关于图纸

首先要读懂一般的 GD&T 图纸。

那么什么叫 GD&T 图纸？GD&T 是 Geometric Dimensioning and Tolerancing 的缩
写，即“形状与位置公差”。其标准中包含有尺寸标注方法（属我国技术制图标准）和几
何公差（属我国形状和位置公差标准）两大部分；目前，GM 标准和我国的形位公差标
准都等效采用了国际 ISO 标准,所以绝大多数的内容是相同的。
首先，我们要了解 GD&T 图纸的作用和基本构成；了解用来定义形位公差的术语
和符号； 了解基准的涵义；理解独立原则与最大实体原则等一些基本原则。
其次，绘制基本的 GD&T 图纸；充分理解经常使用的面轮廓度和位置度 ；了解基
准选择的原则，以及 GD&T 及背景。
有关 GD&T 的主要概念和原则有：
基准 （Datum）：所谓基准就是与被测要素有关且用来定义其几何位置关系的一个
几何理想要素(如轴线、直线、平面等)，可由零件上的一个或多个要素构成
基准要素（ Datum Feature） 就是在加工和检测过程中用来建立基准并与基准要
素相接触，且具有足够精度的实际表面。
基准目标 Datum Target — 考虑到制造上的误差，仅选用基准要素的部分表面（点、
线或区域面）作基准参考公差 （Tolerance）
三者的关系就是：基准要素的理想形状称为基准。基准目标是基准要素的一部分
GD&T 图纸的意义
1.设计思路（定位方式与 DTS 要求）的表达。
2.检具设计的依据。
3.零件重要特征的粗略定义。
常用 GD&T 中的名词定义有（Definitions）：

• 尺寸 Dimension
带有测量单位的数值，用以规定一个零件的尺寸和/或形位特性和/或要素的位置
• 要素 Feature
指零件上的特征，如：点、线、面、孔、槽、突起等, 形位公差研究的对象。
• 公差 Tolerance
允许一个尺寸变化的总量，是最大极限和最小极限尺寸之间的差值
对称公差、单边公差、不对称公差
• 形位公差 Geometric Tolerance
与一个零件的个别特征有关的公差，如：形状、轮廓、定向、定位、跳动

公差符号和缩略语 Symbols and Abbreviations

形位公差 基准 Datum
GD&T 的构成 公差框格 Feature Control Frame
基本规则 Basic Rules
形位公差 Geometric Tolerance

公差框格 Feature Control Frame

 基准要素的字母及修正符号(可
公差值及修正符号
公差特征符号
无基准要求的形状公差，公差框格仅有前两项；有基准要求的位置公差，公差框格包含三项，
为三格至五格。
通常的公差框格为：

当然形位公差框格在图样上一般为水平放置，必要时也可垂直放置（逆时针转）
。
常用公差符号如下图（此表为通用公司内部表）：

及其修正符号 （Modifier Symbols）一览

如：

用传统图形表示如下图：
基准体系 Datum Reference Frame
实际上，是对 6 个自由度的约束。
三个相互垂直的理想(基准)平面构成的空间直角坐标系，想象 6 个自由度
基准的选择 Datum Selection
– 考虑功能 Function
• 基准应该考虑选择在零件装配的配合面上
• 被选做基准特征的基准应该最小化装配偏差
• 零件的基准应该能够代表实际零件的某些特征关系
– 考虑基准的可重复性 Repeatability
• 基准特征自身必须在制造过程中保持尺寸稳定
• 基准特征必须具有可重复性，不会因装配等而变化
• 基准平面应该对各种偏差不敏感
– 考虑基准的一致性 Coordinated
• 建立的基准参考体系应该在零件的制造、检测和装配过程中共用
且一致
• 零件的冲压过程中的基准、零件检具基准、工装基准和子系统检
具的基准特征必须一致
基准一致性的优点？ －－－ 讨论
Ø 最终被选定的基准是综合考虑以上因素的结果
Ø 一个零件可能有多种定位方式

一些规定 及 公差原则 Rules

Ø 在仅规定尺寸公差时，单一要素的尺寸极限规定其几何形状及允许的尺寸变化范
围。
Ø 在规定位置公差时，在公差框格内必须根据适用情况，相对于单一公差、基准
或两者规定 RFS、MMC 或 LMC。
 Ø 对其它形位公差，相对于单一公差、基准或两者，RFS 适用于无实体状态符号
加以规定之处，即默认状态为 RFS。在需要 MMC 之处，必须在公差框格中加以
规定。

Ø 最大实体原则 MMC
Ø 独立原则 RFS
Ø 最小实体原则 LMC (车身、外饰、内饰不曾用到）
Ø 包容原则 Envelope Principle
最大实体 MMC & 最小实体 LMC
最大实体状态(MMC) — 实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内， 并
具有实体最大(即材料最多)时的状态。

最大实体尺寸(MMS) — 实际要素在最大实体状态下的极限尺寸。
内表面(孔) D MM = 最小极限尺寸 D min 孔最小
外表面(轴) d MM = 最大极限尺寸 d max 轴最大
最小实体状态(LMC) — 实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内， 并
具有实体最小(即材料最少)时的状态。

最小实体尺寸(LMS) — 实际要素在最小实体状态下的极限尺寸。
内表面(孔) D LM = 最大极限尺寸 D max；
外表面(轴) d LM = 最小极限尺寸 d min。

实效状态 Virtual Condition

实效状态 － 实际要素处于最大实体状态，同时形位误差等于给出的形位公差值时的一
种状态。
尺寸公差和形位公差的组合效应，是一个常值。
多对应检具的尺寸。

实效尺寸－实效状态下的作用尺寸
内表面(孔)D MV = 最小极限尺寸 D min - 中心要素的形位公差值 t；
外表面(轴)d MV = 最大极限尺寸 d max + 中心要素的形位公差值 t 。
最大实体原则 MMC
作用与功能：
1.满足装配互换的要求。
2.减小检具制造成本。
表示方法：

在公差值后或基准符号后加

最大实体原则 MMC
涵义：
1.图样上标注的形位公差值是被测要素处于最大实体状态时给出的公差值。

2.被测要素的实际轮廓不得超出实效边界，且实际尺寸不得超出极限尺寸。

3.当被测要素的实际轮廓偏离最大实体状态时，允许此时的偏离量补偿给形位公差。
包容原则 RFS
包容原则 － 是最大实体原则 MMC 的一种特殊形式,
最大实体原则应用中形位公差为 0 时，即为包容原则。
EXAMPLE:

独立原则 RFS
独立原则 － 与要素尺寸无关 ，Regardless of Feature Size
即图纸给定的尺寸要求与形状、位置要求相互独立，应分别满足要
求，两者无关。
独立原则在图样的形位公差框格中没有任何关于公差原则的附加符
号。
 采用独立原则要素的形位误差值，测量时需用通用量仪测出具体数值，以判断其合
格与否。

RFS 主要应用在 Rib、Clip、Taper Pin 的配合上。

Example 独立原则 RFS Example 最大实体原则

MMC

公差带 Tolerance Zone

公差带 — 实际被测要素允许变动的区域。

它体现了对被测要素的设计要求，也是加工和检验的根据。
当实际被测要素的误差在公差带内合格，超出则不合格
公差 Tolerance
偏差 Variation