MỤC LỤC

 LỜI MỞ ĐẦU.................................................................................................................3

 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN CÔNG NGHỆ SẤY, LỰA CHỌN THIẾT BỊ, CHẾ ĐỘ
CÔNG NGHỆ SẤY...........................................................................................................4

1. Tổ" ng quan cổ^ ng nghệ^- sa/ y............................................................................ 4

2. Lự- a chổ- n thiệ/ t bi................................................................................................. 6

3. Ta8 c nha^ n sa/ y................................................................................................... 9

 CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU SẢN PHẨM SẤY...............................................................11

1. Tha9 nh pha; n....................................................................................................... 11

2. Lự- a chổ- n phựơng pha8 p, chệ/ đổ^- sa/ y........................................................... 14

 CHƯƠNG III: THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẤY TỦ SẤY KHOAI LANG NĂNG SUẤT
700KG/H......................................................................................................................15

1. Tí8nh ca^ n ba# ng va-^ t l i ệ^- u, lựơ- ng a" m bay hơi............................................ 15

2. Chệ/ đổ^- sa/ y va9 ta8 c nha^ n sa/ y................................................................... 16

3. Sơ đổ; ca/ u ta- ổ va9 nguyệ^ n ly8 hổa- t đổ^- ng................................................ 16

4. Tí8nh tổa8 n ly8 thuyệ/ t sa/ y................................................................................. 17

4.1 . Tí8nh tổa8 n tra- ng tha8 i khổ^ ng khí8 ngổa9 i trơ9 i (A).............................17
4.2 . Tí8nh tổa8 n tra- ng tha8 i khổ^ ng khí8 va9 ổ buổ; ng (B)..............................18
4.3 . Tí8nh tổa8 n tra- ng tha8 i khổ^ ng khí8 cuổ/ i qua8 trí9nh sa/ y (C)................19
4.4 . Lựơ- ng khổ^ ng khí8 khổ^ ly8 thuyệ/ t...........................................................20
4.5 . Tiệ^ u haổ nhiệ^- t ly8 thuyệ/ t.....................................................................20
4.6 . Ca^ n ba# ng nhiệ^- t ly8 thuyệ/ t va9 hiệ^- u sua/ t nhiệ^- t cu6 a buổ; ng sa/ y
..........................................................................................................................20

5. Xa8 c đi-nh kí8ch thựơ8 c cơ ba6 n cu6 a thiệ/ t bi................................................. 21

6. Tí8nh tổa8 n qu a8 trí9nh sa/ y thự- c tệ/.................................................................... 23

7. Xa8 c đi-nh thổ^ ng sổ/ sau qua8 trí9nh sa/ y thự- c tệ/............................................ 27

8. Tí8nh tổa8 n ca8 c thiệ/ t bi- sa/ y............................................................................ 29

 KẾT LUẬN...................................................................................................................35

 TÀI LIỆU THAM KHẢO..............................................................................................36

 LỜI MỞ ĐẦU
Sấy là một quá trình công nghệ được sử dụng trong rất nhiều ngành công
nông nghiệp. Trong nông nghiệp sấy là một trong những công đoạn quan trọng
của công nghệ sau thu hoạch. Trong công nghiệp như công nghệ chế biến nông -
hải sản, công nghiệp chế biến gỗ, công nghiệp sản xuất vật liệu xây dựng,… Kỹ
thuật sấy cũng đóng vai trò quan trọng trong dây chuyền sản xuất.

Quá trình sấy không chỉ là quá trình tách nước và hơi nước ra khỏi vật
liệu một cách đơn thuần mà là một quá trình công nghệ. Nó đòi hỏi sau khi sấy
vật liệu phải đảm bảo chất lượng cao, tiêu tốn năng lượng ít và chi phí vận hành
thấp. Ví dụ trong chế biến gỗ, sản xuất vật liệu xây dựng, sản phẩm sau khi sấy
không được nứt nẻ cong vênh. Trong chế biến nông – hải sản, sản phẩm sấy
phải đảm bảo duy trì màu sắc, hương vị, thành phần,… Trong sấy thóc phải đảm
bảo thóc sau khi sấy có tỷ lệ nứt gãy khi xay xát là thấp nhất,…

Để thực hiện quá trình sấy người ta sử dụng nhiều phương pháp sấy khác
nhau như: phương pháp sấy nóng( hệ thống sấy đối lưu, hệ thống sấy tiếp xúc,
hệ thống sấy bức xạ ...), phương pháp sấy lạnh ( hệ thống sấy thăng hoa, hệ
thống sấy lạnh ...).

Đối với sấy khoai, hiện nay có rất nhiều phương pháp sấy khác. Đồ án
môn học này nhằm thiết kế hệ thống sấy khoai lang bằng sấy buồng năng suất
700kg/mẻ (1 mẻ 8h), Mặc dù đã cố gắng tìm hiểu nhưng do kiến thức và tài liệu
tham khảo còn nhiều hạn chế nên đồ án còn nhiều thiếu sót em mong nhận được
ý kiến góp ý của thầy cô để đồ án của em hoàn thiện hơn.

Em xin chân thành cảm ơn TS.Nguyễn Đức Trung cùng các thầy cô đã
hướng dẫn tận tình để em hoàn thành được đồ án này.

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 3

Chương 1: Tổng quan công nghệ sấy, lựa chọn thiết bị, chế
độ công nghệ sấy

1. Tổng quan công nghệ sấy

1.1. Khái niệm
Quá trình sấy là quá trình làm khô 1 vật thể bằng phương pháp bay hơi
Đối tượng của quá trình sấy là các vật chứa ẩm, là những vật chứa một lượng
chất lỏng nhất định. Chất lỏng trong vật ẩm thường là nước một số ít vật ẩm
khác chứa chất lỏng là dung môi hữu cơ.

1.2. Mục đích của quá trình sấy

- Giảm chi phí vận chuyển (do giảm tổng khối lượng toàn khối thực phẩm).
Đồng thời giảm hao hụt trong vận chuyển do hư hỏng.

- Vốn đầu tư thấp nhưng giữ được những đặc tính tốt đặc trưng của sản phẩm:
độ dẻo, giòn, dai, màu sắc, hương vị và độ bóng sáng của sản phẩm, không
nứt nẻ, cong vênh,...

- Tăng khả năng bảo quản.

- Sấy còn là một quá trình hoàn thiện cho một số loại sản phẩm đặc trưng
(mít sấy khô, hoa quả sấy khô,...)

1.3. Phân loại quá trình sấy

 Phân loại theo tác nhân sấy
- Sấy tự nhiên : nhờ tác nhân chính là nắng, gió… Phương pháp này
thời gian sấy dài, tốn diện tích sân phơi, khó điều chỉnh và độ ẩm cuối cùng
của vật liệu còn khá lớn, phụ thuộc vào khí hậu.

- Sấy nhân tạo: quá trình cung cấp nhiệt, nghĩa là phải dùng các tác nhân
sấy như khói lò, không khí nóng, hơi quá nhiệt… và nó được hút ra khỏi thiết bị
khi sấy xong. Quá trình nhanh, dễ điều khiển và triệt để hơn sấy tự nhiên.

 Phân loại theo phương thức truyền nhiệt

 Phương pháp sấy đối lưu:
Trong hệ thống sấy này, vật liệu sấy nhận nhiệt từ một dịch thể nóng mà
thông thường là không khí nóng hoặc khói lò. Đây là loại hệ thống sấy phổ biến
hơn cả. Trong hệ thống này người ta lại phân ra các loại: hệ thống sấy buồng,
hệ thống sấy buồng, hệ thống sấy thùng quay, hệ thống sấy tháp, hệ thống sấy
khí động...

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 4

  Phương pháp sấy bức xạ:
Trong phương pháp này, vật liệu sấy nhận nhiệt từ một nguồn bức xạ để ẩm dịch
chuyển từ trong lòng vật liệu sấy ra bề mặt và từ bề mặt khuếch tán vào môi
trường. Rõ ràng, trong hệ thống sấy bức xạ, người ta tạo ra độ chênh lệch phân
áp suất hơi nước giữa vật liệu và môi trường chỉ bằng cách đốt nóng vật.

 Phương pháp sấy tiếp xúc:

Vật liệu sấy nhận nhiệt từ một bề mặt nóng. Trong các hệ thống sấy
tiếp xúc người ta tạo ra độ chênh lệch phân áp nhờ tăng phân áp suất hơi nước
trên bề mặt vật liệu sấy. Chúng ta thường gặp hệ thống sấy lô, hệ thống sấy
tang...

 Phương pháp sấy bằng điện trường dòng cao tần:

Nguồn nhiệt cung cấp cho vật sấy nhờ dòng điệ cao tần tạo nên điện
trường cao tần trong vật sấy làm vật nóng lên.

 Phương pháp sấy thăng hoa:

Hệ thống sấy lạnh mà trong đó ẩm trong vật liệu sấy ở dạng rắn trực tiếp
biến thành hơi đi vào tác nhân sấy thường gọi là sấy thăng hoa, trong hệ thống
này người ta tạo ra môi trường trong đó nước trong vật liệu sấy ở điểm ba thể.
Nghĩa là nhiệt độ của vật liệu ở T< 273K và áp suất tác nhân sấy bao quanh vật
liệu P <610 Pa. Khi đó nếu vật liệu sấy nhận được nhiệt lượng thì nước trong vật
liệu sấy ở dạng rắn sẽ chuyển trực tiếp thành hơi nước đi vào tác nhân sấy. Như
vậy trong các hệ thống sấy thăng hoa, một mặt ta phải làm lạnh vật xuống 0°C,
mặt khác tạo chân không xung quanh vật liệu sấy.

 Phương pháp sây tầng sôi:

Nguồn nhiệt từ không khí nóng nhờ quạt thổi vào buồng sấy đủ mạnh và
làm sôi lớp hạt, sau 1 thời gian nhất định hạt khô được tháo ra ngoài.

 Phương pháp sấy phun: được dùng để sấy sản phẩm dạng lỏng.

 Phân loại theo tính chất xử lý vật liệu ẩm qua buồng sấy
 Sấy mẻ:
Vật liệu đứng yên hoặc chuyển động qua buồng sấy nhiều lần đến khi
hoàn tất sẽ được tháo ra.

 Sấy liên tục:

Vật liệu được cung cấp liên tục và sự chuyển động của vật liệu ấm qua
buồng sấy cũng liên tục.

- Loại thổi qua bề mặt.

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 5

 - Loại thổi xuyên vuông góc với vật liệu.

2. Lựa chọn thiết bị

2.1. Thiết bị sấy buồng
- Được dùng khá rộng rãi trong công nghiệp, dùng để sấy các vật liệu
dạng hạt, cục, lát…với năng suất cao, dễ dàng cơ giới hóa.
- Vật liệu sấy được đưa vào và lấy ra gần như liên tục.
- Buồng sấy thường dài từ 10-15m hoặc lớn hơn, chiều cao và chiều
ngang phụ thuộc vào xe goòng và khay tải vật liệu sấy, xây bằng gạch đỏ có
cách nhiệt hoặc không.
- Thiết bị chuyền tải thường là xe goong hoặc băng tải.
- Tác nhân sấy: Chủ yếu là không khí nóng.
- Calorife dùng để gia nhiệt cho không khí thường là calorife khí-hơi
hoặc khí-khói lò tùy thuộc vào nguồn nguyên liệu là hơi nước hay khói lò,
thường được bố trí trên nóc buồng sấy. Có 2 cách đưa tác nhân sấy buồng từ
trên xuống hoặc đưa vào từ 2 bên
2.2. Thiết bị sấy buồng
- Thường dùng để sấy các vật liệu dạng cục, hạt với năng suất không
lớn lắm.Làm việc theo chu kỳ.
- Buồng sấy có thể làm bằng thép tấm 2 lớp, giữa có cách nhiệt hoặc
đơn giản xây bằng gạch đỏ có cách nhiệt hoặc không.
- Dung lượng: Từ vài 𝑑𝑚3 → vài 𝑚3, nhỏ.
- Tác nhân sấy: Thường là không khí nóng hoặc khói lò (không khí
được đốt nóng nhờ Calorife điện hoặc Calorefe khí-khói. Calorife được đặt
dưới các thiết bị đỡ vật liệu hoặc 2 bên sườn buồng sấy).
- Cấu tạo đơn giản dễ vận hành không yêu cầu mặt bằng lớn nhưng năng
suất không cao, khó cơ giới hóa, vốn đầu tư không đáng kể, do đó thiết bị
buồng sấy thích hợp với các xí nghiệp bé, lao động thủ công là chính, chưa có
điều kiện kinh phí để xây dựng các thiết bị sấy khác có năng suất cao, dễ cơ
giới hóa.
- Nhược điểm là năng suất nhỏ.
2.3. Thiết bị sấy tháp
- Hệ thống máy sấy gồm calorife hoặc cấp nhiệt trực tiếp từ buồng
đốt hòa trộn với không khí tươi, hệ thống quạt và các thiết bị phụ trợ khác.

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 6

 - Tháp sấy là một không gian hình hộp mà chiều cao lớn hơn rất nhiều so
với chiều rộng và chiều dài. Trong tháp sấy người ta bố trí hệ thống kênh dẫn
và thải tác nhân xen kẽ nhau ngay trong lớp vật liệu sấy. Tác nhân sấy từ kênh
dẫn gió nóng luồn lách qua lớp vật liệu thực hiện quá trìnhtrao đổi nhiệt sấy và
nhận thêm ẩm đi vào các kênh thải ra ngoài. Tháp sấy nhận nhiệt do trao đổi
nhiệt đối lưu giữa dòng tác nhân chuyển động vừa ngược chiều, vừa cắt ngang
và do dẫn nhiệt từ bề mặt kênh dẫn và kênh thải qua lớp vật liệu nằm trên các
bề mặt đó.
Khi sấy hạt di chuyển từ trên cao (do gàu tải hoặc vít tải đưa lên) xuống mặt đất
theo chuyển động thẳng đứng hoặc zích zắc trong tháp sấy.

- Các loại máy sấy tháp phổ biến:

+ Máy sấy tháp tam giác.

+ Máy sấy tháp tròn.

+ Máy sấy tháp hình thoi.

- Là thiết bị chuyên dụng để sấy các loại hạt cứng như thóc, ngô, đậu,…
có độ ẩm không lớn lắm. - Trong thiết bị sấy tháp nhiệt lượng vật liệu sấy
gồm có hai thành phần:

 Thành phần đối lưu giữa tác nhân sấy với khối hạt
 Thành phần dẫn nhiệt giữa bề mặt các kênh gió nóng, kênh thải ẩm
với chính lớp vật liệu nằm trên đó.
 Kết cấu và cách bố trí các kênh dẫn và kênh thải ẩm có một ý
nghĩa đặc biệt đến sự dịch chuyển cuả lớp hạt và độ sấy đồng đều
của sản phẩm. Nói cách khác, nó góp phần tăng năng suất thiết bị
và nâng cao chất lượng sản phẩm.

2.4. Thiết bị sấy thùng quay:

- Thiết bị sấy thùng quay cũng là thiết bị sấy chuyên dùng để sấy các
vật liệu dạng hạt hoặc bột nhão, cục nhưng có thể có độ ẩm ban đầu lớn, và
khó tự dịch chuyển nếu dùng thết bị sấy tháp.

- Phần chính của thiết bị sấy thùng quay là một trụ tròn đặt nằm
nghiêng một góc với mặt phẳng nào đó cố định hoặc không đổi.

- Độ điền đầy của vật liệu sấy trong thùng tùy theo cấu tạo và vật liệu sấy.
Có thể đạt trong khoảng.

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 7

 - Tác nhân sấy chủ yếu của thiết bị sấy thùng quay thường là không khí
nóng hoặc khói lò. Nó có thể chuyển động cùng chiều hoặc ngược chiều với
vật liệu sấy.

- Thiết bị thùng quay không nên làm việc ở áp suất dương.

2.5. Thiết bị sấy khí động

- Thường dùng để sấy các vật liệu dạng hạt bé, nhẹ, xốp như than,
cám, cỏ, hoặc rau băm nhỏ, các tinh thể,…

- Tác nhân sấy chủ yếu là không khí nóng hoặc khói lò.

- Phần chính là một ống thẳng, vật liệu sấy được không khí nóng
hoặc khói lò cuốn từ dưới lên trên và dọc theo ống.

- Tốc độ tác nhân phụ thuộc vào chủng loại vật liệu sấy, kích thước,
khối lượng riêng của hạt, có thể đạt tới 10-40mm/seek.

- Nhược điểm: tiêu tốn năng lượng lớn, nhất là điện dùng cho quạt, điều
kiện vệ sinh công nghiệp khó thực hiện tốt và có khả năng gây nguy hiểm nếu
vật liệu có thể gây cháy hoặc nổ

2.6. Thiết bị sấy tầng sôi

- Thường dùng để sấy các vật liệu dạng hạt cục.

 Ưu điểm:
 Cường độ sấy lớn có thể đạt hàng trăm kg ẩm/m3
 Dễ dàng điều chỉnh nhiệt độ sấy và vật liệu sấy khá đồng đều.
 Nhược điểm:
 Tiêu tốn năng lượng khá lớn để tạo áp lực đáng kể để duy trì
trạng thái ‘sôi’ của vật liệu.
 Cấu tạo phức tạp.

2.7. Thiết bị sấy phun

- Chuyên dùng để sấy các dịch thể. Dùng để sấy các sản phẩm dạng bột
hòa tan như sữa bò, sữa đậu nành, bột trứng, cafe tan…

- Bộ phận cơ bản của thiết bị sấy phun là buồng sấy, là một tháp hình trụ.
- Dịch thể được nén bởi một bơm cao áp đưa vào qua vòi phun cùng
với tác nhân tạo thành sương mù và quá trình sấy được thực hiện.

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 8

 3. Tác nhân sấy
3.1. Định nghĩa
- Là những chất dùng để chuyên chở lượng ẩm tách ra từ vật sấy.
 Nhiệm vụ:
 Gia nhiệt cho vật sấy
 Tải ẩm: mang ẩm từ bề mặt vào môi trường
 Bảo vệ vật sấy khỏi bị hỏng do quá nhiệt

3.2. Các loại tác nhân sấy

 Không khí nóng
- Không khí ẩm là loại tác nhân sấy thông dụng nhất.
- Ưu điểm:
 Rẻ, có sẵn trong tự nhiên
 Có thể dùng hầu hết cho các loại sản phẩm
 Không độc, Không làm ô nhiễm sản phẩm
- Nhược điểm:
 Cần trang bị thêm bộ phận gia nhiệt không khí (calorife
khí- hơi hay khí-khói)
 Nhiệt độ không khí để sấy không thể quá cao (thường
<5000oC). Vì nếu nhiệt độ cao hơn làm ảnh hưởng lớn đến
thiết bị nên phải sử dụng các vật liệu như thép hợp kim
hay gốm sứ chi phí cao.

 Khói lò
- Ưu điểm:
 Phạm vi nhiệt độ rộng từ hàng chục đến hàng nghìn độ C
 Không cần calorife

- Nhược điểm:
Có thể làm ô nhiễm sản phẩm sấy chỉ dùng cho các vật liệu không
sợ bị ô nhiễm như gỗ, đồ gốm, một số loại hạt có vỏ.
 Hơi quá nhiệt: Hơi quá nhiệt dùng làm môi chất sấy trong
trường hợp nhiệt độ cao và sản phẩm sấy là chất dễ cháy
nổ.

 Hỗn hợp không khí và hơi nước

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 9

 4. Nguồn nhiên liệu
 Mục đích: để gia nhiệt cho không khí
 Điện (calorife điện)
 Ưu điểm:
- Thiết bị gon nhje, sạch sẽ, dễ điều chỉnh nhiệt độ của tác nhân
 Nhược điểm
- Chi phí lớn
 Nhiên liệu than, củi,… (calorife khí - khói)
 Ưu điểm: Rẻ, thiết bị đơn giản
 Nhược điểm: Cồng kềnh, khó điều chỉnh tác nhân, dễ bị nhiễm
bẩn vào VLS

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 10

 Chương 2: Giới thiệu sản phẩm sấy

Khoai lang là một loài cây nông nghiệp với các rễ củ lớn, chứa nhiều tinh
bột, có vị ngọt, và nó là một nguồn cung cấp rau ăn củ quan trọng, được sử dụng
trong vai trò của cả rau lẫn lương thực. Các lá non và thân non cũng được sử
dụng như một loại rau. Khoai lang có quan hệ họ hàng xa với khoai tây
(Solanum tuberosum) có nguồn gốc Nam Mỹ và quan hệ họ hàng rất xa với
khoai mỡ (một số loài trong chi Dioscorea) là các loài có nguồn gốc từ châu Phi
và châu Á.

1. Cấu tạo
Khoai lang là một loại rễ củ, rễ bên đã biến đổi, phình to ra với chức năng
của một cơ quan lưu trữ các chất dinh duwongc. Vì thế, về nguồn gốc
nó khác với thân củ, nhưng chức năng và bề ngoài thì tương tự và gần
giống với than củ.
Các rễ phình to ra làm cơ quan lưu trữ khác với củ thật sự, nó có cấu
rúc tế bào bên trong và bên ngoài của các rễ điển hình. Các củ thật sự
có cấu trúc tế bào của thân, còn trong rễ củ thì không có các đốt và
gióng hoặc các lá suy thoái. Một đầu gọi là đầu gần, có các mô đỉnh
đầu sinh ra các chồi để sau này phát triển thành thân và lá. Đầu kia gọi
là đầu xa, thông thường sinh ra các rễ không bị biến đổi. Trong các củ
thật sự, trật tự ngược lại với đầu xa sinh ra cây. Về mặt thời gian, rễ củ
là loại 2 năm. Trong năm đầu tiên cây mẹ sinh ra các rễ củ và về mùa
thu cây chết đi. năm sau các rễ củ sinh ra cây mơi và bị tiêu hao trong
quá trình tạo thahf bộ rễ mới cùng thân cây và ra hoa. các mô còn lại
chết đi trong khi cây sinh ra rễ cũ mới cho năm kế tiếp sau đó.
Cấu tạo khoai lang gồm 3 phần: Vỏ ngoài, vỏ cùi và thịt củ.
 Vỏ ngoài: mỏng, chiếm 1% trọng lượng củ, gồm những tế bào
có chức sắc tố, cấu tạo chủ yếu là cellulose và hemicellulose.
Tác dụng: Làm giảm tác động từ bên ngoài, hạn chế sự bay hơi nước của
khaoi lang trong quá trình bảo quản.
 Vỏ cùi: chiếm 5 - 12% gồm những tế bào chưa tinh bột, nguyên
sinh chất và dịch thể. Hàm lượng tinh bột ở vỏ cùi ít hơn ở thịt
củ.
 Thịt củ: gồm các tế bào nhu mô có chứa: Tinh bột, hợp chất
chứa nito,…

2. Thành phần
Khoai lang là loại củ không có lõi. Cuống củ nối vơi thân cây có hệ xơ
chạy dọc theo củ, có khi kéo dài đến hết củ tạo thành rễ đuôi củ.

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 11

 Thành phần hóa học của khoai lang:
Thành phần Hàm lượng (g/100g)
Nước 68,0
Protid 0,8
Lipid 0,2
Glucid 28,5
Cellulose (Xơ) 1,3
Tro 1,2

Glucid:

Glucid là thành phần chủ yếu của chất khô và chiếm khoảng 24 - 27%
trọng lượng tươi. Thành ohaanf glucid chủ yếu là tinh bột, đường và xơ, ngaoif
ra còn có các thành phần khác như pectin, cellulse, tuy nhiên chúng chiếm số
lượng ít. hàm lượng glucid trong khoai lang không những phụ thuộc vào giống
và độ chín mà còn phụt huộc vào thời gian bảo quản, chế biến,…

Tinh bột

Củ khoai lang có nhiều tinh bột, chiếm khoảng 60-70 chất khô. Tinh bột
trong khoia lang là những hạt có hình đa diện.
Tinh bột:Tinh bột thường được chia thành 3 loại khác nhau dựa trên đặc
điểm quá trình tiêu hóa.
Tỷ lệ tinh bột trong khoai lang là như sau:
 Tinh bột tiêu hóa nhanh (80%) nhanh chóng bị phá vỡ và hấp thụ, tăng
giá trị chỉ số đường huyết.
 Tinh bột tiêu hóa chậm (9%), trong đó phân hủy chậm hơn và gây ra
sự tăng nhỏ hơn lượng đường trong máu.
 Tinh bột (12%) khi thoát tiêu hóa và hoạt động như chất xơ, ăn các vi
khuẩn ruột thân thiện. Lượng tinh bột có thể làm tăng nhẹ bằng cách
làm nguội khoai lang sau chế biến nấu nướng.
 Ngoài ra khoai lang còn nhiều thành phần khác như đã kể trên, nhưng
trong quá trình sấy ta quan tâm tới tinh bột trong khoai lang. Do tinh bột
có thể bị hồ hóa ở nhiệt độ cao. Nếu chúng ta chọn sai phương pháp,
nhiệt độ thì chất lượng của sản phẩm sẽ giảm sút rõ rệt.

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 12

 Đường

Đường trong khoai lang chủ yếu là glucose, fructose, saccharose và

maltose. CHúng biến động từ 5 - 10% trọng lượng khoai lang. Giống là yếu tố
ảnh hưởng lớn nhất đến hàm lượng đường của khoai lang, ngoài ra còn có thời
gian bảo quản, thu hoạch,…

Thành phần Hàm lượng (%/Tổng lượng đường)

Saccharose 5,16 - 10,95
Glucose 2,11 - 4,61
Maltose 1,59 - 6,85
Fructose 1,16 - 3,56
Thành phần đường có trong củ khoai lang

Chất xơ

Trong 100g khoai lang thì chất xơ chiếm khaongr 1,3g.

Xơ ăn được gồm các hợp chất pectin, cellulose, hemicelluloses.
Pectin trong khoai chiếm 0,23 - 0,37% so với trọng lượng củ. Trong quá
trình bảo quản thì lượng pectin sẽ giảm dần.
Protid

Trong khoai lang hàm lượng protid không cao, trung bình khoảng 5% chất
khô. Tuy nhiên, thành phần các acid amin trong khaoi kahs cân đối, nhất là các
acid amin không thay thế.
Vitamin
Các vitamin có mặt trong khoai lang như C, A, B1, B2, PP, acid
pentotenic. Trong khoai nghệ chưa nhiều carotenoid đến 44,6mg%.
Các vitamin tập trung nhiều ở vòng ngoài của thịt củ. Vỏ và phần tủng
tâm chứa ít vitamin hơn.
Ngoài ra, khoai lang có chỉ số đường huyết cao, dao động 4496. Với chỉ
số đường huyết tương đối cao của khoai lang, không thích hợp cho những bệnh
nhân tiểu đường. Khoai lang luộc chứa glycemic index (phản ánh tốc độ tăng
đường huyết) thấp hơn khoai lang chiên và nướng.

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 13

Khám phá gần đây cho thấy trong khoai lang có chứa nhiều chất chống OXH
ngăn chặn sự phát triển của tế bào ung thư, chống lão hóa và làm sạch các chất
bẩn trong mạch máu. Bao gồm các hợp chất phenol, anthocyanin (có nhiều trong
khoai lang tím), carotenoid, ….

3. Lựa chọn phương pháp, chế độ sấy

Lựa chon phương pháp sấy:

Do sản phẩm sấy là khoai lang tươi và được dùng làm thực phẩm cho
người nên để đảm bảo về yêu cầu vệ sinh. Do đó ta sử dụng phương pháp sấy
dùng không khí làm tác nhân sấy. Với yêu cầu về đặc tính của loại vật liệu sấy là
nho, và năng suất sấy không quá lớn chỉ dừng ở mức trung bình nên ta lựa chọn
công nghệ sấy buồng kiểu đối lưu cưỡng bức dùng quạt thổi. Không khí ngoài
trời qua Calorifer khí- hơi. Không khí được gia nhiệt lên đến nhiệt độ thích hợp
và có độ ẩm tương đối thấp được quạt thổi vào buồng sấy. Trong không gian
buồng sấy không khí khô thực hiện việc trao đổi nhiệt - ẩm với vật liệu sấy là
khaoi lang tươi làm cho độ ẩm tương đối của không khí tăng lên, đồng thời làm
hơi nước trong vật liệu sấy được rút ra ngoài. Không khí này sau đó được thải ra
môi trường.

Lựa chọn chế độ sấy:

Với hệ thống sấy buồng và vật liệu sấy là khoai lang.

Ta sẽ chọn nhiệt độ sấy 600C, không khí ra có nhiệt độ khoảng 320C, sấy không
hồi lưu. Nhiệt độ sấy khoai lang yêu cầu không quá cao để tránh các phản ứng
như Maillard, phản ứng caramen… xảy ra.

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 14

 CHƯƠNG III: THIẾT KẾ HỆ THỐNG SẤY TỦ
SẤY KHOAI LANG NĂNG SUẤT 460KG/H

Ca8 c t h ổ^ ng sổ/ :

Thiết kế hệ thống thiết bị sấy buồng dùng để sấy khoai lang thái lát

- Năng suất nhập liệu tính theo sản phẩm G2= 458 kg/mẻ
- Độ ẩm đầu: w1= 60%; độ ẩm cuối: w2= 12%
- Nhiệt độ không khí trước vào buồng: t1 = 60oC
- Nhiệt độ không khí ra khỏi buồng: t2 = 35oC
- Lấy không khí bên ngoài có nhiệt độ t0 = 25oC và độ ẩm 𝜑o= 85%
- Áp suất khí quyển: P = 760 (mmHg) = 1,013 (bar)
- Thời gian sấy: 8h

1. Tính cân bằng vật liệu, lượng ẩm bay hơi.

1.1. Lượng ẩm cần bốc hơi của vật liệu sấy

(W) W = G2 . = 208 . = 250 (kg/h)

1.2. Khối lượng nguyên liệu cần nạp vào thùng trong 1giờ (G1)

G1 = G2 + W = 208 + 250 = 458 (kg/h)

1.3. Lượng ẩm tách ra trong 1 giờ:

250
Wh = 8 = 31,25 (kg/h)

(Công thức VII.18, Trang 102 QTTB II)

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 15

 Bảng lượng nguyên liệu vào, ra và lượng ẩm bốc hơi

Lượng nhập liệu G1 = 458 (kg/h)

Lượng ẩm bốc hơi W = 250 (kg/h)

Năng suất G2 = 208 (kg/h)

2. Chế độ sấy và tác nhân sấy

Ta chọn hệ thống sấy buồng không đối lưu và tác nhân sấy là không khí
nóng đối lưu với vật liệu sấy. Phương pháp này là phương pháp
thích hợp đối với vật liệu là khoai lang.
3. Sơ đồ cấu tạo và nguyên lý hoạt động
a) Sơ đồ nguyên lý

(1)
(2)
(3)

Trong đó: (1): Quạt

(2) : Calorife
(3) : Buồng sấy

b) Nguyên lý hoạt động

Khoai lang sau khi được sơ chế, được xếp lên các khay sấy và đặt vào xe
goong rồi cho vào buồng sấy. Không khí được quạt (1) thổi vào
calorife (2). Tại đây không khí được gia nhiệt đến 60oC thì được thổi
qua kênh dẫn đi vào buồng sấy (3). Không khí được phân phối đều đến
vật liệu sấy, lấy ẩm từ vật liệu thoát ra và di chuyển theo ống thoát khí
đi ra ngoài.

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 16

 4. Tính toán lý thuyết sấy

I ( kJ/kgkk)

t1 𝜑1
B 𝜑2
I1 = I2
t2
C
φ0
t0
A

0 d0 = d1 d2 d (kg ẩm/kg kkk)

Quá trình sấy lý thuyết

4.1 . Tính toán trạng thái không khí ngoài trời (A)
- Trạng thái không khí ngoài trời: t0 = 25oC; 𝜑0 = 85%; P= 1,013 (bar)
- Áp suất hơi nước bão hòa không khí Pbh0
4026,2 12− 4026 ,2
Pbh0 = e 12− 235 ,5 +t = 235 ,5 +25 = 0,0315 (bar)
e
0

(Công thức 1.8 trang 16, Thiết kế hệ thống sấy)

- Hàm ẩm của không khí ngoài trời d0

φ o . Pbh 0
d0 = 0,621.
P − Pbh 0
0 ,8.0,0315
= 0,621. = 0,01688 (kgẩm/kgkk)
1,013− 0 ,
8.0,0315
- Entapy của không khí ẩm I0
I0 = Cpk.t0 + d0 (r+Cph.t0) (kJ/kg kkk)
Trong đó:
+ Cpk = 1,004 (kJ/kg kkk): Nhiệt dung riêng của không khí khô

+ Cph = 1,842 (kJ/kg kkk): Nhiệt dung riêng của hơi nước

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 17

 + r = 2500 (kJ/kg): Nhiệt ẩm hóa hơi của hơi nước

 I0 = 1,004.25 + 0,01688.(2500+1,842.25)
= 68,0773 (kJ/kg kk)
- Khối lượng riêng của không khí khô
B−φ . 745
P −0.8.0,0315
𝑘
𝜌 750 . 105= 1,13 (kg/m3)
0 bh 0
=
=
𝑜
R K .( 273+t
287.(273+25)
0)

Trong đó Rk = 287 J/kg.K - hằng số khí của không khí khô.

4.2 . Tính toán trạng thái không khí vào buồng (B)
Không khí được quạt đưa vào caloriphe và được đốt nóng đẳng ẩm (d1 = d0)
đến trạng thái B (d1, t1). Trạng thái B cũng là trạng thái của tác nhân sấy vào
buồng. Nhiệt độ t1 tại điểm B là nhiệt độ cao nhất của tác nhân sấy, do tính
chất của vật liệu sấy và quy trình công nghệ quy định.

Không khí được đưa vào thùng sấy được qua caloripher để làm nóng đến
nhiệt độ t1 = 600C, lượng chứa ẩm d1 = d0 = 0,01688 (kg ẩm/kgkkk).

- Áp suất hơi nước bão hòa không khí ở 60oC : Pbh1

4026,2
Pbh1 = e 12− 235 ,5 +t = 4026 ,2
12− 235 ,5 +60 = 0,1968 (bar)
e 1

(Công thức 1.8 trang 16, Thiết kế hệ thống sấy)

- Độ chứa ẩm tương đối của không khí khi vào buồng sấy:

𝜑1 = P d1 . B 0,0159.1,013
( 0,622+ 1d ) 0,1968.(0,622+0,01688)
= 0,1336 = 13,36%
bh1
=

- Entapy của không khí ẩm I1

I1 = Cpk.t1 + d1 (r+Cph.t1) (kJ/kg kkk)
= 1,004.60 + 0,01688.(2500+1,842.60)
= 104,31 (kJ/kgkk)
- Khối lượng riêng của không khí khô

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 18

 745
𝑘 B−φ1 . Pbh 1 750
−0,1282.0,1969
. 105= 1,012 (kg/m3)
=
1
R K .(
287.(273+ 60)
273+t1)

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 19

Trong đó Rk = 287 J/kg.K - hằng số khí của không khí khô

4.3 . Tính toán trạng thái không khí cuối quá trình sấy (C)
Không khí ở trạng thái B được đẩy vào thiết bị để thực hiện quá trình sấy
lý thuyết (I1= I2), trạng thái không khí ở đầu ra của thiết bị sấy là C (t2, 𝜑2).
Nhiệt của tác nhân sấy ra khỏi thiết bị sấy t2 tùy chọn sao cho tổn thất do tác
nhân sấy mang đi là bé nhất, nhưng phải tránh hiện tượng đọng sương, nghĩa là
tránh trạng thái C nằm trên đường bảo hòa. Đồng thời, độ chứa ẩm của tác nhân
sấy tại C phải nhỏ hơn độ ẩm cân bằng của vật liệu sấy tại điểm đó để vật liệu
sấy không hút ẩm trở lại.
Với, Enthalpy: I1 = I2 = 104,31 kJ/kgkk

Chọn nhiệt độ đầu ra của thiết bị sấy là: t2 = 350C

- Áp suất hơi nước bão hòa không khí ở 50oC Pbh1

12− 4026,2 12− 4026 ,2
Pbh2 = 235 ,5 +t2 = 235 ,5 +32 = 0,0473 (bar)
e
e
- Độ chứa ẩm:
Từ entanpi I2 = Cpk.t2 + d2 (r+Cph.t2)

=> d I 2−C pk .t 2 101, 75−1,004.32

= = = 0,0282 (kgẩm/kgkk)
2
r+ Cph .t 2 2500+1,842.32

- Độ ẩm tương đối
d2 . B 0,0282.1,013
𝜑2 = = = 0,9122 = 91,22%
bh2 ( 0,622+ 2d ) 0,0473.(0,622+0,0282)
P
- Khối lượng riêng của không khí khô
B−φ . 745
P −0,9122.0,056
𝑘 2 bh 2
750 . 105= 1,0855 (kg/m3)
=
=
2
R K .( 273+t
287.( 273+32)
2)

Trong đó Rk = 287 J/kg.K - hằng số khí của không khí khô

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 20

 Nhiệt độ Độ ẩm tương đối Lượng chứa ẩm Entapy I
Điểm
(oC) không khí 𝞿 (%) d (kg/kgkk) (kJ/kgkk)
A 25 oC 85% 0,01688% 66,34
B 60 oC 13,36% 0,01688% 104,31
C 35 oC 91,22% 0,0282% 104,31

4.4 . Lượng không khí khô lý thuyết

- 1Lượng không
1 khí khô1cần thiết để bốc hơi 1kg ẩm:
I= = = = 88,34 (kgẩm/kgkk)
d2−d0 d2−d0 0,0282−0,01688
- Lượng không khí khô cần thiết để bốc hơi ẩm trong vật liệu sấy trong
1h là:
Lh = I . W = 88,34.250 = 22085 (kgkk)
- Lưu lượng
Lh không khí22085
trong buồng là:
V = = = 22058 m3/mẻ = 2757,25 m3/h = 0,766
tb
( p 1+ ) .0 , (1.012+ 1.0855).0 , 5
m3/s k pk2 5

4.5 . Tiêu hao nhiệt lý thuyết

- Cân bằng nhiệt cho thiết bị sấy lý tưởng ta có:
Qlt = Lh. (I1 - I0) = 22085 . (104,31 - 66,0773) = 800199,1795 (kJ) = 27,785 KW
- Lượng nhiệt cần thiết để làm bốc hơi 1 kg ẩm trong vật liệu sấy
là: qlt = Qlt / W = 800199,1795 / 250 = 3200,797 (kJ) = 0,1111 kW/h
- Lượng nhiệt cần cung cấp trong 1h là:
Q'lt = Qlt : 8 = 3200797 : 8 = 400099,625 (kJ/h) = 13,892 kW/h

4.6 . Cân bằng nhiệt lý thuyết và hiệu suất nhiệt của buồng sấy
 Lượng nhiệt đưa vào buồng sấy: Qv = Qlt + Q0
Trong đó:
+ Q0 là nhiệt do không khí đưa vào:
Q0 = Lh.I0 = 22085 . 68,0773 =1503487,171 kJ = 52,204 kW
Qv = Qlt + Q0 ′ = 27,785 + 52,204 =79,989 kW

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 21

  Lượng nhiệt đưa ra khỏi buồng sấy: Qr = Q1 + Q2
Trong đó:
+ Q1 là nhiệt hữu ích:
Q1 = W[r + Cph.t2 - Cn.t0)
= 250.[2500 + 1,842.35 - 4,18.25)
= 613611 (kJ) = 21,306 (KW/h)

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 22

 + Q2 là tổn thất nhiệt do khí thoát ra:
Q2 = L.I2
= 22085. (1,004.35 + 0.01688. (2500+1,842.35)
= 1663507,897 (kJ) = 57,761 (KW/h)
 Qr = Q1 + Q2 = 21,306 + 57,761 = 79,067 (kW)
Ta có: ΔQ = Qv - Qr = 79,989 - 79,067 = 0,922 (kJ)
 ΔQ% = 1,15%
 Hiệu suất sử dụng nhiệt của hệ thống sấy là:
Q1 21,306
η= = .100% = 76,68%
Q¿ 27,785

5. Xác định kích thước cơ bản của thiết bị

Khay sấy:

Khay đ ệ" khổai lang t h a8 i la8 t đựơ- c la9 m ba# ng lựơ8 i ma: t
n h ổ6 , va9 nh khay INOX cha: c cha: n g i u8 p khay chự8 a đựơ- c ca8 c
la8 t khổai lang khổ^ ng bi- rơi va> i, lổ- t khay chự8 a.

Chiều dài = chiều rộng = 1 m

Diện tích 1 khay = 1m2

Số lượng khay = 20 x 4= 80 khay

Khối lượng 1 khay sấy = 3 kg

Khối lượng vật liệu chất trên 1 khay = 5,725 kg

Xe goòng: 4 xe

Chiều dài = chiều rộng = 1,4 m

Chiều cao xe = 2,3 m

Khối lượng vật liệu trên 1 xe = 458/4 = 114,5 kg

Khối lượng khung xe tính theo khối lượng chung không đáng kể

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 23

  Khối lượng xe trong buồng tính cả khung xe và
khay là: 4.174,5 = 698 kg = Gvt

Khay sấy dùng để xếp vật liệu sấy (khoai lang thái lát dày khoảng 3mm). Khay
sấy được chế tạo từ inox, Kích thước của khay sấy là 1000 x 1000 mm. Sấy
khối lượng khoai là 458 kg. Trung bình mỗi củ có khối lượng 250g, đường
kính 50mm, Thái mỗi lát có chiều dày khoảng h= 3mm.
Tính toán kích thước của buồng sấy

 Chiều cao bánh xe là 0,2m

 Khoảng cách từ nền lên tới khay dưới cùng là 0,10m
 Độ dày khung xe goong: 0,04m
 khoảng cách giữa 2 khay là 0,10m
 Dày thép vỏ buồng: 0,005m
 Chiều cao buồng sấy là 2,6m
 Khoảng cách giữa 2 xe là 0,1m
 Khoảng cách từ khay tới cửa và tường tủ là 0,15m
 Khoảng thông gió 0,5m
 Chiều dài buồng sấy là 5,06 m
 Khoảng cách từ khay đến 2 tường tủ 2 bên là 0,15m
 Chiều rộng khay: 1m
 Độ dày khung xe goong: 0,04m
 Độ dày vỏ buồng: 0,005m
 Chiều rộng buồng sấy là 1,4 m

 Tính bề dày lớp cách nhiệt:

λc .(t T −tT )
δc = λ
1 2

n .(t Γ −t kk
2
)
Trong đó:
t T : Nhiệt độ lớp cách nhiệt về phía không khí,
2

chọn t T = 27,1oC
2

t T : Nhiệt độ bên trong buồng sấy, 60oC

1

t kk : Nhiệt độ môi trường xung quanh, 25oC

λc : hệ số dẫn nhiệt, vật liệu cách nhiệt là bông thủy tinh, λc= 0,0372 W/m.độ

λn : Hệ số cấp nhiệt từ bề mạt ngoài của lớp cách nhiệt đến không khí

λn = 9,3 + 0,058.t T = 9,3 + 0,058.27,1 = 10,8718 W/m2.độ

2

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 24

 λc .(t T −tT ) 0,0372.(60−27.1)
δc = = = 50 (mm)
1 2

λn .(t Γ −t kk)
2
10,8718.(27.1−25)

 Tủ sấy có phủ bì:

Chiều cao: 2,660 m
Chiều rộng: 1,500 m
Chiều dài: 5,165 m

– Diện tích bên trong (có phủ bì) của tủ sấy:

Fxq = 2.(1,500+5,165).2,660 = 35,4578 m2
- Diện tích trần và nền là:
Fn = Ftr = 5,165.1,500 = 7,748 (m2)

6. Tính toán quá trình sấy thực tế

I ( kJ/kgkk) t1
B 𝜑1
𝜑2
I1=I2
t2
𝜑2' C
I2’
C’
φ0
t0
A

0 d0 = d1 d1' d2 d (kg ẩm/kg kkk)

6.1. Tổn thất nhiệt do vật liệu sấy mang đi

 Nhiệt dung riêng của khoai thái lát ở độ ẩm w2 = 12%

Cv = Cvl .(1 - w2) + Ca . w2, kJ/kg.K
Cvl: Nhiệt dung riêng của VLS khô, Cvl = 3,6
kJ/kg.K Ca: Nhiệt dung riêng của nước, Ca= 4,18
kJ/kg.K Suy ra: Cv= 3,6 . (1 – 0,12) + 4,18 . 0,12
= 3,67 kJ/kg.K
 Qvl = G2 . Cv . (tr - tv)

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 25

Trong đó: G2 là lượng vật liệu ra, kg

Cv là nhiệt dung riêng của khoai lang ở w2=12%

tr, tv lần lượt là nhiệt độ của khoai lang sau và trước khi sấy. Chọn tr
= 420C, tv = 250C

 Qvl = 208.3,67.(42-25) = 12977,12 (kJ)

 Tổn thất do vật liệu mang đi trong 1h là:
Qvl 12977
,Q
12 ' = = = 1622,14 (kJ/h)
vl
8 8

 Lượng nhiệt tổn thất do vật liệu sau khi bốc hơi 1kg ẩm là:
Qvl 12977 = 51,91 kJ/kg ẩm
,q12 = =
vl
W 250

6.2. Tổn thất nhiệt do khay sấy mang đi

Khay sấy làm bằng thép không gỉ có khả năng truyền nhiệt cao. Vì mỗi thanh
có thêm thanh sắt để làm tăng độ cứng của khay nên tổng khối lượng khay là:
Gvt = 698kg. Nhiệt dung của inox là Ck = 0,5 kJ/kgK.
Tổng số khay là 80 khay.
 Tổn thất nhiệt do khay sấy và xe mang đi là:
Qk = Ck . (t1 - t0).Gvt = 0,5.(42-25).698= 5933 QkJ/h
k 5933
Nhiệt tổn thất trong 1h là: Q ' = = = 741.63 kJ/h
k
8 8

Tổn thất nhiệt sau khi bốc hơi1kg ẩm là:

Qk
q =
k
W = 5933 = 23,732 (kJ/kg ẩm)
250
6.3. Tổn thất nhiệt do môi trường xung quanh
 Ta có công thức: Qxq = Kxq.Fxq.(tf1 - tf2)
Trong đó: + Fxq là diện tích xung quanh tủ sấy, Fxq = 34,686 m2
+ Kxq là hệ số truyền nhiệt của tường với không khí bên ngoài
+ tf1 - nhiệt độ trùng bình của khí trong buồng
+ tf2 - Nhiệt độ không khí bên ngoài (25oC)
Với các số liệu: Tường tủ sấy được xây bằng thép, góc có ghép các tấm tôn
tráng kẽm tương tự như tường tủ, coi như mật độ dòng điện qua cửa và tường là
như nhau. Nhiệt độ không khí bên ngoài tủ sấy tf2 = t0 = 250C. Nhiệt độ bên
trong tủ sấy tf1 được lấy giá trị trung bình của chế độ sấy

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 26

  Tường bao xung quanh và cửa buồng sấy đều làm bằng ở giữa có lớp
bông thủy tinh cách nhiệt. Coi như mật độ dòng nhiệt qua cửa và tường bao
là như nhau.
- Thép CT3 có λ = 46,5 W/m.K theo QCVN 09:2013/BXD
- Dày δ1= δ3 = 5 mm= 5. 10-3 m
- Lớp bông thủy tinh dày δ2= 50 mm = 0,05 m
- Với hệ số dẫn nhiệt: λ = 0,0372 W/m.độ = 0,04 W/m.K
- Nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy tf1=(60 + 32):2 = 46 oC
- Nhiệt độ ngoài trời tf2 = 25oC.
- Lưu lượng môi chất sấy: chọn v = 0,99 m/s
Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu của không khí trong tủ với tường là α1 được xác
định như sau, vận tốc không khí v=2m/s
α1 = 6,15 + 4,18.v = 6,15 + 4,18.0,99 = 10,2882 W/m2K

 Bằng phương pháp tính lặp, ta giả thiết trước nhiệt độ tường phía nóng
và tính được dòng nhiệt truyền từ tác nhân cho tường q′. Từ dòng nhiệt này và
từ tw1 ta tìm được nhiệt độ mặt ngoài của tường tw2. Từ nhiệt độ t và nhiệt độ
môi trường tf2 ta xác định được nhiệt nhiệt lượng do truyền nhiệt đối lưu tự
nhiên giữa tường ngoài của buồng sấy và môi trường q′′ sai khác nhau không
quá 5% thì xem kết quả tính toán là chấp nhận được.

 Giả thiết tw1 = 44,6 oC

q′ = α1(tf1 − tw1) =10,2882 .(46–44,6) = 14,403 W/m2
 Mật độ dòng nhiệt do dẫn nhiệt qua tường:
q2(1) = λ
. (t - tw2 5) = 46 , . (tw1 - tw2)
w1 3
δ 5.10
q2(2) = λ . (tw2 - t 0 , 04 w2 - tw3)
δ w3
) = 005, . (t
q(3) = δλ . (t w3 - tw4 46 , . (tw3 - tw4)
5) = 3
5.10

Nhiệt độ chênh lệch giữa tường ngoài và môi trường là: 26,59 oC

∆t = tw4 − tf2 = 26,59− 25 =1,596 oC

Nhiệt độ xác định tm bằng:
tw 2+tf 2 26 ,59+ 25
t m= 2
= 2 = 25,795 oC
Từ nhiệt độ này ta tìm được các thông số của không khí:
1
1 = = 3,347.10-3
β = tm 273 +25,795
Tra bảng nội suy. Phụ lục 6. Thông số của không khí khô 25,795 oC
- λ = 2,636.10−2 W m.K

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 27

- a = 22,269. 10-8 m2/s

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 28

- v = 15,602.10−6 m2/s
Do đó:
Gr g . β .l3 . 9 , 81.3,347 .10−3. 1,7993
.1,596 = 1,2533 .109
= Δt 2
v =
(15,602. 10−6)2
Trong đó:
l: kích thước hình học đặc trưng. Đường kính tương đương của mặt cắt
lưu thể đi qua.
2. a .b
l = a+b
Trong đó: a: chiều cao bên trong tủ. b: chiều rộng bên trong tủ

2.1 ,9.2,164
 l= 1, = 1,799
9+2,164
Tiêu chuẩn Nu trong truyền nhiệt đối lưu tự nhiên bằng:

Nu = C.(Gr.Pr)n = 0,135.(Gr.Pr) 1/3 = 600

(Xác định C và n theo bảng 7.2 trang 143 – [1])

v 15,602.10−6
Pr = a = −8 = 70,06
22,269.10
Nu . 600.2,636 .10−2
Vì vậy hệ số truyền nhiệt = λl = = 8,7915 (W𝑚2.𝐾)
𝛼2 /
1,799

Dòng nhiệt do truyền nhiệt đối lưu giữa mặt ngoài cuẩ tường và môi
trường bằng:

𝑞′′′ = 𝛼2.∆𝑡 = 8,7915 . 1,596 = 14,031 W /𝑚2

Như vậy sai số giữa 𝑞′ và 𝑞′′′ là:

∆ 𝑞% q ' −q' ' '

14,403−14,031
= = = 2,583%
q'
14,403
Sai số này cho phép chúng ta xem kết quả tính toán trên là đáng tin cậy.
thay giá trị 𝛼1, 𝛼2, ta tìm được:
1
Kxq= 1 + Σ δ + = 1
1 1 0,005 0 , 1 = 0,684 W/m2K
05
α1 λ α2 +2. + +
10,2882 46 ,5 0 , 04 8,7915

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 29

 Như vậy tổn thất qua tường và cửa là:

𝑄𝑥𝑞 = 𝑘𝑥𝑞.𝐹𝑥𝑞(𝑡𝑓1 − 𝑡𝑓2) = 0,684. 35,4578 .(46 − 25) = 509,316 W

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 30

 Hệ số truyền nhiệt của khí trong buồng qua trần là:
1 1
K
1 tr =
δ 1 = 1 0,005 0 , 1 = 0,72 (W/m2.K)
05
+ Σ + +2. + +
α1 t λ α 2t 13,37466 46 , 5 0 , 04 14,428

Trong đó: α2t = α2.1,3 = 8,7915.1,3 = 11,428 W/m2.K

α1t = α1.1,3 = 10,2882.1,3 = 13,37466 W/m2.K

Nhiệt truyền qua trần buồng sấy là:

Qtr = ktr.Ftr.(tf1 − tf2) = 0,72 .7,748.(46 − 25) = 117,15 W

Nhiệt truyền qua nền buồng sấy là:

QN = qN.FN

qN − tổn thất qua 1m2 nền thiết bị sấy

Chọn khoảng cách giữa tường TBS với tường phân xưởng là 2m, nhiệt độ trung
bình của tác nhân sấy trong thiết bị sấy là tf1 = 46℃, theo Bảng 7.1 trang 142 –
[1], qN = 31,19 W/m2

 Vậy ta có:
QN = 31,59.7,0176 = 211,686 W

Tổn thất nhiệt vào môi trường là:

Qmt = QN + Qtr + Qxq

= 211,686 + 117,15 + 509,316= 838,152 W = 3017,35 kJ/h

qmt = Qmt 3017 ,3

= 12,07 (kJ/kgẩm)
W 5
= 250
Tổng tất cả các tổn thất bằng:
Qtổng = Qvl + Qk + Qmt
= 12977,12 + 5933 + 3017,35
Qtổng = 21927
21927,47
, 47 (kJ/h)
q = = = 87,71 (kJ/kg ẩm)
tổng
W 250

7. Xác định thông số sau quá trình sấy thực tế

a) Thông số đầu ra thực tế

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 31

  Tính giá trị Δ'

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 32

Δ' = 4,18.tvl - qtổng = 4,18.25 - 87,71 = 16,79 (kJ/kgẩm)

 Xác định lượng chứa ẩm d2’

Cpk .(t 1−t 2 )+d0 .( i1− Δ)
d2’ = i2−Δ '

Trong đó:

Cpk: nhiệt dung riêng của không khí khô, Cpk= 1,004 kJ/kg.K

i1, i2: entanpy của 1 kg hơi nước ở nhiệt độ t1, t2, kJ/kg

Theo [1]- trang 29, ta có: ia= r + Cpa × t.

Với r là ẩn nhiệt hóa hơi, r= 2500 kJ/kg

Cpa:nhiệt dung riêng của hơi nước, Cpa= 1,842 kJ/kg.K

ở 60℃ có i1= 2500 + 1,842 × 60 = 2610,52 kJ/kg

ở 32℃ có i2= 2500 + 1,842 × 32 = 2558,944 kJ/kg
Cpk . ( t 1−t 2 ) +d 0 .( i1− Δ)
 d2' = = 0,02828 kg ẩm/kgkk
i 2− Δ
 Xác định Entapy I2
I2′= Cpk × t2 + d2′ × i2, công thức 7.33 – trang 138 – [1]
= 1,004 × 32 + 0,02828 ×2558,944 = 104,495 kJ/kgk

 Xác định độ ẩm tương đối φ2

B . d2 ' 745
. 0,02828
φ2 = = 750 = 91,47%
P .(0,621+ d' )
bh2 2
0,0473.(0,621+0,02828)

b) Lượng không khí khô cần thực tế

l01 
l'= 1Lượng không1 khí khô cần thiết l1 để bốc hơi 1 kg ẩm bằng:
= = = 80,78 (kgkk/kg ẩm)
1
W d'2 −d0 0,02828−0,0159
Vậy lượng tác nhân sấy vào calorifer là:
L1′= l1′. W = 80,78.250 = 20195 kgkkk/mẻ

 Lưu lượng không khí trong buồng là

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 33

 L1 ' 20195
Vtb' = = = 19256,26 (m3/mẻ) = 2407,03 (m3/h) =
( pk + pk ' ) (1,012+ 1,0855).0 , 5
.0 , 5
1 2

0,6686 (m /s) (1,1602 m3/s)

3

Trong đó:
B−φ . 745
P −0,9147.0,0473
2 bh2 750 .105 = 1,0855
pk2 ' = R .(273+t =
k
287.(273+ 32)
2)
RK = 287 J/kg.K: Hằng số khí của không khí khô

c) Lượng nhiệt thực tế

Q1′= L1′ . (I2′ - I0)
= 20195. (104,495–68,0773)= 735455 kJ= 25,54 kW.
 Nếu
Q1 ' viết cho một kg ẩm cần bốc hơi của VLS thì:
735455
q'= = = 2941,82 (kJ/kgẩm)
1
W 250
Sai số tuyệt đối:

∆q= |q1 − q1′|= |3200,797− 2941,82| = 258,977 kJ/kgẩm

Sai số tương đối:
Δq
ε= = 4,32 % < 5%
q
1
8. Tính toán các thiết bị sấy
a) Tính toán chọn calorife
Calorife khí - hơi
Nhiệt lượng mà calorrife cần cùng cấp cho tác nhân sấy Q là:
Q = L1' . (I2' - I0)= 20195 . (104,265 - 68,0773) = 730810 kJ = 25,375 kW
Trong đó:
L: là lượng không khí khô cần thiết cho quá trình sấy thực tế, kg/h 𝐼0, 𝐼1:
Entanpy của tác nhân sấy trước và sau khi ra khỏi calorifer, kJ/kgkk

 Công suất nhiệt của calorife

Q là:25,375
Q = = = 26,711 kJ/h
cal
ncal 0 , 95
Trong đó: Q: nhiệt lượng đưa vào buồng sấy, kW hay kJ/h
𝑛𝑐𝑎𝑙: hiệu suất nhiệt của calorifer, 0,95 ÷ 0,97
Chọn 𝑛𝑐𝑎𝑙= 0,95
Do nhiệt độ tác nhân sấy không quá cao nên ta chọn lò hơi có áp suất bão hòa là
3 bar.
Tiêu hao hơi nước ở calorifer
Qcal 26,711
D= ih−i' 2749 640 = 0,01267 (kg/s) = 45,595 kg/h
=
−

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 34

Trong đó: 𝑖ℎ − entanpi của hơi vào calorifer. Đây là hơi bão hòa khô ở 5 bar.
Vậy 𝑖ℎ = 2749 𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝑖′ − entanpi của nước bão hòa, 𝑖′ = 640 𝑘𝐽/𝑘𝑔
Bề mặt truyền nhiệt của calorifer F được tính theo công thức
Q
F= (m2)
k. tb

Trong đó: Δt
F: diện tích trao đổi nhiệt, bề mặt phía có cánh, 𝑚2
∆𝑡𝑡𝑏: độ chênh lệch nhiệt độ trung bình giữa hơi và không khí, ℃ 𝑘: hệ số
truyền nhiệt của thiết bị, W/𝑚2.K
(Tra bảng 17.5, hệ số truyền nhiệt k và trở kháng của calorifer khí – hơi – trang
327 – [1], chọn k = 22,911 W/𝑚2.k với lưu lượng không khí là 4 kg/𝑚2.s và trở
lực phía không khí là 5,0 mmHg.

 Tính chênh lệch nhiệt độ trug bình ∆𝑡𝑡𝑏:

Δtmax −Δtmin
∆𝑡𝑡𝑏 = Δtmax = 108,56 oC
ln Δtmin
Với ∆𝑡𝑚𝑎𝑥= 𝑡𝑏 - 𝑡0 , 17.26 – trang 327 – [1]
∆𝑡𝑚𝑖𝑛= 𝑡𝑏 - 𝑡1 , 17.27 – trang 327 – [1]
Với 𝑡𝑏 là nhiệt độ bão hòa của hơi nước, tra bảng nước và hơi nước bão hòa theo
áp suất ta có ẩn nhiệt hóa hơi r= 2114 kJ/kg.độ
Nhiệt độ hơi bão hòa của hơi nước: 𝑡𝑏= 152℃.
∆𝑡𝑚𝑎𝑥 = 152 – 25 = 127 ℃.
∆𝑡𝑚𝑖𝑛 = 152 – 60 = 92℃.

Vậy bề mặt truyền nhiệt của calorife là:

Q 26,711.
F=
3 = = 10,74 (m2)
10
k . Δttb 22,911.108 , 56

Dựa vào phụ lục I - bảng 4 – trang 182 - [3], ta chọn calorifer 𝐾∅3

Diện tích Diện tích tiết Đường kính

Diện tích Kích thước
tiết diện diện môi chất ống môi chất
BMTĐN (mm)
khí đi đi qua (𝑚2) vào
(𝑚2)
qua (𝑚2) Dài Cao Dày (dm)

13,2 0,154 0,006 780 532 240 1,5

Tiết diện thông khí của calorifer này là 𝑓𝑘 = 0,154 𝑚2

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 35

 b) Tính toán chọn quạt
Khối lượng riêng của không khí sau calorife:
Trong hệ thống sấy, quạt là bộ phận vận chuyển không khí và tạo ra áp suất cho
dòng khí đi qua các thiết bị: calorifer, máy sấy, đường ống, cyclone. Nói cách
khác nhiệm vụ của hệ thống quạt là tạo ra dòng chảy của tác nhân sấy qua thùng
sấy có lưu lượng đúng như quá trình sấy yêu cầu.

Năng suất của quạt được đặc trưng bởi thể tích khí đi vào hay đi ra thiết bị sấy.

Trong thiết bị sấy, thường dùng hai loại quạt là quạt ly tâm và quạt hướng trục.

Chọn loại quạt nào, số hiệu bao nhiêu phụ thuộc vào đặc trưng của hệ thống sấy,
trợ lực mà quạt phải khắc phục ∆p, năng suất mà quạt phải tải đi V cũng như
nhiệt độ và độ ẩm của tác nhân sấy.

Khi chọn quạt, giá trị cần xác định là hiệu suất của quạt.


Tính toán trở lực
Bỏ qua trở lực tại đột mở và đột thu

 Trơ6 lự- c đựơ9 ng ổ/ ng tự9 miệ^- ng qua- t đệ/ n calổrifệr

- Chổ- n đựơ9 ng ổ/ ng daB n la9 m ba# ng tổ^ n sơn đổ6 cổ8 đổ^- n h a8 m 𝜀 = 10−4𝑚
- Chổ- n chiệ; u da9 i ổ/ ng 𝑙1 = 726+228 = 954 𝑚𝑚
- Chổ- n kí8ch thựơ8 c đa-F c trựng 𝑎 = 0,35 𝑚
- Va-^ n tổ/ c đựơ9 ng ổ/ ng la9 :
V1
ω=
F1
Trổng
đổ8 :
𝑉1 = PV
𝑣1.𝐿0 = 0,885. 2524,38 = 2234,07 𝑚3/h = 0,62 𝑚3/s
(𝑣 = = 0,885 𝑚3/kgkk thệ" tí8ch k h ổ^ ng khí8 t r ự ơ8 c khi đi va9 ổ calổrifệr
(ơ6 𝑡 =
1 1
RT
25℃, 𝜑1= 85% )

𝐿1′= 20195 kgkkk/mệ6 = 2524,38 kgkkk/h)

𝐹1 = 𝑎.𝑎 =0 0,35.0,35
, 62
= 0,1225 (𝑚2)
ω =V = = 5,061 (m/s)
1
F1
1 0,1225
- Ta- i t = 25℃: 𝜌1 = 1,185 𝑘𝑔/ 𝑚3 va9 𝑣1 = 15,53.10−6 𝑚/𝑠

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 36

- Chua" n sổ/ Rệ :
ω1 . 5,061.0 ,35
a = = 114059,88 > 4000
ℜ= 15 ,53. 10−6
vt 1
→ Khổ^ ng khí8 đi trổng ổ/ ng thệổ chệ/ đổ^- ch a6 y x ổa8 y

G i a8 tri- hệ^-ε sổ/100

ma sa8 t đựơ- c tí8nh thệổ cổ^ ng thự8 c:
025, −4 100 0 ,25
10

(
λ1=0 , 1. 1 , 46. + ℜ
a ( 0 , 35
=0 ,1. 1 , 46. + 114059 , 88
= 0,0189

) )
→ Va-^ y trơ6 lự- c trệ^ n ổ/ ng tự9 miệ^- ng qua- t đệ/ n calổrifệ la9 :

Δp1 = l1 . ρ . ω12 = 0,0189. 0,954 . 1,185 5,061 = 0,782 (N/m2)

2
1
λ. a 2 0, 2
35 .

 Trơ6 lự- c t r ệ^ n đổa- n ổ/ ng thaR ng tự9 calổrifệ đệ/ n cu8 t cổng:

- Chổ- n chiệ; u da9 i ổ/ ng 𝑙1 = 0,340 𝑚
- Va-^ n tổ/ c đựơ9 ng ổ/
ng la9 :
V2
ω=
F2
Trổng đổ8 :

𝑉2 = 𝑣1.𝐿0 = 0,988. 2524,38 = 2494,09 𝑚3/h = 0,69 𝑚3/s

PV
(𝑣 = = 0,988 𝑚3/kgkk thệ" tí8ch k h ổ^ ng khí8 sau khi đi qua calổrifệr (ơ6 𝑡 =
1 1
RT
60℃, 𝜑1= 12,82% )
𝐿01′= 20195 kgkkk/mệ6 = 2524,38 kgkkk/h)
𝐹1 = 𝑎.𝑎 = 0,35.0,35 = 0,1225 (𝑚2)
V 2 0 , 69
ω= = = 5,63 (m/s)
2
F1 0,1225

- Ta- i t = 60℃: 𝜌1 = 1,06 𝑘𝑔/ 𝑚3 va9 𝑣1 = 18,97.10−6 𝑚/𝑠

vt 2
- Chua" n sổ/
Rệ :
ω2 .
a
ℜ=

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 37

 5
5 ,63.0 ,3 = −6 = 103874,54 > 4000
18 , 97.10
→ Khổ^ ng khí8 đi trổng ổ/ ng thệổ chệ/ đổ^- cha6

y xổa8 y G i a8 tri- hệ^- sổ/ ma sa8 t đựơ- c tí8nh

thệổ cổ^ ng thự8 c:

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 38

 ε 100
0,
25 −4 100 0 ,25
10

(
λ2=0 , 1. 1 , 46. + ℜ
a ( 0 , 35
=0 ,1. 1 , 46. + 103874 , 54
= 0,0193

)→ )
Va-^ y t r ơ6 lự- c trệ^ n ổ/ ng tự9 miệ^- ng qua- t đệ/ n calổrifệ la9 :
Δp2 = l2 . ρ . ω22 = 0,0193. 0 ,34 . 1,06 5 ,63 = 0,315 (N/m2)
2
1
λ. a 2 0, 2
35 .

 Trơ6 lự- c ta- i cu8 t cổng

- a = 0,35 m
' ω2
- Ta cổ8 : Δ p3=ξ⋅ ⋅γ
2g
Trổng đổ8 :
ξ = 0,2 - t r ơ6 lự- c cu- c bổ^-

γ = g.ρ = 9,8.1,06 = 10,388 N/m3

g = 9,8 m/s2 - gia tổ/ c trổ- ng trựơ9 ng

ρ = 1,06 kg/m3 - khổ/ i lựơ- ng riệ^ ng cu6 a khổ^ ng khí8 ơ6 60℃

𝜔 = 5,63 𝑚/𝑠 – va-^ n tổ/ c cu6 a khổ^ ng khí8 trổng ổ/ ng
Suy ra:

ω
2 5 ,632 2

Δ p3=ξ⋅ ⋅γ = 0,2⋅ ⋅ 10,388 = 3,359 N/m

2g 2.9 , 8
 Đựơ9 ng ổ/ ng cổ9 n th ệ^ m 1 đổa- n ổ/ ng thaR ng nự> a
- l4 = 0,179 m

- Va-^ n tổ/ c đựơ9 ng ổ/ ng la9 :

ω =Vω3 = = 5,63
3 2
F3
- Chua" n sổ/ Rệ :
ω2 . 5 ,63.0 ,35
a
ℜ= = −6 = 103874,54 > 4000
vt 2 18 , 97.10

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 39

→ Khổ^ ng khí8 đi trổng ổ/ ng thệổ chệ/ đổ^- cha6

y xổa8 y G i a8 tri- hệ^- sổ/ ma sa8 t đựơ- c tí8nh

thệổ cổ^ ng thự8 c:

ε 100 0,
25 −4 100 0 ,25
10

(
λ2=0 , 1. 1 , 46. + ℜ
a ( 0 , 35
=0 ,1. 1 , 46. + 103874 , 54
= 0,0193

) )

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 40

→ Va-^ y t r ơ6 lự- c trệ^ n ổ/ ng tự9 miệ^- ng qua- t đệ/ n calổrifệ la9 :

Δp4 = l 4. ρ . ω32 = 0,0193. 0,179 . 1,06 5 ,63 = 0,166 (N/m2)

2
1
λ. a 2 0, 2
35 .

 Va-^ y trơ6 lự- c đựơ9 ng ổ/ ng la9 = 0,782 + 0,315 + 3,359 +

0,166 = 4,578 (N/m3)
Trơ6 lự- c calổrifệr chổ- n thệổ kinh nghi ệ^- m 120 N/𝑚2

• Trở lực trong buồng sấy

Buổ; ng sa/ y cổ8 ca8 c khay sa/ y xệ g ổ ổ9 ng sổng sổng nhau, mổB i khay xệ
ca8 ch nhau 100 mm, Chiệ; u da9 i bệ^ n trổng buổ; ng sa/ y L = 5,045 m
Va-^ n tổ/ c khí8 trổng buổ; ng 𝑣 = 0,99 m/s
Vào xe: 4 lần
' ω2 0 , 992
Δ p5=ξ⋅ ⋅γ = 0,18⋅ ⋅ 10,388 = 0,094
2g 2.9 , 8
 Δ p5 = 0,094 . 4 = 0,376
Vơ8 i trơ6 lự- c cu- c bổ^- va9 ổ = 0,18

Ra xe: 4 lần
' ω2 0 , 992
Δ p 6 =ξ⋅ ⋅ γ = 0,25⋅ ⋅ 10,388 = 0,13
2g 2.9 , 8
 Δ p5 = 0,013 . 4 = 0,52
Vơ8 i trơ6 lự- c cu- c bổ^- ra 0,25

 Trơ6 lự- c ca6 buổ; ng sa/ y: (0,52+0,376).20 = 17,92

 Trơ- lự- c qua ta/ m chia gi ổ8 ∆𝑝7 = 4 N/𝑚2
 Tổ" ng trơ6 lự- c la9 : ∆𝑝 = 4,578 + 17,92 + 4+ 120 =
146,5 N/𝑚2 Va-^ y tổ" ng trơ6 lự- c la9 23,29 N/m3
 Chọn quạt
Vơ8 i trơ6 lự- c ∆𝑝 = 146,5 N/𝑚2 va9 lựu lựơ- ng kh ổ^ ng khí8 tí8nh t ổa8 n
la9 lựu lựơ- ng thệ" tí8ch trung bí9nh cu6 a qua8 trí9nh sa/ y thự- c 𝑉𝑡𝑏=
2407,03 𝑚3/h ta chổ- n 2 qua- t ly ta^ m II 4-… №5 phu- lu- c 2D trang 196 –
[3] = 21078𝑚 3 /mệ6 = 5269,46 m3/h = 1,464 m3/s
∆𝑝 = 155 𝑁/𝑚2, ƞ = 0,6, w= 90 rad/s = 859 vổ9 ng / p h u8
t Cổ^ ng sua/ t cu6 a qua- t la9
−3
:
V ⋅ Δ ⋅ 10 2407 , 03.155 .10−3
N = P = = 0,62 kW
C 0 ,6
η

Cổ^ ng sua/ t đổ^- ng cơ cha- y qua- t la9 :

Nc 0 , 62
N = ⋅φ = .1,3 = 1,86 kW = 186 W
ⅆc
ηtd 1
Dổ qua- t nổ/ i trự- c tiệ/ p vơ8 i đổ^- ng cơ nệ^ n ηtd = 1. Hệ^- sổ/ sự- phổ9 ng

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 41

φ = 1,3.

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 42

 KẾT LUẬN
Sa/ y buổ; ng la9 da- ng thiệ/ t bi- sa/ y đổ/ i lựu la9 m việ^- c ơ6 a8 p sua/ t khí8
quyệ" n va9 du9 ng ta8 c n h a^ n la9 k h ổ^ ng khí8 nổ8 ng hay k h ổ8 i lổ9 .
Buổ; ng sa/ y la9 da- ng thiệ/ t bi- sự6 du- ng rổ^- ng ra> i nha/ t trổng cổ^ ng
nghiệ^- p. Nổ8 cổ8 thệ" sa/ y đựơ- c nhiệ; u lổa- i va-^ t liệ^- u kh a8 c nhau vơ8
i naF ng sua/ t caổ, g i a8 t h a9 nh tựơng đổ/ i rệ6 , dệB da9 ng cơ g i ơ8 i hổ8 a
va9 đa-F c biệ^- t la9 dổ đơn g i a6 n, dệB chệ/ ta- ổ, sự6 du- ng đựơ- c vơ8 i
nhiệ; u ta8 c n h a^ n sa/ y k h a8 c nhau, nệ^ n đựơ- c xa^ y dự- ng kha: p mổ- i

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 43

nơi tự9 ca8 c cơ sơ6 đi-a phựơng cổ8 quy mổ^

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 44

nhổ6 đệ/ n ca8 c nha9 ma8 y xí8 nghiệ^- p lơ8 n. Ngổa9 i nhự> ng đa-F c
điệ" m nệ^ u trệ^ n, sa/ y buổ; ng cổ9 n cổ8 đa-F c điệ" m nự> a la9 lổa- i thiệ/
t bi- dệB sự6 du- ng ca8 c phựơng thự8 c sa/ y kha8 c nhau. Cổ8 thệ" tiệ/ n
ha9 nh sa/ y đổ/ t nổ8 ng ta8 c nha^ n sa/ y giự> a chự9 ng, sa/ y xuổ^ i chiệ; u,
sa/ y ngựơ- c chiệ; u, sa/ y tua; n hổa9 n mổ^- t pha; n khí8 tha6 i. Nhựơ- c điệ"
m cu6 a sa/ y buổ; ng la9 sự- pha^ n bổ/ ta8 c nha^ n thệổ tự9 ng lơ8 p trổng
buổ; ng la9 kh ổ^ ng đệ; u. Nhự> ng buổ; ng ca9 ng da9 i thí9 sự- đổ; ng đệ; u
na9 y ca9 ng gia6 m. Ly8 dổ la9 ví9 khổ^ ng khí8 nổ8 ng baổ giơ9 cu> ng
cổ8 hựơ8 ng đi lệ^ n, ma9 ca8 c xệ sa/ y mang khay la- i k h ổ^ ng cổ8 sự-
n g aF n ca8 ch giự> a ca8 c kệ^ nh ta8 c nha^ n, daB n đệ/ n ta8 c nha^ n nổ8
ng cổ8 xu h ự ơ8 ng chuyệ" n đổ^- ng lệ^ n phí8a trệ^ n buổ; ng. Điệ; u na9 y
la9 m chổ sa6 n pha" m khổ^ ng đựơ- c sa/ y khổ^ đệ; u. Phí8a trệ^ n khổ^
trựơ8 c, phí8a dựơ8 i khổ^ sau. Tuy nhiệ^ n, vơ8 i lổa- i nguyệ^ n liệ^- u ca; n
sa/ y la9 khổai lang thí9 việ^- c lự- a chổ- n sa/ y buổ; ng la9 da- ng hệ^-
thổ/ ng sa/ y mang la- i hiệ^- u qua6 kinh tệ/ ky> thua-^ t caổ, ly8 dổ nhự đa>
trí9nh ba9 y ơ6 pha; n nổ^- i dung chí8nh cu6 a đệ; ta9 i. Em đa> cổ/ ga: ng va-^
n du- ng kiệ/ n thự8 c đa> hổ- c, cu> ng nhự tham kh a6 ổ mổ^- t sổ/ nguổ; n
ta9 i liệ^- u đ ệ" h ổ a9 n t h a9 nh ba9 i đổ; a8 n na9 y.
Trổng qua8 trí9nh la9 m khổ^ ng tra8 nh khổ6 i nhự> ng sai xổ8 t, mổng tha;
y cổ^ gổ8 p y8 đ ệ" c h u8 ng ệm h ổ a9 n thi ệ^- n ba9 i cu6 a mí9nh hơn va9
ru8 t kinh nghiệ^- m chổ ca8 c đổ; a8 n sau. Em xin c h a^ n t h a9 nh ca6 m ơn
ca8 c tha; y g i a8 ổ đa> hựơ8 ng daB n đ ệ" ệm h ổ a9 n
t h a9 nh ba9 i đổ; a8 n na9 y!

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 45

 TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. PGS.TS Tra; n VaF n Phu8 – Ky> thua-^ t sa/ y – Nha9 xua/ t ba6 n gia8 ổ du- c –
2009.
2. PGS.TS Tra; n VaF n Phu8 – Tí8nh tổa8 n va9 thiệ/ t kệ/ hệ^- thổ/ ng sa/ y – Nha9
xua/ t ba6 n

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 46

gia8 ổ du- c – 2002.
3. PGS.TS Hổa9 ng VaF n Chựơ8 c – Thiệ/ t kệ/ hệ^- thổ/ ng sa/ y – NXB khổa
hổ- c va9 ky> thua-^ t – 2006.
4. GS.TS NguyệB n Bin – Sổ" tay hổ8 a cổ^ ng ta-^ p I.
5. PGS. TS H ổ a9 ng VaF n Chựơ8 c – Ky> thua-^ t sa/ y – NXB khổa hổ- c
va9 ky> thua-^ t – 2004.
6. Tổ^ n Tha/ t Minh – Gia8 ổ trí9nh ca8 c qua8 trí9nh va9 thiệ/ t bi- trổng cổ^
ng nghệ^- sinh hổ- c va9 cổ^ ng nghệ^- thự- c pha" m– ta-^ p 1 – ca8 c qua8
trí9nh va9 thiệ/ t bi- chuyệ" n khổ/ i – NXB Ba8 ch Khổa Ha9 Nổ^- i.
7. TS. Bu9 i Ha6 i – Thiệ/ t bi- traổ đổ" i n h i ệ^- t - NXB khổa hổ- c va9 ky> thua-^ t -
2001

Dương Thị Bích Nguyên - 20162981 Page 47