เทคโนโลยียางและผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ

Rubber technology and natural rubber foam

ISBN 978-974-384-604-5

ชื่อผูแ้ ต่ง พลวัตน์ เจริ ญธรขจรชัย

ปี ที่พิมพ์ 2566

พิมพ์ครั้งที่ 1

ผูจ้ ดั ทา/ผูพ้ ิมพ์ มหาวิทยาลัยบูรพา

169 ถนนลงหาดบางแสน ต.แสนสุ ข อ.เมือง

จ.ชลบุรี 20131

รู ปแบบการจัดจาหน่าย หนังสื ออิเล็กทรอนิกส์ (e-book)

 สารบัญ
เรื่ อง หน้ า
1. บทนา .......................................................................................................... 1

2. คุณสมบัติเบื้องต้ นของยางธรรมชาติและผลิตภัณฑ์ ยางธรรมชาติ ............................................ 4

2.1 โครงสร้ างและองค์ ประกอบทางเคมีของยางธรรมชาติ .................................................... 5

2.1.1 ลักษณะทางกายภาพและองค์ ประกอบของนา้ ยางธรรมชาติ ......................................... 8

ี่ ีขายเชิ งพาณิชย์ ในปัจจุบัน ......................................... 12

2.2 ชนิดของผลิตภัณฑ์ ยางธรรมชาติทม

2.2.1 นา้ ยางสดและนา้ ยางที่ผ่านกระบวนการเพื่อให้ นา้ ยางคงรู ป (Natural rubber latex) ........... 12

2.2.2 ยางแผ่ นและผลิตภัณฑ์ จากยางแผ่ น (Natural rubber sheet) ................................... 23

2.2.3 ยางแท่ งและผลิตภัณฑ์ จากยางแท่ ง .................................................................. 27

2.2.4 ผลิตภัณฑ์ ยางธรรมชาติประเภทอื่นๆ ............................................................... 33

3. ชนิดและคุณสมบัติของยางสั งเคราะห์ ........................................................................ 36

3.1 ยางพอลิไอโซพรีน (IR rubber) ........................................................................ 37

3.2 ยางพอลิบิวทาไดอีนและสไตรีน-บิวทาไดอีน (BR และ SBR) .......................................... 39

3.3 ยางไนไทรล์ หรื ออะคลิโลไนไทรล์ -บิวทาไดอีน (NBR) .................................................. 42

3.4 ยางคลอโรพรีนหรื อนีโอพรีน (CR rubber) ............................................................ 44

ี -โพรพิลนี และเอทิลนี -โพรพิลีน-ไดอีน (EPM และ EPDM) ............................... 45

3.5 ยางเอทิลน

3.6 ยางซิลโิ คน (Silicon rubber) .......................................................................... 46

4. ชนิดและสารเคมีทใี่ ช้ ในการผสมยางคอมปาวด์ ............................................................... 48

3
4.1 สารเคมีทเี่ กีย่ วข้ องกับระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้ วยกามะถัน ........................................ 49

4.1.1 กามะถัน (Sulphur) ................................................................................ 49

4.1.2 สารกระตุ้น (Activator) ............................................................................ 50

4.1.3 สารกลุ่มตัวเร่ งปฏิกิริยา (Accelerator) ............................................................ 51

4.1.4 สารหน่ วงปฏิกริ ิ ยา (Inhibitor) .................................................................... 57

4.2 สารเคมีทเี่ กีย่ วข้ องกับระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้ วยเปอร์ ออกไซด์ ................................... 57

4.3 สารเคมีทเี่ กีย่ วข้ องกับระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้ วยวิธีการอื่น ....................................... 62

4.4 สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพในผลิตภัณฑ์ ยาง ............................................................. 63

4.4.1 สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพชนิดเปลีย่ นสี ยาง ........................................................ 66

4.4.2 สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพชนิดไม่ เปลีย่ นสี ยาง ..................................................... 67

4.4.3 สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพจากปฏิกริ ิยาไฮโดรไลซิส ............................................... 68

4.5 สารตัวเติมในผลิตภัณฑ์ ยาง .............................................................................. 69

4.5.1 สารตัวเติมเสริมแรงชนิดเขม่ าดา (Carbon black, CB) .......................................... 70

4.5.2 สารตัวเติมเสริมแรงชนิดซิลกิ า ...................................................................... 78

4.5.3 สารตัวเติมชนิดทีไ่ ม่ เสริมแรง ....................................................................... 83

4.6 สารทาให้ ยางนิ่มหรื อสารช่ วยในกระบวนการผลิต (Processing aids)................................. 85

4.7 ผลิตภัณฑ์ สี ............................................................................................... 87

4.8 สารก่ อโฟม (Chemical blowing agent) .............................................................. 88

4.9 สารเคมีอื่นๆ ทีใ่ ช้ ในอุตสาหกรรมยาง .................................................................... 90

4
 ้ ฐานทีเ่ กีย่ วข้ องกับการออกสู ตรยาง ........................................... 91
5. การออกสู ตรยางและปัจจัยพืน

5.1 ประสิ ทธิภาพการเชื่ อมขวางโมเลกุลของสารเคมีทใี่ ช้ ในระบบการคงรู ปด้ วยกามะถัน ................... 97

5.2 ปัจจัยทีเ่ กีย่ วข้ องกับการออกสู ตรยาง ..................................................................... 99

5.2.1 ปัจจัยทีเ่ กีย่ วข้ องกับการออกสู ตรยางที่เหมาะสมสาหรับกระบวนการผลิต ....................... 100

่ ้ องการ ........... 105

5.2.2 ปัจจัยทีเ่ กีย่ วข้ องกับการออกสู ตรยางเพื่อให้ ได้ คุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ ตามทีต

5.2.3 ปัจจัยทีเ่ กีย่ วข้ องกับการออกสู ตรยางเพื่อให้ ยางเชื่ อมติดกับวัสดุอื่นได้ ........................... 113

5.2.4 ปัจจัยทีเ่ กีย่ วข้ องกับการออกสู ตรยางเพื่อควบคุมต้ นทุนการผลิต ................................. 114

5.3 ทิศทางการวิจัยและพัฒนาเพื่อออกสู ตรยางในปัจจุบัน ................................................ 117

้ รู ปผลิตภัณฑ์ ยาง ............................................................. 149

6. กระบวนการผลิตและการขึน

6.1 กระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ จากนา้ ยางแบบจุ่มพิมพ์ ................................................... 149

6.2 กระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ เส้ นด้ ายและสายยางยืดจากนา้ ยาง ........................................ 152

6.3 กระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ หล่ อเบ้ าพิมพ์ จากนา้ ยาง .................................................. 155

6.4 กระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ กาวจากนา้ ยาง............................................................. 155

้ รู ปผลิตภัณฑ์ ยางแห้ งหรื อการผลิตผลิตภัณฑ์ จากยางคอมปาวด์ ........ 157

6.5 กระบวนการผลิตและการขึน

6.5.1 เครื่ องผสมยางระบบปิ ด ........................................................................... 158

6.5.2 เครื่ องผสมยางระบบเปิ ด .......................................................................... 161

6.5.3 ขั้นตอนการบดผสมและการปรับสู ตรยางคอมปาวด์ ในระหว่ างกระบวนการผสม ................ 164

6.6 กระบวนการขึน
้ รู ปยางให้ เป็ นแผ่ นด้ วยการใช้ ลูกกลิง้ หลายลูก (Calendering)....................... 170

้ รู ปยางด้ วยเครื่ องอัดรีด (Extruder) ................................................. 174

6.7 กระบวนการขึน

5
 ้ รู ปผลิตภัณฑ์ ยางด้ วยเบ้ าพิมพ์ ........................................................ 178
6.8 กระบวนการขึน

6.9 กระบวนการทาให้ ยางคงรู ปโดยใช้ วธิ ีการทาให้ คงรู ปแบบเปิ ด ......................................... 182

7. การทดสอบและควบคุมคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ ยาง ...................................................... 183

7.1 การทดสอบคุณสมบัติการไหลของยางดิบ (Plasticity) และการทดสอบคุณสมบัติการคงรู ปของยาง

(Cure characteristics).................................................................................. 184

7.2 การทดสอบคุณสมบัติเชิ งกลของผลิตภัณฑ์ ยางหลังจากกระบวนการขึน

้ รู ป .......................... 194

7.2.1 การทดสอบค่ าความแข็ง (Hardness) ของผลิตภัณฑ์ ยาง ........................................ 194

7.2.2 การทดสอบค่ าความต้ านทานแรงดึง (Tensile strength) ของผลิตภัณฑ์ ยาง ................... 195

7.2.3 การทดสอบคุณสมบัติการคืนตัวของยางเมื่อได้ รับแรงกด (Compression set) ................. 197

7.2.4 การทดสอบความต้ านทานต่ อแรงฉีกขาด (Tear resistance) ................................... 199

7.2.5 การทดสอบความต้ านทานต่ อการสึ กหรอและความล้ าตัว ......................................... 200

7.2.6 การทดสอบความต้ านทานต่ อการเสื่ อมสภาพจากสภาวะแวดล้ อม ................................ 202

8. โฟมยางธรรมชาติและปัจจัยทีเ่ กีย่ วข้ องกับสมบัติของโฟมยางธรรมชาติ .................................. 205

8.1 การผลิตผลิตภัณฑ์ โฟมยางธรรมชาติจากนา้ ยางด้ วยกระบวนการเติมอากาศในนา้ ยางโดยใช้ แรงทางกล

(Mechanical whipping of gas)........................................................................ 209

8.1.1 การผลิตผลิตภัณฑ์ โฟมยางธรรมชาติจากนา้ ยางด้ วยวิธีการของดันลอป (Dunlop process) ... 209

8.1.2 การผลิตผลิตภัณฑ์ โฟมยางธรรมชาติจากนา้ ยางด้ วยวิธีการของทะละเลย์ (Talalay process) . 210

8.2 การผลิตผลิตภัณฑ์ โฟมยางธรรมชาติจากยางคอมปาวด์ ............................................... 214

8.2.1 ผลของปริมาณสารก่ อโฟมต่ อคุณสมบัติของโฟมยางธรรมชาติ................................... 216

6
 8.2.2 ผลของโครงสร้ างทางเคมีของตัวเร่ งปฏิกริ ิ ยาชนิดซัลฟี นาไมด์ ต่อคุณสมบัติของโฟมยาง ธรรมชาติ
........................................................................................................... 221

8.2.3 ผลของปริมาณ รู ปร่ างและการปรับสภาพพืน

้ ผิวของอนุภาคคาร์ บอนต่ อคุณสมบัติของโฟม ยาง
ธรรมชาติ ................................................................................................ 229

9. เอกสารอ้ างอิง ............................................................................................... 252

10. ดรรชนีคาศัพท์ ............................................................................................ 260

7
 บทที่ 1

บทนา
ปัจจุบนั อุตสาหกรรมยางเป็ นอีกอุตสาหกรรมหนึ่งที่เป็ นแรงขับเคลื่อนที่สาคัญของประเทศ แต่เนื่องจาก
เทคโนโลยียางและความรู ้ที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ยางเชิงอุตสาหกรรมยังเป็ นสิ่ งที่มีผมู ้ ีความรู ้
และเชี่ ยวชาญน้อยมาก เนื่ องจากต้องอาศัยความรู ้ เฉพาะทางของวัสดุ ที่แตกต่างจากความรู ้ ทางด้านวัส ดุ อื่นๆ
ทัว่ ไป เพราะวัสดุยางมี คุณสมบัติความยืดหยุ่นที่มากกว่าวัสดุ ชนิ ดอื่นและมีสมบัติเชิ งวิสโคอี ลาสติกที่เด่นชัด
นอกจากนี้ ระบบของสารเคมีที่ใช้เพื่อทาการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางก็มีองค์ประกอบที่หลากหลาย สามารถ
เลือกสารเคมีเพื่อวัตถุประสงค์ในการเชื่ อมขวางโมเลกุลได้หลายระบบและในระบบของสารเคมีที่แตกต่างกันก็
จะทาให้ได้คุณสมบัติของยางเมื่อได้รับการเชื่อมขวางโมเลกุลที่แตกต่างกันจึงทาให้มีผทู ้ ี่มีความรู ้ความเข้าใจใน
การปรั บ คุ ณสมบัติและองค์ป ระกอบของสู ต รยางได้จ านวนน้อยเพราะต้องเข้าใจคุ ณลัก ษณะ หน้าที่ และ
องค์ประกอบทางเคมีของสารเคมีแต่ละชนิ ดที่ใช้ในระบบการออกสู ตรยาง เช่น การเลือกตัวเร่ งปฏิกิริยาต่างชนิ ด
กัน การเลื อ กระบบการเชื่ อ มขวางโมเลกุ ล ต่ า งชนิ ด กัน เป็ นต้น การท าให้ย างสุ ก ด้ว ยก ามะถัน ( Sulphur
vulcanization) กับระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลแบบอื่นๆ จะส่ งผลต่อคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้แตกต่าง

กัน ด้วยเหตุผลนี้ จึงได้รวบรวมความรู ้ที่เกี่ยวข้องกับเทคโนโลยียางทั้งหมดซึ่ งประกอบด้วย คุณสมบัติเบื้องต้น

ของยางธรรมชาติ แ ละผลิ ต ภัณ ฑ์ย างธรรมชาติ ที่ มี ข ายเชิ ง พาณิ ช ย์ใ นปั จ จุ บนั ชนิ ด และคุ ณ สมบัติ ของยาง
สังเคราะห์แต่ละประเภทที่มีขายเชิงพาณิ ชย์ ระบบและสารเคมีต่างๆที่ใช้ในยางทั้งสารเคมีที่ใช้ในการเชื่อมขวาง
โมเลกุล สารเติมแต่งหรื อสารเพิ่มคุณสมบัติของยางเพื่อให้ผลิตภัณฑ์ยางมีคุณลักษณะตามความต้องการ วิธีการ
ออกสู ตรยางและปั จจัยพื้นฐานที่ ตอ้ งคานึ งถึ งในระหว่างการออกสู ตรยาง กระบวนการขึ้ นรู ปยางในรู ปแบบ
ต่างๆในโรงงานอุตสาหกรรมรวมไปถึงการทดสอบและควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์ยางในระหว่างกระบวนการ
ขึ้นรู ปซึ่ งเกี่ยวข้องกับตัวแปรต่างๆ ในระหว่างกระบวนการขึ้นรู ปและสารเคมีที่ใช้ในการออกสู ตรยางโดยตรง
การตรวจสอบและควบคุ ม คุ ณภาพของผลิ ตภัณฑ์ย างตามมาตรฐานสากล เพื่ อใช้เป็ นความรู ้ อ้างอิ งในการ
ทดสอบและตรวจสอบผลิ ต ภัณ ฑ์ส าหรั บ ยางและเปรี ย บเที ย บคุ ณ สมบัติ ข องยางที่ เ ป็ นมาตรฐานเดี ย วกัน
เนื่ องจากการทดสอบด้วยวิธีหรื อกระบวนการที่แตกต่างกันแม้วา่ จะเป็ นการวัดคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ยางใน
ลักษณะเดียวกันหากใช้มาตรฐานในการทดสอบที่แตกต่างกันก็จะทาให้ได้ค่าที่ได้จากการวัดและการแปลผลที่
ไม่เหมื อนกันจึ งไม่สามารถนามาเปรี ยบเที ยบหรื อทดสอบร่ วมกันได้ องค์ความรู ้ ท้ งั หมดมีความสาคัญมาก

1
สาหรับผูท้ ี่ตอ้ งคิดค้นหรื อปรับสู ตรยางที่มีอยู่เดิ มให้มีคุณสมบัติที่ดีข้ ึนและผูเ้ ริ่ มต้นในการพัฒนาสู ตรยางด้วย
ตนเองเพื่อนามาใช้ปรับปรุ งผลิตภัณฑ์ยางทั้งในงานเชิงอุตสาหกรรมหรื องานวิจยั และพัฒนา และส่ วนสุ ดท้ายจะ
เป็ นการให้ความรู ้เกี่ยวกับกระบวนการผลิตโฟมยาง เทคนิ ค วิธีการผลิตและถ่ายทอดประสบการณ์งานวิจยั ด้าน
การพัฒนาโฟมยางธรรมชาติผ่านผลงานวิจยั ที่เกี่ยวข้องกับโฟมยางธรรมชาติของผูเ้ ขียนซึ่ งผูเ้ ขียนได้ถ่ายทอด
ความรู ้ พ้ื นฐานต่ า งๆ ที่ มี อยู่เกี่ ย วกับ โฟมยางธรรมชาติ และการทบทวนวรรณกรรมที่ ไ ด้จากการศึ ก ษาวิจ ัย
โดยเป็ นการวิจยั และพัฒนาเพื่ออธิ บายพฤติกรรมการบ่มหรื อการเชื่ อมขวางโมเลกุลของโฟมยางธรรมชาติ ที่
เกิดขึ้นพร้อมกันกับกระบวนการสลายตัวทางความร้อนของสารก่อโฟมซึ่ งเป็ นสารที่ทาให้เกิดฟองอากาศภายใน
โฟมยางธรรมชาติ ที่เกิ ดขึ้ นในระหว่างกระบวนการขึ้ นรู ป เนื่ องจากกระบวนการดังกล่าวสามารถขึ้นรู ปและ
ควบคุมได้ง่ายจากการผสมยางคอมปาวด์ของยางแห้งและสารเคมีในยาง สามารถควบคุมขนาดของฟองอากาศ
ได้จากการปรั บ สารเคมี และอุ ณหภู มิ ที่ใ ช้ใ นกระบวนการผลิ ต อย่างไรก็ตามกลไกการสร้ างสมดุ ล ระหว่า ง
ปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางด้ว ยระบบกามะถันพร้ อมกับการความคุ มการขยายตัวและการแตกตัว
ของฟองก๊าซที่เกิดจากการสลายตัวทางความร้อนของสารก่อโฟมยังเป็ นเรื่ องที่ไม่มีใครศึกษาและทาการวิจยั มาก
นัก หากเข้าใจถึงกระบวนการดังกล่าวจะทาให้สามารถนาความรู ้ไปต่อยอดในการควบคุมขนาดของชิ้นงานหรื อ
การปรับปรุ ง คุ ณสมบัติของชิ้ นงานผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ ที่ได้ต่อไป ซึ่ งเป็ นเรื่ องที่ทา้ ทายมากสาหรับ
วิศวกรรวมถึงนักวิจยั และพัฒนาในกระบวนการผลิตชิ้ นส่ วนผลิ ตภัณฑ์ที่ทาจากโฟมยางธรรมชาติ โดยเฉพาะ
ชิ้นส่ วนที่ใช้เป็ นฉนวนทางความร้อนต่างๆ ในอุตสาหกรรมมักมีประเด็นปั ญหาที่สืบเนื่องมาจากการไม่สามารถ
ควบคุมขนาดของชิ้นงานให้มีขนาดเท่ากับขนาดแบบพิมพ์หรื อขนาดที่ชิ้นส่ วนนั้นจะต้องถูกนาไปประกอบกับ
ชิ้ นส่ วนอื่นๆ ส่ งผลให้ไม่สามารถประกอบชิ้ นงานเข้ากับส่ วนอื่นๆ ได้ โดยเฉพาะในอุตสาหกรรมผลิ ตภัณฑ์
โฟมยางเพื่อใช้เป็ นชิ้นส่ วนรถยนต์ ขนาดของชิ้นส่ วนต่างๆ ในอุตสาหกรรมชิ้นส่ วนรถยนต์ค่อนข้างมีผลต่อการ
ประกอบชิ้นงานเนื่ องจากการออกแบบชิ้นส่ วนต่างๆ ต้องพอดีกนั ในแต่ละชิ้นงาน ดังนั้นหากชิ้นงานใดมีขนาด
ไม่ตรงตามที่ได้ออกแบบไว้ก็จะทาให้ส่วนประกอบนั้นไม่สามารถประกอบเป็ นชิ้ นส่ วนย่อยๆ ในรถยนต์ได้
ดังนั้นเรื่ องขนาดของชิ้นงานของผลิตภัณฑ์โฟมยางจึงเป็ นสิ่ งที่สาคัญมากในอุตสาหกรรมนี้ สาหรับโฟมยางแล้ว
หากเราเข้าใจกลไกหรื อพฤติ ก รรมของกระบวนการทางเคมี ในระหว่างกระบวนการขึ้ นรู ป ได้อย่างถู ก ต้อง
ครบถ้วน ก็จะทาให้เราสามารถออกแบบชิ้นงานหรื อต้นแบบที่มีขนาดตรงตามแผนหรื อชิ้นส่ วนนั้นๆ ได้ไม่ยาก
นัก สาหรับในตาราเล่มนี้จะเน้นพิจารณางานที่เกี่ยวข้องกับยางธรรมชาติโดยส่ วนใหญ่เนื่องจากประเทศไทยเป็ น
ประเทศที่ผลิตยางธรรมชาติเป็ นจานวนมาก แต่เกษตรกรผูผ้ ลิตยางธรรมชาติกลับไม่ค่อยได้รับผลประโยชน์จาก
การปลูกยางธรรมชาติมากนัก ในขณะที่รัฐบาลก็พยายามส่ งเสริ มและหาวิธีแก้ไขปั ญหาเรื่ องของราคายาง ทั้งนี้

2
ในมุ มมองของผูเ้ ขี ยนเห็ นว่าหากต้องการหลุ ดพ้นจากปั ญหาดังกล่ าวอย่างยัง่ ยืน ภาครั ฐ ภาคการศึ กษา และ
ภาคเอกชนต้องหันมาสร้างความร่ วมมือกันในการวิจยั และพัฒนางานวิจยั เชิ งนวัตกรรมเกี่ยวกับยางธรรมชาติให้
มากขึ้น เพื่อเปลี่ยนจากผูส้ ่ งออกผลิตภัณฑ์แปรรู ปยางที่เป็ นวัตถุดิบในกระบวนการผลิตเป็ น สิ นค้าเชิงนวัตกรรม
ที่เกี่ ยวข้องกับยางธรรมชาติให้มากขึ้น หากต้องการสร้างนวัตกรรมทางด้านยางธรรมชาติ นักวิจยั และบุคคล
ทัว่ ไปควรจะมีความรู ้พ้ืนฐานทางด้านกระบวนการ สารเคมี และวิธีการผลิตที่ถูกต้อง เหมาะสม ดังนั้นผูเ้ ขียนจึง
หวังเป็ นอย่างยิง่ ว่าตาราเล่มนี้ จะช่วยให้ผทู ้ ี่สนใจ นักวิจยั และพัฒนาผลิตภัณฑ์ยาง รวมไปถึงภาคเอกชนที่อยูใ่ น
อุตสาหกรรมยางสามารถนาองค์ความรู ้และการถ่ายทอดประสบการณ์ของผูเ้ ขียนไปปรับใช้เพื่อพัฒนาสิ นค้าเชิง
นวัตกรรมทางด้านวัสดุยางหรื ออย่างน้อยสามารถนาความรู ้ที่ได้ไปปรับใช้กบั การปรับปรุ งกระบวนการผลิ ตที่มี
อยู่เดิ ม ให้มี ป ระสิ ท ธิ ภาพและประสิ ท ธิ ผ ลที่ ดี ข้ ึ น ได้ สามารถเปลี่ ย นเศรษฐกิ จ จากการเป็ นผูส้ ่ ง ออกสิ น ค้า
ผลิตภัณฑ์ยางธรรมชาติแปรรู ปเป็ นผูส้ ่ งออกผลิตภัณฑ์ยางธรรมชาติเชิงนวัตกรรมได้ในอนาคต วิธีการดังกล่าว
จะช่วยให้อุตสาหกรรมยางธรรมชาติในประเทศเติบโตอย่างก้าวกระโดดและมีความยัง่ ยืนได้ในอนาคต

3
 บทที่ 2

คุณสมบัตเิ บื้องต้ นของยางธรรมชาติและผลิตภัณฑ์ ยางธรรมชาติ

ยางธรรมชาติเป็ นวัสดุ อีลาสโตเมอร์ ประเภทหนึ่ ง ซึ่ งมีความยืดหยุ่นมาก สามารถยืดออกได้ 5-10 เท่า
ของความยาวเดิ ม และสามารถกลับคื นสู่ สภาพเดิ มได้ทนั ที โดยที่ไม่มีความเค้นคงค้างหรื อเกิ ดการเสี ย รู ปไป
ทาให้เป็ นวัสดุ ที่แตกต่างจากวัสดุ พอลิ เมอร์ ทวั่ ๆ ไปในด้านของความสามารถในการรั บแรงได้อย่างเด่ นชัด
พอลิเมอร์ จาพวกอีลาสโตเมอร์ เหล่านี้ จะมีคุณลักษณะที่เหมือนกัน 3 ประการ คือ

1. มี อุณหภู มิ ณ ขณะใช้งานหรื อ ช่ วงอุ ณหภู มิใ นการพิจารณาสู งกว่า ช่ วงอุ ณหภูมิ เปลี่ ย นสภาพแก้ว
(Glass transition temperature, Tg)

2. มี ค วามเป็ นผลึ ก ต่ า หรื อไม่มี ค วามเป็ นผลึ ก อยู่ใ นโครงสร้ า งเลย ซึ่ งอาจกล่ าวได้ว่าว่ามี โครงสร้ า ง
โมเลกุลแบบอสัณฐาน (Amorphous)

3. ไม่มีการเชื่ อมขวางโมเลกุลหรื อหากมีการเชื่ อมขวางโมเลกุล จะต้องเชื่ อมขวางโมเลกุล น้อยมากและ

อยูก่ นั อย่างหลวม ๆ
สมบัติเด่นพิเศษของยางธรรมชาติที่แตกต่างจากวัสดุ อีลาสโตเมอร์ ประเภทอื่นและยางสังเคราะห์ คือ
มี ค วามยืดหยุ่น (Elasticity) สู ง มาก ทั้ง ที่ อุณหภู มิ ห้องและที่ อุณ หภู มิ ต่ า มี ความต้านทานแรงดึ ง (Tensile
strength) สู ง มีความทนต่อการฉี กขาด (Tear strength) สู งทั้งที่ อุณหภู มิห้องและอุณหภูมิสูง มี คุณสมบัติเชิ ง

พลวัต (Dynamic properties) ที่ดี มีการสู ญเสี ยพลังงานในรู ปของความร้อนต่า ในระหว่างการใช้งาน (Heat
build up) มี ค วามต้ า นทานแรงล้ า ( Fatigue strength) ที่ สู ง มี ค วามต้ า นทานต่ อ การขั ด ถู ( Abrasion
resistance) สู ง ยางธรรมชาติจึงถูกนามาใช้เป็ นยางอเนกประสงค์ที่สามารถนาไปใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์ต่าง ๆ

มากมาย เช่น ถุงมือยาง ยางรัดของ ท่อยาง ยางล้อรถบรรทุก ยางล้อรถยก ยางล้อเครื่ องบิน หรื อใช้ผสมกับยาง
สังเคราะห์ในการผลิตผลิตภัณฑ์ยางประเภทอื่น เป็ นต้น
แม้ว่า ยางธรรมชาติ จะมี คุ ณสมบัติที่ ดี เหมาะส าหรั บ การผลิ ต ผลิ ต ภัณฑ์ย างต่ า งๆ มากมาย แต่ ย าง
ธรรมชาติก็มีขอ้ เสี ยอยูบ่ า้ ง ข้อเสี ยหลักคือ การเสื่ อมสภาพเร็ วภายใต้แสงแดด ออกซิ เจน โอโซนและความร้อน
4
เนื่ องจากโมเลกุลของยางธรรมชาติมีพนั ธะคู่อยูม่ าก ทาให้ว่องไวต่อการทาปฏิ กิริยากับออกซิ เจนและโอโซน
โดยมีแสงแดดและความร้อนเป็ นตัวเร่ งปฏิกิริยา ดังนั้นในระหว่างการผลิตผลิตภัณฑ์ยางจึงต้องมีการเติมสารเคมี
บางชนิ ดเพื่ อแก้ไ ขปั ญหาจากข้อเสี ย ดัง กล่ า ว เช่ น สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพจากรั ง สี ยูวี สารป้ องกันการ
เสื่ อมสภาพจากความร้อน และสารป้ องกันการเสื่ องสภาพจากโอโซน เป็ นต้น
2.1 โครงสร้ างและองค์ ประกอบทางเคมีของยางธรรมชาติ
ยางธรรมชาติหรื อที่รู้จกั กันในนาม ยางพารา มีองค์ประกอบทางเคมีเป็ นพอลิไอโซพรี นที่ได้จากท่อน้ า
เลี้ยงของต้น Hevea Brasiliensis ซึ่ งมีตน้ กาเนิดอยูใ่ นบริ เวณลุ่มแม่น้ าอะเมซอน ปั จจุบนั เรี ยกชื่อยางดังกล่าวว่า
Natural rubber กันอย่างกว้างขวาง เนื่องจากเป็ นยางธรรมชาติประเภทเดียวที่ถูกนามาใช้งานอย่างกว้างขวางใน
อุตสาหกรรม อย่างไรก็ตามในธรรมชาติยงั มีพืชที่สามารถผลิตน้ ายางออกมาได้อยูบ่ า้ ง แต่ไม่ได้รับความนิ ยมใน
การนามาใช้งานเหมือนยางพาราซึ่งมีสาเหตุมาจากคุณสมบัติที่ดอ้ ยกว่ายางพาราหรื อเป็ นพืชที่ให้น้ ายางน้อยหรื อ
อาจเกิ ดจากกระบวนการนาไปใช้งานที่ มีความยุ่งยากมากกว่าการใช้ยางพาราที่ มีหลายรู ปแบบผลิ ตภัณฑ์ใน
ปั จจุบนั ตัวอย่างพืชที่สามารถให้น้ ายางได้ ได้แก่
กัตตาเปอชา และบาลาตา (Gutta-percha and Balata) เป็ นพืชที่ผลิตน้ ายางได้จากต้น Sapotaceae
มีลกั ษณะน้ ายางคล้ายคลึ งกันกับน้ ายางที่ได้จากต้นยางพารา เนื่ องจากเป็ น trans isomer ของพอลิไอโซพรี น
ในขณะที่ ย างพารามี โ ครงสร้ า งทางเคมี เ ป็ น cis isomer ของพอลิ ไ อโซพรี น โดยวัต ถุ ดิ บ ยางที่ ไ ด้จ ากต้น
กัตตาเปอชาและบาลาตามีขอ้ เสี ยที่ทาให้ไม่ได้รับความนิ ยมเพราะมีปริ มาณเรซิ นสู ง ไม่ยืดหยุน่ ไม่คงรู ปและมี
การเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติในช่วงอุณหภูมิ 70-100 องศาเซลเซียส ทาให้มีความแข็งกระด้างคล้ายพลาสติกส่ งผล
ให้คุณสมบัติความยืดหยุน่ ที่พึงมีในวัสดุอีลาสโตเมอร์ หายไป
วายยูเล (Guayule) เป็ นพืชไม้ลม้ ลุกที่มีพมุ่ เตี้ย ให้น้ าที่มีลกั ษณะคล้ายยางที่มีองค์ประกอบของ
สารประกอบไฮโดรคาร์บอน 70% และ เรซิน 20% นอกนั้นเป็ นส่ วนที่ไม่ละลายในสารละลายอินทรี ย ์ 10% แม้วา่
องค์ประกอบทางเคมี ของน้ ายางจากต้นพืชประเภทนี้ จะเป็ น cis isomer ของพอลิไอโซพรี นเช่ นเดี ยวกันกับ
ยางพาราแต่เนื่ องจากน้ ายางจากต้นพืชดังกล่าวมีปริ มาณเรซิ นที่สูงทาให้ยางมีความเหนี ยวและคล้ายพลาสติก
มาก สลายตัวได้ง่าย ทาให้คงรู ปช้า นอกจากนี้ยงั มีค่าสภาพพลาสติก (plasticity) สู งมาก
Kok-Saghyz ให้น้ ายางจากบริ เวณรากผ่านกระบวนการสกัดเอาน้ ายางออกจากราก พืชชนิ ดนี้ เป็ นเพียง
แหล่งให้น้ ายางในกรณี ที่ตอ้ งการใช้ในยามฉุ กเฉิ นเท่านั้น

5
 จะเห็นได้วา่ สาหรับพืชที่สามารถผลิตน้ ายางออกมาได้ตามที่พอจะยกตัวอย่างข้างต้นนี้พบว่าน้ ายางจาก
ต้นพืชอื่นๆ ที่ไม่ได้มาจากยางพารามักจะมีส่วนผสมหรื อโครงสร้างทางเคมีที่ไม่เอื้อต่อการนาไปใช้งานเพราะ
นอกจากจะทาให้คุณสมบัติทางกลและความยืดหยุน่ ต่าแล้วยังส่ งผลต่อคุณสมบัติอื่นๆ ที่ไม่เอื้อต่อการนาไปใช้
งานในรู ปแบบของการนาไปใช้เป็ นวัสดุในการรับแรงอีกด้วย สาหรับโครงสร้างทางเคมีของยางพาราหรื อยาง
ธรรมชาติแสดงดังรู ปที่ 1

รู ปที่ 1 แสดงโครงสร้างทางเคมีของยางพาราหรื อยางธรรมชาติ

เนื่องจากยางธรรมชาติมีกระบวนการผลิตจากน้ าเลี้ยงของต้นยางพาราซึ่ งเกิดขึ้นเองตามธรรมชาติ ผ่าน

กระบวนการทางชี วภาพทาให้คุณภาพของผลผลิ ตยางที่ได้ข้ ึนกับพันธุ์ของต้นยางพาราที่ปลูก สภาพภูมิอากาศ
และสิ่ งแวดล้อม เช่น ปริ มาณน้ า ความชื้ น และแสงแดด เป็ นต้น ดังนั้นคุณภาพของน้ ายางธรรมชาติที่ได้ในแต่
ละพื้นที่จึงมีความแตกต่างกันตามปั จจัยแวดล้อมที่ได้กล่าวมาข้างต้น อย่างไรก็ตามหากพิจารณาคุณลักษณะเด่น
ของยางธรรมชาติ ที่ ไ ด้ เ มื่ อ เปรี ย บเที ย บกับ ยางสั ง เคราะห์ ที่ เ กิ ด ขึ้ นจากกระบวนการผลิ ต สารประกอบ
ไฮโดรคาร์ บอนของน้ ามันปิ โตรเลียมแล้วจะพบว่าวัสดุยางธรรมชาติมีคุณสมบัติที่เด่นชัดในเรื่ องความยืดหยุ่นที่
สู งกว่ายางสังเคราะห์ โดยทัว่ ไป เนื่ องจากมี น้ าหนักโมเลกุลเฉลี่ ยที่ ค่อนข้างสู ง มีลกั ษณะการกระจายตัวของ
น้ า หนัก โมเลกุ ล ที่ ก ว้า งและเป็ นแบบ Bimodal distribution ดังแสดงในรู ปที่ 2 ซึ่ งเป็ นผลมาจากลัก ษณะ
กระบวนการเกิ ดพอลิเมอร์ จากเอนไซม์ของต้น พืชที่ไม่สามารถควบคุมปฏิ กิริยาตามธรรมชาติได้ ลักษณะของ
น้ าหนักโมเลกุลที่มากกว่า 100,000 กรัม/โมล และการกระจายตัวของน้ าหนักโมเลกุลที่กว้างมากทาให้มีโอกาส
ที่สายโซ่ พอลิเมอร์ ที่อยู่ในน้ ายางธรรมชาติเกิ ดการพันเกี่ยว (Entanglement) มากกว่าวัสดุยางประเภทอื่นเป็ น
เหตุผลให้ยางธรรมชาติมีสภาพความยืดหยุน่ ที่สูงกว่าวัสดุยางประเภทอื่นที่ใช้ในปั จจุบนั นอกจากคุณลักษณะ
เด่นเรื่ องของความยืดหยุน่ ที่สูงกว่าแล้วยางธรรมชาติยงั มีลกั ษณะเด่นในเรื่ องของความเหนี ยวหนื ด (Tack) ที่ดี
ดัง นั้น จะเห็ น ได้ว่า น้ า ยางธรรมชาติ ห รื อ ที่ เ รี ย กอี ก อย่า งหนึ่ ง ว่า เลเท็ก ซ์ ( Latex) มัก ถู ก น าไปใช้เ ป็ นกาว

6
ธรรมชาติ นิ ยมใช้สาหรับติดชิ้ นส่ วนงานที่ตอ้ งการความปลอดภัยต่อสุ ขภาพในระดับหนึ่ งเนื่ องจากกาวชนิ ด
ดังกล่าวเกิดจากน้ าเลี้ยงของต้นยางธรรมชาติจึงไม่เป็ นอันตรายเหมือนกาวประเภทอื่นที่สังเคราะห์ข้ ึนทางเคมี
ซึ่ งกาวจากยางสังเคราะห์ มกั มีส่วนผสมของสารอินทรี ยร์ ะเหยง่าย สารอินทรี ยเ์ หล่านี้ มกั ก่อให้เกิ ดการสะสม
สารพิษในร่ างกายและนาไปสู่ โรคมะเร็ งสาหรับผูใ้ ช้ได้ หากได้รับสารเหล่านี้ ในปริ มาณที่มากพอหรื อยาวนาน
นอกจากนี้จากคุณสมบัติของโครงสร้างทางเคมีของยางธรรมชาติที่มีหมู่ α-methylene ประกอบกับพันธะคู่ที่อยู่
ในสายโซ่ โมเลกุลทาให้โครงสร้ างดังกล่าวมีความว่องไวต่อการเกิ ดปฏิกิริยาทั้งในรู ปของความว่องไวในการ
เกิ ดปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางหรื อกระบวนการทาให้ยางสุ ก ด้วยกามะถัน (Sulphur vulcanization) และความ
ว่องไวต่อการเกิดปฏิกิริยากับออกซิ เจน อากาศและแสงแดด คุณสมบัติความว่องไวในการเกิดปฏิกิริยาจึงมีท้ งั
ข้อดีและข้อเสี ยสาหรับการนาไปใช้งาน ดังนั้นในกระบวนการนายางธรรมชาติไปใช้งานจึงมักต้องใส่ สารรักษา
เสถียรภาพต่างๆ เข้าไปในระหว่างกระบวนการพัฒนาสู ตรยาง เช่น สารเสถียรความร้อน (Heat stabilizer) สาร
เสถียรออกซิเจนและโอโซน (Oxidizing and ozone stabilizer) เป็ นต้น

7
 รู ปที่ 2 แสดงลักษณะ Bimodal distribution ของอนุภาคยางในน้ ายางธรรมชาติ [1, 2]

2.1.1 ลักษณะทางกายภาพและองค์ ประกอบของนา้ ยางธรรมชาติ

ตารางที่ 1 แสดงสมบัติทางกายภาพของยางธรรมชาติ

ค่าความถ่วงจาเพาะ 0.92

ช่วงอุณหภูมิเปลี่ยนสภาพแก้ว (Glass transition ประมาณ -70oC

temperature, Tg)
ความเป็ นฉนวนทางไฟฟ้า 1x105 – 2x1015 ohms.cm

ค่าการนาความร้อน (Thermal conductivity) 0.134 cal/s.cm.oC

ค่าดัชนีหกั เห (Reflextive index) 1.52

ค่าพลังงานการยึดติด (Cohesive energy density) 63.7 cal/cm3

ค่าพลังงานการเผาไหม้ (Heat of combustion) 10,547 cal/g

8
 จากตารางที่ 1 แสดงคุณลักษณะทางกายภาพและคุณลักษณะทางความร้อนของยางธรรมชาติ จะเห็นได้
ว่ายางธรรมชาติมีค่าความถ่วงจาเพาะที่ ต่ ากว่าน้ า มีช่วงอุณหภูมิเปลี่ยนสภาพแก้วที่ค่อนข้างต่ า เนื่ องจากยาง
ธรรมชาติ เ ป็ นพอลิ เ มอร์ ที่ มี โ ครงสร้ า งอสั ณ ฐาน ( Amorphous) จึ ง ไม่ มี อุ ณ หภู มิ ห ลอมเหลว ( Melting
temperature) แต่ จะมี อุณหภู มิ อ่ อ นตัวเมื่ อได้รับ ความร้ อ น (Softening temperature) อยู่ที่ ป ระมาณ 60-70

องศาเซลเซี ย ส อุ ณหภู มิ ดัง กล่ า วหมายถึ ง อุ ณหภู มิ ที่ เมื่ อสายโซ่ ย างได้รับ พลัง งานความร้ อนแล้วจะเกิ ดการ
เคลื่อนที่ของสายโซ่ พอลิเมอร์ ทาให้ยางสามารถไหลได้ นอกจากนี้ ยงั พบว่ายางธรรมชาติมีความเป็ นฉนวนทาง
ไฟฟ้ าและความร้อนที่ดี แต่เนื่ องจากอุณหภูมิการอ่อนตัวของยางธรรมชาติเมื่อได้รับความร้อนมีค่าค่อนข้างต่า
จึ ง ไม่ เ หมาะส าหรั บ การน าไปใช้ ง านเป็ นวัส ดุ ฉ นวนทางความร้ อ นและไฟฟ้ า ในอุ ต สาหกรรมไฟฟ้ าและ
อิ เล็กทรอนิ กส์ นอกจากนี้ ยางธรรมชาติยงั มี คุณลักษณะพิเศษคื อสายโซ่ โมเลกุลของยางธรรมชาติ ส ามารถ
จัดเรี ยงตัวได้อย่างเป็ นระเบี ยบภายใต้สภาวะอุณหภูมิต่ าหรื อเมื่ อได้รับแรงเค้นซึ่ งอาจเกิ ดขึ้ นได้หากเก็บยาง
ธรรมชาติ ไ ว้ที่ อุณหภู มิ -26 องศาเซลเซี ย สหรื อที่ 0 องศาเซลเซี ย สประมาณ 2 - 4 สัปดาห์จะท าให้วสั ดุ ย าง
ธรรมชาติมีความกระด้างมากขึ้น คุณสมบัติดงั กล่าวจะคืนสู่ สภาวะเดิมได้เมื่อนายางธรรมชาติออกมาตั้งทิ้งไว้ที่
อุณหภูมิห้องเป็ นระยะเวลาหนึ่ ง โดยสายโซ่ ยางธรรมชาติ จะคื นตัวและคุ ณสมบัติก็จะกลับมามีความยืดหยุ่น
ดังเดิม
หากพิจารณาองค์ป ระกอบของน้ ายางธรรมชาติ เมื่ อวิเคราะห์ ส่ วนประกอบแล้ว จะพบว่าในน้ า ยาง
ธรรมชาติมิได้มีเพียงองค์ประกอบของพอลิเมอร์ ชนิด cis 1,4-polyisoprene เพียงอย่างเดียว แต่องค์ประกอบ
ในน้ ายางธรรมชาติมีสารชี วโมเลกุลผสมอยู่ดว้ ย ซึ่ งเกิ ดจากเอนไซม์ของต้นยางพาราและส่ วนประกอบที่ พืช
สร้างขึ้นเองตามธรรมชาติ ทาให้เป็ นอีกปั จจัยหนึ่งที่ส่งผลให้คุณสมบัติของยางธรรมชาติมีความแตกต่างจากยาง
สังเคราะห์เป็ นอย่างมากแม้วา่ จะสังเคราะห์ให้มีโครงสร้างทางเคมีหรื อไอโซเมอร์ ที่เหมือนกันกับยางธรรมชาติก็
ตาม ตัว อย่ า งเช่ น ยางสั ง เคราะห์ Isoprene rubber ( IR rubber) เป็ นต้น เมื่ อ น าเอายางทั้ง สองชนิ ด นี้ มา
เปรี ยบเทียบคุณลักษณะและสมบัติต่างๆ ก็จะพบว่า ยางธรรมชาติก็มีความแตกต่างจากยางสังเคราะห์ IR rubber
มากแม้ว่าโครงสร้ างโมเลกุลจะเป็ นพอลิ ไอโซพรี นเหมือนกัน โดยองค์ประกอบของสารชี วโมเลกุลในน้ ายาง
ธรรมชาติแสดงดังตารางที่ 2

9
ตารางที่ 2 แสดงองค์ประกอบของสารชีวโมเลกุลที่มีอยูใ่ นน้ ายางธรรมชาติ [1]

องค์ประกอบ เปอร์เซนต์โดยน้ าหนักของน้ ายาง

พอลิไอโซพรี น (สารประกอบไฮโดรคาร์บอน) 36
คาร์โบไฮเดรต 1.6
โปรตีน 1.4
ไขมันและกรดไขมัน 1.6
อินทรี ยส์ ารอื่นๆ 0.9
น้ า 58.5

จากตารางที่ 2 จะเห็ นได้ว่า ในน้ ายางพาราหรื อน้ ายางธรรมชาติมีสารชี วโมเลกุลอยู่มากมายจากการ

สร้างขึ้นเองตามธรรมชาติของต้นยางพารา ซึ่ งสารชีวโมเลกุลเหล่านี้มีส่วนช่วยให้อนุ ภาคของพอลิไอโซพรี นไม่
จับตัวกันเป็ นก้อนในน้ ายาง ทาให้น้ ายางยังสามารถถู กล าเลี ยงภายในท่ อน้ าเลี้ ย งได้โดยไม่ ตกตะกอน โดย
อนุ ภาคยางจะอยู่ในน้ ายางในลักษณะของอนุ ภาคคอลลอยด์ หากใช้กล้องจุลทรรศน์อิเล็ กตรอนแบบส่ องผ่าน
(Transmission Electron Microscopy, TEM) เพื่อดู ลกั ษณะทางสัณ ฐานวิทยาของอนุ ภาคยางในน้ ายางจะ
พบว่าลักษณะของอนุภาคยางในน้ ายางธรรมชาติมีลกั ษณะเป็ นทรงกลมที่กระจายตัวอย่างสม่าเสมอในน้ ายางดัง
แสดงในรู ปที่ 3

10
 1000 nm
nm

รู ปที่ 3 แสดงลักษณะอนุภาคยางธรรมชาติในน้ ายางที่มีรูปทรงกลมเมื่อวิเคราะห์ดว้ ยกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอน

แบบส่ องผ่าน (TEM image) [2]

เมื่อพิจารณาโครงสร้างของอนุ ภาคยางในน้ ายางธรรมชาติจะพบว่าประกอบด้วยพอลิไอโซพรี นที่ถูก

โปรตีนห่ อหุ ้มเอาไว้และมีองค์ประกอบของโมเลกุลไขมันล้อมรอบโปรตีนไว้อีกชั้นหนึ่ งซึ่ งองค์ประกอบของ
ไขมันที่ มีลกั ษณะเป็ นสายโซ่ โมเลกุลชี วภาพขนาดใหญ่จะเป็ นตัวช่ วยให้อนุ ภาคยางสามารถอยู่กนั แบบแยก
อนุ ภาคในลักษณะคอลลอยด์อยู่ได้ โดยองค์ประกอบของสารชี วโมเลกุลในน้ ายางธรรมชาติแสดงในรู ปที่ 4
องค์ประกอบของสารชีวโมเลกุล ดังกล่าวนี้ จะช่วยให้พอลิไอโซพรี นที่อยูใ่ นน้ ายางไม่จบั ตัวกันเป็ นก้อนเมื่ ออยู่
ในท่อน้ าเลี้ ยงของต้นพืช อย่างไรก็ตามเมื่อเรากรี ดน้ ายางออกมาจากต้นพืชและตั้งทิ้งไว้เป็ นระยะเวลาหนึ่งจะ
เกิ ดการตกตะกอนและจับกันของน้ า ยางธรรมชาติ กลายเป็ นก้อนยาง ทั้งนี้ เกิ ดจากจุ ลินทรี ยท์ ี่ มี อยู่ใ นน้ า ยาง
ธรรมชาติเจริ ญเติบโตในระหว่างนั้นภายใต้ออกซิ เจนในสภาวะแวดล้อมเป็ นตัวเร่ ง จุลินทรี ยด์ งั กล่าวจะอาศัย
สารชีวโมเลกุลที่มีอยูใ่ นน้ ายางในการเจริ ญเติบโต ในระหว่างกระบวนการเจริ ญเติบโตของจุลินทรี ยเ์ หล่านั้นจะ
ผลิตกรดออกมาซึ่ งกรดนี้ เองจะไปทาลายโปรตีนที่เคลือบอยู่ที่ผิวของพอลิไอโซพรี นทาให้เกิ ดการเสื่ อมสภาพ
และเกิ ดการแตกออกของแคปซู ลโปรตี น โมเลกุลของพอลิ ไอโซพรี นจึง รวมตัวกันเป็ นก้อนเนื่ องจากความ
เหนียวหนืด (Tack) ที่ดีของโมเลกุลยางธรรมชาติ ดังนั้นเมื่อตั้งน้ ายางธรรมชาติทิ้งไว้เป็ นเวลานานจึงเกิ ดกลิ่ น
เหม็นเปรี้ ยวและเกิ ดสภาวะการบู ดเช่ นเดี ยวกับอาหารทัว่ ไป ด้วยเหตุ น้ ี เองในกระบวนการขนส่ งน้ า ยางจึ ง
จาเป็ นต้องใส่ สารที่ยบั ยั้งการเจริ ญเติบโตของจุลินทรี ยซ์ ่ ึ งโดยทัว่ ไปมักใช้สารละลายแอมโมเนี ยใส่ เข้าไปเพื่อ

11
ยับยั้งไม่ให้เกิดการเจริ ญเติบโตของจุลินทรี ยใ์ นระหว่างกระบวนการขนส่ งน้ ายางธรรมชาติเพื่อรักษาสภาพน้ า
ยางธรรมชาติก่อนการนาไปแปรรู ปเป็ นผลิตภัณฑ์ยางในรู ปแบบอื่น

รู ปที่ 4 แสดงแบบจาลองของอนุภาคยางธรรมชาติและองค์ประกอบของสารชีวโมเลกุลที่เคลือบผิวอนุภาคยาง

ธรรมชาติ [3]

2.2 ชนิดของผลิตภัณฑ์ ยางธรรมชาติที่มีขายเชิ งพาณิชย์ ในปัจจุบัน

หากพิจารณาผลิตภัณฑ์แปรรู ปจากน้ ายางธรรมชาติที่ขายทัว่ โลกจะเห็นได้วา่ มีผลิตภัณฑ์ยางธรรมชาติ
หลากหลายรู ปแบบและหลายเกรด ดังนั้นในการเลื อกใช้ผลิ ตภัณฑ์แปรรู ปจากน้ ายางธรรมชาติ จึงต้องเลื อก
วัตถุ ดิบให้เหมาะสมกับกระบวนการผลิ ตและคุ ณสมบัติข องผลิ ตภัณฑ์ที่ต้องการโดยสามารถแบ่งชนิ ดของ
ผลิตภัณฑ์ยางธรรมชาติที่ขายเชิงพาณิ ชย์ได้ดงั นี้
2.2.1 นา้ ยางสดและนา้ ยางที่ผ่านกระบวนการเพื่อให้ นา้ ยางคงรู ป (Natural rubber latex)
เป็ นผลิตภัณฑ์ยางที่ได้จากการกรี ดท่อน้ าเลี้ยงของต้นยางพาราโดยตรง มีความหนาแน่นใกล้เคียงกับน้ า
(ประมาณ 0.98 g/cm3) มีค่า pH เป็ นกลางค่อนไปทางกรดเล็กน้อย ในน้ ายางแต่ละครั้งที่ทาการกรี ดออกมาจะมี
ปริ มาณยางแห้ง ( Dried rubber content) ที่ แตกต่างกันขึ้ นอยู่กบั ปั จจัยทางด้านพันธุ์ของต้นยางพาราที่ปลูก
สภาพภูมิอากาศและฤดูกาลในการกรี ดยาง เช่น หากกรี ดยางในหน้าฝนก็จะได้ปริ มาณยางแห้งในน้ ายางที่ต่ากว่า
การกรี ดยางในหน้าร้ อน เป็ นต้น แต่โดยทัว่ ไปแล้วน้ ายางสดที่กรี ดออกมาจากท่อน้ าเลี้ยงของต้นยางพาราจะมี
ปริ มาณยางแห้งอยู่ที่ประมาณ 30% โดยน้ าหนักของยางแห้ง โดยลักษณะของน้ ายางสดที่ ได้จะมีสภาวะเป็ น

12
อนุ ภาคคอลลอยด์ ข องพอลิ ไ อโซพรี นที่ แขวนลอยในน้ า เนื่ องจากการเคลื อบของสารชี วโมเลกุ ล ที่ ผิว ของ
องค์ประกอบของพอลิ ไอโซพรี นดังที่ได้กล่าวมาข้างต้น โดยแรงที่สามารถทาให้อนุ ภาคยางอยู่ร่วมกันได้ใน
รู ปแบบของคอลลอยด์และทาให้ไม่เกิดการจับตัวกันเป็ นก้อนนั้นนอกจากแรงกี ดกัน (Steric hindrance) ของ
สารชี วโมเลกุลที่เคลือบอยูแ่ ล้วยังมีแรงผลักที่เกิดขึ้นเนื่ องจากหมู่ฟังก์ชนั ของคาร์ บอกซิ เลต (RCOO - ) ที่อยูใ่ น
โมเลกุ ล ของชั้ น ไขมัน และโปรตี น ในการช่ ว ยพยุ ง อนุ ภ าคคอลลอยด์ ย างให้ อ ยู่ ใ นสภาวะเสถี ย รอยู่ ไ ด้
กระบวนการที่ทาให้น้ ายางธรรมชาติเสื่ อมสภาพได้น้ นั จะต้องทาลายโปรตีนและสารอนุ มูลของคาร์ บอกซิ เลต
ทาให้แคปซูลของสารชีวโมเลกุลที่ห่อหุ ม้ พอลิไอโซพรี นแตกออกและเกิดการจับตัวกันเป็ นก้อนของโมเลกุลยาง
ดังนั้นในกระบวนการตกตะกอนของน้ ายางธรรมชาติจึงมักใช้กรดอ่อน เช่น กรดฟอร์ มิกหรื อกรดอะซิติกในการ
ทาให้ยางตกตะกอนในน้ ายาง นอกจากกระบวนการเติมกรดจะทาให้เกิดการจับตัวกันของเนื้ อยางธรรมชาติได้
แล้ว กระบวนการทางธรรมชาติ จากการเจริ ญเติบโตของจุลินทรี ย ์และการทาปฏิ กิริย าของจุ ลิ นทรี ยก์ ับ สาร
ชี วโมเลกุลที่อยูใ่ นองค์ประกอบของน้ ายางก็ยงั สามารถส่ งผลให้เกิ ดการทาลายหรื อเปลี่ยนสภาพของแคปซู ลที่
ห่ อหุ ้มพอลิไอโซพรี นเอาไว้ได้เช่ นกัน แต่กระบวนการดังกล่าวจะทาให้เกิดการเน่ าบูดของน้ ายาง ทาให้น้ ายาง
เกิดกลิ่นที่ไม่พึงประสงค์ จึงต้องหาวิธีในการรักษาสภาพน้ ายางแล้วใช้วิธีการตกตะกอนด้วยการใช้กรดอินทรี ย ์
แทนเพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์ยางที่มีคุณภาพและสามารถควบคุมคุณสมบัติของน้ ายางที่ได้ ในระหว่างกระบวนการ
ผลิตจะเติมสารรักษาสภาพน้ ายางลงไปเพื่อรักษาให้น้ ายางคงคุ ณภาพที่ดีอยู่ได้โดยจาเป็ นต้องคานึ งถึงปั จจัย
ต่างๆ ดังนี้

I. สารเคมีที่ใช้ตอ
้ งมีประสิ ทธิ ภาพในการยับยั้งหรื อหยุดการเจริ ญเติบโตของจุลินทรี ยใ์ นน้ ายางสดได้
เป็ นอย่างดี

II. สารเคมี ที่ ใ ช้ ม ก

ั มี ส ภาพเป็ นด่ า งเพื่ อช่ วยเพิ่ ม ประจุ ล บของสารชี ว โมเลกุ ล ในน้ า ยางซึ่ งจะท าให้
คอลลอยด์ของอนุภาคยางอยูไ่ ด้อย่างมีเสถียรภาพ

III. สารเคมีที่ใช้อาจใส่ เข้าไปเพื่อจับกับอนุ มูลอิ สระของโลหะหนักที่ มีอยู่ในน้ ายางสด ซึ่ งเป็ นสาเหตุ

หนึ่งในการเร่ งให้เกิดการตกตะกอนของยางในน้ ายางธรรมชาติ

นอกจากปั จจัยหลัก ที่ ไ ด้กล่ าวมาข้างต้น การเลื อกสารรั ก ษาสภาพน้ ายางยัง จาเป็ นต้องค านึ งถึ งการ
นาไปใช้งาน ความสะดวกในกระบวนการผลิต ต้นทุนราคาของสารเคมี รวมถึง ความอันตรายต่อผูใ้ ช้และผูผ้ ลิต
ผลิตภัณฑ์แปรรู ปจากน้ ายางธรรมชาติปลายทางด้วย จากเหตุผลดังกล่าวทั้งหมดทาให้สารรักษาสภาพน้ ายางที่

13
ถู กนามาใช้อย่างกว้างขวางคื อแอมโมเนี ย โดยมักจะใช้แอมโมเนี ย ชนิ ด Anhydrous liquid แทนการใช้น้ า
แอมโมเนียเข้มข้น ส่ วนปริ มาณของแอมโมเนียที่ใช้เพื่อรักษาสภาพน้ ายางนั้นขึ้นอยูก่ บั ระยะเวลาที่ตอ้ งการรักษา
เสถียรภาพของน้ ายางเอาไว้ก่อนการนาไปแปรรู ปเป็ นผลิตภัณฑ์ แต่โดยทัว่ ไปแล้วจะใส่ ไม่เกิน 1% โดยน้ าหนัก
จากการศึกษาวิจยั [1, 4] พบว่า แอมโมเนี ยสามารถทาลายแบคทีเรี ยและจุลินทรี ยไ์ ด้อย่างมีประสิ ทธิ ภาพและ
ช่ วยยืดระยะเวลาการจัดเก็บน้ ายางได้เมื่อเติมแอมโมเนี ย ลงไปในน้ ายางประมาณ 0.35% โดยน้ าหนักขึ้ นไป
ประสิ ทธิ ภาพในการรั กษาสภาพน้ ายางจะดี ม ากหากเติ ม แอมโมเนี ยทันที ที่ก รี ดน้ ายางออกจากต้นยางพารา
อย่างไรก็ตามการเติมปริ มาณแอมโมเนี ยเพียงเล็กน้อย (น้อยกว่า 0.1% โดยน้ าหนัก) จะส่ งผลในทางตรงกันข้าม
ปริ มาณการเติมแอมโมเนี ยเพียงเล็กน้อยจะทาให้ค่า pH ของน้ ายางเพิ่มขึ้นเล็กน้อยจากสภาวะความเป็ นกรด
อ่อนๆ ทาให้แบคทีเรี ยและจุลินทรี ยใ์ นน้ ายางเจริ ญเติบโตได้ดี ส่ งผลให้เร่ งกระบวนการเสื่ อมสภาพของน้ ายางที่
ได้อย่างมี นัยสาคัญ ดังนั้นในการเติ มแอมโมเนี ยลงไปในน้ ายางธรรมชาติ สดจึ งควรเติ มให้สูงกว่า 0.1% โดย
น้ าหนัก แต่ไม่ควรเกิน 0.7-1% โดยน้ าหนัก เพราะจะทาให้ยางเกิดการตกตะกอนและจับตัวกันป็ นก้อนได้ โดย
กลไกการทางานของแอมโมเนี ยนอกจากจะมีสภาวะเป็ นด่างซึ่ งช่ วยเพิ่มประจุลบของอนุ ภาคยางในน้ ายางจาก
การฟอร์ มตัวของหมู่คาร์ บอกซิ เลต (COO - ) แล้ว แอมโมเนี ยยังสามารถไปจับกับอนุ ภาคโลหะหนักในน้ ายาง
ได้แก่ แมกนีเซี ยมและฟอสเฟต ทาให้เกิดการตกตะกอนของสารประกอบเชิงซ้อนดังสมการที่ 1 ซึ่ งถือเป็ นอีก
ปั จจัยหนึ่ งในการเพิ่มสเถียรภาพของอนุ ภาคคอลลอยด์ในน้ ายางเนื่องจากมีการดักจับอนุภาคของโลหะหนักซึ่ง
เป็ นตัวเร่ งปฏิกิริยาในการจับตัวกันของอนุภาคยางในน้ ายางธรรมชาติเอาไว้
2+ 2-
Mg + NH + HPO MgNH PO (1) แสดงการจับไอออนของโลหะในน้ ายาง
3 4 4 4

โดยระบบการเติมแอมโมเนี ยในน้ ายางในอุตสาหกรรมถูกแบ่งออกเป็ นสองระบบ ได้แก่ ระบบการเติม

แอมโมเนียความเข้มข้นสู ง (ประมาณ 0.7% โดยน้ าหนัก) และระบบการเติมแอมโมเนียความเข้มข้นต่า (ประมาณ
0.2% โดยน้ าหนัก) สาหรับระบบการเติมแอมโมเนี ยที่ความเข้มข้นต่ ามักจะใช้สารรักษาสภาพน้ ายางชนิ ด อื่นๆ

เติมลงไปด้วยเพื่อช่วยให้ประสิ ทธิ ภาพในการรักษาสภาพของน้ ายางเพิ่มมากขึ้น ได้แก่ Pentachlorophenates,

Zinc Dialkyldithiocarbamates, Thiuram Disulfides, Aminophenols และ Boric acid โดยจะเติ ม สาร

กลุ่มนี้ อีกประมาณ 0.2% โดยน้ าหนักเพื่อเพิ่มประสิ ทธิ ภาพ นอกจากนี้ ยงั สามารถใช้สาร Sodium sulfide เป็ น

14
สารรักษาสภาพในน้ ายางแทนแอมโมเนียได้ในกรณี ที่ตอ้ งการผลิตยางเครพขาวโดยจะเติมในรู ปของสารละลาย
ที่มีความเข้มข้น 0.03% ลงในน้ ายางสด 0.05 % โดยน้ าหนักซึ่ งจะทาให้ได้ยางที่มีลกั ษณะสี ขาว เหมาะแก่การ
นาไปผลิ ตเป็ นยางเครพขาวในอุตสาหกรรมการผลิตเส้นด้ายยาง สาหรับกรณี ของกระบวนการผลิตน้ ายางข้น
ด้วยวิธีการระเหยน้ าจาเป็ นจะต้องใช้สารรั กษาสภาพน้ ายางที่ มีสภาพความเป็ นด่ างสู ง จึ งมักใช้ Potassium
hydroxide เป็ นสารรักษาสภาพน้ ายางเพื่อยับยั้งการเจริ ญเติบโตของแบคที เรี ยและจุลินทรี ยท
์ ี่มีอยูใ่ นน้ ายางใน
ระหว่างกระบวนการผลิต
กระบวนการผลิตน้ายางข้ น สามารถทาได้หลายวิธี แต่ละวิธีจะมีขอ้ ดีขอ้ เสี ยที่แตกต่างกัน เช่น วิธีการ
ระเหยน้ าต้องเติมสารรักษาสภาพน้ ายางชนิ ด Potassium hydroxide (KOH) ก่อน โดยจะทาให้น้ าระเหยจาก
การใช้ความร้ อนที่ ส่ง ผ่า นถัง บรรจุ น้ ายางที่ ส ามารถหมุ นได้ วิธีน้ ี เหมาะสาหรั บการผลิ ตกาวและการขนส่ ง
ระยะไกลเนื่ องจากมีความยุง่ ยากและสิ้ นเปลืองเวลา อีกวิธีการหนึ่งคือการแยกด้วยไฟฟ้า อาศัยคุณสมบัติความ
เป็ นประจุลบที่อยูบ่ นพื้นผิวของอนุ ภาคยางธรรมชาติในน้ ายางสดโดยใช้วิธีการทางปฏิกิริยาไฟฟ้ าเคมี อนุ ภาค
ยางจะเคลื่ อนที่เข้าหาขั้วไฟฟ้ าที่เป็ นขั้วบวก ทาให้ได้ความเข้มข้นของน้ ายางมากขึ้น วิธีดงั กล่าวต้องเติ มสาร
รักษาเสถียรภาพน้ ายางเช่นกัน วิธีน้ ี ไม่ได้รับความนิยมเนื่องจากมีตน้ ทุนสู ง ไม่เหมาะแก่การนามาผลิตเพื่อขาย
เชิ ง พาณิ ช ย์ ส าหรั บ วิธี ก ารผลิ ตน้ า ยางข้นที่ ไ ด้รับ ความนิ ย มและคุ ้ม ค่ า ต่ อการนามาผลิ ตขายเชิ ง พาณิ ช ย์คื อ
กระบวนการปั่ นเหวี่ยงเพื่อแยกอนุ ภาคยางกับน้ ายางหรื อเซรั่มที่เป็ นของเหลวในน้ ายางโดยอาศัยหลักการแรง
หนีศูนย์กลางของวัสดุที่มีน้ าหนักมากกว่า โดยอนุ ภาคยางที่เบากว่าน้ าเซรั่มจะถูกแยกออกที่ผิวหน้าของเครื่ อง
ปั่ นเหวี่ยง ในขณะที่เซรั่มซึ่ งหนักกว่าจะถูกแยกออกไปทางด้านล่างของเครื่ องปั่ นเหวี่ยงดังรู ปที่ 5 โดยน้ ายางจะ
ไหลเข้าที่หัวด้านบนของเครื่ องและผ่านเข้าไปทางแกนกลางของเครื่ อง หลังจากนั้นจะถู กปั่ นเหวี่ยงเพื่ อแยก
อนุ ภาคยางกับน้ าเซรั่ม โดยน้ ายางเข้มข้นซึ่ งประกอบไปด้วยอนุ ภาคยางที่มีน้ าหนักเบากว่าจะไม่ถูกเหวี่ยงออก
ด้านข้างทาให้ถูกกักเก็บไว้ที่ส่วนแกนกลางของเครื่ องปั่ นเหวี่ยงและจะถู กดึ งออกทางส่ วนบนของเครื่ องปั่ น
เหวี่ยง ส่ วนเซรั่มที่ได้จากการปั่ นเหวี่ยงจะไหลไปตามช่ องทางด้านข้างของเครื่ องปั่ นเหวี่ยงและจะออกมาทาง
ท่อด้านข้างส่ วนล่างของเครื่ องปั่ นเหวี่ยง โดยมากมักเติมสารที่ช่วยให้จบั กับโลหะหนักในน้ ายางก่อนการปั่ น
เหวี่ยงอย่างน้อย 1 วัน เพื่อแยกโลหะหนักออกมาจากน้ ายางซึ่ งเป็ นสาเหตุหนึ่ งในการเร่ งให้น้ ายางเกิดการจับตัว
กันเป็ นก้อนเนื่ องจากความเข้มข้นของอนุ ภาคยางในน้ ายางมี มากขึ้ น สาหรั บสารรั กษาสภาพน้ ายางที่ ใช้ใน
กระบวนการผลิ ตด้วยวิธีการปั่ นเหวี่ยงสามารถใช้แอมโมเนี ยเพียงอย่างเดี ยวหรื อจะใช้สารรักษาสภาพน้ ายาง
ชนิดอื่นร่ วมด้วยได้ เช่น Tetramethylthiuram Disulfide (TMTD) และ ZnO หลังจากที่แยกน้ าเซรั่มและน้ า
ยางข้นออกมาแล้วจะทาการปรั บความเข้มข้นของอนุ ภาคยางในน้ ายางอี กครั้ ง โดยทัว่ ไปน้ ายางข้นที่ขายใน

15
ท้องตลาดจะมีความเข้มข้นอยูท่ ี่ 60% โดยน้ าหนักของยางแห้ง นอกจากจะต้องปรับความเข้มข้นของน้ ายางข้น
แล้ว ในน้ ายางข้นก็ยงั ต้องปรับปริ มาณสารรักษาสภาพน้ ายางให้เหมาะสมอีกด้วย ซึ่ งการปรับปริ มาณของสาร
รักษาสภาพน้ ายางนั้นขึ้นอยูก่ บั ระยะเวลาของการเก็บรักษาสภาพน้ ายางข้นก่อนการนาไปใช้งาน โดยทัว่ ไปจะ
นิ ย มปรั บ สารรั ก ษาสภาพน้ า ยางเป็ นสองความเข้ม ข้น ได้แ ก่ ระบบน้ า ยางข้น ที่ มี แ อมโมเนี ย สู ง ( High
ammonia, HA latex) ระบบนี้จะมีการใส่ ปริ มาณแอมโมเนี ยอยูท
่ ี่ 0.7% โดยน้ าหนัก ซึ่ งเหมาะสาหรับการรักษา
สภาพน้ ายางที่ตอ้ งมีการขนส่ งเป็ นระยะทางไกล ส่ วนอีกระบบหนึ่งเป็ นการเติมแอมโมเนียเพื่อปรับสภาพน้ ายาง
ในความเข้มข้นต่า (Low ammonia, LA latex) ประมาณ 0.2% โดยน้ าหนัก อาจจะใส่ สารรักษาสภาพน้ ายาง
ชนิดอื่นๆ ร่ วมด้วยหรื อไม่ก็ได้ข้ ึนอยูก่ บั ระยะเวลาและการนาไปใช้งานในกระบวนการผลิต โดยน้ ายางข้นที่ใส่
สารรักษาสภาพน้ ายางที่ความเข้มข้นต่าจะเหมาะกับการรักษาและคงสภาพน้ ายางในระยะเวลาสั้นๆ จึงเหมาะกับ
การขนส่ งระยะทางใกล้ๆ หรื อนาไปผลิ ตแปรรู ปเป็ นผลิ ตภัณฑ์ในขั้นตอนต่อไปทันทีเนื่ องจากระยะเวลาการ
รักษาสภาพน้ ายางไม่ให้เกิดการจับตัวกันจะมีช่วงระยะเวลาที่ส้ นั กว่าระบบน้ ายางข้นที่มีแอมโมเนี ยสู ง ในส่ วน
ของหางน้ า ยางหรื อเซรั่ ม ที่ ไ ด้จากกระบวนการแยกน้ า ยางจะยังมีอนุ ภาคของยางอยู่ในน้ า เซรั่ ม เล็ก น้อยซึ่ ง
สามารถนามาผลิตเป็ นยางสกิมบล็อคเพื่อใช้กบั งานที่ตอ้ งการคุณภาพผลิตภัณฑ์ยางรองลงมาได้ เช่น พื้นรองเท้า
ยางล้อรถจักรยานยนต์ ยางรัดของ ยางรองขาโต๊ะ เป็ นต้น โดยจะทาการไล่แอมโมเนี ยในน้ าเซรั่มออกก่อนแล้ว
ทาการใส่ กรดเพื่อทาให้เกิดการจับตัวกันของยางจากการเสื่ อมสภาพของโปรตีนในยาง เนื่ องจากยางสกิมบล็อค
ไม่จาเป็ นต้องคานึ งถึ งคุณภาพน้ ายางมากนักจึงมักจะใช้กรดที่เป็ นกรดแก่ในการตกตะกอน เช่น กรดกามะถัน
(Sulfuric acid, H2SO4) แทนการใช้กรดอ่อนเพื่อเร่ งปฏิกิริยาในการจับตัวกันของยางให้เร็ วขึ้น

16
 รู ปที่ 5 แสดงภาพตัดขวางของเครื่ องปั่ นเหวีย่ งในกระบวนการผลิตน้ ายางข้น

มาตรฐานและคุ ณ ภาพของน้ า ยางข้ น ส าหรั บ น้ า ยางข้น ที่ ข ายเชิ ง พาณิ ช ย์จ ะต้อ งมี ก ารตรวจสอบ
มาตรฐานของผลิตภัณฑ์น้ ายางข้นก่อนการนาไปขาย โดยองค์ประกอบที่ใช้ในการตรวจสอบมาตรฐานการผลิต
น้ ายางข้นหลัก ๆ คือ ปริ มาณของแข็งในน้ ายาง (Total solid content) ปริ มาณของแข็งในที่น้ ี หมายถึ งส่ วนที่
เป็ นเนื้อยางและของแข็งอื่นๆที่ปนมากับน้ ายาง ซึ่ งต้องมีการตรวจสอบปริ มาณยางแห้ง (Dried rubber content
) ในมาตรฐานการผลิ ตน้ ายางข้นเช่ นกัน โดยการหาปริ มาณของยางแห้งจะทาการตกตะกอนยางจากการใช้
กรดอะซิติกภายใต้สภาวะมาตรฐาน ดังนั้นหากนาเอาปริ มาณของแข็งในน้ ายาง - ปริ มาณยางแห้งจะทาให้ทราบ
ความบริ สุทธิ์ ของน้ ายางข้นที่เกิดขึ้นจากกระบวนการผลิตได้อีกทางหนึ่ ง นอกจากนี้ในมาตรฐานการผลิตน้ ายาง
ข้นยังต้องวัดสภาพความเป็ นด่างซึ่ งแสดงถึงปริ มาณแอมโมเนี ยที่ใช้เป็ นสารรักษาสภาพน้ ายางว่ามีปริ มาณเพียง
พอที่จะรักษาสภาพน้ ายางอยูไ่ ด้หรื อไม่และใช้เป็ นข้อมูลสาหรับผูผ้ ลิตผลิตภัณฑ์ยางธรรมชาติข้ นั ลาดับถัดไปใน
กระบวนการผลิ ตสาหรับ ไล่ แอมโมเนี ยออกจากน้ ายางก่ อนการนาไปใช้งาน ส่ วนสาคัญหลักสุ ดท้ายในการ
พิจารณามาตรฐานน้ ายางข้นคือค่าความเสถียรทางกล ซึ่ งบ่งบอกถึงความเสถียรต่อการเคลื่อนย้าย การผสมและ
การออกแรงทางกลต่ อน้ า ยางอื่ นๆ ซึ่ ง น้ า ยางข้นมัก มี ค่ า ความเถี ย รทางกลต่ า ในช่ วง 2 - 3 สัปดาห์ แรกจาก
กระบวนการไฮโดรไลซิ สของสารชี วโมเลกุลในน้ ายาง ในอุตสาหกรรมยางมักเติมกรดลอริ ก (Lauric acid) ใน
รู ปสารละลายแอมโมเนียมลอเรต 0.01 - 0.05% โดยน้ าหนัก และไม่ควรเติมมากจนเกินไปเพราะจะส่ งผลต่อการ

17
จับตัวกันของเนื้ อยางได้ เนื่ องจากสารดังกล่าวเป็ นสารลดแรงตึงผิวชนิ ดหนึ่ ง นอกจากนี้ ก็ยงั มีการตรวจสอบ
คุ ณภาพน้ ายางข้นอื่ นๆ เช่ น ปริ มาณก้อนยางที่ จบั ตัวกันโดยใช้วิธีการใช้ตะแกรงมาตรฐานกรองน้ ายางเพื่ อ
ตรวจเช็คสภาพ ปริ มาณทองแดงและแมงกานี สซึ่ งเป็ นตัวเร่ งการเสื่ อมสภาพของยาง ปริ มาณสลัจด์หรื อตะกอน
ที่ไม่ใช่ยาง ปริ มาณกรดไขมันระเหยได้ (Volatile fatty acid) ปริ มาณโพแทสเซี ยมไฮดรอกไซด์ และกลิ่นรวม
ไปถึ งสี ของน้ ายาง เป็ นต้น ซึ่ งมาตรฐานเหล่ านี้ ข้ ึ นอยู่กบั บริ ษทั ผูผ้ ลิ ตและผูน้ าน้ ายางไปใช้ตกลงกันว่าจะใช้
มาตรฐานใดเป็ นเกณฑ์การควบคุมคุณภาพ สาหรับประเทศไทยแล้วมาตรฐานที่นิยมใช้ในการควบคุมการผลิต
น้ ายางข้นคือ มาตรฐาน ISO และ มอก. ซึ่งเป็ นมาตรฐานที่เป็ นที่ยอมรับในอุตสาหกรรมภายในประเทศ

18
ตารางที่ 3 แสดงตัวอย่างมาตรฐานการผลิตน้ ายางข้นตาม ISO 2004-1988 [1]

ชนิด แอมโมเนียสู ง แอมโมเนียต่า

ปริ มาณของแข็ง 61.5 61.5
(Total solid content, %)
ปริ มาณยางแห้ง 60 60
(Dried rubber content, %)
ปริ มาณของแข็งที่ไม่ใช่ยาง (%) 2 2
สภาพความเป็ นด่างหรื อปริ มาณ 0.6 0.29
แอมโมเนีย (%)
เสถียรภาพทางกล 650 650
(MST, sec)
ปริ มาณยางจับตัวเป็ นก้อน (%) 0.1 0.1
สลัจด์ (%) 0.1 0.1
ปริ มาณทองแดงและแมงกานีส 8 8
(mg/kg)
ปริ มาณกรดไขมันระเหยได้ 0.2 0.2
(VFA, %)
ปริ มาณโพแทสเซียมไฮดรอกไซด์ 1 1
(KOH, %)
กลิ่นหลังใส่ กรดบอแรกซ์ ไม่เน่าเสี ย ไม่เน่าเสี ย
สี ไม่เป็ นสี น้ าเงินหรื อเทา ไม่เป็ นสี น้ าเงินหรื อเทา
กระบวนการผลิตนา้ ยางพรีวลั คาไนซ์ [1, 5, 6] เป็ นผลิตภัณฑ์น้ ายางอีกประเภทหนึ่ งที่มีขายเชิงพาณิ ชย์
ผลิ ต จากน้ า ยางข้น ที่ ใ ส่ ส ารเคมี ส าหรั บ เชื่ อ มขวางโมเลกุ ล หรื อ กระบวนการท าให้ ย างสุ ก ด้ว ยก ามะถัน
(Sulphur vulcanization) ซึ่ ง มัก จะบ่ ม หรื อให้ความร้ อนเพื่ อให้ส ายโซ่ โมเลกุ ล ของยางเกิ ดการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลบางส่ วน มักใส่ สารตัวเร่ งปฏิ กิริยาในกลุ่ มไดไทโอคาร์ บาร์ เมตที่มีองค์ประกอบของกามะถันอยู่ใน
โครงสร้างโมเลกุล โดยมากมักใช้สารตัวเร่ งปฏิกิริยากลุ่มนี้ กบั สารตัวเร่ งปฏิกิริยาชนิ ดอื่นควบคู่กนั ในระบบการ

19
เชื่ อมขวางโมเลกุลของยางแห้ง ผลิ ตภัณฑ์น้ ายางพรี วลั คาไนซ์เหมาะสาหรับการนาไปใช้ในกระบวนการผลิต
ยางแบบจุ่มพิมพ์หรื อเทหล่อเนื่ องจากสามารถนาไปใช้งานได้เลยเพียงต้องเติมสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพที่
เหมาะสมสาหรับผลิตภัณฑ์น้ นั ๆ เพิ่มก่อนการนาไปใช้งานเท่านั้น ตัวอย่างผลิ ตภัณฑ์ดงั กล่าวได้แก่ ถุ งมือยาง
ธรรมชาติ ห รื อ ถุ ง มื อ ทางการแพทย์สี ข าวขุ่ นและถุ ง ยางอนามัย ส าหรั บ ในระบบกระบวนการผลิ ต น้ า ยาง
พรี วัล คาไนซ์ ห ากไม่ มี ก ารเติ ม ก ามะถั น ร่ วมด้ ว ยจะปรั บ ปริ มาณและชนิ ด ของตั ว เร่ งปฏิ กิ ริ ยาชนิ ด
ไดไทโอคาร์ บาร์ เมตเพื่อให้อตั ราการเกิ ดปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลเกิดเร็ วขึ้น อย่างไรก็ตามเนื่ องจากใน
โมเลกุลของตัวเร่ งปฏิกิริยาชนิ ดนี้ มีกามะถันเป็ นองค์ประกอบอยูแ่ ล้ว การไม่เติมกามะถันลงไปในสู ตรผสมจึง
ไม่มีผลต่อกระบวนการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน (Sulphur vulcanization) เนื่ องจากกามะถันในโมเลกุลของ
สารตัวเร่ งปฏิกิริยาดังกล่าวจะทาหน้าที่เป็ นสะพานเชื่อมขวาง (Crosslinking agent) แทน นอกจากสารเคมีใน
ระบบการเชื่ อ มขวางโมเลกุ ล แล้ ว น้ ายางพรี วัล คาไนซ์ ม ั ก จะมี ก ารเติ ม สารโซเดี ย มเคซิ เ นตหรื อ
โซเดียมคาร์ บอกซี เมทิลเซลลูโลสซึ่ งเป็ นสารช่ วยไล่แอมโมเนี ยและรักษาเสถี ยรภาพของน้ ายางเพื่อไม่ให้เกิด
ครี มในระหว่างกระบวนการผลิต นอกจากนี้ จะเติมโพแทสเซี ยมไฮดรอกไซด์เพื่อช่ วยรักษาสภาพน้ ายางให้มี
ประจุเป็ นลบดังที่ได้กล่าวมาก่อนหน้านี้ สาหรับกระบวนการผลิ ตน้ ายางพรี วลั คาไนซ์จะทาการไล่แอมโมเนี ย
ออกก่อนที่อุณหภูมิ 30 องศาเซลเซียส เป็ นเวลาประมาณ 30 นาที หรื ออาจใช้ที่อุณหภูมิห้องแล้วทาการปั่ นกวน
จนแอมโมเนี ยระเหยออกหมด ในระหว่างนี้ จะทาการใส่ สารรักษาสภาพน้ ายางลงไปด้วย หลังจากนั้นจะทาการ
เติมสารเคมีในระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลตามสู ตรที่กาหนดไว้แล้วค่อยๆ เพิม่ อุณหภูมิข้ ึนอย่างช้าๆ เพื่อทาการ
บ่มยางให้สายโซ่ โมเลกุลของยางเกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุลบางส่ วน โดยจะเพิ่มอุณหภูมิจนถึ ง 55 - 80 องศา
เซลเซี ยสในระยะเวลาไม่เกิน 2 - 3 ชัว่ โมงตั้งแต่เริ่ มให้ความร้อน โดยอุณหภูมิและอัตราการให้ความร้อนขึ้นอยู่
กับสู ตรสารเคมีและเทคโนโลยีของผูผ้ ลิตที่แตกต่างกันซึ่ งสู ตรของสารเคมีที่ใช้ของผูผ้ ลิตที่แตกต่างกันจะส่ งผล
ให้อตั ราการเกิดปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลของน้ ายางพรี วลั คาไนซ์ของแต่ละผูผ้ ลิตแตกต่างกันด้วย ดังนั้น
ผูผ้ ลิตจะต้องปรับกระบวนการให้สอดคล้องกับสู ตรเคมีที่ตนใช้เพื่อไม่ให้เกิดการเชื่ อมขวางโมเลกุลที่มากหรื อ
น้อยจนเกินไปสาหรับการนาไปใช้งานในกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ในขั้นตอนต่อไป หลังจากที่บ่มให้เกิดการ
เชื่อมขวางโมเลกุล จนได้คุณสมบัติของน้ ายางพรี วลั คาไนซ์ตามที่ตอ้ งการแล้วก็จะทาการลดอุณหภูมิให้เย็นลง
และตั้งทิ้งไว้ที่อุณหภูมิห้องเป็ นเวลาอย่างน้อย 7 วันเพื่อเพิ่มเสถี ยรภาพทางกลเนื่ องจากน้ ายางในช่ วงสัปดาห์
แรกจะมีเสถียรภาพทางกลต่าดังที่ได้กล่าวมาแล้ว ในระหว่างนี้จะทาการกรองเอาสารเคมีที่ช่วยให้น้ ายางคงรู ปที่

20
มากเกินพอหลังจากการทาปฏิกิริยาพรี วลั คาไนซ์ออกและอาจใส่ สารเพิ่มเสถียรภาพทางกลเพิ่มเพื่อปรับสมบัติ
ให้เหมาะสมก่อนการนาไปใช้งานในขั้นตอนถัดไป

ตารางที่ 4 แสดงตัวอย่างสู ตรเคมีสาหรับการทาน้ ายางพรี วลั คาไนซ์ในอุตสาหกรรม [1]

ระบบการทาน้ ายางพรี วลั คาไนซ์แบบใช้กามะถัน ระบบการทาน้ ายางพรี วลั คาไนซ์แบบไม่ใช้กามะถัน

สารเคมี ปริ มาณที่ใช้ สารเคมี ปริ มาณที่ใช้
(โดยน้ าหนัก) (โดยน้ าหนัก)
1. น้ ายางข้นในระบบแอมโมเนี ยสู ง 167 1. น้ ายางข้นในระบบแอมโมเนียสู ง 167

60% 60%

2. ZnO + ZDEC* + S 8 2. Casein (10%) 5

3. KOH (10%) 3 3. Nonionic stabilizer (25%) 2

4. โซเดียมเคซิ เนตหรื อโซเดียมคาร์ 2 4. KOH 2.5

บอกซีเมทิลเซลลูโลส (10%) 5. ZnO 2

6. TMTD* (33%) 9

7. ZDBC* (50%) 2

8. Thiourea* (10%) 10

* สารตัวเร่ งปฏิกิริยาในกระบวนการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน (Sulphur vulcanization)

หลังจากที่ ผ่านกระบวนการพรี วลั คาไนซ์ เรี ยบร้ อยแล้ว ผลิ ตภัณฑ์น้ ายางจะต้องผ่านการตรวจสอบ
คุณภาพก่อนถูกนาไปขึ้นรู ปในกระบวนการถัดไปหรื อนาไปขายเชิงพาณิ ชย์ โดยกระบวนการตรวจสอบคุณภาพ
จะทาการตรวจสอบปริ ม าณการเชื่ อมขวางโมเลกุล ของยางในน้ า ยางพรี วลั คาไนซ์ ว่า เหมาะสมหรื อไม่ ซึ่ ง
สามารถทาได้สองวิธีคือ วิธีการจับกับสารเคมีเพื่อให้ยางตกตะกอนและวิธีการศึกษาคุณสมบัติเชิงกล สาหรับวิธี
แรกตัวอย่างน้ ายางพรี วลั คาไนซ์จะถู กเติมคลอโรฟอร์ ม (CHCl3) หรื อคาร์ บอนเตตระคลอไรด์ ( CCl4) แล้วดู
ลักษณะการจับตัวกันของยาง หากยางจับตัวกันเป็ นก้อนเหนี ยวก้อนเดียวแสดงว่าน้ ายางยังไม่เกิดการเชื่ อมขวาง
โมเลกุล แต่หากสังเกตเห็นเม็ดยางหยาบแยกตัวออกมาแสดงว่าเกิดการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางบางส่ วนแล้ว

21
ซึ่ งการพิจารณาปริ มาณการเชื่ อมขวางโมเลกุลจะดู จากลักษณะทางสัณฐานวิทยาดังกล่าวที่ ได้ เนื่ องจากเมื่ อ
อนุ ภาคยางเกิดการเชื่อมขวางโมเลกุลแล้วจะเสี ยความเหนี ยวหนืด (Tack) ไป ทาให้เกิดการแยกตัวเป็ นเม็ดออก
จากก้อนยาง อย่างไรก็ตามการตรวจสอบคุ ณภาพน้ า ยางพรี วลั คาไนซ์ ด้วยวิธีการดังกล่ าวจะเห็ นได้ว่า ไม่ มี
มาตรฐานที่น่าเชื่ อถือ เนื่องจากเป็ นการสังเกตด้วยตาของผูต้ รวจสอบซึ่ งอาจเกิดความคลาดเคลื่อนจากผูท้ ดสอบ
ได้ค่อนข้างมาก ดังนั้นวิธีการตรวจสอบโดยใช้เครื่ องมือทดสอบสมบัติเชิงกลจึงมีความน่าเชื่ อถื อมากกว่า โดย
จะเตรี ยมชิ้นงานทดสอบจากการขึ้นรู ปฟิ ล์มยางจากน้ ายางพรี วลั คาไนซ์และใช้การทดสอบความต้านทานแรงดึง
(Tensile strength) ทดสอบยางจนขาดหรื อตามความยาวที่กาหนด โดยมากมักเป็ นการดึงให้ยางยืดออก 100%
จากความยาวเดิมหรื อการดึงยืดออกให้ความยาวเพิ่มขึ้นเท่าตัว (MR 100) เป็ นระยะเวลา 1 นาที ซึ่ งเป็ นวิธีการ
ทดสอบที่ มีมาตรฐานและน่ าเชื่ อถื อ วิธีการนี้ ได้รับความนิ ยมในการใช้เป็ นมาตรฐานบอกคุ ณสมบัติของน้ า
ยางพรี วลั คาไนซ์ นอกจากนี้ก็ยงั มีอีกวิธีการหนึ่งที่ใช้ในการตรวจสอบคุณภาพน้ ายางโดยอาศัยพื้นฐานความรู ้ใน
การทดสอบ MR 100 คือการตรวจสอบ Prevulcanized relaxed modulus (PRM) [7] ซึ่ งต้องเตรี ยมชิ้ นงาน
ทดสอบในระยะเวลาอันสั้นโดยการใช้หลอดแก้วทรงกระบอกขนาดเส้ นผ่านศูนย์กลาง 4 เซนติเมตร ยาว 10.5
เซนติเมตรเป็ นแบบพิมพ์ เตรี ยมน้ ายางให้เจือจางที่ประมาณ 50% ก่อนการขึ้นรู ป หลังจากจุ่มแบบพิมพ์ลงไป
เป็ นเวลา 10 นาทีจะนาขึ้นมาอบที่ 70 องศาเซลเซี ยสเป็ นเวลา 4 นาที รู ดให้เป็ นวงกลมและนาไปเก็บในโถเก็บ
ความชื้ น (Decicator) เป็ นเวลา 2 นาที หลังจากนั้นทาการทดสอบ MR 100 โดยอ่านค่าหลังจากดึงยืดออกให้
ความยาวเพิ่มขึ้นเท่าตัวเป็ นระยะเวลา 1 นาทีเช่ นเดี ยวกัน ค่าที่ได้จากการตรวจสอบจะถู กคานวณตามสู ตรดัง
สมการที่ 2
𝐹𝑑𝑙
PRM = (2)
2𝑊

เมื่อ F = แรงที่อ่านหลังจากยางยืด 1 นาที (g)

d = ความหนาแน่นของยาง (g/cm3)

l = เส้นรอบวงของแม่พิมพ์ (cm)

W = น้ าหนักของชิ้นทดสอบ (g)

22
 2.2.2 ยางแผ่ นและผลิตภัณฑ์ จากยางแผ่ น (Natural rubber sheet)
ผลิตภัณฑ์ของยางแผ่นหมายถึงการนาเอาน้ ายางสดมาตกตะกอนด้วยกรดอ่อนแล้วจึงนามารี ดเป็ นแผ่น
ด้วยลูกกลิ้ง โดยผลิตภัณฑ์ยางธรรมชาติกลุ่มนี้จะประกอบด้วยสองประเภทหลักคือ ยางแผ่นผึ่งลมที่ไม่ได้ทาการ
อบรมควัน (Air dried natural rubber sheet, ADS) และยางแผ่นรมควัน (Rubber smoked sheet, RSS) ซึ่ง
กระบวนการผลิตของยางแผ่นทั้งสองแบบจะคล้ายคลึงกัน ต่างกันตรงที่ยางแผ่นรมควันจะทาการรมด้วยน้ าส้ม
ควันไม้เพื่อป้ องกันเชื้ อราและแมลงต่างๆ ที่อาจทาลายคุ ณภาพของยางแผ่นได้ เกษตรกรในประเทศไทยนิ ยม
ผลิตผลิตภัณฑ์ยางชนิดนี้เป็ นวัตถุดิบเพื่อนาไปใช้ผลิตผลิตภัณฑ์จากยางธรรมชาติมากที่สุด ซึ่ งกระบวนการผลิต
ยางแผ่นจะเริ่ มจากการเก็บรวบรวมน้ ายาง ปรับความเข้มข้นของน้ ายางเพื่อให้สามารถกรองตะกอนหรื อเศษสิ่ ง
สกปรกจากการใช้ตะแกรงกรองมาตรฐานขนาด 40, 60 และ 80 mesh (ASTM standard) ตามลาดับ หลังจาก
นั้นจะนาไปเก็บที่ถงั พักเพื่อให้น้ ายางนิ่ งก่อนเข้าสู่ กระบวนการตกตะกอนเป็ นเวลา 10 - 20 นาที แล้วจึงเปิ ดท่อ
ส่ วนบนของถัง พัก ให้น้ ายางส่ วนบนที่ ใ สสะอาดเข้าสู่ กระบวนการตกตะกอน โดยผสมเจื อจางน้ ายางให้มี
ปริ มาณเนื้ อยางแห้งที่ 15% โดยน้ าหนัก ใช้เครื่ องมือไฮโดรมิเตอร์ ที่ได้รับการสอบเทียบมาตรฐานเรี ยบร้อ ยแล้ว
ในการวัดปริ มาณเนื้ อยางแห้งซึ่ งการสอบเทียบมาตรฐานการวัดจะใช้วิธีการนาตัวอย่างน้ ายางที่ได้มาทาการหา
ปริ มาณของยางแห้งจากการจับตัวด้วยกรดตามมาตรฐานโดยรี ดยางให้เป็ นแผ่นบางๆ แล้วอบให้แห้งเพื่ อหา
น้ าหนักของยางแห้งในน้ ายาง เมื่อได้ปริ มาณความเข้มข้นของยางแห้งในน้ ายางที่ 15% โดยน้ าหนักแล้ว จะใช้
กรดฟอร์มิกเจือจางที่ความเข้มข้น 2% โดยน้ าหนัก เติมลงไปจนกระทัง่ น้ ายางมีค่า pH อยูท่ ี่ 4.6 - 4.9 หลังจากนั้น
จึงนาไปใส่ ในตะกงซึ่ งเป็ นภาชนะที่ทาจากอะลูมิเนี ยมรู ปสี่ เหลี่ยมและมีการแบ่งช่ องภายในออกเป็ นช่ องเล็กๆ
เพื่อให้น้ ายางที่จบั ตัวกันแยกออกเป็ นแผ่นที่บางพอสาหรับการนาเข้าสู่ กระบวนการรี ดด้วยลูกลิ้งเพื่อเอากรดและ
น้ าในเนื้ อยางที่ตกตะกอนออก หลังจากที่ได้กอ้ นยางจากการตกตะกอนของน้ ายางแล้ว ก้อนยางจะถูกนาไปรี ด
ให้เป็ นแผ่นบางๆ พร้อมกับการล้างด้วยน้ าสะอาดระหว่างการรี ดเพื่อล้างปริ มาณกรดฟอร์ มิกที่ยงั ตกค้างอยู่ใน
เนื้ อยาง นอกจากนี้ ในลูกกลิ้งชุ ดสุ ดท้ายของการรี ดยางจะมีการทารอยให้กบั แผ่นยางเพื่อเพิ่มพื้นที่ผิวให้กบั ยาง
เมื่อนาไปผึ่งลมหรื ออบลมร้อนทาให้ยางแห้งและมีปริ มาณความชื้ นต่ าได้ง่าย โดยหลังจากรี ดยางด้วยลู กกลิ้ง
แล้วแผ่นยางที่ได้จะมีปริ มาณความชื้ นอยูท่ ี่ประมาณ 40% ในขั้นตอนนี้ จะมีการเอาแผ่นยางมาจุ่มน้ ายากันเชื้ อรา
เพื่อรักษาคุณภาพของยางแผ่นเอาไว้ให้สามารถใช้ได้นานขึ้น

23
รู ปที่ 6 แสดงตัวอย่างเครื่ องรี ดยางชนิดสามกลิ้งและหกลูกกลิ้งตามลาดับที่ใช้ในอุตสาหกรรมการผลิตยางแผ่น

ยางแผ่นที่ได้จากการรี ดยางจะถูกนาไปผึ่งลมบริ เวณที่มีลมพัดผ่านสะดวก ไม่ควรนายางแผ่นที่ได้ไป

ตากแดดเพราะจะทาให้ยางแผ่นเกิดการเสื่ อมสภาพได้ ในอุตสาหกรรมการผลิตยางแผ่นในปริ มาณมากจะนาเอา
ยางแผ่นที่ได้ไปเข้าโรงอบเพื่อไล่ไอน้ าและความชื้ นออกจนได้ตามมาตรฐานที่ตอ้ งการที่อุณหภูมิ 50 - 60 องศา
เซลเซี ยส โดยจะต้องเป็ นห้องอบที่สามารถระบายน้ าและความชื้นออกจากระบบได้สะดวก สาหรับกระบวนการ
อบรมควันด้วยน้ าส้มควันไม้ในกระบวนการผลิตยางแผ่นรมควันจะทาการอบเป็ นเวลา 4 วัน โดยวันแรกจะใช้
อุ ณหภู มิ 50 - 52 องศาเซลเซี ย ส วันที่ ส องเพิ่ ม อุ ณหภู มิ เป็ น 57 องศาเซลเซี ย ส วันที่ ส ามเพิ่ ม เป็ น 60 องศา
เซลเซี ยส และวันสุ ดท้ายเพิ่มเป็ น 62 องศาเซลเซี ยส ในระหว่างนั้นต้องระบายอากาศไม่ให้ไอน้ ากลัน่ ตัวเป็ น
หยดน้ าเพราะจะทาให้เกิ ดจุดดาในยางแผ่นรมควัน โดยน้ าส้มควันไม้จะมีสารฟี นอลิ กที่ช่วยป้ องกันเชื้ อราได้
ดังนั้นยางแผ่นรมควันจึ งมี โอกาสเป็ นเชื้ อราได้ยากกว่ายางแผ่นผึ่งลมที่ ไ ม่ได้รมด้วยน้ าส้ มควันไม้ สาหรั บ
มาตรฐานการจาแนกยางแผ่นที่ ใ ช้ใ นอุ ตสาหกรรมยางที่ เป็ นที่ นิ ย มในประเทศไทยมี อยู่ส องมาตรฐานคื อ
มาตรฐานยางของมาเลเซีย (Standard Malaysian rubber, SMR) และ มาตรฐานยางของไทย (Standard Thai
rubber, STR) โดยจะระบุเกรดของยางจากการใช้ตวั เลขกากับ หากยางแผ่นมีคุณภาพดี จะมีตวั เลขกากับเกรดที่

ต่า เช่น ยางแผ่นเกรด 1 หมายถึงยางแผ่นเกรดที่มีคุณภาพดีที่สุด มีความใสสะอาด และไม่มีสิ่งเจือปนในเนื้ อยาง

เป็ นต้น

24
 ยางเครพ เป็ นผลิ ตภัณฑ์ยางแผ่นอีกประเภทหนึ่ งซึ่ งมีสีขาวหรื อสี จางเกิ ดจากกระบวนการการจับ ตัว
ของน้ ายางสดที่มีการควบคุมไม่ให้เกิ ดสี เหลื องจากสารประเภทฟี นอลที่มีอยู่ในยางธรรมชาติ โดยอาจควบคุ ม
ตั้งแต่การเลือกใช้พนั ธุ์ตน้ ยางพาราที่ไม่ทาให้เกิดสี เหลืองมากนักร่ วมกับการฟอกจางสี ยาง ในกระบวนการของ
การผลิตยางเครพขาวจะทาให้น้ ายางจับตัวกันบางส่ วนก่อนเพื่อแยกสารสี เหลืองที่มีอยูใ่ นน้ ายางออก เนื่องจาก
สารสี เหลืองมีขนาดอนุ ภาคใหญ่กว่าอนุ ภาคของยางและไม่เสถียรจึงทาการเติมกรดเพื่อปรับ pH ให้สารเหล่านี้
ตกตะกอนออกมาก่อน หลังจากนั้นจึงค่อยๆ เติมกรดเพิ่มเพื่อให้ส่วนของอนุ ภาคยางเกิดการจับตัวกัน นอกจาก
การใช้วิธีปรับสภาพน้ ายางด้วยกรดเพื่อตกตะกอนสารสี เหลืองแล้ว ในกระบวนการจะมีการเติมสารฟอกจางสี
ยางช่วย เพื่อให้สารฟอกจางสี ยางไปจับกับสารประเภทฟี นอลที่อาจเหลืออยูห่ ลังจากกระบวนการตกตะกอนใน
ขั้นต้น โดยสารฟอกจางสี ยางในยางเครพขาวได้แก่ Xylyl mercaptan 32% โดยน้ าหนัก ในกระบวนการจาเป็ น
จะต้องเติมอิมลั ซิ ไฟเออร์ ช่วยเนื่ องจากสารดังกล่าวผสมเข้ากับน้ ายางได้ไม่สมบูรณ์ อย่างไรก็ตามข้อเสี ยของการ
เติมสารฟอกจางสี ยางร่ วมด้วยคื อสายโซ่ โมเลกุลของยางจะถู กตัดให้ส้ ั นลงด้วยในระหว่า งกระบวนการท า
ปฏิกิริยาของสารฟอกจางสี ยางกับสารประเภทฟี นอลที่มีอยูใ่ นน้ ายาง ทาให้คุณสมบัติเชิ งกลหรื อเสถียรภาพทาง
กลของยางลดลง ดัง นั้น จึ ง ขึ้ น อยู่ ก ับ ผู ้ผ ลิ ต ว่ า ต้อ งการคุ ณ สมบัติ ข องยางเครพขาวและความรวดเร็ ว ใน
กระบวนการผลิตมากน้อยเพียงใดเนื่ องจากหากไม่เติมสารฟอกจางสี อาจต้องใช้เวลาในการกาจัดสารประเภทฟี
นอลในน้ ายางนาน โดยการเติมสารฟอกจางสี ยางสามารถแบ่งเติมบางส่ วนในช่ วงแรกก่อนการปรับสภาพ pH
เพื่อให้น้ ายางตกตะกอนเอาสารประเภทฟี นอลออกและเติมส่ วนที่เหลือในระหว่างกระบวนการตกตะกอนยาง
นอกจากนี้ ยงั สามารถทาการเติมสารฟอกจางสี ยางเพียงครั้งเดียวในระหว่างการจับตัวกันบางส่ วนในน้ ายางเพื่อ
เอาสารประเภทฟี นอลออกจากยางเครพขาวเลยก็ได้ ทั้งนี้ การเลือกวิธีการเติมสารฟอกจางสี ยางขึ้นอยูก่ บั สมบัติ
ของยางที่ตอ้ งการและดุลยพินิจของผูผ้ ลิตยางเครพขาว สาหรับขั้นตอนการผลิตยางเครพขาวมีดงั นี้

I. เติมโซเดียมซัลไฟต์ (Na2SO3) 0.03 - 0.06% โดยน้ าหนัก หรื อใช้แอมโมเนี ยไม่เกิ น 0.2% โดยน้ าหนัก

เพื่อรักษาสภาพน้ ายางสด

II. กรองน้ ายางผ่านตะแกรงเบอร์ 60 เพื่อป้ องกันสี ยางคล้ าแล้วปรับความเข้มข้นของน้ ายางให้ได้ 25%

โดยน้ าหนักยางแห้ง

III. เติมโซเดียมเมตะไบซัลไฟต์ ( Na2S2O5) 5% โดยน้ าหนัก ในน้ ายาง 0.05 - 0.08% ของยางแห้ง เพื่อ

ไม่ให้เอนไซม์ในน้ ายางที่ ทาให้ยางมี สีคล้ าทาปฏิ กิริยา โดยจะต้องเติ มสัดส่ วนสารเคมี ดงั กล่าวให้เหมาะสม

25
เนื่องจากการเติมสารโซเดียมเมตะไบซัลไฟต์อาจทาให้ยางแห้งช้าได้ หากต้องการเติมสารฟอกจางสี ยางบางส่ วน
ในขั้นตอนนี้ สามารถเติมโดยใช้อตั ราส่ วนสารฟอกจางสี ยาง 100 - 300 กรัมต่อน้ า 25 ลิตรต่อน้ ายางที่มีเนื้ อยาง
แห้ง 450 กิโลกรัม

IV. ทาให้น้ ายางจับตัวกันบางส่ วนโดยการเติมกรดอะซิ ติกเจือจาง 1% ในอัตราส่ วน 0.15% โดยน้ าหนัก

ของยางแห้งทีละส่ วน และทาการวัดค่า pH ให้ได้ 6.7 - 6.9 ส่ วนของน้ ายางที่มีสารประเภทฟี นอลจะตกตะกอน

ออกมาก่อนภายใน 1 - 2 ชัว่ โมง หากต้องการเติมสารฟอกจางสี บางส่ วนในขั้นตอนนี้ สามารถเติมลงไปได้เลย
โดยใช้อตั ราส่ วนเดิ มที่ ใช้ในขั้นตอนที่ III กรณี ที่ตอ้ งการเติมสารฟอกจางสี ยางเพียงครั้ ง เดี ยวจะปรั บ ความ
เข้มข้นให้สูงขึ้นเป็ น 150 - 400 กรัมต่อน้ า 25 ลิ ตร เติมลงในน้ ายางที่มีเนื้ อยางแห้ง 450 กิ โลกรัม แล้วใส่ ใน
ขั้นตอนนี้เพียงครั้งเดียว

V. ทาให้น้ ายางส่ วนที่เหลือตกตะกอนโดยใช้กรดฟอร์ มิกเข้มข้น 1% โดยน้ าหนัก ในอัตราส่ วน 4 กรัม

ของกรดฟอร์ มิกต่อ 1 กิโลกรัมของยางแห้ง น้ ายางจะจับตัวกันภายใน 6 - 8 ชัว่ โมง

VI. รี ดยางเครพและล้างด้วยน้ าสะอาดที่มีส่วนผสมของสารประเภทของแข็งต่ ากว่า 150 ppm ของแข็ง

แขวนลอยต่ ากว่า 20 ppm ธาตุเหล็กต่ ากว่า 20 ppm ธาตุแคลเซี ยมต่ ากว่า 15 ppm และต้องไม่ให้ยางเครพที่
ผ่านเครื่ องจักรชุดสุ ดท้ายถูกน้ า

VII. นาแผ่นยางเครพไปผึ่งลมโดยควบคุ มอุ ณหภูมิไม่ให้สูงเกิ นกว่า 32 องศาเซลเซี ยส เนื่ องจากจะทา

ให้ยางเครพมีสีคล้ าขึ้นได้
อย่างไรก็ตามในอุตสาหกรรมยางมีกระบวนการผลิตยางเครพขาวที่มีคุณภาพรองลงมาโดยการนาเอา
ยางก้นถ้วยจากการกรี ดยาง เศษยางที่ เกิ ดขึ้ นจากกระบวนการผลิ ตเหลื อทิ้งมาใช้ โดยยางเหล่ านี้ จะต้องผ่า น
กระบวนการบดย่อยและล้างสิ่ งสกปรกออกให้ม ากที่ สุด ซึ่ งยางประเภทนี้ จะมี คุ ณภาพต่ ากว่ายางเครพขาว
ประเภทแรกมาก

26
 รู ปที่ 7 แสดงผลิตภัณฑ์ยางเครพขาวที่ได้จากกระบวนการผลิตน้ ายางธรรมชาติ

2.2.3 ยางแท่ งและผลิตภัณฑ์ จากยางแท่ ง

ผลิ ตภัณฑ์ยางธรรมชาติอดั แท่งเป็ นผลิ ตภัณฑ์ที่ถูกผลิ ตขึ้นเพื่อแข่งขันกับผลิตภัณฑ์ยางสังเคราะห์ใน
รู ปแบบแท่งที่มีขายเชิ งพาณิ ชย์ โดยประเทศที่ส่งออกยางธรรมชาติแบบแท่งขายมากที่สุดคือประเทศมาเลเซี ย
ยางแท่งเป็ นรู ปแบบของยางแห้งที่ได้รับความนิ ยมในอุตสาหกรรมยางเนื่ องจากง่ายต่อการผสมและการจัดเก็บ
ยาง โดยกระบวนการผลิตยางแท่งจะมีลกั ษณะคล้ายคลึงกันกับการผลิตยางแผ่นและยางแผ่นรมควันเพียงแต่ใน
ขั้นตอนของการแปรรู ปเป็ นผลิตภัณฑ์และการทาให้ยางแห้งแตกต่างกัน กล่าวคือ สาหรับยางแท่งเมื่อนาน้ ายาง
มาตกตะกอนเป็ นยางก้อนแล้วยางจะถูกนามาบดหรื อตัดให้เป็ นชิ้นเล็กๆ ก่อนโดยใช้เครื่ องตัดชิ้นยางและนาเข้า
เครื่ องบดให้เป็ นชิ้ นเล็กๆ ก่ อนนาเข้าเตาอบลมร้ อนที่ 100 - 110 องศาเซลเซี ยสเป็ นเวลา 4 ชั่วโมงเพื่อกาจัด
ความชื้นในเม็ดยางที่บดย่อยและใช้ลมเย็นเป่ าให้เย็นลงประมาณ 60 องศาเซลเซียสแล้วจึงนาไปอัดเป็ นแท่งตาม
น้ า หนัก ที่ ต้องการโดยใช้ไ ฮดรอลิ ก ที่ แรงดัน 30 - 70 ตัน ประมาณ 1 - 4 นาที ห่ อยางแท่ ง ที่ อดั ได้ด้วยฟิ ล์ ม
พอลิเอทิลีนก่อนบรรจุลงลัง โดยฟิ ล์มพอลิเอทิลีนที่ใช้ตอ้ งเป็ นเกรดชนิ ดความหนาแน่ นต่า (LDPE) ที่มีความ
เหนี ยว ไม่ขาดง่าย คัน่ ฟิ ล์มพอลิเอทิลีนแต่ละชั้นของยางแท่งที่นามาซ้อนกันโดยฟิ ล์มที่ใช้ตอ้ งสามารถหลอม
เป็ นเนื้ อเดียวกับยางในระหว่างการบดผสมยางเนื่ องจากมักใส่ ไปพร้อมกับยางโดยไม่มีการเกาะบรรจุภณ ั ฑ์ออก
จุดหลอมตัวของฟิ ล์มพลาสติกที่ใช้ข้ นั ต้องไม่เกิ น 109 องศาเซลเซี ยส นอกจากนี้ ในกระบวนการผลิตยางแท่ง
สามารถใช้ยางแผ่นดิบ ยางก้นถ้วยและเศษยางมาผลิตได้เช่นเดียวกับกระบวนการใช้น้ ายางสด แต่คุณภาพและ
ราคาที่ได้จากการผลิตของวัตถุดิบกลุ่มนี้ จะต่ากว่าเนื่ องจากมักมีสิ่งสกปรกปนมากับเนื้ อยางมาก ควบคุมคุณภาพ
ผลิตภัณฑ์ยางแท่งได้ค่อนข้างยาก สาหรับเครื่ องจักรที่ใช้ในกระบวนการตัดก้อนยางจะประกอบด้วยเครื่ องจักร
สองชุ ด ได้แก่ เครื่ องรี ดยางให้เป็ นแผ่นบางและเครื่ องบดย่อยยางให้เป็ นชิ้ นที่เล็กลง โดยเครื่ องตัดก้อนยางชุ ด
27
แรกมักใช้เป็ นเครื่ องเครพหรื อเครื่ องมาซิ เรเตอร์ ก้อนยางที่เข้าเครื่ องดังกล่าวจะถูกรี ดให้มีความบางลงผ่านชุ ด
ลู กกลิ้งของเครื่ องจักร ความแตกต่างระหว่างเครื่ องเครพกับมาซิ เรเตอร์ คือความกว้างและความลึกบนผิวหน้า
ของลูกกลิ้ง โดยเครื่ องมาซิ เรเตอร์ จะกว้างและลึกกว่า หลังจากนั้นยางที่ได้จะถูกนาเข้าสู่ เครื่ องจักรอีกชุดเพื่อย่อย
ยางให้เป็ นชิ้นเล็กๆ โดยเครื่ องบดย่อยยางมีหลายชนิดที่นิยมใช้ ดังนี้

I. แกรนู เลเตอร์ ประกอบด้วยโรเตอร์ ที่มีใบมี ดติ ดอยู่เพื่อตัดยางซึ่ งหมุ นได้ตามแนวนอนของเครื่ อง

ด้านล่างของชุดตัดจะมีตะแกรง ยางจะถูกป้ อนระหว่างช่องใบมีดที่ติดอยูก่ บั ที่และแกนหมุน การหมุนของใบมีด
จะตัดชิ้ นยางเป็ นชิ้ นเล็กๆ ซึ่ ง ถ้า มี ข นาดเล็กพอจะลอดรู ตะแกรงออกไป ส่ วนยางที่ มีข นาดใหญ่ จะถู กหมุ น
กลับไปตัดใหม่จนกว่าจะผ่านรู ตะแกรงได้หมด

II. แฮมเมอร์ มิล คล้ายกับเครื่ องแกรนู เลเตอร์ แต่ต่างกันที่มีชุดค้อนแทนที่จะเป็ นใบมีดโดยการตีหรื อทุบ

ยาง ยางที่ได้จะมีลกั ษณะฉี กขาดจากการตีของค้อนซึ่ งจะอบยางแห้งได้เร็ วขึ้น ปั จจุบนั นิยมใช้เครื่ องเครพเปอร์

แฮมเมอร์มิลซึ่ งประกอบด้วยลูกกลิ้งของเครื่ องเครพติดเหนื อแฮมเมอร์ มิล วิธีการนี้ทาให้ใช้พลังงานต่าเพราะยาง
ได้ผา่ นการรี ดให้เป็ นแผ่นบางๆ ก่อนเข้าระบบของแฮมเมอร์ มิล

III. เพเลไทเซอร์ คล้ายกับการทางานของเครื่ องบดเนื้ อ ส่ วนประกอบที่สาคัญคือใบมีดอยู่ที่หลังและ

หน้าของแผ่นเหล็กที่เจาะรู ชิ้นยางที่ถูกตัดออกมาจะมีขนาดสม่าเสมอ แต่ขจัดสิ่ งสกปรกออกยากกว่าวิธีการอื่น

IV. เชร็ ดเดอร์ มีลกั ษณะคล้ายเครื่ องเครพแต่แรงเสี ยดทานสู งกว่า ประกอบด้วยลูกกลิ้งสองลูกสาหรับ

ป้ อนยาง และลูกกลิ้งอีกหนึ่ งลูกสาหรับตัดยาง ลูกกลิ้งตัดยางจะหมุนอยูก่ บั แผ่นเหล็กที่อยูก่ บั ที่ นิ ยมใช้สาหรับ
ย่อยยางที่มีการจับตัวกันด้วยความแข็งมากกว่าปกติ เนื่องจากองค์ประกอบของเครื่ องเป็ นลูกกลิ้ง หากยางมีความ
แข็งไม่มากพอจะส่ งผลให้ยางไม่ถูกบดเป็ นชิ้นเล็กๆ และไม่สามารถทาการอัดเป็ นแท่งได้

28
 รู ปที่ 8 แสดงลักษณะตัวอย่างเครื่ องบดย่อยยางชนิ ดแฮมเมอร์ มิล (รู ปด้านซ้าย) และเชร็ ดเดอร์ (รู ปด้านขวา)

การตรวจสอบคุณภาพของยางแท่ ง สาหรับยางแท่งจะตรวจสอบมาตรฐานโดยการดู ปริ มาณของสิ่ ง

สกปรกหรื อสิ่ งแปลกปลอมที่ผสมอยูใ่ นเนื้ อยางซึ่ งจะส่ งผลต่อคุณสมบัติของยางเมื่อนาไปผ่านกระบวนการคง
รู ป โดยยางแท่ ง จะต้อ งทดสอบหาปริ ม าณขี้ เ ถ้า ด้ว ยเมื่ อ น าไปเผาเพื่ อ พิ จ ารณาปริ ม าณสารตัว เติ ม ที่ ไ ม่ ใ ช่
สารอินทรี ยท์ ี่อาจถูกเติมลงไปในเนื้ อยางเพื่อลดต้นทุน เช่น แคลเซี ยมคาร์ บอเนตและทัลคัม เป็ นต้น นอกจากนี้
ยังต้องตรวจสอบปริ มาณไนโตรเจนซึ่ งเป็ นองค์ประกอบของโปรตีน เนื่ องจากผูผ้ ลิตยางแท่งอาจนายางจากน้ า
ยางสกิมที่ได้จากกระบวนการตกตะกอนของหางน้ ายางจากการปั่ นเหวีย่ งมาผสมในปริ มาณมากจนเกินไป แม้วา่
ปริ มาณไนโตรเจนที่สูงจะส่ งผลให้อตั ราการคงรู ปของยางเกิดได้เร็ วขึ้นแต่การมีปริ มาณไนโตรเจนหรื อโปรตีน
ในยางมากเกิ นไปจะส่ งผลต่อระยะเวลาในการเก็บ รั กษายางเนื่ องจากโปรตี นเหล่ านี้ จะทาให้ยางเกิ ดเจลใน
ระหว่า งกระบวนการจัดเก็ บ ได้ซ่ ึ ง จะส่ ง ผลกระทบต่ อคุ ณ ภาพยางที่ ไ ด้ นอกจากนี้ ก็ ย งั ต้องควบคุ มปริ มาณ
ความชื้ นในยางแท่งเพื่อป้ องกันการเกิ ดเชื้ อรา สี ของยางแท่ง ค่าความหนื ดของยางแท่งให้ได้ตามมาตรฐาน
มาตรฐานยางแท่งของไทยและมาเลเซี ยแสดงดังตารางที่ 5 และ 6 ตามลาดับ การวัดค่าสภาพพลาสติกของยาง
หรื อดัชนี สภาพพลาสติกของยางเพื่อเปรี ยบเทียบความอ่อนนิ่ มของยาง โดยค่าสภาพพลาสติกหรื อดัชนี สภาพ
พลาสติกของยาง (Plasticity retention index, PRI) จะบ่งบอกถึงคุณสมบัติการไหลหรื อความสามารถในการ
บดยางเมื่อต้องนาเอายางแท่งไปบดผสมกับสารเคมีในขั้นตอนของการทายางคอมปาวด์ ซึ่ งหากยางมีค่าดัชนี
สภาพพลาสติกสู งก็จะบดได้ยาก ทาให้ตอ้ งสู ญเสี ยพลังงานในการบดมาก โดยค่าดัชนีสภาพพลาสติกสามารถหา
ได้จากการทดสอบด้วยเครื่ องวัดอัตราการไหลวอลเลต (Wallace Rapid Plastimeter) และเตรี ยมตัวอย่างตาม
มาตรฐาน ISO 2930:2017, Rubber, raw natural - Determination of plasticity retention index ( PRI)

29
[8] ชิ้นงานทดสอบจะถูกปรับความหนาประมาณ 1 มิลลิเมตร หลังจากนั้นจะให้ความร้อน 10 วินาที ทดสอบ
ชิ้ นงานภายในเวลา 1 นาที ผลทดสอบจะถู กวัดและแปลผลเป็ นค่ า Rapid plasticity number มี หน่ วยเป็ น
มิ ล ลิ เ มตร/ 100 ส่ ว น ค่ า ดัช นี ส ภาพพลาสติ ก ( Plasticity retention index, PRI) เป็ นค่ า เปรี ย บเที ย บที่ ไ ด้
ภายหลังการอบที่ 140 องศาเซลเซียสเป็ นเวลา 30 นาทีเทียบกับค่าสภาพพลาสติกเริ่ มต้นดังสมการที่ 3 ซึ่งแสดง
วิธีการหาค่าดัชนีการอ่อนตัว (PRI)

PRI = x 100
𝑃30
(3)
𝑃0

เมื่อ P30 คือ ค่าสภาพพลาสติกของยางหลังการอบเป็ นเวลา 30 นาที

P0 คือ ค่าสภาพพลาสติกของยางก่อนการอบเป็ นเวลา 30 นาที

ในขณะที่การวัดค่าความหนื ดของยางจะทาการทดสอบโดยใช้เครื่ อง Mooney Viscometer ซึ่ งเป็ น

รี โอมิเตอร์ ชนิดหนึ่งที่ใช้วดั ค่าแรงต้านการไหลหรื อแรงต้านการบิด (Torque) ของยางเพื่อบ่งบอกความสามารถ
ในการไหลของยาง สาหรับการทดสอบความหนื ดของยางด้วยเครื่ องมือดังกล่าวจะทาตามมาตรฐาน ASTM
D1646 [9] ค่าความหนื ดที่ได้จะแสดงในรู ปของค่าแรงต้านการบิด (Torque) ที่วดั ได้จากเครื่ องและเรี ยกค่านี้ วา่

ความหนื ดมู นี (Mooney Unit, MU) โดยวิธี ก ารวัด ตามมาตรฐานจะท าการวัดค่ าความหนื ด มู นี ข องยางที่
อุณหภูมิ 100 องศาเซลเซียส ก่อนเริ่ มทาการวัดจะให้ความร้อนเบื้องต้นกับยางที่อุณหภูมิดงั กล่าวเพื่อให้เกิ ดการ
ถ่ายโอนความร้อนจากเครื่ องมือและอุปกรณ์ไปสู่ ชิ้นงานตัวอย่างก่อนเป็ นเวลา 1 นาที จากนั้นจึงเริ่ มทดสอบโดย
การหมุนจานทดสอบเป็ นเวลา 4 นาที โดยหน่วยของความหนื ดที่วดั ได้จากเครื่ องมือนี้ จะถูกรายงานในรู ปแบบ
ของความหนืดมูนี (ML 1+4 at 100 oC) ตัวอย่างผลการทดสอบค่าความหนืดมูนีแสดงดังรู ปที่ 9

30
 Stress relaxation point (T95)

รู ปที่ 9 แสดงผลการวัดค่าความหนืดมูนีที่ได้จากเครื่ องมือวัด Mooney Viscometer

31
ตารางที่ 5 แสดงมาตรฐานยางแท่งของไทยที่ใช้ในอุตสาหกรรม [10]

มาตรฐานการทดสอบ STR STR STR STR STR STR STR STR

5CV 5XL 5L 5 10 10CV 20 20CV

ปริ มาณสิ่ งแปลกปลอมสู งสุ ด (% โดยน้ าหนัก) 0.04 0.02 0.04 0.04 0.08 0.08 0.16 0.16

ปริ มาณเถ้าสู งสุ ด (% โดยน้ าหนัก) 0.60 0.40 0.40 0.60 0.60 0.60 0.80 0.80

ปริ มาณไนโตรเจนสู งสุ ด (% โดยน้ าหนัก) 0.60 0.50 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60

ปริ มาณสารระเหยง่ายสู งสุ ด (% โดยน้ าหนัก) 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80

ค่าสภาพพลาสติกเริ่ มต้น (นาที) N/A 35 35 30 30 N/A 30 N/A

ดัชนีสภาพพลาสติก (PRI) (นาที) 60 60 60 60 50 50 40 40

สี (Colour lovibond scale) N/A 4 6 N/A N/A N/A N/A N/A

ความหนืดมูนี (ML1+4@100oC) 60 N/A N/A N/A N/A 60 N/A 65

32
ตารางที่ 6 แสดงมาตรฐานยางแท่งของมาเลเซี ยที่ใช้ในอุตสาหกรรม [11]

มาตรฐานการทดสอบ SMR SMR SM SM SMR SMR SMR SMR SMR

CV50 CV60 RL R 5* GP 10 10CV 20 20CV

ปริ มาณสิ่ งแปลกปลอมสู งสุ ด (% โดยน้ าหนัก) 0.02 0.02 0.02 0.05 0.08 0.08 0.08 0.16 0.16

ปริ มาณเถ้าสู งสุ ด (% โดยน้ าหนัก) 0.50 0.50 0.50 0.60 0.75 0.75 0.75 1.00 1.00

ปริ มาณไนโตรเจนสู งสุ ด (% โดยน้ าหนัก) 0.60 0.50 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60

ปริ มาณสารระเหยง่ายสู งสุ ด (% โดยน้ าหนัก) 0.80 0.80 0.50 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80

ค่าสภาพพลาสติกเริ่ มต้น (นาที) N/A N/A 35 30 N/A 30 N/A 30 N/A

ดัชนีสภาพพลาสติก (PRI) (นาที) 60 60 60 60 50 50 50 40 40

สี (Colour lovibond scale) N/A N/A 6 N/A N/A N/A N/A N/A N/A

ความหนืดมูนนี (ML1+4@100oC) 50 60 N/A N/A 65 N/A 60 N/A 65

2.2.4 ผลิตภัณฑ์ ยางธรรมชาติประเภทอื่นๆ

ในส่ วนนี้ จะกล่าวถึงผลิตภัณฑ์ยางธรรมชาติที่ไม่ใช่ผลิตภัณฑ์หลักที่ขายในท้องตลาดซึ่ งเกิดจากความ
ต้องการพิเศษของผูใ้ ช้งานหรื อผูผ้ ลิต เช่น ยางสกิมเกิดจากการนาน้ ายางที่ได้จากกระบวนการผลิตน้ ายางข้นมา
ผ่านกระบวนการจับ ตัวด้วยกรด หลังจากนั้นจะกาจัดปริ ม าณไนโตรเจนที่ มี อ ยู่ใ นน้ ายางด้วยการแช่ ย างใน
สารละลายโซเดียมไฮดรอกไซด์ เข้มข้น 3% โดยน้ าหนัก เป็ นเวลา 24 ชัว่ โมงก่อนนาไปล้างและปรับค่า ดัชนี
สภาพพลาสติก (PRI) ให้สูงกว่า 70 ก่อนนาไปใช้งาน นอกจากนี้ก็ยงั มีการผลิตยางธรรมชาติที่ปราศจากโปรตีน
สาหรับผูใ้ ช้งานเฉพาะกลุ่มที่มีอาการแพ้โปรตีนโดยจะทาการล้างยางธรรมชาติดว้ ยน้ าอุ่นหรื อน้ าที่มีเอนไซม์ใน
การย่อยโปรตีนเพื่อกาจัดโปรตีนออก จากนั้นเคลือบผิวด้วยคลอรี นหรื อพอลิเมอร์ บางชนิ ด ในบางกรณี ผใู ้ ช้งาน
ยางในกระบวนการลาดับถัดไปอาจต้องการยางที่มีค่าความหนื ดที่คงที่ ซึ่ งค่าความหนืดของยางธรรมชาติจะมี
พฤติกรรมเปลี่ยนไปเมื่อเก็บรักษาเอาไว้เป็ นเวลานานเนื่ องจากปฏิกิริยาของโปรตีนที่มีอยูใ่ นองค์ประกอบของ
ยางธรรมชาติจะทาปฏิกิริยากับพันธะคู่ในสายโซ่ของพอลิไอโซพรี นในยางธรรมชาติทาให้เกิดเจลขึ้นในเนื้ อยาง

33
และจะทาให้ค่าความหนื ดของยางธรรมชาติเพิ่มสู งขึ้น ดังนั้นจึงต้องมีการแก้ไขโดยการเติมสารช่วยรักษาความ
หนืดประเภท Hydroxylamine neutral sulphate (HNS) ประมาณ 0.08 - 0.3 % โดยน้ าหนัก และ Propionic
hydrazide (PHZ) ประมาณ 0.2 - 0.4 % โดยน้ าหนักในระหว่างกระบวนการแปรรู ปน้ ายาง สารเหล่ านี้ จะไป

ป้ องกันการเกิ ดปฏิ กิริยาระหว่าง Aldehyde (-CHO) และ Amine (-NH2) ในหมู่อะมิ โนของโปรตีนในยาง
ธรรมชาติ โดยหมู่ เอมี น จะไปจับ กับ แอลดี ไ ฮด์เกิ ดเป็ นสารประกอบจาพวกหมู่ เอไมด์ (R-NH-CO-R) ยาง
ธรรมชาติ ที่ ใ ส่ ส ารช่ ว ยรั ก ษาความหนื ด ให้ ค งที่ จ ะถู ก เรี ย กว่ า CV rubber ( Constant viscosity rubber)
นอกจากนี้ ก็ ย งั มี ก ระบวนการผลิ ตยางธรรมชาติ ใ ห้อยู่ใ นรู ป ของผงยาง (Latex powder) โดยนาเอาน้ า ยาง
พรี ว ลั คาไนซ์ ด้ว ยกระบวนการท าให้ ย างสุ ก ด้ว ยก ามะถัน หรื อ การใช้ ร ะบบการเชื่ อ มขวางโมเลกุ ล ด้ว ย
เปอร์ ออกไซด์เพื่อให้เกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุลบางส่ วนในน้ ายางแล้วจึงนามาผ่านกระบวนการอบแห้งแบบ
ธรรมดา [ 12] และการใช้ค วามร้ อ นด้ว ยกระบวนการอบแห้ง แบบพ่ น ฝอย ( Spray drying process) [ 13]
เพื่อผลิตยางธรรมชาติที่มีลกั ษณะเป็ นผง เหมาะสาหรับการนาไปใช้เป็ นสารตัวเติมในพอลิเมอร์ อื่นๆ หรื อผสม
กับพอลิ เมอร์ จาพวกเทอร์ โมพลาสติก หรื อเทอร์ โมเซ็ตเพื่อเพิ่มสมบัติความยืดหยุน่ ให้พอลิเมอร์ เหล่านั้น เรี ยก
พอลิเมอร์ เทอร์ โมพลาสติกที่ผสมยางว่าเทอร์ โมพลาสติกอีลาสโตเมอร์ (TPE) โดยจากงานวิจยั [12] พบว่า เมื่อ
นาอนุภาคยางธรรมชาติที่ผา่ นกระบวนการพรี วลั คาไนซ์ดงั กล่าวมาผสมกับพอลิ เมอร์ จาพวกเทอร์ โมพลาสติก
จะพบการกระจายตัวของอนุ ภาคยางธรรมชาติที่สัดส่ วนการผสมในพอลิไตรี นที่ปริ มาณต่า (3% โดยน้ าหนัก) ที่
ดี แต่ค่าเฉลี่ ยของขนาดอนุ ภาคยางที่ได้ในเนื้ อพอลิ สไตรี นค่อนข้างกว้าง สาหรับการใช้กามะถันเป็ นตัวเชื่ อม
ขวางโมเลกุ ล จะท าให้ พ นั ธะการเชื่ อมขวางโมเลกุ ล ภายในอนุ ภาคยางมี ความสม่ า เสมอ ในขณะที่ หากใช้
สารประกอบจาพวกเปอร์ ออกไซด์ในกระบวนการพรี วลั คาไนซ์พบว่าการกระจายตัวของพันธะการเชื่อมขวาง
โมเลกุลในอนุ ภาคยางธรรมชาติ จะไม่ค่ อยสม่ า เสมอ โดยพบการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางบริ เวณผิวของ
อนุ ภาคยางมากกว่าบริ เวณเนื้ อยางที่อยูภ่ ายใน และกลุ่มสุ ดท้ายของผลิตภัณฑ์ยางธรรมชาติ ที่จะขอกล่าวถึ งคือ
กลุ่มของยางที่ทาการดัดแปลงโมเลกุลเพื่อปรับสภาพขั้วของยางให้เหมาะสม กลุ่มนี้ มกั ถูกนาไปใช้ในปริ มาณ
น้อยเพื่อเป็ นตัวช่วยประสานในระหว่างกระบวนการผลิตที่มีการผสมยางที่มีสภาพขั้วต่างกันมากหรื อการนาเอา
ยางธรรมชาติผสมกับพอลิเมอร์ ที่มีสภาพขั้วต่างกันเพื่อให้ยางธรรมชาติสามารถเข้าเป็ นเนื้ อเดียวกันได้เป็ นอย่าง
ดีกบั ยางสังเคราะห์หรื อกับพอลิเมอร์ ประเภทอื่น สาหรับกลุ่มยางดัดแปลงโมเลกุลที่ปัจจุบนั มีขายในเชิงพาณิ ชย์
ได้ แ ก่ Chlorinated natural rubber, Cyclised natural rubber และ Oxidized natural rubber โดยยาง

34
Chlorinated natural rubber มักใช้กบ
ั กาวและตัวช่วยประสาน ส่ วน Cyclised natural rubber ในอดีตใช้ใน
การผลิตพื้นรองเท้าแต่ปัจจุบนั ถูกทดแทนด้วยยางสังเคราะห์และเรซิน ชนิดอื่นแล้ว สาหรับ Oxidized natural
rubber ถูกนาไปใช้กบ
ั งานสี หรื อการเคลือบพื้นผิวด้วยยางเพื่อให้พ้นื ผิวของวัสดุมีความไม่ชอบน้ ามากยิง่ ขึ้น

จะเห็นได้วา่ ผลิตภัณฑ์ยางที่ได้จากยางธรรมชาติมีความหลากหลาย แต่ละผลิตภัณฑ์ก็มีขอ้ ดีขอ้ เสี ยและ

วิธีการนาไปใช้ในกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ลาดับถัดไปที่แตกต่างกัน ดังนั้นผูผ้ ลิ ตผลิ ตภัณฑ์แปรรู ปยางจึ ง
ต้องพิจารณาเลือกรู ปแบบของวัตถุดิบที่จะใช้ผลิตผลิตภัณฑ์ยางชนิ ดนั้นให้เหมาะสมกับคุณสมบัติและรู ปแบบ
ของผลิตภัณฑ์ยางที่ตอ้ งการ อย่างไรก็ตามเนื่ องจากยางธรรมชาติมีปริ มาณอย่างจากัดและสามารถปลูกได้เฉพาะ
ในเขตพื้นที่ร้อนชื้ นเท่านั้นทาให้ปริ มาณยางธรรมชาติที่มีอยู่ไม่เพียงพอต่อความต้องการในการใช้งานสาหรับ
ผลิ ตภัณฑ์อีล าสโตเมอร์ ใ นอุ ตสาหกรรมทั่ว โลก ดัง นั้นจึ ง มี ก ารวิจยั และพัฒ นาเพื่ อ สัง เคราะห์ ย างขึ้ น จาก
ผลิตภัณฑ์ปิโตรเลียมในการนามาใช้ทดแทนผลิตภัณฑ์ยางธรรมชาติเพิม่ มากขึ้นในปั จจุบนั

35
 บทที่ 3

ชนิดและคุณสมบัตขิ องยางสังเคราะห์
ยางสั ง เคราะห์ ไ ด้รับ การพัฒนาขึ้ น จากปั ญหาการขาดแคลนยางธรรมชาติ ส าหรั บการนามาใช้งาน
เนื่ องจากยางธรรมชาติสามารถปลูกและให้ผลผลิตน้ ายางได้ดีในบริ เวณพื้นที่ร้อนชื้ นเท่านั้น ดังนั้นประเทศใน
แถบเอเชียตะวันออกเฉี ยงใต้และประเทศที่มีสภาพอากาศใกล้เคียงกับลักษณะในพื้นที่ดงั กล่าวจึงเป็ นผูส้ ่ งออก
ยางธรรมชาติ รายใหญ่ อย่า งไรก็ ตามปริ ม าณยางธรรมชาติ ที่ มี อยู่ไ ม่ เพี ย งพอต่ อความต้อ งการใช้ง านวัส ดุ
อีลาสโตเมอร์ ที่เติ บโตขึ้ นทุกปี ทัว่ โลก ทาให้มีการสังเคราะห์ยางหรื อวัสดุ อี ลาสโตเมอร์ จากผลิ ตภัณฑ์น้ า มัน
ปิ โตรเลี ย มที่ มี คุ ณ สมบัติ ค วามยื ด หยุ่น คล้า ยยางมาทดแทนการใช้ย างธรรมชาติ โดยข้อ ดี ข องการใช้ย าง
สังเคราะห์ทดแทนยางธรรมชาติคือสามารถควบคุมสมบัติและคุณ ภาพของยางได้ง่ายกว่ายางธรรมชาติเนื่องจาก
เป็ นวัสดุ ที่ สังเคราะห์ ข้ ึ นโดยกระบวนการสังเคราะห์ ทางเคมี ของมนุ ษย์ ทาให้สามารถควบคุ มตัวแปรต่างๆ
ระหว่างกระบวนการสังเคราะห์ได้ เช่น ใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยาที่มีความจาเพาะเจาะจง ปรับสภาวะอุณหภูมิ เวลา หรื อ
ความดันให้เหมาะสมสาหรับการสังเคราะห์ เพื่อให้สามารถเลือกการเกิดผลิตภัณฑ์ที่ตอ้ งการจากปฎิกิริยาเคมีได้
นอกจากนี้ ย งั สามารถควบคุ ม สิ่ ง เจื อปนหรื อผลพลอยได้ที่ ไ ม่ ใ ช่ ผ ลิ ตภัณฑ์ที่ ต้องการได้ด้วย ในขณะที่ย าง
ธรรมชาติน้ นั เกิดขึ้นจากการผลิตของต้นยางพาราซึ่ งเป็ นต้นพืชที่ไม่สามารถควบคุมคุณภาพของยางได้มากนัก
เนื่องจากขึ้นอยูก่ บั ปั จจัยทางด้านสายพันธุ์พืชที่เลือกปลูกและสภาพภูมิอากาศในขณะที่ทาการปลูก และกรี ดน้ า
ยาง ซี่งเป็ นปัจจัยแวดล้อมทางธรรมชาติที่ไม่สามารถควบคุมได้ ปัจจุบนั มีการสังเคราะห์ยางสังเคราะห์ข้ ึนมาใช้
หลากหลายชนิด โดยยางสังเคราะห์แต่ละชนิ ดจะมีคุณสมบัติและความเหมาะสมของการนาเอายางสังเคราะห์
ชนิดนั้นๆ มาใช้งานที่แตกต่างกัน สาหรับสาเหตุของการขยายตัวในอุตสาหกรรมยางสังเคราะห์ที่เพิม่ มากขึ้นใน
ปัจจุบนั สามารถสรุ ปได้ดงั ต่อไปนี้

I. ยางธรรมชาติ ไ ม่นิย มนาไปใช้ง านกับ ผลิ ตภัณฑ์ยางที่ ตอ

้ งสัมผัสกับน้ ามันเนื่ องจากยางธรรมชาติมี
ความสามารถในการทนน้ ามันต่า ทาให้เกิดการเสื่ อมสภาพจากการใช้งานได้ง่าย

II. ราคายางธรรมชาติไม่มีความเสถียรขึ้นอยูก
่ บั ปัจจัยด้านอุปสงค์ อุปทาน และคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์
ยางธรรมชาติที่ได้ ทาให้ผปู ้ ระกอบการที่ตอ้ งการนายางธรรมชาติไปใช้ผลิตเป็ นผลิตภัณฑ์ ไม่สามารถควบคุ ม
ต้นทุนการผลิตได้

36
 III. ยางธรรมชาติเป็ นวัตถุดิบที่มีมากเฉพาะในแถบเอเชี ยตะวันออกเฉี ยงใต้ ไม่สามารถปลูกได้ใน

แถบทวีปยุโรปและอเมริ กา หากปลูกได้ในพื้นที่ดงั กล่าวก็จะได้ผลผลิตยางธรรมชาติที่มีคุณภาพต่า

ด้วยสาเหตุที่กล่าวมานี้ ทาให้มีการพัฒนายางสังเคราะห์เพื่อนามาใช้ทดแทนยางธรรมชาติอย่างต่อเนื่อง
โดยสามารถแบ่งกลุ่มของยางสังเคราะห์ออกเป็ นสองกลุ่มหลัก ได้แก่ กลุ่มที่มีพนั ธะที่ไม่อิ่มตัวอยู่ในสายโซ่
หลักของยาง (Unsaturated rubber) ซึ่ งกลุ่มนี้สามารถทาให้ยางคงรู ปหรื อทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน (Sulphur
vulcanization) ได้เช่ นเดี ย วกับ ยางธรรมชาติ ผลิ ตจากปฏิ กิ ริย าเคมี แ บบ Homo or copolymerization of
conjugated dienes ส่ วนอีกกลุ่ มหนึ่ งของยางสังเคราะห์ เป็ นกลุ่ มของยางที่มี โมเลกุลของสายโซ่ หลักมี ค วาม

อิ่มตัว (Saturated rubber) ซึ่ งกลุ่มนี้ จะไม่สามารถเชื่ อมขวางโมเลกุลหรื อทาให้ยางสุ กได้ดว้ ยกามะถัน จาเป็ น
จะต้องใช้สารเคมีจาพวกเปอร์ออกไซด์หรื อแอนไฮไดรด์ใส่ เข้าไปเพื่อให้พนั ธะทางเคมีของยางเกิดการแตกออก
และเกิดอนุ มูลอิสระ (Free radical) ขึ้นในระหว่างกระบวนการเชื่ อมขวางโมเลกุล ซึ่ งกระบวนการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลของยางด้วยวิธีน้ ี เรี ยกว่า Free radical polymerization โดยกลุ่มของยางที่มีโมเลกุลของสายโซ่ หลัก
อิ่ มตัวมักเกิ ดจากปฏิ กิ ริยา Vinyl polymerization, Polycondensation และ Polyaddition เพื่อสร้ างอนุ มู ล
อิสระ (Free radical) ในยางที่ไม่มีพนั ธะที่ไม่อิ่มตัวอยูใ่ นสายโซ่หลัก

สาหรั บบทนี้ จะเป็ นการสรุ ปชนิ ดของยางสัง เคราะห์ ที่ มีขายเชิ งพาณิ ชย์ใ นส่ วนของคุ ณสมบัติ ข้อดี
ข้อเสี ย และตัวอย่า งการนายางสั ง เคราะห์ เหล่ า นี้ ไ ปใช้ง านเท่ า นั้น จะไม่ มี ก ารอธิ บ ายในส่ วนของที่ ม าและ
กระบวนการสังเคราะห์อย่างละเอียดของยางสังเคราะห์แต่ละประเภทเนื่องจากมีวตั ถุประสงค์เพื่อให้รู้จกั และ
เลือกใช้ยางสังเคราะห์แต่ละประเภทได้เท่านั้น ซึ่ งความรู ้ดงั กล่าวจะถูกนาไปใช้ต่อในกระบวนการออกสู ตรยาง
หากจาเป็ นต้องผสมยางสังเคราะห์กบั ยางธรรมชาติหรื อยางสังเคราะห์ดว้ ยกันเองเพื่อปรับปรุ งคุณสมบัติของยาง
คอมปาวด์ ที่ จ ะผลิ ต ในการน าไปใช้ เ ป็ นผลิ ต ภัณ ฑ์ ข้ นั ปลาย โดยผลิ ต ภัณ ฑ์ ย างสั ง เคราะห์ ที่ จ ะกล่ า วถึ ง มี
ดังต่อไปนี้

3.1 ยางพอลิไอโซพรีน (IR rubber)

เป็ นยางสังเคราะห์ ชนิ ดแรกๆ ที่ได้รับการพัฒนาขึ้นเนื่ องจากมีไอโซเมอร์ เหมือนกันกับยางธรรมชาติ
ผูผ้ ลิตจึงคาดหวังว่ายางชนิ ดดังกล่าวจะสามารถนามาใช้ทดแทนยางธรรมชาติได้ ยางสังเคราะห์ ชนิ ดนี้ เกิ ดจาก
การเอามอนอเมอร์ ของไอโซพรี นมาทาปฏิ กิริยา ในช่ วงแรกของการคิ ดค้นวิธีการสังเคราะห์พอลิไอโซพรี น

37
ผลิ ตภัณฑ์ที่ได้จะมี โครงสร้ างไอโซเมอร์ ที่ แตกต่างจากยางธรรมชาติ จนกระทัง่ มี ก ารค้นพบตัวเร่ งปฏิ กิ ริย า
Ziegler-Natta (Ti-Al catalyst) ทาให้สามารถสังเคราะห์พอลิไอโซพรี นจากเอทิลีนก๊าซได้ cis-polyisoprene

98.5% เป็ นผลิ ตภัณฑ์ของยางที่สามารถสังเคราะห์ไ ด้ เนื่ องจากเป็ นยางที่มีโครงสร้างทางเคมีและการจัดเรี ยง

โมเลกุ ล คล้ า ยกัน กับ ยางธรรมชาติ ยางพอลิ ไ อโซพรี นจึ ง มี คุ ณ สมบัติ ค ล้ า ยกับ ยางธรรมชาติ ม าก ยาง
พอลิ ไอโซพรี นจัด เป็ นยางสังเคราะห์ ป ระเภทที่ มีพนั ธะที่ ไม่อิ่ม ตัวอยู่ในสายโซ่ หลักของยาง (Unsaturated
rubber) เหมือนกันกับยางธรรมชาติ สามารถใช้ทดแทนยางธรรมชาติ ในการผลิ ตสิ นค้าได้ อย่างไรก็ตามยาง
พอลิไอโซพรี นมีน้ าหนักโมเลกุลและการกระจายตัวของน้ าหนักโมเลกุลที่สม่าเสมอมากกว่ายางธรรมชาติ มีสี
จางกว่า มีการจัดเรี ยงตัวหรื อตกผลึกของสายโซ่ โมเลกุลขณะเกิดความเครี ยดน้อยกว่า ทาให้ความต้านทานแรง
ดึงและแรงฉี กขาดต่ากว่ายางธรรมชาติ นอกจากนี้ หากเปรี ยบเทียบด้านราคาแล้วพบว่ายางพอลิไอโซพรี นยังมี
ราคาที่ สูงกว่ายางธรรมชาติ ในขณะที่ขอ้ ดี ของยางสังเคราะห์ พ อลิ ไ อโซพรี นที่ ดีก ว่ายางธรรมชาติ คื อยางมี
สิ่ งเจือปนน้อยกว่ามาก มีคุณภาพที่สม่าเสมอจึงสามารถควบคุมได้ มีสีขาวสวยเนื่องจากไม่มีสารเบตาแคโรทีนที่
ปนมาจากกระบวนการผลิ ตเหมื อนยางธรรมชาติ ปั จจุบนั นิ ยมใช้ยางพอลิ ไ อโซพรี น ในการผลิ ตผลิ ต ภัณฑ์
จาพวกจุกหัวนมในขวดนมเด็กและเครื่ องมือทางการแพทย์บางชนิด นอกจากนี้ ยางพอลิไอโซพรี นมักถูกนาไป
ผสมกับยางพอลิบิวทาไดอีน (BR) หรื อยางสไตรี น-บิวทาไดอีน (SBR) เพื่อปรับปรุ งกระบวนการผลิตและขึ้น
รู ปให้ง่ายขึ้นในอุตสาหกรรมยางล้อ โดยในกระบวนการผสมยางพอลิไอโซพรี นต้องการกรดสเตียริ กมากกว่า
กรณี ของยางธรรมชาติประมาณ 10% เพื่อให้กระบวนการคงรู ปเกิ ดขึ้ นได้อย่างมี ป ระสิ ทธิ ภาพเที ยบเท่ า ยาง
ธรรมชาติ ตัวอย่างผลิตภัณฑ์ของยางพอลิไอโซพรี นที่ถูกนามาใช้งานทางด้านอุปกรณ์ทางการแพทย์แสดงดังรู ป
ที่ 10 และข้อดี - ข้อเสี ยของยางพอลิไอโซพรี นแสดงดังตารางที่ 7 ตามลาดับ

รู ปที่ 10 แสดงตัวอย่างผลิตภัณฑ์ยางพอลิไอโซพรี นที่ใช้สาหรับงานทางด้านการแพทย์ [14]

38
ตารางที่ 7 สรุ ปข้อดี - ข้อเสี ยของยางสังเคราะห์ชนิดพอลิไอโซพรี น (IR rubber) [15]

ข้อดี ข้อเสี ย

1. มีคุณสมบัติที่คล้ายคลึงกับยางธรรมชาติ แต่ไม่มี 1. ทนทานต่ออุณหภูมิได้ต่ากว่ายางธรรมชาติ

องค์ประกอบบางประการที่ยางธรรมชาติมี เช่น กรด

2. ปฏิกิริยาการบ่มหรื อเชื่ อมขวางโมเลกุลเกิดได้ชา้
ไขมันและโปรตีน ทาให้ยางสังเคราะห์มีความ
บริ สุทธิ์ สูง 3. สมบัติเชิ งกลต่าเมื่อบ่มด้วยความร้อน (aging)

2. สามารถใช้เป็ นตัวประสานในการผสมยาง

ธรรมชาติกบั ยางสังเคราะห์จาพวกสไตรี น-บิวทาได

อีน (SBR) และ เอทิลีน-โพรพิลีน-ไดอีน (EPDM)
ได้

3. ผสมขึ้นรู ปได้ง่าย ใช้เวลาในการผสมน้อยและใช้

แรงเชิงกลในการผสมต่า

3.2 ยางพอลิบิวทาไดอีนและสไตรีน-บิวทาไดอีน (BR และ SBR)

ยางบิวทาไดอีน (BR) เป็ นยางกลุ่มที่มีพนั ธะเคมีชนิ ดที่ไม่อิ่มตัวอยูใ่ นสายโซ่ หลัก เกิดขึ้นครั้งแรกจาก

กระบวนการเผาไหม้แบบไม่ใช้ออกซิ เจน (Pyrolysis) ของ Amyl alcohol ได้สารประกอบไฮโดรคาร์บอนที่มี
ความนุ่ม สามารถใช้ทดแทนยางธรรมชาติได้ ปั จจุบนั ถูกสังเคราะห์ข้ ึนจากการนาเอา Butadiene มาสังเคราะห์
ภายใต้ตวั เร่ งปฏิ กิริยา Ziegler-Natta เช่ นเดี ยวกัน โดยสามารถเลื อกให้เกิ ดปฏิ กิริยาแล้วได้ cis-isomer หรื อ
tran-isomer ของหมู่ Vinyl ก็ได้ข้ ึนอยูก
่ บั สภาวะและลักษณะของตัวเร่ งปฏิกิริยา โดย cis-isomer มักถูกใช้ใน
การผสมสู ตรยางในอุตสาหกรรมยางล้อเนื่ องจากขึ้นรู ปได้ง่าย ทนทานต่อการขัดถู และมี Hysteresis ต่ ากว่า
tran-isomer ยางบิวทาไดอีนที่มีองค์ประกอบของ cis-isomer สู ง (มากกว่า90%) จะมีช่วงอุณหภูมิเปลี่ยนสภาพ
แก้ว (Tg) ต่าอยูท่ ี่ประมาณ -90 องศาเซลเซียส ทาให้มีความยืดหยุน่ สู ง มีสมบัติการกระเด้งและต้านทานการขัดถู
ที่ดี แต่ยางจะเกาะถนนได้ต่า ดังนั้นจึงมักผสมยางบิวทาไดอีนกับยางชนิ ดอื่นเพื่อผลิตผลิตภัณฑ์ยางล้อ อย่างไรก็
ตามข้อเสี ยหลักของยางบิวทาไดอีน คือ การบดผสมทาได้ลาบาก ดังนั้นส่ วนใหญ่จึงใช้ในอุตสาหกรรมยางล้อ
39
โดยการบดผสมยางบิวทาไดอีนร่ วมกับยางธรรมชาติ ยางพอลิไอโซพรี น และยางสไตรี น-บิวทาไดอีน โดยยาง
บิวทาไดอีนจะช่วยลดการสะสมความร้อนทาให้ป้องกันยางระเบิดได้มากขึ้น นอกจากนี้ ยงั ทนทานต่อการขัดถู
และหากใช้งานในสภาพเย็นจัดจะมีขอ้ ได้เปรี ยบในการเกาะพื้นน้ าแข็งได้ดี จึงมักถูกนาไปใช้เป็ นส่ วนผสมของ
การทายางล้อในประเทศที่อากาศหนาวที่อาจมีหิมะปกคลุมพื้นถนน ข้อดี - ข้อเสี ยของยางบิวทาไดอีนแสดงดัง
ตารางที่ 8

ตารางที่ 8 สรุ ปข้อดี - ข้อเสี ยของยางสังเคราะห์ชนิดพอลิบิวทาไดอีน (BR rubber) [15]

ข้อดี ข้อเสี ย

1. มีราคาถูก 1. รี ดเป็ นแผ่นด้วยเครื่ องรี ดแบบสองลูกกลิ้ง (Two-

roll mill) ได้ยาก

2. มีความยืดหยุน
่ สู ง
2. ผสมในเครื่ องผสมระบบปิ ด (Internal mixer) ได้
3. ทนทานต่อการขัดถู
ยาก จาเป็ นต้องใส่ ยางชนิดอื่นเข้าไปนาการผสมก่อน
4. มีค่า Rolling resistance ต่า จึงประหยัดพลังงาน ดังนั้นจึงมักถูกใช้ในลักษณะผสมกับยางชนิดอื่น เช่น
เมื่อถูกนาไปใช้งาน ยางธรรมชาติและยางสไตรี น-บิวทาไดอีน เป็ นต้น

5. อัตราการสะสมพลังงานความร้อน (Heat build

up) ต่า ทาให้ลดอัตราการระเบิดของยางล้อเนื่องจาก

ความร้อนได้

ในขณะที่ ย างสไตรี น -บิ วทาไดอี น ( SBR) เป็ นยางสังเคราะห์ อีก ประเภทหนึ่ งที่ นิ ย มใช้ก ันมากใน
อุ ต สาหกรรมยาง โดยสั ง เคราะห์ ข้ ึ น จากการเติ ม หมู่ ส ไตรี น เข้า ไปในโครงสร้ า งมอนอเมอร์ ข องโมเลกุ ล
บิ ว ทาไดอี น ซึ่ งท าให้ เ กิ ด การจั ด เรี ยงตั ว กั น ของสายโซ่ พ อลิ เ มอร์ แบบไม่ เ ป็ นระเบี ย บ ( Random
copolymerization) จัดเป็ นยางชนิ ดที่ มีพน
ั ธะไม่อิ่มตัวอยู่ในสายโซ่ หลักเช่ นเดี ยวกัน สามารถสังเคราะห์ใน
รู ปแบบของอิ มลั ชันที่ อาจจะเติ มน้ ามันหรื อไม่เติ มลงไปในระหว่างกระบวนการสังเคราะห์ ก็ได้ เป็ นยางที่มี
สมบัติทางกายภาพและทางเคมีที่คล้ายคลึ งกันกับยางธรรมชาติอีกชนิ ดหนึ่ ง ทนทานต่อการขัดถู ได้ดี แต่ความ
ทนทานต่อความล้า (Fatigue resistance) ต่า มักถูกใช้เพื่อทดแทนการใช้ยางธรรมชาติในอุตสาหกรรมยางล้อ

40
มีคุณสมบัติการกระเด้งต่าเมื่อเทียบกับยางธรรมชาติจึงมีความร้อนสะสมเกิดขึ้นสู งเมื่อหักงอ แต่สมบัติดงั กล่าว
ทาให้สามารถยึดเกาะกับถนนเปี ยกได้ดี และมีความทนทานต่อการสึ กหรอ จึงมักถูกนาไปผสมเพื่อใช้หล่อดอก
ยางของยางรถยนต์ ใช้ประโยชน์ในอุตสาหกรรมยางโดยเฉพาะยางล้อรถโดยสารหรื อรถบรรทุกขนาดใหญ่
นอกจากนี้ยงั สามารถใช้ในการผลิตสายพานลาเลียง ผลิตภัณฑ์อดั เบ้าพิมพ์ พื้นรองเท้า ท่อยางเสริ มความแข็งแรง
และเคลือบลูกกลิ้ง โดยผลของการเติ มหมู่สไตรี นลงไปในมอนอเมอร์ บิวทาไดอีนจะทาให้เนื้ อยางมีความอ่อน
นุ่มลงเมื่อเทียบกับยางบิวทาไดอีน ทาให้สามารถบดผสมได้ง่าย จะเห็นได้วา่ ยางธรรมชาติ ยางบิวทาไดอีนและ
ยางสไตรี น-บิวทาไดอีนจะให้คุณสมบัติทางกายภาพและสมบัติทางกลที่มีขอ้ ดี และข้อเสี ยแตกต่างกัน ดังนั้นใน
การพัฒนาสู ตรของยางล้อรถยนต์ใ นแต่ละสู ตรของบริ ษทั ผูผ้ ลิตจึงต้องทาการปรับปริ มาณหรื อพัฒนาสู ตรผสม
จากการนาเอายางทั้งสามชนิดนี้มาผสมร่ วมกับระบบของสารเคมีอื่นๆ ที่เหมาะสม ทาให้ได้สูตรยางคอมปาวด์ที่
มีคุณลักษณะหรื อคุณสมบัติที่แตกต่างกันไปในแต่ละสู ตร ซึ่ งสู ตรยางเหล่านี้ มกั เป็ นความลับทางการค้าที่ มีผูม้ ี
ความสามารถในการปรั บ ปรุ ง หรื อวิเคราะห์ สู ตรได้ในวงจากัด อย่า งไรก็ ตามความรู ้ ใ นการพัฒนาสู ตรยาง
คอมปาวด์ ส่ ว นหนึ่ ง ได้รั บ การพัฒ นาจากความรู ้ พ้ื น ฐานเรื่ อ งคุ ณ สมบัติ แ ละลัก ษณะทางกายภาพของยาง
ธรรมชาติ แ ละยางสัง เคราะห์ ใ นแต่ ล ะประเภท เนื้ อ หาในบทนี้ จึ ง ต้อ งการอธิ บ ายในส่ ว นของคุ ณลัก ษณะ
คุณสมบัติและการใช้งานของยางสังเคราะห์ เพื่อให้สามารถนาความรู ้ที่ได้ไปใช้ประกอบในการพัฒนาสู ตรยาง
เบื้องต้นได้เอง สาหรับการนายางสไตรี น-บิวทาไดอีนไปใช้งานนั้นนอกจากจะเป็ นส่ วนผสมหลักส่ วนหนึ่ งใน
การผลิ ตยางล้อรถยนต์แล้ว ยางสไตรี น-บิวทาไดอีน ยังสามารถนาไปผลิ ตเป็ นผลิ ตภัณฑ์ชนิ ดอื่ นได้อีก เช่ น
สายพาน พื้นรองเท้า ฉนวนหุ ้มสายไฟ ท่อยาง ผลิ ตภัณฑ์ทางการแพทย์ ผลิ ตภัณฑ์บรรจุ อาหาร เป็ นต้น โดย
มักจะผสมยางบิวทาไดอีนร่ วมกันกับยางสไตรี น-บิวทาไดอีน เนื่องจากยางสไตรี น-บิวทาไดอีนมีค่า Hysteresis
ค่อนข้างสู งจึงมีความร้อนสะสมมาก นอกจากนี้ค่าความเหนียวหนืด (Tack) ของยางสไตรี น-บิวทาไดอีนยังมีค่า
ต่า อย่างไรก็ตามยางสไตรี น-บิวทาไดอีนสามารถบดผสมได้ง่ายกว่ายางบิวทาไดอีนมากจึงเป็ นเหตุผลให้ผผู ้ ลิต
นาเอายางทั้งสองประเภทมาผสมกันเพื่อปรับคุณสมบัติให้เหมาะสมต่อการใช้งานและง่ายต่อกระบวนการขึ้นรู ป
ในระหว่างกระบวนการผลิ ต นอกจากนี้ หากเปรี ยบเทียบคุ ณสมบัติเชิ งกลของยางสไตรี น-บิวทาไดอีนกับยาง
ธรรมชาติจะพบว่ายางธรรมชาติมีคุณสมบัติเชิงกลที่ดีกว่ามาก ดังนั้นในสู ตรผสมที่มียางสไตรี น-บิวทาไดอีนใน
สัดส่ วนปริ มาณมากจึงมักต้องเติมอนุภาคที่เป็ นสารเสริ มแรงเชิงกล (Reinforcing filler) ลงไปเพิ่มในปริ มาณที่
มากขึ้น อย่างไรก็ตามการเติมปริ มาณสารตัวเติมที่มากเกินไปจะทาให้ยางสู ญเสี ยความยืดหยุน่ ไปซึ่ งส่ งผลต่อ
สมบัติของผลิตภัณฑ์อีลาสโตเมอร์ โดยตรง ข้อสรุ ปข้อดี - ข้อเสี ยของยางสไตรี น-บิวทาไดอีนถูกแสดงดังตาราง
ที่ 9
41
ตารางที่ 9 สรุ ปข้อดี - ข้อเสี ยของยางสังเคราะห์ชนิดพอลิสไตรี น-บิวทาไดอีน (SBR rubber) [15]

ข้อดี ข้อเสี ย

1. ใช้ผสมกับยางธรรมชาติและสารเคมีอื่นๆ เพื่อลด 1. มีความยืดหยุน

่ และความแข็งแรงต่ากว่ายาง
rolling resistance ส่ งผลให้ประหยัดเชื้ อเพลิงเวลา ธรรมชาติ
ขับขี่ยานพาหนะ

2. ทนทานต่อการขัดถู

3. ทนต่ออุณหภูมิ

4. ราคาถูก

5. สามารถผสมอนุภาคได้ในปริ มาณมาก

3.3 ยางไนไทรล์ หรื ออะคลิโลไนไทรล์ -บิวทาไดอีน (NBR)

เป็ นยางสั ง เคราะห์ ที่ เ กิ ด ขึ้ นจากกระบวนการ Copolymerization ของอะคลิ โ ลไนไทรล์ แ ละ

บิ ว ทาไดอี น ปั จ จุ บ ัน ถู ก ผลิ ต ด้ว ยกระบวนการ Propylene ammoxidation โดยการน าเอาก๊ า ซโพรพิ ลี น
แอมโมเนี ยและอากาศมาทาปฏิ กิริยาโดยใช้ตวั เร่ งปฏิ กิริยาในเครื่ องปฏิ กรณ์ แบบ Fluidized bed เป็ นยางอีก
กลุ่มหนึ่ งที่มีพนั ธะไม่อิ่มตัวอยู่ในสายโซ่ โมเลกุลหลักซึ่ งเกิ ดจากโมเลกุลของบิวทาไดอีนในสายโซ่ หลักของ
พอลิ เมอร์ ทาให้สามารถเชื่ อมขวางโมเลกุลหรื อทาให้ยางสุ ก ด้วยกามะถัน (Sulphur vulcanization) ได้ใน
กระบวนการสังเคราะห์ยางอะคลิโลไนไทรล์-บิวทาไดอีนจะสามารถปรับปริ มาณของอะคลิโลไนไทรล์ซ่ ึ งมีหมู่
ฟั งก์ชนั ไนไทรล์ (- CN) อยูใ่ นสายโซ่ หมู่ฟังก์ชนั ดังกล่าวจะส่ งผลต่อคุณสมบัติของยางกลุ่มนี้ ได้ โดยโมเลกุล
ของมอนอเมอร์ อะคลิ โลไนไทรล์จะทาให้ยางมี สภาพไม่มีข้ วั เพิ่มมากขึ้ น สมบัติของยางอะคลิ โลไนไทรล์-
บิวทาไดอีนจะเปลี่ ยนไปเมื่อปริ มาณของอะคลิโลไนไทรล์ อยู่ในโครงสร้ างโมเลกุลเพิ่มสู งขึ้ น สามารถปรับ
ปริ มาณของอะคลิโลไนไทรล์ได้สูงมากถึง 50% โดยน้ าหนัก ซึ่ งปริ มาณของอะคลิโลไนไทรล์ ที่สูงขึ้นจะทาให้
ความสามารถในการทนน้ ามันและตัวทาละลายสู งขึ้นด้วย นอกจากนี้ ค่าความแข็ง (Hardness) ของเนื้ อยางจะ
เพิ่มขึ้น ความทนทานต่อความร้ อนจะสู งขึ้น สมบัติเชิงกล เช่น ความต้านทานแรงดึง ความต้านทานต่อการสึ ก

42
หรอและการขัดถูจะสู งขึ้นตามสัดส่ วนปริ มาณของอะคลิโลไนไทรล์ที่สูงขึ้น อย่างไรก็ตามปริ มาณของ อะค
ลิโลไนไทรล์ที่สูงขึ้นส่ งผลเสี ยเช่นกัน กล่าวคือ ทาให้การกระเด้งของยางลดลงเนื่องจากยางมีความแข็งมากขึ้น
อัตราการคืนตัว (Compression set) และสมบัติการหักงอที่อุณหภูมิต่า จะต่ าลงเนื่ องจากสู ญเสี ยความยืดหยุน่
ไป นอกจากนี้ยงั บดผสมเข้ากับพอลิเมอร์ และสารเคมีอื่นๆได้ยากมากขึ้นอีกด้วย
เนื่องจากยางอะคลิโลไนไทรล์-บิวทาไดอีนทนน้ ามันและสารประกอบไฮโดรคาร์ บอนได้ดี แต่จะบวม
ตัวในสารละลายที่มีข้ วั จาพวกคีโตนเพราะมีพนั ธะคู่ในสายโซ่หลักจึงมักถูกนามาผลิตเป็ นผลิตภัณฑ์กนั กระแทก
หรื อกันการรั่ วซึ มและใช้เคลื อบผิวงานท่อยางที่ ตอ้ งการทนสารประกอบที่ไม่มีข้ วั เช่ น ท่อขนส่ งน้ ามัน โดย
กามะถันสามารถละลายในยางอะคลิโลไนไทรล์-บิวทาไดอีนได้นอ้ ยจึงมักใช้กามะถันที่เคลือบด้วยแมกนี เซี ยม
คาร์ บอเนต (Sulphur MC) ในการทาให้ยางอะคลิโลไนไทรล์-บิวทาไดอีนคงรู ป นอกจากนี้ผลิตภัณฑ์จากยาง
ประเภทนี้ ที่ นิย มใช้ก ันอย่า งมากอี ก อย่า งหนึ่ งคื อ ถุ ง มื อยางกันสารเคมี (ถุ ง มื อสี ฟ้ า หรื อสี น้ า เงิ น) เนื่ องจาก
คุ ณสมบัติก ารทนต่ อน้ า มันและสารประกอบไฮโดรคาร์ บอน ถุ ง มื อดัง กล่ า วเหมาะสาหรั บ การนาไปใช้ใน
ห้องปฏิ บตั ิการเคมี ท ว่ั ไปเนื่ องจากในห้องปฏิ บตั ิการเคมี มกั ต้องสัม ผัสกับสารอิ นทรี ย ์จาพวกสารประกอบ
ไฮโดรคาร์ บอนซึ่ งถุงมือยางจากผลิ ตภัณฑ์ยางธรรมชาติไม่สามารถทนสารเคมีในกลุ่มนี้ ได้ ตัวอย่างผลิตภัณฑ์
จากยางอะคลิ โ ลไนไทรล์ - บิ ว ทาไดอี น แสดงดัง รู ป ที่ 11 และข้อ ดี - ข้อ เสี ย ของยางอะคลิ โ ลไนไทรล์ -
บิวทาไดอีนแสดงดังตารางที่ 10 ตามลาดับ

รู ปที่ 11 แสดงตัวอย่างผลิตภัณฑ์ยางอะคลิโลไนไทรล์-บิวทาไดอีน
43
ตารางที่ 10 สรุ ปข้อดี - ข้อเสี ยของยางสังเคราะห์ชนิดอะคลิโลไนไทรล์-บิวทาไดอีน (NBR rubber) [15]

ข้อดี ข้อเสี ย

1. ทนต่อน้ ามันเมื่อมีปริ มาณของอะคลิโลไนไตรด์สูง 1. มีความแข็งแรงต่า

แต่สภาพความยืดหยุน่ จะเสี ยไป

2. มีความยืดหยุน
่ ต่า
2. ทนต่อสารเคมี

3. มีค่าการซึ มผ่านของก๊าซที่ต่า

3.4 ยางคลอโรพรีนหรื อนีโอพรีน (CR rubber)

เป็ นยางสังเคราะห์จากมอนอเมอร์ ของคลอโรพรี นเพียงชนิดเดียวโดยเป็ นกลุ่มยางที่มีพนั ธะไม่อิ่มตัวอยู่
ในสายโซ่ หลัก จึ ง สามารถเชื่ อมขวางโมเลกุ ล หรื อท าให้ย างสุ ก ได้ด้วยก ามะถัน ( Sulphur vulcanization)
โครงสร้างโมเลกุลของยางคลอโรพรี นขึ้ นอยู่กบั อุณหภู มิในระหว่างกระบวนการสังเคราะห์ หากอุณหภูมิใน
ระหว่างกระบวนการสังเคราะห์สูงจะทาให้โครงสร้างโมเลกุลของยางมีอตั ราเร็ วในการตกผลึกน้อยลง โมเลกุล
มีการจัดเรี ยงตัวกันแบบไม่เป็ นระเบียบส่ งผลให้ยางคลอโรพรี นมีความยืดหยุ่นมากขึ้นเนื่ องจากแสดงลักษณะ
โครงสร้างแบบอสัณฐาน (Amorphous) ในขณะเดียวกันหากอุณหภูมิในระหว่างกระบวนการสังเคราะห์ต่าจะ
ทาให้โครงสร้างโมเลกุลของยางมีอตั ราเร็ วในการตกผลึกเร็ วขึ้นซึ่ งจะช่วยให้มีความเหนียวหนืด (Tack) ที่ดีข้ ึน
จึ ง เหมาะส าหรั บ การนาไปใช้เป็ นกาวยึดติ ดกับ วัส ดุ อื่น เช่ น โลหะ พลาสติ ก หรื อยางประเภทอื่ น โดยยาง
คลอโรพรี นจะมีคุณสมบัติเด่นด้านการต้านทานการติดไฟเนื่ องจากมีอะตอมของคลอรี นอยูใ่ นสายโซ่ โมเลกุลจึง
ท าให้ไ ฟดับ เองได้ห รื อไม่ เกิ ดการลามไฟ อย่า งไรก็ ตามหากยางชนิ ดนี้ เกิ ดการเผาไหม้จะปลดปล่ อ ยก๊ า ซ
ไฮโดรเจนคลอไรด์ (HCl) ซึ่ งเป็ นก๊าซพิษและเป็ นอันตรายต่อผูส้ ัมผัส นอกจากนี้ ยางชนิ ดนี้ ยงั มีความต้านทาน
แรงดึงสู ง ทนทานต่อการฉี กขาดและทนทานต่อการขัดถูที่สูงแม้ว่าจะไม่ได้ใส่ สารเสริ มแรงใดๆ สาหรับการ
นาไปใช้งานของยางกลุ่มนี้ จะถู กนาไปใช้เป็ นยางกันกระแทก ยางกันรั่วซึ ม ยางเสริ มแรงทางกลและกาวยาง
ข้อดี - ข้อเสี ยของยางคลอโรพรี นแสดงดังตารางที่ 11

44
ตารางที่ 11 สรุ ปข้อดี - ข้อเสี ยของยางสังเคราะห์ชนิดคลอโรพรี น (CR rubber) [15]

ข้อดี ข้อเสี ย

1. ทนต่อการลามไฟหรื อการติดไฟ 1. ไม่ทนต่อน้ ามันและสารประกอบไฮโดรคาร์ บอน

2. ทนทานต่อแรงดึง 2. อัตราการซึ มผ่านของก๊าซต่า

3. ทนทานต่อการขัดถู 3. เมื่อเผาไหม้จะให้ก๊าซพิษ

4. ทนทานต่อการฉี กขาด

5. ทนต่อสภาพความร้อน โอโซนและแสงแดด

3.5 ยางเอทิลน
ี -โพรพิลนี และเอทิลนี -โพรพิลนี -ไดอีน (EPM และ EPDM)
เป็ นยางสังเคราะห์ที่เกิดขึ้นจากกระบวนการ Copolymerization ของมอนอเมอร์ เอทิลีนและโพรพิลีน
(EPM) หรื อมอนอเมอร์ ของเอทิลีน โพรพิลีน และไดอีน (EPDM) ยางสังเคราะห์ที่ได้จดั เป็ นประเภทที่ไม่มี
พันธะไม่อิ่มตัวอยู่ในสายโซ่ โมเลกุลหลักจึงทาให้ทนทานต่อการเสื่ อมสภาพเมื่ อต้องใช้งานภายใต้แสงแดด
ออกซิ เจน ความร้อนและโอโซนเนื่ องจากพันธะคู่ในสายโซ่ โมเลกุลหลักของยางชนิ ดอื่นมักมีความว่องไวต่อ
สภาวะดังกล่าวเป็ นอย่างมาก ดังนั้นในกระบวนการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางชนิ ดนี้ จึงไม่สามารถใช้กามะถัน
ในการเชื่อมขวางโมเลกุลได้ ต้องใช้สารที่ช่วยให้เกิดอนุ มูลอิสระ (Free radical) จาพวกเปอร์ ออกไซด์ในการ
เชื่ อมขวางโมเลกุล สาหรับยางเอทิลีน -โพรพิลีน-ไดอีน (EPDM) ที่มีการเติมโมเลกุลของไดอีนซึ่ ง เป็ นพันธะ
ไม่อิ่มตัวลงไปจะทาให้ยางสามารถเชื่ อมขวางโมเลกุลหรื อทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันได้เล็กน้อย อย่างไรก็ตาม
ในกระบวนการผลิ ตและใช้งานยางประเภทนี้ ไม่นิยมใช้กามะถันในการเชื่ อมขวางโมเลกุลแม้ว่าจะมีการเติ ม
โมเลกุลของไดอีนเข้าไป เนื่องจากการเติมโมเลกุลของไดอีนมีเพียงเล็กน้อยเท่านั้นทาให้ไม่สามารถเชื่ อมขวาง
โมเลกุลและสร้างพันธะเคมีที่แข็งแรงได้ นอกจากนี้ไดอีนยังเกาะอยูก่ บั สายโซ่ โมเลกุลหลักในลักษณะเป็ นส่ วน
หนึ่งของกิ่งก้าน (Graft copolymer) อีกด้วย จากลักษณะดังกล่าวทาให้ยางกลุ่มนี้เป็ นยางชนิดที่ไม่มีข้ วั มี
สมบัติเด่นด้านการต้านทานความร้อน แสงแดด ออกซิ เจนและโอโซน นอกจากนี้ยงั มีความเป็ นฉนวนทางไฟฟ้ า
ที่สูงด้วยจึงถูกนาไปใช้เป็ นฉนวนหุ ้มเคเบิ้ลใต้น้ า ส่ วนผลิ ตภัณฑ์อื่นๆ ที่ยางชนิ ดเอทิลีน-โพรพิลีน- ไดอี

45
นถูกนาไปใช้ผลิตผลิตภัณฑ์ส่วนใหญ่จะเป็ นชิ้นส่ วนรถยนต์ เช่น ยางขอบหน้าต่าง ขอบประตู ท่อยางของหม้อ
น้ ารถยนต์ และสายพานอื่นๆที่ตอ้ งสัมผัสกับความร้อนเนื่ องจากเป็ นยางที่ทนทานต่อการเสื่ อมสภาพในสภาวะ
ต่ า งๆ ดัง ที่ ไ ด้ก ล่ า วมาแล้วได้ดี อย่า งไรก็ ตาม เนื่ องจากยางกลุ่ ม นี้ เป็ นยางที่ ไ ม่ มี ข้ วั จึ ง ไม่ ท นต่ อน้ า มันและ
สารอินทรี ยท์ ี่เป็ นสารไม่มีข้ วั เช่ นกัน ข้อดี - ข้อเสี ยของยางเอทิลีน-โพรพิลีน (EPM) และเอทิลีน-โพรพิลี น-
ไดอีน (EPDM) แสดงดังตารางที่ 12

ตารางที่ 12 สรุ ปข้อดี - ข้อเสี ยของยางสังเคราะห์ชนิดเอทิลีน-โพรพิลีน (EPM) และเอทิลีน-โพรพิลีน-ไดอีน

(EPDM) [15]

ข้อดี ข้อเสี ย

1. ทนต่อสภาพอากาศและสามารถกันน้ าได้ดี 1. มีคุณสมบัติความเหนียวหนืด (Tack) ต่า จึงไม่

เนื่องจากเป็ นยางที่ไม่มีข้ วั เหมาะแก่การนาไปใช้ในอุตสาหกรรมยาง

2. ทนต่ออุณหภูมิ 2. ไม่ทนน้ ามันและสารอินทรี ย ์

3. ทนต่อการเสื่ อมสภาพเมื่อเจอออกซิ เจนและ

โอโซน

4. สามารถผสมอนุภาคได้ในปริ มาณมาก

3.6 ยางซิลโิ คน (Silicon rubber)

เป็ นยางสังเคราะห์ประเภทเดียวที่เกิดจากการสังเคราะห์ของสารอนิ นทรี ย ์ โดยเกิดจากกระบวนการทา
ปฏิกิริยาของ Diethoxydiethylsilane กับน้ าและกรด สายโซ่ โมเลกุลหลักจะประกอบด้วยอะตอมของซิลิกอน
(Si) และออกซิ เจน (O) โดยมีโครงสร้างเป็ น Si-O-Si ปฏิกิริยาการสังเคราะห์โดยทัว่ ไปเกิดจากการทาปฏิกิริยา
ระหว่าง Chlorosilane กับน้ า ยางสังเคราะห์ชนิ ดนี้ เป็ นยางสังเคราะห์อีกประเภทหนึ่ งที่ไม่มีพนั ธะไม่อิ่มตัวอยู่
ในสายโซ่ โมเลกุลหลัก จึงไม่สามารถเชื่อมขวางโมเลกุลหรื กทาให้ยางสุ กได้ดว้ ยกามะถัน นอกจากนี้ ยงั เป็ นยาง
ที่มีคุณสมบัติเป็ นฉนวนทางไฟฟ้ า มีคุณสมบัติ เด่ นด้านทนการเสื่ อมสภาพทางความร้ อนที่ อุณหภู มิสู งได้ดี
มีความเสถียรที่อุณหภูมิสูงประมาณ 200 องศาเซลเซี ยส จึงมักถูกนาไปผลิตผลิตภัณฑ์ที่ตอ้ งการความทนทาน

46
ต่อความร้อนสู งมากๆ เช่น ซี ลหม้อหุ งต้มอาหาร หม้ออัดแรงดันและเครื่ องอบความร้อน เป็ นต้น นอกจากนี้ ยงั มี
ความสามารถด้านความทนทานน้ ามัน มีคุณสมบัติเมื่อเผาไหม้แล้วจะเกิ ดเป็ นซิ ลิกาจึงมักใช้ทาสายเคเบิ้ลเพื่อ
ป้ องกันการลามไฟ และไม่ทาปฏิ กิริยากับร่ างกายมนุ ษย์จึงถู กนามาใช้ผลิตผลิตภัณฑ์ทางด้านการแพทย์อย่าง
กว้า งขวาง อย่า งไรก็ ต ามข้อ เสี ย หลัก ของยางชนิ ด นี้ คื อ มี คุ ณ สมบัติ เ ชิ ง กล เช่ น ค่ า ความต้า นทานแรงดึ ง
ความต้านทานต่อการขัดถู และความต้านทานต่อแรงกระแทกต่ามาก สาหรับข้อดี - ข้อเสี ยของยางซิลิโคนแสดง
ดังตารางที่ 13

ตารางที่ 13 สรุ ปข้อดี - ข้อเสี ยของยางสังเคราะห์ชนิดซิลิโคน (Silicone rubber) [15]

ข้อดี ข้อเสี ย

1. เป็ นฉนวนทางไฟฟ้าและความร้อนที่ดี 1. มีความต้านทานแรงดึง ความยืดหยุน

่ และความ
ทนทานต่อการฉี กขาดที่อุณหภูมิสูงต่า
2. ทนต่อโอโซน ยูวี และความร้อน
2. มีความต้านทานต่อสารประกอบไฮโดรคาร์ บอน
3. มีความเฉื่ อยสู ง จึงไม่เกิดปฏิกิริยากับสารเคมีได้
น้ ามัน และสารละลายต่า
ง่าย และมีความเป็ นพิษต่า
3. ราคาแพง
4. ใช้งานได้ในช่วงอุณหภูมิที่กว้าง
4. มีความสามารถในการซึ มผ่านก๊าซสู ง

นอกจากนี้ ก็ยงั มียางสังเคราะห์อีกหลายประเภทที่ถูก สังเคราะห์ข้ ึนเพื่อนามาใช้ในงานเฉพาะด้าน เช่น

ยางพอลิยูรีเทน ยางบิวทิล ยางฟลูออโรคาร์ บอน ยางอิ พิคลอโรไฮดริ น และอื่นๆ ซึ่ งจะไม่ขอกล่าวถึงคุณสมบัติ
และข้อดีขอ้ เสี ยของยางเหล่านี้ เนื่ องจากเป็ นกลุ่มยางที่ถูกนาไปใช้ในลักษณะเฉพาะกับงานบางประเภทและไม่
เป็ นที่นิยมมากนักในอุตสาหกรรมยาง โดยจะถู กนาไปใช้กบั งานเฉพาะด้าน เช่ น ยางยูรีเทนใช้ในการทาล้อ
รถเข็นเนื่องจากมีความแข็งและทนทานต่อการขัดถู ยางบิวทิลใช้สาหรับการทายางในรถยนต์เนื่ องจากมีค่าการ
ซึ มผ่านของก๊าซที่ต่า เป็ นต้น ผูส้ นใจสามารถศึกษาได้จากหนังสื อหรื อบทความวิชาการทัว่ ไปที่เกี่ยวข้องกับยาง
แต่ละชนิ ดที่ได้กล่าวถึ งข้างต้นได้ เนื่ องจากเป็ นกลุ่มยางที่ใช้งานเฉพาะด้านและไม่ได้ถูกนามาใช้บ่อยนักใน
อุตสาหกรรมยาง

47
 บทที่ 4

ชนิดและสารเคมีที่ใช้ ในการผสมยางคอมปาวด์
อุ ต สาหกรรมยางเป็ นอี ก อุ ต สาหกรรมที่ ต้อ งอาศัย ความรู ้ ค วามเข้า ใจในระบบของสารเคมี ย าง
ค่อนข้างมากเนื่องจากระบบสารเคมียางนั้นมีกลุ่มของสารเคมีที่ใช้อยูห่ ลายชนิดและสารเคมีแต่ละกลุ่มก็ทางาน
หรื อช่วยเพิ่มคุณสมบัติในยางที่แตกต่างกันไป ในบรรดาสารเคมีที่ใช้ในยางสารกลุ่มหนึ่ งที่ถือว่ามีความสาคัญ
มากคือสารเชื่ อมขวางโมเลกุล เนื่ องจากเป็ นสารกลุ่มที่เติมเข้าไปเพื่อทาให้เกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยาง
ทาให้โมเลกุลของยางเกิดการเชื่ อมกันเป็ นโครงร่ างตาข่ายสามมิติซ่ ึงจะทาให้ยางสามารถใช้งานที่อุณหภูมิสูงขึ้น
ได้ เนื่ องจากสายโซ่ โมเลกุลยางจะไม่เคลื่ อนที่เมื่อได้รับพลังงานจากความร้อน ผลิตภัณฑ์ยางจึงไม่เกิดการเสี ย
รู ปในระหว่างการใช้งาน อย่างไรก็ตามในกระบวนการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางสามารถทาได้หลายวิธี วิธีที่
ง่ายที่สุดคือการเชื่ อมขวางโมเลกุล หรื อการทาให้ยางสุ ก ด้วยกามะถัน (Sulphur vulcanization) วิธีการนี้ถูก
ค้นพบขึ้ นครั้ งแรกด้วยความบัง เอิ ญของนัก วิจยั และได้รับ การพัฒ นาอย่า งต่ อเนื่ อง ในปั จจุ บนั มี ส ารเคมี ที่
เกี่ ยวข้องในระบบการทาให้ยางสุ ก ด้วยกามะถันมากมายหลายชนิ ดซึ่ งแต่ละชนิ ดจะทาให้ได้คุณสมบัติของ
ผลิตภัณฑ์ยางที่ผลิ ตขึ้นแตกต่างกันโดยสิ้ นเชิ ง แต่หากพิจารณาถึงระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางแล้ว จะ
พบว่าสามารถจาแนกระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลของยางได้สามระบบดังนี้

I. การเชื่อมขวางโมเลกุลโดยใช้กามะถัน (Sulphur vulcanization) มักจะใช้กบ

ั โมเลกุลยางที่มีพนั ธะ

ที่ไม่อิ่มตัวอยูใ่ นโครงสร้างโมเลกุลหลัก

II. การเชื่อมขวางโมเลกุลโดยใช้สารประกอบเปอร์ ออกไซด์ สามารถใช้ได้กบ

ั โมเลกุลของยางที่มี

พันธะที่อิ่มตัวและไม่อิ่มตัวในโครงสร้ างโมเลกุลหลักก็ได้ โดยปฏิ กิริยาจะเกิ ดผ่านอนุ มูลอิสระ (Free radical

polymerization)

III. การเชื่อมขวางโมเลกุลด้วยวิธีการอื่น อาทิ ปฏิกิริยาการเกิดพอลิเมอร์ ดว้ ยพันธะควบแน่น

(Condensation polymerization) ของยูรีเทน และการใช้โลหะออกไซด์สาหรับการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยาง

พิเศษบางประเภท

48
 4.1 สารเคมีที่เกีย
่ วข้ องกับระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้ วยกามะถัน
ในกระบวนการท าให้ ย างสุ กด้ ว ยก ามะถัน หรื อที่ เ รี ยกว่ า ปฏิ กิ ริ ยาวัล คาไนซ์ เ ซชั น ( Sulphur
vulcanization) การใช้เพียงกามะถันและให้ความร้ อนไม่เพีย งพอที่ จะท าให้ยางเกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุ ล ที่

แข็งแรงได้ ดังนั้นจึงจาเป็ นต้องเพิ่มสารเคมีบางอย่างเพื่อเร่ งปฎิ กิริยาและเพิ่มประสิ ทธิ ภาพในการเชื่ อมขวาง

โมเลกุลของยาง สารกระตุ น้ ที่ ใช้ในการเพิ่มประสิ ทธิ ภาพการเกิ ดปฏิ กิริยาวัลคาไนซ์เซชันคื อซิ งค์ออกไซด์
(ZnO) ส่ วนกรดสเตียริ ก (Steric acid) จะช่วยทาให้สารเคมีที่เป็ นสารอนิ นทรี ยอ์ ื่นๆ ในองค์ประกอบของการ
ผสมยางคอมปาวด์กระจายตัวได้ดีในเนื้ อยางมากขึ้น นอกจากนี้ตวั เร่ งปฏิกิริยาเป็ นหนึ่งในปั จจัยที่สาคัญที่สุดใน
การเร่ งปฏิกิริยาวัลคาไนซ์ของการเชื่ อมขวางโมเลกุลในยาง ในอุตสาหกรรมยางมีตวั เร่ งปฏิกิริยาจานวนมากที่
สามารถใช้ ไ ด้ใ นระบบการท าให้ ย างสุ ก ด้ว ยก ามะถัน ได้แ ก่ ตัว เร่ ง ปฏิ กิ ริ ย ากลุ่ ม ปฐมภู มิ ป ระกอบด้ว ย
Thiazoles, Sulfenamide แล ะ ตั ว เร่ งปฏิ กิ ริ ย ากลุ่ มทุ ติ ยภู มิ ป ระกอบด้ ว ย Guanidines, Thiurams,

Dithiocarbamates และ Dithiophosphates โดยทัว่ ไปแล้ว ตัว เร่ ง ปฏิ กิ ริ ย ากลุ่ ม ทุ ติ ย ภู มิ จะใช้ร่ ว มกับ ตัว เร่ ง

ปฏิ กิริยากลุ่มปฐมภูมิเพื่อเพิ่มอัตราเร็ วและประสิ ทธิ ภาพของปฏิ กิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันเนื่ องจาก

โครงสร้างทางเคมีที่แตกต่างกันของโมเลกุลตัวเร่ งปฏิกิริยาส่ งผลให้ความเร็ วในการเกิดปฏิกิริยาและกลไกทาง
เคมี แตกต่างกัน ดังนั้นหากต้องการพัฒนาหรื อออกสู ตรยางคอมปาวด์จึง จาเป็ นต้องเลื อกตัวเร่ งปฏิ กิ ริย าให้
เหมาะสมส าหรั บ การน าผลิ ต ภัณ ฑ์ ย างไปใช้ง าน โดยหากท าการจัด หมวดหมู่ ข องกลุ่ ม สารเคมีที่ ใ ช้ใ น
กระบวนการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน (Sulphur vulcanization) จะสามารถแบ่งได้ดงั ต่อไปนี้

4.1.1 กามะถัน (Sulphur)

เป็ นสารเริ่ มแรกในระบบการทาให้ยางคงรู ปหรื อทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันเนื่ องจากเป็ นสารสาคัญที่
เป็ นตัวกลางหรื อสะพานเชื่ อม (Crosslink agent) ระหว่างสายโซ่ โมเลกุลของยางเป็ นโครงร่ างตาข่ายสามมิ ติ
โดยทัว่ ไปโครงสร้างโมเลกุลของกามะถันเกิดจากอะตอมของธาตุกามะถันจานวนแปดอะตอมสร้ างพันธะกัน
เป็ นรู ปแปดเหลี่ ยม ( S8) ลักษณะทางกายภาพของกามะถันจะเป็ นผลึ กสี เหลื องนวล ยางที่ ใช้ในกระบวนการ
เกิ ดปฏิ กิริยาเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยกามะถันจะต้องมี พนั ธะคู่หรื อพันธะไม่อิ่มตัวอยู่ในสายโซ่ โมเลกุลหลัก
เนื่ องจากปฏิกิริยาจะเกิดจากการแตกออกของพันธะคู่และจะถูกเชื่ อมด้วยอะตอมหรื อโมเลกุลของกามะถันเป็ น
สะพานหรื อพันธะกับอีกโมเลกุลของยางดังรู ปที่ 12 สาหรับลักษณะการเชื่ อมขวางโมเลกุลของกามะถันในยาง
ขึ้นอยูก่ บั ปริ มาณการใส่ กามะถันและสัดส่ วนของกามะถันต่อตัวเร่ งปฏิกิริยาที่ใช้ โดยพันธะในการเชื่ อมขวาง

49
สามารถเกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุลของกามะถันกับสายโซ่ โมเลกุลของยางแบบที่มีอะตอมของกามะถันเพียง
อะตอมเดี ย วในพัน ธะที่ เ กิ ด การเชื่ อ มขวางโมเลกุ ล ( Monosulfidic linkage) หรื อ มี อ ะตอมของก ามะถัน
มากกว่า หนึ่ ง อะตอมอยู่ใ นพันธะที่ เกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุล ( Polysulfidic linkage) ซึ่ งลัก ษณะดังกล่ าว
สามารถเลือกให้เกิดปฏิกิริยาได้โดยการปรับอัตราส่ วนของกามะถันต่อปริ มาณตัวเร่ งปฏิกิริยาที่ใช้ในระบบการ
ทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน [16, 17]

รู ปที่ 12 แสดงกลไกการเชื่อมขวางโมเลกุลของยางธรรมชาติดว้ ยกามะถัน

4.1.2 สารกระตุ้น (Activator)

เป็ นสารที่ช่วยเสริ มประสิ ทธิภาพการเชื่อมขวางโมเลกุลของยางในระบบกระบวนการทาให้ยางสุ กด้วย
กามะถัน โดยพบว่าหากใช้กรดไขมัน เช่ น กรดโอเลอิ กและกรดสเตีย ริ ก เป็ นต้น ผสมเข้ากับซิ งค์ออกไซด์
( ZnO) จะท าให้ ก ารท างานของสารตัว เร่ ง ปฏิ กิ ริ ย าการท าให้ ย างสุ ก ด้ว ยก ามะถัน มี ป ระสิ ท ธิ ภ าพยิ่ ง ขึ้ น
โดยซิ งค์ออกไซด์จะทาปฏิ กิริยากับกรดสเตียริ กเกิ ดเป็ นซิ งค์สเตียเรตที่ละลายได้ในยางส่ งผลให้ช่วยเพิ่มความ
เข้ากันได้ของสารอนิ นทรี ยแ์ ละสารอินทรี ย ์อื่นๆ รวมถึงโมเลกุลของยางในระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุล ได้ดี
ยิ่ ง ขึ้ น ดั ง นั้ นในหนั ง สื อ หรื อต าราบางเล่ ม จะเรี ยกสารกลุ่ ม จ าพวกกรดไขมัน ว่ า เป็ นสารกระตุ ้ น ร่ ว ม
(Co-activator) เนื่องจากเป็ นสารที่ช่วยเสริ มการกระตุน้ ให้ซิงค์ออกไซด์สามารถทางานได้อย่างมีประสิ ทธิ ภาพ

50
มากยิ่งขึ้ น ในระบบการทาให้ยางสุ ก ด้วยกามะถัน ในอุ ตสาหกรรมยางส่ วนใหญ่ จะใช้ก รดสเตีย ริ ก เป็ นสาร
กระตุน้ ร่ วม
4.1.3 สารกลุ่มตัวเร่ งปฏิกริ ิยา (Accelerator)
เป็ นสารเคมีที่เติมลงไปในปริ มาณเล็กน้อยเพื่อเร่ งอัตราการเกิดปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันได้
เร็ วขึ้น ทาให้สามารถลดเวลาที่ใช้ในการเชื่อมขวางโมเลกุลอย่างสมบูรณ์ในยางและทาให้ยางวัลคาไนซ์มีความ
หนาแน่ นการเชื่ อมขวาง (Crosslink density) ที่สูงขึ้น มีสมบัติเชิ งกลดี ข้ ึ น ทั้งนี้ สามารถแบ่งกลุ่มสารตัวเร่ ง
ปฏิกิริยาได้เป็ นสองกลุ่มหลักดังต่อไปนี้

สารตัวเร่ งปฐมภูมิ ได้แก่ Thiazoles, Sulfenamide และ Sulfenimides

สารตัวเร่ งทุติยภูมิ ได้แก่ Guanidines, Thiurams, Dithiocarbamates และ Dithiophosphates

โดยทัว่ ไปมักจะเติมสารตัวเร่ งกลุ่มทุติยภูมิร่วมกับสารตัวเร่ งกลุ่มปฐมภูมิเพื่อให้ทางานแบบเสริ มกัน

หรื ออาจเติมสารกลุ่มตัวเร่ งปฐมภูมิเพียงอย่างเดี ยวในระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางด้วยกามะถัน ทั้งนี้
ขึ้นอยูก่ บั การออกแบบสู ตรยางและอัตราการเกิดปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลที่ผอู ้ อกแบบสู ตรยางต้องการให้
เกิดขึ้นซึ่งต้องออกแบบให้มีความเหมาะสมต่อกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ยางนั้นๆ อย่างไรก็ตามสารกลุ่มตัวเร่ ง
ปฏิ กิริยาแต่ละกลุ่มก็จะมีความเร็ วในการเร่ งปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลที่ไม่เท่ากันส่ งผลให้คุณภาพหรื อ
ความแข็ง แรงของพันธะการเชื่ อมขวางโมเลกุ ล ของผลิ ตภัณฑ์ย างที่ ไ ด้แตกต่ า งกัน ดัง นั้นศาสตร์ ข องการ
ออกแบบสู ตรยางจึงมีความซับซ้อนเป็ นอย่างมาก หากผูอ้ อกแบบสู ตรยางไม่เข้าใจกลไกและวิธีการเกิดปฏิกิริยา
ทางเคมีของสารกลุ่ มตัวเร่ งที่ ตนเลื อกใช้อย่างละเอียดจะไม่สามารถออกสู ตรยางที่ทาให้ได้ผลิ ตภัณฑ์ยางที่มี
คุณสมบัติตามต้องการได้ โดยคุณลักษณะของสารกลุ่มตัวเร่ งปฏิกิริยาแต่ละกลุ่มสามารถสรุ ปได้ดงั ตารางที่ 14
จากตารางจะสังเกตเห็นได้วา่ กลุ่มของตัวเร่ งปฏิกิริยาทุติยภูมิจะมีอตั ราการเชื่ อมขวางโมเลกุลที่เร็ วมากเมื่อเทียบ
กับกลุ่มของตัวเร่ งปฏิกิริยาปฐมภูมิ ดังนั้นในระบบสารเคมีในยางหากต้องการปรับความเร็ วในการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลของยางสามารถทาได้โดยการเติมสารตัวเร่ งปฏิกิริยากลุ่มทุติยภูมิเสริ มควบคู่กบั สารกลุ่มตัวเร่ งปฏิ กิริยา
ปฐมภูมิในปริ มาณที่นอ้ ยมาก เนื่องจากในระบบกระบวนการขึ้นรู ปยางจาเป็ นต้องผสมยางและสารเคมีต่างๆ ให้
เข้ากันก่อนในขั้นต้น เรี ยกยางที่ผสมสารเคมี ที่เข้ากันเป็ นอย่างดีแล้วก่อนการขึ้นรู ปในขั้นต้นว่า ยางคอมปาวด์
ซึ่ งในระหว่า งการผสมยางเพื่ อผลิ ตยางคอมปาวด์มี วตั ถุ ป ระสงค์ส าหรั บ ผสมสารเคมีใ นยางให้เข้า เป็ นเนื้ อ
เดี ยวกับยางเท่านั้น และในกระบวนการผสมยางคอมปาวด์จาเป็ นต้องใช้ความร้ อนร่ วมด้วยเพื่อให้ยางอ่อนตัว

51
และไหลได้สาหรับการผสมยางกับสารเคมีในยาง (ไม่เรี ยกกระบวนการนี้ ว่าการหลอมยาง เนื่ องจากยางเป็ น
พอลิเมอร์ ที่มีโครงสร้างอสัณฐานจึงไม่มีจุดหลอมตัวเหมือนพอลิเมอร์ ที่มีผลึกในโครงสร้ าง) สาหรับสิ่ งที่ตอ้ ง
พึงระวังเป็ นอย่างมากในกระบวนการผสมเพื่อผลิตยางคอมปาวด์ที่เกี่ยวข้องกับการเลือกใช้หรื อการปรับปริ มาณ
สารกลุ่ มตัวเร่ ง ปฏิ กิ ริยาในระบบยางคื อการเลื อกสู ตรผสมที่ ไม่ ทาให้เกิ ดยางตายหรื อยางสก๊ อตในระหว่า ง
กระบวนการผลิ ตยางคอมปาวด์ ดังนั้นหากเลื อกระบบตัวเร่ งปฏิ กิริยาที่ เร็ วจนเกิ นไปจะทาให้เกิ ดเหตุ การณ์
ดังกล่ าวในระหว่างกระบวนการผลิ ตยางคอมปาวด์ซ่ ึ งก่ อให้เกิ ดปั ญหาเมื่อนายางคอมปาวด์ไปใช้งานในขั้น
กระบวนการขึ้นรู ปเป็ นผลิตภัณฑ์เนื่องจากยางจะไม่สามารถอ่อนตัวและไหลตามแบบพิมพ์ได้อีกครั้งเมื่อได้รับ
ความร้ อน โมเลกุ ล ของยางบางส่ ว นจะเกิ ด การเชื่ อมขวางโมเลกุ ล ระหว่า งกระบวนการผสมเพื่ อ ผลิ ต ยาง
คอมปาวด์ไปแล้ว

ตารางที่ 14 แสดงคุณลักษณะการเร่ งปฏิกิริยาของสารตัวเร่ งปฏิกิริยาแต่ละชนิดในระบบการทาให้ยางสุ กด้วย

กามะถัน [17]

ชนิดของตัวเร่ งปฏิกิริยา ความเร็ วในการเชื่อมขวางโมเลกุล ตัวอย่างชื่ อย่อตัวเร่ งปฏิกริ ยาใน

กลุ่มดังกล่าว

Guanidines ปานกลาง DPG, DOTG

Thiazoles ค่อนข้างเร็ ว MBT, MBTS

Sulfenamide เร็ วและเกิดช่วงสก๊อตที่ยาวนาน CBS, TBBS, MBS, DCBS

Dithiophosphates เร็ ว ZBPD

Thiurams เร็ วมาก TMTD, TMTM, TETD

Dithiocarbamates เร็ วมาก ZDMC, ZDBC

52
 คุ ณลักษณะสาคัญของสารกลุ่ มตัวเร่ งปฏิ กิริยาในระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันสามารถสรุ ปได้
ดังนี้

สารตั ว เร่ งกลุ่ ม ซั ล ฟี นาไมด์ ( Sulfenamide) เป็ นกลุ่ ม ของสารตัว เร่ งปฏิ กิ ริ ยาที่ นิ ย มใช้ ก ัน ใน
อุตสาหกรรมยาง เนื่ องจากสามารถชะลอการเกิดปฏิกิริยาการคงรู ปในระหว่างกระบวนการผสมยางได้ ลักษณะ
การเกิ ดปฏิ กิริยาของสารตัวเร่ งปฏิ กิริยากลุ่ มซัลฟี นาไมด์จะช่ วยให้ยืดระยะเวลาการเกิ ดยางสก๊อต (Scorch
time) หรื อยางตายได้ เรี ยกลักษณะกลไกชะลอการเกิดปฏิกิริยาเป็ นสารประกอบเชิ งซ้อนของสารตัวเร่ งปฏิ กิริยา

กลุ่มซัลฟี นาไมด์กบั สารอื่นๆ ในระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันว่า Delayed action [18] ปัจจุบนั สารกลุ่ม
ตั ว เร่ งปฏิ กิ ริ ยาดั ง กล่ า วที่ เ ป็ นที่ นิ ย มใช้ มี อ ยู่ ด้ ว ยกั น 4 ชนิ ด หลั ก ได้ แ ก่ MBS หรื อชื่ อ ทางเคมี คื อ
2- ( 4- Morpholinothio) - benzothiazole sulfenamide, TBBS ห รื อ ชื่ อ ท า ง เ ค มี คื อ N- tert- butyl- 2-

benzothiazole sulfenamide , CBS หรื อชื่อทางเคมีคือ N-Cyclohexyl-2-benzothiazole sulfenamide และ

DCBS หรื อ ชื่ อ ทางเคมี คื อ N,N’-dicyclohexyl-2-benzothiazole sulfenamide โดยแม้ว่า จะเป็ นสารกลุ่ ม

ตัวเร่ ง ปฏิ กิ ริย ากลุ่ มเดี ย วกันแต่ ค วามสามารถในการเร่ ง ปฏิ กิ ริยาของสารเคมี แต่ ล ะตัวในกลุ่ ม นี้ ก็ ไม่ เท่ากัน
เนื่ อ งจากโครงสร้ า งทางเคมี ที่ มี ค วามเกะกะของหมู่ อ ัล คิ ล ในสายโซ่ ห ลัก ที่ ไ ม่ เ หมื อ นกัน ท าให้อ ัต ราการ
เกิดปฏิกิริยาแตกต่างกัน อย่างไรก็ตามกลุ่มของตัวเร่ งปฏิกิริยาชนิ ดซัลฟี นาไมด์จะมีคุณลักษณะที่เหมือนกันคือ
จะชะลอการเกิ ดช่ วงเวลาในการเกิ ดยางสก๊ อตในระหว่างกระบวนการผสมสารเคมี เพื่ อผลิ ตยางคอมปาวด์
เหมือนกันทุกชนิ ด โดยพบว่า CBS และ TBBS จะเร่ งอัตราการเกิ ดปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันเร็ ว
ที่สุด ส่ วน MBS จะเร่ งอัตราการเกิดปฏิกิริยาได้ในระดับปานกลาง และ DCBS จะเร่ งอัตราการเกิดปฏิกิริยาช้า
ที่สุด อย่างไรก็ตามมีงานวิจยั [19-20] พบว่าการใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยาปฐมภูมิซลั ฟี นาไมด์บางชนิด เช่น N-

Cyclohexyl-2-benzothiazole sulfenamide (CBS) เมื่ อเกิ ดปฏิ กิ ริยาจะก่อให้เกิ ด สารระเหยชนิ ดไนโตรซา

มีนซึ่ งเป็ นสารก่ อมะเร็ งในระหว่า งกระบวนการขึ้ นรู ปผลิ ตภัณฑ์ยาง ผูป้ ระกอบการที่ผลิ ตผลิ ตภัณฑ์ย างจึ ง
หลีกเลี่ยงการใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยาดังกล่าวเพื่อป้ องกันสุ ขภาพและอันตรายที่อาจเกิดขึ้นกับผูป้ ฏิบตั ิงานในระหว่าง
การผสมสารเคมีเพื่อผลิตยางคอมปาวด์ หรื อในระหว่างกระบวนการขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ ผูป้ ระกอบการจะเลือกใช้

53
ตัวเร่ งปฏิกิริยาชนิด TBBS ซึ่ งเป็ นตัวเร่ งปฏิกิริยาในกลุ่มซัลฟี นาไมด์ที่มีอตั ราเร่ งปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วย
กามะถันที่มีประสิ ทธิภาพใกล้เคียงกันแทน เนื่องจากมีความปลอดภัยมากกว่า

สารตัวเร่ งไทอาโซล (Thiazoles) เป็ นกลุ่ มของสารตัวเร่ งปฏิ กิ ริย าที่ นิย มใช้ก ันมากอี ก กลุ่ ม หนึ่ ง ใน
อุตสาหกรรมยางเนื่องจากให้อตั ราการเชื่อมขวางโมเลกุลหรื ออัตราการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันและระยะเวลา
ความปลอดภัยของการเกิ ดยางสก๊อตในระหว่างกระบวนการผสมภายใต้อุณหภูมิค่อนข้างกว้าง ปั จจุบนั มีชนิ ด
ของตัวเร่ ง ปฏิ กิ ริย าในกลุ่ ม นี้ อยู่ 3 ชนิ ดหลัก ได้แก่ MBT หรื อชื่ อทางเคมี คื อ 2- mercaptobenzothiazole,
MBTS หรื อชื่ อทางเคมีคือ Mercaptobezothiazole disulfide และ ZMBT หรื อชื่ อทางเคมีคือ Zinc salt of

2-mercaptobenzothiazole โดย ZMBT ไม่ นิ ย มใช้ ใ นผลิ ต ภัณ ฑ์ ที่ ผ ลิ ต จากวัต ถุ ดิ บ ยางแห้ ง แต่ นิ ย มใช้ก ับ

ผลิตภัณฑ์ที่ผลิตจากน้ ายาง เช่น ถุงมือยางและถุงยางอนามัย เป็ นต้น ส่ วน MBT และ MBTS สามารถส่ งผลให้
เกิดปั ญหายางสก๊อตได้ในสู ตรยางธรรมชาติที่มีการผสมเขม่าดาชนิ ด Furnace จึงมักใช้ร่วมกับกลุ่มสารตัวเร่ ง
ปฏิ กิริยา Diphenylguanidine (DPG) เพื่อป้ องกันปั ญหาการเกิ ดสก๊อตหรื อยางตายในระหว่างกระบวนการ
ผสมยางคอมปาวด์

สารตัวเร่ งกัวนิดีน (Guanidine) เป็ นกลุ่มของสารตัวเร่ งปฏิกิริยาที่มกั ใช้งานร่ วมกับสารตัวเร่ งปฏิกิริยา

กลุ่มอื่น (สารตัวเร่ งปฏิกิริยากลุ่มทุติยภูมิ) เนื่องจากทาให้ยางสุ กหรื อคงรู ปได้ชา้ ใช้เติมในสต๊อกยางเพื่อป้ องกัน
ปั ญหาการเกิ ดยางสก๊อตในระหว่างการผสมดังที่ได้ยกตัวอย่างไปก่ อนหน้านี้ ในการนาไปผสมยางที่มีการใช้
ตัวเร่ งปฏิ กิริยาชนิ ด MBT และ MBTS ที่สูตรยางมีการผสมสารตัวเติ มเขม่าดาชนิ ด Furnace ปั จจุบนั ตัวเร่ ง
ปฏิกิริยาในกลุ่มนี้มีอยูด่ ว้ ยกัน 2 ชนิด ได้แก่ DPG หรื อชื่อทางเคมีคือ Diphenylguanidine และ DOTG หรื อ
ชื่อทางเคมีคือ Di-0-tolylguanidine

สารตัวเร่ งไดไทโอคาร์ บาเมต (Dithiocarbamates) เป็ นตัวเร่ งปฏิกิริยาในกลุ่มของเกลือของโลหะและ

เกลือเอมีนของกรดไดไทโอคาร์ บามิก ทาให้เกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุลหรื อการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันได้
อย่างรวดเร็ ว มักใช้กบั ผลิตภัณฑ์ที่ใช้น้ ายางเป็ นวัตถุดิบ กรณี ของยางแห้งมักใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยากลุ่มนี้ ร่วมกับสาร
ตัวเร่ งปฏิ กิริยากลุ่ มไทอะโซลหรื อซัลฟี นาไมด์ ปั จจุบนั ตัวเร่ งปฏิ กิริยากลุ่มนี้ มีอยู่ด้วยกัน 3 ชนิ ดหลัก ได้แก่

54
ZDMC หรื อ ชื่ อ ทางเคมี คื อ Zinc dimethyl dithiocarbamate, ZDEC หรื อ ชื่ อ ทางเคมี คื อ Zinc diethyl

dithiocarbamate และ ZDBC หรื อชื่อทางเคมีคือ Zinc dibuthyl dithiocarbamate

สารตัวเร่ งไทยูแรม (Thiurams) เป็ นตัวเร่ งปฏิ กิริยาที่สังเคราะห์มาจากปฏิ กิริยาระหว่างเอมีนทุ ติยภูมิ

(Secondary amines) และคาร์ บอนไดซัลไฟด์ ทาให้เกิดสารกลุ่มตัวเร่ งปฏิกิริยาที่เร่ งปฏิกิริยาทาให้ยางสุ กด้วย
กามะถันได้รวดเร็ วเหมือนกับสารตัวเร่ งปฏิกิริยากลุ่มไทโอคาร์ บาเมต เป็ นกลุ่มของตัวเร่ งปฏิกิริยาที่บางชนิ ดใน
กลุ่มสารตัวเร่ งปฏิกิริยานี้ มีความปลอดภัยต่อการเกิดสารไนโตรซามีนซึ่ งเป็ นสาเหตุของการก่อมะเร็ งในมนุ ษย์
ได้ แต่อย่างไรก็ตามเราไม่สามารถใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยากลุ่มนี้ เป็ นหลักได้ ต้องใช้ในการเสริ มปฏิกิริยาในลักษณะ
ของการใช้เป็ นตัวเร่ งปฏิกิริยาทุติยภูมิ เนื่ องจากปฏิกิริยาที่ไวเกิ นไปอาจส่ งผลให้เกิ ดปั ญหายางตายในระหว่าง
กระบวนการผสมยางกับสารเคมีในยางได้ ปั จจุบนั ตัวเร่ งปฏิกิริยากลุ่มไทยูแรมที่นิยมใช้และมีขายเชิ งพาณิ ชย์มี
อยูด่ ว้ ยกัน 3 ชนิดหลัก ได้แก่ TMTD หรื อชื่อทางเคมีคือ Tetramethylthiuramdisulfide, TETD หรื อชื่อทาง
เคมีคือ Tetraethylthiuramdisulfide และ TMTM หรื อชื่ อทางเคมีคื อ Tetramethylthiurammonosulfide
คุณลักษณะพิเศษของสารตัวเร่ งปฏิกิริยากลุ่มนี้คือสามารถใช้ในระบบการทาให้ยางสุ กโดยปราศจากกามะถันได้
กล่าวคือ ในกระบวนการผสมยางคอมปาวด์หรื อการพัฒนาสู ตรยางไม่จาเป็ นต้องเติมกามะถันลงไปในสู ตรผสม
ก็ได้หากมีสารตัวเร่ งปฏิกิริยากลุ่มนี้อยูเ่ นื่ องจากในโครงสร้างโมเลกุลของสารตัวเร่ งปฏิกิริยากลุ่มนี้มีอะตอมของ
ธาตุกามะถันอยูใ่ นโครงสร้างโมเลกุลอยูแ่ ล้ว เมื่อเกิดปฏิกิริยาจะสามารถสลายตัวและให้อนุ พนั ธ์ของกามะถัน
ในระบบการเชื่ อ มขวางโมเลกุล ในกระบวนการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันจากการใช้ตวั เร่ งปฏิ กิริยากลุ่ ม นี้
อนุ พ นั ธ์ ข องก ามะถัน ที่ ส ลายตัว จากตัว เร่ ง ปฏิ กิ ริ ย ากลุ่ ม ไทยู แ รมจะเป็ นตัว เชื่ อ มขวางหรื อ สะพานเชื่ อ ม
(Crosslinking agent) แทนอะตอมของธาตุ กามะถันที่เกิ ดขึ้นจากการสลายตัวทางความร้ อนของการเติม ผง
กามะถันเข้าไปในระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันที่มีการใช้สารตัวเร่ งปฏิกิริยากลุ่มอื่น อย่างไรก็ตามตัวเร่ ง
ปฏิกิริยากลุ่มนี้ ก็เป็ นที่นิยมใช้ร่วมกับตัวเร่ งปฏิกิริยาปฐมภูมิเพื่อเพิ่มอัตราเร็ วในการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน
จากงานวิจยั ของ Alam, M. N. และคณะ [22] ได้ศึกษาความปลอดภัยจากไนโตรซามี นที่ เกิ ดขึ้ นจากการใช้
ตัว เร่ ง ปฏิ กิ ริ ยากลุ่ ม นี้ ร่ ว มกับ N-Cyclohexyl-2-benzothiazole sulfenamide ( CBS) ซึ่ งเป็ นสารตัว เร่ ง
ปฏิกิริยาที่มีการปลดปล่อยไนโตรซามีนออกมา เป็ นที่น่าสนใจจากข้อค้นพบในงานวิจยั นี้ วา่ l bis-( N-phenyl
piperazino) thiuram disulfide (PPTD) และ bis-(N-ethyl piperazino) thiuram disulfide (EPTD) ที่ ถู ก

สังเคราะห์ข้ ึนในห้องปฏิบตั ิการของการศึกษาวิจยั นี้ ให้ผลคุณลักษณะการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางที่แตกต่าง

55
กัน แต่ตวั เร่ งปฏิกิริยาทั้งสองตัวนี้ เมื่อใช้ในระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันจะทาให้คุณสมบัติเชิ งกลดี กว่า
การใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยา Tetramethylthiuramdisulfide (TMTD) ซึ่ งเป็ นตัวเร่ งปฏิกิริยาในกลุ่มนี้ที่เป็ นที่นิยมใช้
กันในอุตสาหกรรมยาง โดยพบว่าการใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยา PPTD ร่ วมกับ CBS จะช่วยให้ช่วงเวลาในการเกิดยาง
ตายหรื อยางสก๊อตช้ากว่าการใช้ตวั เร่ งปฏิ กิริยา TMTD ร่ วมกับ CBS หากต้องพัฒนาสู ตรยางที่มีช่วงเวลาใน
การเกิ ดยางตายที่ยาวนานมากขึ้น ในขณะที่การใช้ตวั เร่ งปฏิ กิริยา EPTD ร่ วมกับ CBS จะทาให้ระยะเวลาใน
การทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันสั้นลงกว่าการใช้ตวั เร่ งปฏิ กิริยา TMTD ร่ วมกับ CBS ซึ่ งการใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยา
PPTD และ EPTD ร่ วมกับ CBS จะส่ งผลให้ค่าความต้านทานแรงดึง (Tensile strength) มอดูลส
ั และความ
ยืดหยุน่ หรื อระยะยืด ณ จุดขาด (Elongation at break) สู งกว่า เนื่ องจากตัวเร่ งปฏิกิริยาทั้งสองทางานร่ วมกัน
กับ CBS ในระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลได้ดีกว่า TMTD ในระหว่างการเกิดสารประกอบเชิ งซ้อนก่อนการทา
ปฏิ กิริยากับยางและในระหว่างการทาปฏิ กิริยา ทาให้เกิ ดการกระจายตัวของพันธะการเชื่ อมขวางโมเลกุลได้
ดีกว่าระบบที่ใช้ TMTD ร่ วมกับ CBS

สารตั ว เร่ งไทโอยู เ รี ย (Thioureas) เป็ นสารตัวเร่ ง ปฏิ กิ ริย าที่ ใ ช้เ ฉพาะกับ ระบบยางนี โ อพรี น ใช้ใ น
ผลิตภัณฑ์ยางที่ข้ ึนรู ปด้วยวิธีการฉี ด ยางฟองน้ าอัดพิมพ์ และการอัดรี ด ปั จจุบนั มีอยูด่ ว้ ยกัน 4 ชนิ ดหลัก ได้แก่
ETU หรื อชื่ อทางเคมีคือ Ethylenethiourea, DETU หรื อชื่ อทางเคมีคือ Diethylenethiourea, DBTU หรื อ

ชื่อทางเคมีคือ Dibutylthiourea และ DPTU หรื อชื่อทางเคมีคือ Diphenylthiourea

ในที่น้ ี จะไม่ขอกล่าวถึงสู ตรโครงสร้างทางเคมีของสารกลุ่มตัวเร่ งปฏิกิริยาแต่ละชนิ ด สามารถนาเอาชื่ อ

ทางเคมีของสารเคมีแต่ละตัวไปค้นในแหล่งข้อมูลออนไลน์หรื อหนังสื อคู่มือที่เกี่ยวกับสารเคมีในยางโดยทัว่ ไป
ได้หากมีความสนใจ เนื่องจากต้องการให้เข้าใจคุณลักษณะเด่นของตัวเร่ งปฏิกิริยาในระบบการทาให้ยางสุ กด้วย
กามะถัน เพื่อให้สามารถเลือกใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยาในการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันได้อย่างเหมาะสมเท่านั้น มิได้
มุ่งเน้นเกี่ยวกับกระบวนการสังเคราะห์เพื่อผลิตหรื อกลไกการเกิดปฏิกิริยาที่เกี่ยวข้องกับโครงสร้างทางเคมีของ
ตัวเร่ งปฏิกิริยาเป็ นสาคัญ

56
 4.1.4 สารหน่ วงปฏิกริ ิยา (Inhibitor)
สู ตรยางบางสู ตรจาเป็ นต้องใส่ สารหน่ วงปฏิกิริยาเพื่อช่ วยชะลอการเกิ ดยางสก๊อตหรื อยางตายในระหว่าง
กระบวนการผลิต โดยสารหน่วงปฏิกิริยาจะทาหน้าที่ชะลอปฏิกิริยาการคงรู ปของยางให้ชา้ ลง ทาให้ไม่เกิดการ
เชื่ อมขวางโมเลกุ ล ในระหว่า งกระบวนการผสมสารเคมี เ พื่ อผลิ ต ยางคอมปาวด์ ก่ อ นการนาไปขึ้ น รู ป เป็ น
ผลิตภัณฑ์ข้ นั สุ ดท้าย ปั จจุบนั สารหน่วงปฏิกิริยาแบ่งได้ 2 กลุ่มหลัก ได้แก่

1. กลุ่มกรด (Acidic) เช่น Salicylic, Benzoic, Maleic และ Phthalic anhydride

2. กลุ่ม Cyclohexylthiophthalimide (CTP หรื อกลุ่ม PVI)

สารหน่วงปฏิกิริยาชนิดกรดมักถูกเลือกใช้กบั ยางที่ใช้สารตัวเร่ งปฏิกิริยากลุ่ม Thiazole และไม่มีผลต่อ

ระบบยางที่ใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยากลุ่ม Sulfenamide อย่างไรก็ตามผูอ้ อกสู ตรยางควรออกสู ตรยางโดยหลีกเลี่ยงการ
ใช้สารหน่ วงปฏิ กิ ริยาเนื่ องจากทาให้ใ ช้เวลาและต้นทุ นในกระบวนการขึ้ นรู ป นานขึ้ นจากการขัดขวางการ
เกิ ดปฏิ กิ ริย าการเชื่ อมขวางโมเลกุ ล ของยางของสารหน่ วงปฏิ กิ ริ ย าและอาจส่ ง ผลกระทบต่ อคุ ณ ภาพของ
ผลิ ตภัณฑ์ยางที่ ได้ โดยทัว่ ไปสารหน่ วงปฏิ กิริยามักใส่ ในประมาณไม่เกิ น 0.1 - 0.3 ส่ วนในร้ อยส่ วนของยาง
(phr) เท่านั้น

4.2 สารเคมีที่เกีย
่ วข้ องกับระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้ วยเปอร์ ออกไซด์
สาหรับระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางด้วยเปอร์ ออกไซด์ (ROOR) จะใช้สาหรับการคงรู ปยาง
ชนิดที่ไม่มีพนั ธะคู่อยูใ่ นสายโซ่โมเลกุลหลักหรื อยางชนิดที่มีพนั ธะคู่อยูใ่ นสายโซ่ โมเลกุลหลักก็ได้ โดยปัจจุบนั
จะใช้ Dialkyl peroxide เช่ น Dicumyl peroxide เป็ นสารเริ่ ม ต้นเพื่ อท าให้เกิ ดการแตกพันธะของสายโซ่
โมเลกุลหลักของยาง หลังจากการนั้นจะเหนี่ ยวนาให้เกิ ดอนุ มูลอิสระ (Free radical) บนสายโซ่ โมเลกุลหลัก
ของยาง ปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลจะเกิดผ่านการเชื่ อมขวางกันเองของพันธะคาร์ บอนหลักที่อยูใ่ นสายโซ่
ของยาง ( C-C bond) โดยการเชื่ อมขวางโมเลกุ ล จะเกิ ดปฏิ กิ ริย าผ่า นกลไกของอนุ มู ล อิ ส ระ ( Free radical
polymerization) ยางที่คงรู ปด้วยระบบนี้ จะทนทานต่อการเสื่ อมสภาพทางความร้ อนดี กว่าระบบการทาให้ยาง

57
สุ กด้วยกามะถัน โดยระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลดังกล่าวสามารถทาให้เกิดการเชื่ อมขวางโมเลกุลได้ท้ งั ยางที่มี
พันธะไม่ อิ่ม ตัวและยางที่ ไม่ มีพ นั ธะไม่อิ่ม ตัวอยู่ใ นสายโซ่ โมเลกุล หลักเนื่ องจากกลไกการเกิ ดปฏิ กิริยาไม่
จาเป็ นต้องอาศัยความว่องไวของพันธะไม่อ่ิมตัวในสายโซ่ ยางในการเกิดปฏิกิริยาเหมือนระบบการทาให้ยางสุ ก
ด้วยกามะถัน อย่างไรก็ตามระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยเปอร์ ออกไซด์มกั จะควบคุมปฏิกิริยาการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลได้ยากกว่าระบบการคงรู ปหรื อการทาให้ยางสุ ก ด้วยกามะถันเนื่ องจากปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุล
เกิดผ่านกลไกการเชื่ อมขวางโมเลกุลของอนุมูลอิสระ (Free radical polymerization) ที่มีความว่องไวสู งมาก
ทาให้ไม่สามารถควบคุมอัตราการเกิดปฏิกิริยาได้ กระบวนการเชื่อมขวางโมเลกุลโดยการใช้สารเปอร์ ออกไซด์
จะมีอตั ราการเกิดปฏิกิริยาอย่างรวดเร็ วซึ่ งอาจมีปัญหาสาหรับกระบวนการขึ้นรู ปได้ เนื่ องจากเสี่ ยงต่อภาวะการ
ทาให้เกิดยางตายหรื อยางสก๊อตในระหว่างกระบวนการผสมสารเคมีและกระบวนการขึ้นรู ป ตัวอย่างปฏิ กิริยา
การเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางซิ ลิโคนที่ใช้ระบบของ Dicumyl peroxide เป็ นสารเริ่ มต้นแสดงดังรู ปที่ 13
และ 14

58
รู ปที่ 13 แสดงกลไกการเกิดปฏิกิริยาการแตกตัวของ Dicumyl peroxide [23]

59
รู ปที่ 14 แสดงกลไกการเชื่อมขวางโมเลกุลของยางซิลิโคนโดยใช้สารประกอบเปอร์ออกไซด์ในการเชื่อมขวาง

โมเลกุล
ในระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลของยางด้วยเปอร์ ออกไซด์จะมีสารเคมีที่ใช้ในการเชื่อมขวางโมเลกุล
น้อยกว่าระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน (Sulphur vulcanization) มาก โดยมีเพียงสารเคมีสองกลุ่มหลักที่
สาคัญสาหรับระบบการเชื่อมขวางโมเลกุล ได้แก่

I. สารที่ทาให้ยางคงรู ปหรื อสารตั้งต้นที่ จะริ เริ่ มให้โมเลกุลของยางเกิ ดอนุ มูลอิ สระสาหรับการเชื่ อมขวาง

โมเลกุล ซึ่งหมายถึงสารประกอบจาพวกเปอร์ออกไซด์หรื อแอนไฮไดรด์บางประเภท

II. โคเอเจนต์ (Coagent) เป็ นสารเคมี อีกกลุ่มหนึ่ งที่ ใส่ เข้าไปในระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางด้วย

เปอร์ออกไซด์เพื่อเพิ่มประสิ ทธิ ภาพการเชื่อมขวางโมเลกุลทาให้ยางที่เชื่อมขวางแล้วมีสมบัติที่ดีข้ ึน สาร

60
โคเอเจนต์ที่ ส าคัญ ในระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุ ล ของยางด้วยเปอร์ อ อกไซด์ ไ ด้แก่ สารประกอบจ าพวก
Dimethacrylate, Acrylate ester และ Cyanurate

ปั จจัยที่ตอ้ งคานึงถึงในระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางด้วยระบบเปอร์ ออกไซด์คือชนิดและสู ตร

ของยางที่ตอ้ งการซึ่ งปริ มาณของเปอร์ ออกไซด์ที่ใช้ในระบบจะเติมไม่เกิน 2.5 ส่ วนในร้อยส่ วนของยาง (phr)
นอกจากนี้ อุณหภูมิยงั มีผลต่อการเร่ งปฏิกิริยาการคงรู ปด้วยระบบเปอร์ ออกไซด์ซ่ ึ งจะส่ งผลต่ออัตราการแตกตัว
ของอนุ มูลอิสระ (Free radical) เนื่ องจากอุณหภูมิที่สูงจะทาให้สารประกอบเปอร์ ออกไซด์แตกตัวได้อนุ มูล
อิสระ (Free radical) ในปริ มาณมากในช่ วงระยะเวลาสั้นๆ ตามหลักการของจลนพลศาสตร์ แล้วจะส่ งผลต่อ
ความสามารถในการควบคุ มปฏิ กิริยาในระหว่างกระบวนการผลิ ต ดังนั้นโดยทัว่ ไปแล้วจะใช้อุณหภูมิในการ
เชื่อมขวางโมเลกุลด้วยระบบเปอร์ ออกไซด์ อยูใ่ นช่วงระหว่าง 160 - 190 องศาเซลเซี ยส ระยะเวลาในการคงรู ป
หรื อการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางจะสัมพันธ์กบั อุณหภูมิที่ใช้ในกระบวนการผลิต ส่ วนสมบัติความแข็งแรง
ของยางที่ได้จะสัมพัน ธ์ กบั ปริ ม าณของเปอร์ ออกไซด์ที่ เติ มลงไปในสู ตรยาง ดังนั้นจึ งต้องสร้ างสมดุ ลของ
สารเคมี ในสู ตรยางกับปั จจัยทางกระบวนการผลิ ตให้เหมาะสม ปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางด้วย
ระบบเปอร์ ออกไซด์ตอ้ งไม่เร็ วจนเกินไปเพราะจะทาให้มีปัญหายางตายหรื อยางไม่ไหลในแบบพิมพ์ในระหว่าง
กระบวนการขึ้ นรู ปแต่ก็ ต้องไม่ เกิ ดปฏิ กิ ริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุล ของยางช้า จนเกิ นไป เนื่ องจากจะส่ ง ผล
กระทบต่อต้นทุ นการผลิ ตจากระยะเวลาในการผลิตผลิ ตภัณฑ์ยางต่อชิ้ นที่เพิ่มมากขึ้ น นอกจากนี้ยงั มีขอ้ ควร
ระวังในการใช้สารตัวเติมเสริ มแรงและสารเคมีบางชนิด กล่าวคือ สารตัวเติมที่มีฤทธิ์ เป็ นกรด เช่น อนุ ภาคเขม่า
ดาชนิด Channel จะทาให้อตั ราการคงรู ปของยางด้วยระบบเปอร์ ออกไซด์เกิดได้ชา้ กว่าในระบบการทาให้ยาง
สุ กด้วยกามะถัน ในขณะที่สารที่มีฤทธิ์ เป็ นกลางหรื อด่าง เช่น อนุภาคซิ ลิกา มีผลต่ออัตราการคงรู ปของยางเพียง
เล็กน้อย การใส่ น้ ามันและสารที่ทาให้ยางนิ่ มจะไปขัดขวางการทางานของเปอร์ ออกไซด์รวมทั้งสารป้ องกันการ
เสื่ อมสภาพต่างๆ ในยางเช่นเดียวกันจึงควรหลีกเลี่ยงสารกลุ่มนี้ จะเห็นได้วา่ ในระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลของ
ยางด้วยระบบเปอร์ ออกไซด์ต้องพึงระมัดระวังการใช้สารเคมีในกระบวนการเชื่ อมขวางโมเลกุลค่อนข้างมาก
ดังนั้นในระบบยางซึ่ งมีพนั ธะไม่อ่ิมตัวจึงหลีกเลี่ยงกระบวนการเชื่อมขวางโมเลกุลในระบบเปอร์ ออกไซด์ทาให้
การเชื่อมขวางโมเลกุลด้วยระบบเปอร์ ออกไซด์ จะใช้เฉพาะการเชื่อมขวางโมเลกุลยางที่ไม่มีพนั ธะอิ่มตัวอยู่ใน
สายโซ่หลักเป็ นส่ วนใหญ่เนื่องจากเป็ นวิธีการเดียวที่จะเชื่อมขวางโมเลกุลให้กบั ยางกลุ่มนี้ได้

61
 4.3 สารเคมีที่เกีย
่ วข้ องกับระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้ วยวิธีการอื่น
ในที่น้ ีจะขอยกตัวอย่างระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยวิธีการใช้สารเคมีที่ทาให้เกิดพันธะยูรีเทนใน
การเชื่อมขวางและการใช้โลหะออกไซด์สาหรับการเชื่อมขวางของยางพิเศษบางประเภท โดยพันธะยูรีเทนที่ใช้
ในการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางเกิดจากการทาปฏิกิริยาระหว่าง Nitrosophenol กับ Diisocyanate สารเชื่อม
ขวางยูรีเทนจะใช้เพื่อปรับสมบัติความต้านทานการเสื่ อมสภาพหลังการใช้งานผลิตภัณฑ์ยางคงรู ปเพื่อให้สมบัติ
ยางคงรู ปยังคงคุณลักษณะที่ดีเหมือนตอนเริ่ มต้น ระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลดังกล่าวสามารถใช้ร่วมกับระบบ
การทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันได้เพื่อลดต้นทุนในกระบวนการผลิต ระบบยูรีเทนมักใช้ร่วมกับตัวเร่ งปฏิ กิริยา
Zinc dimethyldithiocarbamate (ZDMC) ในระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันและใช้แคลเซี ยมออกไซด์

ช่ วยดู ดความชื้ นซึ่ งจะช่วยให้ช่วงอุณหภูมิสาหรับการคงรู ปยางกว้างมากขึ้น มีค่าความแข็งของผลิตภัณฑ์ที่ได้

เพิ่มขึ้น ในขณะที่ยางประเภท Non-olefin หลายชนิ ดต้องมีหมู่ฟังก์ชันที่ ว่องไวต่อการเกิ ดปฏิ กิริยาจึงจะเกิ ด
พันธะเชื่ อมขวางโมเลกุลได้ เช่น ยางคลอโรพรี น (CR rubber) เนื่องจากมีอะตอมของคลอรี นอยูข่ า้ งพันธะคูท่ า
ให้ พ นั ธะคู่ ใ นสายโซ่ ห ลัก ลดความว่ อ งไวลง โดยคลอรี น เป็ นอะตอมของธาตุ ที่ มี ค่ า อิ เ ล็ ก โทรเนกาติ วิ ตี
( Electronegativity, EN) ที่ สู ง จึ ง ดึ ง ดู ด กลุ่ ม หมอกอิ เ ล็ ก ตรอนเข้า หาตัว เอง ความว่ อ งไวของพันธะคู่ ใ น
โครงสร้างโมเลกุลจึงลดลง ทาให้ไม่สามารถใช้ระบบกามะถันทาให้ยางคงรู ปได้เนื่ องจากพันธะคู่ในสายโซ่
หลักของยางมีความว่องไวในการเกิดปฏิกิริยาไม่เพียงพอจึงต้องใช้ ZnO ร่ วมกับ MgO ในสัดส่ วน 5:4 ร่ วมกับ
ตัวเร่ งปฏิกิริยา Ethylene thiourea ในการทาให้เกิดปฏิกิริยาการเชื่อมขวางโมเลกุลของยางคลอโรพรี นหรื อ นี
โอพรี น
นอกจากสารเคมี ที่เกี่ ยวข้องกับระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางซึ่ งถื อเป็ นสารเคมีหลักที่ ตอ้ ง
พิจารณาในกระบวนการออกสู ตรยางแล้ว ในระบบยางยังต้องใส่ สารเคมีอย่างอื่นเข้าไปเพื่อรักษาสภาพและเพิ่ม
คุณสมบัติหรื อเสริ มความต้านทานเพื่อยืดอายุการใช้งานให้กบั ผลิตภัณฑ์ยางให้ยาวนานมากขึ้นด้วย ซึ่ งสารเคมี
เหล่านี้ถือว่ามีความสาคัญเช่นกันเนื่ องจากจะช่วยให้สูตรยางที่พฒั นาขึ้นมีคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพ
และประสิ ทธิ ภาพตามที่ตอ้ งการ ในที่น้ ี จะขอกล่าวถึงสารเคมีหลักๆ ที่ใช้ในกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ยางบาง
ชนิดเท่านั้น เพื่อให้เข้าใจและเป็ นพื้นฐานในการออกสู ตรยางทัว่ ไปได้เป็ นสาคัญ

62
 4.4 สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพในผลิตภัณฑ์ ยาง
ยางเป็ นวัส ดุ ที่ เสื่ อมสภาพได้ง่ า ยเมื่ อ ต้องใช้ง านภายใต้ส ภาวะความร้ อ น แสงแดดหรื อ โอโซน
โดยเฉพาะยางที่มีพนั ธะไม่อิ่มตัวอยู่ในสายโซ่ หลักของโมเลกุลเนื่ องจากพันธะดังกล่าวมี ความว่องไวในการ
เกิ ดปฏิ กิริยากับสิ่ งแวดล้อมมาก ดังนั้นในระบบสารเคมีในยางจึงจาเป็ นต้องผสมสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพ
เพิ่มเติ มเข้าไปในสู ตรยางเพื่อยืดระยะเวลาการใช้งานของผลิตภัณฑ์ยางให้นานขึ้ นเมื่อต้องใช้งานในสภาวะ
แวดล้อ มที่ อ าจจะเร่ ง ให้ เ กิ ด การเสื่ อ มสภาพได้ง่ า ย สารตัว เติ ม เหล่ า นี้ ใส่ ไ ปเพื่ อ ป้ อ งกัน การเกิ ด ปฏิ กิ ริ ย า
ออกซิ เดชันในโมเลกุลของยาง โดยเฉพาะในสภาวะที่ตอ้ งผสมหรื อผลิตยางคอมปาวด์ที่อุณหภูมิสูงในเครื่ อง
ผสมที่มีปริ มาณออกซิ เจนอยู่และป้ องกันการเสื่ อมสภาพเนื่ องจากการทาปฏิ กิริยาของโมเลกุลยางกับโอโซน
หากเติมลงไปในระหว่างกระบวนการสังเคราะห์ยางจะเรี ยกว่า สารเสถียรในยาง (Stabilizer) ตัวอย่างสารตัว
เติมที่ช่วยป้ องกันปฏิกิริยาออกซิ เดชันในระหว่างกระบวนการผสมยางได้แก่ PBN (phenyl β-naphthylamine)
และ PAN (phenyl α-naphtylamine) โดยทัว่ ไปมักใส่ สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพในยางประมาณ 1 - 3 ส่ วน
ในร้อยส่ วนของยาง (phr) บางครั้งอาจสู งถึง 5 ส่ วนในร้อยส่ วนของยาง (phr) โดยประสิ ทธิ ภาพในการป้ องกัน
ขึ้นอยู่กบั องค์ประกอบของสารเคมีที่ใช้ กล่าวคือ สารเคมีเหล่านี้ ตอ้ งไม่ส่งผลกระทบต่อการเปลี่ยนสี ยางหรื อ
เปลี่ยนสี ยางน้อยที่สุดซึ่ งเป็ นข้อจากัดของสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพ โดยกลไกการเกิดปฏิกิริยาการเสื่ อมสภาพ
ของปฏิกิริยาออกซิ เดชันในยางจะเกิดจากความร้อนและแรงเฉื อนที่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการผลิตยางคอม
ปาวด์ซ่ ึ งจะทาให้เกิดการตัดสายโซ่ ของยางทาให้ได้อนุ มูลอิสระ (Free radical) เกิดขึ้น อนุ มูลอิสระเหล่านี้ เมื่อ
อยูใ่ นสภาวะที่สิ่งแวดล้อมมีออกซิ เจนจะไปทาปฏิกิริยากับออกซิ เจนทาให้ได้สารประกอบจาพวกเปอร์ ออกไซด์
และสารเหล่านั้นจะไปทาปฏิกิริยากับโมเลกุลของยางหรื อความชื้นหรื ออะตอมของสารอินทรี ยอ์ ื่นๆ ที่อยูใ่ นยาง
ทาให้สายโซ่ ของยางเกิ ดการตัดขาดลงเป็ นสายโซ่ ที่ส้ ันลงและอาจทาให้เกิ ดการเปลี่ ยนแปลงสภาพขั้วรวมถึง
ความว่องไวในการเกิ ดปฏิ กิ ริยาที่ เปลี่ ยนแปลงไปของยางเนื่ องจากปฏิ กิริย าออกซิ เดชันที่ เกิ ดขึ้ น ส่ ง ผลให้
คุ ณสมบัติของยางทั้งคุณลักษณะเชิงกลและความร้อนลดต่าลง หลักการทางานของสารป้ องกันหรื อรักษาการ
เสื่ อมสภาพในยางคือสารเหล่านี้จะไปจับกับอนุมูลอิสระ (Free radical) ที่อยูใ่ นยางเมื่อยางได้รับความร้อนและ
แรงเฉื อนในระหว่างกระบวนการผลิตยางคอมปาวด์ทาให้กลไกการแตกตัวเป็ นอนุมูลอิสระของยางในโมเลกุล
อื่นๆ หยุดลง สายโซ่ ของยางจึงไม่ถูกตัดให้เป็ นโมเลกุลที่ส้ ันลงมากขึ้ นในระหว่างกระบวนการผสมยางและ
สารเคมีในยาง โดยหลักการเลือกสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพมาใช้งานจะต้องพิจารณาสารเหล่านั้นหลังจากการ
จับกับอนุ มูลอิสระแล้วต้องไม่เกิดผลิ ตภัณฑ์ที่เป็ นพิษหรื อมีอนั ตรายต่อทั้งผูผ้ ลิตหรื อพนักงานในกระบวนการ

63
ผลิ ตและต่อผูบ้ ริ โภคที่ เป็ นผูใ้ ช้งานผลิ ตภัณฑ์ยางนั้น การเกิ ดการเสื่ อมสภาพของยางจากความร้ อนสามารถ
เกิ ดขึ้นได้แม้ว่าในระบบจะไม่มีออกซิ เจนที่เป็ นส่ วนหนึ่ งในการทาปฏิกิริยาเนื่ องจากความร้อนสามารถทาให้
พันธะเชื่อมขวางโมเลกุลของสายโซ่ หลักของยางขาดลงได้จากกระบวนการไฮโดรไลซิ ส (Hydrolysis) ทาให้
เกิดการเชื่ อมต่อกันของโมเลกุลชุ ดใหม่ ส่ งผลให้ยางเกิดความกระด้างขึ้นหรื ออาจเกิดการเคลื่อนย้ายของพันธะ
เชื่ อมขวางซึ่ งส่ งผลต่อคุ ณสมบัติเชิ งกลในยางโดยตรง นอกจากปั จจัยเรื่ องความร้ อนที่ เป็ นปั จจัย หลักในการ
เกิดปฏิกิริยาออกซิ เดชันของการเสื่ อมสภาพของยางแล้วยังมีปั จจัยอื่นๆ อีกที่ช่วยเร่ งให้ปฏิกิริยาเกิดขึ้นได้อย่าง
รวดเร็ วมากขึ้นดังนี้
โลหะหนัก เช่น ทองแดงและแมงกานีส เป็ นตัวเร่ งปฏิกิริยาการเสื่ อมสภาพเนื่ องจากปฏิกิริยาออกซิ เดชัน
ได้จึงเรี ยกสารดังกล่าวว่า Rubber poison โดยประสิ ทธิ ภาพในการเร่ งปฏิกิริยาการเสื่ อมสภาพในยางขึ้นอยูก่ บั
ชนิ ดของยางและสมบัติการละลายของโลหะหนัก ในยาง เช่ น ยางไอโซพรี น หรื อยาง IR มี ผลต่อสารเหล่ านี้
มากกว่ายางชนิ ดอื่ นในการเร่ งสภาวะการเสื่ อมสภาพ หากโลหะดังกล่ าวละลายในยางได้ดีก็จะเร่ งปฏิ กิริย า
ออกซิเดชันได้เร็ วมากขึ้น
แสงแดด สาหรับยางคงรู ปหรื อยางที่เกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุลเมื่อถู กแสงแดดเป็ นเวลานานก็จะเกิ ด
รอยแตกที่ไม่ต่อเนื่ องที่ผวิ ที่เรี ยกว่า รอยแตกที่มีลกั ษณะคล้ายกับผิวหนังช้าง (Elephant skin formation) หรื อ
เรี ยกปรากฏการณ์น้ ี อีกอย่างว่า Crazing effect โดยยางจะมีลกั ษณะกรอบ เปราะ สารตัวเติมที่อยูใ่ นเนื้ อยางจะ
หลุดออกมา ปรากฏการณ์ ดงั กล่าวสามารถสังเกตได้ในชี วิตประจาวันเมื่อใช้ยางรถยนต์เป็ นเวลานานและจอด
รถยนต์ในที่มีแสงแดดเป็ นประจา โดยการเสื่ อมสภาพดังกล่าวจะทาให้ยางเกิดความแข็งกระด้าง ไม่ยึดเกาะกับ
ถนนจึงเป็ นสาเหตุให้ตอ้ งทาการเปลี่ยนยางชุดใหม่ในการนาไปใช้งานเพื่อความปลอดภัย
การเสื่ อมสภาพเนื่ องจากการหัก งอชิ้ นงานยางต่ อเนื่ องเป็ นเวลานาน หรื อที่ เรี ยกว่าการเสื่ อมสภาพ
เนื่ องจากความล้า (Fatigue) ของชิ้ นงานยาง สภาวะดังกล่ าวจะทาให้เกิ ดรอยแตกที่ ผิวในทิ ศทางตั้งฉากกับ
ทิศทางของแรงเฉื อนที่ได้รับ ยางธรรมชาติจะฟอร์ มรอยแตกได้เร็ วกว่ายางสังเคราะห์ชนิดอื่นโดยเฉพาะอย่างยิ่ง
ในสภาวะที่มีความร้อน ความถี่ และโอโซนจะช่วยเร่ งให้รอยแตกดังกล่าวเกิดขึ้นได้เร็ วกว่าปกติ ในกระบวนการ
ผลิตผลิตภัณฑ์ยางล้อรถยนต์ตอ้ งมีการตรวจสอบสภาวะดังกล่าวก่อนการนาผลิตภัณฑ์ออกขายเชิ งพาณิ ชย์เพื่อ
เป็ นการควบคุมคุณภาพยางรถยนต์ในระหว่างการใช้งาน

64
 การเสื่ อมสภาพของยางทีใ่ ช้ สารตัวเติมสี จางหรื อสารฟอกจางสี ในยาง เนื่องจากความร้อน ความชื้นและ
โอโซนจะเป็ นตัวเร่ งให้สูตรยางที่มีการเติมสารฟอกจางสี ยางเหล่านี้ เปลี่ยนลักษณะของผิวที่เคยเป็ นมันวาวเป็ น
ด้านขึ้นจากการทาปฏิกิริยากับสารฟอกจางสี ในยาง เรี ยกการเปลี่ยนแปลงนี้วา่ Frosting

การเลือกระบบการทาให้ยางคงรู ป หรื อการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันเป็ นอีกปั จจัยหนึ่ งที่ส่งผลต่อการ

เสื่ อมสภาพเนื่ องจากพลังงานพันธะระหว่าง S-S มีค่าน้อยกว่าพลังงานพันธะระหว่าง C-S หรื อ C-C ทาให้การ
เลือกระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลแบบ Efficient sulphur vulcanization system (EV) จะเกิดการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลของกามะถันชนิ ด Monosulfidic linkage หรื อพันธะ C-S สาหรับระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลของ
ยางโดยไม่ ใ ช้ ก ามะถั น อย่ า งระบบเปอร์ ออกไซด์ จ ะเกิ ด ปฏิ กิ ริ ยาผ่ า นอนุ มู ล อิ ส ระ ( Free radical
polymerization) พันธะเชื่ อมขวางโมเลกุล ที่ ได้จะเป็ น C-C ซึ่ ง เกิ ดจากโมเลกุ ลของยางเกิ ดการเชื่ อมขวาง
กันเองโดยไม่มีอะตอมของธาตุอื่นในระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลมาเกี่ยวข้อง เนื่องจากพันธะ C-C เป็ นพันธะที่
มีพลังงานในการสลายพันธะสู งมากจึงทาให้การเชื่อมขวางโมเลกุลด้วยวิธีดงั กล่าวมีความเสถียรมากกว่าระบบ
การทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน (Sulphur Vulcanization) นอกจากนี้หากพิจารณาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน
แบบ Conventional sulphur vulcanization system (CV) ซึ่ งเกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุลของกามะถันชนิ ด
Polysulfidic linkage หรื อพันธะ S-S ในสายโซ่ การเชื่ อมขวาง พันธะดังกล่ าวจะมีพลังงานพันธะที่ต่ าทาให้

เมื่ อได้รั บ พลัง งานความร้ อนและแรงเฉื อนที่ มากพอจะเกิ ดการเสื่ อมสภาพได้ง่า ยกว่าระบบการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลด้วยเปอร์ ออกไซด์และระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลแบบ Efficient sulphur vulcanization system
(EV) [17, 24] นอกจากนี้ ก็ยงั มีปัจจัยอื่นๆ ที่ส่งผลต่อการเสื่ อมสภาพของยางเมื่อได้รับความร้อนอีก เช่น ชนิ ด
และประเภทของยางรวมถึงปริ มาณการใส่ สารตัวเติมอื่นๆ เป็ นต้น

สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพในยางสามารถแบ่ง แยกย่อยได้ 3 ประเภทใหญ่ๆ ได้แก่ กลุ่ มของสาร

ป้ องกันการเสื่ อมสภาพของยางที่ไม่เปลี่ยนสี ยาง กลุ่มของสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพของยางที่เปลี่ยนสี ยางและ
กลุ่มของสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพของยางสาหรับป้ องกันปฏิกิริยาไฮโดรไลซิ ส

65
 4.4.1 สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพชนิดเปลีย่ นสี ยาง
สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพที่ทาให้สีของยางเปลี่ยนไปจากเดิมเมื่อทาการเติมสารเหล่านี้ ลงไปในสู ตรผสม
ยางไม่เหมาะกับผลิตภัณฑ์ที่ตอ้ งการคงสภาพสี สันของยางหลังจากกระบวนการผลิตโดยเฉพาะหากสี ผลิตภัณฑ์
ยางเป็ นปั จจัยสาคัญหลักในการพิจารณา สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพชนิดนี้ได้แก่ สารป้ องกันการล้าและโอโซน
ในสภาวะแรงกระท าแบบสถิ ต และแรงกระท าแบบต่ อ เนื่ องเป็ นอนุ พ นั ธ์ ของพาราเฟนนิ ลี นไดเอมี น โดย
ประสิ ทธิ ภาพการป้ องกันการเสื่ อมสภาพขึ้นกับชนิ ดและขนาดของหมู่แทนที่ (R, R') เช่ น สารที่มีหมู่ R, R'
เหมื อ นกัน อย่า ง N, N'-di-β-naphthyl-p-phenylenediamines ( DNPD) จะมี ป ระสิ ท ธิ ภ าพในการป้ อ งกัน
ปฏิกิริยาออกซิ เดชันดีแต่ป้องกันการล้าและโอโซนได้น้อยเนื่องจากมีขนาดโมเลกุลใหญ่ทาให้เคลื่อนตัวไปบน
พื้นผิวหน้าได้ยาก ในขณะที่การลดขนาดของหมู่แทนที่ลงจะทาให้ช่วยเพิ่มประสิ ทธิ ภาพในการป้ องกันโอโซน
ได้ดีข้ ึ น เช่ น N, N'-bis ( 1, 4-dimethylpentyl) -p-phenylenediamine ( 77PD) และ N, N'-bis-(1-ethyl-3-
methylpentyl)-p-phenylenediamine (DOPD) สาหรับสารป้ องกันการล้า และโอโซนที่ มีหมู่ R, R' ต่างกัน

เช่ น N-alkyl-N'-aryl-p-phenylenediamine จะมี ประสิ ทธิ ภาพในการป้ องกันยางเสื่ อมสภาพเมื่ อได้รับ แรง
เฉื อนได้ดี โดยเฉพาะสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพที่มีหมู่ alkyl เป็ น isopropyl หรื อ isobutyl และหมู่ aryl เป็ น
phenyl เช่ น N-isopropyl-N'-phenyl-p-phenylenediamine ( IPPD) ส่ วน N- ( 1, 3-dimethylbutyl) -N'-

phenyl-p-phenylenediamine (6PPD) จะป้ องกันการเสื่ อมสภาพของโอโซนได้ดีกว่าเนื่ องจากมีขนาดโมเลกุล

ที่ใหญ่กว่า เป็ นต้น สารในกลุ่มนี้ บางชนิ ดสามารถป้ องกันความล้าได้แต่ไม่ป้องกันโอโซน เช่น Phenyl-α and
β-napthylamine (PAN และ PBN) จะมีประสิ ทธิ ภาพในการป้ องกันการเสื่ อมสภาพจากปฏิกิริยาออกซิ เดชัน

และความล้าเป็ นอย่างมากแต่เนื่ องจากมีความเป็ นพิษสู ง จึงหลึกเลี่ยงการใช้งานและใช้อนุพนั ธ์ของ Diphenyl

amines แทน เช่ น Octylated- diphenylamine ( ODPA) , Styrenated Diphenylamine ( SDPA) และ
4-Aminodiphenylamine (4-ADPA) เป็ นต้น แม้ว่าสารกลุ่มนี้ จะป้ องกันการเสื่ อมสภาพจากความล้าในยาง

ธรรมชาติและยางไอโซพรี นได้แต่ประสิ ทธิ ภาพในการป้ องกันการเสื่ อมสภาพก็ไม่สามารถเทียบเท่าสารรักษา

สภาพกลุ่ม PAN และ PBN นอกจากนี้ ยงั มีสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพที่เปลี่ยนสี ยางซึ่ งป้ องกันยางเสื่ อมสภาพ
เนื่ องจากโอโซนและความล้า ได้เล็ก น้อยแต่ ป้ องกันปฏิ กิ ริย าที่ เกิ ดขึ้ นจากออกซิ เจนและความร้ อนได้ดี คือ
Polymeric 2, 2, 4-trimethyl-1-2-dihydroquinoline (TMQ) เนื่ องจากโครงสร้ างโมเลกุล ของสารดังกล่ าว

66
เป็ นสารโมเลกุลขนาดใหญ่จึงเคลื่อนที่ไปบนผิวหน้ายางได้ยากและระเหยได้ชา้ จึงมีประสิ ทธิ ภาพการป้ องกัน
การเสื่ อมสภาพได้นานโดยเฉพาะการเสื่ อมสภาพจากความร้อนและปฏิกิริยาออกซิเจนเนื่ องจากความร้อนเพราะ
ลักษณะโครงสร้างโมเลกุลของสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพที่มีขนาดใหญ่
4.4.2 สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพชนิดไม่ เปลีย่ นสี ยาง
กลุ่มของสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพชนิดไม่เปลี่ยนสี ยางจะเหมาะกับการพัฒนาสู ตรยางคอมปาวด์ที่ตอ้ งการ
เติมสี หรื อเรื่ องของสี ที่เปลี่ยนแปลงไปเป็ นเรื่ องสาคัญสาหรับการนาไปใช้งาน โดยทัว่ ไปแล้วสารป้ องกันการ
เสื่ อมสภาพชนิ ดนี้ มกั มีขอ้ ด้อยกว่าหรื อราคาที่สูงกว่าสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพชนิ ดที่เปลี่ยนสี ยาง ดังนั้นใน
กระบวนการผลิ ตผลิ ตภัณฑ์ยางหากไม่ตอ้ งคานึ งถึงสี ยางที่เปลี่ ยนไปเมื่อเติมสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพมักจะ
หลีกเลี่ยงสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพกลุ่มนี้ โดยสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพที่ไม่เปลี่ยนสี ยางที่สามารถป้ องกัน
ความล้าและโอโซนกลุ่มแรกคือสารจาพวก Aralkylated phenols เช่น Styrenated phenol (SPH) มี
ประสิ ทธิ ภาพในการป้ องกันยางเสื่ อมสภาพจากความล้า ได้เท่ากับ Octylated-diphenylamine (ODPA) แต่
ประสิ ทธิ ภ าพต่ า กว่ า สารจ าพวก p-phenylenediamine ( N, N'-di-β-naphthyl-p-phenylenediamines,

DNPD และ N, N'-bis-(1-ethyl-3-methylpentyl) -p-phenylenediamine, DOPD ) กลุ่ ม ถัดมาเป็ นกลุ่ ม ของ

สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพเฉพาะปฏิกิริยาออกซิ เดชันที่เกิ ดจากการทาปฏิกิริยาของยางกับออกซิ เจน กลุ่มนี้ จะ

เป็ นสารประกอบจาพวก Phenols และ Mercaptobenzimidazoles สารที่ นิย มใช้ใ นกลุ่ ม นี้ คื อ Butylated
hydroxytoluene ( BHT) ซึ่ งเป็ นสารระเหยง่ า ย ใช้เ ป็ นสารป้ อ งกัน การเสื่ อ มสภาพในสภาวะอุ ณ หภู มิ ต่ า
สาหรับกลุ่ม Bifunctional phenol เช่น 2, 2'-methylene-bis-(4-metyl-6-tert-butylphenol) (BPH) มี
ความสามารถป้ องกันการเสื่ อมสภาพจากออกซิเจนได้ดีแต่หากยางได้รับแสงแดดเป็ นเวลานานยางจะเปลี่ยนเป็ น
สี ชมพู ส่ วนสารประกอบ Trifunctional phenol เช่ น 2-mercaptobenzimidazole (MBI) เป็ นสารป้ องกัน
การเสื่ อมสภาพของปฏิกิริยาออกซิ เดชันได้ในระดับปานกลาง มักใช้ร่วมกับสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพตัวอื่นๆ
หากนา MBI มาใช้งานร่ วมกับ Bisphenol เช่น BPH จะมีประสิ ทธิ ภาพในการป้ องกันปฏิกิริยาออกซิ เดชันได้ดี
ยิ่งขึ้ น กลุ่ มต่อมาสาหรั บสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพชนิ ดไม่เปลี่ ยนสี ยางคื อกลุ่มสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพ
เฉพาะโอโซน กลุ่มนี้เป็ นสารประกอบจาพวกแวกซ์ (Wax) ซึ่งจัดเป็ นการป้ องกันการเสื่ อมสภาพทางกายภาพที่
เกิ ดจากกลไกการแยกตัวออกมาเป็ นฟิ ล์มบางบนผิวยางของแวกซ์ ทาให้พ้ืนผิวของยางถู กป้ องกันจากโอโซน
และสภาพแวดล้อม หากฟิ ล์มแวกซ์ถูกทาลายลงประสิ ทธิภาพการป้ องกันโอโซนก็จะลดลงตามไปด้วย คุณภาพ

67
ของแวกซ์ ในการป้ องกันการเสื่ อมสภาพของโอโซนขึ้ นอยู่ก ับสมบัติการเคลื่ อนตัวเป็ นฟิ ล์มบนผิวยางของ
องค์ประกอบของแวกซ์ที่ใช้ มัก เป็ นสารกลุ่ ม Benzofuran (BD) หรื อ Enolethers (EE) โดย BD จะใช้
สาหรับป้ องกันการเสื่ อมสภาพได้เฉพาะยางคลอโรพรี น ส่ วน EE สามารถใช้ได้กบั ยางกลุ่มที่มีพนั ธะไม่อิ่มตัว
อยูใ่ นสายโซ่ โมเลกุลหลักของโครงสร้าง เช่น ยางธรรมชาติ ยางพอลิไอโซพรี น ยางพอลิบิวทาไดอีนและยางส
ไตรี น-บิวทาไดอีน โดยทัว่ ไปแล้วจะเติมสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพชนิดนี้ประมาณ 1 - 3.5 phr

4.4.3 สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพจากปฏิกริ ิยาไฮโดรไลซิส

เป็ นสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพที่เหมาะสาหรับยางที่มีลกั ษณะเฉพาะ ใช้ป้องกันการเสื่ อมสภาพในยางบาง
ชนิ ดที่มีหมู่ที่สามารถเกิดปฏิกิริยาไฮโดรไลซิ สได้ เช่น Urethane และ Esther ยางประเภทนี้ จะเสื่ อมสภาพใน
สภาวะที่มีความชื้ นหรื อไอน้ าร่ วมกับสภาวะที่เป็ นกรดหรื อด่าง ดังนั้นสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพกลุ่มนี้ จะเข้า
ไปช่ ว ยให้ ป ฏิ กิ ริ ยาไฮโดรไลซิ สของยางเกิ ด ขึ้ นได้ ช้ า ลง สามารถแก้ ไ ขได้ โ ดยการเติ ม สารกลุ่ ม
Polycarbodiiminde (PCD) ซึ่ งจะช่วยยืดอายุการเสื่ อมสภาพได้แม้ในสภาวะที่อุณหภูมิสูง

จะเห็ นได้ว่ามี ส ารป้ องกันการเสื่ อมสภาพที่ อยู่ใ นระบบของยางจานวนมากซึ่ ง แต่ละชนิ ดก็ จะให้
ประสิ ทธิ ภาพในการป้ องกันการเสื่ อมสภาพของยางในด้านต่างๆ ที่แตกต่างกันจึงอาจมีคาถามสาหรับผูต้ อ้ งการ
พัฒนาและออกสู ตรยางว่าหลักการในการเลือกใช้สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพเหล่านี้ ที่เป็ นปั จจัยหลักในการ
พิจารณาคืออะไรบ้าง ดังนั้นจึงได้สรุ ปหลักการในการเลือกใช้สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพที่ตอ้ งพิจารณาเอาไว้
ดังนี้

ลักษณะทางกายภาพของสารเคมี เช่น มีลกั ษณะเป็ นของเหลว ผง เกล็ด หรื อเป็ นเส้น ( Rod) เพื่อใช้ใน
การพิจารณาเลือกวิธีการและกระบวนการในการผสมสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพในสู ตรยางได้อย่างเหมาะสม
ปริ มาณของสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพที่ต้องใช้ ในการรั กษาการเสื่ อมสภาพ ปั จจัยดังกล่าวขึ้นอยู่กบั
ชนิดและโครงสร้างโมเลกุลของสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพ ไม่ควรเติมสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพในปริ มาณ
มากจนเกินไปเพราะจะทาให้เกิดการแยกตัวของสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพออกจากเนื้ อยางในระหว่างการพัก
ยางคอมปาวด์ได้

68
 จุดเดือดหรื อความว่ องไวในการระเหย สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพบางชนิ ดจะระเหยง่ายเมื่อได้รับความ
ร้อนซึ่ งจะทาให้เกิดอันตรายต่อผูผ้ ลิตและทาให้ประสิ ทธิ ภาพในการป้ องกันการเสื่ อมสภาพไม่ดีเท่าที่ควรหาก
ไม่มีวธิ ี การหรื อขั้นตอนการผสมสู ตรยางที่ถูกต้องเหมาะสม
ความสามารถในการละลายหรื อความสามารถในการผสมเข้ ากันได้ กับยาง สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพ
บางชนิ ดมีความสามารถในการละลายในยางแต่ละชนิ ดไม่เท่ากัน หากเลื อกสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพที่ มี
คุ ณสมบัติการละลายในยางที่เลือกใช้ได้ยากจะทาให้ประสิ ทธิ ภาพการทางานของสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพ
ลดลง นอกจากนี้ อาจทาให้ไม่สามารถเติมสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพเหล่านั้นในปริ มาณที่มากพอได้เนื่องจาก
เมื่อผสมลงไปแล้วจะเกิดการแยกตัวออกจากเนื้อยางคอมปาวด์ได้
ความเป็ นพิษหรื ออันตรายต่ อผู้ผลิตและผู้ใช้ งานผลิตภัณฑ์ ปั จจัยดังกล่าวถือว่าเป็ นปั จจัยหลักต้นๆ ที่
ควรคานึงถึงเนื่ องจากเป็ นเรื่ องของอันตรายต่อสุ ขภาพมนุษย์ ดังนั้นจึงควรศึกษาคู่มือความปลอดภัยของสารเคมี
ที่เลือกใช้ให้เข้าใจก่อนการนาสารเคมีเหล่านั้นมาใช้งาน โดยคู่มือการใช้สารเคมี (Material safety data sheet,
MSDS) สามารถขอจากผูผ
้ ลิ ตสารเคมี น้ ันๆ ได้ ดัง นั้นผูป้ ฏิ บ ตั ิ ง านหรื อผูเ้ ลื อกสารเคมี หรื อผูอ้ อกสู ต รเคมี
จาเป็ นต้องศึกษาให้เข้าใจก่อนการใช้งานสารเคมีเสมอ
การทาให้ ยางเปลี่ยนสี หรื อตกสี ติดกับยางข้ างเคียง นอกจากจะต้องคานึ งถึ งการเปลี่ยนสี ยางที่ผสมกับ
สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพโดยตรงแล้ว สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพบางชนิดอาจส่ งผลต่อการตกสี ยางของยางที่
นามาใช้ร่วมกัน โดยอาจไม่แสดงการเปลี่ ยนสี ในเบื้องต้นทันทีแต่จะเปลี่ยนสี หลังจากได้รับแสงหรื อความชื้ น
ซึ่ งจะส่ งผลกระทบต่อคุณภาพหรื อภาพลักษณ์ของผลิตภัณฑ์ยางนั้นๆ ได้
ราคาหรื อต้ นทุนในกระบวนการผลิตยางคอมปาวด์ ปฏิ เสธไม่ได้ว่าสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพส่ วน
ใหญ่มีราคาค่อนข้างสู ง โดยเฉพาะสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพชนิดที่ไม่เปลี่ยนสี ยางจึงต้องพิจารณาคุณลักษณะ
ที่ตอ้ งการของยางคอมปาวด์ที่ได้เทียบกับประสิ ทธิ ภาพการทางานของสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพของยางเพื่อ
พิจารณาว่าควรเติมสารชนิ ดใดจึงจะเพียงพอต่อการป้ องกันการเสื่ อมสภาพเมื่อนาไปใช้งานและมีราคาต้นทุน
การผลิตที่เหมาะสมต่อผลิตภัณฑ์ยางนั้นๆ

4.5 สารตัวเติมในผลิตภัณฑ์ ยาง

โดยทัว่ ไปสารตัวเติ ม (Filler) ในระบบยางหมายถึ ง สารที่มีลกั ษณะเป็ นของแข็งหรื ออนุ ภาคของ

สารอินทรี ยแ์ ละสารอนิ นทรี ยท์ ี่ถูกเติมลงไปในสู ตรยาง โดยวัตถุประสงค์ของการเติมสารเหล่านี้ จะแตกต่างกัน

69
ขึ้นกับคุ ณสมบัติและการใช้งานของผลิตภัณฑ์ยางนั้นๆที่ตอ้ งการ สามารถแบ่งสารตัวเติมที่ใส่ ลงไปในยางได้
สองประเภทคือ สารตัวเติมชนิ ดสารเสริ มแรง (Reinforcing filler) เป็ นสารตัวเติมที่ผสมเข้าไปในยางเพื่ อ
ปรับปรุ งสมบัติของยาง ส่ วนใหญ่มกั ใช้เพื่อปรับปรุ งสมบัติเชิ งกลเพื่อทาให้ยางมีสมบัติเชิ งกลที่สูงขึ้น ได้แก่
เขม่าดา อนุภาคคาร์บอนระดับนาโนเมตร และซิลิกา ส่ วนสารตัวเติมอีกกลุ่มหนึ่งเรี ยกว่า สารตัวเติมชนิดที่ไม่ใช่
สารเสริ มแรง (Non-reinforcing filler) มักเป็ นสารตัวเติมที่ใส่ เข้าไปในยางเพื่อลดต้นทุนหรื อเพื่อวัตถุประสงค์
อื่นที่ไม่ใช่ การเพิ่มคุ ณสมบัติเชิ งกลในยาง โดยอนุ ภาคดังกล่าวจะไม่ช่วยเสริ มแรงหรื อไม่ทาให้สมบัติทางกล
ของยางที่ได้สูงขึ้นแต่อย่างใด สารตัวเติมเหล่านี้ได้แก่ แคลเซี ยมคาร์ บอเนต ดินขาว และทัลคัม เป็ นต้น โดยมาก
ในอุตสาหกรรมยางมักเรี ยกสารประเภทนี้วา่ สารเพิ่มเนื้อ
4.5.1 สารตัวเติมเสริมแรงชนิดเขม่ าดา (Carbon black, CB)
เป็ นสารตัว เติ ม ที่ มี สี ด าซึ่ งประกอบด้ว ยองค์ ป ระกอบของคาร์ บ อนที่ เ ป็ นคาร์ บ อนอสั ณ ฐานและ
ไฮโดรเจนอะตอม ผลิ ต ได้จ ากกระบวนการเผาไหม้ส ารประกอบไฮโดรคาร์ บ อนจากปิ โตรเลี ย มภายใต้
บรรยากาศที่ไม่มีออกซิ เจน (Pyrolysis) โครงสร้างของเขม่าดาจะประกอบด้วยอนุ ภาคของคาร์ บอนที่มีลกั ษณะ
เป็ นทรงกลมขนาดระดับนาโนเมตรที่เกาะกลุ่มกันเป็ นกลุ่มก้อน (Agglomeration) ในระดับไมโครเมตรแสดง
ดังรู ปที่ 15

70
 รู ปที่ 15 แสดงลักษณะการเกาะกลุ่มกันของอนุภาคเขม่าดา

อนุ ภาคเขม่าดาใช้เป็ นสารตัวเติมเสริ มแรงในอุตสาหกรรมการผลิตยางล้อและอุตสาหกรรมการผลิ ต

ชิ้นส่ วนรถยนต์ที่ทาจากยางเป็ นส่ วนใหญ่ซ่ ึ งมีหลายเกรดและหลายขนาดขึ้นกับกระบวนการหรื อที่มาของการ
ผลิตเขม่าดาชนิดนั้นๆ โดยขนาดอนุภาคของเขม่าดาหากมีขนาดเล็กจะส่ งผลต่อคุณสมบัติการเสริ มแรงในยางได้
ดี แ ต่ ก ารเติ ม อนุ ภ าคขนาดเล็ ก จ านวนมากจะท าให้ ค่ า ความหนื ด ของยางในระหว่า งการผสมเพื่ อ ผลิ ตยาง
คอมปาวด์สู ง ขึ้ น อย่า งเห็ น ได้ชัด ท าให้ก ระบวนการผสมกับ สารเคมี อื่ นๆ ในยางเป็ นไปได้ย ากมากยิ่ ง ขึ้ น
นอกจากนี้ ในระหว่างกระบวนการผสมสารตัวเติมกลุ่มนี้ ยงั ต้องพิจารณาลาดับขั้นตอนในการผสมสารนี้ ร่วมกับ
สารเคมีตวั อื่นๆ ในระบบยางด้วยเนื่ องจากผลของแรงเฉื อนที่เกิ ดขึ้นในระหว่างกระบวนการผสมจะส่ งผลต่อ
การกระจายตัวของอนุ ภาคเขม่าดาในเนื้ อยางซึ่ งส่ งผลต่อคุ ณสมบัติเชิ งกลของผลิ ตภัณฑ์ยางที่ได้ ดังนั้นจึงต้อง
คานึ งถึงลาดับขั้นการเติมสารตัวเติมในระหว่างการผสมยางคอมปาวด์เพื่อออกสู ตรยางด้วย เนื่องจากคุณสมบัติ
การกระจายตัวของสารตัวเติมเสริ มแรงในเนื้อยางเป็ นคุณสมบัติที่ส่งผลต่อสมบัติเชิ งกลของผลิตภัณฑ์ยางที่ผลิต
ขึ้นโดยตรง สาหรับกระบวนการผลิตเขม่าดาสามารถทาได้หลายวิธี แต่ละกระบวนการก็จะทาให้ได้ผลิตภัณฑ์
เขม่าดาที่มีขนาดและคุณสมบัติที่แตกต่างกันดังนี้

71
 เขม่ าดาชนิดแลมพ์ (Lamp black) สามารถสังเคราะห์ได้จากกระบวนการเผาไหม้แบบไม่สมบูรณ์ของ
วัสดุ กลุ่ มสารประกอบไฮโดรคาร์ บอน เช่ น น้ ามันปลา ไขมันสัตว์ และถ่ านหิ น สมบัติของเขม่าดาที่ ได้จาก
กระบวนการผลิ ต ด้ว ยวิ ธี ดัง กล่ า วควบคุ ม ได้ย ากเนื่ อ งจากวัต ถุ ดิ บ ตั้ง ต้น และวิ ธี ก ารเตรี ย มวัต ถุ ดิ บ มี ค วาม
หลากหลายรวมถึงสามารถปรับเงื่อนไขในกระบวนการผลิตได้ตามความต้องการ ซึ่ งปั จจัยทั้งหมดที่กล่าวนี้ จะ
ส่ งผลต่อขนาดอนุภาคเขม่าดาและคุณสมบัติของเขม่าดาที่ผลิตขึ้น

เขม่ า ด าชนิ ด ชาเนล ( Channel black) สามารถสั ง เคราะห์ ไ ด้จ ากกระบวนการเผาไหม้ข องแก๊ส
ธรรมชาติให้เกิดเปลวไฟและเขม่าเพื่อให้เขม่าไปกระทบกับท่อเหล็ก (Channel iron) ด้านบนซึ่งเคลื่อนที่ไปมา
เหนือเปลวไฟ ก่อให้เกิดเป็ นอนุ ภาคเขม่าดาที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางอยูท่ ี่ 9 - 30 นาโนเมตร เนื่ องจากเขม่าดา
ชนิ ดนี้ มีราคาสู งและกระบวนการผลิตส่ งผลกระทบต่อสิ่ งแวดล้อมค่อนข้างมากความนิยมในการใช้งานเขม่าดา
ประเภทนี้ในอุตสาหกรรมจึงลดลงในปั จจุบนั

เขม่ าดาชนิดเทอร์ มอล (Thermal black) สามารถสังเคราะห์ได้จากการให้ความร้อนของสารประกอบ

ไฮโดรคาร์ บ อนจากก๊ า ซธรรมชาติ ที่ อุ ณ หภู มิ สู ง ประมาณ 1300 องศาเซลเซี ย สโดยท าการแยกสลายแก๊ ส
ธรรมชาติในเตาเผาที่บุผนังด้วยอิฐ อนุ ภาคเขม่าดาที่ได้จากการสังเคราะห์ดว้ ยกระบวนการนี้ จะมีขนาดเส้นผ่าน
ศูนย์กลาง 120 - 500 นาโนเมตร แต่เนื่ องจากราคาก๊าซธรรมชาติที่สูงขึ้นในปั จจุบนั เขม่าดาชนิ ดนี้ จึงไม่เป็ นที่
นิยมและใช้ในอุตสาหกรรมยาง

เขม่ า ด าชนิ ด อะเซทิ ลี น ( Acetylene black) สามารถสั ง เคราะห์ ไ ด้จ ากการใช้แ ก๊ ส อะเซทิ ลี น ที่ มี
องค์ประกอบของคาร์ บอนสู ง (85%) เป็ นวัตถุดิบ โดยสังเคราะห์จากการแยกสลายด้วยกระแสไฟฟ้าร่ วมกับการ
ให้ความร้อนประมาณ 800 องศาเซลเซียส ผลิตภัณฑ์ที่ได้จากปฏิกิริยาไฟฟ้าเคมีจะทาให้สามารถแยกไฮโดรเจน
และคาร์ บ อนบริ สุ ท ธิ์ ออกจากกันได้ หากใช้เขม่ า ดาชนิ ดนี้ จะท าให้ย างนาความร้ อ นและนาไฟฟ้ า ได้ดี ข้ ึ น
เนื่ องจากคาร์ บอนหรื ออนุ ภาคเขม่าดาที่ได้มีความบริ สุทธิ์ สู ง อย่างไรก็ตามวิธีการสังเคราะห์ดงั กล่าวค่อนข้าง
ยุง่ ยากและมีตน้ ทุนสู ง เขม่าดาประเภทนี้ จึงเหมาะสาหรับกระบวนการผลิตยางที่ ตอ้ งการคุณสมบัติเฉพาะ เช่น
ต้องการค่าการนาความร้อนและไฟฟ้าที่สูงกว่าสู ตรยางทัว่ ๆ ไป

72
 เขม่ าดาชนิดเฟอร์ เนส (Furnace black) สามารถสังเคราะห์ได้จากการใช้น้ ามันดิ บเป็ นวัตถุ ดิบตั้งต้น
ซึ่ งจะทาให้ได้ผลผลิตที่สูงกว่าการใช้แก๊สธรรมชาติ อนุ ภาคเขม่าดาที่ได้มีเส้นผ่านศูนย์กลางประมาณ 20 - 80
นาโนเมตร นอกจากนี้เขม่าดาดังกล่าวยังเป็ นส่ วนหนึ่งของผลพลอยได้จากกระบวนการกลัน่ น้ ามันปิ โตรเลียมจึง
มีตน้ ทุนการผลิตที่ต่าและมีคุณสมบัติการเสริ มแรงที่ดีอีกด้วยทาให้เขม่าดาชนิ ดนี้ เป็ นที่นิยมใช้ในอุตสาหกรรม
ยาง

จะเห็ นได้ว่า เขม่ า ดา (Carbon black) สามารถผลิ ตได้จากหลายกระบวนการ นอกจากนี้ ใ นแต่ ละ

กระบวนการก็สามารถผลิ ตเขม่าดาได้หลายชนิ ดขึ้ นกับเงื่ อนไขในกระบวนการสังเคราะห์ วิธีการเตรี ยมและ
คุ ณสมบัติของวัตถุ ดิบที่นามาใช้ในการผลิ ตเขม่าดา โดยเราสามารถจาแนกชนิ ดและเกรดของเขม่าดาได้จาก
ประสิ ทธิ ภาพในการเสริ มแรงของเขม่าดาต่อค่าความแข็งแรงที่ได้จากการเสริ มแรงในผลิตภัณฑ์ยางซึ่ งเป็ น
ปั จจัยที่ข้ ึนอยูก่ บั ขนาดของอนุ ภาคและพื้นที่ผวิ จาเพาะเป็ นหลัก สามารถสรุ ปคุณสมบัติของเขม่าดาบางประเภท
ได้ดงั ตารางที่ 15

73
 ตารางที่ 15 แสดงขนาดอนุภาคและคุณสมบัติทางกลของอนุภาคเขม่าดาบางชนิ ด [1]

ชนิดของเขม่าดา ชื่อตาม ขนาด ค่าทนแรงดึง ความทนทานต่อการ

มาตรฐาน อนุภาค ขัดสี สัมพัทธ์
(MPa)
ASTM (nm)
(Relative abrasion)

Super abrasion furnace, SAF N110 20-25 25 0.4

Intermediate Super abrasion furnace, ISAF N220 24-33 23 1.3

High abrasion furnace, HAF N330 28-36 22 1

Easy processing chanel, EPC N300 30-35 22 0.8

Fast extruding furnace, FEF N550 39-55 18 0.7

High modulus furnace, HMF N660 49-73 16 0.6

Semi-reinforcing furnace, SRF N770 70-98 15 0.5

Fine thermal, FT N880 180-200 13 0.22

Medium thermal, MT N990 250-350 10 0.2

จากงานวิจยั การศึกษาคุณสมบัติของยางเมื่อมีการเติมอนุ ภาคเขม่าดาของผูเ้ ขียน [25] และของกลุ่มวิจยั

อื่น [26-28] ที่ผา่ นมาสามารถยืนยันได้วา่ เขม่าดาสามารถเพิ่มคุณสมบัติทางกลให้กบั ยางได้เนื่องจากมีคุณสมบัติ
เป็ นสารเสริ มแรงให้กบั ยาง นอกจากนี้ เขม่าดายังส่ งผลกระทบต่ออัตราเร็ วของปฏิ กิริยาการทาให้ยางสุ ก ด้วย
กามะถันโดยตรงโดยอาจทาให้อตั ราการคงรู ปของยางเกิ ดได้เร็ วขึ้นหรื อช้าลงก็ได้ข้ ึนอยู่กบั ชนิ ดของยางและ
เขม่ า ดาที่ ใ ช้รวมถึ ง การปรั บสภาพพื้ นผิวของเขม่า ดาซึ่ งมักจะได้รับ การปรั บ สภาพพื้นผิวมาก่ อนการนามา
จาหน่ ายเชิ งพาณิ ชย์โดยทัว่ ไปหากซื้ อเขม่ าดาจากผูผ้ ลิ ตในอุ ตสาหกรรมมาใช้ เนื่ องจากต้องการให้เกิ ดการ
กระจายตัวที่ดีของอนุ ภาคเขม่าดาจากผลของการปรับสภาพพื้นผิว สาหรับการทาให้เกิดการเร่ งปฏิกิริยาการคง

74
รู ปของยางด้วยกามะถันของเขม่าดาสามารถอธิ บายกลไกได้ว่าอาจเกิ ดจากคุ ณสมบัติของเขม่าดาเองที่เป็ นวัสดุ
จาพวกคาร์ บอนซึ่ ง มี ความสามารถในการนาความร้ อนได้ดี จึงทาให้เมื่ อเติ มอนุ ภาคเขม่าดาลงในเนื้ อยางใน
ปริ มาณที่เพียงพอที่จะทาให้อนุ ภาคเขม่าดาเกิ ดการเกาะกลุ่มกันแบบคลัสเตอร์ (Cluster) ทัว่ ทั้งเนื้ อยาง ทาให้
อัตราการถ่ายโอนความร้ อนในเนื้ อยางเกิ ดได้ดีข้ ึนเนื่ องจากอิเล็กตรอนในอนุ ภาคเขม่าดาจะพาความร้ อนและ
พลังงานไปด้วยในระหว่างการเคลื่อนที่บนอนุ ภาคเขม่าดาในเนื้ อยาง สิ่ งนี้ อาจเป็ นสาเหตุให้เกิดปฏิกิริยาการทา
ให้ยางสุ กด้วยกามะถันของยางได้อย่างรวดเร็ ว [25] นอกจากนี้ หากเปรี ยบเทียบชนิดหรื อโครงสร้างของอนุภาค
เขม่าดาที่มีขนาดอนุ ภาคเท่ากันจะพบว่าอัตราการเร่ งปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันของอนุ ภาคเขม่าดา
แต่ละชนิดไม่แตกต่างกันมากนัก [27] ในด้านของคุณสมบัติเชิงกลจากงานวิจยั ของ Li และคณะ [27] ยังพบอีก
ว่า ผลของการกระจายตัวของอนุ ภาคเขม่าดาจากการปรับสภาพพื้นผิวของอนุ ภาคเขม่าดาส่ งผลต่อคุ ณสมบัติ
เชิ ง กลโดยรวมเป็ นอย่างมากเมื่ อเที ยบกับ ผลของขนาดอนุ ภาคและโครงสร้ า งของอนุ ภาคเขม่า ดาซึ่ งให้ผล
คุณสมบัติเชิ งกลที่แตกต่างกันเพียงเล็กน้อยที่ปริ มาณอนุ ภาคเขม่าดาเท่ากัน ตัวอย่างเช่น หากทาการปรับสภาพ
พื้นผิวโดยใช้สารปรับสภาพพื้นผิวหรื อสารเสถี ยรชนิ ดเอมีน (Hindered amine light stabilizer) ให้กบั เขม่า
ดาชนิด N234 จะทาให้ความแข็งของยางลดลงเล็กน้อย ค่าความต้านทานแรงดึงเพิ่มมากขึ้น ระยะยืด ณ จุดขาด
และค่ามอดูลสั ที่ระยะยืด 300% เพิ่มขึ้นอย่างเห็นได้ชดั ผลการศึกษานี้ แสดงให้เห็นว่าการปรับสภาพพื้นผิวของ
อนุ ภาคเขม่ า ด าจะช่ วยปรั บ สมบัติค วามเข้า กันได้ข องอนุ ภาคเขม่ า ดาซึ่ งเป็ นสารอนิ น ทรี ย ์และยางซึ่ งเป็ น
สารอินทรี ยใ์ ห้เข้ากันได้ดียิ่งขึ้น ทาให้คุณสมบัติความยืดหยุน่ ของยางมีค่าเพิ่มมากขึ้นเมื่อเทียบกับการไม่ปรับ
สภาพพื้นผิวของอนุ ภาคเขม่าดา อย่างไรก็ตามการใส่ เขม่าดามากจนเกิ นไปจะทาให้ความหนื ดของยางเพิ่ม
สู งขึ้นและคุณสมบัติของความยืดหยุน่ ของผลิตภัณฑ์ยางด้อยลง นอกจากนี้ การใส่ เขม่าดามากจนเกินไปอาจทา
ให้อนุ ภาคเขม่าดาเกาะกลุ่มกันเป็ นกลุ่มก้อนมากกว่าที่จะกระจายตัวอย่างสม่าเสมอในเนื้ อยางซึ่ งจะไม่ส่งผลต่อ
สมบัติเชิงกลเมื่อเทียบกับการใส่ เขม่าดาในปริ มาณที่พอเหมาะและเกิดการกระจายตัวของเขม่าดาในเนื้ อยางอย่าง
ดี ดัง นั้นจึ ง จาเป็ นต้อ งพิ จารณาปริ ม าณของเขม่ า ด าให้เ หมาะสมกับ ผลิ ตภัณฑ์ น้ ันๆ ด้วย โดยปกติ แ ล้ว ใน
อุตสาหกรรมยางและผลิตภัณฑ์ยางล้อจะใส่ เขม่าดาไม่เกิน 40 phr เนื่ องจากหากใส่ มากกว่านี้ กระบวนการผสม
เพื่อทายางคอมปาวด์จะเป็ นไปได้ยากและคุ ณสมบัติเชิ งกลก็ไม่ได้มีประสิ ทธิ ภาพเพิ่มสู งขึ้ นมากนัก ในทาง
กลับกันการใส่ เขม่าดาก็อาจส่ งผลให้ปฏิ กิริยาการคงรู ปของยางเกิ ดได้ช้าลงได้เนื่ องจากอาจไปขัดขวางการ
เคลื่อนที่ของโมเลกุลยางในการเกิดปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลได้ [28] อย่างไรก็ตามแม้วา่ เขม่าดาจะส่ งผล
ต่อการชะลอหรื อการเร่ งปฏิกิริยาการเกิ ดปฏิกิริยาการคงรู ปได้ หากพิจารณาผลของปริ มาณการเติมเขม่าดาใน
75
ยางยังคงพบว่าเขม่าดาช่วยให้คุณสมบัติเชิงกลของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้มีค่าเพิ่มขึ้น ในที่น้ ีจะขอยกตัวอย่างงานวิจยั
ของ Salaeh, S. และ Nakason, C [28] ที่ ศึ ก ษาผลของการเติ ม เขม่ าดาในยางธรรมชาติ และยางธรรมชาติ ที่
ดัดแปลงโมเลกุล จากการศึกษาพบว่าการเติ มอนุ ภาคของเขม่าดาชนิ ด High abrasion furnace, HAF และ
Extra conductive furnace, ECF ลงในยางธรรมชาติ และยางธรรมชาติ ดด
ั แปลงชนิ ด Epoxidized natural
rubber, ENR และ Maleated natural rubber, MNR ส่ ง ผลให้ ค วามเร็ ว ในการท าให้ ย างสุ ก ด้ว ยก ามะถัน

เปลี่ยนแปลงไป นอกจากนี้ยงั พบว่าเขม่าดาจะทาให้ความหนืดของยาง ณ ตอนเริ่ มต้น (Minimum torque, ML)

สู งขึ้น ทาให้ระยะเวลาในการเกิดยางสก๊อตหรื อยางตาย (Scorch time, ts) สั้นลง ในขณะที่ระยะเวลาในการทา
ให้ยางสุ ก (Cure time, tc90) กลับยาวนานมากขึ้น นอกจากนี้ ค่า Cure rate index (CRI) ซึ่ งแสดงถึงความเร็ ว
ของการเชื่ อมขวางโมเลกุลมีค่าลดลงดังแสดงในตารางที่ 16 โดยผูว้ ิจยั ให้เหตุผลว่าอาจเกิ ดจากการปรับสภาพ
พื้นผิวของอนุ ภาคเขม่าดาที่โดยปกติแล้วเขม่าดามักจะถูกปรับสภาพพื้นผิวก่อนการนาไปใช้งานเพื่อให้สามารถ
กระจายตัวในเนื้ อยางได้ดีข้ ึนและอาจเป็ นผลมาจากพื้นที่ผวิ ที่มากของเขม่าดาทาให้เขม่าดาดูดซับตัวเร่ งปฏิกิริยา
ในระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันเอาไว้บนพื้นผิวของเขม่าดานัน่ เอง อย่างไรก็ตามสาหรับการเติมเขม่าดา
จะส่ งผลช่ วยเพิ่มคุณสมบัติเชิ งกลของยางให้สู งขึ้ นดังแสดงในตารางที่ 17 โดยยางจะมีความแข็งแรงมากขึ้ น
สังเกตได้จากค่ามอดู ลสั ของยัง ( Young's modulus) ที่เพิ่มขึ้ น ในขณะเดี ยวกันสมบัติความยืดหยุ่นของยาง
(Elongation at break) ก็จะลดลง และยางจะมีความแข็ง (Hardness) เพิ่มสู งขึ้น ซึ่ งเป็ นคุณสมบัติของเขม่าดา
ที่เป็ นวัสดุคาร์บอนประเภทหนึ่ง

76
ตารางที่ 16 ผลของเขม่าดาต่ออัตราการคงรู ปของยางธรรมชาติและยางธรรมชาติดดั แปลงในระบบการ

คงรู ปด้วยกามะถัน [28]

ชื่อตัวอย่าง ระยะเวลาสก๊อต ระยะเวลาในการบ่ม ความเร็ วของพันธะเชื่อม

ขวาง
(นาที) (นาที)
(Cure rate Index)

NR 1 7 16.67

ENR25 0.43 2.67 44.64

MNR 3.31 26.05 4.34

NR/HAF 0.55 8.39 12.76

ENR25/HAF 0.34 3.65 30.21

MNR/HAF 0.8 19.53 5.34

NR/ECF 0.56 19.09 5.40

ENR25/ECF 0.51 13.45 7.73

MNR25/ECF 0.8 25.60 4.03

77
ตารางที่ 17 ผลของเขม่าดาต่อคุณสมบัติเชิงกลของยางธรรมชาติและยางธรรมชาติดดั แปลงในระบบการ

คงรู ปด้วยกามะถัน [28]

ชื่อตัวอย่าง ค่ามอดูลสั ของยัง ค่าความต้านทาน ระยะยืด ณ จุดขาด

แรงดึง
(MPa) (%)
(MPa)

NR 1.03 17.10 778

ENR25 1.11 27.33 726

MNR 1.07 13.00 737

NR/HAF 3.96 16.88 453

ENR25/HAF 6.03 25.52 530

MNR/HAF 5.86 14.34 325

NR/ECF 5.16 11.81 426

ENR25/ECF 6.33 23.33 484

MNR25/ECF 5.94 17.62 447

4.5.2 สารตัวเติมเสริมแรงชนิดซิลกิ า
เนื่องจากอนุ ภาคเขม่าดาซึ่ งเป็ นสารเสริ มแรงในระบบยางที่ได้รับความนิยมในอุตสาหกรรมยางมีสีดา
ทาให้เมื่อเติมเข้าไปในสู ตรยางแล้วสี ของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้จะมีสีดา ไม่สามารถเติมสี หรื อเปลี่ยนสี ของยางได้
จึ ง มี ก ารเลื อกใช้สารตัวเติ มกลุ่ มซิ ลิก าซึ่ ง เป็ นอนุ ภาคที่ สามารถเสริ มแรงให้กบั ยางได้เช่ นกันและทาให้ยาง

78
คอมปาวด์มีสีขาวจึงสามารถเติ มสี ลงไปในระบบยางที่ต้องการให้ผลิ ตภัณฑ์ยางเกิ ดสี สัน ที่ ไม่ใช่ สี ดาได้ใ น
อุตสาหกรรมยางมักเรี ยกซิ ลิกาว่า สารตัวเติมเสริ มแรงสี ขาว ซิ ลิกาที่ใช้ในอุตสาหกรรมยางโดยส่ วนใหญ่เป็ น
ซิ ลิ ก าที่ ผ่ า นกระบวนการตกตะกอน ( Precipitated silica) ที่ ใ ช้เ ทคนิ ค โซลเจล ( Sol - Gel process) ใน
กระบวนการสังเคราะห์ ในการสังเคราะห์ จะนาเอาโซเดียมซิ ลิเกต (Na2O3.3SiO2) ไปละลายน้ าจนได้ความ
เข้มข้นที่มากพอ หลังจากนั้นก็ทาให้เกิดการจับตัวกันของอนุภาคซิ ลิกา (Coagulation) จากปฏิกิริยาเคมีโดยใช้
กรดซั ล ฟู ริ ก ( H2SO4) ที่ มี ค วามเข้ม ข้น ต่ า เป็ นสารที่ ท าให้ ซิ ลิ ก าเกิ ด การจั บ ตั ว ( Coagulating agent)
กระบวนการผลิตด้วยวิธีดงั กล่าวสามารถผลิตซิ ลิกาที่มีราคาที่ไม่สูงมากนัก ซิ ลิกาประเภทนี้ จึงเป็ นที่นิยมใช้ใน
อุตสาหกรรมยาง นอกจากนี้ ยงั มีความพยายามนาเอาซิ ลิกาอีกชนิ ดหนึ่ งมาใช้งานในอุ ตสาหกรรมยางเรี ยกว่า
ฟูมซิ ลิกา (Fumed silica) ซึ่ งเป็ นซิ ลิกาที่มีความหนาแน่นต่า น้ าหนักเบาและมีพ้ืนที่ผิวมากกว่า โดยซิ ลิกาชนิด
นี้ ผลิ ตได้จากกระบวนการเผาไหม้โดยไม่ใ ช้ออกซิ เจน (Pyrolysis) ของสารอนิ นทรี ย ์หรื อการเผาไหม้ข อง
ซิ ลิ ก อนเตตระคลอไรด์ ( SiCl4) ภายใต้บ รรยากาศของก๊ า ซไฮโดรเจน (H2) และออกซิ เจน ( O2) ที่ ส ภาวะ
อุณหภูมิสูงมากกว่า 1500 องศาเซลเซียส ทาให้ได้อนุภาคซิลิกาขนาดเล็กขนาด 5 - 50 นาโนเมตรที่เกาะกลุ่มกัน
ในรู ปแบบของคลัสเตอร์ ( Cluster) คล้ายกับการเกาะกลุ่ มกันของอนุ ภาคเขม่าดาและมี โครงสร้ างเป็ นแบบ
อสัณฐาน (Amorphous) เช่นเดียวกัน หากพิจารณาถึงขนาดและพื้นที่ผิวของซิ ลิกาชนิ ดนี้ เปรี ยบเทียบกับซิ ลิกา
ชนิดตกตะกอนและใช้ความรู ้ทางด้านวัสดุผสม ( Composite materials) อาจจะคาดการได้วา่ อนุ ภาคฟูมซิ ลิกา
น่าจะช่วยในการเสริ มแรงในสู ตรยางได้ดีกว่าการใช้ซิลิกาชนิดตกตะกอนเนื่องจากมีพ้ืนที่ผวิ มาก อย่างไรก็ตาม
ในการเสริ ม แรงของระบบยางมี ค วามซับซ้อนมากกว่านั้น เนื่ องจากจะต้องค านึ ง ถึ ง สภาพขั้วของยางแต่ละ
ประเภทที่เข้ากันได้กบั อนุภาคที่ใช้เป็ นสารเสริ มแรงด้วย นอกจากนี้ระบบยางยังมีสารเคมีหลายตัวที่เกี่ยวข้องกับ
กระบวนการเชื่อมขวางโมเลกุล โดยเฉพาะการเลือกกระบวนการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน ดังนั้นจึงไม่สามารถ
กล่าวได้วา่ ยางที่มีส่วนผสมของฟูมซิ ลิกาจะมีผลของคุ ณสมบัติเชิ งกลที่ดีกว่าการใช้ซิลิกาชนิ ดตกตะกอนเสมอ
ไป ตัวอย่างงานวิจยั ของ Prasertsri, S. และ Rattanasom, N [29] ได้ศึกษาผลของซิ ลิกาทั้งสองชนิ ดในระบบ
ยางธรรมชาติต่อความเร็ วในการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางจากการเร่ งอัตราการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันของ
ซิ ลิกาทั้งสองชนิ ดพบว่า การเติมซิ ลิกาเพิ่มมากขึ้นจนถึงระดับหนึ่ ง (ปริ มาณซิ ลิกาตั้งแต่ 30 phr ) อนุภาคซิ ลิกา
จะมีผลต่อปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยาง ทาให้ระยะเวลาการเกิดยางสก๊อตสั้นลง ในขณะที่ระยะเวลา

79
ในการบ่มหรื อเชื่ อมขวางโมเลกุลกลับยาวนานขึ้นและให้ความหนาแน่ นการเชื่ อมขวาง (Crosslink density)
ที่สูงขึ้น นอกจากนี้ การปรับสภาพพื้นผิวของอนุ ภาคซิ ลิกาโดยใช้สารควบคู่ไซเลน (Silane coupling agent)
ก็ส่งผลให้ระยะเวลาการเกิดยางสก๊อตสั้นและระยะเวลาในการบ่มหรื อเชื่อมขวางโมเลกุลยาวนานกว่าอนุ ภาคซิ ลิ
กาที่ไม่มีการปรับสภาพพื้นผิวในปริ มาณของซิ ลิกาที่เท่ากัน นอกจากนี้ การปรับสภาพพื้นผิวของอนุ ภาคซิ ลิกา
ด้วยไซเลนยังส่ งผลให้ความหนาแน่นการเชื่ อมขวาง (Crosslink density) ของยางสู งขึ้นอย่างมีนยั สาคัญเมื่อ
เที ยบกับอนุ ภาคซิ ลิกาที่ ไม่ไ ด้รับการปรั บสภาพพื้ นผิวด้วยไซเลน ซึ่ งผลของความหนาแน่ นการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลในยางที่เพิ่มขึ้นนี้ ส่งผลโดยตรงต่อค่าคุ ณสมบัติเชิ งกลของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้ อย่างไรก็ตามคุณสมบัติ
เชิ งกลของการเติมฟูมซิ ลิกาที่ได้จากการศึกษาวิจยั นี้ มีค่าดี กว่าการใช้ซิลิกาชนิ ดตกตะกอนจริ ง แต่การเพิ่มขึ้น
ของคุณสมบัติเชิงกลไม่สูงมากอย่างมีนยั สาคัญอย่างที่ต้ งั สมมติฐานไว้ แต่การใช้ฟูมซิ ลิกากลับมีขอ้ เสี ยอย่างมาก
เนื่องจากสู ตรยางที่ได้จะมีค่าความหนื ดสู งมาก ทาให้กระบวนการผสมเป็ นไปได้ยาก ยางสู ญเสี ยความยืดหยุ่น
ลง (Elongation at break น้อยลง) นอกจากนี้ยงั ส่ งผลให้เกิดความร้อนสะสม (Heat build up) ในยางมากกว่า
การใช้ซิลิกาชนิ ดตกตะกอนด้วย ดังนั้นฟู มซิ ลิกาจึ งไม่เหมาะกับการนาไปใช้ในอุตสาหกรรมยางล้อมากนัก
เพราะนอกจากจะมีราคาแพงแล้วยังเพิ่มความยุง่ ยากในกระบวนการผสมยางเพื่อผลิตยางคอมปาวด์และอาจทา
ให้ผลิตภัณฑ์ยางล้อที่ได้เกิดภาวะยางระเบิดหรื อยางแตกได้ง่ายในระหว่างการใช้งาน ในขณะที่คุณสมบัติเชิงกล
ของยางที่ผสมฟูม ซิ ลิกาก็ไม่ได้เพิ่มสู งขึ้ นอย่างมี นัยสาคัญเมื่ อเที ยบกับซิ ลิกาชนิ ดตกตะกอน นอกจากนี้ ยงั มี
งานวิ จ ัย บางส่ ว น [ 30-32] ที่ ศึ ก ษาผลของอนุ ภ าคซิ ลิ ก าชนิ ด อื่ น ๆ ต่ อ การเสริ ม แรงทางกลของยางที่ ผ่ า น
กระบวนการท าให้ย างสุ ก ด้วยก ามะถัน ดัง แสดงในรู ป ที่ 16 - 18 อย่า งไรก็ ตามซิ ลิ ก ารู ปแบบอื่ นๆ ที่ นามา
เปรี ยบเทียบให้คุ ณสมบัติการเสริ มแรงทางกลได้ไม่ดีเท่าการใช้ซิลิกาชนิ ดตกตะกอน (Precipitated silica)
และฟู ม ซิ ลิกา ( Fume silica) ที่ ศึ ก ษาโดยงานวิจยั ของ Prasertsri, S. และ Rattanasom, N [ 29] ดัง นั้นจึ ง
สามารถสรุ ปได้วา่ อนุ ภาคซิ ลิกาที่ผลิ ตจากกระบวนการตกตะกอนจากเทคนิ คโซล - เจลเหมาะสมที่สุดสาหรับ
การนาไปใช้เป็ นสารเสริ มแรงให้กบั ระบบยางธรรมชาติที่ทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน

80
รู ปที่ 16 แสดงค่าความต้านทานแรงดึงของยางที่เติมอนุภาคซิลิกาชนิดตกตะกอน (Precipitated silica),

ฟูมซิลิกา (Fume silica), ซิลิกาจากขี้เถ้า (FASi), ซิลิกาที่ใช้ในอุตสาหกรรมยางที่มีขายเชิงพาณิ ชย์

(Hi-sil 233-s และ Hi-sil @ 255) และซิลิกาชนิดตกตะกอนที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วยสารควบคู่ไซเลน

(Ciptane) ในผลิตภัณฑ์ยางที่ทาให้ยางสุ กด้วยระบบกามะถัน [30-32]

81
รู ปที่ 17 แสดงระยะยืด ณ จุดขาด ของยางที่เติมอนุภาคซิลิกาชนิดตกตะกอน (Precipitated silica),

ฟูมซิลิกา (Fume silica), ซิลิกาจากขี้เถ้า (FASi), ซิลิกาที่ใช้ในอุตสาหกรรมยางที่มีขายเชิงพาณิ ชย์

(Hi-sil 233-s และ Hi-sil @ 255) และซิลิกาชนิดตกตะกอนที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วยสารควบคู่ไซเลน

(Ciptane) ในผลิตภัณฑ์ยางที่ทาให้ยางสุ กด้วยระบบกามะถัน [30-32]

82
รู ปที่ 18 แสดงค่าความต้านทานแรงฉีกขาดของยางที่เติมอนุภาคซิลิกาชนิดตกตะกอน (Precipitated silica),

ฟูมซิลิกา (Fume silica), ซิลิกาจากขี้เถ้า (FASi), ซิลิกาที่ใช้ในอุตสาหกรรมยางที่มีขายเชิงพาณิ ชย์

(Hi-sil 233-s และ Hi-sil @ 255) และซิลิกาชนิดตกตะกอนที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วยสารควบคู่ไซเลน

(Ciptane) ในผลิตภัณฑ์ยางที่ทาให้ยางสุ กด้วยระบบกามะถัน [30-32]

อย่างไรก็ตามหากเปรี ยบเที ยบราคาของซิ ลิกากับเขม่าดาแล้วจะพบว่าราคาของซิ ลิกาสู งกว่าเขม่าดา

นอกจากนี้ คุณสมบัติการเป็ นสารเสริ มแรงของซิ ลิกายังไม่สามารถเทียบเท่ากับเขม่าดาบางชนิ ดได้ ดังนั้นหาก
ต้องการผลิตผลิตภัณฑ์ยางที่ไม่คานึงถึงสี สันของยางหรื อสามารถทาให้รูปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์ยางเป็ นสี ดาได้
ผูผ้ ลิตผลิตภัณฑ์ยางมักจะปฏิเสธการใช้ซิลิกาเป็ นสารเสริ มแรงสาหรับผลิตภัณฑ์ยาง
4.5.3 สารตัวเติมชนิดที่ไม่ เสริ มแรง
สารตัวเติมชนิ ดที่ไม่เสริ มแรงจะเป็ นกลุ่มของอนุ ภาคที่เติมเข้าไปเพื่อวัตถุประสงค์อื่นที่ไม่ใช่การเพิ่ม
คุณสมบัติเชิงกล โดยส่ วนใหญ่สารเหล่านี้มกั จะใส่ เข้าไปเพื่อเพิ่มเนื้ อยางให้มากขึ้นและลดต้นทุนการผลิตให้ถูก
ลง อนุ ภาคของสารตัวเติมกลุ่มนี้ มกั เป็ นวัตถุดิบที่มีราคาต่าซึ่ งอาจจะเป็ นสารที่หาได้ง่ายจากธรรมชาติหรื อเกิ ด
จากกระบวนการสังเคราะห์ข้ ึนก็ได้ โดยกระบวนการสังเคราะห์ดงั กล่าวจะต้องเป็ นกระบวนการที่มีตน้ ทุนการ
ผลิตที่ต่าเนื่ องจากสารตัวเติมกลุ่มนี้ มกั ทาให้คุณสมบัติความยืดหยุน่ ของยางลดลงและไม่ช่วยให้สมบัติเชิ งกล

83
ของผลิตภัณฑ์ยางเพิ่มสู งขึ้นเหมือนสารตัวเติมเสริ มแรง สารตัวเติมไม่เสริ มแรงที่นิยมใช้ในอุตสาหกรรมยางมี
ดังต่อไปนี้

ดินขาว (Clay) มีสูตรทางเคมีคือ Al2O3.2SiO2.2H2O ใช้เป็ นสารตัวเติมในยางสี ขาวหรื อยางที่ตอ้ งการ

เติมสี มีความสามารถในการดู ดความชื้ นได้สูง มักเติมเพื่อเพิ่มความเหนี ยว (Toughness) และเพิ่มสมบัติการ
ป้ องกันการซึ มผ่านของแก๊สในผลิ ตภัณฑ์ยาง ดินขาวสามารถเตรี ยมได้ 4 วิธี คือ Air-floated, Water wash,
Calcined และ Chemical modifies สาหรับกระบวนการเตรี ยมด้วยวิธี Air-floated จะนาดิ นขาวที่มีความชื้ น

สู งไปอบให้แห้งด้วยเครื่ องอบแห้งแบบหมุน (Rotary dryer) ให้มีความชื้ นเหลือ 2% แล้วนาออกมาบดให้เป็ น

ผง คัดขนาดโดยวิธีการใช้ลมเป่ าแยก ดินขาวชนิดนี้จะมีฤทธิ์ เป็ นกรด มีค่า pH ประมาณ 5 ส่ วนวิธีการเตรี ยมด้วย
การล้า งน้ า (Water wash) เริ่ ม จากการละลายดิ นขาวให้เป็ นสารแขวนลอยในน้ า หลัง จากนั้นใส่ ส ารช่ วย
กระจาย (Dispersing agent) กวนอย่างแรงแล้วทิ้งให้ตกตะกอน แยกส่ วนบนออกแล้วจึงทาให้เจือจางพร้อมกับ
ฟอกจางสี ดินขาวโดยเปลี่ยน Insoluble ferric oxide เป็ น Soluble ferrous compounds ทาการกรองดินขาว
ก่อนนาไปอบให้แห้งในเตาอบแห้งแบบหมุน (Rotary dryer) สาหรับการเตรี ยมดินขาวด้วยวิธี Calcined จะนา
ดินขาวไปให้ความร้อนเพื่อแยกน้ าที่อยูใ่ นโครงสร้างโมเลกุลทาให้ได้ดินขาวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางของอนุ ภาค
ขนาดใหญ่เนื่ องจากมีการสู ญเสี ยน้ าในระหว่างการ Calcined ส่ วนขั้นตอนการเคลือบผิวหรื อการปรับสภาพผิว
ของดินขาวส่ วนมากจะใช้สารควบคู่ประเภทไซเลน (Silane coupling agent) ที่มีหมู่อะมิโนหรื อเมอร์ แคพโต
เคลื อบที่ ผิวของดิ นขาวที่ ไ ด้จากกระบวนการล้า งน้ า ซึ่ ง หมู่ อะมิ โนหรื อเมอร์ แคพโตที่ ใช้ในการปรั บ พื้นผิว
สามารถช่ วยเร่ งปฏิ กิริยาและเกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางด้วยระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันได้
วิธีการนี้ จึงมักใช้กบั การผสมยางเพื่อทายางในล้อรถยนต์เนื่ องจากดิ นขาวจะช่ วยลดการซึ มผ่านของแก๊สของ
ผลิตภัณฑ์ยางได้และใช้ดินขาวในการผสมกับสู ตรยางคอมปาวด์สาหรับผลิ ตแก้มยางล้อ อย่างไรก็ตามข้อควร
ระวัง ในการใช้ดินขาวในการผสมสู ตรยางคื อดิ นขาวมี ความสามารถในการดู ด ซับสารเคมี ซ่ ึ ง อาจส่ ง ผลต่อ
กระบวนการเชื่ อมขวางโมเลกุ ล ของยางได้ การดู ดซับ ความชื้ นของดิ นขาวที่ ดีอาจส่ ง ผลต่ อคุ ณสมบัติของ
ผลิ ตภัณฑ์ยางที่ ต้องสัม ผัสกับ น้ าและความชื้ น นอกจากนี้ ดินขาวยังสามารถทาปฏิ กิ ริยากับสารป้ องกันการ
เสื่ อมสภาพส่ งผลให้ยางเกิดการเปลี่ยนสี เป็ นสี เขียวหรื อสี น้ าตาลอมเขียวซึ่ งไม่เหมาะสาหรับการใช้งานกับยางที่
ต้องการเติมสี สัน

84
 แคลเซียมคาร์ บอเนต (CaCO5) หรื อหิ นปูน เป็ นที่นิยมในอุตสาหกรรมยางเนื่องจากมีราคาถูกและหา
ได้ง่าย ถูกนามาใช้เป็ นสารเพิ่มเนื้ อยางให้มากขึ้นเพื่อลดต้นทุนการผลิตเป็ นหลัก สามารถแบ่งออกได้ 4 ประเภท
ได้แก่

Ground limestone มีขนาดอนุภาคประมาณ 149 ไมโครเมตร มีสีขาวหม่น

Ground chalk หรื อ Whiting ขนาดอนุภาคจะต่ากว่า 30 นาโนเมตร เมื่อใช้ในปริ มาณมากจะ

ทาให้มีสมบัติความแข็งปานกลางและการกระเด้งสู งแต่ความต้านทานแรงดึงและแรงฉี กขาดจะลดลง

Precipitated whiting เกิดจากผลพลอยได้ของกระบวนการทาให้น้ าหายกระด้างหรื อเตรี ยม

จากการตกตะกอนของสารละลายเกลือแคลเซี ยม ขนาดอนุภาคที่ได้จากการผลิตอยูร่ ะหว่าง 20 - 50 นาโนเมตร

ใช้เป็ นสารตัวเติมชนิดกึ่งเสริ มความแข็ง

Treated whiting เป็ นแคลเซี ยมคาร์ บอเนตจากการตกตะกอนที่เคลือบด้วย 3% Stearate ทา

ให้กระจายตัวในเนื้อยางดีข้ ึน มีสมบัติการกระเด้งและความต้านทานแรงดึงปานกลาง
สารตั ว เติ ม ชนิ ด ไม่ เ สริ ม แรงอื่ น ๆ เช่ น ไฮเดรตอะลู มิ เ นี ย มไฮดรอกไซด์ สามารถเตรี ย มได้จ าก
กระบวนการตกตะกอน เป็ นสารตัวเติมกึ่ งเสริ มความแข็งแรงในงานพื้นรองเท้าและผลิ ตภัณฑ์ยางที่ใช้ในงาน
เครื่ องกล แบไรต์หรื อแบเรี ยมซัลเฟตใช้เป็ นสารตัวเติมชนิดเฉื่ อยเพื่อลดต้นทุนเนื่องจากมีความเฉื่ อยต่อปฏิกิริยา
กับกรดอิ นทรี ยเ์ หมาะกับผลิ ตภัณฑ์ที่ต้องการความทนต่ อสารเคมี เช่ น ถังบรรจุ กรด และอุ ปกรณ์ เครื่ องมื อ
ทางด้านการแพทย์ ไมก้า ใช้เป็ นสารตัวเติมชนิ ด Laminar ทาให้ยางทนร้ อนได้ดีและมีค่าการซึ มผ่านแก๊สต่ า
แป้งทัลคัมเป็ นผงแร่ ธรรมชาติที่ประกอบด้วยซิ ลิเกตของแมกนิเซี ยมและอะลูมิเนียม ใช้เป็ นสารตัวเติมชนิดเฉื่ อย
ที่ตอ้ งการเพิ่มคุ ณสมบัติทนความร้ อน เป็ นสารตัวเติมกึ่ งเสริ มความแข็งแรง ลดการซึ มผ่านของแก๊สได้ ผงไม้
นิ ยมใช้ในการผลิตแผ่นยางปูพ้ืน และสารตัวเติมประเภทเรซิ นใช้เพื่อทาให้ยางมีความแข็งมากๆ มักใช้ร่วมกับ
สารตัวเติมเสริ มแรงพวกเขม่าดาและซิ ลิกา

4.6 สารทาให้ ยางนิ่มหรื อสารช่ วยในกระบวนการผลิต (Processing aids)

สารเคมี กลุ่ มนี้ จะถู กใส่ เข้าไปเพื่ อปรั บสภาพความแข็งของยาง ทาให้สามารถผสมสู ตรยางร่ ว มกับ
สารเคมี อื่นๆ เพื่อผลิ ตยางคอมปาวด์ ได้ง่ายขึ้ น สารช่ วยในกระบวนการผลิ ตมักเป็ นสารประเภทน้ ามัน หรื อ

85
สารเคมี ช นิ ด เหลวหรื อกึ่ ง แข็ ง กึ่ ง เหลว โดยจะมี ก ารใช้ค าเรี ย กสารกลุ่ ม นี้ หลากหลาย ได้แ ก่ Softener,
Plasticizer, Tackifier, Extender และ Factices ซึ่ ง ใช้เรี ย กนิ ย ามของสารเหล่ า นี้ แตกต่ า งกันตามคุ ณสมบัติ

และหน้าที่ที่แตกต่างกันในกระบวนการผลิ ต กล่าวคือ Softener หมายถึงสารที่เติมลงไปในยางเพื่อเพิ่มสภาพ

พลาสติ ก (Plasticity) และช่ วยให้เกิ ดความสะดวกในกระบวนการผลิ ต Plasticizerใช้เพื่ อเพิ่ ม ความเป็ น
พลาสติกในยางและเพิ่มคุณสมบัติการไหลของยาง ทาให้ยางสามารถไหลได้ง่ายขึ้น ส่ งผลให้ยางสามารถผสม
กับ อนุ ภ าคได้ดี ข้ ึ น หากต้อ งใส่ ป ริ ม าณของอนุ ภ าคจ านวนมากในกระบวนการพัฒ นาสู ต รยางคอมปาวด์
นอกจากนี้ ยงั ช่วยลดอุณหภูมิในกระบวนการผลิตและทาให้ยางไหลเข้าแบบพิมพ์ได้ง่ายขึ้น Tackifier เป็ นสาร
ที่ ช่วยทาให้พ้ืนผิวของยางที่ ยงั ไม่คงรู ปมี ความเหนี ยวมากขึ้น ในขณะที่ Extender หมายถึ งสารเพิ่มเนื้ อจาก
ผลิ ตภัณฑ์น้ ามันปิ โตรเลี ยมและ Factices เป็ นสารที่ทาหน้าที่ ช่วยเพิ่มความสะดวกในกระบวนการผลิ ตเป็ น
หลักซึ่ งผลิตได้จากน้ ามันไม่อิ่มตัวบางชนิ ด จากที่กล่าวมาทั้งหมดนี้ จะขอยกตัวอย่างสารที่ช่วยให้ยางนิ่มที่ใช้ใน
อุตสาหกรรมยางมาพิจารณาเพียงบางชนิ ด เพื่อเป็ นความรู ้ พ้ืนฐานในการเลื อกใช้สารกลุ่มนี้ ในการพัฒนาและ
ออกสู ตรยางในอุตสาหกรรมยาง

I. ผลิตภัณฑ์ปิโตรเลียมหมายถึ ง สารจาพวกน้ ามันปิ โตรเลียม เนื่ องจากให้ผลดี ควบคุม คุณภาพได้ง่าย

และเป็ นของเหลว ส่ วนใหญ่หมายถึง น้ ามันพาราฟิ นิ ก แนฟทานิ ก และอะโรมาติก โดยในสู ตรโครงสร้ างของ
น้ ามันปิ โตรเลียมจะเป็ นวงแหวนไม่อิ่มตัว วงแหวนอิ่มตัว และส่ วนต่อขึ้นเป็ นกิ่งก้าน ในการเลือกใช้ผลิตภัณฑ์
ปิ โตรเลียมจะต้องพิจารณาค่าความหนื ดของผลิตภัณฑ์ปิโตรเลียมเป็ นหลักเนื่ องจากหากสารเหล่านี้ มีค่าความ
หนื ดสู งจะทาให้ไม่สามารถเติมลงไปในสู ตรยางได้ในปริ มาณมากโดยเฉพาะสู ตรของยางที่ตอ้ งการใส่ เขม่าดา
ในปริ มาณมาก เนื่ องจากสู ตรดังกล่าวจาเป็ นต้องใช้สารช่ วยทาให้ยางนิ่ มเพื่อให้สามารถผสมเขม่าดาเข้าไปใน
เนื้ อ ยางได้ม ากขึ้ น ค่ า ความหนื ด ของผลิ ต ภัณ ฑ์ น้ า มัน ปิ โตรเลี ย มจะขึ้ น กับ น้ า หนัก โมเลกุ ล โดยทั่ว ไปใน
อุตสาหกรรมยางมักใช้ผลิ ตภัณฑ์น้ ามันแนฟทานิ กในการผสมลงไปในสู ตรยาง อย่างไรก็ตามผลิตภัณฑ์น้ ามัน
ปิ โตรเลียมจะทาให้ยางมี สีคล้ าขึ้น ดังนั้นจึงต้องพิจารณาปริ มาณในการเติมลงไปในสู ตรยางสาหรับสู ตรที่ไม่
ต้องการให้สียางเพี้ยนหรื ออาจเกิ ดการตกสี ย างได้เนื่ องจากสารประกอบไนโตรเจนและก ามะถันในน้ า มัน
ปิ โตรเลียมสามารถทาปฏิกิริยากับออกซิ เจนในสภาวะแวดล้อมและทาให้เกิดการตกสี ยางได้

II. น้ ามันยางสน มักใช้เป็ นสารที่ทาให้ยางนิ่ มในสู ตรยางธรรมชาติเพราะนอกจากจะทาให้ยางนิ่ มแล้ว

ยังช่วยกระจายอนุภาคเขม่าดาในเนื้ อยางได้ดี มีประสิ ทธิ ภาพในการป้ องกันยางเสื่ อมสภาพและเพิม่ ความเหนี ยว

86
หนื ด ( Tack) ให้ ก ับ ยางธรรมชาติ ไ ด้ดี จึ ง เหมาะกับ ผลิ ต ภัณ ฑ์ ที่ ต้อ งประกอบกับ วัส ดุ ช นิ ด อื่ น เช่ น โลหะ
แต่ ข ้อเสี ย ของการใช้ย างสนคื อ อาจท าให้ ย างมี สี ค ล้ า ดัง นั้นจึ ง ไม่ เ หมาะกับ ผลิ ต ภัณฑ์ย างที่ ต้อ งการเติ ม สี
นอกจากนี้ น้ ามันยางสนยัง ชะลอปฏิ กิ ริย าการท าให้ย างสุ กด้วยกามะถันอี ก ด้วย ดังนั้นจึ งต้องพิ จารณาเรื่ อง
ผลกระทบของอัตราการเกิดปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางในการออกสู ตรยางเพิ่มขึ้นด้วย โดยอาจต้อง
ใส่ ตวั เร่ งปฏิกิริยาในระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันเพิ่มเติมเพื่อเสริ มอัตราการเกิดปฏิกิริยาที่ชา้ ลงจากการ
ใช้น้ ามันยางสนในสู ตรยางคอมปาวด์

III. ผลิ ตภัณฑ์เรซิ น ส่ วนใหญ่ที่ใช้กน

ั คือ Coumarone indene (CI) และปิ โตรเลียม ไฮโดรคาร์ บอน
เรซิ น ได้แก่ อะลิฟาติกเรซินและอะโรมาติกเรซิ น สารอะลิฟาติกเรซิ นจะใช้เพื่อช่วยให้สูตรยางคอมปาวด์เหนียว
หนื ดมากขึ้ น ส่ วนอะโรมาติ กเรซิ นจะใช้เพื่อเพิ่มความเหนี ยวหนื ดและความแข็งแรงของผลิ ตภัณฑ์ยาง เช่ น
สารประกอบจาพวกฟี นอลิกเรซินที่ใช้เติมในยางไนไทรล์

IV. เอสเตอร์ ใช้เป็ น plasticizer ให้กบ

ั ยาง แต่เนื่ องจากมีราคาแพงจึงมักใช้เพื่อวัตถุประสงค์พิเศษบาง
ประการ เช่น ใช้เพื่อเพิ่มสมบัติการหักงอได้ของยางมีข้ วั ที่อุณหภูมิต่าให้สูงขึ้น

V. ไขมันธรรมชาติ และน้ า มัน หมายถึ ง น้ ามันพืชและไขมันสั ตว์ มีวตั ถุ ประสงค์ในการใช้เพื่ อ เพิ่ ม

สมบัติการหักงอที่อุณหภูมิต่า ความทนต่อการฉี กขาดและป้ องกันการเสื่ อมสภาพเนื่องจากโอโซน

4.7 ผลิตภัณฑ์ สี
เป็ นสารเคมีอี กกลุ่ มหนึ่ งที่สาคัญสาหรั บกระบวนการผสมและพัฒนาสู ตรยางคอมปาวด์ โดยเฉพาะ
ผลิตภัณฑ์ยางที่ตอ้ งการให้มีสีสันที่ไม่ใช่สีดาที่ได้จากเขม่าดา โดยสู ตรยางคอมปาวด์ที่ใส่ สารเพิ่มสี จะต้องเป็ น
ผลิตภัณฑ์ที่มีพ้นื ฐานสี ของยางจางหรื อสี อ่อนเพื่อให้สามารถเติมสี เข้าไปได้ อย่างไรก็ตามการเติมสี เข้าไปในยาง
ควรเป็ นสี ที่มีคุณลักษณะในการเติมสี เพียงเล็กน้อยเพื่อให้ได้สีตามต้องการและสี ตอ้ งทนต่อแสงแดด ความร้อน
และสภาพแวดล้อมในกระบวนการผลิต ไม่ส่งผลกระทบต่อปฏิกิริยาการเชื่อมขวางโมเลกุลของยาง ไม่มีผลเสี ย
ต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้ ไม่ตกสี และมีราคาเหมาะสม ในอุตสาหกรรมยางสามารถแบ่งประเภทสี ที่ใช้
ในการผลิตผลิตภัณฑ์ออกได้เป็ นสองกลุ่มหลัก คือ
สี อนินทรีย์ เป็ นกลุ่มของสี ที่ได้จากสารประกอบอนินทรี ย ์ในธรรมชาติ เช่น สี ขาว ได้มาจากลิโทโพน
ซิงค์ออกไซด์และไททาเนียมไดออกไซด์ โดยมักใช้ไททาเนียมไดออกไซด์เนื่องจากให้ความขาวมากที่สุด สี แดง
ได้มาจาก Vermilion (HgS) แคดเมียมแดงและเหล็กออกไซด์ โดย HgS ใช้ในงานทันตกรรมเพราะไม่เป็ นพิษ
87
สาหรับเหล็กออกไซด์หากมีเฟอรัสซัลเฟตเหลืออยูจ่ ะทาให้ยางเสื่ อมสภาพได้เร็ วขึ้นเนื่องจากไอออนของเหล็ก
เป็ นโลหะหนักชนิ ดหนึ่ งที่เร่ งปฏิกิริยาการเสื่ อมสภาพของยางได้ สี เหลืองได้มาจากแคดเมียมซัลไฟด์ หากจะใช้
ต้องระวังไม่ให้มีตะกัว่ ผสมเพราะจะทาให้ยางมีสีคล้ าได้ นอกจากนี้ เหล็กออกไซด์บางชนิดสามารถให้สีเหลือง
ได้ สี น้ า เงิ น ได้ม าจาก Ultramarine blue ( Aluminium silicate with sulphur) เป็ นสี ที่ ท นความร้ อ นและ
แสงแดดได้ดี สามารถกระจายในเนื้อยางได้ดี แต่ไวต่อกรดและให้สีต่าจึงต้องใช้ในปริ มาณมาก
สี อนิ ทรีย์ เป็ นสารประกอบไฮโดรคาร์บอนที่มีโมเลกุลเป็ นวงแหวน ให้สีที่ฉูดฉาด ราคาแพง บางชนิดสี
ของผลิตภัณฑ์อาจจะจางลงเมื่อถูกแสงแดดเป็ นเวลานานหรื อสัมผัสกับสารเคมีหรื อตัวทาละลาย สี อินทรี ยท์ ี่ใช้
ในอุตสาหกรรมยางมีอยู่ 6 ประเภท คือ Phthalocyamines มีคุณสมบัติทนความร้อน แสงแดด สารเคมีและตัว
ทาละลายได้ดี ราคาถูก ให้สีเข้ม สี จากสารประกอบดังกล่าวได้แก่ สี แดง น้ าเงิ น เขียว เป็ นต้น Vat pigments
(Dyes) เป็ นสี ฉูดฉาด ส่ วนใหญ่ใช้ในอุตสาหกรรมย้อมผ้า ทนแสงแดด ให้สีที่เข้ม ใส ไม่ตกสี Azo pigments
ใช้ ก ัน มากที่ สุ ด ในอุ ต สาหกรรมยางโดยจะให้ โ ทนสี เ หลื อ ง ส้ ม และแดง Dioxazine เป็ นสารประกอบ
Polycyclic ให้สี ม่ ว ง ทนแสงแดดดี ม าก ทนต่ อความร้ อนปานกลาง Quinacridone ให้สี ใ กล้เคี ย งกับ กลุ่ ม
Phthalocyamines โดยเฉพาะกลุ่มสี ส้ม แดงและม่วง ทนต่อแสงแดดดี มาก ทนต่อสารเคมีและความร้ อนปาน

กลางและไม่เกิ ดการ bleeding ในระหว่างกระบวนการผสม และ Isoindolinone จะให้สีเหลือง ส้มและแดง

ไม่ทนความร้ อน การขึ้ นรู ปสี กลุ่ มนี้ ไม่ควรใช้อุณหภูมิ เกิ น 40 องศาเซลเซี ยสและควรใช้เวลาการผสมที่ส้ ัน
ประมาณ 1 - 2 นาที อย่างไรก็ตามเมื่อเปรี ยบเทียบราคาระหว่างสี อนินทรี ยแ์ ละสี อินทรี ยพ์ บว่า สี อนินทรี ยม์ ีราคา
ถูกกว่า ดังนั้นในอุตสาหกรรมยางจะใช้สีอินทรี ยใ์ นกรณี ที่ตอ้ งการคุณสมบัติเฉพาะสาหรับการใช้งานเท่านั้น

4.8 สารก่ อโฟม (Chemical blowing agent)

ในกระบวนการผลิ ตผลิ ตภัณฑ์ยางจะมีกลุ่มของยางประเภทหนึ่ งที่ตอ้ งการให้ผลิตภัณฑ์ยางมีน้ าหนัก
เบาและเป็ นฉนวนทางความร้อนโดยการทาให้ยางมีฟองก๊าซอยูภ่ ายในเนื้ อยางซึ่ งยางประเภทนี้ เรี ยกว่าโฟมยาง
(Sponge rubber) สาหรับกระบวนการทาให้ยางมีโพรงอากาศหรื อฟองอากาศภายในสามารถทาได้หลายวิธี
เช่ น วิธีการทางกลโดยการเติมอากาศเข้าไปในน้ ายางในระหว่างกระบวนการ วิธีการนี้ เหมาะสาหรับการผลิต
โฟมยางบางประเภท เช่นโฟมยางธรรมชาติจากน้ ายางพารา เป็ นต้น สาหรับกระบวนการผลิตยางคอมปาวด์หรื อ
การผลิตโฟมยางจากวัตถุดิบที่ใช้ยางที่เป็ นของแข็งมักจะทาการผสมสารเคมีที่สามารถให้ฟองอากาศภายในเนื้ อ

88
ยางเมื่อนายางคอมปาวด์ที่ได้ไปขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ โดยสารที่เลือกใช้อาจเป็ นสารระเหยง่ายเพื่อให้เกิดการระเหย
กลายเป็ นก๊าซจากการให้ความร้อนในระหว่างกระบวนการขึ้นรู ปและเกิดฟองอากาศภายในเนื้ อยางหรื ออาจนา
อนุ ภ าคของสารที่ มี โ พรงอากาศอยู่ ภ ายใน ( Hollow microsphere) ผสมเข้า ไปในเนื้ อ ยางโดยตรง ส่ ว น
กระบวนการที่เป็ นที่นิยมสาหรับอุตสาหกรรมการผลิตโฟมยางที่ผลิตจากการพัฒนาสู ตรยางคอมปาวด์ที่ได้จาก
การผสมยางแห้งโดยเฉพาะในอุตสาหกรรมที่ตอ้ งการขึ้นรู ปชิ้นงานโฟมยางที่มีความซับซ้อนด้วยการใช้วิธีการ
กดอัดยางคอมปาวด์ในแบบพิมพ์จะใช้สารเคมีจาพวกที่สลายตัวได้เมื่อได้รับ ความร้ อนและให้ก๊าซเกิ ดขึ้ นจาก
กระบวนการสลายตัวทางความร้อนของสารเคมีน้ นั เรี ยกสารกลุ่มนี้วา่ สารก่อโฟม (Chemical blowing agent

) โดยผลิตภัณฑ์โฟมยางที่ได้จากกระบวนการดังกล่าวจะทาให้ได้ลกั ษณะทางสัณฐานวิทยาของเซลล์โฟมยางที่
ได้สองแบบคือ โฟมยางแบบเซลล์เปิ ด ( Open cell foam) เป็ นลักษณะของโฟมยางที่ฟองอากาศเชื่ อมติ ดกัน
เป็ นโครงสร้างขนาดใหญ่ในเนื้ อยางและเกิดโครงสร้างของโพรงอากาศที่ต่อเนื่ องกันทัว่ ทั้งเนื้ อยาง ลักษณะของ
โฟมยางอี ก ประเภทหนึ่ ง จะมี โครงสร้ า งโฟมแบบเซลล์ปิ ด ( Close cell foam) เป็ นลัก ษณะของโฟมยางที่
ฟองอากาศมีเนื้ อยางล้อมรอบทุกด้านในแต่ละฟองอากาศ ทาให้ฟองอากาศไม่เชื่ อมติดกัน โดยลักษณะการเกิด
โฟมยางแต่ละชนิ ดจะขึ้นอยูก่ บั ชนิ ดของสารก่อโฟมที่ใช้ อย่างไรก็ตามกลไกการเกิ ดโฟมหรื อฟองก๊าซในยาง
ของสารก่อโฟมมีกลไกที่เหมือนกัน กล่าวคือ เมื่อสารก่อโฟมเหล่านั้นได้รับความร้อนจนกระทัง่ ถึงจุดที่สารก่อ
โฟมเกิดการสลายตัวทางความร้อน (Thermal decomposition temperature) สารก่อโฟมเหล่านั้นจะสลายตัว
ให้ก๊าซเกิดขึ้นภายในเนื้ อยางและก๊าซเหล่านั้นจะถูกผสมลงไปในเนื้ อยางในระหว่างกระบวนการขึ้นรู ป ดังนั้น
ในกระบวนการขึ้นรู ปของผลิตภัณฑ์โฟมยางด้วยการใช้สารก่อโฟมจึงต้องมัน่ ใจว่าอุณหภูมิที่ใช้ในกระบวนการ
ขึ้นรู ปสู งมากพอที่จะทาให้เกิดการสลายตัวทางความร้อนของสารก่อโฟมเพื่อให้ได้ก๊าซในเนื้ อยาง สาหรับสาร
ก่ อโฟมชนิ ดโฟมยางแบบเซลล์เปิ ด (Open cell foam) ส่ วนใหญ่ใช้โซเดี ยมไบคาร์ บอเนต (NaHCO3) แต่
เนื่ องจากสารดังกล่าวจะกระจายตัวในเนื้ อยางได้ยากและให้รูพรุ นในเนื้ อยางที่ไม่สม่าเสมอ ดังนั้นสาหรับยางที่
ต้องควบคุมคุณสมบัติให้มีความสม่าเสมอของฟองก๊าซทัว่ ทั้งชิ้นงานจึงไม่เหมาะสม ส่ วนสารก่อโฟมชนิ ดโฟม
ยางแบบเซลล์ปิด (Close cell foam) ปั จจุบนั สารก่อโฟมกลุ่มนี้ ที่ใช้กนั มากที่สุดในอุตสาหกรรมโฟมยางมีอยู่
สองชนิดได้แก่ 4, 4-oxydibenzenesulfonyl hydrazide (OBSH) และ azodicarbonamide ซึ่งให้คุณลักษณะ
ของยางโฟมที่ได้แตกต่างกัน เนื่ องจากสลายตัวทางความร้ อนแล้วได้ก๊าซที่เป็ นผลิตภัณฑ์จากการสลายตัวทาง
ความร้ อ นต่ า งชนิ ด กัน ในส่ ว นนี้ จะไม่ ข อกล่ า วถึ ง รายละเอี ย ดที่ เ กี่ ย วข้อ งจากงานวิ จ ัย ของสารก่ อ โฟมต่ อ
คุ ณสมบัติของโฟมยางเนื่ องจากจะกล่าวถึงรายละเอียดผลกระทบของสารก่อโฟมต่อคุ ณสมบัติของผลิตภัณฑ์
89
โฟมยางที่ผลิตได้ในบทสุ ดท้าย ซึ่ งแยกกระบวนการผลิตโฟมยางและงานวิจยั ที่เกี่ยวข้องกับโฟมยางธรรมชาติที่
ผูเ้ ขียนได้ศึกษาวิจยั มาไว้เป็ นบทเฉพาะ เนื่ องจากกระบวนการศึกษาปั จจัยที่มีผลต่อผลิ ตภัณฑ์โฟมยางมีความ
ซับซ้อนมากกว่าผลิตภัณฑ์ยางที่ไม่ใช่โฟมยางโดยทัว่ ไป

4.9 สารเคมีอื่นๆ ที่ใช้ ในอุตสาหกรรมยาง

นอกจากกลุ่ ม ของสารเคมี ที่ ไ ด้ก ล่ า วมาทั้ง หมดแล้ว ยังมี ส ารเคมี อื่นๆ ที่ อาจถู ก นามาผสมเพื่ อ เพิ่ ม
คุ ณสมบัติต่างๆ ในสู ตรยางได้เช่ นกัน แต่สารเคมีเหล่านี้ มกั ไม่ใช่ สารเคมีหลักที่อยู่ในสู ตรการผสมยางทัว่ ไป
เนื่องจากเป็ นการเติมสารเคมีเพื่อคุณลักษณะเฉพาะอย่างใดอย่างหนึ่ง เช่น สารระงับกลิ่นใช้ในกระบวนการผลิต
ผลิตภัณฑ์ยางที่อาจเกิดกลิ่นที่ไม่พึงประสงค์ซ่ ึ งส่ งผลต่อการใช้งานบางประเภทจึงต้องมีการกาจัดกลิ่น โดยอาจ
ใช้การอบด้วยความร้อนหรื อไอน้ าเพื่อไล่สารระเหยที่มีกลิ่นไม่พึงประสงค์หลังจากกระบวนการขึ้นรู ปหรื ออาจ
ใช้วิธีการเติมสารให้ความหอมจาพวกสารกลุ่มเอสเตอร์ ที่ใช้ทาน้ าหอม สารป้ องกันการติดไฟเป็ นสารอีกชนิ ด
หนึ่ ง ที่ อาจถู ก ผสมเข้า ไปในสู ตรยางเพื่ อลดการติ ดไฟของยางเมื่ อต้องนาผลิ ตภัณฑ์ ยางไปใช้ใ นสภาวะที่มี
อุณหภูมิสูงหรื อมีสภาวะเสี่ ยงต่อการเกิดประกายไฟและเกิดกระบวนการเผาไหม้ สารตัวเติมที่ป้องกันการติดไฟ
เป็ นสารจาพวก Phosphates, Chlorinated paraffins และ Antimony trioxides โดยจะใช้ร่วมกับ Hydrated
alumina หรื อ Zinc borate นอกจากนี้หากต้องการเพิม
่ สมบัติความเป็ นแม่เหล็กในผลิตภัณฑ์ยางมักจะเติมสาร
Barium ferrite ลงไปในสู ต รยางคอมปาวด์ เ พื่ อ ให้ ย างสามารถติ ด หรื อท างานร่ ว มกั บ แผ่ น แม่ เ หล็ ก ได้

หากต้องการลดความเป็ นไฟฟ้าสถิตสาหรับยางที่ใช้ผลิตสายพานลาเลียง ล้อรถเข็นหรื องานทอผ้าจะเติมอนุ ภาค

ที่นาไฟฟ้ าได้ลงไป เช่น เขม่าดาชนิ ดนาไฟฟ้าหรื อสาร Antistatic agent เช่ น Quaternary ammonium และ
Ethyleneoxide condensate เป็ นต้น

90
 บทที่ 5

การออกสู ตรยางและปัจจัยพืน้ ฐานที่เกีย่ วข้ องกับการออกสู ตรยาง

ก่อนที่จะกล่าวถึงวิธีการออกสู ตรยางจะขอทาความเข้าใจเกี่ยวกับกระบวนการเชื่ อมขวางโมเลกุลและ
การวิเคราะห์กระบวนการเชื่อมขวางโมเลกุลของยางก่อนเนื่องจากสารเคมีที่ใช้ในการออกสู ตรยางกลุ่มที่สาคัญ
มากกลุ่มหนึ่ งในการพัฒนาสู ตรยางคือสารเคมีที่ใช้สาหรับกระบวนการเชื่อมขวางโมเลกุลหรื อการทาให้ยางคง
รู ป ในอุตสาหกรรมยางมักเรี ยกกระบวนการดังกล่าวว่า การทาให้ยางสุ ก เนื่องจากจะทาให้ผลิตภัณฑ์ยางที่ได้มี
ความแข็งแรงมากขึ้นจากพันธะการเชื่ อมขวางโมเลกุลในยาง นอกจากนี้ ยงั ทาให้ผลิตภัณฑ์ยางที่ได้สามารถทน
ความร้ อนได้มากขึ้น กระบวนการดังกล่าวอาจกล่าวได้วา่ เป็ นกระบวนการเปลี่ยนคุ ณลักษณะของยางที่สาคัญ
เพราะจะทาให้ยางเกิ ดการเซ็ตตัว เมื่อยางเกิดการเชื่ อมขวางโมเลกุลของโครงสร้างทางเคมีแล้ว จะทาให้ยางไม่
สามารถอ่อนตัวและไหลได้อีกเมื่อได้รับความร้อน ดังนั้นยางที่ผา่ นกระบวนการนี้ จะไม่สามารถนามาหลอมขึ้น
รู ปใหม่ได้อีกเนื่ องจากสายโซ่ โมเลกุลของยางไม่สามารถเคลื่ อนที่หรื อไหลได้เมื่อได้รับความร้อน หากยางที่
ผ่านกระบวนการทาให้ยางสุ กได้รับความร้อนต่อไปผลิตภัณฑ์ยางจะเกิดการสลายตัวอันเนื่องมาจากความร้ อน
แทนการอ่อนตัว โดยกระบวนการตรวจสอบคุณลักษณะการเชื่อมขวางโมเลกุลในยางในปั จจุบนั จะใช้วธิ ีการใช้
เครื่ องมือวัดวิทยากระแสหรื อที่เรี ยกกันว่า รี โอมิเตอร์ ชนิ ดไม่มีโรเตอร์ (Rotorless rheometer) โดยอุปกรณ์
ดังกล่าวที่เป็ นที่นิยมใช้ในอุตสาหกรรมยางคือ Moving die rheometer (MDR) ซึ่ งเป็ นเครื่ องมือพื้นฐานที่มี
ความจาเป็ นในการใช้เพื่อตรวจสอบคุณสมบัติของยางคอมปาวด์ในอุตสาหกรรมยางทุกชนิด เนื่องจากการศึกษา
พฤติกรรมการสุ กของยางหรื อการเชื่ อมขวางโมเลกุลเป็ นสิ่ งที่สาคัญมากต่อกระบวนการผลิตและการขึ้นรู ปของ
ผลิตภัณฑ์ยางซึ่ งคุณลักษณะการเชื่อมขวางโมเลกุลเกิดจากปฏิกิริยาเคมีของระบบสารเคมีที่เติมลงไปในสู ตรยาง
ดัง นั้นก่ อนที่ จะไปท าความเข้า ใจเรื่ องการออกสู ตรยางจึ งต้องศึ ก ษาพฤติ กรรมและลักษณะการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลของยางให้เข้า ใจเสี ยก่ อน เพื่อให้เข้าใจวิธีการตรวจสอบคุ ณสมบัติและกลไกของปฏิ กิริย าดัง กล่ า ว
เบื้ องต้นรวมถึ งการท าความเข้าใจพฤติ ก รรมการทางานของสารเคมี ที่เกี่ ยวข้องในการออกสู ตรยางส าหรั บ
กระบวนการเชื่อมขวางโมเลกุล ซึ่ งจะทาให้สามารถออกสู ตรยางเพื่อพัฒนาผลิตภัณฑ์ยางเชื่ อมขวางโมเลกุลได้
อย่างถู กต้องและเหมาะสม อุปกรณ์วดั การสุ กของยางหรื อ MDR เป็ นอุปกรณ์ ที่ใช้วดั ปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลของยางโดยอ้อมโดยใช้การสังเกตพฤติกรรมการไหลที่เปลี่ยนแปลงไปของยางจากการเปลี่ยนแปลง
คุณสมบัติทางวิทยากระแส ( Rheological properties) ซึ่ งพฤติกรรมการไหลของยางจะเปลี่ยนแปลงไปเมื่ อ

91
สายโซ่ โมเลกุลของยางเกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุล ในกระบวนการทดสอบด้วยเครื่ อง MDR จะวัดค่าความ
ต้านทานแรงบิด (Torque) เทียบกับเวลาเมื่อให้อุณหภูมิแก่ยางที่มีค่าคงที่ ในระหว่างที่ยางเกิดปฏิกิริยาการเชื่ อม
ขวางโมเลกุลจะทาให้สายโซ่ โมเลกุลของยางเกิดการเชื่ อมกันเป็ นโครงร่ างตาข่ายสามมิติ โมเลกุลของยางจึงไม่
สามารถไหลหรื อเคลื่อนที่ได้ ค่าความต้านแรงบิดจะสู งขึ้นอย่างเห็ นได้ชดั ทาให้สามารถพิจารณาช่ วงเวลาใน
การเริ่ มต้นการเชื่ อมขวางโมเลกุลและช่ วงเวลาสุ ดท้ายที่เกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุลเสร็ จสิ้ นอย่างสมบูรณ์ ได้
ซึ่ งข้อมูลเหล่านี้เป็ นประโยชน์สาหรับกระบวนการผสมสู ตรยางเพื่อผลิตยางคอมปาวด์และขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ยาง
เป็ นอย่างมาก โดยหากพิจารณาลักษณะกราฟผลการทดสอบด้วยเครื่ อง MDR ร่ วมกับกลไกการเกิดปฏิกิริยาการ
เชื่อมขวางโมเลกุลในยางดังรู ปที่ 19 จะสามารถแบ่งช่วงกลไกการเกิดปฏิกิริยาการเชื่อมขวางโมเลกุลได้สามช่วง
ได้แก่ ช่วงเริ่ มต้นของการเกิดปฏิกิริยา (Induction period) ช่วงของการเชื่อมขวางโมเลกุล (Cure time period

) และช่ วงหลังการเกิ ดปฏิ กิริยาการคงรู ป อย่างสมบู รณ์ (Post cure time period) โดยในแต่ละช่ วงของการ
ทดสอบด้วยเครื่ อง MDR สามารถอธิ บายกลไกการเกิดปฏิกิริยาได้ดงั นี้

92
รู ปที่ 19 แสดงพฤติกรรมการเชื่อมขวางโมเลกุลของยางจากผลการทดสอบด้วยเครื่ องมือวัด Moving die

rheometer (MDR) [17, 24]

I. ช่ ว งเริ่ ม ต้น ของการเกิ ด ปฏิ กิ ริ ย า ( Induction period) เป็ นช่ ว งเวลาส าคัญ ส าหรั บ กระบวนการ
ตรวจสอบคุ ณสมบัติการไหลของยางคอมปาวด์ที่ได้ก่อนกระบวนการคงรู ป โดยส่ วนใหญ่ในช่ วงเวลานี้ จะ
หมายถึงช่วงเวลาที่ยางยังสามารถไหลได้อย่างสมบูรณ์เมื่อได้รับความร้อน เป็ นช่วงเวลาที่มีความสาคัญสาหรับ
กระบวนการขึ้นรู ปยางเนื่ องจากเป็ นระยะเวลาที่ยางยังสามารถไหลเข้าไปเติมเต็มช่องว่างภายในแบบพิมพ์ได้ซ่ ึ ง
หากระยะเวลาที่ยางยังคงไหลได้มีช่วงเวลาที่ส้ ันกว่าช่วงเวลาจริ งที่แบบพิมพ์น้ นั ต้องการให้ยางไหลจนกระทัง่
เต็มแบบพิมพ์จะทาให้ไม่สามารถผลิ ตผลิ ตภัณฑ์ยางชนิ ดนั้นๆได้ เนื่ องจากผลิ ตภัณฑ์ยางที่ได้จะมีรู ปร่ างไม่
เป็ นไปตามแบบพิมพ์ที่ใช้ โดยช่วงระยะเวลาดังกล่าวจะถูกกาหนดด้วยช่วงระยะเวลาสก๊อตหรื อระยะเวลาก่อน
การเกิดยางตาย (Scorch time, ts) ดังนั้นในกระบวนการขึ้นรู ปจาเป็ นต้องพิจารณาช่วงเวลานี้ เทียบกับช่วงเวลา
ที่ยางใช้เพื่อให้ยางไหลจนเต็ม แบบพิมพ์ การหาช่ วงเวลาสก๊อตหรื อช่ วงเวลาการทาให้เกิ ดยางตายสามารถ

93
พิจารณาได้จากการทดสอบด้วยเครื่ อง MDR ซึ่ งแต่ละเครื่ องทดสอบจะระบุนิยามโดยใช้ค่าอัตราการเพิ่มขึ้นของ
ค่าความต้านทานแรงบิด ณ จุดต่าสู ด (Minnimum torque) หนึ่ งหน่วยค่าแรงบิดที่เพิ่มขึ้น (ts1) หรื อสองหน่วย
ค่าแรงบิดที่เพิ่มขึ้น (ts2) แล้วแต่ผผู ้ ลิตเครื่ องทดสอบและผูผ้ ลิตผลิตภัณฑ์ยางจะนิยามเรี ยกช่วงระยะเวลาดังกล่าว
เพื่อให้เข้าใจตรงกัน โดยเครื่ อง MDR ทัว่ ไปมักจะรายงานเป็ นค่า ts1 ซึ่ งเป็ นช่วงเวลาที่ส้ นั กว่า ts2 ส่ วนคาอธิ บาย
ในแง่ของกลไกการเกิดปฏิกิริยาเคมีที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการเชื่ อมขวางโมเลกุลสามารถอธิ บายได้วา่ ในช่วง
เวลาดังกล่าวจะเกิดสารประกอบเชิงซ้อนของสารเคมีในระบบกระบวนการคงรู ปของยาง โดยสารกระตุน้ ตัวเร่ ง
ปฏิกิริยาและอะตอมหรื อโมเลกุลของกามะถันจะทาปฏิกิริยาเคมีต่อกันได้สารประกอบเชิงซ้อน (Accelerator
chemistry) ที่พร้ อมจะทาปฏิกิริยาต่อกับโมเลกุลของยาง [18] ซึ่ งกระบวนการนี้ เป็ นเพียงการแตกโมเลกุลของ

กามะถันเพื่อสร้างสารประกอบเชิงซ้อนกับสารเคมีในยางเพื่อเพิ่มความว่องไวและเตรี ยมความพร้อมสาหรับการ
เชื่อมขวางโมเลกุลของยางที่จะเกิดขึ้นในลาดับถัดไป

II. ช่วงของการเชื่ อมขวางโมเลกุล (Cure time period) เป็ นช่ วงที่ค่าความต้านทานแรงบิ ด (Torque)

ที่ได้จากการทดสอบด้วยเครื่ อง MDR จะเพิ่มสู งขึ้นอย่างรวดเร็ วเนื่องจากเกิดการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางเป็ น

โครงร่ า งตาข่ า ยสามมิ ติ กลไกการเชื่ อ มขวางโมเลกุ ล ดัง กล่ า วจะสั ม พัน ธ์ ก ับ พฤติ ก รรมการไหลหรื อ การ
เปลี่ ยนแปลงทางวิท ยากระแสเนื่ องจากหากโมเลกุล ของยางเกิ ดการเชื่ อมขวางแล้วจะท าให้เกิ ดโครงสร้ า ง
โมเลกุลขนาดใหญ่ที่เชื่ อมติดกันจึงส่ งผลให้โมเลกุลของสายโซ่ ยางเคลื่อนที่ได้ยากขึ้นจากน้ าหนักโมเลกุลใน
หนึ่งโครงสร้างที่เพิม่ ขึ้นอย่างรวดเร็ ว ส่ งผลให้ค่าความต้านทานแรงบิดที่วดั ได้จากเครื่ อง MDR เพิม่ สู งขึ้นอย่าง
มีนยั สาคัญ ในการทดสอบช่วงเวลานี้ จะแสดงถึงช่วงเวลาของกลไกการเกิดปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลของ
ยางที่ ดาเนิ นไปอย่างต่อเนื่ อง โดยเครื่ อง MDR จะรายงานช่ วงเวลาที่ ค่าการทดสอบปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลเกิดขึ้น 90% เมื่อเทียบกับช่วงเวลาของการเชื่อมขวางโมเลกุลยางอย่างสมบูรณ์ เรี ยกเวลานี้วา่ Cure time
@90% หรื อ tc90 ซึ่ งในอุ ตสาหกรรมยางจะใช้เวลานี้ เป็ นระยะเวลาในกระบวนการขึ้นรู ปผลิ ตภัณฑ์ยางเพื่อให้

ผลิ ตภัณฑ์เกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุล อย่างสมบู รณ์ สาเหตุ ที่ใช้ช่ วงเวลานี้ อาจเป็ นเพราะยางหรื อพอลิ เมอร์
โดยทัว่ ไปเป็ นวัสดุที่มีคุณสมบัติเป็ นฉนวนทางความร้อน ดังนั้นหลังจากที่นาชิ้นงานผลิตภัณฑ์ยางออกมาจาก
แบบพิมพ์แล้วจะยังคงมีปริ มาณความร้อนและพลังงานสะสมอยู่ภายในผลิ ตภัณฑ์อยู่จึงสามารถทาให้ปฏิ กิริยา
การเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางยังคงดาเนิ นต่อไปได้จนกระทัง่ เสร็ จสมบูรณ์ นอกจากนี้ ยงั พบว่าระยะเวลาการ

94
เกิดปฏิกิริยาอย่างสมบูรณ์ 100% ในระบบการคงรู ปของยางไม่ได้มีความแตกต่างจากระยะเวลาการเกิดปฏิกิริยา
ที่ 90% มากนักจากลักษณะผลการทดสอบที่แสดงในรู ปที่ 19

III. ช่วงหลังการเกิ ดปฏิ กิริยาการคงรู ปอย่างสมบูรณ์ (Post cure time period) สาหรับปฏิ กิริยาการคง

รู ปของยางเมื่อเกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุลอย่างสมบูรณ์ แล้วหากผลิตภัณฑ์ยางยังคงได้รับความร้ อนเพิ่มเติมเข้า

ไปอีกในระหว่างนั้นอาจเกิ ดการเปลี่ ยนแปลงหรื อกลไกการสลายตัวของพันธะการเชื่ อมขวางขึ้ นได้จากการ
ได้รับพลังงานความร้อนซึ่ งจะส่ งผลกระทบต่อความแข็งแรงของผลิตภัณฑ์ยาง โดยการเปลี่ยนแปลงดังกล่าวจะ
ขึ้นอยูก่ บั ความแข็งแรงของพันธะการเชื่อมขวางโมเลกุลของยางว่ามีพลังงานพันธะที่แข็งแรงหรื อไม่ หากพันธะ
การเชื่ อ มขวางโมเลกุ ล มี ค่ า พลัง งานพัน ธะที่ แ ข็ ง แรงและความร้ อ นหรื อ พลัง งานที่ ใ ส่ เ ข้า ไปหลัง จากเกิ ด
กระบวนการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางอย่างสมบูรณ์ มีค่าไม่เพียงพอที่จะทาลายพันธะการเชื่ อมขวางโมเลกุล
คุณลักษณะการคงรู ปของยางหลังจากได้รับพลังงานความร้ อนต่อเมื่อเกิ ดปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลอย่าง
สมบูรณ์ แล้วก็จะไม่เปลี่ ยนแปลง เนื่ องจากพันธะต่างๆ ที่ เกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุลในผลิ ต ภัณฑ์ยางจะไม่
สลายตัว เรี ยกรู ปแบบการเชื่ อมขวางหรื อลักษณะหลังจากการเชื่ อมขวางโมเลกุลนี้ วา่ Normal cure character
ลักษณะนี้ สาหรับกระบวนการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน (Sulphur vulcanization) จะสามารถทาได้โดยการ
ปรับอัตราส่ วนของจานวนโมลตัวเร่ งปฏิ กิริยาในระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลให้มีปริ มาณที่ มากกว่าจานวน
โมลของกามะถันซึ่ งจะทาให้เกิดการเชื่ อมขวางโมเลกุลของกามะถันในลักษณะอะตอมเดี่ยวต่อหนึ่ งพันธะการ
เชื่อมขวาง ค่าพลังงานพันธะของ C-S มีค่าพลังงานที่สูงมาก ดังนั้นพันธะดังกล่าวจึงไม่สลายตัวเมื่อได้รับความ
ร้ อนต่อหลังจากที่ เกิ ดปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลโดยสมบูรณ์ แล้ว เรี ยกวิธีการเกิ ดกลไกแบบนี้ ว่าระบบ
Efficient sulphur vulcanization ในทางกลับ กัน หากปรั บ จ านวนโมลของโมเลกุ ล ก ามะถัน ให้ มี สั ด ส่ ว น

มากกว่าจานวนโมลของตัวเร่ งปฏิกิริยาในระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันจะทาให้พฤติกรรมการเชื่อมขวาง

โมเลกุลหลังจากที่เกิดการเชื่ อมขวางโมเลกุลอย่างสมบูรณ์ดว้ ยกามะถันเปลี่ยนแปลงไป เนื่องจากระบบดังกล่าว
จะทาให้เกิดพันธะการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยอะตอมของกามะถันมากกว่าหนึ่ งอะตอมต่อหนึ่งพันธะการเชื่ อม
ขวาง ทาให้ได้พนั ธะ C-Sx-C โดยพันธะระหว่าง S-S ในระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุล แบบนี้ จะมีค่าพลังงาน
พันธะที่ต่ากว่าพันธะ C-S ในระบบ Efficient sulphur vulcanization ดังนั้นเมื่อให้พลังงานหรื อความร้ อนใน
ระบบต่อไปหลังจากที่เกิดการเชื่ อมขวางโมเลกุลอย่างสมบูรณ์แล้วจะส่ งผลให้พลังงานความร้อนที่ใส่ เข้าไปใน
ระบบเข้าไปสลายพันธะการเชื่ อมขวางโมเลกุลที่ตาแหน่ งพันธะ S-S ในโมเลกุลของยางให้ขาดลง ส่ งผลให้

95
ความแข็งแรงของพันธะหรื อโครงร่ างตาข่ายที่เกิดขึ้นลดลง สังเกตได้จากค่าความต้านทานแรงบิดที่ลดลงในช่วง
หลังการเกิดปฏิกิริยาการคงรู ปอย่างสมบูรณ์ พฤติกรรมแบบนี้ จะถูกเรี ยกว่าลักษณะหลังการเชื่อมขวางโมเลกุล
แบบ Reversion ซึ่งหากเลือกผสมสู ตรยางแล้วเกิดพฤติกรรมเช่นนี้จะต้องพึงระลึกไว้เสมอว่าผลิตภัณฑ์ยางที่จะ
นาไปใช้งานต้องไม่ได้รับความร้ อนในปริ มาณมากหลังจากการนาไปใช้งาน เนื่ องจากจะทาให้ความแข็งแรง
ของผลิตภัณฑ์ยางที่ ได้มีค่าลดลงเมื่ อได้รับความร้ อนหรื ออาจเรี ยกได้ว่ายางที่มีคุณลักษณะหลังจากการเชื่ อม
ขวางโมเลกุ ล ในลัก ษณะนี้ เป็ นยางที่ มี เ สถี ย รภาพทางความร้ อ นที่ ต่ า ระบบดัง กล่ า วเรี ย กอี ก อย่า งหนึ่ ง ว่ า
Conventional sulphur vulcanization อย่างไรก็ตามมีพฤติกรรมและคุณลักษณะหลังการเชื่ อมขวางโมเลกุล

อีกประเภทหนึ่งซึ่ งเมื่อให้ความร้อนต่อในผลิตภัณฑ์ยางกลับพบว่าเกิดการสร้างพันธะใหม่ที่มีความเข็งแรงมาก
ขึ้นเมื่อเทียบกับพันธะการเชื่ อมขวางโมเลกุลเดิม ทาให้ค่าความต้านทานแรงบิดมีค่าเพิ่มสู งขึ้นอย่างเห็ นได้ชดั
เรี ยกคุณลักษณะหลังการเชื่ อมขวางโมเลกุลอย่างสมบูรณ์น้ ี วา่ Marching cure character คุณลักษณะดังกล่าว
เกิดจากพันธะการเชื่อมขวางโมเลกุลที่มีความแข็งแรงมากขึ้นหลังจากได้รับความร้อนหรื อพลังงานเมื่อเกิดการ
เชื่อมขวางโมเลกุลด้วยกามะถันอย่างสมบูรณ์แล้ว โดยทัว่ ไปคุณลักษณะนี้มกั จะเกิดจากการแตกพันธะการเชื่ อม
ขวางโมเลกุลเดิมที่อยูใ่ นรู ปของพันธะ S-S ของยางก่อน ทาให้ได้อนุมุลอิสระ (Free radical) อยูท่ ี่บนสายโซ่
โมเลกุลของยาง อนุ มูลอิ สระนี้ จะเข้าไปทาปฏิ กิริยาเคมี กบั สารเคมี อื่นๆ หรื อหมู่ฟังก์ชันที่เป็ นสารประกอบ
อินทรี ยท์ ี่เกิดขึ้นจากการปรับสภาพพื้นผิวของอนุ ภาคสารอนินทรี ยท์ ี่เติมลงไปในระบบของการพัฒนาสู ตรยาง
ทาให้เกิดพันธะการเชื่ อมขวางชนิ ดใหม่ ซึ่ งพันธะการเชื่ อมขวางโมเลกุล ใหม่น้ ี จะมีความแข็งแรงที่เพิ่มสู งขึ้น
เมื่ อเที ย บกับ พันธะการเชื่ อ มขวางโมเลกุ ล เดิ ม ที่ ถู ก ท าให้ส ลายตัว ด้ว ยความร้ อ น ดัง นั้นจึ งสัง เกตเห็ น การ
เปลี่ยนแปลงค่าแรงต้านการบิดหรื อความสามารถในการต้านการไหลของยางเพิ่มสู งขึ้นเมื่อทดสอบด้วยเครื่ อง
MDR จากพันธะโครงร่ างตาข่ายสามมิติที่มีความแข็งแรงมากขึ้นหลังจากกระบวนการเชื่ อมขวางโมเลกุลอย่าง

สมบูรณ์
คุณลักษณะหลังการเชื่ อมขวางโมเลกุลแบบสมบูรณ์ของยางทั้งสามรู ปแบบสามารถเกิดขึ้นได้กบั ระบบ
การคงรู ปของยางทุกชนิดขึ้นอยูก่ บั ความแข็งแรงของพันธะเคมีที่เกิดในระหว่างกระบวนการเชื่อมขวางโมเลกุล
และอันตรกิ ริยาระหว่างพันธะการเชื่ อมขวางที่ อาจสลายตัวเมื่ อได้รับ ความร้ อนกับหมู่ฟังก์ชันทางเคมี ข อง
สารประกอบอื่นๆ ที่เป็ นส่ วนผสมในการพัฒนาสู ตรยางนั้นๆ

96
 5.1 ประสิ ทธิภาพการเชื่ อมขวางโมเลกุลของสารเคมีที่ใช้ ในระบบการคงรู ปด้ วยกามะถัน
สารเคมี ที่ใช้ในระบบการคงรู ปด้วยกามะถันแต่ละส่ วนจะมี ส่วนช่ วยให้ระบบการคงรู ปในสู ตรยาง
สามารถคงรู ปได้เร็ วและมีประสิ ทธิ ภาพมากขึ้น โดยหากพิจารณาจากรู ปที่ 20 จะพบว่า การเติมเพียงแค่กามะถัน
ซึ่ งเป็ นสารเชื่ อมขวางโมเลกุลในยางจะทาให้ปฎิกิริยาการเกิดการเชื่ อมขวางโมเลกุลหรื อการทาให้ยางสุ กเกิดได้
ช้ามากเมื่อได้รับความร้อนและความแข็งแรงของพันธะหรื อความหนาแน่นการเชื่อมขวาง (Crosslink density)
ในเนื้ อยางจะมีค่าต่าซึ่ งสังเกตได้จากค่าแรงต้านการบิดที่วดั ได้จากการทดสอบด้วยเครื่ อง MDR เมื่อทาการเติม
สารกระตุ น้ ทั้งสองชนิ ด ได้แก่ Steric acid และ ZnO ลงไปพบว่า ประสิ ทธิ ภาพในการเชื่ อมขวางโมเลกุ ล
เพิ่มขึ้ นเพียงเล็กน้อยเท่า นั้นเมื่ อเที ย บกับการใส่ กามะถันและให้ค วามร้ อนเพียงอย่า งเดี ย ว ในขณะที่ การใส่
กามะถันและตัวเร่ งปฏิ กิริยาชนิ ดซัลฟี นาไมด์ (TBBS) จะทาให้ปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลของกามะถัน
เกิดขึ้นได้เร็ วและมีความหนาแน่นการเชื่อมขวางโมเลกุลในเนื้ อยางเพิ่มขึ้นในระดับปานกลาง สามารถสังเกตได้
จากค่าความต้านทานแรงบิ ด (Torque) ที่ สูงขึ้ น นอกจากนี้ เมื่ อเติ ม Steric acid ลงไปในสู ตรดังกล่ าวพบว่า
ประสิ ทธิ ภาพการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางไม่สูง ขึ้ นมากนัก กล่ าวคื อ ค่าความต้านทานแรงบิด ( Torque)
สู งขึ้นเล็กน้อยเมื่อเทียบกับระบบที่มีการเติมกามะถันและตัวเร่ งปฏิกิริยา TBBS เนื่องจาก Steric acid เป็ นเพียง
สารกระตุน้ ร่ วมซึ่ งทาหน้าที่เพิ่มความเข้ากันได้ระหว่างสารอินทรี ยก์ บั สารอนินทรี ยใ์ นสู ตรยางคอมปาวด์เท่านั้น
มิได้เป็ นสารกระตุน้ หลักในกลไกการเกิ ดปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางหรื อการทาให้ยางสุ ก ด้วย
กามะถัน แต่หากเปลี่ ยนเป็ นการเติม ZnO ลงไปในสู ตรแทนการเติม Steric acid จะพบว่าปฏิ กิริยาการเชื่ อม
ขวางโมเลกุลของยางมีความหนาแน่ นการเชื่ อมขวาง (Crosslink density) ในเนื้ อยางเพิ่มขึ้นอย่างมีนยั สาคัญ
และเมื่อนาสารเคมีทุกตัวที่จาเป็ นในระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน ได้แก่ สารกระตุน้ (ZnO) สารกระตุน้
ร่ วม (Steric acid) ตัวเร่ งปฏิกิริยา (TBBS) และกามะถัน (Sulphur) มาผสมลงในสู ตรยางคอมปาวด์จะเห็นได้
ว่าปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางหรื อการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันเกิดขึ้นได้เร็ วและมีประสิ ทธิ ภาพ
มาก ความหนาแน่นการเชื่อมขวางโมเลกุลในเนื้ อยางมีค่าสู งที่สุดซึ่ งสังเกตได้จากค่าแรงต้านการบิด (Torque)
ที่ สู ง ขึ้ นอย่า งเห็ นได้ชัด เมื่ อ เกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุ ล อย่า งสมบู ร ณ์ จากรู ป ที่ 20 ท าให้ส ามารถพิ จ ารณา
ประสิ ทธิ ภาพและหน้าที่การทางานของสารเคมีแต่ละตัวในระบบการคงรู ปของยางด้วยกามะถันได้เป็ นอย่างดี
และชัดเจนมากยิ่งขึ้น โดยจะเห็นได้วา่ หน้าที่หลักของสารเร่ งปฏิกิริยาจะทาหน้าที่ในการเร่ งการเกิดปฏิกิริยาใน

97
การเชื่อมขวางโมเลกุลของยางให้เกิ ดได้เร็ วขึ้น ในขณะที่หน้าที่หลักของสารกระตุน้ และสารกระตุน้ ร่ วมจะทา
หน้าที่ร่วมกันกับตัวเร่ งปฏิกิริยาเพื่อเพิ่มประสิ ทธิ ภาพและความหนาแน่นการเชื่ อมขวางโมเลกุลในเนื้ อยาง ทา
ให้ยางมีความแข็งแรงจากการเชื่อมขวางโมเลกุลมากขึ้น อย่างไรก็ตามจากผลที่ได้ดงั รู ปที่ 20 ทาให้ได้ขอ้ สรุ ปว่า
ไม่สามารถใช้เพียงสารกระตุน้ และสารกระตุน้ ร่ วมโดยไม่เติมสารตัวเร่ งปฏิกิริยาในระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุล
ของยางได้เนื่องจากหากขาดสารตัวเร่ งปฏิกิริยา สารกระตุน้ และสารกระตุน้ ร่ วมจะไม่สามารถเชื่อมขวางโมเลกุล
ของยางด้วยระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันได้อย่างมีประสิ ทธิ ภาพ ส่ งผลให้ความหนาแน่นการเชื่อมขวาง
โมเลกุลที่ได้มีค่าต่ามากเมื่อเทียบกับการทางานร่ วมกันในกรณี ที่มีการใช้สารตัวเร่ งปฏิกิริยาร่ วมด้วย

รู ปที่ 20 แสดงผลการทดสอบด้วยเครื่ อง Moving die rheometer (MDR) ของการปรับสู ตรสารเคมีที่ใช้ใน

ระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน [33]

98
 5.2 ปัจจัยที่เกีย
่ วข้ องกับการออกสู ตรยาง
การออกสู ตรยางเป็ นขั้นตอนที่สาคัญที่สุดในกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ยางเนื่ องจากสู ตรยางจะมีผล
ต่อคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้โดยตรงและมีผทู ้ ี่มีความเชี่ยวชาญหรื อมีประสบการณ์ในส่ วนนี้ นอ้ ยมากใน
อุ ตสาหกรรมยาง เนื่ องจากต้องอาศัยความรู ้ ความเข้าใจพื้นฐานเกี่ ยวกับปฏิ กิริยาเคมี ของสารเคมี แต่ละชนิ ด
ร่ วมกับความรู ้ทางด้านวัสดุ เพื่อพัฒนาสู ตรยางให้ได้เป็ นผลิตภัณฑ์ยางที่มีคุณสมบัติตามความต้องการได้อย่าง
เหมาะสม นอกจากนี้ ยงั ต้องคานึงถึงต้นทุนในกระบวนการผลิตร่ วมด้วย ดังนั้นศาสตร์ ดา้ นการออกสู ตรยางจึงมี
ผูท้ ี่ มี ป ระสบการณ์ ไ ม่ ม ากนัก ที่ จะสามารถพัฒ นาและออกสู ต รยางด้วยตนเองได้ โดยในการออกสู ต รยาง
นอกจากจะต้องพัฒนาสู ตรให้ได้ผลิ ตภัณฑ์ที่มีคุณสมบัติตามต้องการแล้วยังจาเป็ นต้องคานึ งถึ งขั้นตอนและ
กระบวนการผลิตด้วย หากผลิตภัณฑ์ดงั กล่าวมีคุณสมบัติตามต้องการแต่กระบวนการผสมและขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์
ยางเป็ นไปได้ยาก สู ตรยางดังกล่าวก็ไม่เหมาะสาหรับการเลือกใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์ยาง นอกจากนี้ยงั มีปัจจัย
ทางด้านการควบคุมต้นทุนการผลิตและปั จจัย พิเศษที่จาเป็ นสาหรับงานยางเฉพาะด้าน เช่น ผลิตภัณฑ์ยางที่ตอ้ ง
นาไปยึดติดหรื อประกอบกับวัสดุ อื่นที่ไม่ใช่ ยาง ผลิ ตภัณฑ์ดงั กล่าวจาเป็ นต้องพัฒนาให้ยางมีคุณสมบัติความ
เหนี ย วหนื ด (Tack) ในสู ตรยางเป็ นพิ เศษ จะเห็ นได้ว่า มี ปั จจัย หลายอย่า งที่ จาเป็ นต้องพิ จารณาร่ วมกันใน
กระบวนการออกสู ตรยางเนื่ องจากเกี่ยวข้องกับกระบวนการขึ้นรู ปยางและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้ โดย
ในกระบวนการผลิตยางจะผ่านขั้นตอนหลักๆ สองขั้นตอน ได้แก่ การบดผสมยางและสารเคมี (Compounding)
และการขึ้ นรู ปผลิ ตภัณฑ์ (Forming) ตารางที่ 18 เป็ นตัวอย่างการออกสู ตรยางขั้นพื้ นฐานและปริ ม าณของ
สารเคมี ที่ ใ ช้ใ นการออกสู ตรยางโดยใช้ย างธรรมชาติ เป็ นพื้นฐานในสู ตรยางนี้ ทั้ง นี้ หากยางที่ ใ ช้ไ ม่ใ ช่ ยาง
ธรรมชาติหรื อมีส่วนผสมของยางชนิ ดอื่ นที่ เป็ นยางสังเคราะห์ จะต้องปรับสัดส่ วนของสารเคมี ต่างๆ ที่ใช้ใน
ระบบการออกสู ตรยางตามความเหมาะสมซึ่ งจะคานึ งถึ งปั จจัยหลักต่างๆ ที่ได้กล่าวมาข้างต้นในการพิจารณา
ปรับสัดส่ วนของสารเคมีในยาง

99
ตารางที่ 18 แสดงสู ตรพื้นฐานในการผลิตยางคอมปาวด์ทวั่ ไปจากยางธรรมชาติ [1]

สารเคมี
ปริ มาณการเติม (ส่ วนในร้อยส่ วนของยาง, phr)

ยางธรรมชาติ 100

สารกระตุน้ และสารกระตุน้ ร่ วม 1-5

สารตัวเร่ งปฏิกิริยา 0.5 - 1.5

กามะถัน 0.5 - 3.5

สารตัวเติมเสริ มแรงและไม่เสริ มแรง ตามความต้องการ

สารช่วยทาให้ยางนิ่ม 5 - 10

สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพ 1-2

5.2.1 ปัจจัยที่เกีย่ วข้ องกับการออกสู ตรยางที่เหมาะสมสาหรั บกระบวนการผลิต

ในกระบวนการออกสู ตรยางจาเป็ นต้องคานึงถึงสารเคมีในยางที่เหมาะสมในกระบวนการผลิตซึ่ งเป็ น
ปั จจัยที่ ส่งผลกระทบต่อความยากง่ ายสาหรั บการผลิ ตผลิ ตภัณฑ์ยาง หากสู ตรยางที่เลื อกใช้มีคุณสมบัติของ
ผลิตภัณฑ์ที่ดีแต่ไม่สามารถขึ้นรู ปหรื อผสมสารเคมีเพื่อผลิตยางคอมปาวด์ได้ยากสู ตรยางดังกล่าวก็ไม่เหมาะสม
เพราะจะส่ งผลกระทบให้เกิดอุปสรรคและปั ญหาในระหว่างกระบวนการผลิต เช่น หากสู ตรยางมีความหนืดสู ง
เกินไปจะไม่สามารถนามาผสมหรื อขึ้นรู ปได้โดยง่ายเนื่องจากยางที่มีค่าความหนืดมากจะผสมกับสารเคมีได้ยาก
ต้องใช้ระยะเวลาในการผสมสารเคมี นานขึ้ น สู ตรยางบางสู ตรที่ เกิ ดปฏิ กิริยาการคงรู ปเร็ วมากจนเกิ นไปอาจ
ส่ งผลกระทบให้เกิดภาวะยางตายหรื อยางสก๊อตในระหว่างการผสมสารเคมีกบั ยางเพื่อผลิ ตยางคอมปาวด์ หาก
นายางคอมปาวด์ดงั กล่าวไปขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ดว้ ยกระบวนการอื่นๆ ยางก็จะไม่ไหลหรื อไหลได้ไม่เต็มแบบพิมพ์
ทาให้ไม่สามารถขึ้นรู ปเป็ นรู ปร่ างของผลิตภัณฑ์ที่ตอ้ งการได้ เป็ นต้น ดังนั้นในระหว่างการออกสู ตรยางจึงต้อง
มีการทดสอบและควบคุมปัจจัยเหล่านี้ ให้เหมาะสมกับกระบวนการผลิตและการขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ยางซึ่งปัจจัยที่
เกี่ยวข้องสาหรับกระบวนการผลิตมีดงั นี้

100
 ความหนืด (Viscosity) เป็ นสมบัติข้ นั พื้นฐานที่สาคัญมากต่อกระบวนการผลิตและกระบวนการขึ้นรู ป
โดยในการออกสู ตรยางจะต้องเลื อกยางที่มีความหนื ดที่เหมาะสมต่อการบดและการขึ้นรู ปยาง หากใช้ยางที่บด
ยากหรื อมีความหนื ดสู งมากจะมี ผลกระทบต่ อการผสมยางกับสารเคมีอื่นๆ ลงไปในยาง เนื่ องจากจะทาให้
สารเคมีไม่สามารถผสมเข้าไปในเนื้ อยางได้และเกิ ดการบลู ม (Bloom) หรื อตกผลึกของสารเคมีหลังจากการ
ผสมยางคอมปาวด์ ส่ งผลให้สูตรยางที่ได้ไม่เป็ นไปตามที่ตอ้ งการเนื่ องจากมีสารเคมีบางส่ วนแยกตัวออกมาจาก
ยางคอมปาวด์ ลักษณะการเกิดการตกผลึกหรื อการบลู มของสารเคมีหลังจากผสมสู ตรเคมีน้ ี จะเกิ ดหลังจากพัก
ยางเอาไว้ให้เย็นตัวและคลายความเครี ยดก่อนการนายางคอมปาวด์ไปขึ้นรู ป โดยขณะที่ผสมสารเคมีและยางเข้า
ด้วยกันด้วยความร้อนเพื่อให้ยางอ่อนตัว สารเคมีจะสามารถละลายเข้าไปในเนื้ อยางได้เนื่ องจากคุ ณสมบัติการ
ละลายของสารเคมีจะเพิ่มขึ้นเมื่ ออุ ณหภู มิสูงขึ้น แต่เมื่ อนายางออกมาพักเพื่อคลายความเครี ยดหลังจากผสม
สารเคมีซ่ ึ งในกระบวนการผลิตยางคอมปาวด์จะต้องทาการพักยางที่อุณหภูมิห้องเป็ นเวลาอย่างน้อย 24 ชัว่ โมง
ก่อนการนาไปขึ้นรู ปในกระบวนการถัดไป อุณหภูมิของยางจะลดลงทาให้สารเคมีต่างๆ ที่เคยละลายในยางได้
เป็ นอย่างดี เนื่ องจากอุ ณหภูมิของยางคอมปาวด์ที่สูงในระหว่างกระบวนการผสมเกิ ดการตกผลึ กและแยกตัว
ออกมาบนผิวหน้าของยางคอมปาวด์ดงั รู ปที่ 21 โดยยางที่มีความหนื ดสู งจะมีโอกาสเกิดการบลูมได้ง่ายกว่ายาง
ที่มีค่าความหนืดต่า

รู ปที่ 21 แสดงลักษณะปรากฏการณ์บลูมของสารเคมีในยางคอมปาวด์หลังจากพักยางที่อุณหภูมิห้อง

101
 ปรากฏการณ์ ดงั กล่าวจะส่ งผลกระทบต่อคุ ณสมบัติโดยตรงของผลิ ตภัณฑ์ยางที่ได้เมื่ อนาไปขึ้ นรู ป
ดังนั้นการเลือกชนิ ดและสัดส่ วนการผสมของยางเพื่อปรับคุณสมบัติดา้ นความหนืดของยางในกรณี ที่ตอ้ งใช้ยาง
มากกว่าหนึ่งชนิ ดสาหรับการพัฒนาสู ตรยางจึงต้องทดสอบค่าความหนื ดก่อนเสมอเพื่อให้มน่ั ใจว่ายางพื้นฐานที่
จะพัฒนาสามารถบดผสมกับสารเคมี ไ ด้ดีและไม่เป็ นปั ญหาในระหว่า งการผลิ ตยางคอมปาวด์ สาหรั บการ
ทดสอบความหนื ดของยางจะใช้เครื่ อง Mooney viscometer ในการทดสอบตามมาตรฐาน ASTM D1646
โดยจะทดสอบค่าความหนื ดภายใต้เงื่อนไขของการให้ความร้ อนแก่ ยางหลังจากใส่ ชิ้นยางทดสอบเข้าไปใน
เครื่ อง Mooney viscometer เป็ นเวลา 1 นาทีก่อนการเริ่ มทดสอบ (กระบวนการนี้ เรี ยกว่า Preheat) หลังจาก
นั้นจึงทาการทดสอบให้หวั อัดรี ดของเครื่ องมูนีหมุนเป็ นเวลา 4 นาที โดยตลอดระยะเวลาทดสอบจะให้อุณหภูมิ
คงที่ 100 องศาเซลเซี ยส (ML1+4 @ 100oC) [9] ในการเตรี ยมชิ้ นงานยางตัวอย่างสามารถตัดชิ้ นงานยางให้
พอดีกบั ช่องว่างของหัวอัดรี ดกับชุ ดทดสอบ หากยางที่ใช้ทดสอบเป็ นยางชนิ ดแผ่นสามารถตัดยางแผ่นมาซ้อน
กันเป็ นชั้นเพื่อให้ได้ความหนาของยางเหมาะสาหรับการทดสอบได้ รู ปที่ 22 แสดงลักษณะหัวอัดรี ดและเครื่ อง
Mooney viscometer ที่ใช้ในการทดสอบ โดยทัว่ ไปยางสังเคราะห์มกั จะมีค่าความหนื ดมูนีประมาณ 50 MU
ในขณะที่ยางธรรมชาติจะมีค่าความหนื ดมูนีประมาณ 90 MU ซึ่ งค่อนข้างสู งจึงจาเป็ นต้องใส่ น้ ามันพาราฟิ น
เพื่อช่ วยให้ยางนิ่ มและสามารถผสมกับสารเคมีในยางได้ง่ายขึ้น โดยเฉพาะสู ตรยางที่จาเป็ นต้องใส่ สารตัวเติม
ชนิ ดอนุ ภาค เช่ น เขม่าดา ซิ ลิกา และแคลเซี ยมคาร์ บอเนตในปริ มาณมาก สู ตรยางคอมปาวด์ในลักษณะนี้ จะ
ส่ งผลให้ค่าความหนื ดที่ได้มีค่าสู งซึ่ งอาจเกิ ดปั ญหากับการผสมสารเคมีอื่นๆ ในลาดับถัดไปได้ ดังนั้นจึงต้อง
ปรับค่าความหนืดในระหว่างกระบวนการผลิตยางคอมปาวด์ให้เหมาะสมเสมอ

102
 รู ปที่ 22 แสดงลักษณะหัวอัดรี ดและเครื่ อง Mooney viscometer

สภาวะการคืนตัวของยางดิบ เกิดจากสมบัติความยืดหยุน่ (Elastic solid) ของยางซึ่ งเป็ นคุณลักษณะ

เด่นของวัสดุอีลาสโตเมอร์ ยางแต่ละชนิ ดจะมีคุณสมบัติการคืนตัวที่ไม่เท่ากัน หากนายางดิบมาบดแล้วเกิดการ
คืนตัวได้ง่ายจะทาให้บดผสมยางกับสารเคมีได้ลาบากเนื่ องจากเกิดการดีดกลับของยางในระหว่างกระบวนการ
ผสม คุณสมบัติดงั กล่าวจะเป็ นปั ญหาอย่างยิ่งกับกระบวนการผสมโดยใช้เครื่ องผสมแบบสองลูกกลิ้ง (Two roll
mill) เนื่องจากจะทาให้ยางพันรอบลูกกลิ้งได้ยากและเกิดการดี ดสารเคมีออกจากช่ องว่างระหว่างลูกกลิ้งทั้งสอง

ดังนั้นจึ งจาเป็ นต้องลดการคื นตัวของยางให้อยู่ในระดับที่ บดผสมได้ง่าย นอกจากนี้ การคื นตัวของยางดิ บยัง

ส่ งผลต่อการขึ้นรู ปและการควบคุมขนาดของชิ้นงานเมื่อนาชิ้นงานออกจากแบบพิมพ์อีกด้วยเนื่องจากชิ้นงานจะ
เกิดการหดตัวลงหลังจากการนาเอาแรงที่กระทาต่อชิ้นงานยางในระหว่างกระบวนการขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ยางออก
ทาให้ได้ผลิ ตภัณฑ์ย างที่ มี ขนาดเล็กกว่าแบบพิม พ์ วิธีการแก้ไขส าหรั บปั ญหาเรื่ องการคื นตัวของยางจะใช้
หลักการใส่ อนุภาคหรื อสารเคมีที่ช่วยลดสมบัติความยืดหยุน่ ของยางลง เช่น การเติมอนุภาคเขม่าดาหากต้องการ
เสริ มแรงผลิ ตภัณฑ์หรื อการเติ มแคลเซี ยมคาร์ บอเนตเพื่อลดการคื นตัวของยางซึ่ งจะช่ วยให้ประหยัดต้นทุน
ได้มากขึ้นและอาจใช้สารช่วยให้ยางนิ่ มร่ วมด้วยเพื่อลดการคืนตัวของยางลงในระหว่างกระบวนการผสมและ
กระบวนการขึ้นรู ป เป็ นต้น

103
 การเหนียวติดลูกกลิง้ บดยาง เกิ ดจากการผสมสู ตรยางที่นิ่มมากเกินไปหรื อสู ตรที่มีการผสมสารตัว
เติมที่ทาให้ยางนิ่มจาพวก Mineral oil จนทาให้ยางมีลกั ษณะเหลวหนืด สามารถแก้ไขได้ดว้ ยการผสมสารหล่อ
ลื่นจาพวกกรดไขมัน อนุ พนั ธ์ของกรดไขมัน แวกซ์ และพอลิเอทิลีนโมเลกุลต่า เพื่อลดคุณสมบัติความเหนี ยว
หนืด (Tack) ของยางให้นอ้ ยลง โดยสารเหล่านี้ จะไปเคลือบผิวยางทาให้ยางไม่ติดกับลูกกลิ้งเมื่อนาไปบดผสม
กับสารเคมีชนิดอื่นในกระบวนการผสมและกระบวนการขึ้นรู ปต่อไป
หลีกเลี่ยงการใช้ สารทาให้ ยางนิ่มชนิดระเหยง่ าย ปั จจัยดังกล่าวส่ งผลกระทบอย่างมากในกรณี ที่ตอ้ ง
อบยางให้คงรู ปด้วยวิธีแบบต่อเนื่อง เช่น กระบวนการอบยางให้คงรู ปสาหรับการผลิตยางรัดของซึ่งต้องใช้ความ
ร้อนจากไอน้ าในการอบยางให้คงรู ปหลังจากที่ข้ ึนรู ปจากกระบวนการอัดรี ดด้วยเครื่ องอัดรี ดแบบสกรู คู่ (Twin
screw extruder) กระบวนการดังกล่ าวจาเป็ นต้องหลี กเลี่ ยงการใช้สารเคมีในกลุ่มที่ทาให้ยางนิ่ มชนิ ดที่ ระเหย

ง่ายและมีความชื้ นเนื่องจากต้องอบชิ้นงานในกระบวนการผลิตที่ใช้อุณหภูมิสูง ซึ่ งอาจทาให้สารที่ทาให้ยางนิ่ ม

เหล่านั้นระเหยออกไปในระหว่างกระบวนการผลิตได้ โดยสู ตรยางที่ได้ตอ้ งมีอตั ราการทาให้ยางคงรู ปด้วยความ
ร้อนที่สูงเพื่อให้ยางมีความเสถียรและคงตัว ทันทีจะได้ไม่เกิดการเสี ยรู ปในระหว่างกระบวนการให้ความร้ อน
เพื่อให้ยางเกิดการเชื่อมขวางโมเลกุลหรื อเกิดการเซ็ตตัวของผลิตภัณฑ์ยางอย่างรวดเร็ ว

ความเหนียวหนืด (Tack) อุตสาหกรรมยางบางประเภทจาเป็ นต้องใช้คุณสมบัติความเหนียวหนื ดเพื่อ

ประกอบยางเข้ากับวัสดุอื่น เช่น อุตสาหกรรมยางล้อและสายพานลาเลียง โดยสู ตรยางที่ใช้ตอ้ งหลีกเลี่ยงการใส่
สารตัวเติมที่มากจนเกินไปเพราะจะทาให้ยางแห้งและลดคุณสมบัติความเหนียวหนื ดซึ่ งเป็ นคุณสมบัติ เด่นของ
วัสดุอีลาสโตเมอร์และยางบางชนิดลง นอกจากนี้ชนิ ดของยางก็มีส่วนในการพิจารณาออกสู ตรยางสาหรับปั จจัย
นี้ ดว้ ยเนื่ องจากยางแต่ละชนิ ดจะมีคุณสมบัติความเหนียวหนื ดที่ไม่เท่ากันโดยพบว่ายางธรรมชาติจะมีคุณสมบัติ
นี้ ดี ก ว่า ยางสั ง เคราะห์ เ กื อ บทุ ก ชนิ ด อย่า งไรก็ ต ามสามารถเพิ่ ม คุ ณ สมบัติ น้ ี ให้ ก ับ สู ต รยางได้ด้ว ยการใช้
พอลิ เมอร์ ช นิ ดเรซิ น (Phenolic resin) ผสมเข้าไปเพื่อเพิ่มสมบัติค วามเหนี ย วให้แก่ วสั ดุ ดงั กล่ าวโดยอาศัย
คุณสมบัติการยึดเกาะ (Adhesive) บนพื้นผิวของวัสดุของเรซิ นชนิดนั้นๆ

การทดสอบคุณสมบัติการเชื่ อมขวางโมเลกุล เป็ นคุณสมบัติหลักที่ผูอ้ อกสู ตรยางจาเป็ นต้องทดสอบ

ทุกครั้งที่มีการเปลี่ยนสู ตรยางเนื่ องจากในการพัฒนาสู ตรยางจาเป็ นต้องหลีกเลี่ยงภาวะยางตายหรื อยางสก๊อตใน
ระหว่างกระบวนการผสมยางและสารเคมีและกระบวนการขึ้นรู ป หากออกสู ตรยางที่ทาให้เกิ ดการคงรู ปอย่าง
รวดเร็ วจนเกินไปจะเกิดปั ญหายางตายระหว่างการบดผสมและการขึ้นรู ปได้เนื่ องจากเกิดการเชื่ อมขวางโมเลกุล

104
หรื อการคงรู ปของยางในระหว่างกระบวนการผลิตส่ งผลให้เกิดความเสี ยหายและไม่สามารถนายางคอมปาวด์ที่
พัฒนาขึ้นไปขึ้นรู ปได้ในลาดับขั้นถัดไป สามารถแก้ไขปั ญหานี้ ได้หากสู ตรยางมีอตั ราการคงรู ปหรื อการทาให้
ยางสุ กที่เร็ วจนเกินไปด้วยการเลือกตัวเร่ งปฏิกิริยาที่สามารถชะลอช่วงการเกิดปฏิกิริยาและทาให้เกิดยางสก๊อต
ช้าลงจาพวกตัวเร่ งปฏิกิริยาชนิ ดซัลฟี นาไมด์ ซึ่ งมีกลไกการเกิดปฏิกิริยาเคมีที่ทาให้เกิดการชะลอช่ วงเวลาการ
เกิดยางสก๊อตให้ยาวนานมากขึ้น (Delay action) [18] หรื ออาจใส่ สารเคมีที่ช่วยชะลอการเกิดปฏิกิริยาการเชื่ อม
ขวางโมเลกุลของยางหรื อสารหน่วงปฏิกิริยาการคงรู ปได้ เช่น Nitrosodiphenylamine, Sodiumacetate และ
Mercaptobenzthiazyl disulphide อย่ า งไรก็ ต ามหากเป็ นไปได้ ผู ้อ อกสู ต รยางและพัฒ นาสู ต รยางมัก จะ

หลี กเลี่ ยงการใส่ สารหน่ วงปฏิ กิริยาการคงรู ปของยางในการออกสู ตรเนื่ องจากนอกจากสารหน่ วงปฏิ กิริยาจะ
ช่ วยชะลอการเกิ ดภาวะยางตายให้นานขึ้ นแล้ว สารหน่ วงปฏิ กิริยาเหล่ านี้ มกั มี สภาพความเป็ นกรดซึ่ งส่ งผล
กระทบต่ออัตราเร็ วในการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางทาให้การเชื่ อมขวางโมเลกุลเกิ ดได้ช้าลงด้วย ดังนั้นจึ ง
ส่ งผลกระทบต่อระยะเวลาที่ใช้ในกระบวนการขึ้นรู ปในลาดับถัดไปซึ่งต้องการให้ยางเกิดการเชื่อมขวางโมเลกุล
ในช่ วงเวลาที่เหมาะสมและรวดเร็ วเพื่อให้สามารถผลิ ตผลิ ตภัณฑ์ยางได้ในปริ มาณมากต่อหนึ่ งรอบการผลิ ต
อย่างไรก็ตามหากมีความจาเป็ นต้องใส่ สารหน่ วงปฏิกิริยา ผูอ้ อกสู ตรยางจะพิจารณาใส่ สารหน่ วงปฏิกิริยาใน
ปริ มาณน้อยที่สุดและต้องไม่เกิน 3 phr โดยพิจารณาตามความเหมาะสม

5.2.2 ปัจจัยที่เกีย่ วข้ องกับการออกสู ตรยางเพื่อให้ ได้ คุณสมบัตข

ิ องผลิตภัณฑ์ ตามที่ต้องการ
เป้ าหมายหลักของการออกสู ตรยางอย่างหนึ่ งคือการพัฒนาสู ตรยางให้ได้คุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ยาง
ตามที่ตอ้ งการเพื่อนาไปใช้งาน ดังนั้นในการออกสู ตรยางจึงจาเป็ นต้องพิจารณาคุณสมบัติของผลิ ตภัณฑ์ยางที่
ต้องการและปรั บ สู ตรยางให้ส อดคล้องกับ คุ ณสมบัติดัง กล่ า ว โดยคุ ณสมบัติหลัก ของผลิ ตภัณฑ์ย างที่ ต้อ ง
พิจารณาเมื่อต้องนาผลิตภัณฑ์ยางไปใช้งานที่เกี่ยวข้องกับการปรับและพัฒนาสู ตรยางมีดงั นี้

ค่ าความแข็งและมอดูลสั (Hardness and modulus) การวัดความแข็งและค่ามอดูลสั เป็ นปั จจัยหนึ่ งที่

สาคัญสาหรับผลิตภัณฑ์ยางเมื่อนาไปใช้งานเนื่ องจากจะบ่งบอกถึ งลักษณะทางกายภาพของผลิ ตภัณฑ์ยางว่ามี
ความแข็งมากน้อยเพียงใด เหมาะสาหรับการนาไปใช้งานภายใต้เงื่อนไขที่ตอ้ งการหรื อไม่ ยกตัวอย่างการปรับ
สู ตรยางเพื่อพัฒนาสู ตรยางให้เหมาะสมกับการใช้งานสาหรับปั จจัยนี้ เช่น การนาเอาผลิตภัณฑ์ยางไปใช้ทาพื้น
รองเท้า หากพื้นรองเท้าที่ได้มีค่าความแข็งมากเกินไปก็จะทาให้สวมใส่ ไม่สบาย แต่หากพัฒนาสู ตรยางและผลิต
ผลิตภัณฑ์ยางที่มีค่าความแข็งต่ ามากเกิ นไปพื้นรองเท้าอาจจะสึ กได้ง่ายจากการเสี ยดสี ขณะสวมใส่ ทาให้อายุ
การใช้งานของรองเท้าต่ากว่ามาตรฐานที่ยอมรับได้ เป็ นต้น ดังนั้นจึงต้องพิจารณาสู ตรยางให้มีค่าความแข็งและ
105
สามารถรับแรงหรื อมีค่ามอดูลสั ที่เหมาะสมสาหรับการนาไปใช้งาน โดยหน่วยที่ใช้ในการวัดค่าความเข็งที่เป็ น
มาตรฐานได้แก่หน่วย IRHD (International Rubber Hardness Degree) และ Shore hardness ซึ่ งแบ่งเป็ น
Shore A, B, C, D และ O การวัดค่าความแข็งโดยการใช้วิธีการทดสอบด้วย Shore hardness ได้รับความ
นิ ย มในการทดสอบส าหรั บ ผลิ ต ภัณ ฑ์ย างมากกว่า ระบบ IRHD ส าหรั บ การวัด ค่ า ความแข็ ง ด้ว ยวิ ธี น้ ี จะมี
มาตรฐานสากลที่ใช้ในการวัดหลายมาตรฐาน แต่ที่ได้รับความนิยมและจะขอยกตัวอย่างในส่ วนนี้ คือ มาตรฐาน
ASTM D2240 [33] ซึ่ ง เป็ นมาตรฐานส าหรั บ การวัดค่ า ความแข็ง ของยางตามมาตรฐานสากลของประเทศ

สหรัฐอเมริ กา โดยหลักการวัดและการทดสอบจะต้องเลื อกหัวกดวัดให้เหมาะกับวัส ดุ ยางหรื อผลิ ตภัณฑ์ ที่

ต้องการทดสอบ เนื่องจากในมาตรฐานนี้ มีหวั กดวัดหลายรู ปแบบและแต่ละรู ปแบบก็จะเหมาะกับค่าความแข็ง
ของวัสดุที่ระดับไม่เท่ากัน ในการวัดค่าความแข็งด้วยหัวกดวัดชนิ ดต่างๆ เมื่อทาการรายงานผลการทดสอบจึง
ต้องใส่ สัญลักษณ์ แสดงชนิ ดของหัวกดที่ ใช้วดั ตามหลังค่าที่ วดั ได้เสมอ เช่ น ค่าความแข็งที่ วดั ได้จากเครื่ อง
Shore Hardness Tester ชนิดหัวกดวัดแบบ A หากทดสอบค่าความแข็งของผลิตภัณฑ์ยางได้ค่าเท่ากับ 50 เมื่อ

ทาการรายงานผลจะรายงานผลการทดสอบค่าความแข็งที่ วดั ได้เท่ากับ 50 HA สัญลักษณ์ HA ที่ ต่อท้ายจะ

หมายถึงค่าที่วดั ได้จากเครื่ อง Hardness ที่ใช้หวั กดวัดแบบ A นัน่ เอง สาหรับเกณฑ์ที่ใช้ในการพิจารณาหัวกด
วัดสาหรับวัดค่าความแข็งด้วยเครื่ อง Shore hardness tester ของผลิตภัณฑ์ยางมีดงั นี้

Shore A ใช้สาหรับยางที่มีความแข็งปกติทวั่ ไป

Shore B ใช้สาหรับยางที่มีความแข็งพิเศษ เช่น ยางลูกกลิ้งพิมพ์ดีด

Shore C ใช้สาหรับยางที่มีความแข็งมากๆ เช่น เปลือกลูกกอล์ฟ ส้นรองเท้า

Shore D ใช้สาหรับยางที่แข็งจนเปราะ

Shore O ใช้สาหรับยางฟองน้ า

หากพิจารณาช่ วงของค่าความแข็งที่สามารถวัดได้จากหัวกดวัดจากเครื่ อง Shore Hardness Tester

สาหรับหัวกดวัดแต่ละแบบสามารถพิจารณาได้ดงั รู ปที่ 23

106
รู ปที่ 23 แสดงช่วงการวัดความแข็งของ Shore Hardness แต่ละชนิดและความสัมพันธ์ของค่าความแข็งที่วดั

ได้จากหัวกดวัดแต่ละแบบ

นอกจากนี้ การทดสอบค่าความแข็งด้วย Shore hardness สิ่ งที่ตอ้ งคานึ งเพื่อให้ค่าที่วดั ได้เป็ นไปตาม
มาตรฐานคือ แรงกดที่กดลงไปที่หวั กดวัดต้องเป็ นแรงกดที่สม่าเสมอและมีมาตรฐานเนื่องจากหากใช้แรงกดลง
บนหัวกดวัดเพื่อทดสอบค่าความแข็งของผลิตภัณฑ์ยางที่ทดสอบไม่เท่ากันจะทาให้ได้ค่าการทดสอบที่ต่างกัน
แม้ว่าจะทดสอบด้วยเครื่ องวัดค่าความแข็งด้วยหัวกดวัดชนิ ดเดี ยวกันก็ ตาม ดังนั้นหากใช้แรงจากผูท้ ดสอบ
จะต้องใช้ผทู ้ ดสอบกดด้วยแรงที่สม่าเสมอในการทดสอบทุกครั้งซึ่งเป็ นไปได้ยากและการวัดโดยการใช้แรงของ
ผูท้ ดสอบจะสามารถเปรี ยบเทียบค่าความแข็งของวัสดุสาหรับผูท้ ดสอบคนเดียวกันได้เท่านั้นเนื่องจากแรงกดที่
ได้จากการกดโดยผูท้ ดสอบแต่ละคนไม่เท่ากันทาให้ไ ด้ค่ าการทดสอบความแข็งที่ แตกต่า งกันแม้ว่า จะเป็ น
ผลิ ตภัณฑ์ยางที่ใช้ทดสอบชิ้ นเดี ยวกัน เพื่อลดความไม่แน่ นอนที่เกิ ดขึ้นจากผูท้ ดสอบและความแม่นยาในการ
ทดสอบ ปั จจุบนั จึงมีอุปกรณ์เสริ มที่ใช้สาหรับการกดหัวกดวัดเครื่ องทดสอบความแข็ง ที่สามารถกดด้วยแรงที่
เท่ากันทุกครั้งและรายงานค่าแรงกดที่ใช้ในการทดสอบจากเครื่ องมื อดังกล่าว ซึ่ งค่าที่ได้จะมีมาตรฐานทาให้
สามารถนาไปใช้เทียบค่าความแข็งของวัสดุอื่นๆ ที่ใช้หวั กดชนิ ดเดียวกันและใช้แรงกดเท่ากันได้ โดยสามารถ
ทดสอบโดยผูท้ ดสอบคนใดก็ได้เพื่อใช้ในการเปรี ยบเทียบเนื่องจากแรงที่ใช้ในการกดของอุปกรณ์ เสริ มดังกล่าว
มี ค่าเท่ากัน นอกจากนี้ ในการเตรี ย มชิ้ นงานทดสอบสามารถเตรี ย มได้โดยง่ ายโดยการตัดชิ้ นงานให้เป็ นรู ป
สี่ เหลี่ยมให้มีความกว้างและความยาวตามมาตรฐานของ ASTM D2240 (ระยะห่ างจากขอบของชิ้นงานยางถึง
หัวกดวัดต้องไม่นอ้ ยกว่า 6 มิลลิเมตร) และความหนาของชิ้นงานทดสอบต้องไม่ต่ากว่า 6 มิลลิเมตร หากชิ้นงาน

107
ทดสอบมีความหนาต่ากว่าที่กาหนดตามมาตรฐานการทดสอบอนุญาตให้สามารถนาชิ้นงานทดสอบมาซ้อนกัน
จนได้ความหนาตามมาตรฐานได้ เครื่ องมือที่ใช้ในการทดสอบพร้ อมทั้งอุปกรณ์ที่ใช้กดทดสอบเพื่อให้ได้แรง
กดที่คงที่แสดงดังรู ปที่ 24

รู ปที่ 24 แสดงตัวอย่างเครื่ องวัดความแข็งแบบ Shore hardness tester

ในส่ วนของการปรับสู ตรยางเพื่อให้สัมพันธ์กบั ค่าความแข็งนั้นส่ วนใหญ่จะเป็ นการปรับสัดส่ วนของ

อนุ ภาคที่ ใส่ เข้าไปในยางทั้งที่เป็ นสารตัวเติมเสริ มแรงในกรณี ที่ตอ้ งการเพิ่มค่าความแข็งและเพิ่มคุ ณสมบัติ
เชิงกลของสู ตรยางคอมปาวด์และอาจใช้สารตัวเติมชนิ ดไม่เสริ มแรงหรื อสารเพิ่มเนื้ อเพื่อลดต้นทุนการผลิ ตใน
การเพิ่มค่าความแข็งของยางคอมปาวด์ได้เช่นกัน แต่สารตัวเติมดังกล่าวจะไม่ส่งผลให้ค่าคุ ณสมบัติเชิ งกลของ
ผลิตภัณฑ์ยางที่ได้เพิ่มสู งขึ้นซึ่ งอาจจะให้ผลของคุณสมบัติเชิงกลแย่ลงได้หากใช้สารตัวเติมชนิ ดไม่เสริ มแรงใน
ปริ มาณมากจนเกินไป โดยค่าความแข็งของสู ตรยางที่ได้จะขึ้นกับชนิ ดหรื อเกรดของอนุ ภาค ขนาดของอนุ ภาค
และปริ มาณสารตัวเติมทั้งระบบที่ใช้ในการออกสู ตรยาง รวมไปถึ งคุณสมบัติเบื้องต้นของยางที่ใช้ในการผลิต
และออกสู ตรเนื่ องจากยางแต่ละประเภทมีค่าความแข็งเริ่ มต้นที่ เป็ นคุ ณลักษณะเฉพาะไม่เท่ากัน ตารางที่ 19
แสดงตัวอย่างการปรับปริ มาณของสารตัวเติมบางชนิ ดที่ส่งผลกระทบต่อค่าความแข็งของยางที่ได้ จะเห็นได้จาก
ตารางว่าปริ มาณของสารตัวเติมที่ตอ้ งใส่ ลงไปในยางแต่ละชนิ ดเพื่อให้ค่าความแข็งเพิ่มขึ้นหนึ่ งหน่ วยนั้นไม่
เท่ากันเนื่ องจากพื้นฐานค่าความแข็งของยางแต่ละประเภทแตกต่างกัน นอกจากนี้ หากพิจารณาจากตารางจะ

108
พบว่าขนาดอนุ ภาคที่เติมลงไปในสู ตรยางที่มีขนาดใหญ่จะสัมพันธ์กบั ปริ มาณการเติมที่เพิ่มขึ้นเพื่อเพิ่มค่าความ
แข็งขึ้นหนึ่งหน่วย

ตารางที่ 19 แสดงผลของปริ มาณสารตัวเติมต่อค่าความแข็งของยางแต่ละประเภทในการออกสู ตรยาง [34]

ชนิดของสารตัวเติม ขนาดอนุภาค ปริ มาณของสารตัวเติม (phr) ที่ใช้เพิ่มค่าความแข็งขึ้นประมาณ

(nm) 1IRHD ในยางแต่ละประเภท

NR IIR SBR CR

เขม่าดา (N220) 28 1.7 1.5 2.0 1.3

เขม่าดา (N330) 32 1.9 1.7 2.3 1.5

เขม่าดา (N660) 70 2.5 2.2 3.0 2.0

เขม่าดา (N990) 300 4.2 3.7 5.0 3.3

ซิลิกา 20 2.0 1.6 1.6 1.5

แคลเซียมซิลิเกต 25 3.0 1.9 3.3 2.2

ดินเหนียว 200 5.0 5.9 4.9 4.5

สาหรับการทดสอบค่ามอดู ลสั ของยาง ผูอ้ อกสู ตรยางจะสนใจวัดค่ามอดู ลสั ที่ระยะยืดตามความยาวที่

กาหนดคื อ 100 %strain, 300 %stain และ 500 %stain ตามลาดับ เพื่อพิจารณาค่าความแข็ง แรงของวัส ดุ ณ
ตาแหน่งดังกล่าวในการปรับสู ตรสารเคมีในระบบยางให้เหมาะสม ในกรณี ที่สูตรยางมีค่าความแข็งที่สูงเกินไป
สาหรั บการใช้งานสามารถใส่ สารกลุ่มที่ช่วยให้ยางนิ่ ม (Softener or plasticizer) เพื่อปรั บค่าความแข็งของ
ผลิตภัณฑ์ยางให้ลดลงได้ โดยทัว่ ไปแล้วอุตสาหกรรมยางจะใช้น้ ามันพาราฟิ นในการช่ วยทาให้ยางมีความนิ่ ม
มากขึ้น อาจใช้สารจาพวกแฟคทีส ( Factice) ช่ วยลดความแข็งของยางลงได้เช่ นกันแต่สารดังกล่าวช่ วยลดค่า

109
ความแข็งของยางได้เพียงเล็กน้อยเท่านั้น อย่างไรก็ตามการทาให้ยางนิ่ มลงอาจทาให้ความแข็งแรงลดลงด้วย
ดังนั้นจึงจาเป็ นต้องปรับสู ตรของยางให้เหมาะสมโดยพิจารณาค่าความแข็งและค่ามอดูลสั ของยางควบคู่กนั ไป

ความยืดหยุ่น (Elasticity) เนื่องจากสมบัติโดดเด่นของยางหรื อวัสดุอีลาสโตเมอร์ คือความสามารถใน

การเปลี่ยนรู ปสู งโดยไม่เกิดการฉี กขาด ในขณะเดียวกันก็สามารถคืนตัวกลับสู่ สภาพเดิมได้ทนั ทีเมื่อหยุดให้แรง
กระทา สมบัติดงั กล่าวเรี ยกว่า ความยืดหยุ่น โดยพอลิ เมอร์ ที่แสดงสมบัติของความเป็ นของแข็งอีลาสติกและ
สมบัติดา้ นความหนืดพร้อมๆ กัน เรี ยกว่า วัสดุวสี โคอีลาสติก สาหรับวัสดุยางแล้วจะพบว่าเป็ นพอลิเมอร์ที่แสดง
คุณสมบัติของความเป็ นของแข็งอีลาสติก (Elastic solid) โดดเด่นกว่าสมบัติของของเหลวไหลหนื ด (Viscous
liquid) เนื่ องจากโครงสร้ างโมเลกุ ล ของยางมี รูป แบบโครงสร้ างโมเลกุ ล แบบอสัณฐานส่ ง ผลให้ส ายโซ่ ย าง

เคลื่อนที่และเกิดการพันเกี่ยวกันของสายโซ่ โมเลกุลได้ง่าย นอกจากนี้ โมเลกุลของยางยังมีน้ าหนักโมเลกุลที่สูง

อีกด้วยทาให้คุณสมบัติของความยืดหยุ่นหรื อความเป็ นของแข็งอีลาสติกของยางเกิ ดขึ้นอย่างชัดเจน โดยหาก
ออกสู ตรยางให้มีการเชื่ อมพันธะโครงร่ างตาข่ายสามมิติหรื อเชื่ อมขวางโมเลกุลให้มีความหนาแน่ นการเชื่ อม
ขวางโมเลกุลสู ง ยางที่ได้จะมีความยืดหยุน่ และรับแรงกระแทกได้ดีเมื่อนาไปใช้งาน ในกระบวนการทดสอบ
คุ ณสมบัติความยืดหยุ่นของยางจะทาการทดสอบค่าการคืนตัวของยางเมื่ อได้รับแรงกระทาหรื อที่ เรี ยกว่าค่า
Compression set ซึ่ งมาตรฐานที่ นิ ย มใช้ ใ นการวัด ค่ า Compression set ที่ จ ะขอกล่ า วในเนื้ อ หานี้ เ ป็ น

มาตรฐาน ASTM D395 [35] ซึ่ งเป็ นการทดสอบยางโดยการขึ้นรู ปยางเป็ นทรงกระบอกมาตรฐานแล้วนาไป

กดอัดโดยใช้ชุดทดสอบที่ทาจากเหล็กหรื อสแตนเลสที่ เป็ นแท่งขนาดตามมาตรฐานการทดสอบสอดเข้าไป
ระหว่างแผ่นเหล็กที่ใช้ในการกดทับชิ้นงาน โดยกาหนดแรงที่ใช้ในการบีบอัดจากระยะห่ างระหว่างช่องว่างของ
แท่งเหล็กมาตรฐานที่ใช้เพื่อกดทับผลิตภัณฑ์ยางในการทดสอบ ทาการทดสอบยางเป็ นเวลา 24 ชัว่ โมงที่สภาวะ
บีบอัด ณ อุณหภูมิห้อง (23  2 องศาเซลเซี ยส) หรื อนาไปทดสอบที่สภาวะเร่ งโดยการอบด้วยเตาอบลมร้ อนที่
อุณหภูมิ 70 องศาสเซลเซี ยสเป็ นเวลา 2 ชัว่ โมง แล้วจึงนาชิ้ นงานทดสอบออกมาคลายอุปกรณ์ ที่บีบอัดเพื่อวัด
อัตราการคืนรู ปของยางหลังจากได้รับความเค้น สาหรั บวิธีการทดสอบและการคานวณค่าการยุบตัวรวมถึ ง
รายละเอียดในการเตรี ยมชิ้นงานทดสอบจะขอกล่าวอีกครั้งอย่างละเอียดในบทที่ 7 เรื่ องการทดสอบและควบคุม
คุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ยาง

ความแข็งแรง (Strength) หรื อสมบัติความต้านทานแรงดึ งในผลิ ตภัณฑ์ยาง ในการออกสู ตรเพื่ อ

ปรับปรุ งความแข็งแรงของยางสามารถทาได้โดยการใส่ สารตัวเติมขนาดอนุ ภาคที่ละเอียดหรื อมีข นาดเล็กที่มี
110
ประสิ ทธิ ภาพในการเสริ ม ความแข็ง แรงลงไป โดยสารตัวเติ มเสริ มแรง (Reinforcing Filler) ขนาดเล็ก จะ
สามารถเพิ่ ม ความแข็ง แรงของผลิ ตภัณฑ์ย างในการพัฒนาสู ตรยางคอมปาวด์ไ ด้ดี เนื่ องจากพื้ นที่ ผิวสั ม ผัส
ระหว่างสารตัวเติมเสริ มแรงกับเนื้ อยางมีผลต่อการเสริ มความแข็งแรงทางกลของสู ตรยาง สาหรับอุตสาหกรรม
ยางมักใช้เขม่าดาและซิ ลิกาเป็ นสารตัวเติมเสริ มแรงดังที่ได้กล่าวไว้ในบทก่อนหน้านี้ นอกจากประสิ ทธิภาพการ
เสริ มแรงทางกลของสู ตรยางจะขึ้นอยูก่ บั ขนาดของอนุ ภาคสารเสริ มแรงที่ใช้แล้ว ปั จจัยดังกล่าวยังขึ้นอยูก่ บั การ
กระจายตัวของอนุ ภาคสารเสริ มแรงในเนื้ อยางเมื่อนามาผสมยางคอมปาวด์และขึ้นรู ปเป็ นผลิ ตภัณฑ์ซ่ ึ งมักเกิ ด
จากการใช้สารอินทรี ยป์ รับสภาพพื้นผิวของเขม่าดาและซิ ลิกาดังที่ได้กล่าวไว้ในบทก่อนหน้านี้ ที่ทาการทบทวน
ข้อค้นพบจากงานวิจยั และพัฒนาของผูแ้ ต่งและของกลุ่มวิจยั อื่นตามที่ได้อธิ บายไว้ ดังนั้นขั้นตอนการผสมสาร
เสริ ม แรงกับ ยางจึ ง เป็ นขั้นตอนที่ ส าคัญที่ จะช่ วยให้ผ ลิ ตภัณฑ์มี ค วามแข็ง แรงมากยิ่ง ขึ้ น โดยปกติ แล้ว สาร
เสริ มแรงมักจะถูกใช้ในระดับ ที่สูงประมาณ 30-60 phr ในการเพิ่มประสิ ทธิ ภาพการเสริ มแรงทางกล ซึ่ งการใส่
สารเสริ มแรงในปริ มาณมากเช่นนี้ จาเป็ นต้องพิจารณากระบวนการผสมให้เหมาะสมและจัดลาดับการใส่ สารเคมี
ในยางให้ดี นอกจากนี้ อาจต้องแบ่งปริ มาณของสารเสริ มแรงในการเติมลงไปในยางเป็ นส่ วนย่อยๆ เพื่อทาให้
สารเสริ มแรงสามารถผสมรวมกันกับเนื้ อยางได้เป็ นอย่างดี เนื่องจากค่าความหนื ดของยางคอมปาวด์ในระหว่าง
กระบวนการผสมจะส่ งผลต่อแรงเฉื อนในระหว่างกระบวนการผสมซึ่ งส่ งผลกระทบโดยตรงต่อลักษณะการ
กระจายตัวของอนุ ภาคที่เติมลงไปในสู ตรยางคอมปาวด์เพื่อให้ มีการกระจายตัวที่ดีของอนุ ภาคในเนื้ อยางก่ อน
การนายางคอมปาวด์ไปขึ้นรู ปเป็ นผลิตภัณฑ์ ยางบางชนิดสามารถเสริ มความแข็งแรงได้ดว้ ยการนาเอาเรซิ นมา
ผสมเพื่อช่ วยเสริ มแรงทางโครงสร้ างได้ เช่ น High styrene resin และ Phenolic resin โดย Phenolic resin
สามารถสร้างพันธะเชื่อมขวางกับยาง NBR ได้ จึงมักใช้เป็ นสารเสริ มแรงในการออกสู ตรยาง NBR

ความทนทานต่ อ การขั ด ถู แ ละแรงฉี กขาด (Abrasion and tear resistance) คุ ณสมบัติดัง กล่ า วมี
ความสาคัญในกรณี ที่ต้องนาผลิตภัณฑ์ยางไปใช้งานในลัก ษณะที่ได้รับแรงเสี ยดทานแบบพลวัตกับพื้นผิวของ
อีกวัสดุหนึ่งซึ่ งมีความขรุ ขระโดยเฉพาะในอุตสาหกรรมการผลิตยางล้อ ต่างๆ ที่ทาการผลิตดอกยางหรื อส่ วนที่
หน้ายางสัมผัสกับพื้นถนน เนื่ องจากการวัดค่าความทนทานต่อการขัดถู ของยางเป็ นเรื่ องที่ทาได้ยากแต่หาก
ต้องการเพิ่มประสิ ทธิ ภาพในการขัดถู ของสู ตรยางสามารถทาได้โดยการเติ มสารเสริ มแรงที่มีขนาดอนุ ภาค
ละเอียดลงไปเพื่อเพิ่มค่าความแข็งของยาง หากค่าความแข็งของยางมี ค่าเพิ่มขึ้ นจะทาให้เนื้ อยางไม่เกิ ดการ
สึ กหรอมากนักจากการขัดถู สาหรับสมบัติความต้านทานต่อแรงฉี กขาดสามารถวัดได้โดยการใช้เครื่ องทดสอบ
สมบัติเชิ งกลทัว่ ไป (Universal testing machine, UTM) โดยใช้วิธีทดสอบแรงดึง (Tensile test) แต่ชิ้นงาน

111
ทดสอบจะต้องใช้ชิ้นงานที่มีรูปร่ างที่แตกต่างจากชิ้นงานทดสอบพอลิเมอร์ ทวั่ ไปที่ใช้ในการใช้ทดสอบแรงดึง
โดยจะขึ้ นรู ปชิ้ นงานตามมาตรฐานการทดสอบความต้านทานแรงดึ งสาหรับผลิ ตภั ณฑ์ย าง สาหรับรู ปแบบ
ชิ้นงานที่ใช้ในการทดสอบตามมาตรฐานสากลที่เป็ นที่นิยมและจะขอกล่าวถึงในที่น้ ี คือ มาตรฐานการทดสอบ
ASTM D624 die C และ Trouser type T [36] ซึ่ งลักษณะของชิ้นงานทั้งสองรู ปแบบแตกต่างกัน ดังนั้นแม้วา่

จะต้องการทดสอบความสามารถความทนทานต่ อแรงฉี กขาดของผลิ ตภัณฑ์ย างสู ตรเดี ย วกันก็ จะให้ค่ า การ

ทดสอบความทนทานต่อแรงฉี กขาดที่วดั ได้แตกต่างกันเพราะใช้มาตรฐานการเตรี ยมชิ้นงานคนละมาตรฐานกัน
โดยรู ปแบบการเตรี ยมชิ้นงานทดสอบค่าความทนทานต่อแรงฉี กขาดแสดงดังรู ปที่ 25 ในการเปรี ยบเทียบค่าการ
ทดสอบของผลิตภัณฑ์ยางโดยเฉพาะการเปรี ยบเทียบคุณสมบัติที่ได้จากการทบทวนงานวิจยั จากหลายแหล่งจึง
ต้องระบุให้ชดั เจนว่าค่าการทดสอบความทนทานต่อแรงฉี กขาดที่ได้ใช้มาตรฐานใดและชิ้นงานที่ใช้ทดสอบเป็ น
ชิ้นงานรู ปร่ างแบบใดตามมาตรฐานนั้นๆ ด้วยจึงจะสามารถนาค่าที่ได้จากการทดสอบดังกล่าวมาใช้เพื่อพิจารณา
เปรี ยบเทียบคุณสมบัติกนั ได้ โดยเราสามารถปรับสู ตรยางให้มีค่าความต้านทานต่อแรงฉี กขาดให้สูงขึ้นได้จาก
การใส่ สารตัวเติมเช่ นเดี ยวกัน สารตัวเติมที่ช่วยให้ความต้านทานต่อแรงฉี กขาดสู งขึ้นได้แก่ สารจาพวกซิ ลิกา
อะลู มิ เนี ย มซิ ลิ เกต และดิ นเหนี ย ว นอกจากนี้ ย งั อาจใส่ พ อลิ เมอร์ จ าพวกเรซิ นเพื่ อ ช่ วยเพิ่ ม คุ ณสมบัติ น้ ี ได้
เช่นเดียวกัน

รู ปที่ 25 แสดงลักษณะชิ้นงานทดสอบค่าความทนทานต่อแรงฉี กขาดตามมาตรฐาน ASTM D624 die C และ

Trouser type T [36]

112
 การทนต่ อ ความเค้ นที่ก ระทาเป็ นรอบๆ รอยแตกจากการหักงอ การขยายรอยแตก และความล้ า
( Cyclic stressing, flexible cracking, cut growth and fatigue) คุ ณ สมบัติ ดั ง กล่ า วจะถู ก พิ จ ารณาและ
ทดสอบสาหรับการออกสู ตรยางคอมปาวด์เมื่อต้องนาผลิตภัณฑ์ยางที่ได้ไปใช้งานในลักษณะที่ได้รับแรงกระทา
แบบซ้ าไปซ้ ามาอยู่ตลอดเวลา เช่ น ในอุตสาหกรรมยางล้อและการผลิ ตสายพานลาเลียง เป็ นต้น โดยปั จจัยที่
ส่ ง ผลต่ อ สมบัติ ที่ ก ล่ า วถึ ง ทั้ง หมดนี้ ขึ้ นอยู่ ก ับ ชนิ ด ของยางที่ เ ลื อ กใช้ เนื่ อ งจากยางแต่ ล ะประเภทจะมี
ความสามารถในการทนทานต่อความล้าตัวที่แตกต่างกันซึ่งเป็ นผลสื บเนื่องมาจากสมบัติวีสโคอีลาสติกของยาง
แต่ละประเภทที่แตกต่างกัน นอกจากนี้การเลือกใช้สารเคมีต่างๆ รวมถึงปริ มาณของสารเคมีที่ใช้ การกระจายตัว
ของสารเคมี ใ นเนื้ อ ยางในระหว่า งการผสมเพื่ อ ผลิ ต ยางคอมปาวด์ ก็ เ ป็ นอี ก ปั จ จัย หนึ่ ง ที่ ส่ ง ผลกระทบต่ อ
คุณสมบัติน้ ี หากสภาพการใช้งานผลิตภัณฑ์ยางต้องเสี่ ยงต่อการเกิดรอยแตกและการถูกสิ่ งของมีคมกรี ดทาลาย
อยู่เสมอควรเลือกยางที่มีความแข็งแรงโดยปราศจากสารเสริ มแรงหรื ออนุ ภาคสารเติมแต่ง หากจาเป็ นต้องใส่
อนุภาคสารเสริ มแรงควรใส่ ในปริ มาณที่นอ้ ยที่สุดเนื่ องจากอนุ ภาคเหล่านี้ จะเป็ นจุดกาเนิ ดของรอยแตกร้าวและ
เร่ งให้รอยแตกร้ าวขยายขนาดขึ้ นได้อย่างรวดเร็ วจากช่ องว่างขนาดเล็กที่ เกิ ดขึ้นระหว่างโมเลกุลของยางและ
อนุภาคเหล่านั้นในระดับโมเลกุล
5.2.3 ปัจจัยที่เกีย่ วข้ องกับการออกสู ตรยางเพื่อให้ ยางเชื่ อมติดกับวัสดุอื่นได้
การออกสู ตรยางเพื่อให้ยางคอมปาวด์สามารถขึ้นรู ปร่ วมกับวัสดุอื่นได้จะคานึ งถึงปั จจัยเรื่ องของความ
เหนียวหนืด (Tack) เป็ นหลักในการพัฒนาสู ต รยางเนื่ องจากความเหนียวหนืด ของยางจะช่วยให้สามารถเชื่ อม
วัสดุยางกับวัสดุอื่นได้ทาให้ผลิตภัณฑ์ที่ได้ไม่เกิดการแยกตัวออกจากกันขององค์ประกอบในระหว่างการใช้งาน
โดยการเชื่ อมติดระหว่างยางกับวัสดุ อื่นสามารถแบ่งได้สองกรณี ได้แก่ การเชื่ อมยางติดกับวัสดุโลหะ ยางที่ใช้
งานสาหรับเชื่ อมติดกับโลหะจะต้องเป็ นยางกลุ่มที่มีสภาพขั้วสู ง ควรหลีกเลี่ยงการใช้สารเคมีที่ทาให้เกิดบลูมที่
ผิวของยางคอมปาวด์ก่อนการขึ้นรู ปร่ วมกับวัสดุที่เป็ นโลหะเนื่องจากการบลูมของสารเคมีหรื อการแยกตัวของ
สารเคมีออกมาอยู่ที่ผิวของยางคอมปาวด์จะทาให้คุณสมบัติของความเหนี ยวหนื ด ที่พ้ืนผิวของยางคอมปาวด์
ลดลง เมื่อนามาขึ้นรู ปร่ วมกับวัสดุโลหะจะทาให้เนื้อยางไม่สามารถเกาะกับพื้นผิวของโลหะได้ ส่ งผลให้เกิดการ
แยกตัวออกจากกันขององค์ป ระกอบทั้ง สอง หากต้องการเชื่ อมติ ด วัส ดุ ย างที่ เชื่ อมกับโลหะด้วยซี เมนต์อีก
ชั้นหนึ่ งควรใช้เขม่าดาเป็ นตัวประสานเพื่อให้ยางเชื่ อมติ ดกับซี เมนต์ได้ดีมากขึ้ น ตัวอย่างอุตสาหกรรมที่ ตอ้ ง
คานึ งถึงสมบัติความเหนี ยวหนื ดของยางกับวัสดุโลหะได้แก่ อุตสาหกรรมการทายางล้อรถยนต์เนื่ องจากต้องมี
การเสริ มโครงเหล็กเข้าไปในผลิตภัณฑ์ยางล้อรถยนต์ให้เกิดความแข็งแรงทางโครงสร้างและรับแรงได้มากขึ้น
ในระหว่างการใช้งานเพื่อให้ผลิ ตภัณฑ์ยางล้อสามารถคงตัวอยู่ได้เมื่อต้องรับแรงทางกล วัสดุอีกจาพวกหนึ่ งที่
113
ต้องพิจารณาเรื่ องคุณสมบัติของความเหนียวหนืดคือ การนาเอายางคอมปาวด์มาขึ้นรู ปร่ วมกับวัสดุที่เป็ นเส้นใย
ซึ่ งเป็ นรู ปลักษณ์หนึ่งของวัสดุพอลิเมอร์ เช่น การนายางมาผลิตร่ วมกับเส้นใยผ้าในการทาสายพานลาเลียง ใน
กรณี น้ ี เราสามารถใช้แ รงทางกลใส่ เ ข้า ไปช่ ว ยในระหว่า งกระบวนการขึ้ น รู ป ร่ ว มกัน กับ วัส ดุ เ ส้ น ใยผ่ า น
กระบวนการอัดรี ดด้วยลู กกลิ้งหลายลู ก (Calendering process) เพื่อช่ วยให้ยางสามารถยึดติ ดกับเส้ นใยได้
นอกจากนี้ หากต้องการเพิ่มความเข้ากันได้ระหว่างเส้นใยกับสู ตรยางคอมปาวด์ที่พฒั นาขึ้นสามารถทาได้โดย
การปรั บ สภาพพื้ น ผิ ว ของเส้ น ใยด้ว ยวิธี ทางเคมี เ พื่ อ ให้ มี ห มู่ ฟั ง ก์ชัน บนพื้ น ผิ ว ของเส้ น ใยที่ ว่อ งไวต่ อ การ
เกิดปฏิกิริยาหรื ออันตรกิริยาที่ดีของเส้นใยกับยางในสู ตรยางคอมปาวด์ที่ผลิตขึ้นก่อนการนามาประกอบกันใน
ระหว่างกระบวนการขึ้นรู ป
5.2.4 ปัจจัยที่เกีย่ วข้ องกับการออกสู ตรยางเพื่อควบคุมต้ นทุนการผลิต
ในกระบวนการออกสู ตรยางแต่ละครั้งผูอ้ อกสู ตรยางจาเป็ นต้องพิจารณาต้นทุนของสารเคมีต่างๆ ที่ใช้
ในกระบวนการผลิ ตเป็ นสาคัญเนื่ องจากต้นทุ นการผลิ ตจะส่ งผลต่ อความสามารถในการแข่งขันของผู ผ้ ลิ ต
ผลิ ตภัณฑ์ยางที่ ขายเชิ งพาณิ ชย์ในอุ ตสาหกรรมยาง ดังนั้นจึ งอาจต้องมี การใส่ สารตัวเติ มบางชนิ ดที่อาจจะมี
หรื อไม่มีคุณสมบัติในการเพิ่มประสิ ทธิ ภาพของยางก็ได้ แต่สารตัวเติมที่ใส่ ไปจะต้องมีราคาถูกเพื่อลดต้นทุน
ผลิตภัณฑ์ยางโดยรวมให้ต่าลง สารตัวเติมหรื อสารเคมีที่สามารถนามาใช้เพื่อวัตถุประสงค์ในการลดต้นทุนของ
ผลิตภัณฑ์ยางที่ใช้กนั มากในปั จจุบนั ได้แก่ แคลเซี ยมคาร์ บอเนต ทัลคัม สแครบยางหรื อเศษยางที่ใช้แล้วที่ผ่าน
กระบวนการบดให้เป็ นผงเพื่อนากลับมาใช้ใหม่ และอื่นๆ อย่างไรก็ตามการออกสู ตรยางโดยการเติมสารในกลุ่ม
นี้ จาเป็ นต้องพิจารณาคุ ณสมบัติอื่นๆ ของผลิตภัณฑ์ยางที่จาเป็ นต้องควบคุมด้วย เนื่ องจากหากพิจารณามุ่งเน้น
เรื่ องการลดต้นทุนการผลิตเพียงอย่างเดียวอาจทาให้ผลิตภัณฑ์ยางมีคุณสมบัติที่ต่าลงมากจนเกินไปและยอมรับ
ไม่ได้ คุณสมบัติที่ต่ากว่าค่ามาตรฐานของผลิตภัณฑ์ยางที่กาหนดโดยเฉพาะคุณสมบัติทางกลและความยืดหยุน่
ของผลิตภัณพ์ยางที่มกั สู ญเสี ยไปจากกระบวนการเติมอนุ ภาคเหล่านี้ เพื่อลดต้นทุนการผลิ ตจะทาให้ผลิ ตภัณฑ์
ยางที่ผลิตได้ไม่สามารถยอมรับให้ใช้หรื อผ่านมาตรฐานผลิตภัณฑ์ที่กาหนดไว้ได้
ในที่น้ ีจะขอแสดงตัวอย่างการออกสู ตรยางบางประเภทเพื่อให้เรี ยนรู ้ถึงวิธีการกาหนดองค์ประกอบของ
สารเคมีโดยรวมในการออกสู ตรยาง โดยตัวอย่างสู ตรยางดังกล่าวสามารถนามาปรับเปลี่ยนปริ มาณและชนิดของ
สารเคมีรวมถึงชนิดของยางที่ใช้ได้โดยใช้องค์ความรู ้ที่ได้กล่าวไว้ก่อนหน้าเรื่ องคุณลักษณะของยางและสารเคมี
ในยางที่ใช้ในการปรั บแต่งและพัฒนาการออกสู ตรยางเพื่อให้ได้สูตรยางที่มีคุณสมบัติของผลิ ตภัณฑ์ ตามที่
ต้องการ นอกจากนี้ยงั ต้องนาปั จจัยที่เกี่ยวข้องกับการออกสู ตรยางดังที่กล่าวมาข้างต้นได้แก่ ปั จจัยที่เกี่ยวข้องกับ

114
การออกสู ตรยางที่เหมาะสมสาหรับกระบวนการผลิ ต ปั จจัยที่เกี่ ยวข้องกับคุ ณสมบัติของผลิ ตภัณฑ์ที่ตอ้ งการ
การเชื่อมติดกันของยางกับวัสดุอื่นและการควบคุมต้นทุนการผลิตมาพิจารณาในการออกสู ตรยางแต่ละสู ตรด้วย
โดยจะขอรวมตัวอย่างการออกสู ตรยางสาหรับน้ ายางเอาไว้ดว้ ยซึ่ งตัวอย่างสู ตรยางดังกล่าวจะแตกต่างจากสู ตร
ยางคอมปาวด์จากยางแห้ง เนื่ องจากวัตถุ ดิบ ตั้ง ต้นของยางเป็ นของเหลว และกระบวนการท าให้ค งรู ป ของ
ผลิตภัณฑ์ชนิดนี้มีความแตกต่างจากผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นจากยางแห้งเพื่อผลิตยางคอมปาวด์

ตารางที่ 20 แสดงตัวอย่างการออกสู ตรยางที่ใช้ยางธรรมชาติเพื่อทาให้ยางมีคุณสมบัติของความกระเด้งและ

ค่ามอดูลสั ที่ดีในการใช้งาน [34]

สารเคมี ปริ มาณที่ใช้ในการออกสู ตรยาง (phr)

แผ่นยางธรรมชาติ 100

ZnO 4

Stearic acid 2

น้ ามันพาราฟิ น 5

TBBS (Sulfenamide accelerator) 0.5

กามะถัน 3

เขม่าดา (N330) 40-50

สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพจากความร้อน ออกซิ เจน ยูวี 2

และโอโซน

115
ตารางที่ 21 แสดงตัวอย่างการออกสู ตรยางสังเคราะห์ชนิดไนไทรล์ (NBR) ที่มีค่าการคืนตัวและความยืดหยุน่

ของยางสู ง [34]

สารเคมี ปริ มาณที่ใช้ในการออกสู ตรยาง (phr)

ยางสังเคราะห์ชนิดไนไทรล์ (NBR) ที่มี 100

% Acrylonitrile สู ง

ZnO 5

Stearic acid 1

แฟคทีส 2.5

MBTS (Disulphide accelerator) 1.5

DPG (Guanidine accelerator) 0.25

DBP (Plasticizer) 7.5

กามะถัน 2

เขม่าดา (N774) 40-50

สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพ 1-2

116
ตารางที่ 22 แสดงตัวอย่างสู ตรยางสาหรับน้ ายางธรรมชาติเพื่อใช้ทาถุงมือยาง [1]

สารเคมี ปริ มาณที่ใช้ในการออกสู ตรยาง (phr)

น้ ายางธรรมชาติเข้มข้น 60% 100

สารละลายโปแตสเซี ยมไฮดรอกไซด์ 10% 0.5

สารละลายโปแตสเซียมคาพริ เลส 20% 0.8

สารแขวนลอย ZnO 1.25

สารแขวนลอย ZDEC (Dithiocarbamate accelerator) 0.75

สารแขวนลอย ZDBC (Dithiocarbamate accelerator) 0.25

น้ ามันพืช 5

สารแขวนลอยกามะถัน 1.5

สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพ 1-2

5.3 ทิศทางการวิจัยและพัฒนาเพื่อออกสู ตรยางในปัจจุบัน

ในส่ วนนี้ จะขอกล่ าวถึ งงานวิจยั 5 ปี ย้อนหลัง จนถึ งปั จจุบนั ที่ เกี่ ยวข้องกับการปรั บปรุ งสู ตรยางและ
การศึกษากลไกการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางเพื่อให้เข้าใจพฤติกรรมการเชื่ อมขวางโมเลกุลต่อคุ ณสมบัติของ
ยางสาหรับการปรับปรุ งสู ตรยางที่พฒั นา ทิศทางงานวิจยั ของการออกสู ตรยางตั้งแต่อดีตจะเริ่ มต้นจากการวิจยั
และพัฒนาสารเคมีที่ใช้ในระบบการออกสู ตรยางที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการเชื่อมขวางโมเลกุลทั้งการเชื่อมขวาง
โมเลกุลด้วยระบบกามะถันและการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยระบบเปอร์ ออกไซด์ ซึ่ งปั จจุบนั ก็ยงั มีการวิจยั และ
พัฒ นาในการปรั บ ปรุ ง สารเคมี ก ลุ่ ม ดัง กล่ า วอย่ า งต่ อ เนื่ อ งเช่ น กัน เช่ น การศึ ก ษาการใช้ ต ัว เร่ ง ปฏิ กิ ริ ย า
ซัลฟี นาไมด์ซ่ ึ งเป็ นตัวเร่ งปฏิ กิริยาปฐมภูมิกบั ตัวเร่ งปฏิ กิริยาในกลุ่มไทยูแรมซึ่ งเป็ นตัวเร่ งปฏิ กิริยาทุติยภูมิใน
ระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันของ Alam, M. N. และคณะ [22] โดยเลือกปรับชนิ ดของสารกลุ่มไทยูแรม

117
ไดซัลไฟด์ท้ งั หมดสามชนิ ดได้แก่ Tetramethylthiuramdisulfide (TMTD) ซึ่ งเป็ นตัวเร่ งปฏิกิริยาในกลุ่มนี้ ที่
เป็ นที่ นิ ย มใช้แ ละมี ข ายเชิ ง พาณิ ช ย์ใ นอุ ต สาหกรรมยาง l bis-( N-phenyl piperazino) thiuram disulfide
(PPTD) และ bis-(N-ethyl piperazino) thiuram disulfide (EPTD) ที่ ถูกสังเคราะห์ ข้ ึ นในห้องปฏิ บ ัติก าร
ส่ ว นสารตัว เร่ ง ปฏิ กิ ริ ย ากลุ่ ม ปฐมภู มิ ที่ ใ ช้ใ นงานวิ จ ัย นี้ คื อ N-Cyclohexyl-2-benzothiazole sulfenamide
(CBS) โดยวัตถุ ประสงค์หลักของงานวิจยั นี้ คือการแก้ไขปั ญหาการเกิ ดสารไนโตรซามีนซึ่ งเป็ นสารก่อมะเร็ ง
หลังจากกระบวนการผสมและการขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ยางดังที่ได้กล่าวมาแล้วข้างต้น ในส่ วนนี้ จะขอกล่าวเพิ่มเติม
เกี่ ยวกับผลคุ ณลักษณะการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางที่ แตกต่างกันของการใช้ตวั เร่ งปฏิ กิริยาทุ ติยภูมิที่มีหมู่
ฟั ง ก์ ชัน Thiuram disulfideในการเร่ ง ปฏิ กิ ริ ย าการท าให้ ย างสุ ก ด้ว ยก ามะถัน ( Sulphur vulcanization)
เหมื อนกันแต่ แตกต่ า งกันที่ โครงสร้ า งโมเลกุ ลในส่ วนของหมู่อลั คิ ล จากการศึ ก ษาวิจยั การใช้ระบบตัวเร่ ง
ปฏิ กิ ริย าทั้ง สองชนิ ด ( Binary accelerator system) ในระบบการท าให้ย างสุ ก ด้วยก ามะถันเมื่ อท าการวัด
คุ ณสมบัติก ารเชื่ อมขวางโมเลกุ ล ของยางด้วยเครื่ อ ง Moving die rheometer ( MDR) พบว่า ระบบตัว เร่ ง
ปฏิ กิ ริย า CBS/ TMTD จะมี ค่ า Maximun torque (MH) ที่ สู ง กว่า การใช้ระบบตัวเร่ ง ปฏิ กิ ริย าชนิ ด CBS/

PPTD และ CBS/EPTD ซึ่ งส่ งผลให้ผลิ ตภัณฑ์ยางมี ความแข็ง เปราะ (Stiffness) นอกจากนี้ เมื่ อพิ จารณาถึ ง

ความแตกต่างของค่าแรงบิดที่วดั ได้ ( torque) จากเครื่ อง MDR ซึ่ งมีความเกี่ ยวพันกับความหนาแน่ นการ

เชื่อมขวาง (Crosslink density) ของผลิตภัณฑ์ยางพบว่า ระบบตัวเร่ งปฏิกิริยา CBS/ TMTD และ CBS/EPTD
มีค่าความแตกต่างของค่าแรงบิดสู งกว่า CBS/ PPTD ตามลาดับ อย่างไรก็ตามค่าดังกล่าวไม่สามารถบ่งบอกว่า
คุณสมบัติเชิ งกลของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้จะสู งกว่าเสมอไป เนื่ องจากในการศึกษาวิจยั นี้ พบว่าผลิตภัณฑ์ยางที่ใช้
ระบบตัวเร่ ง ปฏิ กิ ริย า CBS/ PPTDและ CBS/EPTD กลับ ให้คุ ณสมบัติเชิ ง กลที่ ดีก ว่า ระบบตัวเร่ ง ปฏิ กิริยา
CBS/ TMTD ซึ่ งมีความแตกต่างของค่าเรงบิดที่วดั ได้ ( torque) สู งที่สุด โดยงานวิจยั ได้ให้เหตุผลว่าเกี่ยวข้อง

กับปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางเมื่อใช้ระบบตัวเร่ งปฏิกิริยา TMTD คู่กบั CBS โดยในระหว่างการ

เกิ ดปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุล TMTD จะเปลี่ ยนเป็ น Tetramethyl thiuram monosulfide (TMTM)
และให้พนั ธะการเชื่ อมขวางโมเลกุลในระบบที่ มี โมเลกุล ของกามะถันเป็ น Polysulfidic linkage มากกว่า
ระบบที่ มีการใช้ตวั เร่ งปฏิ กิ ริยาชนิ ด CBS/ PPTD และ CBS/EPTD นอกจากนี้ ยงั พบว่าการใช้ระบบตัวเร่ ง

118
ปฏิกิริยาชนิ ด CBS/EPTD จะทาให้ได้ค่ามอดูลสั และค่าความต้านทานแรงดึ ง (Tensile strength) สู งที่สุดซี่ ง
เกิ ดจากลัก ษณะการกระจายตัวที่ ดีกว่า ของพันธะการเชื่ อมขวางโมเลกุ ลของระบบตัวเร่ ง ปฏิ กิ ริย าดังกล่ าว
จากการศึกษาของ Hows, S. และคณะ [37] ได้ศึกษาลักษณะการกระจายตัวของพันธะการเชื่ อมขวางโมเลกุล
ของยางเมื่อทาการปรับปริ มาณของ TMTD ในระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลโดยใช้ TMTD เป็ นตัวเร่ งปฏิ กิริยา
เพียงชนิ ดเดี ยวในระบบเพื่อตรวจสอบกลไกการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางจากผลของตัวเร่ งปฏิกิริยาดังกล่าว
โดยได้ปรับปริ มาณของ TMTD ในสู ตรยางตั้งแต่ 1 - 8 phr ระบบดังกล่ าวไม่มีการเติ มกามะถันในสู ตรยาง
เนื่ องจากตัวเร่ งปฏิกิริยาชนิ ดนี้ มีอนุ พนั ธ์ของกามะถันอยูใ่ นโครงสร้างโมเลกุลอยูซ่ ่ ึ งจะทาให้สามารถเชื่ อมขวาง
โมเลกุลของยางได้จากการใช้อนุ พนั ธ์ของกามะถันในตัวเร่ งปฏิกิริยา จากการศึกษาพบว่าการเพิ่มปริ มาณของ
TMTD จะทาให้ค่า Maximun torque (MH) มีค่าสู งขึ้นเนื่ องจากการเกิ ดปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลที่มาก

ขึ้นและเป็ นที่น่าสังเกตว่าหากใส่ ปริ มาณของตัวเร่ งปฏิกิริยาชนิ ด TMTD ในปริ มาณมากจะเกิดลักษณะหลังการ

เกิ ดปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุ ลแบบสมบู รณ์ แล้ว (Post cure time period) แบบ Reversion แม้ว่า การ
เกิ ดปฏิ กิริยาของระบบการทาให้ยางสุ กด้วยอนุ พนั ธ์ของกามะถันใน TMTD จะทาให้เกิ ดปฏิ กิริยาการเชื่ อม
ขวางโมเลกุลของยางด้วยพันธะของอะตอมเดี่ ยวของกามะถัน (Monosulfidic linkage) หรื ออะตอมคู่ข อง
กามะถัน (Disulfidic linkage) ก็ตาม ผูว้ ิจยั พบว่าหากให้อุณหภู มิที่สูงต่อไปในระยะหนึ่ งพันธะดังกล่ าวจะ
สามารถแตกตัวออกและเกิดเป็ นวง (Cyclic mono- and disulfide) จับตัวกับโมเลกุลของยางเหมือนกับในกรณี
ของยางที่พนั ธะไม่อิ่มตัวสามารถเกิดปฏิกิริยาดังกล่าวกับกามะถันได้ ในส่ วนของการศึกษาความหนาแน่นการ
เชื่อมขวางโมเลกุลในยางจะใช้วธิ ีการวัดอัตราการบวมตัวของยางในตัวทาละลายอินทรี ยท์ ี่เหมาะสมซึ่ งในที่น้ ี ใช้
โทลูอีนในการทดสอบและนามาคานวณค่าความหนาแน่นการเชื่อมขวาง (Crosslink density) ของโมเลกุลใน
ยาง ผลการศึกษาดังกล่าวได้จากการนาข้อมูลการทดสอบการบวมตัวมาใช้ในการคานวณโดยใช้สมการของ
Flory-Rehner equation [38] ดังสมการที่ 4

119
 -[ln (1-2) + 2 + 22] = V1n (21/3 - (4)
2
)
2

เมื่อ 2 คือ Volume fraction ของพอลิเมอร์ ที่เกิดการบวมตัว

 คือ Interaction parameter ของพอลิเมอร์และตัวทาละลายอินทรี ย ์

V1 คือ Molar volume ของตัวทาละลาย

n คือ ปริ มาณการเชื่อมขวางโมเลกุลที่เกิดขึ้นบนสายโซ่ของยาง

จากสมการดังกล่าวซึ่ งเป็ นที่ รู้จกั กันดี ในการคานวณหาค่าความหนาแน่ นการเชื่ อมขวาง (Crosslink

density) ของโมเลกุล ยางในการปรับปริ มาณของ TMTD ในระบบการเชื่ อมขวางพบว่าอัตราส่ วนในการเกิ ด

การเชื่อมขวางโมเลกุลที่เหมาะสมสาหรับการเกิดปฏิกิริยากับโมเลกุลของยางให้ได้พนั ธะการเชื่อมขวางโมเลกุล
กับอะตอมเดี่ยวของกามะถัน (Monosulfidic linkage) คือการใช้ TMTD 3 โมเลกุลในการทาให้เกิดปฏิกิริยา
การเชื่อมขวางโมเลกุลด้วยกามะถันหนึ่ งพันธะ นอกจากนี้ การศึกษานี้ ยงั พบอีกว่าการใช้อุณหภูมิในการบ่มช่วย
เร่ งปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลสาหรับระบบที่ใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยา TMTD ในการเชื่ อมขวางโมเลกุลพบว่ามี
ผลต่อความหนาแน่ นการเชื่ อมขวางโมเลกุลน้อยมาก นอกจากนี้ ยงั มีงานวิจยั ที่พยายามหาวัสดุใหม่หรื อทาการ
ปรั บสภาพพื้นผิวของวัสดุ ที่ใช้ในระบบสู ตรยางเพื่อเพื่มประสิ ทธิ ภาพในการเชื่ อมขวางโมเลกุล ยางหรื อลด
ปริ มาณการใช้สารเคมีที่มีในสู ตรยางให้ลดลงในระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันอีกส่ วนหนึ่ ง ตัวอย่างเช่ น
การศึกษาของ Sreethu, T. K. และคณะ [39] ได้ทดสอบผลของการใช้ ZnO ซึ่ งเป็ นสารกระตุน้ ใน 4 รู ปแบบ
ไ ด้ แ ก่ Nano ZnO, Active ZnO, Functionalized ZnO ( Alkyl amine functionalized ZnO) แ ล ะ

Conventional ZnO โดยคณะผูว้ ิจยั นี้ มีวตั ถุประสงค์ในการทางานวิจยั เพื่อลดปริ มาณการใช้ ZnO ในสู ตรยาง

คอมปาวด์ เ นื่ อ งจากการปนเปื้ อนของโลหะหนัก จากการทิ้ ง และก าจัด ยางที่ ใ ช้ แ ล้ว อาจส่ ง ผลกระทบต่ อ
สิ่ งแวดล้อมและสุ ขภาพของมนุษย์ได้ ในที่น้ ีจะขอแสดงผลการศึกษาเฉพาะการลดปริ มาณการใช้ ZnO ในสู ตร
ยางที่ ส่งผลต่อพฤติ กรรมการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางและคุ ณสมบัติเชิ งกลที่ เพิ่ มขึ้ นของการใช้ ZnO ใน
รู ปแบบต่างๆ เท่านั้น เนื่องจากในอุตสาหกรรมยางโดยส่ วนใหญ่จะสนใจคุณสมบัติท้ งั สองประเภทนี้ เป็ นสาคัญ
สาหรับการพัฒนาและปรับปรุ งสู ตรยางให้เหมาะสม โดยผลการศึกษาพฤติกรรมการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน

120
ของการปรับชนิดและปริ มาณของ ZnO ในยางสไตรี น-บิวทาไดอีน (SBR) ที่ทดสอบด้วยเครื่ อง MDR แสดง
ดังตารางที่ 23

ตารางที่ 23 แสดงผลการทดสอบด้วยเครื่ อง MDR ของสู ตรยางสไตรี น-บิวทาไดอีนที่มีการปรับชนิดและ

ปริ มาณของ ZnO ในระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน [39]

ชนิดและปริ มาณ ZnO ที่ใช้ในสู ตรยางสไตรี น- ts2 tC90 MH-ML Cure rate Index

บิวทาไดอีน
(min) (min) (dN.m) (min-1)

Conventional ZnO 5 phr 7.58 17.25 7.42 10.34

Activate ZnO 1 phr 7.67 15.00 6.77 13.65

Activate ZnO 2 phr 8.04 16.97 8.33 11.42

Nano Zno 1 phr 9.64 20.64 6.23 9.10

Nano Zno 2 phr 10.45 26.4 7.77 6.27

Functionalized ZnO 1 phr 2.9 10.69 5.04 12.83

Functionalized ZnO 2 phr 2.80 24.20 6.62 4.67

Functionalized ZnO 3 phr 2.70 17.88 7.17 6.58

จากผลการทดสอบจะเห็นได้วา่ หากพิจารณาค่า MH-ML ซึ่ งแสดงถึงปริ มาณการเชื่อมขวางโมเลกุลของ

ยางในสู ตรยางแต่ละสู ตรจะพบว่าการใช้ ZnO ในรู ปแบบต่างๆ ที่ทาการศึกษาสามารถทดแทนและลดปริ มาณ
การใช้ให้นอ้ ยลงได้เมื่อเทียบกับ ZnO ที่ใช้ในอุตสาหกรรมยางโดยทัว่ ไป (Conventional ZnO) จากตารางจะ
พบว่าปริ มาณของ Activate ZnO ที่ 2 phr จะได้ค่า MH-MLหรื อความแตกต่างของแรงต้านการบิดที่จุดต่ าสุ ด
และสู งสุ ดของการทดสอบสู งกว่าการใช้ ZnO ในอุตสาหกรรมยางโดยทัว่ ไป (Conventional ZnO) ที่ปริ มาณ
121
5 phr ซึ่ งหมายถึ งความแข็งแรงและปริ มาณพันธะการเชื่ อมขวางที่สูงกว่า โดยค่าการทดสอบที่ได้มีค่าเพิ่มขึ้น

12.26% เมื่อเทียบกับการใส่ ZnO ที่ใช้ในอุตสาหกรรมยางโดยทัว่ ไป (Conventional ZnO) ที่ปริ มาณ 5 phr

แสดงให้เห็ นว่า การใช้ Activate ZnO สามารถลดปริ มาณการใช้ ZnO ลงได้ม ากกว่า 50% ในขณะที่ ความ
แข็งแรงและปริ มาณพันธะการเชื่ อมขวางเพิ่มสู งขึ้นด้วย ทั้งนี้ เกิ ดจากลักษณะทางสัณฐานวิทยาของ Activate
ZnO ที่มีโครงสร้างเป็ นรู ปเข็มและมีรูพรุ นอยู่ภายในประกอบกับขนาดอนุ ภาคที่ เล็กว่าเมื่ อเทียบกับ ZnO ที่ใช้

ในอุตสาหกรรมยางโดยทัว่ ไป ทาให้มีพ้ืนที่ผิวของวัสดุ ดงั กล่าวมากกว่าซึ่ งอาจส่ งผลให้มีปริ มาณ active size

สาหรับการกระตุน้ ให้เกิดปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลหรื อการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันมากกว่า ZnO ที่ใช้
ในอุตสาหกรรมยางโดยทัว่ ไป นอกจากนี้ Cure rate index หรื ออัตราเร็ วในการเชื่ อมขวางโมเลกุลของสู ตร
ดังกล่าวก็ชา้ กว่าการใช้ ZnO ในอุตสาหกรรมยางโดยทัว่ ไปที่ปริ มาณ 5 phr เพียงเล็กน้อยเท่านั้น ในส่ วนของ
การใช้ Nano ZnO ที่ 2 phr จะได้ค่า MH-ML ใกล้เคียงกับ ZnO ในอุตสาหกรรมยางโดยทัว่ ไปที่ปริ มาณ 5 phr
แสดงให้เห็นว่าสามารถใช้ Nano ZnO ทดแทนเพื่อลดปริ มาณการใช้ ZnO ที่ใช้ในอุตสาหกรรมยางได้เช่นกัน
แต่ขอ้ เสี ยของการใช้วสั ดุดงั กล่าวนอกจากจะมีราคาสู งเมื่อเทียบกับ ZnO ที่ใช้ในอุตสาหกรรมยางแล้ว อัตราการ
เชื่ อมขวางโมเลกุลยังเกิ ดได้ช้ากว่ามาก ทั้งนี้ อาจเป็ นผลมาจากขนาดอนุ ภาคที่เล็กมากในระดับนาโนเมตรของ
Nano ZnO ทาให้มี จานวนอนุ ภ าคในเนื้ อยางมากซึ่ ง ส่ ง ผลให้ไ ปขัดขวางการเชื่ อมขวางโมเลกุ ล ของยางใน

กระบวนการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน หลังจากที่ทาการปรับสภาพพื้นผิวของ Nano ZnO ด้วย Octylamine

( Functionalized ZnO) ได้ผ ลการทดสอบที่ ค ล้า ยคลึ ง กัน กับ การใช้ Nano ZnO แต่ ต้อ งใช้ ป ริ มาณของ
Functionalized ZnO ที่เพิ่มสู งขึ้นเป็ น 3 phr เพื่อให้ได้ความแข็งแรงและปริ มาณพันธะที่ใกล้เคียงกับ ZnO ที่
ใช้ในอุตสาหกรรมยางทัว่ ไปที่ปริ มาณ 5 phr ซึ่ งอาจมีสาเหตุ มาจากผลของ Alkyl amine ที่อยู่บนพื้นผิวของ
Nano ZnO ที่ ไ ปขัดขวางปฏิ กิ ริย าการเชื่ อมขวางโมเลกุ ล ของยางเพิ่ ม ขึ้ นเมื่ อเที ย บกับ การใช้ Nano ZnO ที่
ไม่ได้ปรับสภาพพื้นผิว อย่างไรก็ตามการใช้วสั ดุ Nano ZnO ทั้งที่ปรับสภาพพื้นผิวและไม่ปรับสภาพพื้นผิว
สามารถลดปริ มาณการใช้ ZnO ลงได้เช่ นกัน แต่ขอ้ เสี ยของการใช้ Nano ZnO คือระยะเวลาในการทาให้ยาง
สุ กด้วยกามะถันจะนานขึ้นซึ่ งจะส่ งผลกระทบต่อประสิ ทธิ ผลในการผลิตผลิตภัณฑ์ยาง ดังนั้นหากพิจารณาใน
ส่ วนของคุณสมบัติการเชื่อมขวางโมเลกุลสาหรับการเลือก ZnO มาทดแทนการใช้ ZnO ที่ใช้ในอุตสาหกรรม

122
ยางในปั จจุบนั จะสามารถสรุ ปได้วา่ ควรเลือกใช้ Activate ZnO เนื่องจากนอกจากจะสามารถลดปริ มาณการใช้
ZnO ลงได้มากกว่า 50% แล้วยังสามารถเพิ่มความแข็งแรงหรื อปริ มาณการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางได้จากการ

เติม Activate ZnO ในปริ มาณเพียงเล็กน้อย นอกจากนี้ ยงั ไม่ส่งผลกระทบต่อความเร็ วในการทาให้ยางสุ กด้วย
กามะถันมากนักเมื่อเทียบกับการใช้ Nano ZnO และ Functionalized ZnO ที่เกิดจากการปรับสภาพพื้นผิวของ
Nano ZnO สาหรับคุณสมบัติเชิ งกลของการปรับชนิ ดและปริ มาณของ ZnO แสดงดังตารางที่ 24 โดยพบว่า
คุ ณสมบัติค วามต้า นทานแรงดึ ง (Tensile strength) ของผลิ ตภัณฑ์ย างที่ ไ ด้ไ ม่ มี ค วามสั ม พันธ์ ก ับ ค่ า ความ
แตกต่าง MH-ML โดยตรง เนื่ องจากพบว่าการใช้ Functionalized ZnO ซึ่ งให้ค่าความแตกต่างของ MH-ML ที่

ต่ ากว่าการใช้ ZnO ประเภทอื่นมากได้คุณสมบัติความต้านทานแรงดึง (Tensile strength) ของผลิตภัณฑ์ยาง

ไม่แตกต่างกัน ผลการศึกษานี้ แสดงให้เห็ นว่าการวิเคราะห์ค่าความแตกต่าง MH-ML เพื่อบอกคุณสมบัติความ
แข็ง แรงของผลิ ตภัณฑ์ยางที่ ได้จากการทดสอบด้วยเครื่ อง MDR จากงานวิจยั ที่ เคยใช้ก ันมาก่ อนหน้านี้ ไม่
สามารถแสดงความสัมพันธ์ ของค่าความแตกต่างของ MH-ML ของผลิ ตภัณฑ์ยางสู งขึ้ นต่อความแข็งแรงของ
ผลิตภัณฑ์ยางที่จะเพิ่มมากขึ้ นเสมอไป ในส่ วนของความยืดหยุ่นหรื อค่า ระยะยืด ณ จุดขาด (Elongation at
break) ของผลิ ตภัณฑ์ย างที่ เ ติ ม Activate ZnO, Nano ZnO และ Functionalized ZnO พบว่า มี ค่ า มากกว่า

การใช้ ZnO ที่ใช้ในอุตสาหกรรมยาง ซึ่ งในการวิจยั นี้ไม่ได้ให้เหตุผลของการเพิ่มขึ้นของค่า ระยะยืด ณ จุดขาด

(Elongation at break) ของผลิ ตภัณฑ์ยางที่เติม Activate ZnO, Nano ZnO และ Functionalized ZnO ไว้
ผูเ้ ขียนมีความเห็นว่าอาจเกิดจากการเติมปริ มาณของอนุภาค ZnO ที่นอ้ ยกว่าการใช้ ZnO ที่ใช้ในอุตสาหกรรม
ยางในปั จจุบนั จึงทาให้มีสัดส่ วนของยางต่อสารประกอบอนิ นทรี ยท์ ี่มีลกั ษณะเป็ นสารตัวเติมเพิ่มมากขึ้นทาให้
ผลิตภัณฑ์ยางสามารถแสดงคุณลักษณะความยืดหยุน่ ออกมาได้มากกว่า สาหรับค่าความต้านทานต่อแรงฉีกขาด
(Tear strength) พบว่า ผลิ ตภัณฑ์ยางที่ใช้ Activate ZnO, Nano ZnO และ Functionalized ZnO เป็ นสาร
กระตุน้ ในกระบวนการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันจะให้ผลการทดสอบที่ต่ากว่า โดยผูว้ จิ ยั ได้ให้เหตุผลว่าเกิดจาก
การเกาะกลุ่มกัน (Agglomeration) ของอนุภาคขนาดเล็กของ ZnO ทั้งสามประเภทที่บริ เวณของการเกิ ดรอย
ฉี กขาดจึงทาให้ค่าความต้านทานต่อแรงฉี กขาด (Tear strength) มีค่าต่ากว่าการใช้ ZnO ที่ใช้ในอุตสาหกรรม
ยาง สาหรับการทดสอบค่าความแข็งของผลิตภัณฑ์ยางจะพบว่า ผลิตภัณฑ์ยางที่ใช้ Activate ZnO, Nano ZnO

123
และ Functionalized ZnO เป็ นสารกระตุน้ ในกระบวนการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันมีค่าความแข็ง (Hardness
shore A) ที่มากกว่าแม้ว่าจะใส่ อนุ ภาคของสารกระตุน
้ ดังกล่าวในปริ มาณที่น้อยกว่าเมื่อเทียบกับการใช้ ZnO
ที่ใช้ในอุตสาหกรรมยางในปั จจุบนั ก็ตาม ผูว้ ิจยั ได้ให้เหตุผลในส่ วนนี้ วา่ เกิดจากแรงระหว่างอนุ ภาค ZnO และ
โมเลกุลของยาง (Interaction between filler and rubber molecule) ที่สูงกว่า เนื่ องจากขนาดอนุ ภาคที่ เล็ก
กว่าและพื้นที่ผวิ ที่มากกว่าของอนุภาค Activate ZnO, Nano ZnO และ Functionalized ZnO

ตารางที่ 24 แสดงผลคุณสมบัติเชิงกลของสู ตรยางสไตรี น-บิวทาไดอีนที่มีการปรับชนิดและปริ มาณของ ZnO

ในระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน [39]

ชนิดและปริ มาณ ZnO ที่ใช้ในสู ตร Tensile Elongation Tear strength Hardness

ยางสไตรี น-บิวทาไดอีน strength at break

(MPa) (Shore A)
(%)
(MPa)

Conventional ZnO 5 phr 1.4  0.2 276  48 11.1  0.6 44  1

Activate ZnO 1 phr 1.5  0.2 387  51 11.0  0.6 44  1

Activate ZnO 2 phr 1.6  0.2 341  46 9.8  0.2 46  1

Nano Zno 1 phr 1.3  0.2 369  29 11.8  0.8 45  1

Nano Zno 2 phr 1.6  0.2 377  37 7.9  0.6 47  1

Functionalized ZnO 1 phr 1.3  0.2 338  20 10.3  1.1 41  1

Functionalized ZnO 2 phr 1.9  0.2 360  47 8.4  0.5 51  1

Functionalized ZnO 3 phr 1.6  0.2 316  29 10.3  1.2 53  2

124
 นอกจากความพยายามในการปรับปรุ งสู ตรยางสาหรับปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันจากการ
ปรับสัดส่ วนของตัวเร่ งปฏิกิริยาและวิธีการหาวัสดุใหม่ในระบบการออกสู ตรยางเพื่อปรับสู ตรยางให้มีอตั ราการ
เชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยกามะถันที่เหมาะสมและมีคุณสมบัติเชิ งกลที่ดีดงั ที่ได้กล่าวมาแล้ว ยังมีความพยายามใน
การศึกษาวิจยั การนาเอากลไกการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยระบบเปอร์ ออกไซด์มาใช้ร่วมกับระบบกามะถันเพื่อ
ศึ ก ษาความเป็ นไปได้ในการนาเอาระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลแบบผสมมาใช้ในการพัฒนาสู ตรยาง โดย
ทาการศึกษากับกลุ่มยางที่มีพนั ธะไม่อิ่มตัวในโครงสร้างโมเลกุลหลักหรื อนาเอายางที่มีพนั ธะไม่อิ่มตัวมาผสม
กับยางที่มีพนั ธะอิ่มตัวในโครงสร้ างโมเลกุลหลักมาใช้ในการวิจยั และพัฒนาสู ตรยาง เนื่ องจากสามารถเชื่ อม
ขวางโมเลกุ ล ได้ท้ งั ระบบการใช้ก ามะถันและระบบการใช้เปอร์ ออกไซด์ โดยระบบการท าให้ย างสุ ก ด้วย
กามะถันจะมี อะตอมหรื อโมเลกุลของกามะถันเป็ นตัวเชื่ อมขวางในขณะที่ ระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วย
เปอร์ ออกไซด์จะเป็ นการเชื่ อมขวางโมเลกุลโดยการใช้พนั ธะของโมเลกุลของยางเชื่ อมขวางกันเองผ่านกลไก
การเกิดอนุ มูลอิสระ จากการศึกษาวิจยั ของ Poschl, M. และคณะ [40] ได้ศึกษาปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุล
ของยางธรรมชาติผสมกับยางบิวทิลที่มีการเติมหมู่ฟังก์ชนั โบรมีน (Bromobutyl rubber) เพื่อทาให้ยางมีพนั ธะ
อิ่ ม ตัวทั้ง หมดในสายโซ่ หลัก ในอัตราส่ วนที่ เท่ า กัน โดยใช้ย างทั้ง สองชนิ ดมาผสมกันเพื่ อลดปฏิ กิ ริย าการ
เสื่ อมสภาพของยางเนื่ องจากปฏิกิริยาออกซิ เดชัน แสงแดดและโอโซนจากการทาปฏิกิริยากับพันธะไม่อิ่มตัวใน
โครงสร้างโมเลกุลหลักของยาง ในการศึกษาวิจยั นี้ ได้พิจารณาผลของการนาเอายางทั้งสองชนิ ดมาผสมกันต่อ
ปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน (Sulphur vulcanization) ที่ใช้ CBS เป็ นตัวเร่ งปฏิกิริยาเพียงชนิดเดียว
และใช้ระบบที่มีอตั ราส่ วนของตัวเร่ งปฏิ กิริยาต่อกามะถันต่ า (Conventional vulcanization) ผลการทดสอบ
พฤติกรรมการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันของสู ตรยางผสมแสดงดังรู ปที่ 26 พบว่าอัตราการเกิดปฏิกิริยาการทา
ให้ยางสุ กด้วยกามะถันจะช้าลงเมื่อใช้สูตรยางที่มียางธรรมชาติผสมกับยางบิวทิลที่มีการเติมหมู่ฟังก์ชนั โบรมีน
เมื่อเทียบกับสู ตรยางที่มีเพียงยางธรรมชาติเพียงอย่างเดียวเนื่ องจากปริ มาณพันธะคู่หรื อพันธะไม่อิ่มตัวในสู ตร
ยางผสมมีนอ้ ยลงมีผลให้ปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลหรื อการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันที่ตอ้ งใช้ความว่องไว
ในการเกิ ดปฏิ กิริยาจากพันธะคู่ดงั กล่าวที่มีอยูใ่ นยางธรรมชาติลดลงจึงเกิ ดปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางกับโมเลกุล
ของกามะถันได้ช้าลง เป็ นที่น่าสังเกตว่ายางบิ วทิลที่มีการเติ มหมู่ฟังก์ชันโบรมี น (BIIR) สามารถเชื่ อมขวาง
โมเลกุลด้วยระบบนี้ได้แม้วา่ จะไม่มีพนั ธะไม่อิ่มตัวในโครงสร้างโมเลกุลหลัก ปฏิกิริยาดังกล่าวมิได้เกิดจากการ
เชื่อมขวางโมเลกุลโดยใช้กามะถันแต่เป็ นปฏิกิริยาระหว่างโบรมีนกับ ZnO ที่อยูใ่ นสู ตรผสมยางที่ทาให้เกิ ดเป็ น
พันธะการเชื่อมขวางโมเลกุลระหว่างสายโซ่ของยางบิวทิลที่มีการเติมหมู่ฟังก์ชนั โบรมีน (BIIR) ในรู ปแบบของ
125
พันธะ C-C เหมือนกับกรณี การเชื่ อมขวางโมเลกุลโดยใช้เปอร์ ออกไซด์ [41] และเมื่อศึกษาพฤติกรรมการเชื่อม
ขวางโมเลกุลของสู ตรยางดังกล่าวที่มีการเติม Bismaleimide (MF3) และ Dicumyl peroxide (DCP) ซึ่ งเป็ น
สารเคมีที่ใช้สาหรับระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางด้วยระบบเปอร์ ออกไซด์ลงไปในสู ตรผสมยางดังกล่าว
จะได้ผลพฤติกรรมการเชื่อมขวางโมเลกุลของยางดังรู ปที่ 27

รู ปที่ 26 แสดงผลการทดสอบความต้านทานแรงบิดจากปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันของสู ตรยาง

ธรรมชาติ (NR) ยางบิวทิลที่มีการเติมหมู่ฟังก์ชนั โบรมีน (BIIR) และสู ตรผสมระหว่างยาง

ธรรมชาติและยางบิวทิลที่มีการเติมหมู่ฟังก์ชนั โบรมีน (NR/BIIR) ในปริ มาณที่เท่ากันที่ทดสอบ

ด้วยเครื่ อง Moving die rheometer [40]

126
รู ปที่ 27 แสดงผลการทดสอบความต้านทานแรงบิดจากปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันและระบบการ

เชื่อมขวางโมเลกุลของยางด้วยเปอร์ออกไซด์ของสู ตรผสมระหว่างยางธรรมชาติและยางบิวทิลที่มี

การเติมหมู่ฟังก์ชนั โบรมีน (NR/BIIR) ในปริ มาณที่เท่ากันที่ทดสอบด้วยเครื่ อง Moving die

rheometer [40]

จากการศึ ก ษาวิ จ ั ย จะเห็ น ได้ ว่ า อั ต ราการเชื่ อ มขวางโมเลกุ ล ในยางเพิ่ ม สู งขึ้ นเมื่ อ มี ก ารเติ ม
Bismaleimide (MF3) และการเพิ่มปริ มาณของ Dicumyl peroxide (DCP) จาก 0 - 1 phr นอกจากนี้ ยงั พบ
ด้วยว่าค่า Maximun torque (MH) มีค่าเพิ่มมากขึ้นเมื่อเพิ่มปริ มาณของ DCP ในสู ตรยาง ทั้งนี้เนื่องจากผลของ
การเชื่อมขวางโมเลกุลด้วยระบบเปอร์ ออกไซด์ในยางทาให้มีพนั ธะการเชื่อมขวางโมเลกุลแบบ C-C มากขึ้นใน
ระบบ เป็ นที่น่าสังเกตว่าการเติม MF3 (NR/BIIR-CVMF3) ซึ่ งใช้เป็ นสารเร่ งปฏิกิริยาในระบบการเชื่ อมขวาง
ด้วยเปอร์ออกไซด์และเติม DCP ที่ 0.25 phr (NR/BIIR-CVMF3D0.25) จะทาให้ระบบการเชื่อมขวางโมเลกุล
หลังจากเกิดการเชื่อมขวางโมเลกุลอย่างสมบูรณ์มีความเสถียรทางความร้อนมากขึ้น (Normal cure character)
แต่เมื่อเพิ่มปริ มาณของ DCP มากขึ้นกลับพบว่าลักษณะของพฤติกรรมการเชื่ อมขวางโมเลกุลหลังจากเกิ ดการ

127
เชื่ อมขวางโมเลกุลอย่างสมบูรณ์ จะเปลี่ยนกลับมาเป็ น Reversion เหมือนกับในกรณี ของระบบที่ใช้การทาให้
ยางสุ กด้วยกามะถันเพียงอย่างเดียวเช่นเดิม ซึ่ งพฤติกรรมดังกล่าวเกิดจากการเสื่ อมสภาพของยางบิวทิล ที่มีการ
เติ มหมู่ฟังก์ชันโบรมี น (BIIR) เมื่ อทาปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลกับ ระบบเปอร์ ออกไซด์ทาให้ส ายโซ่
โมเลกุลของยาง BIIR ถูกตัดให้ส้ นั ลงจึงส่ งผลให้ค่าความต้านทานแรงบิดลดลงหลังจากที่เติมปริ มาณของ DCP
มากกว่า 0.25 phr [40] เมื่อพิจารณาผลของคุ ณสมบัติเชิ งกลที่เปลี่ ยนแปลงไปตามพฤติกรรมการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลจะพบว่า ค่าความต้านทานแรงดึง (Tensile strength) ของระบบการเชื่อมขวางแบบผสมของการทาให้
ยางสุ กด้วยกามะถันและการเชื่ อมขวางด้วยระบบเปอร์ ออกไซด์โดยการปรับปริ มาณ DCP ไม่เปลี่ยนแปลงมาก
นั ก ในขณะที่ ค่ า มอดู ล ัส ที่ ร ะยะยื ด 100 % ( 100% modulus) ของสู ตรยางที่ มี ก ารผสม DCP 0.25 phr

(NR/BIIR-CVMF3D0.25) มีค่าสู งที่สุด แสดงให้เห็นถึงความแข็งแรงของพันธะการเชื่ อมขวางโมเลกุลของ

ยางที่เกิ ดขึ้นขณะได้รับแรงดึ ง นอกจากนี้ ยงั พบด้วยว่าสู ตรยางดังกล่าวให้ค่าอัตราการคืนตัว (Compression
set) และระยะยืด ณ จุดขาด (Elongation at break) ที่ต่าที่สุดซึ่ งหมายถึงยางมีความแข็ง ขาดความยืดหยุน
่ และ
เสี ยรู ปได้ยากกว่า โดยผลของความแข็งแรงและการลดอัตราการคืน ตัวของยางเมื่อมีการใส่ DCP ในปริ มาณที่
เหมาะสมที่ 0.25 phr เกิ ดจากความแข็ง แรงของพันธะ C-C ที่ เกิ ดขึ้ นจากการเชื่ อมขวางโมเลกุลของระบบ
เปอร์ ออกไซด์ และความยืดหยุน่ ของพันธะเคมี C-C ที่นอ้ ยกว่าพันธะ C-S หรื อ C-Sx-C ในกระบวนการทาให้
ยางสุ กด้วยกามะถันของระบบ Conventional vulcanization ในส่ วนของค่าความแข็ง (Hardness) จะพบว่า

เพิ่มมากขึ้นเมื่ อมีการเชื่ อมขวางโมเลกุลโดยการใช้ระบบเปอร์ ออกไซด์ดว้ ย DCP แต่ค่าความแข็งจะมี ค่ าไม่

เปลี่ยนแปลงเมื่อปรับปริ มาณของ DCP ในระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลด้วยเปอร์ ออกไซด์ จากผลการทดสอบ
คุณสมบัติเชิ งกลแสดงดังรู ปที่ 28 ชี้ ให้เห็นว่าคุ ณสมบัติเชิ งกลของผลิ ตภัณฑ์ยางที่ทดสอบไม่มีความสัมพันธ์
โดยตรงกับค่า Maximun torque (MH) หรื อค่าความแตกต่างระหว่าง MH-ML แต่อย่างใดสาหรั บระบบการ
เชื่อมขวางโมเลกุลแบบผสมระหว่างการใช้กามะถันและเปอร์ ออกไซด์ แต่คุณสมบัติเชิ งกลขึ้นอยูก่ บั ปั จจัยของ
ความแข็งแรงของพันธะเชื่ อมขวาง ปริ มาณการเชื่ อมขวางโมเลกุลของพันธะเชื่ อมขวางแต่ละชนิ ด และความ
ยืดหยุน่ หรื อคุณลักษณะเฉพาะของพันธะการเชื่อมขวางโมเลกุลในแต่ละแบบที่เกิดขึ้นในผลิตภัณฑ์ยาง

128
รู ปที่ 28 แสดงผลการทดสอบคุณสมบัติเชิงกลของสู ตรผสมระหว่างยางธรรมชาติและยางบิลทิวที่มีการเติมหมู่

ฟังก์ชนั โบรมีน (NR/BIIR) ในปริ มาณที่เท่ากันที่มีการเติม Bismaleimide (MF3) และปรับปริ มาณ

ของ Dicumyl peroxide (DCP) ที่ 0 - 1 phr [40]

129
 นอกจากนี้ มีงานวิจยั อีกชิ้ นหนึ่ งที่ศึกษาผลของการใช้ระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลแบบผสมของยาง
เช่นเดียวกัน โดยพัฒนาสู ตรยางผสมที่มีพนั ธะอิ่มตัวในสายโซ่โมเลกุลหลักชนิดเอทิลีน-โพรพิลีน-ไดอีน มอ
นอเมอร์ (EPDM) และยางที่มีพนั ธะไม่อิ่มตัวในสายโซ่ โมเลกุลหลักชนิดสไตรี น-บิวทาไดอีน (SBR) โดยผสม
ยางทั้งสองชนิ ดเพื่อให้คุณสมบัติของยางผสมทนต่อสภาพความร้อน แสงแดดและโอโซนได้ดีข้ ึนเนื่ องจากการ
ใช้ ย างที่ มี โ มเลกุ ล ของพัน ธะอิ่ ม ตัว เช่ น เดี ย วกับ งานวิ จ ัย ก่ อ นหน้ า โดย Vishvanathperumal, S. และ
Gopalakannan, S. [42] ได้ศึกษาผลของการใส่ อนุ ภาคดิ นเหนี ยวระดับนาโนและระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุล

ของยางผสมระหว่าง EPDM/SBR ที่สัดส่ วน 80:20 ใช้ระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลด้วยกามะถันและใช้ DCP

ในการเชื่อมขวางโมเลกุลของยางด้วยระบบเปอร์ ออกไซด์เพื่อพิจารณาคุณสมบัติที่เปลี่ยนแปลงไปของระบบที่มี
การเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยกามะถันเพียงอย่างเดียว เชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยระบบเปอร์ ออกไซด์เพียงอย่างเดี ยว
และระบบที่มีการใช้ท้ งั การเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยกามะถันและเปอร์ ออกไซด์ที่มีการปรับปริ มาณของอนุ ภาค
ดินเหนียวระดับนาโนเมตรที่ 0 - 10 phr ของทั้งสามระบบ ในที่น้ ี จะกล่าวถึงเฉพาะผลการศึกษาวิจยั ที่เกี่ยวข้อง
กับปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลและผลกระทบต่อการเปลี่ ยนแปลงต่อคุ ณสมบัติเชิ งกลของงานวิจยั นี้ ด้วย
เหตุผลเดียวกับการรายงานผลของงานวิจยั ก่อนหน้า โดยผลการทดสอบคุณสมบัติการเชื่ อมขวางโมเลกุลแสดง
ดังตารางที่ 25 ซึ่ งแสดงให้เห็ นว่า อัตราการเกิ ดปฏิ กิริยาของการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันเพียงอย่างเดี ย วใน
ระบบ EPDM/SBR ที่สัดส่ วน 80:20 ในกรณี ที่ไม่มีการเติมอนุ ภาคดิ นเหนี ยวระดับนาโนจะมีความเร็ วในการ
เชื่ อมขวางโมเลกุล (Cure rate index) ที่ช้าที่สุด เนื่ องจากระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันจะสามารถเกิด
การเชื่อมขวางโมเลกุลในยางได้เฉพาะส่ วนของยาง SBR ซึ่ งมีพนั ธะไม่อิ่มตัวในโครงสร้างโมเลกุลหลักเท่านั้น
แต่มีระยะเวลาในการทาให้เกิดการเชื่ อมขวางโมเลกุลอย่างสมบูรณ์ (tC90) และระยะเวลาในการเกิดยางตาย (ts2)
ที่เร็ วกว่าระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลด้วยเปอร์ ออกไซด์ของสู ตรยางที่ไม่มีการเติมอนุภาคดินเหนียวระดับนาโน
นอกจากนี้ยงั พบว่าระบบที่มีการใช้เปอร์ ออกไซด์ในการเชื่อมขวางโมเลกุลเพียงอย่างเดียวจะให้ค่า MH-ML ที่สูง
กว่าเมื่อเทียบกับระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันเพียงอย่างเดียวของสู ตรยางที่ไม่มีการเติมอนุ ภาคดินเหนี ยว
ระดับนาโนเมตร เนื่องจากปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยเปอร์ ออกไซด์สามารถเกิดกับโมเลกุลของสายโซ่
หลักของยางได้ท้ งั สองชนิ ด เมื่ อพิจารณาระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลแบบผสมโดยไม่มีการเติ มอนุ ภาคดิ น
เหนียวระดับนาโนเมตรเทียบกับสองระบบแรกข้างต้นพบว่าอัตราการเกิดปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุล (Cure
rate index) อยู่ในระดับปานกลาง ค่า MH-ML มีค่าใกล้เคี ยงกับระบบที่ มีการใช้เปอร์ ออกไซด์เพียงอย่างเดี ยว

130
ในขณะที่ระยะเวลาในการทาให้เกิดการเชื่ อมขวางโมเลกุลอย่างสมบูรณ์ (tC90) และระยะเวลาในการเกิดยางตาย
(ts2) กลับเร็ วใกล้เคียงกับการใช้ระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันเพียงอย่างเดียว จากผลการศึกษาดังกล่าว ทา
ให้ได้ขอ้ สรุ ปว่าหากต้องการให้ได้ผลิตภัณฑ์ยางที่มีความแข็งแรงและสามารถผลิตได้ในระยะเวลาที่ส้ นั สาหรับ
ระบบสู ตรยางเอทิลีน-โพรพิลีน-ไดอีน มอนอเมอร์ ผสมยางสไตรี น-บิวทาไดอีนในอัตราส่ วน 80:20 โดยที่ไม่มี
การเติมอนุภาคดินเหนียวระดับนาโนเมตร การใช้ระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยเปอร์ ออกไซด์ร่วมกับระบบ
การทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันจะช่วยให้ได้ผลิตภัณฑ์ยางที่มีประสิ ทธิ ภาพตามที่ตอ้ งการมากที่สุด นอกจากนี้ เมื่อ
พิจารณาผลของการเติมอนุภาคดินหนียวระดับนาโนเมตรต่อพฤติกรรมการเกิดปฏิกิริยาเชื่อมขวางโมเลกุลของ
ระบบดังกล่าวทั้งสามแบบพบว่า เมื่อปริ มาณของอนุ ภาคดินเหนียวระดับนาโนเมตรเพิ่มมากขึ้นในสู ตรยางจะ
ส่ งผลให้อตั ราเร็ วในการเชื่ อมขวางโมเลกุล (Cure rate index) ของทั้งสามระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลในยาง
(การทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน การเชื่อมขวางโมเลกุลด้วยระบบเปอร์ ออกไซด์ และระบบการเชื่อมขวางโมเลกุล
แบบผสม) เกิดได้เร็ วขึ้น ระยะเวลาในการเกิดยางตาย (ts2) และระยะเวลาในการทาให้เกิดการเชื่ อมขวางโมเลกุล
อย่างสมบูรณ์ (tC90) ลดลงเมื่อปริ มาณของอนุภาคดินเหนียวในระดับนาโนเมตรเพิม่ สู งขึ้น ผูว้ จิ ยั ได้ให้เหตุผลของ
ปรากฏการณ์ ดงั กล่าวว่าเกิดจากอันตรกิ ริยาที่ดีและความเข้ากันได้ระหว่างอนุ ภาคดิ นเหนี ยวและเนื้ อยางผสมที่
ใช้ โดยอัตราการเกิ ดปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลที่เพิ่มสู งขึ้นเกิ ดจากพื้นที่ ผิวที่มากของอนุ ภาคดิ นเหนี ยว
ระดับนาโนเมตรประกอบกับผลของหมู่ฟังก์ชนั เอมีนที่อยูบ่ นพื้นผิวของอนุ ภาคดินเหนี ยวระดับนาโนเมตรทา
ให้อนุ ภาคดังกล่ าวสามารถเป็ นส่ วนหนึ่ งในการเร่ งปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางได้ นอกจากนี้ ยงั
พบว่าการใช้อนุ ภาคดิ นเหนี ยวระดับนาโนเมตรในระบบยางผสมจะส่ งผลให้ค่าระยะเวลาในการทาให้เกิ ดยาง
ตาย (ts2) ของระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันและระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลแบบผสมลดลงอย่างมากซึ่ ง
อาจเกิ ดปั ญหาต่ อกระบวนการผลิ ตได้เมื่ อเที ย บกับ ระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุ ล ด้วยเปอร์ อ อกไซด์ เป็ นที่
น่าสนใจว่าค่า MH-ML เมื่อทาการปรับปริ มาณของอนุภาคดินเหนียวระดับนาโนเมตรของระบบการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลแบบผสมมีค่ามากกว่าการใช้ระบบทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันและเปอร์ ออกไซด์เพียงอย่างเดียว อย่างไรก็
ตามจากผลการวิจยั ก่อนหน้านี้ ที่กล่าวไว้วา่ ผลของค่า MH-ML ที่เพิม่ ขึ้นไม่มีความสัมพันธ์โดยตรงกับคุณสมบัติ
เชิงกลของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้อย่างมีนยั สาคัญ ในกรณี ที่มีการเติมอนุภาคลงไปในสู ตรยางผสมโดยเฉพาะการใช้
อนุ ภาคที่ สามารถเสริ มแรงหรื อเพิ่มคุ ณสมบัติเชิ งกลได้ที่เป็ นอนุ ภาคระดับนาโนเมตร คุ ณสมบัติเชิ งกลของ
ผลิ ตภัณฑ์ย างที่ ไ ด้จะขึ้ น อยู่ก ับ ลัก ษณะการกระจายตัวของอนุ ภาคในระดับ นาโนเมตรที่ ใ ช้ ขนาดอนุ ภ าค

131
ลักษณะทางสัณฐานวิทยาของอนุ ภาค แรงอันตรกิ ริยาระหว่างอนุ ภาคกับเนื้ อยาง และหมู่ฟังก์ชนั หรื อบริ เวณ
จาเพาะ (Active size) ในการเกิ ดปฏิ กิริยาของพื้นผิวอนุ ภาคดังกล่าวกับเนื้ อยาง จากการทดสอบในงานวิจยั นี้
พบว่าค่าความต้านทานแรงดึง (Tensile strength) ของสู ตรยางที่ใช้ระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันจะมีค่า
มากที่สุดเมื่อเทียบกับระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลแบบผสมและการเชื่ อมขวางโมเลกุลโดยใช้เปอร์ ออกไซด์
เพียงอย่างเดี ยวและค่าจะเพิ่มสู งขึ้นเมื่ อปรับปริ มาณของอนุ ภาคดินเหนี ยวระดับนาโนเมตรเพิ่มมากขึ้นจนถึ ง
ระดับการเติมอนุภาคดินเหนียวระดับนาโนเมตรในปริ มาณ 7.5 phr หลังจากนั้นค่าการทดสอบที่ได้จะตกลงเมื่อ
ปรับปริ มาณของอนุภาคดินเหนียวระดับนาโนเมตรเพิ่มขึ้นเป็ น 10 phr ซึ่ งอาจเกิดจากการเกาะกลุ่มกันเองของ
อนุ ภ าคดิ น เหนี ย วระดับ นาโนเมตรเมื่ อ ใส่ อ นุ ภ าคดิ น เหนี ย วระดับ นาโนเมตรในปริ ม าณที่ สู ง กว่า 7.5 phr
นอกจากนี้ยงั พบอีกว่าค่าความต้านทานแรงดึงของระบบทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันในระบบสู ตรยางมีค่าที่สูงกว่า
ระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลด้วยเปอร์ ออกไซด์และระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลแบบผสมแม้วา่ ค่า MH-ML จาก
การทดสอบในตารางที่ 25 ของระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันเพียงอย่างเดียวจะมีค่าต่าที่สุดก็ตาม ในส่ วน
ของค่าระยะยืด ณ จุดขาด (Elongation at break) ของสู ตรยางที่มีการเชื่ อมขวางโมเลกุลในแต่ละแบบโดยไม่มี
การเติมอนุ ภาคดิ นเหนี ย วระดับ นาโนเมตรมี แนวโน้มที่ เหมื อนกันกับ ผลการทดสอบความต้านทานแรงดึ ง
กล่าวคือ สู ตรยางที่เชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยกามะถันเพียงอย่างเดียวจะมีความยืดหยุน่ มากกว่าสู ตรยางที่ใช้ระบบ
การเชื่ อมขวางโมเลกุลแบบผสมและใช้ระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยเปอร์ ออกไซด์เพียงอย่างเดี ยว ซึ่ ง
สอดคล้องกับงานวิจยั ก่ อนหน้านี้ ที่แสดงให้เห็ นว่าพันธะเคมี ของ C-C ในระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วย
ระบบเปอร์ ออกไซด์จะมีความยืดหยุน่ ที่นอ้ ยกว่าพันธะเคมีที่เกิดขึ้นจากการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยอะตอมหรื อ
โมเลกุลของกามะถันเป็ นตัวกลางในการสร้างพันธะเชื่ อมขวาง (C-S และ C-Sx-C) [40] สาหรับค่าระยะยืด ณ
จุดขาด (Elongation at break) ของสู ตรยางที่มีการปรับปริ มาณอนุภาคดินเหนียวระดับนาโนเมตรพบแนวโน้ม
ที่คล้ายคลึงกันของทั้งสามระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลคือ เมื่อปริ มาณของอนุภาคดินเหนียวระดับนาโนเมตร
เพิ่มสู งขึ้ นค่าระยะยืดหรื อความยืดหยุ่นของสู ตรยางจะเพิ่ มมากขึ้ น ทั้งนี้ อาจเกิ ดจากคุ ณสมบัติความเหนี ย ว
(Toughness) ของดินเหนียวระดับนาโนเมตรและอันตรกิ ริยาระหว่างดินเหนี ยวระดับนาโนเมตรกับเนื้ อยางที่
เพิ่มสู งขึ้ นเมื่ อปริ มาณของดิ นเหนี ยวระดับนาโนเมตรในสู ตรยางเพิ่มสู งขึ้ น นอกจากนี้ ในงานวิจยั นี้ ยงั มีการ
ทดสอบคุณสมบัติเชิงกลอื่นๆ ของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้ดงั ตารางที่ 26 ได้แค่ ค่ามอดูลสั ที่ 100% ความทนทานต่อ

132
การขัดถูในรู ปแบบของการวัดปริ มาณของเนื้ อวัสดุที่หายไปหลังจากการทดสอบ (Abrasion loss) และค่าอัตรา
การคืนตัว (Compression set)

133
ตารางที่ 25 แสดงผลการทดสอบด้วยเครื่ อง MDR ของสู ตรยางเอทิลีน-โพรพิลีน-ไดอีน มอนอเมอร์ผสม

สไตรี น-บิวทาไดอีนในอัตราส่ วน 80:20 ที่มีการปรับชนิดระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลและ

ปริ มาณของอนุภาคดินเหนียวระดับนาโนเมตร [42]

ชนิดของระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลและปริ มาณของ ts2 (min) tC90 (min) MH-ML (dN.m) Cure rate Index (min-1)
อนุภาคดินเหนียวระดับนาโนเมตร

Sulphur vulcanization + nanoclay 0 phr 4.18 7.17 5.29 33.44

Sulphur vulcanization + nanoclay 2.5 phr 1.92 4.30 5.46 42.02

Sulphur vulcanization + nanoclay 5 phr 1.87 4.09 5.58 45.05

Sulphur vulcanization + nanoclay 7.5 phr 1.80 3.97 5.61 46.08

Sulphur vulcanization + nanoclay 10 phr 1.64 3.89 5.70 44.44

Peroxide + nanoclay 0 phr 5.14 11.94 6.24 14.71

Peroxide + nanoclay 2.5 phr 2.73 8.42 6.58 17.57

Peroxide + nanoclay 5 phr 2.67 8.29 6.67 17.79

Peroxide + nanoclay 7.5 phr 2.59 8.19 6.99 17.86

Peroxide + nanoclay 10 phr 2.50 8.13 7.54 17.76

Mixed system + nanoclay 0 phr 4.62 8.89 6.16 23.42

Mixed system + nanoclay 2.5 phr 1.97 5.46 7.27 28.65

Mixed system + nanoclay 5 phr 1.91 5.33 7.90 29.24

Mixed system + nanoclay 7.5 phr 1.86 5.26 8.04 29.41

Mixed system + nanoclay 10 phr 1.79 5.17 8.13 29.59

134
ตารางที่ 26 แสดงผลการทดสอบคุณสมบัติเชิงกลของสู ตรยางเอทิลีน-โพรพิลีน-ไดอีน มอนอเมอร์ ผสม

สไตรี น-บิวทาไดอีนในอัตราส่ วน 80:20 ที่มีการปรับชนิดระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลและ

ปริ มาณของอนุภาคดินเหนียวระดับนาโนเมตร [42]

ชนิดของระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลและปริ มาณ M100 (MPa) Abrasion loss (mm3) Compression set (%)
ของอนุภาคดินเหนียวระดับนาโนเมตร

Sulphur vulcanization + nanoclay 0 phr 1.44 79.1 4.1

Sulphur vulcanization + nanoclay 2.5 phr 1.83 60.3 6.03

Sulphur vulcanization + nanoclay 5 phr 2.09 54.8 6.38

Sulphur vulcanization + nanoclay 7.5 phr 2.51 51.2 6.72

Sulphur vulcanization + nanoclay 10 phr 2.37 49.9 6.98

Peroxide + nanoclay 0 phr 1.55 189.8 1.97

Peroxide + nanoclay 2.5 phr 1.96 161.4 2.92

Peroxide + nanoclay 5 phr 2.28 149.7 3.12

Peroxide + nanoclay 7.5 phr 2.55 144.3 3.27

Peroxide + nanoclay 10 phr 2.55 141.9 3.35

Mixed system + nanoclay 0 phr 1.48 113.8 2.89

Mixed system + nanoclay 2.5 phr 1.81 96.8 4.07

Mixed system + nanoclay 5 phr 2.13 88.1 4.34

Mixed system + nanoclay 7.5 phr 2.53 83.9 4.86

Mixed system + nanoclay 10 phr 2.48 79.5 5.17

135
 จากตารางที่ 26 จะเห็ น ได้ ว่ า ค่ า มอดู ล ัส ที่ 100 % ( M100) ของพัน ธะการเชื่ อ มขวางด้ว ยระบบ
เปอร์ ออกไซด์เพียงอย่างเดียวในสู ตรยางที่ไม่มีการเติมอนุภาคดินเหนียวในระดับนาโนเมตรจะมีค่าสู งกว่าสู ตร
ยางที่ใช้ระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลแบบผสมและสู ตรยางที่ใช้ระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันเพียงอย่าง
เดียวที่ไม่มีการเติมอนุ ภาคดินเหนี ยวในระดับนาโนเมตร เนื่องจากความแข็งแรงของพันธะการเชื่อมขวาง C-C
ในระบบการเชื่ อมขวางด้วยเปอร์ ออกไซด์ที่สูงกว่าการเชื่ อมขวางโมเลกุลโดยอาศัยอะตอมหรื อโมเลกุลของ
กามะถันเป็ นตัวเชื่อมขวาง หากพิจารณาผลของการปรับปริ มาณการเติมอนุภาคดินเหนียวในระดับนาโนเมตรจะ
พบว่า สู ตรยางที่ ใ ช้ระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุ ล ที่ แตกต่ า งกันทั้ง สามระบบให้ผ ลของค่ า มอดู ล ัส ที่ 100 %

(M100) เหมือนกันคือ เมื่อปริ มาณของอนุ ภาคดิ นเหนี ยวระดับนาโนเมตรเพิ่มมากขึ้ นจะส่ งผลให้ค่ามอดู ลสั ที่
100 % (M100) สู งขึ้นจนถึงระดับการเติมอนุภาคดิ นเหนี ยวระดับนาโนเมตรที่ 7.5 phr หากทาการเติมอนุภาคดิน

เหนี ยวเพิ่มขึ้นอีกค่ามอดูลสั จะไม่เพิ่มขึ้นในกรณี ของระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยเปอร์ ออกไซด์เพียงอย่าง

เดี ยวหรื อลดลงในกรณี ของการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันและระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลแบบผสม ซึ่ งผล
การศึกษาดังกล่าวเป็ นไปในแนวทางเดียวกันกับการทดสอบค่าความต้านทานแรงดึงดังที่ได้กล่าวมาแล้ว โดย
สาเหตุของการไม่เพิ่มขึ้นของคุณสมบัติของยางที่มีการเติมอนุ ภาคดินเหนียวระดับนาโนเมตรที่ 10 phr เกิดจาก
ปริ มาณของอนุภาคดินเหนียวในระดับนาโนเมตรที่มากจนเกินไปทาให้เกิดการจับกลุ่มกันของอนุ ภาคส่ งผลให้
คุณสมบัติเชิงกลแย่ลง เมื่อพิจารณาความต้านทานต่อการขัดถูพบว่าพันธะการเชื่อมขวางโมเลกุลด้วยระบบเปอร์
ออกไซด์จะทนทานต่อการขัดถูได้ต่ากว่าพันธะการเชื่ อมขวางโมเลกุลแบบผสมและการใช้กามะถันเพียงอย่าง
เดี ยว ทาให้สูตรยางที่มีการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยระบบเปอร์ ออกไซด์เพียงอย่างเดี ยวมีอตั ราการสึ กหรอของ
ผลิตภัณฑ์ยางที่มากกว่าสู ตรยางในระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลแบบอื่น อย่างไรก็ตามอัตราการสึ กหรอของยาง
หรื อความต้านทานต่อการขัดถูสามารถปรับให้ดีข้ ึนได้โดยการใช้อนุ ภาคดิ นเหนี ยวในระดับนาโนเมตรเติมลง
ไป จากผลการทดสอบในตารางที่ 26 จะเห็นได้วา่ เมื่อทาการเติมอนุ ภาคดินเหนี ยวในระดับนาโนเมตรเพิ่มมาก
ขึ้นความสามารถในการทนทานต่อการขัดถูของสู ตรยางที่พฒั นาขึ้นทั้งสามระบบการเชื่อมขวางโมเลกุลก็จะเพิ่ม
สู งขึ้น โดยผูว้ ิจยั ได้ให้เหตุผลว่าเป็ นผลมาจากการใช้อนุ ภาคในระดับนาโนเมตรเติมลงไปในสู ตรยางและแรง
อันตรกิริยาระหว่างดินเหนียวกับเนื้ อยางที่มีมากจึงส่ งผลให้ดินเหนียวระดับนาโนเมตรสามารถลดการ สึ กหรอ
ของเนื้อยางได้เมื่อปรับปริ มาณของดินเหนียวระดับนาโนเมตรในสู ตรยางให้เพิ่มสู งขึ้น คุณสมบัติเชิงกลสุ ดท้าย
ที่ จะขอกล่ าวถึ งในงานวิจยั ชิ้ นนี้ คือการทดสอบการคื นตัว(Compression set) ของสู ตรยาง จากตารางที่ 26
พบว่าสู ตรยางที่มีการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยระบบเปอร์ ออกไซด์เพียงอย่างเดียวจะมีอตั ราการคืนตัวหรื อความ
136
ยืดหยุน่ ที่ต่ากว่าสู ตรยางที่มีระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลแบบผสมและสู ตรยางที่ใช้ระบบการทาให้ยางสุ กด้วย
กามะถันเพียงอย่างเดียว นอกจากนี้ยงั พบด้วยว่าเมื่อปรับปริ มาณของอนุภาคดินเหนียวระดับนาโนเมตรเพิ่มมาก
ขึ้ นจะทาให้อตั ราการคื นตัวของผลิ ตภัณฑ์ยางเพิ่มสู งขึ้ นอย่างมีนัยสาคัญในทุ กระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุล
โดยผูว้ ิจยั ได้ให้เหตุผลของการสู ญเสี ยความยืดหยุ่นของยางเมื่อมีการปรับปริ มาณการเติมอนุ ภาคดิ นเหนี ยวใน
ระดับนาโนเมตรว่าเกิดจากปริ มาณความหนาแน่นการเชื่ อมขวางโมเลกุลที่สูงขึ้นเมื่อมีการปรับปริ มาณอนุ ภาค
ดินเหนี ยวระดับนาโนเมตร ซึ่ งผูว้ ิจยั ได้ทาการทดสอบเพื่อหาความหนาแน่ นการเชื่ อมขวางโมเลกุลโดยอาศัย
วิธีการวัดอัตราการบวมตัวของผลิตภัณฑ์ยางในตัวทาละลายที่เหมาะสมและนามาคานวณค่าความหนาแน่ นการ
เชื่อมขวางโมเลกุลโดยใช้สมการ Flory-Rehner equation [38] ดังสมการที่ 4 ที่ได้กล่าวมาแล้ว ซึ่ งผลการวิจยั
แสดงให้ เ ห็ น ว่า เมื่ อ ความหนาแน่ น การเชื่ อ มขวางโมเลกุ ล เพิ่ ม สู ง ขึ้ น จะท าให้ ว สั ดุ ย างมี ค วามแข็ ง เปราะ
(Striffness) เพิ่มสู งขึ้นจึงทาให้วสั ดุยางมีความยืดหยุน่ น้อยลงส่ งผลให้ค่าอัตราการคืนตัวของสู ตรยางดังกล่าวมี
ค่าเพิ่มมากขึ้น จากผลการศึกษานี้จะเห็นได้วา่ หากเลือกใช้อนุภาคในระบบการออกสู ตรยางที่มีคุณสมบัติต่างกัน
ก็จะส่ งผลกระทบต่อพฤติกรรมการเชื่ อมขวางโมเลกุลและคุ ณสมบัติเชิ งกลของสู ตรยางที่ได้อย่างมีนยั สาคัญ
ดังนั้นจะขอกล่าวถึงงานวิจยั ที่ศึกษาผลของการใช้อนุ ภาคที่แตกต่างกันในสู ตรยางต่อคุ ณสมบัติการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลและคุณสมบัติเชิงกลที่ได้ของสู ตรยางนั้นๆ โดยขอเริ่ มจากงานวิจยั ที่มาการปรับสภาพพื้นผิวของอนุ ภาค
เขม่าดาซึ่ งเป็ นอนุ ภาคที่ถูกใช้มากที่สุดในอุตสาหกรรมยาง งานวิจยั นี้ ศึกษาโดย Han, S. และคณะ [43] ทาการ
เปรี ยบเทียบผลของการปรับสภาพพื้นผิวของเขม่าดาด้วยสารควบคู่ (Silane coupling agent) สองชนิดซึ่ งเป็ น
เทคโนโลยีข องบริ ษ ัท Sumitomo Chemical Co., Ltd. [ 44] โดยสารควบคู่ ที่ พ ฒ
ั นาขึ้ น จะมี ห มู่ ฟั ง ก์ชันที่
แตกต่างกัน สารควบคู่ชนิ ดหนึ่ งจะมีหมู่ฟังก์ชนั ที่เป็ นเอมีนได้แก่ Sodium (Z)-4-((4-AminoPhenyl)amino)-4-
Oxobut-2-enoate (SAPO) ที่สามารถทาปฏิ กิริยากับเขม่าดาได้ส่วนอีกชนิ ดหนึ่ งจะมีหมู่ฟังก์ชน
ั ที่สามารถทา
ปฏิ กิ ริ ย ากับ พัน ธะไม่ อิ่ ม ตัว ของยางได้คื อ S-(3-AminoPropyl) o-Hydrogen Sulfothioate ( APHS) โดย
โครงสร้างทางเคมีของสารควบคู่ท้ งั สองชนิ ดแสดงดังรู ปที่ 29 ในงานวิจยั นี้ใช้ยางธรรมชาติและระบบการทาให้
ยางสุ กด้วยกามะถันและเลื อกเติ มเขม่าดาที่ปริ มาณ 0, 20 และ 40 phr ผลการศึกษาคุณสมบัติการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลที่ทดสอบด้วยเครื่ อง MDR ของการปรับปริ มาณและชนิดของอนุภาคเขม่าดาแสดงดังตารางที่ 27

137
 APHS SAPO

รู ปที่ 29 แสดงสู ตรโครงสร้างทางเคมีของสารควบคู่ที่พฒั นาโดยบริ ษทั Sumitomo Chemical Co [44]

ตารางที่ 27 แสดงผลการทดสอบด้วยเครื่ อง MDR ของสู ตรยางธรรมชาติที่มีการปรับปริ มาณและชนิดของเขม่า

ดาในระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน [43]

ชนิดและปริ มาณของเขม่าดาในสู ตรยาง MH (N.m) ML(N.m) MH-ML(N.m)

ไม่เติมเขม่าดา 21.0 3.8 17.2

เติมเขม่าดาที่ไม่มีการปรับสภาพพื้นผิว 20 phr 25.2 5.0 20.2

เติมเขม่าดาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย APHS 20 phr 28.7 4.6 24.1

เติมเขม่าดาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย SAPO 20 phr 26.3 4.7 21.6

เติมเขม่าดาที่ไม่มีการปรับสภาพพื้นผิว 40 phr 31.9 6.2 25.7

เติมเขม่าดาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย APHS 40 phr 38.6 6.1 32.5

เติมเขม่าดาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย SAPO 40 phr 34.1 6.1 28.0

138
 จากผลการทดสอบจะเห็นได้วา่ เมื่อเพิ่มปริ มาณของอนุ ภาคเขม่าดาในสู ตรยางจะทาให้ค่าแรงต้านการ
บิด (Torque) เพิ่มสู งขึ้นเนื่ องจากค่าความหนื ดจากการเติมอนุ ภาคเขม่าดาที่เพิ่มขึ้นเพราะเขม่าดาไปขวางการ
เคลื่อนที่ของสายโซ่ พอลิเมอร์ ในระหว่างการทดสอบ นอกจากนี้ ในงานวิจยั นี้ ยงั ให้เหตุผลอีกประการหนึ่ งด้วย
ว่าเกิ ดจากการเชื่ อมขวางโมเลกุลที่เพิ่มมากขึ้นเมื่อทาการเติมอนุ ภาคเขม่าดา โดยงานวิจยั นี้ ใช้การทดสอบการ
บวมตัวและใช้สมการของ Flory-Rehner equation [38] เพื่อศึกษาความหนาแน่นการเชื่ อมขวาง (Crosslink
density) ของโมเลกุลในยางเช่นเดียวกับงานวิจยั อื่นๆ ที่กล่าวไว้ก่อนหน้านี้ ในการสนับสนุ นเหตุผลดังกล่าวไว้

ด้วย เป็ นที่น่าสนใจว่าการใช้สารควบคู่ท้ งั สองชนิ ดจะทาให้ค่าแรงต้านการบิด (Torque) ของสู ตรยางเพิ่มสู งขึ้น

มากกว่ากรณี ที่เติมเขม่าดาที่ไม่มีการปรับสภาพพื้นผิวในปริ มาณของเขม่าดาที่เท่ากัน โดยการใช้สารควบคู่ชนิ ด
APHS ซึ่ งมีหมู่ฟังก์ชน
ั เอมีนจะไปทาปฏิกิริยากับอนุ ภาคเขม่าดาและให้ค่าแรงต้านการบิดที่ได้จากการทดสอบ
ด้วย MDR ที่ สู ง กว่า การใช้ส ารควบคู่ ช นิ ด SAPO ที่ ท าปฏิ กิ ริย ากับ พันธะคู่ ใ นสายโซ่ ย างก่ อน เมื่ อทาการ
วิเคราะห์ความหนาแน่นการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางสาหรับผลของการใช้สารควบคู่ในเขม่าดาที่แตกต่างกัน
ในปริ มาณของเขม่าดาที่ เท่ากันชี้ ให้เห็ นว่าเขม่าดาที่มีการปรับสภาพพื้นผิวด้วย APHS มีความหนาแน่ นการ
เชื่อมขวางโมเลกุลที่สูงกว่าการใช้ SAPO ในการปรับสภาพพื้นผิว สาเหตุของความแตกต่างกันจากผลการปรับ
สภาพพื้นผิวของสารควบคู่ท้ งั สองชนิดเกิดจากกลไกการทาปฏิกิริยาของสารควบคู่กบั โมเลกุลของยางที่แตกต่าง
กัน โดยผูว้ จิ ยั อธิ บายว่าการปรับสภาพพื้นผิวด้วย APHS สารควบคู่จะไม่เกิดปฏิกิริยากับยางในขั้นตอนการผสม
ยางกับสารเคมีแต่จะเกิดการสร้างพันธะเคมีกบั โมเลกุลของยางในขั้นตอนการขึ้นรู ปหรื อขั้นตอนของการทาให้
ยางสุ กด้วยกามะถัน ในขณะที่การใช้สารควบคู่ชนิ ด SAPO จะเกิ ดปฏิ กิริยาระหว่างสารควบคู่กบั สายโซ่ หลัก
ของยางในระหว่างกระบวนการผสมสู ตรยาง ผูว้ ิจยั ชี้ แจงว่าการเกิดปฏิกิริยาระหว่างสารควบคู่ที่เชื่ อมหรื อสร้าง
พันธะกับเขม่าดาในระหว่างขั้นตอนการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันของการใช้สารควบคู่ชนิ ด APHS จะช่วยเพิ่ม
อันตรกิ ริยาระหว่างอนุ ภาคเขม่าดากับสายโซ่ โมเลกุลของยางได้มากกว่าการทาปฏิกิริยาระหว่างสารควบคู่กบั
โมเลกุลของยางก่อนแล้วจึงเกิ ดอันตรกิ ริยากับอนุ ภาคเขม่าดาในภายหลัง อย่างไรก็ตามเพื่อยืนยันผลดังกล่าว
และเป็ นการตรวจสอบคุ ณสมบัติของยางก่อนการนาไปใช้งานจริ งผูว้ ิจยั ได้ทาการศึกษาคุ ณสมบัติเชิ งกลของ
สู ตรยางที่ได้รับการพัฒนาขึ้นแสดงดังตารางที่ 28

139
ตารางที่ 28 แสดงผลการทดสอบคุณสมบัติเชิงกลของสู ตรยางธรรมชาติที่มีการปรับปริ มาณและชนิดของเขม่า

ดาในระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน [43]

ชนิดและปริ มาณของเขม่าดาในสู ตรยาง Tensile Elongation Hardness Abrassion

strength at break (Shore A) (% wt loss)

(%)
(MPa)

-
ไม่เติมเขม่าดา 16.3 712 45

-
เติมเขม่าดาที่ไม่มีการปรับสภาพพื้นผิว 20 phr 27.9 669 51

-
เติมเขม่าดาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย APHS 20 phr 32.4 661 54

-
เติมเขม่าดาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย SAPO 20 phr 29.3 663 52

เติมเขม่าดาที่ไม่มีการปรับสภาพพื้นผิว 40 phr 30.1 613 60 21

เติมเขม่าดาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย APHS 40 phr 32.6 594 63 15

เติมเขม่าดาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย SAPO 40 phr 31.0 595 62 20

จากตารางที่ 28 จะเห็ นได้ว่าเมื่อเพิ่มปริ มาณของเขม่าดาในสู ตรยางจะทาให้ค่าความต้านทานแรงดึ ง

(Tensile strength) สู งขึ้นเนื่ องจากอนุ ภาคเขม่าดาเป็ นสารเสริ มแรงทางกลที่ดีในยาง ในขณะเดียวกันการเติม
อนุ ภาคเขม่าดาก็จะทาให้ค่าระยะยืด ณ จุ ดขาด (Elongation at break) ลดต่ าลงด้วยเนื่ องจากมีปริ มาณของ
อนุ ภาคของแข็งในเนื้ อยางเพิ่มมากขึ้ นส่ งผลให้ความยืดหยุ่นของสู ตรยางลดลง นอกจากนี้ ช่องว่างระหว่า ง
อนุ ภาคเขม่าดากับเนื้ อยางก็จะเป็ นตาแหน่ งที่ ก่อให้เกิ ดรอยแยกในขณะที่ ทดสอบความต้านทานแรงดึ งด้วย
ดังนั้นปริ มาณของเขม่าดาที่มากขึ้นก็ส่งผลให้มีช่องว่างดังกล่าวเพิ่มมากขึ้นในสู ตรยาง ในขณะที่ค่าความแข็ง
ของยางจะเพิ่มมากขึ้นเมื่อมีการเติมอนุภาคเขม่าดาเพิ่มขึ้นจากผลของปริ มาณอนุ ภาคของแข็งที่มีอยูใ่ นผลิตภัณฑ์
ยางที่เพิ่มสู งขึ้น นอกจากนี้ หากพิจารณาผลของสารควบคู่ต่อคุ ณสมบัติเชิ งกลต่างๆ ในผลิ ตภัณฑ์ยางจะพบว่า

140
การใช้สารควบคู่ท้ งั สองชนิดให้ค่าคุณสมบัติเชิ งกลที่ดีกว่ากรณี ของการเติมเขม่าดาโดยไม่ใช้สารควบคู่ในการ
ปรับสภาพพื้นผิวซึ่ งเกิ ดจากผลของสารควบคู่ทาให้เกิ ดการกระจายตัวที่ ดีของอนุ ภาคเขม่าดาในยางและเกิ ด
อันตรกิริยาที่สูงขึ้นระหว่างอนุ ภาคเขม่าดาและโมเลกุลของยางจากผลของปฏิกิริยาเคมีระหว่างหมู่ฟังก์ชนั ของ
สารควบคู่กบั ยาง โดยเมื่อพิจารณาผลของสารควบคู่ที่ศึกษาทั้งสองชนิ ดพบว่าการใช้สารควบคู่ชนิด APHS จะ
ให้ผลคุณสมบัติเชิ งกลที่สูงกว่าการใช้สารควบคู่ชนิ ด SAPO ในเขม่าดาที่มีปริ มาณเท่ากันของสู ตรยาง โดยจะ
ให้ค่าความต้านทานแรงดึง (Tensile strength) ค่าความแข็ง (Hardness) และความต้านทานการขัดถู ที่ดีกว่า
(ปริ มาณการสู ญเสี ยเนื้ อยางจากการทดสอบน้อยกว่า) ซึ่ งผูว้ ิจยั ได้ให้เหตุผลของคุ ณสมบัติที่ดีกว่าดังกล่าวของ
การใช้สารควบคู่ชนิด APHS ว่าเกิดจากความหนาแน่นการเชื่อมขวาง (Crosslink density) ในโมเลกุลยางและ
อันตรกิริยาระหว่างอนุ ภาคเขม่าดากับโมเลกุลของยางที่ดีกว่าการใช้สารควบคู่ชนิ ด SAPO ในสู ตรยางที่มีการ
ใช้เขม่าดาในปริ มาณที่เท่ากัน นอกจากเทคโนโลยีการพัฒนาสู ตรยางในปั จจุบนั จะพยายามพัฒนาโดยการปรับ
สภาพพื้นผิวเขม่าดาด้วยโมเลกุลที่มีหมู่ฟังก์ชนั ที่แตกต่างกันแล้ว สาหรับระบบการใช้อนุ ภาคซิ ลิกาซึ่ งก็เป็ นอีก
กลุ่ มของอนุ ภาคที่ เป็ นที่ นิยมใช้ในสู ตรยางที่ ต้องการเติ มสี สันก็ไ ด้มีง านวิจยั และพัฒนาในลักษณะเดี ย วกัน
ยกตัว อย่ า งเช่ น งานวิ จ ัย ของ Jiang, Y. และคณะ [ 45] ที่ ศึ ก ษาผลของการใช้ poly(tert-butylphenol)
disulphide ( PBDS) เป็ นตัว ปรั บ สภาพพื้ น ผิ ว ของซิ ลิ ก าและใช้ 3-isocyanatopropyltrimethoxysilane
(IPTS) เป็ นตัวช่วยเชื่ อมขวางโมเลกุล โดยงานวิจยั นี้ จะเรี ยกผลิตภัณฑ์ที่ได้จากการสังเคราะห์ระหว่าง PBDS
และ IPTS ว่า PBIP จากนั้นจึงนาเอาโมเลกุล ของ PBIP ไปทาปฏิ กิริยากับ หมู่ ไ ฮดรอกซิ ล (-OH) ที่ อยู่บ น
โครงสร้างหลักของอนุภาคซิลิกาแล้วนาอนุภาคซิลิกาที่ปรับสภาพพื้นผิวที่ได้จากการสังเคราะห์ดว้ ยวิธีดงั กล่าว
มาเทียบกับระบบที่มีการปรับสภาพพื้นผิวซิ ลิกาด้วยการใช้ bis-(triethoxysilylpropyl) tetrasulfide (TESPT)
ซึ่ งเป็ นสารควบคู่ที่มีการใช้สาหรั บการปรั บสภาพพื้ นผิวของอนุ ภาคซิ ลิกาที่เป็ นที่ นิยมในอุตสาหกรรมยาง
กระบวนการสังเคราะห์โมเลกุลของอนุภาคซิ ลิกาที่เกิดขึ้นระหว่าง PBDS และ IPTS ได้เป็ น SiO2-PBIP แสดง
ดังรู ปที่ 30

141
รู ปที่ 30 แสดงกลไกการเกิดปฏิกิริยาระหว่าง PBDS และ IPTS กับซิ ลิกาได้เป็ น SiO2-PBIP [45]

ระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลที่ใช้ในงานวิจยั นี้ คือการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันโดยใช้ยางธรรมชาติ

เป็ นองค์ประกอบหลักที่มีการเติมอนุภาคซิลิกา 50 phr และทาการปรับเฉพาะชนิดของซิลิกาที่ใช้ในการทดสอบ
ในที่น้ ี จะขอกล่าวถึ งผลของการปรับสภาพพื้นผิวของอนุ ภาคซิ ลิกาต่อลักษณะการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยาง
และคุณสมบัติเชิ งกลที่ได้ โดยผลการศึกษาลักษณะการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางเมื่อทาการปรับสภาพพื้นผิว
ของอนุภาคซิลิกาที่ปริ มาณของซิลิกา 50 phr ที่ได้จากการทดสอบด้วยเครื่ อง MDR แสดงดังตารางที่ 29 โดยผล
การศึ ก ษาชี้ ให้ เ ห็ น ว่ า การปรั บ สภาพพื้ น ผิ ว ของซิ ลิ ก าด้ ว ย PBIP และ TESPT จะท าให้ อ ั ต ราเร็ ว
(Cure rate index) ในการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันเพิ่มสู งขึ้นเมื่อเทียบกับอนุ ภาคซิ ลิกาที่ไม่มีการปรับสภาพ
พื้นผิวที่ ปริ มาณการเติ มซิ ลิกาเท่ากัน ผูว้ ิจยั ได้ให้เหตุ ผลว่าการปรั บสภาพพื้นผิวด้วย PBIP จะช่ วยเพิ่มความ
หนาแน่นการเชื่อมขวางโมเลกุลในยางเนื่องจาก PBIP จะช่วยเร่ งอัตราการเกิดปฏิกิริยาและเสริ มการสร้างพันธะ
การเชื่ อมขวางโมเลกุลให้เพิ่ม มากขึ้ นซึ่ งผูว้ ิจยั ได้ท ดสอบการบวมตัวและหาความหนาแน่ นการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลในยางด้วยสมการของ Flory-Rehner เหมือนกับในงานวิจยั ก่อนหน้าที่ได้กล่าวมาแล้วเพื่อใช้สนับสนุ น
เหตุผลดังกล่าวซึ่ งพบว่าการปรับสภาพพื้นผิวของซิ ลิกาในงานวิจยั นี้ มีผลทาให้ค่าความหนาแน่นการเชื่อมขวาง
โมเลกุลของยางเพิ่มสู งขึ้ นจริ ง โดยผลของความหนาแน่ นการเชื่ อมขวางโมเลกุลที่สูงขึ้ นหลังจากปรับสภาพ
พื้นผิวของซิ ลิกาเกิดจากการกระจายตัวที่ดีของอนุ ภาคซิ ลิกาในเนื้ อยางและอันตรกิริยาที่ดีระหว่างอนุ ภาคซิ ลิกา
กับเนื้ อยางหลังจากปรับสภาพพื้นผิวของซิ ลิกา นอกจากนี้ จากตารางที่ 29 จะพบว่าการปรับสภาพพื้นผิวของ
อนุ ภาคซิ ลิกาส่ งผลให้ระยะเวลาในการเกิดยางตาย (ts2) เกิดได้ชา้ ลง ทาให้มีความปลอดภัยในการผสมและขึ้น

142
รู ปผลิตภัณฑ์มากขึ้น ในขณะที่ระยะเวลาในการเชื่ อมขวางโมเลกุลอย่างสมบูรณ์ (tc90) ของสู ตรยางที่ปรับสภาพ
พื้นผิวด้วย PBIP และ TESPT มีแนวโน้มที่ส้ นั ลงซึ่ งหมายถึงประสิ ทธิ ผลในการผลิตผลิตภัณฑ์ยางที่เพิ่มสู งขึ้น
จากการใช้ระยะเวลาในการขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ที่ส้ ันลง อย่างไรก็ตามเป็ นที่น่าสังเกตว่าการใช้ TESPT ที่เพิ่มขึ้น
จาก 2 phr เป็ น 5 phr และซิ ลิกาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย TESPT 2 และ 5 phr ร่ วมกับ PBIP พบว่าอัตราการ
เกิ ดปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลในยาง (Cure rate index) ลดลงซึ่ งเกิ ดจาก TESPT สามารถดู ดซับตัวเร่ ง
ปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันเอาไว้บางส่ วนจึงทาให้เกิดการหน่วงปฏิกิริยาการเชื่อมขวางโมเลกุลของ
ยางด้วยกามะถัน ในขณะที่เมื่อพิจารณาค่าแรงต้านการบิดสู งสุ ด (MH) จะพบว่าการปรับสภาพพื้นผิวของอนุ ภาค
ซิ ลิกาจะส่ งผลให้ค่าการทดสอบดังกล่าวมีค่าเพิ่มสู งขึ้น ส่ วนค่าแรงต้านการบิดต่าสุ ด (ML) จะมีค่าต่าลงเมื่อทา
การทดสอบด้วยเครื่ อง MDR ทั้ง นี้ เกิ ดจากลัก ษณะการกระจายตัวของอนุ ภาคซิ ลิ ก าที่ ดีข้ ึ นในเนื้ อยางและ
อันตรกิริยาที่ดีของอนุ ภาคกันเองกับอันตรกิ ริยาที่ดีของอนุ ภาคและยางจากการปรับสภาพพื้นผิว นอกจากนี้ ยงั
พบอีกด้วยว่าการปรับสภาพพื้นผิวด้วย TESPT ร่ วมกับ PBIP ไม่ส่งผลกระทบต่อคุ ณลักษณะการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลที่ทดสอบด้วยเครื่ อง MDR มากนักเมื่อเทียบกับการใช้ PBIP ในการปรับสภาพพื้นผิวของอนุภาคซิ ลิกา
เพียงอย่างเดียว แต่การเติม TESPT ลงไปในสู ตรเพื่อปรับปรุ งสภาพพื้นผิวของซิ ลิการ่ วมกับ PBIPจะส่ งผลให้
ความหนาแน่นการเชื่ อมขวาง (Crosslink density) ของยางเพิ่มสู งขึ้นอย่างเห็นได้ชดั จากการวัดอัตราการบวม
ตัวและการหาค่าความหนาแน่ นการเชื่ อมขวางโมเลกุลของผลิ ตภัณฑ์ยางที่ ได้จากการทดสอบในงานวิจยั นี้
โดยการเพิม่ ปริ มาณของ TESPT ในสู ตรยางจะยิง่ ช่วยเสริ มให้ความหนาแน่นการเชื่อมขวางโมเลกุลของยางเพิ่ม
สู งขึ้น ในงานวิจยั นี้ ให้เหตุผลว่า TESPT จะทาหน้าที่ในการเสริ มการกระจายตัวของอนุ ภาคซิ ลิกาเพิ่มเติ มจาก
การปรับสภาพพื้นผิวของซิ ลิกาด้วย PBIP ให้มากขึ้น จากนั้นผูว้ ิจยั ได้ทาการศึกษาผลของพฤติกรรมการเชื่ อม
ขวางโมเลกุลที่แตกต่างกันจากการปรับสภาพพื้นผิวของอนุ ภาคซิ ลิกาที่ใช้ในการวิจยั ต่อคุ ณสมบัติเชิ งกลของ
ผลิตภัณฑ์ยางที่ได้ โดยผลการทดสอบคุณสมบัติเชิงกลแสดงดังตารางที่ 30

143
ตารางที่ 29 แสดงผลการทดสอบด้วยเครื่ อง MDR ของสู ตรยางธรรมชาติที่มีซิลิกา 50 phr ที่ปรับสภาพพื้นผิวที่

แตกต่างกัน [45]
ชนิดของการปรับสภาพพื้นผิวซิลิกาในสูตรยางธรรมชาติ ts2 tc90 MH ML Cure rate Index

(min) (min) (N.m) (N.m) (min-1)

ซิลิกาที่ไม่มีการปรับสภาพพื้นผิว 0.32 19.3 20.2 6.91 5.27

ซิลิกาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย PBIP 0.31 10.5 23.7 4.44 9.81

ซิลิกาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย TESPT 2 phr 0.68 9.67 27.5 4.88 11.1

ซิลิกาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย TESPT 2 phr และ PBIP 0.44 9.35 18.0 3.47 11.2

ซิลิกาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย TESPT 5 phr 0.59 11.4 26.1 2.32 9.25

ซิลิกาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย TESPT 5 phr และ PBIP 0.52 10.9 26.7 2.26 9.63

144
ตารางที่ 30 แสดงผลการทดสอบคุณสมบัติเชิงกลของสู ตรยางธรรมชาติที่มีซิลิกา 50 phr ที่ปรับสภาพพื้นผิวที่

แตกต่างกัน [45]
ชนิดของการปรับสภาพพื้นผิวซิลิกาในสูตรยางธรรมชาติ Tensile strength Elongation at break DIN abrassion

(%)
(MPa) (cm-3)

ซิลิกาที่ไม่มีการปรับสภาพพื้นผิว 10.3 607 0.555

ซิลิกาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย PBIP 15.2 612 0.479

ซิลิกาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย TESPT 2 phr 25.8 621 0.262

ซิลิกาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย TESPT 2 phr และ PBIP 27.4 593 0.244

ซิลิกาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย TESPT 5 phr 26.8 605 0.236

ซิลิกาที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วย TESPT 5 phr และ PBIP 27.6 589 0.269

จากตารางที่ 30 แสดงให้เห็นว่า เมื่อปรับสภาพพื้นผิวของอนุภาคซิ ลิกาจะส่ งผลให้ค่าความต้านทานแรง

ดึ ง (Tensile strength) สู ง ขึ้ นเมื่ อเที ย บกับ อนุ ภาคซิ ลิ ก าที่ ไม่ มี การปรั บ สภาพพื้นผิวที่ ป ริ ม าณซิ ลิ กาเท่ากัน
นอกจากนี้ ยงั พบด้วยว่าผลการเพิ่มขึ้นของค่าความต้านทานแรงดึ งจะสัมพันธ์กบั ความหนาแน่นการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลของสู ตรยางที่มีการปรับสภาพพื้นผิวของซิ ลิกาที่แตกต่างกัน กล่าวคือ หากการปรับสภาพพื้นผิวซิ ลิกา
จะส่ งผลให้ความหนาแน่นการเชื่ อมขวางโมเลกุลเพิ่มสู งขึ้น ค่าความต้านทานแรงดึงก็จะเพิ่มสู งขึ้นตามไปด้วย
นอกจากนี้ ผลของค่าความต้านทานแรงดึงที่เพิ่มขึ้นยังเกิ ดจากลักษณะการกระจายตัวที่ดีของอนุภาคซิ ลิกาที่ถูก
ปรับสภาพพื้นผิวและอันตรกิริยาที่ดีระหว่างอนุ ภาคซิ ลิกาจากการปรับสภาพพื้นผิวด้วย PBIP และ TESPT กับ
โมเลกุลของยางอีกด้วย สาหรับค่าระยะยืด ณ จุดขาด (Elongation at break) ของการปรับสภาพพื้นผิวซิ ลิกา
ไม่มีการเปลี่ยนแปลงมากนัก แสดงให้เห็นว่าแม้วา่ จะมีการเติมโมเลกุลหรื อพันธะเคมีลงบนพื้นผิวของซิ ลิกาก็
ไม่ส่งผลกระทบต่อสมบัติความยืดหยุน่ ของยางอย่างมีนยั สาคัญ ในขณะที่การศึกษาวิจยั นี้ พบว่าผลของการปรับ
สภาพพื้นผิวของอนุ ภาคซิ ลิกามีผลต่อความต้านทานต่อการขัดถู (Abrassion) เป็ นอย่างมาก โดยเฉพาะการใช้

145
สารควบคู่ ช นิ ด TESPT และการใช้ส ารควบคู่ ช นิ ดดัง กล่ า วร่ วมกับ PBIP ที่ ค วามเข้ม ข้นต่ า งกัน เนื่ องจาก
ลักษณะการกระจายตัวที่ดีของอนุ ภาคซิ ลิกาที่ปรับสภาพพื้นผิวในเนื้ อยางทาให้ผลิตภัณฑ์ยางสามารถต้านทาน
ต่อการขัดถูได้สูงขึ้นเมื่อเทียบกับการเติมซิ ลิกาที่ไม่มีการปรับสภาพพื้นผิวซึ่ งจะทาให้เกิดการเกาะกลุ่มกันของ
อนุภาคซิลิกา ทาให้ไม่สามารถทนทานต่อการขัดถูได้มากนัก
นอกจากงานวิจยั และพัฒนาสู ตรยางที่พยายามปรับปรุ งสภาพพื้นผิวของอนุภาคที่เติมลงไปในสู ตรยางที่
ใช้งานกันในอุตสาหกรรมยางทัว่ ไป ปั จจุบนั เทคโนโลยีการผลิตและสังเคราะห์อนุ ภาคชนิ ดใหม่เริ่ มพัฒนามาก
ขึ้นโดยเฉพาะการวิจยั และพัฒนาวัสดุ คาร์ บอนในระดับนาโนเมตร มีนกั วิจยั ที่พยายามเอาข้อดีจากวัสดุระดับ
นาโนเมตรมาใช้ร่วมกับพอลิเมอร์ หลายชนิ ดซึ่ งพบว่าสามารถใช้ปริ มาณของอนุ ภาคคาร์ บอนระดับนาโนเมตร
ในปริ มาณที่เล็กน้อยเพื่อเพิ่มคุณสมบัติทางกลของพอลิเมอร์ ผสมที่ได้เทียบเท่ากับการใช้อนุ ภาคที่ใช้ในปั จจุบนั
ในปริ มาณมาก ในส่ วนของอุตสาหกรรมยางข้อเสี ยอย่างหนึ่ งที่อาจส่ งผลต่อการนาผลิ ตภัณฑ์ยางไปใช้งานใน
ปั จจุบนั คือสู ตรยางโดยส่ วนใหญ่จาเป็ นต้องใส่ อนุ ภาคในปริ มาณมากเพื่อให้ได้คุณสมบัติเชิ งกลตามที่ตอ้ งการ
ซึ่ งการใส่ อนุ ภาคในปริ มาณมากจนเกิ นไปในสู ตรยางจะทาให้คุณสมบัติทางด้านความยืดหยุ่นของยางลดลง
อย่างมาก ดังนั้นการวิจยั และพัฒนาในการนาเอาอนุ ภาคคาร์บอนระดับนาโนเมตรมาใช้เพื่อให้สามารถคงสภาพ
ยืดหยุ่นของยางเอาไว้โดยให้คุณสมบัติเชิ งกลที่ ดีเหมื อนกับการใช้อนุ ภาคคาร์ บอนในระดับไมโครเมตรใน
ปริ มาณมากจึงเริ่ มได้รับความสนใจในการวิจยั และพัฒนา ผูเ้ ขียนเองก็มีความสนใจในการนาเอาวัสดุคาร์ บอน
ระดับนาโนเมตรมาใช้ในการพัฒนาสู ตรโฟมยางธรรมชาติเพื่อลดปริ มาณการใช้อนุ ภาคเขม่าดาเช่นกันแต่จะไม่
ขอกล่าวถึ งงานวิจยั นี้ ในส่ วนนี้ เนื่ องจากจะขอกล่าวและอธิ บายผลการวิจยั และพัฒนาในบทสุ ดท้ายที่เป็ นบท
ของกระบวนการผลิต วิจยั และพัฒนาผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติโดยเฉพาะในลาดับถัดไป สาหรับตัวอย่างของ
การวิจยั และพัฒนาสู ตรยางโดยใช้อนุภาคคาร์ บอนในระดับนาโนเมตรในการออกสู ตรยางเพื่อให้ได้คุณสมบัติ
เชิงกลและเพื่อวัตถุประสงค์จาเพาะในที่น้ ี จะขอยกตัวอย่างงานวิจยั ของ Song, P และคณะ [46] ซึ่งทาการศึกษา
ผลของอนุภาคคาร์ บอนระดับนาโนเมตรสองชนิดเทียบกับเขม่าดาชนิดนาไฟฟ้าได้ดี ได้แก่ อนุภาคของท่อนาโน
คาร์ บอน (CNT) และอนุ ภาคของกราฟี น (graphene) ในระบบยางซิ ลิโคนที่ใช้การเชื่ อมขวางโมเลกุ ล ด้วย
เปอร์ ออกไซด์ โดยวัตถุ ป ระสงค์ข องการพัฒนาสู ตรยางซิ ลิ โคนผสมอนุ ภาคคาร์ บอนระดับนาโนเมตรใน
งานวิจยั นี้ เพื่อใช้เป็ นความรู ้ พ้ืนฐานในการวิจยั และพัฒนาต่อยอดเซนเซอร์ ที่มีความยืดหยุ่น งานทางด้านการ
พัฒนาผิวหนังอิเล็กทรอนิ กส์ และงานทางด้านวัสดุทางอิเล็กทรอนิ กส์ อื่นๆ ที่ตอ้ งการคุณสมบั ติความยืดหยุน่
ของยางร่ วมกับการนาไฟฟ้าและสมบัติเชิงกลที่ดีจากการใช้อนุ ภาคคาร์ บอนในระดับนาโนเมตร โดยในงานวิจยั

146
นี้ มุ่งเน้นในการวิจยั และพัฒนาวัสดุยางเพื่อนาไปใช้ประโยชน์ทาผิวหนังเทียมอิเล็กทรอนิกส์จึงเลือกใช้วสั ดุยาง
ซิ ลิโคน เนื่ องจากเป็ นวัสดุ เฉื่ อยที่ไม่ทาปฏิ กิริยากับเซลล์ในร่ างกายมนุ ษย์และเป็ นยางที่เป็ นที่นิยมใช้ทางด้าน
การแพทย์ สาหรับในงานวิจยั นี้ จะทาการศึกษาผลของปริ มาณอนุ ภาคเขม่าดาชนิดนาไฟฟ้าได้ดีและ CNT ที่ 10
phr ส่ ว น ก ร า พี น จ ะ ใ ช้ ใ น ป ริ ม า ณ ที่ 5 phr ใ น สู ต ร ย า ง ซิ ลิ โ ค น ที่ ใ ช้ 5- Dimethyl- 2,5- di( tert-

butylperoxy)hexane (DBPMH) เป็ นตัวเชื่ อมขวางโมเลกุล สาเหตุที่ไม่สามารถใช้อนุ ภาคกราฟี นในปริ มาณ

10 phr เทียบเท่ากับการใช้อนุ ภาคคาร์ บอนอื่นในงานวิจยั นี้ เนื่ องจากการผสมอนุ ภาคกราฟี นเข้ากับยางซิ ลิโคน

เป็ นไปได้ยาก โดยผลการศึกษาพบว่าการเติมอนุ ภาคกราฟี นเพียง 5 phr มีอตั ราการเกิดปฏิกิริยาการเชื่ อมขวาง

โมเลกุลของยางซิ ลิโคนที่เร็ วกว่าการเติมอนุ ภาคเขม่าดาที่นาไฟฟ้าได้ที่ 10 phr นอกจากนี้ยงั มีค่าความต้านทาน
แรงบิดสู งสุ ด (Maximum torque, MH) ที่มากกว่าด้วย ทั้งนี้ อาจเกิดจากผลของลักษณะทางสัณฐานวิทยาของ
อนุภาคกราฟี นที่มีลกั ษณะเป็ นแผ่นประกอบกับเป็ นอนุ ภาคระดับนาโนเมตรที่มีพ้นื ที่ผิวมากจึงส่ งผลให้เกิดการ
นาความร้ อ นได้ดี ไ ปยัง เนื้ อยางซิ ลิ โคนในระหว่า งกระบวนการเชื่ อ มขวางโมเลกุ ล ซึ่ ง ท าให้ส ารประกอบ
เปอร์ ออกไซด์สามารถแตกตัวได้เร็ วขึ้น ในขณะเดียวกันคุณลักษณะดังกล่าวก็ไปขัดขวางการเคลื่อนที่ของสาย
โซ่โมเลกุลยางในระหว่างการทดสอบจึงทาให้มีค่าความต้านทานแรงบิดสู งสุ ดเพิ่มสู งขึ้นมากกว่าการเติมเขม่าดา
ซึ่ งมี ลกั ษณะสัณฐานวิทยาเป็ นทรงกลมและมี การเกาะกลุ่ มกันในลักษณะของคลัสเตอร์ ดงั ที่ได้กล่าวไปแล้ว
หากเปรี ยบเทียบพฤติกรรมการเชื่ อมขวางโมเลกุลของการเติม CNT ที่ปริ มาณ 10 phr เท่ากับการเติมอนุ ภาค
เขม่าดาที่นาไฟฟ้ าได้ดีกลับพบว่าอัตราการเกิดปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลในยางเกิ ดได้ชา้ กว่าการเติมเขม่า
ดาที่มีปริ มาณเท่ากัน ทั้งนี้อาจเกิดจากลักษณะทางสัณฐานวิทยาของ CNT ที่มีลกั ษณะเป็ นทรงกระบอกและเป็ น
อนุ ภาคขนาดเล็กที่มีพ้ืนที่ผิวมากทาให้มีสัดส่ วนเชิ งปริ มาตร (Volume fraction of filler) ที่สูงส่ งผลให้เกิ ด
การขัดขวางการเคลื่อนที่ของโมเลกุลยางในระหว่างกระบวนการเชื่ อมขวางโมเลกุลทาให้ค่าแรงต้านการบิ ด
สู งสุ ด (Maximum torque, MH) เพิ่มสู งขึ้น ในขณะที่อตั ราการเกิ ดปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลในระบบ
เปอร์ ออกไซด์ลดต่าลงเมื่อเทียบกับอนุ ภาคเขม่าดาชนิ ดนาไฟฟ้ าได้ดีที่มีขนาดอนุ ภาคที่ใหญ่กว่า อย่างไรก็ตาม
พบว่า การเติ ม อนุ ภาคคาร์ บ อนในระดับ นาโนเมตรส่ ง ผลให้ ค่ า ความหนาแน่ น การเชื่ อมขวาง (Crosslink
density) โมเลกุลยางเพิ่มสู ง กว่าการใช้เขม่า ดาชนิ ดที่ นาไฟฟ้ าได้ดี ผลของการเติมอนุ ภาคคาร์ บอนในระดับ
นาโนเมตรยังแสดงให้เห็ นว่าค่าการนาไฟฟ้ าของสู ตรยางผสมดังกล่ าวมี ค่าสู งกว่าการใช้อนุ ภาคเขม่าดาที่ นา
ไฟฟ้าอย่างมีนยั สาคัญแม้วา่ จะใช้อนุ ภาคคาร์ บอนระดับนาโนเมตรในปริ มาณที่นอ้ ยกว่า (กรณี เปรี ยบเทียบกับ
147
การเติมอนุภาคกราฟี นที่ใช้ปริ มาณเพียง 5 phr) ในส่ วนของคุณสมบัติเชิงกลพบว่าการเติมอนุภาค CNT ในสู ตร
ยางเมื่ อเปรี ย บเที ย บกับ การเติ ม อนุ ภาคเขม่ า ดาที่ นาไฟฟ้ า ในปริ ม าณที่ เท่ า กันพบว่า สู ตรยางดัง กล่ า วให้ ค่ า
คุณสมบัติความต้านทานแรงดึง (Tensile strength) และค่ามอดูลสั ยืดหยุน่ (Elastic modulus) ที่มากกว่าการ
เติ ม เขม่ า ด าที่ น าไฟฟ้ า นอกจากนี้ ในส่ ว นของการเติ ม อนุ ภ าคกราฟี นก็ มี แ นวโน้ ม เดี ย วกัน หากสามารถ
เปรี ยบเทียบที่ปริ มาณการเติมอนุ ภาคเขม่าดาในปริ มาณที่เท่ากันได้ ทั้งนี้ ผลการเพิ่มคุณสมบัติเชิ งกลที่ดีกว่าของ
การเติมอนุภาคคาร์ บอนในระดับนาโนเมตรเกิดจากคุณสมบัติการเสริ มแรงที่ดีกว่าของอนุภาคระดับนาโนเมตร
ที่มีพ้ืนที่ผิวของอนุ ภาคมากกว่าเขม่าดาซึ่ งแม้วา่ อนุ ภาคเดี่ยวๆ จะมีขนาดในระดับนาโนเมตรแต่มกั เกาะกลุ่มกัน
ในลักษณะของคลัสเตอร์ ในระดับไมโครเมตรทาให้สูญเสี ยพื้นที่ผิวสัมผัสไปจึงส่ งผลต่อความสามารถในการ
เสริ มแรงที่ดอ้ ยลงของอนุภาคเขม่าดาเมื่อเทียบกับอนุภาค CNT และกราฟี นที่ใช้ในการศึกษาวิจยั นี้

จะเห็นได้วา่ ทิศทางงานวิจยั ในปั จจุบนั ขึ้นอยูก่ บั การวิจยั และพัฒนาสู ตรยางเพื่อนาผลิตภัณฑ์ยางที่ได้ไป

ประยุกต์ใช้ในงานแต่ละประเภทที่แตกต่างกันซึ่ งในส่ วนนี้ เป็ นเพียงการยกตัวอย่างงานวิจยั ส่ วนหนึ่ งที่มีการวิจยั
และพัฒนาในช่ วง 5 ปี ย้อนหลัง ที่ ผ่า นมาเท่ า นั้น จากตัวอย่า งงานวิ จยั ที่ ก ล่ า วมาข้า งต้นจะเห็ น ได้ถึ ง ความ
หลากหลายของงานวิจยั สาหรับการพัฒนาสู ตรยางเพื่อวัตถุประสงค์ที่แตกต่างกันเป็ นอย่างมาก

148
 บทที่ 6

กระบวนการผลิตและการขึน้ รูปผลิตภัณฑ์ ยาง

บทนี้จะกล่าวถึงกระบวนการผลิตและการขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ยางในอุตสาหกรรมยาง โดยจะแสดงขั้นตอน
และกระบวนการผลิ ตผลิ ต ภัณฑ์ย างจากน้ า ยางและผลิ ต ภัณฑ์ย างจากยางแห้งซึ่ ง เป็ นวัตถุ ดิบ หลัก ที่ ใ ช้ใ น
อุตสาหกรรมการผลิตผลิตภัณฑ์ยางในปั จจุบนั กระบวนการผลิตและขึ้นรู ปนี้ เป็ นกระบวนการผลิ ตและขึ้ นรู ป
ผลิตภัณฑ์ยางขั้นพื้นฐานที่ใช้ในอุตสาหกรรมยางโดยทัว่ ไปในปัจจุบนั

6.1 กระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ จากน้ายางแบบจุ่มพิมพ์

การผลิตผลิตภัณฑ์เริ่ มจากการเตรี ยมน้ ายางและสารเคมีในยางในรู ปแบบของเหลวตามสู ตรมาตรฐาน
ของผูผ้ ลิตน้ ายางที่พฒั นาขึ้นซึ่ งส่ วนประกอบต่างๆ ของสารเคมีที่ใช้ในยางจะถูกผสมลงไปในอ่างผสม หลังจาก
นั้นจะมีการเตรี ยมแบบพิมพ์ที่ใช้สาหรับการจุ่มพิมพ์โดยต้องล้างแบบพิมพ์ดว้ ยกรดหรื อด่างเพื่อให้แบบพิมพ์
สะอาดก่ อนการนาไปใช้งาน หากพื้นผิวของแบบพิมพ์ลื่นและยางไม่สามารถเกาะติ ดกับพิมพ์ได้โดยง่ ายจะ
นาเอาแบบพิมพ์ไปจุ่มในสารละลายเกลือหรื อสารช่วยจับตัว (Coagulant) เพื่อให้น้ ายางสามารถยึดติดกับพื้นผิว
ของแบบพิมพ์ได้ง่ายขึ้น แบบพิมพ์ที่ใช้ในการจุ่มพิมพ์สามารถทาจากกระเบื้องเคลือบ แก้ว อะลูมิเนียม หรื อไม้ก็
ได้แล้วแต่ความเหมาะสม ในระหว่างการจุ่มแบบพิมพ์ลงในสารช่วยจับตัวต้องควบคุมอุณหภูมิในอ่างน้ ายางให้
อยูท่ ี่ 50 - 60 องศาเซลเซี ยส และทาการกวนเพื่อป้ องกันการตกตะกอน โดยจะต้องกวนไปในทิศทางเดียวกันกับ
ทิศทางของแบบพิมพ์และต้องอบสารเคลื อบเพื่อช่ วยให้จบั ตัวติดแบบพิมพ์ก่อนการจุ่มแบบพิมพ์ลงในอ่างน้ า
ยาง ในขั้นตอนนี้ จะเกิ ดฟิ ล์มบางๆ ของยางเคลื อบที่ ผิวของแบบพิมพ์ เมื่ อจุ่มแบบพิมพ์เป็ นระยะเวลาตามที่
กาหนดจนได้ความหนาของยางตามมาตรฐานแล้วจะยกแบบพิมพ์ข้ ึนเพื่อไม่ให้ส่งผลกระทบต่อค่าความหนา
ของผลิ ตภัณฑ์ในระหว่างการจุ่มพิมพ์ จากนั้นหมุนแบบพิมพ์ต้ งั ขึ้ นให้น้ ายางส่ วนเกิ นที่ อาจจะติดอยู่กบั แบบ
พิมพ์ถูกสลัดออก โดยปั จจัยที่จะส่ งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์คือ อุณหภูมิของแบบพิมพ์ ความเร็ วในการจุ่ม
แบบพิมพ์ อุณหภูมิของน้ ายางและคุณภาพของน้ ายางกับสารเคมีที่ใช้ในการออกสู ตรยาง ในระหว่างการจุ่มพิมพ์
ในน้ ายางต้องทาการกวนถังน้ ายางอย่างช้าๆ เพื่อป้ องกันการตกตะกอนของยางไปในทิศทางเดียวกันกับทิศทาง
ของแบบพิมพ์ และต้องระวังไม่ให้เกิดฟองในระหว่างการขึ้นรู ปเนื่องจากฟองอาจไปเกาะที่ถุงมือยางและทาให้
ผลิ ตภัณฑ์ที่ได้ไม่ได้มาตรฐาน จากนั้นนาแบบพิมพ์ไปอบให้แห้งเพื่อให้สามารถม้วนขอบถุงมือยางได้ ล้าง
สารเคมีออกจากผิวหน้าของแบบพิมพ์โดยใช้น้ าอุ่น กระบวนการดังกล่ าวนอกจากจะเป็ นการล้างสารเคมีที่

149
ตกค้างบนถุงมือยางแล้วยังเป็ นการลดปริ มาณของโปรตีนที่อยูใ่ นถุงมือยางธรรมชาติได้อีกด้วย อุณหภูมิของน้ า
ที่ใช้ลา้ งจะเป็ นน้ าอุ่นที่อุณหภู มิ 60 - 70 องศาเซลเซี ยส ระยะเวลาในการล้างประมาณ 5 - 10 นาที จากนั้นจึ ง
นาเอาไปอบอี ก ครั้ งเพื่ อให้ย างเกิ ดการคงรู ป หรื อเกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุ ล ในขั้นตอนนี้ จะมี ก ารทดสอบ
คุณสมบัติเชิ งกลเพื่อทดสอบค่าความต้านทานแรงดึงของผลิตภัณฑ์ยางหลังจากการคงรู ปของยางว่าเป็ นไปตาม
มาตรฐานหรื อไม่ โดยมาตรฐานค่าการทดสอบความต้านทานแรงดึงจะใช้มาตรฐาน ASTM D412 [47] หรื อ
ใช้ม าตรฐานของผูผ้ ลิ ตที่ สอดคล้องกับ มาตรฐานของผลิ ตภัณฑ์ที่ใ ช้ใ นการรั บ รองเพื่อขายเชิ งพาณิ ช ย์ เช่ น
มาตรฐานผลิ ตภัณฑ์อุ ตสาหกรรม (มอก.) เป็ นต้น หากค่ า ที่ ท ดสอบไม่ เป็ นไปตามมาตรฐานการผลิ ต ของ
ผลิตภัณฑ์จะต้องทาการปรับปรุ งสู ตรของน้ ายางที่ผสมสารเคมีใหม่หรื อตรวจสอบหาสาเหตุที่ทาให้คุณภาพใน
กระบวนการผลิตไม่เป็ นไปตามมาตรฐาน เช่น อุณหภูมิหรื อเวลาที่ใช้ในการอบให้คงรู ปเพียงพอให้เกิดการเชื่ อม
ขวางโมเลกุลอย่างสมบูรณ์ของยางหรื อไม่ เป็ นต้น หากต้องการเสริ มวัสดุอื่นเข้าไปในกระบวนการจุ่มแบบพิมพ์
หลังจากที่อบยางให้คงรู ปแล้วจะทาการกลับหน้ายางที่ตอ้ งการเสริ มวัสดุและใช้น้ ายางเป็ นตัวช่ วยประสานกับ
วัสดุน้ นั ๆ ก่อนการพ่นอนุ ภาคหรื อเส้นใยลงไปบนพื้นผิวของวัสดุ แล้วจึงทาการอบให้แห้งก่อนถอดผลิตภัณฑ์
ออกจากแบบพิมพ์ หลังจากอบแล้วจะนาผลิตภัณฑ์ยางนั้นไปล้างทาความสะอาด จุ่มแป้ งหรื อทัลคัม ถอดแบบ
และทาให้แห้งก่อนการบรรจุหีบห่ อ กระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์จากน้ ายางด้วยวิธีการจุ่มแบบพิมพ์ใช้สาหรับ
การผลิตผลิตภัณฑ์ประเภทถุงมือยาง รองเท้าบูทที่ไม่มีรอยตะเข็บ ยางในที่ไม่มีรอยตะเข็บ ลูกบอล ลูกโป่ ง และ
ถุงยางอนามัย โดยสัดส่ วนของสารเคมีที่ใช้ในสู ตรการผลิตผลิตภัณฑ์ยางแต่ละประเภทจะขึ้นอยูก่ บั คุ ณสมบัติ
ของผลิ ตภัณฑ์ที่ต้องการ แผนผังแสดงตัวอย่างกระบวนการผลิ ตผลิ ตภัณฑ์ยางจากน้ ายางแบบจุ่มพิ ม พ์และ
ตัวอย่างผลิตภัณฑ์ยางที่ข้ ึนรู ปด้วยกระบวนการจุ่มพิมพ์จากน้ ายางแสดงดังรู ปที่ 31 และ 32 ตามลาดับ

150
เตรี ยมแบบพิมพ์ (ล้างด้วยกรดหรื อเบส) และอบให้แห้ง

จุ่มแบบพิมพ์ในสารละลายเกลือหรื อสารช่วยจับตัว

(C o a g u la n t ) และอบให้แห้ง

เตรี ยมน้ ายางผสมสารเคมีใน

จุ่มแบบพิมพ์ในอ่างน้ ายางที่ 5 0 -6 0 o C ยางที่ 5 0 -6 0 o C

ยกแบบพิมพ์ อบหมาดและม้วนขอบถุงมือยาง

ล้างน้ าอุ่นที่ 6 0 -7 0 o C เป็ นเวลา 5 -1 0 นาที

อบเพื่อคงรู ปยาง

V u lc a n iz a tio n
จุ่มแป้ งกันการติดกัน

ถอดถุงมือออกจากแม่พิมพ์และบรรจุหีบห่อ

รู ปที่ 31 แสดงแผนผังกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ยางจากน้ ายางด้วยวิธีการจุ่มแบบพิมพ์

151
 รู ปที่ 32 แสดงผลิตภัณฑ์ยางที่ข้ ึนรู ปด้วยกระบวนการจุ่มพิมพ์จากน้ ายาง

6.2 กระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ เส้ นด้ ายและสายยางยืดจากน้ายาง

กระบวนการเตรี ยมน้ ายางเพื่อทาผลิตภัณฑ์เส้นด้ายและสายยางยืดจะคล้ายกับกระบวนการเตรี ยมน้ ายาง
แบบจุ่มพิมพ์แต่ตอ้ งเลื อกใช้สารเคมีที่ไม่ละลายในน้ ายางที่มีลกั ษณะเป็ นสารแขวนลอยที่มีขนาดอนุภาคที่เล็ก
และละเอี ยดมากกว่าเนื่ องจากขนาดอนุ ภาคของสารเคมี อาจส่ งผลกระทบต่อความเรี ยบเนี ยนของผลิ ตภัณฑ์
เส้นด้ายและสายยางยืด หลังจากที่ผสมสารเคมีเข้ากันกับน้ ายางแล้วจะต้องทาการบ่มน้ ายางก่อนการนาไปใช้งาน
ที่อุณหภูมิ 25 องศาเซลเซี ยส นาน 4 - 5 วัน หรื อ 40 องศาเซลเซี ยส เป็ นเวลา 6 - 12 ชัว่ โมง ในระหว่างนี้ ตอ้ ง
กวนน้ ายางอย่างต่อเนื่ องช้าๆ เพื่อป้ องกันการเกิดครี ม หากบ่มนานเกินไปอาจทาให้เส้นด้ายยางขาดในระหว่าง
กระบวนการผลิต การบ่มน้ ายางจะช่วยเพิ่มสเถียรภาพเชิ งกลของผลิตภัณฑ์เส้นด้ายยางและสายยางยืด หลังจาก
บ่มน้ ายางแล้วให้ลดอุณหภูมิให้ต่ากว่า 20 องศาเซลเซียส กรองเอาเศษตะกอนสารเคมีที่อาจตกค้างอยูใ่ นระหว่าง
กระบวนการผสมและบ่มเพื่อให้น้ ายางที่ผสมได้เป็ นเนื้อเดียวกันและไม่มีตะกอนขนาดใหญ่ในระหว่างขั้นตอน
การผลิต เนื่องจากเศษตะกอนที่เหลืออยู่อาจจะส่ งผลต่อผลิตภัณฑ์เส้นด้ายหรื อยางยืดที่มีองค์ประกอบเป็ นเส้น
ขนาดเล็ก หลังจากนั้นจึงทาการไล่ฟองอากาศออกตามลาดับ โดยกระบวนการขึ้นรู ปเป็ นเส้นด้ายหรื อสายยางยืด
เริ่ มจากน้ ายางที่เตรี ยมในขั้นแรกส่ งผ่านไปยังหัวฉี ดหลอดแก้วและภาชนะที่บรรจุกรดอะซิ ติกหรื อกรดอะซิ ติก
ผสมโซเดียมคลอไรด์ความเข้มข้น 15 - 55% เพื่อทาให้เกิ ดการจับตัวกันของน้ ายางและขึ้นรู ปเป็ นเส้นด้ายหรื อ
สายยางยืด จากนั้นจึ ง ผ่า นสายยางไปยัง อ่ า งน้ า เพื่ อล้า งกรดออกด้วยน้ า เย็น หรื อ น้ า อุ่ น ที่ อุณ หภู มิ 50 องศา
เซลเซียส อบแห้งในตูอ้ บที่อุณหภูมิ 85 - 95 องศาเซลเซียส ส่ งผ่านเส้นด้ายและสายยางยืดไปยังลูกกลิ้งที่มีทลั คัม
เพื่อลดความเหนียวหนืด (Tack) ของยางกับพื้นผิวลูกกลิ้งและป้ องกันสายยางติดกันเอง จากนั้นอบให้ยางคงรู ป

152
โดยแบ่งช่วงการอบคงรู ปออกเป็ นสองช่วง ช่วงแรกใช้อุณหภูมิ 95 - 100 องศาเซลเซียสเพื่อไล่ความชื้นที่อาจยัง
เหลืออยูใ่ นผลิตภัณฑ์ยางและปรับอุณหภูมิให้สูงขึ้นประมาณ 135 - 145 องศาเซลเซียสเพื่อทาให้ยางสุ กหรื อ คง
รู ปเป็ นผลิตภัณฑ์ ตัวอย่างผลิตภัณฑ์และแผนผังขั้นตอนกระบวนการผลิ ตด้ายยางและสายยางยืดแสดงดังรู ปที่
33 และ 34 ตามลาดับ

รู ปที่ 33 แสดงผลิตภัณฑ์เส้นด้ายยางและสายยางยืด

153
 น้ ายางข้น (6 0 %) + สารเคมีในยาง

บ่มที่ 25o C นาน 4-5 วัน หรื อ 40o C เป็ นเวลา 6-12 ชม

กรองเศษตะกอนและสารแขวนลอยขนาดใหญ่ที่อุณหภูมิต่ากว่า 2 0 o C

ขึ้นรู ปเส้นด้ายในอ่างกรดอะซิติกหรื อกรดอะซิติกผสมโซเดียมคลอไรด์ ความเข้มข้น 15-55%

ล้างกรดออกด้วยน้ าเย็นหรื อน้ าอุ่นที่อุณหภูมิ 50o C

อบแห้งในตูอ้ บที่อุณหภูมิ 85-95o C

จุ่มแป้ งหรื อทัลคัมกันการติดกัน

อบที่ 95-100o C เพื่อไล่ความชื้น

อบคงรู ปยางที่ 1 3 5 -1 4 5 o C
รู ปที่ 34 แสดงแผนผังกระบวนการผลิตเส้นด้ายยางและสายยางยืด

154
 6.3 กระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ หล่ อเบ้ าพิมพ์ จากน้ายาง
กระบวนการผลิ ตผลิ ตภัณฑ์ยางดังกล่าวเป็ นเทคนิ คการขึ้ นรู ปแบบเก่าโดยการเทน้ ายางลงไปในเบ้า
พิมพ์ที่ทาจากปูนปาสเตอร์ หรื อแบบพิมพ์ที่ทาจากอะลูมิเนี ยมเหมือนกันกับเทคนิ คการเทแบบ (Slip casting)
ของวัสดุเซรามิกและโลหะ ซึ่ งวิธีการนี้เหมาะกับการผลิตผลิตภัณฑ์ยางที่มีลกั ษณะกลวงภายใน โดยจะเทน้ ายาง
ลงในเบ้าพิมพ์ที่ทาจากปูนพลาสเตอร์ หรื ออะลูมิเนียมแล้วปล่อยให้น้ ายางฉาบทัว่ ด้านในเบ้าจนได้ความหนาตาม
ต้องการ ก่อนการเทน้ ายางจะต้องมี การเตรี ยมน้ ายางโดยผสมกวนน้ ายางกับสารเคมี ต่างๆ แล้วตั้งทิ้งไว้ 2 - 3
ชัว่ โมงเพื่อให้ฟองอากาศลอยขึ้นเหนื อผิวน้ ายาง หลังจากนั้นจึงกรองน้ ายางลงไปในเบ้าพิมพ์โดยต้องระวังอย่า
ให้ฟองอากาศลงไปในเบ้าพิมพ์เนื่ องจากจะทาให้พ้ืนผิวของผลิ ตภัณฑ์ยางที่ ได้ไม่สวยงาม จากนั้นตั้งทิ้งไว้
เพื่อให้ยางเกาะเบ้าพิมพ์จนได้ความหนาตามที่ตอ้ งการจึงทาการเทน้ ายางที่เหลือหรื อน้ า Slip ออกโดยให้เวลาน้ า
ยางไหลออกจากเบ้าพิมพ์ประมาณ 2 - 3 นาที ตั้งทิ้งไว้ที่อุณหภูมิห้องให้แห้ง เมื่อยางจับตัวดีแล้วจึงนาไปอบที่
อุณหภูมิ 90 องศาเซลเซี ยสเพื่อให้ยางแห้งพอที่จะดึงออกจากเบ้าโดยไม่เสี ยรู ป ค่อยๆ ดึงยางออกจากแบบพิมพ์
อย่างช้าๆ แล้วทาการอบน้ ายางให้เกิ ดการคงรู ปที่ 100 องศาเซลเซี ยส สาหรั บกระบวนการนี้สามารถใช้น้ า
ยางพรี วลั คาไนซ์ในกระบวนการผลิตแทนการใช้น้ ายางปกติได้ซ่ ึงจะทาให้ประหยัดเวลาและใช้อุณหภูมิในการ
อบคงรู ปต่ากว่านี้ได้

6.4 กระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ กาวจากน้ายาง

ผลิตภัณฑ์กาวสามารถผลิตได้จากน้ ายางธรรมชาติชนิดข้นและยางสน โดยสัดส่ วนของสารเคมีที่ใช้และ
ประเภทของยางขึ้นอยู่กบั ลักษณะการนาผลิตภัณฑ์กาวที่ตอ้ งการไปใช้งาน โดยทัว่ ไปมักใช้น้ ายางธรรมชาติ
เนื่องจากตัวทาละลายเป็ นน้ าทาให้ตน้ ทุนการผลิตถูกกว่าและปลอดภัยต่อผูใ้ ช้งานมากกว่า สาหรับยางสังเคราะห์
ต้องใช้ตวั ทาละลายอินทรี ยใ์ นการละลายยางให้เป็ นสารละลายซึ่งตัวทาละลายอินทรี ยท์ ี่ใช้มกั เป็ นสารระเหยง่าย
และเป็ นสารที่ก่อมะเร็ ง ผลิตภัณฑ์กาวสามารถแบ่งตามลักษณะการใช้งานได้สองประเภทคือ กาวที่ใช้ขณะเปี ยก
และกาวที่ ใ ช้ห ลัง จากที่ แ ห้ ง แล้ว ผลิ ต ภัณ ฑ์ ก าวที่ ใ ช้ข ณะที่ ก าวแห้ ง แล้ว ได้แ ก่ กาวแห้ ง ติ ด ซองจดหมาย
ส่ วนประกอบในน้ ายางสาหรับกาวชนิดนี้ จะต้องมีความเหนียวติดแน่นดีมาก ในขณะเดียวกันฟิ ล์มยางจะต้องไม่
เป็ นก้อนและไม่เหนี ยวมากไป นอกจากนี้ กระดาษบางชนิ ดมี ส่วนผสมของโลหะหนักจาพวกทองแดงและ
แมงกานีสซึ่ งเป็ นตัวเร่ งปฏิกิริยาทาให้ยางธรรมชาติที่เป็ นองค์ประกอบหลักในกาวชนิ ดนี้ เสื่ อมสภาพได้ จึงควร
ผสมสารป้ อ งกัน ยางเสื่ อ มสภาพลงไป องค์ป ระกอบของกาวประเภทนี้ มี เ พี ย งน้ า ยางธรรมชาติ แ บบข้น

155
โพแทสเซียมไฮดรอกไซด์และ Zinc diethyldithiocarbamate ซึ่งเป็ นตัวเร่ งปฏิกิริยาในกระบวนการทาให้ยาง
สุ กด้วยกามะถันที่มีอะตอมของกามะถันอยูใ่ นโครงสร้างโมเลกุลของตัวเร่ งปฏิกิริยาอยูแ่ ล้วจึงไม่จาเป็ นต้องเติม
กามะถันลงไปในสู ตรน้ ายาง สาหรับกาวอีกชนิ ดหนึ่ ง ที่ถูกนามาใช้งานขณะเปี ยกที่ทาจากน้ ายางธรรมชาติ
เช่ นกันคือกาวติดเร็ ว กาวชนิ ดนี้ ใช้กบั งานติดสิ่ งของที่ไม่ตอ้ งการความแน่ นมากนักแต่ตอ้ งการคุ ณสมบัติการ
แห้งเร็ วเป็ นสาคัญ เช่ น งานประกอบชิ้ นส่ วนรองเท้า กาวติดพื้นรองเท้า กาวชนิ ดนี้ ตอ้ งสามารถทาและติดได้
อย่างรวดเร็ วโดยใช้มือกด ส่ วนผสมหลักเป็ นน้ ายางธรรมชาติ เข้มข้นและใช้ตวั ทาละลายอิ นทรี ยท์ ี่ ระเหยง่ าย
จาพวกโทลู อีนหรื อแนฟทาทาให้เกิ ดเจลยางในกาวได้เร็ วขึ้ น ใช้ตวั เร่ งปฏิ กิริยาการคงรู ปด้วยกามะถันชนิ ด
Dithiocarbamate ซึ่ ง มี อ ะตอมของก ามะถัน อยู่ใ นโครงสร้ า งโมเลกุ ล ส าหรั บ การเชื่ อ มขวางโมเลกุ ล จึ ง ไม่

จ าเป็ นต้อ งใส่ ก ามะถัน ในสู ต รกาวชนิ ด นี้ เช่ น กัน นอกจากนี้ ก็ ย งั มี ก าวติ ด หนัง ที่ ใ ส่ ส ารตัว เติ ม Ethylene
diamine tetraacetic acid ( EDTA) เป็ น Chelating agent ซึ่ งใช้ เ ป็ นสารจั บ โลหะหนั ก ที่ จ ะส่ งผลให้

เกิ ดปฏิ กิ ริย าออกซิ เดชัน กาวติ ดจุ ก ก๊ อกและกาวส าหรั บ ใช้ง านทัว่ ไปที่ ม กั เรี ยกกันว่า กาวลาเท็ก ซ์ (Latex)
อย่างไรก็ตามผลิ ตภัณฑ์กาวสามารถทาจากสารตั้งต้นที่ไม่ใช่ น้ ายางธรรมชาติเพื่อวัตถุประสงค์การใช้งานบาง
ประการ เช่น กาวที่ผลิตจากยางสนสาหรับงานปูพ้นื กระเบื้อง โดยละลายยางสนกับตัวทาละลายที่เหมาะสม อุ่น
สารละลาย ตั้งทิ้งไว้ให้เย็น เติมกรดโอเลอิกแล้วจึงเติมโพแทสเซี ยมไฮดรอกไซด์ ดินขาว และสารอื่นๆ และกาว
ติดพลาสติกไวนิ ลที่ จะใช้ยางสนกลุ่มฟี นอลิ กเพื่อช่ วยเพิ่มสมบัติความเหนี ยวและติ ดแน่ น ใช้สารตัวเติ ม เพิ่ม
ความแข็ง สารช่วยความเสถียร (Surfactant) เพื่อปรับปรุ งสภาพการเปี ยก เซลลูโลสเพื่อช่วยในการกระจายตัว
ของกาวและชะลอการสู ญเสี ยน้ าหรื อรู พรุ นของสิ่ งที่ จะติ ด นอกจากนี้ ยงั ใช้สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพและ
ป้ องกันการเกิดราร่ วมด้วย สาหรับกระบวนการผลิตจะเป็ นการผสมสารเคมีหรื อสู ตรเคมีสาหรับกาวแต่ละชนิด
ในอุปกรณ์ ผสมเพื่อให้สารเคมี เหล่ านั้นเป็ นเนื้ อเดี ยวกันก่อนการนาไปใช้งาน ในกรณี ที่กาวมี ส่วนผสมของ
สารเคมีที่ระเหยง่ายควรผสมในภาชนะที่เป็ นระบบปิ ดเพื่อป้ องกันไม่ให้สารระเหยอินทรี ยต์ ่างๆ ระเหยออกไป
จากส่ วนผสมเนื่ องจากจะทาให้อตั ราส่ วนผสมของสู ตรกาวเปลี่ยนแปลงไปและสารระเหยอินทรี ยเ์ หล่านั้นหาก
ระเหยออกไปอาจเป็ นอันตรายต่อสุ ขภาพของผูผ้ ลิตที่ตอ้ งสัมผัสกับกระบวนการผสมกาวโดยตรงอีกด้วย

156
 6.5 กระบวนการผลิตและการขึน
้ รูปผลิตภัณฑ์ ยางแห้ งหรื อการผลิตผลิตภัณฑ์ จากยางคอมปาวด์
กระบวนการผลิ ตผลิ ตภัณฑ์ย างในอุ ตสาหกรรมยางที่ ไ ด้รับความนิ ยมในปั จจุ บนั สาหรั บการผลิ ต
ชิ้นงานที่มีรูปร่ างที่ซบั ซ้อนหรื อต้องการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีความต่อเนื่ องส่ วนใหญ่จะใช้การผลิตและการขึ้นรู ป
จากยางแห้งในรู ปแบบต่างๆ เช่ น ยางแผ่นผึ่งลม ยางแผ่นรมควันและยางแท่ง เนื่ องจากสามารถปรับสู ตรการ
ผสมและควบคุมกระบวนการผลิตในระหว่างกระบวนการได้ง่ายกว่ากรณี การผลิ ตในรู ปแบบของน้ ายางซึ่ งไม่
สามารถปรับสู ตรยางในระหว่างกระบวนการผสมและขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ได้ นอกจากนี้ ยางสังเคราะห์โดยส่ วน
ใหญ่มีลกั ษณะเป็ นของแข็ง ดังนั้นกระบวนการผลิ ตและขึ้ นรู ปผลิตภัณฑ์ยางจากยางแห้งจึงได้รับความนิ ยม
มากกว่ากระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ยางจากน้ ายาง มีผลิตภัณฑ์ยางเพียงไม่กี่ชนิ ดเท่านั้นที่เหมาะสมกับการผลิต
ด้วยน้ ายางและส่ วนใหญ่จะใช้น้ ายางธรรมชาติเป็ นวัตถุดิบหลัก สาหรับกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ยางจากยาง
แห้งจะประกอบด้วยสองขั้นตอนหลัก ได้แก่ ขั้นตอนการผสมยางกับสารเคมีเพื่อผลิ ตยางคอมปาวด์ โดยใน
ขั้นตอนนี้ มีวตั ถุ ประสงค์เพื่อให้สารเคมีต่างๆ ตามสู ตรยางที่ใช้ผสมเข้ากับเนื้ อยางอย่างทัว่ ถึ งเท่านั้นและต้อง
ระมัดระวังไม่ให้ยางคอมปาวด์ที่ได้เกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุลหรื อที่ เรี ยกว่ายางตายหรื อยางสก๊อตเกิ ดขึ้ นใน
ระหว่างกระบวนการผสมเนื่ องจากจะไม่สามารถนายางคอมปาวด์ที่ได้ไปใช้ในขั้นตอนการผลิตในขั้นถัดไปซึ่ง
เป็ นขั้นตอนของการขึ้ น รู ป ผลิ ต ภัณฑ์ ส าหรั บ ขั้นตอนของการขึ้ น รู ป สามารถเลื อ กได้หลากหลายรู ป แบบ
เหมือนกันกับการขึ้นรู ปวัสดุพอลิเมอร์ โดยทัว่ ไปขึ้นอยูก่ บั รู ปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์ยางที่ตอ้ งการ แต่เครื่ องมือที่
ใช้สาหรับกระบวนการขึ้นรู ปวัสดุ ยางบางประเภทจะต้องออกแบบมาเพื่อการขึ้ นรู ปยางโดยเฉพาะเนื่ องจาก
คุณลักษณะความยืดหยุน่ และสมบัติวสี โคอีลาสติกของยางที่แตกต่างจากพอลิเมอร์ โดยทัว่ ไป เช่น เราไม่สามารถ
นาเครื่ องอัดรี ด (Extruder) สาหรับกระบวนการขึ้นรู ปพลาสติกมาใช้กบั กระบวนการขึ้นรู ปยางได้ ใน
กระบวนการผลิ ตผลิ ตภัณฑ์ยางต้องใช้เครื่ องอัดรี ดที่ ออกแบบสกรู มาเพื่อใช้สาหรั บกระบวนการขึ้ นรู ป ยาง
เท่านั้นเนื่องจากคุณสมบัติทางวิทยากระแส (Rheological properties) ของยางแตกต่างจากพลาสติกทัว่ ไปมาก
โดยอุปกรณ์สาหรับขั้นตอนการผสมยางในการทายางคอมปาวด์จากยางแห้งมีดว้ ยกันสองรู ปแบบคือ เครื่ องผสม
ยางระบบปิ ดและเครื่ องผสมยางระบบเปิ ด ซึ่ งแต่ละแบบจะมีหลักการที่ใช้ในการผสมที่แตกต่างกันดังนี้

157
 6.5.1 เครื่ องผสมยางระบบปิ ด
เครื่ องผสมยางระบบปิ ด หมายถึง เครื่ องผสมที่ห้องผสมจะเป็ นระบบปิ ดในระหว่างกระบวนการผสม
ยางและสารเคมีซ่ ึ งระบบดังกล่าวมีขอ้ ดีคือปริ มาณสารเคมีที่ใส่ เข้าไปในสู ตรผสมยางจะไม่เปลี่ยนแปลงมากนัก
เนื่ องจากสารเคมีอยูใ่ นห้องผสมในระหว่างกระบวนการผสม สารเคมีจึงไม่ฟุ้งกระจายเหมือนกรณี เครื่ องผสม
ระบบเปิ ดที่ผสมยางและสารเคมีในลักษณะเปิ ดออกสู่ บรรยากาศ ดังนั้นเครื่ องผสมระบบปิ ดจึงเหมาะสมและ
เป็ นที่นิยมในการผสมยางและสารเคมีในอุตสาหกรรมยาง โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากต้องการผสมยางกับสารเคมีที่
มีลกั ษณะเป็ นอนุภาคที่มีโอกาสฟุ้งกระจายได้ง่าย โดยอุปกรณ์ที่เป็ นเครื่ องผสมระบบปิ ดจะมีหลักการทางานคือ
ในเครื่ องผสมจะประกอบไปด้วยโรเตอร์สองตัวที่ถูกหมุนด้วยมอเตอร์ปรับความเร็ วรอบได้ โรเตอร์ที่หมุนจะทา
หน้าที่ในการบดผสมยางและสารเคมี โดยทัว่ ไปโรเตอร์ ท้ งั สองตัวจะถูกติดตั้งอยูต่ รงกลางของห้องผสม การ
ออกแบบโรเตอร์ จะขึ้นอยูก่ บั บริ ษทั ผูผ้ ลิตเครื่ องผสมว่าต้องการออกแบบโรเตอร์ ให้มีรูปลักษณะใด โดยรู ปร่ าง
ของโรเตอร์ จะถู กออกแบบตามหลักวิทยากระแสและคานึ งถึงแรงเฉื อนที่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการผสม
ยางเป็ นหลัก เนื่ องจากคุ ณสมบัติค วามเข้า กันของยางกับ สารเคมี จะขึ้ นกับ แรงเฉื อนที่ ย างได้รับ ในระหว่า ง
กระบวนการผสมเป็ นสาคัญ มักจะออกแบบให้มีรูปร่ างเป็ นปลายยื่นออกมาจากแกนกลางให้เกิดช่องว่างขนาด
เล็กระหว่างห้องผสมกับปลายที่ยื่นออกมาจากโรเตอร์ ซ่ ึ งบริ เวณดังกล่าวจะเป็ นบริ เวณที่ทาให้เกิดแรงเฉื อนมาก
ที่ สุ ด และเกิ ด การผสมกัน ระหว่า งยางกับ สารเคมี ใ นขณะท าการผสม เครื่ อ งผสมระบบปิ ดที่ ใ ช้ง านกันใน
อุ ตสาหกรรมยางมี ท้ งั หมดสามแบบ ได้แก่ เครื่ องผสมชนิ ด Internal mixer or Intermix เครื่ องผสมชนิ ด
Banbury mixer และเครื่ องผสมแบบ Kneader สาหรับหลักการทางานของเครื่ องผสมทั้งสามแบบจะคล้ายคลึง

กัน แตกต่างกันเฉพาะส่ วนของการออกแบบสกรู หรื อโรเตอร์ เช่ น โรเตอร์ ของ Banbury mixer รู ปแบบของ
โรเตอร์ ที่ใช้จะมีรูปร่ างคล้ายคลึงกับรู ปหัวใจหรื อหยดน้ า ส่ วน Kneader ออกแบบเลียนแบบมาจาก Banbury
mixer แต่ประสิ ทธิ ภาพในการบดผสมด้อยกว่าเนื่ องจากลักษณะของโรเตอร์ ที่มีขนาดหรื อส่ วนเว้าโค้งที่ต่างกัน

การออกแบบโรเตอร์ แม้วา่ จะคล้ายกันแต่รูปร่ างและขนาดที่แตกต่างกันก็ส่งผลต่อประสิ ทธิ ภาพการบดผสมยาง

กับสารเคมี โดยองค์ประกอบและหน้าที่การทางานของส่ วนประกอบต่างๆ ของเครื่ องผสมระบบปิ ดมีดงั นี้

ส่ วนที่รับยางเข้าเครื่ อง (Feed module) ประกอบด้วยอุปกรณ์รองรั บการป้ อนยางเข้าไปในเครื่ องบด

ผสมโดยทาเป็ นช่ องใส่ ยางและสารเคมีทางด้านบนของเครื่ องผสมซึ่ งมักจะมีการติดตั้งอุปกรณ์แรม (Ram) ที่
สามารถปรับเลื่อนขึ้นลงได้เพื่อกดยางและสารเคมีให้ลงไปในห้องผสมและผสมเข้ากับสารเคมีได้ โดยช่องส่ วน
ที่รับยางและสารเคมีเข้าห้องผสมอาจจะทาผนังกั้นที่เคลื่อนที่ตามแรมได้อีกชั้นหนึ่ งเพื่อป้ องกันการฟุ้งกระจาย
158
ของสารเคมีขณะใส่ ในระหว่างกระบวนการทางานของเครื่ อง หากไม่มีส่วนผนังกั้นกันการฟุ้งกระจายอีกชั้น
แนะนาให้เทสารเคมีที่ตอ้ งการผสมขณะที่เครื่ องไม่ได้บดผสม เนื่องจากสารเคมีอาจฟุ้งกระจายออกมาขณะเทลง
ไปในห้องผสมส่ งผลให้สูตรยางที่ได้รับการออกแบบมาคลาดเคลื่อนได้และอาจส่ งผลกระทบต่อคุณสมบัติของ
ผลิ ตภัณฑ์ยางที่ ได้เมื่ อนาไปขึ้ นรู ป ดังนั้นหากสามารถหยุดเครื่ องในระหว่างกระบวนการผสมหรื อผลิ ตยาง
คอมปาวด์ได้โดยไม่ส่งผลกระทบต่อคุณสมบัติของยางคอมปาวด์แนะนาให้หยุดเครื่ องช่วงเวลาสั้นๆ ในระหว่าง
การเทสารเคมีหรื อส่ วนผสมลงไปในเครื่ องผสมระบบปิ ดเพื่อป้ องกันการฟุ้งกระจายของสารเคมีในระหว่างการ
ผสมสู ตรยางคอมปาวด์

ห้องบดผสมยาง (Mixing module) ภายในจะมีโรเตอร์ สองตัวเรี ยงขนานกันในแนวนอนโดยโรเตอร์

ทั้งสองอาจหมุนในทิศทางเดียวกันหรื อทิศทางตรงกันข้ามด้วยความเร็ วที่เท่ากันหรื อต่างกันก็ได้ข้ ึนอยูก่ บั การ
ออกแบบรู ป ร่ า งของโรเตอร์ ที่ ใ ช้แ ละการค านวณค่ า แรงเฉื อ นที่ เ กิ ด ขึ้ น ในระหว่า งกระบวนการผสมของ
ผูอ้ อกแบบชุ ดเครื่ องผสม ใบมีดที่โรเตอร์ จะตัดเฉื อนยางตามแนวยาวทาให้ยางถูกบดอย่างรุ นแรงกับผนังของ
ห้องผสม ทาให้สามารถผสมยางกับสารเคมีได้จากแรงเฉื อนที่เกิดขึ้น ภายในห้องผสมจะมีประตูสาหรับเปิ ด-ปิ ด
เพื่อป้ องกันการฟุ้งกระจายขณะทาการผสมสารเคมีกบั ยาง

ส่ วนการควบคุ ม การท างานหลัก (Main controller) ประกอบด้วยส่ วนขับ เคลื่ อ นโรเตอร์ (Drive
module) ซึ่ ง เป็ นอุ ป กรณ์ ท างกลเพื่ อ ขับ เคลื่ อ นโรเตอร์ ใ ห้ห มุ น และควบคุ ม อัต ราการหมุ น สามารถปรั บ ค่ า

ความเร็ วรอบในการหมุนของโรเตอร์ ได้ตามความเหมาะสมซึ่งความเร็ วรอบในการหมุนของโรเตอร์จะสัมพันธ์

กับแรงเฉื อนที่ยางได้รับในระหว่างกระบวนการผสม หากผสมด้วยแรงเฉื อนที่มากจนเกินไปจะทาให้สายโซ่ ยาง
ถูกตัดขาด ส่ งผลให้คุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้ดอ้ ยลง แต่หากให้แรงเฉื อนกับยางในระหว่างกระบวนการ
บดผสมน้อยจนเกิ นไป สารเคมีและอนุ ภาคต่างๆ ที่เป็ นส่ วนผสมในยางจะกระจายตัวในเนื้ อยางได้ไม่ท ว่ั ถึ ง
ทาให้ยางคอมปาวด์ที่ได้มีคุณสมบัติไม่เหมือนกันในทุกส่ วนของเนื้ อยางเนื่ องจากสารเคมีไม่กระจายตัวในเนื้ อ
ยางอย่างสม่ าเสมอ ดังนั้นการกาหนดหรื อควบคุ มความเร็ วรอบและการออกแบบส่ วนของโรเตอร์ จึงเป็ นสิ่ ง
สาคัญที่ สุดในกระบวนการผสมยางด้วยเครื่ องมื อชนิ ดนี้ นอกจากส่ วนของการควบคุ มความเร็ วรอบซึ่ งเป็ น
อุปกรณ์ทางกลแล้ว ส่ วนควบคุมการทางานหลักของเครื่ องจะมีระบบควบคุมอุณหภูมิในระหว่างกระบวนการ
ผสมด้วย เนื่ องจากในระหว่า งกระบวนการผสมยางจะเกิ ดความร้ อนขึ้ นจากการเสี ย ดสี ข องยางกันเองและ
สารเคมีในยางซึ่ งจะทาให้ห้องผสมมีความร้อนเพิ่มสู งขึ้นในระหว่างกระบวนการผสมยางคอมปาวด์ โดยเฉพาะ
ยางคอมปาวด์ที่มีการเติมอนุ ภาคเป็ นจานวนมากในสู ตรยาง ดังนั้นจึงจาเป็ นต้องมีระบบควบคุมอุณหภูมิขณะ

159
ผสมยางให้คงที่หรื อเปลี่ ยนแปลงไม่มากนักในระหว่างการผสม เนื่ องจากหากในสู ตรยางมีการเติมสารเคมีที่
เกี่ ยวข้องกับปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลในขั้นตอนนี้ ความร้ อนที่เกิ ดขึ้นอาจไปเร่ งปฏิกิริยาการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลของยางส่ งผลให้เกิ ดภาวะยางตายได้หรื ออาจทาให้ช่วงเวลาการเกิ ดยางตายของสู ตรผสมสั้ นลงได้
หลังจากที่นายางคอมปาวด์ไปขึ้นรู ปซึ่ งจะส่ งผลต่อระยะเวลาการไหลได้ของยางในแบบพิมพ์ ทาให้ชิ้นงานยาง
ไหลได้ไม่เต็มแบบพิมพ์ นอกจากนี้อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นในระหว่างกระบวนการผสมยางและสารเคมีอาจทาให้ยาง
ได้รับพลังงานความร้อนมากเกินไปส่ งผลให้เกิดการขาดของสายโซ่ยางในระหว่างการผสมสารเคมีเพื่อผลิตยาง
คอมปาวด์ จะเห็ นได้วา่ ปั จจัยที่เกิดขึ้นจากการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิในระหว่างกระบวนการผสมยางในเครื่ อง
ผสมเป็ นสิ่ ง ที่ ต้องให้ค วามสาคัญเนื่ องจากส่ ง ผลกระทบต่ อคุ ณสมบัติของยางคอมปาวด์และผลิ ตภัณฑ์ยาง
หลังจากกระบวนการขึ้นรู ปโดยตรง ดังนั้นในระบบของเครื่ องผสมระบบปิ ดชนิดนี้ จะมีการควบคุมอุณหภูมิของ
ห้องผสมในระหว่างกระบวนการผสมให้คงที่หรื อเปลี่ยนแปลงเล็กน้อย โดยระบบการควบคุมอุณหภูมิของห้อง
ผสมจะใช้ลมหรื ออากาศหล่อเย็นรอบๆ ห้องผสมโดยไม่สัมผัสกับยางและสารเคมีหรื อการฉี ดอัดอากาศเข้าไป
ในห้องผสมโดยตรงเพื่อระบายความร้อนในเนื้ อยาง ซึ่ งแต่ละระบบระบายความร้อนจะมีขอ้ ดีขอ้ เสี ยที่แตกต่าง
กัน กล่าวคือ ระบบการหล่อเย็นด้านนอกห้องผสมอาจทาให้การลดอุณหภูมิทาได้ยากกว่าระบบหล่อเย็นโดยตรง
แต่ขอ้ ดีคือโอกาสที่จะเกิดปฏิกิริยาออกซิ เดชันของยางในระหว่างการผสมซึ่ งเป็ นสาเหตุหนึ่ งในการเสื่ อมสภาพ
ของยางจะเกิดขึ้นน้อยกว่าการเติมหรื ออัดอากาศเข้าไปในห้องผสมโดยตรง

ส่ วนทางออกสาหรับยางคอมปาวด์ (Discharge module) ในส่ วนนี้ สาหรับเครื่ องผสมแบบ Banbury

mixer จะออกแบบทางออกสาหรับยางคอมปาวด์ที่ทาการผสมเสร็ จแล้วไว้ทางด้านล่างของเครื่ องซึ่ งโดยทัว่ ไป

แล้วในอุ ตสาหกรรมยางที่ ใช้เครื่ องนี้ ใ นการผสมสู ตรเคมี ยางมัก จะติ ดตั้ง เครื่ องเอาไว้ที่ ช้ ันลอยหรื อชั้น บน
เพื่อให้เกิ ดความสะดวกในการนายางคอมปาวด์ออกจากเครื่ องทางด้า นล่ าง แต่ในส่ วนของเครื่ อง Internal
mixer อาจออกแบบให้มี การนายางคอมปาวด์ออกจากเครื่ องทางด้า นล่ างเหมื อนกับ เครื่ อง Banbury mixer

หรื ออาจจะออกแบบให้สามารถดึงหรื อถอดหน้าแปลนด้านหน้าเพื่อนายางคอมปาวด์ออกทางด้านข้างของห้อง

ผสม ทั้งนี้ข้ ึนอยูก่ บั ขนาดและความสะดวกในการใช้งานของเครื่ องผสมแบบ Internal mixer องค์ประกอบและ
รู ปแบบของเครื่ องผสมแบบ Banbury mixer แสดงดังรู ปที่ 35

160
 รู ปที่ 35 แสดงตัวอย่างเครื่ องผสมแบบ Banbury mixer

6.5.2 เครื่ องผสมยางระบบเปิ ด

เครื่ องผสมยางระบบเปิ ดหรื อ Two-roll mill เป็ นเครื่ องผสมที่ใช้หลักการของแรงเฉื อนที่เกิดขึ้นกับยาง

ในการผสมยางและสารเคมีเช่นกัน เพียงแต่ลกั ษณะและการใช้งานรวมถึงข้อควรระวังของเครื่ องผสมชนิ ดนี้จะ
แตกต่างจากเครื่ องผสมระบบปิ ด โดยเครื่ องผสมแบบเปิ ดจะประกอบด้วยลูกกลิ้งจานวนสองลูกซึ่ งสามารถปรับ
ความเร็ วรอบของลูกกลิ้งและช่องว่างระหว่างลูกกลิ้งทั้งสองได้ แรงเฉื อนที่เกิดขึ้นกับยางจะเพิม่ ขึ้นจากการปรับ
ค่าตัวแปรทั้งสอง สามารถปรับช่ องว่าง (Nip or Gap) ระหว่างลู กกลิ้งทั้งสองด้วยการควบคุ มเกี ยร์ บล็ อกใน
ลูกกลิ้งคู่หน้า โดยมากมักตั้งให้ความเร็ วของลู กกลิ้งทั้งสอง (Friction ratio) ต่างกันประมาณ 1:1.25 (ลูกกลิ้ง
หน้า:ลู กกลิ้งหลัง) เพื่อเพิ่มประสิ ทธิ ภาพในการบดผสม หากต้องการรี ดยางให้บางในขั้นตอนสุ ดท้ายของการ
ผสมสู ตรยางจะใช้ความเร็ วลูกกลิ้งเท่ากัน สาหรับการบดผสมยางสังเคราะห์บางชนิดกับสารเคมีจะปรับความเร็ ว
รอบของสองลู ก กลิ้ ง เกื อบเท่ า กัน เนื่ องจากยางสังเคราะห์ มกั มี ส ายโซ่ โมเลกุ ลที่ ส้ ั นกว่า ยางธรรมชาติ จึงไม่
จาเป็ นต้องใช้แรงเฉื อนในการบดผสมยางให้อ่อนนุ่ มมากนักและต้องระมัดระวังไม่ให้สายโซ่ โมเลกุลของยาง
สัง เคราะห์ ถู ก ตัดเนื่ องจากแรงเฉื อนมากเกิ นไปในระหว่า งกระบวนการบดผสมยางซึ่ ง จะส่ ง ผลกระทบต่อ
คุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้เมื่อนายางคอมปาวด์ไปขึ้นรู ป นอกจากนี้ ในการควบคุมอุณหภูมิขณะผสมยาง
จะใช้ระบบการเพิ่มอุ ณหภู มิที่ผิวของลู กกลิ้งบดผสมทั้งสองจากแผงความร้ อนและน้ าหล่อเย็นที่ ส่งผ่านจาก

161
แกนกลางของลู ก กลิ้ ง ไปที่ บ ริ เ วณพื้ น ผิ ว ของลู ก กลิ้ ง เป็ นตัว ควบคุ ม อุ ณ หภู มิ ระบบของเครื่ อ งมัก มี ร ะบบ
Thermostat เหมือนกันกับเครื่ องผสมระบบปิ ด เนื่ องจากเครื่ องผสมชนิ ดนี้ เปิ ดออกสู่ บรรยากาศจึงไม่เหมาะที่

จะผสมสารเคมีที่มีโอกาสฟุ้งกระจายได้ง่ายและต้องอาศัยความชานาญในการผสมเพราะต้องช่วยให้เกิดการผสม
ยางและสารเคมีมากขึ้นจากการกรี ดยางทามุมเฉี ยง 45 องศาตามแนวยาวของลู กกลิ้ง โดยการกรี ดยางต้องกรี ด
ประมาณ 60 - 80 % (ประมาณสามในสี่ ของความกว้างของยางบนลูกกลิ้ง) จากนั้นทาการพับยางขึ้นเพื่อให้เกิ ด
การบดผสมและต้องม้วนยางใส่ ลงไปในเครื่ องผสมในทิ ศตั้งฉากกับทิ ศทางที่ยางได้รับแรงเฉื อนก่ อนหน้านี้
เพื่อให้ยางได้บดผสมกับสารเคมีในยางมากขึ้น นอกจากนี้ในการผสมสารเคมีลงไปในยางจะทาการเทสารเคมีที่
กองยางด้านบนของลูกกลิ้งอย่างช้าๆ เพื่อไม่ให้เกิดการฟุ้งกระจายเพราะจะส่ งผลกระทบต่อคุณสมบัติของสู ตร
ยางที่ ไ ด้ จะเห็ นได้ว่า หากเปรี ย บเที ย บรู ป ลัก ษณ์ และการท างานของเครื่ องผสม เครื่ องผสมระบบเปิ ดจะมี
องค์ประกอบของเครื่ องจักรที่ง่ายกว่าเครื่ องผสมระบบปิ ด ไม่ตอ้ งอาศัยความรู ้ทางวิทยากระแสในการออกแบบ
อุปกรณ์เหมือนการออกแบบโรเตอร์ ในเครื่ องผสมระบบปิ ด ดังนั้นเครื่ องผสมระบบเปิ ดจึงมีราคาถูกกว่าเครื่ อง
ผสมระบบปิ ดมากหากเทียบขนาดความสามารถในการผสมยางในปริ มาณที่เท่ากัน แต่หากพิจารณาลักษณะการ
ใช้งานจะพบว่าเครื่ องผสมระบบเปิ ดหรื อ Two-roll mil ใช้งานยากกว่ามากและไม่ใช่ เรื่ องง่ายสาหรับผูท้ ี่ ไม่มี
ประสบการณ์ ใ นการใช้ง านเครื่ อ งมาก่ อ น เนื่ องจากหากต้องการผสมสู ต รยางให้ ไ ม่ ค ลาดเคลื่ อ นจากการ
ออกแบบสู ตรผสมมากนักต้องทาการผสมยางและสารเคมีให้สัดส่ วนยางและสารเคมีไม่เปลี่ยนแปลงจากการ
ออกแบบสู ตรยางเดิม ต้องระมัดระวังไม่ให้สารเคมีที่เติมลงไปในระหว่างการบดผสมยางด้วยลูกกลิ้งเกิดการฟุ้ง
กระจายซึ่ งต้องอาศัยความชานาญของผูผ้ สมสู ตรยางอย่างมาก นอกจากนี้ จะเห็ นได้ว่าเครื่ องผสมดังกล่าวต้อง
อาศัยผูผ้ สมยางในการกรี ดหรื อพับยางช่วยในการผสมในขณะที่เครื่ องผสมกาลังทางาน (ลูกกลิ้งทั้งสองยังหมุน
อยู)่ ซึ่งต้องเกิดจากการฝึ กฝนหรื อความชานาญของผูผ้ สมเป็ นอย่างมาก เนื่องจากนอกจากจะทาได้ยากแล้ว หาก
ไม่ระมัดระวังอาจเกิดอันตรายในระหว่างการผสมจากการหนี บของลูกกลิ้งยางบริ เวณตาแหน่งของการบดผสม
ยางของทั้ง สองลู ก กลิ้ ง ด้ว ย โดยทั่ว ไปแล้วผู ผ้ ลิ ต เครื่ อ งผสมระบบเปิ ดมัก จะมี ร ะบบป้ อ งกัน อัน ตรายจาก
เหตุการณ์ดงั กล่าวหลายจุดในเครื่ อง เช่น บางเครื่ องจะมีตะแกรงครอบระหว่างลูกกลิ้งทั้งสองขณะเครื่ องทางาน
หากตะแกรงไม่ถูกปิ ดลงระบบจะไม่ทางานและในเครื่ องผสมแบบลูกกลิ้งจะมีปุ่มฉุ กเฉิ นที่จะกดหยุดการทางาน
ทันทีเมื่อเกิดเหตุการณ์ไม่คาดคิดทั้งที่ตอ้ งกดด้วยมือหรื อใช้ส่วนอื่นของร่ างกายกดเพื่อหยุด เช่น ใช้เข่ากระแทก
เป็ นต้น เมื่ อกดปุ่ มฉุ กเฉิ นลู กกลิ้ งจะทาการหมุ นในทิ ศทางตรงกันข้ามเพื่ อนาวัตถุ ที่ อาจถู ก หนี บอยู่ระหว่า ง
ลูกกลิ้งทั้งสองออกมา จะเห็นได้วา่ ข้อดีของเครื่ องผสมระบบเปิ ดแบบลูกกลิ้งชนิดนี้คือราคาเครื่ องที่ต่ากว่าเครื่ อง
ผสมระบบปิ ดมากหากเทียบปริ มาณยางที่สามารถผสมได้ในปริ มาณที่ เท่ากันแต่ตอ้ งอาศัยประสบการณ์ หรื อ
162
ทักษะความชานาญในการผสมเป็ นอย่างมากของผูใ้ ช้งานเครื่ องผสม ลักษณะการทางานของเครื่ องผสมระบบ
เปิ ดแสดงดังรู ปที่ 36

รู ปที่ 36 แสดงตัวอย่างของเครื่ องผสมแบบสองลูกกลิ้ง

โดยทัว่ ไปในอุตสาหกรรมยางจะมีการใช้งานเครื่ องผสมสารเคมีในยางทั้งสองระบบขึ้นกับการพิจารณา

ความเหมาะสมในกระบวนการผลิ ต ของผูผ้ ลิ ต เป็ นหลัก หากสารเคมี ที่ ใ ช้มี โ อกาสที่ จะฟุ้ งกระจาย ได้ง่ า ย
อุตสาหกรรมมักหลีกเลี่ยงการใช้งานเครื่ องผสมชนิ ดลูกกลิ้ง อย่างไรก็ตามในอุตสาหกรรมอาจใช้งานเครื่ องผสม
ทั้งสองแบบ เช่ น ใช้เครื่ องผสมระบบปิ ดในการผสมยางกับอนุ ภาคของสารเคมีบางส่ วน (ยกเว้นกามะถันและ
สารตัวเร่ งปฏิ กิ ริยาในการทาให้ย างสุ กด้วยก ามะถัน) หลังจากนั้นจึ ง ใช้เครื่ องผสมแบบลู กกลิ้ ง ในการผสม
กามะถันกับสารตัวเร่ งปฏิ กิริยาในช่ วงท้ายก่ อนการนายางคอมปาวด์ไปขึ้ นรู ป เพื่อป้ องกันการเกิ ดยางตายใน
ระหว่างกระบวนการผสมสาหรับสู ตรผสมยางที่มีช่วงเวลาสก๊อต (Scorch time) สั้น นอกจากนี้ในอุตสาหกรรม
มักใช้เครื่ องผสมแบบลู กกลิ้งในการพัฒนาและออกสู ตรยางเนื่ องจากมีราคาต้นทุนเครื่ องมือที่ ถูกกว่าแต่ต้อง
อาศัยความชานาญของผูใ้ ช้งานและออกสู ตรผสมยางเป็ นอย่างมากเพื่อให้ยางและสารเคมีผสมเข้ากันได้ดีดงั ที่ได้
กล่าวมาข้างต้น

163
 6.5.3 ขั้นตอนการบดผสมและการปรั บสู ตรยางคอมปาวด์ ในระหว่ างกระบวนการผสม
ในกระบวนการผสมยางและสารเคมีเพื่อผลิ ตยางคอมปาวด์จากยางแห้งต้องเริ่ มจากการออกสู ตรยาง
โดยเลือกชนิดของยางหรื อส่ วนผสมของยางมากกว่าหนึ่ งชนิ ดเพื่อให้ได้คุณสมบัติพ้ืนฐานของผลิตภัณฑ์ยางจาก
คุ ณสมบัติเบื้องต้นของยาง หลังจากนั้นจึงเลื อกสารตัวเติมและสารเคมีต่างๆ ที่ใช้ในระบบการพัฒนาสู ตรยาง
คอมปาวด์จากยางแห้งพร้อมกับพิจารณาออกสู ตรและปริ มาณสารเคมี ให้เหมาะสมตามที่ได้กล่าวไปแล้วในบท
ก่อนหน้านี้ สาหรับการผลิตยางคอมปาวด์โดยใช้เครื่ องผสมยางและสารเคมีท้ งั ระบบเปิ ดและระบบปิ ดมีข้ นั ตอน
และการเรี ยงลาดับยางและสารเคมีที่ตอ้ งเติม ในระหว่างการผสมเหมือนกัน กล่าวคือ จะต้องใส่ ยางลงไปบดใน
เครื่ องผสมก่อนเป็ นขั้นตอนแรกเพื่อให้ยางนิ่ มลงและลดค่าความหนื ดของยางจากการตัดสายโซ่ โมเลกุลของยาง
ด้วยแรงเฉื อนและความร้ อนที่ให้กบั ยาง สายโซ่ โมเลกุลของยางจะเกิ ดการขาดออกจากกันและเกิดเป็ นอนุ มูล
อิสระ (Free radicals) บนสายโซ่ โมเลกุล ซึ่ งอนุ มูลอิสระเหล่านี้ สามารถต่อกับสายโซ่ โมเลกุลของยางได้อีก
หากไม่ถูกทาให้เสถียร แต่หากถูกทาให้เสถียรสายโซ่ โมเลกุลของยางจะมีน้ าหนักโมเลกุลลดลงส่ งผลให้ความ
หนื ดของยางลดลง โดยพบว่าประสิ ทธิ ภาพการบดยางจะเกิ ดในช่ วงการบดยางที่อุณหภูมิต่ าเนื่ องจากน้ าหนัก
โมเลกุลของยางสู งมากและแรงกระทาของเครื่ องสามารถตัดโมเลกุลของยางได้อย่างเต็มที่ เมื่ออุณหภูมิเพิ่มขึ้น
ยางจะเคลื่อนที่และไหลได้ การฉี กขาดของโมเลกุลด้วยแรงทางกลจะลดลงจากแรงเฉื อนที่ได้รับลดลง เมื่อให้
อุ ณหภู มิ สู ง ขึ้ นอี ก จะเกิ ดการขาดของโมเลกุ ล ยางเนื่ องจากปฏิ กิ ริย าออกซิ เ ดชัน (Oxidative mastication)
อนุมูลอิสระ (Free radicals) ในยางจะทาปฏิกิริยากับออกซิ เจนอย่างสมบูรณ์ทาให้เกิ ดการตัดโมเลกุลของยาง
อย่างสมบูรณ์ น้ าหนักโมเลกุลเฉลี่ยของยางจะลดลง ในขั้นตอนนี้ หากมีการใช้ยางสังเคราะห์จะต้องระวังไม่ให้
เกิดการตัดโมเลกุลของยางมากจนเกินไปเนื่ องจากยางสังเคราะห์ส่วนใหญ่จะมีน้ าหนักโมเลกุลค่อนข้างต่า หาก
เกิ ดการตัดสายโซ่ โมเลกุ ล ของยางสั ง เคราะห์ ใ นระหว่า งกระบวนการผลิ ต ยางคอมปาวด์ม ากจะส่ ง ผลต่ อ
คุณสมบัติเชิงกลของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้จากกระบวนการขึ้นรู ป อย่างไรก็ตามหากลักษณะทางกายภาพของยางที่
ใช้มีความแข็งมากเกินไปอาจมีปัญหาต่อการบดผสมยางกับสารเคมีอื่นๆในระหว่างกระบวนการบดผสมยางได้
ซึ่งสามารถแก้ไขได้โดยการเติมสารเคมีจาพวกสารช่วยในกระบวนการผลิต (Processing aids) และสารช่วยทา
ให้ยางนิ่ ม (Plasticizer) เพื่อให้ยางนิ่ มลงในขั้นตอนนี้ ร่วมด้วยได้ หลังจากนั้นจะทาการเติมสารตัวเติม (Filler)
โดยแบ่งสารตัวเติมออกเป็ นส่ วนๆ หากต้องเติมสารตัวเติมในปริ มาณมาก โดยการใส่ สารตัวเติมลงไปก่อนเป็ น
ล าดับ แรกจะช่ วยให้ส ารตัวเติ ม กระจายตัวในเนื้ อยางได้ดีเนื่ องจากค่ าความหนื ดและแรงเฉื อนที่เกิ ดขึ้ นใน
ช่วงแรกของการบดผสมยางสู งจากการที่สายโซ่ โมเลกุลของยางยังไม่ถูกตัดให้ส้ นั ลงมากนัก ซึ่ งจะส่ งผลให้เกิด

164
การกระจายตัวของสารตัวเติมในเนื้ อยางได้ดีกว่าการเติมสารเคมีอื่นลงไปก่อน จากนั้นจึงเติมสารกระตุน้ สารที่
ท าให้ย างนิ่ ม จาพวกน้ ามันพาราฟิ น ไม่ ค วรเติ ม น้ า มันในระหว่า งการผสมอนุ ภาคของแข็งกับ ยางให้เข้ากัน
เนื่ องจากการเติมน้ ามันจะทาให้ยางลื่ นและอนุ ภาคของแข็งจะเกิ ดการจับตัวกันเป็ นก้อนจากผลของน้ ามันได้
จากนั้นจึงเติมสารเคมีอื่นๆ ที่จาเป็ นต่อสู ตรยางนั้นๆ โดยจะต้องเติมสารตัวเร่ งปฏิกิริยาการคงรู ปและกามะถัน
เป็ นลาดับสุ ดท้าย ในบางกรณี จะแยกส่ วนสารเคมีท้ งั สองชนิ ดนี้ ออกมาผสมอีกรอบเมื่อต้องการใช้งานยางคอม
ปาวด์ ขั้นตอนและลาดับการเติมสารเคมีในกระบวนการผสมยางถือว่ามีความสาคัญมากต่อกระบวนการผลิตยาง
คอมปาวด์ หากเติมสารเคมีบางชนิดสลับลาดับกันอาจส่ งผลให้ผลิตภัณฑ์ยางที่ได้หลังจากกระบวนการขึ้นรู ปมี
คุ ณสมบัติไม่เป็ นไปตามที่กาหนดไว้ในการออกสู ตรยาง ดังนั้นจึงไม่สามารถละเลยลาดับการเติมสารเคมีได้
ในที่น้ ีจะขอสรุ ปขั้นตอนและลาดับการเติมสารเคมีดงั นี้

I. บดผสมยางให้ย างนิ่ ม (ยางธรรมชาติ จะใช้เวลาในการบดผสมนานกว่ายางสังเคราะห์ เนื่ องจากมี

น้ าหนักโมเลกุลที่สูงกว่ามาก) + Processing aids or plasticizer (กรณี ยางแข็งจนเกินไป)

II. เติมสารตัวเติม (Filler) ทั้งที่เป็ นสารตัวเติมเสริ มแรงและสารตัวเติมไม่เสริ มแรง โดยแบ่งออกเป็ น

ส่ วนๆ แล้วค่อยๆ เติมหากปริ มาณสัดส่ วนของสารตัวเติมที่ใช้มีปริ มาณมากในสู ตรยาง

III. เติ ม ZnO และ Steric acid (สารกระตุ ้นและสารกระตุ ้นร่ วมในปฏิ กิ ริยาการท าให้ย างสุ กด้วย
กามะถัน)

IV. เติมสารทาให้ยางนิ่มและสารเพิ่มเนื้ออื่นๆ ที่เป็ นของเหลว

V. เติมสารป้ องกันการเสื่ อมสภาพ สี และอื่นๆ

VI. เติมตัวเร่ งปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน

VII. เติมกามะถัน

หมายเหตุ : โดยทัว่ ไปในอุตสาหกรรมจะผสมสารเคมีลาดับที่ 1 - 5 ในเครื่ องผสมระบบปิ ด ส่ วนสารเคมีลาดับที่

6 และลาดับสุ ดท้ายจะผสมในเครื่ องผสมชนิ ดสองลู กกลิ้ ง (Two-roll mill) ทั้งนี้ สามารถผสมสารทุกตัวลงไป

ในเครื่ องผสมระบบปิ ดได้หากสู ตรยางที่พ ัฒนาขึ้ นเป็ นสู ต รยางที่ก ระบวนการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางมี

165
ช่วงเวลาการเกิดยางตายหรื อยางสก๊อตที่นานมากพอในระหว่างกระบวนการผสมและกระบวนการขึ้นรู ป เช่น
การใช้สารตัวเร่ งปฏิกิริยาในกลุ่มซัลฟี นาไมด์ เป็ นต้น อย่างไรก็ตามลาดับการเติมสารเคมีก็ยงั คงเป็ นไปตามที่
กาหนดเพื่อชะลอการเกิดยางตายในระหว่างกระบวนการผสมสู ตรยางในการผลิตยางคอมปาวด์ให้ได้นานที่สุด

โดยทัว่ ไปแล้วหลังจากผสมยางคอมปาวด์เสร็ จแล้ว มักจะต้องพักยางเป็ นระยะเวลาไม่นอ้ ยกว่า 20 - 24

ชัว่ โมงหลังจากกระบวนการผสมยางคอมปาวด์จึงจะนายางคอมปาวด์ที่ได้ไปเข้าสู่ กระบวนการขึ้นรู ปต่ อได้
เนื่ องจากต้องพักให้สายโซ่ โมเลกุลยางคลายความเครี ยดที่ เกิ ดขึ้ นจากแรงเฉื อนในกระบวนการผสมยางกับ
สารเคมีเสี ยก่อน นอกจากนี้ ในกรณี การผสมสู ตรยางจากยางแห้งอาจพบปั ญหาจากกระบวนการผสมยางคอม
ปาวด์ที่เกิดขึ้นหลังจากการผสมสู ตรยางดังต่อไปนี้
การเกิดคาร์ บอนเจล สาหรับยางที่ผสมอนุ ภาคเขม่าดาอาจเกิ ดปรากการณ์น้ ี ข้ ึนซึ่ งเกิ ดจากอนุ มูลอิสระ
(Free radical) ที่เกิ ดขึ้นในระหว่างการบดผสมยางสร้ างพันธะเคมีระหว่างยางและเขม่าดาเกิดเป็ นโครงสร้าง
โมเลกุลยางเคลือบบนพื้นผิวของอนุภาคเขม่าดาซึ่ งไม่ละลายในเนื้ อยาง ทาให้ความเข้ากันได้ของยางและเขม่าดา
ลดลงส่ ง ผลให้ เ กิ ด การเกาะกลุ่ ม กัน ของอนุ ภ าคเขม่ า ด าในเนื้ อ ยางมากขึ้ น ในระหว่า งการผสมและขึ้ นรู ป
ผลิตภัณฑ์ ซึ่ งจะส่ งผลกระทบโดยตรงต่อคุณสมบัติเชิงกลของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้หลังจากกระบวนการขึ้นรู ป

การเกิดลักษณะพุพอง (Blister) หรื อรอยตีนกาในยางหลังจากรี ดยางเป็ นแผ่น ลักษณะดังกล่าวเกิดจาก

การมีฟองอากาศเข้าไปผสมกับเนื้อยางในระหว่างกระบวนการผสมและลักษณะการคืนตัวของยางจากคุณสมบัติ
ความยืดหยุ่นของยาง สามารถแก้ไขลักษณะดังกล่ าวได้โดยการรี ดยางอี กครั้ งแล้วห่ อชั้นยางด้วยผ้าใบหรื อ
พลาสติกเพื่อป้ องกันการคืนตัวของยางก่อนการนายางคอมปาวด์ไปขึ้นรู ปในลาดับถัดไป

การเกิดบลูม (Bloom) ของกามะถันและสารเคมีในยาง ลักษณะดังกล่าวจะเกิดขึ้นที่บริ เวณพื้นผิวด้าน

นอกของยางคอมปาวด์หลังจากพักยางเป็ นระยะเวลาหนึ่ง ซึ่ งเกิดขึ้นจากความสามารถในการละลายสารเคมีใน
ยางลดลงเมื่อยางมีอุณหภูมิที่ลดลงจากช่วงระยะเวลาในการผสม ทาให้อนุ ภาคของกามะถันหรื อสารเคมีในยาง
อื่นๆ ที่ละลายได้นอ้ ยลงตกผลึกและเคลื่อนที่ออกมาอยูท่ ี่ผวิ ยางด้านนอก ส่ งผลให้เห็นลักษณะเหมือนมีผงสี ขาว
หรื อสี เหลื องนวลเกาะอยู่ที่ผิวของยางคอมปาวด์ซ่ ึ ง เป็ นปั ญหาต่อการเชื่ อมติ ดกันของยางกับชิ้ นส่ วนอื่ นใน
ขั้นตอนการประกอบหากต้องนายางคอมปาวด์ไปขึ้นรู ปประกอบร่ วมกับวัสดุ อื่น นอกจากนี้ ยงั ทาให้สูตรยาง
คอมปาวด์ที่ได้คลาดเคลื่ อน สาหรั บการแก้ไขปั ญหาการบลู มของกามะถันอาจต้องพิจารณาลดสัดส่ วนของ
กามะถันในสู ตรยางลงถ้าสามารถปรับได้ แต่หากทาไม่ได้ให้ใช้กามะถันชนิดไม่ละลายซึ่งมีโครงสร้างอสัณฐาน

166
(ไม่มีผลึก) ควบคู่กบั การเติมน้ ามันเพื่อช่วยกระจายสารเคมีในเนื้ อยางได้ดีข้ ึน และสามารถควบคุมปริ มาณของ
กามะถันในระบบจากการสังเกตลักษณะการกระจายตัวของกามะถันในเนื้ อยาง เนื่ องจากกามะถันชนิ ดนี้ จะไม่
แปรผันลักษณะการละลายตามอุณหภูมิที่ใช้ในระหว่างการบดผสมเหมือนกับการใช้กามะถันชนิ ดที่ละลายได้
ในเนื้อยาง อย่างไรก็ตามกามะถันประเภทนี้มีราคาที่สูงกว่ากามะถันทัว่ ไปดังนั้นจึงมักเลือกใช้ในกรณี ที่ตอ้ งการ
พัฒนาสู ตรยางเฉพาะบางชนิดเท่านั้น
นอกจากการบดผสมเนื้ อ ยางกับ สารเคมี ต ามสู ต รยางโดยตรงแล้ว ยัง มี เ ทคโนโลยี ใ นการท า
มาสเตอร์ แบท (Master batch) ของยางเพื่อความสะดวกในการนายางมาใช้งานหรื อเพื่อปกปิ ดสู ตรยางของ
ผูผ้ ลิตที่เป็ นเจ้าของเทคโนโลยีแก่ผปู ้ ฏิบตั ิงานหรื อโรงงานที่รับจ้างการผลิตและผสมยางคอมปาวด์ให้กบั บริ ษทั
เจ้าของเทคโนโลยี โดยมาสเตอร์ แบท หมายถึง การผสมยางและสารประกอบหลักอื่นๆ ที่ใช้ในยางเพื่อความ
สะดวก สะอาด และความแน่นอนของสัดส่ วนสารเคมีในสู ตรยางนั้นๆ การผลิตยางในรู ปของมาสเตอร์ แบทจะ
ช่วยปรับสมบัติทางกายภาพที่ดีของผลิตภัณฑ์ในระหว่างกระบวนการขึ้นรู ปได้เนื่องจากมีประสิ ทธิ ภาพในการ
กระจายสารเคมีในเนื้อยางได้ดี โดยเฉพาะการทามาสเตอร์ แบทของยางกับเขม่าดาแล้วค่อยนามาสเตอร์ แบทที่ได้
ไปผสมกับยางบริ สุทธิ์ และสารเคมี อื่นๆ อี กครั้ งหนึ่ ง วิธีการนี้ จะทาให้เขม่าดากระจายอยู่ในเนื้ อยางเป็ นเนื้ อ
เดียวกันได้ดีข้ ึน การทามาสเตอร์แบทยางสามารถเตรี ยมได้สามวิธี ดังนี้

1. มาสเตอร์ แบทที่มีสัดส่ วนเหมือนกับสู ตรยางที่ใช้จริ งแต่ไม่มีสารเคมีในส่ วนการเชื่ อมขวางโมเลกุล

ของยาง

2. มาสเตอร์ แ บทที่ มี ส่ ว นประกอบเฉพาะยางและสารตัว เติ ม เช่ น เขม่ า ด า ซิ ลิ ก า และแคลเซี ย ม

คาร์บอเนต เป็ นต้น

3. มาสเตอร์ แบทที่ มี ส่ วนของสารตัวเติ ม ในปริ ม าณที่ ม ากกว่า ที่ ก าหนดในสู ตรยาง การทามาสเตอร์
แบทรู ปแบบนี้จะทาให้ยางแข็ง ดังนั้นเมื่อนาไปผสมกับยางที่นิ่มจะทาให้กระบวนการผสมเป็ นไปได้ยากและไม่
แนะนาให้เติมกลุ่มของสารตัวเร่ งปฏิกิริยาในการทามาสเตอร์ แบท เนื่ องจากอุณหภูมิของยางมีโอกาสเพิ่มสู งขึ้น
ถึ งระดับที่ทาให้ยางเกิ ดการคงรู ปได้จากปริ มาณสารตัวเติมที่สูงในระหว่างการผสมที่เกิ ดจากการเสี ยดสี ของ
อนุภาคและยางมากกว่าปกติ
หลังจากที่ผลิตยางคอมปาวด์จากสู ตรการผสมและพักยางเพื่อให้คลายความเครี ยดแล้ว ยางคอมปาวด์ที่
ได้จะถูกนาไปวัดคุณสมบัติ การบ่มหรื อการเชื่ อมขวางโมเลกุลเพื่อตรวจสอบคุณสมบัติการคงรู ปของยางตาม

167
สู ตรยางที่กาหนดไว้โดยใช้อุปกรณ์ Moving die rheometer (MDR) ซึ่ งนอกจากจะใช้ตรวจสอบคุณลักษณะ
การบ่มหรื อเชื่อมขวางโมเลกุลของยางและหาค่าช่วงเวลาการเกิดยางสก๊อต (Scorch time, ts) ช่วงเวลาการเชื่อม
ขวางโมเลกุลของยางอย่างสมบูรณ์หรื อช่วงการสุ กของยาง (Cure time, tc90) ค่าแรงต้านทานการบิดสู งสุ ดและ
ต่าสุ ด (Maximun torque, MH และ Minimum torque, ML) ยังรวมถึงค่าความแตกต่างของค่าแรงต้านการบิด
(M = MH - ML) ซึ่ งโดยทัว่ ไปใช้สาหรับบ่งบอกถึงความแข็งแรงและความหนาแน่ นการเชื่ อมขวางโมเลกุลที่
เกิ ดขึ้น อย่างไรก็ตามจากการทบทวนงานวิจยั และพัฒนาสู ตรยางในหัวข้อ ทิศทางการวิจยั และพัฒนาเพื่อออก
สู ตรยางในปั จจุบนั ในบทที่ แล้วแสดงให้เห็ นว่าค่าความแตกต่างของค่า แรงต้านการบิ ด (M ) แทบจะไม่มี
ความสัมพันธ์โดยตรงกับความหนาแน่นการเชื่อมขวาง (Closslink density) อย่างมีนยั สาคัญแต่อย่างใด การหา
ความหนาแน่นการเชื่อมขวางโมเลกุลของยางต้องใช้วธิ ีการวัดอัตราบวมตัวของยางด้วยตัวทาละลายที่เหมาะสม
แล้วใช้สมการของ Flory–Rehner equation [38] ในการคานวณจึงจะถูกต้องแม่นยามากกว่าดังที่ได้กล่าวไว้ใน
บทที่แล้ว นอกจากนี้ การตรวจสอบคุ ณสมบัติการบ่มด้วยการทดสอบจากเครื่ อง MDR ยังสามารถใช้ในการ
วิเคราะห์สมบัติและการกระจายตัวของสารเคมีในยางคอมปาวด์วา่ เกิ ดการกระจายตัวของสารเคมีต่างๆ ทัว่ ทั้ง
ชิ้นยางคอมปาวด์หรื อไม่ได้ โดยการสุ่ มยางคอมปาวด์บางบริ เวณมาวัดคุณสมบัติการเชื่อมขวางโมเลกุล หากยาง
และสารเคมีในยางมีการผสมเข้ากันอย่างทัว่ ถึงในชิ้นงานยางคอมปาวด์ คุณลักษณะการเชื่อมขวางโมเลกุลของ
ยางคอมปาวด์ที่วดั ได้จากเครื่ อง MDR ต้องเหมือนกันทุกประการ หากนาเส้นกราฟผลการทดสอบที่ได้จากการ
วัดมาพิจารณาร่ วมกันจะได้เส้นกราฟที่ได้จากการสุ่ มตัวอย่างยางคอมปาวด์จากสู ตรเดี ยวกันแต่ทดสอบคนละ
ส่ วนของชิ้นยางคอมปาวด์ที่ทบั กันสนิ ท ซึ่ งสามารถแปลความหมายได้ว่าสัดส่ วนของยางและสารเคมีในยาง
กระจายตัวอย่างทัว่ ถึงในระหว่างกระบวนการผสม หากเส้นกราฟที่วิเคราะห์ได้มีค่าแตกต่างกันมากๆ แสดงว่า
กระบวนการผสมยางคอมปาวด์มีปัญหา อาจเกิดจากการใช้ระยะเวลาในการผสมยางในเครื่ องผสมไม่เพียงพอ
หรื อสัดส่ วนของยางและสารเคมีที่เติมลงไปในสู ตรผสมทาให้เกิดการผสมที่ไม่เป็ นเนื้อเดียวกัน ยางคอมปาวด์ที่
ถูกสุ่ มตรวจนั้นจะไม่สามารถนาไปขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ได้ในขั้นตอนต่อไป ต้องทาการวิเคราะห์ปัญหาดังกล่าวและ
ทาการผสมสู ตรยางใหม่เสี ยก่อน เนื่ องจากผลิตภัณฑ์ที่ข้ ึนรู ปจากยางคอมปาวด์ที่มีลกั ษณะการผสมสารเคมีไม่
ทัว่ ถึงจะส่ งผลกระทบให้คุณสมบัติของผลิ ตภัณฑ์ในแต่ละชิ้ นของการผลิตจากยางคอมปาวด์ที่ได้จากการผสม
ครั้งเดียวกันนั้นแตกต่างกัน หากสู ตรดังกล่าวเป็ นสู ตรการผลิตใหม่ที่ไม่เคยผลิตมาก่อนอาจต้องวิเคราะห์สาเหตุ
ของการที่ยางและสารเคมีกระจายตัวได้ไม่ทว่ั ถึงว่าเกิดจากความผิดพลาดของคนหรื อระยะเวลาในการผสมยาง

168
กับสารเคมีในเครื่ องผสมไม่เพียงพอเพื่อแก้ไขปั ญหาดังกล่าวไม่ให้เกิดขึ้นอีก นอกจากนี้ยงั สามารถวัดคุณสมบัติ
การกระจายตัวของสารเคมีในเนื้ อยางได้จากเครื่ องมือที่ใช้ในการผสมยางคอมปาวด์ระบบปิ ดที่สามารถวัดค่า
ความต้า นทานแรงบิ ดขณะผสมได้ เช่ น เครื่ องผสมชนิ ด Brabender เครื่ องผสมชนิ ดนี้ จะมี อุป กรณ์ วดั แรง
ต้านทานการบิดของโรเตอร์ ซ่ ึ งไม่ใช่ ขอ้ มูลค่าความหนื ดของยางคอมปาวด์ที่ใช้วิเคราะห์การกระจายตัวของ
อนุ ภาคที่ เติ มลงไปในเนื้ อยางจากการวัดโดยตรง แต่สามารถนาเอาความสัมพันธ์ของแรงต้านทานการบิดที่
เกิ ดขึ้นในการผสมยางกับสารเคมีมาหาความสัมพันธ์กบั ค่าความหนื ดได้ กล่าวคือ หากยางผสมสารเคมี มีค่า
ความหนื ดสู ง จะมีแรงต้านทานการไหลมากจึง ส่ งผลให้ค่าแรงต้านการบิด (Torque ) มีค่าสู ง แต่หากมีความ
หนืดต่ายางก็จะเคลื่อนที่ได้ง่ายค่าแรงต้านการบิดก็จะต่า โดยค่าแรงต้านการบิดที่วดั ได้น้ นั เกิดจากการต่อตัวรับ
สัญญาณแรงบิดกับเครื่ องผสม โดยการสังเกตว่าการผสมสารเคมีแต่ละครั้งเกิดการกระจายตัวของสารเคมีในเนื้ อ
ยางแล้วหรื อไม่จะสังเกตจากค่าแรงต้านการบิดที่วดั ได้ หากค่าแรงบิดที่วดั ได้ลดลงจากช่วงแรกและเข้าสู่ ภาวะ
คงที่จะหมายถึ งสารเคมีที่เติมลงไปกระจายตัว ในเนื้ อยางอย่างดี แล้ว เนื่ องจากค่า แรงต้านการบิ ดที่ สูง ขึ้ นใน
ช่วงแรกเกิดจากการต้านทานการไหลของอนุ ภาคหรื อสารเคมีที่ใส่ เข้าไปในสู ตรยาง เมื่ออนุภาคดังกล่าวแตกตัว
ในระหว่างการบดผสมแล้ว แรงต้านการบิดของเครื่ องบดผสมจะลดลงเนื่ องจากยางและสารเคมีที่ผสมลงไป
สามารถเคลื่ อนที่ ไ ด้ง่ ายมากขึ้ น ตัวอย่างผลการทดสอบค่า แรงต้า นการบิ ดของเครื่ องผสมชนิ ด Brabender
สาหรับการผสมสู ตรยางแสดงดังรู ปที่ 37

169
 รู ปที่ 37 แสดงตัวอย่างผลการวัดค่าแรงต้านการบิด (Torque) จากเครื่ อง Brabender สาหรับการผสมสู ตรยาง

6.6 กระบวนการขึน
้ รูปยางให้ เป็ นแผ่นด้ วยการใช้ ลูกกลิง้ หลายลูก (Calendering)
กระบวนการขึ้นรู ปยางให้เป็ นแผ่นนี้ เป็ นกระบวนการที่ สามารถปรับความหนาของผลิตภัณฑ์ยางให้
ต่างกันได้โดยการเพิ่มจานวนลู กกลิ้ งเพื่อให้ยางถู กรี ดด้วยลู กกลิ้ งหลายครั้ ง นอกจากนี้ ในกระบวนการนี้ ย งั
สามารถใช้สาหรับการผลิตแผ่นยางเคลือบผิวและอัดยางลงบนผ้า โดยวัตถุดิบหลักจะเป็ นยางคอมปาวด์ที่มีการ
ผสมสู ตรยางมาเรี ยบร้อยแล้ว องค์ประกอบของเครื่ องจะประกอบด้วยลู กกลิ้งเหล็กหล่ออย่างดี ต้ งั แต่ 2 - 4 ลูก
ขึ้นกับความหนาของผลิตภัณฑ์ยางที่ตอ้ งการ แต่ละลูกจะมีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางและความยาวต่างกันเพื่อให้
เหมาะกับแรงที่ใช้ในการรี ดแผ่นยางที่มีความหนาไม่เท่ากัน ภายในแกนลูกกลิ้งติดตั้งอุปกรณ์ทาความร้อนและ
อุปกรณ์ หล่อเย็นเพื่อปรับอุณหภูมิของลู กกลิ้ง ช่ องระหว่างลู กกลิ้งแต่ละชุ ดจะสามารถปรับความกว้างได้ตาม
ความต้องการเพื่อให้เหมาะสมกับความหนาของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้ หลักการขึ้นรู ปผลิ ตภัณฑ์ดว้ ยชุ ดลู กกลิ้ ง
หลายลูกจะทาได้โดยหากดึงยืดยางตามความยาวของแผ่นรี ดเรี ยบจะยืดยางได้นอ้ ย แต่เมื่อยืดยางตามแนวขวาง
ของแผ่นรี ดเรี ยบจะใช้แรงยืดยางน้อยกว่าและยืดยางออกได้มากเนื่องจากเกิดแรงเค้นภายในทาให้ยางหดตัวเมื่อ
ดึ งยืดยางตามความยาวของแผ่นรี ดเรี ยบ สามารถแก้ไขปั ญหาการหดตัวของยางได้โดยการทาให้ยางเย็นตัวลง
อย่างรวดเร็ วซึ่งจะทาให้เกิดความเครี ยดคงค้างภายในยาง กระบวนการผลิตจะเริ่ มต้นจากการนายางคอมปาวด์มา
อุ่นให้ความร้อนก่อนการนามารี ดและยางจะถูกป้อนเข้าเครื่ องคาเลนเดอร์ ในระหว่างการรี ดแผ่นยางต้องควบคุม
170
อุณหภูมิและความสม่ าเสมอในกระบวนการผลิต ถ้าอุ ณหภู มิลูกกลิ้งเย็นเกิ นไปจะเกิ ดตาหนิ ที่เรี ยกว่า ตี นกา
ซึ่ งเกิดจากคุณสมบัติความยืดหยุน่ (Elasticity) ของยางที่เกิดการคืนตัวเมื่อเอาแรงกระทาออก ขณะเดียวกันถ้า
อุณหภูมิสูงเกินไปก็จะเกิดฟองอากาศ โดยยางที่มีความยืดหยุน่ สู งสามารถแก้ปัญหาดังกล่าวได้โดยการเติมสาร
ตัวเติมจาพวกที่ทาให้ยางอ่อนนิ่ มลง เช่น Plasticizer, Processing aids หรื อ Factice เพื่อลดความยืดหยุ่นลง
สามารถใช้เครื่ องรี ดยางแบบสองลูกกลิ้งในกรณี ที่ไม่ตอ้ งการความหนาที่สม่าเสมอของแผ่นยางได้ แต่โดยทัว่ ไป
แล้วมักใช้เครื่ องรี ดยางชนิด 3 ลูกกลิ้งที่หมุนด้วยความเร็ วเท่ากันหรื อต่างกันเพียงเล็กน้อย (ความเร็ วรอบต่างกัน
1.5:1 เท่า ) โดยลู ก กลิ้ ง ลู ก กลางจะไม่เคลื่ อนที่ และปรั บ ลู ก กลิ้ ง บน - ล่ างเพื่อปรั บช่ องว่างในการรี ดยางแทน
อาจใช้ความเร็ วในการรี ดเรี ยบอยู่ที่ประมาณ 35 หลาต่อนาที การรี ดแผ่นยางด้วยวิธีการแบบนี้ จะได้คุณภาพ
ผลิตภัณฑ์ยางขึ้นอยูก่ บั อัตราการป้ อนยางเข้าเครื่ องและอุณหภูมิของลูกกลิ้ง สามารถเพิ่มจานวนลูกกลิ้งเพื่อเพิ่ม
จานวนครั้งในการรี ดยางและทาให้ผลิตภัณฑ์ยางที่ได้บางลง นอกจากนี้ความเร็ วในการรี ดยางก็ส่งผลต่อคุ ณภาพ
ผลิตภัณฑ์ยางที่ได้เช่นกัน เนื่องจากหากลูกกลิ้งหมุนช้าจะทาให้ได้ผิวยางที่เรี ยบแต่ก็จะทาให้ผลิตผลิตภัณฑ์ได้
ช้าลงจึงต้องพิจารณาปั จจัยดังกล่าวควบคู่กนั ไป ตัวอย่างชุ ดเครื่ องรี ดยางแบบหลายลูกกลิ้งชนิ ดต่างๆ แสดงดัง
รู ปที่ 38

171
รู ปที่ 38 แสดงลักษณะของลูกกลิ้งแบบต่างๆ ที่ใช้ในกระบวนการรี ดยางด้วยเครื่ อง Calendering [34]

172
 นอกจากกระบวนการนี้ จะสามารถผลิตผลิตภัณฑ์ยางให้เป็ นแผ่นได้แล้วยังสามารถนามาใช้ในการผลิต
ยางเคลือบผ้าหรื อเส้นใยได้อีกด้วย ซึ่ งกระบวนการนี้ เป็ นกระบวนการผลิ ตสายพานยางที่ใช้ในอุ ตสาหกรรม
สาหรับสู ตรยางที่ใช้ในการผลิตสายพานยางที่เกิดจากการเคลือบยางฝังบนผ้าต้องใช้ยางคอมปาวด์ที่มีความนิ่ ม
มากเพื่อให้สามารถกดฝั งยางลงไปในเนื้ อผ้าได้ โดยจะป้ อนยางเข้าลู กกลิ้งระหว่างคู่บนของชุ ดลู กกลิ้งแบบ 3
ลู ก กลิ้ ง เพื่ อให้ย างพันรอบลู ก กลิ้ ง กลางที่ หมุ นเร็ วกว่า ลู ก กลิ้ ง สองลู กนอกประมาณ 30 - 50% หรื ออาจปรั บ
Friction ratio ประมาณ 1:1.5 สาหรับผ้าที่ใช้ในการผลิตสายพานจะต้องเตรี ยมโดยทาการปรับสภาพพื้นผิวของ

ผ้าให้ยางสามารถเคลื อบติดได้ง่ายและอบแห้งมาก่อน เนื้ อยางจะถูกฝังลงในผ้าเนื่ องจากความเร็ วของลู กกลิ้ง

กลางสู งกว่าลูกกลิ้งบนและล่างและแรงเฉื อนที่เกิ ดขึ้นในระหว่างกระบวนการรี ด โดยสู ตรยางที่ใช้ต้องมีความ
เหนี ยวพอเหมาะที่ จะทาให้ยางติ ดกับเนื้ อผ้าในขณะเดี ยวกันก็ต้องไม่ติดลู กกลิ้ งที่ใช้ในกระบวนการรี ด ด้วย
สามารถปรับความเหนียวหนื ด (Tack) ของยางคอมปาวด์ได้ดว้ ยการบดหรื อผสมสารตัวเติม หากใช้สูตรยางที่
ไวต่ออุณหภูมิของลูกกลิ้งต้องควบคุมอุณหภูมิของลูกกลิ้งให้ดีเพื่อไม่ให้ยางเชื่อมขวางโมเลกุลหรื อแข็งตัวก่อน
จะฝังลงบนผ้า การควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์ยางที่ได้จากกระบวนการนี้ ตอ้ งระมัดระวังเรื่ องลักษณะพุพองของ
ยางเนื่ องจากอาจมีฟองอากาศอยู่ภายในยางขณะทาการรี ดซึ่ งจะทาให้เกิ ดเป็ นตาหนิ ของผลิ ตภัณฑ์หลัง จาก
กระบวนการขึ้นรู ปได้ สามารถแก้ไขปั ญหาดังกล่าวได้ดว้ ยการลดอุณหภูมิของลูกกลิ้ง แต่หากลดอุณหภูมิมาก
จนเกินไปอาจเกิดปั ญหาลักษณะรอยตีนกาและความหยาบบนผิวยางตามมาได้ ดังนั้นจึงต้องใช้การห่ อยางโดย
ใช้ผา้ กั้นยางในขณะที่ยางยังอุ่น นอกจากนี้ หากผลิตภัณฑ์ยางหนาโอกาสเกิดรอยพุพองในเนื้ อยางก็จะมาก เพื่อ
หลีกเลี่ยงปั ญหาที่อาจจะเกิ ดขึ้นดังกล่าวจึงมักใช้ยางบาง 2 - 3 ชั้นมาวางซ้อนทับกันแทน แต่วิธีการดังกล่าวมี
ข้อเสี ยคืออาจทาให้ยางแยกออกเป็ นชั้นและมีฟองอากาศแทรกระหว่างชั้นได้ นอกจากนี้ ในกระบวนการเคลือบ
ยางบนผ้ายังสามารถใช้สารละลายยางแทนการใช้ยางคอมปาวด์ ที่มีลกั ษณะเป็ นของแข็งแทนเพื่อให้ยางเคลื อบ
ติดลงบนผ้าได้ง่ายขึ้น โดยสามารถนายางคอมปาวด์ไปแช่ในตัวทาละลายเพื่อให้มีลกั ษณะกึ่งแข็งกึ่งเหลวคล้าย
แป้ งโดว์แล้วทาการฉาบลงบนผ้าโดยใช้ใบมีด ( Doctor Blade) หลังจากนั้นจึงทาการระเหยตัวทาละลายออก
ด้วยความร้ อน โดยทัว่ ไปจะมี การดึ ง ตัวทาละลายกลับมาใช้ใหม่ เพื่ อลดต้นทุ น ในกระบวนการรี ไซเคิ ล ตัว
ทาละลายกลับมาใช้ใหม่อาจใช้คาร์ บอนที่มีรูพรุ นในการดู ดซับตัวทาละลายและนาไปสกัดตัวทาละลายออก
ภายหลัง ตัว ท าละลายที่ เ ลื อ กใช้ ส ามารถใช้ ไ ด้ ต้ ัง แต่ ก ลุ่ ม ที่ ม าจากปิ โตรเลี ย มและติ ด ไฟได้ จ นถึ ง กลุ่ ม
ไฮโดรคาร์ บอนที่มีคลอรี นเป็ นองค์ประกอบหรื ออาจใช้ตวั ทาละลายผสมก็ได้ข้ ึ นกับคุ ณสมบัติของยางและ
สารเคมีที่ใช้ผสมสู ตรยาง หากในส่ วนผสมของยางมียางธรรมชาติมากกว่า 20% จะสามารถใช้เอทานอลเป็ นตัว

173
ทาละลายเพื่อลดความหนื ดของยางได้ ตัวอย่างผลิ ตภัณฑ์ยางที่ผลิ ตจากกระบวนการขึ้นรู ปด้วยการรี ดให้เป็ น
แผ่นจากการใช้ลูกกลิ้งหลายลูก (Calendering) แสดงดังรู ปที่ 39

รู ปที่ 39 แสดงผลิตภัณฑ์ยางที่ข้ ึนรู ปด้วยกระบวนการรี ดยางด้วยลูกกลิ้งหลายลูก (Calendering)

6.7 กระบวนการขึน
้ รูปยางด้วยเครื่ องอัดรีด (Extruder)
กระบวนการขึ้นรู ปยางด้วยวิธีการอัดรี ดจะเหมาะสาหรับการผลิ ตผลิตภัณฑ์ยางที่มีรูปร่ างไม่ซบั ซ้อน
เนื่ องจากรู ปร่ างของผลิ ตภัณฑ์ยางจะถูกกาหนดโดยการเปลี่ยนรู ปร่ างของหัวอัดรี ดตรงปากทางออกของเครื่ อง
อัดรี ด ข้อดีของกระบวนการผลิตด้วยวิธีการนี้คือสามารถผลิตผลิตภัณฑ์ยางได้อย่างต่อเนื่องหรื อจะผลิตยางแบบ
กะ (Batch) ก็ได้ข้ ึ นกับชนิ ดของเครื่ องอัดรี ดที่ เลื อกใช้ ตัวอย่างผลิ ตภัณฑ์ย างจากกระบวนการผลิ ตด้วยวิธี
ดังกล่าวได้แก่ แท่งตัน ท่อยางเสริ มแรง แผ่นกระเบื้องยางรู ปแบบต่างๆ ยางขอบกระจก ยางรัดของและชิ้ นส่ วน
รถยนต์บางประเภทที่ไม่มีความซับซ้อน โดยเครื่ องอัดรี ดที่ใช้สาหรับอุตสาหกรรมยางมีสองประเภทคือ เครื่ อง
อัดรี ดชนิ ดแรมที่ใช้ในการกดอัดยางเป็ นรอบและชนิ ดที่ใช้สกรู เป็ นตัวบดและนายางออกจากหัวอัดรี ด โดย
หลักการผลิตผลิตภัณฑ์ยางจากเครื่ องอัดรี ดชนิ ดแรมจะทาการอุ่นยางคอมปาวด์ที่ผสมสารเคมีเรี ยบร้อยแล้วก่อน
การนายางคอมปาวด์ที่ได้ไปใส่ ในกระบอกสู บ ที่ส่วนหัวของปากทางออกจะมีหวั อัดรี ดรู ปร่ างตามผลิตภัณฑ์ที่
ต้องการผลิตติดอยู่ หลังจากนั้นจะทาการดันยางผ่านหัวอัดรี ดเป็ นช่วงๆ หากสู ตรยางมีความหนื ดสู งหรื อยากต่อ
การขึ้นรู ปการดันยางผ่านหัวอัดรี ดในสภาวะอุณหภูมิและ/หรื อความเร็ วต่า จะเป็ นผลดีต่อคุณภาพผลิตภัณฑ์ยาง
ที่ได้จากการขึ้นรู ป เครื่ องอัดรี ดชนิ ดนี้ จะเหมาะกับการผลิตผลิตภัณฑ์ยางแบบไม่ต่อเนื่อง หากต้องการผลิตอย่าง
ต่อเนื่องควรใช้เครื่ องอัดรี ดแบบสกรู แทน แต่ขอ้ ดีของการใช้เครื่ องอัดรี ดชนิดแรมคือสามารถทาความสะอาดได้
ง่ายและควบคุ มปริ มาณหรื อความเร็ วของยางที่ออกจากหัวอัดรี ด ได้จากการควบคุมแรงที่ใช้ในการกดอัดแรม
กระบวนการขึ้นรู ปแบบนี้ จึงเหมาะสาหรับการขึ้นรู ปสู ตรยางที่ข้ ึนรู ปได้ยากมากเมื่อเทียบกับกระบวนการขึ้นรู ป

174
ด้วยเครื่ องอัดรี ดแบบสกรู สาหรับเครื่ องอัดรี ดแบบสกรู จะมีองค์ประกอบเหมือนกับเครื่ องอัดรี ดแบบสกรู ที่ใช้
ในงานทางด้านเทอร์ โมพลาสติกแต่การออกแบบสกรู ภายในเครื่ องอัดรี ดจะแตกต่างกันเนื่ องจากคุณสมบัติความ
ยืดหยุ่นของยางที่มากกว่า ในการออกแบบสกรู สาหรับเครื่ องอัดรี ดแบบสกรู ในกระบวนการขึ้นรู ปยางจะต้อง
ออกแบบให้เหมาะสาหรั บวัสดุยางหรื ออีลาสโตเมอร์ โดยเฉพาะ เนื่องจากยางหรื ออีลาสโตเมอร์ มีสมบัติความ
ยื ด หยุ่น ที่ สู ง กว่า วัส ดุ เ ทอร์ โ มพลาสติ ก มาก โดยองค์ป ระกอบของเครื่ อ งอัด รี ด แบบสกรู จ ะประกอบด้ว ย
ส่ วนประกอบดังต่อไปนี้

ช่ องสาหรับใส่ ยางคอมปาวด์ (Feed hopper) คือช่ องสาหรับใส่ ยางเพื่อรองรับยางผ่านเข้าไปในสกรู

โดยอาจอุ่นก้อนยางคอมปาวด์และทาให้เป็ นแท่งเล็กๆ หรื อเป็ นชิ้นได้ในส่ วนนี้ เพื่อให้เครื่ องสามารถพายางเข้า
ไปในส่ วนของสกรู ได้โดยง่ าย การป้ อนยางอาจทาในลักษณะต่อเนื่ องหรื อแบบเป็ นช่ วงๆ ช่ องใส่ ยางอาจมี
ลูกกลิ้งช่วยป้ อนยาง โดยลูกกลิ้งจะอยูด่ า้ นข้างและขนานกับสกรู บางกรณี อาจมีการต่ออุปกรณ์ Intermix ไว้ที่
ส่ วนหัวของ Feed hopper เพื่อใช้สาหรับการทาให้ยางอ่อนตัวก่อนการส่ งยางคอมปาวด์ลงไปในช่องเพื่อนายาง
เข้าไปสู่ ส่วนของสกรู

สกรู (Screw) เป็ นส่ วนที่ทาให้ยางได้รับแรงเฉื อนและสามารถไหลได้จากการอ่อนตัวหรื อผสมเป็ นเนื้ อ

เดียวกัน โดยสกรู จะขับเคลื่อนด้วยมอเตอร์ ไฟฟ้ า และจะถูกออกแบบสกรู ให้ห่างจากผิวของกระบอก (Barrel)
ประมาณ 0.4 มิลลิเมตร ส่ วนการออกแบบขนาดความยาวสกรู :เส้ นผ่านศู นย์กลางภายในเครื่ องอัดรี ด (L/D)
จะขึ้นกับชนิ ดของยางที่ใช้หรื อสู ตรของยางคอมปาวด์วา่ ขึ้นรู ปได้ยากจากความหนื ดหรื อการคืนตัวของยางมาก
น้อยเพียงใด ยางจะถู กดึ งเป็ นเกลี ยวระหว่างร่ องของเกลียวสกรู กบั ผนังของกระบอกเครื่ องจนมีลกั ษณะคล้าย
ก้อนยางกลิ้ง การหมุนของสกรู จะผลักและดันให้กอ้ นยางอ่อนตัวและเคลื่อนที่ตามกันไปข้างหน้าและยางจะเริ่ ม
ไหลได้เนื่ องจากสมบัติวีส โคอี ล าสติ ก ( Viscoelastic) ที่ เปลี่ ย นแปลงไปจากคุ ณสมบัติความเป็ นของแข็ง
อีลาสติก (Elastic solid) เด่นเป็ นคุณสมบัติความเป็ นของเหลวไหลหนืด ( Viscous liquid) ที่มากขึ้น ลักษณะ
การเคลื่อนตัวของก้อนยางในเครื่ องอัดรี ดแบบสกรู สาหรับยางแสดงดังรู ปที่ 40

175
 รู ปที่ 40 แสดงลักษณะการเคลื่อนตัวของยางในเครื่ องอัดรี ดแบบสกรู [34]

ส่ วนหัวของเครื่ องก่อนออกจากหัวอัดรี ดจะแตกต่างไปจากเครื่ องอัดรี ดแบบสกรู สาหรับการอัดรี ดขึ้น

รู ปเทอร์ โมพลาสติก โดยจะต้องออกแบบมาเพื่อปรับแรงดันและลดปั ญหาการคืนตัวของยางหลังจากออกจาก
หัวอัดรี ด ซึ่ งเกิดจากสายโซ่ โมเลกุลของยางเกิดการคืนตัวหลังจากถูกยืดออกระหว่างการได้รับแรงเฉื อนภายใน
สกรู การควบคุมอุณหภูมิที่หวั เป็ นสิ่ งสาคัญต่อคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้ ต้องออกแบบหัวให้ยางเคลื่ อนที่
ออกอย่างสม่ าเสมอด้วยแรงดันและความเร็ ว คงที่ หากเกิ ดการหยุดชะงักในระหว่างกระบวนการผลิ ตจะเกิ ด
Dead spots ขึ้นทาให้ยางอาจเกิดการคงรู ปและเกิดเป็ นรอยตาหนิ ในผลิตภัณฑ์ที่ออกจากหัวอีดรี ดได้

หัวอัดรี ด (Die) เป็ นตาแหน่งที่ยางเกิดการเปลี่ยนรู ปร่ างตามรู ปร่ างของผลิตภัณฑ์ที่ตอ้ งการจากลักษณะ

ของช่องว่างที่หน้าหัวอัดรี ด ในการออกแบบรู ปลักษณ์ของหัวอัดรี ดสาหรับงานยางต้องเผื่อสาหรับการขยายตัว
หรื อการบวมที่หัวอัดรี ด (Die swell) ที่เกิ ดจากสมบัติความยืดหยุน่ ของยางที่มีมากกว่าวัสดุ พอลิ เมอร์ ชนิ ดอื่น
ผลิ ตภัณฑ์ยางแต่ละชนิ ดและแต่ละสู ตรผสมจะมีสมบัติน้ ี ต่างกันขึ้นอยู่กบั ปั จจัยด้านรู ปร่ างของส่ วนหัวเครื่ อง
และรู ปร่ างของยางที่ ถูกอัดออกจากหัวอัดรี ด แรงอัดที่ ส่วนหัวของเครื่ อง อุ ณหภู มิของส่ วนหัวและอุ ณหภู มิ
ภายในเนื้อยาง รวมถึงสมบัติทางวิทยากระแสของสู ตรยางนั้นๆ
ปั ญหาหลักที่อาจจะพบได้ในระหว่างกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ยางประเภทนี้คือรู ปร่ างของผลิ ตภัณฑ์
ยางที่ได้เมื่อออกจากหัวอัดรี ดเปลี่ยนแปลงไปซึ่ งมีสาเหตุมาจากสมบัติความยืดหยุน่ ของยางเป็ นหลัก โดยรู ปร่ าง

176
ของยางอาจคอดลงหรื ออาจบวมตัวออกทางด้านข้างมากขึ้นอยูก่ บั ชนิ ดและสู ตรของยางคอมปาวด์ที่ใช้ สามารถ
แก้ไขปั ญหาดังกล่าวได้หลายวิธีเช่ น การปรับสู ตรยางใหม่ให้คุณสมบัติความยืดหยุ่นของยางลดลงโดยการใส่
สารตัวเติมเสริ มโครงสร้างภายในผลิตภัณฑ์ยาง การปรับกระบวนการบดยางให้บดยางแล้วยางไม่เกิ ดการอ่อน
ตัวมากจนเกินไป การออกแบบลักษณะของหัวอัดรี ด เผื่อคุณสมบัติการหดตัวหรื อบวมตัวของยางและการทาให้
ยางคงรู ปทันทีที่ผลิตภัณฑ์ยางออกจากหัวอัดรี ด โดยการให้ความร้ อนกับยางทันทีเพื่อให้เกิ ดการคงรู ป เป็ นต้น
การออกแบบหัวอัดรี ดที่สามารถทาให้ได้ผลิตภัณฑ์ยางตามต้องการจาเป็ นต้องใช้ความรู ้ทางด้านคุณสมบัติของ
ยางและสารเคมีที่เติมลงไปในสู ตรยางคอมปาวด์ โดยต้องคานึ งถึงความเค้นที่เกิ ดขึ้นร่ วมด้วย การออกแบบหัว
อัดรี ดสาหรับผลิตภัณฑ์ยางจึงต้องอาศัยประสบการณ์และความชานาญของผูอ้ อกแบบมาก ตัวอย่างการแก้ไข
ปั ญหาผลิตภัณฑ์ยางเกิดการผิดรู ปหลังจากขึ้นรู ปด้วยเครื่ องอัดรี ดผ่านหัวอัดรี ดแสดงดังรู ปที่ 41 นอกจากนี้ ก็ยงั
มีปัญหาอื่นๆ อีกที่สามารถพบได้ เช่น ผิวยางไม่เรี ยบ ความหนาของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้ไม่สม่าเสมอซึ่งเป็ นผลมา
จากการคืนตัวของยางจากสมบัติความยืดหยุน่ เช่ นกัน และปั ญหาเรื่ องรอยตาหนิ จากไอน้ าหากอบยางให้คงรู ป
ด้วยการให้ความร้อนจากไอน้ าโดยตรง ตัวอย่างผลิตภัณฑ์ยางที่ข้ ึนรู ปด้วยกระบวนการอัดรี ดแสดงดังรู ปที่ 42

รู ปที่ 41 แสดงตัวอย่างการออกแบบหัวอัดรี ดเพื่อแก้ไขปั ญหารู ปร่ างของผลิตภัณฑ์ยางจากกระบวนการอัดรี ด

177
 รู ปที่ 42 แสดงดัวอย่างผลิตภัณฑ์ยางที่ข้ ึนรู ปด้วยกระบวนการอัดรี ด

6.8 กระบวนการขึน
้ รูปผลิตภัณฑ์ ยางด้วยเบ้ าพิมพ์
กระบวนการขึ้ นรู ปผลิ ตภัณฑ์ยางด้วยวิธีน้ ี เหมาะสาหรั บการขึ้ นรู ปผลิ ตภัณฑ์ยางที่มีรูปร่ างซับซ้อน
อาศัยความร้อนและแรงอัดยางเพื่อให้ยางสามารถไหลได้จนเต็มแบบพิมพ์ ผลิตภัณฑ์ยางที่ได้จากกระบวนการ
ดัง กล่ า วสามารถขึ้ นรู ป ได้จากแบบพิ มพ์ท้ งั หมดสามประเภท ได้แก่ พิ ม พ์แบบอัดธรรมดา ( Compression
molding) พิ ม พ์ แ บบกึ่ งฉี ด ( Transfer molding) และพิ ม พ์แ บบฉี ด ( Injection molding) ซึ่ งจะเลื อ กใช้
กระบวนการผลิตแบบเบ้าพิมพ์ประเภทไหนขึ้นอยูก่ บั ผลิตภัณฑ์ยางชนิดนั้นว่าเหมาะกับการขึ้นรู ปด้วยวิธีการใด
เป็ นสาคัญ ผลิตภัณฑ์ยางที่ข้ ึนรู ปด้วยกระบวนการกดอัดด้วยความร้อนในเบ้าพิมพ์ เช่น กระบวนการผลิตยางล้อ
รถยนต์ กระบวนการผลิตฑ์ชิ้นส่ วนยางที่เป็ นองค์ประกอบในรถยนต์ในอุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่ วนรถยนต์
และการผลิตยางร่ วมกับการเสริ มโครงสร้างของผลิตภัณฑ์ยางด้วยวัสดุโลหะ เป็ นต้น ก่อนการขึ้นรู ปด้วยการใช้
แบบพิมพ์จะต้องนายางคอมปาวด์มาทดสอบคุณสมบัติการบ่มหรื อการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยเครื่ อง MDR เพื่อ
นาค่าเวลาในการเกิ ดยางสก๊อต (Scorch time, ts) และเวลาที่ใช้ในการบ่มให้ยางคงรู ป (Cure time, tc90) มา
พิจารณาร่ วมกัน โดยเวลาที่ทาให้เกิดยางสก๊อตจะใช้ในการพิจารณาเพื่อคานวณเวลาที่ยางจะต้องไหลเต็มแบบ
พิมพ์ก่อนเกิดการคงรู ป ส่ วนเวลาในการบ่มจะใช้สาหรับกาหนดเวลาในการกดอัดเบ้าพิมพ์พร้อมการให้ความ
ร้อนเพื่อให้เกิดการเชื่ อมขวางโมเลกุลโดยสมบูรณ์ของยางหรื อการทาให้ยางสุ กโดยสมบูรณ์ นอกจากนี้ยงั พบว่า
เวลาและอุณหภูมิมีความสัมพันธ์กนั โดยตรง หากเพิ่มอุณหภูมิ 10 องศาเซลเซี ยสจากอุณหภูมิเดิมในการขึ้นรู ป
จะทาให้เวลาในการขึ้ นรู ปลดลงได้ประมาณครึ่ งหนึ่ ง โดยเวลาที่ใช้ในการอบยางให้คงรู ปนั้นขึ้ นอยู่กบั สู ตร
สารเคมีในยางกับความหนาของผลิตภัณฑ์ยาง นอกจากนี้ ความสามารถในการนาความร้อนของยางแต่ละสู ตรก็
ส่ งผลต่อระยะเวลาในการขึ้นรู ปเช่ นกัน โดยทัว่ ไปเมื่อความหนาของยางเพิ่มขึ้นประมาณ 0.25 นิ้ วจะต้องเพิ่ม

178
เวลาในการอบยางมากขึ้น 5 นาทีจากช่ วงเวลาที่ใช้ในการบ่มให้ยางคงรู ป (Cure time, tc90) ที่ทดสอบได้จาก
เครื่ อง MDR

การผลิตโดยใช้เบ้าพิมพ์แบบอัดธรรมดา (Compression molding process) แบบพิมพ์จะประกอบไป

ด้วยเบ้าพิมพ์สองส่ วนซึ่ งยึดติดกันด้วยสลัก ในกระบวนการผลิตจะใส่ ยางคอมปาวดล์ลงในช่ องว่าง (Cavity)
ของเบ้าพิมพ์โดยให้ขนาดยางเล็กกว่าขนาดของเบ้าพิมพ์เล็กน้อย เมื่อปิ ดเบ้าพิมพ์แล้วจะใช้แรงอัดเบ้าพิมพ์ซ่ ึ ง
โดยทัว่ ไปมักใช้เครื่ องอัดไฮโดรลิคในการอัดยางลงในเบ้าพิมพ์ ส่ วนของยางที่เกินความจุของพิมพ์จะล้นออกมา
ตามข้างเบ้าพิมพ์ที่ได้รับการออกแบบเป็ นร่ องด้านข้างเอาไว้ เรี ยกส่ วนที่เกินและไหลออกมาจากบริ เวณดังกล่าว
นี้ ว่าขี้ยาง (Scrab) นอกจากนี้ ควรสร้ างรู ลน้ (Pin hole) เอาไว้ที่เบ้าพิมพ์ชิ้นบนเพื่อใช้ในการไล่อากาศภายใน
ช่องว่างระหว่างแบบพิมพ์ขณะทาการอัดยางด้วย อาจสร้างเบ้าพิมพ์ที่สามารถยกเข้าออกเครื่ องอัดได้หรื อทาให้
เบ้าพิมพ์ยดึ ติดกับแท่นของเครื่ องอัดเลยหากชิ้นส่ วนที่ตอ้ งการขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ยางมีขนาดใหญ่ ตัวอย่างเบ้าพิมพ์
ที่ใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์ยางจากเบ้าพิมพ์แบบอัดธรรมดาแสดงดังรู ปที่ 43

สลักยึดแบบพิมพ์

รู ลน้

ร่ องข้างแบบพิมพ์

รู ปที่ 43 แสดงเบ้าพิมพ์แบบอัดธรรมดาที่มีการออกแบบร่ องด้านข้างของชิ้นงานและรู ลน้ ที่บริ เวณเบ้าพิมพ์ชิ้น

บนเพื่อไล่ฟองอากาศ

179
 การผลิ ตโดยใช้เบ้าพิมพ์แบบกึ่ งฉี ด (Transfer molding) แบบพิมพ์จะถู กแบ่งออกเป็ นสองส่ วนคือ
ส่ วนการทาให้ยางอ่อนตัวก่ อนการอัดเข้าสู่ พิมพ์ที่ออกแบบไว้ เรี ยกส่ วนดังกล่ าวว่า Pot และส่ วนของพิมพ์
ชิ้นงานที่อยูด่ า้ นล่าง โดยจะมีรูสาหรับการเชื่ อมต่อระหว่างส่ วนของ Pot และแบบพิมพ์ ยางคอมปาวด์จะถูกทา
ให้อ่อนตัวและถูกอัดให้กระจายจากส่ วนหนึ่งของเบ้าพิมพ์ที่เรี ยกว่า Pot ไปยังช่องของเบ้าพิมพ์ที่เป็ นรู ปร่ างของ
ผลิตภัณฑ์ สามารถใช้ทาผลิ ตภัณฑ์ที่มีรูปร่ างซับซ้อน เหมาะสาหรับการขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ยางที่ มีชิ้นส่ วนอื่นที่
ไม่ใช่ยางประกอบด้วย เช่น ชิ้นส่ วนโลหะซึ่ งถูกวางยึดเป็ นโครงภายในช่องว่างของเบ้าพิมพ์ดา้ นล่างก่อนที่ยาง
จะถูกฉี ดให้เชื่อมกับโลหะซึ่ งหากใช้เบ้าพิมพ์แบบธรรมดาจะทาให้โลหะอาจเกิดการเคลื่อนที่และไม่เป็ นไปตาม
การออกแบบของผลิ ตภัณฑ์ ข้อดี ข องเบ้า พิ ม พ์ล ัก ษณะนี้ คื อใช้เวลาน้อยในการขึ้ น รู ป และอัดให้ย างคงรู ป
เนื่ องจากสามารถใช้อุณหภู มิสูงและการกระจายความร้ อนในเบ้าพิมพ์แบบกึ่ งฉี ดดี กว่ากรณี เบ้าพิมพ์แบบอัด
ธรรมดา แต่เบ้าพิมพ์ประเภทนี้ จะใช้เวลาทาความสะอาดและเปลี่ ยนยางเข้าออกจากพิมพ์ในแต่ละรอบนาน
นอกจากนี้เบ้าพิมพ์ชนิดนี้มกั มีขนาดใหญ่และราคาแพงกว่าเบ้าพิมพ์แบบกดอัดธรรมดาอีกด้วย

การผลิตโดยใช้เบ้าพิมพ์แบบฉีด (Injection molding) เบ้าพิมพ์แบบนี้พฒั นามาจากเบ้าพิมพ์แบบกึ่งฉี ด

โดยจะใช้เครื่ องอัดรี ดอัดยางเพื่อฉีดเข้าเบ้าพิมพ์ อาจใช้เครื่ องอัดรี ดชนิดสกรู หรื อชนิดแรมก็ได้ซ่ ึงตัวเครื่ องฉี ดมี
ทั้งแบบแนวตรงและแนวราบ หลักการทางานของกระบวนการขึ้ นรู ปด้วยวิธีน้ ี ของยางจะคล้ายกับเครื่ องฉี ด
พลาสติกทัว่ ไป ยางที่จะป้ อนเข้าเครื่ องฉี ดอาจมีลกั ษณะเป็ นริ้ ว เป็ นชิ้ นขนาดเล็กหรื อเป็ นเม็ดก็ได้ โดยยางจะ
ได้รับความร้ อนจากเครื่ องอัดรี ดและขณะที่ ผ่านส่ วนของ Chamber ตามช่ องทางสู่ ช่องว่างของเบ้าหลอมที่
อุณหภูมิ 70 องศาเซลเซียส เบ้าพิมพ์จะถูกรักษาอุณหภูมิไว้ที่ 72 องศาเซลเซียสซึ่ งสู งกว่าเล็กน้อย ปฏิกิริยาที่ทา
ให้ยางคงรู ปอาศัยความร้ อนที่เกิ ดขึ้นภายในยางทาให้เกิ ดการคงรู ปที่สม่าเสมอและทัว่ ถึง หลังจากที่ยางคงรู ป
อย่างสมบูรณ์แล้วจะมีระบบการทาให้แบบพิมพ์เย็นลง โดยอาจมีระบบน้ าหล่อเย็นหรื อระบบการหล่อเย็นโดย
ใช้อากาศเพื่อให้ผลิตภัณฑ์ยางที่คงรู ปแล้วเย็นตัวและสามารถถอดออกจากแบบพิมพ์โดยไม่เสี ยรู ป รู ปที่ 44 และ
45 แสดงลักษณะของเบ้าพิมพ์แบบต่าง ๆ และตัวอย่างผลิ ตภัณฑ์ที่ได้จากกระบวนการผลิ ตผลิตภัณฑ์ยางด้วย

เบ้าพิมพ์ ตามลาดับ

180
 รู ปที่ 44 แสดงลักษณะของเบ้าพิมพ์ที่ใช้ในกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ยาง

รู ปที่ 45 แสดงตัวอย่างผลิตภัณฑ์ยางที่ได้จากกระบวนการผลิตด้วยเบ้าพิมพ์

ปัญหาที่เกิดขึ้นจากกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ยางโดยใช้เบ้าพิมพ์บ่อยๆ คือ การหดตัวของยางภายหลัง

จากการอบคงรู ป เนื่องจากระหว่างการอบคงรู ปยางด้วยความร้อนยางจะเกิดการขยายตัวจากการได้รับความร้อน
ในกระบวนการผลิตทาให้ผลิตภัณฑ์ที่เกิดการหดตัวและมีขนาดเล็กกว่าแบบพิมพ์เมื่อชิ้นงานเย็นตัว โดยการ หด
ตัวของยางขึ้นกับสัมประสิ ทธิ์ การขยายตัวทางความร้อนของยางที่คงรู ปแล้วซึ่ งขึ้นอยูก่ บั ชนิ ดและส่ วนประกอบ
ของสู ตรยางที่ใช้ เราสามารถคานวณค่าการหดตัวของยางได้จากการเอาความแตกต่างระหว่างอุณหภูมิการอบ
ยางและอุณหภูมิห้อง (T) ความแตกต่างของสัมประสิ ทธิ์ การขยายตัวของยาง (A) สัมประสิ ทธิ์ การขยายตัว
ของสารตัวเติม (F) และสัมประสิ ทธิ์ การขยายตัวของสารที่ละลายได้ในอะซิ โตน (H) เทียบกับสัมประสิ ทธิ์
การขยายตัวของวัสดุที่ทาเบ้าพิมพ์คูณกับ %โดยปริ มาตรของยาง+สารที่ละลายได้ในอะซิโตน ( K) เพื่อมาใช้ใน
การคานวณหาอัตราการหดตัวของผลิ ตภัณฑ์ยางที่ได้จากกระบวนการขึ้นรู ปด้วยเบ้าพิมพ์ เมื่อได้ค่าการหดตัว

181
ดังกล่าวแล้วจะใช้เป็ นข้อมูลในการออกแบบแบบพิมพ์ให้มีขนาดใหญ่กว่าชิ้นงานจริ งเพื่อชดเชยพฤติกรรมการ
หดตัวของผลิ ตภัณฑ์ยางเมื่อนาไปผลิ ตจริ ง โดยสมการที่ใช้ในการคานวณค่าการหดตัวของผลิ ตภัณฑ์ยางจาก
กระบวนการผลิตด้วยการกดอัดในเบ้าพิมพ์แสดงดังสมการที่ 4 [34]

% การหดตัวของผลิตภัณฑ์ยาง = T x A x K x F x H (4)

6.9 กระบวนการทาให้ ยางคงรู ปโดยใช้ วธ

ิ ีการทาให้ คงรูปแบบเปิ ด
กระบวนการนี้ เหมาะสาหรั บการขึ้ นรู ปผลิ ตภัณฑ์ยางที่ ไม่ตอ้ งการควบคุ มความแน่ นอนของรู ปร่ าง
ผลิ ตภัณฑ์ยางที่ได้ โดยความร้ อนที่ ทาให้ยางคงรู ปจะหมุ นเวียนภายในตู ้อบ วิธีการนี้ มีวตั ถุ ประสงค์เพื่อให้
ปฏิกิริยาการคงรู ปของยางเกิดเร็ วที่สุดเพื่อลดปั ญหาการเสี ยรู ปทรงเนื่ องจากยางนิ่ มและเกิดการไหลตัวจากการ
ได้รับความร้อน ในการออกสู ตรยางสาหรับขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ดว้ ยวิธีการนี้ ตอ้ งพิจารณาออกสู ตรยางคอมปาวด์ให้
เสี ยรู ปได้ยากเมื่ อได้รับความร้ อนหรื อสู ตรยางที่ มีค่าความหนื ดสู งพร้ อมกับเลื อกวิธีการถ่ายเทความร้ อนให้
เหมาะสมด้วย โดยการอบให้ยางคงรู ปด้วยวิธีการดังกล่าวอาจใช้การอบลมร้ อนหรื อใช้การอบไอน้ าก็ได้ข้ ึ นอยู่
กับสู ตรของยาง การคงรู ปยางด้วยไอน้ าจะทาได้เร็ วกว่าการใช้อากาศร้ อนเนื่ องจากไอน้ ามีค่าความจุความร้ อน
มากกว่าอากาศ นอกจากนี้ การใช้ลมร้อนที่อุณหภูมิสูงอาจส่ งผลให้ยางเกิดปฏิกิริยาออกซิ เดชันกับอากาศซึ่ งอาจ
ทาให้ยางเสื่ อมสภาพได้ สาหรับการคงรู ปยางด้วยไอน้ าจะใช้หม้อนึ่ งไอน้ า (Autoclave) ในการให้ความร้อน
มักใช้สาหรับการคงรู ปยางที่ไม่สามารถกดอัดด้วยเบ้าพิมพ์ได้ เช่น ผลิตภัณฑ์ยางท่อ ในกระบวนการผลิ ตต้อง
ระวังไม่ให้เกิดการควบแน่นของหยดน้ าเนื่องจากจะทาให้เกิดเป็ นรอยตาหนิของผลิตภัณฑ์ระหว่างการอบขึ้นรู ป
ได้ ปั ญหาดังกล่าวสามารถแก้ได้โดยการใช้หม้อแบบ Jacket สวมทับอีกชั้นหนึ่ ง ส่ วนการใช้ลมร้อนมักเหมาะ
กับผลิตภัณฑ์ยางที่เคลือบเส้นใย
เมื่อผลิ ตภัณฑ์ที่ได้จากกระบวนการผลิ ตเสร็ จสิ้ นแล้ว ในส่ วนถัดไปจะเป็ นกระบวนการทดสอบและ
ควบคุ มคุ ณภาพผลิ ตภัณฑ์จากผูผ้ ลิ ตเพื่อให้ได้ตามมาตรฐานสากลหรื อตามมาตรฐานของผลิ ตภัณฑ์ยางนั้นๆ
ก่ อนการนาเอาผลิ ตภัณฑ์ไปขายเชิ งพาณิ ชย์ให้แก่ ผูใ้ ช้งานซึ่ งแต่ละผลิ ตภัณฑ์จะมี ขอ้ กาหนดในการควบคุ ม
มาตรฐานคุณสมบัติผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกัน อย่างไรก็ตามคุณสมบัติข้ นั พื้นฐานที่ใช้ตรวจสอบผลิตภัณฑ์ยางจะมี
ความคล้ายคลึงกัน

182
 บทที่ 7

การทดสอบและควบคุมคุณสมบัตขิ องผลิตภัณฑ์ ยาง

บทนี้จะกล่าวถึงคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ยางและการทดสอบตามวิธีการมาตรฐานสากล เพื่อให้สามารถ
ควบคุ มคุ ณภาพของผลิ ตภัณฑ์ที่ได้ให้ตรงตามความต้องการของการใช้งานผลิ ตภัณฑ์ยางแต่ละประเภท โดย
มาตรฐานที่ ใ ช้ใ นการยกตัว อย่า งในส่ ว นนี้ จะขอใช้ม าตรฐาน American standard testing method หรื อ
ASTM ซึ่ งเป็ นมาตรฐานหนึ่ งที่ เป็ นที่ นิยมใช้ในการตรวจสอบคุ ณสมบัติของวัสดุ กระบวนการทดสอบและ
ควบคุมคุ ณสมบัติของผลิ ตภัณฑ์ยางถื อเป็ นเรื่ องสาคัญในการตรวจสอบและควบคุ มคุ ณภาพผลิ ตภัณฑ์ท้ งั ใน
ระหว่างกระบวนการผลิตและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ยางเมื่อทาการขึ้นรู ปแล้วก่อนการนาไปขายเชิงพาณิ ชย์เพื่อ
นาไปใช้งาน กระบวนการนี้ ถือเป็ นขั้นตอนสุ ดท้ายในกระบวนการผลิ ตผลิ ตภัณฑ์ยางจากโรงงานก่ อนการ
จาหน่ ายผลิ ตภัณฑ์ให้แก่ ผูใ้ ช้งานในอุ ตสาหกรรมลาดับถัดไปและผูบ้ ริ โภค โดยก่อนที่จะกล่าวถึ งสมบัติและ
วิ ธี ก ารทดสอบจะขอท าความเข้า ใจเกี่ ย วกับ สมบัติ วิ ท ยากระแส ( Rheological properties) และสมบัติ
วีสโคอีลาสติก (Viscoelastic properties) ของพอลิเมอร์ ที่ถูกกล่าวถึงในบทก่อนหน้านี้ และจะถูกนามาใช้ใน
บทนี้ สาหรับการทดสอบคุ ณสมบัติการไหลของยางและการตรวจสอบคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ยาง เนื่ องจาก
คุณสมบัติดงั กล่าวเกี่ยวข้องกับการตรวจสอบคุณสมบัติการคงรู ปและสมบัติเชิงกลของยางโดยตรงซึ่ งสาคัญต่อ
การควบคุมคุณภาพและส่ งผลต่อคุณสมบัติอื่นของผลิตภัณฑ์ยาง

การศึกษาวิทยากระแส ( Rheology) หมายถึ ง การศึกษาคุ ณสมบัติของวัสดุ ที่ไหลได้ต้ งั แต่ก่ ึ งแข็งกึ่ ง

เหลว (Semi solid) จนกระทัง่ วัสดุ ที่ไหลได้อย่างสมบูรณ์ (Viscous liquid) เมื่อได้รับแรงกระทาในรู ปแบบ
ต่ า งๆ โดยวัส ดุ เหล่ า นั้นจะมี คุ ณสมบัติแตกต่ า งกันขึ้ นอยู่ก ับ พฤติ ก รรมการไหลที่ เ กิ ดขึ้ นภายในโครงสร้ าง
โมเลกุล วัสดุพอลิเมอร์ ส่วนใหญ่จะเป็ นวัสดุเชิ งวิสโคอิลาสติก (Viscoelastic materials) ซึ่งหมายถึง วัสดุที่มี
สมบัติเชิ งวิทยากระแสที่อยูร่ ะหว่างความเป็ นของแข็งยืดหยุ่นสมบูรณ์ (Elastic solid) และของไหลที่ไหลได้
(Viscous liquid) เป็ นสมบัติเฉพาะตัวของวัสดุพอลิเมอร์ โดยวัสดุพอลิเมอร์ จะแสดงพฤติกรรมการไหลทั้งสอง
แบบพร้ อ มๆ กัน ในสั ด ส่ ว นที่ ไ ม่ เ ท่ า กัน ของพอลิ เ มอร์ แ ต่ ล ะประเภท ซึ่ งสมบัติ ก ารไหลนี้ จะส่ ง ผลต่ อ
กระบวนการขึ้นรู ปของพอลิเมอร์ เนื่องจากลักษณะและพฤติกรรมการไหลของพอลิเมอร์ ที่เปลี่ยนแปลงไปจาก

183
วัสดุโดยทัว่ ๆ ไปเมื่อได้รับแรงกระทา เช่น แรงกดอัด (Compressive force) แรงดึง (Tension force) และแรง
เฉื อ น ( Shear force) เป็ นต้น หากวัส ดุ เ ดี ย วกัน ได้ รั บ แรงกระท าที่ ไ ม่ เ ท่ า กั น ก็ จ ะแสดงคุ ณ สมบัติ ท าง
วีสโคอีลาสติกที่แตกต่างกันด้วย โดยสัดส่ วนของความเป็ นของแข็งยืดหยุน่ สมบูรณ์และของไหลที่ไหลได้ของ
วัส ดุ ช นิ ด นั้น เมื่ อ ได้รั บ แรงกระท าที่ ไ ม่ เ ท่ า กัน ก็ จ ะมี คุ ณ สมบัติ ไ ม่ เ ท่ า กัน โดยเฉพาะวัส ดุ ย างซึ่ งเป็ นวัส ดุ
พอลิเมอร์ ที่มีโครงสร้างอสัณฐาน (Amorphous) จะแสดงพฤติกรรมความเป็ นวิสโคอิลาสติก ในด้านของแข็ง
ยืดหยุ่นสมบูรณ์ออกมาอย่างชัดเจนมากกว่าวัสดุ พอลิเมอร์ ที่มีโครงสร้ างผลึก (Crystalline) วัสดุยางจะถูกวัด
คุ ณสมบัติก ารไหลในการทดสอบยางตั้ง แต่ คุ ณสมบัติเบื้ องต้นของวัตถุ ดิบ ยาง คุ ณสมบัติก ารไหลของยาง
คอมปาวด์ในกระบวนการผสมและขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ยางก่อนการคงรู ปจนถึงคุณสมบัติการคงรู ปของยางก็ใช้การ
เปลี่ยนแปลงคุณลักษณะทางวิทยากระแสในการทดสอบและควบคุมคุณภาพ จะเห็นได้วา่ ศาสตร์ ทางด้านวิทยา
กระแสถูกนามาใช้ในกระบวนการผลิตยางเกือบทุกส่ วนหากยางนั้นยังสามารถไหลได้เมื่อได้รับความร้อน (ก่อน
การเชื่อมขวางโมเลกุลเป็ นโครงร่ างตาข่ายสามมิติ) แต่ศาสตร์ทางด้านวิทยากระแสเป็ นศาสตร์ ที่มีความซับซ้ อน
และเข้าใจอย่างลึ กซึ้ งได้ยากจึงจะไม่ขอกล่าวถึงรายละเอียดพื้นฐานต่างๆ ในส่ วนนี้ เพราะต้องการให้นามาใช้
งานในส่ วนของการทดสอบและควบคุมคุณภาพจากการวิเคราะห์และแปลผลได้เท่านั้น ในส่ วนของการควบคุม
คุ ณภาพและการทดสอบผลิตภัณฑ์ยางนั้น การทาความรู ้จกั และเข้าใจนิ ยามของสมบัติเชิ ง วีสโคอิลาสติกของ
พอลิเมอร์ เพียงพอสาหรับการอธิ บายคุณสมบัติที่เปลี่ ยนแปลงไปในผลิตภัณฑ์ยางแล้ว เนื่ องจากเพียงพอต่อการ
นาไปใช้วิเคราะห์ และแปลผลในการทดสอบและควบคุ มคุ ณภาพผลิ ตภัณฑ์ยางเพื่อใช้ในการปรั บปรุ งและ
พัฒนาผลิตภัณฑ์ยางได้

7.1 การทดสอบคุณสมบัติการไหลของยางดิบ (Plasticity) และการทดสอบคุณสมบัติการคงรู ปของ

ยาง (Cure characteristics)

คุณสมบัติการไหลของยางดิ บ ( Plasticity) เป็ นค่าที่ใช้บ่งบอกความแข็งของยางแต่ละชนิ ดก่ อนการ
นาไปบดผสมหรื อขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ ใช้เป็ นข้อมูลสาหรับการเตรี ยมยางในกระบวนการบดผสมยางและสารเคมี
หากยางที่ วดั ค่าดังกล่ าวได้มีค่าต่ าจะแสดงให้เห็ นถึ งความนิ่ มของวัตถุ ดิบยางซึ่ ง จะรั บสารเคมี ได้มาก แต่ถ้า
วัตถุ ดิบยางนิ่ มมากเกิ นไปจะทาให้การกระจายตัวของสารเคมี เกิ ดขึ้ นได้ไม่ดี เนื่ องจากแรงเฉื อนที่ เกิ ดขึ้นใน
ระหว่างกระบวนการผสมยางกับสารเคมีไม่เพียงพอ สารเคมีและอนุภาคที่มีลกั ษณะเป็ นของแข็งจะกระจายตัว
ในลักษณะเป็ นกลุ่มก้อนในเนื้ อยาง (ไม่เกิ ดการกระจายตัวของสารเคมี แบบ Dispersive mixing) นอกจากนี้
แม้วา่ ยางที่นิ่มจะใช้พลังงานในการบดผสมน้อยกว่าแต่หากยางนิ่ มเกิ นไปจะไม่เหมาะสาหรับกระบวนการขึ้น
184
รู ปด้วยการอัดเบ้าพิมพ์ (Compression molding process) และเกิดการเหนียวติดลูกกลิ้งในกระบวนการขึ้นรู ป
ที่ตอ้ งการรี ดยางให้เป็ นแผ่นโดยการใช้ลูกกลิ้งหลายลูก (Calendering process)ได้ ในการทดสอบคุณสมบัติ
การไหลของวัตถุดิบยางจะใช้เครื่ องพลาสติมิเตอร์ ซ่ ึ งมีสองประเภทคือ เครื่ องพลาสติมิเตอร์ แบบกดและเครื่ อ ง
พลาสติมิเตอร์ แบบหมุน โดยเครื่ องพลาสติ มิเตอร์ แบบกดจะกดชิ้ นงานผ่านเครื่ องที่ มีการตั้งค่าอุณหภูมิและ
ระยะเวลาในการกดตามมาตรฐาน ISO 2930 ดัง แสดงในบทที่ 2 และ ASTM D3194 [ 48] ในที่ น้ ี จะขอ
ยกตัวอย่า งการเตรี ย มชิ้ นงานตามมาตรฐาน ASTM D3194 โดยชิ้ นงานยางที่ จะท าการวัด จะถู ก เตรี ย มใน
ลักษณะรู ปทรงกระบอกที่มีปริ มาตร 0.4  0.04 ลูกบาศก์เซนติเมตรและความหนาของทรงกระบอก 3.4  0.2
มิลลิเมตร แรงเฉื อนที่เกิ ดขึ้นจากการทดสอบด้วยวิธีน้ ี จะต่ามาก ในการทดสอบจะทาการกดชิ้นงานที่ไม่ได้ทา
การบ่มด้วยความร้ อนและชิ้ นงานที่บ่มด้วยความร้อนที่ 140 องศาเซลเซี ยส เป็ นเวลา 30 นาที ใช้แรงกดลงบน
ชิ้ นงานทดสอบ 100 นิ วตัน เป็ นเวลา 15 วินาที ค่ า ที่ ไ ด้จากการทดสอบด้วยวิธี ก ารนี้ จะเรี ย กว่า Plasticity
Retention Index ซึ่ งแสดงดังสมการที่ 3 ในบทที่ 2 ลักษณะเครื่ องมือและการทดสอบด้วยวิธีดงั กล่าวแสดงดัง

รู ปที่ 46

185
เตรียม Sample รูปทรงกระบอกตามมาตรฐาน
และวางลงบนกระดาษไขเพื่อป้องกันยางติด

รู ปที่ 46 แสดงวิธีการทดสอบค่าความนิ่มของวัตถุดิบยางด้วยเครื่ องพลาสติมิเตอร์ แบบกด

ส่ วนเครื่ องพลาสติมิเตอร์ แบบหมุนหมายถึงเครื่ อง Mooney viscometer ซึ่ งใช้ทดสอบคุณสมบัติการ

ไหลของยางในรู ปของค่าความต้านทานแรงบิดตามมาตรฐานการทดสอบ ASTM D1646 ดังที่ได้กล่าวไว้ใน
บทที่ 2 โดยจานโลหะที่ใช้ทดสอบมี สองรู ปแบบ ได้แก่ หัวอัดรี ดขนาดใหญ่ใช้กบั การทดสอบยางทัว่ ไปที่มี
ความแข็งระดับปกติ ส่ วนหัวอัดรี ดขนาดเล็กใช้สาหรับทดสอบยางที่มีความแข็ง มากเป็ นพิเศษ ในการเตรี ยม
ตัวอย่างยางสาหรับทดสอบให้ทาการตัดยางให้มีขนาดใกล้เคียงกับช่ องว่างของหัวอัดรี ดที่ใช้ในการวัดค่าแรง
ต้านการบิ ด หากเป็ นชิ้ นงานยางที่ มีลกั ษณะเป็ นแผ่นสามารถตัดชิ้ นงานซ้อนทับกันจนได้ค วามหนาเท่ า กับ
ช่องว่างของหัวอัดรี ดที่เป็ นส่ วนในการใส่ ตวั อย่างยางที่ใช้ในการทดสอบ ข้อดีของการทดสอบด้วยเครื่ องนี้ คือ
สามารถทดสอบที่อตั ราแรงเฉื อนสู ง และทดสอบได้อย่างต่อเนื่ อง นอกจากเครื่ องมื อนี้ จะสามารถหาค่าความ
หนืดของวัตถุดิบยางแต่ละประเภทก่อนการนาไปบดผสมแล้ว หากนายางคอมปาวด์ที่ได้มาทดสอบด้วยเครื่ อง
Mooney viscometer จะสามารถหาค่า ช่ วงเวลาในการเกิ ดยางสก๊ อ ตได้โดยใช้ค่ า แรงต้า นการบิ ด ในหน่ ว ย

Mooney (MU) ที่ สู ง กว่า ค่ า แรงต้า นการบิ ดต่ า สุ ด 5 หน่ วยในการหาช่ วงเวลาการเกิ ดยางสก๊ อตของยางคอม

ปาวด์ อย่างไรก็ตามวิธีการนี้ ไม่เป็ นที่นิยมมากนักในอุตสาหกรรมยางเนื่องจากในอุตสาหกรรมยางจะต้องวัดค่า

การคงรู ปของยางโดยการใช้เครื่ อง Moving die rheometer (MDR) ซึ่ งสามารถหาช่วงเวลาการเกิดยางสก๊อต
(ts)ได้จากเครื่ องมือนี้ พร้อมกับช่วงเวลาในการคงรู ปของยาง (tc90) อยูแ่ ล้ว สาหรับลักษณะเครื่ องมือและค่าที่ได้
186
จากการทดสอบยางตามมาตรฐาน ASTM D1646 ด้วยเครื่ อง Mooney viscometer ได้กล่าวถึงไปแล้วในบท
ที่ 2 และ บทที่ 5 (รู ปที่ 9 และ 22 ) จึงไม่ขอกล่าวซ้ าในบทนี้ นอกจากนี้ ก็ยงั มีเครื่ องมือทดสอบวิทยากระแสอีก
เครื่ องหนึ่ งที่สามารถใช้วดั คุณลักษณะการไหลของยางคือ Oscillating disc rheometer (ODR) แต่ก็ไม่ค่อย
ได้รับความนิยมเท่ากับการใช้เครื่ องมือที่ได้กล่าวถึงข้างต้นมากนัก
การแก้ไขปั ญหาคุณสมบัติการไหลของยางและการปรับปรุ งคุณสมบัติของยางเมื่อพบว่าวัตถุดิบยางและ
ยางคอมปาวด์ที่ได้มีคุณสมบัติการไหลไม่เหมาะสมสาหรับกระบวนการผสมและกระบวนการขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์
ยางสามารถทาได้โดยการปรับสู ตรยางให้มีค่าความแข็งหรื อความนิ่ มของยางได้ หากวัตถุดิบยางที่จะนามาใช้ใน
การออกสู ตรยางมี คุณสมบัติการไหลที่ ไม่ดี มี ค่าความหนื ดที่ สูงมากและไม่เหมาะสาหรั บกระบวนการผสม
เนื่องจากจะทาให้ยางผสมกับสารเคมีได้ยาก เกิดการดีดกลับและคืนตัวของสารเคมีในระหว่างกระบวนการผสม
เนื่องจากสมบัติความยืดหยุน่ ของยางที่มีค่ามาก สามารถปรับแก้ไขให้ยางนิ่ มมากขึ้นได้โดยการเปลี่ยนชนิดของ
ยางที่สามารถใช้ทดแทนได้หรื อเลือกใช้ยางอีกชนิดหนึ่งมาผสมเพื่อปรับคุณสมบัติการไหลของยางให้เหมาะสม
หากไม่ ส ามารถใช้ย างชนิ ด อื่ น มาทดแทนหรื อ น ามาผสมกับ ยางชนิ ด เดิ ม ที่ เ ลื อ กได้เ นื่ อ งจากจะส่ ง ผลต่ อ
คุณสมบัติในด้านอื่นๆ ของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้สามารถแก้ไขความแข็งหรื อความหนื ดที่สูงของยางได้โดยการใช้

สารกลุ่มที่ช่วยให้ยางนิ่ มเติมลงไป เช่น Processing aids, Plasticizer และ Extender เป็ นต้น ในทางกลับกัน
หากวัตถุดิบยางหรื อสู ตรยางคอมปาวด์ที่พฒั นาขึ้นมีคุณสมบัติการไหลและค่าความหนืดที่สูงจนเกินไปก็จะมีผล
ต่อกระบวนการขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ เนื่ องจากอาจทาให้ยางไม่สามารถคงรู ปร่ างอยูไ่ ด้ในระหว่างกระบวนการผลิต
เช่น ในกรณี ของการขึ้นรู ปด้วยกระบวนการกดอัดในแบบพิมพ์และการอัดรี ดที่ตอ้ งการให้วสั ดุ ยางสามารถคง
รู ปร่ างได้หลังจากขึ้นรู ปก่อนการอบให้คงรู ปหรื อเชื่ อมขวางโมเลกุล สู ตรยางที่นิ่มจนเกิ นไปอาจทาให้ยางเกิ ด
การเสี ยรู ปได้ในระหว่างกระบวนการอบให้คงรู ป ทาให้ผลิ ตภัณฑ์ที่ ได้มี รูป ร่ า งแตกต่างไปจากผลิ ตภัณฑ์ที่
ต้องการ นอกจากนี้ หากสู ตรยางนิ่ มจนเกินไปจะส่ งผลให้เกิดความเหนี ยวหนื ด (Tack) ที่สูงมาก กรณี ดงั กล่าว
หากต้อ งน าสู ต รยางนั้น ไปใช้ ใ นกระบวนการขึ้ น รู ป เพื่ อ รี ดยางให้ เ ป็ นแผ่ น บางๆ ด้ว ยลู ก กลิ้ ง หลายลู ก
(Calendering process) ก็จะเกิดปั ญหาการเหนี ยวติดลูกกลิ้งของยางคอมปาวด์ในระหว่างกระบวนการผลิตได้
โดยปั ญหายางนิ่ มสามารถแก้ไขได้โดยการเปลี่ยนชนิ ดของยางหรื อการนาเอายางอีกชนิ ดหนึ่ งที่มีคุณสมบัติการ
ไหลหรื อค่าความหนื ดที่มากกว่ามาผสมกับยางชนิ ดเดิ มในสู ตรยางคอมปาวด์ แต่หากไม่สามารถเปลี่ ยนชนิ ด
ของยางหรื อผสมยางชนิ ดอื่ นเข้า ไปในสู ตรยางได้เนื่ องจากผลของคุ ณสมบัติทางด้านอื่ นๆ ของผลิ ตภัณฑ์

187
สามารถเติมสารตัวเติมเพื่อเพิ่มความแข็งและความหนืดของยางได้ อาจใช้สารตัวเติมชนิดเสริ มแรง เช่น เขม่าดา
ซิ ลิกาหรื ออนุภาคที่มีคุณสมบัติในการเสริ มแรงทางกลอื่นๆ หากต้องการเพิ่มคุณสมบัติการเสริ มแรงทางกลใน
สู ตรยางเพิ่มเติม แต่การใช้สารตัวเติมเสริ มแรงอาจทาให้ตน้ ทุ นในกระบวนการผลิ ตเพิ่มสู งขึ้นได้ ดังนั้นหาก
ต้องการเพิ่มค่าความหนื ดหรื อให้ยางมีคุณสมบัติการไหลที่ต่าลงโดยไม่ตอ้ งการเพิ่มสมบัติเชิ งกลสามารถเลื อก
สารตัวเติมกลุ่มอนุภาคที่ไม่ใช่สารตัวเติมเสริ มแรง เช่น แคลเซี ยมคาร์ บอเนต ทัลคัม และดินขาว เป็ นต้น ซึ่งวัสดุ
กลุ่มดังกล่าวจะมีราคาถูกทาให้สามารถลดต้นทุนในกระบวนการผลิตลงได้ อย่างไรก็ตามการปรับคุณสมบัติการ
ไหลของยางไม่วา่ จะด้วยวิธีการใดจะส่ งผลต่อคุณสมบัติอื่นๆ ของผลิตภัณฑ์ยางโดยตรงดังนั้นจึงต้องคานึ งถึ ง
คุณสมบัติอื่นๆ ของสู ตรยางที่ปรับด้วยว่ามีคุณสมบัติที่เป็ นไปตามมาตรฐานของผลิตภัณฑ์น้ นั ๆ ที่เป็ นที่ยอมรับ
ได้หรื อไม่ ในที่น้ ีจะยกตัวอย่างการปรับแก้ไขปั ญหาคุณสมบัติการไหลของสู ตรยางในอุตสาหกรรมการผลิ ตยาง
ล้อเพื่อให้เข้าใจพอสังเขป ในอุตสาหกรรมการผลิตยางล้อจะมีการใช้ยางธรรมชาติผสมกับยางสังเคราะห์ชนิ ด
สไตรี น-บิ ว ทาไดอี น และยางสั ง เคราะห์ พ อลิ ไ อโซพรี นหรื อพอลิ บิ ว ทาไดอี น ขึ้ นอยู่ ก ั บ สู ตรยางของ
ผูป้ ระกอบการแต่ละผลิตภัณฑ์ การผสมยางมากกว่าหนึ่ งชนิ ดในสู ตรยางดังกล่าวนอกจากจะมีวตั ถุประสงค์เพื่อ
ปรับคุ ณสมบัติของยางให้เหมาะสมต่อการนาไปใช้งานแล้วยังเป็ นไปเพื่อปรับคุ ณสมบัติการไหลของยางให้
เหมาะสมต่อกระบวนการขึ้นรู ปยางด้วยวิธีการอัดเบ้าพิมพ์แบบธรรมดาและการอัดเบ้าพิมพ์แบบกึ่งฉี ดในกรณี ที่
ต้องขึ้นรู ปโครงสร้างยางร่ วมกับเส้นลวดโลหะที่ใช้เสริ มโครงสร้าง อีกกรณี หนึ่งสาหรับการปรับคุณสมบัติการ
ไหลในสู ตรยางของอุตสาหกรรมยางล้อคือการเติมสารที่ทาให้ยางนิ่ ม เช่น น้ ามันพาราฟิ น ลงไปในสู ตรยางที่มี
การใช้เขม่าดาจานวนมาก โดยทัว่ ไปสู ตรยางที่ใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์ยางล้อจะต้องมีการเติมเขม่าดาในปริ มาณ
มาก บางสู ตรอาจสู งถึง 40 - 50 phr ซึ่ งจะทาให้ยางคอมปาวด์ที่ได้มีค่าความหนื ดที่สูงมาก ส่ งผลให้อาจเกิดการ
ดี ดกลับของเขม่าดาและไม่สามารถผสมเขม่าดาเข้ากับยางคอมปาวด์ได้ในระหว่างกระบวนการผสมยางและ
สารเคมีในยางเพื่อผลิตยางคอมปาวด์ กรณี ดงั กล่าวจะทาการเติมสารช่วยให้ยางนิ่ มต่างๆ รวมถึงน้ ามันพาราฟิ น
ซึ่ งเป็ นสารตัวหนึ่งที่อยูใ่ นกลุ่มของ Extender เพื่อช่วยให้ยางเกิดความนิ่มลงและสามารถบดผสมเข้ากับเขม่าดา
ที่เติมลงไปในปริ มาณมากได้ ตัวอย่างนี้ เป็ นเพียงหนึ่ งในตัวอย่างของการพัฒนาและแก้ไขปั ญหาคุณสมบัติการ
ไหลในอุ ตสาหกรรมยางล้อเพี ย งอุ ตสาหกรรมเดี ย วเท่ า นั้น ส าหรั บในอุ ตสาหกรรมการผลิ ตผลิ ตภัณฑ์ยาง
ประเภทอื่นก็จะมีสารเคมีที่ใช้และวิธีการปรับคุณสมบัติการไหลของยางคอมปาวด์ก่อนการขึ้นรู ปที่แตกต่างกัน
เล็กน้อย อย่างไรก็ตามการแก้ไขปั ญหาดังกล่าวยังคงใช้ความรู ้พ้ืนฐานตามที่ได้กล่าวไว้ก่อนหน้านี้ เป็ นพื้นฐาน
ในการปรับสู ตรยางเช่ นเดี ยวกันกับการปรับคุ ณสมบัติการไหลให้เหมาะสมของอุตสาหกรรมยางล้อตามที่ได้
ยกตัวอย่าง

188
 ปฏิกิริยาการคงรู ปเป็ นอีกปั จจัยหนึ่งที่ส่งผลให้ผลิตภัณฑ์ยางมีคุณสมบัติที่แตกต่างกันจึงควรปรับความ
เหมาะสมของสู ตรยางและเงื่อนไขของกระบวนการทาให้ ยางคงรู ป เช่ น อุ ณหภู มิ ความดันและรู ปแบบของ
กระบวนการขึ้ นรู ป เป็ นต้น โดยคุ ณสมบัติของยางที่ เปลี่ ยนแปลงไปจากการทาปฏิ กิริยาการคงรู ปขึ้ นอยู่กบั
ปริ มาณการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางและความแข็งแรงของพันธะการเชื่ อมขวางที่เกิดขึ้น ปริ มาณหรื อจานวน
การเชื่ อมขวางโมเลกุลในยางส่ งผลโดยตรงต่อสมบัติเชิงกลของผลิตภัณฑ์ยางโดยเฉพาะค่าทนแรงดึง (Tensile
strength) โดยค่าความยืดหยุน
่ หรื อระยะยืด ณ จุดขาด (Elongation at break) จะต่าเมื่อการคงรู ปของยางมาก
หรื อน้อยจนเกินไป แต่สมบัติความต้านทานแรงฉี กขาด (Tear resistance) จะสู งและความทนต่อความสึ กหรอ
จะต่าเมื่อความหนาแน่ นการเชื่ อมขวางโมเลกุลต่า นอกจากนี้ เมื่อมีการคงรู ปเพิ่มขึ้นสมบัติการกระเด้ง การทน
ต่อความล้า (Fatigue) ค่าการคืนตัว (Compression set) จะดี ข้ ึน สาหรับการทดสอบคุณสมบัติการคงรู ปและ
พฤติกรรมการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางจะใช้เครื่ องมือ Moving die rheometer (MDR) ซึ่ งเป็ นเครื่ องมือ
พื้นฐานที่ตอ้ งมีของอุตสาหกรรมยางเกื อบทุกประเภทเนื่ องจากพฤติกรรมการเชื่ อมขวางโมเลกุลเป็ นสิ่ งสาคัญ
อย่างมากทั้งในกระบวนการผสมสู ตรยางและกระบวนการขึ้นรู ปยาง ชิ้นงานตัวอย่างใช้วธิ ี การสุ่ มตัดยาง คอม
ปาวด์ประมาณ 4 - 5 กรัมในบริ เวณใดก็ได้ของตัวอย่างแล้วจึงนาเอาก้อนยางคอมปาวด์ไปทดสอบ สามารถนา
แผ่นฟิ ล์มพลาสติกจาพวกพอลิเอทิลีนเทเรฟแทเลต (Polyethylene terephthalate, PET) มารองชิ้ นงานเพื่อ
ป้ อ งกัน ยางไหม้ติ ด กับ หั ว วัด ทดสอบได้ โดยค่ า ที่ ไ ด้จ ากการวัด ด้ว ยเครื่ องมื อ ดัง กล่ า วที่ ถู ก น ามาใช้ ใ น
กระบวนการผลิตและขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ยางคือ ระยะเวลาในการเกิดยางตายหรื อยางสก๊อต (Scorch time, ts) และ
ระยะเวลาในการเชื่อมขวางโมเลกุลของยาง (Cure time @ 90%, tc90) โดยระยะเวลาในการเกิดยางสก๊อตจะถูก
ใช้เพื่อพัฒนาสู ตรยางให้ไม่เกิดการเชื่อมขวางโมเลกุลในระหว่างกระบวนการผสมยางกับสารเคมีและเป็ นเวลาที่
น้อยที่สุดที่ยางคอมปาวด์น้ นั ๆ จะต้องไหลได้จนเต็มแบบพิมพ์สาหรับกรณี ที่นายางคอมปาวด์ไปขึ้ นรู ป ด้วย
วิธีการกดอัดด้วยเบ้าพิมพ์ ซึ่ งหากช่ วงระยะเวลาสก๊อตสั้นโอกาสที่ ผลิ ตภัณฑ์ที่ได้จากการขึ้ นรู ปด้วยวิธีการ
ดังกล่าวจะไหลไม่เต็มแบบพิมพ์ก่อนการคงรู ปหรื อเชื่ อมขวางโมเลกุลก็จะเกิดขึ้นได้สูงมาก ทาให้ได้ผลิตภัณฑ์
ยางจากกระบวนการคงรู ปที่มีรูปร่ างไม่สมบูรณ์ได้ ในขณะที่ระยะเวลาในการเชื่ อมขวางโมเลกุลอย่างสมบู รณ์
ในยางจะถู กนามาใช้บ่งบอกถึ งเวลาที่ ตอ้ งใช้ในการอบบ่มด้วยความร้ อนเพื่ อให้เกิ ดการคงรู ปของยางอย่า ง
สมบูรณ์ในระหว่างกระบวนการคงรู ปซึ่ งหากช่ วงเวลาดังกล่าวเกิดขึ้นอย่างรวดเร็ วจะหมายถึงใช้ระยะเวลาใน
การทาให้เกิดการเชื่อมขวางโมเลกุลสาหรับการอบบ่มยางให้คงรู ปน้อย ลักษณะดังกล่าวเป็ นข้อดีที่อุตสาหกรรม

189
กระบวนการขึ้ นรู ปผลิ ตภัณฑ์ยางต้องการเนื่ องจากประหยัดเวลาที่ ใช้ในการขึ้ นรู ปผลิ ตภัณฑ์ต่อหนึ่ ง ชิ้ นใน
วัฏจักรของการผลิต ทาให้สามารถผลิตผลิตภัณฑ์ยางได้มากขึ้นซึ่ งเป็ นการลดต้นทุนในกระบวนการผลิตเช่ นกัน
นอกจากนี้ในอุตสาหกรรมบางประเภท เช่น การขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์ยางด้วยกระบวนการอัดรี ดก็ตอ้ งการให้เกิดการ
เชื่ อมขวางโมเลกุ ล ที่ เร็ วหลัง จากการอบบ่ ม เช่ นกันเพื่ อป้ องกันไม่ ใ ห้เกิ ดการเสี ย รู ป เนื่ องจากความร้ อนใน
กระบวนการอบบ่ม ปั จจัยเรื่ องการเสี ยรู ปเนื่ องจากความร้อนนี้ จะมีความสาคัญอย่างมากหากกระบวนการขึ้นรู ป
ผลิตภัณฑ์ยางโดยกระบวนการทาให้ยางคงรู ป ด้วยวิธีการทาให้คงรู ปแบบเปิ ดซึ่ งใช้การอบคงรู ปด้วยการเอา
ชิ้ นงานยางเข้าเตาอบลมร้ อนหรื อใช้ไ อน้ า อบให้ค งรู ป โดยตรง สามารถกล่ าวได้ว่าในส่ วนของการควบคุ ม
คุณภาพของผลิตภัณฑ์ยางคอมปาวด์ที่ได้จากการทดสอบด้วยเครื่ อง MDR ต้องการสู ตรยางที่มีระยะเวลาในการ
เกิ ดยางสก๊ อตที่ ช้า ในขณะที่ ระยะเวลาในการเกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุลเมื่ อนายางคอมปาวด์ที่ ได้ม าใช้ใน
กระบวนการขึ้นรู ปต้องเกิ ดปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลที่เร็ วเพื่อประหยัดเวลาและต้นทุนการผลิ ต สาหรับ
ปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางนั้นได้มีการศึกษาวิจยั พฤติกรรมดังกล่าวเชิ งปฏิกิริยาเคมีเพื่อให้เข้าใจ
กลไกการเกิดปฏิกิริยาซึ่ งจะมีประโยชน์เป็ นอย่างมากสาหรับการพัฒนาสู ตรยางและควบคุมคุณภาพผลิ ตภัณฑ์
ยางที่ได้ โดยจะขอยกตัวอย่างการศึกษาวิจยั กลไกการเกิดปฏิกิริยาของการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน (Sulphur
vulcanization) ที่ผเู ้ ขียนได้ทาการศึกษากลไกดังกล่าวผ่านการวิจยั และพัฒนาผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติจาก

ยางคอมปาวด์ [49] และงานวิจยั กลไกการเกิดปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางด้วยระบบเปอร์ ออกไซด์

[50] โดยวิเคราะห์พฤติกรรมการเชื่ อมขวางโมเลกุลในช่วงของ Cure time period จากการทดสอบด้วยเครื่ อง
MDR พบว่า ทั้งระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันและระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยเปอร์ ออกไซด์น้ น
ั มี
พฤติ ก รรมหรื อกลไกการเกิ ดปฏิ กิ ริย าการเชื่ อมขวางโมเลกุ ล ที่ ค ล้า ยคลึ ง กัน กล่ า วคื อ ในช่ วงแรกของการ
เกิ ดปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลปฏิ กิ ริยาจะเกิ ดได้ช้า ช่ วงดังกล่ าวสาหรั บปฏิ กิริยาการทาให้ย างสุ ก ด้วย
กามะถันนั้นจะเกิดจากสารประกอบเชิ งซ้อนระหว่างกามะถัน สารกระตุน้ และตัวเร่ งปฏิกิริยาในระบบการเชื่อม
ขวางโมเลกุลจะเริ่ มทาปฏิ กิริยากับสายโซ่ โมเลกุลของยางทาให้เกิดอนุ มูลอิสระบนสายโซ่ โมเลกุลของยางกับ
ก ามะถัน ขึ้ น [ 18] ส่ ว นปฏิ กิ ริ ย าการเชื่ อ มขวางโมเลกุ ล ด้ว ยเปอร์ อ อกไซด์ จ ะเกิ ด จากการท าปฏิ กิ ริ ย าของ
สารประกอบเปอร์ ออกไซด์ที่แตกตัวได้อนุ มูลอิสระทาปฏิ กิริยากับสายโซ่ โมเลกุลยางแล้วได้อนุ มูลอิสระบน
สายโซ่โมเลกุลยางโดยตรง หลังจากนั้นอนุมูลอิสระที่เกิดขึ้นจะเกิดปฏิกิริยากับสายโซ่โมเลกุลของยางอีกสายโซ่
โมเลกุลหนึ่ งและเกิดการเชื่ อมขวางโมเลกุลพร้อมทั้งมีการถ่ายโอนอนุ มูลอิสระไปยังตาแหน่งอื่นๆ ของสายโซ่
โมเลกุลของยางที่เกิดการเชื่ อมขวางโมเลกุลแล้ว ช่วงเวลานี้จะเห็นการเพิ่มขึ้นของค่าความต้านทานแรงบิดอย่าง

190
รวดเร็ ว หลังจากนั้นเมื่ออนุ มูลอิสระของสายโซ่ โมเลกุลยางของทั้งระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันและการ
เชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยเปอร์ ออกไซด์มาเจอกันจะเกิดการสร้างพันธะร่ วมกันทาให้อนุ มูลอิสระในระบบหายไป
ซึ่ งจะเกิดขึ้นในลาดับท้ายของการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยาง ทาให้อตั ราการเกิดปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุล
ค่อยๆ ลดลงจนสิ้ นสุ ดเมื่ออนุ มูลอิสระเกิ ดปฏิกิริยาต่อกันจนหมด จะเห็ นได้ว่าพฤติกรรมดังกล่าวเป็ นลักษณะ
กลไกการเกิ ดปฏิ กิ ริย าที่ มี พ ฤติ ก รรมแบบ Autocatalytic ซึ่ ง ระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุ ล ของยางทั้ง สอง
สามารถอธิ บายได้โดยการใช้แบบจาลองของ Kamal, M . [51] สาหรั บสมการที่ แสดงลักษณะดังกล่ าวตาม
แบบจาลองแสดงดังสมการที่ 5

อัตราการเกิดปฏิกิริยาการเชื่อมขวางโมเลกุล ( dX ) = Kxm(1-x)n (5)

dt

เมื่อ X คือ ปริ มาณการเชื่อมขวางโมเลกุลของยาง

K คือ ค่าคงที่ของอัตราการเกิดปฏิกิริยาซึ่ งสอดคล้องกับสมการของ Arrhenius

m, n คือ อันดับของการเกิดปฏิกิริยา

จากการศึกษากลไกการเกิดปฏิกิริยาและทาการทดสอบพฤติกรรมการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางแล้วนา
ข้อมูลที่ได้ไปเทียบกับแบบจาลอง Autocatalytic ของ Kamal จะสามารถหาค่าพลังงานกระตุน้ (Activation
energy, Ea) และอันดับของการเกิดปฏิกิริยาของปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางจากปฏิ กิริยาการทาให้

ยางสุ กด้วยกามะถันและการใช้ระบบเปอร์ ออกไซด์ได้ ซึ่ งค่าดังกล่าวจะสามารถอธิ บายพฤติกรรมการเชื่ อมขวาง

โมเลกุลเชิงจลนพลศาสตร์ ของยางได้เป็ นอย่างดี ตัวอย่างการคานวณและผลการวิเคราะห์ค่าพลังงานกระตุน้ และ
อันดับของปฏิกิริยาของระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันของโฟมยางธรรมชาติที่มีการปรับชนิ ดของตัวเร่ ง
ปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์แสดงดังตารางที่ 31 ส่ วนผลการศึกษาค่าพลังงานกระตุน้ และอันดับของปฏิกิริยาของระบบ
เปอร์ออกไซด์แสดงดังตารางที่ 32 ตามลาดับ

191
ตารางที่ 31 แสดงผลการศึกษาคุณสมบัติทางจลนพลศาสตร์ของโฟมยางธรรมชาติ (NRF) ที่ทาการปรับชนิด

ของตัวเร่ งปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์ที่อุณหภูมิการขึ้นรู ป 160 องศาเซลเซียส [49]

โฟมยางธรรมชาติที่ปรับชนิด m order n order K (min-1) Ea (kJ/mol)

ตัวเร่ งปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์

NRF-MBS 0.65 1.57 1.65 83.41

NRF-TBBS 0.99 1.72 4.34 66.90

NRF-CBS 0.83 1.33 4.74 54.19

ตารางที่ 31 แสดงผลการศึกษาคุณสมบัติทางจลนพลศาสตร์ของยางซิลิโคน (Silicone rubber) ที่ทาการปรับ

ปริ มาณของเปอร์ ออกไซด์ที่ใช้ในระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลที่อุณหภูมิการขึ้นรู ป 160 องศา

เซลเซียส [50]

ปริ มาณของเปอร์ออกไซด์ (phr) m order n order K (min-1) Ea (kJ/mol)

0.21 1.167 1.617 1.0852 131.35

0.25 1.298 1.621 1.8870 127.47

0.49 1.210 1.552 1.9459 125.75

0.70 1.350 1.667 2.5510 123.92

1.00 2.048 2.760 12.3095 87.60

1.50 1.820 2.610 9.9229 83.61

192
 จากผลการศึกษาพฤติกรรมการเชื่ อมขวางโมเลกุล ทางจลนพลศาสตร์ ของงานวิจยั ทั้งสองชิ้ นท าให้
สามารถสรุ ปได้วา่ ความเร็ วในการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางจะขึ้นอยูก่ บั ค่าพลังงานกระตุน้ (Ea) และค่าคงที่
ของการเกิ ดปฏิ กิริยา (K) หากสู ตรยางคอมปาวด์ใดมีค่าพลังงานกระตุน้ ต่ าแสดงว่ากลไกการเกิ ดปฏิกิริยาการ
เชื่อมขวางโมเลกุลสามารถเกิ ดขึ้นได้ง่ายเนื่ องจากใช้พลังงานกระตุน้ เพียงเล็กน้อยก็สามารถทาให้เกิ ดปฏิ กิริยา
ได้ ส่ วนค่ า คงที่ ข องอัตราการเกิ ดปฏิ กิ ริย าหากมี ค่า สู งจะช่ วยเร่ ง ปฏิ กิริย าได้เร็ วขึ้ นซึ่ ง เป็ นไปตามหลักทาง
จลนพลศาสตร์
ในการแก้ไขปั ญหาและพัฒนาสู ตรยางที่เกี่ยวข้องกับการทดสอบพฤติกรรมการเชื่ อมขวางโมเลกุลของ
ยางคอมปาวด์น้ ันมี ค วามซับ ซ้ อนเป็ นอย่า งมาก เนื่ องจากสารเคมี ทุ ก ชนิ ดที่ ผ สมลงไปในสู ต รยางมี ผ ลต่ อ
พฤติกรรมการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางที่แตกต่างกันซึ่ งต้องอาศัยการศึกษาวิจยั และการทบทวนงานวิจยั ที่มีผู ้
ศึกษาเอาไว้ก่อนหน้านี้ ผลการศึกษาอิทธิ พลของสารเคมีและสารตัวเติมในสู ตรยางคอมปาวด์ต่อพฤติกรรมการ
เชื่อมขวางโมเลกุลบางส่ วนได้ถูกยกตัวอย่างมาแสดงให้เห็นแล้วในบทก่อนหน้า ซึ่ งผลการศึกษาที่อธิ บายไว้น้ นั
เป็ นเพี ย งผลการศึ ก ษาส่ ว นหนึ่ ง ในช่ วง 5 ปี ย้อนหลัง ของสารเคมี ต่ า งๆ ในการออกสู ต รยางคอมปาวด์ ต่ อ
พฤติกรรมการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางเท่านั้น หากผูว้ ิจยั และพัฒนาสู ตรยางต้องการปรับคุณสมบัติการเชื่ อม
ขวางโมเลกุลด้วยวิธีการอื่นๆ สามารถทบทวนงานวิจยั เพิ่มเติมหรื ออาจใช้ความรู ้พ้ืนฐานที่ได้กล่าวเอาไว้ในส่ วน
ของสารเคมีในยางมาใช้เพื่อการปรับแต่งสู ตรยางคอมปาวด์ให้เหมาะสมกับกระบวนการผลิตที่ตอ้ งการได้ ทั้งนี้
พึงระลึกเสมอว่าการปรับสู ตรยางคอมปาวด์ในแต่ละครั้งนอกจากจะส่ งผลกระทบต่อคุณลักษณะการเชื่อมขวาง
โมเลกุลที่เปลี่ ยนแปลงไปแล้วยังส่ งผลต่อคุ ณสมบัติต่างๆ ของผลิ ตภัณฑ์ยางที่ได้ ดังนั้นในการปรับสู ตรยาง
คอมปาวด์หรื อการพัฒนาสู ตรยางคอมปาวด์จึงต้องนายางคอมปาวด์ที่พฒั นาขึ้นไปขึ้นรู ปชิ้ นงานเพื่อทดสอบ
คุณสมบัติอื่นๆ ที่จาเป็ นที่ใช้ในการควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ยางชนิดนั้นๆ ก่อนการนาไปใช้งานเสมอ
ในการทดสอบสมบัติ แ ละควบคุ ม คุ ณภาพของผลิ ต ภัณ ฑ์ ย างคงรู ป แล้ว นั้น ขึ้ น อยู่ก ับ ประเภทของ
ผลิตภัณฑ์ยางและการควบคุมคุณสมบัติในการนาไปใช้งาน โดยในที่น้ ีจะขอพิจารณาเฉพาะสมบัติข้ นั พื้นฐานที่
มักถูกตรวจสอบก่อนการนาไปใช้งานของผลิตภัณฑ์ยางโดยทัว่ ไป สาหรับชิ้นงานยางก่อนการทดสอบจะต้อง
ปรับสภาพยางหลังกระบวนการขึ้นรู ปก่อนอย่างน้อย 16 ชัว่ โมงจึงจะสามารถนาชิ้นงานไปทดสอบคุณสมบัติได้
และไม่ควรใช้ชิ้นงานทดสอบหลังจากการคงรู ปแล้วเกิน 90 วัน เนื่องจากคุณสมบัติของยางจะเปลี่ยนไปจากเดิม

193
 7.2 การทดสอบคุณสมบัติเชิ งกลของผลิตภัณฑ์ ยางหลังจากกระบวนการขึน
้ รูป
ก่อนที่จะพิจารณากระบวนการทดสอบคุ ณสมบัติของผลิ ตภัณ ฑ์ยางจะขอกล่าวถึ งกระบวนการปรับ
สภาพชิ้ นงานยางทดสอบก่ อนการทดสอบ โดยจะใช้วิธีการตามมาตรฐาน ISO 471 [52] มาตรฐานดังกล่ าว
สามารถปรับเงื่อนไขสภาวะแวดล้อมได้สองแบบคือ อุณหภูมิ 23 องศาเซลเซี ยส ความชื้ นสัมพัทธ์ร้อยละ 50
หรื อใช้สภาวะอุณหภูมิ 27 องศาเซลเซี ยส ความชื้ นสัมพัทธ์ ร้อยละ 65 กรณี อยู่ในพื้นที่ เขตร้ อนต้องควบคุ ม
ไม่ให้เกิ ดความคลาดเคลื่ อนของอุ ณหภู มิ ในระหว่างการปรั บสภาพชิ้ นงานให้ไม่ เกิ น 2 องศาเซลเซี ยสและ
ความชื้ นสัมพัทธ์ไม่เกิ นร้ อยละ 5 หากต้องการควบคุ มทั้งอุ ณหภู มิและความชื้ นควรปรั บสภาพอย่างน้อย 16
ชัว่ โมง แต่ถา้ ต้องการควบคุ มอุณหภูมิเพียงอย่างเดียวควรปรับสภาพอย่างน้อย 3 ชัว่ โมงก่อนการนาชิ้ นงานไป
ทดสอบ
7.2.1 การทดสอบค่ าความแข็ง (Hardness) ของผลิตภัณฑ์ ยาง

การวัดค่าความแข็งเป็ นการวัดค่า Elastic modulus ของยางโดยหาแรงต้านของยางที่มีต่อแรงกด ใน

การทดสอบต้องเลือกใช้หัวกดวัดให้เหมาะสมกับค่าความแข็งของยางแต่ละประเภท หัวกดที่นิยมใช้ในการ
ทดสอบมีสองแบบคือ หัวกดแบบลูกบอลใช้วดั ค่าความแข็งของยางในช่วง 30 - 85 IRHD และการวัดค่าความ
แข็งของหัวกดที่ยึดด้ว ยสปริ ง โดยวัดแรงต้า นที่ เกิ ดขึ้ นภายในสปริ ง เรี ยกว่าวิธีการวัดแบบนี้ ว่า Durometer
Shore hardness ในการวัดค่าความแข็ง ด้วยการใช้เครื่ อง Shore hardness tester สาหรับผลิ ตภัณฑ์ย างจะมี

มาตรฐานการวัดสากลของ ASTM ที่เป็ นที่นิยมกันคือมาตรฐาน ASTM D2240 [33] ซึ่ งจะระบุวิธีการเตรี ยม

ตัวอย่างยางและกาหนดระยะห่างระหว่างขอบของชิ้นงานยางกับหัวกดวัดเอาไว้ การเตรี ยมชิ้นงานสามารถทาได้
ง่ายโดยการตัดชิ้นงานเป็ นรู ปสี่ เหลี่ยมเท่านั้นจึงไม่ขอแสดงรู ปลักษณะการเตรี ยมชิ้นงานในการทดสอบในส่ วน
นี้ โดยในมาตรฐานดังกล่าวระบุไว้ว่าหากชิ้ นงานยางที่จะทาการวัดค่าความแข็งมีความหนาไม่ถึง 6 มิลลิเมตร
สามารถนาเอาชิ้ นงานยางมาซ้อนทับกันได้ ค่าที่วดั ได้จากการวัดตามมาตรฐานนี้ จะต้องมี อุปกรณ์ กดวัดที่ ให้
น้ าหนักในการกดวัดในแต่ละครั้งคงที่และต้องระบุแรงที่ใช้ในการทดสอบทุ กครั้งเสมอด้วย นอกจากนี้ ยงั ต้อง
ระบุ ชนิ ดของหัวกดวัดไว้ที่ ทา้ ยตัวเลขค่าความแข็งของยางที่ วดั ได้ เช่ น วัดค่าความแข็งโดยใช้ Durometer
hardness Shore A ได้ค่า เท่ า กับ 50 ต้องรายงานค่ า ความแข็ง (Hardness) ของยางโดยแสดงค่ าเป็ น 50 HA

ดังที่ได้กล่าวไว้ในบทที่ 5 และแสดงตัวอย่างของเครื่ องมือวัด Shore hardness tester ในรู ปที่ 24 สาหรับหลัก

194
ในการพิจารณาเลือกหัวกดวัดแบบ Shore hardness ได้กล่าวถึงแล้วพร้อมทั้งแสดงรู ปช่วงการทดสอบของหัว
กดวัดแต่ละแบบ (รู ปที่ 23) ในบทที่ 5 ดังนั้นจึงจะไม่ขอกล่าวในบทนี้ ซึ่ งค่าความแข็งของผลิ ตภัณฑ์ยางจะมี
ความสั ม พันธ์ ก ับ ความกระเด้ง ของยางเมื่ อนาผลิ ตภัณฑ์ยางไปใช้งาน โดยเฉพาะในอุ ตสาหกรรมการผลิ ต
ผลิ ตภัณฑ์ยางล้อจะพบว่าค่าการทดสอบความแข็งมีความสาคัญเพราะบ่งบอกถึงความสามารถในการยึดเกาะ
ของยางกับพื้นถนนของสู ตรยางแต่ละสู ตรของผูผ้ ลิ ต นอกจากนี้ ยงั สามารถบ่งบอกถึ งความสามารถในการ
ทนทานต่ อการสึ ก หรอเมื่ อได้รั บ การเสี ย ดสี เป็ นเวลานานอี ก ด้ว ย ในแง่ ข องผลิ ต ภัณ ฑ์ย างล้อ รถยนต์ ห าก
ผลิ ตภัณฑ์ยางมีความแข็งมากยางจะกระเด้งได้ดี และไม่ค่ อยยึดเกาะกับถนน แต่ยางที่ มีความแข็งจะช่ วยให้
ทนทานต่อการสึ กหรอของดอกยางเมื่อใช้ในการขับขี่ ทาให้ดอกยางสึ กหรอได้ยากมากขึ้น สาหรับวิธีการปรับ
ค่าความแข็งเพื่อควบคุ มคุ ณภาพของผลิ ตภัณฑ์ย างสามารถทาได้ต้ งั แต่ก ารปรั บ ชนิ ดของยางที่ นามาใช้ง าน
เนื่ องจากยางแต่ละประเภทจะมีค่าความแข็งเริ่ มต้นที่แตกต่างกัน หากไม่สามารถปรับชนิ ดของยางที่ใช้ในการ
พัฒนาสู ตรยางได้เนื่องจากเหตุผลทางด้านคุณสมบัติเชิงกลอื่นๆ ที่อาจด้อยลงไปสามารถปรับความแข็งให้สูงขึ้น
ได้ดว้ ยการเติมปริ มาณสารตัวเติมชนิดของแข็งในสู ตรยางให้มากขึ้นทั้งที่เป็ นสารตัวเติมเสริ มแรงและสารตัวเติม
ชนิ ดไม่มีการเสริ มแรงแต่สามารถลดต้นทุนได้ แต่หากผลิตภัณฑ์ยางหรื อยางคอมปาวด์ที่ได้มีค่าความแข็งที่สูง
มากเกินไปก็สามารถเติมสารที่ช่วยให้ยางอ่อนนิ่มจาพวก Processing aids, Plasticizer และ Factice ลงไปใน
สู ตรยางคอมปาวด์ได้
7.2.2 การทดสอบค่ าความต้ านทานแรงดึง (Tensile strength) ของผลิตภัณฑ์ ยาง
การทดสอบค่าความต้านทานแรงดึ งของยางใช้บอกประสิ ทธิ ภาพทางกลของผลิตภัณฑ์ยางและสาร
ตัวเติม โดยเฉพาะสารตัวเติมเสริ มแรง สาหรับงานยางมักตรวจสอบค่ามอดูลสั ที่ 100, 200 และ 300% ด้วย ซึ่ ง
แสดงถึงความเค้นของชิ้นงานทดสอบเมื่อถูกยืดออกเป็ น 2, 3 และ 4 เท่าจากความยาวเดิม สามารถเตรี ยมชิ้นงาน
ได้สองรู ปแบบคือ แบบดัมเบลและแบบวงแหวนตามมาตรฐาน ASTM D412 [47] Method A สาหรับการ
ทดสอบชิ้นงานที่เป็ นรู ป Dumbbell และ Method B สาหรับการทดสอบชิ้นงานที่เป็ นรู ปวงแหวน แต่ชิ้นงาน
แบบวงแหวนไม่เป็ นที่นิยมเนื่ องจากไม่สามารถกระจายแรงได้สม่าเสมอตลอดทั้งชิ้ นทดสอบ ตัวอย่างชิ้นงาน
ทดสอบตามมาตรฐาน ASTM D412 แสดงดังรู ปที่ 47 โดยตัวอย่างการทดสอบต้องไม่ผ่านการรั บแรงหรื อ
ความเค้นมาก่อน ค่าความเร็ วที่ใช้ในการดึงเพื่อทดสอบยางจะมีค่าความเร็ วที่มากกว่าวัสดุพอลิเมอร์ โดยทัว่ ไป
มากเนื่ องจากวัสดุ ยางหรื ออีลาสโตเมอร์ จะยืดออกได้มากกว่าวัสดุ ชนิ ดอื่ นจากคุ ณสมบัติเด่ นทางด้า นความ

195
ยืดหยุน่ ตามมาตรฐาน ASTM D412 จะกาหนดความเร็ วในการดึงชิ้นงานไว้ที่ 500 mm/min นอกจากนี้เครื่ อง
ทดสอบแรงดึงสาหรับยางมักจะมีช่วงการดึงยืดที่ยาวกว่าเครื่ องทดสอบแรงดึงของพอลิเมอร์ โดยทัว่ ไป ทั้งนี้หาก
ทดสอบแรงดึ งแล้วพบว่าไม่สามารถดึ งผลิตภัณฑ์ยางให้ขาดได้สามารถแก้ไขได้โดยเปลี่ยนขนาดของชิ้นงาน
ทดสอบให้เล็กลงหรื อ เปลี่ ยนรู ปแบบชิ้ นงานเป็ นรู ปแบบอื่ น แต่ตอ้ งระลึ กไว้เสมอว่าการเปลี่ ยนขนาดหรื อ
รู ปแบบชิ้ นงานทดสอบจะทาให้ค่าที่ ทดสอบได้มีค่าแตกต่างจากเดิ ม ดังนั้นในการเทียบสมบัติเชิ งกลที่ วดั ได้
จะต้องเทียบจากตัวอย่างที่มีลกั ษณะและขนาดของชิ้นงานเหมือนกันเท่านั้น แม้วา่ จะอยูใ่ นมาตรฐานการทดสอบ
เดียวกันแต่หากชิ้นงานมีขนาดไม่เท่ากันก็จะไม่สามารถนาผลการทดสอบมาเปรี ยบเทียบกันได้

รู ปที่ 47 แสดงตัวอย่างชิ้นงานยางเพื่อทดสอบความต้านทานแรงดึงตามมาตรฐาน ASTM D412 Method A

และ Method B ตามลาดับ

โดยทัว่ ไปจะพบว่าหากใส่ สารตัวเติมชนิดเสริ มแรงจะทาให้ค่ามอดูลสั ของผลิตภัณฑ์ยางสู งขึ้นซึ่ งแสดง

ถึงความแข็งแรงต่อความต้านทานแรงดึ งที่สูงขึ้น แต่การใส่ สารตัวเติมในปริ มาณมากจะส่ งผลกระทบโดยตรง
ต่อคุณสมบัติความยืดหยุน่ ทาให้ค่าระยะยืด ณ จุดขาด (Elongation at break) ลดต่าลง สาหรับการใส่ สารตัว
เติมที่ไม่ใช่สารตัวเติมเสริ มแรงจะไม่ทาให้ค่ามอดูลสั ของผลิตภัณฑ์ยางสู งขึ้น ในทางตรงกันข้ามอาจทาให้ความ
แข็งแรงของยางลดลงหากอนุภาคที่เติมลงไปไม่มีความเข้ากันได้กบั ยางชนิดนั้นๆ
การแก้ไขปั ญหาและการควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ยางที่เกี่ยวข้องกับคุ ณสมบัติเชิ งกลหลังจากการ
ตรวจสอบคุณสมบัติเชิงกลแล้วสามารถทาได้โดยการปรับสู ตรยางใหม่ โดยคุณสมบัติค่าความต้านทานแรงดึ ง
และความยืดหยุน่ ของยางจะขึ้นอยูก่ บั คุณสมบัติยางคอมปาวด์ที่พฒั นาขึ้นและปริ มาณการเชื่ อมขวางโมเลกุลใน
ผลิ ตภัณฑ์ยาง โดยยางแต่ละประเภทจะมีคุณสมบัติเชิ งกลพื้นฐานที่แตกต่างกัน หากสู ตรยางที่พฒั นาเป็ นสู ตร
ยางผสมระหว่างยางมากกว่าหนึ่ งชนิ ดสามารถปรับแต่งคุ ณสมบัติของผลิ ตภัณฑ์ยางจากการปรับแต่งสัดส่ วน
ของยางผสมที่ใช้ในสู ตรยางได้ เช่ น หากสู ตรยางผสมเป็ นยางที่ผสมระหว่างยางธรรมชาติและยาง SBR ซึ่ งมี

196
ราคาถูกกว่ายางธรรมชาติมากแต่ให้ค่าความต้านทานแรงดึงและความยืดหยุน่ ในผลิตภัณฑ์ต่า สามารถเพิ่มความ
แข็งแรงเชิ งกลของสู ตรยางผสมนี้ ได้โดยการปรับสัดส่ วนของยางธรรมชาติให้มากขึ้น แต่เนื่ องจากยาง SBR มี
คุ ณสมบัติที่นิ่มกว่าและสามารถผสมอนุ ภาคได้ในจานวนมาก ดังนั้นการเพิ่มความแข็งแรงในยางผสมทั้งสอง
ชนิดนี้ยงั อาจทาได้โดยการเพิ่มสารตัวเติมเสริ มแรงลงไปในสู ตรยางได้หากสู ตรยางคอมปาวด์ดงั กล่าวมีปริ มาณ
สารตัวเติมเสริ มแรงไม่มากนักและสามารถเติมอนุ ภาคดังกล่าวลงไปเพิ่มได้ นอกจากนี้ ยงั สามารถปรับความ
แข็งแรงของผลิตภัณฑ์ยางได้จากการปรับปริ มาณพันธะการเชื่ อมขวางโมเลกุลโดยปรับสารเคมีที่เกี่ยวข้องกับ
การเชื่ อมขวางโมเลกุลได้ เช่น การเพิ่มสัดส่ วนของตัวเร่ งปฏิกิริยา สารกระตุน้ และกามะถันในระบบการทาให้
ยางสุ กด้วยกามะถันเพื่อให้เกิดการเชื่ อมขวางโมเลกุลในยางมากขึ้น ทั้งนี้ ตอ้ งคานึ งถึงคุณสมบัติของการละลาย
ของสารเคมีในสู ตรยางนั้นๆ ด้วย เนื่ องจากหากปรับสู ตรเคมีในยางคอมปาวด์แล้วปรากฎว่าสารเคมีดงั กล่าวไม่
สามารถละลายในเนื้อยางหลังจากกระบวนการผสมและเกิดการบลูมของสารเคมีหลังจากพักยางจะทาให้ผลของ
การปรับสารเคมี ต่างๆ ในสู ตรยางไม่เป็ นไปตามที่ ตอ้ งการเพราะสารเคมีไม่ได้ผสมและละลายเข้าไปในยาง
คอมปาวด์ โดยผลของปริ มาณการเชื่ อมขวางโมเลกุ ลในยางหรื อค่าความหนาแน่ นการเชื่ อมขวาง (Crosslink
density) ต่อคุณสมบัติค่าความต้านทานแรงดึงและค่าความยืดหยุน
่ ของผลิตภัณฑ์ยางที่ได้แสดงไว้ในหัวข้อ 5.3
เรื่ องทิศทางการวิจยั และพัฒนาเพื่อออกสู ตรยางในปั จจุบนั ในบทที่ 5 ซึ่ งสามารถสรุ ปได้วา่ หากพัฒนาสู ตรยาง
ให้มีความหนาแน่นการเชื่อมขวางโมเลกุลที่สูงขึ้นจะช่วยให้คุณสมบัติเชิงกลดีข้ ึน
7.2.3 การทดสอบคุณสมบัตกิ ารคืนตัวของยางเมื่อได้ รับแรงกด (Compression set)
การทดสอบนี้ ใช้สาหรับพิจารณาอัตราการเสี ยรู ปหรื ออัตราการคืนตัวของยางเมื่อได้รับการกดอัดเป็ น
เวลานาน การทดสอบดังกล่าวสามารถบ่งบอกคุณสมบัติความยืดหยุน่ ของผลิตภัณฑ์ยางได้เมื่อผลิตภัณฑ์ยางถูก
นาไปใช้งานในลักษณะที่ตอ้ งได้รับแรงกดเป็ นระยะเวลานาน ปกติ มกั เตรี ยมชิ้ นงานในรู ปแบบวงกลมหรื อ
ทรงกระบอกขนาดเล็กและใช้อุปกรณ์ มาตรฐานในการบีบอัดชิ้ นงาน อาจจะใช้อุณหภูมิเป็ นตัวเร่ งในการบ่ม
ชิ้ นงาน (Aging) หรื อไม่ก็ได้ การบ่มชิ้ นงานด้วยความร้ อนจะช่วยประหยัดเวลาในการทดสอบ อย่างไรก็ตาม
การบ่ ม ชิ้ นงานดัง กล่ า วต้องท าตามเงื่ อนไขการทดสอบของมาตรฐานการทดสอบนั้นๆ โดยมาตรฐานการ
ทดสอบที่ นิ ย มใช้ ใ นระบบ ASTM คื อ มาตรฐาน ASTM D395 [ 35] ดัง ที่ ไ ด้ก ล่ า วไว้ใ นบทที่ 5 ส าหรั บ
กระบวนการเตรี ยมชิ้นงานและการทดสอบ ในการทดสอบสามารถทาได้สองวิธีคือการกดชิ้นงานด้วยอุปกรณ์ที่
ติดสปริ งค์และใช้ก ารกดอัดด้วยชุ ดทดสอบที่ ใ ช้แท่ง โลหะในการก าหนดระยะการกดอัดชิ้ นงานมาตรฐาน
ตัวอย่างวิธีการทดสอบอัตราการคืนตัวของยางตามมาตรฐาน ASTM D395 แสดงดังรู ปที่ 48 โดยการคานวณ
197
อัตราการคืนตัวของผลิตภัณฑ์ยางตามมาตรฐานดังกล่าวขึ้นอยูก่ บั วิธีการทดสอบตามมาตรฐานในแต่ละแบบ ซึ่ง
แสดงดังสมการที่ 6 และ 7 ต่อไปนี้

อัตราการคืนตัว (Compression set) = Method A (6)

𝑡 0 −𝑡 𝑖
Method B (7)
𝑥100
= 𝑡 0 −𝑡 𝑛

โดยที่ t0 คือ ความหนาของชิ้นงานก่อนทดสอบ

ti คือ ความหนาของชิ้นงานหลังทดสอบ

tn คือ ความหนาของ Spacer bar ที่ใช้สาหรับ Method B

198
รู ปที่ 48 แสดงวิธีการทดสอบอัตราการคืนตัวของยางตามมาตรฐาน ASTM D395 Method A (รู ปด้านซ้าย)

และ Method B (รู ปด้านขวา)

การแก้ไ ขปั ญหาและการควบคุ ม คุ ณภาพผลิ ตภัณฑ์ย างที่ เกี่ ย วข้องกับ คุ ณสมบัติก ารคื น ตัวของยาง
สามารถทาได้โดยการปรับค่าความยืดหยุน่ และความแข็งของผลิตภัณฑ์ยาง โดยหากต้องการให้ผลิตภัณฑ์ยางมี
อัตราการคืนตัวเมื่อนาไปใช้งานต่าสามารถทาได้โดยการปรับ ค่าความแข็ง (Hardness) ของชิ้ นงานให้สูงขึ้น
จากการเติมอนุ ภาคในสู ตรยางให้มากขึ้น โดยอนุ ภาคที่เติมลงไปอาจใช้อนุ ภาคที่เป็ นสารเสริ มแรงทางกลหรื อ
ไม่ใช่อนุภาคที่เป็ นสารเสริ มแรงทางกลก็ได้ เช่น เขม่าดา ซิ ลิกา แคลเซี ยมคาร์ บอเนต ทัลคัม เป็ นต้น สาหรับการ
ปรับค่าความยืดหยุน่ ของยางสามารถปรับได้จากการปรับชนิ ดของยางหรื อสัดส่ วนของยางที่นามาผสมในสู ตร
ยางคอมปาวด์ เช่น การใช้ยางธรรมชาติจะให้ค่าความยืดหยุน่ ของยางมากกว่ายางสังเคราะห์ หากผลิตภัณฑ์ยางมี
ความยืดหยุน่ มากเมื่อยางได้รับแรงกดจะคืนตัวกลับหลังจากเอาแรงกดดังกล่าวออกได้มาก
7.2.4 การทดสอบความต้ านทานต่ อแรงฉีกขาด (Tear resistance)
การทดสอบนี้ เป็ นการทดสอบเพื่อทาให้ทราบถึงความเหนี ยวของผลิตภัณฑ์ยางเมื่อได้รับแรงที่ทาให้
ชิ้นงานเกิดการฉี กขาดซี่ งเป็ นอีกคุณสมบัติหนึ่งที่สาคัญสาหรับผลิตภัณฑ์ยางล้อ ในการทดสอบจะใช้เครื่ องมือ
ชนิ ด เดี ย วกันกับ เครื่ องมื อที่ ใ ช้ใ นการทดสอบความต้านทานแรงดึ ง (เครื่ อง Universal testing machine,
UTM) เพียงแต่รูปร่ างของตัวอย่างที่ถูกเตรี ยมขึ้ นจะแตกต่างกัน ชิ้ นงานทดสอบตัวอย่างจะมีการทารอยตาหนิ

ขนาดเล็กเพื่อเป็ นจุดเริ่ มต้นของการฉี กขาด รู ปร่ างชิ้นงานทดสอบแสดงดังรู ปที่ 25 ส่ วนมาตรฐานการทดสอบ

199
จะใช้มาตรฐาน ASTM D624 [36] สาหรับการเพิ่มความเหนียวให้กบั ผลิตภัณฑ์ยางสามารถทาได้โดยการผสม
อนุ ภาคที่ เพิ่มคุ ณสมบัติความเหนี ยว (Toughness) เช่ น ดิ นเหนี ยวในงานวิจยั ของ Vishvanathperumal, S.
และ Gopalakannan, S. [42] ได้ศึกษาผลของการปรับอนุภาคดินเหนียวระดับนาโนและระบบการเชื่ อมขวาง
โมเลกุ ล ของยางผสมระหว่า ง EPDM/SBR ที่ สั ด ส่ ว น 80:20 โดยในงานวิ จ ัย นี้ ได้ท าการทดสอบค่ า ความ
ต้านทานต่อแรงฉี กขาด (Tear strength) ของผลิ ตภัณฑ์ยางดังกล่าวที่ มีการปรับปริ มาณของดิ นเหนี ยวตั้งแต่
0 - 10 phr ของระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน ระบบการเชื่ อมขวางโมเลกุลด้วยเปอร์ ออกไซด์และระบบ

การเชื่ อมขวางโมเลกุลแบบผสมพบว่า แนวโน้มของค่าความต้านทานแรงฉี กขาดของผลิตภัณฑ์ยางจะเพิ่มมาก

ขึ้นเมื่อปริ มาณของอนุ ภาคดิ นเหนี ยวระดับนาโนเพิ่มสู งขึ้น นอกจากนี้ ยงั สามารถปรับปรุ งสมบัติความเหนียว
หรื อความทนทานต่อแรงฉี กขาดของผลิตภัณฑ์ยางได้โดยการพัฒนาสู ตรยางที่มีการเติมฟี นอลิกเรซินลงไปเพื่อ
ช่ วยให้ผลิ ตภัณฑ์ยางมีความเหนี ยวมากขึ้น ตัวอย่างงานวิจยั ของ Ye, L. และ Zhang, Y. [53] ได้ทดสอบค่า
ความต้านทานต่อแรงฉี กขาดของยางคลอโรพรี นที่ทาการเติมฟี นอลิกเรซิ นพบว่าค่าความต้านทานต่อแรงฉี กขาด
เพิ่ ม สู ง ขึ้ นจาก 20.56 MPa เป็ น 22.4 MPa เมื่ อเติ มฟี นอลิ ก เรซิ นที่ปริ มาณ 10 phr นอกจากนี้ ง านวิจยั นี้ ยงั
ชี้ให้เห็นอีกว่าการเติมฟี นอลิกเรซิ นจะช่วยให้ค่าความต้านทานแรงดึงและมอดูลสั เพิ่มสู งขึ้นด้วย
7.2.5 การทดสอบความต้ านทานต่ อการสึ กหรอและความล้ าตัว
คุณสมบัติการสึ กหรอจะสัมพันธ์โดยตรงกับค่าความแข็งของยางและคุณสมบัติของสารตัวเติมที่ใช้ซ่ ึ ง
จะส่ งผลให้ผลิ ตภัณฑ์ยางสามารถต้านทานต่อการเสี ยดสี หรื อรอยขี ดที่ เกิ ดขึ้ น โดยกลไกที่ จะก่ อให้เกิ ดการ
สึ กหรอของผลิตภัณฑ์ยางขึ้นอยูก่ บั ปั จจัยดังนี้

Abrasive wear เกิดจากวัตถุผวิ ขรุ ขระกรี ดหรื อตัดลงบนผลิตภัณฑ์ยาง

Fatigue wear เกิดจากอนุภาคยางหลุดเนื่องจากความเค้นเชิงพลวัต (Dynamic stress)

Adhesive wear เกิดจากการเคลื่อนที่ของยางจากผิวหน้าหนึ่ งไปยังอีกผิวหน้าหนึ่ง

เครื่ องมือที่ใช้สาหรับทดสอบความทนทานต่อการขัดถู (Abrasive resistance) ประกอบด้วยหัวกดวัด

ที่ เ ป็ นของแข็ ง กดลงบนผลิ ต ภัณ ฑ์ ย างรู ป ทรงกระบอกด้ว ยแรงที่ ก าหนด มี แ ผ่น ขัด ห่ อ หุ ้ ม ลู ก กลิ้ ง กลมซึ่ ง
หมุนรอบแกนเพื่อให้ชิ้นงานทดสอบเคลื่อนที่ไปในทิศทางตรงกันข้ามกับความยาวของลูกกลิ้ง ผลการทดสอบ

200
ชิ้นงานจะถูกแสดงด้วยค่า Abrasion resistance index ซึ่ งเป็ นค่าสัดส่ วนการสู ญเสี ยเนื้ อยางเนื่องจากการขัดถู
ตามมาตรฐานหรื ออาจรายงานเป็ น Abrasion loss หมายถึงปริ มาตรของยางที่ถูกขัดออกออกไปหลังจากการ
ทดสอบ ลักษณะการทดสอบความต้านทานต่อการขัดถูแสดงดังรู ปที่ 49

ชิน้ งานยางทดสอบ
รูปทรงกระบอก

หัวกดวัดทดสอบการขัดถู

รู ปที่ 49 แสดงลักษณะการทดสอบความต้านทานต่อการขัดถู

ส่ วนการทดสอบความล้าตัว (Fatigue) จะหมายถึงการทดสอบแรงที่กระทากับผลิตภัณฑ์ยางแบบซ้ า

ไปซ้ ามาจนทาให้เกิ ดรอยฉี กขาด (Crack) และพิจารณาการเติบโตของรอยฉี กขาดนั้นระหว่างกระบวนการ
ทดสอบ การทดสอบความล้าตัวและรอยฉีกขาดเนื่องจากการหักงอสามารถทดสอบได้ดว้ ยเครื่ องมือ De Mattia
flexometer โดยชิ้นงานตัวอย่างรู ปสี่ เหลี่ยมผืนผ้าจะมีการทารอยตาหนิ ตรงกลางตามความยาวของชิ้ นงานและ

ชิ้นงานถูกยึดด้วยอุปกรณ์ จบั ในแนวดิ่ ง ขณะทดสอบจะเคลื่ อนที่วตั ถุในแนวดิ่ งขึ้นลงเพื่อยืดและหักงอชิ้ นงาน

สลับกัน วิธีการดังกล่าวนอกจากจะใช้ทดสอบคุณสมบัติความล้าตัวของผลิตภัณฑ์ยางได้แล้วยังสามารถทดสอบ
คุณสมบัติการสะสมความร้อน (Heat build up) ของผลิตภัณฑ์ยางจากความล้าตัวได้อีกด้วย ซึ่งคุณสมบัติความ
ล้าตัวและการสะสมความร้อนของผลิตภัณฑ์ยางเป็ นคุณสมบัติที่สาคัญสาหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ยางล้อรถยนต์
ตัวอย่างการทดสอบความล้าตัวด้วยเครื่ อง De Mattia flexometer แสดงดังรู ปที่ 50

201
 รอยตาหนิตรงกลางของชิน้ งาน
ทดสอบ

รู ปที่ 50 แสดงวิธีการทดสอบความล้าตัวของผลิตภัณฑ์ยางขณะหดและดึงยืดด้วยเครื่ อง De Mattia

flexometer

การแก้ไขปั ญหาเรื่ องความต้านทานต่อการสึ กหรอของผลิตภัณฑ์ยางสามารถทาได้โดยการเติมอนุ ภาค

ขนาดเล็กลงไปในสู ตรยางให้มากขึ้นได้ เนื่องจากค่าความแข็งของยางที่เพิ่มขึ้นจากการเติมอนุภาคสารตัวเติมลง
ไปในสู ตรยางจะมีความสัมพันธ์โดยตรงกับความทนทานต่อการสึ กหรอ หากวัสดุใดมีองค์ประกอบของอนุ ภาค
ของสารตัวเติ มในสู ตรยางมากจะทาให้ยางแข็งและสามารถทนทานต่อการขัดถู ได้มากกว่าผลิ ตภัณฑ์ยางที่ มี
ความนิ่ มและมีสัดส่ วนของยางในสู ตรยางคอมปาวด์ที่มากกว่า สาหรับความทนทานต่อความล้าตัวและรอยฉี ก
ขาดจะขึ้นอยูก่ บั ความยืดหยุน่ ของสู ตรยางคอมปาวด์ สามารถเพิ่มความทนทานต่อการล้าตัวและรอยฉี กขาดได้
โดยการปรับสู ตรยางให้มีสัดส่ วนของยางที่เพิ่มสู งขึ้นได้
7.2.6 การทดสอบความต้ านทานต่ อการเสื่ อมสภาพจากสภาวะแวดล้ อม

กระบวนการทดสอบนี้ เป็ นการทดสอบชิ้ นงานในสภาวะเร่ ง (Accelerating condition) เพื่อทดสอบ

สภาพต้า นทานเมื่ อนาผลิ ตภัณฑ์ย างไปใช้ภายใต้ส ภาวะที่ ก าหนดเป็ นระยะเวลานาน โดยการทดสอบการ
เสื่ อมสภาพจากสภาวะแวดล้อมของผลิ ตภัณฑ์ย างส่ วนใหญ่ จะท าการทดสอบความทนทานต่ อความร้ อ น
ยูวี และโอโซน ในที่น้ ี จะขอกล่าวถึ งการทดสอบความต้านทานต่อความร้ อนและโอโซนซึ่ งเป็ นที่นิยมสาหรับ
การทดสอบผลิตภัณฑ์ยางในอุตสาหกรรม

การทดสอบการเสื่ อมสภาพจากความร้อน (Heat resistance) เป็ นการเปรี ยบเทียบสมบัติทางกายภาพที่

เปลี่ยนแปลงไปเมื่อเทียบกับตัวอย่างที่อบบ่มเร่ งให้เกิดการเสื่ อมสภาพที่อุณหภูมิสูง โดยอบบ่มชิ้นงานทดสอบ
ในเตาอบลมร้อน อากาศในเตาอบลมร้อนที่มีออกซิเจนและความร้อนในเตาอบจะเป็ นตัวเร่ งการเสื่ อมสภาพจาก
ปฏิกิริยาออกซิ เดชัน ชิ้นงานจะถูกอบบ่มที่ 70 องศาเซลเซี ยส เป็ นเวลา 14 วัน แล้วนามาทดสอบคุณสมบัติทาง

202
กายภาพที่ เปลี่ ย นแปลงไปเที ย บกับ ชิ้ นงานที่ ไ ม่ ไ ด้รับ การอบบ่ ม ด้วยความร้ อน เช่ น นาชิ้ นงานมาทดสอบ
คุณสมบัติเชิงกลเปรี ยบเทียบกันกับชิ้นงานควบคุมที่ไม่ผา่ นสภาวะเร่ ง

การทดสอบการเสื่ อมสภาพจากโอโซน ( Ozone resistance) การทดสอบนี้จะนาชิ้ นงานไปบ่มใน

สภาวะเร่ งที่ใช้ความเข้มข้นของโอโซนระหว่าง 25 - 200 pphm นิ ยมใช้ความเข้มข้นของโอโซนที่ 50 pphm
เพื่อเร่ งสภาวะการเสื่ อมสภาพของยางจากโอโซน ตัวอย่างต้องเตรี ยมความกว้างไม่น้อยกว่า 10 มิลลิเมตร หนา
ประมาณ 2  0.2 มิลลิเมตร ยาวไม่นอ้ ยกว่า 40 มิลลิเมตร ยืดชิ้นตัวอย่าง 10 20 หรื อ 40% ที่อุณหภูมิ 30 หรื อ 40
องศาเซลเซี ย สแล้ว แต่ ผู ้ท ดสอบก าหนด พิ จ ารณาลัก ษณะทางกายภาพที่ เ ปลี่ ย นไปของชิ้ น งานทดสอบ
เปรี ยบเทียบกัน ชิ้นงานทดสอบด้วยวิธีน้ ี ไม่สามารถนามาทดสอบเพื่อเปรี ยบเทียบคุณสมบัติเชิ งกลได้เนื่ องจาก
ชิ้ นงานได้รับแรงทางกลในระหว่างการทดสอบจากการดึ งยืดมาแล้วจึ งไม่นิยมเอาชิ้ นงานมาทดสอบสมบัติ
เชิ งกลซ้ าอีกครั้งเทียบกับชิ้นงานควบคุ มที่ไม่ผ่านสภาวะเร่ งเหมือนการทดสอบการเสื่ อมสภาพจากความร้อน
การเปรี ยบเทียบกับชิ้ นงานควบคุ มจึงเป็ นการสังเกตสมบัติทางกายภาพที่เปลี่ ยนแปลงไปของชิ้ นงานทดสอบ
แทน เช่น รอยแตกบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ยางที่แสดงให้เห็นถึงการเสื่ อมสภาพเนื่องจากสภาวะของโอโซนทา
ปฏิกิริยากับพื้นผิวของยางด้านนอก นอกจากนี้ เราอาจเร่ งการเสื่ อมสภาพจากโอโซนโดยการทดสอบความล้าตัว
ในสภาวะเร่ งภายใต้โอโซนเพื่อพิจารณาอัตราการเติบโตของรอยแตกที่เพิ่มขึ้นสาหรับการบ่งบอกประสิ ทธิ ภาพ
ความทนทานต่อการเสื่ อมสภาพจากโอโซนได้เนื่ องจากคุ ณสมบัติทางกายภาพที่สังเกตด้ วยตาเปล่ า อาจไม่
เพียงพอในการเปรี ยบเทียบประสิ ทธิ ภาพความทนทานต่อการเสื่ อมสภาพจากโอโซนด้วยวิธีการให้แรงดึ งคงที่
ได้ การทดสอบความล้าตัวในสภาวะเร่ งภายใต้โอโซนจะเร่ งให้รอยฉี กขาดของชิ้ นงานผลิตภัณฑ์ยางเกิดขึ้ นได้
เร็ วขึ้นซึ่งสามารถใช้เปรี ยบเทียบกับผลิตภัณฑ์ยางที่ไม่อยูใ่ นสภาวะที่เร่ งการเสื่ อมสภาพด้วยโอโซนได้มากกว่า
สาหรับการตรวจสอบการเสื่ อมสภาพจากสภาวะแวดล้อมจากความรู ้ และประสบการณ์ ของผู ้ เขี ย น
พบว่าพอมีมาตรฐาน ASTM ที่ใช้ในการทดสอบที่กาหนดขึ้นอยูบ่ า้ ง เช่น ASTM D1149 สาหรับการทดสอบ
การเสื่ อมสภาพจากโอโซน และ ASTM D573 สาหรับการทดสอบการเสื่ อมสภาพจากความร้อน อย่างไรก็ตาม
การตรวจสอบการเสื่ อมสภาพของผลิตภัณฑ์ยางในโรงงานผูผ้ ลิตผลิตภัณฑ์ยางมัก จะไม่ได้อา้ งอิงมาตรฐานการ
ทดสอบการเสื่ อมสภาพจากสภาวะแวดล้อมตามมาตรฐานกลางสากล ส่ วนใหญ่มกั จะกาหนดมาตรฐานการ
ทดสอบที่ เหมาะสมกับการใช้งานของผลิ ตภัณฑ์เหล่ านั้นขึ้นเองสาหรั บการตรวจสอบชิ้ นงานเพื่อให้ตรงกับ
ความต้องการของผูใ้ ช้ผลิ ตภัณฑ์ยางในชี วิตประจาวันของผลิ ตภัณฑ์แต่ละประเภทมากกว่าการอ้างอิงสภาวะ

203
มาตรฐาน เนื่ องจากสภาวะมาตรฐานอาจไม่ใช่สภาวะการใช้งานจริ งหรื อรู ปแบบการใช้งานจริ งของผลิ ตภัณฑ์
ยางที่ผลิตขึ้น

204
 บทที่ 8

โฟมยางธรรมชาติและปัจจัยที่เกีย่ วข้ องกับสมบัตขิ องโฟมยางธรรมชาติ

ผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติถูกพัฒนาขึ้นเนื่ องจากต้องการคุ ณสมบัติความยืดหยุ่น ความเป็ นฉนวน
ทางความร้อนและการรับแรงได้ดีในขณะที่ตอ้ งการน้ าหนักของผลิตภัณฑ์ต่า ดังนั้นจึงต้องพัฒนาเนื้ อผลิ ตภัณฑ์
ยางธรรมชาติให้มีฟองอากาศอยูภ่ ายใน ตัวอย่างผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่ใช้ในอุตสาหกรรม เช่น ผลิตภัณฑ์
เครื่ องนอน อาทิ ที่นอนยางธรรมชาติ หมอนยางธรรมชาติ เป็ นต้น ผลิ ตภัณฑ์ชิ้นส่ วนรถยนต์ อาทิ ประเก็น
ชิ้นส่ วนต่างๆ ขอบประตู - หน้าต่าง วัสดุฉนวนกันความร้ อนในห้องเครื่ องยนต์ เป็ นต้น โดยกระบวนการผลิ ต
ผลิ ตภัณฑ์โฟมยางถู ก นามากล่ า วแยกในบทนี้ เนื่ องจากผลิ ตภัณฑ์ดัง กล่ า วมี คุ ณสมบัติและปั จจัย พื้ น ฐานที่
แตกต่างจากผลิ ตภัณฑ์ยางรู ปแบบอื่น โดยเฉพาะในเชิ งการควบคุ มขนาดและคุ ณสมบัติเชิ งกลของผลิ ตภัณฑ์
โฟมยาง ความแตกต่างนี้ เกิดขึ้นเนื่ องจากปั จจัยของการมีฟองอากาศอยูภ่ ายในโครงสร้างของเนื้ อยางทาให้การ
พิ จารณาคุ ณ สมบัติต่า งๆ แตกต่ า งกันออกไป โดยทัว่ ไปแล้วหากจะจาแนกรู ปแบบของผลิ ตภัณฑ์โฟมยาง
สามารถจาแนกออกได้สองรู ป แบบ ได้แก่ โฟมยางแบบเซลล์ปิด (Close cell) และโฟมยางแบบเซลล์ เปิ ด
(Open cell) ซึ่ งได้กล่าวถึงไว้ในบทที่ 4 โดยกระบวนการผลิตและควบคุมคุณภาพในบทนี้ จะเน้นไปที่การผลิต
ผลิ ต ภัณ ฑ์ โ ฟมยางธรรมชาติ เ ป็ นหลัก เนื่ อ งจากเป็ นผลิ ต ภัณ ฑ์ ห ลัก ส าหรั บ กระบวนการท าโฟมยาง ใน
อุตสาหกรรมโฟมยางในประเทศ อย่างไรก็ตามสามารถประยุกต์ใช้ความรู ้ ในส่ วนของกระบวนการผลิ ตและ
ควบคุมคุณภาพของโฟมยางธรรมชาติกบั โฟมยางชนิ ดอื่นๆ ได้เช่นเดียวกัน หากกล่าวถึงกระบวนการผลิตโฟม
ยางธรรมชาติแล้วเราสามารถผลิตได้จากวัตถุดิบยางธรรมชาติ ท้ งั ในรู ปแบบของน้ ายางธรรมชาติและการผสม
ยางแห้งกับสารเคมีในรู ปแบบของยางคอมปาวด์ โดยกระบวนการผลิ ตโฟมยางธรรมชาติจากน้ ายางจะเหมาะ
สาหรับการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ไม่มีความซับซ้อนของรู ปร่ างผลิตภัณฑ์ กระบวนการควบคุมขนาดรวมถึงคุณภาพ
ผลิ ตภัณฑ์ที่ได้จะเกี่ ยวข้องกับการควบคุ มการเติมอากาศและปฏิกิริยาการคงรู ปของยางเพียงอย่างเดี ยวเท่านั้น
โดยทัว่ ไปหากจะพิจารณากระบวนการทาให้เกิดโฟมสามารถแยกออกได้ดงั นี้

I. กระบวนการเติ ม อากาศในน้ ายางโดยใช้ แ รงทางกล ( Mechanical whipping of gas) เป็ น

กระบวนการทาให้เกิดฟองอากาศภายในเนื้ อยางโดยการใช้แรงทางกลจากการปั่ นกวนน้ ายางเพื่อเอาออกซิ เจน
ในอากาศลงไปผสมในน้ ายางในระหว่างกระบวนการผลิต ใช้วธิ ี การควบคุมแรงทางกลร่ วมกับการควบคุมความ

205
หนื ดของน้ ายางขณะเติ มอากาศและใช้สารลดแรงตึงผิว ( Surfactant) ในการช่ วยให้เกิ ดฟองอากาศมากขึ้ น
ภายในเนื้อยาง

II. กระบวนการใช้ของเหลวที่ ระเหยง่ ายในการผสมกับน้ ายางหรื อยางคอมปาวด์ (Volatilization of

low boiling point liquid) เป็ นกระบวนการอาศัยวิธีการระเหยของสารระเหยง่ายที่มีจุดเดื อดต่าเพื่อให้เกิ ดก๊าซ

ภายในเนื้ อยาง กระบวนการนี้ ต้องสร้ า งสมดุ ล ของความหนื ดของยางในระหว่างกระบวนการผลิ ตร่ วมกับ

อุณหภูมิที่ใช้เพื่อให้เกิดการระเหยของสารระเหยง่ายเป็ นก๊าซและให้ก๊าซในกระบวนการยังคงสามารถอยูภ่ ายใน
เนื้อยางได้ ไม่ระเหยออกไปจนหมดในระหว่างกระบวนการผลิต สารระเหยง่ายที่ใช้ในกระบวนการนี้มกั เป็ นตัว
ทาละลายอินทรี ยท์ ี่มีจุดเดือดต่าและต้องไม่ส่งผลกระทบต่อผลิ ตภัณฑ์โฟมยางที่ได้ เช่น อะซิ โตน แอลกอฮอล์
เป็ นต้น วิธีการนี้ไม่เป็ นที่นิยมในการทาโฟมยางเนื่องจากการควบคุมขนาดและปริ มาณฟองอากาศต่อหนึ่งหน่วย
ปริ มาตรของโฟมยางได้ลาบาก

III. กระบวนการขยายตัว ของก๊ า ซที่ ล ะลายภายในเนื้ อ ยางจากการลดความดัน ( Expansion of

dissolved gas by reducing pressure) เป็ นกระบวนการที่ มี ก ารเติ ม ก๊ า ซเข้า ไปในน้ า ยางหรื อ พอลิ เ มอร์ ที่
สถานะของเหลวก่อน หลังจากนั้นจึงทาการลดความดันในระหว่างกระบวนการขึ้นรู ป (ใช้สภาวะสู ญญากาศ)
ซึ่ งจะทาให้ก๊าซที่อยูภ่ ายในเกิดการขยายตัวจากความดันที่ลดลง วิธีการนี้ไม่เป็ นที่นิยมในการทาโฟมยางเช่นกัน
เนื่องจากการลดความดันทาให้เกิดความยุง่ ยากในกระบวนการผลิตและต้นทุนการผลิตที่สูง

IV. กระบวนการเติมก๊าซโดยอาศัยปฏิ กิริยาทางเคมี (Volatilization of gas from reaction) เป็ นการ

อาศัยปฏิ กิริยาทางเคมีที่ก่อให้เกิดก๊าซเป็ นผลิตภัณฑ์จากปฏิกิริยาทางเคมีดงั กล่าวเพื่อเติมก๊าซลงไปในเนื้ อยาง

หรื อพอลิ เมอร์ วิธีการนี้ ใช้ได้กบั ยางและพอลิเมอร์ ที่เป็ นของเหลวและของแข็ง โดยอาจจะใช้หรื อไม่ใช้ความ
ร้อนเพื่อทาให้เกิดปฏิกิริยาเคมีในการผลิตก๊าซในเนื้ อพอลิเมอร์ ก็ได้ ซึ่ งแตกต่างจากกระบวนการใช้สารก่อโฟม
(Chemical blowing agent) ที่เป็ นสารที่สลายตัวให้ก๊าซเมื่อได้รับความร้อน เนื่ องจากกระบวนการนี้ ปฏิกิริยา
เคมีที่ให้ก๊าซไม่ข้ ึนกับอุณหภูมิในกระบวนการผลิตแต่ข้ ึนกับรู ปแบบของปฏิกิริยาเคมีที่เกิดขึ้น

V. กระบวนการเติ ม ก๊ า ซโดยอาศั ย การสลายตั ว ทางความร้ อ นของสารก่ อ โฟม ( Thermal

decomposition of chemical blowing agent) เป็ นกระบวนการใช้สารก่อโฟมที่สลายตัวได้ง่ายจากความร้อน

ซึ่ งเกิดขึ้นจากการเติมสารก่อโฟมลงไปในเนื้ อพอลิเมอร์ หลังจากนั้นให้อุณหภูมิจนถึงอุณหภูมิของการสลายตัว

206
ทางความร้อน (Thermal decomposition temperature) ของสารก่อโฟม เมื่อถึงอุณหภูมิดงั กล่าวสารก่อโฟม
จะแตกตัวและให้ก๊าซเป็ นผลิตภัณฑ์ วิธีการนี้ เป็ นที่นิยมในการผลิตโฟมยางจากยางคอมปาวด์หรื อยางแห้งผสม
สารเคมี ใ นยางเนื่ องจากเป็ นวิธี ที่ ส ะดวกในการผสมสารก่ อ โฟมร่ วมกับสารเคมี ใ นยางส าหรั บ การท ายาง
คอมปาวด์ได้เลยและสามารถควบคุมปฏิกิริยาเพื่อควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ยางได้ง่าย

VI. กระบวนการเติมก๊าซโดยอาศัยวัสดุทรงกลมกลวงที่พ้น
ื ผิวเป็ นวัสดุพอลิเมอร์ ชนิ ดอื่น (Addition of
hollow microsphere) เป็ นวิธีการเติมก๊าซลงไปในผลิ ตภัณฑ์ยางและพอลิ เมอร์ โดยการใช้วส
ั ดุทรงกลมกลวง
ผสมเข้าไปในเนื้ อพอลิเมอร์ โดยตรงในระหว่างการผสมและการขึ้ นรู ป พื้นผิวของวัสดุ ทรงกลมกลวงอาจจะ
สลายหรื อแตกออกจากการได้รับแรงเฉื อนและความร้อนหรื อไม่ในระหว่างกระบวนการผลิตก็ได้ หากวัสดุทรง
กลมกลวงดังกล่าวไม่สามารถสลายหรื อละลายในระหว่างการขึ้นรู ปผลิ ตภัณฑ์ได้ตอ้ งพิจารณาความเข้ากันได้
หรื อสภาพขั้วของพอลิเมอร์ ที่ใช้ทาวัสดุทรงกลมกลวงกับสู ตรยางที่ใช้ เนื่ องจากอาจทาให้คุณสมบัติเชิ งกลของ
ผลิตภัณฑ์โฟมยางที่ได้ไม่เป็ นไปตามที่ตอ้ งการ ข้อดีของวิธีการนี้คือสามารถกาหนดปริ มาณและความหนาแน่น
ของฟองอากาศในโฟมยางได้โดยตรงจากปริ มาณการเติมวัสดุทรงกลมกลวงเข้าไปผสมในเนื้ อยางและไม่ตอ้ ง
พิจารณาปฏิ กิริยาใดๆ ที่ ทาให้เกิ ดฟองให้ยุ่งยาก แต่วิธีการนี้ ไม่เป็ นที่ นิยมสาหรับการทาผลิ ตภัณฑ์โฟมยาง
เนื่ องจากมีการเติมวัสดุอีกชนิ ดหนึ่ ง (วัสดุทรงกลมกลวง) ลงไปในผลิตภัณฑ์ยางซึ่ งอาจทาให้ควบคุมคุณภาพ
ของผลิตภัณฑ์โฟมยางไม่ได้

VII. กระบวนการเติ ม ก๊ า ซโดยอาศัย การขยายตัวของก๊ า ซที่ อยู่ใ นเม็ ดบี ด ( Expansion of gas filled

bead) เป็ นวิธีการที่คล้ายคลึงกับวิธีการก่อนหน้านี้ คือการเติมก๊าซโดยตรงผ่านวัสดุ ทรงกลมกลวงที่บรรจุก๊าซที่

ขยายตัวได้ง่าย เมื่อทาการเติมเม็ดบีดแล้วนาไปขึ้นรู ปเป็ นผลิตภัณฑ์โฟมยาง ความร้อนที่ได้จากกระบวนการขึ้น

รู ปจะทาให้ก๊าซที่อยูภ่ ายในเม็ดบีดเกิดการขยายตัวและเกิดฟองก๊าซที่มีขนาดใหญ่ข้ ึนในผลิตภัณฑ์โฟมยาง ข้อดี
ของกระบวนการนี้จะคล้ายกันกับการเติมก๊าซโดยการใช้วสั ดุทรงกลมกลวงแต่จะใช้ปริ มาณของเม็ดบีดที่น้อย
กว่าเนื่ องจากอาศัยก๊าซที่อยูภ่ ายในเม็ดบีดที่ขยายตัวในระหว่างกระบวนการขึ้นรู ปช่ วยเพิ่มปริ มาตรของอากาศ
ภายในผลิตภัณฑ์ อย่างไรก็ตามวิธีดงั กล่าวไม่เป็ นที่นิยมในการนาไปใช้ผลิตผลิตภัณฑ์โฟมยางเช่นกัน
หากพิ จ ารณากระบวนการท าให้ เ กิ ด โฟมในโฟมยางทั้ง หมดที่ ก ล่ า วมาแล้ว วิ ธี ก ารที่ นิ ย มใช้ใ น
อุตสาหกรรมการผลิ ตโฟมยางธรรมชาติจะถูกแบ่งออกเป็ นสองวิธีหลักคือการเติมอากาศโดยการใช้แรงทางกล
ในน้ ายาง (Mechanical whipping of gas) ซึ่ งวิธีการนี้ จะเหมาะกับการผลิ ตชิ้ นงานโฟมยางธรรมชาติ จาก

207
น้ า ยางที่ ไ ม่ มี ค วามซับ ซ้อนของรู ป ร่ า งผลิ ตภัณฑ์ เช่ น หมอนยางพารา ที่ นอนยางพารา แผ่นโฟมยางพารา
เอนกประสงค์ เป็ นต้น ส่ วนอีกวิธีการหนึ่ งจะใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติจากยางแห้งหรื อยาง
คอมปาวด์ นั่น คื อ กระบวนการเติ ม ก๊ า ซโดยอาศัย การสลายตัว ทางความร้ อ นของสารก่ อ โฟม ( Thermal
decomposition of chemical blowing agent) ซึ่ งใช้ ส าหรั บ การผลิ ต ผลิ ต ภัณ ฑ์ โ ฟมยางธรรมชาติ ด้ ว ย
กระบวนการขึ้นรู ปยางคอมปาวด์ในแบบพิมพ์ วิธีการนี้ เหมาะกับการขึ้นรู ปตามต้นแบบที่มีความซับซ้อนใน
แบบพิมพ์ เช่ น การผลิ ตผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่ใช้ในอุตสาหกรรมชิ้ นส่ วนรถยนต์ ปั ญหาหลักสาหรับ
กระบวนการผลิ ตผลิ ตภัณฑ์โ ฟมยางธรรมชาติ ด้วยวิธีการนี้ คือการควบคุ มขนาดของผลิตภัณพ์โฟมยางที่ได้
เนื่องจากหลังจากเกิดโฟมหรื อฟองอากาศภายในยางแล้วจะส่ งผลให้ผลิตภัณฑ์โฟมยางเกิดการขยายตัวซึ่ งทาให้
ผลิตภัณฑ์ที่ได้มีขนาดใหญ่กว่าแบบพิมพ์เดิม ปั ญหาดังกล่าวเกิ ดขึ้นเนื่ องจากคุ ณสมบัติการขยายตัวของก๊าซที่
เกิ ดจากการสลายตัวทางความร้ อนของสารก่ อโฟมในระหว่างกระบวนการผลิ ต คุ ณสมบัติการขยายตัวของ
ชิ้นงานผลิตภัณฑ์ยางจะเกี่ยวข้องกับทั้งการเลือกใช้ชนิ ดของสารก่อโฟมที่จะให้ผลิตภัณฑ์ก๊าซต่างชนิ ดกันและ
การควบคุมการขยายตัวของก๊าซจากการควบคุมปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันของผลิตภัณฑ์โฟมยางใน
ระหว่างการผลิ ต เนื่ องจากหากปฏิ กิริยาการคงรู ปเกิ ดได้เร็ วจะได้ขนาดของฟองอากาศขนาดเล็กที่ได้จากการ
สลายตัวทางความร้อนของสารก่อโฟมเพราะค่าความหนื ดที่สูงขึ้นอย่างรวดเร็ วของเนื้ อยางจากการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลจะไประงับการเติบโตของฟองอากาศที่อยูภ่ ายในเนื้ อยาง ทาให้ฟองอากาศภายในเนื้ อยางถูกจากัดการ
ขยายตัว ดังนั้นจึงสังเกตได้วา่ สาหรับกระบวนการใช้สารก่อโฟมซึ่ งสลายตัวเมื่อได้รับความร้อนที่เหมาะสมนั้น
มีความเกี่ยวข้องกับการสร้างสมดุลระหว่างการเกิดปฏิกิริยาการสลายตัวทางความร้อนของสารก่อโฟมเพื่อให้ได้
ฟองอากาศภายในเนื้ อยางและการควบคุ มความหนื ดหรื อความเร็ วของปฏิ กิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน
ของผลิตภัณฑ์โฟมยาง ในส่ วนนี้ ผเู ้ ขียนจะขอนาเอางานวิจยั ที่ได้ศึกษาและค้นคว้าจากประสบการณ์ของตนเอง
มาเพื่ออธิ บายให้เข้าใจในลาดับถัดไป แต่จะขออธิ บายกระบวนการผลิ ตโฟมยางธรรมชาติจากน้ ายางที่ ใช้ใน
อุตสาหกรรมให้เข้าใจเสี ยก่อนเป็ นลาดับแรก

208
 8.1 การผลิตผลิตภัณฑ์ โฟมยางธรรมชาติจากน้ายางด้ วยกระบวนการเติมอากาศในน้ายางโดยใช้ แรง

ทางกล (Mechanical whipping of gas)

สาหรับกระบวนการผลิ ตผลิ ตภัณฑ์โฟมยางจากน้ ายางธรรมชาติหรื อ Latex process สามารถทาได้
สองกระบวนการ ได้แก่ วิธีการของดันลอป (Dunlop process) และวิธีการของทะละเลย์ (Talalay process)
โดยทั้งสองวิธีใช้หลักการเติมอากาศลงไปในน้ ายางผ่านการกวนและบ่มน้ ายางเหมือนกันแต่ให้ผลิตภัณฑ์โฟม
ยางที่ มี ล ัก ษณะของฟองอากาศภายในเนื้ อยางต่ า งกัน โดยวิธี ก ารของดันลอปจะมี ต้นทุ นการผลิ ตที่ ต่ า กว่า
ประหยัดพลังงานมากกว่า แต่วธิ ี การนี้จะทาให้ได้ขนาดของฟองอากาศภายในยางที่ไม่สามารถควบคุมได้ซ่ ึ งอาจ
ทาให้เนื้อยางมีความอ่อนนุ่มไม่เท่ากันในทุกตาแหน่ง ในขณะที่วธิ ีการของทะละเลย์จะให้ขนาดของฟองอากาศ
ที่มีขนาดใกล้เคียงกันมากกว่าแต่ตน้ ทุนการผลิตและความยุง่ ยากในกระบวนการผลิตก็จะมากกว่าเช่นกัน
8.1.1 การผลิตผลิตภัณฑ์ โฟมยางธรรมชาติจากน้ายางด้ วยวิธีการของดันลอป (Dunlop process)
กระบวนการจะเริ่ มต้นจากการเติมสารช่วยการเกิดฟอง เช่น แอมโมเนียมโอลิเอต (สารลดแรงตึงผิวหรื อ
สารประกอบประเภทสบู่ ) หลัง จากนั้น ใส่ ส ารที่ ท าให้ ย างเกิ ด เจล โดยสารที่ ท าให้ ย างเกิ ด การเซ็ ต ตัว คื อ
โซเดียมซิ ลิโคฟลูออไรด์ (F6Na2Si) จะถูกเติมลงไปอย่างช้าๆ พร้อมกับการตีฟองลงไปในน้ ายาง โดยปริ มาณ
ฟองที่เกิ ดขึ้นจะขึ้นกับความเร็ วรอบของการปั่ นกวน ในระหว่างกระบวนการตีฟองต้องระวังไม่ให้น้ ายางเกิด
ครี มที่ผิวหน้า จากนั้นจึงเทโฟมยางขณะที่ยงั เหลวอยูล่ งไปในแบบพิมพ์ ปล่อยให้เซ็ตตัวที่อุณหภูมิห้อง แล้วจึง
อบบ่มให้ยางคงรู ปที่อุณหภูมิ 100 องศาเซลเซี ยสโดยใช้ไอน้ าในการอบบ่ม จากนั้นดึ งโฟมยางออกจากแบบ
พิมพ์ ล้างด้วยน้ าสะอาด รี ดหรื อปั่ นให้หมาดแล้วนาไปอบให้แห้งก่อนการนาไปตัดแต่งผลิตภัณฑ์ยางในขั้นตอน
สุ ดท้าย ข้อดี - ข้อเสี ยของวิธีการผลิ ตผลิ ตภัณฑ์โฟมยางจากน้ ายางด้วยวิธีการดันลอปเมื่อเทียบกับวิธีการของ
ทะละเลย์แสดงดังตารางที่ 32

209
ตารางที่ 32 แสดงข้อดี - ข้อเสี ยของวิธีการผลิตผลิตภัณฑ์โฟมยางจากน้ ายางด้วยวิธีการดันลอป

ข้อดี ข้อเสี ย

1. ผลิตโฟมยางที่มีความหนาแน่นตั้งแต่ต่าจนไปถึง 1. ขนาดของรู พรุ นจะมีความแตกต่างกันมาก ทาให้

ความหนาแน่นสู งได้ ระดับความนิ่มของโฟมยางไม่สม่าเสมอ (ด้านล่างมักจะ

แข็งกว่าด้านบน)

2. ควบคุมความนิ่ ม - แข็งได้จากระดับการตี 2. โฟมยางมีความหนาแน่นสู งทาให้แข็งและมีน้ าหนัก

ฟองอากาศ หากตีฟองอากาศให้ฟูนานจะได้โฟมยาง ของผลิตภัณฑ์มาก

ที่นิ่ม ความหนาแน่นต่า แต่หากตีฟองอากาศใน
ระยะเวลาสั้นจะได้โฟมยางที่แข็ง มีความหนาแน่น
สู ง และมีความทนทานที่ดี

3. รอบของการผลิตผลิตภัณฑ์ส้ น
ั กว่าจึงผลิตได้เร็ ว
และจานวนมากกว่าการผลิตแบบทะละเลย์

4. ต้นทุนต่ากว่ากระบวนการผลิตแบบทะละเลย์

8.1.2 การผลิตผลิตภัณฑ์ โฟมยางธรรมชาติจากน้ายางด้ วยวิธีการของทะละเลย์ (Talalay process)

วิธี ก ารนี้ เป็ นวิธี ก ารปรั บ ปรุ ง กระบวนการผลิ ตผลิ ต ภัณฑ์ โฟมยางธรรมชาติ จากน้ า ยางของวิ ธี ก าร
ดันลอป อาศัยหลักการดูดสู ญญากาศให้เต็มแบบพิมพ์แล้วทาให้ฟองยางเซ็ตตัวที่อุณหภูมิต่า หลังจากนั้นจึงเติม
ก๊าซคาร์ บอนไดออกไซด์เข้าไปในเนื้ อยางก่อนนาไปอบให้คงรู ปเพื่อทาให้ฟองอากาศกระจายตัวอยูใ่ นเนื้ อยาง
อย่างสม่าเสมอ แต่ขอ้ เสี ยหลักของกระบวนการนี้ คือไม่สามารถปรับความหนาแน่ นของผลิตภัณฑ์โฟมยางได้
สามารถผลิตผลิตภัณฑ์โฟมยางชนิ ดความหนาแน่นต่าได้เพียงอย่างเดียว กระบวนการผลิตด้วยวิธีการนี้ เริ่ มจาก
การเติมสารที่ช่วยให้ยางเกิ ดฟองและสารก่อเจลก่อนการนาไปตีให้เกิ ดฟองอากาศเช่ นเดี ยวกันกับวิธีการของ
ดันลอป หลังจากนั้นจึงเทลงบนแบบพิมพ์และปิ ดแบบพิมพ์ดว้ ยระบบสู ญญากาศเพื่อให้ฟองอากาศภายในเกิ ด
การขยายตัว หรื อ ไหลได้เ ต็ม แบบพิ ม พ์ จากนั้น น าไปแช่ แ ข็ ง ที่ อุ ณ หภู มิ -30 องศาเซลเซี ย ส ก่ อ นใส่ ก๊ า ซ
คาร์ บอนไดออกไซด์เข้าไปเพื่อให้เกิ ดเจลและเซ็ ตตัว เมื่อเกิ ดการเซ็ ตตัวแล้วให้นาแบบพิมพ์ไปอบให้คงรู ปที่

210
อุณหภูมิ 100 - 120 องศาเซลเซียส จากนั้นดึงโฟมยางออกจากแบบพิมพ์ ล้างด้วยน้ าสะอาด รี ดหรื อปั่ นให้หมาด
แล้ว น าไปอบให้ แ ห้ ง ก่ อ นการน าไปตัด แต่ ง ผลิ ต ภัณ ฑ์ ย างในขั้น ตอนสุ ด ท้า ยเหมื อ นกัน กับ ขั้น ตอนของ
กระบวนการผลิตโฟมยางจากน้ ายางด้วยวิธีการดันลอป จะเห็นได้วา่ มีข้ นั ตอนเพิ่มขึ้นมาคือการทาให้ระบบแบบ
พิมพ์เป็ นสู ญญากาศและการเติมก๊าซคาร์ บอนไดออกไซด์ที่อุณหภูมิต่าซึ่ งจะทาให้ฟองอากาศภายในเนื้ อยางมี
ขนาดใกล้เคียงกันมากยิ่งขึ้น อย่างไรก็ตามการเพิ่มขั้นตอนในกระบวนการผลิตจะส่ งผลให้ตน้ ทุนกระบวนการ
ผลิตสู งขึ้นตามมา ข้อดี - ข้อเสี ยของวิธีการผลิตผลิตภัณฑ์โฟมยางจากน้ ายางด้วยวิธีการทะละเลย์แสดงดังตาราง
ที่ 33

ตารางที่ 33 แสดงข้อดี - ข้อเสี ยของวิธีการผลิตผลิตภัณฑ์โฟมยางจากน้ ายางด้วยวิธีการทะละเลย์

ข้อดี ข้อเสี ย

1. โฟมยางมีความหนาแน่นต่า ทาให้มีความนิ่ ม 1. ไม่สามารถผลิตโฟมยางที่มีความหนาแน่นสู งได้

เช่นเดียวกันกับวิธีการของดันลอป

2. ขนาดของรู พรุ นมีความสม่าเสมอทัว่ ทั้งชิ้นโฟม 2. สิ้ นเปลืองพลังงานมากกว่ากระบวนการผลิตแบบ

ยางทาให้มีความนิ่มตลอดทัว่ ทั้งชิ้นงานและมีความ ดันลอปประมาณ 5 เท่า (ทาให้เป็ นสู ญญากาศและใช้

นิ่มกว่าการผลิตโฟมยางด้วยวิธีการของดันลอป อุณหภูมิต่า)

3. การใช้ก๊าซคาร์ บอนไดออกไซด์ในการทาให้โฟม

ยางแข็งตัวมีผลต่อสภาวะโลกร้อน

4. รอบของการผลิตผลิตภัณฑ์นานกว่ากระบวนการ

ดันลอปประมาณ 4 เท่า

5. ต้นทุนในการผลิตสู งกว่ากระบวนการดันลอปมาก

211
 หลัง จากที่ ผ ลิ ต ผลิ ต ภัณ ฑ์ โ ฟมยางธรรมชาติ จ ากน้ า ยางแล้ว จะต้อ งน าผลิ ต ภัณ ฑ์ โ ฟมยางที่ ไ ด้ไ ป
ตรวจสอบคุ ณสมบัติ เพื่ อควบคุ ม คุ ณ ภาพผลิ ต ภัณฑ์โ ฟมยางที่ ไ ด้ โดยกระบวนการตรวจสอบและควบคุ ม
ผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติจะมีความแตกต่างจากการควบคุ มคุ ณภาพของผลิตภัณฑ์ยางโดยทัว่ ไป เนื่ องจาก
ผลิ ตภัณฑ์โฟมยางจะมีองค์ประกอบของฟองอากาศภายในเนื้ อยางทาให้ไม่สามารถใช้มาตรฐานการทดสอบ
ผลิตภัณฑ์ยางทัว่ ไปได้ หลักในการตรวจสอบและควบคุ มคุณภาพของผลิตภัณฑ์โฟมยางจากน้ ายางจะเป็ นการ
ทดสอบความแข็งแรงเชิ งโครงสร้างของโฟมยางจากน้ ายางและการทดสอบการคืนตัวของผลิตภัณฑ์โฟมยาง
ธรรมชาติที่ได้ โดยการทดสอบความแข็งแรงของโครงสร้างโฟมยางจะทดสอบแรงกดที่ทาให้ความหนาของยาง
ลดลง 25% ( Indentation load deflection, ILD) ส่ ว นการทดสอบการคื นตัว ของผลิ ต ภัณ ฑ์ย างจะใช้ก าร
ทดสอบการคื น ตัว หรื อ การเสี ย รู ป ของยางเมื่ อ ได้รั บ แรงกดอัด ( Compression set) ภายใต้สภาวะปกติ ที่
อุณหภูมิหอ้ งและภายใต้สภาวะเร่ งที่อุณหภูมิสูงในเตาอบลมร้อน

การทดสอบแรงกดทีท่ าให้ ความหนาของยางลดลง 25% (Indentation load deflection, ILD)

เป็ นการวัดแรงกดที่ทาให้ความหนาของโฟมยางลดลงจากความหนาเดิม 25% โดยนาชิ้ นงานทดสอบ

ขนาดไม่น้อยกว่า 300 x 300 มิลลิ เมตร และมีความหนาขั้นต่ า 25  1 มิลลิเมตรวางบนฐานรองรับของเครื่ อง

ทดสอบ โดยฐานรองรั บชิ้ นงานทดสอบต้องมี ขนาดใหญ่กว่าชิ้ นงานทดสอบและมี การเจาะรู ขนาดเส้ นผ่า น
ศูนย์กลาง 6 มิลลิเมตร แต่ละรู จะกระจายตัวห่ างกัน 20 มิลลิเมตรโดยตลอดของฐานรองชิ้นงานทดสอบเพื่อไล่
อากาศออกในระหว่างการทดสอบ หากชิ้นงานทดสอบเป็ นชนิดกลวงให้คว่าด้านกลวงไว้บนฐานรองรับ จากนั้น
เลื่ อนแผ่นกด (Indentor foot) ที่ มี ล ัก ษณะกลมแบนและมี พ้ื นที่ หน้า ตัดขนาด 50 ตารางนิ้ วแตะบนชิ้ นงาน
ทดสอบแล้วใช้แรง ( Preload) 4.5 นิ วตันกดลงบนชิ้ นงานทดสอบ วัดความหนาเริ่ มต้นของชิ้ นงานทดสอบ
จากนั้นเพิ่มแรงกดต่อไปจนความหนาลดลงจากความหนาเดิม 25% บันทึกแรงกดทั้งหมดเป็ นหน่ วยนิ วตันซึ่ ง
รวมถึงแรงกดเดิม 4.5 นิ วตันในตอนแรกด้วย ค่ามาตรฐานที่ใช้ในการบอกคุ ณสมบัติของโฟมยางที่ ได้จะถู ก
กาหนดด้วยแรงที่ตอ้ งใช้ในการกดอัดและความสัมพันธ์กบั ความหนาแน่นของโฟมยางธรรมชาติ นอกจากนี้ ยงั
สามารถเร่ งปฏิกิริยาการทดสอบโดยนาชิ้ นงานทดสอบขนาดเดียวกับการทดสอบ ILD มาอบในตูอ้ บลมร้อนที่
อุณหภูมิ 100  1 องศาเซลเซี ยส เป็ นเวลา 22 ชัว่ โมง จากนั้นจึ งนาชิ้ นงานออกจากตูอ้ บ ทิ้งไว้ให้เย็นแล้วจึง

212
นาไปทดสอบแรงกดที่ทาให้ความหนาของโฟมยางลดลง 25% เช่นเดียวกันกับวิธีปกติ มาตรฐานคุณสมบัติของ
โฟมยางจากการทดสอบแรงกดที่ทาให้ความหนาของยางลดลง 25% ที่เป็ นที่ยอมรับแสดงดังตารางที่ 34

ตารางที่ 34 แสดงคุณสมบัติของโฟมยางจากการทดสอบแรงกดที่ทาให้ความหนาของยางลดลง 25%

มาตรฐานออสเตรเลีย มาตรฐานอเมริ กา มาตรฐานสหภาพ มาตรฐาน มาตรฐานเกาหลี

ยุโรป ไต้หวัน
(ILD in Lbs) (Density, %)
(N) (ILD in Kgf)

Plush 15-22 7-10 60-65

Super soft 22-28 96 10-13 65-70

Soft 28-35 13-16 70-75

Medium 35-41 160 16-19 75-80

Medium firm 41-46 19-21 80-85

Firm 46-52 230 21-24 85-90

Extra firm 52-59 24-27 90-95

Hard 59-66 280 27-30 95-100

Extra hard 66-72 30-33

213
 การทดสอบการคืนตัวหรื อการเสี ยรู ปของโฟมยางเมื่อได้ รับแรงกดอัด (Compression set)

การคืนตัวเป็ นการทดสอบคุณสมบัติความยืดหยุน่ ของโครงสร้างโฟมยางธรรมชาติเพื่อพิจารณาการเสี ย

รู ปของโฟมยางเมื่อได้รับแรงกดอัด โดยทัว่ ไปแล้วโฟมยางธรรมชาติจะเสี ยรู ปได้ง่ายกว่าผลิตภัณฑ์ยางทัว่ ไป
เมื่อได้รับแรงกดอัดในปริ มาณที่เท่ากัน ในการทดสอบจะนาชิ้ นงานทดสอบขนาดยาว 50  1 มิลลิเมตร กว้าง
50  1มิลลิเมตร และหนา 25  1 มิลลิเมตรมากดด้วยเครื่ องกดอัดให้มีความหนาลดลง 50% ของความหนาเดิม

แล้วนาไปเข้าตูอ้ บในสภาวะเร่ งที่อุณหภูมิ 70  1 องศาเซลเซียส เป็ นเวลา 22 ชัว่ โมง จากนั้นนาชิ้นงานออกจาก

ตูอ้ บ แกะชิ้นทดสอบออกจากเครื่ องกดอัด วางทิ้งไว้ที่อุณหภูมิห้องเป็ นเวลา 30 นาทีเพื่อให้คลายตัวแล้วจึงวัด
ความหนาของชิ้นงานทดสอบ โดยอุปกรณ์ที่ใช้ในการกดอัดชิ้นงานทดสอบจะใช้อุปกรณ์ Spacer bar ที่ใช้ใน
การทดสอบ Compression set ตามมาตรฐาน ASTM D395 Method B และค านวณค่ า การคื น ตัว ของ
ผลิตภัณฑ์โฟมยางตามมาตรฐาน ASTM D395 เหมือนกันกับผลิตภัณฑ์ยางทัว่ ไปดังสมการที่แสดงไว้ในหัวข้อ
7.2.3

8.2 การผลิตผลิตภัณฑ์ โฟมยางธรรมชาติจากยางคอมปาวด์

กระบวนการนี้ เป็ นที่นิยมในการผลิ ตผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่มีรูปร่ างซับซ้อน ส่ วนใหญ่จะใช้
แบบพิมพ์และกระบวนการกดอัดยางคอมปาวด์ดว้ ยความร้ อนในการขึ้นรู ป มักใช้สารก่อโฟมในการทาให้เกิ ด
ฟองอากาศภายในเนื้ อยาง โดยสารก่อโฟมจะสามารถแบ่งได้สองประเภทคือ สารก่อโฟมที่ทาให้สัณฐานวิทยา
ของฟองอากาศภายในเนื้ อยางเป็ นแบบเซลล์เปิ ด (Open cell) กล่าวคือ ฟองอากาศทั้งหมดภายในเนื้ อยางจะถูก
เชื่ อมติดกันทั้งโครงสร้างในเนื้ อยาง ทาให้เกิดโพรงอากาศที่สามารถทะลุผา่ นกันได้ สารก่อโฟมที่ทาให้ได้โฟม
ยางในลั ก ษณะนี้ คื อ โซเดี ยมไบคาร์ บอเนต ( NaHCO3) สารก่ อ โฟมชนิ ดนี้ จะสลาย ตั ว ใ ห้ ก๊ า ซ
คาร์ บ อนไดออกไซด์เป็ นผลิ ต ภัณฑ์ ส่ วนสารก่ อโฟมอี ก ประเภทหนึ่ ง เป็ นกลุ่ ม ของสารก่ อ โฟมที่ ท าให้ ไ ด้
ฟองอากาศภายในเนื้ อยางเป็ นแบบเซลล์ปิด (Close cell) ซึ่ งลักษณะสัณฐานวิทยาของฟองอากาศระบบนี้ จะมี
ลัก ษณะเป็ นทรงกลมที่ มี เนื้ อยางล้อมรอบฟองอากาศแต่ ละเซลล์ท้ งั หมด ท าให้ไ ม่ เกิ ดการเชื่ อมติ ดกันของ
ฟองอากาศในโครงสร้างของโฟมยางธรรมชาติ สารก่อโฟมในระบบนี้ ที่นิยมใช้ในอุตสาหกรรมยางมีดว้ ยกัน
สองชนิด ได้แก่ Oxydibenzenesulfonyl hydrazide (OBSH) และ Azodicarbonamide ซึ่ งสารทั้งสองชนิ ด
จะสลายตัวทางความร้ อนให้ได้ก๊าซที่ต่างชนิ ดกัน ดังนั้นอัตราการขยายตัวของฟองก๊าซจากการใช้สารก่ อโฟม

214
ต่างชนิดกันก็จะแตกต่างกันด้วย โดย OBSH จะสลายตัวแล้วได้ก๊าซ N2 และไอน้ า ส่ วน Azodicarbonamide
จะสลายตัวแล้วได้ก๊าซ NH3, N2 และ CO2 สมการการสลายตัวทางความร้อนของสารก่อโฟมทั้งสองชนิดแสดง
ดังสมการที่ 8 และ 9 ตามลาดับ

สมการแสดงการสลายตัวของสารก่อโฟมชนิด Oxydibenzenesulfonyl hydrazide (OBSH)

NH2NHSO2C6H5-O-C6H5SO2NHNH2 HOSC6H5-O-C6H5SOH + 2N2 + 2 H2O (8)

สมการแสดงการสลายตัวทางความร้ อนของสารก่อโฟมชนิด Azodicarbonamide

3H2NCON=NCONH2 H2NCONHNHCONH2 + NHCONHCONH + NH3 + N2 + 2CO (9)

ปั ญหาหลัก ในกระบวนการผลิ ตผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ จากยางคอมปาวด์ ส าหรั บ การขึ้ น รู ป

ผลิตภัณฑ์โฟมยางที่มีรูปร่ างซับซ้อนโดยการใช้แบบพิมพ์เพื่อกดอัดด้วยความร้อนคือขนาดของผลิตภัณฑ์โฟม
ยางธรรมชาติ ที่ มีข นาดใหญ่กว่า แบบพิ มพ์ที่ ใช้ซี่ งมีส าเหตุ มาจากการขยายตัวทางความร้ อนของชิ้ นงานใน
ระหว่า งกระบวนการผลิ ต และหลัง จากการนาชิ้ น งานออกจากแบบพิ มพ์แล้ว ส่ ง ผลให้ผ ลิ ตภัณฑ์โฟมยาง
ธรรมชาติที่ได้ใม่สามารถนามาใช้งานได้ โดยเฉพาะหากต้องนาไปประกอบกับชิ้นส่ วนอื่นๆ เพื่อประกอบเป็ น
อุปกรณ์ หรื อชิ้ นส่ วนขนาดใหญ่ เช่ น การผลิ ตผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติเพื่อใช้ในการผลิ ตชิ้ นส่ วนรถยนต์
ทั้งนี้ ปัญหาดังกล่าวสามารถแก้ไขได้โดยการทาขนาดแบบพิมพ์ให้มีขนาดเล็กลงตามสัดส่ วนของการขยายตัว
ของผลิตภัณฑ์ยาง แต่การกาหนดขนาดแบบพิมพ์ให้เหมาะสมในกระบวนการผลิตโฟมยางธรรมชาติเพื่อให้ได้
ขนาดของผลิตภัณฑ์โฟมยางพอดีกบั ขนาดที่จะนาไปประกอบกับชิ้นส่ วนอื่นๆ ค่อนข้างทาได้ยากเนื่องจากสู ตร
ยางแต่ละสู ตรมีอตั ราการคงรู ปและอุณหภูมิในการขึ้นรู ปที่แตกต่างกันส่ งผลให้อตั ราการขยายตัวทางความร้อน
ของผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติแตกต่างกันด้วย ดังนั้นความเข้าใจเกี่ ยวกับการสร้ างสมดุ ลของปฏิ กิริยาการ
สลายตัวทางความร้อนของสารก่อโฟมและค่าความหนืดจากกระบวนการเชื่ อมขวางโมเลกุล ของยางจึงเป็ นสิ่ ง
สาคัญ นอกจากปั จจัยทั้งสองที่ส่งผลกระทบต่อขนาดและคุณภาพของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติแล้ว ปั จจัยใน
ด้านของปริ มาณสารตัวเติมเองก็ส่งผลกระทบต่อลักษณะทางสัณฐานวิทยาของโฟมยางและคุณสมบัติของโฟม
ยางธรรมชาติที่ได้อีกด้วย ในส่ วนนี้ จะขอกล่าวถึ งแต่ละปั จจัยที่ส่งผลกระทบต่อกระบวนการผลิ ตและควบคุ ม
คุณภาพโฟมยางธรรมชาติจากการศึกษาวิจยั ของผูเ้ ขียน โดยระบบที่จะกล่าวถึงทั้งหมดเป็ นระบบยางคอมปาวด์

215
ที่ใช้ยางธรรมชาติ เพียงชนิ ดเดียวและใช้ Azodicarbonamide เป็ นสารก่อโฟมเพียงชนิ ดเดียวในการศึกษาซึ่ ง
นิยมใช้ในอุตสาหกรรมการทาโฟมยางธรรมชาติสาหรับการผลิตชิ้นส่ วนรถยนต์
8.2.1 ผลของปริ มาณสารก่ อโฟมต่ อคุณสมบัตข
ิ องโฟมยางธรรมชาติ
งานวิจยั ชิ้ นนี้ เป็ นการศึกษาผลของสารก่ อโฟมชนิ ด Azodicarbonamide ต่อคุณสมบัติของโฟมยาง
ธรรมชาติ ที่ ไ ด้ โ ดยใช้ ต ั ว เร่ งปฏิ กิ ริ ยาชนิ ด ซั ล ฟี นาไมด์ ที่ ชื่ อ 2- ( 4-Morpholinothio) -benzothiazole
sulfenamide ( MBS) [ 54] ตัว เร่ ง ปฏิ กิ ริ ย าชนิ ด ซั ล ฟี นาไมด์ เ ป็ นตัว เร่ ง ปฏิ กิ ริ ย าที่ มี คุ ณ สมบัติ ช่ ว ยชะลอ
กระบวนการเกิดยางสก๊อตในระหว่างกระบวนการผสมยางคอมปาวด์ จากการศึกษาวิจยั พบว่าปริ มาณของสาร
ก่อโฟมชนิ ด Azodicarbonamide ที่เพิ่มขึ้นสามารถเร่ งปฏิ กิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันได้ โดยทาการ
ทดสอบพฤติกรรมการเชื่ อมขวางโมเลกุลของโฟมยางธรรมชาติ ดว้ ยเครื่ อง Moving die rheometer (MDR)
เพื่อพิจารณาการเปลี่ยนแปลงของค่าความต้านทานแรงบิด (Torque) และทาการคานวณเพื่อหาปริ มาณการเชื่ อม
ขวางโมเลกุลของยางด้วยกามะถัน (Degree of cure, X) นอกจากนี้ ยงั ใช้เทคนิ ค Three point differential

numerical method ในการหาค่ า อัต ราการคงรู ป ของสายโซ่ โ มเลกุ ล ยางในโฟมยางธรรมชาติ ( Cure rate,

dX
) สมการต่างๆ ที่ใช้ในการศึกษาพฤติกรรมการคงรู ปของโฟมยางธรรมชาติแสดงดังต่อไปนี้
dt

สมการทีใ่ ช้ ในการหาการเชื่ อมขวางโมเลกุลของปฏิกิริยาการทาให้ ยางสุ กด้ วยกามะถัน (Degree of cure, X)

(10)

216
สมการทีใ่ ช้ ในการหาอัตราการคงรู ปของยางในโฟมยางธรรมชาติ (Cure rate, dX
)
dt

dX  3 X i  4 X i 1  X i  2
 (11)
Innitial dt 2Z

dX X i 1  X i 1
 (12)
Medium dt 2Z

dX X  4 X i 1  3 X i
 i 2 (13)
Final
dt 2Z

จากสมการข้างต้นเมื่อทดสอบค่าแรงต้านการบิดจากเครื่ อง MDR และคานวณหาค่าอัตราการคงรู ปของ

ยางเปรี ยบเทียบผลของการปรับปริ มาณสารก่อโฟมชนิ ด Azodicarbonamide ต่อคุณสมบัติการบ่มหรื อการคง
รู ปของโฟมยางธรรมชาติ ที่ข้ ึ นรู ปจากสู ตรยางคอมปาวด์ที่อุณหภู มิในการขึ้ นรู ป 155 องศาเซลเซี ยสซึ่ งเป็ น
อุณหภูมิที่สูงกว่าอุณหภูมิการสลายตัวทางความร้ อนของสารก่อโฟมเล็กน้อย (อุณหภูมิการสลายตัวทางความ
ร้อนของ Azodicarbonamide ที่ใช้ในงานวิจยั นี้ อยูท่ ี่ประมาณ 148 องศาเซลเซียส) เพื่อให้แน่ใจว่าสารก่อโฟม
จะสามารถสลายตัวให้ก๊าซอย่างสมบูรณ์ในระหว่างกระบวนการขึ้นรู ป ผลการทดสอบพฤติกรรมการเชื่อมขวาง
โมเลกุลของโฟมยางธรรมชาติเมื่อทาการปรับปริ มาณการเติม Azodicarbonamide ที่ทดสอบด้วยเครื่ อง MDR
และผลการวิเคราะห์ อตั ราการคงรู ปของยางในโฟมยางธรรมชาติ โดยใช้สมการที่ 10 - 13 แสดงดังรู ปที่ 51
จากการวิจยั พบว่าเมื่อปริ มาณของสารก่อโฟมเพิ่มขึ้นจะทาให้อตั ราการคงรู ปของโฟมยางธรรมชาติดว้ ยระบบ
กามะถันแสดงลักษณะการเชื่อมขวางโมเลกุลแบบ Normal Cure และอัตราเร็ วในการเกิดปฏิกิริยาจะเพิ่มสู งขึ้น
ทาให้ช่วงเวลาสก๊อตสั้นลง ทั้งนี้ สัณนิ ษฐานว่าน่าจะเกิดจากผลของสารประกอบจาพวกเอมีน (NH2) ที่เป็ นผล
พลอยได้จากกระบวนการสลายตัวทางความร้อนของ Azodicarbonamide ดังแสดงในสมการที่ 9 สารกลุ่มนี้
สามารถเร่ งปฏิกิริยาการคงรู ปหรื อการทาให้ยางสุ กด้วยด้วยกามะถันในโฟมยางธรรมชาติได้เหมือนกับการใช้
ตัวเร่ งปฏิกิริยาชนิดซัลฟี นาไมด์ในระบบยางคอมปาวด์จึงทาให้สูตรยางสาหรับการผลิตโฟมยางธรรมชาติ แสดง
อัต ราการเชื่ อ มขวางโมเลกุ ล ของยางที่ สู ง ขึ้ น เมื่ อ ปริ ม าณสารก่ อ โฟมชนิ ด Azodicarbonamide ในสู ต รยาง
คอมปาวด์เพิ่มมากขึ้น ทั้งนี้ปริ มาณสารก่อโฟมไม่ได้ส่งผลต่อการเร่ งปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลสาหรับสาร
ก่ อโฟมทุ ก ชนิ ด ในทางกลับกันหากพิจารณาลัก ษณะทางสัณฐานวิท ยาแล้วจะพบว่า การใส่ สารก่ อโฟมใน
217
ปริ มาณมากจะส่ งผลให้มีฟองอากาศในเนื้อยางมากในระหว่างการขึ้นรู ป ซึ่งฟองอากาศเหล่านี้จะเป็ นตัวขัดขวาง
การเชื่อมขวางโมเลกุลของยางได้ จะเห็นได้วา่ ในงานวิจยั นี้ หลังจากเพิ่มปริ มาณสารก่อโฟมในปริ มาณที่มากขึ้น
อัตราการเชื่อมขวางโมเลกุลของยางด้วยกามะถันจะเพิ่มสู งขึ้นไม่มากนักเมื่อเทียบกับการเติมปริ มาณสารก่อโฟม
ในช่ วงแรกเนื่ องจากผลของปริ มาณฟองอากาศเริ่ มส่ งผลในการขัดขวางการเชื่ อมขวางโมเลกุล ของยางด้วย
กามะถัน
6
o
VNR-MBS 155 C o
155 C
NRF-MBS-B3 0.4
5 NRF-MBS-B4 VNR-MBS
NRF-MBS-B5 NRF-MBS-B3
NRF-MBS-B4
NRF-MBS-B6
NRF-MBS-B5
Torque (dN.m)

Cure rate (min )

0.3

-1
NRF-MBS-B6

3
0.2

0.1
1

0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Time (min) Degree of cure (x)

รู ปที่ 51 แสดงพฤติกรรมการเชื่อมขวางโมเลกุลของโฟมยางธรรมชาติที่มีการปรับปริ มาณของสารก่อโฟมชนิด

Azodicarbonamide ที่ 0, 3, 4, 5 และ 6 ส่ วนในร้อยส่ วนของยาง (phr) ตามลาดับ [54]

เมื่อนาชิ้นงานโฟมยางธรรมชาติมาศึกษาลักษณะสัณฐานวิทยาดังรู ปที่ 52 พบว่าปริ มาณการเพิ่มขึ้นของ

สารก่อโฟมชนิ ด Azodicarbonamide จะส่ งผลให้ลกั ษณะของฟองอากาศที่เกิดขึ้นภายในเนื้ อยางแตกต่างกัน
โดยพบว่าลักษณะฟองอากาศที่ อยู่ภายในเนื้ อโฟมยางธรรมชาติ ที่ได้จากการส่ องกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอน
แบบส่ องกราด (Scanning electron microscope, SEM) มีลกั ษณะรู ปร่ างของฟองอากาศใกล้เคียงกับ ทรง
กลมและปริ มาณของฟองอากาศขึ้นอยูก่ บั ปริ มาณของสารก่อโฟมที่เติมลงไปในสู ตรยางคอมปาวด์ หากเติมสาร
ก่อโฟมในปริ มาณที่มากจนเกินไปจะส่ งผลให้เกิดการรวมตัวกันของฟองอากาศ ทาให้เกิดเป็ นฟองอากาศขนาด
ใหญ่ซ่ ึ งจะส่ งผลให้ฟองอากาศที่ได้ในเนื้ อยางมีขนาดไม่ใกล้เคียงกันและส่ งผลต่อคุ ณสมบัติเชิ งกลซึ่ งจะกล่าว
ต่อไป
218
รู ปที่ 52 แสดงสัณฐานวิทยาของโฟมยางธรรมชาติจากการส่ องด้วยกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบส่ องกราด

(SEM) ที่มีการปรับปริ มาณของสารก่อโฟมชนิด Azodicarbonamide ที่ 3, 4, 5 และ 6 ส่ วนในร้อย

ส่ วนของยาง (phr) ตามลาดับ [54]

แม้ว่า จากการวิเคราะห์ ผ ลของสารก่ อโฟมชนิ ด Azodicarbonamide ต่ อพฤติ ก รรมการเชื่ อมขวาง

โมเลกุลจะพบว่าปริ มาณสารก่อโฟมชนิ ดนี้จะช่วยเร่ งปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลหรื อปฏิกิริยาการคงรู ปของ
โฟมยางธรรมชาติดว้ ยกามะถันก็ตาม แต่ผลของปริ มาณสารก่อโฟมก็มีผลต่อปริ มาณก๊าซที่เกิดขึ้นภายในเนื้ อยาง
มากกว่า ผลของความหนื ดที่ สูง ขึ้ นอย่า งรวดเร็ วจากการเร่ ง อัตราการเชื่ อมขวางโมเลกุลของเอมีนที่ เป็ นผล
พลอยได้จากผลิตภัณฑ์ที่ได้จากการสลายตัวทางความร้ อนของ Azodicarbonamide ซึ่ งสัมพันธ์กบั ค่าความ
ต้านทานแรงบิดสู งสุ ด (Maximum torque, MH) ในรู ปที่ 51 แสดงให้เห็ นว่าเมื่อปริ มาณสารก่อโฟมเพิ่ มขึ้ น
ค่าแรงต้านการบิดของผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติหลังจากเชื่ อมขวางโมเลกุลอย่างสมบูรณ์แล้วจะต่ าลงอย่าง
เห็นได้ชดั เนื่องจากโครงสร้างที่ไม่แข็งแรงของโฟมยางธรรมชาติจากการมีปริ มาตรของฟองอากาศเทียบกับเนื้ อ
ยางที่สูงเมื่อใส่ สารก่อโฟมเพิ่มขึ้น เมื่อนาชิ้นงานไปทดสอบคุณสมบัติทางกายภาพของผลิตภัณฑ์โฟมยางที่ได้
พบว่าผลการศึกษาในรู ปที่ 53 มีความสอดคล้องกับผลการศึกษาวิเคราะห์ก่อนหน้านี้ กล่าวคือ ปริ มาณของสาร

219
ก่อโฟมที่เพิ่มสู งขึ้นจะทาให้ความหนาแน่ นของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติลดต่ าลงและปริ มาตรของชิ้ นงาน
โฟมยางมีการขยายตัวเพิ่มมากขึ้นเมื่ อเทียบกับชิ้ นงานยางที่ไม่มีการเติมสารก่ อโฟมที่ข้ ึ นรู ปในแบบพิม พ์ที่มี
ขนาดเท่ากัน จากผลการศึกษาวิจยั ในส่ วนนี้สามารถสรุ ปได้วา่ ปริ มาณของสารก่อโฟมส่ งผลโดยตรงต่อลักษณะ
ทางสัณฐานวิทยาและคุ ณสมบัติทางกายภาพ โดยเฉพาะในส่ วนของการควบคุ มขนาดของผลิ ตภัณฑ์โฟมยาง
ธรรมชาติในการขึ้นรู ปด้วยวิธีการกดอัดด้วยความร้อนในแบบพิมพ์ ดังนั้นจึงต้องพิจารณาสัดส่ วนของปริ มาณ
สารก่อโฟมให้เหมาะสมเพื่อควบคุ มคุ ณภาพผลิ ตภัณฑ์ให้ได้ขนาดของผลิตภัณฑ์ตามความต้องการในการใช้
งาน อย่างไรก็ตาม ผลของปริ มาณสารก่อโฟมมิใช่ ปัจจัยเดี ยวที่ ตอ้ งพิจารณาในการควบคุ มกระบวนการผลิ ต
ผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ ผลของชนิ ดสารก่อโฟมซึ่ งก่อให้เกิ ดการสลายตัวทางความร้ อนและให้ก๊าซต่าง
ชนิ ดกันก็จะส่ งผลกระทบต่อคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่ได้ดว้ ย นอกจากนี้ ยงั มีอีกตัวแปรหนึ่ง
ที่ส่งผลกระทบต่อลักษณะสัณฐานวิทยาของโฟมยางและคุณสมบัติอื่นๆ ของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติอย่าง
มากนัน่ คือความเร็ วในการเชื่ อมขวางโมเลกุลของสายโซ่ ยาง ซึ่ งจะทาให้ค่าความหนื ดเพิ่มสู งขึ้นอย่างรวดเร็ ว
ส่ งผลให้ฟองอากาศที่อยูภ่ ายในเนื้ อยางไม่สามารถขยายขนาดหรื อแพร่ ผา่ นออกไปจากเนื้ อยางได้ทนั ในระหว่าง
กระบวนการขึ้นรู ป ปั จจัยนี้ ข้ ึนอยูก่ บั ชนิ ดและปริ มาณขององค์ประกอบสารเคมีในสู ตรยางที่เลือกใช้ ในที่น้ ี จะ
ขอกล่าวถึงปั จจัยของโครงสร้างโมเลกุลของตัวเร่ งปฏิกิริยาที่แตกต่างกัน โดยเลือกตัวเร่ งปฏิกิริยาชนิด ซัลฟี
นาไมด์ซ่ ึ งเป็ นตัวเร่ งปฏิ กิริยาที่ช่วยชะลอช่ วงเวลาการเกิ ดยางสก๊อตในระหว่างกระบวนการผสมสู ตรยางที่ มี
โครงสร้างทางโมเลกุลแตกต่างกันมาพิจารณา แม้วา่ จะเป็ นตัวเร่ งปฏิกิริยาชนิ ดซัลฟี นาไมด์เหมือนกันแต่หากมี
โครงสร้ างทางเคมีที่แตกต่างกันก็จะเร่ งปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลหรื อการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันไม่
เท่ากันเนื่ องจากการกีดกันของโครงสร้างทางเคมีของตัวเร่ งปฏิกิริยาต่อกระบวนการเชื่ อมขวางโมเลกุลที่เกิ ดขึ้น
แตกต่างกัน

220
 1 50

0.8 40
Bulk density (g/cm )

% Volume increase
3

0.6 30

0.4 20

0.2 10

0 0
0 3 4 5 6 0 3 4 5 6
Azodicarbonamide contents (phr) Azodicarbonamide contents (phr)

รู ปที่ 53 แสดงความหนาแน่นของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ (รู ปด้านซ้าย) และอัตราการขยายตัวของ

ผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ (รู ปด้านขวา) ที่มีการปรับปริ มาณของสารก่อโฟมชนิด

Azodicarbonamide ที่ 0, 3, 4, 5 และ 6 ส่ วนในร้อยส่ วนของยาง (phr) ตามลาดับ [54]

8.2.2 ผลของโครงสร้ างทางเคมีของตัวเร่ งปฏิกริ ิ ยาชนิดซั ลฟี นาไมด์ ต่อคุณสมบัตข

ิ องโฟมยางธรรมชาติ
งานวิจยั นี้ เป็ นการศึกษาผลของโครงสร้างทางเคมีของตัวเร่ งปฏิกิริยาชนิ ดซัลฟี นาไมด์ต่อปฏิกิริยาการ
ทาให้ย างสุ ก ด้วยกามะถันของผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ [49] ซึ่ ง จะส่ ง ผลกระทบต่ อคุ ณสมบัติท างด้าน
สัณฐานวิทยาและคุ ณสมบัติเชิ ง กลของผลิ ตภัณ ฑ์โฟมยางธรรมชาติ ที่ ได้ โดยโครงสร้ างทางเคมี ข องตัว เร่ ง
ปฏิกิริยาชนิดซัลฟี นาไมด์ที่เลือกใช้ในสู ตรยางที่ศึกษาจะประกอบด้วย 2-(4-Morpholinothio)-benzothiazole

sulfenamide ( MBS) , N- tert- butyl- 2- benzothiazole sulfenamide ( TBBS) และ N- Cyclohexyl- 2-

benzothiazole sulfenamide (CBS) มีสูตรโครงสร้ างโมเลกุลแสดงดังรู ปที่ 54 ส่ วน N,N'-dicyclohexyl-2-

benzothiazole sulfenamide (DCBS) ไม่ถูกนามาศึ กษาในครั้ งนี้ เนื่ องจากเป็ นตัวเร่ ง ปฏิ กิ ริย าที่ เร่ งปฏิ กิ ริย า

การทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันได้ชา้ มากกว่าสามตัวแรกจึงไม่นิยมใช้เป็ นสารเชื่ อมขวางโมเลกุลของผลิ ตภัณฑ์

ยางและโฟมยางธรรมชาติ

221
 N
H
C S N
CBS
S

CH3
N
H
C S N C CH3 TB B S
S
CH3

C S N O M BS
S

รู ปที่ 54 แสดงโครงสร้างโมเลกุลทางเคมีของตัวเร่ งปฏิกิริยาชนิดซัลฟี นาไมด์ที่ใช้ในการศึกษา [49]

จากการศึกษาพฤติกรรมการเชื่ อมขวางของโฟมยางธรรมชาติที่ใช้ Azodicarbonamide ที่ปริ มาณ 4

phr สาหรับโฟมยางธรรมชาติที่ ใช้ตวั เร่ งปฏิ กิริยาชนิ ด MBS ซึ่ งได้ผลสรุ ปการศึกษาก่อนหน้านี้ วา่ ที่อตั ราส่ วน

ปริ มาณสารก่อโฟมดังกล่าวให้ขนาดฟองอากาศที่อยูใ่ นโฟมยางธรรมชาติที่ใกล้เคียงกันและไม่เกิดการรวมกลุ่ม

กันของฟองอากาศเป็ นฟองอากาศขนาดใหญ่ภายในเนื้ อโฟมยางจึงได้ทาการศึกษาต่อไปโดยการนาเอาตัวเร่ ง
ปฏิกิริยาชนิ ดซัลฟี นาไมด์ที่มีลกั ษณะโครงสร้างโมเลกุลต่างกันและมีความเร็ วในการเร่ งปฏิกิริยาการคงรู ปหรื อ
การทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันที่ต่างกันมาทาการศึกษาวิจยั โดยมุ่งหวังให้สามารถควบคุ มขนาดของฟองอากาศ
ภายในโฟมยางธรรมชาติให้มีขนาดใกล้เคียงกันมากที่สุดเพื่อควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่
ได้ หากขนาดฟองอากาศที่อยูภ่ ายในโฟมยางธรรมชาติมีขนาดที่ใกล้เคียงกันและกระจายตัวอยูใ่ นเนื้ อยางอย่าง
สม่าเสมอจะส่ งผลให้คุณสมบัติเชิ งกล อาทิ ความสามารถในการคืน ตัว (Compression set) หรื อการวิเคราะห์
การยุบตัวของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ (Indentation load deflection, ILD) ดีข้ ึน เนื่องจากหากขนาดของ
ฟองอากาศภายในโฟมยางธรรมชาติไม่เท่ากันจะทาให้ความสามารถในการรับแรงในแต่ละส่ วนของโครงสร้าง
ยางในโฟมยางไม่เท่ากัน ซึ่ งอาจทาให้โครงสร้างทางสัณฐานวิทยาภายในโฟมยางถูกทาลายบางส่ วนในระหว่าง
กระบวนการทดสอบที่ตอ้ งใช้แรงกดได้ เมื่อโครงสร้างของโฟมยางภายในเกิดความเสี ยหายแล้วจะทาให้คืนตัว
หรื อรับแรงกดต่อไปได้ยาก โดยในการศึกษาวิจยั นี้ จะเริ่ มต้นจากการศึกษาพฤติกรรมการเชื่อมขวางโมเลกุลเมื่อ
ใช้ตวั เร่ ง ปฏิ กิ ริย าซัล ฟี นาไมด์ใ นระบบการท าให้ย างสุ ก ด้วยก ามะถันที่ มี โครงสร้ างโมเลกุ ล ต่ า งกัน อาศัย

222
หลักการคานวณเพื่ อหาระดับ การเชื่ อมขวางโมเลกุล ( Degree of cure, X) และอัตราเร็ วในการเชื่ อมขวาง

โมเลกุลในช่ วง Cure time period (Cure rate, dX

) ดังสมการที่ 10 - 13 เหมือนกับการศึ กษาก่ อนหน้านี้
dt

ได้ผลการวิจยั ดังรู ปที่ 55 แสดงให้เห็ นว่าตัวเร่ งปฏิ กิริยาซัลฟี นาไมด์ชนิ ด CBS ซึ่ งมีโครงสร้ างของหมู่อลั คิล
เป็ นไซโคลเฮกซิ ลสามารถเร่ งปฏิ กิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันได้เร็ วที่ สุด ตามมาด้วยตัวเร่ งปฏิ กิริย า
ซัลฟี นาไมด์ชนิด TBBS และตัวเร่ งปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์ที่มีอตั ราการเชื่อมขวางโมเลกุลที่ชา้ ที่สุดในการศึกษานี้
คือ MBS ซึ่ งมีอะตอมของ N และ O อยู่ในโครงสร้ างของวงคาร์ บอน เนื่ องจากการศึกษานี้ ตอ้ งการทดสอบ
ผลิตภัณฑ์ยางจากสู ตรยางที่เหมือนกันจึงใช้ปริ มาณของตัวเร่ งปฏิกิริยาที่เท่ากันที่ 2.5 phr อย่างไรก็ตามในการ
พิจารณาปฏิ กิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันนั้นต้องพิจารณาจานวนโมลของตัวเร่ งปฏิกิริยาต่ออะตอมของ
กามะถันด้วย ดังนั้นในสู ตรยางที่มีการใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์ชนิด CBS จึงมีการปรับสู ตรออกเป็ นสอง
สู ตรคือ สู ตรที่ใช้ปริ มาณ CBS 2.5 phr เหมือนกันกับตัวเร่ งปฏิกิริยาชนิดอื่น (NRF-CBS-B4) และสู ตรที่มีการ
ปรับจานวนโมลของตัวเร่ งปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์ชนิด CBS (NRF-CBS2-B4) ให้เทียบเท่ากับจานวนโมลของ
ตัว เร่ ง ปฏิ กิ ริ ยาซัล ฟี นาไมด์ ช นิ ด TBBS ( NRF-TBBS-B4) ซึ่ งเป็ นตัว เร่ ง ปฏิ กิ ริ ย าที่ มี ค วามเร็ ว ในการ
เกิ ดปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลระดับปานกลาง ผลการศึกษาพบว่าปั จจัยทางด้านจานวนโมลของตัวเร่ ง
ปฏิ กิริยาต่ออะตอมของกามะถันไม่ส่งผลต่อความสามารถในการเร่ งปฏิ กิริยาของตัวเร่ งปฏิ กิริยาซัลฟี นาไมด์
ชนิด CBS เมื่อเทียบกับตัวเร่ งปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์ชนิด TBBS เนื่องจากน้ าหนักโมเลกุลของตัวเร่ งปฏิกิริยาทั้ง
สองไม่มีความแตกต่างกันมาก จึงสามารถสรุ ปได้วา่ ผลของโครงสร้างทางเคมีทาให้โมเลกุลของตัวเร่ งปฏิกิริยา
ชนิดซัลฟี นาไมด์สามารถเร่ งปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันของโฟมยางธรรมชาติ ได้แตกต่างกันอย่างมี
นัยสาคัญ โดยสัณนิ ษฐานว่าอาจเกิดจากความเกะกะของโมเลกุลที่ส่งผลให้ความว่องไวในการเกิดปฏิกิริยาการ
คงรู ปของยางธรรมชาติ ในผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ ไม่เท่ากัน นอกจากนี้ เมื่อทาการพิจารณาความแตกต่าง
ระหว่างค่าแรงต้านการบิดสู งสุ ด (Maximum torque, MH) ในการทดสอบจะพบว่าสู ตรยางที่มีการใช้ตวั เร่ ง
ปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์ชนิด TBBS จะให้ค่าแรงต้านการบิดสู งสุ ดมากสุ ดเมื่อเทียบกับตัวเร่ งปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์
ชนิดอื่น

223
 3 1
o
155 C o
155 C NRF-MBS-B4
NRF-TBBS-B4
2.5 0.8 NRF-CBS-B4
NRF-CBS2-B4

Cure rate (min )

-1
0.6
Torque (dN.m)

1.5
0.4

1 NRF-MBS-B4
NRF-TBBS-B4 0.2
0.5 NRF-CBS-B4
NRF-CBS2-B4
0
0
0 5 10 15
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Time (min) Degree of cure (X)

รู ปที่ 55 แสดงพฤติกรรมการเชื่อมขวางโมเลกุลของโฟมยางธรรมชาติที่ใช้สารตัวเร่ งปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์

ต่างชนิดกันและใช้ปริ มาณสารก่อโฟมชนิด Azodicarbonamide ที่ 4 phr [49]

เมื่อนาผลการศึกษามาวิเคราะห์เพื่อหาค่าตัวแปรเชิ งจลนพลศาสตร์ ของปฏิกิริยาการคงรู ปด้วยกามะถัน

จะได้อนั ดับของการเกิดปฏิกิริยา (Reaction order) จากการปรับอุณหภูมิที่ใช้ในกระบวนการขึ้นรู ปของสู ตร
ยางที่ ใ ช้ต ัว เร่ ง ปฏิ กิ ริ ย าที่ แ ตกต่ า งกัน จากนั้น ใช้โ ปรแกรมในการหาอัน ดับ ของปฏิ กิ ริ ย าเที ย บกับ สมการ
Autocatalytic model ซึ่ งเป็ นสมการที่แสดงถึ งลักษณะการเกิ ดการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางได้เป็ นอย่า งดี

ดังที่ได้กล่าวไว้ในบทก่อนหน้านี้ เนื่ องจากปฏิ กิริยาเคมีจะค่อยๆ เกิ ดได้เร็ วขึ้นในช่ วงแรกที่ยงั ไม่มีพนั ธะการ
เชื่อมขวางโมเลกุลของยาง หลังจากนั้นอัตราเร็ วในการเชื่อมขวางโมเลกุลจะลดลงเนื่องจากพันธะที่เกิดการเชื่ อม
ขวางโมเลกุลเป็ นโครงร่ างตาข่ายสามมิติจะไปขัดขวางปฏิกิริยาที่เกิดขึ้นจากความเกะกะของโมเลกุลที่เกิ ดการ
ต่อกันเป็ นโครงสร้างขนาดใหญ่ จากนั้นนาผลการวิเคราะห์ที่ได้ไปหาค่าพลังงานกระตุน้ (Ea) ของปฏิกิริยาการ
คงรู ปโดยใช้สมการของอารี เนี ยส ( Arrhenius’ equation) สมการดังกล่าวเป็ นสมการทัว่ ไปที่ใช้ในการหาค่า
พลังงานกระตุน้ ของการเกิดปฏิกิริยาเคมีซ่ ึ งทาให้ได้ผลตรงตามการศึกษา กล่าวคือ ตัวเร่ งปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์
ชนิด CBS มีค่าพลังงานกระตุน้ ต่ าที่สุด แสดงให้เห็ นว่าการใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยาชนิ ดนี้ ช่วยให้ปฏิกิริยาการทาให้
ยางสุ กด้วยกามะถันเกิดขึ้นได้ง่ายที่สุดซึ่งผลการวิจยั ในส่ วนนี้ได้แสดงไว้ในบทก่อนหน้านี้แล้ว

224
 เมื่อทาการวิเคราะห์ ผลของอัตราการเกิ ดปฏิ กิ ริยาการทาให้ย างสุ ก ด้วยกามะถันต่ อคุ ณลัก ษณะทาง
สัณฐานวิทยาดังรู ปที่ 56 พบว่าอัตราการเร่ งปฏิกิริยาการเชื่อมขวางโมเลกุลมีผลโดยตรงต่อขนาดและปริ มาณ
ของฟองอากาศที่อยู่ภายในผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ โดยผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่ใช้ตวั เร่ งปฏิ กิริยา
ซัลฟี นาไมด์ชนิด MBS จะให้ฟองอากาศขนาดใหญ่และเล็กไม่เท่ากันเป็ นจานวนมาก นอกจากนี้ ยงั มีผนังเซลล์
ที่หนากว่าตัวเร่ งปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์ชนิ ดอื่นเนื่ องจากสู ตรยางที่ใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยาดังกล่าวทาให้เกิดการเชื่ อม
ขวางโมเลกุลของยางด้วยกามะถันที่ช้ากว่าตัวเร่ งปฏิ กิริยาซัลฟี นาไมด์ชนิ ดอื่นส่ งผลให้ค่าความหนื ดของยาง
สู งขึ้นช้ากว่าสู ตรยางที่ใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์ชนิดอื่น ฟองอากาศจึงมีเวลาในการขยายตัวจากความร้อน
ได้นานกว่า นอกจากนี้ ฟองอากาศบางส่ วนสามารถแพร่ ออกไปจากเนื้ อยางได้ทาให้มีพ้ืนที่ในการขยายตัวของ
ฟองอากาศภายในยางมากขึ้นด้วย ฟองอากาศที่ได้จึงมีขนาดที่แตกต่างกันมาก ในขณะที่เมื่อพิจารณาผลของ
อัตราเร่ งปฏิ กิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันของตัวเร่ งปฏิ กิริยาซัลฟี นาไมด์ชนิ ด TBBS และ CBS ซึ่ งมี
อัตราเร็ วกว่า MBS จะพบว่าปริ มาณของฟองอากาศที่อยู่ภายในเนื้ อยางต่อหนึ่ งหน่ วยพื้นที่ที่ทาการศึกษาด้วย
กล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบส่ องกราดมีมากกว่าอย่างเห็นได้ชดั ขนาดของฟองอากาศที่อยูภ่ ายในเนื้ อยางมี
ขนาดเล็กกว่าและค่อนข้างใกล้เคียงกัน ทั้งนี้ เป็ นเพราะความเร็ วในการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางทาให้ค่าความ
หนื ดของสู ตรยางที่ใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์ท้ งั สองชนิ ดนี้ เพิ่มสู งขึ้นขณะขึ้นรู ปอย่างรวดเร็ ว ฟองอากาศที่
อยูภ่ ายในยางจึงขยายตัวได้ยากขึ้นส่ งผลให้ฟองอากาศมีขนาดเล็ก นอกจากนี้ ค่าความหนื ดที่สูงขึ้นยังส่ งผลให้
ฟองอากาศแพร่ ออกไปจากเนื้ อยางได้ยากมากขึ้นจึงทาให้ปริ มาณฟองอากาศต่อหนึ่งหน่วยพื้นที่ที่สังเกตและทา
การวัดด้วยกล้องจุลทรรน์อิเล็กตรอนแบบส่ องกราดหรื อต่อหนึ่ งหน่วยปริ มาตร (เมื่อนาไปหาค่าความหนาแน่น
ของผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมาติ ) มีค่ามากกว่าสู ตรยางที่ใช้ตวั เร่ งปฏิ กิริยาซัลฟี นาไมด์ชนิ ด MBS ซึ่ งปริ มาณ
ฟองอากาศและขนาดของฟองอากาศที่ อยู่ภายในโฟมยางธรรมชาติ จะส่ งผลกระทบต่อคุ ณสมบัติการคื นตัว
(Compression set) ของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่ได้โดยตรง จากตารางที่ 35 และรู ปที่ 57 แสดงให้เห็นว่า
สู ตรยางที่ ใ ช้ตวั เร่ ง ปฏิ กิ ริย าซัล ฟี นาไมด์ ชนิ ด CBS จะมี ขนาดเส้ นผ่า นศู นย์ก ลางของฟองอากาศ ( Bubble
diameter) เล็ ก ที่ สุ ด ในการศึ ก ษาครั้ งนี้ จะท าการวัด ขนาดเส้ น ผ่า นศู น ย์ก ลางของฟองอากาศที่ อ ยู่ภ ายใน
ผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ แต่ ล ะสู ตรมากกว่า 200 ตัวอย่า งแล้วใช้ความรู ้ ทางสถิ ติเพื่ อหาขนาดเส้ นผ่าน
ศูนย์กลางเฉลี่ยของฟองอากาศในแต่ละสู ตรเพื่อเป็ นตัวแทนของผลการศึกษาที่ได้ ซึ่งวิธีการดังกล่าวทาให้มนั่ ใจ
ได้วา่ ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของฟองอากาศที่ได้มีความน่าเชื่ อถือทางสถิติ นอกจากนี้ ยงั พบว่าผลิตภัณฑ์โฟม

225
ยางธรรมชาติ ที่ใช้ตวั เร่ งปฏิ กิ ริยาซัลฟี นาไมด์ชนิ ด CBS มี ปริ มาณฟองอากาศต่ อหนึ่ งหน่ วยปริ มาตร (Cell
density) สู ง จากการค านวนพื้ นที่ โพรงอากาศเที ยบกับ ปริ มาตรของผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ เมื่ อนาไป
ทดสอบด้วยเครื่ องมือวัดความหนาแน่น (Densitometer) และเครื่ องมือ Pycnometer ซึ่งปริ มาณฟองอากาศต่อ
หนึ่ งหน่วยปริ มาตรส่ งผลต่ออัตราการคืนตัวหรื อค่า Compression set หากค่า Compression set ที่ได้มีค่าสู ง
แสดงว่าโฟมยางมีอตั ราการคืนตัวเมื่อได้รับแรงกดอัดได้ต่า จากรู ปที่ 57 จะเห็นได้วา่ สู ตรยางที่มีการใช้ตวั เร่ ง
ปฏิ กิ ริย าซัล ฟี นาไมด์ ช นิ ด CBS จะมี ค่ า Compression set ที่ สู ง ที่ สุ ดเมื่ อเที ย บกับ สู ตรยางที่ มีก ารใช้ตวั เร่ ง
ปฏิ กิ ริย าซัลฟี นาไมด์ ชนิ ดอื่ น การทดสอบดังกล่ า วสอดคล้องโดยตรงกับปริ ม าณฟองอากาศต่ อหนึ่ ง หน่ วย
ปริ มาตรของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ เนื่ องจากหากโฟมยางมีปริ มาณฟองอากาศมากในเนื้ อยางจะส่ งผลให้
โครงสร้ างของเนื้ อยางหรื อผนังเซลล์มีความอ่อนแอและไม่สามารถรับแรงกดหรื อแรงทางกลได้มากนัก หาก
ได้รับแรงทางกลมากสู ตรยางที่มีปริ มาณฟองอากาศมากจะเกิดการแตกและเกิดรอยแยกบริ เวณที่เป็ นฟองอากาศ
ส่ งผลให้คุณสมบัติทางกลของโฟมยางธรรมชาติ ด้อยลง จากผลการศึ กษาทาให้ได้ข ้อสรุ ปว่าหากใช้ตวั เร่ ง
ปฏิ กิริยาในการทาให้ยางสุ ก ด้วยกามะถันที่มีความเร็ วในการเร่ งปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุล สู งจะช่ วยให้
ขนาดของฟองอากาศภายในเนื้ อยางมี ขนาดเล็กและใกล้เคี ยงกันแต่อาจส่ งผลต่อคุ ณสมบัติเชิ งกลที่ต่ าลงได้
โดยเฉพาะความสามารถในการรับแรงกดหรื ออัตราการคืนตัวของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติซ่ ึงเป็ นคุณสมบัติ
หลักในการพิจารณาสาหรับการนาโฟมยางธรรมชาติ ไปใช้งาน นอกจากนี้ ปริ มาณฟองอากาศจานวนมากที่ อยู่
ภายในโฟมยางธรรมชาติจากการเร่ งปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันที่เร็ วอาจส่ งผลดีต่อการควบคุมขนาด
ของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติได้ เนื่องจากเมื่อนาชิ้ นงานโฟมยางที่มีฟองอากาศภายในในปริ มาณมากมาทา
การทดสอบอัตราการขยายตัวทางความร้อน ( Thermal expansion coefficient) ดังรู ปที่ 58 จะเห็นได้วา่ อัตรา
การขยายตัวทางความร้อนของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่มีการใช้ตวั เร่ งปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์ชนิด CBS มีค่า
การขยายตัวทางความร้ อนที่ ต่ ากว่ามากซึ่ งอาจส่ งผลให้ควบคุมขนาดของผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติเมื่อนา
ผลิตภัณฑ์ดงั กล่าวออกจากแบบพิมพ์ได้ดียงิ่ ขึ้น

226
รู ปที่ 56 แสดงลักษณะทางสัณฐานวิทยาจากการทดสอบด้วยกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบส่ องกราด (SEM)

ของโฟมยางธรรมชาติที่มีสารตัวเร่ งปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์ต่างชนิดกันและใช้ปริ มาณ

Azodicarbonamide ที่ 4 phr [49]

227
ตารางที่ 35 แสดงขนาดของฟองอากาศเฉลี่ยและความหนาแน่นของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ [49]

ตัวอย่างโฟมยาง ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง Bulk density Skeleton density Cell density

ธรรมชาติ ของฟองอากาศ
(g/cm3)
(g/cm3) (Cells/cm3)
(mm)

NRF-MBS-B4 1722.43 0.6800.010 0.8220.026 6.40x104

NRF-TBBS-B4 1672.39 0.6820.006 0.8140.018 6.62x104

NRF-CBS-B4 1642.10 0.6710.002 0.8120.013 7.37x104

NRF-CBS2-B4 1652.09 0.6810.003 0.8360.005 7.81x104

50

40
% Compression Set

30

20

10

0
MBS TBBS CBS CBS2
Accelerator types

รู ปที่ 57 แสดงผลการทดสอบอัตราการคืนตัว (Compression set) ของโฟมยางธรรมชาติที่ใช้สารตัวเร่ ง

ปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์ต่างชนิดกันและใช้ปริ มาณ Azodicarbonamide ที่ 4 phr [49]

228
 0.8

Thermal expansion coefficient (mm/ C)

o
0.6

0.4

0.2

0
MBS TBBS CBS CBS2
Accelerator types

รู ปที่ 58 แสดงผลการทดสอบอัตราการขยายตัวทางความร้อน (Thermal expansion coefficient) ของโฟม

ยางธรรมชาติที่ใช้สารตัวเร่ งปฏิกิริยาซัลฟี นาไมด์ต่างชนิดกันและใช้ปริ มาณ Azodicarbonamide

ที่ 4 phr [49]

8.2.3 ผลของปริมาณ รูปร่ างและการปรับสภาพพื้นผิวของอนุภาคคาร์ บอนต่ อคุณสมบัตข

ิ องโฟมยาง
ธรรมชาติ
นอกจากปั จจัยทางด้านตัวเร่ งปฏิ กิริยาในระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันจะส่ งผลต่อลักษณะทาง
สัณฐานวิทยาและคุ ณสมบัติของโฟมยางธรรมชาติที่ได้แล้ว ผลของสารตัวเติมที่มีอยู่ในสู ตรยางเป็ นอีกปั จจัย
สาคัญต่อคุณสมบัติของโฟมยางธรรมชาติที่ได้ โดยผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่มีสูตรของสารตัวเติมต่างชนิ ด
กันจะส่ งผลต่อคุณสมบัติที่ได้แตกต่างกันขึ้นอยูก่ บั ชนิดของสารตัวเติมที่ใช้วา่ มีคุณสมบัติเร่ งหรื อหน่วงปฏิกิริยา
การทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันได้มากน้อยเพียงใด คุณสมบัติดงั กล่าวอาจเกิดจากหมู่ฟังก์ชนั ทางเคมีที่ได้รับการ
ปรั บ แต่ ง บนพื้ น ผิ ว ของสารตัว เติ ม เพื่ อ ให้ส ามารถผสมและกระจายตัว ในเนื้ อ ยางได้ดี ข้ ึ น หรื อ อาจขึ้ น กับ
คุณสมบัติในการนาความร้อนของสารตัวเติมที่ใช้ซ่ ึ งจะช่วยให้สามารถเพิ่มอัตราการเชื่อมขวางโมเลกุลของยาง

229
ด้วยกามะถันได้ตามกฏของอารี เนียสที่กล่าวไว้วา่ อัตราการเกิดปฏิกิริยาเคมีจะขึ้นกับอุณหภูมิของปฏิกิริยา แม้วา่
ในกระบวนการขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ จะใช้อุณหภูมิที่เท่ากันแต่หากสู ตรยางมีปริ มาณของสารตัว
เติมที่สามารถนาความร้อนได้ดีอยูใ่ นปริ มาณมากปฏิกิริยาการคงรู ปของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติก็สามารถ
เกิ ดขึ้ นได้เร็ วกว่า สู ตรยางที่ มี ก ารเติ ม สารตัว เติ มที่ นาความร้ อนได้ดีใ นปริ มาณน้อย เนื่ องจากวัส ดุ ย างเป็ น
พอลิเมอร์ ที่มีประสิ ทธิ ภาพการนาความร้อนที่ต่าเพราะพอลิเมอร์ เป็ นฉนวนทางความร้อน ดังนั้นหากมีอนุ ภาคที่
นาความร้อนได้ดีจะทาให้สามารถกระจายความร้ อนที่ส่งผ่านจากแบบพิมพ์สู่เนื้ อยางได้ในระยะเวลาที่ส้ ันลง
ทาให้ปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันเริ่ มเกิ ดปฏิกิริยาได้เร็ วขึ้น ดังนั้นเมื่อใช้อนุภาคที่นาความร้อนได้ดี
เช่น อนุ ภาคคาร์ บอนจะพบว่าสามารถช่วยเร่ งปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางในระบบการทาให้ยางสุ ก
ด้วยกามะถันได้ อย่างไรก็ตามต้องพิจารณาโครงสร้างของหมู่ฟังก์ชนั ทางเคมีที่เกิดขึ้นจากการปรับสภาพพื้นผิว
ของอนุภาคสารตัวเติมด้วย เนื่องจากหมู่ฟังก์ชนั บางชนิดอาจไปจับกับสารตัวเร่ งปฏิกิริยาในระบบการเชื่ อมขวาง
โมเลกุ ล ของยางท าให้ปริ ม าณของสารตัวเร่ ง ปฏิ กิ ริยาที่ สามารถท าปฏิ กิ ริย ากับ โมเลกุ ลของสารเชื่ อมขวาง
โมเลกุลในระบบการคงรู ปมีน้อยลง ส่ งผลให้อตั ราการคงรู ปของผลิตภัณฑ์ยางในระบบการทาให้ยางสุ ก ด้วย
กามะถันลดลงได้ นอกจากนี้ ขนาดและรู ปร่ างของสารตัวเติมที่ใช้ก็ส่งผลต่อปฏิกิริยาการเชื่อมขวางโมเลกุลของ
ยางเช่นกัน เนื่องจากการเติมอนุ ภาคที่มีขนาดใหญ่หรื อมีลกั ษณะที่กีดขวางการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางด้วย
กามะถันได้ง่ายก็เป็ นอีกหนึ่ งปั จจัยที่ อาจส่ งผลให้การใส่ สารตัวเติมนาไปสู่ การชะลอปฏิ กิริยาการเชื่ อมขวาง
โมเลกุลของยางด้วยกามะถันได้ซ่ ึ งส่ งผลกระทบต่อขนาดและปริ มาณของฟองอากาศที่อยู่ภายในเนื้ อโฟมยาง
ในที่น้ ี จะขอยกตัวอย่างการศึกษาวิจยั ผลของอนุ ภาคคาร์ บอนต่อคุ ณสมบัติของผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ ที่
ผูเ้ ขียนได้ทาการศึกษาวิจยั มาทั้งในส่ วนผลของปริ มาณของอนุภาคคาร์ บอนและรู ปลักษณ์ของอนุภาคคาร์ บอนที่
ใช้ โดยเลื อกศึกษาอนุ ภาคคาร์ บอนในผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติเนื่องจากเป็ นอนุภาคที่นาความร้อนและเป็ น
สารเสริ มแรงทางกลในยางได้ดี นอกจากนี้ อนุ ภาคคาร์ บอนยังเป็ นที่นิยมใช้ในอุตสาหกรรมยางเนื่ องจากราคา
ต้นทุ นที่ ต่ า อี ก ด้วย อนุ ภาคคาร์ บ อนที่ ใ ช้ใ นการศึ ก ษาวิจยั ในส่ วนนี้ ไ ด้แก่ อนุ ภาคเขม่ า ดา อนุ ภาคกราไฟต์
อนุภาคกราฟี น อนุภาคท่อนาโนคาร์ บอนแบบผนังซ้อนกันหลายชั้น และอนุภาคคาร์ บอนที่สังเคราะห์ข้ ึนเองจาก
เปลือกทุเรี ยนด้วยกระบวนการเผาไหม้เชิ งความร้อนที่ไม่ใช้ออกซิ เจนซึ่ งทาให้ได้ลกั ษณะของอนุภาคคาร์ บอน
เป็ นแผ่นคล้ายกับกราไฟต์จากกระบวนการสังเคราะห์โดยใช้เตาเผาแบบท่อ (Tubular furnace)

เมื่อทาการปรับปริ มาณอนุภาคคาร์ บอนที่สังเคราะห์ได้จากเปลือกทุเรี ยนในสู ตรของการขึ้นรู ปโฟมยาง

ธรรมชาติ [55] พบว่าปริ มาณคาร์ บอนที่เพิ่มสู งขึ้นในสู ตรยางคอมปาวด์จะช่วยเร่ งปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วย
กามะถันในผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติและความเร็ วในการเกิดยางสก๊อตของยางคอมปาวด์ส้ ันลงเนื่องจากการ
230
กระจายความร้อนในเนื้ อยางสามารถเกิดได้ดีข้ ึนเมื่อเพิ่มปริ มาณของอนุ ภาคคาร์ บอนในเนื้ อยางดังที่ได้กล่าวไว้
ข้างต้น ผลการศึกษาพฤติกรรมการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางด้วยกามะถันที่ มีการปรั บปริ มาณของอนุ ภาค
คาร์ บอนจากเปลือกทุเรี ยนแสดงดังรู ปที่ 59 นอกจากนี้ การเติมอนุ ภาคคาร์ บอนที่เพิ่มมากขึ้นยังส่ งผลให้ค่าแรง
ต้านการบิดสู งสุ ด (Maximum torque, MH) ของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติเพิ่มสู งขึ้นด้วยเนื่องจากค่าความ
หนืดของยางคอมปาวด์ที่เพิ่มสู งขึ้นจากการเติมปริ มาณสารตัวเติมเพิ่มมากขึ้นและผลจากการเป็ นสารเสริ มแรง
ของอนุภาคคาร์บอนทาให้ผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่ได้มีความแข็งแรงมากยิง่ ขึ้น เมื่อนาโฟมยางธรรมชาติที่
ได้จากการขึ้นรู ปโดยการปรับปริ มาณอนุภาคคาร์ บอนไปส่ องด้วยกล้องจุลทรรศน์เพื่อศึกษาลักษณะทางสัณฐาน
วิทยาดังรู ปที่ 60 จะพบความสัมพันธ์ ของปริ มาณอนุ ภาคคาร์ บอนกับขนาดของฟองอากาศภายในเนื้ อยางที่
ขึ้นอยูก่ บั ความเร็ วในการคงรู ปของปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันเหมือนกันกับการศึกษาผลของตัวเร่ ง
ปฏิ กิ ริย าชนิ ดซัล ฟี นาไมด์ต่อ ปฏิ กิ ริย าการคงรู ป ของโฟมยางธรรมชาติ โดยพบว่า เมื่ อปริ มาณของอนุ ภ าค
คาร์ บอนจากเปลือกทุเรี ยนมีมากขึ้นจะส่ งผลให้ผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่ได้มีขนาดของฟองอากาศภายใน
โฟมยางเล็กลงและมีขนาดใกล้เคียงกันมากขึ้น ทั้งนี้ เนื่ องมาจากผลของการเกิ ดปฏิกิริยาการเชื่ อมขวางโมเลกุล
ของยางที่เกิดขึ้นเร็ วทาให้ค่าความหนืดของยางเพิ่มสู งขึ้นอย่างรวดเร็ วในระหว่างกระบวนการขึ้นรู ป ฟองอากาศ
จึงไม่สามารถแพร่ ออกไปจากเนื้ อยางและขยายขนาดได้ ซึ่ งเป็ นเหตุผลเดียวกันกับการศึกษาคุณสมบัติของโฟม
ยางธรรมชาติที่มีการปรั บชนิ ดของตัวเร่ งปฏิ กิริยาซัลฟี นาไมด์ดงั ที่ได้กล่ าวไว้ก่อนหน้านี้ นอกจากนี้ ยงั มีอีก
ปั จจัยหนึ่ งที่ช่วยเสริ มให้ลกั ษณะฟองอากาศภายในเนื้ อยางมีขนาดเล็กเมื่อเพิ่มปริ มาณของอนุ ภาคคาร์ บ อนที่
สังเคราะห์จากเปลือกทุเรี ยนคือการก่อให้เกิดนิ วเคลียสสาหรับการเกิดโฟมจากการสลายตัวทางความร้อนของ
สารก่ อโฟมในเนื้ อยางของช่ องว่างระหว่างเฟส (Interface) ระหว่างอนุ ภาคคาร์ บอนกับยางที่ มีมากขึ้ น จาก
ปริ มาณของอนุ ภาคคาร์ บอนเพิ่มขึ้น ปั จจัยดังกล่าวส่ งผลให้ฟองอากาศขนาดเล็กสามารถเกิดขึ้นในเนื้ อยางได้
มากขึ้นและเกิ ดการขยายขนาด แต่เนื่ องจากมีจานวนของฟองอากาศในเนื้ อยางในปริ มาณมากจะส่ งผลให้เกิด
ความดันต้านระหว่างฟองอากาศกันเองประกอบกับผลของความหนื ดที่สูงขึ้นอย่างรวดเร็ วเมื่อปริ มาณอนุ ภาค
คาร์ บอนเพิ่มขึ้นทาให้การขยายขนาดของฟองอากาศเป็ นไปได้ยาก ฟองอากาศที่ได้จึงมีขนาดเล็กลงเมื่อปริ มาณ
อนุ ภาคคาร์ บอนเพิ่มมากขึ้น ลักษณะดังกล่าวจะเกิดกับอนุ ภาคคาร์ บอนที่ไม่มีการปรับสภาพพื้นผิวที่อาจส่ งผล
ต่ อ การจับ ตัว กัน กับ โมเลกุ ล ของตัว เร่ ง ปฏิ กิ ริ ย าที่ ใ ช้ใ นกระบวนการคงรู ป ยางเนื่ อ งจากมี บ างงานวิจ ัย ได้
ทาการศึกษาผลของปริ มาณสารตัวเติมต่อพฤติกรรมของโฟมยางที่ได้แต่พบผลการศึกษาในทางตรงกันข้ามโดย
ให้เหตุผลว่าอนุ ภาคของสารตัวเติมที่เติมลงไปจะดูดซับตัวเร่ งปฏิกิริยาหรื อดักจับตัวเร่ งปฏิกิริยาในปฏิกิริยาการ
คงรู ปของยางเอาไว้ ทาให้ประสิ ทธิ ภาพในการคงรู ปของยางด้วยกามะถันลดลง
231
รู ปที่ 59 แสดงพฤติกรรมการคงรู ปของโฟมยางธรรมชาติที่มีการปรับปริ มาณของอนุภาคคาร์บอนจากเปลือก

ทุเรี ยนตั้งแต่ 0 - 5 ส่ วนในร้อยส่ วนของยาง (phr) [55]

232
รู ปที่ 60 แสดงลักษณะสัณฐานวิทยาของโฟมยางธรรมชาติที่มีการปรับปริ มาณของอนุภาคคาร์บอนจากเปลือก

ทุเรี ยนตั้งแต่ 0 - 5 ส่ วนในร้อยส่ วนของยาง (phr) โดยเรี ยงลาดับปริ มาณอนุภาคคาร์ บอนจากน้อยไปหา

มาก (A ไปยัง F) [55]

ลักษณะทางสัณฐานวิทยาที่ได้กบั ปริ มาณสารเสริ มแรงที่เติมลงไปในผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติส่งผล

ต่อคุณสมบัติของโฟมยางธรรมชาติโดยตรง จากคุณลักษณะทางสัณฐานวิทยาดังรู ปที่ 60 เมื่อวัดขนาดเส้นผ่าน
ศูนย์กลางของฟองอากาศในโฟมยางธรรมชาติอย่างน้อย 200 ตัวอย่างต่อผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติในแต่ละ
สู ต รพบว่ า ขนาดของฟองอากาศที่ ไ ด้ เ ล็ ก ลงอย่ า งมี นั ย ส าคัญ เมื่ อ ปริ มาณอนุ ภ าคคาร์ บ อนเพิ่ ม มากขึ้ น
(จาก 123.47 m สาหรับโฟมยางธรรมชาติที่ไม่มีการเติมอนุ ภาคคาร์ บอนจากเปลื อกทุเรี ยนเหลื อเพียง 46.88
m เมื่อทาการเติมอนุภาคคาร์ บอนจากเปลือกทุเรี ยนลงไป 5 phr) นอกจากปริ มาณการเติมอนุ ภาคคาร์ บอนจาก

เปลือกทุเรี ยนจะส่ งผลกระทบต่อขนาดของฟองอากาศแล้วยังส่ งผลต่อค่าความหนาแน่นของผลิตภัณฑ์โฟมยาง

ธรรมชาติที่ได้ดว้ ย โดยพบว่าความหนาแน่ นของโฟมยางธรรมชาติที่ได้มีค่าลดต่ าลงเมื่อปริ มาณของอนุ ภาค
คาร์ บอนเพิ่มมากขึ้นซึ่ งแสดงให้เห็นถึงปริ มาณหรื อจานวนฟองอากาศต่อหนึ่ งหน่ วยปริ มาตรที่เพิ่มมากขึ้ นเมื่ อ
เพิ่มปริ มาณของอนุ ภาคคาร์ บอนในสู ตรยาง หากพิจารณาเฉพาะปั จจัยของปริ มาณฟองอากาศต่อหนึ่ งหน่ วย
ปริ มาตรต่อคุ ณสมบัติเชิ งกลตามทฤษฏี อาจสัณนิ ษฐานว่า ผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่มีปริ มาณฟองอากาศ
ภายในเนื้ อยางมากน่าจะทาให้คุณสมบัติเชิ งกลตกลงเนื่ องจากมักเกิดรอยแตกหรื อการทาลายโครงสร้างภายใน

233
โฟมยางได้ง่ายกว่าโฟมยางที่มีปริ มาณฟองอากาศภายในน้อยกว่าหรื อมีความหนาแน่นของผลิตภัณฑ์โฟมยางที่
มากกว่า แต่จากการศึกษากลับพบว่าผลของคุณสมบัติเชิ งกลเป็ นไปในทิศทางตรงกันข้ามดังแสดงในรู ปที่ 61
กล่าวคือ เมื่อปริ มาณของอนุ ภาคคาร์ บอนที่สังเคราะห์จากเปลือกทุเรี ยนเพิ่มมากขึ้นจะช่วยให้คุณสมบัติทางกล
ในส่ วนของค่าความต้านทานแรงดึง (Tensile strength) และมอดูลสั ของยัง (Young's modulus) เพิ่มสู งขึ้น
ทั้งนี้ เป็ นเพราะการเป็ นสารเสริ ม แรงของอนุ ภาคคาร์ บอนที่ ผสมลงไปในเนื้ อยางมี อิทธิ พลมากกว่าปริ ม าณ
ฟองอากาศที่อยูภ่ ายในเนื้อยางประกอบกับขนาดของฟองอากาศที่มีขนาดเล็กลงเมื่อปริ มาณของอนุภาคคาร์ บอน
เพิ่มสู งขึ้นทาให้โครงสร้างโฟมยางภายในสามารถรับแรงได้ดีข้ ึน อย่างไรก็ตามคุณสมบัติการเสริ มแรงในโฟม
ยางธรรมชาติเมื่อใช้อนุ ภาคคาร์ บอนมากกว่า 3 phr จะเริ่ มไม่ส่งผลต่อการเปลี่ยนแปลงค่าความต้านทานแรงดึง
มากนัก นอกจากนี้ ยงั พบว่าการเติ มปริ มาณของอนุ ภาคคาร์ บอนไม่เกิ น 5 phr จะไม่ส่งผลต่อคุ ณสมบัติความ
ยืดหยุ่นหรื อระยะยืด ณ จุดขาด (Elongation at break) มากนัก อาจกล่าวได้ว่าปริ มาณอนุ ภาคคาร์ บอนเพียง
เล็กน้อยในผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ ไม่ ทาให้สมบัติความยืดหยุ่นของผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ ที่ ไ ด้
สู ญเสี ยไป จากผลการศึกษานี้ นาไปสู่ การศึกษาผลของขนาดและรู ปร่ างของชนิ ดอนุ ภาคคาร์ บอนต่อคุณสมบัติ
ของโฟมยางธรรมชาติ โดยทาการศึกษาปริ มาณคาร์ บอนที่ 3 phr ในทุกสู ตรยางคอมปาวด์ที่ใช้ เลือกชนิ ดของ
อนุ ภาคคาร์ บอนมาศึกษาทั้งหมด 6 ชนิด ได้แก่ กราฟี นออกไซด์ (GO) เขม่าดา (CB) กราไฟต์ (GPT) อนุภาค
คาร์บอนที่สังเคราะห์จากเปลือกทุเรี ยน (CDB) กราฟี น (GPE) และอนุภาคท่อนาโนคาร์ บอนแบบผนังซ้อนกัน
หลายชั้น (MWCNT) [25] โดยทาการศึกษาพฤติกรรมการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันของโฟมยางธรรมชาติที่มี
การเติมชนิ ดของอนุ ภาคที่แตกต่างกันไปทั้งหมด 6 ชนิ ดดังที่ได้กล่าวข้างต้นในปริ มาณ 3 phr ทั้งหมดในทุก
สู ตรยางเพื่อพิจารณาผลของขนาดและรู ปร่ างของอนุ ภาคคาร์ บอนต่อการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางสาหรับ
ปฏิ กิ ริย าการท าให้ยางสุ ก ด้วยก ามะถัน ในสู ตรยางคอมปาวด์ ผลการศึ ก ษาพฤติ กรรมการท าให้ย างสุ ก ด้วย
กามะถันของสู ตรยางคอมปาวด์ที่ปรับชนิดของอนุภาคคาร์ บอนแสดงดังรู ปที่ 62

234
รู ปที่ 61 แสดงคุณสมบัติเชิงกลของโฟมยางธรรมชาติที่มีการปรับปริ มาณของอนุภาคคาร์บอนจากเปลือก

ทุเรี ยนตั้งแต่ 0 - 5 ส่ วนในร้อยส่ วนของยาง (phr) [55]

235
รู ปที่ 62 แสดงพฤติกรรมการคงรู ปของโฟมยางธรรมชาติที่มีการปรับชนิดของอนุ ภาคคาร์ บอน โดยใส่ ปริ มาณ

ของอนุภาคคาร์บอนที่ 3 ส่ วนในร้อยส่ วนของยาง (phr) [25]

จากรู ปที่ 62 พบว่าอนุภาคกราฟี น (GPE) ซึ่ งมีรูปร่ างเป็ นแผ่นและมีพ้ืนที่ผวิ มากจากคุณสมบัติของการ

เป็ นอนุ ภาคระดับนาโนเมตรช่ วยเร่ งอัตราเร็ วในการคงรู ปของโฟมยางธรรมชาติได้ดีที่สุด แต่เมื่อสังเคราะห์
กราฟี นออกไซด์จากกราไฟต์ ( GO) ด้วยวิธีการทางเคมีโดยการปรับปรุ งวิธีการของ Hummer ที่ใช้ปฏิ กิริยา
ออกซิ เดชันระหว่างกรดแก่ (H2SO4) กับด่างทับทิม (KMnO4) ในการแยกชั้นของกราฟี นจากกราไฟต์และนา
อนุภาคกราฟี นออกไซด์ (GO) ไปผสมในสู ตรยางคอมปาวด์กลับพบว่าปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน
เกิ ดได้ช้าที่ สุดเมื่ อเปรี ยบเที ยบกับสู ตรยางที่ มีการใส่ อนุ ภาคคาร์ บอนแต่ละชนิ ดลงไปที่ปริ มาณ 3 phr แม้ว่า
อนุ ภาคดังกล่าวจะเป็ นอนุ ภาคกราฟี นที่มีหมู่ฟังก์ชนั ออกซิ เจนอยูบ่ นพื้นผิวของแผ่นกราฟี นจากการทาปฏิกิริยา
ออกซิ เดชันด้วยกรดก็ตาม ทั้งนี้ อาจเป็ นไปได้ว่ากระบวนการสังเคราะห์ดว้ ยกรดที่มีความรุ นแรงสู ง (H2SO4
98%) อาจทาให้เกิดจุดบกพร่ องในโครงสร้างผลึกของแผ่นกราฟี นที่สังเคราะห์ข้ ึน ทาให้อนุภาคกราฟี นออกไซด์

ที่ได้จากการสังเคราะห์มีความสามารถในการนาความร้อนได้ต่ากว่าอนุภาคคาร์ บอนชนิดอื่น อัตราการถ่ายโอน

ความร้ อนของยางคอมปาวด์ในระหว่างกระบวนการขึ้ นรู ปเมื่ อมี การผสมกราฟี นออกไซด์จึงทาได้ไม่ ดี เท่ า
อนุภาคกราฟี นที่มีลกั ษณะเป็ นแผ่นและเป็ นอนุภาคระดับนาโนเมตรที่มีขายเชิงพาณิ ชย์ อย่างไรก็ตามพบว่าไม่วา่

236
จะเติมอนุ ภาคคาร์ บอนชนิ ดใดลงไปในสู ตรยางคอมปาวด์ก็จะทาให้อตั ราการเชื่ อมขวางโมเลกุลของยางใน
ผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติเกิดได้เร็ วขึ้นเมื่อเทียบกับโฟมยางธรรมชาติที่ไม่มีการเติมอนุ ภาคคาร์ บอน (NRF)
ลงไป ในส่ วนของผลของอนุ ภาคคาร์ บอนชนิ ดอื่ นๆ ได้แก่ เขม่าดา (CB) กราไฟต์ ( GPT) อนุ ภาคท่อนาโน
คาร์ บอนแบบผนังซ้อนกันหลายชั้น (MWCNT) และอนุภาคคาร์ บอนที่สังเคราะห์จากเปลือกทุเรี ยน ( CDB) ที่
มีรูปลักษณ์คล้ายคลึงกันกับอนุภาคกราไฟต์ที่ใช้ แต่อนุภาคคาร์บอนที่สังเคราะห์จากเปลือกทุเรี ยนจะมีขนาดเล็ก
กว่าอนุ ภาคกราไฟต์ที่ใช้ในการศึกษาวิจยั นี้ ผลการศึกษาชนิ ดของอนุ ภาคคาร์ บอนที่เหลื อที่กล่าวมาข้างต้นต่อ
อัตราเร็ วในการคงรู ปของโฟมยางธรรมชาติของกลุ่มอนุ ภาคคาร์ บอนทั้งหมดนี้ ใกล้เคียงกัน แสดงให้เห็นว่าผล
ของรู ปลักษณ์ ที่เป็ นอนุ ภาคคาร์ บอนแบบทรงกลมของเขม่าดา รู ปลักษณ์ ที่เป็ นทรงกระบอกของอนุ ภาคท่อ
นาโนคาร์ บ อนแบบผนัง ซ้ อ นกัน หลายชั้น หรื อ รู ป ลัก ษณ์ ที่ มี ล ัก ษณะเป็ นแผ่ น ของกราไฟต์ที่ ไ ด้จ ากการ
สังเคราะห์อนุภาคคาร์ บอนจากเปลือกทุเรี ยนที่มีรูปลักษณ์เดียวกันกับกราไฟต์ที่เกิดจาการนาเอาแผ่นกราฟี นมา
ซ้อนกันหลาย ๆ ชั้นในระดับนาโนเมตรไม่ส่งผลต่ออัตราการคงรู ปของโฟมยางธรรมชาติจากปฏิกิริยาการทาให้
ยางสุ กด้วยกามะถันอย่างมีนยั สาคัญเมื่อเทียบกับผลของจุดบกพร่ องและขนาดของอนุ ภาคกราฟี นออกไซด์ ซ่ ึ ง
ส่ งผลต่อกระบวนการถ่ายโอนความร้ อนของสู ตรยางคอมปาวด์ในระหว่างกระบวนการขึ้นรู ป โดยหลักการ
ทัว่ ไปแล้วอนุ ภาคคาร์ บอนจะนาความร้ อนได้ดีก็ต่อเมื่ ออนุ ภาคนั้นต้องมีขนาดใหญ่และสามารถเชื่ อมต่ อกัน
เป็ นคลัสเตอร์ ภายในเนื้ อพอลิ เมอร์ ได้จึงจะนาความร้ อนได้จากการเคลื่ อนที่ของอิเล็กตรอนของโครงสร้ าง
ภายในอนุ ภาคคาร์ บอน นอกจากนี้ จุดบกพร่ องที่ เกิ ดขึ้ นภายในโครงสร้ างของคาร์ บอนอะตอน เช่ น การปรั บ
สภาพพื้ น ผิ ว ด้ว ยการกราฟโมเลกุ ล ทางเคมี ล งบนอนุ ภ าคคาร์ บ อนหรื อ จุ ด บกพร่ อ งที่ อ าจจะเกิ ด ขึ้ น จาก
กระบวนการสังเคราะห์อนุ ภาคโดยการใช้สารเคมีที่ทาปฏิกิริยารุ นแรง เช่น กรดแก่หรื อเบสแก่ จะส่ งผลให้เกิด
จุ ดบกพร่ องบนโครงสร้ า งอะตอมของคาร์ บ อนที่ จดั เรี ย งตัวกันท าให้อิเล็ ก ตรอนภายในโครงสร้ า งอะตอม
เคลื่อนที่ได้ไม่อิสระและต่อเนื่ อง ผลจากข้อบกพร่ องดังกล่าวจะส่ งผลให้คุณสมบัติการนาไฟฟ้ าและความร้ อน
ของวัสดุ คาร์ บอนลดลง ด้วยเหตุน้ ี อนุ ภาคกราฟี นออกไซด์ซ่ ึ งสังเคราะห์ จากอนุ ภาคกราไฟต์โดยใช้ปฏิ กิ ริยา
ออกซิเดชันที่รุนแรงจึงอาจเกิดข้อบกพร่ องจากการใช้กรดแก่ที่มีความเข้มข้นมากร่ วมกับโมเลกุลทางเคมีของหมู่
ฟั งก์ชนั ออกซิ เจนที่เกิดขึ้นบนพื้นผิวของอนุ ภาคกราฟี นออกไซด์ส่งผลให้อิเล็กตรอนที่จะเป็ นตัวนาความร้ อน
ของอนุภาคกราฟี นออกไซด์เคลื่ อนที่ได้ยากขึ้นเมื่อเทียบกับอนุ ภาคคาร์ บอนชนิ ดอื่นๆ ที่ใช้ในการศึกษาวิจยั นี้
นอกจากนี้ เมื่อพิจารณาผลของขนาดอนุ ภาคที่ใช้ระหว่างกราไฟต์ (GPT) และอนุภาคคาร์ บอนที่สังเคราะห์จาก
เปลื อกทุเรี ยน ( CDB) ซึ่ งมี ลกั ษณะเป็ นแผ่น (Platelets) เหมื อนกันพบว่า อนุ ภาคคาร์ บอนที่สังเคราะห์ จาก

237
เปลือกทุเรี ยนมีขนาดอนุ ภาคที่เล็กกว่าทาให้อตั ราการทาให้ยางสุ ก ด้วยกามะถันของโฟมยางธรรมชาติมีค่าต่า
กว่าเล็กน้อย เนื่ องจากผลของขนาดอนุ ภาคที่แตกต่างกันทาให้อิเล็กตรอนภายในโครงสร้ างเคลื่ อนที่ได้ยากขึ้น
เมื่อพิจารณาในส่ วนของค่าความต้านทานแรงบิดสู งสุ ด (Maximum torque, MH) ซึ่ งบ่งบอกถึงค่าความหนื ด
ของสู ตรยางคอมปาวด์พ บว่า สู ตรที่ มีการใส่ อนุ ภาคกราฟี นจะให้ค่ าความต้า นทานแรงบิ ดสู งสุ ดที่ มากกว่า
เนื่ องจากคุ ณลักษณะที่ เป็ นแผ่นขนาดใหญ่ และมี ความหนาแน่ นต่ า ของอนุ ภาคกราฟี นท าให้เมื่ อใส่ อ นุ ภ าค
ดังกล่าวลงไปในสู ตรยางคอมปาวด์อนุ ภาคกราฟี นจะไปขัดขวางการไหลของยางได้มากกว่าอนุ ภาคชนิ ดอื่ น
ส่ งผลให้ค่าความต้านทานแรงบิดสู งสุ ดมีค่าสู ง ในขณะที่อนุ ภาคกราฟี นออกไซด์ให้ค่าความต้านทานแรงบิ ด
สู งสุ ดต่ากว่ายางคอมปาวด์ที่มีการเติมอนุ ภาคคาร์ บอนชนิ ดอื่น เป็ นไปได้วา่ เกิดจากขนาดอนุ ภาคที่เล็กมากจาก
กระบวนการสังเคราะห์ (เล็กกว่า 20 m) ทาให้อนุภาคขวางทางการเคลื่อนที่ของโมเลกุลยางได้ยากกว่าอนุ ภาค
คาร์ บอนที่มีขนาดใหญ่ชนิ ดอื่ น เมื่อพิจารณาอัตราเร็ วในการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันกับความสัมพันธ์ ข อง
ขนาดของฟองอากาศและการกระจายตัวของฟองอากาศในเนื้ อยาง จากลักษณะสัณฐานวิทยาในรู ปที่ 63 พบว่า
เมื่อเติมอนุภาคคาร์ บอนแต่ละชนิดลงไปในโฟมยางธรรมชาติจะทาให้ขนาดของฟองอากาศที่อยูภ่ ายในเนื้อยางมี
ขนาดเล็กลงเมื่อเทียบกับโฟมยางธรรมชาติที่ไม่ได้ใส่ อนุ ภาคคาร์ บอนที่ปริ มาณ 3 phr เนื่ องจากปฏิ กิริยาการ
เชื่ อมขวางโมเลกุลของยางด้วยกามะถันเกิ ดได้เร็ วขึ้ นจากการนาความร้ อนของอนุ ภาคคาร์ บ อน นอกจากนี้
ช่องว่างระหว่างอนุ ภาคคาร์ บอนกับยางยังทาหน้าที่เป็ นนิ วเคลียสในการเกิดฟองอากาศขนาดเล็กภายในเนื้ อยาง
อี กด้วย แต่เมื่ อพิจารณาผลของชนิ ดอนุ ภาคคาร์ บอนต่อลักษณะทางสัณฐานวิทยาที่มีการเติ มปริ มาณอนุ ภาค
คาร์ บ อนเท่ า กันพบว่า อนุ ภาคคาร์ บ อนแต่ ล ะชนิ ดให้ล ัก ษณะทางสั ณฐานวิท ยาที่ ไ ม่ เหมื อนกัน ขนาดของ
ฟองอากาศที่ ไ ด้จ ะขึ้ น อยู่ก ับ อัต ราเร็ ว ของการท าให้ย างสุ ก ด้ว ยก ามะถัน ของโฟมยางธรรมชาติ กล่ า วคื อ
ผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่มีการใส่ อนุภาคกราฟี น (GPE) จะให้ขนาดของฟองอากาศภายในเนื้ อยางเล็กที่สุด
ในขณะที่ผลิตภัณฑ์ที่มีการเติมอนุภาคกราฟี นออกไซด์ (GO) จะมีขนาดของฟองอากาศภายในเนื้อยางใหญ่ที่สุด
เมื่ อเที ย บกับ ผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ ที่ มีก ารเติ ม อนุ ภาคคาร์ บอนที่ 3phr เท่ า กัน ส่ วนอนุ ภาคคาร์ บอน
รู ป แบบอื่ น ที่ เ ร่ ง ปฏิ กิ ริ ย าการท าให้ ย างสุ ก ด้ว ยก ามะถัน ได้ใ นระดับ ปานกลางก็ จ ะส่ ง ผลให้ ไ ด้ข นาดของ
ฟองอากาศภายในเนื้ อยางในระดับปานกลางและมี ขนาดไม่แตกต่างกันมากนัก สามารถสรุ ปคุ ณสมบัติทาง
กายภาพได้ดงั ตารางที่ 36 นอกจากนี้ เมื่อพิจารณาลักษณะทางสัณฐานวิทยาของโฟมยางธรรมชาติอย่างละเอียด
เมื่อทาการปรับชนิดของอนุภาคคาร์ บอนจะพบว่า หากโฟมยางธรรมชาติผสมอนุ ภาคคาร์ บอนสู ตรใดมีอตั ราเร็ ว
ในการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันมากกว่าจะทาให้ผนังเซลล์ของโฟมยางธรรมชาติมีความหนามากกว่าและมี
238
ความหนาแน่นของผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่สูงกว่าซึ่ งแสดงถึงปริ มาณฟองอากาศต่อหนึ่ งหน่วยปริ มาตร
ในผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติชนิ ดนั้นมีค่าน้อยกว่า ลักษณะสัณฐานวิทยาที่ได้จะสัมพัน ธ์กบั คุณสมบัติเชิงกล
กล่าวคือ ผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่มีการเติมอนุภาคคาร์ บอนใดมีอตั ราเร็ วในการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน
ที่เร็ วจะส่ งผลให้ขนาดของฟองอากาศในเนื้ อยางมีขนาดเล็ก ค่าความหนาแน่นของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ
จะมีค่าสู ง โดยค่าความหนาแน่นต่อหนึ่ งหน่วยปริ มาตรของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติจะส่ งผลโดยตรงต่อค่า
ความต้า นทานแรงดึ ง และค่ า มอดู ล ัส ของยัง หากความหนาแน่ น ของโฟมยางธรรมชาติ สู ง และมี ล ัก ษณะ
ฟองอากาศขนาดเล็ ก ภายในเนื้ อยางจะท าให้ส มบัติ เชิ ง กลด้า นความต้า นทานแรงดึ ง และมอดู ล ัส ของยัง มี
แนวโน้มเพิ่มสู งขึ้ น ในขณะที่ ผลทางด้านความยืดหยุ่นหรื อระยะยืด ณ จุ ดขาด (Elongation at break) ของ
ผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่มีการเติมอนุ ภาคคาร์ บอนทุกชนิ ดไม่มีการเปลี่ ยนแปลงมากนักเมื่อเทียบกับผล
ของการเติมอนุภาคคาร์บอนที่ปริ มาณ 3 phr เท่ากันทุกสู ตร อาจสรุ ปได้วา่ ผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติเมื่อมีการ
เติ ม อนุ ภ าคคาร์ บ อนต่ า งชนิ ด กัน ในปริ ม าณน้อ ยจะไม่ ส่ ง ผลต่ อ ค่ า ความยืด หยุ่น แต่ ห ากเที ย บกับ โฟมยาง
ธรรมชาติที่ไม่มีการเติมอนุ ภาคคาร์ บอน (NRF) กับโฟมยางธรรมชาติที่มีการเติมอนุ ภาคคาร์ บอนที่ 3phr จาก
อนุ ภาคคาร์ บอนทั้ง 6 ชนิดจะพบว่า ผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่มีการเติมอนุ ภาคคาร์ บอนจะส่ งผลต่อความ
ยืดหยุน่ หรื อระยะยืด ณ จุดขาด ทาให้ผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติสูญเสี ยความยืดหยุน่ ไปเล็กน้อย เนื่ องจากค่า
ระยะยืด ณ จุ ดขาดมี ค่าต่ าลงเล็กน้อยเมื่ อมี การเติ มอนุ ภาคคาร์ บอนในรู ปลักษณ์ ต่างกันที่ 3 phr ทั้งนี้ เกิ ดจาก
คุณสมบัติความแข็งเปราะ ( Stiffness) ของอนุ ภาคคาร์ บอนที่เติมลงไปในผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติทาให้
คุณสมบัติความยืดหยุน่ ของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติดอ้ ยลง จะเห็นได้วา่ ผลของพฤติกรรมการทาให้ยางสุ ก
ด้วยกามะถันกับความสัมพันธ์ของการปรับชนิดของอนุภาคคาร์ บอนส่ งผลต่อลักษณะทางสัณฐานวิทยา สมบัติ
ทางกายภาพ และสมบัติเชิงกลของโฟมยางธรรมชาติอย่างมีนยั สาคัญที่แตกต่างกัน

239
รู ปที่ 63 แสดงสัณฐานวิทยาของโฟมยางธรรมชาติที่มีการปรับชนิดของอนุภาคคาร์ บอน โดยใส่ ปริ มาณ

ของอนุภาคคาร์บอนที่ 3 ส่ วนในร้อยส่ วนของยาง (phr) ของ NRF (A), NRF-GO3 (B),

NRF-CB3 (C), NRF-GPT3 (D), NRF-CDB3 (E), NRF-MWCNT3 (F) และ NRF-GPE3 (G)

[25]

240
ตารางที่ 36 แสดงคุณสมบัติทางกายภาพและสมบัติเชิงกลของโฟมยางธรรมชาติที่ทาการปรับชนิดของอนุภาค

คาร์บอน โดยใส่ ปริ มาณของอนุ ภาคคาร์ บอนที่ 3 ส่ วนในร้อยส่ วนของยาง (phr) [25]

ชนิดของโฟมยาง ขนาดเส้ นผ่าน ความหนาแน่ น ความต้ านทาน ระยะยืด ณ จุด ค่ ามอดูลสั

ธรรมชาติ ศูนย์ กลางของ ของโฟมยาง แรงดึง ขาด ของยัง
ฟองอากาศ ธรรมชาติ
(MPa) (%) (MPa)
(μm) (g/cm3)

NRF 123.47 0.67 19.11 2325.40 0.0023

NRF-GO3 74.94 0.64 15.29 2257.74 0.0029

NRF-CB3 71.62 0.67 18.29 2119.18 0.0033

NRF-GPT3 67.63 0.64 16.96 2183.14 0.0035

NRF-CDB3 64.83 0.64 17.28 2294.17 0.0029

NRF-MWCNT3 57.72 0.69 17.20 2115.26 0.0036

NRF-GPE3 39.55 0.68 17.07 2139.69 0.0030

นอกจากนี้ ปั จจัย ทางด้า นการปรั บ สภาพพื้ นผิ วของอนุ ภาคหรื อสารเติ ม แต่ ง ที่ ใ ส่ ล งไปในสู ต รยาง
คอมปาวด์กส็ ่ งผลต่อปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันและคุณสมบัติของโฟมยางธรรมชาติที่ได้ดว้ ย ปัจจัย
ดังกล่าวขึ้นอยู่กบั โครงสร้างโมเลกุล ของสารเคมีที่ใช้ในการปรับสภาพพื้นผิวว่ามีหมู่ฟังก์ชนั ที่ ว่องไวต่อการ
เกิ ดปฏิ กิริยาและช่ วยเร่ งปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติได้หรื อไม่ ใน
ที่น้ ี จะขอกล่าวถึงงานวิจยั ที่ทาการปรับสภาพพื้นผิวของอนุ ภาคกราฟี นด้วยไซโคลเฮกซิ ลไดเอมีนผ่านปฏิกิริยา
ไดอะโซเนี ยม [56] โดยปฏิ กิริยาการปรับสภาพพื้นผิวของอนุ ภาคกราฟี นแสดงดังรู ปที่ 64 จากการตรวจสอบ
คุ ณสมบัติหมู่ฟังก์ชันเบื้ องต้นของอนุ ภาคกราฟี นที่ เป็ นอนุ ภาคคาร์ บ อนตั้งต้นในการปรั บสภาพพื้นผิว ด้วย
241
เครื่ องมือ Fourier-transform infrared spectroscopy (FTIR) พบว่าอนุ ภาคกราฟี นนี้ ยงั คงมี หมู่ฟังก์ชนั ที่มี
องค์ประกอบของออกซิ เจนเหลืออยู่ เนื่องจากในกระบวนการสังเคราะห์อนุภาคกราฟี นในปริ มาณมากสาหรับ
ขายเชิงพาณิ ชย์มกั จะใช้กระบวนการทาให้เกิดปฏิกิริยาออกซิ เดชันอย่างรุ นแรงของอนุ ภาคกราไฟต์โดยใช้กรด
ซัลฟิ วริ กเข้มข้น (H2SO4) ร่ วมกับด่างทับทิม (KMnO4) ในการทาปฏิ กิริยาแตกชั้นของกราฟี นออกก่อนเป็ น
อนุ ภาคกราฟี นออกไซด์ หลัง จากนั้นจึ ง ใช้ส ารเคมี ที่ ทาให้เกิ ดปฏิ กิริย ารี ดัก ชันเพื่อก าจัดองค์ป ระกอบของ
ออกซิ เจนที่อยู่บนพื้นผิวของแผ่นกราฟี นออก เช่ น ไฮดราซี น (N2H4) และโซเดียมโบโรไฮไดร์ ( NaBH4) ใน
สภาวะสารแขวนลอยในน้ า และมี ร ะบบรี ฟ ลัก ซ์ ( Reflux) เพื่ อ ควบคุ ม ความเข้ม ข้น ของสารแขวนลอย
กระบวนการนี้ จะกาจัดหมู่ออกซิ เจนออกจากแผ่นกราฟี นได้เป็ นส่ วนใหญ่และจะยังคงเหลือหมู่ออกซิ เจนอยู่บน
แผ่นกราฟี นเล็ ก น้อยเท่ า นั้น บางงานวิจยั อาจเรี ย กแผ่นกราฟี นนี้ ว่า กราฟี นออกไซด์ที่ ถู ก รี ดิ วซ์ ( Reduced
graphene oxide) ดังนั้นในรู ปที่ 64 ที่แสดงอนุ ภาคกราฟี นในปฏิกิริยาจึงยังคงแสดงหมู่ฟังก์ชน
ั ของออกซิ เจน
อยู่บนโครงสร้ างของกราฟี น สาหรับกระบวนการเกิดปฏิกิริยาไดอะโซเนี ยมของไซโคลเฮกซิ ลไดเอมีนจะใช้
โซเดี ยมไนตรัส (NaNO2) และกรดซัลฟิ วริ ก ( H2SO4) เป็ นตัวริ เริ่ มปฏิ กิริยาทาให้ได้ไนตรั ส (HNO2) และ
โซเดี ย มไฮโดรเจนซัล เฟต ( NaHSO4) หลัง จากนั้น ไนตรั ส จะไปท าปฏิ กิ ริ ย ากับ หมู่ เ อมี น ( -NH2) ของ
ไซโคลเฮกซิ ลไดเอมีน ในรู ปของเกลือของไดอะโซเนี ยมและถู กดึ งออกจากโครงสร้ างทาให้ได้อนุ มูลอิสระ
(Free radical) ที่มีความว่องไวต่อการเกิดปฏิกิริยา โดยอนุ มูลอิสระ (Free radical) นี้ จะไปทาปฏิกิริยากับหมู่
ออกซิ เจนที่ อยู่บ นพื้ นผิวของแผ่นกราฟี นหรื ออาจไปเกาะอยู่บ นแผ่นกราฟี นในลัก ษณะการใช้อิเล็ก ตรอน
ร่ วมกันกับวงเบนซี นที่อยูใ่ นโครงสร้างของแผ่นกราฟี น เหตุผลในการเลือกใช้กระบวนการนี้ ในการปรับสภาพ
พื้นผิวของกราฟี นในงานวิจยั นี้ เนื่ องจากหมู่เอมีนที่มีความเป็ นด่างสามารถช่วยเร่ งปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วย
ก ามะถันได้เหมื อนกับกลุ่ มตัวเร่ ง ปฏิ กิ ริยาที่ ใ ช้ใ นระบบการท าให้ยางสุ กด้วยก ามะถัน นอกจากนี้ ก ารมี หมู่
ฟั งก์ชนั ทางเคมีที่มีความเกะกะอย่างไซโคลเฮกซิ ลจะช่วยให้อนุภาคกราฟี นเกิดการกระจายตัวได้ดีข้ ึนเมื่อนาไป
ผสมและขึ้นรู ปผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติจากแรงกี ดกันทางโมเลกุลของโครงสร้างที่มีความเกะกะ ( Steric
hindrance) ของอนุภาคกราฟี นที่มีการปรับสภาพผิว (Treated graphene, CG) นอกจากนี้ ยงั ส่ งผลต่อการปรับ

สภาพขั้วของอนุภาคกราฟี นกับยางอีกด้วย เมื่อนาอนุภาคกราฟี นที่ทาการปรับสภาพพื้นผิวและอนุภาคกราฟี นที่

ไม่ ไ ด้ป รั บ สภาพผิว ไปผสมกับ ยางคอมปาวด์ ที่ ไ ม่ ไ ด้เ ติ ม สารก่ อ โฟมและน ามาขึ้ น รู ป เป็ นผลิ ต ภัณ ฑ์ ย าง
วัล คาไนซ์ หลัง จากนั้น น าตัว อย่า งชิ้ น งานยางที่ ไ ด้ไ ปส่ อ งด้ว ยกล้อ งจุ ล ทรรศน์ อิ เ ล็ ก ตรอนแบบส่ อ งผ่ า น

242
(Transmission electron microscopy, TEM) ดังรู ปที่ 65 จะพบว่าอนุ ภาคกราฟี นที่ มีการปรั บสภาพพื้นผิว
ด้วยไซโคลเฮกซิ ลไดเอมีนผ่านปฏิกิริยาไดอะโซเนี ยมจะมีการกระจายตัวในเนื้ อยางวัลคาไนซ์ได้ดีกว่าอนุ ภาค
กราฟี นที่ไม่มีการปรับสภาพพื้นผิว

รู ปที่ 64 แสดงกลไกการเกิดปฏิกิริยาสาหรับการปรับสภาพพื้นผิวของกราฟี นด้วยไซโคลเฮกซิ ลไดเอมีนผ่าน

ปฏิกิริยาไดอะโซเนี ยม [56]

243
รู ปที่ 65 แสดงลักษณะการกระจายตัวของอนุภาคกราฟี นที่ไม่มีการปรับสภาพพื้นผิวด้วยไซโคลเฮกซิ ลไดเอมีน

และที่มีการปรับสภาพพื้นผิวด้วยไซโคลเฮกซิลไดเอมีน (Treated Graphene) ในเนื้ อยางวัลคาไนซ์

จากการส่ องด้วยกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบส่ องผ่าน (TEM) [56]

เมื่อนาอนุภาคกราฟี นที่ได้รับการปรับสภาพพื้นผิว (CG) และอนุ ภาคกราฟี นที่ไม่ได้รับการปรับสภาพ

พื้นผิว (UG) มาผสมกับสู ตรยางคอมปาวด์ของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติและนายางคอมปาวด์ที่ได้ไปศึกษา
พฤติกรรมการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันของโฟมยางธรรมชาติดงั รู ปที่ 66 พบว่า การเพิ่มปริ มาณของอนุ ภาค
กราฟี นจะช่วยให้อตั ราเร็ วการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันเกิดได้เร็ วขึ้นซึ่ งสอดคล้องกับผลการศึกษาของงานวิจยั
ก่อนหน้านี้ที่ใช้อนุภาคคาร์ บอนจากเปลือกทุเรี ยน (CDB) [55] เนื่องจากอนุภาคคาร์บอนนาความร้อนได้ดีจึงทา
ให้เกิ ดการถ่ายโอนและกระจายความร้ อนจากแบบพิมพ์สู่เนื้ อยางได้ดีกว่ากรณี ที่ไม่มีการเติมอนุ ภาคคาร์ บอน
โดยปริ มาณการเติมกราฟี นจะส่ งผลต่ออัตราเร็ วในการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันและค่าแรงต้านการบิดสู งสุ ดที่
เพิ่ ม ขึ้ น อย่า งไรก็ ต ามเป็ นที่ น่ า สนใจว่า เมื่ อ ท าการปรั บ สภาพพื้ น ผิ ว ของอนุ ภ าคกราฟี นด้ว ยโมเลกุ ล ของ
ไซโคลเฮกซิ ลไดเอมีนแล้วกลับพบว่าอัตราเร็ วในการคงรู ปของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติกลับลดลงเมื่อเทียบ
กับอนุภาคกราฟี นที่ไม่ได้ทาการปรับสภาพพื้นผิวในปริ มาณของอนุภาคกราฟี นที่ 3 phr เท่ากัน ทั้งนี้สัณนิษฐาน
ว่าอาจเกิดจากความเกะกะของโมเลกุลไซโคลเฮกซิลไดเอมีนทาให้ไปขัดขวางการเชื่อมขวางโมเลกุลของสายโซ่
ยางด้วยกามะถันทาให้เคลื่ อนที่ ได้ลาบากมากขึ้ นหรื ออาจเป็ นไปได้ว่าในกระบวนการปรับสภาพพื้นผิวผ่าน
ปฏิ กิ ริ ย าไดอะโซเนี ย มมี ก ารใช้ก รดซัล ฟิ วริ ก เข้ม ข้น ประกอบกับ ความรุ น แรงของปฏิ กิ ริ ย าอาจท าให้เกิ ด

244
จุดบกพร่ องบนโครงสร้างอะตอมของอนุ ภาคกราฟี นมากขึ้น ทาให้การส่ งผ่านความร้ อนจากการเคลื่ อนที่ ของ
อิเล็กตรอนในโครงสร้างของกราฟี นทาได้ยากขึ้น นอกจากนี้ หมู่ฟังก์ชนั ของไซโคลเฮกซิ ลไดเอมีนเองที่สร้าง
พันธะเคมี บนพื้นผิวของกราฟี นก็เป็ นตัวเสริ มจุ ดบกพร่ องบนโครงสร้ างของกราฟี นที่ จะทาให้การถ่ า ยโอน
ความร้อนของอนุภาคกราฟี นด้อยลงอีกด้วย

รู ปที่ 66 แสดงพฤติกรรมการคงรู ปด้วยกามะถันของโฟมยางธรรมชาติที่ทาการปรับปริ มาณกราฟี นและปรับ

สภาพพื้นผิวของกราฟี นด้วยไซโคลเฮกซิ ลไดเอมีน [56]

เมื่อนาสู ตรยางคอมปาวด์ที่ได้ไปขึ้นรู ปชิ้นงานและนาไปศึกษาลักษณะทางสัณฐานวิทยาจากการส่ อง

กล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบส่ องกราด (SEM) เพื่อดูลกั ษณะฟองอากาศภายในเนื้อของโฟมยางธรรมชาติจะ
พบผลการศึ ก ษาที่ สอดคล้องกันกับ การศึ ก ษาวิจยั ผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ ที่ มี การเติ ม อนุ ภาคคาร์ บอน
กล่าวคือ ฟองอากาศภายในเนื้ อโฟมยางธรรมชาติจะมีขนาดที่เล็กลงเมื่อมีการเติมอนุ ภาคคาร์ บอนลงไปในเนื้ อ
ยางเนื่ องจากการเติม อนุ ภาคคาร์ บอนจะไปเพิ่มความหนื ดและเร่ งความเร็ วในการคงรู ป ของโมเลกุลยางด้วย
กามะถันของยางคอมปาวด์ ส่ งผลให้ฟองอากาศไม่สามารถขยายขนาดจากการขยายตัวทางความร้อนภายในโฟม
ยางธรรมชาติได้ หากพิจารณาผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่มีปริ มาณของอนุ ภาคกราฟี นที่ไม่ได้ทาการปรั บ
สภาพพื้นผิวที่ 2 และ 3 phr (รู ปที่ 67 c และ d) ซึ่ งมีอตั ราการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันไม่แตกต่างกันมากนัก
แต่กลับพบลักษณะทางสัณฐานวิท ยาที่ แตกต่ างกันโดยสิ้ นเชิ ง สังเกตเห็ นฟองอากาศขนาดเล็ก และมี ค วาม
หนาแน่นของจานวนเซลล์ของฟองอากาศในหนึ่ งหน่วยปริ มาตรสู ง จากลักษณะดังกล่าวทาให้สามารถสรุ ปได้
245
ว่า ในกรณี ของการเติมอนุภาคกราฟี นซึ่ งเป็ นอนุ ภาคคาร์ บอนรู ปแบบหนึ่ งที่มีลกั ษณะเป็ นแผ่นระดับนาโนเมตร
นั้นตัวแปรที่จะส่ งผลต่อขนาดฟองอากาศภายในโฟมยางธรรมชาติเมื่อมี อนุ ภาคกราฟี นในปริ มาณมากคื อค่า
ความหนื ดที่สูงขึ้นของยางคอมปาวด์ในระหว่างกระบวนการขึ้นรู ป เมื่อเปรี ยบเทียบสู ตรยางคอมปาวด์ท้ งั สอง
ข้างต้นพบว่าอัตราของปฏิกิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันมีค่าใกล้เคียงกันแต่ลกั ษณะทางสัณฐานวิทยาของ
โฟมยางธรรมชาติที่ได้ของผลิตภัณฑ์จากการขึ้นรู ปของทั้งสองสู ตรแตกต่างกันอย่างมีนยั สาคัญ แสดงให้เห็นว่า
อัตราเร็ วในการท าให้ย างสุ ก ด้วยก ามะถันไม่ ส่ ง ผลในกรณี น้ ี และเมื่ อพิ จารณาสั ณ ฐานวิท ยาของโฟมยาง
ธรรมชาติที่มีการเติมอนุภาคกราฟี นที่ปรับสภาพพื้นผิวด้วยไซโคลเฮกซิ ลไดเอมีนที่ 3 phr (รู ปที่ 67e) เป็ นการ
สนับสนุ นข้อสรุ ปดังกล่าวได้เป็ นอย่างดี เนื่ องจากยางคอมปาวด์มีอตั ราการคงรู ปต่ ากว่าโฟมยางธรรมชาติ ที่มี
ปริ มาณของอนุ ภาคกราฟี นที่ ไม่ได้ทาการปรับสภาพพื้นผิวที่ 2 phr แต่กลับมีขนาดฟองอากาศภายในโฟมยาง
ธรรมชาติที่เล็กกว่าเช่ นเดี ยวกันกับโฟมยางธรรมชาติที่มีปริ มาณของอนุ ภาคกราฟี นที่ไม่ได้ทาการปรับสภาพ
พื้นผิวที่ 3 phr นอกจากนี้ หากพิจารณาผลของการปรับสภาพพื้นผิวของกราฟี นที่ ปริ มาณของอนุ ภาคกราฟี น
เท่ากัน (รู ปที่ 67d และ e) จะพบว่าผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ ที่มีการปรั บสภาพพื้นผิวจะมี ฟองอากาศที่มี
ขนาดใหญ่กว่าเล็กน้อยแต่มีขนาดที่ใกล้เคียงกันมากกว่าและผนังเซลล์ภายในโฟมยางธรรมชาติมีความหนา
มากกว่า อย่า งเห็ นได้ชัด ลัก ษณะสั ณฐานวิท ยาดัง กล่ า วส่ ง ผลดี ต่อคุ ณสมบัติเ ชิ ง กลของผลิ ต ภัณฑ์ โฟมยาง
ธรรมชาติ คุ ณลัก ษณะทางกายภาพของโฟมยางธรรมชาติ ไ ด้แก่ ขนาดของฟองอากาศจากการวัด เส้ นผ่า น
ศู นย์ก ลางของฟองอากาศในตัวอย่า งจานวนไม่ น้อยกว่า 200 อนุ ภาค และค่ า ความหนาแน่ นของโฟมยาง
ธรรมชาติแสดงดังตารางที่ 37 ซึ่ งแสดงให้เห็นว่า เมื่อปริ มาณของกราฟี นเพิ่มสู งขึ้นขนาดของฟองอากาศภายใน
ผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติจะเล็กลง ความหนาแน่นของโฟมยางธรรมชาติและความหนาแน่นของฟองอากาศ
ต่ อหนึ่ ง หน่ วยปริ ม าตรจะสู ง ขึ้ น แต่ เมื่ อพิ จารณาผลของการปรั บ สภาพพื้ นผิวของอนุ ภาคกราฟี นที่ ปริ มาณ
อนุภาคกราฟี นเท่ากันพบว่า การปรับสภาพพื้นผิวของกราฟี นจะส่ งผลให้ขนาดของฟองอากาศภายในเพิ่มสู งขึ้น
เล็กน้อย ในขณะที่ค่าความหนาแน่นของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติและความหนาแน่นของฟองอากาศต่อหนึ่ ง
หน่วยปริ มาตรเพิ่มสู งขึ้นอย่างมีนยั สาคัญซึ่ งสอดคล้องกับลักษณะทางสัณฐานวิทยาที่ได้จากการศึกษาด้วยกล้อง
จุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบส่ องกราด

246
รู ปที่ 67 แสดงลักษณะสัณฐานวิทยาจากกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบส่ องกราด (SEM) ของโฟมยาง

ธรรมชาติ (a), โฟมยางธรรมชาติที่เติมอนุภาคกราฟี นที่ไม่มีการปรับสภาพพื้นผิวที่ 1 phr (b),

2 phr (c), 3 phr (d) และโฟมยางธรรมชาติที่เติมอนุภาคกราฟี นปรับสภาพพื้นผิวด้วยไซโคลเฮกซิ ล

ไดเอมีนที่ 3 phr (e) [56]

247
ตารางที่ 37 แสดงคุณสมบัติทางกายภาพของโฟมยางธรรมชาติที่ทาการปรับปริ มาณกราฟี นและปรับสภาพ

พื้นผิวของกราฟี นด้วยไซโคลเฮกซิ ลไดเอมีน [56]

ชนิดของโฟมยาง ขนาดเส้ นผ่าน ความหนาแน่ นของโฟม ความหนาแน่ นของ

ธรรมชาติ ศูนย์ กลางของ ยางธรรมชาติ (g/cm3) ฟองอากาศต่ อปริมาตร

ฟองอากาศ (m) (Cells/cm3)

NRF 252 0.620 2.22x104

NRF/UG1 196 0.653 4.13x104

NRF/UG2 202 0.656 4.12x104

NRF/UG3 162 0.662 7.86x104

NRF/CG3 172 0.757 2.06x104

ในส่ วนของคุ ณสมบัติเชิ งกลจากการศึ กษาวิจยั ในส่ วนนี้ จะไม่สามารถใช้ในการเที ยบกับคุ ณสมบัติ
เชิ งกลของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ กบั งานวิจยั ก่อนหน้าที่มีการปรับชนิ ดของอนุ ภาคคาร์ บอนและผลของ
การปรับปริ มาณคาร์ บอนจากเปลือกทุเรี ยนได้เนื่ องจากชิ้ นงานตัวอย่างที่ ใช้ในการทดสอบเตรี ยมจากคนละ
มาตรฐานและมีขนาดไม่เท่ากัน (ในงานวิจยั นี้ใช้ชิ้นงานตัวอย่างตามมาตรฐาน ASTM D412 die C) ในขณะที่
งานวิจยั ก่อนหน้านี้ เตรี ยมตัวอย่างตามมาตรฐาน ASTM D638 Type V เนื่ องจากข้อจากัดทางด้านเครื่ องมื อ
ดังนั้นจึงเป็ นอีกปั จจัยหนึ่ งที่ตอ้ งพิจารณาหากต้องการนาเอาผลการศึกษาวิจยั ในงานวิจยั ที่มาจากคนละหัวข้อ
เรื่ องมาเปรี ยบเทียบกัน อย่างไรก็ตามในส่ วนนี้ จะขอเปรี ยบเทียบเฉพาะผลของการศึกษาคุณสมบัติเชิ งกลของ
การปรับสภาพพื้นผิวอนุ ภาคกราฟี นด้วยไซโคลเฮกซิ ลไดเอมีนผ่านปฏิกิริยาไดอะโซเนี ยมและผลของอนุ ภาค

248
กราฟี นที่ ไม่ทาการปรั บสภาพพื้นผิวเท่านั้น ซึ่ งจากผลการศึ กษาวิจยั ในตารางที่ 38 แสดงให้เห็ นว่า เมื่อเติม
อนุ ภาคกราฟี นเข้าไปจะช่วยให้ค่าความต้านทานแรงดึงเพิ่มสู งขึ้นซึ่ งเป็ นคุณสมบัติการเสริ มแรงโดยทัว่ ไปของ
อนุภาคคาร์ บอนเมื่อนามาใช้กบั ผลิตภัณฑ์ยาง นอกจากนี้ ยงั เป็ นที่น่าสนใจว่าการปรับสภาพพื้นผิวของกราฟี น
ด้วยไซโคลเฮกซิลไดเอมีนส่ งผลให้ค่าความต้านทานแรงดึงเพิ่มสู งขึ้นจาก 9.45 เป็ น 12.12 MPa (เพิ่มขึ้น 28%
โดยประมาณ) เนื่องจากผนังเซลล์ที่ หนาขึ้นและขนาดของฟองอากาศที่ไม่แตกต่างกันมากนักเมื่อเทียบกับการ
เติมอนุ ภาคกราฟี นที่ไม่ได้ทาการปรับสภาพพื้นผิวที่ปริ มาณเท่ากันประกอบกับค่าความหนาแน่นที่เพิ่มขึ้นอย่าง
เห็ น ได้ชั ด ของผลิ ต ภัณ ฑ์ โ ฟมยางธรรมชาติ จ ากการเติ ม อนุ ภ าคกราฟี นที่ มี ก ารปรั บ สภาพพื้ น ผิ ว ด้ ว ย
ไซโคลเฮกซิลไดเอมีน แสดงให้เห็นถึงปริ มาตรของฟองอากาศในเนื้อยางที่ลดลง ทาให้คุณสมบัติความต้านทาน
แรงดึ งของผลิ ตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ เพิ่มมากขึ้ น ในขณะที่ ค่าระยะยืด ณ จุ ดขาดไม่เปลี่ ยนแปลงมากนัก
เนื่องจากการเติมอนุภาคกราฟี นในปริ มาณที่ต่าจะไม่ส่งผลต่อค่าความยืดหยุน่ ของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ
ดังที่ได้สรุ ปไว้ก่อนหน้านี้ ในขณะที่ค่าความยืดหยุน่ ที่ทดสอบจากการวัดเปอร์ เซนต์การคืนตัวจะเกี่ยวข้องกับ
ลักษณะทางสัณฐานวิทยาและค่าความหนาแน่ นของโฟมยางโดยตรง จากการวิจยั จะเห็นได้วา่ เมื่อเปรี ยบเทียบ
ผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่มีการปรับปริ มาณอนุ ภาคกราฟี นที่ไม่มีการปรับสภาพพื้นผิวที่ 1 และ 2 phr กับ
การปรับปริ มาณอนุ ภาคกราฟี นที่ไม่มีการปรับสภาพพื้นที่ผิวที่ 3 phr พบว่าเปอร์ เซ็นต์การคืนตัวของผลิตภัณฑ์
โฟมยางธรรมชาติต่างกันอย่างชัดเจน โดยผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติที่ปรับปริ มาณอนุ ภาคกราฟี นที่ไม่มีการ
ปรับสภาพพื้นที่ผิวที่ 3 phr จะมีอตั ราการคืนตัวที่ต่ากว่าเนื่องจากมีขนาดของฟองอากาศภายในที่เ ล็กกว่าและมี
ผนังเซลล์ที่หนากว่าส่ งผลให้สามารถรับและกระจายแรงกดได้ดีกว่า นอกจากนี้ ลกั ษณะโครงสร้ างดังกล่าวยัง
ส่ งผลให้มีโอกาสเกิดความเสี ยหายทางโครงสร้างภายในโฟมยางธรรมชาติเนื่ องจากแรงกดได้นอ้ ยกว่าอีกด้วย
แต่เมื่อพิจารณาผลของการปรับสภาพพื้นผิวของกราฟี นในปริ มาณการเติมกราฟี นที่เท่ากันพบว่า ค่าเปอร์ เซ็นต์
การคืนตัวเพิ่มสู งขึ้นเล็กน้อย สันนิษฐานว่าอาจเกิดจากขนาดของฟองอากาศที่ใหญ่มากขึ้นทาให้รับและกระจาย
แรงได้ไม่ดีเท่าฟองอากาศที่มีขนาดเล็กในโครงสร้างของผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติ

249
ตารางที่ 38 แสดงคุณสมบัติเชิงกลของโฟมยางธรรมชาติที่ทาการปรับปริ มาณกราฟี นและปรับสภาพพื้นผิว

ของกราฟี นด้วยไซโคลเฮกซิลไดเอมีน [56]

ชนิดของโฟมยาง ความต้ านทานแรงดึง ระยะยืด ณ จุดขาด อัตราการคืนตัว

ธรรมชาติ (MPa) (%)

(%)

NRF 7.22 597 30.0

NRF/UG1 8.30 661 31.8

NRF/UG2 9.55 616 32.8

NRF/UG3 9.45 605 28.3

NRF/CG3 12.12 609 30.6

จากการศึ ก ษาวิ จ ัย ผลิ ต ภัณ ฑ์ โ ฟมยางธรรมชาติ ท้ งั หมดที่ ไ ด้ก ล่ า วมาจะเห็ น ได้ว่า พฤติ ก รรมและ
คุณสมบัติของโฟมยางธรรมชาติมีความแตกต่างจากการพิจารณาผลิตภัณฑ์ยางที่ไม่ใช่โฟมเนื่องจากมีปัจจัยเรื่ อง
ของฟองอากาศภายในเนื้อโฟมยางที่ส่งผลกระทบต่อคุณสมบัติในด้านต่างๆ ทั้งสมบัติทางกายภาพ สมบัติเชิงกล
และสมบัติทางความร้ อน อาจรวมถึ งคุ ณสมบัติอื่นๆ ที่มิได้กล่าวถึ งในที่น้ ี อีกด้วย จึงเป็ นเหตุให้แยกส่ วนของ
กระบวนการและคุ ณสมบัติข องโฟมยางธรรมชาติ ออกมาเป็ นส่ วนสุ ดท้า ยเพราะการพิ จารณาและควบคุ ม
คุณภาพของผลิตภัณฑ์ประเภทโฟมยางจะแตกต่างจากผลิตภัณฑ์ยางชนิ ดอื่น อย่างไรก็ตามยังมีอีกหลายปั จจัยที่
ไม่ได้กล่าวถึงในที่น้ ีที่ส่งผลต่อคุณภาพและคุณสมบัติของโฟมยางธรรมชาติ เช่น ปั จจัยทางด้านอุณหภูมิที่ใช้ใน
กระบวนการขึ้ นรู ป การใช้สารก่อโฟมที่ต่างชนิ ดกันหรื อสารก่ อโฟมชนิ ดเดี ยวกันแต่คนละเกรด การใช้สาร
ตัวเร่ งปฏิ กิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันที่เร่ งความเร็ วในการคงรู ปได้ในลักษณะที่ต่างกันแบบชนิ ดเดียว
และแบบผสมกันมากกว่าหนึ่ งชนิ ด เป็ นต้น ซึ่ งปั จจัยเหล่านี้ ยงั จาเป็ นต้องศึกษาวิจยั เพิ่มเติมต่อไปเพื่อให้เข้าใจ

250
กลไกการเกิดโฟมและการสร้างสมดุลของการเติบโตของฟองอากาศภายในโฟมยางธรรมชาติในเนื้ อยางร่ วมกัน
กับปฏิ กิริยาการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถันซึ่ งทั้งสองกลไกนี้ จะเกิ ดขึ้นพร้ อมกันในระหว่างกระบวนการขึ้นรู ป
สามารถกล่าวได้วา่ ศาสตร์ ทางด้านการศึกษาปั จจัยที่ส่งผลต่อกระบวนการขึ้นรู ปและการควบคุมขนาดของโฟม
ยางมีความซับซ้อนมากกว่าผลิ ตภัณฑ์ยางโดยทัว่ ไปที่ไม่มีฟองอากาศเข้ามาเกี่ ยวข้อง การเข้าใจกลไกการเกิ ด
ฟองอากาศ การเติบโตและการควบคุมการเติบโตของฟองอากาศจะนาไปสู่ การควบคุมขนาดของผลิตภัณฑ์โฟม
ยางธรรมชาติให้มีขนาดใกล้เคียงกับแบบพิมพ์เมื่อนาไปเข้าสู่ กระบวนการขึ้นรู ปด้วยวิธีการกดอัดด้วยความร้อน
ในแบบพิมพ์สาหรับอุตสาหกรรมที่ตอ้ งการผลิตโฟมยางที่มีรูปร่ างซับซ้อนทั้งผลิตภัณฑ์โฟมยางธรรมชาติและ
ผลิตภัณฑ์โฟมยางชนิดอื่นในอนาคต

251
 เอกสารอ้างอิง
[1] วราภรณ์ ขจรไชยกูล. ยางธรรมชาติ: การผลิตและการใช้งาน. สานักงานกองทุนสนับสนุนการวิจยั (สกว.) ,
2549

[2] Shamsul Bahri, A.R., Tae Han Shen, Ruhida, A.R. and Amir-Hashim, M.Y. Comparative study
of natural rubber latex particle and artificially prepared rubber particle. Rubber News., 2005

[ 3] Nawamawat, K. . , Sakdapipanich, J. T. , Ho, C. C. , Ma. Y. , Song, and Vancso, J. G. Surface

nanostructure of Hevea brasiliensis natural rubber latex particles. Colloids Surf. A Physicochem.

Eng., 2011, 390: 157-166

[ 4] Kumarn, S. , Churinthorn, N. , Nimpaiboon, A. , Sriring, M. , Ho, C. - C. , Takahara, A. and

Sakdapipanich, J. Investigating the mechanistic and structural role of lipid hydrolysis in the

stabilization of ammonia-preserved Hevea rubber latex. Langmuir, 2018, 34(43): 12730-12738

[ 5] Sasidharan, K.K., Joseph, R., Palaty, S., Gopalakrishnan, K.S., Rajammal, G. and Pillai, P.V.

Effect of the vulcanization time and storage on the stability and physical properties of sulfur-

prevulcanized natural rubber latex. J. Appl. Polym. Sci., 2005, 97: 1804-1811

[ 6] Ho, C. C. Fundamentals and recent applications of natural rubber latex in dipping technology.
Woodhead publishing, 2021

[7] Hill, D. M. The science and technology of latex dipping. A smithers group company, 2018

[8] ISO 2930 Rubber. raw natural - Determination of plasticity retention index (PRI). Retrieved on
January, 2023, Web site: https://www.iso.org/standard/68068.html

252
[ 9] ASTM D1646 Standard test methods for rubber - viscosity, stress relaxation, and pre -

vulcanization characteristics ( Mooney viscometer) . Retrieved on January, 2023, Web site:

https://www.astm.org/d1646-19a.html

[ 10] Astlett Rubber Inc. Standard Thai rubber. Retrieved on December, 2022, Web site:

https://www.astlettrubber.com/nr/index.htm

[ 11] Astlett Rubber Inc. Standard Malaysian rubber. Retrieved on December, 2022, Web site:

https://www.astlettrubber.com/nr/index.html

[ 12] Tangboriboonrat, P. and Lerthititrakul, C. Morphology of natural rubber latex particles

prevulcanised by sulphur and peroxide systems. Colloid Polym. Sci., 2002, 280: 1097-1103

[ 13] Abidin, A., Winartha, N., Rahardi, I. and Trirahayu, D. Natural rubber powder production

from latex. IOP Conf. Ser.: Mater. Sci. Eng, 2019, 543:012035

[ 14] Taizhou Kanglong Medical Treatment Technology Co., Ltd. Synthetic polyisoprene rubber

stopper for transfusion bag. Retrieved on January, 2023, Web site: http://www.tzkljs.com

[15] พงษ์ธ ร แซ่ อุย . ยาง: ชนิ ด สมบัติ และการใช้ง าน. ศู นย์เทคโนโลยีโลหะและวัส ดุ แห่ ง ชาติ (เอ็ม เทค)
สานักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์ และเทคโนโลยีแห่งชาติ (สวทช.) กระทรวงวิทยาศาสตร์ และเทคโนโลยี, 2548

[16] พงษ์ธร แซ่อุย. สารเคมียาง. ศูนย์เทคโนโลยีโลหะและวัสดุแห่งชาติ (เอ็มเทค) สานักงานพัฒนาวิทยาศาสตร์

และเทคโนโลยีแห่งชาติ (สวทช.) กระทรวงวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยี, 2548

[17] Rodgers, B. Rubber Compounding: Chemistry and applications. Marcel Dekker, Inc., 2004

253
[18] Ghosh, P., Katare, S., Patkar, P., Caruthers, J., Venkatasubramanian, V. and Walker, K. Sulfur
vulcanization of natural rubber for benzothiazole accelerated formulations: From reaction

mechanisms to a rational kinetic model. Rubber Chem. Technol., 2003, 76(3): 592-693

[ 19] Spiegelhalder, B. Carcinogens in the workroom air in the rubber industry. Scand. J. Work

Environ. Health., 1983, 9:15-26

[20] Sheth, P. and Desai, R.N. Nitrosamine Generating Accelerators in Curing of Rubber. Int. J. Sci.
Dev. Res., 2013, 3: 2321-0613

[21] Iavicoli, I. and Carelli, G. Evaluation of occupational exposure to N-nitrosamines in a rubber-

manufacturing industry. J. Occup. Environ. Med., 2006, 48:195–198

[22] Alam, M. N., Debnath, S. C. and Choi, J. Nitrosamine‑safe thiuram disulfide and benzothiazole
sulfenamide as a synergistic pair of accelerators for the vulcanization of rubber. J. Polym. Res.,

2021, 28:317

[ 23] Kruzelak, J., Sykora, R. and Hudec, I. Peroxide vulcanization of natural rubber. Part I: Effect

of temperature and peroxide concentration. J. Polym. Eng., 2014, 34(7): 617-624

[ 24] Coran, A.Y. Chemistry of the vulcanization and protection of elastomers: A review of the

achievements. J. Appl. Polym. Sci., 2003, 87: 24-30

[ 25] Charoeythornkhajhornchai, P., Khamloet, W., Nungjumnong, P. Effect of carbon allotropes

on foam formation, cure characteristics, mechanical and thermal properties of NRF/ carbon

composites. J. Cell. Plast., 2022, 58(1): 41-57

254
[26] Long, C.M., Nascarella, M.A., Valberg, P.A. Carbon black vs. black carbon and other airborne

materials containing elemental carbon: Physical and chemical distinctions. Environ. Pollut., 2013,

181: 271-286

[ 27] Li, Q. , Ma, Y. , Wu, C. and Qian, S. Effect of carbon black nature on vulcanization and

mechanical properties of rubber. J. Macromol. Sci. Phys., 2008, 47(5): 837-846

[28] Salaeh, S., Nakason, C. Influence of modified natural rubber and structure of carbon black on

properties of natural rubber compounds. Polym. Compos., 2012, 33: 489-500

[ 29] Prasertsri, S. , Rattanasom, N. Fumed and precipitated silica reinforced natural rubber

composites prepared from latex system: Mechanical and dynamic properties. Polym. Test., 2012,

31: 593-605

[ 30] Sombatsompop, N. , Thongsang, S. , Markpin, T. and Wimolmala, E. Fly ash particles and

precipitated silica as fillers in rubbers. I. Untreated fillers in natural rubber and styrene– butadiene

rubber compounds. J. Appl. Polym. Sci., 2004, 93: 2119-2130

[ 31] Valeeporn, T. , Ohaver, J. H. , Harwell, J. H. , Osuwan, S. , Naranong, N and Walter H. W.

Comparison of rubber reinforcement using various surface-modified precipitated silicas J. Appl.

Polym. Sci., 1996, 59: 1741-1750

[32] Sarawut, P. and Nittaya, R. Fumed and precipitated silica reinforced natural rubber composites

prepared from latex system: Mechanical and dynamic properties. Polym. Test., 2012, 31(5): 593-605

[33] ASTM D2240 Standard test method for rubber property - Durometer hardness. Retrieved on

February, 2023, Web site: https://www.iso.org/standard/2230.html

255
[34] วราภรณ์ ขจรไชยกูล. ผลิตภัณฑ์ยาง: กระบวนการผลิตและเทคโนโลยี. สานักงานกองทุนสนับสนุนการวิจยั

(สกว.), 2552

[ 35] ASTM D395 Standard test methods for rubber property - Compression set. Retrieved on

January, 2023, Web site: www.astm.org/standards/d395.html

[36] ASTM D624 Standard test method for tear strength of conventional vulcanized rubber and

thermoplastic elastomers. Retrieved on January, 2023, Web site: https: / / www. astm. org/ d0624-

00r20.html

[37] Howse, S., Porter, C., Mengistu, T., Petrov, I. and Pazur, R. J. Experimental determination of

the quantity and distribution of chemical crosslinks in unaged and edged natural rubber II : A sulfur

donor system. Rubber Chem. Technol., 2019, 92 (3): 513–530

[38] Flory, P. and Rehner, J. Statistical mechanics of cross-linked polymer networks II. Swelling. J.

Chem. Phys., 1943, 11 (11): 521–526

[39] Sreethu, T. K., Das, M., Parathodika, A. R., Bhattacharya, A. B. and Naskar, K. Understanding

the role of ZnO as activator in SBR vulcanizates: Performance evaluation with active, nano, and

functionalized ZnO. J. Appl. Polym. Sci., 2023, 140 (1): e53257

[40] Poschl, M., Sathi, S. G. and Stocek, R. Tuning the curing efficiency of conventional accelerated

sulfur system for tailoring the properties of natural rubber/bromobutyl rubber blends. Materials.,

2022, 15(23):8466

256
[41] Vukov, R. Zinc oxide cross-linking chemistry of halobutyl elastomers - A model compound

approach. Rubber Chem. Technol., 1984, 57:284–290

[42] Vishvanathperumal, S. and Gopalakannan, S. Effects of the nanoclay and crosslinking systems

on the mechanical properties of ethylene- propylene- diene monomer/ styrene butadiene rubber

blends nanocomposite. Silicon, 2019, 11:177-135

[43] Han, S., Kim, W. S., Mun, D. Y., Ahn, B. and Kim, W. Effect of coupling agents on the

vulcanizate structure of carbon black filled natural rubber. Compos. Interfaces, 2020,

27(4):335-370

[44] Sumitomo Chemical Co., Ltd., Tokyo. Performance improvement of natural rubber/carbon

black composites by novel coupling agents. Retrieved on February, 2023, Web site:

https://www.sumitomo-chem.co.jp/english/rd/report/theses/docs/2016E_3.pdf

[45] Jiang, Y., Wang, S. and Zhang, Y. Improving performance of natural rubber composites through

the novel silica modified by a crosslinking agent. Polym. Bull., 2022

[46] Song, P., Wu, J., Wang, G. and Zhang, Y. Effects of crosslinking reaction and extension strain

on the electrical properties of silicone rubber/carbon nanofiller composites. J. Appl. Polym. Sci.,

2021, 138 (30): 50727

[ 47] ASTM D412 Standard test methods for vulcanized rubber and thermoplastic elastomers -

tension. Retrieved on February, 2023, Web site: https://www.astm.org/d0412-16r21.html

257
[48] ASTM D3194 Standard test method for rubber from natural sources - Plasticity retention index

(PRI). Retrieved on February, 2023, Web site: https://www.astm.org/d3194-17r22.html

[49] Charoeythornkhajhornchai, P., Santhong, C., Somwangthanaroj, A. Influence of sulfenamide

accelerators on cure kinetics and properties of natural rubber foam. J. Appl. Polym. Sci., 2017,

314(19): 44822

[50] Azevedo, M., Monks, A. M., Kerschbaumer, R. C., Schlogl, S. and Holzer, C. Peroxide - Based

Crosslinking of Solid Silicone Rubber, Part I: Insights into the Influence of Dicumylperoxide

Concentration on the Curing Kinetics and Thermodynamics Determined by a Rheological

Approach. Polymers, 2022, 14: 4404

[ 51] Kamal, M. Thermoset characterization for moldability analysis. Polym. Eng. Sci. , 1974,

14: 231–239

[52] ISO 471 Rubber - Temperatures, humidities and times for conditioning and testing. Retrieved

on February, 2023, Web site: https://www.astm.org/d2240-15r21.html

[53] Ye, L. and Zhang, Y. In-situ polymerized phenolic resin for reinforcement of chloroprene and

ethylene–propylene rubber vulcanizates. J. Appl. Polym. Sci., 2009, 111(3): 1177-1184.

[54] Charoeythornkhajhornchai, P., Santhong, C., Boonkerd, K. and Somwangthanaroj, A. Effect

of azodicarbonamide on microstructure, cure kinetics and physical properties of natural rubber

foam. J. Cell. Plast., 2017, 53(3): 287-300

[55] Charoeythornkhajhornchai, P., Owakusumsirisakul, J., Khamloet, W. and Nungjumnong, P.

Effect of carbon synthesized from durian bark on properties of natural rubber composite foam. Key

Eng. Mater., 2021, 876: 13-18

258
[56] Charoeythornkhajhornchai, P., Samthong, C. and Somwangthanaroj, A. Effect of graphene

treated with cyclohexyl diamine by diazonium reaction on cure kinetics, mechanical, thermal, and

physical properties of natural rubber/graphene. Polym. Compos., 2018, 40(S2): E1766-E1776

259
 ดรรชนีคาศัพท์
กราฟี น 147 ความยืดหยุน่ 1

กราฟี นออกไซด์ 234 ความหนาแน่นการเชื่อมขวาง 52

กราไฟต์ 230 ความหนืด 29

กล้องจุลทรรศน์ 231 ความเหนียวหนืด 6

กล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอน 10 คาร์บอนเจล 167

การปรับสภาพพื้นผิว 75 เครื่ องผสมยางระบบปิ ด 159

การพันเกี่ยว 6 เครื่ องผสมยางระบบเปิ ด 162

การสุ กของยาง 92 เครื่ องรี ดยาง 24

กามะถัน 1 เครื่ องอัดรี ด 105

แข็งเปราะ 119 จุ่มพิมพ์ 20

เขม่าดา 55 ซัลฟี นาไมด์ 54

ความแข็ง 28 ซิลิกา 47

ความแข็งแรง 42 ไซโคลเฮกซิลไดเอมีน 241

ความต้านทานแรงฉีกขาด 83 ดันลอป 208

ความทนทานแรงดึง 4 ไดอะโซเนียม 241

ความต้านทานแรงบิด 93 ตัวเร่ งปฏิกิริยา 1

260
ทะละเลย์ 208 ยางคลอโรพรี น 44

เทแบบ 156 ยางซิลิโคน 47

ท่อนาโนคาร์ บอน 147 ยางตาย 53

น้ ามันพาราฟิ นิก 86 ยางพอลิบิวทาไดอีน 38

น้ ายางพรี วลั คาไนซ์ 19 ยางสไตรี น-บิวทาไดอีน 39

น้ ายางธรรมชาติ 6 ยางสังเคราะห์ 36

บลูม 102 ยางเครพ 15

บวมตัว 43 ยางเอทิลีน-โพรพิลีน-ไดอีน 45

แบบพิมพ์ 2 ยางแท่ง 27

ผลิตภัณฑ์กาว 156 ยางแผ่น 23

พลาสติมิเตอร์ 186 ยางไนไทรล์ 42

พอลิไอโซพรี น 5 ระบบการทาให้ยางสุ กด้วยกามะถัน 29

ฟองอากาศ 5 ระยะเวลาการเกิดสก๊อต 54

โฟมยางธรรมชาติ 89 รี โอมิเตอร์ 30

โฟมยางแบบเซลล์ปิด 89 ลักษณะพุพอง 167

โฟมยางแบบเซลล์เปิ ด 89 ลูกกลิ้ง 23

มาสเตอร์แบท 168 โลหะ 13

261
วิทยากระแส 92 สี อินทรี ย ์ 88

วีสโคอีลาสติก 111 เส้นด้ายยาง 153

สมบัติการไหล 29 อนุมูลอิสระ 13

สลายตัวทางความร้อน 2 อสัณฐาน 4

สัณฐานวิทยา 10 อัตราการคืนตัว 43

สารกระตุน้ 50 อีลาสโตเมอร์ 4

สารก่อโฟม 2

สารควบคู่ 79

สารตัวเติม 29

สารทาให้ยางนิ่ม 86

สารป้ องกันการเสื่ อมสภาพ 62

สารเพิ่มเนื้ อ 71

สารหน่วงปฏิกิริยา 58

สายยางยืด 153

สี อนินทรี ย ์ 88

262