절삭의 기초품질 확보

2006, 2, 14

전문위원 손 태영
1
목 차

1. 가공 현장품질 인식과 확보
1) 가공 품질 만들기
품질생산 , 조건 , 확인점 , 문제발견점 , 문제의인식 ,
2) 공장 품질확보 활동 관리기준
관리 System, 현장개선

2. 절삭일반
1). 절삭 일반
2). 공구관련 ( 선삭 )

3. 절삭의 현장개선 기초품질관리

1) 설비
2) 가공기준
3) 가공 (Cycle)
4) 현장사례

4. 맺음말

2
1. 가공 현장품질 인식과 확보
1) 가공 품질 만들기
품질생산 , 조건 , 확인점 , 문제발견점 ,
문제의인식 ,

2) 공장 품질확보 활동 관리기준
관리 System, 현장개선

3
1). 가공품질 만들기

(1) 품질생산

- 품질생산 설비의 확보 / 유지 개선

- 현장개선 ( 설비 / System / 품질 ) 의 개선

- 운영관리 System 의 구비 운영

품질봉사단 활동

P( 생산 : Production )
품질 향상
Q( 품질 : Quality )
C( 비용 : Cost )
생산성 향상
D( 납기 : Delivery )
S( 안전 : Safety )
현장 낭비요소 제거
M( 기업분위기 : Morale )
4
(2) 품질 생산 위한 기본조건과 방법

공정도 , 검사기준서 ,
① 확실한 ( 正しい ) 基準類 작업기준 ( 표준 ) 서 등
설비사양 / 要具 / 검사구 / 부자재 /
② 확실한 設備의 구비 / 확인 / 설비
적용
Trial : 적정조건

③ 확실한 技能 확인 / 적용 작업자 교육 / 훈련 / 평가

현장관리
④ 확실한 實現力 배양 적용 ( 표준이행 , 개선 , 일정 , 변경점 , 공정 ,
낭비 )

기존 量産 Line 에서의 상기 기본조건을 중심으로 품질봉사활동 추진

5
 (3) 품질 4M Check Point ( Man, Machine, Material, Method )

표준지키기 , 문제의식 유무 , 적정배치 ,

Man
인간관계 , 작업능율 , 책임감 , 의욕 ,
( 사람 )
건강상태
생산능력 / 수요합치 ,
Machine
급유 , 고장정지 유무 , 이상음 , 점검상태 ,
( 기계 / 설비 )
공정능력 , 정밀도 , 설비배치 , 정리정돈
적정재고량 ,
Material
취급주의상태 , 배치 ,
( 자재 / 부품 )
다른재료혼입상태 , 재공품방치 , 낭비
작업표준내용 / 개정 , 작업준비 , 조명통풍 ,
Method
공정순서 , 온도습도 , 전후공정과의 연관성 ,
( 방법 / 기술 )
능율 / 효율작업성 , 양품생산 체계

※ “ 관리 이행력”이 더 중요함
6
 ※ 불량요인 Code 와 특성요인도
분류 내 용 분류 내 용
표준 불준수 금형의 불량
1 1
교육없음 , 부족 치구의 불량
2 2
기능부족 ( 알고있으나 잘못 공구의 불량
A 3 C 3
함) 운송설비의 불량
인(人) 4 설비 4
교체시의 불숙련 박스의 불량
5 5
단순미스 ( 착각 ) 기타 설비에 기인 불량
6 6
기타 ( 사람에 기인항 불랼 )
설비운전조건 악화 XX 지급품의 불량
1
작업표준 없음 1 구입재료부품의 불량
2
B 작업표준이 나쁨 2 재료부품의 사용 실수
3 D
방법 재공 , 금형교체 나쁨 3 원료의 배합 실수
4 재료
보관 / 운반 나븜 4 기타 재료에 기인하는 불량
5
기타 방법에 기인 불량 5
6
E 1 기타불량

7
 사람
설비
설비선택
부
제조설계능력
설비인지력 설비능력 품
설비상태
표준이해정도
품
숙련도 정도 기후조건
문제분석능력 계측기정도 질

/
조업장 분위기 재료제조방법 신
전(前) 뢰
설계공정검증
제품형상 공정의
제조공정설계
조직 , 경도 성
가공방법
가공지그설계 재질선택 / 설계 재질결함

방법 재료

8
(4) 품질문제의 발견 Point

1) 불량은 줄어들고 있는가

2) 페각하는 불량은 줄어지는지 ? ( 불량함 운영 )
3) 산포는 크지 않는지 ?
4) 치우침은 없는지 ?
5) 미스 (miss) 는 없는지
6) 재가공 / 수정은 줄어 드는지 ?
7) Claim 은 줄어드는지 ?
8) 이상발생은 없는지 ?

● 품질 Check 발견 능력 ( 불량 / 품질 검출력 ) 배양
필요

예 ) “ 공정불량율”은 낮은데 공정엔 불량 많음

공정불량 ( 품질 ) 측정의 정확성의 불확실
9
 ※ 산포 ( 정밀도 ) 와 치우침 ( 정확도 ) 관련

(A) (B) (C) (D)

정밀도 (cp) ⊙ ⊙ ○ xx

정확도 (cpk) ⊙ x ○ xx

※ 기계가공 Trial 시 순서는 정밀도를 확보 후에 정확도를 확보 ( 동시어러울때 ) 함이

바람직 함 10
(5) 문제의 인식

문제점 (trouble) 이란 ?
있어야 할 상태와 , 현실의 상태 사이의 바람직하지 않은
차이

변화
있어야 할 상태
( 기준 , 목표 , 기대성
과)
차이 (Trouble = 문제점 )
여러요인 작용

현실의 상태

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문제의 구분 ( 성격에 따른 )

앞으로 어떻게 할
설정형 문제
것인가의 문제

탐색형 문제 더 잘 해보고자 하는 문제

발생형 문제 기 발생된 문제

가공 문제점 (trouble) 은 이 모든 문제점을 대상으로 하나

특히 더 잘 해보고자 하는 탐색형 문제에 역점을 둔다

12
2) 공장품질활동 관리기준 ( 절삭가공 부문 )

(1). 물류 개선 ( 필요시 ) 공장 물류낭비 제거 , 취급부주의품질

(2). 5 S 품질의 기본 , 품질의식

(3). 공정관리 불합리 개선 , 기준의 이행

(4). 설비관리 품질의 원천기초 , 균일한 품질

(5). 자재 관리 품질의 시작 , 자동화의 기초

(6). 검사 시험 품질현황 , 불량유출 방지

(7). 외주 관리 안정적 품질공급 ,
(8). 교육훈련 Level up ( 기능직 OJT, 관리직 )

(9). 기술 개발 새로운기술 / 공법 , 신규 Item 개발 적용

(10). 현장 개선 품질향상 , 낭비 요소
(11). 절삭 가공 전문분야 기초기술 , 전문기술

13
항 목 세부 내용 비고
(1). 물류 문제조사 1) 생산 품목조사 / 경로분석 분석 Layout 도
개선
( 필요시 ) 2) 운반거리조사 / 공정흐름도 조사표 , 공정도

3) 재고 , 운반 , 정보 문제점 조사

Layout 안 4) Lay-out 개선안 구상 / 시물레이션 검토 (2 개안이상 )

5) 개선안 공청회 / 확정 준비

6) 물류 , 적치장 , 재고관리 안 재고검토서

( 파렛트 , 이동대차 , 렉 , 식별관련 ) 보관용기사양

실시 7) 설비 배치변경 확정 L/ O 도

8) 파렛 , 대차 , 렉 , 검토 / 소요량제작 Sample 제작
( 소재 , 재공품 , 완성품용 )

9) 물류정보관리개선 ( 인식표 ) Tag 제작

10) 체광 , 작업등 , 통로페인트

14
항 목 세부 내용 비고
(2). 5 S 사전준비 1) 문제점발굴 , 계획 , 도구준비 검토계획서
정리 2) 필요 / 불필요품 구분 , 처리방법
( 제품 , 제품박스 , 공구함 , 청소함 , 격리 , 이동 ,
버리기 )
3) 용기표준설정 , 물류소요 분석 작업대 , 용기
제품보관 4) 방법 ( 바닥적제방지 , 용기내적입량 ,
용기청결 , 손상방지 , 불용품관리
정돈 5) 물류관리 , 용기 , 보관장 기준설계
- 소재 , 재공품 , 완성품류 , 납입품
- 공구류 , 검사구류 ,Jig 류 , 원부자재 ,Chip,
청소도구류
6) 설비배치변경 , 작업대 ,Box 제작

7) 간판 ( 명찰 ) 부착
8) 공동장소개선 ( 통로 , 휴게실 )
청소 9) 청소구역 / 도구개선 구역도
10) 통로도색 / 선긋기 , 체광 / 조명

유지관리 11) 주기적실시 / 정기평가제도 적용 / 개선활동 평가시트

( 제도 : 교육 , 평가 , 포상 , 종업원 동기부여제도 ) 15
항 목 세부 내용 비고
(3). 낭비개선 1) 현장불합리 (7 대 ) 요소검토 제안서
공정 ( 과생산 , 대기 , 운반 , 가공 , 재고 , 동작 , 불량 )
관리
수행능력 2) 생산계획 / 실적관리 ( 이행 , 분석평가 ,Feedback 실적현황표
여부
재고관리 3) 적정재고유지 , 파악 , 안전재고
변경관리 4)4M 변경관리 Rule 설정 적용 : 검토 / 승인 / 이력 4M 변경현황서
( 공법 , 이전 , 재배치 , 등 )
5) 이상발생 처리기준 설정 ( 불량발생 , 설비고장… ) 처리기준서

표준작업 6) 표준서 최신본 / 일치성 / 특별특성 작업표준서

( 관리계획 , 작업표준 , 검사기준서 , Check sheet)
7) 표준서 / 자주관리 / 표준이행 상태 , 방법 체크시트
( 작업표준 , 공구교환주기 , 실측치기록상태 ... 등 )
8) 제조 표준시간 설정 / 이행 표준시간표
공정능력 9) 중요 ( 특별 ) 공정 선정 , 기준 및 주기적 평가 조치 공정능력표
( 만족 / 미달시 대책 / 평가 , 실수방지대책 )
개선반영 10) 사내외 품질문제숙지 , 순회 Audit 대책결과서
반영 ( 작업조건 , 설비조건 , 교육 ..)
게시관리 관리 Chart 작성게시 ( 주요특성품질 , 생산성 등 ) SPC 관리 16
항 목 세부 내용 비고
(4). 설비개선 1) 절삭조건 , 공구개선 작업조건표
설비
2) 교체시간 , Jig / Fixture 개선 작업개선
관리 Sheet
설비점검 3) 설비점검 계획 수립 실시 / 확인 (TPM) 점검계획서
예방보전 , 일상점검 , 점검의 용이성 , 수치화 점검 Sheet

4) 보전 관리 / 평가 /Feedback 분석 sheet
실적 , 유형 , 집계 , 분석 , 조치 ( 주기별 )

5) 치공구수명 설정관리 , 상태점검 치구표준서

6) 보수용품 (S/P) 확보 / 근거 SP List

작업환경 7) 소음 , 분진 , 냄새관리 , 조명상태 관리활동 점검 sheet
( 분리수거 , 집진기 , 배출기 , 방음벽 , 관련교육 )

(5). 제품식별 1) 식별표시구분 , Lot 추적

자재 ( 원자재 / 재공품 / 완성품 / 부적합품 )

관리
선입선출 2) 방법 및 준수상태 (Rail, 자동창고 ..) 공정이동전표

제품추적성 3) 방법 , 추적범위관리 , 주기적추적 ( 공정이동표 ,Lo

t 표식 .) 17
보관 / 보존 4) 제품열화방지
항 목 세부 내용 비고
(6). 외주품검사 1) 외주업체 초도승인 (ISIR), 실적관리
검사 협정 ( 검사기준서 승인자료 , 공정감사 ..)
시험
입고검사절차 2) 기준관리 , 무검사 , 샘프링 , 전수
실적이력관리 , 부적합품 식별 / 격리
공정자주검사 3) 순회검사 기준설정 / 준수 - 규격 , 확인방법 ,
주기 ,
한도견본 , 초중종품 , 부적합품격리 / 수정 처리요령서

4) 이탈시 (Over) 의 조치방안 , 실적 / QC 순회검사

완성품검사 5) 공정검사기준서 , 이행상태 , 부적합품식별관리 검사이력카드

검사구 / 장비 6) 주기적 신뢰성 ( 검교정 , 이력관리 ) 검사필증

7) 검구 / 장비 확보계힉 장비대장
부적합품 관리 8) 외주품 , 사내품 , 보관 식별 처리절차 / 시행 개선현황철
9) 개선 / 대책현황 , 분석집계
Claim 품 관리 10) 현황 , 분석 , 대책 , 일정 , 이력 , 배포상태 크램분석자료

내부품질감사 11) 실시 / 이행 , 보고상태 ,

12) 공정별 검사기준서 작성 비치 검사기준서

13) 중요특성 공정품질 분석 / 게시 및 Gage R&R Worst 5

품질정보공유 14) 주기적 품질회의체 , 품질 Audit, 품질교육 품질교육계획
18
신뢰시험 15) 시험 /TEST 품 기준설정 / 운영 계획서
항 목 세부 내용 담당
(7). 외주 소재검사 1) 소재품질 규격 / 방법 설정 , 검사기준서

관리 2) 입고 / 품질확인 운영 품질현황판

업체선정 3) 선정등록기준 , 등록대장 ,

관리기준
업체평가 4) 거래실적 , 업체평가계획 / 실행 ,

협력업체 5) 공정감사 , 생산지도 육성 (Level up), 방안서

SQ 마크업체현황
용기표준 6) 용기사양 / 표준용기 승인 납입용기표준

(8). 교육 계획수립 1) 사내 , 사외 , 직급별 , 직능별 ,OJT, 품질 교안

훈련 실시효과 2) 실시평가제도수립 ( 평가설문 , 면담 , 이력관 교안

리)
(9). 기술 신기술 1) 신기술 / 신공법 / 신소재 동향분석 적용 분석자료
개발 ( 정보수집방법 , 적용실적 )
2) 동종업계 양산적용 분석
신제품개발 2) 일정관리 , 설계 FMEA 실시 / 관리

공정 FMEA 3) 공정변경시 재실시 / 이력관리

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항 목 세부 내용 담당

(10). 현장 1)3 정 5S : 정위치 / 량 / 용기 개선 Sheet

개선 정리 , 정돈 , 청소 , 청결에 대한 개선 내용 ( 첨부 1)

2) 품질개선 개선 Sheet
품질유지 , 품질향상 , 품질보증위한 개선 내용

3) 표준류 개선 Sheet
표준류게시 , 관리 , 내용에 대한 개선내용

4) 공정관리 ( 공정방법 ) 개선 Sheet

작업방법 , 공정불합리 , 작업성 ,Loss 관리에
대한 개선 내용

5) 설비 / 치구 , 장비 개선 Sheet
불합리 , 유지 , 조건 , 개선

6) 외주품개선
( 부품 , 원소재 … .)

6) 기타 개선 Sheet
( 공장관리 )

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항목 세부 내용 비고
(11). 1) 가공공정 중요공정 , 공정순서 , 공구간섭 , 부러짐 , 공정분활 ,cuip
절삭가공 배출성
2) 가공기준 정도확보가능부위 , 기준부위연속성

3) 반송 / 반송안정성 ,( 긁힘 , 낙하 , 끼임 , 손상 )
치구
4) 환경 Mist, 소음 , 진동 , 악취 , 카바 ,Dust

5) 유제 작동유 / 윤활유 / 절삭유

( 회수 , 정도 , 온도 , 농도 , 오염 , 적합성 )
6)Chip 배출 배출용이 ,chip 제어 , 공구마모

7) 공구 프리셋팅 , 마모 , 수명관리 , 재연삭 , 생산성

8)Tooling 표준 / 특수 Tooling

9) 절삭조건 속도 , 이송 ,Tool 종류 , 홀다방식 / 크기

10) 설비신뢰 고장진단 , 착좌검지 , 공구파손

11) 계측관리 자동계측 , 보정 , 수동

12) 가공 가공문제점 ( 선반 , 밀링 , 드릴 , 탭 )
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 < 예 : 개선 Sheet
>
공정 No # 150 관리 No 060214
HSG Line
공정명 내경 가공 구분 생산성
개 선 전 개 선 안 (후)

Setup 작업공구가 어지러움 개 즉시 알아 볼 수 있음

문
( 작업생산성 저하 ) 선
제
내
점
용
완료예정일 2/10 완료일 2/16 홍길동

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2. 절삭 일반
1) 절삭일반
(1) 절삭이란
(2) 가공조건 3 요소
(3) 선삭과 밀링

2) 공구 ( 선삭 ) 관련
(4) 선삭공구의 개략도
(5) 칩브레이커
(6) 올바른 공구의 선정
(7) 공구손상과 수명
(8) 절삭온도

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1) 절삭 (Metal cutting) 이란 ?

금속절삭 → 칩 (chip) 이 발생하는 각종 가공방식

목재절삭 : 쇄기작용에 따른 인장력에 의한 재료분리

칩 ) 깍기전의 두께와 깍은 후의 두께가 동일

금속절삭 : 압축력에 의해 인선부근에 소성변형

일으키며 재료분리
칩 ) 분리 ( 절삭 ) 후의 두께가 전의 두께보다
큼
( 일반적으로 1.5~2.5 배 )

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자른다 -- 물체를 둘로 분단
사과를 자른다 껍질을 벗긴다
( 분리한 것은 원상복귀도 가능함 )
깍는다 -- 쓸 데 없는 부분 ( 주체적인 형상 위하여 ) 을 제거
사과 모양 강재를 껍질 ( 칩 ) 벗기듯이 깍아 , 원상 복귀하면
1/3 정도 감을 수 있음 ( 두께가 커짐 )

절삭깊이 t 로 깍으면 약 3t 가
되어나옴
모재의 t x L 이 바이트를 거치면
두께가 3 배 (3t), 길이는 약 1/3L 로
됨

금속이 칩으로되는 과정에서 큰 변형 받음

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※ 기계 공작법 ( Machnical technology )

재료에 열 / 기계적 힘을 가하여 , 형태 / 기계적 성질

변화시키는 것
비절삭 가공 - 소성 ( 프레스 , 단조 , 제관………
( Chip-less machining) - 용해 ( 주조
- 고정 공구 ( 선삭
절삭가공
- 회전 공구 ( 밀링 , 드릴 , 브로치 , 치절
( machining )
- 다듬질 ( 연삭 , 호닝 , 레핑 , 디버링 , 포리싱 ,)
화학적 가공
용접 , 야금 , 도금 , 전해
(chemical machining)

● 정밀가공 기술 --- 소재기술 , 요소기술 , 양산기술

● 자동화 기술 --- Sys 설계기술 ( 공법 , 설비 , 치공구 , 계측 , 금형 , Line 구성 ),
Sequence 기술 , 신뢰성 , 절삭가공
● 기술관리 기술 --- 분석평가 기술 , IE, SE, VE, VA

26
가공 현상

- 절삭시 기계적 현상인 Chip 이 발생

* 공구가 공작물에 힘이 가해짐

* 순간적으로 탄성변형상태 거처서

항복을 거처 소성변형 발생
( 전단현상으로 Chip 생성 )

27
2) 가공조건 3 요소 ( 속도 v, 피드 f, 깊이 d )

(1) 절삭속도 ( cutting velocity V )

DN
V 
1000
여기서
절삭속도 (v =mm/ 분 ) : 공구인선을 지나는 속도
공작물 지름 (D=mm)
회전수 (N=rpm)

(2) 이송량 (feed – f )

절삭깊이
칩두께 결정하는 회전당 ( 혹은 날당 )
이송거리 (mm)

(3) 절삭깊이 (deeth – d )

칩 폭을 결정하는 공구의 절입량 (mm)
이송방향

28
※ 분당재료 제거율 (Material removal rate)

MRR= v f d (cm³/min)

여기서 공작물 1 회전 시 공구 움직이는 거리 ( 피드 ) : f (mm/rev)

절삭깊이 ( 피삭재 반지름 방향의 두께 ) : d (mm)

※ 절삭조건과 공구수명

T  1 5  1 2  1
V f d 0.2

여기서 T : 공구수명 ( 분 ), f : 이송량 ,

v : 절삭속도 d : 절삭깊이

공구수명은 절삭속도 5 승 , 이송량 2 승에 반비례 , 절삭깊이는 거의

무관함

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3) 선삭 (turning) 과 밀링 (Milling)
● 선삭 :- 공작물이 회전운동 ,
- 깍기 전 이송량 (f) 이 일정한 연속절삭
- 선반 ( Lathe )

● 밀링 - 공구가 회전운동 ,
- 이송량이 변화 ( 상향절삭 : 증가 , 하향절삭 : 감소 ) 하고 단속절삭 임
- 밀링기 , Maching Center (Mct)

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● 상향절삭 (up cut) - 절삭 깊이가 0 혹은 점차 두껍게 되는 절삭
- 가공면 정밀도가 요구되는 부품에 유리

● 하향절삭 (down cut) - 절삭 깊이가 점차 얇아짐

- 중 , 거친 절삭 , 량이 많은 절삭에 유리 ,
- 공구수명 길다

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4) 선삭공구의 개략도

- 경사면 (Rake face) : Chip 이 흘러가는 공구 윗면

- 경사각 (Rake angle) : 경사면의 기울기 각
- 여유각 (Relief angle) : 여유면과 피삭재 사이 틈새 각

피삭재

32
33
(1) 경사각 : 성능과 수명에 영향줌 , 전단각 결정 요소
양 경사각 : 공작물침투 , 절삭력 감소 , 잘 부러짐 ( 저강도 ), 낮은속도
음 경사각 : 절삭날 단단 , 고경도합금 / 단속 . 큰 f( 이송 ), 초경 / 세라믹

(2) 여유각 : 날끝과 가공물의 마찰을 적게하여 마모량을 줄임 (5~15°)

너무 클 시 : 절삭날 약화로 치핑 , 변형 파손초래
너무작을시 : 경도높은 재질가공가능 , 마찰마모 커짐

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(3) 인선 반경 (R) – 노즈 반지름

- 파손 / 열의 집중방지 , 표면조도 / 강도 /
수명증가
- 너무 크면 ( 이송량에 비해 )
칩 두께 앏아짐 , 절삭저항 증가 , 떨림발생

일반적으로 r = (2~5) x f

이론표면조도
Rmax= f²/8r

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5) 칩 브레이커 ( Chip Braker )

- 절삭시 발생하는 Long-chip

- 공구와 피삭물에 손상 , 작업자에 위험 , 칩처리 어럽게 함 ( 생산성 저하 )
- 칩브레커의 기능 : Chip 파단 , 절삭저항 감소 ,
공구마모 줄임 , 절삭날이 강해짐

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칩 형상과 절삭조건 관련

- 이송 (f) 증가 ---→ Chip 두께 커짐 ( 파단 쉬워짐 )

- 절삭깊이 (d) 증대 → Chip 폭 증대

적절한 칩 조정방법

① 절삭조건의 적정화
- 이송의 증가
- 작은 경사각
- 낮은 절삭속도
② 칩이 충돌 ( 피삭재 , 구조물 , 공구 )
절삭날끝의 형상 / 각도 , 공구대 ,
장애물 ,
③ 바이트 형상 ( 브레이커 )
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 절입각과 칩 두께

상면경사각

칩 두께

절입각 (Φ¹)

상면경사각
작을때 클때
(ą1 )
절입각 (Φ¹)
적음 큼
( 전단각 )

칩 두께 두꺼움 (t1) 얇음 (t2)

38
바이트 형상 변경 ( 브레이커 )
장해형 : 일체 장해형 ( 경사면에 돌기성형 )
부착 장해형 ( 별도의 부착물 )
홈형 : 경사면의 홈을 만들어 준다 ( TA 공구에서 사용 )
G 형 -- 중경절삭용 양쪽사용 가능
M 형 -- 중절삭용
R 형 -- 내경 보링용으로 사용

칩브레이커 파단 과정
1) 칩이 브레커에 의해 곡율 Po 로 배출
2) 침끝단이 여유면 / 가공면에 부닿침
3) 곡율지름이 Po(RL) 보다 커진다
4) 피삭재료한계 변형량 (εp) 에서 파손
됨
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 PVD （ TiN ）
코팅을 추가하여 칩 배출성과 절단 ( 컬 ) 의 발란스가 좋게
크레이터 마모 고려한 도트 형상
억제

KBN10N BB1

레이저 마킹에 의해 팁재종과

브레이커명 명기

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6) 올바른 공구의 선정
(1) Maker, 재질 , 브레이커 , 사용조건에 따라 다름
예 ) 용접형 ,HSS ---- 단품 , 소량 , 선반 가공에 적합
TA (Throw away) Tip ---- 대량 , 선삭용

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(2) 공구 (TA ) 선정시 관련 Point
① Clamp 방식
절삭부하 ( 절삭저항 , 속도 , 이송 , 깊이 ) 에 따라 대응
예 ) 강도순서 : Lever 식 → Clamp 식 → Pin 식 → 나사식

( 클렘프식 ) ( 나사식 )

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② TA Tip (insert) 의 형상 / 치수
- 절삭날 강도 : 날끝 각이 클수록 높음
날수 ( 코너 ) 많고 각이 클수록 , 싸고 수명 높음 ( 열분산 )
단 , 변형 체터 쉬운 가공물은 날각 작아야 함

강함

절삭날 길이

- 절삭날 길이 : 최대절삭 깊이의 3 배 이상 필요

- Tip 두께 : 절삭력 및 Clamp 형식에 의해 결정

43
- Nose R : - 가공조도 및 강도 향상 ( 큰 R )
- 큰 R 은 떨림 (Chatter) 발생 및 요구형상 얻기가 어러움
- R 크기
정삭 → 이송 (f) 의 2 배 ,
황삭 → 3~4 배

Rmax ≒ f² / 8R

즉 Rmax 는 이송의 2 배에 비례하고

반지름에 반비례 함

- Breaker 형상 :
피삭재 형상 / 재질 / 열처리에 따라 다름
( Maker 추천 카타로그 )

44
③ Holder 형상 , 치수

- 공구 강도 우선시 : 절입각 ( 상면경사각 ) 이 적고 팁날각이 클

것 )
( 90° 둥근형 , 사각형 , 마름모형 )

- 가늘고 긴 가공물 : 절입각 90°,

팁날각 60° 이하의 3 각 , 마름모형 팁 사용

- 생크높이 폭 : 팁 크기에 따라 규격화 되어있음

예 ) 범용 선삭 : 16, 20, 25, 32, 40
단 생산성 절삭조건 상승 등을 대비하여 한 단계 위를 선택
45
46
상면경사각

Positive Negative

상면경사각 0 도 있음 ( 예 : 6 도 )
여유각 11 도 ( 팁 한면만 사용가능 ) 0 도 ( 팁 양면사용 가능 )
날이 뽀족—절삭성 양호 강도가 높음
강성은 떨어짐 ( 일반절삭 , 중절삭 가공 )
특징
( 경절삭 , 연한재료 ,
사상가공 )
47
Tool Holder 의 높이

위치 : 가공물의 중심 (Center) 에 위치 (B) -- 최적

( 절삭력에 의한 Bending 최소화 – 지지력 )
(A) 경우 여유각 감소 , (C) 경우 경사각이 Negative
현상초래

48
7) 공구손상과 공구수명
(1) 마모 : 마찰로 인해 발생 ( 공구수명 결정 부위임 )

A 구역 : 초기발생 마모 , 절삭날이 적어서

미량마모 손실에도 마모폭 급증
B 구역 : 마모가 일정 비율로 진행
구간 끝 부분에서 공구교환
재연삭
C 구역 : 마찰열 절삭저항 극심 –급격마모
파손 소성변형 발생

※ 종류
여유면 ( 프랭크 ) 마모 , 크레이터 , 선단마모 , 경계마모

49
측면마모
- 여유면 기본적 마찰마모
- 저속절삭 단삭 흑피품 ,
주물품 발생

상면마모 ( Createring )
- 고온칩 이동시 순간적 용착
- 방지 ) 절삭속도 감소 ,
절삭유 사용 ,
경사각 변경

50
( 선단마모 ) ( 경계마모 )

51
(2) 칩(Chipping)

- 절삭날이 미세하게 파손하여 떨어저

나감
원인 ) 절삭부하가 절삭날의 강도초과 ,
절삭초기 단삭절삭
방지 ) 강성 높은 공구 ,
Deflection 최소 ,

52
② 균열 및 파손

-균열 (Cracking) :

공구표면에 균열 발생 함
원인 ) 표면에 가열과 냉각 ,
압축과 인장의 반복응력에
공구재가 견딜만한 인성부족
방지 ) 열발생 방지 ( 절삭유 사용 )
공구재질 ( 인성 좋은 것 )

- 파손 :
반복응력으로 균열이 성장되면 떨어저
나가는 파손 초래
경도가 크고 인성이 적은 공구에서 발생
( 초경 , 피복초경 , 서멧 ,CBN,
다이야몬드 )
방지 ) 교환 / 재연마
이송 / 절삭깊이 감소
53
2) 공구수명 판정

- 고속도공구 / 세라믹공구 : 급작스런 파손 ,

1) 마멸량
예 ) 여유면에 마멸 ( 균일 ) 이 0.3mm 이상 ,
( 프링크 , 크리에이
터) 마멸 불균일시는 0.6mm

-초경공구 ( 가공속도가 비교적 높음 ) - 여유면 마멸

예 ) 0.2 mm 정밀경절삭 , 비철합금 사상
0.4 mm 합금강 절삭
0.7 mm 일반절삭 ( 주철 , 강 )
1.0~1.25mm 보통 주철황삭

2) 치핑 , 파손 등의 손상 받은 경우

3) 절삭저항이 어느한도 넘는 경우
공구인선의 마모시 절삭 배분력 ( 이송분력 ) 이 커짐

4) 제품치수정도 , 다듬질거칠기 ( 조도 ) 가 규격에 만족 않을 시

54
② 공구수명과 절삭속도 관계

T Vª fª = C

여기서 T : 공구수명
V : 절삭속도
f : feed
C : 상수

즉 공구수명은
절삭속도와 feed 에 반비례 함

55
 (a) (b) (c)
변화 조건 절삭속도증가 (2 배 ) 이송증가 (2 배 ) 절삭깊이 (2 배 )
수명 ( 마모
증대 ( ㅇ ) 증가 (∆) 변화 없음 (x)
량)
칩 단면적 변화무 칩면적 2 배 절삭부하 2 배 ,
비 고 부하는 2 배 : 닿는 팁면적 2 배 , 절삭날길이 2 배 됨
온도상승 단위면적당 부하분산
56
8) 절삭 온도
① Chip 전단변형에 드는 에너지 및 마찰에너지로 발생
② 결과 ) 공구 , Chip, 공작물의 온도를 증가
공구의 성능과 수명에 큰 영향 발생
- 절삭속도가 낮으면 피삭재에로의 열전도 발생 ,
높으면 피삭재와 거의 단열상태
( 예 : 열분산 -- 칩 93%, 가공물 6%, 공구 4% , 속도 180mm/ 분에서 )

③ 절삭온도
절삭속도 증가 → 온도증가 ( 어느범위 이상에서는 감소 )
이송속도 증가 → 온도증가
절삭폭 & 절삭 깊이 증가 → 온도증가

④ 절삭열에 의해 가열된 칩이 급냉될 때 표면에 산화막 발생으로 간섭색이 나타남

연노랑→ 황갈색→ 갈색→ 자색→ 남색→ 청색→ 엽은청색→ 청녹색→ 황녹색→

암적색
300~400 ° C 500~600 ° C 700~800 ° C

57
온도저하 방법

- 공구 :
상면 경사각 크게 , 마모공구 교체
- 절삭조건 :
절삭속도 적게 ,
이송속도 작게 하면 온도 내려감
( 일정 조건 내에서 )
- 절삭유 냉각
열전도율 클수록 온도 낮음
( 열의 전도 및 발열 )

58
 절삭유

절삭유의 목적
① 공구면의 윤활작용 ( 마찰계수 감소로 윤활효과 공구수명 연장 )
② 냉각작용
③ 구성인선의 억제작용
- 절삭과정에서 칩의 일부가 가공경화로 공구날 끝에 용착 되는 것
( 구성인선 )
- 이것의 생성이 공구 마모억제 ,
겉보기 경사각이 커저 절삭저항이 감소함
- 이 구성인선이 0.1~0.01 초 주기로 생성탈락을
반복함으로 치수 , 조도에 악영향 미침
④ 응착방지
⑤ 세척작용
⑥ 산화 및 부식방지 작용

59
수용성 / 비수용성 절삭유 비교

비수용성 불활성유 : 광유 , 지방유 , 혼합유 , 공구수명 , 정밀도 , 조도 ,

절삭유 극압유 부페성 , 폐액 , 보전에 유리

유화형 : 물에희석 (10~20 배 ) 하여

수용성 백탁하는 것 칩제거 분리 , 인화성 , 피부염 ,
절삭유 반투명 유화형 : 물에희석 (40 배 ) 청결성 , 유재비에 유리
하면 반투명함

절삭유의 유지관리
- 올바른 농도관리 ,
- 유화재의 오염관리
- Chip 가루가 주기적으로 제거되어야 함
- 유화재는 오랫동안 정체되지 말아야 함
- 전체 System 이 항상 청결하게 유지

60
3. 현장개선 기초품질 확보 ( 선삭기준 )

1) 불량 원인별 품질

2) 기초확인 Point
- 설비 기초확인 -- 해당설비의 일상점검
- 척킹 (chucking) 관리 -- 제품의 기준면을 잡는 기초
지점
- 툴 (tool) 관리 -- 정해진 수명내에서의 품질균일성
- 가공 Cycle 관리 -- 종합적인 품질 ( 가공 ) 생산 결정
- 측정관리 – 품질확인 위한 기준관리

3) 현장개선 적용 사례

61
1) 불량 원인별 분류

● 기술적인 면
기초 미이행 80%
기술적문제 20% 인지 ( 認知 ) ( 인지 50%, 미인지 30 %)

미인지 ( 未認知 )

● 관리적인 면
관리미흡 50%
관리 10%

미관리 40%

※ 기술적인 면 보다는 알고도 실행 않거나 관리 미흡으로 인한 “ 기초관리”가 시급함

62
 2) Lathe 가공 작업의 가공품질 확보의 기본 ( 量産中 )
구분 기본 Point 기준점 기타

1) 작동 유압유 ( 작동 불안정 )
- 보급 Level, - 눈금의 중간 이상 일 것
- 압력 ( 펌프 ), - 규정압력 범위 - 조정가능
- 급유 OIL 종류 - 해당설비업체의 추천유 -
- 작동유 온도관리 교범
- 칼라벤드 표식 - 정밀 / 일반온도
1) 설비
확인
라디에타 오염 무
냉각기 기능확인
특히 Gage 가 Operator 측에서 잘 보이게 배치되야 함

2) 습동유 ( 설비정도 ,
사용수명 ) - 기준치 이상 일 것
- 보급 level, - 중력 , Air 부압 , Pumping
- 압력 상태양호 할 것
- 급유 OIL 종류 - 설비 maker 추천 유

63
구분 기본 Point 기준점 기타

3) Air 압력 ( 자동화 , 발청 ,
센싱 ) 4~5 Kg/cm²
- 유입 압력 ( 過時 실 수 중간 level, 오염되지 말
명) 것
- 윤활유 Level
( 필요해당설비 ) 주기적으로 제거
- 수분제거

4) 절삭유 ( 조도 , 치수 , 긁힘 , - 관련설비 추천 규격
방청 ) - 표시 Level 중간치
- 유재종류 - Level, - 5~10% ( 해당필요설
- 농도 ( 수용성 ), - 온도 비)
- 오염상태 - 오염 없을 것

5) 전기배전반 ( 순간정지 , 깨끗하고 양호 할 것

불량 )
Door 열어두지 말 것
- 온도조절 ( 통풍구 ) 상태
(Chip 비산 쇼트 )
64
구분 기본 Point 기준점 기타
예 ) 내경부
1) Chuck 의 조립 정도 ( Run ou 관련설비 규격
측면 흔들림
t) ( 예 : 0.005 < )
- 외경부 혹은 내경부 ( 원
주 ),
- 측면부 ( 축방향 )

2) Chucking 축 ( 원주 ) 흔들림
관리
2) 척외경 ( 내경 ) 손상유무
이상 없을 것
- 긁힘 , 이바리 , 이물질 ,
- 씰 (Seal) 페킹 (Packing)
상태

65
구분 기본 Point 기준점 기타

3) 안착면 ( 측면 ) 의 파손 , 마모 ,
이상유무 ( 기준면 Run-out)
- 긁힘 , 이바리 - 이상 없을 것
- 착좌확인 (Air zero) 센서 -3 점
작동 및 감지도 조정

4) 척킹 압력
- 유압력 , 관련규격
- Stroke 조정 ( 콜렉 / 죠 )
- 변형 , 미끄러짐 (slip)

66
구분 기본 Point 기준점 기타

1) 사용수명관리 (
정도유지 ) 사용 수명
- 카운타 , ( 작업표준서에 의거 )
- 경고음 ,
- 기록관리

3) Tool
관리
2) 제품의 상태 확인
- 표면 조도 변화 ( 육 - 자주검사 기준서
안) - Tool 파손 않을 것
- 치수변화 - 없을 것
- 떨림 (Chatter)

67
구분 기본 Point 기준점 기타

3) 규정 Tool 사용 관련작업 표준서

tip, ,bite, holder

4) 발생 Chip 의 상태
( 절삭조건 판별 ) - 두께 :feed, 폭 :d
- 색갈 - 변색 않을 것 ,
- 형상 , 크기 - 정상적일 것
( 길이 , 두께 , 폭 )

68
구분 기본 Point 기준점 기타

1) 재 Loading 전의 척 ( 콜렉 ) 기준면
세척상태 ( 불규칙적인 가공정도 )
- 이물질 제거 확실 할 것
( Air 혹은 절삭유 샤워 )
- 노즐 위치 , Air 량 , 샤워시간 , 충분한 Air,
※ 수동 ( Air Gun) 시간
- 작동 ( 샤워 ) 시 노즐의 휘어짐
4) 가공 변형 없을 것
(Cycle)

2) Loading / unloading 상태
- 밀착상태 정상일 것
( 측면 , 원주 )
- 간섭유무 ( 기준면 외 )

69
구분 기본 Point 기준점 기타

3) 절삭유 Nozzle pipe 상태 정상이고 충분 할 것

- 유량 ( 파이프 상태 )
- 쏘는 위치 확인

4) 가공 중 기계상태 확인 이상 없을 것
- 이상음 , 진동 , 가공상태
-Chip 얺킴 ( 홀다 , 팁 )

70
구분 기본 Point 기준점 기타

5) Chip 배출 상태
- Long chip / tool 에 말림 칩 배출 잘 될 것
( 조건 Trial : RPM, feed,
절입량 , Tool-Tip )
- 칩의 색갈 정상칼라 일 것

6) 치수보정 ( 제품측정 후 필요시 )

조정 필요시 조정
- 공정 주요치수 측정 자주검사기준서
( 길이 , 형상 , 외관 )
- 치수보정 ( 자동보증장치 없을때 ) 완벽할것
- 측정 Gage / 측정구 보관 상태 ( 먼지 , 기름 없
( 측정구보관상태가 품질의 바로메 게)
타)

71
※ 치수보정 (compensation) 관계

치수

6
3 UCL
1

4
2 LCL
5
공구사용수명 ( 교환주기 )
생산량

보정시점 ) 지점 ②가 되기 전에 해야하고 만약 ②가 되어서 행하면

벗어날 ( 불량 ) 가능성 있음5 (
72
구분 기본 Point 기준점 기타

1) 소재상태 ( 가공전 ) — 자동화 Lin

e 이상 없을 것
- 제품의 균일성 (ok 품 ), 정상 일 것
- 가공기준면 ( 혈 . 점 ) 손상 / 이상 없을 것
오염상태
- Loading 전 설비 ( 자동이송 ) 에서
오염

5) 제품
2) 가공품 ( 가공후 )
- 가공부위 검사 ( 치수 , 육안 ) 규격만족 할 것
( Gage, Jig, 전용 측정구 ..) ( 검사규격 )
- 가공 기준면의 손상 / 이상여부 이상 없을 것
분석 , Feedback

※ 불량품은 양품을 만드는 좋은 정보이다

73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
T/A 용 Ring Gear 가공진원도불량 향상의 건 -- 사례

1. 현황

- 부품명 : Ring Gear ( RG 라 함 ) 가공부위 (xΦ) : 타원발생

- 공정현황

소재선삭 치가공 열처리

용접 / 조립 Hard 가공

- 문제점 : Hard 내경 가공 후에 타원불량

발견
불량율 : 2,000 ppm (0.2%)
97
2. 원인조사
1) 공정별 ( 선공정 ) 불량과 후공정 영향도 조사
예측 ) - 치내경 ( 기준경 ) 기준한 가공내경의 편심량과 타원관련 조사
- 편심발생부 가공시 절삭 Load 로 타원 존재
- 제품 척킹시 편심척킹 으로 타원 발생

조건 ) 진원도 측정기 활용 ( 수동측정은 측정 Error 발생 )

Sampling 시료수 20 개 , No 관리 , 각 공정별 Check

가공부위 (B) 가공부위 (B)

척킹기준경 (A)

98
열처리된제품의 표면경도와 칩 관련
( 가공부하의 차이 ) 불안정하지만
55HRC
약： 0.7mm 엉킴 없음
52HRC
37HRC 약： 0.6mm
침탄층
28HRC

60
（ HRC ）
55 홀더에 엉킴
50

45

40

브레이커 없음 경 35
도
부드러운 배출 / 엉킴 없음 30
V=120m/min,d=0.5mm,f=0.15mm/rev
25

20
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
표면에서의 거리 （ mm ）

99
소재상태 ( 열처리전 ) 동심도 분포 현황
동심(열전) – 2 개의 Lot 존재
히스토그램

4
빈도

0
20 40 60 80 100 120 140 160
동심( 열전)

1) 편심량 규제 Blank 시 30μ 이내 , Brouch 시 20μ 으로서 동우입고시엔 50μ (x2=100)

이내라야만 함
2) 현그레프 Data 로서는 2 개의 Group Lot 임 ( 캇타 , 설비 , 측정 , 기타 )--- 확인결과 2 대의
브로치 설비임 100
열처리 전 ( 소재 ) 후 (편심(
열처리 ) 의, 상태—거의
열전) 일치함
편심( 열후) 의 (HE 변화 없음 )
시계열도
160 변수
편심(열전)
140 편심(열후)

120

100
데이터

80

60

40

20

0
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
인덱스

1) 열처리 전의 편심량이 열처리 후에도 거의 변동 없음

#21 은 전체의 평균치임 ( 열처리후에는 0.5 정도 낮아짐 ) --- 거의 변동 없음

101
 공정 공정(
( 소재 , 열처리 . 가공 )에
열전,열후,삭후) 의 따른
상호 편심량
편심량 변화
160 변수
편심(열전)
140 편심(열후)
편심(삭후)

120

100
데이터

80

60

40

20

0
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
인덱스

결론 ) 편심량이 열전 ( 소재 ) 과 열후는 상관관계 있으나 가공후엔 관계 없음

이유 : 혈 (IBD) 기준하여 선삭부를 가공함으로서 편심이 잡혀짐
102
 열전 편심과 삭후진원도 관련
160 변수
편심(열전)
140 편심(열후)
편심(삭후)
열전(진원)
120 열후(진원)
삭후(진원)
100
데이터

80

60

40

20

0
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
인덱스

103
결론 )
1) 열처리전 ( 소재 ) 의 편심도가 2 개의 Lot 존재
2) 소재의 편심이 열처리 후에도 그대로 잔재함
3) 열처리후의 편심량이 가공후에도 약간 잔재함
( 계속 추적 및 Data 확보 중 )
4) 발생불량율 (0.2%) 로 봐서는 어떤 구조적 불량이라기 보다는
불규칙적인 돌발불량으로 추정됨 ( 1000 개중 2 개 발생 )
5) 가공 ( 선반 ) 설비의 “척킹” 돌발불량 가능요인 제거
- Air zero System 확인
- Air Shower 용 노즐 위치 , 굵기 , 강도 , 시간 , RPM, 재점검
- 척 ( 콜렉 ) 의 Runout 조정 (0.005)
- 콜랙의 틈새 고무본드 충진
- 가공 점검창 닦기 및 수시점검
6) 타원량 불량 감소 중
계속 Data 수집 보완 중임

주의 ) 불량원인 및 조치를 위해서는

기본적인 기초 지키기를 조치 후 원인조사 필요
104
맺음말

공장 현장에서의 기초품질 확보를 위해서는

1) 좋은 설비와
2) 좋은 품질 System 을 잘 적용해서 공장관리를 해서도 할 수 있으나

현 중소기업에서의 애로사항인 좋은 장비 , 우수한 인재 확보에의 한계가 있어서

주어진 여건하에서는
1) 최소한의 현장 관리 system 의 작성 보완 적용
2) 가공의 기초적인 절삭이론과
3) 아주 쉬우면서도 간과하기 쉬운 가공의 기초관리 적용에

대하여 인지를 하고 실행에 옮긴다면 지금의 공정품질 및 납입품질이

더 향상 될 것으로 확신합니다 .

이상 참여 해주셔서 고맙습니다

105
절삭가공 부문
- 자동차부품진흥재단내 “ 절삭가공부문 ”
- 절삭부문 시샵 : 손 태영 전문위원
- 연락처 E-Mail : tyshon@empal.com
H.P : 016-351-2774
Tel : 02-3271-2986
- Home Page
http://www.kapkorea.org 에서 “품질봉사단” → “절삭가공”
혹은 http://www.chasarang.org/mcg

106