PROGRAMIBILNI LOGIKI KONTROLER

1. UVOD U automatiziranom sistemu, PLC kontroler je obino sredinji dio sistema upravljanja. Njegova je funkcija izvravanje programa iz programske memorije, a na taj nain neprestano promatra stanje sistema preko signala ulaznih ureaja. PLC odreuje to e se izvriti na izlaznim ureajima. Za upravljanje sloenim procesima mogue je povezati vie PLC kontrolera sa sredinjim raunalom. Poetkom industrijske revolucije upravljaka logika za strojeve bila je realizirana pomou releja, meusobno povezanih icama unutar upravljakog ormara. U nekim je sluajevima prekrivao cijeli zid. Za otkrivanje greke u sistemu bilo je potrebno mnogo vremena pogotovo ako su bili sloeniji. Osim toga releji su imali vijek trajanja, pa su se morali mijenjati, a to je zahtijevalo zaustavljanje stroja i proizvodnje. Isto tako moglo se dogoditi da nije bilo dovoljno mjesta za potrebnu izmjenu. Upravljaki ormar se koristio samo za jedan odreeni proces i bilo ga je teko promijeniti prema potrebama novoga sistema. Elektriari koji su radili na njemu morali su biti vrlo vjeti u otkrivanju pogreaka. Ukratko, takav nain upravljanja pokazao se kao vrlo nefleksibilan. Poetkom primjene programibilnih logikih kontrolera PLC, projektiranje sistema upravljanja se jako izmijenilo. Prednosti upravljanja s PLC kontrolerom su viestruke, a spomenut emo neke od njih: znatno smanjena potronja energije (jer PLC troi manje od upravljake logike na bazi releja); dijagnostike funkcije PLC kontrolera omoguavaju brzo i jednostavno otkrivanje greaka, izmjena u sekvenci upravljanja ili primjena PLC kontrolera na drugi proces upravljanja je jednostavna putem izmjene programa preko konzole ili uz pomo software-a na raunalu (bez izmjena u oienju ukoliko nije potreban neki dodatni ulazni ili izlazni ureaj), pouzdanost PLC-a je vea nego pouzdanost elektromehanikih releja i tajmera. Krajem 1960-ih pogoni za sklapanje u vodeim automobilskim industrijama nadzirali su se i upravljali velikim, kompleksnim upravljakim panelima sa elektromehanikim relejima (na stotine ili ak tisue pojedinih releja). Ti su paneli nadzirali dijelove procesa. Na kraju svake godine koja je obino podrazumijevala i prelazak na drugi model automobila, relejni paneli morali su biti u potpunosti ponovno oieni (prespojeni), pri emu je proizvodnja morala biti zaustavljena na otprilike mjesec dana. Zbog velikih trokova, esto je bilo ak ekonominije odbaciti stare panele i zamijeniti ih novima. Budui da su releji mehanike naprave, oni takoer imaju ogranieni vijek trajanja, te zahtijevaju redovite provjere i odravanja. Kvarovi su takoer bili prilino esti jer je rije o velikom broju releja. General Motors traio je nain kako da utedi novac na tom dugotrajnom procesu zamje ne panela pa uvodi prvi programabilni logiki kontroler (eng. Programmable Logic Controller), PLC.

Kao to mu i sam naziv govori, PLC predstavlja malo procesno raunalo koje je mogue isprogramirati tako za obavljanje zahtijevane funkcije pri upravljanju odreenim procesom. Osim poetnog programiranja, PLC je mogue i reprogramirati nebrojeno puta. Upotreba PLC-a danas je vrlo rasprostranjena i gotovo je nemogue zamisliti ijedan vei i kompleksniji pogon, tj. Proces ije voenje, tj. Upravljanje ne ukljuuje PLC. Tako se danas PLC-ovi koriste u termoelektranama, hidrocentralama, rafinerijama, petrokemijskim postrojenjima, vodovodnim postrojenjima, automobilskoj industriji, brodogradilitima, platformama, brodovima itd. 2. OSNOVNA STRUKTURA PLC-A Prema standardizaciji udruenja proizvoaa elektrine opreme (The National Electrical Manufacturers Association-NEMA) programibilni logiki kontroler je definiran kao: Digitalni elektronski ureaj koji koristi programabilnu memoriju za pamenje naredbi kojima se zahtijeva izvoenje specifinih funkcija, kao to su logike funkcije, sekvenciranje, prebrojavanje, mjerenje vremena, izraunavanje, u cilju upravljanja razliitim tipovima strojeva i procesa preko digitalnih i analognih ulazno-izlaznih modula. Prvobitno PLC je zamiljen kao specijalizirani raunalni ureaj koji se moe programirati tako da obavi istu funkciju kao i niz logikih ili sekvencijalnih elemenata koji se nalaze u nekom relejnom ureaju ili automatu. Postepeno, obim i vrsta operacija koju moe da obavi PLC proirena je ukljuivanjem sloenijih funkcija potrebnih za direktno digitalno upravljanje nekim sistemom. Nezavisno od repertoara funkcija, od samog poetka projektiranja PLC-a vodilo se rauna o tome da on treba da radi u krajnje nepovoljnim klimo-tehnikim uvjetima koji vladaju u industrijskom okruenju i da treba da bude dovoljno fleksibilan u smislu prilagoavanja razliitim izmjenama na procesu. Otuda je PLC projektiran kao izuzetno pouzdan modularan ureaj koji se veoma lako odrava i programira. Pored toga, najvei broj metoda za programiranje PLC-a zasniva se na grafikoj metodi-ljestviasti logiki dijagram-koji je ve dugi niz godina u upotrebi u industriji pri projektiranju logikih i sekvencijalnih relejnih ureaja. Procesorski modul sadri centralnu jedinicu i memoriju. U okviru ovog modula smjetaju se program i podaci i otuda se upravlja radom cijelog sistema. Naziv izlazni i ulazni moduli se odnosi na digitalne ulaze i izlaze preko kojih se primaju binarni signali sa senzora, odnosno zadaju binarni signali pojedinim aktuatorima, dok specijalni U/I moduli obuhvaaju analogne U/I kao i module posebne namjene kao to su brzi broja, pozicioni servo sistem, PID regulator itd. Komunikacijski moduli osiguravaju spregu sa komunikacijskom opremom preko koje se razmjenjuju podaci sa drugim raunalnim ureajima u mrei ili operatorskim ureajima preko kojih se PLC programira i nadzire njegov rad. 2

PLC se sastoji iz asije koja ima odreeni broj slotova u koji se stavljaju pojedini moduli kao to je to prikazano na slici 2 . Prva dva slota u asiji zauzimaju ureaj za napajanje i procesorski modul, dok je raspored modula u preostalim slotovima proizvoljan. U zavisnosti od broja modula, PLC moe imati i vie od jedne asije. Svaka asija ima v lastito napajanje i procesorski modul, raspored modula u preostalim slotovima ima vlastito napajanje, dok se procesorski modul nalazi samo u prvoj asiji. Programabilini logiki kontroleri iz familije Allen Bradley SLC 500 Modular Controllers mogu imati najvie tri asije sa najvie 30 slotova. Pri tome, postoje asije sa 4, 7, 10 i 13 slotova.

SL.1 Funkcionalni blok dijagram PLC-a

Sl.2 Izgled PLC-a 3

Kao to se vidi, PLC se razlikuje od raunalnog sistema ope namjene po tome to nema diskove, kao i niz standardne ulazno/izlazne opreme. Pored toga, njegov operativni sistem je jednostavniji i prua manje mogunosti od raunala ope namjene. Zapravo, PLC je koncipiran i projektiran za obim poslova vezanih za nadzor i upravljanje pojedinim ureajima, to je rezultiralo u njegovoj izuzetnoj efikasnosti i jednostavnosti. Moe se slobodno rei da se PLC za razliku od svih drugih raunalnih ureaja sline namjene razlikuje po svom operativnom sistemu, koji je napravljen za tono odreenu vrstu primjene. Operativni sistem PLC-a projektiran je tako da, u toku rada sistema, automatski osigura ciklusno ponavljanje navedenih aktivnosti (Sken ciklus) kao to je prikazano na slici 3.

Sl.3 Sken ciklus PLC-a Sken ciklus zapoinje sa ulaznim skenom u okviru kojeg PLC oitava sadraj ulaznih linija (registara ulaznih modula). Oitani podaci se prenose u odreeno podruje memorije- slika ulaza. Zatim se aktivira programski sken u okviru kojeg procesor izvrava programske naredbe kojima su definirane odgovarajue aritmetiko-logike funkcije. Rezultati obrade se smjetaju u posebno podruje memorije-slika izlaza. Vano je istaknuti da se pri izvravanju programskih naredbi ne uzimaju podaci sa ulaznih modula, niti se rezultati direktno iznose na izlazne module, ve program razmjenjuje podatke iskljuivo sa memorijom (Sl. 4). Po zavretku programskog skena, operativni sistem PLC-a aktivira izlazni sken u okviru kojeg se podaci iz slike izlaza prenose na izlazne linije (registre izlaznih modula).etvrti dio sken ciklusa je komunikacija koja je namijenjena realizaciji razmijene podataka sa ureajima koji su povezani sa PLC-om. Nakon toga, operativni sistem dovodi PLC u fazu odravanja u okviru kojeg se auriraju interni satovi i registri ,obavlja upravljanje memorijom kao i niz 4

drugih poslova vezanih za odravanje sistema o kojima korisnik i ne mora da bude informiran. U zavisnosti od tipa procesora ulazni i izlazni sken ciklus izvravaju se u vremenu od 0.25 ms-2.56 ms. Trajanje programskog skena zavisi od veliine programa. Osnovni sken ciklus moe biti modificiran pomou zahtijeva za prekid ili nekih drugih specijalnih programskih naredbi. Gledano openito, od korisnika PLC-a se oekuje da, u zavisnosti od aplikacije koju namjerava da razvije, izvrni izbor ulaznih, izlaznih komunikacijskih i specijalnih modula, dakle da odabere strukturu PLC-a i da formira program obrade podataka. Sve ostale aktivnosti e obavljati i nadzirati operativni sistem PLC-a.

Sl.4 Razmjena podataka za vrijeme sken ciklusa

3. LEDER PROGRAMIRANJE 3.1 Uvod u leder programiranje Ako se PLC promatra kao mikroraunalni sustav, to on sasvim sigurno i je, onda bi se moglo oekivati da se za njegovo programiranje koriste standardni programski jezici. Meutim, ako se poe od injenice da je PLC projektiran kao namjenski mikroraunalni sustav za upravljanje i nadzor rada nekog procesa, i da u skladu sa tim ima poseban operativni sustav koji osigurava periodino ponavljanje sken ciklusa, onda je logino oekivati da je za njegovo programiranje razvijen i poseban programski jezik. Kao to je ve ranije istaknuto, PLC je poetno razvijen sa idejom da zamijeni relejne sustave. To znai da se oekivalo da on realizira odgovarajuu vremensku sekvencu logikih operacija. Pored toga, uspjena primjena PLC-a u praksi, zahtijevala je i da se njegovo programiranje prilagodi tehnici koja je svim korisnicima relejnih sustava dobro poznata. Kada je rije o projektiranju relejnih sustava onda je zapravo potrebno da se rijei problem grafikog predstavljanja vremenske sekvence logikih operacija. Klasini logiki dijagrami 5

su izuzetno korisni za prikazivanje relacija izmeu elemenata kombinirane logike. Meutim, oni ne pruaju mogunost za prikazivanje razliitih ulazno/izlaznih promjenljivih k ao funkcija vremena. Sa druge strane, vremenski dijagrami su izuzetno pogodni za prikazivanje odnosa pojedinih promjenljivih u toku vremena, ali ne omoguavaju da se prikae logika koja uspostavlja te odnose. U cilju spajanja obje vrste prikazivanja, za projektiranje relejnih sustava razvijeni su leder dijagrami (ladder ljestvice). Projektiranje PLC-ova je, dakle, podrazumijevalo da se za njih mora razviti i odgovarajui programski jezik zasnovan na leder dijagramima leder programski jezik. Potrebno je da se istakne da leder programski jezik nije jedini jezik za programiranje PLC-a. U upotrebi su i jezici koji koriste funkcionalne blokove, zatim jezici na bazi operacija Bool-ove algebre, BASIC orijentirani jezici, i u novije vrijeme orijentirani jezici tipa Visual BASIC-a. injenica je meutim da je, usprkos svojevrsnoj proliferaciji programskih jezika koju je donijela raunalna industrija, leder programiranje i danas poslije vie od 20 godina koritenja PLC -a daleko najrasprostranjeniji nain programiranja. Ima miljenja da je to dokaz konzervativnosti krajnjih korisnika koji su navikli na projektiranje relejnih sustava. Izvjesno je, meutim, da se i projektanti koji dolaze iz svijeta raunala, koji su dakle naviknuti na koritenje razliitih programskih jezika, kada promatraju problem koji treba da se rijei opredjeljuju za projektiranje u lederu. Jedna programska linija leder jezika sastoji se iz niza grafikih simbola (programskih naredbi) koji predstavljaju razliite logike elemente i druge komponente kao to su satovi i brojai, koji su poredani uzdu horizontalne linije rang (rung) koja je na oba kraja spojena sa dvjema vertikalnim linijama. Prema tome, leder dijagram ima izgled ljestvica, odakle potie i njegov naziv (ladder ljestvice). Svaki rang leder dijagrama sastoji se iz dva dijela. Na lijevoj strani ranga nalazi se uvjet izraen u formi kontaktne (prekidake) logike, dok se na desnoj strani ranga nalazi akcija koja treba da se izvri ukoliko je uvjet ispunjen (true) (Sl. 5 i 6).

Sl.5 Leder rang

Sl.6 Leder rang

Uvjet U osnovi, grafiki simboli na lijevoj strani ranga odnose se ili na stanja signala koji predstavljaju fizike ulaze PLC-a, i ije su vrijednosti tokom ulaznog djela sken ciklusa smjetene u input image file, ili na stanja internih promjenljivih, ije su vrijednosti smjetene u odgovarajuim datotekama. Svaki simbol predstavlja jednu unarnu binarnu operaciju kojoj je pridruena odgovarajua tablica istinitosti. Uz grafiki simbol naznauje se i adresa promjenljive koja predstavlja operant. Pri ispitivanju istinitosti uvjeta smatra se da se nad svim simbolima u jednoj liniji (redna, serijska veza) obavlja logika I operacija. To znai da je uvjet istinit ukoliko je svaki pojedinani iskaz istinit. Na lijevoj strani ranga dozvoljena su i grananja (paralelene veze). Pri ispitivanju istinitosti uvjeta paralelene veze se tretiraju kao logika ILI operacija. To znai da e iskaz predstavljen nizom paralelnih grana biti istinit, ako bar jedna od grana sadri istinit iskaz. Potrebno je da se istakne da lijeva strana ranga moe biti formirana i tako da na njoj nema niti jednog simbola. U tom sluaju smatra se da je uvjet koji se na taj nain definira uvijek istinit. Akcija Grafiki simboli na desnoj strani ranga odnose se ili na fiziki izlaz (promjenljive smjetene u output image file, koje e biti prenesen na izlaze kontrolera u toku izlaznog djela sken ciklusa) ili na interne promjenljive, ije su vrijednosti smjetene u odgovarajuim datotekama. Svaki simbol predstavlja jednu naredbu koja se izvrava ako je uvjet na desnoj strani istinit. Uz simbol se naznauje i adresa promjenljive ija se vrijednost mijenja prilikom izvravanja naredbe, ili koja na bilo koji drugi nain sudjeluje u realizaciji naredbe (npr. otpoinjanje ili zaustavljanje neke aktivnosti, skok na neki drugi rang, poziv potprograma itd.). Serijska veza na desnoj strani ranga nije dozvoljena, dok paralelna veza oznaava da se vie razliitih naredbi izvravaju kao rezultat ispitivanja istinitosti jednog istog uvjeta. U literaturi je uobiajeno da se i simboli koji oznaavaju uvjet i simboli koji oznaavaju akciju oznaavaju kao naredbe. Otuda je neophodno da se istakne sutinska razlika izmeu naredbi uvjeta i naredbi akcije. Naime, izvravanje naredbi uvjeta obavlja se tako to se u zavisnosti od vrijednosti operanda, prema pridruenoj tablici istinitosti, naredbi dodjeljuje vrijednost (0 ili 1). Dakle, naredbe uvjeta se izvravaju u svakom sken ciklusu i rezultat njihovog izvoenja je vrijednost naredbe. Za razliku od toga naredbama akcije se ili dodjeljuje vrijednost nekoj promjenljivoj ili izvrava neka druga aktivnost. Ove naredbe se izvravaju samo ako je uvjet koji im prethodi istinit (dodijeljena mu je vrijednost 1). Pri tome se samim naredbama akcije ne dodjeljuje nikakva vrijednost. Leder program se izvrava u toku programskog djela sken ciklusa i to tako to se obrauje rang po rang u nizu kako su oni definirani. U svakom rangu ispituje se istinitost uvjeta i ukoliko je uvjet istinit izvravaju se odgovarajue naredbe u desnom djelu ranga. To znai da promjenljive na desnom djelu ranga mogu mijenjati svoju vrijednost samo jedanput u toku sken ciklusa, i to upravo onda kada se odgovarajui rang ispituje. Potrebno je zapaziti, meutim, da ukoliko se promjenljiva na desnoj strani ranga odnosi na fiziki izlaz, vrijednost izlaza nee biti promijenjena u istom trenutku vremena. Naime, za vrijeme programskog skena mijenjaju se samo vrijednosti promjenljivih smjetenih u datoteku izlaza (output image file). Tek kasnije, za vrijeme izlaznog djela sken ciklusa, sve promjenljive iz datoteke izlaza biti e prenijete na odgovarajue izlazne linije. Ista stvar vai i za ulazne promjenljive. Drugim rijeima, za vrijeme programskog skena ispitivanje istinitosti uvjeta odnosi se na vrijednosti promjenljivih u datoteci ulaza (input image file), koje su tu upisane za vrijeme ulaznog djela sken ciklusa koji je prethodio programskom skenu, a ne na trenutne vrijednosti promjenljivih na ulaznim linijama. Naravno, svi uvjeti i naredbe koji su vezani za interne promjenljive izvravaju se u trenutku skeniranja pojedinog ranga.

3.2 Programski sken i vremenski dijagram U toku programskog skena procesor izvrava pojedinane naredbe, obraujui rang po rang od poetka pa do kraja programa. U okviru obrade jednog ranga, procesor ispituje stanja bitova u datotekama podataka, odreuje vrijednost pojedinanih naredbi uvjeta, izvrava logike I i ILI operacije nad tim vrijednostima, u skladu sa nainom na koji je formiran desni dio ranga, i kao rezultat tih operacija odreuje istinitu vrijednost uvjeta. Ukoliko je ova vrijednost istinit, procesor e izvriti naredbe koje se nalaze na lijevoj strani ranga i koje predstavljaju akciju. U cilju ilustracije izvravanja leder programa u PLC-u pogledati emo jedan rang (Sl. 7) nekog programa.

Procesor ispituje stanje ulazne linije koja je vezana na nulti pin ulaznog dijela U/I modula,smjestenog u slot 1 PLC-a. Na osnovu stanja ulazne linije generira se signal na izlaznoj liniji koja je vezana za nulti pin izlaznog dijela U/I modula.
Sl.7 Postavljanje izlaza u zavisnosti od vrijednosti ulaza U okviru ovog ranga ispituje se stanje jedne ulazne linije koja je vezana za nulti pin ulaznog djela kombiniranog U/I modula, smjetenog u slotu 1 PLC-a. Na osnovu stanja ulazne linije generira se signal na izlaznoj liniji koja je vezana za nulti pin izlaznog djela istog U/I modula. Na slici Sl. 8 prikazan je vremenski dijagram promjene signala na ulaznoj liniji, vrijednosti bita u input image file-u koji je pridruen toj liniji, vrijednosti bita u output image fileu i signala na izlaznoj liniji koji je sa tim bitom povezan. Pretpostavljeno je da cijeli program ima vie ulaznih signala i vie izlaznih signala ije oitavanje, odnosno generiranje zahtijeva odreeni period vremena za ulazni i izlazni sken interval. Isto tako, pretpostavljeno je i da se program sastoji od vie rangova, ija obrada zahtijeva neki period vremena (programski sken interval).

Sl.8 Vremenski dijagram promjene U/I linija odgovarajueg ranga 8

Potrebno je da se zapazi da se stanje signala na ulaznoj liniji moe promijeniti u bilo kojem trenutku. Meutim, vrijednost bita pridruena toj liniji biti e promijenjena tek u toku prvog ulaznog sken ciklusa koji nastupa poslije promijene stanja ulazne linije. Za vrijeme programskog skena vrijednost XIC naredbe se odreuje na osnovu stanja odgovarajueg bita, a ne njemu odgovarajueg ulaznog signala. Otuda je u prvom sken ciklusu vrijednost ove naredbe 0 iako je ulazni signal ve u stanju logike jedinice. Meutim, budui da je on promijenio stanje tek poslije prvog ulaznog skena, ta promjena jo uvijek nije registrirana postavljanjem njemu odgovarajueg bita, koji je odgovaran za vrijednost XIC naredbe. U skladu sa tim, ne izvrava se OTE naredba, pa izlazni bit i njemu odgovarajua izlazna linija ostaju u stanju 0. Promjena na ulazu dovodi do promjene ulaznog bita tek u drugom ulaznom sken ciklusu, tako da tek u drugom programskom ciklusu XIC naredba dobiva vrijednost istinit. Kao rezultat ove vrijednosti izvrava se OTE naredba i izlazni bit postavlja na vrijednost 1. U toku drugog izlaznog sken ciklusa ova vrijednost prenosi se na izlaznu liniju gdje se generira signal koji odgovara logikoj jedinici. Kanjenje izmeu trenutka u kome signal na ulaznoj liniji mijenja vrijednost i trenutka u kome se ta promjena registrira postavljanjem odgovarajueg bita, kao i kanjenje izmeu trenutka u kome izlazni bit dobiva neku vrijednost i trenutka kada se ta vrijednost pojavi na izlaznoj liniji moe se izbjei posebnim neposrednim naredbama.

Osnovni razvojni jezici

Leder dijagram
- osnovni entitet programa je mrea (rang, network)

10

Primjer pritiskom na prekida, pali se lampica

Osnovni simboli i operacije u ladder dijagramu

11

Osnovne logike operacije u ledder dijagramu

Ostale operacije u ladder dijagramu

12

PRIMJER:

LEDER DIJAGRAM ZA PRIPREMU SMJESE

Sada emo se upoznati sa konkretnom primjenom PLC-a. Pokuat emo automatizirati proces pripreme smjese. Svaki proces automatizacije zahtjeva rjeavanje odreeno g broja zadataka koji su zajedniki programiranju PLC-a. Njih prikazujemo u obliku dijagrama toka automatizacije.
Prouite zahtjeve sustava upravljanja

Poveite sve ulazne i izlazne ureaje

Nacrtajte blok dijagram sustava upravljanja

Provjerite sve ulazne i izlazne veze

Navedite sve ulazne i izlazne prikljuke koji se vezuju za U/I prikljuke PLC-a

Testirajte startovani program

Prevedite blok dijagram u leder dijagram

Ispravite greke Ne
Program O.K.?

Isprogramirajte leder dijagram u PLC Izmijenite program

Da
Upiite program u EPROM

Simulirajte program i debagirajte softver Sve sistematino dokumentujte

Ne

Program O.K.?

Da Kraj

13

Nakon to smo prouili dijagram toka automatizacije kreemo na projektiranje naeg zadatka. Potrebno je odrediti sve ulazne i izlazne ureaje koji e se povezati sa PLC-om. Ulazni ureaji u naem primjeru su senzori razine tekuine. Ovisno o stanjima senzora i naredbama leder dijagrama, upravlja se izlaznim ureajima kao to su pumpe i ventili. Nakon to smo odredili sve ulazne i izlazne ureaje, dodjeljujemo oznake koje odgovaraju ulaznim i izlaznim linijama PLC-a.
pumpa A
pumpa B

O:0/0

O:0/1

mijealica
O:0/2

I:0/0

mjerila razine - pun

I:0/1
I:0/2

- napola pun - prazan

ventil
O:0/3

Adresa bita I:0/0 I:0/1 I:0/2 O:0/0 O:0/1 O:0/2 O:0/3

Ime adrese Spremnik pun Spremnik napola pun Spremnik prazan Pumpa A radi Pumpa B radi Mijealica radi Ventil otvoren

Oznaka adrese H_max H_mid H_min PMPA_ON PMPB_ON MIX_ON VLV_ON

Sada pravimo leder dijagrama naeg procesa. Da bi krenuli programirati potrebn o je cijeli sustav rada razdijeliti u korake. Pa tako emo na sustav razdijeliti u 4 koraka. 1. 2. 3. 4. Punjenje polovice spremnika sastojkom A Punjenje druge polovice spremnika sastojkom B Mijeanje smjese 120 s Isputanje smjese iz spremnika

Ponekad i to nije dovoljno pa je dobro napraviti grafiko rjeenje itavog procesa, odnosno prikazati rad ulaznih i izlaznih ureaja u vremenu.

14

LEDER DIJAGRAM ZA PRIPREMU SMJESE 1. Radni zadatak: automatizirati proces pripreme smjese
pumpa A
pumpa B

O:0/0

O:0/1

mijealica
O:0/2

I:0/0

mjerila razine - pun

I:0/1
I:0/2

- napola pun - prazan

ventil
O:0/3

2. Dodjela oznaka ulaznim i izlaznim modulima

Adresa bita I:0/0 I:0/1 I:0/2 O:0/0 O:0/1 O:0/2 O:0/3

Ime adrese Spremnik pun Spremnik napola pun Spremnik prazan Pumpa A radi Pumpa B radi Mijealica radi Ventil otvoren

Oznaka adrese H_max H_mid H_min PMPA_ON PMPB_ON MIX_ON VLV_ON

15

LEDER DIJAGRAM ZA PRIPREMU SMJESE 3. Koraci procesa: Punjenje polovice spremnika sastojkom A Punjenje druge polovice spremnika sastojkom B Mijeanje smjese 120 s Isputanje smjese iz spremnika

4. Grafiki prikaz ponaanja U/I modula tokom vremena

16

pumpa A

pumpa B

senzor registrira prazan spremnik i pumpa A poinje punit spremnik

O:0/0

O:0/1

mijealica
O:0/2

I:0/0

I:0/1
I:0/2

L U
ventil

O:0/3

pumpa A

pumpa B

senzor registrira da je spremnik napola pun gasi se pumpa A i spremnik se poinje puniti drugom tekuinom preko pumpe B

O:0/0

O:0/1

mijealica
O:0/2

I:0/0

U
I:0/1
I:0/2

L
ventil

O:0/3

pumpa A

pumpa B

O:0/0

O:0/1

senzor registrira pun spremnik i pumpa B prestaje sa radom. ukljuuje se mijealica koja 120s priprema smjesu
U
TON

mijealica
O:0/2

I:0/0

I:0/1
I:0/2
Timer T4:0 PRE 120s DN bit

T4:0

ventil
DN
O:0/3

pumpa A

pumpa B

mijealica je zavrila sa radom i ventil se otvara

O:0/0

O:0/1

T4:0 L

mijealica
O:0/2

I:0/0

DN
I:0/1 I:0/2

ventil
O:0/3

17

spojimo rang po rang u kompletan program

L U
pumpa A
pumpa B

U
O:0/0 O:0/1

mijealica
O:0/2

L
I:0/0 I:0/1
I:0/2

U
TON Timer T4:0 PRE 120s DN

ventil
O:0/3

T4:0 T4:0

DN
T4:0

L
DN

LITERATURA 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. Modern control technology, components and systems; Christoper T. Kilian National Instruments; Academic Resources 2002 CD www.europe.omron.com www.plcs.net Simatic S 7 300 programmable controler, hardware and instalation. Siemens, Njemaka, rujan 2002. Simatic S 7 300 programmable controler, module specifications. Siemens, Njemaka, studeni 2002. Simatic automation system S 7 300. Siemens, Njemaka, rujan 2002. Mati N: Uvod u industrijske PLC kontrolere. Mikrokontrol, Beograd, 2002. Internet Florijan Raji Automatizacija postrojenja, kolska knjiga, Zagreb 2001 Dana Base Elements AC 70 Reference Manual, ABB Industrietechnik GmbH, 1999

18