Poka Yoke

Poka Yoke Seminerine
Hoşgeldiniz
GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

Poka Yoke’nin Tanımı
Poka Yoke, kusurlu parça/ünite

üretilmesini engelleyecek
iyileştirmeler yapmaktır.
Hata Önleme Zero Quality Control
Jidoka
Error Proofing
Sıfır Hata Felsefesi

Ayakta kalabilmek
için:
SATIŞ FİYATI=PAZAR
FİYATI
ÇEŞİTLİLİK
KALİTE
TESLİMAT
MALİYET
GÜVENİLİRLİK
En ufak bir müşteri şikayetine dahi
tahammülümüz yok…

Şirketiniz müşteri odaklı mı?

Fabrikamızın içinde de hatalara
yer yok

Hata ve Kusur farklı mıdır?
 Hata: Belirlenmiş bir üretim prosesinden sapmadır. Yani,
bir işlemin yanlış yapılmasıdır.
 Kusur: Bir ürünün belirlenen özellikleri yerine
getirememesi ve müşteri şikayetine sebep olmasıdır.
Hata ve Kusur farklıdır.

Anormallik
Anormallik Hata
Hata Kusur
(Fuguai)
(Fuguai) (Error) Kusur
(Error) (Defect)
(Defect)
Müşteri
memnuniyetsizliği
Oluşabilecek
Oluşabilecek hataların
hataların anormallik
anormallik
seviyesinde
seviyesinde tespit
tespit edilerek
edilerek
önlem
önlem alınması
alınması esastır.
esastır.

Kusurlu ürün nasıl ortaya
çıkar?
 Prosesi tanımlayan spesifikasyonlar yetersizdir
 Operasyonlarda aşırı değişkenlikler vardır
 Kullandığımız malzeme kalitesiz veya
değişkendir
 Aşınmış, eskimiş makina parçaları
 İnsan hatası

İnsanlar her
zaman hata
yapabilir…
eğer önlem
almazsak,
bozuk ürünler
son testte
(hatta
müşteride)
ortaya çıkar.

İnsanlar her zaman
hata yapabilir…
fakat bunları
önlemenin yollarını
bulmalıyız.

Acaba,
örnekleme
metodu kusurlu
malı müşteriye
kaçırmamızı,
GERÇEKTEN
önler mi?

% 100 muayene
kusurlu malı
müşteriye
kaçırmamızı
kesinlikle önler…
fakat yüksek
maliyetini ve ayırılan
kusurlu ürünleri ne
yapacağımızı göz ardı
edemeyiz.

Teşhisinde hiç hata yapmayan
doktor hangisidir?

Ürünümüz
hakkında kullanıcı
(müşteri) en
geçerli
kontrolü
yapacaktır.
Fakat artık çok

geçtir.

Önemli olan hataları
önceden
belirlemektir.

Asla müşteriniz istemeden ÜRETMEYİN
Ürününüz müşterinizin istediği zaman,
istediği şekilde kullanımına hazır olsun.
Mümkün olduğunca tek parça akışını
sağlayınız.
Hata Türleri

Kusurlu
ürünler de
çeşitlidir.

Üretimin
5
temel
elemanı

Hata Türleri
 Unutkanlık
 Yanlış anlama
 Yanlış tanımlama
 Amatörlük
 Bilerek yapılanlar
 Bilmeden yapılanlar
 Yavaşlık
 Standartların olmayışı
 Süprizler
 Kasıtlı

Örnek
Olay
Çalışması
Arızalı
Ürünler İle
İnsan
Hataları
Arasındaki
İlişkiler
Tablosunu
Birlikte
Dolduralım

İnsan Hatalarının Kök
Nedenleri
İnsan Hatalarının Nedenleri
Sözlü
Sözlüiletişim
iletişim
Yazılı
Yazılıprosedürler
prosedürlerve vedökümanlar
dökümanlar
İnsan/makina
İnsan/makinaarayüzü
arayüzü(interface)
(interface)
Çevre
Çevrefaktörleri
faktörleri
İş
İşplanlaması
planlaması
İş
İşuygulamaları
uygulamaları
İş
İşorganizasyonu
organizasyonu
Nezaret
Nezaret metodu
metodu
Eğitim/sertifikalandırma
Eğitim/sertifikalandırmametodu
metodu
Değişiklik
Değişiklikyönetimi
yönetimi
Kaynakların
Kaynaklarınyönetimi
yönetimi
Yönetim
Yönetimyaklaşımı
yaklaşımı
İnsan Hatalarının Kök Nedenleri
Sözlü İletişim
İşİşçalışana
çalışanaiyice
iyicetarif
tarifedilmemiş
edilmemiş
Potansiyel
Potansiyelhatahatanoktaları
noktalarıvurgulanmamış
vurgulanmamış
İşin
İşinnenezaman
zamanbaşlayacağı
başlayacağıne nezaman
zamanbiteceği
biteceğitanımlanmamış
tanımlanmamış
Vardiya
Vardiyadevir/teslimi
devir/teslimiyapılmamış
yapılmamış
Nezaretçiye
Nezaretçiyeproblem
problemhakkında
hakkındabilgi
bilgiverilmemiş
verilmemiş
Uygun bilgi sağlanmamış
Uygun bilgi sağlanmamış
Gönderilen
Gönderilenbilgibilgianlaşılmamış
anlaşılmamış
Mesaj
Mesajdoğru
doğrudeğil
değil
Aşina
Aşinaolunmayan
olunmayançok çoksayıda
sayıdabilgi
bilgibir
birkerede
keredegönderilmiş
gönderilmiş
Bilgi
Bilgiçok
çokgeç
geçgönderilmiş
gönderilmiş
İletişim
İletişim ortamıyok
ortamı yok(veya
(veyayetersiz)
yetersiz)
İletişim
İletişimaraçları
araçlarıyetersiz
yetersiz
İletişim
İletişimaraçları
araçlarıyanlış
yanlışkullanılmış
kullanılmış
Değişiklik  Yüz yüze
Değişiklikzamanında
zamanındabildirilmemiş
bildirilmemiş  Telefonla
Mesaj yoruma
Mesaj yoruma açık açık
Mesajı  Telsizle
Mesajıalan
alangöndereni
gönderenidinlememiş
dinlememiş  El işareti
Mesajı
Mesajıalanın
alanınihtiyacından
ihtiyacındanfazla
fazlabilgi
bilgigönderilmiş
gönderilmiş
Görevde öncelikler evvelce görüşülmemiş  Intranet
Görevde öncelikler evvelce görüşülmemiş
Yazılı Prosedürler ve Belgeler
Talimat
Talimatadımları
adımlarıveya
veyabilgisi
bilgisiyanlış
yanlışsıralanmış
sıralanmış
Yazı
Yazıformatı
formatıyetersiz
yetersiz
Talimatın
Talimatınsunumu
sunumuyetersiz
yetersiz
Bilginin
Bilgininsunumu
sunumuyetersiz
yetersiz
Referanslar
Referanslarvevegöndermeler
göndermeleryanlış
yanlış
Anlaşılamaz
Anlaşılamazifadeler
ifadelerve
vegramer
gramer
Okunmaz
Okunmazhalde
halde
Yanlış
Yanlışyerde
yerdevurgulamalar
vurgulamalar  Prosedür
Çizelgelerin
Çizelgelerinveya
veyaresimlerin
resimlerinyetersizliği
yetersizliği  Geçici prosedür
Değişikliklerin
Değişikliklerindoğru
doğruyansıtılmaması
yansıtılmaması  Samimi yazışmalar
Prosedürel
Prosedüreldeğişikliklerin
değişikliklerinaçık
açıkolmaması
olmaması  Bakım iş Emirleri
 Üretim iş emirleri
 Bilgi fişleri (memo’lar)
 Çizimler
 Teknik Spek’ler
 Etiketler, kayıt dosyaları

İnsan/makina Arayüzü
Kontrol
Kontroldüğmeleri/göstergeleri
düğmeleri/göstergelerigerekli
gereklifakat
fakatyok
yok
Düğmelerin/göstergelerin
Düğmelerin/göstergelerinne neişe
işeyaradığı
yaradığıbelli
bellideğil
değil
Düğme/göstergelerin
Düğme/göstergelerinyerleşimi
yerleşimiyetersiz
yetersiz
Okunabilirlik
Okunabilirlikyetersiz
yetersiz
Ulaşım
Ulaşımyetersiz
yetersiz
Müdahale
Müdahalezorzor
Göstergelerin
Göstergelerinçözünürlüğü
çözünürlüğüyetersiz
yetersiz
Göstergelerin
Göstergelerinhassasiyeti
hassasiyetiyetersiz
yetersiz
Göstergeler  Etiketler
Göstergelerdoğru
doğrudeğer
değervermiyor
vermiyor
Çalıştırma  Çizgiler
Çalıştırmaalanı
alanıyetersiz
yetersiz
Tasarlandıkları  Sinyaller
Tasarlandıklarışekilde
şekildekullanılmıyorlar
kullanılmıyorlar
Sesli  Durum ışıkları
Sesliuyarılar
uyarılaryetersiz
yetersiz
Değişiklikler  Ekranlar
Değişikliklerdoğru
doğruuygulanmıyor
uygulanmıyor
Tasarım  Klavye
Tasarımsırasında
sırasındagüvenilirlik
güvenilirlikhususu
hususuiyiiyiele
ele
alınmamış  Printer
alınmamış
 Kaydedici
Etiketler  Ses cihazları
Etiketlerbakımsız
bakımsızbırakılmış
bırakılmış
Göstergeler  Ölçü aletleri
Göstergelerbakımsız/bozuk
bakımsız/bozuk
Düğmeler
Düğmelerbakımsız/bozuk
bakımsız/bozuk
Çevre Faktörleri
Yetersiz
Yetersizaydınlatma
aydınlatma
Yetersiz
Yetersizaydınlatmada
aydınlatmada uzunuzunsüresürebulunmak
bulunmak
İşyeri
İşyeriyerleşiminin
yerleşiminin(layout)
(layout)yetersizliği
yetersizliği
Ergonomik
Ergonomikolmayan
olmayançalışma
çalışmakoşulları
koşulları
Etrafın
Etrafındağınıklığı
dağınıklığı(ve
(vekirliliği)
kirliliği)
Kalabalık
Kalabalık
Yüksek
Yüksekgürültü
gürültü
Anormal
Anormalısı ısıve
venem
nem
Radyasyon
Radyasyon
Çalışma
Çalışmayerinde
yerindemaske
masketakma
takmazorunluluğu
zorunluluğu  Aydınlatma
Uzun
Uzunsüre
süreözel
özelkoruyucu
koruyucuekipman
ekipmankullanma
kullanma  Solunan hava
Uzun
Uzunsüre
süreözel
özelkoruyucu
koruyucugiysi
giysikullanma
kullanma  Ses
Yüksek
Yüksekısıdaki
ısıdakicisimlerle
cisimlerleçalışmak
çalışmak  Atmosferik koşullar
 Elbise
 Isı
İş Planlaması
Gerekli
Gerekliuyanıklık/dikkat
uyanıklık/dikkatsağlanmamış
sağlanmamış
Uyuklama
Uyuklamahali hali
Yavaş
Yavaşreaksiyon
reaksiyon
Harekete
Hareketegeçmek
geçmekiçin içinyavaş
yavaşkalma
kalma
Yorum,
Yorum,anlama,
anlama,tanıtanı(teşhis)
(teşhis)yavaşlığı
yavaşlığı
Karar
Kararvermede
vermedegecikme
gecikme
Tek
Tekdüze
düzeişlerin
işlerinçokluğu
çokluğu
Dikkatin
Dikkatindağılması
dağılması
Dikkatin
Dikkatinişişdışı
dışıkonulara
konularayönelmesi
yönelmesi(hayal
(hayalkurma)
kurma)
İşin
İşinniteliği
niteliğiile
ileplanlananın
planlananınçelişmesi
çelişmesi
Yeterli
Yeterlihazırlığın
hazırlığınyapılmaması
yapılmaması
İşe
İşeyeterli
yeterlizamanın
zamanınverilmemesi
verilmemesi
 Aşırı fazla mesai

İş Uygulamaları
Kendi
Kendikendine
kendinekontrol
kontroluygulanmamış
uygulanmamış
İşe
İşebaşlanmadan
başlanmadanekipmanın
ekipmanındurumu
durumukontrol
kontroledilmemiş
edilmemiş
Gerekli
Gerekliolan
olanresim
resimvevespek’ler
spek’lerkullanılmamış
kullanılmamış
Belgelere
Belgelereuyum
uyumyokyok
Belgeler
Belgelergüncel
günceldeğil
değil
Kullanılan
Kullanılanaraçlar
araçlarişe
işeuygun
uygundeğil
değil
Kullanılan
Kullanılanmalzeme
malzemespekspekdışı
dışı
İşİşemniyeti
emniyetiaraç
araçgereçleri
gereçlerikullanılmamış
kullanılmamış
Gerekli
Gerekliaraç/gereç
araç/gereçişe
işebaşlamadan
başlamadanişiş
istasyonuna
istasyonunagetirilmemiş
getirilmemiş
Gerekli  Prosedür
Gereklibelge
belgeve
veresimler
resimlerişe
işebaşlamadan
başlamadan
temin  İş talimatı
teminedilmemiş
edilmemiş
 Spekler
 Teknik resimler

İş Organizasyonu
İşe
İşehazırlık
hazırlıkiçin
içinyeterli
yeterlizamanın
zamanınolmaması
olmaması
İşİşiçin
içinyeterli
yeterlizamanın
zamanınolmaması
olmaması
İşİşpaylaşımının
paylaşımınınsağlıklı
sağlıklıyapılmaması
yapılmaması
İşe
İşeçok
çokaz azişgücü
işgücüverilmesi
verilmesi
Yeterli
Yeterlisayıda
sayıdadeneyimli
deneyimliişçinin
işçiningörevlendirilmemesi
görevlendirilmemesi
İşİşprogramının
programınıngerçekçi
gerçekçiolmayışı
olmayışı
programınınaksaklıkları
aksaklıklarıveveduruşları
duruşları
hesaba
hesabakatmaması
katmaması
programınınişçilerin
işçilerinyorulma
yorulmafaktörünü
faktörünü
hesaba
hesabakatmaması
katmaması
İşin
İşinalt
altadımlarında
adımlarındaçok çoksayıda
sayıdatekdüze
tekdüzefaaliyet
faaliyet Çalışana işini
olması
olması yapabilmesi için
İşin
İşinilgili
ilgilibirimler
birimlerarasında
arasındaiyi
iyikoordine
koordineedilmemesi
edilmemesi yeterli zamanın
verilememesi

Nezaret Metodu
Görevinin
Görevininne neolduğu
olduğuişçiye
işçiyeaçıklanmamış
açıklanmamış
İşin
İşingelişimi
gelişimiyeterince
yeterincetakip
takipedilmiyor
edilmiyor
İşİşöncesi
öncesinezaretin
nezaretinneneölçüde
ölçüdeolacağı
olacağıbelirlenmemiş
belirlenmemiş
Nezaret
Nezaretveveişe
işemüdahale
müdahalebirbirine
birbirinekarışmış
karışmış
Programa
Programauyabilmek
uyabilmekiçin
içinkalite
kaliteve
vemetod
metodgözgözardı
ardıediliyor
ediliyor
İşin
İşinperformansı
performansıve vekendi
kendikendine
kendinekontrol
kontrolmetodları
metodlarıiyi
iyitanımlanmamış
tanımlanmamış
İşçiye
İşçiyeaynı
aynıanda
andayapması
yapmasıgereken
gerekençok
çoksayıda
sayıdaiş
iştanımlanmış
tanımlanmış
Sık
Sıksık
sıkiş
işistasyonu
istasyonudeğişikliği
değişikliği
Görevlendirme
Görevlendirmesırasında
sırasındaçalışanın
çalışanındeneyimleri
deneyimleri
göz
gözardı
ardıedilmiş
edilmiş
Görevlendirilen
Görevlendirilenpersonelin
personelingözetimi
gözetimiseyrek
seyrek
Sadece
Sadecehata
hatadurumlarında
durumlarındapersonel
personeluyarılıyor
uyarılıyor  Görevlendirme
 İşin nasıl yapılacağı

Eğitim/sertifikalandırma Metodu
Sadece
Sadecegenel
genelbilgilendirmelerin
bilgilendirmelerinyapılması
yapılması
Sadece
Sadecespesifik
spesifikbilgilendirme
bilgilendirme
Kullanılan
Kullanılansistem
sistemveveekipmanın
ekipmanınişçiye
işçiyeöğretilmemesi
öğretilmemesi
İşİşmetodlarının
metodlarınınöğretilmemesi
öğretilmemesi
İşçinin
İşçininkendi
kendiişinin
işinintüm
tümfabrika
fabrikaakışı
akışıiçindeki
içindeki
rolünü
rolünübilmemesi
bilmemesi
Anormalliklerin
Anormalliklerinne negibi
gibihataya
hatayadönüşeceği
dönüşeceği
Hataların
Hatalarınmaliyeti
maliyeti
Kendi
Kendikendini
kendinikontrolü
kontrolünasıl
nasılyapacağı
yapacağı
İşinin
İşininkalite
kalitegöstergeleri
göstergeleri
Nasıl
Nasıltakım
takımçalışması
çalışmasıyapılacağı
yapılacağı
Yetersiz  Eğitim
Yetersizeğitim
eğitimmateryali
materyali
Yetersiz  Beceriler
Yetersizeğitim
eğitimsüresi
süresi
Eğitimde  Teknik bilgi
Eğitimdeyetersiz
yetersizuygulama
uygulamaörnekleri
örnekleri
Simülasyonun  Eğitim olanakları
Simülasyonungerçeği
gerçeğitam
tamtemsil
temsiletmemesi
etmemesi
Eğitim  Sınav
Eğitimetkinliğinin
etkinliğininölçülmemesi
ölçülmemesi
 İBE
Değişiklik Yönetimi
Değişiklik
Değişikliknedeni
nedeniişçiye
işçiyetam
tamaçıklanmamış
açıklanmamış
Değişiklik
Değişiklikzamanında
zamanındabildirilmemiş
bildirilmemiş
Değişiklik
Değişiklikiçin
içinyeterli
yeterlikaynaklar
kaynaklarayırılmamış
ayırılmamış
Değişiklik
Değişiklikkonusunda
konusundatedarikçi
tedarikçihazır
hazırdeğil
değil
Riskler
Riskleranaliz
analizedilmemiş/tedbir
edilmemiş/tedbiralınmamış
alınmamış
Diğer
Diğerögelerle
ögelerleilişkiler
ilişkilergözden
gözdengeçirilmemiş
geçirilmemiş
Diğer
Diğerdepartmanlarla
departmanlarlaolan olanilişkiler
ilişkilergözden
gözdengeçirilmemiş
geçirilmemiş
Gerekli
Gerekliekipman
ekipmansağlanmamış
sağlanmamış
Belgeler
Belgelerrevize
revizeedilmemiş
edilmemiş
Değişiklik
Değişiklikdoğrulanmamış/onaylanmamış
doğrulanmamış/onaylanmamış
Değişikliği tanımlayan
teknik resimler ve
belgeler

Kaynakların Yönetimi
İlk
İlkamirlere
amirlereçok
çokfazla
fazlayönetim
yönetimgörevi
görevibırakılmış
bırakılmış
İlk
İlkamir
amirsayısı
sayısıçok
çokazaz
Hedeflere
Hedeflereulaşılmasını
ulaşılmasınıgözeten
gözetenaz azsayıda
sayıdapersonel
personel
Yeterli
Yeterlieğitim
eğitimverilemiyor
verilemiyor
Gerekli
Gereklideğişikliklere
değişikliklerekaynak
kaynakbulunamıyor
bulunamıyor
Belgeler
Belgelergüncel/yeterli
güncel/yeterlikalitede
kalitededeğil
değil
Gerekli
Gerekliaraç/gereç
araç/gereçbulunamıyor
bulunamıyor
İşçi
İşçialımında
alımındaaranan
arananyetenekler
yeteneklerişe
işeuygun
uygundeğil
değil
İşİşiçin
içingerekli
gerekliolan
olanyetkinlikler
yetkinliklertanımlanmamış
tanımlanmamış
Gerekli araç/gereçler
bilgi, işgücü, nezaretçiler

Yönetim Yaklaşımı
Hedefler
Hedeflerbazı
bazıbirimleri
birimleri(örneğin:
(örneğin:bakım)
bakım)kapsamıyor
kapsamıyor
Kullanılan
Kullanılanmetodlar
metodlarbilinen
bilinenproblemlere
problemlerehızlıhızlıçözüm
çözümüretemiyor
üretemiyor
Metodlar
Metodlarsürekli
sürekligeri
geribildirim
bildirimile
ilegeliştirilmiyor
geliştirilmiyor
Risk
Riskanalizi
analiziyapılmıyor
yapılmıyor
Kullanılan
Kullanılanmetodların
metodlarıngeçerliliği
geçerliliğisağlanmamış
sağlanmamış
Metodlar
Metodlarsorgulanmadan
sorgulanmadanuygulanıyor
uygulanıyor
Metodlar
Metodlarbirimler
birimlerarası
arasımutabakatı
mutabakatı
içermiyor
içermiyor
Çalışanların
Çalışanlarıntüm
tümyetenekleri
yetenekleriseferber
seferberedilmemiş
edilmemiş  Misyon ve hedefler
Buluşlar
Buluşlaraçığa
açığaçıkamıyor
çıkamıyor  Politikalar
Öneriler
Önerilerdeğerlendirilmiyor
değerlendirilmiyor  Deneyim
Başarısızlıklar
Başarısızlıklarcezalandırılıyor...
cezalandırılıyor...  Yetki delegasyonu
 Kök neden arayışı
 İşçi sağlığı
 Çevre
Poka Yoke Ne Demektir ?
 Poka Yoke, kusurlu parça/ünite üretilmesini

engelleyecek iyileştirmeler yapmaktır.
 Poka Yoke,
- Fiziksel: Poka Yoke Araçları ile
- Operasyonel: Prosedür, iş
sırası vs.’nin hataları önleyecek şekilde
düzenlenmesi ile -
Felsefi: Çalışanları Poka Yoke Faaliyetleri
yapmaya teşvik etmek ile
mümkündür...

Poka Yoke Ne Demektir ?
İlk uygulayıcısı ve isim babası

Shigeo Shingo’dur

Poka Yoke Yöntemleri
 Hata Engelleme: Hata oluşumunun imkansız
hale getirilmesi veya oluşabilecek hataların
kusura yol açmasının engellenmesidir.
 Kusur Tespit: Üretilen kusurlu

parçanın/ünitenin yakalanması ve derhal
düzeltici tedbirlerin alınarak, kusurun müşteriye
yansımasının engellenmesidir.

Operasyonlarımızı hata
yapamaz hale getirmeliyiz…

Fabrikalarda
“SIFIR
HATA”
Stratejisi

Şimdi 1. filmimizi izleyebiliriz...
The Poka Yoke System

Theory

Şimdiye kadar ne
yapıyorduk?
Hataları ayırdedebilmek için kriterleri belirlemek

Bu kriterleri yürürlüğe koymak
Muayene metodlarında otomasyon
Hata uyarısının geribildirimi
Hata nedenlerinin araştırılması
Gerekli önlemlerin alınması

Bu yaklaşım da yetersiz kalabilir...
Hızlı
Hata
Geribildirim
Tespitinde
Ve
Geliştirme
Çözüm
Çünkü, hataların hiç oluşmaması için bir tedbir alınmıyor.

PUKÖ Çevrimi
(PYSU çevrimi olarak da adlandırılmaktadır)
P Planla
Y Yap
P U
S Sına
U Uygula
Ö K
Planla: P
Uygula: U
Kontrol Et: K
Önlem Al: Ö

Hata kaynağının kontrol
Planlama altına alınması
P U
Hata
Ö K
Kontrol ve
Geribildirim
Önlem
Hatanın “Uygulama”
sırasında oluştuğuna dikkat
ediniz...
Muayenenin Evrimi
 İnsan kararına dayalı muayene

(ayıklama)
 İPK – İstatistiksel Proses Kontrol
 Örnekleme muayene
 Ardışık muayene, kendi kendini
muayene
 Kaynağın kontrol altına alınması
O halde, ne yapmalıyız?
Hataların “kaynağını” kurutmalıyız

O halde, ne yapmalıyız?
 Hataların
Hataların kusurlu
kusurlu ürüne
ürüne dönüşmemesi
dönüşmemesi
için
için kaynağın
kaynağın kontrol
kontrol altına
altına alınması
alınması
 Ürünlerin
Ürünlerin %
% 100
100 kontrolü
kontrolü
 Kendi
Kendi kendini
kendini muayene,
muayene, ardışık
ardışık muayene
muayene
 İnsanların
İnsanların hata
hata yapması
yapması kaçınılmaz,
kaçınılmaz,
çaresi
çaresi POKA
POKA YOKE
YOKE araçlarıdır
araçlarıdır
Ürünlerin muayenesi…
konusunda
konusunda üç
üç temel
temel yaklaşım
yaklaşım vardır.
vardır.
1.
1.Karara
Karara dayalı
dayalı muayene
muayene (kusurları
(kusurları yakalar)
yakalar)
2.
2.Bilgi
Bilgi sağlayan
sağlayan muayene
muayene (kusurları
(kusurları azaltır)
azaltır)
3.
3.Kaynağın
Kaynağın muayenesi
muayenesi (kusurları
(kusurları sıfırlar)
sıfırlar)
Ürünlerin muayenesi…
Kusurlar konusunda
proses geri bildirimde SIFIR
bulunarak HATA
azaltılmalarını sağlar
Kusurları
tespit eder
fakat, azaltmaz
Karara Bilgi Kaynağın

Dayalı Sağlayan Muayenesi
Muayene Muayene

Karara dayalı muayene…

Bilgi sağlayıcı muayene…
 İPK – SPC
 Ürünün
ardışık
muayenesi
 Üründe
kendi kendine
muayene
Sıfır hata için…

Kusur Nelere Yol Açar?
 Yüksek maliyet (yeniden işlem, hurda oranında
artış, işletme giderlerinde artış,..vs),
 Düşük kalite (müşteri memnuniyetsizliği
dolayısıyla rekabet gücünün azalması, prestij
kaybı,..vs)
 Sağlıksız işyeri (iş kazaları,..vs)
KUSURLU ÜRÜN = İSRAF

Poka Yoke’nin Kazandırdıkları
 Poka Yoke en iyi Proses Kontrol
metodudur. Bu metodun uygulandığı her
yerde kusurlu üretim azalır ve kalite artar.
 Poka Yoke metodu uygulandığında boşa
harcanan zaman tasarruf edilmiş olur ve
verimlilik artarak göstergelere yansır.
 Poka Yoke hataların ortadan kaldırılmasını
ve standartlara uygunluğu sağlayarak,
müşteri memnuniyetinin artmasını ve
maliyetlerin düşmesini sağlar.

Poka Yoke Döngüsü

Hatırlatma: Poka Yoke’nin 3 temel adımı
Ucuzdur Kolay
1. uygulanabilir
Hatayı Önle
Odaklanmıştır 2. Ekip
Hatayı tespit et işidir
3.
Kusuru tespit et

FMEA
FMEA – Failure Mode & Effect Analysis

HŞEA – Hata Şekilleri ve Etkileri Analizi
ISO
ISO 9000
9000 ve
ve QS
QS 9000
9000
Standartlarında
Standartlarında
kalite
kalite sistem
sistem
yapılanmasının
yapılanmasının
vazgeçilmez
vazgeçilmez
araçlarından
araçlarından biridir
biridir
FMEA
FMEA ve POKA YOKE araçlarının

Kaizen Metodolojisi ile kullanılması
Kaizen
Kaizenekibi
ekibiproblemin
problemintespitinden,
tespitinden,
analizinden
analizindenveveçözümün
çözümün
uygulanmasından
uygulanmasındansorumludur
sorumludur
Ekibe
Ekibeyeterli
yeterlikaynak
kaynaksağlanmalıdır
sağlanmalıdır
Çözüm
Çözümiçin
içinhedeflenen
hedeflenentarih
tarih
verilmelidir
verilmelidir
Gerekli
Gereklieğitimler
eğitimlerkendilerine
kendilerine
sağlanmalıdır
sağlanmalıdır

FMEA’nın 10 Adımı
1.
1. Adım:
Adım: Üniteyi/prosesi
Üniteyi/prosesi gözden
gözden geçirin
geçirin
2.
2. Adım:
Adım: Beyinfırtınası
Beyinfırtınası yolu
yolu ile
ile oluşabilecek
oluşabilecek tüm
tüm
hata
hata şekillerini
şekillerini listeleyin
listeleyin
3.
3. Adım:
Adım: Herbir
Herbir hata
hata şekli
şekli için
için etkileri
etkileri tespit
tespit edin
edin
4.
4. Adım:
Adım: Herbir
Herbir etkinin
etkinin “Vehamet”
“Vehamet” puanını
puanını bulun
bulun
5.
5. Adım:
Adım: Herbir
Herbir etkinin
etkinin “Sıklık”
“Sıklık” puanını
puanını bulun
bulun
FMEA’nın 10 Adımı
6.
6. Adım:
Adım: Herbir
Herbir etkinin
etkinin “Farkedilebilirlik”
“Farkedilebilirlik” puanını
puanını bulun
bulun
7.
7. Adım:
Adım: RÖK
RÖK –– Risk
Risk Öncelik
Öncelik Katsayısını
Katsayısını herbir
herbir etki
etki
için
için ayrı
ayrı ayrı
ayrı hesaplayın
hesaplayın
8.
8. Adım:
Adım: Olası
Olası hataları
hataları önceliklendirin
önceliklendirin
9.
9. Adım:
Adım: RÖK’ü
RÖK’ü enen yüksek
yüksek olan
olan hata
hata şekline
şekline karşı
karşı
Poka
Poka Yoke
Yoke aracını
aracını tasarlayıp
tasarlayıp uygulayın
uygulayın
10.
10. Adım:
Adım: Yeni
Yeni RÖK’ü
RÖK’ü tespit
tespit edin
edin
FMEA
RÖK - Risk Öncelik Katsayısının Tespiti
RÖK
RÖK == Vehamet
Vehamet xx Sıklık
Sıklık xx Farkedilebilirlik
Farkedilebilirlik

FMEA
Vehamet (Şiddet): Ortaya çıkabilecek

hatanın getireceği zararın boyutu
Sıklık: Hatanın hangi sıklıkda ortaya

çıkabileceği
Farkedilebilirlik: Hata oluştuğunda onu

farkedebilme olasılığımız

1. Adım: Üniteyi/prosesi gözden geçirin

2. Adım: Beyinfırtınası yolu ile
oluşabilecek tüm hata şekillerini
listeleyin

3. Adım: Herbir hata şekli için etkileri
tespit edin

4. Adım: Herbir etkinin “Vehamet”
puanını bulun
Vehamet – Şiddet Puanlama çizelgesi
yardımı ile herbir etkinin doğuracağı zararın
büyülüğünü tespit edin.
Ekip üyeleri arasında –önceden belirlenmiş
kriterlere göre- uzlaşım puanını saptayın
FMEA Analiz Formuna işleyin

FMEA - Vehamet (Şiddet) Derecelendirme Skalası

5. Adım: Herbir etkinin “Sıklık”
puanını bulun
Sıklık Puanlama çizelgesi yardımı ile herbir
hatanın hangi sıklıkta oluşacağını tespit
edin.

FMEA - Sıklık Derecelendirme Skalası
Önem Derecesi Tanımı Açıklama

Çok sık: Günde en az bir kere oluşan veya 10 oluşumda 3’den fazla rastlanan
10 Hata kaçınılmaz hatalar (C pk < 0.33)
Üç, dört günde bir rastlanan veya 10 oluşumun 3’ünün hatalı olması
9 durumu (C pk , 0.33 cıvarında)
Sık:
Haftada bir rastlanan veya 100 oluşumun 5’inin hatalı olması durumu
8 Tekrarlanan
(C pk , 0.67 cıvarında)
hatalar
Ayda bir rastlanan veya 100 oluşumun birinin hatalı olması durumu
7 (C pk , 0.83 cıvarında)
Orta sıklık:
Üç ayda bir rastlanan veya 1000 oluşumdan 3’ünün hatalı olması
6 Arasıra oluşan
durumu (C pk , 1.00 cıvarında)
hata
Altı ayda bir rastlanan veya 10 000 oluşumdan birinin hatalı olması
Yılda bir rastlanan veya 100 000 oluşumdan 6’sının hatalı olması
Düşük sıklık: 1 ila 3 yıl içinde bir kere rastlanan veya 10 milyon oluşum içinde
3 Çok seyrek hata 6’sının hatalı olması durumu (C pk , 1.67 cıvarında)
3 ila 5 yıl içinde 2 kere rastlanan veya 1 milyar oluşum içinde 2 kere
2 hata olması durumu (C pk , 2.00 cıvarında)
Çok nadiren 5 yıldan daha uzun sürede 1 kere rastlanan veya 1 milyar oluşum
1 oluşabilecek hata içinde 2 kereden daha az hata olması durumu (C pk > 2.00)
6. Adım: Herbir etkinin
“Farkedilebilirlik” puanını bulun
Farkedilebilirlik Puanlama çizelgesi yardımı
ile herbir hatanın müşteriye yansımadan
önce bulunabilme olasılığını tespit edin.

FMEA - Farkedilebilirlik Derecelendirme Skalası
Önem Derecesi Tanımı Açıklama

Ünite kontrol altında değil veya kusuru tespit etmek mümkün
10 Tam belirsizlik
olamıyor
Ünite belirli düzeyde hataya taviz veren bir sistematikle muayene
9 Çok uzak ihtimal
ediliyor
Oldukça uzak
8 ihtimal
Ünite örnekleme yoluyla muayene ediliyor
Çok düşük ihtimal
7 Ünite % 100 gözle kontrole tabi tutuluyor
6 Düşük ihtimal Ünite % 100 araçla kontrole tabi tutuluyor

Farkedilmesi
5 olası
Ünite proses içinde veya son kontrolde İPK yoluyla denetleniyor
Oldukça yüksek İPK uygulanıyor ve kontrol limitlerinin dışına çıkıldığında acil önlem
4 ihtimal alınabiliyor
3 Yüksek ihtimal Etkin İPK uygulanıyor ve proses yetenekleri (C pk > 1.33)
Çok yüksek
2 ihtimal
Bütün üniteler % 100 otomatik kontrol altında
Kesinlikle Kusur kolaylıkla farkediliyor veya Poka Yoke araçları sayesinde
1 farkedilir kusurlu ünitenin yoluna devam
GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited etmesi
Şirketi imkansız hale getirilmiş
7. Adım: RÖK – Risk Öncelik
Katsayısını herbir etki için ayrı ayrı
hesaplayın

8. Adım: Olası hataları önceliklendirin
“Vehamet”
“Vehamet”kategorisinde
kategorisinde99veya
veya10
10puan
puanalan
alanbir
birhata
hataşekline
şekline
rastlandı
rastlandı ise
iseRÖK
RÖKsıralamasındaki
sıralamasındakiyerine
yerine bakılmaksızın
bakılmaksızın bu
bu
hata
hatapotansiyelinin
potansiyelininüzerine
üzerineöncelikle
öncelikle gidilebilir
gidilebilir
Risk puanlarını düşürmek için...
Vehamet (Şiddet) Sıklık Farkedilebilirlik
 Koruyucu araçların  Prosesin  İPK
(gözlük, eldiven, sağlamlığının (Cpk)  Ölçü aletleri yeterli
kulaklık... vb.) herkes arttırılması hassasiyette ve
tarafından gerektiği yer  Sürekli gelişmeye kalibrasyonlu
ve zamanlarda önem verilmesi. Kaizen  Problemler ortaya
kullanılması çalışmalarının çıkmadan onlara karşı
 Acil durdurma arttırılması önlem alınması
bütonları, fotoseller,  Ürüne, kullanıcının yaklaşımı – Kestirimci
dokunmatik band kendini emniyete Bakım
switch’ler almadıkça start  Anormalliklerin, renk,
 Kaza anında tehlike veremeyeceği ışık, ses ögelerini
yaratmayacak mekanizmaların kullanarak çalışanlara
malzemelerin tercih eklenmesi farkkettirilmesi
edilmesi
9. Adım: RÖK’ü en yüksek olan hata
şekline karşı Poka Yoke aracını
tasarlayıp uygulayın

10. Adım: Yeni RÖK’ü tespit edin

Ekibin
Belirlenmesi
Risk Kaizen Kararı Görevlendirme
Hedefin Konması
FMEA
Kaizen
Poka Yoke
Aracı
Standardizasyon
Yeni RÖK
ÇÖZÜM
FMEA Çalışması Örneğini Birlikte
Gözden Geçirelim...

Yangın Söndürücüde
Rastlayabileceğimiz Hata Şekilleri
Katılımcı Notları’nda
verilen FMEA – Çalışma
Formunu inceleyiniz

Örnek Olay Çalışması
Birlikte bir FMEA çalışması yapalım...

Günlük Hayatta Poka Yoke
Örnekleri
Bilgisayarlara
disketlerin ters
takılmasının
önlenmesi

Örnekleri
İki veya daha

fazla çekmece
birden açılırsa
dolap öne
devrilebilir.

Örnekleri
Otomobile
yanlış benzin
konmasının
önlenmesi ve
kapak açıkken
aracın hareket
ettirilememesi
Örnekleri
Otellerde saç
kurutucularının
yerlerine
konduğunda
otomatik
olarak
durmaları
Örnekleri
Otomobillerin
bünyelerinde
hata önleyici
birçok araç
devrededir.

Örnekleri
Musluğu açık
unutursak…

Örnekleri
Kullanılmayan
ütü bir süre
sonra ısınmayı
durduruyor.

Örnekleri
Başkası için
yazılmış yazıyı
yanlış adrese
göndermek
bizi çok
mahçup
edebilir.
Örnekleri
Çamaşır
makinası
çalışırken
kapağını
açmamalıyız.

Örnekleri
Yüksek araçla
tavanı alçak
park yerine
girmemeliyiz.

Örnekleri
Lavaboda işi
bitince
musluğun
kapatılmasını
unutanlar
oluyor.

Örnekleri
Algılayıcı Sensör
Sifonu
çekmeyi
unutanlar
için…

Örnekleri
Arşiv odasında
hareketli
rafların arasına
sıkışma
tehlikesi…

Şimdi, 2. filmimizi izleyelim...
The Poka Yoke System

Practical Applications

Poka Yoke
Araçları

Poka Yoke Araçları
Poka Yoke Araçları; çoğu zaman son derece

ucuza mal olan basit yapılardır. Örneğin*;
arka aks kovanının boru çakma presine ters
konumlanmasını önleyen bir pim gibi.
Araçlar, hatanın oluşmasını engelleyen
yapıda veya ortaya çıkan hatayı ve kusuru
tespit eden yapıda olabilir.

Tipik 5 Poka Yoke Aracı

Poka Yoke Araçlarının
Prosesi Düzeltici
Fonksiyonları
Durdurma
Durdurma
Uyarı
Uyarı (Alarm)
(Alarm)
Kontrol
Kontrol
Poka Yoke Araçlarının
Prosese Müdahale
Fonksiyonları
Dokunma
Dokunma
Sabit
Sabit değer
değer
Hareket
Hareket adımları
adımları
Poka
Yoke’nin
Temel
İşlevleri

Poke Yoke Araçlarını
Tasarlarken Kullanacağımız
Elemanlar (Pnömatik)

Poke Yoke Araçlarını
Tasarlarken Kullanacağımız
Elemanlar (Sensörler)

Lojik Devrelerinin
Temel Elemanları

Röle ve Kontaktörler
Normalde kapalı kontak Normalde açık kontak
ANAHTAR ANAHTAR
Kontrol edilen Kontrol edilen

eleman eleman

Röle ve Kontaktörler

Kontrol Mantığının
Oluşturulması
VE
R1 R2
R3
n
Örnek:
Örnek:Kapı
Kapıkapalı
kapalıise
ise(R
(R1)1)ve
vepencere
pencerekapalı
kapalıise
ise(R
(R2)2)klima
klimadevreye
devreye
girsin
girsin(R
(R3))
3
Oluşturulması
VE DEĞİL
R1 R2
V
R3
n
Örnek:
Örnek:Ortalık
Ortalıkaydınlık
aydınlık değil
değilise
ise(R(R1)1)ve
vekapı
kapıkapalı
kapalı değil
değilise
ise(R
(R2)2)
antrenin
antreninaydınlatması
aydınlatmasıyansın
yansın(R(R3)) 3
Oluşturulması
VEYA
R1
V
R2
R3
Örnek:
Örnek:Bahçe
Bahçekapısındaki
kapısındakibütona
bütonabasıldı
basıldıise
ise(R
(R1)1)veya
veyaev
evkapısındaki
kapısındaki
bütona
bütonabasıldı
basıldıise
ise(R
(R2))zil
zilçalsın
çalsın(R
(R3))
2 3
Oluşturulması
VEYA DEĞİL
R1
V
R2
R3
Örnek:
Örnek:Tesisat
Tesisatsuyu
suyubasınçlı
basınçlı değil
değilise
ise(R
(R1)1)veya
veyadepo
depodolu
doludeğil
değilise
ise
(R
(R2))ikmal
ikmalpompası
pompasıçalışsın
çalışsın(R
(R3))
2 3
Oluşturulması
ÖRNEK DEVRE
R1 R2
V
R3
R4
Örnek:
Örnek:Kontak
Kontakanahtarı
anahtarıçevrilmiş
çevrilmişise
ise(R(R1)1)ve
vedebriyaja
debriyajabasılmış
basılmış
ise
ise(R
(R2))veya
veyaaraba
arabavitesde
vitesdedeğil
değilise
ise(R
(R3))marş
marşmotoru
motoruçalışsın
çalışsın(R
(R4))
2 3 4
Oluşturulması
Zaman Röleleri (Timer’lar)
ON-Delay
OFF-Delay T

Oluşturulması
Sayıcılar
sayma sinyali NA
NK
reset O

Oluşturulması
Flip-flop’lar
set NA
NK
O
reset

Poka Yoke
Örnekleri

Fabrikalarımızda
Poka Yoke Uygulama Süreci

Poka Yoke Uygulama
Süreci İki Safhada
Gerçekleştirilir
Uygulama Alanının Hazırlanması
Alanda Uygulama

Uygulama Süreci
Görev, Uygulama Adımları ve

Alt Adımları yandaki çizelgede
gösterilmektektedir.
Detaylı inceleme için notlarınıza

bakınız.

Uygulama Alanının Hazırlanması
Yönünde Checklist
Uygulama alanının hazırlanmasına ilişkin aşağıdaki

sorulara olumlu cevap verebiliyor musunuz?
Evet Hayır
Poka Yoke’nin A) Tanımı; B) Yaklaşımı; C) Yararları D) Örnekleri; Hazırlık ve
Uygulama kademeleri çalışanlara aktarılabiliyor mu?
Poka Yoke Kayıt Dosyasını oluşturdunuz mu?
Bölgelerde 3-5 en önemli kusuru belirleme metodunu kullanıma koydunuz mu?
Poka Yoke kusur tanımlama çizelgesini doldurabiliyor musunuz?
Belirli bir kusuru üzerinde çalışılmak üzere seçerken, tercih nedenlerinizi

rasyonel olarak belgeleyebiliyor musunuz?

Poka Yoke’nin Tanımı
Poka Yoke belirli kusurların bir daha ortaya

çıkmaması için yapılan proses geliştirme
çalışmasıdır.
Fiziksel: PY aracının yapılması
Operasyonel: Doğru işlem sürecinin tanımlanması ve dökümante

edilmesi
Felsefi: İş gücünün PY araçları yapacak şekilde motive edilmesi

Poka Yoke Yaklaşımları
1.Önleme
2.Algılama

Tanımlamalar
1- Kusur
2- Hata

Kusur ve Hatanın Farkı
Kusur-Sonuç Hata-Sebep
Tost yanmış Timer ayarı
Fotokopi çıkmamış Aslı ters
Tarih kodu yok Stampa kurumuş

Poka Yoke Hazırlık ve
Uygulama Safhaları
1. Poka Yoke Temel eğitimi
2. Poka Yoke Faaliyetleri Dosyasının oluşturulması
3. Proseslerde ortaya çıkan kusurların listelenmesi
4. Kusur Tanımlama Çizelgesinin doldurulması
5. Poka Yoke Faaliyeti uygulanacak kusurun seçilmesi
6. Poka Yoke uygulama nedenlerinin ve hedeflerinin belirlenmesi
7. Poka Yoke Takip Formu eğitimi
8. Hataların veya hata kaynaklarının belirlenmesi
9. Poka Yoke Araçlarının belirlenmesi ve devreye alınması
10. Sonuçların değerlendirilmesi ve dökümante edilmesi
11. Kalite Sistemine entegrasyonu
12. Ekibin tebrik edilmesi
Poka Yoke Araçları
Poka Yoke araçları ucuz ve pratiktir.
Oluşabilecek hataları önlerler
Oluşmuş hatalardan doğan kusurları

tespit ederler

Poka Yoke Dosyası
Toplantı Tutanakları
Veriler
Tamirler, hurdalar, yeniden işlem
Kusur sayıları (ÖNCE ve SONRA)
Uygulama
Zaman/parasal maliyetler
Görevlendirme
Poka Yoke Dosyasının güncel

tutulması için görevlendirmenin
yapılması

Veri Toplama
Hangi noktalarda, hurda, tamir,

yeniden işlem hususlarında veri
toplanacağına karar verilmesi

Kusurları Önceliklendirme
Kalite biriminden,
Kusurların tipleri
Ortaya çıkma sıklığı
konularında bilgi alınmalıdır.

Geçmişe ait
ve şu andaki kusur
verileri derlenmelidir

Toplanan veriler Kusur Çeşidine göre sınıflandırılmalıdır.
En sık görülen kusur çeşitleri şunlardır;
- Hasarlanma (taşıma sırasında parça hasarlanması)
- Terslik (montajda parçanın ters takılması)
- Yabancı madde hasarı (boya içindeki toz ve pislik)
- Yerine oturmamış parça
- Karşılamama (deliği karşılamayan civata)
- Montaj edilememe
- Testten geçememe
- Yan sanayiden gelen kusurlu parça
- Yanlış parça (parça numarası hatası)
- Boyut hatası
Sınıflandırılan Verilerin Grafik Gösterimi
• Verilerden, toplam Örnek
kusur sayısı KUSUR
:
ADET % DAĞILIM
hesaplanır civata sıkılmamış 150 (150/200)x100=%75
• Her kusurun toplam parça oturmamış 50 (50/200)x100=%25
içindeki % dağılımı toplam kusur 150+50=200 -
hesaplanır
• Her kusurun yüzde KUSUR DAĞILIMI
dağılımını dökümante
edilir. 100 75
80
• Kusur yüzdelerini 60
40 25
büyükten küçüğe 20
doğru sıralayarak 0
grafik haline getirilir. civata sıkılmamış parça oturmamış

Hata/Kusur Seçimi
Oluşturulan Kusurların % dağılımı grafiği,
bir bakışta hangi hatayla (veya kusurla) en sık
karşılaşıldığını gösterir.
Üzerinde çalışılarak öncelikle ortadan kaldırılacak

hatayı/kusuru tespit etmek sürekli iyileştirme için
gereklidir.
Yapılması gereken, grafik yardımıyla en sık

rastlanan 3 ya da 5 hata/kusurun tespit edilmesidir.

Poka Yoke Kusur Tanımlama Çizelgesi
Seçilen 3 ila 5
kusur
PY Kusur Tanımlama
Çizelgesine işlenir

Poka Yoke Kusur Tanımlama Çizelgesi
Çizelgenin yardımı ile
bize en çok zarar
veren/ RÖK’ü yüksek
kusur KONU olarak
seçilir
Seçimin Rasyonel Sebepleri
Belirlenir
PY Kusur Tanımlama Çizelgesinin

yardımıyla seçimin doğrulanması
yapılır

Alanda Uygulama İçin Checklist
Alanda Poka Yoke uygulayabilmek için aşağıdaki sorulara

olumlu cevap vermelisiniz Evet Hayır
Yapılacak iyileştirme faaliyetinin etkilerini fiziksel olarak ölçüp sonuçları

sağlayabiliyor musunuz?
Poka Yoke Uygulama Çizelgesindeki maddeleri açıkça tanımlayabiliyor

musunuz?
Neden-neden analizini kullanabiliyor musunuz?
Tanımlanan kök nedeni ortadan kaldıran PY aracını yapabiliyor musunuz?
PY aracının tesis edilmesinden sonra elde edilen verileri analiz ederek söz
konusu hatanın tamamen ortadan kalktığına emin olabiliyor musunuz?
Elde edilen başarının başka yerlerde kullanılabilmesine ilişkin ilanda

bulundunuz mu?

Poka Yoke Uygulama Çizelgesi
Çalışma Sonucunda
Poka Yoke Uygulama
Çizelgesinin
doldurulmasına geçilir

Poka Yoke Uygulaması
Sonucunda
Geliştirmenin Standardizasyonu
Başka nerede kullanılabilir – Başka kim

haberdar olmalı?

Poka Yoke
konusunda bizimle temasa geçmek
istediğinizde...
Lemi Ali Güngördü
Gemba Mühendislik yönetim Danışmanlığı Limited

Şirketi
Ataköy 9. Kısım A3-A Blok D:62

Bakırköy İstanbul
Tel: 0212 560 8168

GSM: 0532 311 4701
E-Mail: Lemig@superonline.com

Poka Yoke

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Poka Yoke

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Poka Yoke Seminerine

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

Poka Yoke, kusurlu parça/ünite

Hata Önleme Zero Quality Control

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

Hata ve Kusur farklıdır.

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

Fakat artık çok

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

 Poka Yoke, kusurlu parça/ünite üretilmesini

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

İlk uygulayıcısı ve isim babası

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

 Kusur Tespit: Üretilen kusurlu

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

The Poka Yoke System

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

Hataları ayırdedebilmek için kriterleri belirlemek

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

Çünkü, hataların hiç oluşmaması için bir tedbir alınmıyor.

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

 İnsan kararına dayalı muayene

Hataların “kaynağını” kurutmalıyız

Karara Bilgi Kaynağın

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

KUSURLU ÜRÜN = İSRAF

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

FMEA – Failure Mode & Effect Analysis

FMEA ve POKA YOKE araçlarının

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

RÖK - Risk Öncelik Katsayısının Tespiti

GEMBA Mühendislik Yönetim Danışmanlığı Limited Şirketi

Vehamet (Şiddet): Ortaya çıkabilecek