1

ĐỒ GÁ

TS. Nguyễn Văn Tình

Bm Công nghệ Chế tạo máy
2
Viện Cơ khí – Đại học BKHN
 Tài liệu tham khảo
Giáo trình đồ gá – Trần Văn Địch

3
 Nội dung

Chương I: Những khái niệm cơ bản

Chương II: Định vị và cơ cấu định vị
Chương III: Kẹp chặt và cơ cấu kẹp chặt
Chương IV: Các cơ cấu phụ của đồ gá.
Chương V: Phương pháp thiết kế đồ gá

4
 Chương I: Những khái niệm cơ bản

Nội dung:
1. Trang bị công nghệ và đồ gá
2. Phân loại đồ gá
3. Các cơ cấu cơ bản của đồ gá

5
1. Trang bị công nghệ và đồ gá
1.1 Trang bị công nghệ
Toàn bộ các phụ tùng kèm theo máy gia công
Một số trang bị công nghệ:
- Đồ gá chi tiết
- Đồ gá dao
- Khuôn
- Cơ cấu cấp, tháo phôi.
Chiếm 15 – 20% giá thành toàn bộ các thiết bị để
gia công chi tiết máy
6
1.2. Đồ gá
Một phần của trang bị công nghệ
Xác định vị trí chính xác của chi tiết gia công
Giữ chặt chi tiết trong quá trình gia công.
Tác dụng của đồ gá:
- Định vị và kẹp chặt chi tiết
- Không phải lấy dấu mặt gia công
- Giảm nhẹ cường độ lao động công nhân
- Nâng cao năng suất và ổn định độ chính
xác.
- Mở rộng khả năng của máy gia công 7
2. Phân loại đồ gá
Phân loại theo công dụng:
- Đồ gá gia công cắt gọt
- Đồ gá kiểm tra
- Đồ gá hàn
- Đồ gá nhiệt luyện
- Đồ gá lắp ráp
Phân loại theo tính vạn năng
- Đồ gá vạn năng
- Đồ gá chuyên dùng
- Đồ gá vạn năng lắp ráp. 8
 Phân loại theo lực kẹp
- Đồ gá kẹp bằng tay: nguồn sinh lực kẹp do tay
người thợ
- Đồ gá kẹp bằng cơ khí: nguồn sinh lực kẹp do cơ
cấu cơ khí
- Đồ gá kẹp bằng khí nén
- Đồ gá kẹp bằng thủy lực
- Đồ gá kẹp bằng điện từ

9
3. Các cơ cấu cơ bản của đồ gá
Cơ cấu định vị: xác định vị trí chính xác của chi
tiết
Cơ cấu kẹp chặt: giữ chặt chi tiết trong qua trình
gia công
Cơ cấu truyền lực: truyền lực từ nguồn sinh lực
đến điểm kẹp
Cơ cấu bảo đảm vị trí của dao so với bề mặt gia
công:
- Cữ so dao
- Bạc dẫn hướng
10
- Cơ cấu phân độ
Cơ cấu bảo đảm vị trí đồ gá trên bàn máy: then
dẫn hướng
Thân đồ gá

11
 Chương II: Định vị và cơ cấu định vị

Nội dung:
1. Nguyên lý định vị chi tiết gia công
2. Cơ cấu định vị

12
1. Nguyên lý định vị chi tiết gia công

13
Vật rắn trong không gian: 6 bậc tự do chuyển
động.
Mặt dùng để khống chế các bậc tư do chuyển
động: Mặt định vị
Không nhất thiết phải khống chế 6 bậc tư do

14
2. Cơ cấu định vị
Chi tiết tiếp xúc với mặt định vị để khống chế các
bậc tự do cần thiết của chi tiết gia công
Các loại chi tiết định vị: 2 loại
Chi tiết định vị chính: tiếp xúc bề mặt định vị, tham
gia khống chế các bậc tự do của chi tiết gia công
Chi tiết tăng cứng: tiếp xúc chi tiết gia công, không
tham gia định vị, tác dụng tăng độ cứng vứng.

15
 Ví dụ

Gia công mặt B đạt kích thước H so với mặt A

Định vị:
Định vị vào mặt A khống chế 3 bậc tự do
16
2.1.Chi tiết định vị chính
Kết cấu phụ thuộc kết cấu mặt định vị của chi tiết
gia công: mặt phẳng, mặt trụ ngoài, mặt trụ trong,
mặt côn
2.1.1. Mặt định vị là mặt phằng
Chi tiết định vị: Chốt tỳ, phiến tỳ
a. Chốt tỳ
a.1. Chốt tỳ cố định
Một số kết cấu:
Đầu có khía nhám: Định vị khi chuẩn là chuẩn thô
17
 Kết cấu chốt tỳ cố định
Đầu phẳng: Chuẩn định vị là chuẩn tinh
Đầu chỏm cầu: Chuẩn định vị là chuẩn thô

18
a.2. Chốt tì điều chỉnh
Bề mặt định vị của chi tiết gia công có nhiều sai số
về hình dáng và kích thước hình học.
Gồm 2 Kiểu: Phương đứng và phương ngang

19
Chốt tỳ điều chỉnh

20
a.3. Chốt tỳ tự lựa
Bề mặt chuẩn của chi tiết gia công là chuẩn thô.
Thay 1 điểm tỳ bằng 2, 3 điểm tỳ trên mặt định vị
nhằm tăng độ cứng vững

21
b. Phiến tỳ
Chi tiết định vị của đồ gá có dạng tấm phẳng
Gồm 2 loại cơ bản
- Có 1 mức độ cao
- Có 2 mức độ cao
Phiến tỳ có ít nhất 2 lỗ để bắt vít xuống thân đồ gá.
Tùy theo độ lớn mặt phẳng định vị mà sử dụng 1, 2,
3… phiến tỳ
Thường dùng để định vị vào mặt phẳng của những
chi tiết lớn
22
Các loại phiến tỳ

23
Kết cầu phiến tỳ

24
Chốt tỳ

25
2.1.2. Mặt định vị là mặt trụ ngoài
Chi tiết định vị: Khối V, mâm cặp, ống kẹp
a. Dùng khối V
Phân loại: Khối V ngắn, khối V dài
Hai mặt phẳng làm việc tạo với nhau góc 60o
,(75o), 90o, 120o
Định vị vào mặt trụ ngoài của chi tiết dạng trục
Lắp ráp khôi V lên thân đồ gá:
- Định vị nhờ 2 chốt
- Kẹp chặt nhờ 2 vít kẹp đặt chéo nhau
26
Kết cấu khối V

27
Kết cấu khối V

28
 Sơ đồ định vị dùng 2 khối V ngắn
Dùng 2 khối V ngắn thay cho 1 khối V dài

29
30
b. Dùng mâm cặp
Sơ đồ định vị bằng mâm cặp

31
Hình a: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm
Hình b: Vừa định vị mặt ngoài, vừa định vị lỗ tâm
Hình c: Mâm cặp 4 chấu

32
Mâm cặp 3 chấu, 4 chấu

33
34
c. Ống kẹp đàn hồi

35
Ông kẹp số 2 là ống bạc mỏng, một đầu trụ và một
đầu côn, phía đầu côn được xẻ 1,2,3 rãnh dọc trục.
Đầu trụ được lắp vào lỗ của thân 4, đầu côn được
lắp với lỗ côn của đai ốc số 1
Khi văn đai ốc sẽ tiến sang trái, bóp ống kẹp số 2
và ống kẹp số 2 tiếp xúc với phôi 3 để định vị,
càng văn đai ốc thì sẽ tạo ra được lực kẹp lên phôi
3
Bạc chặn 5 để khống chế sự dịch chuyển của phôi
theo chiều trục

36
Ống kẹp đàn hồi

37
Ống kẹp đàn hồi

38
39
Đầu kẹp khoan (mang ranh)

40
2.1.3. Mặt định vị là mặt trụ trong
a. Dùng chốt gá
Trường hợp 1: Chốt gá không có vai

Lắp ghép giữa chốt gá và thân đồ gá là mối lắp

chặt 41
Trường hợp 2: Chốt gá có vai

42
Hình a: Chốt gá được định vị vào mặt lỗ, đồng
thời mặt đầu của chi tiết gia công tỳ lên vai chốt
gá.
Hình b: Chốt gá được lắp trên thân đồ gá bằng mối
lắp trung gian và kẹp chặt trên đồ gá bằng đai ốc

43
Sơ đồ gá chốt trụ và chốt trám

44
Với cách định vị này: Mặt đầu của chi tiết gia
công bị hạn chế 3 bậc tư do. Chốt gá thứ nhất
đóng vai trò chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tư do,
chốt gá thứ 2 đóng vai trò chốt trám hạn chế 1 bậc
tự do
Điều kiện: Chiều dài B của chốt trám vuông góc
với đường nối 2 tâm chốt.
Chế tạo chốt trám:

45
b. Trục gá
Sơ đồ gá đặt dùng trục Hình a: Trục gá trụ
gá Phần trụ để định vị
vào lỗ trụ của chi tiết
gia công, chi tiết được
kẹp chặt với trục gá
nhờ đai ốc

46
Hình b: Trục gá côn
Định vị vào chi tiết
bằng đoạn côn với độ
côn rất nhỏ
Triệt tiêu được khe hở
giữa trục gá và lỗ định
vị
Đảm bảo độ đồng tâm
của mặt ngoài và mặt
lỗ chi tiết gia công
47
Hình c: Trục gá bung
Nguyên lý: Vặn bu lông
côn số 2, bu lông côn tiến
về bên trái và làm cho đầu
phải của thân 1 được xẻ
rãnh bung ra, tiếp xúc vào
lỗ chi tiết gia công số 3

48
c. Mũi tâm côn lớn Dùng mũi tâm côn lơn
Sơ đồ định vị có răng hoặc trơn gá
vào mép lỗ hở 2 đầu
chi tiết
Định vị những chi tiết
trục rỗng, bạc lớn
Không cân dùng tốc
truyền để truyền
momen quay

49
d. Mặt định vị là 2 lỗ tâm Sơ đồ dùng chuẩn
thống nhất để gia công
các chi tiết họ trục,
thực hiện qua các
nguyên công tiện, mài,
phay rãnh then…
Sai sô chuẩn của các
kích thước đường kính
bằng 0

50
Mũi tâm

51
Mũi tâm

52
53
54
2.2 Chi tiết tăng cứng
Những chi tiết của đồ gá, tiếp xúc với chi tiết gia
công, không tham gia vào việc khống chế các bậc
tự do của chi tiết, có tác dụng làm tăng độ cững
vững cho chi tiết gia công.

55
 Kết cấu chi tiết định vị phụ
Kiểu thứ nhất: Bu lông ăn khớp với thân
đồ gá và được cố định vị
trí nhờ đai ốc.
Khi đặt mặt A tiếp xúc
chi tiết định vị chính, mặt
C chưa tiếp xúc chi tiết
định vị phụ. Tiếp theo ta
nới đai ốc rồi văn bulông
sao cho đầu bu lông
chạm vào ctgc (mặt C)
rồi xiết bu đai ốc để cố
định vị trí. 56
Kiểu thứ hai: Khi đặt mặt định vị
lên chi tiết định vị
chính thì lập tức chi
tiết định vị phụ tiếp
xúc ngay vào mặt C
của ctgc nhờ lo xo.
Sau đó ta vặn vít để
đẩy chốt vát áp vào
mặt vát của chốt tỳ để
khóa vị trí.

57
 Chương III: Kẹp chặt và cơ cấu kẹp chặt

Nội dung:
1. Khái niệm về kẹp chặt
2. Phương pháp tính lực kẹp
3. Một số cơ cấu kẹp cơ bản

58
1. Khái niệm về kẹp chặt
1.1. Khái niệm
- Chi tiết kẹp chặt: những chi tiết của đồ gá có tác
dụng giữ chặt chi tiết gia công, làm cho chi tiết
không bị xê dịch ra khỏi vị trí đã được định vị khi
chịu tác dụng của lực cắt và momen cắt.
- Cơ cấu kẹp chặt: Tập hợp những chi tiết của đồ gá
để tạo ra được lực kẹp vào chi tiết gia công.

59
1.2. Yêu cầu của quá trình kẹp chặt
- Không phá vỡ sự định vị của ctgc (không xê dịch ra
khỏi vị trí đã định vị)
- Lực kẹp vừa đủ (không gây biến dạng chi tiết)
- Lực kẹp ổn định.
- Thao tác nhanh chóng, nhẹ nhàng không tốn sức
lao động của công nhân
- Kết cấu đơn giản, gọn nhẹ dễ sửa chữa, bảo dưỡng

60
1.3. Phương chiều của lực kẹp
- Ưu tiên vuông góc với mặt định vị chính (mặt
khống chế nhiều bậc tự do nhất)
- Chiều của lực kẹp nên hướng từ ngoài vào mặt định
vị, cùng chiều lực cắt

61
 Một số sơ đồ kẹp chặt
Sơ đồ 1:
Lực kẹp W cùng chiều
lực cắt và trọng lượng
ctgc Tốt nhất

Sơ đồ 2: Lực kẹp W vuông góc

với lực cắt Tương đối
tốt

62
 Một số sơ đồ kẹp chặt
Sơ đồ 3: Lực kẹp W cùng chiều
lực cắt Rất tốt.

Sơ đồ 4: Lực kẹp W ngược chiều

lực cắt Không tốt.

63
Sơ đồ 5:
Lưc kẹp W ngược chiều
lực cắt và trọng lượng
Rất không tốt.
Nên chọn sơ đồ lực kẹp
sao cho có lợi về lực và
thao tác dễ dàng

64
1.4. Điểm đặt của lực kẹp
+ Không gây biến dạng cho chi tiết

Vị trí I: Gây biến dạng

chi tiết gia công
Vị trí II: Đối diện với
điểm tỳ của chi tiết
Hợp lý

65
+ Không gây ra momen lật đối với chi tiết gia công

Vị trí I: sinh ra momen

lật:
M = W.a
Vị trí II: Đối diện với
điểm tỳ
M=0

66
2. Phương pháp tính lực kẹp
Đặt tất cả các lực và ngoại lực lên phôi bao
gồm:Lực cắt, momen cắt, phản lực, lực ma sát, lực
kẹp, trọng lượng phôi
Cân bằng tĩnh hệ lực:
F (G, Pc , W, lực khác) = 0
W1 = F (G, Pc , lực khác) (1)
F (G, Mc , W, lực khác) = 0
W2 = F (G, Mc , lực khác) (2)
Chọn W= Max(W1 ,W2)
67
Trong quá trình cắt, chiều sâu cắt không đều, độ
cứng của vật liệu không đồng nhất, dao bị
mòn…Để xét tới các ảnh hưởng này, sau khi tính
được lực kẹp W ta phải nhân thêm các hệ số ảnh
hưởng sau:
Ko – Hệ số an toàn, ko =1,5-2
K1 – Hệ số do lượng dư cắt không đều
Gia công thô: K1 = 1,2
Gia công tinh: K1 = 1,0
K2 – Hệ số tính đến dao bị mòn, k2 =1,1-1,8
K3 - Hệ số tính đến do cắt không liên tục
68
K4 – Hệ số tính đến nguồn sinh lực kẹp không ổn định
Kẹp bằng tay: K4 = 1,3
Kẹp bằng cơ khí, khí nén: K4 = 1,0
K5 – Hệ số tính đến sự thuận lợi trong thao tác kẹp
Góc quay để kẹp <90o ; k5 =1,0
Góc quay để kẹp >90o ; k5 =1,2
K6 - Hệ số tính đến lực kẹp gây lật cho chi tiết
Định vị trên chốt tỳ: k6 =1,0
Định vị trên phiến tỳ: k6 =1,5

69
Hệ số ảnh hưởng tổng cộng:
KΣ = Ko (K1 .K2 .K3 .K4 .K5 .K6)

70
Từ phương trình cân
bằng lực:
= (1)
Từ phương trình cân
bằng momen:
= (2)
Từ (1) và (2), chọn được
giá trị lực kẹp W
71
 Định hướng trong việc tính lực kẹp
Lực kẹp tạo ra do đồ gá để chống lại những khả năng
có thể gây nên cho chi tiết bị xê dịch. Đó là những
khả năng sau:
- Chi tiết bị trượt theo một mặt.
- Chi tiết bị xoay quay một tâm hay một trục.
- Chi tiết bị lật quanh một điểm hoặc một đường.
- Nếu chưa biết chắc chắn khả năng xảy ra đối với chi
tiết thì ta phải viết pt cân bằng cho cả 3 trường hợp rồi
chọn giá trị lực kẹp lớn nhất.

72
3. Một số cơ cấu kẹp cơ bản
- Cơ cấu kẹp bằng chêm
- Cơ cấu kẹp bằng ren
- Cơ cấu kẹp bằng bánh lệch tâm
- Cơ cấu kẹp bằng trụ trượt-thanh răng
- Cơ cấu kẹp bằng khí nén
- Cơ cấu kẹp phối hợp giữa tay đòn và cơ cấu kẹp
khác.

73
3.1. Cơ cấu kẹp bằng chêm
3.1.1. Nguyên lý làm việc

Khí nén đi vào khoang bên phải xylanh, đẩy Piston

sang trái, Piston được nối với chêm cũng sẽ bị đẩy
sang trái với lực đẩy Q, tạo ra lực kẹp W thông qua
đòn kẹp quay quanh chốt quay.
74
3.1.2.Tính lực kẹp do chêm tạo ra

75
 Lực ma sát nghiêng F = N.tg
Lực ma sát ngang N.tg
Trên mặt nghiêng:
= =
Cân bằng lực theo phương ngang:
Q= +P
Trong đó:
= W.tg
F = W.tg(+)
Ta có: Q = W.tg(+) +W.tg
76
 W=
  

Nhận xét: Lực kẹp do chêm tạo ra phụ thuộc ngoài

lực Q đóng chêm, góc chêm , góc ma sát trên
mặt nghiêng  góc ma sát trên mặt ngang 

77
3.1.3. Điều kiện tự hãm của chêm
Sơ đồ tính:

78
Phân tích lực ma sát F ra 2 thành phần: F’ và
F.sin
Phân tích phản lực N ra 2 thành phần: P và W
Viết phương trình cân bằng lực như đối với trường
hợp có lực tác dụng lên chêm
Điều kiện tự hãm:  ≤  + 
Cụ thể:
Hệ số ma sát: =  = 0,1 góc  ≤

Hệ số ma sát =  = 0,15 góc 

≤ 79
3.2. Kẹp bằng ren
3.2.1. Nguyên lý làm việc

80
Một số kiểu bu lông kẹp

81
a. Tính lực kẹp với quay bu lông

82
Khai triển bu lông như hình a
Cách tính lực kẹp giống cách tính lực kẹp của
chêm (hình b)
Phương trình cân bằng momen:
Ql = M1 + M2
Trong đó:
M1 : Momen ở ren bu lông đai ốc
M1 : Momen ma sát ở miếng kẹp và vật
gia công
Ql = P.rtb + F1.R’
83
Trong đó:
P: Lực nằm ngang ở ren bu lông và đai ốc
P = W.tg( + )
: Góc nâng của ren
: Góc ma sát giữa ren của bu lông và đai ốc
: Bán kính trung bình của ren
=

= W.tg
 : Góc mà sát giữa miếng kẹp và vật gia công
84
 : Bán kính ma sát giữa miếng kẹp và vật gia công.
Q.l = W.tg( + ). + W.tg .R’
W= ()
.tg( + ) +R’. tg
TH1: R’ = .

TH2: R’ = .
TH3: R’ =
Từ phương trình cân bằng hệ lực tác dụng lên phôi
ta tính được giá trị W
Thay W vào phương trình (), xác định được Rtb từ
đó tìm được đường kính bu lông d 85
Tính lực kẹp với quay đai ốc

86
 Lực kẹp do cơ cấu tạo ra giống như kẹp chặt bằng
quay bu lông
W=
.tg(+) + R’. tg
Trong đó:
R’ = .

87
3.3.Kẹp bằng ren phối hợp với tay đòn

88
89
90
Mục đích: Tăng giá trị lực kẹp từ nguồn sinh lực
hoặc điểm đặt lực kẹp xa nguồn sinh lực kẹp
Tính lực kẹp:
Phương trình cân bằng momen tại O
.Q.l1 = W.l2
Trong đó:
: Hệ số hiệu dụng của cơ cấu (mất mát do ma sát)
Q: Lực tạo ra do cơ cấu Bu lông – Đai ốc

91
l1: Khoảng cánh từ điểm sinh lực kẹp đến chốt
quay
l2: Khoảng cách từ điểm kẹp tới chốt quay
W: Lực kẹp vào vật gia công.
Công thức:
W=Q..

92
Bu lông kết hợp đòn kẹp

93
Bu lông kết hợp đòn kẹp

94
95
3.4. Kẹp chặt bằng bánh lệch tâm
3.4.1. Nguyên lý làm việc của cơ cấu

96
3.4.2.Tính lực kẹp

97
 Phương trình cân bằng Momen
Q.L = Q2.
Trong đó:
Q: Lực tác dụng vào tay quay
L: Khoảng cách từ điểm tác dụng lực Q đến tâm
quay
Q2: Lực tương tự như lực đóng chêm
: Bán kinh quay tức thời của bánh lệch tâm

98
 Cân bằng lực theo phương ngang:
= + Q1
Trong đó:
F: Lực ma sát giữa mặt ngoài bánh lệch tâm với vật
gia công
Q1: Lực ma sát giữa bánh lệch tâm và chốt quay
: Góc ma sát giữa mặt ngoài bánh lệch tâm và vật
gia công
: Góc nâng của bánh lệch tâm tại điểm tiếp xúc
 : Góc ma sát giữa chốt quay và lỗ của bánh lệch
tâm
99
Phương trình:
Q.L = [W.tg(+) +W.tg1].
Từ đó:
W=
[tg( + ) +tg1].

100
3.4.3. Điều kiện tự hãm của bánh lệch tâm

101
 Để bánh lệch tâm tự hãm được thì các momen tác
dụng lên bánh lệch tâm phải cân bằng tại O1 (tâm chốt
quay):
W.e ≤ F. + .
Trong đó:
W: Lực kẹp
e: Độ lệch tâm của bánh lệch tâm
F: Lực ma sat giữa mặt ngoài của bánh lệch tâm với
vật gia công
D: Đường kính ngoài của bánh lệch tâm
F1: Lực ma sat giữa chốt quay và lỗ của bánh lệch tâm
d: Đường kính của chốt quay 102
 Ta có:
W.e ≤ W.f. + .
Với:
f: Hệ số ma sát giữa mặt ngoài của bánh lệch tâm
với vật gia công
f1: Hệ số ma sát giữa chốt quay và lỗ của bánh lệch
tâm
Thí dụ:
nếu f= f1= 0,15 ; d=10 mm
Điều kiện tự hãm:
≥ 14 103