YALIN ÜRETİM

Yalın Üretim
• AUDİ BU KEZ ÜRETİM SİSTEMİ İLE ÖDÜL ALDI
Pazartesi, 27 Eylül 2010 Kaynak:
http://www.yalinenstitu.org.tr/
• Audi, Alman Ticaret Gazetesi 'Automobil Produktion'
tarafından her yıl düzenlenen yarışmada otomotiv
alanında Yalın Üretim Ödülü'nü aldı.
• Audi, üretici kategorisinde tüm üretim tesisiyle bu
ödüle layık görülen ilk firma oldu.
• Audi, çalışanlarının 'sıfır hata tekniği' önlemlerini
geliştiren fikirleri bağımsız bir şekilde ve anında
uygulamalarına imkân veren sistemiyle takdir topladı.
 Bizlere Öğretilmiş Doğrular (!!!)

• Makinalar boş durmasın, hep üretsin. Gerekiyorsa stok üretimi

yapsın…
Stokları şişirdik, sermayeyi stoğa bağladık.
• Proseste sorun çıkarsa sakın makinayı durdurma, hataları sonra
düzeltiriz…
Hataları düzeltmeye çalıştık, düzeltilmeyenleri çöpe attık.
• Kalite kontrolle sağlanır, kontrol için hat sonuna kontrol elemanı
koy…
Tüm kontrol noktalarına rağmen müşterimize hatalı ürün gönderdik.
• Finansal göstergelerimiz iyi, toplamda karlıyız…
Hangi müşteriden ne kadar kar ettiğimizi ve verdiğimiz değerin
karşılığını ölçemedik.
Küresel Rekabetin Sancıları
Hatalı
ürünler,müşteri Siparişler
iadeleri zamanında
yetişmiyor

Müşteri
siparişini
sürekli
değiştiriyor
Kar marjı
düşüyor

Stokları
koyacak yer
yok
 Kitle Üretimi
stok düzeyi
hata / tamir tedarik /
malzeme
akış

set-up arıza

iş gücü
kapasite planlama

• Beklet, biriktir alışkanlığı,

 ÇARE????

•YALIN DÖNÜŞÜM
“YALIN” Ne Demek?
• Yalın “Gösterişsiz, süssüz, sade”
• Yalın Düşünce “Sisteme yük getiren tüm
israflardan arınma yaklaşımı”
 Yalın Düşünce’nin Temeli

Müşteri için Yaratılan “DEĞER”

 Değer Nedir?
Müşterinin :
• Parasını ödemeye hazır olduğu,
• İhtiyaçlarını belli bir zaman diliminde,
• Belli bir fiyattan karşılayan,
• Belli özelliklere sahip belli bir ürün ve/veya hizmet.

 Değeri üretici yaratır

 Değer ancak nihai müşteri tarafından tanımlanabilir
 YALIN DÜŞÜNCE’NİN KÖKLERİ

YALIN DÜŞÜNCE’NİN KÖKLERİ

• 1950’lerden itibaren Toyota-Japonya’da geliştirilen üretim yöntemi

• 1900’lerin başında ilk kez Ford-ABD’de kullanılan akış fikri

• Küçük ve dağınık pazarın gerektirdiği esneklik

• Savaş sonrası kıt kaynaklar

• Ustalık döneminin müşteri ve ürün odaklılığı

• 1980’lerde dünyaca tanındı (Dünyayı Değiştiren Makine)

• 1990’larda otomotiv sektöründe yayılım

• Toyota’nın sürekli başarısı

• Tüm imalat endüstrilerine yayılım

• 2000’lerde servis ve kamu alanlarında uygulamalar
• Türkiye’de Yalın uygulamalar için milat: Ekonomik Kriz 2001
The Machine That Changed The World
(Dünyayı Değiştiren Makina)

1990’da yayınlandı
11 dilde 400.000 adet satıldı

- James P. Womack
- Daniel T. Jones
- Daniel Roos

11
 SÜRDÜRÜLEBİLİR KÂRLILIK

YALIN SİSTEM, ilk ham maddeden başlayıp

nihai ürünün müşteriye ulaştırılmasına kadar
olan üretim sürecinde, gereksiz ve / veya
katma değer yaratmayan adım ve işlemleri
tespit edip yok ederek veya yeniden
tasarlayarak, katma değer yaratırken kaynak
ve zaman kullanımını en aza indirmektir.
 YALIN DÜŞÜNCE

Doğadaki ilk
ham madde Dağıtım
Ana sanayi
n. katman
stok Son
1. katman kullanıcı
gecikme

Yalın Düşünce’nin temel amacı; müşteri için değer

taşıyan mal ve hizmetin en düşük maliyet ve en
kısa zamanda müşterinin hizmetine sunulmasıdır.
Bunun için değerin, değer yaratma süreçleri
boyunca hiç kesintisiz akıtılmasının sağlanması
esastır.
 YALIN DÜŞÜNCE
YALIN DÜŞÜNCE
YALIN DÜŞÜNCE
• Müşteriye mükemmel değer sunmak
– Fiyat, kalite, teslimat, değişen ihtiyaçlara uyum

• Değer yaratma prosesleri

– Tasarım (kavramdan ürüne)
– İmalat (siparişten teslimata)
– Satış sonrası (ürün ömrü boyunca)

• İsraflardan arındırılmış yalın prosesler

 YALIN DÜŞÜNCE
YALIN DÜŞÜNCE

tasarım üretim dağıtım

Akış Süresi

Değer yaratan faaliyet İsraf (Muda)

Kaynaklarınızın tahminen büyük bir kısmını israf

ediyorsunuz!
 MÜKEMMEL PROSES

MÜKEMMEL PROSES
• Mükemmel bir proseste
– müşteri yönünden değer doğru tanımlanmıştır

• ve her adım
– müşteri için bir değer yaratır,
– işi her seferinde doğru yapabilir,
– her an kullanıma hazırdır,
– küçük partilerle üretebilecek kadar esnektir,
– kapasite boş kalmayacak ve darboğaz
oluşturmayacak şekilde talep ile uyumludur.
 YALIN DÜŞÜNCE YAKLAŞIMI

YALIN DÜŞÜNCE YAKLAŞIMI

1. DEĞER: Müşteri yönünden değer tanımlanır.

2. DEĞER AKIMI: Ürün bazında değer akım yolları ve israflar
belirlenir.
3. AKIŞ: Değerin hiç kesintiye uğramadan, hızla, müşteriye
doğru akması sağlanır.
4. ÇEKME: Müşterinin değeri çekmesi sağlanır, yani üretim
akış hızı talebin hızına bağlanır.
5. MÜKEMMELLİK: Sürekli daha mükemmele ulaşılmaya
çalışılır.

Tek başına tekniklere odaklanmak yerine,

daima ana ilkeleri hatırlayın!
• ...Ford Otosan Üretim Sistemi Ekip Lideri Murat Bedük, “Ford Otosan yalın üretim sistemine 1996
yılında geçti. Kocaeli’ndeki fabrikamız, dört yıldır Ford’un Avrupa’da yalın üretimle faaliyet gösteren
en başarılı fabrikası seçiliyor. Bu başarıyı çalışma gruplarımıza borçluyuz. 8 kişiden oluşan mavi
yakalı çalışma gruplarımız, tanımlanmış proseslere ve yalın üretim stratejilerine odaklanarak
kayıpları minimuma indiriyor. Fabrikada 520 çalışma grubu hizmet veriyor. Avrupa’dan gelen
eğitmenler, çalışanlarımıza ‘Yalın Üretim Bilinçlenme’ başlığı altında Altı Sigma, Kaizen, imalat
mühendisliği, Ford toplam üretken bakım, istasyonda proses kontrolü gibi eğitimler verdi” ...

• ...Sun Tekstil İş Geliştirme Sorumlusu Haluk Demirbek, “Yalın üretim sistemine geçmeden önce en
büyük sorunu stoklarda yaşıyorduk. Kesim ve dikim arasındaki stoklarda simetri ve ölçü problemleri
çıktığı için, esnetme ve regülasyon işlemleri bize zaman kaybettiriyordu. Bu sisteme geçtikten sonra
stok maliyetinin büyük bir kısmından kurtulmuş olduk. Hem çalışanlarımızın etkinliği arttı hem de
otokontrol sağlandı. 2005’te iş geliştirme departmanına 130 bin YTL bütçe ayırdık”...

• ...Mercedes-Benz Türk Kaizen Büro Kısım Müdürü Cengiz Tevek, “Hoşdere ve Davutpaşa’daki
tesislerimizdeki üretim kayıplarını ortadan kaldırmak ve katma değerli hizmet yaratmak adına
önemli adımlar attık. Bu tesislerin yıllık belediye ve şehiriçi otobüs üretme kapasitesi 4 bin adet.
Toplam üretken bakım workshop’larıyla çalışanlarımızın sorumlu oldukları makinelerin bakımlarını
yapmalarını da garantiledik. Böylece makine ve parçaların hizmet ömrü de uzadı. Müşteri
memnuniyeti, hızlı teslimat bakımından rekabet avantajı kazandık. 3 bin 500 çalışana yalın üretim,
bin 100 çalışana DaimlerChrysler üretim sistemi eğitimi, bin 400 çalışanımıza da 5S ve 7 Kayıp
eğitimleri İsrafın önüne geçildi...
 KAZANIMLAR
KAZANIMLAR

• Üretim akış süresi %90 

• Üretkenlik %100 
• Hata sayısı %80 
• Stok %90 
• Alan kullanımı %50 
• İş kazaları %50 
• Ürün geliştirme süresi %75 
 TÜRKİYE’DEN GERÇEK BİR ÖRNEK

6 AY 1 YIL
Akış süresinde kısalma % 59 % 65
Proses içi stoklarda azalma % 40 % 50
Verimlilik artışı % 38 % 40-70
İlk seferde doğruluk artışı % 35 % 15-280
Alan tasarrufu 2.000 m2 8.000 m2
 TÜRKİYE’DEN GERÇEK BİR
ÖRNEK

120

100
TOPLAM STOK
INDEX YTL

80

60

40 YARI MAMUL STOK

20

0
Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6
 Yalın Üretim
• Toyota sistemi israfın toptan kaldırılmasını
amaçlar. 7 çeşit israf vardır.
– Müşterinin istediğinden fazla üretmekten
kaynaklanan israf
– Beklemeden kaynaklanan israf
– Taşımadan kaynaklanan israf
– Sürecin kendisinden kaynaklanan israf
– Gereksiz stoktan kaynaklanan israf
– Gereksiz hareketten kaynaklanan israf
– Kusurlu mal üretmeden kaynaklanan israf
 Müşterinin istediğinden fazla
üretmeden kaynaklanan israf
• Ürün veya hizmete müşterinin istediği
miktardan çok üretmek veya ödemeye razı
olduğundan çok değer eklemek
– Kaynakları bağlarız
– İlave malzeme kullanırız
– Süreci gerekli olmayan işle meşgul ederiz
– Teslim süresini artırırız.
• Soru: Yaptığınız iş müşteri istekleri ile ne
derece uyuşuyor?

23
Beklemeden kaynaklanan israf

 Bir faaliyetin bitişi ile diğerinin başlaması

arasındaki erteleme:
◦ Bekleme teslim süresini uzatırken çıktı miktarını
düşürür.
 Arızalar
 Malzeme, bilgi veya diğer kaynak eksikliği
 Kurma ve kurmaya hazırlık
 Red ve hatalar

 Soru: Sürecinizi yukarıdakileri tespit için gerçekten

dökumante ettiniz mi?

24
Gereksiz taşımdan kaynaklanan israf

• Malzemenin gereksiz hareketi

– Her hareket:
• Zaman alır
• Kuyruk yaratır
• Çalışanların aşırı bir şekilde yürüdüğünü
görürsünüz

• Soru: Taşımayı süreç haritalarında

gösterdiniz mi?
25
Gereksiz hareketten kaynaklanan israf
• İnsanların gereksiz hareketi:
– İşyeri düzeni
– İşyeri ergonomisi
• Soru – işyeri düzeni ergonomisi son olarak ne
zaman incelendi?

26
Gereksiz stoktan kaynaklanan israf
• Gerekenden fazla tutulan stok:
– İşletme sermayesini bağlarız
– Teslim süresini veya çevrim süresini artırır
– Kusurları gizler

• Soru: İşletmede gereksiz stokları saptamak için

ne tür prosedürler var?

27
 Sıfır stok
• Sıfır stok pratik bir yaklaşım değil ama bir hedef olarak
koyulmalı
• Bundan amaç stoku mümkün olduğunca azaltmaktır
• Sıfır stok içim aşağıdaki adımlar izlenmeli
– Stok miktarını yarısına indir
– Kalanı yarısına indir
– Kalanı tekrar yarısına indir
– Son kalanı tekrar yarısına indir
• Gerçekten stok bulundurma ihtiyacın olup olmadığını Kendi
kendine sor
• Gerektiği kadar stok bulundur
 Hatalı mal üretmekten kaynaklanan
israf
• Hatalı mal aşağıdakilerde israfa yol açar
– Malzeme
– İşgücü
– Makine kapasitesi
• Soru– Hataları da düzeltmeyi içeren bir değer
akış haritası çıkardınız mı?

29
 DEĞER TANIMI
Değer
Yaratan

5% İSRAFIN TÜRÜ:
Değeri  KARMAŞIKLIK
Olmayan ama  İŞÇİLİK
gerekli!
 AŞIRI ÜRETİM
 ALAN
 ENERJİ
Değeri  HATALAR
Olmayan  MALZEME
 ZAMAN
 TAŞIMA

Genellikle temin süresinin %95 i Değer Yaratmayan

Aktivitelerden oluşmaktadır. 30
 KAYIPLAR

Bir prosesin %90-95’den fazlası kaybolan “Zaman” veya “İş” den oluşur.

Fazla Ekonomik Olmayan Hareketler Hatalı Ürünler

Stoklar (Bir sonraki istasyona gitmek (Tanımlamak, Temin
vbg.) etmek,Ortadan Kaldırmak)

Temin Süresi
Gereksiz Çalışma Bekleme Zamanları Transport
Fazla Üretim
Saatleri (Dengesiz İş ( Parçalar bir yerde
Yüklemelerinden üretilir Montaj veya bir
dolayı) sonraki işlem için bir
kat yukarı çıkartılır )

Zaman Kaybı ve Gereksiz İşler “Katma Değersiz İşler”

İşlemin Çekirdek Zamanı
“Katma Değerli İşler” 8
 KAYIPLARI OLUŞTURAN NEDENLER
Yerleşim Planları ( Ara Uzaklıklar ) Alt ve Orta Yön. Görev Anlayışı

Proses Odaklı Çalışma Tarzı Verileri Dikkate Almamak

Uzun Takım Değiştirme Zamanları Verimsiz Üretim Planlama

İyi Çalışmayan Prosesler Yetersiz İş Organizasyonu

Yetersiz Bakım Onarım İlgisiz Performans Ölçütleri

Yetersiz ve Yanlış Çalış. Yöntemleri Tedarikçi Kalite ve Güvenilirliği

Yetersiz Eğitim Faydalanmadığımız Çalışanlarımız

 Yalın üretim sistemlerinin
özellikleri
 Çekme üretim sistemi
 Kaynağında kalite
 Küçük parti miktarları
 Dengelenmiş üretim
 Standart süreçler ve parçalar
 Yakın tedarikçi ilişkileri
 Esnek kaynaklar
 Sabit iş akışı
 otomasyon
 5S
 Önleyici bakım
 İTME VE ÇEKME SİSTEMLERİ

• Çok aşamalı üretim prosesi için üretim kontrol

sistemleri iki esas tipe ayrılmaktadır. Bunlar,
“itme” ve “çekme” sistemleridir.
 İTME SİSTEMLERİ
 İmalatçılar, genel olarak, üretim çizelgelerini talep tahminlerine
göre hazırlamaktadırlar.
 Bu tür bir sistemde iş emirleri, üretim çizelgelerine göre atölyeye
verilir.
 İşler, atölyede öncelik sırasına göre işlenir. İşlenilen parçalar bir
sonraki atölyeye ya da stoğa gönderilir.
 Böylece malzemeler üretim çizelgelerine göre üretim boyunca
ilerlerler.
 Bu sistemde üretim kontrol kısmı, çizelge üzerinde üretimi sürekli
takip eder, planlanan ve gerçekleşen değerleri karşılaştırır ve
sapmaları saptayarak minimize etmeye çalışır.
 Bu tür sistemler “itme sistemleri”dir.
 ÇEKME SİSTEMLERİ

• Çekme sistemlerinde sonraki proses önceki prosesin

deposundan sadece kullandığı hız, miktar ve zamanda
parçaları talep eder ve çeker.
• Bu sistemde sadece sınırlı miktarda stok tutulur.
• Malzeme hareketleri, gerçek kullanım oranına göre ayarlanır.
• Bu sistemde envanter dinamik yapıdadır.
 MIP(MALZEME İHTİYAÇ PLANLAMASI)

• İtme sisteminin en belirgin uygulamaları Malzeme İhtiyaç

Planlaması(MIP) ve İmalat Kaynak Planlaması’dır.
• Talep tahminleri, maliyetin azaltılması amacıyla toplu üretim
planlaması yardımı ile toplu üretim ve satın alma kararlarına
dönüştürülür.
• Bu toplu kararlar daha sonra, son ürünlere ait ana çizelgenin
oluşturulmasında esas alınır.
• MİP, bu son ürünlerde kullanılan hammadde ve bileşen
parçaları ayrıntılı olarak zaman bazına dağıtır.
 TZÜ(TAM ZAMANINDA ÜRETİM)

• Çekme sisteminin en etkili uygulamalarından biri Tam

Zamanında Üretim’dir.
• Tam Zamanında Üretim; israfı sürekli olarak ortadan
kaldırmaya dayalı, mükemmelliğe ulaşmaya yönelik bir
yaklaşımdır
• Tam Zamanında Üretim:Gerekli zamanda ,gerekli
yerde,yalnızca gerekli malzemeyi bulundurmayı amaçlayan
malzeme hareketi ve iletimidir.
 SATIŞ TAHMİNİ

TALEP
TAHMİNİ
SATIN ALMA
ÜRETİM ANA ÇİZELGESİ

MIP TEDARİKÇİ

STOK YERİ İŞ
EMİRLERİ
DAĞILIMI
NAKLİYE
FABRİKA
PROSESİ

BİTMİŞ ÜRÜNLER
ENVANTERİ

MÜŞTERİ
 SATIŞ TAHMİNİ

TALEP
TAHMİNİ

ÜRETİM ANA
ÇİZELGESİ TAHMİN
GEREKSİNİLEN
ÜRETİM MIP TEDARİKÇİ
ORANI
STOK YERİ KANBAN KANBAN
MALZEME DAĞITIMI ÇEKME

FABRİKA PROSESİ

BİTMİŞ ÜRÜNLER KANBAN ÇEKME

ENVANTERİ

MÜŞTERİLER
 İTME VE ÇEKME SİSTEMLERİ ARASINDAKİ FARKLAR
İTME SİSTEMİ
• Üretim, gelecekteki talep
tahminine göre yönlendirilir.
• Talepteki değişmeler, aşırı ve
ölü stoğa neden olmaktadır.
• Oluşabilecek hatalara yönelik
emniyet stokları oluşturulur.
• Prosesler arası bilgi akışı
hızlıdır
ÇEKME SİSTEMİ
• Üretim, mevcut talebe
• göre yönlendirilir.
• Talepteki değişmeler,sonraki
prosesten öncekine
aktarılabilir.
• Hatalar oluşmadan önlendiği
için emniyet stoğuna gerek
yoktur.
• Prosesler arası bilgi akışı
yavaştır.
 Yalın üretim sistemlerinin
özellikleri
 Çekme üretim sistemi
 Kaynağında kalite
 Küçük parti miktarları
 Dengelenmiş üretim
 Standart süreçler ve parçalar
 Yakın tedarikçi ilişkileri
 Esnek kaynaklar
 Sabit iş akışı
 otomasyon
 5S
 Önleyici bakım
 Kaynağında kalite
• Kaynağında kalite tüm işletmedeki tüm birimlere
uygulanan ve kusurlu bir ürünün bir sonraki aşamaya
geçmesini önleyen bir sistemdir.
• Kaynağında kalite için her bir makine operatörü kendi
denetleyicisi gibi çalışmalıdır bunu için de kalite
teknikleri konusunda eğitim almalıdır.
• Kaynağında kaliteyi uygulamanın diğer bir yolu jidoka va
andon’u uygulamak bunlar makine ve makine
operatörlerine bir anormallik durumunda uyarı işlevi
görürüler.
 Yalın üretim sistemlerinin
özellikleri
 Çekme üretim sistemi
 Kaynağında kalite
 Küçük parti miktarları
 Dengelenmiş üretim
 Standart süreçler ve parçalar
 Yakın tedarikçi ilişkileri
 Esnek kaynaklar
 Sabit iş akışı
 otomasyon
 5S
 Önleyici bakım
 Küçük parti miktarları

• parti: beraber satın alınan veya üretilen

ürünler
• Kalıp değiştirme/kurma: bir üründen diğerinin
üretimine geçmek için makinelerde yapılması
gereken ayar ve kalıp değiştirme
• Tek haneli kurma: kurma işlemini 10 dk’nın
altında yapılması
 Küçük parti miktarları

 Ortlama stok miktarını düşürdüğü için

Daha az alan ve sermaye yatırımı
gerektirirler
 Süreçlerin birbirlerine daha da
yakınlaşması sağlanır
 Kalite problemlerinin daha kolay tespiti
sağlanır
 İş sıralamasını kolaylaştırır
 Daha sık kalıp değiştirmeyi gerekli kılar

Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc. 15-46

 Yalın üretim sistemlerinin
özellikleri
 Çekme üretim sistemi
 Kaynağında kalite
 Küçük parti miktarları
 Dengelenmiş üretim
 Standart süreçler ve parçalar
 Yakın tedarikçi ilişkileri
 Esnek kaynaklar
 Sabit iş akışı
 otomasyon
 5S
 Önleyici bakım
 Dengelenmiş üretim

• İş istasyonlarındaki günlük iş yükü eşitse o zaman yalın

üretim çok iyi işler
• Hizmet işletmeleri rezervasyon sistemi ve farklı fiyat
politikaları kullanarak talebi yönetebilirler.
• Üretim işletmeleri için dengeli üretim her bir istasyonda
günlük üretim miktarı ve çesidinin aynı olması ile
sağlanabilir.
• karma model montaj hattı farklı modellerin aynı hat
üzerinde küçük partiler halinde üretilmesidir.
 Dengelenmiş üretim
 Çizelgelemeden sapmaların azaltılması, müşteriye tam
zamanında teslim.
 Tedarikçilerin de yapılan üretim çizelgelerinden haberdar
edilmesi.
 Düzgünleştirilmiş iş yükleri: (Tekrarlı ve günlük)
 Üretimin değişken talebe göre ayarlanmasına, düzgün iş
yükleri ya da üretimin düzgünleştirilmesi adı verilmektedir.
Düzgün iş yükleriyle çalışabilmek için küçük partilerle sık
üretim yapılması gerekmektedir. Klasik üretim anlayışında
belirli bir periyotta parçalar büyük miktarlarda üretilir.
Ancak JIT felsefesinde aynı miktardaki üretim aynı periyot
içerisinde bir kaç defa üretilmektedir.
Dengelenmiş üretim

Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc. 15-50

 Yalın üretim sistemlerinin
özellikleri
 Çekme üretim sistemi
 Kaynağında kalite
 Küçük parti miktarları
 Dengelenmiş üretim
 Standart süreçler ve parçalar
 Yakın tedarikçi ilişkileri
 Esnek kaynaklar
 Sabit iş akışı
 otomasyon
 5S
 Önleyici bakım
 Standart iş yöntemi ve parçalar
 Herhangi bir işte standart geliştirmek önemlidir.
 Tutarlı kalite
 Standard süreçleri geliştirmek daha kolaydır
 Bazen standartlar oluşturulur ama pratikte kullanılmaz
 İş geliştirme için ilk adım standartlaştırmadır
 Düşük stok miktarları
 Yüksek verimlilik
 Etkili bir yan sanayi ağı oluşlturulabilir
 Önleyici bakım programlarının uygulanması kolaydır
 Yalın üretim sistemlerinin
özellikleri
 Çekme üretim sistemi
 Kaynağında kalite
 Küçük parti miktarları
 Dengelenmiş üretim
 Standart süreçler ve parçalar
 Yakın tedarikçi ilişkileri
 Esnek kaynaklar
 Sabit iş akışı
 otomasyon
 5S
 Önleyici bakım
 Tam zamanında satın almanın
önemli unsurları
• Alıcı satıcı arasında işbirliğine dayalı uzun
vadeli ilişkiler
• Tedarikçi seçiminin yalnızca fiyata değil kalite,
zamanında teslim ve esneklik kriterlerine göre
de yapılması
• Coğrafi olarak yakın tedarikçilerle çalışma
• Parçaları küçük miktarlarda standart
konteynırlarda en az kırtasiye ile teslimi
 Yalın üretim sistemlerinin
özellikleri
 Çekme üretim sistemi
 Kaynağında kalite
 Küçük parti miktarları
 Dengelenmiş üretim
 Standart süreçler ve parçalar
 Yakın tedarikçi ilişkileri
 Esnek işgücü
 Sabit iş akışı
 otomasyon
 5S
 Önleyici bakım
 Esnek kaynaklar

• Çok fonksiyonlu çalışanlar

– Birden fazla işi yapabilirler
– Sıkılmalarını önleyebilirsiniz
– Eğitim gerekli
• Çok fonksiyonlu makineler
– Genel amaçlı bu makinelerde farklı
ürünler farklı miktarlarda üretilebilirler

Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc. 15-56

 Yalın üretim sistemlerinin
özellikleri
 Çekme üretim sistemi
 Kaynağında kalite
 Küçük parti miktarları
 Dengelenmiş üretim
 Standart süreçler ve parçalar
 Yakın tedarikçi ilişkileri
 Esnek kaynaklar
 Sabit iş akışı
 otomasyon
 5S
 Önleyici bakım
 Sabit akış sistemi ve
otomasyon
• Sabit akış sistemi: işyeri ürüne göre düzenlendiğinde katma
değer yaratmayan kurma sürelerinin önüne geçilmiş olur
• Otomasyonun yüksek kalitede hızlı üretim yapmaya
imkan verir
 Yalın üretim sistemlerinin
özellikleri
 Çekme üretim sistemi
 Kaynağında kalite
 Küçük parti miktarları
 Dengelenmiş üretim
 Standart süreçler ve parçalar
 Yakın tedarikçi ilişkileri
 Esnek işgücü
 Sabit iş akışı
 otomasyon
 5S
 Önleyici bakım
 5 S – işyeri düzenlemesi

• Amaç, verimliliği ve iş güvenliğini

artırmak için işyerinin temiz, düzenli ve
kullanıma uygun tutulmasıdır.
• Sorunlar erken teşhis edilir, rahat ve
güvenli çalışma ortamı yaratılır, etkin
zaman yönetimine katkı sağlar.
 “5 S” PROGRAMI
 Adım 1: Seiri – Ayır – Ayır ve Uzaklaştır

 Adım 2: Seiton – Düzenle – Düzenle ve Tanımla

 Adım 3: Seiso – Temizle – Günlük Temizle ve Kontrol et

 Adım 4: Seiketsu – Standartlaştır – Sık sık kontrol et

 Adım 5: Shitsuke – Standartı tuttur – Sürekliliği Sağlamak

için Motive et
ADIM 1 : AYIR VE UZAKLAŞTIR

İhtiyaç duyulanı ihtiyaç duyulmayandan ayır ihtiyaç

duyulmayanı yok et
 ADIM 2 : SİSTEMATİZE
EDİN,DÜZENLEYİN,TANIMLAYIN
«rahatça ulaşabilmek için,düzenleyin ve tanımlayın »

«Herkesin doğru düzen ve düzensizliği farketmesi gerekir»,

herşeyin yeri olmalı herşey yerinde olmalı
ADIM 2 : YER İŞARETLEMELERİ-RENK KODLARI
Renk Anlamı
“Yanıcı” ve “Tutuşucu Malzeme”nin bulunduğu
Kırmızı Ambar alanı

 Yanmayan Dayanıklı Malzeme Ambar Alanı

Sarı  Yanıcı Malzeme Dolapları
 Sağlığa Zaralı Malzemeler
Sarı/Siyah
 Geçiş Yolları

Yeşil Koruyucu Malzeme ve İlk Yardım Mahalli

Kahve Malzeme Giriş / Tesellüm Bölgesi

Beyaz Malzeme Çıkış Bölgesi

Siyah/Beyaz Hurda Muhafaza Alanı

Mor «Kanban» Malzeme Alanı

 ADIM 3 : TEMİZLEYİN - HERGÜN
TEMİZLEYİN VE KONTROL EDİN

« Temiz bir işyeri kaliteyi, iş güvenliğini ve kendine güveni sağlar!»

 ADIM 4 : STANDARTLAŞTIRMA, SIK SIK

KONTROL EDİN
« 1 - 3 Adımlarını sık sık kontrol edin »

«Kirlenmeyen nesnenin temizlenmesine de gerek yoktur»

ADIM 5 : STANDARTLARA UYUN,MOTİVASYON VE

DEVAM ......
 Üst Yönetim İlgi Duymalıdır Rolü Büyüktür !!!!
 Tüm Üst Yönetim Seviyeleri ilgi duyarak katılmalı ve birlikte çalışmalıdırlar,
 Birim Yöneticileri her işgününün sonunda, çalışma alanlarının 5 S
Prensipleri doğrultusunda düzenlendiğinden emin olmalıdır,
 Standart Çalışma sayesinde prensiplerin uygulandığı kontrol edilmelidir,
 Çalışma Alanı Kontrolu ve Neticeleri sayısallaştırılmalıdır,
 Birimdeki sayısal veriler / neticeler görülecek bir şekilde asılmalıdır.

Yönetim İyi Örneklemeler ve Uygulamalarda bulunmalıdır:

« Yanlız Talimat ve İfade değil ,Uygulama/Gerçekleştirme !!!»
 5S hedef Elimine et veya düzelt
Seiri Sadece ihtiyaç İhtiyaç duyulmayan ekipman, araç, mobilya,
(sort) duyulanları elde tut duvarlarda, ilan tahtasında ve raflarda ihtiyaç
gerisini at duyulmayan şeyler.

Herşey için bir yer Eştyalar doğru yerlerde değiller, doğru yerler
var ve herşey açık seçik tanımlanmamış, raflari, iş
Seiton yerinde istasyonları ve ekipman yerleri iyi belirtilmemiş
(set in order) işi biten ekipman yerine koyulmamış
Temizleme ve Zemin, duvarlar, merdivenler, ekipma temiz
Seisou temizlik ve organize değil, temizlik malzemeleri kıolaylıkla
(shine) olma için yollar erişilecek uzaklıkta değil, işaretler kırık veya
araştırma temiz değil
İlk üçün Gerekli bilgi görünürde değil, standartlar
yapıldığından emin bilinmiyor, kontrol formu kayıp, miktar ve
Seiketsu ol sınırlar kolayca anlaşılmıyor, eşyalar 30 sn
(standardize) içerisinde bulunamıyor

Shisuke Kurallara sıkı sıkıya 5 S eğitimi almayan işçi sayısı; günlük

(sustain) uy yapılmayan 5S eğitimi;

Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc. 15-68

 Yalın üretim sistemlerinin
özellikleri
 Çekme üretim sistemi
 Kaynağında kalite
 Küçük parti miktarları
 Dengelenmiş üretim
 Standart süreçler ve parçalar
 Yakın tedarikçi ilişkileri
 Esnek işgücü
 Sabit iş akışı
 otomasyon
 5S
 Önleyici bakım
 Toplam verimli bakım (TPM)

• Bozulma durumunda bakım

• Önleyici bakım
– Peryodik olarak makinelerin en güzel şekilde
çalışmaları için muayenesi
• Toplam verimli bakım önleyici bakım ve kalite
yönetimi kavramlarını birleştirir

Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc. 15-70

 Toplam verimli bakım için gerekenler
• Ürünleri mevcut makinede kolayca üretilecek
şekilde tasarla
• Makineleri kolayca işlem kalıp değiştirme ve
bakım için tasarlar
• İşçileri makineleri çalıştırmaları için eğitime
tabi tut
• Üretim potansiyelini maksimize edecek
makineler satın al
• Makinenin ömrü boyunca geçerli olacak
önleyici bakım programı tasarla

Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc. 15-71