㈜ 삼립 식품 SCM 교육

2. Overview & Master Data

1
SAP Overall Process Flow

2
1. SAP Process

Productio SD
n Sales & FI
Financial
Distribution
Planning Accounting
MM
Material CO
Management Controlling
PP AM
Production

R/3
Fixed Assets
Planning Mgmt.

QM
Quality
Client / Server PS
Project
Mgmt.
PM ABAP/4 WF
System

Plant Workflow
Maintenance
IS
HR Industry
Personnel Solutions
Administration

3
 2. PP 모듈 소개

Supplier 로 부 터 원부재료를 받아 고객의 Requirement 를 충족할 제품을 생산 하

여
물류에 제공함

SUPPLIER MANUFACTURING DISTRIBUTION RETAIL CONSUMER

Manufacturing Documentation
Coordination Execution Manufacture
Data Analysis

Products Scheduling/ Execution Production KPI Reporting

Optimization Information Monitoring
Resources Decision
Management
Simulation Technical Support
Processes
Production System
Safety Compliance
preparation Integration Documentation
Maintenance Quality
Mgmt.

4
3. PP 모듈의 위치

영업의 판매 계획에 의해 제품 생산을 계획 실행 하며 구매 자료를 제공함

영업 / 판매관리 생산관리 물류관리 자재관리

제품별 / 규격 별 년 / 월간 생산계획 자재구매요청

판매계획
CAPA 검토

판매 실적 정보 Plant 생산계획 ( 주간 )

생산 / 자재소요량계획 자재수급계획

자재 발주

자재 / 제품 재고관리

주문 접수 주문확인
주문확인 및및 Order/LOT
Order/LOT
ATP 산정
ATP 산정 별
별 작업지시
작업지시
ATP 확인
생산 & 확정 자재 입고
출하지시
완제품 입고 대금 정산
고객 출하
출하 관리 자재 출고
대금 청구
SAP R/3 SD SAP R/3 PP SAP R/3 MM SAP R/3 MM
SAP R/3 FI/CO 회계관리 원가관리

5
 4. 생산마스터의 이해

Material Master, BOM, Routing 등 생산 Master 는 생산의 기준정보로서 생산

계획 및 영업 , 원가 , 구매 업무에 지대한 영향을 주는 기초 자료임

Master Data Operation System Information

System
Material master Sales & Operation 판매계획 , 공급계획 작성
Planning
A
Material
Demand Management 제품 수급계획 작성
Bill of Material
MRP 수급계획을 생산계획으로 전환 , 자재소요계획 수립 계획 / 표준분석
유연성을 갖는 분석
Work center 생산실행 (Order 별 )
생산 입출고 처리
Order Release
원자재 , 반제품 출고 Order 확인
반제품 , 완제품 입고 Order 정산
Shop Floor Paper
Activity 처리 Order Status Report
Routing
10 Wrk ctr1
20 제조원가 계산 Material/Labor/Machine
Overhead Cost
30

영업 모듈 원가 모듈 구매자재 모듈
 판매계획  수익성 분석  Purchase Order/ 재고관리
 완제품 출하  Costing  원자재 / 반제품 예약

6
 5. Organizational Units

Financial
accounting Controlling Logistics

Client Compa Cost Profit

ny
Code Center Center

Busines
법적 효용 s Cost Profitabilit Plant
성을 갖는 Area accountin y Analysis
독립적인 g 의 기본 의 기본 조
B/S 와 조직 단위 직 단위
P/L 의 기 내부 B/S MRP 와
본 조직 와 P/L 을 Inventory 관리
단위 볼수있 의 기본
는 조직 조직 단위
단위
(Storage
Location)

7
5. Organizational Structures

Compan
y Code

Plant
Sales
Organizati
on
Storage Shipping
Location Point
Distributio
Division
n
Channel
Loading Sales Area
Purchase Point
Organizati
on Business
Area
Sales Org / Sales
Dist. Office
Channel
Plant /
Must Created in Sales Division
Assign Group

8
5. SAP – PLANT 정의

SAP 에서 정의 되는 Plant 는 Company 내 조직으로써 , 회사 내에 평가되는 제품과 서비스에

대하여 다음의 활동이 가능하도록 설계되어 있습니다 .

 생산 업무
 저장 업무
 소비 업무
 분배 업무

위 기능을 이용하여 , SAP Plant 는 아래 조직으로 정의되어 그 업무를 수행할 수 있습니다 .

 생산 공장
 물류 센터
 Sales Office
 Corporate Headquarters

9
5. 생산공장 & 물류센터

먼저 생산공장 , 물류센터에서 발생하는 주요 업무를 보면 다음과 같습니다 .

생산공장 물류센터
 제품 재고관리
 생산 계획
 출하 업무
 제품 생산
 제품 이관
 원 / 부자재 구매
 수배송 관리
 원 / 부자재 재고관리
 창고관리
 임가공 관리
 환입 업무
 품질 관리
 폐기품 관리
 재고 실사
 재고 실사

위 업무를 수행하기 위하여 다음의 두 가지 조직을 생각할 수 있습니다 .

1. 생산공장 , 물류센터 별개 Plant
2. 생산공장 , 물류센터 동일 Plant

10
 목 차

1. 과정 Overview

2. Master Data
- Material Master
- BOM
- Work Center
- Routing

3. Production Planning

4. Production Activity Controlling

5. Inventory Management

11
 1. 기초개념 및 용어

 용어를 공유 하자고요

 Master data : PP module 작업을 수행하기 위해서 항상 기본이 되는

정보들을 통틀어 Master Data 라고 부릅니다 .

 PP 의 Master data 들
 Material Master : 생산에 사용되어지는 모든 자재 에 대한 정보를 관리

 BOM(Bills of Material): Material Master 를 기본으로 하여 제품 생산을 위해

소요되는 모든 자재 들의 연관 관계 ( 구성 요소 ) 를
지어 놓은 정보를 관리

 Work Center : 생산을 수행하는 기계 , 사람 또는 장소

 Routing : BOM 에서 반제품 또는 완제품으로 정의한 제품단위별로

Operation 과 Work Center 정보를 연결시켜 놓은 개념

 Operation : 일련의 생산 활동들을 작게 또는 그룹화하여

규정지은 활동 그 자체

12
 PP 의 Operation System 들

 SOP (Sales and Operation Planning) : 과거 , 현재 , 예측된 미래의 데이터에

기초하여 판매수량에 대하여 현재고 , 공급가능일수
목표 재고량등의 여러 변수를 이용하여 필요 생산량
를
산출해 낼수 있는 Tools 로 개략적인 생산능력 검
토
까지 수행할 수 있다 .

 Demand Management : MRP / MPS 에 직접 영향을 주는 수요관리 Tools 로

월 / 주 / 일별 소요량의 형태로 입력된 데이터에 의
해
MRP / MPS 가동시 소요량 데이터를 충족하기 위한
계획생산오더 / 구매요청이 발생함 .

 MRP (Material Requirement Planning) : BOM, Routing 등 기준 정보를 근거

로
원자재 / 가공품 / 반제품 등에 대한 자재수급계획 의
생성 및 생산관리를 통합시킨 체계적인
제조정보 관리기술 .
13
Ⅱ. PP 기준정보관리 Evaluation

1. Material Master
- Demo 1 : Material 등록
- Demo 2 : 수정 , 삭제

2. BOM
- Demo 1 : BOM 등록
- Demo 2 : 수정 , 삭제

3. Work Center
- Demo 1 : Work Center 등록
- Demo 2 : 수정 , 삭제

4. Routing
- Demo 1 : Routing 등록
- Demo 2 : 수정 , 삭제

14
 1. Material Master – 주요내용

Material 마스터는 기업에서 구매 , 생산 , 저장 또는 판매하는 유 , 무형의 제품 , 반

제품 또는
원자재 등을 관리하는 기업의 기준 정보 입니다 .

Basic data Purchasing

t MRP Sales

B
B BC
Stocks in Work
A Plant /
storage scheduling

A
A B
B
XX XX
Financial Material master Quality
Accounting record management

Storage Forecasting

Warehouse
management Costing Classification

15
 1. Material Master - Demo
데기
터
이 본

상 , 제품 및 원부재료
::
업
영
영
업

One Material One

직
조
업
영
영
직
조
업

Code
::
업
영
영
업

//
일
반

플
트
랜

자재 명
MRP 1 Code Naming Rule

MRP 2

MRP 3 자재의 재고를 관리하는

기본 단위이며 , 처음
setting 수정 불가
MRP 4
작
정
일
업
품
리
관
질

sales area 또는
business area
회
계
원
가

16
 1. Material Master - Demo
터
이
데
데
터
이 본
기

::
업
영
영
업
직
조
업
영
영
직
조
업

Material 을 분류 하
::
영
업

기 위한 category
//
반
일

트
랜
플
일
반

플
트
랜

MRP 1

MRP 2

MRP 3

MRP 4
작
정
일
업
품
리
관
질
회
계
원
가

17
 1. Material Master - Demo
터기본
본
기
이
데
데
터
이

::
업
영
영
업
직
조
업
영
영
직
조
업

:: 가용성 점검에 대한
업
영
영
업

//
반
일

트
랜
플
일
반

플
트
랜

방법 및 대상을 정의 .

MRP 1
Batch 관리 품목 여부
MRP 2

MRP 3 해당 자재에 대한
손익 관리를 어디에서
MRP 4 할 것인지 결정
작
정
일
업
품
리
관
질
회
계
원
가

18
 1. Material Master - Demo
터기본
본
기
이
데
데
터
이

::
업
영
영
업
직
조
업
영
영
직
조
업

계획 확정 유형 결정
::
업
영
영
업

//
반
일

플
트
랜
일
반

트
랜
플

계획 변경 불변 구간
MRP 1

MRP 2

MRP 3

MRP 4
계획 오더 크기 설정
작
정
일
업

1 회 생산오더 기준
품
리
관
질

생산 가능 최소 수량
회
계

생산품목의 가공 중 발생
하는 스크랩
원
가

19
 MRP 유형 정의

MRP 유형
MRP 유형 에는
에는 어떤
어떤 것들이
것들이 있고
있고,, 각각의 MRP 유형
각각의 MRP 유형 은
은 어떻게
어떻게 다른지를
다른지를 살펴보겠습
살펴보겠습
니다
니다..
그리고
그리고 현재까지
현재까지 적용하기로
적용하기로 정의한 MRP 유형에
정의한 MRP 유형에 대해서
대해서 자세히
자세히 살펴보면
살펴보면 어떨까요
어떨까요??

MRP
MRP MRP
MRP Order
Order
내
내 용
용 비
비 고
고
Type
Type 처처리
리 확확 정정
Order 를 확정 시키지 않는 MRP 계획타임펜스 의 개념이 없음 .
PD 언제든지 Order 의 수량이나 날짜를 계획타임펜스 내의 Planned Order 를
변경할 수 있음 자동으로 확정 시키지 않음

계획타임펜스 내의 Planned 계획타임펜스 내에 요구가 존재하면

P1 Order 를 자동으로 확정 (fixing) 계획 타임펜스 밖으로 이동하여 생성

계획타임펜스 내의 Planned 계획타임펜스 내에 요구가 존재해도

P2 Order 를 자동으로 확정 (fixing) 새로운 오더가 생성되지 않음

Order 를 확정시키지 않는 MRP

계획타임펜스 내에 요구가 존재하면
P3 언제든지 Order 의 수량이나 날짜를
계획 타임펜스 밖으로 이동하여 생성
변경할 수 있음

Order 를 확정시키지 않는 MRP

계획타임펜스 내에 요구가 존재해도
P4 언제든지 Order 의 수량이나 날짜를
새로운 오더가 생성되지 않음
변경할 수 있음

20
 ➲ MPS
MPS

기준
기준생산계획
생산계획 (Master
(MasterProduction Planning)은
ProductionPlanning) 은회사
회사이익에
이익에크게
크게영향을
영향을미치거나
미치거나중요
중요자원을
자원을
사용하는
사용하는부품이나
부품이나제품들에
제품들에대하여
대하여계획할
계획할수수있다
있다. .

MRP와
MRP 와비교하면 MRP 실행을
비교하면, , MRP 실행을하면
하면 완제품에
완제품에종속된
종속된모든
모든자재에
자재에대해서
대해서계획이
계획이수립되지만
수립되지만, ,

MPS는
MPS 는제품 Level에
제품 Level 에대하여
대하여계획이
계획이된다
된다. .

SAP에서
SAP 에서수행하는 Logic 자체는
수행하는 Logic MRP와
자체는 MRP 와동일하나 MPS를
동일하나 MPS MRP 보다
를 MRP 보다선행
선행작업하여 MPS 자재
작업하여 MPS 자재
계획을
계획을세우고 MRP를
세우고 MRP 를수행하여 MRP 자재
수행하여 MRP 자재계획을
계획을수립한다
수립한다. .

우 리 는
신 혼

21
 MPS 유형 정의

궁금하시죠 ?
우리 제품은 어떤
MRP 를 쓸 것 인
지

MRP 내 용 MRP Order 비 고

Type 처리 확 정

계획타임펜스 의 개념이 없음 .
M0 PD 와 같음 계획타임펜스 내의 Planned Order 를
MPS 자동으로 확정 시키지 않음

계획타임펜스 내에 요구가 존재하면

M1 P1 과 같음
계획 타임펜스 밖으로 이동하여 생성
MPS

계획타임펜스 내에 요구가 존재해도

M2 P2 과 같음
새로운 오더가 생성되지 않음
MPS

계획타임펜스 내에 요구가 존재하면

M3 P3 과 같음
계획 타임펜스 밖으로 이동하여 생성
MPS

계획타임펜스 내에 요구가 존재해도

M4 P4 과 같음
새로운 오더가 생성되지 않음
MPS

22
 MRP 공통 용어의 공유

계획이 바뀌지 않도록 지정해

➲ Order 확정 (Firming up) 놓은 계획불변구간

수요가 발생된 기간이 계획타임펜스 안에 들어오면 MRP Type (P1, P2) 의 정의에
따라 Planned Order 가 자동적으로 확정이 되고 , 확정된 Order 에 대해서 수정을
할 때는 일일이 계획타임펜스 밖의 날짜로 수정을 해 주어야 함 .

계획타임펜스 (10 일 )
Time

계획타임펜스 마지막 날
MRP 를 실행하는 현재 (7/1) Working Day 기준임

23
 계획타임펜스 (Planning Time Fence)

빈번한 영업 오더의 변경으로 인한 생산 계획 변경 및 긴급 생산 대응은 생산성 감소의 한 요인이 된

다 . 이에 , SAP R/3 에서는 시스템이 강제적으로 생산 계획의 변경이 불가능하도록 설정하여 관리
할 수 있는 기능

또
또 다시
다시 뜯어
뜯어 고쳐
고쳐
이번 한번만…
야
야 게군
게군…생산
생산 준준
긴급하게… 비한
비한 것이
것이 엉망이
엉망이
힘든 줄 알지만 되겠어
되겠어……
… 영업
오더
영업
오더

Time Fence 미 설정 시

영업
오더

이젠
이젠 안정적
안정적 생산을
생산을 위해위해
서
서 기존계획변경은
기존계획변경은 안되
안되
고
고 ,, 대신
대신 구간
구간 밖
밖 제일
제일 처
처
음으로
음으로…… Time Fence 설정 시

24
로트 크기 유형

로트 크기 유형에 따라 MRP 실행 후 생성되는 생산 오더 , 구매 오더의 로트

크기 계산 방법이 다름 .

LOT SIZING 절차
LOTSIZING 절차

Static
StaticProcedure
Procedure Periodic
PeriodicProcedure
Procedure Optimizing
OptimizingProcedure
Procedure
( (통계적
통계적절차 절차) ) ( (기간별
기간별절차 절차) ) ( (최적화 절차
최적화 절차) )

Exact
ExactLot
LotSize
Size Daily
DailyLot
LotSize
Size Dynamic
DynamicPlanning
Planning
calculation
calculation
Fixed
FixedLot
LotSize
Size Weekly
WeeklyLot
LotSize
Size
Part
PartPeriod
Periodbalancing
balancing
Replenish
ReplenishtotoMax.
Max. Monthly
MonthlyLot
LotSize
Size
stock Level Least
Leastunit
unitcost
cost
stock Level
procedure
procedure
Flexible
FlexiblePeriods
Periods
the
the sameasas
same
accounting Goff
GoffProcedure
Procedure
accountingperiods
periods

25
 Static Procedure

EX

Lot for Lot Order 수량

Planned Order 는 요구에 정확하게 일치하는 총 수량에 대한 Lot 를 편성

FX

고정된 Order 수량 . 항상 Planned Order 는 고정된 수량만큼으로 Lot 편성

System 은 필요로 하는 요구에 충족되지 않으면 , 충족될 때 까지 같은 날짜에 대해 여러 가지 Order 를
Proposal 하게 된다 .

FS
Fixing 과 Splitting
Requirement Fixed Lot size 의 총 수량에 대한 Planned Recipt 로 이어진다 .
Lot size 는 어떤 시간을 기본으로 각기 겹쳐지는 여러가지 Purchase Requisition 으로 나뉘게 된다 .
Purchase Requisition 은 Material Master Record 에 기록된 Rounding Value 값에 의존하게 된다 .

HB

Maximum Stock Level 이 될 때까지 보충

System 은 Material Master 에 기록되어 있는 Maximum Stock Level 이 될 때까지의 Stock Level 수량에
대해 Order Proposal 하게 된다 .

26
Static Procedure

ME

Monthly Lot sizing

어느 한 달에 요구되는 수량을 하나의 Lot 로 구성하여 생산

PB

Period Lot-size = Posting Period.

SAP 의 posting 기간으로 Lot 구성

PK

Planning Calendar 에 따른 Period Lot Size

Period = Planning Calendar 에서 지정한 Period

27
Periodic Procedure

TB

Daily Lot sizing.

어느날 하루에 요구되는 수량을 하나의 Lot 로 구성하여 생산

WB

Weekly Lot sizing

어느 한 주에 요구되는 수량을 하나의 Lot 로 구성하여 생산

W
2
Bi-Weekly Lot sizing
2 주 간격으로 요구되는 수량을 하나의 Lot 로 구성하여 생산

28
 1. Material Master - Demo
데기
터
이 본

MRP Run 후에 생성되는

:: 계획에 대하여 구매 , 내부생
업
영
영
업

산 등에 대한
직
조
업
영
영
직
조
업

조달유형을 결정을 해 주는
Key.
::
업
영
영
업

//
반
일

플
트
랜
일
반

트
랜
플

MRP 1 자재가 출고 ,
저장될 창고

MRP 2 구성자재의 출고를 이론

출고로서 처리한다
MRP 3

MRP 4 주제품 생산 시 연산품의

동시에 생산되는 경우 적용 .
이때 는 공동생산 필드를 함
께 유지 보수함 .
작
정
일
업
품
리
관
질

사내 생산 제품일 경우
생산 소요 일수
회
계

계획 수립에 소요되는
업무 단계별 소요 일수
원
가

29
 Back
Back flush?
flush?
1) Back flush 란 용어 많이 들어보셨지요 ?
Back flush 란 용어는 원자재의 출고에 해당됩니다 .
즉 , 사용처리를 하여 재고에서 빼내는 행위

원자재는 현장에서 해당되는 Order 에 사용한 수량 만큼 출고되어야 하는 것이 정확하지만

Order 가 confirm 되는 단계에서 BOM 의 소요량을 기준으로 하여
자동으로 시스템에 의하여 원자재가 출고되도록 하는 방법입니다 .

Back Flush 의 수량은 항상 자동으로 만 출고되는 것이 아니고 수동 조정에 의한 출고량

조정이 가능함
LB018650BP
500PC
완료
LB018650BP
BOM 기준 사용량 처리

사용 자재 소요량 사용 창고 사용처리

aaa 1,000 2000 1,000

bbb 800 2000 790

ccc 500 2000 500

30
1. Backflush 정의
1.Backflush 정의 ((후출고
후출고방식
방식))
- - 생산 실적을 입력하는 시점에 , 생산에 사용된 자재를 BOM 에 입력된 비율대로 자동 출고하는 방식
생산 실적을 입력하는 시점에 , 생산에 사용된 자재를 BOM 에 입력된 비율대로 자동 출고하는 방식
- - 생산리드타임이 짧고 ( 보통 하루 이내 ) 소요 자재의 품목 수와 Production Order 는 많으나 ,
생산리드타임이 짧고 ( 보통 하루 이내 ) 소요 자재의 품목 수와 Production Order 는 많으나 ,
소요되는
소요되는자재의
자재의금액이
금액이크지 크지않을
않을때때주로주로사용
사용
- -Material Master, Work Center 그리고 Routing 에 Backflush 지정을 해줄 수 있음 .
Material Master, Work Center 그리고 Routing 에 Backflush 지정을 해줄 수 있음 .
Material Master: : 해당
MaterialMaster 해당자재는
자재는무조건 Backflush처
무조건 Backflush 처리리
Work Center: : 해당
WorkCenter 해당 Work Center에서
WorkCenter 에서사용하는
사용하는자재는
자재는모두 Backflush 처리
모두 Backflush 처리
Routing: : 해당
Routing Routing을
해당 Routing 을지나는
지나는자재는자재는모두 Backflush 처리
모두 Backflush 처리
이
이세가지
세가지중 중하나만
하나만해당이 해당이되도 Backflush 처리하지만
되도 Backflush 처리하지만, , 시스템
시스템상의
상의우선순위는
우선순위는 Routing
Routing>>Work
Work
Center
Center>>Material Master 순임
MaterialMaster 순임. .
2. Backflush 장점
2.Backflush 장점
- -Production Order 를 Release 하거나 Confirmation 할 때 일일이 사용할 자재를 Good issue 할 필요가
Production Order 를 Release 하거나 Confirmation 할 때 일일이 사용할 자재를 Good issue 할 필요가
없다
없다. . Transaction의
Transaction 의효율성
효율성증대 증대 ( (전산작업에
전산작업에대한
대한부담
부담줄임
줄임) )
- -Production Order Confirmation 시 직접재료비와 노무비 등이 해당 Production Order 별로 자동 집계된다 .
Production Order Confirmation 시 직접재료비와 노무비 등이 해당 Production Order 별로 자동 집계된다 .
- -Quantity Structure based cost planning 이 활용 가능하여 , 기간별 , 품목별로 계획원가 수립이 용이
Quantity Structure based cost planning 이 활용 가능하여 , 기간별 , 품목별로 계획원가 수립이 용이

31
3. Backflush 단점
3.Backflush 단점
- Production Order Confirmation 시 수량은 조정이 가능하긴 하지만 , BOM 하위의 자재 하나하나에 대한
- Production Order Confirmation 시 수량은 조정이 가능하긴 하지만 , BOM 하위의 자재 하나하나에 대한
상세
상세소요내역을
소요내역을입력하기
입력하기아주아주불편하다
불편하다. .즉 Backflush란
즉, ,Backflush 란실제
실제소요량을
소요량을하나하나
하나하나일일이
일일이체크하는
체크하는것것
보다 Loss율이
보다 Loss 율이감안된 BOM의
감안된 BOM 의처방처방/ /사양대로
사양대로자재를자재를자동 자동출고출고시키고
시키고자재의
자재의오차
오차분은
분은일정
일정기간
기간후
후
보정해주는
보정해주는것이
것이더더유리한
유리한경우
경우효과적이다
효과적이다. .
- - 소요자재의 수량 보정을 위해서는 Production Order Confirmation 화면의 Goods movement 상에서
소요자재의 수량 보정을 위해서는 Production Order Confirmation 화면의 Goods movement 상에서
자재코드와
자재코드와수량을
수량을일일이
일일이입력해야
입력해야한다
한다. . Backflush 사상에
Backflush 사상에위배
위배
- - 실제 사용한 자재소요량과 BOM 사양은 다를 수 있으며 , 실물 출고시 전산적으로 아무런 입력을 하지
실제 사용한 자재소요량과 BOM 사양은 다를 수 있으며 , 실물 출고시 전산적으로 아무런 입력을 하지
않으므로
않으므로타이트한타이트한자재관리가
자재관리가힘들다
힘들다. .
- -Minus Stock 발생 가능하므로 마이너스 자재에 대한 백로그 수정작업 및 프로세스가 필요하다 . (BUT 어차피
Minus Stock 발생 가능하므로 마이너스 자재에 대한 백로그 수정작업 및 프로세스가 필요하다 . (BUT 어차피
카운트
카운트불가능불가능자재에
자재에대해서
대해서 입고
입고수량을
수량을정확히
정확히모르는 모르는경우라면
경우라면, , 일일
일일작업
작업종료 종료후후짝수
짝수Movement
Movement
Type을
Type 을물고
물고마이너스
마이너스수량의
수량의자재에
자재에 대해 Document로
대해 FIFIDocument 로보정해주면
보정해주면된다 된다. . 어차피
어차피이이경우는
경우는 Production
Production
Order를
Order 를물고물고출고하는
출고하는것이지
것이지 Reservation Number 와는
ReservationNumber 와는상관없는
상관없는수량이니수량이니해당 Document를
해당 FIFIDocument 를이용하여
이용하여
Purchase Order는
PurchaseOrder 는추후
추후일괄 Vender별로
일괄 Vender 별로생성하던지
생성하던지아니면 아니면 Purchase Order없이
PurchaseOrder Vender에게
없이 Vender 에게일괄일괄차액
차액
지급하고
지급하고지급 지급근거만
근거만남기면
남기면된다
된다.).)
- -Batch Management 와 병행해서 사용할 경우 Backlog 의 error 를 잡지 못하는 경우가 자주 있다 .
Batch Management 와 병행해서 사용할 경우 Backlog 의 error 를 잡지 못하는 경우가 자주 있다 .

32
1. Push 정의
1.Push 정의 ((선출고
선출고방식 방식))
- -Production Order 가 Release 되는 시점에 해당 Production Order 의 Reservation Table 에 할당되어 있는
Production Order 가 Release 되는 시점에 해당 Production Order 의 Reservation Table 에 할당되어 있는
자재들을 Manual 혹은
자재들을 Manual 혹은일괄로
일괄로출고
출고시키는
시키는방식
방식
- - 생산 리드타임이 길고 자재금액이 비싸 재공 재고를 관리할 필요가 있는 경우 주로 사용한다 .
생산 리드타임이 길고 자재금액이 비싸 재공 재고를 관리할 필요가 있는 경우 주로 사용한다 .
2. Push 장점
2.Push 장점
- -Production Order Release 시점에 해당 Production Order 에 Reserve 되어 있는 자재들을 일일이 검토하여
Production Order Release 시점에 해당 Production Order 에 Reserve 되어 있는 자재들을 일일이 검토하여
내보내줄
내보내줄수
수있기
있기때문에
때문에타이트하게
타이트하게자재의
자재의수량관리를
수량관리를할할수수있다
있다. .
- - 출고시점을 일일 작업 종료 후로 조정하면 , 공정 불량이나 원불량에 의해 추가로 소요되는 자재에 대한
출고시점을 일일 작업 종료 후로 조정하면 , 공정 불량이나 원불량에 의해 추가로 소요되는 자재에 대한
정확한
정확한수량
수량베이스로
베이스로관리를
관리를쉽게
쉽게할할수
수있음
있음. .
- - 카운트 불가능 자재를 제외한 다른 자재에 대해서는 주기적인 재고조정을 요하지 않는다 .
카운트 불가능 자재를 제외한 다른 자재에 대해서는 주기적인 재고조정을 요하지 않는다 .
3. Push 단점
3.Push 단점
- - 소요 자재의 공정출고에 많은 전산작업과 시간이 소요되어 업무 로드가 증가  비효율적인 Transaction.
소요 자재의 공정출고에 많은 전산작업과 시간이 소요되어 업무 로드가 증가  비효율적인 Transaction.
- -Quantity Structure based Cost planning 이 힘들어 완제품의 단가 기준의 비용예측만 가능하다
Quantity Structure based Cost planning 이 힘들어 완제품의 단가 기준의 비용예측만 가능하다
- - 카운트 불가능 자재에 대한 부족분 처리는 현재와 동일하게 Purchase Order 부터 입고 , QC, 출고 ,
카운트 불가능 자재에 대한 부족분 처리는 현재와 동일하게 Purchase Order 부터 입고 , QC, 출고 ,
작업실적의
작업실적의단계를
단계를밟아야
밟아야하는
하는불편함이
불편함이있다
있다. .

33
2) Back flush Error 는 언제 생길까요 ?

우선 모든 Material 들은 자신들이 보관되어 있어야 하거나 입고되어야 할 창고 (Storage location) 가

지정되어 있어야 합니다 .
이것도 일종의 마스터 데이터라고나 할까 ?

그 창고의 이름과 Production Order 에서 사용하는 Work center 에서 출고를 명하는

창고의 이름이 일치해야 하는데 ......
서로 다르게 지정되어 있으면 Error 가 생깁니다 .

실제 창고에 있는 Material 의 재고수량과 시스템 내에 존재하는 재고 수량이 다른 경우 ,

그러니까 시스템내의 재고로는 불출할 재고가 없는 데 , 실제는 충분한 수량의 재고가 있거나 .....
특히 시스템 내에 Back flush 될 만큼의 재고가 없는 경우라고 보시면 됩니다 .

Routing 내의 Operation 에 할당되어 있는 Material 이 잘못 연결되어 있는 경우

위의 원인들에 의하여 Back Flush Error 가 발생하면

1) 재고 부족 시에는 창고에 요청하여 자재를 이송하거나 ,
2) 부족 자재에 대한 구매 요청을 생성하여 보충 요청하거나 ,
3) 정확한 불출 창고 / 자재 Batch 등을 수정하거나
4) 기타 Error 원인에 대한 처리를 신속히 하여
가급적 빠른 시간 내에 Post-Processing 을 처리해 주어야 합니다 .
→ 올바른 재고 현황의 유지 및 원가의 산출 , 에러의 방지를 위해 아주 중요하죠… ..

34
 1. Material Master - Demo
데기
터
이 본

::
업
영
영
업
직
조
업
영
영
직
조
업

::
업
영

생산 전략 구분
영
업

//
반
일

트
랜
플
일
반

플
트
랜

MRP 1
완 , 반제품에 대한 계획
수립 시 가용 한 계획 또
MRP 2 는 재고에 대해 소비하
는 방법에 대해 정의함
MRP 3
1. 역방향 소비량
2. 역방향 / 순방향 소비
MRP 4 량
3. 순방향 소비량
4. 순방향 / 역방향 소비
작
정
일
업

량
생산전략에 따라 반드시
품
리
관
질

유지 보수하는 항목
특히 , 10, 11 번 전략
사용시 주의
회
계
원
가

35
생산전략이란
생산전략이란 ??
생산전략은 SAP PP (Production Planning) Module 의 근간을 이루는 설정으로써 ,
수주 (Sales Order) 에서 출하 (Finished Goods Issue) 까지 의 업무 Process 내
각 단계별 상호 관계를 정의하고 이들의 흐름을 통제하는 제약 조건들의 집합입니다 .

이러한 이유로 해서 생산전략은 여러 Module 에서 서로 다른 기능으로 사용될 수 있습니다 .

특히 영업 , 생산 업무와 연관하여 정의를 해보면

수주 (Sales Order) 의 가용성 점검 (Availability Check) 기준

정의
완제품 출고 시 수주 예측 량
나
나 !! 영
영 (Sales Plan : Independent Requirement) 의 감소 여부 결정
업
업

생산계획 수량 결정 및 생산일 계산
Planning 방법 정의
Customer Requirement 에 의한 Independent
난
난 !! 생산
생산 ..
말 시키지
Requirement
말 시키지
마마 !!
!! 소비여부 정의
바빠
바빠 Planning 시 상위 BOM Level 의 요구량을 하위
Level 의
요구량으로 전달 (Requirement Transfer)

36
 생산전략의
생산전략의 구체적인
구체적인 사례
사례 –– 분식집
분식집 :: 뭐가
뭐가 있을까요
있을까요 ??

오뎅 10 : make-to-stock ( Net Requirement Planning : 순 소요량 )

재고를 고려해서 만든다 .

오뎅 11 : make-to-stock ( Gross Requirement Planning : 총 소요량 )

재고를 고려하지 않고 예측 수량 만큼 만든다 .

호떡 20 : make-to-order ( Make to Order Production )

우리동네 호떡 아주머니는 절대로 호떡을 구워놓지 않는다 .
손님이 오면 굽기 시작하는데 4 개 천원 하는 호떡 4 개 굽는데 30 초도 채 안 걸린다 .
그러나 손님이 몰릴 때 문제가 되는 전략이다 .

김밥 40 : planning with final assembly (Only Consumption of Sales Order)

예측 수량으로 김밥을 만들어 놓되 손님이 오면 내주고 , 모자라는 부분은 다시 싼다 .
예측수량에는 분점으로 납품 할 수량이 포함되어 있지 않음 .
따라서 , 분점에서 김밥 운송 요청이 들어올 때마다 새로 싸야 한다 .

파전 50 : planning without final assembly (with make to order)

내가 다니던 학교 앞 파전 집 누나는 오징어 , 조개 , 버섯 , 야채 등의 재료들을 미리 준비
해 두었다가 여러 종류의 파전을 구워 주었다
손님이 주문하기 전에는 절대로 파전을 부치지 않았다 ( 부칠 수 없다 ).
손님이 주문하여 만든 파전은 손님용 재고로 찜 되었으므로 절대 다른 손님에게 팔지 않는
다.
누나는 파전 몇 장 나가는 거보다 재료들이 하루에 얼마나 필요한지 정확히 예측했다 .

37
파전 52 : planning without final assembly (without make to order)
내가 다니던 학교 앞 파전 집 누나는 오징어 , 조개 , 버섯 , 야채 등의 재료들을 미리 준비
해 두었다가 여러 종류의 파전을 구워 주었다
손님이 없으면 절대로 파전을 부치지 않았다 ( 부칠 수 없다 ).
손님이 주문하여 만든 파전은 필요에 따라 더 급한 손님에게 팔 수 있다 .
누나는 파전 몇 장 나가는 거보다 재료들이 하루에 얼마나 필요한지 정확히 예측했다 .

라면 60 : planning with planning material

planning material = ‘ 그냥 라면 '
finished product = ' 김치라면 , 만두라면 , 떡라면 , 고춧가루 뿌린 라면 , 참기름 친 라면
김치라면 , 만두라면 , 떡라면 , 고추 가루 뿌린 라면 등의 요구량은
모두 그냥 라면의 계획량을 소진한다 .
planning material 인 그냥 라면은 절대 생산 , 판매 될 수 없다 .

떡볶이 82 : assembly order with production order (KMAT 이용 시 )

떡 , 계란 , 오뎅 , 튀김만두를 볶고 있다가 손님의 요구에 대응한다 .
출하되는 떡볶이의 구성은 전적으로 고객의 요구에 달렸다 .
심지어 떡볶이에 순대를 넣어달라는 손님도 있다 .
구성된 떡볶이에서 오뎅만 빼달라는 요구 등 부분 반품 처리에 애를 먹는다 .

38
 1. Material Master - Demo
데본
타
영 이 기

:
업
영
직
조
업

오더 운영 시 BOM 선택을 어
: 떤 방법으로 할 것인지를 결정
영
업

/ 하는 키이다 .
트
랜
플
일
반

오더 수량 별 (Lot Size),
MRP 1 오더 일자 별 (Date),
생산 버전 별 (Production
Version) 선택이 가능하다 .
MRP 2
종속 소요량에 대한 일괄 처리
MRP 3 / 개별로 처리 방법 결정

MRP 4 생산버전
작
정
일
업

생산 품목이 항상 반복적으로
생산될 경우 선택
품
리
관
질
회
계
원
가

39
 1. Material Master - Demo

본
기
터
이
데
데
터
이

::
업
영
영
업
직
조
업
영
영
직
조
업

::
영
업

//
일
반

플
트
랜

MRP 1

MRP 2

MRP 3

MRP 4
작
정
일
업
품
리
관
질
회
계
원
가

40
 Production
Version ?
Production Version 은 Version 에 따라 생산에 관여하는 생산라인 및 BOM 등을 결정
짓는 것으로 … ..

일반적으로 반복생산 (REM) 방식과 프로세스 생산 (PP-PI) 방식에서는 반드시 필요한 마스터
데이터의 종류이며 생산 오더 (PP) 방식에서도 사용할 수 있으며 , 아래와 같은 기능을 함 .

 BOM Explosion 을 위한 Alternative BOM 의 선택

( Version 별로 다른 BOM 이 다르게 구성될 경우 )

 동일 제품이 여러 생산 LINE 에서 생산되는 경우 , 생산라인의 선택

 유효기간별 Production Version / 생산 로트 크기 별 Version 의 선택 등을 위해 사용되며

 제조원가 집계의 최소 단위를 제품으로 할 경우에 사용합니다 .

어떤 길로 가
야 하는 거야
!

빨리 결정 해
!
자재를 바꿔야
한단 말이야 !

41
 Production Version 을 좀더 쉽
예를 들어 게 !!!
똑같은 Computer 를 만드는데 1 Line 과 2 Line 에서 동시에 생산하고 , 각 Line 을 비
교해 보니 1 Line 은 구 Line 이어서 수작업도 많고 , 생산 시간도 훨씬 길고 2 Line 은
새로 설치해 생산시간은 짧으나 상황에 따라 동시 생산 가능하다 라고 할 때 Production
Version 을 이용 작업공정과 사용자재에 대한 정보를 다르게 지정하여 관리할 수 있습니다 .

Production★ 1 line 작업수순 ( 작업시간 )

Version 1

(20 분 ) (30 분 ) (10 분 )

★ 사용자재
1 4물 7 파 2 스

액 상 치 약

8 0 m l

Production★ 2 line 작업수순 ( 작업시간 )

Version 2

(10 분 ) (20 분 ) (10 분 )

★ 사용자재
인 공 위 성

액 상 치 약

8 0 m l

42
 1. Material Master - Demo
터기본
본
기
이
데
데
터
이

::
업
영
영
업
직
조
업
영
영
직
조
업

::
업
영
영
업

//
일
반

플
트
랜

사내 생산일 경우 생산계획을
MRP 1
수립하는 담당자

MRP 2
Batch 관리가 되는 자재는
자재 이동 시 Batch 번호를
MRP 3
반드시 입력 . ( 자재 별 구
분)
MRP 4
생산 또는 자재 구입시 계획
마감을 할 수 있는 수량 기준
작
정
일
업

율 . “ 기본 데이터”의 기본단
위를 기준으로 함
품
리
관
질

생산 일정 즉 처리시간을 계산
하는 기본 작업 단위 수량
회
계

내부 생산 시 기준수량 만큼의
원
가

생산에 소요 되는 시간

43
 1. Material Master - Demo
터기본
본
기
이
데
데
터
이

::
업
영
영
업
직
조
업
영
영
직
조
업

Material 이 입고 시 검사
::
업
영
영
업

재고 (Inspection
//
플
트
랜
일
반

Stock) 으로 이동 할 지 여
부를 지정함
MRP 1

MRP 2

MRP 3

MRP 4
검사설정
작
정
일
업
품
리
관
질
회
계
원
가

44
 1. Material Master - Demo
터기본
본
기

제품의 검사를 어떤 기준
이
데
데
터
이

또는 항목을 검사 할 것인
:: 지 결정
업
영
영
업
직
조
업
영
영
직
조
업

::
업
영
영
업

//
플
트
랜
일
반

MRP 1

MRP 2

MRP 3

MRP 4
작
정
일
업
품
리
관
질
회
계
원
가

45
 1. Material Master - Demo
데기
터
이 본

::
업
영
영
업
직
조
업
영
영
직
조
업

::
현재 보유하고 있는 전체 재
업
영
영
업

// 고량
반
일

트
랜
플
일
반

플
트
랜

MRP 1 자재에 대한 비용을 어떤 기

준으로 평가할 것인지를 결정
( 사전 정의 )
MRP 2

MRP 3

MRP 4
자재가격분석
작
정
일
업

자재에 대한 표준 원가
품
리
관
질

자재 재고에 대한 평가 기준
회
계

선택

총 재고 수량 대비 표준 원가
원
가

기준의 재고 금액

46
 1. Material Master - Demo
터기본
본
기
이
데
데
터
이

::
업
영
영
업
직
조
업
영
영
직
조
업

::
업
영
영
업

//
반
일

플
트
랜
일
반

트
랜
플

MRP 1

MRP 2

MRP 3

MRP 4
작
정
일
업
품
리
관
질
회
계

총 재고 수량 대비 표준 원
가 기준의 재고 금액
원
가

47
 1. Material Master - Demo
데기
터
이 본
기
본

::
업
영
영
업
직
조
업
영
영
직
조
업

::
업
영
영
업

//
반
일

플
트
랜
일
반

트
랜
플

Material 에 대한 원가 계
MRP 1 산 실행 여부를 확인

MRP 2 Cost Element 의

Sub-division 으로 같은
MRP 3 자재의 Cost Element 에
대한 재료비의 종류를 구분
하는 경우에 사용한다
MRP 4

CO 에서 해당자재에 할당된
작
정
일
업

손익센터
품
리
관
질

원가를 추정할 때 사용하는

크기
회
계

Co-product 여부지정
원
가

48
잠깐 쉬었다 합시다 !!!

차도
차도 한잔씩
한잔씩 하세요
하세요
!!

49
1. Material Master
- Demo 1 : Material 등록
- Demo 2 : 수정 , 삭제

2. BOM
- Demo 1 : BOM 등록
- Demo 2 : 수정 , 삭제

3. Work Center
- Demo 1 : Work Center 등록
- Demo 2 : 수정 , 삭제

4. Routing
- Demo 1 : Routing 등록
- Demo 2 : 수정 , 삭제

50
 2. BOM – 주요내용

정의
정의
제품 ( 완제품 or 반제품 ) 이나 조립 품을 제조 / 조립하는데 필요한 부품들이 나열된
Table 형태의 List 로서 이 List 에는 각 부품들의 Item 번호 , 필요수량 , 기본측정단위
등이 포함됨 .

BOM 은 ROUTING 과 함께 자재 관리와 생산조절에 중요한 기본 DATA 가 된다 .

설계부서에서는 새로운 생산품을 만들 때 , 그들이 원하는 기능을 갖는 제품에

적당한 Design 을 할 수 있다 .

51
 2. BOM – 주요내용

BOM 구
BOM 구
성
성
LEVEL 0 제품 A

LEVEL 1 반제품
반제품
R/M 1 R/M 2 R/M 3
BB

LEVEL 2 R/M 4 R/M 5 R/M 6

▶ 원 , 부 자재의 종류
▶ 원 , 부 자재의 단위 소요량
▶ 제품 생산의 기본 량
▶ 원 , 부 자재의 출하 장소
▶ 원 , 부 자재의 클래스
▶ 연산품 / 부산품의 종류 및 량

52
 2. BOM – 주요내용

BOM 에
BOM 에 사용되는
사용되는 용어
용어
Assembly ( 어셈블리 ) : 생산공정 전체에 기술적으로 종속적인 형태를 취하는 요소들의 Group 을
설명하는데 주로 사용 .
Assembly 로 정의된 생산품의 다른 Assembly 의 요소로 다시 사용되어
질 수 있음 .

Header : BOM 구조에서 Component 를 소유하는 Assembly 단계 또는 완제품이

해당됨 .
Assembly 가 다시 상위 Assembly 에 종속이 될 때는 Header 이면서
Item 이 되는 것임 .

Single-Level BOM : 하나 혹은 그 이상의 Assembly 에서 사용되어 지는 모든 요소들의 수를

나타낼 때 사용

Component : Assembly 를 구성하는 원자재 또는 하위의 Assembly 를 의미함 .

Component, Item, Part 는 모두 같은 의미

Single-Level BOM 과 Assembly 는 모두 BOM 구조에서 하나의 Level 로 나타난다 .

Phantom Assembly : 말 그대로 유령 Material 이고 , 창고 관리를 하지 않으며 , 별도의 생산

경비가 집계되지도 않는다 .
다만 BOM 의 유지관리 목적으로 사용 되어 짐 .

53
2. BOM – 주요내용

의 종
종
M 의
BBOM
O
류류 Simple
SimpleBOM
BOM변수 또는 선택사항이 없는 BOM
단순히 완제품과 하위 종속되는 Material 이 1:1 의 관계임 .

Variant
VariantBOM
BOM 주로 공용자재를 이용하여 생산하는 일이 많은 경우
( 소량의 자재 만이 변화될 때 ) 자재의 선택적 사용이 가능한 BOM

Multiple
MultipleBOM
BOM수량 (Lot-Size), Material 의 사용기간에 따라 선택적으로
조합하여 사용 가능한 BOM

Sales
SalesBOM
BOM Option 으로 관리되어지는 모든 사양들을 BOM 으로 연결하여
Sales Order 가 들어오는 시점에서 고객의 사양에 맞는
Option 을 지정 , 연결하는 BOM

54
 2. BOM – 주요내용

Variant
Variant BOM
BOM 파란색
파란색자전거
자전거
빨간색 자전거
빨간색 자전거

파란색
파란색
빨간색 FRAME
빨간색 FRAME
FRAME 핸
핸 들
들 기
기 어
어
FRAME

Multiple
Multiple BOM
BOM
제품
제품

Material
MaterialAA10 10
Material liter
B 20
Material BliterLiter
20 Liter Material
Material Material
Material
CC DD

55
 2. BOM – 주요내용

BOM
BOM
Categories
Categories

Ex: 프로젝트 Activity 의 구성관리

PS Module 에서 주로 사용

Ex: 제품 설계도면 Ex: 기계 구성부품 관리 Ex: 기계의 기능적 위치 구성 관리

엔지니어링에 주로 사용 PM Module 에서 주로 사용 PM Module 에서 주로 사용

56
2. BOM – 주요내용

BOM
BOM
Usage
Usage

BOM 은 용도 정의에 따라

1) 하위자재 소요량 산출 등의 목적을 위한 생산용 .

2) 단위 생산량당 투입되는 원자재의 비용 산출을 위한 원가 계산용 .
3) 기계설계 등의 기술적 정보를 한데 묶어 표현하기 위한 엔지니어링용 .
4) 기계의 구성 및 기능적 위치를 표현하기 위한 공무용 .
5) 대표 품목의 판매 오더에 대한 하위자재의 구성 수량을 산출하기 위한 영업용 등으로 사용이 가
능함 .
57
 2. BOM – 주요내용

BOM
BOM
Effectivity
Effectivity

여러 생산 처 (Plant) 에서 동일한 제품을 동일한 BOM 으로 생산이 될 때는 위의 그림과 같이

Group
BOM 을 생성한 뒤 , 각 해당 플랜트로 할당 (Assign) 하여 적용이 가능함 .

BOM 의 유지보수가 쉬워지며 , 생산마스터 데이터의 수량을 감소할 수 있음 .

58
2. BOM – 주요내용

BOM
BOM
Structure
Structure

59
2. BOM – 주요내용

BOM
BOM Where
Where is
is
……
……

BOM 을 구성하는 자재의 검색을 쉽게 하는 기능으로

1) 구성자재의 사용처 검색
2) 구성자재의 대량 변경 시 작업이 쉽게 할 수 있도록 도와주며
3) 구성자재의 대체품 발생시 변경 작업이 용이
4) BOM 의 Plant 별 비교를 쉽게

할 수 있도록 도와주는 기능을 갖는다 .

60
 2. BOM - Demo
헤
요
개
더

BOM 용도 ( 생산 , 설계 ,
원가 , 설비 , 영업 등 ) 에
따라 구분하는데 사용

BOM 을 구성하는 완 , 반
일
목
품
반

제품의 기준수량으로 각 자
개
요

재는 기준 수량을 생산하기
위해 소요되는 양을 기준으
로 BOM 의 수량으로 정의
된다

BOM 의 Status 관리를

품
목

All Data 1 위한 것으로서 , MRP 에서

전개를 할 것인지 , 계획 오
더가 생성될 수 있게 할 것
인지 , 원가에 반영할 것인
지 , 작업 오더로 전환가능
한지 등의 정보를 관리
품
목

All Data 2 BOM 이 더 이상 필요하지

않아서 삭제하고자 할 경우
Check

61
 2. BOM - Demo

BOM 상에서 구성자재의 순서를 지정하

헤
요
개
더

기 위해 0010 부 터 시작하여 10 씩 증

품목범주는 구성부품의 속성을 구분 , L:

재고품목 , N: 비재고 품목 , K: 클래스품
목 등으로 구분
일
목
품
반

제품 생산에 사용되는 반제품 ,

개
요

또는 원 , 부자재의 코드

구성품목의 소요량에 해당하는

기준단위

제품의 단위 기준수량을 생산
품
목

All Data 1 하는데 소요되는 해당 구성 품

목의 소요량
☞ 주의
부산물 : (-) 수량 표기
연산품 : (-) 수량 표기
품
목

All Data 2
구성품목의 유효일자

62
 2. BOM - Demo

제품생산량의 변동에 따라
투입자재의 소요량이 변하
헤
요
개
더

지 않고 일정한 경우

제품 생산 시 투입되는 구
성부품 ( 반제품 / 원 , 부자
재 ) 이 유실되는 양
일
목
품
반
개
요

제품 생산 시 제품의 불량으
로 인해 유실되는 양

BOM 의 작업 스크랩과 자
품
목

All Data 1 재마스터의 조립품 스크랩

(%) 중 어느 값을 사용할
것인지를 선택하는 지시자

주 제품 (Main Product)
품
목

의 생산 시 동시에 연산품의
All Data 2
생산이 이루어 지는 경우 해
당되는 구성부품의 기본 데
이터

63
 2. BOM - Demo
헤
요
개
더

구성품목이 제품의 원가 계
산과의 관련 유무를 설정하
는 지시자 .
원가 계산할 경우 Check.
외주임가공 유상 원자재의
경우 “ X” 표시를 않음 .
일
목
품
반
개
요

BOM 구조만 가지고 있고 ,

소요량 전개를 하지 않고자
하는 경우 사용
품
목

All Data 1 어느 저장위치에 있는 출고

할 것인지를 지정
백플러쉬 대상 자재일 경우
출고저장위치가 입력되어
있어야 지정된 저장위치에
서 재고를 출고 받게 됨
품
목

All Data 2

Material Master
에서 들었지 !!

64
1. Material Master
- Demo 1 : Material 등록
- Demo 2 : 수정 , 삭제

2. BOM
- Demo 1 : BOM 등록
- Demo 2 : 수정 , 삭제

3. Work Center
- Demo 1 : Work Center 등록
- Demo 2 : 수정 , 삭제

4. Routing
- Demo 1 : Routing 등록
- Demo 2 : 수정 , 삭제

65
3. Work Center – 주요내용

정의
정의
제조공장에서 Operation 이나 활동 (Activity) 이 수행되어지는 장소 ,
개인이나 집단과 마찬가지로 기계 또는 기계의 그룹을 관리 .

그럼
그럼 빨래터가
빨래터가 세탁기도
세탁기도 ??
??
Work
Work
Center?
Center?

66
3. Work Center – 주요내용

Work Center 가
Work Center 가 갖는
갖는
정보
정보 발생 비용 , 작업 일정 , 생산 능력계획 등 과 계산식
발생 비용의 집계 처 …

Work Center 에서
Work Center 에서 결정할
결정할 수
수 있는
있는 것
것
에서 사용되는은
Operation 은 ?? 또는 사람
기계
Operation 을 위해 사용되는 경비 , 능력 , 날짜 등의 계산

67
 3. Work Center – 주요내용

Work Center
활용
1. 생산일정계획
1. 생산일정계획 (Scheduling)
Work Center 에는 표준 값 (Setup, Machine, Labor Time 등의 ) 이 입력 관
리된다 .
이러한 표준 값 (standard value) 들은 미리 지정된 Activity 의 계산공식
(Formula) 에
의해 생산량에 대하여 필요한 시간을 자동 계산하여 생산 ORDER 의 시작 , 종료일
을
결정하게 된다 .

2. 생산능력
생산능력 (Capacity)
준비시간 , 작업시간 , 설비효율 , 기계의 수 등이 감안된 생산능력 계산식
(Formula)
에 의해 Work Center 별로 기준시간당 작업이 가능한 Capacity 를 결정한다 .

3. 제조원가
제조원가 (Costing)
Work Center 의 구성 데이터로 지정한 Cost Center 와 연결되며 Work
Center 내의
표준값 (standard values) 들 도 원가와 연결된다 .
원가에서는 이러한 연결고리에 의해 생산에서 입력한 실적 Data 를 바탕으로 각
제조 공정 (Operation) 별 로 계획 및 실적
68 원가를 계산할 수 있다 .
 3. Work Center – Demo

플랜트 별 정의된 작업장 코드

터
이
데
본
기

작업장의 관리기준을 정의
기계 , 기계그룹 , 작업자 ,
작업자그룹 , 생산라인 등 .
기
값
본

생산방식 별로 적용이 다름에

주의하여야 함 .

작업장을 책임지고 있는 담당
생
력
능
산

어떤 직무리스트 ( 공정전용 ,
검사계획전용 , 비율공정전
용 , 전체직무리스트 유형
등 ) 에서 사용 가능한지를 지
정
일
획
계
정

작업장에서 사용하는 전 자재
에 대해 백플러쉬를 할 것인지
지정

작업수행시간 , 생산능력계
원
산
계
가

획 , 원가계산을 위한 표준 값
등을 정의

69
 3. Work Center – Demo
터
이
데
본
기

작업장이 공정 (Routing) 에
사용될 때 디폴트로 사용되게
지정한다 . 만약에 RefCt
기
값
본

( 제어키 참조 ) 의 indicator
를 찍어주면 공정에서는 제어
키를 변경할 수 없다
생
력
능
산

공정에서 표준 값을 입력할 때
의 표준 값 단위
입력된 값은 작업장이 공정에
사용될 때 디폴트 표준 값 단
위가 된다
일
획
계
정
원
산
계
가

70
 3. Work Center – Demo
터
이
데
본
기

생산능력범주는 작업장의 생
산능력분석을 어떤 범주로 보
겠느냐 하는 것을 정의한다
기
값
본

표준 값을 이용하여 생산 능력
을 계산할 때 계산식을 선택 .
사전에 정의 되어 있어야 함
☞ 주의
생
력
능
산

1. 생산방식에 따라 사용되는
생산능력 계산식이 달라진다 .
Ex) PP-PI 방식은 “기타계산
식”
필드를 사용하여 계산됨 .
일
획
계
정

2. 필요에 의하여 “가동준비

계산식” 및 “해체계산식” 등
의
기타 다른 필드를 이용하여
생산능력이 계산되도록
구성이 가능하다 .
원
산
계
가

71
 3. Work Center – Demo
터
이
데
본
기

작업장 별 사용할 공장 달력
기
값
본

즉 , 작업장 별 근무 계획

작업장 별 생산 능력 범주의 수
즉 설비가 3 대 있으면 “ 3”
생
력
능
산

작업장의 생산능력과 관련한

일정계획을 수립하고자 하는
경우 사용하는 지시자 .
즉 , 생산능력에 관계없이 생산
일
획
계
정

일정을 계획하는 경우는 사용

않음

LTP 에서 일정계획을 점검하

원
산
계
가

기
위하여 사용하는 경우 표시

72
 3. Work Center – Demo
터
이
데
본
기
기
값
본

해당 작업장의 작업 시작시간

해당 작업장의 작업 종료시간
생
력
능
산

특정기간 동안 공장의 가동이

정지하거나 주기적으로 가동
일
획
계
정

률의 변동이 발생하는 경우도

사용이 가능함 .
원
산
계
가

73
 3. Work Center – Demo
기
터
이
데
본
기
값
본
생
력
능
산
일
획
계
정
원
산
계
가

74
 3. Work Center – Demo
기
터
이
데
본
기
값
본
생
력
능
산
일
획
계
정
원
산
계
가

75
 3. Work Center – Demo
터
이
데
본
기

표준 값을 이용하여 생산 능
력을 계산할 때 계산식을 선
기
값
본

택.
사전에 정의 되어 있어야 함

* 기본적으로 생산능력에서
정의한 계산식과 동일함 .
생
력
능
산
일
획
계
정
원
산
계
가

76
 3. Work Center – Demo
터
이
데
본
기

작업장이 속한 원가 ( 비
용 ) 집계 처
기
값
본

작업장에서 관리하게 되
는 Activity 의 종류

사용된 Activity 단가
( 코스트센터 회계 – 계
획 – Activity 가격 )
생
력
능
산

와 계산식에 의해 나온
시간을 곱하여 사용된
Activity 금액을 산출
하는데 사용된다
일
획
계
정

Activity 란 ?

쉬운 개념으로 제품을
생산하는데 투입되는 제
원
산
계
가

조원가의 요소 .

77
1. Material Master
- Demo 1 : Material 등록
- Demo 2 : 수정 , 삭제

2. BOM
- Demo 1 : BOM 등록
- Demo 2 : 수정 , 삭제

3. Work Center
- Demo 1 : Work Center 등록
- Demo 2 : 수정 , 삭제

4. Routing
- Demo 1 : Routing 등록
- Demo 2 : 수정 , 삭제

78
4. Routing – 주요내용

예를 들면 ,
자동차를 만들기 위한 제조 Process 의
나열이 곧 Routing
정
정 의
의
Assembly 또는 완제품을 생산하기 위해서 수행되어야 하는 처리 단계를 기술
.
Lot Size, 범위 , 또는 생산 , 재 작업 , Prototype 과 같이 용도에 따라 여
러 가지
Routing 을 만들 수 있음 .

한가지 더 , Routing 은 BOM 의 Level 별로 만들어집니다 . 알아야

TT yy pp pe 을다
Ty 요 ?
ee # Routing 하나
# Reference Operation Set
# Rate Routing
# Reference Rate Routing

79
4. Routing – 주요내용

Standard
StandardRouting
Routing
Reference Operation
Set

Operation 10

Operation 20
개념 정도는
알고 계셔야
할 것 같군요 Operation 30
Reference Operation
Reference Operation
Operation 32Set XY
Set XY

Operation 34

Reference Operation
Reference Operation
Operation 38Set Z
Set Z

Operation 40
Reference Operation
Reference Operation
Operation 54Set Z
Set Z

Operation 60

80
 4. Routing – 주요내용

Rate Routing

REM 생산 ( 반복제조 ) 방식을 사용하는 경우 적용되는 생산마스터로 “비율생산공정”

이라 함 . 생산 율을 기본으로 함

Routing

Discrete ( 생산 오더 ) 방식을 사용하는 경우 적용되는 생산마스터로 “생산공정” 이라 함

Master Recipe

PP-PI ( 프로세스 오더 ) 방식을 사용하는 경우 적용되는 생산마스터로 “마스터 Recipe”

이라 함

☞ 주의 : 생산방식 별 Routing 의 적용이 불일치 할 경우에 주의 하여야 함 .

81
 4. Routing – 주요내용
세
항
사
부

직무리스트 ( 공정 ) 가 사용
되는 영역을 지정한다
생산 , 개발 등
공
요
개
정

직무리스트 ( 공정 ) 를 이용
수행하게 되는 허용 작업 진
행 내용
작
요
개
업

생산 , 오더 릴리즈 , 원가
계산 등

직무 리스트를 이용할 경우
작업 제품의 최소 , 최대 크
작
부
세
업

기
사
항
구
품
부
성
할
당

82
4. Routing – Demo
세
항
사
부
공
요
개
정

직무리스트의 명

동일 생산 제품에 대해
작업 공정 (Line) 이 서
작
요
개
업

로 다를 경우 공정의
Group 수
작
부
세
업
사
항
구
품
부
성
할
당

83
 4. Routing – Demo
세
항
사
부

작업번호 (Operation no)

로서 0010 에서 시작하여
10 씩 증가한다
공
요
개
정

작업장 코드

작업 공정에서 생산 실적 결과
저장 시 처리하는 업무 내용의
작
요
개
업

정의
작
부
세
업
사
항
구
품
부
성
할
당

84
 4. Routing – Demo

일정계획 수립을
할 것인지에 대한 확
세
항
사
부

생산능력 계산 및
점검을 할 것인지에
대한 확인
공
요
개
정

원가 계산 실행을 할
것인지 확인
작
요
개
업

작업 실적 처리 시 지
정 창고로의 자동 입
고를 실행 할 것인지
확인
작
부
세
업
사
항

작업 실적 처리 시 어
떤 범위까지 실적 처
리를 수행 할 것인지
결정
구
품
부
성
할
당

85
 4. Routing – Demo
세
항
사
부

소요되는 표준 값 기준 의 작
업수량

기준수량 과 실 작업수량과
공
요
개
정

의 단위 환산 계수

공정이 기계 작업일 경우 기
준수량의 작업에 소요되는
작
요
개
업

시간

공정이 사람 작업일 경우 기
준수량의 작업에 소요되는
작
부
세
업

시간
사
항

공정이 외주 작업일 경우 기
준수량의 작업에 소요되는
시간
구
품
부
성
할
당

86
 4. Routing – Demo
세
항
사
부

하나의 생산계획 오더에 대

해 공정 작업 중 분할
(LOT) 생산이 이루어 질
공
요
개
정

경우 분할의 단위 및 그 소
요 시간에 대한 값
작
요
개
업

분할 생산을 할 경우 분할
수
작
부
세
업
사
항
구
품
부
성
할
당

87
4. Routing – Demo
세
항
사
부

분할 (LOT) 된 작업 단위 수
량에 대해 다음 공정과 중복
즉 동시 작업이 가능할 경우
그 방법 의 선택
공
요
개
정

다음 공정과의 중복 발생시
최소 중복 시간
작
요
개
업
작
부
세
업

공정 작업 중 발생하는 불량
사
항

율
구
품
부
성
할
당

88
4. Routing – Demo
세
항
사
부

작업제품의 BOM 에 구성된

자재 품목
공
요
개
정
작
요
개
업
작
부
세
업
사
항

자재가 공정에서 사용될 때

백 플러쉬 기능을 이용 사용
구
품
부
성

처리를 할 것인지 선택 자재가 사용될 공정 할당

할
당

89
 잠깐 퀴 ~ 즈 !
다음 중 백플러쉬 방법에 대한 설명으로 잘못 된 것은 ?

한마디로 생산실적 기준 자재
사용처리를 하는 것이지요 .

물론 사용 처리할 창고가
지정되어 있어야 겠죠

창고 지정은 Routing 에
서 해야 되요
어느 공정에서 사용하는
지도 Routing 에서 해 줘
요

90
1. 과정 Summary

1. Material Master 란 기업에서 구매 , 생산 , 저장 또는 판매하는 유 , 무형의

제품 , 반제품 또는 원자재 등을 관리하는 기업의 기준 정보 임

2. BOM 은 완제품 , 반제품이나 조립품을 제조 / 조립하는데 필요한 부품들이

나열된 List 로서 자재 관리와 생산조절에 중요한 기본 DATA 임

3. Work Center 는 산출물을 생산하기위해 작업수행이 이루어지는 조직단위로

기계 , 사람 , 생산라인 , 기술자들의 집합이 해당됨

4. Routing 이란 Assembly 또는 완제품을 생산하기 위해서 수행되어야 하는

처리 단계

91