – 4‬آجرهای کوروندمی ‪ :‬خودش در طبیعت زیاد است ولی برای تولید این آجرها از آلومینای‬
‫صنعتی استفاده می شود‪.‬‬

‫تولید آجرهای آلومینو سیلیکاتی ‪:‬‬

‫‪ – 1‬تولید آجرهای خاک نسوز ‪( :‬شاموتی ) شاومت عبارت از کائولن و یا خاک های رسی دیگر است‬
‫که کاری روی آن انجام شده که قبًال در حوالی درجه حرارت سینتر پخت شده است‪.‬‬

‫مراحل تولید این آجرها ‪:‬‬

‫‪ +‬آماده سازی اولیه ‪( :‬خرد کردن و دانه بندی و مخلوط کردن )‬

‫‪ -‬شکل دادن‬

‫‪ -‬خشک کردن‬

‫‪ -‬پخت‬

‫در شکل دادن معموًال از روش پرس خشک استفاده می شود‪( .‬مواد اولیه ‪ +‬حدود ‪ 20%‬شاموت (‬
‫‪ )grog‬و ‪ ) % 6 H 2 O‬در مواردی که دقت در ترک نخوردن الزم باشد هوای قالب را تخلیه می کنیم که‬
‫بین الیه ها حبس نشود‪.‬‬

‫یک روش دیگر شکل دادن داریم ‪ :‬روش اکستروژن در اینجا مواد اولیه را با مقدار زیادتری آب مثل‬
‫‪ 15%‬اضافه کرده و در دستگاه ‪ pugmill‬مخلوط می کنیم و این خمیر را با اکسترودر اکسترور می‬
‫کنیم‪.‬‬

‫خشک کردن امروزه در کوره نوعی انجام می شدو که قسمت وسط کوره داغ تر است‪.‬‬

‫پخت آجرهای خاک نسوز ‪:‬‬

‫در محدوده (‪ )1100−1400‬انجام می گردد‪.‬‬ ‫‪-‬‬

‫هرچه درصد آلومینا باالتر است درجه حرارت پخت باالتر است‪.‬‬ ‫‪-‬‬
‫در آجرهای اسیدی و نیمه اسیدی (سیلیس باال) در محدوده (‪ )1295 - 1220‬درجه حرارت‬ ‫‪-‬‬
‫پخت به ‪ - 1 :‬ترکیب آجر ‪ – 2 ،‬خواص خواسته شده از آجر بستگی دارد‪.‬‬

‫اگر بخواهیم آجر مقاومت آجر در برابر سرباره را زیاد کنیم ولی مقاومت در برابر شوک حرارتی‬
‫مهم نباشد در این صورت ذرات ریز را انتخاب می کنیم و درصد شاموت را هم کم می کنیم و پخت را‬
‫در دمای باالتر حدود ℃ ‪ 1400‬انجام می دهیم‪ .‬که در این صورت فاز شیشه ای تشکیل شده و خلل و‬
 ‫فرج را پر می کند اگر برعکس آجری بخواهیم که مقاومت در برابر شوک زیاد بوده و مقاومت‬
‫دربرابر سرباره مهم نباشد ذرات درشت؟‪ ،‬شاموت ‪ grog‬زیاد و دمای پخت پایین تر انتخاب می کنیم‪.‬‬

‫‪ -‬وجود ناخالصی ها مثل قلیایی ها باعث کاهش نقطه خمیری شدن آجر می شود و افزایش درصد فاز‬
‫مذاب در آجر اصوًال قلیایی ها باعث پایین آمدن نقطه ذوب در سیستم های سه تایی می شود‬

‫{‬ ‫‪A l 2 O3 , SiO2 , N a2 O‬‬

‫‪A l 2 O3 , SiO2 , K 2 O‬‬

‫عالوه بر این وجود قلیایی ها در شیشه های سیلیکاتی باعث کاهش ویسکوزیته می شود‪.‬‬

‫‪ -‬مهم ترین قسمت عملیات پخت درجه حرارت ماکزیمم است‪.‬‬

‫مرحله اکسیداسیون نیز که یکی از زیر مرحله های عملیات پخت است که در زیر ℃ ‪ 1000‬استفاده می‬
‫افتد در این مرحله مواد آلی موجود در آجر می سوزد‪ .‬اگر این مرحله خیلی سریع انجام شود طبیعی‬
‫است مواد آلی موجود در اجر فرصت کافی برای اکسید شدن نخواهند داشت‪ ،‬به صورت ناخالصی‬
‫حبس خواهند شد که چون فاز شیشه هم در این درجه حرارت تشکیل می شود مواد آلی را در خود‬
‫حبس می کند و از سوختن آنها جلوگیری می کند‪( .‬مرحله ‪) black hearting‬‬

‫نکته دیگر در مورد مرحله پخت ‪ :‬بایستی مقدار آلومینای موجود در آجر را بررسی کنیم ‪ ،‬آجرهای کم‬
‫آلومینا را با آجرهای پر آلومینا با هم مخلوط پخت نکنیم ط‪TT‬بیعی اس‪TT‬ت ک‪TT‬ه آجره‪TT‬ای کم آلومین‪TT‬ا خم‪TT‬یری‬
‫شده و از شکل افتاده و آجرهای پر آلومینا به صورت نیمه خام باقی می ماند‪.‬‬

‫پخت اجرهای شاموتی یا خاک نسوز در حدود ‪ 180‬ساعت طول می کشد‪.‬‬

‫واکنش های انجام شده در حین پخت آجرهای نسوز ‪:‬‬

‫‪180hor‬‬
‫) متال کائولن ( ‪ A l 2 O3 . 2 SiO2 .2 H 2 O 450 A l 2 O3 . 2 Si O2‬کائولینیت‬
‫→‬

‫⏟ ‪ 2 ( A l 2 O3 .2 Si O2 ) 950‬متال کائولن‬ ‫⏟‬

‫‪2 A l 2 O3 . 3 Si O2+ Si‬‬ ‫‪O2‬‬
‫→‬
‫اسپینل‬ ‫سیلیس‬

‫‪ 50 2 ( 3 A l 2 O3 .2 SiO2 ) +5 Si O2‬حدود ) ‪3 ( A 2 l 2 O3 .3 SiO2‬‬

‫→‬ ‫⏟‬
‫موال یت‬

‫سیلیس هایی که بدست می آید اول آبرف است و در حین سر شدن به صورت کریس‪TT‬تو ب‪TT‬الیت کریس‪TT‬تاله‬
‫می شود‪.‬‬

‫تولید آجرهای سیلیمانیتی‬

‫مراحل ‪:‬‬

‫مرحله آماده سازی ( خرد کردن ‪ ،‬دانه بندی ‪ ،‬مخلوط کردن )‬ ‫‪-‬‬
‫‪ 35 – 10 %‬مواد رسی ( معموًال بال کلی ) به مواد اوله اضافه می شود که قابلیت تغییر فرم‬ ‫‪-‬‬
‫مراحل بعدی را بهتر می کند‪.‬‬
‫مرحله شکل دادن ‪ :‬با پرس های هیدرولیک با حداقل آب انجام می گیرد‪.‬‬ ‫‪-‬‬
‫مرحله خشک کردن ‪:‬‬ ‫‪-‬‬
‫مرحله پخت ‪:‬‬ ‫‪-‬‬

‫پخت ‪:‬‬

‫محدوده پخت بستگی به ترکیب آجر و کاربرد آن دارد‪.‬‬ ‫‪-‬‬

‫کیانیت ‪ :‬احتیاج به پخت اولیه دارد‪ )1460−1500℃ ( .‬چون س‪TT‬نگ کی‪TT‬انت ب‪TT‬ه ص‪TT‬ورت بل‪TT‬وک‬ ‫‪-‬‬
‫است که می توان برای خرد کردن روی آن ها آب پاشید و سپس پخت اولیه می شود ‪.‬‬
‫آندالوسیت ‪ :‬نیاز به پخت اولیه ندارد ولی مثل بقیه گروه سیلیمانیتی در طبیعت فراوان نیست‪.‬‬ ‫‪-‬‬
‫دمای پخت نهایی آجرهای کیانیتی ℃‪ ، 1380−1400‬سیلیمانیتی ( ℃‪)1550−1600‬‬ ‫‪-‬‬

‫واکنش های انجام شده در حین پخت ‪:‬‬

‫هر سه مینرال (سیلیمانیت ‪ ،‬کیانیت و آندالوسیت ) در نهایت تبدیل به موالیت می شوند ‪ +‬مق‪TT‬داری ف‪TT‬از‬
‫شیشه ای غنی از سیلیس که موقع سر شدن مقداری از این سیلیس تبدیل به کریستو بالیت می شود‪.‬‬

‫دمای تبدیل این سه مینرال به موالیت ‪:‬‬

 ‫‪-‬‬ ‫شروع‬ ‫خاتمه‬
‫سیلیمانیت‬ ‫‪1550‬‬ ‫‪1625‬‬
‫آندالوسیت‬ ‫‪1400‬‬ ‫‪1500‬‬
‫کیانیت‬ ‫‪1100‬‬ ‫‪1400‬‬

‫تولید اجرهای بوکسیتی ‪:‬‬

‫یکی از راه های مهم ‪ :‬حرارت دادن مخلوط بوکسیت و کائولن (یا رس های دیگر )‬

‫روش ‪:‬‬

‫ابتدا مخلوط را در دمای ℃ ‪ 1550‬می پزند ‪.‬‬ ‫‪-‬‬

‫س‪TT‬پس ‪ 60 %‬از این مخل‪TT‬وط را ب‪TT‬ا ‪ 40%‬مخل‪TT‬وط اولی‪TT‬ه مخل‪TT‬وط می کنن‪TT‬د و دوب‪TT‬اره در ح‪TT‬دود‬ ‫‪-‬‬
‫℃ ‪ 1560‬می پزند ( از مواد اولیه با آلومینای باال نیز می شود آجرهای بوکسیتی را تهیه کرد)‬

‫تولید آجرهای موالیتی ‪:‬‬

‫روش متداول ‪ :‬مخلوطی از کائولینیت ‪ +‬آلومینا با درص‪T‬د مناس‪T‬ب در دم‪T‬ای ℃ ‪ 1620‬می پ‪T‬زیم ‪ .‬چ‪T‬نین‬
‫محصولی همان شاموت (‪ )grog‬است‪.‬‬

‫‪ -‬سپس ‪ 75%‬از این شاموت ‪ 25% +‬مخلوط اولیه را مخلوط می کنیم و در ‪ 1650‬دوباره می پزیم‪.‬‬

‫آلومینا که در اینجا بکار می بریم آلومینای ‪ γ‬است که از تشکیل فاز شیشه ای جلوگیری می کند‪.‬‬

‫مانع از تشکیل فاز شیشه می شود‪ Si O2  .‬آزاد شدن از تجزه کائولینت ‪ +‬آلومینا ‪γ‬‬

‫روش مهم دیگ‪DDD‬ر ‪ :‬ذوب و ریخت‪TTT‬ه گ‪TTT‬ری ‪ :‬مخل‪TTT‬وطی از ‪ SiO2‬و ‪ A l 2 O3‬را ذوب و در ق‪TTT‬الب ه‪TTT‬ای‬
‫مخصوص ریخته گری می کنند‪ .‬با این روش می توان حتی به تخلل صفر رسید (ب‪TT‬از ‪ γ − A l 2 O3‬به‪TT‬تر‬
‫است)‬

‫روش دیگر ‪ :‬از مخلوط ‪ SiO2 25%‬و ‪ A l 2 O3 73%‬و ‪ Mg O  3%‬ابتدا در ‪  1500‬حدود ‪– 5‬‬
‫‪ 6‬ساعت و بعد در ℃ ‪ 1700‬نیم ساعت می پزیم بدین ترتیب آجر موالیتی بدست می آید‪.‬‬

‫فاز موالیت مقاومت خیلی خوبی در برابر شوک ح‪TT‬رارتی دارد ح‪TT‬تی آجره‪TT‬ایی ک‪TT‬ه دارای تخل‪TT‬ل ص‪TT‬فر‬
‫هستند و مقاومت در برابر شوک حرارتی خوبی دارند‪.‬‬
 ‫تولید آجرهای کوروندمی ‪:‬‬

‫روش کار ‪ :‬پودر آلومینای خالص را به کمک فشار و دما در قالب های مناسب شکل داده و به صورت‬
‫آجر در می آورند‪ .‬درجه حرارت ℃ ‪ 110−1700‬است هرچه فشار کمتر باش‪TT‬د درج‪TT‬ه ح‪TT‬رارت ب‪TT‬االتر‬
‫الزم است‪.‬‬

‫تکنیک هایی که استفاده می شود‪:‬‬

‫پرس گرم (‪)Hot Press‬‬ ‫‪-1‬‬

‫‪ Hot Isostatic Press‬روش ‪Hip‬‬ ‫‪-2‬‬

‫پرس گرم ‪ :‬در قالب های گرافیتی پرس گرم می کنند به دلیل حساس بودن گ‪TT‬رافیت در مقی‪TT‬اس ص‪TT‬نعتی‬
‫زیاد مناسب نیست در ‪ Hot press‬هم می شود به درجه تخلل صفر رسید‪.‬‬

‫‪ – 2‬روش ‪Hip‬‬

‫در روش معمولی و پرس معمولی فشار از دو طرف وارد می ش‪TT‬ود‪ .‬ولی در روش ‪ Hip‬فش‪TT‬ار از هم‪TT‬ه‬
‫جا وارد می شود‪ .‬در این روش مثل جک هیدرولیکی (روغنی ) فشار از همه طرف وارد می ش‪TT‬ود از‬
‫یک قالب الستیکی در پرس سرد استفاده می شود مثل (شیلنگ آب ) و در محفظ‪TT‬ه می اندازن‪TT‬د و فش‪TT‬ار‬
‫وارد می کنند‪ .‬ولی در مقیاس صنعتی از ورق آهنی ن‪TT‬ازک اس‪TT‬تفاده می ش‪TT‬ود‪ .‬تولی‪TT‬د انب‪TT‬وه ب‪TT‬ا این روش‬
‫راحتتر است‪ ،‬اقتصادی تر است‪.‬‬

‫با روش ‪ Hip‬هم می توان به تخلل صفر رسید‪.‬‬

‫با اضافه کردن موادی مثل ‪ TiO 4‬درجه حرارت سینتر را می توان به حدود ‪ 1600‬درجه رس‪TT‬انید یع‪TT‬نی‬
‫کمتر کرد‪.‬‬
‫در مورد آجرهای کورونرمی یا به طور کلی آجرهای با آلومینای باال نمی توان از موادی مث‪TT‬ل ک‪TT‬ائولن‬
‫یا چسب های معدنی استفاده کرد‪ .‬دلیل این امر اینست که مثل مواد آلی سوخته از آجر بیرون نمی آید و‬
‫باعث کم شدن دیرگدازی آجر می شود‪.‬‬

‫از چسب های آلی شل‪:‬‬

‫متیل سلولز‬ ‫‪-‬‬

‫دکترین‬ ‫‪-‬‬
‫سولفیت الی‬ ‫‪-‬‬
‫پلی وینیل الکل (‪)PVA‬‬ ‫‪-‬‬

‫در مورد آجرهای با آلومینای کم‪T‬رت می ش‪T‬ود از همین چس‪T‬ب ه‪T‬ای آلی ب‪T‬ا مخل‪T‬وطی از ‪ 15%‬ک‪T‬ائولن‬
‫استفاده نمود در این صورت دمای پخت حدود ℃ ‪ 1500‬خواهد بود‪.‬‬

‫سیستم های مهم دوتایی سه تایی ‪:‬‬

‫‪Si O2− A l 2 O3‬‬

‫‪A l 2 O3−FeO‬‬

‫‪A l 2 O3− MnO‬‬

‫‪FeO− A l 2 O3 −Si O2‬‬

‫‪MnO−A l 2 O3−SiO2‬‬

‫‪MgO−A l 2 O3−SiO2‬‬

‫‪N a2 O− A l 2 O3 −Si O2‬‬

‫‪K 2 O− A l 2 O3−Si O 2‬‬

‫‪70. 2. 12‬‬

‫خواص مهم آجرهای آلومینوسیلیکاتی ‪:‬‬

‫‪ – 1‬خواص آجرهای خاک نسوز ‪:‬‬

‫تخلخل ظاهری (‪% ) 20 – 10‬‬ ‫‪-‬‬

 ‫‪gr‬‬
‫‪2‬‬ ‫دانسیته کلی (‪ )Bulk Density‬حدود ‪3‬‬ ‫‪-‬‬
‫‪cm‬‬
‫استحکام فشاری سرد ‪ :‬عالی (تا ‪ Psi 10000‬می رسد ) مقاومت سایشی بسیار خوب‬ ‫‪-‬‬
‫تغییرات طولی پایدار (تغییر ابعاد در حین کاربرد )‬ ‫‪-‬‬

‫انقباض‬

‫‪1400‬‬

‫* تا ℃ ‪ 900‬انبساط حرارتی‬

‫* ℃ ‪ 900−1200‬انقباض ( به دلیل تبدیل بعضی مواد اولیه تجزیه نشده به موالیت)‬

‫* در ℃ ‪ 1200‬به باال انبساط شروع می شود که یک نوع بادکردگی در آج‪TT‬ر مش‪TT‬اهده می ش‪TT‬ود ک‪TT‬ه این‬
‫بادکردگی (در اثر تجزیه مواد سولفیدی ‪ ،‬سولفاتی ‪ ،‬کربناتی موجود در مواد اولیه آجر )‬

‫نکته مورد توجه اینست که انبساط دوم چون در منطق‪TT‬ه پالس‪TT‬تیک آج‪TT‬ر اتف‪TT‬اق می افت‪TT‬د اگ‪TT‬ر بیش از ح‪ّT‬د‬
‫نباشد می تواند حتی مفید باشد چرا که می تواند باعث پر شدن ترک ها یا خلل فرج می شود‪ .‬عّلت مفی‪TT‬د‬
‫بودن اینست که در منطقه خمیری آجر است‪.‬‬

‫* حدود ‪ 1400 – 1300‬دوباره انقباض رخ می دهد ‪( .‬تا حدود ‪)2%‬‬

‫دیرگدازی و دیر گدازی تحت فشار ‪:‬‬

‫* بسته به مقدار آلومینای موجود در مواد اولیه اجر از حدود ‪ 1750 – 1600‬می تواند متغییر باشد‪.‬‬

‫* ناخالصی هایی مثل اکسید آهن و ‪ MgO‬و ‪ CaO‬و ‪ ...‬دیر گدازی را کاهش می دهند‪.‬‬

‫* سیلیس (چون مقدار ناخالصی اش نسبتًا زیاد) پس دیرگدازی را کاهش می دهد‪.‬‬

 ‫پس آلومینا اثر مثبت دارد و سیلیس اثر منفی دارد‪.‬‬

‫دیرگداز تحت فشار ‪ :‬خوب نیست ‪ ،‬عّلت اینست که درج‪TT‬ه ح‪TT‬رارت ه‪TT‬ای نس‪TT‬بتًا پ‪TT‬ایین ‪ 1100‬ت‪TT‬ا ‪1200‬‬
‫مقدار فاز شیشه تشکیل شده زیاد است دیر گدازی تحت فشار خوب نیست‪.‬‬

‫شرایط در طی کار برای آجر با شرایط در آزمایشگاه متفاوت است چون وقتی آج‪TT‬ر ب‪TT‬ا ‪ seger‬مش‪TT‬خص‬
‫را در آزمایشگاه در کوره قرار می دهیم از همه طرف انرژی حرارتی به آن وارد ش‪TT‬ده ولی در ک‪TT‬وره‬
‫چ‪TT‬ون آجره‪TT‬ا از اط‪TT‬راف محص‪TT‬ور اس‪TT‬ت و درج‪TT‬ه ح‪TT‬رارت هم‪TT‬ه ج‪TT‬ای آن یکس‪TT‬ان نیس‪TT‬ت پس نت‪TT‬ایج‬
‫آزمایشگاهی نمی تواند با نتایج کار یکی باشد‪ .‬مگر در شرایطی که به دلیل اقتصاد سوخت ع‪TT‬ایق بن‪TT‬دی‬
‫خیلی خوبی پشت آجر داشته باشیم‪/‬‬

‫مثال های عایق بندی که دقت زیادی در آجر بندی و انتخاب آن باید رعایت شود‪.‬‬

‫کورۀ های زیمنس و کوره های غیر مداوم باالی ℃ ‪ 1400‬عایق بندی خوبی دارند‪.‬‬

‫‪ – 2‬خواه آجرهای سیلیمانیتی ‪) A l 2 O3 % 65 – 45( :‬‬

‫تخلخل ‪ :‬نسبتًا کم (تخلخل ظاهری حدود ‪)15%‬‬ ‫‪-‬‬

‫‪gr‬‬
‫‪2.5‬‬ ‫دانسیته ‪ :‬باالتر از خاک نسوز حدود ‪3‬‬ ‫‪-‬‬
‫‪cm‬‬
‫استحکام فشاری سرد ‪ :‬باالتر از خاک نسوز ( هرچه در صد آلومینا بیشتر ‪ ،‬اس‪TT‬تحکام فش‪TT‬اری‬ ‫‪-‬‬
‫سرد بیشتر در نتیجه مقاومت سایشی بیشتر )‬
‫تغییرات طولی پایدار (ابعاد این آجرها نسبت به آج‪T‬ر خ‪T‬اک نس‪T‬وز پای‪T‬دارتر اس‪T‬ت‪( ).‬انبس‪T‬اط و‬ ‫‪-‬‬
‫انقباض کمتر حدود ‪)1%‬‬
‫استحکام فشاری گرم ‪ :‬باالتر از خاک نسوز‬ ‫‪-‬‬
‫دیرگدازی تحت فش‪T‬ار ‪( :‬ب‪T‬االتر از خ‪T‬اک نس‪T‬وز یع‪T‬نی ح‪T‬دود ℃ ‪ ) 1800‬هرچ‪T‬ه آلومین‪T‬ا بیش‪T‬تر‬ ‫‪-‬‬
‫دیرگدازی بیشتر ‪.‬‬
‫مقاومت در برابر شوک حرارتی ‪ :‬بسیار خوب‬ ‫‪-‬‬
‫آنالیز شیمیایی ‪ :‬مقدار ناخالصی های روانساز در این آجرها کمتر از خاک نسوز ‪ :‬مقاومت در‬ ‫‪-‬‬
‫برابر سربازه خوب و محصوالت آلوده نمی شود‪.‬‬

‫از این آجرها برای نگه داری فلز مذاب و شیشه مذاب استفاده می شود‪.‬‬

‫‪ – 3‬خواص آجرهای موالیتی ‪:‬‬

‫تخلخل ‪25 – 10 %‬‬ ‫‪-‬‬

‫دانسیته کمتر از آجرهای سیلیمانیتی به دلیل کمتر بودن دانسیته موالیت نسبت به سیلیمانیت‬ ‫‪-‬‬
‫استحکام فشاری سرد ‪psi 15000 – 5000 :‬‬ ‫‪-‬‬
‫تغییرات طولی پایدار ‪ :‬پایداری ابعاد در باالی ℃ ‪ 1500‬عالی است‪.‬‬ ‫‪-‬‬
‫از این آجرها در کوره های حدود ‪ 1700‬استفاده می شود‪.‬‬ ‫‪-‬‬
‫دیرگدازی حدود ℃ ‪ 1850‬است‪.‬‬ ‫‪-‬‬
‫دیرگدازی تحت فشار ‪ :‬خوب است‪.‬‬ ‫‪-‬‬
‫مقاومت در برابر شوک حرارتی ‪ :‬بسیار خوب (تا حدود ‪ 30‬سیکل گرم و سرد کردن)‬ ‫‪-‬‬
‫آنالیز شیمیایی ‪ :‬مقدار ناخالصی ها و روانساز ها حتی کمتر از آجرهای سیلیمانیتی ‪.‬‬ ‫‪-‬‬

‫به طور کلی بطور خالصه در مورد این آجرها این خواص را داریم ‪:‬‬

‫‪ – 1‬خلوص باال ‪ :‬این نوع خواص باعث می شود در ساخت رآکتورهای شیمیایی و ک‪TT‬وره ه‪TT‬ای دم‪TT‬ای‬
‫باال را داشته باشد‪.‬‬

‫‪ – 2‬دانسیته باال‬

‫‪ – 3‬مقاومت در برابر شوک حرارتی‬

‫‪ – 4‬پایداری حجمی‬

‫‪ – 4‬خواص آجرهای بوکسیتی ‪:‬‬

‫تخلخل ‪ :‬کمی بیشتر از اجرهای قبلی‬ ‫‪-‬‬

‫دانسیته ‪ :‬بیشتر از آجرهای قبلی ( به دلیل وجود فاز ‪) Grundom‬‬ ‫‪-‬‬
‫استحکام فشاری سرد ‪ :‬بسیار باال (زیرا هرچه درصد آلومینا بیشتر باشد استحکام فشاری س‪TT‬رد‬ ‫‪-‬‬
‫بیشتر است)‬
‫تغییرات ط‪T‬ولی پای‪T‬دار ‪ :‬اغلب ان‪T‬واع آن پس از ح‪T‬رارت دادن در ℃ ‪ 1600‬مق‪T‬داری انبس‪T‬اط از‬ ‫‪-‬‬
‫خود نشان می دهند‪.‬‬
‫دیرگدازی ‪ :‬در حدود ( ℃ ‪ ) 850‬این آجرها در کورۀ قوس الک‪TT‬تریکی ک‪TT‬ه ح‪TT‬دود ‪ 1700‬درج‪TT‬ه‬ ‫‪-‬‬
‫مورد استفاده دارد‪.‬‬

‫استحکام فشاری گرم ‪ :‬خیلی خوب ‪ .‬قبًال از آجرهای سیلیسی در کوره های قوسی استفاده می ش‪TT‬ده ولی‬
‫حاال این آجرها استفاده می شود چون عالوه بر خواص آجرهای سیلیسی در ب‪TT‬االتر ‪ 1730‬کم‪TT‬تر از ‪%‬‬
‫‪ 10‬کاهش طول دارند‪.‬‬

‫عمر اجرهای بوکسیتی خیلی بیشتر از آجرهای سیلیس‪T‬ی اس‪T‬ت ب‪T‬ه همین دلی‪T‬ل ج‪T‬ایگزین در ک‪T‬وره ه‪T‬ای‬
‫قوس شده است‪.‬‬

‫‪ -‬آنالیز شیمیایی‪ :‬درصد ناخالصی ها و روانسازها بیشتر از آجرهای موالیتی‪.‬‬

‫‪ – 5‬خواص آجرهای کورونرمی ‪:‬‬

‫تخلخل در حدود سایر آجرهای آلومینو سیلیکاتی ‪ :‬با روش های ذوب و ریخت‪TT‬ه گ‪TT‬ری می ت‪TT‬وان‬ ‫‪-‬‬
‫به تخلخل صفر رسید‪.‬‬
‫دانسیته ‪ :‬خیلی باال (به دلیل وجود کرونرم)‬ ‫‪-‬‬
‫استحکام فشاری سرد ‪ 15000 – 9000 :‬همراه با مقاومت سایشی خوب ‪.‬‬ ‫‪-‬‬
‫تغییرات طولی پای‪TT‬دار ‪ :‬خیلی خ‪TT‬وب ح‪TT‬تی در ‪ 1800‬بع‪TT‬د از دو س‪TT‬اعت فق‪TT‬ط ‪ 1%‬تغی‪TT‬یر ط‪TT‬ول‬ ‫‪-‬‬
‫دارد‪.‬‬
‫دیرگدازی و دیرگدازی تحت فشار ‪ :‬دیرگدازی ( خیلی باال در حدود باالی ‪)2000‬‬ ‫‪-‬‬
‫دیرگدازی تحت فشار ‪ :‬استحکام فشاری گرم ‪ :‬خیلی خوب‬ ‫‪-‬‬
‫مقاومت در برابر شوک حرارتی ‪ :‬خوب (غالف ترموکوپل )‬ ‫‪-‬‬

‫به دلیل انبساط حرارتی کم آنها نیست بلکه به دلی‪TT‬ل این آجره‪TT‬ا انبس‪TT‬اط خیلی زی‪TT‬ادی ب‪TT‬ا درج‪TT‬ه ح‪TT‬رارت‬
‫دارند‪.‬‬

‫کوره‬
 ‫این آجرها هدایت حرارتی خیلی خوبی هم دارند‪.‬‬

‫مواد قالب گیری شونده‪ ،‬ریخته گیری شونده ‪ ،‬مواد پالستیک و سیمان ها‬

‫مواد مخصوص به این اشکال می تواند وجود داشته باشد‪.‬‬

‫مواد قابل ریخته گری‬ ‫‪-‬‬

‫به شکل مواد قالب گیری ( که در محل کاربرد آجر یا در قالب شکل داده می شود )‬ ‫‪-‬‬
‫به شکل مواد پالستیکی که برای افزایش استحکام بعنوان روکش بکار می رود‬ ‫‪-‬‬

‫انتخاب صحیح این سه مواد مهم تر از انتخاب صحیح آجر است ‪:‬‬

‫موادی که در محل قالب گیری می شوند دارای این مزّیت ها هستند‪.‬‬

‫‪ - 1‬ساخت اشکال ساده و پیچیده به آسانی امکان پذیر است‪.‬‬

‫‪ – 2‬نیازی به ذخیره سازی اشکال پیش ساخته نیست‪.‬‬

‫‪ – 3‬به آسانی در دسترس هستند‪ ( .‬چون به صورت خام هستند) ‪.‬‬

‫‪ – 4‬نصب اینها به سرعت و سهولت امکان پذیر است‪.‬‬

‫‪ – 5‬احتیاج به اتصال ندارند‪.‬‬

‫‪ – 6‬تعمیرات کوره ها آسانتر و ارزان تر انجام می شود‪.‬‬

‫‪ – 7‬مقاومت آنها در برابر شوک حرارتی خوب است‪.‬‬

‫‪1‬‬
‫‪ – 8‬هدایت حرارتی در مقایسه با آجرهای پخته شده نصف یا ‪ 3‬است‪.‬‬

‫موارد استفاده این نوع قالب گیری‬

‫تنورهای پخت کک‬ ‫‪-‬‬

‫دیگ های بخار‬ ‫‪-‬‬
‫کوره بلند و گرمخانه آن‬ ‫‪-‬‬
‫پاتیل ها‬ ‫‪-‬‬
 ‫مخلوط کن ها‬ ‫‪-‬‬
‫کوره های الکتریکی‬ ‫‪-‬‬
‫کنورترهای اکسیژن‬ ‫‪-‬‬

‫این قالب گیری ها چ‪T‬ون در م‪T‬واردی ک‪T‬ه زی‪T‬اد حس‪T‬اس نیس‪T‬تند می ت‪T‬وان در مح‪T‬ل ق‪T‬الب گ‪T‬یری ک‪T‬رده و‬
‫استفاده نمود‪ .‬در کوره های گرم کنندۀ شمش ها کاربرد این نوع مواد مخارج را کم می کند مثًال ‪:‬‬

‫دیواره های قسمت های فوقانی کوره ها‬

‫موارد ریخته گری شونده یا خاک نسوز از جنس آلومینای باال‬

‫و این مواد به وسیله مواد پوشش دهنده و سیمان ها یک الیه پوشش داده می شود‪.‬‬

‫موقع کاربرد مواد ریخته گری شونده و قالب گیری شونده باید این موارد را رعایت کنیم‪.‬‬

‫کنترل اندازه ذرات‬ ‫‪-‬‬

‫میان سیمان‬ ‫‪-‬‬
‫یکنواختی مخلوط‬ ‫‪-‬‬
‫تغییراتی که در محل در موقع حرارت دادن این مواد ایجاد می شود‪.‬‬ ‫‪-‬‬

‫‪ -‬رطوبت مخلوط خارج می شود فازهای رسی و سیمانی آب تبلور خودشان را از دست می دهند‪.‬‬

‫‪ -‬آلومینای آمورف به ‪ γ − A l 2 O3‬تبدیل می شود‪.‬‬

‫‪ -‬سیلیس موجود در این مواد دچار دگرگونی های زیادی می شود‬

‫این تغییرات به مراتب پیچیده تر از وقتی است که آجر آماده و پخته شده را استفاده می کنیم‪.‬‬

‫اتصال فسفاتی ‪:‬‬

‫پدیده ای که کارآیی آن چند دهه است که ثابت ش‪TT‬ده ب‪TT‬ه عن‪TT‬وان مث‪TT‬ال پوش‪TT‬ش ه‪TT‬ای میل‪TT‬ۀ ب‪TT‬االی باتی‪TT‬ل در‬
‫صورتی که اینها نتوانن‪T‬د ش‪T‬رایط ک‪T‬اری را تحم‪T‬ل کنن‪T‬د ب‪T‬ه ج‪T‬ای اینک‪T‬ه از م‪T‬واد نس‪T‬وز ب‪T‬ا ‪% 85 A l 2 O3‬‬

‫پوشش وند با پوشش های آلومینای خام دارای اتصال فسفاتی جایگزین می شوند این آلومینا شرایط ک‪TT‬ار‬
‫را بهتر تحمل می کند‪.‬‬
‫مکانیزم اتصال فسفاتی ‪ :‬اسید فسفریک و بعضی محلول های فسفاتی با آلومینا وارد واکنش می شوند و‬
‫تولید یک اورتو فسفات اولیه می کنند با فرمول ] ) ‪ [ Al ( H 2 PO 4‬قبل از فشرده ش‪TT‬دن اس‪TT‬یدی می ش‪TT‬ود و‬
‫تولید یک اتصال معروف به اتصال فسفاتی می کند استحکام گرم بس‪TT‬یار زی‪TT‬اد وی‪TT‬ژگی این ن‪TT‬وع اتص‪TT‬ال‬
‫است‪.‬‬

‫آجرهای آلومینای ‪ 75%‬با اتصال فسفاتی در پاتیل های فوالد در شرایط بس‪T‬یار س‪T‬خت ک‪T‬اری بک‪T‬ار می‬
‫رود این مواد فوق العاده محکم هستند و استحکام فشاری سرد ‪ 10000psi‬دارند‪.‬‬

‫‪ -‬موقع حرارت دادن مجدد از ℃ ‪ 1600‬یک مقدار انبساط از خودشان نشان می دهند‪ ،‬دیر گدازی تحت‬
‫فشار شدن تفاوت چندانی با اجرهای پخته شده ندارد‪.‬‬

‫مثال دیگر ‪ :‬شاموت آلومینایی دارای اتصال فسفاتی تا دمای ℃ ‪ 1850‬قابل استفاده است‪.‬‬

‫«آجر های کربنی »‬

‫در بین عناصر جدول تناوبی کمتر عنصری داریم که مانند کربن دارای ساختمان های شیمیایی متفاوتی‬
‫باشد‪.‬‬

‫الماس و گرافیت‬

‫در ساختمان الماس یک اتم کربن با چهار اتم دیگر به طور کوواالنس شبکه تشکیل داده است در ح‪TT‬الی‬
‫که در گرافیت شش اتم به صورت شش گوش است بین الیه ه‪TT‬ا اتص‪TT‬ال واندروالس‪TT‬ی اس‪TT‬ت و الی‪TT‬ه الی‪TT‬ه‬
‫هستند‪ .‬نرمی گرافیت به خاطر همین الیه الیه ب‪TT‬ودن اس‪TT‬ت‪ 27% .‬ه‪TT‬دایت ح‪TT‬رارتی گ‪TT‬رافیت در امت‪TT‬داد‬
‫الیه ها است‪.‬‬

‫کک دارای ساختمان آمرف است‪ .‬تحقیقات اخیر ساختمان کک را مانند کاکتوس نشان می دهد‪ .‬بعد از‬
‫حرارت دادن و تکلیس ساختمان کک تبدیل به ساختمان گرافیت می شود‪.‬‬

‫مثل سایر موارد دیرگداز نقطه ذوب مشخصی ندارد‪.‬‬

‫‪ – 1‬اگر در هوا قرار داده شود و حرارت ببیند می سوزد‪.‬‬

‫اگر در اتمسفر خنثی حرارت داده شود در باالی ℃ ‪ 3500‬تصعید می شود‪.‬‬

‫مواد اولیه تولید این آجرها ‪:‬‬

‫* کک متالورژی ‪ :‬ککی که در اینجا مصرف می شود باید از نوع مرغوب باشد (خاکستر آن کم باشد‬
‫‪kg‬‬
‫‪ 120‬باشد‪.‬‬ ‫و گوگرد کمتر از ‪ 1.5%‬باشد و استحکام فشاری آن باالتر از ‪2‬‬
‫‪cm‬‬

‫و تخلخل حدود ‪ %50 – 40‬باشد‪.‬‬

‫* کک حاصل از تصفیه نفت خام ‪ :‬مواد حاصل از تصفیه نفت خام معموًال از نظر کربن غنی است و‬
‫مقدار خاکستر آن ها هم کم است‪ .‬به عنوان مواد اولیه جهت ساخت آجرهای کربنی مورد استفاده دارد‪.‬‬

‫* آنتراسیت‪ :‬اول در حدود (‪  ) 1200 – 1100‬تکلیس می کنیم و به عنوان مواد اولیه مورد استفاده‬
‫قرار می دهیم اگر حدود ‪ 2000‬تکلیس کنیم تا حدودی ساختمان گرافیت را پیدا می کند‪.‬‬

‫میزان نظم ساختمانی بستگی به باال بودن درجه حرارت تکلیس دارد‪.‬‬

‫* گرافیت طبیعی و مصنوعی ‪ :‬گرافیت طبیعی در طبیعت به مقدار کم وجود داد گرافیت مصنوعی‬
‫ازحرارت دادن کک بدست آمده تصفیه نفت خام یا ذغال سنگ بدست می آید (در دمای باال) ‪.‬‬

‫مراحل تولید آجرهای کربنی ‪:‬‬

‫‪ – 1‬آماده سازی مواد اولیه‬

‫مواد اولّیه (کک و گرافیت آنتراسیت ) ‪ +‬چسب (معموًال مخلوطی از قیر و قطران) مخلوط‬ ‫‪-1‬‬
‫می کنند و بعد شکل می دهند‪ .‬عمل مخلوط کردن در ‪ mixture‬هایی که با بخار گرم می شود‬
‫انجام می گیرد‪.‬‬
‫شکل دادن در حالت گرم و معموًال با پرس های هیدرولیک انجام می گیرد‪.‬‬ ‫‪-2‬‬
‫پخت‪ :‬اگر در هوا انجام گیرد آجر می سوزد‪ .‬و اگر در اتمسفر خنثی باشد اقتصادی نیست‪.‬‬ ‫‪-3‬‬

‫در عمل سطحآجر را با یک الیه نازک از پودر کک می پوشانند و بعد آن را در هوا می پزند کک می‬
‫سوزد و ایجاد ‪ CO‬می کند و ‪ CO‬روی آجر پوشیده از کک بی اثر است‪.‬‬

‫نکته ‪ :‬حرارت دادن آجر باید خیلی به آرامی صورت گیرد چون بعد از ‪  50 – 40‬سانتی گراد چسب‬
‫شروع به نرم شدن می کند و گازهایی متصاعد می کند ‪ .‬باید گازها فرصت کافی برای خروج از آجر‬
‫داشته باشد‪ .‬در غیر این صورت بادکردگی آجر پیش می آید‪.‬‬

‫عمل آرام گرم کردن باید تا حدود ‪ 450 – 400‬ادامه یابد‪.‬‬

 ‫بعد از این درجه حرارت بعد از دمای پخت اجزا ککی موجود در آجر شروع به انقباض می کند اینجا‬
‫هم سرعت حرارت دادن متناوب با انقباض باید باشد‪ .‬ماکزیمم سرعت حرارت دادن را به این صورت‬
‫برنامه ریزی کرده‪.‬‬

‫℃ ‪20−450‬‬ ‫‪10 ℃/hour‬‬

‫℃ ‪450−650‬‬ ‫‪12 ℃/hour‬‬
‫℃‪650−1600‬‬ ‫‪15−18℃ /hour‬‬

‫ماکزیمم درجه حرارت حدود ℃ ‪ 1450‬است‪.‬‬

‫خواص آجرهای کربنی ‪:‬‬

‫تخلخل ‪% 20 – 13‬‬ ‫‪-‬‬

‫‪gr‬‬
‫‪1.5−1.7‬‬ ‫دانسیته ‪3‬‬ ‫‪-‬‬
‫‪mc‬‬
‫استحکام فشاری سرد – ‪( psi 15000 – 2000‬این استحکام فشاری س‪T‬رد از آج‪T‬ری ب‪T‬ه آج‪T‬ر‬ ‫‪-‬‬
‫دیگر بسته به مواد تشکیل دهنده آجر شدیدًا متفاوت است‪).‬‬
‫تغییرات طولی پایدار ‪ :‬در ℃ ‪ 1500‬انقباض کمتر از ‪( %1‬قابل قبول )‬ ‫‪-‬‬
‫مق‪T‬اومت در براب‪T‬ر س‪T‬ایش ‪ :‬متغی‪T‬یر اس‪T‬ت (بس‪T‬ته ب‪T‬ه ن‪T‬وع م‪T‬واد اولی‪T‬ه و روش تولی‪T‬د) آجره‪T‬ای‬ ‫‪-‬‬
‫گرافیتی نرم تر از آجرهای کک متالورژی هستند‪.‬‬

‫* روش اندازه گیری مقاومت سایشی‬

‫روش ‪ morgan – marshal‬اجر را دقیقًا وزن می ک‪TT‬نیم در ی‪TT‬ک محفظ‪TT‬ه ای تحت بمب‪TT‬اران ذرات پ‪TT‬ودر‬
‫سخت قرار می دهیم و زمان مشخص و استانندارد است این مواد ساینده آجر را می سایند و می ریزن‪TT‬د‬
‫و پس از مدت معین آجر را از محفظ‪T‬ه در آورده و وزن می کنن‪T‬د هرچ‪T‬ه کم‪T‬تر وزن کم ش‪T‬ده باش‪T‬د پس‬
‫مقاومت سایشی زیادتری خواهد داشت‪.‬‬

‫هدایت حرارتی از آجری به آجر دیگر بسته به مواد اولیه متفاوت است‪ .‬آج‪TT‬ر گرافی‪TT‬تی ک‪TT‬ه ‪ 200‬درج‪TT‬ه‬
‫سانتی گراد ساخته شده است ممکن است هدایت حرارتی آن ‪ 25‬برابر آجر کک متالورژی باشد‪.‬‬

‫اگر دو نوع متفاوت و مختلف آجر داشته باشیم ‪ ،‬آجر گرافیتی و آجر کک مت‪TT‬الورژیکی و مقایس‪TT‬ه ک‪TT‬نیم‬
‫می بینیم که شیب حرارتی آنها مطابق شکل روبرو است‪.‬‬

‫حرارتی کم‬
 ‫اگر مقطعی از آجر که درجه حرارت ‪ 1100‬است مطابق شکل می شود ‪.‬‬

‫اگر مسئله نفوذ آهن به داخل آجر را در نظر بگیریم (در بوته کربنی ک‪TT‬وره بلن‪TT‬د ) بایس‪TT‬تی توج‪TT‬ه داش‪TT‬ته‬
‫باشیم که این بوته توسط یک سیستم خنک کننده سرد می شود‪ .‬مثال ‪ 300‬اس‪TT‬ت پس ب‪TT‬ا ‪ 800‬چک‪TT‬ار کن‪TT‬د‬
‫سیستم خنک کننده آجر گرافیتی را خنک می کنند ولی آجر کک مت‪TT‬الورژی را نمی توان‪TT‬د خن‪TT‬ک کن‪TT‬د و‬
‫در اینحالت آهن به راحتی نفوذ کرده و ساختمان را خراب می کند‪.‬‬

‫‪-‬قابلیت نفوذ ‪:‬‬

‫هر ماده ای که آجر کربنی را بخ‪TT‬ورد از طری‪TT‬ق نف‪TT‬وذ ب‪TT‬ه داخ‪TT‬ل خل‪TT‬ل و ف‪TT‬رج عم‪TT‬ل می کن‪TT‬د اکس‪TT‬یژن و‬
‫بخارات قلیایی با این نفوذ باعث خورده ش‪TT‬دن آج‪TT‬ر می ش‪TT‬ود به‪TT‬تر اس‪TT‬ت ح‪TT‬تی المق‪T‬دور خل‪TT‬ل ف‪TT‬رج کمی‬
‫داشته باشد ‪.‬‬

‫آجرهایی که با ‪ Hot Press‬تهیه می شوند قابلیت نفوذ کمتری دارند و مقاومت خوبی در براب‪TT‬ر س‪TT‬رباره‬
‫های قلیایی خواهند داشت‪.‬‬

‫‪ -‬سرعت اکسیده شدن ‪ :‬در دمای پایین توسط نوع و خواص خود آج‪TT‬ر کن‪TT‬ترل می ش‪TT‬ود‪ .‬در دم‪TT‬ای ب‪TT‬اال‬
‫توسط سرعت رسیدن گازهای اکسید کننده به سطح آجر کنترل می شود‪.‬‬

‫میزان حاللت کربن در آهن مذاب ‪:‬‬

‫گرافیت بیشتر از کک در آهن مذاب حل می شود‪.‬‬

‫ولی آجرهای گرافیتی ‪ :‬بهتر از آجره‪TT‬ای ک‪TT‬ک مت‪TT‬الورژی در براب‪TT‬ر نف‪TT‬وذ م‪TT‬ذاب مق‪TT‬اومت دارن‪TT‬د چ‪TT‬ون‬
‫هدایت حرارتی گرافیت زیادتر است و آجر خیلی دیر گرم می شود‪.‬‬
‫‪ -‬اثر قلیایی ها ‪ :‬قلیایی ها به البالی صفحات کربن در ساختمان آجر نفوذ می کنند با ک‪TT‬ربن ت‪TT‬رکیب می‬
‫شوند و ایجاد ترکیبات مثل ‪ C 24 K‬و ‪ C 16 K‬می کنند که این ترکیبات به صورت الی‪TT‬ه الی‪TT‬ه در س‪TT‬اختمان‬
‫گرافیت قرار گرفته و باعث انبساط و ترک خوردن آجر می شوند‪.‬‬

‫خاکستر آجرهای کربنی و سیلیس موجود در خاکستر سفید است‪.‬‬

‫این آجرها در بوته و کف کوره بلند شکم و قسمت تحتانی کوره‬

‫بدنه و بوته و مجراهای خروج مذاب در کوره کپل‬

‫دیواره ها و بوته کوره های تولید فروآلیاژ ها‬

‫الکترودهای کوره های قوسی بوته گرافیتی در صنایع تولید فوالد‬

‫بوته ه‪T‬ای ن‪T‬وع (‪ )plumbago‬مخل‪T‬وط گ‪T‬رافیت و ک‪T‬ک رس ب‪T‬رای ذوب ‪ ،‬افش‪T‬انک و ت‪T‬وپی ‪ stopper‬در‬
‫پاتیل های ریخته گری مداوم قالب های ریخته گری تحت فش‪TT‬ار در ص‪TT‬نایع ش‪TT‬یمیایی و اتمی در ص‪TT‬نایع‬
‫آلومینیم کوره های ذوب آلومینیم به شکل کاتد و آند گرافیتی در ساخت انواع بوته های گرافیتی‪.‬‬

‫آجرهای منیزیتی‪:‬‬

‫مصرف این نوع آجرها برخالف آجرهای سیلیسی امروزه خیلی بیشتر شده و رواج پیدا می کند‪.‬‬

‫‪-‬کاربردهای این آجر‬

‫روش های مختلف تولید فوالد ‪ :‬روش دش اکسیژن از باال و کوره های الکتریکی‬

‫‪ – 1‬ماده اصلی تشکیل دهنده این آجر منگنز یا ؟؟ (‪ )MgO‬خواص زیر را دارد‪.‬‬

‫* ساختمان کریستالی ‪ :‬بسیار ساه مثل (‪ )Nacl‬مکعبی ساده و یونی ث‪TT‬ابت ش‪TT‬ده اس‪TT‬ت ک‪TT‬ه س‪TT‬اختمان یکی‬
‫دارند ولی اندازه ساختمان ها متفاوت است‪.‬‬

‫* نقطه ذوب ‪ :‬بسیار باال ℃)‪(2800‬‬

‫مواد اولیه آجرهای منیزیتی‪:‬‬

‫* من‪TT‬یزیت ب‪TT‬ا کریس‪TT‬تال ه‪TT‬ای درش‪TT‬ت (‪ )Breunnerite‬ب‪TT‬ورونرلیت اولین ب‪TT‬ار در اف‪TT‬زایش اس‪TT‬تخراج ش‪TT‬د‬
‫مخلوطی از کربنات منیزیم (منیزیت) ‪ +‬کربنات آهن‪ .‬این محصول بعد از تکلیس حدود ‪ F e 2 O3 % 5‬ب‪T‬ه‬
‫همراه خودش خواهد داشت‪.‬‬
‫* من‪TT‬یزیت م‪TT‬تراکم ‪( :‬کریپت‪TT‬و کریس‪TT‬تالین ) یع‪TT‬نی م‪TT‬اده ای ک‪TT‬ه کریس‪TT‬تال ه‪TT‬ای ف‪TT‬وق ری‪TT‬ز دارد ک‪TT‬ه زی‪TT‬ر‬
‫میکروسکوپ دیده نمی شود‪.‬‬

‫خواص این نوع منیزیت ‪:‬‬

‫سفید رنگ‬ ‫‪-‬‬

‫خیلی سخت‬ ‫‪-‬‬
‫کریستال های خیلی ریز که با میکروسکوپ دیده نمی شود‪.‬‬ ‫‪-‬‬
‫در صورت کمینه شدن در دمای نسبتًا باال ‪ :‬ماده خوبی برای تولید آجرهای منیزیتی است‪.‬‬ ‫‪-‬‬

‫* بروسیت (‪)Brucite‬‬

‫‪ -‬نوع طبیعی هیدروکسید منیزیم است ‪mg ( OH )2‬‬

‫‪ -‬معموًال با مینرال های دیگر مخلوط است و باید قبل از استفاده تخلیص شود‪.‬‬

‫* منگنزسیای آب دریا ‪ :‬هر هزار لیتر آب دریا حدودًا ‪ MgO 2kg‬دارد‪ .‬آب دریا یک منبع عمده است‪.‬‬
‫تمام آجرهای تولید شده در کشور انگلیس از آب دریا استفاده می شود‪.‬‬

‫* روش تولید منگنزیا از آب دریا بدین ترتیب است به آب دریا مواد قلیایی آه‪TT‬ک و دول‪TT‬ومیت ح‪TT‬رارت‬
‫داده شده اضافه می کنند‪ .‬تا ‪ MgO‬به صورت هیدروکسید رسوب کند‪Mg ( OH )2 .‬‬

‫) ‪2 CaO+ Mg S O 4 + MgC l 2 +2 H 2 O →2 Mg ( H )2 + ( CaS O 4+ CaC l2‬‬

‫آهک‬ ‫⏟‬
‫مواد اضافی و محلول‬

‫)‪ 2 ( CaO+ MgO )+ Mg S O4 + MgC l2+ 4 H 2 O → 4 Mg ( OH )2 +(CaSO 4 +CaC l 2‬دولومیت‬

‫* منیزیت کامًال تکلیس شده (مرده ) با آب واکنشی ندارد‪.‬‬

‫صرف نظر از اینکه از کربنات یا هیدرات منیزیم بدست آمده باش‪TT‬د واکنش ه‪TT‬ای بع‪TT‬دی و تهی‪TT‬ه آج‪TT‬ر از‬
‫اینها فرقی نمی کند‪.‬‬

‫کربنات منیزیم و دمای تکلیس ‪600 ℃ :‬‬

‫هیدرات منیزیم دمای تکلیس ‪300 ℃ :‬‬

‫آنچه برای صنایع فوالدسازی اهمیت دارد اثر دمای تکلیس بر روی سرعت رشد بلور و ثبات محصول‬
‫نهایی‬

‫افزایش دمای تکلیس باعث رشد بلورهای ‪ MgO‬می شود که در نتیجه با کم شدن سطح هرچ‪TT‬ه بل‪TT‬ور ه‪TT‬ا‬
‫درشتر شوند سطح کمتر می شود ‪ ،‬که تمایل به جذب آب و هیدراته شدن کمتر می شود‪.‬‬

‫افزایش دمای تکلیس باعث رشد بلورهای ‪ MgO‬می شود که در نتیجه با کم شدن س‪TT‬طح هرچ‪TT‬ه بلوره‪TT‬ا‬
‫درشتتر شوند سطح کمتر می شود ‪ ،‬که تمایل به جذب آب و هیدارته شدن کمتر می شود‪.‬‬

‫یکی از عیوب این آجرها همان جذب آب و هیدراته شدن است باید محصول نهایی ما ثبات داش‪TT‬ته باش‪TT‬د‬
‫و آب جذب نکند‪.‬‬

‫تکلیس در دمای ℃ ‪ 1500‬میل به هیدارته شدن را چهار برابر نسبت به تکلیس ℃ ‪ 1300‬کمتر می کند‪.‬‬

‫خواص مهمی که در مورد آجرهای منیزتی باید مورد مطالعه قرار گیرد‪.‬‬

‫‪ -1‬آنالیز شیمیایی‬

‫‪ -2‬دانسیته‬

‫‪ -‬اندازه ذرات‬

‫‪ -‬تمایل به هیدراته شدن‬

‫‪ -‬انقباض پخت‬

‫‪ -‬قابلیت سینتر شدن‬

‫* اگر تکلیس کامل باشد اندازه ذرات در حدود ‪ mm 0.03‬است‪.‬‬

‫آزمایش نشان می دهد با ثابت ماندن اندازۀ ذرات و ترکیب مواد اولیه اگر دم‪TT‬ای تکلیس را از ℃ ‪1600‬‬

‫به ‪ 1850‬برسانیم (یعنی یک بار در ‪ 1600‬و یک بار ‪ 1850‬تکلیس انجام دهیم ) در اینص‪TT‬ورت تمای‪TT‬ل‬
‫به هیدراته شدن ‪ 6‬برابر کمتر می شود و اندازه کریستال ها سه برابر درشت تر می شود و دانس‪TT‬یته ‪%‬‬
‫‪ 10‬افزایش پیدا می کند‪.‬‬

‫مراحل تولید ‪:‬‬

‫* آماده سازی مواد اولیه ( خرد کدن ‪ ،‬دان‪TT‬ه بن‪TT‬دی ‪ ) maxing ،‬در این مرحل‪TT‬ه ی‪TT‬ک مق‪TT‬دار اف‪TT‬زودنی ه‪TT‬ا‬
‫اضافه می کنیم‪.‬‬

‫‪ -‬عمدتًا آب اضافه می کنیم‪.‬‬

‫‪ -‬گاهی سولفیت الی به عنوان چسب اضافه می کنیم‪.‬‬

‫‪ -‬سولفات منیزیم یا اسید سولفوریک مخصوصًا به آجرهایی که پخته نمی شوند‪.‬‬

‫‪ -‬روانساز هایی مثل اکسید آهن (هدف کمک به سینتر شدن و رسیدن به تخلخل کمتر است)‪.‬‬

‫‪ -‬آلومینا (حدود ‪ )%6‬برای باال بردن مقاومت در برابر شوک حرارتی‬

‫* شکل دادن ‪ :‬به روش پرس معمولی شکل می دهند – فشار پرس حدود ‪ psi 20000‬است‪.‬‬

‫یک مقدار بیشتر از ‪ 20‬تا ‪ 30‬سال پیش است‪ .‬انقباض کمتری در آجرهای جدید داریم‪.‬‬

‫‪ -‬آجرهایی که بدون پخته شدن بکار می روند‪ .‬یک لوله فوالدی در داخل آنها قرار می دهند‪( .‬آجره‪TT‬ای‬
‫مسلح )‬

‫* سوال خشک کردن‪ :‬ترک خوردن ‪ :‬متهم ترین عیب این آجرها هنگام خش‪TT‬ک ک‪TT‬ردن‪ ،‬ت‪TT‬رک خ‪TT‬وردن‬
‫آنها است‪.‬‬

‫دالیل ترک خوردن‬

‫‪ – 1‬بکار بردن منیزیتی که خوب پخته نشده باشد‪.‬‬

‫‪ – 2‬ریز بودن ذّر ات (سرعت هیدراته شدن را شدیدًا افزایش می دهد )‬

‫‪ – 3‬باال بودن درجه حرارت خشک کن (باالتر از ℃ ‪) 50‬‬

‫* پخت ‪ :‬در دمای حدود (‪ ℃ ¿ 1750 – 1550‬به مدت ‪ 5 – 3‬ساعت در کورۀ تونلی انجام می شود‪.‬‬

‫اگر بخواهند مقاومت در برابر سرباره زیاد شود موقع پخت خل‪T‬ل و ف‪T‬رج را ب‪T‬ا ق‪T‬یر ی‪T‬ا قیط‪T‬ران پ‪T‬ر می‬
‫کنند‪.‬‬

‫برای اینکار اول هوای خلل فرج را خالی می کنن‪TT‬د آج‪TT‬ر در محفظ‪TT‬ه خالء ق‪TT‬رار گرفت‪TT‬ه و بالفاص‪TT‬له در‬
‫محفظه قیر قرار می دهند و قیر به داخل خلل و فرج مکیده می شود و آنها را پر می کند‪.‬‬
 ‫خواص آجرهای منیزیتی ‪:‬‬

‫‪ -‬تخلخل ظاهری ‪%20 – 15 :‬‬

‫‪2.7−3 q /c m‬‬
‫‪3‬‬
‫‪ -‬دانسیته ‪:‬‬

‫‪ -‬استحکام فشاری سرد ‪ :‬حداقل ‪( psi 2800‬هرچه آهن بیشتر استحکام بیشتر )‬

‫‪ -‬تغییرات طولی پایدار ‪ :‬در صورت حرارت دادن تا درجه حرارت کمی باالتر از دم‪TT‬ای پخت (تکلیس‬
‫) منقبض خواهد شد‪.‬‬

‫‪ -‬دیرگدازی ‪ .‬دیرگدازی تحت فشار ‪:‬‬

‫نکته ‪ :‬آجره‪T‬ای آلومین‪T‬و س‪T‬یلیکاتی در ی‪T‬ک مح‪T‬دوده وس‪T‬یع از درج‪T‬ه ح‪T‬رارت تغی‪T‬یر ش‪T‬کل می دهن‪T‬د و‬
‫رفتارشان شبیه شیشه است‪.‬‬

‫‪ -‬آجرهای منیزیتی تا نزدیکی های درجه حرارت شکست تغییر خیلی کمی می کنند و آنگاه ناگه‪TT‬ان می‬
‫شکنند ‪.‬‬

‫علت شکست ناگهانی اینها‪ ،‬این آجرها در واقع از یک ماده دیرگداز ‪ MgO‬و از جنس شیشه هستند‪.‬‬

‫چسب ها (‪)Binderes‬‬

‫مثل شیشه خمیری و آمرف نیستند این چسب ها دارای ساختمان کریستالی بوده و دارای یک نقطه ذوب‬
‫ثابت هستند ‪ ،‬موقع گرم کردن هنگام رسیدن به نقطه ذوب چسب‪ ،‬چسب ذوب شده و ک‪TT‬ل آج‪TT‬ر ف‪TT‬رو می‬
‫ریزد‪.‬‬

‫* از نظر شکست ناگهانی تحت فشار در درجه حرارت های باال ‪:‬‬

‫این آجرها شباهت به آجرهای سیلیسی دارند ‪ :‬با این تفاوت که آجرهای سیلیسی در درجه حرارت ه‪TT‬ای‬
‫خیلی نزدیک نقطه ذوب شکست ناگهانی اتف‪TT‬اق می افت‪TT‬د ولی این آجره‪TT‬ا در نقط‪TT‬ه ذوب چس‪TT‬ب شکس‪TT‬ت‬
‫ناگهانی دارند‪.‬‬
‫* مقاومت در برابر شوک حرارتی ‪ :‬نسبتًا کم است (‪ 20 – 10‬سیکل ) آهن اث‪TT‬ر منفی در مق‪TT‬اومت در‬
‫برابر شوک حرارتی دارد‪.‬‬

‫* انبساط حرارتی ‪ :‬باال حدود ‪ 103%‬در محدوده (‪)℃1000 - 20‬‬

‫* آنالیز شیمیایی ‪ :‬اگر از آب دریا استفاده شود ناخالصی های کمتری داریم هیدروکسید در نتیجه اکسید‬
‫منیزیم خالص تری به دست می آید ناخالصی های عمده عبارتند از (‪( )CaO 1%‬اکسید آهن ح‪TT‬دود ‪%‬‬
‫‪( )0.1‬بور ‪ )B 0.5%‬و بقیه ناخالصی ها کمتر از ‪ 1%‬است ‪.‬‬

‫* مقاومت در برابر سرباره ‪ :‬تئوری می گویند مقاومت اینها بای‪TT‬د زی‪TT‬اد باش‪TT‬د ولی عمًال در ک‪TT‬وره ه‪TT‬ای‬
‫الکتریکی شاید به دلیل لرزش زیاد آنها آجر در تماس ب‪TT‬ا س‪TT‬رباره پ‪TT‬وره می ش‪TT‬ود و ش‪TT‬دیدًا م‪TT‬ورد حمل‪TT‬ه‬
‫سربار قرار می گیرد‪.‬‬

‫مقاومت اینها در برابر سرباره به همین عّلت زیاد خوب نیست‪.‬‬

‫آجر هرچه خالص تر و متراکم تر باشد مقاومت در برابر سرباره بیشتر است‪.‬‬

‫* هدایت حرارتی ‪ :‬بسیار باال است و در دمای حدود ‪ 500‬سه برابر هدایت ح‪TT‬رارتی آجره‪TT‬ای خ‪TT‬اک‬
‫نسوز با افزایش دما هدایت ح‪TT‬رارتی ب‪TT‬ه ش‪ّT‬د ت کم می ش‪TT‬ود ‪( .‬در ص‪TT‬ورتی ک‪TT‬ه در آجره‪TT‬ای سیلیس‪TT‬ی و‬
‫آلومینو سیلیکاتی با افزایش دما هدایت حرارتی هم زیاد می شود‪).‬‬

‫کاربرد های آجرهای منیزیتی ‪:‬‬

‫در کوره کرپل در قسمت بوته‬ ‫‪-‬‬

‫مخلوط کن های فلزات گرم‬ ‫‪-‬‬
‫کنورترهای قلیایی اکسیژن‬ ‫‪-‬‬
‫کوره های قوسی‬ ‫‪-‬‬
‫کوره های زیمنس – مارتین‬ ‫‪-‬‬
‫محفظه های گازگیری در خالء‬ ‫‪-‬‬
‫پاتیل ها و افشانک ها در صنایع ریخته گری‬ ‫‪-‬‬
‫کوره های حرارت دادن مجدد‬ ‫‪-‬‬
‫کنورترهای مس در کوره های شعله ای کوره تصفیه مس‬ ‫‪-‬‬
‫کنورترهای نیکل‬ ‫‪-‬‬
 ‫آجر های دولومیتی ‪:‬‬

‫‪ -‬این آجرها از مینرال دولومیت ‪ Camg ( C O3 )2‬ساخته می شود‪.‬‬

‫‪ -‬دولومیت در صورتی که تکلیس کامل ( خارج شدن ‪ C O2‬موجود در آن ) مخلوط س‪TT‬اده ‪Mg + CaO‬‬

‫خواهد بود‪ ( .‬این مخلوط در برابر جذب آب (هیدرات‪T‬ه ش‪T‬دن ) فع‪T‬التر از ‪ MgO‬خ‪T‬الص و غیرفع‪T‬التر از‬
‫‪ CaO‬خالص است‪).‬‬

‫اصوًال آهک تمایل شدیدی به هیدراته شدن دارد‪.‬‬

‫دولومیت را چگونه تولید می کنند؟ تولید دولومیت تکلیس شده (دولومیا)‬

‫‪Mg Ca ( C O3 )2 →CaO + MgO+2 C O2‬‬ ‫تهیه آن طبق واکنش روبرو می باشد‪:‬‬

‫این واکنش تکلیس حرارت دادن دولومیت است که محصوالت بدست می آید‪ .‬اگ‪TT‬ر عم‪TT‬ل تکلیس بع‪TT‬د از‬
‫خارج شدن ‪ C O2‬که حدود ℃ ‪ 200‬است متوق‪TT‬ف ش‪TT‬ود ‪ ،‬در این ص‪TT‬ورت محص‪TT‬ولی ک‪TT‬ه ب‪TT‬اقی می مان‪TT‬د‬
‫جسم متخلخل است میل ترکیب زیادی با آب دارد ‪ ،‬پس جسمی که شدیدًا میل به هیدراته ش‪TT‬دن دارد نمی‬
‫تواند از جهت ساخت آجر بکار برده شود‪.‬‬

‫حرارت دادن را در دمای باالتر یعنی (℃ ‪ )1700‬انج‪TT‬ام می دهیم و در این ص‪TT‬ورت تخلخ‪TT‬ل ح‪TT‬دود ‪%‬‬
‫‪ 15‬خواهد بود و هفته ها بدون اینکه آب جذب کند می تواند نگهداری شود‪.‬‬

‫تثبیت دولومیا ‪ :‬منظور از تثبیت اینست که بتوانیم میل به هیدارته شدن را از بین ب‪TT‬بریم و بت‪TT‬وانیم جنس‬
‫را برای مدت طوالنی نگهداری کنیم‪.‬‬

‫برای تثبیت دولومیا مخلوطی از دولومیت ‪ +‬سرینتاین بکار می رود ‪ ،‬مخلوط اولی‪TT‬ه بای‪TT‬د ط‪TT‬وری تنظیم‬
‫شود که واکنش زیر به صورت کامل انجام گیرد‪.‬‬
‫سرینتاین‬

‫⏞‪CaMg ( C O 3 )2+‬‬
‫⏟‪6‬‬ ‫‪2 ( 3CaO . SiO 2 ) + 9 MgO +2 H 2 O+12C O 2‬‬
‫⏟ → ‪3 MgO .2 Si O2 .2 H 2 O‬‬
‫دولومیت‬ ‫تری کلسیم سیلیکات‬

‫منظور از کامل انجام شدن این واکنش اینست که تری کلسیم سیلیکات تنها ترکیب کلسیم دار بدست آمده‬
‫باشد ‪.‬‬

‫‪ -‬دی کلسیم سیلیکات دو فرم ‪ ‬و ‪ γ‬دارد (‪)2 CaO . Si O2‬‬

‫تشکیل در دمای باال است و فاز ‪ ‬داریم در مواقع سرد کردن در حدود ℃ ‪ 725‬نوع ‪ ‬به نوع ‪ γ‬تب‪TT‬دیل‬
‫می شود‪.‬‬

‫انبساط حجمی ‪ β → γ +% 10‬که این انبساط خیلی قابل مالحظه است و آجرها را از بین می برد‪( .‬گرم‬
‫شدن پودر ‪)dusting‬‬

‫عالوه بر تری کلسیم سیلیکات آهک هم نباید داشته باشیم در صورت حضور آهک آزاد در محص‪TT‬والت‬
‫واکنش پدیدۀ هیدراته شدن با جذب آب و خرابی تدریجی خواص آجر خواهد شد‪.‬‬

‫‪ -‬برای تثبیت تری کلسیم سیلیکاتی که احیانًا تشکیل می شود (از تثبیت کننده هایی مث‪TT‬ل ‪ :‬اس‪TT‬ید بوری‪TT‬ک‬
‫و فسفاتها استفاده می شود‪.‬‬

‫دولومیت پودر شده را به صورت دوغاب درآورده و در کوره ℃ ‪ 1600‬دوار پس آب خود را از دس‪TT‬ت‬
‫می دهد ‪ C O2 .‬از آن خارج می شود ‪ ،‬واکنش مربوط‪TT‬ه انج‪TT‬ام ش‪TT‬ده و ت‪TT‬ری کلس‪TT‬یم س‪TT‬یلیکات ‪ MgO ،‬و‬
‫مقداری فاز شیشه تشکیل می شود‪.‬‬

‫در حین حرارت دادن باید دقت کرد که حدود دقیقی از دما داشته باشیم‪.‬‬

‫‪ -‬دولومیایی که برای تعمیر آستر کوره ها استفاده می شود (این مواد بایستی به راحتی ذوب شده و قابل‬
‫پاشیدن باشد ) معموًال مقداری اکس‪TT‬ید آهن دو نقش دارد یکی تث‪TT‬بیت کنن‪TT‬دۀ آه‪TT‬ک اس‪TT‬ت و دّوم کم‪TT‬ک ب‪TT‬ه‬
‫سینتر (بعنوان روانساز ) همراه خودش دارد‪.‬‬

‫خواص دولومیا ‪:‬‬

‫‪ -‬آنالیز شیمیایی ‪ :‬بستگی به مواد اولی‪T‬ه دارد و روش تولی‪T‬د دارد‪ .‬در ص‪TT‬ورت اس‪T‬تفاده از پ‪T‬ودر زغ‪T‬ال‬
‫سنگ جهت تکلیس مقدار خاکستر باال خواه‪T‬د ب‪T‬ود‪ .‬درص‪TT‬د اکس‪T‬ید آهن پ‪T‬ایین اس‪T‬ت‪ ،‬درص‪TT‬د اکس‪T‬ید آهن‬
‫پایین است (مگر اینکه برای تثبیت آن عمدًا اکسید آهن اضافه شود) که برای کم کردن می‪T‬ل ب‪T‬ه هیدارت‪T‬ه‬
‫شدن است‪.‬‬

‫‪ -‬تخلخل و دانسیته ‪ :‬با افزایش دمای تکلیس تخلخل کم و دانسیته زیاد می شود‪.‬‬

‫‪ -‬مقاومت در برابر هیدارته شدن‪ :‬این خاصیت بسیار مهم است وجود حّتی مقدار کمی ماده تکلیس نشده‬
‫در ساختمان آجر کفایت می کند که در تماس با رطوبت آب آب را بخورد جذب کرده و به تدریج ب‪TT‬اعث‬
‫خرد شدن و پودر شدن آجر شود‪.‬‬
 ‫اندازه گیری مقاومت در برابر هیدارته شدن ‪ :‬دو روش متداول است‪.‬‬

‫‪ – 1‬عبور بخار آب به مّد ت ‪ min 5‬دقیقه از روی نمونه – اندازه گ‪TT‬یری وزن نمون‪TT‬ه ‪ -‬ح‪TT‬رارت دادن‬
‫نمونه ℃ ‪ - 1000‬اندازه گیری مجدد وزن‬

‫‪ – 2‬آجر را مدت زیادی در هوا قرار می دهیم – نگه داش‪T‬تن آج‪T‬ر ب‪T‬رای م‪T‬دت جدی‪T‬د در ه‪T‬وا و ان‪T‬دازه‬
‫گیری وزن آن‬

‫در ه‪TT‬ر دو روش ان‪TT‬دازه ذرات آج‪TT‬ر مش‪TT‬خص اس‪TT‬ت‪ .‬هرچ‪TT‬ه ذرات ریزت‪TT‬ر باش‪TT‬د مق‪TT‬اومت کم ت‪TT‬ر اس‪TT‬ت‪.‬‬
‫(بیشتر آب می تواند جذب کند)‪.‬‬

‫قابلیت سینتر شدن ‪ :‬هرچه ذرات ریزتر و اکسید آهن بیشتر باشد‪ ،‬بهتر سینتر می شود‪.‬‬

‫البته یادآوری می کنیم که ‪:‬‬

‫ریز بودن ذرات مقاومت در برابر هیدراته شدن را کم می کند‪.‬‬ ‫‪-‬‬

‫زیاد بودن اکسید آهن مقاومت در برابر سرباره را کم می کنند‪.‬‬ ‫‪-‬‬

‫‪ -‬مقاومت در برابر سرباره‪ :‬دولومیا در برای سرباره کلسیم ف‪TT‬ریت (‪ )CaO−F e2 O3‬مق‪TT‬اومت دولومی‪TT‬ا‬
‫‪1‬‬
‫حدود ‪ 3‬منگنزیا (‪ )MgO‬است‪.‬‬

‫* تولید آجرهای دولومیتی ‪:‬‬

‫این آجرها را به سه گروه اصلی تقسیم بندی می کنند ‪:‬‬

‫پخته شده نیمه تثبیت شده ‪،‬‬ ‫‪-‬‬

‫پخته شده تثبیت شده‪،‬‬ ‫‪-‬‬
‫پخته نشده غیر قیر اندود شده‪.‬‬ ‫‪-‬‬

‫آجرهای دولومیتی پخته شده نیمه تثبیت شده ‪ :‬تولید اینها شامل مراحل زیر است‪:‬‬

‫خرد کردن و دانه بندی دولومیا‬ ‫‪-‬‬

‫مخلوط کردن آن با قیر‬ ‫‪-‬‬
‫شکل دادن به صورت گرم تحت فشار باال (برای ساخت آجرهای متراکم)‬ ‫‪-‬‬
‫پخت ‪ :‬معموًال در کوره تونلی انجام می گ‪T‬یرد و بع‪T‬د از پخت – مرحل‪T‬ه آخ‪T‬ر ق‪TT‬یر ان‪T‬دود ک‪T‬ردن‬ ‫‪-‬‬
‫مجدد (برای افزایش مقاومت در برابر هیدراته شدن )‬

‫به طور کلی بدلیل پدیده هیدارته شدن پروسه پخت دقیق تر از آجرهای قبلی است‪.‬‬

‫تولید آجرهای پخته شدۀ تثبیت شده ‪ :‬تولید اینها شامل مراحل زیر است‪.‬‬

‫خردن کردن‪ ،‬دانه بندی کردن ‪ ،‬مخلوط کردن ‪ ،‬ماده اولیه تثبیت شده‬ ‫‪-‬‬
‫شکل دادن ‪ ،‬پرس هیدرولیک فشار ‪ psi 1000‬آب حدودًا ‪4%‬‬ ‫‪-‬‬
‫معموًال ترک خ‪TT‬وردن در خش‪TT‬ک کن ی‪TT‬ا در هنگ‪TT‬ام پخت پیش می آی‪TT‬د دلی‪TT‬ل این موض‪TT‬وع ک‪TT‬امًال‬ ‫‪-‬‬
‫معلوم نیست (اگر هوای خشک کنی خوب و تمیز و بدون ناخالصی باش‪TT‬د و درج‪TT‬ه ح‪TT‬رارت هم‬
‫‪ 60 – 50‬درجه باالتر نباشد احتمال ترک خوردن کم می شود‪).‬‬
‫پخت در کوره تونلی حدود ‪ 1400‬زمان حداقل ‪ 24‬س‪TT‬اعت ‪ ،‬اگ‪TT‬ر دم‪TT‬ا ی‪TT‬ا زم‪TT‬ان کم باش‪TT‬د آج‪TT‬ر‬ ‫‪-‬‬
‫حاوی مقدار زیادی آهک ‪ CaO‬آزاد خواهد بود‪.‬‬

‫آزمایش هایی که انجام شده نشان می دهد که این سیکل طی می شود‪.‬‬

‫تری کلسیم سیلیکات ℃ ‪ 1400‬آهک آزاد ‪ +‬دی کلسیم سیلیکات → تری کلیسم سیلیکات‬
‫→‬

‫اکسید هایی مثل ‪ C r 2 O3 , MgO‬مقاومت در برابر شوک حرارتی را زیاد می کنند و ب‪TT‬ه عن‪TT‬وان‬ ‫‪-‬‬
‫متوقف کنندۀ ترک عمل می کنند‪.‬‬

‫تولید آجرهای دولومیتی پخته نشدۀ یا قیر اندود شده‪ :‬تولید شامل مراحل زیر است ‪:‬‬

‫خردکردن ‪ ،‬دانه بندی ‪ ،‬مخلوط کردن (مواد اولیه ‪ +‬مقدار ‪)MgO‬‬ ‫‪-‬‬
‫مخلوط کردن مواد فوق با قیر در حالت گرم ( مخلوط در مخازن گرم در دم‪TT‬ای ح‪TT‬دود ℃ ‪100‬‬ ‫‪-‬‬
‫ذخیره می شود)‬
‫شکل دادن توسط پرس هیدرولیک حدود ‪psi 18000‬‬ ‫‪-‬‬
‫تمپر کردن آجرهای شکل داده شده در کوره تونلی دمای حدود ℃ ‪ 24 ، 300‬ساعت‪.‬‬ ‫‪-‬‬

‫خواص آجرهای دولومیتی ‪:‬‬

‫* خواص آجرهای پخته شده (تثبیت شده و تثبت نشده )‬

‫‪ -‬ترکیب شیمیایی ‪ :‬مقدار سیلیس بسیار متفاوت (نیمه تثبیت شده حدود ‪ 3%‬و تثبیت ش‪TT‬ده ح‪TT‬دود ‪)14%‬‬
‫به دلیل اضافه کردن مینرال هایی مثل سرینتاین به هنگام عمل تثبیت در نتیجه مقدار س‪TT‬یلیس ب‪TT‬اال رفت‪TT‬ه‬
‫است)‬

‫‪%25 – 20‬‬ ‫‪ -‬تخلخل ظاهری‬

‫‪gr‬‬
‫‪2.6‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪ -‬وزن مخصوص (‪)Bwk‬‬
‫‪cm‬‬

‫‪ -‬تغییرات طولی پایدار پس از حرارت دادن در حدود ℃ ‪ 1500‬خ‪TT‬وب اس‪TT‬ت – اس‪TT‬تحکام فش‪TT‬اری س‪TT‬رد‬
‫‪kg‬‬
‫‪ 250−600‬است‪.‬‬ ‫خوب ‪ -‬در حدود ‪2‬‬
‫‪cm‬‬

‫‪ -‬دیرگدازی تحت فشار ‪ :‬ضعیف (در دمای ℃ ‪ 1600‬پس از یک ساعت یا کمتر خرد می شود)‪/‬‬

‫‪ -‬مقاومت آجر نیمه تثبیت شده در برابر شوک حرارتی عالی است بیشتر از ‪ 30‬سیکل‬

‫‪ -‬مقاومت آجر ثبیت شده در برابر شوک حرارتی ضعیف است فقط حدود ‪ 2‬تا ‪ 3‬سیکل‬

‫‪ -‬انبساط حرارتی این آجرها مشابه آجرهای منیزیتی است (کمی کمتر از آجرهای منیزیتی )‬

‫خواص آجرهای پخته شده قیر اندود شده‪:‬‬

‫‪ -‬خواص آجر اکثرًا بس‪T‬تگی ب‪T‬ه خ‪T‬واص ق‪TT‬یری دارد ک‪T‬ه ب‪T‬رای ق‪TT‬یر ان‪T‬دود ک‪T‬ردن مص‪TT‬رف می ش‪T‬ود در‬
‫صورت مساوی بودن مقدار قیر اضافه ش‪TT‬ده و یکس‪TT‬ان ب‪TT‬ودن وزن مخص‪TT‬وص آج‪TT‬ر ق‪TT‬یری ک‪TT‬ه در ی‪TT‬ک‬
‫دمای معین ویسکوزیته بیشتر داشته باشد آجری پدید می آورد ک‪TT‬ه این آج‪TT‬ر مق‪T‬اومت در براب‪TT‬ر هیدرات‪TT‬ه‬
‫شدن مقاومت سایشی و مقاومت فشاری سرد بیشتر است‪.‬‬

‫‪ -‬خواصی که شمرده شده مهم ت‪T‬رین نیس‪T‬ت مهم ت‪T‬رین خاص‪TT‬یت این آجره‪T‬ا مق‪DD‬اومت در براب‪DD‬ر س‪DD‬ربارۀ‬
‫‪ F e 2 O3‬اگرچه این مقاومت خ‪TT‬وب آجره‪TT‬ای دولومی‪TT‬تی خیلی کم‪TT‬تر از‬ ‫فوالدسازی مخصوصا ‪ FeO‬و‬
‫آجرهای منیزیتی است ولی فقط به دلیل قیمت باالی آجرهای منیزیتی است که آجره‪T‬ای دولومی‪T‬تی قاب‪T‬ل‬
‫رقابت هستند‪ .‬این آجرها در کوره القایی استفاده می شود‪ .‬پوشش دولومی‪T‬تی ک‪T‬ه ب‪T‬ه عن‪T‬وان آس‪T‬تر ک‪T‬وره‬
‫استفاده می شود ولی عمر آن به ندرت به نصف عمر آجرهای مکنزیایی یا منیزیتی می رسد‪.‬‬

‫‪ -‬مقاومت در برابر سرباره ‪ ،‬دولومیت ثبیت شده کمتر از دولومیا است‪.‬‬

‫‪ -‬قابلیت سینتر شدن بسیار عالی است که این خاصیت در آجرهای ثبیت شده باعث شده اس‪TT‬ت ک‪TT‬ه از آن‬
‫برای تعمیر بوته های دولومیتی استفاده شود‪.‬‬

‫سیستم های دوتایی و سه تایی مهم دولومیا‬

‫‪CaO−MgO‬‬

‫)‪CaO−( F e2 O3 . Si O2 )−(CaO−FEO−Si O2‬‬ ‫‪CaO−SiO2‬‬

‫‪CaO−Fe O‬‬

‫‪CaO−Mg−Si O2‬‬

‫‪CaO− A l 2 O3 −Si O2‬‬

‫‪CaO−MgO−A l 2 O3‬‬

‫آجرهای کرومیتی و کروم منیزیتی‬

‫‪« -‬کرومیت» معموًال به همه سنگ معدن های حاوی کروم اطالق می شود – مینرال اص‪TT‬لی این س‪TT‬نگ‬
‫ها کرومیت است‪.‬‬

‫‪ -‬سنگ معدن های مختلف کروم همیشه مقداری «گانگ ناخالصی » از نوع س‪T‬یلیکات من‪T‬یزیم (معم‪T‬وًال‬
‫سرینتاین) هستند یا خودشان دارند‪.‬‬

‫‪ -‬به عبارت دقیق تر ‪ ،‬کرومیت در واقع محدوده وسیعی از مینرال های حاوی کروم است‪.‬‬

‫فرمول عمومی مینرال های حاوی کروم در واقع به صورت‬

‫¿‬

‫کرومیت را می توان با اسپینل مقایسه کرد که در آن این اتفاقات افتاده است‪.‬‬

‫¿ ¿‪2+‬‬
‫‪Fe‬‬ ‫‪ -‬مقداری از ‪ Mg‬بوسیله‬

‫‪ -‬مقداری از ‪ Al‬به وسیله یون های ‪ Fe‬و ‪ Cr‬جایگزین شده است‪.‬‬

‫قبًال این مینرال به صورت خالص برای تهیه دیرگ‪TT‬داز بک‪TT‬ار می رفت ولی در ح‪TT‬ال حاض‪TT‬ر مخل‪TT‬وط ب‪TT‬ا‬
‫منگنز یا (‪ )MgO‬بکار می رود‪.‬‬
‫آجرهایی که بیشتر از ‪ MgO 50%‬دارند آجرهای من‪T‬یزیت ک‪T‬رومی و آنه‪T‬ایی ک‪T‬ه کم‪T‬تر از ‪MgO %50‬‬

‫دارند به آجرهای کروم منیزیتی مصروف هستند‪.‬‬

‫ویژگی های مهم این آجرها ‪:‬‬

‫‪ -‬یکی از ویژگی های مهم کرومیت (دارای ساختمان اسپینلی ) وزن مخصوص زیاد آن است (‪ 2‬برابر‬
‫کریستوبالیت‪ ،‬خیلی سنگین تر از آجرهای سیلیسی خواهد بود)‬

‫‪ -‬این آجرها در محیطی که متناوبًا اکسیدی و احیا می شود ضعیف هستند‪.‬‬

‫این موضوع در اث‪TT‬ر تغی‪TT‬یرات حجمی اس‪TT‬ت ک‪TT‬ه در ک‪TT‬رومیت آهن ) ‪ (FeO ,C r 2 O3‬اتف‪T‬اق می افت‪TT‬د‪ .‬اگ‪TT‬ر‬
‫همین آجر کرومیتی را در ‪ 50‬درجه سانتی گراد ‪ 2‬س‪TT‬اعت در ه‪TT‬وا ح‪TT‬رارت دهیم در اث‪TT‬ر این ح‪TT‬رارت‬
‫کرومیت آهن تشکیل محلول جامد ‪ F e 2 O3‬در ‪ C r 2 O3‬می دهد‪.‬‬

‫حاال اگر این نمونه را مجددًا حرارت دهیم در ‪ 1050‬در اتمس‪T‬فر ‪( H 2‬احی‪T‬ایی) ‪ 2‬س‪T‬اعت ح‪T‬رارت دهیم‬
‫دوباره تبدیل به ‪ FeO . C r 2 O3‬می شود ‪ +‬انبساط شدید‪.‬‬

‫{‬ ‫{‬
‫مواداولیه ‪FeO . C r 2 O3‬‬
‫محیط اکسیدی‬ ‫↓‬
‫تکرار این عمل ← خرد شدن آجر‬ ‫‪F e 2 O3 .C r 2 O3‬‬
‫↓‬
‫انبساط شدید ‪ { FeO . C r 2 O3+‬محیط احیایی‬

‫دلیل این انبساط در اثر تبدیل به محلول جامد و برگشتن ب‪TT‬ه ح‪TT‬الت اول از لح‪TT‬اظ تخل‪TT‬ل ‪ ،‬س‪TT‬اختمان و ‪...‬‬
‫کًال متحول می شود که این انبساط را بوجود می آورد‪.‬‬

‫به همین دلیل استفاده از آجرهای کرومیتی تنها دیگر منسوخ شده است و مقداری ‪ MgO‬به آن می زنند‪.‬‬

‫مواد اولیه آجرهای کروم منیزیتی ‪:‬‬

‫از نظر ترکیب شیمیایی و ناخالصی ها ‪ ،‬بسیار متغییر است‪.‬‬ ‫‪-‬‬

‫ناخالصی های مواد اولیه «گانگ» بیشتر از نوع سرپنتاین است (‪ )%40 – 2‬ناخالصی ه‪TT‬ای‬ ‫‪-‬‬
‫دیگر کلسیت (مضر است و باعث کاهش دیرگدازی )‬
‫برای کم کردن حساسّیت آجرهای کرومیتی در برابر اتمسفر متغییر (اکسیدی‪ ،‬احیایی) به م‪TT‬واد‬ ‫‪-‬‬
‫اولیه ‪ MgO‬اضافه می شود‪.‬‬
‫کم بودن اکسید آهن عمدتًا ‪ F e 2 O3‬در سنگ معدن به کم کردن حساسّیت کمک می کند‪.‬‬ ‫‪-‬‬
 ‫تولید آجرهای کرومیتی کرم منیزیتی و منیزیت کرومی ‪.‬‬

‫الف – آجرهای کرومیتی ‪:‬‬

‫‪ -‬خرد کردن ‪ ،‬دانه بندی ‪ ،‬مخلوط کردن با آب و چسب ‪ ،‬خشک کردن ‪ ،‬پخت‬

‫‪ -‬این آجرها خنثی بوده و برای جدا کردن آجرهای آلومینو سیلیکاتی از آجرهای قلیایی در جداره ک‪TT‬وره‬
‫ها بکار می رفتند‪.‬‬

‫‪ -‬این آجرها امروزه کمتر مورد استفاده قرار می گیرند (به صورت کرومیت خالص)‬

‫‪ -‬در واقع امروزه به این آجرها حداقل ‪ MgO 10%‬اضافه می کنن‪T‬د ک‪T‬ه این موض‪T‬وع ب‪T‬اعث اوًال ب‪T‬اال‬
‫رفتن دیرگدازی ثانیًا کم شدن انقباض پخت می ش‪T‬ود‪( .‬آجره‪T‬ای کرومی‪T‬تی در حین پخت دچ‪T‬ار انقب‪T‬اض‬
‫حجمی شدید می شوند) ‪.‬‬

‫ب – آجرهای کروم منیزیتی و منیزیت کرومیتی‬

‫‪ -‬مواد اولیه ‪ :‬انتخاب مواد اولیه به فاکتورهای متعدد بستگی دارد‪.‬‬

‫‪ – 1‬در دسترس بودن ‪ – 2‬جنبه های اقتصادی ‪ – 3‬خواص خواسته شده از آجر‬

‫(اگر زیاد باشد در شرایط اکسید احیایی متناوب ایجاد اشکال می کند)‬

‫معموًال درصد مواد اولیه ‪:‬‬

‫‪ CaO‬اگر زیاد باشد خاصیت روانسازی شدیدی دارد دیرگدازی را کاهش می دهد‪.‬‬

‫) ‪(Si O2 3−6 %‬‬

‫)‪(FeO <18 %‬‬

‫)‪(CaO <1 %‬‬

‫)‪(C r 2 O3 >45 %‬‬

‫)‪(MgO 30−40 %‬‬

‫‪ MgO‬باید حداکثر باشد (در نتیجه ‪ ،‬خطر هیدراته شدن کمتراز آجرهای منیزیتی خالص است)‬
‫‪ -‬قبًال سستی ‪ ،‬خرد شدن آجرها مسئله مهمی بود چون که از سوخت ذغال سنگ استفاده می شود‪ .‬و با‬
‫سوخت ذغال سنگ کنترل اتمسفر و شرایط کوره مشکل است ‪.‬‬

‫‪ -‬روش شکل دادن پرس هیدرولیک است چه آجرهایی که پخته می شوند و یا پخته نمی شوند‪.‬‬

‫‪ -‬روش ذوب و ریخته گری ‪ ،‬گاه مورد استفاده قرار می گیرد‪( .‬برای رسیدن به تخلل صفر)‬

‫خواص این آجرها ‪:‬‬

‫الف‪ -‬آجرهای کرومیتی خالص ‪:‬‬

‫‪ -‬این آجرها امروزه دیگر بکار نمی روند زیرا‪:‬‬

‫استحکام فشاری گرم آنها پایین است‪.‬‬ ‫‪-‬‬

‫مقاومت در برابر شوک حرارتی پایین‪.‬‬ ‫‪-‬‬

‫* تنها حسن این آجرها ‪ :‬در تماس با آجرهای دیرگداز سیلیسی و منیزیایی کم‪TT‬تر واکنش می کنن‪TT‬د‪( .‬این‬
‫آجرها مدتها برای جدا کردن آجرهای سیلیسی و منیزیایی بکار می رفت‪).‬‬

‫ب – آجرهای کروم – منیزیتی و منیزیت کرومیتی‬

‫‪ -‬تخلخل و دانسیته در حاصل حاضر به تخلخل های حدود ‪ 13%‬می شود رسید‪.‬‬

‫‪ -‬استحکام فشاری سرد نسبتًا خوب (‪)psi 5000‬‬

‫‪ -‬تغییرات طولی پایدار ‪ ،‬خوب ( ‪ 2‬ساعت در ‪ ، ℃ 1800‬تغییرات طولی کمتر از ‪)1%‬‬

‫دیرگدازی تحت فشار‪ :‬بستگی به روش تولید دارد‪.‬‬

‫بعضی روش های تولید (مثل اتصال مستقیم) دیر گدازی تحت فشار را زیاد می کند‪.‬‬

‫روش اتصال مستقیم ‪ :‬فیلم های سیلیکاتی که معموًال در این آجرها ذرات سنگ معدن کروم و دانه های‬
‫پربیکالس را از هم جدا می کند بوس‪TT‬یله اتص‪TT‬االت مس‪TT‬تقیم بین ‪ :‬پ‪TT‬ریکالس – پ‪TT‬ریکالس و پ‪TT‬ریکالس –‬
‫اسپینل جایگزین می شود‪.‬‬

‫‪ -‬مقاومت در برابر شوک حرارتی ‪ :‬عالی (‪ )30+‬سیکل‬

‫‪ -‬آنالیز شیمیایی ‪:‬‬

 ‫* آجرهای استاندارد حدود ‪ 4%‬سیلیس دارند‪.‬‬

‫* آجرهای اتصال مستقیم حدود ‪ 1%‬سیلیس دارند‪.‬‬

‫‪CaO < 2%‬‬

‫‪ -‬ترکیدن در اثر تماس با اکسید آهن ‪ :‬یکی از برترین ویژگی های این آجرها ‪:‬‬

‫قبًال تصور می شد ‪ :‬اکسید آهن (به صورت مذاب یا بخ‪TT‬ار ) وارد آج‪TT‬ر ش‪TT‬ده و ب‪TT‬ا ذرات ک‪TT‬رومیت آج‪TT‬ر‬
‫واکنش کرده و باعث انبساط دانه ها می شود ‪.‬‬

‫اما امروزه ثابت شده است که ‪ :‬تشکیل بلور های مخلوط مس‪TT‬ئول این وض‪TT‬ع اس‪TT‬ت مثال اگ‪TT‬ر مگن‪TT‬تیت (‬
‫(اسپینل معکوس ) با کرومیت آهن (‪( )C r 2 O3 .Feo‬اس‪T‬پینل نرم‪T‬ال) واکنش ک‪T‬رده و‬ ‫‪) F e 2 O3 .Feo‬‬
‫وارد محلول جامد می شوند و چون سرعت دیفوزیون ممکن است متفاوت باشد ( یک کریستال به قیمت‬
‫از بین رفتن دیگری می خواهد رشد کند ‪ .‬در نتیجه تراکم قبلی دانه ها به هم می خورد و انبس‪TT‬اط خیلی‬
‫زیادی حاصل می شود و آجر را می ترکاند‪.‬‬

‫جلوگیری از ترکیدن آجر در اثر تماس با سرباره های فوالد سازی‪:‬‬

‫اگر آجر از منیزیت غنی باشد تا حدود زیادی در برابر ترکیدن مصونیت خواهد داشت‪.‬‬ ‫‪‬‬

‫افزودن تالک و سرپنتاین مفید است (اما اثر منفی روی دیرگدازی تحت فشار دارد)‬ ‫‪‬‬

‫معموًال پوسته آجر در تماس با اکسید آهن شدیدا منبسط شده و به تدریج از آجر جدا می شود‬ ‫‪‬‬

‫گرم و سرد شدن مجدد آجر این موضوع را تشدید می کند‬ ‫‪‬‬

‫آجرهای با درست زیاد ‪ MgO‬در برابر پدیده ترکیدن در مجاورت اکسید اهن مصونیت کامل دارند‬

‫خواص آجر های کروم منیزیتی و منیزیت کرومیتی پخته نشده ‪:‬‬

‫‪ -‬در اینجا اتصال توسط اسید سولفریک یا سولفات منیزیم حاصل می شود‪.‬‬

‫‪ -‬خواص ان قابل مقایسه با بقیه آجر ها نبوده و معموًال توسط ورقه ه‪TT‬ای ف‪TT‬والدی ی‪TT‬ا از خ‪TT‬ارج آج‪TT‬ر ی‪TT‬ا‬
‫میله های فوالدی از داخل آجر مسلح باید شوند‪.‬‬

‫‪ -‬استحکام فشاری سرد‪ :‬خوب‪ ،‬تغییرات طولی پایدار ‪ :‬زیاد و استحکام فشاری کروم ‪ :‬کمتر‬

‫کاربرد آجر های کروم منیزیتی و منیزیت کرومیتی ‪:‬‬

 ‫‪ -‬آستر بعضی کنورتورها‬

‫‪ -‬دیواره های کناری و سقف کوره های قوسی‬

‫‪ -‬آستر کوره های القایی‬

‫‪ -‬آستر کوره های حرارت دادن مجدد (در صنایع فوالد)‬

‫‪ -‬آستر کوره های شعله ای ذوب مس‬

‫‪ -‬در صنایع شیشه و سیمان‪،‬‬

‫سیستم های دوتایی و سه تایی مهم ‪C r 2 O3‬‬

‫‪MgO - C r 2 O3/ Feo C r 2 O3‬‬

‫‪A l 2 O3 - C r 2 O3/ S iO2 C r 2 O3‬‬

‫‪MgO - A l 2 O3- C r 2 O3‬‬

‫دیر گداز های ویژه‪:‬‬

‫ساختمان کریستالی‪:‬‬

‫‪ -‬ساختمان های اکسیدی ‪ :‬ساختمان ماده اکسید های فلزی از چی‪TT‬ده ش‪TT‬دن م‪TT‬تراکم ی‪TT‬ون ه‪TT‬ای ‪ ( O−2‬ب‪TT‬ه‬
‫صورت ‪ FCC‬و ‪ ) HCP‬تشکیل می شود که کاتیون های فلزی در جای خالی شبکه ( حفره های شبکه‬
‫‪ ) vacancies‬قرار می گیرند ‪.‬بسیاری از ان ها دارای ساختمان نمک طعام هستند ‪.‬‬

‫مثال ‪Feo –CaO - MgO‬‬

‫در واقع در اینجا یون های بزرگ اکسیژن ‪ O−2‬یک ساختمان ‪ F. C. C‬تشکیل می دهند و تمام حف‪T‬ره‬
‫های هشت وجهی توسط یون های فلزی پر می شوند‪.‬‬

‫‪ -‬درمورد‪ Beo‬ساختمان متفاوت است ‪.‬عمدتا به دلیل کوچک بودن شعاع ‪ Be‬نسبت به ش‪TT‬عاع اکس‪TT‬یژن‬
‫‪ O‬عدد کئوردینانسیون ‪ Be 4‬است و ساختمان به صورت زیر است ‪.‬‬

‫اتم های اکسیژن در شبکه هگزاگونال قرار گرفته و نیمی از فضاهای چهار وجهی توسط بریلیم پر می‬
‫شوند‪.‬‬
‫‪ -‬درمورد ‪( Tho2‬اکسیدتوریم ) درست برعکس حالت بریلیم به دلی‪T‬ل ب‪T‬زرگی نس‪T‬بی ی‪T‬ون ه‪T‬ای ت‪T‬وریم ‪،‬‬
‫ساختمان از چیده شدن مکعبی ساده یون های اکسیژن (‪ )O−2‬تشکیل می شود که یون های‪ Th+4‬نیمی از‬
‫فضاهای خالی را اشغال می کنند‪.‬‬

‫هر فضای خالی توسط ‪ 8‬اتم محصور شده است‪ .‬این ساختمان ش‪TT‬بیه س‪TT‬اختمان ‪ Ca F 2‬و بن‪TT‬ام س‪TT‬اختمان‬
‫فلوئوریت موسوم است‪.‬‬

‫ساختمان ‪ Zr O2‬مشابه ساختمان فوق است‪.‬‬

‫¿ ¿‪4−‬‬
‫) ‪ ( Si O4‬مس‪TT‬تقل و‬ ‫‪ ZrsiO 4‬زیرکون ساختمان از نوع اورتو سیلیکات ه‪TT‬ا ک‪TT‬ه در آن واح‪TT‬د س‪TT‬اختمانی‬
‫منفرد است و توسط کاتیون ها به هم متصل می شوند‪ .‬در واقع این واح‪TT‬د ه‪TT‬ا ب‪TT‬ه ص‪TT‬ورت چه‪TT‬ار وجهی‬
‫هایی هستند که در وسط آن ها¿¿ ‪ S i 4+‬قرار گرفته است و در چهار تا راس چهار تا یون ‪ O−2‬ج‪TT‬ای می‬
‫گیرد‪ .‬در واقع یون های ‪ O−2‬در ردیف های هگزاگونال چیده شده اند و ک‪TT‬اتیون ه‪TT‬ای¿ ¿‪ Z r 4+‬در فض‪TT‬ای‬
‫هشت وجهی و ‪ Si‬در فضای چهار وجهی قرار می گیرد‪.‬‬

‫ساختمان کاربیدها ( ‪ ،)Carbides‬نیترید ها(‪ ، ) Nitrides‬بورید ها(‪ ، )Borides‬سیلیسید ها ( ‪)Silicides‬‬

‫فلزات گروه انتقالی با عناصر ‪ , B , N , C Si‬ترکیباتی تشکیل می دهند که اوال خیلی سخت هس‪TT‬تند و‬
‫ثانیا دیرگداز هستند‪.‬‬

‫‪ -‬یون های فلزی ب‪TT‬زرگ ت‪TT‬ر از ی‪TT‬ون ه‪TT‬ای غ‪T‬یرفلزی (‪ )x‬هس‪TT‬تند ‪.‬در نتیج‪TT‬ه ی‪TT‬ون ه‪TT‬ای غ‪T‬یر فل‪TT‬زی در‬
‫مواضع بین نشینی قرار می گیرند‪.‬‬

‫موادی که به عنوان دیر گداز های ویژه می شناسیم ترکیبات بینابینی هستند‪.‬‬

‫از نوع ‪MX , Com pounds , Inter mediate , M 2 X , M X 2‬‬

‫‪X‬‬
‫این ها را می توان بر طبق نسبت شعاع های اتمی ‪ M‬طبقه بندی کرد‪.‬‬

‫‪X‬‬
‫در این نوع اتم های فلزی معموًال یک ش‪TT‬بکه ای از ن‪TT‬وع مکع‪TT‬بی م‪TT‬تراکم‪F.C.C‬‬ ‫گروه اول ‪<0 /59 :‬‬
‫‪M‬‬
‫یا هگزاگونال متراکم ‪ HCP‬تشکیل می دهند که در آن ها اتصال فلزی غلبه می کند یعنی دیرگداز مقدار‬
‫زیادی شبیه فلزات می شود‪.‬‬
 ‫‪X‬‬
‫گروه دوم ‪ M >0 /59 :‬ساختمان معموًال پیچیده است‪ .‬در آن ها اتصال فلز به شبه فلز ح‪TT‬د واس‪TT‬طی بین‬

‫اتصال فلزی ‪-‬کوواالنسی‬

‫درم‪TT‬ورد س‪TT‬یلیکون کاربی‪TT‬د (‪)SiC‬الکترونگاتیویت‪TT‬ه دو عنص‪TT‬ر‪ Si‬و ‪ C‬تقریب‪TT‬ا مس‪TT‬اوی اس‪TT‬ت و س‪TT‬اختمان‬
‫کوواالنس است‪.‬‬

‫روش های تولید دیرگدازهای ویژه ‪:‬‬

‫‪.۱‬آماده سازی مواد اولیه ‪ :‬هرچه ذرات ریز تر باشد دستیابی به اتصال مستقیم جام‪TT‬د ‪ -‬جام‪TT‬د اس‪TT‬ان ت‪TT‬ر‬
‫است زیرا سرعت سینتر ذرات ریز بیشتر است و درجه حرارت سینتر هم پایین است‪.‬‬

‫برای ریز کردن ذرات تا حدود ( ‪) s 10 – 1‬‬

‫بال میل (آسیاب گلوله ای)‬ ‫‪.1‬‬

‫راد میل (آسیاب میله ای)‬ ‫‪.2‬‬

‫این دو نوع آسیاب سنتی برای پودر های ریز با سختی زیاد ‪ ،‬راندمان خوبی ندارد‪.‬‬

‫آسیاب لرزشی خوب است و اخیرا متداول ش‪T‬ده اس‪T‬ت ‪ .‬فرک‪T‬انس ه‪T‬ای مت‪T‬داول ‪2800 ,1400 , 700‬‬
‫سیکل بر دقیقه است که در اینجا فرکانس نوسان را با دور موتور در دامنه نوسان را ب‪T‬ا ان‪T‬رژی آس‪T‬یاب‬
‫کنترل می کنیم‪.‬‬

‫ویژگی آسیاب های لرزشی ‪:‬‬

‫‪-‬مواد سختی مثل ‪ , WC ، TiB2‬را ظرف ‪ hour 9 – 6‬ساعت از ‪ 15‬به ‪ 2‬آسیاب می کند‪.‬‬

‫‪ -‬می تواند مواد نرمی مثل گرافیت را نیز آسیاب کنند‪.‬‬

‫‪-‬عمل آسیاب کردن می تواند خشک یا تر انجام گردد‪.‬‬

‫‪ -‬درمورد اکسید ها‪ ،‬مایع به کار رفته می تواند آب باشد ‪.‬اما درمورد کاربید ها‪ ،‬نیترید ها و غیره مایع‬
‫به کار رفته باید غیر قطبی باشد ( مثال الکل سفید)‬

‫خشک کردن ‪ :‬دمشی (‪ ) drying spray‬به تدریج به صورت یک روش متداول در خشک ک‪TT‬ردن ب‪TT‬ه‬
‫کار می رود موادی ک‪T‬ه توس‪T‬ط این دس‪T‬تگاه خش‪T‬ک می ش‪T‬ود در واق‪TT‬ع پ‪T‬ودر ری‪T‬ز داریم ک‪T‬ه اص‪TT‬وال این‬
‫تکنیک برای همان است ماده اولیه را به صورت دوغ‪TT‬اب در نی آوریم و این دوغ‪TT‬اب را‪spray drying‬‬
‫می ریزیم که این دستگاه دوغاب را به صورت قط‪TT‬رات بس‪TT‬یار ری‪TT‬ز در محی‪TT‬ط خش‪TT‬ک می پاش‪TT‬د و ه‪TT‬ر‬
‫قطره به صورت کره تو خالی به صورت پودر در می آید‪.‬‬

‫‪ -.۲‬شکل دادن مواد اولیه ‪:‬‬

‫‪ Isostatic press‬پودر را در یک قالب قابل ارتجاع الستیکی یا پالستیکی می ریزیم و آن قالب و پودر‬
‫را در محفظه فشار قرار می دهیم‪ .‬در داخل محفظه فشار مایعی مث‪TT‬ل آب ی‪TT‬ا گلیس‪TT‬یرین ی‪TT‬ا ان‪TT‬واع روغن‬
‫های آلی هست‪ .‬فشار را از طریق مایع به قالب الستیکی وارد شده و پودر را از همه ی جه‪T‬ات م‪T‬تراکم‬
‫می کند‪.‬‬

‫ویژگی های این روش‬

‫اصطکاکی بین پودر و جداره قالب وجود ندارد‬ ‫‪.1‬‬

‫در صورت دقت در پر کردن قالب الستیکی می توان ب تلوراش های خوب دست یافت‬ ‫‪.2‬‬
‫فشار هایی در حدود ‪ psi 100000‬بر دانسیته حدود ‪ 95%‬دانسیته تئوری‪TT‬ک ب‪TT‬ه آس‪TT‬انی قاب‪TT‬ل‬ ‫‪.3‬‬
‫دستیابی است‬
‫می توان از مواد کامال خشک بدون اضافه کردن آب یا چسب یا ح‪T‬تی ب‪T‬ه ص‪T‬ورت م‪T‬واد ک‪T‬امال‬ ‫‪.4‬‬
‫غیر پالستیک استفاده کرد‬
‫در اینجا می توان لوله ها و میله هایی را ک دارای نسبت طول به قط‪T‬ر زی‪T‬اد هس‪T‬تند ب‪T‬ه آس‪T‬انی‬ ‫‪.5‬‬
‫پرس کرد‪.‬‬

‫پرس لرزشی‪:‬از یک پرس استفاده می شود که در آن می توان یک نیروی نوس‪TT‬ان کنن‪TT‬ده را ب‪TT‬ه ن‪TT‬یروی‬
‫استاتیک معمولی تبدیل کرد‪ .‬به این ترتیب نیروی استاتیک الزم برای رس‪TT‬یدن ب‪TT‬ه ی‪TT‬ک فش‪TT‬ردگی معین‬
‫کمتر خواهد بود‬

‫ویژگی های این روش‪:‬‬

‫این روش مخصوصا برای شکل دادن مواد سخت با اشکال غیر منظم به کار می رود‪.‬‬ ‫‪.1‬‬
‫نیروی لرزشی می تواند همزمان یا قبل از اعمال نیروی استاتیک اعمال شود‬ ‫‪.2‬‬
‫زمان لرزش کوتاه است ‪.‬حول و حوش ‪ 20‬ثانیه یا کمتر‪.‬‬ ‫‪.3‬‬

‫* شکل دادن با انرژی زیاد ‪ :‬از یک فک پتوماتیک‪-‬مکانیکی استفاده می شود‪.‬‬

‫‪km‬‬
‫فک متحرک با سرعت حدود ‪ 80 hour‬به پودر داخل قالب ضربه می زند و آن را متراکم می کند‬
‫انرژی حاصله فوق العاده زیاد و زمان اثر آن کوت‪TT‬اه اس‪TT‬ت‪ .‬این ان‪TT‬رژی زی‪TT‬اد ک‪TT‬ه یکب‪TT‬اره آزاد می ش‪TT‬ود‬
‫باعث ایجاد تنش های حبس شده در پودر می شود که در موقع پخت این تنش ه‪T‬ای حبس ش‪T‬ده آزاد ش‪T‬ده‬
‫و کمک به عمل سینترینگ می کن‪TT‬د ‪ .‬یکی از اش‪TT‬کاالت این روش این اس‪TT‬ت ک‪TT‬ه کن‪TT‬ترل دانس‪TT‬یته پ‪TT‬ودر‬
‫پرس شده مشکل است چرا که وارد آمدن سریع فشار باعث می شود نواحی نزدیک ف‪TT‬ک فش‪TT‬رده ت‪TT‬ر از‬
‫قسمت های دیگر شود‪.‬‬

‫*قالب گیری تزریقی پالستیک ‪ :‬برای تولید انبوه با سرعت زیاد به کار می رود‪.‬‬

‫مثال در مورد ‪ A l 2 O3‬پودر ری‪TT‬ز ‪ A l 2 O3‬را انتخ‪TT‬اب ک‪TT‬رده (‪ )m 5 – 1‬و ح‪TT‬دود ‪ 92%‬پلی اس‪TT‬ترین(‬
‫‪ )polystyrene‬مخلوط کرده و در دمای)‪ c ° (120-150‬از طریق تزریقی شکل می دهیم ‪.‬موادی که به‬
‫این طریق شکل می دهند کمترین مقدار دانسیته را دارند ‪.‬‬

‫روش های سینتر کردن‪ :‬این مواد را باید درمورد سینتر کردن در نظر داشت‬

‫‪ -‬دیرگداز های خالص باید در درجه حرارت های بسیار باال سینتر شوند تا اتصال مس‪TT‬تقیم جام‪TT‬د‪-‬جام‪TT‬د‬
‫در آن ها ایجاد شود ‪.‬‬

‫‪-‬برای مواد استوکیومتر یک درجه حرارت سینترینگ در حدود ‪ melting point(°k) %75‬است‪ .‬مثال با‬
‫این حساب آلومینای خالص حدود‪ c ° 1800‬است‪.‬‬

‫بریلیا و زیرکونیا حدود‪ c ° 1850‬و توریا (‪ )Th O2‬حدود‪ c ° 2000‬است‪.‬‬

‫روش های سینترینگ تحت فشار (‪Hot press , , Hip‬اکستروژن )‬

‫موادی که در درجه حرارت پخت ایجاد فاز مایع نمی کنند و در نتیجه ایجاد استحکام در آن ها بس‪TT‬تگی‬
‫به تشکیل اتصال مستقیم جامد‪ -‬جامد دارد ‪.‬‬

‫امروزه بیشتر از طریق اعمال فشار حین فرایند سینتر ساخته می شوند ‪ .‬این روش ها عموم‪TT‬ا ب‪TT‬ه روش‬
‫های سینترینگ تحت فشار موسوم اند‪.‬‬

‫اساس این روش این است که پودر در داخل ماتریس قرار داده و توسط سمبه می بن‪TT‬دیم و س‪TT‬پس اعم‪TT‬ال‬
‫فشار توام با حرارت داریم‪ .‬شرایط دقی‪TT‬ق فش‪TT‬ار و دم‪TT‬ا بس‪TT‬تگی ب‪TT‬ه ش‪TT‬کل ‪ ،‬جنس و ک‪TT‬اربرد م‪TT‬واد دارد‪.‬‬
‫معموًال فشار و دما می توانند تا حدودی به جای هم جایگزین شوند ولی چون فرایند ‪ Hot press‬معم‪TT‬وًال‬
‫به آهستگی انجام می گیرد( در روز حدود ‪15‬قطعه ) بنابراین باید باالترین دمای ممکن انتخاب شود ت‪TT‬ا‬
‫سرعت سینترینگ زیاد شود‬
‫محدودیت اصلی در اینجا استحکام گرم موادی است که از انها در ساخت سمبه و ماتریس اس‪TT‬تفاده ش‪TT‬ده‬
‫است ‪.‬برای ساخت س‪TT‬مبه و م‪TT‬اتریس اغلب از گ‪TT‬رافیت اس‪TT‬تفاده می ش‪TT‬ود ک‪TT‬ه اس‪TT‬تحکام ب‪TT‬ا دم‪TT‬ا زی‪TT‬اد می‬
‫شود ‪ (.‬تا حدود‪ )c ° 2500‬اشکال اصلی گرافیت این است که مقاومت در برابر اکسید شدن کم است و‬
‫دما از طریق همان ماتریس گرافیتی ایجاد می شود ‪.‬به این ترتیب که توسط جری‪TT‬ان الک‪TT‬تریکی از خ‪TT‬ود‬
‫گرافیت ب‪T‬ه عن‪T‬وان المنت اس‪T‬تفاده می ش‪T‬ود‪ .‬ب‪T‬ا روش ه‪T‬ای گرم‪T‬ایش الک‪T‬تریکی ب‪T‬ه غ‪T‬یر از گ‪T‬رافیت از‬
‫آلیاژهای‪ W, Mo , Nb‬هم به کار می رود‪.‬‬

‫مزیت های مهم روش های سینترینگ تحت فشار‬

‫آماده سازی مواد اولیه اهمیت کمتری دارد (در مقایسه با روش سینتر معمولی )‬ ‫‪.1‬‬
‫به دلیل زیاد بودن سرعت دینوزین در اثر کمک گرفتن از فش‪TT‬ار رس‪TT‬یدن ب‪TT‬ه تخلخ‪TT‬ل ه‪TT‬ای کم )‬ ‫‪.2‬‬
‫حتی صفر امکان پذیر است‪.‬‬
‫بسیاری از کاربید ها‪ ،‬نیترید ‪ ،‬برید ‪ ،‬سیلسید ه‪TT‬ای ب‪TT‬ا تخلخ‪TT‬ل کم تنه‪TT‬ا از این طری‪TT‬ق می توانن‪TT‬د‬ ‫‪.3‬‬
‫تولید شوند‬
‫روش ‪ Hot press‬کمتر به صورت تجارتی ب‪TT‬رای تولی‪TT‬د انب‪TT‬وه قطع‪TT‬ات در آم‪TT‬ده اس‪TT‬ت دو دلی‪TT‬ل‬ ‫‪.4‬‬
‫عمده برای عدم موفقیت ‪ - 1 :‬سرعت تولید خیلی کم اس‪TT‬ت ( ح‪TT‬دود ‪ 10‬قطع‪TT‬ه در روز) ‪- 2 ،‬‬
‫شرایط فشار و دما طوری است که عمر سمبه و ماتریس را بسیار کوتاه می کند‪.‬‬

‫روش‪Hip‬‬

‫به دلیل موفقیت زیادی که ‪ Cip‬داشت ‪ Hip‬را ب‪TT‬ه ک‪TT‬ار گرفتن‪TT‬د و ب‪TT‬ه ج‪TT‬ای ق‪TT‬الب الس‪TT‬تیکی از ورق ه‪TT‬ای‬
‫نازک فوالدی استفاده می شود‪ .‬پودر را در داخل قالب ریخته و به جای گلیسیرین از گ‪TT‬از ه‪TT‬ای م‪TT‬تراکم‬
‫مثل آرگون و هیدروژن استفاده شد‪ .‬به این روش پودر مواد دی‪TT‬ر گ‪TT‬داز را در داخ‪TT‬ل ی‪TT‬ک غش‪TT‬اء فل‪TT‬زی‬
‫قرار می دهند که در داخل ماتریس گرم قرار می گیرند و با یک گاز با فش‪TT‬ار ‪ 1500‬اتمس‪TT‬فر و درج‪TT‬ه‬
‫حرارت حدود‪ c ° 1500 – 2000‬پودر پرس می شود‪.‬‬

‫خواص و کاربردهای دیرگداز های ویژه‪:‬‬

‫* ‪Carbides‬‬

‫‪ -‬ترکیبات کربن با فلزات با فرمول عمومی ‪MxCy‬‬

‫‪ -‬در بین مواد شناخته شده باالترین نقطه ذوب را دارد بنابراین سینتر آن ها به روش معمولی شکل‬
‫است‪ .‬این ها را به کمک اضافه کردن ‪ 60 – 10%‬فلز سینتر می کنند( آلیاژ کاربید و فلز)‬
 ‫‪-‬این عامل کاربرد این مواد را در درجه حرارت های باالی ‪ 1500‬محدود می کند‬

‫‪ -‬محدودیت دیگر کاربید ها مقاومت کم در براب‪T‬ر اکسیداس‪T‬یون اس‪T‬ت ( بس‪T‬یاری از آن ه‪T‬ا ت‪T‬ا ح‪T‬دود‬
‫دمای‪ C 1000‬کامال اکسیده می شوند)‬

‫‪-‬کاربید کروم‪ Cr 3 C 2‬از این نظر یک استثنا است( تا حدود ‪ c ° 1300‬در هوا پایدار است اما نقطه ذوب‬
‫نسبتا پایین است (‪ )c ° 1900‬کاربرد آن به عنوان یک دیرگداز ویژه را محدود می کند ‪.‬‬

‫* کاربید سیلیسیوم (‪ )silicon carbides‬از حین کاربرد یک الی‪T‬ه ی محاف‪TT‬ظ روی س‪T‬طحش تش‪T‬کیل می‬
‫شود و تنها کاربردی است که در صنایع فوالدسازی دارای ارزش عملی است ‪.‬‬

‫* ‪ Nitrides‬نیترید ها‬

‫‪-‬بعضا دارای نقطه ذوب باالی‪ c ° 2500‬است ‪ .‬اغلب ترد و مقاومت آن ها در براب‪TT‬ر اکسیداس‪TT‬یون‬
‫کم ‪.‬بعضی از آن ها دارای استحکام خوب در دمای باال و مقاومت خوب در برابر شوک حرارتی‬

‫( ‪ ) S i3 N 4‬اخیرا مورد توجه زی‪TT‬ادی ق‪TT‬رار گرفت‪TT‬ه اس‪TT‬ت ب‪TT‬ه خص‪TT‬وص در‬ ‫‪silicon nitride-‬‬

‫کاربردهای مهندسی در دمای باالی‪ ، c ° 2000‬شدیدا ایزوتروپ است و از بسیاری جهات شبیه گرافیت‬
‫است اما از نظر الکتریکی عایق‪ ،‬مقاومت در برابر اکسیداسیون بهتر از گرافیت است‬

‫‪ Silicides‬سیلیسید ها‬

‫‪ -‬شباهت زیادی به کاربید ها دارند به دلیل شباهت ساختمانی که بین ‪ Si‬و ‪ C‬است‬

‫‪ -‬ترکیبات واسطه حقیقی هستند (‪)inter machinate compounds‬‬

‫خواص عمومی آنها به شرح زیر است ‪:‬‬

‫الف) دارای جالی فلزی هستند‬

‫‪MoSi2‬‬ ‫ب) نقطه ذوب باال‬

‫ج) استحکام نسبتا خوب در دمای باال‬

‫د) مقاومت متوسط در برابر اکسیداسیون (بیشتر بستگی به تشکیل الیه ‪ SiO2‬سیلیسی دارد)‬

‫‪-‬نمونه بارز آن ها‪ MoSi2‬است که اکسید شدنش به صورت‪ Si O2‬و ‪ Mo O2‬اس‪TT‬ت ولی‪ Si O2‬ب‪TT‬ه‬
‫سطح قطعه آمده و می چسبد و یک الیه محافظی ایجاد می کند و مقاومت در برابر اکسیداسیون را‬
‫اف‪TT‬زایش می ده‪TT‬د از این نظ‪TT‬ر‪ MoSi2‬و ‪ TaSi2‬و ‪ Wsi2‬م‪TT‬واد خ‪TT‬وبی هس‪TT‬تند ک‪TT‬ه عمال از ‪MoSi2‬‬

‫استفاده شده است‪.‬‬

‫‪Borides‬‬

‫از خیلی جهات شبیه سیلیسید ها هستند ( دارای خواص فلزی )‬ ‫‪‬‬

‫هدایت الکتریکی ‪ ،‬هدایت حرارتی آن ها اغلب از فلزات زیاد تر است‬ ‫‪‬‬

‫سخت‪ ،‬مقاوم در برابر سایش هستند ( می توانند پوشش داده شده و طالی فلزی پیدا کنند)‬ ‫‪‬‬

‫در دمای اتاق ترد و شکننده و در دمای باال خواص مکانیکی آنها بهبود پیدا می کند و ی‪TT‬ا الاق‪TT‬ل‬ ‫‪‬‬

‫بدون تغییر باقی می ماند ‪.‬‬

‫بورید ها مقاومت در برابر اکسیداسیون بسیار خوب است البته نه به خوبی اکسیدهای دیرگداز‬ ‫‪‬‬

‫دارای ضریب انبساط حرارتی کم ضریب هدایت حرارتی خ‪TT‬وب می باش‪TT‬د ک‪TT‬ه ب‪TT‬اعث می ش‪TT‬ود‬ ‫‪‬‬

‫مقاومت در برابر شوک حرارتی خوب باشد ‪.‬‬

‫‪70 / 3 / 10‬‬ ‫صبح ساعت ‪8‬‬

‫* کامپوزیت های فلزی –سرامیک خواص آن ها به قرار زیر است ‪:‬‬

‫مقاومت در برابر اکسیداسیون کم ( ب‪T‬ه همین دلی‪T‬ل کاربرده‪T‬ای این ن‪T‬وع ک‪T‬امپوزیت ه‪T‬ا مح‪T‬دود‬ ‫‪‬‬

‫است و تنها به دلیل ترکیبات اکسید‪-‬فلزی )‬

‫کاربردهایی در بعضی شاخه های صنعت ( مثال تکنولوژی توربین های گازی ) پیدا ک‪TT‬رده ان‪TT‬د‬ ‫‪‬‬

‫ولی این کاربردها در مقایسه با فوق آلیاژها (‪ )supper alloys‬چندان وسیع نیست‬
‫کامپوزیت هایی که در آن ه‪TT‬ا ف‪TT‬از اکس‪TT‬ید غلب‪TT‬ه دارد دارای اس‪TT‬تحکام ب‪TT‬اال ‪ ،‬مق‪TT‬اومت در براب‪TT‬ر‬ ‫‪‬‬

‫اکسیداسیون خوب و مقاومت در برابر شوک حرارتی ضعیف هستند ‪.‬‬

‫از جمله کامپوزیت هایی که زیاد مورد توجه قرار گرفته اند ‪ ،‬مولد در سیستم ‪ Cr - A l 2 O3‬ک‪TT‬ه‬ ‫‪‬‬

‫در این ماده ضریب انبساط حرارتی به فاز آلومینیا و فاز کرندون نزدی‪TT‬ک ب‪TT‬ه هم ب‪TT‬وده و عم‪TT‬ده‬
‫ت‪TT‬رین محص‪TT‬ول اکسیداس‪TT‬یون یع‪TT‬نی ‪ C r 2 O3‬پای‪TT‬دار اس‪TT‬ت و دارای خ‪TT‬واص مش‪TT‬ابه ‪ A l 2 O3‬و‬
‫چسبندگی خوب به آن است‪.‬‬
 ‫روش متداول ساخت‪:‬‬

‫روش متالوژی پودر (پرس‪+‬سینتر) پودر آلومین‪T‬ا را ب‪T‬ا پ‪T‬ودر ‪ Cr‬مخل‪T‬وط ک‪T‬رده و پ‪T‬رس می ک‪T‬نیم و در‬
‫اتمسفر کنترل شده در کوره سینتر قرار می دهیم تحقیقاتی که اخیرا انجام شده است معلوم ش‪T‬ده ک‪T‬ه اگ‪T‬ر‬
‫فلز مذاب را به داخل قطعه سرامیکی شکل داده ش‪TT‬ده نف‪TT‬وذ دهیم ی‪TT‬ک مق‪TT‬داری خ‪TT‬واص به‪TT‬تر نتیج‪TT‬ه می‬
‫دهد‪.‬‬

‫زیرکون و زیرکونیا ‪:‬‬

‫‪ -‬زیر کون ‪ :‬سیلیکات زیرکونیوم ‪ZrSiO4‬‬

‫زیرکونیا اکسید زیر کونیوم است ‪Zr O2.‬‬

‫نقطه ذوب آن حدود‪ c ° 2700‬وزن مخصوص‪g/cm3 5/5‬‬

‫تغییرات آلوتروییک زیرکونیا با دما‬

‫⏟‬
‫‪Zr‬‬ ‫⏟‪O2 1000 β‬‬
‫‪ α 2−Zr O2‬گرم کردن در دمای باال ی ℃ ‪ 1000‬انقباض حجمی ‪−Zr O 2+ % 9‬‬
‫↔‬ ‫→‬
‫مونوکلینیک‬ ‫تترا گونال‬

‫→‬
‫⏟‬
‫‪ α‬سرد کردن ℃ ‪650‬‬ ‫‪1−Zr O 2‬‬
‫تری گونال‬

‫این تغییرات آلوتروییک در اثر حضور ناخالصی ها می توانند ک‪TT‬امال دگرگ‪TT‬ون ش‪TT‬وند ‪.‬مثال در حض‪TT‬ور‬
‫ناخالصی سیلیس تغییر فاز به این صورت اس‪TT‬ت‪ .‬در اث‪TT‬ر حض‪TT‬ور س‪TT‬یلیس واکنش ب‪TT‬ه ص‪TT‬ورت برگش‪TT‬ت‬
‫پذیر انجام می شود‪.‬‬

‫⏟‬
‫‪β−Zr O2 1460 ℃ Zr‬‬ ‫انبساط حجمی ‪O2 +‬‬
‫↔‬
‫مونو کیلینیک‬

‫(این انبساط شدید باعث خرد شدن نمونه می شود )‬

‫‪ -‬با اضافه کردن ‪( y 2 O3 ، MgO ، CaO‬اکسید سیتریم) به میزان ‪ %28 – 3‬باعث می شود که ‪:‬‬

‫⏟‬
‫‪Zr‬‬ ‫مکعبی ‪O2 1700 ℃ Zr O2‬‬
‫⏟‬ ‫→‬
‫مونو کلینیک‬
‫برگشت ناپذیر‬
‫وزن مخص‪TT‬وص و نقط‪TT‬ه ذوب این ن‪TT‬وع زیرکونی‪TT‬ای مکع‪TT‬بی (زی‪TT‬ر کونی‪TT‬ای تث‪TT‬بیت ش‪TT‬ده ) (‪stabilized‬‬

‫‪ )zirconia‬بستگی به نوع و مقدار مواد اضافه شونده دارند که آن ها تثبیت کننده گویند‪.‬‬

‫تولید زیرکون و زیر کونیا‬

‫مخلوط کردن مواد اولیه ‪ :‬مواد اولیه دانه درشت را مثل ماسه زیرکونی (‪ )100 - 15‬قبل از مخل‪TT‬وط‬
‫‪9‬‬
‫کردن یک سینتر ناقص می کند و از ان شاموت (‪ )grog‬تهیه می کنند و سپس به نسبت ‪ 1‬به م‪TT‬واد ری‪TT‬ز‬

‫(آرد زیر کونی )مخلوط می کنند ( چسب معمولی هم به کار می رود (دکرمین) )‬

‫‪-‬درجه حرارت پخت برای زیرکون ‪ 1500 – 1300‬است ‪.‬‬

‫مواد اولیه زیرکونیایی اول تثبیت شده‬

‫زیرکونیا ℃ ) ‪ ( 1770−2000‬پخت ‪ ‬شکل دادن ‪ ‬دانه بندی ‪ ‬تثبیت ‪ ‬مواد اولیه زیرکونیایی‬

‫زیرکون در درجه ح‪T‬رارت ه‪T‬ای فوالدس‪T‬ازی تجزی‪T‬ه می ش‪T‬ود (یع‪T‬نی ℃ ‪ )1600‬تب‪T‬دیل ب‪T‬ه زیرکونی‪T‬ا و‬
‫سیلیس آمورف میشود ‪.‬به دلیل اهمیت زیرکون به عنوان م‪TT‬اده ای ک‪TT‬ه ب‪TT‬رای س‪TT‬اخت ‪ Nazzel‬در ریخت‪TT‬ه‬
‫گری مداوم اثر اکسیدهای مختلف بر روی فرآیند تجزیه زیرک‪T‬ون وس‪T‬یعا م‪T‬ورد مطالع‪T‬ه ق‪TT‬رار گرفت‪T‬ه و‬
‫نتایج آن به شرح زیر است‬

‫‪-‬قلیایی(‪ K2O‬و ‪ ) Na2O‬با سیلیس حاصل از تجزیه زیرکون ترکیب و باعث ب‪TT‬ه وج‪TT‬ود آم‪TT‬دن س‪TT‬یلیکات‬
‫های قلیایی با نقطه ذوب پایین می شوند (پدیده نامطلوب )‬

‫‪-‬اض‪TT‬افه ک‪TT‬ردن ‪ A l 2 O3‬ب‪TT‬اعث ایج‪TT‬اد م‪TT‬والیت می ش‪TT‬وند (در این ص‪TT‬ورت م‪TT‬اده نه‪TT‬ایی از زی‪TT‬ر کونی‪TT‬ا و‬
‫موالیت تشکیل خواهد شد)‬

‫‪-‬خاک نسوز هم با زیر کونیا وارد واکنش شده و موالیت تولید می کند ولی ‪ Zr O2‬حاصل از تجزی‪TT‬ه ب‪TT‬ه‬
‫مقدار زیاد در فاز شیشه حل می شود‬

‫‪-‬اکسیدهایی مثل اکسید کروم (‪ C r 2 O3‬و ‪ )C r 2 O3‬اثر کمی روی تجزیه زیر کون دارد‬

‫‪ TiO2-‬باعث تجزیه زیرکون به زیرکونیا ‪ ،‬سیلیس شیشه ای و ‪ ZrTiO4‬می شود‪.‬‬

‫مقاومت در برابر شوک حرارتی‬

‫‪ -‬زیرکون پخته شده‬

‫*هدایت حرارتی خوب *ضریب انبساط حرارتی نسبتا پایین (اگر تخلخل باالی ‪ 20%‬باش‪TT‬د در دم‪TT‬ای‬
‫حدود ℃ ‪ 1200‬مقاومت در برابر شوک حرارتی خوب است ‪.‬‬

‫هر چه دمای پخت باالتر مقدار مواد تثبیت کننده یعنی (‪ ) Y 2 O3 , MgO ,CaO‬برای تثبیت زیرکونی‪TT‬ا‬
‫در ساختمان مکعبی کمتر مثال دمای پخت ‪ CaO %6 ℃1500‬برای تثبیت الزم داریم ‪ .‬در حالیکه‬
‫در دمای ‪ CaO %3 ℃1750‬الزم داریم ‪.‬‬

‫تثبیت وقتی موثر است که کاربرد زیر کونیا در دمای باال برای مدت کوتاه باشد‬

‫}‬
‫مثال زیرکونیای تث‪T‬بیت ش‪T‬ده توس‪T‬ط ‪ CaO‬در ص‪TT‬ورت ح‪T‬رارت دی‪T‬دن ℃ ‪ 1400‬بمدت ‪ 240‬ساعت ش‪T‬دیدًا‬
‫℃‪ 1700‬بمدست ‪ 50‬ساعت‬
‫غیر پایدار شده و تغییر فاز خواهد داد‪ .‬در این صورت تخلخل از ‪ 2%‬به ‪ 25%‬خواهد رسید‪.‬‬

‫مقاومت در برابر شوک حرارتی زیرکونیا ‪:‬‬

‫‪-‬در صورت عدم وجود مواد فلزی ری‪TT‬ز دان‪TT‬ه در م‪TT‬رز دان‪TT‬ه ه‪TT‬ا زیرکونی‪TT‬ای تث‪TT‬بیت ش‪TT‬ده اس‪TT‬توکیومتری‬
‫مقاومتش در برابر شوک حرارتی ‪ :‬ضعیف‬

‫‪1‬‬
‫هدایت حرارتی زیرکونیا ‪ 2‬زیرکون است و ضریب انبساط حرارتی آن هم باالست‬

‫برای بهبود مقاومت در برابر شوک حرارتی حدود ‪ 30%‬فاز مونو کلینیک الزم است‬

‫حضور فاز مونو کلینیک باعث جلوگیری از تشکیل ترک های مرز دان‪TT‬ه ای نمی ش‪TT‬ود ‪.‬بلک‪TT‬ه در واق‪TT‬ع‬
‫شبکه ای از ترک های ریز با ضخامت (‪ mm )0.1 – 0.01‬حول دانه های درشت زیر کونیای تثبیت‬
‫شده مکعبی تشکیل می شود که این شبکه ترک ها به دانه های درشت اج‪TT‬ازه می دهن‪TT‬د ک‪TT‬ه ب‪TT‬ه ص‪TT‬ورت‬
‫موضعی منبسط شوند که بدون ایجاد تنش های مخرب در کل ساختمان )‬

‫کاربردها‪:‬‬

‫زیرکون‪:‬‬

‫زیرکون پخته شده معموًال به شکل آجر یا اشکال تو خالی به بازار عرضه می شود ‪.‬‬

‫‪-‬کاربردهای آجر های زیرکون معموًال محدود به صنایع شیشه و غیر آهنی است‬

‫‪-‬کاربرد در صنایع فوالد محدود به ریخته گری مداوم است (افشانک‪) Nazzel‬‬
 ‫‪ -‬زیرکونیای تثبیت شده معموًال به عنوان‪ Nazzel‬و ریخته گری مدام به کار نمی رود‪.‬‬

‫‪ -‬در اینجا درصد پایین سیلیس (در مقایسه با زیرکون) مزیتی است که باعث کم شدن فازه‪TT‬ای ب‪TT‬ا نقط‪TT‬ه‬
‫ذوب پایین می شود‪.‬‬

‫‪ -‬این آجر ها (زیرکونیایی) می توانند به عنوان آجر های سطح گرم در تم‪T‬اس ب‪T‬ا آجره‪T‬ای دیگ‪T‬ر مانن‪T‬د‬
‫آجرهای زیرکونی‬

‫آجرهای زیرکونی در ‪℃ 1900‬‬ ‫‪‬‬

‫آلومینای باال در ‪℃ 1600‬‬ ‫‪‬‬
‫خاک نسوز در ‪℃ 1550‬‬ ‫‪‬‬

‫ماکزیمم درجه حرارت کاربرد بستگی به خل‪TT‬وص زیرکونی‪TT‬ا دارد و می توان‪TT‬د از ‪2500 – 2200‬‬
‫℃ باشد‬

‫‪sillicon carbide‬‬ ‫سیلیکون کارباید‬

‫‪ SiC‬بیشتر به کاربوراندوم موسوم است ‪.‬یک مینرال مصنوعی دارای ‪ 2‬فرن آلوتروییک است ‪.‬‬

‫⏟‬
‫‪β−SiC‬‬
‫فرم درجه حرارت پایین‬
‫مکعبی‬

‫‪⏟ 2100−2400 α−SiC‬‬

‫‪β−SiC‬‬ ‫⏟‪ C‬دمای باال ترتجزیه می شود ⏟‬
‫→‬
‫‪, Si‬‬
‫→‬
‫مکعبی‬ ‫هگزگونال‬ ‫بدون ذوب شدن‬

‫‪g‬‬
‫‪ 3.2‬وزن مخصوص هر دو ‪ ‬و ‪‬‬ ‫= ‪3‬‬
‫‪cm‬‬

‫مواد اولیه ‪ :‬از حرارت دادن کک و ماسه سیلیسی خالص تهیه می شود‪.‬‬

‫‪ SiC +CO‬در کوره الکتریکی ‪ + NaCl 2500‬خاک اّره ‪ +‬ماده سیلیسی خالص ‪ +‬کک‬
‫→‬

‫‪ -‬در حین این فرآیند (‪ ) S iO2‬به ص‪TT‬ورت س‪T‬یلیکون (‪ )Si‬احی‪T‬اء می ش‪T‬ود و ‪ Si‬آزاد ب‪T‬ا ک‪T‬ک ت‪T‬رکیب و‬
‫تولید ‪ SiC‬می کند‪.‬‬

‫‪ -‬خاک اره می سوزد و باعث تخلخل نو در مواد اولیه می شود تا گازها بتوانند خارج شوند‪.‬‬

‫گاز ‪CO‬‬
‫‪ -‬نمک طعام(‪ )NaCl‬باعث تشکیل ترکیبات فرار یا ناخالصی ها شده و آن ها را از محی‪TT‬ط عم‪TT‬ل خ‪TT‬ارج‬
‫می کنند‪.‬‬

‫‪3 C+ SiO2 → SiC +2 CO‬‬ ‫واکنش به این صورت انجام می شود که‬

‫* طرز تهیه ی مواد نسوز از ‪SiC‬‬

‫آجر ها و اشکال دیگر را با اضافه کردن دوغاب‪ ،‬خاک نسوز پالستیک به مواد اولیه کاربی‪TT‬د سیلیس‪TT‬یوم‬
‫(‪ )SiC‬دانه بندی شده تهیه می کنند (خاک نسوز در حکم چسب است)‬

‫‪ -‬شکل دادن ‪ :‬مخلوط فوق را با پرس ایزواستاتیک یا روش های دیگر شکل می دهند‪.‬‬

‫و‬ ‫‪ -‬پخت ‪ :‬حدود ℃ ‪1300‬حین پخت یک اتصالی بین سیلیکون آمورف حاصل از اکسیداس‪TT‬یون ‪SiC‬‬

‫مواد آلومینوسیلیکاتی‪ ‬حاصل از خاک نسوز ایجاد می شود‪.‬‬

‫‪ -‬اکسیداسیون باعث می شود که هنگام پخت مقدار کمی انبس‪TT‬اط حجمی ب‪TT‬ه وج‪TT‬ود بیای‪TT‬د ک‪TT‬ه این انبس‪TT‬اط‬
‫تولید قطعات با ابعاد دقیق را مشکل می کند ‪ ،‬دوم این که تا حدودی باعث کم ش‪TT‬دن مق‪TT‬اومت در براب‪TT‬ر‬
‫شوک حرارتی می شود‪.‬‬

‫برای رفع این عیب ‪ :‬اضافه کردن ‪ 15%‬تا ‪ 10%‬از پودر سیلیکون((‪ Si‬بسیار ریز ب‪TT‬ه مخل‪TT‬وط ‪ SiC‬و‬
‫شکل دادن و پخت در محدوده ی دمای ‪ 1450 - 1400‬در اتمسفر ازت که این عمل باعث ایجاد اتصال‬
‫‪ S i 3 N 4‬می شود ‪.‬‬

‫‪ Si-‬را کامال به ‪ S i 3 N 4‬تبدیل می شود که بسیار دیرگدازتر از اتصالی است که قبال توض‪TT‬یح داده ش‪TT‬ده‬
‫است‪ .‬این اتصال تا حدود℃ ‪ 1900‬دوام دارد و نرم نمی شود‪.‬‬

‫* ‪ SiC‬خود اتصال‬

‫این نوع ‪ SiC‬با روش های خاصی از جمله سینتر تخت فشار( ‪ Hip‬یا (‪Hot‬تهیه می ش‪TT‬ود و دانس‪TT‬یته می‬
‫تواند تا ‪ 95%‬دانسیته تئوریک برسد ‪ .‬در اینجا اتصال مستقیم بین اتم های سیلیکون و کربن ایج‪TT‬اد می‬
‫شود‌‪.‬‬

‫خواص ‪: SiC‬‬

‫‪%22 – 0‬‬ ‫تخلخل ‪ :‬بستگی به مواد اولیه دارد‪.‬‬

 ‫استحکام فشاری سرد ‪ :‬حدود‪ ( psi 100000‬برای بسیار متراکم تا ‪) psi 200000‬‬

‫استحکام فشاری گرم ‪ :‬در ℃ ‪ 1500‬حدود ‪ psi 25‬تغییر طولی کم (نوع خود اتصالی )‬

‫تغییرات طولی پایدار ‪ :‬در ℃ ‪ 1500‬تغییر طول بین ‪ %10 – 0‬انبساط (متغیر) است‬

‫انبساط حرارتی ‪ %4.5 – 0.4 :‬در محدوده ی ℃‪ 20−1400‬اندازه گیری شده است‬

‫مقاومت در برابر شوک حرارتی ‪ :‬خوب ‪:‬‬

‫چون که هدایت حرارتی باال دارد‬ ‫‪.1‬‬

‫انبساط حرارتی پایین دارد‪.‬‬ ‫‪.2‬‬

‫هدایت حرارتی‪ :‬بستگی به دانسیته دارد (با افزایش دانسیته به شدت افزایش پیدا می کند (‬

‫مقاومت در برابر اکسیده شدن ‪ :‬در درجه حرارت های باال در هوا اکسیده می شود ام‪TT‬ا این م‪TT‬اده را ب‪TT‬ه‬
‫صورت سینتر شده می توان مدت ها در دمای باالی ℃ ‪ 1600‬به ک‪TT‬ار ب‪TT‬رد زی‪TT‬را در واق‪TT‬ع موق‪TT‬ع ک‪TT‬ار‬

‫بر روی‪ SiC‬تشکیل می شود‪.‬‬ ‫{‬ ‫}‬

‫‪α + β−S i 3 N 4‬‬
‫یک الیه محافظ (احتماال بلورهای ریز مخلوطی از ‪Si O2 O N 2‬‬

‫در زیر‪ c ° 800‬و باالی‪ c ° 1200‬مقاومت در برابر اکسیداسیون بهتر است‪.‬‬

‫در محدوده ی بین ‪ 1200 – 800‬به علت این که سرعت اکسیداسیون بیشتر از تشکیل الیه ی محاف‪TT‬ظ‬
‫است ‪ ،‬مقاومت در برابر اکسیده شدن کمتر می شود‪.‬‬

‫‪ O2‬و ‪ C O2‬هر دو باعث اکسیداسیون ‪ SiC‬می شوند (س‪TT‬رعت واکنش در اینج‪TT‬ا ب‪TT‬ا س‪TT‬رعت واکنش در‬
‫هوا تقریبا یکسان است )‬

‫‪ -‬سرعت واکنش اکسیداسیون در محیط ‪ CO‬بیشتر است‬

‫‪ -‬در ص‪TT‬ورت ج‪TT‬ایگزینی قس‪TT‬متی از رس ب‪TT‬ا الومین‪TT‬امی خ‪TT‬الص ) مثال اس‪TT‬تفاده از ترکی‪TT‬بی نظ‪TT‬یر (‬
‫و ‪ ) SiC 83%‬باعث می شود که مقاومت در برابر اکسیداسیون و نیز‬ ‫‪ %7 ، A l 2 O3 % 10‬رس‬
‫مقاومت در برابر شوک حرارتی بهتر شود ( خاک نوز یک مواد رسی است )‬

‫کاربرد ها ‪SiC :‬‬

‫در صنایع فوالدسازی نسبتًا کم به صورت ازمایش هایی در قسمت هایی از کوره بلند ب‪TT‬ه ک‪TT‬ار‬ ‫‪.1‬‬
‫رفته نتایج خوبی داده است‪.‬‬
‫در صنایع غیر آهنی به صورت بوته و موفل (‪)muffle‬خفه کن تشعشع حرارتی‬ ‫‪.2‬‬
‫در غالف ترموکوپل‬ ‫‪.3‬‬
‫ک‪T‬اربرد اص‪T‬لی‪ SiC‬ب‪T‬ه عن‪T‬وان المنت ک‪T‬وره ه‪T‬ای الک‪T‬تریکی اس‪T‬ت ک‪T‬ه این المنت ه‪T‬ا در دم‪T‬ای‬ ‫‪.4‬‬
‫℃ ‪1500‬به مدت طوالنی ( ‪ 50 – 40‬ساعت) و در دمای ℃ ‪ 1600‬برای مدت کوتاه (‪– 0.5‬‬
‫‪ 1‬ساعت)‬

‫‪ -‬به علت اکسیداسیون و غیره مقاومت الکتریکی المنت ها به مرور زمان بیشتر می شود‪.‬‬

‫سیلیکون نایتراید ( ‪) Si3 N 4‬‬

‫به دو نوع کریستالی وجود دارد‪.‬‬

‫هگزاگونال ‪α −Si 3 N 4‬‬

‫تصعید دمای باال تر‪α −Si 3 N 4 1500 β−Si 3 N 4‬‬

‫→‬ ‫→‬

‫‪3‬‬ ‫‪3‬‬
‫‪3.184 g /c m‬‬ ‫‪3.187 g/c m‬‬

‫مواد خام و روش تهیه ‪:‬‬

‫‪ -‬این ماده به صورت تجارتی از ترکیب مستقیم ‪ C‬و ‪ Si‬به دست می آید‪.‬‬

‫‪-‬ساده ترین روش تهیه به این صورت است که ‪ Si‬را توسط پرس با اکستروژن یا روش دو غالبی شکل‬
‫می دهند و بعدًا در ℃ ‪1300‬در اتمسفر ازت (‪ )N2‬نیتریده می کنند و ب‪T‬ه این ت‪T‬رتیب ب‪T‬ه دانس‪T‬یته ح‪T‬دود‬
‫‪ 80%‬دست می یابند‪.‬‬

‫* خواص ‪Si3 N 4‬‬

‫تخلخل ‪ :‬که بستگی به دانسیته دارد‬

‫‪g‬‬
‫‪3‬‬
‫دانسیته ‪ :‬بین ‪2−3.2‬‬
‫‪cm‬‬

‫‪psi‬‬ ‫استحکام کششی ‪5000 – 9000:‬‬

 ‫استحکام ضربه ای ‪ :‬ترد و شکننده‬

‫مقاومت در برابر اکسیداسیون ‪ :‬تا دمای ‪ 1500‬مقاوم است‬

‫‪ -‬به وسیله ی فلزات معمولی ( ب‪TT‬ه اس‪TT‬تثنای مس و آلیاژه‪TT‬ای ان ) ت‪TT‬ر نمی ش‪TT‬ود( بن‪TT‬ابراین بوت‪TT‬ه ای‪TT‬ده آل‬
‫است)‬

‫‪ -‬با همه ی این خواص خوب در درجه فوالدسازی ب‪TT‬ا اکس‪TT‬ید آهن و مس م‪TT‬ذاب واکنش ک‪TT‬رده و خ‪TT‬ورده‬
‫می شود‪.‬‬

‫کاربرد ها ‪ :‬عمدتا در ت‪TT‬وربین ه‪TT‬ای گ‪TT‬ازی‪ Nozzle -‬ه‪TT‬ا ‪ -‬بوت‪TT‬ه ه‪TT‬ای کوچ‪TT‬ک ذوب آلیاژه‪TT‬ای وی‪TT‬ژه ‪-‬‬
‫پوشش ترموکوپل های کار مداوم ( مدت زمان طوالنی در داخل مذاب )‬

‫‪ -‬دماغه ی موشک ها و عایق نگهدارنده ی المنت های الکتریکی‬

‫‪BN‬‬ ‫* بوران نیتراید ( (‪Boron Nitiride‬‬

‫ساختمان هگزاگونال دانسیته ی ‪ 9.27‬در دمای حدود‪ c ° 3000‬بدون ذوب ش‪TT‬دن تص‪TT‬عید می ش‪TT‬ود ‪.‬‬
‫‪g‬‬
‫‪ 2.34‬ن‪TT‬وع‬ ‫نوع به اص‪TT‬طالح آم‪TT‬ورف ( ک‪TT‬ه دارای بلوره‪TT‬ای ری‪TT‬ز اس‪TT‬ت) دارای وزن مخص‪TT‬وص ‪3‬‬
‫‪cm‬‬
‫مکعبی آن نیز وجود دارد که سختی آن با الماس قابل مقایسه است‪.‬‬

‫روش های تهیه ‪:‬‬

‫از ترکیب ازت و مخلوط های بوراکس ‪ -‬کربن در دمای حدود ‪1650 – 1450‬‬ ‫‪.1‬‬

‫‪N a2 B 4 O7+ 7 C+ 4 N 2 → 4 BN +7 CO +2 Na‬‬

‫از ترکیب ‪ B2 O3‬و آمونیاک‬ ‫‪.2‬‬

‫این روش کمتر مورد استفاده قرار می گیرد زیرا موارد فوق هر دو گ‪TT‬ران هس‪TT‬تند و دوم اینک‪TT‬ه‬
‫‪ B2 O3‬در دمای باال فرار است ‪.‬‬

‫خواص مکانیکی ‪:‬‬

‫‪ -‬بسیار آینزوتروپ ( بستگی به جهت دارد) به دلیل آرایش ترجیحی کریستال ها‬

‫‪-‬مقاومت در برابر شوک حرارتی عالی‬

 ‫‪ -‬در دمای‪ c ° 700‬در هوا پایدار و در محدوده ی ℃ ‪ 800 ℃−1000‬به آهستگی اکسیده می شود‪.‬‬

‫‪ -‬ضریب اصطکاک کم‬

‫‪ -‬نرم ترین ماده ی دیرگداز ویژه است ‪ /‬سختی حدود ??‬

‫بوران نایتراید مکعبی کامال متفاوت بوده و به عن‪TT‬وان س‪TT‬خت ت‪TT‬رین م‪TT‬اده مص‪TT‬نوعی ش‪TT‬ناخته ش‪TT‬ده اس‪TT‬ت‬
‫( برابر با الماس )‬

‫کاربرد ها ‪:‬‬

‫عمدتا در محیط های غیر اکسید کننده‬

‫بوته ها ‪ -‬عایق های الکتریکی و لوازم یا آالت شکل دهنده فلزات‬

‫بتن و مواد ریخته گری شونده ی دیر گداز‬

‫‪-‬در اغلب آسترهای دیر گداز از درزهای موجود در اتصال های آجرها مواد مذاب (فلز‪ -‬س‪TT‬رباره) می‬
‫توانند به داخل آستر نفوذ کنند ‪.‬‬

‫‪-‬با استفاده از بتن ها و مواد قالب گیری شونده دیرگداز درواقع می توان‬

‫‪-۱‬تکه ها و بلوک های یک پارچه تشکیل داد و نواحی اتصال را از بین برد‪.‬‬

‫‪ -2‬نیاز به کارگر یا هر که بتواند آجر را به طور مناسب بچیند خیلی کمتر می شود ‪.‬‬

‫‪ -۳‬می توان از روش های اتوماتیک( با سرعت زیاد برای ساخت و تصویر کوره ها استفاده کرد)‬

‫‪ - ۴‬با انتخاب صحیح سیمان ( معموال با مواد آلومینا باال ) و فیلر ( ماده پرکننده(‪ filler‬می توان ترکیب‬
‫بتن را با هر نوع کاربرد ویژه تطبیق داد‬

‫‪ -‬بتن های دیرگداز مثل بتن های ساختمانی معمولی از‪:‬‬

‫یک سیمان( عامل چسباننده و متصل کننده)‬ ‫‪‬‬

‫یک فیلر( ماده پرکننده ) که ارزان تر از سیمان اس‪TT‬ت ب‪TT‬دون اینک‪TT‬ه ض‪TT‬رری ب‪TT‬ه م‪TT‬اده ی دیرگ‪TT‬داز‬ ‫‪‬‬

‫بزند می توان از آن استفاده کرد‬

‫مقداری مواد افزودنی‬ ‫‪‬‬
 ‫تشکیل می شود‪.‬‬

‫‪ -‬مقادیر مختلف از افزودنی ها از مواد افزودنی به کار می رود تا خواص ویژه ای مثل‬

‫*کار پذیری ( پالسیتیته)‬

‫*افزایش و کاهش سرعت گیرش را به بتن دیرگداز بدهد‬

‫‪ -‬بتن های دیرگداز را می توان از طریق پاشش خشک یا تر اعمال کرد‬

‫‪ -‬این مواد بعد از اعمال بر روی آستر کوره ی مورد نظر معموال در همان محل پخته می شود‪.‬‬

‫‪ -‬این مواد از طریق کارخانه های سازنده اش به صورت های مختلف به بازار عرضه می شود‪.‬‬

‫‪ -۱‬به صورت مخلوط نشده که در بسته های جداگانه که باید در محل مصرف مخلوط ش‪TT‬ده و ب‪TT‬ه ان آب‬
‫اضافه شود‪.‬‬

‫‪-۲‬به صورت مخلوط شده ولی بدون آب که فقط باید به آن آب اضافه نموده و مصرف نمود‬

‫‪ -۳‬به صورت مخلوط شده همراه با اب و کامال آماده مصرف شود‬

‫خواص مواد دیرگداز قالب گیری شونده ‪:‬‬

‫خواص این مواد به طور کلی بستگی به‬

‫ترکیب مواد اولیه‬ ‫‪-1‬‬

‫نحوه پخت در محل مصرف دارد‪.‬‬ ‫‪-2‬‬

‫‪ -‬مواد با رس زیاد ‪ :‬حتما باید در شرایط اکسیدی پخت‪TT‬ه ش‪TT‬وند ( ت‪TT‬ا م‪TT‬واد آلی موج‪TT‬ود در آن ه‪TT‬ا س‪TT‬وخته‬
‫خارج شود) در غیر این صورت آستر کوره دارای ؟؟ خیلی سیاه می شود که در اثر تماس با م‪TT‬ذاب از‬
‫بین خواهد رفت‪.‬‬

‫طبقه بندی بتن ها ‪ ،‬مالط ها ‪،‬مواد قالب گیری شونده‪:‬‬

‫از حیث کاربرد این مواد را به این ترتیب طبقه بندی می کنیم ‪:‬‬

‫مالط ها ‪ :‬که بعد از آب دیده کردن برای چسباندن آجر ها به همدیگر و پر ک‪TT‬ردن الی درزه‪TT‬ا ب‪TT‬ه‬ ‫‪.1‬‬
‫کار می رود‪.‬‬
‫مواد کوبیدنی ‪ :‬این مواد معموال شکل پذیر و پالستیک هستند و به ص‪TT‬ورت نیم‪TT‬ه خش‪TT‬ک اس‪TT‬تفاده‬ ‫‪.2‬‬
‫می شوند ‪.‬‬
‫این مالط کوبیدنی برای ساخت آسترهای یکپارچه و کوبیده شده ( با ابزار دستی یا بادی) ب‪TT‬ه ک‪TT‬ار‬
‫می رود‪.‬‬
‫بتن های دیرگداز‪ :‬بسیار شبیه مواد کوبیدنی هستند با این تفاوت که دارای یک اتصال هیدرولیک‬ ‫‪.3‬‬
‫( اتصالی که وقتی در معرض هوا قرار بگیرد عمل می کند‪ .‬مثل سیمان‬
‫مواد تعمیراتی ‪ :‬برای کار گذاشتن و تعمیرات بوته ها و قسمت های مختلف کوره‬ ‫‪.4‬‬
‫مواد پوششی یا پاشیدنی ‪ :‬برای تعمیر و محافظت قسمت های مختلف کوره‬ ‫‪.5‬‬
‫پوشش های مواد فلزی ‪ :‬از ترکیب‪TT‬ات دیرگ‪TT‬داز مختل‪TT‬ف گ‪TT‬اهی ب‪TT‬رای مح‪TT‬افظت فل‪TT‬زات در براب‪TT‬ر‬ ‫‪.6‬‬
‫حرارت و اکسیده شدن استفاده می شود‪.‬‬

‫طبقه بندی از حیث ترکیب شیمیایی‬

‫مواد هیدرولیک‬ ‫‪.1‬‬

‫مواد آب شیشه ( سیلیکات سدیم) یا دیگر مواد چسباننده ی معدنی‬ ‫‪.2‬‬
‫مواد چسباننده ی آلی مثل سولفید * ‪ ،‬قطران ‪ ،‬قیر و غیره‬ ‫‪.3‬‬
‫مواد دارای اتصال شیمیایی ‪ :‬فسفات ها ( که با اضافه کردن اسید فس‪TT‬فریک ب‪TT‬ه مخل‪TT‬وط حاص‪TT‬ل‬ ‫‪.4‬‬
‫می شود‪).‬‬

‫مالط های دیرگداز ‪ :‬مخلوطی از اجزاء دیرگداز مختلف مثل رس ها و سایر مواد دیرگداز ‪ +‬آب‬

‫ترکیب شیمیایی ‪* ،‬مالط باید متناسب با ترکیب آجر و بلوک های دیرگداز پخته شده باش‪TT‬د ‪ .‬ش‪TT‬اموتی ‪،‬‬
‫رسی ‪ ،‬سیلیسی ‪ ،‬آلومینوسیلیکاتی ‪ ،‬کرومیتی ‪ ،‬مینزیت کرومیتی ‪ ،‬کربنی ‪..... ،‬‬

‫آماده سازی مواد اولیه مالط ‪:‬‬

‫‪ -‬اندازه ذرات و توضیح‬

‫‪-‬نسبت مواد چسباننده به مواد پر کننده و میزان آب خیلی مهم است‪.‬‬

‫فاکتور های مهمی که در تهیه و کاربرد مالط ها و بتن ها باید در نظر گرفت‪:‬‬

‫‪ -‬میزان آبی که می تواند جذب کند‬

‫‪ -‬ترکیب شیمیایی‬
 ‫‪ -‬توزیع اندازه ذرات‬

‫‪ -‬انقباض ناشی از خشک شدن و پخت‬

‫‪ -‬دیرگدازی‬

‫‪ -‬توانایی اتصال ( قدرت چسبانندگی)‬

‫‪ -‬قابلیت نفوذ گازها‬

‫گاهی الزم است که از آستر روش خشک استفاده کنیم ‪.‬درزهایی در این صورت ب‪TT‬ه وج‪TT‬ود خواه‪TT‬د آم‪TT‬د‬
‫که توسط مالط پر می شوند که مشخصات مالط در باال آمده است‪ .‬برای پر کردن درز بین آج‪TT‬ر ه‪TT‬ا از‬
‫صفحات فلزی در بین آجر ها استفاده می شود که با گذاشتن در کوره این صفحات ذوب شده و آج‪TT‬ر ه‪TT‬ا‬
‫را به هم می چسباند ‪.‬‬

‫در بلوک های کربنی از ( کک آسیاب شده ‪ +‬قیر ) استفاده می شود‪ .‬که پس از ح‪TT‬رارت دادن در دم‪TT‬ای‬
‫باال یک ساختمان کک مانندی به خودش می گیرد‪.‬‬

‫در مورد قطعات عایق حرارت ‪ :‬مالط به کمک مواد قابل اشتعال ساخته می شود و بای‪T‬د از ن‪T‬وع ش‪T‬دیدا‬
‫چسبنده باشد‪ .‬مثل خاک اره که اگر در داخل دیر گداز ق‪TT‬رار داده ش‪TT‬ود پس از پختن ب‪TT‬اعث تخلخ‪TT‬ل آج‪TT‬ر‬
‫شده و چسبندگی آن ها را نیز زیاد می کند‪.‬‬

‫مالط های هیدرولیک ‪ :‬در هوا عمل می کنند‬

‫دارای نوعی چسب (عامل اتصال ) که در معرض هوا سفت شده و می گیرد‪ .‬مث‪TT‬ل ترکیب‪TT‬ات رس‪TT‬ی ‪+‬‬
‫آب شیشه‬

‫‪ -‬کاربرد آب شیشه ‪ ،‬مواد روانساز (‪ )flux‬دیگر در صورتی که آستر بخواهد در درجه ح‪TT‬رارت ه‪TT‬ای‬
‫بسیار باال به کار برود جایز نیست‪.‬‬

‫مواد کوبیدنی ‪ :‬بسیار متنوع ( بسته به جنس آجر دیر گداز پخته شده)‬

‫‪ -‬مخلوطی از مواد چسباننده و مواد پر کننده و مواد افزودنی ( برای تنظیم خواص)‬

‫‪ -‬به صورت خشک یا همراه آب به کار می رود‪.‬‬

‫‪ -‬یکی از محدودیت های این مواد ( مخصوصا وقتی به صورت تر‪ ،‬مورد استفاده ق‪TT‬رار می گ‪TT‬یرد) این‬
‫است که ‪ :‬زمان نسبتا طوالنی برای خشک کردن آستر ( پس از پایان آستر کشی) نیازمندیم‪.‬‬

‫چون مخلوط های رسی شاموتی معمولی موقع خشک شدن و پخت انقباض زیاد دارند مق‪TT‬داری از م‪TT‬اده‬
‫ای که انبساط داشته باشد (مثال کیانیت به مواد کوبیدنی افزوده می شود)‬

‫پوشش های پاشیدنی ‪ :‬به صورت اسپری پاشیده می شوند ‪ .‬از نظر ت‪TT‬رکیب بس‪TT‬ته ب‪TT‬ه ک‪TT‬اربرد ف‪TT‬رق می‬
‫کند‪ .‬اندازه ذرات پودر و توزیع ذرات پودر خیلی مهم است ‪.‬درواقع اندازه الی‪TT‬ه ی پوش‪TT‬ش را معین می‬
‫کند‪.‬‬

‫در تعمیر کوره ها نیز از مواد اسپری شدنی استفاده می شود‪ .‬با اسپری ک‪TT‬ردن پوش‪TT‬ش ه‪TT‬ای ن‪TT‬ازک هم‬
‫می شود داد مثال حدود ‪5mm‬‬

‫فاکتور های مهم در مواد اسپری شونده و عمل آن ها عبارتند از ‪:‬‬

‫قدرت اتصال بسیار خوب با پایه دیر گداز‬ ‫‪.1‬‬

‫انقباض خشک شدن و پخت کم باشد‬ ‫‪.2‬‬
‫مقاومت بسیار خوب در برابر عوامل مخرب مکانیکی و شیمیایی داشته باشد‬ ‫‪.3‬‬

‫انواع اتصاالت ( مواد چسبنده = سمنت )‬

‫در بتن ها ‪ ،‬مالط ها و مواد کوبیدنی عبارتند از ‪:‬‬

‫‪-‬سیمان با آلومینای باال‬

‫‪-‬سیمان پرتلند‬

‫‪ -‬سیمان باریم ( برای بتن های مقاوم در برابر پرتو های اتمی )‬

‫‪ -‬آب شیشه ( سیلیکات سدیم یا پتاسیم )‬

‫‪ -‬سیمان پریکالسی (متیزیایی)‬

‫‪ -‬فسفات ها و سایر اتصاالت شیمیایی‬

‫سیمان با آلومینای باال مواد موادی با اتصال هیدرولیک هستند ‪ .‬در مقابل هوا ب‪TT‬ه ت‪TT‬دریج س‪TT‬فت ت‪TT‬ر می‬
‫شود ‪ .‬مثل سیمان معمولی تهیه می شود ‪.‬‬
 ‫آب شیشه ‪( M =Na , k ) M 2 O . nSiO2‬‬

‫سیمان پریکالسی از منیزیت ( با ذرات ریز) ساخته می شود‪+‬آب‪ ‬هیدرات منیزیم‪ ‬در مقابل هوا‬
‫گیرش پیدا می کند‪.‬‬

‫به جای آب از محلول های دیگر مثل سولفات منیزیم و کلرید منیزیم داشت‬

‫اتصال فسفاتی درمورد دیرگدازهایی که پخته نمی شوند کاربرد زیاد دارند‪ .‬در مورد بتن ها مواد غالب‬
‫گیری شونده و ‪ .....‬به کار می رود‪.‬‬

‫آجر ها و مواد عایق حرارت ‪:‬‬

‫برای عایق بندی کوره ها استفاده می شود‪.‬‬

‫‪-‬قبل از هر اقدامی برای عایق بندی کوره باید این فاکتور ها را در نظر گرفت‪.‬‬

‫محاسبه و ارزیابی مقدار صرفه جویی در سوخت پس از عایق بندی مورد نظر‬ ‫‪.1‬‬
‫میران افزایش در بازدهی‬ ‫‪.2‬‬
‫قیمت مولد عایق حرارت‬ ‫‪.3‬‬
‫هزینه تغییر پایه ها و زیربنای کوره به منظور انجام عایق بندی‬ ‫‪.4‬‬

‫مواد خام‬

‫این مواد اصوال به دلیل متخلخل بودن عایق حرارت هستند‪.‬‬

‫مواد خام مهم و عمده مورد مصرف در ساخت مواد و آجر های عایق حرارتی عبارتند از ‪:‬‬

‫‪( Diatomite - 1‬دیاتومیت)‬

‫‪ -‬یکی از مواد بسیار مهم و متداول عایق بندی است که عبارت است از توده متشکل از بقایای گیاهی‬
‫در ته اقیانوس ها‬
‫‪ -‬ماده اصلی تشکیل دهنده دیاتومیت‪ ،‬سیلیس ب‪TT‬وده و بقی‪TT‬ه م‪TT‬واد رس ه‪TT‬ا ‪ ،‬م‪TT‬واد آلی آب ( ب‪TT‬ه ص‪TT‬ورت‬
‫ترکیب نه آب جذب مکانیکی)‬
‫‪ -‬با توجه به تخلخل زیاد و ناخالصی رس در دیاتومیت نمی توان آن را در درجه‬
‫حرارت های نزدیک نقطه ذوبش(‪ )c ° 1400 - 1700‬به کار برد‪.‬‬
‫‪ -‬از نظر کریستالی معموال آمورف در نظر گرفته می شود‪.‬‬
‫‪ - 2‬سیلیکات کلسیم ژل این م‪TT‬اده از واکنش بین دی‪TT‬اتومیت (س‪TT‬یلیس) و آه‪TT‬ک ب‪TT‬ه دس‪TT‬ت می آی‪TT‬د‪ .‬ب‪TT‬رای‬
‫کاربرد سیلیکات کلسیم در دمای باال باید سیلیس خالص باشد یا ح‪TT‬داقل ناخالص‪TT‬ی ه‪TT‬ای روانس‪TT‬از در آن‬
‫نباشد‪.‬‬

‫‪ -3‬رس ‪ :‬آجرهای عایق حرارت که در دماهای باال به کار می روند از انواع رس ه‪TT‬ا ( خ‪TT‬اک چی‪TT‬نی‪،‬‬
‫بال کلی ‪ ،‬خاک نسوز) ساخته می شود‪.‬‬

‫‪ - 4‬سیلیس‪ :‬مشابه مواد اولیه به کار رفته در آجرهای سیلیسی ولی ریزتر‬

‫‪ - 5‬آزبستوس ‪ :‬یک گروه از سیلیکات های منیزیم آبدار( تبلور) از نوع سرپنتاین (موسوم ب‪TT‬ه آمفیب‪TT‬ول‬
‫ها) دارای مقادیر قابل توجهی ناخالصی آهنگ و اکسید آهن‬

‫‪)1‬‬

‫‪ Vermiculite- 6‬که این ماده جزء مواد سیلیکاتی است ( میکای منیزیا ‪-‬آهن) به صورت طبیعی حالت‬
‫فلس دار دارد ( اگر این ماده را حرارت دهیم این فلس ها خرد می ش‪TT‬وند و ب‪TT‬ه ص‪TT‬ورت فلس ه‪TT‬ایی ک‪TT‬ه‬
‫توسط خلل و فرج از هم جدا شده اند در می آید)‬

‫فرمولش ‪( OH )2 ( Mg , Fe )3 ( Si, Al , Fe )4 O10 . 4 H 2 O :‬‬

‫‪- 45%‬‬ ‫‪ - 7‬آلومینای باال‪ :‬با اضافه کردن آلومینا به رس یا با اس‪TT‬تفاده از س‪TT‬یلیمانیت (‪SiO2 . A l 2 O3‬‬

‫‪ )65%‬می توان آجر های عایق حرارت عالی تهیه کرد‪.‬‬

‫‪ - 8‬مواد قلیایی ‪ :‬مواد خام به کار رفته ‪ ،‬همان مواد خام به کار رفته در ساخت آجرهای قلی‪TT‬ایی مث‪TT‬ل‬
‫(منیزیا ‪ ،‬کروم ‪ ،‬منیزیت ‪ ،‬دولومیت خام ‪ +‬سیلیس ‪ ،‬سرینتاین ‪ +‬منیزیت )‬

‫روش های ساخت آجر های عایق حرارت‬

‫*آجرهای دیاتومیتی‬

‫‪ .۱‬اره کردن بلوک های مواد اولیه و ساخت قطعات عایق طبیعی‬
‫‪.۲‬حرارت دادن بلوک های طبیعی (تا ℃ ‪ ( 950‬به منظور آماده کردن جهت کاربرد در ℃ ‪850‬‬

‫‪ .۳‬قالب گیری مواد با فشار کم با اکستروژن به صورت تر و پخت در دمای الزم‬

‫‪.۴‬اضافه کردن مواد قابل اشتعال(خاک اره ‪ ،‬زغال چوب‪ ،‬چوب پنبه) به مواد اولیه دی‪TT‬اتومیتی و پخت‬
‫آن (که با این کار تخلخل را زیاد می کنیم)‬
‫‪.۵‬اتصال ذرات دیاتومیتی تکلیس شده به کمک رس پالستیک(شکل پذیر) و پخت در دمای نسبتا باال‬
 ‫*آجرهای عایق حرارت رسی ‪:‬‬

‫‪ .۱‬وارد کردن مواد سبک طبیعی یا مصنوعی در مواد اولیه ( مثل دی‪TT‬اتومیت ‪ ،‬وربی ک‪TT‬والیت منبس‪TT‬ط‬
‫شده ‪،‬کیانیت خام( باشد‪.‬‬

‫‪ .۲‬وارد کردن مواد قابل اشتعال یا قابل تصعید‬

‫‪ .۳‬با تشکیل حباب های گاز در محیط نیمه سیال به کمک واکنش های شیمیایی‬

‫*آجر های عایق حرارت سیلیسی ‪:‬‬

‫‪ .۱‬وارد کردن مواد قابل اشتعال در مواد خام‬

‫‪ . ۲‬روش کفی( با وارد کردن موادی مثل آهک و آلومینیم و ایجاد هیدروژن در مخلوط اولیه باعث می‬
‫شوند که مواد اولیه پف کند و متخلخل شود)‬

‫*آجرهای آلومینای باال‪:‬‬

‫از مواد سیلیمانیتی می توان آجر های عایق حرارت عالی ساخت ( دارای تخلخل ‪)63 -45 %‬‬

‫استفاده از مواد قابل اشتعال ( آنتراسیت ‪،‬خمیر کاغذ سازی)‬ ‫‪.1‬‬

‫روش کفی ( با استفاده از آلومینیم و یک اسید)‬ ‫‪.2‬‬

‫* آجر های قلیایی‬

‫این اجر ها بیشتر از روش ایجاد حباب های گاز و پف کردن مواد اولیه تشکیل می شوند‬

‫خواص مهم آجر های عایق حرارت‬

‫به ‪ ۳‬گروه تقسیم می کنند ‪:‬‬

‫درجه حرارت پایین‬ ‫‪.1‬‬

‫‪ ،‬آن‬
‫درجه حرارت متوسط‬ ‫‪.2‬‬
‫درجه حرارت باال‬ ‫‪.3‬‬

‫خواصی که در مورد آجرهای عایق حرارت مهم است عبارتند از ‪:‬‬

‫‪ .۱‬وزن خالص ‪ .۲‬تخلخل ‪ .۳‬استحکام فشاری سرد ‪ .۴‬هدایت حرارتی ‪ .۵‬قابلیت نف‪TT‬وذ گ‪TT‬از ‪.۶‬م‪TT‬اکزیمم‬
‫دمای کاربرد‬

‫مهمترین معیار انتخاب آجر عایق حرارت ماکزیمم دمای کاربرد است بعد از ه‪TT‬دایت ح‪TT‬رارتی خ‪TT‬واص‬
‫این اجر ها در صفحه ی ‪ ۱۶۸‬کتاب امده است‪.‬‬

‫* سیمان و پالستر‪ ،‬بتن ‪ ،‬پوشش ‪ ،‬الیاف ‪ ،‬این ها مواد عایق حرارت هستند( به جز آجرها(‬

‫* سیمان و پالستر ‪ :‬آجرهای عایق حرارت را ؟؟* و آجر های دیر گداز معموال به کمک سیمان ها ی‪TT‬ا‬
‫مالط هایی با ترکیب مشابه آجر کار می گذارند (متصل می کنند)‬

‫‪ -‬سیمان های مختلفی بر اساس دیاتومیت ساخته شده و همراه با آجر های دیاتومیتی به کار می رود‪.‬‬

‫‪ -‬معموال مقداری رس یا یک ماده شکل پذیر دیگر اضافه می شود (به سیمان )‬

‫‪ -‬چون امکان انقباض وجود دارد ( در بند ها و اتصاالت) اتصاالت حتی المقدور باید نازک باشند‪.‬‬

‫‪ -‬بعضی از مواد عایق مثل وربی کوالیت و دیاتومیت به ص‪TT‬ورت پالس‪TT‬تر ( مانن‪TT‬د ن‪TT‬وار چس‪TT‬ب) م‪TT‬ورد‬
‫استفاده قرار می گیرند ‪.‬‬

‫*بتن های عایق حرارت‪ :‬این ها مخلوطی هستند از‪:‬‬

‫سیمان‬ ‫‪.1‬‬
‫توده آجرهای خرد شده(‪) Filler‬‬ ‫‪.2‬‬

‫*پوشش ه‪DD‬ا‪ :‬بعضی مواق‪TT‬ع ب‪TT‬رای جلوگ‪TT‬یری از ورود گازه‪TT‬ای ح‪TT‬اوی غب‪TT‬ار ب‪TT‬ه داخ‪TT‬ل آج‪TT‬ر‪ ،‬پوش‪TT‬ش‬
‫محافظی بر روی سطح آجر ایجاد می کنند‪.‬‬

‫*الیاف‪:‬‬

‫‪ -‬مواد بسیار خوبی برا عایق بندی هستند ‪.‬قبال فقط ن‪TT‬وع دم‪TT‬ای پ‪TT‬ایین آن(℃ ‪ ) 500‬در ب‪TT‬ازار ب‪TT‬ود ولی‬
‫امروزه انواع دمای باال ( ‪ 1500‬یا باالتر) وجود دارد‪.‬‬

‫*اثر عایق بندی بر دیرگداز ها‪:‬‬

‫در مواردی به دلیل این که عایق بندی شیب حرارتی را کم می کنیم باعث کم شدن طول عم‪TT‬ر دیرگ‪TT‬داز‬
‫ها می گردد‪.‬‬
‫صدام سالمی است از هوای سبز دشت محبت به تو ‪ ،‬به تو که ص‪TT‬داقِت زالل جویب‪TT‬اران را می شناس‪TT‬ی‬
‫صدایم سالمی است به تو‪ ،‬به تو که شور و احساس پروانه ها را می ستایی سالمم را پذیرا باش‬