9.

ПРЕРАДА МЕТАЛНИХ МАТЕРИЈАЛА

309
310 Инжењерски материјали – Р. Алексић

9.1 УВОД

Поступци прераде металних материјала обухватају методе помоћу којих се метални ма-
теријал обликује или трансформише у компоненту која се уграђује у неку конструкцију
или производ. Понекад је неопходна и накнадна обрада како би се добила специфична
захтевана својства метала. Општа класификација поступака прераде метала дата је на сли-
ци 9.1

Слика 9.1 Шематски приказ основних метода прераде металних материјала

9.2 ПРЕРАДА МЕТАЛНИХ МАТЕРИЈАЛА ПЛАСТИЧНОМ ДЕФОРМАЦИЈОМ

Прерада метал пластичном деформацијом на хладно. Прерада метала деформисањем

се заснива на својству метала да се под одређеним условима и дејством спољашњих сила
пластично (трајно) деформише. Материјал се подвргава напрезањима која су већа од напо-
на течења (границе попуштања), Rр, при чему долази до пластичне деформације материјала
па се овакав поступак обраде назива још и пластична прерада . Потребна сила за прераду
настаје дејством машине или ручно помоћу одговарајућег алата којим се обликује радни
предмет. Развијен је велики број специфичних метода за прераду мaтeријала пластичним
деформисањем . У зависности од облика радних предмета, машине и алата разликују се
следећи поступци обраде метала деформацијом: ваљање, сабијање (ковање), извлачење, ис-
тискивање, савијање и одвајање (сечење), слика 9.2. Процеси прераде деформацијом углав-
ном се изводе у топлом стању јер је тада повећана пластичност метала, а може се изводити
и у хладном стању.
 9 – Прерада металних материјала 311

Слика 9.2
Методе
обликовања
материјала
пластичним
деформисањем

Редукција пресека полу-

фабриката у неки ваљани
производ се обавља посте-
пено пролазком кроз низ
парова ваљака. Најчешћи
ваљаонички производи су:
лимови, профили, траке,
фолије, жице, цеви као што
је приказано на слици 9.4.
Ваљање. Ваљање је пос-
тупак када два обртна ваљ-
ка увлаче материјал и де-
формишу га притиском,
смањујући и обликујући
његов пресек, слика 9.3.

Слика 9.4 Различити

Слика 9.3 Ваљање бакарних полуфабрикати добијени
плоча у лимове поступком ваљања
312 Инжењерски материјали – Р. Алексић

При растућем степену деформисања расте и на-

Слика 9.5 Одређивање
максимална вредности
редукције дебљине при
хладном ваљању
пон течења, Rр, до вредност његовог изједначава-
ња са затезном чврстоћом, Rm, као што је дато на
слици 9.5. Даљи пораст степена деформисања до-
вео би до лома , јер је метал постао потпуно крт,
што се види да је издужење, δ, као мера способ-
ности деформисања једнако нули.
Сажимање (редукција) дебљине која може да се
оствари једним провлачењем ограничена је поја-
вом ојачавања метала деформисањем. Максимална
вредност сажимања се одређује на основу изједна-
чавања напона течења и затезне чврстоће метала,
слика 9.5. Даља прерада полуфабриката већим сте-
пеном деформације није могуђе док се не уклоне
ефекти ојачавања. Ово се постиже што се полу-
фабрикати између два степена ваљања омекшавају
термичким обрадом жарењем.

Пример 9.1.
На основу промене механичких својстава
са степеном пластичног деформисања бакра,
слика 9.6 утврдити да ли је могуће ваљањем
бакарног лима димензија
200 mm × 60 mm × 10 mm
добити лим димензија
200 mm × 60 mm × 1 mm.

Слика 9.6 Промена механичких

својстава бакра са степеном
номиналне попречне
деформације

Решење:
Потребна номинална попречна деформација износи
A0 − Af 10 ⋅ 10−3 m ⋅ 60 ⋅ 10−3 m − 1 ⋅ 10−3 m ⋅ 60 ⋅ 10−3 m
Z= ⋅ 100% = ⋅ 100% = 90%
A0 10 ⋅ 10−6 m ⋅ 60 ⋅ 10−6 m
 9 – Прерада металних материјала 313

На основу слике 9.6. при ваљању до лома бакра долази када се изједначе напон течења,
R0 и затезна Rm јачина што одговара номиналној попречној деформацији од 85%, што значи
да предложени процес ваљања није могућ.

Пример 9.2.
Одредити механичка својства бакарног лима димензија 4 mm × 60 mm × 500 mm који је
добијен ваљањем на хладно лима димензија 10 mm × 60 mm × 200 mm.
Решење:
При пластичној деформацији на хладно бакарних лимова наведених димензија
номинална попречна димензија је једнака
A0 − Af 10 ⋅ 10−3 m ⋅ 60 ⋅ 10−3 m − 4 ⋅ 10−3 m ⋅ 60 ⋅ 10−3 m
Z= ⋅ 100% = = 60%
A0 10 ⋅ 10−3 m ⋅ 60 ⋅ 10−3 m
На основу слика 9.6 из предходног примера за Z = 60% добија се: гнапон течења од
490 MPa; затезна јачина 510 MPa и укупно прекидно издужење 2%.

Пример 9.3.
Бакарна жица пречника 5 mm извучена је пластичном деформацијом на хладно у жицу
пречника 3 mm. Одредити механичка својства извучене жице.
Решење: При наведеној преради извлачењем на хладно номинална попречна
деформација је једнака

Z=
A0 − Af
⋅ 100 =
d 02 − d 2f
⋅ 100 =
( 5 ⋅10 −3
m ) 2 − ( 3 ⋅ 10−3 m ) 2
⋅ 100 = 64%
A0 d 02 ( 5 ⋅10 −3
m) 2

На основу слика 9.6 за Z = 64% добија се: напон течења од 500 MPa; затезна чврстоћа
од 520 MPa издужење од 1,5%.

Пример 9.4.
Бакарна жица пречника 6 mm извлачи се на хладно кроз дизну пречника 5 mm. Израчу-
нати потребну силу да би се извршио наведен процес извлачења, слика 9.7 и да ли ће изву-
чена жица издржати наведено оптерећење.

Слика 9.7
Извлачење
бакарне жице на
хладно
314 Инжењерски материјали – Р. Алексић

Решење:
Да би дошло до процеса извлачења жице потребно је да сила извлачења индукује напон
у полазној жици који је већи од напона течења, а са друге стране у извученој жици напон
затезања жице буде мањи од напона течења. За посматрани процес извлачења номинална
попречна деформација износи

Z=
A0 − Af
⋅ 100 =
d 02 − d 2f
⋅ 100 =
( 6 ⋅10 −3
m ) 2 − ( 5 ⋅ 10−3 m ) 2
⋅ 100 = 31%
A0 d 02 ( 6 ⋅10 −3
m) 2

На основу слика 9.6 за Z = 31% напон течења је 350 MPa као и да је за Z = 0 (на почет-
ку) напон течења 150 MPa. Потребна сила извлачења жице је
π d 02 π
⋅ ( 6 ⋅ 10−3 m ) = 4240 N
2
Fd = σ op ⋅ = 150 ⋅ 106 Nm −2 ⋅
4 4
Ова сила делује на формирану жицу напоном
Fd 4240 N
σf = = = 216 MPa
Af π ⋅ 5 ⋅ 10−3 m 2
4
( )
Очигледно је да 216 MPa < 350 MPa, односно неће доћи до кидања жице у току процеса
извлачења.

Прерада метал пластичном деформацијом на топло. Прерада пластичном деформа-

цијом на топло изводи се на температурама вишим од температуре рекристализације и мо-
же да се посматра као истовремена комбинација прераде пластичном деформацијом на
хладно и опорављања и рекристализације. Имајући у виду да прерада пластичном деформа-
цијом на хладно и рекристализација утичу на супротан начин на механичка својства, то је
код прераде пластичном деформацијом на топло могуће оптимизацијом та два поступка до-
бити производе чија се структура и механичка својства мењају у широком интервалу.
Основним поступцима обраде деформацијом на топло: ковањем, пресовањем, ваљањем
крупнозрнаста структура постаје финија и остварује се већа хомогеност материјала. Обра-
дом одливака на топло повећава се њихова густина пошто се уклањају поре, шупљине и пр-
скотине које заостају после очвршћавања.
Температура прераде метала и легура пластичном деформацијом на топло лежи изнад
температуре рекристализације а испод температуре топљења односно криве солидуса за
најчешће до 100 °C. Са порастом температуре обраде на топло повећава се пластичност ме-
тала и брзина дифузије атома што олакшава њихово померање кроз кристалну решетку и
утиче повољно на хомогенизацију обрађиваног комада. Ипак, загревањем материјала до су-
више високе темепратуре, односно дуго држање на високој температури неповољно утиче
на структуру материјала пошто изазива прекомерни пораст зрна и образовање крупнозрнас-
те структуре, која је носилац слабих механичких својстава. Материјали са крупнозрнастом
 9 – Прерада металних материјала 315

структуром су слабије чврстоће, тврдоће и жилавости,док им је пластичност повећана у од-

носу на материјале са ситнозрнастом структуром.
Поступци прераде деформацијом на топло изискују уређаје мање снаге за обликовање
метала и легура, што није био случај при преради пластичном деформацијом на хладно.
Међутим, обрада деформацијом на топло представља скупљи поступак, пошто се при њему
троше знатне количине топлотне енергије, и што се за рад при повишеним температурама
користе сложени и скупи уређаји, чији је век трајања по правилу краћи, него код уређаја за
хладну обраду. Поред тога поступцима прераде пластичном деформацијом на топло пости-
же се мања тачност димензија и лошији квалитет површине него при обради пластичном
деформацијом на хладно, а јављају се такође и губици материјала у виду оксидног слоја ко-
ји се образује на повишеним температурама.У односу на ливени материјал пластично де-
формисан материјал на топло има следеће карактеристике: ситније зрно, влакнасту
структуру, равномернију структуру, већу компактност и боља механичка својства.

9.3 ЛИВЕЊЕ МЕТАЛА И ЛЕГУРА

Производња већине металних и многих неметалних материјала укључује топљење сиро-

вог материјала и изливање добијеног растопа у калуп који ће дати чврст материјал погодне
величине и облика. На образовање структуре лива у великој мери утичу, осим састава легу-
ре, односно степена чистоће метала и услови топљења, ливења и хлађења. Структура која
настаје непосредно после очвршћавања метала назива се примарна или структура ливеног
метала, каква је приказана на слици 9.8.

Слика 9.8 Шематски

приказ
микроструктуре код
ливења метала при
разлличитим
условима

Када се растопљени метал излије у хладан калуп, очвршћавање започиње на најхладни-

јим местима, тј. на зидовима калупа, слика 9.8.а. Пошто је потхлађење веома велико, ствара
се велики број нуклеуса који расту до малих полигоналних кристала и то је ситнозрна зона
(зона 1). Ослобођена латентна топлота се одводи преко присутних кристала. У даљем току
очвршћавања кристали чији се правац највеће брзине раста случајно поклопи са темпера-
турним градијентом расту брже него други, неповољније оријентисани кристали. На тај
316 Инжењерски материјали – Р. Алексић

начин се ствара транкристализациона зона (зона 2). Подужна оса кристала је паралелна са
температурним градијентом и услед тога стоји вертикално у односу на зид калупа. Овај ус-
мерени раст транскристала назива се текстура лива.У централном делу ливеног ингота
(зона 3) поново се јавља област са равноосним кристалима. Настајање зоне равноосних
кристала у централном делу може се тако замислити да стубичасти кристали гурају испред
себе нечистоће и услед тога оне се скупљају у централном делу одливка. Ове нечистоће де-
лују као нуклеуси и доводе до равноосне неусмерене кристализације. Ово објашњење наро-
чито поткрепљује чињеница што се при повећању степена чистоће повећава и дужина
транскристала. Код ливених материјала нарочито је непожељна изражена транскристализа-
циона зона. Транскристализациона структура, слика 9.8.б. се често показује неподесном
због тога што се између стубичастих кристала скупља највећи број нечистоћа, као и извес-
на количина најситнијих гасних мехурића. На тај начин се прекида међусобна веза између
кристала што умањује механичка својства одливка. Добијање ситнозрне структуре код
одливка уместо транскристализационе структуре могуће је постићи увођењем у растопље-
ни метал специјалних материјала – модификатора. Ове материје не мењају хемијски састав
метала-легура, али утичу на повећавање броја језгара кристализације, а тиме и на уситњава-
ње металних зрна и побољшања механичких својстава, слика 9.8.в.
Процес модифицирања изводи се тако
што се модификатори додају у растопљени
метал непосредно пред уливање у калупе.
Као модификатори користе се метали који
граде тешко топива једињења (оксиде, кар-
биде, нитриде) који се налазе у растопљеном
металу, у виду ситних честица од којих за-
почиње образовање центара кристализације.
У току процеса очвршћавања при пре-
лазу из растопа у чврсту фазу метали и ле-
гуре долази до промене густине. На слици
9.9. дат је приказ промена густине до којих
се долази при очршћавању, за неке метале.
Као што се види са слике при очршћавању
растопа долази до смањења запремине од-
носно до пораста густине.
Скупљање растопа метала при очршћава-
њу проузрокује стварање шупљине (лун-
Слика 9.9 Промена густине кера) у одливку. Код одливка у металним
метала са температуром у калупима тзв. кокилама инготи се много бр-
течном и чврстом стању же хладе по зидовима кокила него на глави.

Последица је да се лункер потискује из средњег дела ингота ка глави и добија облик на

доле окренуте купе, слика 9.10. Због постојаности шупљине врх одливка мора бити одсечен
и враћен поново на топљење, чиме се смањује продуктивност. Ефекат стварања шупљине
 9 – Прерада металних материјала 317

може се смањити путем задржавања при врху калупа једног резервоара течног метала. који
служи за снабдевање растопом одливка испод њега у току очршћавања и скупљања.
Ливење у пешчаним калупима. Ливење сло-
женијих облика врши се у пешчаним калупима,
јер песак може касније да се уклони из увучених
делова одливка. За добијање пешчаног калупа
мора се дрвени шаблон траженог облика (незнат-
но увећан због скупљања одливка) чврсто упре-
совати у кутију са песком, слика 9.11. Кутија је
обично подељена на два дела да би се олакшало
вађење шаблона из песка. Песку се додају одго-
варајућа везива.
Растопљени метал се сипа кроз уливни отвор
и на путу до шаблона пролази кроз уливник и
уливни олук. Услед скупљања метала при очвр-
шћавању, предвиђен је левкасти резервоар теч- Слика 9.10. Типична
ног метала којим се надокнађује скупљање. структура одливка у кокили

Слика 9.11
Ливење у пеш-
чаним калупима,
а-модел,
б-пешчани калуп,
в-уливање
растопа,
г-одливак

Ливење у кокилама. За производњу одливака у великим серијама рационалније је ко-

ристити растављиве металне калупе од метала, односно кокиле. Ливење у кокилама првен-
ствено налази примену у производњи одливака сложеног облика, танких зидова и прециз-
них мера. Због расхладне моћи којим се одликују метални калупи хлађење одливка се одви-
ја знатно брже, па се добијају одливци повишене тврдоће и кртости.
Кокиле су растављиви метални калупи који као негатив репродукују облик одливка који
се у њему израђује. По правилу кокиле се израђују од специјалних челика. За ливење лаких
легура користе се кокиле од легираног сивог лива. Осим уливка коничног облика који слу-
жи за уливање течног метала, у кокилама се израђују узани канали за одвођење ваздуха и
гасова. Кокиле се постављају у машину за ливење која обезбеђују уливење растопа метала
под притиском, слика 9.12.
318 Инжењерски материјали – Р. Алексић

Раздвајање одливка из калупа

постиже отварањем кокиле код које
је један део непокретан а други је
покретан. Проце отварања калупа је
брз како не би дошло до лома одлив-
ка услед спајања са зидовима коки-
ле. Помоћу опружних извлакача вр-
ши потискивање очврслог одливка и
његово одвајање од калупа.

Слика 9.12 Шематски

приказ процеса ливења
метала у кокилама

Слика 9.13
Шематски
приказ
технике
микроливења

Микроливење. Од других поступака ливења

Слика 9.14 Континуално
ливење метала
производња микролива се битно разликује по на-
чину израде модела. Уместо од дрвета модел по
којем се лије израђује се од воска, парафина или
термопластичне полимера. Према овом моделу
(шаблону) у калупарском песку или неком други
керамичком материјалу израђује се калуп тако што
се восак истопи и одстрани формирајући шупљину
жељеног облика. Затим се у заосталу шупњину ка-
лупа улива се течан метал, слика 9.13.
Техника микролива примењује се за добијање:
а) одливака високог степена тачности, б) делова
машина од челика сложених конфугурација и ви-
соког квалитета површине, в) одливака од тврдих
хром-никал легура и легура кобалта који се тешко
обрађују резањем и г) одливака од специјалних
легура високе температуре топљења.
 9 – Прерада металних материјала 319

Континуално ливење. При континуалном ливењу метала не ствара се шупљина при

врху а одливци су далеко хомогенији по хемијском саставу и структури, слика 9.14. Растоп
метала доспева у водом хлађени кристализатор. Услед интензивног хлађења на зидовима
кристализатора течни метал се креће на доле, постепено потискујући одливак из кристали-
затора. Изливени метал има густу, ситнозрну структуру и бољи квалитет површине од од-
ливака добијених дисконтунуалним путем.

9.4 ПРЕРАДА МЕТАЛА МЕТОДАМА МЕТАЛУРГИЈЕ ПРАХА

Синтеровање и процесирање прахова. Међусобно везивање праха или влакана у

чврсто тело зове се синтеровање. Синтеровање је процес спајања честица праха што је иза-
звано дифузијом атома или јона и узајамним деловањем са атмосфером синтеровања, што
је праћено повећањем контактне површине, смањењем порозности и повећањем механичке
чврстоће синтерованог материјала.Другим речима, синтеровање је процес при којем се ком-
пактирани скуп финих честица праха трансформише у чврсто непорозно поликристално
тело, путем загревања и жарења у одређеном времену, при одговарајућим температурама,
које су ниже од температуре топљења полазног праха.
Синтеровање је један од најстаријих поступака производње метала и керамике. Данас се
обично користи за израду чврстих производа од металног праха, керамичког праха, а од не-
давно и од неких полимерних честица. Процес синтеровања и пораст густине агрегата пра-
ха се користи када то представља економичнији поступак израде специфичног тела или ка-
да је то једини начин на који се одређени материјал може превести у користан облик.
Међу материјалима, композитни материјали, су једни од многих код којих је синтеро-
вање скоро једина могућност њихове производње. Композитни материјали су производи на
бази комбинације више различитих облика материјала или врста материјала. Синтеровани
карбидни алати, дисперзијом ојачани материјали, стакленим влакнима ојачани полимери,
керамика-метал материјали отпорни на топлоту, мeтал-графит фрикциони материјали су
примери таквих композита. Метали високе тачке топљења као што су: волфрам, тантал, мо-
либден, ниобијум и већина керамичких материјала су међу материјалима који су се до не-
давно могли да производе само коришћењем синтеровања.
Класификација синтеровања. Према броју компонената и присутних фаза синтеровања
се може окарактерисати као: а) синтеровање једнокомпонентних система, б) синтеровање
вишекомпонентних система, в) синтеровање у чврстој фази, г) синтеровање у присуству
течне фазе. Према основној покретачкој сили која делује на синтеровање, разликује се: а)
хемијско синтеровање, покретачка сила, хемијски потенцијал, б) механичко синтеровање,
тј. синтеровање при повишеној температури, в) топлоизостатско синтеровање,тј. Синтеро-
вање уз истовремену примену притиска и топлоте.
Стадијуми синтеровања. Укупна слободна енергија великог броја ситних честица је
већа него код крупнијих честица или блока чврстог материјала исте запремине, па је и вуч-
на сила за синтеровање ситног праха смањење укупне површине и укупне слободне енер-
320 Инжењерски материјали – Р. Алексић

гије. При било ком начину синтеровања, увек су у материјалу присутне поре. Код хемијског
и механичког синтеровања уклопљене или затворене поре се називају пасивне поре, слика
9.15.
Код топлотног синтеровања и топлог
изостатског пресовања поре се за време про-
цеса мењају и називају се активне поре, и
оне могу бити потпуно уклоњене из систе-
ма. Промена својстава материјала у току
синтеровањасу резултат промене величине,
облика и количине порозности. У односу
на природу пора присутних у материјалу у
Слика 9.15 Настајање пора при току топлотне обраде разликују се три ста-
синтеровању дијума синтеровања, слика 9.16.

Слика 9.16 Стадијум синтеровања

I стадијум: Почетни период обухвата стање система повезаних честица (компак-

тираних) са отвореним порама и без знатније промене густине.
II стадијум: У интермедијарном периоду честица почиње да се сабија, долази до са-
купљања, поре се заокружавају и затварају.
III стадијум: Крајњи период одговара систему који садржи затворене и изоловане
поре, удаљене једна од других и између њих нема међудејстава. Поре обично остају на гра-
ницама зрна. Завршни стадијум може да обухвати комплетно уклањање заосталих пора,
што води ка потпуно густом материјалу.
Механизми синтеровања. Покретачка сила синтеровања је тежња ка смањењу површи-
не и снижење слободне површинске енергије путем елиминације граничне површине чвр-
сто-гасовито. Истовремено уз ову појаву, одиграва се настајање нове међуповршине, ниже
слободне енергије, међуповршина чврсто-чврсто.
Вучна сила синтеровања је иста у свим материјалима, а разлика у понашању материјала
који се синтерује настаје због различитих механизама транспорта масе. Општи прихваћени
механизми преноса масе при синтеровању су:а) испаравање и кондензација, б) дифузија по
 9 – Прерада металних материјала 321

површини и дуж границе зрна, в) запреминска дифузија, г) пластични и вискозни ток, слика
9.17.

Слика 9.17 Механизми преноса масе

између две честице при синтеровању:
(а) кроз гасну фазу по механизму
испаравања и кондензације;
(б) површинска дифузија са равне
површине до врата; (в) запреминска
дифузија са равне површине до врата;
(г) запреминска дифузија са границе
зрна до врата; (д) дифузија дуж границе
зрна до врата.

Слика 9.18 Почетни стадијум

синтеровања механизмом испаравање-
кондензација

Механизам испаравања-кондензација обухвата

пренос масе кроз гасну фазу, путем испаравања ма-
терије са површине честица и кондензације на мес-
тима контакта. Појава је последица разлике напона
паре у зависности од кривине површине, слика 9.18.
Дифузија по површини и дуж границе зрна,
условљен је градијентом концентрације вакансија у
функцији кривине површине честица, слика 9.19.
Граница зрна делују као “понор” за вакансије, а
Слика 9.19 Дифузија
површине врата као извор празнина и на тај начин
атома дуж границе зрна
долази до преноса масе из области границе зрна у
област врата.
Идеју да граница зрна делује као понор развили су Nabbaro и Herring. Они су развили
концепт да примењени смицајни напон на поликристални материјал условљава
покретљивост атома од границе зрна услед компресионог напона и покретљивост атома ка
граници зрна услед напона на затезање, као што је илустровано шематски на, слика 9.20.
322 Инжењерски материјали – Р. Алексић

Слика 9.20 Кретање атома на Слика 9.21 Запреминска

граници зрна у зависности од дифузија атома при затварању
природе напона. пора

Вакансије ће дифундовати са места која су изложена затезним напоном према месту на

којем се јавља притисак. Истовремено доћи ће до дифузионог кретања материје, атоми или
јони из области притиска ка области у којој се јавља напон на затезање. Због овога Nab-
baro-Herringov-a деформација назива се дифузиона вискозност.
Запреминска дифузија је дифузија атома кроз кристалну решетку у циљу затварања по-
ра, које су заостале у великом зрну, пошто су нестале границе зрна, слика 9.21.
Под пластичним и вискозним током подразумева се макроскопски ток материје, који се
остварује кретањем групе атома под дејством сила на смицање различитим механизмима. У
реалним материјалима долази до међудејства различитих механизама синтеровања, поне-
кад једни условљавају друге, или се дешавају истовремено, или доминирају у појединој фа-
зи синтеровања.
Процесирање прахова. Честице праха могу бити повезане међусобно не стварајући
нову фазу. Ако су прахови неорганског порекла, везивање се врши синтеровањем. Синте-
рован део се производи пресовањем прахова у жељени облик, затим загревањем на темпе-
ратури која је довољно ниска да не доводи до топљења масе али довољно висока да помог-
не дифузији између честица, слика 9.22.
Основне технике за добијање прахова су: (а) атомизација, при чему се растопљени ма-
теријал распршава гасом у честице; (б) млевење, при чему се крти материјал претвара у
прах млевењем и (в) хемијска редукција, при чему се хемијска једињења претварају у чести-
це компонената. При компактирању прахова, притискањем честица праха у калупима до-
лази до пораста њихове густине до нивоа критичног притиска, Pc, када је ефекат пораста
притиска на пораст густине знатно мањи. Густина, односно, порозност синтерованих мате-
ријала значајно утиче на њихова физичко-механичка својства.
 9 – Прерада металних материјала 323

Слика 9.22 Основне операције при обликовању прахова

9.5 ЗАВАРИВАЊЕ МЕТАЛНИХ МАТЕРИЈАЛА

Заваривање је процес израде нераздвојивог споја успостављањем међуатомских веза из-

међу делова који се заварују, при коме се појединачно или комбинованокориститоплотна и
механичка енергија, а по потреби и додатни материјал. Поступци заваривања, који се нај-
чешће користе у пракси, засновани су на локалном загревању материјала изнад температу-
ре топљења, када заварени спој настаје очвршћавањем (електролучно), или на локалном за-
гревању материјала до температуре топљења, када заварени спој настаје уз додатно делова-
ње притиска (електроотпорно). Заваривањем је могуће спајање метала са металом, немета-
ла са неметалом и метала са неметалом, али се у практичном смислу подразумева спај ање
метала са металом.
Заваривање је један од најважнијих технолошких процеса у савременој индустрији, по-
себно у машиноградњи, грађевинарству, бродоградњи и процесној индустрији. Најчешћа
примена заваривања је за израду носећих металних конструкција спајањем појединих дело-
ва - лимова и профила, за рзраду процесне опреме - посуда и цевовода под притиском, и за
поправку поломљених или истрошених метаиних делова. Израда одговорних конструкција
324 Инжењерски материјали – Р. Алексић

сложенијег облика је могућа и закивањем и ливењем, али се применом заваривања оствару-

ју вишеструке предности. Тако се, у односу на заковане конструкције, заваривањем пости-
же уштеда у материјалу око 20%, а у односу на одливке 20-50%, при чему се скра-ћује вре-
ме израде. С обзиром на то да се код закованог споја сила која делује у једном лиму преко
закивака преноси на други лим, јасно је да је код носећих спојева потребан већи број одго-
варајуће распоређених закивака, што компиикује њихову израду. Осим тога, да би се оства-
рила квалитетна закована веза потребан је релативно велики преклоп, што повећава масу
конструкције. Заварени спој је стога боље техничко решење, под условом да је добро изве-
ден, што није увек једноставно постићи.

Слика 9.23 Фазе спајања притиском

У реалним условима заваривања притиском

Слика 9.24 Заварени
спој добијен топљењем
потребно је још савладати утицај неравнина гранич-
них површина и површинских нечистоћа. Површин-
ске неравнине реалних тела су знатно веће од параме-
тра решетке, па се довођење на потребно растојање у
првој фази остварује само у неколико граничних
кристала, слика 9.23.
У другој фази довођење атома на растојање које
одговара параметру решетке остварује се силом
притиска која изазива пластичну деформацију на
месту споја. Ако се при томе примени и одређена ко-
личина топлоте повећава се пластичност и поспешује
процес дифузије па површински атоми могу лакше да
савладају енергетску баријеру.
Када се користи само топлотна енергија настаје
локално топљење метала и образовање заједничке ме-
талне купке од растопљеног основног и додатног ма-
теријала (ако се користи), слика 9.24. У том случају
атомске везе успостављају хлађењем и очвршћава-
њем металне купке.
 9 – Прерада металних материјала 325

Код поступка заваривања топљењем шав настаје очвршћавањем истопљеног основног и

додатног метала. Део основног метала, који се топи у процесу заваривања и улази у састав
метала шава, зове се увар. Зона утицаја топлоте је део основног метала, који је под утицајем
загревања и хлађења претрпео извесне структурне промене, али испод температуре топље-
ња, слика 9.24.

Слика 9.25 Типични поступци заваривања: а) гасно заваривање, б) електрично

заваривање са обложеном електродом, в) електролучно заваривање са
нетопљивом електродом у заштити гаса (TIG), г) електролучно заваривање са
топљивом електродном жицом у заштити гаса (МIG), д) електролучно
заваривање под прашком (ЕPP), ђ) електролучно заваривање, е) заваривање
електронским снопом, ж) заваривање ласером

Код завареног споја уопште се међусобно разликују три зоне: зона топљења, зона утица-
ја топлоте, у којој се структура и својства мењају под утицајем високе температуре растопа
и која се простире на основни материјал одмах испод завара и од завара удаљени основни
материјал, на који топлота није утицала.
326 Инжењерски материјали – Р. Алексић

За структуру завареног споја добијеног топљењем важе у основи закони топљења и

очвршћавања метала. Структурне карактеристике ливених материјала могу да се пренесу
на такве шавове, али при томе морају да се узму у обзир специфични услови топљења и
очвршћавања код завара, као што су мала количина растопа, висока температура и брзо
хлађење, као и различити услови појединих поступака заваривања.
Поступци заваривања Поступци заваривања могу да се поделе на поступке топљењем
и поступке притиском, при чему у прву групу спадају они поступци код којих се процес
спајања одвија топљењем и очвршћавањем на месту споја, а у другу групу они поступци
код којих се процес спајања одвија без топљења. Осим тога, поступци заваривања се често
деле према извору енергије: електрична (лук, отпор, сноп), хемијска (пламен, експлозив,
термити), механичка (притисак, трење, ултразвук) и остале (нпр. светлост), слика 9.25.

Пример 9.5.
Скицирати промене у микрострук-
тури легуре у току процеса заваривања
ако је легура претходно ојачана тер-
мичким таложењем.
Решење:
Промене микроструктуре легуре
при заваривању дате су на слици 9.26.

Слика 9.26
Микроструктуре у зони
утицаја топлоте при
заваривању легуре:
а) при максималној
температури и б) после
лаганог хлађења до собне
температуре

Пример 9.6.
Описати микроструктуре које се добијају у зони утицаја топлоте при заваривању легуре
Al–4% Cu која је у стању чврстог раствора у случају: а) спорог хлађења завареног споја и б)
брзог хлађења завареног споја.
 9 – Прерада металних материјала 327

Решење:
Слика 9.27 показује структуру
при максималној температури. У зо-
ни II процес старења је почео. Међу-
тим, зона I углавном микроструктура
у облику чврстог раствора.
а) При лаганом хлађењу на грани-
ци зрна се издваја θ талог у зони I
што повећава кртост легуре. Понов-
но загревање обухватајући формира-
ње чврстог раствора, каљење и ста-
рење су неопходни како би се повра-
тила дуктилност легуре.
б) При брзом хлађењу, зона I се
брзо хлади формирајући пресићени
чврсти раствор који има способност
ојачавања било природним или веш-
тачким старењем.

Слика 9.27 Микроструктурне

промене при заваривању легуре
која у стању чврстог раствора има
способност ојачавања старењем
а) при максималној температури,
б) при лаганом хлађењу, в) при
брзом хлађењу

Пример 9.7.
Скицирати микроструктуре које настају у зони утицаја топлоте завареног споја челика
са ниском и високом прокаљивошћу.
Решење:
На слици 9.28 дата је промена микроструктуре челика са малом и великом дубином ка-
љења у току процеса заваривања при хлађењу.
328 Инжењерски материјали – Р. Алексић

Слика 9.28 Развој структура

при заваривању:
а) промена темпеартуре са
растојањем од положаја
завара;
б) промена микроструктуре
по дубини под равнотежним
условим,
в) промена микроструктуре
челика мале дубине
прокаљивости и
г) промена микроструктуре
челика велике дубине
прокањивости

9.6 МАШИНСКА ОБРАДА МЕТАЛНИХ МАТЕРИЈАЛА

Физичку основу обраде метала скидањем струготине чини резање метала клинастим се-
чивом различитих облика, при чему због силе продирања одвајају честице метала смица-
њем, стварајући на тај начин струготину, а тиме се постиже жељени облик предмета.
 9 – Прерада металних материјала 329

Из групе обрада метала резањем најраспрострањеније су поступци: а) стругање и гло-

дање, б) рендисање и турпијање, в) брушење и полирање и г) бушење и одсецање ( маказа-
ма, тестером).
Стругање. Стругањем се обликују предмети цилиндричног облика скидањем струготи-
не, слика 9.29.а. Обрада стругањем искључиво се изводи на машинама које се називају
стругови, а као алати служе разни облици стругарских ножева. Док предмет обраде ротира,
ножеви се померају уздужно и попречно. Понекад је постављено више различитих ножева
чиме се знатно повећава производност стругова. С обзиром на специфичне намене, користе
се универзални, попречни, полуаутоматски и аутоматски стругови, стругови са нумерич-
ким управљањем и др.
Рендисање. Рендисањем се обликују равне површине, жлебови и профили скидањем
струготине, слика 9.29.б. Алат за рендисање је сличан стругарским ножевима. Учвршћени
предмет креће се дуж дугоходне (уздужне) рендисаљке праволинијски, а алат се помера
после сваког хода (тамо и натраг). Принцип рада на краткоходној (попречној) рендисаљци
је обрнут (учвршћен предмет стоји, а рендисаљка се креће).
Глодање. Глодањем се обликују равне површине, жлебови, профили, зупчаници и др.
скидањем струготине, слика 9.29.в. Обрада се изводи на глодалицама, а као алат служе
глодачи састављени од више оштрица. Алат се обрће, а учвршћени предмет постепено се
помера. Због специфичне намене користе се универзалне, хоризонталне и вертикалне
глодалице.

Слика 9.29 Шематски приказ настајања струготине при обради метала: а)

стругање, б) рендисање, в) глодање,

Поред уобичајених машина и постројења за обраду метала, данас се користе и најсав-

ременији технолошки поступци који повећавају квалитет и прецизност обраде метала. То
су следећи поступци:
Електроерозија. У овом поступку користи се електрични лук за обраду предмета мета-
ла, где је алат једна електрода (катода), а предмет друга (анода). Варнице капају, топе
честице метала које практично испаравају, па се тако обликује предмет рада. Примењу-
је се нарочитоза необичне облике, где постојећи поступци не задовољавају. Уз то, пре-
цизност се мери хиљадитим деловима милиметра;
330 Инжењерски материјали – Р. Алексић

Плазма технологија. Користи се млаз јона и електрона који се крећу великом брзином,
стварајући веома високе температуре. Рез је чист и прецизан, без уобичајене ширине;
Обрада ласером. За обраду предмета се користи фокусирани и у сноп скупљени свет-
лосни зраци који топе, секу, буше и заварују ситне делове са прецизношћу од 0,01 mm.