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2009. 07. 09
한국계량측정협회
유 동 우 팀장
ISO 9001 측정요건의 일반사항
□ 7.6 모니터링장치 및 측정장치의 관리
〓
ISO-9001 측정요건의 일반사항
+
7.6.1 측정시스템 분석
7.6.2 교정기록
7.6.3 측정실 요구사항
ISO/TS-16949 측정요건의 일반사항
(1)
7.6.1 측정시스템 분석
통계적 연구는 측정 및 시험장비 시스템의 각 형태의 결과에 있어 현재의
변동을 분석하기 위하여 수행되어야 한다 .
7.6.2 교정 기록
종업원 및 고객이 소유한 게이지를 포함하여 모든 게이지 , 측정 및 시험
장비에 대한 교정활동은 기록 되어져야 한다 .
ISO/TS-16949 측정요건의 일반사항
(2)
7.6.3 측정실 요구사항
7.6.3.1 내부 측정실
조직의 내부 측정실 시설은 요구되는 검사 , 시험 또는 교정
서비스를 수행하는 능력을 포함한 규정된 범위를 갖추어야
한다 .
7.6.3.2 외부 측정실
조직에 의해 검사 , 시험 또는 교정 서비스 목적으로
사용되는 외부 / 상업적 / 독립적 측정실 시설은 요구되는
검사 , 시험 또는 교정을 수행하는 능력을 포함하는 규정된
측정실 범위를 갖추어야 한다 .
- ISO/IEC 17025 또는 이와 동등한 국가규격에 따라
인정되어야 한다 .
6 시그마 경영
21C 품질의 시대 도래
생산성의 시대 품질의 시대
총체적 고객 만족이란 ?
제품 그 자체에 국한되지 않고 관련된 고객의 모든 요구에
적합하거나
또는 그 이상이 되는 것
6 시그마 경영
6 시그마 품질 수준
규격하한 규격상한
중심치로 부터 규격까지의 거리가 6
개의
시그마 (σ) 만큼 떨어져 있는 공정을
“6 시그마” 공정이라
99.9999998% 한다 . -1σ +1σ
99.999943%
158,650ppm 158,650ppm
99.9937%
99.73%
95.45%
68.27%
-3σ +3σ
1,350ppm 1,350ppm
평균 (μ)
-6σ -5σ -4σ -3σ -2σ -1σ +1σ +2σ +3σ +4σ +5σ +6σ 0.001ppm -6σ +6σ 0.001ppm
6 시그마 경영
6 시그마 문제 해결 방향
치우침 개선
( 중심위치를 T 로 이동 ) 목표 Target 에
중심위치가 Target 을 벗어남
있음
T
T LSL USL
LSL USL 6 시그마
μ 목표는
μ
산포가 커서 규격을 벗어남 공정을
T
중심화 ,
LSL USL
산포를
줄이는데
μ
있음
산포 개선
( 산포를 줄임 )
통계적 공정관리 ( 관리도 활용 )
관리도의 구성요소
데이터 분포 관리도
UCL
(+3σ)
+3σ
CL
-3σ
LCL
(-3σ)
우연원인 이상원인
(Common Cause, Chance Cause) (Special Cause, Assignable Cause)
측정시스템의 변동
측정된 변동의 문제에 대한 고찰
측정된 실제변동 ( 문제 )
실제적으로 부품간
발생되는 변동 + 측정오차로 인한 변동
군내 변동 군간 변동 정확도 정밀도
편 의 반복성
+ =
□ 품질관리 기법의 변천
• 계량치 DATA
길이 , 중량 , 인장강도 등과 같이 연속량으로 측정될 수 있는
품질특성의 값이다 .
데이터 수집시간 長 , 측정비용 大 , 정보량 多 , 다량의 발췌에는
부적합 , 자동화가 곤란함
• 계수치 DATA
불량품의수 , 결점수 등과 같이 갯수로 있는 품질특성의
값이다 .
데이터 수집시간 短 , 측정비용은 적은 경우가 많음 , 정보량 少 ,
다량의 발췌에 적합 , 자동화 적용이 용이함
1. 측정 공정 (Measurement Process)
생산 공정의 데이터 관리
생산공정에서 많이 활용되고 있는 통계적 공정관리 (SPC) 활동은
품질 데이터에 근거하고 있으며 ,
만약 측정기가 부정확하다거나 측정기의 정밀도가 나빠져서 믿을 수
없는 데이터가 얻어진다면 SPC 활동의 효과는 기대할 수 없다 .
1. 측정 공정 (Measurement Process)
공정에서의 측정오차 요인
2. 측정시스템 분석 (MSA) 기본 개념
측정시스템이란 ?
측정 데이터를 얻는데 투입되는 모든 인적 , 물적 자원을 지칭하는 개념으로써
측정장비 , 측정자 , 측정방법 , 게이지 , 측정환경 , 소프트웨어 등을 포함한다 .
측 정 공 정 측정치
INPUTS
(Measurement Process) (OUTPUTS)
• 오차값 = 측정값 – 참값
• 보정값 = (-) 오차값
• 참값 :
환경관리가 잘되어 있는 정밀측정실에서 ,
보다 정밀정확한 측정장비를 이용하여 ,
반복적으로 측정하여 얻은 결과값을
산술평균한 값을 참값 ( 기준값 ) 으로 정한다 .
2. 측정시스템 분석 (MSA) 기본 개념
□ 측정불확도와 오차
참값 분석값
오차
불확도 U 불확도 U
k=2 k=3
99% 신뢰구간
2. 측정시스템 분석 (MSA) 기본 개념
1. 모집단 , 샘플
2. 참특성 , 대용특성
3. 측정 데이터의 계산
- 중심 : 산술평균 , 중앙값 , 최빈수
- 산포 : 범위 , 제곱합 , 분산 , 표준편차
4. 측정 데이터의 분포
- 정규분포 ( 계량치 ), 이항분포 ( 불량율 ), 포아송분포 ( 결점수 )
□ 공정 산포의 원인
1. 우연 원인에 의한 산포
- 평소와 같은 방법으로 똑같이 제품을 만들었는데도 그 품질
특성값은 자연적으로 산포한다 .
□ 공정 산포의 원인
2. 이상 원인에 의한 산포
- 공정에 무언가 과거와는 다른 일이 발생하여 생기는 간과할
수 없는 원인에 의한 산포다 .
대상
측정시스템 합격 측정 DATA SPC 활동
공정 판정
평가 수집 전개
선정
불합격
측정시스템
개선활동
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
□ 측정시스템 평가의 유형
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
□ 측정의 산포
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
1 . 치우침 (Bias)
참값 (Master Value 또는
Reference Value) 과
( 관측된 ) 측정값의
평균값과의 차이를 말한
다.
여기서 참값은 상위
레벨의 측정기에 의한
측정값의 평균으로 결정할
수 있다 .
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
2. 정확도 평가 (Accuracy)
치우침 (Bias) 의 정도로서 정확도는 치우침보다 포괄적인 개념으로
서 , 교정 (Calibration) 을 통해 만족시킬 수 있다 .
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
2. 정확도 평가 (Accuracy)
생산부에서 한명의 작업자가 마이크로미터를 사용하여 10 번
측정하였다 .
정밀측정실에서 동일 시료를 측정한 결과는 80 ㎛ 이었고 ,
생산부서에서의 공정의 산포는 70 ㎛ 이었다 .
X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 X9 X10
75 75 80 80 65 80 75 75 75 70
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
2. 정확도 평가 (Accuracy)
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
3. 정밀도 (Precision)
R&R = 5.15 σm
(σm : Standard Deviation of Measurement)
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
3-1. 반복성 평가 (Repeatability, 측정기 산포 )
동일 시료 ( 측정 대상 ) 에 대해 한 명의 측정자가 한 개의
동일한 측정기 (One Measurement Instrument) 를
이용하여 반복 측정 하였을 때 얻게 되는 산포의 크기로서
측정기 산포 (EV : Equipment Variation) 라고도 한다 .
R&R = 5.15 σe
(σe : Standard Deviation of Equipment)
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
3-1. 반복성 평가 (Repeatability, 측정기 산포 )
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
3-2. 재현성 평가 (Reproducibility, 측정자 산포 )
R&R = 5.15 σe
(σe : Standard Deviation of Equipment)
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
3-2. 재현성 평가 (Reproducibility, 측정자 산포 )
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
3-3. Gage R&R 간이평가법 ( 범위법 )
부품 측정자 A 측정자 B 범위 (R)
1 5 7 2
2 9 8 1
3 6 7 1
4 4 2 2
5 3 4 1
범위의 합계 7
▶ 판정기준 및 조치
% Gage 판정 조치 방법
R&R
10% 이하 Accept 계측관리가 잘 되어 있음
어떤 측정기에서 사용하는
전체 측정범위에 걸쳐
치우침 (Bias) 의 크기가
일정하게 나타나지 않고
변할 경우 그 변화의
차이를 직선성이라
부른다 .
직선성의 문제를
해결하기 위해서는
적어도 교정 시에 확인
및 조정하는 것이 좋다 .
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
4. 직선성 평가 ( 선형성 , Linearity)
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
4. 직선성 평가 ( 선형성 , Linearity)
산포도 위에 회귀 직선을 그렸을 때 , 만약 직선성 그래프가 일직선이 된다면
측정 전 범위에 Bias 가 적다는 것을 의미한다 .
실제적인 관점에서 , 현재 공정에서 사용하고 있는 측정기는 측정기의 작동
전 범위에서 측정하기 보다는 일부 제한된 범위에서 측정하는 경우가 많다 .
편의 없음 → 선형성
측정 평균값 양호
참값
편의 발생 → 선형성
부족
LSL USL
측정값
기준값
편의 편의 大
小
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
4. 직선성 평가 ( 선형성 , Linearity)
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
4. 직선성 평가 ( 선형성 , Linearity)
구 분 판 정 기 준 조 치
프로세스 변동 대비
매우 적합:개선 필요없음
1 % 미만
프로세스 변동 대비
적합:개선 거의 필요없음
정확성 (Accuracy) (1~5) % 미만
안정성 (Stability)
선형성 (Linearity) 프로세스 변동 대비
보통:부분적 개선 필요
(5~10) % 미만
프로세스 변동 대비
나쁨:개선필요
10 % 이상
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
□ 직선성 ( 선형성 ) 평가 ( 예 )
시료 시료 1 시료 2 시료 3 시료 4 시료 5
측정회수 (2.00) (4.00) (6.00) (8.00) (10.00)
● ●
있음
●
●
●
●
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
□ 직선성 ( 선형성 ) 평가 ( 예 )
측정구간 1 2 3 4 5 6 7 8
허용공차 0.26 0.38 0.38 0.38 0.38 0.50 0.38 0.50
Bias Avg. -0.010 -0.007 -0.016 -0.021 -0.015 -0.019 -0.032 -0.062
%Bias 3.9 % 1.9 % 4.2 % 5.5 % 4.0 % 7.4 % 8.5 % 12.4 %
Linearity Plot
y = -0 .0 0 0 7 x + 0 .0 3 7
2
R = 0 .6 7 4 8
0.01
0.00
-0.01
-0.02
B ias
적용 범위
10% 양품
불량품 40% 40% 양품
10% 불량품
“Grey Area”
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
7. Set-up 변동성 평가
◇ 평가방법
1. 부품측정에 이용되는 지그 및 검사구 사용 절차 숙지
2. 측정방법 숙지 , 측정장소 선정
3. 측정부품 1 개 , 측정기 및 검사구 1 개 , 측정자 2
명
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
8. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA 법 )
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA 법 )
게이지 R&R
출처 분산 성분 % 기여 ( 분산성분의 )
총 게이지 R&R 0.09143 7.76
반복성 0.03997 3.39
재현성 0.05146 4.37
oper 0.05146 4.37
부품 - 대 - 부품 1.08645 92.24
총 변동 1.17788 100.00
변동의 성분 pa rt별 da t a
100 % 기여 2
%?연구?변동
백분율
50 0
-2
0
게이지 R&R 반복성 재현성 부품-대-부품 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
pa rt
ope r 에 의한 R 관리도
1 2 3 ope r별 da t a
1.0 2
UCL=0.880
표본 범위
0
0.5 _
R=0.342
-2
0.0 LCL=0
1 2 3
ope r
ope r 에 의한 Xba r 관리도
1 2 3 ope r * pa r t 상호작용
2 2 oper
1
표본 평균
2
UCL=0.351
_
_
평균
3
0 X=0.001 0
LCL=-0.348
-2
-2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
pa rt
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA 법 )
(1) 각 요인별 변동량 구성비의 막대그래프
※ 반복성과
재현성에 대한
비율은 작아야 하
고,
부품간 변동에 대한
비율은 커야 한다 .
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA 법 )
(2) 범위 관리도 (R Chart)
※ 측정 작업자별로
반복 측정한
측정값의 범위를
타점한 것으로
측정자 간의
일관성과 반복성에
관한 통계적
관리상태를 확인할
수 있다 .
관리이탈 현상이
없으므로 측정에
일관성이 있음 .
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA 법 )
(3) 평균 관리도 (Xbar Chart)
※ 측정 작업자별로
부품을 반복 측정한
측정값의 평균을
타점한 것으로
측정자간의
일관성과
측정시스템의 사용
적합성을 판단
( 최소 50% 이상의
점들이
관리한계선을
벗어나야 함 )
→ 부품간 변동>
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA 법 )
(4) 부품별 측정값 그래프 (By Part)
※ 각 부품별
측정값의 평균과
개별 측정값을
동시에 나타낸
그림으로 각
부품별로는 산포가
작아야 좋고 ,
부품간의 평균값은
차이가 커야
구별력이 좋다 .
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA 법 )
(5) 측정자별 측정값 그래프 (By Operator)
※ 각 측정자별
측정값의 평균과
개별 측정값을
타점한 그림으로
평균값을 연결한
선이 수평으로
나오면 측정자간에
차이가 없음을 의
미.
( 재현성 양호 )
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA 법 )
(6) 측정자와 부품의 교호작용 그래트 (Operator * Part)
※ 각 부품별로
측정자별 평균값을
타점한 그림으로
각 부품별로
측정자의
평균값들이 서로
교차하는 부분이
많으면
측정자와 부품간에
교호작용이
존재함을 의미함 .
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA 법 )
(7) 통계적 분석 (Session Window)
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
9. 미니텝 활용 Gage R&R (ANOVA 법 )
◇ P 가 0.05 이상일때
1. Part ( 부품 ) : 부품간에 변동이 없다 .
2. Operator ( 측정자 ) : 측정자간에 차이가 없다 .
3. Part * Operator ( 부품과 측정자간의 교호작용 )
- 부품과 측정자간에 교호작용이 유의하지 않다 .
= 측정자가 부품을 측정할 때 영향을 미치는 정도가 약하다 .
셋팅봉
이용 점검
영점확인
링게이지
이용 점검
측정기 일상점검
이탈
측정자 흔들림
뎁스부 손상
조오부 깨짐, 손상
측정자 흔들림
스크라이버
손상
측정자 느슨함 확인
흔들림 확인
3. 측정시스템 분석 (MSA) 평가
유형 1 : 버니어 캘리퍼스 ( 최소눈금 : 0.05
㎜)
구분 데이터의 성질 특성 관리도명 비고
길이 , 무게 평균치와 범위 - R 관리도
계량치
강도 , 성분
관리도
시간 , 수율등 개개의 데이터와 범위 x - Rs 관리도
▸ 경우에 따라서는
특 수 관 리 도 를
불량율 n 이 일정하지 않을때 P 관리도
사용할 수 있다 .
불량갯수 n 이 일정 할때 Pn 관리도 - 최대치와 최소치
(L-S) 관리도
계수치 결 점 이 나 타 내 는
관리도 결점수 범 위 의 크 기 가 C 관리도 - 수정한 데이터에
일정할때 의한 관리도
결 점 이 나 타 내 는
단위당 결점수 범 위 의 크 기 가 u 관리도
일정하지 않을때
중요 공정 관리대장
샘 플
특성 제조 / 조립 품질 이상처리
공정명 제품 / 공정 특성 규격 / 공차 평가 / 측정 관리방법
NO 설 비 RANK 크기 주기 관리 / 규격이탈
S2 차 - F/ F/D 외관
HEM SC 무결점 목시 5 SHIFT c 관리도
001 DOOR (5HB,LH)
S2 차 - F/
RSW
GLASS GUIDE TL
SC
111± STEEL GAUGE
5 SHIFT
-R
002 DOOR PITCH(3HB, RH) 1.0 mm (B-96-001) 관리도
S2 차 - F/
RSW
GLASS GUIDE TL
SC
111± STEEL GAUGE
5 SHIFT
-R
003 DOOR PITCH(3HB, LH) 1.0 mm (B-96-001) 관리도
S2 차 -
L/G RFSW
L/GATE WIPER NUT
SC
300 kg‧Cm T/Q WRENCH
10 SHIFT
-R
004 TORQUE 이상 (10472D) 관리도
S2 차 -
L/G RFSW
L/G N/PLATE NUT
SC
300 kg‧Cm T/Q WRENCH
5 SHIFT
-R
005 TORQUE 이상 (10472D) 관리도
S2 차 - 완성 2
C. D. W STU ① BOLT 높이 SC
7.6± V/C
5 SHIFT
-R
010 반 0.5 mm (7C2214) 관리도
S2 차 - 완성 2
C. D. W STU ① BOLT 높이 SC
7.6± V/C
5 SHIFT
-R
011 반 0.5 mm (7C2214) 관리도
□ 공정능력
• 공정능력이란 공정에 있어서의 달성능력이다
□ 공 정 능 력 : Cp
4. 공정 개선 활동
□ 공정능력지수 : Cpk
• 치 우 침 도 (k) : 공 정 평 균 이 규 격 중 심 에 서
벗어나는 정도 (m = (USL+LSL) / 2 )
치우침개념도
4. 공정 개선 활동
5. 시험 · 측정 데이터의 신뢰성 유지 ..
ACCURACY
precision 측정자
accuracy
숙련도 KOLAS
ISO/IEC 17025
precision
ISO/IEC 17025
측정기 측정방법
정확성 표준화
KOLAS
Analyst vs Operator
□ 숙련도시험 프로그램 유형
A
F B
< Inter-aboratory testing 예 >
운영기관
E C
D
2. 교정 분야 (Measurement comparison schemes)
측정 또는 교정되는 시험 품목이 한 참가 시험소에서 다음 시험소로
차례차례 순회 되어 측정한다 . 순회측정이라고도 부른다 .
A A
A
F B F B
F B
E C E C E C
D
D D
라운드로빈 형 패달 형 스타 형
□ 숙련도시험 프로그램 결과 보고
x X
z
s
x 참가시험기관의 측정값
X 설정값(평균 또는 중위수)
s 결과값의분산 정도(표준편차 또는 정규화된 사분위수 범위)
z 2만족
2 z 3의심
z 3불만족
2. 교정분야의 경우 En 값에 기초하여 수행도를 평가한다 .
x X
En
U lab 2 U ref 2
En 1만족
En 1불만족
대분류 중분류 2006 년실적 2007 년 실적 2008 년 실적 2009 년 실적
높이 게이지
1. 길이 및 관련량 102. 선형치수 높이게이지
게이지블록
직각자
1. 길이 및 관련량 103. 각도 직각자
수준기
다이얼 게이지
1. 길이 및 관련량 105. 복합형상 측정 투영기 측정 / 공구 현미경 표면거칠기 표준시편
측정 투영기
전기식 지시저울
2. 질량 및 관련량 201. 질량 전기식지시저울 전기식지시저울 전기식 지시저울
분동
2. 질량 및 관련량 207. 밀도
2. 질량 및 관련량 208. 점도
고무경도시험기
2. 질량 및 관련량 210. 경도 비커스 / 브리넬 압흔측정
비커스경도시험기
직류 전류계
4. 전기․자기 / 전자파 401. 직류
직류 전원 공급기
절연시험기
4. 전기․자기 / 전자파 402. 임피던스 capacitance meter
저항 측정기
교류 전류계
4. 전기․자기 / 전자파 403. 교류 및 교류전력
교류전력계
유리제 온도계
5. 온도 및 습도 501. 온도 저항식 온도계 산업용 저항온도계
R 형열전대
5. 온도 및 습도 503. 수분
6. 음향 및 진동 601. 음향 지시소음계
6. 음향 및 진동 602. 초음파
6. 음향 및 진동 603. 진동 가속도계
7. 광량 701. 광도 광조명도계
7. 광량 703. 매질특성
측
정
기
교
정
성
적
서
5-1. 측정표준의 소급성 관리
□
측
정
기
교
정
성
적
서
5-1. 측정표준의 소급성 관리
□ 측정불확도와 검사규격
5-1. 측정표준의 소급성 관리
□ 교정분야별 측정표준 소급체계
5-1. 측정표준의 소급성 관리
□ 사내 측정표준 소급체계 ( 예 )
5-1. 측정표준의 소급성 관리
□ KOLAS 인정제도
측정데이터의 신뢰성을 얻고자 원하는 경우에는 KOLAS 로고가 부착된
공인 교정 / 시험 / 검사성적서를 활용하는 것이 바람직하다 .
국가 1. 길이 및 관련량 , 2. 질량 및 관련량 ,
교정기관
(194 기 3. 시간 및 주파수 4. 전기 · 자기 /
관) 전자파 등 9 개 대분류
공인 1. 역학시험 , 2. 화학시험 , 3.
시험기관 전기시험 , 4. 열 및 온도측정 , 5.
(274 기 비파괴시험 등
관) 11 개 대분류
공인 ○ 산업용 설비 및 기계 , ○ 공산품 및
검사기관 소비제품 , ○ 식품 및 농수산물 ,
(89 기관 ) ○ 에너지 및 자원 등
5-2. 측정기의 정밀정확도 관리
□ 측정기의 較正 (Calibration) 절차
5-3. 측정 인력의 육성
□ 측정인력의 교육훈련 체계
교육훈련의 종류
1. 사내 OJT 교육 : 신입 / 전입직원 교육 , 직급별 직무능력 향상 교육 ,
직원 간
측정능력 비교시험 등
2. 사외 전문가 교육 : 측정능력 향상 전문가 과정 , 법정교육 , 기술세미나 등
교육훈련의 방침관리
1. 교육목표와 방침을 수립한다 . ( 직급별 교육훈련 Master Plan)
2. 년간 교육훈련 계획 수립 및 실시 결과보고를 한다 .
3. 측정인력의 변동이 심한 경우에는 측정자간의 업무 다기능화를 추진한다 .
5-3. 측정 인력의 육성
□ 측정 이론 및 실기 평가 ( 예 )
5-4. 시험 · 측정실의 환경 관리
□ 환경관리의 중요성
시험 · 측정실에서의 정밀정확도 유지와 소요되는 비용 ( 설치비
및
유지관리비
음. ) 을 고려하여 최적의 운영기준을 제시할 필요성이 있
◆ 환경관리 항목
1.실내압
온도 2. 습도 3. 먼지 4. 진동 5. 소음 6. 조명 7.
8. 전자기장의 세기 9. 접지저항 10. 전원 안정화 11.
중력가속도 등
5-4. 시험 · 측정실의 환경 관리
국가교정기관
표준실
환경관리 사례