Ure

MỤC LỤC
MỤC LỤC ...................................................................................................................................... 1

LỜI NÓI ĐẦU................................................................................................................................. 3
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT ............................................................................................................... 5
DANH MỤC HÌNH .......................................................................................................................... 6
DANH MỤC BẢNG SỐ LIỆU ............................................................................................................ 8
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ URÊ .................................................................................................. 9
1.1. Tính chất của Urê .......................................................................................................................... 9
1.1.1. Tổng quát ............................................................................................................................... 9
1.1.2. Lịch sử hình thành và phát triển ............................................................................................ 9
1.2. Ti ́nh chât́ hoá lý của Urê .............................................................................................................. 10
1.2.1. Tính chất vật lý ..................................................................................................................... 10
1.2.2. Ti ́nh chât́ hóa họ c của Urê.................................................................................................... 12
1.3. Ứng dụng ..................................................................................................................................... 15
1.3.1. Trong nông nghiệp ............................................................................................................... 15
1.3.2. Trong công nghiệp ................................................................................................................ 16
1.3.3. Sử dụng trong phòng thí nghiệm ......................................................................................... 17
1.3.4. Sử dụng y học ....................................................................................................................... 17
1.4. Yêu cầu kỹ thuật đối với phân urê theo tiêu chuẩn Việt Nam .................................................... 18
1.5. Tình hình sản xuất và thị trường urê trên thế giới và Việt Nam ................................................. 18
1.5.1. Trên thế giới ......................................................................................................................... 18
1.5.2. Tình hình sản xuất và thị trường urê ở Việt Nam................................................................. 22
CHƯƠNG 2: LÝ THUYẾT VÀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT URÊ .............................................................. 30
2.1. Nguyên liệu để sản xuất Urê ....................................................................................................... 30
2.1.1. Sản xuất Amoniac ................................................................................................................. 30
2.1.2. Nguyên liệu CO2.................................................................................................................... 33
2.2. Cơ sở hóa lí của quá trình tổng hợp Urê ..................................................................................... 33
2.2.1. Các phản ứng chính .............................................................................................................. 33
2.2.2. Cơ chế phản ứng .................................................................................................................. 34
2.3. Ảnh hưởng các điều kiện công nghệ tới hiệu suất tạo urê ......................................................... 35
2.3.1. Ảnh hưởng của tỉ lệ NH3/CO2 ............................................................................................... 35
2.3.2. Vai trò của tỉ lệ thành phần NH3/CO2 ................................................................................... 38
2.3.3. Vai trò của tốc độ dòng liệu vào tháp .................................................................................. 41
2.3.4. Cân bằng phản ứng tổng hợp Urê ........................................................................................ 41
2.3.5. Các yếu tố ảnh hưởng đến cân bằng phản ứng tổng hợp Urê ............................................. 42
2.4. Phương thức sản xuất Urê .......................................................................................................... 43
2.4.1. Chế tạo Urê từ NH3 và CO2 bằng cách tổng hợp trực tiếp ................................................... 43
2.4.2. Chế biến dung dịch Urê thành sản phẩm ............................................................................. 44
2.5. Quy trình sản xuất Urê trên thế giới ........................................................................................... 44
2.6. Quy trình công nghệ cơ bản của nhà máy sản xuất Urê ............................................................. 46
2.6.1. Công nghệ cải tiến tuần hoàn toàn bộ Misui-Toatsu ........................................................... 47
2.6.2. Công nghệ stripping CO2 Stamircacbon ............................................................................... 48
2.6.3. Công nghệ Stripping NH3 Snamprogetti .............................................................................. 50
2.6.4. Công nghệ TEC ACES và ACES 21 .......................................................................................... 53
2.6.5. Công nghệ tạo hạt của TEC................................................................................................... 56
CHƯƠNG 3: SO SÁNH CÔNG NGHỆ .............................................................................................. 61
3.1. So sánh nguồn nguyên liệu sử dụng tại các nhà máy tại Việt Nam............................................. 61
3.2. So sánh các công nghệ dựa trên khả năng thu hồi vật liệu thô .................................................. 62
3.3. So sánh công nghệ sản xuất Urê thông thường, công nghệ ACES, công nghệ Stamicarbon và
công nghệ Snamproghetti .................................................................................................................. 63
3.3.1. So sánh giữa công nghệ thu hồi thông thường và công nghệ Stripping .............................. 64
3.3.2. So sánh giữa các công nghệ Stripping .................................................................................. 67
3.4. Lựa chọn công nghệ sản xuất tại Việt Nam ................................................................................. 72
3.4.1. Tính khả thi về kinh tế .......................................................................................................... 72
3.4.2. Tính khả thi về công nghệ..................................................................................................... 73
3.4.3. Các vấn đề môi trường, xã hội ............................................................................................. 76
KẾT LUẬN ................................................................................................................................... 78
TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................................................. 80
LỜI NÓI ĐẦU
Urê là một loại phân đạm vô cùng quan trọng và được sử dụng rộng rãi trong
ngành nông nghiệp vì những ưu điểm vượt trội của nó. Urê là loại phân có hàm lượng
nito cao nhất chiếm khoảng 46% có khả năng thích nghi rộng và có khả năng phát huy
tác dụng trên nhiều loại đất khác nhau do khi tan vào trong nước tạo môi trường trung
tính. Urê có thể bón cho cây trồng dưới dạng rắn, lỏng tưới gốc hoặc phun vào lá. Urê
không gây cháy nổ và quá trình sản xuất Urê cũng ít gây độc hại cho môi trường.
Ngoài tác dụng làm phân bón trong nông nghiệp, Urê còn có ứng dụng trong
chăn nuôi trộn vào thức ăn cho động vật, là nguyên liệu cho sản xuất chất dẻo Urea-
formaldehyde, amino axit và cũng có ứng dụng trong y học, phòng thí nghiệm… Do
đó việc sản xuất Urê là vô cùng quan trọng đặc biệt là đối với các nước nông nghiệp
như Việt Nam.
Urê lần đầu được sản xuất vào năm 1870 bằng cách đốt nóng amoni carbamate
trong một ống bịt kín. Trong công nghiệp, việc sản xuất Urê cần được đi từ những
nguyên liệu rẻ tiền, dây chuyền công nghệ đạt năng suất và chất lượng cao để hạ giá
thành sản phẩm. Sản xuất Urê được đi từ CO2 và N2 có sẵn trong tự nhiên; N2 kết hợp
với H2 để tạo ra NH3 rồi tác dụng với CO2 dưới sự có mặt của hơi nước để làm ra Urê.
Quá trình rất đơn giản nhưng nhân loại đã phải công phu nghiên cứu thử nghiệm nhiều
phản ứng hóa học và xúc tác suốt hơn 100 năm mới đạt được trình độ công nghệ như
ngày nay. Với công nghệ hiện đại ngày này, việc sản xuất Urê không còn gặp khó khăn
như trước, năng suất và chất lượng sản phẩm rất cao, thân thiện với môi trường.
Hiện tại, Việt Nam có 4 nhà máy sản xuất Urê chính là Đạm Phú Mỹ, Đạm Cà
Mau, Đạm Hà Bắc và Đạm Ninh Bình. Với tổng năng suất khoảng 2,4 triệu tấn/năm
đáp ứng đủ nhu cầu phân bón trong nước. Nguồn nguyên liệu để sản xuất phân đạm ở
nước ta là than đá và khí thiên nhiên. Nhà máy đạm Hà Bắc và nhà máy đạm Ninh
Bình sử dụng than, nhà máy đạm Phú Mỹ và Cà Mau dùng khí thiên nhiên làm nguyên
liệu. Trong đó sự ra đời của nhà máy Đạm Phú Mỹ, Đạm Cà Mau với những công
nghệ hiện đại nhất trên thế giới là bước đột phá trong chiến lược, nhằm đảm bảo sự ổn
định và chủ động cung cấp phân đạm cho phát triển nông nghiệp, góp phần quan trọng
đảm bảo an ninh lương thực và đưa Việt Nam trở thành nước xuất khẩu gạo đứng đầu
thế giới.
Bài tiểu luận của nhóm sinh viên chúng em xin được tìm hiểu về lý thuyết và
qui trình công nghệ sản xuất Urê đặc biệt là các công nghệ đã và đang được sử dụng
tại Việt Nam.
Bài tiểu luận gồm 3 chương:
Chương 1: Tổng quan về tính chất vật lí, hóa học và ứng dụng của Urê. Nhu cầu và
tình hình sản xuất Urê ở Việt Nam và thế giới hiện nay.
Chương 2: Cơ sở hóa học, phản ứng, xúc tác, các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sản
xuất Urê. Một số công nghệ sản xuất nổi bật trên thế giới hiện nay.
Chương 3: So sánh và đánh giá các phương pháp sản xuất, lựa chọn công nghệ phù
hợp để sản xuất Urê tại Việt Nam hiện nay.
Trong quá trình tìm hiểu, chắc chắn không thể tránh khỏi sai sót. Chúng em
mong cô và các bạn góp ý để tiểu luận được hoàn thiện hơn.
Nhóm sinh viên thực hiện

DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT
TEC: Toyo Engineering Coporation

UAN: Urê Amoni Nitrat
ACES: Advanced Process for Cost and Energy Saving
DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1: Công thức cấu tạo của Urê .............................................................................. 9
Hình 1.2: Phản ứng tổng hợp urê của Frieldrich Woehler biểu diễn dưới dạng ion ....... 9
Hình 1.3: Hình ảnh tinh thể urê ..................................................................................... 10
Hình 1.4: Phân Ure ........................................................................................................ 16
Hình 1.5: Nhựa Urê-formaldehyde ................................................................................ 16
Hình 1.6:Hạt Urê ........................................................................................................... 18
Hình 1.7: Biểu đồ tiêu thụ phân bón chứa N của các nước năm 2013/14 ..................... 19
Hình 1.8: Nhu cầu nhập khẩu phân urê ở Ấn Độ trong 12 tháng tính đến tháng 4/2017
....................................................................................................................................... 20
Hình 1.9: Nhu cầu về phân chứa N trên toàn thế giới hiện tại và tương lai .................. 21
Hình 1.10: Tình hình sản xuất và tiêu thụ trên thế giới năm 2013 ................................ 22
Hình 1.11: Công suất các nhà máy Urê tại Việt Nam ................................................... 23
Hình 2.1: Sản xuất H2 từ khí tổng hợp.......................................................................... 31
Hình 2.2: Sơ đồ khối quá trình tổng hợp ammoniac từ các nguồn nguyên liệu khác
nhau ............................................................................................................................... 33
Hình 2.3: Mức độ chuyển hóa theo nhiệt độ ................................................................. 36
Hình 2.4: Tốc độ chuyển hóa Urê phụ thuộc nhiệt độ .................................................. 37
Hình 2.5: Áp suất ngưng tụ pha lỏng trong tháp tổng hợp Urê phụ thuộc nhiệt độ ...... 38
Hình 2.6: Phụ thuộc tỉ lệ tốc độ tổng hợp Urê khi L>2 và khi L=2 ở 175oC ............... 39
Hình 2.7: Biến đổi thành phần pha nóng chảy khi tổng hợp Urê qua carbomate amon
khi L=0 và L=4 .............................................................................................................. 40
Hình 2.8: Biến đổi tỉ lệ tốc độ tạo Urê từ carbamate amon khi w=0,443 theo τ ở các
nhiệt độ khác nhau ......................................................................................................... 41
Hình 2.9: Sơ đồ công nghệ không thu hồi ..................................................................... 44
Hình 2.10: Sơ đồ công nghệ thu hồi một phần .............................................................. 45
Hình 2.11: Sơ đồ công nghệ sản xuất urê của nhà máy Đạm Phú Mỹ .......................... 46
Hình 2.12: Công nghệ thu hồi hoàn toàn của Mitsui-Toatsu ........................................ 47
Hình 2.13: Sơ đồ quá trình Stripping CO2 của Stamicarbon ........................................ 49
Hình 2.14: Công nghệ Stripping NH3 của Snamproghetti ............................................ 52
Hình 2.15: Sơ đồ công nghệ ACES của TEC ................................................................ 55
Hình 2.16: Sơ đồ công nghệ ACES 21 .......................................................................... 56
Hình 2.17: Công nghệ phun tạo hạt tầng sôi của TEC .................................................. 57
Hình 2.18: Sơ đồ quá trình tạo hạt................................................................................. 59
Hình 2.19: Kích thước khác nhau của các loại hạt ure .................................................. 59
Hình 2.20: Sơ đồ máy lọc bụi ........................................................................................ 60
Hình 3.1: Thị phần của các công nghệ sản xuất Urê trên toàn thế giới năm 2010........ 64
Hình 3.2: So sánh ưu nhược điểm của 3 công nghệ Stamicarbon, Snamproghetti và
ACES ............................................................................................................................. 66
Hình 3.3: Sơ đồ công nghệ thu hồi hoàn toàn thông thường ......................................... 66
Hình 3.5: Sơ đồ pha NH3-CO2-Urea.1H2O ................................................................. 69
Hình 3.6: Thiết kế đặc trưng của phân xưởng ngưng tụ bể của Stamicarbon và phân
xưởng của Snamproghetti .............................................................................................. 70
DANH MỤC BẢNG SỐ LIỆU
Bảng 1.1: Thành phần đặc tính của urê ......................................................................... 11

Bảng 1.2: Bảng độ tan trong nước của urê theo nhiệt độ .............................................. 11
Bảng 1.3: Hàm ẩm không khí theo nhiệt độ .................................................................. 12
Bảng 3.1: Bảng so sánh các thông số phản ứng của các công nghệ .............................. 68
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ URÊ
1.1. Tính chất của Urê
1.1.1. Tổng quát
Urê là một hợp chất hữu cơ của cacbon, nitơ, ôxy và hiđrô, có công thức phân
tử CON2H4 hay (NH2)2CO và có tên quốc tế là Amino methanamide, hay còn đươ ̣c go ̣i
với các tên như Carbamide, carbonyl diamide, carbonyldiamine, diaminomethanal…
Hình 1.1: Công thức cấu tạo của Urê
1.1.2. Lịch sử hình thành và phát triển

Urê được Hilaire Rouelle phát hiện từ nước tiểu vào năm 1773. Nó là hợp chất
hữu cơ được tổng hợp nhân tạo đầu tiên từ các chất vô cơ vào năm 1828 bởi Frieldrich
Woehler, bằng cách cho xyanat kali KOCN phản ứng với sulfat ammonia (NH4)2SO4.
Điều này đã giải quyết được một vấn đề quan trọng của một học thuyết sức sống, cụ
thể nó đã bác bỏ thuyết cho rằng các chất hóa học trong cơ thể sinh vật về cơ bản là
khác hẳn các hóa chất không có gốc sinh vật, và mở đầu cho ngành khoa học về hóa
hữu cơ.
Hình 1.2: Phản ứng tổng hợp urê của Frieldrich Woehler biểu diễn dưới dạng ion
Đến năm 1870, urê đã được sản xuất bởi Bassarow bằng cách đốt nóng
cácbamat amôn (NH2COONH4) trong một ống bịt kín. Đây là phản ứng tổng hợp urê
đầu tiên sử dụng cách đề hiđro hoá. Điều này là nền tảng cho công nghệ sản xuất urê
công nghiệp sau này.
NH2COONH4 ↔ NH2CONH2 + H2O ∆H= + 6.3 Kcal
Cho tới những năm đầu thế kỷ 20 thì urê mới được sản xuất trên quy mô công
nghiệp nhưng ở mức sản lượng rất nhỏ. Sau đại chiến thế giới thứ II, nhiều nước và
hãng đã đi sâu cải tiến quy trình công nghệ để sản xuất urê. Những hãng đứng đầu về
cung cấp chuyển giao công nghệ sản xuất urê trên thế giới như: Stamicarbon (Hà Lan),
Snamprogetti (Italia), TEC (Nhật Bản)…Các hãng này đưa ra công nghệ sản xuất urê
tiên tiến, mức tiêu phí năng lượng cho một tấn sản phẩm urê rất thấp. Ngày nay quá
trình sản xuất urê về cơ bản bao gồm 2 quá trình, dựa vào phát minh của Bassarow:
CO2 + 2NH3 → NH2COONH4 ∆H= -37.4 Kcal
NH2COONH4 ↔ NH2CONH2 + H2O ∆H= + 6.3 Kcal
1.2. Tính chấ t hoá lý của Urê
1.2.1. Tính chất vật lý
Urê ở da ̣ng tinh thể màu trắ ng, là chấ t hút ẩ m và không ăn mòn. Ở trạng thái
tinh khiết nhất urê không mùi mặc dù hầu hết các mẫu urê có độ tinh khiết
cao đều có mùi khai.
Hình 1.3: Hình ảnh tinh thể urê

Tên thành phần Giá trị
Phân tử khối 60.05
Tỉ trọng 1,335
Khối lượng riêng, g/ cm3 13,230
Dạng tinh thể và dạng bề ngoài Dạng kim, lăng trụ, tứ giác
Điểm nóng chảy, 0C 132,7
Chỉ số khúc xạ 1,484; 1,602
Năng lượng hình thành tự do ở 250C, J/mol -197,15
Nhiệt nóng chảy, J/g 251
Nhiệt hòa tan trong nước, J/g 243
Nhiệt kết tinh, dịch Urê nước 70%, J/g 460
81% (200C)
Độ ẩm tương đối
73% (300C)
Nhiệt riêng, J/Kg.K
ở 00C 1439
500C 1,661
1000C 1,887
1500C 2,10
Độ dẫn nhiệt, Kcal/s.cm.oC 0,191 (dạng tinh thể)

Hàm lượng Nito 46,6% N
Bảng 1.1: Thành phần đặc tính của urê
Urê tan tố t trong nước bởi vì phân tử urê dễ dàng ta ̣o ra 6 liên kế t hidro với
nước (2 liên kế t hydro ta ̣o với nguyên tử oxy, 4 liên kế t hydro với 4 nguyên tử hydro).
Nhiệt độ (0C) Độ tan (g/100 ml)
20 108
40 167
60 251
80 400
100 733
Bảng 1.2: Bảng độ tan trong nước của urê theo nhiệt độ
Urê là chất dễ hút ẩm từ môi trường xung quanh khi áp suất riêng phần của hơi
nước trong môi trường lớn hơn áp suất hơi nước trên bề mặt urê. Urê sẽ hút ẩm khi độ
ẩm môi trường xung quanh lớn hơn 70%, nhiệt độ 10-400C.
Nhiệt độ Hàm ẩm không khí
(0C) (g/Kg KKK)
10 71,8
15 79
20 80
25 75,8
30 72,5
40 68
50 62,5
Bảng 1.3: Hàm ẩm không khí theo nhiệt độ
Theo số liệu bảng trên thì urê thường bị hút ẩm do hàm ẩm trong không khí cao, đặc
biệt vào ngày hè, ẩm thấp. Urê hút ẩm nhiều sẽ gây nên hiện tượng kết tảng. Do vậy,
để hạn chế việc hút ẩm, urê thường được đóng trong các bao PP, PE hoặc trong bao
giấy nhiều lớp, hoặc phủ lên 1 lớp paraffin mỏng, hoặc dùng bột trợ dung.
1.2.2. Tiń h chấ t hóa ho ̣c của Urê
Tác dụng với các axit: khi urê tác dụng với axit tạo thành các hợp chất muối
axit. Hợp chất muối nitrat CO(NH2).HNO3 ít tan trong nước. Khi đốt nóng bị phân huỷ
và nổ. Hợp chất muối phốt phát CO(NH2).H3PO4 tan tốt trong nước và phân ly hoàn
toàn.
Tác dụng với muối khác tạo thành phức:
CO(NH2)2 + Ca(H2PO4)2.H2O = CO(NH2)2 + H3PO4 + CaHPO4 + H2O
Khi để lâu thì có phản ứng liên kết nước:
CaHPO4 + H2O = CaHPO4.2H2O
Hòa tan trong nước: urê chỉ bền trong dung dịch nước đến 80oC, còn nếu nhiệt
độ cao hơn thì nó thủy phân rấ t châ ̣m để ta ̣o thành cacbamat amôn (phản ứng trên), sau
đó cacbamat amôn lại phân huỷ thành ammonia và carbon dioxide. Phản ứng này là cơ
sở để sử du ̣ng urê làm phân bón vì vi sinh vâ ̣t trong lòng đấ t sẽ chuyể n hóa ammonia
thành muố i nitrat, đây là hơ ̣p chấ t chứa nitơ mà cây trông có thể hấ p thu ̣ đươ ̣c. Phương
trình thuỷ phân của urê được biểu diễn như sau:
CO(NH2)2 + H2O  NH2COONH4
NH2COONH4 + H2O  (NH4)2CO3
(NH4)2CO3  NH4HCO3 + NH3
Biamôni cacbonat lại bị phân huỷ bằng nhiệt theo phản ứng:
NH4HCO3  CO2 + H2O + NH3
Mức độ thuỷ phân của amôni cacbamat giảm đáng kể khi có mặt NH3.
Ngoài ra, trong điều kiện không khí ẩm sẽ xảy ra phản ứng:
2NO + (NH2)2CO + ½O2 = 2N2+ H2O + CO2
Urê tinh khiết nóng chảy ở 132,4oC. Khi bi ̣ gia nhiê ̣t ở áp suất thường và quá
điểm nóng chảy của nó, Urê sẽ phân hủy ta ̣o ra chủ yế u ammonia và isocyanic acid.
Isocyanic acid sẽ tiế p tu ̣c phản ứng với urê ta ̣o ra biuret (NH2–CO–NH–CO–NH2) theo
phản ứng:
HOCN + CO(NH2)2  NH2CO-NH-CONH2
Ngoài ra còn có các sản phẩm khác như triUrêt (NH2–CO–NH–CO–NH–CO–NH2),
ammelide [C3N3(OH)2NH2] và cyanuric acid (HNCO)3.
Cần chú ý, biuret là sản phẩm phụ bất đắc dĩ chủ yếu có trong urê. Nếu trong sản phẩm
đạm Urê cấp phân bón mà hàm lượng biuret vượt quá 2% trọng lượng sẽ gây độc hại
đối với cây trồng, lá bị mất chất diệp lục trở nên trắng..
- Nế u nhiệt độ của phản ứng cao, từ Isocyanic acid sẽ ta ̣o ra guanidine [
CNH(NH2)2 ], ammelide [C3N3(OH)2NH2], ammeline [C3N3OH(NH2)2] và melaminee
[C3N3OH(NH2)3].
- Ngoài ra melaminee cũng có thể đươ ̣c ta ̣o ra từ urê bằ ng phản ứng có xúc
tác hóa ho ̣c trong pha khi.́ Khi đó, cho urê phân hủy thành ammonia và isocyanic acid
ở áp suấ t thấ p, sau đó chuyể n hóa xúc tác ta ̣o thành melaminee.
Urê có thể phản ứng với NOx ở pha khí (800-1150oC) hay pha lỏng (ở nhiê ̣t đô ̣
thấ p hơn) để ta ̣o ra N2, CO2 và H2O. Phản ứng này đươ ̣c dùng trong công nghiê ̣p để
loa ̣i bỏ khí NOx trong các nhà máy nhiê ̣t điê ̣n.
Urê có khả năng phản ứng với formaldehyde, phản ứng này đươ ̣c sử du ̣ng để
tổ ng hơ ̣p nhựa Urea-formaldehyde:
Peroxide hydro và urê là loại sản phẩm dạng bột tinh thể màu trắng. Peroxide
urê CO(NH)2.H2O2 được người ta biết đến với tên gọi thương phẩm là Hypersol. Đây
là chất tác nhân oxi hóa.
Ngoài ra, urê và acid malonic phản ứng cho ra đời chất acid barbituric, một hợp
chất chủ yếu trong ngành hóa dược:
1.3. Ứng dụng
1.3.1. Trong nông nghiê ̣p
Ứng dụng phổ biến và rộng rãi nhất của urê là được dùng làm phân bón, kích
thích sinh trưởng, giúp cây phát triển mạnh, thích hợp với ruộng nước, cây , rau xanh,
lúa… Vì chứa hàm lươ ̣ng nitơ cao (46,6% khố i lươ ̣ng, nhiều nhất trong các loại phân
bón có chứa N2) nên urê đươ ̣c ưu chuô ̣ng để làm phân bón cung cấ p đa ̣m cho cây trông
cho cây trồ ng. … Urê cứng (chiếm 56% sản lượng urê) có chứa 0,8 đến 2,0% trọng
lượng biuret ban đầu được bón trực tiếp cho đất dưới dạng nitơ. Các loại dịch urê
loãng (chiếm 31% sản lượng urê) hàm lượng biuret thấp (tối đa khoảng 0,3% biuret)
được dùng bón cho cây trồng dưới dạng phân bón lá.
Trộn lẫn với các chất phụ gia khác urê sẽ được dùng trong nhiều loại phân bón
rắn có các dạng công thức khác nhau như photphat urê amôn (UAP); sunphat amôn urê
(UAS) và urê phophat (urê + acid photyphoric), các dung dịch urê nồng độ thuộc
nitrat amôn urê (UAN) (80-85%) có hàm lượng nitơ cao nhưng điểm kết tinh lại thấp
phù hợp cho việc vận chuyển lưu thông phân phối bằng hệ thống ống dẫn hay phun
bón trực tiếp. Trong chăn nuôi, urê là chất bổ sung vào thức ăn cho động vật, nó
cung cấp một nguồn đạm cố định tương đối rẻ tiền để giúp cho sự tăng trưởng.
Urê được dùng để sản xuất lisin, một acid amino được dùng thông dụng trong
ngành chăn nuôi gia cầm.
Hình 1.4: Phân Ure
Trong số các sản phẩm hoá học được sử dụng phổ biến làm nguồn cung cấp
phân đạm cho cây trồng như: Sulphur Ammonium (SA), Nitrat Ammonium
(NH4NO3), urê… thì urê được sử dụng nhiều hơn cả vì những đặc tính vượt trội của nó
về mọi phương diện. Bằng chứng là sản lượng tiêu thụ urê (trên toàn thế giới):
Năm 1973 1997 2003 2007
Tiêu thụ
8,3 37,6 50 116,7
(Triệu tấn)
Urê chiếm 57% trên tổng sản lượng phân bón cung cấp N cho cây trồng năm13/14
Như đã đề cập ở trên, cách sử dụng phân urê rất đa dạng, nó có thể được dùng
bón cho cây trồng dưới dạng rắn, dạng lỏng tưới gốc hoặc sử dụng như phân phun qua
lá đối với một số loại cây trồng.
Khi sử dụng urê không gây hiện tượng cháy nổ nguy hiểm cho người sử dụng
và môi trường xung quanh (Nitrat Ammonium rất dễ gây cháy nổ).
Với hàm lượng đạm cao, 46%, sử dụng urê giảm bớt được chi phí vận chuyển,
công lao động và kho bãi tồn trữ so với các sản phẩm cung cấp đạm khác.
Việc sản xuất urê thải ra ít chất độc hại cho môi trường.
Khi được sử dụng đúng cách, urê làm gia tăng năng suất nông sản tương đương
với các loại sản phẩm cung cấp đạm khác.
1.3.2. Trong công nghiệp
Nguyên liệu cho sản xuất chất dẻo, đặc biệt là nhựa Urea-formaldehyde. Nhựa
này được dùng phổ biến làm keo dán gỗ. Urê (cùng với Ammonia) phân hủy ở nhiệt
độ để sản xuất các loại nhựa melamine như đã nói ở mục 2.2.2. Nhựa melamine-
formaldehyde dùng để sản xuất bát đĩa chén hoặc các bề mặt được cường lực.
Hình 1.5: Nhựa Urê-formaldehyde

Urê đươ ̣c dùng để ta ̣o ra Urea nitrate, là mô ̣t chấ t nổ đươ ̣c dùng trong công
nghiê ̣p. Các loại nhựa urê được polyme hóa từng phần để dùng cho ngành công nghiệp
dệt có tác dụng làm phân bố đều các thành phần ép của các chất sợi. Urê cũng là chất
thay thế cho muối (NaCl) trong việc loại bỏ băng hay sương muối của lòng đường hay
đường băng sân bay. Nó không gây ra hiện tượng ăn mòn kim loại như muối. Ngoài ra
Urê được sử dụng như một thành phần bổ sung trong thuốc lá, nó được thêm vào để
tăng hương vị hay đôi khi được sử dụng như là chất tạo màu nâu vàng trong các xí
nghiệp sản xuất bánh quy. Nó còn được dùng trong một số ngành sản xuất thuốc trừ
sâu thậm chí cũng là một thành phần của một số dầu dưỡng tóc, sữa rửa mặt, dầu tắm
và nước thơm. Bên cạnh đó, Urê cũng là thành phần hoạt hóa để xử lý khói thải từ
động cơ diesel, giảm sự bốc mùi của khí Oxit nitric.
1.3.3. Sử dụng trong phòng thí nghiệm
Urê là một chất biến tính prôtêin mạnh. Thuộc tính này có thể khai thác để làm
tăng độ hòa tan của một số prôtêin. Vì tính chất này, nó được sử dụng trong các dung
dịch đặc tới 10M.
1.3.4. Sử dụng y học
1.3.4.1. Điều trị
Urê được sử dụng trong các sản phẩm da liễu cục bộ để giúp cho quá trình tái
hiđrat hóa của da. Nó cũng được sử dụng như là chất phản ứng trong một số gạc lạnh
sử dụng để sơ cứu, do phản ứng thu nhiệt tạo ra khi trộn nó với nước.
1.3.4.2. Chẩn đoán sinh lý học
Do urê được sản xuất và bài tiết khỏi cơ thể với một tốc độ gần như không đổi,
nồng độ urê cao trong máu chỉ ra vấn đề với sự bài tiết nó hoặc trong một số trường
hợp nào đó là sự sản xuất quá nhiều urê trong cơ thể.
Nguyên nhân phổ biến của bệnh urêmia là các vấn đề về hệ tiết niệu. Nó được
lấy thông số cùng với creatinin để chỉ ra các vần đề trực tiếp liên quan tới thận (ví dụ:
hư thận mãn tính) hay các vấn đề thứ cấp như chứng giảm hoạt động tuyến giáp.
Nồng độ urê cũng có thể tăng trong một số rối loạn máu ác tính (ví dụ bệnh
bạch cầu và bệnh Kahler).
Nồng độ cao của urê (Urêmia) có thể sinh ra các rối loạn thần kinh (bệnh não).
Thời gian dài bị Urêmia có thể làm đổi màu da sang màu xám.
1.3.4.3. Sử dụng trong chẩn đoán khác
Các loại urê chứa cacbon 14 - đồng vị phóng xạ, hay cacbon 13 - đồng vị ổn
định được sử dụng trong xét nghiệm thở urê, được sử dụng để phát hiện sự tồn tại của
Helicobacter pylori (H. pylori, một loại vi khuẩn) trong dạ dày và tá tràng người. Xét
nghiệm này phát hiện enzym Urease đặc trưng, được H. pylori sản xuất ra theo phản
ứng để tạo ra amôniắc từ urê để làm giảm độ pH của môi trường trong dạ dày xung
quanh vi khuẩn.
Các loài vi khuẩn tương tự như H. pylori cũng có thể được xác định bằng cùng
một phương pháp xét nghiệm đối với động vật (khỉ, chó, mèo - bao gồm cả các loại
"mèo lớn" như hổ, báo, sư tử v.v).
1.4. Yêu cầu kỹ thuật đối với phân urê theo tiêu chuẩn Việt Nam
Theo TCVN 2619:2014 do Ban kỹ thuật tiêu chuẩn quốc gia
TCVN/TC134 phân bón biên soạn trên cơ sở dự thảo đề nghị của tập đoàn hóa chất
Việt Nam, Tổng cục tiêu chuẩn đo lường chất lượng thẩm định, Bộ khoa học và công
nghệ công bố tiêu chuẩn dành cho phân urê như sau:
- Hình dạng: hạt trong hoặc đục, màu trắng hoặc hơi ngà vàng, không có tạp chất
bẩn nhìn thấy được.
- Tính tan: hòa tan nhanh và hoàn toàn trong nước và quan sát được bằng mắt
thường.
- Hàm lượng biuret: nhỏ hơn 1,2 % khối lượng.
- Độ ẩm: nhỏ hơn 1% khối lượng.
- Cỡ hạt: Hạt trong: từ 1mm đến 2,5 mm.
Hạt đục: từ 2mm đến 4,5 mm.
Hình 1.6:Hạt Urê

1.5. Tình hình sản xuất và thị trường urê trên thế giới và Việt Nam
1.5.1. Trên thế giới
Ta sẽ đánh giá tương đối lượng cung cầu của urê trên thế giới thông qua phân
bón chứa Nitrogen vì phân urê chiếm hơn nửa sản lượng phân bón N trên thế giới.
1.5.1.1. Nhu cầu
Dân số nhân loại tăng, nông nghiệp phát triển, đồng nghĩa với việc nhu cầu sử
dụng phân bón, cụ thể trong số đó là phân urê, ngày càng tăng theo thời gian, và được
dự đoán sẽ còn tiếp tục tăng ít nhất cho đến năm 2030. Tuy nhiên, những năm gần đây,
số liệu thống kê cho thấy tốc độ tăng nhu cầu dành cho phân bón nói chung là thấp hơn
so với trước. Điều này xuất phát từ nhiều nguyên nhân: có thể do nguồn cung quá
nhiều so với cầu dẫn đến thừa thãi sản phẩm, hoặc do việc sử dụng phân bón, đặc biệt
là urê, trở nên hiệu quả hơn nhờ các công nghệ tiên tiến… Vì vậy, dự đoán trong 5
năm tới, nhu cầu mua phân bón sẽ chỉ tăng chậm và đạt khoảng 199 triệu tấn năm
2021/2022.
Hình 1.7: Biểu đồ tiêu thụ phân bón chứa N của các nước năm 2013/14
Trung Quốc, Mĩ, Ấn Độ hiện nay đang là 3 nước tiêu thụ phân bón nhiều nhất trong tất
cả các nước (chiếm tới 57% tổng lượng tiêu thụ N toàn thế giới). Trong đó, Ấn Độ là
thị trường nhập khẩu phân bón lớn nhất thế giới trong nhiều năm. Tuy nhiên, Ấn Độ
đang trở thành thị trường xuất khẩu phân bón kém hấp dẫn hơn do lượng tiêu thụ giảm
mạnh. Cụ thể, trong báo cáo ngày 6/6/2017 trên trang integer-research.com, trong 18
tháng qua, lượng nhập khẩu urê giảm từ 10 triệu tấn năm 2015 còn dưới 7 triệu tấn
năm 2016, đến năm 2017 con số còn tiếp tục giảm xuống còn 5 triệu tấn. Điều này là
do vụ mùa năm 2015 tại nước này không được tốt, dẫn đến việc tồn trữ số lượng lớn
phân bón nói chung và urê nói riêng không được dùng và việc buôn bán trở nên ế ẩm.
Việc tồn đọng này làm giảm cầu và vẫn còn ảnh hưởng đến tận bây giờ. 1 vài thị
trường đáng chú ý khác là Brazil, Pakistan, Indonesia, Canada và Pháp chiếm tới 13%
tổng tiêu thụ phân bón N năm 2013/2014.
Hình 1.8: Nhu cầu nhập khẩu phân urê ở Ấn Độ trong 12 tháng tính đến tháng 4/2017
Bên cạnh đó, người ta cũng chứng kiến sự thay đổi mạnh ở Trung Quốc – thị
trường tiêu thụ cũng như xuất khẩu phân bón thuộc top đầu thế giới trong vài năm gần
đây. Do chính phủ Trung Quốc đang trong các kế hoạch bảo vệ, làm sạch môi trường
nên nhiều nhà máy ở nước này, bao gồm rất nhiều nhà máy sản xuất phân đạm, urê, đã
phải cắt giảm sản lượng, thậm chí 1 số còn bị đóng cửa. Vì vậy, nhu cầu phân đạm ở
Trung Quốc có thể tăng lên nhưng thị trường Trung Quốc đã có xu hướng đóng lại, sản
xuất và tiêu thụ trong nước tăng mạnh, sản lượng xuất khẩu bị giảm.
Về phía thị trường Mĩ, tuy tâm trạng thị trường đã đi xuống vào thời điểm một
số công ty Mỹ như CF Industries và Agrium công bố kế hoạch bổ sung công suất,
nhưng các chuyên gia phân tích thị trường dự báo, trong năm nay sẽ không có nhiều
nhà máy phân đạm mới được đưa vào vận hành trên toàn cầu và nhu cầu sẽ tiếp tục
duy trì ở mức cao.
Hình 1.9: Nhu cầu về phân chứa N trên toàn thế giới hiện tại và tương lai
Bên cạnh đó, từ biểu đồ trên, người ta nhận thấy rằng châu Phi, Đông Âu và
Trung Á có tiềm năng lớn phát triển nông nghiệp trong vòng 1 thập kỷ tới và dự đoán
nhu cầu thu mua phân bón ở 3 khu vực này sẽ tăng mạnh. Dù vậy, các khu vực Mĩ La-
tinh, Nam Á, Đông Á được cho rằng vẫn sẽ là nguồn cầu chủ yếu và sẽ chiếm ¾ sự
tăng nhu cầu cho phân bón trong 5 năm tới.
1.5.1.2. Nguồn cung
Công nghiệp sản xuất phân bón được đầu tư mạnh ở các nước có nguồn khí tự
nhiên dồi dào (Qatar, Nga, Nigeria, Algeria, Mĩ…) hoặc các nước có thị trường phân
bón lớn (Trung Quốc, Ấn Độ, Mĩ…). Dù sao Ấn Độ vẫn là thị trường lớn nhất để xuất
khẩu phân bón đến. Đông Âu, Tây Á và Trung Á là 3 khu vực xuất khẩu phân bón
nhiều nhất. Cụ thể, đối với nguồn cung Urê, theo số liệu năm 2013 của Fetercon,
Trung Quốc chiếm đến 29% tổng nguồn cung Urê toàn cầu, sau đó là Nga với 6% và
Ấn độ với 8%.
Sản lượng urê thế giới tăng 46% từ năm 2003 đến năm 2013 tương đương 78
Tg N, chủ yếu là ở Đông Á và Tây Á. Cũng trong khoảng thời gian này, lượng urê
được giao dịch tăng lên 55% tương đương 21 Tg N vào năm 2013. Đông Á và Tây Á
có tốc độ xuất khẩu urê qua các năm nhanh nhất trong giai đoạn này, còn về sản lượng
nhập khẩu thì Nam Á là khu vực cao nhất. Dự đoán đến năm 2020, sản lượng xuất
khẩu urê trên thế giới sẽ đạt 109 Tg N, tức là tăng 10% so với năm 2015.
Hình 1.10: Tình hình sản xuất và tiêu thụ trên thế giới năm 2013
Năm 2015, giá phân bón thế giới đã sụt giảm mạnh sau khi Trung Quốc bãi bỏ
thuế xuất khẩu theo mùa khiến cho sản phẩm phân bón của quốc gia này tràn ngập thị
trường quốc tế.
Theo Tập đoàn Acron - nhà sản xuất phân bón quy mô lớn của Nga, cùng với sự
suy giảm của 2 thị trường lớn bậc nhất Trung Quốc và Ấn Độ, năm 2016 là năm khó
khăn nhất đối với thị trường phân bón trên toàn thế giới trong một thập niên qua, giá
nhiều loại phân đạm đã rơi xuống mức thấp nhất kể từ năm 2005. Giá FOB urê hạt đục
Trung Đông 11 tháng năm 2016 là 206 USD/tấn giảm hơn 28,1% so với cùng kỳ năm
2015 (287 USD/tấn urê).x
Xuất khẩu phân lân và phân đạm của Trung Quốc đã giảm 30% kể từ năm 2015
do một số doanh nghiệp phân bón của nước này không chịu nổi mức giá quá thấp. Tại
thị trường Mỹ đã đi ngược lại lo ngại của thị trường về những kế hoạch tăng công suất
của các nhà sản xuất Mỹ nhằm tận dụng lợi thế của khí đá phiến giá rẻ - nguồn nguyên
liệu chính cho các nhà sản xuất phân bón trong khu vực. Vì vậy, nhìn chung các công
ty trong ngành sản xuất phân đạm thế giới nhìn nhận lạc quan về triển vọng của năm
2017.
1.5.2. Tình hình sản xuất và thị trường urê ở Việt Nam
Việt Nam là nước nông nghiệp nên nhu cầu tiêu thụ phân bón, đặc biệt là phân
urê là khá lớn. Tiêu thụ nội địa khoảng 2.4 triệu tấn/năm.Tốc độ tăng trưởng ổn định
1.5 - 2% mỗi năm. Lúa, ngô và cao su là ba loại cây trồng có nhu cầu phân bón lớn
nhất khi chiếm tỷ lệ lần lượt là 65%, 9% và 8% nhu cầu tiêu thụ phân bón Việt Nam.
Theo FAO (2012), mật độ sử dụng phân bón của Việt Nam là ở mức cao lên
đến 297 kg/ha so với mức 156 kg/ha của các quốc gia lân cận điều này làm năng suất
lúa Việt Nam cao hơn so với các quốc gia lân cận (55 tạ/ha so với 38 tạ/ha, 2011)
nhưng do tình trạng ô nhiễm môi trường vì lạm dụng loại phân bón hóa học nên mật độ
sử dụng phân bón đang giảm dần trong những năm gần đây.
Thị trường cũng như công nghiệp sản xuất urê ở Việt Nam chịu ảnh hưởng rất
nhiều bởi thị trường chung của thế giới. Cũng như thế giới, hiện nay Việt Nam đang
phải hứng chịu tình trạng cung nhiều hơn cầu. Và đương nhiên, năm 2016 cũng là 1
năm ảm đạm đối với thị trường phân bón trong nước. Tuy nhiên, đầu năm 2017, giá
urê đột ngột tăng mạnh do sự khan hiếm nguồn cung mà nguyên nhân chủ yếu là do
Trung Quốc (đã đề cập ở trên).
Hiện nay, tại Việt Nam có 4 nhà máy sản xuất Urê bao gồm Đạm Hà Bắc, Đạm
Ninh Bình, Đạm Phú Mỹ và Đạm Cà Mau. Cả Đạm Phú Mỹ (DPM) và Đạm Cà Mau
(DCM) đều là những doanh nghiệp trực thuộc Tập đoàn Dầu khí Quốc gia Việt Nam
(PVN) và là nguồn cung cấp phân đạm nội địa chính. Nguồn nguyên liệu để sản xuất
phân đạm ở nước ta là than đá và khí thiên nhiên. Nhà máy đạm Hà Bắc và nhà máy
đạm Ninh Bình sử dụng than, nhà máy đạm Phú Mỹ và Cà Mau dùng khí thiên nhiên
làm nguyên liệu.
Hình 1.11: Công suất các nhà máy Urê tại Việt Nam
20 năm trước VN phải nhập khẩu đến 90% lượng phân đạm - một trong ba loại
phân bón chính cho cây trồng - khiến nước ta phụ thuộc quá nặng vào nguồn cung
ngoại nhập, chịu ảnh hưởng của mọi biến động bất lợi trên thị trường phân bón quốc
tế, và tiêu tốn một lượng ngoại tệ không nhỏ.
Lúc đó, bài toán được đặt ra cho ngành nông nghiệp: làm sao để đảm bảo an
ninh nông nghiệp, an ninh lương thực, tận dụng lợi thế sẵn có của nước nông nghiệp
để trở thành cường quốc xuất khẩu nông sản… trong khi nguồn cung phân bón lại phụ
thuộc, thị trường thiếu ổn định.
Dù trong bối cảnh đất nước còn gặp nhiều khó khăn nhưng một quyết sách dũng
cảm được Đảng và Chính phủ đưa ra là giao cho ngành dầu khí xây dựng nhà máy sản
xuất phân đạm đầu tiên từ khí để đảm bảo chủ động nguồn cung urê trong nước. Đó
chính là nhà máy đạm Phú Mỹ.
1.5.2.1. Tình trạng nhà máy đạm Phú Mỹ
Nhà máy đạm Phú Mỹ được xây dựng tại Khu công nghiệp Phú Mỹ 1, huyện
Tân Thành, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu. Nó là thành phần trong cụm Khí – Điện – Đạm
của Việt Nam, là nhà máy phân bón lớn và hiện đại đầu tiên của PetroVietnam.
Nhà máy sản xuất phân đạm Phú Mỹ được xây dựng trên cơ sở Quyết định phê
duyệt báo cáo nghiên cứu khả thi của Thủ Tướng Chính phủ số 166/QĐ-TTg ngày
20/02/2001. Tổng công ty Dầu Khí Việt Nam (nay là Tập đoàn Dầu Khí quốc gia Việt
Nam ) tự đầu tư bằng nguồn vốn trong nước, thuê Tổng thầu là hãng Technip Italy và
Samsung Engineering thực hiện dự án, thuê hãng SNC Lavalin làm tư vấn quốc tế.
Nhà máy Ðạm Phú Mỹ, với tổng mức đầu tư 380 triệu USD ra đời. Nhà máy
gồm Phân xưởng A-mô-ni-ắc sử dụng công nghệ của Haldor Topsoe (Ðan Mạch) công
suất 1.350 tấn/ngày và Phân xưởng u-rê sử dụng công nghệ của Snamprogetti (I-ta-li-
a) công suất 2.200 tấn/ngày, tương đương 740 nghìn tấn u-rê/năm; đây là các công
nghệ tiên tiến nhất trên thế giới. Khi Công ty Phân đạm và Hóa chất Dầu khí, tiền thân
của PVFCCo ra đời và tiếp quản Nhà máy Ðạm Phú Mỹ, sản phẩm của Nhà máy đã
nhanh chóng chiếm lĩnh thị trường.
Với sản lượng 740 nghìn tấn u-rê/năm, và từ cuối năm 2010 tăng lên 800 nghìn
tấn/năm, PVFCCo đã chiếm 40% thị phần phân đạm trong nước. Hiện nay, thị trường
phân đạm trong nước có nhu cầu ổn định khoảng hai triệu tấn, trong khi đó tổng năng
lực cung ứng của các nhà sản xuất trong nước đạt hơn 2,6 triệu tấn. Mặc dù đã xuất
hiện mức độ cạnh tranh cao, nhưng nhờ uy tín của sản phẩm Ðạm Phú Mỹ mà Tổng
công ty vẫn duy trì được khả năng tiêu thụ hết sản lượng sản xuất với mức giá tốt nhất
thị trường.
Nhà máy cũng đang thực hiện dự án đầu tư trọng điểm là Tổ hợp Xưởng NH3
mở rộng - Nhà máy sản xuất NPK Phú Mỹ với tổng mức đầu tư gần 5.000 tỷ đồng. Tổ
hợp dự án này sẽ nâng công suất xưởng sản xuất NH3 hiện tại của Nhà máy Ðạm Phú
Mỹ thêm 90 nghìn tấn/năm (tăng khoảng 20% công suất hiện có) và xây dựng nhà máy
sản xuất 250 nghìn tấn NPK/năm bằng công nghệ hóa học của hãng Incro SA (Tây
Ban Nha) - công nghệ hiện đại nhất hiện nay. Dự án được triển khai trong điều kiện
nhu cầu thị trường NPK trong nước mỗi năm cần hơn bốn triệu tấn nhưng sản phẩm
chất lượng cao, sử dụng công nghệ hiện đại mới chỉ đáp ứng khoảng 5 - 10%.
1.5.2.2. Tình trạng nhà máy Đạm Cà Mau:
Nhà máy Đạm là nhà máy sản xuất Urê hạt đục Cà Mau công suất 800.000 tấn
urê/năm được xây dựng trên diện tích 52 ha tại địa bàn xã Khánh An, huyện U Minh,
tỉnh Cà Mau, với tổng mức đầu tư 900,2 triệu USD. Công nghệ được áp dụng cho nhà
máy đều là các công nghệ tiên tiến và hiện đại nhất hiện nay, bao gồm: Công nghệ sản
xuất Ammonia của Haldor Topsoe SA (Đan Mạch); công nghệ sản xuất urê của
SNAMPROGHETTI (Italy); công nghệ vê viên tạo hạt của Toyo Engineering Corp.
(Nhật Bản). Hầu hết các thiết bị chính, quan trọng đều có xuất xứ từ EU/G7. Các tiêu
chuẩn áp dụng cho nhà máy là các tiêu chuẩn quốc tế (ASME, API, JIS…) và các tiêu
chuẩn bắt buộc về môi trường và an toàn, phòng chống cháy nổ của Việt Nam, tương
tự Nhà máy Đạm Phú Mỹ.
Với công nghệ tổng hợp Amoniac, nhà máy chọn công nghệ của Haldor Topsoe
A/S do đã được khẳng định qua tính ưu việt của các cụm thiết bị công nghệ. Cụm tách
CO2 sử dụng công nghệ của BASF với hiệu suất phân tách cao, tiêu hao năng lượng
thấp và ít gây tác hại đến môi trường.
Quá trình tạo hạt, nhà máy sử dụng công nghệ của Toyo Engineering Corp.
(TEC - Nhật Bản), cho ra nhiều sản phẩm hạt có kích thước khác tương ứng với mỗi
mục đích sử dụng. Hệ thống tạo hạt có thể hoạt động liên tục không phải vệ sinh với
thời gian khoảng 4 hay 6 tuần. TEC đã đẩy mạnh cải tiến phần thiết kế thiết bị lọc bụi
nhằm mục đích thu hồi bụi tốt hơn và giảm giá thành lắp đặt. Bụi đạm có trong khí thải
hầu như không có.
Năm 2016, thị trường phân đạm thế giới giảm mạnh cũng ảnh hưởng tới đạm
Cà Mau. Theo thống kê, giá bán urê Đạm Cà Mau thấp hơn cùng kỳ năm 2015 khoảng
18,4%. Mặc dù vậy, đạm Cà Mau đã đảm bảo vận hành an toàn, hiệu quả nhà máy với
công suất trung bình 103% và nâng công suất thành công trong những tháng cuối năm
ở mức 110%, hoàn thành vượt mức kế hoạch sản xuất và tiêu thụ, thể hiện nỗ lực to
lớn của công ty trong điều kiện dư cung như hiện nay. Trong bối cảnh giá urê thế giới
thấp nhưng giá bán của Đạm Cà Mau vẫn duy trì cao hơn so với giá urê nhập khẩu trên
thị trường nhằm đảm bảo hiệu quả kinh doanh, đồng thời tiếp tục khẳng định vị thế và
thương hiệu hàng đầu ở thị trường urê nội địa. Năm 2016, sản lượng sản xuất urê quy
đổi của Đạm Cà Mau đạt 804 nghìn tấn, đạt 102% kế hoạch năm; Sản lượng tiêu thụ
urê quy đổi đạt 813,76 nghìn tấn đạt 104% kế hoạch năm.
1.5.2.3. Tình trạng nhà máy Đạm Ninh Bình:
Nhà máy đạm Ninh Bình là một công trình trọng điểm của ngành hóa chất Việt
Nam. Đây là Nhà máy sản xuất phân đạm từ than cám có công suất 1760 tấn urê/ngày
(560.000 tấn urê/năm) được xây dựng để cung cấp phân đạm urê cho sản suất nông
nghiệp các tỉnh đồng bằng sông Hồng và các tỉnh phía Bắc, thay thế phân đạm nhập
khẩu, tạo sự ổn định về giá cả và nguồn cung cấp dài hạn cho ngành nông nghiệp, góp
phần đảm bảo an ninh lương thực quốc gia và sử dụng có hiệu quả nguồn tài nguyên
có sẵn của Việt Nam. Ngoài ra, nhà máy sẽ có các sản phẩm khác như: 320.000 tấn
amoniac/năm, sản xuất 36MW điện với sản lượng điện hàng năm lên đến 71,47 triệu
Kwh. Nhà máy Đạm Ninh Bình được xây dựng tại Khu công nghiệp Khánh Phú, Ninh
Bình, có tổng mức đầu tư trên 11.000 tỷ đồng (tương đương 667 triệu USD), hoàn
thành vào giữa năm 2011. Dự án này được Tập đoàn hóa chất Việt Nam làm chủ đầu
tư. Tổng thầu EPC thực hiện dự án là Tổng công ty Tư vấn và thầu khoán Hoàn Cầu
(Trung Quốc). Diện tích nhà máy chính 34 ha, bãi thải xỉ 2,15 ha, cảng nhập than và
xuất sản phẩm 2-3 ha. Dự án xây dựng nhà máy được khởi công vào ngày 10/5/2008,
đến ngày 15/10/2012, Công ty TNHH một thành viên Đạm Ninh Bình tiếp nhận, quản
lý và vận hành nhà máy.
Tuy nhiên, trong giai đoạn 2012-2015, nhà máy liên tục rơi vào tình trạng thua
lỗ. Theo báo cáo nghiên cứu khả thi, lỗ kế hoạch được đặt ra trong 3 năm đầu là hơn
47,9 triệu USD (1.025 tỷ đồng - quy đổi theo tỷ giá ngày 31/12/2014), từ năm thứ 4 trở
đi nhà máy sẽ có lãi. Trên thực tế, tổng lỗ lũy kế từ khi nhà máy đi vào sản xuất năm
2012 đến ngày 31/12/2014 là 1.719 tỷ đồng, vượt so với kế hoạch là 694 tỷ đồng. Cụ
thể, năm 2012, Nhà máy lỗ 75 tỷ đồng, năm 2013 lỗ trên 759 tỷ đồng, năm 2014 lỗ
trên 500 tỷ đồng, năm 2015 lỗ trên 370 tỷ đồng. Lỗ lũy kế tới nay lên tới hơn 1.600 tỷ
đồng. Do gặp nhiều khó khăn trong tiêu thụ sản phẩm và gặp sự cố, từ cuối tháng
3/2016, Nhà máy đã phải tạm dừng sản xuất. Từ quy mô 1.000 công nhân, hiện đã có
gần nửa số công nhân phải nghỉ việc. Tuy nhiên, đến tháng 2/2017, nhà máy đã tái
hoạt động trở lại.
Hình 1-13: Tổng lỗ lũy kế từ khi Nhà máy Đạm Ninh Bình đi vào sản xuất (năm 2012)
đến năm 2015. (Đơn vị: Tỷ đồng).
Điều mấu chốt, quyết định lớn đến tương lai Nhà máy là trong khi nhiều nhà
máy sản xuất lớn như đạm Cà Mau, đạm Phú Mỹ đều có khả năng giảm giá khi giá
nguyên liệu đầu vào xuống thấp, thì với Đạm Ninh Bình, vì sản xuất từ than nên chi
phí đầu vào luôn cao, không có giá bán cạnh tranh. Điều này cũng được các chuyên
gia kinh tế khẳng định, vấn đề chính của của Đạm Ninh Bình là sử dụng công nghệ quá
cũ (khí hóa than), công nghệ Trung Quốc lạc hậu khiến giá thành cao, chất lượng sản
phẩm thấp.
Thực tế 3 năm qua, chưa năm nào Nhà máy Đạm Ninh Bình hoạt động quá 20%
công suất. Trong khi đó, sản phẩm làm ra lại khó thiêu thụ vì giá bán cao hơn 15% so
với sản phẩm cùng loại. Theo các chuyên gia, nguyên nhân là do nhà máy công suất
lớn tới 500.000 tấn/năm nhưng lại sử dụng công nghệ khí hóa than - thứ công nghệ lạc
hậu hiện chỉ còn được sử dụng ở Trung Quốc và Việt Nam khiến chi phí sản xuất bị
đẩy lên cao.
1.5.2.4. Tình trạng nhà máy Đạm Hà Bắc:
Nhà máy phân đạm Hà Bắc ra đời vào những năm 60 của thế kỷ 20. Lịch sử của
nhà máy có thể được tính đến từ ngày 18 tháng 2 năm 1959, khi Chính phủ Việt
Nam ký với Chính phủ Trung Quốc hiệp định về việc Trung Quốc giúp Việt Nam xây
dựng nhà máy phân đạm. Đầu năm 1960 nhà máy Phân đạm đầu tiên của Việt Nam
được khởi công xây dựng trên mảnh đất 40ha thuộc xã Thọ Xương cách thị xã Bắc
Giang về phía bắc 1 km (nay thuộc phường Thọ Xương, thành phố Bắc Giang, tỉnh
Bắc Giang).
Sau 5 năm xây dựng, nhà máy đã hình thành với tổng số 130 công trình. Ngày 03
tháng 02 năm 1965 khánh thành Phân xưởng Nhiệt điện; ngày 19 tháng 05 năm 1965
Phân xưởng Tạo khí đã khí hóa than thành công và đã sản xuất được khí than để làm
nguyên liệu sản xuất Amôniắc. Ngày 01 tháng 06 năm 1965 Xưởng Cơ khí đi vào hoạt
động.
Đầu năm 1973, Nhà máy được khôi phục, xây dựng và mở rộng. Ngày 01 tháng
05 năm 1975 Chính phủ Việt Nam đã tiến hành hợp nhất Nhà máy Điện Hà Bắc, Nhà
máy Cơ khí Hóa chất Hà Bắc và các phân xưởng Hóa để thành lập Nhà máy Phân đạm
Hà Bắc.
Liên danh nhà thầu gồm Công ty hữu hạn cổ phần Khoa học kỹ thuật Ngũ
Hoàn, Tổng Công ty Xuất nhập khẩu máy Trung Quốc và Công ty cổ phần Thiết kế
công nghiệp hóa chất Việt Nam. Mục tiêu đầu tư là cải tạo nhà máy hiện có, chuyển
đổi nguồn nguyên liệu từ khí hóa than cục sang khí hóa than cám, kết hợp mở rộng
thêm một dây chuyền mới nâng công suất nhà máy lên 500 nghìn tấn Urê/năm. Dự án
sẽ sử dụng các công nghệ chính gồm: khí hóa than cám Shell (Hà Lan), tinh chế khí
Linder (Đức), tổng hợp NH3 Topsoe (Đan Mạch), Urê Snamprogetti (Italia)… Đây là
những công nghệ tiên tiến hiện đại nhất ở thời điểm hiện nay, vừa đảm bảo tính tiên
tiến của dự án, vừa bảo vệ môi trường một cách tốt nhất. Dự án cải tạo, mở rộng Nhà
máy Phân đạm Hà Bắc do Công ty TNHH một thành viên Phân đạm và Hoá chất Hà
Bắc (thuộc Tập đoàn Hóa chất Việt Nam) làm chủ đầu tư với mục tiêu cải tạo, mở rộng
nhà máy hiện có nhằm nâng công suất từ 18 vạn tấn urê/năm lên 50 vạn tấn urê/năm.
Dự án cho phép chuyển đổi việc sử dụng nguyên liệu than cục (có giá thành cao) sang
sử dụng than cám 4a, 4b và cám 5 của Quảng Ninh (có giá thành rẻ bằng ½ than đá).
Dự án thực hiện từ tháng 11/2010 và hoàn thành chạy thử tháng 4/2015.
Được thành lập từ năm 1960 và là cánh chim đầu đàn của ngành phân bón Việt
Nam, Đạm Hà Bắc từ năm 2015 cổ phần hoá với vốn Nhà nước nắm giữ hơn 97,6%.
Sau 13 năm liên tục từ 2002 - 2014, sản xuất nhà máy có lãi tích luỹ hơn 4.000 tỷ
đồng. Tuy nhiên, từ năm 2015, trùng với thời điểm Dự án cải tạo, mở rộng nhà máy đi
vào hoạt động, DN này đã lỗ.
Trong dự toán kinh tế Dự án, 2 năm đầu hoạt động (2015 - 2016), Nhà máy
được phép khoản lỗ năm đầu tiên khảng 596 tỷ đồng, năm thứ 2 là 127 tỷ đồng. Tuy
nhiên, kết quả thực tế, năm 2015 số lỗ của công ty này là 669 tỷ đồng (vượt kế hoạch
hơn 70 tỷ đồng), 9 tháng đầu năm 2016, số lỗ ước đạt 700 tỷ đồng, cả năm 2016 dự
kiến lỗ khoảng 1.000 tỷ đồng.
Như vậy, số lỗ thực tế đã vượt dự toán so với kế hoạch lỗ cho phép trong 2 năm
đầu tiên của Nhà máy là khoảng hơn 347 tỷ đồng. Điều đáng lo, số lỗ thực trong 9
tháng năm 2016 là hơn 570 tỷ đồng và dự kiến cả năm 2016 hơn 870 tỷ đồng. Con số
tăng cao bất thường so với dự toán ban đầu, dấy lên lo ngại về hiệu quả hoạt động.
CHƯƠNG 2: LÝ THUYẾT VÀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT URÊ
2.1. Nguyên liệu để sản xuất Urê
Nguyên liệu cho quá trình sản xuất Urê là NH3 và CO2
2.1.1. Sản xuất Amoniac
Để tổng hợp NH3 người ta đi từ 2 nguồn nguyên liệu là N2 và H2. Các nhà máy
ở Việt Nam đều sử dụng Công nghệ sản xuất Ammoniac của Haldor Topsoe có thể
tóm lược qua mấy bước sau đây:
Bước 1: Làm sạch khí nguyên liệu. Tại đây, khí thiên nhiên có chứa tạp chất
được khử lưu huỳnh tới 0,05ppm (phần triệu) thể tích trong lò phản ứng với xúc tác và
qua tháp hấp thụ H2S.
Bước 2: Quá trình Reforming sơ cấp: Khí thiên nhiên sạch cùng hơi nước được
đun nóng lên 533oC, áp suất 35 bar, rồi đưa vào lò phản ứng có xúc tác để chuyển hóa
thành hỗn hợp CO, CO2 và H2.
Bước 3: Quá trình Reforming thứ cấp: nhằm chuyển hóa hoàn toàn lượng
Mêtan còn dư sau phản ứng Reforming sơ cấp, trong điều kiện: Xúc tác: Niken, Nhiệt
độ khoảng 700 -900 0C, Áp suất: 33 Bar, thành khí CO, CO2 và hơi nước
Bước 4: Chuyển hóa khí CO với xúc tác: Fe3O4 + Cr2O3/Fe3O4 + CuO, Nhiệt
độ: Cao/Thấp = 360/1900C, Áp suất: 35 Bar, với hơi nước tạo thành CO2 và H2.
Bước 5: Khí phản ứng được tách CO2 bằng công nghệ rửa với dung dịch Metyl
Dietanol Amin (MDEA – công nghệ của BASF)
Bước 6: Chuyển hóa Metan: lượng CO và CO2 còn sót lại được chuyển hóa
thành Metan.
Bước 7: Tổng hợp Amôniắc (NH3):
- Khí Nitơ (N2) từ không khí qua thiết bị tách N2 có độ tinh khiết đến 99,99%.
- Khí Nitơ tác dụng với Hydro trong điều kiện xúc tác: Fe, Nhiệt độ: 2540C,
Áp suất 140 bar tạo thành khí Amoniăc (NH3)
Bước 8: Làm lạnh và thu hồi Ammoniac
2.1.1.1. Nguyên liệu H2
H2 (ts = -249,4oC, d=0,0697) có thể được sản xuất từ nhiều nguồn khác nhau: là sản
phẩm phụ của quá trình sản xuất cốc, cracking hơi nước, reforming xúc tác, từ quá
trình oxy hóa không hoàn toàn, reforming hơi nước, từ quá trình điện phân nước…
Hình 2.1: Sản xuất H2 từ khí tổng hợp
Từ bảng trên cho thấy, sản phẩm của quá trình oxy hóa không hoàn toàn và quá trình
steam reforming có chứa nhiều CO, vì vậy để sản xuất H2 cho phản ứng tổng hợp NH3
cần các công đoạn chuyển hóa CO, tách CO2 và các tạp chất.
Khí sản phẩm sau khi được chuyển hóa CO ở nhiệt độ thấp cần qua các giai đoạn tách
tạp chất sau
a) Tách ẩm: bằng phương pháp làm lạnh ngưng tụ hoặc hấp phụ zeolite.
b) Tách khí axit: đặc biệt là CO2 và H2S sinh ra trong quá trình oxy hóa không
hoàn toàn các nguyên liệu không được khử lưu huỳnh
Các phương pháp tách:
a) Tách bằng hấp phụ hóa học thuận nghịch, giải hấp phụ bằng cách tăng nhiệt
độ và giảm áp suất.Các dung môi sử dụng: Alkanolamin, muối kiềm.
b) Tách bằng hấp phụ vật lí: các dung môi sử dụng là: dimethyl êt, methanol, N-
metylpyrolidon…
c) Kết hợp giữa hấp phụ vật lí và hấp phụ hóa học: sử dụng hỗn hợp dung môi
có khả năng hấp phụ vật lí và hóa học như methanol và etanolamin.
d) Hấp phụ: sử dụng oxyt sắt, kẽm, than hoạt tính
e)Màng thẩm thấu: màng Pd hoặc các màng vật liệu polymer
f) Làm lạnh sâu: dùng metan lỏng hoặc Nito lỏng
Tách vết CO còn lại
a) Hấp phụ bằng dung dịch muối đồng.
b) Metan hóa
c) Oxy hóa xúc tác CO thành CO2
2.1.1.2. Nitơ
Nitơ là khí chiếm thể tích nhiều nhất trong không khí: 80% khí quyển, vì vậy
trong công nghiệp, người ta sản xuất nito dùng trong nhà máy sản xuất Urê đi từ
nguyên liệu chính là không khí bằng cách chưng cất phân đoạn không khí lỏng.
2.1.1.3. Sản xuất NH3
Quá trình được tiến hành theo phương trình chính:
3H2+ N2 = 2NH3 ∆H(500oC) = -109 kJ/mol N2
Phản ứng giảm thể tích và tỏa nhiệt mạnh, về mặt nhiệt động học thuận lợi tại
áp suất cao và nhiệt độ thấp. Do vậy yêu cầu xúc tác có hoạt tính cao để có thể tiến
hành ở nhiệt độ thấp. Xúc tác Fe3O4 có bổ sung thêm một số chất trợ xúc tác như
Al2O3 để tăng diện tích bề mặt, K2O, SiO2, MgO, CaO để tăng độ bền, tăng hoạt tính
và khả năng chống độc xúc tác. Thế hệ xúc tác mới có thể chứa Rut hay thế cho Fe
hoặc kết hợp với Fe, được bổ trợ chất trợ xúc tác như Rb, Ti và Ce.
Nhiệt độ phản ứng khoảng 450 đến 500oC, áp suất 20 đến 25MPa. Các khí
nguyên liệu phải không có các tạp chất là các hợp chất chứa lưu huỳnh, asen, phosphor
và clo để tránh ngộ độc xúc tác. Hàm lượng các hợp chất chứa oxy cũng phải hạn chế
đến mức tối thiểu (ví dụ O2, CO2 <1ppm).
Các sơ đồ khối tổng hợp ammoniac từ hai nguồn nguyên liệu khá nhau là than
đá/FO hoặc khí tự nhiên/naphta
Hình 2.2: Sơ đồ khối quá trình tổng hợp ammoniac từ các nguồn nguyên liệu khác
nhau
2.1.2. Nguyên liệu CO2
Khí CO2 ở điều kiện thường là khí không màu, ở 0oC và áp suất 35,54 at chuyển
thành thể lỏng không màu. Trong công nghiệp, CO2 được sản xuất trong quá trình tách
khí axit của phân đoạn sản xuất H2 như đã đề cập ở trên.
2.2. Cơ sở hóa lí của quá trình tổng hợp Urê
2.2.1. Các phản ứng chính
Nguyên liệu cần thiết cho sản xuất Urê là CO2 và NH3. Phản ứng tạo thành
carbamate amon và một phần carbamate amon tách nước thành Urê.
CO2 + 2NH3 ↔ NH2COONH4 ∆H= -37.4 Kcal (1)
(carbamate amon)
NH2COONH4 ↔ NH2CONH2 + H2O ∆H= + 6.3 Kcal (2)
Ngoài ra còn có phản ứng phụ không mong muốn kèm theo quá trình là phản ứng tạo
biuret:
2NH2CONH2 ↔ NH2CONHCONH2 + NH3 (3)
Vì biuret có hại tới sự đâm chồi của hạt, và làm héo cây dứa và cam, quýt khi
đạm được phun lên lá, hàm lượng biuret trong phân đạm trên thị trường thế giới được
yêu cầu dưới 1.5%. Biuret tạo thành gần như trong tất cả các giai đoạn của quá trình
sản xuất urê và chủ yếu được tạo thành ở hệ thống phân hủy thấp áp và nhiệt độ cao.
Nhìn chung, sự tạo thành biuret tăng lên nhanh chóng khi nhiệt độ vượt quá 110oC do
đó cần phải giữ nhiệt độ/áp suất và thời gian lưu của mức urê lỏng ở giá trị bình
thường trong các bình chứa ở mỗi giai đoạn phân hủy đặc biệt là trong bình chứa của
thiết bị tách chân không.
Phản ứng (1) là phản ứng tỏa nhiệt, phản ứng (2) thu nhiệt nhẹ. Ở điều kiện phản
ứng là (T=188-190oC, P= 152-157 bar) thì phản ứng (1) xảy ra nhanh chóng và gần
như hoàn toàn, phản ứng (2) là phản ứng thuận nghịch, xảy ra chậm nên quyết định
đến tốc độ phản ứng. Sau phản ứng, CO2 và NH3 chưa phản ứng cùng với carbamate
amon được phân hủy lại thành CO2 và NH3 để quay lại tái sử dụng.
Phần carbamate amon chuyển hóa thành Urê được xác định bằng tỉ lệ các chất
phản ứng khác nhau, nhiệt độ phản ứng và thời gian lưu trong thiết bị tổng hợp. Phần
carbamate amon không chuyển hóa được phân hủy trở lại thành CO2 và NH3 bằng cách
giảm áp hoặc tăng nhiệt. Phản ứng ngược chiều với phản ứng 1 và xảy ra mãnh liệt với
điều kiện trên:
NH2-COO-NH4  2 NH3 + CO2
2.2.2. Cơ chế phản ứng
Có nhiều quan điểm khác nhau về cơ chế phản ứng tạo Urê từ CO2 và NH3.
-cơ chế xyanat: Theo cơ chế này thì CO2 và NH3 tác dụng với nhau tạo carbamat amon
rồi từ đó phân hủy thành Urê theo phản ứng nối tiếp nhau:
Từ đây tạo ra dạng cấu trúc quen thuộc của Urê là (NH2)2CO.
Về sau một số tác giả nghiên cứu về cơ chế tạo Urê từ NH3 và CO2 theo cơ chế tự xúc
tác để tạo ra carbamat amon:
Như vậy,nhóm amin có độ kiểm lớn, giai đoạn I đến III tiến hành chậm và có sự cạnh
tranh của nhóm II:
Để hạn chế phản ứng từ II sang VII phải bố sung chất có ảnh hưởng mạnh đến tác
dụng kiềm của nhóm amin. Các chất đó có thể là muối amon của axit mạnh.
2.3. Ảnh hưởng các điều kiện công nghệ tới hiệu suất tạo urê
2.3.1. Ảnh hưởng của tỉ lệ NH3/CO2
Vai trò của nhiệt độ và áp suất được trình bày qua hình 1 cho thấy: với các tỉ lệ
NH3/CO2 khác nhau và áp suất khác nhau hiệu suất tạo thành urê ở tháp tổng hợp dòng
chảy thay đổi về đến các giá trị cực đại, sau đó tăng nhiệt độ thì hiệu suất giảm đối với
mọi áp suất tương ứng 190 – 400 at. Vì vậy ứng với mỗi tỉ lệ mol/l sẽ có một áp suất p
xác đinh tại nhiệt đô phù hợp sẽ cho hiệu suất chuyển hóa tốt nhất.
Hình 2.3: Mức độ chuyển hóa theo nhiệt độ

Khi cố định tỉ lệ mol NH3/CO2 thì quan hệ giữa t0 và p có dạng hình 2-3. Trên
hình 2-3 cho thấy khi cố định tỉ lệ mol NH3/CO2 thấy đường tốc độ phản ứng tổng hợp
urê phụ thuộc áp suất p và nhiệt độ t0 có giá trị cực đại cộng vs t ≤ 180oC
Hình 2.4: Tốc độ chuyển hóa Urê phụ thuộc nhiệt độ
Khi tốc độ nạp liệu ban đầu cố định và nhiệt độ tăng thì tốc độ tổng hợp tăng
sau đó đến khoảng 170oC đạt cực đại, nếu tiếp tục tăng nhiệt độ thì tốc độ tổng hợp
Urê lại giảm do tại nhiệt độ > 170oC có áp suất phân ly cao hơn áp suất ban đầu của
hỗn hợp khí , cacsbamat amoni không thể tạo thành từ 2 mol NH3 và 1 mol CO2 và
tổng hợp Urê bỏ qua quá trình tạo cacbamat, ngược lại khi nhiệt độ < 170oC sẽ tồn tai
cacbamat và phản ứng tổng hợp phải qua sản phẩm trung gian là cacbamat. Như vậy
có điểm cực đại tại đường cong tốc độ 1,2 được giải thích do cơ chế phản ứng biến đổi
biết rằng nhiệt độ ngưng đọng pha lỏng ở 165oC ứng với áp suất 130 at. Do vậy nhiệt
độ cao hơn 170oC quá trình tổng hợp sẽ xảy ra ở pha khí.
Trong điều kiện công nghiệp tổng hợp Urê ở áp suất 200at và nhiệt độ 200oC
khi tỉ lệ NH3/CO2 = 4 thì ban đầu ở trong tháp có thể không tạo cacbamat vì áp suất
phân ly của nó ở điểu kiện đó là 510 at; như vậy tổng hợp Urê xảy ra chủ yếu ở pha khí
ngay cả khi ban đầu có phản ứng tạo cacbamat và giải phỏng H2O để tạo pha lỏng, áp
suất ngưng trong pha lỏng cũng phụ thuộc nhiệt độ và tỉ lệ NH3/CO2 thể hiện trên hình
2-4
Hình 2.5: Áp suất ngưng tụ pha lỏng trong tháp tổng hợp Urê phụ thuộc nhiệt độ
Theo hình 2-5 khi t = 200 oC áp suất ngưng tụ pha lỏng khi tổng hợp Urê điều kiện
160at do đó khi tiến hành tổng hợp Urê ở 200at sản phẩm phản ứng tạo thành ở trong
pha lỏng. Khi có pha lỏng tạo thành thì NH3 và CO2 hòa tan sau đó tương tác với nhau
để tạo cacbamat amoni bới vì áp suất phân ly của cacbamat trong pha lỏng thấp hơn áp
suất phân ly của các chất nguyên chất tham gia phản ứng. Như vây, phản ứng tổng hợp
thực hiện ở pha lỏng nhưng vẫn có khả năng tạo pha lỏng đầu tiên ở pha khí rồi ngưng
tụ thành lỏng.
2.3.2. Vai trò của tỉ lệ thành phần NH3/CO2
Khi có dư NH3 tốc độ chuyển hóa ammoniac thành cacbamat trong tháp tổng
hợp Urê tồn tại NH3 và CO2
Hình 2.6: Phụ thuộc tỉ lệ tốc độ tổng hợp Urê khi L>2 và khi L=2 ở 175oC
Trên hình 2-6 cho thấy thời gian đầu của phản ứng đạt 0,25 giờ thì khi tăng tỉ lệ
mol NH3/CO2 tức tăng L thì lượng dư NH3 châm phản ứng tạo cacbamat amoni trong
tháp, do đó làm cho tỷ lệ tốc độ khi L>2 trên tốc độ khi L=2 có xu thế giảm. Điều này
có thể thấy khi dư NH3 trong tháp làm tăng thể tích pha lỏng làm cho tốc độ phản ứng
ở giai đoạn đầu giảm.
Khi thời gian kéo dài đến 0,5 giờ và 1 giờ thì tỷ lệ tốc độ phản ứng khi L > 2
trên tốc độ phản ứng khi L = 2 (lý thuyết) tăng dần với mức độ khác nhau, thời gian
càng dài tỷ lệ tốc độ đó tăng càng nhanh đặc biệt khi thời gian phản ứng đạt 1 giờ. Vì
vây khi phối liệu có dư NH3 đòi hỏi phải có thời gian để phản ứng trong pha lỏng, theo
thời gian phản ứng thành phần pha lỏng luôn thay đổi làm cho hiệu suất chuyển hóa
thành Urê cũng thay đổi như được thể hiện trên hình 2-7.
Hình 2.7: Biến đổi thành phần pha nóng chảy khi tổng hợp Urê qua carbomate amon
khi L=0 và L=4
1’,2’: Đường carbomate amon thay đổi theo t khi L=0 và 230oC.
1”: Đường carbomate amon thay đổi theo t khi L=4 ở 230oC.
2: Biến đổi Urê theo t ở 230oC.
3: Biến đổi Urê theo t ở 145oC.
Qua hình 2-7 cho thấy khi không dư NH3 thì biến đổi thành phần pha lỏng theo
thời gian phụ thuộc rất nhiều vào nhiệt độ của cacbamat và Urê, còn khi có dư NH3 thì
thành phần pha lỏng biến đổi theo t không phụ thuộc vào nhiệt độ phản ứng nhiều. Do
vậy từ 145 oC đến 230 oC đường biến đổi thành phần cacbamat không phụ thuôc nhiều
vào nhiệt độ (đường 1). Ngoài thành phần cacbamat và Urê thay đổi còn có thành phần
của H2O trong pha lỏng cũng thay đổi và ảnh hướng đến hiệu suất chuyển hóa và tốc
độ phản ứng tạo thành Urê từ cacbamat.
Theo hình 2-7, khi có mặt của H2O trong thành phần phối lưu ban đầu (nước
dư) ảnh hưởng đến động học phản ứng tổng hợp Urê từ cacbamat theo đường 1 – 3 ở
nhiệt độ 160 oC và 170 oC. Khi có dư nước w = 0,433, tỷ lệ tốc độ phản ứng tạo Urê
khi có dư nước trên tốc độ phản ứng không có dư nước tăng dần theo τ, do đó hiệu suất
chuyển hóa x cũng tăng theo τ phản ứng ở 170 oC. Khi có dư nước phản ứng bị chậm ở
giai đoạn đầu và tăng dần về cuối quá trình. Như vậy cần lưu ý không phải dư nước
càng nhiều càng có lợi bời ví do quá trình phản ứng tạo Urê sẽ sinh ra H2O luôn tăng
lượng H2O trong pha lỏng, nếu dư nhiều làm cho cân bằng tạo Urê sẽ bị hạn chế. Nếu
dùng dư NH3 100% thì có thể cả 2 thành phần NH3 và H2O đều ảnh hưởng đến tốc độ
phản ứng tổng hợp Urê ở các thời gian khác nhau đặc biệt sau 30 phút phản ứng thì
ảnh hưởng càng rõ khi có dư H2O và NH3 sau 60 phút thì ảnh hưởng này không rõ nét.
Hình 2.8: Biến đổi tỉ lệ tốc độ tạo Urê từ carbamate amon khi w=0,443 theo τ ở các
nhiệt độ khác nhau
2.3.3. Vai trò của tốc độ dòng liệu vào tháp
Tốc độ nạp liệu vào tháp hay tốc độ cấp CO2 vào tháp có ảnh hưởng đến hiệu
suất chuyển hóa các phản ứng tạo Urê. Có thể tăng cường độ phản ứng tổng hợp bằng
cách tăng tốc độ nạp liệu vào tháp tổng hợp khi cố định các thông số công nghệ khác
như nhiệt độ áp suất, thành phần hỗn hợp phản ứng. Khi tăng tốc độ nạp liệu đến một
giới hạn nhất đinh sẽ tăng mức tiêu thụ riêng nguyên liệu trong tháp tổng hợp do đó
tăng năng suất riêng của tháp nhưng hiệu suất chuyển hóa thành Urê (x) có thể bị giảm
tương đối, hiệu suất đó giảm nhanh không mong muốn vì nó sẽ làm tăng lượng nguyên
liệu luôn luôn trở lại tháp tổng hợp làm tiêu tốn năng lượng cho 1 tấn sản phẩm.
2.3.4. Cân bằng phản ứng tổng hợp Urê
Theo cơ chế phản ứng giữa CO2 và NH3 lỏng trong tháp tổng hợp Urê thì cuối
cùng Urê tạo thành trong tháp tổng hợp do 2 phản ứng chính như sau:
CO2 + 2NH3 ↔ NH2COONH4 (1)
(carbamate amoni)
NH2COONH4 ↔ NH2CONH2 + H2O (2)
Phản ứng (1) xảy ra rất nhanh và tỏa nhiệt mạnh, còn phản ứng (2) xảy ra chậm và thu
nhiệt và đạt cân bằng thuận nghịch ứng với mức chuyển hóa CO2 thành Urê nhất định
ở điều kiện áp suất, nhiệt độ và thành phần hỗn hợp nguyên liệu ban đầu đưa vào tháp
tổng hợp Urê. Vì vậy cần phải nghiên cứu cân bằng của các phản ứng chủ yếu xảy ra
trong tháp tổng hợp Urê.
2.3.5. Các yếu tố ảnh hưởng đến cân bằng phản ứng tổng hợp Urê
2.3.5.1. Áp suất tổng hợp Urê
Vì cacbamat amoni có áp suất hơi cao nên phải tổng hợp Urê ở áp suất hơi lớn
(200 – 300 atm). Áp suất hơi phụ thuộc không chỉ vào nhiệt độ mà còn vào thành phần
của hệ. Đặc biệt là tỷ số NH3/CO2 trong hỗn hợp ban đầu thường lấy giá trị cao hơn lí
thuyết. Ngoài ra vai trò của NH3 phải nén tới áp suất làm việc còn có vai trò tham gia
liên kết với các cấu tử trong hệ như (H2O, Urê ). Tốc độ tạo thành cacbamat amoni
tăng lên gần như theo bậc 2 với áp suất. Ở áp suất khí quyển và nhiệt độ không cao thì
sự tạo thành cacbamat chậm còn ở áp suất cao 100 atm và nhiệt độ 150 oC thì xảy ra
rất nhanh.
2.3.5.2. Nhiệt độ tạo thành Urê
Urê được tạo thành từ cacbamat amoni chảy lỏng. Tuy nhiên, quá trình này xảy
ra ở nhiệt độ nhỏ hơn nhiệt độ nóng chảy của cacbamat amoni sạch (152 oC). Bởi vì
đun nóng cacbamat amoni thì H2O bay hơi và làm giảm nhiệt độ nóng chảy của
cacbamat. Dưới tác dụng của H2O thì cacbamat amoni dễ bị chuyển thành bicacbamat
amoni sẽ làm giảm nhiệt độ nóng chảy. Sự có mặt của Urê cũng làm cho giảm nhiệt độ
nóng chảy của amoni cacbamat, như vậy sẽ không có lợi cho nên phải cho dư NH3 vào
để duy trì quá trình.
2.3.5.6. Quan hệ giữa thời gian đun nóng cacbamat amoni
Hiệu suất Urê càng lớn khi nhiệt độ càng cao, ở nhiệt độ cao hơn 180 oC thì các
đường cong hiệu suất đi qua cực đại - nghĩa là khi kéo dài thời gian đun nóng hỗn hợp
thì mức độ chuyển hóa cacbamat amoni thành Urê giảm xuống. Do đó các phản ứng
phụ sinh ra nên cần tiến hành ở nhiệt độ không quá 200 oC.
2.3.5.7. Ảnh hưởng của H2O sinh ra trong quá trình tổng hợp
Thời gian bắt đầu phản ứng với sự có mặt của nước để tạo pha lỏng do đó làm
tăng mức chuyển hóa cacbamat amoni thành Urê ở dạng chảy lỏng. Sau khi có Urê tạo
ra thì cũng sinh ra nước làm tăng lượng pha lỏng dẫn đến phản ứng chậm lại, tùy theo
mức độ tích lũy nước mà cân bằng được xác lập. Khi tăng lượng nước quá giới hạn thì
phản ứng tổng hợp Urê theo chiều ngược lại.
2.3.5.8. Ảnh hưởng của hàm lượng CO2 đến hiệu suất Urê
Nồng độ của CO2 trong không khí ban đầu có ảnh hưởng lớn đến hiệu suất
chuyển hóa CO2 thành Urê . Khi hàm lượng CO2 cao thì áp suất riêng phần của nó lớn,
do đó khi nồng độ càng cao thì mức chuyển hóa càng lớn. Thường trong công nghiệp
người ta dùng CO2 thu được trong quá trình tinh chế khí trong tổng hợp NH3, do đó
còn có tạp chất H2, O2, N2… làm giảm áp suất riêng phần CO2 trong hỗn hợp khí và
làm giảm độ tan của CO2 trong pha lỏng. Vì vậy yêu cầu hàm lượng CO2 cho tổng hợp
Urê ≥ 98,6 %. Nếu giảm hàm lượng CO2 từ 98 – 99% xuống 85-86% thì mức độ
chuyển hóa giảm từ 65 xuống 45%.
2.3.5.9. Ảnh hưởng của lượng dư NH3
Lượng NH3 dư trong hỗn hợp ban đầu làm tăng khả năng tạo pha lỏng và giảm
tác dụng của H2O sinh ra. Lượng NH3 dư sẽ liên kết với nước sinh ra làm cho cân bằng
phản ứng phân hủy amoni cacbamat thành Urê theo phản ứng:
NH2COONH4 ↔ NH2CONH2 + H2O
Chuyển dịch về phía tạo sản phẩm Urê, do vậy khi dư NH3 hiệu suất tạo thành
Urê tăng. Ngoài ra NH3 còn hạn chế thủy phân cacbamat thành các sản phẩm phụ, làm
giảm ăn mòn thiết bị.
2.4. Phương thức sản xuất Urê
2.4.1. Chế tạo Urê từ NH3 và CO2 bằng cách tổng hợp trực tiếp
Tổng hợp Urê chia ra làm các giai đoạn:
- Tác dụng NH3 và CO2 (tổng hợp).
- Chưng luyện sản phẩm tổng hợp.
- Chế biến dung dịch Urê thành sản phẩm
+ Khi tiến hành quá trình không tuần hoàn NH3 dư thì chế biến nó thành
sản phẩm khác như NH4NH3, (NH4)2SO4 hoặc NH3 lỏng.
+ Trong phương pháp có tuần hoàn, NH3 chưa chuyển thành Urê thì tách
nó khỏi khí chưng luyện Urê chảy lỏng và quay lại chu trình. Có thể chưng luyện 1 cấp
hoặc 2 cấp.
+ Chưng luyện một cấp, Urê chảy lỏng từ tháp tổng hợp tiết lưu đến 1, 2
at và đưa vào buồng chưng luyện ở 70oC; sau đó đưa sang chế tạo NH4NO3 và các sản
phẩm khác.
+ Dung dịch Urê được bốc hơi cô đặc và sau đó kết tinh.
+ Chưng luyện Urê chảy lỏng 2 cấp thì phần lớn NH3 được tuần hoàn lại
chu trình.
2.4.2. Chế biến dung dịch Urê thành sản phẩm
- Dung dịch Urê có nồng độ 74 đến 76% được bơm vào thùng cao vị để cung cấp
vào thiết bị bốc hơi.
- Quá trình bốc hơi các dung dịch Urê phải tiến hành trong các điều kiện không
tạo thành biuret.
- Để tạo thành sản phẩm hạt phải tiến hành bốc hơi đến nồng độ dung dịch chảy
lỏng hớn hơn 98%.
- Urê chảy lỏng được cung cấp vào thùng cao vị và được phun vào thiết bị tạo
hạt. Một chế độ đối lưu cửa dòng khí sẽ làm cho Urê đóng rắn và tạo thành hạt.
- Hạt yêu cầu kích thước 1 đến 3mm nên cần được sàng phân loại cỡ hạt. Các
hạt không đạt kích thước được quay lại hòa tan và bốc hơi kết tinh lại.
- Để đảm bảo sản phẩm không bị kết khối phải sấy khô, làm lạnh.
2.5. Quy trình sản xuất Urê trên thế giới
Các phương pháp sản xuất urê được sử dụng hiện nay trên thế giới, căn cứ vào
khả năng thu hồi vật liệu thô, đã phát triển thành ba công nghệ chính như sau:
Once – Through: Công nghệ không thu hồi:
Hình 2.9: Sơ đồ công nghệ không thu hồi

Quy trình không thu hồi là quy trình đơn giản nhất và chi phí ít nhất (cả vốn và
chi phí hoạt động) trong số ba quy trình. Tuy nhiên, nó lại kém linh hoạt và khó có thể
hoạt động trừ khi có khả năng để sử dụng một lượng lớn ammonia và xử lý khí thải.
CO2 và NH3 (sản phẩm từ quá trình phân giải) được mang đến các phân xưởng khác để
sản xuất các loại phân bón khác như như: ammonium nitrate, ammonium sulphate…
Cacbamat chưa chuyển hóa được phân hủy thành NH3 và khí CO2 bằng cách gia
nhiệt hỗn hợp dòng công nghê ở điều kiện thấp áp. Khí NH3 và CO2 thoát khỏi dịch
urê và được sử dụng để sản xuất các muối amôn bằng cách hấp thụ NH3 trong acid
sunfuaric và acid photphoric.
Partial recycle: Công nghệ thu hồi một phần
Một phần khí thải được tái chế trở lại lò phản ứng. Amoniac giảm xuống còn
15% so với lượng của quá trình Once-through mà sau đó được dung cho quá trình
khác. Nó có ứng dụng trong các nhà máy sản xuất sản phẩm dạng UAN.
Khí thải ra tư công đoạn phân huỷ có chứa NH3, CO2: Một phần được sử dụng
làm nguyên liệu cho sản xuất các loại phân bón khác. Phần còn lại tuần hoàn lại hệ
thống để tham gia phản ứng tiếp.
Hình 2.10: Sơ đồ công nghệ thu hồi một phần

Total Recycle Processes: Quy trình thu hồi hoàn toàn
Việc phân hủy cacbamat được thực hiện bằng việc kết hợp gia nhiệt, giảm áp và
quá trình stripping (quá trình này làm giảm áp suất riêng của một hoặc nhiều thành
phần). Tổng chuyển hóa NH3 khoảng 99%. Kết quả không có sản phẩm phụ chứa Nitơ
tạo thành và việc sản xuất urê chỉ phụ thuộc vào việc cung cấp CO2 và NH3 từ xưởng
NH3. Dịch urê thu được sau công đoạn phân hủy thường đạt nồng độ 65-77%. Dịch
này có thể được sử dụng để sản xuất các loại phân bón chứa Nitơ hoặc chúng được cô
đặc để sản xuất urê.
Khí NH3 và CO2 thu hồi từ dòng công nghệ của tháp tổng hợp trong các công đoạn
phân hủy ở các áp suất khác nhau ( cao áp, trung áp và tháp áp) được hấp thụ trong
nước và được tái tuần hoàn trở lại cho tháp tổng hợp dung dịch cacbamat amôn lỏng có
chứa Amoniac. Hầu như toàn bộ gần một nửa công suất urê của thế giới sản xuất ra đi
theo công nghệ này.
2.6. Quy trình công nghệ cơ bản của nhà máy sản xuất Urê
Các công đoạn chính:
- Công đoạn nén CO2
- Tổng hợp urê và thu hồi CO2 ở áp suất cao.
- Công đoạn tinh chế urê và thu hồi NH3 ở áp suất trung bình và áp suất thấp.
- Công đoạn cô đặc, tạo hạt
- Xử lý nước thải.
Hình 2.11: Sơ đồ công nghệ sản xuất urê của nhà máy Đạm Phú Mỹ
2.6.1. Công nghệ cải tiến tuần hoàn toàn bộ Misui-Toatsu
Hình 2.12: Công nghệ thu hồi hoàn toàn của Mitsui-Toatsu
Tháp tổng hợp vận hành ở điều kiện áp suất khoảng 25MPa (246at) và khoảng
1950C với tỷ lệ mol toàn phần NH3:CO2 khoảng 4:1 (nạp nguyên cộng với tuần hoàn).
Theo báo cáo người ta đã thu được hiệu suất chuyển hóa cacbamat thành urê của mỗi
chu trình tương đối cao.
Cacbamat chưa chuyển hóa và NH3 dư được thu hồi trong dòng thải của tháp tổng
hợp trước tiên là tháp phân hủy cao áp đốt nóng bằng hơi trung áp , với áp suất phân
huỷ khoảng 17 MPa (xấp xỉ 168 at) và nhiệt độ khoảng 1550C, sau đó chuyển sang
tháp phân hủy thấp áp gia nhiệt bằng hơi thấp áp có áp suất P=300 kPa (khoảng 3 at)
và nhiệt phân huỷ là 1300C
Khí thấp áp được ngưng tụ trong tháp hấp thụ thấp áp và dịch lỏng được bơm lên
cho tháp hấp thụ cao áp để hấp thụ khí của thiết bị phân hủy cao áp. Amoniac dư chưa
hấp thụ của tháp hấp thụ cao áp được ngưng tụ trong tháp ngưng tụ NH3 bởi vì dịch
cacbamat cô đặc được thu hồi trong tháp hấp thụ cao áp.
Phương pháp kết tinh trung gian cho phép sản xuất được urê có hàm lượng biuret ở
mức dưới 0,5% trọng lượng phù hợp cho mục đích thương phẩm và sử dụng.
Nhiệt toả ra trong quá trình tuần hoàn ngưng tụ carbamate được tận dụng cấp nhiệt
cho quá trình bay hơi nước và amonia trong thiết bị tiền cô đặc chân không.
Tháp tổng hợp được lót một lớp hợp kim đặc biệt để chống ăn mòn. Các chi tiết
khác của thiết bị trong dây chuyền được chế tạo bởi thép không rỉ 316L, 316, 304L và
303 tùy thuộc vào áp suất và nhiệt độ làm việc và nồng dộ carbamate trong dịch Urê.
Nếu nồng độ cacbamat và nhiệt độ quá trình cao hơn thì cần phải có thiết bị bằng thép
không rỉ 316L và 316SS còn ở những nơi có nồng độ cacbamat và nhiệt độ làm việc
thấp thì dùng thiết bị có vật liệu 304L và 304SS.
Không khí thụ động hóa được đưa vào trong thiết bị phân hủy cao áp để tạo lớp ô-
xit trên bề mặt bên trong thiết bị tăng cường khả năng chống ăn mòn cho thiết bị
bằng thép không rỉ.
Trong nhiều năm qua người ta đã tiến hành các bước cải tiến công nghệ (19-24).
Hiện nay có nhiều nhà máy urê công suất đến 1800 tấn/ngày đang sử dụng công nghệ
này.
2.6.2. Công nghệ stripping CO2 Stamircacbon
Năm 1966, Stamicarbon (Hà Lan) giới thiệu công nghệ Stripping nhằm nâng
cao khả năng thu hồi và tái sử dụng nhiệt vào quá trình tổng hợp. Stripping đã chứng
tỏ sự vượt trội khi mà sau đó các đối thủ cạnh tranh như Snamprogetti, Montedison,
Toyo Engineering Coporation (TEC) cũng đã phát triển các phiên bản riêng của công
nghệ này. Hiện nay các nhà máy sản xuất Urê hiện đại trên thế giới đều sử dụng công
nghệ này, trong khi các nhà máy cũ cũng đang chuyển dần sang công nghệ Stripping
Các nhà cung cấp có cách tiếp cận khác nhau và đang nỗ lực cải thiện công
nghệ của họ trong suốt những năm qua nhằm đạt đến lượng tiêu hao nguyên liệu tối
ưu, giảm lượng tiêu thụ hơi nước. Giảm chi phí vốn, nâng cao độ tin cậy, hướng đến
việc tái cấu trúc và điều chỉnh lại các hạng mục chính trong nhà máy để giảm kích
thước và chiều cao tổng thể của nhà máy cũng như đáp ứng nhiều thách thức hơn các
mục tiêu về môi trường.
Hình 2.13: Sơ đồ quá trình Stripping CO2 của Stamicarbon
Tháp tổng hợp, tháp phân hủy cacbamat cao áp (stripper) và thiết bị ngưng tụ
cacbamat mỗi cái đều hoạt động ở áp suất khoảng 14 MPa (khoảng 140 at), tỷ lệ mol
NH3/CO2 là 2,8:1.
Áp suất tháp tổng hợp được hiển thị thông qua tháp stripper trong đó nhu cầu về
tỷ lệ mol và áp suất thấp để tạo điều kiện thuận lợi trong quá trình phân hủy. Lượng
cacbamat chưa chuyển hóa được phân hủy và tuần hoàn đẳng áp tới cho tháp tổng hợp,
do vậy kích thước bơm tuần hoàn cũng được giảm đi.
Tháp tổng hợp có các đĩa lỗ có tác dụng làm cho việc pha trộn NH3 và
cacbamat lỏng tuần hoàn từ thiết bị hấp thụ thấp áp và hỗn hợp khí của thiết bị ngưng
tụ cao áp được thuận lợi hơn. Trên đỉnh của tháp tổng hợp có một túi khí dùng cho
việc phân ly các chất không ngưng tụ của dịch sản phẩm urê.
Các chất không ngưng tụ chủ yếu là không khí thụ động hóa được rửa bởi dịch
cacabamat từ tháp hấp thụ thấp áp tới và thải ra ngoài qua hệ thống thải khí trơ trên
cao. Dịch lỏng đi ra từ hệ phóng không này được cấp vào cho thiết bị ngưng tụ
cacbamat thông qua một vòi phun được hoạt động theo mức nạp của tháp tổng hợp
NH3 cao áp. Dịch sản phẩm urê chảy tràn vào đường ống xuống bên trong và được nạp
vào cho đỉnh tháp stripping cao áp.
Hơi cao áp cung cấp nhiệt phân hủy cacbamat và duy trì mức nhiệt độ cao
khoảng 1900C. CO2 cao áp đi qua ống của thiết bị stripper ngược dòng với dòng sản
phẩm urê đi xuống.
Với sự có mặt của khí CO2 dư, cacbamat được phân hủy thành khí NH3 và CO2
sau đó được tách khỏi dung dịch. Áp suất trong dịch urê đã khử khí có chứa một số
cacbamat và NH3 chưa chuyển hóa được giảm xuống thu hồi NH3 và urê, kết quả sản
phẩm được cô đặc urê nóng chảy hàm lượng đạt 99,7% trọng lượng trong điều kiện
chân không cao áp.
Sau khi bổ sung NH3, khí từ trên cao của thiết bị stripper đi xuống được ngưng
tụ từng phần để sản xuất hơi thấp áp xuất ra ngoài nhà máy. Hỗn hợp qua ngưng tụ
từng phần này chảy ngược trở lại dưới tác dụng của trọng lực từ thiết bị ngưng tụ cao
áp về cho tháp tổng hợp. Nhiệt trong thiết bị ngưng tụ cao áp được khử hết theo cách
như thế nào đó để đảm bảo còn một lượng nhiệt nhất định trong khí CO2 và NH3 trong
dòng khí tuần hoàn trở lại cho tháp tổng hợp nhằm duy trì cân bằng nhiệt cho tháp
thông qua việc ngưng tụ khí bổ sung.
2.6.3. Công nghệ Stripping NH3 Snamprogetti

Công nghệ này được phát triển từ cuối những năm 1960. Công nghệ
Snamprogetti của ltaly là một trong những công nghệ hàng đầu được áp dụng để sản
xuất urê. Hiện nay, trên thế giới có khoảng 100 nhà máy theo công nghệ Snamprogetti
đang được vận hành hoặc đang được xây dựng, với công suất cao nhất lên đến 3250
tấn urê/ ngày. Với công nghệ Snamprocetti, urê được sản xuất từ amoniăc và CO2 theo
quy trình giải hấp amoniăc.
Chu trình tổng hợp vận hành ở mức áp suất 15 Mpa (khoảng 150at) và tỷ lệ toàn
phần NH3/CO2 là 3,8:1. Chuyển hóa cacbamat thành urê của mỗi chu trình theo báo
cáo đạt được khoảng 65-75%.
Cacbamat được phân hủy ở ba giai đoạn với các áp suất khác nhau:
– Ở thiết bị giải hấp với cùng áp suất như trong thiết bị phản ứng.
– Ở thiết bị phân hủy trung áp (18 bar).
– Ở thiết bị phân hủy áp suất thấp (4,5 bar). Các chất tham gia phản ứng không chuyển
hóa thành urê sẽ được tuần hoàn trở về thiết bị phản ứng nhờ một bơm phun. Thiết bị
chính được lắp đặt ở cốt nền; cách bố trí này là điều quan trọng thiết yếu đối với các
nhà máy lớn. Các thiết bị thu hồi nhiệt cũng được lắp đặt để giảm tiêu hao năng lượng.
Mọi công đoạn hoàn thiện như tạo hạt và tạo viên đều có thể được liên kết với công
đoạn phản ứng tổng hợp; cả hai phương pháp tạo hạt đều được tiến hành trực tiếp hoặc
thông qua kết tinh. Tùy theo yêu cầu của khách hàng mà có thể sản xuất các sản phẩm
với chất lượng khác nhau (theo hàm lượng biuret, độ ẩm, độ cứng và cỡ hạt).
Sản phẩm ra khỏi tháp tổng hợp được nạp vào cho tháp stripper cao áp để phân
hủy cacbamat chưa chuyển hóa theo áp suất của tháp tổng hợp. Khí từ tháp stripper
cao áp ở trên đi xuống được ngưng tụ và tuần hoàn cho tháp tổng hợp bằng một thiết bị
phun trộn khí vận hành theo áp suất nạp của tháp Amoniac lỏng cao áp. Hơi thấp áp
được sản xuất trong thiết bị ngưng tụ cao áp.
Amoniac dư trong dịch urê sản phẩm của tháp stripper cao áp tương đối cao và
cần thiết phải có hai cấp phân hủy và tuần hoàn tiếp sau chu trình tổng hợp.
Không khí thụ động hóa được đưa vào cho tháp tổng hợp và được thải từ thiết
bị ngưng tụ cao áp tới cho tháp hấp thụ trung áp để thu hồi NH3 và CO2 dư, áp suất
khoảng 1,5 đến 1,8 MPa (khoảng 15-18 at). Amoniac dư chưa ngưng tụ của tháp hấp
thụ trung áp được trộn với dòng NH3 lỏng mới chế và đưa đến cho tháp tổng hợp thông
qua vòi phun cacbamat bằng bơm Amoniac lỏng cao áp.
Dịch sản phẩm urê được cô đặc trong điều kiện chân không cao để đạt sản phẩm
urê nóng chảy khoảng 99,7% trọng lượng và tiếp tục được đưa đến tháp tạo hạt. Công
nghệ tạo hạt của Snamprogetti đã được ứng dụng tại một nhà máy 1650 tấn/ngày, vận
hành từ năm 1990. Nhà máy đó hoàn toàn không có vấn đề về phát thải. Tất cả các khí
thải của các công đoạn sản xuất đều được xử lý sao cho khi được thải ra ngoài chúng
thực tế không còn chứa urê và amoniăc. Nước thải của quy trình được xử lý trong nhà
máy để đạt tiêu chuẩn nước nạp nồi hơi và thu hồi amoniăc, CO2.Định mức tiêu hao
nguyên vật liệu (tính theo 1.000 kg urê, trong trường hợp tạo hạt sản phẩm bằng tháp
phun);
Hình 2.14: Công nghệ Stripping NH3 của Snamproghetti

2.6.4. Công nghệ TEC ACES và ACES 21
Công ty Toyo Engineering (TEC) đã phát triển quy trình tạo hạt urê dựa trên thiết
bị tạo hạt tầng sôi phun tia, đã được áp dụng ở 13 nhà máy urê trên khắp thế giới. Quy
trình này (viết tắt là ACES-Advanced Process for Cost and Energy Saving) có những
ưu điểm rõ rệt về mặt tiết kiệm năng lượng, năng suất và độ tin cậy cao. Nó được phát
triển theo phương án phối hợp những đặc điểm của quá trình hoàn toàn tuần hoàn và
quá trình giải hấp bằng CO2. Đặc điểm cơ bản của quá trình hoàn toàn tuần hoàn này là
hiệu suất chuyển hoá CO2 cao, còn đặc điểm cơ bản của quá trình giải hấp bằng
CO2 là sự phân tách hiệu quả cao. Trên thực tế, nhờ giảm mạnh tiêu thụ hơi nước nên
quy trình ACES là một trong những quy trình có hiệu quả kinh tế cao nhất của công
nghệ sản xuất urê. TEC đã liên tục nỗ lực cải tiến các công nghệ sản xuất urê. Sau khi
bắt đầu thử nghiệm ở quy mô pilot, gần đây công ty đã đưa ra quy trình ACES 2l. Quy
trình mới này có chi phí xây dựng thấp hơn, nhưng giữ được toàn bộ các đặc điểm của
ACES.
Quy trình ACES gốc có các đặc điểm như áp suất tổng hợp thấp, hiệu suất phân
giải cao, hiệu suất thu hồi nhiệt cao.
Phần tổng hợp của qui trình ACES gồm có lò phản ứng, thiết bị giải hấp bằng
CO2, hai thiết bị ngưng tụ cacbamat và một thiết bị rửa khí hoạt động ở 175kg/cm2.g.
Toàn bộ thiết bị của phần tổng hợp được lắp đặt thẳng đứng, theo cấu trúc đơn để tận
dụng dòng chảy nhờ trọng lượng của chất lỏng. Thiết bị phản ứng hoạt động ở 190oC
và tỷ lệ NH3/CO2 là 4,0 (tính theo mol). NH3lỏng được đưa trực tiếp vào thiết bị phản
ứng bằng bơm nạp NH3. Khí CO2 được nén bằng máy nén và được đưa vào phần đáy
của thiết bị giải hấp để làm chất giải hấp.
Dung dịch tổng hợp đi ra từ thiết bị phản ứng là hỗn hợp bao gồm urê, amoni
cacbamat chưa chuyển hoá, NH3 dư và nước được nạp vào đỉnh thiết bị giải hấp. Phần
trên của thiết bị này được trang bị các khay để tách NH3 dư ở khí nạp vào, đảm bảo
cho việc giải hấp bằng CO2 ở phần dưới thiết bị đạt hiệu quả cao. Sau khi được xử lý
như vậy dung dịch tổng hợp sẽ đi qua thiết bị gia nhiệt kiểu màng rơi. Amoni cabamat
và NH3 dư trong dung dịch sẽ phân giải và được tách ra nhờ giải hấp bằng CO2 cũng
như nhờ gia nhiệt bằng hơi.
Hỗn hợp khí đi ra từ đỉnh thiết bị giải hấp được đưa vào các thiết bị ngưng tụ
cacbamat. Tại đó hỗn hợp khí này được ngưng tụ và hấp thụ vào dung dịch hấp thụ của
thiết bị rửa khí và thiết bị hấp thụ cao áp tương ứng. Nhiệt phát sinh trong thiết bị
ngưng tụ do sự hình thành amoni cacbamat và do ngưng tụ NH3 được sử dụng để tạo ra
hơi áp suất thấp trong thiết bị ngưng tụ cacbamat số 1, vàđể dun nóng dung dịch urê
đến từ thiết bị giải hấp sau khi đã giảm áp suất xuống 18kg/cm2.g. ở thiết bị ngưng tụ
cacbamat số 2, nhờ trọng lực mà khí và chất lỏng từ các thiết bị ngưng tụ cacbamat
được quay vòng trở về lò phản ứng.
Khí trơ trong công đoạn tổng hợp được thổi vào thiết bị rửa khí từ phần trên của
thiết bị phản ứng để thu hồi NH3 và CO2 đi kèm. Dung dịch urê di ra từ đáy thiết bị
giải hấp sẽ được làm sạch tiếp trong các thiết bị phân giải cao áp và thấp áp. Trong khi
đó NH3 và CO2 tách ra từ dung dịch phản ứng sẽ được thu hồi trong phần phản ứng
nhờ quá trình hấp thụ từng bước trong các thiết bị hấp thụ thấp và cao áp.
Nhiệt phát sinh do sự hình thành cacbamat và ngưng tụ NH3 trong thiết bị hấp
thụ cao áp được đưa trực tiếp vào dung dịch urê trong khoang cô đặc, để làm bay hơi
nước trong dung dịch urê mà không cần cung cấp nhiệt từ bên ngoài. Sơ đồ hấp thụ và
phân huỷ 2 giai đoạn của qui trình ACES cho phép vận hành nhà máy một cách linh
hoạt, đồng thời thu hồi nhiệt một cách hiệu quả.
Dung dịch urê sạch được xử lý tiếp trong phần hoàn thiện để cô đặc đến 99,7%
(trọng lượng) cho tạo hạt urê, hoặc đến 95% (trọng lượng), cho thiết bị vê viên urê.
Hơi nước hình thành trong quá trình cô dung dịch urê được ngưng tụ trong thiết bị
ngưng tụ bề mặt. Một phần của nước ngưng này được sử dụng làm chất hấp thụ ở phần
thu hồi, một phần khác được làm sạch ở phần xử lý nước ngưng trước khi được thải ra
ngoài nhà máy, đáp ứng qui định bảo vệ môi trường. Cuối cùng urê nồng độ cao được
đưa vào tháp tạo hạt hoặc thiết bị vê viên urê.
Hình 2.15: Sơ đồ công nghệ ACES của TEC
Fig2
Hình 2.16: Sơ đồ công nghệ ACES 21
2.6.5. Công nghệ tạo hạt của TEC
Công nghệ của nhà máy Đạm Cà Mau: Cơ bản tương tự công nghệ nhà máy
đạm Phú Mỹ, điểm khác biệt là công đoạn vo viên thay cho tháp tạo hạt. Với công
nghệ này, Nhà máy Đạm Cà Mau có thể sản xuất Urê với các độ hạt to nhỏ theo yêu
cầu của khách hàng sử dụng phù hợp nhất cho từng loại cây trồng. Nhà máy Đạm Cà
Mau sử dụng công nghệ tạo hạt của Toyo Engieering Corp. (TEC), là một trong những
nhà cung cấp bản quyền công nghệ chuyên nghiệp tạo hạt Urê. TEC sở hữu công nghệ
tạo hạt có tên gọi là “Spout-Fluid Bed Granulation” (phun tạo hạt tầng sôi) được phát
triển và vận hành thành công xưởng tạo hạt đạm với công suất cao. Công nghệ tạo hạt
của TEC cho ra nhiều sản phẩm hạt có kích thước khác nhau tương ứng với mỗi mục
đích sử dụng như đổ đóng, rải trên không cho rừng… hay là yêu cầu của thị trường
bằng cách thay đổi kích thước của lỗ sàn.
TEC đã bắt đầu thiết lập một quy trình tạo hạt Urea dựa trên một thiết bị tạo hạt
Urê và mở rộng phạm vi kỹ thuật của mình để cung cấp một loạt các sản phẩm phân
urê từ cuối những năm 1970. Vào năm 1980, TEC tiếp tục cải tiến thiết kế của máy tạo
hạt bằng cách áp dụng công nghệ phun tạo hạt tầng sôi (Spout Fliud Bed) cho máy tạo
hạt, đó là sự kết hợp của các tầng phun (spouted bed) và tầng sôi (fluidzing bed,) giảm
tiêu tốn năng lượng và cải thiện chất lượng hạt sản phẩm
2.5.5.1. Đặc tính
Quá trình tạo hạt Spouted-Fliud Bed của TEC có các điểm vượt trội sau đây:
a) Hiệu quả năng lượng cao (tiêu thụ điện năng thấp)
- Không có yêu cầu về thành phần hóa học cho không khí khi đưa vào máy tạo
hạt
- Lưu thông hạt giống ở nhiệt độ cao vừa phải làm giảm tối thiểu yêu cầu làm
mát và loại bỏ nhiệt trong quy trình
- Chiều sâu tầng tối thiểu giúp giảm thiểu áp suất mất trong máy tạo hạt
- Thiết bị lọc bụi giảm áp được thiết kế độc đáo
b) Chất lượng sản phẩm cao
- Làm lạnh nhanh các hạt trong máy tạo hạt với thời gian lưu tối thiểu làm cho
sự hình thành của biuret trở nên nhỏ không đáng kể
- Làm khô hiệu quả trong máy tạo hạt làm giảm độ ẩm của hạt nhỏ tới mức đủ
để tăng độ cứng của sản phẩm
- Sự kết hợp tối ưu giữa tầng phun (spouted bed) và tầng sôi (fluidized bed) tạo
ra các hạt tròn và đồng nhất
c) Phát thải thấp
- Vận tốc không khí trong buồng tối ưu làm giảm tối đa sự hình thành bụi trong
máy tạo hạt
- Máy làm sạch bụi được thiết kế độc đáo làm giảm áp làm giảm lượng bụi urê
xuống dưới 30 mg / Nm3
Hình 2.17: Công nghệ phun tạo hạt tầng sôi của TEC
2.5.5.2. Quy trình
Dung dịch urê hoặc urê nóng chảy được cho cho vào thiết bị thông qua các vòi
phun để tăng kích thước các hạt trong máy tạo hạt. Nước trong dung dịch urê đầu vào
được làm bay hơi bằng cách phun không khí thành các giọt nhỏ trong bể hạt để tạo hạt
Urê. Các hạt phóng to được làm mát đến một nhiệt độ phù hợp bằng cách hóa lỏng
không khí trên các giọt chất lỏng trong trong máy tạo hạt. Các hạt Urê được sản xuất
trong máy tạo hạt được sàng lọc để tách các hạt đạt kích thước sản phẩm ở phía trên và
các hạt chưa đủ kích thước qua bộ phận tách. Hạt nhỏ được tái chế trở lại và hạt quá to
được nghiền nát thông qua các máy nghiền loại con lăn đôi và tái chế trở lại như các
hạt nhỏ. Khí thải từ máy tạo hạt và máy làm mát được chùi sạch trong bộ lọc bụi ướt
để thu hồi bụi urê trong không khí thải. Các bụi urê thu hồi qua máy lọc bụi cũng được
quay lại để tái chế.
Urea hạt đục được sản xuất theo công nghệ của TEC qua các công đoạn sau:
dung dịch Urea nóng chảy có nồng độ khoảng 96% khối lượng từ công đoạn cô đặc
thuộc xưởng Urea được đưa đến thiết bị tạo hạt. Dung dịch Urea trước khi đưa đi tạo
hạt được phối trộn với phụ gia MMU (Mono Methyl Urea) tại xưởng Urea.
Dung dịch Urea được phun lên bề mặt của các hạt mầm Urea tuần hoàn lơ lửng
trên tầng sôi trong thiết bị tạo hạt. Các hạt mầm Urea lớn dần lên khi đi qua tầng sôi.
Dung dịch Urea kết tụ trên bề mặt các hạt mầm được nhanh chóng làm nguội và hóa
rắn, và đồng thời lượng ẩm trong dung dịch Urea cũng bốc hơi. Do đó, hạt Urea được
làm khô đến độ ẩm dưới 0,3% khối lượng tại đầu ra của thiết bị tạo hạt. Công đoạn làm
nguội và hóa rắn nhanh cũng tạo nên màu sắc đặc biệt – màu đục – của hạt phân và vì
thế mà tại Việt nam tên gọi granular Urea đã được dịch nôm na là phân Urea hạt đục.
Nhiệt độ của không khí phun và không khí tầng sôi được kiểm soát nhờ các thiết bị gia
nhiệt tương ứng nhằm duy trì nhiệt độ tầng sôi khoảng 110-120oC để làm nguội và làm
khô hạt Urea một cách hiệu quả trong thiết bị tạo hạt. Tầng sôi được vận hành ở áp
suất dưới áp suất khí quyển. Hạt Urea sau đó được làm nguội đến 90oC nhờ thiết bị
làm nguội trong thiết bị tạo hạt và được đưa đến sàng rung, đến kho rời hoặc hệ thống
đóng bao.
Urea sản xuất từ công nghệ tạo hạt tầng sôi đã được kiểm chứng là có nhiều ưu
điểm như kích thước hạt tròn và đồng đều (kích thước hạt từ 2-4 mm chiếm hơn 90%),
độ cứng cao, tan chậm, hàm lượng biuret thấp, hiệu suất làm khô cao và có thể linh
động trong việc điều chỉnh kích thước hạt. Do đó, sản phẩm dễ phối trộn với các loại
phân bón khác để sản xuất phân bón tổng hợp hoặc bón trực tiếp, dễ bảo quản, ít gây
bụi, thân thiện với môi trường...
Ngoài ra công nghệ tạo hạt tầng sôi TEC chỉ yêu cầu dịch Urea ở nồng độ 96% giúp
giảm thiểu công suất của công đoạn bay hơi, cô đặc nhờ đó tiết kiệm chi phí năng
lượng.
Hình 2.18: Sơ đồ quá trình tạo hạt

2.5.5.3. Chất lượng sản phẩm
Total Nitrogen 46.3 wt.%
Biuret 0.8 wt.%
MoistUrê 0.2 wt.%
Formaldehyde 0.45 wt.%
Size 2 - 4 mm 95 wt.%
Hardness 3.5kg/granule for 3 mm
Hình 2.19: Kích thước khác nhau của các loại hạt ure
2.5.5.4. Vấn đề làm sạch, phát thải
Làm sạch phát thải Bụi Urê trong không khí thải từ máy nghiền hạt và máy làm
lạnh sản phẩm là mối quan tâm lớn với vấn đề ô nhiễm không khí trong một nhà máy
urê. Tối ưu vận tốc không khí qua thiết bị làm giảm tối đa sự hình thành bụi trong máy
tạo hạt. Và máy lọc bụi có thiết kế tối ưu sẽ giảm bụi urê xuống dưới 30 mg / Nm3.
Hình 2.20: Sơ đồ máy lọc bụi

CHƯƠNG 3: SO SÁNH CÔNG NGHỆ
3.1. So sánh nguồn nguyên liệu sử dụng tại các nhà máy tại Việt Nam
Nguồn nguyên liệu để sản xuất phân đạm ở nước ta là than đá và khí thiên
nhiên. Trong đó, nhà máy đạm Hà Bắc và nhà máy đạm Ninh Bình sử dụng than, nhà
máy đạm Phú Mỹ và Cà Mau dùng khí thiên nhiên làm nguyên liệu.
Như đã nêu trên có 3 phương pháp sản xuất khí tổng hợp là refoming hơi nước
khí thiên nhiên và các hyđrocacbon, oxy hóa không hoàn toàn hyđrocacbon nặng
và oxy hóa (hoặc khí hóa) không hoàn toàn than đá. Refoming bằng hơi nước không
thích hợp đối với hyđrocacbon nặng. Hơn nữa hydrocacbon nặng thường dùng để sản
xuất nhiên liệu và các sản phẩm có giá trị cao hơn.
Than đá là chất rắn nên phải xử lý sơ bộ trước khi đưa vào quá trình khí hóa.
Ngoài ra phương pháp khí hóa đòi hỏi phải có nhà máy sản xuất oxy nên suất đầu tư
tăng. Nhà máy sản xuất khí tổng hợp từ than đá có thể có suất đầu tư cao gấp 3 - 4 lần
so với nhà máy sử dụng khí thiên nhiên. Tuy nhiên, ở những nước có giá khí thiên
nhiên cao hoặc không có tài nguyên dầu khí, lại có than đá giá rẻ thì chi phí đầu tư cho
máy móc ở công đoạn khí hóa có thể được bù lại bằng giá than đá thấp hơn trong quá
trình vận hành. Khi đó than đá nội địa giúp tiết kiệm ngoại tệ nhập khẩu dầu khí, giảm
giá thành các sản phẩm đầu ra như amoniăc, urê, metanol. Hiện nay bốn nước đầu tư
nhiều nhất để sản xuất khí tổng hợp từ than đá là Nam Phi, Ấn Độ, Trung Quốc và Mỹ.
Ngoài ra, còn một số nước khác có sử dụng lượng than đá ở quy mô nhỏ hơn, như
Nhật Bản, Bắc Triều Tiên, Việt Nam, Ai Cập và Nga. Hiện nay, tại các quốc gia phát
triển, khi hóa thường dùng nguyên liệu là các vật liệu có chứa cacbon (sinh khối, rác
thải sinh hoạt và phế thải công nghiệp).
Một trong những nhược điểm của công nghệ khí hóa than so với refoming
metan bằng hơi nước là vốn đầu tư tương đối cao và tiêu thụ năng lượng gần gấp đôi
do đó giá thành sản phẩm từ khí hóa là khá cao. Nhưng mặt khác, quá trình khí hóa dễ
nâng công suất hơn so với refoming bằng hơi nước. So với nhà máy 2000 tấn/năm, đầu
tư cho nhà máy 5000 tấn/năm có thể giảm 30% (tính theo tấn sản phẩm). Tuy nhiên,
vấn đề mấu chốt vẫn là giá nguyên liệu.
Trên thế giới có các quy trình khí hóa than phổ biến như khí hóa than ở áp suất
khí quyển (ACG), quy trình Koppers Totzek, công nghệ khí hóa kiểu dòng cuốn của
TEXACO, Shell, công nghệ khí hóa than tầng cố định của Lurgi. Các công nghệ khí
hóa than hiện đại là phương pháp toàn diện và sạch nhất để chuyển hóa than.
Thực tế tại Viện Nam hiện nay, khí hóa than lại gặp rất nhiều bất lợi. Thứ nhất
đó là chi phí nguyên liệu than tăng cao đột biến, trong khí giá dầu khí thế giới hiện nay
đang giảm mạnh. Trong khi đó, các đối thủ cạnh tranh của đạm Hà Bắc như đạm Phú
Mỹ, đạm Cà Mau lại sản xuất phân Urê từ khí. Từ năm 2015 giá dầu thế giới tiếp tục
giảm giá mạnh nên giá khí cho sản xuất Urê giảm đến 50%. Đồng thời sự phát triển
của các nhà máy khí ở Việt Nam với khả năng cung cấp ổn định và lâu dài trong nhiều
năm tới cũng làm cho than đá trở nên không còn hiệu quả nữa. Cùng với đó, các công
nghệ sản xuất khí tổng hợp từ khí tự nhiên hiện nay đã rất phổ biến, hiệu quả và phổ
biến nhất là công nghệ của Halder-Topsoe.
Nhà máy đạm Hà Bắc mở rộng vận hành vào đầu 2015. Đạm Hà Bắc dùng
nguyên liệu chính cho sản xuất là than, nhưng giá than tăng tới gần 100% so với thời
điểm tính toán hiệu quả dự án vào năm 2009 đã khiến công ty điêu đứng. Trong khi
đó, giá than cám 4a cung cấp cho Đạm Ninh Bình cao hơn 2,29 lần và than cám 5 cao
hơn 2,19 lần so với giá than thời điểm phê duyệt dự án. Tại dự án Đạm Ninh Bình, do
việc sử dụng công nghệ Trung Quốc lắp đặt nên đã phải chi thêm mỗi năm khoảng 42
tỷ đồng sử dụng than cám 3c thay cho loại tham cám 4a đang sử dụng. Than cám 4a có
chất lượng thấp hơn than được mô tả trong dự án nên không đáp ứng được yêu cầu
công nghệ dẫn tới chi phí tiêu hao cao, máy móc, thiết bị nhanh bị ăn mòn, công nghệ
không ổn định. Đi vào hoạt động từ năm 2012, nhưng liên tiếp từ đó đến nay, lỗ lũy kế
tới nay lên tới hơn 1.600 tỷ đồng. Trong đó nhà máy Đạm Phú Mỹ và Đạm Cà Mau
liên tục hoạt động vượt công suất trong nhiều năm vừa qua, đảm bảo cung cấp Urê
chất lượng cao cho cả nước và tiến tới xuất khẩu.
3.2. So sánh các công nghệ dựa trên khả năng thu hồi vật liệu thô
Như đã đề cập phía trên, tùy vào khả năng thu hồi vật liệu thô của công nghệ,
mà chia ra làm công nghệ không thu hồi, thu hồi một phần và thu hồi hoàn toàn. Công
nghệ thu hồi hoàn toàn có nhiều ưu điểm: độ chuyển hóa cực cao (99%), không có sản
phẩm phụ chứa Nito tạo thành. Tuy nhiên, công nghệ này cũng đắt nhất về chi phí đầu
tư và vận hành.
Một nhà máy sử dụng công nghệ không thu hồi sẽ có chi phí đầu tư tương đối
thấp, nhưng có lượng khí thải tương đối lớn. Do nhu cầu về urê cấp phân bón tinh
khiết ngày càng tăng, nên các nhà máy đi theo công nghệ không thu hồi ít có tính hấp
dẫn, bởi vì nó sản xuất ra quá nhiều muối amôn với mức tuần hoàn nhỏ. Mặc dù nếu
tiến hành sản xuất Urê theo phương pháp này ta có thể kết hợp để sản xuất các sản
phẩm khác, khi đó lại cần phải có chi phí đầu tư cho các dây chuyền sản đó.
Công nghệ thu hồi một phần có chi phí đầu tư thấp hơn một chút so với quá
trình thu hồi hoàn toàn, lợi thế này dường như không thể bù lại sự thiếu linh hoạt phát
sinh từ vận hành một nhà máy sản xuất những sản phẩm đi kèm nhau.
Tóm lại, các công nghệ không thu hồi hoặc thu hồi một phần thường đòi hỏi chi
phí đầu tư thấp hơn, cũng như chi phí vận hành thấp hơn nhưng hiệu suất chuyển hoá
thấp, độ tin cây giảm (do sự phụ thuộc lẫn nhau của phân xưởng urê và các phân
xưởng khác), nhiều sản phẩm phụ và khó đồng bộ giữa 2 phân xưởng. Do đó, ngày
nay, chỉ có công nghệ thu hồi hoàn toàn được áp dụng.
3.3. So sánh công nghệ sản xuất Urê thông thường, công nghệ ACES, công nghệ
Stamicarbon và công nghệ Snamproghetti
Năm 1966, Stamicarbon (Hà Lan) đã giới thiệu công nghệ Stripping CO2. Sau
đó, Snamprogetti đã xây dựng một nhà máy sử dụng công nghệ Stripping NH3 (đòi hỏi
tỉ lệ NH3: CO2 cao). Năm 1982, TEC đã mua lại toàn bộ bản quyền, bí quyết của công
nghệ Mitsui Toatsu Urea Process, từ đó công nghệ này mang tên mới là công nghệ
TEC- MTC. TEC đã cải tiến và đưa nó trở thành một công nghệ sản xuất urê tân tiến
nhất hiện nay. Sau đó TEC đã hợp tác với MTC để cho ra đời công nghệ ACES
(Advanced Process for Cost) một công nghệ mới, hiện đại có khả năng tiết kiệm cao
nhất về năng lượng, hơi nước và mức chi phí sản xuất do tăng tối đa mức chuyển hoá
trong quá trình tổng hợp và thu hồi hiệu quả. Các nhà cung cấp có cách tiếp cận khác
nhau và đang nỗ lực cải thiện công nghệ của họ trong suốt những năm qua nhằm đạt
đến lượng tiêu hao nguyên liệu tối ưu, giảm lượng tiêu thụ hơi nước. Giảm chi phí vốn,
nâng cao độ tin cậy, hướng đến việc tái cấu trúc và điều chỉnh lại các hạng mục chính
trong nhà máy để giảm kích thước và chiều cao tổng thể của nhà máy cũng như đáp
ứng nhiều thách thức hơn các mục tiêu về môi trường.
Hình 3.1: Thị phần của các công nghệ sản xuất Urê trên toàn thế giới năm 2010
3.3.1. So sánh giữa công nghệ thu hồi thông thường và công nghệ Stripping
Công nghệ Ưu điểm Nhược điểm

 Rất nhiều đồng sản phẩm có là
các muối chứa nito
 Quá trình đơn giản
Công nghệ  Độ chuyển hóa CO2 của cá
 Sản phẩm phụ có thể dùng
thông thường quá trình thấp
để sản xuất các sản phẩm
không thu hồi  Giá thành sản phẩm cao
khác
 Tiêu tốn nhiều năng lượng
 Chi phí môi trường cao
Công nghệ
 Giá thành sản phẩm cao
thông thường  Độ chuyển hóa CO2 cao
thu hồi hoàn  Thiết bị đơn giản
 Chi phí môi trường cao
toàn
 Năng suất Urê lớn
 Giá thành sản phẩm cao
Stamicarbon  Độ tinh khiết cao
 Tiêu tốn ít hơi nước áp suất

thấp  Giá thành sản phẩm cao
 Hạn chế ăn mòn thiết bị  Tiêu tốn nhiều năng lượng
Snamproghetti
 Ít tạo thành biuret  Vật liệu làm thiết bị đắt tiền
 Thiết bị bố trí ngang nên dễ  Có thêm bộ phận tách trung áp
dàng sửa chửa, bảo trì
 Ít ô nhiễm môi trường
 Năng lượng được thu hồi
ACES lớn  Vốn đầu tư lớn
 Thiết bị bố trí ngang nên dễ
dàng sửa chửa, bảo trì
Hình 3.2: So sánh ưu nhược điểm của 3 công nghệ Stamicarbon, Snamproghetti và ACES
Nhắc lại cơ chế tổng hợp Urê: Quá trình tổng hợp Urê bao gồm 2 phản ứng chính
với nguồn nguyên liệu là NH3 và CO2. Phản ứng đầu tiên tạo ra amoni carbamat từ CO2
và NH3. Sau đó Amoni carbamate được chuyển thành Urê và nước
CO2 + 2NH3 ↔ NH2COONH4 ∆H= -37.4 Kcal (1)
NH2COONH4 ↔ NH2CONH2 + H2O ∆H= + 6.3 Kcal (2)
Phản ứng (1) xảy ra nhanh chóng trong khi phản ứng thứ (2) diễn ra rất chậm do đó đòi
hỏi thiết bị phản ứng phải có kích thước rất lớn để dễ đạt tới cân bằng hơn, đồng thời phản
ứng là thu nhiệt nên cũng cần cấp nhiệt cho thiết bị phản ứng. Trong tất cả các quá trình
sản xuất Urê luôn có lẫn một phần đáng kể amoni carbonmat cần phải được tách ra khỏi
Urê và nước và được tuần hoàn lại.
Hình 3.3: Sơ đồ công nghệ thu hồi hoàn toàn thông thường
Công nghệ thu hồi hoàn toàn thông thường: chỉ dựa trên nguyên tắc tại dọc theo
thiết bị phản ứng, áp suất giảm, nhiệt độ tăng, thuận lợi cho việc phân tách amoni
carbamate từ nước và Urê.
Stamicarbon, Snamproghetti, TEC sử dụng công nghệ stripping. Trong khi
Snamproghetti đưa ra máy phân tách (decomposer) áp suất cao hay còn gọi là NH3
stripper hoặc self-stripper thì Stamicarbon và sau này là TEC ACES sử dụng CO2 làm tác
nhân stripping. Thiết bị stripper là thiết bị trao đổi nhiệt kiểu màng. Do đó, các dòng lỏng
và khí được phân hủy và bay hơi khi tiếp xúc ngược dòng và nồng độ CO2 trong dòng
lỏng giảm dần từ đỉnh xuống đáy của ống stripper. Việc sử dụng sự phân hủy kiểu màng
tối thiểu hóa thời gian lưu của dung dịch urê, giảm lượng biuret tạo thành.
Thiết kế chảy màng này có một vài nhược điểm: không có thời gian lưu để tạo urê,
dẫn đến tháp phản ứng quá lớn, cao chọc trời trong phân xưởng urê của Stamicarbon.
Không có khả năng cân bằng khi các điều kiện của quá trình tổng hợp thay đổi, dẫn đến
sự thiếu ổn định áp suất. Ngoài ra thiết kế này còn có vài nhược điểm về mặt cơ khí và độ
bền, ví dụ như sự đứt gãy do mài mòn căng thẳng (chloride stress corrosion cracking) và
sự ăn mòn khi ngưng tụ.
3.3.2. So sánh giữa các công nghệ Stripping
3.3.3.2. So sánh các thông số nhiệt động và phản ứng
Thông số Stamicarbon Snamprogetti TEC ACES
process
Tác nhân Stripping Carbon dioxide NH3 ban đầu được Carbon
chuyển sang dạng hơi dioxide
Nhiệt độ thiết bị phản ứng,oC 183 188 190
Áp suất thiết bị phả ứng,atm 140 156 175
Tỷ lệ mol NH3/CO2 2.95 3.3-3.6 4.0
Độ chuyển hóa CO2,% 60 64 68
Độ chuyển hóa NH3,% 36 41 34
Số lượng thiết bị cao áp 4 5 5
Recirculation stages 1 2 2
Lượng NH3 tiêu tốn, tấn/tấn 0.566 0.566 0.568
Urea
Lượng CO2 tiêu tốn, tấn/tấn 0.733 0.735 0.735-0.740
Urea
Lượng hơi nước,tấn/tấn Urea 0.920 0.950 0.80
Lượng nước làm mát,tấn/tấn 70 75 80
Urea
Điện năng tiêu thụ, kWh/tấn 15 21-23 15
Urea
Bảng 3.1: Bảng so sánh các thông số phản ứng của các công nghệ
Khi so sánh giữa hai tác nhân được sử dụng trong tháp Stripper là CO2 và NH3, với
công nghệ của Snamproghetti sử dụng NH3 là tác nhân stripper. Amoni carmabate được
tái chế ở áp suất tổng hợp (synthesis pressUrê) đồng thời hơi nước áp suất thấp được tạo
ra trong thiết bị ngưng tụ cacbamat áp suất cao. Cùng với lượng NH3 dư đảm bảo tối
thiểu sự hình thành biuret trong các giai đoạn phân hủy.
Biuret là sản phẩm phụ không mong muốn được hình thành do phản ứng của 2
mole urê với sự tạo thành NH3, theo phản ứng sau. Trong phản ứng đó, sự có mặt của
NH3 sẽ giúp phản ứng xảy ra theo chiều nghịch.
2(NH2-CO-NH2)NH2-CO-NH-CO-NH2+NH3
Snamproghetti khác với các phương pháp khác là sử dụng NH3 dư làm tác nhân stripping
để tránh sự ăn mòn cũng như để thúc đẩy quá trình chuyển hóa carbamate
Phản ứng này là phản ứng thu nhiệt tăng thể tích. Do đó, việc giảm áp suất và tăng nhiệt
độ thúc đẩy phản ứng xảy ra theo chiều thuận (là phản ứng mong muốn). Để thực hiện thì
người ta sẽ làm tăng/giảm áp suất riêng phần của NH3 hoặc CO2, gọi là quá trình
stripping. Từ phản ứng trên ta có hằng số cân bằng của phản ứng:
Quá trình stripping có thể sử dụng NH3 hoặc CO2 làm tác nhân stripping. Nếu sử
dụng CO2 thì nó sẽ được cung cấp tới thiết bị phân hủy hoặc tháp stripper (giống như
trong công nghệ Stamicarbon). Còn đối với công nghệ Snamproghetti sử dụng NH3 làm
tác nhân stripper, NH3 được lấy ngay trong hệ thống do có NH3 dư thừa trong tháp phản
ứng. Ở một nhiệt độ xác định, hệ số cân bằng K là hằng số. Nếu áp suất NH3 giảm sẽ làm
phản ứng dịch chuyển theo chiều thuận. Do bậc của NH3 trong hằng số cân bằng là bậc 2
nên giảm áp suất NH3 sẽ làm phản ứng phân hủy carbamate diễn ra nhanh hơn so với việc
giảm CO2. Do đó so với CO2 stripper, NH3 stripper lại ít hiệu quả hơn. Hiệu suất thấp
hơn đòi hỏi sự tuần hoàn trung áp để tách thêm đủ carbamate từ hỗn hợp urê / nước. Mặc
dù điều này có nghĩa là phải thêm một bước tuy nhiên lợi ích của sự tuần hoàn áp suất này
là khí thải áp suất trung bình (medium pressure off gases) sẽ được ngưng tụ trong một
thiết bị cô đặc để tiết kiệm hơi nước áp suất thấp.
Một điểm khác biệt giữa CO2 Stripper của Stamicarbon và NH3 Stripper của
Snamproghetti là thông số nhiệt độ. Việc bổ sung CO2 vào stripper sẽ làm thay đổi thành
phần của chất lỏng ra khỏi đường biên trên (Đường nhiệt cao cực đại) của sơ đồ pha
không chỉ dẫn đến hiệu quả cao hơn mà còn cho các mức nhiệt độ thấp hơn cho phép áp
dụng thép không rỉ Austenit hoặc Duplex.
NH3 stripper có nhiệt độ cao hơn đòi hỏi thành phần titanium hoặc zirconium có
trong chất liệu xây dựng. Hình 3.3 là sơ đồ pha, trong đó dòng USO đến GUSO đại diện
các thành phần chất lỏng trong một máy tách CO2 (CO2 Stripper). Thành phần di chuyển
ra khỏi đường nhiệt độ tối đa. Dòng X đến Y đại diện cho thành phần chất lỏng trong một
NH3 Stripper. Thành phần di chuyển theo hướng đường nhiệt độ tối đa.
Hình 3.4: Sơ đồ pha NH3-CO2-Urea.1H2O
3.3.2.2. So sánh về cấu trúc của nhà máy

Năm 1976, Snamprogetti đã có bằng sáng chế với ý tưởng bề mặt thấp (low
elevation), nhờ đó có thể đặt thiết bị ngưng tụ carbamate ở áp suất cao ngay trên mặt đất
và di chuyển dòng carbamate lỏng từ thiết bị ngưng tụ này đến tháp phản ứng bằng đầu
phun amôniắc áp suất cao.
Điều này dẫn đến sự khác biệt thứ 2 giữa công nghệ tổng hợp của Stamicarbon và
Snamproghetti: Stamicarbon sử dụng trọng lực cho qua trình tổng hợp tuần hoàn, do vậy
hệ thống thiết bị sẽ phải đặt cao hơn; trong khi đó Snamproghetti lại có thể đặt tất cả các
thiết bị áp suất cao ngay trên mặt đất bằng cách tận dụng đầu phun amôniắc áp suất cao. 1
ưu điểm khác của đầu phun này là có thể vận hành tháp tách (áp suất cao) ở 1 áp suất thấp
hơn tháp phản ứng.
Hình 3.5: Thiết kế đặc trưng của phân xưởng ngưng tụ bể của Stamicarbon và phân
xưởng của Snamproghetti
Từ hình 4 có thể thấy rằng tháp phản ứng của Snamproghetti được đặt trên mặt đất
trong khi đó tháp phản ứng của Stamicarbon được đặt cao hơn mặt đất trong hệ thống.
Tháp ngưng tụ của Stamicarbon đặt ở tầng 3 (cách mặt đất 20m), còn két ngưng tụ của
Snamproghetti lại được đặt ngay ở mặt đất.
Một điểm khác biệt cơ bản nữa giữa 2 công nghệ này chính là tháp rửa cao áp
trong bản vẽ kỹ thuật của Stamicarbon. Trong công nghệ Snamproghetti, khí trơ được rửa
ở áp suất trung bình, trong khi đó trong công nghệ Stamicarbon khí trơ được rửa trong
tháp rửa cao áp. Điều đó đòi hỏi quy trình của Stamicarbon phải có thêm 1 thiết bị trao
đổi nhiệt áp suất cao, tuy nhiên điều này cũng có ưu điểm là có thể kiểm soát áp suất của
khí trơ độc lập với áp suất của phản ứng tổng hợp. Trong quy trình công nghệ của
Stamicarbon cũng có sự xuất hiện của 1 đầu phun cao áp vận chuyển dòng amôni
carbamate tái chế từ tháp rửa tới thiết bị ngưng tụ carbamate cao áp, nhờ đó tháp rửa cao
áp không cần phải đặt ở trên cao.
Một phân xưởng tổng hợp ở áp suất cao của Stamicarbon bao gồm một tháp phản
ứng, tháp stripper CO2, thiết bị ngưng tụ carbamate và một tháp rửa; trong khi đó phân
xưởng của Snamproghetti gồm một tháp phản ứng, tháp stripper NH3, thiết bị ngưng tụ
carbamate và một thiết bị tách. Với sự ra đời của các công nghệ tách cùng với thiết bị
ngưng tụ carbamate cao áp trong phân xưởng tổng hợp áp suất cao, cả 2 công nghệ của
Stamicarbon và Snamproghetti đều bắt đầu với tháp ngưng tụ carbamate cao áp có chế độ
trao đổi nhiệt kiểu màng (falling film). Khí đi ra từ tháp stripper bị ngưng tụ và chảy
thành màng bên trong các ống đứng, hơi nước áp suất thấp đi ở phía ngoài vỏ. Sự ngưng
tụ trực tiếp ammonium carbamate ở thành ống khô sẽ gây ra ăn mòn và phải tránh việc
này bằng cách thêm lỏng ở ống dẫn phía trên đỉnh của tháp ngưng tụ.
Năm 1996 Stamicarbon giới thiệu thiết bị ngưng tụ nằm ngang dạng bể (PoolCondenser)
để ngưng tụ ammonium carbamate, tại đây khí đi từ tháp tách bị ngưng tụ trong một bể
chứa dung dịch lỏng trong khi đó ở phía ống có mặt hơi nước áp suất thấp. Trong bể
ngưng tụ có thời gian lưu cho phản ứng điều chế urê xảy ra, nhờ đó phân xưởng urê của
Stamicarbon có chiều cao thấp hơn so với trước. Thêm vào đó, sự xuất hiện của dung dịch
đệm để cân bằng các điều kiện phản ứng giúp cho áp suất tổng hợp trở nên ổn định hơn
rất nhiều. Sự đứt gãy do mài mòn căng thẳng trong môi trg clo cũng không xảy ra nhờ
việc áp dụng các mối hàn bên trong (internal bore welding) cho mặt nối các ống trao đổi
nhiệt với nhau.
Ngay từ năm 1976 Snamproghetti đã giới thiệu loại thiết bị ngưng tụ nằm ngang có hình
dạng giống cái ấm nước, khí tách ra từ tháp tách bị ngưng tụ ở trong ống hình chữ U nằm
ngang và hơi nước áp thấp được tạo ra ở phía vỏ. Cùng với đầu phun áp cao,
Snamproghetti đã có thể hạ thấp chiều cao phân xưởng urê của mình.
3.4. Lựa chọn công nghệ sản xuất tại Việt Nam
Hiện nay Việt Nam đã chủ động được nguồn Urê trong nước với sản lượng khoản
2,4 triệu tấn mỗi năm. Mặc dù thị trường và nguồn cung trong nước và thế giới cũng đang
bão hòa, nhưng với đặc thù nước ta vẫn là một nước nông nghiệp, tốc độ tiêu thụ Urê tăng
trưởng ổn định khoảng 1,5-2%/năm cùng với sự mở rộng một cách đa dạng các loại hình
nông nghiệp mới, đặc biệt là nông nghiệp sạch, nông nghệp công nghệ cao thì tiềm năng
để mở rộng thị trường cũng như tiến tới xuất khẩu của Urê đặc biệt là Urê chất lượng cao
của Việt Nam là rất lớn.
Tuy nhiên, chúng ta cũng vấp phải sự canh tranh ngay trên chính sân nhà tới từ
Urê Trung Quốc, một trong những quốc gia sản xuất và tiêu thụ phân Urê hàng đầu thế
giới. Ưu thế lớn nhất của phân Urê nhập khẩu từ Urê Trung Quốc là giá cả. Gần đây, giá
phân bón thế giới được cộng hưởng từ giá dầu thô tăng, tỷ giá ngoại tệ tăng sẽ tiếp tục
nâng giá phân bón trong nước tăng trở lại. Do đó chúng ta cần lựa chọn các công nghệ sản
xuất hợp lý sao cho vừa đảm bảo chất lượng cũng như đảm bảo giá thành cạnh tranh trên
thị trường.
3.4.1. Tính khả thi về kinh tế
3.3.1.1. Nguồn nguyên liệu
Về mặt kinh tế. có thể dễ dàng thấy rằng, việc nhập các nguyên liệu thô tiêu tốn giá
thành cao hơn rất nhiều do đó tất cả các nhà máy Urê trên thế giới đều hoạt động song
hành cùng với một nhà máy sản xuất Amoniac để sản xuất Amoniac thay vì nhập khẩu
nguồn nguyên liệu này từ một nơi khác. Đồng thời, CO2 là một sản phẩm phụ của nhà
máy Amoniac cũng được dùng làm nguyên liệu cho quá trình sản xuất Urê.
Bên cạnh đó, CO2 chiếm thành phần chính trong khí thải của các nhà máy, do đó
về lý thuyết hoàn toàn có thể thu gom, tích trữ và làm sạch chúng để làm nguyên liệu cho
nhà máy Urê. Tuy nhiên, thành phần khói thải từ các nhà máy rất phức tạp, việc làm sạch
chúng không hề đơn giản. Hơn thế, giá thành cho việc lữu trữ và vận chuyển CO2 cũng
khá cao. Do đó CO2 cũng thường được lấy một phần từ sản phẩm phụ của nhà máy sản
xuất Amoniac.
CO2 có thể được sản xuất từ FO, than đá hoặc naphta, khí tự nhiên. Từ thực tế cho
thấy các nhà máy sản xuất Urê từ khí thiên nhiên đang tỏ ra hoạt động hiệu quả hơn rất
nhiều so với các nhà máy hoạt động từ khí hóa than. Trong khi các nhà máy sản xuất đạm
từ khí hóa than đang nợ nần thua lỗ mà nguyên nhân chính là do công nghệ, máy móc lạc
hậu, chất lượng sản phẩm thấp thì tiềm năng của các nhà máy khí-điện-đạm ở Việt Nam là
rất lớn. Các nhà máy lọc hóa dầu mới với công nghệ hiện đại, đủ khả năng khai thác và
cung cấp khí cho sản xuất Urê đáp ứng nhu cầu cả nước cũng như xuất khẩu.
Tình hình giá dầu mỏ trên thế giới hiện tại vẫn khá ổn định ở mức giá thấp, tuy
nhiên để xây dựng một nhà máy đạm đi từ khí tự nhiên cần mất một khoảng thời gian
tương đối dài. Trong khi đó dự báo về ngành khai thác than của Việt Nam cũng không
khả quan khi mà trữ lượng ngày càng sụt giảm do khai thác trái phép, công nghệ khai thác
lạc hậu, giá than trong nước còn cao hơn than nhập khẩu. Do vậy trong thời gian tới khi
mà trữ lượng dầu và khí giảm, giá dầu khí tăng lên cùng với sự trì trệ của ngành than,
công nghệ khí hóa hiện đại đi từ các nhiên liệu sinh khối hay chất thải sẽ là công nghệ
đáng được quan tâm với những ưu thế về nguồn nguyên liệu và môi trường. Trong đó,
hang Shell là hãng đang đi đầu trong công nghệ này, với các nhà máy đã và đang được
xây dựng ở Mỹ, Nhật Bản, Italy, Trung Quốc,…
3.4.2. Tính khả thi về công nghệ
Trong các ngành công nghiệp nói chung và công nghệ hóa học nói riêng, khi lựa
chọn công nghệ cần quan tâm các vấn đề chính: vốn, trình độ nguồn nhân lực, vấn đề về
kinh tế, vấn đề môi trường và sự phát triển bền vững. Đặc biệt trong ngành công nghiệp
sản xuất hóa chất, vấn đề về kinh tế và môi trường là hai vấn đế cần phải xem xét một
cách kỹ lưỡng trước khi đưa ra quyết định. Có nên đánh đổi môi trường để nâng cao hiệu
quả kinh tế, hay chấp nhận bỏ chi phí đầu tư để phát triển một cách lâu dài và bền vững.
Một dự án nhà máy có thể kéo dài từ vài năm đến hơn chục năm và hoạt động
trong vòng vài chục năm tiếp theo. Do đó cần chắc chắn rằng phải gạt bỏ những công
nghệ đã cũ hay đang dần trở nên lỗi thời. Đầu tư và lựa chọn các công nghệ tiên tiến, phổ
biến trên thế giới từ các tập đoàn hàng đầu và có uy tín trên toàn thế giới sẽ là bước đi an
toàn khi mà chúng ta chưa thể tự chủ về công nghệ. Các công nghệ sản xuất Urê của
Stamicarbon hay Snamproghetti đã được đưa ra từ hàng chục năm trước nhưng đến nay
vẫn chứng tỏ ưu thế vượt trội trên toàn thế giới so với các công nghệ khác. Khó khăn lớn
khi lựa chọn công nghệ này đó là giá thành đầu tư ban đầu thường khá cao, nhưng đổi lại
là sự đảm bảo về mặt chất lượng về sản phẩm, về vấn đề môi trường và chuyển giao công
nghệ từ các công ty cung cấp bản quyền công nghệ. Cùng với một số cải tiến trong một số
công đoạn như tạo hạt hay hóa lỏng sản phẩm Urê, sản phẩm Urê được sản xuất ra thị
trường ngày càng có chất lượng cao, ổn định, phù hợp với đa dạng các loại cây trồng, đa
dạng mục đích sử dụng.
Hơn nữa, nhà máy đạm Phú Mỹ và đạm Cà Mau đã đi vào hoạt động hơn 15 năm,
do đó chúng ta đã có một lượng lớn nguồn nhân lực trong nước chất lượng cao có khả
năng vận hành và quản lý các dây chuyền công nghệ hiện đại nhất thế giới hiện nay trong
lĩnh vực sản xuất Urê. Đây sẽ là cơ sở để đào tạo một thế hệ kỹ sư mới có đáp ứng được
nhu cầu của các nhà máy dự án mới và tiến tới làm chủ công nghệ trong tương lai.
Hiện nay Tổng công ty Phân bón và Hóa chất Dầu khí (PVFCCO) là công ty duy nhất có
khả năng sản xuất Urê và hóa phẩm khác từ khí dầu mỏ, và trong tương lai thì cũng khó
có một công ty tư nhân nào ở Việt Nam có đủ sức cạnh tranh. Với uy tín đã được khẳng
định bởi các sản phẩm Urê chất lượng cao từ nhà máy Đạm Phú Mỹ và Đạm Cà Mau,
cùng với đó là sự hợp tác trong một thời gian dài của công ty với các nhà thầu và các nhà
cung cấp bản quyền công nghệ uy tín thì có lẽ không có lý do gì để PVFCCO không tiếp
tục sử dụng các công nghệ này trong những năm tiếp theo.
Trong các hãng cung cấp công nghệ sản xuất Urê hiện đại được đề cập ở trên,
Snamproghetti có nhiều ưu điểm và phù hợp nhất với thị trường Việt Nam. Quá trình
stripping NH3 của Snamproghetti có tỷ lệ NH3/CO2 rất cao trong thiết bị phản ứng, đảm
bảo hiệu quả của quá trình chuyển hóa Carbamate thành Urê. Độ chuyển hóa cao giúp làm
giảm lượng carbamate tuần hoàn cũng như làm giảm kích thước của các thiết bị. Việc sử
dụng sự phân hủy kiểu màng tối thiểu hóa thời gian lưu của dung dịch urê, cùng với lượng
NH3 dư đảm bảo tối thiểu sự hình thành biuret trong các giai đoạn phân hủy. Trong công
nghệ Snamproghetti, do sự phân hủy ở áp suất cao yêu cầu nhiệt độ cao hơn kéo theo vấn
đề ăn mòn nên vấn đề ăn mòn được ngăn ngừa bằng lượng NH3 dư và sử dụng ống lưỡng
kim trong stripper.
Ngoài ra xưởng urê Snamprogetti có có các đặc tính vượt trội so với các công nghệ
khác, nhằm mục đích cải thiện độ tin cậy và hệ số hiệu quả của nhà máy. Việc sử dụng
bơm phun tia để tuần hoàn cácbamát về tháp tổng hợp tránh việc sử dụng bơm trong điều
kiện nghiêm ngặt. Vị trí của các thiết bị chính ở ngang mặt đất để giảm thời gian bảo
dưỡng cần thiết. Các điều kiện trong cụm tổng hợp nhẹ nhàng hơn vì tỉ lệ NH3/CO2 cao
làm giảm nguy cơ ăn mòn và do đó làm giảm khả năng ngừng nhà máy. Tỷ lệ cao cũng
đảm bảo chuyển hóa từ 60-75% carbamate thành Urê, cùng với công nghệ stripping NH3
giúp giảm lượng carbamate tuần hoàn lại và các công nghệ tuần hoàn nhiệt giúp làm giảm
sự tiêu hao năng lượng. Thiết bị stripper lưỡng kim sử dụng 25-22-2 Cr-Ni-Mo (bên
ngoài)/Zirconium (bên trong) làm vật liệu cho các ống của thiết bị stripper và CS + lớp lót
25-22-2 Cr-Ni-Mo, cho phép duy trì cụm tổng hợp cao áp như yêu cầu. Do đó, chạy máy
ban đầu sẽ nhanh hơn và hệ số hiệu quả sẽ cao hơn.
Một thuận lợi khác là khả năng thay đổi các thông số vận hành stripper cao áp, để
thay đổi lượng cácbamát bị phân hủy và tiếp theo là thay đổi lượng hơi tạo thành trong
các thiết bị ngưng tụ cácbamát. Đây là một vấn đề rất quan trọng, bởi vì có thể cân bằng
lượng hơi tạo thành dựa trên yêu cầu từ tuabin hơi hoặc từ các cụm khác của xưởng.
Ngược lại, trong các công nghệ khác, cụm tổng hợp và đặc biệt là thiết bị stripper phải
vận hành theo các thông số cố định, do không có cụm phân hủy trung áp để bù lại ảnh
hưởng của lượng cácbamát không phân hủy cao hơn ở đầu ra stripper. Với cùng nguyên
nhân, hơi bão hòa trung áp tiêu hao không thể giảm dưới giới hạn xác định
Công nghệ này đảm bảo gần như không có NH3 bị thải cùng lượng khí trơ thải ra môi
trường (99.8% lượng amoniac được chuyển hóa thành Urê). Công nghệ tạo hạt của
Snamproghetti cũng đảm bảo lượng bụi thải ra thấp hơn 40mg/Nm2 mà không cần qua hệ
thống giám sát khí thải. Bên cạnh đó công nghệ này cũng tạo ra các loại sản phẩm với
kích thước hạt khác nhau phù hợp với từng mục đích sử dụng. Amôniắc được xả cùng khí
trơ được tối thiểu trong các nhà máy Snamprogetti bởi vì lượng không khí cần thiết cho
thụ động hóa ít hơn nhiều so với các công nghệ khác. Hơn nữa, quá trình rửa bằng nước
được trang bị cho tất cả các điểm xả khí để thu hồi amôniắc trong khí trơ.
Hệ thống xử lý nước thải được cung cấp để thu hồi amôniắc bằng quá trình chưng
cất. Hơn nữa, thiết bị thủy phân urê được cung cấp để loại bỏ hoàn toàn urê có trong nước
ngưng quá trình.
Công nghệ này có độ tin cậy cao, thiết bị vận hành dễ dàng và an toàn, ít ăn mòn,
dễ dàng bảo dưỡng. Sử dụng công nghệ bản quyền của Snamproghetti cũng đi kèm với sự
hỗ trợ khách hàng, bảo hành, cũng như nghiên cứu và phát triển các mô hình tính toán phù
hợp cho nhà máy.
3.4.3. Các vấn đề môi trường, xã hội
Đạm Hà Bắc trước đây sử dụng công nghệ của Trung Quốc đã gây ra các vấn đề về
môi trường gây ảnh hưởng đến cuộc sống sinh hoạt và sức khỏe của nhân dân vùng lân
cận, cụ thể: Ngày 17/4/2015, trong quá trình ngừng máy, công nhân của nhà thầu và chủ
đầu tư phối hợp không thuần thục khiến khí H2S phát tán vào môi trường, gây mùi ra các
khu vực xung quanh. Không chỉ gây ô nhiễm về không khí, tiếng ồn, có những thời điểm
Công ty Phân đạm và Hóa chất Hà Bắc còn xả nước thải gây ô nhiễm nghiêm trọng nguồn
nước sông Thương. Hiện này, đạm Ninh Bình sử dụng các thiết bị có nguồn gốc từ Trung
Quốc, bên cạnh việc làm ăn thua lỗ, những tác động xấu tới môi trường trong quá trình
hoạt động của nhà máy này cũng đã được ghi nhận.
Trong khi đó, đối với các nhà máy sử dụng công nghệ hiện đại, nhà thầu uy tín như
Đạm Phú Mỹ thì vấn đề môi trường của nhà máy luôn được quan tâm hàng đầu. Các loại
chất thải phát sinh từ nhà máy gồm nước thải, chất thải rắn, chất thải nguy hại, khí thải,
bụi thải… đều được phân loại, đánh giá và xử lý hoặc thuê các đơn vị chuyên môn xử lý
đúng quy chuẩn, quy định pháp luật để bảo vệ môi trường. Đối với nước thải phát sinh từ
sinh hoạt và sản xuất của nhà máy (khối lượng khoảng 348m3/ngày đêm) được đầu tư 1
hệ thống xử lý nước thải sinh hoạt (công suất 50m3/ngày đêm) và 1 hệ thống xử lý nước
thải nhiễm dầu (công suất 630m3/ngày đêm). Đây là hệ thống xử lý nước thải áp dụng
công nghệ hiện đại nhất hiện nay, đó là công nghệ vi sinh ứng dụng màng lọc sinh học
MBR. Còn lượng khí thải phát sinh được nhà máy xử lý qua các hệ thống xử lý khí và thải
ra ngoài môi trường qua 5 ống khói thuộc các dây chuyền sản xuất khác nhau. Các ống
khói được thiết kế có cao trình đúng quy chuẩn giúp phát tán khí và không gây tác động
đến môi trường không khí xung quanh.
Với các loại chất thải rắn thông thường, gồm chất thải rắn công nghiệp không nguy hại và
chất thải sinh hoạt thì nhà máy không trực tiếp xử lý mà thuê đơn vị có chức năng thu
gom, vận chuyển và xử lý theo quy định.
nhà máy đã đầu tư vận hành hệ thống thu hồi khói thải CO2 làm nguyên liệu sản xuất,
giảm phát sinh khí thải, giảm hao tốn tài nguyên, giúp bảo vệ môi trường; luôn đặt việc
ứng dụng công nghệ sản xuất hiện đại lên ưu tiên hàng đầu; nhà máy cũng tính toán được
việc thay thế vật liệu cách nhiệt chứa amiăng ngày xưa bằng vật liệu cách nhiệt bông thủy
tinh thuần túy ít độc hại hơn…
Sau nhiều bài học từ các nhà máy xả thải gây ô nhiễm môi trường nghiêm trọng
đặc biệt từ các nhà máy, khu công nghiệp ảnh hưởng tới cuộc sống của hàng vạn người
dân, hàng ngàn gia đình, rõ ràng chúng ta đã nhận ra rằng không thể đánh đổi môi trường
cho sự phát triển kinh tế. Do đó, những công nghệ được lựa chọn phải là những công nghệ
không chỉ đảm bảo năng suất chất lượng sản phẩm mà còn phải là những công nghệ hạn
chế tối đa chất thải độc hại thải ra môi trường. Trong công nghệ sản xuất Urê, các công
nghệ thu hồi hoàn toàn hiện đại như ACES, Stamicarbon, Snamproghetti tuần hoàn toàn
bộ ammoni carbamate hay công nghệ tạo hạt của TEC đảm bảo lượng lượng bụi thải ra ở
mức tối thiểu đảm bảo các yếu tố an toàn môi trường và đã được sử dụng rộng rãi ở châu
Âu và Mỹ, vốn có các quy định rất khắt khe về an toàn môi trường.
KẾT LUẬN
Qua quá trình tìm hiểu và làm tiểu luận, nhóm chúng em đã thu thập được rất nhiều
kiến thức về phân urê cho mục đích môn học cũng như cho bản than: cấu trúc, tính chất lý
hoá của urê cũng như ứng dụng đa dạng của nó trong nhiều lĩnh vực; lịch sử hình thành và
phát triển của ngành công nghiệp sản xuất urê với sự ra đời không ngừng của các công
nghệ sản xuất ngày một tiên tiến, hiệu quả cũng như ưu, nhược của chúng; tình hình của
ngành phân bón nói chung và urê nói riêng trên thế giới cũng như ở Việt Nam. Sau khi
hoàn thành bài tiểu luận, nhóm đã rút ra 1 vài kết luận chung về urê và ngành sản xuất
loại phân giàu hàm lượng Nitơ bậc nhất này.
Về nguyên liệu đầu vào, ở Việt Nam có 2 con đường sản xuất urê: đi từ than đá
hoặc đi từ khí tổng hợp. Từ thực tế cho thấy các nhà máy sản xuất Urê từ khí thiên nhiên
đang tỏ ra hoạt động hiệu quả hơn rất nhiều so với các nhà máy hoạt động từ khí hóa than.
Tuy nhiên trong thời gian tới khi mà trữ lượng dầu và khí giảm, giá dầu khí tăng lên cùng
với sự trì trệ của ngành than, có lẽ các nhà máy ở Việt Nam sẽ phải tính tới công nghệ khí
hóa hiện đại đi từ các nhiên liệu sinh khối hay chất thải được hãng Shell phát triển và
đang được ứng dụng ở các nước công nghiệp phát triển.
Đối với công đoạn chính của quá trình – tổng hợp urê, hiện nay trên thế giới có rất
nhiều công nghệ tổng hợp urê khác nhau, tuy nhiên các công nghệ sản xuất Urê của
Stamicarbon hay Snamproghetti đã được đưa ra từ hàng chục năm trước nhưng đến nay
vẫn chứng tỏ ưu thế vượt trội trên toàn thế giới so với các công nghệ khác với sự đảm bảo
về mặt chất lượng về sản phẩm, về vấn đề môi trường và chuyển giao công nghệ từ các
công ty cung cấp bản quyền công nghệ. Cùng với một số cải tiến trong một số công đoạn
như tạo hạt hay hóa lỏng sản phẩm Urê, sản phẩm Urê được sản xuất ra thị trường ngày
càng có chất lượng cao, ổn định, phù hợp với đa dạng các loại cây trồng, đa dạng mục
đích sử dụng. Trong đó công nghệ của Snamproghetti có nhiều ưu điểm và phù hợp nhất
với thị trường Việt Nam. Trong khi đó, công nghệ tạo hạt của TEC tỏ ra ưu việt, phổ biến
và được ứng dụng rộng rãi trên khắp thế giới cũng như ở Việt Nam.
Nhìn chung, ngành công nghiệp sản xuất phân bón nói chung và urê nói riêng đã
phát triển đến một mức độ tiên tiến đến nỗi nguồn cung đang dần dần trở nên thừa thãi và
sẽ sớm vượt quá nhu cầu trên toàn thế giới theo dự đoán của các chuyên gia. Vì vậy, theo
ý kiến cá nhân của các thành viên trong nhóm, có lẽ 1 hướng nghiên cứu phát triển mới
đối với ngành bên cạnh vấn đề thiết yếu thân thiện với môi trường sẽ không phải là gia
tăng năng suất, hiệu suất mà nên làm sao cho sản lượng, giá thành xuất sản phẩm phù hợp
với nhu cầu của con người để tránh hiện tượng dư thừa phân bón, ảnh hưởng đến khả
năng làm việc, phải giảm năng suất, hao phí năng lượng, thậm chí là tạm ngừng sản xuất
hoặc đóng cửa của nhiều nhà máy trên thế giới.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. La Văn Bình, Trần Thị Hiền, Công nghệ sản xuất phân bón vô cơ, NXB Bách Khoa Hà
Nội, 2007.
2. International Fertilier Association, Fertilizer Outlook 2017 – 2021, IFA Annual
Conference, 2017, 3, 4, Moroco.
3. Patrick Heffer and Michel Prud’homme, Global nitrogen fertiliser demand and supply:
trend, current level and outlook, IFA - 7th International Nitrogen Initiative
Conference, 2016, Australia.
4. Thủ tướng chính phủ, Quyết định phê duyệt báo cáo nghiên cứu khả thi dự án đầu tư
nhà máy sản xuất phân đạm Phú Mỹ, 166/QĐ-TTg, 2001.
5. Phạm Thanh Huyền, Nguyễn Thị Hồng Liên, Công nghệ tổng hợp hữu cơ – hóa dầu,
NXB Khoa học và Kỹ thuật, 2006, 106 - 110.
6. S. Nakamura, Toyo Urea Granulation Technology – The challenges and achivements
in producing granules, 20th AFA Annual Technical Conference, 2007, Tunisia.
7. Prem Baboo, et al, The comparison of Stamicarbon and Snamproghetti Urea
Technology Part 1&2, Ureaknowhow.com, 2, 2016.
8. Công ty cổ phẩn chứng khoán Mê Kông, Báo cáo ngành phân bón, 05, 2017
9. A. Gianazza, Snamprogetti™ Urea Technology. The response to technology
imperatives for the decade, International Gas Technology Conference & Exhibition
2011, Moscow.
10. UBND Tỉnh Bắc Giang, Quyết định xử phạt vi phạm hành chính về bảo vệ môi
trường, 78/QĐ-XPVPHC, 01, 2015

Ure

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Ure

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

MỤC LỤC

MỤC LỤC ...................................................................................................................................... 1

Nhóm sinh viên thực hiện

TEC: Toyo Engineering Coporation

Bảng 1.1: Thành phần đặc tính của urê ......................................................................... 11

Hình 1.1: Công thức cấu tạo của Urê

1.1.2. Lịch sử hình thành và phát triển

Hình 1.3: Hình ảnh tinh thể urê

Nhiệt kết tinh, dịch Urê nước 70%, J/g 460

Độ dẫn nhiệt, Kcal/s.cm.oC 0,191 (dạng tinh thể)

Nhiệt độ (0C) Độ tan (g/100 ml)

Hình 1.5: Nhựa Urê-formaldehyde

Hình 1.6:Hạt Urê

Hình 2.3: Mức độ chuyển hóa theo nhiệt độ

Hình 2.9: Sơ đồ công nghệ không thu hồi

Hình 2.10: Sơ đồ công nghệ thu hồi một phần

2.6.3. Công nghệ Stripping NH3 Snamprogetti

Hình 2.14: Công nghệ Stripping NH3 của Snamproghetti

Hình 2.18: Sơ đồ quá trình tạo hạt

Hình 2.20: Sơ đồ máy lọc bụi

Công nghệ Ưu điểm Nhược điểm

 Tiêu tốn ít hơi nước áp suất

Hình 3.4: Sơ đồ pha NH3-CO2-Urea.1H2O

3.3.2.2. So sánh về cấu trúc của nhà máy

You might also like