1.

Уводна разматрања
Производно машинство и производне технологије представљају интересантно
подручје за примјену најновијих достигнућа из подручја информационих технологија.
Познато је да је нпр. микропроцесор међу првим примјенама доживио своју примјену
управо код нумерички управљаних машина алатки.
Кроз развој машина алатки са компјутеризованим нумеричким управљањем
последњих година, са једне стране, развој персоналних рачунара и њихове софтверск
подршке са друге стране, уз развој савремених комуникационих система и техника
створени су услови да будућа напредовања у овој области. Аутоматизацију подпомажу
сада већи добро развијени CAD (енгл. Computer Aided Design) системи.
Тржиште захтјева од произођача брзо освајање производа, повећан квалитет и што
мању цијену коштања производа. Да би му се актуелност очувала, неопходно га је
побољшавати према новим технолошким достигнућима. Великосеријска производња
постаје све ређе исплатива и постављају се захтјеви за средњим и малим серијама.
Тежи се да се организују такви производни системи који би и при малим серијама
чак појединачној производњи) постигли економичност својствену великосеријској
производњи. Тако се дошло до појма флексибилне аутоматизације (енгл. flexibile
automation) која омогућава честе измјене производног програма тј. производњу
различитих производа без мијењања опреме која у производњи учествује.
Према степену флексибилности производног система разликујемо двије врсте
флексибилности:
Краткорочна флексибилност и
Дугорочна флексибилност (енгл. short-time, long-time flexibility).
Што је већа разноврсност производних задатака које систем може извршити, то је
његова флексибилност већа.
На нижем степену флексибилности могуће су само измјене у постојећем производном
програму и то само оне измјене у којима се унапред водило рачуна. То називамо
краткорочном флексибилношћу.
Дугорочна флексибилност подразумјева да су могуће веће и непредвиђене промјене у
производном програму. Даље, у наставку мислићемо увјек на дугорочну флексибилност.
Ако посматрамо флексибилност у произвoдном машинству занимљиво је анализирати
подјелу према величини и броју модула у систему, као што су:
Флексибилни технолошки модул,
Флексибилна технолошка ћелија,
Флексибилна технолошка линија и
Флексибилна технолошки систем.
1.1. Флексибилини технолошки модул
ФТС представља систем који се састоји од нумерички управљаног система и
аутоматизованог система за манипулацију алата и обрадака, који му омогућава да
одређени период ради самостално. Обично се ФПС састоји од: једне обрадне станица
CNC управљањем, машинског измјењивача алата, манипулатора за измјену алата, разних
сензора за контролу процеса обраде, итд.
Слика 1.1 Флексибилни технолошки модул

1.2. Флексибилна технолошка ћелија ФТЋ

ФТЋ (енгл. flexibile manufacturing cell) састоји се неколико алатних машина и и
роботом. Ћелија располаже својим локалним спремиштем (магазином) алата за обрадне
машине, а може имати и локално привремено складиште необрађених и обрађених
дијелова. Такође, производна ћелија садржи и систем за контролу производа односно
извршених радних операција.

Слика 1.2 Флексибилна технолошка ћелија са једном обрадном станицом

На слици 1.2 је приказана шема једне ФТЋ. Палете са радним предметима крећу се
покретном траком, посебан уређај обезбеђује пребацивање пристигле палете у
привремено складиште, као и пребацивање палете са готовим радним комадима на
покретну траку. С обзиром на то да ФТЋ располаже са неколико високо сложених машина,
то она може извршавати различите производне задатке. При томе ако постоји робот, он ће
опслуживати машине, мијењати алате, итд.

1.3. Флексибилна технолошка линија

Уколико неколико машина опште и посебне намјене поставимо уз један линијски
систем транспорта, добијамо тзв. технолошку линију. Да би линија била флексибилна
неопходно је да се на њој може једновремено производити неколико различитих
производа.

Слика 1.3 Флексибилна технолошка линија

Они ће се кретати дуж транспортне линије и, у зависности од самог производа,
обраду ће вршити неке од постављених машина. Неколико проблема постоје при
реализацији овакве идеје. Прво, неопходан је флексибилан систем опслуживања машина.
Други проблем лежи у неједнаком времену обраде за поједине производе. То се реш
увођењем привремених складишта (engl. buffers) уз обрадне центре.

1.4. Флексибилни технолошки систем ФТС

Претходно разматрање о производној линији можемо уопштити тако што ћемо

посматрати централни линијски транспортни систем (нпр. покретна трака) уз који се
налазе флексибилне производне ћелије. Дуж траке се крећу различити радни предмети
Сваки од њих ће током производње проћи кроз различиту комбинацију технолошких
ћелија.
Често неку од захтјеваних операција може извршити не само једна одређена ФТЋ,
већ њих више. Посао ће преузети она која је у том тренутку слободна. Тако, радни предмет
иде траком док не стигне до ћелије која ће га обрађивати. Тада га робот узима
утврђеном редоследу уноси у машине. Уколико је транспорт у палетама, тада се
пројектује систем за размјену палета између транспортне траке и ФТЋ. Након заврш
обраде у једној ФПЋ, радни предмет се враћа на траку и креће даље док не стигне до оне
ФПЋ која ће наставити обраду. Овакав систем називамо флексибилни технолошки систем
ФТС (енгл. Flexibile manufacturing system - FMS).
Ако посматрамо проток материјала у процесу обраде према конфигурацији
разликујемо линијски ФТС, затим ФТС у облику петље(круга) и љествичасти ФТС.
Код линијској протока материјал улази са једне стране и транспортном траком се
допрема до машине за обраду. Након завршетка обраде обрадак излази на другу стр
путање материјала. У овом случају проток материјал иде у једном смијеру.

Слика 1.4 Флексибилни технолошки систем са линијским протоком материјала

Слика 1.5 Флексибилни технолошки систем у облику петље

Према шеми приказаној на слици 1.5 имамо проток материјала у једном смијеру
али је омогућен проток више различитих дијелова и то до сваког произвoдног модула.
Слика 1.6 Приказ љествичастог протока материјал у ФТС-у
Хибридна конфигурација материјла у ФТС-у представља комбинацију горе два
наведена облика је љествичасти. Он омогућује боље варијације приликом протока
материјала.
1.5. Примјена робота у флексиблним производним системима

Данас имамо велику примјену робота у ФТС-у. Наиме, ФТС се, по правилу састоји од
неколико CNC алатних машина груписаних око робота који их опслужује. Тако, робот
замењује радника и омогућава да цијели систем очува у приличној мјери ону
флексибилност коју обезбеђује људска радна снага.
Различити манипулациони уређаји користе се за обављање неколико кључних
операција опслуживања машина. Некада је оправданије користити простије уређаје који
обављају замену алата у машини. Они су саставни дио машине и немају универзално
смислу неке друге примјене. Ако желимо већу флексибилност неизбјежна је примјена
робота.
Слика 1.
Примјена робота у флексибилним технолошким системима
Употреба манипулационих робота за задатке замјене алата може бити оправдана
једино ако се исти робот користи и за руковање радним предметима тј. стављање
предмета у машину и вађење из ње. Овакви роботи, по правилу, су прилично сложе
скупи. Зато се мора поставити питање њихове исплативости. Ради се о томе да је вријеме
обраде у машини често прилично дуго, бар у односу на вријеме потребно за пуњењ
пражњење машине.
Тако, робот би доста времена био неактиван што би било неекономично. Једно
решење овог проблема налази се у коришћењу истог робота за опслуживање више
машина. Допунски проблем који се јавља при руковању различитим предметима је
питање флексибилности хватаљке тј. њеног прилагођавања појединим предметима.
Овде је најпогодније употребити тзв. универзалне хватаљке, али се користе и
другачији приступи, на примјер различити системи за брзу замјену хватаљке. Тако се може
користити спремиште у коме су различите хватаљке постављене тако да буду приступачне
за руку робота. На врху руке робота налази се магнетна плоча која се прислања
одговарајућу плочу (основу) жељене хватаљке, чиме се ова везује за руку.
1.6. Хијерархија упављања флексибилним технолошким
системима
Рачунарско управљање процесом флексибилне производње обухвата дио ширег
система рачунарске подршке у производњи и пословању уопште. Информационо
управљачки систем обезбјеђује руководиоцу најновије информације о свим елементима
производње и пословања као што су: тренутно стање залиха, стања производње,
исправност опреме, календар испоруке наручиоцима, потреба за репроматеријалом и
резервним дијеловима, финансијски подаци и сл.
Слика 1. Хијерархија упављања флексибилним технолошким системима
На основу ових података руководилац производње или, пак, одговарајући
експертни систем планира рад производног система тако да задовољи одређене
приоритете, а истовремено постигне максимално искоришћење машина. Ово
представља највиши ниво управљања, а његови захтеви се, у складу са хијерархијск
структуром система управљања, спуштају до појединих извршних јединица као што су
CNC машина, робот, транспортна колица и сл.
Да би се постигла флексибилност система, рачунарски управљачки систем
реализује се дистрибуирано, по функционалним подсистемима. Међутим, извршни
програми се чувају на једном мјесту и по потреби достављају подсистемима. На примјер,
ако одговарајући управљачки ниво донесе одлуку да треба произвести одређени
производ, тада се даје налог транспортном систему и одабраним производним ћелијама
да приступе извршењу. Заједно са налогом, овим извршним подсистемима достављају
се и програми за рад на конкретном предмету. CNC машине добијају програме обрад
робот програм манипулације итд. Хијерархијска структура управљања ФТС омогућава и
модуларност софтвера. Сваки модул могуће је независно програмирати и тестирати.
1.6.1. Најнижи ниво управљања флексибилног технолошког система
Најнижи ниво управљања представља рачунарско управљање појединим
елементарним јединицама производног система и извршава се у реалном времену.
Дакле, у питању је низ посебних контролера.
Управљање алатним машинама подразумјева контролер који, мада представља
најнижи ниво управљања ФТС, ипак често има своју хијерархијску организацију.
Контролер прима задатак, а затим сервосистемски води алат дуж оса помјерања чиме се
извршава обрада.
Управљање роботом по себи представља сложен проблем и контролер је
најчешће хијерархијски организован. Међутим, овдjе робот посматрамо као један
елеменат ФТС-у и његов контролер као јединствени ниво управљања.
Како се роботи у ФТС користе на различитим пословима, па ће се тако налазити у
функционално различитим цјелинама. У технолошкој ћелији обављаће задатке
опслуживања машина или непосредно обраду. У ћелијама за монтажу заузимају
најважнији положај јер непосредно извршавају задатак монтаже. У ћелијама за мјерење
и контролу производа користе се за манипулацију мерним уређајима, или пак
манипулацију радним предметима који се стављају пред мјерне уређаје. Коначно, у
транспортном систему роботи се користе за различита помјерања и паковање
(палетизацију) производа.
На најнижем нивоу управљања налази се и управљање мерним јединицама,
транспортним колицима и другим елементарним јединицама ФТС. Битна одлика свих
контролера на најнижем нивоу је њихова компатибилност тј. комуникација са својим
надређеним нивоом.
1.6.2. Средњи ниво управљања флексибилног технолошког система
Средњи ниво управљања подразумева управљање првим ширим цјелинама, а то
су: производна ћелија, ћелија за монтажу, ћелија за мјерење и контролу, транспор
систем.
Карактеристика контролера на овом нивоу је та да они морају водити и
координисати рад више елементарних јединица од којих се састоји ћелија. У
производној ћелији неопходно је обезбједити усклађен рад више алатних машина и
робота који их опслужују.
Управљачки систем мора водити рачуна о стању сваке машине у смислу
заузетости, исправности, положају свих радних предмета који су унутар ФТС,
резултатима контроле, уколико је контрола производа укључена у ћелију и наредбама
од стране вишег нивоа.
На основу ових података планира се и контролише промет производа унутар
система. Извештај вишем нивоу обухвата количину и исправност обрађених предмета.
Поред тога, виши ниво се обавештава и о кваровима насталим на уређајима ћелије.
Средњи ниво управљања прима задатак од вишег нивоа у виду захтјева да се
произведе одређени производ, односно изврше одређене обраде радног предмета.
Контролери на средњем нивоу могу постављени задатак рјешавати мање или више
аутономно. У случају централизоване библиотеке програма, контролер добија
одговарајуће програме заједно са задатком. У том случају аутономност ћелије је м
али је олакшана измјена постојећих програма рада и увођење нових операција.
Измјеном програма у централној библиотеци или додавањем нових утиче се на рад свих
ћелија система.
Некада се показује погодном већа аутономност рада производне ћелије. Тада се
пред њен контролер постављају сложенији захтјеви. Улаз је дефинисан
карактеристикама радног предмета који треба произвести, без прецизирања редоследа
радних операција. Контролер ћелије, имајући податке о расположивој опреми, сам
одређује редослијед операција којима ће обезбједити тражене карактеристике
производа. Будући да се ради о проблемски оријентисаном задатку, контролер ћелије
нужно ће имати сопствену хијерархијску структуру гдје ће се на највишем нивоу налазити
експертни систем. Експертни систем дефинисати потребне радне операције и њихов
редослед.
Експертни систем у контролеру ФТС пружа још неке могућности. У неким
пословима могуће је користити управљање од тачке на бази ПД контролера, док је
другим примјенама потребно пратити континуалну путању или користити повратну
спрегу по силама. Експертни систем омогућио би избор алгоритма који је најприкладнији
за тренутни задатак. Закључивање би се ослањало на базу знања у којој су дефин
правила избора алгоритама управљања.

1.6.3. Виши и завршни ниво управљања флексибилног технолошког система

Виши ниво управљања врши координацију и контролу рада целог ФТС-а , у
зависности од организације производње, може бити завршни ниво или пак потчињен
такозваном највишем нивоу управљања. Уколико је производња организована у виду
једног ФТС (то може бити и цијела аутоматизована фабрика) тада виши ниво управљања,
као завршни ниво, осим вођења производње укључује и задатке ширег пословног
карактера.
На основу приспјелих и очекиваних наруџби одређених производа, календара
испоруке и стања залиха врши се планирање производње. На бази тога планирају се
залихе сировина што укључује и њихову набавку. На овом нивоу сакупљају се подац
исправности инсталиране опреме у ФТС, планира одржавање и набавка резервних
дијелова. Завршни ниво укључује и рачунарску подршку у непроизводним дијеловима
пословног система. Ради се о развојно пројектантским, кадровским, комерцијалним,
књиговодственим и другим пословима, јер располагање ажурним подацима из ових
домена битно утиче на пословање цијелог система, а и непосредно на планирање
производње. На овај начин завршни ниво управљања обезбјеђује реализацију система.
С друге стране, виши ниво управљања мора, када се дефинише захтев за
одређеном производњом, извршити расподјелу посла на потчињене ФТС и контролисати
његово извршење. Уколико се укаже потреба, виши ниво управљања интервенише ради
отклањања уочених поремећаја рада.
Овај ниво остварује и глобалну повратну спрегу цијелог система. Уколико завршна
контрола у склопу ФТС одбаци неки производ, одмах се даје налог да се произведе још
један. Ако се укаже потреба (нпр. увећане количине шкарта), врши се дијагностицирање
са циљем да се утврде узроци поремећаја.
Потребно је на крају нагласити да на данашњем нивоу развоја флексибилних
производних система неки управљачки нивои често нису сасвим аутоматизовани. На
примјер, уместо рачунара који самостално планира производњу и координише рад
ћелија, дакле аутоматског управљања на вишем нивоу, често ту улогу има човјек
оператор. Међутим, данас успјешно ради низ ФТС са потпуном аутоматизацијом на овом
нивоу. Знатно већа улога човјека је на завршном нивоу управљања. Ту је, заправо, улога
човјека кључна и говоримо о рачунарској подршци у обављању одређених послова.

2. Технологија сјечења плазма поступком

У данашње вријеме захтјеви тржишта су све већи, тржиште захтјева високи
квалитет и ниску цијену призвода. Ови услови су подстакли убрзан развој постојећ
нових технологија. Поред конвеционалних поступака обраде упоредо се развијају и
неконвенционални поступци, који данас имају све већу примјену. На слици 2.1 може
видјети подјелу поступака обраде у машинству.
Слика 2.1 Подјела поступака обраде
Конвенционални поступци обраде обухватају поступке са механичким скидањем
материјала. Ови поступци обраде не могу да задовоље све захтјеве савремене технологије
обраде свих врста материјала, због чега се све више проширује примјена
неконвенционалним поступцима. Примјена ових технологија је оправдана не само при
обради тешко обрадљивих материјала, већ и при обради дијелова сложеног
геометријског облика добро обрадљивих материјала. Као и код конвенционалних
поступака обраде напретком управљачке електронике у великоме су повећане могућности
примјене ових технологија.
Предности неконвенцијалних поступака обраде у односу на конвенционалне
поступке су:
- Могућност обраде сложених површина,
- Могућност обраде тешко обрадивих материјала,
- Одсуство потребе да тврдоћа алата буде већа од тврдоће обратка,
- Смањење количине одстрањеног материјала,
- Непостојање контакта на релацији алат обрадак и др.
Основни недостатци неконвенционалних поступака обраде су:
- Релативно мала производност,
- Високи утрошак енергије по јединици запремине скинутог материјала,
- Висока цијена опреме и сл.

2.1. Подјела неконвенционалних поступака обраде

Познат је велики број неконвенционалних поступака обраде. Разлика између
конвенционалних и неконвенционалних поступака међусобно је доста већа од јер се
разликују и по врсти енергије која се користи и начину скидања материјала. Па према томе
ове поступке дијелимо према различитим критеријимума, слика 2.1.
Према врсти енергије коју користе при обради разликујемо:
Механичке поступке,
Термоелектричне поступке,
Електрохемијске поступке и
Хемијске поступке.
Према начину скидања материјала разликујемо:
Поступке ерозије,
Поступке растапања или испаравања и
Поступке електрохемијског и хемијског растварања.
На основу врсте медија којима се преноси енергија потребна за скидање материјала:
Честице високе брзине,
Електролит,
Сноп електрона,
- Фотонски сноп,
- Плазму и др.
Обрада плазмом позната под називом PAM ( енгл. Plasma Arc Machining) спада у
термоелектричне поступке обраде. Скидање материјала обратка код ових поступака се
врши топљењем, испаравањем и тренутним сагоријевањем материјала. Развој ове
технологије почиње од 15 године и усавршава се све до данас.
2.2. Плазма као физичка појава и њене особине
Познато су три агрегатна стања гасовито, течно и чврсто. Неки физичари сматрај
плазма стање сматрају као четврто агрегатно стање, слика 2.2. Плазма представља
материју која се налази у јонизованом гасном стању.

Слика 2.2 Агрегатна стања (чврсто, течно, гасовито и плазма стање)

Приликом јонизације гаса електрони се одвајају од атома, након чега атом постаје
позитиван јон. Атоми и молекули који имају вишак електрона су негативни јони. Б
позитивних и негативних честица у плазма стању је једнак па је ово стање елект
неутрално.
Разне облике плазма стања које сусрећемо можемо видјети на слици 2.3. Плазма
је, у суштини, свака материја загријана на високу температуру да се претвори у јонизовано
гасно стање. У таквом стању материја се понаша по законима карактерисичним за
нормалне гасове.

Слика 2.3 Разни облици плазма стања

Код материја у гасовитом агрегатном стању плазма се може добити његовом
директном јонизацијом у атмосфери, и назива се гасна плазма. Код чврстих материј
прво је прелазак преко течног у гасовито стање и даље у плазма стање. Погледам
слику 2.2 видимо да се промјена стања одвија са лијеве стране према десној. Ако плазма
настаје у вакуму онда тај процес јонизације називамо јонска плазма. Заједнички н
ова два облика је високотемпературна плазма.

2.3. Основне особине плазма стања

Најутицајније особине плазма стања су:
Температура,
Брзина кретања јонизираних честица,
Електропроводљивост и
Енергетска нестабилност.
Температура лука плазме је његова најважнија карактеристика. Она је неуједначена,
тако да се може уочити више температурских зона. Неуједначеност температура у лу
плазме је неповољно, с обзиром да битно утиче на тачност и квалитет обраде. Због тога се
обрада плазмом и не користи у производним операцијама у којима се захтева висок
тачност мјера и квалитет обрађене површине. Плазма је изузетно топла и може дос
до 25  ºC, слика 2.4.
Слика 2.4 Приказ температурних зона у струји плазме
 Брзина истицања плазме односно кретања јонизираних честица, је исто тако важна
особина плазме. Ова брзина се приближно одређује на основу следећег емпиријског
обрасца:

гдје су:
I (A) - јачина струје,
ρ - густина гаса, тј. количина атома гаса у
,
r (cm) - полупречник активне површине електроде.
Брзина струјања честица у плазми је неколико пута већа од брзине звука што казује
о великокј кинетичкој енергији плазме.
Електропроводљивост плазме је важна карактеристика која омогућава управљање
током плазме помоћу магнетних или електромагнетних поља, што је веома битно код
одређених примјена плазме.

2.4. Примјена поступака обраде плазмом

Неке од могућности примјене обраде плазме су:
Заваривање,
Резање,
Наваривање,
Топљење,
Синтеровање металног праха,
Загријавање тешкообрадивих материјала у топлом стању,
Површинске топлотне и топлотно-хемијске обраде (нитрирање, цементација,…),
Модификације површине (енгл. Plasma Surface Engineering – PSE), итд.
2.5. Резање плазма поступком
Обрада материјала плазма технологијом се заснива на високој кинетичкој и топлотно
енергији лука плазме. Долази до појаве високих температура које проузрокују
моментално топљење и делимично испаравање и најотпорнијих материјала. Растопљени
материјал се одстрањује из зоне обраде под дејством унутрашњих хидродинамичких сила
и јаком струјом плазме, слика 2.5. Ручно резање плазмом може лим до 5 mm деб
CNC постројења плазме и до 15 mm. Врло добре резултате даје за закривљене обл
резања.
Слика 2.5 Принципијелна шема резања плазма поступком
Млаз плазме се добива проласком компринованог гаса кроз електрични лук.
Електрични лук се успоставља између негативно набијене електроде и радног комада (или
сапнице пиштоља) који је позитивно набијен.
Ваздух се често користи као плазмени гас јер је доступан и не кошта ништа (само га
је потребно комприновати и одвојити влагу). Квалитет реза је прихватљива за ве
материјала, иако код угљеничних челика може доћи до појаве нитрације близу зон
резања. Ако се за плазмени гас користи мјешавина аргона и водиника, онда се до
доста бољи квалитет реза.
Резање плазма поступком може се користити за резање свих метала. Највише се
примјењује за угљенични челик, алуминијум и нерђајуће челике. Ипак, поступак реза
плазмом примјењује се и за обојене метале као што су бакар, месинг, бронза,
његовим легурама.
Плазма обавља ове послове са мање унесене топлоте у основни материјал него
оксигасни пламен ( плазма топи и испарава метал, а оксигасни пламен сагоријева метал).
Резултат резања плазмом је мања деформација основног материјала. Плазмени
горионици за резање се користе најчешће на машинама за профилно резање (резање
разних облика) као и на машинама за разрезивање и правоугаоно резање великом
брзином.
Ниво буке млаза плазме гаса велике брзине је такође веома висок и поступак може
произвести много загушљивих металних пара. Бука и загушљиве паре се веома тешко
елиминишу при раду са ручним гориоником. Они нису проблем за аутоматски горионик
који се може монтирати на погодној машини за пламено резање.
Загушљиве паре, топлота и бука произведене плазменим гориоником се лако
елиминишу на машини са столом за резање који је напуњен водом. Вода само додир
дно лима гдје она захвата димове и троску. Вода такоде пригушује звук који про
млаз плазме високе брзине при напуштању главе горионика.
Плазма поступком се могу резати метали при брзинама од ,3 do  m min, док би
користећи оксигасни горионик одговарајуће брзине биле од ,5 до 3 m min. На табели 2.1
могу се видјети параметри резања плазмом гдје се уочава могућности резања лимова од 3
до 3 mm при јачиини струје од 5А.

Табела 2.1 Параметри резања плазмом према Hypertherm-у

Руковалац при ручном раду тешко може да се носи са брзином ефикасног рада
плазма горионика. Дебели лимови (преко
 mm) од угљеничног челика могу се реза
брже оксигасним поступком него плазмом. Међутим, за резање дебљина испод 25 mm,
резање плазмом је до 3-5 пута брже него оксигасним поступком резања.
2.6. CNC постројење за резање плазмом
CNC постројење на коме су вршене истраживања налази се у “Фабрици вијака д.о.о.” у
Мркоњић Граду, слика 2.6 . Састоји се од следећих компоненти:
Радни сто,
Управљачка јединица и
Плазма агрегат са пратећим елементима.

Слика 2.6 CNC постројење за резање плазмом

Технички подаци за CNC плазма постројење:

- Назив: Троосно CNC постројење за сјечење плазмом лима димензија
2x6mm,
- Врста кооридинатног система: Декартов координатни систем,
- Радни простор: 2x2x6mm,
- Габаритне мјере машине: ШДВ 1x266x65mm,
- За добијање плазме се користи ваздух притиска од 5 до 1 bar, који се прије
употребе пречисти од влаге,
- Извор плазме је агрегат Hypertherm 5A,
- Максимална дебљина резања за све врсте челика дебљне до 2mm.

Радни сто се стастоји од металне конструкције димензија ШДВ 1x266x65mm на

коме су постаљене линеарне водилице у правцу Х и Y и навојно вретоно у правцу
Кружно обртање корачних мотора се преноси на зупчасту летву која омогућује линеа
кретење дуж оса Х и Y. Дужа страна радног стола је Y оса и њу покрећу 2 корачна мотора,
слика 2.
.
Слика 2.
Траверза CNC плазма постројења
Кретање у смијеру Z осе је нопходно због неравнина на лиму и различите висине
пробијања почетне рупе и висине резања. Мотору који покреће Z осу додат је индуктивни
сензор за мјерење висине резања THC(енгл. Torch Height Control).
THC сензор мјери напон између радног стола и горионика и добијену вриједност
упоређује са задатом вриједности која је прописана. Ако је измјерени напон већ
прописаног то је знак да се горионик налази на већој висини од оптималне, па је потребно
кориговати висину горионика. У случају да је имјерени напон мање примјењује се
супротан поступак. Стога, ову конфигурацију корачног мотора и THC сензора можемо
сматрати једном врстом серво мотора.
Поред горе наведених компоненти на радном столу се налази резервоар са водом
који има двије веома важне функције. Прва је што сакупља дим који настаје прил
резања плазма поступком и друга исто тако важна функција је хлађење лима.
У резервоару се налазе лимови савијени у облику лукова на које се поставња лим.
Управљачку јединицу чине следеће компоненте:
- PC рачунар,
- Драјвери за управљање моторима,
- Јединица за напајање мотора једносмјерном струјом и
- Корачни мотори(актуатори).
PC рачунар је повезан са драјверима и помоћу серијског (RS232) и паралелног(LPT)
порта. Веза између плазма агрегата и драјвера остварује се помоћу RS45 везе, преко које
је омогућена комуникација између PC рачунара и плазма агрегата. Овим путем
агрегат добија управљачке сигнале за паљење и гашење.
Актуатори се се састоје од 4 корачна мотора Nema 23, слика 2.. Ови мотори од
драјвера добијају импулсе једонсмјерне струје напона 4V. За управљање корачним
моторима користе се GECKO драјвери приказани на слици 2..

Слика 2. Корачни мотор Nema 23

Слика 2. Gecko драјвер G251

Gecko G251 драјвери су високог квалитета и углавном се користе за управљање
корачним моторима. За израду ових драјвера се користе нове технологије. У табели 2.2 се
могу видјети карактеристике драјвера.
Табела 2.2 Карактеристике Gecko G251 драјвера
Плазма агрегат обухвата низ компоненти као што је приказано на слици 2.1:
- Извор једносмерне струје,
- Јединица за напајање плазма гасовима,
- Плазматрон и
- Систем за хлађење плазматрона.

Слика 2.1 Структура плазма агрегата

На слици 2.11 је приказано пронесно плазма постројење које представља извор
једносмијерне електричне струје. Ово јединица може давати струју јачине од 45 до 5А и
напона до 14V.
Слика 2.11 Преносно плазма постројење

Јединица за напајање плазма гасовима (у нашем случају ваздухом) се састоји од

компресора и сусача ваздуха. Компресор ваздуха обезбјеђује потребан притисак од
1 bar. Основна улога сусача је одвајање влаге која се налази у атмосферском ваздуху јер
влага скраћује радни вијек конзуманата у плазматрому.
Плазматрон (горионик) је уређај гдје настаје струја плазме. Данас постоји читав низ
различитих конструктивних рjешења, облика и димензија плазматрона. Електроде се
праве од тешко топивих материјала (цирконијум, волфрам, графит и др). Основни типови
плазматрона су приказани на слици 2.11a.

Слика 2.11 а.) отворени б.) затворени ц.) комбиновани

Код плазматрона отвореног типа обрадак има улогу аноде. Количина топлотне
енергије која се преноси на обрадак је већа него код плазматрона затвореног типа, што је
битно код производних операција које захтевају веће загревање обратка, као што ј
сјечење плазма поступком.
Плазматрон затвореног типа остварује електрични лук у уском међуелектродном
простору унутар самог плазматрона. У овом случају аноду представља тијело млазник
Овакав начин остваривања електричног лука омогућује обраду неметалних материјала
који су по правилу електро непроводљиви.
Комбиновани плазматрон се користи за обраду свих врста материјала са
могућношћу коришћења додатних материјала у циљу стабилизације лука или код
наношења превлака. Ово конструкционо рјешење представља комбиновану изведбу
предходна два типа плазматрона.
Плазматром који се користи у нашем слују је отвореног типа и приказана је на
слици 2.12. Машински плазматром који разматрамо се састоји од елемената као што
конзуманти и дршке за причвршћавање.
Слика 2.12 Плазматром
У састав конзуманата који преставаљају потрошни материјал за сјечење плазма
поступком улазе следећи елементи: 1(заштитна капа), 2(носач заштитне капе),
3 (млазница), 4(електрода) и 5(дифузор ваздуха).

Слика 2.13 Конзуманти на плазматрому

Заштитна капа спречава продор истопњеног материјала према млазници.
Приликом пробијања почетне руче на лиму често се дешава да истољени метал крене
према плазматрому па из тога разлога је неопходна ова заштита. На капи се још
мале рупице кроз које стално циркулише ваздух који хлади плазматром.
Носач заштитне нема посебну улогу осим да физички омогући посебно скидање
заштитне капе од елемената 3,4 и 5.
Млазница (позиција 3) даје облик струји плазме чије се пречника креће од 1 до
2mm зависно од врсте млазнице.
Електрода има улогу катоде и преставља мјесто гдје ваздух из гасног прелази у
плазма стање. Даље се плазма струја усмјерава кроз млазницу гдје добије коначан облик.
Дифузор има функције изолатора електроде и усмјеривача ваздуха према
електроди.
2.
. Технолошке карактеристике резања примјеном плазма поступком
Производност код обраде плазмом је врло висока због огромне и ефикасне
концентрације топлотне енергије струје плазме. Изражава се брзином помоћног кретањ
(mm min) или количином скинутог материјала

.Највећи утицај на производност

имају параметри који директно утичу на енергетску моћ струје плазме. Повећањем с
лука P (PI U) долази до повећања производности. Повећање дебљине материјала доводи
до смањења производности, а велики утицај имају физичка својства материјала обрат
(температура топљења или сагоревања, коефицијент топлотне проводљивости,
специфична топлота и др). Примјеном квалитетнијих (племенитих) гасова добија се в
производност.
Тачност обраде плазмом зависи пре свега од дебљине или површине обраде, али
важне факторе представљају димензија отвора плазматрона, енергетска карактеристика
струје плазме итд. У зависности од производне операције, могућа су одступања
димензија, облика и положаја.
Квалитет обрађене површине са становишта храпавости спада у подручје грубе
обраде и креће се у границама N÷N12. Узрок микрогеометријских неравнина и
микроструктурних промјена у површинском слоју материјала обратка су висока и
неуједначена температура лука плазме. Због широког и дуготрајног дејства топлотног
оптерећења на обрадак долази до промјене структуре и тврдоће основног материјала,
појава пукотина, прслина или нагорјелих. Квалитет обрађене површине је бољи код
обраде челика, него при обради обојених материјала и ливеног гвожђа. Квалитет об
се повећава примјеном ниже снаге лука, повећањем притиска струјања плазма гаса и
коришћењем мањег пречника отвора плазматрона.
Брзина резања утиче на појаву шљаке на доњој страни реза, а такође има велики
утицај на угао конуса реза. Шљака је поново очврсли слој материјала који није
потпуности однесен из зоне резања.
Фактори који у највећој мери утичу на процес настајања шљаке су: врста материјала
обратка, дебљина материјала, растојање млазнице од обратка, снага плазменог лука, али
брзина резања има највећи утицај.
Мала брзина резања повећава концентрације топлоте по јединици запремине
материјала, па долази до интензивног топљења материјала којег млаз плазме не усп
да избаци из зоне резања. Растопљени метал се нагомилава на доњој ивици плоче.
екстремно ниским брзинама резања нема довољно материјала да се одржи лук, па
долази до гашења лука.
Велика брзина резања изазива кашњење лука за плазматроном и у зони резања
остаје неисјечени материјал. Последица велике брзине резања је нестабилан лук кој
почиње да осцилује и не просеца материјал по целој дужини. Шљака добијена велик
брзином резања се јако тешко скида.

Слика 2.14 Квалитета реза при малој(1), оптималној(2) и великој(3) брзини резања
плазма поступком

Геометријске мере реза при топлотном резању метала су дефинисане стандардом

DIN-EN-13. Обрада плазмом је сврстана у пету категорију сјечења. На слици се
геометријске карактеристике реза гдје су:
Kt - Ширина реза при врху,
Kb - Ширина реза при дну,
St - Управност реза и
Θ - Угао конуса.
Слика 2.15 Геометријске карактеристике реза

3. Пројектовање технолошких процеса израде

производа од лима примјеном плазма технологије
Савремене CNC машине обухватају сложене системе са управљачким, мјерним,
комуникационим, са веома високим нивоом аутоматизације извршавања
функционалних задатака у обрадном процесу. Дакле, обрадни систем на бази
нумеричко компјутерског управљања, поред стандардних подсистема, садрже
подсистеме за CNC управљање, аутоматску измјену алата и обрадака, мјерење.
Слика 3.1 Структура CNC машине
Да би CNC машина извршавати своје наредбе потребано је направити програм.
Приликом обраде на CNC машинама алат и радни предмет остварују релативно кретање,
описујући на тај начин контуре радног предмета, при чему врста и сложеност овог кретања
зависи од геометрије радног предмета који се обрађује. Све информације неопходне
обраду радног предмета задају се у облику бројних, словних и других симбола. Ов
симболи, који су уређени по одређеним правилима и кодирани у захтијеваном облику
чине програм који омогућава покретање извршних органа машине. Према томе, програм
представља детаљан сет инструкција неопходних да се обави сам процес обраде.
Да би се припремио програм за CNC машину неопходно је користити одговарајуће
софтевер. Компјутерски подпомогнуте технологије (енгл. Computer-aided technologies CAx)
су широк појам који означава кориштење компјутерске технологије за помоћ у дизај
анализи и производње производа.
Напредни CAx обухвата различите алате као што су животни циклус производа
(енгл. Product Lifecycle Management PLM), дизаjн (енгл. Computer-aided design CAD)
анализу помоћу методе коначних елемената (енгл. Finite element analysis FEA),
производњу (енгл. Computer-aided manufacturing CAM) итд. Програмирање примјеном
CAD CAM-а представља највиши ниво програмирања нумеричких машина.
За производњу дијелова од лимова примјеном рачунара у најмању руку су
потребна два софтверска пакета. Први је подпомогнут дизајн помоћу рачунара CAD-а
други подпомогнута производња помоћу рачунара CAM-а. Укратко, из CAD-а добијамо
модел дијела у електронској форми који се даље шаље u CAM гдје се поред геометријских
информација додају остали технoлошки параметри потребни за генерисање кода за
упраљање савременим нумеричим CNC машинама.

3.1. Софтверски систем за 3D моделирање CAD

Најчешћи, и може се рећи универзални, софтверски пакет за 3D моделирање у
малим и средњим предузећима је SolidWorks. SolidWorks 3D CAD пакет се користи у
процесима развоја и пројектовања производа, конструкција, алата и технологије. Из
модела производа аутоматизованим поступком лако се долази до радионичких и
склопних цртежа, који садрже све пројекције, изометрије, пресjеке, детаље, излазне
спецификације и извjештаје, као што су саставнице, листе дијелова и нормативи итд.
SolidWorks се подједнако успјешно користи за израду техничких упутстава,
инструкција за монтажу, сервисирање и употребу. Симулације и прорачуни су додатна
погодност која омогућава инжењерима да провјере чврстоћу, деформације, кинематику и
динамику покретних елемената. SolidWorks 3D CAD такође представља платформу за
комуникацију између извођача, купаца, добављача и подизвођача.
SolidWorks 3D CAD пакет омогућава пројектовање комплетних производа и
прављења квалитетне излазне документације, са смањеним ризиком од прављења
грешака. Комплетан ланац комуникације који се односи на производе је побољшан јер је
разумјевање 3D документације лако и нетехничким лицима. У самој производњи постој
квалитетнији приказ дијелова које је потребно направити, монтирати, заварити и
извршити контролу над њима. Имиџ фирме у односима са страним и домаћим купцима
може такође да се поправи ако се комуникација врши кроз професионално урађену
документацију у три димензије.
Комуникација са купцима и подизвођачима кроз (енгл. eDrawings) додатак којим
размјењујете 2D и 3D приказе дијелова и склопова без потребе да сарадници имају
какав додатни софтвер. На овај начин побољшава се комуникација и скраћује вријеме које
се троши на додатна појашњења. Омогућена је израда слика и филмова производа и прије
него што су направљени, за потребе каталога, интернет презентације и сајамских
манифестација.
Постоји читав спектар прорачуна и симулација, којима се скраћује вријеме изласка
производа на тржиште кроз смањену потребу за израдом прототипова. Симулацијама се
спречавају откази у раду производа и повећава квалитет. Веома битна ставка је и
уштеда материјала која се може остварити оптимизацијом производа кроз коришћење
овог сегмента софтвера.
Могуће је дефинисати комплетан норматив (саставницу) производа која се на тај
начин повезује са информационим системом фирме и елимини грешке и губитак времена
услед ручног уноса ових података.
SolidWorks 3D CAD има велику примјену у следећим гранама индустрије:
Машиноградња,
Индустрија паковања,
Аутомобилска индустрија,
Авио индустрија,
 Војна индустрија,
Опште машинство,
Пројектовање производа и конструкција од танких лимова,
Заварене и металне конструкције,
Процесна индустрија и цевоводи,
Конструкција производа од пластике,
Конструкција алата за ливење пластике, метала и деформацију лима,
Пројектовање електронике,
Намештај,
Индустријски дизајн,
Медицинска опрема,
Опрема за нафтну и гасну индустрију.
Пошто садржина овог поглавља није CAD већ CAM софтверски систем, у наставку
више пажње самом CAM-у.

3.2. Софтверски системи за подпомогнуту произовдњу CAM

CAD геометријски модели производа не садрже све информације неопходне за
покретање CNC машине, већ само чисте геометријске и тополошке информације.
Захтијевају се информације које карактеришу технолошки поступак израде. Ове
инфромације се добијају из пакета CAM-а.
CAM системи имају широко значење, а могу се дефинисати као скуп програмских
алата који подржавају коришћење рачунарских система за припрему и управљање
производним процесима, путем директне или индиректне везе рачунара са производним
ресурсима.
Основне функције CAM система су:
Генерисање припремка,
Аутоматско препознавање технолошких обиљежја,
Генерисање и оптимизација путања алата,
Креирање и коришћење база података,
Прорачун времена израде,
Управљање производним процесима,
Симулација и визуелизација производних процеса,
Генерисање NC програма и
Генерисање производне документације.

Генерисање припремка подразумијева повезивање CAM система са неким од CAD

система у којем је формиран геометријски модел производа који треба постићи нако
израде. Конвенционални CAD системи преко запреминских модела обезбјеђују само
чисте геометријске и тополошке информације преко којих је омогућено једноставно
одређивање тјемена, ивица, страна, једноставних примитива, као и односа између њи
Наведене информације, међутим, CAM системи не могу директно користити, јер са садрже
премалу количину података. У том смислу се захтијева препознавање обиљежја. На основу
технолошке базе података и расположивих информација о алатима намјењених
одговарајућем технолошком обиљежју, дефинише се редослијед операција обраде и
генеришу се путање алата у функцији његове форме.
У базама података похрањују се различити геометријски и технолошки подаци који
се односе на материјале који се обрађују, алате, машине, опрему, приборе. Прорач
времена израде је битан из разлога што оно представља основу за прорачун пропус
моћи машина, рационално планирање производње и одређивање производног
капацитета предузећа.
 Симулација и визуелизација производних процеса представља једну од
најважнијих функција CAM система чији је задатак осигурање одвијања процеса
производње без грешака, оптимизација времена израде, те генерално побољшање
сигурности и економичности цјелокупног процеса производње.
Генерисање NC програма, који садрже информације потребне за рачунарско
управљање производном опремом, се убраја међу најважније функције које обезбјеђују
CAM системи. У савременом пословном окружењу, кога карактеришу брзи технолошки
развој и глобализација пословања, производна документација се формира у електронском
облику, првенствено у HTML формату.
Технолошки модел производа се састоји од технолошких обиљежја, која се, у
општем случају, могу подијелити на:
Геометријска обиљежја,
Операције и захвати,
Параметри обраде,
Путање алата и
Стратегије обраде.
Геометријска технолошка обиљежја се могу креирати на основу геометријских
обиљежја производа или се могу дефинисати засебно. Тако је, на примјер, у оквир
поступака обраде резањем неопходно прво креирати геометрију припремка, а затим и
запремине материјала које се уклањају. Параметри обраде представљају услове под
којима се врши обрада. Услови обраде су везани за метод обраде, а уколико је
обради са сјечења лима плазма поступком, тада режими обраде обухватају брзину
резања, висину резања, јачина електричне струје, ширину реза.
CAM системи нуде могућност да се, поред радних путања, генеришу и помоћне
путање алата. Помоћним путањама се дефинишу брзи ходови алата, сигурносне равни,
начини прилаза и одмицања алата, итд.

3.2.1. CAM за CNC машину за сјечење лимова плазма поступком

У нашем случају приликом проучавања сјечења лимова плазма поступком користи
се софтвер SheetCam TNG V6.1.. Он представља CAM софтвер који се користи за плазма,
ласер, водено и оксигално сјечење лимова али и за глодалице.
SheetCam спада у групу јефтиних CAM софтвера на тржишту, који је једноставан за
кориштење. У наставку се може видјети поступак прављења програм. На почетку
инсталације потребно је изабрати систем јединица које желимо користити, као што
приказано на слици 3.2. Овдје је остављена могућност избора метричких или мјерни
јединица у инчима. Све опције се могу касније мијењати ако је потребно у карти
Options.
Слика 3.2 Подешавање систем мјерних јединица
SheetCam софтвер подржава два типа машина, слика 3.3:
Машине са ротaционим крeтањем (глодалице, стругови) и
Машине за резањем млазом(плазма, ласер и водени сјечење).
Слика 3.3 Избор типа машине
 Затим се одабира постпроцесор за одговарајућу машину, који врши тзв.
постпроцесирање. CAM системи као излаз пружају могућност генерисања једног или више
типова неутралних језичких датотека које садрже упутства за CNC машину. Најчешће, ријеч
је о датотекама у бинарном формат које се зову датотекама путање алата или C
датотекама (енгл. Cutter Location Data file). Поступак превођења неутралних упутст
употребу, од CAM система, до специфичних упутстава за употребу потребних за CNC
машину, изводи се аутоматски помоћу посебних програма који се називају постпроцесори.
Слика 3.4 Одабир постпроцесора
Постпроцесирање представља поступак којим се, на основу генерисаних путања
алата, информација о операцијама и захватима, те дефинисаних параметара обраде, врши
уобличавање програма за одређену управљачку јединицу машине алатке.
Како свака CNC машина има свој радни простор и њега је потребно правилно
подесити. Уносе се димензије стола и одрећује почетак координатног система. Ове
координате се односе у правцу X и Y оса.
Слика 3.5 Подешавање димензија стола CNC машине
Обично је корисни радни простор машине мањи од радног стола па из тога разлога
је потребно подесити и ове димензије.
Слика 3.6 Подешавање радног простора CNC машине

Улазни подаци у CAM из CAD-а је DXF датотека (енгл. Drawing Exchange Format),
развијена у фирми Autodesk. Прва замисао ове врсте CAD датотеке је да омогући
комуникацију измећу AutoCAD-а и других програма. DXF предстаља 2D цртеж који се
сатоји од тополошких инфорамција о тачакама, линијама, круговима, радијусима и сплајн
линијама у електронском облику. Постоји стандард који дефинише начин записивања
ових информација у DXF датотеку.
Разне палете алатки се налазе у SheetCam TNG V6.1.. Слика 3.
а) садржи дугм
за постпроцесирање, које омгућава генерисање NC кода. Данашњи CAM-ови омогућавају
аутоматско генерисање извјештај за процес обраде, та опција се налази одмах уз дугме за
постпроцесирање као и могућност њиховог штампања.
На слици 3.
б) налазе се дугмад гдје се омогућава приказ улазног цртежа, та
гдје се састају линије кругови радијуси и сл., путања алата итд. Сва ова графи
означавања је различитих боја чиме је омогућено разликовање појединих елемената.
Слика 3.
Палета алатки за постпроцесирање и приказ карактеристичних линија
Посебном бојом се означавају линије за кретања при брзом ходу. Код резања
плазма поступком квалитет реза зависи о од смијера резања (битно код израде руп
Овдје се још налазе дугмад за приказивање радног стола машине, ширине реза као
почетна тачка почeтка реза.

Палета алатки на слици 3. а) омогућује скалирање величине на монитору радно

стола, дијела или тренутног посла који радимо. Када су дијелови од лима малих
димензија, морамо их је увећа ради прегледности због задавања параметара резања.
Слика 3. Картице за приказ радног стола и начина распореда дијелов од лима
Једна од најважнијих палета алатки је палета за одређивање распореда дијелова
лимова који се сјеку на радном столу плазма постројења, слика 3. б). Дијелови
распоредити у облику колона и редова и закретати их по жељи. Приликом распоређивања
дијелова мора се водити рачуна да се остави размак имеђу два сусједа дијела за ширину
реза. Обично величина размака не прелази 5мм.
Ако су потребни различити режими обраде на једном дијелу, нпр брзина резањ
по ободу већа од брзине резања рупа гдје се захтјева бољи квалитет обраде, тада се праве
тзв. контуре слојеве (енгл. Layer) па се подешавају различити режими обраде за поједине
слојеве. Постоји и могућност избора почетке тачке бушења на лиму.
 Још једна корисна функција је могућност симулације процеса обраде у самом
софтверу из које се добија веома корисан податак о времену трајања процеса обра
Овај податак омогућава прорачун времена о завршетку послова. Приликом симулације
могу се уочити евентуалне неправилности, па их је могуће отклонити прије самог процеса
обраде.

Манипулисање позицијом и оријентацијoм дијела од лима омогућено је пољима

који су приказани слици 3.. Ако имамо више различитих дијелова лимова, приликом
позиционирања и оријетације дијела мора бити означен дио са којим се жели
манипулисати.
Слика 3. Приказ курсора и положаја дијела од лима на радном столу у односу на
координатни почетак
Код резања лимова плазма поступком од дебљине лима зависе параметри резања.
Непходно је дефинисати алат за сваку дебљину лима. Сваки алат је означен редним
бројем и именом. Алати се записују у библиотеку CAM-а и могу се позвати у сва
тренутку када су потребни. Следеће величине су неопходне да се дефинишу: ширина реза,
брзина резања, вријеме пробијања почетне рупе, висина пробијaња почетне рупе, брзина
кретања у смијеру вертикалане осе, висина резања и вријеме паузе након сјечења.
Слика 3.1 Дефинисање алата за плазма поступак резања
Сви ови параметри зависе од врсте плазма агрегата и горионика. Вриједности ових
параметара се преузимају од произвођача опреме за сјечење плазма поступком. Уочавамо
да морамо подесити висину резања и висину пробијња почетне рупе. Висина почетне
пробијања почетне рупе је знатно већа, разлог томе је што се истопљени материјал прије
него што се пробије рупа враћа у правцу млазнице и може је оштетити. Овај про
рјешава се висином и временом пробијања за које се горионик налази на овој висини.
Узимање у обзир ширене реза је неопходно ради добијања тачних димензија
изратка. Нпр ако се сијече рупа пречника 2мм и ако је ширина реза 2мм, тада алата треба
да иде по кружници пречника 1мм.
Након дефинисања алата и распореда дијелова лимова на радном столу приступа
се дефинисању операције за разање плазма поступком, слика 3.11.
Слика 3.11 Дефинисање операција за резања плазма поступаком
На почетку се подешава да ли је цртеж који смо увезли у CAM израдак или отпадак,
затим одабрамо контуру на за коју правимо операцију. Потребно је изабрати алат
предвиђени лим, а овдје се пружа и могућност кориговања брзине резања ако је
неопходно. Квалитет реза зависи од смијера резања код рупа (у смијеру казаљке н
или супротно), смијер треба да будем правилно изабран.
При пробијању почетне рупе долази до настанка тзв. кратера, чији је пречник
знатно већи од ширини реза, тада би дошло до оштећења резне ивице обратка. Да би се
ријешио овај проблем алат се помјера у страну отпатка за извјесну удаљеност. На
пробијања рупе алат се може тангентно или у облику лука приближити правој путањ
слика 3.13.
Софтвер SheetCam омогућава оптимизацију путање алата, слика 3.12. Другим
ријечима ова оптимизација се може сматрати статегијом процеса обраде. Постоји виш
начина да се то уради као нпр. да се прво сијеку рупе и прорези унутра дијела
најкраћа путања, сијеку сусједни дијелови или смање топлотне деформације. Софтвер
може сам наћи оптималну путању али се допушта могућност и кориснику да одреди
путању према његовим жељама.
Слика 3.12 Оптимизација путање алата код поступка сјечења плазма поступком
Стратегија може бити вертикална или хоризонтална или комбинација оба смијера.
Почетна позициција се обично налази близу координатног почетка али по потреби мо
се налазити и у центру или другим угловима радног стола.
На крају се добија изглед SheetCam као на слици 3.13 гдје је још остало да
генерише код помоћу постпроцесора притиском на дугме Р.
Слика 3.13 Изглед софтвера SheetCam-а
Програм се састоји од знакова, ријечи и наредби. Елементи програма су
распоређени по тачно одређеним правилима. Углавном се користе слични елементи као
код стругова и глодалица али ипак постоји разлика за CNC машину за плазма сјеч
табели 3.1 можемо видјети код према цртежу на слици 3.13. У наставку слиједи
објашњење структуре кода:
N – дефинише почетак новог програмског блока,
G – дефинише кретање у брзом ходу,
G1 – дефинише кретање за линеарну интерполацију,
G2 – дефинише кружну интерполацију у смјеру казаљке на сату,
G3 – дефинише кружну интерполацију у смјеру супротном од казаљке на сату,
G4 – дефинише вријеме паузе,
G21 – дефинисање метричких јединица,
G2.1 – враћање у почетни положај,
G4 – брисање свих унесених коректура алата,
G53 – брисање свих унесених помака нултих тачака,
G – дефинисање релативних мјера,
G2 – регистровање тренутне позиције,
S1 – укључује сензор за мјерење напона (ТHC),
S2 – искључује сензор за мјерење напона (ТHC),
X, Y,Z – дефинишу координате у правцу оса,
F – дефинише брзину резања,
M3 – укључивање горионика,
M5 – искључивање горионика и
Р – дефинише дужину паузе.

Табела 3.1 Код за CNC машину за плазма сјечење

N1 (Filename: Kvadarat rupe.tap)
N2 (Post processor: MP3-DTHCIIscriber2 prepravljani 1m.scpost)
N3 (Date: 4 1 214)
N4 G21 (Units: Metric)
N5 F1
N6 G53 G G4
N
 S1 (DTHC is off)
N (Part: Kvadarat rupe)
N (Operation: Outside Offset, , T4: Alat broj 1)
N1 G X. Y.
N11 Z.
N12 (tool number: 4 Feedrate: 3)
N13 (No Stored DTHC parameters in this POST)
N14 G Z1.
N15 X21
.4 Y6.63
N16 Z3.
N1
 G2.1 Z3. F2.
N1 G2 Z.
N1 G Z.
N2 G2 Z.
N21 G Z3.
N22 M3
N23 G4 P1
N24 G1 Z1.5 F1.
N25 G2 X211. Y13.363 I. J6.4 F3.
N26 S2 (DTHC is on)
N2
 G1 Y11.
N2 G3 X21. Y111. I-1. J.
N2 G1 X1.
N3 G3 X. Y11. I. J-1.
N31 G1 Y1.
N32 G3 X1. Y. I1. J.
N33 G1 X21.
N34 G3 X211. Y1. I. J1.
N35 G1 Y13.363
N36 G2 X21
.4 Y1.
63 I6.4 J.
N3
 M5
N3 G4 P2
N3 G Z1.
N4 X13.6 Y

.6
N41 Z3.
N42 Z3.
N43 M3
N44 G4 P1
N45 G1 Z1.5 F1.
N46 G2 X11. Y4. I6.4 J. F3.
N4
 I. J-24.
N4 X116.4 Y

.6 I. J-6.4
N4 M5
N5 G4 P2
N51 G Z1.
N52 X. Y.
Добијени NC представља излаз из CAM-а, и спреман је за слање ка управљачкој
јединици CNC машину. Софтверску компонету управљачке јединице чини универзални
интерполатор се MACH3 који се користи и за сјечење плазма поступком, видјети
3.14. Овдје се учитава припремљен код и након тога се може покренути процес обраде на
CNC машини за сјечење плазмом.

Слика 3.14 Интерполатор на управљачкој јединици, MACH3

4. Основне теорије руковања са роботом и роботским

хватаљкама
4.1. Уводна разматрања о роботима
Ријеч робот потиче из чешког језика од ријечи ,,роб, робота,, у буквалном смислу
значење је рад. Слично значење ова ријечи има и осталим словенским језицима као што је
руски. Ово је риједак примјер да у техници називи добијају имена из наше групе језика. У
техничком погледу робот је електромеханичка јединица која је у стању да аутономн
неком програму, или под контролом човјека изводи одређене задатке.
Роботи који имају облик људског тијела се зову хуманоидни роботи. Ако је уз
још и сврха да се по њиховим осталим карактеристикама, као што су кретање, гов
гестикулације, што више приближе људским бићима, ради се о андроидима. Овај термин
се ипак чешће среће у научној фантастици.
Роботи се могу подијели према разним критеријумима
као што су, конфигурација, начину управљања, степену
самосталности итд.
Подјела робота на основу конфигурације:
Правоугаона конфигурација,
Цилиндрична конфигурација,
Сферна конфигурација,
SCARA робот ,
Ротацијске конфигурације и
Картезијански роботи.
Подјела робота према степену самосталности:
Индустријски роботи (крећу се у скупу дискретних локација) и
Аутономни роботи (интеракција с окружењем).
Подјела робота по начину управљања у индустрији:
Секвенцом ограничени роботи,
Роботи са управљањем од тачке до тачке,
Роботи са управљањем континуирано по путањи и
Интелигентни роботи (трећа генерација робота).
Основна карактеристика по којој се робот разликује од нумеричке машине је
његова повећана флексибилност. Ову флексибилност омогућило је постојање хватаљке
која се налази на крају кинематског ланца.
Интелигентни робот је робот треће генерације, који је у стању да интерпретира
информације о варијацијама у положају радних предмета и о промјенама у околини, те да
им прилагоди своје дјеловање без интервенције оператера.
Интелигенцију коју робот посjедује чини у ствари програм или систем програма,
који одређује способност робота да препозна одређене ситуације и да се у њима
или их рјешава. На основу сопственог искуства он учи како да се сналази у нов
ситуацијама и ријешава нове проблеме. Ова врста интелигенције се зове још и вијештачка
интелигенција и представља засебну грану науке.
У наставку ће се више пажње посветити роботима који се корист у индустријским
системима. Индустријски роботи обављају неколико веома важних функције у
индустријским системима, а то су:
Палетизaција (постављање објекта на палету по неком реду),
Пуњење и пражњење складишта,
Сортирање дијелова,
Паковање итд.
Индустријски робот представља комплексан електромеханичка систем, састављен
од следећих саставних дијелова:
Механичке структуре односно манипулатора,
Актуатори,
Сензори и
Управљачка јединица.
Механичка конструкција се састоји од сегмената спојених помоћу зглобова. Овако
конфигурисана структура чини роботску руку на којој се налази хватаљка. Постоји
палета разних хватаљки и принципа према којем раде, зависно о функцији коју обављају.
Актуатори дјелујући на зглобове омогућу њихово кретање а тиме и крeтање цијелог
манипулатора. Као актуатори обично се користе електрични и хидраулични, а не т
ријетко и пнеуматски мотори. Сензори прикупљају информације о положају
манипулатора, али и информације о околини робота. Управљачка јединица омогућава
контролу и надгледање кретања манипулатора.
4.2. Основе кинематике робота
Кинематика је дио класичне механике која проучава кретања механичких објеката,
не узимајући у обзир њихову материјалност, као ни узроке који условљавају та кр
Када се проучава кинематика потребно је знади се роботска рука састоји од сегмената.
 Сегмент робота је круто тијело са својим кинематичким параметрима, слика 4.1.
Кинематички параметри се дефинишу према Денавит Хартенберговом приступу:
Дужина сегмената и
Углови између оса зглобова,
а динамички параметри су:
Масе и
Моменти инерције сегмента.
Слика 4.1 Сегмент роботске руке
Кинематички пар је скуп од два сусједна сегмента механизма повезана зглобном
везом. Кинематички ланац је скуп од n повезаних кинематичких парова. Према структури
веза остварених у кинематичком ланцу могу се подијелити на:
Прости,
Сложени,
Отворени и
Затворени кинематски ланац.
Код простог кинематичког ланца ниједан сегмент не улази у више од два
кинематичка пара. Код сложеног кинематичког ланца постоји бар један сегмент који улази
у више од два кинематичка пара. Отворени кинематички ланац поседује бар један сегмент
који припада само једном кинематичком пару. Код затвореног кинематичког ланца сва
сегмент улази у два кинематска пара.

Слика 4.2 Прости отворени (лијево) и прости затворени (десно) кинематски ланац
Слика 4.3 Сложени отворени (лијево) и сложени затворени (десно) кинематски ланац

Под радним простором робота подразумева se онај дио простора у чију сваку тачку
може да дође врх минималне конфигурације тј. корјен хватаљке. Позиционирање
манипулационог робота подразумева довођење корјена хватаљке у жељену тачку радног
простора. За реализацију задатка позиционирања потребно је 3 степена слободе кретања
(x, y, y). Потпуна оријентација хватаљке подразумјева постављање хватаљке у тачно
одређени угловни положај (ψ,θ,ϕ) у простору. За реализацију задатка позиционирања
заједно са оријентацијом потребно је 336 степени слободе кретања. Индустријски
манипулациони роботи производе се углавном са 4, 5 или 6 степени слободе кретања.
Задатке позиционирања и оријентације манипулационих робота у принципу може
се реализовати преко:
Унутрашњих координата и
Спољашњих координата.
Под унутрашњим координатама манипулационог робота подразумјевају се
скаларне величине које описују релативни положај једног сегмента у односу на дру
сегмент кинематичког пара. Код ротационог зглоба унутрашња координата је угао
закретања у зглобу, а код транслаторног зглоба унутрашња координата је линеаран
померај дуж осе зглоба.
Унутрашње координате манипулационих робота означавају се са qi, гдје је i
1,2,...,n и оне чине вектор унутрашњих координата:
 (4.1)

Слика 4.4 Унутрашње координате робота

Спољашње координате описују положај и оријентацију хватаљке манипулационог

робота у односу на неки непокретан координатни систем. Позиција хватаљке се описује са
три Декартове координате x, y и z, а референтни систем је везан за базу робот
Оријентација хватаљке описује се са Ојлеровим угловима закретања између оса
координатног система везаног за хватаљку и непокретног координатног система везано
за базу робота (ψ,θ,ϕ), према слици 4.4:
ψ - угао скретања (ROLL)
θ - угао пропињања (PITCH)
ϕ - угао ваљања (YAW)
Слика 4.4 Приказ Ојлерових углова
Слика 4.5 Спољашње координате хватаљке робота
Угао скретања ψ одговара ротацији око осе z непокретног система, угао пропињања
θ одговара ротацији око ново добијене осе y (послије закретања за угао ψ), а угао ваљања
ϕ одговара ротацији око ново добијене осе x (правило десне руке).
Вектор спољашњих координата s чине:
x, y и z координате неке тачке на хватаљци у односу на непокретни координатни
систем и
ψ, θ, ϕ углови, које осе координатног система везаног за хватаљку заклапају са
осама непокретног (апсолутног) координатног система:
 (4.2)
Одређивање вектора спољашњих координата s за задати вектор унутрашњих
координата q је директан кинематички проблем. Директан кинематички проблем се може
описати следећом релацијом:
(4.3)
Одређивање вектора унутрашњих координата за задати вектор спољашњих
координата је инверзан кинематички проблем и може да се опише следећом релацијом:

(4.4)
Слика 4.6 Шематски приказ директног и инверзног кинематског задатка
Инверзан кинематички проблем је знатно сложенији од директног проблема, јер
обухвата рјешавање скупа нелинеарних тригонометријских једначин. Рјешава се при
синтези кретања манипулационог робота, када је трајекторија хватаљке задата у простору
спољашњих координата и потребно је одредити одговарајућу промјену унутрашњих
координата.

4.3. Основе динамике робота

Динамика је грана физике, односно механике која проучава узроке кретања тијела,
и у том смислу се разликује од кинематике која кретање проучава без обзира на
узрок. Динамика разматра однос величина са физичким узроцима основним динамичким
величинама као што су маса и сила. Основне везе између кинематичких и динамички
величина у класичној механици су одређене на основу Њутнових закона.
Рјешавање динамике робота је веома тежак и комплексан задатак. Пошто тема
овог поглавља није сама динамика у наставу ће се у кратким цртама предочити шт
обухвата овај задатак. Ако се посматра динамика робота, код динамичког модела
манипулатора робота разликује се:
Динамичког модела механизма и
Динамичког модела актуатора.
Динамичка анализа робота добија све већи значај услед повећања брзине кретања
робота, па су уљед овога све веће силе приликом кретања робота. Одређивање
динамичког модела робота служи за:
• Пројектовање механизма робота,
• Оптималан избор актуатора и
• Пројектовање управљачких система.
Последњих деценија развојем рачунара и управљачке електронике подстакло је
истраживања и развој у области динамике робота. Методе динамичког моделирања
манипулационих робота могу се подијелити према:
Врсти проблема који се рјешава,
Примјењеним законима механике и
Начину програмске имплементације методе.
Ако се посматра врста проблема ко ја се решава задатак моделирање се дијели на
решавање:
Директног проблема динамике и
Инверзног проблема динамике.
При решавању директног проблема динамике робота врши се одређивање
погонских сила и момената ако је кретање задато. Инверзним проблем динамике
подразумјева се одређивање кретања робота када су погонске силе и моменти задати.

За решавања динамике робота користе се три методе:

Методе на бази Њутн Ојлерових динамичких једначина,
Методе на бази Лагранжових једначина друге врсте и
Методе на бази Апелових једначина.
Према начину програмске имплементације методе разликују се три врсте
метода:
Нумеричке методе,
Симболичке методе и
Комбиноване нумеричко симболичке методе.
Код савремених управљачких система индустријских робота захтјева се учестаност
одабирања реда величине 1kHz, што значи да за израчунавање закона управљања на
располагању је вријеме реда величина 1ms. С друге стране поступак моделирања је
изузетно сложен, па је једино решење да се ти поступци аутоматизују, што подраз
постављање довољно општег алгоритма на рачунарима.
Најсавременији приступ динамичком моделирању индустријских робота је техника
симболичког моделирања, гдје се приликом генерисања динамичког модела у вишем
програмском језику, параметри и улазне величине третирају као симболичке
промјенљиве. Овим путем се добијају модели неколико пута мање сложености него
другим методама моделирања, што је основни услов за генерисање модела за рад у
реалном времену. Наиме, симбoличким моделима узима се у обзир конкретна структура
механизма робота и елиминишу непотребне нумеричке операције.

4.4. Управљање роботом

Након рјешавања кинематичког и динамичког задатка неопходно је пројектовати

управљање роботом. Ниво управљања индустријским роботима су слични као код CNC
машина алатки и остварује се хијерархијски у три нивоа:
Стратегијски ниво, има за задатак да планира трајекторије хватаљке робота у
спољашњим координатама,
Тактички ниво, управљања примјеном инверзног кинематичког модела робота
и остварује трансформацију спољашњих координата хватаљке робота у
унутрашње координате зглобова и
Егзекутивни ниво, управљања позицијама зглобова робота које задаје тактички
ниво управљања.

Слика 4.
Нивои управљања роботом

Сви индустријски роботи данас имају бар егзекутивни ниво управљања (управљање
у унутрашњим координатама), а већина робота у експлоатацији и тактички ниво
управљања тј. могућност задавања спољашњих координата хватаљке (управљање у
спољашњим координатама) а тенденција развоја огледа се у остваривању стратегијског
нивоа управљања. У зависности од конкретног задатка, оператер преко одговарајућег
програмског језика којим комуницира са управљачким системом, задаје задатке које
робот треба да изврши. Стратегијски ниво треба да испланира сваки покрет хватаљк
робота у спољашњим референтним координатама (енгл. оff line) прије извршења задатка
или (енгл. оn line) у току рада робота.

Егзекутивни ниво управљања на основу информација о позицији, брзини и убрзању

зглобова робота обезбjедјује реализацију трајекторија које добија од тактичког нив
управљања а тиме се остварују и трајекторије хватаљке робота.
Типови управљања робота могу се подијелити и на следећи начине:
Хватаљка робота треба да се креће од тачке то тачке (енгл. рoint to point
једне позиције до друге, док трајекторија по којој ће се одвијати кретање није
битна и
Хватаљка робота прати одређену континуалну трајекторију (енгл. tracking control)
при чему праћење трајекторије се омогућује помоћу интерполација као што су
линеарне, кружне итд.
При експлоатацији индустријских робота захтјева се не само прецизно
позиционирање хватаљке у различите тачке у радном простору већ и праћење
континуалних трајекторија при симултаном кретању свих зглобова робота. Наравно ова
други тип је сложенији од првог. Прецизности робота се може дефинисати са три
параметра:
Просторна резолуција,
Поновљивост и
Тачност позиционирања.
Просторна резолуција је најмањи помјерај који робот може извршити по налогу
управљачког система. Поновљивост је способност робота да се позиционира у интерва
поновљивости који представља подручје око дискретног положаја гдје се остварује
позиционирање. Тачност позиционирања је удаљеност између захтјеваног положаја
робота и стварног положаја.

4.4.1. Децентрализовано PD управљање роботима

Класично управљање код индустријских робота подразумјева сервосистемско
управљање зглобовима робота тј. управљање на бази повратних спрега (енгл. feedbac
control) које дају информације и о положајима, затим још брзинама зглобова и
коришћење локалних PD регулатора за сваки актуатор. Управљање се одвија према
следећем изразу:

(4.5)
гдје су:
– вектор погонских момената,

– дијагонална матрица позиционог појачања,

 – дијагонална матрица брзинског појачања,

– вектор номиналне унутрашње координате зглоба,

– вектор стварне позиције,

– вектор номиналне брзине зглобова,

– вектор стварне брзине.
Слика 4. Децентрализовано PD управљање роботом
Сензори позиције и брзине дају информацију о стварној позицији и брзини зглоба
која се враћа као повратна спрега и разлика између номиналне и стварне позиције
брзине се појачава са
и
. Тако добијени погонски момент доводи се на одговарајући
зглоб робота.

Овај приступ управљања има два недостатка:

Примјена класичних локалних регулатора код индустријских робота је оправдана
само за простије кинематичке структуре роботског механизма и код споријих
покрета и не даје прихватљиве резултате у раду за савремене роботе са израженим
динамичким спрегама и високим захтјевима у погледу брзине кретања и тачности.
Ова сложенија проблематика се рјешава увођењем динамичког управљања робота,
Карактер технолошких процеса при експлоатацији робота захтјева директно
задавање жељеног положаја хватаљке (позиција и оријентација) а да управљачки
систем аутоматски врши прерачунавање одговарајућих позиција зглобова.
Управљачки системи савремених робота омогућују директно задавање спољашњих
координата хватаљке и њихову трансформацију у унутрашње координате зглобова.

4.4.2. Динамичко управљање роботима на бази референтног модела

Динамичко управљање роботима на бази референтног модела се темељи на:
Динамичким спрегама и
Високим захтјевима у погледу брзине рада и тачности.
Динамичко управљање роботима на бази референтног модела (енгл. feedforward
control) узима у обзир:
Динамику објекта срачунато на бази укупног модела система за референтне
вриједности унутрашњих координата и
Сервосистемско управљање на бази повратних спрега (локални PD регулатор).
За дате референтне трајекторије свих зглобова робота диференцирањем се
добијају референтне трајекторије брзина и убрзања зглобова. Сада се могу срачун
номинални погонски моменти које треба остварити у зглобовима да би се зглобови
кретали по жељеним трајекторијама. Погонски момент код примјене динамичког
управљања на бази референтног модела се одређује на следећи начин:
 (4.6)
гдје је
вектор погонских момената срачунат на бази референтог модела (укупног
модела система за референтне вриједности унутрашњих координата).

Слика 4. Динамичко управљање роботима на бази референтног модела

Принцип рада динамичког управљања робота на бази референтног модела на
егзекутивном нивоу приказан је на слици 4.. Референтни погонски момент који узи
обзир динамичко спрезање између зглобова и компензује динамику цијелог робота али
само дуж референтне трајекторије сабира се са погонским моментима локалних PD
регулатора.
4.4.3. Инверзна метода динамичког управљања робота
Инверзна метода динамичког управљања (енгл. computed torque control) базира се
на online срачунавању погонских момената у зглобовима робота на основу модела:

(4.
)
где је вектор убрзања зглоба робота дат са:

(4.)
a је инерцијална матрица срачуната на основу измјерених вриједности координата
зглобова. Вектор је вектор Кориолисових, центрифугалних и гравитационих
момената срачунат на основу измјерених вриједности координата зглобова и угаоних
брзина зглобова.
Основна идеја ове методе је да директно укључи динамички модел робота у закон
управљања. Код инверзне методе динамичког управљања, управљачки систем робота на
основу информација са сензора о координатама и угаоним брзинама зглобова срачунав
матрицу , вектор и генерише погонске момент.

Инверзна метода динамичког управљања:

Обезбједјује компензацију за промјенљиве Кориолисових, центрифугалне и
гравитационе моменте,
Појачања повратних повратних спрега се директно подешавају према променама
матрице инерције робота у току извршавања покрета,
Уведен је предкомпензациони сигнал по референтном убрзању у циљу
компензације кашњења дуж референтне трајекторије.

Слика 4.1 Инверзна метода динамичког управљања робота

Динамичко управљање роботима на бази референтног модела или инверзне динамике:
Важи само за крути модел робота,
Захтјева тачно познавање кинематичких и динамичких параметара робота,
Такодје често пута нису познати параметри радног предмета (масе, димензије и
моменти инерције), те је компензација динамичког утицаја радног предмета
отежана,
Да се on-line срачунава комплетан модел динамике робота са референтним
координатама.
Наведени проблеми примјене горњих концепција управљања указују на потребу
увођења адаптивног управљања за роботе. Адаптивно управљање робота се може
подијелити на :
Адаптивно управљање са референтним моделом (енгл. Model Reference Adaptive
Control) и
Самоподешавајуће адаптивне системе управљања (енгл. Selftuning Adaptive
Control).
Код примјене адаптивног управљања није потребно унапред познавати параметре
робота али је потребно познавати математички модел робота.
4.5. Роботске хватаљке

Хватаљке представљају везу између роботске руке и радног комада, понекад и

сензора који се налазе на њој. Њима се ради премет може ухватити, преносити, при томе
омогућити његова потребна позиција и оријентација. Функције хватаљке зависи гдје
примјењује, а оне могу бити:
Одржавање оријентације и позиције радног комада,
Прихватање статичких сила и момената,
Прихватање диманичких сила и момената,
Прихватање сила и момената насталих процесом рада,
Центрирање објекат код хватаљке,
 Узимање информација помоћу сензора, итд.
Хватаљке нису опрема која се користи само код индустријских робота. Оне
представљају универзалне компоненте у индустији. Примјена хватаљки је веома велика у
следећим областима:
Индустријски роботи (манипулација радним комадима),
Висока аутоматизација (монтажа, микромонтажа, паковање),
CNC машине (измјена алата),
Специјалне манипулације у медицини, космонаутици, наутици итд.
Код индустријских робота хватаљке обављају разне функције. Ово је условило да
хватаљке имају разне облике. Према конструкцији хватаљке могу бити:
Појединачне,
Дупле или револвер хватаљке.
Појединачне хватаљке улазе у стастав револвер хватаљки које се користе често при
процесу монтажа и код CNC машина. Револер хватаљке су омогућиле смањење празних
ходова.
Према начину прихватања радног комада, слика 4.11, хватаљке се дијеле:
Механичке,
Вакумске и преуматске,
Магнетне и
Универзалне и прихагодљиве хватаљке.

Слика 4.11 Хватање радног комада без укљештења(1), дјеломично са укљештењем и

силом(2), са силом(3), вакумом(4), магнетом(5) помоћу адхезивног медија

Механичке хватаљке могу имати два или више прстију. Кретање прстију може бити
транслаторно и ротационо. Хватање се може остварити са унутрашње или спољашње
стране. Механичке хватаљке се састоји од пристроја који омогућава стављање на роботску
руку (честе се се овдје налази неки од система заштите у случају преоптерећења)
погонског система, кинематског механизма, сензора и прстију за хватање као што ј
приказано на слици 12.

Слика 4.12 Приказ основних дијелова механичке хватаљке

Магнетне и пнеуматске хватаљке имају различите принципе рада али код њих
сличности су у томе што се радни комад приљепљује за хватаљку. Код пнеуматских
хватаљки хватање се може остварити помоћу природног вакума или ако са вакумском
пумпом. Ако су потребне веће силе силе ставља се већи број пипака.
Магнетне хватаљке за хватање користе магнетно поље. Овим хватаљкама може се
вршити манипулација само са радним комадима која имају магнетне особине. Према
врсти магнета који се налазе у овим хватаљкама дијеле се на:
Магнетне хватаљке са сталним магнетима и
Магнетне хватаљке са електро магнетима.
 Основни дијелови хватаљке са сталним мегнетом су приказани на слици 4.13 гдје се
виде саставни дијелови (1)немагнетни материјал, (2) стални магнет, (3) кућиште са
феромагнетним материјалом и (4) радни комад са којим се манипулише. Принцип рада
хватаљке са сталним магнетом се заснива на помјерању сталног магнета. За окретањ
сталног магнета често се користе пнеуматски актуатор, на слици 4.14 је приказана
магнетна хватаљка са сталним магнетом која се користила за процес палетизације у овом
раду. Магнетне хватаљке са електро магнетима имају могу остварити далеко већу силу али
су знатно скупљи од хватаљки са сталним магнетом.

Слика 4.13 Шематски приказ рада хватљке са сталним магнетом

Слика 4.14 Магнетна хватаљка са сталним магнетом од произвођача Schmalz, са

максималном силом од 1N