생산관리 시스템 전략화

목 차 2

생산관리 일반 -------- 3

생산관리와 OR ------- 49

생산관리와 Six Sigma ---- 73

생산관리와 원가관리 ----- 89

생산관리일반 3

생산관리 일반
기업환경의 변화(1) 4

기업의
내적요인 기업의
외적요인

기업의
내적요인
기업의
외적요인
기업환경의 변화(2) 5

외부환경의 변화 내부환경의 변화

• 경쟁의 글로벌화 • 복잡화 된 생산 시스템

• 생산개념의 변화(Product-out-->Market-in) • 자동화의 급속한 진전
• 다품종 소량 생산화 • 생산변화요인의 증대
• 고객기호의 다양화(개성화, 감성화) • 생산현장의 관리정보량의 급격한 증대
• 제품수명의 단축화 • 조직 경량화, 부문간 인터페이스의 다양화
• 제품의 고품질화, 고기능화, 저가격화 • 작업자의 고기능화 요구증대

PRODUCT 고객의 요구에 100% 만족하는 적기공급이 가능하도록 요구

QUALITY 항상 검사 없이 안심하고 사용하도록 안정성요구

COST 완제품가격의 인하 및 납품가격의 순차적 인하요구

DELIVERY 제품재고의 최소화와 무재고 정책에 따른 즉납체제요구

SERVICE 제조자의 입장이 아닌 고객의 입장에서 처리해 주기를 요구

환경변화에 강한 기업 6

신기술에 의한 신사업분야 개척이나 신제품창조 등 고도기술을 효과적으로 활용할 수 있는 체질

고유기술을 기반으로 비약적인 기능향상을 발휘하는 제품을 개발할 수 있는 체질

시장에서 기대하는 사용품질을 정확히 파악하여 고객만족을 목표로 제품의 기획, 설계, 생산,
판매를 일관하여 관리할 수 있는 체질

제품의 다품종화, 모델변경, 생산량의 변화 등 다양화에 유연하게 즉시 대응할 수 있는 체질

국내외의 극심한 경쟁에서 싸워 이길 수 있는 대폭적인 가격인하, 납기단축 등의 실현을

확실하게 추진 시킬 수 있는 체질

종업원이 만족감을 가지고 일에 대한 책임감, 달성감을 얻고 편하고 밝은 직장을 만들어

나갈 수 있는 체질

고도의 시스템화를 통해 지금까지 개별적으로만 생각해 왔던 각각의 활동을 전체적인 시점에서

관련적으로 볼 수 있고 총괄적, 즉응적으로 관리할 수 있는 체질
생산의 본질 7

MAN MONEY
고객의 입장에서 팔리는 물건을 만든다.
MACHINE 최적화

MATERIAL METHOD
조건의 만족

생산자의 기본적인 생각 소비자의 기본적인 생각

매가 = 원가 + 이익 (X) 구입가격 > 고객의 사용만족 (X)

이익 = 매가 - 원가 (O) 구입가격 < 고객의 사용만족 (O)

무다의 철저한 제거

무리의 철저한 배제

무라의 철저한 배제에 의한 최소비용생산

생산자와 소비자의 이율배반 8

소비자측의 희망

• 필요한 물건을 필요한 시기에 필요한 만큼 구입하고 싶다.

• 가능한 한 다양한 품종의 제품에서 선택하고 싶다.
• 납기를 가능한 한 짧게 하고 싶다.
• 품질이 좋은 물건을 싸게 사고 싶다.

물건 만들기의 본질

상호가 만족하는 접점 찾기

생산자측의 희망

• 가능한 한 수량을 모아서 생산하고 싶다.

• 만들어진 물건을 가능한 한 모아서 출하하고 싶다.
• 가능한 한 계획적으로 생산하고 싶기 때문에 납기를 어느 정도 길게 하고 싶다.
• 가능한 한 품종을 적절히 하여 표준품을 만들고 싶다.
• 고객의 품질범위 내에서 적절한 이익을 확보하고 싶다.
생산관리상의 문제점(1) 9

다품종 소량생산의 문제

• 소로트 생산에 의한 생산계획의 변경이 빈번하게 일어난다.

• 계획변경에 의한 품종변경, 사양변경이 자주 일어난다.
• 계획변경에 의하여 생산우선순위가 변동된다.
• 영업부서의 긴급오더에 의한 계획변경이 빈번하게 일어난다.
• 제품의 도면설계지연에 따른 생산계획의 변경이 일어난다.
• 확정생산계획의 수립지연으로 빈번한 계획변경이 발생한다.
• 사전관리의 미비로 생산계획의 변경이 빈번하게 일어난다.

생산정보 시스템의 문제

• 생산정보에 대한 분석미흡과 자료의 이용율 이 저조하다.

• 생산의 자동화가 복잡화 되어 정보량이 증가하고 있다.
• 제품생산에 대한 기술력이 부족하다.
• 생산협력업체의 기술력이 부족하다.
• 기술정보가 미비하다.
생산관리상의 문제점(2) 10

생산능력과 부하문제

• 공정간 능력의 불균형이 심하다.

• 작업일보가 부정확하다.
• 공정능력을 제대로 파악하지 못하고 있다.
• 작업지시에 오류를 범하는 경우가 있다.
• 불량체크를 위한 공정대기시간이 길다.
• 작업관리가 미비하여 공정 로스 및 동작 로스가 자주 발생한다.
• 작업표준(표준작업화)이 미비하다.

자재수급의 문제

• 생산계획의 변경으로 인한 긴급한 자재의 수급이 이루어지지 않아 재고의

부족현상이 일어난다.
• 생산계획변경에 따른 자재수요변동으로 재고의 과다현상이 발생한다.
• 원부자재 의 적기공급이 곤란하거나 부정확한 수요판단으로 재고의 과잉 내지
부족현상이 발생한다.
• 로트 사이즈의 부정확으로 인한 과잉재고가 발생한다.
• 긴급수요를 위하여 과다하게 안전재고를 보유하는 경우가 많다.
• 재고는 낭비라는 인식이 부족하다.
생산관리상의 문제점(3) 11

설비보전의 문제

• 생산설비의 금형 및 치공구의 수리지연이 발생한다.

• 생산설비의 작업준비변경시간이 과다하게 걸린다.
• 생산설비가 노후화 되어 고장이 잦다.
• 설비에 대한 예방보전의 실시가 미비하다.
• 설비의 보전기간, 대체기간 및 검사기간의 설정이 미숙하다.

작업자의 의식문제

• 작업자의 잔업기피가 많아진다.

• 작업자가 부정적인 사고를 갖는 경우가 많다.
• 작업자가 자기의 일에 대한 책임회피의 경향이 있다.
• 다능공이 부족하다.
• 작업자들이 힘든 작업을 기피한다.

조직의 유연성 문제

• 관리자의 관리능력이 부족하다.

• 경영자가 고정관념을 가지고 있다.
• 각 부문간의 협조가 부족하다.
• 관리체계가 미흡하다.
• 관리업무가 관리자간에 불균형을 이루고 있다.
관리의 필요성 12

누가 , 언제, 무엇을, 어떻게, 얼마만큼 만들 것인가 ?

시간과 상황의 변화에 따라 관리의 포인트가 바뀌어야 한다.

How to make more ?

예방적 관리
How to make better ?

How to make cheaper ?

생산정보의 관리
How to make quicker ?

생산관리의 목적

복잡화 된 제조업 • 고객이 요구하는 제품을 결정된 납기 내에 제공할 수 있도록 하는 것

• 소정의 품질수준의 유지 또는 그 이상의 품질수준을 추구할 것
다양화된 사회요구 생산현장의 • 납기, 생산기간의 단축을 추구할 것
관리 • 원재료, 부품, 제품의 재고최소화를 추구할 것
• 작업자와 생산설비를 최대한 효율적으로 활용할 것
• 생산자재의 효율적활용을 극대화 할 것
• 최소원가에 의한 이익확보를 실현할 것
관리의 기본전략 13

정보
Man
관리의 간소화
Machine
4M 관리의 차별화 관리의 중점화
Material
관리의 체계화
Method
통합

스피드생산에 필요한 조건의 정리

스피드생산을 위한 가공방법의 개선

스피드생산을 위한 조립방법의 개선
생산의 스피드화
스피드생산을 위한 물류흐름의 개선

스피드생산을 위한 개발설계의 개선

혼류 생산의 효율성 극대화

능력면의 유연성 향상
관리의 차별화 대상 14

제품의 차별화관리 자재의 차별화관리

시간과 제품의 결합정보 시간과 자재의 결합정보

PQ 분석 ABC 분석
재고수준일관성검토
제품상한분석

C급 제품 A,B급 자재
생산시점관리 MRP/JIT 시스템
중점 관리 중점 관리 MRP/MOST 시스템
MRP/PPS 시스템

A,B급 제품 C급 자재
소로트 생산 Two-Bin 시스템
간소화 관리 간소화 관리 Cock 시스템

공정의 차별화관리 설비의 차별화관리

공정과 자재의 결합정보 시간과 설비의 결합정보

주공정 분석 PM분석
고정능력분석 보전자재분석

주공정 A,B 급 설비
MRP/CPM 시스템 POP 시스템
중점 관리 CPM/CRC 시스템 중점 관리 실시간 관리
교체시간의 단축
공정능력의 평준화
여유공정 C,D 급 설비
순화관리
동정의 분할/합병
간소화 관리 간소화 관리 주기관리
생산형태의 분류 15

연속생산 : 소품종 대량생산

생
산
량
Q

로트생산 : 중품종 중량생산

개별생산 : 다품종 소량생산

품종수 P

수주의 측면 주문생산 계획생산

생산량의 측면 다품종 소량 중품종 중량 소품종 대량

생산방식의 측면 개별생산 로트 생산 연속생산

제품형태의 측면 대형 중형이종 소형동종 기계적 화학적

설비배치의 측면 Project Line Flow-shop Job-shop

생산관리 시스템 16

투입 변화과정 산출

피드백 피드백 피드백

통제 시스템
생산관리의 범위 17

시 장

생산통제 출하 제품설계
진도관리, 여력관리, 출하관리 신제품의 개발,
현품관리, 실적자료관리 양산이행계획, 설계변경계획
계획내용의 통제 상세설계 및 도면작성

판매예측
기 업 제품의 수요예측
작업배분 고객의 요구파악
작업의 할당
작업의 지시
작업의 실시 생산계획
제조지시 생산 시스템의 결정,
작업의 착수 및 순서계획, 공수계획, 일정계획,
완성 일의 상세결정 재료계획, 치공구/설비계획,
배치계획, 외주계획

협의의 생산관리(공정관리)

광의의 생산관리(공장관리)
생산관리 시스템의 위치 18

인사 시스템 경영 시스템 회계 시스템

생산관리 시스템

생산정보 시스템 생산 시스템

자동화 시스템
생산관리시스템

제조 시스템 기술 상황 판매
계획 관리
시스템 (PLAN) (SEE) 시스템
기준

지시 실적
발주 주문

실시(DO)
구매/ 고객
외주
제조 시스템
생산계획 및 통제의 전체기능개요도 19

품목 정보관리
기준 정보관리
부품표 정보관리 작업오더발행
공정계획
자원 정보관리 작업지시

순서 정보관리 작업실적보고

수주 처리 작업진도관리
수주/출하 정보관리
출하 처리 발주계획
구매/외주계획
생산계획 발주
총괄생산계획
자원소요계획 수입검사

외주업체관리
기준생산 일정계획
기준생산계획 사급품 관리
자원소요계획

총소요량 계획 재고수불 처리
자재소요량계획 창고관리
순소요량 계획 재고장소 관리

생산준비계획 잉여재고처리

구매오더발행 표준원가관리
원가관리
능력소요계획 실제원가계산
제조실시계획 원가차이분석
부하평준화계획

작업상세계획
생산관리 시스템 기능구조도 20

예산계획 예측 판매
재고상황
생산계획 수주/출하
자재/
부품표/
비교예상 구매/외주
자원정보
• 생산계획설정 • 수주처리
• 자원소요계획 • 출하처리 • 발주계획
구매오더
자재/부품표/자원정보 수배
• 발주
장기계획 생산요구 출하예정 • 수입/검사
계획
외주
기준정보관리 제조실시계획 오더
• 업자관리
기준생산일정계획 자재소요량계획 생산 • 사급품 관리
실적
• 품목정보관리 • 능력소요계획 수입
• 부품정보관리 • 순서계획설정 • 총소요량 계산 • 부하평준화계획 실적 입고 입고
실적 예정
• 자원정보관리 • 자원소요계획 • 순소요량 계산 • 작업상세계획
• 순서정보관리 • 생산준비계획
자재 작업 작업 창고관리
기준생산일정계획(확정)
정보 • 구매오더발행 실적 오더
표준
경리 원가 자원정보 공정관리 출고 • 재고수불처리
정보 지시 • 재고장소관리
작업실적통계 • 잉여재고관리
원가관리 • 작업오더발행
• 작업지시
실적통계 • 작업실적보고
• 표준원가관리
• 실제원가관리 • 작업진도관리 입출고 입출고
실적 지시
• 원가차이분석
작업 작업 구매
실적 지시
창고 외주처
제조부서
제품의 계획 - 수요예측 21

수요예측기능

제품수요를 중심으로 한 외부환경여건을 정확히 포착하여 총괄생산계획의 수립에 대한

정확도 향상

수요의 변동요인

추세요인(Trend) / 순환요인(Cycle) / 계절요인(Seasonal) / 불규칙요인(Randomness)

수요예측과정

환경조건 수요정보 기술조건

수요예측 의사결정
• 목적과 형태
• 시간대 수요예측방법론
• 수요자료
• 수요예측기법 델파이법 / 시장조사 / 역사적 유추 /
계량경제모형 / 시계열법 / 지수평활법 / 회귀분석

적용 및 관리
제품의 계획 - 수요예측기법 22

전기수요법

Y(t)’ = Y(t-1) Y(t)’ : 기간 t의 수요 예측치, Y(t-1) : 기간 t-1의 실제 수요량

산술평균법
각 기간의 실제 수요량(Yi)의 합
Y(t)’ = n : 기간 수
n

이동평균법
현재시점(t)으로부터 i이전기간의 실제수요량(Y(t-I))의 합
Y(t)’ = n : 이동평균기간
n

가중이동평균법
현재시점(t)으로부터 i이전기간의 실제수요량(Y(t-I))과 가중치의 곱의 합
Y(t)’ = n : 이동평균기간
n
예

원 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

수요 34 44 42 30 46 44 56 50 38 44 36 47
제품의 계획 - 생산량 분석 23

P-Q 분석 : 관리의 차별화를 위하여 제품을 생산량에 따라 A그룹, B그룹, C그룹으로 분류하는 것

• A 그룹 : 품목비율 약 5%, 전체생산수량의 약 70% 정도 관리의 간소화

• C 그룹 : 품목비율 약 70%이상, 전체생산수량의 약 5% 정도 관리의 중점화
• B 그룹 : A그룹과 C그룹의 중간그룹 관리의 적정화

수량(Q) 100%
A그룹
생산량의 누적선

70 - 80%

B그룹

C그룹 5 - 10%

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V WX Y Z A1A2 품종(P)
제품의 계획 - 제품의 수익성분석 24

수익성분석 : 제품의 이익기여도를 4상한으로 분석하여 관리의 차변화를 위한 기준을 만드는 것

• 제 1 상한 : 매출액 구성비율과 이익률이 모두 높은 제품군

• 제 2 상한 : 매출액 구성비율은 높지만 이익률이 낮은 제품군
• 제 3 상한 : 매출액 구성비율과 이익률이 모두 낮은 제품군
• 제 4 상한 : 매출액 구성비율은 낮으나 이익률이 높은 제품군

예
(단위:백만)

제품 매출액 매출이익
매출액 구성비율(%)
높음 양호
A 6,713 349

B 4,938 -62

매출이익률(%) 매출이익률(%) C 1,590 14

낮음 높음 D 1,000 -91

E 1,752 -144

F 2,769 14
불량
낮음
매출액 구성비율(%)
제품의 계획 - 손익분기점 분석 25

손익분기점의 개념 이익
: 일정기간의 수입과 비용이 같은 액수가 되어 이익
이익도 손실도 없는 매출액을 의미 비용 손익분기점
수익

변동비
손익분기점의 활용 총비용선
매출액선
• 목표이익의 달성을 위한 매출액의 결정
• 적자의 만회를 위한 매출액의 결정 고정비선
• 매출액 또는 판매량의 증감에 대한 이익분석 고정비
손익분기점 매출액
• 비용의 증감에 대한 이익의 분석

매출액

손익분기점 한계이익률
고정비 고정비 고정비
매출액 = = = 한계이익
변동비 1- 변동비율 한계이익률 한계이익률 =
1- 매출액
매출액

손익분기점 손익분기점비율
고정비
판매량 = 손익분기점매출액
변동비 손익분기점비율 =
판매단가 - 매출액
판매수량
제품의 통제 - 평준화 생산 26

생산량의 소량화

대로트 생산 평균화 생산(로트 분할 생산) 평준화생산 (1개씩 흐름생산)

평준화생산 : 생산하는 제품의 종류와 양을 평균화 하는 것

다품종의 제품을 생산하는 경우 대로트 생산을 할 경우 어떠한 문제가 방생하는가 ?

후공정이 로트로 인수하면 전공정이 곤란하다. 로트로 생산하면 자공정도 곤란하다.

앞공정 : 가공부문 후공정 : 조립부문 AAAAABBBBBCCCCC ABCABCABCABCABC

초 초
TACT TIME : 1분 TACT TIME : 1분 70 70

3분 : 부품 A 60 60
3분 : 부품 B AAAA B B B B C C C C
50 50
3분 : 부품 C

전공정은 1분 TACT에 맞추게 되어 3M의 낭비

AAAA B B B B C C C C AAA B B B C C C AB CAB CAB C

Peak작업 70초를 60초로 생산순서의 변경으로
앞공정은 3분 TACT로 충분 하기 위하여는 인원의 60초에 생산가능
추가투입이 필요
(인수속도 60초) (인수속도 60초)
제품의 통제 - 평준화 생산의 추진절차 27

월 생산수량 : A - 2500 개 1일 작업시간 : 460 분

B - 2000 개 월 작업일수 : 25 일
C - 500 개

대로트 생산 A(2500) B (2000) C(500)

로트 분할 생산
(평균화 생산) 2회 분할생산 : A(1250) B(1000) C(250) A(1250) B(1000) C(250)

4회 분할생산 : A(625) - B(500) - C(125) - A - B - C - A - B - C - A - B - C

25회 분할생산(매일 반복생산) : A : 100 개, B : 80 개, C : 20 개

매일
다사이클 생산
(평균화 생산) 1일 생산량 A(100) B (80) C(20)

4 사이클생산 A(25) - B(20) - C(5) - A - B - C - A - B - C - A - B - C

20 사이클생산 A(5) - B(4) - C(1) - A - B - C - A - B - C - A - B - C - A - B - C - A - B - C -----------

1개 혼류생산 A B A B A B A B A C A B A B A B A B A C A B A B A B A B A C -------------------
제품의 통제 - 평준화 생산(소량제품) 28

수량
250

200 A

150 B

100 C

50
D G
E F H I J

종류

평준화 생산 자유석

A제품 B제품 C제품 기타

A, B, C는 매일 균일한 수로 생산하고 기타의 제품은 생산 일을 지정하여 계획생산을 실시한다.

제품의 통제 - 생산순서계획 29

Cycle Time Method : 제품의 산출주기를 일정하게 하기위한 방법

• 생산시간이 동일한 경우( TACT TIME이 2분인 경우)

생산라인 A B A B A B A B A C A B A B A B A B A C OUTPUT

• A 제품 : 4분에 1개씩 생산
• B 제품 : 4분 또는 8분에 1개씩 생산
• C 제품 : 18분에 1개씩 생산
• 생산시간이 상이한 경우(?)

Goal Chasing Method : 각 부품의 소비속도(소비율)을 일정하게 하기위한 방법

• 제품 : A, B, C
• 부품
공통부품 - a, b, c, e, d
A 제품에만 쓰이는 부품 - e, f
B 제품에만 쓰이는 부품 - g, h, I
C 제품에만 쓰이는 부품 - j
INPUT 부품의 시간당 소비비율
일정하게 유지
A B AA C A C B B C A B C B AA C A C B
제품의 통제 - 생산진도와 재고통제 30

생산진도 관리표 유동수곡선

일정 1 2 3 4 5 6 7 8 재고의 기간과 양의 통제
생산량
계획 100 110 100 110 110 100 100 100

실적 105 105 95 110 112 96 103 100 생산누계선 재고수량

재공기간
차이 5 -5 -5 0 2 -4 3 0

비율 105 95.5 95 100 102 96 103 100

원인

불출누계선
생산진도관리그래프

100 생산예정선

수량

생산실적선

생산일

일정(일)
제품의 통제 - 제품의 관리 31

제품관리의 시스템화 POS 시스템, POP 시스템에 의한 생산판매의 일체화

제품의 특성별 관리 제품의 차별화관리, 제품의 수익성관리, 제품의 거래처별 관리

생산판매의 일체화 (1) 예측생산의 경우

: 판매계획의 정도(程度) 향상, 계획과 차이의 차이분석,
생산판매부문의 관리범위 명확화
(2) 반복수주생산의 경우
: 수주예측의 실시,, 긴급수주처리방안수립,, 설계기간의 단축,,
납기변경의 관리방안강구
(3) 개별수주생산의 경우
: 설계기간의 단축, 수주정보의 명확화, 긴급수주처리방안수립,
생산능력의 명확화

불용재고의 관리 (1) 발생원인의 파악

(2) 불용재고의 종류와 정의의 명확화

: 유휴재고, 잉여재고, 진부화 재고, 열화재고

(2) 처리방안
: 불용재고의 조기발견체계수립, 처분방법의 신속한 결정, 재발방지책수립
자재의 계획 - 자재의 차별화 32

ABC 분석 : 관리의 차별화를 위하여 자재를 사용금액에 따라 A그룹, B그룹, C그룹으로 분류하는 것

• A 그룹 : 품목비율 약 5%, 전체사용금액의 약 70% 정도 관리의 중점화

• C 그룹 : 품목비율 약 70%이상, 전체사용금액의 약 5% 정도 관리의 간소화
• B 그룹 : A그룹과 C그룹의 중간그룹 관리의 적정화

연간사용금액(원) 100%
A그룹
사용금액의 누적선

70 - 80%

B그룹

C그룹 5 - 10%

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V WX Y Z A1A2 품종(P)
자재의 계획 - MRP 33

MRP 시스템
MRP II
수요예측
(광의의 MRP) 제품의 생산에 필요한 자재와 부품을 언제, 얼마나 주문
해야 하는가는 최종제품이나 주요조립품의 완성일정을 기준
으로 거꾸로 결정하고, 조립공정별로 필요한 자재를 사용직전
기준생산일정계획 자원소요계획
에 준비시킴으로써 납기통제와 재고관리를 효율적으로 수행
(MPS) (RRP)
하는 시스템적 접근기법

자재소요량계획 협의의 MRP MRP 시스템의 전제조건

(MRP)
• MRP가 존재할 것
• 개개의 재고품목은 부품번호로서 표시될 것
능력소요계획
(CRP) • BOM 시스템이 구축되어 있을 것
PLANNING
• 개개 품목에 대한 재고상황이 기록되어 있고
이용 가능할 것
CONTROL
능력소요통제 • 데이터베이스가 정확하고 완전하며 항상 최근상태로
(CRC) 유지될 것
• 개개 품목의 조달리드타임이 정확할 것
우선순위계획 • 개개 품목에 대한 상태는 정보시스템을 통해 확인될 것
(PR) • 계획의 변경에 대한 대책기능이 갖추어져 있을 것
• 부품의 불출, 사용이 반드시 시스템 상에서 계산될 것
자재의 계획 - MRP 계산(1) 34

기본정보 계산 로직

BOM 정보
A 필요자재의 순소요량 = 총소요량 - 보유재고 - 미입고재고
LT = 1

계산체계

B(1)
LT = 2
주문, 예측

C(2) D(3)
LT = 1 LT = 1 제품설계정보 재고수불정보
MPS

E(2) F(5) E(2) G(2)

LT = 3 LT = 1 LT = 3 LT = 2 BOM MRP 계산 재고현황

생산정보 : 총소요량 - 8주후 200개

재고정보 : OUTPUT
품목 - A B C D E F G 발주순소요량
현재고 - 20 5 10 0 50 100 20
자재의 계획 - MRP 계산(2) 35

품목 기 간 (주 ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

총소요량 200
미입고재고
A 형 재 고 (20) 20 20 20 20 20 20 20 0 0 0
순소요량 180
(1)
계획수취량 180
발주량, 시점 180
총소요량 180
미입고재고
B 형 재 고 (5) 5 5 5 5 5 5 0
순소요량 175
(2)
계획수취량 175
발주량, 시점 175
총소요량
미입고재고
C 형 재 고 (10)
순소요량
(1)
계획수취량
발주량, 시점
총소요량
미입고재고
D 형 재 고 (0)
순소요량
(1)
계획수취량
발주량, 시점
총소요량
미입고재고
E 형 재 고 (50)
순소요량
(3)
계획수취량
발주량, 시점
총소요량
미입고재고
F 형 재 고 (100)
순소요량
(1)
계획수취량
발주량, 시점
총소요량
미입고재고
G 형 재 고 (20)
순소요량
(2)
계획수취량
발주량, 시점
자재의 통제 - 간판 시스템 36

간판의 역할

(1) 생산, 운반의 지시정보

: 무엇을 어느 만큼 생산해서 어디로 운반하는가 ?
: 어떤 자재를 어디로부터 얼마만큼 언제 조달되도록 하는가 ?

(2) 눈으로 보는 관리의 도구

: 과잉생산의 제어, 최소의 자재량에 의한 통제, 진척상황의 판단

(3) 개선의 도구
: 현장에 자재가 넘쳐 나고 있다. 평준화의 흐름이 무너지고 있다.

간판의 종류와 역할

(1) 생산지시간판
• 공정내간판 : 공정 안에서 생산지시
• 신호간판 : 로트 단위의 공정에서 생산지시
(2) 인수간판
• 공정간 인수간판 : 공정 안에서 운반지시
• 신호간판 : 외주부품의 납입간판(부품납입지시)

(3) 임시간판 : 임시생산의 경우

(4) 전자간판 : 운반의 기간이 3-4일 이상 걸리는 경우

자재의 통제 - 간판의 흐름과 운영원칙 37

신호간판 공정간 인수간판 납입간판

Press Store Welding Store 조립 출하 판매원

공정간 생산지시간판
인수간판
인수간판

외주

운영원칙 : 후공정이 필요한 , 필요한 만큼 전공정에서 인수하고, 인수한 만큼 생산을 지시한다.

간판의 매수결정

정량부정기인수

로트 사이즈 + (일당평균수요 x 안전계수)

간판매수 =
용기의 수용수

정기부정량인수

일당평균수요 x (발주사이클 + 생산리드타임) x (1+ 안전계수)

간판매수 =
용기의 수용수
자재의 통제 - 간판의 정보 38

외주처코드와 공장코드 납입 스토아(보관장소) 수입공장명

TO-4010-3
0 - 05 -3 TOYOTA
납입 사이클 1-02-4
03898215414011 1839750010054003 100003600001
BAR CODE
품번과 종류
간판번호(연번)
522412-25030-00 5
외주처명 001 1S
기후차체 20 후공정에 필요한 정보
품명 : 기어
B S
외주처 번호 11 36 납입장소
072 50
칼라코드

간판등번호 수용수 용기형태

포장형태
자재의 통제 - 간소화 관리(1) 39

Two-Bin 시스템

1Bin 2Bin 시스템 구성

재고잔량 입고처리
자재의 검사기준 MAIN SYSTEM
발주점 (Host Computer)
자동발주처리

출고내역

재고잔량 Local Computer Network Local Computer

(품질관리) Control Unit (입출고관리)
발주점
재고잔량
Bar Code
Data

Portable Light Pen

재고잔량 Scanner Scanner

발주점 현장관리 입고/발주업무처리

재고잔량
자재의 통제 - 간소화 관리(2) 40

Two-Bin 시스템 구축절차

• 단계 1 : Two-Bin 시스템 적용의 타당성 검토

• 단계 2 : 자재의 분류
• 단계 3 : Two-Bin 시스템 적용자재 분류
• 단계 4 : Two-Bin 시스템 적용업체분류
• 단계 5 : 협력업체와 자재조달계획 및 대금지불방법 검토
• 단계 6 : 시범적용에 의한 문제점보완 및 확대적용과 효과분석
Two-Bin 시스템의 타당성검토

• 많은 부품으로 구성된 가공 및 조립제품을 생산하는 업체

• 가격이 비교적 적은 부품의 구성비율이 높은 업체
• 부피가 적고 가벼운 부품으로 구성된 제품을 생산하는 업체
• 부품의 검사과정을 비교적 쉽게 간이화 할 수 있는 업체
• 보관이 용이한 부품이 많은 업체
Two-Bin 시스템의 기대효과

• 재고유지비용의 절감
• 자재발주업무의 간소화
• 결품 및 불량의 제거
• 현장작업자의 편이성 증가
• 자재수불업무의 간소화
• 경리업무의 간소화
자재의 통제 - 재고의 최소화 41

적정재고수준의 일관성검토 유동수관리

평균재고비율
재고의 기간과 양의 통제
양

입고누계선 재고수량
최소재고비용선 재고기간

불출누계선
관리상한선

관리하한선

연간사용금액 일
공수의 계획 - 부하의 계획과 조정 42

공정별 부하집계표 단위(시간)

부하의 계획과 조정 선반 밀링 볼링 연마
부품별 생산수량 기준 필요 기준 필요 기준 필요 기준 필요
(1개월) 공수 공수 공수 공수 공수 공수 공수 공수
부품별 부하표 단위(시간)
부하계산 능력계획 기계
A
B
400
200
0.32 128 0.28 112 0.16 64 0.20 80
0.34 68 0.24 48 0.20 40
선반 밀링 볼링 연마 합계 C 300 0.36 108 0.26 78 0.18 54
부품

A 0.32 0.28 0.16 0.20 0.96 기계능력계산표

부하와 능력의 비교 B
C
0.34
0.36
0.24
0.26
0.20
0.18
0.78
0.80 기종 대수 가동일수 실가동시간 가동률 기계능력
(1개월) (1일)

선반 2 25 8 0.9 360시간
밀링 1 25 8 0.9 180시간
볼링 1 25 8 0.9 180시간
부하와 능력의 조정 연마 1 25 8 0.9 180시간

공수산적표

능력

문제해결(?)
능력

기계인 경우의 방법
부하
사람인 경우의 방법

선반 밀링 볼링 연마 기종
공수의 통제 - 공정능력의 평준화 43

공정능력의 불균형 공정능력 불균형의 해소

• 각 공정간 능력의 불균형 • 작업방법의 개선, 표준화

• 일시적인 여력의 불균형 • 작업의 분할과 합병
• 전후공정의 상이한 로트 사이즈 • 작업의 병렬화
• 수주의 불균형, 긴급수주 • 사람, 설비의 능력향상
• 중간 재공의 활용

기본프로세스

작업분석
사람과 사람의 연합작업분석
사람과 기계의 연합작업분석

사람작업의 기계작업화
설비의 분할과 합병
간이자동화
준비교체의 개선

공정재편성
낭비작업의 제거
U라인화
공수의 통제 - 피치다이어 그램 44

피치다이어그램

시간(초) 각 공정 인원 1명
3공정 2명
50
42
34 35 36
40 33 33
30 31 31 31
30

20

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 공정

라인밸런스효율

ti 30+31+32+33+42+33+34+35+31+36
Eb = x 100 = = 72.9 %
M x tmax 42 x 11

공정분할 : 애로공정을 분할하여 밸런스 효율을 높임

공수의 통제 - 공정재편성 45

공정재편성의 순서
(1) 현상의 실태를 파악 체크포인트 : 보이지 않는 낭비의 가시화 자료 : PQ분석,
보이는 낭비는 현장에서 조치 가공경로분석,
공정분석, 흐름선도

(2) 현상을 부정하고 낭비제거실시 체크포인트 : 7가지 낭비 자료 : 흐름선도분석자료

낭비의 원인검토 공정별 낭비 제거표

(3) 공정의 목적을 추구 자료 : 5W1H분석지

체크포인트 : 작업의 목적축구
5W1H

(4) 착수점 을 발견한다.

체크포인트 : 하나의 개선포인트로 집중화 자료 : T/T(택트타임)
정체공정, 대기공정 라인편성효율표

(5) 흐름의 이미지를 만든다. 체크포인트 : 라인형태의 구상(U라인 등) 자료 : 부품별 용기정보

스토어의 위치, 용기의 크기 재공정보

자료 : 공정별능력표
(6) 테스트라인을 만들어 검토한다. 체크포인트 : 모의라인의 구성실시 표준작업조합표
도상검토 표준작업표
작업지도서
체크포인트 : 개선전후의 정량적 비교
(7) 실시와 문제점을 보완한다. 자료 : 개선제안서
현장의 통제 - 운반 46

소량다회운반

(1) 혼재 운반

여러 부품이나 여러 회사의 부품을 1대의 차에 실어 공동으로 운반한다.

(2) 셋트운반(물방게운반)

순회하며 부품을 공급하고 회수한다.

(3) 갈아타기운반

1사람이 2대의 운반차를 담당하여 1대의 차로 자재를 운반하고 돌아오면

다른 1대로 갈아타고 운반하는 과정을 반복한다.

(4) Call Taxi방식

공정에서 필요한 부품의 공급을 신호기 등을 이용하여 운반맨을 호출하여

조달한다.

(5) 순서인수
현장의 통제 - 흐름 47

페이스 메이커 : 공정의 늦고 빠름을 알 수 있도록 한 도구

페이스 메이커의 목적 : 자율신경을 만들어 누가 보아도 공저의 상태를 알 수 있도록 한다.

페이스 메이커의 종류

(1) 정피치 콘베어

움직이는 사이에 공정이 완료되는 타이머의 역할

(2) 안돈

눈으로보는 관리의도구로서 생산의 흐름에서 이상발생의 전달수단

(3) 택트타임 초과표시판

동시 스타트 방식

(4) 생산관리판

계획과 실적치의 비교표시판

(5) AB 제어
현장의 통제 - 낭비 48

7가지 낭비와 제거

작업
공정 준비교체 주작업 부수작업 여유(작업, 직장, 피로)

가공 가공의 낭비

• VE 동작의 개선 여유의 활용
조립 동작의 낭비

• 검수검사
검사 불량의 낭비

• Layout 개선
정체 공정대기 운반의 낭비 대기의 낭비

• 동기화
로트 대기 과잉생산의 낭비

제품 재고의 낭비 • 1개 흐름생산

• 소로트화

• 생산 리드타임의 단축
생산관리와 OR 49

생산관리와 OR
계량적 의사결정과정 50

계량적
정보수집

현실 문제점 가능 대안들의 의사결정 대안들의 최선의 선택대안의

파악 인 식 제 시 기준설정 평 가 대안선택 조 치

비계량적
정보수집
경영과학의 응용 51

응용분야
응용분야

생산계획 : 70%
선형계획법 : 84%

재고관리 : 70%
모의실험 : 80%

자금계획 : 56%
네트웍분석 : 58%

수송계획 : 51%
대기행렬분석 : 55%

공장위치선정 : 42%
의사결정분석 : 55%

품질관리 : 40%
정수계획법 : 39%

광고 및 판매연구 : 35%
비선형계획법 : 31%

설비대치 : 33%
마코프 프로세스 : 32%

유지보수계획 : 28%
설비대체분석 : 39%

회계관리 : 27%
게임이론 : 14%

포장 : 9%
목표계획법 : 21%
선형계획법의 개요 52

수리계획법(Mathematical Programming)의 한분야

의사결정기법(Decision Making)

유한자원을 여러 가지 사업에 가장 효율적으로 투입 시키는 문제에 적용

선형계획법이란

최적(Optimum)의 선택을 위한 분석에 있어서는 일반적으로 두 가지를 알아야 한다.
첫째는 선택 가능한 대안(Alternatives)들이 무엇인가를 알아야 하며, 둘째로는 여러
가지 대안들 중에서 어느것이 가장 바람직한가를 결정짓는 선호도(Preference)를
알아야 한다.

이러한 가운데서 선택 가능한 대안들이 선형(Linear)의 등식 또는 부등식으로 나타낼
수 있고 선호도 역시 선형의 식으로 표현될 수 있다면 이러한 문제는
선형계획모형(Linear Programming Model)으로 정식화 될 수 있다.

이러한 선형계획모형을 수립하고 분석함으로써 최적의 선택을 하는 방법을
선형계획법(Linear Programming)이라고 부른다.

선형계획법의 응용분야

배합문제

생산제품결정

수송 및 배분문제

생산계획 및 재고관리
선형계획법의 가정 및 적용절차 53

확실성과 선형의 조건

비례의 조건

자원의 사용량이나 수익이 결정변수의 값에 비례한다.

가산성의 조건

전체공저의 자원사용량은 각 공정의 사용량의 합과 같고 수익은 각 제품의 수익의
합과 같다는 가정이다.

가분성의 조건

의사결정변수(Decision Variables)들의 값이 분수 또는 소수가 될 수 있다는 가정이다.

조건이 맞지 않는 경우

정수계획법 : Integer Programming

비선형계획법 : Non-linear Programming

적용절차

문제를 정확히 파악하고 이해한다.

의사결정변수들을 정한다.

해의 우열을 결정하는 기준을 선택한다.

문제를 선형의 수식으로 나타내고 목적함수를 구성한다.

결정변수들에 대한 제약식을 만든다.

수리적 모형의 해를 구하여 문제를 해결한다.

선형계획문제의 이해 54

생산량 결정문제

한 식당용 나이프와 포크를 생산하는 업체에서 현재의 생산설비를 가지고 이익을
최대로 할 수 있도록 각 제품의 생산량을 결정하려 한다.

각각의 제품은 케이스로 판매되고 케이스당 각각 8,000원과 6,000의 이익이 발생한다.

각각의 제품은 프레스 공정과 광택공정을 거치게 되며 일주일간의 조업가능시간은

프레스공정의 경우 70시간, 광택공정의 경우 100시간으로 추정된다

나이프 한 케이스의 생산시간은 프레스 공정 12분(0.2시간), 광택공정 30분(0.5시간)

포트 한 케이스의 생산시간은 프레스 공정 24분(0.4시간), 광택공정 15분(0.25시간)

일주일간 나이프와 포크를 각각 얼마나 생산하는 것이 이익이 최대가 되는가 ?

의사결정변수

일주일간의 나이프와 포크의 생산량

목적함수

나이프 생산량 x 나이프 판매이익 + 포크 생산량 x 포크판매이익

제약조건

프로세공정의 제약조건

 총시간이 70시간이 초과할 수 없다.

광택공정의 제약조건

 총시간의 100시간을 초과할 수 없다.

의사결정변수의 조건

 생산량은 0보다 크다.

문제의 정식화 55

의사결정변수

나이프의 생산량 : X1

포크의 생산량 : X2

목적함수

총이익 Z = 8,000X1 + 6000X2

제약조건

프레스공정의 제약식 : 0.2X1 + 0.4X2 <= 70

광택공정의 제약식 : 0.5X1 + 0.25X2 <= 100

의사결정변수의 제약식 : X1 >= 0, X2 >= 0

수식의 구성
maximize Z = 8,000X1 + 6000X2
수식의 일반화

subject to 0.2X1 + 0.4X2 <= 70 maximize Z = c1X1 +c2X2 + .... cnXn

0.5X1 + 0.25X2 <= 100
X1 >= 0, X2 >= 0 subject to a11X1 + a12X2 + .... a1nXn <= b1
a21X1 + a22X2 + .... a2nXn <= b2

am1X1 + am2X2 + .... amnXn <= bm

X1 >= 0, X2 >=0, ...., Xn >=0

문제의 정식화(예) 56

생산 및 배분문제

A회사는 지역적으로 위치가 다른 두개의 공장을 가지고 있으며 세 지역에 중간창고를
가지고 있다.

각 중 간 창 고 에 서 는 다 음 달 에 각 각 500, 2000 및 900 개 의 제 품 을 보 내 달 라 고
요구하고 있다. 또한, 두개의 공장에서 다음달에 공급할 수 있는 양은 각각 2300,
1500개 이내에서 가능하다.

각 공장에서 창고로 수송비용은 아래와 같다. 또한, 제1공장에서 생산단가는
1500원이며 제2공장에서의 생산단가는 2000원이다.

창고 1 2 3
공장

1 300 900 800

2 700 200 400

이 문제는 각 창고에서의 필요량 및 각 공장의 공급능력을 만족시키면서 생산비와

운송비의 합을 최소로 하는 생산량과 배분계획을 세우는 문제이다.

문제의 정식화

결정변수는 ?

목적함수는 ?

제약식은 ?
그래프에 의한 해법(최대화문제1) 57

생산량의 결정문제

생산제품 : 일반앰프, 고성능앰프

생산공정 : 조립공정, 검사공정

이용가능인력 : 조립공정 - 240시간, 감사공정 - 81시간

생산시간 : 일반앰프(개당) - 조립공정 : 6/5 시간, 검사공정 : 1/2시간
고성능앰프(개당) - 조립공정 : 4 시간, 검사공정 : 1시간

고성능앰프의 경우 특수IC회로가 1개씩 필요한데 하루에 40개씩만 조달이 가능하다.

판매이익 : 일반앰프 - 20만원, 고성능앰프 - 50만원

문제의 정식화

maximize Z = 20X1 + 50X2

subject to 6/5X1 + 4X2 <= 240

1/2X1 + 1X2 <= 81
X2 <= 40
X1 >= 0, X2 >= 0
그래프에 의한 해법(최대화문제2) 58

X2 (0,81)
80
70 검사공정제약 최적해는

60 목적함수 선이 점 C를
50 목적함수선(임의) 지날 때이다.
A B IC공급량제약
40
C C의 좌표 : X1 : 105, X2 : 28.5
30
20 조립공정제약 최대이익 Z*
실행가능지역
10 Z* = 20x105 + 50x28.5 = 3525
D
(0,0) (162,0) X1
50 100 150 200

실행가능해(Feasible Solution)란 문엇인가 ?

실행가능지역(Feasible Region)이란 무엇인가 ?
실행불가능해(Infeasible Solution)란 무엇인가 ?
그래프에 의한 해법(최소화문제1) 59

식품비의 최소화

가정주부 김씨의 가정은 적절한 건강을 유지하기 위하여 매일 단백질 320그램과 철분
45밀리그램을 섭취하려고 하고 있다.

영양분은 고기와 야채로 섭취되는데 고기는 1킬로그램에 300그램의 단백질과 30밀리그램의
철분을 함유하고 있고 야채는 1킬로그램에 20그램의 단백질과 10밀리그램의 철분을 함유.

고기 1킬로그램은 6000원이고 야채 1킬로그램은 1000원에 구입하고 있다.

문제의 정식화

X2 단백질제약
minimize Z = 6000X1 + 1000X2
15
subject to 300X1 + 20X2 >= 330
30X1 + 10X2 >= 45
10 실행가능지역
X1 >= 0, X2 >= 0

5 철분제약 목적함수선(임의)

X1
0.5 1 1.5 2
등식의 제약식을 갖는 경우 60

이익의 최대화문제

S전자는 새로운 사업을 확장함에 따라 기능공과 견습공을 채용할 계획에 있다.

기능공을 고용하는 경우 시간당 만원의 비용이 들고 견습공의 경우는 5000원의 비용이
든다.

이 회사의 신규고용자금은 1억 5000만원으로 노조와의 계약에 의해 이 자금은 전량
신규고용계획에 사용되어야 한다.

고용된 기능공 중에서 2500시간은 견습공을 훈련시키는 데에 사용되고 나머지는
작업에 투입되며 노조에서는 견습공의 고용시간을 작업에 투입된 기능공의 시간의 두
배 이상이 될 것을 요구하고 있다.

또한 이 회사는 현재 최소한 10000시간의 견습공시간을 필요로 하고 있다.

현재의 원가분석에 의하면 기능공은 시간당 3000원, 견습공은 250원의 이익을 주고
있다.

문제의 정식화

Maximize Z = 0.3X1 + 0.125X2

subject to X1 + 0.5X2 = 15000

X2 >= 10000
X2 > = 2(X1 - 2500)

X1 >= 0, X2 >= 0
Simplex Method 61

문제의 정식화
maximize Z = 20X1 + 50X2

subject to 6/5X1 + 4X2 <= 240

1/2X1 + X2 <= 81
X2 <= 40

X1 >= 0, X2 >=
0

여유변수의 도입
maximize Z = 20X1 + 50X2

subject to 6/5X1 + 4X2 + S1 = 240

1/2X1 + X2 + S2 = 81
X2 + S1 = 40

X1 >= 0, X2 >= 0,
S1 >= 0, S2 >= 0, S3 >= 0
Simplex 표에 의한 해법(1) 62

Iteration 1

변수 X1 X2 S1 S2 S3
기저변수 Cj 20 50 0 0 0 우변항
S1 0 6/5 4 1 0 0 240 240/4=60
S2 0 1/2 1 0 1 0 81 81/1=81
S3 0 0 1 0 0 I 40 40/1=40 피봇행
Zj 0 0 0 0 0 0
Cj-Zj 20 50 0 0 0
피봇열

Iteration 2

변수 X1 X2 S1 S2 S3
기저변수 Cj 20 50 0 0 0
S1 0 6/5 0 1 0 -4 80 240/(6/5)=200/3 피봇행
S2 0 1/2 0 0 1 -1 41 41/(1/2)=82
X2 50 0 1 0 0 I 40 적용안됨
Zj 0 50 0 0 50 2000
Cj-Zj 20 0 0 0 -50
피봇열
Simplex 표에 의한 해법(2) 63

Iteration 3

변수 X1 X2 S1 S2 S3
기저변수 Cj 20 50 0 0 0
S1 20 1 0 6/5 0 -10/3 200/3 적용안됨
S2 0 0 0 -5/12 1 2/3 23/3 (23/3)/(2/3)=23/2 피봇행
X2 50 0 1 0 0 I 40 40/1
Zj 20 50 0 0 -50/3 10000/3
Cj-Zj 0 0 0 0 50/3
피봇열

Iteration 4

변수 X1 X2 S1 S2 S3
기저변수 Cj 20 50 0 0 0
S1 20 1 0 -5/4 5 0 105
S2 0 0 0 -5/8 3/2 1 23/2
X2 50 0 1 5/8 -3/2 0 ####
Zj 20 50 25/4 25 0 3525
Cj-Zj 0 0 -25/4 -25 0
수송문제 64

특수한 형태의 선형계획문제

균형 수송문제(Balanced Transportation Problem)

총소요량과 총공급량이 같은 경우

불균형 수송문제(Unbalanced Transportation Problem)

총소요량과 총공급량이 같지 않은 경우

해법

Exact Algorithm

Heuristic Algorithm

보겔의 추정법

수송모형
m n
m ax ∑ ∑ C ijX ij
i =1 j =1
n
s. t. ∑ X ij = ai
j= 1
n

∑ X ij = bj
j=1

X ij ≥ 0 i= 1, 2, .. . ,m , j= 1 ,2 ,. .. ,n
m n

∑a=∑b i j
i= 1 j= 1
수송문제의 정식화 65

수송비용의 최소화

군산, 대전, 마산 3개장소의 공장, 서울, 부산, 대구, 광주 4개 장소에 창고

단위수송비 및 물량
창고 수송비(백만원/단위)
공급량
부산 대구 광주 서울
공장

마산 8 9 11 16 50
대전 12 7 5 8 80
군산 14 10 6 7 120
수요량 90 70 40 50 250

문제의 정식화

minimize 8X11 + 9X12 + 11X13 + 16X14 + 12X21 + 7X22 +
5X23 + 8X24 + 14X31 + 10X32 + 6X33 + 7X34
s. t. X11 + X12 + X13 + X14 = 50 X11 + X21 + X31 = 90
X21 + X22 + X23 + X24 = 80 X12 + X22 + X32 = 70
X31 + X32 + X33 + X34 = 120 X13 + X23 + X33 = 40
X14 + X24 + X34 = 50 Xij >= 0
Heuristic 해법 66

Northwest Corner Method

왼쪽 코너부터 가능한 한 최대의 값을 할당하는 방법

수요지 부산 대구 광주 서울 공급량
공급지

8 9 11 16 50
마산 50 0

12 7 5 8 80
대전 40 40 40 0

군산 14 10 6 7 120 90 50 0
30 40 50

수요량 90 70 40 50 250

40 30 0 0
0 0
보겔의 추정법(1) 67

최적해 상당히 접근할 수 있는 Heuristic 방법

기회비용이 가장 크게 발생하는 곳부터 수송량을 배정

기회비용 : 최소수송비와 두 번째 작은 수송비와의 차

첫번째 수송표 두번째 수송표

수요지 수요지
부산 대구 광주 서울 공급량 기회비용 부산 대구 광주 서울 공급량 기회비용
공급지 공급지

8 9 11 16 8 9 11 16
마 산 50 1 마 산 50 0 1
50
12 7 5 8 12 7 5 8
대 전 80 2 대 전 80 2

14 10 6 7 14 10 6 7
군 산 120 1 군 산 120 1

수요량 90 70 40 50 250 수요량 90 70 40 50 250

40

기회비용 4 2 1 1 기회비용 4 2 2 3 1 1
보겔의 추정법(2) 68

세번째 수송표 네번째 수송표

수요지 수요지
부산 대구 광주 서울 공급량 기회비용 부산 대구 광주 서울 공급량 기회비용
공급지 공급지

8 9 11 16 8 9 11 16
마 산 50 0 1 마 산 50 0 1
50 50
12 7 5 8 12 7 5 8
대 전 80 10 2 3 대 전 80 10 2 3
70 70 10
14 10 6 7 14 10 6 7
군 산 120 1 군 산 120 1 7 0
40 30 50 90 40 0

수요량 90 70 40 50 250 수요량 90 70 40 50 250

0 0
0
기회비용 4 2 2 3 1 1 기회비용 4 2 2 3 1 0 1 0
Case Study - 생산계획문제 69

C사에서는 여러 가지 작업을 각기 어느 기계를 통하여 수행하는 것이 전체 비용을 최소화

할 것인가를 결정할 필요가 있다.

여기서는 세 종류의 작업과 두 종류의 기계가 있는데, 첫째작업은 제품 1을 3개 생산하는
작업이며, 둘째 작업은 제품 2를 7개 세째 작업은 제품 3을 4개 생산하는 작업이다.

기계1은 하루 8시간, 기계 2는 하루 6시간만 가동되며 비용과 생산소요시간은 다음과 같다

i번째 기계로 j번째 제품을 i번째 기계로 j번째 제품을

생산할 때의 비용(원/개) 생산할 때의 시간(시간/개)

제품 1 2 3 1 2 3
기계

1 13000 9000 10000 0.4 1.1 0.9

2 11000 12000 8000 0.5 1.2 1.3

생산비용을 최소화하기 위한 생산계획은 ?

Case Study - 포트폴리오 선택문제 70

상호기금에서는 산업채권을 현금으로 전환하여 1억원을 확보한 후 이의 투자대상을 찾고

있다. 현재의 투자상황을 분석한 후 재무담당이사는 정유회사, 철강회사 및 국채 등에
투자 할 것을 제안하고 있다. 이 이사는 다섯 가지의 투자대상을 선택한 후 각각의 예상
수익률을 분석하여 아래의 표와 같이 제시하였다.

투자대상 예상수익률(%/년)

A 정유 7.3
P 정유 10.3
M 철강 6.4
H 철강 7.5
국채 4.5

이 회사의 경영진에서는 다음과 같은 투자지침을 설정하고 있다.

총 신규투자의 50%이상을 동일산업에 투입해서는 안 된다.

국채는 철강투자액의 25% 이상이어야 한다.

P정유는 예상 수익률이 높으나 투자위험이 높으므로 정유산업 투자액의 60%이상을

P정유에 투입해서는 안 된다.

이러한 투자지침을 모두 만족하면서 예상수익을 최대로 하기 위해서는 각 투자대상에
얼마씩을 투입해야 할 것인가?
Case Study - 마케팅 전략문제 71

송수신겸용 휴대용 라디오를 생산하고 있는 S전자는 송수신범위가 40Km가 되는 새 제품을

생산하여 판매원관리, 출장수리인력 및 연안선박관리 등을 주된 대상분야로 마케팅을
계획하고 있다. 판매는 주로 통신장비도매상을 통하고 있지만 개인적인 아마추어 무선가나
연안선박소유자 등에 대한 시장확보를 위하여 전국적 연쇄점을 갖고 있는 할인판매점망과
해상장비판매망을 통한 판매도 고려하고 있다.

그러나 각 판매망의 유통구조가 다르기 때문에 단위당 광고비, 판매소요시간 및 수익률
등은 아래와 같은 현저한 차이를 보이고 있다.

판매망 단위이익(만원) 단위당 광고비(만원) 단위당 판매 소요시간(시간)

통신장비도매상 9.0 1.0 2.5

할인판매망 7.0 1.8 3.0
행상장비판매망 8.4 0.8 3.0

이 회 사 철 저 한 주 문 생 산 을 하 고 있 으 므 로 재 고 는 발 생 하 지 않 고 있 으 며 , S전 자 의
경영진은 향후 3개월간의 판매전략을 수립하려 하고 있으며 이 기간동안 정책상 이유로
최소한 100개를 할인 판매상으로 공급할 생각을 하고 있다.

이 기간동안 광고비로 지출할 수 있는 총금액은 5,000,000원, 판매인력은 1,200시간이
동원가능하고 생산능력은 600개이다.

각 판매망의 공급물량은 얼마로 하면 좋은가 ?
Case Study - 환경보호정책분석 72

어느 대도시의 강변에 있는 D화학공장은 두 가지의 원료 A와 B를 화학공정에 투입하여

제품을 다음과 같이 생산하고 있다.
투입 공정 산출물

원료 A 1Kg 제품 1Kg
화학공정 고체폐기물 1Kg
원료 B 1Kg 폐수 1Kg

이 회사는 환경규제의 강화에 따라 다음과 같은 폐수처리방안을 제시하였다.

폐수 1Kg에 원료 A 1Kg를 첨가하여 부수제품 K를 생산한다.

폐수 1Kg에 원료 B 1Kg를 첨가하여 부수제품 M을 생산한다.

폐수를 강에 버릴 수 있는 기준이 되도록 특수처리 한다.

부수제품 K와 M은 수익률이 낮으며 폐수처리는 상당한 비용이 드는 단점이 있다.

제품 수익률(원/Kg)
주종제품 2,100
부수제품 K -100
부수제품 M 150

부수제품 K는 수익율이 음수이지만 폐수처리방안으로 이용된다. 폐수의 특수처리에는 Kg당

250원이 소요되며 이번 생산계획기간 동안의 원료 A와 B의 공급량은 각각 5,000Kg와
7,000Kg이다.

경영진은 최대수익을 올리기 위해서는 어떠한 폐수처리방안을 이용할 것인가를 경정하고자
한다.
생산관리와 Six Sigma 73

생산관리와 Six Sigma

Six Sigma란 74

기업의 전략 통계적 척도
품질향상을 통한 고객만족 우리의 위치와 방향 인식
비교의 척도

6σ -6σ -3σ

1/2
+3σ +6σ

spec

철학
사고방식,
일하는 방식의 전환
Six Sigma의 필요성 75

인과관계의 고리
생존

생존의 의지 고객만족

새로운 지식의
획득 6σ 품질, 가격, 납기 향상

올바른 공정능력의 향상
지식의 적용
산포의 감소
Six Sigma의 통계적 의미(1) 76

품질기준으로서 시그마 수준에 따른 불량률(1)

Normal distribution theory for predicting defect rates

(Centered)
LSL USL
스펙 범위

0.001 1350 1350 0.001

ppm ppm ppm ppm

목표( ) µ
± 3σ
(99.73%)
± 6σ
(99.9999998%)
Six Sigma의 통계적 의미(2) 77

품질기준으로서 시그마 수준에 따른 불량률(2)

Normal distribution theory for predicting defect rates

LSL (1.5 Sigma Shifted) USL
스펙 범위

0 ppm 3.4 66803 3.4

ppm ppm ppm
1. 5 σ 이동

양품률 µ
± 3σ
1σ= 30.23(%)
± 6σ
2σ= 69.12(%)
3σ=93.32(%) σ 관리수준 양품율(%) 불량률(ppm σ 관리수준 양품율(%) 불량률(ppm
1σ 68.27 317300 1σ 30.23 697700
4σ= 99.38(%) 2σ 95.45 45500 2σ 69.13 308700
3σ 99.73 2700 3σ 93.32 66810
5σ=99.977(%) 4σ 99.9937 63 4σ 99.379 6210
5σ 99.999943 0.57 5σ 99.9767 233
6σ=99.9997(%)
6σ 99.9999998 0.002 6σ 99.99966 3.4
Six Sigma의 대상문제(1) 78

불안정성
INSTABILITY

X bar 차트의 R 차트의

패턴을 통해 인식 패턴을 통해 인식

공정능력과 요구목표와
SPEC 범위를 비교 X bar와 비교
산포 중심치 이탈
VARIATION OFF-TARGET
Six Sigma의 대상문제(2) 79

중심치 이탈 낮은 공정능력

= Time 1

= Time 2
중심치 불안정 범위의 불안정
Six Sigma의 문제해결개념 80

어떻게 과학적으로 문제를 해결하는가 ?

Chart
공 정 - Define
- Measure

Implement Solve
- Improve
- Control - Analyze
Six Sigma의 문제해결도구(예) 81

FMEA 시스템

ISO 9000

QIS QIS QIS

데이터베이스 데이터베이스 데이터베이스

FMEA - 제품설계 FMEA - 공정설계 공정관리

QFD POKA-YOKE 관리계획서

Process
VA/VE Mapping
적응 가능한 관리 샘플링계획
신뢰성공학 강건설계 신경망 SPC

효과적인 연구 : DOE , 다중회귀분석, 통계적 문제해결

Six Sigma 프로그램 82

1. 제품/서비스의 정의 1. 참여적 관리
2. 고객요구의 파악 2. 생산 사이클 단축
3. 제품/서비스와 요구의 3. 생산에 대한 설계
비교 개선 프로세스 품질 기획 (DFM)
4. 공정의 기술 4. 벤치마킹
5. 공정의 개선 5. 통계적 품질관리
6. 품질과 생산성의 측정 6. 공급자 자격제한
6시그마
품질
프로그램 1. 품질기능전개(QFD)
1. 공정의 평균(µ)과
2. 흐름도
표준편차(σ)
3. 파레토 차트
2. 능력지수 Cp, Cpk 품질 측정 개선 도구 4. 히스토그램
3. 유닛당 결점(DPU)
5. 요인특성도
(C/E Diagrams)
6. 실험계획법(DOE)
Six Sigma의 문제해결절차 83

C-S -I (D-M-A-I-C) Cycle

Next
Chart(D,M)
Implement(I,C) •선정
공정불량 내부수익성
•영구적 해결책 •정의 “0”의 달성 확보
•지속적 해결책
•List
•우선순위 결정
Solve(A) •평가
•최적화
M-A-I-C Cycle 84

Six Sigma의 초점 : Y = f(X)

Steps 핵심 Concept 및 내용 초점

 제품 및 프로세스의 CTQ 선택 Y
Measurement  Y에 대한 업무수행표준의 설정 및 측정타당성 조사 Y
 Y를 창출하는데 필요한 공정능력 확립 Y

 Y에 대한 개선목표 수립 Y
Analysis  Y에 대한 변동요인 파악 X1,X2,..Xn
 Y에 대한 변동가능요인을 제거, 중요변수 Xi를 파악 X1,X2,..Xn

 중요변수 Xi간의 관계를 찾아냄 중요변수 Xi

Improvement  Xi 측정 프로세스 및 시스템의 타당성 조사 중요변수 Xi
 중요변수 Xi에 있어서의 운용 허용차를 설정 중요변수 Xi

 중요변수 Xi를 통제할 수 있는 능력을 설정 중요변수 Xi

Control  중요변수 Xi에 대한 통제 시스템을 실현 중요변수 Xi
 순환 사이클의 시스템화를 통하여 지속유지 중요변수 Xi
Six Sigma의 교육체계 85

응용/심사/평가 Master B/B의 양성 핵심 Leader

구축단계

Black Belt의 양성
응용/심사/평가 핵심역량 강화단계

Green Belt의 양성 기본 방법론 정착단계

응용/심사/평가
White Belt의 양성 마인드 확산단계

추진 프로세스

White Belt 양성 프로세스 Green Belt 양성 프로세스

기본교육 기본 과제선정 응용분석 심사 및 인증

Retraining

Level Up

Master B/B 양성 프로세스 Black Belt 양성 프로세스

Six Sigma에 의한 관리 프로세스개선(1) 86

추진절차 추진목적 추진내용

프로세스의 정의 다수의 프로세스 중 Core 프로세스를 •프로세스의 분류

파악하고 이를 완전히 이해한다. •Core 프로세스의 확인
•프로세스 차트의 작성
프로세스에 의해 생산되는 최종제품과 •최종 output의 인식
고객의 이해 서비스에 대한 평가척도를 결정하고
•최종 고객의 확인
•고객의 요구파악
이에 대한 고객만족을 평가한다. •측정 가능한 특성
으로의 변환
• Effectiveness 척도의 결정
• 데이터 집계시스템의 설계
• 데이터의 수집 및 분석
• Performance 목표의 설정
프로세스가 자원을 보전하려는 내부의 •Efficiency 척도의 결정
Efficiency의 •데이터 집계 시스템의
평가 요구를 얼마나 효율적으로 만족시킬 수 설계
있는 지를 정량적으로 평가한다. •Cost 분석
•Variation 분석
•Cycle Time 분석
•Efficiency 목표의 설정
 Six Sigma에 의한 관리 프로세스개선(2) 87

추진절차 추진목적 추진내용

프로세스의 분석 •정보를 통해 선정된 프로세스에 대한 •프로세스의 상태 평가

•개선의 우선순위 결정
전반적인 성능평가를 한다
•이 시점에서는 이익을 최대로 하기 •서브 프로세스의 우선
순위의 결정
위해 어디에서 어떻게 개선의노력을 •개선의 방향의 설정
지향 할 것인가를 명백히 결정한다.

•해석(문제의 선정/정의)
프로세스의 개선 •문제를 해석하고 문제해결 절차에 •문제해결(전략수립/나열
해결한 후 이를 적용한다.
/우선순위 설정/평가/
최적화)
•실행
•Bench Marking 및 Re-
engineering 과제의 발굴
•변화를 관리하고 관련내용을 update •계획의 수립
표준화 및 모니터링 한다. •결과의 모니터
•성능을 추적하고 고객만족을 지속적 •참가자에 대한 포상
으로 측정한다. •다음 스텝을 확인함
Six Sigma Case Study 88
생산관리와 원가관리 89

생산관리와 원가관리
원가절감의 필요성 90

원가절감과 이익의 변화

원가율이 낮은 경우
원가구성 원가 10% 절감 이익 28만원을 위한 매출증가
비목 금액 비율 비목 금액 비율 비목 금액 비율
매출 100 만원 100% 매출 100 만원 100% 매출 140 만원 100%
원가 80 만원 80% 원가 72 만원 72% 원가 112 만원 80%
이익 20 만원 20% 이익 28 만원 28% 이익 28 만원 20%

이익증가율 40% 매출증가율 40%

원가율이 높은 경우
원가구성 원가 10% 절감 이익 17만원을 위한 매출증가
비목 금액 비율 비목 금액 비율 비목 금액 비율
매출 145 만원 100% 매출 145 만원 100% 매출 850 만원 100%
원가 142 만원 98% 원가 128 만원 88% 원가 833 만원 98%
이익 3 만원 2% 이익 17 만원 12% 이익 17 만원 2%

이익증가율 467% 매출증가율 486%

이상원가체계의 개념 91

이상원가체제는 공장에서 Cost를 전개할 때에 그 공장이 추구하는 이상은 무엇인가를 명확히 파악해
그 이상을 목표로 하여 전개하고 실현될 수 있도록 하는 목표전개방법 및 관리제도 이다.

기본개념

• 현상의 연장선상에서 생각하는 것이 아니고 되어야 할 원가의 이상상을 정해 목표로 한다.

• 현상으로부터 판단한 Cost를 얼마나 낮추는 것이 좋은가의 사고를 갖지 않고 기능적으로 가능한 가장

저렴한 이상적 Cost를 상정하고 Neck를 해결해 간다.

특 징

• 활동목표와 Cost Down수단을 구체적으로 나타내는 것이 가능하다.

• 제품과 공장의 문제점을 확실히 한다.

• 전공장 참가형의 활동이다.

• 일상의 모든 업무가 Cost를 지표로 하여 파악된다.

• 전부문에서 Cost의식이 철저하다.

• 기술부문의 테마가 정비되고 중점적인 활동이 가능하다.

• 상대치 (%)가 아닌 절대치(원)로 관리한다.

이상적 상태의 추구 92

코스트다운 어프로치 이상적인

상태

개선후 코스트다운 개선 후
어프로치의 변화

현상 현상

부문별 이상적상태의 추구
부문 원가 로스 절대비교 상대비교
기술부문 설계 및 생산 시스템상의 원가 로스 기본기능의 추구 타사제품과의 비교
제조부문 생산관리상의 원가 로스 표준과 실제원가의 비교 편차의 크기를 비교

이상목표원가
이상목표 개선여지

기본기능(33%) 보조기능(33%) 로스(33%) 기본기능 보조 로

기능 스

개선 전 개선 후
원가절감의 2가지 측면 93

개 원가차이
선 코스트 콘트롤(관리활동)
전 개
실 선
제 전
원가차이
원 표
가 준
원 코스트 리덕션(개선활동) 개선 후 개선 후
가 표준원가 실제원가

목표원가 표준원가

표준원가 코스트다운 실제원가 코스트다운

기술부문 제조부문
이상원가체계의 사고방법 94

이상원가체제는 이상으로부터 출발

이 념 이 상 목 표 현 재

• 수 율 : 100% • 이념에서 •당면목표 • 현재Cost

•가동율 : 100% 허용한도를
• 인 원 : 0명 끌어낸 사항

이상원가체제는 매년 Set-Up

이 념 이 상 목 표 현 재 [2년 후]

이 념 이 상 목 표 현 재 •[1년 후]

이 념 이 상 목 표 현 재
 원가 Loss 항목의 List Up 95

재료비 Loss
원가항목 원가Loss항목 부문
구입가격 Loss
공 생 구 품 제 기 현
장
소비량 장 관 매 질 조 술 장
이상 표준 재료비 Loss
구입가격Loss

재료비 기술수율Loss
소비량 제조수율Loss

노무비 Loss
Loss 불량 Loss
임율 Loss Dead Stock

가동일수Loss
시간 임율 임율구성Loss
이상 표준 노무비 Loss Loss 과근임율Loss
노무비 작업능률Loss
가동률Loss

제조경비 Loss 시간 간접능률Loss
Loss 불량수정Loss
예산 Loss 조업도 조업도Loss
경비 Loss 계획조업도Loss
일반경비Loss
조업도
이상 표준 노무비 예산 시작비용Loss
Loss
Loss 운임 Loss
수선비Loss
이상 표준 재료비의 추구 96

실제 재료비
가격차이

기술 제조 불량
표준재료비 수율 수율 폐기
차이 차이 차이

투입중량(실제소비량) •제품공차 편차 로스
•사양대로 제조하지 않는 로스
사용중량(표준소비량) 제조 불량 •불량폐기
수율 폐기
완성중량(단위중량x생산량) 기술
수율 •스크랩 로스
•기화 액화 감모 로스
•설비부착 로스
종합수율 = 제조수율 X 기술수율 •완성품 자체의 수율 로스

완성중량 사용중량 완성중량

= X
투입중량 투입중량 사용중량
이상 표준 노무비의 추구 97

실제 노무비
특근 임율 로스 임율 구성 로스 가동률 로스

불량 작업 가동률 • 작업 대기 로스
표준 노무비 차이 능률 차이 • 조회 회의 정리정돈 재고조사 로스
차이 • 행사 불가피이류 로스

작업능률 로스
• 표준작업방법의 무시 로스
취업공수(실제공수) • 설비능력의 이용미숙
• 표준스피드의 미 준수
작업공수(표준소비량) 가동률 • 표준배치의 미 준수
로스 • 표준작업순서의 미 준수
표준공수(단위공수x생산량) 불량 작업능률
로스 • 작업페이스 로스
• 노력 숙련 부족
• 미소한 작업중단 로스
종합능률 = 작업능률 X 가동률 • 휴식전후의 로스
• 순간정지
표준공수 표준공수 작업공수 • 준비교체
• 이석
= X
• 작업자책임의 불량수정 로스
취업공수 작업공수 취업공수 • 완성품자체의 수율로스
이상 표준 제조경비의 추구 98

실제제조경비 3분법 실제제조경비 2분법

예산 로스
예산 로스
능률 로스 변동비

조업도 로스

표준제조경비 조업도 로스
표준제조경비 고정비

표준 취업 정상 표준 정상
공수 공수 조업도 공수 조업도

• 예산 로스 = 실제제조경비 - (고정비 + 취업공수 X 표준 변동비레이트)

• 능률 로스 = (고정비 + 취업공수 X 표준 변동비레이트) - (고정비 + 표준공수 X 표준 변동비레이트)

• 조업도 로스 = (고정비 + 표준공수 X 표준 변동비레이트 ) - 표준제조경비

생산관리의 평가 - 경영지표 99

분자 손익계산서 항목 대차대조표 항목

분모 매출액 부가가치 인건비 이익 총자본 경영자본 고정자본

손 매출액 부가가치율 매출액대비 매출액대비

익 항 인건비율 이익률

계 부가가치 노동분배율 이익분배율

산 목
서 인건비 인건비대비 인건비대비 인건비대비

매출액비율 부가가치율 이익비율

인 원 1 인당 1 인당 1 인당 1 인당 자본 경영자본 노동장비율

매출액 부가가치 인건비 이익 집약도 집약도

대 총자본 총자본 총자본 총자본

차 항 회전율 투자효율 이익율

대 경영자본 경영자본 경영자본 경영자본

조 목 회전율 투자효율 투자효율

표 고정자산 고전자산 설비투자

회전율 효율
생산관리의 평가 - 업적지표(예) 100

Finance Quality Asset

•Return on Total Resources •불합격율/반품 비율 •완제품 재고 매출원가 일수
•CFROI •감손 처분가치 비율 •Sales Value of Production
•Residual Income •선적-감손비 지수 •Inventory Turnover
•Target ROI •선적-반품 비용 지수 •Inventory Management
•Manufacturing Margin Variance •생산경제성 지수 •Financial Inventory Level
•Contribution Margin •성과경제성 지수 •Total Resource Mix
•Operating Income •품질 지수 Productivity
•Break Even/Margin of Safety •기계-감손 및 반품비 지수 •Total Resources Allocation
•Target Money/Units •고객 클레임 건수 •ROI

Cost Cycle-Time Productivity

•간접지원비/노무사용비 •Setup Index •총생산성/순생산성
•Excess/Downtime •Maintenance Index •작업표준범위
•치공구비 지수 •Service Index •작업자표준일관성
•기계작업 준비비 지수 •Supervisory Production •충당시간
•수선유지비 지수 •Capacity Utilization
•Support Index
•제조감독/기술/사무/용역비 지수 •Supervisory Ratio
•Changeover Time
•생산지원비 지수 •성과지원 지수
•Indirect Yield Index
•Variable Indirect •Maintenance Effectiveness
•Shipment-Direct Hour Return •Setup Effectiveness
•Variable Indirect-Direct
•Activity-Excess Index
•Premium Avodable Cost etc. •Gross Payroll Productivity etc.
생산관리의 평가 - 현장지표 101

생산성분석 1인당 생산량, 설비투자효율

공정관리 지표 계획 달성율, 납기 지연율, 가동률, 발란스 효율

작업관리 지표 결근율, 작업효율, 작업자 종합효율

재고관리 지표 자재회전율, 재고회전율, 납기 지연율

품질관리 지표 불량률, 수율, 불량비용

설비관리 지표 설비가동률, 설비 고장률, 설비종합효율

생산정보 시스템 - 기본전략 102

정보시스템의 선결과제

환경변화에 대응 가능한 계획/관리 능력

정보관리기능의 체계화/표준화 능력

유연성에 기초한 생산 시스템 지원능력

생산/판매의 일체화 능력

차별화 관리
일차원적 관리 이차원적 관리

간소화 관리

중점 관리 결합정보관리

체계화 관리