Mở đầu

* Khoa học vật liệu nghiên cứu mối quan hệ giữa cấu trúc và tính chất
của vật liệu

Vật liệu là gì?

 là các vật rắn có thể sử dụng để chế tạo các dụng cụ, máy
móc,
thiết bị, xây dựng các công trình…….
4 nhóm vật liệu chính: VL kim loại, Kim
Ceramic, Polymer và Composite
loại
1
1- VL bán dẫn 4
2
2- VL siêu Composite

dẫn 3- VL
Polymer Ceramic
silicon 3

4- VL polymer
dẫn điện
 Mở đầu
(tiếp theo)

Vai trò của vật liệu:

Đối tượng của vật liệu học cho chuyên ngành cơ khí:

 nghiên cứu mối quan hệ giữa tính chất và cấu trúc của vật
liệu
Tính chất: - cơ học (cơ tính)
- vật lý (lý tính)
- hóa học (hoá tính)
- công nghệ và sử dụng
Cấu trúc: - nghiên cứu tổ chức tế vi
- cấu tạo tinh thể

Các tiêu chuẩn vật liệu: TCVN, Nga, Mỹ, Nhật, Châu Âu
 Chương 1: Cấu trúc tinh thể và sự hình thành
1.1 Cấu tạo và liên kết nguyên tử:
Cấu tạo nguyên tử: các e chuyển động bao quanh hat nhân
(p+n) Các dạng liên kết trong chất rắn:
* Liên kết đồng hoá trị: hình thành do các nguyên tử góp chung
điện
tử hoá trị  liên kết (H2, Cl2, CH4….). Liên kết có tính định hướng
* Liên kết ion: hình thành do lực hút giữa các nguyên tố dễ nhường e
hoá trị (tạo ion dương) với các nguyên tố dễ nhận e hoá trị (tạo ion âm)
 liên kết (LiF….). Liên kết không có tính định hướng
* Liên kết kim loại: hình thành do sự tương tác giữa các e tự do chuyển
động trong mạng tinh thể là các ion dương
* Liên kết hỗn hợp: hình thành do trong vật liệu tồn tại nhiều loại liên kết
khi có sự góp mặt của nhiều loại nguyên tố
* Liên kết yếu: do có sự tương tác giữa các phần tử bị phân cực
1.2 Sự sắp xếp các nguyên tử trong vật chất

Chất khí: các nguyên tử, phân tử chuyển động hỗn loạn

Chất rắn tinh thể: các nguyên tử có vị trí hoàn toàn xác định (có trật
tự
gần và trật tự xa)

Chất lỏng: có trật tự gần, không có trật

tự xa
Chất rắn vô định hình: các nguyên tử
sắp
xếp không có trật tự  vô định hình

Chất rắn vi tinh thể: có cấu trúc tinh thể

ở
trạng thái cỡ hạt nano
1.3 Khái niệm về mạng tinh thể

Vì sao cần nghiên cứu về mạng tinh thể

Tính chất vật liệu bị quyết đinh bởi cấu trúc của mạng tinh thể

Tính đối xứng: - tâm đối xứng

- trục đối xứng
- mặt đối xứng
Ô cơ sở:
 là phần không gian nhỏ nhất đặc trưng cho toàn
bộ các quy luật sắp xếp trong toàn bộ mạng tinh
thể
 Ô cơ sở và cách biểu diễn


3 véc tơ a, b và c lần lượt nằm trên các

c
trục Ox, Oy và Oz  3 véc tớ đơn vị 

Độ lớn a, b và c  các hằng số

b
mạng

Các góc ,  và  là góc a
tạo bởi các véc tơ đơn vị

Các hệ tinh thể khác nhau phụ thuộc vào mối quan hệ giữa cạnh và góc
Ba nghiêng (tam tà) abc 
Một nghiêng (đơn tà) abc ==900
Trực thoi abc ===900
Ba phương (mặt thoi) a=b=c ==900
Sáu phương (lục giác) a=b c ==900, =1200
Chính phương (bốn phương) a=b c ===900
Lập phương a=b=c ===900
Nút mạng [x,x,x]: dùng để biểu thị toạ độ của các nguyên tử
A [1,1,0] z

B [1,1,1] D C

C [0,1,1]
E
Chỉ số phương [uvw]: B
 biểu diễn phương của đường thẳng
đi qua hai nút mạng
O H
OH [010] y
OB [111] F
A
OE [101]
x
Họ phương, ký hiệu <uvw>
Chỉ số mặt (chỉ số Miller) (hkl):
DFH (111), EFAB (100), FECH (110)

Chỉ số mặt (chỉ số Miller-Bravais) (hkil): i = - (h+k)

Họ mặt, ký hiệu {hkl}
 Mật độ nguyên tử

Mật độ xếp:

Mật độ xếp theo phương Ml=l/L

Mật độ xếp theo mặt Ms=s/S
Mật độ xếp theo mạng Mv=v/V
Số sắp xếp:

 số lượng nguyên tử cách đều gần nhất một nguyên

tử đã cho

Lỗ hổng:
là không gian trống bị giới hạn bởi các phần tử nằm tại
nút mạng
kích thước lỗ hổng được xác định bằng quả cầu lớn
nhất có thể lọt vào không gian trống đó
 Một số cấu trúc tinh thể điển
hình của vật rắn
Lập phương tâm khối (A2)

Số nguyên tử: n=2 Bán kính nguyên tử: r=a.31/2 /4 Mặt xếp dày nhất họ {110}
Mv = 68% Ms {110} = ?????

Lỗ hổng 8 mặt: tâm các mặt bên + giữa các cạnh, d=0,154dng.t
Lỗ hổng 4 mặt: ¼ trên cạnh nối điểm giữa 2 cạnh đối diện, d=0,291dng.t
Fe, Cr, Mo, W……
 Một số cấu trúc tinh thể điển
hình của vật rắn (tiếp theo)
Lập phương tâm mặt (A1)

Số nguyên tử: n=4 Bán kính nguyên tử: r=a.21/2 /4 Mặt xếp dày nhất họ {111}

Mv = 74% Ms {111} = ?????

Lỗ hổng 8 mặt: tâm khối + giữa các cạnh, d=0,414dng.t

Lỗ hổng 4 mặt: ¼ trên các đường chéo khối tính từ đỉnh, d=0,225dng.t

Fe, Ni, Cu, Al….

 Một số cấu trúc tinh thể điển
hình của vật rắn (tiếp theo)
Sáu phương xếp chặt (A3)

a
Số nguyên tử: n=6

- tỷ số c/a  1,57-1,64  mạng xếp chặt

- tỷ số c/a  1,57-1,64  mạng không xếp chặt

Ti, Mg, Zn….

 Các sai lệch trong mạng tinh thể
* Sai lệch điểm: do có sự xuất hiện của các nút trống hay nguyên tử
xen kẽ

Khuyết tật điểm Sai lệch đường: hình thành do một dãy các sai
lệch điểm tạo nên
Lệch biên và chuyển động của nó

Sai lệch mặt: hình thành tại biên giới hạt và siêu
hạt hoặc trên bề mặt tinh thể
 Đơn tinh thể và đa tinh thể
Đơn tinh thể:  là một khối đồng nhất có cùng kiểu mạng và hằng số
mạng, có phương không đổi trong toàn bộ thể tích
 có tính dị hướng

Đa tinh thể:  là tập hợp của nhiều đơn tinh thể có cùng cấu trúc
thông số mạng nhưng định hướng khác nhau

Đặc điểm của đa tinh thể:

- các đơn tinh thể (hạt) ngăn cách nhau bởi các biên giới hạt
- các hạt là các đơn tinh thể đồng nhất
- không có sự đồng nhất về phương mạng trong toàn khối  tính đẳng
hướng
- biên hạt luôn bị xô lệch không tuân theo quy luật sắp xếp như trong tinh
thể
- Quan sát được cấu trúc qua tổ chức tế vi

Độ hạt: ASTM có 16 cấp, số càng lớn  hạt càng nhỏ

 Sự kết tinh và hình thành tổ chức kim loại

Điều kiện xảy ra kết tinh

sự biến đổi năng
T>Ts  vật tồn tại ở trạng thái lỏng F
lượng tự do của các
T<Ts  vật tồn tại ở trạng thái rắn trạng thái
T=Ts  chuyển trạng thái lỏng  rắn
 xảy ra kết tinh
Fr
T=Ts-Tkt
Ts nhiệt độ kết tinh lý thuyết Fl

Tkt nhiệt độ kết tinh thực tế

Ts Nhiệt độ

 kết tinh luôn xảy ra khi có độ quá

nguội
 Hai quá trình kết tinh
Qua trình tạo mầm:
-Tạo mầm đồng thể: là các phần tử rắn được sinh ra ngay
trong kim loại lỏng
- Tạo mầm dị thể: do sự xuất hiện của các phần tử có sẵn
trong kim loại lỏng: nguyên tố tạp chất khó chảy…..

Qua trình phát triển mầm:

- Khi mầm đạt kích thước tới hạn (rth)  mầm sẽ phát triển
lớn lên để giảm năng lượng tự do
a) Tiến trình kết tinh

- Các mầm sinh ra không đạt rth sẽ bị tan đi vào kim loại lỏng
-Các mầm mới vẫn tiếp tục sinh ra trong khi các mầm đạt rth đang phát triển đến
khi hết kim loại lỏng
- Mầm sinh ra trong kim loại lỏng một cách ngẫu nhiên

Kết luận:

- Mỗi mầm tạo nên một hạt

- Hạt sinh ra trước sẽ phát triển nhanh hơn hạt sau  kích thước các hạt không
đồng nhất
- Các mầm định hướng ngẫu nhiên  biên giới hạt bị xô lệch
b) Hình dạng của hạt (phụ thuộc vào)

* Cấu trúc tinh thể:

* Phương tản nhiệt:

- tản nhiệt đều theo 3 phương  hạt dạng cầu
- tản nhiệt theo 2 phương  dạng tấm
- tản nhiệt theo 1 phương  dạng trụ
c) Kích thước hạt
* Ảnh hưởng của kích thước hạt đến cơ tính:
- Hạt nhỏ  cơ tính tăng (tăng mạnh độ bền  và độ dai va đập ak)

* Đánh giá cấp hạt?

- Soi tổ chức tế vi ở trạng thái cân bằng  đem so sánh với bảng chuẩn

-Ngoài ra còn có thể: tính diện tích trung bình, đường kính trung bình  so
sánh với bảng chuẩn
d) Các phương pháp làm nhỏ hạt
* Nguyên lý:
- Số mần càng nhiều  Hạt càng nhỏ (quá trình tạo mầm)
- Tốc độ phát triển mầm càng chậm  Hạt càng nhỏ (quá trình phát triển mầm)

- Công thức thực nghiệm:

A=1,1(v/n)3/4
A: kích thước hạt
n: tốc độ sinh mầm
v: tốc độ phát triển
của mầm
d) Các phương pháp làm nhỏ hạt (tiếp theo)
* Nguội nhanh
- T tăng  số mầm (n), tốc độ phát triển mầm (v) đều tăng
- Giải pháp: thay khuôn cát bằng khuôn kim loại
- Nhược điểm: Gây ứng suất nhiệt lớn 
nứt chi tiết, không có hiệu quả với chi tiết lớn
* Biến tính
- Làm tăng số lượng mầm ký sinh bằng việc sư dụng các
chất biến tính
Bột Al + O2  Al2O3
e) Cấu tạo tinh thể của thỏi đúc
* Vùng 1: Hạt nhỏ mịn, đẳng trục
Do KL lỏng tiếp xúc với thành khuôn nhấp nhô, với lớp chất sơn khuôn  số
lượng mầm ký sinh lớn. Phương tản nhiệt không rõ ràng các hạt đẳng trục
* Vùng 2: Hạt trụ hướng tâm
Phương tản nhiệt theo phương vuông góc với thành khuôn
* Vùng 3: Hạt lớn, đẳng trục
T rất nhỏ  tốc độ sinh mầm
(n) nhỏ  hạt lớn
Phương tản nhiệt không rõ
ràng hạt đẳng trục
f) Khuyết tật thỏi đúc

* Lõm co

* Rỗ co

* Rỗ khí

* Thiên tích vật đúc

 Chương 2: Biến dạng dẻo và cơ tính

2.1 Biến dạng dẻo và phá huỷ

Tải trọng F

Fb b

Fa
a c

Fđ h e

0 a1 a2
Độ dãn dài l
Sơ đồ biểu diễn tải trọng-biến dạng điển hình của KL
 Sự biến đổi mạng tinh thể ở các giai đoạn khác
nhau trong quá trình biến dạng

Giai đoạn ban đầu: các nguyên tử chỉ dao động xung quanh vị trí cân
bằng
Giai đoạn biến dạng đàn hồi: các nguyên tử xê dịch phạm vi hẹp so với
thông số mạng nên nó vẫn trở về vị trí ban đầu khi bỏ tải trọng
Giai đoạn biến dạng dẻo: các nguyên tử xê dịch phạm vi lớn hơn so với
thông số mạng nên nó không trở về vị trí ban đầu khi bỏ tải trọng

Giai đoạn phá huỷ: liên kết giữa các nguyên tử bị cắt rời

Khái niệm về biến dạng dẻo

Là biến dạng không bị mất đi sau khi bỏ tải trọng tác

dụng
Một số hình ảnh quan sát được tại vết
gãy của mấu thử (điểm c)

Phá huỷ dẻo Phá huỷ giòn

(không có biến
dạng dẻo)
 Trượt đơn tinh thể

Mặt trượt
Phương trượt

Hiện tượng trượt trong đơn Trượt trong đơn

tinh thể tinh thể Zn

Trượt là hiện tượng chuyển dời tương đối giữa các phần tinh thể
theo các phương và mặt nhất định gọi là phương trượt và mặt trượt
Mặt trượt: Là mặt phân cách giữa hai mặt nguyên tử dày đặc nhất
mà tại đó xảy ra hiện tượng trượt

2 điều kiện của mặt trượt:

-Phải là mặt xếp xít chặt nhất (liên kết giữa các nguyên tử lớn
 bền vững)
-Khoảng cách giữa 2 mặt xít chặt phải là lớn nhất (dễ cắt đứt
liên kết giữa 2 mặt  dễ xê dịch)

Phương trượt: Là phương có mật độ nguyên tử lớn nhất

Hệ trượt: Là sự kết hợp giữa một phương trượt và một mặt trượt
 Hệ trượt trong mạng A2

Họ mặt trượt: {110} Số lượng: 6

Họ phương trượt <111>: 2

 số hệ trượt = số mặt x số phương = 12

 Hệ trượt trong mạng A1

Họ mặt trượt: {111} Số lượng: 4

Họ phương trượt <110>: 3

 số hệ trượt = số mặt x số phương = 12

 Hệ trượt trong mạng A3

Họ mặt xếp chặt nhất: {0001} Số lượng: 2

Họ phương xếp chặt nhất <1120>: 3

 số hệ trượt = số mặt x số phương = 6

 Nhận xét

Kim loại có số hệ trượt càng cao thì càng dễ biến dạng

 Nhôm (Al), đồng (Cu)…. dễ biến dạng hơn Manhê

(Mg), Kẽm (Zn)

Trong cùng một hệ tinh thể (lập phương): kim loại nào
có số phương trượt nhiều hơn thì dễ biến dạng dẻo hơn

 Nikel (Ni), Nhôm (Al), đồng (Cu) (A2)…. dễ biến

dạng hơn Crôm (Cr), Vonfram (V) (A1)
 Phân tích các tính toàn cho ứng suất tiếp trên
mặt trượt từ mô hình trượt của đơn tinh thể
 = F/So

’

F
So
 Phương trượt 
 Fs
Ss Ss


So
 Ứng suất tiếp gây ra trượt

 ứng suất tác dụng

’

Phương trượt

Mặt trượt Diện tích mặt trượt: S=S0/cos

Ứng suất tiếp trên phương trượt:

S0  = (F/S)cos=(F/S0)coscos
  = 0 coscos
 Các giá trị tới hạn
 = 0 coscos
0: ứng suất quy ước do ngoại lực F tác dụng lên tiết ngang của
tinh thể có tiết diện không đổi

a) b) c)

Không xảy Dễ xảy ra Không xảy

ra trượt trượt ra trượt
Cơ chế trượt

Lý thuyết: th~ G/2

Thực tế: th~ G/(8.1038.104)
 Trượt trong đa tinh thể
Đặc điểm:
 Các hạt bị biến dạng không
đều
 Có tính đẳng hướng
 Có độ bền cao hơn
 Hạt càng nhỏ thì độ bền và độ
dẻo càng cao

c=0+kd-1/2
 Tổ chức và tính chất sau biến
dạng dẻo
 Các hạt có xu hướng dài ra theo phương kéo
Độ biến dạng từ 40-50% các hạt sẽ bị phân nhỏ, tạp chất và pha
thứ hai bị chia nhỏ phân tán và kéo dài  tạo thớ

Độ biến dạng từ 70-90% các hạt sẽ bị quay, các hạt và phương

mạng cùng chỉ số đạt tới mức gần như song song  tổ chức
textua biến dạng
 Sau biến dạng dẻo thì trong kim loại tồn tại ứng suất dư lớn do xô
lệch mạng tinh thể

 Sau biến dạng dẻo thì cơ tính thay đổi: độ cứng, độ bền tăng. Độ
dẻo và độ dai giảm. Làm tăng điện trở và giảm mạnh khả năng chống
ăn mòn của kim loại
 Phá huỷ
Phá huỷ là gì?

 Là dạng hư hỏng trầm trọng nhất, không thể khắc phục

được  thiệt hại về kinh tế, con người….. cần phải có biện
pháp khắc phục

Đặc điểm chung: hình thành các vết nứt tế vi phát triển vết
nứt  tách rời phá huỷ
a) phá huỷ trong điều kiện tải trọng tĩnh:

Phá huỷ dẻo: là phá huỷ kèm theo biến dạng dẻo đáng kể  tiết
diện mặt gãy thay đổi
Phá huỷ giòn: là phá huỷ kèm theo biến dạng dẻo không đáng kể
 tiết diện mặt gãy gần như không thay đổi
 Cách nhận biết phá huỷ giòn và phá huỷ dẻo (quan sát vết phá
huỷ)

Phá hủy dẻo Phá huỷ giòn

(tiết diện thay đổi) (tiết diện hầu như không đổi)
a) phá huỷ trong điều kiện tải trọng tĩnh (tiếp theo):

Phá huỷ dẻo phát triển với tốc độ chậm, cần nhiều năng lượng
 công phá hủy lớn
Phá huỷ giòn phát triển với tốc độ rất nhanh, cần năng lượng
nhỏ công phá hủy nhỏ hơn

Chú ý: vết phá hủy có thể cắt ngang các hạt hay theo biên
giới hạt
a) phá huỷ trong điều kiện tải trọng tĩnh (tiếp theo):

Sự phụ thuộc của hình thức phá huỷ vào một số yếu tố:

Nhiệt độ giảm, tốc độ đặt tải tăng  phá huỷ có xu hướng

chuyển từ phá huỷ dẻo sang phá huỷ giòn

Tiết diện thay đổi đột ngột, bề mặt bị tập trung ứng suất
lớn
 xu hướng tiến đến trang thái phá huỷ giòn

Bề mặt của mẫu phá huỷ giòn

 Cơ chế phá huỷ

Vết
Sợi cắt

1 2 3 4 5

1. Xuất hiện các vết nứt tế vi

2. Các vết nứt tế vi phát triển đến kích thước tới hạn
3. Các vết nứt tế vi phát triển đến kích thước lớn hơn
giá trị tới hạn
4. Các vết nứt tế vi phát triển nhanh
5. Phá huỷ vật liệu
 Sự xuất hiện các vết nứt tế vi

- Theo con đường tự nhiện (nguội nhanh  nứt chi tiết)

- Từ các rỗ khí, bọt khí

- Từ các pha mềm trong vật liệu

-Sinh ra trong quá trình biến dạng do có tập hợp nhiều lệch
cùng dấu chuyển động trên cùng một mặt trượt và gặp vật
cản (pha thứ hai)

Chú ý: lực tác dụng lên vật mà vuông góc với vết nứt
càng lớn  vết nứt phát triển càng nhanh  phá
huỷ nhanh chóng
b) phá huỷ trong điều kiện tải trọng thay đổi theo
chu kỳ

Đặc điểm: vật liệu chịu tải trọng không lớn, thay đổi theo
chu kỳ  có thể bị phá hủy sau một thời gian làm việc
(phá huỷ mỏi)

Bề mặt phá hủy mỏi được chia làm 3 vùng:

Vùng 1: rất mỏng (vùng của các vết nứt tế vi)

Vùng 2: các vết nứt phát triển chậm. Bề mằt phẳng nhưng có
các lớp và dải phân cách

Vùng 3: tiết diện nhỏ, bằng phẳng, phá huỷ tức thời
b) phá huỷ trong điều kiện tải trọng thay đổi theo
chu kỳ
Cơ chế của phá huỷ mỏi:
- Hình thành các vết nứt tế vi trên bề mặt chi tiết (vết nứt sẵn có
trong quá trình chế tạo, lõm co, vết xước……..)
-Nửa chu kỳ đầu: giả sử lệch đang chuyển động thoát ra ngoài
bề mặt chi tiết  nửa chu kỳ sau lệch sẽ chuyển động ngược lại
vị trí cũ (do chu kỳ tải trọng đổi dấu)

Nửa chu kỳ đầu Nửa chu

kỳ sau

Chuyển động lặp lại nhiều lần  lệch không trở về đúng
vị trí cân bằng ban đầu  sinh ra vết lõm  vết nứt tế vi
2.2 Các đặc trưng cơ tính

Cơ tính là gì? là tập hợp các đặc trưng cơ học biểu thị cho
khă năng chịu tải
 là cơ sở để so sánh các vật liệu với nhau

Cách xác đinh cơ tính? kiểm tra các mẫu thử

Chú ý: - Mẫu thử lớn thường có cơ tính thấp hơn (do xác
suất xuất hiện của khuyết tật cao hơn)

- điều kiện thí nghiệm và làm việc khác nhau  cần có

các hệ số an toàn để bảo đảm chi tiết làm việc
chịu lực và tuổi thọ cao…
a) Độ bền tĩnh ()
Giới hạn đàn hồi (đh):
 là ứng suất lớn nhất tác dụng lên mẫu và làm cho mẫu không
bị biến dạng khi tải trọng mất đi
Fđh: lực kéo lớn nhất không gây biến
F dạng mẫu sau khi bỏ tải (N)
 dh Sdh (MPa) So: tiết diện mẫu thử (mm2)
0

Giới hạn chảy vật lý (ch):

 là ứng suất bé nhất tác dụng lên mẫu và làm cho mẫu bắt đầu
bị biến dạng dẻo

Giới hạn chảy quy ước (0,2):

F0,2 F0,2: lực kéo tạo ra biến dạng dư 0,2% (N)

 0,2  S0 (MPa) So: tiết diện mẫu thử (mm2)
Giới hạn bền (b):
 là ứng suất lớn nhất tác dụng lên mẫu gây ra biến dạng cục
bộ dẫn đến phá hủy
Fb: lực kéo lớn nhất trên giản đồ thử
F kéo (N)
 b Sb (MPa) So: tiết diện mẫu thử (mm2)
0

Yếu tố ảnh hưởng đến độ bền: mật độ lệch

1
1. Độ bền theo lý thuyết
độ bền

2
2. Độ bền của đơn tinh thể
3. Các kim loại
4 nguyên chất sau ủ
1010-1012/cm2
3 4. Kim loại sau biến dạng,
hoá bền……
108/cm2 mật độ lệch
 Các biện pháp hoá bền vật liệu

1.Biến dạng dẻo: làm tăng xô lệch mạng  khó

trượt

2.Hợp kim hoá: làm tăng mật độ lệch

3. Tạo ra các pha cứng phân tán hay
hoá bền tiết pha:
 tạo các chướng ngại cản trở chuyển động
của lệch

4.Nhiệt luyện tôi+ram: tạo dung dịch rắn quá

bão hoà
b) Độ dẻo (%, 
%)
Độ dẻo là gì? Hiện tượng đối với mẫu thử kéo:

 Là tập hợp các chỉ tiêu cơ tính phản ánh độ biến dạng dư của VL bị
phá huỷ dưới tải trọng tĩnh

l0 l1

Mẫu trước thử kéo Mẫu sau thử kéo Mẫu trước thử kéo Mẫu sau thử kéo
Các chỉ tiêu:
l10  l S 0  S1
 %  l x100% % S 0 x100%
0
 Tính siêu dẻo

Nếu  đạt từ 100-1000%  Vật liệu được gọi là siêu dẻo

Ưu điểm:
- Tiết kiệm được năng lượng
- Dễ chế tạo các sản phẩm rỗng, dài, tiết diện không đều….

Một số biện pháp để VL đạt được hiệu ứng siêu dẻo:

- Làm cho hạt nhỏ mịn, đẳng trục, đồng đều và ổn định
- Biến dạng ở nhiệt độ cao (0,6-0,8)Ts
- Tốc độ biến dạng cỡ 10-3-10-4s-1
c) Độ dai va đập (ak)
Độ dai va đập là gì?
 Là đánh giá khả năng chống lại phá huỷ của vật liệu dưới tác dụng của
tải trọng động
sample

final height initial height

Ak
ak  Nm/cm2, kJ/m2 và kGm/cm2
S
Ý nghĩa của độ dai va đập:
 Có thể phán đoán về khả năng chịu tải trọng va đập của chi
tiết

Đối với vật liệu thường: ak>200kJ/m2

Đối với vật liệu chịu va đập cao: ak>1000kJ/m2

Mối tương quan giữa ak và (0,2x)

ak ~ ch (0,2x)
 Các biện pháp nâng cao ak
- Làm hạt nhỏ mịn
- Số lượng, kích thước các pha giòn tăng, hình dạng tấm, lưới và
phân bố không đều  giảm ak
- Hình dạng hạt tròn, đa cạnh có độ dai cao hơn hạt có dạng tấm,
kim
d) Độ cứng
Độ cứng là gì?
 Là khả năng chống lại biến dạng dẻo cục bộ của vật liệu thông
qua mũi đâm

Đặc điểm:
- Khi vật liệu không đồng nhất  Chỉ biểu thị cho tính chất bề
mặt

- Biểu thị cho khả năng chống mài mòn của vật liệu

- Khi vật liệu đồng nhất (ủ) độ cứng cao  khó gia công
cắt

- Quá trình xác định độ cứng đơn giản hơn nhiều so với các chỉ
tiêu cơ tính khác
 Nguyên lý xác định độ cứng

Ép tải trọng xác định lên mẫu thông qua mũi đâm (không bị biến
dạng dẻo)  tạo vết lõm trên bề mặt

 vết lõm càng rộng (sâu)  độ cứng càng thấp

Có 2 loại độ cứng:
- Độ cứng tế vi (dùng tải trọng nhỏ, mũi đâm bé): xác định độ
cứng của các hạt, pha trong tổ chức của vật liệu  dùng cho
nghiên cứu
- Độ cứng thô đại (tải trọng và mũi đâm lớn): phản ánh khả
năng chống biến dạng dẻo của nhiều hạt, pha --> xác định độ
cứng chung cho VL
 Độ cứng brinell HB

Điều kiện chuẩn để xác định HB

cho thép và gang:
D=10mm, F=3000kG, t=15s

Ưu điểm: có mối quan hệ bậc nhất

với b  biết HB  xác định tương
đối b mà không cần thử kéo

b=a.HB
 Nhược điểm của loại độ cứng HB

- Không thể đo được vật liệu có độ cứng cao hơn 450 HB -

 không ứng dụng đo độ cứng cho thép thôi, hợp kim
cứng….

-Mẫu phải phẳng, dày do vết đâm lớn  không đo được

độ cứng trực tiếp trên sản phẩm

- Thời gian do chậm hơn các phương pháp khác, phải có

sự trợ giúp của các thiết bị quang học để xác định
đướng kính vết lõm

Khắc phục  sử dụng độ cứng Rôcvel

 Độ cứng Rockwell
f
f F f

h
f: tải trọng sơ bộ 10kg
F: tải trọng chính (90kg cho thang B, 140kg cho
thang đo C và 50kg cho thang đo A)

Cách xác định độ cứng rockwell: HR = k-(h/0,002)

k = 100 với thang đo A, C với mũi đâm kim cương góc ở đỉnh
1200
k = 130 với thang đo B dùng cho mũi bi thép
Chú ý: là loại độ cứng quy ước, không có thứ nguyên
 Ưu điểm của loại độ cứng rockwell

Thang đo HR có thể đo được các vật liệu cứng cao: thép tôi, lớp
hoá bền…. được sử dụng rất phổ biến

Kết quả có thể được hiện ngay trên máy đo

Thời gian để xác định được giá trị độ cứng nhanh

Mẫu không cần phẳng  có thể đo trực tiếp trên sản phẩm
 Độ cứng Vickers

Mũi đâm kim cương, hình tháp 4 mặt

đều với góc ở đỉnh 1360

Tải trọng tác dụng nhỏ (1-100kg),

điều kiện chuẩn 30kg với t = 10-15s

Cách xác định độ cứng Vickers

Ưu điểm: xác định được độ cứng cho

mọi loại vật liệu

Nhược điểm: với tải trọng nhỏ thì vẫn

cần trợ giúp của thiết bị
quang học để xác định d
 Bảng chuyển đổi giữa các thang đo độ cứng

HV HB HRC HRA HRB

Thấp 240 240 20 60,5 100
TB 513 475 5 75,9 -
Cao 697 - 60 81,2 -

Trạng thái vật liệu dựa trên giá trị độ cứng

- Mềm: HB< 150 - Thấp: HB ~ 200

- Trung bình: HB ~ 300-400 - Tương đối cao: HRC ~ 50-58
- Cao HRC ~ 60-65 - Rất cao HRC > 65
2.3 Nung kim loại đã qua biến dạng dẻo
Trạng thái kim loại sau biến dạng dẻo:

Mức độ xô lệch trong mạng tinh thể lớn, mật độ lệch cao  kim
loại bị hoá bền, biến cứng  có xu hướng chuyển về trạng
thái năng lượng thấp hơn (trạng thái trước biến dạng dẻo)

Tại sao cần phải nung kim loại đã qua biến dạng dẻo?

- Để có thể tiếp tục biến dạng dẻo nhiều hơn nữa

- Để có thể gia công cắt được dễ dàng

- Khử bỏ ứng suất bên trong để tránh phá hủy giòn

Ảnh tổ chức của kim loại sau biến dạng dẻo

Trước khi biến dạng Sau khi biến dạng

 Các giai đoạn chuyển biến khi nung nóng

Giai đoạn hồi phục

- Xảy ra ở nhiệt độ T < Tktl

- Giảm khuyết tật (điểm, nút trống)
- Giảm mật độ lệch
- Giảm ứng suất
- Tổ chức tế vi chưa biến đổi  cơ tính hầu như chưa thay đổi
 Các giai đoạn chuyển biến khi nung nóng
(tiếp theo)

Giai đoạn kết tinh lại

- Xảy ra ở nhiệt độ T > Tktl

-Xuất hiện các mầm mới không chứa sai lệch do biến dạng và
thường xuất hiện tại các vùng bị xô lệch mạnh nhất (mặt trượt,
biên hạt) biến dạng dẻo càng mạnh  số lượng tâm mầm
càng nhiều  hạt cạng nhỏ mịn
-Sự phát triển hạt hoàn toàn giống với quá trình kết tinh của KL
lỏng
- Sau kết tinh: cơ tính trở về trạng thái trước khi biến dạng dẻo
 Yếu tố ảnh hưởng đến quá trình kết tinh lại

Nhiệt độ kết tinh lại Tktl:

Tktl = a.TS
a. hệ số phụ thuộc độ sạch của kim loại, mức độ biến dạng và
thời gian giữ nhiệt
Thông thường: khi mức độ biến dạng > 40-50%, thời gian giữ nhiệt
khi nung là 1h thì a có thể được xác định như sau
a = 0,4 với kim loại nguyên chất kỹ thuật
a = 0,2-0,3 với kim loại hầu như nguyên chất
a = 0,5-0,8 với các dung dịch rắn
 Tổ chức hạt nhận được sau kết tinh lại

Hạt sau KTL thì có dạng đa cạnh, đẳng trục

Kích thước hạt phụ thuộc:

- Mức độ biến dạng

- Nhiệt độ ủ

- Thời gian giữ nhiệt

 Tính chất vật liệu sau kết tinh lại:

- Độ bền, độ cứng giảm

- Độ dẻo, độ dai tăng

Kết tinh lại lần 2:  không mong muốn

 Biến dạng nóng
Thế nào là biến dạng nóng?

 Là biến dạng dẻo ở trên nhiệt độ kết tinh lại

T ~ (0,7-0,75)Ts

Các quá trình xảy ra:

- Biến dạng dẻo gây hoá bền vật liệu
- Xảy ra quá trình kết tinh lại
 Tính chất sau biến dạng nóng phụ thuộc vào quá trình
nào mạnh hơn
 Biến dạng nóng
(tiếp theo)

Ưu điểm:
- Phôi được nung nóng  mềm  lực tác dụng nhỏ
- Bít được các rỗ khí nếu có
- Quá trình hợp lý, sau biến dạng dẻo, phôi có thể đem gia công cơ

Nhược điểm:
-Khó khống chế nhiệt độ đồng đều trên phôi  khó đồng nhất về tổ
chức, cơ tính
- Khó khống chế chính xác hình dạng, kích thước chi tiết
- Chất lượng bề mặt không cao do dễ bị oxy hoá bề mặt
 Chương 3: HỢP KIM & GIẢN ĐỒ PHA

3.1 Cấu trúc tinh thể của hợp kim

Hợp kim là gì?

 là vật thể gồm nhiều nguyên tố và mang tính kim loại

Nhiều nguyên tố: nguyên tố chính là kim loại, các nguyên tố còn
lại có thể là kim loại hoặc phi kim

Mang tính kim loại: tính dẫn điện, dẫn nhiệt, tính dẻo, dễ biến
dạng
và có anh kim

Thành phần nguyên tố tính trong hợp kim

- Thành phần về phần trăm khối lượng (thường dùng)
- Thành phần về phần trăm nguyên tử
Một số chi tiết làm từ hợp kim
Vì sao phải nghiên cứu về hợp kim?

 Vì nó có một số ưu việt về gia công, tính kinh tế hơn so

với KL nguyên chất

1.Có độ bền cao chịu được tải trọng cao và vẫn đảm bảo
vật liệu không quá cứng dẫn đến phá huỷ giòn

2. Có tính công nghệ đa dạng

3. Có giá thành rẻ
Một số khái niệm:
Cấu tử: là các nguyên tố (hoặc hợp chất hoá học bền vững)
Hệ: dùng để chỉ một tập hợp các vật thể riêng biệt của HK
trong điều kiện xác định
Pha: là phần đồng nhất của hệ có cùng cấu trúc và các tính
chất cơ-lý-hoá tính xác định
Trạng thái cân bằng ổn định: trong điều kiện P, T và thành
phần xác định  cấu trúc, tính chất của hệ không phụ thuộc
thời gian
Trạng thái không cân bằng (không ổn định): trong điều kiện P,
T hoặc thành phần thay đổi  cấu trúc, tính chất của hệ sẽ
chuyển sang trạng thái cân bằng mới
Trạng thái giả ổn định: trong điều kiện P, T và thành phần xác
định, hệ có thể tồn tại ở trạng thái năng lượng cao hơn ttcb ổn
định
Hợp kim Al-Cu với hai pha  và 

Pha 

Pha 

Giữa các pha luôn có bề mặt phân cách

Các loại tương tác trong hợp kim

Không có tương tác

 Các cấu tử không hoà tan, tương tác vào nhau  thể
hiện
trên các vùng với màu sắc khác nhau trên ảnh tổ chức tế vi

Có tương tác
- Hoà tan vào nhau tạo dung dịch rắn (giữ nguyên kiểu mạng của nền)
- Phản ứng hoá học tạo hợp chất mới với kiểu mạng khác
 Dung dịch rắn
Dung dịch rắn là gì?
 là pha đồng nhất, có cấu trúc mạng như của dung môi
ngay cả khi thành phần được thay đổi

Dụng dịch rắn thay thế

 các nguyên tử của nguyên tố hoà tan có thể thay thế vị
trí các nút mạng của nguyên tử nguyên tố dung môi
Điều kiện thay thế (hoà tan) vô hạn
- tương quan về kiểu mạng
- tương quan về kích thước
- tương quan về nồng độ điện tử
- tương quan về tính âm điện
Dụng dịch rắn xen kẽ
 các nguyên tử của nguyên tố hoà tan phải có kích thước
nhỏ để nằm lọt trong các lỗ hổng của dung môi

Nguyên tử xen kẽ
 Các đặc tính của dung dịch rắn

- Kiểu mạng tinh thế đơn gian: A1, A2….

-Tăng độ cứng, độ bền, tính chống mài mòn rõ rệt so với

kim loại nguyên chất

- Tăng khả năng chống ăn mòn điện hoá cho vật liệu
 Pha trung gian
Thế nào là pha trung gian?
 là các hợp chất hoá học có trong hợp kim

Đặc điểm:
- Có kiểu mạng tinh thể phức tạp, khác hẳn với các nguyên tố thành
phần

- Có thể biểu diễn bằng công thức xác định AmBn

- Tính chất khác hẳn so với các nguyên tố thành phần (do kiểu mạng
tinh thể khác nhau)

- Có nhiệt độ nóng chảy xác định, toả nhiệt khi được tạo thành

Một số pha trung gian: xen kẽ, điện tử và Laves  tài liệu tham khảo
3.2 Giản đồ pha hai cấu tử
Quy tắc pha
F=C-P+1

Giản đồ pha

 Công cụ biểu thị mối quan hệ giữa nhiệt độ, thành phần và số
lượng các pha của hệ ở trạng thái cân bằng

Nhiệt độ
Lỏng

10850C

Rắn
Thành phần
Cu
Loại một cấu tử Loại hai cấu tử
Loại ba cấu tử
 Giản đồ pha loại 1
 Là loại giản đồ pha của hệ hai cấu tử không có bất kỳ tương
tác nào  tổ chức gồm hỗn hợp riêng rẽ của 2 cấu tử
Một số chú ý:

Nhiệt độ
X
aEb  đường lỏng b
Lỏng (L)
cEd  đường đặc
a
a, b nhiệt độ chảy
t
của A và B L+B
A+L E
E điểm cùng tinh c d

(A+B)
Xác định thành phần A+(A+B) (A+B)+B
các pha của hợp C
kim X tại nhiệt độ t A F %B D B

% L  DB % B  CD Khi t = 250C %L = ? %B = ?
CB CB
 Giản đồ pha loại 2
 là giản đồ của hệ hai cấu tử tương tác và hoà tan vô hạn
vào nhau

Nhiệt độ
Một số chú ý: X Lỏng (L) m b
amb  đường lỏng L+
n
anb  đường đặc
a, b nhiệt độ chảy a
của A và B

Một số hệ tương tác với giản


đồ loại 2:
Cu-Ni, Al2O3-Cr2O3 A %B B

Bài toàn: mô tả quá trình kết tinh của hợp kim X

 Giản đồ pha loại 2 (tiếp theo)
Với điều kiện nguội vô
cùng chậm, quá trình
kết tinh của hợp kim
được mô tả:

a  chỉ có pha lỏng

b  bắt đầu tiết pha
rắn  với 46%Ni
c  tồn tại 2 pha 
tính % các pha
d  hết pha lỏng
e  chỉ có pha rắn

Cu Ni
 Giản đồ pha loại 3
 là giản đồ của hệ hai cấu tử tương tác và hoà tan có hạn
vào nhau
X1X2

Nhiệt độ
Một số chú ý: X3 Lỏng (L) X
a
aEb  đường lỏng b

acdb  đường
L+ E
đặc  L+

 dụng dịch rắn c d
hoà +
tan của B trong A
 dụng dịch rắn hoà
tan của A trong B f B
Ag %B

Tại E xảy ra phản

ứng
Bài
cùngtoàn:
tinh:mô tả quá trình kết tinh của các hợp kim X, X1, X2, X3
L  (+)
 Giản đồ pha loại 3 (tiếp theo)

Hợp kim X1 Hợp kim X2

Pb Sn Pb Sn
Giản đồ pha loại 3 (tiếp theo)
Hợp kim X
Giản đồ pha loại 3 (tiếp theo)
Hợp kim X3
 Giản đồ pha loại 4
 Là giản đồ pha hai cấu tử có tương tác hoá học tạo ra pha
trung gian AmBn
Nhiệt độ

Lỏng (L)
a c
b

L+A E1 L+AmBn
E2
L+AmBn AmBn+B

A+AmBn
B+Am Bn

A AmBn
B

 Cách nghiên cứu: tách thành hai giản đồ pha 2 cấu tử loại 1
 Một số phản ứng trong giản đồ
pha
Phản ứng bao tinh
 phản ứng giữa một pha lỏng + một pha rắn  sinh ra một
pha rắn mới *
Phản ứng bao tinh *
 phản ứng tạo nên

Nhiệt độ
2 pha rắn đồng thời
từ một pha rắn ban
đầu *

Tiết pha khỏi dung

dịch rắn
 do các nguyên tố *
hoà tan có giới
hạn trong dung Fe %C
môi
Quan hệ giữa GĐP – Tính chất hợp kim

Tính chất các pha thành phần

Tính chất hỗn hợp các pha

Quan hệ giữa GĐP -Tính chất

 3.3 Giản đồ pha Fe-C (Fe-Fe3C)

Tương tác giữa Fe và C

- Sự hoà tan của C vào Fe: dạng dung dịch rắn xen kẽ

- Fe (A2): hoà tan rất ít (0,02%C)

- Fe (A1): hoà tan nhiều (2,14%C)
- Fe (A2): hoà tan ít (0,1%C)

- Tương tác hoá học giữa Fe và C  Fe3C

 Giản đồ pha Fe-C (Fe-Fe3C)
(tiếp theo)

L+XeI

(+Fe3C)
+XeII +XeII+(+Fe3 C) (+Fe3C)+Fe3C
+Fe3CIII (P)

(P+Fe3C)+XeI
P+XeII+
P+XeII
(P+Fe3C)
Fe Fe3C
+P
 Các chuyển biến khi nguội chậm

Chuyển biến bao tinh: tại 14930 với các hợp kim có 0,1-0,5%C

0,1%C
0,1+ L0,5 0,16 L
0,5%C
Chuyển biến cùng tinh: tại 11470 với các
hợp kim có %C > 2,14
Chuyển biến
cùng tinh
L4,3

 2,14 + Fe3C6,67
Chuyển biến cùng
Chuyển biến
tích: tại 7270 cùng tích

0,76

 0,02 + Fe3C6,67
 Các tổ chức một pha trên GĐP Fe-Fe3C

Ferít (Fe )
 Dung dịch rắn hoà tan của C trong Fe ( giới hạn hoà tan
0,02%C tại 7270C). Dẻo, mềm, kém bền

Austenit (Fe )
 Dung dịch rắn hoà tan của C trong Fe ( giới hạn hoà tan
2,14%C tại 11470C). Dẻo, mềm
Xêmentit (Fe3C )

- XeI: sinh ra từ Lỏng. Dạng thẳng, thô tô trong tổ chức

- XeII: sinh ra từ Fe do giảm nồng độ C trong . Có thể tạo
lưới
bao quanh biên hạt  giảm dẻo dai của hợp kim
- XeIII: sinh ra từ Fe do giảm nồng độ C trong 
Graphit (C )
 Các tổ chức hai pha trên GĐP Fe-Fe3C

Peclit (P )
 hỗn hợp cùng tích của F và Xe được sinh ra từ Austenit
tại 7270C và 0,76%C
 thành phần pha trong P: 88%F + 12%Xe
 2 loại P, P tấm và P hạt

Lêđêburit (Le )
 hỗn hợp cùng tinh của Austenit và Xe tạo thành từ pha
lỏng tại 4,43%C và 11470C
 Phân loại thép-gang
Thép:  là hợp kim của Fe-C với hàm lượng C < 2,14%
Đặc điểm:
- Khi nung nóng đạt tổ chức một pha duy nhất Austenit  có
độ dẻo cao, dễ biến dạng
- Có thể coi thép là vật liệu dẻo, có thể biến dạng nguội, nóng
- Tính đúc kém
Gang:  là hợp kim của Fe-C với hàm lượng C > 2,14%
Đặc điểm:
- Khi nung nóng không đạt tổ chức một pha duy nhất
Austenit

không thể biến dạng nguội, nóng
- Có khả năng điền đầy khuôn tốt  tính đúc cao
- Tính dẻo của gang kém
Phân loại thép-gang theo
GĐP

- Thép trước cùng tích

- Théo cùng tích
- Thép sau cùng tích

- Gang trước cùng tinh

- Gang cùng tinh
- Gang sau cùng tinh
 Chương 4: NHIỆT LUYỆN THÉP
4.1 Khái niệm về nhiệt luyện thép

Nhiệt luyện là gì?  là công nghệ nung nóng kim loại, hợp kim đến
nhiệt độ xác định, giữ nhiệt và làm nguội với tốc
độ thích hợp
Mục đích:  làm biến đổi tổ chức  biến đổi cơ tính của vật liệu
theo hướng mong muốn của con người

Đặc điểm của nhiệt luyện:

-Không làm thay đổi hình hoặc thay đổi không đáng kể dạng kích
thước chi tiết
- Chi tiết vẫn ở trạng thái rắn
-Chi tiết sau nhiệt luyện phải được đánh giá qua tổ chức tế vi và cơ
tính
Các yếu tố đặc trưng

Nhiệt độ (toC)
Sơ đồ quy trình nhiệt luyện đơn giản nhất

to
n gn

Vng

Nhiệt độ nung nóng (t0n) Thời gian ()

 nhiệt độ cao nhất mà quá trình cần đạt đến
Thời gian giữ nhiệt (gn)
 thời gian ngưng ở nhiệt độ nung nóng
Tốc độ nguội
(Vng)
 tốc độ
 Các chỉ tiêu đánh giá kết quả nhiệt luyện
1. Tổ chức tế vi
- cấu tạo pha, kích thước hạt, chiều
sâu lớp hoá bền…..

Ảnh tổ chức của thép với sự phân F

tán xêmentit trên nền ferit

2. Độ cứng Xê

 biết giá trị độ cứng  ước lượng

các chỉ tiêu cơ tính khác: độ dẻo, độ
dai, độ bền
3. Độ cong vênh, biến dạng chi tiết
 Phân loại nhiệt luyện thép

Nhiệt luyện

Ủ:  nung nóng chi tiết, sau đó làm nguôi chậm (nguội cùng lò)
để nhận được tổ chức có độ cứng thấp, độ dẻo cao

Thường hoá:
 nung chi tiết đến tổ chức đạt hoàn toàn Austenit, sau đó làm
nguội ngoài không khí tĩnh để đạt tổ chức cân bằng
Tôi:  nung nóng chi tiết, sau đó làm nguội nhanh để đạt tổ chức
không cần bằng có độ cứng cao

Ram:  nguyên công bắt buộc sau khi tôi để điều chỉnh lại độ cứng,
độ bền
 Phân loại nhiệt luyện thép (tiếp theo)

Hoá - Nhiệt luyện:

 dựa vào nhiệt độ để làm biến đổi thành phần hoá học vùng bề
mặt chi tiết  nhiệt luyện để đạt được cơ tính như mong muốn
- thấm đơn nguyên tố: thấm C, N, Cr……
- thấm đa nguyên tố: thấm C-N,…

Cơ - Nhiệt luyện:
 dựa vào sự biến đổi nhiệt độ + kết hợp biến dạng dẻo  biến
đổi tổ chức
 Tác dụng của Nhiệt luyện trong
sản xuất cơ khí

- Tăng độ cứng, tính chống mài mòn

và độ bền của thép

- Cải thiện tính công nghệ

 Các chuyển biến xảy ra khi
nung nong - làm nguội
Chuyển biến xảy ra khi nung nóng - sự tạo thành Austenit

Cơ sở: dựa trên giản đồ pha Fe-Fe3C

nhiệt độ Ac1
* Thép cùng tích (tổ chức chỉ có P): [Fe+Fe3C]0,8%C Fe(C) 0,8%C

* Thép trước cùng tích (P+F): P + F nhiệt độ Austennit
Ac3
* Thép trước cùng tích (P+Xe): P + Xe nhiệ t độ Austennit

Acm
Nhận xét:

-Mọi loại thép sau khi nung lên trên đường GSE (xem trên GDP Fe-Fe3C)
đều cho tổ chức một pha duy nhất Austennit
- Các mác thép khác nhau sẽ nhận được các tổ chức A khác nhau với
%C như trong mác thép ban đầu
 Các chuyển biến xảy ra khi nung
nong - làm nguội (tiếp theo)
Đặc điểm của chuyển biến P  Austenit
Vấn đề quan tâm: nhiệt độ và kích thước hạt Austenit

* Nhiệt độ: phụ thuộc vào tốc độ nung

 tốc độ nung càng nhanh thì nhiệt độ chuyển biến càng cao và
thời gian chuyển biến càng ngắn
Bắt đầu chuyển biến P  
(0 )

 thực tế: để đạt được

Nhiệt độ C

V2
chuyển biến thì nhiệt
độ nung phải quá nhiệt V1
độ tới hạn từ 20-300C Kết thúc chuyển biến P  

720

Thời gian (phút)

 Các chuyển biến xảy ra khi nung
nong - làm nguội (tiếp theo)
* Kích thước hạt Austenit:

Đặc điểm cơ chế của chuyển biến P  Austenit

- Tạo mầm (mầm được tạo trên biên giới pha giữa F và Xe)
- Phát triển mầm như trong quá trình kết tinh

Kích thước hạt A phụ thuộc:

- Điều kiện nung nóng tiếp tục (hoặc giữ nhiệt)  hạt lớn lên
- Thép bản chất di truyền hạt lớn và nhỏ
 Các chuyển biến xảy ra khi giữ nhiệt

- Làm đồng đều nhiệt độ trên toàn tiết diện

- Đủ thời gian để hoàn thành các chuyển biến xảy ra khi nung nóng

- Làm đồng đều thành phần hoá học trên toàn bộ Austenit

Chú ý:

-Thời gian giữ nhiệt không nên quá dài do tạo nên sự phát triển
hạt Austenit
 Các chuyển biến xảy ra khi nguội
chậm Austenit
Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của Au quá nguội (thép cùng tích)
Động học chuyển biến trạng thái rắn
Tốc độ nguội

Đường cong kết Sự lớn lên của hạt

hợp

Phát triển nhân hạt

T
 Các chuyển biến xảy ra khi nguội
chậm Austenit (tiếp theo)
Giản đồ TTT và mối quan hệ với tốc độ nguội

T
Tốc độ nguội

Phát triển hạt

Kết hợp

Chuyển đổi trục

Phát triển nhân hạt

T Tốc độ nguội
T

Tốc độ nguội được

đinh nghĩa bằng việc
xác định tại thời điểm
đã xảy ra 50% chuyển 50% chuyển biến
biến: tốc độ  1/ t 0,5
Thời gian
 Các chuyển biến xảy ra khi nguội
chậm Austenit (tiếp theo)
Giản đồ TTT của thép cùng tích

Nhiệt độ cùng tích

(0 )
Peclit

Nhiệt độ F
(0 )
Nhiệt độ C
Xoocbit
mức độ nhỏ mịn của Xe

Peclit
Chiều tăng độ cứng và

Xoocbit Trôxtit

Trôtit Bainit
Austenit
Bainit quá
nguội
Ms (~ 2200C)

Mactenxit (M) + Austenit ()

dư Mf (~ -500C)

Thời gian
 Các chuyển biến xảy ra khi nguội
chậm Austenit (tiếp theo)
Sự phân hoá  khi làm nguội liên tục

Các véctơ vận tốc nguội Nhiệt độ cùng tích

V1<V2<V3<Vth<V4

(0 )
Peclit

Nhiệt độ F
(0 )
Nhiệt độ C
Xoocbit
V1
V1  Peclit Trôxtit

V2  Bainit
Bainit
V3  Bainit + Mactenxit V2

V4  Mactenxit Austenit
quá
Vth  Mactenxit Ms (~nguội
2200C)

V4 V3
Vth
Mactenxit (M) + Austenit ()
dư Mf (~ -500C)

Thời gian
 Xác định thành phần tổ chức cuối cùng của
các trường hợp sau:

Nhiệt độ cùng tích

(0 )
Tổ chức của Peclit

Nhiệt độ F
(0 )
Nhiệt độ C
Xoocbit
a là:
Trôxtit

Tổ chức của
Bainit
b là:
Austenit quá
nguội
Ms (~ 2200C)

(b)

(a)
Mactenxit
(M) +
Austen
it ()
dư
 Các chuyển biến xảy ra khi nguội
chậm Austenit (tiếp theo)
Đặc điểm của sự phân hoá A khi làm nguội liên tục

*Tổ chức nhận được hoàn toàn phụ thuộc vào véctơ biểu thị tốc độ nguội
trên giản đồ TTT

*Với chi tiết có tiết diện lớn, tổ chức sẽ không đồng nhất do ảnh hưởng của
tốc độ nguội khác nhau

* Chỉ nhận được tổ chức hoàn toàn Bainit bằng cách làm nguội đẳng nhiệt

Chú ý:

Các điều kiện trên chỉ đúng với thép Cacbon

 Các chuyển biến xảy ra khi nguội
chậm Austenit (tiếp theo)
Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt của Au quá nguội (thép khác cùng tích)

Đặc điểm: Vùng  ổn định (A3, Acm)

Nhiệt độ (0C)
- Xuất hiện thêm nhánh phụ, chữ A1
C dịch có xu hướng dịch sang t
rái Vùng chuyển biến 

- Khi làm nguội đẳng nhiệt với độ Vùng chuyển biến 

quá nguội nhỏ  sẽ tiết ra ra F
(Xe) trước khi gặơ nhánh phụ

- Khi làm nguội đẳng nhiệt với độ

quá nguội đủ lớn, tổ chức cuối
vẫn nhận được dạng xoocbit,
trôxtit và bainit

Thời gian
 Các chuyển biến xảy ra khi nguội
nhanh Austenit
Vtb: vận tốc nguội tới Nhiệt độ cùng tích

hạn

(0 )
Peclit

Nhiệt độ F
(0 )
Nhiệt độ C
Xoocbit
Khi vận tốc nguội: Trôxtit
V1 > Vth  chuyển biến
Bainit
thù hình (chuyển biến
Austenit  Mactenxit)
Austenit quá
nguội
Ms (~ 2200C)

V1
Vth
Mactenxit (M) + Austenit () dư
Mf (~ -500C)

Thời gian
 Các chuyển biến xảy ra khi nguội
nhanh Austenit (tiếp theo)
Bản chất của Mactenxit

- Là dung dịch rắn quá bão hoà

của C trong Fe
- Nồng độ C như trong Austenit M
-Kiểu mạng chính phương tâm
khối c/a~ 1,001-1,06
Bainit

- C a c b o n sẽ
Xe
nằm trong các
lỗ hổng 8 mặt

F
- Mactenxit là có độ cứng cao do mức
độ gây xô lệch mạng lớn
 Các chuyển biến xảy ra khi nguội
nhanh Austenit (tiếp theo)
Các đặc điểm của chuyển biến Mactenxit
• Chỉ xảy ra khi làm nguội nhanh và liên tục A với tốc độ V > Vth

• Chuyển biến không khuyếch tán

• Quá trình chuyển biến xảy ra liên tục, tốc độ phát triển nhanh

• Chỉ xảy ra trong khoảng giữa hai nhiệt độ bắt đầu (Ms) và kết thúc (Mf)

• Chuyển biến xảy ra không hoàn toàn

Cơ tính của Mactenxit

• Độ cứng: phụ thuộc vào hàm lượng C

• Tính giòn: tỷ lệ thuận với độ cứng

 Các chuyển biến xảy ra khi nung nóng
thép sau tôi
Sự không ổn định của Mactenxit và Austenit

Mactenxit: Fe(C)  Fe3C +

Fe Austenit: Fe(C)  Fe3C +
Fe

Các chuyển biến khi ram (thép cùng tích)

Giai đoạn I (<2000C):
- t < 800C: chưa xảy ra chuyển biến
- 800C < t < 2000C: tiết ra cácbit  (Fe2,0-2,4C) từ
M,  chưa chuyển biến
M tôi M ram
Fe (C)
 0,8  [Fe (C) + Fe2,0-
 tổ chức cuối giai đoạn: M ram + 0,25-0,4
dư
2,4C ]
 Các chuyển biến xảy ra khi nung nóng
thép sau tôi (tiếp theo)

Giai đoạn II (<200-2600C):

- Cacbon tiếp tục tiết ra từ M

-  dư chuyển biến về M ram
Fe(C)0,8 + Fe2,0-2,4(C) ]
[Fe(C)0,15-0,2

 dư M ram

 Tổ chức cuối giai đoạn gồm cacbit  và M ram: độ cứng nhỏ hơn
so với M tôi
 Các chuyển biến xảy ra khi nung nóng
thép sau tôi (tiếp theo)
Giai đoạn III (<260-4000C):

Tổ chức hai pha cacbit  và M ram đồng thời chuyển biến:

 Fe + Fe3C (dạng hạt)

Fe(C)0,15-0,2
 Fe3C (dạng hạt)
Fe2,0-2,4(C)

 hỗn hợp Feα và Xe nhỏ mịn phân tán  tổ chức trôxtit

- Đặc điểm của Trôxtit: - độ cứng giảm đi so với M ram (~45HRC)

- Tăng mạnh tính đàn hồi, không còn ứng suất bên trong vật liệu
 Các chuyển biến xảy ra khi nung nóng
thép sau tôi (tiếp theo)
Giai đoạn IV (>4000C):

- Không có chuyển biến mới, có sự sát nhập hạt Xe lớn lên

- 500-6000C nhận được tổ chứ xoocbit ram có σch và ak cao nhất

 tuỳ thuộc vào từng giai đoạn mà có thể nhận được các tổ chức
có cơ tính khác nhau
 tuỳ thuộc vào điều kiện làm việc, yêu cầu cơ tính  chọn chế
độ nung thích hợp
 Ủ thép
Ủ là gì?
 Nung nóng + giữ nhiệt + nguôi chậm cùng lò  nhận tổ chức ổn định
(độ cứng thấp + độ dẻo cao)

Vì sao cần ủ?
- Làm giảm độ cứng để dễ dàng gia công cơ khí (cắt, bào, tiện…..vật
liệu)
- Làm tăng thêm độ dẻo để dễ gia công biến dạng (dập, cán, kéo….)
- Khử bỏ ứng suất bên trong sinh ra trong quá trình biến dạng…..
- Làm đồng đều thành phần hoá học trên toàn bộ chi tiết (ủ khyếch tán)
- Làm nhỏ hạt
 Ủ thép (tiếp theo)

Các phương pháp ủ không có chuyển biến pha

* Ủ thấp (200-6000C):  làm giảm hoặc khử bỏ ứng suất bên trong chi tiết
(sau đúc, gia công cơ khí)
* Đặc điểm: độ cứng không giảm

* Ủ kết tinh lại (600-7000C cho thép C):  làm giảm hoặc khử bỏ ứng suất
bên trong chi tiết (sau đúc, gia công cơ khí)
* Đặc điểm: độ cứng giảm, độ dẻo tăng
 Ủ thép (tiếp theo)
Các phương pháp ủ chuyển biến pha

Ủ hoàn toàn (áp dụng cho thép trước cùng tích): nhận được tổ chức
[Fe + P (tấm)]
Tủ = Ac3 +
(20-300C)
Mục đích: - làm nhỏ hạt
- giảm độ cứng, tăng độ dẻo

Ủ không hoàn toàn (cho thép dụng cụ %C > 0,7): nhận được tổ chức
[XeII + P hạt]

Tủ = Ac1 + (20-300C)

Mục đích: - làm giảm độ cứng để dễ gia công cắt gọt

 Ủ thép (tiếp theo)
Các phương pháp ủ chuyển biến pha (……)

Ủ cầu hoá: mục đích tạo thành P hạt trong tổ chức

t0C

750-7600C
650-6600C

5' 5' 5'

Thời gian

Ủ đẳng nhiệt: áp dụng cho thép hợp kim cao

* Mục đích: nhận tổ chức P có độ cứng thấp (nhiệt độ ~ A1-500C)

Ủ khuyếch tán: áp dụng cho thép HK cao bị thiên tích khi đúc
 Thường hoá thép

Thường hoá là gì?

 Nung nóng (đạt ) + giữ nhiệt + nguôi ngoài không khí tĩnh  nhận tổ
chức độ cứng thấp thuận tiên cho việc gia công cơ khí

Cách lựa chọn nhiệt độ

- Thép trước cùng tích: Tth = Ac3 + (30-500C)
- Thép sau cùng tích: Tth = Acm + (30-500C)

Mục đích của thường hoá

- Đạt độ cứng thích hợp cho gia công cắt

- Làm nhỏ hạt Xe trước khi nhiệt luyện kết thúc
- Làm mất lưới XeII với thép sau cùng tích
 Tôi thép
 Nung nóng + giữ nhiệt + nguôi nhanh  nhận tổ chức M không ổn định
với độ cứng cao

Mục đích
- Nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn cho chi tiết

- Nâng cao độ bền và sức chịu tải của chi tiết máy

Cách chọn nhiệt độ tôi

- Thép trước cùng tích và cùng tích:
Ttôi = Ac3 + (30-500C)
- Thép sau cùng tích:
Ttôi = Ac1 + (30-500C)
- Thép hợp kim: %HK thấp  dựa theo thép C
%HK cao  tra bảng
 Tôi thép (tiếp theo)

Tốc độ tôi tới hạn

 Là tốc độ nguội nhỏ nhất gây nên chuyển biến A M
Các yếu tố ảnh hưởng
- Thành phần nguyên tố hợp kim trong A
- Sự đồng nhất của A
- Các phần tử rắn chưa hoà tan vào A
- Kích thước hạt A trước khi làm nguội

Độ thấm tôi  là chiều sâu lớp tôi cứng có tổ chức M

Các yếu tố ảnh hưởng: - tốc độ nguội tới hạn
- tốc độ nguội chi tiết
Ý nghĩa: - biểu thị khả năng hoá bền của vật liệu
 Tôi thép (tiếp theo)
Đánh giá độ thấm tôi

25

Tính thấm tôi và tính tôi cứng

 Tôi thép (tiếp theo)
Các phương pháp tôi thể tích và công dụng
Tôi trong một môi Nhiệt độ cùng tích
trường
Peclit
Điều kiện:

(0 )
Nhiệt độ C
Xoocbit
- Chi tiết sau tôi phải đạt tổ
Trôxtit
chức M
- Chi tiết không bị cong Bainit
Đường
vênh cong nguội lý tưởng:
- Giai đoạn làm nguôi nhanh Austenit quá
qua vùng 500-6000C:  nguội
cần vận tốc nguội V > Vth Ms (~ 2200C)

- Giai đoạn làm nguôi chậm

qua vùng 200-3000C:  để Mactenxit (M) + Austenit ()
tránh ứng suất nhiệt cho chi dư Mf (~ -500C)
tiết
Thời gian
 Tôi thép (tiếp theo)
Tôi trong hai môi
trường
Nhiệt độ cùng tích
- Giai đoạn đầu: nguội Peclit
nhanh trong môi trường

(0 )
Nhiệt độ C
Xoocbit
tôi mạnh hơn (nước,
Trôxtit
dung dịch muối…)
Bainit
- Giai đoạn sau làm
nguội trong môi trường Austenit quá
yếu hơn (dầu…) nguội
Ms (~ 2200C)
 giảm được mức độ
biến dạng chi tiết
Mactenxit (M) + Austenit ()
dư Mf (~ -500C)
 nhược điểm: khó xác
định thời điểm chuyển Thời gian
biến M
 Tôi thép (tiếp theo)
Tôi phân cấp
(a)
Nhiệt độ cùng tích
Áp dụng chủ yếu cho
thép HK cao Peclit

(0 )
Nhiệt độ C
Xoocbit
Tôi đẳng nhiệt
Trôxtit
(b)
 độ dai cao hơn, Bainit
không cần ram sau tôi
Tôi tự ram Austenit
quá
Áp dụng nhiều cho các M (~ nguội
2200C)
s
chi tiết cần tôi bộ
phận (a)
Giakhử
 công lạnh
bỏ A dư do có điểm Mf
quá thấp với một số thép HK (b)
Mactenxit (M) + Austenit ()
dư Mf (~ -500C) Thời gian
 Tôi thép (tiếp theo)
Cơ - nhiệt luyện thép
 thực hiện gần như đồng thời 2 quá trình: biến dạng dẻo (biến dạng dẻo A)
+ tôi nhận được tổ chức có độ bền (10-20%), độ dẻo dai cao (1,5-2 lần)
Cơ - nhiệt luyện nhiệt độ cao
- Biến dạng dẻo ở trên Ac3  tôi + ram thấp
- Đặc điểm: - áp dụng được cho mọi loại thép C
- dễ tiến hành do A dẻo, tốn ít năng lượng
- b ~ 2200-2400Mpa,  ~ 6-8%, ak ~ 300KJ/m2
Cơ - nhiệt luyện nhiệt độ cao
- Nung thép lên trên Ac3 nhận tổ chức A  nguội nhanh xuống 400-6000C 
biến dạng dẻo  tôi + ram thấp
- Đặc điểm: - chỉ áp dụng được cho thép HK có độ quá nguội của A cao
- khó tiến hành do A kém dẻo, tốn nhiều năng lượng
- b ~ 2600-2800Mpa,  ~ 3%, ak ~ 200KJ/m2
 Ram thép
- Nung nóng thép sau tôi đến nhiệt độ xác định (< Ac1) + giữ nhiệt làm
nguôi ngoài không khí
- Là nguyên công bắt buộc sau khi tôi

Vì sao cần Ram?

* Đặc điểm của tổ chức nhận được sau tôi:

- tổ chức M tôi có độ cứng cao, rất dòn, kém dẻo dai  dễ bị nứt
hãy
- nhiều chi tiết sau tôi vẫn yêu cầu cần độ đàn hồi, độ dẻo cao…..

 Giảm hoặc khử bỏ hoàn toàn ứng suất bên trong chi tiết sinh ra sau
tôi, tránh chi tiết bị giòn
 Điều chỉnh cơ tính cho phù hợp với yêu cầu riêng của từng chi tiết
 Ram thép (tiếp theo)
Các phương pháp ram

Ram thấp (150-2500C)

- tổ chức sau ram: M ram

- độ cứng giảm ít so với M tôi (với thép HK cao thì độ cứng có thể tăng)
- ứng dụng cho các dụng cu và chi tiết máy: dụng cụ cắt, bánh răng……
 Ram thép (tiếp theo)
Các phương pháp ram

Ram trung bình (300-4500C): áp dụng với thép có 0,55-0,65%C

- tổ chức sau ram: trôxtit ram

- độ cứng giảm rõ rệt với M tôi nhưng giới hạn đàn hồi đạt giá trị lớn nhất
- khử bỏ hoàn toàn được ứng suất bên trong
- ứng dụng cho các chi tiết làm việc cần độ cứng tương đối cao và độ đàn
hồi cao: lò xo, nhíp……
 Ram thép (tiếp theo)
Các phương pháp ram

Ram cao (500-6500C)

- tổ chức sau ram: xoocbit ram

- độ cứng giảm mạnh, độ dẻo độ dai tăng mạnh
- ứng dụng cho các chi tiết máy chịu va đập: trục, bánh răng……
 Các khuyết tật có thể xảy ra khi nhiệt
luyện thép
Biến dạng và nứt
Nguyên nhân: sinh ra do ứng suất nhiệt bên trong
Phòng tránh: - tốc độ nung hợp lý
- làm nguội theo đúng các quy tắc: nhúng thẳng đứng,
phần dày chi tiết sẽ fải tôi trước….
- có thể ép các vật mỏng trong khuôn trước khi tôi
Khắc phục: biến dạng vừa phải có thể mang nắn lại

Oxy hoá và thoát C

Nguyên nhân: do có sự xuất hiện của các thành phần dễ gây oxy hoá Fe và C như:
hơi nước, oxy……………
Phòng tránh: - nung trong môi trường có khí bảo vệ: N2, Ar2………..
- nung trong môi trường chân không
- sử dụng các chất bảo vệ xung quanh như than hoa…..
Khắc phục: thoát C thì có thể thấm lại C cho chi tiết
 Các khuyết tật có thể xảy ra khi nhiệt
luyện thép (tiếp theo)

Độ cứng không đạt

Nguyên nhân: do sau tôi độ cứng quá cao hoặc quá thấp
Khắc phục:
* độ cứng quá cao: đem ủ rồi nhiệt luyện lại với tốc độ
nguội thấp hơn
* độ cứng thấp:

Tính giòn cao

Chi tiết sau tôi quá giòn, không thể làm việc  đem thường hóa rồi nhiệt
luyện lại với độ nung tôi thấp hơn
 Hoá bền bề mặt

Tôi cảm ứng

Nguyên lý:  chi tiết được đặt trong từ trường biến thiên sẽ xuất hiện
dòng điện cảm ứng nung nóng chi tiết

Đặc điểm:

- Mật độ dòng điện xoay chiều phân bố không đều trên tiết diện chi tiết

- Mật độ dòng điện phân bố cao từ ngoài bề mặt vào trong bên trong
chi tiết với chiều sâu  được xác định theo công thức:
 = 5030 (/.f)1/2 cm
 Hoá bền bề mặt (tiếp theo)
Tôi cảm ứng (…..)
Các phương pháp tôi

1.Nung nóng
rồi làm nguôi
toàn bề mặt chi
tiết

2.Nung nóng
và làm nguội
từng phần riêng
biệt

3. Nung nóng
và
làm nguội liên
tiếp
 Hoá bền bề mặt (tiếp theo)
Tôi cảm ứng (…..)
Tổ chức và cơ tính của thép
- Lõi: tổ chức xoocbit ram
Tổ chức:
- Bề mặt: Mactenxit hình kim nhỏ mịn

- Bề mặt có độ cứng cao chịu mài mòn tốt

Cơ tính: - Lõi có độ dai va đập và độ dẻo cao
- Bề mặt có khả năng chống mỏi tốt

các chi tiết thường sử dụng tôi cảm ứng: trục, bánh răng…..
 Hoá bền bề mặt (tiếp theo)
Tôi cảm ứng (…..)

Thuận lợi
- Năng suất cao
- Chất lượng tôt
-Dễ dạng cơ khí hoá,
tự động hoá

Khó khăn
- Khó thực hiện với
các chi tiết hình
dáng phức tạp
 Hoá - nhiệt
luyện
 Là quá trình bão hoà nguyên tố hoá học
vào bề mặt thép nhờ khuyếch tán ở trạng
thái nguyên tử từ môi trường bên ngoài nhờ
nhiệt độ
-Nâng cao độ cứng, tính chống
Mục đích: mài mòn và độ bền mỏi cho chi
tiết
- Nâng cao tính chống ăn mòn cho
vật liệu

Các giai đoạn trong quá trình

1. Giai đoạn phân hoá

2. Giai đoạn hấp phụ
3. Giai đoạn khuyếch tán
 Hoá - nhiệt luyện (tiếp
theo)
Các yếu tố ảnh hưởng

Ảnh hưởng của nhiệt độ Ảnh hưởng của thời gian

Chiều dày lớp thấm x

Chiều dày lớp thấm x

=const T=const

Nhiệt độ (T) Thời gian ()

x = A.e-(Q/kT) x = k.1/2
 Hoá - nhiệt luyện (tiếp
theo)
Thấm C
 Bão hoà C lên bề mặt thép C thấp (0,1-0,25%C) + tôi và ram thấp 

Mục đích: - làm cho bề mặt có độ cứng cao chống mài mòn, chịu
mỏi tốt (HRC ~ 60-64)
- lõi vẫn đảm bảo độ dẻo dai (HRC ~ 30-40)

Yêu cầu đối với lớp thấm:

- Bề mặt: ~ 0,8-1,0%C, tổ chức sau nhiệt

luyện là M ram và cacbit nhỏ mịn phân
tán

- Lõi: tổ chức hạt nhỏ, thành phần C như

thép ban đầu nên vẫn đảm bảo độ dẻo độ
dai…
Một số thiết bị trong quá trình thấm
C
 Hoá - nhiệt luyện (tiếp
theo)
Thấm C (…..)
Cách lựa chọn nhiệt độ và thời gian thấm
Nhiệt độ thấm: Tthấm > Ac3 để đảm bảo hoà tan được nhiều C vào trong
thép (900-9500C)
- Thép bản chất hạt nhỏ: 930-9500C
- Thép bản chất hạt lớn: 900-9200C
Thời gian thấm: phụ thuộc vào chiều dày lớp thấm (0,5-1,8mm) và tốc độ
thấm
Chất thấm và các quá trình xảy ra
Chất thấm thể rắn Chất thấm thể khí

2C + O2  2CO 2CnH2n+2  (n+1)H2 + nCng.tử

2CO  CO2 + Cng.tử 2CO  CO2 + Cng.tử

Cng.tử + Fe(C)  Fe(C)0,10,81,3 Cng.tử + Fe(C) 

Fe(C)0,10,81,3
 Hoá - nhiệt luyện (tiếp
theo)
Thấm N
 Bão hoà N lên bề mặt thép 
nâng cao độ cứng (~65-70HRC)
và tính chống mài mòn cho chi
tiết

Chất thấm và các quá trình xảy

ra

- Thường sử dụng khí NH3 cho quá

trình
thấm
2NH3  3H2 + 2Nng.tử
Nng.tử + Fe  Fe(N)
Nng.tử + Fe  ()Fe2-
3N,(’)Fe4N
 Hoá - nhiệt luyện (tiếp
theo)
Thấm N

Nhiệt độ thấm: 480-6500C

Đặc điểm:
- thời gian thấm lâu
- không cần nhiệt luyện
sau thấm
- thép thấm là loại chuyên
dùng
- lớp thấm cứng hơn so
với thấm C
 Chương 5: Thép và Gang
Khái niệm về thép C và thép hợp kim
Thép C
 Là hợp kim của Fe-C với %C < 2,14, có tính dẻo nên có thể cán nóng ở
nhiệt độ cao (> Ac3, Acm)
14990C

Thành phần hoá học

- Fe, C (< 2,14%)

Tạp chất
- Mn (< 0,8%)
có lợi - Si (< 0,4%)

Tạp chất - P (< 0,05%)

có hại
- S (< 0,05%) 0.8

Các nguyên tố khác có thể

có: Cr, Ni, Cu, W, Mo…..
Thép C Gang
Thép C (……..)
Ảnh hưởng của C đến tổ chức và cơ tính

• Ảnh hưởng đến tổ chức tế vi

- %C < 0,05%  thuần ferit
- 0,05% < C < 0,8%  F + P
- %C = 0,8%  P
- %C > 0,8%  P + XeII

• Ảnh hưởng đến cơ tính

- tăng độ cứng khi %C tăng (0,1%C/25HB)
- làm giảm độ dẻo, độ dai va đập
- làm tăng độ bền và đạt cực đại trong khoảng 0,8-1,0%C sau
đó giảm
Thép C (……..)
Vai tròn của C đối với công dụng của thép

* Thép C thấp (%C < 0,25%)

 chủ yếu dùng trong kết cấu xây dựng. Có thể sử dụng để chế tạo một số chi
tiết máy sau khi hoá nhiệt luyện

* Thép C trung bình (0,3-0,5%C )

 thường dùng chế tạo các chi tiết máy chịu tải trọng tĩnh và va đập cao
* Thép C khá cao (0,55-0,65%C )

 thường dùng chế tạo các chi tiết cần có tính đàn hồi tốt

* Thép C cao (%C > 0,7% )

 thường dùng chế tạo các chi tiết làm

dụng cụ cắt, khuôn dập, dụng cụ đo vì
có độ cứng cao, chống mài mòn tốt
Thép C (……..)
Ảnh hưởng của các nguyên tố tạp chất
• Mangan: Mn có trong thép là do dùng fero Mn khử O2 + quặng
Mn + FeO  Fe + MnO (nhẹ  nổi đi vào xỉ)
Tác dụng: hoá bền Ferit (%Mn: 0,5-0,8%)
• Silic: Si có trong thép là do dùng fero Si khử O2 + quặng
Si + FeO  Fe + SiO (nhẹ  nổi đi vào xỉ)
Tác dụng: hoá bền Ferit (%Mn: 0,2-0,4%)
• Phốtpho: P có trong thép là do lẫn trong quặng, kết hợp với Fe tạo
Fe3P cứng và giòn
Ảnh hưởng: gây hiện tượng bở nguội (%P < 0,05%)

• Lưu huỳnh: S có trong thép là do lẫn trong quặng, kết hợp với Fe
tạo cùng tinh (Fe3S + Fe) có nhiệt độ nóng chảy thấp
Ảnh hưởng: gây hiện tượng bở nóng (%S < 0,05%)
Thép C (……..)

Phân loại thép C

• Phân loại theo độ sách tạp chất có hại (P, S)
- Chất lượng thường: %P < 0,05% và %S < 0,05%
- Chất lượng tốt: %P < 0,04% và %S < 0,04% (lò hồ quang điện)
- Chất lượng cao: %P < 0,03% và %S < 0,03% (lò hồ quang điện)
- Chất lượng rất cao: %P < 0,02% và %S < 0,02% (lò hồ quang điện + điện xỉ..)
• Phân loại theo phương pháp khử Oxy
- Thép sôi (khử Oxy chưa triệt để): có nhiều rỗ khí bên trong do chỉ sử dụng FeMn
- Thép lặng (khử Oxy triệt để): thường khử bằng FeMn, FeSi và Al
- Thép nửa lặng (là dạng trung gian của 2 loại thép trên): thường khử bằng Al, FeMn
Thép C (……..)
Phân loại thép C (…..)
• Phân loại theo công dụng
- Thép kết cấu: các kết cấu, chi tiết máy chịu tải….

- Thép xây dựng: dùng trong xây dựng, các kết cấu thép…..

- Thép chế tạo máy: đòi hỏi chất lượng cao hơn thép xây dựng….

- Thép dụng cụ: dùng chế tạo các công cụ chuyên dùng có yêu cầu độ cứng
và chống mài mòn cao
Thép C (……..)
Ưu điểm của thép C

• Rẻ, dễ kiếm do không đòi hỏi thành phần phức tạp

• Có cơ tính phù hợp với một số trường hợp nhất định
• Có tính công nghệ tốt: dễ đúc, cán, rèn………so với thép hợp kim

Nhược điểm của thép C

• Độ thấm tôi thấp nền hiệu quả hoá bền nhiệt luyện không cao
• Tính chịu nhiệt độ cao kém
• Không có các tính chất lý, hoá đặc biêt: chống ăn mòn, tính cứng nóng…

Làm thế nào để khắc phục được các nhược điểm trên?
Thép hợp kim
 Là thép được đưa vào thêm một số nguyên tố khác ngoài C (Ni, Cr, Ti…..)
với lượng đủ lớn  làm thay đổi tổ chức  cải thiện tính chất của vật liệu

* Các nguyên tố chính với lượng đủ lớn có thể làm thay đổi tổ chức

Mn  0,8-1,0% Si  0,5-0,8% Cr  0,5-0,8%

Ni  0,5-0,8% W  0,1-0,5% Mo  0,05-0,2%

Ti  0,01% Cu  0,3% B  0,002%

Thép hợp kim (…)
* Các đặc tính của thép hợp kim
- Cơ tính:
- Trạng thái không nhiệt luyện, độ bền khác không nhiều so với thép C
tương đương
- Độ thấm tôi lớn  chiều sâu lớp hoá bền lớn hơn so với thép C
- Tốc độ nguội tới hạn nhỏ  giảm cong vênh chi tiết
- Độ bền cao hơn hẳn thép C sau khi nhiệt luyện
- Tính công nghệ kém hơn thép C
- Tính chịu nhiệt độ cao:
- Cácbit của nhiều nguyên tố HK có tác dụng ngăn cản sự kết tụ
cácbit, phân hoá M

- Tính chất đặc biệt:

- Bền ăn mòn trong nhiều môi trường
- Có từ tình đặc biệt, có sự giãn nở nhiệt đặc biệt…
Thép hợp kim (…)
Tác dụng của các nguyên tố hợp kim đến tổ chức của thép
Thép hợp kim (…)
Tác dụng của các nguyên tố hợp kim đến tổ chức của thép
* Hoà tan vào Fe tạo dung dịch rắn

- Với hàm lượng nhỏ (~ vài %): không làm thay đổi cấu hình GĐP Fe-C
- ảnh hướng đến độ cứng của vật liệu
- ảnh hưởng đến độ dai ak
ak (kJ/m2)
HB
Mn 3000
220 Ni
Si 2500 Cr

Ni
Cr
Mn

100 500
2 2 Si
4 4 6
% ng.tố hợp kim  % ng.tố hợp kim 
Thép hợp kim (…)
Tác dụng của các nguyên tố hợp kim đến tổ chức của thép
* Hoà tan vào Fe tạo dung dịch rắn
- Với hàm lượng lớn (> 10 %): làm thay đổi cấu hình GĐP Fe-C
 tuỳ thuộc vào nguyên tố HK mà các vùng tổ chức bị thay đổi (10-20% Mn, Ni)
có thép Austenit, (>20% Cr) có thép Ferít…..

* Tạo thành Cácbit

 một số nguyên tố HK có khả năng kết hợp với C tạo thành cácbit: Mn, Cr,
Mo, W, Ti…….
Khả năng tạo cácbit của các nguyên tố HK

Fe Mn Cr Mo W V Ti Zr Nb

Tạo cácbit Tạo cácbit mức Tạo cácbit mức

mức độ độ khá mạnh độ rất mạnh
TB
Tạo cácbit mức độ mạnh
Thép hợp kim (…)
Tác dụng của các nguyên tố hợp kim đến tổ chức của thép
* Tạo thành Cácbit (…)

Nhiệt độ tôi của thép

Các loại cácbit

huỷ của cácbít, độ

Mức độ khó phân
- Xêmentít HK (Fe, Me)3C: Mn, Cr, Mo, W

phụ thuộc loại

- Cácbit kiểu mạng phức tạp: Cr7C3, Cr23C6, Mn3C

cứng tăng
- Cácbit kiểu Me6C: Cr, W, Mo, Fe

cácbít
- Cácbit kiểu mạng đơn giản MeC (Me2C): V, Ti, Zr, Nb

TiC

Cr7C3
Thép hợp kim (…)
Ảnh hưởng của các nguyên tố hợp kim đến nhiệt luyện

Chuyển biến nung nóng khi tôi

Peclít  Austenit, sau đó các loại cácbit hoà tan vào Austenit

Sự phân hoá đẳng nhiệt của Austenit quá nguội

Nhiệt độ

Thép HK

Thép C

Thời gian
Độ thấm tôi
Chuyển biến
mactenxit
Thép hợp kim (…)
Ảnh hưởng của các nguyên tố hợp kim đến nhiệt luyện

Chuyển biến khi ram

Đa số các ng.tố HK có xu hướng cản trở sự phân hoá C ra khỏi M  giữ độ cứng
cho thép ở nhiệt độ cạo

Sự tiết ra cácbit HK khỏi M của một số cácbit

Xêmentít Fe3C ~ 2000C
Xêmentít HK (Fe, Me)3C ~ 250-3000C
Cácbít crôm Cr7C3, Cr23C6 ~ 400-4500C
Cácbít Fe3W3C ~ 550-6000C
Thép hợp kim (…)
 Tác dụng của các nguyên tố HK:

• Khi các nguyên tố HK hoà tan vào dung dịch rắn:

- gây xô lệch mạng trong Fe  cản trở chuyển động của lệch  hoá bền
- tăng tính ổn định của A quá nguội, giảm Vth  chi tiết ít bị cong vênh, biến dạng

• Khi các nguyên tố HK tạo

cácbít:
- khó hoà tan  giữ cho
hạt
nhỏ khi nung
- ở nhiệt độ cao nhất định
mới bị tiết ra khỏi M  có
tính cứng nóng cho chi tiết
- sau ram được phân bố dưới
dạng hạt nhỏ mịn, phân tán
 hoá bền
Thép hợp kim (…)
Các khuyết tật của thép HK
Thiên tích
Đốm trắng
Giòn ram loại I (280-3500C)
Giòn ram loại II (500-6000C)

Phân loại thép HK

Theo tổ chức khi cân bằng: Theo tổ chức khi thường hoá:
- thép trước cùng tích - thép họ Peclít
- thép cùng tích - thép họ máctenxit
- thép sau cùng tích - thép họ austenit
- thép Lêđêburit
- thép Ferit
- thép Austenit
Thép hợp kim (…)
Phân loại thép HK (…)

Theo tổng lượng nguyên tố HK:

- thép HK thấp:  < 2,5%
- thép HK trung bình: 2,5% <  < 10%
- thép HK cao:  > 10%

Theo công dụng:

- thép HK kết cấu
- thép HK dụng cụ
- thép HK đặc biệt
 Tiêu chuẩn thép
Thép C
Theo TCVN 1765-75: thép C kết cấu chất lượng thường để làm các kết cấu xây
dựng với %P (0,04-0,07%) và %S (0,05-0,06%)

CT xx (n, s, )
Ký hiệu thép C
thường Thép nửa
Thép lặng
Giới hạn bền kéo lặng
tối thiểu (kG/mm2) Thép sôi
Theo TCVN 1766-75: thép C kết cấu chất lượng tốt để chế tạo các chi tiết máy P,
S < 0,04%

C xx (A)
Theo TCVN 1822-76: thép C dụng cụ dùng để chế tạo các dụng cụ

CD xx (A)
Theo TC của Nga (ΓOCT)

Thép kết cấu chất lượng thường để làm các kết cấu xây dựng

CT x
Thép C kết cấu chất lượng tốt để chế tạo các chi tiết máy

xx
Thép C dụng cụ dùng để chế tạo các dụng cụ
Yxx
Theo TC của US

Thép để làm các kết cấu xây dựng: hệ ASTM

Thép để làm chi tiết máy và dụng cụ: hệ AISI và SAE
Thép HK
Theo TCVN1759-75:

xx Ni xx……… (A)

chất lượng hợp

Crphần
%C theo
kim
vạn ký hiệu hoá học các nguyên
tố + xx (phần trăm khối
xx lượng)
Theo TC của Nga:

Cr Ni W Mo Ti Si Mn V
X H B M T C Γ Φ

40Cr 35CrMnTi 90CrSi 14CrMnSi

40X 35XΓT 90XC 14XΓC
Theo TC của US:
xx xx

Loại thép HK %C theo phần vạn

trung bình
Một số loại thép HK quy ước theo con số:
10 – thép C 40, 44 – thép Mo
15 – thép C có Mn cao 92 – thép Si-Mn
61 – thép Cr-V 50, 51 – thép Cr

Theo TC của Nhật:

S (xxxxxx) xxx

Ký hiệu cho %C theo phần vạn trung

thép HK bình
(xxxxxx): Biểu thị cho loại thép HK

Cr - thép Cr US – thép không gỉ CM – thép kết cấu Cr-Mo

UH – thép bền nóng UM – thép dễ cắt NC – thép kết cấu Ni-Cr
 Nhóm thép xây dựng
Yêu cầu chung:

• Độ dẻo cao:  ~ 15% - 35%

• Độ dai cao: aK ~ 500 kJ/m2

• Tính hàn cao -> loại thép nào sử dụng được dựa theo phương pháp khử oxy?

•Hàm lượng C thấp (< 0,22%C)

• Cdl = C + (Mn/6) + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 < 0,55%

Thép C: loại CT31 -> CT61

Thép HSLA:

2 nguyên tố thường gặp: Mn, Si (Cr, Ni, Cu….)

Một số mác thép: 14Mn, 18Mn2, 14CrMnSi………..

 Nhóm thép chế tạo máy

Yêu cầu chung:

• Độ bền cao

• Độ dai va đập cao

• Độ cứng bề mặt cao

• Giới hạn mỏi cao

• Tính công nghệ tốt: dễ tạo hình, cắt gọt, gia công tinh…..

• Giá thành thấp, phù hợp với yêu cầu sử dụng

•Thành phần hóa học chính xác đảm bảo hiệu quả nhiệt luyện: một số nguyên
tố thường gặp trong thép hợp kim: Cr, Ni, Mn, Si, W, V…..
Thép thấm C
• Nhóm thép C: %C < 0,22

Một số mác điển hình: C10, C15, C20, C25

- Sau thấm độ cứng bề mặt: 60-62 HRC, độ cứng lõi 30-40HRC
- Môi trường tôi: nước
- Nhiệt độ thấm thấp (<9000C)
- Các chi tiết có hình dáng đơn giản ( < 20mm), yêu cầu cơ tính không cao: trục
xe đạp, cờ lê……..

• Nhóm thép hợp kim:

- Thép Cr: 15Cr, 20Cr, 15CrV, 20CrV

- Thép Cr-Ni, Cr-Ni-Mo: 12CrNi3A, 20Cr2Ni4A, 20CrNi2Mo, 18Cr2Ni4Mo
- Thép Cr-Mn-Ti: 18CrMnTi, 25CrMnTi

Đặc điểm: đi từ trên xuống dưới: độ thấm tôi tăng lên, độ bền tăng, độ dẻo dai
trong lõi tăng lên
-> hình dáng chi tiết sẽ được chế tạo phức tạp dần lên theo
-> khả năng chịu tải của chi tiết tăng lên
Thép hóa tốt
• Nhóm thép C: 0,3% < %C < 0,50

Một số mác điển hình: C30, C35, C40, C45……….

- Sau nhiệt luyện hóa tốt: độ cứng lõi 20-30HRC
- Đợ cứng sau tôi bề mặt 52-58 HRC
-Các chi tiết có hình dáng đơn giản, yêu cầu cơ tính không cao: các bánh răng bị
động……..

• Nhóm thép hợp kim:

- Thép Cr: 40Cr, 40CrVA

- Thép Cr-Ni: 38CrMo
- Thép Cr-Mn, Cr-Mn-Si: 40CrMn, 30CrMnSi
- Thép Cr-Ni, Cr-Ni-Mo: 40CrNiMo, 38Cr2Ni2MoA
- Thép thấm Ni: 38Cr2MoAlA

Đặc điểm: đi từ trên xuống dưới: độ thấm tôi tăng lên, độ bền tăng, độ cứng
trong lõi sau nhiệt luyện hóa tốt tăng
-> hình dáng chi tiết sẽ được chế tạo phức tạp dần lên theo
-> khả năng chịu tải của chi tiết tăng lên
Thép đàn hồi
• Nhóm thép C: 0,55% < %C < 0,65

Một số mác điển hình: C65, C70……….

- Độ thấm tôi thấp, độ cứng sau nhiệt luyện 35-45HRC
-Các chi tiết có hình dáng đơn giản, chiều dày chi tiết thấp (0,15-8mm)

• Nhóm thép hợp kim:

- Thép Mn: 65Mn

- Thép Si: 60Si2, 60Si2Ni2A……..

Đặc điểm: đi từ trên xuống dưới: độ thấm tôi tăng lên, độ bền tăng, độ cứng
trong lõi sau nhiệt luyện.
-> hình dáng chi tiết sẽ được chế tạo phức tạp dần lên theo
-> khả năng chịu tải của chi tiết tăng lên
Thép kết cấu có công dụng riêng
• Nhóm thép lá giập nguội sâu:
- %C thấp, tổ chức chủ yếu là F
- %Si thấp
- Hạt nhỏ, đều để có độ dẻo dai cao, có lợi khi giập
- Các mác thép thường gặp: C5s, C8s, C10s…

• Nhóm thép dễ cắt:

-Yêu cẩu độ cứng không quá cao hoặc quá thấp, phoi cắt phải dễ gãy, tính dẫn
nhiệt tốt
- Nhóm thép chứa hàm lượng P, S cao có đặc điểm thỏa mãn: 12S

• Thép ổ lăn:
-Yêu cầu làm việc: độ cứng bề mặt cao chịu mài mòn tốt, không có điểm mềm,
độ bền mỏi cao
- Thành phần hóa học: %C ~ 1%, Cr thường được sử dụng để tăng độ thấm tôi
- OL100Cr1,5, 95Cr18….
Thép dụng cụ
• Một số yêu cầu chung:
- Cơ tính: độ cứng, độ dai va đập………
- Thành phần hóa học
- Tính công nghệ:

• Thép làm dụng cụ cắt:

- Yêu cầu độ cứng cao để cắt được phôi.
- Tính cứng nóng tốt
- Tính chống mài mòn tốt
- Tính công nghệ tốt để có thể gia công tạo hình

• Thép làm dao cắt năng suất thấp:

- Thép C: CD70, CD80, CD90, CD100, CD110, CD120
-Đặc điểm: chỉ làm được các dụng cụ cắt có năng suất thấp (v < 5m/phút), nhiệt
độ làm việc thấp (200-2500C)
- Dùng chế tạo cưa tay, dùi đục……(hình dáng đơn giản)

- Thép HK: 90CrSi, 140CrW5

- Đặc điểm: độ cứng sau nhiệt luyện tốt hơn thép C, tính cứng nóng cao hơn ->
năng suất cắt cao hơn (10m/phút)
- Dùng chế tạo dao phạy tiện….
• Thép làm dao cắt năng suất cao (thép gió):

- Đặc điểm: + Có độ cứng rất cao sau nhiệt luyện (65-68HRC)

+ Tính cứng nóng cao (500-6500C) -> dùng làm dụng cụ cắt năng
suất rất cao (35-80m/phút).
+ Có thể tôi thấu chi tiết có tiết diện bất kỳ.

- Ảnh hưởng của các nguyên tố thường gặp:

+ C (0,7-1,5%): hình thành mactenxit và cacbit hợp kim
+ Cr (~4%): tăng độ thấm tôi
+ W (6-18%): tạo các bit làm tăng độ cứng, tính chống mài mòn và
tính cứng nóng
+ Mo: tạo cacbit
làm tăng độ
cứng……(giống
W) -> thay thế
cho W
+ V: tạo cacbit
làm tăng độ
cứng…..(giống
W), hạn chế số
lượng vì
làm giảm tính
• Thép làm dụng cụ đo:

- Đặc điểm: + Có độ cứng cao sau nhiệt luyện (63-65HRC)

+ Tính ổn định kích thước cao
+ Độ nhẵn bóng bề mặt cao.

- Thép làm dụng cụ đo cần độ chính xác cao:

+ 100Cr, 100CrWMn

- Thép làm dụng cụ đo cần độ chính xác không cao:

+ Thép thấm C: C15, C20…
+ Thép C trung bình: C45, C50, C55
• Thép làm dụng cụ biến dạng nguội:

- Đặc điểm: + Có độ cứng cao sau nhiệt luyện (58-62HRC)

+ Tính chống mài mòn cao
+ Độ bền và độ dai cao.

- Thép làm khuôn bé: CD100, CD120

- Thép làm khuôn trung bình: 110Cr, 100CrWMn, 100CrWSiMn
- Thép làm khuôn lớn và cần chống mài mòn cao: 210Cr12, 160Cr12Mo,
130Cr12V
- Thép làm khuôn chịu tải trọng va đập: 40CrSi, 60CrSi, 40CrW2Si, 50CrW2Si…..

• Thép làm dụng cụ biến dạng nóng:

- Đặc điểm: + Có độ cứng vừa phải, độ bền độ dai cao
+ Tính chống mài mòn cao
+ Tính chịu nhiệt độ cao.
+ Quy trình nhiệt luyện: tôi + ram cao  tổ chức trôxtit

- Thép làm khuôn rèn: 50CrNiMo, 50CrNiW, 50CrNiSiW, 50CrMnMo

- Thép làm khuôn ép chảy: 30Cr2W8V, 40Cr5W2VSi
Thép hợp kim đặc biệt

Hàm lượng C: rất thấp 0,1-0,15%C hoặc rất cao > 1,0%C

Thành phần hợp kim: thuộc nhóm hợp kim cao (>10%), thường là hợp kim hoá
đơn giản

Tổ chức tế vi: Austentit, Ferit và Mactenxit ở trạng thái cung cấp

• Ảnh hưởng đến cơ tính

- tính chống mài mòn cao
- tính chất điện - từ đặc biệt
- làm việc được ở nhiệt độ cao
- có tính giãn nở nhiệt, đàn hồi
đặc biệt
Thép không gỉ
Đặc điểm: là loại thép có tính chống ăn mòn cao trong các môi trường có tính
ăn mòn mạnh như: axit, bazơ……….
Thép không gỉ (…)

Sự ăn mòn kim loại

 là sự phá huỷ kim loại do tác dụng điện hoá hay hoá học
Sự phá huỷ do tác dụng của hoá học  ăn mòn hoá học (ăn mòn khô) do kim
loại phản ứng hoá học với môi trường xung quanh

Sự phá huỷ do tác dụng điện hoá do cố sự chênh lệch về điện thế điện cực
giữa các vùng  tạo nên các cặp pin ăn mòn

3 quá trình cơ bản của ăn mòn điện hoá:

1. Quá trình anod: kim loại có điện thế điện cực âm hơn bị hoà tan theo
Me  Men+ + ne
2. Quá trình catod là quá trình khử điện hoá (H+, O2,…)
H+ + e Hhp + Hhp H2
3. Quá trình dẫn điện: các e tự do dịch chuyển từ anod tới catod
Thép không gỉ (…)

Đánh giá mức độ ăn mòn của kim loại? Dựa vào một trong hai chỉ tiêu đánh giá:
tổn thất khối lượng kim loại (mg/dm2) và tốc độ thâm nhập (mm/năm)

Mức độ bền ăn mòn của các loại vật liệu

1. Độ bền ăn mòn cao: tốc độ thâm nhập < 0,125 mm/năm

2. Độ bền ăn mòn trung bình: tốc độ thâm nhập ~ 0,125-1,25mm/năm
3. Độ bền ăn mòn kém: tốc độ thâm nhập > 1,125mm/năm

Các dạng ăn mòn

- Ăn mòn đều: xảy ra đều trên bề mặt vật liệu  có thể dự đoán tuổi thọ chi tiết
- Ăn mòn lỗ: xảy ra tại các vị trí cục bộ trên bề mặt  khó phát hiện
- Ăn mòn tinh giới: xảy ra tại biên giới hạt  nguy hiểm do có tốc độ ăn mòn
thâm nhập lớn
Thép không gỉ (…)
Nguyên nhân ăn mòn của thép?

 Do tổ chức của thép gồm 2 pha (F và Xe)  có sự chênh lệch về điện thế 
tạo ra các vi pin  ăn mòn điện hoá

 biện pháp nâng cao tính chống ăn mòn cho thép:

• Nâng cao điện thế (F) lên mức gần với Cácbit
• Làm cho thép có tổ chức một pha đồng nhất (F, A)

 biện pháp: hợp kim hoá (Cr, Ni, Mn…)

Thép không gỉ (…)
Thép không gỉ 2 pha (F và cácbit Cr): 12Cr13, 20Cr13, 30Cr13 và 40Cr13

12Cr13, 20Cr13: trục bơm, ốc vít không gỉ….

30Cr13 và 40Cr13: lò xo, ổ lăn, dụng cụ phẫu thuật…..

Thép không gỉ 1 pha (F): %C ít hơn (0,1-0,2%), %Cr nhiều hơn (17-25%):
08Cr13: dùng trong hoá dầu
12Cr17: thay thế cho thép không gỉ Cr-Ni
15Cr25Ti: thép chịu nhiệt

Thép không gỉ 1 pha (A): %C rất thấp (< 0,08%), %Cr ~ (16-18%) %Ni ~ (6-8%)
Ngoài ra còn có thêm một số nguyên tố HK: Ti, Nb, Ta, Mo…để tạo cácbit nhằm
ngăn cản tạo cácbit Cr
 chịu được ăn mòn trong môi trường axit HNO3, H2SO4…..

Thép không gỉ hoá bền tiết pha:

• Thép bền nóng:

- Đặc điểm: + Làm việc ở nhiệt độ cao nên cần độ bền dão lớn
+ Dễ bị Oxy hóa ở nhiệt độ cao -> thêm các nguyên tố chống ăn cải
thiện bền ăn mòn (Cr) hoặc tạo lớp vảy oxit trên bề mặt (Cr,
Si)
- Thép làm xupap xả: 40Cr9Si2 (sau tôi + ram thấp 45-50HRC), 40Cr10Si2Mo,
45Cr14Ni14WMo
- Thép làm xupap nạp: 40CrNi

* Thép có tính chống mài mòn đặc biệt: 130Mn13Đ

 Gang
• Đặc điểm chung của các loại gang chế tạo máy
+ Tổ chức tế vi: C phần lớn ở dạng tự do với các hình dạng khác
nhau, nền thép (F, F-P hoặc P)
C có thể ở dạng tấm, lá, cầu, cụm bông……..
+ Thành phần hóa học: Fe, C, Si, Mn, S, P….
(C+Si) ≥ 6% -> C hầu như ở
dạng không liên kết (C+Si) ~ 5-6% C nền F-P,
một phần C ở dạng LK (C+Si) ~ 4.2-5% C nền
P, một phần C ở dạng LK (C+Si) ≤ 4-4,3% C
toàn bộ C ở dạng LK
+ Tốc độ nguội : nguội chậm dễ tạo ra graphit
dạng tự do -> dễ
tạo thành
gang chế tạo máy
•Chế tạo gang:
+ Gang xám (C dạng tấm): chế tạo từ đúc thông thường
+ Gang cầu: sử dụng chất biến tính và áp dụng với gang xám để
chế tạo ra gang cầu
+ Gang dẻo (C dạng cụm): đúc tạo hình thành Xe sau đó ủ tiếp
 Thành phần hóa học của các loại gang

Loại gang C Si Mn S P

G. Trắng 3,3-3,6 0,4-1,2 0,25-0,80 0,06-0,20 0,05-0,20

G. Xám 3,0-3,7 1,2-2,5 0,25-1,00 < 0,12 0,05-1,00

G. Cầu 3,0-4,0 1,8-3,0 0,10-0,80 < 0,03 < 0,10

G. Dẻo 2,0-2,6 1,0-1,6 0,20-1,00 0,04-0,20 < 0,20

• Gang xám:

- Đặc điểm: + Có độ bền thấp

+ Độ dẻo, độ dai thấp
- Biện pháp nâng cao cơ tính:
+ Làm giảm lượng graphit
+ Làm nhỏ mịn Graphit
+ Tạo nền kim loại độ bền cao hơn (hợp kim hóa cho pha nền,
nhiệt luyện tôi + ram)
- Ký hiệu: GX xx-xx:
+ xx giới hạn bền kéo tối thiểu (kG/mm2)
+ xx giới hạn bền uốn tối thiểu (kG/mm2)
• Gang cầu:

- Đặc điểm: + Giới hạn bền kéo và giới hạn chảy khác cao (so với gang xám)
+ Độ dẻo, độ dai thấp so với thép nhưng tốt hơn gang xám
- Biện pháp chế tạo bằng biến tính:
+ Dùng chất biến tính: Mg, Ce
+ Sử dụng thêm FeSi, FeCa để C khó ở dạng liên kết với Fe
- Ký hiệu: GC xx-xx:
+ xx giới hạn bền kéo tối thiểu (kG/mm2)
+ xx độ dãn dài (%)
• Gang dẻo:

- Đặc điểm: + Có độ bền tương đương gang cầu

+ Độ dẻo, độ dai khá cao
- Biện pháp chế tạo:
+ Đúc và nguội để nhận được gang trắng
+ Ủ graphit hóa (2-3 ngày ở 700-10000C)
- Ký hiệu: GZ xx-xx:
+ xx giới hạn bền kéo tối thiểu (kG/mm2)
+ xx giới hạn bền uốn tối thiểu (kG/mm2)
Các ứng dụng:
GX: đúc các băng máy lớn, có độ phức tạp cao, các chi tiết không cần chịu độ
uốn lớn, nhưng cần chịu lực nén tốt. Các băng máy công cụ (tiện, phay, bào,...),
thân máy của động cơ đốt trong.

GC: Gang cầu được sử dụng để sản xuất các chi tiết chịu lực lớn và chịu tải trọng
va đập, mài mòn như trục khuỷu, cam, bánh răng…. Do rẻ gang cầu được dùng
nhiều để thay thế thép và gang dẻo.

GZ: Đây là vật liệu có độ bền cao lại kế thừa được những tính chất tốt vốn có của
gang, thậm chí có thể thay thế cho thép trong rất nhiều ứng dụng mà các loại
gang khác không có khả năng.
 Hợp kim màu và bột
Hợp kim màu:…………………….
Hợp kim bột:
………………………
 Nhôm và HK nhôm
Nhôm (Al)
Đặc tính:

- Khối lượng riêng nhỏ ( ~ 2,7g/cm3)

- Có độ bền chống ăn mòn khá tốt trong
điều kiện thường (khí quyển)
- Độ dẫn điện, dẫn nhiệt cao
- Tính dẻo rất tốt (aluminium foil)

Nhược điểm:

- Nhiệt độ nóng chảy thấp (6600C)

- Độ bền, độ cứng thấp

 Cải thiện độ bền, độ cứng: hợp kim

hóa., biến dạng, nhiệt luyện….
Hợp kim nhôm

HK nhôm biến dạng +L


HK nhôm đúc

Al % wt (nguyên tố HK)

HK nhôm không
HK nhôm hóa bền
hóa bền được bằng
được bằng nhiệt
nhiệt luyện
luyện
Hợp kim nhôm biến dạng:

Nhôm sạch kỹ thuật (>99%)

- Độ bền thấp, độ dẻo cao, dễ biến dạng

- Chống ăn mòn trong điều kiện khí quyển khá tốt
dùng làm dây dẫn điện, vỏ bọc thực phẩm…..

Hợp kim Al-Mn

- Do ảnh hưởng của Fe, Si nên giới mức độ hòa tan của Mn trong Al giảm
nhanh  chỉ có thể hóa bền được bằng biến dạng
-Ứng dụng trong việc chế tạo các chi tiết yêu cầu cơ tính cao hơn nhôm sạch
kỹ thuật

Hợp kim Al-Mg

- Độ bền riêng khá cao

- Có khả năng biến dạng nguội, nóng và tính hàn đều tốt
- Tính chống ăn mòn tốt (anot hóa làm tăng khả năng chống ăn mòn)
Hợp kim nhôm biến dạng:

Hợp kim Al-Cu, Al-Cu-Mg

- Hóa bền được bằng nhiệt luyện (tôi + hóa già)  tăng cơ tính cho vật liệu
- Cơ chế hóa bền Al-Cu (do có sự tiết ra Cu tập trung dưới dạng CuAl2):
+ giai đoạn I: sự bão hòa các nguyên tố hợp kim (Cu) tạo nên các
vùng hình đĩa (d ~ 5nm)  xô lệch mạng  hóa bền
+ giai đoạn II: hàm lượng Cu tăng đạt Cu:Al=1:2, các vùng hình đĩa
lớn dần lên hình thành pha ’’ (b đạt max) sau đó hình thành tiếp ’ với kích
thước lớn hơn (b giảm đi).
+ giai đoạn III: nếu nhiệt độ cao hơn, pha  chuyển dần về
cấu trúc
của CuAl2 và làm độ bền giảm nhanh chóng

Để xuất hiện CuAl2 làm tăng bền cho hợp kim  tôi + hóa già
tự nhiên hoặc hóa giá nhân tạo

- Đặc điểm:
+ Độ bền cao, khối lượng riêng nhỏ  độ bền riêng cao
+ Ứng dụng nhiều trong công nghiệp hàng không
Hợp kim nhôm biến dạng:

Hợp kim Al-Mg-Si, Al-Zn-Mg

- Các pha hóa bền: Mg2Si , MgZn2, Al2Mg3Zn3

- Đặc điểm:
+ Độ bền thấp hơn hệ Al-Cu-Mg
+ Độ dẻo cao
+ Tính hàn tốt
Dùng chế tạo các khung nhôm định hình, cánh cửa, tường, vách
ngăn…….
Hợp kim nhôm đúc:

- Đặc điểm:
+ Hàm lượng tổ chức cùng tinh cao
+ Cơ tính vật đúc phụ thuộc vào tốc độ biến tính và tốc độ nguội
Hợp kim Al-Si (hay gặp):

- Đặc điểm:
+ Hàm lượng Si cao (10-13%)
+ Chất biến tính thường sử dụng: 2/3 NaF + 1/3 NaCl

Hợp kim Al-Si-Mg (Cu):

- Đặc điểm:
+ Hàm lượng Si cao hơn(5-20%)
+ Sử dụng thềm Mg tạo thêm pha hóa bền làm tăng cơ tính, Cu làm
tăng tính đúc
+ Chất biến tính thường sử dụng: 2/3 NaF + 1/3 NaCl

 Chế tạo piston, nắp máy………….

 Đồng và HK đồng
Đồng (Cu)
Đặc tính:
- Có độ bền chống ăn mòn khá tốt trong
điều kiện thường (khí quyển)
- Độ dẫn điện, dẫn nhiệt cao
- Tính dẻo rất tốt
- Tính hàn khá tốt trong điều kiện ít oxy

Nhược điểm:
- Khối lượng riêng khá lớn ( ~ 8,94g/cm3)
- Khó gia công cắt gọt (rất dẻo)
- Tính đúc kém

 Cải thiện độ bền, độ cứng: hợp kim

hóa., biến dạng….
Phân loại:
- Cu-Zn  Latông
- Cu-Nguyên tố khác  Brông + tên
nguyên tố
Latông (Cu-Zn):

- Đặc điểm:
+ Sự kết hợp Cu với Zn khi hàm lượng Zn thay đổi  xuất hiện lần
lượt các pha  và 
+  - dung dịch rắn thay thế Zn trong Cu  nâng cao độ bền, độ dẻo
của pha nền
+  - pha điện tử CuZn cứng, giòn xuất hiện khi %Zn trong khoảng
46-50%
- Các ứng dụng:
- Latông 1 pha ()
+ Zn (5-12%): làm các đồ dùng, các chi tiết: tiền xu, vỏ bút……
+ Zn (20%): làm vàng giả
+ Zn (30%): độ dẻo cao  vỏ đạn
Với Latông 1 pha có thể thêm Pb cải thiện tính gia công cơ khí
- Latông 2 pha ( + )
+ Zn (40%): làm các chi tiết cần độ bền cao hơn so với latông 1
pha:
van hơi, bulông đai ốc……
Với Latông 2 pha có thể thêm Pb cải thiện tính gia công cơ khí
Brông:

a) Brông thiếc (Cu-Sn)

- Đặc điểm:
+ Các pha hóa bền: , , …
+ %Sn < 8%  tổ chức gần
như một pha đồng nhất có
tính dẻo và biến dạng tốt

- Brông thiếc biến dạng:

+ %Sn < 8%
+ Ứng dụng làm các chi tiết
chống
ăn mòn trong môi trường
nước biển

- Brông thiếc đúc:

+ %Sn > 10%
+ Ứng dụng làm các chi tiết chống ăn mòn trong môi trường khí quyển,
đúc các tượng, các tác phẩm nghệ thuật
b) Brông nhôm (Cu-Al)

- Đặc điểm:
+ %Al < 9,4%  tổ chức gần
như một pha đồng nhất có
tính dẻo và bền
+ Chống ăn mòn khá tốt
trong môi trường nước biển
và khí quyển thường
- Brông một pha:
+ %Al  5-9%
+ Ứng dụng làm các chi tiết
trong hệ thống trao đổi
nhiệt, ngưng tụ hơi……..
- Brông hai pha:
+ %Al > 9,4%
+ Ứng dụng làm các chi tiết trong hệ thống kết cấu máy bay, dụng cụ thể
thao…..
c) Brông Berili (Cu-Be)
+ %Be ~ 2%  có độ đàn hồi cao sau tôi + hóa già
+ Ứng dụng làm các chi tiết trong hệ thống đàn hồi
 HK ổ trượt
Đặc điểm vật liệu:
- Phải có hệ số ma sát nhỏ
- Chịu được áp lực cao và ít làm mòn cổ trục
- Tính công nghệ tốt
- Giá thành thấp

+ Babit thiếc: Sn-Sb-Cu

+ Babit chì: Pb-Sn-Sb (Cu)
+ Với hợp kim ổ trượt làm việc trong
môi trường nhiệt độ cao: sử
dụng HK nhôm: Al-Sn
 HK bột
Phương pháp chế tạo:
- Tạo bột kim loại (hợp kim)
- Tạo hình chi tiết từ bột vật liệu được chế tạo từ trên
- Thiêu kết

Ưu điểm:
- Hiệu quả sử dụng vật liệu trong chế tạo rất cao
- Đảm bảo đồng nhất về chất lượng, tổ chức, kích thước hạt…

Nhược điểm:
- Cấu trúc không xít chặt  cơ tính không cao