TỔNG QUAN VỀ MÁY CÔNG CỤ CNC

Máy CNC (computer numerical controlled) là những công cụ gia công

kim loại tinh tế có thể tạo ra những chi tiết phức tạp theo yêu cầu của công
nghệ hiện đại. Phát triển nhanh chóng với những tiến bộ trong máy tính, ta có
thể bắt gặp CNC dưới dạng máy tiện, máy phay, máy cắt laze, máy cắt tia nước
có hạt mài, máy đột rập và nhiều công cụ công nghiệp khác. Thuật ngữ CNC
liên quan đến một nhóm máy móc lớn sử dụng logic máy tính để điều khiển các
chuyển động và thực hiện quá trình gia công kim loại.

MÁY CNC TRUNG TÂM 2D THAY DAO TỰ ĐỘNG

Các máy CNC hiện đại hoạt động bằng cách đọc hàng nghìn bit thông tin được
lưu trữ trong bộ nhớ máy tính chương trình. Để đặt thông tin này vào bộ nhớ,
nhân viên lập trình tạo ra một loạt lệnh mà máy có thể hiểu được. Chương trình
có thể bao gồm các lệnh “mã hóa”, như “M03” — hướng dẫn bộ điều khiển
chuyển trục chính tới một vị trí mới hay “G99” — hướng dẫn bộ điều khiển
đọc một đầu vào phụ từ một quá trình nào đó trong máy. Các lệnh mã hóa là
phương thức phổ biến nhất để lập trình một công cụ máy CNC. Tuy nhiên, sự
tiến bộ trong máy tính đã cho phép các nhà sản xuất công cụ máy tạo ra “lập
trình hội thoại”. Trong lập trình hội thoại, lệnh “M03” được nhập đơn giản như
“MOVE” và “G99” là “READ”. Kiểu lập trình này cho phép đào tạo nhanh
hơn và nhân viên lập trình không phải nhớ nhiều ý nghĩa của mật mã. Tuy
nhiên, cần phải lưu ý rằng hầu hết các máy sử dụng lập trình hội thoại vẫn đọc
các chương trình mã hóa, do đó ngành công nghiệp vẫn đặt nhiều niềm tin vào
dạng lập trình này.
Bộ điều khiển cũng giúp nhân viên lập trình tăng tốc độ sử dụng máy. Ví dụ,
trong một số máy, nhân viên lập trình có thể đơn giản chỉ cần nhập dữ liệu về
vị trí, đường kính và chiều sâu của một chi tiết và máy tính sẽ lựa chọn phương
pháp gia công tốt nhất để sản xuất chi tiết đó dưới dạng phôi. Thiết bị mới nhất
có thể chọn một mẫu kỹ thuật được tạo ra từ máy tính, tính toán tốc độ dao cụ,
đường vận chuyển vật liệu vào máy và sản xuất chi tiết mà không cần bản vẽ
hay một chương trình.
 LỊCH SỬ RA ĐỜI VÀ QUÁ TRÌNH PHÁT TRIỂN CỦA MÁY
CNC
CNC (Computer Numeric Controlled) – Thuật ngữ dùng để chỉ sự hoạt động
của máy công cụ (phay, tiện, cắt dây, đột dập, cắt khắc,...) dưới sự điều khiển
số của máy tính. Ta có thể bắt gặp các loại máy CNC như: máy tiện, máy phay,
máy xung, máy cắt dây tia lửa điện, máy cắt laser, máy cắt tia nước có hạt mài,
máy đột dập và nhiều máy công cụ khác tại các nhà máy cơ khí chính xác, các
xưởng cơ khí, các trường kỹ thuật, viện nghiên cứu; nhưng đó là câu chuyện
của hiện tại.
Quay ngược về quá khứ, nguồn gốc, lịch sử hình thành của "máy CNC" đã bắt
đầu từ cuối thế kỷ 18, đầu thế kỷ 19 với sự xuất hiện của chiếc máy tiện gia
công kim loại thực tế đầu tiên được Henry Maudslay phát minh vào năm 1800.
Nó chỉ đơn giản là một công cụ máy giữ mẩu kim loại đang được gia công, vì
vậy một công cụ cắt có thể gia công bề mặt theo đường mức mong muốn.
Chiếc máy phay đầu tiên được vận hành theo cách thức tương tự như vậy,
ngoại trừ công cụ cắt được đặt ở trục chính đang quay với phôi được lắp trên bệ
máy hay bàn làm việc và di chuyển theo công cụ cắt. Chiếc máy phay này do
Eli Whitney phát minh năm 1818. Những chuyển động được sử dụng trong các
máy công cụ được gọi là trục và thường đề cập đến 3 trục: “X” (thường từ trái
qua phải), “Y” (trước vào sau) và “Z” (trên và dưới). Bàn làm việc cũng có thể
được quay theo mặt ngang hay dọc, tạo ra trục chuyển động thứ tư. Một số máy
còn có trục thứ năm, cho phép trục quay theo một góc ( các trục A,B,C).
Những nỗ lực ban đầu để “tự động hóa” các hoạt động này sử dụng một loạt
cam để di chuyển dao cụ hay bàn làm việc qua những liên kết. Khi cam quay,
một liên kết lần theo bề mặt của mặt cam di chuyển công cụ cắt hay phôi qua
một dãy các chuyển động. Mặt cam được định hình để điều khiển khối lượng
chuyển động liên kết và tốc độ mà cam quay điều khiển tốc độ cấp dao. Một số
máy vẫn còn tồn tại cho tới ngày nay và được gọi là máy kiểu Thụy Sĩ.
Thiết kế máy CNC hiện đại bắt nguồn từ tác phẩm của John T. Parsons cuối
những năm 1940 và đầu những năm 1950. Sau chiến tranh thế giới thứ 2,
Parsons
4 tham gia sản xuất cánh máy bay trực thăng, một công việc đòi hỏi phải gia
công chính xác các hình dạng phức tạp. Parsons sớm nhận ra rằng bằng cách sử
dụng máy tính IBM thời kì đầu, ông đã có thể tạo ra những thanh dẫn đường
mức chính xác hơn rất nhiều khi sử dụng các phép tính bằng tay và sơ đồ. Dựa
trên kinh nghiệm này, ông đã giành được hợp đồng phát triển một “máy cắt
đường mức tự động”cho không quân để tạo mặt cong cho cánh máy bay. Sử
dụng một đầu đọc thẻ máy tính và các bộ điều khiển động cơ trợ động (servo
motor). Chiếc máy được chế tạo cực kì lớn, phức tạp và đắt đỏ. Mặc dù vậy, nó
làm việc một cách tự động và gia công các mặt cong với độ chính xác cao giúp
đáp ứng nhu cầu của ngành công nghiệp máy bay.
Đến những năm 1960, giá thành và tính phức tạp của những chiếc máy tự động
đã giảm đến một mức độ nhất định để có thể ứng dụng trong các ngành công
nghiệp khác. Những chiếc máy này sử dụng các động cơ truyền động điện một
chiều để vận dụng vô lăng và vận hành dao cụ. Các động cơ này nhận chỉ dẫn
điện
từ một đầu đọc băng từ – đọc một băng giấy có chiều rộng khoảng 2,5cm có
đục một hàng lỗ. Vị trí và thứ tự lỗ cho phép đầu đọc sản xuất ra những xung
điện cần thiết để quay động cơ với thời gian và tốc độ chính xác. Trong thực tế,
nó điều khiển máy giống như nhân viên vận hành. Các xung điện được quản lý
bởi một máy tính đơn giản không có bộ nhớ. Chúng thường được gọi là NC
hay máy công cụ có bộ điều khiển số.
John Parsons đã xin phép International Business Machine sử dụng một trong
những chiếc máy tính văn phòng trung ương của họ để thực hiện một loạt các
phép toán cho một cánh máy bay trực thăng mới. Cuối cùng, ông đã dàn xếp
với Thomas J. Watson, chủ tịch huyền thoại của IBM, nhờ đó IBM sẽ làm việc
với tập đoàn Parsons để tạo ra một chiếc máy được điều khiển bởi các thẻ đục
lỗ. Nhanh chóng, Parsons cũng ký được hợp đồng với Air Force để sản xuất
một chiếc máy được điều khiển bằng thẻ hay băng từ có khả năng cắt các hình
dạng đường mức giống như những hình trong cánh quạt và cánh máy bay. Sau
đó, ông đã đến gặp các kỹ sư ở phòng thí nghiệm cơ cấu phụ thuộc Viện Công
nghệ Massachusetts (MIT) nhờ hỗ trợ dự án. Các nhà nghiên cứu MIT đã thí
nghiệm 5 nhiều kiểu quá trình khác nhau và cũng đã làm việc với các dự án Air
Force từ thời Thế chiến II. Phòng thí nghiệm MIT đã nhận thấy đây là một cơ
hội tốt để mở rộng nghiên cứu sang lĩnh vực điều khiển. Việc phát triển thành
công các công cụ máy CNC đã được các nhà nghiên cứu của trường đại học
đảm trách.
Từ đó, việc nghiên cứu, cải tiến, tối ưu hóa các nguyên lí điều khiển, vận hành
của máy CNC được thực hiện trên toàn thế giới. Từ các công trình nghiên cứu
độc lập, các dự án đòi hỏi trí tuệ số đông, máy CNC ngày càng nhỏ gọn trong
cấu tạo, chính xác và thông minh trong gia công. Máy CNC được ứng dụng
trong rất nhiều ngành khoa học kỹ thuật, công nghiệp, y tế, quân sự và khó có
thể nói nó là tài sản hay sở hữu trí tuệ của riêng cá nhân nào, đất nước nào.
Các máy CNC hiện đại hoạt động bằng cách đọc hàng nghìn bit thông tin
được lưu trữ trong bộ nhớ máy tính chương trình. Bộ điều khiển cũng giúp
nhân viên lập trình tăng tốc độ sử dụng máy. Ví dụ, trong một số máy, nhân
viên lập trình có thể đơn giản chỉ cần nhập dữ liệu về vị trí, đường kính và
chiều sâu của một chi tiết và máy tính sẽ lựa chọn phương pháp gia công tốt
nhất để sản xuất chi tiết đó dưới dạng phôi. Thiết bị mới nhất có thể chọn một
mẫu kỹ thuật được tạo ra từ máy tính, tính toán tốc độ dao cụ, đường vận
chuyển vật liệu vào máy và sản xuất chi tiết mà không cần bản vẽ hay một
chương trình. Từ các máy công cụ sơ khai với các cơ cấu cơ khí, máy CNC
ngày nay hoạt động dưới sự điều khiển của hệ điều hành được lập trình tinh vi,
có thể thực hiện chức năng chuyên biệt với các dòng máy phay đứng, máy phay
ngang, máy phay giường, cỡ lớn, đôi cột, máy tiện đứng, máy tiện cỡ lớn, máy
tiện kiểu Thụy Sĩ, máy phay, tiện 3 trục rồi 5 trục gia công các bề mặt phức tạp,
máy xung, máy cắt dây EDM, đột dập liên hoàn, cắt khắc laser kim loại, phi
kim cho đến các Trung tâm gia công thực hiện nhiều nguyên công liên tiếp như
phay, tiện, khoan, mài, trên một máy chỉ với một lần gá đặt. Các trung tâm gia
công có sự trợ giúp của các cơ cấu thay dao tự động ATC cấp phôi tự động,
cánh tay robot công nghiệp,...có thể được tích hợp vào hệ thống sản xuất linh
hoạt trong các nhà máy lớn. Trí tuệ nhân tạo đang ngày càng phát triển và trợ
giúp con người một cách hữu ích, trong đó có máy CNC.

CÁC THÀNH PHẦN CƠ BẢN CỦA MÁY CNC

1. Phần cơ khí- hệ dẫn động:
Vỏ máy, thân bệ máy: còn gọi là khung sườn của máy, bệ máy được chế tạo
bằng phương pháp đúc hoặc hàn sau đó được mang đi nhiệt luyện để khử ứng
suất dư giúp cấu trúc kim loại ổn đinh. Vỏ máy, thân máy càng cứng cáp thì độ
chính xác càng cao và ổn định. Yêu cầu của nó là phải chịu lực và độ bền cao,
có thể hạn chế rung động (nguyên nhân dẫn tới sai số độ chính xác).
Vít me bi, ray dẫn hướng, box way, bàn máy: Cơ chế di chuyển bệ, bàn
máy hay trục quay được gọi là vít me bi (ballscrew). Cơ chế này làm thay đổi
chuyển động quay của động cơ truyền động thành chuyển động tuyến tính và
bao gồm một trục vít (screw shaft) và ổ trục đỡ. Khi trục quay, một ổ trục gắn
lần theo các đường rãnh hình xoắn ốc trong trục và sản sinh ra một chuyển
động tuyến tính chính xác làm quay bàn làm việc ở dưới trục chính hay giá đỡ
trục chính. Những vít me bi này được bắt vào bệ máy với ổ trục gắn ghép vào
bàn làm việc hay giá đỡ trục chính được dẫn hướng bởi các ray dẫn hướng
(linenear rails). Bàn máy cũng có thể được dẫn truyền bởi cơ cấu Box way.

Đường dẫn hướng:

Thanh dẫn hướng ma sát lăn

Trên máy công cụ, người ta có thể sử dụng đường dẫn hướng ma sát trượt
bôi trợ ướt và đường dẫn hướng ma sát lăn, tuy nhiên chúng có những ưu điểm
và nhược điểm sau:
Đường dẫn hướng ma sat trượt bôi trơn ướt với đặc điểm hệ số ma sát nhỏ,
tổn hao thấp, độ ổn định cao; độ cứng vững cao, giảm dao động tăng tuổi thọ,
đáp ứng được yêu cầu gia tốc của chuyển động chạy dao và có thể đảm bảo
được các dịch chuyển nhỏ tới 0,001mm.
 Đường dẫn hướng ma sat lăn có ưu điểm tổn hao ma sát nhỏ, độ nhạy cao,
không khe hở, được tiêu chuẩn hóa, nâng cao chất lượng (vật liệu, các biện
pháp nâng cao chất liệu bề mặt), nâng cao độ chính xác; bôi trơn dạng phun
sương dầu hoặc nhỏ giọt trực tiếp theo thời gian điều khiển; đáp ứng được
yêu cầu gia tốc lớn, dịch chuyển nhỏ, gián đoạn, tránh được hiện tược ma sát
trượt kiểu bước nhảy khi ma sát giới hạn.
Truyền động đai:
Bộ truyền đai là bộ truyền cơ khí được sử dụng sớm nhất và hiện nay vẫn được
sử dụng rông rãi, có nhiều loại đai như đai thang, đai dẹt, đai răng,….

So với các bộ truyền khác bộ truyền đai có những ưu điểm như

 Truyền động giữa các trục xa nhau.
 Làm việc êm và không ồn do độ bền và dẻo của đai do đó có thể truyền động
với vận tốc cao.
 Tránh cho cơ cấu không có sự dao động nhờ vào sự trượt trơn của đai khi quá
tải.
 Kết cấu và vận hành đơn giản.
Tuy nhiên nó cũng tồn tại những nhược điểm như:
 Hiệu suất bộ truyền thấp.
 Tỷ số truyền thay đổi do sự trượt đàn hồi giữa bánh đai và đai.
 Tuổi thọ đai thấp.
 Kích thước bộ truyền lớn.
 Tải trọng tác dụng lên trục lớn do phải căng đai ban đầu.
Các loại dây đai
Các dây đai được phân chia theo loại kéo theo qua các đai không có răng (lực
ma sát) và đai có răng (dạng cứng).
- Dây đai không răng
Dây đai không răng truyền lực kéo qua ma sát giữa bề mặt chạy của dây đai và
pu li (bánh đai truyền). Theo hình dạng của bề mặt chạy ta phân biệt dây đai
dẹt và đai hình thang.
- Dây đai dẹt (dây đai bản, dây đai phẳng)
Các lực chu vi trên bánh dẫn và do đó các mômen xoắn có thể truyển phụ thuộc
cơ bản vào tính chất của lực căng, hệ số ma sát giữa đai và bánh cũng như góc
ôm.
Cấu tạo. Dây đai bản (dẹt) thường được tạo thành bằng hai hoặc nhiều lớp. Lớp
chạy được làm bằng da cứng (da crom), có một hệ số ma sát tốt hơn bề mặt
chạy bằng thép hay bằng gang. Lớp kéo này được làm bằng nhựa với độ bền
kéo cao và giãn nở ít.
Tính năng đặc biệt. Qua tính linh hoạt cao, dây đai có thể đạt được tỷ số truyền
động, khoảng cách nhỏ giữa các trục, tốc độ dây đai cao (lên đến 100 m/s).

- Đai hình thang (cu roa hình thang)

Khi chịu tải, đai hình thang được kéo vào các rãnh của bánh và ép váo các hông
rãnh. Lực thẳng góc lớn được thành hlnh cho phép lực ma sát lớn và truyền các
mômen xoắn lớn.
Cấu tạo. Đai hình thang được làm bằng một sợi dây kéo polyester, một lõi cao
su được gia cố một phần bằng sợi ngang, và bọc ngoài bằng loại vảí chống mài
mòn. Đai hình thang với cạnh để mở thì không có bọc ngoài.
Tính chất đặc biệt. Qua kết nối bằng ma sát lớn được tạo ra bởi hiệu ứng nêm,
lực căng ban đầu cần thiết thấp hơn so với dây đai dẹt. Nhờ tiết diện cao nên
sức kháng uốn cong tương đối cao. Nó có thể được giảm khi phần dưới của đai
có răng.

- Dây đai đồng bộ (Dây đai răng)

Đối với dây đai đồng bộ lực truyền không qua ma sát mà qua dạng các răng của
đai (kết nối dạng khớp). Dây đai răng kết hợp những ưu điểm của dây đai dẹt
và dây đai hình thang với sự không có độ trượt của dây xích.
Đặc tính nổi bật. Đặc điểm của dây đai đồng bộ (răng) là sức căng ban đầu thấp
và do đó chịu tải ít. Nó rất thích hợp cho việc truyền không có độ trượt với
công suất vừa và nhỏ.

Vít me - đai ốc bi:

Chuyển động chạy dao tịnh tiến thường được dẫn động bởi các động cơ
servo quay thông qua cơ cấu biến đổi chuyển động quay thành chuyển động
tịnh
tiến là trục vít me - đai ốc bi. Trục vít me – đai ốc bi đảm bảo truyền lực và
chuyền động không khe hở, độ nhạy cao.
 Mỗi trục chuyển động có hệ thống đo, khi đo gián tiếp thì đầu đo đặt ngay
trên trục vít me.
 Đai ốc bi trên máy CNC thường được lắp ghép từ hai phần độc lập với nhau,
nhằm tạo ra các kết cấu khử khe hở .
12  Sai số về bước của đai ốc, trục vít có thể được tự cân đối điều chỉnh trong
quá trình vận hành máy, nhờ bộ điều khiển CNC đã lưu trữ các giá trị đo
kiểm tra của trục vít me và đai ốc khi cài đặt máy ban đầu.
Ưu điểm:
 Tổn thất ma sát ít nên có hiệu suất cao, có thể đạt từ 90 – 95 %.
 Lực ma sát gần như không phụ thuộc vào tốc độ chuyển động nên đảm bảo
chuyển động ở nhựng vận tốc nhỏ.
 Hầu như không có khe hở trong mối ghép và có thể tạo ra lực căng ban đầu,
đảm bảo độ cứng vững hướng trục cao.
Vì những ưu điểm đó vít me đai ốc bi thường được sử dụng cho những máy cần
có truyền động thẳng chính xác như máy khoan, doa tọa độ, các máy điều khiển
chương trình số.
Trục chính (Spindle): Trục chính là thành phần có tính quyết định nhất trong
máy CNC. Một trục chính ổn định sẽ hợp nhất với sự điều khiển của động cơ –
quyết định độ cứng vững hệ thống, hệ thống bôi trơn và nguồn điện cung cấp,
đảm bảo độ chính xác và có thể đoán trước được năng suất của máy. Như vậy,
quá trình thiết kế trục và tối ưu tốc độ quay của trục chính sẽ mang lại quá trình
cắt gọt được tốt nhất và độ chính xác cao nhất cho máy. Trục chính được gia
công và gắn vào động cơ truyền động, rồi sau đó được bắt vào giá đỡ trục
chính
di động. Đối với hầu hết các trung tâm gia công, mỗi trục chuyển động đều có
vít me bi riêng biệt. Phục vụ trục chính trong quá trình gia công hiện đại bao
gồm Bộ phận thay dao tự động (ATC) bằng sự thích ứng của quá trình điều
khiển và động cơ, ATC sẽ đưa dao ra khỏi trục chính một cách chính xác thay
thế bằng dao cụ có số thứ được định nghĩa từ trước giúp giảm thời gian gá dao,
hạn chế sai sót trong gia công; bên cạnh đó là hệ thống bơm bôi trơn, giải nhiệt
bằng dầu,...
Nhiệm vụ cung cấp công suất cắt gọt, đảm bảo cứng vững khi gia công kim
loại.
Trục chính của máy phay CNC có tốc độ quay rất cao, có thể đạt đến 12.000 –
20.000 vòng/phút. Hệ thống bôi trơn đặc biệt, không tuần hoàn như trên các
máy
công cụ bình thường. Dầu bôi trơn được xé nhỏ dưới áp suất khí nén tạo nên
hỗn
13 hợp dạng sương. Trục chính máy phay CNC được tích hợp với cơ cấu kẹp
và
tháo dụng cụ tự động bằng khí nén, có thể tích hợp cả động cơ điện servo.
Động cơ servo:
Động cơ DC có chổi than: gồm 4 cấu tạo chính stato, rotor, chổi than và cuộn
cảm lõi.
Ưu điểm: của động cơ DC có chổi than là tương đối dễ điều khiển, giá thành
tương đối rẻ.
Nhược điểm: Khi vận hành thương gây ra tiếng ồn, nhiệt độ cao khi vậ hành và
quán tính cao khi giảm tốc độ. Để khắc phục được vân đề này thì người ta hay
dùng động cơ DC không chổi than.
Động cơ DC không chổi than: Cấu trúc của nó tương đối giống với động cơ
có
chổi than. Điều khác biệt là các cuộn pha được lắp ở rotor là động cơ vĩnh cữu.
Động cơ AC Servo
Động cơ AC Servo được sử dụng trong các ngành công nghiệp đa phần là động
cơ một chiều không chổi than. Động cơ Servo có cấu tạo 2 phần chính giống
với
động cơ bước là Rotor và Stator.

Rotor là một nam châm vĩnh cửu có từ trường mạnh.

Stator là một cuộn dây được cuốn riên biệt, được cấp nguồn để làm quay
Rotor.
Ưu điểm: Điều khiển có tốc độ tốt, và trơn tru hầu như không giao động. Hiệu
suất có thể đạt hơn 90%.
Quá trình vận hành tạo ra ít nhiệt với tốc độ cao. Độ chính xác cao (tùy thuộc
vào độ chính xác của bộ mã hóa).
Mô-men xoắn, quán tính thấp, tiếng ồn thấp, không có bàn chải mặc.
14 Nhược điểm: Hệ điều chỉnh tốc độ động cơ tương đối phức tạp. Giá thành
lại
khá cao.
Nguyên lý hoạt động.
Động cơ servo được hình thành bởi những hệ thống hồi tiếp vòng kín. Tín hiệu
ra của động cơ được nối với một mạch điều khiển.
Khi động cơ vận hành thì vận tốc và vị trí sẽ được hồi tiếp về mạch điều khiển
này. Khi đó bầt kỳ lý do nào ngăn cản chuyển động quay của động cơ, cơ cấu
hồi tiếp sẽ nhận thấy tín hiệu ra chưa đạt được vị trí mong muốn. Mạch điều
khiển tiếp tục chỉnh sai lệch cho động cơ đạt được điểm chính xác nhất.
Gốc phôi 3T:
Cách lấy gốc phôi dao trên máy Phay
 Điểm gốc phôi của chi tiết là điểm mà từ đó để ta tính ra tọa độ của các điểm
còn lại của chi tiết. Việc lựa chọn này giúp việc xác định tọa độ gia công một
cách dễ dàng, thuận tiện theo cách ta tính mà máy vẫn có thể hiểu được nhờ
việc
khai báo gốc phôi.
 Điểm gốc phôi thường thỏa mãn các yêu cầu sau:
- Thường là điểm trên chi tiết gia công.
- Thường là điểm trên mặt cao nhất của chi tiết
 2 cách lấy gốc phôi thông dụng:
- Ta xác định theo quy tắc 3T.
Quy tắc 3T: Trên – Trước – Trái tức là điểm gốc phôi sẽ là điểm thuộc mặt
trước
góc trên bên trái của phôi. Và các bước thực hiện như sau:
Xác định tọa độ theo trục X: Ta di chuyển trục chính xuống cách phôi 5mm.
Sau đó di bàn máy theo chiều dường trục X (di chuyển sang bên phải) sao cho
đế khi dao nằm ở ngoài phạm vi chi tiết  Hạ dao xuống  Di chuyển bàn X
theo chiều âm (Từ trái sang phải) di chuyuyeernt ừ từ (Dùng chế độ định
khoảng) sao cho đến khi dao vừa tiếp xúc với phôi thì ta dừng lại  Tại điểm
đó ta xét X = 0 Di chuyển bàn máy theo chiều dương trục X một khoảng đúng
bằng bán kính của dao (Do điểm lập trình là điểm tâm của dao).
15 Sau đó ta lấy giá trị tọa độ X trên hệ tọa độ máy để nhập vào G54 hoặc từ
G55-
G59.
Xác định tọa độ theo trục Y: Nhấc dao lên khỏi phôi khoảng 5mm. Di chuyển
bàn máy theo chiều dương trục Y (tiến vào phía xa người điều khiển máy) sao
cho đến khi dao nằm ngoài phạm vi của phôi  hạ dao xuống dưới mặt trên của
phôi  di chuyển bàn máy theo chiều âm của trục Y từ từ (dung chế độ định
khoảng) sao cho dao vừa tiếp xúc với phôi (thấy một chút phoi bắn ra) thì dừng
lại  tại đó ta xét Y = 0  sau đó rút dao lên cao hơn mặt trên của phoi  cho
bàn máy đi theo chiều Y dương một đoạn đúng bằng bán kính của dao. Tại đây
ta lấy tọa độ Y trên hệ Machine để nhập vào địa chỉ G ta vừa chọn.
Xác định tọa độ trục Z: Ta chỉ cần từ từ hạ dao xuống (có thể dung chế độ
định
khoảng) cho đến khi dao vừa tiếp xúc phôi (dao quét đi lớp mỏng ở bề mặt trên
của phôi) thì dừng lại. Tại đó ta lấy tọa độ Z ở hệ tọa độ máy Machine để nhập
vào địa chỉ G muốn lưu trữ.
 Sau khi xét xong tọa độ của các trục thì ta tiến hành kiểm tra xem quá trình
xét gốc đã đúng chưa, ta làm như sau:
- Chuyển sang chế độ MDI, chạy từng câu lệnh để soạn thảo cho máy chạy thử
kiểm tra điểm gốc phôi
Ví dụ: Câu lệnh kiểm tra như sau: G90 G54 G00 X0 Y0 Z10; S2000 M03;
- Câu lệnh trên có nghĩa cho do chạy theo phương Z một khoảng bằng 10mm.
Rồi khởi động trục chính quay theo chiều kim đồng hồ.
- Sau khi soạn thảo xong câu lệnh, ta reset cho con trỏ về đầu chương trình rồi
cho chạy. Nếu kết quả sau chạy dao ở tọa độ kể trên tức là việc xét gốc chuẩn
xác.
- Khi chạy kiểm tra ta nên để núm điều chỉnh tốc độ khoảng 4-5% để phòng
khi ta chọn sai gốc thì có thể kịp phản ứng cho dừng máy để tránh xảy ra va
chạm.
 Điểm thứ hai ta thường chọn là điểm tâm mặt trên của phôi. Cách xác định
như sau:
16 - Xác định tọa độ X: Để dao cách mặt trên của phôi khoảng 5mm, di chuyển
bàn máy theo phương X dương sao cho dao nằm ngoài phạm vi của phôi, hạ
dao xuống di bàn máy theo hướng âm X sao cho vừa chạm vào phôi thì dừng
lại. Tại đây ghi tọa độ X ở Machine lại rồi rút dao lên. Đưa bàn máy di
chuyển theo chiều âm X sao cho nằm ngoài phôi rồi hạ dao xuống  Đưa
bàn máy theo chiều X dương đến khi dao chạm vào phôi thì dừng lại. Tại đây
ghi lại giá trị X trên hệ Machine  Sau đó cộng 2 giá trị thu được rồi chia
đôi. Giá trị thu được cho vào địa chỉ G muốn lưu trữ, đó là tọa độ X của gốc
phôi.
- Xác định tọa độ Y: Thực hiện tương tự như xác định tọa độ X.
- Xác định tọa độ Z: Đưa dao xuống bề mặt trên của phôi, khi gần tiếp xúc mặt
trên thì ta dung chế độ định khoảng để đảm bảo độ chính xác. Hạ dao cho
đến tiếp xúc mặt trên rồi dừng lại. Lấy giá trị của Z trên hệ tọa độ máy
Machine để nhập vào địa chỉ G muốn lưu trữ.
- Sau khi nhập xong ta cũng chuyển sang chế độ MDI để kiểm tra lại việc lấy
gốc phôi
 Máy phay Emco Concept Mill 55
Các bộ phận cơ bản của máy

1.Đầu máy 8.Nhãn tên

2.Ổ tích dao 9.Khóa điện
3.Cửa bảo vệ 10.Tủ điện
4.Thanh trượt z 11.Đèn máy
5.Bàn máy 12.Vị trí để thay dao
6.Thanh trượt hướng X, Y 13.Khối điều chỉnh khí nén
7.Nút dừng khẩn cấp 14. Đế máy
Vùng làm việc
- dịch chuyển theo trục X: 190 mm
- dịch chuyển theo trục Y: 140mm
- dịch chuyển theo trục Z: 120/190mm
Chế độ cắt của máy
- Tốc độ chạy dao: 0-2000mm/phút
- Tốc độ chạy dao nhanh: 2000mm/phút
- Độ phân giải bước: 0,5 micro met
- Lực chạy dao lớn nhất theo trục X,Y: 800N
- Lực chạy dao lớn nhất theo trục Z: 1000N
- Tốc độ trục chính: 150/3500 vòng/phút
- Momen xoắn: 3,7Nm
Ổ tích dụng cụ
Có 8 vị trí chứa dao
Khối lượng lớn nhất của dụng cụ: 1 kg
Đường kính lớn nhất của dụng cụ: 40mm
Tốc độ di chuyển của ổ tích dụng cụ: 10m/phút
Eto
Giới hạn kẹp phôi 60mm, bề rộng má kẹp 60mm
Eto dùng lực kẹp bằng tay.
2. Phần điện, điện tử - Hệ điều hành, bộ điều khiển:
-Bộ cấp nguồn, điều khiển: mỗi máy CNC đều được cấp nguồn qua các thiết bị
được lắp đặt trong tủ điện như các thiết bị đóng cắt CB, LCB, MCB, Rơ le,
khởi
động từ, biến tần, driver,…
-Hệ điều hành là thành phần trung tâm của máy công cụ. Nó được lập trình để
điều khiển quá trình chuyển động, vị trí của các thành phần chuyển động trên
máy, sao cho đạt được chính xác, tối ưu thời gian cắt, tốc độ và chiều sâu cắt
cần
thiết. Một số hệ điều hành thông dụng: FANUC, Siemens, Heidenhain, Okuma,
Haas,...

Bảng điều khiển máy phay Emco Concept Mill 55

3. Thủy lực khí nén phụ trợ

Sơ đồ tổng quát hệ thống khí nén
Hệ thống truyền dẫn bằng hí nén gồm ba phần cơ bản: bộ nguồn tạo áp suất,
các cơ cấu điều khiển điều chỉnh và cơ cấu chấp hành được nối với nhau bằng
các ống dẫn (hình 4.1)

Hình 4.1. Sơ đồ tổng quát một hệ thống hí nén

Các bộ phận chính trong hệ thống khí nén bao gồm:
1) Máy nén khí là biến cơ năng (động cơ điện hay động cơ đốt trong) thành thế
năng dưới dạng áp suất của khí nén.
2) Thiết bị chuẩn bị khí nén: sấy khô, lọc, bôi trơn, duy trì áp suất.
3) Đường dẫn truyền động và biến đổi công suất:
- Van điều khiển dòng khí nén;
- Van điều áp.
4) Cơ cấu dẫn động: biến thế năng của không khí nén thành cơ năng.
5) Đường dẫn khí nén.
Thiết bị cung cấp khí nén
Nhiệm vụ:
- Đảm bảo cung cấp không khí nen sạch, không bụi bẩn, nước.
- Đảm bảo cung cấp áp suất ổn định, không vượt quá áp suất tối đa yêu cầu.
- Cung cấp lượng dầu thích hợp để bôi trơn hệ thống: van, xi lanh, động cơ.
Các bộ phận chính:
- Bộ lọc không khí.
- Bộ điều tiết áp suất
- Bộ bôi trơn khí nén

Hình 4.2. Thiết bị cung cáp khí nén

Các bộ phận lọc không khí và điều tiết áp suất
Bộ lọc không khí:
Không khí ẩm, bụi bẩn sẽ làm ảnh hưởng tới hoạt động của hệ thống sử dụng
khí nén. Ngoài độ ẩm, khi thiết kệ hệ thống khí nén, gỉ sét và các chất gây ô
nhiễm khác kể cả dầu từ máy nén mang tới cũng có thể làm tổn hại tới hệ
thống.

Hình 4.3. bộ lọc không khí

Các bộ phận chính:
1. Khí vào
2. Tấm chắn
3. Phần tử lọc
4. Vùng rơi chất bẩn, nước
5. Vùng chứa bẩn, nước
6. Bộ phận xả tự động
7. Chỉ thị nước xả
8. Khí ra
Hoạt động: khí nén qua cửa vào theo cánh xoắn ốc xuống dưới, tạo ra li tâm
chất bẩn và nước bám vào vỏ rồi chảy xuống dưới, tại ddaaay chúng được xa tự
động hoặc tay. Khí nén qua màng lọc 3 rồi qua cửa 8.
Điều tiết áp suất
Nhiệm vụ:
Bộ điều tiết áp suất có nhiệm vụ cung cấp khí có áp suất yêu cầu cho cơ cấu
chấp hành. Thực tế, nguồn khí nén cung cấp chung cho nhiều đối tượng khác
nhau với các yêu cầu áp suất khác nhau. Do đó, bộ điều tiết áp suất phải giảm
áp cho phù hợp với yêu cầu riêng của từng bộ phận.
Van giản áp có hai loại chính
- Van giảm áp không có giảm áp thứ cấp
- Van giảm áp có giảm áp thứ cấp
Van giảm áp có giảm áp thứ cấp:
Phần lớn các van giảm áp có chức năng giảm áp thứ cấp, về cấu tạo có thêm lỗ
phun giảm áp chính giữa trục màng
Nguyên lý hoạt động:
Trong điều kiện khong cần giảm áp, lỗ giảm áo được đóng kín bởi kim van.
Nếu có tình trạng quá áp, màng chuyển hướng đi lên trên van đóng đường khí
chính => mở lỗ giảm áp, áp suất giảm xuống màng tác động đóng lỗ phun.
Hệ thống bôi trơn khí nén trên máy công cụ CNC
Bôi trơn không khí được dùng rộng rãi nhằm giảm ma sat và ăn mòn các bộ
phạn cơ khí. Dầu bôi trơn tồn tại dưới dạng sương (khi thoát ra ngoài không
khí,
tồn tại lượng đầu bôi trơn gây ảnh hưởng sức khỏe).
Nguyên lý bôi trơn không khí:
Do chênh lệch vẫn tốc dòng chảy tạo ra sức hút dầu khuyếch tán vào dòng
không khí.
2.2. Cơ sở lý thuyết tính toán
2.2.1. Thiết kế trục X,Y,Z
Trục X của máy được gắn trên máy và chịu tải trọng của cụm trục Y, cụm
trục Z. Vì vậy trục X được thiết kế rất kỹ lưỡng từ khâu chọn vật liệu, tính
chọn động cơ, vít me-đai ốc, ổ bi cho tới khâu gia công.
Để đảm bảo khả năng chịu tải lớn thì trục X được thiết kế lớn, đủ cứng vững
tránh rung động trong quá trình gia công.
Hai thanh ray của trục X cũng phải lớn để chiu tải tốt, tránh biến dạng, đồng
thời đảm bảo độ song song để trong quá trình chuyển động không bị va đập.
2.2.1.1. Tính chọn động cơ trục X
Ta có các thông số sau:
- mx = 18,15kg: khối lượng trục X
- mv = 0,08 kg: khối lượng trục vít
- hp = 0,01m: Bước vít
- db = 0,015m: Đường kính trục vít:
- : Hệ số ma sát của đường trượt
- k = 3: Hệ số an toàn của động cơ.
 Tải tĩnh
- Momen thể hiện lên động cơ do ma sát trong đường trượt:

(1) (6.98, trang

155, tài liệu [8])
 Tải động
- Momen quán tính của trục X tác động lên dộng cơ

(2) (6.104, trang

157, tài liệu [8])
- Momen quan tính của trục vít với động cơ trục dv

(3) (6.105, trang

157, tài liệu [8])
=> Tổng momen quán tính J= J1+J2=4,6.10-5 +2,3.10-7 =4,63.10-5 (kg.m2)
- Momen xoắn do khối lượng của tải tác động lên động cơ:

Ta có: (4)
 Chọn động cơ bước có , f=1000 Hz, t=0,3s

(5)
=> Momen tổng cộng tác dụng lên trục động cơ

T= (Tdt + Td).k = ( 0,028 + ).3 = 0,098Nm. (6)

Khảo sát thị trường nhóm quyết định chọn động cơ bước KH56QM2U038 có
các thông số như sau:

Đường
Góc Dòng Momen xoắn Nhiệt độ Số Số Kích
kính trục
bước điện lớn nhất lớn nhất pha dây thước
động cơ

57x57x76
6,35 mm 1.8 độ 2A 1,3 N.m 800C 2 6
mm

2.2.1.2. Tính chọn vít me - đai ốc

a. Xác định sơ bộ đường kính trong d1 của ren theo độ bền kéo (hoặc nén).

(7) (8.19, trang 168, tài liệu [5])

Trong đó Fa - lực dọc N; : giới hạn chảy của vật liệu vít
 Ta chọn vật liệu vít thép 45, vật liệu bi gang xám.

Trục vít me thép 45 có

 Tính lực dọc trục Fa.
Ta có các thông số:
- Hệ số ma sát lăn: 0,1
- Khối lượng của trục X: 18,15kg
- Lực chống không tải f=181,5 N
- Gia tốc trọng trường: g=10m/s2
Tính các lực dọc trục
 Tăng tốc (về phía sau):
Fa1 = μmg + ma + f = 0,1.18,15.10 + 18,15.6,6 + 181,5 = 319,44N =31,944
kgf
  Chạy đều (về phía sau):
Fa2 = μmg + f = 0,1.18,15.10 + 181,5= 199,65 N = 19,965 kgf
 Gia công (về phía trước):
Fa3 = Fm + μ(mg + Fmz) + f = 0+ 0,1.(18,15.10 + 0 ) +181,5= 199,65 N =
19,965 kgf
 Giảm tốc (về phía trước):
Fa4 = μmg - ma + f = 0,1.18,15.10 – 18,15.6,6 + 181,5 = 79,86N = 7,986 kgf
ð Lực dọc trục lớn nhất khi không gia công : F1max = 598,95 N = 59,895 kgf
ð Lực dọc trục lớn nhất khi gia công : F2max = 199,65 N = 19,965 kgf
Lực dọc trục trung bình
Fm=399,3N, thay vào (*) ta được:

Khảo sát thị trường ta chọn d1=13,8mm

b. Chọn các thông số của bộ truyền (mục 8.2.2, tài liệu [5])
Đường kính bi db=0,15, d1=0,15.13,8=2,07
Bước vít p=db+ 5mm=7,07mm => chọn bước p=10mm
Bán kính rãnh lăn r1=0,51.db=1,05mm
Khoảng cách từ tâm rãnh lăn đến tâm bi :

Đường kính vòng tròn qua các tâm bi Dtb= d1 + 2(r1-c) =13,8+2(0,51-0,01) =
14,8 mm
Đường kính vòng trong của đai ốc
D1= Dtb + 2(r1-c) =14,8+2(0,51-0,01) =15,8mm
Chiều sâu của profin ren h1=0,3.db=0,3.2,07=0,62mm
Đường kính ngoài của vít và đai ốc
d= d1 + 2h1=13,8+ 2.0,62=15,02 mm
D = D1 – 2h1=15,8 – 2.0,62 = 14,56 mm
Số bi trên các vòng ren làm việc

(9)
c. Tính kiểm nghiệm về độ bền
 Tính tải trọng riêng : (10)

Hình 2.1: Đồ thị xác định ứng suất lớn nhất.

Với qa=1,8 x= -0,001 ta nhìn hình trên thấy
( Thảo mãn điều kiện)
=>> Ta chọn vít me đai ốc bi T15 bước 10.
2.2.1.3. Tính chọn ổ lăn.
a. Chọn loại ổ lăn: Với kết cấu máy thiết kế chủ yếu lực hướng tâm, lực dọc
trục không lớn nên ta chọn ổ bi đỡ 1 dãy.
b. Chọn cấp chính xác ổ lăn: Vì là mô hình nhỏ nên ta chọn cấp chính xác loại
0
C, Chọn kích thước ổ lăn.
Tính khả năng tải động : (11) (11.1, trang 213, tài liệu
[5])
Trong đó:
- m = 3 đối với ổ bi m=10/3 với ổ đũa.
- L: tuổi thọ của ổ lăn được tính theo công thức:
(triệu vòng)
- Q: tải trọng động của ổ lăn được tính:
(12) (11.3, trang 214, tài liệu
[5])
* Kđ = 1,1 (chịu va đập nhẹ, chịu tải ngắn hạn và tới 125% so với tải trọng
tính toán: máy cắt kim loại, động cơ công suất nhỏ và trung bình)
* Kt = 1 (nhiệt độ <1050C)
 * V= 1
* Lực dọc trục trung bình: Fa = 399,3N
* Lực hướng tâm Fr = 181,5N
* e=1,14 ; Fa/Fr>e =>> chọn X=0,35 Y= 0,57 ( Tra bảng 11.4 , trang
216/sách Tính toán hệ dẫn động tập 1)
Thay số ta được tải trọng động: Q= ( 0,35.1.181,5 + 0,57.399,3).1,1.1=320,23
N
Tính khả năng tải động Cd=2453,95 N = 2,4 kN
Tra bảng P2.7, trang 254, tài liệu [5].

Dựa vào C Cd và d=14 mm ta chọn được ổ lăn.

2.2.1. Chọn ray vuông.

Hình 2.2: Thông số ray tiêu chuẩn

- Khảo sát thị trường và dựa trên khối lượng của trục X (trục có khối lượng lớn
nhất) ta chọn loại ray của TBI có thông số như sau:

- Có tải trọng động C= 12,06 kN, tải trọng tĩnh C0=22,06 kN

- Loại này được thiết kế có độ cứng cao và có khả năng chịu tải theo bốn
hướng ( lên, xuống, trái, phải ), ngoài ra còn có tốc độ cao, độ chính xác cao,
chuyển động thẳng mượt, ma sát thấp, tiếng ồn thấp.
2.2.2. Thiết kế trục A.
2.2.2.1. Tính chọn bộ truyền đai cho trục A
Ta chọn bộ truyền đai răng
 Xác định moomen và chiều rộng dây đai
 (13) (4.28, trang 69, tài liệu [5])
Momen được xác định theo công thức sau:
Trong đó: P1 = 3,02.10-3 kW công suất trên bánh chủ động; n= 300 số vòng
quay của bánh chủ động.
Thay số:

 Chọn m =2

Chiều rộng đai b:

 Chọn b=12mm
 Xác định các thông số của bộ truyền
Số răng bánh nhỏ z1= 20 răng (tra bảng 4.29 trang 70 sách tính toán hệ dẫn
động cơ khí tập 1)
Số răng bánh lớn z2= 60 răng
 Ta có tỷ số truyền i = Z2/Z1 = 60/20 = 3
Khoảng cách trục a

Với:

Vậy chọn a=100mm

Số răng của dây đai:

(4.30, trang 69,

tài liệu [5])
Chọn Zd = 71 răng
Từ lđ = 445,9 (mm) xác định lại khoảng cách trục a,

(4.6, trang 54, tài liệu [5])

Trong đó:
  a = 88,28 (mm)
Đường kính vòng chia của các bánh đai
d1 = m.z1 = 2.20 = 40 (mm)
d2 = m.z2 = 2.60 = 120 (mm)
Đường kính ngoài của bánh đai

Số răng đồng thời ăn khớp trên bánh đai nhỏ

=> Vậy ta chọn đai răng có các thông số sau:

- Modun: 2
- Số răng: 71
- Khoảng cách trục: 88.28mm
- Số răng bánh đai: z1=20; z2=60
- Bề rộng đai: 12mm.