PRAKSA
D. Bajić
ODSTRANJIVANJE POVRŠINSKOG OKSIDA PRI ZAVARIVANJU
ALUMINIJUMA I NJEGOVIH LEGURA*
METHODS OF OXIDE REMOVING AT WELDING OF ALUMINIUM AND ITS
ALLOYS
Stručni rad/ Professional paper
UDK/UDC: 621.791.7.02:669.71
Rad primljen / Paper received:
Avgust, 2003.
Ključne reči: aluminijum, legure aluminijuma, elektrolučno
zavarivanje, električni luk, oksidni sloj, poroznost, vodonik
Izvod
Oksid aluminijuma predstavlja osnovnu teškoću koja
mora da se prevaziđe pri elektrolučnom zavarivanju
aluminijuma i aluminijumskih legura. Posebnu teškoću
predstavlja činjenica da se oksid aluminijuma
pojavljuje u obliku sloja koji pokriva površine stranica
žljeba i površine žice, odnosno elektrodne žice.
Temperatura topljenja aluminijum oksida je 2050 °C.
Sprječavanje poroznosti metala šava je veoma
komplikovan tehnološki zadatak.
U radu su prikazane izvjesne metode za otklanjanje
oksida i sprječavanje poroznosti.
*izlagano na Međunarodnoj konferenciji "Zavarivanje 2003",
Beograd septembra 2003.
UVOD
U prirodnim uslovima proizvodnje i skladištenja,
aluminijum i njegove legure se prevlače slojem oksida
(Al2O3) koji ih štiti od korozije. Ako oksidni sloj pri
zavarivanju nije razoren električnim lukom ili rastvoren
topiteljem, nastaju greške vezivanja. Dospijevši u metal
šava kao zarobljeni oksidni uključci, dovode do
sniženja opšte korozione postojanosti i čvrstoće
zavarenih spojeva aluminijuma i njegovih legura.
Poroznost metala šava zavarenih spojeva aluminijuma i
aluminijumskih legura najčešće je posledica
obrazovanja gasnih uključaka i njihovog zarobljavanja
pri očvršćavanju rastopljenog metala. Zavisno od
materijala, poroznost šava utiče na smanjenje statičke i
dinamičke čvrstoće zavarenih spojeva. Sprječavanje
poroznosti, odnosno njeno dovođenje u prihvatljive
granice, pri elektrolučnom zavarivanju aluminijuma i
njegovih legura je složen tehnološki zadatak.
ODSTRANJIVANJE POVRŠINSKOG OKSIDA
Prirodni zaštitni oksidni sloj ima znatnu debljinu i
njegovo odstranjivanje u procesu zavarivanja je vrlo
teško. Očišćena površina na vazduhu se odmah
prevlači novim slojem oksida, čija se debljina obnavlja,
praktično za nekoliko dana. Zbog toga, površine žljeba i
površinu elektrodne žice treba čistiti od oksida
neposredno prije zavarivanja, a novonastali oksid u
ZAVARIVANJE I ZAVARENE KONSTRUKCIJE (1/2004), str. 17-20
PRACTICE
Adresa autora / Author's addres
Mr Darko Bajić,dipl.inž.maš.
Mašinski fakultet, Podgorica
Keywords: Aluminium, Aluminium alloys, Arc welding,
electric arc, oxide facing, porosity, hydrogen
Abstract
The aluminium oxide is the basic difficulty which has to
be overcame at arc welding of aluminium and its
alloys. The particular difficulty is the fact that
aluminium oxide appears in form of oxide layers which
cover the surfaces of welding grooves and surface of
wire electrode. Aluminium oxide melting temperature is
2050 °C.
The prevention of porosity in weld metal represents a
very complicated technological task.
In this paper are given the certain methods for oxide
removing and and prevention of porosity.
toku 8-16 časova je dovoljno tanak, i relativno se lako
odstranjuje električnim lukom ili pomoću topitelja. Pošto
se u atmosferskim uslovima debljina obrazovanog
oksidnog sloja, premda sporo, ipak povećava,
pripremljene dijelove za zavarivanje potrebno je zavariti
u toku 24 časa, a elektrodnu žicu upotrijebiti u toku 8
časova [1]. Razlika u vremenu držanja pripremljenih
dijelova za zavarivanje i elektrodne žice je stoga što se
stranice žljeba neposredno prije zavarivanja dopunski
čiste mehaničkim putem (četkom i šaberom).
Pri elektrolučnom ručnom zavarivanju obloženim
elektrodama i EPP zavarivanju, rastopljenu kupku od
okolne atmosfere štite topitelji od hlorida i fluorida
bazičnih i bazično-zemnih metala, koji se pod dejstvom
luka rastapaju i energično reaguju sa oksidom
aluminijuma, obrazujući složena jedinjenja koja prelaze
u trosku. Primjenjivani topitelji uglavnom, na sobnoj
temperaturi, izazivaju koroziju pa zbog toga njihove
ostatke treba temeljno odstraniti, trljajući onečišćene
dionice četkama u struji vrele vode ili pare. Ostaci
topitelja se dobro odstranjuju potapanjem radnog
komada u zagrijani rastop 5%-ne azotne kiseline [2].
Kod postupaka u zaštiti inertnog gasa poslije
mehaničkog čišćenja obrazovani tanki oksidni sloj lako
se odstranjuje električnim lukom. Vrlo efikasno oksid se
odstranjuje sa površine metala koji se pri zavarivanju
17
PRACTICE
nalazi na minus polu (struja indirektnog polariteta).
Pozitivni joni inertnih gasova, koji su prisutni u
električnom luku, ubrzavaju se katodnim naponom i
udaraju u površinski oksidni sloj. Proces obrade
zavarivanog metala pozitivnim jonima, takozvano
"katodno raspršivanje", jasno se može vidjeti ispred
rastopa, i u obliku svijetlih traka sa strana šava.
Pošto je djelovanje čišćenja električnim lukom
ograničeno dubinom njegovog prodiranja u metal koji
se zavaruje, neophodno je da konstrukcija žljeba,
tehnologija i režim zavarivanja obezbijede što dublju
penetraciju luka u zavarivane dijelove. Dubina
penetracije luka se reguliše jačinom struje zavarivanja.
Pri uobičajenim uslovima zavarivanja aluminijuma i
njegovih legura, maksimalna struja zavarivanja
uglavnom ne prelazi 550-750 A. Povećanjem jačine
struje zavarivanja iznad ovih vrijednosti narušava se
proces formiranja šava, čija površina postaje naborana,
a dubina provarivanja, odnosno protapanja naglo se
smanjuje. Uzroci te pojave nijesu u potpunosti naučno
izučeni, ali se sa sigurnošću može konstatovati da
jačina kritične struje zavarivanja zavisi od kvaliteta
zaštite površine rastopa inertnim gasom, njegovog
sastava, kao i od sastava i debljine zavarivanih
dijelova. Kao garancija uspješnog procesa zavarivanja
sa maksimalnim jačinama struje zavarivanja, jačina
radne struje zavarivanja treba da bude manja od
kritične za 20-30 A. Ako je ta jačina struje zavarivanja
nedovoljna za potpuno provarivanje, zavarivanje
dijelova treba izvoditi dvostrano.
U slučaju kada je dvostrano zavarivanje neizvodljivo ili
ekonomski neopravdano, pripremom jednostranog
žljeba treba da se omogući dublje prodiranje luka.
Pošto električni luk uronjen u žljeb ne može da ostrani
oksidni sloj sa svih površina stranica žljeba, zavarivanje
treba izvoditi u dva i više prolaza. Prije izvođenja
svakog zavara potrebno je prethodno temeljno
mehanički odstraniti oksid sa površine stranica žljeba i
prethodno izvedenih zavara.
1 1
2 3 2 2
2 2
3 3
4 5
5 4
Slika 1. Šema odstranjenja oksidnog sloja iz korijena šava pri izvođenju jednostranih sučeonih zavarenih spojeva sa kanalom na
podlošci [2]:1- elektroda; 2 - zavarivani metal; 3 - rastropljeni metal (rastop); 4 - oksidni sloj na površini stranica; 5 - podloška sa
kanalom; 6 - metal šava.
ZAVARIVANJE I ZAVARENE KONSTRUKCIJE (1/2004), str. 17-20
18
PRAKSA
Primjena podloški
Posebno otežano odstranjivanje površinskog oksida iz
korijena šava pri jednostranom zavarivanju sučeonih
spojeva u horizontalnom položaju zahtijeva primjenu
podloški koje sprječavaju isticanje rastopljenog metala.
Koriste se podloške od koroziono otpornih čelika, bakra
i drugih metala sa povećanom temperaturom topljenja,
kao i podloške od zavarivanog materijala, koje ostaju
po završenom zavarivanju (trajne podloške).
Da bi se dobilo normalno obrazovanje šava, podloška
mora dobro da naliježe na donju površinu stranica
žljeba. Zazor između stranica žljeba i podloške ne treba
da prelazi 0,5-1mm. U takvim uslovima, snažan
električni luk, sposoban da očisti korijen šava od
oksidnog sloja, neizbježno će da otapa površinu
podloške onečišćujući koren šava, i pogoršavajući
eksploatacione osobine zavarenog spoja. Vještačkim
hlađenjem podloška se štiti od razaranja električnim
lukom, ali se otežava potpuno odstranjivanje oksidne
prevlake iz korijena zavarenog spoja, jer će pri čvrstom
nalijeganju podloške temperatura dodirnih površina
praktično biti ista. U tim uslovima, za zagrijavanje
korijenske strane spajanih površina za temperature
topljenja potreban je snažniji električni luk, koji
povećava zapreminu rastopljenog metala i širinu šava.
Osim toga, pri prodiranju takvog električnog luka na
podlošku narušava se stabilnost procesa zavarivanja.
Povezano sa tim, za ostranjenje oksidnog sloja iz
korijena sučeonog spoja obično se upotrijebljava
podloška sa kanalom koji je postavljen u osi žljeba.
Kanal sprječava odvođenje toplote iz stranica žljeba u
podlošku, i potpomaže odvajanje oksida koji, zajedno
sa metalom rastopa, ostaju u nadvišenju korjenog
zavara šava, što je prikazano na slici 1.
Vjerovatnoća potpunog odstranjenja oksidnog sloja sa
površina stranica žljeba povećava se sa povećanjem
dubine kanala na podlošci. Međutim, suviše dubok kanal
zahtijeva dodatnu potrošnju elektrodne žice za njegovo
popunjavanje, a prekomjerno visoko nadvišenje korjenog
zavara pogoduje koncentraciji naprezanja u korjenu šava.
U praksi se, uglavnom, primjenjuju podloške sa dubinom
kanala 1,2-2 mm [2].
1 1
2 2 2
3
5 4 5 6 4
PRAKSA
Pri pravilno odabranom i stabilnom režimu zavarivanja
dubina kanala na podlošci prevazilazi više od 1,5 puta
debljinu zaostalog oksidnog sloja ispod luka, i
obezbjeđuje potpuno odnošenje oksida u površinski
sloj nadvišenja korjenog zavara šava. Kanal mora imati
dovoljnu širinu kako bi obezbijedio normalno sabijanje
oksidnog sloja na površinu grla žljeba, u uslovima
mogućeg pomjeranja zazora u procesu zavarivanja.
U zavisnosti od debljine osnovnog materijala, postupka
elektrolučnog zavarivanja i uslova izrade konstrukcije,
širina kanala u podlošci iznosi 70-90% od širine
nadvišenja lica šava, ali ne ispod 5-6 mm.
a)
Slika 2. Oblik poprečnog presjeka kanala u podlošci koja oblikuje suprotnu stranu korjenog zavara sučeonog spoja:
a) pravougaoni; b) kvadratni sa zaobljenim krajevima; c) kvadratni, zakošen.
Tehnološki procesi čišćenja
U proizvodnoj praksi našli su primjenu različiti
tehnološki procesi čišćenja površine u pripremi dijelova
i elektrodne žice za zavarivanje.
Prije svega, površinu treba očistiti od masti za
konzerviranje i drugih onečišćenja, trljajući je krpom
natopljenom benzinom, špiritusom i drugim organskim
rastvaračima. U serijskoj proizvodnji dijelovi se prije
zavarivanja obično odmašćuju u vodenom rastvoru:
5-10g/l NaOH, 40-50g/l trinatrijumfosfata i 5g/l
natrijumovog tečnog stakla (Na2SiO3).
Vrijeme trajanja procesa odmašćivanja zavisi od
stepena onečišćenja površine metala i od temperature
rastvora. Pri temperaturi rastvora 60-70 °C, vrijeme
odmašćivanja obično ne prelazi 3-5 minuta.
Nakon odmašćivanja, zavarivani dijelovi i elektrodne
žice se potapaju u 5%-ni vodeni rastvor NaOH ili KOH,
zagrijan do temperature 60-70 °C u trajanju 2-3minuta
[3]. Kao rezultat uzajamnog djelovanja sa bazom
NaOH, odnosno KOH, oksidni sloj se hemijski razara.
Ostaci baze i produkti reakcije se potom ispiraju sa
površine dijelova, i to prvo toplom, a potom hladnom
vodom, trljajući ih istovremeno četkama.
Odmah poslije ispiranja dijelovi se pasiviziraju u 20%-
noj azotnoj kiselini (HNO3), zagrijanoj do temperature
60-70 °C. U vremenu 5-7 minuta, površina dijelova u
tom rastvoru se prekriva novim, gušćim slojem oksida
aluminijuma [3]. Poslije vađenja iz rastvora azotne
kiseline, dijelovi se ispiraju hladnom, a potom toplom
vodom i suše toplim vazduhom.
SPRJEČAVANJE POROZNOSTI U METALU
ŠAVA
Kao glavni uzrok poroznosti metala šava je vodonik.
Osnovni izvor vodonika je vlaga, apsorbovana u oblozi
ZAVARIVANJE I ZAVARENE KONSTRUKCIJE (1/2004), str. 17-20
PRACTICE
Najčešće se koristi kanal pravougaonog oblika (sl.2a),
koji obezbjeđuje stabilne uslova za formiranje šava i
odstranjenje oksida pri znatnim pomjeranjima ose
žljeba i električnog luka od ose kanala. Vrlo racionalan
je kanal čiji je poprečni presjek prikazan na slici 2b.
Zbog male širine, takav kanal zahtijeva primjenu
pomoćne opreme koja treba da obezbijedi održavanje
ose žljeba u osi kanala podloške. Za odstranjenje
oksidnog sloja u sučeonim spojevima sa trajnom
podloškom, koja je izrađena kao cjelina sa zavarivanim
radnim komadom, koriste se pravougaoni i nagnuti
kanali (sl.2c), koji su vrlo jednostavni za izradu.
b) c)
obloženih elektroda, prašcima kod EPP zavarivanja, u
vlažnom zaštitnom gasu kod TIG / MIG zavarivanja, ali
i u površinskom sloju oksida osnovnog metala i
elektrodne žice. Najopasniji izvori vlage su nedovoljno
kvalitetan vlažan zaštitni gas i vlažni oksidni sloj na
površini zavarivanih dijelova i dodatnog materijala (žice
i elektrodne žice).
Višak vodonika u metalu šava može se objasniti
njegovom povećanom rastvorljivošću u tečnom
aluminijumu i naglim smanjenjem rastvorljivosti u
očvrslom metalu šava. Najveća rastvorljivost vodonika
u aluminijumu je na temperaturi ~2000 ºC i iznosi 30
3
cm / 100g metala. U očvrslom metalu rastvorljivost
3
vodonika iznosi 0,016 cm / 100 g metala [4 ].
Obrazovanje mjehurova gasa moguće je u oblasti
temperatura od 2000 °C do temperature ključanja
aluminijuma pri zagrijavanju, i od 2000 °C do
temperature topljenja u procesu hlađenja, sve do
momenta očvršćavanja metala šava.
U prvom slučaju, parogasni mjehurovi mogu se pojaviti
na različitim klicama (nemetalnim uključcima) i u
periodu pregrijavanja tečnog metala mogu porasti do
velikih dimenzija prije hlađenja. Poroznost mogu
inicirati, pored rastvorenih gasova, i lako isparavajuće
primjese (cink, magnezijum).
U drugom slučaju, u periodu hlađenja i kristalizacije
metala, dolazi prvenstveno do obrazovanja rasijane
poroznosti usljed nagle promjene rastvorljivosti
vodonika pri očvršćavanju metala. Pri koncentrisanoj
poroznosti po ivicama šava, smanjuju se karakteristike
savijanja zavarenog spoja.
Poroznost metala šava do 0,25% (zapreminski)
praktično ne utiče na statičku čvrstoću. Smanjenje
čvrstoće zapaža se pri poroznosti iznad 0,5%
(zapreminski) [2].
19
PRACTICE
Uticaj poroznosti na mehaničke osobine tehničkog
aluminijuma dolazi manje do izražaja nego na osobine
legura aluminijuma. Sa povećanjem čvrstoće legure
negativan uticaj poroznosti se pojačava. Povećana
poroznost metala šava može smanjiti opštu korozionu
postojanost zavarenog spoja i pogodovati razvijanju
korozije u obliku različito raspoređenih korozionih
"mrlja".
Postoji niz preporuka tehnološkog i metalurškog
karaktera za smanjenje poroznosti metala šava.
Tehnološke mjere uglavnom se svode, na sprječavanje
dospijevanja vlage u rastop. Potrebno je temeljno
odstraniti oksidni sloj sa površine elektrodne žice i
stranica žljeba i okoline osnovnog metala. Često se za
obradu elektrodne žice poslije nagrizanja preporučuje
elektrohemijsko poliranje, naročito ako se radi o
legurama koje sadrže magnezijum. Preporučuje se
sljedeći sastav elektrolita:
700 ml H3PO4, 300 ml H2SO4 i 42 g CrO3.
Temperatura elektrolita je 95-100 °C [1].
Potrebno je težiti relativnom smanjenju površine
elektrodne žice, tj. primjenjivati žicu što je moguće
većeg prečnika, a pri upotrebi malog prečnika
primjenjivati zavarivanje sa pulsirajućim prijenosom
dodatnog metala.
Za dovođenje zaštitnog gasa od boce do pištolja za
zavarivanje preporučuje se upotreba cijevi od
koroziono postojanih čelika, umjesto gumenih, jer pri
povećanju temperature okoline apsorbovana vlaga se
lakše odvaja sa unutrašnje površine gumenih cijevi i
dospijeva sa zaštitnim gasom u zonu zavarivanja, a
time i u rastop. Potrebno je periodično očistiti mlaznicu
zaštitnog gasa od kondenzata i nabrizganih čestica.
Jedan od načina umanjenja poroznosti u metalu šava
jeste i primjena gasne smješe argona i helijuma (50-
75% zapreminski).
Metalurške mjere za eliminisanje, odnosno smanjenje
poroznosti u metalu šava zasnovane su, uglavnom, na
LITERATURA
[1] Шредер А.В.: Оксидирование алюминия и его сплавов, М.:
Металлургиздат, 1960.
[2] Рабкин Д.М. и др.: Дуговая сварка алюминия и его сплавов, М.:
Машиностроение, 1982.
ZAVARIVANJE I ZAVARENE KONSTRUKCIJE (1/2004), str. 17-20
20
PRAKSA
ograničavanju proticanja reakcija uzajamnog djelovanja
rastopa sa vlagom, povećanjem brzine zavarivanja ili
stvaranjem uslova za potpunije izdvajanje vodonika
povećanjem vremena očvršćavanja rastopa. Ponekad
se za umanjenje poroznosti primjenjuje predgrijavanje
zavarivanih dijelova, čime se povećava vrijeme
očvršćavanja rastopa. Za smanjenje apsorbovane
vlage na površini debelih limova (≥ 20 mm), neophodno
je malo predgrijavanje osnovnog materijala (40-60 °C)
prije početka zavarivanja.
Sa sigurnošću se može konstatovati da se povećana
poroznost u metalu šava javlja, u prvom redu, zbog
loše pripreme površina žljeba i elektrodne žice, ili
odstupanja od optimalno zadatih parametara režima
zavarivanja. Najčešće su u kombinaciji oba pomenuta
uzroka nastanka poroznosti u metalu šava.
ZAKLJUČAK
Razaranje oksidnog sloja sa površine zavarivanih
dijelova električnim lukom ograničeno je dubinom
njegovog prodiranja u metal koji se zavaruje. Zato je
neophodno da konstrukcija žljeba, tehnologija i režim
zavarivanja obezbijede što dublju penetraciju luka.
Kod jednostranog zavarivanja materijala većih debljina
mogućnosti su u primjeni podloški različite konstrukcije.
Efikasnost razaranja oksidnog sloja električnim lukom
zavisi od debljine oksidnog sloja. Zato su preporučive
metode prethodnog hemijskog i mehaničkog čišćenja u
procesu pripreme za zavarivanje.
Najčešći uzročnik poroznosti metala šava je vlaga
apsorbovana u površinskom oksidu elektrodne žice te
se preporučuju metode čišćenja, primjena većih
prečnika žice (relativno smanjenje površine) ili primjena
impulsnog zavarivanja.
Sprječavanje poroznosti, odnosno njeno dovođenje u
dozvoljene granice, pri elektrolučnom zavarivanju
aluminijuma i njegovih legura u zaštiti inertnog gasa, je
složen tehnološki zadatak koji se rješava uzimajući u
obzir sve činioce koji na nju utiču.
[3] Никитинский А.М. и др.: Подготовка поверхности алюминия и его
сплавов под пайку и сварку в кислотных растворах, Сварочное
производство, 1967.
[4] Походня И.К.: Газы в сварных швов, М.: Машиностроение, 1972.