Bµi gi¶ng Nguyªn lý vµ dông cô c¾t  TrÇn Quèc

Hïng

Chương 5
BÀO VÀ XỌC
5.1. Công dụng và đặc điểm của bào và xọc

1 Công dụng

Bào và xọc dùng để gia công mặt phẳng và mặt định hình có đ ường sinh th ẳng. Máy
bào, xọc là nhóm máy có chuyển động chính là chuyển động tịnh tiến khứ hồi (m ột hành trình
cắt, một hành trình chạy không) còn chuyển động chạy dao là chuyển đ ộng gián đo ạn.
Nguyên công bào và xọc dùng gia công các m ặt phẳng ngang, đ ứng ho ặc nghiêng. các lo ại
rãnh thẳng với tiết diện khác nhau như : Rãnh mang cá, rãnh ch ữ T, rãnh ch ữ nh ật... các m ặt
phẳng định hình với độ bóng và độ chính xác thấp. Vì chuyển động c ủa máy có quán tính l ớn,
tốc độ cắt không đều. Máy bào dùng thuận lợi khi gia công các mặt phẳng dài và hẹp.
Máy xọc có cấu tạo về cơ bản giống như máy bào nhưng có đầu tr ượt n ằm theo
phương thẳng đứng. Xọc chủ yếu dùng để gia công các rãnh then c ủa l ỗ, gia công các bánh
răng bậc, bánh răng răng trong.
Quá trình bào trên máy bào ngang chuyển động chính là chuyển đ ộng th ẳng t ịnh ti ến
của dao, chuyển động tiến (chạy dao) là chuyển động bàn máy.
Quá trình xọc (là một loại máy bào đứng) chuyển động chính là chuy ển đ ộng lên
xuống của dao. Chuyển động tiến là chuyển động tịnh tiến hoặc quay của bàn máy.
Bào và xọc thô cho ta độ bóng thấp ∇ 3 - ∇ 4 (RZ 80)
Bào tinh cho ta độ bóng cao ∇ 6 - ∇ 7 (Ra 0,63)
Bào và xọc chỉ dùng cho sản xuất loạt nhỏ, thích hợp khi gia công những b ề m ặt
phẳng cuả chi tiết dài và hẹp.

2. Đặc điểm bào và xọc

Năng suất thấp

Quá trình cắt chỉ thực hiện ở lượt đi còn lượt về chạy không
Đầu dao có chuyển động tịnh tiến khứ hồi do đó không th ể làm vi ệc v ới v ận t ốc c ắt
lớn. Để tránh lực quán tính lớn sinh ra khi đảo chi ều, thường vận tốc c ắt khi bào thô V = 12
÷ 22 m/ph

Để tăng năng suất gia công hành trình làm việc thường tốc độ thấp, hành trình tr ở l ại
chạy không có tốc độ lớn
Trước mỗi hành trình bao giờ cũng có khoảng chạy tới, bởi vậy dao luôn ch ịu va đ ập
dễ gây mẻ dao, giảm tuổi thọ dao.
Chuyển động tiến thực hiện gián đoạn vào trước lúc thực hi ện m ỗi hành trình, do đó
góc độ dao bào khi làm việc không bị thay đổi như tiện.

Khoa Kü thuËt c«ng nghiÖp – Trêng Cao ®¼ng Kinh tÕ – Kü thuËt 1

Bµi gi¶ng Nguyªn lý vµ dông cô c¾t  TrÇn Quèc
Hïng

Trên máy bào khi gia công người ta hầu như không tưới nguội
Máy xọc có có cấu tạo về cơ bản giống máy bào nhưng có đầu tr ượt n ằm theo
phương thẳng đứng.
Xọc chủ yếu để gia công các rãnh then của lỗ, gia công các bánh răng b ậc, banh răng răng
trong.

5.2. Cấu tạo của dao bào và xọc

1. Vật liệu phần cắt:

Do đặc thự quỏ trỡnh cắt cú va đập nên vật liệu phần cắt dao bào và dao xọc yờu cầu
chịu uốn và chịu va đập cao.
Vật liệu thường dùng để chế tạo dao bào: BK6, BK8B, T15K6, T5K10, T5K12B,
TT7K12...
2. Thân dao bào (L3A 5.3.09)

Khoa Kü thuËt c«ng nghiÖp – Trêng Cao ®¼ng Kinh tÕ – Kü thuËt 2

Bµi gi¶ng Nguyªn lý vµ dông cô c¾t  TrÇn Quèc
Hïng

Trong quá trình cắt do tác dụng của lực cắt P Z Thân dao thẳng có thể bị biến dạng và
bị uốn quanh điểm 0. Khi đó mũi dao sẽ chuyển động theo quỹ đạo tròn bán kính R. Kết quả
là bề mặt chi tiết bị cắt lẹm làm hụt kích thước chi tiết gia công.
Để khắc phục hiện tượng trên thường người ta dùng dao bào đầu cong. Đặc đi ểm c ủa
dao này là mũi dao và mặt tựa của thân dao cùng n ằm trong m ột m ặt phẳng do đó bán kính R
bằng chiều dài đoạn nhô ra của đầu dao. Với dao có kết cấu thân cong như vậy thì khi b ị u ốn
cong sẽ không sinh ra hiện tượng cắt lẹm vào chi tiết gia công.
Hình trang 59 nlgcvl

5.3. Thông số hình học của dao bào và xọc

Thông số hình học của dao xọc và dao bào về c ơ bản gi ống dao ti ện nh ưng do trong quá trình
làm việc luôn xảy ra va đập nên:
Góc trước γ thường nhỏ hơn góc trước dao tiện vì trong quá trình cắt có va đập . Tuỳ
từng trường hợp cụ thể, góc trước có thể có trị số từ - 15 ÷ + 200
Một số góc khác của dao có thể chọn như sau:
α = 6 ÷ 160 ; ϕ = 20 ÷ 700 ; ϕ1 = 0 ÷ 150 ; λ = 6 ÷ 200

5.4. Chế độ cắt khi bào

1. Xác định chiều sâu lớp cắt t
Khoảng cách giữa bề mặt chưa gia công và bề mặt đã gia công sau m ột lát c ắt, đ ơn v ị
là mm.
Việc chọn chiều sâu phụ thuộc vào lượng dư gia công và độ chính xác gia công (ch ọn
tương tự như tiện)
2. Chọn lượng chạy dao S
Là khoảng cách giữa hai vị trí của lưỡi cắt trên m ột m ặt phẳng ngang khi dao th ực
hiện một bước tiến dao S(mm/htk)
Khi bào thô thép và gang : S = (0,4 - 4)mm/hành trình kép (htk).
Khi bào tinh thép và gang : S = (0,25 - 1,2) mm/htk
Nếu bào tinh (hay cho cạo rà) với ϕ1 = 0, t ≤ 0,1mm thì lấy S ≥ 20mm/htk. S chọn lớn để
tránh để lại vết nhấp nhô giữa các đường chuyển dao

3. Tính tốc độ cắt

Tốc độ cắt khi bào được tính theo tuổi bền của dao:

Khoa Kü thuËt c«ng nghiÖp – Trêng Cao ®¼ng Kinh tÕ – Kü thuËt 3

Bµi gi¶ng Nguyªn lý vµ dông cô c¾t  TrÇn Quèc
Hïng

CV KV
V60 = , m / ph
T m t X v S ZYv
Các hệ số, số mũ và hệ số điều chỉnh được tra trong các sổ tay. Do trên máy cho số hành trình
kép/phút. Ta đi xác định số htk /ph theo công thức:
1000.V
K = , htk/ph . So sánh với máy chọn được số htk có trên máy và tính lại tốc độ cắt
L(1 + m)
K .L(1 + m)
thực tế. Vc = , m /ph
1000
K- Số hành trình kép trong một phút
L- Tổng chiều dài dao chạy. L= l1+l+l2
l- chiều dài bề mặt chi tiết cần gia công
l1 – Khoảng chạy tới của dao thường lấy từ 5-30mm
l2 – lượng vượt quá của dao thường lấy từ 5-30 mm.
m- Tỷ số của vận tốc hành trình làm việc và hành trình chạy không trung bình.
m=0,75 khi bào; m= 1 khi xọc.

4. Tính thời gian máy

Thời gian công nghệ cơ bản ( thời gian máy) khi bào và sọc đ ược tính theo công th ức :
B + B1 + B2
T0 = ( ph)
k.s
B - Chiều rộng của bề mặt gia công, mm.
B1 - Lượng ăn tới của dao, mm . B1 = t.cotgϕ
B2 - Lượng vượt quá của dao, mm. B2 = 2 - 3 mm.
S - lượng chạy dao mm/htk
K - Số htk trong một phút
Hình vẽ trang 144 – nlckl

5.5. Lực cắt khi bào và xọc

Ghi chú
Công tiêu thụ cho việc cắt gọt trong thời gian 1 giây gọi là công suất, ký hiệu Nc (KGm/s)
Nc = PZ.V (KGm/ph) = (PZ . V)/60 (KGm/s)
Trong kỹ thuật công suất được tính theo đơn vị Kw hoặc sức ngựa CV.
1CV = 75 KGm/s
1CV = 0.736 KW
9,8.PZ . V P .V
1KGm/s = 9,8W  N C = 3
( Kw) hoặc N C = Z ( Kw)
60.10 60.102

Khoa Kü thuËt c«ng nghiÖp – Trêng Cao ®¼ng Kinh tÕ – Kü thuËt 4