Kaynak Teknolojisi

Eczacba - Lincoln Electric
KAYNAK
TEKNOLOJS
2. Bask
Gazalt Ark Kayna Yntemi ve

Karlalan Sorunlarn Giderilmesi
rtl Elektrod Kayna Yntemi ve
elikler in rtl Elektrod Seimi
Paslanmaz eliklerin ve
Alminyum Alamlarnn Kayna
TIG Kaynanda Gvenlik
2007
Kaynak Teknii Sanayi ve Ticaret A..
elikler in rtl Elektrod Seimi (1 - 46)

Prof. Dr. . Barlas Eryrek
Gazalt Ark Kayna (47 - 120)

Prof. Dr. . Barlas Eryrek
Gazalt Ark Kaynanda Sorunlarn Giderilmesi (121 - 138)

Ahmet Sevk
TIG Kaynanda Salk ve Gvenlik (139 - 150)

Can Odaba
Paslanmaz eliklerin Kayna (151 - 230)

Can Odaba
Alminyum ve Alamlarnn Kayna (231 - 252)

Can Odaba
Kaynak Teknii Sanayi ve Ticaret A..'nin armaandr.
Copyright 2007
Tm yayn haklar Kaynak Teknii Sanayi ve Ticaret A..'ye aittir.

Yazl izin alnmadan ve kaynak gsterilmeden ksmen veya tamamen alnt yaplamaz,
hibir ekilde kopya edilemez, oaltlamaz ve yaynlanamaz.
1. Bask - 2006
20.000 adet
2. Bask - 2007
10.000 adet
Veritas Basm Merkezi

Yeilce Mahallesi, Diken Sokak, No:3 Seyrantepe - STANBUL
Tel : (0212) 269 90 65
info@veritasbaski.com.tr

Yakackalt, Ankara Asfalt zeri, Yanyol, Mermer Sokak, No:16
34876 Kartal / STANBUL
Tel : (0216) 377 30 90 - pbx
Faks : (0216) 377 00 00
www.askaynak.com.tr
Ankara Blge Sat Brosu
Adana Blge Sat Brosu
Ostim Sanayii Sitesi

Ahi Evran Caddesi, No: 83
06370 Ostim / ANKARA
Tel : (0312) 385 13 73 - pbx
Faks : (0312) 354 02 84
Kzlay Caddesi, Karasoku Mahallesi

6. Sokak, Baykan han, No: 9/E
01010 ADANA
Tel : (0322) 359 59 67 - 359 60 45
Faks : (0322) 359 60 01
stanbul Blge Sat Brosu
zmir Blge Sat Brosu
Rauf Orbay Caddesi

Evliya elebi Mahallesi, No: 3/C
meler, Tuzla / STANBUL
Tel : (0216) 395 84 50 - 395 56 77
Faks : (0216) 395 84 02
Mersinli Mahallesi, 1. Sanayii Sitesi

2822. Sokak, No: 25
35120 ZMR
Tel : (0232) 449 90 35 - 449 01 64
Faks : (0232) 449 01 65
Deerli Eitimciler ve Sevgili Genler,

lkemiz kaynak sektrnn lider kuruluu Askaynak, bir Eczacba-Lincoln Electric
ortak giriimi olarak, Trkiye'de ve dnyann eitli lkelerinde her trl kaynak
rnnn pazarlama ve sat faaliyetlerini srdrmektedir.
lkemizin geliebilmesi, teknolojik alanda dnyada yaanan gelimelerin izlenmesi
ve bunlarn hzla sanayimize kazandrlarak uygulamaya sokulmas ile mmkndr.
Bu konuda lkemizin tm kii, kurum ve kurulularna ok nemli grevler
dmektedir.
lkemiz kaynak sektrnn lider kuruluu Askaynak, toplumsal sorumluluk bilinci ile
bu kitab, siz deerli retmenlerimizin ve geleceimizin gvencesi olan sevgili
genlerimizin kaynak konusunda ihtiya duyabilecekleri bilgilere ulaabilmelerini
salamak amac ile hazrlamtr.
Deerli retmenlerim ve gen renci kardelerim, grevinizin toplumsal katma
deeri llemez. Kresel rekabet ortamnda, lkemizin rekabet gcn sizler
arttracaksnz. Bu zorlu grevinizde, elinizdeki bu kitabn sizlere nemli bir katk
salayacan umuyorum. Askaynak, kaynak konularndaki her trl sorunlarnz
cevaplamak zere, zellikle teknoloji ve rn seimi konularnda srekli yannzda
olacaktr. Bu balamda sizleri, "www.askaynak.com.tr" adresinden internet sitemizi
ziyaret etmeye davet ediyorum.
M.E.B. Erkek Teknik retim Genel Mdrl ile kuruluumuz arasnda imzalanan
birlii Protokol erevesinde lkemiz teknik okullarnn ilgili blm, retmen
ve rencilerine cretsiz olarak datlan bu kitabn, kaynak kitap olarak kabul edilmesi srecinde, hazrlanmasnda ve datlmasnda emei geen herkesi katklarndan
dolay yrekten kutlarm.
Baha lkay Bayram
Eczacba - Lincoln Electric
Askaynak
Genel Mdr
elikler in
rtl Elektrod Seimi
Prof. Dr. . Barlas ERYREK

.T.. Maki na Fakl tesi
Maki na Malzem esi ve malat Teknol ojisi
Anabi lim Dal Bakan
indekiler
BLM 1.0
GR
BLM 2.0
RTL ELEKTRODLARLA ARK

KAYNAININ ZELLKLER
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
BLM 3.0
Kaynak Akm
Elektrodlar in Uygun Kaynak Akm Aralklar
Kaynak Pozisyonlar
Elektrod rtsnn Grevleri
2.4.1 Kaynak Metalinin Korunmas
2.4.2 Arkn Kararll
2.4.3 Diki Profilinin Kontrol
2.4.4 Kaynak Metalinin Kontrol
2.4.5 Kaynak Metali Bileiminin Kontrol
Elektrod rtsn Oluturan Maddelerin Grevleri
eliklerde Kullanlan rtl Elektrodlarn
alma Karakteristikleri
2.6.1 Asit rtler
2.6.2 Selloz rtler
2.6.3 Rutil rtler
2.6.4 Bazik rtler
2.6.5 Demir Tozu eren rtler
Kaynak Metalinin Mekanik zellikleri
Elektrod ap
Elektrod Standartlar
2
3
3
6
6
6
6
7
7
12
12
12
12
13
13
14
14
15
16
ELKLERN ARK KAYNAINDA

RTL ELEKTROD SEM
17
3.1 Alamsz elikler in Elektrod Seimi

3.1.1 Dk Karbonlu elikler
3.1.2 Orta Karbonlu elikler
3.1.3 Yksek Karbonlu elikler
3.1.4 Sertleebilen elikler
3.1.5 Elektrodlarn Rutubet eriklerinin Kontrol
17
17
18
18
18
20
3.2 nce Taneli Yksek Mukavemetli Yap

elikleri in Elektrod Seimi
3.3 Yksek Mukavemetli slah Edilmi Alaml
elikler in Elektrod Seimi
3.3.1 ntavlama
3.3.2 Is Girdisi ve Kaynak Teknikleri
3.3.3 Kaynak Sonras Isl lem
3.4 Isya Dayankl Dk Alaml elikler in
Elektrod Seimi
3.5 Alaml elik ubuklar in Elektrod Seimi
3.6 Paslanmaz elikler in Elektrod Seimi
3.6.1 Kaynak lemleri
3.6.2 ntavlama
20
21
24
25
25
26
27
27
31
31
EKLER
33
KAYNAKA
45
BLM 1.0
GR
Son elli yldr kaynak tekniinde meydana gelen

deimeler, kaynakla birletirmenin imalat sektrnde
giderek artan oranda yaygnlamasna ve kaynaa
uygun yeni elik trlerinin imalat sektrnn kullanmna sunulmasna neden olmutur. Bylece imalat
sektrnde alan teknik elemanlar giderek artan
oranda kaynan tasarm, imalat ve kontrol problemleriyle yz yze kalmlardr. zellikle rtl elektrodlarla ark kaynanda, kaynak makinalarnn greceli
olarak ucuz ve basit olmas, kaynaknn nemli lde
hareket serbestisine sahip olmas (kaynak makinalarndan metrelerce uzak noktalarda kaynak yaplabilir) ve
ayn kaynak makinasyla sadece elektrod tipini deitirerek farkl metallerin kaynann yaplabilmesi bu
yntemin imalatta yaygn biimde kullanlmasna
neden olmutur.
Elektrod seimi, kaynakl balantnn tasarm srasnda yaplr ve her ie uygun mkemmel elektrod
mevcut deildir. Belirli bir ie en uygun elektrod,
kaynak edilecek eliin cinsi ve mekanik zellikleri
bata olmak zere birtakm faktrler gznne alnarak
seilir. Doal olarak, elektrod imalatlar, kaynakl
imalat sektrnde kullanlan eitli trden elikleri ve
yukarda deinilen faktrleri gznne alarak eitli
trden ok sayda rtl elektrodu piyasaya srmlerdir. Elektrod reticilerinin kataloglarnda, rettikleri
her tip elektrod iin, bunlarn hangi standarta gre
retildikleri, hangi tip elikler iin kullanlabilecekleri,
ylan kaynak metalinin kimyasal ve mekanik zellikleri, elektrodun kullanlabilecei kaynak pozisyonu
gibi eitli bilgiler yeralr. Bu kitap, bu bilgilerin niin
verildii veya ne ie yarad sorusuna da aklk
getirmek amacyla hazrlanmtr.
BLM 2.0
RTL ELEKTRODLARLA
ARK KAYNAININ ZELLKLER
rtl elektrodla ark kaynanda doru veya alternatif

akm kullanlabilir. Elde hem alternatif hem de doru
akm makinalar bulunduu taktirde seim tecrbe
veya kiisel tercihe gre yaplr. Ancak aadaki
faktrleri de gznne almak gerekir.
a) Tm rtl elektrodlar doru akmda alabilir,
ancak belirli rt bileimleri alternatif akmla
kararl alma olana salar.
b) Transformatrlerin bakm, doru akmda kullanlan jeneratr ve redresrlerden daha kolaydr.
c) Kaynak akm i paras yoluyla iletilirken oluan
manyetik etkiler nedeniyle, doru akm ark balant yerinden sapar. Bu olaya ark flemesi ad
verilir. Gnmzdeki elektrodlarda bu olayla daha
az karlalmakla birlikte, gznne alnmas gereken bir faktrdr. Alternatif akmda, kararl bir
manyetik alan olumad iin, ark flemesi meydana gelmez.
d) Alternatif akm iin daha yksek ak devre gerilimi
(a.d.g.) gerekir. Alternatif akmda, kutup deiirken
akmn sfr olduu her sefer (saniyenin her
1/100'nde) ark sner (ekil-1). Eer kaynak ban2
Akm sfrdan
geerken ark
sner
Akm
2.1
KAYNAK AKIMI
yosunun ergimi halde kalmas isteniyorsa arkn

derhal tutumas gerekir. Bu ise, akmn sfra gittii
her zaman elektroda 80 V'dan daha fazla gerilimin
uygulanmasn gerektirir. Bu yksek gerilim
insan emniyeti asndan tehlike yaratr. Daha
dk (60 V) ak devre gerilimine sahip doru
akmn tercih edilme nedenlerinden biri de budur.
Ark Gerilimi
Bu blmde, rtl elektrodlarla ark kaynann,

elektrod seimi bakmndan nemli olan baz zellikleri hakknda bilgi verilecektir.
+
0
+
0
Gerilim a.d.g. deerine

ykselir. Bu yksek gerilim
ark yeniden tututurur.
ekil-1 Alternatif Akmla Kaynakta
Akm ve Gerilimin Deiimi
e) Doru akm, alternatif akma oranla daha kararl bir

ark ve daha yumuak bir metal transferi salar.
rtl elektrodlarn ou doru akmda ters kutuplama (elektrod "+" kutup) ile alacak ekilde
retilmitir. Ancak, zellikle doru kutuplamada

(elektrod "-" kutup) almak zere retilmi elektrodlar da vardr. Ters kutuplama daha fazla nfuziyet, doru kutuplama ise daha yksek elektrod
erime hz salar.
f) Doru akm ark dk akm deerlerinde bile, sv
haldeyken iyi slatma zelliine sahip bir kaynak
metali ve niform bir kaynak dikii oluturur. Bu
nedenle doru akm ark ince kesitlerin kaynanda,
dey ve tavan pozisyonlarnda ve ksa ark boyu ile
kaynakta tercih edilir.
g) Alternatif akmda ark flemesi olmad iin daha
byk apl elektrodlar ve daha yksek kaynak
akm deerleri kullanlabilir. rnein rtsnde
demir tozu bulunan elektrodlar alternatif akmda
yksek akm iddetlerinde almak zere retilmilerdir.
ekirdek ap
Kaynak akm
ekirdek teli
kaynak akmnn
akna bir diren
oluturur ve s
retilir.
2.2
ELEKTRODLAR N UYGUN KAYNAK
AKIMI ARALIKLARI
Elektrodlarn ekirdek telleri genellikle 450 mm uzunlukta olup, aplar 2.5 ile 6 mm arasnda deiir. Elektrik balants elektrodun sapndan yapld iin btn
kaynak akm ekirdek teli boyunca akar (ekil-2).
ekirdek telinin bir elektrik direnci vardr ve bu
nedenle, akmn gemesiyle birlikte ekirdekte s
oluur. Oluan s nedeniyle scaklk ok ykselirse,
elektrodun erken ergime tehlikesi mevcuttur. Ancak bu
olmadan nce rt hasara urayabilir. Scakln etkisi
rt maddeleri iindeki rutubeti buharlatrarak rtnn ince paralar halinde kalkmasna ve elektrodun
baz blgelerinin plak kalmasna neden olur.
Ayn zamanda baz alam elementlerinde meydana
gelen oksidasyon kaynak dikii bileimini de etkiler.
Elektrod imalatlar bu konular gznnde bulundurarak, her bir elektrod ap iin uygulanabilecek en
yksek akm deerini verirler. Arkn kararsz hale
geldii bir alt akm deeri de mevcuttur. Tablo-1'de
elektrodlar iin tipik akm aralklar verilmitir. Gerek
akm deerleri rtnn tipine, bileimine ve ekirdek
telinin bileimine bal olarak deiir* ve bu deerler
reticiler tarafndan kendi rnleri iin belirtilir.
Tablo-1 Elektrodlar in Akm Aralklar
Ark
paras
Akm (A)
Tel ap
(mm)
En Dk
En Yksek
2.50
3.25
4.00
5.00
6.00
50
65
110
150
220
90
130
185
250
350
2.3
KAYNAK POZSYONLARI
ekil-2 rtl Elektrodda Kaynak
Akmnn letimi
deal olarak, kaynak srasnda i parasnn pozisyonu,

ergimi kaynak banyosunun yerekimi kuvveti ile
akmamasn, yani yerinde sabit kalmasn salayacak
* ) Yksek alaml elik tellerin elektrik direnci daha byk olduundan akm deerleri daha dk olur.
ekilde olmaldr. Buna "oluk" pozisyonu ad verilir

(ekil-3). Bu pozisyon kaynakya kaynak banyosunu
kontrol etmesi bakmndan en uygun artlar salar. Bu
pozisyonda yksek kaynak akm deerleri kullanlabilir ve bu nedenle kaynak daha hzl gerekletirilir.
Btn kaynaklarn oluk pozisyonunda gerekletirilebilmesi iin i parasnn kolaylkla evrilebilmesi
veya manevra edilebilmesi gerekir.
Elektrod
Kaynak banyosu
yerekimi ile akmaz
OLUK
YATAY
DEY
YATAY - KE
TAVAN
ekil-3 Kaynak Pozisyonlar
Birok retimde i paralar bu tip ilemlere uygun

deildir ve bu nedenle endstride kaynaklarn birou
da, oluk pozisyonuna ek olarak, farkl temel pozisyonda gerekletirilir. Bunlar; "yatay", "dey" ve
"tavan" pozisyonlardr. Yatay pozisyonun bir alt snf
vardr ve buna "yatay ike" pozisyonu ad verilir
(ekil-3).
Oluk pozisyonu dndaki tm pozisyonlarda ergimi
kaynak banyosu yer ekimi etkisiyle balantnn dna
doru akmaya alr ve bu eilimi yenmek iin uygun
kaynak teknikleri kullanmak gerekir. Bu eilimi engellemede en byk etken elektrod rtsndeki katk
elementleri yoluyla elde edilir ve bu konuya ileride
deinilecektir. Kaynak s girdisini azaltarak ve bylece akkanl azalm ve balant yerinin dna
akmaya zaman bulamadan katlaam kk bir kaynak banyosu salayarak kayna kontrol eder. Bu
amala zellikle dey ve tavan pozisyonlarndaki kaynaklarda kk apl elektrodlar tercih edilir. Ayn
zamanda arkn dorultusu, yani elektrod ekseni ile
kaynak yzeyi arasndaki a, kaynak banyosu en
uygun konumda tutulacak ekilde deitirilebilir. Oluk
pozisyonundaki balantlarda 350 A'lik akm deerleri
kolaylkla kullanlabilirken dier pozisyonlarda
kaynak akmn daha dk deerlere indirmek gerekir.
Kaynak zellikle tavan pozisyonunda 160 A'in zerindeki akm deerlerinde alrken olduka zorluk
eker. Verilen bir boyutta kaynak dikiinin doldurulmas srasnda kullanlan paso says mevcut kaynak
pozisyonuna gre deiir. Bu konu bir ike kayna
gznne alnarak aklanabilir (ekil-4).
ke kaynann ayak uzunluu 10 mm olsun. Bu
deer kaynan kkyle diki kenar arasndaki
uzaklktr. Oluk pazisyonunda 300 A'lik bir akmla
diki tek bir pasoyla gerekletirilebilir. Kaynak
balant yzeylerinin uygun biimde ergimesini
salamak iin ark bir kenardan dier kenara doru
hareket ettirir. Buna "salnml elektrod hareketi" ad
verilir. Bu teknik kullanlarak 1 metre uzunluundaki
kaynak 10 dakikada bitirilir.
Diki kenarlar
yksek olmakla birlikte, balantnn tamamlanmas

iin gerekli zaman 15 dakika olup, oluk pozisyonuna
oranla % 50 daha fazladr.
Yanma oluu
Tama
Kaynan tavan pozisyonunda gerekletirilmesi

gereken balantlarda akm 160 A'e drlr ve istenilen kaynak dikiini elde etmek iin 4 veya 5 paso
gereklidir. Bu durumda gerekli zaman 24 dakikaya
ykselir.
10
m
m
3
1 2
1 Paso
1 Paso
OLUK
3 Paso
YATAY - KE
3
2
Kaynak
Yn
DEY - YUKARI
DEY - AAI
2. paso iin
elektrod hareketi
(SALINIM)
Dey pozisyondaki balantlarda kaynaa aadan

balanr ve ark yukar doru hareket ettirilir. Bu, dey
pozisyondaki ike kaynaklarnda ska uygulanan
bir tekniktir ve "dey aadan yukarya kaynak"
teknii ad verilir. Bu durumda kaynan tamamlanmas iin 145 A akmda 2 paso gereklidir. Kaynak
balant yzeylerinde yeterli ergimeyi salamak iin
elektroda gen biiminde salnm hareketi verir.
Salnm ayn zamanda snn dalmasn ve bylece de
kaynak banyosu akkanlnn kontrol edilebilmesini
salar. Eer kaynak diki yzeyinin kaynak ekseninden kan engelleyemiyorsa, akm 120 A deerine
drlmeli ve diki 3 pasoda daha dk salnmla
ekilmelidir. Bu durumda toplam kaynak zaman kullanlan akma bal olarak 20 ila 25 dakika civarndadr.
veya
ekil-4 10 mm Ayak Uzunluuna Sahip eitli

Pozisyonlardaki Bir ke Kaynann
Ylmas
Eer balant yatay ike pozisyonundaysa, kaynak

dikiini tek pasoyla yma teebbs, yatay dzleme
doru akmaya alan byk ve kontrol d bir banyonun oluumuna neden olur. Meydana gelen kaynak
dikii ktdr ve diki kenarnda tama ve ergime
azl mevcuttur (ekil-4). niform ekle sahip kaynak
dikii elde etmek iin diki 200 A civarndaki daha
dk akm deerleri kullanlarak 3 pasoda ekilir. Her
bir paso iin kaynak hz nceki duruma gre daha
Bir baka teknik de "dey yukardan aaya

kaynak" tekniidir. Kaynak balantnn en stnden
balar ve elektrodun ucu ylm kaynak metaline
doru ynlenmitir. Bu durumda kaynak hz kritik bir
parametredir. nk, ergimi metalin aa doru yani
arkn nne akmamas gerekir. Eer akarsa, esas
metalde ergime meydana gelmez. Kaynak banyosu
greceli olarak kk olmaldr ve bu durumda
elektrod salnm iin ok az yer vardr. Bu ise, 10 mm
ayak uzunluuna sahip kaynan en az 5 hatta 6 paso ile
ekilebilecei anlamna gelir. Dier taraftan dey
yukardan aaya kaynaklarda kaynak hz dierleriyle kyaslandnda yksektir. Bu nedenle balant
iin toplam kaynak zaman 17 dakika civarndadr.
Dey balantlarn kaynanda ortaya kan iki temel
sorun aada belirtilmitir :
a) ok az sayda uygun elektrod mevcuttur,

b) Ergime yetersizliine maruz kalmam dikiler
oluturmak iin byk lde kaynak becerisi
gerekmektedir.
Kitabn sonundaki Ekler blmndeki Ek Tablo-1'de
balant tipi, levha kalnl ve kaynak pozisyonuna
bal olarak elektrod ap, paso says, kaynak akm,
minimum ark gerilimi ve kaynak hz deerleri
verilmitir. Bu tablonun yukardaki bilgiler nda
incelenmesi yararl olur.
2.4
ELEKTROD RTSNN GREVLER
rtl elektrodlarla ark kaynanda elektrod rtsnn
kullanlmasnn temel nedeni ergimi kaynak metalini
atmosferin (oksijen ve azot) kt etkilerinden korumaktr. Ayn zamanda rt, kaynak ileminin baarsna
katkda bulunan birka ek grevi de yerine getirir.
2.4.1
Kaynak Metalinin Korunmas
Elektrod rts ark iinde elektrod ekirdeiyle
birlikte ergir ve ergimi metalin yzeyini kaplayarak
havadaki oksijen ve azotun kaynak banyosuna girmesini nler. Ergimi rt katlatktan sonra, kaynak
dikiini oda scaklna souyuncaya kadar korumaya
devam eden bir cruf oluturur. rt bileimi bu
crufun kolayca kaynak metali yzeyinden kalkmasn
salayacak ekilde olmaldr. Crufun zor kalkmas
cruf temizleme zamann, dolaysyla kaynak maliyetini arttrd gibi kaynak metalinin soumasna
(ileride grlecei gibi baz hallerde pasolararas
scakln dmemesi gerekir) ve kaynak metali iinde
cruf paracklarnn kalmasna neden olur. Tamamlanm bir diki zerinden kendi kendine kalkan bir
cruf ideal bir cruf gibi grnse de bu istenilen bir
durum deildir. nk, kaynan souma safhas
srasnda crufun kaynak dikiini rtmeye devam
etmesi ve kaynak dikiini yksek scaklkta oksitleyecek hava giriini nlemesi gerekir. Crufun kalkma
kabiliyeti rtye baka amalar iin katlm bileenlerden de etkilenir. Bu nedenle, crufun kalkma
kolayl elektrod rtsnn cinsine bal olarak da
deiir. Atmosfer etkilerine kar ek koruma, elektrod
rtsne ark scaklnda ayran ve gaz oluturan
maddeler katlarak salanr. Bu gazlar ark atmosferinde
havann yerini alarak oksijen ve azotun kaynak
metaline geme riskini azaltr. Bu maddeler ; karbonmonoksit gaz oluturan karbonatlar veya hidrojen ve
karbon-monoksit atmosferi oluturan sellozdur.
2.4.2
Arkn Kararll
alma asndan arkn kararl olmas, tm diki
boyunca arktaki artlarn kendi kendine deimemesi
anlamna gelir. Bu, arkn tepesinin daima elektrod
ekirdeinin kesit merkezinde kalmas ve ark stununun daima elektrod ekseniyle ayn dorultuda
olmas demektir. "V" azl bir kaynak balantsnda
ark, elektroddan i parasna en ksa yolu arayarak,
kaynak aznn bir yzeyinden dierine hareket
etmemeli, kaynak tarafndan belirlenen dorultuda
sabit kalmaldr. Ayn zamanda, elektrodun ucu niform olarak ergimeli ve ergimi metal kaynak banyosuna ark kararlln bozmadan gemelidir.
Bir baka adan arkn kararll, arkn kaynan
balangcnda kolaylkla tututurulabilmesi ve alternatif akm kullanlmas halinde her bir yarm evrimin
balangcnda (ekil-1) arkn yeniden tutuabilmesidir.
Her iki halde de ark aralndaki gaz mmkn olan en
dk gerilim deerinde hzla iyonize olmaldr.
yonizasyon, rtye titanyumoksit, potasyum silikat ve
kalsiyum karbonat katlarak kolaylatrlr. Esasta
baka amalar iin rtye katlan silikatlar ve oksitler
ayn zamanda arkn kararlln da arttrrlar.
2.4.3
Diki Profilinin Kontrol
rt bileenlerinin kaynak dikiinin profilini nasl
kontrol ettiini anlamak iin nce kaynak banyosunun
yzey geriliminin bu konuda oynad role baklmas

gerekir. Eer yzey gerilimi yksekse ergimi metal
yzeyi dbkey (konveks) hale gelir. Dz bir yzey
zerinde sv, kat yzeyle olan ortak yzeyini azaltmaya alr ve sv ile kat yzeyin temas as 90'ye
kadar ykselir. Yani, ergimi kaynak metali kat esas
metali slatmaz. Dier taraftan, eer svnn yzey
gerilimi dkse temas as kktr ve ergimi metal
iyi bir slatma zelliine sahiptir. Sonuta banyo yzeyi
ok dz olur. Bu u hallerin ikisi de kaynakta istenmez.
ok yksek yzey gerilimi yalnz kt bir kaynak
profili vermekle kalmaz, kaynak metalinin bir "V"
aznn kkne doru niform bir biimde akmasn
da engeller. Buna karlk ok dk yzey gerilimi,
kaynak profilinin kontroln ve kaynak banyosunun
boyutlarnn snrlanmasn g hale getirir. Ayn
zamanda, ark birleme yzeylerini ergitecek zaman
bulmadan evvel, kaynak metalinin balant yzeylerinin zerine akma tehlikesi de mevcuttur. Bu
nedenle, uygulamada baarl bir kaynak profili elde
etmek iin yzey geriliminin uygun bir deerde olmas
gerekir. Ark kaynanda kaynak banyosunun yzey
gerilimi kaynak metalindeki oksijen seviyesi ile
kontrol edilir. Kaynak metalindeki oksijen seviyesini
rtnn iindeki oksijen miktar belirler. Eer kaynak
metalinde oksijen azsa bu element bir denge oluturuncaya kadar ergimi rtden kaynak metaline iletilir.
rtde oksijen miktar ne kadar yksekse kaynak
metalindeki oksijen seviyesi o kadar yksek olur.
Bunun yzey gerilimine ve sonuta da kaynak profiline
etkisi Tablo-2'de verilen yatay ike kaynanda gsterilmitir.
Tablo-2 rtdeki Oksijen Miktarnn
Kaynak Profiline Etkisi
Oksijen erii
Yksek
Orta
Dk
Yzey Gerilimi
Dk
Orta
Yksek
bkey
Dz
Dbkey
Diki Profili
2.4.4
Kaynak Metalinin Kontrol
Cruf kaynak metalini yerinde tutmaya yardmc olan
bir kalp gibi kullanlabilir. Bunun iin sv crufun
fiziksel zellii denge halinde tutulmaldr. Birincisi,
cruf kaynan kknden serbestce akabilecek akkanla sahip olmaldr. Bylece, kaynak dikii katlatnda crufun diki iinde hapsolma tehlikesi
ortadan kalkar. Bununla birlikte akkanlk ok fazla
olmamaldr. Aksi taktirde sv cruf kaynak metali
yzeyinden akarak uzaklar. Eer crufun yzey
gerilimi yeterli derecede yksekse problemin zm
kolaylar. nk yeterli lde yzey gerilimi crufun
bulunduu yerde kalmasna yardmc olur. Son olarak
cruf, kaynak metalinin balant yerinden akp
uzaklama eilimini snrlamaya yardmc olan kat bir
engel oluturmak zere hzla katlaabilmelidir.
2.4.5
Kaynak Metali Bileiminin Kontrol
rtl elektrodlarn en byk avantajlarndan biri,
kaynak metalinin bileiminin ayarlanmasnn rtye
katlan alam elemanlar vastasyla yaplabilmesidir.
Daha nce belirtildii gibi, kaynak banyosunun oksijen
ierii, bu elementin rt iindeki miktarna byk
lde baldr. Benzer ekilde, rtye ferro-manganez
eklinde manganez katlacak olursa bu manganez
kaynak dikiine geecektir. Kaynak dikiine geen
gerek manganez miktar, yalnz rtdeki manganez
miktarna deil, rtnn genel bileimine de baldr.
Verilen bir rt bileimi ve kaynak metali ikilisinde,
alam elemanlar bu ikili arasnda az ok sabit bir
oranda dalrlar. Alam geii phesiz iki ynde de
olabilir. Eer rtnn oluturduu cruftaki manganez
oran daha dkse, bu element kaynak banyosundan
crufa doru belirli bir oran salanncaya kadar geer.
Bylece sadece rt bileimini deitirerek kaynak
metaline baz elementlerin ilave edilmesi veya
kaynak metalinden baz elementlerin uzaklatrlmas
salanabilir.
Bu gei mekanizmasyla ok iyi bir kontrol gerekletirilir. Elektrod rtsnn kalnl ok yakn
toleranslarda imal edilebilir. Bylece, rt/ekirdek
teli oran retimde sabit tutulabildiinden, belirli bir
kaynak metali bileimi elde etmek iin gerekli alam
eleman miktar elektrod imalatlar tarafndan hesaplanabilir. Genel anlamda kaynak metali bileiminin
kontrol edilmesinde gznne alnmas gereken
temel konu vardr. Bunlar :
1 - Alamlandrma
2 - Oksit giderme ve
3 - Kirlenme olarak adlandrlr.
1 ) Alamlandrma :
Eer ekirdek teli kaynak metalinde arzu edilen
kimyasal bileimi verebilecek bir bileime sahipse,
sadece crufa doru alam eleman kaybn engellemek yeterlidir. Bu durumda rtye alam eleman
ilavesi gereksizdir. Bu demird metallerde ve baz
paslanmaz eliklerde karlalan bir durumdur. Dk
karbonlu eliklerde ve dk alaml eliklerde alaml ekirdek telleri pahaldr ve bu nedenle alamlandrmay kaynak banyosunda gerekletirmek tercih
edilir. Dier bir deyile, ekirdek teli dk karbonlu
olup, manganez, krom ve molibden gibi alam elemanlar rtye katlr. Bu, elektrod imalatcsna nemli
lde esneklik verir ve deiik tip elektrodlar ayn
ekirdek teli ile imal etme olana salar. Bu durum,
alaml eliklerin kaynanda kullanlan ve nispeten
az sayda retilen zel bileimdeki elektrodlar iin,
elektrod imalatsna ek bir kolaylk getirir.
2 ) Oksit giderme :
Eer elikteki ergimi kaynak banyosu ok miktarda
oksijen ierirse, karbonmonoksit habbecikleri oluur
ve bunlar katlaan kaynak metali iinde hapsolarak
gzenekli bir kaynak dikiine neden olurlar. Karbonmonoksit gaz oksijenle elikteki karbonun reaksiyonu
sonucu oluur.
FeO + C
8
Fe + CO (gaz)
Karbonmonoksit elikte znemez ve eliin bnyesinden gaz habbesi halinde atlr. Gzenek oluturma
dnda, bu reaksiyonla kaynak metalinde meydana
gelen karbon kayb kaynak metalinin mukavemetini de
etkiler. Reaksiyon bu nedenlerle engellenmelidir ve bu
amala rtye oksit giderici elementler katlr. Oksit
gidericiler oksijene kuvvetli bir ilgiye sahiptir. Kaynak
banyosuna oksit giderici katldnda, oksijen karbonla
reaksiyona girmek yerine oksit gidericiyle birlemeyi
tercih eder. Bu ekilde oluan kat oksit kaynak banyosunun yzeyinde yzerek crufa karr. eliklerin
kaynanda enok kullanlan oksit giderici silisyum
olup rtye ferro-silisyum eklinde katlr. Bu durumda, kaynak banyosundaki oksit giderme reaksiyonu
aadaki gibi oluur:
2 FeO + Si
2 Fe + SiO2 (kat)
3 ) Kirlenme (Contamination) :
Buraya kadar kaynakta arzu edilen iyilemeleri
salamak amacyla rtye katlan maddelerden
bahsedilmitir. Ancak rtden zararl etkilerin de
gelebilecei gznne alnmaldr. Buna rnek olarak,
zellikle yksek mukavemetli eliklerin kaynanda
"souk atlama"ya neden olan hidrojen verilebilir.
Hidrojen, normalde hem absorbe olur hem de kimyasal
bal rutubet ieren elektrod rtsnden gelir. Absorbe
edilen (dardan gelen) rutubet miktarn elektrodu
kurutarak azaltmak mmkndr. Ancak kimyasal
olarak bal rutubet elektrod rtsndeki kimyasal
bileiklere baldr. Elektrod rtsndeki rutubet, kaynak srasnda, yksek ark scaklnn etkisiyle hidrojen ve oksijen atomlarna ayrlr ve aa kan bu
hidrojen kaynak banyosuna geer.
Hidrojen atomunun elik iinde scakla bal iki
nemli zellii vardr :
a) Hidrojen en fazla srasyla sv elikte ve stenitik
yapdaki elikte znr. Ferritik yapdaki elikte
hidrojenin znme kabiliyeti en dktr. Bu nedenle, kaynak metali sv halden itibaren katlap
faz dnmleri olurken (sv ostenit ferrit)

oluan bu yeni yapdan giderek fazla miktarlarda
hidrojen atlr. Kaynak metali daima esas metale
oranla daha az karbon ierdiinden dk karbonlu
kaynak metalinde faz dnmleri esas metale gre
daha yksek scaklklarda yani daha erken olur. Bu
nedenle, kaynak metali ferrite dnrken esas
metalin ITAB*' henz stenitik yapda olduundan hidrojen hzla kaynak metalinden ITAB'a
doru atlr.
ITAB'da meydana gelir. Yukarda aklanan nedenlerle

ITAB'da hidrojen deriikliinin de yksek olmas
nedeniyle souk atlaklar genelde ITAB'da meydana
gelir. Yukardaki faktrlerin herhangi birinin ortadan
kalkmas souk atlamaya eilimi azaltr. Bu nedenle,
ileride de grlecei gibi, sertleebilen (yani souma
srasnda yava souduu halde ITAB'nda sert martenzit oluabilen) eliklerde kaynak blgesindeki hidrojen
dzeyini en aza indirmek iin dk hidrojenli bazik
elektrodlar kullanlr.
b) eliin scakl azaldka hidrojen atomunun

elik iinde yaynma yani hareket etme hz azalr.
Yukardaki nedenlerle, kaynak metaline ark atmosferinden gemi ve yapda znm olan hidrojen
atomlar kaynak metalinin katlamas ve soumas
srasnda yapdan atlrlar. Ancak, bu hidrojenin bir
ksm yksek scaklkta yapdaki boluklara, sreksizliklere ve dier mikroskopik hatalara yaynarak
oralarda toplanrlar. Kaynaktaki souk atlaklara,
geriye kalan "yaynabilir" yani kapanlara toplanmam hidrojenin neden olduu dnlmektedir. Bu
yaynabilir hidrojen kaynak metalinden hzla ITAB'a
yaynr ve ITAB'n dndaki esas metal blgesinde
scaklk dk olduundan yaynma ITAB'dan esas
metale doru devam edemez (b maddesi) ve ITAB'da
byk miktarda hidrojen birikmesi olur**.
Kaynak balantsnda souk atlamann meydana gelebilmesi iin aadaki artlarn salanmas gerekir :
a) atlamaya eilimli gevrek bir mikroyap,
zellikle martenzit,
b) Kaynak dikiinde yeterli miktarda hidrojen,
c) Kaynak dikiinde ekme gerilmeleri.
Genellikle kaynak metalinin karbon ierii esas metale
nazaran dk olduundan gevrek martenzitik yap
Buret
(hidrojeni toplamak iin)
Mknats
kaynakl paray
yerinde tutar
Kaynakl para
Cam tp
Cva
ekil-5 Yaynabilir Hidrojen in lme Dzenei
Kaynak Metalindeki Yaynabilir Hidrojen Miktar :

eitli tipteki elektrodlardan kaynak dikiine geen
yaynabilir hidrojen miktar, kontroll artlar altnda
ekilmi kaynak dikiinden, verilmi bir zaman iinde
yaynan hidrojen miktar llerek*** tesbit edilir
(ekil-5).
* ) ITAB : Isnn Tesiri Altndaki Blge

** ) parasna kaynaktan nce yaplan n tavlama esas metalin scakln da arttrdndan hidrojenin esas metalde de yaynmasna, dolaysyla
da ITAB'daki hidrojen deriikliinde azalmaya neden olur. Ayrca, ntavlama kaynak souma hzn ve dolaysyla ITAB'daki martenzit
miktarn azaltr. Her iki faktrde de souk atlama olaslnn azalmasna neden olur.
*** ) lmeyle ilgili geni bilgi ISO 3690-1976 (E) standartnda verilmitir.
Sonu, 100 gr kaynak metali bana mililitre cinsinden

hidrojen olarak ifade edilir ve llen deer ml/100 gr
eklinde belirtilir.
Bu deneyden elde edilen verilere gre elektrodlar
snfa ayrlrlar :
1 ) Ekstra Dk Hidrojenli Elektrodlar (H1) :
Ylan kaynak metalinde 5 ml/100 gr'dan az yaynabilir hidrojen oluturan elektrodlar bu snfa girer.
Aadaki elektrodlar bu art salar :
a) 400C'da kurutulmu ve 2 saat iinde kullanlm
bazik elektrodlar,
b) 400C'da kurutulmu ve daha sonra hidrojen
seviyesini 5 ml/100 gr zerine karmad gsterilmi tutma frnlarnda tutulan ve 2 saat iinde
kullanlan bazik elektrodlar.
2 ) Dk Hidrojenli Elektrodlar (H2) :
Ylan kaynak metalinde 10 ml/100 gr'dan daha az
yaynabilir hidrojen oluturan elektrodlar bu snfa
girer. Aadaki elektrodlar bu artlar salar :
a) yi izole edilmi ve yeni alm bir kutudan karlan bazik elektrodlar ile, 400C'da kurutulmu ve
4 saat iinde kullanlm bazik elektrodlar,
b) yi izole edilmi ve yeni alm bir kutudan
karlan veya 400C'da kurutulmu ve daha sonra
da hidrojen ieriini 10 ml/gr zerine karmad
gsterilmi tutuma frnlarnda tutulmu ve tutma
frnndan karldktan sonra 4 saat iinde kullanlm bazik elektrodlar.
3 ) Kontrolsz Hidrojenli Elektrodlar (H3) :
Bu snfta, sellozik elektrodlar da dahil olmak zere
H1 ve H2 snfna dahil olmayan tm elektrodlar girer.
10
Souk atlama Hassasiyetinin Hesaplanmas :

Souk atlama hassasiyeti, eliin kimyasal bileimini
ve kaynak metalindeki hidrojen dzeyini gznne
alan souk atlama hassasiyeti parametresi yoluyla
saptanabilir. Bu parametre Ito ve Bessyo'nn karbon
edeeri (Pcm) formln ve ml/100 gr olarak kaynak
dikiindeki yaynabilir hidrojen dzeyini (H) kullanr
ve aadaki ekilde ifade edilir :
12 Pcm + log10 H
Esas metalin karbon edeeri Pcm aadaki ifadeyle
verilir :
Pcm = C +
Mn+Si+Cu+Cr
20
Ni
60
Mo
15
V
10
+ 5B
Formldeki elementler esas metalde bulunan elementlerin arlk yzdeleridir. Pcm'nin hesaplanmas
iin gerekli bilgiler aadaki yollardan biriyle elde
edilebilir.
a) Esas metalin kimyasal analizi yaplr,
b) Kimyasal analiz mmkn deilse, esas metal iin
standartlarda verilen kimyasal bileim deerlerinin
st snrlar seilir.
H1=5 ml/100 gr, H2=10 ml/100 gr ve H3=30 ml/100 gr
deerleri iin, souk atlama hassasiyeti Tablo-3'de
verilen eitli snflara ayrlmtr.
Tablo-3'de A en dk atlama hassasiyetini, F ise en
yksek atlama hassasiyetini temsil eder.
Tablo-4, 5 ve 6'da farkl zorlanma seviyesi iin,
atlama hassasiyetine bal olarak, minimum ntavlama ve pasolararas scaklklar verilmitir. Minimum
ntavlama ve pasolarars scaklklar esas olarak hidrojenin neden olduu souk atlamay nlemek iin
seilir. Bu tablolarn kullanlmas iin balant zorlanmas kalitatif olarak saptanmaldr. Zorlanma, kaynak
dikiinin soumas srasnda kendini ekmesine kar

kaynak edilen sistemin gsterdii direntir. Bu diren
katlaan kaynak metaline sistemin uygulad ekme
gerilmeleri eklinde kendini gsterir.
Grld gibi, daha nce aklanan ve souk atlamada etkili olan faktr ; gevrek yap (martenzit)
oluturabilen esas metal Pcm yoluyla, yaynabilen
hidrojen H yoluyla ve ekme gerilmeleri de zorlanma
derecesi yoluyla gznne alnm ve atlamay nlemek iin gerekli ntavlama ve pasolararas scaklklar
bu faktrlere bal olarak seilmitir.
Esas metalin scakl Tablo-4, 5 ve 6'da belirtilen
deerlerin altndaysa, paralar belirtilen minimum
scakla ntavlanmaldr. Levhalarn her iki yzeyi
kaynak dorultusunda ve buna dik dorultuda
75 mm'den az olmamak kaydyla para kalnlna eit
mesafede nerilen minimum scakln zerine kmaldr. Bu tablolardaki ntav scaklklarnn hesabnda s
girdisi* 1575 kJ/m olarak alnmtr. Daha yksek

enerji girdileri ITAB'n souk atlama hassasiyetini
azalttndan, gerekli ntav scaklklar da azalr.
rtl elektrodla ark kaynanda en dk hidrojen
ierii, rtsnde ok miktarda kalsiyum bileikleri
ieren elektrodlarla elde edilir. Yukarda da belirtildii
gibi bu elektrodlara bazik elektrodlar ad verilir. Daha
geni bilgi ileride verilmitir.
rt nedeniyle gelen dier kirlenmeler genellikle bir
kaza sonucu ortaya kar. Depolama srasnda rtye
ya ve gres bulaabilir. Asitle temizleme tanklarnn
civarnda braklm elektrodlar rutubetli slfr buhar
absorbe edebilir. Tm bunlar rt tarafndan ark
yoluyla kaynak banyosuna iletilirler. Bu nedenle, iyi
kalitede kaynak dikii elde etmek isteniyorsa, elektrodlarn dikkatli bir ekilde depolanmas ve kullanlmas gerekir.
Tablo-3 Souk atlama Hassasiyetinin Snflandrlmas
H
(ml/100 gr)
5 (H1)
10 (H2)
30 (H3)
Pcm (%)
< 0.18
< 0.23
< 0.28
< 0.33
< 0.38
< 0.43
A
B
C
B
C
D
C
D
E
D
E
F
E
F
-
F
-
Tablo-4 Dk Zorlanmal ke Kaynaklar in Minimum ntavlama ve Pasolararas Scaklklar
Scaklk (C)
Kalnlk
(mm)
< 10
10 - 20
20 - 40
40 - 80
> 80
Hassasiyet
A
< 20
"
"
"
"
< 20
"
"
"
"
< 20
"
"
50
90
< 20
"
65
90
100
60
105
115
120
125
140
"
"
"
"
* ) Is girdisi "Q" yandaki eitlikle verilir. Q = f (E x I x 60 / v x 1000 ) (kJ/m)

Burada, "E" ark gerilimi (V), "I" kaynak akm (A), "v" kaynak hz (m/dak), "f" ise s iletim verimi olup rtl elektrodlarla ark kaynanda
bu deer yaklak 0.8'dir.
11
Tablo-5 Normal Zorlanmal Aln Kaynaklar in Minimum ntavlama ve Pasolararas Scaklklar
Scaklk (C)
Kalnlk
(mm)
< 10
10 - 20
20 - 40
40 - 80
> 80
Hassasiyet
A
< 20
"
"
70
100
< 20
"
30
110
150
< 20
"
100
140
150
< 20
80
140
150
"
< 60
140
150
150
"
140
150
150
150
"
Tablo-6 Yksek Zorlanmal Aln Kaynaklar in Minimum ntavlama ve Pasolararas Scaklklar
Scaklk (C)
Kalnlk
(mm)
< 10
10 - 20
20 - 40
40 - 80
> 80
Hassasiyet
A
< 20
"
90
120
125
< 20
60
150
"
"
< 20
120
150
"
"
100
150
"
"
"
150
"
"
"
"
150
"
"
"
"
2.5
ELEKTROD RTSN OLUTURAN
MADDELERN GREVLER
Bir rtnn forml hazrlanrken ok sayda kimyasal
bileik kullanlr. Tablo-7'de eliklerin kaynanda
kullanlan rtl elektrodlarn rtlerine katlan
maddeler ve bunlarn grevleri verilmitir.
2.6
ELKLERDE KULLANILAN RTL
ELEKTRODLARIN ALIMA
KARAKTERSTKLER
eliklerin kaynanda kullanlan drt temel grup
elektrod mevcuttur*. Bunlar rtlerinde, alma
karakteristiklerini belirleyen, farkl temel katk maddelerine sahiptirler.
2.6.1
Asit rtler
Bunlar esas olarak oksit ve silikatlardan meydana
gelmitir ve yksek oranda oksijen ierirler. Bu
nedenle, ibkey olmaya eilimli diki profili verirler.
Cruf gzenekli ve bal peteini andrr grntedir ve
kolaylkla kalkar. Kaynak dikileri iyi bir sneklie
sahip olmakla birlikte kaynak mukavemeti dktr.
Bu nedenle asit rtl elektrodlar geni lde
kullanlmaz.
2.6.2
Selloz rtler
Bunlarda byk miktarda, selloz ieren maddeler
bulunur. Aa ve dier bitkisel esasl maddeler bu
amala ska kullanlr. Organik bileenler ark
* ) Elektrodlarn standart gsterilileri iin "Ekler" blmndeki Ek Tablo-2 ve Ek Tablo-3'e baknz.
12
Tablo-7 Elektrod rtsn Oluturan Maddeler ve Grevleri
Madde
Esas Grevi
kinci Grevi
Demir oksit
Titanyum oksit
Magnezyum oksit
Kalsiyum florid
Potasyum silikat
Dier silikatlar
Kalsiyum karbonat
Dier karbonatlar
Selloz
Ferro-manganez
Ferro-krom
Ferro-silisyum
Cruf oluturur
Cruf oluturur
Yzey gerilimini ayarlar
Cruf oluturur
Ark kararl klar
Cruf oluturur, balaycdr
Gaz oluturur
Gaz oluturur
Gaz oluturur
Alamlandrr
Alamlandrr
Oksit giderici etki yaratr
Ark kararl klar

Ark kararl klar
Balayc grevi grr *
Ark kararl klar
Oksit giderici etki yaratr
-
* ) Balayc rtye mukavemet kazandrr ve rtnn elektrod ekirdeine yapmasn salar.
scaklnda ayrarak hidrojen olutururlar. Bu

hidrojen ark stunundaki havann yerini alr. Hidrojenin varl ark gerilimini ve sonuta da ark nfuziyetini arttrr. Verilen bir akm iin, selloz elektrodlarla elde edilen nfuziyet derinlii dier elektrodlara
nazaran % 70 daha fazladr. rtdeki maddelerin
byk bir miktar ayrtndan meydana gelen cruf
tabakas incedir. Diki profili hafif dbkeydir. zellikle dey yukardan aaya kaynaklarda bu rtye
sahip elektrodlar ok baarl biimde kullanlrlar.
Dikiin mekanik zellikleri iyi olmakla birlikte,
hidrojen ierii yksek olduundan, bu elektrodlar
yksek mukavemetli eliklerin kaynanda kullanlmaz.
2.6.3
Rutil rtler
Bunlarn esas maddesi titanyum oksittir. Bu madde iyi
bir cruf oluturma zelliine sahiptir ve kullanm
kolay, kararl bir ark oluturur. Ylm diki orta
derecede oksijen ierir ve bu nedenle diki profili
iyidir. Cruf kolay kalkar. rtdeki katk maddelerini
ayarlamak suretiyle viskozite ve yzey gerilimi
deitirilerek sadece oluk pozisyonuna veya tm
pozisyonlara uygun elektrod retmek mmkndr.
Kaynak dikiinin mekanik zellikleri birok yap

eliine uygun olacak mertebededir. Ancak yksek
ekme dayanmlarna ulamak mmkn deildir. rt
kurutulabilir, ancak iinde daima rty birarada tutan,
kimyasal olarak bal su bulunur. Eer bu su giderilecek olursa rtnn balar hasar grr. Kaynak
metalinin yaynabilir hidrojen ierii yksek olup,
25-30 ml/100 gr mertebesindedir. Bu deer, yksek
mukavemetli elikler iin kabul edilebilen snrlarn
zerindedir.
2.6.4
Bazik rtler
rt esas olarak kalsiyum-florid ve kalsiyum-karbonat
gibi kalsiyum bileikleri ierir. Bu elektrodlar yksek
mukavemetli eliklerin kaynanda kullanlr. Elektrodlar 400C'daki kurutma frnlarnda kurutularak ve
kullanncaya kadar 150C'lk tutma frnlarnda tutularak kaynak metalinin yaynabilir hidrojen ierii
10 ml/100 gr seviyelerine drlr. Bu seviyede
yksek mukavemetli eliklerde atlama riski en az
dzeye iner. Bu ekilde ileme tabi tutulmu
elektrodlara hidrojen kontroll elektrod ad verilir.
Kaynak metalinin mekanik zellikleri ok iyidir ve
dk alaml eliklere benzer kimyasal bileimde
13
kaynak metali elde etmek mmkndr. Ancak crufun

oksijen ierii dk olduundan kaynak profili
dbkeydir. Crufun kalkmas zordur.
2.6.5
Demir Tozu eren rtler
Baz hallerde, elektrod verimini arttrmak iin rtye
demir tozu katlr. Elektrod verimi ylan metal
ktlesinin ergiyen ekirdek ktlesine oran olarak
tanmlanr :
Ylan Metal Ktlesi
x 100
Ergiyen ekirdek Ktlesi
Genelde rtl elektrodlarn verimi % 75-90 arasndadr. Kaynak srasnda ergiyen ekirdek metalinin bir
ksm buharlama ve oksidasyon yoluyla kaybolur.
Ancak esas kayp kaynak srasndaki sramadan yani
arktan dar frlayan ergimi damlalar (srama kayplar) yoluyla meydana gelir.
60
50
atlama yok
40
Mn / S
Elektrod Verimi (%) =
dana gelebilecek tokluk azalmasndan ve atlamadan

kanmak gerekir. rnein alamsz ve dk alaml
eliklerin kaynanda, kaynak metalinin karbon
yzdesi hem kaynak metalinde maksimum tokluk elde
etmek iin ve hem de sv slfid filminin neden olduu
"scak atlama"ya kar maksimum diren salamak
iin % 0.1'in altnda ve mmkn olan en dk seviyede tutulur. Scak atlamaya eilimi azaltmak iin
elie genellikle manganez katlr. Kaynak metalinin
karbon ierii arttka, scak atlamadan kanmak iin
kaynak metalinin manganez/kkrt oran (Mn/S) arttrlmaldr (ekil-6).
30
Eer rtye demiroksit katlacak olursa elektrod verimi

% 100'n zerine kabilir. Buna gre, verimi % 160
olan bir elektrodla ekilen dikite kaynak metalinin
% 60'dan fazlas rtden gelir. Kalan ise ergimi
elektrod ekirdeidir. rtye demiroksit katlmas
yksek bir yma hz salamakla kalmaz crufun
oksijen ieriini arttrarak kaynan przsz ve dz
bir yzeye sahip olmasna neden olur. Cruf kolaylkla
kalkar ve elektrodlar oluk ve yatay ike pozisyonlarnda kolaylkla kullanlabilir.
2.7
KAYNAK METALNN MEKANK
ZELLKLER
Bir kaynak balantsnn mekanik zellikleri hem
ylm kaynak metalinin hem de buraya komu ve
kaynak sl ileminden etkilenmi esas metalin (ITAB)
mekanik zelliklerinden etkilenir. Bu nedenle kaynaktan sonra hem kaynak metalinde hem de ITAB'da mey-
14
Scak
atlama
20
10
0.06
0.10
0.14
0.18
Karbon (%)
ekil-6 Kaynak Metalinin Karbon eriinin ve
Kaynak Metalindeki Mn/S Orannn
Scak atlamaya Etkisi
Bu nedenle, birok ticari elektrod mmkn olduunca

dk oranda karbon ve kkrt ierir. Karbonun dk
olmas nedeniyle mukavemette meydana gelen kayp
ise elektrodlara katlan dier alam elemanlar ile
telafi edilir. Ancak ar alamlandrma kaynak
metalinde sert yaplarn olumasna ve kaynak metali
tokluunun azalmasna neden olur. rnein dk
karbonlu ve dk alaml eliklerin kaynanda
manganez miktarn arttrmak, kaynak metali tokluunu arttrr. Kaynak metalinde maksimum tokluk
% 1.4 Mn orannda meydana gelir. Ancak kaynak metalinin manganez ieriinin daha da artmas sertlii
arttrmakla birlikte kaynak metali tokluunun azalmasna neden olur (ekil-7).
100 J'a karlk gelen

Charpy scakl (C)
- 17
2.8
ELEKTROD API
- 40
- 62
0.5
dan tasarmda kullanlmamakla birlikte, kaynakl

yaplarn gevrek krlmasyla ilgi olarak yllardr
oluan deneyimler sonucu, kaynakl yaplarn alma
artlarndaki davranlaryla kaynak metalinin entik
darbe tokluu arasnda ampirik ilikiler kurulmu ve
kaynak metalinin entik darbe tokluu, eitli
scaklklarda (+20, 0, -30, -40C) en az 28 J ve 47 J'lk
entik darbe enerjileri verecek ekilde snflandrlmtr. Doal olarak kaynakl yapnn alma scakl
azaldka, dk scaklkta daha yksek entik darbe
enerjisi veren elektrodlar semek gerekir.
1.0
1.5
2.0
Manganez (%)
ekil-7 Dk Alaml eliklerde Kaynak
Metalinin Manganez erii le entik Darbe Tokluu Arasndaki liki
Dier taraftan, tm scaklklarda snek olan yzey

merkezli kbik kristal yapya sahip metallerin
(stenitik elikler, bakr, nikel alamlar vb.) tersine
elik gibi hacim merkezli kbik kristal yapya sahip
metaller, mikroyap, tane bykl, karbon ve alam
ierii ve inklzyon ierii (zellikle kkrt ve oksijenle ilgili) gibi metalurjik faktrlerden de etkilenen bir
gei scaklnn altnda sneklikten gevreklie gei
gsterirler. Bir baka deyile, elik bileimindeki bir
kaynak metalinin normal scaklklarda tok olmas onun
dk scaklklarda da tok olacan garanti etmez. Bu
nedenle, zellikle dk scaklklarda alacak kaynakl yaplarda kaynak metalinin dk scaklklarda
tok olmas garanti edilmelidir. Tokluk kontrolnde en
kolay yntem, entik darbe deneyiyle elde edilmi
"entik darbe tokluu (enerjisi)" deeridir*. Bu deer
dk scaklklarda gerekletirilen deneylerde ne
kadar byk karsa kaynak metali o kadar tok
demektir. Bu deneylerden elde edilen deerler doru-
Verilen bir kaynak ii iin seilecek elektrod ap

byk lde kaynak edilecek metalin kalnlna,
kaynak pazisyonuna (balk 2.3) ve balant tipine
(aln, ike, dke, bindirme) baldr.
Kaln malzemelerde, yksek akm deerlerinin uygulanabildii kaln elektrodlar kullanlr. Bu elektrodlarda
kullanlan yksek akm deerleriyle balantda tam bir
ergime ve uygun bir nfuziyet salanr. Ayrca byk
apl elektrodlarn yma hzlar (Kaynak Metali Arl (kg) / Ark Sresi) kk apllara nazaran daha
yksektir.
Daha nce de akland gibi, yatay, dey ve tavan
pozisyonlarnda kaynak yaplrken, ergimi kaynak
banyosu yerekimi kuvvetinin etkisiyle balantnn
dna doru akmaya eilimlidir. Bu eilim banyo
byklne bal olarak deiir ve kaynak banyosunun boyutlar kk tutularak azaltlabilir. Bunun
iin de kk apl elektrod kullanmak gerekir. Bu
pozisyonlarda ark kuvvetleri ve elektrod maniplasyonu da ergimi kaynak metalini kontrol etmede
yardmc olurlar.
Elektrod ap seiminde kaynak aznn ekli de
gznne alnmaldr. lk pasolarda kullanlan elektrod
* ) Son yllarda artnamelerde, kaynak metalinin tokluunun belirlenmesinde CTOD (Crack Tip Opening Displacement), atlak ucu alma
deplasman parametresinin de kullanlmas istenmektedir.
15
aplar, balantnn kkndeki elektrod maniplasyonunu kolaylatrmak iin kk olmaldr. "V"

biimindeki kaynak azlarnda, kkten ergimi metal
akmasn nlemek iin ilk pasoda kk apl elektrod
kullanlr. Daha derin nfuziyet ve daha yksek yma
hz saladndan kayna tamamlamak iin daha
kaln apl elektrodlar kullanlr.
Genellikle, kaynak srasnda s girdisi ile ilgili
snrlamalar ihlal etmeyen ve gerekenden fazla kaynak
dikii ymayan en byk apl elektrodlar tercih
edilmelidir. Gerekli olandan daha byk kaynak
dikileri hem maliyeti arttrr hem de balantda
gerilme ylmalarna neden olarak zellikle balantnn yorulma dayanmn azaltrlar.
Seilecek en doru elektrod ap, uygun kaynak akm
ve kaynak hznda alrken en az zamanda istenen
byklkte kaynak dikii oluturan elektrod apdr.
2.9
ELEKTROD STANDARTLARI
Her retici elektrodlarna kendi zel isimlerini vermekle birlikte elektrodlar belirli standartlara gre
retilirler ve bu standartlara ait belirli iaretlerle
belirtilirler. lkemizde alamsz ve dk alaml
elikler iin en ok TS 563 EN 499 Trk Standart,
AWS A5.1/ASTM-233 Amerikan Standart ve EN 499
Avrupa Standart kullanlmaktadr. Trk Standart
Avrupa Standartndan aynen alnd iin Ek Tablo-2
ve Ek Tablo-3'de Avrupa ve Amerikan Standartlar ile
ilgili bilgiler verilmitir.
16
BLM 3.0
ELKLERN ARK KAYNAINDA

RTL ELEKTROD SEM
En iyi elektrod hangisidir? sorusuna bir cevap

vermek mmkn deildir. Herbir uygulama iin
aadaki sorular sorarak en uygun elektrod trnn
seilmesi gerekir.
a) Kaynak edilecek eliin kimyasal bileimi, sl
ilem durumu, mekanik ilem durumu ve mekanik
zellikleri nedir ?
b) Kaynakta atlama riski var mdr ?
c) Kaynak metalinden istenen mekanik ve kimyasal
zellikler nedir ?
d) Elde hangi tip kaynak makinas mevcuttur ?
e) Kaynak pozisyonu nedir ?
f) Balant tipi nedir ?
g) Kaynak edilecek eliin kalnl nedir ?
h) Is girdisinde herhangi bir snrlama var mdr ?
Bu sorulara cevap verdikten sonra ekonomik fiyatta
optimum performans veren bir elektrod seilir.
Yukardaki maddelerden (a), (b) ve (h) dorudan
kaynak edilecek eliin zellikleriyle ilgilidir. (g)
maddesi bir ynyle kaynak souma hzlarn ilgilendirdiinden eliin cinsiyle ilikilidir. Ayrca kalnlk
kaynak srasnda dikiin zorlanmasn belirleyen bir
faktr olduundan (b) maddesi ile ilikisi vardr. (c)
maddesini kaynak edilecek eligin mekanik ve
kimyasal zellikleri ve kaynak balantsnn alma
koullar belirler. Grld gibi, elikler iin elektrod
seiminde eliin kimyasal ve mekanik zellikleri
birinci derecede rol oynar. lerideki blmlerde grlecei gibi elektrod seiminde kaynak metalinin esas
metalle kimyasal bileim uygunluunun mu yoksa

mekanik zellik uygunluunun mu nemli olduu
elik cinsine bal olarak deiir. rnein alamsz ve
dk alaml eliklerin kaynanda kaynak metalinin
mekanik zelliklerinin eit olmas istenir. Kimyasal
bileimde uyumann nemi yoktur. Aksine, rnein
kaynak metalinin karbon oran esas metalden zellikle
dk tutulur. Bu nedenle, TS 563 EN 499 numaral,
alamsz ve dk alaml eliklerin kaynanda
kullanlan rtl elektrodlarla ilgili Trk standardnda
"Kaynak metalinin istenen (mekanik) zelliklerde
olmasn salamak artyla, elektrodlarn kimyasal
bileiminin seiminde imalat serbest braklmtr."
cmlesi mevcuttur. Buna karlk paslanmaz eliklerin
kaynanda kaynak metalinden de paslanmazlk
zellii beklendi-inden kaynak metalinin kimyasal
bileimi de nem kazanr.
3.1
ALAIMSIZ ELKLER N
ELEKTROD SEM
Bu elikler ierdikleri karbon yzdelerine gre aada
aklanan farkl grup altnda snflandrlr.
3.1.1
Dk Karbonlu elikler
Bunlarn karbon ierii % 0.30'dan daha azdr. Kaynak
edilecek kesitlerin 25 mm'den ince olmas ve iddetli
bir balant zorlanmas altnda olmamas artyla* bu
elikler ntavlamasz, son tavlamasz ve zel bir tedbir
* ) 1 Mpa = 1 N/mm = 0.1 kgf/mm
17
almadan kaynak edilebilirler. Dk karbonlu eliklerin elektrod seimi nadiren kritik bir olaydr ve seim
genelde arzu edilen ekme dayanmna gre yaplr. Bu
eliklerin kaynanda dk karbonlu elik ekirdek
teline sahip olan ve daha nce belirtilen herhangi bir tr
elektrod kullanlabilir. Doal olarak hangi trn tercih
edilmesi gerektiini daha nce sralanan listedeki
dier faktrler tayin eder. Bu eliklerin kaynanda
minimum 430* MPa'lk ekme dayanm ve minimum
330 MPa'lk akma dayanmna sahip kaynak metali
oluturan 60XX elektrodlar kullanlabilir. Daha
yksek mukavemette kaynak metali gerekirse minimum 510 MPa'lk ekme dayanm ve minimum
360 MPa'lk akma dayanmna sahip kaynak metali
oluturan 70XX elektrodlar kullanlabilir. entik
tokluunun da nemli olduu hallerde arzu edilen
seviyede entik tokluuna sahip kaynak metali veren
elektrod seilmelidir (Ek Tablo-2 ve 3).
3.1.2
Orta Karbonlu elikler
Bunlarn karbon yzdesi % 0.30-0.50 arasnda deiir.
Bu elikler de ark kayna ile baarl bir biimde
kaynak edilebilirler. Kaynak blgesinde fazla miktarda
martenzit olumas ve martenzit sertliinin yksek
oluu (karbonun fazla olmasndan) ntavlamann, son
tavlamann veya her ikisinin birden uygulanmasn
gerektirir. Yksek kaynak souma hzlar oluturan
balant tasarmlarnda ve kaynak ilemlerinde, martenzit oluumunu engellemek iin ntavlama uygulamak gerekir. Martenziti menevilemek ve ITAB'daki
tokluu iyiletirmek amacyla da kaynak sonras sl
ilem uygulanr. Kaynak ileminde rnein, byk "V"
kaynak az kullanmak veya ok pasolu kaynak
yapmak gibi baz modifikasyonlar souma hzn ve
dolaysyla da atlama olasln azaltr.
eliin karbon ierii arttka ark kayna iin ilave
metal seimi kritik hale geldiinden dk hidrojenli
bazik elektrodlar kullanmak gerekir. Karbon ierii
% 0.5'e ulatnda dk hidrojenli bazik elektrod
kullanma art kesin hale gelir.
3.1.3
Yksek Karbonlu elikler
% 0.5'den fazla karbon ierirler. Bunlarn kayna
atlama eilimleri nedeniyle zordur. Kaynakta genellikle ar sertlik ve gevreklik oluur. Ark kaynanda
en iyi sonucu almak iin dk hidrojenli bazik
elektrodlar kullanmak gerekir. Orta ve yksek karbonlu
elikler sertleebilen elikler snfna girdiklerinden bu
elikler iin elektrod seimi sertleebilen elikler alt
bal altnda incelenmitir.
3.1.4
Sertleebilen elikler
Bu eliklerin kaynanda dk hidrojenli bazik
elektrod kullanmak ok nemlidir. Selloz ieren
rtye sahip elektrodlar kaynaktaki sertlemi blge
tarafndan absorbe edilen hidrojen salarlar. Bu ise
zellikle yksek karbon edeerine sahip eliklerde
atlamalara neden olur. Dk hidrojenli elektrod
kullanarak, uygun depolama ve kurutma artlar salayarak, esas metalden karbon almay en aza indirerek,
esas metalin ergimesini en aza indiren elektrod ve
kaynak tekniklerini seerek, ntavlama ile uygun
pasolar aras scaklk uygulayarak (Ek ekil) atlama
riski en az seviyeye indirilir. Yksek karbon ierikli ve
yksek sertleme kabiliyetine sahip kaynakl yapy
daha pasolararas scakln zerinde ve bu scaklkta
iken kaynak sonras gerilim giderme tav frnna
sokmak gerekir.
Seilecek elektrodun tipi ve boyutu eliin bileimi ve
kalnlna, balant hazrlna, kaynak pozisyonuna
ve mevcut kaynak akmna baldr.
Sertleebilen eliklerin kaynanda en ok kullanlan
elektrodlar E7016, E7018, E7028, E8016-C1,
E8016-C3, E8018-C1, E8018-C3, E10016-D2 ve
E10018-D2'dir. Bu grup iinde en sk kullanlan
elektrod E7018'dir. Yukardaki elektrodlar iin geerli
kaynak akm aral Tablo-8'de verilmitir.
* ) Byle bir durumda alnacak tedbirler iin Ekler blmndeki ekil'e (Sayfa 35) baknz.
18
Tablo-8 Elektrodlar in Kaynak Akm Aral *
Elektrod
ap
(mm)
2.50
3.25
4.00
5.00
6.00
Akm (A)
E7015
E7016
E7018
E8016-C1
E8018-C1
E8016-C3
E8018-C3
E10016-D2
E10018-D2
65 - 110
100 - 150
140 - 200
180 - 255
300 - 390
70 - 100
115 - 165
150 - 220
200 - 275
315 - 400
80 - 120
100 - 150
150 - 185
200 - 250
300 - 425
70 - 90
100 - 130
130 - 180
165 - 230
290 - 330
70 - 95
110 - 140
130 - 200
165 - 290
320 - 400
60 - 100
80 - 120
140 - 190
180 - 250
300 - 400
* ) Dey ve tavan pozisyonlar iin alt alm deerleri, oluk pozisyonu iin st akm deerleri kullanlr.
E7016 Elektrodlar :
Dk hidrojenli, dk karbonlu elik elektrodlardr.
Alternatif akmda ve doru akmda elektrod pozitif
olarak kullanlr. Bu elektrod hidrojen atlamasna
maruz kalabilen sertleebilen eliklerin kaynanda
kullanlabilir. Bu elektrodlar, kaynak edilecek metal
ntavlamaya tabi tutulmadan veya dk hidrojenli
elektrodlar dndaki dier elektrodlara nazaran daha
dk ntavlama scakl ile kullanlabilir. Ancak
E7016 elektrodu ntavlamasz kullanlrsa ntavlamal
hale nazaran daha dk kaynak metali tokluu elde
edilir. E7016 elektrodu yksek kkrt ieren eliklerin
(otomat elii) kaynanda da kullanlabilir. Dk
hidrojenli olmayan elektrodlar bu durumda gzenekli
kaynak metaline neden olur. Bu elektrod kullanldnda, orta derecede nfuziyete sahip olan arkn
mmkn olduunca ksa tutulmas gerekir. Crufun
giderilmesi orta derecede zordur ve diki ekli hafife
dbkeydir.
E7018 Elektrodlar :
Dk hidrojenli, dk karbonlu demirtozlu bazik
elektrodlardr. Alternatif akmda ve doru akmda
elektrod pozitif olarak kullanlr. Kaynak metali
E7016'dakine benzer bileimdedir. Elektrod rts
dk hidrojenli E7016 elektrodu gibidir. Ancak
E7018'deki % 25-45 demir tozu bu elektroda daha
yksek yma hz verir. E7018 elektrodu ile orta
derecede nfuziyeti olan arkn mmkn olduunca
ksa tutulmas gerekir. Elde edilen diki ekli hafife

dbkeydir. E7018 elektrodlar her trl kaynak
pozisyonunda kullanlabilir ve bu nedenle geni bir
uygulama alan bulunur.
E8016-C1 ve E8018-C1 Elektrodlar :
Alternatif akmda ve doru akmda elektrod pozitif
olarak kullanlan dk hidrojenli bazik elektrodlardr.
Kaynak metali % 2.5 civarnda nikel (Ni) ierir. Bu
elektrodlar (16 bazik potasyum silikat, 18 bazik demir
tozu) dk scaklkta entik tokluu istenen uygulamalarda geni lde kullanlr. Bu elektrodlarn
alma karakteristikleri E7016'ya benzerdir.
E8016-C3 ve E8018-C3 Elektrodlar :
E8016-C3 elektrodu dk hidrojenli bazik elektrod
olup dk alamldr ve hem alternatif akmda hem de
doru akmda elektrod pozitif olarak kullanlr. Kaynak
metali yaklak % 1 nikel (Ni) ierir. Bu elektrodlarn
demir tozlu tipleri E8018-C4 olarak adlandrlr. Bu
elek-trodlarn alma karakteristikleri srasyla E7016
ve E7018 elektrodlarna benzerdir.
E10016-D2 ve E10018-D2 Elektrodlar :
Dk hidrojenli dk alaml bazik elektrodlardan
olup hem alternatif akmda hem de doru akm elektrod
pozitif olarak kullanlr. Kaynak metali % 1.75 Mn ve
% 0.35 Mo ierir. Bu elektrodlar yksek sertleme
kabiliyeti olan yksek mukavemetli elikler iin
19
gelitirilmitir. Ancak yksek kaynak metali mukavemeti istendii hallerde % 0.3 ve daha fazla karbon
ieren eliklerde de kullanlr.
3.1.5
Elektrodlarn Rutubet
eriklerinin Kontrol
Sertleebilen karbonlu elikler hidrojen ieren bir
elektrod ile kaynak edildiklerinde atlamaya maruz
kaldklarndan elektrod rtsnn rutubet ierii ok
dk seviyede tutulmaldr. Bu ise dikkatli bir depolama ve kullanmla mmkndr.
Dk hidrojenli elektrod dndaki tm elektrodlarn
rutubet ierii u ekilde tayin edilir. rtden alnan
1 gr civarndaki numune 105C scaklktaki bir elektrik
frnnda 1 saat kurutulduktan sonra tartlr. Bulunan
arlk kaybnn kurutma ncesi arla oran, yzde
olarak elektrod rtsnn rutubet ieriini verir. Dk
hidrojenli elektrodlarn rutubet ierii AWS A5.1 ve
A5.5'de belirtilen zel yntemlerle tayin edilir.
Tablo-9'da eitli elektrodlar iin tavsiye edilen
rutubet miktarlar ve bunlarn depolama ve kurutma
artlar verilmitir.
Kurutma scaklklar rtnn bileimine ve kalnlna
bal olarak deiir. Organik malzemeler ieren rtler
120C'n altndaki scaklkta (kavrulma scakl)

kurutulurlar. Buna karlk dk hidrojenli tiplerde
bulunan inorganik rtler 425C scaklklara kadar
kurutulabilirler. zel elektrodlar iin imalatlarn tavsiye ettii deerler kullanlmaldr.
Dk hidrojenli elektrodlarn (E7016, E7018, E7028
gibi) rutubet ierikleri Tablo-9'da verilen deerlerden
daha dk olmaldr (tercihen % 0.3'den daha dk).
Eer rutubet ierii bu deerin zerinde ise dikialt
atlaklar oluabilir. Dk hidrojenli elektrodlarn
kutular ortamn izafi rutubetine bal olarak 2 ile 8
saatten fazla ak tutulmamaldr. Kutusu alp kullanlmam elektrodlar kullanlmadan nce 120-450C
scaklktaki frnlarda en az 8 saat tutulmaldr.
3.2
NCE TANEL - YKSEK
MUKAVEMETL YAPI ELKLER
N ELEKTROD SEM
HSLA* eliklerinde ve yksek mukavemetli yap
eliklerinde ilave metal kaynak kabiliyetinin yeterli
olmasn salamak artyla esas metalin mukavemetine
eit bir mukavemet salayacak ekilde seilir. atlamaya eilim uygun bir ilave metal kullanmn gerekli
klar. Kaynak artlar ntavlamaya ve kaynak sonras
tavlamaya imkan veriyorsa elektrod seimi kritik
deildir. Aksi halde kritiktir.
Tablo-9 Dk Karbonlu elik rtl Elektrodlarda rt in Tavsiye Edilen Rutubet erii,

Depolama ve Kurutma Scaklklar
Elektrod Tipi
nerilen
Rutubet
erii
(%)
zafi
Rutubet
(%)
Depolama
Frnnn
Scakl
(C)
Kurutma
Frnnn
Scakl
(C)
E6010
E6011
E6012, E6013, E6020, E6022
E6027, E7014, E7024
E7016
E7018, E7028, E7048
3.0 - 5.0
2.0 - 4.0
< 1.0
< 0.5
< 0.4
< 0.4
20 - 60
20 - 60
maks. 60
maks. 60
maks. 50
maks. 50
(a)
(a)
40 - 50
40 - 50
54 - 165
54 - 165
(a)
(a)
135 5
135 5
340 10
400 10
(a) reticinin tavsiyesine uyunuz.

* ) Yksek mukavemetli, dk alaml elikler.
20
Bu eliklerin ark kaynanda kullanlan ilave metaller

aadaki gibi snflandrlrlar :
a) Dk Karbonlu elik : Genelde balant mukavemeti ile ilgili snrlayc bir art yoksa veya alaml eliin dk karbonlu elikle kaynanda
kullanlr.
b) Alaml elik : Balantnn mukavemeti esas metalinkine eit veya yakn olmas gereken hallerde
kullanlr.
c) Yksek Alaml elik (Paslanmaz elik veya Nikel esasl) : Farkl eliklerin kayna gibi zel uygulamalarda kullanlr.
Esas metalin karbon ieriinin ok az olduu haller
dnda ilave metalin karbon ierii esas metalinkinden daha fazla olmamaldr. Aksi halde atlamaya
eilim gereksiz yere artacaktr. Genellikle ilave metalin
karbon ierii esas metalden azdr. Kaynak metali ile
esas metalin mukavemetleri arasnda yeterli uygunluk
ilave metalin karbon ierii esas metalinkinin yars
kadarken salanr.
Bu elikler iin dk hidrojenli potasyum elektrodlar

veya dk hidrojenli demirtozlu elektrodlar tavsiye
edilir.
Dk hidrojenli elektrod kullanldnda genellikle
ntavlama gerekli deildir. ntavlama sellozik
elektrod kullanld zaman tavsiye edilir. Yeterli n
tavlama ve/veya kaynak sonras tavlama ITAB'daki
hidrojen gevreklemesini nler. Gerekli ntavlama ve
kaynak sonras tavlama scaklklar esas metalin
kimyasal bileimi, kaynak souma hz, kaynak metalinin hidrojen ierii ve kaynaktaki gerilmeler bilindii
takdirde hesaplanabilir. Kaynak banyosundaki hidrojen kaynak srasnda ark atmosferinden absorbe edilir.
Hidrojen kaynaklar unlardr : Elektrod rtsndeki
rutubet, ortamn rutubeti, levha yzeyindeki ya ve
pas. Elektrod rts tarafndan absorbe edilen rutubet
en fazla katky salar. Dk hidrojenli elektrodlarda
izin verilen rutubet oranlar Tablo-13'de verilmitir.
3.3
YKSEK MUKAVEMETL ISLAH
EDLM ALAIMLI ELKLER N
ELEKTROD SEM
Bu eliklerde kaynak metaline, esas metalin mikroalamlarnn karmas, zellikle kk pasosunda, kaynak metalinin atlamaya eilimini ITAB'dan daha
yksek hale getirir. Kaynak dikiinin kk keside
sahip olmas gerilmelerin burada daha yksek olmasna neden olur; bu durum ise atlamaya eilimi arttrr.
Diki atlamas, daha sonraki kaynak dikilerini vakit
kaybetmeden ekmek suretiyle azaltlabilir.
Tablo-14'de, slah edilmi alaml eliklerin rtl

elektrodlarla kaynanda seilebilecek uygun elektrodlar verilmitir. Bu elektrodlar kullanld takdirde
ou elik iin % 100 balant etkinlii elde edilir.
A533, A517, A542 ve A543 elikleri iin genellikle
Tablo-14'de verilen rtl elektrodlar kullanlmaktadr. Ancak bunlarn yerine EXX16 gibi dk hidrojenli farkl rtye sahip elektrod da kullanlabilir.
Yksek mukavemetli yap elikleri ve HSLA elikleri

iin kullanlan elektrodlar Tablo-10'da verilmitir.
Elektrod, esas olarak mukavemete gre, belirli bir
dereceye kadar da kimyasal bileime gre seilir.
Alam elemanlar elektroda belirli mukavemet
(Tablo-11) ve kimyasal bileim (Tablo-12) kazandrmak iin katlr.
Tablo-14'de verilen eliklerin mukavemetlerine bal

olmakszn elikten daha dk mukavemette kaynak
metali yan elektrod genellikle yeterli grlmektedir.
Gerekte, yksek zorlanmal ke kaynaklarnda
genellikle daha dk mukavemetli kaynak metali
tercih edilmektedir. Kaynakta hidrojen izin verilen
snrlarn zerine kmamaldr.
21
Tablo-10 Yksek Mukavemetli elikler ve HSLA eliklerinin

Kaynanda Kullanlan Elektrodlar
elik
Elektrod
A225
Grade C
Grade D
E11018-M
E9018-M
E7016, E7018
E8016-C3, E8018-C3
Grade A
Grade B
Grade C, D
E7016-A1, E7018-A1
E8016-B2, E8018-B2
E10016-D2, E10018-D2
E7016, E8016-C3, E8018-C3
Class 1
Class 2
E7018-A1
E8016-E1, E11018-M
Grade 42-50
Grade 60-65
E7016, E7018
E8016-C3, E8018-C3
Grade A, B, C, D, E
Grade F
Grade G
Grade H
E7016, E7018
E8016-B1, E8018-B1
E8016-C1, E8018-C1
E8015-G, E8018-G
E7016, E7018, E7028
Grade 45, 50, 55

Grade 60, 65, 70
E7016, E7018, E7028

E9018-M
E7018
E7016, E7018, E7028
E10018-D2
E7016, E7018, E7028
Grade A
Grade B
Grade C
E7016, E7018, E7028

E9018-M
E10018-M
Grade 36T
E6012, E6013, E7014

E7016, E7018, E7028
Grades 50T, 50WT

Grades 100T, 100WT
E7016, E7018, E7028

E11018-M
Grade B
Grade C
E7016, E7018, E7028

E9018-M
A242
A299
A302
A441
A537
A572
A588
A606
A607
A618
A633
A656
A662
A678
A709
A737
22
Tablo-11 Kaynak Metalinin Minimum Mekanik zellikleri
Elektrod
Akma
Dayanm
(% 0,2)
(N/mm)
ekme
Dayanm
(min)
(MPa)
Uzama
(min)
(%)
Charpy V
Enerjisi
( J)
E7016-X, E7018-X
E8015-X, E8016-X, E8018-X
E8016-C1, E8018-C1
E8016-C3, E8018-C3
E10016-D2, E10018-D2
E11018-M
400
470
470
478 - 560
610
690 - 770
490
560
560
560
700
770
25
19
19
24
16
20
24C'da 27
4C'da 27
15C'da 27
15C'da 27
Tablo-12 Elektrodlar in Maksimum Kimyasal Bileim Snrlar
Elektrod
E7016-A1
E7018-A1
E8016-B1
E8018-B1
E8016-B2
E8018-B2
E8016-C1
E8018-C1
E8016-C3
E8018-C3
E10016-D2
E10018-D2
EXX15-G
EXX16-G
EXX18-G
E11018-M
Mn
Si
Ni
Cr
Mo
0.12
0.12
0.05 - 0.12
0.05 - 0.12
0.05 - 0.12
0.05 - 0.12
0.12
0.12
0.12
0.12
0.15
0.15
0.90
0.90
0.90
0.90
0.90
0.90
1.25
1.25
0.40 - 1.25
0.40 - 1.25
1.65 - 2.00
1.65 - 2.00
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.03
0.03
0.04
0.04
0.60
0.80
0.60
0.80
0.60
0.80
0.60
0.80
0.80
0.80
0.60
0.80
2.00 - 2.75
2.00 - 2.75
0.80 - 1.10
0.80 - 1.10
-
0.40 - 0.65
0.40 - 0.65
1.00 - 1.50
1.00 - 1.50
0.15
0.15
-
0.40 - 0.65
0.40 - 0.65
0.40 - 0.65
0.40 - 0.65
0.40 - 0.65
0.40 - 0.65
0.35
0.35
0.25 - 0.45
0.25 - 0.45
0.05
0.05
-
0.10
min. 1.00
1.30 - 1.80
0.03
0.04
min. 0.80
0.60
min. 0.50
1.25 - 2.50
min. 0.30
0.40
min. 0.20
0.25 - 0.50
min. 0.10
0.50
Tablo-13 Dk Hidrojenli Elektrodlarda zin Verilen Maksimum Rutubet erii
Elektrod
E7016, E7018
E7016-X, E7018-X
E8015-X, E8016-X, E8018-X
E9015-X, E9016-X, E9018-X
E10015-X, E10016-X, E10018-X
E11015-X, E11016-X, E11018-X
E12015-X, E12016-X, E12018-X
E12018-M1
Maksimum
Rutubet
erii
( % Arlk )
0.40
0.40
0.20
0.15
0.10
23
Tablo-14 Yksek Mukavemetli Islah Edilmi Alaml eliklerde Kullanlan Elektrodlar
elik
Elektrod
A533, Grade B, Class 1 ve 2

A533, Grade B, Class 3
E9018-D1
E11018-G
(Mn-Ni-Cr-Mo)
E11018-G
(Mn-Ni-Cr-Mo)
E9015-B3
E11018-M
Special E14018
(Mn-Ni-Cr-Mo)
68Ni-15Cr-3Ti-9Fe
A517
A542, Class 1 ve 2
A543, Class 1 ve 2
HY-130
A553, Grade A ve B
Alaml slah eliklerinin kaynanda dk hidrojenli

elektrod uygun biimde kurutularak hidrojen miktar
tolore edilecek seviyeye drlebilir. Ancak elik yzeyi kaynan yapld yerde daima kuru olmaldr.
Kuru yzeyler salamak iin genelde alev torcu (fle)
ile stma da yaplabilir. Daha nce HSLA elikleri iin
de belirtildii gibi rtl elektrodun dk hidrojenli
olmas bir garanti olarak alnmamaldr. Normal olarak,
dk hidrojen rtl alaml elik elektrodlar geirgen olmayan kutularla paketlenirler. Bunlarn rtlerinin rutubet ierii Tablo-13'de gsterildii gibidir.
zel E12018-M elektrod rtsnn rutubet ierii
% 0.1'den fazla deildir. Ancak rutubet ierii ile ilgili
bu tr snrlamalar baz hallerde yeterli olmamaktadr.
rnein Tablo-14'deki eliklerin birletirilmesi iin
nerilen E9015-B3 elektrodlar bu elikler iin ancak
rtlerindeki rutubet oran normal deer olan % 0.4
yerine % 0.15'in altndaysa uygundur. Belirli bir elik
iin Tablo-14'de tavsiye edilen elektrod yerine bundan
daha dk mukavemet snfndan bir elektrod kullanlacaksa, bunun rtsndeki rutubet oran Tablo-14'de
tavsiye edilen elektrodun rutubet oranlarna kurutma
yoluyla drlmelidir. rnein, A517 elii iin normalde % 0.6 rutubet oranyla satlan E7018 elektrodu kullanlacaksa, elektrod rtsnn rutubet oran
% 0.2'nin altna drlmelidir. Kurutmann yarar ve
yntemi elektrod rtsnn bileimine baldr. Kurutma, elektrod imalatsna danmadan yaplmamaldr.
Dk hidrojenli elektrodlarn depolanmas srasnda
ok titiz davranlmas gerekir. nk dk hidrojenli
24
elektrodlar normal atmosfer artlarna maruz kaldklarnda, rutubet ierikleri 1/2 saat sonra % 0.2'nin zerine
kar.
Yksek mukavemetli slah edilmi eliklerin kaynanda kullunlan elektrodlar, bu rijid rutubet snrlamasn salamak iin atmosfere 1/2 saatten fazla maruz
kalmamaldr. Daha uzun periyodlarda atmosfere
maruz kalan elektrodlar kullanlmadan nce yeniden
kurutulmaldr. Bu uygulamalara dikkat edilmeden
gerekletirilen kaynaklarda dikialt atlaklarnn
olumas kanlmazdr.
3.3.1
ntavlama
Islah edilmi alaml eliklerin rtl elektrodla ark
kaynanda baarl bir kaynak iin gerekli minimum
ntavlama ve pasolararas scaklklar levha kalnl
ile artar (Ek Tablo-5). ntavlama zorlanm kaynaklarda kaynak metali atlamasn nlemek iin gereklidir. ok yksek zorlanmaya maruz kalm kaynaklarda Ek Tablo-5'de verilen minimum deerlerin
zerindeki scaklklar gerekir. 40C'dan daha dk
ntavlama scaklklarnn kullanlabilmesi levha
zerindeki rutubetin veya elektrod tarafndan ark
atmosferine iletilen rutubetin minimum dzeyde
olmasyla mmkndr. Genel olarak, maksimum
ntavlama veya pasolararas scaklklar Ek Tablo-5'de
verilen minimum scaklk deerlerini 65C'dan fazla
gememelidir. Aksi takdirde, daha sonra aklanaca

gibi, kaynak s girdisinin st snr deerine kesinlikle
uyulmas gerekir. Baz elik tiplerinde maksimum
ntavlama ve pasolararas scaklklara dierlerine
nazaran ok daha kesin olarak uyulmas gerekir.
rnein eitli kalnlklardaki HY-130 elik levhann
maksimum ntavlama ve pasolararas scaklklar
Ek Tablo-6'da verilmitir.
3.3.2
Is Girdisi ve Kaynak Teknikleri
Yeterli mekanik zelliklere sahip mikro-yapy oluturmak iin gerekli olan minimum souma hz kaynak
edilecek eliin cinsine bal olarak deiir. Bir elik
iin yeterli derecede yksek olan bir souma hz dier
bir elik iin ok dk olabilir. Bu kavram kaynak s
girdisi yoluyla ifade edilecek olursa, belirli bir
kalnlkta ve ntavlama scaklndaki bir elik iin
uygun olan s girdisi benzer artlardaki farkl bir elik
iin ok yksek olabilir. Baz alaml slah elikleri
iin tavsiye edilen s girdisi snrlar Ek Tablo-7'de
verilmitir.
Yukarda belirtilen ve ITAB'da yeterli mekanik zellikler salamaya ynelik s girdisi snrlar byk apl
elektrodla ve yksek s girdisiyle ekilmi dk
entik tokluuna sahip byk kaynak dikilerinin
olumasn da engeller. Alaml slah eliklerinin
kaynanda en uygun yntem mmkn olan her
uygulamada kayna ok sayda kk dikili pasolarla
tamamlamaktr. Bu teknik, ardarda gelen pasolarn
nceki pasolara yapt tane kltme ve temperleme
etkileriyle kaynak metalinin entik tokluunun iyilemesine neden olur. Is girdisi zellikle akma dayanm
700 MPa'dan daha byk eliklerin kaynanda nem
kazanr. Ek Tablo-8'de HY-130 eliinin kaynanda
tavsiye edilen s girdisi deerleri verilmitir. Bu
deerler ITAB'da ve kaynak metalinde istenen yksek
tokluk ve mukavemet deerleri verecek ekilde seilmitir.
Alaml slah eliklerinin kaynanda elektrod ucunda

salnm hareketi yaplmadan diki ekilmesi tercih
edilir. Bunun nedeni, arkn ileri hareketi srasnda
metre bana s girdisi dktr, kaynak srasnda
balantnn distorsiyonu azdr ve entik tokluu hem
kaynak metalinde hem de esas metalde daha iyidir.
Ksmi salnm minimumda tutulmaldr.
3.3.3
Kaynak Sonras Isl lem
Yksek mukavemetli slah edilmi alaml elikler
iinde sadece A533 ve A542 eliklerinde ska kaynak
sonras gerilme giderme sl ilemi yaplr. Bu iki elik
uygulamada ok sk biimde 50 mm kalnlkta levhalar
halinde kullanlr. Gerilme giderme tav aadaki
hallerde gereklidir :
a) elik souk ekil verme veya kaynak ileminden
dolay yetersiz bir entik tokluuna sahip olmusa,
b) elik souk ekil verme veya kaynak ileminden
sonra yaplacak olan hassas bir tala kaldrma ilemi
srasnda hassas boyutsal kararlln korumak
zorundaysa,
c) Souk ekil verme veya kaynak ileminden sonra
elii gerilmeli korozyon atlamasna hassas hale
getirebilecek byklkte kalan gerilmeler olumusa.
Ancak, bu tip bir kaynak sonras sl ileme ihtiya her
bir elik ve uygulama iin detayl incelenerek salam
bir temele oturtulmaldr. Bunun nedeni, kaynakl
yaplar iin ngrlen birok modern elik kaynakl
artlarda almak zere tasarlanmasna ramen,
kaynakl eliin temperleme scaklnn zerindeki
scaklklarda gerilme giderme tavna maruz kalmas,
zelliklerini kt ynde etkiler. Eer bir kaynakl
yapya gerilme giderme tav uygulanacaksa tav scakl eliin nceki temperleme scakln amamaldr.
Ar temperlemeden kanmak iin gerilme giderme
scaklklar temperleme scaklndan en az 10C daha
25
kk olmaldr. Alaml slah eliklerinde yksek

mukavemet ve yksek entik tokluuna ulamay
salayan alam elemanlar kaynak sonras bir sl
ilemden sonra kaynak dikiine kt etkiler yapabilir.
500-650C scaklk aralnda yaplan bir kaynak
sonras sl ilemi kaynak metalinin ve ITAB'n
tokluunu azaltabilir. Buna "gerilme giderme atlamas" ad verilir. atlak taneleraras atlama eklindedir. Gerilme giderme atlaklar sadece bu blmde
tartlan slah eliklerinde deil bir ok elikte
meydana gelebilir. Tokluktaki azalma miktar, bileim,
sl ilem scakl ve zamanna baldr. Baz eliklerde gerilme giderme ileminde karlalan yava
souma srasnda tokluk daha da ktleir. Ek olarak,
yksek mukavemetli alaml eliklerin kaynaklarna
510C'nin zerinde kaynak sonras sl ilem uygulanrsa, genellikle ilemin balang safhalarnda
ITAB'n iri taneli blgesinde taneler aras atlama
meydana gelebilir. Kaynan ITAB'nda bu tip atlamaya hassasiyet, eliin kimyasal bileimine bal
olarak aadaki ifadeyle verilir.
DG = % Cr + 3.3 (% Mo) + 8.1 (% V) - 2
Bu eitlie gre, DG > 0 ise atlama meydana gelmesi
mmkndr.
3.4
ISIYA DAYANIKLI, DK ALAIMLI
ELKLER N ELEKTROD SEM
Isya dayankl dk alaml eliklerin kaynanda
ilave metal seiminde iki kural geerlidir :
a) lave metal, esas metalin bileimine ve mekanik
zelliklerine yakn kaynak metali vermelidir.
b) Kaynaktaki hidrojen seviyesi minimumda tutulmaldr.
Optimum sonular esas metalin kimyasal ve mekanik
zelliklerine benzer zelliklere sahip kaynak dikiiyle
elde edilir. Bu ekilde gerilmeye, sya ve korozyona
uniform diren salanr. Kaynakl birletirmenin
uniform bir yap olarak davranmasn engellediinden
kaynak dikiinde kimyasal ve mekanik zelliklerdeki
arlk, daha dk deerlerde olmas durumunda
olduu gibi istenmez. Kaynak metalinin ve esas
metalin yaplarndaki farklardan tr tam bir uygunluk beklenmemelidir. nk, kaynak metali esas
olarak dkme benzerken esas metal ekil vermenin
ve/veya dier zel sl ilemlerin etkisi altndadr.
eitli zelliklerin ncelikleri tespit edilmelidir.
rnein kaynak metalinde esas metaldeki minimum
krom ve molibden yzdelerinin mi, yoksa esas metalin
Tablo-15 Isya Dayankl Krom-Molibden'li eliklerin rtl Elektrodla

Ark Kaynanda Kullanlan Elektrodlar
ASTM
Levha Spesifikasyonu
elik
Elektrod (Bazik)
E80XX-B1
E80XX-B2 veya B2L
A387-Gr21
1/2 Cr - 1/2 Mo
1 Cr - 1/2 Mo
1+1/4 Cr - 1/2 Mo
2 Cr - 1/2 Mo
2+1/4 Cr - 1 Mo
3 Cr - 1 Mo
A387-Gr5
A387-Gr7
A387-Gr9
5 Cr - 1/2 Mo
7 Cr - 1/2 Mo
9 Cr - 1 Mo
A387-Gr2
A387-Gr12, Gr11
A387-Gr22
26
E90XX-B3 veya B3L

E90XX-B3
E502-XX (E5CrMoB20+)
E7Cr-XX (E7CrMoB20+)
maksimum ekme mukavemetinin mi elde edilmesinin

nemli olduuna karar verilmelidir. Tablo-15'de bu
eliklerin rtl elektrodlarla kaynanda kullanlabilecek elektrod tipleri verilmitir. Bu eliklere ait
minimum ntavlama scaklklar Ek Tablo-9'da
belirtilmitir.
3.5
ALAIMLI ELK UBUKLAR N
ELEKTROD SEM
Tablo-16'da 18 adet alaml elikte yksek mukavemetli kaynak elde etmek iin kullanlan rtl
elektrodlar verilmitir. Tablo-16'da E7018 (veya
E7018-A1 karbon-molibden) alt deiik elik iin
seilebilen elektrod olarak gsterilmitir. Bu elektrod
dk hidrojenli demir tozlu tip olup kaynakl haldeki
balantya en az 500 MPa ekme dayanm salar. Tek
pasolu kaynaklarda ekilen kaynak metali iin belirtilen mukavemet deeri, esas metalin karbon ierii
arttka artar. Tablo-16'da verilen tm elektrodlar
dk hidrojenlidir ve hemen hemen btn alaml
eliklerin kayna iin atlamay nlemede yardmc
olduundan tavsiye edilir. Maksimum mukavemette
bir diki istenmedii srece dk mukavemetli metal
kullanlabilir ve atlamaya hassasiyet bu ekilde azaltlr. rnein, 4130 elii iin Tablo-16'da gsterildii
gibi, en ok kullanlan elektrod E10016-D2'dir. Ancak
daha dk kaynak mukavemeti kabul edilebilir ise
E7018-A1 elektrodu da kullanlabilir. Bu eliklere ait
ntavlama ve pasolararas scaklklar Ek Tablo-10'da
verilmitir.
3.6
PASLANMAZ ELKLER N
ELEKTROD SEM
Paslanmaz eliklerin kaynanda kullanlabilecek
rtl elektrodlar Tablo-17'de verilmitir. Bu tablodaki
notlar dikkatle incelenmelidir. nk paslanmaz
eliklerin kayna iin ilave metal seimi ylm
kaynak metalinin mikro-yapsal fazlarnn gznne
alnmasn gerektirir. Sonu olarak, bu mikro-yapsal
fazlar kaynan mekanik zelliklerini, atlak hassasiyetini ve korozyon direncini belirler. zerinde durulmas gereken fazlar, stenit, delta ferrit ve kelmi
karbrlerdir. 310, 310 Cb, 310 Mo ve 330 gibi baz
ilave metaller daima % 100 stenitik kaynak metali
oluturur. Bu alamlarda, ferrit oluturucularla stenit
oluturucular arasndaki oran stenit iinde herhangi
bir delta ferrit olumasna imkan vermeyecek kadar
dk tutulmutur. Sonu olarak bu ilave metaller
zorlanm balantlarda veya fosfor, kkrt, selen ve
silisyum ieren esas metallerde kullanlacaksa, sadece
tecrbeyle uygun olduu ispat edilmi yntemler
uygulanmaldr. Birok ilave malzemenin bileimi
imalatlar tarafndan kaynak metalinde delta ferrit
oluturacak ekilde ayarlanmtr. Bylece, krom ve
molibden gibi ferrit yapc elementler msaade edilir
snrlar aralnn en stnde tutulurken, nikel gibi
stenit yapc elementler en alt snrda tutulmutur.
Kaynak metalinin yapsnda oluacak olan ferrit
miktar bu elementlerin oranna veya dengesine
baldr. Scak atlamay etkin bir biimde nlemek
iin ylm kaynak metalinde en az 3 veya 4 FN* delta
Tablo-16 Alaml elik ubuklarda Kullanlan Elektrodlar
elik
Elektrod
elik
Elektrod
1330
1340
4023
4028
4047
4118
4130
4140
4150
E7018
E10016-D2
E7018-A1
E7018-A1
E10016-D2
E7018-A1
E10016-D2
E12018-M
E12018-M
4320
4340
4620
4640
5120
5145
8620
8630
8640
E7018-A1
E12018-M
E8016-C1
E12018-M
E8016-B2
E9016-B3
E7018-A1
E11018-M
E12018-M
* ) Ferrit Numaras (FN) : Ferrit arlk oran, % 6 arlk oranna kadar, ferrit numarasna eittir.
27
Tablo-17 Paslanmaz eliklerin Kaynanda Kullanlan rtl Elektrodlar
elik Cinsi
Kaynak
Balantsnn
Durumu (a)
Elektrod (b)
stenitik elikler
301, 302, 304
305, 308 (c)
302 B (d)
304 L
303, 303 Se (e)
309, 309 S
310, 310 S
316 (f)
316 L (f)
317 (f)
317 L (f)
318, 316 Cb (f)
321 (g)
347 (h)
348 (j)
Kaynak
Balantsnn
Durumu (a)
elik Cinsi
Elektrod (b)
Martenzitik elikler
1 veya 2
308
1
1 veya 4
1 veya 2
1
1
1 veya 2
1 veya 4
1 veya 2
1 veya 4
1 veya 5
1 veya 5
1 veya 5
1 veya 5
309
347, 308 L
312
309
310
316
318, 316 L
317
317 Cb
318
347
347
347
403, 410, 416

416 Se (k)
403, 410 (m)
416, 416 Se (m)
420 (n)
431 (n)
431 (p)
2 veya 3
410
1
1
2 veya 3
2 veya 3
1
308, 309, 310

308, 309, 312
420
410
308, 309, 310
Ferritik elikler
405 (q)
405, 430 (m)
430 F, 430 FSe (m)
430, 430 F, 430 FSe (r)
446
446 (s)
2
1
1
2
2
1
405 Cb, 430

308, 309, 310
308, 309, 312
430
446
308, 309, 310
a) 1 kaynakl halde, 2 tavlanm, 3 sertletirilmi ve gerilme giderilmi, 4 gerilme giderilmi, 5 stabilize edilmi ve gerilme
giderilmi.
b) Bataki E harfi tabloda kullanlmamtr.
c) 308 tipi kaynak metali 18-8 ve 19-9 olarak da adlandrlr. Gerekli kaynak metali analizi ; maks. % 0.08 C, min. % 19 Cr ve
min. % 9 Ni'dir.
d) 310 tipi (maks. % 1.5 Si) dolgu metali olarak kullanlabilir. Ancak esas metalden silisyum geii dikite scak atlamaya
neden olur.
e) Tala kaldrlabilir. Esas metal kaynak metalinde scak atlama olasln arttrr. 312 tipi dolgu metali scak atlamay
nlemek iin ok miktarda ferrit ieren kaynak metali oluturur.
f) 316, 316L, 317 ve 317Cb elektrodlaryla yaplan kaynak dikileri, kaynakl halde, dk korozyon direncine sahiptir. Bu
durumda korozyon direnci u sl ilemlerle iyiletirilir. 316 ve 317 esas metaller iin 1065C ile 1120C arasnda tavlama,
317L ve 316L esas metaller iin 870C'de gerilme giderme, 318 esas metal iin 870C ile 900C arasnda stabilizasyon sl
ilemi. Kaynak sonras sl ilem mmkn deilse gerekli korozyon direncini salamak iin dier elektrodlar
kullanlmaldr.
g) 321 tipi rtl elektrodlar dzenli olarak retilmemektedir.
h) ITAB'daki atlama tehlikesi nedeniyle kaln kesitlerin kaynanda dikkatli olunmaldr.
j) Nkleer uygulamalarda esas metalde ve kaynak metalindeki tantal maks. % 0.1 ve kobalt maks. % 0.2 ile snrlandrlmtr.
k) Tavlama hem kaynak metalinde hem de ITAB'da yumuama ve sneklilik salar.
m) stenitik kaynak metali kaynakl halde yumuak ve snektir. Ancak ITAB'n snrl bir sneklilii vardr.
n) atlamadan kanmak iin dikkatli ntavlama ve sontavlama sl ilemleri gerekir.
p) Dikkatli ntavlama gerekir. Kaynak sonras sl ilem yaplmayacaksa ITAB'n sertlemi olduu gznnde
bulundurulmaldr.
q) Tavlama kaynak metalinin ve ITAB'n snekliliini arttrr. 405 tip kaynak metali sertlemeyi azaltmak iin alminyum
(Al) yerine Niobyum (Nb) ierir.
r) Tavlama, kaynak balantsnn snekliliini arttrmak iin yaplr.
s) 308 tipi dolgu metali esas metalinkine eit lde bir tufallama direnci gstermez. Esas metalin ve kaynak metalinin sl
genleme katsaylar arasndaki farka dikkat edilmelidir.
28
Tablo-18 Paslanmaz eliklerin Kaynanda Kullanlan rtl

Elektrodlarn Kimyasal Bileimleri (% Arlk)
Elektrod
Cr
Ni
Mo
Nb + Ta
Mn
Si
Cu
E307
E308
E308H
E308L
E308Mo
E308MoL
E309
E309L
E309Cb
E309Mo
E310
E310H
E310Cb
E310Mo
E312
E316
E316H
E316L
E317
E317L
E318
0.04 - 0.14
0.08
0.04 - 0.08
0.04
0.08
0.04
0.15
0.04
0.12
0.12
0.08 - 0.20
0.35 - 0.45
0.12
0.12
0.15
0.08
0.04 - 0.08
0.04
0.08
0.04
0.08
18.0 - 21.5
18.0 - 21.0
18.0 - 21.0
18.0 - 21.0
18.0 - 21.0
18.0 - 21.0
22.0 - 25.0
22.0 - 25.0
22.0 - 25.0
22.0 - 25.0
25.0 - 28.0
25.0 - 28.0
25.0 - 28.0
25.0 - 28.0
28.0 - 32.0
17.0 - 20.0
17.0 - 20.0
17.0 - 20.0
18.0 - 21.0
18.0 - 21.0
17.0 - 20.0
9.0 - 10.7
9.0 - 11.0
9.0 - 11.0
9.0 - 11.0
9.0 - 12.0
9.0 - 12.0
12.0 - 14.0
12.0 - 14.0
12.0 - 14.0
12.0 - 14.0
20.0 - 22.5
20.0 - 22.5
20.0 - 22.0
20.0 - 22.0
8.0 - 10.5
11.0 - 14.0
11.0 - 14.0
11.0 - 14.0
12.0 - 14.0
12.0 - 14.0
11.0 - 14.0
0.5 - 1.5
0.75
0.75
0.75
2.0 - 3.0
2.0 - 3.0
0.75
0.75
0.75
2.0 - 3.0
0.75
0.75
0.75
2.0 - 3.0
0.75
2.0 - 3.0
2.0 - 3.0
2.0 - 3.0
3.0 - 4.0
3.0 - 4.0
2.0 - 2.5
0.70 - 1.00
0.70 - 1.00
min. 6xC
max. 1.00
3.30 - 4.75
0.50 - 2.50
0.50 - 2.50
0.50 - 2.50
0.50 - 2.50
0.50 - 2.50
0.50 - 2.50
0.50 - 2.50
0.50 - 2.50
0.50 - 2.50
1.00 - 2.50
1.00 - 2.50
1.00 - 2.50
1.00 - 2.50
0.50 - 2.50
0.50 - 2.50
0.50 - 2.50
0.50 - 2.50
0.50 - 2.50
0.50 - 2.50
0.50 - 2.50
0.90
0.90
0.90
0.90
0.90
0.90
0.90
0.90
0.90
0.90
0.75
0.75
0.75
0.75
0.90
0.90
0.90
0.90
0.90
0.90
0.90
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.03
0.03
0.03
0.03
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0,03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
E320
0.07
19.0 - 21.0
32.0 - 36.0
2.0 - 3.0
min. 8xC
maks.1.00
0.50 - 2.50
0.60
0.04
0.03
3.0 - 4.0
E320LR
0.035
19.0 - 21.0
32.0 - 36.0
2.0 - 3.0
min. 8xC
maks. 0.40
1.50 - 2.50
0.30
0.020
0.015
3.0 - 4.0
E330
E330H
E347
0.18 - 0.25
0.35 - 0.45
0.08
14.0 - 17.0
14.0 - 17.0
18.0 - 21.0
33.0 - 37.0
33.0 - 37.0
9.0 - 11.0
0.75
0.75
0.75
min. 8xC
maks. 1.00
1.00 - 2.50
1.00 - 2.50
0.50 - 2.50
0.90
0.90
0.90
0.04
0.04
0.04
0.03
0.03
0.03
0.75
0.75
0.75
E349
E16-8-2
0.13
0.10
18.0 - 21.0
14.5 - 16.5
8.0 - 10.0
7.5 - 9.5
0.35 - 0.65
1.0 - 2.0
0.75 - 1.20
-
0.50 - 2.50
0.50 - 2.50
0.90
0.60
0.04
0.03
0.03
0.03
0.75
0.75
ferrit bulunmaldr. Ancak, uygun tekniklerle, 316 ve

316 L tipleri 0.5 FN kadar azalan delta ferritle kaynak
edilebilirler.
Kaynakl stenitik eliklerde ferrit ieren kaynak
metalinin belirli mahzurlar da vardr. Ferrit ferromanyetiktir ve manyetik olmayan zellikler istenen
baz uygulamalarda kaynak metalinin artm manyetik
geirgenlii, istenmeyen bir zellik olabilir. Baz
kaynak metallerindeki ferrit yksek servis scaklkla-
rnda sigma fazna dnerek mekanik zellikleri ve

korozyon direncini ters ynde etkileyebilir. Bu tip
problemlere g santrallerindeki uygulamalarda rastlanmtr. Tablo-18'de paslanmaz eliklerin kaynanda kullanlan rtl elektrodlarn kimyasal bileimleri verilmitir.
Elektrod iaretinin sonuna eklenen (-15) ve (-16)
rakamlar kutuplamay belirtir. (-15) eki rtnn esas
olarak kalsiyum karbonattan ibaret olduunu ve fazla
29
miktarda kalsiyum veya dier alkali elementler

ierdiini ve elektrodun doru akm elektrod pozitif
kutupta kullanlmaya uygun olduunu gsterir. Alternatif akmla kaynakta (-16) ekine sahip elektrod pozitif
kutupta da kullanlabilir ve rtlerinde kalsiyum karbonat ve titan ierirler. Alternatif akmla kaynakta
rtler alkali elementlerle birlikte ark stabilize etmek
iin kolaylkla iyonize olan elementler de ierirler.
Avrupa ve Amerika'da nc bir tip elektrod da
mevcuttur. Bu elektrod rtsnde birok (-16) tipi
elektroddan ok daha fazla miktarda titan mevcuttur ve
henz standart hale getirilmediinden yksek titanl
(-16) olarak adlandrlr. ok yumuak bir arka sahiptir
ve yumuak ibkey bir diki verir. Bu rt tipi
Tablo-19'da karlatrlmtr.
Elektrodlar 1.5 mm'den 6 mm'ye kadar deien aplarda retilmektedir. Eer imalat tarafndan alma
akmlar verilmemise akm deerleri Tablo-20'den
seilebilir.
(-15) ve (-16) tipi elektrodlar 4 mm apa kadar tm

kaynak pozisyonlarnda kullanlabilir. 5 mm ve daha
kaln elektrodlar sadece oluk ve yatay ike pozisyonlarnda kullanlr.
Tablo-17'de verildii gibi, ferritik paslanmaz eliklerin
kaynanda hem ferritik hem de stenitik paslanmaz
elik ilave metal kullanlabilir. Ferritik paslanmaz elik
ilave metallerin stnl bunlarn esas metalle ayn
renk, grnt, sl genleme katsays ve korozyon
direncine sahip kaynak metali salamalardr. stenitik
paslanmaz elik kaynak metali ITAB'da tane bymesi
ve martenzit oluumunu engelleyememekle birlikte
kaynak metalinin sneklii nedeniyle kaynak balantsnn snekliini artrr. Ancak stenitik paslanmaz
elik ilave metal seerken kaynak metalindeki renk ve
korozyon zelliklerindeki farkn ve esas metalle
kaynak metali arasndaki mukavemet farknn gznne alnan uygulama iin kabul edilir olup olmadna dikkat etmek gerekir.
Tablo-19 rtl stenitik Elektrodlarda Tip rtnn Kyaslanmas
rt Tipi
zellikler
Metal transfer tipi

Diki tipi
Dk scaklk tokluu
Cruf kalk
Kaynak pozisyonu
(-15)
(-16)
Yksek Titanl (-16)
iri damla
dbkey
ok iyi
orta
tm
iri damla
dz
iyi
iyi
tm
sprey
ibkey
orta
stn
yatay / oluk
Tablo-20 (-15) ve (-16) Ekli Tm Elektrodlar in alma Parametreleri
30
Elektrod
ap
(mm)
Ortalama
Ark Akm
(A)
Maksimum
Ark Gerilimi
(V)
1.50
2.00
2.50
3.25
4.00
5.00
6.00
35 - 45
45 - 55
65 - 80
90 - 110
120 - 140
160 - 180
220 - 240
24
24
24
25
26
27
28
Tablo-21 Martenzitik Paslanmaz elik Elektrodlarla Ylm Dikilerin Kimyasal Analz (% Arlk)
Elektrod
E410
E410NiMo
E502
E505
E7Cr
Cr
Ni
Mo
Mn
Si
Cu
0.12
0.06
0.10
0.10
0.10
11.0 - 13.5
11.0 - 12.5
4.0 - 6.0
8.0 - 10.5
6.0 - 8.0
0.60
4.00 - 5.00
0.40
0.40
0.40
0.75
0.40 - 7.00
0.45 - 0.65
0.85 - 1.20
0.45 - 0.65
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
0.90
0.90
0.90
0.90
0.90
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.75
0.75
0.75
0.75
0.75
Kaynaktan sonra tavlanacak balantlarda stenitik

ilave metal kullanlmas muhtelif problemlere neden
olur. Ferritik paslanmaz eliklerin kaynak sonras tav
scaklk aral stenitik eliklerin "tam duyarllk
scaklk aral"na rastlar. Sonuta stenitik kaynak
metali ekstra dk karbonlu olmadka veya niobyum
veya titanyumla stabilize edilmedike kaynak metalinin korozyon direnci nemli lde ktleir. Eer
tavlama ilemi yapdaki kalan gerilmeleri gidermek
amacyla yaplyorsa, kaynak metalinin ve esas metalin
farkl sl genleme katsaylar nedeniyle gerilme giderme etkin bir biimde gereklemez.
Tablo-21'de martenzitik paslanmaz elik rtl elektrodlarla ylm dikilerin kimyasal analizleri verilmitir. retici ve mteri arasndaki anlamaya bal
olarak kullanlabilen baka kimyasal bileimdeki elektrodlar da mevcuttur. Martenzitik paslanmaz eliklerin
kaynanda stenitik paslanmaz elik ilave metal de sk
sk kullanlmaktadr. Bu tip elektrodlar martenzitik
elektrodlara nazaran daha dk kaynak metali mukavemeti vermekle birlikte daha yksek toklua sahip
kaynak dikii olutururlar. Martenzitik paslanmaz
eliklerin kaynanda kullanlan baz ilave metaller
Tablo-17'de verilmitir.
3.6.1
Kaynak lemi
Paslanmaz eliklerin kaynanda adi karbonlu eliklerin aksine daha az kaynak ss gerekir. paras
dikkatle hazrlanmal ve yerletirilmelidir. 6 mm'den
daha kaln elektrodlar ve ar ark uzunluu kaynak
dikiinden krom kaybna katkda bulunur. Tm aplar
iin ar elektrod salnmndan kanmak gerekir.

Maksimum salnm elektrod ekirdek apnn drt
katndan byk olmamaldr. Kaynak metalinin ylmas iin genellikle salnmsz diki tavsiye edilmektedir. Pasolar arasnda cruf kaldrma srasnda dikkatli
davranlmaldr. Bu ama iin sadece paslanmaz elik
takmlar ve fralar kullanlmaldr. Eer talama ta
kullanlacaksa bu talarn dier malzemelerde kullanlmas nedeniyle kirlenmemi olmasna dikkat edilmelidir.
Elektrodlarn depolanmas ok nemlidir. Elektrod
rts rutubet kaparak kaynakta gzenee neden olur.
Elektrod imalatlar elektodlar rutubet geirmez
paketlerde piyasaya sunmaktadr. Atmosfere ve rutubete maruz kalm elektrodlar kurutma ilemi uygulanarak balangtaki artlarna dndrlebilir. Ancak
bu elektrodlar kritik kaynak uygulamalar iin kullanlmamaldr. Islak olan elektrodlar kurutmak iin ise
herhangi bir ilem uygulanmamal ve bu elektrodlar
atlmaldr.
3.6.2
ntavlama
Genel olarak, stenitik paslanmaz eliklerin ntavlanmasndan hi bir fayda salanmaz. Baz uygulamalarda
ntavlama karbr kelmesini arttrabilir, i parasnda ekil distorsiyonuna neden olabilir veya scak
atlamaya eilimi arttrabilir.
Ferritik paslanmaz elikler iin tavsiye edilen ntavlama scaklklar 150-230C aralndadr. ntavlamaya
ihtiyac, esas olarak; kaynak edilecek eliin, kimyasal
31
bileimi, mekanik zellikleri ve kesit kalnl belirler.

6 mm'den ince eliklerin kaynak srasnda atlama
ihtimali 6 mm'den kaln eliklere nazaran daha azdr.
Balantnn tipi, balantnn yeri, kaynak hazrl
srasnda kullanlan tertibatlar nedeniyle oluan
zorlanmalarn seviyesi, kaynak yntemi ve kaynak
scaklndan sonrakiki souma hz atlamay etkileyen dier faktrlerdir.
Martenzitik paslanmaz eliklerin ntavlama scakl
200-300C arasndadr. ntavlamann gerekli olup
olmad konusunda karar vermede en nemli faktr
eliin karbon ieriidir. Sadece karbon ierii esasna
gre % 0.1'den daha fazla karbon iermeyen eliklerde
ntavlama nadiren gereklidir. Bu deerden daha fazla
karbon ieren eliklerde atlamay nlemek iin ntavlama yaplr. ntavlamaya gerek olup olmadn belirleyen dier faktrler ise; balantnn ktlesi, zorlanma
derecesi, entik etkisinin varl ve ilave metalin
bileimidir. eliin karbon ieriine ve kaynak karakteristiklerine bal olarak ntavlama ve kaynak sonras
tavlama sl ilemleri aadaki gibi yaplabilir :
a) Karbon % 0.1'in altnda ise ne ntavlama ne de
kaynak sonras tavlama gereklidir.
b) Karbon % 0.1-0.2 arasnda ise 260C'ye kadar
ntavlama, bu scaklkta kaynak ilemi ve yavaa
soutma gereklidir.
c) Karbon % 0.2-0.5 arasnda ise, 260C'ye kadar
ntavlama, bu scaklkta kaynak ilemi ve kaynak
sonras tavlama gereklidir.
d) Karbon % 0.5'den fazla ise, 260C'ye kadar
ntavlama, yksek s girdisi ile kaynak ve kaynak
sonras tavlama gereklidir.
Eer balant kaynaktan hemen sonra sertletirilip
temperlenecekse kaynak ileminden sonta tavlama
yaplmayabilir. Aksi takdirde balant kaynaktan
hemen sonra oda scaklna soumadan tavlanmaldr.
32
elikler in
rtl Elektrod Seimi
EKLER
33
34
Karbon (%)
0.60
0.50
H
0.40
G
F
0.30
E
D
020
C
B
0.10
A
50
100
150
200
250
300
Kalnlk (mm)
ntavlama ve Pasolararas
Scaklklar (C)
Alan
Yksek
Hidrojenli
Elektrod
Dk
Hidrojenli
Elektrod
A
B
C
D
E
F
G
H
10 - 40
40 - 90
90 - 150
120 - 200
150 - 260
180 - 320
200 - 370
230 - 430
10 - 40
10 - 40
40 - 90
70 - 150
90 - 200
120 - 260
150 - 320
200 - 430
Ek ekil-1 Esas Metalin Karbon eriine ve Kalnlna Bal Olarak

ntavlama ve Pasolararas Scaklklar (Alamsz elikler)
35
Ek Tablo-1 Alamsz elikler iin balant tipi, levha kalnl ve kaynak pozisyonuna bal olarak,
elektrod ap, paso says, kaynak akm, minimum ark gerilimi ve kaynak hz deerleri
(rnek olarak alnmaldr, baka deerler de kullanlabilir)
Balant Tipi
<3
1.5
50%
Levha
Kalnl
(mm)
Kaynak
Pozisyonu
Pasolar
Elektrod
ap
(mm)
Kaynak
Akm
(A)
Min.
Gerilim
(V)
retim
Hz
(m/saat)
1.5
2
3
Oluk
1
1
1
3.25
3.25
4.00
70
85
115
29
29
25
40
43
27
Oluk
4.00
135
25
24
Oluk
6.00
190
30
27
Oluk
6.00
190
30
14
Oluk
1
2*
4.00
5.00
130
175
25
28
10
Oluk
1
2*
4.00
6.00
130
225
25
30
Oluk
1
2
3
4*
4.00
6.00
6.00
6.00
130
225
275
275
25
30
30
30
100%
5
50%
100%
5
60
1
3
60
10
2
3
1
3
60
12
3
1
3
* ) Salnml diki
36
4
3
2
12
Levha
Kalnl
(mm)
Balant Tipi
Pasolar
Elektrod
ap
(mm)
Kaynak
Akm
(A)
Min.
Gerilim
(V)
retim
Hz
(m/saat)
Oluk
1
2
3
4
5
6
4.00
6.00
6.00
6.00
6.00
6.00
130
275
275
275
325
275
25
30
30
30
34
30
1.8
1
1a
2
2a
3
3a
4
4a
4.00
6.00
6.00
6.00
6.00
6.00
6.00
6.00
130
275
275
275
275
275
325
325
25
30
30
30
30
30
34
34
1.2
1 - 1a
2 - 2a
3 - 3a
4 - 4a
5 - 5a
6 - 6a
4.00
6.00
6.00
6.00
6.00
6.00
130
275
325
190
190
190
25
30
34
30
30
30
0.75
7
6R
20
Kaynak
Pozisyonu
20
4
3
R
25
2
1a 1
2a
3a
4a
25
Oluk
12
25
4
3
1 2
1a 2a
3a
4a
5a
6a
45
<3
25
Oluk
1.5
2
3
Dey
1
1
1
3.25
3.25
4.00
70
80
110
29
29
26
40
36
26
Dey
4.00
120
27
20
Dey
(yukar)
3.25
110
25
Dey
(yukar)
3.25
110
25
4.6
Dey
(aa)
1
2
3.25
5.00
110
150
25
25
5.3
10
Dey
(yukar)
1
2
4.00
4.00
130
180
25
25
1.5
1.5
60
6
3
3
60
1
3
60
10
1
3
37
Levha
Kalnl
(mm)
Balant Tipi
<4
Kaynak
Pozisyonu
Pasolar
Elektrod
ap
(mm)
Kaynak
Akm
(A)
Min.
Gerilim
(V)
retim
Hz
(m/saat)
1.5
1.5
2
3
4
Yatay
1
1
1
1
1
2.50
3.25
3.25
4.00
5.00
50
70
100
150
160
21
27
25
25
25
27
18
18
18
18
5
6
10
Yatay
1
1
1
6.00
6.00
6.00
190
190
190
30
30
30
14
11
6
12
Yatay
6.00
190
30
Dey
1
1
1
1
1
1
2.50
3.25
3.25
4.00
4.00
4.00
45
70
90
140
150
160
20
27
24
24
24
24
23
18
18
18
17
15
Yatay
1
1
1
1
1
2.50
3.25
4.00
4.00
5.00
70
100
130
135
155
22
25
25
24
28
30
30
30
27
27
Yatay
1
1
1
1
6.00
6.00
6.00
6.00
250
250
250
620
30
30
30
30
27
21
15
12
5
6
10
12
20
25
Dey
(yukar)
1
1
1
2
3
4
3.25
4.00
4.00
4.00
5.00
5.00
110
130
130
130
150
150
25
25
25
25
25
25
5.5
5.5
3
1.5
1
0.5
Tavan
5.00
150
25
11
2
3
12
1.5
1.5
2
3
4
5
<5
1.5
1.5
2
3
4
<4
5
6
8
10
2
3
38
Balant Tipi
Levha
Kalnl
(mm)
Kaynak
Pozisyonu
Pasolar
Elektrod
ap
(mm)
Kaynak
Akm
(A)
Min.
Gerilim
(V)
retim
Hz
(m/saat)
Tavan
1
2
5.00
3.25
150
110
25
25
4.6
Tavan
12
1-2-3
4
1-5
5.00
3.25
5.00
150
110
150
25
25
25
3
2
1.5
1.5
2
3
Oluk
1
1
1
1
2.50
3.25
3.25
5.00
70
90
90
125
24
24
24
24
61
49
37
30
10
Dey
(aa)
5.00
150
25
3.4
Tavan
1
2
3.25
5.00
110
150
25
25
4.3
Tavan
1
2
3
3.25
5.00
5.00
110
150
150
25
25
25
2.7
1
2
3
4
3.25
4.00
5.00
5.00
110
130
150
150
25
25
25
25
1.8
1
2
4 3
<3
60
10
3
3
2
4
3
2
5
60
1.5
2
6
60
1.5
10
10
60
(A)
(A)
Tavan
Yatay
4.00
130
25
5.5
10
Yatay
4.00
130
25
3.3
12
Oluk
6.00
300
30
(B)
(B)
12
45
39
Ek Tablo-2 TE 563 EN 499'a Gre Alamsz ve Dk Alaml

eliklerin Kaynanda Kullanlan Elektrodlarn Gsterilii
RN TP
RT TP
rtl Elektrod
(Elektrik Ark Kayna)
MEKANK ZELLKLER
Elektrod Akma Dayanm
Tanm
(N/mm)
min. 355
min. 380
min. 420
min. 460
min. 500
35
38
42
46
50
ekme Dayanm
(N/mm)
Uzama (%)
(L=5d)
440 - 570
470 - 600
500 - 640
530 - 680
560 - 720
min. 22
min. 20
min. 20
min. 20
min. 18
ENTK DARBE
VERM / AKIM TP
Sembol
47 J Darbe
Dayanm in
Scaklk Deeri
(C)
Sembol
Elektrod
Verimi
(%)
Akm
Tipi
Z
A
0
2
3
4
5
6
+20
0
- 20
- 30
- 40
- 50
- 60
1
2
3
4
5
6
7
8
< 105
< 105
> 105 < 125
> 105 < 125
> 125 < 160
> 125 < 160
> 160
> 160
DC / AC
DC
DC / AC
DC
DC / AC
DC
DC / AC
DC
E 4 6 3 1N i B 5 4
KMYASAL
BLEM DEERLER
Sembol
Mo
MnMo
1Ni
2Ni
3Ni
Mn1Ni
1NiMo
Z
40
asit
sellozik
rutil
rutil (kaln)
rutil+sel.
rutil+asit
rutil+bazik
bazik
A
C
R
RR
RC
RA
RB
B
Mn
2
1.4
1.4 - 2
1.4
1.4
1.4
1.4 - 2
1.4
Mo
0.3 - 0.6
0.3 - 0.6
0.3 - 0.6
H5
HDROJEN ER
Ni
0.6 - 1.2
1.8 - 2.6
2.6 - 3.8
0.6 - 1.2
0.6 - 1.2
dier kompozisyonlar
(maks. ml/100 gr)
H5
H10
H15
5
10
15
KAYNAK POZSYONU
1
2
3
4
5
btn pozisyonlar
yukardan aa hari btn poz.
dz aln, yatay-dey ke
dz aln, dz ke
3. madde, yukardan aa
Sellozik, Sodyum
Sellozik, Potasyum
Rutil, Sodyum
Rutil, Potasyum
Demir oksit
Demir oksit
Demir oksit, Demir tozu
Rutil, Demir tozu
Bazik, Sodyum
Bazik, Potasyum
Bazik, Demir tozu, Potasyum
Rutil, Demir tozu
Demir oksit, Demir tozu
E6010
E6011
E6012
E6013
E6020
E6022
E6027
E7014
E7015
E7016
E7018
E7024
E7027
E7028
E7048
F, V, OH, H
F, V, OH, H
F, V, OH, H
F, V, OH, H
H-i ke
F
H-i ke, F
F, V, OH, H
F, V, OH, H
F, V, OH, H
F, V, OH, H
H-i ke, F
H-i ke, F
H-i ke, F
F, OH, H, V-aaya
Kaynak Pozisyonu *
DC (+)
AC, DC (+)
AC, DC (-)
AC, DC (+/-)
AC, DC (-)
AC, DC (+/-)
AC, DC (-)
AC, DC (+/-)
DC (+)
AC, DC (+)
AC, DC (+)
AC, DC (+/-)
AC, DC (-)
AC, DC (+)
AC, DC (+)
Akm Tipi
ve Kutup
430
430
460
460
430
460
430
500
72000
N/mm
62000
62000
67000
67000
62000
67000
62000
Psi
ekme Dayanm
60000
50000
50000
55000
55000
50000
55000
Psi
420
340
340
380
380
340
340
N/mm
Akma Dayanm
22
22
17
17
25
25
17
22
22
22
17
22
22
22
min. %
Uzama
- 29C'da 27 J
- 29C'da 27 J
- 29C'da 27 J
- 29C'da 27 J
- 29C'da 27 J
- 18C'da 27 J
- 18C'da 27 J
- 29C'da 27 J
V - entik
Darbe Enerjisi
F : Oluk pozisyonu, H : Yatay pozisyon, H-i ke : Yatay ke pozisyon, V : Dey pozisyon, V-aaya : Yukardan aaya dey pozisyon, OH : Tavan pozisyonu
* ) Kaynak Pozisyonlar :
rt Tipi
Snf
Ek Tablo-3 AWS'ye Gre rtl Karbon elii Ark Kayna Elektrodlar (AWS A5.1-81)
41
Ek Tablo-4 Elektrod aretlerinin Sonuna Gelen Eklerin Anlam
Ek
ekirdek Teli
elik Cinsi
rnek
Ek
ekirdek Teli
elik Cinsi
A1
B1
B2
B2L
B3
B3L
B4L
B5
C1
C1L
C2
Karbon - Molibden
Krom - Molibden
Krom - Molibden
Krom - Molibden
Krom - Molibden
Krom - Molibden
Krom - Molibden
Krom - Molibden
Nikel elii
Nikel elii
Nikel elii
E7011-A1
E8016-B1
E8018-B2
E8015-B2L
E9016-B3
E9018-B3L
E8015-B4L
E8016-B5
E8016-C1
E7018-C1L
E8018-C2
C2L
C3
NM
D1
D3
D2
G
Nikel elii
Nikel elii
Nikel-6 Molibden
Mangan - Molibden
Mangan - Molibden
Mangan - Molibden
Dier tm dk
alaml elik
elektrodlar
E7016-C2L
E8018-C3
E8018-NM
E9018-D1
E9016-D1
E10015-D2
E7020-G
M
W
Askeri artname
Az bakr ieren
E11018-M
E7018-W
rnek
Ek Tablo-5 Baz Alaml slah eliklerinin Ark Kaynanda Tavsiye Edilen

Minimum* ntavlama ve Pasolararas Scaklklar (C)
elik Cinsi
Kalnlk (mm)
< 12
12 - 20
20 - 25
25 - 40
40 - 50
50 - 60
> 60
A514/A517
A533
A537
A543
A678
10
10
50
50
80
80
110
10
40
40
90
90
150
150
10
10
10
40
65
65
110
40
50
65
90
90
150
150
10
40
40
65
65
65
-
* ) Dk hidrojenli elektrod. Maksimum scaklk yukardaki deerlerden 65C'dan fazla olmamaldr.
Ek Tablo-6 HY-130 elii in Maksimum ntavlama ve Pasolararas Scaklklar

(Dk Hidrojenli Elektrod)
42
Levha Kalnl (mm)
Maksimum ntavlama
veya
Pasolararas Scaklk (C)
< 16
16 - 22
22 - 35
> 35
60
90
130
150
Ek Tablo-7 Verilen ntavlama ve Pasolararas Scaklklar in

Maksimum Is Girdisi (kJ/m)
Levha
Kalnl
(mm)
ntavlana ve Pasolararas Scaklklar
20C
60C
90C
150C
200C
820
1230
1650
2260
3050
750
1130
1510
2090
2750
620
940
1250
1670
2190
480
750
1020
1320
1650
600
820
1210
1650
2260
3050
4720
-
550
750
1100
1510
2090
2750
4340
6060
450
620
920
1250
1670
2190
3380
4720
350
480
730
1020
1320
1650
2580
3700
830
1140
2200
3900
6810
-
670
940
1850
3230
4960
6890
-
510
750
1570
2560
3660
5000
6500
-
ASTM A533 Grade B elii

6
10
12
16
19
930
1400
1870
2540
3490
ASTM A517 Grade B ve H elikleri

5
6
10
12
16
19
25
> 30
690
930
1380
1870
2540
3490
-
ASTM A517 Grade F elii

5
6
12
19
25
30
38
50
1060
1420
2750
4760
-
Not :
1) Tabloda olmayan kalnlklar ve scaklklar iin deerler interpolasyonla elde edilebilir.
2) Ke kaynaklarnda s girdisi % 25 fazla olabilir.
3) kJ/m kaynak =
Amper x Volt x 60
Hz (m/dak) x 1000
Ek Tablo-8 HY-130 eliinin Kaynak Balantlarnda Tavsiye Edilen Kaynak Is Girdileri
Levha Kalnl (mm)
Is Girdisi
(kJ/m)
9 - 16
16 - 22
22 - 35
35 - 100
1570
1770
1770
1970
43
Ek Tablo-9 Isya Dayankl Krom-Molibdenli eliklerin Dk Hidrojenli

Elektrod le Kaynanda Minimum ntavlama Scaklklar
elik (a)
1/2 Cr - 1/2 Mo
1 Cr - 1/2 Mo
1+1/4 Cr - 1/2 Mo
2 Cr - 1/2 Mo
2+1/4 Cr - 1 Mo
3 Cr - 1 Mo
5 Cr - 1/2 Mo
7 Cr - 1/2 Mo
9 Cr - 1 Mo
DIN
(13 CrMo 4 4)
(10 CrMo 9 10)

(12 CrMo 19 5)
ASTM Levha
Spesifikasyonu
Verilen Kalnlklar in
Minimum ntavlama Scakl (C)
< 13 mm
13 - 25 mm
> 25 mm
40
40
40
65
65
120
120
200
200
90
90
90
90
90
150
150
200
200
150
150
150
150
150
200
200
260
260
A387-Gr2
A387-Gr12
A387-Gr11
A387-Gr22
A387-Gr21
A387-Gr5
A387-Gr7
A387-Gr9
a ) Bu deerler maksimum karbon ieriinin % 0.15 olmas halinde geerlidir.

Daha yksek karbon ierii iin ntavlama scaklklar 40C ile 90C arasnda arttrlmaldr.
Ek Tablo-10 eitli Alaml elik ubuklar in Tavsiye Edilen

ntavlama ve Pasolararas Scaklk Deerleri
(Dk Hidrojenli Elektrod)
44
elik
< 12 mm
12 - 25 mm
25 - 50 mm
1330
1340
4023
4028
4047
4118
4130
4140
4150
4320
4340
4620
4640
5120
5145
8620
8630
8640
180 - 230
200 - 260
min. 40
90 - 150
200 - 260
90 - 150
150 - 200
200 - 260
320 - 370
90 - 150
320 - 370
min. 40
180 - 230
min. 40
200 - 260
min. 40
90 - 150
180 - 230
200 - 260
260 - 320
90 - 150
120 - 180
230 - 290
180 - 230
200 - 260
320 - 370
320 - 370
180 - 230
320 - 370
90 - 150
200 - 260
90 - 150
230 - 290
90 - 150
120 - 180
200 - 260
230 - 290
320 - 370
120 - 180
200 - 260
260 - 320
200 - 260
230 - 290
320 - 370
320 - 370
200 - 260
320 - 370
120 - 180
230 - 290
120 - 180
260 - 320
120 - 180
200 - 260
230 - 290
KAYNAKA
1) GOURD, L. M.
"Principles of Welding Technology"
Edward Arnold Ltd. (1980)
2) METALS HANDBOOK
"Welding and Brazing"
ASM (1980)
3) DAVIES , A. C.
"The Science and Practice of Welding Vol-2"
Cambdridge University Press (1981)
4) WEGST , C. W.
"Stahlschlssel"
Verlag Stahlschlssel Wegst GmbH (1989)
5) ROSSI , B. E.
"Welding Engineering"
McGraw - Hill (1954)
45
46
Gazalt Ark Kayna
Prof. Dr. . Barlas ERYREK

.T.. Maki na Fakl tesi
Maki na Malzem esi ve malat Teknol ojisi
Anabi lim Dal Bakan
indekiler
BLM 1.0
BLM 2.0
BLM 3.0
GR
53
1.1 Yntemin Tanm ve Tarihesi

1.2 Yntemin stnlkleri
1.3 Yntemin Snrlamalar
53
54
54
GAZALTI KAYNAININ ZELLKLER
55
2.1 alma Prensibi

2.2 Damla letimi Mekanizmalar
2.2.1 Ksa Devre letimi (Ksa Ark)
2.2.2 ri Damla letimi (Uzun Ark)
2.2.3 Sprey letimi
2.3 Kaynak Deikenleri
2.3.1 Kaynak Akm
2.3.2 Kutuplama
2.3.3 Ark Gerilimi
2.3.4 Kaynak Hz
2.3.5 Serbest Elektrod Uzunluu
2.3.6 Elektrod Alar
2.3.7 Kaynak Pozisyonlar
2.3.8 Koruyucu Gazlar
2.3.9 Elektrod (Tel) ap
55
56
57
58
59
62
62
63
64
66
66
67
69
69
70
DONANIM
71
3.1
3.2
3.3
3.4
71
73
74
74
77
77
78
79
79
Kaynak Torcu
Elektrod Besleme nitesi
Kaynak Kontrol
G niteleri
3.4.1. Gerilim
3.4.2. Eim
3.4.3. Endktans
3.5 Koruyucu Gaz Reglatrleri
3.6 Elektrod nitesi
BLM 4.0
BLM 5.0
BLM 6.0
KAYNAK SIRASINDA TKETLEN

MALZEMELER
80
4.1 Elektrodlar
4.2 Koruyucu Gazlar
4.2.1 Koruyucu Soy Gazlar
4.2.2 Argon ve Helyum Karm
4.2.3 Argon ve Helyuma Oksijen ve
Karbondioksit lavesi
4.2.4 Karbondioksit
4.2.5 Koruyucu Gaz Seimi
80
81
81
83
UYGULAMALAR
87
5.1 Alamsz ve Dk Alaml eliklerin Kayna

5.1.1 Ksa Devre letimle Kaynak
5.1.2 Sprey letimle Kaynak
5.1.3 Elektrod (tel) Besleme Hzlar
5.1.4 Ark Gerilimi
5.1.5 Ksa Devre letimle Kaynakta Kullanlan
Koruyucu Gaz ve Gaz Karmlar
5.1.6 Sprey letimle Kaynakta Kullanlan
Koruyucu Gaz Karmlar
5.1.7 ntavlama ve Pasolararas Scaklk
5.2 Paslanmaz eliklerin Kayna
5.2.1 Sprey letim
5.2.2 Ksa Devre letim
5.2.3 Darbeli letim
5.3 Alminyum ve Alminyum Alamlarnn Kayna
87
87
88
88
89
ZEL UYGULAMALAR
6.1 zl Elektrodlarla Kaynak
6.1.1 zl Elektrodlarn Snflandrlmas
6.1.2 Kaynak Deikenleri
6.2 Nokta Kayna
6.3 Dar Aralk Kayna
84
84
86
89
89
90
94
94
96
99
99
102
102
104
106
109
110
BLM 7.0
KAYNAKTA ORTAYA IKAN PROBLEMLER

ve KAYNAK HATALARI
7.1 Kaynakta Ortaya kan Problemler
7.1.1 Hidrojen Gevreklemesi
7.1.2 Oksijen ve Azotla Kirlenme
7.1.3 Esas Metalin Kirlilii
7.1.4 Yetersiz Erime
7.2 Kaynak Hatalar
7.3 Aksaklklarn Giderilmesi
KAYNAKA
112
112
112
112
112
113
113
116
120
Gazalt Ark Kayna
BLM 1.0
GR
1.1
YNTEMN TANITIMI
ve TARHES
Bu yntemde kaynak iin gerekli s, srekli beslenen
ve ergiyen bir tel elektrodla kaynak banyosu arasnda
oluturulan ark yoluyla ve elektroddan geen kaynak
akmnn elektrodda oluturduu diren stmas aracl ile retilir. Elektrod plak bir tel olup, elektrod
besleme tertibatyla kaynak blgesine sabit bir hzla
sevkedilir. plak elektrod, kaynak banyosu, ark ve
esas metalin kaynak bgesine komu blgeleri, atmosfer kirlenmesine kar dardan salanan ve blgeye
bir gaz memesinden iletilen uygun bir gaz veya gaz
karm tarafndan korunur.
Ergiyen elektrodla gazalt kayna fikri 1920lerde
ortaya atlm olmakla birlikte, ticari anlamda ancak
1948den itibaren kullanlmaya balanmtr. Yntem
nceleri soy gaz korumas altnda yksek akm younluklarnda ince elektrodlarla gerekletirilen bir
kaynak yntemi olarak benimsenmi ve temelde
alminyumun kaynana kullanlmtr. Ergiyen metal
elektrod ve soy gaz kullanlmas nedeniyle ynteme
MIG (Metal Inert Gas) kayna ad verilmitir. Yntemde daha sonra dk akm younluklaryla ve
darbeli akmla alma, daha deiik metallere
uygulama ve koruyucu gaz olarak aktif gazlarn (CO2)
ve gaz karmlarnn kullanlmas gibi gelimeler meydana gelmitir. Bu gelimeler, aktif koruyucu gazn
kullanld ynteme MAG (Metal Active Gas) kayna adnn verilmesine neden olmutur. Bu ad ayrm
sadece yntemin adn belirtmek isteyenlerde sknt
yaratm ve bu nedenle eitli lkeler yntemi belirt-
mek amacyla deiik adlar kullanmaya balamtr.

Amerika'da bu ynteme "GMAW - Gaz Metal Ark
Kayna ", ngiltere'de ve Almanya'da ise "MIG/MAG
Kayna" ad verilmektedir. lkemizde de, "Ergiyen
Elektrodla Gazalt veya MIG/MAG Kayna" adlar
kullanlmaktadr.
Bu kitapta "Ergiyen Elektrodla Gazalt Kayna"n
belirtmek amacyla sadece "Gazalt Kayna" terimi
kullanlacaktr. Dier taraftan hem yabanc hem de
yerli literatrde dolgu malzemesinin eklini belirtmek
amacyla "Tel", fonksiyonunu belirtmek amacyla da
"Elektrod" terimleri kullanlmaktadr. Baz durumlarda her ikisini de belirtmek amacyla"Tel Elektrod"
terimine rastlanmaktadr. Bu kitapta ise gazalt kaynanda kullanlan tel eklindeki elektrodlar belirtmek
amacyla ise sadece "Elektrod" terimi kullanlacaktr.
Bu yntemle ilgili dier bir gelime de elektrodda
meydana gelmitir. Dolu tel yerine ii metal tozu ile
doldurulmu tp eklindeki zl elektrodlar gelitirilmitir. Bylece, rtl elektrodlardaki rtnn baz
grevlerini zn, ekirdek telinin grevini de z saran
elik tpn grmesi salanmtr. Konuyla ilgili detayl
bilgi BLM-6da verilmitir.
Gazalt kaynanda ark boyu kaynak makinas
tarafndan kontrol edilir (ileride detayl olarak aklanacaktr). Kaynakdan beklenen, gaz memesini kaynak banyosu zerinde sabit bir ykseklikte tutarak
53
Gazalt Ark Kayna
(genellikle 20 mm) belirli bir hzda hareket ettirmesidir. Ark boyunun kaynak makinas tarafndan
kontrol edilmesi nedeniyle bu ynteme "Yar Otomatik Kaynak Yntemi" ad verilmitir. Otomatik
kaynak ynteminde yukarda aklanana ek olarak gaz
memesi de i paras zerinde belirli bir hzda otomatik
olarak hareket eder. Bu durumda kaynaknn kaynak
ilemine fiili bir katks yoktur.
Alamsz elikler, yksek mukavemetli dk alaml
elikler, paslanmaz elikler, alminyum, bakr, titanyum ve nikel alamlar gibi ticari adan nemli tm
metaller uygun koruyucu gaz, elektrod ve kaynak
deikenleri semek artyla, bu yntemle kaynak
edilebilirler.
1.2
YNTEMN STNLKLER
Yntemin yaygn olarak kullanlma nedeni, doal
olarak salad stnlklerden kaynaklanmaktadr.
Bu stnlkler aada sralanmtr :
a) Ticari metal ve alamlarn tmnn kaynanda
kullanlabilen yegane ergiyen elektrodla kaynak
yntemidir.
b) Elektrik ark kaynanda karlalan snrl uzunlukta elektrod kullanma problemini ortadan kaldrmtr.
c) Kaynak her pozisyonda yaplabilir. Bu tozalt kaynanda mmkn deildir.
d) Metal yma hz elektrik ark kaynana nazaran
olduka yksektir.
e) Srekli elektrod beslenmesi ve yksek metal yma
hz nedeniyle, kaynak hzlar elektrik ark kaynana nazaran yksektir.
f) Elektrod beslenmesinin srekli olmas nedeniyle
hi durmadan uzun kaynak dikileri ekilebilir.
54
g) Sprey iletim kullanldnda, elektrik ark kaynana nazaran daha derin nfuziyet elde edilir.
Bylece ike kaynaklarnda ayn mukavemeti
salayan daha kk kaynak dikileri ekmek
mmkn olur.
h) Youn bir cruf tabakasnn olmay nedeniyle
pasolararas temizlik iin harcanan zaman ok
azdr.
Bu stnlkler, gazalt kaynak yntemini, zellikle
yksek retim hzlarna ve otomatik kaynak uygulamalarna uygun hale getirmitir.
1.3
YNTEMN SINIRLAMALARI
Dier kaynak yntemlerinde olduu gibi gazalt
kaynann kullanlmasn zorlatran baz snrlamalar
da mevcuttur. Bu snrlamalar aada sralanmtr :
a) Kaynak donanm, elektrik ark kaynana nazaran,
daha karmak, daha pahal ve bir yerden baka bir
yere tanmas daha zordur.
b) Kaynak torcunun elektrik ark kayna pensesinden
daha byk olmas nedeniyle ve kaynak metalinin
koruyucu gazla etkin bir ekilde korunmas amacyla torcun balantya 10 ila 20 mm arasnda
deien yakn bir mesafeden tutulmas gerektii
iin, bu yntemin ulalmas g olan yerlerde
kullanlmas pek mmkn deildir.
c) Kaynak ark koruyucu gaz bulunduu yerden
uzaklatran hava akmlarndan korunmaldr. Bu
nedenle, kaynak alannn etraf hava akmna kar
koruma altna alnmadka, yntemin ak alanlarda kullanlmas mmkn deildir.
d) Greceli olarak, alma annda yksek iddette s
yaylmas ve ark younluu nedeniyle, baz kaynaklar bu yntemi kullanmaktan kanabilir.
Gazalt Ark Kayna
BLM 2.0
GAZALTI KAYNAININ
ZELLKLER
2.1
ALIMA PRENSB
Bu yntemde dardan salanan gazla korunan ve
otomatik olarak srekli beslenen ve ergiyen elektrod
kullanlr (ekil-1).
Kaynak tarafndan ilk ayarlar yapldktan sonra arkn
elektriksel karakteristiinin kendi kendine ayarn otomatik olarak kaynak makinas salar. Bu nedenle yar
otomatik kaynakta kaynaknn gerekletirdii elle
kontroller; kaynak hz, dorultusu ve torcun pozisyonundan ibarettir. Uygun donanm seilip, uygun
ayarlar yapldnda ark boyu ve akm iddeti (elektrod
besleme hz) kaynak makinas tarafndan otomatik
olarak sabit deerde tutulur. Gazalt kayna iin gerekli donanm ekil-2'de gsterilmitir.
Akm Kablosu
Koruyucu Gaz Girii
Elektrod
Elektrod Klavuzu ve Temas Tp
Gaz Memesi (Nozul)
Katlam
Kaynak Metali
Elektrod
Koruyucu Gaz
Ark
Ergimi Kaynak Metali
Paras
Metal Damlalar
KAYNAK YN
ekil-1 Gazalt Kaynann Prensibi
55
Gazalt Ark Kayna
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Koruyucu Gaz
Reglatr
paras kablosu
Torca soutma suyu girii
Tortan su gelii
Tor tetii devresi
Torca koruyucu gaz gidii
Elektrod
Elektrod Makaras
Besleme
nitesi
Kablo grubu
Silindirden gelen koruyucu gaz
Kaynak kontaktrnn kontrol
G kablosu
Primer g girii
Koruyucu
Gaz Tp
G
NTES
Kaynak Torcu
Su Sirklatr
(istee bal)
Paras
ekil-2 Gazalt Kaynak Donanm
Kaynak donanm 4 temel gruptan olumutur :

a)
b)
c)
d)
Kaynak torcu ve kablo grubu

Elektrod besleme nitesi
G nitesi
Koruyucu gaz nitesi
Tor ve kablo grubu grevi yerine getirir. Koruyucu

gaz ark blgesine tar, elektrodu temas tpne iletir ve
g nitesinden gelen akm kablosunu temas tpne
iletir. Kaynak torcunun tetiine basld zaman, i
parasna ayn anda gaz, g ve elektrod iletilir ve bir
ark oluur. Ark boyunun kendi kendisini ayarlamasn
salamak iin elektrod besleme nitesi ile g nitesi
arasnda iliki salayan iki trl zm mevcuttur.
Bunlardan en fazla bilineni de sabit gerilimli bir g
nitesi (yatay gerilim-akm karakteristii salayan g
nitesi) ile sabit hzl bir elektrod besleme nitesi
kullanmaktr. kinci zm ise azalan bir gerilim-akm
karakteristii salar ve elektrod besleme nitesinin
besleme hz ark gerilimi yoluyla kontrol edilir. Sabit
gerilim ve sabit elektrod besleme hz zmnde
torcun pozisyonundaki deime kaynak akmnda da
56
deimeye neden olur. Kaynak akmndaki bu deime

ise derhal serbest elektrod uzunluunu deitirerek
(elektrod ergime hz deitiinden) ark boyunun sabit
kalmasn salar. Torcun i parasndan uzaklamas
nedeniyle serbest elektrod uzunluunda meydana
gelen artma kaynak akmnda azalmaya neden olarak
elektrodda diren stmasnn da ayn deerde kalmasn salar. Dier zmde ise, ark geriliminde
meydana gelen deimeler elektrod besleme sisteminin
kontrol devrelerini yeniden ayarlar ve bu sayede
elektrod besleme hz uygun bir ekilde deitirilir.
2.2
DAMLA LETM MEKANZMALARI
Gazalt kaynanda metal damlalar elektroddan i
parasna temel iletim mekanizmasyla geer :
a) Ksa devre iletimi (ksa ark)
b) ri damla iletimi (uzun ark)
c) Sprey iletimi
Gazalt Ark Kayna
Damla iletim tipi ok sayda faktr tarafndan etkilenir.

Bunlar iinde en etkili olanlar unlardr :
Kaynak akmnn tipi ve iddeti
Elektrod ap
Elektrodun bileimi
Serbest elektrod uzunluu
Koruyucu gaz
2.2.1
Ksa Devre letimi (Ksa Ark)
Akm
Ksa devre iletimi, gazalt kaynandaki en dk kaynak akm aralnda ve en kk elektrod aplarnda
gerekletirilir. Bu tip bir iletim ince kesitlerin birletirilmesi iin, pozisyon kayna iin ve byk kk
aklklarn birletirmeye uygun olan kk ve hzla
katlaan bir kaynak banyosu oluturmak iin kullanlr. Sadece elektrod kaynak banyosu ile temas halinde
olduu srada elektroddan i parasna metal iletilir.
Ark aral boyunca herhangi bir metal iletimi olmaz.
Elektrod i parasna saniyede 20 ila 200 kez temas
eder. Metal iletiminin dzeni ve bu sradaki gerilim ve
akm deeri ekil-3'te gsterilmitir.
Elektrod ucundaki ergimi metal damlasnn esas

metale temas etmesini nlemek amacyla g nitesinin ak devre gerilimi dk tutulur. Ark srdrmek
iin gerekli enerjinin bir ksm ksa devre srasnda
endktrde depo edilen enerjiden salanr. Metal
iletiminin ksa devre srasnda olumasna ramen
koruyucu gazn cinsinin ergimi metalin yzey gerilimi
Zaman
Tutuma
Ksa
Devre
Snme
Gerilim
Tutuma
Ark Periyodu
Snme
a)
b)
c)
d)
e)
Elektrod kaynak banyosuna temas edince, kaynak

akm artar (ekil-3'deki A, B, C, D). Tel ucundaki
ergimi damla D ve E safhasnda daralarak telden i
parasna doru geer ve E ve F'de gsterildii gibi ark
yeniden oluur. Akmn artma hz elektrodu stmaya
ve metal iletimi salamaya yetecek kadar yksek,
ancak metal damlasnn iddetle ayrmasnn neden
olaca sramay en az dzeyde tutacak kadar dk
olmaldr. Akmn artma hz g nitesindeki endktansn ayarlanmas ile kontrol edilir. En uygun endktans ayar hem kaynak devresinin elektrik direncine
hem de elektrodun ergime scaklna baldr. Ark
olutuktan sonra elektrod yeni bir ksa devre oluturmak zere ileri doru beslenirken elektrodun ucu ergir
(ekil-3'deki H).
ekil-3 Ksa Devre Metal letimi
57
Gazalt Ark Kayna
zerinde nemli derecede etkisi vardr. Koruyucu gaz

bileiminin deimesi damla apn ve ksa devre sresini ciddi biimde etkiler. Buna ilave olarak, koruyucu
gazn tipi arkn alma karakteristiini ve esas metale
nfuziyeti etkiler. Karbondioksit gaz soy gazlarla
kyaslandnda, genellikle daha fazla srama oluturur. Ancak CO2 daha derin nfuziyet de salar (alamsz ve dk alaml eliklerin kaynanda). Nfuziyetle srama arasnda iyi bir denge oluturmak iin
genellikle CO2 ve argon karm kullanlr. Argona
helyum ilavesi demird metallerde nfuziyeti arttrr.
2.2.2
ri Damla letimi (Uzun Ark)
Doru akm elektrod pozitif kutuplamada (DAEP)
kaynak akm greceli olarak dk ise koruyucu gazn
cinsine bal olmakszn iri damla iletimi meydana
gelir. Ancak CO2 ve helyumla bu tip bir iletim tm
kullanlabilen kaynak akm deerlerinde oluur. ri

damla iletiminin en nemli zellii damla apnn
elektrod apndan daha byk oluudur. ri damla
yerekimi etkisiyle kolaylkla hareket eder. Bu nedenle
iri damla iletimi baarl bir biimde ancak oluk
pozisyonunda gerekleir. Ksa devre damla iletiminde
kullanlan akmlardan biraz daha yksek akm deerlerinde, tam asal gaz korumas altnda eksenel olarak
ynlenmi iri damla iletimi elde edilebilir. Eer ark
boyu ok ksa (dk gerilim) ise elektrod ucunda
byyen damla i parasna temas edip ar snabilir
ve paralanarak ar sramaya neden olabilir. Bu
nedenle ark, damlann kaynak banyosuna demeden
nce elektroddan ayrlmasna imkan salayacak kadar
uzun olmaldr. Ancak daha yksek gerilim kullanarak
yaplan kaynaklarn yetersiz ergime, yetersiz nfuziyet
ve ar diki tamas nedeniyle reddedilme olasl
yksektir. Bu ise iri damla iletiminin kullanmn byk
lde snrlar. Kaynak akm ksa devre iletimi iin
Gaz
Memesi
(a)
Elektrod
(b)
ekil-4 Eksenel Olmayan ri Damla letimi
58
Gazalt Ark Kayna
kullanlan akm aralndan olduka yksekse,

karbondioksitle koruma tesadfi ekilde ynlenmi iri
damla iletimine neden olur. Eksenel iletim
hareketinden sapmaya, kaynak akmnn oluturduu
ve ergimi elektrod ucuna etki eden elektromanyetik
kuvvetler neden olur. (ekil-4) Bu kuvvetlerin en
nemlileri elektro-manyetik (P) bzme kuvveti ile (R)
anod reaksiyon kuvvetidir.
Bzme kuvvetinin iddeti kaynak akmna ve elektrod
apna bal olup bu kuvvet elektrod ucundaki ergimi
damlann elektroddan ayrlmasndan sorumludur. CO2
ile koruma yapldnda kaynak akm ergimi damla
vastasyla iletilir ve bu nedenle elektrodun ucu ark
plazmas tarafndan sarlmaz. Yksek hzl fotoraf
teknii ile alnan grntler, arkn ergimi damla
yzeyinden i parasna doru hareket ettiini
gstermektedir. Bunun nedeni (R) kuvvetinin damlay
destekleme, yani damlann elektroddan ayrlmasn
nleme eilimidir.
Ergimi damlann elektroddan ayrlmas bu nedenle ya
i parasna temas edip ksa devre yapncaya kadar
bymesi sonucu (ekil-4b) veya yerekimi kuvvetlerinin etkisi nedeniyle ayrlacak kadar bymesi sonucu
(ekil-4a) oluur. Bunun nedeni (P)'nin hi bir zaman
yalnz bana (R)'den daha etkin hale gelmemesidir.

ekil-4a'da gsterildii gibi damlann paralanma
olmakszn elektroddan ayrlp kaynak banyosuna
iletilmesi mmkndr. Ancak oluma olasl ok
daha yksek olan iletim ekli-4b'de gsterilmitir.
Burada damla ksa devre yapmakta ve paralanmaktadr. Bu nedenle srama ok iddetlidir ve bu olay
CO2 korumasnn birok ticari uygulamada kullanlmasn engeller. Hereye ramen CO2 yumuak eliklerin kaynanda en ok kullanlan koruyucu gazdr.
Bunun nedeni ark gmerek srama probleminin
nemli lde azaltlmasdr. Bu ekilde ark atmosferi
gaz ve demir buharnn karmndan meydana gelir ve
hemen hemen sprey tipi bir iletim oluur. Ark kuvvetleri sramann ounu iinde tutan km bir boluk
yaratmaya yeterlidir. Bu teknik daha yksek akmlar
gerektirir ve bu nedenle derin bir nfuziyet oluur.
Ancak kaynak hz dikkatle kontrol edilmezse, zayf
slatma etkisi ar kaynak dikii tamasna neden olur.
2.2.3
Sprey letimi
Argonca zengin gaz korumasnda kararl, sramasz
eksenel sprey tipi bir iletim elde etmek mmkndr
(ekil-5).
Gaz Memesi
Elektrod (Kaynak Teli)

Koruyucu Gaz
Paras
ekil-5 Eksenel Sprey letim
59
Gazalt Ark Kayna
Bunun iin doru akm elektrod pozitif (DAEP)

kutupta kullanlmas ve akm iddetinin gei akm ad
verilen kritik bir deerinin zerinde olmas gerekir
(ekil-6). Bu akmn altnda iletim daha nce aklanan
iri damla iletimi yoluyla olur ve damla iletiminin hz
saniyede birka damladr. Gei akmnn zerindeki
deerlerde ise iletim, kk apl (elektrod apndan
daha kk apa sahip) damlalarn oluumu ve
bunlarn saniyede yzlerce damla iletim hznda
ayrlmasyla oluur. Bunlar ark aral boyunca eksenel
olarak hzlanrlar. Damla iletim hz ile akm arasndaki
iliki ekil-6'da verilen grafikte gsterilmitir.
Sprey damla iletimi kuvvetle ynlenmi damlalar

demetinden ibaret olup damlalar ark kuvvetleri tarafndan ivmelendirilerek yerekimi etkisini yenen
hzlara ularlar. Bu nedenle belirli artlar altnda
yntem her pozisyonda kullanlr. Damlalarn ap ark
boyundan daha kk olduu iin ksa devre meydana
gelmez ve bu nedenle de srama, tamamen yokolmasa
bile ihmal edilecek seviyeye der.
Sprey damla iletiminin dier bir zellii oluturduu
"parmak" eklindeki nfuziyettir. Parmak derin olabilmekle birlikte, manyetik alanlardan etkilendiinden
onun kaynak nfuziyet profilinin merkezinde yer almasn salayacak ekilde kontrol edilmesi gerekir. Argon
korumasnn asal karakteri nedeniyle sprey damla
iletimi hemen hemen tm alamlarda kullanlabilir.
Ancak sprey ark oluturmak iin gerekli akm deerleri
yksek olduundan bu yntemin ince salara uygulanmas zor olabilir. Ortaya kan ark kuvvetleri ince
salar kaynak edecekleri yerde keserler. Ayn zamanda
bu ynteme zg olan yksek yma hzlar dey ve
tavan pozisyonlarnda yzey gerilimi ile tanamayacak byklkte kaynak banyosu oluturur.
Sv metalin yzey gerilimine bal olan metal gei

akm elektrod apyla ve bir dereceye kadar da serbest
elektrod uzunluu ile ters orantl olarak deiir. Elektrodun ergime scakl ve koruyucu gazn bileimi de
gei akmn etkiler.
Baz nemli elektrod metallerinin gei akmlar
deerleri Tablo-1'de verilmitir.
20
letim
Hz
200
letilen
Metal
Hacmi
15
Gei
Akm
EKSENEL
SPREY
BLGES
100
10
KISA
DEVRE
BLGES
letilen Hacim (mm/saniye)
letim Hz (damla says/saniye)
300
0
0
100
200
300
400
500
600
Akm
ekil-6 Damla letimi Hznn ve Damla Hacminin Kaynak Akmyla Deiimi
( 1.6 mm elik Elektrod - Ar + CO2 Karm Gaz Korumas - 6.4 mm Ark Uzunluu)
60
Gazalt Ark Kayna
Tablo-1 eitli Elektrodlar in ri Damladan Spreye Gei Akmlar
Elektrod Tipi
Elektrod ap
(mm)
Koruyucu Gaz
Min. Sprey Ark

Gei Akm
(A)
0.8
0.9
1.1
1.6
0.9
1.1
1.6
0.8
1.1
1.6
0.9
1.1
1.6
0.9
1.1
1.6
% 98 Ar + % 2 O2
% 98 Ar + % 2 O2
% 98 Ar + % 2 O2
% 98 Ar + % 2 O2
% 98 Ar + % 2 O2
% 98 Ar + % 2 O2
% 98 Ar + % 2 O2
Argon
Argon
Argon
Argon
Argon
Argon
Argon
Argon
Argon
150
165
220
275
170
225
285
95
135
180
180
210
310
165
205
270
Yumuak elik
Yumuak elik
Yumuak elik
Yumuak elik
Paslanmaz elik
Paslanmaz elik
Paslanmaz elik
Alminyum
Alminyum
Alminyum
Deokside Bakr
Deokside Bakr
Deokside Bakr
Silisyum Bronzu
Silisyum Bronzu
Silisyum Bronzu
Sprey ark iletiminin i paras kalnl ve kaynak

pozisyonu ile ilgili bu snrlamalar zel olarak
tasarlanm g niteleri sayesinde byk lde
ortadan kaldrlmtr. Bu makinalar hassas bir ekilde
kontrol edilen dalga formlar ve frekanslar oluturarak
"darbeli (palsl)" akm retmektedir. ekil-7'de gsterildii gibi darbeli akm reten makinalar iki farkl
akm seviyesi salamaktadr.
Akm (A)
Bunlardan biri sabit iddette olup, elektrod ucunda

damla oluturacak kadar yksek bir enerji vermeden
arkn srdrlmesini salar. Dieri ise buna eklenen
Ortalama ark enerjisinin ve elektrod ergime hznn

azalmas sayesinde darbeli akmla sprey iletim tm sac
metallerin birletirilmesinde ve kaln metallerin tm
pozisyonlardaki kaynanda rahatlkla kullanlabilir.
Darbe Akm
2
Darbe
Gei
Akm
darbe akm olup, iddeti sprey iletimi iin gerekli olan

gei akmndan byktr. Bu darbe srasnda bir veya
daha fazla sayda damla oluarak kaynak banyosuna
iletilir. Darbelerin saniyedeki says ve iddeti arkn
enerji seviyesini ve bu nedenle de elektrodun ergime
hzn kontrol eder.
Sprey letim
Akm Blgesi
ri Damla letimi
Akm Blgesi
Temel Akm
Zaman
ekil-7 Darbeli (Palsl) Sprey Ark Kayna Akmnn Karakteri
61
Gazalt Ark Kayna
2.3
KAYNAK DEKENLER
kullanlyorsa kaynak akm da benzer ekilde deiir.

Kaynak akm ile elektrod besleme hz arasndaki bu
iliki elik elektrodlar iin ekil-8'de gsterilmitir.
Kaynak nfuziyetini, diki geometrisini ve genel kaynak kalitesini etkileyen kaynak deikenleri aada
verilmitir :
elik Elektrod Pozitif

Argon + % 2 O2
Kaynak akm (elektrod besleme hz)

Kutuplama
Ark gerilimi (ark boyu)
Kaynak hz
Serbest elektrod uzunluu
Elektrod alar
Kaynak pozisyonlar
Koruyucu gazlar
Elektrod (tel) ap
Yeterli kaliteye sahip kaynak dikileri elde edebilmek

iin bu deikenlerin etkilerini iyi bir ekilde anlamak
ve bunlar kontrol etmek gerekir. Bu deikenler
birbirinden bamsz deildir. Birinin deitirilmesi,
arzu edilen sonucu elde edebilmek iin dierlerinin
veya birkann deitirilmesini gerektirir. Herbir
uygulamada en uygun ayarlar semek iin nemli
lde yetenek ve tecrbe gerekir. Kaynak deikenlerinin en uygun deerleri aadaki faktrler gznne alnarak seilir.
Elektrod Besleme Hz (m/dak)
0.5 mm
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
)
0.6 mm
0.8 mm
30
25
0.9 mm
20
1.1 mm
15
Sprey
1.3 mm
10
ri
Damla
1.6 mm
Gei Akm
0
100
200
300
400
Akm (A)
ekil-8 Alamsz elik Elektrodlar in
Kaynak Akmlar le Elektrod
Besleme Hzlar Arasndaki liki
2.3.1
Kaynak Akm
Dk akm deerlerinde, her bir elektrod ap iin

eriler yaklak olarak dorusaldr. Ancak daha yksek
akm deerleri zerinde zellikle kk elektrod aplarnda eriler dorusallktan sapar ve kaynak akm
arttka bu sapma daha da artar. Bu deiim serbest
elektrod uzunluunda oluan diren stmasna balanmaktadr. Elektrod besleme hz ile kaynak akm arasndaki bu iliki elektrodun kimyasal bileiminden de
etkilenir. ekil-8, 9 ve 10'da srasyla alamsz elik,
alminyum ve paslanmaz elik elektrodlar iin verilen
eriler kyaslanarak bu etki grlebilir.
Dier tm deikenler sabit tutulduunda kaynak

akmnn iddeti elektrod besleme hz veya ergime hz
ile dorusal olmayan bir ekilde deiir. Elektrod besleme hz deitirildiinde sabit gerilimli g nitesi
Erilerin fark konumlarda ve eimlerde olmasnn

nedeni metallerin ergime scaklklarnn ve elektrik
direnlerinin farkllndan kaynaklanmaktadr. Serbest elektrod uzunluu da bu ilikiyi etkiler.
a) Esas metalin tipi

b) Elektrod bileimi
c) Kaynak pozisyonu
d) Kaynak balantsnn kalitesi ile ilgili istekler
Buna gre her uygulama iin en uygun sonular veren
tek bir deiken topluluu yoktur.
62
Gazalt Ark Kayna
Alminyum Elektrod Pozitif

Argon
30
Dier tm deikenler sabitken kaynak akmndaki

(elektrod besleme hznda) art aadaki sonular
dourur :
0.4 mm
25
a) Kaynak nfuziyet derinliinde ve geniliinde

artma
b) Yma hznda artma
c) Kaynak dikiinin boyutlarnda artma
0.5 mm
20
0.8 mm
15
Darbeli (palsl) sprey kaynanda, sprey tipi metal

iletimini salamak iin ortalama iddeti gei akmndan daha dk deerlerde kaynak akmna neden olan
akm darbeleri kullanlr.
1.2 mm
10
Sprey
1.6 mm
2.4 mm
ri
Damla
Gei Akm
0
0
200
100
300
400
Akm (A)
ekil-9 ER4043 Alminyum Elektrodlar in

Kaynak Akmlar ile Elektrod Besleme
Hzlar Arasndaki liki
20
0.8 mm
0.9 mm
1.2 mm
15
10
1.6 mm
0
0
50
150
250
350
450
Akm, DAEP (A)

ekil-10 300 Serisi Paslanmaz elik Elektrodlar
in Kaynak Akmlar ile Elektrod
Besleme Hzlar Arasndaki liki
Ark kuvveti ve yma hz akma kuvvetli olarak

baldr. Dey ve tavan posizyonlarnda, gei akmnn zerindeki akm deerleriyle allmas durumunda, ark kuvvetleri kontrol edilemez hale getilir.
Darbe akm ile ortalama akm drlerek hem ark
kuvvetleri ve hem de yma hz azaltlr ve bylece
kaynan tm pozisyonlarda ve ince salarda yaplmas
mmkn olur. Dolu elektrodlarda darbeli akm kullanmann dier bir avantaj daha byk apl elektrodlarn
(yani 1.6 mm) kullanlabilmesidir. Bu durumda yma
hzlar ince elektrodlardakinden pek farkl olmamakla
birlikte, ylan birim metal bana maliyetin daha
dk olmas bir kazan salar. Azalan srama
kayplar nedeniyle yma veriminde de bir art oluur.
zl elektrodlarda darbeli akm, dolu elektrodlara
kyasla, serbest elektrod uzunluu ve gerilimdeki
deimelerden daha az etkilenen bir ark oluturur. Bu
nedenle ilem kaynaknn kaynak srasnda oluturduu deimelere kar daha toleransldr. Darbeli
akm, sramann zaten dk olduu bir operasyonda
sramay daha da dk bir dzeye indirir.
2.3.2
Kutuplama
Kutuplama terimi kaynak torcunun bir doru akm
nitesinin kutuplarna elektriksel olarak balanmasn
tanmlamak iin kullanlr. Torcun g kablosu, kaynak
nitesinin pozitif kutubuna balanacak olursa, bu
63
Gazalt Ark Kayna
kutuplamaya doru akm elektrod pozitif kutuplama

(DAEP) veya "ters kutuplama" ad verilir. Tor negatif kutuba balanacak olursa bu kutuplamaya doru
akm elektrod negatif kutuplama (DAEN) veya "dz
kutuplama" ad verilir. Ergiyen elektrodla gazalt
kayna uygulamalarnn byk bir ounluunda
doru akm elektrod pozitif kutuplama kullanlr.
Bunun nedeni bu kutuplamann geni bir kaynak akm
aralnda kararl bir ark, yumuak bir metal iletimi,
greceli olarak daha az srama, iyi bir kaynak dikii
zellii ve daha fazla nfuziyet oluturmasdr.
Doru akm elektrod negatif kutuplama ise nadiren
kullanlr. Bunun nedeni eksenel sprey iletimin ticari
olarak pek kabul grmemi baz deiiklikler yaplmadan gereklememesidir. Doru akm elektrod negatif
kutuplamann yksek ergime hzlar oluturmak gibi
olumlu bir yan olmakla birlikte damla iletimi tipi iri
damlal iletim olduundan bu olumlu tarafndan yararlanmak mmkn deildir. eliklerde, iletimi argona
%5 orannda O2 katarak (oksidasyon kayplarn telafi
etmek iin elektroda zel alamlar katmak gerekir)
veya elektrodu termo-iyonik yaparak (elektrodun maliyetini arttrr) iyiletirme salanabilir. Her iki halde de
yma hzlar azalr ve kutup deitirmenin salad
stnlk ortadan kalkm olur. Bununla birlikte, doru
akm elektrod negatif kutuplama, yksek yma hzna
ve daha dk nfuziyete sahip olmas nedeniyle,
yzey doldurma ilemlerinde uygulama alan bulmutur.
Gazalt kaynanda alternatif akm kullanlmas genellike baarsz sonular vermitir. Alternatif akmda
akm sfrdan geerken arkn snme eilimi gstermesi
ark kararszlna neden olmaktadr. Bu problemin
stesinden gelmek iin elektrod yzeylerine uygulanan
zel ilemler gelitirilmi olmakla birlikte bunlarn
uygulanma maliyetleri elektrodlar pahal hale getirmektedir.
64
2.3.3
Ark Gerilimi (Ark Boyu)
Ark gerilimi ve ark boyu genellikle birbirlerinin yerine
kullanlan terimlerdir. Ancak bunlarn aralarnda bir
iliki olmakla birlikte farkl eyler olduklarn belirtmekte yarar vardr. Gazalt kaynanda ark boyu
dikkatle kontrol edilmesi gereken kritik bir deikendir. rnein, argon korumas altndaki sprey ark
tipinde arkn ok ksa olmas, zaman zaman ksa
devreye maruz kalmasna neden olur. Bu ksa devreler
ise basn deimeleri oluturarak ark stununun iine
hava pompalanmasna neden olur. Bu olay havadan
absorbe edilen oksijen ve azot nedeniyle gevreklie ve
gzeneklilie neden olur. Eer ark ok uzun ise
gezinme eilimi gsterir ve hem nfuziyeti hem de
diki profilini etkiler. Uzun bir ark ayn zamanda gaz
korumasn da bozar. Karbondioksit korumas altndaki
gml ark tipinde ise, arkn uzun olmas hem
gzeneklilie hem de ar sramaya neden olur. Ark
ok ksa ise, elektrodun ucu kaynak banyosuyla ksa
devre yaparak kararszla yol aar.
Ark boyu bamsz bir deikendir. Ancak ark gerilimi
hem dier birok deikene hem de ark boyuna bal
olarak deiir. Ark geriliminin ark boyu dnda bal
olduu dier deikenler ise unlardr :
a)
b)
c)
d)
Elektrodun bileimi ve ap
Koruyucu gazn cinsi
Kaynak teknii
Kaynak kablosunun uzunluu
Ark gerilimi, serbest elektrod uzunluu boyunca

gerilim dmn de iermekle birlikte elektriksel bir
terimle fiziksel ark boyunun yaklak olarak belirtilmesi ve ayarlanmasnda da kullanlan bir vastasdr
(ekil-11).
Gazalt Ark Kayna
Dier btn deikenler sabit tutulduunda, ark gerilimi dorudan ark boyuna baldr. zerinde durulan
ve kontrol edilmesi gereken deiken ark boyu olmakla
birlikte, ark geriliminin kontrol edilmesi ok daha
kolaydr. Bu nedenle ve kaynak ilemlerinde ark geriliminin belirtilmesi doal bir gereklilik olduundan ark
uzunluunun ayar, ark geriliminin kontrol edilmesiyle
yaplr. Ark gerilimi ayarlar malzemeye, koruyucu
gaza ve damla iletim tipine bal olarak deiir.
Serbest
Elektrod
Uzunluu
Gaz Memesi
(Nozul)
Temas Tp
Paras
Uzakl
Temas Tp
Gaz Memesi
Paras Uzakl
Tipik ark gerilimi deerleri Tablo-2'de verilmitir. En

uygun ark karakteristii ve en iyi diki grnts oluturan bir ark gerilimi ayar iin deneme pasolarnn
ekilmesi gereklidir. En uygun ark gerilimi metal
kalnl, balant tipi, kaynak pozisyonu, elektrod
ap, koruyucu gazn bileimi ve kaynan tipi gibi
eitli faktrlere bal olduundan, bu tr denemelerin
yaplmas gereklidir. Ark geriliminin bu en uygun
deerden daha yksek olmas, kaynak dikiinin
dzlemesine ve ergime blgesi geniliinin artmasna
Ark
Boyu
Paras
ekil-11 Gazalt Kaynanda Kullanlan

Terimlerin Aklanmas
Tablo-2 eitli Metaller in Ark Gerilimleri (V) *
Sprey ** ve ri Damla letimi

(1.6 mm apnda elektrod)
Ksa Devre letimi

(0.8 mm apnda elektrod)
Metal
Argon
Alminyum
Magnezyum
Alamsz elik
Dk Alaml elik
Paslanmaz elik
Nikel
Nikel-Bakr Alam
Nikel-Krom-Demir
Bakr
Bakr-Nikel Alam
Silisyum Bronzu
Alminyum Bronzu
Fosfor Bronzu
25
26
24
26
26
26
30
28
28
28
28
Helyum
30
30
30
30
36
32
32
32
32
% 25 Ar
% 75 He
Ar+O2
(% 1-1.5 O2)
CO2
Argon
Ar+O2
(% 1-1.5 O2)
% 75 Ar
% 25 CO2
CO2
29
28
28
28
28
33
30
30
30
30
28
28
26
28
23
30
30
-
19
16
17
17
18
22
22
22
24
23
23
23
23
18
18
19
22
-
19
19
21
-
20
20
-
*)
+/- % 10 snrlar iindedir. Dk gerilimler, dk akmlarla birlikte ince malzemelerde, yksek gerilimler yksek akmlarla
birlikte kaln malzemelerde kullanlr.
** ) Darbeli sprey iletiminde ark gerilimi kullanlan akm aralna bal olarak, 18-28 V arasndadr.
65
Gazalt Ark Kayna
neden olur. Ar ykseklikteki ark gerilimleri ise,

gzeneklilie, sramaya ve yanma oluuna neden
olur. Gerilimin azalmas ise daha dar ve daha yksek
kaynak dikiine ve daha derin nfuziyete neden olur.
Ar derecede dk gerilim ise, elektrodun i
parasna yapmasna neden olur.
2.3.4
Kaynak Hz
Kaynak hz, arkn kaynak birletirmesi boyunca ilerleme hzdr. Dier btn artlar sabit tutulduunda,
orta deerdeki kaynak hzlarnda kaynak nfuziyeti en
fazladr (ekil-12). Kaynak hz azaldnda, birim
kaynak uzunluunda ylan kaynak metali miktar
artar. Bu iliki aadaki eitlikle verilebilir :
-4
G (kg/m) = 7.8 . 10 . h . g . d . ( Ve / Vk )
Burada "G" (kg) bir metre kaynak dikii bana ylan
kaynak metali, "h" srama kayplarn gznne alan
yma verimi, "g"(gr/cm) elektrod malzemesinin
younluu, "d" (mm) elektrod ap, "Ve" (m/dak) elektrod besleme hz, "Vk" (m/dak) kaynak hzdr.
ok dk kaynak hzlarnda, kaynak ark esas metal
yerine ergimi kaynak banyosu zerinde yanar ve bu
nedenle nfuziyet azalr. Bu srada geni bir kaynak
dikii de oluur.
Kaynak Hz ok Yksek
Kaynak hz arttrlrsa ark esas metale daha dorudan

etki ettiinden, birim kaynak dikii uzunluu bana
arktan esas metale iletilen sl enerji nce artar. Kaynak
hznn daha da arttrlmas, birim kaynak dikii uzunluu bana, esas metale daha az s enerjisi verilmesi
sonucunu dourur. Bu nedenle, artan kaynak hzyla
esas metalin ergimesi nce artar ve daha sonra azalr.
Kaynak hz daha da arttrlacak olursa, ark tarafndan
ergitilen yolu doldurmaya yetecek miktarda dolgu
metali ylamayacandan kaynak dikiinin kenarlarnda yanma oluklar meydana gelir.
2.3.5
Serbest Elektrod Uzunluu
Serbest elektrod uzunluu ekil-11'de gsterildii gibi,
elektrod ucu ile temas tp ucu arasndaki mesafedir.
Serbest elektrod uzunluunun artmas elektrik direncinde artmaya neden olur. Direncin artmas diren stmasnn artmasna, bu da elektrod scaklnn ykselmesine neden olur. Elektrod scaklnn ykselmesi
ise ergime hznda kk bir arta neden olur. Bundan
daha nemlisi, artm elektrik direnci temas tp ile i
paras arasnda daha byk gerilim dne neden
olur. Bu durum g nitesi tarafndan alglanp akmn
azaltlmas yoluyla dengelenir. Bunun sonucunda ise
elektrod ergime hz derhal azaltlarak elektrodun fiziksel ark boyunun ksalmas salanr. Bylece, kaynak
Uygun Kaynak Hz
Kaynak Hz ok Yava
6 mm
Elektrod Banyonun
ok nnde
Elektrod Banyoda
Doru Pozisyonda
Elektrod Banyonun
ok Arkasnda
ekil-12 Kaynak Hznn Kaynak Dikiine Etkisi
66
Gazalt Ark Kayna
makinasnda gerilim arttrlmadka, dolgu metali dar

ve yksek bir kaynak dikii yar. Arzu edilen serbest
elektrod uzunluu genellikle ksa devre metal iletimi
iin 6-13 mm, dier tip metal iletimleri iin 13-25 mm
arasndadr.
Kaynak (hareket) dorultusuna dik olan dzleme

"alma dzlemi", kaynak dorultusu ile elektroddan
geen dzleme de "hareket dzlemi" ad verilir. Bu
dzlemler gznne alnarak elektrod alar u ekilde
tanmlanr :
2.3.6
Elektrod Alar
a) Hareket dzlemi iinde elektrod ekseniyle hareket

(kaynak) dorultusuna dik olan dorultu arasndaki
a, "hareket as"dr.
Dier tm ark kayna yntemlerinde olduu gibi,

kaynak elektrodunun kaynak balantsna gre alar
kaynak dikii eklini ve nfuziyetini etkiler. Elektrod
alar diki ekli ve nfuziyetini, ark gerilimi ve
kaynak hznn etkisinden daha byk lde etkiler.
b) alma dzlemi iinde elektrod ekseniyle en yakn

i paras yzeyi arasndaki a "alma as"dr.
Elektrodun ucu kaynak ynnn aksi ynne doru
ynlenmise, bu teknik "saa kaynak", kaynak dorultusuna doru ynlenmise "sola kaynak" olarak
adlandrlr. Elektrod alar ve bunlarn diki ekline
ve nfuziyete etkileri ekil-13b'de gsterilmitir.
Elektrod alarn tanmlayabilmek iin iki dzlemin

tanmn yapmak gerekir. Bunlar, alma dzlemi ve
hareket dzlemidir (ekil-13a).
alma
Dzlemi
alma
As
Hareket
Dzlemi
Sola Kaynakta
Hareket As
Saa Kaynakta
Hareket As
Kaynak Yn
Kaynak Ekseni
alma
Dzlemi
alma
As
Sola Kaynakta
Hareket As
Hareket
Dzlemi
Saa Kaynakta
Hareket As
Kaynak Yn
Kaynak Ekseni
alma
Dzlemi
Eksen
alma
As
Saa Kaynakta
Hareket As
Sola Kaynakta
Hareket As
Hareket
Dzlemi
Para
Ekseni
ekil-13a Hareket ve alma Dzlemleri ve Elektrod Alar
67
Gazalt Ark Kayna
KAYNAK YN
Sola Kaynak
KAYNAK YN
Tor Dik Konumda
Saa Kaynak
ekil-13b Elektrod Asnn ve Kaynak Tekniinin Etkileri
Btn dier artlar deitirilmeden, hareket as

sfrdan itibaren sola kaynak tekniine doru arttrlacak olursa, nfuziyet artar ve kaynak dikii geni ve
dz hale dnr. En yksek nfuziyet saa kaynak
teknii ile hareket as 25 iken meydana gelir. Saa
kaynak teknii, ayn zamanda daha dbkey ve daha
dar bir diki, daha kararl bir ark ve i paras zerinde
daha az srama meydana getirir.
Tm pozisyonlarda, ergimi kaynak banyosunun daha
iyi kontrol edilmesi ve korunmas iin normal olarak
kullanlan elektrod as 5 ila 15 derece arasnda deien hareket asdr.
Alminyum gibi baz metallerde sola kaynak teknii
tercih edilmektedir. Bu teknik ergimi kaynak metali
nnde "temizlik etkisi" oluturur. Bu ise slatmay
iyiletirir ve esas metalin oksidasyonunu azaltr.
68
Yatay pozisyonda i ke kayna yaparken elektrod

ekil-14'de gsterildii gibi dey parayla 45 alma as yapacak ekilde tutulmaldr.
45
45
ekil-14 ke Kaynaklar in
Normal alma As
Gazalt Ark Kayna
2.3.7
Kaynak Pozisyonlar
Sprey iletimli kaynaklarn ou oluk ve yatay pozisyonlarda gerekletirilir. Buna karlk, dk enerji
seviyelerindeki darbeli ve ksa devre iletimli kaynaklar
tm pozisyonlarda kullanlabilir. Oluk pozisyonunda
sprey metal iletimi ile gerekletirilen ike kaynaklar, yatay pozisyonda gerekletirilen benzer birletirmelere nazaran daha niform olup, farkl ayak uzunluklarna ve ibkey diki profiline sahip olma ihtimalleri ve yanma oluu oluumuna eilimleri daha azdr.
Dey ve tavan pozisyonlarnda yerekiminin kaynak
metali zerindeki ekme etkisini yenebilmek iin
kk apl elektrodlarla ya ksa devre metal iletimli
veya darbeli sprey iletimli kaynak yapmak gerekir.
1.1 mm ve daha kk apl elektrodlar zor pozisyonlarn kayna iin tercih edilir. Dk s girdisinin
kullanlmas zor pozisyonlarn kayna iin ok uygundur. Bu ekilde ergimi banyonun hzla katlamas
salanr. Dey pozisyondaki ince salarn kaynanda
genellikle yukardan aaya kaynak tercih edilmelidir.
Kaynak oluk pozisyonunda yaplrken, kaynak ekseninin yatay dzleme gre eimli hale getirilmesi diki
eklini, nfuziyeti ve kaynak hzn etkiler. Oluk pozisyonundaki evresel kaynaklarda i paras kaynak torcunun altnda dner ve bu eim kaynak torcunun tepe
l merkezden itibaren iki taraftan birine doru hareket
ettirilmesi suretiyle elde edilir. Dorusal balantlarda,
para oluk pozisyonunda iken, ar diki tamas
oluturabilecek kaynak artlarnda, kaynak eksenini
yatayla 15 a yapacak ekilde yerletirerek ve aa
doru kaynak yaparak diki tamas azaltlabilir. Ayn
zamanda, aa doru kaynak yaparken kaynak hz da
arttrlabilir. Bu artlarda nfuziyet daha azdr ve bu
durum metal salarn kaynanda yararl bir husustur.
Aa doru kaynak ekil-15a'da grld gibi, diki
profilini ve nfuziyeti etkiler. Bu pozisyonda kaynak
banyosu elektroda doru akma eilimi gsterir ve
zellikle yzeyde esas metalin n tavlanmasna neden
olur. Bu ise dzensiz bir ergime blgesi oluturur. Eim
as arttka kaynak dikiinin orta yzeyi ker,

nfuziyet azalr ve diki genilii artar. Aa doru
kaynak teknii, temizleme etkisinin kaybolmas ve
yetersiz gaz korumas nedeniyle alminyumun kayna
iin tavsiye edilmez.
Yukar doru kaynak teknii ise ekil-15b'de grld gibi, diki profilini ve diki yzeyini etkiler.
Yerekimi kuvveti kaynak banyosunun geriye doru
akmasna ve elektrodun arkasnda kalmasna neden
olur. Kaynan kenarlar merkeze doru akan metal
kaybna maruz kalr. Eim as artarsa diki tamas ve
nfuziyet artar, diki genilii azalr. Etkiler aa
doru kaynakta rastlananlarn tamamen tersidir. Daha
yksek kaynak akmlar kullanldnda, uygulanabilecek en byk eim asnn deeri de azalr.
(a) Aa Doru Kaynak
(b) Yukar Doru Kaynak
ekil-15 Paras Eiminin Kaynak

Dikiinin ekline Etkisi
2.3.8
Koruyucu Gazlar
eitli gazlarn zellikleri ve bunlarn arkn karakteristiine ve kaynak kalitesine etkileri BLM-4de
detayl olarak aklanmtr.
69
Gazalt Ark Kayna
2.3.9
Elektrod (Tel) ap
Elektrod ap kaynak dikiinin ekil ve boyutlarn
etkiler. Byk apl elektrodlar ayn metal iletim tipi
iin ince elektodlara nazaran daha yksek deerde
minimum akm gerektirir. Daha yksek akmlar ise,
ilave elektrod ergimesi ve daha byk ve akkan
kaynak banyolar oluturur. Yksek akmlar ayn
zamanda daha yksek yma hzna ve daha fazla
nfuziyete neden olur. Ancak dey ve tavan pozisyonundaki kaynaklar kk apl elektrodlarla daha
dk akmlar kullanlarak gerekletirilir.
70
Gazalt Ark Kayna
BLM 3.0
DONANIM
Daha nce de belirtildii gibi gazalt kaynak yntemi

yar otomatik veya otomatik olarak kullanlabilir.
Her iki halde de yntemin temel elemanlar aadaki
gibidir :
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
Kaynak torcu (hava veya su soutmal)

Elektrod (tel) besleme nitesi
Kaynak kontrolu
Kaynak g nitesi
Kontroll koruyucu gaz iletimi
Elektrod nitesi
Balant kablolar ve hortumlar
Su sirklasyon sistemi (su soutmal torlarda)
Yar otomatik ve otomatik kaynaktaki temel elemanlar

ekil-2 ve ekil-16'da gsterilmitir.
3.1
KAYNAK TORCU
Kaynak torcu elektrodu ve koruyucu gaz kaynak
blgesine sevketmek ve elektrik gcn elektroda
iletmek iin kullanlr. Yksek retim ilerinde yksek
akmla alan ar i torlarndan balayp, zor pozisyon kaynanda kullanlan dk akmla alan hafif
i torlarna kadar deien geni bir aralkta eitli
torlar retilmektedir.
Kontrol Kablosu
Koruyucu Gaz letimi
Kontrol nitesi
Hareket Kolu
Gaz
Silindiri
G
nitesi
G Kablosu
Tel Besleme nitesi

Soutma
Suyu Girii
Paras
Kablosu
ekil-16 Otomatik Kaynak Makinas Donanm
71
Gazalt Ark Kayna
Ark scaklndan etkilenen torcun srekli bir ekilde

soutulmas gerekir. Dk akm iddetlerinde koruyucu gaz akm bu soutmay yeterli bir ekilde gerekletirir. Kaln apl elektrodlarn, dier bir deile
250A'den daha yksek akm iddetlerinin kullanlmas
durumunda gaz soutmas yeterli dzeyde olmaz. Bu
nedenle 250A'in stnde gerekletirilen kaynak
uygulamalarnda kesinlikle su soutmas gereklidir.
Kaynak torcunun temel elemanlar aada belirtilmi
olup ekil-17de ematik olarak gsterilmitir.
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
Temas tp
Gaz memesi
Elektrod klavuz hortumu ve gmlei
Gaz hortumu
Su hortumu
Elektrik kablosu
Tetik
Temas tp bakr veya bakr alamndan yaplm

olup, elektrik akmn elektroda iletmek ve elektrodu i
parasna doru ynlendirmek iin kullanlr. Temas
tp bir elektrik kablosu vastasyla g nitesine
elektriksel olarak irtibatlandrlmtr. Temas tpnn
i cidar ok nemlidir. Elektrod bu tp iinde kolaylkla hareket edebilmeli ve tple ok iyi bir elektriksel
temas salamaldr. Her torla birlikte verilen kullanma
talimat, her elektrod malzemesi ve ap iin en uygun
temas tp boyutlarn listeler halinde belirtir.
Elektrod
Klavuz Gmlei
Temas tpnn delik ap kullanlan elektrod apndan

genellikle 0.13 ile 0.25 mm daha byktr. Alminyum
iin daha byk delik aplar gerekir. Temas tpnn
delii periyodik ekilde kontrol edilmeli ve ar anma nedeniyle genilemise deitirilmelidir. Eer bu
ekilde kullanlacak olursa kt bir elektriksel temasa
ve kararsz bir ark karakteristiine neden olur. Temas
tp tora zenle yerletirilmeli ve koruyu gaz memesine merkezlenmelidir. Temas tpnn gaz memesinin
ucuna gre ald pozisyon, kullanlan metal iletimi
tipine bal olarak deiir. Ksa devre iletiminde, temas
tp gaz memesinin ucundan darya doru kmtr.
Sprey iletiminde ise temas tpnn ucu, gaz memesinin ucundan yaklak 3 mm ieridedir.
Gaz memesi dzgn akan gaz stununu kaynak
blgesine sevkeder. Dzgn gaz ak ergimi kaynak
metalinin atmosfer kirlenmesine kar korunmasnda
ok nemli bir faktrdr. Farkl meme boyutlar
mevcut olup bunlarn seimi szkonusu olan uygulamaya gre yaplr. rnein, byk kaynak banyolarna
neden olan, bir baka deyile korunmas gereken alan
arttran, yksek akmlarn kullanld uygulamalarda
byk meme, dk akmla alldnda ve ksa devre
iletimle kaynak yapldnda kk meme kullanlr.
Elektrod klavuz hortumu ve klavuz gmlei elektrod
besleme motorundaki beseleme makaralarna yakn bir
destee balanmtr. Hortum ve gmlek elektrodu
Koruyucu Gaz Yolu
Elektrod
Su Hatt Girii
Su Odas
Temas Tp
Gaz Memesi
Kontrol Tetii
G Blou
G Kablosu / Dnen Su
ekil-17 Kaynak Torcunun Temel Elemanlar
72
Gazalt Ark Kayna
destekler, korur ve onu besleme makaralarndan torca

ve temas tpne doru ynlendirir. yi bir ark kararll salamak iin elektrod beslemesinin kesintisiz
olarak gerekletirilmesi gerekir. Elektrodun dolamas ve bklmesi engellenmelidir. Elektrod uygun bir
ekilde desteklenmedii takdirde, besleme makaralar
ile temas tp arasnda herhangi bir yerde skma
eilimi gsterir.
bklmeye neden olabilecei kk apl veya

yumuak (rnein alminyum gibi) elektrodlarn beslenmesinde avantaj salar. Dier bir tor tipinde ise,
elektrod besleme mekanizmas ve elektrod makaras
torcun iine yerletirilmitir.
Gmlek, klavuz hortumunun ayrlmaz bir paras

olabilecei gibi, ayr bir para da olabilir. Her iki halde
de gmlek malzemesi ve bunun i ap nemlidir.
Dzgn bir elektrod beslemesi salayabilmesi iin
temiz ve iyi bir durumda olmas gerektiinden gmlek
periyodik olarak bakmdan geirilmelidir.
Elektrod besleme nitesi (tel besleyici) bir elektrik

motoru, elektrod makaralar ve elektrod dorultusunu
ve basnc ayarlayan aksesuarlardan meydana gelmitir. Elektrod besleme motoru genellikle doru akmla
alr ve elektrodu tor yoluyla i parasna doru iter.
Motor hzn geni bir aralkta deitiren bir kontrol
devresinin de bulunmasn gerektirir.
elik ve bakr gibi sert elektrod malzemeleri kullanldnda helisel elik gmlekler tavsiye edilir.
Alminyum ve magnezyum gibi yumuak elektrod
malzemelerinde ise plastik gmlek kullanlmaldr.
Klavuz hortumlarn d yzeyleri elikle takviye
edilmekle birlikte, bu hortumlarn ar bir ekilde
eilmelerine ve kvrlmalarna msaade edilmemelidir.
Kaynak nitesiyle birlikte verilen kullanma talimatnda, her elektrod malzemesi ve ap iin tavsiye
edilen klavuz hortumu ve gmlei bir liste halinde
belirtilir.
Dier aksesuarlar ise, koruyucu gaz, soutma suyunu
ve elektrik akmn torca iletmek iin kullanlan gaz
hortumu, su hortumu ve elektrik kablosudur. Bu
hortum ve kablolar ya dorudan ilgili niteye veya bu
niteyi kontrol eden kontrol sistemine baldr.
Normal torlar elektrodu genellikle 3.7 metre uzaklktan klavuz hortumu yoluyla torca iten elektrod
besleyicileri kullanr. Tor iine yerletirilmi kk
bir elektrod besleme mekanizmas ieren farkl tipte
torlar da kullanlmaktadr. Bu sistem elektrodu daha
uzak mesafedeki bir kaynaktan eker ve bu kaynakta
elektrodu ayn anda iten bir elektrod itme mekanizmas
bulunabilir. Bu tip torlar, itme ileminin elektrodda
3.2
ELEKTROD BESLEME NTES
Sabit hzl elektrod besleyicileri normal olarak sabit

gerilimli g niteleri ile birlikte kullanlr. Bunlar,
gerekli devreler eklendii takdirde sabit akml g
nitelerinde de kullanlabilir.
Sabit akml g nitesi kullanldnda, otomatik bir
gerilim alglama kontrol gereklidir. Bu kontrol, ark
gerilimindeki deimeleri alglar ve ark boyunu sabit
tutmak iin elektrod besleme hzn deitirir. Deiken
hzl elektrod besleme tertibat ve sabit akml g
nitesinden meydana gelen bu sistem, zellikle
besleme hzlarnn dk olduu byk apl elektrodlarda (1.6 mmden byk) kullanlabilir. Motor hznn
ayar, yksek besleme hzlarnda, arkn kararlln
salamaya yetecek kadar hzl bir ekilde yaplamaz.
Elektrod besleme makaralar beseleme motoru
tarafndan tahrik edilir. Bu makaralar, elektrodu bulunduu kaynaktan ekmek ve onu kaynak torcu ierisinde
ilerletmek iin gerekli olan kuvveti salarlar.
Elektrod besleme nitelerinde iki makaral veya drt
makaral sistemler kullanlabilir. Tipik bir drt makaral elektrod besleme nitesi ekil-18'de gsterilmitir.
73
Gazalt Ark Kayna
3.3
KAYNAK KONTROL
ekil-18 Drt Makaral Elektrod

Besleme nitesi
Besleme makaralarnn basnlarnn ayar elektrod

zelliklerine bal olarak (rnein dolu veya zl, sert
veya yumuak elektrod gibi) deiik kuvvetlerin uygulanabilmesine imkan verir. Giri ve k klavuzlar,
elektrodun besleme makaralarna uygun bir dorultuda
girmesini ve kmasn salar ve elektrodun bklmesini engeller.
Dolu elektrodlarda genellikle biri kanall (tahrik makaras), dieri dz yzeyli (destek makaras) makara
ifleri kullanlr. Alamsz elik ve paslanmaz elik
gibi sert elektrodlarda V-kanal makaralar kullanlr.
zl elektrodlarda ise, hem tahrik makaras ve hem de
destek makaras trnakl tiptendir. Trnakl makaralar
elektroda dk bir makara basncnda yksek bir
besleme kuvvetinin iletilmesini salar. Bu tip makaralar alminyum gibi yumuak elektrodlar iin tavsiye
edilmez. Bunun nedeni, makaralarn elektroddan pul
pul paralar koparmas, bu pullarn sonuta torcun veya
gmlein tkanmasna neden olmasdr. ekil-18'de
eitli makara tipleri gsterilmitir.
74
Yar otomatik ilemlerde, kaynak kontrol ve elektrod

besleme motoru tek bir entegre paket halindedir.
Kaynak kontrolnn ana grevi, genellikle bir
elektronik ynetici yoluyla, elektrod besleme motorunun hzn ayarlamaktr. Kaynak elektrod besleme
hzn arttrarak kaynak akmn arttrr. Elektrod besleme hznn azalmas kaynak akmnn da azalmasna
neden olur. Bu kontrol ayn zamanda tor tetiinden
alnan sinyallere bal olarak elektrod beslenmesinin
balamasn veya durdurulmasn da salar. Dokunmatik (elektrod i parasna dokunduu anda elektrod
beslemesi balatlr) veya devreye yavaa girme (ark
tututuruluncaya kadar balangtaki besleme hz
dktr, daha sonra kaynak srasndaki besleme
hzna ykselir) eklinde elektrod besleme kontrol
zellikleri de mevcuttur. Bu iki zellik sabit akm tipli
g nitelerinde kullanlr ve zellikle alminyumun
ergiyen elektrodla gazalt kaynanda yararldr.
Normalde, koruyucu gaz, soutma suyu ve elektrik
gc torca kontrol yoluyla gnderilir. Gaz ve su ak,
selenoid valfler kullanlarak, kaynan balatlmas ve
bitirilmesine rastlatlacak ekilde kontrol edilir.
Kontrol ayn zamanda gaz aknn balatlmasn ve
durdurulmasn da dzenler ve g nitesinin kontaktrne de enerji verir. Kontrol, kaynak balamadan
nce gaz aknn balamasn ve kaynak bittikten sonra
bir sre gaz aknn devam etmesini salar. Bylece
egrimi kaynak banyosunun korunmas salanr. Bu
kontrol genelde 115 Vluk bamsz bir gle alr.
3.4
G NTELER
Kaynak g niteleri ark oluturmak iin elektrik
gcn elektroda ve i parasna iletir. Gazalt kaynann byk bir ksmnda elektodun pozitif kutupta
olduu doru akm kullanlr. Bu nedenle g nitesinin pozitif ucu torca, negatif ucu ise i parasna
Gazalt Ark Kayna
balanr. Doru akm g nitelerinin balca tipleri

motor tahrikli jeneratrler (dnen veya hareketli) ve
transformatr-redresrlerdir (statik veya hareketsiz).
nvertrler statik tipe dahil edilirler. Transformatrredresr tipleri ise 220 V veya 380V'luk bir ebekenin
mevcut olduu atlye ii alanlarda tercih edilir.
Transformatr-redresr tipi g niteleri, ark artlarndaki deimelere, motor tahrikli jeneratr tipi g
nitelerine nazaran daha hzl cevap verirler. Motor
tahrikli jeneratrler elektrik enerjisinin mevcut olmad yerlerde kullanlr. Her iki g nitesi de hem sabit
akm, hem de sabit gerilimli k karakteristii verecek
ekilde tasarlanp retilebilir.
Gazalt kaynann eski uygulamalarnda sabit akml
g niteleri kullanlmtr. Bu niteler, kaynak srasndaki akm iddetini ark uzunluundaki deimelere
bal olmakszn sabit tutar (ekil-19).
tpne doru geri yanmaya ya da i parasna yaklaarak snmeye eilim gsterir. Gerilim kontroll bir
elektrod besleme sistemi kullanarak bundan kanmak
mmkndr. Gerilim (ark boyu) azaldnda veya arttnda, elektrod besleme motoru yavalayarak veya
hzlanarak ark boyunun sabit kalmasn salar. Elektrod besleme hz kontrol sistemi tarafndan otomatik
olarak deitirilir. Bu tip g niteleri genellikle sprey
iletimli kaynak ilemleri iin kullanlr. Ksa devre
iletimde ark sresinin snrl olmas nedeniyle kontroln gerilim yoluyla yaplmas mmkn deildir.
Gazalt kayna uygulamalar arttka sabit gerilimli
g nitelerinin daha iyi alma imkan salad
grlmtr. Bu niteler, sabit hzl elektrod besleyicileri ile birlikte kullanldklarnda, gerilimin kaynak
ilemi srasnda hemen hemen sabit kalmasn salarlar. ekil-20'de bu tip g nitelerinin gerilim-akm
erileri gsterilmitir.
alma
Noktas
Gerilim (V)
Gerilim (V)
alma Noktas
Akm (A)
ekil-20 Sabit Gerilimli G nitelerinde
Gerilim-Akm likisi
Akm (A)
ekil-19 Sabit Akml G nitelerinde
Gerilim-Akm likisi
Bu nitelerde yksek ak devre gerilimi ve snrl ksa

devre akm iddetleri mevcuttur. niteler sabit bir
akm k saladklarndan, sabit elektrod besleme
hznda, temas tp ile i paras arasndaki mesafe
sabit kald srece ark boyu da sabit kalr. Ancak,
uygulamada bu mesafe deitiinden, ark ya temas
Sabit gerilimli g niteleri normal kaynak ilemi

srasnda i paras ile temas tpnn ucu arasnda
oluan mesafe deiikliklerini, kaynak akmn aniden
arttrarak veya azaltarak dengeler.
Ark boyu, g nitesinde kaynak gerilimi ayarlanarak
tespit edilir. Bu bir kez tesbit edildikten sonra kaynak
srasnda baka bir deiiklik yapmaya gerek yoktur.
Ayn zamanda akm kontrol olan elektrod besleme
75
Gazalt Ark Kayna
Tor Pozisyonundaki Deiim
Yeniden Olumu Kararl Durum
Kararl Durum
Gaz Memesi
(Nozul)
Gaz Memesi
(Nozul)
Temas Tp
Temas Tp
25 mm
19 mm
Ark Boyu (L)
Ark Boyu (L)
Ark Boyu (L)
Paras
Ark Boyu (L)

Ark Gerilimi (V)
Ark Akm (A)
Elektrod Bes. Hz
Ergime Hz
:
:
:
:
:
25 mm
Paras
6.4 mm
24
250
6.4 m/dak
6.4 m/dak
Ark Boyu (L)

Ark Gerilimi (V)
Ark Akm (A)
Elektrod Bes. Hz
Ergime Hz
:
:
:
:
:
12.7 mm
29
220
6.4 m/dak
5.6 m/dak
Paras
Ark Boyu (L)

Ark Gerilimi (V)
Ark Akm (A)
Elektrod Bes. Hz
Ergime Hz
:
:
:
:
:
6.4 mm
24
250
6.4 m/dak
6.4 m/dak
ekil-21 Ark Uzunluunun Otomatik Ayar
hz kaynak tarafndan kaynaktan nce ayarlanr. Bu

ayar geri yanma veya snme meydana gelmeden nce
geni bir aralkta yaplabilir.
Kaynaklar ok az bir eitimden sonra gerilim ve
elektrod besleme hzn nasl ayarlayacaklarn renebilirler.
Sabit gerilimli g nitelerinin kendi kendine ayarlama
mekanizmas ekil- 21'de gsterilmitir.
Temas tpnn ucuyla i paras arasndaki uzakln
artmas ile ark boyu ve ark gerilimi de arttar. Ancak ark
gerilimindeki bu hafif artma sonucunda ark akm
azalr. Ark akmndaki azalma elektrodun ergime hzn
azalttndan, elektodun ucu i parasna doru ilk ark
uzunluu elde edilinceye kadar yaklar. Bu durumda
serbest elektrod uzunluu artar. Tersine uzaklk azal-
76
dnda ark geriliminde de azalma olur ve ark akm

artar. Bu ise elektrodun ergime hzn arttrarak ark
boyunun ilk deerine ykselmesine neden olur.
Sonuta serbest elektrod uzunluu azalr.
Sabit gerilimli g nitelerinin ark boyunu kendi
kendine ayarlama zellii kararl kaynak artlarnn
elde edilmesinde nemli rol oynar. zellikle ksa devre
iletiminde optimum kaynak performansn etkileyen
ilave deikenler de mevcuttur. k geriliminin kontrolne ilave olarak belli lde eim ve indktans
kontol arzu edilebilir. Kaynaklarn bu deikenlerin
kaynak ark ve onun kararll zerindeki etkilerini
bilmesi gerekir.
Gazalt Ark Kayna
3.4.1
Gerilim
Ark gerilimi elektrod ile i paras arasndaki elektriksel potansiyeldir. Ark gerilimi, balantlarda ve kaynak
kablosu boyunca oluan gerilim dm nedeniyle,
dorudan g nitesinde llen gerilim deerinden
daha kktr. Daha nce de belirtildii gibi ark
gerilimi ark boyu ile dorudan ilikilidir ve bu nedenle
g nitesinin k gerilimindeki artma veya azalma
ark boyunda benzer ynde bir deimeye neden olur.
nedeniyle oluur (ekil-23). Ksa devre akm ve bu

nedenle de bzme kuvveti, g nitesinin gerilim-akm
karakteristii eiminin bir fonksiyonudur (ekil-24).
ekildeki her iki g nitesininde de alma gerilimi
ve akm ayndr. Ancak A erisinin ksa devre akm B
erisininkinden daha dktr. A erisi B erisi ile
kyaslandnda daha dik bir eime, dier bir deyile
100 amper bana daha fazla gerilim dne sahiptir.
Bu durum A erisinde daha dk ksa devre akmna
ve dolaysyla daha az bzme kuvvetine neden olur.
3.4.2
Eim
Ksa devre iletiminde, eimin temel fonksiyonu,

elektrodun i paras ile ksa devre oluturmas ile
meydana gelen ksa devre akmnn iddetini kontrol
etmektir. Gazalt kaynanda, ergimi metal damlalarnn elektroddan ayrlmas "elektromanyetik
bzme etkisi" ad verilen elektriksel bir olay sayesinde
olur. Bzme etkisi, zerinden akm geen bir iletkende
akmn iletken zerinde oluturduu manyetik kuvvet
38 V, 100 A
Gerilim (V)
Bir sabit gerilimli g nitesinin statik gerilim-akm

karakteristii (statik k) ekil-20'de gsterilmitir.
k eimi gerilim-akm erisinin eimi olup bu eim
her 100 amperlik akm artmasna karlk gelen gerilim
dmesi olarak belirtilir. G nitesinin imalat tarafndan belirtilen eimi k terminallerinde llen
eim olup ark kayna sisteminin toplam eimi deildir. Kaynak sistemine diren ilave eden herey (rnein
kablolar, zayf balantlar, gevek terminaller, kirli
kontaktlar) eimi etkiler. Bu nedenle allan kaynak
sisteminde eim en iyi arkta llr. Sabit gerilimli g
nitelerinde eimi hesaplayabilmek iin iki alma
noktasna ihtiya vardr (ekil-22) Ak devre gerilimini bu noktalardan biri olarak kullanmak doru
deildir. Bunun nedeni, dk akmlarda baz makinalarda hzl bir gerilim d olmasdr (ekil-20).
lmeler, uygulamada kullanlan akm aral iinde
kalan bir blgede kararl ark artlar salayan iki
noktada yaplmaldr.
Ak Devre Gerilimi = 48 V
alma Noktas
@ 28 V, 200 A
0
0
Akm (A)
Eim =
38 V - 28 V
100 A
10 V
100 A
ekil-22 G nitesindeki
Eimin Hesaplanmas
Tor Memesi
(Nozul)
Elektrod
Bzme Kuvveti
ekil-23 Ksa Devre letim Srasnda

Oluan Bzme Etkisi
77
Gazalt Ark Kayna
Ksa devre iletimde, oluan bzme kuvvetleri ergimi

damlann elektroddan ayrlma eklini belirledii iin,
ksa devre akmnn iddeti nemli bir faktrdr. Bu
arkn kararlln da etkileyen bir olaydr. G nitesinin devresinde herhangi bir eim mevcut deilse
veya ok az bir eim varsa, ksa devre akm hzla ok
yksek bir deere ykselir. Bzme etkisi de ok
yksektir ve bu nedenle ergimi damla elektroddan
iddetli bir ekilde ayrlr. Ar bzme etkisi sonuta
iddetli metal sramas oluturur.
Birok sabit gerilimli g niteleri eim kontrol

yapan cihazlarla donatlmtr. Bunlar sz konusu
uygulama iin en uygun ksa devre akmn elde etmek
amacyla kademeli veya srekli ayar yapabilirler. Bazlar ise en ok kullanlan kaynak artlar iin nceden
ayarlanm sabit bir eime sahiptir.
3.4.3
Endktans
Elektrod iparas ile ksa devre yaptnda akm hzla
yksek deerlere ykselir. Bu ykselmenin hzn
etkileyen devre karakteristii endktans olup birimi
Henry'dir. Endktansn etkisi ekil-25'de verilen erilerle gsterilmitir.
B Erisi
Akm (A)
Ksa Devre
Akm
alma
Noktas
Ksa Devre
Akmlar
Ar Akm / Yksek Srama

B Erisi
Endktans Yok
A Erisi
Endktans lave Edilmi
Akm (A)
Gerilim (V)
A Erisi
Akm (B)
ekil-24 Eimdeki Deiimin Etkisi
Ark Kararll
ve Dk Srama in
stenen Akm
G nitesinden elde edilen ksa devre akmnn iddeti

ok dk ise, bzme kuvveti damlay ayrp ark
yeniden oluturmaya yetmeyecek kadar kk olur. Bu
artlar altnda elektrod ya i paras zerine ylr ya da
kaynak banyosuna yapr. Ksa devre akm uygun bir
deerde ise, ergimi damlann elektroddan ayrlmas
yumuak bir ekilde olur ve ok az srama meydana
gelir. yi bir ark kararll ile metal iletimi iin gerekli
en uygun ksa devre akm deerleri Tablo-3'de
verilmitir.
Zaman (s)
ekil-25 Devreye Endktans lavesiyle
Akm Art Hznn Deimesi
ekildeki A erisi, devrede bir endktans mevcutken,

ksa devreden hemen sonraki akmn zamanla deii-
Tablo-3 Ksa Devre letimle Kaynakta En Uygun Ksa Devre Akm Deerleri
Elektrod Malzemesi
Alamsz elik
Alamsz elik
Alminyum
Alminyum
78
Elektrod ap
(mm)
Ksa Devre Akm

(Amper, DAEP)
0.8
0.9
0.8
0.9
300
320
175
195
Gazalt Ark Kayna
mini gstermektedir. B erisi ise, devrede endktans

mevcut deilken akmn zamanla nasl arttn gstermektedir. Bzme kuvvetinin en byk deerini son
olarak elde edilen ksa devre akm seviyesi belirler.
Belirli bir andaki bzme kuvvetini de o andaki ksa
devre akm belirler. Bu nedenle akm-zaman erisinin
ekli nemlidir. Devrede endktans yoksa, bzme
etkisi hzla uygulanr ve ergimi damla iddetli bir
ekilde elektroddan bzlerek uzaklatrlr ve ar
srama meydana gelir. Yksek endktans deerleri
birim zamandaki ksa devrelerin saysnda azalmaya ve
ark zamannda ise artmaya neden olur. Artan ark zaman kaynak banyosunu daha akkan hale getirir ve
daha dz bir kaynak dikii oluturur.
Sprey iletiminde, g nitesine endktans ilavesi,
kararl kaynak artlarn etkilemeksizin daha yumuak
bir ark tutumas salar. En dk srama artlarn
salamak iin gerekli g nitesi ayar elektrodun
malzemesine ve apna bal olarak deiir. Genel bir
kural olarak, byk apl elektodlar iin daha yksek
ksa devre akmlar ve daha yksek endktanslar
gerekir.
karm kullanlyorsa uygun karm oranlarn elde

etmek iin kartrclar (mikserler) da kullanlr. Ticari
olarak tek bir silindirde nceden hazrlanm gaz
karmlar da elde etmek mmkndr. Kullanc gaz
depolama nitelerinin tipini ve boyutlarn aylk gaz
tketimine gre belirler.
3.6
ELEKTROD NTES
Gazalt kaynanda srekli beslenen elektrod kullanlr
ve bu elektrod olduka yksek bir hzda tketilir. Bu
nedenle maksimum ilem verimi elde edebilmek iin,
elektrod nitesinin torca kolayca iletilebilen yksek
hacimde elektrod beslemesi salamas gerekir. Bu
niteler genellikle elektrodun bklmeden serbest bir
biimde beslenmesine imkan veren ve arlklar
0.45 kg'dan 27 kg'a kadar deien makaralar eklindedir. Arl 114 kg'a kadar ykselen byk makaralar da mevcuttur ve elektrodlar 340 kg'dan 450 kg'a
kadar deien arlktaki silindirlerden veya zel
makaralardan da salanabilir. Makarann tor iinde
bulunduu sistemlerde ise kk makaralar (0.45 kg ile
0.9 kg aras) kullanlr.
Piyasada srekli veya kademeli indktans ayar yaplabilen veya sabit endktansl g niteleri mevcuttur.
3.5
KORUYUCU GAZ REGLATRLER
Kaynak srasnda sabit gaz ak hz salayan bir sisteme ihtiya vardr. Gaz reglatrleri, gazn temin edildii kaynaktaki basn deiimlerine bal olmakszn,
buradaki gaz basncn sabit bir alma basncna
dntrr. Reglatrler tek veya iki kademeli olabilecekleri gibi bir debimetreye de sahip olabilirler.
ki kademeli reglatrler, gaz nitesinin basncnda
deimeler olduunda gaz tek kademeli reglatrlere
nazaran, daha tutarl bir biimde iletirler. Koruyucu
gazn elde edildii nite, yksek basnl bir silindir,
svlatrlm gaz doldurulmu bir silindir veya dkme
sv sistemi olabilir. ki veya daha fazla gaz veya svnn
79
Gazalt Ark Kayna
BLM 4.0
KAYNAK SIRASINDA
TKETLEN MALZEMELER
Anan ve deitirilmesi gereken gaz memesi, klavuz

hortumunun gmlei ve temas tp gibi kaynak makinas elemanlarnn yannda, ilem srasnda tketilen
koruyucu gaz ve elektrod gibi sarf malzemeleri de bulunmaktadr. Elektrodun, esas metalin ve koruyucu
gazn bileimleri kaynak metalinin kimyasal bileimini
belirler. Kaynak metalinin bileimi ise, kaynak balantsnn kimyasal ve mekanik zelliklerini byk lde
etkiler. Kaynak elektrodunun ve koruyucu gazn seimi
srasnda aadaki faktrlere dikkat etmek gerekir :
a)
b)
c)
d)
Esas metal
Kaynak metalinden beklenen mekanik zellikler
Esas metalin hangi artlarda olduu ve temizlii
Kaynakl balantnn alma ekli veya varsa
artname talepleri
e) Kaynak pozisyonu
f) Arzu edilen metal iletim tipi
4.1
ELEKTRODLAR
Birletirme ilerinde elektrodun bileimi esas metalin
bileimine benzerdir. Kaynak arknda oluan kayplar
karlamak veya kaynak banyosuna oksit giderici maddeler salamak amacyla elektrodun bileimi hafif bir
ekilde deitirilebilir. Bu deiiklikler esas metalin
bileiminden ok az bir farkllama yaratlarak
yaplabilir. Ancak baz uygulamalarda, baarl bir
kaynak karakteristii ve kaynak metali zellii elde
edebilmek iin esas metalden tamamen farkl kimyasal bileime sahip elektrodlar gerekebilir. rnein,
manganez bronzunun gazalt kayna iin en baarl
80
elektrodlar ya alminyum bronzu veya bakr-manganez-nikel-alminyum alaml elektrodlardr.

Yksek mukavemetli alminyum ve elik alamlar
iin en uygun elektrodlar bileim olarak kullanld
esas metalden farkldr. Bunun nedenlerinden biri,
rnein 6061 alminyum alamlarnn bileimlerinin
kaynak dolgu metali olarak kullanlmaya msait olmamasdr. Sonu olarak, elektrod alamlar arzu edilen
kaynak metali zelliklerini salayacak ve kabul edilebilir alma karakteristiine sahip olacak ekilde
tasarlanrlar.
Elektrodun bileiminde hangi trden deiiklikler
yaplrsa yaplsn elektroda oksit gidericiler ve temizleme etkisine sahip dier elementler ilave edilir. Bu
ilem, kaynakta gzeneklilii en aza indirmek ve
kaynak metalinde iyi mekanik zellikler salamak
amacyla yaplr. Gvenilir kaynak dikileri elde edebilmek iin uygun oksit gidericileri uygun miktarlarda
ilave etmek gerekir.
elik elektrodlarda ska kullanlan oksit gidericiler
manganez, silisyum ve alminyumdur. Nikel alam
elektrodlarda kullanlan temel oksit gidericiler ise, titan
ve silisyumdur. Bakr ve bakr alam elektrodlarda ise
bu amala titan, silisyum veya fosfor kullanlr.
Gazalt kaynanda kullanlan elektrodlar tozalt ark
veya zl elektrodla ark kaynanda kullanlanlara
nazaran ok daha kk apa sahiptirler. Genelde elektrod aplar 0.8 ile 1.6 mm arasndadr. Ancak
0.5 mm'ye kadar ince ve 3.2 mmye kadar kaln apl
Gazalt Ark Kayna
elektrodlar da kullanlabilir. Elektrod apnn kk

olmas ve akm iddetinin greceli olarak yksek
olmas elektrod besleme hzlarnn yksek olmasn
gerektirir. Besleme hzlar magnezyum hari, ou
metaller iin 40 ile 340 mm/s arasnda deiir. Magnezyumda ise st deer 590 mm/s'ye kadar kabilir.
Bylesine yksek hzlar iin elektrodlar uygun ekilde
temperlenmi, uzun ve srekli tel halinde hazrlanmtr ve bunlar kaynak ekipman boyunca srekli ve
yumuak bir biimde beslenirler.
aplarnn kk olmas nedeniyle elektrodlar yksek
yzey/hacim oranna sahiptir. Elektrod yzeyinde
kalan herhangi bir ekme bileii ve yalaycs kaynak
metalinin zelliklerini kt bir ekilde etkileyebilir. Bu
yabanc maddeler alminyum ve elik alamlarnda
kaynak metali gzenekliliine ve yksek mukavemetli
eliklerde de kaynak metalinde veya s tesiri altndaki
blgede atlamaya neden olurlar. Sonu olarak elektrodlar yzeylerine kirleticiler yerleemeyecek kadar
yksek kalitede bir yzeye sahip olacak ekilde retilmektedir. Tablo-4'de eitli malzemeler iin tavsiye
edilen elektrodlar gsterilmitir.
Gazalt kayna birletirme amacyla kullanld gibi,
malzemelerin yzeyine anma veya korozyon direnci
kazandrmak veya bir baka ama iin yzey dolgusu
yapmak amacyla da geni lde kullanlmaktadr.
Yzey doldurma srasnda kaynak metalinin esas
metalle karmas gz nne alnmas gereken en
nemli konudur. Bu ark karakteristiinin ve uygulanan
tekniin bir fonksiyonudur. Gazalt kaynanda metal
iletim tipine bal olarak % 10'dan % 50'ye kadar
deien karma oranlar ortaya kabilir. Bu nedenle
yzeyde istenen dolgu bileimini elde edebilmek iin
st ste birden fazla pasoya sahip dolgu ilemi
gerekebilir.
4.2
KORUYUCU GAZLAR
Metallerin ou oksit oluturmak zere oksijenle
birlemeye kuvvetli bir eilim ve metal nitritleri
oluturmak zere de azotla birlemeye daha dk
lde bir eilim gsterirler. Oksijen ergimi elikteki
karbonla, karbonmonoksit gaz oluturmak zere
reaksiyona girer. Bu reaksiyonlarn rnleri aadaki
kaynak hatalarnn oluumuna neden olur :
a) Oksitler nedeniyle ergime hatalar
b) Gzenek, oksit ve nitritler nedeniyle oluan
mukavemet kayplar
c) Oksitler ve nitritler nedeniyle kaynak metalinin
gevreklemesi
Atmosfer yaklak % 80 azot, % 20 oksijenden meydana gelgii iin kaynak srasnda bu reaksiyonlarn
rnleri kolaylkla oluur. Koruyucu gazn temel
grevi evredeki atmosferin ergimi kaynak banyosuyla temasn engellemektir. Yani koruyucu gaz burada
rtl elektrodlardaki rtnn grevini grr. Esas
grevi dnda koruyucu gazn kaynak ilemine ve
sonuta elde edilen kaynak dikiine aada belirtilen
hususlar yoluyla nemli etkileri vardr :
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
Arkn karakteristii
Metal transferinin ekli
Nfuziyet ve kaynak dikiinin profili
Kaynak hz
Yanma oluu oluma eilimi
Temizleme etkisi
Kaynak metalinin mekanik zellikleri
4.2.1
Koruyucu Soy Gazlar
Argon ve helyum soy gazlardr. Bu gazlar ve bunlarn
karm demird metallerin kaynanda mutlak bir
ekilde kullanlrlar. Bu gazlar paslanmaz eliklerin ve
dk alaml eliklerin kaynanda da kullanl-
81
Gazalt Ark Kayna
Tablo-4 eitli Malzemeler in nerilen Elektrodlar (AWS)
Metaller
82
Gsterilii
Elektrodlar
AWS
Alminyum ve
Alminyum Alamlar
1100
3003, 3004
5052, 5454
5083, 5086, 5456
6061, 6063
ER1100, ER4043
ER1100, ER5356
ER5554, ER5356, ER5183
ER5556, ER5356
ER4043, ER5356
A5.10
Magnezyum Alamlar
AZ10A
AZ31B, AZ61A, AZ80A
ZE10A
ZK21A
AZ63A, AZ81A, AZ91C
AZ92A, AM100A
HK31A, HM21A, HM31A
LA141A
ERAZ61A, ERAZ92A
ERAZ61A, ERAZ92A
ERAZ61A, ERAZ92A
ERAZ61A, ERAZ92A
ERAZ92A
ERAZ92A
EREZ33A
EREZ33A
A5.19
Bakr ve
Bakr Alamlar
Ticari Saflkta Bakr

Silisyum Bronzu
Cu-Ni Alam
Alminyum Bronzu
Kalay, Fosfor Bronzu
ERCu
ERCuSi-A
ERCuNi
ERCuAl-A1,-A2,-A3
ERCuSn-A
A5.7
Nikel ve
Nikel Alamlar
Ticari Saflkta Nikel

Ni-Cu Alam (Monel 400)
Ni-Cr-Fe Alam (Inconel 600)
ERNi
ERNiCu-7
ERNiCrFe-5
A5.14
Titanyum ve
Titanyum Alamlar
Ticari Saflkta Titanyum

Ti-0.15Pd
Ti-5Al-2.5Sn
ERTi-1,-2,-3,-4 (1 veya 2 Grade dk)

ERTi-0.2Pd
ERTi-5Al-2.5Sn veya ERTi tipi
A5.16
stenitik
Paslanmaz elikler
201
301, 302, 304, 308
304L
310
316
321
347
ER308
ER308
ER308L
ER310
ER316
ER321
ER347
A5.9
elikler
Scak veya Souk

Haddelenmi
Alamsz Karbon elikleri
E70S-3, E70S-1
E70S-2, E70S-4
E70S-5, E70S-6
A5.18
elikler
Yksek Mukavemetli
Dk Alaml elikler
E80S-D2
E80S-Ni1
E100S-G
A5.28
Gazalt Ark Kayna
maktadr. Argon ve helyum gazlar aada belirtilen

hususlarda nemli farkllklar gsterir.
a) Younluk
b) Isl iletkenlik
c) Ark karakteristii
Argonun younluu havann younluunun 1.4 kat
iken (yani daha ar) helyumun younluu havann
younluunun 0.14' kadardr (yani daha hafif). Koruyucu gaz ne kadar ar ise o gaz verilen bir debide ark
koruma ve kaynak alann rtme konusunda o kadar
etkindir. Bu nedenle helyumla koruma yapldnda
ayn etkili korumay salamak iin argonla korumada
kullanlan debinin iki veya kat yksekliinde debi
kullanlmas gerekir.
Helyum argondan daha yksek sl iletkenliine sahiptir ve ayn zamanda iinde ark enerjisinin daha niform
ekilde dald bir ark plazmas oluturur. Argonun
oluturduu ark plazmasnda i blgede ok yksek bir
enerji mevcuttur ve bu blge daha az s enerjisi ieren
bir mantoyla sarldr. Bu fark kaynak diki profilini
nemli lde etkiler. Helyum ark derin, geni parabolik kaynak kesiti oluturur. Argon ark ise ie emziine benzer bir nfuziyet oluturur (ekil-26).
Argon
Argon - Helyum
Verilen bir elektrod besleme hznda argon arknn

gerilimi helyum arknn geriliminden nemli lde
dktr. Bunun sonucunda argon arknda ark boyundaki deimeye bal olarak gerilimde daha az bir
deime meydana gelecektir ve ark helyum arkna
nazaran daha kararl olacaktr. Argon ark (% 80 argon
gaz karmna kadar da dahil olmak zere) gei akm
zerindeki akm deerlerinde eksenel sprey ark iletimi
oluturur. Helyum ark normal alma blgesinde iri
damlal metal iletimi oluturur. Bu nedenle helyum ark
argon arkna nazaran daha fazla sramaya ve daha kt
kaynak dikii grnne neden olur.
ok kolay iyonize olan argon gaz bu nedenle arkn
tutumasn kolaylatrr ters kutuplamayla birlikte kullanldnda mkemmel yzey temizleme etkisi salar.
4.2.2
Argon ve Helyum Karm
Saf argonla koruma demir d metallerin birok uygulamasnda kullanlr. Saf helyum kullanm snrl bir
ark kararll salamas nedeniyle ok zel alanlarda
snrlanmtr. Ancak helyum arkyla derin, geni ve
parabolik kaynak profili zellikleri elde edilmesi
nedeniyle, Argon-Helyum gaz karm koruyucu gaz
olarak kullanlmaktadr. Sonuta kaynak dikii
Helyum
CO2
ekil-26 eitli Koruyucu Gazlarn Dikiin ekline ve Nfuziyete Etkisi
83
Gazalt Ark Kayna
profilinde iyileme saland gibi, argonun eksenel

sprey metal iletimi oluturma zelliinden de yararlanlr (ekil-26). Ksa devre iletimde, daha iyi ergime
salamak amacyla % 60'dan % 90'a kadar helyum
ieren Argon-Helyum karm koruyucu gazlar kullanlr. Paslanmaz elik, dk alaml elikler gibi baz
metaller iin daha yksek s girdisi elde etmek amacyla CO2 ilavesi yerine helyum ilavesi yaplr. Bunun
nedeni helyumun, dikiin mekanik zelliklerini ters
ynde etkileyen kaynak metali reaksiyonlar oluturmamasdr.
4.2.3
Argon ve Helyuma Oksijen
ve Karbondioksit lavesi
Saf argon ve belli bir dereceye kadar helyum demir d
malzemelerin kaynanda ok mkemmel sonular
salar. Ancak, bu koruyucu gazlar saf halde demir
esasl malzemelerin kaynanda baarl alma zellikleri salamaz. Ark kararsz olma eilimi gsterir.
Helyumla korumada buna ilave olarak srama meydana gelir. Saf argonla korumada "yanma oluu" oluma
olasl byk lde artar. Argona % 1-5 O2 veya
% 3-10 CO2 (ve % 25e kadar CO2) ilavesi nemli
lde iyileme salar. Saf gaza katlacak en uygun O2
ve CO2 miktar kaynak edilecek parann yzey duru-
Argon + O2
ekil-27 Argon + O2 , Argon
84
mu (hadde tufal), balant geometrisi, kaynak pozisyonu ve esas metalin bileimine baldr. Genellikle
% 3 O2 veya % 9 CO2 bu deikenlerin byk bir aralkta etkilerini gznnde bulunduran oranlardr.
Argona CO2 ilavesi ayn zamanda diki profilinin
eklini de iyiletirir (ekil-27).
4.2.4
Karbondioksit
Saf karbondioksit alamsz ve dk alaml eliklerin kaynanda geni lde kullanlan bir aktif
gazdr. Bu gazn youn olarak kullanlma nedeni:
a) Daha yksek kaynak hz
b) Daha fazla balant nfuziyeti
c) Daha dk maliyet salamasdr.
CO2 ile korumada metal iletimi ya ksa devre ya da iri
damla tipidir. Eksenel sprey iletimi argonla korumaya
zg bir zelliktir ve bunu CO2 ile elde etmek mmkn
deildir. ri damla iletimi ile elde edilen ark olduka
kararszdr ve nemli miktarda sramaya neden olur.
Sramay en az dzeye indirmek iin kaynak artlarnn ok ksa "gml ark" (elektrodun ucu gerekte i
paras yzey seviyesinin altndadr) salayan dk
gerilim deerine ayarlanmas gerekir.
Argon + CO2
CO2
CO2 ve CO2 Gazlarnn Diki ekline ve Nfuziyete Etkisi
Gazalt Ark Kayna
Tablo-5 Sprey letimi in Koruyucu Gazlar
Ana Metal
Koruyucu Gaz
Argon
Alminyum ve
Alminyum Alamlar
Magnezyum
25-75 mm kalnlklarda saf argona oranla daha fazla s girdisi

elde edilir. 5XXX serisi Al-Mg alamlarnda erime zelliinde
iyileme salar.
% 25 Ar + % 75 He
75 mm'den byk kalnlklarda en yksek s girdisi, gzenek

oluumunun en dk seviyede tutulmasna olanak salar.
Argon
Alamsz elikler
Argon + % 3-10 CO2
Arkn kararlln arttrr, daha akkan ve kontrol edilebilir bir

kaynak banyosu oluturur, iyi bir birleme ve diki profili
salar, yanma oluunu en az dzeye indirir, saf argona oranla
daha yksek kaynak hzna olanak salar.
yi bir diki profili oluturur, sramay en az dzeye indirir,
souk kaynak olasln azaltr, pozisyon kaynana uygun
deildir.
Yanma oluunu en az dzeye indirir, iyi bir tokluk salar.
Argon + % 1 O2
Arkn kararlln arttrr, daha akkan ve kontrol edilebilir

bir kaynak banyosu oluturur, kaln paslanmaz eliklerde
yanma oluunu en az dzeye indirir.
Argon + % 2 O2
nce paslanmaz eliklerde % 1 O2'li karma oranla daha

iyi bir ark kararll ve birleme salar.
Argon
Titanyum
Mkemmel temizlik etkisi yaratr.
Argon + % 2 O2
Paslanmaz elikler
Bakr, Nikel
ve Alamlar
25 mm'den kk kalnlklarda en iyi damla iletimi ve en az

srama oluturur.
% 35 Ar + % 65 He
Argon + % 1-5 O2
Dk Alaml elikler
stnlkleri
Argon + Helyum
Argon
yi bir slanma salar, 3 mm kalnlklara kadar kaynak

metalinin akkanln arttrr.
% 50-75 He karm kaln paralardaki s kaybn
karlayacak derecede yksek s girdisi salar.
yi bir ark kararll ve kaynakta en az kirlenme salar.
Kaynak alannn arkasndan hava kirlenmesini nlemek iin
soygaz altl gereklidir.
85
Gazalt Ark Kayna
Tablo-6 Ksa Devre letimi in Koruyucu Gazlar
Ana Metal
Koruyucu Gaz
% 75 Ar + % 25 CO2
Alamsz
elikler
% 75 Ar + % 25 CO2
CO2
Paslanmaz elikler
Dk Alaml elikler
% 90 He + % 7.5 Ar
+ % 2.5 CO2
% 60-70 He +
% 25-35 Ar +
% 4.5 CO2
% 75 Ar + % 25 CO2
Alminyum
Magnezyum, Nikel
ve Bunlarn Alamlar
Argon
Argon + Helyum
Argonca zengin koruyucu gazla genel olarak kyaslandnda CO2 korumal ark daha kaba bir yzey profiliyle birlikte mkemmel nfuziyete sahip bir kaynak
dikii oluturur. Gml ark nedeniyle kaynak dikiinin kenarlarnda ok daha az "ykama" etkisi oluur.
ok gvenilir kaynak dikileri elde edilmekle birlikte,
arkn oksitleyici karakteri nedeniyle dikiin mekanik
zellikleri kt ynde etkilenebilir.
4.2.5
Koruyucu Gaz Seimi
Kaynak edilecek metale bal olarak kullanlabilecek
koruyucu gazlar Tablo-5 ve Tablo-6'da verilmitir.
86
stnlkleri
3 mm kalnlklara kadar yksek kaynak hzlar ve en az
distorsiyon ve az srama salar.
3 mm'den kaln paralarda en az srama ve temiz kaynak
grnts salar. Dey ve tavan pozisyonlaronda iyi bir banyo
kontrol elde edilir.
Daha derin nfuziyet ve daha yksek kaynak hz elde edilir.
Korozyon direnci zerinde kt bir etkisi yoktur. Is tesiri
altndaki blge dar olup yanma oluu olumaz. En az
distorsiyon salar.
En az reaktivite, mkemmel tokluk, mkemmel ark kararll,
slatma zellii ve diki profili salar. ok az srama oluur.
Orta derecede tokluk, mkemmel ark kararll, slatma
zellii ve diki profili salar. ok az srama oluur.
Sac paralarda Argon baarl bir ekilde kullanlr. 3 mm'den
byk kalnlklarda ise Argon + Helyum karm tercih edilir.
Gazalt Ark Kayna
BLM 5.0
UYGULAMALAR
Gazalt kayna eitli metallere ve balantlara uygulanabilir. Yntemin baarl bir ekilde gerekletirilmesi iin aadaki faktrlerin iyi bir ekilde seilmesi
gerekir :
Bu blmde alamsz, dk alaml ve paslanmaz

eliklerle alminyumun kaynanda kullanlan kaynak
parametrelerinin seimi ve kaynakta dikkat edilmesi
gereken konularla ilgili bilgiler verilmitir.
SAA KAYNAK
Kaynak Yn
15-20
Kaynak Yn
Yatay
Kaynak Yn
a) Elektrodun bileimi, ap ve ambalaj

b) Koruyucu gazn cinsi ve debisi
c) Kaynak parametreleri; akm, gerilim, kaynak hz,
damla iletim tipi vb.
d) Balant tasarm
e) Donanmn g nitesi, torcu, elektrod (tel) besleme
nitesi
15-20
0-5
Dey Aa
Dey Yukar
SAA KAYNAK
SOLA KAYNAK
ekil-28 Ksa Devre letiminde Saa ve Sola

Kaynakta Hareket Alar
5.1
ALAIMSIZ ve DK ALAIMLI
ELKLERN KAYNAI
5.1.1
Ksa Devre letimiyle Kaynak
Temas Tp
Darda
0 - 3.2 mm
Serbest Elektrod
Uzunluu
6 - 13 mm
Ksa devre iletimle kaynak yapldnda ekil-28'de

belirtilen hareket alar kullanlmaldr.
Ksa devre iletiminde temas tp gaz memesinin
ucuyla ayn hizada veya gaz memesinin ucundan en
fazla 3.2 mm darda olmaldr. Serbest elektrod
uzunluu ise 6-13 mm arasnda olmaldr (ekil-29).
Paras
ekil-29 Ksa Devre letiminde

87
Gazalt Ark Kayna
5.1.2
Sprey letimiyle Kaynak
Sprey iletimiyle kaynak yapldnda ekil-30'da gsterilen hareket as kullanlmaldr.
Temas Tp
eride
6.4 mm
Serbest Elektrod
Uzunluu
19 - 25 mm
5-10
Paras
Kaynak Yn
ekil-31 Sprey letiminde

SOLA KAYNAK
ekil-30 Sprey letiminde Hareket As

(Sola Kaynak)
Sprey iletiminle kaynak yapabilmek iin en az % 80

orannda Argon ieren gaz karm kullanmak gerekir.
Ayn zamanda kaynak yaplacak levha yzeylerindeki
hadde tufal kalntlar da temizlenmelidir.
Sprey iletiminde temas tpnn ucu gaz memesinin
ucundan 6.4 mm ieride, serbest elektrod uzunluu ise
19-25 mm arasnda olmaldr (ekil-31).
5.1.3
Elektrod (Tel) Besleme Hzlar
"W" (yma hz) kaynak srasnda saatte ylan metal
miktarnn (kg) "Ve" elektrod besleme hzyla (m/dak),
ilikisi aaaki gibidir :
2
W(kg/saat) = 0.047 . h . g . d . Ve
Burada "d" elektrod ap (mm), "g" elektrod malzemesinin younluu (gr/cm), "h" yma verimi, "Ve"
88
elektrod besleme hzdr (m/dak). Yma verimi

kaynak srasnda oluan srama kayplarn gznne
alan birden kk bir saydr. Srama kayplarnn ok
az olduu durumlarda (zellikle sprey iletimde), yma
verimi deeri bire eit alnabilir. ekil-32'de alamsz
ve dk alaml elik elektrodlar iin elektrod
besleme hzyla, yma hz arasndaki iliki eitli
elektrod aplar iin verilmitir. Elektrod besleme hz
bir taraftan da akm iddetini belirlediinden, elektrod
besleme hzn doru bir ekilde seme ve makinada
buna gre ayarlama yapmak gerekir.
Tablo-8, 9, 10, 11, 12, 13 ve 14'de elektrod besleme
hzlar iin, uygun serbest elektrod (tel) uzunluu
kullanlmas halinde, kaynakya yol gsterecek n
seim deerleri verilmitir.
m
m
m
m
2 ) Argon :
1.
2
Yma Hz (kg/saat)
1.
3
1.6
mm
Gazalt Ark Kayna
9
0.
m
m
5
mm
0.8
4
3
Argon bir soy gaz olup genelde alamsz ve dk

alaml eliklerin kaynanda ok kararsz bir ark
oluturduu iin tek bana kullanlamaz. Ark kararl
klmak iin Argona oksijen veya karbondioksit kartrlr.
3 ) Argon ve Karbondioksit :
1
0
0
10
15
20

ekil-32 Alamsz ve Dk Alaml eliklerde
eitli Elektrod aplar in
Elektrod Besleme Hzyla Yma Hz
Arasndaki liki
5.1.4
Ark Gerilimi
BLM-2'de yeralan Tablo-2'de, ark gerilimine ait
ilk seim deerleri verilmitir.
5.1.5
Ksa Devre letimiyle Kaynakta
Kullanlan Koruyucu Gazlar ve Gaz
Karmlar
1 ) Karbondioksit :
%20-50 orannda karbondioksitle kartrlm argonkarbondioksit gaz karm alamsz ve dk alaml

eliklerin ksa devre iletimiyle kaynanda kullanlr.
Bu gaz karmnn tipik zellikleri aada verilmitir :
a) Gzel bir diki ekli
b) Saf karbondioksitle korumaya nazaran daha az
nfuziyet
c) Kaynak banyosunda karbondioksit ile korumaya
nazaran daha az akkanlk
d) Daha souk kaynak banyosu ve bu nedenle souk
kaynaa eilim
e) Posizyon kaynana uygunluk
5.1.6
Sprey letimiyle Kaynakta Kullanlan
Koruyucu Gaz Karmlar
Eksenel sprey iletimle kaynaa en uygun gaz
karmlar Argon + %3-10 Karbondioksit karm
veya Argon + % 1-5 Oksijen karmdr.
Karbondioksit reaktif bir gazdr ve alamsz ve dk

alaml eliklerin ksa devre iletimli ark kaynanda
koruyucu gaz olarak kullanlabilir. Bu gazn tipik
zellikleri aada verilmitir :
Gaz karmnda argonun oran azaldka eksenel sprey

iletiminin gereklemesi iin gerekli ark gerilimi
deeri de artar. Bu karmlarn tipik zellikleri aada
verilmitir :
a)
b)
c)
d)
a)
b)
c)
d)
e)
ok iyi nfuziyet
Dk maliyet
Yksek srama
Posizyon kaynana uygunluk
yi bir diki ekli

En az srama
Souk kayna ortadan kaldran en iyi karm
Pozisyon kaynana uygunsuzluk
Kaln levhalarn kaynana uygunluk
89
Gazalt Ark Kayna
5.1.7
n Tavlama ve Pasolararas Scaklk
n tavlama ve pasolararas scaklk kontrol en uygun
mekanik zellikleri elde etmek, atlamaya kar direnci
arttrmak ve sertlii kontrol etmek iin tavsiye edilir.
Bu ilemler zellikle kaln levhalarn ok pasolu kaynanda nemlidir. artlar, ilgili artnameler, yksek
zorlanmalar, alam elemanlarnn miktar ve dier
faktrler n tavlama ve pasolararas scaklk kontrol

yaplmasn gerektirebilir. Tablo-7'de verilen deerler
en dk n tavlama ve pasolararas scaklk deerleri
olup bir balang deeri olarak alnmaldr. Eer atlama meydana gelirse daha yksek scaklk deerleri
seilmelidir.
Tablo-7 Alamsz elikler in ntavlama ve Pasolararas Scaklk Deerleri
< 19
19 - 38
38 - 64
> 64
Endk ntavlama Scakl (C)
21
66
66
107
En Dk Pasolararas Scaklk (C)
21
66
107
149
Levha Kalnl (mm)
Tablo-8 Alamsz ve Dk Alaml eliklerin CO2 Korumas ile Ksa Devre letiminde
Yatay ke ve Oluk Aln Kaynaklar in Kaynak Deikenleri
0 - 1.6 mm
R
Levha Kalnl (mm)

Elektrod ap (mm)
Elektrod Bes. Hz (m/dak)
Akm (A) (DAEP)
Kaynak Hz (m/dak)
Gerilim (V) *
Gaz Debisi (lt/dak)
Serbest Elek. Uz. (mm)
0.6
0.8
1.9
35
0.25
17
*) Ar + CO2 karm iin 2 Volt azalt.
90
0.9
0.8
3.2
55
0.35
18
0.9
0.9
2.5
80
0.33
18
1.5
0.8
4.4
80
0.33
19
1.5
0.9
3.8
120
0.50
19
1.9
0.8
5.7
100
0.45
20
1.9
0.9
4.4
130
0.45
20
2.6
2.6
0.8
0.9
7.0
5.7
115 160
0.50 0.50
21
21
12 - 17
6 - 12
3.4
0.8
7.6
130
0.43
22
3.4
0.9
6.4
175
0.50
22
3.4
1.1
3.2
145
0.45
18-20
4.8
1.1
3.8
165
0.38
19-21
6.4
1.1
5.0
200
0.33
20-22
Gazalt Ark Kayna
Tablo-9 Alamsz ve Dk Alaml eliklerin CO2 Korumas ile Ksa Devre letiminde
Dey-Aa ke ve Dz Aln Kaynaklar in Kaynak Deikenleri
R
0 - 1.6 mm
Levha Kalnl (mm)

Elektrod ap (mm)
Elektrod Bes. Hz (m/dak)
Akm (A) (DAEP)
Kaynak Hz (m/dak)
Gerilim (V) *
Gaz Debisi (lt/dak)
Serbest Elek. Uz. (mm)
0.6
0.8
1.9
35
0.25
17
1.2
0.8
3.8
70
0.38
18
1.2
0.9
3.2
100
0.48
18
1.9
0.8
5.7
100
0.50
20
1.9
0.9
4.4
130
0.50
20
3.4
0.8
7.6
130
0.50
22
12 - 17
6 - 12
3.4
0.9
6.4
175
050
22
3.4
1.1
3.2
145
0.50
19
4.8
1.1
3.8
165
0.43
20
6.4
1.1
5.0
200
0.43
21
*) Ar + CO2 karm iin 2 Volt azalt
Tablo-10 Alamsz ve Dk Alaml eliklerin % 75 Ar + % 25 CO2 Korumas ile

Ksa Devre letiminde Dey-Yukar ke Kaynaklar in Kaynak Deikenleri
Teknik :
"V" Salnm veya "gen" Salnm Kullan
Levha Kalnl (mm)

Ayak Uzunluu (mm)
Elektrod ap (mm)
Akm (A) (DAEP)
Gerilim (V)
Kaynak Hz (m/dak)
Gaz Debisi (lt/dak)
Serbest Elektrod Uzunluu (mm)
7.9
6.4
0.9
5.7
160
18
0.13 - 0.15
7.9
6.4
1.1
3.8
165
19
0.10 - 0.13
9.5
7.9
0.9
6.4
175
20
0.10 - 0.11
9.5
7.9
1.1
3.8
165
19
0.10 - 0.11
12 - 17
6 - 12
91
Gazalt Ark Kayna

Sprey letiminde Oluk ve Yatay ke Kaynaklar in Kaynak Deikenleri
Teknik :
Sola Kaynak Kullan
Levha Kalnl (mm)

Ayak Uzunluu (mm)
Elektrod ap (mm)
Akm (A) (DAEP)
Gerilim (V)
Kaynak Hz (m/dak)
Gaz Debisi (lt/dak)
Yma Hz (kg/saat)
4.8
4.0
0.9
9.5*
195
23
0.6
6.4
4.8
0.9
10*
200
24
0.48
6.4
4.8
1.1
8.9
285
27
0.63
7.9
6.4
0.9
12.7
230
29
0.35
7.9
6.4
1.1
9.5
300
28
0.45
2.7
2.9
4.2
3.6
4.5
7.9
7.9
6.4
6.4
1.3
1.6
8.1
6.0
320
350
29
27
0.45 0.48
17 - 21
5.2
5.4
19 - 25
9.5
7.9
0.9**
15.2
275
30
0.25
9.5
7.9
1.1
12
335
30
0.33
9.5
7.9
1.6
6.0
350
27
0.30
12
9.5
1.3
12.3
430
32
0.33
12
9.5
1.6
6.0
350
27
0.23
4.4
5.7
5.4
7.8
5.4
* ) Gerek sprey iletim deildir.

**) Sadece oluk pozisyonu iindir.

Sprey letiminde Oluk-Aln Kaynaklar in Kaynak Deikenleri
60
Teknik :
Sola Kaynak Kullan
T2
45
12 mm
2
1
12 - 25 mm
6.4
mm
Arkla Oyuk Ama
60
4.8 - 6.4 mm
19 mm ve st
Elektrod ap (mm)
Akm (A) (DAEP)
Gerilim (V)
Kaynak Hz (m/dak)
Gaz Debisi (lt/dak)
Yma Hz (kg/saat)
92
0.9
12.7 - 15.2
230 - 275
29 - 30
0.25 - 0.38
1.1
9.5 - 12.7
300 - 340
29 - 30
0.30 - 0.45
3.6 - 4.4
4.5 - 6.0
1.3
7.6 - 12.3
300 - 430
30 - 32
0.35 - 0.60
1.6
5.3 - 7.4
325 - 430
25 - 28
0.35 - 0.58
4.8 - 7.8
4.8 - 6.7
19 - 21
19 - 25
Gazalt Ark Kayna
Tablo-13 Alamsz ve Dk Alaml eliklerin Darbeli Sprey letiminde

Oluk ve Yatay ke Kaynaklar in Kaynak Deikenleri (Idealarc Pulse Power 500 ile)
45
Teknik :
Sola Kaynak Kullan
45 - 50
Levha Kalnl (mm)

Ayak Uzunluu (mm)
Elektrod ap (mm)
Gerilim (V) DAEP Ar + % 5 CO2 *
Ar + % 10 CO2 *
Ar + % 20-25 CO2
Gaz Debisi (lt/dak)
Kaynak Hz (m/dak)
Yma Hz (kg/saat)
6.4
4.8
1.1
7.6
23 - 24
24.5 - 25.5
28 - 29
0.33 - 0.36
3.6
7.9
6.4
1.1
8.3
24 - 25
25.5 - 26.5
28.5 - 30
17 - 19
0.35 - 0.38
4.0
19 - 25
9.5
7.9
1.1
9.5
27 - 28
28 - 29
30 - 31
0.25 - 0.28
4.5
* ) Sadece yzeyi talatan arndrlm paralarda kullann.
Tablo-14 Alamsz ve Dk Alaml eliklerin Darbeli Sprey letiminde

Dey-Yukar ke Kaynaklar in Kaynak Deikenleri (PowerWave 455 ile)
Teknik :
Sola Kaynak Kullan
Birinci Paso
kinci Paso
Levha Kalnl (mm)

Ayak Uzunluu (mm)
Elektrod ap (mm)
Gaz Debisi (lt/dak)
Yma Hz (kg/saat)
9.5
7.9
1.1
3.2
12.5 ve yukars
2 paso ve daha fazla
1.1
3.3 - 3.7
17 - 19
1.6 - 1.8
1.5
13 - 19
93
Gazalt Ark Kayna
5.2
PASLANMAZ ELKLERN KAYNAI
Paslanmaz elikler hem sprey iletim, hem ksa devre
iletim, hem de darbeli iletim tekniiyle kaynak edilebilir. 1.6 mm kalnla kadar paslanmaz eliklerin
kaynanda bakr altlk kullanmak gereklidir. Altlk
6.4 mm ve daha kaln levhalarn tek taraftan kayna
iin de gereklidir. Kaynak banyosunun katlamas
srasnda havann kaynan dier tarafna girmesine
izin verilmemelidir. Oksijen ve azot katlaan ve
souyan paslanmaz elie zarar verir. Takm ve tertibat
elemanlar kaynan arka yzeyinden ok miktarda
hava giriine izin veriyorsa arka taraftan argon altlk
kullanlmaldr.
5.2.1
Sprey letimi
Sprey iletim oluturmak iin greceli olarak yksek
akmlarla 2.4 mm kadar byk apl elektrod, ancak sk
kullanlan 1.6 mm elektrod ap iin 300-350 amperlik
kaynak akm gerekir. Srama miktar, koruyucu gazn
bileimine ve debisine, elektrod besleme hzna ve
kaynak g nitesinin karakteristiine baldr.
Birok paslanmaz eliin kaynanda doru akm

elektrod pozitif kutuplama kullanlr. Birok paslanmaz elik iin ayrca % 1-2 orannda oksijenle kartrlm Argon + Oksijen karm tavsiye edilir.
Dz aln kaynaklarnda kaynak metalinin alttan
sarkmasn nlemek iin bir altlk lama gereklidir.
Levhalarn hizalanmas baarl deilse veya bakr
altlk kullanlamyorsa, ilk pasoyu ksa devre iletimiyle
ekerek sarkma en az dzeye indirilebilir.
Kayna sola kaynak tekniiyle yapmak yararldr.
Kaynaknn eli daha fazla sya maruz kalmakla
birlikte (kaynaknn eli ekilmi dikiin zerinden
geer) bu yntem arkn daha iyi grlmesini salar.
6.4 mm ve daha byk kalnla sahip levhalarn
kaynanda tor balant ynnde ileri geri ayn
zamanda hafife bir yandan dier yana doru hareket
ettirilmelidir. nce metallerde ise sadece ileri-geri hareket yeterlidir.
Tablo-15 ve 16'da paslanmaz eliklerin sprey iletimle
kaynanda kullanlan kaynak deikenleri verilmitir.
Tablo-15 AISI 200 ve 300 Serisi Paslanmaz eliklerin Sprey letimiyle Kaynanda Kaynak Deikenleri
60
Koruyucu Gaz :
Argon + % 1 Oksijen
60
3.2 mm
Gaz Debisi :
16.5 lt/dak.
6.4 mm
Bakr Altlk
Para Kalnl (mm)

Paso Says
Elektrod ap (mm)
Akm (amp) DC (+)
El. Besleme Hz (m/dak)
Kaynak Hz (m/dak)
Tketim (kg/100 m)
94
3.2
1
1.6
225
3.6
0.48 - 0.53
1.0
6.4
2
1.6
275
4.4
0.38
2.6
9.5 - 12 mm
9.5 - 12.0
2
1.6
300
6.0
0.51
3.8
1.6 mm
Gazalt Ark Kayna
Tablo-16 Paslanmaz eliklerin Sprey letiminde Yatay ve Oluk ke ve Oluk Aln

Kaynaklar in Kaynak Deikenleri
45
Koruyucu Gaz :
% 98 Argon + % 2 Oksijen
Teknik :
Sola Kaynak Kullan
45 - 50
Hareket As :
5
0.9 mm apl Elektrod

Levha Kalnl (mm)
Gerilim (V)
Akm (A) (DAEP)
Kaynak Hz (m/dak)
Gaz Debisi (lt/dak)
4.8
10.2 - 10.8
23 - 24
180 - 190
0.46 - 0.48
13
14
6.4
11.4 - 12.1
24 - 25
200 - 210
0.28 - 0.30
13
14
7.9 ve st
12.1
25
210
0.25 - 0.28
13
14
1.1 mm apl Elektrod

Levha Kalnl (mm)
Gerilim (V)
Akm (A) (DAEP)
Kaynak Hz (m/dak)
Gaz Debisi (lt/dak)
4.8
6.1 - 6.6
24 - 25
195 - 230
0.43 - 0.48
19
19
6.4
7.6 - 8.3
25 - 26
240 - 250
0.38 - 0.46
19
19
Levha Kalnl (mm)

Gerilim (V)
Akm (A) (DAEP)
Kaynak Hz (m/dak)
Gaz Debisi (lt/dak)
4.8
4.4
26
260
0.48 - 0.58
19
19
6.4
5.1 - 6.4
29
310 - 330
0.58 - 0.64
19
19
7.9 ve st
9.1
26
260
0.36 - 0.38
19
19
1.6 mm apl Elektrod

7.9
7.0
31
360
0.41
19
19
9.5
7.6
32
390
0.41
19
19
95
Gazalt Ark Kayna
5.2.2
Ksa Devre letimi
Paslanmaz eliklerin ksa devre iletimle kaynanda
gerilim ve endktans kontrolne sahip g nitelerinin
kullanlmas tavsiye edilir. zellikle endktans uygun
bir banyo akkanl elde etmede nemli bir rol oynar.
Paslanmaz eliklerin ksa devre iletimiyle kaynanda
tavsiye edilen koruyucu gaz, % 90 Helyum, % 7.5
Argon ve % 2.5 Korbondioksit karmdr. Bu gaz
karm bir taraftan CO2 miktarn metalin korozyon
direncini etkilemeyecek derecede dk dzeyde tutarken bir taraftan da en iyi diki profilinin olumasn
salar.
Bu gaz karm kullanlrken yksek endktans

deerlerinde almak gerekir. Tek pasolu kaynaklarda
Argon + CO2 karm gaz kullanlabilir. Ancak bu gaz
karm ksa devre iletimiyle gerekletirilen ok
pasolu kaynak uygulamalarnda kaynak metalinin
korozyon direncini kt ynde etkiler.
Serbest elektrod uzunluu mmkn olduunca ksa
tutulmaldr. ke kaynaklarnda saa kaynak teknii
kullanma genellikle daha kolaydr. Aln kaynaklarnda
sola kaynak teknii kullanlmaldr. D ke kaynaklar elektrod salnm olmakszn dz bir ekilde
ekilebilir. Tablo-17, 18 ve 19'da paslanmaz eliklerin
ksa devre iletimli kaynanda kullanlan deikenler
verilmitir.
Tablo-17 AISI 200 ve 300 Serisi Paslanmaz eliklerin Ksa Devre letimiyle Kaynanda Kaynak Deikenleri
Koruyucu Gaz :
Helyum + % 7.5 Argon
+ % 2.5 Karbondioksit
1.6 - 3.2 mm
1.6 - 2.0 mm
1.6 - 3.2 mm
Levha Kalnl (mm)

Elektrod ap (mm)
Akm (A) DAEP
Gerilim (V)
El. Besleme Hz (m/dak)
Kaynak Hz (m/dak)
Tketim (kg/100 m)
Gaz Debisi (lt/dak)
1.6
0.8
85
21
4.7
0.43 - 0.48
0.35
Ar + % 2 O2 iin gerilimi 6 V azalt.

Ar + % 25 CO2 iin gerilimi 5 V azalt.
96
2.0
0.8
90
22
4.9
0.33 - 0.38
0.47
2.4
0.8
105
23
5.9
0.36 - 0.41
0.54
3.2
0.8
125
23
7.1
0.36 - 0.41
0.64
7.0 - 9.5
1.6
0.8
85
22
4.7
0.48 - 0.53
0.32
2.0
0.8
90
22
4.9
0.29 - 0.32
0.54
Gazalt Ark Kayna
Tablo-18 Paslanmaz eliklerin Ksa Devre letiminde Yatay, Oluk ve Dey-Aa Ke

Kaynaklar in Kaynak Deikenleri (Elektrod : MIG ER XXX LSi)
Koruyucu Gaz :
% 90 He + % 7.5 Argon
45
Teknik :
Saa Kaynak Kullan
45 - 50
Hareket As :
5 - 20
45
0.9 mm apl Elektrod

Levha Kalnl (mm)
Gerilim (V)
Akm (A) (DAEP)
Kaynak Hz (m/dak)
Gaz Debisi (lt/dak)
1.2
3.0 - 3.8
19 - 20
55 - 75
0.25 - 0.41
13
14
1.5
4.6 - 5.2
19 - 20
85 - 95
0.38 - 0.56
13
14
1.9
5.8 - 7.0
20 - 21
105 - 110
0.46 - 0.53
13
14
Levha Kalnl (mm)

Gerilim (V)
Akm (A) (DAEP)
Kaynak Hz (m/dak)
Gaz Debisi (lt/dak)
2.7
7.6 - 8.3
20 - 21
125 - 130
0.38 - 0.53
13
14
3.5
7.6 - 8.3
20 - 21
125 - 130
0.36 - 0.51
13
14
4.8
8.9 - 9.5
21 - 22
140 - 150
0.46 - 0.56
13
14
Levha Kalnl (mm)

Gerilim (V)
Akm (A) (DAEP)
Kaynak Hz (m/dak)
Gaz Debisi (lt/dak)
2.7
2.5 - 3.2
19 - 20
100 - 120
0.36 - 0.53
13
14
3.5
3.8 - 4.4
21
135 - 140
0.48 - 0.51
13
14
6.4
10.2 - 10.8
22 - 23
160 - 170
0.30 - 0.33
13
14
1.1 mm apl Elektrod

4.8
5.6 - 6.4
22
170 - 175
0.51 - 0.53
13
14
6.4
6.4 - 7.0
22 - 23
175 - 185
0.33 - 0.36
13
14
97
Gazalt Ark Kayna
Tablo-19 Paslanmaz eliklerin Ksa Devre letiminde Aadan Yukarya ke

Kaynaklar in Kaynak Deikenleri (Elektrod : MIG ERXXX LSi)
Koruyucu Gaz :
% 90 He + % 7.5 Argon
Teknik :
Saa Kaynak Kullan
Hareket As :
5 - 10
Levha Kalnl (mm)
Elektrod ap (mm)
Gerilim (V)
Akm (A) DAEP
Gaz Debisi (lt/dak)
Kaynak Hz (m/dak)
6.4
0.9
4.4
21.5
90
14
0.10
13
Tablo-20 Paslanmaz eliklerin Darbeli Sprey letiminde Oluk ve Yatay ke

Kaynaklar in Kaynak Deikenleri (Elektrod : MIG ER XXX LSi)
45
Koruyucu Gaz :
Argon + % 2 Oksijen
Teknik :
Sola Kaynak Kullan
Levha Kalnl (mm)

Ayak Uzunluu (mm)
Elektrod ap (mm)
Gerilim (V) (DAEP)
Gaz Debisi (lt/dak)
Hareket As (derece)
Kaynak Hz (m/dak)
98
45 - 50
1.9
-
2.6
-
3.8
18.5
4.6
19.5
1.9
2.3
4.8
1.1
5.0
20.0
9.5 - 13
12 - 19
0 - 5 (Sola Kaynak)
2.5
6.4
4.8
7.9
6.4
7.0
23.5
7.6
25.0
3.4
3.8
Gazalt Ark Kayna
Paslanmaz eliklerin ksa devre iletimiyle kaynanda

koruyucu gaz olarak % 90 He + % 7.5 Ar + % 2.5
CO2'den oluan gaz karm kullanlmas halinde ok
iyi bir korozyon direnci elde edilir.
5.2.3
Darbe letimi
Darbeli iletimle kaynakta genellikle 0.9 ila 1.1 mm
apa sahip paslanmaz elik elekktrodlar kullanlr. Bu
tr iletim iin kullanlan koruyucu gaz, sprey iletimindekine benzer olup Argon ve % 2 O2 karmndan meydana gelmitir.
Tablo-20'de paslanmaz eliklerin darbeli iletimde kaynandaki kaynak deikenleri verilmitir.
5.3
ALMNYUM ve ALMNYUM
ALAIMLARININ KAYNAI
nlan kaynak donanmdr. Kaynak deikenleriyle

ilgili bilgiler Tablo-21, 22, 23, 24 ve 25'de verilmitir.
Bu tablolardaki veriler esas alnarak nce deneme
kaynaklar gerekletirmek ve baarl olunmas
halinde bu deerlerle kaynakya benzer koullarda
pratik yaptrarak kaynaknn yetersizlii nedeniyle
oluabilecek hatalar ortadan kaldrmak gerekir.
Alminyum alamlarnn sl iletkenliklerinin ok
yksek olmas nedeniyle birim zamanda kaynak iin
gerekli s girdisi ayn kalnlktaki elie nazaran daha
yksek olmaldr. Dk kaynak hzlarndan kanmak
gerekir, aksi takdirde diki sarkmas oluabilir. Dier
bir husus da alminyumun yzeyinde oluan oksit
tabakasdr. Kaynak ncesi bu tabakann fralanarak
temizlenmesi gerekir, aksi takdirde gzenekli bir
kaynak dikii oluur. Alminyum ve alamlarnn
kaynanda genellikle doru akm elektrod pozitif
(DAEP) kutuplamada sprey tipi iletim tercih edilir.
Oluan oksit tabakasnn temizlenmesi iin ise genelde
sola kaynak yntemi kullanlr.
Alminyumun kaynanda gznne alnmas gerekli

olan faktrler; levha kalnl, alamn cinsi ve kullaTablo-21 Alminyumun Kayna in Kaynak Deikenleri (ER5356 - Yatay ke)
Elektrod : 5356
Balant Tipi : ke
Kaynak Boyutu : 3.2 - 12 mm
Pozisyon : Yatay
Kutuplama : DAEP
Levha Kalnl (mm)

Ayak Uzunluu (mm)
Paso Says
Elektrod ap (mm)
Akm (A) (DAEP)
Gerilim (V)
Kaynak Hz (m/dak)
Gaz Debisi (lt/dak)
Gaz Memesi Boyutu (mm)
Kk Akl : max 1.6 mm

3.2 mm Kalnlk in : max. 0.8 mm
3.2
3.2
1
1.2
145
19
0.86
17
12
4.8
4.8
1
1.2
190
21
0.76
19
12
6.4
6.4
1
1.2
215
22
0.58
19
12
7.9
7.9
1
1.2
240
24
0.46
19
12
7.9
7.9
1
1.6
240
23
0.43
19
16
9.5
9.5
1
1.6
260
24
0.38
19
16
12
12
1-3
1.6
270
24
0.43 - 0.76
19
16
99
Gazalt Ark Kayna
Tablo-22 Alminyumun Kayna in Kaynak Deikenleri (ER4043 - Yatay ke)
Elektrod : 4043
Balant Tipi : ke
Kaynak Boyutu : 3.2 - 12 mm
Pozisyon : Yatay
Kutuplama : DAEP
Levha Kalnl (mm)

Ayak Uzunluu (mm)
Paso Says
Elektrod ap (mm)
Akm (A) (DAEP)
Gerilim (V)
Kaynak Hz (m/dak)
Gaz Debisi (lt/dak)
Kk Akl : max 1.6 mm

3.2 mm Kalnlk in : max. 0.8 mm
3.2
3.2
1
1.2
140
20
0.91
14
12
4.8
4.8
1
1.2
190
23
0.69
17
12
6.4
6.4
1
1.2
215
24
0.51
17
12
7.9
7.9
1
1.2
230
24
0.41
17
12
7.9
7.9
1
1.6
230
24
0.41
17
16
9.5
9.5
1-2
1.6
255 - 260
24 - 25
0.51
19
16
12
12
1-3
1.6
270 - 280
23 - 24
0.41 - 0.51
19
16
Tablo-23 Alminyumun Kayna in Kaynak Deikenleri (ER5356 - Oluk Aln)
60
Elektrod : 5356
Balant Tipi : Aln
Pozisyon : Oluk
Kutuplama : DAEP
3.2 mm
Levha Kalnl (mm)

Paso Says
Elektrod ap (mm)
Akm (A) (DAEP)
Gerilim (V)
Kaynak Hz (m/dak)
Gaz Debisi (lt/dak)
100
3.2
1
1.2
180 - 185
20 - 21
1.2
17
12
4.8
1-2
1.2
215 - 220
21 - 23
0.89 - 1.2
19
12
6.4
1-2
1.2
240
23 - 24
0.66 - 0.76
19
12
7.9
1-2
1.2
250 - 255
24 - 25
0.60
19
12
max 4.8 mm
7.9
1-2
1.6
250 - 255
23 - 24
0.46 - 0.48
19
16
9.5
1-3
1.6
265 - 270
22 - 24
0.56 - 0.81
19
16
12
1-3
1.6
270 - 275
22 - 23
0.41 - 0.60
19
16
Gazalt Ark Kayna
Tablo-24 Alminyumun Kayna in Kaynak Deikenleri (ER4043 - Oluk Aln)
60
Elektrod : 4043
Balant Tipi : Aln
Pozisyon : Oluk
Kutuplama : DAEP
max 4.8 mm
3.2 mm
Levha Kalnl (mm)

Paso Says
Elektrod ap (mm)
Akm (A) (DAEP)
Gerilim (V)
Kaynak Hz (m/dak)
Gaz Debisi (lt/dak)
4.8
1-2
1.6
230
22 - 23
0.61 - 0.91
17
12
6.4
1-2
1.6
250
22 - 23
0.61
19
16
7.9
1-3
1.6
260
23 - 25
0.76
19
16
9.5
1-3
1.6
270
23 - 25
0.51 - 0.76
19
16
12
1-3
1.6
270
23 - 25
0.30 - 0.51
19
16
Tablo-25 Alminyumun Darbeli Sprey letimiyle Oluk ve Yatay Pozisyondaki

ke Kaynaklar in Kaynak Deikenleri (ER5356)
45
Elektrod : 5356
Koruyucu Gaz : Saf Argon
45 - 50
Levha Kalnl (mm)

Ayak Uzunluu (mm)
Elektrod ap (mm)
Gerilim (V) (DAEP)
Gaz Debisi (lt/dak)
Yma Hz (kg/saat)
2.4
-
3.2
-
2.5
17.0
5.0
17.0
0.45
0.95
4.8
1.2
7.6
18.5
13 - 19
12 - 21
1.4
6.4
4.8
12.7
4.8 - 6.4
10.0
24.5
14.0
25.5
1.9
2.6
101
Gazalt Ark Kayna
BLM 6.0
ZEL UYGULAMALAR
6.1
ZL ELEKTRODLARLA KAYNAK
rtl elektrodlarn tersine, gazalt kaynak tellerindeki
alam elemanlar sadece bu tellerin retiminde balang malzemesi olarak kullanlan ingotlarn imalat
srasnda ilave edilebilir. Bu durum, alminyum ve
dier demir d metallerde nemli bir sorun oluturmaz, ancak elik elektrodlarda ok yksek maliyet
artlarna neden olur. elik retimi byk tonajlarda
imalat yaplmas halinde ekonomiktir. Buna karlk
gazalt kaynanda kullanlan tellerin reticileri ok
daha dk miktarlarda elie ihtiya duyarlar. Tellerin
bileim; levha, sac ve benzeri rnler iin kullanlan
genel elik bileimine nazaran farkldr. elik reticileri bu nedenlerle tel imalat iin ok az miktarda elik
retmek zorunda kalr. Bu da maliyetlerin artmasna
neden olur. Ayrca, gazalt kaynanda kullanlan baz
elik tellerin kk aplara ekilebilmesi zordur. zl
elektrodlar baz uygulamalarda bu probleme bir zm
getirmek amacyla kullanma sokulmutur. zl elektrodlar gerekte ilerine dekapann ve alam elemanlarnn doldurulduu ince tplerdir (ekil-33).
zl elektrodlar basit bir tp olabilir veya enine

kesitteki metal miktarn arttrmak iin kenetlenmi
eritlerden retilebilir. Elektrodlarn d aplar 0.9 mm
ile 3.2 mm arasnda deiebilir. zdeki katk maddeleri
oksit gidericilerle alam elemanlar salamaya ek
olarak, yatay ike kaynaklarn profillerinin ekillenmesine yardmc olan bir cruf da oluturabilir.
zde bulunan bileiklerin grevleri rtl elektrodlarn rtsndeki bileiklerin grevlerine benzer olup
bunlar aada sralanmtr :
a) Kaynak metalini yabanc maddelerden temizlemek
ve bylece gvenilir bir diki elde etmek iin oksit
giderici olarak grev yapmak.
b) Ergimi kaynak banyosunun zerinde yzen ve
katlama srasnda banyoyu atmosferin zararl
etkilerinden koruyan bir cruf oluturmak.
Dekapan z
(a)
(b)
Birleme
(c)
(d)
(e)
ekil-33 zl Elektrodlarn Enine Kesitleri
102
(f)
(g)
Gazalt Ark Kayna
c) Yumuak bir kaynak ark oluturarak ve sramalar

en az dzeye indirerek ark kararl klmak.
d) Kaynak mukavemetini arttrmak ve istenen dier
kaynak metali zelliklerini elde etmek iin alam
elemanlar katlmasna salamak.
e) Koruyucu gaz oluturmak.
zl elektrodlar baz Cr-Mo elikleri, paslanmaz
elikler ve anmaya dayankl elikler de dahil olmak
zere bir grup elikte kullanlmaya uygundur. zl
elektrodla kaynakta saf CO2 gaz geni lde kullanlr. Pozisyon kaynanda uygun bir ince apl
elektrodla birlikte Argon + % 20 CO2 gaz karmnn
kullanlmas daha iyi sonular verir.
Kendinden gaz korumal zl elektrodlar da mevcuttur

ve antiye ilerinde zellikle yararldr. Elektrodlarn
z gaz reten bileikler ierir. Bu gazlar ark
koruyarak dardan gaz korumas ihtiyacn ortadan
kaldrrlar. Dardan gaz korumal zl elektrod
kayna ile kendinden gaz korumal zl elektrod
kayna arasndaki temel farkllklar temas tpnn
pozisyonunda ve serbest elektrod uzunluunda ortaya
kar (ekil-34).
ekil-34a'da gsterdii gibi dardan gaz korumal
kaynakta temas tpnn ucu hemen hemen gaz
memesinin ucunun hizzasndadr. Kendinden korumal
zl elektrodla kaynakta ise temas tp gaz memesinin
ok ierisinde olup serbest elektrod uzunluu da ok
daha fazladr (ekil- 34 b).
Temas Tp
Gaz Memesi
Yaltkan Elektrod
Klavuzu
Temas Tp
Serbest Elektrod
Uzunluu
Serbest Elektrod
Uzunluu
zl Elektrod
zl Elektrod
Paras
Paras
(a)
(b)
Dardan Gaz Korumal

Elektrod in Gaz Memesi
Kendinden Korumal
Elektrod in Gaz Memesi
ekil-34 Dardan Gaz Korumal ve Kendinden Gaz Korumal

zl Elektrodlarla Kaynaktaki Farkllklar
103
Gazalt Ark Kayna
kimyasal bileimi, akm tipi, kutuplama ekli, elektrodun kendinden korumal m yoksa gaz korumal m
olduu ve bu gruba giren dier zel bilgilerdir.
6.1.1
zl Elektrodlarn Snflandrlmas
Hem kendinden korumal hem de gaz korumal zl
elektrodlar AWSA5.20-69'da snflandrlmtr. Buna
gre, rnein E60T-7 elektrodunda "E" harfi elektrik
ark kayna elektrodu olduunu belirtir. "60" says ise
"ksi" olarak kaynak metalinin minimum ekme dayanmn verir. "T" harfi elektrodun tp eklinde olduunu belirtir. Gsterimin sonundaki "7" says, bir grup
zellii simgeler. Bunlar, ylm kaynak metalinin
Yumuak eliklerin ve dk alaml eliklerin kaynanda kullanlan elektrodlarn salamas gereken kimyasal bileim deerleri Tablo-26'da verilmitir.
zl elektrodlarn salamas gereken mekanik zellikler ise Tablo-27'de verilmitir.
Tablo-26 zl Elektrodlar in Gerekli Kimyasal Bileim Deerleri (maks %) (*)
AWS
Snf
Mn
Si
E60T-7
E60T-8
E70T-1
E70T-2
E70T-3
E70T-4
E70T-5
E70T-6
E70T-G
1.50
1.50
1.75
0.90
0.90
0.90
1.50
1.50
1.50
0.90
0.90
0.90
Ni
Cr **
Mo **
0.50
0.20
0.30
0.50
0.20
0.30
0.30 **
0.20
0.30
kimyasal bileim serbest
0.20
0.50
0.30
0.20
0.30 **
0.30
0.20
0.80
0.30
V **
Al
0.08
0.08
0.08
1.8
1.0
-
0.08
0.08
0.08
1.8
-
* ) Ylm kaynak metalindeki deerlerdir.

** ) Bu elementler mevcut olabilir. Ancak zellikle ilave edilmemitir.
Tablo-27 zl Elektrodlarla Gerekletirilen Kaynak Dikilerinden Beklenen zellikler
AWS
Snf
Koruyucu
Gaz
Akm ve
Kutuplama
ekme
Dayanm
min (Mpa)
% 0.2 Akma
Dayanm
min (MPa)
Uzama
(L=5d)
min (%)
Charpy-V
Darbe Enerjisi
min (J)
E60T-7
E60T-8
E70T-1
E70T-2
E70T-3
E70T-4
E70T-5
E70T-6
kk
kk
CO2
CO2
kk
kk
CO2 ve kk
kk
DAEN
DAEP
DAEP
DAEP
DAEP
DAEP
DAEP
DAEP
belirtilmemi
belirtilmemi
380
350
420
serbest
serbest
420
420
420
serbest
420
22
22
22
serbest
serbest
22
22
22
serbest
22
serbest
-18C'da 27
-18C'da 27
serbest
serbest
serbest
-30C'da 27
-18C'da 27
E70T-G
470
430
500
500
500
500
500
500
500 (a)
500 (b)
(kk) Kendinden Korumal

(a) Tek pasolu kaynak iin
(b) ok pasolu kaynak iin
104
serbest
Gazalt Ark Kayna
Tablo-26 ve 27'de verilen zl elektrodlarn zellikleri

aada aklanmtr :
E60T-7 Elektrodlar :
Kendinden korumal zl elektrodlardan olup tek ve
ok pasolu kaynaklarda kullanlabilirler. Hzla katlaan tipte elektrodlardan olduklar iin tm pozisyonlarda kullanlmaya uygundurlar. Dk scaklklardaki
darbe zellikleri iyidir. Kaynak dikileri yksek atlama direncine sahiptir.
Bu elektrodlar kendinden korumal olup, ok yksek
serbest elektrod uzunluunda bile kullanlabilirler.
Bunun sonucunda yksek yma hz olutururlar.
Nfuziyetleri azdr. Kaynak azlarndaki kaklklarn byk lde tolere edebilirler. Yksek kkrtl
eliklerde yaplan kaynakta bile dolgu metali ok
yksek atlama direncine sahiptir. Bu nedenle dier
elektrodlarn baarsz olduu yerlerde kullanlabilirler. Yksek yma hz ve ok dk srama kayb
oluturan bu elektrodlarn cruflar kolaylkla kalkar.
Kendinden korumal zl elektrodlardan olup oluk ve
yatay pozisyonlardaki tek ve ok pasolu kaynaklara
uygundurlar. Kaynak metali -18C scaklkta yksek
entik darbe tokluuna ve yksek atlama direncine
sahiptir.
CO2 gaz ile kullanlan gaz korumal zl elektrodlar
olup, oluk pozisyonundaki kaynak dikilerinin tek veya
ok pasolu kaynaklar iin uygundurlar.
CO2 gaz ile kullanlan gaz korumal zl elektrodlar
olup zellikle, oluk pozisyonundaki kaynaklarn ve
yatay ike kaynaklarnn tek pasolu kayna iin
retilmilerdir. Bu elektrodlar E70T-1 grubu elektrodlara nazaran daha kirli yzeylerde kullanlabilirler.
Bu elektrodlar kendinden korumal olup yksek kaynak hzlarnda kullanlmaya uygundurlar. Genel olarak
6 mm'den daha ince salarn oluk ve yatay pozisyondaki tek pasolu kayna iin retilmilerdir. Daha kaln
levhalarda ve ok pasolu kaynaklarda kullanmaya
uygun deillerdir.
Bu elektrodlar kendinden korumal veya gaz korumal
olarak kullanlabilirler. Temelde oluk aln ve oluk ike kaynaklar iin tasarlanmlardr. Bu elektrodlar
minimum yzey hazrl ile tek pasolu kaynak uygulamalarnda kullanlabilirler. Dk nfuziyete sahiptirler. nce ve kolay kalkan bir cruf olutururlar. Kaynak dikii -30C'da iyi bir entik darbe tokluuna
sahiptir.
E70T-5 elektrodlarna benzerdir. Ancak elektrod kendinden gaz korumal olarak retildiinden kimyasal
bileimi biraz farkldr.
E70T-G Elektrodlar :
Bu elektrodlar ok pasolu kaynaklar iin tasarlanmtr.
Kimyasal bileimleri, entik darbe zellikleri, eme
zellikleri serbest braklmtr. Ancak minimum ekme dayanmlar snrlandrlmtr. Bu elektrodlar ayn
mekanik zelliklere sahip olmakla birlikte iki farkl
alma karakteristiine sahip olarak retilirler.
a) Her pozisyondaki, zellikle dey pozisyondaki
aln ve ike kaynaklar gerekletirmeye uygun,
hzla katlaan tipi mevcuttur.
b) Yksek kaynak hzlarnda kullanlabilen iyi bir
nfuziyete sahip olan dier bir tip mevcuttur.
105
Gazalt Ark Kayna
Dk Alaml zl Elektrodlar :
Bunlar standartda zel olarak snflandrlmamtr.
Ancak AWS A5.5'deki artlara veya mteri isteklerine
gre retilmektedirler.
6.1.2
Kaynak Deikenleri
eliklerin hem kendinden korumal zl elektrodlarla
hem de CO2 gaz korumal zl elektrodlarla kaynana ait kaynak deikenleri Tablo-28, 29, 30 ve 31'de
verilmitir.
Tablo-28 Kendinden Gaz Korumal zl Elektrodlarla Kaynaktaki Deikenler
Kaynak Pozisyonu :
Oluk
10 x Az Aral
Az Aral
Kaynak Kalite Seviyesi :

Ticari
eliin Kaynak Kabiliyeti :
yi veya orta
KAYNAK YN
60
elik Altlk
Levha Kalnl (mm)

Pasolar
Elektrod Snf
Elektrod ap (mm)
Akm (A) (DAEP)
Gerilim
Kaynak Hz (m/dak)
Gerekli Elektrod Miktar (kg/100 m)
Toplam Kaynak Zaman (dak/m)
Altlk Kalnl (mm) - min.
Aralk (mm)
106
3.4
1
E70T-4
2.4
350
29 - 30
0.53 - 0.58
24
1.8
3.4
4.0
70
4.8
1
E70T-4
2.4
400
30 - 31
0.41 - 0.46
36
2.4
4.8
4.8
70
6.4
1
E70T-4
2.4
400
30 - 31
0.32 - 0.34
48
0.05
3.0
5.6
70
Gazalt Ark Kayna
Kaynak Pozisyonu :
Dey
60

Ticari
yi veya orta
Tek Tarafl Kaynak
3.2 mm
min 4.8 mm
9.5 - 13 mm
Levha Kalnl (mm)

Pasolar
Elektrod Snf *
Elektrod ap (mm)
Akm (A) (DAEP)
Gerilim
Kaynak Hz (m/dak) **
9.5
1
E70T-G
1.6
170
19 - 20
0.12 - 0.13
0.04 - 0.05
0.12 - 0.13
110
30
6.5 - 19.0
13
2
E70T-G
1.6
170
19 - 20
0.06
165
42
6.5 - 19.0
0.04 - 0.05
* ) Hzl katlaan tip E70T-G

** ) Birinci pasodan sonraki tm pasolar iin ortalama hz
Kaynak Pozisyonu :
Dey
19 - 25.4 mm
19 - 25.4 mm
45

Ticari
yi veya orta
Tek Tarafl Kaynak
Levha Kalnl (mm)

Pasolar
Elektrod Snf *
Elektrod ap (mm)
Akm (A) (DAEP)
Gerilim
Kaynak Hz (m/dak) **
4.8 mm
min 6.4 mm
19
1
25.4
2-4
E 70T-G
1.6
180
19 - 20
0.10 - 0.11
0.05*
289
66
6.5 - 19.0
2-6
E 70T-G
1.6
180
19 - 20
0.10 - 0.11
0.05*
359
108
6.5 - 19.0
* ) Hzl katlaan tip E70T-G

** ) Birinci pasodan sonraki tm pasolar iin ortalama hz
107
Gazalt Ark Kayna
Tablo-31 Alamsz ve Dk Alaml eliklerin Dardan Gaz Korumal

zl Elektrodlarla Kayna in Kaynak Deikenleri
Elektrod : E70T-1 ; Koruyucu Gaz : CO2
Para
Kalnl
(mm)
Kk
Aral
(mm)
Paso
Says
Elektrod
ap
(mm)
Akm
(DC+)
(amp)
Gerilim
(volt)
Ortalama
Kaynak Hz
(m/dak)
Top. Kaynak
Sresi
(dak/m)
1.5
2.0
325
28
1.00
13
6.5
2.4
450
32
0.30
13
2.4
480
30
0.36
25.5
2.8
525
32
0.28
21
16
2.8
525
32
0.36
25.5
2.8
525
32
0.36
17
16
2.8
525
32
0.41
25.5
2.8
525
32
0.36
17
25.5
2.8
525
32
0.80
51
20
2.8
525
32
0.70
30
25.5
2.8
500
32
0.43
51
12
2.8
500
32
0.33
36
13
2.0
350
28
0.51
12
25.5
18
2.0
350
28
0.46
39
9.5
1.2
180
22
0.20
10
13
1.2
180
22
0.20
15
108
Balant
ekli
Gazalt Ark Kayna
Tablo-31 Alamsz ve Dk Alaml eliklerin Dardan Gaz Korumal

zl Elektrodlarla Kayna in Kaynak Deikenleri
Elektrod : E70T-1 ; Koruyucu Gaz : CO2 (devam)
Para
Kalnl
(mm)
Kk
Aral
(mm)
Paso
Says
Elektrod
ap
(mm)
Akm
(DC+)
(amp)
Gerilim
(volt)
Ortalama
Kaynak Hz
(m/dak)
Top. Kaynak
Sresi
(dak/m)
13
2.5
1.2
180
22
0.21
20
25.5
2.5
1.2
180
22
0.13
70
25.5
1.5
1.2
180
22
0.21
29
51
1.5
16
1.2
180
22
0.13
124
1.2
180
21
1.00
13
1.2
180
21
0.13
16
2.0
350
28
0.92
13
2.8
450
20
0.46
Balant
ekli
* ) Dey
6.2
NOKTA KAYNAI
Ergiyen elektrodla gazalt nokta kayna, srekli
kaynan deiik bir ekli olup, iki sa metalin bir
noktadan ergiyerek birbirlerine tamamen nfuz etmeleri sonucu oluur. Yntem, 5mm kalnla kadar ince
saclarn kaynanda, genellikle otomobil gvdelerinin
imalatnda kullanlr. Bindirme alanlarnn temizlii
dnda herhangi bir balant hazrl yapmaya gerek
yoktur. stteki para, matkapla veya zmbayla delinerek ve bu delik yoluyla alttaki paraya kaynak arkn
ynlendirerek, kaln paralarn da bu yntemle nokta
kaynan gerekletirmek mmkndr. Gazalt nokta
kayna ile diren nokta kayna arasndaki fark
ekil-35de gsterilmitir.
Diren nokta kayna, elemanlarn birbirlerine temas

eden yzeylerinden ergimelerine ve karmalarna
neden olan diren stmas ve uygulanan basn yoluyla
gerekletirilir. Gazalt nokta kaynanda ise, ark
stteki satan alt taraftaki saca doru nfuz ederek
alttaki sacn ergiyip stteki sacla birlemesine neden
olur. Gazalt nokta kaynann en byk avantaj
balantnn tek tarafndan gerekletirilebilmesidir.
Gazalt nokta kayna husus dnda geleneksel
gazalt kaynandan pek farkl deildir. Birinci husus
bu yntemde torcun hareket ettirilmeyip, i parasna
bastrlmasdr. Dier taraftan tor i parasna bastrldnda koruyucu gazn kna imkan vermek iin
zerinde k delikleri bulunan zel gaz memeleri
kullanmak gerekir. Buna ek olarak sistemde kaynak
zamann ayarlayan zaman sayalarnn ve elektrod
109
Gazalt Ark Kayna
Katlam Kaynak Dikii
Diren Nokta Kayna
Gazalt Nokta Kayna
ekil-35 Gazalt Nokta Kayna le Diren Nokta Kayna Arasndaki Fark
besleme hz kontrol elemanlarnn bulunmas gerekir.

Bu yntemle, eliklerin, alminyumun, magnezyumun, paslanmaz eliin ve bakr esasl alamlarn bindirme kayna yaplabilir. Farkl kalnlkta salarn bu
yntemle kayna da mmkndr. Ancak bu durumda
daha ince olan sacn stte olmas gerekir.
Gazalt nokta kayna genellikle oluk pozisyonunda
gerekletirilir. Ancak meme tasarmnda deiiklik
yaplarak yatay pozisyondaki bindirme ike, ve ke
kaynaklarna da uygulanabilir. Tablo-32de, eliklerin
gazalt nokta kaynanda n seim olarak kullanlabilecek kaynak deikenleri verilmitir.
6.3
DAR ARALIK KAYNAI
Dar aralk kayna, kaln kesitli malzemelere uygulanan ve kaynak birletirmesinde dar bir az aralnn
(yaklak 13 mm) mevcut olduu dz alnl ok pasolu
bir kaynak tekniidir. Dar aralk kaynanda kullanlan
tipik bir balant ekil-36'da verilmitir.
Bu teknik, ergiyen elektrodla gazalt kayna da dahil
olmak zere birok kaynak yntemde kullanlr ve
alamsz ve dk alaml elikten retilmi kaln
kesitli paralarn en az distorsiyon ile kayna iin en
Tablo-32 eliklerde CO2 Korumas Altnda, Oluk Pozisyonunda 6.4 mm apnda

Diki Oluturan Gazalt Nokta Kayna Deikenleri
Elektrod ap
(mm)
Sac Kalnl
(mm)
Kaynak Zaman
(saniye)
Akm
(A)
Gerilim
(V)
0.8
0.6
0.8
0.9
1.0
1.5
1.6
1.8
2.8
3.2
3.2
4.0
1
1.2
1.2
1
2
5
1.5
3.5
4.2
1
1.5
90
120
120
190
190
190
300
300
300
490
490
24
27
27
27
28
28
30
30
30
32
32
0.9
1.2
1.6
110
Gazalt Ark Kayna
etkili yntemdir. Gazalt kayna ile dar aralk kayna

gerekletirilirken yan cidarlarda uygun bir ergime
salayabilmek iin elektrod ucunun uygun bir pozisyonda olmas gerekir. Bunu gerekletirmek iin eitli
elektrod besleme yntemleri gelitirilmi olup, bunlara
ait baz rnekler ekil-37'de verilmitir.
9.5 - 16 mm
25 - 300 mm
gerilimi (ark boyu) yan cidarlarda yanma oluklar

oluturarak daha sonraki pasoda burada oksit birikintilerinin kalmasna veya ergime yetersizliine neden
olur. Yksek gerilim ayrca yan cidarlarda ark trmanmasna, ark trmanmas ise temas tpnn hasara
uramasna neden olur. Bu nedenle, darbeli g niteleri, bu uygulamada geni lde kullanlmaya
balanmtr. Bu niteler dk ark gerilimlerinde
kararl bir sprey ark salarlar. Geleneksel gazalt
kaynanda olduu gibi dar aralk kaynanda da eitli
koruyucu gazlar kullanlmtr. Argon ve % 20-25
CO2'den oluan gaz karm iyi bir ark karakteristii,
diki profili ve yan cidar nfuziyeti saladndan
geni lde kullanlmaktadr. Dar aralk kaynanda
koruyucu gazn kaynak blgesine iletilmesi zor olduu
iin eitli meme tasarmlar gelitirilmitir.
ekil-36 Dar Aralk Kaynanda

Kullanlan Balant ekli
Dar aralk kaynanda kullanlan kaynak parametreleri

geleneksel gazalt kaynandakilere benzerdir. Bunlarla ilgili baz deerler Tablo-33'de verilmitir.
Dar aralk kaynanda kaynak kalitesi, zellikle
gerilim bata olmak zere, kaynak parametrelerindeki
hafif bir deimeden nemli lde etkilenir. Ar ark
ekil-37 Dar Aralk Gazalt Kaynanda Deiik

Elektrod Besleme Teknikleri
Tablo-33 Dar Aralk Gazalt Kaynanda Kaynak Deikenleri
Kaynak
Pozisyonu
Aralk Genilii
(mm)
Akm
(A)
Gerilim (a)
(V)
Kaynak Hz
(mm/sn)
Koruyucu
Gaz
Yatay
Yatay
9.5
10 - 12
260 - 270
220 - 240
25 - 26
24 - 28 (b)
17
6
Ar + CO2
Ar + CO2
Oluk
Oluk
Oluk
9.5
12.5
12 - 14
280 - 300
450
450 - 550
29 (b)
30 - 37.5
38 - 42
4
6
8
Ar + CO2
Ar + CO2
Ar + CO2
(a) Doru Akm Elektrod Pozitif Kutup (DAEP)

(b) 120 darbe/saniye'deki deerler
111
Gazalt Ark Kayna
BLM 7.0
KAYNAKTA ORTAYA
IKAN PROBLEMLER
ve KAYNAK HATALARI
Gazalt kaynanda ortaya kan problemler ve kaynak

hatalar dier kaynak yntemlerindekilere olduka
benzer olup aada konuyla ilgili detayl aklamalar
verilmitir.
7.1
KAYNAKTA ORTAYA
IKAN PROBLEMLER
Kaynakta ortaya kan temel problemler u ekilde
sralanabilir :
a)
b)
c)
d)
Hidrojen gevreklemesi
Oksijen ve azotla kirlenme
Esas metalin kirlilii
Yetersiz ergime
7.1.1
Hidrojen Gevreklemesi
Gazalt kaynanda rutubet tutan bir dekapan veya
rtnn bulunmamas nedeniyle, hidrojen gevrekliinin oluma olasl dk olmakla birlikte, byle bir
tehlikeyi gzard etmemek gerekir. Bunun nedeni,
dier hidrojen kaynaklarnn yaratt tehlikelerdir.
rnein, koruyucu gazn rutubet ierii tehlike yaratmayacak lde dk olmaldr. Bunun gaz satclar
tarafndan ok iyi bir ekilde kontrol edilmesi
gerekmekle birlikte, kullanmadan nce, kullanc
tarafndan da kontrol edilmesi gerekir. Elektrod veya
esas metal zerindeki ya, gres ve retim artklar
112
kaynak metaline hidrojen geiini salayan tehlikeli

faktrlerdir. Elektrod reticileri temizlik gereinin
bilincinde olup, temiz elektrod salamak iin gerekli
tedbirleri alrlar. Kirlenme kullanma srasnda oluabilir. Bu tr olaslklarn bilincinde olan kullanclar,
zellikle sertleebilen eliklerin kaynanda, ciddi sorunlardan kanmak iin gerekli tedbirleri alrlar. Bu
bilin alminyumun kayna iin de gereklidir. Burada
problem hidrojen gevreklemesi olmamakla birlikte,
katlam alminyumda hidrojenin znebilme yeteneinin dk olmas nedeniyle ortaya kan gzenekliliktir.
7.1.2
Oksijen ve Azotla Kirlenme
Gazalt kaynanda oksijen ve azotla kirlenme riski
hidrojen kirlenmesine nazaran daha yksektir. Eer
koruyucu gaz tam anlamyla soy deilse veya yeterli
koruma salayamyorsa, bu elementler derhal atmosferden kaynak banyosuna geerler. Burada oluan
oksitler ve nitrrler kaynak dikiinin entik darbe
tokluunu drr. Ancak, koruyucu gaza, kaynak
kalitesini etkilemeyecek oranda % 5 kadar oksijen ilave
edilebilir.
7.1.3
Esas Metalin Kirlilii
Gazalt kayna srasnda esas metalin temizlii, tozalt
ve elektrik ark kaynana nazaran daha nemlidir.
Gazalt Ark Kayna
Bunun nedeni, elektrik ark kaynanda ve tozalt

kaynanda mevcut olan ve ergimi kaynak metalindeki oksitleri ve gaz oluturan bileikleri temizleyen
dekapan bileiklerinin bulunmamasdr. Bu durum
doal olarak hem kaynak ncesi, hem de pasolar aras
temizlie zen gstermeyi gerektirir. Bu husus zellikle alminyum iin geerlidir. Burada metal oksitlerin giderilmesi iin ya kimyasal veya mekanik oksit
giderme ilemleri ya da her ikisi birden kullanlr.
7.1.4
Yetersiz Ergime
Gazalt kaynanda "ksa devre metal iletimi" ile
allrken s girdisinde azalma meydana gelir. Bu
azalma esas metalde ergime yetersizliine neden
olabilir. Dk s girdisiyle alma ince salarn
kaynanda ve pozisyon kaynanda yararldr. Ancak,
uygun olmayan kaynak teknikleri zellikle kk

blgelerinde veya kaynak az yzeylerinde yetersiz
ergimeye neden olabilir.
7.2
KAYNAK HATALARI
Gazalt kaynanda oluabilen kaynak hatalarndan en
ok rastlananlar aada aklanmtr (Tablo-34, 35,
36, 37, 38, 39 ve 40) :
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
Gzeneklilik
Kaynak metali atlaklar
Is tesiri altndaki blgede oluan atlaklar
Ergime azl
Yanma oluu
Yetersiz nfuziyet
Ar nfuziyet (Kk tamas)
Tablo-34 Gzenek Oluumu Hatalar
Nedeni
Giderilmesi
1 - Yetersiz gaz korumas.
1 - Gaz akn en uygun deere getir. Kaynak blgesindeki havay

tamamen uzaklatrmak iin gaz akn arttr. Trblanstan
kanmak ve havann kaynak blgesinde hapsolmasn nlemek
iin ar gaz akmn azalt. Gaz hattndaki kaaklar ortadan kaldr.
Kaynak blgesine doru esen hava cereyann (fanlar, ak kaplar
vb.) durdur. CO2 kaynanda stclar kullanarak donmu
(tkanm) reglatrleri st. Kaynak hzn azalt, meme ile i
paras arasndaki mesafeyi azalt. Kaynan sonunda, ergimi
metal katlancaya kadar torcu tutmaya devam et.
2 - Koruyucu gazn kirlenmesi.
2 - Kaynak iin uygun kalitede koruyucu gaz kullan.
3 - Elektrodun kirlenmesi.
3 - Sadece temiz ve kuru elektrod kullan.
4 - parasnn kirlenmesi.
4 - Kaynak ncesi i paras yzeyinden tm gres, ya, boya, rutubet,

pas ve kiri temizle. Daha yksek derecede deokside etme
zelliine sahip elektrod kullan.
5 - Ark gerilimi ok yksek.
5 - Gerilimi azalt.
6 - Serbest elektrod uzunluu fazla.
6 - Serbest elektrod uzunluunu azalt.
113
Gazalt Ark Kayna
Tablo-35 Kaynak Metalinde Oluan atlaklar
Nedeni
Giderilmesi
1 - Yanl balant tasarm.
1 - Zorlanma artlarna dayankl ekilde yeterli dolgu metali ymaya

yani kaynak kesidini arttrmaya imkan verecek uygun kaynak
az hazrla.
2 - ok fazla diki genilii/derinlii

oran.
2 - Diki geniliini arttrmak veya nfuziyeti azaltmak iin ya ark

gerilimini arttr veya akm azalt veya her ikisini de azalt.
3 - ok kk bir kaynak dikii.

(zellikle ike ve kk dikilerinde)
3 - Ylan metal kesitini arttrmak iin kaynak hzn azalt.
4 - Is girdisi ar ekme ve distorsiyona neden olacak kadar yksek.
4 - Ya akm ya da gerilimi veya her ikisini birden azalt. Kaynak

hzn arttr.
5 - Scak atlama.
5 - Yksek manganez ieriine sahip elektrod kullan (arktaki

manganez kaybn en az dzeye indirmek iin daha ksa ark boyu
kullan). Az asn yeterli oranda dolgu metali ilavesi salamaya
imkan verecek ekilde ayarla. Souma srasnda dikie gelen
zorlanmalar azaltmak iin paso srasn ayarla. stenen zellii
salayan baka bir dolgu metali kullan.
6 - Balant elemenlarnda yksek

zorlanma.
6 - gerilmelerin iddetini azaltmak iin n tavlama yap. Zorlanma

artlarn azaltmak iin kaynak srasn ayarla.
7 - Balantnn sonundaki kraterde

hzl souma.
7 - Geri adm teknii ile kraterleri ortadan kaldr.
Tablo-36 Is Tesiri Altndaki Blgede Oluan atlaklar
114
Nedeni
Giderilmesi
1 - Is tesiri altndaki blgede sertleme.
1 - n tavlama yaparak souma hzn azalt.
2 - gerilmeler ok yksek.
2 - Gerilme giderme sl ilemini kullan.
3 - Hidrojen gevreklemesi var.
3 - Temiz elektrod ve kuru koruyucu gaz kullan. Esas metaldeki kirleri

temizle. Kayna soumadan birka saat yksek scaklkta tut
(hidrojenin yaynabilmesi iin gerekli scaklk ve zaman esas
metalin cinsine bal olarak deiir).
Gazalt Ark Kayna
Tablo-37 Ergime Azl Hatalar
Nedeni
Giderilmesi
1- Kaynak blgesindeki yzeyler film

veya ar oksitlerden arnmam.
1 - Kaynaktan nce tm az yzeylerindeki ve kaynak blgesi

yzeylerindeki hadde srasnda oluan tufal kalntlarn temizle.
2 - Yetersiz s girdisi.
2 - Elektrod besleme hzn ve ark gerilimini ykselt, serbest elektrod

uzunluunu azalt.
3 - ok byk bir kaynak banyosu.
3 - Daha denetlenebilir bir kaynak banyosu elde etmek iin ar

elektrod salnmndan kan. Kaynak hzn arttr.
4 - Yanl kaynak teknii.
4 - Salnm teknii kullanrken kaynak aznn yzeylerinde ksa

srelerle kal. Balantnn kkne ulalabilecek geit sala.
Elektrodu kaynak banyosunun n yzne doru ynlendir.
5 - Yanl balant tasarm.
5 - Uygun bir serbest elektrod uzunluu ile kaynak aznn dibine ve

yan cidarlarna ulamaya yetecek byklkte az as kullan
veya "J" ya da "U" kaynak az kullan.
6 - Ar kaynak hz.
6 - Kaynak hzn azalt.
Tablo-38 Yanma Oluu Hatalar
Nedeni
Giderilmesi
1 - Kaynak hz ok yksek.
1 - Daha dk kaynak hz kullan.
2 - Kaynak gerilimi ok yksek.
2 - Gerilimi azalt.
3 - Kaynak akm ok yksek.
3 - Elektrod besleme hzn dr.
4 - Kal zaman yetersiz.
4 - Ergimi kaynak banyosunun kenarnda kal zamann arttr.
5 - Tor as hatal.
5 - Ark kuvvetlerinin metalin yerlemesine yardmc olmalarn

salayacak biimde tor asn deitir.
115
Gazalt Ark Kayna
Tablo-39 Yetersiz Nfuziyet Sonras Oluan Hatalar
Nedeni
Giderilmesi
1 - Yanl balant hazrl.
1 - Balant tasarm, serbest elektrod uzunluunda kaynak aznn

dibine ulaabilecek bir geit salamaldr. Ar kk yksekliini
azalt. Aln kaynanda kk akln arttr ve arka taraftaki
oyuun derinliini arttr.
2 - Yanl kaynak teknii.
2 - En yksek nfuziyete ulamak iin elektrod asnn i paras

yzeyine dik olmasn sala.
3 - Yetersiz kaynak akm.
3 - Ark kaynak banyosunun n tarafna doru tut. Elektrod besleme

hzn (kaynak akmn) arttr.
Tablo-40 Ar Nfuziyet Nedeniyle Oluan Hatalar
Nedeni
Giderilmesi
1 - Ar s girdisi.
1 - Elektrod besleme hzn (kaynak akmn) ve gerilimi azalt.

Kaynak hzn arttr.
2 - Yanl balant hazrl.
2 - Kk araln azalt. Kk yzeyinin boyutlarn arttr.
7.3
AKSAKLIKLARIN GDERLMES
Herhangi bir yntemle ilgili aksaklklarn giderilmesi
iin ekipmann ve eitli elemanlarn ilevleri ve
mevcut malzemelerin ve yntemin kendisi hakknda
youn bilgi sahibi olmak gerekir. TIG kayna ve
elektrik ark kayna gibi elle gerekletirilen yntemlere gre gazalt kaynanda bu olduka zor bir
grevdir. Bunun nedeni, gazalt kaynandaki dona-
116
nmn karmak oluu, ok sayda deiken olmas ve

bu deikenler arasnda da ilikiler bulunmasdr. Bu
aksaklklar snfa ayrlabilir (Tablo-41, 42 ve 43) :
a) Mekanikle ilgili aksaklklar
b) Elektrikle ilgili aksaklklar
c) letmeyle ilgili aksaklklar
Gazalt Ark Kayna
Tablo-41 Mekanikle lgili Aksaklklar
Aksakln Tanm
Nedeni
Giderilmesi
Dzensiz elektrod
beslemesi ve geri
ergime var.
Elektrod besleme makaralarnn basnc

yetersiz.
Ayarla.
Temas tp tkanm veya anm.
Deitir.
Elektrod bklm.
Dzelt.
Tor kablosu dolanm.
Dzelt.
Klavuz gmlei kirli veya anm.
Deitir.
Klavuz hortumu ok uzun.
Ksalt.
Besleme makarasnn basnc ok yksek.

Klavuz gmlei veya temas tp hatal.
Klavuz gmleini veya temas tpn elektrod

apna gre se kontrol et ve hizaya getir
Elektrod veya elektrod klavuzlar besleme

makaralarn hizasnda deil. Tor iinde
veya tor kablosu iinde bir engel var.
Engeli yok et.
Kaynak dikii ar
ekilde oksitlenmi.
Kablolarda veya torta hava / su sznts
Sznty kontrol et varsa onar veya yenisiyle deitir.
Koruyucu gaz ak engelleniyor.
Memeyi kontrol et gerekiyorsa temizle.
Kaynak srasnda
elektrod beslemesi
duruyor.
Besleme makaralarnn basncn kontrol

et. Basn ya yksek ya da ok dk.
Ayarla.
Elektrod besleme makaralar hizasnda

deil veya anm.
Hizaya getir veya deitir.
Gmlek veya temas tp tkanm.
Temizle veya deitir.
Gaz silindiri boalm.
Deitir ve kaynaktan nce gaz hattn gazla doldur.
Gaz silindiri vanas kapal.
Silindir vanasn a.
Gaz debisi ayarlanmam.
Uygulama iin belirtilen deeri ayarla.
Gaz hattnda veya memede bir engel var.
Kontrol et ve temizle.
Gaz vana selenoidi almyor.
Tamir et veya deitir.
Gaz silindir vanas kapal.
Vanay a.
Yetersiz gaz ak.
Gaz hattndaki ve memedeki engelleri kontrol et

veya dzelt.
Gaz besleme hattnda tor dahil sznt var.
zellikle balantlardaki koa kontrol et ve gider.
Besleme makaralarnn basnc yetersiz.
Ayarla.
Besleme makaralar yanl seilmi.
Elektrod apna ve tipine uygun makara tak.
Elektrod makarasnda ar fren basnc var.
Fren basncn azalt.
Torta veya klavuz gmleinde engel var.
Gmlei veya temas tpn temizle veya deitir.
Gmlek veya temas tp yanl seilmi.
Kontrol et ve doru boyuttak parayla deitir.
Soutma devresi tkanm.
Kontrol et ve dzelt.
Pompadaki soutucu seviyesi dk.
Soutucu ilave et.
Su pompas dzgn bir ekilde almyor.
Kontrol et. Tamir et ya da deitir.
Elektrod, besleme
makarasnn etrafna
dolanyor.
Elektrod besleniyor
ancak gaz ak yok.
Kaynak dikiinde
gzenek var.
Besleme motoru
alyor ancak elektrod
beslenmiyor.
Tor ar snyor.
117
Gazalt Ark Kayna
Tablo-42 Elektrikle lgili Aksaklklar
Aksakln Tanm
Nedeni
Giderilmesi
Ark zor tututuruluyor.
Yanl kutuplama. parasnn kablo

balants zayf.
Kutuplamay kontrol et gerekiyorsa deitir.

paras kablo balantsn kuvvetlendir.
Tel beslenmesi dzensiz

ve geri ergime var.
G devresinde dzensiz deimeler var.
Hat gerilimini kontrol et.
Yanl kutuplama.
Kutuplamay kontrol et. Gerekiyorsa deitir.
Kaynak kablolar ar
snyor.
Kablolar ok kk veya ok uzun.
Akm tama kapasitelerini kontrol et gerekirse

kabloyu deitir veya ksalt.
Kablolarn balantlar gevemi.
Sktr.
Kontrol devresinde krlm veya gevemi

teller var.
Kontrol et ve sktr. Gerekiyorsa tamir et.
Kontrolrdeki PC boardda sorun var.
PC bordu deitir.
Kararsz ark oluuyor.
Kablo balantlar gevek.
Balantlar sktr.
Elektrod beslenmiyor.
Kontrol devresindeki sigorta atm.
Sigortay deitir.
Tel besleme hz kontrol

d.
Elektrod besleniyor
ancak gaz gelmiyor.
Elektrod besleniyor
ancak ark olumuyor.
Kaynak dikiinde
gzenek oluuyor.
118
G nitesindeki sigorta atm.
Sigortay deitir.
Tor tetii hatal veya eklemeli tellerinde

kopma var.
Balantlar kontrol et, tetii deitir.
Besleme motoru yanm.
Kontrol et ve gerekiyorsa deitir.
Gaz valf selenoidinde hasar var.
Kontol et ve gerekiyorsa tamir et.
Gaz valfi selenodine giden teller gevemi

veya kopmu.
Kontol et ve gerekiyorsa tamir et.
paras elektrik balants gevek.
Gevekse sktr. parasn temizle.
Kablo balantlar gevek.
Sktr
Primer kontaktr sargs veya kontaktr

noktalar hatal.
Kontaktrn kontrol balantlar kopmu.
Gaz selenoid valfine giden tellerde

geveme ya da kopma var.
Gazalt Ark Kayna
Tablo-43 letmeyle lgili Aksaklklar
Aksakln Tanm
Nedeni
Karasz ark ve
ar oksitlenmi
kaynak dikii
Birletirme blgesi kirli.
Temizle.
Elektrod as hatal.
15 hareket as kullan.
Meme ile i paras arasndaki mesafe

ok fazla.
Bu mesafe 12-20 mm arasnda olmal, azalt.
Hava akm var.
Kaynak alann hava akmndan koru.
Temas tp gaz memesinin merkezinde

deil.
Merkezle.
Esas metal kirli.
Temizle.
Elektrod besleme hz ok yksek.
Azalt.
Koruyucu gaz rutubetli.
Gaz silindirini deitir.
Elektrod yzeyi kirli.
Elektrodu temiz tut. Besleyiciye girmeden nce

elektrodu temizle.
Elektrod besleme hz ok yksek.
Hz azalt.
Ark gerilim ok dk.
Gerilimi arttr.
G nitesindeki eim ayar ksa devre

iletimi iin ok fazla.
Eim ayarn yeniden yap.
Ark gerilim ok yksek.
Gerilimi azalt.
G nitesindeki eim ayar ksa devre

iletimi iin yetersiz.
Eim ayarn arttrr.
Temas tpnn ucu memenin ok

ierisinde.
Ayarla veya daha uzun bir tple deitir.
Gaz ak hz ok yksek.
Azalt.
Akm iddeti tor iin ok fazla.
Akm azalt veya daha yksek kapasiteli tor kullan.
Kaynak dikiinde
gzenek var.
Elektrod i parasna
yapyor.
Ar srama var.
Kaynak toru ar
snyor.
Giderilmesi
119
Gazalt Ark Kayna
KAYNAKA
1) "MIG/MAG Welding Guide for Gas Metal Arc Welding"
Lincoln Electric, (1994)
2) "Kaynak Teknolojisinin Esaslar"
Gourd, L. M. (ev.: B. Eryrek, O. Bodur, A. Dikiciolu)
Birsen Yaynevi, (1996)
3) "Welding and Brazing"
Metals Handbook, Vol. 6, 8. Edition
ASM, (1971)
4) "Welding Processes"
Welding Handbook, Vol. 2, 8. Edition
AWS (1992)
5) "The Procedure Handbook of Arc Welding"
Lincoln Electric, (1973)
120
Gazalt Ark Kaynanda

Sorunlarn Giderilmesi
Ahmet SEVK
indekiler
BLM 1.0
GAZALTI ARK KAYNAINDA

SORUNLARIN GDERLMES
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
BLM 2.0
Gzenek
Kenar Yan (Undercut) ve Yetersiz Erime
Ar Srama
Ar veya Yetersiz Nfuziyet
Tel Besleme Sorunlar Kugz ve Geri Yanma
Sonu

EN Y UYGULAMALAR
2.1 Koruyucu Gazlar
2.1.1 Karbondioksit
2.1.2 Argon
2.1.3 Helyum
2.2 Gazalt Ark Kayna Metal letim Modlar
2.2.1 Ksa Devre letimi
2.2.2 Kresel (Globular) letim
2.2.3 Sprey letim
2.3 Olas Sorunlar ve zmleri
2.3.1 Hidrojen
2.3.2 Oksijen ve Azot
2.3.3 Temizlik
2.3.4 Kenar Yan (Undercut)
2.3.5 Gzenek
2.2.6 Yetersiz Erime
2.3.7 Nfuziyet Azl
2.3.8 Parasn Delme (Melt-Through)
2.3.9 Kaynak Metalinde atlak
2.3.10 ITAB atlaklar
2.3.11 Genel Olarak atlaklar
2.3.12 Metal Olmayan Kalntlar
2.3.13 Film Tr Kalntlar
125
125
126
126
126
127
127
128
128
128
128
128
131
131
131
131
131
131
132
134
134
134
134
135
135
135
136
136
136
136
2.3.14
2.3.15
2.3.16
2.3.17
2.3.18
Dalgal Kaynak Dikii

Katmer veya Sarkma (Overlap/Sagging)
Toplu Diki (Humping)
Srama
Kk Tarafnda Erimemi Tel
KAYNAKA
136
136
137
137
137
138
Gazalt Ark Kaynanda Sorunlarn Giderilmesi
BLM 1.0

SORUNLARIN GDERLMES
Gazalt kayna ou kimse tarafndan drt ba

mamur bir yntem olarak kabul edilmesine ramen,
kaynakla ilgili sorunlar yok etmek iin kullanlabilecek sihirli bir reete deildir. Bu makalede, gazalt
ark kaynanda sklkla karlalan skntlar ve
bunlar gidermek iin uygulanabilecek gvenilir
yntemler ele alnmtr.
1.1
GZENEK
Gzenek, kaynak metalinde hapsolmu kk bir gaz
cebidir. Kaynak dikiinin belirli bir noktas veya tm
boyunda grlebilir. Bu sreksizlik veya hata kaynak
dikiinin iinde veya yzeyinde olsun herhangi bir
kaynakl birletirmenin yapsal btnln ciddi
olarak zayflatr.
Gzenek oluumunun en temel nedeni yetersiz gaz
korumasdr ve aadaki yntemlerin biri veya
tamamnn uygulanmasyla kolaylkla zlr. lk
olarak, reglatr/flowmetredeki gaz debisini kontrol
ediniz (yetersiz ise arttrnz). Hortum ve torcu gaz
kaaklar asndan test ediniz. Arkn evresindeki ar
hava akmn yok ediniz; kaynak darda yaplyorsa,
rzgar nlemek iin uygun boyda perdeler kullannz.
Ayrca, uygulamaya uygun byklkte gaz nozulu
seildiinden emin olunuz (ok kk nozul yetersiz
gaz korumasna neden olur) ve nozul zerinde ve
ierisinde birikmi sramalar temizleyiniz. Kaynak
yaparken, nozulla i paras arasndaki araln
5-15 mm arasnda kalmasna dikkat ediniz ve
uygulamaya gre tel kontak memesinin nozuldan ne
kadar ieride kaldn srekli kontrol ediniz. lerleme

hzn drnz ve kaynak dikiinin sonunda torcu
hemen kaldrmaynz, tm kaynak metali katlaana
kadar bekleyiniz (torcun ok abuk kaldrlmas,
kaynak metali katlamadan gaz korumasnn yok
olmasna neden olur).
Kirli bir i paras da gzenee neden olabilir.
Kaynaa balamadan nce, i paras zerindeki pas,
gres, boya, ya, kaplamalar ve pislii temizleyiniz.
Ayrca, daha temiz kaynak metali iin, deoksidasyon
elementlerini (Si, Mn, Al, Ti, Zr vb.) daha ok ieren
telleri kullanabilirsiniz.
Gzenein dier nedenleri arasnda yanl koruyucu
gaz kullanm (daima ana malzeme ve kaynak teline
uygun ve kaynak iin retilmi koruyucu gaz
kullannz), yanl veya ok fazla srama nleyici
sprey kullanm (uygulama iin doru ve yeterli
miktarda sprey kullannz) ve telin gaz nozulundan ok
ileriye karak kaynak yaplmas saylabilir (tel gaz
nozulundan sonra en ok 12-15 mm uzamaldr). Ana
malzemedeki safszlklar, elik bileimindeki fosfor ve
kkrt gibi, gzenee neden olabilir. Bu durumda,
(artname izin verdii takdirde) farkl kimyasal
bileime sahip bir ana malzeme seilmelidir. Kirli veya
nemli koruyucu gaz silindirleri hemen deitirilmelidir.
125
1.2
KENAR YANII (Undercut)
ve YETERSZ ERME
Kaynak dikiinin kenarndaki ana malzeme oyuk
eklinde erir ve kaynak metali bu ksm yeteri kadar
dolduramazsa kenar yan ortaya kar. Bu sreksizlik, kaynak dikii kenarnda zayf bir blge yaratr ve
atlamaya neden olur. Bu sorunu gidermek iin,
kaynak akmn azaltnz, kaynak gerilimini drnz
ve torcun asn gerektii ekilde ayarlaynz. Esas
metalin erimi ksmlarn tamamen doldurmak iin
ilerleme hzn azaltnz ve/veya saa-sola salnm
yaplyorsa dikiin kenarlarnda bekleyiniz.
Kaynak dikiinin esas metali veya (ok pasolu kaynak
yaplyorsa) nceki pasolar tamamen eritemeyerek
kaynayamamasna yetersiz erime denmektedir.
parasyla elektrod (yani tor) arasndaki ann yanl
olmas nedeniyle kaynak metali arkn nne geerek
bu durumu yaratabilir. Doru alar uygulamak iin
aadaki admlar izleyiniz.
a) Kaynak esnasnda dikiin dibine eriebilmek iin,
tor asn ayarlaynz veya aral geniletiniz.
Kk pasoda ekilecek dz dikiin yerini buna gre
belirleyiniz.
b) Ark kaynak banyosunun n kenarna yneltiniz ve
tor asnn dey eksenle 0-15 arasnda olmasn gerektiini unutmaynz (Ke kaynanda
tor yatay ve dey paralarn tam ortasnda tutulmaldr, yani yatay ve dey eksenle arasndaki a
45 olmaldr).
c) Salnml kaynak yaplyorsa, ark dikiin kenarlarnda bir sre tutunuz.
Tor ile i paras arasndaki ann dzeltilmesi sorunu
zmezse, erimi metal banyosunun arkn nne geip
gemediini kontrol ediniz. lerleme hz veya akmn
artrlmas yardmc olacaktr.
126
Sorunun dier bir nedeni de kirli i paras olabilir.

Kaynaa balamadan nce mutlaka yzeyi temizleyiniz. Yetersiz erimenin yetersiz s girdisinden
kaynaklandndan pheleniliyorsa, kaynak gerilimini artrnz ve/veya tel besleme hzn gereken
miktarda ayarlaynz.
1.3
AIRI SIRAMA
Erimi kaynak banyosundan metalin frlayarak dikiin
etrafna salmas ve souduktan sonra kat paracklar
eklinde i parasna yapmas srama olarak
adlandrlmaktadr. Ar srama kt bir diki
grnts oluturur, ilemin verimliliini drr ve
ok pasolu kaynaklarda yetersiz erimeye neden olur
(aadaki blme baknz). Ar yksek tel besleme
hz ve/veya gerilim ayar ile nozul knda telin ok
fazla uzamas sramay ok artrr. Bu nedenle
ayarlarn azaltlmas ve nozul knda yukarda
belirtilen miktarda tel braklmas sorunu zecektir.
Yanl ve/veya anm kontak memesinin kullanlmas
veya nozul ile kontak memesi arasndaki mesafenin
yanl ayarlanmas da kararsz bir arka ve ar
sramaya neden olabilir. e uygun kontak memesi,
nozul ve nozul-meme aras mesafesini setiinizden
emin olunuz.
Gzenek gibi, ar srama da yetersiz gaz korumasndan ve/veya kirli esas malzemeden ileri gelebilir.
Reglatr ayarlayarak koruyucu gaz miktarn
artrnz ve ark etrafndaki hava akmn azaltnz.
Temiz ve kuru tel kullanldndan ve esas metalden
tm gres, ya ve dier pisliklerin uzaklatrldndan
emin olunuz.
1.4
AIRI veya YETERSZ NFUZYET
Kaynak metali esas metalin tamamn eriterek dikiin
dier tarafndan sarktnda ar nfuziyetten sz
edilmektedir; ounlukla ar s girdisinden kay-
naklanr. Sorunu zmek iin daha dk bir voltaj

aral seiniz, tel besleme hzn azaltnz ve ilerleme
hzn artrnz.
Yetersiz nfuziyet, ana metalle kaynak metali arasndaki kaynamann olmas gerekenden daha s
gereklemesidir. En olas nedeni (ve ar nfuziyetin
tam tersi) yetersiz s girdisidir. Daha yksek tel
besleme hz ve gerilim aral semek ve/veya ilerleme
hzn azaltmak makul zm seenekleridir. Yetersiz
nfuziyet ayn zamanda uygun olmayan kaynak az
ve/veya ar kaln malzemeden ileri gelebilir. Kaynak
az tasarm ve hazrl dikiin en altna eriime izin
verirken, dzgn bir ark karakteristii ve doru i
paras-nozul aras mesafeyi de salamaldr.
1.5
TEL BESLEME SORUNLARI
KU GZ ve GER YANMA
Tel beslemenin durmas ve tel besleme sisteminin
grevini yapamamas arkn kesilmesine ve kaynak
dikiinin zayflamasna yol aan dzensizliklere neden
olur. Tel beslemenin durmasnn en bilinen ekli ku
gz oluumudur: telin beslenmesine engel olan
karma veya dolama. Kugzn yok etmek iin tel
besleme makaralarn aarak teli tor ve spiralden
karnz. Kt ksm kesip attktan sonra teli tekrar
spiralden torca sokunuz. Spiralin tkanmas, dzgn
olmayan (ok ksa, zedelenmi veya ezilmi) veya
yanl spiraller (elektrod apna gre ok kk veya
ok byk) tel besleme sorununa yol aabilir.
Tkanmay hissettiinizde spirali deitiriniz, spiralin
boyunu daima reticinin talimatlarna gre ksaltnz
ve tel apna uygun spiral takldndan emin olunuz.
Ayrca, tel besleme makaralarnn uygun olduundan
emin olunuz. artnameler izin veriyorsa, daha byk
apl bir tel kullanarak ve/veya telin beslendii
mesafeyi ksaltarak (daha ksa spiral seerek), kugz
riskini en aza indirebilirsiniz. Belli uygulamalarda,
push-pull tipi tel besleme sistemleri kugzn nlemekte makul bir seenek olabilir.
Geri yanma, tel besleme hz ok dkse veya tor i

parasna ok yakn tutulursa, kontak memede kaynak
olumasdr. Bu sorunun zm tahmin edilebilecei
gibi tel besleme hz ve i paras tor mesafesinin
artrlmasdr (nozul i parasndan 15 mm'den daha
uzak olmamaldr). Ayrca, geri yanma olutuunda
kontak memenin deitirilmesi unutulmamaldr.
Nozulu ve kontak memeyi sknz (meme tele
kaynam olabilir), teli kesiniz, yeni memeyi vidalaynz, gerekiyorsa nozulu da deitirdikten sonra,
uygun meme-nozul mesafesini ayarlayarak torcu
birletiriniz.
1.6
SONU
Gazalt ark kaynayla kaliteli diki elde etmek, iyi
kaynak teknii, dzgn parametre seimi ve kaynaknn problemi abuk belirleyip dzeltmesiyle mmkndr. Baz temel bilgilere sahip olduktan sonra,
zaman veya kaliteden feragat etmeden, gazalt ark
kaynayla ilgili en sk karlalan sorunlarla ilgilenip
zebilirsiniz.
127
BLM 2.0

EN Y UYGULAMALAR
2.1
KORUYUCU GAZLAR
2.1.1
Karbondioksit
Erimi kaynak banyosu ve dolgu metalinin kirlenmesini engellemek iin kaynak blgesindeki
atmosferin bir koruyucu gazla yer deitirmesi
salanr. Bu kirlenme esas olarak atmosferdeki azot,
oksijen ve su buhar nedeniyle olur.
Karbon dioksit kimyasal olarak aktif bir gazdr.

Kaynak ark gibi youn bir s kaynanda, karbon
monoksit ve serbest oksijene ayrarak aktif hale geer.
Serbest oksijen kaynak banyosundaki dier elementlerle reaksiyona girer.
Azot, elik kaynak metalinde sneklii ve darbe

dayanmn azaltr ve atlamaya neden olur. Azot
ayrca gzenee de yol aar.
Karbon dioksit ounlukla alamsz karbon eliklerin

kaynanda kullanlr. Bu gazla sprey metal iletimi
mmkn deildir, yani ksa devre ve globler (kresel)
modda metal iletilir. Kolay bulunabilirlii, dk
maliyeti ve kaynak performans nedeniyle poplaritesi
yksektir. En nemli dezavantaj, sert ve sesli ark ile
yksek sramadr.
Oksijen elikte mevcut olan karbonla birleerek karbon

monoksidi (CO) oluturur. Bu gaz ise, katlaan kaynak
banyosunda hapsolarak gzenee neden olur. Buna ek
olarak, oksijen elikteki dier elementlerle birleir ve
kaynak metalinde metalik olmayan kalntlar oluturur.
Su buharndaki hidrojen, erimi elikte znr ve
gzenek veya baz ana metallerde dikialt (ITAB)
atla oluturur.
Kaynak banyosunun kirlenmesiyle ilintili bu sorunlardan kanmak iin, koruyucu olarak temel gaz
kullanlr : argon (Ar), helyum (He) ve karbondioksit
(CO2). Baz uygulamalar iin dk oranda hidrojen ve
oksijen ilavesi yararl olmaktadr. Bu gazdan argon
ve helyum kimyasal olarak soydur yani asaldr.
2.1.2
Argon
Argon, demir esasl ve demir d metallerin
kaynanda tek bana veya dier gazlarla birlikte
kullanlr. Argon ve dier gazlarla karmlar tm
metal iletimi modlarnda kullanlabilir. Bylece iyi
kaynak kabiliyeti, mekanik zellikler ve ark kararll
elde edilir. Argon, dar bir ark kolonu ve yksek akm
younluu oluturarak, kk bir yzey alannda
enerjiyi konsantre eder.
2.1.3
Helyum
Helyum yksek s girdisi gerektiren uygulamalarda
kullanlr. Kaynak metalinin yaylmasn yani esas
metali slatmasn (wetting), nfuziyet derinliini ve
128
Tablo-1 Gazalt Ark Kaynanda Gaz Seimi
Ana Metal
Kalnlk
letim Modu
nerilen Koruyucu Gaz
Avantajlar / Tanmlar
Yeterli nfuziyet ve distorsiyon kont

Yeterli nfuziyet ve distorsiyon kontrol.
maks. 2 mm
Ksa Devre
Ar + CO2 / Ar + CO2 + O2
2 mm - 3.2 mm
Ksa Devre
Ar + % 8-25 CO2
Ar + He + CO2
Daha yksek metal yma hz. En az distorsiyon ve srama. Pozisyon kaynanda

iyi banyo kontrol.
Ksa Devre
CO2
Ar + % 15-25 CO2
Yksek kaynak hz. yi nfuziyet ve banyo kontrol. Pozisyon kaynana uygun.
Ksa Devre / Kresel
Ar + % 25 CO2
Yksek akm ve yksek hz kaynana

uygun.
Ksa Devre
Ar + % 50 CO2
Derin nfuziyet, dk srama, yksek

ilerleme hz. Pozisyon kayna iyi.
Ksa Devre + Kresel

(Gml Ark)
Karbon
elii
3.2 mm'den ok
CO2
Sprey
Ar + % 1-8 O2
Sprey
Ar + % 5-20 CO2
Derin nfuziyet ve en yksek ilerleme hz

fakat delme riski yksek. Yksek akmla
mekanize kaynak.
yi ark kararll. O2 arttka daha akkan kaynak banyosu oluur. Gzel diki
grnts ve esas metalle kaynama. yi
banyo kontrol.
Banyo akkan. CO2 arttka esas metalin
oksidasyonu ile cruf ve tufal oluumu
artar. Kararl ark, salam kaynak metali ve
artan diki genilii.
Ksa Devre
Sprey letim
Ar + CO2 + O2
Ar + He + CO2
He + Ar + CO2
Ksa devre ve sprey iletim modlarna

uygun. Geni kaynak akm aral ve iyi
ark performans. yi banyo kontrol ve
dzgn diki biimi.
Yksek Akm
Younluu
Ar + He + CO2 + O2
Ar + CO2 + O2
Yksek metal yma hz (3.5-7 kg/saat)

salar. Bu deerlere erimek iin zel
ekipman ve kaynak teknikleri gerekebilir.
Ksa Devre
Ar + % 8-20 CO2
He + Ar + CO2
Ar + CO2 + O2
yi kaynama ve dikii grn. yi

mekanik zellikler.
Ksa Devre / Kresel
Ar + % 20-50 CO2
Yksek kaynak hz. yi nfuziyet ve banyo

kontrol. Pozisyon kaynana uygun. Yksek akm ve yksek hz kaynana uygun.
maks. 2.4 mm
Dk ve
Yksek
Alaml
elik
Sprey (Yksek
Akm Younluu)
Ar + % 2 O2
Ar + % 5-10 CO2
Ar + CO2 + O2
Ar + He + CO2 + O2
Kenar yann (undercut) azaltr. Yma

hz daha yksek ve yaylma daha iyi.
Derin nfuziyet ve iyi mekanik zellikler.
Ar + % 2 O2
Ar + % 5 CO2
Ar + CO2 + O2
Ar + He + CO2
Hem ince hem de kaln malzemelerin

pozisyon kaynanda kullanlr. Geni bir
ark karakteristii ve ylan metal
aralnda kararl kaynak imkan salar.
2.4 mm'den ok
Darbeli Sprey
129
Tablo-1 Gazalt Ark Kaynanda Gaz Seimi (devam)
Ana Metal
Kalnlk
maks. 2 mm
Paslanmaz
elik, Nikel
ve Nikel
Alamlar
Paslanmaz
elik
letim Modu
Ksa Devre
Ksa Devre
2 mm'den ok
nerilen Koruyucu Gaz
Ar + % 2-5 CO2
He + % 7.5 Ar + % 2.5 CO2

Ar + % 2-5 CO2
Ar + He + CO2
He + Ar + CO2
Avantajlar / Tanmlar
Yeterli nfuziyet ve distorsiyon kont

yi nfuziyet ve distorsiyon kontrol.
Sprey ark ile de kullanlr. Esas metale gre
bazan banyo akkanl azalr.
He ile dk oranda CO2 karmyla, baz
alamlardaki taneleraras korozyon riskini
yaratan C almay en aza indirir. He yaylmay ve diki formunu iyiletirir. % 5'ten
daha fazla CO2 baz alamlarda dikkatle
kullanlmaldr. Tm pozisyonlara
uygundur.
Sprey
Ar + % 1-2 O2
Ar + He + CO2
He + Ar + CO2
Kararl ark. Akkan fakat kontrol edilebilir banyo salar, iyi kaynama ve diki
formu. Kaln kesitli paralarda kenar
yann azaltr.
2 mm'den ok
Darbeli Sprey
Ar + % 1-2 O2
Ar + He + CO2
He + Ar + CO2
Ar + CO2 + H2

maks. 3.2 mm
Ksa Devre
He + % 10 Ar
He + % 25 Ar
Ar + He
Kararl ark, iyi banyo kontrol, iyi yaylma.
Sprey
He + Ar
Ar + % 50 He
Ar veya He
He karmlarnn yksek s girdisi, kaln

malzemelerdeki yksek sl iletkenliin
stesinden gelir. yi yaylma ve diki
formu. Pozisyonda kullanlabilir. 100 %
He veya daha kaln malzeme kullanm
yaylma ve nfuziyeti iyiletirir.
Ar + He

En iyi metal iletimi, ark kararll ve
yzey temizlii. ok az veya sfr srama.
DC + ile oksidi temizler.
Bakr ve
Bakr-Nikel
Alamlar
3.2 mm'den ok
Darbeli Sprey
maks. 12 mm
Sprey, Darbeli Sprey
Ar
12 mm'den ok
Sprey, Darbeli Sprey
He + % 20-50 Ar
Ar + He
Alminyum
Magnezyum
Titanyum
ve Dier
Reaktif
Metaller
130
Yksek s girdisi. Akkan banyo, dz

diki formu ve derin nfuziyet salar.
Gzenek en aza iner.
Sprey
Ar
Mkemmel temizleme. He oran yksek

karmlara gre daha kararl ark.
Sprey
Ar + % 20-70 He
Daha yksek s girdisi ve dk gzenek

riski. Daha akkan banyo ve iyi yaylma.
Tm kalnlklar
ilerleme hzn artrr. Kaynak banyosunun akkanl

sayesinde alminyum, magnezyum ve bakr alamlarnn kaynanda avantajldr. ounlukla argonla
kartrlr.
2.2
GAZALTI ARK KAYNAI
METAL LETM MODLARI
Gazalt ark kaynanda belirgin biimde farkl metal
iletim modlar vardr. Temel iletim modlar, ksa devre,
kresel ve spreydir. Metal iletimini belirleyen faktrler,
akm, tel ap, ark boyu, g kaynann zellikleri ve
koruyucu gazdr.
2.2.1
Ksa Devre letimi
Ksa devre iletiminde kaynak akm ve gerilimi
dktr. Ark hzla katlaan, kk bir kaynak
banyosu oluturur. Bu sayede, ince metallerin tm
pozisyonlarda kayna veya geni kk aralklarnn
doldurulmas mmkn hale gelir. Is girdisi genellikle
dk olduundan, 3.2 mm'den kaln malzemelerde,
yetersiz nfuziyete neden olmamak iin ok dikkat
etmek gereklidir.
Ksa devre metal iletiminde, electrod/tel i parasna
deerek ksa devre oluturur ve bu anda ark kesilir. G
kayna, devredeki direncin deiimini alglayarak,
elektrodun ucunu tekrar eritmek ve ark yeniden
tututurmak iin akm yeteri kadar artrr.
2.2.2
Kresel (Globular) letim
Ark gerilimi ve akm, ksa devre ve sprey modlarna ait
deerlerin arasndayken kresel iletim ortaya kar.
Kresel iletimde damlann ap elektrod/tel apnn 2-4
katdr. Kresel iletimi yaratan mekanizma belirli bir
akm ve gerilim aralnda oluur.
2.2.3
Sprey letim
Verilen bir elektrod ap iin kaynak akm arttrldnda, Argon oran yksek bir karm gazyla metal
iletim modu kreselden spreye dnr. Bu deiim
kreselden spreye gei akm ad verilen bir deerde
gerekleir. Sprey iletimde ark kolonu dardr.
Erimi metal ark boyunca kk damlacklar halinde
iletilir ve i parasna doru ark ekseni ynnde ilerler.
letim hz yksektir.
2.3
OLASI SORUNLAR ve ZMLER
2.3.1
Hidrojen
Gazalt ark kaynanda, nem alan veya tutan bir rt
veya toz (flux) kullanlmad iin hidrojen gevrekliinin ortaya kma olasl daha dktr. Buna
ramen, konunun potansiyel tehlikeleriyle ilgili farkndalk yaratmak yararl olacaktr. Hidrojen yaratabilecek dier kaynaklar gz nne alnmaldr. Koruyucu
gazn nemi yeteri kadar dk olmaldr. Aslnda bu gaz
reticisi tarafndan kontrol edilmekle birlikte, test
etmek yararl olabilir. Elektrod veya esas metal zerindeki ya, gres veya ekme sabunlarnn artklar,
kaynak metaline geecek hidrojeni veren potansiyel
kaynaklardr.
Elektrod/tel reticileri temizliin gereinin bilincinde
olarak temiz tel retmek iin zen gsterirler. Kir veya
pislik ounlukla kullancnn tesisinde, rnn tanmas, depolanmas veya kullanlmas srasnda bular.
Bu tr olaslklarn farknda olan bilinli kullanclar,
zellikle sertleme kabiliyeti yksek olan eliklerin
kaynanda ciddi problemleri nleyebilir. Alminyumun kaynandaki potansiyel sorun ise gzenektir.
Hidrojenin katlam alminyumdaki znrl
nispeten daha az olduundan, burada sorun hidrojen
gevrekliinden ok gzenek oluumudur. elik iin
gsterilen zen ve dikkat alminyum iin de sz
konusudur.
131
etmek ve gzenei engellemek iin kaynak elektrodlarnn kimyasal bileimi yeterli dezoksidasyon
elementleri ierir.
2.3.2
Oksijen ve Azot
Gazalt ark kaynanda oksijen ve azot hidrojenden
daha byk potansiyel tehlike kaynaklardr. Koruyucu gaz, tamamen soy/asal veya yeteri kadar
koruyucu deilse, bu elementler atmosferden hzla
emilir. Bu olay bertaraf etmek, salam diki elde
Buna ramen, yksek dayanml eliklerde yaplan

gazalt ark kaynaklarnn sneklii, TIG kaynayla
yaplanlardan daha dktr. Ayrca, yaplan
almalarda, % 98 Ar ve % 2 O2 veya % 80 Ar ve
Tablo-2 eitli Elektrodlarda Kreselden Spreye Gei Akm
Elektrod Tipi
Dk Karbonlu elik
Paslanmaz elik
Alminyum
Deokside Bakr
Silisyum Bronzu
132
ap (mm)
Koruyucu Gaz
Sprey Ark Gei Akm (A)
0.6
0.8
0.9
1.2
1.6
0.9
1.2
1.6
0.9
1.2
1.6
0.9
1.2
1.6
0.9
1.2
1.6
0.9
1.2
1.6
0.9
1.2
1.6
0.9
1.2
1.6
0.8
1.2
1.6
0.9
1.2
1.6
0.9
1.2
1.6
% 98 Ar + % 2 O2
% 98 Ar + % 2 O2
% 98 Ar + % 2 O2
% 98 Ar + % 2 O2
% 98 Ar + % 2 O2
% 95 Ar + % 5 O2
% 95 Ar + % 5 O2
% 95 Ar + % 5 O2
% 92 Ar + % 8 CO2
% 92 Ar + % 8 CO2
% 92 Ar + % 8 CO2
% 85 Ar + % 15 CO2
% 85 Ar + % 15 CO2
% 85 Ar + % 15 CO2
% 80 Ar + % 20 CO2
% 80 Ar + % 20 CO2
% 80 Ar + % 20 CO2
% 99 Ar + % 1 O2
% 99 Ar + % 1 O2
% 99 Ar + % 1 O2
Ar + He + CO2
Ar + He + CO2
Ar + He + CO2
Ar + H2 + CO2
Ar + H2 + CO2
Ar + H2 + CO2
Ar
Ar
Ar
Ar
Ar
Ar
Ar
Ar
Ar
135
150
165
220
275
155
200
265
175
225
290
180
240
295
195
255
345
150
195
265
160
205
280
145
185
255
95
130
180
180
210
310
165
205
270
Tablo-3 Gazalt Ark Kayna in nerilen Elektrodlar
Ana Metal
Malzeme Tipi
1100
3003
3004
Alminyum ve Alamlar
5052
5454
5083
5086
5456
6061
6063
201
Paslanmaz elik
Nikel ve Alamlar
Titanyum ve Alamlar
Karbon elii
Bakr ve Alamlar
301, 302
304, 308
304L
310
316
321
347
Monel
Alloy 400
Inconel
Alloy 600
Saf
Ti - 0.15 Pd
Ti - 5 Al - 2.5 Sn
Adi Karbon elii
Deokside Bakr
Cu-Ni Alam
Mn Bronzu
Al Bronzu
Sn Bronzu
AZ10A
Magnezyum Alamlar
AZ31B
AZ61A
AZ80A
ZE10A
ZK21A
Elektrod Tipi
ER1100
ER4043
ER1100
ER5356
ER5554
ER5356
ER5183
AWS Normu
A5.10
ER5556
ER5356
ER4043
ER5356
ER308
ER308
ER308L
ER310
ER316
ER321
ER347
A5.9
ERNiCu-7
A5.14
ERNiCrFe-5
Bir veya iki grade dk
ERTi - 0.2 Pd
ERTi - 5 Al - 2.5 Sn veya saf
ER70S-3
ER70S-1
ER70S-2
ER70S-4
ER70S-5
ER70S-6
ECu
ECuNi
ECuAl-A2
ECuAl-B
ECuSn-A
ERAZ61A
ERAZ92A
A5.16
A5.18
A5.7
ERAZ61A
ERAZ92A
A5.19
ERAZ61A
ERAZ92A
ERAZ61A
ERAZ92A
133
% 20 CO2 koruyucu gaz karmlaryla yaplan kaynaklarn zelliklerinin rtl elektrodlarla yaplanla
benzer olduu grlmtr.
Gaz karmnn aktif bileen oran arttka (% 50 Ar ve
% 50 CO2 veya % 100 CO2'te olduu gibi) kaynak
dikiinin darbe dayanm daha dk olacaktr.
2.3.3
Temizlik
Gazalt ark kaynanda plak tellerin kullanmnda
tellerin temizlii, rtl elektrodla veya tozalt ark
kaynandan daha kritiktir. rt veya tozdaki bileikler, erimi kaynak metalini oksit ve gazlardan
arndrrlar. Bu tr bir rt, gazalt ark kaynanda
olmadndan, gzenek oluma riski daha fazladr.
Gazalt ark kaynanda en sk karlalan sorunlar
aada listelenmitir. Nedenlerdeki sra numarasna,
zmlerdeki zm numaras karlk gelmektedir.
2.3.4
Kenar Yan (Undercut)
1.
2.
3.
4.
5.
1.
2.
3.
4.
5.
Olas Nedenler :
ok yksek ilerleme hz
ok yksek kaynak gerilimi
Ar yksek kaynak akm
Yetersiz bekleme
Tor as
zmler :
lerleme hzn azaltnz.
Gerilimi azaltnz.
Tel besleme hzn azaltnz.
Erimi kaynak banyosunun kenarlarnda daha fazla
bekleyiniz.
Tor asn ayarlayarak arkn metali ynlendirmesini salaynz.
2.3.5
Gzenek
1.
2.
3.
4.
5.
6.
zmler :
1. Kaynak blgesindeki havann tmn uzaklatrmak iin gaz debisini artrnz. Trblans ve kaynak
dikiine havann hapsolmasn nlemek iin debiyi
ar yksek ayarlamaynz. Nozuldaki sram
paracklar temizleyiniz. Gaz borusundaki szntlar engelleyiniz. Direk olarak arka gelen hava
akmlarn (fanlar, ak kaplar, vb.) kesiniz. CO2
gaz ile kaynak yaparken, reglatrn donmasn
(tkanmasn) engellemek iin stc kullannz veya
bir ka gaz tpn birbirine balaynz. lerleme
hzn drnz. Nozul-i paras araln azaltnz. Erimi metal katlaana kadar, torcu kaynak
dikiinin sonunda tutunuz.
2. Kaynak iin retilmi gaz kullannz.
3. Sadece temiz ve kuru tel kullannz.
4. paras yzeyinden tm ya, gres, pas, boya ve
pislii uzaklatrnz. Daha fazla dezoksidasyon
elementi ieren tel kullannz.
5. Gerilimi azaltnz.
6. Serbest tel boyunu (nozul knda) ksaltnz.
2.3.6
Yetersiz Erime
1.
2.
3.
4.
134
Olas Nedenler :
Yetersiz gaz korumas
Gazn kirli olmas
Elektrodun kirli olmas
parasnn kirli olmas
ok yksek gerilim
Nozul-i paras (serbest tel boyu) mesafesi ok
fazla
Olas Nedenler :
Kaynak blgesindeki yzeyde kaplama veya ar
oksit (zellikle alminyum iin)
Yetersiz s girdisi
Gereinden byk kaynak banyosu
Yanl kaynak teknii
5. Yanl birletirme ekli

6. ok yksek ilerleme hz
zmler :
1. Kaynak/diki blgesindeki tm yzeylerden tufal ve
oksitleri temizleyiniz.
2. Tel besleme hz ve ark gerilimini artrnz. Serbest
tel boyunu azaltnz.
3. Kaynak banyosunu daha kolay kontrol edebilmek
iin ar salnml kaynak yapmaynz. lerleme
hzn artrnz.
4. Salnml kaynak yapyorsanz, dikiin kenarlarnda
bir an bekleyiniz. Dikiin kkne eriimi iyiletiriniz. Teli/elektrodu kaynak banyosunun n
kenarna dorultunuz. Ke kaynanda tor asn
ayarlaynz.
5. Dikiin dibine eriimi salamak iin birletirme
asn yeteri kadar braknz, diki kenarlarn
kaynatmak iin serbest tel boyunu ayarlaynz veya
(J) veya (U) dikii hazrlaynz.
6. Tel besleme hzn azaltnz.
2.3.8
Parasn Delme
(Melt-Through)
Olas Nedenler :
1. Ar s girdisi
2. Yanl kaynak az hazrl
zmler :
1. Tel besleme hz (akm) ve buna uygun olarak
gerilimi azaltnz. lerleme hzn artrnz.
2. Kk geniliini azaltnz. Kkteki boynu uzatnz.
2.3.9
Kaynak Metalinde atlak
1.
2.
3.
4.
2.3.7
Nfuziyet Azl
Olas Nedenler :
1. Yanl birletirme hazrl
2. Yanl kaynak teknii
3. Yetersiz s girdisi
zmler :
1. Dikiin dibine eriebilmek iin, doru serbest tel
boyu ve ark karakteristiini salamak artyla,
birletirme tipi ve hazrln gzden geiriniz.
Kkteki boynun ar yksek olmasn engelleyiniz.
Aln birletirmelerinde kk akln artrnz veya
tersten alan oyuu derinletiriniz.
2. Maksimum nfuziyet elde etmek iin elektrodu i
parasna dik tutunuz. Ark banyonun n kenarna
dorultunuz.
3. Tel besleme hzn (akm) artrnz. Serbest tel
boyunu deitirmeyiniz.
5.
6.
7.
Olas Nedenler :
Yanl kaynak az tasarm
Diki derinlii/genilii orannn ok yksek olmas
ok kk diki (zellikle ke ve kk kaynaklarnda)
Ar kendini ekme ve arplmaya (distorsiyona)
neden olan yksek s girdisi
Malzemenin scak atlamaya yatknl
Birletirilecek paralarn ok rijit olmas
Kraterin ok hzl soumas
zmler :
1. Yeterli dolgu metali ylmas iin kaynak az
boyutlarn gzden geiriniz.
2. Dikii geniletmek veya nfuziyeti azaltmak
amacyla, gerilimi artrnz ya da akm azaltnz.
3. Ylan metalin kesidini bytmek iin ilerleme
hzn azaltnz.
4. Akm, voltaj veya ikisini birden azaltnz. lerleme
hzn artrnz.
5. Mangan yksek elik tel kullannz (ark boyunu
ksa tutarak, Mn'n arkta yanmasn engelleyiniz).
Yeteri kadar dolgu metali yabilmek iin kaynak
az asn ayarlaynz. Souma srasnda kaynak
dikiine etki eden kendini ekmeyi azaltmak iin
paso srasn deitiriniz. stenen zellikleri salayacak bir baka tel kullannz.
135
6. Kalnt gerilmeyi azaltmak iin n tav yapnz.

Souma srasnda kaynak dikiine etki eden kendini
ekmeyi azaltmak iin paso srasn deitiriniz.
7. Kaynak sonunda gc yavaa azaltan bir g
kayna kullannz. Krateri dzgn biimde doldurunuz.
2.3.13
Film Tr Kalntlar
2.3.10
ITAB atlaklar
Olas Nedenler :
1. Yksek ilerleme hz
Olas Nedenler :
1. ITAB'de sertleme
2. ok yksek kalnt gerilme
3. Hidrojen gevreklii
zmler :
1. lerleme hzn azaltnz. Dezoksidasyon elementi
fazla olan tel kullannz. Gerilimi artrnz.
zmler :
1. Souma hzn yavalatmak iin n tav yapnz.
2. Gerilme giderme sl ilemini uygulaynz.
3. Temiz tel kullannz. Kuru koruyucu gaz kullannz.
parasn temizleyiniz. Kaynak dikiini yksek
scaklkta bir ka saat tutunuz (hidrojenin yaynmas
iin gereken scaklk ve zaman esas malzemeye gre
deiir).
2.3.11
Genel Olarak atlaklar
Olas Nedenler :
1. entik veya gerilmenin younlat noktalarn
bulunmas
zmler :
1. Kenar yanndan kannz. Ar metal ymaynz.
Ke kaynanda dikiin kenarlarndaki ay
artrmaya alnz. Kkte yeteri kadar nfuziyeti
garanti ediniz.
2.3.12
Metal Olmayan Kalntlar
Olas Nedenler :
1. ok pasolu, ksa devre modunda kaynak
136
zmler :
1. Pasolar arasnda diki zerindeki cams cruf
kalntlarn temizleyiniz.
2.3.14
Dalgal Kaynak Dikii
Olas Nedenler :
1. Serbest tel boyunun ok olmas
2. Cast' ok dk sert tel
zmler :
1. Serbest tel boyunu azaltnz.
2. Dorultucu merdane kullannz.
2.3.15
Katmer veya Sarkma
(Overlap/Sagging)
Olas Nedenler :
1. Sprey iletim modunda, dz pozisyonda kaynak
yapmama
2. Gerekenden ok dar diki ekme
zmler :
1. zellikle yksek akm kullanldnda dz pozisyonda kaynak yapnz. lerleme hzn artrnz.
Tor asn ayarlaynz.
2. Ark gerilimini artrnz.
2.3.16
Toplu Diki (Humping)
Olas Nedenler :
1. Ar yksek ilerleme hz
zmler :
1. lerleme hzn azaltnz.
2.3.17
Srama
Olas Nedenler :
1. Telin i parasna demesi/ksa devre yapmas
2. CO2 koruyucu gaz ile kaynakta ar srama
3. Kresel iletim aralnda kaynak yapma (argon gaz
ile)
zmler :
1. Ark gerilimini artrnz. Kaynak makinasndaki
indktans artrarak akm artn kstlaynz (ksa
devre iletiminde).
2. Ark gerilimini azaltnz veya tel besleme hzn
artrarak ark gmnz, bylece sramay snrlaynz.
3. Akm artrarak sprey iletim moduna giriniz.
2.3.18
Kk Tarafnda Erimemi Tel
Olas Nedenler :
1. Yanl kaynak teknii
zmler :
1. lerleme hzn azaltnz. Salnm uygulaynz.
Serbest tel boyunu artrnz. Tel besleme hzn
azaltnz.
137
KAYNAKA
1) B. MORRETT, B. GIESE
"Troubleshooting the GMAW Process"
The Welding Journal (February 2006) pp. 26-27
2) "GMAW : Best Practices"
The Welding Journal (February 2006) pp. 46-50
138
TIG Kaynanda
Salk ve Gvenlik
Can ODABA
indekiler
BLM 1.0
BLM 2.0
GR
1.1 Koruyucu Gaz Tplerinin ve Reglatrlerin
Gvenli Kullanm
1.2 Koruyucu Gaz Tplerinin Kullanm
1.3 Gazlar
1.3.1 Ozon Gaz
1.2.2 Nitrojen Dioksit Gaz
1.4 Metal Dumanlar
1.5 Yaylan Is Enerjisi
143
143
144
144
144
144
144
ARK KAYNAINDA GVENL ALIMA
145
2.1
2.2
2.3
2.4
BLM 3.0
143
Elektrik arpmas
Dumanlar ve Gazlar
Ark Radyasyonu
Yangn veya Patlama
145
146
146
147
TIG KAYNAI LE LGL GENEL NLEMLER
147
KAYNAKA
150
YARDIMCI KAYNAKLAR
150
TIG Kaynanda Salk ve Gvenlik
TIG KAYNAINDA
SALIK ve GVENLK
1
GR
Kaynak, kesme ve benzeri uygulamalarda karlalan
gvenlik konular ve uyulmas gereken kurallar "ANSI
Z49.1 - Kaynak ve Kesmede Gvenlik (1)" ve "ANSI
Z49.2 - Kaynak ve Kesme Yntemlerinin Kullanmnda Yangn Riskinin nlenmesi (2)" ile ilgili yaynlarda
belirtilmitir. Basnl gazlarn kullanm ile ilgili
kurallar ise "CGA P-1 - Basnl Gaz Birlii (3)"nin
raporunda yer almaktadr. Kaynak ve dier ilgili
kiiler bu yazda ele anlnan gvenlik ilemleri ile ilgili
konulara hakim olmaldr. Bunlarn yan sra, TIG kaynanda dikkate alnmas gerek baka olas tehlikeler
de bulunmaktadr.
bulunduu blgeyi koruyan kapaklar elle sk bir ekilde kapatlmal ve ekipman balanana kadar almamaldr.
1.2
KORUYUCU GAZ TPLERNN
KULLANIMI
Koruyucu gaz tplerinin servis kurulumu yaplrken ve
tpler kullanlrken aada belirtilen konulara mutlaka
dikkat edilmelidir :
a) Gaz tp dzgn olarak yerletirilmelidir.
1.1
KORUYUCU GAZ TPLERNN
ve REGLATRLERN GVENL
KULLANIMI
b) Reglatr balamadan nce, gaz ak hattn toz ve

kirden arndrmak amacyla vana bir an iin hafife
almal ve hemen kapatlmaldr. Aksi halde tm bu
toz ve kirler reglatre girebilir. Vanay ayarlayacak
olan operatr kesinlikle reglatr gstergelerinin
nnde deil, apraznda durmaldr.
Basnl gaz tpleri dikkatli bir biimde kullanlmal ve

kullanmlar srasnda uygun ekilde ayarlanmaldr.
Darbeler, dme veya kaba kullanmlar tplere,
vanalara veya sigorta filerine zarar verebilir, sznt ya
da kazaya neden olabilir. Yksek basn altndayken bir
tpn vanas krlr ya da koparsa, ortaya kacak olan
basn tpn atlye ierisinde hzl bir ekilde dnerek
savrulmasna neden olabilir. Eer verilmise, vanalarn
c) Reglatr takldktan sonra, ayar vidas saat ynnn tersine doru dndrlerek gevetilmelidir.
Daha sonra tp vanas, yksek basnl gazn reglatrn iine doru ok hzla girmesini nleyecek
ekilde yavaa almaldr.
(1) ANSI Z49.1 - Safety in Welding and Cutting

(2) ANSI Z49.2 - Fire Prevention in the Use of Welding and
Cutting Processes
(3) Compressed Gas Association, Inc.
d) alma sona erdiinde ya da almaya ara

verildiinde, eer i alan terk edilecekse, gaz beslemesinin kayna kesinlikle ak braklmamal,
zellikle vanalar mutlaka kapatlmaldr.
143
1.3
GAZLAR
TIG kayna ile ilgili olan en nemli zehirli gazlar ozon
ve nitrojen dioksittir. allan ortamda, klorlanm
hidrokarbonlu temizlik maddelerinin termal veya ultraviole yolla dalmas sonucu oluan trikloretilen ve
perkloretilen gibi zehirli (fosjen) gazlar da bulunabilir.
KLORLANMI HDROKARBONLU TEMZLK MADDELER LE GEREKLETRLEN YADAN ARINDIRMA
VEYA DER TEMZLEME LEMLER, BU LEMLER
SIRASINDA ORTAYA IKABLECEK BUHARIN KAYNAK
ARKINDAN IKAN RADRASYONA ULAMASINI ENGELLEYECEK EKLDE ve KAYNAK LEMNE UZAK
BR BLGEDE YAPILMALIDIR.
1.3.1
Ozon Gaz
TIG kayna srasnda ark tarafndan yaylan ultraviole
nlar allan ortamdaki atmosferde bulunan oksijenle etkileime girerek ozon gaz oluturur. Oluan
ozon gaznn miktar ise ultraviole enerjisinin younluuna ve dalga uzunluuna, ortamda bulunan nem
oranna ve dier faktrlere baldr. Kaynak akmnn
artmas, koruyucu gaz olarak argon kullanlmas ve
yanstma kabiliyeti yksek metaller zerinde kaynak
yaplmas durumunda ozon younluu da artar. Eer
havalandrma veya eitli ilemlerle ozon seviyesi
gvenli bir dzeye indirilemezse, kaynak operatrne
zel havalandrma sistemi veya dier yollarla temiz
hava takviyesi yaplmaldr.
1.3.2
Nitrojen Dioksit Gaz
Baz aratrma sonular, yksek nitrojen dioksit
younluklarnn sadece arkn en fazla 150 mm uzana
kadarki blge ierisinde bulunduunu gstermitir.
nefes ald blgede hzla gvenli bir dzeye indirilmesi mmkndr. Ancak bunu yaparken kaynaknn
ban kaynak ilemi srasnda oluan duman ve gazlardan uzak tutmas gerekir. TIG kaynanda nitrojen
dioksitin salk asndan nemli tehlikeler yarataca
dnlmemektedir.
1.4
METAL DUMANLARI
TIG kayna, ak arkla (open-arc) gerekletirilen
kaynak yntemleri ierisinde en az kaynak duman
ortaya karandr. Buna ramen baz metal alamlarndaki uucu elementler ya da kadmium ve inko gibi
metal kaplamalar metal dumanlarnn olumasna
neden olabilir.
TIG kayna tarafndan retilen kaynak dumanlar
genel havalandrma, yerel duman emme ya da ANSI
Z49.1'de tanmlanan temiz hava salama ve koruma
ekipmanlar ile kontrol altna alnabilir. Kaynaknn
nefes ald blgede zehirli madde dzeyinin kabul
edilebilir younluklarn altnda tutulmas iin gereken
havalandrma metodu pek ok faktre dorudan
baldr. Kaynak edilen malzeme tipi, allan yerin
genilii veya kaynaknn bulunduu yerdeki normal
hava akmnn kesintiye uramas bu faktrlerden
bazlardr. Her uygulama bireysel bazda deerlendirilerek gerekli olan ilemler belirlenmelidir. Kaynak
ile ilgili zehirli maddelere maruz kalm snrlar zaman
lml ortalama "eik snr deerleri (4)" ve tavan
deerleri ile belirlenmi ve "AVGIH (5)" ve "OSHA (6)"
tarafndan dzenlenmitir. Bu dzenlemelere olan
uygunluun kontrol ise kaynak balnn altndaki
atmosferde veya yardmcsnn nefes ald blgenin
hemen yaknndaki alanda yaplan rnekleme yntemi
ile gerekletirilir.
Nitrojen dioksit younluunun standart ve doal

havalandrma yntemleri kullanlarak kaynaknn
1.5
YAYILAN ISI ENERJS
(4) Threshold Limit Values (TLV)

(5) American Conference of Governmental Industrial Hygienists
(6) Occupational Safety and Health Administration
TIG kayna tarafndan retilen s enerjisi toplam

rtl elektrod ile ark kaynandakine oranla daha
yksek olabilir. Bunun ana nedeni TIG kaynanda
144
daha az kaynak duman olumas ve daha parlak bir ark

ile allmasdr. Genel olarak, en yksek ultraviole s
enerjisi younluklar argon koruyucu gaz kullanrken
ve alminyum kayna yaparken retilir. TIG kayna
iin nerilen koruyucu filtreler ANSI Z49.1'de belirtilmitir.
Akm Aral
(Amper)
Koruyucu Filtre Plakas

Aralk Numaras
0 - 50
50 - 150
150 - 500
8 - 10
8 - 12
10 - 14
Kullanlacak olan koruyucu filtre plakas kiiye ve

arkn konumuna gre deiir. Kaynaknn almaya
koyu filtre ile balamas ve ilerleyen aamalarda
kaynak ileminin rahatlkla grnr hale gelmesi
durumunda daha ak filtreye gemesi nerilir. Buna
ramen, verilen akm arallar iin nerilen en dk
filtre numarasndan daha ak olan filtreler kullanlmamaldr.
Ultraviole nlarn yansyarak kaynak balnn
altnda kalan yz ve boyun blgesine zarar vermesini
(yakmasn) nlemek iin koyu renkli deriden veya
ynden retilmi kyafetler kullanlmaldr. Ultraviole
radyasyonunun ok youn olmas pamuklu giysilerin
abuk bozulmasna neden olabilir.
Alminyum ve magnezyum ieren alminyum alamlarn kayna srasnda cildi korumak zellikle nemlidir. NIOSH'da almalarda bulunan Dr. Bartley
manganez ieren alminyum alamlarnn saf alminyuma ya da manganez ve bakr ieren alminyum
alamlarna oranla be kat daha fazla ultraviole
radyasyon yaydn belirtmitir. Yksek dzeydeki
ultraviole radyasyon ve zellikle arktaki magnezyum
buhar tarafndan retilen dalga uzunluklar cilt
kanserine neden olabilir.
2
ARK KAYNAINDA GVENL ALIMA
Kendisini ve etrafndaki insanlar ciddi yaralanmalardan veya lm riskinden koruyabilmesi iin, kaynaknn ark kaynann neden olabilecei tm
tehlikeler hakknda bilgi sahibi olmas ve bu tehlikeleri
nlemek iin gerekli olan ilemleri yerine getirerek
gerekli nlemleri almas arttr. Karlalabilecek
tehlikeler drt kategoride gruplandrlabilir.
1)
2)
3)
4)
Elektrik arpmas
Dumanlar ve Gazlar
Ark Radyasyonu
Yangn ve Patlama
Kaynak uygulamasna balamadan nce, tm donanm

dzgn bir ekilde alyor durumda olmaldr.
Herhangi bir onarm veya balant ilemi sadece yetkili
ve konusunda uzman kiiler tarafndan yaplmaldr.
2.1
ELEKTRK ARPMASI
Elektrik arpmas lme neden olabilir.
Kaynaknn tehlike oluturabilecek elektrik oklarndan kendini korumas gerekir.
a) Elektrod ve zerinde allan para (veya topraklama) devreleri, kaynak makinas ak iken
elektriksel olarak "scak"tr. Devrelerin "scak"
paralar ile plak cilt veya slak kyafetlerin temas
etmesine asla izin veril-memeli, elleri korumak iin
kuru ve deliksiz eldivenler giyilmelidir.
b) Kaynaknn her zaman kuru yaltm kullanarak
zerinde alt para ve zeminden kendisini yaltmas gerekir. Nemli yerler, metal zeminler, zgaralar
veya iskelelerde alrken ve oturarak ya da yatarak
kaynak yaparken, yaltmn kuru ve zerinde allan para veya zeminle olan tm fiziksel temas
alann kaplayacak kadar byk olduundan emin
olunmaldr.
145
c) ase kablosu kaynak yaplan metalle iyi bir

elektriksel balant salamaldr. Balantnn,
kaynak yaplan alana mmkn olduu kadar yakn
olmas gerekir.
d) Kaynak yaplacak parann veya metalin topraklama balants dikkatli bir ekilde yaplmaldr.
e) Kaynak torcu, ase pensesi, kaynak kablosu ve
kaynak makinas salam ve gvenli bir ekilde
alr durumda tutulmaldr.
f) Torcun ucu soutmak iin asla suya daldrlmamaldr. Bu durum seramik gaz anann atlamasna
ve torcun kirlenmesine neden olabilir.
g) ki ayr kaynak makinasna bal torlarn elektrik
bakmndan scak olarak adlandrlan paralarna
asla ayn zamanda temas edilmemelidir, nk iki
makina arasndaki voltaj deeri, her iki kaynak
makinasnn ak devre voltajlarnn toplam kadar
olabilir.
h) TIG torcunda kullanlan elektrodlar taklrken ya da
sklrken, kaynak makinasnn kapal olduundan
emin olunmaldr.
i) Kaynak zemin seviyesinden yukarda alrken,
iddetli darbeye neden olabilecek dmelere kar
kendini korumaldr.
j) Islak eldivenlerle TIG kayna yaplmamaldr. Bu
durum kaynak srasnda oluan yksek frekans
nedeniyle arplmalara neden olabilirler.
2.2
DUMANLAR ve GAZLAR
Dumanlar ve gazlar salk iin zararl olabilir.
a) Kaynak ilemi srasnda sala zararl dumanlar ve
gazlar oluabilir. Kaynak bu dumanlar ve gazlar
solumaktan kanmaldr. Kaynak yaparken, ba
dumann dnda tutulmal, duman ve gazlar
146
soluma alanndan uzaklatrmak iin arkta yeterli

havalandrma salanmal ve/veya duman emme
makinalar kullanlmaldr. Kaynak srasnda zel
veya ek havalandrma gerektiren kaynak rnleri
kullanlrken (rnein belli oranlarda manganez,
krom vb. elementler ieren) veya galvaniz, kurun
veya kadmium kapl elikler ve zehirli dumanlar
reten dier metaller zerinde kaynak yaparken
yerel duman emme sistemi kullanlmas veya
kaynakya daha yksek gvenlik salayan bir
havalandrma sistemi ile temiz hava beslemesi
yaplmas gerekmektedir.
b) Yadan arndrma, temizleme veya pskrtme
ilemlerinden kaynaklanan klorlu hidrokarbon
buharlarnn yaknndaki yerlerde kaynak yaplmamaldr. Arkn ss ve radyasyonu solvent buharlaryla reaksiyona girerek yksek derecede zehirli
bir gaz olan fosjen ve baka tahri edici rnler
ortaya karabilir.
c) Ark kaynanda kullanlan koruyucu gazlar,
solunan havann yerini alarak yaralanmaya veya
boularak lme neden olabilir. zellikle kapal
alanlarda, havann temiz ve gvenli olabilmesi iin
srekli olarak uygun havalandrma salanmaldr.
d) rn gvenlik bilgi formu da dahil olmak zere
ilgili ekipman ve bu ekipmanda kullanlacak olan
sarf malzemeleri hakkndaki imalat firma tarafndan hazrlanan talimatlar dikkatle okunup iyi
anlanmaldr. verenin koyduu gvenlik kurallarna mutlaka uyulmaldr.
2.3
ARK RADYASYONU
Ark radyasyonu gzleri ve cildi yakabilir.
a) Kaynak yaparken veya kaynak uygulamasn
seyrederken gzleri kvlcmlardan ve ark radyasyonundan korumak iin uygun filtreler ve kaynak
maskeleri kullanlmaldr. Kaynak maskesi ve
filtreli camlar, ANSI Z87.1 standartlarna uygun
olmaldr. Kaynak yaparken kaynak balnn

altna gvenlik gzlkleri taklmaldr.
b) Kaynaknn ve yardmclarnn cildini radyasyona
kar korumak iin aleve dayankl ve salam
malzemeden retilmi uygun koyulukta renkli
giysiler giyilmelidir.
c) Kaynaknn yaknnda bulunan dier personel
uygun alev almaz perdeler kullanlarak korunmal
ve bu kiiler ark na bakmamalar ve ark
radyasyonundan, scak apak kvlcmlarndan ve
metallerden kendilerini korumalar konusunda
uyarlmaldr.
d) Kyafetler ve etraftaki blme ve ekipmanlar ark
radyasyonu yansmasn en aza indirebilmek iin
dk yansmal bir zemin zerinde bulunmaldr.
Yksek oranda inko oksit veya titanyum dioksit
pigmentleri ieren boyalar ultraviole radyasyonu
iin dk yansmalar salar.
2.4
YANGIN veya PATLAMA
Yangn veya patlama lme veya eyalarn zarar
grmesine neden olabilir.
a) Yangn tehlikesi yaratabilecek maddeler alma
alanndan uzak tutulmal, eer bu mmkn deilse,
kaynak kvlcmlarnn yangn karmasn nlemek iin bunlarn stleri rtlmelidir. Kaynak
kvlcmlarnn ve kaynaktan gelen scak maddelerin kk atlaklardan ve aklklardan kolayca
komu alanlara geebilecei unutmamaldr.
Kaynaknn yaknnda her an kullanma hazr bir
yangn sndrme tp bulundurmas gerekir.
b) Atlyede basnl gaz kullanlaca zaman, tehlike
yaratacak durumlar nlemek iin zel nlemler
alnmaldr. Kullanlan ekipman iin kullanma
talimatlarna ve ANSI standart Z49.1'e (Kaynak ve
Kesmede Gvenlik) bavurulmaldr.
c) Kaynak yaplmad zaman, elektrod devresine ait

hibir parann, zerinde allan iparasna ya da
zemine temas etmediinden emin olunmaldr.
Dikkatsizce yaplan bir temas ar snmaya neden
olarak yangn tehlikesi yaratabilir.
d) Depolama tanklar, kazanlar veya kaplar stma,
kesme ya da kaynak ilemlerinden nce, tamamen
boaltlmal, ierdikleri maddelerden dolay yanc
veya zehirli buharlar retmeleri tamamen nlenmelidir. Depolama tanklar, kazanlar veya kaplar
temizlenmi olsalar bile patlamaya neden olabilirler. Bilgi iin, AWS (7) Amerikan Kaynak Birlii'nin
"Daha nce Tehlikeli Maddeler ermi Olan
Kaplarn ve Borularn Kaynaa ve Kesmeye Hazrlanmas Srasnda nerilen Gvenli Uygulamalar
(8)" AWS F4.1-80 numaral yaynna bavurulmaldr.
e) Kesme veya kaynak ilemine balamadan nce ii
bo dkm paralarn veya kaplarn tahliye
delikleri alarak havalandrlmaldr. Bu gibi malzemelerin patlamaya neden olabilecei unutulmamaldr.
3
TIG KAYNAI LE LGL
GENEL NLEMLER
NEML : Eer toryum alaml elektrodlar kullanlacaksa, "Komisyon-8" tarafndan yaynlanan
"Toryum Alaml Tungsten Elektrod Kullanmnda
Salk Durumu (9)" konulu raporda yeralan 5 temel
maddeye mutlaka uyulmaldr.
(7) AWS : American Welding Society

(8) Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding
and Cutting of Containers and Piping that have held Hazardous
Substances
(9) Statement of Commission VIII on Health Aspects in the Use of
Thoriated Tungsten Electrodes
147
"Toryum alaml tungsten elektrodlar % 4.2'ye kadar

toryum oksitleri ierirler (ISO 6848-WT 40). Toryum
radyoaktif bir element olup i ve d nmlar
nedeniyle tehlike yaratabilir. Eer toryum alaml
elektrodlarn yerine alternatif oluturabilecek baka
malzemelerin kullanlmas mmknse, uygulamada bu
alternatif rnler tercih edilmelidir "
b) Ekipmanlara ait btn gvenlik koruyucular,

kapaklar ve dier aygtlar bulunmas gereken
yerlere konulmal ve alr durumda olmaldr.
Ekipman altrlrken, kullanlrken veya onarlrken eller, salar, giysiler ve dier i aletleri
V-kaylarndan, dililerden, fanlardan ve dier tm
hareketli paralardan uzak tutulmaldr.
"Toryum alaml elektrodlar zerinde yaplan eitli

almalar (radyasyon tipine bal olarak) depolama,
kaynak ilemi ve kalntlarn temizlenmesi srasnda
oluan d radyasyon risklerinin normal kullanm
artlar altnda ihmal edilebileceini gstermitir "
c) ase kablosunun, zerinde allan paraya

mmkn olduu kadar yakn balandndan emin
olunmaldr. ase kablolarnn bina iskeletine veya
kaynak yaplan blgeden uzakta baka yerlere bal
olmas, kaynak akmnn; kaldrma zincirleri, vin
kablolar veya baka alternatif devreler iinden
geme olasln arttrr. Bu durum yangn tehlikesi
yaratabilir ya da kaldrma zincirlerinin veya kablolarn ar snarak kopmasna neden olabilir.
"Bunun yannda elektrod ucunun talanmas srasnda

i nm riski ile birlikte radyoaktif metal tozlar
oluur. Bu nedenle, blgesel duman emme sistemlerinin kullanlmasnda ve gerek duyulmas halinde bu
sistemlerin solunum koruma ekipmanlaryla takviye
edilerek alma alanndaki metal tozu ieriinin
kontrol altnda tutulmasnda yarar vardr. Kaynak
srasnda elektrodun ok yava bir hzla ergimesi
durumlarda ise i nmlarn oluturabilecei riskler
gzard edilebilir "
d) Sadece yaplan ileme uygun koruyucu gaz ieren

basnl gaz tpleri ve seilen gaz ve basnca gre
tasarlanm gaz reglatrleri kullanlmaldr. Tm
hortumlar, balant paralar ve benzeri aksamlar
gerekletirilen ileme uygun olmal ve iyi durumda tutulmaldr.
"Talama nitesinde biriken metal tozlarnn temizlenmesi srasnda her trl nma riskine engel olacak
nlemler alnmaldr "
e) Gaz tpleri her zaman dik durumda olmal ve

tayc bir arabaya veya sabit bir destee zincirle
iyice balanarak yerletirilmelidir.
"Yukarda belirtilen aklamalarda her trl faktrn

gznne bulundurulmasyla oluturulan raporlardaki
tm grler dikkate alnmtr. "Komisyon-8" bu
konular srekli olarak kontrol altnda tutmaya ve
tekrar tekrar aratrmaya devam edecektir "
f) Gaz tpleri darbe alabilecekleri veya fiziksel hasara

urayabilecekleri alanlardan uzak tutulmaldr.
Tpler ayrca kaynak arkndan, kesme ilemlerinden ya da dier s, kvlcm veya alev kaynaklarndan uzak, gvenli bir mesafede bulunmaldr.
a) Kaynak kendisini; deri eldiven, kaln gmlek, dar

paal pantolon, yksek ayakkab ve sana geirebilecei bir balk gibi yasz giysiler giyerek
korumal, kaynak ileminin gerekletirildii
blgede mutlaka koruyucu gzlkler takmaldr.
Talayarak cruf temizleme ilemlerinin gerekletirildii ortamlarda ise yan koruyucular olan
gzlkler taklmaldr.
g) Elektrod, elektrod pensesi veya elektriksel adan

scak dier paralarn tpe temas etmesine asla
izin verilmemelidir.
148
h) Tp vanasn aarken kaynak ban ve yzn

vana kndan uzak tutmaldr.
i) Tp kullanmda iken ya da kullanm amacyla

baland durumlar dnda, vana koruyucu
balklar mutlaka yerlerine taklm ve elle iyice
sktrlm olmaldr.
j) Basnl gaz tpleri ve yardmc ekipmanlarla ilgili
talimatlara ve "Tplerdeki Basnl Gazn Gvenli
Kullanm in nlemler (10)" (CGA P-1) konulu
yaynda belirtilen uyarlara uyulmaldr.
k) Ekipman zerinde allmaya balamadan nce
sigorta kutusundaki balant kesme dmesi kullanlarak giri g kapatlmaldr.
l) Elektrik balantlar yaplrken Ulusal Elektrik
Ynetmeliklerine, btn yerel kanun ve ynetmeliklere ve imalat firmann talimatlarna uyulmaldr.
m) Ekipmann topraklama balants yaplrken
Ulusal Elektrik Ynetmeliklerine ve imalat firmann talimatlarna uyulmaldr.
(10) Precautions for Safe Handling of Compressed Gasses in

Cylinders
149
KAYNAKA
Gas Tungsten Arc Welding
A Guidebook to Advance Arc Welding Knowledge Worldwide
Second Edition (2004)
Michael S. Flagg, Editor
The Lincoln Electric Company
James F. Lincoln Arc Welding Foundation
P.O. Box 17188
Cleveland, Ohio 44117-1199
www.jflf.org
YARDIMCI KAYNAKLAR
ANSI Standard Z49.1
Safety in Welding and Cutting (Kaynak ve Kesmede Gvenlik)
American Welding Society (Amerikan Kaynak Birlii)
P.O. box 351040 Miami, Florida 33135
ANSI Standard Z49.2
American National Standards Institute (Amerikan Ulusal Standartlar Enstits)
1430 Broadway, New York, NY 10018
CGA P-1 Standard
Compressed Gas Association, Inc. (Basnl Gaz Birlii)
1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202
150
Paslanmaz eliklerin Kayna
Can ODABA
indekiler
BLM 1.0
BLM 2.0
PASLANMAZ ELK TRLER
155
1.1 Ferrit Oluturan Elementler

1.2 stenit Oluturan Elementler
1.3 Ntr Elementler
156
156
156
PASLANMAZ ELKLERN
KAYNAK KABLYET
2.1 Ferritik Paslanmaz elikler
2.2 Martenzitik Paslanmaz elikler
2.3 stenitik Paslanmaz elikler
2.3.1 Krom Karbr Oluumu
2.3.2 Scak atlak Oluumu
2.3.3 Sigma Faz Oluumu
2.4 kelme Yoluyla Sertleebilen Paslanmaz elikler
2.5 ift Fazl (Dupleks) Paslanmaz elikler
157
157
157
159
161
162
164
167
168
BLM 3.0
FZKSEL ZELLKLER
169
BLM 4.0
MEKANK ZELLKLER
171
BLM 5.0
PASLANMAZ ELK TRNN SEM
175
BLM 6.0
PASLANMAZ ELKLER N KAYNAK AIZI

TASARIMLARI
179
BLM 7.0
DOLGU METALNN SEM
181
BLM 8.0
KAYNAK YNTEMNN SEM
187
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
rtl Elektrod Ark Kayna

Gazalt (MIG) Kayna
zl Tel Ark Kayna
TIG Kayna
Tozalt Kayna
187
188
189
189
189
BLM 9.0
PASLANMAZ ELKLER N KAYNAK

YNTEMLER
9.1
9.2
9.3
9.4
rtl Elektrod ile Ark Kayna Yntemi

Gazalt (MIG) Kayna Yntemi
TIG Kayna Yntemi
Tozalt Kayna Yntemi
EKLER
EK-1 evrim Tablolar
EK-2 Yksek Scakla Dayankl Paslanmaz
eliklerin Ark Kaynanda Kullanlan rtl
Kaynak Elektrodlarnn EN 1600 Normuna
Gre Snflandrlmas
EK-3 stenitik Paslanmaz elikler (AISI)
EK-4 Ferritik Paslanmaz elikler (AISI)
EK-5 Martenzitik Paslanmaz elikler (AISI)
EK-6 Schaeffler ve Delong Diyagramlar
EK-7 Ferritik Dokunun Hesaplama Yoluyla
Belirlenmesi
EK-8 Farkl Metallerin Kaynanda Schaeffler
Diyagram Kullanm
191
191
197
201
204
209
211
212
213
214
215
216
218
222
KAYNAKTA SALIK ve GVENLK
228
AYRINTILI BLG ALINABLECEK

YARDIMCI KAYNAKLAR
229
KAYNAKA
230
BLM 1.0
PASLANMAZ ELK
TRLER
Paslanmaz elikler; ierisinde en az % 10,5 orannda

(arlka) krom (Cr) ieren demir esasl alamlar
olarak tanmlanrlar (ekil-1). Paslanmaz eliin yzeyinde oluan ince fakat youn kromoksit tabakas
korozyona kar yksek dayanm salar ve oksidasyonun daha derine doru ilerlemesini engeller. erdikleri
dier katk elementlerine gre deien ve tamamen
stenitik ile tamamen ferritik zellikler aralnda
sralanan be farkl eit paslanmaz elik tr vardr.
% 10.5 KROM
KOROZYON
DAYANIMI
ekil-1
Bunlar sras ile ;

1 - stenitik paslanmaz elikler
2 - Ferritik paslanmaz elikler
3 - Martenzitik paslanmaz elikler
4 - ift fazl (dupleks) paslanmaz elikler
5 - kelme yoluyla sertleebilen paslanmaz
eliklerdir.
stenitik paslanmaz elikler 200 ve 300 serilerini
ierirler ve 304 bunlarn iinde en youn olarak
kullanlandr. Temel alam elementi krom ve nikeldir.
Ferritik paslanmaz elikler sertletirilemeyen Fe-Cr
alamlardr. 405, 409, 430, 422 ve 446 bu grupta
yeralan en tipik rnlerdir. Martenzitik paslanmaz
elikler ferritik gruptaki paslanmaz eliklerle benzer
kimyasal analize sahiptirler ancak daha yksek oranda
karbon ve daha dk oranda krom ierirler. Bu
nedenle sl ilemle sertletirilebilirler. 403, 410, 416
ve 420 bu grupta yeralan en tipik rnlerdir. ift fazl
paslanmaz elikler hemen hemen eit miktarda stenit
ve ferrit ieren bir mikroyapnn oluturulmas ile elde
edilirler. Bu elikler tam olarak % 24 krom ve % 5 nikel
ierirler. Numaralama sistemi 200, 300 veya 400 ile
tanmlanan gruplarn hi birisine girmez. kelme
yoluyla sertleebilen paslanmaz elikler alminyum
gibi kat zeltiye girme ve yalandrma (keltme) sl
ilemi ile elie sertleebilme olana salayan alam
elementleri ierirler. Bu elikler ayrca; martenzitik,
yar stenitik ve stenitik tip kelme yoluyla
sertleebilen paslanmaz elikler olmak zere alt
gruplara ayrlrlar.
155
Fosfor, Kkrt, Selenyum - lenebilme kabiliyetini

ykseltir. Ancak kaynak srasnda scak atlak
olumasna neden olur. Korozyon direncini bir
miktar azaltr. TIG kayna ynteminde nfuziyeti
arttrr.
1.2
STENT OLUTURAN ELEMENTLER
Karbon
- stenit oluumuna kuvvetli etkide
bulunur. Krom ile birlikte taneleraras korozyonda
barol oynayan karbrlerin oluumuna neden olur.
Nikel
- stenit oluumuna etkide bulunur.
Yksek scaklktaki direnci, korozyona kar
dayanm ve sneklii arttrr.
Azot
- stenit oluumuna ok kuvvetli etkide
bulunur. Bu konuda ou zaman nikel kadar
etkilidir. zellikle krayojenik scaklklardaki
mukavemet deerlerini ykseltir.
Bakr
- Paslanmaz eliklere, baz ortamlardaki
korozyon dayanmlarn arttrmak amacyla katlr.
Gerilmeli korozyon atlamasna kar hassasiyeti
azaltr ve yalanma yoluyla sertlemeyi tevik eder.
Paslanmaz eliklerdeki alam elementleri ferrit
oluturucu ve stenit oluturucu olmak zere iki gruba
ayrlmakta olup aada detayl olarak ele alnmtr.
1.1
FERRT OLUTURAN ELEMENTLER
Krom
- Ferrit oluumunda etkili olur. Oksidasyon ve korozyon dayanmn ykseltir.
Molibden - Ferrit oluumunda etkili olur. Yksek
scaklklardaki dayanm arttrr ve redkleyici
ortamlarda korozyona kar dayanm salar.
Niobyum, Titanyum - Taneleraras korozyon hassasiyetini azaltmak amacyla, karbonla birleerek
karbr oluturmas amacyla yapya eklenir. Tane
kltc etkisi vardr. Ferrit oluumuna katkda
bulunur. Srnme dayanm salar, ancak srnme
snekliini azaltr.
156
1.3
NTR ELEMENTLER
Mangan - Oda scaklnda ve oda scaklna
yakn scaklklarda stenitin stabil (kararl)
olmasn salar. Ancak yksek scaklklarda ferrit
oluturur. Manganez slfat oluturur.
Silisyum - Tufallenmeye kar dayanm ykseltir.
Yapda % 1'den daha fazla olmas durumunda ferrit
ve sigma oluumuna etki eder. Her tr paslanmaz
elie oksit giderme amacyla dk oranda eklenir.
Akkanl arttrr ve kaynak metalinin ana metali
daha iyi slatmasn salar.
BLM 2.0
PASLANMAZ
ELKLERN KAYNAK
KABLYET
Paslanmaz eliklerin byk bir blmnn kaynak

kabiliyeti yksektir ve ark kayna, diren kayna,
elektron ve lazer bombardman kaynaklar, srtnme
kayna ve sert lehimleme gibi eitli kaynak
yntemleri ile kaynak edilebilirler. Bu yntemlerin
hemen hemen hepsinde birletirilecek yzeylerin ve
dolgu metalinin temiz olmas gerekmektedir.
yeralan rnlerin banda 405, 409, 430, 442 ve 446

gelmektedir. Tablo-1'de, btn standart ve baz
standart d ferritik paslanmaz eliklerin nominal
kimyasal analiz deerleri listelenmitir. Bu eliklerin
en karakteristik zellii; kaynakta ve s etkisi altndaki
blgede oluan ve kaynak dikiinin tokluunda de
neden olan tane bymesidir.
stenitik tip paslanmaz eliklerin sl genleme

katsays karbon eliklerinkinden % 50 daha yksektir
ve arplmalar en aza indirmek iin bu zellie dikkat
edilmelidir. stenitik paslanmaz eliklerin sahip
olduu dk s ve elektrik iletkenlii kaynak
asndan genellikle yararldr. Kaynak srasnda dk
s girdisi ile allmas nerilir. nk oluan s,
balant blgesinden, karbon eliklerinde olduu kadar
hzl bir ekilde uzaklaamaz. Malzemenin direnci
yksek olduu iin diren kaynanda, dk akm
deerleri ile allabilir. zel kaynak yntemleri
gerektiren paslanmaz elikler ilerideki blmlerde ele
alnacaktr.
Ferritik paslanmaz eliklerin kaynanda seilen dolgu

metalindeki Cr ieriinin ana metaldeki ile ayn ya da
ona yakn olmasnda yarar vardr. 409 tr kaynak
malzemeleri dolu tel olarak, 430 tr kaynak
malzemeleri ise her formda retilirler. stenitik tip 309
ve 312 tr kaynak malzemeleri zellikle benzemez
metallerin kaynakl balantlarnda kullanlr. Tane
bymesini en aza indirmek iin kaynak dikiindeki s
girdisi dk olmal ve n stma 300-450C arasnda
snrl tutulmal, hatta sadece yararl ise uygulanmaldr. Yksek alaml ferritik paslanmaz eliklerin
byk ounluu sadece levha ve boru eklinde retilir
ve genellikle dolgu metali kullanlmadan TIG (GTA)
yntemi ile kaynak edilirler.
2.1
FERRTK PASLANMAZ ELKLER
Ferritik paslanmaz elikler % 11.5-30.5 Cr, % 0.20'ye
kadar C ve dk miktarda Al, Nb, Ti ve Mo gibi ferrit
dengeleyici elementler ierir. Bunlar her scaklkta
ferritik yapdadrlar ve bu nedenle stenit oluturmazlar ve sl ilemle sertletirilemezler. Bu grupta
2.2
MARTENZTK PASLANMAZ ELKLER
Martensitik paslanmaz elikler % 11-18 Cr, % 1.2'ye
kadar C ve dk miktarlarda Mn ve Ni ierir. Bu
elikler tavlanarak stenit olutururlar ve oluan
stenitin soutma srasnda martensite dntrl-
157
Tablo-1 Ferritik Paslanmaz eliklerin Nominal Kimyasal Analiz Deerleri
Tr
UNS
Numaras
405
409
429
430
430F**
430FSe**
430Ti
434
436
Kimyasal Analiz Deerleri (%) *
S40500
S40900
S42900
S43000
S43020
S43023
S43036
S43400
S43600
C
0.08
0.08
0.12
0.12
0.12
0.12
0.10
0.12
0.12
Mn
1.00
1.00
1.00
1.00
1.25
1.25
1.00
1.00
1.00
Si
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
Cr
11.5-14.5
10.5-11.75
14.0-16.0
16.0-18.0
16.0-18.0
16.0-18.0
16.0-19.5
16.0-18.0
16.0-18.0
442
444
S44200
S44400
0.20
0.025
1.00
1.00
1.00
1.00
18.0-23.0
17.5-19.5
446
18-2FM**
18SR
26-1
(E-Brite)
26-1Ti
S44600
S18200
S44625
0.20
0.08
0.04
0.01
1.50
2.50
0.30
0.40
1.00
1.00
1.00
0.40
23.0-27.0
17.5-19.5
18.0
25.0-27.5
0.50
0.04
0.04
0.02
S44626
0.06
0.75
0.75
25.0-27.0
0.50
0.04
0.02
29-4
29-4-2
Monit
S44700
S44800
S44635
0.01
0.01
0.25
0.30
0.30
1.00
0.20
0.20
0.75
28.0-30.0
28.0-30.0
24.5-26.0
0.15
2.0-2.5
3.5-4.5
0.025
0.025
0.04
0.02
0.02
0.03
Sea-cure/
Sc-1
S44660
0.025
1.00
0.75
25.0-27.0
1.5-3.5
0.04
0.03
*) Tek deerler maksimum deerlerdir
0.75
1.00
P
0.04
0.045
0.04
0.04
0.06
0.06
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
* *) Genel olarak kaynak edilemeyen rnler olarak kabul edilirler
mesiyle sertletirilebilirler. Bu grupta 403, 410, 414,

416, 420, 422, 431 ve 440 tr malzemeler vardr.
Standart ve baz standart d martenzitik paslanmaz
elikler Tablo-2'de yeralmaktadr. Souma srasnda
sert ve krlgan martenzitik yap olutuunda kaynak
dikiinde atlama eilimi grlr. Seilen dolgu
metalinin krom ve karbon ieriinin ana malzemeninkine yakn olmasnda yarar vardr. 410 tr dolgu
malzemeleri rtl elektrod, dolu tel ve zl tel olarak
retilirler ve 402, 410, 414 ve 420 tr eliklerin
kaynanda kullanlabilirler. 420 tr eliklerin
ierdii karbon orann yakalamak eer teknik adan
158
Ni
S
0.03
0.045
0.03
0.03
0.15 min.
0.06
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.15 min.
0.02
Dier
0.10-0.30 Al
min 6 x % C - Ti
0.06 Mo
min 0.15 Se
min 5 x % C - Ti
0.75-1.25 Mo
0.75-1.25 Mo
min 5 x % C - Nb+Ta
1.75-2.5 Mo ; 0.035 N
0.2 + 4 (% C+% N)
- Ti+Nb
0.25 N
2.0 Al ; 0.4 Ti
0.75-1.5 Mo ; 0.015 N
0.2 Cu ; 0.5 - Ni+Cu
0.75-1.5 Mo ; 0.04 N
0.2 Cu ; 0.2-1.0 Ti
3.5-4.2 Mo
3.5-4.2 Mo
3.5-4.5 Mo
0.3-0.6 Ti+Nb
2.5-3.5 Mo
0.2 + 4 (% C + % N)
- Ti+Cb
(ASM Metals Handbook, 9. Bask, Cilt 3)
yararl grlyorsa, dolu tel veya zl tel olarak 420

kalite dolgu malzemelerinin kullanlmasnda yarar
vardr. 308, 309 ve 310 tr stenitik dolgu malzemeleri martenzitik paslanmaz eliklerin birbirleriyle
veya dier eliklerle olan kaynakl birletirmelerinde,
dikiin kaynak edildikten sonraki artlarda yksek
toklua sahip olmas gereken durumlarda kullanlr.
Martenzitik paslanmaz eliklerin ounda n tav
scaklnn ve pasolararas scakln 205-315C
arasnda tutulmas nerilir. % 0.2'nin zerinde karbon
ieren martenzitik tip paslanmaz eliklere, kaynak
Tablo-2 Martenzitik Paslanmaz eliklerin Nominal Kimyasal Analiz Deerleri
Tr
UNS
Numaras
403
410
410Nb
410S
414
414L
416
416Se**
416 Plus X**
420
420F**
422
S40300
S41000
S41040
S41008
S41400
431
440A
440B
440C
S41600
S41623
S41610
S42000
S42020
S42200
C
0.15
0.15
0.18
0.08
0.15
0.06
0.15
0.15
0.15
min. 0.15
min. 0.15
0.20-0.25
Mn
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
0.50
1.25
1.25
1.5-2.5
1.00
1.25
1.00
Si
0.50
1.00
1.00
1.00
1.00
0.15
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
0.75
Cr
11.5-13.0
11.5-13.0
11.5-13.5
11.5-13.5
11.5-13.5
12.5-13.0
12.0-14.0
12.0-14.0
12.0-14.0
12.0-14.0
12.0-14.0
11.0-13.0
S43100
S44002
S44003
S44004
0.20
0.60-0.75
0.75-0.95
0.95-1.20
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
15.0-17.0
16.0-18.0
16.0-18.0
16.0-18.0
Ni
0.6
1.25-2.50
2.5-3.0
0.5-1.0
1.25-2.50
dikiinin snekliini ve tokluunu arttrmak amacyla

kaynak sonrasnda genellikle sl ilem uygulanmaldr.
2.3
STENTK PASLANMAZ ELKLER
stenitik paslanmaz elikler % 16-26 Cr, % 10-24
Ni+Mn, % 0.40'a kadar C ve dk miktarda Mo, Ti,
Nb ve Ta gibi dier alam elementlerini ierir. Cr ve
Ni+Mn oranlar arasndaki denge, % 90-100 stenitten
oluan bir mikro yapnn elde edilebilecei ekilde
oluturulmutur. Bu alamlar, geni bir scaklk
aralnda sahip olduklar yksek tokluk ve yksek
dayanm deerleri ile n plana karlar ve 540C'a
kadarki scaklklarda oksidasyona kar dayanm
gsterirler. Bu grupta yeralan malzemelerin banda
302, 304, 310, 316, 321 ve 347 gelmektedir.
Tablo-3'de, yukarda belirtilen ve bunlarn dnda
kalan dier stenitik paslanmaz eliklerin nominal
kimyasal analiz deerleri yeralmaktadr. Bu elikler
iin gelitirilen dolgu malzemeleri genellikle ana metal
ile benzer yapdadr. Ancak birok alam iin, scak
Dier
P
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.06
0.06
0.04
0.06
0.025
S
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.06
min 0.15
0.03
min 0.15
0.025
0.04
0.04
0.04
0.04
0.03
0.03
0.03
0.03
0.05-0.30 Nb
0.5 Mo ; 0.03 Al
0.6 Mo
min 0.15 Se
0.6 Mo
0.6 Mo
0.75-1.25 Mo
0.75-1.25 W
0.15-0.30 V
0.75 Mo
0.75 Mo
0.75 Mo
atlak oluumunu engellemek amacyla, dk

miktarda ferrit ieren bir mikro yapnn olumasna
olanak salayan dolgu malzemeleri kullanlr (Bu konu
daha detayl olarak ilerideki blmlerde ele alnacaktr). Bu art gerekletirebilmek iin 308 tr dolgu
malzemeleri 302 tr eliklerin, 304 ve 347 tr dolgu
malzemeleri ise 321 tr eliklerin kaynanda
kullanlr. Dier elik trleri ise kendilerine benzer
yapdaki dolgu malzemeleri ile kaynak edilebilirler.
347 tr elikler 308H tr dolgu malzemeleri ile de
kaynak edilebilir. Bu trdeki dolgu malzemeleri rtl
elektrod, dolu tel ve zl tel olarak retilir. 321 tr
dolgu malzemeleri ise snrl olarak, sadece dolu tel ve
zl tel olarak retilmektedir.
stenitik paslanmaz eliklerin kaynanda balca
kaynak problemi ile karlalr. Bunlar sras ile;
(1) snn etkisi altnda kalan blgede "Krom Karbr"
olumas sonucu meydana gelen hassas yap,
(2) kaynak dikiinde grlen "Scak atlak" oluumu
ve (3) yksek alma scaklklarnda karlalan
"Sigma Faz" oluumu riskleridir.
159
Tablo-3 stenitik Paslanmaz eliklerin Nominal Kimyasal Analiz Deerleri
Tr
UNS
Numaras
201
202
205
216
301
302
302B
303**
303Se**
304
304H
304L
304LN
S20100
S20200
S20500
S21600
S30100
S30200
S30215
S30300
S30323
S30400
S30409
S30403
304N
304HN
305
308
308L
309
309S
309S Nb
309 Nb+Ta
310
310S
312
314
316
316F**
316H
316L
316LN
316N
317
317L
317M
321
321H
329
330
330HC
332
347
347H
348
348H
160
S30430
S30451
S30452
S30500
S30800
S30900
S30908
S30940
S31000
S31008
S31400
S31600
S31620
S31609
S31603
S31651
S31700
S31703
S32100
S32109
S32900
N08330
S34700
S34709
S34800
S34809
Dier
Mn
Si
Cr
Ni
0.15
0.15
0.12-0.25
0.08
0.15
0.15
0.15
0.15
0.15
0.08
0.04-0.10
0.03
0.03
0.08
0.08
0.04-0.10
0.12
0.08
0.03
0.20
0.08
0.08
0.08
0.25
0.08
0.15
0.25
0.08
0.08
0.04-0.10
0.03
0.03
0.08
0.08
0.03
0.03
0.08
0.04-0.10
0.10
0.08
0.40
0.04
0.08
0.04-0.10
0.08
0.04-0.10
5.5-7.5
7.5-10.0
14.0-15.5
7.5-9.0
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
1.50
1.00
2.00
2.00
2.00
2.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
2.0-3.0
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.50
1.50
1.00
1.5-3.0
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
1.00
0.75-1.50
1.25
0.50
1.00
1.00
1.00
1.00
16.0-18.0
17.0-19.0
16.5-18.0
17.5-22.0
16.0-18.0
17.0-19.0
17.0-19.0
17.0-19.0
17.0-19.0
18.0-20.0
18.0-20.0
18.0-20.0
18.0-20.0
17.0-19.0
18.0-20.0
18.0-20.0
17.0-19.0
19.0-21.0
19.0-21.0
22.0-24.0
22.0-24.0
22.0-24.0
22.0-24.0
24.0-26.0
24.0-26.0
30.0 nom.
23.0-18.0
16.0-18.0
16.0-18.0
16.0-18.0
16.0-18.0
16.0-18.0
16.0-18.0
18.0-20.0
18.0-20.0
18.0-20.0
17.0-19.0
17.0-19.0
25.0-30.0
17.0-20.0
19.0 nom.
21.5 nom.
17.0-19.0
17.0-19.0
17.0-19.0
17.0-19.0
3.5-5.5
4.0-6.0
1.0-1.75
5.0-7.0
6.0-8.0
8.0-10.0
8.0-10.0
8.0-10.0
8.0-10.0
8.0-10.5
8.0-10.5
8.0-12.0
8.0-10.5
8.0-10.0
8.0-10.5
8.0-10.5
10.5-13.0
10.0-12.0
10.0-12.0
12.0-15.0
12.0-15.0
12.0-15.0
12.0-15.0
19.0-22.0
19.0-22.0
9.0 nom.
19.0-22.0
10.0-14.0
10.0-14.0
10.0-14.0
10.0-14.0
10.0-14.0
10.0-14.0
11.0-15.0
11.0-15.0
12.0-16.0
9.0-12.0
9.0-12.0
3.0-6.0
34.0-37.0
35.0 nom.
32.0 nom.
9.0-13.0
9.0-13.0
9.0-13.0
9.0-13.0
0.06
0.06
0.06
0.045
0.045
0.045
0.045
0.20
0.20
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.20
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.040
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
S
0.03
0.25 N
0.03
0.25 N
0.03
0.32-0.40 N
0.03
2.0-3.0 Mo ; 0.25-0.5 N
0.03
0.03
0.03
min. 0.15
0.06 Mo
0.06
min 0.15 Se
0.03
0.03
0.03
0.03
0.10-0.15 N
0.03
3.0-4.0 Cu
0.03
0.10-0.16 N
0.03
0.10-0.16 N
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
8 x % C - Nb
0.03
8 x % C - Nb+Ta
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
2.0-3.0 Mo
min. 0.10
1.75-2.5 Mo
0.03
2.0-3.0 Mo
0.03
2.0-3.0 Mo
0.03
2.0-3.0 Mo ; 0.10-0.30 N
0.03
2.0-3.0 Mo ; 0.10-0.16 N
0.03
3.0-4.0 Mo
0.03
3.0-4.0 Mo
0.03
4.0-5.0 Mo
0.03
min 5 x % C - Ti
0.03
min 5 x % C - Ti
0.03
1.0-2.0 Mo
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
0.03
min 10 x % C - Nb+Ta
min 10 x % C - Nb+Ta
0.2 Cu ; min 10 % C - Nb+Ta
0.2 Cu ; min 10 % C - Nb+Ta
Tablo-3 stenitik Paslanmaz eliklerin Nominal Kimyasal Analiz Deerleri (devam)
Tr
UNS
Numaras
Mn
Si
Cr
Ni
384
Nitronic 32
Nitronic 33
Nitronic 40
Nitronic 50
S38400
S24100
S24000
S21900
S20910
0.08
0.10
0.06
0.08
0.06
2.00
12.0
13.0
8.0-10.0
4.0-6.0
1.00
0.50
0.50
1.00
1.00
15.0-17.0
18.0
18.0
18.0-20.0
20.5-23.5
17.0-19.0
1.6
3.0
5.0-7.0
11.5-13.5
0.045
0.03
0.06
0.04
0.03
0.03
Nitronic 60
S21800
0.10
7.0-9.0
3.50-4.50
16.0-18.0
8.0-9.0
0.04
0.03
Dier
0.35 N
0.30 N
0.15-0.40 N
1.5-3.0 Mo ; 0.2-0.4 N
0.1-0.3 Nb ; 0.1-0.3 V
2.3.1
Krom Karbr Oluumu
Isnn etkisi altnda kalan blgenin 427-871C scakla kadar snan blmnde yeralan tane snrlarnda
kelen ve taneler aras korozyonu hzlandran krom
karbrler burada "Hassas Yap" olumasna neden
olurlar (ekil-2 ve 3). Bu oluum srasnda bir miktar
krom zeltiden tane snrlarna doru yer deitirir ve
bunun sonucunda bu blgesel alanlarda krom
miktarnda azalma olaca iin korozyon dayanm
der (ekil-4).
ekil-2 Kromun Yer Deitirerek
Krom Karbr Oluturmas
ekil-3 18 Cr / 8 Ni (0.10 C)'lu Paslanmaz eliin Tane Snrlarnda Oluan

Karbr kelmesi (x 1200)
161
427C'n
Altndaki
Blge
871C'n
stndeki
Blge
427-871C
Arasndaki Hassas Blge
Kaynak Dikii
Korozyona Urayan
Blge
ekil-4 Krom Karbr kelmesi Sonucu Hassas

Blgede Oluan Korozyon
Bu sorun, kromla birleerek krom karbr olumasna

neden olan karbonun yapda dk seviyelerde
tutulduu dk karbonlu (L tipi) ana metallerin ve
dolgu metallerinin kullanlmasyla nlenebilir. Bunun
yannda kaynak ileminin ntav uygulanmadan
yaplmas, s girdisinin dk seviyede tutulmasna
zen gsterilmesi ve bakr altlk kullanlarak hzl
souma salanmas hassas scaklk aralnda kalma
sresinin ksa tutulmas asndan olduka yararldr.
Dier bir yntem, stabilize edilmi olan paslanmaz
elik ana malzemelerin ve dolgu metallerinin kullanlmasdr. Bu sayede stabilizatr grevi gren alam
elementleri karbon ile reaksiyona girecek ve krom
miktarnn azalmadan yapda kalmas salanacandan korozyon dayanmnda herhangi bir d ile
karlalmayacaktr (ekil-5). 321 kalite paslanmaz
elikler stabilizatr olarak titanyum (Ti) ierirken 347
tr paslanmaz elikler niobyum (Nb+Ta) ile stabilize
edilmilerdir. Her iki element de kromdan daha gl
karbr oluturma zelliine sahiptir.
Bunlarn dnda kalan baz sl ilem yntemleri pahal
olmalar, pratik olmamalar ve paralarda arplmalara
yol amalar nedeniyle pek tercih edilmezler.
162
ekil-5 Niobyum Stabilizasyonu
2.3.2
Scak atlak Oluumu
Scak atlamann temel nedeni; kkrt (S) ve fosfor (P)
gibi elementlerin oluturduu ve tane snrlarnda
toplanma eilimi yksek olan dk erime scaklna
sahip metalik bileimlerdir. Bu bileimler, eer kaynak
dikiinde veya snn etkisi altnda kalan blgede
bulunuyorsa, tane snrlarna doru yaylrlar ve
kaynak dikii sourken ve ekme gerilmeleri olutuunda atlamaya neden olurlar.
Scak atlak oluumu, dolgu metalinin ve ana metalin

kimyasal analizinin stenitik matriksde dk
miktarda ferrit ieren bir mikro yap elde edilecek
ekilde ayarlanmasyla nlenebilir. Ferrit, kkrt ve
fosfor bileimlerini kontrol altnda tutabilen ve ferritikstenitik yapya sahip olan tane snrlar oluturarak
scak atlak oluumunu engeller. Bu sorun "S" ve "P"
miktarlarnn ok dk seviyelerde tutulmas ile de
giderilebilir, ancak bu durumda, eliklerin retim
maliyetleri belirgin bir ekilde artacaktr.
tirilen "Schaeffler Diyagram"dr. Bu diyagramda Cr

edeeri yatay eksende, Ni edeeri ise dikey eksende
yeralmaktadr.
(Cr) e = % Cr + % Mo + 1.5 % Si + 0.5 % Nb
(Ni) e = % Ni + 30 % C + 0.5 % Mn
Schaeffler Diyagram ok uzun yllar kullanlmasna
karn, azotun (N) etkisini hesaba katmamas ve
diyagramdan elde edilen verilerin, konusunda bilgili
birka lm uzman tarafndan belirlenen ferrit
yzdeleri ile farkllklar gstermesi nedeniyle gnmzde etkinliini kaybetmitir.
(Ni) e = % Ni + 35 % C + 20 % N + 0.25 % Cu
Scak atlama riskine kar dayanm elde edebilmek

iin yapdaki ferrit miktarnn en az % 4 olmas nerilmektedir. Ferritin varl AWS A4.2'ye gre kalibre
edilen manyetik lm aletleriyle salkl bir ekilde
belirlenebilir. Bunun dnda; dolgu malzemesinin ve
ana metalin kimyasal analizi biliniyorsa, eitli
diyagramlar kullanlarak da bir tahminde bulunmak
mmkndr. Bu diyagramlardan en bilineni ve en eski
olan 1948 ylnda SCHAEFFLER tarafndan geli-
18
18
20
1973 WCR-DeLong Diyagram'n Schaeffler Diyagram'ndan ayran en nemli zellik nikel edeeri
hesaplanrken yapdaki azot (N) miktarnn da
gznne alnmas ve sonucun ferrit yzdesine ek
olarak "FN - Ferrit Numaras" ile belirtilmesidir.
22
24
26
28
30
18
0
4
16
16
8
12
16
10
14
14
20
24
14
28
18
35
22
45
26
12
30
55
40
12
65
50
75
60
85
70
10
95
80
10
90
0
10
18
20
22
24
26
28
30
(Cr) e = % Cr + % Mo + 0.7 % Nb
ekil-6 Katlama Faz Snrlarn da eren WRC-1992 Diyagram
163
(Ni) e = % Ni + 30 % C + 30 % N + 0.5 % Mn
Ferrit numaralar, zellikle dk seviyelerde, ferrit
yzdeleri ile yakn deerlere sahiptir. Gnmzde en
sk kullanlan ve en salkl sonucu veren diyagram
ekil-6'da belirtilen WCR-1992 Diyagram'dr. ASME
artnamelerinin 1994-1995 k dneminde yaynlanan
eklerinde WCR-1992 Diyagram WCR-DeLong
Diyagram'nn yerini almtr. Kabul edilen bu en son
diyagramda krom ve nikel edeerleri aadaki formllerle hesaplanmaktadr.
(Cr) e = % Cr + % Mo + 0.7 % Nb
(Ni) e = % Ni + 35 % C + 20 % N + 0.25 % Cu
Grld gibi nikel ve krom edeerleri Schaeffler ve
WCR-DeLong Diyagram'larndakinden daha farkl
olarak hesaplanmaktadr.
Ferrit numaras diyagramn nikel edeerini gsteren
ekseninden saa doru yatay, krom edegerini gsteren
ekseninden yukarya doru dikey izgiler izerek
bulunur. Yatay ve dikey dorularn kesitii noktadan
geen apraz izgiler ferrit numarasn vermektedir.
WCR-1992 ve WCR-DeLong Diyagramlar 308 gibi
sk kullanlan paslanmaz elikler iin benzer deerler
verir. Ancak WCR-1992 Diyagram, zellikle yksek
alaml malzemelerde, yksek manganl stenitik
tipteki ya da stenitik-ferritik yapdaki ift fazl
paslanmaz elikler gibi daha seyrek kullanlan
alamlarda daha kesin ve doru sonular vermektedir.
Ferrit numaras, ferritin manyetik olma zelliinden

yararlanlarak kaynak metali zerinden llebilir.
Bunun iin ticari olarak sata sunulan ve AWS A4.2'ye
gre kalibre edilmi olan ve ferrit numarasnn direkt
olarak okunabildii manyetik lm cihazlarndan,
ferritscoplardan ve benzeri cihazlardan yararlanlabilir.
164
Ferrit miktarnn scak atlak oluumundan korunmak

iin gereken orandan daha yksek olmamasnda ve
belirli gvenlik snrlar ierisinde tutulmasnda yarar
vardr. nk ferrit, baz korozif ortamlarda, malzemelerin korozyon dayanmn drr ve yapdaki ar
ferrit miktar sneklik ve tokluu azaltr.
2.3.3
Sigma Faz Oluumu ( s )
"Sigma Faz", ok sert (700-800 Vickers), manyetik
olmayan ve gevrek yapya sahip metalleraras bir
bileiktir. Rntgen n ile yaplan analizde bileiminin
yaklak olarak % 52 krom ve % 48 demirden olutuu
ancak bunun yannda molibden gibi dier alam
elementlerini de ierebildii grlmtr. Sigma faz,
kromlu veya krom-nikel esasl paslanmaz ve sya
dayankl eliklerin kaynak blgesinde oluur. Saf
stenitik bir yapdaki sigma faz oluum hz, stenitik
ktle ierisinde ferrit ieren yapdakine oranla daha
dktr.
Sigma faz ile krom karbr kelmesi birbirinden
tamamen farkl iki oluumdur. Sigma faz krlganl
650-850C scaklklar arasnda grlr ve bu scaklk
aralnda kalma sresi ile oluan yapnn younluu
arasnda yakn bir iliki vardr. Faz dnm hznn en
youn olduu scaklk 720C civarndadr. Yapda
bulunan ferrit miktarnn % 3-4 ile snrl tutulmas
durumunda, stenit tanelerinin etraf ferrit ile
evrilemeyecek ve krlganlk riski nlenecektir . Buna
karn ferrit miktarnn % 12'yi gemesi ile birlikte
esneklik kabiliyeti hzla azalacaktr (ekil-7).
Ferritin sigma fazna dnmesi sonucu kaynak
dikiinde oluan atlama eilimini lmeye ynelik
olarak gerekletirilen deneye ait veriler ekil-8'deki
grafikte belirtilmitir.
Ferrit ierikleri % 3 ile % 12 arasnda deien ve
20 Cr, 10 Ni ve 1 Nb'lu bir elektrodun kullanld be
farkl deney paras hazrlanmtr.
Esneklik (Darbe Dayanm)
1100C
2
3
1070C
1040C
5
1010C
980C
ekil-7 20 Cr / 10 Ni'li ve % 3 Ferrit

eren Paslanmaz elik (x 1700)
Daha sonra bu deney paralar 980-1100C arasndaki

farkl scaklklarda stenitletirilmi, 730C'da 300 saat
boyunca tutulmu ve sigma faz oluturularak krlgan
hale getirilmitir.
0
Buradan da grlmektedir ki; ferrit miktarndaki arta

bal olarak esneklik (darbe dayanm) azalmakta ve
ferrit yzdesi ne olursa olsun stenitletirme scaklndaki art diki zerinde olumlu bir etki yaratmaktadr.
ekil-9 ve ekil-10'da; 25 Cr / 20 Ni'li, sya dayankl
bir elektrodla gerekletirilen ve farkl zaman dilimleri
sresince dnm scaklnda tutulan balantlara ait
iyap fotograflar yeralmaktadr. Grld gibi,
parann 780C'da 100 saat sre ile tulmas durumunda
sigma faz izgileri olumaya balamtr (ekil-9) ve
yine ayn scaklkta gerekletirilen 500 saatlk bir
tutma ilemi sonucunda ise kelen sigma faz izlerinin
ok daha youn olduu grlmektedir (ekil-10).
Buradan da anlald gibi, kaynak ilemi srasnda
banyonun ok hzl soumas ve katlamas nedeni ile
sigma faz kolay oluamaz. Bu sorun esas olarak ferrit
ierii ok yksek olan bir kaynakl balantnn kaynak
ileminden sonra uzun sre yksek scaklk deerlerinde kalacak bir alma ortamlarda kullanlmas
durumunda karmza kar.
8
10
12
Ferrit Yzdesi (%)
ekil-8 Farkl Scaklklarda Isl lem

Uygulanan ve 780C'da 300 Saat
Sresince Tutulan, 20 Cr/10 Ni ve
1 Nb'lu Ostenitik Bir Yapda
Bulunan Ferrit Miktarnn
Gsterdii Etki
ekil-9 25 Cr / 20 Ni (0.10 C)'lu Elektrod

Kullanlmtr. 780C'da 100 Saat
Isl lem Uygulanm ve Sigma
Faz izgileri Olumaya Balamtr
(x 1600).
165
f- Sigma faznn giderilmesi iin uygulanan sl

ilemden sonra oluan yapdaki ferrit miktar, sl
ilem uygulanmam yapdakine oranla daha azdr.
g- Ferrit miktar, paraya 1150C'da homojenletirme
tavlamas uygulanarak daha da drlebilir. Bu
durumda ferrit mikro toplanmalar eklinde oluur.
ekil-10 25 Cr / 20 Ni (0.10 C)'lu

Elektrod Kullanlmtr. 780C'da
500 Saat Isl lem Uygulanm
ve Sigma Faz izgileri Artarak
yice Belirgin Hale Gelmitir (x
1600).
Sigma faz konusunda yaplan aratrmalardan elde

edilen sonular aada belirtilmitir.
a- Sigma faznn oluumu 750C'da, 650C'dakinden
daha abuk meydana gelir. 750C'da 30 saat gibi bir
zamana gereksinim varken bu sre 650C'da 1
haftaya kar.
b- Sigma faz oluumu souk ekil deitirme ile
hzlanr.
c- Sigma faz oluumuna kuvvetli olarak etki eden
elementler ; molibden (Mo), krom (Cr), niobyum
(Nb) ve silisyum (Si)'dur.
d- Sigma oluumunu kuvvetlendiren elementlerin
miktar yksek ise, belirli artlar altnda, kaynaa
bal olmadan ve sl ilem uygulamadan da sigma
faz meydana gelebilir.
e- Sigma faz, 950-1100C scaklklar arasnda belirli
bir sre tavlandktan sonra, suda hzl olarak
soutularak giderilebilir.
166
h- Isl ilem uygulanmam 19 Cr / 9 Ni /1.5 Mo tipi

elie ait kaynak blgesinin yapsnda bulunan
% 15 ferrit sigma fazna dnnce, kaynak
dikiinin mukavemet zelliklerinde aada belirtilen deimeler meydana gelir :
- ekme dayanm ykselir, akma snr der.
- Uzama, bzlme ve entik dayanmlar nemli
derecede azalr.
- 24 saat 750C'da tavlanm olan kaynak blgesinin 0C'daki entik dayanm, 650C'da bir
hafta tavlanan kaynak yerinin entik dayanm ile
hemen hemen ayndr. Buna karn, yapsnda
% 12 ferrit bulunan kaynak blgesinin entik
dayanmnn 1/10'u kadardr. Aradaki bu fark,
yksek scaklklarda daha da azalmaktadr.
i- 300-400C'n zerinde olduka iyi entik deerleri
elde edildii iin, yksek iletme scaklnda
alan konstrksiyonlarda, sigma faznn neden
olduu gevreklemeden korkulmamaldr.
k- Sigma faznn neden olduu krlganlk, kaynak
blgesinin tavlama yaplmadan nceki durumunda
ierdii ferrit miktarna baldr. Eer kaynak
blgesi balangta % 6.5 ferrit ierirse, sigma
dnmesi entik darbe dayanmnn azalmasna
neden olmaz. Burada ferrit miktar az olduu iin,
ferrit stenitik yap ierisinde a eklinde deil,
izole edilmi odacklar halinde meydana gelir. Bu
yolla elde edilen sigma, yapya bir sneklik kazandrmaktadr.
2.4
KELME YOLUYLA SERTLEEBLEN
PASLANMAZ ELKLER
kelme yoluyla sertleebilen paslanmaz elikler,
martenzitik, yar-stenitik ve stenitik olmak zere
gruba ayrlr.
Martenzitik paslanmaz elikler, yaklak 1038C olan
stenitletirme scaklndan itibaren hzla soutularak
ve daha sonra 482-621C scaklklar arasnda bir
yalandrma sl ilemi uygulanarak sertletirilebilir.
Bu tr elikler % 0,07'nin altnda karbon ierdii iin,
oluan martenzit ok sert deildir ve asl sertlik
yalandrma (kelme) reaksiyonu ile elde edilir. Bu
gruba rnek olarak 17-4PH, 15-5PH ve PH13-8Mo tipi
elikler gsterilebilir. kelme yoluyla sertleebilen
paslanmaz eliklere ait nominal kimyasal analiz
Yar-stenitik paslanmaz elikler stenitletirme
scaklndan oda scaklna soutulduklarnda
martenzit oluturmazlar. Bunun temel nedeni martenzit
dnm scaklnn oda scaklnn altnda
olmasdr. Karbonun ve/veya dier alam elementlerinin karbrler ya da metalleraras bileikler eklinde
kelebilmesini salayabilmek iin bu tr eliklere
732-954C scaklklar arasnda kondisyonlama sl
ilemi uygulanmaldr. Bu sayede alam elementleri
zeltiden ayrlarak steniti destabilize edecek ve
martenzit dnm scaklnnn ykselmesine neden
olacaktr. Bylece eliin oda scaklna doru
soutulmas ilemi srasnda martenzitik bir yapnn
olumas mmkn olur. 454-593C arasnda gerekletirilen bir yalandrma sl ilemi sonucunda gerilmeler ortadan kalkacak ve martenzit temperlenerek
tokluk, sneklik, sertlik ve korozyon dayanm
artacaktr. 17-7 PH, PH 15-7 Mo ve AM350 bu grupta
yeralan paslanmaz eliklerin en tipik rnekleridir.
kelme yoluyla sertleebilen stenitik tip paslanmaz
elikler zeltiye alma scaklndan itibaren hzla
soutulduktan ve hatta yksek oranda souk deformasyona uradktan sonra bile stenitik yaplarn
korurlar. Bu elikler sadece yalandrma sl ileminden sonra sertletirilebilirler. Bu ilem, 982-1121C
scaklklar arasndaki zeltiye alma sl ileminden
sonra 704-732C'a doru yada veya suda hzl soutmay ve daha sonra yine bu scaklk aralnda 24 saat
sren bir yalandrma ilemini ierir. Bu tr eliklere
rnek olarak A286 ve 17-10 P gsterilebilir.
kelme yoluyla sertleebilen martenzitik ve yarstenitik trdeki paslanmaz eliklerin kaynanda
yksek dayanm art aranyorsa, kaynak ileminde ana
malzemeninkine benzer yapda dolgu metalleri
kullanlmal ve paralara kaynaktan nce sl ilem ya
da zeltiye alma sl ilemi uygulanm olmaldr.
Martenzitik ve yar-stenitik paslanmaz eliklerin
kaynanda 17-4 PH tr ana metallere benzer yapdaki
630 tr dolgu malzemeleri sk kullanlmaktadr.
Kaynaktan sonra zme ve yalandrma sl ilemi
uygulanmaldr. Eer kaynaktan sonra zme sl
ileminin uygulanmas pratikte baz zorluklar
beraberinde getiriyorsa, paralara kaynaktan nce
zme tav uygulanmal, kaynaktan sonra ise bir
yalandrma sl ilemi yaplmaldr. Yksek zorlamalarn etkisi altnda bulunan kaln paralar, baz
durumlarda ar yalandrma scaklklarnda kaynak
edilirler. Bu durum, yksek dayanm elde etmek iin
kaynak ileminden sonra eksiksiz bir sl ilem
uygulanmasn gerektirir.
kelme yoluyla sertleebilen stenitik tipteki paslanmaz elikler, scak atlak oluumu nedeniyle zor
kaynak edilen paslanmaz elikler grubuna girerler.
Kaynak ilemi tercihen zme tav uygulanm olan
paralar zerinde yaplmal ve uygulama dk
gerilmeler altnda ve mmkn olan en dk s girdisi
salanacak ekilde gerekletirilmelidir. Nikel esasl
NiCrFe tipindeki ya da konvansiyonel tipteki stenitik
paslanmaz elik dolgu malzemeleri bu eliklerin
kaynanda sk olarak kullanlmaktadr.
167
Tablo-4 kelme Yoluyla Sertleebilen ve ift Fazl Paslanmaz eliklerin Nominal Kimyasal Analiz Deerleri
Tr
UNS
Numaras
Mn
Si
Cr
Ni
Dier
kelme Yoluyla Sertleebilen Paslanmaz elikler

PH 13-8 Mo
S13800
0.05
0.10
0.10
12.25-13.25
7.5-8.5
0.01
0.008
15-5 PH
S15500
0.07
1.00
1.00
14.0-15.5
3.5-5.5
0.04
0.03
17-4 PH
S17400
0.07
1.00
1.00
15.5-17.5
3.0-5.0
0.04
0.03
17-7 PH
PH 15-7 Mo
17-10 P
A286
AM350
AM355
AM363
Custom 450
S17700
S15700
1.00
1.00
0.75
2.00
0.5-1.25
0.5-1.25
0.15
1.00
1.00
1.00
0.50
1.00
0.50
0.50
0.05
1.00
16.0-18.0
14.0-16.0
17.0
13.5-16.0
16.0-17.0
15.0-16.0
11.0
14.0-16.0
6.5-7.75
6.5-7.75
10.5
24.0-27.0
4.0-5.0
4.0-5.0
4.0
5.0-7.0
0.04
0.04
0.28
0.04
0.04
0.04
0.03
0.03
S45000
0.09
0.09
0.07
0.08
0.07-0.11
0.10-0.15
0.04
0.05
0.03
0.03
Custom 455
S45500
0.05
0.50
0.50
11.0-12.5
7.5-9.5
0.04
0.03
Stainless W
S17600
0.08
1.00
1.00
16.0-17.5
6.0-7.5
0.04
0.03
2.0
2.5
1.5
1.7
1.2
1.0
1.0
1.0
0.44
0.8
22.0
23.0
25.5
21.6
25.0
5.5
4.0
5.5
4.9
5.5
0.03
0.02
0.035
0.02
S66286
S35000
S35500
0.03
0.03
0.03
2.0-2.5 Mo ;
0.90-1.35 Al ; 0.01 N
2.5-4.5 Cu ;
0.15-0.45 Nb + Ta
3.0-5.0 Cu ;
0.15-0.45 Nb + Ta
0.75-1.15 Al
2.0-3.0 Mo ; 0.75-1.5 Al
1.0-1.5 Mo ; 2.0 Ti ; 0.3 V
2.5-3.25 Mo ; 0.07-0.13 N
2.5-3.25 Mo
0.25 Ti
1.25-1.75 Cu ; 0.5-1.0 Mo
8 x % C - Nb
0.5 Mo ; 1.5-2.5 Cu ;
0.8-1.4 Ti ; 0.1-0.5 Nb
0.4 Al ; 0.4-1.2 Ti
ift Fazl Paslanmaz elikler

2205
2304
255
NU744LN
2507
S31803
S32304
S32750
0.03
0.03
0.04
0.067
0.03
2.5
FT FAZLI PASLANMAZ ELKLER
ift fazl paslanmaz elikler son gnlerdeki en hzl
gelien paslanmaz elik grubudur ve yaklak olarak
eit oranda ferrit ve stenit ieren bir mikro yapya
sahiptir.
Bu eliklere ait nominal analiz deerleri Tablo-4'n alt
blmnde listelenmitir. ift fazl paslanmaz elikler,
daha yksek akma dayanmna sahip olmalar ve
gerilmeli korozyon atlamasna kar daha fazla diren
salamalar nedeniyle, konvansiyonel tipteki stenitik
ve ferritik paslanmaz eliklerinkine gre daha stn
avantajlar sunarlar.
168
3.0 Mo ; 0.14 N
0.1 N
3.0 Mo ; 0.17 N ; 2.0 Cu
2.4 Mo ; 0.10 N ; 0.2 Cu
4 Mo ; 0.28 N
(ASM Metals Handbook, 9. Bask, Cilt 3) ve ASTM A638
ift fazl mikro yap, % 21-25 Cr ve % 5-7 Ni ieren

eliin 1000-1050C scaklkta tavlanmas ve ardndan
hzl bir ekilde soutulmas ile elde edilir. Bu bileimlere ait kaynak metalinin genellikle ferritik yapda olma
eilimi vardr. nk dolgu metali ferrit olarak
katlaacak ve sadece belirli bir miktarda stenit
dnm oluacaktr. Birok kaynak dolgusuna
tavlama ilemi uygulanmas mmkn olmadndan,
dolgu metalinin Ni oran % 8-10'a ykseltilerek
kimyasal analiz modifiye edilir ve bu sayede kaynak
metalinin kaynak edildii haldeki mikro yapsnda
daha fazla stenit bulundurmas salanr.
BLM 3.0
Her bir paslanmaz elik grubuna ait ortalama fiziksel

zellikler Tablo-5'de verilmitir. Bu tabloda elastisite
modl, younluk, sl genleme katsays, sl
iletkenlik, zgl scaklk, elektriksel diren, manyetik
geirgenlik ve ergime aral gibi veriler yeralmaktadr.
Bu deerler birok mhendislik gereksinimi iin snrl
olabilir. Bu nedenle, eer belirli bir paslanmaz elie
ait daha detayl ve hassas veriye ihtiya duyuluyorsa
ASM Handbook, 9. Bask, Cilt 3'den yararlanlabilinir.
Paslanmaz eliklerin s iletimi zellii karbon
eliklerinkinden farkldr. rnein yksek kromlu
eliklerin sy iletme kabiliyetleri karbon eliklerinkinin yaklak yars kadardr. stenitik tip
paslanmaz eliklerde bu durum daha da belirgin olup,
s iletim kabiliyeti karbon eliklerinkinin te birine
kadar dmektedir (ekil-11). Bu durum kaynak
srasnda oluan scakln kaynak blgesinde daha
uzun sre kalaca ve dolays ile baz zorluklarla
karlalabilecei anlamna gelmektedir.
kcal/mh C
FZKSEL ZELLKLER
40
Karbon elii
30
13Cr
17Cr
20
26Cr/5Ni
18Cr/9Ni
25Cr/20Ni
10
0
ekil-11 20-100C'da eitli Paslanmaz
eliklerle Karbonlu Yap
eliinin Is letim Kabiliyetleri
Tablo-5 Paslanmaz elik Gruplarna Ait Fiziksel zellikler
Fiziksel zellikler
stenitik
Paslanmaz elikler
Ferritik
Paslanmaz elikler
Martenzitik
Paslanmaz elikler
kelme le Sertleebilen
Paslanmaz elikler
Elastisite Modl (GPa)

Younluk (g/cm)
Isl Genleme Katsays (mm/mC)
Isl letkenlik (W/mk)
zgl Is (J/k K)
Elektriksel Diren (mWcm)
Manyetik Geirgenlik
Ergime Aral (C)
195
8.0
16.6
15.7
500
74
1.02
1375 - 1450
200
7.8
10.4
25.1
460
61
600 - 1100
1425 - 1530
200
7.8
10.3
24.2
460
61
700 - 1000
1425 - 1530
200
7.8
10.8
22.3
460
80
95
1400 - 1440
169
E =10
Yksek kromlu paslanmaz elikler genellikle karbon

elikleri ile ayn genleme katsaysna sayiptir.
stenitik tip paslanmaz eliklerde ise bu deer karbon
eliklerinkinden % 50 daha fazladr (ekil-12). Bu
konu sadece kaynaky deil ayn zamanda konstrksiyonu yapan mhendisi de yakndan ilgilendirmektedir.
-6
18Cr/9Ni
20
25Cr/20Ni
18
16
14
Karbon
elii
13Cr
26Cr/5Ni
17Cr
12
10
8
6
4
2
0
Alamsz karbon eliklerinin elektrik iletme direnci

dktr. Paslanmaz eliklerde ise bu deer karbon
eliklerinkinden 4-7 kat daha yksektir (ekil-13). Bu
nedenle paslanmaz elik rtl elektrodlar konvansiyonel elektrodlardan daha abuk kzarrlar. Paslanmaz elik elektrodlarn alamsz ve dk alaml
demir elektrodlardan boy olarak daha ksa imal
edilmelerinin ve % 25 kadar daha dk akm iddeti
ile yklenmelerinin temel nedeni de budur.
Ohm.mm/m
ekil-12 20-800C'da eitli Paslanmaz

eliinin Uzama Kabiliyeti
1.0
25Cr/20Ni
0.9
26Cr/5Ni
0.8
18Cr/9Ni
0.7
13Cr
17Cr
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
Karbon
elii
0.1
0
ekil-13 20C'da eitli Paslanmaz
eliinin zgl Elektrik letme
Direnci
170
BLM 4.0
MEKANK ZELLKLER
Ferritik ve stenitik tip paslanmaz eliklerin tavlanm

durumdaki nominal mekanik zellikleri Tablo-6 ve
Tablo-7'de her rn iin detayl olarak verilmitir.
stenitik tip paslanmaz elikler, ferritik tip paslanmaz
eliklere oranla genellikle daha yksek ekme dayanmna ve uzamaya, ancak buna karn daha dk
akma dayanmna sahiptirler. Kesit daralmas deeri
her iki tip paslanmaz elik tr iin de hemen hemen
ayndr. Martenzitik tip paslanmaz eliklerin hem
tavlanm hem de temperlenmi durumdaki nominal
mekanik zellikleri Tablo-8'de verilmitir. Temperleme ilemi; stenit oluum scaklna kadar stmay
takiben martenzit oluum scaklna doru soutmay
ve tokluu ykseltmek amacyla uygun bir scakla
kadar tekrar stmay ierir. Tablo-9, belirli bir scaklkta yalandrma sl ilemi uygulandktan sonra tavlanan, kelme yoluyla sertleebilen trdeki paslanmaz eliklere ait mekanik zellikleri ierir. Bu tabloda
ayrca, drt adet ift fazl paslanmaz elie ait mekanik
zellikler de yeralmaktadr.
Tablo-6 Ferritik Paslanmaz eliklerin Nominal Mekanik zellikleri
elik Tr
405
409
429
430
430F
430Ti
434
436
442
444
446
26-1 (E-Brite)
26-1Ti
29-4
29-4-2
18SR
Monit
Sea-cure/SC-1
Isl lem
Durumu
ekme Dayanm
(N/mm)
Akma Dayanm
% 0.2 (N/mm)
Uzama
(%)
Kesit Daralmas
(%)
Sertlik
(Rockwell)
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
480
450
490
515
550
515
530
530
550
415
550
450
470
550
550
620
650
550
275
240
310
310
380
310
365
365
310
275
345
275
310
415
415
450
550
380
30
25
30
30
25
30
23
23
25
20
23
22
20
20
20
25
20
20
60
B 80
B 75 M
B 88 M
B 82
B 86
65
60
60
65
50
50
B 83 M
B 83 M
B 85
B 95 M
B 86
B 90 M
B 95 M
B 98 M
B 98 M
B 90
B 100 M
B 100 M
(M = Maksimum)
(ASM Metals Handbook, 8. Bask, Cilt 1 ; ve 9. Bask, Cilt 3)
171
Tablo-7 stenitik Paslanmaz eliklerin Nominal Mekanik zellikleri
elik Tr
Isl lem
art
ekme Dayanm
(N/mm)
Akma Dayanm
% 0.2 (N/mm)
Uzama
(%)
Kesit Daralmas
(%)
Sertlik
(Rockwell)
201
201
202
301
301
302
302B
303
304
304L
304N
304LN
305
308
308L
309
310
312
314
316
316L
316F
317
317L
321
347 / 348
329
330
330HC
332
384
Tavl
Tam Sertletirilmi
Tavl
Tavl
Tam Sertletirilmi
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
793
1275
724
758
1275
620
655
620
586
552
586
552
586
586
551
620
655
655
689
586
538
586
620
586
599
634
724
550
586
552
550
379
965
379
276
965
255
276
241
241
207
241
207
255
241
207
276
276
55
4
55
60
8
55
50
50
55
55
30
65
65
55
65
65
B 90
C 41
B 90
B 85
C 41
B 82
B 85
B 84
B 80
B 76
70
65
65
65
65
B 82
B 80
B 76
B 85
B 87
60
70
65
70
55
55
65
65
50
B 87
B 80
B 76
B 80
B 85
B 80
B 80
B 84
B 98
B 80
345
241
207
241
276
241
241
241
552
241
290
241
(ASM Metals Handbook, 8. Bask, Cilt 1 ; ve 9. Bask, Cilt 3 ve ASTM Standartlar)
172
55
55
55
45
45
20
45
55
55
55
50
50
55
50
25
30
45
45
65
70
Tablo-8 Martenzitik Paslanmaz eliklerin Nominal Mekanik zellikleri
elik Tr
Isl lem
art
ekme Dayanm
(N/mm)
Akma Dayanm
% 0.2 (N/mm)
Uzama
(%)
Kesit Daralmas
(%)
403
403
410
410
410S
410Nb
410Nb
414
414
414L
416 Plus X
420
420
422
431
431
440A
440A
440B
440B
440C
440C
Tavl
Temperlenmi (427C) *
Tavl
Tavl
Tavl
Temperlenmi (Ara Tav) **
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
Temperlenmi (Ara Tav) **
Tavl
Tavl
Tavl
Tavl
517
1344
517
1344
414
483
862
827
1379
793
517
655
1586
965
862
1413
724
1793
738
1931
758
1965
276
1034
276
1034
207
276
689
655
1034
552
276
345
1344
758
655
1069
414
1655
427
1862
448
1896
30
17
30
17
22
13
13
17
16
20
30
25
8
13
20
15
20
5
18
3
13
2
65
55
65
55
45
45
55
58
60
60
55
25
30
60
60
45
20
35
15
25
10
Sertlik
(Rockwell)
B 82
C 41
B 82
C 41
B 95 M
C 22
C 43
B 92
C 50
C 24
C 43
B 95
C 51
B 96
C 55
B 97
C 57
*) Ostenitletirme sl ileminden sonra temperlenmi (slah edilmi) ve oda scaklna soutulmutur.

**) Ara tavl scak bitirilmitir.
M = Maksimum
173
Tablo-9 kelme Yoluyla Sertleebilen ve ift Fazl Paslanmaz eliklerin Nominal Mekanik zellikleri
elik Tr
Isl lem
art
ekme Dayanm
(N/mm)
Akma Dayanm
% 0.2 (N/mm)
Uzama
(%)
Kesit Daralmas
(%)
Sertlik
(Rockwell)
1517
1310
931
1034
1379
896
1620
896
1655
613
986
896
1103
1344
1207
1344
862
1241
1620
827
1344
1413
1172
724
758
1227
276
1517
379
1551
255
676
586
379
1069
448
1069
655
1172
1517
517
1241
8
10
16
10
12
35
6
35
6
70
20
15
40
11
30
10
10
10
8
7
7
45
35
50
45
48
C 45
C 44
C 32
C 33
C 44
B 85
C 48
B 88
C 48
B 82
C 32
827
758
758
800
448
414
552
550
25
25
15
15
kelme Yoluyla Sertleebilen Paslanmaz elikler

PH13-8 Mo
15-5 PH
15-5 PH
17-4 PH
17-4 PH
17-7 PH
17-7 PH
PH 15-7 Mo
PH 15-7 Mo
17-10 P
17-10 P
A286
AM350
AM350
AM355
AM355
Custom 450
Custom 450
Custom 455
Stainless W
Stainless W
H950
H900
H1150
zelti Tavlamas
H900
zelti Tavlamas
RH950
zelti Tavlamas
RH950
zelti Tavlamas
H1300
H1350
zelti Tavlamas
DA
zelti Tavlamas
DA
Tavl
H900
H900
zelti Tavlamas
H950
ift Fazl Paslanmaz elikler

2205
2304
255
2507
174
25
76
32
40
40
30
25
B 95
C 41
B 95
C 41
C 30
C 40
C 47
C 30
C 46
BLM 5.0
PASLANMAZ ELK
TRNN SEM
Belirli bir paslanmaz elik tipinin seimi, szkonusu

uygulamann gerektirdii artlara baldr. Birok
durumda en nemli belirleyici etkenler korozyon
dayanm, kararma (matlama) direnci ve yksek
scaklklardaki oksidasyon dayanmdr. Bunlara ek
olarak, seilen paslanmaz elik tr mukavemet,
tokluk, sneklik ve yorulma dayanm gibi kanularda
minimum mekanik zelliklere de sahip olmaldr.
Farkl tip ve cinsteki eitli paslanmaz elikler
uygulama iin gereken korozyon dayanmn ve
mekanik zellikleri salayabilir. Bu durumda son
seim, servis artlarnn gereklerini en iyi ekilde
yerine getiren seenekler ierisinden en dk maliyete
sahip olan rne gre yaplmaldr. Paslanmaz elik
tipinin seimi genellikle sistemi planlayan tasarmc
tarafndan yaplr. Bu durumda tasarmc, konu
hakkndaki bilgisine, deneyimlerine ve eitli malzemelerin szkonusu ortamdaki korozyon dayanmlar
ile ilgili verileri ieren teknik dokmanlara bavurur.
Kaynak mhendisi, genellikle ana metal seimi
konusunda karar vermekten sorumlu deildir, sadece
kaynak srasnda kullanlacak dolgu metalinin, kaynak
ynteminin ve kaynak prosedrnn seiminden
sorumludur.
Eer kaynak mhendisinin ana malzeme konusunda da
bir seim yapmas gerekiyorsa; alma ortam,
paradan beklenen servis mr ve kabul edilebilir
korozyon derecesi ile ilgili konularda detayl bilgi
toplamaldr. Bu seime yardmc olmas amacyla,
Tablo-10a ve Tablo-10b'de eitli trdeki paslanmaz
eliklerin baz korozif ortamlardaki korozyon dayanmlar listelenmitir. Bu tablolarda da grlmek-
tedir ki, stenitik ve daha yksek kromlu paslanmaz

elikler genellikle martenzitik ve daha dk kromlu
ferritik paslanmaz eliklere oranla daha yksek
korozyon dayanmna sahiptirler. Test verilerinin
byk bir ounluu eitli metal ve metal alamlarnn farkl korozif ortamlarda gsterdii korozyon
davranlarna gre hazrlanmtr. Paslanmaz eliklerle ilgili bu bilgiler referans olarak gsterilen eitli
kaynaklardan kolaylkla elde edilebilir.
Paslanmaz elik seiminde dikkat edilmesi geren dier
nemli etkenler; karncalanma (pitting), atlak korozyonu ve taneleraras korozyondur. Taneleraras korozyonun balca nedeni s etkisi altndaki blgede oluan
karbr kelmesidir ve bu sorunun giderilmesi iin
uygulanan yntemler nceki blmlerde ayrntl olarak ele alnmtr. Eer uygulama yksek scaklklarda
almay gerektiriyorsa, srnme dayanm, kopma
dayanm ve oksidasyon dayanm da gznnde
tutulmaldr.
eitli kitaplardan ve birok referans yayndan elde
edilen korozyon ve oksidasyon testi sonularna
bakarak belirli bir uygulama iin gereken uygun
paslanmaz elikler veya dier alamlar seilebilir.
Paslanmaz elik seildikten sonra, kaynak aznn
tasarmndan, kaynak srasnda kullanlacak olan dolgu
metalinin, kaynak ynteminin ve kaynak prosedrnn
seiminden kaynak mhendisi sorumludur.
175
Tablo-10a Paslanmaz eliklerin eitli Ortamlardaki Korozyon Dayanmlar
Paslanmaz
elik
Trleri
Atmosferik Ortamlar
Endstriyel
Alanlar
Denizcilikle
lgili Alanlar
ehir
Ortam
Krsal
Alanlar
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
2
2
2
1
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Tatl
Su
Tuzlu
Su
Toprak
Kimyasal
zeltiler
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
stenitik Paslanmaz elikler

201
202
205
301
302
302B
303
303Se
304
304H
304L
304N
305
308
309
309S
310
310S
314
316
316F
316H
316L
316N
317
317L
321
321H
329
330
347
347H
348
348H
384
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
5
3
3
3
3
3
3
3
5
5
3
3
5
5
5
5
Kod : 1 - Paslanma, lekelenme veya karncalanma yok,

2 - Hafif paslanma veya lekelenme var, karncalanma yok,
3 - Hafif paslanma veya lekelenme var, hafif karncalanma var,
4 - Yzey pasla rtl veya lekeli,
5 - Yzey pasla rtl ve karncalanma var,
176
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
1
3
3
3
3
1
1
1
1
1
1
1
3
3
3
3
3
3
3
3
3
6 - Paslanma ve youn karncalanma var,

7 - Kimyasal ortamlardaki korozyon ve karncalanma
davranlar andrc svnn cinsine, younluuna, ortam
scaklna ve svnn hareketine gre byk farkllklar
gsterir. Bu gibi durumlarda; uygulama baznda zel olarak
hazrlanan yaynlara bavurulmaldr.
Tablo-10a Paslanmaz eliklerin eitli Ortamlardaki Korozyon Dayanmlar (devam)
Atmosferik Ortamlar
Paslanmaz
elik
Trleri
Endstriyel
Alanlar
Denizcilikle
lgili Alanlar
ehir
Ortam
Krsal
Alanlar
Tatl
Su
Tuzlu
Su
Toprak
Kimyasal
zeltiler
6
6
6
6
6
6
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
6
6
6
6
6
6
7
7
7
7
7
7
Ferritik Paslanmaz elikler

405
409
429
430
430F
430FSe
434
436
442
446
6
6
3
3
3
3
3
3
3
3
4
4
4
4
4
4
4
4
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
3
1
1
1
1
1
1
1
1
6
6
6
6
6
6
4
4
4
4
4
4
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
3
3
3
3
3
3
6
6
6
6
6
6
Martenzitik Paslanmaz elikler

403
410
414
416
416Se
420
6
6
6
6
6
6
Kod : 1 - Paslanma, lekelenme veya karncalanma yok,

2 - Hafif paslanma veya lekelenme var, karncalanma yok,
3 - Hafif paslanma veya lekelenme var, hafif karncalanma var,
4 - Yzey pasla rtl veya lekeli,
5 - Yzey pasla rtl ve karncalanma var,
6 - Paslanma ve youn karncalanma var,

7 - Kimyasal ortamlardaki korozyon ve karncalanma
davranlar andrc svnn cinsine, younluuna, ortam
scaklna ve svnn hareketine gre byk farkllklar
gsterir. Bu gibi durumlarda; uygulama baznda zel olarak
hazrlanan yaynlara bavurulmaldr.
Tablo-10b Paslanmaz eliklerin eitli Kimyasallar Karsndaki Korozyon Dayanmlar
Kimyasal zeltinin
Tr
Hidroklorik Asit
Nitrik Asit
Ortam artlar
Konsantrasyon
(%)
Scaklk
(C)
< 0.2
> 0.2
1 ~ 20
(d=1.12)
Oda Scakl
Oda Scakl
Oda Scakl
Kaynama Noktas
Oda Scakl
Kaynama Noktas
Oda Scakl
Kaynama Noktas
Oda Scakl
Kaynama Noktas
Oda Scakl
100
40 ~ 60
(d=1.40)
Slfrik Asit
< 0.5
30 ~ 60
95 ~ 100
Paslanmaz elik Tr
AISI 410
AISI 430
AISI 304
AISI 316
177
Tablo-10b Paslanmaz eliklerin eitli Kimyasallar Karsndaki Korozyon Dayanmlar (devam)
Kimyasal zeltinin
Tr
Fosforik Asit
Ortam artlar
Konsantrasyon
(%)
Scaklk
(C)
10
Oda Scakl
Kaynama Noktas
Oda Scakl
Kaynama Noktas
Oda Scakl
Kaynama Noktas
Oda Scakl
Kaynama Noktas
Oda Scakl
Oda Scakl
Oda Scakl
Oda Scakl
Kaynama Noktas
Oda Scakl
Oda Scakl
Scak
Scak
60
Kaynama Noktas
Oda Scakl
Kaynama Noktas
Kaynama Noktas
Kaynama Noktas
Oda Scakl
Oda Scakl
Oda Scakl
Oda Scakl
Oda Scakl
Oda Scakl
Oda Scakl
Oda Scakl
Oda Scakl
Oda Scakl
Oda Scakl
100
Oda Scakl
80
Florik Asit
Borik Asit
Kromik Asit
Doymu zelti
10
Karbonik Asit Gaz

Slfr Asidi Gaz
Asetik Asit
Oksalik Asit
Sitrik Asit
Tantarik Asit
Laktik Asit
Meyva ve Sebze Suyu
Ya ve St
St
Sodyum Karbonat
Hidrojen Peroksit
Potasyum Bikromat
Potasyum Permanganat
Sodyum Klorit
Amonyum Slfat
Sodyum Slfat
Bakr Nitrat
Metil Alkol
Etil Alkol
Aseton
Eter
Benzol
Benzin
Bitkisel Ya
Mineral Ya
eker urubu
Karbon Tetraklorit
0 ~ 100
10
15
50
5
50
30
25
10
10
5
5
5
Konsantre zelti
Saf
: 0.1 mm/yl anma - yksek dayanm

: 0.1 - 1.0 mm/yl anma - orta dayanm
178
Paslanmaz elik Tr
AISI 410
AISI 430
AISI 304
:P
2 : Ortamda H2SO4 ile birlikte bulunuyorsa nlem alnmaldr.

3 : H2SO4 ile kartrlmsa
: Karncalanma (Pitting) korozyonu grlebilir
4 : Yksek scaklklarda
1 : Yksek basn altnda
: 1.0 mm/yl stnde anmann - dk dayanm
AISI 316
BLM 6.0
PASLANMAZ ELKLER
N KAYNAK AIZI
TASARIMLARI
stenitik paslanmaz eliklerin sl genleme katsays

yksek olduu iin arplma olaslnn kontrol
altnda tutulmasnn gerektii kaynak az eklinin
tasarm aamasnda mutlaka gznne alnmaldr.
Balanty oluturacak kaynak metalinin hacmi gerekli
mekanik zellikleri salayan en dk boyutta
olmaldr. Kaln kesitli paralarn kaynanda "V"
kaynak azna oranla daha dk hacime sahip olan
"U" kaynak aznn kullanlmasnda yarar vardr
(ekil-14c). Eer balant blgesinin her iki tarafndan
da kaynak yapma olana varsa "ift Tarafl U" veya
"ift Tarafl V" eklinde hazrlanan kaynak azlar
kullanlabilir. Bu durum sadece kaynak hacmini
azaltmaz, ayn zamanda kaynaktan sonra oluan ekme
gerilmelerinin de dengelenmesine yardmc olur.
Dzgn bir ekilde aln alna getirilen ve zenli bir
ekilde hazrlanan kaynak azlar yksek kaliteye
sahip kaynak dikilerinin elde edilebilmesi ve ayn
zamanda arplmalarn da en aza indirilmesi asndan
ok nemlidir.
Bu durum zellikle, kaynak metalinin sulandktan

sonra koruyucu gazla birlikte balantnn kk blgesinde kolaylkla akmasna olanak salayan halka
ekline getirilmi ilave ara dolgu malzemelerin kullanld ve TIG kayna yntemiyle gerekletirilen
kaynakl boru balantlarnda ok nemlidir.
Boru kaynaklarnn zellikle kk paso uygulamalarnda TIG kaynak yntemi ile birlikte kullanlan ve
bilinen dolgu metalleri ile ayn kimyasal analize sahip
olan halka eklindeki ilave ara dolgu malzemeleri
ekil-15'de belirtilmitir.
Kaynak blgesinin yaknnda bakr soutucular
kullanlacak ise yzeylerinin nikel kapl olmasna zen
gsterilmelidir. Bakr eer snn etkisi altnda kalan
blgenin yksek scakla sahip blm ile temas
ederse eriyebilir ve stenitik paslanmaz eliin tane
snrlarna doru nfuz ederek burada gevrek bir yapnn olumasna neden olabilir.
Balantnn yeri ve kaynak sras, arplma en az olacak

ekilde tasarlanmaldr. Birletirilecek olan paralarn
uygun konumda sabit durmasn salamak ve kaynak
srasnda, paralarn oynama eilimini nlemek amacyla kuvvetli tutturma aparatlar kullanlabilir. Eer
dardan gaz korumal ark kayna yntemlerinden
herhangi biri kullanlyorsa, bu aparatlar sayesinde
koruyucu soy gazn kaynan dibinde oluturduu etki
artar ve kk paso atlrken karlalan oksitlenme riski
nlenir.
179
B
A
A
R
C
C
(b)
(a)
(c)
A
(d)
A = 37.5 2.5
B = 10 1
C = 1.6 mm 0.8 mm
D = 2C
E = maks. 30
R = 6.4 mm
(e)
AWS D10.4
ekil-14 stenitik Paslanmaz elik Borulardaki Tipik Kaynak Az Tasarmlar
"K" Formu
"A" Formu (EB)
"J" Formu
(a)
(b)
(c)
"G" Formu
(d)
izimler leksizdir
"Y" Formu
(e)
ekil-15 Para Aralarna Konulan Standart rnler (nsrtler)
180
AWS D10.4
BLM 7.0
DOLGU METALNN
SEM
Paslanmaz eliklerin kaynanda kullanlan dolgu

malzemeleri; rtl elektrodlar (AWS A5.4), dolu
teller ve metal zl teller (AWS A5.9) ve flaks zl
teller (AWS A5.22) eklinde retilirler. AWS'nin
"Dolgu Metalleri Karlatrma Tablolar" konulu
yaynndan eitli elektrodlar, dolu teller ve zl tellerle (metal/flaks) ilgili detayl bilgiler elde edilebilir.
Bu tablolar incelendiinde, hemen hemen her bir
stenitik paslanmaz elik tipi iin uygun bir dolgu
malzemesinin kolaylkla elde edilebilecei grlmektedir. Ancak buna karn birok dolgu alam,
sadece belirli reticiler tarafndan dk miktarlarda
retilmekte ve bu nedenle kolayca temin edilememektedir. rnein, E219-16 ve E240-16 elektrodlar
sadece iki Amerikan firmas tarafndan retilmektedir.
Buna karn daha sk kullanlan, E308-16, E308L-16,
E309-16, E310-16, E316-16, E316L-16 ve E347-16
elektrodlar Amerika'da yaklak olarak 40 firma, dier
lkelerde ise 25-30 firma tarafndan retilmektedir.
Elektrodlarn byk bir blm; bazik karakterli
(sadece DC ile kullanlan, -15 grubu, kalsiyum karbonat esasl rt), rutil karakterli (AC ve DC ile
kullanlan, -16 grubu, titanyum dioksit esasl rt) ya
da asit karakterli (zellikle oluk ve yatay pozisyonda
AC ve DC ile kullanlan, -17 grubu) bir rtye sahiptir
ve standart ya da dk karbonlu olarak retilmektedir.
rtl elektrod olarak retilen birok alam; dolu tel,

metal zl tel ya da flaks zl tel olarak da
retilebilmekte, birka tanesinin ise sadece rtl
elektrodlar bulunmaktadr. Bunlar E310H, E310Nb,
E310Mo ve E330H'dr. Daha nce de belirtildii gibi,
stenitik paslanmaz eliklerin kaynanda kullanlan
dolgu metallerinin zellikleri ana metalinki ile ayn ya
da ondan daha stn olmaldr. Eer ana metal ile bire
bir ayn zellie sahip dolgu metali bulunamyorsa,
daha yksek alaml bir dolgu metali kullanlabilir.
Ana metal ile tamamen ayn zellie sahip olmayan
kaynakl balantlarda kullanlan farkl tipte stenitik
paslanmaz elik elektrodlar vardr. 201, 202, 205, 216,
301, 302, 304 ve 305 bu ana malzemelerin en tipik
rnekleridir. Bu malzemelerin kayna iin nerilen
dolgu malzemelerinin ierdikleri Cr ve Ni miktarlar
ana metalin Cr ve Ni ieriinden daha yksek seviyede
olmaldr. rnein, 308 tr dolgu malzemeleri 301,
302, 304 ve 305 tr metallerin kaynanda kullanlabilir. Bunun yannda; eer 209, 219 ve 240 tr
dolgu malzemelerinin temin edilmesinde sorun
yaanyorsa, 201, 202, 205 ve 216 tr metallerin
kaynanda da yine 308 tr dolgu malzemeleri
kullanlabilir. stenitik, ferritik ve martenzitik tipteki
paslanmaz eliklerin kaynanda kullanlan rtl
elektrodlar, dolu teller, metal zl teller ve flaks zl
teller Tablo-11, 12 ve 13'de srayla listelenmitir. 316L
gibi modifiye edilmi ana metaller, E316L, ER316L
veya E316LT-X gibi ayn modifikasyona sahip dolgu
malzemeleri ile kaynak edilmelidir.
181
kelme yoluyla sertleebilen paslanmaz eliklerin

kaynanda kullanlan ve 17-4PH yapsnda olan E630
tr rtl elektrodlar ve ER630 tr plak teller
dnda kalan dier dolgu malzemeleri, AWS tarafndan hazrlanan dolgu metalleri ile ilgili karlatrma
tablolarnda ya da herhangi bir artnamede yeralmamaktadr. kelme yoluyla sertleebilen baz paslanmaz eliklerin kaynanda kullanlan rtl elektrodlar
ve dolu teller Tablo-14'de listelenmitir. Bu tabloda
ayrca, ana metal ile birebir ayn zellikte olmayan
standart yapdaki ve nikel esasl dolgu malzemeleri de
bulunmaktadr.
Eer uygulamada yksek dayanm ve korozyon direnci
isteniyorsa, ana metal ile ayn ya da ok benzer kimyasal analize sahip bir dolgu metallerinin kullanlmas
gerekmektedir. Mmknse, martenzitik ve yar stenitik esasl alamlarda, kaynak dikiine zeltiye alma
ve yalandrma sl ilemi uygulanmaldr. Eer bu
mmkn olmuyorsa, kaynaktan nce paralara zeltiye alma tav uygulanmal, kaynaktan sonra ise yalandrma sl ilemi yaplmaldr.
kelme yoluyla sertleebilen stenitik tipteki paslanmaz eliklere, atlama problemine neden olaca iin
kaynak ileminden sonra sl ilem uygulanmamaldr.
Dolaysyla, bu alamlar zor kaynak edilebilir, hatta
bazlar kaynak edilemeyen alamlar olarak da kabul
edilir. Bu alamlarn kaynanda, zellikle yksek
dayanma sahip kaynak metali gerektirmeyen durumlarda, nikel esasl ve konvansiyonel tipteki stenitik
dolgu metalleri kullanlabilir. nk, dk dayanma
sahip dolgular souma srasnda kolay genleir ve ana
metalin sdan etkilenen ve atlamaya kar hassasiyeti
yksek olan blgesinde oluan gerilmelerin olumsuz
etkisini en aza indirir. Nikel esasl ve konvansiyonel
tipteki stenitik dolgu malzemeleri, kelme yoluyla
sertleebilen dier paslanmaz elikler zerinde gerekletirilen ve yksek dayanm art aranmayan kaynakl
balantlarda da kullanlabilir.
182
17-4PH, AM350 ve AM355 gibi martenzitik ve yarstenitik paslanmaz eliklerin kaynanda rtl
elektrodlar kullanlabilir. nk bu tr dolgu metalleri,
koruma altndaki metal arknda yanarak yok olabilen
titanyum ve alminyum gibi alam elementleri
iermez. Bu yntemle her trl pozisyonda kaynak
yaplabilir. Elektrodlar kuru olmal ve daha nce de
belirtildii gibi, dier paslanmaz elik ve dk
hidrojenli elektrodlarnkine benzer artlarda depolanmal ve tanmaldr.
Konvansiyonel paslanmaz eliklerin kayna iin
salanan kaynak artlar, kelme yoluyla sertleebilen
paslanmaz eliklerin birletirilmesi uygulamalar iin
de genellikle uygundur. Oksidasyonu, krom kaybn ve
azot giriini en aza indirmek iin ark mesafesinin ksa
tutulmasnda yarar vardr.
AMS 5827B (17-4PH) tr kaynak elektrodlar
17-7PH tr paslanmaz eliklerin kaynanda kullanlabilir ve eer ylan kaynak metali ana metal ile
yksek oranda karabilirlik zellii gsterebiliyorsa,
uygulanacak olan sl ilemden iyi bir sonu elde
edilebilir.
Tablo-11 stenitik Paslanmaz elik Dolgu Metalleri
Paslanmaz elik Ana Metal

Hadde
Dkm
201
202
205
216
301
302
304
304H
304L
304LN
304N
304HN
305
308
308L
309
309S
309SNb
309NbTa
310
310S
312
314
316
316H
316L
316LN
316N
317
317L
321
321H
329
330
330HC
332
347
347H
348
348H
Nitronic 33
Nitronic 40
Nitronic 50
Nitronic 60
CF-20
CF-8
CF-3
CH-20
CH-10
CK-20
CE-30
CF-8M
CF-12M
CF-3M
CG-8M
HT
CF-8C
nerilen Dolgu Metali

rtl
Elektrodlar
Dolu Teller
Metal zl Teller
Flaks
zl Teller
E209, E219, E308

E209, E219, E308
E240
E209
E308
E308
E308, E309
E308H
E308L, E347
E308L, E347
E308, E309
E308H
E308, E309
E308, E309
E308L, E347
E309, E310
E309L, E309Nb
E309Nb
E309Nb
E310
E310Nb, E310
E312
E310
E316, E308Mo
E316H, E16-8-2
E316L, E308MoL
E316L
E316
E317, E317L
E317L, E316L
E308L, E347
E347
E312
E330
E330H
E330
E347, E308L
E347
E347
E347
E240
E219
E209
ER209, ER219, ER308

ER209, ER219, ER308
ER240
ER209
ER308
ER308
ER308, ER309
ER308H
ER308L, ER347
ER308L, ER347
ER308, ER309
ER308H
ER308, ER309
ER308, ER309
ER308L, ER347
ER309, ER310
ER309L
E308T-X
E308T-X
ER310
ER310
ER312
ER310
ER316, ER308Mo
ER316H, ER16-8-2
ER316L, ER308MoL
ER316L
ER316
ER317
ER317L
ER321
ER321
ER312
ER330
ER330
ER330
ER347
ER347
ER347
ER347
ER240
ER219
ER209
ER218
E316T-X
E308T-X
E308T-X
E308T-X, E309T-X
E308LT-X, E347T-X
E308LT-X, E347T-X
E308T-X, E309T-X
E308T-X, E309T-X
E308T-X, E309T-X
E308LT-X, E347T-X
E309T-X, ER310T-X
E309LT-X, E309NbLT-X
E309NbLT-X
E309NbLT-X
E310T-X
E310T-X
E312T-3
E310T-X
E316T-X, E308MoT-X
E316T-X, E308MoT-X
E316LT-X, E308MoLT-X
E316LT-X
E316T-X
E317LT-X
E317LT-X
E308LT-X, E347T-X
E347T-X
E312T-3
E347T-X, E308LT-X
E347T-X
E347T-X
E347T-X
(AWS - Dolgu Metallerine Ait Karakteristikler : A5.4, A5.9, A5.22)
183
Tablo-12 Ferritik Paslanmaz elik Dolgu Metalleri

Hadde
Dkm
405
409
429
430
430F
430FSe
434
442
444
446
26-1

rtl
Elektrodlar
Dolu Teller
Metal zl Teller
Flaks
zl Teller
E410NiMo, E430
ER410NiMo, ER430
ER409, AM363, EC409
ER409Nb
ER430
ER430
ER430
ER434
ER442
ER316L
ER446
ER26-1
E410NiMoTX-X
E409TX-X
CB-30
E430
E430
E430
E442, E446
E316L
E446
CC-50
E430TX-X
E430TX-X
E430TX-X
Tablo-13 Martenzitik ve ift Fazl Paslanmaz elik Dolgu Metalleri

rtl
Elektrodlar
Dolu Teller
Metal zl Teller
Flaks
zl Teller
CA-15
E410
E410, E410NiMo
E410NiMo
E410
E410
E410TX-X
E410TX-X, E410NiMoTX-X
E410NiMoTX-X
E410TX-X
CA-90
E410, E430
CB-30
E410, E430
*
*
*
E410NiMo
E430
E2209
E2209
E2553
ER410
ER410, ER410NiMo
ER410NiMo
ER410
ER312, ER410
ER312
ER312
ER420, ER410
ER312
ER410
ER410NiMo
ER430
ER2209
ER2209
ER2553
E410NiMoTX-X
E430TX-X
Hadde
Dkm
403
410
410S
414
416
416Se
416PlusX
420
420F
431
440A
440B
440C
CA-6NM
CA-15
2205
2304
255
*) Kaynak Edilmesi nerilmez
184
E410TX-X
E410TX-X
Tablo-14 kelme Yoluyla Sertleebilen Paslanmaz elik Dolgu Metalleri

Gsterimi
UNS
Numaras

ubuk
Kaynak
Telleri
Farkl Yapdaki kelme

Yoluyla Sertleebilen
Paslanmaz elikler
AMS 5827B, E630

(17-4PH) veya
E308
E308 veya
ENiMo-3 a
AMS 5826
(17-4PH) veya
ER308
AMS 5805C
(A-286) veya
ERNiMo-3b
E veya ER309
E veya ER309Nb
AMS 5827B
(17-4 PH),
E308 veya E309
E308 veya E309
AMS 5774A (AM350)
AMS 5781A (AM355)
AMS 5824A
(17-7 PH)
rtl
Elektrodlar
Martenzitik Paslanmaz elikler

17-4PH
ve
15-5PH
Stainless W
S17400
S15500
S17600
E veya ERNiMo-3
E veya ER309
Yar-stenitik Paslanmaz elikler

17-7PH
S17700
PH 15-7Mo
AM350
AM355
S15700
S35000
S35500
AMS 5812C (PH 15-7Mo)

AMS 5774B (AM350)
AMS 5780A (AM355)
E veya ER310
ENiCrFe-2 veya
ERNiCr-3
E veya ER309, E veya ER310
ERNiCrFe-6 veya
ERNiMo-3
E veya ER309
E veya ER310
stenitik Paslanmaz elikler

A-286
K66286
E309 veya E310
(a = AWS A5.11-90, Nikel ve Nikel Alaml rtl Elektrodlara Ait Karakteristikler)

(b = AWS A5.14-89, Nikel ve Nikel Alaml Kaynak Tellerine Ait Karakteristikler)
185
Paslanmaz eliklerin Kaynanda Kullanlan rtl Elektrodlar
elik Cinsi
Kaynak
Balantsnn
Durumu (a)
Elektrod (b)
stenitik elikler
301, 302, 304
305, 308 (c)
302 B (d)
304 L
303, 303 Se (e)
309, 309 S
310, 310 S
316 (f)
316 L (f)
317 (f)
317 L (f)
318, 316 Cb (f)
321 (g)
347 (h)
348 (j)
Kaynak
Balantsnn
Durumu (a)
elik Cinsi
Elektrod (b)
Martenzitik elikler
1 veya 2
308
1
1 veya 4
1 veya 2
1
1
1 veya 2
1 veya 4
1 veya 2
1 veya 4
1 veya 5
1 veya 5
1 veya 5
1 veya 5
309
347, 308 L
312
309
310
316
318, 316 L
317
317 Cb
318
347
347
347
403, 410, 416

416 Se (k)
403, 410 (m)
416, 416 Se (m)
420 (n)
431 (n)
431 (p)
2 veya 3
410
1
1
2 veya 3
2 veya 3
1
308, 309, 310

308, 309, 312
420
410
308, 309, 310
Ferritik elikler
405 (q)
405, 430 (m)
430 F, 430 FSe (m)
430, 430 F, 430 FSe (r)
446
446 (s)
2
1
1
2
2
1
405 Cb, 430

308, 309, 310
308, 309, 312
430
446
308, 309, 310
a) 1 kaynakl halde, 2 tavlanm, 3 sertletirilmi ve gerilme giderilmi, 4 gerilme giderilmi, 5 stabilize edilmi ve gerilme
giderilmi.
b) Bataki E harfi tabloda kullanlmamtr.
c) 308 tipi kaynak metali 18-8 ve 19-9 olarak da adlandrlr. Gerekli kaynak metali analizi ; maks. % 0.08 C, min. % 19 Cr ve
min. % 9 Ni'dir.
d) 310 tipi (maks. % 1.5 Si) dolgu metali olarak kullanlabilir. Ancak esas metalden silisyum geii dikite scak atlamaya
neden olur.
e) Tala kaldrlabilir. Esas metal kaynak metalinde scak atlama olasln arttrr. 312 tipi dolgu metali scak atlamay
nlemek iin ok miktarda ferrit ieren kaynak metali oluturur.
f) 316, 316L, 317 ve 317Cb elektrodlaryla yaplan kaynak dikileri, kaynakl halde, dk korozyon direncine sahiptir. Bu
durumda korozyon direnci u sl ilemlerle iyiletirilir. 316 ve 317 esas metaller iin 1065C ile 1120C arasnda tavlama,
317L ve 316L esas metaller iin 870C'de gerilme giderme, 318 esas metal iin 870C ile 900C arasnda stabilizasyon sl
ilemi. Kaynak sonras sl ilem mmkn deilse gerekli korozyon direncini salamak iin dier elektrodlar
kullanlmaldr.
g) 321 tipi rtl elektrodlar dzenli olarak retilmemektedir.
h) ITAB'daki atlama tehlikesi nedeniyle kaln kesitlerin kaynanda dikkatli olunmaldr.
j) Nkleer uygulamalarda esas metalde ve kaynak metalindeki tantal maks. % 0.1 ve kobalt maks. % 0.2 ile snrlandrlmtr.
k) Tavlama hem kaynak metalinde hem de ITAB'da yumuama ve sneklilik salar.
m) stenitik kaynak metali kaynakl halde yumuak ve snektir. Ancak ITAB'n snrl bir sneklilii vardr.
n) atlamadan kanmak iin dikkatli ntavlama ve sontavlama sl ilemleri gerekir.
p) Dikkatli ntavlama gerekir. Kaynak sonras sl ilem yaplmayacaksa ITAB'n sertlemi olduu gznnde
bulundurulmaldr.
q) Tavlama kaynak metalinin ve ITAB'n snekliliini arttrr. 405 tip kaynak metali sertlemeyi azaltmak iin alminyum
(Al) yerine Niobyum (Nb) ierir.
r) Tavlama, kaynak balantsnn snekliliini arttrmak iin yaplr.
s) 308 tipi dolgu metali esas metalinkine eit lde bir tufallama direnci gstermez. Esas metalin ve kaynak metalinin sl
genleme katsaylar arasndaki farka dikkat edilmelidir.
186
BLM 8.0
KAYNAK YNTEMNN
SEM
Kullanlacak dolgu metalinin trne karar verirken

baz faktrlerin gznne alnmasnda yarar vardr.
Bunlarn banda; ihtiya duyulan dolgu metalinin
ekli, varolan kaynak donanm, kaynak ileminin
boyutu ve kaynak edilen paralarn says gelmektedir.
8.1
RTL ELEKTROD ARK KAYNAI
rtl elektrodlar, paslanmaz elik yapsnda olup,
geni bir rn yelpazesine sahiptir. Bu rnler
1.25 mm'den balayp eitli kalnlklara kadar ykselen paralarn kaynanda kullanlabilir. Gzenek
olumamas ve kaynak dikiinde cruf kalma riskinin
nlenmesi iin her pasodan sonra bir sonraki pasoya
gemeden nce yzeydeki cruf tabakas iyice temizlenmelidir. rtl elektrod kaynanda kullanlan
kaynak donanmlar dk maliyetlidir, ancak bunun
yannda metal yma hzlarnn da dier yntemlerle
karlatrldnda ok dk olduu unutulmamaldr.
Kaynak ileminin eer rtl elektrod ile gerekletirilmesine karar verilmise, bir dier nemli karar
da elektrod rtsnn tr konusunda alnmaldr.
Belirli bir elektrod tipi iin bazik (-15), rutil (-16) ve
asit (-17) karakterli rtler bulunurken, bunlar arasndaki seim temel olarak uygulanacak olan kaynak
pozisyonuna gre yaplr. Bazik rtl elektrodlar
sadece DC kaynak akmnda kullanlr. Bu grupta
yeralan elektrodlar zellikle aada belirtilen durumlarda nerilmektedir.
1. Dikey kaynak, tavan kayna ve boru kayna gibi

btn pozisyonlardaki uygulamalar. Oluan ince
cruf tabakas iyi bir slanma salamak ve kenar
yan oluumu riskini nlemek iin yeterli hza
sahip bir yaylma gsterir.
2. Kaln plakalardaki kk paso uygulamalar. Btn
oluk kesiti boyunca uzanan hafif dbkey kaynak
dikii atlak oluumunun nlenmesine yardm eder.
Rutil rtl elektrodlar AC ya da DC kaynak akmnda
kullanlabilir. Ancak mmknse DC kaynak akmnn
tercih edilmesinde yarar vardr. Bu grupta yeralan elektrodlar zellikle aada belirtilen durumlarda nerilmektedir:
1. Byk bir blm yatay pozisyonda gerekletirilecek olan btn uygulamalar.
2. Bazik rtl elektrodlarn bulunmad durumlarda,
aadan yukarya ve tavan pozisyonundaki kaynak
uygulamalar.
Asit rtl elektrodlar AC ya da DC kaynak akmnda
kullanlabilir. Ancak daha ok DC kaynak akm tercih
edilir. Bu grupta yeralan elektrodlar zellikle aada
belirtilen durumlarda nerilmektedir:
1. Minimum temizlik yaplmas istenen durumlarda
gerekletirilen dz ve yatay pozisyondaki kaynak
uygulamalar.
rtl elektrodlar dk hidrojenli elektrodlarnkine
benzer ekilde ilem grmeli ve saklanmaldr. Bu
187
elektrodlar nemli ortamlarda braklmamal ve szdrmaz ambalajlar aldktan sonra ya tamamen kullanlmal ya da eer depolanacaksa 90-150C scaklktaki
tayc frnlarda saklanmaldr. Eer elektrodlar nemli
bir ortamda braklmsa, retici firmann nerileri
dorultusunda kurutulmaldr. Kurutma scakl
genellikle 260-320C arasndadr ancak bu ilem
430C gibi yksek scaklklarda da gerekletirilebilir.
zel durumlarda ise retici firmann nerilerinin
dikkate alnmasnda yarar vardr.
srme donanmlar, g kaynaklar ve bir soygaz

korumas ihtiyacn da beraberinde getirdii iin ek
maliyet artlarna neden olacaktr. Ancak bunun
yannda, pasolar arasnda cruf temizleme zorunluluu bulunmamaktadr. Dolu ve metal zl teller;
geni bir aralkta metal yma hz ve s girdisi
salayan ksa devre, kresel ve sprey ark trleri ile
birlikte kullanlabilir. Bu sayede dolu ve metal zl
kaynak telleri ok eitli kalnlklara sahip paralarn
kaynanda kullanlabilmektedir.
Paslanmaz eliklerin kaynanda kullanlan rtl

elektrodlara ve plak ve zl kaynak tellerine ait
ller ve rn tipleri Tablo-15'de verilmitir.
Sprey ark metal transferi ile gerekletirilen MIG

kayna yntemi, 6.5 mm'den kaln paralarn birletirilmesinde kullanlr. nk elde edilen metal yma
hz dier metal transferlerine oranla daha yksektir.
Kaynak yntemleri, konvansiyonel ve kelme
yoluyla sertleebilen paslanmaz eliklerinkine benzer
zelliktedir.
8.2
GAZALTI (MIG) KAYNAI
(GMAW - Gaz Metal Ark Kayna)
Eer kaynakl retim, kaln malzemelerden veya ok
sayda paradan oluan uzun balantlar ieriyorsa,
dolu ya da metal zl tellerle gerekletirilen MIG
kayna yntemi en uygun seim olacaktr.
Dolu veya metal zl teller MIG kaynak ynteminde
yksek metal yma hzlar salamalarna karn tel
Koruyucu gaz olarak, ark stabilizasyonu salamak

amacyla % 1-2 orannda oksijen ieren argon kullanlmaktadr. Daha yksek ark ss istenilen durumlarda
ise argon ve helyum karm gaz kullanlabilir. Dk
oranda oksijen ilavesi ark stabilizasyonunu ykseltir,
ancak oluabilecek oksidasyon nedeniyle kaynak ark
ierisinden gerekleen metal transferi srasnda, baz
Tablo-15 Paslanmaz elik Elektrodlara Ait Standart ller
rnn Ticari ekli
ap
(mm)
ap
(in)
Tel
Kollu ya da Kolsuz
Byk Kangala Sarl Teller
K300 Tipi
Standart Makaraya Sarl Teller
D40, D65, D100 Tipi
Makaraya Sarl Dk Arlktaki Teller
1.2 ; 1.6 ; 2.0 ; 2.4 ; 2.8

3.2 ; 4.0 ; 4.8 ; 6.4
0.8 ; 0.9 ; 1.2 ; 1.6
2.0 ; 2.4 ; 2.8
0.5 ; 0.6 ; 0.8
0.9 ; 1.2
0.045 ; 1/16 ; 5/64 ; 3/32 ; 7/64

1/8 ; 5/32 ; 3/16 ; 1/4
0.030 ; 0.035 ; 0.045 ; 1/16
5/64 ; 3/32 ; 7/64
0.020 ; 0.025 ; 0.030
0.035 ; 0.045
rtl Elektrod
Boy : 230 mm
Boy : 305 mm
Boy : 350 mm
1.6 ; 2.0 ; 2.4

2.4
3.2 ; 4.0 ; 4.8 ; 6.4
1/16 ; 5/64 ; 3/32

3/32
1/8 ; 5/32 ; 3/16 ; 1/4
188
kelme yoluyla sertleebilen trdeki dolgu malzemelerinde bulunan alminyum ve titanyum alam elementleri kayba urayabilir. Bu olay sonucunda ise,
kaynak metalinin sl ileme kar gsterdii davranlarda azalma olabilir.
Dz pozisyonda gerekletirilen kaynak uygulamalarnda, genellikle sprey ark ile metal transferi tercih
edilmektedir. Dier kaynak pozisyonlarnda ise youn
olarak; helyum ile zenginletirilmi % 90 Helyum +
% 7.5 Argon + % 2.5 Karbondioksit karm gaz
korumas ile ksa devreli metal transferi ya da dk
miktarda oksijen ya da karbondioksit ilave edilen
Argon veya Argon + Helyum karm gaz korumas ile
palsl sprey ark metal transferi kullanlmaktadr.
8.3
ZL TEL ARK KAYNAI
Flaks zl teller temel olarak, dolu tellerle ve metal
zl tellerle ayn tel srme donanmlarn ve g
nitelerini kullanrlar. Bu gruptaki teller; gaz korumas
gerektilen (AWS Snf EXXXTX-1 veya EXXXTX-4)
ya da gaz korumas gerektirmeyen (AWS Snf
EXXXTO-3) teller olarak iki trde retilmektedirler.
"-1" ifadesi CO2 gaz korumasn, "-4" ifadesi ise
% 75 Ar + % 25 CO2 karm gaz korumasn ifade
eder. MIG kayna ynteminde karbondioksit gaz
korumas nerilmemesine karn, flaks zl tellerle
gerekletirilen kaynak uygulamalarnda diki yzeyinde oluan crufun kaynak metalini karbon birikmesine kar korumas nedeniyle bu gaz sk olarak
kullanlmaktadr. EXXXTO-3'n gaz korumas ile
birlikte kullanlmas yapda yksek oranda ferrit olumasna, EXXXTX-1 veya EXXXTX-4'n koruyucu
gazla birlikte kullanlmamas ise yapda ok dk
oranda ferrit olumasna, hatta hi ferrit olumamasna
ve gzenek oluumu riski ile karlalmasna neden
olur. Dolu teller, metal zl teller ve flaks zl teller
sahip olduklar srekli yaplar sayesinde, rtl elektrod kaynandakinin aksine, elektrod deitirmek iin
sk sk ara vermeden kaynak yapmaya olanak salarlar.
8.4
TIG KAYNAI
(GTAW-Gaz Tungsten Ark Kayna)
Elle ve otomatik olarak gerekletirilen TIG kayna
yntemleri, kalnl 6.5 mm'ye kadar olan konvansiyonel ve kelme yoluyla sertleebilen trdeki paslanmaz eliklerin birletirme kayna uygulamalarnda
youn olarak kullanlr.
Genel olarak, den gerilim/akm (volt-amper) karakteristiine sahip g nitelerinin kullanlmas, doru
akm (DC) ve elektrodun negatif (-) kutuba balanmas
tercih edilir. Bunun yannda, alminyum ieren ve
kelme yoluyla sertleebilen paslanmaz eliklerin
kaynanda, ark temizleme etkisinden dolay bazen
alternatif kaynak akm da (AC) kullanlmaktadr.
8.5
TOZALTI KAYNAI
Tozalt kayna yntemi genellikle 12 mm'den daha
kaln olan ve ounluunu stenitik tipteki paslanmaz
eliklerin oluturduu malzemelerin kaynanda tercih
edilir. Bu yntem, kaynak metali ierisinde ferrit
bulunma ihtimalinin olmad 310 ya da 330 kalite gibi
stenitik tip paslanmaz eliklerin kaynanda grlen
scak atlama probleminden kanmann en iyi yoludur.
Kaynak ilemi genellikle doru akmda ve elektrod
pozitif (+) kutuba balanarak gerekletirilir. Orta
derecede nfuziyet ve iyi bir ark kararll salamak
iin alternatif akm da kullanlabilir.
Dolgu metalinin kimyasal analizi, kullanlan kaynak
telinin analizine bal olduu iin, toza katlan her bir
alam elementi, krom oksidasyonu ve oluan oksidin
crufa karmas, toz seimi ve kaynak artlar ok
zenli bir ekilde kontrol edilmelidir. Kaynak gerilimi,
kaynak akm ve kaynak hzndaki dalgalanmalar ise;
eriyen toz miktar, kaynak dolgusunun analizi ve ferrit
ierii zerinde etkili olmaktadr.
189
Ferrit numarasnn 4'den az olmas gereken durumlar

hari, stenitik paslanmaz eliklerin ounun kaynanda ER308, ER309 ve ER316 gibi konvansiyonel
tipteki stenitik paslanmaz elik kaynak telleri konvansiyonel paslanmaz elik kaynak tozlar ile birlikte
kullanlabilir.
Martenzitik ve kelme yoluyla sertleebilen paslanmaz eliklerin kaynanda ana metal ile ayn dayanma
sahip kaynak dikilerinin elde edilmesi gerekiyorsa,
zel kaynak yntemlerinin ve zel kaynak tozlarnn,
kaynak sonras sl ilemlere cevap verecek bir kaynak
dolgusunun elde edilmesine olanak salayan doru
dolgu metalleri ile birlikte kullanlmas gerekmektedir.
Eer zel kaynak tozlar kullanlmyorsa, kaynak
metali byk olaslkla sl ileme cevap vermeyecektir. Bu durum zellikle; metal ve cruf arasnda oluan
reaksiyonlar nedeniyle alminyum kayplarnn meydana geldii alminyum ierikli tel elektrodlarla gerekletirilen uygulamalarda byk nem tamaktadr.
Tozalt tozlar ve kaynak prosedrleri ile ilgili neriler
iin paslanmaz elik toz reticilerine danlmasnda
yarar vardr.
190
BLM 9.0
PASLANMAZ ELKLER
N KAYNAK
YNTEMLER
Kaynak az ile ilgili balant tasarmna karar

verdikten ve kaynak yntemini ve uygun dolgu malzemezini setikten sonra sra kaynak prosedrnn
belirlenmesine gelir. Btn yntemlerde balantnn
gerekletirilecei yzeylerin ve kullanlacak olan
dolgu malzemesinin temiz olmas, oksit veya herhangibir kir tabakasndan iyice arndrlm olmas gerekmektedir. zellikle alevle kesme yntemlerinden biri
kullanlarak hazrlanan kaynak yzeyleri, oluan oksit
tabakasnn giderilmesi iin mutlaka temizlenmelidir.
Kaynak aznn hazrlanmas srasnda przl
kesilmi kenarlarn kir barndrmamasna zen
gsterilmelidir.
Paslanmaz eliklerin ark kaynanda arplma riskinin
en aza indirilmesi ve sdan etkilenen blgedeki hassasiyetinin azaltlmas iin s girdisinin en dk
seviyede tutulmas zorunludur. Bu durum zellikle
standart ya da stabilize edilmemi stenitik tip
paslanmaz elikler iin ok nemlidir.
9.1
RTL ELEKTROD LE
ARK KAYNAI YNTEM
Btn paslanmaz elik elektrod rtlerinin nem almas
nlenmelidir. Bu elektrodlar genellikle szdrmazl
salanm kapal kutularda birka ay boyunca
bozulmadan depolanabilir. Buna karn, kutu al-
dktan sonra elektrod rts nem almaya balar ve

ortamdaki hava artlarna bal olarak, drt saat akta
kaldktan sonra yeniden kurutma ilemi uygulanmasna gerek duyulabilir. Aksi durumda zellikle ark
balangcnda gzenek oluumu ile karlalr.
Genellikle 260-316C'da 1 saat sre ile gerekletirilen yeniden kurutma ilemi elektrodlarn orijinal
zelliklerini kazanmasna yardmc olur. Bunun
yannda elektrodlarn kullanlana kadarki sre
ierisinde 150C scakla sahip frnlarda saklanmasnda byk yarar vardr. Malzemeler ve yntemler
arasndaki farkllklar nedeniyle zellikle youn
miktarda elektrod kullanmnn szkonusu olduu
durumlarda retici firmalara danlmaldr.
DC elektrodlar (EXXX-15) sadece DC akmda kullanlr, nfuziyetleri olduka iyidir ve diki profili hafif
dbkeydir. Bu elektrodlar zellikle aada belirtilen
durumlarda tercih edilir :
Dik kaynak ve tavan kayna, boru kayna gibi
btn uygulama pozisyonlar. Cruf hzl katlama
zelliine sahiptir.
Kaln kesitli paralardaki kk paso uygulamalar.
Btn oluk kesiti boyunca uzanan hafif dbkey
kaynak dikii atlama riskinin nlenmesine olanak
salar.
Hi ferrit iermeyen tamamen stenitik tip paslanmaz eliklerin kayna.
191
AC-DC elektrodlar (EXXX-16 ve EXXX-17) DC g

nitelerinin bulunduu durumlarda srekli DC akm ile
kullanlr. Elde edilen ke kaynann profili dzden
(EXXX-16) hafif dbkeye (EXXX-17) doru deiir.
Bunun yannda kaynak yzeyi sadece DC akmda
kullanlan EXXX-15 tr elektrodlarnkine gre daha
dzgndr ve nfuziyet daha azdr. Youn cruf
oluumu durumunda kaynak metalinin iine cruf
karmamasna ok dikkat edilmelidir. Bu elektrodlar
zellikle yatay ke kaynanda ve dier btn dz
kaynak pozisyonlarnda kullanlrlar. EXXX-16 tr
elektrodlar kalifiye kaynaklar tarafndan btn
kaynak pozisyonlarnda kullanlabilir. EXXX-17 tr
elektrodlar da btn pozisyonlarda kullanlabilir.
Ancak aadan yukarya doru gerekletirilen
kaynak uygulamalarnda EXXX-16 tr elektrodlara
gre daha geni salnmlar gerektirirler.
Temizlik : Yksek kalitede kaynak balantlarnn
elde edilebilmesi iin balant blgelerinin temiz ve
kuru olmas gerekir. Elektrikli aletlerle fralama,
yadan arndrma, pas giderme, talama ve yzeysel
silme gibi temizleme ilemlerinden hangisinin
uygulanaca kirliliin miktarna ve trne baldr.
Bunlardan bazlar aada belirtilmitir :
Nem, stma yoluyla ya da kuru hava flenerek
alnmaldr (hava akmnda nem bulunmamasna
dikkat edilmelidir). Yksek nem ieren ortamlarda
balant blgesinde bir gecede bile nem toplanabilmektedir.
Boya, apak yapmasn nleyen madde artklar,
yal kalem izleri, kesme svlar, koruyucu katlardan kalan yapkanlar ve sznt testinde
kullanlan sabun artklar gibi organik artklar
ortamdan uzaklatrlmaldr.
Alev ya da tala kaldrma yoluyla gerekletirilen
kesme uygulamalarnda kenarlarda biriken kir ve
oksit artklar temizlenmelidir.
Daha nce galvanizli elikler zerinde kullanlm
olan fralar ve takmlardan kaynaklanan inko
kirlilii giderilmelidir. inko kirlenmesi atlamaya
neden olaca iin sadece paslanmaz elikler iin
retilen paslanmaz elik tel fralar kullanlmaldr.
192
Paslanmaz elik malzemeyi sabitlemek ve konumlandrmak iin kullanlan bakr aparatlarn srtnmesi sonucu yzeyde oluan bakr kirlenmesi
atlamalara neden olaca iin mutlaka nlem
alnmaldr.
Kaynak Teknikleri : Paslanmaz elik elektrodlarla
gerekletirilen kaynak uygulamalar dk hidrojenli
yumuak elik yapsndaki elektrodlardakine benzer
tekniklerin kullanlmasn gerektirir. Ksa ark mesafesi
ile allmal ancak rtnn kaynak banyosuna
demesi nlenmelidir. Baz demirtozlu elektrodlar ise
oluk ve yatay pozisyonda gerekletirilen uygulamalarda ana metale srtnerek kullanlacak ekilde
tasarlanmtr. Islatma kabiliyeti yksek damlalarn
oluturduu dz kaynak dikileri sayesinde zellikle
derin kaynak azlarnda crufun kolay kalkmas salanr. Krater atlaklarn nlemek iin ark kesilmeden
nce btn kraterler duldurulmaldr. Bir sonraki elektroda gemeden nce diki sonunda bulunan cruf
iyice temizlenmeli, ikinci paso uygulamalarna ise
alttaki dikiin yzeyi tamamen temizlendikten sonra
balanmaldr. Derin oluklu aln kayna uygulamalarnda, kk paso atlrken her iki plakay da yeterli
miktarda eritecek ve aradaki akl kapatmaya
yetecek bir nfuziyet gerekletirilmelidir. Ar nfuziyetin ise atlak oluumuna neden olaca unutulmamaldr.
Dik ve tavan pozisyonlarnda 4 mm'den kaln apl
elektrodlar kesinlikle kullanlmamaldr. DC elektrodlar (EXXX-15) tercih edilse de AC-DC elektrodlar
(EXXX-16) aadan yukarya pozisyondaki uygulamalarda DC akm ile kullanlabilir. Kaln plakalarn
aadan yukarya kaynanda, gen ve ters-V salnm
teknikleri uygulanabilir. nce plakalarn yukardan
aaya kaynanda ise dar dikiler ile allmasnda
yarar vardr.
Aadan yukarya pozisyonlarda, EXXX-17 tr
AC-DC kaynak elektrodlarnn kullanm EXXX-16
tr elektrodlarnkine gre daha zordur. Bu durumda
daha geni salnmlarla allmas gerekmektedir.
Uygun kaynak tekniklerinin kullanlmas, arplmalarn nlenmesi asndan ok nemlidir. Yeterli

nfuziyeti salayan en dk kaynak akm ile
allmas i parasna olan s giriini azaltacaktr
(Tablo-16). Dk kaynak hzlarnda ince kaynak
dikileri ile allrken yksek hzlarda kaln dikiler
kullanlabilir. Eer elektroda salnm verilmesi
gerekiyorsa salnm geniliinin elektrod apnn 2.5
kat ile snrl tutulmas uygun olacaktr.
arplmalarn nlenmesi iin alnan dier nlemler
aada yeralmaktadr :
Paralar uygun konumda tutabilmek iin salam ve
hareket etmeyen sabitleme elemanlar kullanlmaldr.
Kaynan alt ksmnda altlklar, yanlarnda ise
soutma ubuklar kullanlmaldr. stenitik tip
paslanmaz eliklerin hzl soutulmas zararl deil
yararldr. Soutma ubuu malzemesi olarak eer
bakr kullanlyorsa, sdan etkilenen blge scaklnn bakrn erime scakln at durumlarda
bakrn paslanmaz elik ana malzemenin tane
snrlarna doru nfuz etmemesine dikkat edilmelidir. Bu olasl nlemek iin bakr altln nikel
plaka ile kaplanmas yararl olacaktr.
Yumuak eliklerde olduu gibi, atlamal kaynak ya
da ters adml kaynak yntemleri kullanlarak
uygulama iin en uygun olan kaynak sras nceden
belirlenmelidir.
Paslanmaz eliklerin Dier eliklerle Olan Birletirme Uygulamalar : Baz durumlarda, yumuak
elikler zerinde paslanmaz elik kaynak metalleri
kullanlr. Alamsz elikten imal edilen tank ve
depolarn paslanmaz elikle kaplanmas en sk
karlalan rneklerdir. Bu gibi durumlarda, yumuak
eliin paslanmaz elik kaynak dolgusunda meydana
getirecei karmn istenmeyen bir alam oluturmasn engellemek amacyla, yksek alaml paslanmaz elik elektrodlar kullanlmaldr.
Karbon elii
veya Dk
Alaml elik
Paslanmaz elik
Elektrodla Yzeyin
Kaplanmas
Paslanmaz
elik
ekil-16 Yumuak eliin Paslanmaz elie

Birletirilmesinde Kullanlan Yzey
Kaplama (Svama) Yntemi
Paslanmaz elik
Kaynak Dikii
Dk
Alaml elik
(a)
Punto
Kayna
(b)
ki Pasolu
Bindirme Kayna
(c)
entikli
Bindirme
Kayna
(d)
ekil-17 Yumuak elik Yzeyinin Paslanmaz

elik Tabaka ile Kaplanmasnda
Uygulanan Yntemler
193
Tablo-16 Paslanmaz elik Elektrodlara Ait Kaynak Akm Aralklar (DC - Doru Kutuplama)
Elektrod ap
nerilen Kaynak Akm (Amp)
(mm)
E3XX-15 Tr Elektrodlar
2.4
3.2
4.0
4.8
6.4
30 - 70
45 - 95
75 - 130
95 - 165
150 - 225
30 - 65
55 - 95
80 - 135
120 - 185
200 - 275
40 - 80
80 - 115
100 - 150
130 - 200
reticiye Dann
Dz kaynak pozisyonu iin

optimum akm, tablodaki maksimum
deerlerin % 10 ddr.
Aadan yukarya kaynak
pozisyonu iin
deerlerin % 20 ddr.
Yukardan aaya kaynak
pozisyonu iin
deerler ile ayndr.

deerlerin % 10 ddr.
AC kaynak akm aral, yukardaki
deerlerin yaklak % 10 fazlasdr.

deerlerin % 10 ddr.
1.3 - 3.6 mm
Kaynak Pozisyonu :
Dz
60
4.8 - 12.7 mm
Kaynak Kabiliyeti :
yi
Kk Ykseklii
Az Aral
Para Kalnl (mm)

Paso Says
Elektrod Snf
Elektrod ap (mm)
Akm (amp) DC (+)
Kaynak Hz (mm/sn)
Tketim (kg/m)
Kaynak Sresi (saat/m)
Az Aral (mm)
Kk Ykseklii (mm)
1.3
1
E3XX-16
2.0
40 *
5.9-6.8
0.030
0.0436
0
0
Bakr Altlk
2.0
1
EXX-16
2.4
60
4.9-5.3
0.057
0.0548
0.8
0
3.6
1
E3XX-16
3.2
85
3.6-4.0
0.119
0.0728
0.8
0
Az Aral
4.8
1
E3XX-16
4.0
125
2.8-3.1
0.223
0.0938
1.6
1.6
6.4
1
2
E3XX-16
4.0
4.8
125
160
2.4-2.7 3.2-3.6
0.506
0.1913
2.4
1.6
9.5
1
2-3
E3XX-16
4.0
4.8
125
160
2.4-2.7 2.4-2.7
0.968
0.3281
2.4
1.6
12.7
1
2-5
E3XX-16
4.0
4.8
125
160
2.4-2.7 2.4-2.7
1.579
0.5479
2.4
1.6
*) DC (-) kullann.
Not : Kaynak akm % 10 ykseltilerek AC kullanlabilir. EXX-15 tr elektrodlar kaynak akm % 10 azaltlarak kullanlabilir.
ekil-18 Kalnl 1.3 ile 12.7 mm Arasnda Deien stenitik Paslanmaz eliklerin rtl Elektrod
Kullanlarak Dz Pozisyondaki Aln Birletirme Kayna in zm nerileri
194
Kaynak Pozisyonu :
Dik ve Tavan
60
2.0 - 3.6 mm
0.8 mm
2
Kaynak Kabiliyeti :
yi
Bakr Altlk
Para Kalnl (mm)

Paso Says
Elektrod Snf
Elektrod ap (mm)
Akm (amp) DC (+)
Kaynak Hz (mm/sn)
Tketim (kg/m)
Az Aral (mm)
Kk Ykseklii (mm)
4.8 - 6.4 mm
1
2.0 *
1
E3XX-15
2.4
50
5.9-6.8
0.045
0.0436
0
0
Kk
Ykseklii
Az Aral
3.6
1
E3XX-15
3.2
75
2.8-3.1
0.136
0.0938
0
0
4.8
1
E3XX-15
4.0
110
2.2-2.5
0.238
0.1194
1.6
1.6
6.4
1
2
E3XX-15
4.0
110
2.2-2.5
1.8-2.0
0.551
0.2651
2.4
1.6
*) Dik yukardan aaya, dierleri dik aadan yukarya

Kullanlarak Dik ve Tavan Pozisyonundaki Aln Birletirme Kayna in zm nerileri
Kaynak Pozisyonu :
Dz veya Yatay *
2.0 - 6.4 mm
2.4 - 6.4 mm
Kaynak Kabiliyeti :
yi
2
1
7.9 mm
9.5 mm
Bakr Altlk, sadece 2.0 ve 3.6 mm kalnlk iin
Kaynak Boyutu (mm)

Para Kalnl (mm)
Paso Says
Elektrod Snf
Elektrod ap (mm)
Akm (amp) DC (+)
Kaynak Hz (mm/sn)
Tketim (kg/m)
2.4
3.2
4.8
6.4
2.0
3.6
4.8
6.4
1
1
1
1
EXX-16, EXX-17 EXX-16, EXX-17 EXX-16, EXX-17 EXX-16, EXX-17
2.4
3.2
4.0
4.8
60
85
120
160
5.3-5.7
5.3-5.7
3.6-4.0
2.6-2.9
0.054
0.083
0.178
0.328
0.051
0.051
0.073
0.101
7.9
9.5
1
2
E3XX-16, EXX-17
4.8
170
2.6-2.9
2.8-3.1
0.640
0.195
*) Dik ve tavan pozisyonlarnda, aln alna gerekletirilen dik ve tavan pozisyonlarnda uygulanan prosedrn aynsn kullann.
Not : Kaynak akm % 10 ykseltilerek AC kullanlabilir. EXX-15 tr elektrodlar kaynak akm % 10 azaltlarak kullanlabilir.
Kullanlarak Dz ve Yatay Pozisyondaki Ke Birletirme Kayna in zm nerileri
195
Kaynak Pozisyonu :
Yatay
2.0 - 6.4 mm
9.5 mm
2
1
Kaynak Kabiliyeti :
yi
Bakr Altlk, sadece 2.0 ve 3.6 mm kalnlk iin
Para Kalnl (mm)

Paso Says
Elektrod Snf
Elektrod ap (mm)
Akm (amp) DC (+)
Kaynak Hz (mm/sn)
Tketim (kg/m)
2.0
3.6
4.8
6.4
1
1
1
1
2.4
3.2
4.0
4.8
60
90
125
170
5.3-5.7
5.3-5.7
3.6-4.0
2.6-2.9
0.054
0.083
0.194
0.357
0.051
0.051
0.073
0.101
9.5
1
2
E3XX-16, EXX-17
4.8
175
2.6-2.9
2.8-3.1
0.685
0.195
*) Ke kayna yntemi iin belirtilen notlar burada da kullanlabilir.

Kullanlarak Yatay Pozisyondaki Ke Birletirme Kayna in zm nerileri
Kaynak Pozisyonu :
Dz
9.5 mm
2.0 - 6.4 mm
Kaynak Kabiliyeti :
yi
Bakr
Altlk
Para Kalnl (mm)

Paso Says
Elektrod Snf
Elektrod ap (mm)
Akm (amp) DC (+)
Kaynak Hz (mm/sn)
Tketim (kg/m)
T (mm)
2.0
3.6
4.8
6.4
1
1
1
1
2.4
3.2
4.0
4.8
60
85
125
160
5.9-6.8
5.3-5.7
4.4-4.9
2.6-2.9
0.042
0.083
0.140
0.330
0.0436
0.0505
0.0597
0.1010
1.0
0.8
1.2
1.6
9.5
1
2
E3XX-16, EXX-17
4.8
160
175
2.6-2.9
2.4-2.7
0.670
0.2100
0
*) Dik ve tavan pozisyonlarnda, aln alna gerekletirilen dik ve tavan pozisyonlarnda uygulanan prosedrn aynsn kullann.
Kullanlarak Dz Pozisyondaki D Ke (Corner) Birletirme Kayna in zm nerileri
196
Paslanmaz eliklerin yumuak eliklerle birletirildii

durumlarda, yumuak eliin balant yzeyi ou
zaman paslanmaz elik elektrodla svanr (buttering).
Bu teknik, ekil-16'da gsterildii gibi, yumuak elik
yzeyinde paslanmaz bir tabaka oluturulmasn ve
daha sonra balantnn yine paslanmaz elik elektrodla
bitirilmesini ierir. Bu svama ilemi srasnda en sk
kullanlan rnler E309 tr elektrodlardr. Bu teknik
ayrca, kayna zor ya da n tav ilemi uygulanamayan
yksek karbonlu eliklerin kaynanda da kullanlr.
stenitik mangan eliklerinin karbon ya da mangan
elikleri ile birletirilmesinde E308 tr elektrodlar
kullanlr. Buna karn, kepelerin kazyc dileri gibi
belirli periyotlarla deitirilen balantlarda, paslanmaz elik kaynak metalinin, kesme almosu ile kolay
kesilememesi nedeni ile manganl elektrodlarn kullanlmas nerilir.
Yumuak elik yzeyinin paslanmaz elik ile kaplanmasnda kullanlan eitli yntemler bulunmaktadr.
Kk alanlarda, bindirme kayna ile gerekletirilen
kaynak dikilerinden yararlanlr (ekil-17a). Daha
geni yzeylerin kaplanmasnda ise, paslanmaz elik
saclar (ekil-17b) veya ekil-17c ve ekil-17d'de
gsterildii gibi paslanmaz elik plakalar yumuak
elik zerine punto kayna ile tutturulur.
G niteleri : Dk evrimli ve transformatr
tipi AC kaynak makinalarnn ak devre voltaj baz
EXXX-16 ve serisi elektrodlarn kullanlmas iin
yeterli ge sahip deildir. Buna karn, elik
elektrodlarla kullanlan ayn g kaynaklar paslanmaz
elik elektrodlar iin uygun olabilmektedir. Kalnl
1.3 mm'den 12.7 mm'ye kadar deien paslanmaz elik
paralarn kaynana ait parametreler ve prosedrler
ekil-18, 19, 20, 21 ve 22'de verilmitir. Burada
yeralan ekiller; aln, T, bindirme ve 90 al ke
balantlarnda kullanlan balant tasarmlarn ve
kaynak altlklar ile ilgili bilgileri iermektedir.
9.2
GAZALTI KAYNAI YNTEM
Paslanmaz elikler; sprey ark, ksa devreli ark veya
darbeli (palsl) ark ile metal transferlerinden herhangi
birinin kullanld gazalt kayna yntemi ile de
kaynak edilebilir.
Kalnl 1.6 mm'ye kadar olan paslanmaz elik
malzemelerin kaynanda bakr altlk kullanlmasnda
yarar vardr. Bu altlklar, kalnl 6 mm ve stnde
olan plakalarn tek taraftan gerekletirilen kaynak
ilemlerinde de kullanlr.
Kaynak banyosunun katlamas srasnda, kaynak
blgesinin hava ile temas etmesine ve havann kaynan ierisine doru girmesine kesinlikle izin verilmemelidir.
Erimi metalin oksijen tarafndan kirletilmesi, souma
srasnda paslanmaz eliin korozyon dayanmnda ve
tokluunda azalmaya neden olabilir. Bu olumsuz
durumu nlemek iin kaynan alt tarafnn rnein
Argon gibi bir soygaz yardm ile korunmas gerekmektedir. Gaz korumas sabitlemenin yapld blgenin genelinde de oluturulabilir.
Kaynak srasnda 2.4 mm apndaki teller kullanlabilse de, zellikle yksek akm deerleri ile allan
durumlarda sprey ark ile metal transferi elde edebilmek
iin 1.6 mm'den daha ince apl teller tercih edilir.
1.6 mm apndaki teller iin, koruyucu gaza ve
kullanlan paslanmaz elik tel cinsine bal olarak
300-350 amper kaynak akm nerilir. Oluan srama
miktar; koruyucu gazn debisi, tel besleme hz ve
kaynak makinasnn karakteristii ile yakndan
ilgilidir.
Paslanmaz eliklerin gazalt kaynanda genellikle DC
akm ve pozitif (+) kutuplama kullanlr ve gaz
korumasnn % 1-2 Oksijen ieren Argon + Oksijen
karm gaz ile yaplmas nerilir.
197
200 ve 300 serisi paslanmaz eliklerin sprey ark metal

transferi ile gazalt kaynana ait neriler ekil-23'de
verilmitir.
Kare kesitli kt aln kaynanda kaynak metalinin
alttan akmasn nlemek iin bir altlk kullanlmaldr.
Eer paralar tam olarak aln alna getirilememise ya
da bakr altlk kullanlamyorsa, ilk pasoda sprey ark ile
metal transferi ynteminin uygulanmas ile alttan akma
problemi azaltlabilir.
Yar otomatik kaynak torcu ile kaynak yaparken torca
kaynak ynnn tersi dorultusunda eim verilmesi
yararl olur. Bu yntemde kaynaknn eli kaynak
dikiinin yayd sdan daha fazla etkilenecek ancak
buna karn kaynak blgesinin daha iyi ve net bir
ekilde grlmesi ve kontrol edilmesi salanacaktr.
Kalnl 6 mm ve stndeki paralarn kaynanda,
kaynak torcu balant dorultusunda ileri ve geri
hareket ettirilebilirken ayn anda her iki yana da hafif
bir ekilde salnm verilebilir. Buna karn daha ince
paralarda sadece ileri ve geri hareket kullanlr. nce
malzemelerde ok daha ekonomik olan ksa devreli ark
ile metal transferi zellikle yatay ve tavan pozisyonlarnda gerekletirilen kk ve birinci paso uygulamalarnda kullanlmaldr. Baz kaynaklarn kaynak
banyosunu kontrol etmek iin derin bir ksa sprey ark
metal transferi kullanmasna karn bu yntemde
kaynak dikiinde youn gzenekler oluabilmektedir.
Ksa devreli ark ile metal transferi ile gerekletirilen
paslanmaz elik kaynanda deien voltajl ve
endktans kontroll g niteleri kullanlmaldr.
zellikle dzgn akkanla sahip bir kaynak banyosunun elde edilmesinde endktans nemli bir rol
oynamaktadr.
Paslanmaz eliklerin ksa devreli ark ile metal transferi
uygulanarak gerekletirilen kaynanda genellikle
% 90 Helyum + % 7.5 Argon ve % 2.5 Karbondioksit
ieren bir gaz karmnn kullanlmas nerilir. Bu gaz
198
karm, ana metalin korozyon dayanmn olumsuz

ynde etkilemeyecek kadar dk seviyede karbondioksit ierirken, kaynak dikii snrlarnn ok dzgn
olmasna da olanak salar. Bu tr bir gaz karm
kullanlrken yksek endktansl g niteleri ile
allmas yararl olacaktr.
Tek pasolu kaynak uygulamalar, Argon + Oksijen ve
Argon + Karbondioksit karm gazlar kullanlarak da
yaplabilir. Buna karlk ark voltaj, kararl yapya
sahip bir ksa devreli ark ile metal transferinin elde
edilebilmesi iin Helyum esasl gazlarnkine oranla
6 volt kadar daha dk olabilir. Is enerjisi daha dk
bir ark ile allmas erime hatalarnn ortadan kalkmasna yardmc olur. Koruyucu gazdaki karbondioksit, ksa devreli metal transferi ile gerekletirilen
ok pasolu kaynaklarn korozyon dayanmn, neden
olduu karbon birikmesi nedeniyle olumsuz ynde
etkileyecektir.
Serbest tel uzunluu olabildiince ksa tutulmaldr.
ke kayna uygulamalarnda kaynak torcuna kaynak
yn dorultusunda eim verilmesi ile rahat bir
alma salanr ve daha dzgn kaynak dikilerinin
elde edilmesi mmkn olur. Buna karn aln kayna
uygulamalarnda torca kaynak ynnn tersi dorultusunda eim verilir. D ke kaynanda ise kaynak
torcu dz konumda tutulmaldr.
Torla birlikte kaynak balantsnn ekseni dorultusunda ileri ve geri hafif hareketler yaplabilir.
Paslanmaz eliklerin ksa devreli ark ile metal transferi
kullanlarak gerekletirilen gazalt kayna uygulamalarna ait kaynak prosedrleri ekil-24'de belirtilmitir.
Paslanmaz eliklerin % 90 Helyum + % 7.5 Argon ve
% 2.5 Karbondioksit karm gaz korumas ve ksa
devreli ark ile metal transferi kullanlarak gerekletirilen kaynak uygulamalarnda, kaynak malzemesi
ile ana metal arasnda iyi bir balant oluur ve dikiin
korozyon dayanm yksek olur.
60
Koruyucu Gaz :
Argon + % 1 Oksijen
60
3.2 mm
Gaz Debisi :
16.5 lt/dak.
6.4 mm
Bakr Altlk
Para Kalnl (mm)

Paso Says
Elektrod ap (mm)
Akm (amp) DC (+)
Tel Srme Hz (mm/sn)
Kaynak Hz (mm/sn)
Tketim (kg/m)
3.2
1
1.6
225
60
8.0-8.9
0.112
0.033
6.4
2
1.6
275
74
8.0-8.9
0.282
0.066
9.5 - 12.7 mm
9.5
2
1.6
300
85
6.3-7.2
0.405
0.082
1.6 mm
12.7
4
2.4
325
95
6.3-7.2
0.737
0.164
ekil-23 200 ve 300 Kalite Paslanmaz eliklerin Gazalt Kayna Yntemi ve Sprey Ark Metal
Transferi le Aln Birletirme Kayna in zm nerileri
Koruyucu Gaz :
Helyum + % 7.5 Argon
1.6 - 3.2 mm
Gaz Debisi :
7.1 - 9.4 lt/dak.
1.6 - 2.0 mm
Tel ap :
0.8 mm
1.6 - 3.2 mm
Para Kalnl (mm)

Elektrod ap (mm)
Akm (amp) DC (+)
Kaynak Gerilimi (V) *
Tel Srme Hz (mm/sn)
Kaynak Hz (mm/sn)
Tketim (kg/m)
1.6
0.8
85
21-22
78
7.2-8.0
0.037
0.0364
2.0
0.8
90
21-22
81
5.5-6.3
0.051
0.0469
2.4
0.8
105
21-22
98
5.9-6.8
0.058
0.0436
3.2
0.8
125
21-22
119
5.9-6.8
0.069
0.0436
1.6
0.8
85
21-22
78
8.0-8.9
0.034
0.0328
2.0 *
0.8
90
21-22
81
4.9-5.3
0.058
0.0548
ekil-24 200 ve 300 Kalite Paslanmaz eliklerin Gazalt Kayna Yntemi ve Ksa Devre Metal
Transferi le Aln ve Bindirme Kayna Balantlar in zm nerileri
199
Kalnl 1.5 mm ile 3.0 mm arasnda deien 304, 310,

316, 321, 347, 410 ve benzeri kalitedeki paslanmaz
elikler; aln, bindirme ve tek tarafl ke kayna
balantlarndan herhangi birisi ile sorunsuz olarak
kaynak edilebilir.
Kaynak Toru
Kaynak Teli
Bzme Kuvveti
Darbeli (palsl) ark yntemi, normal kullanmda, bir

eit sprey ark ile metal transferi yntemidir. Bu
yntemde, kaynak akmnn herbir yksek akm
darbesinde erimi metale ait kk bir damla arkn
ortasndan geerek transfer edilir. Yksek akm
darbesi, erimi bir metal damlasnn olumasna ve bu
damlann bzme kuvveti etkisiyle (ekil-25) telin
ucundan kaynak banyosuna doru ynelmesine
yetecek gce ve zamana sahip olmaldr. Kaynak
periyodunun dk akm deerine sahip blmnde
ark devam etmektedir ve tel snmtr. Ancak retilen
bu s herhangi bir metal transferinin salanmasna
yetecek seviyede deildir. Bu nedenle dk akm
deerinde kalma sresi ksaltlmaldr. Aksi durumda,
kresel ekile sahip bir metal transferi gerekleecektir.
Bu yntemde genellikle 0.9 mm ve 1.2 mm apndaki
teller kullanlr. Darbeli ark kaynanda, sprey ark
kaynanda da kullanlan Argon + % 1 Oksijen koruyucu gaz sk olarak tercih edilmektedir. Bu ve dier
aplardaki teller, darbeli akmda sprey ark ile metal
transferi kullanlmas durumunda, srekli kaynak
akmndakine oranla daha dk akm deerleri ile
yklenerek kaynak edilebilirler. Bunun avantaj; ince
paralarn, ksa devreli ark ile metal transferine oranla
daha az srama ile dzgn grntl kaynak dikii
veren sprey ark ile metal transferi uygulanarak kaynak
edilmesine olanak salamasdr. Darbeli akm kullanlmasnn bir dier avantaj, belirli bir akm deerinde,
zellikle kaln apl elektrodlarn kullanld uygulamalarda, sprey ark ile metal transferinin srekli
akmdakine oranla daha kolay elde edilebilmesidir.
Kaln apl elektrodlar, ince apl elektrodlara gre
daha dk maliyetlidir ve ydklar dolgu metaline ait
yzey alannn dolgu hacmine oranla dk olmas
sayesinde kaynak metalinin kirlenme olasl iyice
azalmaktadr.
200
ekil-25 Bzme Kuvveti Ektisi (Pinch Effect)
Gazalt kaynanda kullanlan tellerin aplar genellikle 0.8 ile 2.4 mm arasnda deiir. Her bir tel ap iin
sprey ark ile metal transferinin oluabilmesi iin
almas gereken belirli bir minimum akm deeri
vardr. rnein paslanmaz elikler eer Argon +
Oksijen karm gaz korumas altnda 1.2 mm apndaki paslanmaz elik kaynak telleri kullanlarak
kaynak ediliyorsa, sprey ark ile metal transferinin
gerekleebilmesi iin yaklak olarak 220 amper akm
uygulanmal, doru akm ve pozitif kutuplama tercih
edilmelidir. Ark gerilimi iin de minimum bir deerin
salanmas gerekmektedir. Bu deer genellikle 24 ile
30 volt arasnda deiir.
Kaynak tellerinin sarld makaralarn arlklar 1 kg
ile 25 kg, dolgu malzemelerinin kalnlklar ise 0.4 mm
ile 3.2 mm arasnda deiir. ok ince kalnlktaki dolgu
malzemeleri zellikle plaka halindeki paslanmaz eliklerin kaynanda kullanlan erit eklindeki rnlerden
olumaktadr. Bunun yannda, allm deerlerden
daha yksek oranda silisyum ieren stenitik tip dolgu
malzemeleri de retilmektedir. Silisyum ierii yksek
olan bu dolgu malzemelerinin sprey ark metal transferi
yntemi ile birlikte kullanlmas durumunda son derece
iyi bir slatma zellii salanr.
Dk oranda ferrit ieren ya da hi ferrit iermeyen
baz paslanmaz elik kaynak metalleri (rnein 347
kalite dolgu malzemeleri) kaynak srasnda scak
krlganla ve atlama eilimine neden olurlar. Bu tr
malzemeler kaynak edilirken prosedrlerde belirtilenden daha fazla sayda paso uygulanmas gerekebilir.
Balantnn her iki kenarna doru gerekletirilen

salnml ve osilasyonlu kaynak teknikleri yerine ince
ve dz kaynak teknikleri ile allmasnda yarar vardr.
Dz kaynak tekniinde, ekme gerilmelerinin dk
olmas ve scak krlganlk ss aralndaki soumann
daha hzl olarak gereklemesi nedeni ile scak atlak
oluumu riski azalmaktadr. Bunun yannda, normalden daha fazla derecede dbkey olan kaynak
dikilerinin oluturulduu yntemlerin kullanlmas da
son derece yararldr.
Ksa devreli ark ile metal transferi yntemi ana metal
ile dk oranda seyrelmeye neden olduu iin kaynak
metalinde scak atlak oluumu riski de iyice azalmaktadr. Seyrelmenin fazla olmas durumunda ise
atlama hassasiyeti yksek olan ve tamamen stenitik
yapya sahip bir kaynak metali oluabilir.
Ferritik ve mantenzitik tipteki manyetik paslanmaz
elikler stenitik tipteki manyetik olmayan paslanmaz
eliklerle birletirilirken aadaki konulara dikkat
edilmelidir.
Kaynak ileminin tek taraftan gerekletirilecei bir
kaynak az tasarlanmal ve kaynak dikiinden
beklenen en dk dayanm amalanmaldr.
Manyetik olan paslanmaz elii manyetik olmayan
paslanmaz elie kaynak ederken ark flemesi
riskini en aza indirmek iin dk s girdili ksa
devreli ark ile metal transferi ynteminden yararlanlmaldr.
Balantnn her iki tarafnda da homojen bir
erimenin gerekleebilmesi iin, kaynak teli
balant blgesindeki kaynak az eiminin sona
erdii seviyeden daha yukardaki bir konumda
merkezlenmelidir.
200 ve 300 serisi paslanmaz eliklerin sprey ark
uygulanarak gerekletirilen gazalt kaynanda
kullanlan kaynak parametreleri ve prosedrleri
ekil-23'de verilmitir. ekil-24'de ise 200 ve 300
serisi paslanmaz eliklerin ksa devreli ark uygulanarak gerekletirilen gazalt kaynana ait parametreler ve prosedrler yeralmaktadr.
9.3
TIG KAYNAI YNTEM
Kaynak edilebilen btn paslanmaz eliklere TIG
kayna yntemi uygulanabilir.
Bu yntemde kullanlan elektrod ular AWS A5.12'de
belirtildii gibi; toryum, seryum ve lantan ile alamlandrlan tungstenden imal edilmitir. Bu elektrodlarn
en byk avantaj, saf tungsten elektrodlara gre daha
kararl bir arka sahip olmalar ve daha yksek kaynak
akmlar ile kullanlabilmeleridir.
Koruyucu gaz genellikle argon olup, zellikle kaln
paralarn kaynanda Helyum ya da Helyum + Argon
karm gazlar da kullanlabilir. Argon gaznn en
byk azantaj ak hznn dk olmas ve buna bal
olarak helyuma gre daha stabil bir ark olumas ve ark
voltajnn daha dk seviyede tutulmasdr. Dk
voltaj kullanm, ince saclarn balant blgesinde
yank olumadan kaynak edilebilmesi asndan ok
nemlidir.
TIG kayna iin gelitirilen dolgu malzemeleri,
otomatik kaynak uygulamalarnda kullanlacaksa
kangala sarlan, eer elle beslenerek kullanlacaksa
dorultularak ubuk haline getirilen dolu tellerden
retilir. Bu rnler AWS A5.9'da tanmlanm olup
MIG ve tozalt kayna yntemlerinde de kullanlabilir.
AWS A5.30'da belirtilen insrt ekline getirilmi dolgu
malzemeleri, zellikle TIG kayna ile gerekletirilen
kk paso uygulamalarnda kullanclara byk kolaylklar salamaktadr.
TIG kaynanda kullanlan DC g niteleri sabit akm
zelliine sahip olmal ve kaynak devresi yksek
frekansl voltaj ile donatlm olmaldr. Yksek
frekans sadece arkn tututurulmas aamasnda
gereklidir. Elektrod i parasna yaklatrldnda,
yksek frekans tungsten elektrod ile i paras
arasndaki boluktan atlayarak kaynak arkn oluturur.
Arkn bu ekilde elde edilmesi srasnda tungsten
elektrod i parasna demeyecei iin paslanmaz
201
eliin tungsten tarafndan kirlenmesi olasl byk

lde azalr. Derin nfuziyetli dikilerin elde edilmesi
iin kaynak ileminin dz kutuplama ile, DC(-),
yaplmas gerekmektedir.
Dolgu Teli
Bir miktar tungsten kirliliine neden olmasna ramen,

elektrodun yksek frekans kullanlmadan i parasna
srtlmesi ile de ark oluturulabilir. Ancak karbon
kirlenmesine neden olabilecei iin tungsten elektrod
karbon bloklar zerine kesinlikle srtlmemelidir.
Tel Besleme Makaras
Kontakt Meme
AC
G
nitesi
Paslanmaz eliklerin kaynanda otomatik TIG kayna yntemi de kullanlabilir. Ark voltaj ark uzunluu
ile orantldr. retilen bir sinyal sayesinde ark voltaj
kontrol nitesi otomatik olarak devreye girer. Balantlarda ek dolgu malzemeleri kullanlabilecei gibi,
zellikle ince saclarn birletirilmesinde sadece balanty oluturan kenarlarn eritilmesi ile de kaynak
yaplabilir. "Souk" dolgu metalleri kullanlyorsa, tel
besleme ilemi her zaman kaynak banyosunun
nnden yaplmaldr.
"Scak" tel ile gerekletirilen TIG kayna yntemi,
zellikle metal yma hznda ve kaynak hznda
nemli artlarn elde edilmesine olanak salar. Bu
yntemde, kontakt memenin iinden geen tel zel bir
g nitesi tarafndan stlr ve kontakt memenin u
ksmndan karak i parasna doru ilerler (ekil-26).
Bir diren tarafndan n stma uyguland iin,
kaynak banyosuna demeden nce, tel erime noktasna
kadar snm olur. Bylece tungsten elektrod daha ok
TIG
Torcu
Serbest
Tel
Uzunluu
Paras
alma Yn
ekil - 26 Paslanmaz eliklerin Otomatik TIG

Kaynanda Kullanlan "Scak" Tel
Ynteminin ematik Gsterimi
ana metali eritmek iin s retir ve dolgu telinin

erimesi iin gereken diren enerjisinin byk bir
blm AC g nitesi tarafndan salanr. "Scak" tel
yntemi, tozalt kayna ve kendinden korumal metal
zl tel kaynanda kullanlan uzun serbest tel
mesafesi ile alma prensibinin TIG kaynandaki
deiik bir uyarlamasdr. "Scak" telle gerekletirilen
TIG kaynanda kullanlan dolgu telleri genellikle
1.2 mm apndadr. Dolgu teli nceden eritildii ya da
zel bir g nitesi tarafndan erime noktasna yakn bir
Tablo-17 "Scak-Tel" le TIG Kaynana Ait Kaynak Hz ve Metal Yma Hz Deerleri
Tel ap
: 1.2 mm
Koruyucu Gaz : % 75 He + % 25 Ar
Elektrod
: 4.0 - 4.8 mm (% 2 Toryum Alaml)
202
Kaynak
Akm
(Amper)
Kaynak
Gerilimi
(Volt)
Kaynak Hz
Tel Srme Hz
Metal Yma Hz
(mm/sn)
(mm/sn)
(kg/saat)
300
400
500
10 - 12
11 - 13
12 - 15
1.7 - 4.2
2.5 - 5.9
3.4 - 8.5
46 - 157
78 - 188
125 - 282
1.4 - 4.5
2.3 - 5.4
3.6 - 8.2
scakla kadar stld iin gerekleen metal yma

hz kaynak arkndan bamsz olarak kontrol edilebilmektedir.
DC (-) ve 400-500 amper kaynak akm uygulanarak
gerekletirilen bir "Scak" tel ile TIG kayna
ynteminde 8.2 kg/saat'lk bir metal yma hzna
ulalabilir (Tablo-17). Otomatik salnml kaynak

tekniklerinin kullanlmas ile daha yksek dolgu
hzlarnn elde edilmesi mmkndr. Yksek dolgu
hzlarnda gerekletirilen kaynak uygulamalarnda,
oluan geni kaynak banyosunda gerekli kontroln
salanabilmesi iin voltaj deerinin mutlaka kontrol
altnda tutulmas gerekmektedir. Bu nedenle, "Scak"
T
0.1'den Az
T
T
Para Kalnl "T" (mm)

Elektrod ap (mm)
Akm (amp) DC (-)
Gaz Debisi Argon (lt/dak)
Tel ap (mm)
Kaynak Hz (mm/sn)
1.6
1.6
80-100
4.7
1.6
5.1
0.0548
2.4
1.6
100-120
4.7
1.6
5.1
0.0548
3.2
1.6
120-140
4.7
2.4
5.1
0.0548
1.6
1.6
90-100
4.7
1.6
4.2
0.0656
6.4
3.2
200-350
9.4
3.2
3.4
0.0820
12.7
3.2
225-375
11.8
3.2
3.4
0.0820
6.4
3.2
225-350
9.4
3.2
3.4
0.0820
12.7
3.2
225-375
11.8
3.2
3.4
0.0820
Para Kalnl "T" (mm)

Elektrod ap (mm)
Akm (amp) DC (-)
Gaz Debisi Argon (lt/dak)
Tel ap (mm)
Kaynak Hz (mm/sn)
4.8
2.4
200-250
7.1
3.2
4.2
0.0656
2.4
1.6
110-130
4.7
1.6
4.2
0.0656
3.2
1.6
130-150
4.7
2.4
4.2
0.0656
4.8
2.4
225-275
7.1
3.2
3.4
0.0820
Dik aadan yukarya ve tavan pozisyonlarnda kaynak akm % 10 - 20 azaltlarak kullanlabilir.

ekil-27 TIG Yntemindeki Aln, Ke, "T" ve Bindirme Kayna Balantlarna Ait zm nerileri
203
tel yntemi ile gerekletirilen TIG kaynanda bir

voltaj kontrol donanmna ihtiya duyulur.
9.4.
TOZALTI KAYNAI YNTEM
Paslanmaz elik boru ve saclarn TIG yntemi ile

kaynanda, birbirlerine yakn konumda yerletirilen
tungsten elektrodlarn kullanlmas ile kaynak hz
nemli lde ykseltilebilir. Bunun yannda, birden
fazla tungsten elektrodun ayn anda kullanlmas ile,
zellikle yksek hzlarda gerekletirilen uygulamalarda karlalan kenar yan problemleri de ortadan
kaldrlr.
Tozalt kayna yntemi, yksek s girdilerine ve

yava souma hzlarna izin veren paslanmaz eliklerin
kaynanda kullanlabilir. Tozalt kaynanda kullanlan toza bal olarak kaynak metalinin silisyum
ierii dier kaynak yntemlerindekine oranla biraz
daha yksek olabilir ki bu durum ferrit ieriinin
4 FN'den dk olmas durumunda scak yrtlma ve
atlama eilimini arttrr.
Kalnl 1.6 mm'den 12.7 mm'ye kadar deien

paslanmaz eliklerin TIG yntemi ile kaynanda
kullanlan aln, ke, "T" ve bindirme tipi kaynak
balantlarna ait parametreler ekil-27'de verilmitir.
Kaynak metalinin tamamen stenitik yapda olmas ya

da dk oranda ferrit iermesi gereken durumlarda
tozalt kayna ynteminin kullanlmas nerilmez.
Buna karlk, kaynak metalinde 4 FN'den daha fazla
ferrit bulunmasna izin verilen uygulamalarda yksek
kaliteye sahip kaynak dikilerinin elde edilmesi
mmkndr. ekil-28'de, tozalt kayna yntemi ile
gerekletirilen aln birletirme uygulamalarna ait
kaynak az tasarmlar yeralmaktadr.
(a) Kare Azl Kt Aln

Birletirme Kayna
(b) Tek Tarafl "V" Kaynak Az

le Aln Birletirme Kayna
(Kk Ykseklii eren)
(c) Tek Tarafl "V" Kaynak Az

(Kk Ykseklii ermeyen)
5-10 Eim
(d) ift Tarafl "V"

Kaynak Az le Aln
Birletirme Kayna
6.4 - 7.9 mm
Yuvarlatlm
(e) Tek Tarafl "V" ve "U"

Kaynak Az le Aln
Birletirme Kayna
(f) Tek Tarafl "U" Kaynak Az

ekil-28 Tozalt Kaynanda Kullanlan Aln Balant ekilleri
204
8 mm kalnla kadar olan paralar zerinde tek paso

ile gerekletirilen kaynak uygulamalarnda yksek
kaliteye sahip kaynak dikileri, kk akl braklmadan ve uygun bir altlkla birlikte kt aln kayna
az kullanlarak elde edilebilir (ekil-28a). 16 mm
kalnla kadarki paralar zerinde iki paso ile
gerekletirilen kaynak uygulamalarnda da kk
akl brakmadan almak mmkndr. Ancak bu
durumda, kaynak altl kullanlmad iin birletirilecek olan yzeylerin birbirlerine iyice yaklatrlm olmas gerekmektedir. Bu trdeki kaynak az
tasarmnn en byk avantaj ok az hazrlk gerektirmesi ve uygun nfuziyetli, yksek kaliteli kaynak
dikilerinin elde edilmesine olanak salamasdr.
Kalnl 8 mm ve stndeki paralarn, belirli bir kk
yksekliine sahip "Tek Tarafl V" kaynak az ile
gerekletirilen tek pasolu aln kayna uygulamalarnda erimeyen altlklar kullanlmaldr (ekil-28b).
Endstriyel uygulamalarn byk bir ounluunda
kalnl en fazla 32-38 mm olan malzemeler kullanlr.
Kk ykseklikleri ise 3.2 ile 4.8 mm arasnda
deimektedir. Para kalnlnn 16 mm'yi at

durumlarda, altlk kullanlmadan gerekletirilen iki
pasolu kaynak uygulamalarnda da bu balant
eklinden yararlanlr. Birinci paso balantnn "V"
eklindeki blmnde gerekletirilir (ekil-28b).
Para daha sonra ters evrilerek atlan ilk paso arka
paso konumuna getirilir. Bu konumda iken bitirme
pasosu balantnn dz tarafndan ve ilk pasonun
kkne iyice nfuz edecek ekilde gerekletirilir. ift
pasolu kaynak uygulamalarndaki kk ykseklii
yaklak olarak 9.5 mm'dr.
ekil-28d'de gsterilen "itf Tarafl V" aln kaynana
ait kaynak az ekli, tozalt kayna ynteminde
kullanlan temel balant tasarmdr. Bu tasarmda
genellikle geni bir kk ykseklii kullanlr. 19 mm
kalnlndaki 304 kalite paslanmaz elik plakalarda
kullanlan "ift Tarafl V" kaynak az ve kaynak
sras ile ilgili bilgiler ekil-29'da gsterilmektedir.
ekil-28f'de yeralan "Tek Tarafl U" kaynak az da
sk kullanlan bir tasarm eklidir. Balantnn ters
90
6.4 mm
2
19.1 mm
1
6.4 mm
90
ekil-29 304 Kalite Paslanmaz elik in Tipik Bir ift Tarafl

"V" Balants.
1. Paso : 700 Amp, 33 Volt, 6.8 mm/sn Kaynak Hz
2. Paso : 950 Amp, 35 Volt, 5.1 mm/sn Kaynak Hz
G Kayna : DC
Kutuplama : Doru Kutuplama
Elektrod Cinsi ve ap : 308 Kalite (4.8 mm)
Toz Cinsi : Ntr
205
tarafnda genellikle kk boyutlu ve elle hazrlanan

bir kaynak altl kullanlr. Kk pasodan sonra, "U"
formundaki oyuun her srann 2 paso ile oluturulmasna zen gsterilerek doldurulmas nerilir.
Kaynak aznn her iki tarafn balayan tozalt
kayna pasosundan crufun temizlenmesi srasnda
byk zorluklarla karlalabilinir.
nce kesitli paslanmaz eliklerin kaynanda DC g
niteleri sk olarak kullanlr. Kaln paralarda hem AC
hem de DC kullanlabilse de daha ok DC ile
allmas tercih edilir. Kullanlan kaynak akmlar,
karbon eliklerinin kaynanda kullanlan akm deerlerinin % 80'i seviyesindedir. Tek pasolu kaynak
teknikleri genellikle % 40 - % 60'lk bir seyrelme ile
gerekleir. Bu oran ok pasolu kaynak uygulamalarnn kullanlmas ile azaltlabilir.
Tozalt kayna, gzle grlr derecede uzun bir zaman
aral sresince sv halde kalabilen, geni hacimli bir
erimi metal oluturur. Erimi haldeki bu metalin
katlaana kadar desteklenmesi ve konumunun
akmadan korunmas gerekmektedir. En sk kullanlan
kaynak altlklar eriyen ve erimeyen altlklar olmak
zere ikiye ayrlr.
Paslanmaz eliklerin kaynanda kullanlan erimeyen

altlklarn banda bakr altlklar gelmektedir. Eer
bakrdan retilen plakalar soutma ubuu olarak
kullanlyorsa, bakrn eriyerek tane snrlarna doru
nfuz etmemesi iin gerekli olan nlemlerin alnm
olmas gerekmektedir. Bakr altlklardaki kanallara ait
ller ekil-30'da belirtilmitir. Bakr altlklarn
yerine, baz uygulamalarda seramik altlklar da
kullanlabilir.
Eriyebilen trdeki metalik altlklarn kullanld
uygulamalarda, kaynak paslanmaz elik altln iine
doru nfuz eder ve onunla birlikte erir. Bunun
sonucunda, kullanlan altlk gerekletirilen balantnn geici veya kalc bir paras haline gelir.
Tozalt kayna, genellikle dz pozisyonda yaplr. Bu
sayede, kaynak dikii kenarlar ok dzgn olur ve
kolay alma olana salanr. Baz durumlarda
kaynak ilemi evresel ve belirli bir eime sahip
balantlar oluturacak ekilde de gerekletirlebilir.
ekil-31'de eimli yzeylerin kaynak dikii zerindeki
etkileri ematik olarak gsterilmektedir.
Tozalt tozlar, eritilmi ve aglomere edilmi tozlar
olmak zere iki gruba ayrlr. Eritilmi tip tozlar cams
12.7 mm
0.51 - 1.52 mm
6.4 - 19.1 mm
ekil-30 Paslanmaz eliklerin Tozalt Kaynanda Kullanlan

Bakr Altlklara Ait Kanal lleri
206
Elektrod
Elektrod
Paras
paras
(b)
Elektrod
Elektrod
(a)
Paras
paras
(c)
ekil-31 (a) Yatay Konumda Dz Kaynak, (b) Hafif Meyilli Yzeyde Aadan Yukarya
Doru Kaynak, (c) Hafif Meyilli Yzeyde Yukardan Aaya Doru Kaynak
bir grnme sahip olup, tozu oluturan elementlerin

yksek scaklklarda eritildikten sonra toz taneleri
oluturacak ekilde paralanmas ile elde edilir.
Aglomere edilmi tozlar ise tozu oluturan elementlerin uygun bir balayc ile kartrldktan sonra
piirilmesi ile elde edilir.
Baz aglomere edilmi tozlarn kullanlmas ile eitli
alam elementlerinin kaynak metaline eklenebilmesi
mmkn olmaktadr. Bu alam elementlerinin banda
krom, nikel, molibden ve niobyum gelmektedir.
Yapsnda hibir alam elementi iermeyen tozlar
"Ntr Tozalt Tozlar" olarak adlandrlr. "Ntr" terimi
greceli bir kavram olup, kaynak metalinin alam
kullanlan ntr tozdan bir miktar etkilenerek deiime
urar.
AWS A5.9'da listelenen analiz aralklar kaba deerlerden olumaktadr. Kimyasal analizin kaynak
kalitesini ve servis yapabilirliini yakndan etkilemesi
nedeni ile belirtilen bu deiim aralklar kaynak
dikiinde her zaman tolore edilemeyebilir. Kontrol
elde tutmak iin uygulanan kaynak teknii, tozun
alam ierii ya da dier uygun deiiklikler dolgu
metali analizindeki deiimleri dengeleyecek ekilde
yaplmaldr.
Kaynak ileminin balatlmas aamasnda sk olarak

kullanlan iki yntem aada belirtilmitir:
Srterek Balama :
Bu teknikte, tel i parasna doru srlr ve bu srada
araba da hareket etmeye balar. Tayc arabann i
parasna olan rlatif hareketi nedeniyle, tel eriyerek
paraya deyince yapma problemi ile karlalmaz.
Geri ekerek Balama :
Bu teknikte, tel i parasna doru yava yava ilerler
ve bu arada toz ile kaplanr. Kaynak baladktan sonra
tel bir an iin geri ekilir ve daha sonra tekrar ters
ynde, yani paraya doru hareket ederek ileriye doru
bir tel beslemesi salanr. nce kesitli paslanmaz
eliklerin kaynanda bu yntemin kullanlmas
nerilmez.
Ark olutuktan sonra baz parametrelerin kontrol
edilmesi ok nemlidir. Kaynak akm en nemli
parametredir. Bunu kaynak gerilimi izler. Kaynak
hzndaki deiimler belirli bir ablona gre ayarlanabilir. Eer hz ykseltilirse, kaynak dikiinin
dayanm azalr, buna karlk hz azaltlrsa, elde
edilen dayanm daha yksek olur. Btn bunlarn
yannda, kaynak hz nfuziyet derinlii zerinde de
etkili olmaktadr.
207
208
EKLER
209
210
EK-1
EVRM TABLOLARI
1 MPa
1N
1J
= 1 N/mm
= 0,1 daN
= 0,1 daJ
1 MPa
1 Psi
1J
1 lb/ft (pound per foot)
1m
1 inch
1 ft (feet)
1 kg
1 lb
1 mm
C
F
Elektrod aplar
inch
0.024
0.030
0.035
0.039
3/64
1/16
5/64
3/32
7/64
1/8
5/32
3/16
1/4
mm
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
0.6
0.8
0.9
1.0
1.2
1.6
2.0
2.4
2.8
3.2
4.0
5.0
6.0
= 0,102 kgf/mm = 10,2 bar

= 0,102 kgf.m
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
145 Psi (pound per square inch)

0,006895 MPa
0,7376 ft.lb (foot-pound)
1,4882 kgf/m
39,37 inch = 3.281 feet
25,4 mm
12 inch = 30,48 cm
2,205 lb
0,4536 kg
0,00155 square inch
( F - 32) x 5/9
( C x 9/5) + 32
Kurulular ve Dernekler
AWS
= American Welding Society
DIN
BS
NFA
ISO
EN
AISI
ASA
"Amerikan Kaynak Dernei"

Deutsches Institute Fr Normung e.V.
"Alman Standartlar Enstits"
British Standards Institute
"ngiliz Standartlar Enstits"
Association Franaise de Normalisation
"Fransz Standartlar Birlii"
International Standard Organisation
"Uluslararas Standartlar Kuruluu"
Euronorme
"Avrupa Standartlar"
The American Iron and Steel Institute
"Amerikan Demir elik Enstits"
American Standards Association
"Amerikan Standartlar Birlii"
211
EK-2
YKSEK SICAKLIKLARA DAYANIKLI PASLANMAZ ELKLERN
ARK KAYNAINDA KULLANILAN RTL KAYNAK ELEKTRODLARIN
EN 1600 NORMUNA GRE SINIFLANDIRILMASI
19
12
Cr
erii
(%)
Ni
Mo
erii erii
(%)
(%)
rtl
Elektrod
Dk
C'lu
(< % 0.03)
rt Tipi
R
B
Rutil
Bazik
Akm Tipi
ve Verim
Sembol
Verim
Akm Tipi
1
2
< 105
AC + DC
DC
3
4
> 105 < 125
AC + DC
DC
5
6
> 125 < 160
AC + DC
DC
Kaynak Pozisyonlar
1
2
3
4
5
212
Btn pozisyonlar
Yukardan aaya hari btn pozisyonlar
Aln alna, yatay (dz), oluk ve yatayla al kaynak
Yatay (dz) ve oluk pozisyonunda kaynak
Yukardan aaya ve 3'de belirtilen pozisyonlar
EK-3
STENTK PASLANMAZ ELKLER (AISI)
202
302
302'ye edeer, dk
Ni ieren, genel
kullanm amaldr.
Ni ieriinin bir
ksmnn yerine Mn
ilave edilmitir.
347
321'e benzer
yapdadr. Kaynak
ilemlerinde
stabilizasyonu
salamak amacyla
yapsna Nb ilave
edilmitir.
304
302'nin dk C
ieren tr olup
kaynak srasnda
oluan karbr
kelmesi riski
azaltlmtr. Kimya
ve gda endstrisindeki paralarn
imalatnda kullanlr.
Bu grubun temel
alamdr. Gda
maddesi tama ve
piirme kaplar, uak
motoru kaportalar,
antenler, yaylar ve
mimari rnlerin
imalatnda kullanlr.
304L
Kaynak srasnda
oluan karbr
kelmesi riskini en
aza indirmek
amacyla, 304'n
ekstra-dk C
ierecek ekilde
retilmi trdr.
348
321
385
347'ye benzer
yapdadr. Ancak Nb
ierii en st
seviyededir. zellikle
nkleer enerji
uygulamalarnda
kullanlr.
eriindeki Ti kaynak
srasnda oluan krom
karbr kelmesi
riskini nler. 425870C scaklndaki
youn korozif ortamlarda, uaklarn egzost
manifoltlarnda ve
kazan zrhlarnda
kullanlr.
384 ile ayn Ni-Cr

seviyesine sahip olup
daha az alam
elementi ierir. 384 ile
hemen hemen ayn
ekil verme kabiliyetine sahiptir. Ancak
korozyon dayanm
daha dktr.
303
Kaln kesme
uygulamalar iin
gelitirilmi olan ve
302'nin S ieren,
ilenmesi kolay
trdr. aftlarda
vanalarda ve vidal
makina paralarnda
kullanlr.
303Se
nce kesme
uygulamalar iin
gelitirilmi olan ve
303'n Se ieren,
ilenmesi kolay
trdr.
302B
Si ieriinden dolay,
302'ye oranla daha
yksek tufallenme
(pullanma)
dayanmna sahiptir.
Frn paralar,
szdrmaz contalar ve
stma elemanlarnda
kullanlr
305
alarak sertleme
eilimini azaltmak
iin Ni ierii
ykseltilmitir.
Bkerek
ekillendirme ve
ekme ilemlerinde
kullanlr.
384
alarak sertleme
eilimini azaltmak
iin Ni ve Cr ierii
305'e gre daha
yksek tutulmutur.
Souk perinleme ve
souk ekil verme
uygulamalarnda
kullanlr.
308
Korozyon ve scaklk
dayanmn
ykseltmek amacyla
yksek oranda Ni ve
Cr ierir. Kaynak
srasndaki alam
kayplarn nleyen
dolgu metallerinin
imalatnda kullanlr.
309
Ni ve Cr ieriinin
daha yksek
olmasnn dnda 308
ile ayndr. Korozyon
ve pullanma dayanm
mkemmeldir. Isl
ilem donanmlar ve
frn paralarnn
imalatnda kullanlr.
314
310
310'a benzer
yapdadr. erdii
daha yksek Si
sayesinde yksek
scaklklardaki
pullanma (tufallenme)
dayanm arttrlmtr.
309'a benzer yapda

olup Ni ve Cr ierii
daha yksektir. Is
eanjrleri, frn
paralar, yanma
odalar ve kaynak
dolgu malzemelerinin
imalat balca
kullanm alanlardr.
301
201
317
316
altka (ilendike)
sertleme eilimini
ykseltmek amacyla
Cr ve Ni ierii
azaltlmtr. Yksek
dayanma ve toklua
sahip demiryolu
arabalar, romrk
gvdeleri ve uaklarn
yapsal elemanlar
balca kullanm
alanlardr.
301'in Ni edeeri
daha dk olan
trdr.
Ni ieriinin bir
ksmnn yerine Mn
ilave edilmi ve bu
sayede altka
(ilendike) sertleme
eilimi ykseltilmitir.
316'dan daha yksek

oranda Mo iermesi
sayesinde korozyon
ve srnme dayanm
arttrlmtr.
Mo ierdii iin 302

ve 304'e oranla daha
yksek korozyon
direnci salar. Yksek
srnme dayanmna
sahiptir. Kimya,
fotograf ve besin ile
ilgili donanmlarn
imalatnda kullanlr.
309S
309'un kaynak
kabiliyetini
ykseltmek amacyla
daha dk C ieren
trdr.
310S
310'un kaynak
kabiliyetini
ykseltmek amacyla
daha dk C ieren
trdr.
316L
316'nin kaynakl
konstrksiyonlarda
kullanlmak zere
tasarlanm ekstradk C'lu trdr.
80
213
EK-4
FERRTK PASLANMAZ ELKLER (AISI)
430F
430
Kaln kesme
uygulamalar iin
gelitirilmi olan ve
430'un S ieren,
ilenmesi kolay
trdr. Vidal makina
paralarnn
imalatnda kullanlr.
Bu grubun temel
alamdr.
Sertlemeyen Cr
alam trdr.
Dekoratif eritlerde,
nitrik asit tanklarnda
ve sl ilem
sepetlerinde kullanlr.
nce kesme
uygulamalar iin
gelitirilmi olan ve
430'un Se ieren,
ilenmesi kolay
trdr.
405
429
434
436
Mo ilavesi ile k
aylarndaki olumsuz
yol artlarnn
etkisinde kalan
paralarda ve
otomotiv
endstrisindeki sac
levhalarda kullanlr.
Nb ilavesi ekil verme

kabiliyetini ykseltir.
Otomotiv
endstrisinde ekil
vermede zorluk
ekilen
uygulamalarda
kullanlr.
Al ilavesi ile kaynak

kabiliyeti
iyiletirilmi ve
sertletirilemez
duruma getirilmitir.
Aksi halde martensitik
alamlar gibi
davran gsterir. 410
ve 403 gibi havada
sertleen trlerin
sorun yaratt
yerlerde kullanlr.
214
Cr ieriinin biraz az
olmas kaynak
kabiliyetini ykseltir.
Nitrik asit tanan
kaplar gibi kimyasal
ilem ekipmanlar
balca kullanm
alandr.
430Se
442
Korozyon ve
pullanma dayanmn
ykseltmek iin Cr
ierii arttrlmtr.
Frn paralarnda,
pskrtme
memelerinde ve
yanma odalarnda
kullanlr
446
442'ye gre daha
yksek Cr ierdii
iin yksek
scaklklardaki
korozyon ve pullanma
dayanm fazladr.
zellikle deiken
servis artlarnda ve
slfrl ortamlarda
kullanlr.
EK-5
MARTENZTK PASLANMAZ ELKLER (AISI)
403
410
Trbinlerde kullanlr.
410'a benzer tiptedir.
Buhar trbini
kanatlar ve dier
gerilme altndaki
paralar balca
uygulama alandr.
405
Sertlemeyen
gruptadr. Al ilavesi
sayesinde kaynak
srasndaki sertlik
oluumu
engellenmitir.
Bu grubun temel
alamdr. Isl ilemle
sertleebilen en
bilinen elik trdr.
Makina paralar ve
pompa millerinde
kullanlr.
414
416
420
440C
Yksek Ni ierii
sertleme kaabiliyetini
ve korozyon
dayanmn arttrr.
Yaylar, temperlenmi
roleler ve makina
paralarnda kullanlr.
Kaln kesme
uygulamalar iin
gelitirilmi olan ve
410'un S ieren,
ilenmesi kolay
trdr.
410'un yksek C
ieren tr olup
zellikle daha yksek
sertlik ve anma
dayanmna sahiptir.
Baklar, cerrahi
aletler ve vanalarda
kullanlr.
Paslanmaz eliklerin
en yksek C ierenidir
(0.95-1.20). Bilya ve
yataklarn imalatnda
kullanlr.
431
Yksek Cr iermesi
nedeniyle korozyon
dayanm arttrlmtr
ve yksek mekanik
zelliklere sahiptir.
Uaklardaki balant
aparatlar, stc
ubuklar, somunlar ve
kat makinas
paralarnda kullanlr.
416Se
nce kesme
uygulamalar iin
gelitirilmi olan ve
410'un Se ieren,
ilenmesi kolay
trdr.
420F
Yksek S ve Mn
ierii sayesinde
ileme ve talama
zellikleri
ykseltilmitir. Kesici
baklar ve el
aletlerinin imalatnda
kullanlr.
440B
440C'ye oranla daha
dk C ierdii iin
tokluu yksektir.
nce baklar ve vana
paralarnn
imalatnda kullanlr.
440A
440B'ye oranla daha
dk C ierdii iin
daha yksek toklua
sahiptir. 420'den daha
fazla sertlik verebilir.
Korozyon dayanm
iyidir. Kesici bak ve
vana paralarnn
imalatnda kullanlr.
215
EK-6
SCHAEFFLER DYAGRAMI
Bu diyagram herhangi bir elie ait i yapnn,

szkonusu eliin sahip olduu kimyasal analize gre
belirlenmesinde kullanlr. Bu diyagramla, kaynak
edilen paralarn ve dolgu metalinin cinsine gre
kaynak ileminden sonra oluan erimi blgenin
yapsn da belirlemek mmkndr.
Schaeffler, gelitirdii bu diyagramda ferrit oluturucu
elementleri "Krom Edeeri - Cr(e)" ile, stenit
oluturucu elementleri ise "Nikel Edeeri - Ni(e)" ile
ifade etmektedir.
(Ni) e = % Ni + 30(% C) + 0.5(% Mn)
(Cr) e = % Cr + % Mo + 1.5(% Si) + 0.5(% Nb)
Ana metallerinkine benzer analize ya da farkl analize

sahip dolgu metallerinin kullanlmasyla benzemez
(kimyasal analizleri farkl) metaller arasnda gerekletirilen heterojen balantlarda Schaeffler Diyagram
byk yararlar saplamaktadr.
a) stenit
Scaklk ve korozyona kar dayankldr. Scak
atlak oluma riski vardr.
b) stenit + % 5-10 Ferrit
Korozyon dayanm yksektir. atlamaya kar
hassas deildir.
c) stenit + % 15-30 Ferrit
Korozyon dayanm orta seviyededir. Yksek
scaklklarda ise atlamaya kar hassas bir yap
olumaya balar.
d) Ferrit
Yksek scaklklarda tane bymesi riski vardr.
e) stenit + Martenzit
atlama riski vardr. ntav uygulanmas nerilir.
f) stenit + Martenzit + Ferrit
g) Martenzit + Ferrit
f) Martenzit
atlama riski yksektir. Krlgan yapya sahiptir.
Krom ve Nikel Edeeri Formllerinin Tarihsel Geliimi
Yazar Ad
Yl
Cr e
Ni e
Schaeffler
1949
%Cr+%Mo+(1.5x%Si)+(0.5x%Nb)
%Ni+(0.5x%Mn)+(30x%C)
DeLong
1956
%Cr+%Mo+(1.5x%Si)+(0.5x%Nb)
%Ni+(0.5x%Mn)+(30x%C)+(30x%N)
Hull
1973
%Cr+(1.21x%Mo)+(0.48x%Si)+(0.14x%Nb)+
(2.27x%V)+(0.72x%W)+(2.2x%Ti)+(0.21x%Ta)+
(2.48x%Al)
%Ni+[(0.11x%Mn)-(0.0086x%Mn)]+(24.5x%C)
+(14.2x%N)+(0.41x%Co)+(0.44x%Cu)
Hammer ve Svenson
1979
%Cr+(1.37x%Mo)+(1.5x%Si)+(2x%Nb)+(3x%Ti)
%Ni+(0.31x%Mn)+(22x%C)+(14.2x%N)+%Cu
Espy
1982
%Cr+%Mo+(1.5x%Si)+(0.5x%Nb)+(5x%V)+
(3x%Al)
%Ni+(30x%C)+(0.87x%Mn)+(0.33x%Cu)+
[Ax(%N-0.045)]
A=30 (N=%0.00-0.20) ; A=22 (N=%0.21-0.25)
A=20 (N=%0.26-0.35)
McCowan, Siewert ve 1988

Olson (WCR-1988)
%Cr+%Mo+(0.7x%Nb)
%Ni+(35x%C)+(20x%N)
Kotecki ve Siewert
(WCR-1992)
%Cr+%Mo+(0.7x%Nb)
%Ni+(35x%C)+(20x%N)+(0.25x%Cu)
216
1992
Schaeffler : (Ni)e = % Ni + 30 % C + 0.5 % Mn

DeLong
: (Ni)e = % Ni + 30 % C + 30 % N + 0.5 % Mn
12
16
20
24
28
12
16
Martenzit +
Ferrit
20
2 6
4 8 1014
12 18
16
24
stenit +
Martenzit +
Ferrit
Ferrit Numaras
(DeLong)
Schaeffler / DeLong : (Cr)e = % Cr + % Mo + 1.5 % Si + 0.5 % Nb
Martenzit
stenit +
Martenzit
stenit
SCHAEFFLER ve DELONG DYAGRAMLARI
EK-6
28
32
Ferrit
stenit +
Ferrit
36
100
80
40
30
20
15
10
217
% Ferrit (Schaeffler)
EK-7
FERRTK DOKUNUN HESAPLAMA
YOLUYLA BELRLENMES
stenitik-ferritik eliklerdeki ferrit orann Schaeffler

Diyagram'na bavurmadan hesaplamak iin birok
forml gelitirilmitir. THOMAS bu amala, maksimum nikel konsantrasyonunu elikteki dier alam
elementlerinin bir fonksiyonu cinsinden ifade etmi ve
bunun sonucunda elikteki ferrit miktarn aada
belirtilen formllerle hesaplamtr:
(Ni)max =
(Cr+2*Mo-16)2
12
Mn
(Ni)e = % Ni + 30(% C) + 0.5(% Mn)

(Ni)e = 10 + 30(0.05) + 0.5(1.2)
(Ni)e = 12
(Cr)e = % Cr + % Mo + 1.5(% Si) + 0.5(% Nb)

(Cr)e = 20 + 3 + 1.5(0.6)
+ 30(0.10-C) + 12
(Cr)e = 24
% F = (Ni)max - % Ni
"X" noktas incelendiinde iki fazl ve % 18 ferrit

ieren stenitik-ferritik blgeye dld grlr.
Aada alam verilen kaynak dikii incelenecek
olursa :
C
Mn
Si
Ni
Cr
Mo
=
=
=
=
=
=
%
%
%
%
%
%
(Ni)max =
(20+2*3-16)
12
0.05
1.20
0.60
10.0
20.0
3.00
1.20
2
+ 30(0.10-0.05)+12
(Ni)max = 21.3
Thomas'n formlne gre ferrit yzdesi % 11.3

olurken, Schaeffler Diyagram'nda belirlenen ferrit
miktar % 18'dir. ki yntem arasndaki bu fark, faz
erilerinin Schaeffler Diyagram'nda basitletirilerek
dorular ile temsil edilmesinden kaynaklanmaktadr.
Tamamen stenitik yap ile stenitik-ferritik yapnn
arasndaki snr oluturan ve ferrit ierii sfr olan
"O" dorusunu esas alarak da ferrit yzdesi miktarn
hesaplamak mmkndr. Bu snr aada belirtilen
lineer bant ile ifade edebiliriz.
(Cr)c = 0.93 (Ni)e + 6.7
% F = 21.3 - 10 = % 11.3
Bu bantdan elde edilen (Cr) c deeri daha nce

hesaplanan (Cr) e'den kk ise alam tamamen
stenitik blgededir. Buna karn (Cr) c deerinin
(Cr) e'den byk olmas durumunda ise; alamn
Schaeffler Diyagram'na gre; szkonusu elie ait

"X" noktas, (Ni) e ve (Cr) e deerleri hesaplandktan
sonra ekil -4'de belirtilmitir.
218
5
28
stenit +
Ferrit
stenit
10
24
15
20
20
30
stenit +
Martenzit
40
% Ferrit (Schaeffler)
Schaeffler : (Ni)e = % Ni + 30 % C + 0.5 % Mn
16
80
12
Martenzit
100
Martenzit +
Ferrit
stenit +
Martenzit +
Ferrit
Ferrit
0
0
12
16
20
24
28
32
36
Schaeffler : (Cr)e = % Cr + % Mo + 1.5 % Si + 0.5 % Nb
stenitik-ferritik blgeye dt grlr. Bu durumda, yapdaki ferrit yzdesini belirlemek iin aadaki
formlden yararlanlr.
% F = 3[(Cr)e - (Cr)c ]
= 3[(24 - 18]
= % 18
% F = 3[(Cr)e - (Cr)c ]
Buradan da grld gibi, (Cr) c, (Cr) e'den kk

olduu iin yap stenitik-ferritiktir ve ierdii ferrit
miktar % 18'dir.
rneimizdeki eliin analizine gre bir inceleme

yaplacak olursa; daha nce hesaplanan (Ni) e=12,
(Cr) e=24 deerlerine gre aadaki ferrit yzdesi
elde edilir.
(Cr) c = 0.93 (Ni)e + 6.7

= 0.93*12 + 6.7
= 17.86 = ~ 18.0
219
TAM
STENT
TEKTK
FERRT
FERMKLER
FERRT
LEVHALI
FERRT
WIDMANSTAETTEN
STENTL
MATRKS FERRT
TP -
TP - F
TP - F
TP - F
TP - F
stenit
Delta Ferrit
Levhal Ferrit
tektik Ferrit
Bu ferrit formu, birincil stenitin katlamas sonucu

oluur (Tip-F) ve alt tane snrlar boyunca katlama
eilimi gsterir (hcresel dentritler arasnda oluurlar).
Olduka dar bir bileim aral iin geerlidirler ve
katlamann son aamalarnda tektik reaksiyon rn
olarak ortaya karlar .
Ferritin bu tipi de birincil ferrit katlamas srasnda

oluur (Tip-F). Karakteristik yn, levha ya da ine
formunda olmasdr ve alt tane snrlarnda katlar.
Ferritin bu morfolojisi, yksek ferritli ya da dk
ferritli kaynak metalinde hzl souma rn olarak
ortaya kar. Levhal ve fermikler mikro yaplarn
birlikte bulunduu dokulara sk olarak rastlanr.
Widmanstaetten stenitli Matriks Ferrit
Fermikler Ferrit (Skeletal)
Ferritin bu morfolojisi genellikle stenitik paslanmaz

eliklerin kaynanda ortaya kar. Bu doku eleman
kat durumda ferritin yaynma kontroll olarak stenite
dnmesi srasnda oluur ve katlamay takip eden
aamada ise birincil ferrit olarak grlr (Tip-F).
Ferritin bu tipi, birincil ferrit katlamas sonrasnda
dentrit kollar arasnda bulunur.
220
Kaynak metalinde, yksek scaklklarda ferrit faz

giderek daha kararl bir duruma geecek olursa
stenitik dnm zorlukla gerekleir. Bunun nedeni,
katlama srasnda ferritin delta ferriti olarak (Tip-F)
olumasdr. Bunun sonucunda, stenit kristalleri
ferrit-ferrit tane snrlarnda Widmanstaetten steniti
olarak ekirdeklenir. Ferritin bu morfolojisi, stenitik
paslanmaz eliklerin kaynanda ender grlmekle
birlikte, ift fazl paslanmaz eliklerde etkin olarak
ortaya kar.
Ferrit Numaras : 0 ( )
EN 1600 : E 18 16 5 N L R 32
Ferrit Numaras : 3 - 8 ( F )
EN 1600 : E 23 12 R 32
C : %0.02 ; Mn : %1.2 ; Si : %0.8 ; Cr : %18 ; Ni : %17 ; Mo : %4.6 ; N : %0.08
C : %0.10 ; Mn : %0.8 ; Si : %1.6 ; Cr : %22 ; Ni : %12
EN 1600 : E 19 12 3 L R 12
EN 1600 : E 23 12 L R 32
C : %0.02 ; Mn : %0.85 ; Si : %0.8 ; Cr : %18 ; Ni : %11.5 ; Mo : %2.85
C : %0.02 ; Mn : %0.85 ; Si : %0.95 ; Cr : %23 ; Ni : %12.5
: Oda scaklnda tam stenitik doku ( g )
F : Birincil stenit ( g ) dentritler aras ferrit ( d )

F : Peritektik katlama ( d + g ) , stenitletirme
scaklndan soutulurken dnm,
dokuda kalnt ferrit
F
: Birincil ferrit ( d ) , ferrit ( d ) matrikste

stenit oluumu ( g )
EN 1600 : E 22 9 3 N L R 32
C : %0.025 ; Mn : %0.8 ; Si : %1.0 ; Cr : %22.5 ; Ni : %9.5 ; Mo : %3.2 ; N : %0.16
221
EK-8
FARKLI METALLERN KAYNAINDA
SCHAEFFLER DYAGRAMI KULLANIMI
Hidrojenin elik ierisindeki znebilirliine ait

deneyler stenitin 100grda 6-10cm orannda hidrojeni absorbe etmeye elverili olduunu gstermektedir.
Bazik karakterli rtye sahip elektrodlar 100 gr'da
4-6 cm hidrojen yayd iin, farkl metallerin kaynanda (heterojen kaynak) zellikle erimi blgede oluan stenitik elik yapsndaki alanda hidrojen kolayca
znebilmektedir.
Heterojen kaynak balantlarnda genellikle iki nemli
sorun ortaya kar.
1- Uygun elektrod seimini zorunlu klan Scak
atlak oluma eilimi,
2- Ferritik elikteki elementlerin, zellikle ana metaldeki karbonun, balant blgesine doru yaylmas
sonucu oluan ara fazlar.
Bu maddelerden birincisi elektrodun kalitesini belirlerken, ikincisi kaynak edilen parann kullanm alann snrlayc bir rol oynar.
stenitik blgenin atlama eilimi stenit ierisinde
ferrit bulunmasna ya da bulunmamasna gre deiir.
Bilindii gibi SCHAEFFLER Diyagram heterojen
balantlarda, stenitik elektrod seimi konusunda
kullancya yol gstermektedir.
Heterojen kaynak balantlarnn bir dier avantaj ise
n tav uygulamasnn, en azndan yksek scaklklarda
gerekletirilen n tav uygulamalarnn ortadan kalkmasdr.
STENTK ELEKTROD SEM
Gnmze kadar bu konuda birok alma gerekletirilmi ve bunlardan SCHAEFFLER tarafndan

gelitirilen yntem en bilinen yntem olarak kabul
edilmitir.
Schaeffler, almalarnda ana metaldeki ve eriyen stenitik blgedeki seyrelmeyi esas almtr. ekil-1de
gsterilen SCHAEFFLER Diyagramnda havada
sertleebilen ferritik elie ait nokta martenzitik
blgede olup X harfi ile belirtilmitir. Bu elie ait
kimyasal analiz deerleri ise aada belirtilmitir:
Karbon(C)
Manganez (Mn)
Silisyum (Si)
Nikel (Ni)
Krom (Cr)
Molibden (Mo)
:
:
:
:
:
:
%
%
%
%
%
%
0,25 - 0,30
0,70
0,30
2,50 - 3,50
1,00
0,20 - 0,30
Ferritik elie ait X noktasnn koordinatlar, stenitik

eliklerdeki Cr ve Ni edeerlerinin hesaplanmasnda
kullanlan formllerle bulunur.
Ni (e) = % Ni + 30 % C + % 0,5 Mn
Cr (e) = % Cr + % Mo + 1,5 % Si + 0,5 % Nb
Buna gre :
Ni (e) = 10,8 ve Cr (e) = 1,8 olarak hesaplanr.
Kaynak ileminde iki fazl stenitik yapda kaynak

metali elde edebilmek iin gereken art; seilen
elektrodun g+d blgesinde, rnein Y ile belirtilen
noktada bulunmasdr. XY dorusu (mavi izgi),
222
SCHAEFFLER Diyagramnda birok blgeden

gemektedir. Bunlar; Saf stenit, stenitMartenzit ve Martenzittir. Kaynakl balant
noktas, ana metal ve dolgu metali arasndaki
seyrelmenin derecesine gre bu blgelerden birinde
oluabilir.
ekil-1de verilen rnee gre, eer her iki metal
arasndaki seyrelme % 22nin altnda ise balant iki
fazl blgede oluur. % 22-42 arasndaki seyrelme
oranlarnda yap Saf stenitik, %42nin stndeki
seyrelme oranlarnda ise Martenzitik tir.
Eer OX dorusunun (siyah izgi) altnda yeralan
ve % 15 ferrit ieren Y noktas ile gsterilen trde bir
elektrod seilirse, %15lik bir seyrelme bile martenzit
izgileri ieren fazl bir yapnn ortaya kmas iin
yeter olacaktr. Ayn seyrelme deeri iin Y alamnn
ulat ferritik faz daha dengeli olurken balant
blgesinde krlgan yap oluumu OX dorusunun
altnda bulunan Y alam iin daha kritik dzeydedir.
SCHAEFFLER Diyagramndan elde edilen bu
bilgiler, temsili noktalar OX dorusunun stnde
bulunan stenitik tip elektrodlarn seilmesi halinde
daha salkl sonularn elde edileceini gstermektedir. nk, ayn ferrit miktarlarnda bile bu elektrodlardaki, stenit+ferrit faznn yapda daha dengeli
olmas nedeniyle, seyrelme oranlar olduka yksek bir
dzeyde tutulabilmektedir.
Y alam iin, ferrit ieriindeki % 8lik arta karlk
gelen Y noktas, seyrelmenin %10 kadar daha fazla
olmasna olanak salar. Ayn sonuca ulamak iin ise Y
alamna ait ferrit orannn %2 arttrlmas yeterlidir.
stenit iindeki ferrit oran artnn, belirli seviyelerden sonra stenitin ekil deitirme kabiliyetini
olumsuz ynde etkiledii dnlrse, Y alamnn
salad avantajlar daha da byk nem kazanmaktadr.
% 20 orannda seyrelme kapasitesine sahip olan ve % 8

ferrit ieren OX dorusu zerindeki Z noktasna ait
ferrit ierii %2 kadar arttrlrsa (Z noktas) seyrelme
kapasitesi % 25 oranna kadar ykselebilir.
Ancak unutulmamaldr ki; eer X noktasnn konumu
deiirse, yani kaynak edilen ana malzeme deitirilirse, atlama riskinden uzak, salkl bir kaynak
balants salayabilecek uygun elektrodun yeniden
belirlenmesi iin tm grafiin tekrar izilmesi gerekecektir.
ki fazl bir yapnn elde edilmesi ou zaman yeterli
olmayabilir. nk ylan metal bunlarn dnda
baka kimyasal artlar da yerine getirmelidir. rnein;
karbon oran %0.10un, silisyum konsantrasyonu ise
%0,6nn altnda olmaldr. Baz literatrler, niobyumun ferrit oluturucu etkisinin yannda erimi
metalin atlama eilimini arttrdn sylemektedir.
Seyrelmenin seviyesi; kaynak edilen paralarn kalnlna, kaynan uygulan ekline ve bilinen genel
kaynak faktrlerine bal olup, zellikle kk paso
uygulamalarnda daha da belirgin hale gelmektedir.
rnek Uygulama :
ekil-2de; %4-6Cr, %0,5Moli elik martenzitik

blgede yeralan S noktas ile gsterilmitir.
% 20 Cr, % 10 Ni ve % 3 Moli stenitik tip elektrod ise
B noktasnda bulunup kimyasal analizi gerei % 7
orannda ferrit ieren iki fazl bir yapya sahiptir.
%25Cr ve %20Nili elektrod ise tamamen stenitik
yapda olup C noktasnda bulunur. SB dorusu
(mavi izgi) % 30luk bir seyrelme ile O noktasnn
yaknndan geer ve atlaksz bir kaynak balants
elde edilebilir. Yaplan deney ve aratrmalar da bu
tahminlerin doruluunu kantlamtr. Bu tr bir
223
[ Ni ] Edeeri
30
( Ni )
P
25
stenit
20
(d
O
+M
% 22
% 42
15
60
70
60
10
50
50
Martenzit
50
30
40
10
)
20
10
20
10
=
(d
10
stenit + Ferrit
% 15
% 27
M
+
F
20
30
30 20
40
% 55
40
+M+F
N
M+F
Ferrit
( Cr )
10
15
20
25
30
35
[ Cr ] Edeeri
ekil 1 - Ferritik eliklerin stenitik elektrodlarla gerekletirilen heterojen
balant yaplarn gsteren SCHAEFFLER Diyagram
kaynak balantsna ait iyapnn grnm ekil-3de

yeralmaktadr. Yap tamamen stenitiktir ve seyrelmenin hissedilir bir ekilde artt kk pasoya ait
balant blgesinde ekil-4de grld gibi bir
miktar martenzit olumutur.
Eer S noktasn stenitik yapdaki C noktas ile
birletirecek olursak %50ye kadarki seyrelme oranlarnda, balant blgesi erime blgesinde olduu gibi
tamamen stenitik alana rastlar. Bu yap, zellikle
scak atlamalara kar duyarldr ve bu tr kaynakl
birletirmelerde erimi blgede ekil-5de grld
gibi mikro atlaklara raslanmtr.
224
Havada sertleebilen ve ekil-2de X noktas ile temsil

edilen eliin stenitik elektrodlarla kaynak edilerek
birletirilmesini ele alacak olursak daha farkl seyrelme
oranlar ile karlarz.
%10 ferrit ieren, stenitik yapdaki bir elektrod
SCHAEFFLER Diyagramnda D noktas ile temsil
edilmektedir. Bu elektrodu temsil eden D noktas ile
ana metali temsil eden X noktasnn birletirilmesi
sonucu elde edilen XD dorusu (kahverengi izgi)
OX dorusunun (siyah izgi) stnde olup %27ye
kadarki seyrelme oranlarnda stenit ve bir miktar ferrit
ieren balant blgeleri verir. Yaplan deneyler bu tr
bir kaynakl balantnn atlaklardan uzak olduunu
gstermitir.
[ Ni ] Edeeri
30
( Ni )
stenit
25
C
% 27
(d
% 35 % 24
20
(d
% 50
+M
15
=
(d
10
)
20
B
G
10
E
% 22 % 5
Martenzit
5
stenit + Ferrit
+M+F
S
M
+
F
% 30
M+F
Ferrit
( Cr )
10
15
20
25
30
35
[ Cr ] Edeeri
ekil 2 - % 4-6 Cr ieren ve orta derecede s dayanmna sahip eliklerin
heterojen birletirme ilemlerini gsteren SCHAEFFLER Diyagram
ekil 3 - Elektrik ark kayna yntemi uygulanm,

tamamen stenitik yapya sahip olan
heterojen balant blgesinin iyap
grnts. Ana metal sertleebilme
zelliine sahip olup, kaynak ileminde
% 20 Cr, % 10 Ni, % 3 Moli elektrod
kullanlmtr. Seyrelme oran ise % 30
seviyesinde tutulmutur.
ekil 4 - Kaynakl balant ekil-3dekinin

ayns olup kaynak aznn kk
ksmlarnda oluan martenzit
hatt grlmektedir.
225
a
ekil 5 - Heterojen bir kaynak balantsnda
%25Cr, %20Nili bir elektrod
kullanlmas ile oluan erime blgesi.
Mikro atlaklar stenit a boyunca
uzanmaktadr.
%10 ferrit ieren bir dier elektrod da % 18 Cr, % 8 Ni

yapsnda olup E noktasnda yeralmaktadr.
Ni (e) = 10,5
Cr (e) = 20,0 olarak hesaplanr.
Bu elektrod %5 seyrelmeden sonra balant blgesinde martenzit olumasna neden olur. Bu varsaym,
byk martenzit alarn stenitik zeminde grnr
klan mikrografik muayene ile de dorulanmaktadr
(ekil-6).
Baz durumlarda; saf stenitik yap, zellikle gerilme
etkisi altnda, balant blgesinde atlamaya neden
olabilir. ekil-7, bu tr bir balant blgesine ait
atlamay gstermektedir.
ekil 7 - Havada su alabilen bir eliin

%20Cr, % 10 Ni, % 3 Moli
elektrodla kayna. Balant
blgesinde, stenitik-ferritik yap
yerini atlak oluumuna elverili
stenitik yapya terketmitir.
226
b
ekil 6 - Heterojen kaynakl balantda
balant blgesinde martenzit
oluumu (a), martenzitik yapnn
detay grnts (b).
R, D tipi ve rijit al kaynakl balantlarda aada

analizi verilen elektrod problemsiz kaynak dikileri
vermektedir.
Karbon(C)
Manganez (Mn)
Silisyum (Si)
Nikel (Ni)
Krom (Cr)
Molibden (Mo)
:
:
:
:
:
:
% 0,07
% 1,16
% 0,42
% 10,20
% 20,50
% 3,30
Buna gre :
Ni (e) = 13,0
Cr (e) = 24,4
olarak hesaplanr.
Bu deerleri temsil eden nokta G olup % 10 kadar ferrit

iermektedir. Kabul edilebilir seyrelme oran ise
% 24dr. XG dorusu O noktasnn biraz stnden
geer. Ancak bu alama sahip bir elektrodun
almalarda istenilen sonucu veren tek zm
olmad gerei gzard edilmemelidir. nk bu
blgede yeralan birok rn atlaksz balantlar
verebilmektedir.
Tm bunlarn yannda, ylan kaynak metali baka
artlar da yerine getirmelidir. zellikle silisyum
miktar, bu elementin ferrit dengeleyici zelliine
ramen, belirli bir snrda tutulmaldr.
227
KAYNAKTA SALIK ve GVENLK
Elektrik arpmas
Ark Inlar
Gazlar ve Dumanlar
Kendinizi ve dier alanlar koruyun. Kaynak dolgu

malzemelerinin ambalajlarna retici firmalar tarafndan yaptrlan etiketleri dikkatli olarak okuyun ve
doru olarak anlamaya zen gsterin.
DUMANLAR ve GAZLAR salnz iin zararl
olabilir. ARK IINLARI gzlerinize zarar verebilir ve
cildimizde yanmalar oluturabilir. ELEKTRK
ARPMASI ldrc olabilir.
retici firmalarn talimatlarn ve iverenin gvenlik
ile ilgili uyarlarn dikkatli okuyup anlamaya zen
gsterin.
Banz dumandan uzak tutun.
Genel alma ortamndan ve nefes alma blgenizden
duman ve gazlar uzaklatrmak iin havalandma
sistemlerinden ve duman emme sistemlerinden
yararlann ya da her iki sistemi birlikte kullann.
Gz, kulak ve vcudunuzu korumak iin doru
kyafet ve malzemeler kullann.
Elektrik ykl paralara dokunmayn. Cildiniz,
elbiseniz ya da eldivenleriniz nemli ise elektrik ykl
paralarn ya da elektrodlarn bunlara demesini
engelleyin.
Kendinizi i parasndan ve topraktan izole edin.
228
Kaynak Sramalar
Manyetik Alanlar
DKKAT !...
Paslanmaz elikler gibi yksek oranda krom ieren
malzemelerin kaynanda bir takm zel havalandrma
ve/veya duman emme sistemlerinin kullanlmas nerilmektedir. Paslanmaz elik dolgu malzemelerinin
normal kullanmndan kaynaklanan duman ve gazlar
yksek oranda krom bileikleri iermektedir. Krom
iin izin verilen maksimum deer olan 0.5 mgr/m
ve/veya krom-VI iin izin verilen maksimum deer
olan 0.05 mgr/m seviyelerinin, toplam kaynak dumannn snr deeri olan 5.0 mgr/m'e ulalmadan nce
alabilecei unutulmamaldr.
DOLGU MALZEMESN KULLANMADAN NCE
LGL RNE AT "RN GVENLK BLG
FORMU"NU DKKATLE OKUYUN.
American National Standard, Z49.1
"Safety in Welding and Cutting"
American Welding Society
P.O. Box 351040
Miami, FLORIDA 33135
U.S.A.
OSHA Safety and Health Standards, 29 CFR 1910
U.S. Government Printing Office
Washington, DC 20402-0001
U.S.A.
AYRINTILI BLG ALINABLECEK

YARDIMCI KAYNAKLAR
Paslanmaz eliklerin kayna ile ilgili daha ayrntl

bilgiye ulamak iin bavurulabilecek yaynlarn listesi
aada verilmitir:
The Welding Handbook

7. Bask, Cilt 4, Blm 2
ANSI / AWS D10.4
stenitik Paslanmaz elik Boru Donanmlarnn ve
Boru Hatlarnn Kayna in zm nerileri
AWS - A4.2
stenitik ve ift Fazl Ferritik-stenitik Kaynak
Metalindeki Delta Ferrit Dokusunun llmesinde
Kullanlan Manyetik Cihazlarn Standart
Kalibrasyon lemleri
AWS - A5.4
Paslanmaz eliklerin Metal Ark Kaynanda
Kullanlan rtl Kaynak Elektrodlarnn zellikleri
AWS - A5.9
ubuk ve Tel eklindeki Paslanmaz elik Kaynak
Elektrodlarnn zellikleri
AWS - A5.22
Paslanmaz eliklerin Ark Kaynanda Kullanlan
zl Tellerin ve TIG Kaynanda Kullanlan
Tellerin zellikleri
AWS - A5.30
Birletirilecek Paralarn Aralarna Konulan ve
eitli Geometrik Forma Sahip Kaynak
rnlerinin zellikleri
ASM Metals Handbook
Kaynak ve Lehimleme
8. Bask, Cilt 6
ASM International
ASM Metals Handbook
Kaynak, Sert Lehimleme ve Yumuak Lehimleme
9. Bask, Cilt 6
ASM International
AWS - FMC
Kaynak Dolgu Metalleri Karlatrma Tablolar
ASM Metals Handbook
Metallerin zellikleri ve Seimi
8. Bask, Cilt 1
ASM International
The Making, Shaping and
Treating of Steels
10. Bask
United States Steel Corporation
ASM Metals Handbook
Paslanmaz eliklerin, Takm Malzemelerinin ve
zel Amal Metallerin zellikleri ve Seimi
9. Bask, Cilt 3
ASM International
Welding Metallurgy of Stainless Steels
Erich Folkhard, Springer
Verlag, New York
229
KAYNAKA
ngilizce Kaynaklar :
1) Stainless Steels
Properties - How to Weld Them - Where to Use Them
John M. Gerken, Damian Kotecki
The Lincoln Electric Company, 1990
2) Welding Procedure Handbook of Arc Welding
The Lincoln Electric Company, Ohio, 1994
3) Welding Handbook
Materials and Applications - Part 2 - Volume 4
American Welding Society, Miami-Florida, 1994
4) Stainless Steel Weldirectory
Stick Electrodes and Techniques
The Lincoln Electric Company, Ohio, 1998
5) Structure Diagram for Stainless Steel Weld Metal
The Lincoln Electric Company
Franszca Kaynaklar :
6) Mtallurgie de la Soudure
D. Sfrian
Dunod - Paris, 1959
7) Les Electrodes Enrobes Pour Aciers Inoxidables
The Lincoln Electric Company, France, 2001
230
Alminyum ve
Alamlarnn Kayna
Can ODABA
indekiler
BLM 1.0
KAYNAK SIRASINDA TKETLEN

MALZEMELER
1.1 Dolgu Metali Seimi
1.1.1 atlak Oluumu
1.1.2 ekme ve Kesme Dayanm
1.1.3 Yksek ve Dk alma Scaklklar
1.1.4 Korozyon Dayanm
1.1.5 Renk Uyumu
1.2 Alminyum ve Alamlarnn Kaynanda
Kullanlan Kaynak Telleri
1.3 4043 ve 5356 Tr Dolgu Metalleri Arasnda
En Doru Seimin Yaplmas
235
235
236
237
240
240
241
241
242
BLM 2.0
ALMNYUMUN KAYNAI LE LGL

SIK SORULAN SORULAR
244
BLM 3.0
KAYNAK AIZI EKLLER
248
BLM 4.0
ALMNYUMUN KAYNAINDA
KARILAILAN SORUNLAR ve
BU SORUNLARIN GDERLMES
251
KAYNAKA
252
Alminyum ve Alamlarnn Kayna
BLM 1.0
KAYNAK SIRASINDA
TKETLEN MALZEMELER
Kaynak dikiinin kaynak ileminden sonra alaca

ortam artlar karsnda gsterecei uyum ve dikiten
beklenen verim, alminyum dolgu malzemesinin seimi aamasnda nemli bir rol oynamaktadr. Birok ana
metal alam ve bunlarn birbirleri ile olan balants
farkl zellie sahip dolgu malzemelerinden herhangi
birinin kullanlmas ile gerekletirilebilir. Ancak bunlardan sadece bir tanesi szkonusu uygulama iin en
uygun rn olma zelliine sahiptir. Standart hadde
alminyum dolgu malzemelerine ait kimtasal analiz
Alminyum alaml dolgu malzemeleri seilirken sk
ve ncelikli olarak dikkate alnmas gereken konular
aada belirtilmitir :
a) Kaynak edilecek olan ana metalin cinsi ve balant
blgesinin kalnl doru olarak belirlenmelidir.
b) Uygulanacak kaynak yntemi ve kaynak az ekli
nceden belirlenmelidir.
c) Kaynaktan beklenen zellikler iyi belirlenmelidir.
-
Balantnn atlak iermemesi

Kaynak metalinin ekme veya kesme dayanm
Kaynan sneklii
Yksek veya dk alma scaklklar
Korozyon dayanm
Anodlama ilemi sonrasnda elde edilen renk
uyumu
d) Isl ilem uygulanamayan alminyum alamlarnda, yukarda belirtilen koullara da dikkat ederek
mutlaka dolgu metali seim tablosu kullanlmaldr.
5052 gibi orta derecede magnezyum (Mg) ieren
5XXX serisi malzemelerin scak atlama riskine
kar hassas olduklar unutulmamaldr. Eer mukavemet deeri uygulama asndan nemliyse, bu
gibi malzemelerin kaynanda nfuziyet seviyesine
zellikle dikkat edilmelidir. Isl ilem uygulanabilen alamlarda ise ; nfuziyet, scak atlama,
snn etkisi altnda kalan blgede oluan atlaklar,
sneklik ve kaynak sonras uygulanacak olan sl
ilem konularnn ayrca gznnde bulundurulmas gerekmektedir.
Kaln kesitli balantlardaki ke kayna uygulamalarnda en yksek maliyet tasarrufu, kaynak pasolarnn
saysnda azalma salayan, yksek dayanma sahip
dolgu malzemelerinin kullanlmas ile elde edilir.
Dkm alamlarda dkm ilemi srasnda oluan
hatalar onarlrken kaynan homojen bir yapya sahip
olmas istenir. Bu nedenle, dolgu malzemesi dkm
alam ile ayn kimyasal analize sahip olmaldr.
1.1
DOLGU METAL SEM
Uygun dolgu metali seiminin doru olarak yaplmas
kaynak blgesinin servis mr zerinde byk bir etki
yaratr. Dkm alamlar da dahil eitli alminyum
alamlarnn genel kaynak uygulamalarnda doru
235
Tablo-1 Hadde Alminyum Dolgu Malzemelerinin Kimyasal Analiz Deerleri (% arlk a )
Dolgu
Alamlar
1100
2319
4043
4047
4145
4643
5183
5356
5554
5556
Si
Fe
Cu
0.2
4.5 - 6.0
11.0 - 13.0
9.3 - 10.7
3.6 - 4.6
0.4
0.25
0.25
0.25
0.03
0.8
0.8
0.8
0.8
0.4
0.4
0.4
0.4
0.05 - 0.20
5.8 - 6.8
0.3
0.3
3.3 - 4.7
0.1
0.1
0.1
0.1
0.1
Elementler (% arlk)
Mn
Mg
0.05
0.20 - 0.40
0.05
0.15
0.15
0.05
0.50 - 1.00
0.05 - 0.20
0.50 - 1.00
0.50 - 1.00
0.02
0.05
0.10
0.15
0.10 - 0.30
4.3 - 5.2
4.5 - 5.5
2.4 - 3.0
4.7 - 5.5
Cr
Zn
Ti
0.15
0.05 - 0.25
0.05 - 0.20
0.05 - 0.20
0.05 - 0.20
0.10
0.10
0.10
0.20
0.20
0.10
0.25
0.10
0.25
0.25
0.10 - 0.20
0.20
0.15
0.15
0.06 - 0.20
0.05 - 0.20
0.05 - 0.20
Dier Elementler
Herbiri Toplam
0.05 c
0.05 c
0.05 c
0.05 c
0.05 c
0.05 c
0.05 c
0.05 c
0.05 c
0.05 c
Al
0.15 min. 99.0

0.15
kalan
0.15
kalan
0.15
kalan
0.15
kalan
0.15
kalan
0.15
kalan
0.15
kalan
0.15
kalan
0.15
kalan
a. Tek deerler aksi belirtilmedike maksimum deerlerdir.

b. Silisyum ve demir ieriinin toplam % 0.95'i gememelidir.
c. Berilyum ieriinin % 0.0008'i gememesi gerekir.
dolgu metali seimine yardmc olmas amacyla

hazrlanan liste Tablo-2'de verilmitir. Dkm alminyum paralarn onarlmasnda, genellikle szkonusu
dkmn analizine uygun olan ve hatta baz durumlarda dklen parann retiminde kullanlan karmdan elde edilen dolgu malzemelerinin kullanlmas
tercih edilir.
1.1.1
atlak Oluumu
Isl ilem uygulanamayan alminyum alamlar genellikle ana metal ile ayn kimyasal analize sahip dolgu
malzemeleri ile kaynak edilebilir. Isl ilem uygulanabilen alminyum alamlar ise metalurjik adan
daha karmak bir yapya sahiptir ve kaynak dikiinin
souma evrimi srasnda "Scak atlak" oluumu
konusunda hassasiyet gsterirler. Isl ilem uygulanabilen alminyum alamlarnn kaynanda genellikle
ana malzemeninkinden daha dk ergime scaklna
sahip ve dayanmlar ana malzemeninki ile ayn ya da
daha dk olan rnein 4043 (577C) veya 4145
(510C) tr dolgu malzemeleri kullanlr. Ana metalin
kaynak dikiine komu blgede bnyesinde dk
ergime scaklna sahip katk elementleri iermesine
izin verilmesi ile banyonun katlama hz arttrlr,
236
souma srasnda ana metalde oluan gerilmeler en aza

indirilir ve taneleraras atlak oluumu eilimi byk
lde azaltlr.
Al-Si (4XXX), Al-Mg (5XXX), Al-Cu (2XXX) ve
AlMg2Si (6XXX) serisi drt farkl alminyum alam
zerindeki kaynak metallerine ait atlama hassasiyetleri ekil-1'de gsterilmektedir. ekilde yeralan erilerden de anlald gibi yksek oranda silisyum (Si)
ve magnezyum (Mg) ieren alminyum alamlar
sahip olduklar dk atlama hassasiyeti sayesinde
kolayca kaynak edilebilir.
Isl ilem uygulanabilen, rnein % 6.3 Cu ieren 2219
gibi alamlar ise kendilerine yakn alamlar olan 2319
tr dolgu malzemeleri ile kaynak edilebilir. 6XXX
serisi alamlar, eer kaynak metalinin kimyasal analizi
ana metalinkine yakn ise, ekil-2'de belirtilen dz aln
kayna balantlarnda atlamaya kar yksek hassasiyet gsterirler. Bu tr alamlar, kaynak az alarak
gerekletirilen balantlarn kullanlmas, dolays ile
ana metal ile oluturulan karmda bulunan dolgu
miktarnn ykseltilmesi ile kolayca kaynak edilebilir.
6061 tr alminyum alamlarnn kaynanda ise
kaynak metali en az % 50 orannda 4043 ya da % 70
orannda 5356 tr dolgu malzemesi iermelidir.
(A) Al-Si
Rlatif atlak Hassasiyeti
% 80 Dolgu Metali
% 20 Ana Metal
Ke Kaynaklar
(B) Al-Cu
% 60 Dolgu Metali
% 40 Ana Metal
Tek Tarafl "V" Aln Kayna
(C) Al-Mg
% 20 Dolgu Metali
% 80 Ana Metal
Kaynak Az ermeyen
Dz (Kt) Aln Kayna
(D) Al-Mg2Si
0
0
Kaynak Metalindeki Alam Elementi Miktar (%)
ekil-1 (A) Al-Si (4XXX), (B) Al-Cu (2XXX),

(C) Al-Mg (5XXX) ve (D) AlMg2Si (6XXX)
Serisi Drt Farkl Alminyum Alam
zerindeki Kaynak Metallerine Ait
atlama Hassasiyetleri
erisinde fazla miktarda ergimi ana metal bulundurmayan ke kayna dikilerinde bu oranlarn elde
edilmesi mmkndr.
4145 tr dolgu malzemeleri, 2014 ve 2618 gibi 2XXX
serisi alminyum alamlarnn, Al-Cu ve Al-Si-Cu
tr dkm alminyum alamlarnn kaynanda
atlamaya kar dk hassasiyet sergilerler. 7XXX
serisi alamlarn sahip olduu yksek atlama hassasiyeti, ierdikleri bakr oranna bal olarak deiir.
7004, 7005 ve 7039 gibi dk oranda bakr ieren alamlar 5356, 5183 ya da 5556 tr dolgu malzemeleri
ile kaynak edilebilir. 7075 ya da 7178 gibi daha yksek
oranda bakr ieren alminyum alamlarnda ise ark
kayna yntemlerinin kullanlmas uygun deildir.
ekil-2 Kaynakl Balantlarda Ana Metal ve

Dolgu Metali Tarafndan Oluturulan Tipik
Karm Oranlar
Yksek oranda Si ieren 4XXX serisi dolgu malzemeleri yksek oranda magnezyum ieren 5XXX serisi
alamlarn kaynanda kullanlmamaldr. nk
kaynak dikiinde oluan magnezyum-silis tektikleri
tokluun dmesine ve atlama hassasiyetinin ykselmesine neden olur. Yksek miktarda magnezyum
ieren bir yapnn yksek oranda bakr ieren bir yap
ile kartrlmas sonucunda oluan alamlara ait
kaynak blgesinde de yine atlama hassasiyeti art ve
tokluk d gzlenir.
1.1.2
ekme ve Kesme Dayanm
Genellikle, eitli dolgu malzemeleri, kaynak edildikleri halleri ile, kabul edilebilir minimum mekanik
zellikleri salamaya uygundur. Farkl dolgu malzemelerinin oluturduu kaynak metallerine ait tipik
ekme dayanmlar ve minimum kesme dayanmlar
Tablo-3'de verilmitir.
237
a, b, c
Tablo-2 Genel Amal Alminyum Kayna Uygulamalar in Dolgu Metali eim Klavuzu
201.0
206.0
224.0
319.0 - 333.0
354.0 - 355.0
C355.0
356.0 - A356.0
357.0 - A357.0
413.0 - 443.0
A444.0
1060, 1070
1080, 1350
ER4145
ER4145
ER4043
1100, 3003
Alc. 3003
ER4145
ER4145
ER4043
2014, 2036
ER4145
Ana Metaller
ER2319
2219
h
d
ER4145
ER4145
h
h
e
ER4145
ER4043
5005, 5050
ER4043
5052, 5652 l
ER4043
5083
ER5356
5086
ER5356
5154, 5254 l
ER4043
5454
ER4043
5456
6005, 6061, 6063

6101, 6151, 6201
6351, 6951
ER4145
ER4145
6009, 6010, 6070
ER4145
ER4145
7004, 7005, 7039

710.0, 712.0
ER4043
511.0, 512.0, 513.0

514.0, 535.0
356.0, A356.0
357.0, A357.0
413.0, 443.0
A444.0
ER4145
ER4145
319.0, 333.0, 354.0

355.0, C355.0
ER4145
201.0, 206.0, 224.0
ER2319
d,k
ER4145
-
ER4043
ER4043
ER4043
ER4043
ER5356
e,f
e,f
e
ER4043
ER4043
ER4043
ER4043
e,f
e,f,k
d,e
ER4145
3004, Alc. 3004
d,e
ER4043
511.0 - 512.0
513.0 - 514.0
535.0
ER5356
ER5356
e,f,g
e,f,g
e,f
e
e
e,i
e,f,g
e,f,g
e,i
e,i
e,f,g
e,i,j
d,e,j
e,i
e,i
e,k
ER4043
ER5356
ER5356
ER5356
ER5356
ER5356
ER5356
ER5356
ER5356
ER5356
ER4043
ER5356
ER5356
7004 - 7005
7039 - 701.0
712.0
ER5356
ER5356
e,f,g
e,f,g
e
i
i
i
g
g
i
i
g
i
e
i
6009
6010
6070
ER4045
ER4043
6005 - 6061
6063 - 6101
6151 - 6201
6351 - 6951
d,e
d,e
ER4145
ER4043
ER5356
ER5356
ER5356
ER5183
ER5356
ER5356
ER5356
ER5556
ER5356
ER4043
ER5356
-
e
i
i
i
g
g
i
i
g
e,f,i
e
g
ER4043
ER4043
ER4043
ER4043
ER4043
ER4043
e
e
e
ER4043
ER4043
ER4043
ER5356
ER5356
ER5356
ER5356
e
ER5356
ER5356
ER4043
ER5356
ER5356
ER4145
d,e
ER4043
5456
d,e,j
e,i
e,i
f,i
g
g
i
f,i
g
ER4043
-
ER4043
ER5356
ER5356
ER5183
ER5356
ER5356
ER5356
ER5556
g
g
i
g
g
i
i
g
ER5356
ER5356
ER5356
ER5356
ER5356
ER5356
ER5554
-
e,i,j
a. Tatl su ya da tuzlu su iinde bulunmay, zel kimyasallardan etkilenmeyi ve srekli olarak 66C'n zerindeki yksek scaklklarnda
almay gerektiren servis artlar, dolgu malzemesi seimine kstlamalar getirebilir. ER5183, ER5356, ER5556 ve ER5654 tr dolgu
malzemeleri yksek alma scaklna sahip ortamlarda kullanlmamaldr.
b. Bu tabloda yeralan dolgu malzemesi seimi ile ilgili neriler koruyucu gaz ile gerekletirilen ark kayna uygulamalar iin geerlidir.
c. Eer herhangi bir dolgu malzemesi belirtilmemi ise szkonusu ana metale ya da metallere ait balantlar kaynak edilmeye uygun deildir.
d. Baz uygulamalarda ER4145 tr dolgu malzemeleri kullanlabilir.
e. Baz uygulamalarda ER4047 tr dolgu malzemeleri kullanlabilir.
f. Baz uygulamalarda ER4043 tr dolgu malzemeleri kullanlabilir.
g. ER5183, ER5356 ya da ER5556 tr dolgu malzemelerinden herhangi biri kullanlabilir.
238
ER4043
ER5356
e,i,j
ER4043
ER4043
d,e
5454
e,g
e,g
e
i
i
i
g
g
i
h,i
5154
5254 l
1060, 1070
1080, 1350
ER5356
1100, 3003
Alc. 3003
ER5356
2014, 2036
3004, Alc. 3004
5154, 5254
ER4043
e,g
e,g
ER1100
e,f
e,f
ER4043
e,g
e,g
ER4145
e,f
ER4145
ER1100
ER4145
ER1100
h
e,f
ER1188
-
ER5654
g
g
i,l
ER5356
ER5356
ER5356
g
g
g
ER5356
ER5356
ER5356
ER5183
g
g
g
ER5356
ER5356
ER5654
e,f,i
e,f,g
f,i,l
ER4043
ER5356
ER5356
f,i
f,i
ER4043
ER5356
d,e
f,i
ER2319
ER4145
e,f
ER5356
ER4043
g
d,e
ER4145
e,f
ER5356
e,g
ER4145
ER4145
ER4145
ER4043
1060
1070
1080
1350
ER1100
1100
3003
Alc. 3003
ER4043
2014
2036
ER5356
ER5356
2219
ER5356
5086
ER5356
3004
Alc. 3004
ER5356
5083
ER5356
5005
5050
ER5356
5052, 5652
e,f,g
ER5356
5062
5652 l
ER5356
5005, 5050
e,f,g
5083
ER4043
2219
5086
h. Baz uygulamalarda ER2319 tr dolgu malzemeleri kullanlabilir. ER2319 ile oluturulan kaynak dikilerine kaynak ileminden sonra
zeltiye alma sl ilemi ve yalanma uygulandnda olduka yksek dayanm deerleri elde edilir.
i. ER5183, ER5356, ER5554, ER5556 ve ER5654 tr dolgu malzemeleri kullanlabilir. Baz durumlarda bu rnler (1) anodlama ileminden
sonra yksek renk uyumu, (2) kaynakta yksek sneklik ve (3) yksek mekanik dayanm deerlerinin elde edilmesine olanak salar. ER5554
tr dolgu malzemeleri ise yksek alma scaklklarnda srekli alacak olan paralarn kaynanda kullanlabilir.
j. 6XXX serisi alminyum alamlarnn ER4643 tr dolgu malzemeleri ile gerekletirilen ve kalnl 12 mm ve zerinde olan oluk kayna
dikilerine kaynaktan sonra zeltiye alma sl ilemi ve yalanma uygulandnda olduka yksek dayanm deerleri elde edilir.
k. Baz durumlarda ana metal ile ayn kimyasal analize sahip dolgu malzemeleri kullanlr. ER4009 veya R4009, ER4010 veya R4010 ve R4011
tr dolgu malzemeleri srasyla R-C355.0, R-A356.0 ve R-A357.0 alamlarndaki limit deerlere uygun kimyasal analize sahiptir.
l. 5254 ve 5652 tr ana metaller hidrojen peroksit ieren servis artlarnda sk olarak kullanlr. Bu metallerin kaynanda, alma scaklnn
66C'dan dk olmas art ile ER5654 tr dolgu malzemeleri kullanlabilir.
m.Baz uygulamalarda ER1100 tr dolgu malzemeleri kullanlabilir.
239
e,f,k,m
Dolgu
Alam
Kesme Dayanm
(min) (kg/mm)
ekme Dayanm
(kg/mm)
Ke kaynaklarnn sahip olduu dayanm, kullanlan

dolgu metalinin analizi ve Tablo-2'de listelenen minimum kesme dayanm deerleri ile yakndan ilgilidir.
5356, 5183 ve 5556 tr dolgu malzemeleri konstrksiyona ynelik ke kayna uygulamalarnda kesme
gerilmelerine kar yksek dayanm salar.
1100
2319
4043
5183
5356
5554
5556
5.2
11.0
7.9
12.8
11.7
11.7
13.8
9.3
25.8
20.0
28.3
26.2
23.0
29.0
1XXX ve 5XXX serisi dolgu malzemeleri yksek

toklua sahip kaynak dikilerinin elde edilmesine
olanak salar ve bunlar kaynak blgesinde ekil verme,
eme/bkme ya da kaynak sonras mukavemet arttrma
ilemlerinin uygulanaca durumlarda tercih edilir.
Tablo-3 Alminyum Dolgu Metallerine ait Tipik

Kesme ve ekme Dayanm Deerleri
(Herhangi Bir Isl lem
Uygulanmamtr)
Isl ilem uygulanabilen yapdaki bir alamdan oluan

kaynak dikiine eer kaynak ileminden sonra sl
ilem uygulanacaksa, dolgu metali seimi aamasnda
baz snrlamalarla karlalr. 2219 ve 2014 alamlarnn kaynanda sl ilem uygulanabilen trdeki
2319 tr dolgu malzemeleri en yksek dayanmn elde
edilmesine olanak salar. Genellikle, dolgu malzemeleri sl ilem gerekletirmeye uygun bir kimyasal
analize sahip deildir ya da sl ilem uygulanarak
dayanmn ykseltilmesi konusunda dk hassasiyet
gsterirler. rnein kalnl 12 mm'nin altndaki
6061-T6 tr bir parann 4043 tipi dolgu malzemesi
ile kayna srasnda, 6061 alam iinde bulunan
magnezyum, kaynak metalinin ierisine magnezyumsilisid oluturmaya yetecek ve sl ileme olumlu cevap
verebilecek bir oranda g eder. Daha kaln kesitli ve
az as daha geni kaynak dikileri ile allmas
durumunda ise magnezyumun kaynan merkezine
doru yaynmas nlenir ve bunun sonucunda da
kaynak sonras uygulanacak olan bir sl ilemden daha
az hatta bazen tamamen olumsuz bir sonu alnr.
76 mm kalnlndaki 6061 tr alamlar zerinde
4643 tipi dolgu malzemeleri ile oluturulan kaynak
dikilerine kaynaktan sonra sl ilem ve yalandrma
sl ilemi uygulandnda 440 N/mm deerinde bir
kopma dayanm elde edilir ve bu da 6061-T6 orijinal
alamnn sahip olduu dayanma ok yakndr. Bunun
balca nedeni, 4643 tipi dolgu malzemelerinin yaplarnda yeterli miktarda magnezyum ieriyor olmasdr.
240
1.1.3
Yksek ve Dk alma Scaklklar
5183, 5356, 5556 ve 5654 gibi % 3'n zerinde Mg
ieren alminyum dolgu metallerinin 66C'n zerindeki scaklklarda alacak olan uygulamalarda kullanlmas gerilmeli korozyona kar hassas bir yapnn
olumasna neden olaca iin sakncaldr. Kaynaktan
sonra gerekletirilen uzun sreli yalandrma sl
ilemlerinde de bu konuya mutlaka dikkat edilmelidir.
Tablo-1'de listelenen 5554 tr dolgu metalleri ve
dier gruplardaki btn dolgu malzemeleri yksek
servis scaklklarnda kullanlmaya uygundur. Bunun
yannda btn alminyum dolgu malzemeleri dondurucu zellie sahip olan ve krayojenik olarak adlandrlan alma ortamlarnda kullanlabilir.
1.1.4
Korozyon Dayanm
Baz kimyasallarla birlikte alan ve korozif ortamlarda kullanlan balantlarn, kazanlarn, depolarn ve
tankerlerin kaynanda zel dolgu malzemelerinin
kullanlmas gerekebilir. 1060 tr alminyum alamndan retilen kazanlarn kayanda kullanlan ve
yksek safla sahip olan 1188 tr dolgu malzemeleri
ve baz alam elementlerinin limit deerlerde tutulduu dolgu malzemeleri bunlara rnek olarak
verilebilir. 5254 tr alamdan imal edilen alminyum
plakalarda ve 5654 tipi dolgu malzemelerinde bakr

(Cu) ve manganez (Mn) ierikleri belirli snrlarn
altnda tutulmakta ve bu sayede ierisinde hidrojen
peroksit bununan alma artlarna kar yksek dayanm elde edilmektedir.
Al-Mg tr dolgu malzemeleri kendileri ile benzer
oranda magnezyum ieren ana metallerin kaynanda
kullanld zaman genel korozyon artlarna kar
yksek dayanm gsterirler. Ancak bunun yannda,
5XXX serisi dolgu malzemelerinin 1XXX, 3XXX ve
6XXX serisi ana metallerin kaynanda kullanlmas
durumunda anodik etki oluabilir. Sulu ortamlardaki
alma artlarnda, ana metal zerinde herhangi bir
olumsuz etki olumazken, kaynak metali, kendisi ile
ana metalin elektrik potansiyelleri arasndaki farka
gre deien hzlarda karncalanabilir ya da korozyona
urayabilir. Bu nedenle, sulu ortamlarda alacak olan
kaln kesitli 6061 tr ana metallerin 5356 tipi dolgu
malzemeleri ile gerekletirilen kaynakl balantlarnn son pasolarnda, kaynak dikiinin korozyon
dayanmn arttrmak amacyla 4043 ya da 4047 gibi
Al-Si esasl dolgu malzemeleri kullanlmaldr.
1.1.5
Renk Uyumu
Ana metal ile kaynak metali arasndaki renk uyumu
zellikle mimari ya da dekorasyona ynelik uygulamalarda kullanlan ve son olarak para geneline
kimyasal veya elektrokimyasal bir ilem uygulanan
kaynak balantlarnda aranan bir zelliktir. Elde
edilen son renk, dolgu metalinin alamna ve ana
metalde yeralan zel elementlerin kaynak dikii
ierisinde ne oranda bulunduuna baldr. Bu konuyu
yakndan etkileyen iki element silisyum (Si) ve krom
(Cr)'dur.
Silisyum miktarnn ykselmesi ile renk griden beyaza
doru deiir. Al-Si dolgu malzemeleri ile gerekletirilen kaynak dikileri, Al-Si kapl malzemeler ya da
Al-Si dkm alamlar dnda kalan btn ana
metaller zerinde keskin bir renk kontrast oluturur.
Krom elementi, anodlama ilemi sonrasnda, rengin

sarya ya da altn rengine dnmesine neden olur. Bu
nedenle ana metaldekine yakn oranda krom ieren
5XXX serisi dolgu malzemeleri sk tercih edilen dolgu
metalleridir. Alminyumun alamnda bulunan bakr
(Cu) ve mangan (Mn) ise diki renginde hafif bir
kararmaya neden olur.
1188 tr dolgu malzemeleri ile gerekletirilen
kaynak dikileri, 1XXX serisi ve hatta 3003, 5005 ve
5050 tr alamlar zerinde iyi bir renk uyumu
sergiler. 5356 tr dolgu malzemeleri ise 5XXX ve
6XXX serisi alminyum alamlar zerinde
gerekletirilen ve renk uyumu aranan kaynak
uygulamalar iin iyi bir seimdir.
1.2
ALMNYUM ve ALAIMLARININ
KAYNAINDA KULLANILAN
KAYNAK TELLER
a) ER1100 :
1XXX serisi alamlar en yumuak kaynak tellerinin
imal edilmesinde kullanlrlar ve tel srme ileminin
sorunsuz olmas iin zel dikkat ve nlem gerektirirler.
Elektrik ve kimya endstrisindeki uygulamalarda,
genellikle dk alam elementi ieren hatta hibir
alam elementi iermeyen yksek safla sahip malzemeler ve kaynak rnleri tercih edilmektedir. ER1100
tipindeki kaynak rnleri yaplarnda dk oranda
bakr (Cu) ierseler bile yukarda ad geen endstri
alanlarndaki birok uygulamada sorunsuz olarak
kullanlabilmektedirler.
b) ER4043 ve ER4047 :
ER4043 tr kaynak rnleri, zellikle 6XXX serisi
alamlar ieren ve sl ilem uygulanabilen malzemelerin kayna iin gelitirilmitir. 5XXX serisi kaynak
rnleri ile karlatrldnda ergime scaklnn
daha dk ve akkanlnn ise daha yksek olduu
grlr.
241
ER4043 tr kaynak rnleri, 6XXX serisi malzemelerin kaynanda, dikite atlak oluumuna kar
gsterdikleri dk duyarllk nedeniyle birok
kaynak tarafndan zellikle tercih edilmektedir. Buna
karn AlMg esasl 5083, 5086 ve 5456 tr malzemelerin kaynanda kullanlmaya uygun deildir. nk
bu tellerin kullanm sonucu kaynak blgesinde oluan
Mg2Si sneklii azaltr ve atlama eilimini ykseltir.
ER4047 tr kaynak rnleri, sahip olduklar daha
dk ergime dereceleri ve daha yksek akkanlk
zellikleri nedeniyle zellikle sert lehim kayna uygulamalarnda kullanlmak zere gelitirilmitir. Ancak
gnmzde bu rnler "MIG" ve "TIG" kayna uygulamalarnda da kullanlmaktadr.
ER4047 tr kaynak rnleri, kaynak metalindeki Si
ieriinin ykseltilerek scak atlama riskinin en aza
indirilmesi hedeflenen durumlarda ER4043 tr
rnlerin yerine kullanlabilir. Btn ER4XXX serisi
kaynak malzemeleri 66C gibi alminyum iin yksek
saylabilecek servis scaklklarnda kullanlabilir.
c) ER5183, ER5356
ER5554, ER5556 ve ER5058 :
Bu gruba giren kaynak rnleri 5XXX serisi
malzemelerin birbirleri ile veya dier alamlarla
kaynak edilmesinde kullanlr. Yksek sertlik ve
dayanm zellikleri nedeniyle 5XXX serisi kaynak
rnleri MIG kayna uygulamalarnda ER4043 ve
ER4047 kaynak rnlerine oranla daha iyi bir tel srme
kabiliyeti sergilerler.
ER5356, 5XXX serisi dolgu malzemeleri iinde en
youn kullanlandr. Her eit 5XXX tr malzemenin
kaynana uygundur. Ancak 276 N/mm ve zerinde
ekme dayanm istenen ve 5XXX grubuna giren 5083
veya 5654 trndeki yksek dayanma sahip
malzemelerin kaynak balantlarnda ER5356
kullanm ile yeterli mekanik dayanm elde edilemez.
ER5356'nn kabul edilebilen en dk ekme
dayanmn salayamad bu gibi durumlarda
242
ER5183, ER5556 ya da ER5087 trnde bir kaynak

rnnn tercih edilmesi daha doru olacaktr. nk
yksek oranda Mn, Mg ve Zr ieren bu alamlar 5XXX
serisi malzemelerin kaynanda aranan minimum
ekme dayanmn salamaya olduka elverilidir.
ER5356, ER5556, ER5183 ve ER5087 trndeki
kaynak rnleri 5XXX serisi malzemelerin 6XXX
serisi ve kaynak edilebilen trdeki 7XXX serisi malzemelerle kaynana uygundur. Buna karn yaplarnda
% 3'n zerinde Mg ierdikleri iin, gerilmeli korozyon atlamasna kar hassasiyet gsterdikleri ve beklenmedik anlarda erken hasarlarla karlalmasna
neden olduklar iin alma scakl 66C'a ulaan
ortamlardaki uygulamalarda bu alamlarn kullanlmas sakncaldr. Bu gruba giren kaynak alamlar,
baz zel nedenlerden dolay yaplmas zorunlu olan
kaynak sonras gerilme giderme veya yalandrma sl
ilemlerinin uygulanmasna da elverili deildir.
1.3
4043 ve 5356 TR DOLGU
METALLER ARASINDA EN DORU
SEMN YAPILMASI
4043 zellikle 6XXX serisi alminyum alamlarnn
kayna iin tasarlanmtr. Bu rn ayn zamanda
3XXX ve 2XXX serisi alminyum alamlarnn
kaynanda da kullanlabilir. 4043'n ergime noktas
5356'nnkinden daha dk olmakla birlikte akkanl 5356'nnkine oranla daha fazladr. Bu zelliinden,
yani ana metali daha iyi slatmas ve daha akkan
olmasndan ve 6XXX serisi ana malzemelerde kaynak
atla oluturma hassasiyetinin 5356'ya oranla daha
dk olmasndan dolay kaynaklarn byk bir
ounluu uygulamalarda 4043 kullanmn tercih
etmektedir.
4043 dkm alminyumlarn kaynanda da kullanlabilir. 4043 magnezyum (Mg) iermedii iin yzeyinde daha az is lekesi barndran ve dolays ile daha
parlak grnml MIG kayna dikilerinin elde
edilmesine de olanak salar.
4043 ile elde edilen kaynak dikiinin nfuziyeti 5356

ile elde edilen kaynak dikilerine oranla daha fazladr.
Ancak kaynak dikiinin sneklii 5356'nnkine oranla
daha dktr. Bunun yannda 4043 tr dolgu
malzemeleri Al-Mg tr alminyum alamlarnn
kaynana pek uygun deildir ve 5083, 5086 ya da 5456
gibi yksek oranda magnezyum (Mg) ieren
alminyum alamlarnn kaynanda kullanlmamaldr. Bunun temel nedeni ise kaynak dikiinin metalurjik yapsnda oluan ve sneklii azaltarak atlama
hassasiyetini ykselten youn miktardaki magnezyum
silikat (Mg2Si) oluumudur (5052 tr alminyum
alamlar ise dk oranda magnezyum ierdikleri iin
bu kuraln dnda kalr).
5356 tipi kaynak telleri sahip olduklar yksek mukavemet zellikleri ve MIG kayna srasndaki tel
besleme kabiliyetlerinin iyi olmas nedeni ile btn
alminyum dolgu malzemeleri ierisinde en sk
kullanlan alam tipi haline gelmitir. Bunlar 5XXX
serisi yapsal (inaatlarda kullanlan) alminyum

alamlarn ve 6XXX serisi ekstrzyon yntemi ile
retilen alminyum alamlarnn kaynanda kullanlmak zere retilmitir. Yani genelde dkm yntemi ile
retilen alminyum alamlarnn dnda kalan hemen
hemen her tr alminyum ve alamnn kaynanda
kullanlrlar. Dkm alminyumlarda kullanlmamasnn temel nedeni dkm yoluyla retilen malzemelerin ok yksek oranlarda silisyum (Si) iermesidir.
5356 iin belirtilen bu genel kuraln dnda kalan tek
snrlama, 5356'nn 66C' geen alma scaklklar
iin uygun olmamasdr. nk yksek scaklklarda
tane snrlarnda Al2Mg olumas alam gerilmeli
korozyona kar zayf hale getirir. Kaynaktan sonra
anodlama ilemi uygulanacak olan paralarda, eer
kaynak ilemi 4043 ile yaplmsa, en st pasonun
(kapak pasosunun) 5356 ile gerekletirilmesi nerilir.
nk 5356 ile ekilen kaynak dikiinin yzeyi
anodlama ilemi srasnda koyu siyaha dnerek
para geneli ile mkemmel bir renk uyumu salanr.
243
BLM 2.0
ALMNYUMUN
KAYNAI LE LGL
SIK SORULAN SORULAR
Alminyum salad birok avantajdan dolay gnmzde ok eitli uygulamalarda kullanlmaya balanmtr. Alminyum hafif bir malzeme olup arl
eliin yaklak olarak 1/3' kadardr, elektrik iletkenlii mkemmeldir ve elikten daha yksek korozyon
dayanmna sahiptir. Geliimi ve kullanm her geen
gn hzlanarak artt ve yaygnlat iin zellikle
elik kayna yapan kullanclar, alminyumun kaynanda yaplmas ve yaplmamas gereken konular hakknda daha detayl bilgi edinme gereksinimi duymaya
balamtr.
Aada alminyumun kayna ile ilgili ska sorulan
baz sorular ve uzmanlar tarafndan bu sorulara verilen
cevaplar yeralmaktadr.
1.
7075 tr alminyum alam nasl
kaynak edilir ?
Alminyum alamlarnn byk bir ounluu kaynak
edilebilir, ancak ok az bir blm kaynak edilemez
olarak kabul edilir. 7075 kaynak edilemeyen alminyum alamlarndan biridir. 7075'in rnek olarak
seilmesinin temel nedeni kendisinin en yksek
dayanma sahip alminyum alamlarndan biri
olmasdr. Kaynaklar ve tasarmclar alminyum
konusunda bir seim yapaca zaman genellikle her tr
244
alminyum alamn ve bunlara ait mekanik deerleri

ieren tablolara bakarak karar verir. Ancak gerekli
tecrbeye sahip olmayanlarn gzard ettii konu
yksek dayanma sahip zellikle 7XXX ve 2XXX
serisi alminyum alamlarnn sadece ok az bir
blmnn kaynak edilebildii gereidir ve bu
yzden bu gruba giren alamlarn tasarmlarda sk
olarak kullanlmamasnda yarar vardr.
7075'in kaynak edilmemesi kuralnn dnda kalan tek
istisna enjeksiyon dkm yntemi ile retim yapan
endstrilerdir. Bu konuda faaliyet gsteren tesislerde
bulunan ve 7075 tr malzemeden retilen kalplarn
onarmnda kaynak yntemi kullanlabilir ancak, konstrksiyona ynelik birletirme uygulamalarnda kesinlikle kaynak yntemine bavurulmamaldr.
Birok uzman yksek dayanma sahip alminyumdan
tasarlanmas gereken herhangi bir konstrksiyonun
inaasnda 2XXX ya da 7XXX serilerinin yerine
5XXX serisi yksek magnezyum ieren alminyum
alamnn kullanlmasn nermektedir. 5XXX serisi
alamlar kaynak edilebilir ve kaynakl uygulamalarda
en iyi sonucu verir.
2.
Alminyum Kaynak Dikiinin
Dayanm Ana Malzemenin
Dayanmndan Neden Daha Azdr ?
3.
Alminyum ve Alamlarnn
Kaynanda Hangi Tipteki Koruyucu
Gazlar Kullanlmaldr ?
eliklerin kaynanda, kaynak dikii ana malzeme ile

eit derecede dayanma sahiptir, ancak bu durum
alminyumun kayna iin geerli deildir. Hemen
hemen btn rneklerde, kaynak dikiinin dayanm
ana malzemeninkinden daha dktr.
12 mm kalnla kadarki alminyum malzemelerin

TIG ve MIG kayna yntemlerinde koruyucu gaz
olarak saf argon gaz kullanlr. 12 mm'nin stndeki
kalnlklarda ise kullanclar daha yksek sya sahip
bir ark elde etmek ve kaynak nfuziyetini arttrmak iin
argonun yanna % 25'den % 75'e kadar deiebilen
oranlarda helyum gaz ilave edebilir. Argon gaz
helyum gazna oranla daha yksek temizleme etkisi
salad iin en uygun gaz olma niteliine sahiptir ve
ayrca helyum gazndan daha ucuzdur.
Bu durumun neden olutuunu daha iyi anlamak iin

iki temel snf alminyum alamna ksa bir gz
atmakta yarar vardr. Bunlar sl ilem uygulanabilen ve
sl ilem uygulanamayan alminyum alamlardr.
Bunlardan ikincisi sadece metalde fiziksel deiimlere
neden olan souk deformasyon yntemi uygulanarak
sertletirilebilir. Alama ne kadar fazla souk deformasyon uygulanrsa dayanm o kadar artar.
Ancak daha nce souk deformasyon uygulanm bir
alminyum alamn kaynak ederken kaynak dikiinin
etrafndaki blgeye lokal olarak yalandrma ilemi
uygulanm olunur ve bunun sonucunda malzeme
O-temperleme (yalandrma) artna geri dner ve
yumuak bir hal alr. Bu nedenle sl ilem uygulanamayan alminyum alamlarnda ana malzeme ile ayn
dayanma sahip kaynak dikilerinin elde edilebilecei
tek zaman malzeme O-temperlenmi durumda iken
kaynak ilemine baland andr.
Isl ilem uygulanabilen alminyum alamlarnda, son
sl ilem aamasnda ana metal yaklak olarak
200C'a kadar snr. Ancak kaynak yaparken, kaynak
dikiine komu olan blgenin scakl 200C'n stne
kar ve buna bal olarak malzemenin mekanik
zelliklerinde bir miktar azalma eilimi grlr. Bu
nedenle, eer operatr kaynak ileminden sonra
paraya sl ilem uygulamazsa kaynak dikiinin
yaknndaki blgenin dayanm alminyumun genelindeki dayanmdan belirgin bir derecede (%30-40 kadar)
daha dk olur. Eer operatr kaynak sonrasnda sl
ilem uygularsa, sl ilem uygulanabilen alminyum
alamlarnn zellikleri gelitirilebilir.
Alminyum ve alamlarnn kaynanda koruyucu gaz

olarak ierisinde oksijen ve karbondioksit bulunduran
karm gazlar kesinlikle kullanlmamaldr. Bunun
temel nedeni oksijen ve karbondioksitin almimyumu
hzl bir ekilde okside etmesidir.
4.
Alminyumun TIG Yntemi ile
Kaynanda Hangi Tip Elektrodlar
Kullanlmaldr ?
eliin de dahil olduu birok malzemenin TIG
kaynanda % 2 toryum ile alamlandrlm tungsten
kaynak elektrodlarnn kullanlmas nerilir. Ancak
alminyumun kaynanda AC akm kullanm DC
akm kullanmna oranla daha ok tercih edildii iin
elektriksel karakteristikler farkldr ve tungsten elektroda yklenen enerji miktar AC kaynak uygulamalarnda daha yksektir. Bu nedenden dolay, alminyumun kaynanda, saf tungsten elektrodlar ya da zirkonyum ile alamlandrlm elektrodlar nerilmektedir.
Bunun yannda, AC kaynak uygulamalarnda
kullanlan elektrod aplar, DC uygulamalarda
kullanlan elektrod aplarndan belirgin derecede daha
kalndr. Kaynak srasnda en az 3.2 mm kalnlndaki
245
elektrodlarn kullanlmas ve ihtiyaca gre bu apn

ayarlanmas nerilir. Zirkonyum ile alamlandrlm
olan tungsten elektrodlar saf tungsten elektrodlara
oranla daha fazla akm tayabilir. AC kaynan salad bir dier avantaj da bu yntemde yuvarlatlm
ulu elektrodlarn kullanlmasdr. Sivri ulu elektrodlarda ise ark sapma eilimi gsterir.
5.
Alminyum ve Alamlarn Kaynak
Ederken Ne Kadar ntav Scakl
Uygulanmaldr ?
Dk dereceli bir ntav uygulamas yararl iken, ok
yksek scaklkta gerekletirilen bir ntav uygulamas
alminyumun mekanik zelliklerini azaltabilir.
Daha nce de belirtildii gibi, sl ilem uygulanabilen
alminyum alamlarndaki son sl ilem aamas
scakl 200C seviyesindedir. Dolays ile eer kaynak alminyuma 330C dzeyinde bir ntav uygular
ve bu scakl kaynak ilemi sresince korursa alminyumun mekanik zellikleri deiir.
5XXX serisi gibi sl ilem uygulanamayan alminyum
alamlarnda eer kaynak scakl 100C seviyesinde tutarsa, malzemeyi gerilmeli korozyon atlamasna kar hassas bir hale getirir. Birok durumda,
yzeydeki nemi kurutarak paradan uzaklatrmak
amacyla bir miktar ntav uygulanmas kabul edilebilir, ancak bu durumda ntav scakl snrl bir
seviyede tutulmaldr.
Deneyimsiz alminyum kaynaklarn byk bir
ounluu ntav bir can simidi olarak kullanr.
Alminyumun kaynanda kullanlan makina ve
donanmlar yksek kapasitelerde almay gerektirdii iin ou kaynak uygulanacak olan bir ntavn
donanma ait snrlamalar giderme konusunda
kendisine yardmc olacan dnr, ancak bu
kesinlikle bir kural olarak kabul edilemez. Alminyumun erime noktas (650C) eliinkinden (1425-
246
1480C) daha dktr. Bu dk ergime noktasndan

dolay birok kaynak dk gce sahip donanmlarn
alminyumun kayna iin yeterli olacan zanneder.
Ancak alminyumun sl iletkenlik zelliinin
eliinkinden 5 kat daha yksek olduu unutulmamaldr. Bu durum ise, oluan snn ok hzl bir ekilde
dalaca anlamna gelmektedir. Bu yzden alminyumun kayna iin gerekli olan kaynak akm ve
kaynak voltaj eliin kayna iin gereken olan deerlerden daha yksektir, yani kaynaklar aslnda daha
yksek gce sahip donanmlara gereksinim duyarlar.
6.
Alminyum Kaynak Dikileri in En
Uygun Gerilim Giderme Uygulamas
Hangisidir ?
Kaynak yaparken, ergimi metalin katlama srasnda
bzlerek kendini ekmesi nedeniyle kaynak dikiinin
yakn evresinde kalnt gerilmeleri oluur. Daha sonra
kaynak kaynak ettii paray tala kaldrarak ilemeye baladnda para arplma eilimi gsterir ve
boyutsal kararszlklarn meydana geldii farkedilir.
eliklerde bu sorunu gidermek iin, kaynak malzemeye gerilme giderme sl ilemi uygular ve alminyum atomlarnn blgede hareket edebilecei bir scakla ulancaya kadar paray str.
eliklere uygulanan gerilim giderme scakl yaklak
olarak 565-600C arasndadr. Alminyum iin uygun
gerilim giderme scakl ise 340C'dr. Yani kaynaktan
sonra etkin bir gerilim giderme gerekletirebilmek
iin alminyum malzeme mekanik zelliklerini kaybedinceye kadar stlm olmaldr. Bu nedenle
kaynaktan sonra alminyuma gerilim giderme tavlamas yaplmas nerilmez.
7.
Farkl Alminyum Alamlar Nasl
Ayrt Edilir ?
Olduka ok sayda farkl tip alminyum alam vardr
ve dzgn ve salkl bir kaynak iin hangi alam
trnn kaynak edildiinin bilinmesi nemlidir.
Kaynak eer alamn tipini bilmiyorsa aada
belirtilen kriterlere gre bir tahminde bulunabilir.
a) Ekstrzyon yolu ile retilen ekme alminyumlar
genellikle 6XXX serisi alamlardr.
b) Dkm paralar genellikle alminyum/silisyum
(Al/Si) dkmleridir. Bu alamlarm bazlar
kaynak edilebilir, bazlar ise kaynak edilemez.
c) erit levhalar, plakalar ya da ubuklar byk
olaslkla 5XXX ve 6XXX serisi alamlardr.
Eer alamn cinsi hakknda kesin bir bilgiye ulamak
isteniyorsa, alamn tam analizinin belirlenmesinde
kullancya byk kolaylk salayan bir cihaz satn
alnabilir.
8.
Farkl Kalnla Sahip ki Alminyum
Alam TIG Yntemi ile Nasl Kaynak
Edilir ?
Bir kaynak iki farkl kalnla sahip paray kaynak
ederken kaynak parametrelerini kaln parann kayna
iin yeterli olacak seviyede ayarlamal ve kaynak
srasnda meydana gelen snn byk bir blmn
kaln para zerinde younlatrmaldr.
247
BLM 3.0
KAYNAK AIZI EKLLER
Alminyumun ark kayna iin nerilen balant

ekilleri eliklerinki ile benzer zellikler tamaktadr.
Ancak eliklerle ile karlatrldnda, alminyum
balantlarnda kullanlan kaynak azlarnn kk
aklklarnn daha az, az alarnn ise daha geni
olduu grlr. Alminyumun elie gre daha akkan olmas ve daha geni kaynak torcu nozllerinin
kullanlmas bu farlln temel nedenidir. Alminyumun kaynanda kullanlan tipik balant ekilleri
ekil-3'de gsterilmitir.
ekil-3'de gsterilen zel balant tipleri sadece tek
taraftan ulalarak gerekletirilebilen ve ok dzgn
bir kk yzeyinin elde edilmesi istenen TIG ve MIG
kayna uygulamalar iin nerilmektedir. Bu tasarmn tam bir balant nfuziyetinin elde edilmesi
konusunda gsterecei baar kaynak metalinin sahip
olduu yzey gerilimine baldr. Bu tr kaynak
azlar 3 mm'den daha kaln kesitli paralar zerinde
gerekletirilen btn kaynak pozisyonlarnda kullanlabilir. Kaynak azlarnn n kesitleri ilk kaynak
pasosunda tam bir balant nfuziyetin elde edilmesine
olanak salayacak ekilde tasarlanmtr. Bu tr kaynak
az tasarmlarnn konvansiyonel kaynak azlarndakine oranla daha geni olduu ve dolays ile balant
blgesini doldurmak iin daha fazla dolgu metali
kullanm gerektirdii unutulmamaldr. Tm bunlar
arplma riskini de arttrc bir etki yaratmaktadr.
Alminyum borular zerinde gerekletirilen dairesel
kaynak ilemleri bu tr kaynak azlarnn en ok
kullanld uygulamalardr.
248
"V" profilli kaynak az tasarmlar her iki taraftan da

ulalabilen aln kayna uygulamalar iin idealdir.
Genel bir kural olarak kesiti 3 mm'den daha kaln olan
paralar iin uygun olan minimum az as 60'dir.
Kaln kesitli paralar, uygulanan kaynak yntenine de
bal olarak 75 - 90 gibi daha geni kaynak az alar ile almay gerektirir.
Kaln plakalarn kaynanda, "U" profilli kaynak azlar, ylan dolgu metali miktarn azaltt ve torcun
kk noktasna kadar ulamasna olanak salad iin
V-profilli kaynak azlarna oranla daha ok tercih
edilir. zellikle yatay pozisyonda kaynak yaparken
hidrojen absorbsiyonunun neden olduu gzenek
oluumu riskini en aza indiren zel balant tasarmlar
ekil-3'de gsterilmitir.
Kaynak Az Aral
t
Kaynak Az Aral
t/4
Geici
Altlk
2t
(B)
(A)
60- 90
Kaynak Az
Aral
60- 90
veya
110
4.8 mm
Kaynak Az
Aral
1.6 - 2.4 mm
(C)
(D)
90
60
Kaynak Az Aral
t
1.6 - 2.4 mm
t/4
Kaynak Az
Aral
(E)
1.6 - 2.4 mm
Geici
Altlk
13 mm
(F)
ekil-3 Alminyumun Yar Otomatik MIG Kaynanda Kullanlan Tipik Kaynak Az ekilleri
249
60
Kaynak Az Aral
t
1.6 mm
30 mm
30 mm
Kalc
Altlk
t<10 mm iin "t" kadar

t>10 mm iin 10 mm
Kalc
Altlk
t<10 mm iin "t" kadar

t>10 mm iin 10 mm
(G)
(H)
60
t/2
(I)
(J)
(K)
ekil-3 Alminyumun Yar Otomatik MIG Kaynanda Kullanlan Tipik Kaynak Az ekilleri (devam)
250
BLM 4.0
ALMNYUMUN KAYNAINDA
KARILAILAN SORUNLAR
ve BU SORUNLARIN GDERLMES
SORUN
NEDEN
ZM
Gzenek
Kaynak banyosunda dzensizlik var.

alma ortam nemli.
Ana malzemede hidrojen kirlilii var.
Ksa kontakt meme kullann.

Teli kuru ve kutusunda kapal tutun. Kaynak ncesi ana
metali temizleyin.
Ak hzn azaltarak tpn ilenme scakln -57C'n
altnda tutun, kaynak blgesini havann olumsuz
etkilerinden koruyun, kk gaz nozl kullann.
Daha yksek kaynak akm ve/veya daha dk kaynak
hz kullann. Ana metale ntav verin. Dikey kaynakta
ilerleme yn yanl olabilir, aadan yukar kaynak
yapn.
Koruyucu gaz kirli veya gaz ak yetersiz.
Kaynak banyosu hzl katlayor.
Kaynak
Dikiinde
atlama
Dolgu metali hatal seilmi.

Dolgu metaline ait kimyasal deerler kritik
seviyede.
Kaynak az hatal, az aral uygun

deil.
Seilen kaynak teknii yanl.
Erime derecesi daha dk bir dolgu metali sein.

Kaynak banyosundaki Si seviyesini % 0.5-2.0 ve Mg
seviyesini ise % 1.0-3.0 arasnda tutun. zellikle 5XXX
serisi malzemelerin 4XXX serisi dolgu malzemeleri ile
kaynanda grlen Mg2Si tektik oluumunu
engelleyin.
Kaynak az asn ve paralar arasndaki boluu
arttrarak kaynak dikiindeki seyrelen ana metal
seviyesini azaltn.
Isl ilem uygulanabilen alminyum alamlar iin
uygun TIG teli kullann.
Telin Geriye
Doru Yanmas
Tel besleme yetersiz ve/veya dzensiz.

Kaynak telinde problem var.
Esnek tor hortumu ok uzun.
Tor spirali kirli ve ypranm.
Kontakt meme kirli ve ypranm.
Kontakt tpte ark oluuyor.
Tor ar snyor.
Kutuplama yanl.
Tel hzn ykseltin (CC) veya ark voltajn drn (CV).

Yenisi ile deitirin.
Tele uygun boyutta kontakt nozl kullann.
evrim orann azaltn, su soutmal tor kullann.
Kutupu deitirin.
Dzensiz Ark
Tutumas
Topraklamada problem var.

Gaz korumas yok.
Kutuplama yanl.
Topraklamay kontrol edin gerekiyorsa tekrar balayn.

Ark tututurmadan n-gaz verin.
Kutupu deitirin.
251
SORUN
NEDEN
ZM
irkin Kaynak
Dikii
Koruyucu gazn etki alan yetersiz
Gaz akn arttrn. Nozle yapan apaklar

temizleyin. Gaz nozln paraya yaklatrn. Hasarl
gaz nozllerini yenisi ile deitirin. Kontakt tp gaz
nozlne tam olarak merkezleyin. Tor asn azaltn.
Kaak olup olmadn kontrol edin.
Kaynak tellerini kutusunda kapal tutun.
Ana metali temizleyin, yalardan arndrn.
Balantnn gerekletirilecei blgeleri temizleyin.
Kaynak teli kirli

Ana metal kirli
Ana metalin yzeyinde oksit tabakas
veya su kalnts var
Karasz Ark
Elektrik balantlar zayf

Birletirilen yzeylerde kir var
Ark flemesi var
Elektrik balantlarn kontrol edin.

Balant blgelerini temizleyin, yalardan arndrn.
Kuvvetli manyetik alan ieren blgelerde kaynak
yapmayn.
Ar Genilikteki
Kaynak Dikii
Kaynak akm ok yksek, kaynak hz ok

yava ve/veya ark boyu ok uzun
Kaynak parametrelerini tekrar ayarlayn.
Yetersiz
Nfuziyet
ve
Eksik Ergime
Kaynak akm yetersiz

Kaynak hz ok yksek
Ark boyu ok uzun
Ana malzeme kirli
Kaynak akmn ykseltin.

Kaynak hzn drn.
Ark boyunu azaltn.
Balantnn gerekletirilecei blgeleri temizleyin ve
yadan arndrn.
Kaynak azn yeniden tasarlayn.
Kaynak az hatal, az aral uygun

deil
Tel yada ana metal oksitlenmi
Arkadan alan kaynak aznn ekli
uygun deil, derinlii yetersiz
Anodik
Oksitleme
Sonras Renk
Uyumsuzluu
Yanl dolgu metali kullanm
Temizleyin.
Arkadan alan "U veya V" kaynak aznn derinliini
arttrn.
5XXX ve 6XXX serisi malzemeleri 4XXX serisi dolgu

metalleri ile kaynatmayn, 5XXX sersi dolgu
malzemeleri kullann.
KAYNAKA
1) "Aluminum and Aluminum Alloys"
Welding Handbook, Vol- 3, Part-1
AWS Yaynlar, 8. Edition (1996)
2) "Welding Aluminum and Aluminum Alloys"
The Procedure Handbook of Arc Welding, Part-9
Lincoln Electric Yaynlar, 13. Edition (1994)
252
3) "Choosing Aluminum Wire"

Frank G. Armao
Lincoln Electric Co. Web Sitesi (2002)
RTL KAYNAK ELEKTRODLARI

ALAIMSIZ ELKLER
RUTL TP RTL ELEKTRODLAR
Karbon eliklerinin kaynanda kullanlr. Btn kaynak pozisyonlarnda kullanlabilir. Ancak daha ok aadan yukarya, yatay
ya da dz pozisyonlarda kullanlr. Yn ve pozisyon deitiren dzensiz ya da ksa kaynaklar iin idealdir. Orta seviyede metal
yma oran ve nfuziyet salar. Yksek kaliteli ve dzgn kaynak dikii verir. lk ve yeniden tututurulmas kolaydr.
rn
Ad
TS 563 EN 499
ve AWS A5.1
Snflandrmas
Onaylar
Kaynak Met. Tipik

Kimyasal Analizi (%)
Tipik Mekanik zellikler,

Kaynak Metali
Si
Mn
Akma D.
(N/mm)
ekme D.
(N/mm)
Uzama
(%)
Darbe D.
ISO-V (J)
AS R-116
E 42 0 RR 12
E7014
LRS, GL, DNV, BV, ABS, TL

CE, TSE, GOST, SEPRO
0.08
0.40
0.60
470
550
25
0C : 60
-20C : 40
AS R-132
E 42 0 RR 12
E6013
TSE, GOST, SEPRO
0.08
0.40
0.60
450
550
25
0C : 50
AS R-143
E 42 0 RR 12
E6013
LRS, DNV, BV, ABS, TL, CE

TSE, GOST, SEPRO, TV, DB
0.08
0.35
0.65
480
550
25
0C : 60
-20C : 40
AS R-144
E 42 0 RC 11
E6013
TSE, GOST, SEPRO
0.08
0.45
0.55
440
550
25
0C : 50
AS R-146
E 38 0 R 12
E6013
TL
0.07
0.20
0.40
400
480
25
0C : 60
BAZK TP RTL ELEKTRODLAR

Dk hidrojenli olup, youn ve mkemmel tokluk (entik dayanm) ve sneklie sahip kaynak dikilerinin elde edilmesine
olanak salar. Kaynak metali atlaa kar yksek dayanma sahiptir.
rn
Ad
TS 563 EN 499
ve AWS A5.1
Snflandrmas
Onaylar
Kaynak Met. Tipik


Kaynak Metali
Si
Mn
Akma D.
(N/mm)
ekme D.
(N/mm)
Uzama
(%)
Darbe D.
ISO-V (J)
AS B-204
E 46 4 B 32 H10
E7018
LRS, GL, BV, ABS, TL

0.06
0.50
1.20
480
560
30
-20C : 110
-40C : 80
AS B-235
E 42 2 B 11
E7048
TSE, GOST, SEPRO
0.08
0.60
1.00
460
560
30
-20C : 80
AS B-248
E 42 3 B 42 H10
E7018

RMRS, CE, TSE, GOST
SEPRO, NAKS, TV, DB
0.07
0.50
0.90
460
530
28
-30C : 110
-40C : 80
AS B-248 H5
E 42 3 B 42 H5
E7018

CE, TSE
0.07
0.50
0.90
460
530
28
-30C : 110
-40C : 80
AS B-255
E 46 5 B 32 H5
E7018-1

RMRS, CE, TSE
GOST, SEPRO, NAKS
0.07
0.50
1.20
480
580
30
-20C : 180
-40C : 120
AS B-268
E 46 6 B 22
E7016-1
TSE, GOST, SEPRO, NAKS
0.07
0.50
1.10
460
550
30
-40C : 180
-60C : 120
www.askaynak.com.tr
kaynak elektrodlar ve telleri

ALAIMSIZ ve DK ALAIMLI ELKLER
SELLOZK TP RTL ELEKTRODLAR
zellikle karbon eliklerinin kaynanda kullanlan, ok amal elektrod trdr. Genel amal fabrikasyon ve bakm kaynaklarnda kullanlr. Pozisyon d kaynak uygulamalarnda rntgen kalitesinde kaynak dikii elde edilir. zellikle dikey ve tavan
kaynaklar iin idealdir. Maksimum dilsyonla beraber yksek nfuziyet elde edilir. Dk cruflu, dzgn kaynak dikii verir.
rn
Ad
TS 563 EN 499
ve AWS A5.1
(*) AWS A5.5
Snflandrmas
Kaynak Metalinin Tipik

Onaylar

Kaynak Metali
Si
Mn
Mo
Ni
Akma D. ekme D. Uzama Darbe D.

(N/mm) (N/mm)
(%) ISO-V (J)
AS S-6010
E 42 2 C 21
E6010
LRS, GL, DNV

BV, ABS, TL, CE
TSE, GOST, SEPRO
0.08
0.20
0.60
420
530
25
-29C : 45
AS S-6011
E 42 2 C 11
E6011
TSE
GOST, SEPRO
0.09
0.30
0.60
420
540
25
-29C : 45
AS S-7010Mo
E 46 2 Mo C 21
E7010-A1 *
TSE
GOST, SEPRO
0.08
0.10
0.70
0.50
480
600
25
-20C : 50
-30C : 40
AS S-8010Ni
E 46 3 Z C 21
E8010-G *
TSE
GOST, SEPRO
0.10
0.30
1.10
0.20
480
600
24
-20C : 60
-30C : 50

ALAIMSIZ ELKLER
DEMR TOZLU, YKSEK VERML ELEKTRODLAR
zellikle karbon eliklerinin kaynanda kullanlr. Btn elektrodlar iinde en yksek metal yma oranna sahip olandr.
zellikle kaln elik plakalarn ke kayna uygulamalar iin idealdir. Sadece dz, yatay ve aadan yukarya (en fazla 15)
pozisyonlarda nerilir. Dk apakl, dz ya da hafif i bkey, dzgn ve crufu kolay kalkan kaynak dikileri elde edilir.
rn
Ad
TS 563 EN 499
ve AWS A5.1
Snflandrmas
Onaylar
Kaynak Metalinin Tipik


Kaynak Metali
Si
Mn
Akma D.
(N/mm)
ekme D.
(N/mm)
Uzama
(%)
Darbe D.
ISO-V (J)
AS DT-165
E 46 0 RR 74
E7024
BV, ABS, TL, CE

TSE, GOST, SEPRO
0.08
0.40
0.70
500
580
24
0C : 60
AS DT-180
E 46 0 RR 74
E7024
LRS, DNV, BV, ABS, TL

0.08
0.45
0.90
500
560
25
0C : 60
www.askaynak.com.tr

DK ALAIMLI, YKSEK MUKAVEMETL ELKER
rn
Ad
TS EN 1599
(*) TS 563 EN 499
ve AWS A5.5
(**) AWS A5.4
Snflandrmas
Kaynak Metalinin
Tipik Kimyasal Analizi (%)

Kaynak Metali
Si
Mn
Cr
Ni
Mo
Cu

(N/mm) (N/mm) (%)
ISO-V (J)
AS DA-708
E 42 2 Z B 42 *
E8018-G
0.05
0.30
1.00
0.60
0.45
470
570
28
-20C : 120
AS DA-710
E 46 6 2 Ni B 42 *
E8018-C1
0.06
0.30
0.90
2.40
500
600
28
-20C : 150
-60C : 110
0.05
0.35
1.30
1.00
540
620
27
-50C : 80
-60C : 60
AS DA-715
E 50 6 1 Ni B 42 H5 *
E8018-C3 H4
AS DA-731
E Mo R 22
E8013-G
0.08
0.30
0.70
0.50
500
600
24 +20C : 50
AS DA-735
E Mo B 22
E7018-A1
0.08
0.30
0.80
0.50
510
620
24 +20C : 150
AS DA-737
E Mo B 22
E9018-D1
0.06
0.40
1.30
0.40
580
660
24
+20C : 170
-50C : 50
AS DA-753
E11018-G
0.05
0.40
1.50
0.35
1.80
0.45
700
800
20
+20C : 115
-50C : 55
AS DA-771
(E CrMo 1 R 12)
(E8013-B2)
0.06
0.30
0.80
1.20
0.40
520
600
22 +20C : 60
AS DA-774
E CrMo 1 B 22
E8018-B2
0.06
0.50
0.80
1.20
0.50
540
620
22 +20C : 90
AS DA-777
E CrMo 2 B 22
E9018-B3
0.05
0.40
0.80
2.40
1.10
560
650
22 +20C : 80
AS DA-778
E CrMo 5 B 42
E502-15 **
0.05
0.50
0.70
5.00
0.50
400
580
22 +20C : 80
AS DA-735 ve AS DA-753 "TL" tarafndan sertifikalandrlmtr.

Btn AS-DA serisi elektrodlar (AS-DA 715 hari) "GOST" ve "UKR SEPRO" tarafndan sertifikalandrlmtr.

DKME DEMRLER
rn
Ad
Kaynak Metalinin
AWS A5.15
Snflandrmas

Kaynak Metali
Fe
Ni
Cu
Si
Mn
Akma D. ekme D. Uzama Sertlik

(N/mm) (N/mm)
(%)
(HB)
AS Pik-55
ENiFe-CI
1.00
43.0
kalan
340
450
10
160-200
AS Pik-65
ENiCu-B
0.50
3.00
kalan
30.0
0.40
1.00
270
410
15
140-160
ENi-CI
1.00
kalan
300
380
10
120-140
AS Pik-98 Sper
Btn AS-Pik serisi elektrodlar "TSE", "GOST" ve "UKR SEPRO" tarafndan sertifikalandrlmtr.
www.askaynak.com.tr

PASLANMAZ ve ISIYA DAYANIKLI ELKLER
rn
Ad
AS P-307
AS P-308L
Kaynak Metalinin
AWS A5.4 ve
TS 2716 EN 1600
Snflandrmas
E307-15
E 18 9 MnMo B 22
E308L-16
E 19 9 LR 12

Kaynak Metali
(N/mm) (N/mm) (%)
ISO-V (J)
Si
Mn
Cr
Ni
Mo
Nb
0.10
0.40
4.50
20.0
10.0
1.00
420
690
35 +20C : 80
0.03
0.80
0.70
19.0
10.0
420
570
45 +20C : 80
+20C : 100
-60C : 75
AS P-308Mn
(E307-15)
E 18 8 Mn B 22
0.10
0.50
6.00
18.0
9.00
420
640
35
AS P-308Mo
E308Mo-15
E 20 10 3 B 22
0.05
0.35
2.50
19.0
10.0
2.50
420
620
38 +20C : 100
AS P-309L
E309L-16
E 23 12 LR 12
0.03
0.80
0.70
23.0
13.0
460
590
40
AS P-309Mo
E309MoL-16
E 23 12 2 LR 32
0.03
0.80
0.80
23.0
12.5
2.70
575
720
30 +20C : 60
AS P-310R
E310-16
E 25 20 R 12
0.10
0.60
1.70
26.0
21.0
480
600
35 +20C : 60
AS P-312
E312-16
E 29 9 R 12
0.10
0.90
0.80
29.0
9.00
600
800
25 +20C : 50
AS P-316L
E316L-16
E 19 12 3 LR 12
0.03
0.70
0.80
17.0
11.0
2.90
490
600
35 +20C : 60
AS P-318
Sper
(E318-16)
E 19 12 3 Nb R 12
0.04
0.90
0.80
18.0
12.0
2.50
0.50
500
620
35 +20C : 65
(E347-16)
E 19 9 Nb R 12
0.03
0.90
0.70
19.0
9.50
0.50
520
600
35 +20C : 55
AS P-347
+20C : 70
-80C : 35
AS P-308L, AS P-309L ve AS P-316L "CE", "ABS", "BV", "GL" ve "DNV" tarafndan, AS P-308Mn "CE" ve "GL" tarafndan sertifikalandrlmtr.
AS P-308L, AS P-308Mn, AS P-308Mo, AS P-310R, AS P-312, AS P-316L, AS P-318 ve AS P-347 "TSE" tarafndan sertifikalandrlmtr.
AS P-308L ve AS P-308Mn "RWTV" belgesine sahiptir. Btn AS P rnleri "GOST" ve "UKR SEPRO" tarafndan sertifikalandrlmtr.

DEMR DII METALLER
rn
Ad
DIN 1732
(*) DIN 1733
ve AWS A5.3
(**) AWS A5.6
Snflandrmas
Kaynak Metalinin

Kaynak Metali
Al
Si
Mn
Fe
Cu
Sn
Akma D. ekme D. Uzama Sertlik

(N/mm) (N/mm)
(%)
(HB)
AS AlSi-5
EL-AlSi5
E4043
kalan
5.00
0.05
0.20
90
160
15
170
AS AlSi-12
EL-AlSi12
-
kalan
12.0
0.10
0.40
80
180
160
AS BRONZ
EL-CuSn7 *
ECuSn-C **
0.50
kalan
7.00
0.10
160
260
20
90
Yukardaki btn rnler "GOST" ve "UKR SEPRO" tarafndan sertifikalandrlmtr.
www.askaynak.com.tr

SERTDOLGU UYGULAMALARI
rn
Ad
Kaynak Metalinin
DIN 8555
Snflandrmas
Sertlik
(HRC/HB)
Si
Mn
Cr
Ni
Mo
Nb
AS SD-CR10
E6-UM-55 R
0.70
0.60
0.70
10.0
52-56 HRC
AS SD-CR13
E5-UM-45 R
0.10
0.50
0.30
13.0
42-45 HRC
AS SD-60
E6-UM-60
0.40
0.40
0.50
6.00
0.60
57-62 HRC
AS SD-65
E2-UM-60 Z
0.70
4.00
0.30
2.00
58-62 HRC
AS SD-300
E1-UM-300
0.07
0.20
0.60
3.40
290-330 HB
AS SD-350
E1-UM-350
0.10
0.50
0.70
3.50
325-350 HB
AS SD-HSS
E4-UM-60 (65) S
0.9
1.20
1.30
4.50
7.50
1.80
1.50
57-60 HRC
(*) 65 HRC
AS SD-MANGAN
E7-UM-200 K
0.70
0.10
14.0
3.00
175-200 HB
(**) 450 HB
AS SD-MANGAN 165
E7-UM-200 K
0.70
0.10
14.0
3.50
175-200 HB
(**) 450 HB
AS SD-ABRA Nb
(E10-UM-60 GR)
3.40
22.0
10.0
55-57 HRC
AS SD-ABRA Cr
E10-UM-60 G
4.50
33.0
58-62 HRC
AS SD-350 "GL" tarafndan sertifikalandrlmtr.

Btn AS SD rnleri "GOST" ve "UKR SEPRO" tarafndan sertifikalandrlmtr.
(*) ift temperleme sonras sertlik deeri

(**) Souk deformasyon (darbe) sonras sertlik deeri
www.askaynak.com.tr
GAZALTI ve TOZALTI KAYNAI TELLER

ALAIMSIZ ve DK ALAIMLI ELKLER
EN
ve
AWS
Snflandrmas
rn
Ad
Tipik Tel Analizi (%)

Tipik Kaynak Metali Analizi (%)
Onaylar
C
Si

Kaynak Metali
Mn
Mo
Cu

(N/mm) (N/mm)
(%) ISO-V (J)
GAZALTI KAYNAI TELLER (MIG/MAG TELLER)

AS SG2
G42 3CM G3Si 1

ER70S-6
LRS, GL, DNV, BV, ABS

TL, RMRS, GOST, SEPRO
NAKS, TV, DB, CE, TSE
0.08
0.06
0.85
0.55
1.50
1.10
AS SG3
G42 3CM G4Si 1

ER70S-6
GOST, SEPRO
0.08
0.06
1.00
0.60
1.70
1.20
440
540
30
-30C : 50
470
570
25
-30C : 60
490
34
-20C : 138
TOZALTI KAYNAI TELLER

S1
EL12
LRS, GL, DNV, BV

ABS, TL, CE, GOST
SEPRO, TV, TSE
0.10
0.05
0.07
0.25
0.50
1.00
0.30
0.25
0.025
0.020
400
S2
EM12
LRS, GL, DNV, BV

ABS, TL, CE, GOST
SEPRO, TV, TSE
0.10
0.05
0.07
0.20
0.90
1.20
0.30
0.15
0.025
0.020
430
S2Si
EM12K
GOST, SEPRO
0.07
0.07
0.15
0.65
1.00
1.70
0.025
0.025
430
S2Mo
(EA1/EA2)*
GOST, SEPRO
TV, TSE
0.10
0.06
0.10
0.25
1.00
1.30
0.50
0.50
470
AS S1
AS S2
AS S2Si
AS S2Mo
( LincolnWeld 860 tozu ile )
490
25
560
25
S200
Plastik Makara
(5 kg Gazalt)
-20C : 47
550
29
-20C : 150
* en yakn snflandrma
S100
Plastik Makara
(1 kg Gazalt)
-20C : 79
DRUM
ASFL
(250 kg Gazalt)
(320-350 kg Tozalt)
W
D
d2
d1
d1
H
d1
(mm)
1002
16.5
+1
0
S300
Plastik Makara
(15 kg Gazalt)
45 -2
3005
2003
d1
50.5
+2.5
0
10
+1
0
d2
d2
(mm)
(mm)
0
55 -3
44.50.5
BS300
Adaptr Gerektirmeyen
Gbekli Tel Makara
(15 kg Gazalt)
~ 500
~ 600
~ 800
~ 1000
B300 / B435
Tel Makara
(15 kg Gazalt)
(30 kg Tozalt)
d1
d1
50.5
+2.5
0
d2
(mm)
10
+1
0
d D
d1
d1
1003
300 -5
435 max
(mm)
0
44.50.5 103 -3
www.askaynak.com.tr
3005
1802
50.5
+2.5
0
d
(mm)
1802
3005
1003
1003
STARWELD MIG ve TIG KAYNAK TELLER

KOROZYONA ve ISIYA DAYANIKLI PASLANMAZ ELKLER
Kaynak Telinin
AWS A5.9
Snflandrmas
rn Ad
Si
Mn
Cr
Ni
Mo
Cu
" MIG " KAYNAI TELLER

STARWELD MW-308LSi
ER 308LSi
0.015 0.70
1.80
20.00 10.00
0.05
0.10
0.020
0.015
0.03
STARWELD MW-316LSi
ER 316LSi
0.015 0.75
1.80
18.50 12.00
2.60
0.15
0.018
0.015
0.03
STARWELD TW-308L
ER 308L
0.015 0.35
1.80
20.00 10,00
0.05
0.10
0.018
0.010
0.03
STARWELD TW-316L
ER 316L
0.015 0.55
1.80
18.50 12.00
2.60
0.15
0.018
0.010
0.03
" TIG " KAYNAI TELLER
Btn STARWELD rnleri "ABS", "GOST" ve "UKR SEPRO" tarafndan sertifikalandrlmtr.
ASKAYNAK
GAZALTI KAYNAK MAKNALARI
www.askaynak.com.tr
G NTES
Magster
2800 (Gaz So.)
Magster
451W (Su So.)
Magtronik
400W (Su So.)
Magtronik
500W (Su So.)
Nominal ebeke voltaj
400 V ; 3~PE
400 V ; 3~PE
400 V ; 3~PE
400 V ; 3~PE
Maksimum g tketimi
9 kVA (% 35)
24 kVA (% 35)
26 kVA (% 35)
28 kVA (% 100)
Maksimum giri akm
13 A (% 35)
35 A (% 35)
35 A (% 60)
41 A (% 100)
G faktr (cos j )
0.85 (% 35)
0.95 (% 60)
0.83 (% 60)
0.80 (% 100)
Kaynak akm
240 A (% 35)
500 A (% 35)
500 A (% 35)
180 A (% 60)
450 A (% 60)
450 A (% 60)
140 A (% 100)
350 A (% 100)
350 A (% 100)
500 A (% 100)
Ak devre voltaj aral
18 - 35 V
19 - 47 V
18 - 47 V
17 - 43 V
Kaynak akm aral
40 - 240 A
60 - 500 A
40 - 500 A
40 - 500 A
Kaynak voltaj aral
16 - 26 V
17 - 39 V
16 - 39 V
16 - 39 V
Kaynak voltaj kademe says
35
basamaksz
basamaksz
ase balant soketi says

Nominal verim
P50 - % 77
Gecikme sigortas akm
16 A
Koruma snf
IP23
IP23
IP23
IP23
Yaltm snf
F+H
F+H
F+H
F+H
Radyo grlt dzeyi
Arlk
70 kg
180 kg
170 kg
190 kg
Boyutlar (G x Y x D)
430 x 720 x 800
445 x 920 x 950
445 x 920 x 950
445 x 920 x 950
Tel srme hz aral (vn )
1 - 17 m/dak
Punto kayna zaman aral
0.5 - 2.5 sn
Aralkl kaynak sresi zaman aral
0.5 - 2.5 sn
Aralkl kaynak duraklama zaman aral
0.5 - 2.5 sn
TEL SRME NTES
PDE-41W
PDE-7FW
PDE-7FW
Tel srme hz aral (vn )
1 - 24 m/dak
1 - 24 m/dak
1 - 24 m/dak
Yumuak ark balangc hz ayar aral
% 10 - 100 (vn )
% 10 - 100 (vn )
% 10 - 100 (vn )
0.1 - 0.6 sn
0.1 - 0.6 sn
0.8 - 1.6 mm
0.8 - 1.6 mm
0.8 - 1.6 mm
Paslanmaz - V yivli makara
0.8 - 1.6 mm
0.8 - 1.6 mm
0.8 - 1.6 mm
Alminyum - U yivli makara
1.0 - 1.6 mm
1.0 - 1.6 mm
1.0 - 1.6 mm
Tel srme nitesi besleme voltaj
42 V
42 V
42 V
Arlk
20 kg
20 kg
20 kg
Boyutlar (G x Y x D)
335 x 465 x 645
335 x 465 x 645
335 x 465 x 645
Geri yanma sresi ayar aral

Tel aplar elik - V yivli makara
www.askaynak.com.tr
www.askaynak.com.tr
SN 2007.02.23 CO

Yakackalt, Yanyol, Mermer Sokak, No:16 34876 Kartal, stanbul
Telefon : (0216) 377 30 90 pbx Faks : (0216) 377 00 00
www.askaynak.com.tr

Kaynak Teknolojisi

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Kaynak Teknolojisi

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Eczacba - Lincoln Electric

Gazalt Ark Kayna Yntemi ve

Kaynak Teknii Sanayi ve Ticaret A..

elikler in rtl Elektrod Seimi (1 - 46)

Gazalt Ark Kayna (47 - 120)

Gazalt Ark Kaynanda Sorunlarn Giderilmesi (121 - 138)

TIG Kaynanda Salk ve Gvenlik (139 - 150)

Paslanmaz eliklerin Kayna (151 - 230)

Alminyum ve Alamlarnn Kayna (231 - 252)

Kaynak Teknii Sanayi ve Ticaret A..'nin armaandr.

Tm yayn haklar Kaynak Teknii Sanayi ve Ticaret A..'ye aittir.

Veritas Basm Merkezi

Kaynak Teknii Sanayi ve Ticaret A..

Ankara Blge Sat Brosu

Adana Blge Sat Brosu

Ostim Sanayii Sitesi

Kzlay Caddesi, Karasoku Mahallesi

stanbul Blge Sat Brosu

zmir Blge Sat Brosu

Rauf Orbay Caddesi

Mersinli Mahallesi, 1. Sanayii Sitesi

Deerli Eitimciler ve Sevgili Genler,

Prof. Dr. . Barlas ERYREK

RTL ELEKTRODLARLA ARK

ELKLERN ARK KAYNAINDA

3.1 Alamsz elikler in Elektrod Seimi

3.2 nce Taneli Yksek Mukavemetli Yap

elikler in rtl Elektrod Seimi

Son elli yldr kaynak tekniinde meydana gelen

elikler in rtl Elektrod Seimi

rtl elektrodla ark kaynanda doru veya alternatif

yosunun ergimi halde kalmas isteniyorsa arkn

Bu blmde, rtl elektrodlarla ark kaynann,

Gerilim a.d.g. deerine

e) Doru akm, alternatif akma oranla daha kararl bir

elikler in rtl Elektrod Seimi

retilmitir. Ancak, zellikle doru kutuplamada

deal olarak, kaynak srasnda i parasnn pozisyonu,

elikler in rtl Elektrod Seimi

ekilde olmaldr. Buna "oluk" pozisyonu ad verilir

ekil-3 Kaynak Pozisyonlar

Birok retimde i paralar bu tip ilemlere uygun

elikler in rtl Elektrod Seimi

yksek olmakla birlikte, balantnn tamamlanmas

Kaynan tavan pozisyonunda gerekletirilmesi

Dey pozisyondaki balantlarda kaynaa aadan

ekil-4 10 mm Ayak Uzunluuna Sahip eitli

Eer balant yatay ike pozisyonundaysa, kaynak

Bir baka teknik de "dey yukardan aaya

elikler in rtl Elektrod Seimi

a) ok az sayda uygun elektrod mevcuttur,

elikler in rtl Elektrod Seimi

yzey geriliminin bu konuda oynad role baklmas

elikler in rtl Elektrod Seimi

elikler in rtl Elektrod Seimi

faz dnmleri olurken (sv ostenit ferrit)

ITAB'da meydana gelir. Yukarda aklanan nedenlerle

b) eliin scakl azaldka hidrojen atomunun

ekil-5 Yaynabilir Hidrojen in lme Dzenei

Kaynak Metalindeki Yaynabilir Hidrojen Miktar :

* ) ITAB : Isnn Tesiri Altndaki Blge

elikler in rtl Elektrod Seimi

Sonu, 100 gr kaynak metali bana mililitre cinsinden