상선의 건조 Process

황 기철
약력 소개

이름 : 황 기철

경력

1977 ~ 1983 현대양행㈜ – 두산중공업

1983 ~ 2007 대우조선 해양

2007 ~ 2009 Y&S(주) CEO

2009 ~ 2011 GL NobleDenton

2011 ~ 2013 STX 대련 해양부분 총괄 부사장

2014 ~ 2015 조선대학교 공과대학 조선해양공학과 객원교수

 목 차

▶ 조선(선박) 사업 Process

▶ 생산 Process

▶ 일정계획

▶ 공정계획

▶ 건조공정 별 작업
선박사업 Process
선주요구 영업설계 비용, 납기

선박개념
선박주요성능
주요기자재사양

선주, 선급 기본설계 선체구조

장비배치
전선/배관개념도
항해장비

상세설계
기자재발주
상세도면
원자재소요량

생산설계
NC가공정보
공작도
장비설치도

생산
생산Process

강재입고 강재가공공장 강재조립공장

및
전처리 마킹 절단 곡가공 소조립 중조립 대조립

선행의장

선행도장 선탑재(P.E) 탑재 선체도장

진수 안벽의장 시운전 명명식

인도
일정계획
대 일정
일정 계획 중 생산이 장기 일정의 계획.
대 일정 계획은 판매, 생산, 재무 (자금조절)면으로부터 검토해 만들어진 경영 계획을 생산 부분에
지시하는 데 이용된다.

중 일정

일정 계획 중 제품 별 부품 별의 월간 또는 보름간 등의 계획으로 주로 중급 관리자용이다.

소 일정

각 직장에 있어서 구체적으로 작업을 진행하기 위한 일정 계획. 현장 관리자가 이용한다. 중 일정

계획에 의해 작업을 진행하는 중에 트러블이나 목표의 차이가 일어났을 때, 그때마다 일정을 수
정하기 위한 것.
생산일정계획

생산일정은 한 척의 선박을 여러 개의 Block으로 분할하여 누가 언제 어디서 무엇을 생산하고 조

립할 것인지 계획한다. 일정계획 절차는 대 일정, 중 일정, 소일정의 세 단계로 이루어진다.

일정계획 내용
대 일정 건조 Dock, S/C, K/L, L/C, D/L
일정계획 블록단위 별 일정계획
일정계획 작업장 별 일정계획

대 일정은 강재 최초 절단일, 첫 Block배치일, 진수, 선박인도일 일정이며, 중 일정은 Block단위 별

공정(Process)과 공종(Activity) 작업의 일정이다.
소 일정은 작업장 별로 해야 할 작업의 날짜 단위 일정이다.
조선소 작업장의 특징

전문성
 전문화된 생산공장
. 설비, 작업자, 자재준비 등
. 직업의 전문성확보

Speed
 전문화된 생산공장
Schedule 단축
생산성

Safety and Quality

 설치현장의 품질/위험요인 사전제거

 Convenience
Minimal Dock Disruption
 Quick Installation & Integration
 Good Mobility
 Space Efficient
 공법
 상류화
 대형화
 내업화

 공정
 흐름생산(Stream Oriented Production Process)

 작업방법
아래보기 작업
공정계획

Project의 기본 요구조건을 충족하면서 Yard설비에 맞게 효율적인 생산을

위한 기본 자료이며 생산설계 및 제작공정의 기반이 됨

Block Division

Erection Sequence/Network

Zone Division

WSD(Work Sequence Diagram)

Bock Division
Project의 완성된 상태를 대상으로 구조를 적정한 크기로 분활하여 단위 blob을 적절한 설비를 활
용하여 쉽고 효율적으로 제작할수있게하고 선행의장의 극대화 및 도장공정을 상류화하여 단위
Block(혹은 Super Block)의 완성도를 높여 탑재되도록 함으로써 탑재이후의 부대작업등 제반 작업
량을 최소화하여 생산 효율을 증대시키고 건조기간을 단축할 목적으로 작성되는 공법자료임.

Block 분활 원칙
•기본도면에 의거 Project전체 구조를 이해(구조 별 특징파악, 강재의 배치상태등)
•각 공정 별 시설이나 장비의 최대 Cap.고려 및 작업조건
(내업 공장, Painting Cell, 운반정비, 탑재 장비 등)
•강재 생산 가능 규격에 맞게 분활(폭 : min => 1.2, max => 4.5m)
•구조가 상이한 부분은 분활
•탑재 시 COG., VCG등 무게중심을 고려
•공정간 운반의 효율성/안정/안전성
•작업성/생산성 고려
-. Turn-over횟수최소,자동용접극대화, Over head용접지양
-. 변형 방지를 위한 입시 가설물소요량최소
-. 고소작업최소화,선행의장 극대화
Block Division
Block Division
Block Division
Erection Sequence / Network

BLOCK을 탑재하는 순서를 표현한 것이며,

생산계획에서 탑재 NETWORK를 결정
Zone Division

후행 작업인 도크/ 안벽 STAGE 작업을 효율적으로 관리하기 위하여, 기관실,

전기실, 거주구, TANK구역 등 각 구역의 특성에 따라 나눈 것
이 구역 분할을 ZONE DIVISION이라고 함.
중구획 Code (의장작업용) 소구획 Code (도장작업용)
WSD (Work Sequence Diagram)
BLOCK 조립에서 탑재공정에 이르기까지 구조/의장/도장의 PROCESS를 고려 최적의 의장품
설치 STAGE와 작업방법을 규명한 자료로 단계별 작업 방법을 입체적으로 표기.
공종 별 작업조직

Discipline

구조(선체) 절단 / 조립 / 탑재

배관 배관제작, 설치, Test

전장 전장품 설치, Cable 포설/결선/Test

기계 기계조립, 설치

통신 통신장비 설치, 결선, Test

Architecture Wall Panel/Sealing 설치, 가구류 설치 주방기구

HVAC 공조설비 조립/설치, Test

도장 전 공정 Painting
각 Activity 별 직종

조립 및 탑재 도장 배관 작업

심출(Marking) Masking 제관/배관

취부 Blasting 취부

용접 Painting 용접

사상

곡직
조선소 Layout

Commercial
하역안벽 및 강재 적취장 ⓐ해양제작1공장
Ship Yard ⓑ해양제작2공장
절단공장
소부재 조립공장 ⓒ해양제작3공장
조립 3공장 ⓕ ⓓ해양의장공장
조립1공장 ⓔ해양전처리 및 도장공장
ⓕ해양옥외조립장
조립2공장 ⓔ
선행의장1공장
전 처리및 도장공장 ⑫
제1Dry dock ⓓ Offshore &
제2Dry dock ⓒ Plant Yard
⑪LNGC전처리 및 도장공장

⑫ Floating Dock
ⓑ

  ⓐ

⑪


  조립4공장


하역안벽 및 강재 적취장
▶선박으로 수송된 각종 철판들을 하역 보관하는 곳으로
▶하역안벽에는 대형 하역용 Crane이 운영되고 있으며
▶강재 적취장에서 규격 별로 정리되었다가 Conveyor system으
로 전처리 공장을 거쳐 절단공장에 공급.

절단공장
▶표면가공과 전처리 도장을 거친 철판을 설계정보에 따라 자
동으로 절단.
▶이 공장에는 자동 Marking를 포함한 수십 기의 전자동 절단
장비와 가스 자동 절단기등이 설치.
▶평철판은 물론 T-Bar등 형강 류도 함께 절단하고 모서리 가
공까지 자동화됨

소 부재 조립공장
▶절단공장에서 절단된 소형 부재를 조립하는 공장으로
▶소형으로 조립된 부재는 다음공정인 중 조립과 대 조립 공정
에서 배의 부 골재 부분과 합쳐진다.
▶열 변형을 최소화하기 위하여 반 자동 Auto Carriage 용접
장비를 사용하여 용접수행
조립1,3공장
▶배의 중간부 선체를 만드는 곳으로 큰 철판을 이어 붙이는 자동
판접장비, 배의 길이쪽 뼈대를 붙이는 Longi. 자동 취부 및 용접장
비 등 대형 자동화 설비를 갖추고 선체를 이루는 Block을 제작.
▶선체의 길이방향 골재와 가로 방향 철재골재를 끼워 맞추는 양
면 Shift공법을 사용.
▶수십 기의 자동용접로봇과 Submerged 자동 용접기 등 첨단 조
립장비가 모여있다.
조립2공장
▶대형 Press와 열변형 가공기술을 이용해서 3차원 곡면으로 이
루어진 배의 선수부, 선미부의 복잡한 선체를 만드는 공장.
▶천정 크레인과 곡직용 대형 프레스 등을 갖춘 이 공장에는 Laser
광파측정기와 Computer를 이용한 3차원 정밀 측정 시스템으로 3
차원 곡Block의 치수를 정확하게 측정하여 10m이상 크기의 Block
을 ±2mm이내의 정밀도를 유지.
▶곡 Block을 자동으로 지지해주는 핀지그 등의 첨단설비 구비

선행의장공장
▶배의 각부분에 들어갈 배관, 전장설비, 기계장치 등에 필요한 의
장품들을 미리 제작, 설치
▶의장품들을 따로 만든 뒤 선체조립공장, 의장공장에서 Block에
미리 설치하는 선행의장공법 적용
전처리 및 도장공장
▶제작이 완료된 Block을 Blasting으로 표면을 처리하고 페인트를
칠하는 공장
▶집진설비비와 습도 조절장치 등이 완비되어 최상의 도장조건과
대기 환경을 보호

Dry Dock

▶Goliath Crane과 Gate, 초대형의 배를 진수할 수 있는 수심을

유지할 수 있는 깊이를 갖춘 Dock로서
▶ 탑재 Block으로 완성된 PE block으로 배의 형태로 완성하는 설
비
Construction Process

상선 생산
공정

해양 생산
공정
 현대식 조선 건조의 역사

2차 세계대전 중 군수물자와 병력의 수송을 위해 많은 화물선이 미국에서 건조되었다.

최대한 빨리 다량의 선박을 건조해야 하는 필요성은 설계와 생산에 대량생산체제로의 변화를 요구하였다.
대량생산을 위해 Liberty Ship 이라고 불리는 표준선이 설계되었고, 점차적으로 블록의 개념과 선행의장의
개념이 도입으로 건조기간을 단축하였다.
모든 접합부에 용접을 적용한 Liberty Ship 은 1941년~1945년 사이에 모두 2,710 척이 건조되었고
그 중 253 척이 전쟁 중에 침몰하였다.

정반 위에서의 조립을 최대한 증대시켜 근대적인 탑재공정을

적용한 Liberty Ship 의 원조인 SS Ocean Vanguard 의
건조과정은 아래와 같은 순서로 진행되었다.
(1) Midship Keel Plate 거치
(2) 선조립된 Inner-Bottom Tank 탑재
(3) 선수 및 선미 방향으로 Keel Plate 거치
(4) 선 제작된 Bulkhead 탑재
(5) 선 제작된 Side Shell 부착

LibertyShip
Loa x B x d = 129.81 x 16.76 x 8.16 m
Displacement : 14,245 ton
Deadweight : 10,856 ton
Propulsion : 2,500 HP
Speed : 11 knots
상세정보는 Tech Pubs 참조
전처리

강재적취 및 이송

강재(철판)를 전 처리장으로 이동하는 데는 컨베어 시스템을

사용하는 것이 효과적이다.

전 처리장으로 이송되기 전에 청소되는 모습.

프라이머(Primer) 코팅
보다 효율적인 선박건조와 품질향상을 위해 강재는 프라이머 코팅을 하여 사용하는 것이 일반적이다. 보통
야적장에서 절단공장으로 이동되는 중간에 전처리장을 두어 Shot Blasting 과 Shop Primer (15 micron
정도의 inorganic zinc silicate type)를 칠하는 공정을 거친다.
프라이머 코팅된 철판을 사용하면 선체 블록(Block)이 조립된 상태에서는 용접작업 등으로 손상된 부위만
Blasting을 하거나 Power Tool 그라인더로 전처리(Surface Preparation)를 하면됨으로 작업이 용이하다.

Shot Blasting 후 자동으로 분무되는 기계에 의해 Shop Primer Coating 이

진행되는 모습.

Shop Primer Coating 이 완료되어 배출되는 모습.

절단(Cutting)

강재 절단(Cutting)

철판이 절단공장으로 이송되는 모습 NC Machine 으로 철판에 Marking 하는 모습.

Zinc Powder 가 분사되는 모습 Marking 된 철판

Marking하는데 사용하였던 NC Machine 을 사용하여 Gas Cutting 혹은 Plasma Cutting
방법을 사용한다.

절단되기 전/후의 철판들이 자석식 크레인으로 플라즈마 절단기로 작업하는 모습

이동되고 있다.

마치 종이를 가위로 오린 것 처럼 깨끗하게 절단된 두꺼운 철판도 매우 깔끔하게 절단 되었다.

모습.
절단된 피스(Piece)들이 사용처에 따라 다음 공정에서 사용되기
위해 가지런히 정돈되어 있다.
가공

벤딩 (Bending) - Plate Bending

선박의 형상이 일정하지 않은 곡선으로 이루어져 있으므로 강철로 이러한 곡선을 만드는 것은 매우
중요한 작업중의 하나이다. 정확도가 떨어지는 벤딩은 조립 단계에서 부가적인 작업을 발생시며,
최악의 경우 다시 제작해야 하는 상황까지 벌어질 수 있다.

프레스(Press)를 사용하여 부재의 모서리를 굽혀

플랜지(Flange)가 있는 브라켓(Bracket)을 제작하는 모습

프레스를 사용하여 철판(Plate)을 벤딩(Bending)하고 있는 모습

프레스를 사용하여 선체의 빌지(Bilge) 만곡부에 사용될
부재를 성형하고 있는 모습.

프레스를 사용하여 선미부 부재의 형상을 만들고 있는 모습.

사진 앞쪽의 완성된 부재에는 Line Heating으로 마무리 성형한

표시가 나있다

Line Heating으로 철판을

Bending하는 모습
대형 Bending Roller를 사용하여 철판을 Bending하는 모습.

현대화된 조선소의 자동 Line Heating 장비

Bending이 완료된 선체 외판에

사용될 철판의 모습
Frame Bending

프레임 벤딩 작업 모습.

프레임 벤딩작업 모습.

 마진 없이 절단된 프레임을
Line Heating으로 프레임의
끝부분까지 Bending한 모습.

끝단을 Bending해야 하는 프레임을

기계적인 방법으로 Bending하는 경우
기계에 물릴 수 있도록 마진을 두어야
하며 이는 작업 후 절단해야 하므로
재료의 낭비가 된다.

종강도 부재(Longitudinal)를 Line

Heating으로 Bending하는 모습
Line Heating 방식을 사용한 Bending은 작업 성 뿐만 아니라
정밀도의 향상도 가져왔다.

프레스를 사용한 기계적인 벤딩을 사용하였을 때 작업

가능한 치수의 한계 때문에 1,2,3 으로 표시된 3개의
Butt 접합부의 발생이 불가피하였다.

아래와 같이 Line heating 방법을 적용하였을 때 2번

Butt 접합부를 없애는 것이 가능해 졌다.

선수 벌브(Bulbous Bow)의 모습.

라인히팅(Line Heating) 작업 모습
 Line Heating 작업 모습.

템플레이트(Template)를 사용하여 곡면상태를 최종 점

검하고 있는 모습

Line Heating으로 벤딩이 완성된 부재의 모습.

소조립 (Piece Assembly)

절단/벤딩된 부재들(주로 소형)을 몇 개씩 용접하여 다음 단계에서 사용할

조립품을 만드는 작업이다.

절단된 부재들이 사용처 별로 파레트(Pallet)화 되어 조

립공장으로 공급되어 진다

용접으로 뒤틀림 변형이 생긴 부재를

뒤집어서 Line Heating으로
곡직(Fairing)작업을 하는 모습.

소조립 상태에서 곡직작업을 하는 것은

소조립 시수를 증가시키지만 블록조립에서
시수감소의 효과가 크고 품질의 향상에도
도움이 된다.

그래비티(Gravity Feed Welding)를 사용하여 부재에

브라켓을 용접하는 모습.
용접 직후 용접부를 청소하고 바로 페인트를 칠한 모습.

그래비티를 사용하여 한 명의 용접사가 여러개의

용접부를 동시에 관리하는 모습.

플레이트를 이어 붙이는 작업

프레임을 이어서 블록에서 사용될

길이를 만들고 있다
중조립 (Sub Block Assembly)
플레이트와 프레임을 조립하고, 절단/벤딩된 부재 및 소조립 부재들을 부착하여 블록의
한 면을 이루는 패널을 만드는 작업이다.

대형 철판의 맞대기 이음을 취부(Fit-up)해 놓 자동 용접 설비를 사용하여 용접하고 있는 모습.

은 상태

철판 위에 골재(Frame)를 용접하기 위해 가접해 용접이 완료된 상태. 자동용접으로 용접부위가 균일하

놓은 상태. 며 매끄럽다
반자동(Semi Automatic)
용접기를 사용한 작업 모
습

그래비티(Gravity Feed
턴오버 후 작업성이 좋은 아래보기 자세로
Welding)로 작업하는 모
용접작업이 진행되는 모습
습.

한쪽편의 용접작업이
완료된 후 반대편의 작업을
위해 패널(Panel)을
뒤집는(Turn Over) 모습.
완성된 패널(Panel)이 블록 조립장으로 보내지기
위해 준비된 모습.
블록 조립 (Block Assembly) - 대조립
중조립품, 소조립품, 절단/벤딩된 부재 등을 종합하여 선체 공간의 한 구역을 조립하
는 작업이다. 블록의 크기는 작업장의 설비능력과 작업의 효율성을 고려하여 설계단
계에서 계획적으로 나누어 진다
블록조립 탱크톱(Tank Top)을
공장내의 아래로 하여 조립된 모습.
모습 여기에 외판을 취부 한 후
턴오버하여 아래보기로
용접이 진행된다.

선미관(Stern Tube)블
록이 작업되는 모습
지그(Pin Jig)
를 선체의 곡
면에 맞추는
모습

선저부
외판 위에
프레임을
취부한
모습.
 트랜스포터(Heavy Lift Transporter)로 블록을
일부 철 의장품이 블록 조립시 병행하여 작업된 모습.
이동하는 모습.

용접의 자동화로 시수(Man Hour)를 줄이고 균일한 품

질을 유지코자하는 노력이 블록조립에 로봇을 활용한 페이트 칠을 위해 도장공장으로 들어가는 블록의 모습
용접을 도입하게 되었다.
도장(Painting)

전처리 용 발판설치

전처리작업

도장완료
 턴오버 (Turn-Over)
블록조립은 제작된 부재들을 조합하여 선체의 한 구성부분인 블록을 만들어가는 과정이다. 이 과정의
마지막 부분에 형체가 갖추어진 블록을 뒤집을 필요가 있는데 이는 보다 좋은 용접자세를 확보하기
위함이다.

블록은 3차원 적인 형태의 매우 복잡한 구조로 되어 있고 모두 용접으로 접합되므로 용접의 품질과

효율의 확보가 생산성에 지대한 영향을 주고 있다. 따라서 품질과 효율이 떨어지는 위 보기 자세의 작
업위치를 블록을 뒤집어 줌으로 가장 용이한 아래보기 자세를 적용하여 작업할 수 있도록 해준다.

아래는 골리아스 크레인으로 블록을 Turn-Over 하는 과정을 보여주고 있다.

Pre-Erection (P-E)

선박생산의 측면에서는 얼마나 경제적이며 효율적으로 공정을 개선하는가에 관점을 두어

발전되어 왔고, 이를 위해 어떻게 선대(Building Berth)나 Dry Dock에서의 생산기간을 줄여서
이의 회전율을 높이는가에 초점이 맞추어졌다.
선대나 선거에서의 생산기간, 즉 탑재공정을 단축시키는 근본적인 방법은 블록의 크기를
증대시켜 그 숫자를 줄이는 것이지만 여기에는 조립공정의 설비와 효율성을 고려해야 하므로
그 한계가 있다.
이러한 한계를 보완하기 위해 선탑재(Pre-Erection)방식이 적용되며, 이는 몇 개의 블록을
선대나 선거 부근의 육상에서 미리 조립하여 탑재할 블록의 크기를 대형화 하는 작업이다.
P-E의 적용은 탑재공정의 기간을 단축하는 효과와 함께 상대적으로 좋은 작업환경에 작업하게
되는 잇점이 있지만, 탑재에 사용하는 크레인의 용량에 따라 블록의 대형화에 한계가 주어진다.

Double Bottom Block 과 Bilge Block 이 P-E 되는 모

습. 선수 블록들이 P-E 된 모습.
용골거치 (Keel Laying)

예전의 선박건조방식은 아래 사진에서 보는 바와 같이 선저부 중안에 선수 선미간을 가로지르는 용골

(Keel)을 거치하고나서 뼈대를 이루는 늑골(Frame)을 세우고 외판을 붙여나가는 순서를 취하였다.
용골을 거치하는 것은 실질적으로 선박의 형태를 잡아가
는 시작점으로 큰 의미를 두어 무사한 작업을 기원하는
식을 거행하였다.

현재의 대형선 건조는 선체를 여러개의 블록(Block)으로

나누어 이들을 연결해 나가는 방식으로 진행되므로 실제
로 용골을 거치하는 절차는 없지만 첫번째의 블록을 건조
선대에 정위치 시키는 것을 상징적으로 용골거치(Keel
Laying)라고 부르며 이는 탑재공정의 시작점이 된다.
아래는 골리아스 크레인으로 블록을 들어 Dry Dock 내의 건조위치로 이동시키는 모습을 순차적으로
보여주고 있다. Keel Laying 블록은 탑재 순서에 따라 정해진다
탑재 (Erection)

가장 일반적인 선미 기관실을 갖는 화물선의 경우 탑재의 진행은 선미에서 선수로 진행된다. 이는

기관실 구역이 작업량이 많고 그 위로 거주구역이 추가로 탑재되어야 하기 때문이다.

선미부 기관실 구역의 Tank Top Block 이 탑재되는

모습. 선미에서 선수 방향으로 탑재가 진행되는
모습.

선미부 상갑판 블록의 탑재 모습.

 거주구(Superstructure)를 탑재하는 모습.
선수 블록의 탑재 모습.

선수 블록을 P-E 하여 탑재하는 모습.

생산계획 프로세스 로직