АКАДЕМИЈА СТРУКОВНИХ СТУДИЈА ШУМАДИЈА

ОДСЕК ТРСТЕНИК

Програмирање кретања робота на оснву роботске визије и

препознавања објекта

Ментор : Кандидат :

Проф.др Владета Јевремовић Фатмир Хусејни М19/19

Трстеник, 2023.

1
 1. УВОД

У данашње време свет се суочава са убрзаним развојем науке и технике и налази се у једној од
фаза које често називамо фазама револуционарних промена. Развој технике и средстава за
производњу није био равномеран. Смењивали су се периоди убрзаног развоја и релативне
стагнације. Најпознатији скок у развоју, познат под именом индустријска револуција, наступио
је крајем осамнаестог и почетком деветнаестог века. Почело је 1733. године са појавом
механизованог разбоја за ткање. Следећи велики проналазак била је парна машина (1769.), а
затим је наступио буран развој технике и средстава за производњу, одакле је и потекао назив
индустријска револуција. Историјски гледано, постоји још низ проналазака и научних
достигнућа који су битно обележили технички развој света у одређеним периодима. Развој науке
и нових технологија, наговештавају квалитативне промене у области производње и друштву
уопште.

Брзи развој рачунарских и комуникационих система омогућава изразито повећање протока

информација, а висока аутоматизација у индустрији све више ставља човека у положај само
надгледања производње. Схвативши значај и перспективе ових процеса, развијене земље
одвајају све већа средства за научноистраживачки рад и развој високих технологија. Наравно,
велика улагања значајно убрзавају процесе развоја. Изгледа да је оправдано говорити о новој
технолошкој револуцији и преласку развијених земаља у нову еру пост-индустријског друштва.
Један од битних чинилаца нове револуције је флексибилна аутоматизација чији нераздвојни део
представљају роботски системи. Идеја о роботима настала је прво у научној фантастици. И данас,
у дискусијама о роботским системима и свему што они доносе тешко се могу избећи визије из
области научне фантастике. Наравно, на роботе се данас гледа много практичније, јер ступањ
развоја технике то омогућава. То су веома сложени уређаји који су се могли појавити када су се
развиле оне гране науке на којима се данашња роботика заснива: теорија машина, теорија
аутоматског управљања, рачунарска техника, методе тзв. вештачке интелигенције, као и
технологија сензора и претварача. На роботе се данас гледа као на уређаје који омогућавају даљу
и флексибилнију аутоматизацију. Они замењују човека првенствено на опасним, монотоним и
тешким пословима. Човеку остају послови који захтевају више интелигенције, знања и
креативности. Тако, роботски системи доприносе истовремено повећању продуктивности и
хуминизацији рада [8].

Реч робот, употребио је први пут 1921. године чешки писац Карел Чапек у научно фантастичној
драми "R.U.R. Rosumovi univerzalni roboti" (енг. R.U.R. - Rossum’s Universal Robots). Реч робот на
чешком језику значи тежак рад, па је тим именом Чапек назвао машину у облику човека
намењену за обављање тешких послова. Тако је у почетку примена робота у индустрији била
усмерена на замену рада човека на монотоним, тешким пословима или на пословима у загађеној
радној средини. Данас се налази неколико милиона робота у индустрији светски развијених
земаља, где извршавају најсложеније технолошке операције у ФТС-у или као аутономни
производни системи у различитим областима примене. Постоји више дефиниција робота, од
којих се издвајају две као најадекватније:

2
 • Дефиниција робота према тумачењу RIA (Robotic Industries Association): "Робот је
програмабилни мултифункционални манипулатор пројектован за покретање
материјала, делова или специјалних уређаја, према унапред програмираним кретањима
у циљу извршења различитих задатака" и
• Дефиниција робота према стандардима ISO/ТR 8373 и EN 775: "Индустријски робот је
аутоматски управљани, репрограмабилни, вишенаменски манипулациони систем са
више степени слободе кретања за индустријску примену, са могућношћу рада на фиксном
или покретном постољу".

Пре увођења роботског система у конфигурацију ФТС-а, неопходно је урадити системску анализу
свих аспеката економичности и технолошке оправданости. Постоји више критеријума на основу
којих се може оценити оправданост примене робота у извршавању одређених технолошких
операција у ФТС-у, и они се могу грубо сврстати у три групе:

• Технички и технолошки критеријуми,

• Економски критеријуми оправданости аутоматизације процеса и Критеријуми
хуманизације процеса рада.

У упоредни однос са техничко технолошким критеријумима, стављају се и критеријуми са

показатељима економске оправданости интегрисања робота у ФТС. У индустријској пракси се
најчешће роботи користе за манипулационе, монтажне, контролне и обрадне процесе у ФТС-у.
Код манипулационих процеса у ФТС-у, роботски системи се углавном користе за асемблирање
сетова алата на припремним местима.

Робот може да обавља сложене технолошке операције у индустријској примени, захваљујући

интегрисаном функционисању више модула, па се због тога често назива и роботски систем.
Роботски систем (слика 1.1) се састоји од:

• Механичког система - постоље робота, машински део роботског система са погонима и

преносницима, роботски алати, хватаљке и помоћни системи за обављање технолошких
операција (заваривање, паковање, манипулација, ласерско сечење, фарбање, прање),
• Електронског система - робот контролер, оператор панел, регулатори, сензори, мерни
систем, контролер за управљање погонима, комуникациона инфраструктура, модул
енергетског напајања, модул заштите података,
• Софтвера - системски софтвер робот контролера, систем за програмирање робота за
кретање и извршавање технолошких операција, обрада података и процесирање
сензорских сигнала.

3
 Слика 1.1. Структура роботског система

Основна подела робота се врши према намени, при чему постоје роботи за примену у индустрији
- индустријски роботи, роботи у хуманој примени и роботи за специјалну намену. Класификација
индустријских робота се може извршити на више различитих начина: према облику механичког
система, облику радног простора, кинематичкој структури, броју степени слободе кретања, броју
оса, врсти погонских система, сензорима и врсти робот контролера [1].

4
 2. ТЕХНОЛОГИЈА МОНТАЖЕ

2.1. УВОД У МОНТАЖУ

Процес монтаже је производни процес. Индустријска производња у даншње време започиње

конципирањем и пројектовањем производа. Затим следи пројектовање технологије. Овим се
процес пројектовања завршава и тада се зна шта ће се произвести и како, односно на који начин.
После тога следе планирање и припрема производње. У овој фази се дефинишу ресурси, врши
њихово обезбеђивање и организовање.

После завршетка фазе припреме следи израда делова и набавка стандардних компоненти.
Произведени делови и набаваљене компоненте се контролишу у смислу провере одступања од
спецификација дефинисаних конструктивном документацијом производа.

Завршна фаза процеса производње је процес монтаже. У току процеса монтаже врши се
постепено састављање делова у једну организовану целину, склоп, у складу са захтевима
дефинисаним конструктивном документацијом производа.

Финална фаза процеса производње је контрола функционалних перформанси формираног

склопа, односно производа и његово паковање.

Историјски гледано, процес монтаже као саставни део производних технологија, јавља се врло
рано, односно у тренутку када је човек први пут покушао да повеже два различита објекта у једну
функционалну целину. Та примитивна операција је у свим својим садржајима била оно што се и
данас подразумева под монтажом. Она се јавила спонтано, и за разлику од процеса обликовања,
односно израде делова, процес монтаже је дуго био ван фокуса интересовања, и није му придаван
посебан значај. Неупоредиво сложеније је било произвести неки део него тај део уградити у неки
склоп. Проблематика и специфичности процеса монтаже били су прикривени изузетним
моторним, сензорским и интелектуалним способностима човека. Овакво стање је остало
присутно све до појаве индустријске производње, односно концепта масовне производње која је
заменила традиционални концепт занатске производње.

Човек и није свестан шта чини када монтира неки склоп. То је толико дубоко усађена природна
вештина да је он спонтано изводи још у најранијој фази развоја. „ЛЕГО“ коцке су играчка која је
један од најпогоднијх објеката за развијање ове вештине. Деца врло рано почињу да се играју
овом игрчком и суочавају се са задатком изградње вештине манипулације деловима и
координације покрета, интензивно ангажујући руке, прсте, очи и тактилне сензоре, да би
изрвшила постављени задатак.

5
 Слика 2.1. „ЛЕГО“ коцке

Оно што на први поглед није уочљиво, а има пресудни значај у извршавању сваког, па и
најједноставнијег задатка у игри са „ЛЕГО“ коцкама, јесте интелигенција. Људски мозак мора да
пронађе оптимални план да би извршио постављени или замишљени задатак, прилагођавајући
се различитим поремећајима. Ово је комбинаторни проблем екстремне сложености, какав ни
један аутоматски систем којим располажемо не може да уради са ефикасношћу и једноставношћу
којом то човек чини. Интелигентно понашање је кључни садржај технологије монтаже.
Појавом концепта масовне производње, први пут се процес монтаже препознаје као технолошки
процес који је саставни део производног процеса, односно процеса стварања неког производа.
Тада почиње постепено откривање његових специфичности и разумевања његовог значаја у
склопу производних технологија индустријске производње на којој базира цивилизација какву
данас познајемо.

Концепт масовне производње везује се за пар каркатеристичних догађаја који су били преломни
тренуци у развоју технологије.

Појава алатних машина погоњених парним а касније и електричним погоном, је један од

несумњиво врло битних технолошких момената. Открића у области материјала и технологије
њихове производње, посебно откриће брзорезног челика, су имала подједнако значајан утицај.
Ипак, све то не би било довољно да нису учињене још две велике иновације. Обе ове иновације
су повезане са процесом монтаже.

Кључна реч прве иновације је заменљивост делова и концепт толеранција. Овде се могу
издвојити два догађаја: Спрингфилд (САД) 1799. године где је први пут примењен концепт
изменљивих делова у монтажи пушака за војску САД и Њу Хавен (САД) 1801. где је Ели Витни,
пионир масовне производње, демонстрирао војним званичницима монтажу затварача војне
пушке случајним избором саставних делова из палета.

У претходном контексту, један од кључних догађаја је и развој граничних мерлиа типа „иде-
неиде“ које је применио швеђанин Карл Јохансон 1901. године, тако што су неквалификовани
радници користећи овај мерни прибор вршили брзу селекцију прецизних делова.

Кључна реч друге иновације је подела рада и концепт производне линије. Концепт поделе рада
на операције је повезан и нераздвојив од концепта заменљивости делова.

6
Прва успешна примена концепта поделе рада се такође везује за производњу оружја у
Спрингфилду (САД) и за 1799. годину, где је применом овог концепта месечна производња
пушака (мускета) са 80 повећана на 442 јединице, уз истовремено повећање квалитета у односу
на мануелну производњу. Овај концепт је био тако ефикасан, да је врло брзо почео да потискује
традиционални приступ занатске производње код кога у основи није постојао концепт поделе
рада. Концепт поделе рада је усавршаван током деветнаестог века, посебно у производњи сатова
и машина за шивење.

Концепт производне линије за који се најчешће везује концепт масовне производње први пут је
примењен у форми какву данас познајемо у „Ford Motor Company“ 1913. године. Хенри Форд је у
својој фабрици аутомобила монтажу склопа алтернатора конципирао у облику линије која се
састојала из тракастог конвејера око кога су била распоређена мануелна радна места за монтажу.
Био је то први прототип линије за монтажу на којој је у пуном значењу речи „масован“
реализован концепт масовне производње.

На линији за монтажу алтернатора, увођење концепта линије за монтажу је драстично

унапредило продуктивност. Од 35 до 40 склопова дневно које је монтирало 29 радника,
увођењем нове технологије исти број радника је монтирао 1188 склопова у истом временском
оквиру. Овај концепт је примењен и на остале подсклопове, а затим и на комплетан аутомобил,
Форд модел Т, остваривши до тада незабележени скок производње, смањење цене производа и
велики финансијски успех компаније Форд.

2.2. ТЕХНОЛОШКИ СИСТЕМ ЗА МОНТАЖУ

Технолошки систем монтаже је производни систем који садржи систем за монтажу над којим се
реализује процес монтаже као његова основна функција. Технолошки систем монтаже је повезан
са окружењем, преко својих улаза и излаза.

Улазе технолошког система монтаже чине:

• материјални улазаи - саставни делови, подсклопови и помоћни материјал,

• енергија и
• информације.

На свом излазу технолошки систем монтаже генерише:

• материјални излази - производе/скопове и отпадни материјал,

• енергију и
• информације.

Технолошки систем за монтажу спада у класу управљивих система. Управљачка функција се

остварује спољашњим дејствима и преко повратних веза које неке од његових излаза доводе на
улаз.

7
 Слика 2.2. Технолошки систем за монтажу

Систем за монтажу је комплексан и високоорганизован систем. Радна станица је основни

функционални елеменат система за монтажу.

2.3. УВОЂЕЊЕ ДЕЛОВА У ПРОЦЕС

Увођење делова у процес је врло деликатан задатак и у многим случајевима успешност његове
успешне реализације одређује успешност процеса монтаже у целини. Овде се пре свега мисли на
системе за аутоматско увођење делова у процес. Код мануелних система човек својим
супериорним сензорским системом (чуло вида, чуло додира), фином моториком и
интелигенцијом, са лакоћом реализује задатак регенерације изгубљеног информационог
садржаја.

У терминолошком смислу, увођење делова у процес са често назива и храњење система или
радне станице. Аналогно, на енглеском говорном подручују користи се термином „part feeding“,
који се најчешће користи у пракси. Поред овог термина, у употреби је и термин „part presenting“,
који је семантички еквивалент у технолошком смислу. Са аспекта аутоматизације критичан је
случај када се делови улажу у систем у неуређеном стању. Аутоматизација процеса увођења
делова у процес у овом случају је деликатан инжењерски задатак. У зависности од приступа на
који се релизује овај процес, у индустријској пракси срећу се два основна облика:

• Механички системи за увођење делова у процес,

• Интелигентни системи за увођење делова у процес.

Механички системи су у својој суштини базирани на стохастичким процесима. Они могу да буду
изведени као пасивни или као активни. У пракси се такође срећу и хибридне варијанте код којих
се комбинују пасивне и активне технике са циљем повећања укупне ефикасности система.

Интелигентни системи су базирани на интензивној примени сензора, најчешће сензора

вештачког гледања и робота који на основу препознатог стања дела који се уводи у процес и
његове тренутне позиције у радном простору робота, врше његову сепарацију, оријентацију,
селекцију и позиционирање. Интелигентни системи се увек изводе као активни системи.
Значајна одлика интелигентних система за увођење делова у процес је њихова флексибилност.

8
То су програмабилне структуре које се без, или уз минималне интервенције могу прилагодити
широком спектру задатака. Мехнички системи за увођење делова у процес су
високоспецијализовани, а у смислу флексибилности, крути системи.

Интелигентни системи за увођење делова у процес су комплексни системи који са финансијског

аспекта могу да представљају велико оптерећење. Да би се разрешио овај проблем, често се врши
комбиновање механичких и интелигентних система и тако добија нека врста хибридних
решења. У овом случају једноставнији задаци се решавају чисто механичким путем, док се за
деликатне делове укупног задатка примењују различте врста сензора, по правилу оптичког
типа, али у мањем обиму. Оваква компромисна решења постају прихватљивија у финансијском
смислу, уз истовремено задовољавајуће технолошке перформансе. Флексибилност оваквих
система је значајно мања од флексибилности коју поседују интелигентни системи.

Оријентисање делова је у већини случајева најделикатнија активност система за увођење делова

у процес. Код стохастичких система група делова се доводи на одговарајући конвејер. Дуж тог
конвејера су распоређене одговарајуће препреке помоћу којих се елиминишу сви делови који
нису коректно оријентисани, а пропуштају се само делови који су коректно оријентисани.
Уградњом активних елемената, неки од делова који нису коректно оријентисани се
реотијентишу, чиме се повећава ефикасност система.

Акумулација представља контролисано груписање оријентисаних делова са циљем

функционалне изолације радне станице од система за оријентисање делова који је због своје
стохастичке природе недовољно управљив. За акумулатор се често користе термини
међускладиште и бафер, као семантички еквиалентни технолошки термини у технолошком
смислу.

Селекција, сепарација и позиционирање. Ова група активности има за циљ да се:

• издвоји један део из акумулатора - сепарација,

• изврши провера неких функционалних мера или осталих својстава (тежина, боја, ...)
- селекција, и
• да се део који је селектиран као коректан доведе до терминалне позиције –
позиционирање.

2.3.1. Интелигентни системи увођења делова у процес

Интелигентни системи за увођење делова у процес имају повратну спрегу по геометрији дела
који се уводи у процес. Кључна компонента интелигентног система за увођење делова у процес
је систем вештачког гледања („machine vision system“).

Систем вештачког гледања се састоји из сензора (нека врста дигиталне видео камере) и система
за анализу дигиталне слике. Систем за дигиталну анализу слике врши примарну обраду записа
који генерише камера и издваја детаље који су релевантни за препознавање објеката који се
налазе у оквирима сцене. Информације о препознатим објектима се даље прослеђују надређеном
систему управљања.

9
 Слика 2.9. Структура интелигентног система увођења делова у процес

Технологија вештачког гледања се повезује са вештачком интелигенцијом. Основни садржаји

ове технологије имају за циљ да имитирају човеково чуло вида, односно систем око-мозак и
функције које се из тога изводе за интеракцију са окружењем у коме се човек налази. Делови
сложене геометрије или делови који имају негеометријска обележја релевантна за процес
монтаже (боја, ознаке, ...) не могу се увести у процес применом механичких система.

Велика варијантност производа и кратак век производа намеће потребу изградње

флексибилних система за увођење делова у процес. Флексибилност се не може постићи
применом механичких система. Увођење делова у процес врло често захтева и препознавање
дефектности, односно различита одступања од номинала. Систем за увођење делова у процес
овом добија још једну функцију - функција контроле. Функција контроле се не може у општем
случају постићи применом механичких система.

Претходно наведени аргументи јасно показују значај и простор за развој технологије

интелигенетних система за увођење делова у процес.

2.3.2. Роботи за монтажу

Технологија индустријских робота развија се већ 5 деценија. Почетак се везује за 1961. годину
када је америчка компанија „UNIMATION“ развила свог првог робота за примену у индустрији и
успешно га применила. Интересантно је да је примена овог робота била управо на линијама за
монтажу у аутомобилској индустрији, при чему је тај робот био специјализован за тачкасто
заваривање шасије аутомобила.

Током деценија усавршавања и технолошког профилисања, постепено је извршено уобличавање

индустријских робота прилагођених аутоматској монтажи. Данас се роботи за монтажу могу
наћи у једној од три конфигурације:

10
 • Робот антропоморфне конфигурације у форми вертикалне зглобне руке,
• Робот планарне антропоморфне конфигурације у форми хоризонталне зглобне руке
(„SCARA“ робот), и
• Робот са паралелном кинематиком у форми „DELTA“ робота

Прве две конфигурације представљају индустријски стандард, док је трећа конфигурација

новијег датума и постепено се устаљује, посебно на задацима где се захтевају изузетна
динамичка својства.

Роботи антропоморфне конфигурације, односно роботи изведени као вертикалне зглобне руке
врло су погодни за монтажу, посебно за операције електролучног заваривања.

Слика 2.29. Вертикална зглобна рука

Пример показује роботску станицу за роботизовану завршну монтажу великогабаритхних

склопова контејнера за транспорт расутог терета. Систем је конципиран на Машинском
факултету у Београду у оквиру Лабораторије за Кибернетику и мехатронске системе.
Овакав робот се по правилу угрђује на додатну транслаторну осу која значајно унапређује
технолошке перформансе. Седма, редундантна оса омогућава приступ објекту који се монтира
из великог броја поза, омогућавајући избор оне позе која обезбеђује оптимално позиционирање
млазнице система за електролучно заваривање. Овакви системи се по правилу опремају
додатним сензорима за компензацију грешке геометрије склопа који се завараује.

11
 Слика 2.30. Пример роботске ћелије за завршну монтажу са три кооперативна робота антропоморфне
конфигурације.

Примена ове врсте робота је врло заступљена у аутомобилској индустрији на задацима

заваривања, лепљења, уградње механичких компоненти и склопова.

„SCARA“ робот је конципиран и развијен у академској средини, доминантно на јапанском

Јаманаши универзитету. Пројекат је водио проф. Макино који је инспирацију потражио у
трандиционалним јапанским алатима. Назив „SCARA“ долази од „Selective Compliance Assembly
Robot Arm“ где се из самог назива види његова кључна технолошка карактеристика а то је
селективна попустљивост механичке структуре: робот поседује велику крутост у правцу
вертикалне осе и истовремено малу крутост у хоризонталној равни у којој се компензује грешка
позиционирања.

Слика 2.31. Радни простор „SCARA“ робота

„DELTA“ робот је базиран на концепту разгранате конфигурације која се састоји из три

паралелизована секвенцијална ланца спојена у једну заједничку тачку на којој се налази
прикључна плоча за уградњу хватаљлке или неког другог алата. Врло мала инерција покретног
дела структуре чини га изузетно динамичним и прецизним механизмом који омогућава
ефикасно реализовање „pick&place“ задатака на линијама за монтажу или паковање.

12
 Слика 2.32. „DELTA“ робот

Роботизоване радне станице слободних трансфер система

Овај облик примене робота на задацима монтаже односи се када се „pick&place“ манипулатиори
и њима припадајуће окружење замењују роботом који обавља исти задатак али уз значајно већу
флексибилност и/или уз могућност интеграције већег броја елементарних задатака који се
типично обављају на већем броју радних станица.

Кључни садржај који доноси робот у оваквом контексту је значајно повећање флексибилности,
посебно у контексту скраћивања обима серија или драстичног повећања варијантности
производа.

Уградњом сензора, посебно сензора вештачког гледања, робот преузима и задатке увођења
делова у процес, што ствара сасвим нове могућности, посебно у случају делова сложене
геометрије који захтевају примену мануелних радних станица или палетног или других облика
уређеног увођење делова у процес. Роботи се једноставно уграђују у трансфер линије, на исти
начин на који се уграђује и друга програмабилна опрема. Интеграција управљачког система се
једноставно остварује спрезањем са управљачким системом линије применом неког од
стандардних индустријских интерфејса [6].

2.3.3. Роботске технолошке ћелије за монтажу

Роботске технолошке ћелије за монтажу су по свом технолошком концепту врло сличне

мануелним радним станицама без или са ниским нивоом поделе укупног радног задатка. Кључна
технолошка карактеристика робота је његова флексибилност и то по све четири осе, како је
раније дефинисан појам флексибилности. Интензива примена робота у домену технологије
монтаже је тренд који је условљен низом разлога:

• Цена робота је у сталном паду због њихове масовне производње, као и због раста
индустрије компонената где су присутни исти трендови.

• Тржишни век производа постаје све краћи, већ сада далеко испод века експлоатације
опреме за домен индустријске аутоматизације.

13
 • Обим серија има конзистентан тренд пада уз истовремени раст варијантности.
• Време пласирања производа на тржиште се драстично скраћује и тај тренд се очекује у
будућности.

Економски и технички оправдана примена технологије роботских ћелија за монтажу ограничена

је на циклусна времена система у интервалу од 25 до 120 секунди, при чему је горња граница
мање стриктна и може да буде значајно већа уколико је величина производа који се монтира
велика, као на пример у аутомобилској индустрији или инудустрији апарата за домаћинство.
Такође, рационална примена роботских челија је за склопове који имају до 20 компоненти. У
случају веће сложености роботске ћелије се умрежавају у сложене ћелијске системе, на сличан
начин на који се организују радна места у радионицама за мануелну монтажу производа [6].

Слика 5.33. Типична конфигутација роботске ћелије за монтажу

14
 3. ПОСТОЈЕЋИ ТЕХНОЛОШКИ СИСТЕМ ЗА
МОНТАЖУ

Постојећи технолошку систем за монтажу се налази у предузећу „ППТ - Хидраулика а.д.“ у

Трстенику, Република Србија.

3.1. О ПРЕДУЗЕЋУ „ППТ – ХИДРАУЛИКА А. Д.“

ППТ – Хидраулика се бави производњом хидрауличких уређаја и система већ више од пола века.
У том периоду капацитети предузећа су се вишеструко повећали и развили, тако да је сада у
стању да испоручи производе како у великим тако и у малим серијама на бази специјалних
решења и дизaјна. Производња се обавља на савременим алатним машинама. Асортиман
производа је углавном резултат развоја сопствених ресурса, док су неки од производа
произведени по лиценци светских компанија.

ППТ – Хидраулика пројектује, развија и производи хидрауличку опрему. Производи пумпе,

вентиле, моторе и агрегате. Компанија нуди своје производе за делатности као што су
пољопривреда, бродоградња, саобраћај, грађевинарство, јавни сервис, обрада материјала,
складиштење/подизање терета и прерађивачка индустрија. ППТ - Хидраулика нуди своје
производе широм света. Компанија је основана 1955. године и налази се у Трстенику, Република
Србија. ППТ - Хидраулика а.д. послује као филијала „Индустрије хидраулике и пнеуматике, Прва
петолетка.“ [9]

3.2. „LAY OUT“ ПОСТОЈЕЋЕГ ТЕХНОЛОШКОГ СИСТЕМА

У постојећем систему за монтажу спроводи се монтажа ручне пумпе „40-506.900-К1“ према

монтажном цртежу 40.506.900. Овај систем за монтажу се састоји из пет радних столова и седам
уређаја за испитивање поставњених као на слици 3.1.

На сваком столу се монтирају сви подсклопови истовремено, као и монтажа склопова. Након
монтирања пумпе, иста се одлаже на колица. Затим се колица са намонтираних 50 пумпи поставе
код уређаја за испитивање и одређени број радника започиње процес испитивања, док остали
настављају процес монтаже. У систему се још налазе:

• Пет ормара са потребним алатима и приборима за процес монтаже,

• Ручни виљушкар за превоз испитаних пумпи до фарбаре,
• Три стола за са по две клупе за седење при паузи или одмору радника у току радног
времена.

Површина овог простора је 247,2m2 (24х10,3 метара).

15
 Слика 3.1. „3D“ приказ постојећег технолошког система за монтажу моделиран у софверском пакету
„Solid Works 2015“

Цртеж „layout“ постојећег система монтаже је дат у прилогу.

16
 3.3. ПЛАН МОНТАЖЕ

Табела 3.1. Технолошки поступак за монтажу ручне пумпе „40-506.900-К1“

НАЗИВ РЕДОСЛЕД ОПЕРАЦИЈА

Пријемна контрола

Магацин полазног материјала

Прање

Монтирање

Испитивање на порозност

Испитивање на функцију

Динамичко испитивање пумпе

Фарбање

Закивање

Лепљење

Паковање

Магацин готових делова

17
Табела 3.2. План монтаже
Бр. Операције
Назив операције МОНТИРАЊЕ
030
Бр.
Захв. ОПИС ЗАХВАТА

Монтирање извршити према монтажном цртежу 40.506.900

Опране делове издувати и визуелно уочене недостатке отклонити.
1 Клизне површине премазати уљем.
Отвор ф1 на подсклопу тела поз.(15) пре монтаже прочистити. У тело утиснути чивију поз.(10)
Монтирање подсклопа тела 40-506.905 поз.(15)
На тело пумпе поз.(1) причврстити опружни лим поз.(2) помоћу вијка поз.(3). Поставити
заптивку поз.(8) и затварач поз.(9).
Формирање седишта куглицом ф8mm.
2
Првенствено у тело пумпе убацити куглицу поз.(22) и лаким ударцем чекића формирати
седиште помоћу одговарајућег алата.
*Напомена: Пре и после формирања седишта куглицом, светлосним уређајем проверити
чистоћу и квалитет седишта.
У тело разводне осовине поз.(25) убацити куглицу поз.(23) па затим лаким ударцем чекића
формирати седиште. Затим убацити опругу поз.(16), поставити МГ прстен поз.(17) и завити
3 вијак поз.(18). На разводну осовину поставити два О-прстена поз.(27), два О-прстена поз.(31)
као и две заптивке поз.(20).
Монтирање подсклопа клипа 40-506.924 поз.(28).
Формирање седишта куглицом ф3,175mm.
4 Убацити куглицу поз.(6) и лаким ударцем чекића формирати седиште. Убацити граничник
поз.(4) и опругу поз.(3). Затим завити вијак поз.(2) па на тело клипа намонтирати манжету
поз.(12).
Монтирање подскопа плоче 40.506.902 поз.(2)
5 У плочу поз.(1) утиснути чивију поз.(2) и задовољити коту 13,5 -0,5
Монтирање подсклопа мерача 40.506.530 поз.(21)
6 У поз.(1) убацити шипку поз.(3) премазану лепком „LOCTITE 270“
Монтирање подсклопа одушке 40.510.530.
Формирање седишта куглицом ф5,5mm
7 У тело одушке убацити куглицу ф5,5 и лаким ударцем чекића формирати седиште. Затим
убацити подметач поз.(3) па опругу поз.(4). Затим у тело утиснути чеп поз.(5) до равне
површине. Намонтирану одушку испитати у алату да ли отвара на приближно 1bar.

Монтирање пумпе
Разводну осовину убацити у тело пумпе. Са друге стране поставити О-прстен поз.(27), заптивку
поз.(26), заптивку поз.(8) и подметач поз.(24). У разводну осовину утиснути ручицу поз.(7).
Затим убацити подсклоп клипа поз.(28) у подсклоп тела поз.(15).
У склопу пумпе вентил наштеловати на 180 +30bar.
На плугу поз.(4) поставити прстен поз.(35) па затим О-прстен поз.(5) па исту утиснути у
8
подсклоп тела. На полугу са друге стране навући подсклоп плоче поз.(2) и осигурати чивијом
поз.(14). На подсклоп тела поз.(15) поставити сито поз.(13).
На резервоару поз.(1) поставити заптивку поз.(3) и везати га за тело пумпе помоћу вијка
поз.(6). Намонтирати мерач уља поз.(21) на кога је постављена заптивка поз.(36) а затим у тело
пумпе завити два навојна прикључка „A6-LM 12x1,5-MZ/11 MUPK“ поз.(37).

18
 Слика 3.2. План монтаже

Подсклоп који треба да се монтира аутоматизовано је под редним бројем 11 (слика 3.2) као
карактеристичан пример монтаже из два смера. Подсклоп бр. 11 представља монтажу подсклопа
разводне осовине (поз. 25) у тело пумпе (поз. 15), монтажу заптивке (поз. 27), прстена (поз. 26)
и подметача са заптивком (поз. 24 и 8) на намонтирану разводну осовину.

19
 Слика 3.3. Приказ поступка мануелне монтаже подсклопа разводне осовине
Поступак мануелне монтаже, забележен приликом посете предузећу „ППТ - Хидраулика а.д.“, се
изводи као што је приказано на слици 3.3 и то:

20
 • Монтажа подсклопа разводне осовине у тело пумпе, слика 3.3.а
• Постављање тела пумпе на чеп тако да се глава вијка ослони на чеп у циљу монтаже
подсклопа разводне осовине у крајњи положај, слика 3.3.б
• Монтажа заптивке на разводну осовину, слика 3.3.в
• Монтажа прстена на разводну осовину, слика 3.3.г
• Монтажа подсклопа подметача на разводну осовину, слика 3.3.д
• Благим притиском подсклопа подметача се прстен и заптивка постављају у крајњи
полажај и тиме је поступак монтаже ове позиције завршен, слика 3.3.ђ.

3.4. ВРЕМЕ МОНТИРАЊА ПОДСКЛОПА У ПОСТОЈЕЋЕМ ТЕХНОЛОШКОМ СИСТЕМУ

Монтажа се изводи у две смене и то два пута по 10 монтера. По потреби, сваки од њих може
изводити и процес испитивања пумпе. Месечно се произведе и прода 6000 комада ових пумпи
месечно. Систем потражује делове из производње једном дневно, а пумпе испоручује фарбари
такође једном дневно на палетама по 50 комада. Време које монтер има на располагању за
монтажу пумпе је 42 минута + 28 минута за неопходна испитивања пумпе.

Приликом посете предузећу „ППТ – Хидраулика а.д.“ у Трстенику забележено је и време монтаже
подсклопа разводне осовине. У зависности од искуства радника, време које је потребно за
монтажу овог подсклопа се приближно креће од 30 до 40 секунди. Табела 3.3. Потребни захвати и
њихово време извођења
Ред. Време, приближно
Опис захвата
Бр. [s]
1 Визуелни преглед делова 5
2 Монтирање разводне осовине (25) у тело пумпе (1) 5
3 Монтирање заптивке (27) на разводну осовину 5
4 Монтирање прстена (26) на разводну осовину 5
Монтирање заптивке (8) на подметач (24) и монтирање
5 подсклопа подметача на разводну осовину 10

Укупно време за монтажу подсклопа 30

На основу укупног времена монтаже овог подсклопа а према слици 2.26. дошло се до закључка
да се на овај подсклоп могу применити роботски системи за аутоматску монтажу.

21
 4. ГЕОМЕТРИЈСКА И ТЕХНОЛОШКА АНАЛИЗА
ПОДСКЛОПА РАЗВОДНЕ ОСОВИНЕ

4.1. ОПИС ПУМПЕ

Ручна клипна пумпа ознаке „40-506.900-К1“ произвођача „ППТ – Хидраулика а.д.“ је пумпа
високог притиска која служи за нагињање кабине на моторнм возилима. Овај тип пумпе се
уграђује на камионе марке „КАМАЗ“.

За примену на моторним возилима нарочито треба истаћи решења ручних пумпи са потпуно
заштићеним клиповима од дејства прљавштине и атмосферских утицаја. ППТ ручне пумпе могу
да се користе у системима са једносмерним или двосмерним цилиндрима.

Поједине ручне пумпе обезбеђене су и неопходним филтарским елементима који штите од

прљавштине осетљиве пригушне отворе и вентиле. Тиме се обезбеђује висока поузданост у
експлоатацији [10].

Радна течност:

• минерално хидраулчко уље

• вискозитет 20 ... 400 mm2/s
• температура -20 до +70 С

22
Слика 4.1. Пресек-принцип рада пумпе из каталога произвођача [10]

23
Табела 3.3. Карактеристике ручне пумпе „40-506.900-К1“ [10]

Слика 4.2. „3D“ модел ручне пумпе „PPT 40-506.900-K1“

24
4.2. АНАЛИЗА ПОДСКЛОПА РАЗВОДНЕ ОСОВИНЕ

Подсклоп који се монтира (позиција 11, слика 3.3) се састоји од тела пумпе (поз.15), подсклопа
разводне осовине (поз.25), заптивке (поз. 27), прстена (поз. 26), и подсклопа подметача (поз. 24),
слика 4.3. Радионички цртежи ових елемената дати су у прилогу, као и монтажни цртеж пумпе.

Слика 4.3. План монтаже подсклопа бр. 11

Слика 4.4. Подсклоп разводне осовине (пресек)

Подсклоп разводне осовине (слика 4.4) се састоји из: разводне осовине (поз. 25), куглице (поз.
23), две заптивке (поз. 27), опруге (поз. 16), вијка (поз. 18), подлошке (поз. 17), заптивке (поз.
20), и О-прстена (поз. 31).

25
 Слика 4.5. 3D модел подсклопа разводне осовине (пресек)

Подсклоп разводне осовине извршава кључну улогу управљања пумпом. У отвор Ø6 се монтира
ручица (чивија поз. 7) помоћу које се управља разводном осовином, тј. ротира се разводна
осовина у одговарајући положај како би се омогућио проток радног флуида кроз одговарајуће
оворе на разводној осовини и телу пумпе.

Слика 4.6. 3D модел подсклопа разводне осовине

Разводна осовина (поз. 25) је израђена од CuZn20.00 (месинг), спољашње цилиндричне

површине се обрађују стругањем а равне (четвртка) глодањем. Рупе и отвори се израђују
бушењем а у зависности од класе храпавости, проширивањем и развртањем. Упуштање ивица
отвора се изводи чеоним и конусним упуштачима. Димензије разводне осовине су Ø18х82,5mm.
На разводној осовини се налазе отвори Ø6/Ø2,5, Ø5,2/Ø3 и Ø3,5 кроз које пролази радни флуид.
То су отвори који разводе радни флуид према одговарајућим отворима на телу пумпе.

Са чела отвора Ø5,2 је израђен навој М6 где се завија вијак који на тај начин сабија опругу (поз.
16) и онемогућава њено испадање. Отвор Ø6 служи за постављање ручице (чивијe, поз. 7) којом
се управља разводном осовином. Цилиндрична површина Ø16 је класе храпавости N6 на којој су
израђена два жлеба за постављање две заптивке. На цилиндричну површину Ø13h17 класе
храпавости N7 се монтирају остали елементи подсклопа: заптивка (поз. 27), прстен (поз. 26) и
подметач са заптивком (поз. 24 и 8).

Радом клипа, радни флуид под притиском пролази кроз отвор Ø3 у разводној осовини, потискује
куглицу (поз. 23) која сабија опругу (поз 16) и тако се даље креће према одговарајућем отвору.

Маса подсклопа разводне осовине је израчуната софтверски, помоћу софтверског пакета

„SolodEdge V20“ и износи 0,110kg.

Тело пумпе (поз. 15) је од синтетичког сивог лива без олиго-елемената (SL25). Равне површине
се обрађују глодањем. Рупе, отвори и упуштање ивица се изводи као и код разводне осовине.
Жлеб се израђује глодањем. Димензије тела пумпе су 80х30х130mm. Отвор за монтажу разводне

26
осовине је пречника Ø16, класе храпавости N6, који је са предње стране проширен на Ø18, дужине
17,5mm од ивице отвора која је упуштена 1/15°. Између пречника Ø16 и Ø18 је израђен прелазни
конус 1,8/45°. Друга страна отвора је упуштена 1,8/15°. На том отвору су израђени и отвори за
довод и одвод радног флуида. Маса је такође добијена софтверски и износи 1,648kg.

Слика 4.7. 3D модел тела пумпе

Подметач (поз. 24) је од алуминијума (AlMg2.00). Спољашње површине се обрађују стругањем а

отвор Ø13,1 бушењем и проширивањем. Димензије су Ø22х5,2mm. Упуштање ивице отвора
0,2/45° се изводи конусним упуштачем. На подметачу је израђен жлеб Ø16/Ø20х1,2 у који се
монтира заптивка (поз. 8) и заједно чине подсклоп подметача (слика 4.3, поз. 24). Маса
подметача је 0,002kg.

Заптивка (поз. 8) је од гуме. Димензије заптивке су Ø15,6х1,78mm.

Прстен (поз. 26) се израђује од тефлона. Све површине су класе храпавости N7. Димензије овог
прстена су Ø13H9/Ø16h9х1,5mm.

Заптивка (поз. 27) је од гуме. Димензије су Ø12,8х1,78mm.

27
а) б) в) г)

Слика 4.8. 3D модели осталих елемената који се монтитају на разводну осовину: а) подметач,
б) заптивка Ø15,6х1,78mm, в) прстен и г) заптивка Ø12,8х1,78mm

Слика 4.9. 3D модел намонтираног подсклопа (пресек)

28
 5. РЕВИТАЛИЗАЦИЈА ПОСТОЈЕЋЕГ
ТЕХНОЛОШКОГ СИСТЕМА

5.1. АЛАТИ ЗА РОБОТЕ

Роботски систем у индустријској примени користи специјалне алате, чија је конструкција

прилагођена кинематичким и функционалним захтевима технолошких операција које робот
изводи. Роботи, уско намењени једној врсти технолошких операција (нпр. роботи за заваривање,
фарбање, лепљење, мерење) имају главу у склопу са алатом, док роботи за универзалну
индустријску примену имају стандардни прикључак, на који се могу постављати различите
врсте алата. Стандардни прикључак је у облику прирубнице, која може бити изведена у неколико
различитих варијанти. Димензије и облик свих врста прирубница за везивање алата за роботски
систем су дефинисане стандардом ISO 9409-1. Глава робота се изводи тако да се ротационе осе
током кретања секу у једној тачки, која представља тачку зглоба шаке робота. Већина
произвођача робота је развила вишеугаоне зглобове руке робота (слика 5.3) које додатно
повећавају флексибилност кретања алата. Вишеугаоне руке се користе у случајевима када је
неопходно да алат прати контуру током кретања главе робота, са строго дефинисаним
положајем алата у односу на контуру.

Слика 5.3. Вишеугаоне руке робота

Роботски систем који изводи вишеоперацијски технолошки процес користећи различите алате,
има магацин изменљивих алата, који су модуларно пројектовани тако да их сам робот може
компоновати од расположивих елемената, према редоследу операција које изводи. Међу
елементима за аутоматско компоновање алата робота постоји и "интелигентни модул" који има
у свом саставу сензор колизије, сензор силе или сензор момента којим се елиминише могућност
колизије при кретању алата и преоптерећења приликом извођења технолошких операција. На
роботским системима, који раде најразличитије технолошке захвате у индустријској
производњи, користи се веома велики број различитих врста алата. Према операцијама које
изводе и начину контакта са обратком, могу се поделити у три основне групе:

• Паралелне хватаљке,
• Пнеуматичке флексибилне хватаљке и

29
 • Специјални алати за роботске системе, прилагођени механичком систему робота и
захтевима технолошке операције.

На роботским системима за манипулацију обратцима стандардних геометријских облика,

највише се користе паралелне хватаљке са два или три хватача (слика 5.4). На хватаче се могу
поставити прибори за додатно прилагођавање хватаљке облику обратка.

а) б) в)

Слика 5.4. Паралелне хватаљке робота

а) хватаљка са два хватача, б) централна хватаљка са три хватача, в) хватаљка за прихват алата

За манипулацију обратцима са геометријским облицима који нису погодни за прихватање

паралелним хватаљкама, користе се пнеуматичке флексибилне хватаљке на повлачење,
прилагодљиве површинама обратка. Ове хватаљке функционишу на принципу подпритиска,
вакуумског или ејекторског система. Специјални алати за роботе се изводе за случај да је обрадак
стационаран и постављен на пулту за обраду, а робот алатима изводи технолошке операције или
за случај да је обрадак покретан и у захвату са алатом робота се креће од једне до друге обрадне
станице. Специјални алати робота у случају стационарних обрадака морају имати потребне
техничко технолошке карактеристике и висок степен приступа зони извршења операције, као
што су алати за разне врсте заваривања, лепљења, бојења, површинске заштите, сечења, мерења,
и прања. Специјални алати робота могу бити комбиновани од стезних прибора и алата за
манипулацију обратком. Такви алати се користе у случајевима када робот на почетку
технолошког процеса чврсто прихвата обрадак и његовим сложеним кретањима га поставља у
однос према извршним органима обрадних станица, распоређених у радном простору роботског
система. Робот одлаже обрадак као потпуно обрађен део, после завршених свих технолошких
операција и прихвата нови обрадак улазећи у нови радни циклус [1].

Да би се омогућило руковање различитим предметима рада и извођење различитих операција

на истој радној станици, развијени су системи за аутоматску измену алата и извршни чланци с
више алата. Извршни чланак (слика 5.5.) је алат, с наменом извршавања предвиђених задатака:
хватања, завртања, фарбања, заваривања и слично. У монтажи су то најчешће операције хватања,
које човек обично изводи прстима. Аутоматска измена алата узрокује знатан губитак времена, у
односу на време извођења монтажне операције, те се стога такви системи не могу примењивати
у високопроизводним условима. Код извршних чланака с више алата измена је далеко бржа [12].

Адхезиони хватачи се користе код радних предмета малих димензија и тежина. Радне површине
хватача користе премази на тај начин остварују адхезиону силу с објектом. Због трошења
премаза често се на радним површинама хватача користи покретна трака слично као код писаће
машине или штампача [11].

30
Алат робота 1 је централна хватаљка са три хватача. Пошто робот 2 монтира три елемента,
монтажу ће изводити извршним чланком са три алата. За монтажу подметача користи се
централна хватаљка са три хватача, а за прстен и заптивку два адхезиона хватача.

Слика 5.5. Пример извршног чланка са више алата [12]

5.2. ИЗБОР РОБОТА ЗА МОНТАЖУ

Роботи за монтажу морају имати следеће карактеристике [11]:

• високу понављајућу тачност

• велике брзине
• могућност праволинијског кретања са константном оријентацијом алата
• аутоматску измену алата
• сложено управљање и програмирање са елемтнима вештачке интелигенције
• опремљеност различитим сензорима (поготово силе и препознавања)
• број степени слободе и конфигурације могу варирати од картезијанске, преко зглобне
(PUMA) до SCARA индустријских робота који је посебно развијен управо за потребе
монтаже.

Један од фактора за избор робота је и његова носивост. Пошто подсклоп разводне осовине има
највећу масу од свих делова који се монтирају (не узима се у обзир тело пумпе јер се тело
позиционира на палету) од 0,110kg, бираће се робот мале носивости. Други битан фактор је и
кинематика робота тј. број степени слободе.

Данас на глобалном роботском тржишту доминирају неколико европских и јапанских

мултинационалних компанија: ABB, KUKA, Fanuc, Motoman и Mitsubishi. Сви имају веома широк
спектар робота за индустрију, али поред тога, сви имају мале роботе, са истом функционалношћу
као и остатак свог индустријског асортимана који уводе у академска окружења како би привукли
будуће потрошаче, кориснике и истраживаче [4].

31
За процес монтаже подсклопа разводне осовине разматрани су роботи из исте класе поменутих
произвођача (табела 5.1).

Табела 5.1. Упоредне карактеристике разматраних робота

Носивост Поновљивост Досег Маса Цена
Произвођач Модел (kg) (mm) (mm) (kg) (евро)

KUKA KR5 sixx R650 5 0,02 650 28 12500

Mitsubishi RV-1A-S11 1 0,02 416 Досег не задовољава.
ABB IRB120 3 0,01 580 25 9430
Motoman VIPER S650 5 0,02 650 28 11260
Fanuc LR MATE 100iB 3 0,04 620 39 7880

Пошто се монтажа изводи из два смера, за процес монтаже подсклопа разводне осовине изабрана
су два вертикална зглобна вишенаменска индустријска робота „IRB 120” произвођача
„АВВ“ [13].

Табела 5.1. Карактеристике изабтаног робота IRB 120T [13]

КАРАКТЕРИСТИКЕ
Интегрисани довод сигнала 10 сигнала на зглобу
Интегрисани довод ваздуха 4 прикључка на зглобу (5 bar)
Поновљивост положаја 0,01mm
Монтажа робота Под било којим углом
Степен заштите IP30
Контролер IRC5
ФИЗИЧКЕ КАРАКТЕРИСТИКЕ
Димензије постоља 180х180mm
Висина робота 700mm
Тежина 25kg
КИНЕМАТИКА
Осе Радни простор Максимална брзина
Оса 1 – Oбртно тело + 165° до -165° 250 °/s
Оса 2 – Рамени модул + 110° до -110° 250 °/s
Оса 3 – Рука робота +70° до - 110° 250 °/s
Оса 4 – Шака робота +160° до - 160° 420 °/s
Оса 5 – Прикључак за алат +120° до - 120° 590 °/s
Оса 6 – Ротација прикљ. алата +400° до - 400° 600 °/s
ПЕРФОРМАНСЕ
Циклус хватање/отпуштање 0,52s
Реорјентација осе 6 за 180° 0,69ѕ
Време убрзавања од 0 до 1m/s 0,07s
ОКРУЖЕЊЕ
Температура околине за манипулатор робота:
Током рада + 5°C (41°F) до +45°C (122°F)

32
 Транспорт и складиштење -25°C (-13°F) дo +55°C (131°F)
За кратке периоде до +70°C (158°F)
Релативна влажност максимално 95%
Стандарди Clean Room ISO class 5
Ниво буке максимално 70 dB
Сигурност Сигурно и нагло заустављање.
Зрачење Заштићен од електромагнетног зрачења
ПРИКЉУЧИВАЊЕ
Напон 200÷600 V, 50/60 Hz
Номинална снага 3 kVA
Потрошња енергије 0,25 kW

„IRB 120” је најбржи и најмањи икада произведен вишенаменски индустријски робот компаније
„АВВ“. Тежак је свега 25kg и може носити до 3kg са досегом од 580 mm. То је економичан и
поуздан избор за генерисање високих производних резултата у замену за ниске инвестиције.
Најмањи је робот компаније „АВВ“ икад произведен. Идеалан је за манипулацију и монтажне
апликације, пружа агилана, компактна и лака решења са супериорном контролом и
прецизношћу путање.

Његова мала тежина од само 25kg и компактан дизајн, омогућује му да буде постављен
практично било где, без обзира да ли је унутар технолошке ћелије, на врху машине или близу
других робота производних линија. Може се монтирати под било којим углом без икаквог
ограничења. Глатке површине се лако чисте, а каблови за сигнале су интерно усмерени, одоздо
од постоља до зглоба.

Поред хоризонталног досега од 580mm, робот има најбољи замах у класи и могућност да
достигне 112mm испод свог постоља. Има врло компактан радијус окретања, што је омогућено
симетричном архитектуром робота. Ово омогућава роботу да се монтира у близини друге
опреме, а танки зглоб омогућава да рукa приђе ближе свом радном предмету. Дизајниран је са
лаком, алуминијумском структуром, а снажни компактни мотори омогућавају брзо убрзање
робота и могу пружити тачност и агилност у било којој апликацији. Ова бржа верзија је погодна
за апликације хватања, паковањa, монтаже и вођених операција [13].

33
 Слика 5.6. Механички систем и осе изабраног робота [4]

Овај робот поседује „IRC5“ компактни контолер који је оптимизован за мале роботе. Нови „IRC5“
компактни контролер доноси тачност и контролу покрета за апликације које су раније биле
искључиво само за велике инсталације. Поред предности уштеде простора, нови контролер
такође омогућава једноставно пуштање у погон преко једног фазног напајања спољних
конектора за све сигнале и уграђених проширљивих 16 улазних и 16 излазних I/0 система [13].

34
Слика 5.7. Елементи и делови конструкције изабраног робота [4]

35
Слика 5.8. Радни простор изабраног робота [13]

36
 5.3. „LAY OUT“ РОБОТИЗОВАНЕ ТЕХНОЛОШКЕ ЋЕЛИЈЕ

У овом технолошком систему се налази:

1. Конвејер за транспорт подсклопа разводне осовине,

2. Два вишенаменска индустријска робота са пратећом опремом,
3. Конвејер за транспорт палета са телом пумпе,
4. Вибрациони додавач подметача,
5. Вибрациони додавач прстена,
6. Вибрациони додавач заптивке,
7. Палете.

1
2

Слика 5.9. 3D приказ роботизоване технилошке ћелије за монтажу подсклопа разводне осовине

Цртеж „lay out“ роботизоване технолошке ћелије дат је у прилогу.

37
 Робот 1 Робот 2

Тело пумпе

Подсклоп Заптивка
разводне
осовине

Прстен

Радни простор Подсклоп Радни простор

робота 1 подметача робота 2

Слика 5.10. Радни простор изабраних робота у новом технолошком систему

На слици 5.10 је приказан радни простор робота у новом технолошком систему према слици 5.8.
У радном простору робота 1 се налази подсклоп разводне осовине и тело пумпе а у радном
простору робота 2 поред тела пумпе, налазе се и три компоненте које се монтирају: подсклоп
подметача, прстен и заптивка. Колизија између робота је избегнута програмирањем.

Подсклоп разводне осовине се такође монтира помоћу робота и који је са овом технолошком
ћелијом за монтажу повезан конвејером који је постављен паралелно са главним конвејером.

38
Подсклоп разводне осовине се налази у вертикалном положају (са вијком на горе) у помоћном
прибору тако да у позицију за монтажу увек долази у истом положају и на истом растојању.

Подсклоп подметача се такође аутоматски монтира и у позицију за монтажу се допрема помоћу

вибрационог додавача.

И прстен и заптивка се у позицију за монтажу допремају помоћу вибрационих додавача.

Робот 1 Робот 2

Слика 5.11. Положаји у којима се у радни простор робота доводе компоненте за монтажу

Позиција у којој робот 1 узима подсклоп разводне осовине налази се под углом од 100° у односу
на положај за монтажу а на удаљености од 465 милиметара од осе постоља.

Позиција у којој робот 2 узима подсклоп прстена се налази под углом од 73° у односу на положај
за монтажу а на удаљености од 229 милиметара од осе постоља.

Позиција у којој робот 2 узима прстен се налази под углом од 107° у односу на положај за монтажу
а на удаљености од 229 милиметара од осе постоља.

Позиција у којој робот 2 узима заптивку се налази под углом од 68° у односу на положај за
монтажу а на удаљености од 490 милиметара од осе постоља.

Тело пумпе се налази на растојању од 526 милиметара од осе постоља оба робота.

39
 5.4. УПРАВЉАЧКИ СИСТЕМ

PLC (енг. Programmable Logic Controller) контролер је савремени рачунарско управљачки систем
који има следећа карактеристична својства:

• Модуларна контрукција контролера, чиме се постиже заменљивост модула и

конфигурисање система на основу потреба конкретног управљаног процеса,
• Стандардни улазно/излазни модули који пружају могућност директног повезивања са
аналогним и/или дигиталним улазно/излазним сигналима без додатних кола и релеја,
• Oпремљеност преносним уређајима у циљу повезивања са контролерима ради њиховог
репрограмирања у погону или праћења процеса којим се управља.

У индустријском окружењу PLC контролери су повезани на страни улаза са сензорима и

давачима, а на страни излаза са модулима извршних органа постројења. Режим рада и
функционисање PLC контролера се одвија кроз циклусе "скенирања" у основна три корака:

• Слика улаза-очитавање вредности свих улаза и њихово смештање на одговарајуће адресе

у посебном меморијском подручју,
• Слика излаза-извршавање корисничког програма над вредностима улаза баферисаним у
слици улаза и смештање добијених вредности излаза на одговарајуће меморијске адресе,
• Уписивање вредностисвих излаза баферисаних у слици излаза на одговарајуће излазне
модуле.

Један циклус скенирања подразумева извршење све три фазе, а трајање циклуса зависи од броја
улаза и излаза, као и сложености и дужине корисничког програма. PLC контролери могу имати
дигиталне или аналогне улазно/излазне модуле.

Сензори који се налазе на неком делу технолошког постројења могу имати веома различите
техничке карактеристике, али захтев који се поставља при њиховом везивању за PLC контролер
је увек исти. Наиме, од контролера се очекује да обезбеди конверзију дигиталног (бинарног)
сигнала који долази са сензора у нумеричку вредност 0 или 1 и да тај податак смести као један
бит на одговарајуће место у меморији, или да очита нумеричку вредност (садржај) неког бита у
меморији, да га конвертује у бинарни сигнал који се води на актуатор.

Ова чињеница омогућила је пројектовање и израду типизираних дигиталних улазно/излазних

кола која су у стању да обрађују готово све сигнале који се срећу код индустријске мерне опреме
и извршних органа машинскух система. Дигитални излазни модул обезбеђује спрегу PLC
контролера и излазних уређаја који захтевају оn/оff управљање (стартери мотора, релеји,
светиљке). Дигитални излазни модули функционишу као прекидачи.

40
 Слика 5.12. Положаји манипулатора у технолошком систему пресе

Крајњи положаји извршних органа – покретних елемената манипулатора се могу посматрати као
логичке функције у бинарном облику, као 0 и 1.

За аквизицију крајњих положаја кретања постављају се бинарни детектори (гранични

прекидачи, сензори додира или сензори близине), при чему се један крајњи положај означава са
(') а други крајњи положај ("). За сва три степена слободе кретања, постављају се бинарни
детектори, како за обртна тако и за линеарна кретања.

Ако је извршни орган манипулатора присутан у задатом пложају сензор даје излазни сигнал у
бинарном облику 1, а ако није присутан излазни сигнал је у бинарном облику 0.

На тај начин се сликом излаза са сензораза сва три извршна органа манипулатора (постоље
манипулатора, рука манипулатора и хватаљка манипулатора) дефинише њихов положај у
радном простору технолошког система.

Излази са два сензора за аквизицију положаја једног истог извршног органа манипулатора су
увек различити (0 или 1), јер извршни орган не може у истом тренутку бити у два положаја, али
се може десити да буду стовремено 0, када је извршни орган напустио један положај а још није
стигао у други, или се пак негде на путу закочио [5].

У табелама 5.2 и 5.3 су приказани излази са сензора-улази у PLC , а у табелама 5.4 и 5.5 излази из
PLC за изабране роботе при процесу монтаже.

41
 5.5. ШЕМА КРЕТАЊА РОБОТА

Слика 5.13. Положаји робота 1 у роботизованој технолошкој ћелији

Положаји 5’ и 5’’ (табела 5.2) се односе на хватаљку: раширени хватачи 5’, скупљени 5’’.

Слика 5.14. Положаји робота 2 у роботизованој технолошкој ћелији

Положаји 2’, 2’’, 3’, 3’’ су исти као и код положаја робота 1. Положаји 6’, 6’’ и 6’’’ се односе на
извршни чланак са три алата и то: положај 6’ на алат за монтажу подметача, 6‘’ на алат за

42
монтажу прстена и 6‘’’ на алат за монтажу заптивке (слика 5.15). Положаји 5’, 5’’ односе се на сам
алат, и то: када је слободан 5’ а када држи предмет монтаже 5‘’.

Слика 5. 15. Шема положаја алата извршног чланка робота 2

а) б)

Слика 5.16. Шема кретања робота: a) за робот 1 и б) за робот 2

43
Слика 5.18. Приказ поступка роботизоване монтаже подсклопа разводне осовине

44
 Слика 5.18. Приказ поступка роботизоване монтаже подсклопа разводне осовине (наставак)

Анализирајући поступак роботизоване монтаже подскопа разводне осовине (слика 5.18) може се
закључити да је идентичан поступку мануелне монтаже, са разликом да уместо чепа, разводну
осовину у крајњи положај поставља хватаљка са скупљеним хватачима. Из разлога малог зазора
између главе вијка и отвора у који треба монтирати разводну осовину, немогуће је намонтирати
разводну осовину из једног потеза, већ је треба „угурати“ у отвор на телу пумпе. Алат робота 2
чека у позицију за монтажу све док робот 1 не намонтира подсклоп разводне осовине, затим
монтира заптивку, враћа се уназад, ротира извршни чланак, монтира прстен, опет се враћа
уназад, опет ротира извршни чланак и монтира подметач. Након монтаже подметача, враћа се
уназад а затим се и хватаљка робота 1 враћа уназад и тиме је процес роботизоване монтаже
подсклопа разводне осовине завршен.

На ред долази следећа палета и поступак се понавља.

45
Табела 5.2. Излази са сензора – улази у PLC за робот 1
Р.
бр. 1’ 1’’ 2’ 2’’ 3’ 3’’ 4’ 4’’ 5’ 5’’ Опис захвата

1 0 1 0 1 1 0 0 1 1 0 Позиција за хватање разводне осовине

2 0 1 0 1 1 0 0 1 0 1 Хватање разводне осовине
3 1 0 1 0 0 1 1 0 0 1 Подизање и ротација у позицију за монтажу
4 1 0 0 1 1 0 1 0 0 1 Монтажа разводне осовине
5 1 0 0 1 1 0 1 0 1 0 Отпуштање разодне осовине
6 1 0 1 0 0 1 1 0 0 1 Ход уназад и скупљање хватаача
7 1 0 0 1 1 0 1 0 0 1 Монтажа разводне осовине у крајњи положај
8 1 0 1 0 0 1 1 0 1 0 Ход уназад, ширење хватача
9 0 1 0 1 1 0 0 1 1 0 Позиција за хватање разводне осовине
10 0 1 0 1 1 0 0 1 0 1 Хватање разводне осовине
11 ...

Табела 5.3. Излази са сензора – улази у PLC за робот 2

Р.
1 1’ 1’’ 1’’’ 2’ 2’’ 3’ 3’’ 4’ 4’’ 5’ 5’’ 6’ 6’’ 6’’’ Опис захвата
бр.

1 0 1 0 0 0 1 0 1 0 1 1 0 1 0 0 Позиција за хватање подметача

2 0 1 0 0 0 1 0 1 0 1 0 1 1 0 0 Хватање подметача
3 0 1 0 0 1 0 1 0 0 1 1 0 0 1 0 Подизање и ротација алата
4 0 0 1 0 0 1 0 1 0 1 1 0 0 1 0 Позиција за хватање прстена
5 0 0 1 0 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 Хватање прстена
6 0 0 1 0 1 0 1 0 0 1 1 0 0 0 1 Подизање и ротација алата
7 0 0 0 1 0 1 0 1 0 1 1 0 0 0 1 Позиција за хватање заптивке
8 0 0 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 0 1 Хватање заптивке
Подизање и ротација у позицију за
9 1 0 0 0 1 0 1 0 1 0 0 1 0 0 1 монтажу

10 1 0 0 0 0 1 1 0 1 0 0 1 0 0 1 Монтажа заптивке
11 1 0 0 0 0 1 1 0 1 0 1 0 0 0 1 Отпуштање заптивке
12 1 0 0 0 1 0 0 1 1 0 0 1 0 1 0 Позиција за монтажу прстена
13 1 0 0 0 0 1 1 0 1 0 0 1 0 1 0 Монтажа прстена
14 1 0 0 0 0 1 1 0 1 0 1 0 0 1 0 Отпуштање прстена
15 1 0 0 0 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 Позиција за монтажу подметача
16 1 0 0 0 0 1 1 0 1 0 0 1 1 0 0 Монтажа подметача
17 1 0 0 0 0 1 1 0 1 0 1 0 1 0 0 Отпуштање подметача
18 1 0 0 0 1 0 0 1 1 0 1 0 1 0 0 Ход уназад
19 0 1 0 0 0 1 0 1 0 1 1 0 1 0 0 Позиција за хватање подметача
20 0 1 0 0 0 1 0 1 0 1 0 1 1 0 0 Хватање подметача
21 ...

46
Табела 5.4. Слика излаза из PLC за робот 1
Р.
А’ A’’ B’ B’’ C’ C’’ D’ D’’ E’ E’’ Кретање
Бр.

1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 0 А’’, B’’, C’’, D’’

2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 E’’
3 1 0 1 0 1 0 1 0 0 0 А’, B’, C’, D’
4 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 B’’, C’’
5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 E’
6 0 0 1 0 1 0 0 0 0 1 B’, C’, E’’
7 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 B’’, C’’
8 0 0 1 0 1 0 0 0 1 0 B’, C’, E’
9 0 1 0 1 0 1 0 1 0 0 А’’, B’’, C’’, D’’
10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 E’’
11 ...

Табела 5.5. Слика излаза из PLC за робот 2

Р.
А А’ A’’ А’’’ B’ B’’ C’ C’’ D’ D’’ Е’ E’’ F’ F’’ F’’’ Кретање
бр.

1 0 1 0 0 0 1 0 1 0 1 0 0 0 0 0 A’, B’’, C’’, D’’

2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 E’’
3 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 1 0 0 1 0 B’, C’, E’, F’’
4 0 0 1 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 A’’, B’’, C’’
5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 E’’
6 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1 B’, C’, E’, F’’’
7 0 0 0 1 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 А’’’, B’’, C’’
8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 E’’
9 1 0 0 0 1 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 A, B’, C’, D’
10 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 B’’, C’
11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 Е’
12 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 B’, C’’, F’’
13 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 B’’, C’
14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 E’
15 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 B’, C’’, F’
16 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 B’’, C’
17 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 E’
18 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 B’, C’’
19 0 1 0 0 0 1 0 1 0 1 0 0 0 0 0 A’, B’’, C’’, D’’
20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 E’’
21 ...

47
Табела 5.6. Улази, излази и функције за подсклоп разводне осовинеу новм технолошком систему
Улази Функција Излази Функција

IR000.00 Старт тастер IR010.00 Погон робота 1

IR000.01 Стоп тастер IR010.01 Погон робота 2
IR000.02 Сензор позиције палете IR010.02 Погон палете
IR000.03 Сензор разводне осовине
IR000.04 Сензор заптивке
IR000.05 Сензор прстена
IR000.06 Сензор подметача IR100.00 Операција

Слика 5.14. Временски дијаграм

Временски дијаграм (слика 5.14) приказује трајање захвата монтаже и њихову зависност.

48
 5.6. ПРОГРАМИРАЊЕ РОБОТА

Из саме дефиниције индустријског робота као универзалне, вишефункционалне, програмабилне

машине за извршавање различитих задатака у индустрији, види се да је програмабилност једна
од основних карактеристика.

Програмабилност или могућност репрограмирања значи да се програмирана кретања и помоћне

функције могу мењати без физичке промене односно интервенције на самом роботу.
Програмирање кретања шест оса које нису картезијанске што је случај код већине робота чини
овај проблем много сложенијим него што је то случај са НУ машинама алаткама. На сложености
доприноси потреба увођења сензорских информација као и потреба синхронизације рада са
технолошким окружењем односно периферијом (машине, конвејер). Архитектура једне
савремене управљачке јединице, поред управљања самим роботом, мора да обезбеди и
управљање и/или надгледање целе ћелије са роботом као и само програмирање [11].

Програмирање PLC контролера се изводи тако што се неки од програмских језика инсталира на
PC рачунару под „Windows“ оперативним системом који омогућује погодно окружење за
програмирање или на посебном хардверском уређају PLC програмеру. Програми се могу писати
директно у спрези са PLC контролером или се могу преко посебних „ЕЕPROM“ меморијских
картица мењати када је PLC контролер искључен.

За програмирање PLC-а користе се специјализовани графички и текстуални програмски језици

дефинисани стандардом „IEC 1131-3“ (енг. International Electrotechnical Commision).

Најпознатији графички програмски језици су:

• LAD (енг. Ladder Logic) - лествичасти дијаграми слични релејним шемама,

• FBD (енг. Function Block Diagram) - функционални блок дијаграми и CFC
(енг. Continuous Function Chart) - секвенцијални дијаграми.

PLC контролери се најчешће програмирају LAD програмским језиком или ледер дијаграмом.
Ледер дијаграмом су почели да се програмирају први PLC контролери због своје сличности са
релејним представљањем електричних кола, па се често због тога назива и релејни дијаграм, а
због свог изгледа и лествичасти дијаграм.

Симболи ледер дијаграма изгледају слично шематским симболима електричних уређаја, што
значајно олакшава пројектантима који су имали искуство у раду са релејном техником да
савладају програмирање PLC контролера.

Ледер дијаграм (слика 5.15) се састоји од једне вертикалне линије, која се налази на левој страни,
и линија које се гранају према десном делу дијаграма.

Линија са леве стране се назива ″bus bar″ а линије које се гранају надесно су линије инструкција.
Дуж линија инструкција постављени су услови који воде до инструкција позиционираних на
десном крају дијаграма. Логичка комбинација ових услова одређује када и на који начин се
инструкција на десној страни извршава.

49
Највећи број инструкција захтева коришћење најмање једног операнда, а често и више њих.
Операнд може бити нека меморијска локација, један „бит“ меморијске локације или нека
нумеричка вредност – број. Ледер дијаграм се у основи састоји из два дела, леви део који је
условнии десни који садржи инструкције. Сваки услов на ледер дијаграму мора бити ON (логичко
стање 1) или OFF (логичко стање 0), у зависности од статуса „бита“ који му је додељен, односно
од статуса сигнала са сензора. Када се испуни услов, инструкција на десној страни ледер
дијаграма се извршава. Постоји више различитих врста инструкција које могу бити једноставне
и сложене.

Слика 5.15. Ледер дијаграм

Додатна предност ледер дијаграма у односу на друге програмске језике за програмирање PLC-а,
је у томе што захваљујући симболима који се користе у ледер дијаграму, пројектант електро
система може функционално разумети ледер дијаграм, без икаквог познавања PLC контролера,
док то није случај са програмима PLC-а урађеним у неком другом програмском језику.

Наслов и опис програма: При изради програма формира се заглавље, где се програм
идентификује са „ Main N “, где је N – идент број програма, и дефинише се назив програма, кроз
назив технолошке операције коју програм извршава. У заглављу се даје и кратак опис програма,
где се најкраће описује функција програма коју он треба да извршава [5].

50
Табела 5.6. Наслов и опис програма
МAIN 01 Када се притисне тастер Старт покреће се конвејер са палетом. По детекцији палете у
позицији за монтажу, зауставља се конвејер а покрећу се роботи 1 и 2. Робот 2 хвата
заптивку, прстен и подметач и чека у позицију за монтажу све док робот 1 не намонтира
разводну осовину. По детекцији намонтиране разводне осовине, робот 2 монтира

МОНТАЖА заптивку, прстен па подметач. За то време хватаљка робота 1 је остала у последњем

положају који је заузела. Када робот 2 намонтира подметач и врати се у почетни положај,
у почетни положај се враћа и робот 1. Операције се понављају док се не притисне тастер
Стоп.

Сегмент 1
Притиском на тастер „Старт“ активира се
флег за извођење технолошке операције
„МОНТАЖА“. Притиском на тастер „Стоп“
флег се ресетује.

Сегмент 2
Ако није укључен погон конвејера, а
сетован је флег за извођење операције,
покрећу се мотори робота 1 и 2.

Сегмент 3
Када робот 1 намонтира разводну
осовину зауставља му се мотор и остаје у
том положају, а робот 2 почиње монтажу.

Сегмент 4
Када робот 2 намонтира подметач,
активира се мотор робота 1.

Сегмент 5
Када се поново активира мотор робота 1,
покреће се мотор конвејера како би
наредна палета дошла у позицију за
монтажу.

Крај програма

51
 6. ЗАКЉУЧАК

Интензиван развој аутоматизације није потиснуо мануелну монтажу, чак и у

високотехнолошким секторима индустрјие. Присуство човека је још увек врло значајно и у
одређеним ситуацијама без алтернативе.

Што се тиче смањења радне снаге, то је процес који је неминован, али се не своди само на пуко
смањење броја радника на линији.

Увођењем робота се радна снага ангажује на квалитетнијим пословима, односно, на

опслуживању производне линије и надзору процеса. Уз то, треба нагласити да се увођењем
робота радна снага све мање ангажује на тешким, физички и психички заморним, опасним и
рутинским пословима, чиме се позитивно утиче на безбедност и здравље радника, што је свакако
општа корист.

Што се тиче поновљивости и прецизности при производњи, јасно је да се на пословима са

високом учесталошћу понављања истих радних операција људска радна снага не може мерити
са роботима, који су у овом делу неприкосновени, пошто увек држе исти квалитет и темпо рада.
Сигурно је да ће у интересу општег развоја индустрије и у нашим условима увођење робота
постати уобичајена пракса, а не футуристичко разматрање.

Уосталом, иако тек у зачетку, у појединим гранама индустрије грађевинског материјала,

прехрамбеној индустрији и процесима паковања, роботи у Србији увелико раде.

52
ЛИТЕРАТУРА

1. Лукић, Љ.: „Флексибилни технолошки системи“, Машински факултет Краљево,

Краљево, 2008.
2. Зрнић, З.: „Фабричка постројења“, Машински факултет, Београд, 1990.
3. Винокуров В. А.: „Справочник по сварке“, Машиностроение, Москва, 1970.
4. Miguel A. M.: „Trabajo Fin de Grado“, Universidad de Valladolid, Valladolid, 2004.
5. Петровић, П.: „Технологија монтаже“ – слајдови са предавања, Машински факултет,
Београд, 2009.
6. Јевремовић, В.: „Програмирање у роботици“ – слајдови са предавања, Академија
струковних студија Шумадија-Одсек Трстеник,Трстеник, 2019.
7. http://automatizacija1.etf.rs/udzb_robotika.html
8. http://petoletka.com
9. http://media.petoletka.com/2016/06/Pumpe.pdf
10. https://www.google.rs/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=3&ved=0ahUKEwi
Lr-
ayxdXWAhWQL1AKHTqoDJUQFgg1MAI&url=http%3A%2F%2Fwww.tsp.edu.rs%2Fdow
nload%2Fcategory%2F52-
robotikapredavanja%3Fdownload%3D263%3Arobotika&usg=AOvVaw2kkuPd4HLL9PCV
7GSe7e d_
11. http://titan.fsb.hr/~zkunica/nastava/pms/roboti_manip.pdf
12. http://new.abb.com/products/robotics
13. http://www.paragraf.rs/praznici-2017.html
14. http://mehatronika.gomodesign.rs/primena-robota-u-industriji/

53
 САДРЖАЈ
1.УВОД .................................................................................................................................2

2. ТЕХНОЛОГИЈА МОНТАЖЕ....................................................................................... 5

2.2. ТЕХНОЛОШКИ СИСТЕМ ЗА МОНТАЖУ ..................................................................................................7

2.3. УВОЂЕЊЕ ДЕЛОВА У ПРОЦЕС ....................................................................................................................8

2.3.1. Интелигентни системи увођења делова у процес .......................................................................9

2.3.2. Роботи за монтажу ....................................................................................................................................10

3. ПОСТОЈЕЋИ ТЕХНОЛОШКИ СИСТЕМ ЗА МОНТАЖУ ................................. 15

3.3. ПЛАН МОНТАЖЕ ......................................................................................................................................... 17

4. ГЕОМЕТРИЈСКА И ТЕХНОЛОШКА АНАЛИЗА ПОДСКЛОПА РАЗВОДНЕ

ОСОВИНЕ ..........................................................................................................................22

5. РЕВИТАЛИЗАЦИЈА ПОСТОЈЕЋЕГ ТЕХНОЛОШКОГ СИСТЕМА .................29

5.3. „LAY OUT“ РОБОТИЗОВАНЕ ТЕХНОЛОШКЕ ЋЕЛИЈЕ ...........................................................................................................37

5.4. УПРАВЉАЧКИ СИСТЕМ ......................................................................................................................................................................40

5.6. ПРОГРАМИРАЊЕ РОБОТА ...............................................................................................................................................................49

6. ЗАКЉУЧАК..................................................................................................................... 52

ЛИТЕРАТУРА..................................................................................................................... 53

54
55