Môn: Sản xuất tinh gọn

Đề tài: Ứng dụng Lean Six TRƯỜNG ĐẠI

Sigma để nâng cao năng suất tại HỌC SƯ PHẠM KỸ
THUẬT TP. HỒ CHÍ
nhà máy cơ khí
MINH
GVHD: TS. Nguyễn Thị Ánh Tuyết
 Giới thiệu nhóm 1

Lê Nguyễn Hùng Nguyễn Chí Nghĩa Mai vũ thanh nhân Trương Quang
Huy 21104071 19104029 19104031 Được. 21104007
 Hiện tại thị trường sản xuất kinh
doanh cơ khí hính xác cạnh tranh rất
khóc liệt.

KTC, một công ty Mỹ có nhà máy tại khu

công nghiệp Đồng An, tỉnh Bình Dương
nhận thầy rằng việc phân tích và cải thiện
các quy trình sản xuất và kiểm soát chất
lượng trở nên cực kỳ quan trọng. để tối ưu
hoá chí phí và cạnh tranh với công ty đối thủ
MỤC ĐÍCH
• -Phân tích hoạt động con người trên
dây chuyền. Nhằm cải thiện chất
lượng sản phẩm và tăng cường năng
suất.
• -Trình bày về việc áp dụng các
phương pháp phân tích, như phương
pháp "5 Why", để xác định nguyên
nhân của các sự cố và đề xuất các giải
pháp cụ thể để cải thiện tình hình.
-Cải thiện hiệu suất quy
trình gia công sản phẩm và
đổi mới quy trình là quan
trọng đối với sự cạnh tranh
và sự tồn tại của tổ chức.
-Trình bày phương pháp
các tổ chức cải thiện hiệu
suất và đổi mới trong quy
trình sản xuất của họ
MỤC ĐÍCH
• Cung cấp một cái nhìn toàn diện
về cách các tổ chức có thể tối ưu
hóa quy trình sản xuất
• Nâng cao chất lượng sản phẩm
thông qua các biện pháp cải tiến
liên tục và đổi mới
Nghiên cứu để cải tiến
 Giới thiệu

Mục tiêu: Nâng cao khả năng cạnh tranh thông qua kiểm soát chất
lượng và tối ưu hóa sản xuất.

Phương pháp: Sử dụng lý thuyết quản lý chất lượng tổng thể

(TQM) và phương pháp LSS (Lean Six Sigma).
 Lean: Lean tập trung vào việc loại bỏ lãng phí
từ quy trình sản xuất hoặc dịch vụ. Điều này

LSS trong bao gồm nhận diện và loại bỏ các hoạt động
không cần thiết, tối ưu hóa luồng làm việc, và
tăng hiệu suất tổng thể của hệ thống.
cơ khí
Six Sigma: Six Sigma là một phương pháp thống kê
dựa trên việc đo lường và giảm thiểu sự biến động
trong quy trình sản xuất hoặc dịch vụ. Nó nhấn
mạnh vào việc giảm thiểu sai lệch và cải thiện chất
lượng bằng cách sử dụng các công cụ và kỹ thuật
phân tích thống kê.

Mục tiêu: Phát hiện và loại bỏ các hoạt động không

cần thiết, tăng cường hiệu suất và chất lượng.
 Mô hình QC 10

Được đề xuất từ việc cải tiến mô hình QC 7 bước kết hợp

ứng dụng mô hình DNC để gọi chương trình gia công bằng
hệ thống mã vạch, mô hình thị giác máy tính với chức năng
nhận dạng

Mô hình DNC (Do - Note - Check) là một phương pháp quản

lý và cải thiện quy trình được sử dụng trong nhiều ngành
công nghiệp, đặc biệt là trong sản xuất và dịch vụ. Mô hình
này tập trung vào việc áp dụng ba bước chính: thực hiện
(Do), ghi chú (Note), và kiểm tra (Check)

Mục tiêu: Tăng cường kiểm soát chất lượng và phát hiện lỗi trước khi sản phẩm được sản xuất.
 Thiết kế và mô phỏng sản phẩm
Sử dụng phần mềm gia công để thiết kế và mô phỏng sản phẩm trước khi đưa vào sản xuất thực tế.

ví dụ SolidWorks,AutoCAD,CATIA

• Những phần mềm này đều có thể được sử dụng để thiết kế và mô phỏng sản phẩm trước khi đưa vào sản
xuất thực tế, giúp giảm thiểu rủi ro và chi phí trong quá trình phát triển sản phẩm.
Mục tiêu: Đảm bảo sản phẩm đáp ứng các yêu cầu chất lượng và hiệu suất.
 Hệ thống đo kích thước sản phẩm.

• Sử dụng hệ thống đo kích thước kết nối với cơ sở dữ liệu SQL để lưu trữ dữ liệu đo.

• Hệ thống đo kích thước

• Kết nối với cơ sở dữ liệu SQL
• Lưu trữ dữ liệu đo
• Quản lý và truy xuất dữ liệu

Hệ thống đo kích thước kết nối với cơ sở dữ liệu SQL là một phương pháp hiệu quả để lưu trữ và quản lý dữ
liệu đo trong quá trình sản xuất, giúp tăng cường kiểm soát chất lượng và hiệu suất sản xuất.

Mục tiêu: Theo dõi và phân tích kích thước sản phẩm để đảm bảo
chất lượng.
 Phân tích kết quả và triển khai

Sử dụng phần mềm PLS 3.0 để phân tích kết quả khảo
sát người dùng và hiệu quả của các hoạt động cải tiến.

• Phân tích kết quả khảo sát người dùng

• Mô hình hóa các mối quan hệ

• Đánh giá hiệu quả của các hoạt động cải tiến

Mục tiêu: Tăng cường mức độ trung thành của người dùng và cải thiện năng suất sản xuất.
 Giai đoạn của hoạt động cải tiến
Giai đoạn 1: Xác định và đo lường.
sử dụng biểu đồ Pareto và khả năng phân tích quy trình xử lý bằng sơ đồ tương tác giữa người và máy từ các
công cụ công nghiệp để xác định các yếu tố lãng phí. Trong hoạt động dây chuyền sản xuất

Giai đoạn 2 (phân tích) áp dụng các công cụ LSS và công cụ ngành để phân tích hiện trạng triển khai theo lý
thuyết “Tốt nhất trong tốt nhất” và “Tệ hơn trong tệ hơn”
Giai đoạn 3 (cải tiến) áp dụng
mô hình DNC, thị giác máy
tính, thiết kế lại đồ gá, mô hình
PLS-SEM và cuối cùng là triển
khai các kế hoạch kiểm soát để
đảm bảo lợi nhuận bền vững.

Mô hình cấu trúc và mô hình đo lường trong PLS-SEM

 Giới thiệu về Lean Management và LSS Model"
Lean Management :

Ý nghĩa: Lean Management là một phương pháp quản lý được thiết kế để loại bỏ lãng phí và tối ưu hóa quy
trình sản xuất. Nó tập trung vào việc cải thiện hiệu suất bằng cách tối giản hoặc loại bỏ các hoạt động không
cần thiết trong quy trình sản xuất.
Cách thức hoạt động: Lean Management sử dụng một loạt các công cụ và kỹ thuật để xác định, đo lường và
loại bỏ lãng phí. Các công cụ phổ biến bao gồm biểu đồ quy trình, biểu đồ luồng giá trị, biểu đồ Pareto, biểu đồ
nguyên nhân - kết quả, và phương pháp 5 why để tìm nguyên nhân gốc rễ của vấn đề. Sau đó, các biện pháp cải
tiến được triển khai để giảm thiểu lãng phí và tối ưu hóa quy trình sản xuất.
 1.LSS Model (Lean Six Sigma Model - Mô hình Lean và Six Sigma):

Ý nghĩa: LSS Model là một phương pháp quản lý kết hợp giữa Lean Management và Six Sigma để cải thiện
hiệu suất và chất lượng của tổ chức. Nó kết hợp sức mạnh của cả hai phương pháp để giảm thiểu lãng phí, giảm
biến thể và tăng cường chất lượng sản phẩm và dịch vụ.
Cách thức hoạt động: LSS Model sử dụng phương pháp DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control
để tiến hành các dự án cải tiến. DMAIC là một quy trình có cấu trúc được sử dụng để xác định vấn đề, đo lường
hiệu suất, phân tích dữ liệu, triển khai biện pháp cải tiến và kiểm soát quy trình sau khi cải tiến. LSS Mode
cũng tập trung vào việc phát triển kỹ năng của nhân viên và tạo ra một môi trường làm việc hướng tới việc cả
thiện liên tục
Dưới đây là một số công cụ và phương pháp phổ biến được sử dụng của lean
Management
Biểu đồ Quy trình (Process Flowchart):
Biểu đồ Luồng Giá trị (Value Stream Map):
Biểu đồ Pareto (Pareto Chart):
Biểu đồ Nguyên Nhân - Kết Quả (Cause-Effect Diagram):
Phương pháp 5 Tại sao (5 Whys)
5S (Sort, Set in order, Shine, Standardize, Sustain)
Kiểm soát Trực quan (Visual Control)
Tái Thiết Kế Bố Trí (Layout Redesign)
Biểu đồ Luồng Tương Lai (Future Flow Diagrams):
Cải Tiến Liên Tục (Continuous Improvement)
 LSS (Lean Six Sigma)model
DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control): DMAIC là một phương pháp tiếp cận có cấu trúc để giải quyết các vấn đề
và cải thiện quy trình.

Define (Xác định): Xác định mục tiêu cụ thể và phạm vi của dự án.
Measure (Đo lường): Đo lường hiện trạng của quy trình sản xuất để xác định các yếu điểm và cơ hội cải tiến.
Analyze (Phân tích): Phân tích dữ liệu để xác định nguyên nhân gốc rễ của vấn đề và nhận biết các lãng phí.
Improve (Cải thiện): Phát triển và triển khai các giải pháp cải tiến để loại bỏ lãng phí và tối ưu hóa quy trình sản xuất.
Control (Kiểm soát): Thiết lập các biện pháp kiểm soát để đảm bảo rằng các cải tiến được duy trì và quy trình sản xuất hoạt động ổn
định.
Biểu đồ Pareto:

Biểu đồ Luồng Giá trị (Value Stream Map):

5S (Sort, Set in order, Shine, Standardize, Sustain):

Từ Loại Bỏ Lãng Phí:

Kiểm soát Trực quan:

Kiểm Tra Kỹ Thuật Số (Statistical Process Control - SPC):

Kaizen (Continuous Improvement)
 Các Loại Lãng Phí và
DMAIC
Waste due to Defects (Chất lượng kém):

Waste due to Overproduction (Sản xuất quá mức):

Waste of Waiting (Chờ đợi):

Waste of Unused Talent (Không sử dụng tài năng):

Waste of Transportation (Vận chuyển):

Waste of Inventory (Tồn kho):

Waste due to Excess Processing (Xử lý dư thừa):

Waste in Motion (Chuyển động dư thừa)

Nguyên Tắc của Lean và LSS
Tập trung vào khách hàng:

Cả Lean và LSS đều coi khách hàng là trung tâm của mọi hoạt động. Họ nhấn mạnh việc hiểu và đáp ứng nhu
cầu của khách hàng để cải thiện chất lượng sản phẩm và dịch vụ.
Quan điểm này đảm bảo rằng mọi quyết định và hoạt động đều được thiết kế để tối ưu hóa giá trị cho khách
hàng và tăng cường sự hài lòng của họ.
Luôn cải tiến:

Cả Lean và LSS đều hướng đến việc liên tục cải thiện quy trình và hoạt động. Họ nhận thức rằng không có giới
hạn cho việc cải tiến và luôn tìm kiếm cách để làm tốt hơn.
Bằng cách thúc đẩy tinh thần sáng tạo và sẵn lòng thử nghiệm và thay đổi, họ có thể tối ưu hóa hiệu suất và
tăng cường khả năng cạnh tranh.
Khuyến khích làm việc nhóm:

Cả Lean và LSS đều coi làm việc nhóm là quan trọng để đạt được mục tiêu cải thiện và tiến hóa.
Bằng cách kêu gọi sự hợp tác và tương tác tích cực giữa các thành viên trong tổ chức, họ có thể sử dụng sức
mạnh của sự đa dạng và tư duy sáng tạo để tìm ra các giải pháp hiệu quả và bền vững.
An Toàn Lao Động và ISO
Standards
 An Toàn Lao Động và ISO Standards
An toàn lao động đóng vai trò quan trọng trong môi trường sản xuất vì nó ảnh hưởng đến sức khỏe và sự an
toàn của nhân viên, cũng như sự ổn định và hiệu suất của quy trình sản xuất
Bảo vệ nhân viên: An toàn lao động đảm bảo rằng nhân viên được bảo vệ khỏi các nguy cơ và nguy hiểm trong
quá trình làm việc.

Tăng cường hiệu suất: Một môi trường làm việc an toàn và lành mạnh thúc đẩy tinh thần làm việc tích cực và
sự tập trung của nhân viên.

Giảm thiểu thiệt hại vật chất: An toàn lao động giúp giảm thiểu nguy cơ hỏng hóc máy móc và thiệt hại vật chất
khác trong quy trình sản xuất

Tuân thủ pháp luật: Bảo vệ an toàn lao động không chỉ là nghĩa vụ đạo đức mà còn là yêu cầu pháp lý.
 Numerical Control (NC) và Computer Vision
Sự kết hợp giữa Numerical Control (NC) và Computer Vision trong tự động hóa sản xuất mang lại nhiều lợi ích
về an toàn và hiệu suất
Kết hợp giữa NC và Computer Vision:

Bằng cách kết hợp NC với Computer Vision, các máy móc sản xuất có thể được điều khiển tự động dựa trên dữ
liệu hình ảnh và video.
Hệ thống có thể phát hiện và nhận dạng sản phẩm, vị trí và tình trạng của các chi tiết, giúp điều chỉnh quá trình
gia công một cách tự động và chính xác hơn.
Computer Vision cũng có thể được sử dụng để giám sát an toàn lao động bằng cách nhận dạng vị trí của người
lao động và ngăn chặn các va chạm hoặc tai nạn trong môi trường sản xuất.
Phác thảo về cách sử dụng công nghệ này để tăng cường an toàn và
hiệu suất sản xuất.
Tối ưu hóa quy trình sản xuất:

Sử dụng NC để tự động điều chỉnh các thông số sản xuất như tốc độ cắt, áp lực, và độ sâu cắt dựa trên dữ liệu từ Computer
Vision.
Hệ thống có thể phát hiện và loại bỏ các hoạt động lãng phí trong quy trình sản xuất, từ đó tối ưu hóa hiệu suất của máy
móc và tiết kiệm thời gian.
Đồng thời, Computer Vision cũng có thể phân tích và đánh giá hiệu suất của các dây chuyền sản xuất để tìm ra các cải tiến
tiềm năng.
Phương pháp đề xuất cho nghiên cứu trường hợp

Proposed methodology for case study

đề xuất mô hình Kaizen 10 bước QC, xem Tab.1. Model PLS-SEM, Phương pháp điều khiển số và Thị
giác máy tính được thể hiện bằng mô hình nhận dạng khuôn mặt người kết hợp với phương pháp LSS
trong việc nâng cao năng suất và chất lượng tại dây chuyền gia công sản phẩm cơ khí. Cụ thể, mô
hình Kaizen 10 bước QC được trình bày chi tiết.

Trong mô hình Kaizen 10 bước QC, bước 0, bước 8, bước 9 là 3 bước được bổ sung vào quy trình
 Hình 1.
Bước 0: Mô tả không gian, thời
gian, phạm vi của đối tượng cần
nghiên cứu. Cụ thể, tại một nhà
máy công nghiệp.
Nhà máy có vốn từ Nhật Bản,
nhà máy đặt tại phía Nam khu
vực Việt Nam. Nguyên liệu được
nhập khẩu từ Trung Quốc, máy
tự động. Được nhập khẩu từ Nhật
Bản, Mỹ và phân phối tới hầu hết
các thị trường trên thế giới. Sản
phẩm là nó được gọi là khối và
một bộ phận được lắp ráp thành
sản phẩm được gọi là thanh dẫn
hướng trượt, xem Hình 1.
Bước 1 (Hiển thị vấn đề): Thu thập để phân tích dữ liệu quá khứ và hiện tại từ bảng kiểm tra, dữ liệu trên hệ thống SQL
từ số máy đến kết quả đo điều kiện gia công thực tế và đo kích thước sản phẩm.
kết quả được ghi lại bằng cách bỏ phiếu kiểm tra tại từng dây xử lý. Cụ thể, tại dây chuyền công cụ cơ khí, kết quả đo sản
phẩm được ghi vào phiếu kiểm tra, kết quả đo được đánh giá là không đạt được dựa trên kết quả đo đạt tiêu chuẩn của nhân
viên xử lý, kết quả được phân tích sử dụng biểu đồ Pareto để tìm ra lỗi phổ biến phổ biến nhất với tỷ lệ 30,4%, xem Hình 2
Bước 2 (Xây dựng biện pháp đối phó): việc gia công sản phẩm cơ khí khối được thực hiện theo quy trình
các bước sau: Bước 1 tiện nguyên liệu, Bước 2 xử lý nhiệt sản phẩm đến độ cứng từ 58 đến 62 giờ. Tiếp
theo là công đoạn hoàn thiện và kiểm tra lần cuối, đóng gói & vận chuyển. chất thải có rãnh được tạo ra khi
hoàn thiện
Tiếp tục phân tích mối quan hệ dữ liệu với các thông số gia công về vị trí chuyển động của bi trong vùng
chuyển động của sản phẩm AB, xem hình 3, phát hiện sai số lệch lỗ trả bóng, xem hình 4 và bóng độ lệch
rãnh, xem Hình 5
Bước 4 (Giải giả thuyết): Kiểm tra các giả thuyết có thể gây ra vấn đề, mục tiêu là thiết kế các
tham số tối ưu trong cải tiến dao cho đối tượng phát sinh lỗi lệch rãnh của sản phẩm khối AB.
Giả thuyết mô hình thử nghiệm được thiết lập để kiểm chứng kết quả thực tế ở khâu hoàn thiện,
trước và sau các hoạt động cải tiến. Ký hiệu cho các tham số:
Định nghĩa 1: Kiểm tra giả thuyết về giá trị trung bình
Định nghĩa 2: Kiểm tra phương sai và độ lệch chuẩn của phân
phối chuẩn:
Định nghĩa 3: Kiểm tra giả thuyết về tỷ lệ nhị thức
Định nghĩa 4: So sánh với t-test
Kiểm định t được biết là có giá trị 𝛽 nhỏ nhất có thể trong số tất cả
các kiểm định có mức ý nghĩa 𝛼 đối với
phương án một phía và đối với các thử nghiệm có vùng tới hạn đối
xứng đối với phương án hai phía, vì vậy nó vượt trội hơn so với
kiểm định dấu trong trường hợp phân phối chuẩn. Vì vậy, kiểm tra
dấu hiệu thường được coi là một thủ tục kiểm tra trung vị
chứ không phải là một đối thủ cạnh tranh nghiêm túc cho bài kiểm
tra t.
Nhân viên gắn sản phẩm vào dụng cụ gia công, xem Hình 6.
Ở giai đoạn gia công, nếu sản phẩm bị cong vênh so với sơ
đồ dụng cụ, xem Hình 7, sau đó gia công để làm cho mặt sản
phẩm nghiêng nghĩa là kích thước của lỗ quay trở lại .
Quá trình này trong LSS Model nhằm kiểm tra các giả thuyết có
thể gây ra vấn đề và thiết kế các tham số tối ưu cho công cụ trong
việc cải tiến quy trình sản xuất. Bằng cách thiết lập một mô hình
kiểm tra giả thuyết, ta xác minh kết quả thực tế trước và sau khi
thực hiện cải tiến. Các phương pháp kiểm tra như kiểm tra trung
bình, kiểm tra phương sai và kiểm tra t được sử dụng để đưa ra
kết luận về việc chấp nhận hoặc bác bỏ các giả thuyết.

Quá trình này giúp xác định hiệu quả của các cải tiến và quyết
định liệu nên triển khai chúng trong quy trình sản xuất hay
không.
Dữ liệu thực tế tại dây chuyền gia công cho kích thước rãnh
không đạt tiêu chuẩn do sự thiếu hụt của khuôn gia công và
lãng phí trong quy trình gia công phụ thuộc vào sự nhận thức
của người vận hành máy, kết quả từ phân tích tương tác giữa
thợ gia công và máy theo công cụ công nghiệp bằng ghi âm
video và phân tích của quá trình hoạt động sau đó đánh giá kết
quả đo lường theo giả thuyết thử nghiệm.
Theo tiêu chuẩn, kích thước lỗ bóng phải trả lại là 6,0mm, bằng cách kiểm tra
ngẫu nhiên 100 mẫu, kích thước trung bình của lỗ bóng trả lại là 6,4mm.
Với mức ý nghĩa là 0,05, có thể giả sử rằng kích thước lỗ bóng không đạt
tiêu chuẩn hoặc không, biết rằng kích thước lỗ bóng là biến ngẫu nhiên với
phân phối chuẩn với độ lệch chuẩn là 2mm, áp dụng ràng buộc (1-4) để xác
nhận các vấn đề. Theo giả thuyết kiểm định tham số của Kiểm định Hai
Bên: H₀: μ = 6.4, H₁: μ ≠ 6.4. Với mức ý nghĩa α = 0.05, tra cứu bảng phân
phối tiêu chuẩn: u₀.₀₅ = 1.96. Vùng từ chối: W = (-∞; -1.96) ∪ (1.96; +∞).
Với X̄ = 6.4, giá trị của tiêu chuẩn thống kê: uₓ̄ = (6.4 - 6) / (2/√100) = 2 ∈
W, Từ chối H₀, kích thước của lỗ bóng trả lại không đạt tiêu chuẩn
Kết luận, nhân viên đã nhớ và ghi lại bằng tay kết quả đo lường
sai trên tờ kiểm tra. Tối ưu hóa lại tham số và thực hiện cải tiến
khuôn máy, cụ thể, loại bỏ sự phụ thuộc vào sự nhận thức của
người vận hành máy, nghĩa là loại bỏ sự phụ thuộc vào người
vận hành máy, tự động hóa quá trình gia công, vượt qua lãng
phí rãnh cho khối. Thực hiện cải tiến trong tự động hóa thu
thập và phân tích dữ liệu kích thước sản phẩm tại dây chuyền
gia công là hai chủ đề được nghiên cứu trong bài viết này.
Bước 5 (Kiểm thử giả thuyết): Phân tích hoạt động của nhân viên tại dây chuyền gia công MC bằng biểu đồ
Con Người - Máy Móc. Kết quả, ở Bước 4 của việc thiết lập sản phẩm vào khuôn gia công, đã được chỉ ra rằng
nhân viên sử dụng tai để nghe, sử dụng tay để chạm, và sử dụng mắt để cảm nhận bề mặt tiếp xúc giữa sản
phẩm và khuôn, xem Tab 2. Con người có cảm xúc, do đó các thao tác dựa trên con người sẽ dẫn đến lỗi lầm.
Tương tự, các hoạt động trong các bước 6 và 7 phụ thuộc vào con người, và các kết quả có thể là sai lầm
Bước 6 (Thực hiện giải pháp): Theo lý thuyết Poka-yoke, cần phải tái thiết kế giải pháp để thay thế
sự phụ thuộc vào con người. Đối với Bước 4, sử dụng hệ thống cảm biến khí, mở ra kẹp gia công
thông qua một lỗ thông hơi

Mô hình được mô phỏng trên phần mềm solid work để kiểm soát khoảng cách giữa bề mặt sản phẩm
và mặt dao gia công để xuất kế hoạch lỗ cắt của dụng cụ khoan và gắn cảm biến vị trí vào điều khiển
khoảng trống mặt phẳng
Đối với Bước 5, loại bỏ lỗi do lựa chọn sai chương trình gia công, nguy cơ va chạm dụng cụ trong máy gia
công và tai nạn lao động. Tái thiết kế bộ tham số gia công tương ứng cho mỗi dây chuyền sản phẩm và lưu
vào hệ thống máy chủ, liên kết bộ tham số với hệ thống phát hành lệnh gia công, lệnh gia công được mã hóa
với tên sản phẩm bằng mã vạch, kết nối hệ thống mã vạch và tham số gia công với chương trình gia công
MC.
Đối với Bước 6, Kết nối thiết bị đo lường vào mạng với một cáp, và chương trình liên kết lấy dữ liệu từ thiết
bị đo lường vào hệ thống.
Bước 7 (Công việc tiêu chuẩn hóa)
Bước này nhấn mạnh việc cải thiện và tiêu chuẩn hóa quy trình làm việc sau khi thực hiện
các biện pháp cải tiến, đảm bảo rằng các lỗi cấp bách không tái phát và quy trình sản xuất
được duy trì ổn định và hiệu quả. Đồng thời, nó cũng nhấn mạnh vai trò quan trọng của
việc đào tạo nhân viên, kiểm tra năng lực và cập nhật tài liệu liên quan đến kiểm soát chất
lượng và phân tích nguy cơ.
Bước 8 (Phản ánh/vấn đề còn lại):
Bước này tập trung vào việc kiểm soát và đánh giá lại kết quả sau khi đã tiến hành cải tiến, đặc biệt
là từ góc độ của người sử dụng trực tiếp. Các phản hồi và ý kiến của người vận hành được thu thập
và phân tích để tìm ra các vấn đề còn lại sau cải tiến và cung cấp dữ liệu để cải thiện tiếp tục.
Bước 9 (Kế hoạch cho tương lai): Tìm kiếm các hướng phát triển trong tương lai là cấp bách, các kết quả từ
quá khứ được sử dụng như một cơ sở cho các nghiên cứu trong tương lai. Từ các kết quả phân tích từ mô
hình PLS-SEM ở Bước 8 và kết quả của phân tích tình hình hiện tại sử dụng công cụ biểu đồ Man - Machine
từ các công cụ công nghiệp thông qua hình ảnh thu được từ máy ảnh làm hướng dẫn cho các hoạt động cải
tiến trong tương lai. Phân tích, xác định và phân loại các điểm vấn đề theo biểu đồ luồng dưới đây
Đảm bảo an toàn lao động cho nhân viên là một yếu tố quan trọng trong môi trường làm việc hiện đại. Đặc
biệt, trong môi trường sử dụng máy tự động hóa, đảm bảo rằng những người lao động được đào tạo, chứng
nhận được huấn luyện khi vận hành máy tự động hóa là cần thiết và kiểm soát nhân viên theo các quy định
về bố trí đã được thiết lập.
 Đảm bảo đúng người, đủ kỹ năng để vận hành máy tự động và áp dụng các mô hình thị giác máy
tính bằng cách phân tích nhận dạng khuôn mặt con người để kiểm soát bố trí là một bước tiến mới
trong việc áp dụng công nghệ công nghiệp 4.0 trong môi trường sản xuất. Cải thiện năng suất và
chất lượng của các hoạt động dây chuyền gia công của các dòng sản phẩm cơ khí bằng cách loại bỏ
lãng phí, tối ưu hóa khả năng gia công (OEE) bằng cách áp dụng các công cụ sáng tạo từ các kỹ
thuật công nghệ mới như: tự động gọi chương trình gia công bằng mô hình DNC, kiểm soát bố trí
theo vị trí cố định của công nhân bằng công nghệ nhận diện khuôn mặt con người và phân tích ý
kiến người dùng, cải thiện kết quả hiệu suất từ việc tái thiết kế các công cụ gia công máy bằng mô
hình PLS-SEM như một tiền đề cho các nghiên cứu trong tương lai.
5. Kết quả
5.1 Đề xuất hoạt động thiết kế lại đồ
gá tại chương trình máy MC
Hoạt động 1: Sau khi cải tiến công cụ, lấy ngẫu nhiên 20 mẫu về độ lệch để lấy độ lệch
chuẩn S= 0,0153(12) và độ phân tán không chênh lệch quá 0,01 (12).Với mức ý nghĩa 5%,
kiểm tra xem các công cụ cải tiến có thành công hay không. Độ lệch vị trí A1, A2 hoặc H1,
H2 là ngẫu nhiên biến có phân phối chuẩn. Áp dụng các ràng buộc (6-8) để xác minh các
vấn đề.
Giải thuyết không: : 𝐻0: 𝜎2 = 0.01; 𝐻1: 𝜎2 > 0.01
Với mức ý nghĩa 5% và độ suy thoái tự do 19, tra bảng phân phối Chi bình phương:
x20.05:19=30.144, 𝑊 =30.144;+∞)
Với 𝑠'2 = 0.015(12), giá trị thống kê Chấp nhận giả thuyết

Kết luận rằng sau khi cải tiến máy mài dụng cụ đạt được kết quả như yêu cầu.
5.1 Đề xuất hoạt động thiết kế lại đồ
gá tại chương trình máy MC

Hoạt động 2: Tiếp tục kiểm tra tính ổn định của phí sau cải tạo bằng cách cho 2 nhân viên A và B làm
việc trên cùng một công cụ cải tiến và kiểm tra chất lượng sản phẩm. Nhân viên A xử lý 8 mẫu, Nhân
viên B cũng xử lý các sản phẩm tương tự như mẫu của Nhân viên A 8 mẫu.
Kích thước [A1-A2] quy trình của nhân viên A: 91,5; 94,18; 92,18; 95,39; 91,79; 89,07; 94,72; 89,21
Kích thước [A1-A2] quy trình của nhân viên B:89,19; 90,95; 90,46; 93,21; 97,19; 97,04; 91,07; 92,75.
Ở mức ý nghĩa 5%, có thể giả định rằng thứ nguyên [A1-A2] của các sản phẩm do Nhân viên A và
Nhân viên B xử lý là như nhau, với điều kiện là thứ nguyên [A1-A2] có phân phối chuẩn. Áp dụng các
ràng buộc (13-16) để xác minh
Giả thuyết không: 𝐻0: 𝜇1 = 𝜇2; 𝐻1: 𝜇1 G 𝜇2
Với 𝑛 = 8; 𝑚 = 8 và mức ý nghĩa α = 0.05, Tra cứu bảng phân phối sinh viên: = =2.14.
W=(- ∞: -2.14) U (2.14:+ ∞)
Với mẫu đã cho, kết quả tính toán:
Giá trị tiêu chuẩn thống kê: . Chấp nhận giả thuyết H0

Kết luận rằng giá trị đo A-A của Nhân viên A và Nhân viên B là như nhau
Hoạt động 3: Tiếp tục, kiểm tra xem các công cụ cải tiến có được sử dụng trên 2 công đoạn
máy khác nhau hay không, sản phẩm chất lượng xử lý có giống nhau hay không.
Để thực hiện việc này, tiến hành lấy mẫu như sau

Ở mức ý nghĩa 5% và chiều chi tiết là biến ngẫu nhiên có phân phối chuẩn. Áp dụng các
ràng buộc (5-8) để xác minh vấn đề.
Sử dụng các công cụ cải tiến sau trên Máy A và Máy B để xác định nếu độ chính xác là
như nhau.
Giả thuyết không:
Ở mức ý nghĩa 5% và cỡ mẫu n=7, m=7, tra bảng phân phối F thu được:
f0.976:6.6=0.2;f0.025:6.6=4.995. W= (0:0.2) U (4.995: :+ ∞)
Với mẫu đã cho, tính toán được:
Giá trị tiêu chuẩn thống kê: Chấp nhận giả thuyết H0
Kết luận rằng sử dụng công cụ cải tiến cho máy A và máy B có chất lượng như nhau.
Hoạt động 4: Tiếp tục xác minh chất lượng sản phẩm khi sử dụng cùng một công cụ cải tiến trên 3 công
đoạn gia công có chất lượng như nhau hay không. Triển khai công cụ xử lý hậu kỳ cải tiến cho 3 giai đoạn
gia công khác nhau, kết quả kiểm tra sản phẩm như sau

Với mức ý nghĩa 5% có thể cho rằng chất lượng của 3 máy xử lý là như nhau hay không. Áp dụng các ràng
buộc (9-12) để xác minh.
Giả thuyết không: 𝐻 0: 𝑝 1 = 𝑝 2 = 𝑝 3; 𝐻 2: Ǝ𝑝 i ≠ 𝑝 j, 𝑖 ≠ 𝑗
Ở mức ý nghĩa 5%, và k=3, tra cứu bảng để có được 𝑊 = (5.99; +∞), tính toán với dữ liệu đã cho
để có được: Chấp nhận giả thuyết H0
Chấp nhận giả thuyết H0
Kết luận rằng việc sử dụng công cụ cải tiến cho 3 máy và tất cả chúng đều có chất lượng như nhau
5.2 Đề xuất các hoạt động trong
chương trình máy MC.
Đọc mã vạch chứa tên sản phẩm bằng đầu đọc mã vạch để gọi chương trình gia công với
các thông số nhằm đặt lượng gia công cho từng kích thước sản phẩm từ hệ thống và chọn
đúng chương trình đã được cài đặt sẵn cho máy MC. Trong trường hợp quét sai mã vạch,
hoặc mã vạch bị hỏng, hệ thống không gọi được chương trình xử lý.
5.3 Đề xuất các hoạt động đo lường.
Sau khi áp dụng hệ thống đo lường vào giai đoạn xử lý và xác minh tính hiệu quả của kết
quả giữa sử dụng hệ thống đo lường, xử lý dữ liệu đo lường trực tuyến và hoạt động ghi
chép của nhân viên kết quả đo vào phiếu kiểm tra và xác định kết quả đúng sai theo giám
khảo.
Xác minh số 1: Sử dụng phương pháp A (đo lường và ghi kết quả vào phiếu kiểm tra) và
phương pháp B (đo lường và xử lý dữ liệu đo trực tuyến) cho cùng một kích thước và cùng
một sản phẩm, kết quả: phương pháp A: n=64; 𝑥 =7,32, phương pháp B: 𝑚 =68; 𝑦=7,66.
Biết rằng số liệu đo được của hai phương pháp là các biến ngẫu nhiên có phân phối chuẩn
với độ lệch chuẩn lần lượt là α1 = 1.09 và α2 = 1.12. Với ý nghĩa mức 1%, có thể nói kết
quả của phương pháp B cao hơn phương pháp A. Áp dụng ràng buộc (13-16) để kiểm
chứng.
Giả thuyết không: 𝐻 0: 𝜇 1 = 𝜇 1; 𝐻 1: 𝜇 1 < 𝜇 2.
Với mức ý nghĩa 1%, tra cứu bảng phân phối chuẩn: 𝑢 0.01 = 2.333
Giá trị thống kê: . Bác bỏ giả thuyết H0

Kết luận, khẳng định rằng phương pháp đo lường B tốt hơn phương pháp A.
5.3 Đề xuất các hoạt động đo lường.
Xác minh #2: Tiếp tục xác minh đầu ra sau khi ứng dụng kiểm tra và xử lý dữ liệu đo trực tuyến tại
công đoạn xử lý. Thực hiện biện pháp kết nối dữ liệu đo từ thước cặp với máy đo hệ thống và xác
định kết quả OK/NG bằng cách xử lý dữ liệu trực tuyến. Loại bỏ nhân viên nhận thức sai lầm một
sản phẩm là một sản phẩm thành công và tăng năng suất ở giai đoạn này. Biết năng suất bình quân
ở khâu MC1 là 32,5 sản phẩm/giờ. Điều tra trên 15 giờ xử lý và thu kết quả: 33,7; 35,4; 32,7; 36,3;
37,3; 32,4; 30,0; 32,4; 31,7; 34,5; 42,0; 33,9; 38,1; 35,0; 33,8 (/giờ)
Với mức ý nghĩa 1%, chấp nhận giả thuyết hay không, biết rằng đầu ra là một biến nghiên cứu có
phân phối chuẩn với phương sai là 10/giờ. Áp dụng các ràng buộc (1-4) để xác minh vấn đề.
Giả thuyết không: 𝐻 0: 𝜇 = 32.5; 𝐻 1: 𝜇 > 32.5
Với mức ý nghĩa α= 1%, có 𝜃 0(u0.01) = 1 — 0.01 = 0.99, tra cứu bảng phân phối chuẩn: 𝑢 0.01 =
2.33. 𝑊 = (2.33; +∞)
Với X=34.613, giá trị thống kê là .. Bác bỏ giả thuyết H0
Kết luận rằng sản lượng xử lý ở giai đoạn MC tăng.
5.4 Đề xuất các hoạt động trong bố trí
điều khiển bằng máy tính.
Hệ thống camera để thu nhận hình ảnh của bộ xử lý được chỉ định ở từng giai đoạn xử lý.
Hệ thống nhận dạng phát hiện nhân viên khác và hiển thị cảnh báo trên màn hình, hệ thống
kiểm tra sản phẩm và hệ thống thông báo ngày ở khâu khóa. Cán bộ quản lý chỉ được dùng
mã vạch để mở hệ thống và ghi nhận trường hợp bỏ qua quá trình xử lý giai đoạn và thực
hiện thu hồi tất cả các sản phẩm đáng ngờ.
6. Kết luận
Kết quả sau khi sử dụng thao tác cải tiến trong công đoạn gia công:
1. Giảm chi phí nguyên vật liệu: 364 USD mỗi tháng.
2. Giảm chi phí nhân công: 155 USD mỗi tháng.
3. Giảm chi phí công cụ: 159 USD mỗi tháng.
4. Chi phí khấu hao: 500 USD.
Tổng chi phí giảm: 678 USD mỗi tháng
Tổng chi phí giảm: (1 + 2 + 3) * 12- (4) = 7636 USD mỗi năm.
7. Thảo luận và công việc trong tương lai.
Kết quả của bài báo này là tiền đề của một cuộc thảo luận khác cho giai đoạn tiếp theo.
Hơn nữa, hoạt động cải tiến này làm tăng kỹ năng thiết kế công cụ cho nhân viên cũng
như hiểu được 10 bước của hoạt động cải tiến. Kế thừa từ kết quả dữ liệu cơ sở dữ liệu
thu thập được từ dữ liệu đo liên kết với hệ thống, thị giác máy tính bằng cơ sở dữ liệu
nhận dạng con người vào hệ thống và hệ thống DNC để gọi chương trình máy MC tự
động, có thể tiếp tục công việc tính toán, kiểm soát thời gian gia công của từng dây
chuyền ở từng công đoạn và thể hiện qua các thông tin sau: báo cáo chi tiết hàng ngày
và kiểm soát trực quan tình trạng gia công tại từng công đoạn gia công trong công việc.
Hoạt động cải tiến dụng cụ gia công để tăng năng suất tại máy gia công tạo tiền đề tốt
cho các hoạt động cải tiến liên tục trong nhà máy, ngoài việc cải tiến công cụ mà còn
cho các hoạt động cải tiến khác cho các bộ phận gián tiếp như logistics, thu mua, nhân
sự. Về các hoạt động nhằm loại bỏ các hoạt động lãng phí và tăng các hoạt động có giá
trị.