PRE TY 1389

TÜRKÇE SÜRÜMÜ
Hassas Ölçü Aletleri
İçin Kısa Rehberlik
 Içindekiler

Kalite Kontrol 2 1

Mikrometreler 4

Mikrometre Kafası 11

İç çap mikrometreleri 14

Kumpaslar 15

Mihengirler 18

Blok mastarlar 20

Saatli Komparatörler ve Dijital Komparatörler 21

Doğrusal Ölçüm Probları 24

Laser Tarayıcılı Mikrometreler 26

Doğrusal Cetveller 28

Profil Projektörleri 31

Mikroskoplar 32

Video Ölçüm Makineleri 34

Surftest (Yüzey Pürüzlülük Testi) 36

Contracer (Kontur Ölçüm Cihazı) 38

Roundtest (Form Ölçüm Cihazları) 40

Sertlik Ölçüm Cihazı 42

Koordinat Ölçme Tezgahları 44

Quick Guide to Measurement

Hassas Ölçü Cihazları Hakkında Kısa Rehber
 Hassas Ölçü Cihazları Kalite Kontrol
Hakkında Kısa Rehber
■ Kalite Kontrol ■ Histogram
Ürünlerin ve hizmetlerin, müşteri şartlarını karşılayan kaliteyle ekonomik üretimi Ölçülen en büyük ve en küçük değerlerın oluşturduğu aralığı bir kaç bölüme
için oluşturulan sistem. ayırarak,her bir bölüme dahil olan ölçüm sonucu adedini ( vukubulma frekansı)
çubuk grafik şeklinde gösteren diyagram. Bu diyagram, yaklaşık ortalama
■ Proses kalitesinin kontrolü değerin veya takribi dağılımın durumunun anlaşılmasını kolaylaştırır. Teorik
2 Prosesin çıktısı olan ürünlerdeki değişkenliği azaltmaya ve düşük tutmaya
örneklerde daha ziyade, kolayca hesaplanabilan karakteristiklerinden dolayı
normal dağılım adı verilen çan profili şeklindeki simetrik dağılım kullanılır.
yönelik faaliyetler. Proses iyileştirmenin ve standartlaştırmanın yanısıra teknolojik
Ancak bir çok gerçek proses normal dağılıma uygun değildir, uygunluk
birikimin seviyesi de bu tür faaliyetlerle yükseltilir.
varsayıldığı takdirde hata ortaya çıkacağı için dikkatli olunmalıdır.
■ İstatistiksel proses kontrolü ■ Proses yeteneği
İstatistiksel metotlar yardımıyla proses kalitesinin kontrol edilmesi
Bir proses yeterli düzeyde standardize edilip, hatalı işleyişine yol açan sebepler
ortadan kaldırıldılarak istatistiksel kontrol durumu sağlandığında, prosesin
■ Yığın performansı açığa çıkar. Prosesin çıktısı olan kalite kararkteristiği normal
Proseslerin ve ürünün kalitesini iyileştirmek ve kontol etmek için karakteristikleri dağılım gösteriyorsa, prosesin yeteneği, ±3 veya 6 değeriyle temsil edilir.
dikkate alınacak parçaların tümünün oluşturduğu grup. " " (sigma) işareti standard sapmayı ifade eder.

■ Parti ■ Proses yeteneği indeksi

Aynı sartlar altında üretilen parçaların toplamı. Prosesin, hedef karakteristiğin tolarans limitleri dahilinde ne kadar başarılı
işleyebildiğini gösteren bir ölçüttür. Bu indeks her zaman "1" den oldukça
büyük değerde olmalıdır. İndeksin değeri, hedef karakteristiğin toleransının
■ Numune proses yeteneğine (6 ) bölünmesiyle hesaplanır. Tek yönlü toleransın olduğu
Karakteristikleri incelenmek üzere yığından alınan bir birim (veya daha fazla) hallerde bu indeks, tolerans limitiyle ortalama değer arasındaki farkın 3
üretilmiş parça değerine bölünmesinin sonucu olarak kullanılabilir. Proses yeteneği indeksi
hesabında, karakteristiğin normal dağılım yaptığı varsayılır.
■ Numune büyüklüğü
Numunenin ihtiva ettigi üretilmiş parça sayısı Notlar: Eğer bir karakteristik, normal dağılıyorsa sonuçların %99,74 ü
ortalama değerden ±3 sınırlarının belirlediği aralığın içindedir.
■ Sistematik hata
Gerçekleştirilen çok sayıdaki ölçümden elde edilen sonuçların ortalamasından, İki yönlü tolerans
gerçek değerin çıkarılmasıyla hesaplanan değer.
USL: Üst spesifikasyon limiti
■ Dağılım USL-LSL
Cp = — LSL: Alt spesifikasyon limiti
6
Variation in the values of a target characteristic in relation to the mean value.
Standard deviation is usually used to represent the dispersion of values around
the mean. Tek yönlü tolerans Sadece üst limit tayin edilmişse

USL-X
Cp = —
3
Üst spesifikasyon limiti (USL)
Hedeflenen proses ortalaması
Alt spesifikasyon limiti (LSL)

Ortalama

Frequency

Tek yönlü tolerans Sadece alt limit tayin edilmişse

X-LSL
Cp = —
3

Uygunsuzluk

Ölçülen degerler
Sistematik hata

Dagılma / hata

Tolerans (USL - LSL)

Proses yeteneği indeksine (Cp) dair örnekler (iki yönlü tolerans) ■ Kontrol kartı nasıl okunur
LSL USL Bir kontrol grafiğinde bulunması istenmeyen tipik temayülleri gösteren ardışık
P ro s e s l i m i t i 6 s i g m a nokta konumlanmaları aşağıda gösterilmektedir. Bu temayüller, prosesin
tolerans limitleriyle çıktısı üzerinde etkisi olan bir özel sebebin varlığı şeklinde algılanır ve proses
Cp = 1 çakışık olduğundan operatöründen durumu düzeltmesi için tedbir alması istenir. Aşağıdaki
proses yeteneği güçlükle belirleme usulleri sadece rehberlik sağlamak içindir. Belirleme usullerini
sağlanmıştır. gerçekte oluştururken prosese özgü değişkenlik dikkate alınır. Alt ve üst
6 kontrol limitlerinin merkez hattından 3 uzaklıkta olduğunu varsayarak,
LSL USL kontrol grafiğini 1 genişlikte altı bölgeye ayırıp aşağıdaki usuller uygulanır.
Proses yeteneği, tolerans Bu usuller X kontrol grafiği ve ortalama değer kontrol grafiğine uygulanmalıdır.
limitlerine 1 sigmadan Burada değinilen X "tedbir alımı için temayül belirleme usulleri" normal
daha yakın olmadığından dağılımın mevcut olduğu varsayılarak formüle edilmiştir. Başka bir dağılım
Cp = 1.33 genel kabul gören türüne uygun olan usuller de formüle edilebilir. 3
minimum değerdedir.
UCL X＋3 UCL X＋3
6 X＋2 X＋2
8 X＋1 X＋1
X X
LSL USL
X−1 X−1
X−2 X−2
Proses yeteneği, tolerans LCL X−3 LCL X−3
limitlerine 2 sigma (1)Her iki kontrol limiti çizgisinin (±3σ) (2) dokuz ardışık nokta merkezi hattın
Cp = 1.67 değerinden daha yakın ötesinde bir nokta mevcuttur. bir tarafında bulunmaktadır
olmadığından yeterli UCL X＋3 UCL X＋3
6 durumdadır. X＋2 X＋2
10 X＋1 X＋1
X X
Cp nin sadece tolerans limitleriyle proses dağılımı arasındaki ilişkiyi temsil X−1 X−1
ettiğine, proses ortalamasının yerleşimiyle ilgisi olmadığına dikkat edilmelidir. X−2 X−2
LCL X−3 LCL X−3
Notes: Genellikle gerçekleşen proses ortalamasıyla hedeflenen proses (3) Altı nokta ardışık olarak artış veya (4) 14 nokta bir artan bir azalan
ortalaması arasındaki farkı esas alan ve Cpk olarak anılan proses azalış göstermektedir şekilde sıralanmıştır.
yetenek indeksi olarak, üst toleransın (USL den ortalama değerin UCL X＋3 UCL X＋3
çıkarılmasıyla bulunur) 3 ile (proses yeteneğinin yarısı) bölünmesi veya X＋2 X＋2
alt toleransın ( ortalama değerden LSL nin çıkarılmasıyla bulunur) 3 X＋1 X＋1
ile bölünmesi ile bulunan sonuçlardan küçük değerde olanı alınır. X X
X−1 X−1

■ Kontrol grafiği LCL

X−2
X−3 LCL
X−2
X−3
Proses değişkenliğini tesadüfi sebeplerden kaynaklanma ve hatalı işlem (5) Her üç ardışık noktadan ikisi merkezi (6) Her beş ardışık noktadan dördü merkezi
hattan itibaren ±2σ genişliğindeki hattan itibaren ±1σ genişliğindeki
yapılmasından kaynaklanma şeklinde ayırarak prosesin kontrol edilmesinde bölgenin dışında bulunmaktadır. bölgenin dışında her iki tarafta
kullanılır. Kontrol grafiği, bir merkezi hat (CL) ve bunun alt ve üstünde bulunmaktadır.
belirlenmiş kontrol limit çizgilerinden (UCL ve LCL) oluşur. Proses çıktısı olan UCL X＋3 UCL X＋3
karakteristiğin değerlerini temsil eden noktalar grafiğe işlendiğinde dikkat X＋2 X＋2
X＋1 X＋1
çeken bir temayül yoksa ve bütün noktalar alt ve üst limitlerin arasındaysa,
X X
prosesin istatistiki olarak kontrol altında bulunduğu ifade edilebilir. Kontrol
X−1 X−1
grafiği proses çıktısını ve buna bağlı olarak da kaliteyi kontrol için faydalı bir X−2 X−2
araçtır. LCL X−3 LCL X−3
(7) Merkezi hattan itibaren ±1σ genişliğindeki (8) Merkezi hattan itibaren ±1σ genişliğindeki
bölgede 15 ardışık nokta bulunmaktadır. bölgenin dışında 8 ardışık nokta bulunmaktadır.
Üst kontrol limiti (UCL)

Merkez hattı (CL)

Alt kontrol limiti (LCL)

1 2 3 4 5 6 7
Altgrup sayısı
■ Tesadüfi sebepler
Değişkenliğe yol açan bu tür sebeplerin önemi görece olarak azdır. Tespit
edilebilseler dahi tesadüfi sebepleri, teknolojik ve ekonomik uygulamayla
ortadan kaldırma imkanı yoktur.

■ X-R kontrol grafiği

Prosese dair pek çok bilgiyi sağlayan ve proses kontrolü için kullanılan bir
kontrol grafiğidir. Bu kontrol grafiği, proses ortalamasını normal olmayan
sistematik hata için izleme amaçlı ve kontrol için her bir alt grubun
ortalamalarından yararlanan X (üzeri çizgi) kontrol grafiği ile normal olmayan
değişkenliği izleme amaçlı ve kontrol için aralık değerini kullanan R kontrol
grafiğinden oluşmaktadır.
 Hassas Ölçü Cihazları Mikrometreler
Hakkında Kısa Rehber
■ Parça listesi
Standard Mekanik Dış Çap Mikrometresi

4 Ölçme yüzeyleri Ölçme mili Kovan Ayar somunu

Çene

Gövde

Tambur
Tambur taksimatı Hızlı hareket verici

Kovan taksimatı

Referans çizgisi
Sıcaklık için ısıl izolasyon tabakası Mil sabitleme pimi

Digimatic Dış Çap Mikrometresi

Ölçme yüzeyleri Hareketli çene Referans çizgisi Tambur Hızlı hareket verici / cırcır
Kovan
Sabit çene

Gövde

Mil sabitleme pimi Tambur taksimatı

Kovan taksimatı
Çıkış bağlantısı ( basit dijital modelde yoktur)
Gösterge sabitleme düğmesi

SIFIRLAMA (artımlı mod) /ABS

(mutlak mod) ayar düğmesi
Sıcaklık için ısıl izolasyon tabakası
Sıfırlama düğmesi
■ Özel Amaçlı Mikrometre Uygulamaları

Bıçak agızlı mikrometre Kumpas tipi iç çap mikrometresi Kanal ölçme mikrometresi

Dar oluklarda çap ölçümü için Küçük iç çap ve oluk genisligi Frezeli millerde çap ölçümü için
ölçümü için

Boru mikrometresi Ýgne uçlu mikrometre Vida mikrometresi

Boru et kalınlıgı ölçümü için Taban çapı ölçümü için Vida disi efektif çapı ölçümü için

Disk çeneli dıs çap mikrometresi Bilya ile dis kalınlıgı ölçme mikrometresi V-çeneli mikrometre

Düz ve helisel dislilerde taban tegeti Dislide pin üstü çapı ölçümü 3veya 5 agızlı kesici takımların
uzunlugu ölçümü için ölçümü için
 ■ Taksimat nasıl okunmalı ■ Kuvvet Sınırlayıcı
İşlemdeDüzeneğin
Tek el Ölçümde Kullanımı
ses kullanım Notlar Tek el kullanım uygunluğu
Standard taksimatlı mikrometre (taksimat : 0.01 mm) duyma uygunluğu
(1) (1) Kovan taksimatı okuması 7 mm Cırcırlı
45
(2) Tambur taksimatı okuması + 0.37 mm Uygun Duyulabilen cırcırlar ve sesli islem
0 5 Evet
40 değil mikroşoklara yol açar
(2) Mikrometrede okunan değer 7.37 mm
35
Not) 0.37mm (2) kovandaki referans çizgi tamburdaki Sürtünmeli kovan
30
taksimat çizgisiyle hizalandığında okunur. (F tipi) Ses ve şokun olmadığı düzgün
Hayır Uygun
Resimde gösterildiği gibi tambur taksimatı, doğrudan 0.01mm olarak işlem
okunabilir, veya refrerans çizgiyle yaklaşık bir çakışması varsa taksimat çizgisi
kalınlığı iki taksimat arsındaki boşluğun 1/5 i kadar olduğundan 0.001 mm ye Cırcırlı kovan
kadar hassas tahmini okuma yapılabilir. (T tipi) Duyulabilir sesli işlem sabit ölçme
Evet Uygun
6 kuvvetini teyit eder.
Yaklaşık +1μm (1) Yaklaşık +2μm
30 0
8
6
25Referans Tambur taksimatı
4 Cırcırlı kovan
Referans çizgi Tambur taksimatı
2
(2) Duyulabilir sesli işlem sabit ölçme
20 çizgi Evet Uygun
Verniyer göstergeli mikrometre
0 5 (taksimat:0.001mm) kuvvetini teyit eder.
15
Kovandaki referans çizginin üst tarafında10yer alan verniyer taksimatı 0.001
mm ye kadar hassas doğrudan okuma yapılmasını temin eder.

0 30 (1) Kovan taksimatı okuması 6.000mm

8
6
25 (2) Tambur taksimatı okuması 0.210mm
(3)
■ Ölçme yüzünün detayı
4
2
20 (2) (3) Verniyer taksimatı ve tambur
taksimat çizgilerinden yapılan okuma + 0.003mm
0 5 15 30’
6.213mm

Hareketli çene
10
(1)

ø6.35
ø6.3
Not) 0.21mm (2), referans çizgi iki taksimat çizgisi arasında (bu örnekte 21 ve 22
arasında) yerleşmiş durumdayken
8
okunur.
30 0 0.003 mm (3) değeri, verniyer
taksimat çizgilerinden biri
6
tamburun25taksimat çizgilerinden bir tanesiyle Karbür uç
(3) 4
hizalandığında okunur. 2
20 (2)
15 0 5 30’
Mekanik sayaç göstergeli mikrometre (sayaç adımı:0.001mm)

Hareketli çene
10
Üçüncü ondalık hane (0.001(1)
mm birimli) verniyer taksimatından gelir
ø7.95

ø8
6
5
4
2
0 Karbür uç

(1)
0
45 Yukarıdaki çizimler ölçeksizdir ve sadece açıklama içindir

0 2 9 9
mm Verniyerden okuma 0.004mm (2)
Referans çizgi
Üçüncü ondalık hane 0.004mm (2)
Ýkinci ondalık hane 0.090mm
Birinci ondalık hane 0.900mm (1)
Milimetre 2.000mm
+ mm nin 10 lu katı 00.000mm *dört hane gösterir
Sayaç okuması 2.994mm
Not) 0.004mm (2) bir verniyer taksimat çizgisinin tambur taksimat
çizgilerinden biriyle hizalanması sonucunda elde edilmiştir.
■ Mikrometre Gövdesinin Çıplak Elle Tutulması Sebebiyle ■ Destekleme ve Konumlama Metodunun
Genleşme Değişmesinin Etkisi (birim: µm)
Sıfır ayarı yapıldıktan sonra mikrometrenin desteklenme ve/veya
14 konumlandırma metodu değiştirilirse müteakiben yapılacak ölçümler
13 etkilenir. Aşağıdaki tablolar, merkezden ve alttan desteklenmiş
12 300 konumda sıfır ayarı yapılmış mikrometreden üç farklı durumda
11 beklenen ölçüm hatalarını göstermektedir. Elde edilmiş bu sonuçlar,
10 mikrometrenin ayarlandığı konum ve destek pozisyonunda
9
200
kullanılmasının en iyi uygulama olduğunu ortaya koymaktadır.
Genleşme (µm)

8
7 Destekleme Merkezden ve alttan destekleme Merkezden destekleme
6 metodu
5 100
4 Durum 7
3
50
2
1 En büyük
0 ölçme
2 4 6 8 10 15 20 30 uzunluğu (mm)
Zaman (dakika)
325 0 −5.5
Yukarıdaki grafikte görüldüğü gibi mikrometre gövdesi çıplak elle 425 0 −2.5
tutulduğunda sıcaklıktan kaynaklanan gövde genleşmesinden dolayı 525 0 −5.5
önemli bir ölçme hatası ortaya çıkmaktadır. Eğer mikrometrenin ölçüm 625 0 −11.0
esnasında elle tutulması zarureti varsa en kısa tutma süresi için gayret 725 0 −9.5
gösterin. Gövdedeki bir sıcaklık izolatörü veya eldiven giyilmesi bu 825 0 −18.0
etkiyi önemli ölçüde azaltacaktır. (Yukarıdaki grafik tipik etkileri 925 0 −22.5
göstermekte olup kesinlik taşımaz) 1025 0 −26.0
■ Sıcaklık değişmesinden Dolayı Ayar Çubuğunun Destekleme Yatay konumda ortadadan Elle aşağıya doğru tutma
Genleşmesi (200mm uzunlukta ve ilk sıcaklığı 20˚C) metodu destek

20 Durum
31°C
Isıl Genleşme (µm)

15
10 En büyük
27°C ölçme
5 uzunluğu (mm)
21°C
0 325 +1.5 −4.5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Zaman (dakika) 425 +2.0 −10.5
525 −4.5 −10.0
625 0 −5.5
Yukarıdaki deneysel grafik, belli büyüklükteki bir mikrometre ayar 725 −9.5 −19.0
çubuğunun ucundan 20°C oda sıcaklığında, elinin sıcaklığı farklı 825 −5.0 −35.0
(grafikte gösterilmiştir) olan kişilerce tutulduğu zaman nasıl genleştiğini 925 −14.0 −27.0
açıklamaktadır. Bu grafik, mikrometre ayar çubuğunun doğrudan 1025 −5.0 −40.0
elle tutulup mikrometre ayarının yapılmaması, eldiven giyerek veya ■ Abbe Prensibi
çubuğun sıcaklık izolatöründen hafifçe desteklenerek ayarlama ℓ Abbe prensibine göre; "en yüksek
yapılmasının önemini göstermektedir. Bir ölçüm yapıldığında, genleşmiş L ε
olan mikrometrenin orijinal haline dönüşü için belli bir süre gerektiği doğruluk, gösterge ve ölçme ekseni
unutulmamalıdır. (Grafikteki değerlerin deneysel sonuçlar olduğu ve müşterek olduğunda elde edilir". Bu
θ
garanti edilmediği bilinmelidir) sebeple kumpas veya mikrometre gibi
R

bir aletin hareketli ölçme çenesinin ( )

■ Mikrometre ve Ayar Çubuğu Arasındakı Isıl bağıl açısını değiştirecek şekilde yerinden
Genleşme Farkı oynaması, aletin skalasında ölçülebilir olmayan bir deplasmana
sebep olur ve Abbe hatası ortaya çıkar (diyagramdaki = −
+3
0°C L). Hareketli çenenin doğrusallık hatası, hareketli çene milinin
+2
+1 yuvasında oynaklık veya ölçme kuvvetinin değişkenliği ( )
Genleşme farkı (µm)

20°C açısının değişmesine yol açar, R büyüdükçe hata da büyür.

0
-1
-2
■ Hooke Kanunu
-3 10°C Hooke Kanunu, bir elastik malzemedeki elastik uzamanın onu
meydana getiren gerilme ile orantılı olduğunu, bu tür uzamanın
malzemenin elastikiyet sınırına kadar var olacağını açıklmaktadır.
125 225 325 425 525
Nominal uzunluk (µm)
■ Hertz Formülleri
Yukarıdaki deneysel çalışmada, mikrometre ve onun ayar çubuğu Hertz formülleri, düzlem yüzeyler arasında ölçülmekte olan kürelerin
sıcaklık kararlılığını sağlamak için 20ºC sıcaklıktaki bir odada 24 saat veya silindirlerin, elastik kompresyondan dolayı çapında meydana gelen
civarında bırakıldıktan sonra ayar çubuğu kullanılarak başlangıç noktası azalmayı verir. Bu formüller, bir iş parçasının noktasal ve çizgisel temas
ayarlanmıştır. Daha sonra mikrometre ve ayar çubuğu birlikte aynı durumunda maruz kaldığı ölçme kuvvetinin yol açtığı deformasyonun
süre için 0ºC ve 10ºC sıcaklıkta tutularak başlangıç noktasındaki kayma tespit edilmesinde kullanışlıdır.
test edilmiştir. Yukarıdaki grafik, 125 mm'den 525 mm'ye kadar olan P P
ölçülerdeki mikrometre ve ayar çubukları için her sıcaklıktaki sonuçları Aşağıdaki özellikleri olan çelik malzeme kullanımı varsayılmıştır.
göstermektedir. BU grafik, mikrometre ve ayar çubuğunun, başlangıç L Elastiklik modülü: E =205 GPa
Deformasyon miktarı: (µm)
noktası ayarı yapılmadan önce birkaç saat süreyle aynı mekanda 2 2 Kürenin veya silindirin çapı: D (mm)
SøD øD
bulundurulmasının gerekliliğini göstermektedir. (Grafik değerlerinin δ δ Silindirin uzunlugu: L (mm)
2 2
deneysel sonuçlar olduğu ve garanti edilmediği dikkate alınmalıdır) Ölçme kuvveti:: P (N)
a) Kürenin çapındaki görünür azalma
3
1=0.82 √P2/D
(a) (b) b) Silindirin çapındaki görünür azalma
Ýki düzlem Ýki düzlem 3
arasındaki arasındaki 2 =0.094·P/L √1/D
küre silindir
 ■ Vida hatve çapının ölçümü ■ Taban teğeti uzunluğu
● Üç tel metodu:
Vidanın hatve çapı üç tel metoduyla sekilde gösterdiği gibi ölçülebilir.
Hatve çapı (E) , (1) ve (2) denklemleriyle hesaplanır.

Metrik veya unifiye vida (60°)

Mil d (×3)
E=M−3d+0.866025P .......(1)
Whitworth vida (55°) P
Sm
E=M−3.16568d+0.960491P .......(2)
Screw E M Taban teğeti uzunluğunun hesabı için Formül (Sm):
d =Tel çapı Sm = m cos 0 { (Zm − 0.5) + Z inv 0 } + 2 X m sin 0
8 E = Vida hatvesinin çapı
Taban teğeti uuzunluğunun ihtiva edeceği diş sayısının hesabı için formül (Zm):
M = Üç telle birlikte mikrometreden okunan deger Örs
P = Vida hatvesinin değeri Zm' = Z·K (f) + 0.5 (Zm Zm' ye en yakın tamsayıdır.)
1
(Ünifiye vida için inch değerini milimetreye çevirin) K (f) = { sec 0 √ (1 + 2f) 2 − cos 2 0 − inv 0 − 2f tan 0}

ve, f = X
Diş tipi D için optimum tel ölçüsü
Z m : Modül
Metrik veya ünifiye diş (60°) 0.577P 0 : Baskı kuvveti açısı

Whitworth diş (55°) 0.564P Z : Diş sayısı

inv 20° 0.014904 X : Addendum modifikasyon sabiti
inv 14.5° 0.0055448
■ Üç tel metodunda başlıca ölçüm hataları Sm : Taban teğeti uzunluğu
Zm : Taban teğeti uzunluğuna dahil diş
sayısı
Hata sebebi Hataları giderme tedbirleri Olası hata
Tedbire rağmen
giderilemeyen ■ Dişli ölçümü
hatalar
Pin üstünden ölçme metodu
1. Hatve hatasını düzelt ( p = E) Hatve hatası = dp dp
Hatve hatası
0,02 mm için ±3μm
(iş parçası)
3. Tek hatve hatalarını azalt ±18µm
Yarı açı hatası 1. Optimum tel çapını kullan.
±0.3μm ±0.3μm
(iş parçası) 2. Düzeltme gerekli değildir.
Çenenin farklı 1. Optimum tel çapını kullan.

dm
olmasından gelen 2. Ortalamaya yakın çapı olan teli tek telin ±8μm ±1μm

dm
hata olacağı tarafta kullan
1. Hatve için uygun olduğu 90º
öncedenbelirlenmiş çlçme kuvveti kullan Z
Tel çapı hatası 2. Önceden belirlenmiş ölçüm ucu −3μm −1μm
genişliği kullan
3. Sabit ölçme kuvveti kullan
Dikkatli ölçüm
(a) (b)
En kötü durumda
Kümülatif hata +20μm
yapıldığında Diş adeti çift olan bir dişli için:
+3μm
dg
dm = dp + cosø = dp + z·m·cos
−35μm 0
−5μm
cosø
Diş adeti tek olan bir dişli için:
● Tek tel metodu
Tek sayılı kesme ağzına sahip olan bir kılavuzun çapı V çeneli
dg
( )
dm = dp + cos ø ·cos 90° = dp + z·m·cos
z cosø
0
( )
· cos 90°
z
mikrometreyle tek tel metodu kullanarak ölçülür. M1 değerini ölçüm ancak,
yaparak bulun ve M yi (3) veya (4) no.lu denklemle hesaplayın invø =
dp X
dg 2
– =
dp
z·m·cos 0 2z
– (
– inv 0
) + 2tanz 0
·X

M1 = Tek tel ile ölçümde mikrometreden okunan değer ø(invø) evolvent fonksiyon tablosundan alınır z : Diş sayısı
D = Ağız adeti tek olan kılavuzun çapı 0 : Diş basınç açısı

m : Modül
3 kesici ağızlı kılavuz : M = 3M1−2D ···························(3) X : Addendum modifikasyon sabiti
5 kesici ağızlı kılavuz : M = 2.2360M1−1.23606D ·······(4)
Çene
bulunan ağızlı değerini denklem (1) de
veya (2) de kullanıp hatve çapı Hareketli çene

(E) yi hesaplayın.
Agız adedi tek Tel
olan kılavuz
■ Mikrometrenin Ölçme Yüzeylerinin Paralellik Testi ■ Mikrometre kullanımına dair genel notlar
1. Uygulamanız için uygun modeli seçmek amacıyla mikrometrenin tipi, ölçme
Hareketli çene için okuma yönü aralığı, doğruluğu ve diğer özelliklerini kontrol ediniz.
2. Sıcaklıklarının eşitlenmesi için, ölçümden önce mikrometreyi ve iş parçasını
yeterli süre boyunca oda sıcaklığında bekletin.
3. Tamburdaki taksimatlardan okuma yaparken referans çizgiye dik konumda
bakın. Eğer taksimat çizgilerine açılı bir pozisyondan bakılırsa, paralaks
hatası oluşacağından çizgilerin hizalanması doğru biçimde tespit edilemez.

Optik paralel cam

(b)
Hareketli çenede girisim saçakları
(a)
(c)
Paralellik, çeneler arasında tutturulan optik paralel cam kullanılarak tahmin 9
edilir. Öncelikle, paralel cam sabit çeneye yapıştırılır. Daha sonra hareketli çene
normal ölçme kuvvetiyle camın üzerine basacak şekilde ilerletilir ve beyaz ışık Tambur
altında hareketli çenenin yüzeyinde görülen kırmızı renkli girişim saçakları Kovan
sayılır. Her bir şaçak yükseklikte yarım dalgaboyu değişikliği temsil eder (kırmızı (a) Referans çizginin üstünden bakış
saçaklar için bu değer 0.32 µm)
アンビル側
Yukarıdaki resimdeki yüzey için yaklaşık1µm paralellik (0.32 µm x3) elde edillir.

■ Mikrometrenin Ölçme Yüzeylerinin Düzlemsellik Testi

Bir yüzeyin düzlemselliği ona optik düz (veya paralel) cam uygulanarak tahmin (b) Referans çizginin karşısından bakış
edillebilir. Beyaz ışık altında, ölçme yüzeyinde görülen kırmızı girişim saçakları
sayılır. Her bir saçak yükseklikte yarım dalgaboyu değişikliği temsil eder (kırmızı
saçaklar için bu değer 0.32 µm)

Girisim saçaklarını
okuma yönü

(c) Referans çizginin altından bakış

4. Sabit ve hareketli çenelerin ölçme yüzeylerini lif bırakmayan kağıtla silin

ölçüme başlamadan önce sıfırlama ayarı yapın

Optik düz cam Optik düz cam

Çene Çene

Ölçme yüzeyinin yaklaşık eğriliği 1.3μm. Ölçme yüzeyinin yaklaşık içbükeyliği / dışbükeyliği
(0.32μm x 4 eşleşmiş kırmızı saçak) 0.6μm (0.32 μm x 2 kesintisiz saçak)
 5. Günlük bakım kapsamında bir işlem olarak hareketli çenenin çevresinden
ve ölçme yüzeyinden toz, talaş ve diğer artıkları temizleyin.
6. Buna ilaveten leke ve parmak izlerinin bulunduğu yerleri kuru kumaş
parçası kullanarak temizleyin.
7. Mikrometreyi bir tablaya bağlarken mikrometreyi orta bölgesinden tablaya
tutturun. Bunu mikrometreyi çok sıkarak yapmayın .

10

8. Mikrometreyi düşürmemeye ve başka bir cisme çarpmamaya dikkat edin.

Mikrometrenin tamburunu aşırı kuvvet uygulayarak döndürmeyin. Bir
mikrometrenin kazara yanlış kullanıldığı için hasarlanmış olabileceğini
öngördüğünüzde, daha sonraki işlerde kullanmadan önce doğruluk
muayenesinden geçmesini temin edin.
9. Uzun bir depolama döneminden sonra veya üzerinde koruyucu yağ filmi
olmadığını gördüğünüzde anti korozyon yağı emdirilmiş bir kumaşla
mikrometreyi silin.
10. Depoda saklamaya dair açıklamalar: Mikrometreyi direkt güneş ışığı altında
muhafaza etmeyin. Mikrometreyi havalandırması olan düşük rutubetli yerde
saklayın. Mikrometreyi az tozlu ortamda muhafaza edin. Mikrometreyi
zeminde bulunmayan kutu veya sandık içinde saklayın.
Hassas Ölçü Cihazları
Hakkında Kısa Rehber
Seçmeyi Etkileyen Başlıca Faktörler
Bir mikrometre kafasının seçilmesinde önem taşıyan faktörler, ölçme aralığı, mil ucunun yüzeyi, sap kısmı, taksimatlar, tambur çapı vb.
■ Sap
Düz sap Kilitleme somunlu sap
● Mikrometre kafasını monte etmek için kullanılan sap kısmı yukarıda
gösterildiği gibi düz veya kilitlemeli tipte olabilir. Sapın çapı, h6
toleransında nominal metrik veya imperial ölçüde işlenir.
● Kilitleme somunlu sap, mikrometre kafasının hızlı ve emniyetli
monte edilmesini sağlar. Düz sap ise kelepçeli bağlantı veya tutkalla
sabitleme gerektirmesine rağmen daha yaygın uygulama ve eksenel
yönde konum ayarlamasının küçük olması avantajına sahiptir.
● Genel amaçlı bağlama fikstürleri opsiyonel aksesuarlar olarak
mevcuttur.
■ Ölçme yüzeyi
Düz yüzey Küresel yüzey Anti rotasyon tertibatı
● Ölçme uygulamaları için düz ölçüm yüzeyli mikrometre kafası sıkça
kullanılır.
● Mikrometre kafası ilerletme aleti olarak kullanıldığında, küresel
ölçme yüzeyli olanlar hizalama hatalarını azaltırlar(Şekil A).
Alternatif olarak da mikrometre kafasının milinin düz ölçme yüzeyi
bir karbür küreye dayandırılabilir (Şekil B).
● İş parçasında burma etkisi istenmediğinde, mili dönmeyen veya mile
takılı devir engelleyici düzeneği olan düzeneği olan (Şekil C) tipteki
bir mikrometre kafası kullanılabilir.
● Mikrometre kafası bir durdurucu olarak kullanıldığında, milin ölçme
yüzeyinin ve onun temas ettiği yüzeyin düz olması dayanıklılık sağlar.
Şekil A Şekil C
Şekil B
■ Dönmeyen mil
● Dönmeyen milli mikrometre kafası, bazı uygulamalarda önemli bir
faktör olan burma etkisini iş parçasına tatbik etmez.
■ Mil Vidası Hatvesi
● Standard tipteki kafanın hatvesi 0.5 mm'dir.
● 1mm hatveli tip: standard tipe göre daha çabuk ayarlanır ve 0.5 mm
okuma hatası ihtimalini önler. Vida dişi daha büyük olduğundan yük
alma karakteristiği mükemmeldir.
● 0.25 mm veya 0.1 mm hatveli tip: Bu tip hassas ilerleme ve hassas
poziyonlama uygulamaları için çok uygundur.
Mikrometre Kafası
■ Sabit kuvvet düzeneği
● Sabit kuvvet düzenekli mikrometre başlığı (kilit yada sürtünme
yüksüklü) ölçüm uygulamaları için tavsiye edilir. 11
● Eğer mikrometre kafası durdurucu olarak kullanılacaksa yada yerden
kazanmak önceliğimiz ise kilitsiz kafa en iyi seçimdir.
Sabit kuvvet düzenekli Sabit kuvvet düzeneği olmayan
mikrometre başlığı mikrometre başlığı (cırcırsız)
■ Mil sabitleme düzeneği
● Mikrometre kafası bir durdurucu olarak kullanılacaksa, mil sabitleme
vidası olan bir kafa seçilerek tekrarlı çarpma durumlarında dahi
yapılmış ayarın değişmemesi temin edilir.
■ Ölçme Aralığı (Strok)
● Bir mikrometre kafası için ölçme aralığını belirlerken kullanımı
umulan ölçme strokunu dikkate alarak uygun bir fazlalık verilir.
5mm'den 50 mm'ye kadar olan mikrometre kafaları için altı strok
boyu mevcuttur.
● Eğer kullanımı beklenen strok boyunun kısalığı mesela 2mm'den
3mm'ye kadarsa, monte edilmesi için yeterli boşluk mevcut
olduğunda strok boyu 25 mm olan bir kafa uygun maliyet sağlar.
● Eğer 50 mm'den uzun bir strok boyu gerekirse tamamlayıcı olarak
aynı zamanda blok mastar kullanılması efektif ölçme aralığını
büyütecektir (Şekil D).
Şekil D
Blok mastar
Strok boyu
Strok + Mastar
● Bu rehber dokümanda, tamburun ölçme yapma aralığı (veya strok
sonu) kesikli çizgiyle gösterilmektedir. Strok sonu için tamburun, jigin
tasarlanması sırasında belirlenen hatla gösterilen konuma kadar
hareket ettiği itibara alınır.
■ Çok Hassas İlerletmeli Uygulamalar
● Çok hassas ilerletme veya mil ayarı gerektiren yönlendirme
uygulamaları için hususi mikrometre kafaları mevcuttur.
 ■ Tambur Çapı
● Tambur çapının, kullanışlılık ve pozisyonlanma "hassasiyeti" üzerinde
büyük etkisi vardır. Küçük çaplı tambur hızlı bir pozisyonlama
sağlarken, büyük çaplı tamburla hassas pozisyonlama ve taksimatların
daha iyi okunması mümkün olur. Bazı modellerde büyük çaplı bir
tamburun üzerinde kaba ilerletme tamburu (hızlı hareket ettirici)
monte edilerek her iki özelliğin avantajları bir araya getirilmiştir.
12
■ Taksimat Tarzları
● Bir mikrometre kafasından okuma yaparken, kullanıcı, aletin
modelinin yabancısıysa özellikle dikkat gerekir.
● B i r d ı ş ç a p m i k r o m e t r e s i n d e k i n e b e n z e r o l a n " n o r m a l
taksimatlandırma" standart tarzdır. Bu tarz taksimatlandırmada mil
gövdeye doğru girdikçe okunan değer büyür.
● Bu duruma karşıt olarak "ters taksimatlandırma" tarzında, mil
gövdeden dışarı çıktıkça okunan değer büyür.
● İki yönlü taksimatlandırma" tarzında her iki yönde de ölçüme imkan
vermek maksadıyla siyah rakamlar normal, kırmızı rakamlar ters
yönde operasyon için kullanılır.
● Doğrudan okuma yapılmasına imkan veren mekanik veya dijital
göstergeli mikrometre kafaları mevcuttur. Bu tipler, yanlış okuma
hatalarına yol açmaz. Elektronik dijital göstergeli tipin bir diğer
avantajı da ölçme verilerinin bilgisayar ortamında depolanması ve
istatistiki prosesinin yapılmasıdır.

20 80

10 90
5 45
0 5 25 20 0 5

0 0 0 0
25 20

45 5
90 10

Normal Ters 80 20

taksimat taksimat İki yönlü taksimat

■ Özel İmalat Bağlama Düzenekleri

Bir mikrometre kafası, sap kısmına aşırı yük uygulamayan bir bağlama metotdu kullanılarak, hassas olarak işlenmiş bir deliğe sapından monte edilmelidir. Aşağıda
gösterildiği gibi üç genel montaj metodu mevcuttur. Metod 3 önerilmemektedir: Mümkün olduğunca (1) ve (2) numaralı metodlar benimsenmelidir.
(Birim:: mm)
Montaj (1) Tespit somunuyla bağlama (2) Kelepçeli montaj (3) Tespit vidasıyla bağlama
metodu

A面
Dikkate alınacak
hususlar
Mil çapı ø9.5 ø10 ø12 ø18 ø9.5 ø10 ø12 ø18 ø9.5 ø10 ø12 ø18
Bağlama deliği G7 G7 G7 G7 H5 H5
Geçme toleransı +0.005 +0.020 +0.006 +0.024 +0.005 +0.020 +0.006 +0.024 0 +0.006 0 +0.008
M3x0.5 veya M4x0.7 tespit vidası için uygun
A yüzünün montaj deliğine dikliğini temin etmek için
Montaj deliğinin yüzeyinde oluşan çapakları dilme ölçülerdir. Fikstürün kalınlığı yeterliyse, sapın
Uyarılar dikkatli olunmalıdır .
operasyonuyla temizleyin hasarlanmasını önlemek için tespit vidasının alında
Sap 016/6.5 diklikte problemsiz şekilde bağlanabilir.
pirinç tapa kullanın
■ Mikrometre Başlıklarının En Büyük Yüklenme Kapasiteleri
Bir mikrometre kafasının en büyük yüklenme kapasitesi, montaj şekline ve yükün statik veya dinamik olmasına bağımlıdır (mesela bir durdurucu olarak kullanımı).
Bu sebeple her bir modelin en büyük yüklenme kapasitesi kesin olarak tayin edilemez. Mitutoyo tarafından önerilen yüklenme limitleri ( Doğruluk sınıfı dahilinde
kullanımı halinde ,100.000 den düşük devirlerde) ve küçük mikrometre kafaları kullanılarak yapılan statik yükleme testlerinin sonuçları aşağıda sunulmaktadır

1. Önerilen En Büyük Yüklenme Limitleri

Maksimum yüklenme limiti
Standart tip (mil hatvesi: 0.5mm) Yaklaşık 39,227N / 4kgf *
mil hatvesi: 0.1mm/0.25mm Yaklaşık 19,613N / 2kgf
mil hatvesi: 0.5mm Yaklaşık 39,227N / 4kgf
Yüksek işlevselliği 13
mil hatvesi: 1.0mm Yaklaşık 58,840N / 6kgf
olan tip
Dönmeyen mil Yaklaşık 19,613N / 2kgf
110 Serisi mikro hassas beslemeli tip (diferansiyel mekanizmalı) Yaklaşık 19,613N / 2kgf
Yaklaşık 19,613N / 2 kgf' ye kadar (sadece çok küçük modeller için)

2. Mikrometre Başlıkları İçin Statik Yük Testleri (Bu test için kullanılan 148-104 / 148-103)
(1) Tespit somunuyla bağlama (2) Kelepçeyle montaj (3) Tespit vidasıyla bağlama
P
P

Tespit Test Metodu

Tespit
Somunu Vidası Mikrometre kafaları şekilde gösterildiği
gibi yerleştirilerek, P yönünde statik yük
P uygulanmış ve kafanın hasarlandığı veya
fistürden dışarı itildiği durumdaki kuvvet
ölçülmüştür. (Testlerde kafanın doğruluk sınıfı
Kelepçe
dikkate alınmamıştır)

Montaj metotu Hasarlanma / yerinden çıkma yükü*

(1) Tespit somunlu Monte edilenin hasarlanma yükü 8.63 - 9.8kN (880 - 1000kgf).
(2) kelepçeli montaj Monte edilenin yerinden çıktığı yük 0.69 - 0.98kN (70 - 100kgf).
(3) Tespit vidalı Tespit vidasının hasar gördüğü yük 0.69 - 1.08kN (70 - 110kgf).
* Bu yük değerleri yaklaşık olarak fikir vermek için kullanılmalıdır
 Hassas Ölçü Cihazları İç çap mikrometreleri
Hakkında Kısa Rehber
Temas noktası Koni
■ Terminoloji

14

Mil Kovan Tambur Cırcır

■ Taksimat Nasıl Okunmalı ■ Sapma Hataları

測定子 コーン
X
Taksimat 0.005mm Şekil 1 Şekil 2
X

(1) Dış kovan 35 mm Tambur (2)

45

10
0

(2) Tambur 0.015 mm

Okunan 35.015 mm (1) 35
7
6

L
8

L
9
40

Dış kovan
スピンドル 外筒 シンブル ラチェットストップ
: Ölçülecek iç çap : Ölçülecek iç çap
L: X eksenel kaydırmasıyla ölçülecek uzunluk L: X eksenel kaydırmasıyla ölçülecek uzunluk
■ Farklı ölçme noktalarında ölçülen X: Radyal yönde kaydırma (offset) X: Radyal yönde kaydırma (offset)
∆ : Ölçme hatası ∆ : Ölçme hatası
değerlerin değişmesi
45

45 4

1DIV. 0.005mm ∆ : L− =√ 2+X2 − ∆ : L− =√ 2+X2 −

Holtest kullanılırsa aletin mekanizmasından

dolayı, ölçülen değer, çenenin tamamıyla yapılan Ölçme yapıldığında eğer bir iç çap mikrometresi, Şekil 1 ve Şekil 2 de olduğu gibi
ölçümde ve çenenin ucuyla yapılan ölçümde eksenel ve radyal yönlerde X kadar kayma (offset) ile hizalanırsa, ölçme içinde
45

aşağıdaki grafikte gösterilen hatalar (yukarıdaki formüllerden hesaplanarak)

4
45

farklı olur. Ölçümden önce aynı şart altında

1DIV. 0.005mm

başlangıç noktası ayarı yapın. bulunacaktır. Hata eksenel yönde hatalı hizalama için pozitif, radyal yönde hatalı
hizalama için negatif olur.

ℓ=200mm
Ölçmek için çene ucunu kullanacaksanız, 0.10
başlama noktasını çene ucunu kullanarak 0.09 ℓ=500mm
Hata (eksenel offset için
pozitif, radyal offset için

Baslama
ayarlayın. İs parçası noktası ayarı 0.08
0.07
negatif) (mm)

■ Airy ve Bessel Noktaları a 0.06

0.05
Çubuk şeklindeki bir uzunluk standardı veya iç çap mikrometresi yatay 0.04 ℓ=1000mm
durumdayken iki noktasından desteklendiğinde kendi ağırlığı sebebiyle eğilerek 0.03
destek noktaları arasındaki mesafeye bağlı olarak bir şekil alır. Bu deformasyonu 0.02
fayda sağlayacak şekilde kontrol eden aşağıda gösterilmiş iki mesafe değeri 0.01
mevcuttur.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Mikrometrenin bir ucunun hatalı hizalanması (mm)
Airy noktaları (a 0.577 ) Bessel noktaları (a 0.559 )

a a
■ Delik Mastarları
Çubuğa (veya mikrometrenin) uçlarına, yukarıdaki şekilde belirtilen aralıkta ● Küçük delikler için kullanılan Mitutoyo delik mastarlarının büyük
sağlanan simetrik iki destek ile çubuğun uçları tam düşey yapılır. Bu destek kavisli dokunma elemanları mevcuttur böylece çapı doğru ölçmek için
noktaları, Airy noktaları olarak bilinir ve bir uzunluk çubuğunun uçlarının bir deliğe (a- a’doğrultusunda ) kolayca yerleştirilebilirler. Gerçek çap,
birbirine paralelliğini sağlar. Böylece uzunluk iyi olarak belirlenir. delik mastarı okla gösterilen yönde ileri geri oynatılırken göstergede
Çene
görülen en küçük değerdir. Çene
Bir çubuktaki (veya mikrometredeki) eğilmeden dolayı uzunluk değişmesi a İs parçası
a İs parçası
yukarıda gösterilen mesafeye sahip iki simetrik destekle en az tutulabilir. Bu
destek noktaları Bessel noktaları olarak bilinir ve uzun iç çap mikrometrelerinin
kullanımında fayda temin edebilir.
a

■ Mikrometrenin sıcaklığını değişmesinden gelen

ölçü hatası a'
İş parçasıyla mikrometre arasındaki sıcaklık farkından dolayı önemli bir ölçme a'
Kılavuz plaka Temas noktası
hatasının oluşmasını önlemek için operatörden mikrometreye olan ısı transferi Kılavuz plaka Temas noktası
asgari düzeyde tutulmalıdır. Eğer mikrometre ölçüm esnasında doğrudan
elle tutulacaksa eldiven kullanılmalı veya (varsa) sıcaklık izolatöründen ● Mitutoyo imalatı iki noktalı delik mastarında bulunan yaylı kılavuz
kavranmalıdır. plakası otomatik şekilde radyal hizalanma sağlar ve böylece okunacak
en küçük değeri (gerçek çap) bulmak için eksenel sallama hareketine
gerek duyulur.
Hassas Ölçü Cihazları Kumpaslar
Hakkında Kısa Rehber
■ Terminoloji
Taksimatlı Kumpas
İçten ölçme yüzeyleri Kızak yatağı ayar vidası
Basamak ölçme yüzeyleri Kızak yatağı
Sürgü tespit vidası Derinlik kılıcı
Kızak yatağı baskı vidası
Gövde
Sürgü stoperi 15

İçten ölçme çeneleri

Dıştan ölçme çeneleri Esas cetvel Derinlik ölçme yüzeyleri

Dişli teker
Referans yüzey

Verniyer taksimatı
Dıştan ölçme yüzeyleri
Sürgü

Absolute Digimatic Kumpas

İçten ölçme yüzeyleri
Basamak ölçme yüzeyleri Sürgü Tespit vidası
Veri çıkış bağlantısı
Gövde Derinlik kılıcı

İçten ölçme çeneleri

Dıştan ölçme çeneleri Esas cetvel Referans yüzey Derinlik ölçme yüzeyleri
Baskı makarası
Sıfırlama / ABSOLUTE düğmesi

Dıştan ölçme yüzeyleri

■ Gösterge nasıl okunur ■ Ölçme örnekleri

●Verniyeli kumpas ●Saatli kumpaslar 1. Dıştan ölçme 2. İçten ölçme

0
Esas cetvel 90 10

① (1)
80 20
0
(2)
0 10 20 30 40
90 10
0.01mm
80 20 70 505-666
30
70
MADE IN JAPAN

0.01mm 60 40
70 30 50
0 10

60
505-666
MADE IN JAPAN

40
(2) 70 80

50

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Esas cetvel
② Saatin yüzü 3. Basamak ölçme 4. Derinlik ölçme
Verniyer skalası

Bölüntü 0.05mm Bölüntü 0.01mm

(1) Esas cetvelden okuma 4.00 mm (1) Esas cetvelden okuma 16 mm
(2) Vernierden okuma 0.75 mm (2) Saatten okuma 0.13 mm
Kumpastan okuma 4.75 mm Saatli kumpastan okuma 16.13 mm

Not: Yukarıda solda (2) 0.75 mm ölçüsü esas cetvelin bir taksimat çizgisinin verniyerdeki bir
taksimat çizgisiyle çakıştığı pozisyonda okunmuştur.

■ Özel Amaçlı Kumpas Uygulamaları

Ucu sivri çeneli
■ How tip
to Read theÇene boyu farklı tip
Scale Derinlik ölçen tip Bıçak çeneli tip Girinti ölçen tip Tüp kalınlığı ölçen tip
●Vernier Calipers ●Dial Calipers
0
(1) 90 10
0 10 20 30 40 50 60 70 80 20
(1) (1) 90
0
10
0.01mm
(2)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 80 20 70 505-666
30
70
MADE IN JAPAN
0 10 20 30 40 50 60 70 0.01mm 60 40
70 30 50
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
(2) 0 10

60
505-666
MADE IN JAPAN
(2)
40
70 80

50

(2) Main scale

Düzensiz yüzeylerde ölçüm için Basamaklı parçaların ölçümü için Derinlik ölçümleri için Main scale
Dar olukların çapını ölçmek için Oyulmus yerlerde dış çap Boruların et kalınlığını ölçmek için
Vernier scale Dial face ölçümleri için

Graduation 0.05mm Graduation 0.01mm

(1) Main scale 16 mm (1) Main scale 16 mm
(2) Vernier 0.15 mm (2) Dial face 0.13 mm
 ■ Verniye Skalası takılıdır ■ Standard bir kumpasla küçük delik ölçümü
Verniyer taksimatı kumpasın sürgüsüne takılıdır ve taksimat çizgilerinin aralığı Küçük bir deliğin iç çapı ölçüldüğünde, yapısal hata d meydana gelir.
0.05 mm olup 1 mm olan esas cetvel taksimat çizgileri aralığından kısadır. Bu
durum, kumpasın çeneleri açılırken her 0.05 mm'lik ardışık harekette, birbirini
takip eden verniyer taksimat çizgilerinin esas cetveldeki bir çizgiyle çakışmasını
ve böylece 0.05 mm'lik birimlerin sayısının gösterimini sağlar. (Cetvel kolaylık øD : Gerçek iç çap
olması için bir mm'nin kesirleri şeklinde numaralanmıştır. Alternatif olarak ød : Bulunan iç çap
uzun bir verniyer taksimatı yapmak için bir verniyer bölüntüsü esas cetvelin iki d: Ölçme hatası (øD – ød)
bölüntüsünden 0.05 mm kısa yapılabilir. Bu uygulama taksimatın daha kolay Gerçek iç çap (øD: 5mm)
okunmasını sağlar, ancak prensip ve taksimatlandırma aynıdır.)
H 0.3 0.5 0.7
● Standart Vernier skalası ● U z u n V e r n i e r s k a l a s ı
d 0.009 0.026 0.047
(derecelendirme 0.05mm) (derecelendirme 0.05mm)
16
0 10 20 30 40 30 40 50 60 70

0.05mm
0 2 4 6 8 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

H
19 39

Okuma 1.45mm Okuma 30.35mm

ød
øD

■ Uzun Çeneli Kumpaslar Hakkında
Uzun iş parçalarını kabaca ölçmede genellikle çelik cetveller kullanılır ancak
daha iyi bir doğruluk gerektiği zaman bu ölçüm için uzun kumpas daha
uygundur. Uzun kumpas kullanıcısı için kullanımı bakımından çok uygundur
ancak biraz dikkat gerektirir. Öncelikle, çözünürlükle doğruluk arasında bir ilişki
bulunmadığının anlaşılması gereklidir. Detaylar için katalogda verilen değerlere
bakabilirsiniz. Çözünürlüğün sabit bir değer olmasına karşın elde edilebilecek
doğruluk, kumpasın nasıl kullanıldığına bağlı olarak kayda değer şekilde
değişir.
Esas cetvelin distorsiyonu büyük miktarda ölçme hatasına yol açtığından bu
İçten ölçme yüzeyleri çenelerin ucunda bulunduğundan, ölçme yüzlerinin
paralelliği ölçme kuvvetinden çok fazla etkilenir ve bu olgu elde edilecek ölçme
doğruluğunda önemli bir faktör oluşturur.
Standard kumpasa karşıt olarak çenesi uçlu kumpas çok küçük delik çaplarını
ölçemez. Çünkü basamaklı çenelerin büyüklüğü bunu sınırlar. Ancak bu tür
bir kumpasla çok küçük deliği ölçmek olağandışı bir iş olacağından bu durum
bir yetersizlik değildir. İçten ölçme yüzeylerinin eğriliğinin yarıçapı delik çapı
ölçümlerini her zaman en aşağı sınır değere kadar (çenelerin kapalı hali) doğru
yapmayı mümkün kılan küçüklüktedir.
Mitutoyo'nun çenesi uçlu kumpasları iç çap ölçümleri için sürgü üzerinde

aletle uygulanacak ölçme metoduna dikkat edilmelidir. Çünkü ölçüm sırasında
kumpası destekleme metoduna bağlı olarak doğrulukta önemli değişme olur.
Bununla birlikte dıştan ölçme yüzeylerini kullanıp ölçüm alırken çok fazla
ölçme kuvveti kullanılmamalıdır. Zira bunlar hataların en büyük miktarda ortaya
çıkacağı ana cetvelden en uzak konumda bulunurlar. Bu uyarı, uzun çeneli
kumpasların dıştan ölçme yüzeylerinin uçlarının kullanılması durumu için de
gereklidir.
t1
bulunan fazladan bir taksimata sahiptir ve böylece hesap yapma gereği
olmadan bir dıştan ölçümde olduğu gibi sonuçlar doğrudan okunabilir. Bu
faydalı özellik, tek taksimatlı bir kumpasta yapılan içten ölçüm çenelerinin
kalınlığını ilave etme işleminden gelen hata ihtimalini ortadan kaldırır.
ød
øD
Sadece içten ölçümlerde

Sadece dıştan ölçümlerde

■ Kumpas Kullanımına Dair Genel Açıklamalar
1. Hataların temel sebepleri
Kumpasla ölçüm yapıldığında bir dizi faktör hataya yol açabilir. Paralaks
etkileri, aşırı ölçme kuvveti sebebiyle kumpasın Abbe prensibine uygunluk
sağlamayışı, iş parçası ve kumpas arasındaki sıcaklık farkından doğan farklı
ısıl genleşme ve bıçak yüzlü çenelerin kalınlığının etkisi ve küçük delik çapı
ölçümünde bu çenelerin arasındaki boşluk önemli faktörler arasındadır.
Taksimat doğruluğu, referans kenarın doğrusallığı, ana gövde üzerindeki
esas cetvelin düzlemselliği ve çenelerin dikliği gibi başka faktörlerin mevcut
olmasına rağmen, bunlar alet hatası toleransı kapsamındadır. Bu sebeple bu
faktörler kumpas, kumpas alet hatası toleranslarına uygun olduğu sürece
problem teşkil etmezler. Kullanıcıların kumpasın yapısından ileri gelen hata
faktörlerini değerlendirebilmesini sağlayan kullanım açıklamaları çok önemlidir.
Bu açıklamalar ölçme kuvvetine değinerek "Kumpasın sabit kuvvet düzeneği
bulunmadığından iş parçasını uygun ve istikrarlı ölçme kuvveti ile ölçünüz.
Parçayı çenenin kökü veya ucuyla ölçerken azami derecede dikkat edin. Çünkü
bu gibi durumlarda büyük bir hata ortaya çıkabilir" bildiriminde bulunur.
L mm olarak hesaplanır.
øD
L < øD
2. İç çap ölçümü
Ölçümden önce içten ölçme çenelerini olabildiği kadar derine yerleştirin.
İçten ölçümde elde edilen en büyük değeri kaydedin.
Kanal genişliği ölçümünde elde edilen en küçük değeri kaydedin.
3. Derinlik ölçme
Derinlik ölçümünde elde edilen en küçük değeri kaydedin.
4. Taksimat okumada paralaks hatası
Vernier taksimat çizgilerinin esas cetvelin taksimat çizgileriyle hizalanmasını
kontrol ederken, vernier taksimat çizgilerine tam karşısından bakın.
Eğer vernier taksimat çizgilerine yandan bakarsanız (A), taksimat çizgilerinin
A vernier taksimat düzlemiyle ana cetvel taksimat düzlemi
hizalanma pozisyonu,
A
arasındaki basamak yüksekliğinden (H) dolayı oluşan paralaks etkisi sebebiyle
X kadar kayar ve ölçülen değere ait bir okuma hatasıyla elde edilir.
B
H
H
Δf
Δf
A Kumpası kullandıktan sonra, üzerindeki su ve yağ tamamen silinmelidir. Daha
ΔX
5. Hareketli çenenin eğiklik hatası
Hareketli çene, sürgüye aşırı kuvvet uygulanmasından ya da gövdenin referans
kenarının doğrusallığının yetersizliğinden dolayı sabit çeneye göre paralelliği
bozulacak şekilde eğilirse, şekilde gösterildiği gibi bir ölçme hatası oluşur.
Bu hatanın büyüklüğü kumpasın Abbe Prensipine uygunsuz hale gelmesi
sebebiyle önemli olabilir.
f=h =h·a/l
a
h
17
h
f
Örnek: Sürgünün 50 mm'de 0.01 mm eğilmesinin çenelerin hata eğimini teşkil ettiğini ve çene
boyunun 40 mm olduğunu varsaydığımızda çene ucundaki hata (40/50)x 0.01mm=0.008
Eğer referans yüz aşınmışsa doğru ölçme kuvveti kullanılsa dahi hata ortaya çıkabilir.
6. Ölçme işi ve sıcaklık arasındaki ilişki
Kumpas çeneleri keskindir, bu sebeple kişisel yaralanmaları önlemek amacıyla
alet dikkatle kullanılmalıdır. Dijital kumpasın skalasının hasarlandırılmasından
kaçınılmalı ve üzerine elektrikli kalem kullanarak tanımlayıcı numara veya
diğer türden bilgi kazınmamalıdır. Bir kumpasın sert cisimlere çarpması, tezgah
üstüne yahut zemine düşürülmesi sonucu hasarlanmasından sakınılmalıdır.
7. Koruma
Kumpas çeneleri keskindir, bu sebeple kişisel yaralanmaları önlemek amacıyla
alet dikkatle kullanılmalıdır. Dijital kumpasın skalasının hasarlandırılmasından
kaçınılmalı ve üzerine elektrikli kalem kullanarak tanımlayıcı numara veya
diğer türden bilgi kazınmamalıdır. Bir kumpasın sert cisimlere çarpması, tezgah
üstüne yahut zemine düşürülmesi sonucu hasarlanmasından sakınılmalıdır.
8. Gövdedeki kayma yüzeylerinin ve ölçme yüzeylerinin bakımı
Kullanmadan önce kuru ve yumuşak kumaşla, kumpasın kayar yüzeyleri kir ve
tozdan temizlenmelidir.
9. Kullanmadan önce sıfır noktası kontrolu ve ayarı
Dıştan ölçümde kullanılan çenelerin arasına bir parça temiz kağıt sıkıştırıp
yavaşça çekerek kumpasın ölçme yüzeyleri temizlenmelidir. Kullanımdan önce
çeneler kapatılıp vernier taksimatında (veya göstergede) sıfır okunduğundan
emin olunmalıdır. Digimatic kumpas kullanıldığında, pil değiştirildikten sonra
orijin (ORIGIN Düğmesi) reset yapılmalıdır.
ORIGIN Düğmesi göstergeyi sıfırlar
ORIGIN
Çeneleri tamamen Pil
kapatın
10. Kullanımdan sonraki işlemler
sonra hafif şekilde anti-korozyon yağı tatbik edilmeli ve depolanmadan önce
kuruması beklenmelidir. Paslanabileceğinden dolayı su geçirmez kumpasın da
üzerindeki suyu silmek gereklidir.
11. Depolamaya dair açıklma
Muhafaza edilirken direkt gün ışığından, yüksek sıcaklıklardan, düşük
sıcaklıklardan ve yüksek nemden sakınılmalıdır. Eğer bir dijital kumpas üç aydan
fazla süreyle kullanılmayacaksa depoya koymadan önce pil çıkarılmalıdır.
Depolanan kumpasın çenelerini tam kapalı vaziyette bırakmamak gerekir.
 Hassas Ölçü Cihazları Mihengirler
Hakkında Kısa Rehber
■ Terminoloji
Vernierli Mihengirler Mekanik Göstergeli Mihengir
Destek
Ana skala hassas ayarı
18
Ana sütun
Gövde Sütun
Yardımcı sütun
Sütun

Ana skala
Kilitleme tertibatı

Hareket ettirme kolu Reset düğmesi

Hassas ayar tertibatı
Kızak Yukarı yön sayacı
Sürgü kelepçe
Ölçme ve çizme ucu
Asağı yön sayacı
Vernier taksimatı Kilitleme tertibatı
Uç tespit vidası El ibresi
Uç tespit vidası
Gösterge yüzü
Ölçme ve Prob kolu
çizme ucu Çizici uç
Çizici uç
Ucun ölçme Ucun ölçme
yüzeyi yüzeyi
Tespit düzeneği Tespit tertibatı

Gövde referans yüzeyi Tablanın referans yüzeyi Taşıyıcı tabla

Tablanın referans yüzeyi Taşıyıcı tabla

Digimatic Mihengirler
Destek

Ana sütun
Sütun
Yardımcı sütun

Ön ayar modu,bilya uç çapı

telafi modu dügmesi
Besleme kolu
Kızak Güç AÇMA/KAPAMA Düğmesi
Sıfırlama / ABS (Absolute) dügmesi
Prob bağlantısı
Ölçme ve çizme ucu Digimatic veri soketi
Tutma / Veri düğmesi
Pil kapağı
Uç tespit vidası Rakam ön ayarlama düğmesi

Yön anahtarı / dijit kaydırma,

Çizici uç ön ayar dügmesi

Ucun ölçme yüzeyi

Tespit düzeneği

Taşıyıcı tabla
Tablanın referans yüzeyi

Kızak hareket tekeri Kızak sabitleme kolu Ergonomik taşıyıcı tabla

■ Vernierli mihengir nasıl okunur
●Vernier Height gage 6
●Mekanik Göstergeli Mihengir
Referans yüzeyden yukarı yöne ölçme
11
5

7 4
10
6
11
3
Çizici uç
Sayaç 122 mm
5
2 9
4 0
10 0
1 90 10

Kadran 0.11 mm
10 90
3

0
1 2 2 mm
80 20 0.01mm 80 20
2 9

Okuma 122.11 mm
1
122.11 70 30 70
30
0
(1) 7

60
40
50
60
40 8 7 8 mm
50
7

Esas taksimat Referans yüzey

Vernier taksimatı
Referans yüzeyden asağı yöne ölçme 19
Taksimat 0.02mm
Referans yüzey
(1) Ana taksimat 79 mm Sayaç 124 mm
0
(2) Vernier 0.36 mm 90
10
0 10
90
Kadran 0.11 mm
8 7 5 mm
80 20 0.01mm 80 20

Okuma 79.36 mm 124.11

Okuma 124.11 mm
70 30 70
30

40 60
60 50 40 1 2 4 mm

Çizici uç 50

■ Mihengir kullanımına dair genel açıklamalar

1. Hatanın potansiyel sebepleri
Paralaks etkileri, mihengirin Abbe Prensipine uygunluğunu bozan aşırı ölçme
kuvveti ve mihengirle iş parçası arasındaki sıcaklık farkından doğan farklı
termal genleşme, tıpkı kumpasta olduğu gibi hata faktörleri arasında bulunur.
Mihengirin yapısından ileri gelen başka hata faktörleri de mevcuttur. Özellikle
eğrileşmiş referans kenarlara ve aşağıda açıklanan çizici uç montajıyla ilgili hata
faktörlerinin kullanımdan önce üzerinde durulmalıdır.
2. Referans kenarın (sütunun) eğriliği ve çizici uç bağlama
Kumpasta olduğu ve aşağıda da gösterildiği gibi, mihengir kullanılırken kızağı
taşıyan referans sütun eğer eğikse ölçme hatası ortaya çıkar. Bu hata, Abbe
prensibini ihlal etmekten doğan hataların hesabındaki formül tarafından aynen
temsil edilir.
f =h =ha
4. Doğruluk birkaç sıcaklık değeri arasındaki ilişki
Mihengirler bir kaç malzeme kullanılarak yapılır. İş parçasının malzemesi,
oda sıcaklığı ve iş parçasının sıcaklığı eğer düzeltici hesaplamalar yapılarak
etkisinin önü alınmazsa kombinasyon halinde ölçme doğruluğuna tesir
edebilir.
5. Mihengirin çizici ucunun burnu çok keskindir. Kişisel yaralanmaların
önlenmesi için dikkatle kullanılmalıdır.
6. Dijital mihengirin skalası, elektrikli yazıcı uç kullanarak tanımlayıcı numara
veya başka bilgi kazımak suretiyle hasarlandırılmamalıdır.
7. Düşürmemek veya başka bir cisme çarptırmamak için mihengiri elle tutarken
dikkatli olunmalıdır.

■ Mihengir kullanımı hakkında uyarılar

f
l

1. Kızağı taşıyan sütun temiz tutulmalıdır. Toz veya kir birikmesi halinde kızak
h zorla hareket ettirilir. Bu da ölçme ve ayarlamada hataya yol açar.
a
h
2. Çizme işleminde çizici uç mevcut bağlama düzeneğini kullanarak güvenli
biçimde sabitlenmelidir. Sabitlemeden sonra ayar durumunun doğrulanması
f

önerilir. Çünkü bazı mihengirlerde sabitleme sonucu ayar hafifçe kayabilir. Bu

l

Çizici ucun (veya mafsallı komparatörün) bağlanmasında dikkatli olunması durumda bu etkiyi hesaba alarak pay verilmelidir.
gerekir. Çünkü eğik referans sütundan dolayı ortaya çıkan hata, yukarıdaki a 3. Çizici ucun ölçme yüzü ve taşıyıcı tablanın referans yüzeyinin birbirine paralelliği
formülde yer alan "h" mesafesinin
h artmasına bağlı olarak büyür. Diğer bir 0.01 mm veya daha iyi olmalıdır. Ölçümden önce, çizici ucu veya mafsallı
ifadeyle daha uzun çizici uç seçilir veya mafsallı komparatör kullanılırsa hata komparatörü bağlarken oturma yüzeylerindeki toz ve çapak temizlenmelidir.
daha büyük olur. Ölçüm sırasında çizici uç ve diğer parçalar yerlerinde emniyetli şekilde bağlı
durumda bulunmalıdır.
4. Eğer mihengirin esas taksimatı hareket ettirilebiliyorsa, istenilen sıfır ayarı için
hareket ettirin ve tespit somunlarını emniyetli şekilde sıkın.
5. Paralaks olgusundan meydana gelen hatalar ihmal edilir değildir. Bir değer
Örnek: Ölçme noktasının etkisi h okurken taksimata daima dik konumdan bakılmalıdır.
h= 150 mm olursa, 6. Kullanımdan sonra, su ve yağ tamamen silinerek temizlenmelidir. İnce bir
hata h=100 mm ye göre 1.5 kat büyük olur tabaka halinde anti korozyon yağı sürülmeli ve depolanmadan önce kurumaya
bırakılmalıdır.
7. Depolama için uyarılar: Depolama sırasında direkt gün işığından, yüksek
h
sıcaklıktan, düşük sıcaklıktan ve yüksek nemden kaçınılmalıdır. Bir dijital
mihengir üç aydan fazla süreyle kullanılmayacaksa depolanmadan önce pili
3. Taşıyıcı tablanın referans düzlemden yukarı kaldırılması çıkarılmalıdır. Koruyucu kılıf varsa depolama sırasında mihengire takılmalı ve
Bir blok mastar istifine veya iş parçası karakteristiğine sütunlara yapışacak toza mani olunmalıdır.
göre çizici uç yüksekliği ayarlandığında eğer kızağa aşağı
yönde aşırı kuvvet uygulanırsa, taşıyıcı tabla oturduğu
referans yüzeyden kalkar ve ölçme hatasına yol açar.
Doğru ayarlama için kızağın yavaşça aşağıya hareketinde
çizici ucun burnu ileri geri hareket ettirerek blok mastarın
(iş parçasının) yüzeyine yerleştirilir. Çizici ucun hafifçe
yüzeye dokunur durumu hissedildiğinde ucun yüzeyin
kenarı boyunca hareket ettirilmesi doğru ayarlamayı temin
eder. Kullanımdan önce yüzey pleytinin ve mihengirin
taşıyıcı tablasının referans yüzeyinin toz ve çapaktan
temizlenmiş olduğunun bilinmesi önemlidir.
 Hassas Ölçü Cihazları Blok mastarlar
Hakkında Kısa Rehber
■ Metrenin tanımı
Ölçüler ve Tartılar 17. Genel Konferansı, 1983 yılında, ışığın vakumda
saniyenin 1/299792458 ine karşılık gelen zaman aralığı içinde aldığı
mesafeyi, uzunluk birimi metre için yeni bir tanım olarak belirlemiştir.
Bu birim pratikte blok mastar şekilinde gerçekleştirilirilerek endüstride
20 yaygın şekilde kullanılmaktadır.
a. Kalın mastarları b.Bir kalın mastarı ince bir c.İnce mastarları
■ Blok mastarları mükemmel yapıştırmak için yapıştırma mastara yapıştırma birbirine yapıştırma
• Yapıştırma işlemi daima temiz ve yumuşak bir zemin üzerinde
yapılmalıdır. Blok mastar elinizden kayarsa hasarlanmamalıdır.

• Yumuşak kumaş ve petrol eteri kullanarak blok mastarın üstündeki

yağ filmini temizleyin. İnce mastarın bir İnce mastarın eğilmesini
Blok mastarları ölçme tarafını kalın mastarın önlemek için önce ince
yüzeylerinin ortasından yüzeyine bindirin. mastarı kalın mastara
• Bu kaba temizlikten sonra, ölçme yüzeyleri petrol eterinde yıkanmış birbiriyle 90° açı yapacak yapıştırın.
bir kozmetik fırçasıyla temizlenmeli ve hava üfleyiciyle hava şekilde üst üste konumlandırın.
püskürtülmelidir.

• Temizleme sıvısı olarak alkol ve benzin kullanmayın. Bildiğimiz

23
mm

23701534
benzinde bir çok kirletici kalıntı vardır, alkol ise korozyona yol
14
mm

237015
açabilecek su ihtiva eder.

• Blok mastarları silmek için mikro lifli kumaş en uygunudur. Blok mastarlara az bir İnce blok mastarı, bindirilmş
kuvvet uygulayıp birbiri yüzeyinden bastırarak Daha sonra diğer ince
üzerinde döndürün.Blok kaydırın ve ölçme yüzeylerinin mastarı, önce yapıştırılan
mastarları kaydırırken, tam olarak birbiri üzerine
• Temizlenmiş blok mastarlarda pas ve çizik olup olmadığı kontrol birbirine yapışmasını da oturmasınıı sağlayın.
ince mastara yapıştırın.
edilmelidir. hissedeceksiniz.

• Eğer ölçme yüzeylerinde çapak görürseniz bunları blok mastarlar

için özel imal edilmiş ceraston taşıyla temizleyin. Kuru haldeki blok 23 14

mastarı çok az basınç uygulayıp ceraston üzerinde hareket ettirin.

mm mm

1237690
12376

• Ölçme yüzeylerinin iyi durumda olması halinde dahi yapıştırmada Ölçme yüzeylerini birbiriyle Son olarak, kalın
zorluk çekilirse, yüzeyleri pamuklu bez ile silebilirsiniz. Bezin hizalı hale getirin. mastarı istiften ayırın
muhtevasındaki yağlı komponentler ince bir film meydana
getirerek ölçme yüzeylerinin birbirini daha iyi tutmasını temin eder.
yapışmaya uygunluk kontrolü için
ince blok mastarlardan birinin yüzeyine
bir optik düz cam uygulayın.

Düzensiz girişim
saçakları
■ Isıl Dengelenme Süresi
Aşağıdaki şekil, 100 mm ölçüsündeki çelik blok mastar çıplak elle
tutulduğu zaman gerçekleşen boyutsal değişimi göstermektedir.
Mastarın elden bırakıldığı zaman
m 3

9
2
m

0
9
6
7

8
3
2
1

7 Blok mastarın beș parmakla kavranması hali

6
Uzama (µm)

5 Blok mastarın üç parmakla kavranması hali

4
Dışta kalan ölçme yüzeylerini silin ve istenen uzunluk
3 tamamlanana kadar yukarıda anlatıldığı gibi istifleme
2 yapmaya devam edin.
1

5 10 20 30 40 50 60 70
Geçen süre (dakika)
Hassas Ölçü Cihazları
Saatli Komparatörler ve Dijital Komparatörler
Hakkında Kısa Rehber

■ Nomenclature
Başlık
Bilezik tespit vidası

21
Tolerans işaretleyici
İbre
Bilezik

Devir sayma tertibatı

Sap

Ölçme pimi

Ölçme ucu

■ Kadran sablonları

0.01mm 0.001mm

Tek yönlü gösterge İki yönlü gösterge(çoklu dönüşlü) Tek yönlü gösterge İki yönlü gösterge (çoklu dönüşlü)
(İki yönlü taksimatlandırma) (Standard taksimat aralıklı)

Tek yönlü gösterge İki yönlü gösterge ( tek dönüşlü) Tek yönlü gösterge İki yönlü gösterge
(Ters yönden okumalı) (İki kat taksimat aralıklı) (Tek dönüslü)

Tek yönlü gösterge: Doğrudan okuma için

İki yönlü gösterge: Bir referans yüzeyden olan farkı okumak için
Tek dönüşlü: Küçük farkları hatasız okumak için.
For error-free reading of small differences
 ■ Bir saatli komparatörün bağlanması

Bir vidayla doğrudan Sapın yarıklı kelepçeyle

saptan bağlama bağlanması
Metod ya f
azla
e
mv
8m
Saptan
bağlama

• Bağlama deliğinin toleransı: ø8G7(+0.005 to 0.02)

• Bağlama vidası: M4 to M6
Açıklama • Bağlama pozisyonu: Sapın alt ucundan itibaren 8 mm veya daha fazla • Bağlama deliğinin toleransı: ø8G7(+0.005 to 0.02)
• En büyük sıkıştırma torku: Tek bir M5 vida kullanıldığında150N·cm
22 • Aşırı sıkıştırma torku ölçme piminin hareketini olumsuz etkileyebilir.

M6 vida

Düz pul

Metod
Kulptan
bağlama

• Uygulamaya göre kulpların konumlandırılması 90 derece farklı açıda olabilir. ( Kulp yatay pozisyonda piyasaya verilir.)
Açıklama • Bazı Seri 1 modellerinde (No.1911,1913-10&1003), kulpun pozisyonu yatay yapılamaz.
• Kosinüs etkisi hatasını önlemek için saatli veya dijital komparatörler, ölçme pimleri hedeflenen ölçme yönüne uygun olacak şekilde bağlanmalıdır.

■ Ölçme ucu 5
Ölçme pimi

• Vida dişi M2.5x0.45 (Uzunluk: 5mm) olarak standardize edilmiştir.

• Bir ölçme ucunu imal ederken vidasının dibinde diş çekilmeden
kısım 0.7 mm den fazla bırakılmamalıdır. M2.5 × 0.45 M2.5 × 0.45, derinlik 7mm
Tamamlanmamıs dis bölgesi ø3 havsa, derinlik1 mm
0.7mm den kısa olmalıdır

■ Yönelimin ölçme kuvvetine etkisi

Pozisyon Notlar

1 0 9
2 8
3 7
4 5 6

Ölçme ucu aşağıya dikey —

normal pozisyon

Zemin
7
8
1 0 9

4 5 6
3
2

Ölçme ucu yatay

ufki pozisyon
Zemin
Ölçme işi komparatör yatay konumda veya ölçme ucu yukarıya dönük olarak
yapılırsa, ölçme ucunun aşağı yönde olduğu duruma göre daha düşük ölçme
kuvveti uygulanır. Bu durumda kadranın veya dijital göstergenin işleyişi ve
tekrarlanabilirliğinin kontrol edildiğinden emin olunmalıdır.
7
8
4 5 6
3
2
Dijital ve saatli komparatörlerin pozisyonlarına göre çalıştırma spesifikasyonları
için genel katalogdaki ürün açıklamalarına baş vurulmalıdır.
1 0 9

Ölçme ucu yukarıya dikey

baş aşağı pozisyon

Zemin

■ Dijital Komparatörün başlama noktasının ayarı ■ Ölçme piminin bakımı

Strok sonundan itibaren 0.2 mm aralığı için dijital
kumpaslarda spesifikasyon garantisi verilmez.
Sıfır noktasını veya spesifik bir değeri set ederken
ölçme milinin strok sonundan 0.2 mm yukarıda
bulunduğundan emin olunmalıdır.
0.2mm
• Ölçme milini yağlamayın.Yağlandığında üzerinde toz birikmesi olabilir ve hatalı
çalışmaya yol açılır.
• Ölçme mili iyi hareket etmiyorsa, kuru veya alkol emdirilmiş bir bezle ölçme
milinin üst ve alt taraftaki yüzeylerini silin. Bu temizlik işlemine rağmen
harekette iyileşme yoksa tamir işlemi için Mitutoyo ile irtibat kurun.
• Bir ölçme veya kalibrasyon yapılmadan önce ölçme milinin aşağı ve yukarı
kusursuz halde hareket ettiği, sıfır noktasının kararlı olduğu görülmelidir.

0.2mm
■ Mafsallı Komparatörler ve Kosinus Etkisi
Kullanım sırasında, hareket yönleri arasındaki açının daima en küçük
olmasını sağlayın Eğer herhangi bir komparatörün ölçme yönü, hedeflenen ölçme yönüyle
hizalanmamışsa (kosinüs etkisi) doğru sonuç elde edilmeyecektir. Bir mafsallı
İs parçasının hareket yönü İs parçasının hareket yönü komparatörün ölçme yönü, mafsallı kolun dokunma ucundan pivota doğru
Ucun hareket Ucun hareket
yönü yönü L1 : Ölçüm sonucu çekilen çizgiye dik olduğundan, kosinüs etkisinin en aza indirilmesi, mafsallı kolun,

L1
θ L2 : Gösterge değeri açısı en küçük olacak şekilde ayarlanmasıyla (şekilde görüldügü gibi) mümkün

L2
L1=L2×Cos
olabilecektir. Gerekli olduğunda, göstergeden okunan değer, ölçümde cari olan
değeri için aşağıdaki tablo kullanılmak suretiyle telafi edilerek ölçümün sonucuna
ulaşılır.
Ölçümün sonucu= gösterge değeri x telafi katsayısı
23
Sıfırdan farklı açının telafi edilmesi
Açı Tolerans değeri Örnekler
10˚ 0.98 Eger è açısının farklıdeğerleri için göstergede
20˚ 0.94 , 0.200 mm okunursa sonuçlar:
30˚ 0.86 = 10˚ için 0.200mm×.98 = 0.196mm
40˚ 0.76 = 20˚ için 0.200mm×.94 = 0.188mm
50˚ 0.64
= 30˚ için 0.200mm×.86 = 0.172mm
60˚ 0.50
Açıklama: Otomatik olarak telafi etmek için evolvent formlu bir özel ölçme ucu kullanılabilir ve
böylece 0 dan 30 dereceye kadar olan è açıları için manuel telafi etme gerekmeden
ölçüm gerçekleştirilebilir ( Bu tür ölçme uçları özel imalattır)
 Hassas Ölçü Cihazları Doğrusal Ölçüm Probları
Hakkında Kısa Rehber
Kafa Gösterge Birimi
■ Düz sap ve Tespit Somunlu Sap ■ Sıfır ayarı
Bir doğrusal ölçüm probunun kafasının bağlanmasına yarayan sapın, "düz Prob milinin herhangi bir pozisyonunda gösterge değeri 0 (sıfır) yapılabilir.
sap" veya "tespit somunlu sap" olmak üzere aşağıda gösterilen iki tipi
mevcuttur. Tespit somunlu sap, doğrusal ölçüm probunun kafasının hızlı ve
emniyetli olarak bağlanmasını sağlar. Düz sap ise daha geniş uygulama ve
24 yarıklı kelepçe tertibatı veya yapıştırıcı ile bağlama usullerini kullanmak şartıyla
nihai bağlantıda eksenel yönde hafif konumsal ayarlama yapma avantajı 0.000
0.000
0.000
sağlar. Bununla birlikte sapa aşırı kuvvet uygulanmamasına dikkat edilmelidir.

■ Ön ayar
Ölçmenin baslangıcı olacak herhangi bir nümerik değer gösterge
ünitesinde set edilebilir.

Tespit somunlu sap

ナット付ステム Düz sap
ストレートステム

■ Ölçme Kuvveti 123.456

1.234
Doğrusal ölçüm probunun kafasının ölçme sırasında temas ettiği noktadan iş
parçasına, strok sonunda uygulanan ve birimi newton olan kuvvettir.
■ Yön değiştirme
■ Karşılaştırmalı Ölçüm Probun ölçme milinin ölçüm yönü, baslangıç değerinden artı(+) veya eksi (-)
Bir iş parçasıyla, iş parçasının nominal ölçüsünü temsil eden bir mastarın sayım yapılacak şekilde ayarlanabilir.
arasındaki farkı ölçmek suretiyle iş parçasının ölçüsünün bulunmasını temin
eden ölçme metodu. Referans ＋/－
düzlem
■ Giriş Koruma Kodu
IP54 Koruma Kodu
Tip Seviye Açıklama
İnsan vücuduyla temasa ve 5 : Tozdan ■ MAKS, MIN, TIR Ayarlamaları
Zarar verici tozdan korur
yabancı cisimlere karşı korur koruma Gösterge ünitesi, en büyük (MAKSİMUM) ve en küçük (MİNİMUM) değerleri
Suya maruz kalmaya karşı 4: Dökülmeden Gövdenin dışına herhangi yönden dökülen ve MAKSİMUM değerini ölçüm sırasında saklayabilir.
korur koruma suyun zararlı etkisi olmaz
IP66 Koruma Kodu
Tip Seviye Açıklama
İnsan vücuduyla temasa ve yabancı 6: Toz geçirmez Toz girmesinden korur Temasa karşı Salgı değeri(TIR)= MAKSİMUM
振れ値=最大値－最小値
cisimlere karşı korur tamkoruma MAX
Suya maruz kalmaya karşı 6: Su geçirmez Herhangi bir yönden gövdenin dısına
korur tip yönelen su jetinin zararlı etkisi olmaz
MIN
■ Prob Kafasının Bağlanması Hakkında Uyarılar
● Doğrusal ölçüm probunun sapı, bir ölçme ünitesinin veya bir tablalı ■ Tolerans Ayarlama
ayağın bağlama kelepçesine takılarak, kelepçe vidası sıkılmalıdır.
Bir ölçüm sonucunun, limitler arasında olup olmadığının otomatik olarak
● Sapın aşırı derecede sıkılmış olmasının ölçme milinin hareketine
problem çıkarabileceği dikkate alınmalıdır. gösterilmesi için tolerans limitleri birkaç gösterge ünitesinde set edilebilir.
● Sapın bir vidayla doğrudan temasta olduğu bir bağlama metodu asla ■ Açık Kollektör Çıktısı
kullanılmamalıdır.
● Bir doğrusal ölçüm probu, sap dışında başka bir yerinden Tolerans Değerlendirme sonucu vb. tarafından kontrol edilen bir iç transistörün
bağlanmamalıdır. kollektör çıkışından sağlanan röle veya mantıksal devre gibi bir dış yük
● Doğrusal ölçüm probunu ölçme yönüyle ile hizalı olacak şekilde
bağlayın. Ölçme yönüyle açılı şekilde bağlama, ölçme hatasına yol
açacaktır.
■ Röle çıkıs sinyali
● Doğrusal ölçüm probuna kablosundan iletilen bir kuvvet Açık/kapalı durumunu ortaya koyan kontakt sinyali
uygulamamaya dikkat edilmelidir.
■ Digimatic Kodu
■ Laser Hologage'in Bağlanması Hakkında Uyarılar Ölçü aletlerinin çıktı sinyallerini, muhtelif Mitutoyo veri işleme ünitelerine
iletmek için kullanılan bir iletişim protokolu. Bu protokol, çıktıyla ilgili çeşitli
Laser Hologage'i sabitlemek için sapı özel standına yada kelepçeye yerleştirin. istatistiki hesaplamalar yapılması ve histogramlar vb. oluşturulması için
Sap Kelepçe vidası Sap Kelepçe vidası
Digimatic Mini Processor DP-1VR ile bağlantıyı sağlar.
■ BCD Çıktısı
Verilerin ikili sistemde kodlanmış ondalık notasyonda sunumunu sağlayan sistem
Kelepçe Kelepçe ■ RS-232C Çıktısı
Bağlama tarafındaki delik için önerilen çap : 15mm +0.034/-0.014
EIA Standartlarına göre iki yönlü olarak veri taşınabilen bir seri iletişim
● Bağlama deliği, ekseni ölçme yönüyle paralel olacak şekilde imal arayüzü. Veri taşıma prosedürü için her bir ölçü aletinin spesifikasyonlarına
edilmelidir. Probun açılı şekilde bağlanmış olması ölçme hatasına yol bakılmalıdır.
açacaktır.
● Laser Hologage cihazı, sapından çok sıkı olarak bağlanmamalıdır.
Sapın aşırı şekilde sıkılması prob milinin kayma yeteneğini bozar.
● Laser Hologage cihazı ölçüm sırasında hareket ettirilecekse, cihaz
uygun biçimde bağlanarak kablosu gerdirilmemeli ve cihaza gereksiz
kuvvet tatbik edilmemelidir.
RS Bağlantı Fonksiyonu
Birden fazla EH veya EV göstergesi RS kablolarıyla bağlanarak çok noktalı ölçümler gerçekleştirilebilir.

■ EH Tipi Dijital Gösterge için RS Bağlantısı

Gösterge ünitelerinden en çok 10 tanesini irtibatlandırmak ve çoklu nokta ölçümlerinde bir defada 20'ye kadar kanalla çalışmak mümkündür.
Bu tür bağlantı için No.02ADD950 (0.5 m), No.936937 (1 m) veya No. 965014 (2 m) RS bağlantı kablosu kullanılır. ( Sistemin tümü için
RS bağlantı kablolarının toplam uzunluğu 10 m'ye kadardır.)

Birinci Gösterge Sonuncu gösterge

GÝRÝS ÇIKIŞ GÝRÝS ÇIKIŞ GÝRÝS ÇIKIŞ 25

RS-232C arayüzü RS-232C arayüzü RS-232C arayüzü
RS-232C kablosu*

Bilgisayar

USB kablosu bağlandığında

sadece Mitutoyo'nun
SENSORPAK yazılımı
kullanılabilir

Prob numarası 01 02 03 04……

■ EV Tipi Dijital Gösterge için RS Bağlantısı

Gösterge ünitelerinden en çok 10* tanesini irtibatlandırmak ve çoklu nokta ölçümlerinde bir defada 60'a kadar kanalla çalışmak mümkündür.
Bu tür bağlantı için No.02ADD950 (0.5 m), No.936937 (1 m) veya No. 965014 (2 m) RS bağlantı kablosu kullanılır. ( Sistemin tümü için RS bağlantı kablolarının
toplam uzunluğu 10 m'ye kadardır.)
* Eğer serinin içinde bir EH göstergesi mevcut ise bağlanabilecek gösterge birimlerinin sayısı 6 (altı) ile sınırlı kalır.

Ünite 1 Ünite 2

GÝRÝS ÇIKIŞ GÝRÝS ÇIKIŞ GÝRÝS ÇIKIŞ GÝRÝS ÇIKIŞ

RS-232C connector RS-232C connector

RS-232C kablosu
Ünite 1' in Ünite 2'nin
H arici göstergesi Harici göstergesi
Bilgisayar

…… ……

Prob numarası 01 06 07 12……

 Hassas Ölçü Cihazları Laser Tarayıcılı Mikrometreler
Hakkında Kısa Rehber
■ Uyumluluk ■ Taban tablasından sökme ve tekrar bağlama
Laser tarayıcı Mikrometre, ölçme ünitesiyle beraber verilen ID Ünitesiyle birlikte Işın yayıcı ve alıcı ünitelerin söküldükten sonra tekrar tablaya
ayarlanmıştır. Ölçme ünitesiyle aynı kod numarası ve seri numarasını taşıyan bağlanmaları sırasında, laserin optik ekseninin alıcı üniteyle hatalı
ID Ünitesi gösterge ünitesinin içine monte edilmelidir. Bu demektir ki, ID hizalanmasından oluşacak ölçme hatalarını en aza indirmek için
ünitesi değiştirilirse, ölçme ünitesi kendisiyle uyumlu olan başka bir üniteye aşağıdaki tabloda verilen limit değerler gözetilmelidir.
bağlanabilir.
26 ■ Yatay düzlemde hizalama
■ İş parçası ve ölçme sartları a. Referans çizgiler C ve D arasındaki paralel sapma:
Laserin görünür veya görülemez olması, iş parçasının şekli ve yüzey X (enine doğrultuda)
pürüzlülüğüne bağlı olarak ölçme hataları oluşabilir. Böyle bir durumda, Referans çizgi D
ölçülen iş parçasıyla aynı şekle, yüzey pürüzlülüğüne ve boyuta sahip olan bir Referans çizgi C
mastar iş parçasıyla kalibrasyon gereçekleştirilir. Eğer ölçme şartlarından dolayı,
ölçüm sonuçları büyük bir saçılma gösterirse tarama adedi artırılarak bulunan
ortalama ölçüm doğruluğunu iyileştirmek için kulanılır.
X

■ Elektriksel girişim
İşletim hatalarından sakınmak için Laser tarayıcı Mikrometrenin sinyal kablosu b. Referans çizgiler C ve D arasındaki açı: θx (açı)
ve röle kablosu, bir yüksek gerilim hattı veya etrafındaki iletkenlerde parazit
Referans çizgi D
akım oluşturabilecek başka kablo hatlarıyla yanyana bulundurulmamalıdır.
Referans çizgi C
Bütün kablo koruyucu kılıfları ve gerek görülen üniteler topraklanmış olmalıdır.

■ Bilgisayara bağlama
x
Laser Tarayıcı Mikrometre, bir RS-232C arayüzü üzerinden harici bir kişisel
bilgisayarla bağlantılıysa, kablo bağlantılarının ilgili spesifikasyona uygunluğu
temin edilmelidir.
■ Düşey düzlemde hizalama
c. Referans düzlemler A ve B arasındaki paralel sapma: Y (yükseklik)
■ Laser güvenliği
Referans düzlem B
Mitutoyo Laser Tarayıcı Mikrometreler, ölçüm için düşük güçlü görünür Referans düzlem A
laserden istifade ederler. Laser, EN/IEC 60825-1'e göre 2 Sınıfına dahildir.
Laser Tarayıcı Mikrometrelere uygun uyarı ve açıklama etiketleri konulmuştur. Y

d. Referans düzlemler A ve B arasındaki açı: θy (açı)

Referans düzlem B
Referans düzlem A

● Optik eksenin hizasızlığı için müsade edilen limitler

Işını yayıcı ve alıcı üniteler
Model X ve Y θx ve θy
arasındaki mesafe
68mm ( 2.68") veya daha arasında 0.5mm arasında 0.4˚ (7mrad)
kısa (.02")
LSM-501S
100mm ( 3.94") veya daha arasında 0.5mm arasında 0.3˚
kısa (.02") (5.2mrad)
130mm ( 5.12") veya daha arasında 1mm (.04") arasında 0.4˚ (7mrad)
kısa
LSM-503S
350mm (13.78") veya daha arasında 0.16˚
arasında 1mm (.04")
kısa (2.8mrad)
273mm (10.75") veya daha arasında 0.2˚
arasında 1mm (.04")
kısa (3.5mrad)
LSM-506S
700mm (27.56") veya daha arasında 0.08˚
arasında 1mm (.04")
kısa (1.4mrad)
321mm (12.64") veya daha arasında 0.18˚
arasında 1mm (.04")
kısa (3.6mrad)
LSM-512S
700mm (27.56") veya daha arasında 0.08˚
arasında 1mm (.04")
kısa (1.4mrad)
800mm (31.50") veya daha arasında 0.09˚
LSM-516S arasında 1mm (.04")
kısa (1.6mrad)
■ Ölçme örnekleri
Fiber glas veya küçük çaplı tellerin Silindirde dış çap ölçümü Silindirde dış çap ve yuvarlaklık ölçümü
üretim hattında ölçümü

Çap

Çap
Referans
Yuvarlaklıktan kenar
sapma
27

Entegre devre yongası bağlantılarının

arasındaki boşlugu ölçme

Elektrik kablolarında ve fiberlerde X ve Film ve levha kalınlığı ölçme

Y eksenleri ölçme

Referans Makaralar arası boşluk ölçme

kenar

Film levhası kalınlığı ölçme Laser diski ve magnetik disk kafa

hareketi ölçümü
Boşluk

Referans kenar
Form ölçme

Referans kenar

Bant kalınlığı ölçme Optik konnektörler ve kılıf dış çapı

ölçme

Büyük dış çap ölçümü için dual sistem

 Hassas Ölçü Cihazları Doğrusal Cetveller
Hakkında Kısa Rehber
Doğrusal Cetvelleri Değerlendirme Testleri
1. Çalışma sıcaklığı aralığı içinde test etme 4. Titreşim testi ( İvmelenme testi)
Cetvel ünitesinin çalışma sıcaklığı aralığı içerisinde bir performans Salınımsız belli frekanstaki titreşimlere maruz olan cetvelin,
bozukluğu göstermediğini ve veri çıktısının standarda göre olduğunu performansında herhangi bir olağandışılık ortaya çıkmadığınının teyit
teyit eder. edilmesidir.
28 2. Sıcaklık çevrimi (dinamik karakteristik) testi 5. Gürültü testi
Cetvel ünitesinin çalışırken tabi olduğu sıcaklık çevriminde bir Bu test EN61326-1+A1:1998 EMC Direktifine uygundur.
performans bozukluğu göstermediğini ve veri çıktısının standarda
göre olduğunu teyit eder. 6. Ambalaj düşürme testi
Bu test JISZO200'e uygundur. (Ağır iş malzemesi düşürme testi)
3. Titreşim testi (salınma testi)
Cetvel ünitesinin çalışma sırasında, 30 Hz'den idn 300 Hz'den
değerine kadar değişen frekanstaki titreşimlere maruz kaldığında bir
performans bozukluğu göstermediğini teyit eder.

Terimler
■ Mutlak Sistem ■ İkili Kodlanmış Ondalık
Her noktasal ölçümün, sabit bir başlangıç noktasına göre yapıldığı 0 ile 9 arasındaki rakamlardan oluşan bir sayının her bir basamağını
ölçme modu. dört bitlik ikili tabanda ifade eden bir notasyondur. Veri taşınması TTL
veya açık kollektör vasıtasıyla tek yönlüdür.
■ Adımlamalı sistem
Her noktasal ölçümün, bellekte tutulan bir referans noktasına göre ■ RS-422
yapıldığı ölçme modu. Dengelenmiş bir iletim hattı boyunca, bitlerin diferansiyel formda
seri taşınmasını kullanan bir arayüz standardıdır. RS-422'nin, veri
■ Başlangıç noktası kaydırma iletimi karakteristikleri ve +5V gücündeki tek bir kaynak kullanması
Bir koordinat sisteminin orijin noktasının, sabit başlangıç noktasından
itibarıyla üstünlüğü mevcuttur.
kaydırma yapılarak başka bir noktaya aktarılmasını temin eden
fonksiyon. Bu fonksiyonun çalışması için, sistemin, kalıcı şekilde ■ Doğruluk
bellekte tutulan bir başlangıç noktasına ihtiyacı vardır. Cetvelin doğruluk spesifikasyonu, 20˚C sıcaklıkta, cetvelin ölçme aralığı
içindeki herhangi bir noktadaki gerçek konum ve okunan konum
■ Başlangıç noktasına gelme arasında beklenen en büyük hata ifadesi olarak verilir.
Monte edilmiş limit anahtarlarının yardımıyla, tezgahın her bir
Cetveller için uluslararası bir standard tayin edilmemiş olduğundan,
ekseninin hareketini yavaşlatarak tezgah için tanımlı pozisyon
her üreticinin doğruluk belirlemek için özgün yolu vardır.
doğruluğunda durmasını temin eden fonksiyon.
Kataloğumuzda verilen doğruluk spesifikasyonları, laser interferometri
■ Sıralı kontrol metoduyla belirlenmiştir.
Tanımlanmış bir düzene uygun şekilde sıralı kontrol adımları uygulayan
kontrol türü.
■ Dar aralık doğruluğu
Cetvelin türüne göre değişkenlik gösterse de normal olarak bir cetvel
■ Nümerik kontrol ünitesindeki optik çizgiler 20 µm adımlıdır. Dar aralık doğruluğu
Kodlanmış komutları bir bilgisayarın desteğiyle (CNC) oluşturup kavramı, her optik çizginin bir adımını çözünürlük sınırında (mesela 1
uygulamak suretiyle bir makinanın hareketlerini kontrol etme usulü. Bir µm) ölçerek tespit edilen doğruluğa atfen kullanılır.
komutlar dizisiyle, bir tezgaha, iş parçası üzerinde tam bir operasyon
yapması talimatını veren tipik bir "parça programı" oluşturulur.
■ İkili çıktı
Numaraları, 2'nin tamsayılı kuvvetleri olarak temsil eden, ikili tabanda
(birler ve sıfırlar) şekillendirilmiş veri çıktısını ifade eder.
■ RS-232C
Birbirine göreceli olarak yakın konumlanmış vericiler arasında veri
değişimi için, dengelenmemiş veri taşıma hattında verilerin seri
halinde iletiminde asenkron metot kullanan bir arayüz standardı. Bu
arayüz, bir kişisel bilgisayarı çevre birimleriyle bağlamak için kullanılan
başlıca iletişim aracıdır.
■ Line driver çıkış sinyali
Bu çıktı, onun birkaç katı nanosaniyeden birkaç yüz nanosaniyeye
varan süratle operasyonu ve birkaç yüz metrelik oldukça uzun iletim
mesafesini karakterize eder.
Bir diferansiyel voltmetre line driver (RS422A uyumlu), doğrusal cetvel
sistemindeki nümerik kontrol ünitesine I/F olarak kullanılır.
■ Absolute Doğrusal Cetvelin Prensipi (Örnek: AT300, 500-HS/H)

AT500
MADE IN JAPAN

Sinyal çevrimi Çözünürlük

(Enterpolasyon)

COA 3768mm (512) 7.36mm

Elektrostatik kapasitans tipi

29
MED 58.88mm (512) 0.115mm

FIN 0.92mm (512) Yaklaşık 1.8µm

Bir doğrusal cetvele güç bağlanınca, üç tane kapasitans tipi
alt skaladan (COArse, MEDium, FINe) ve bir fotoelektrik
skaladan (OPTical) okuma yapılır. Bu alt skalalar öylesine
adım kombinasyonları kullanır ve birbirilerine göre o şekilde
Fotoelektronik tip

20µm (400) 0.05µm konumlanmıştır ki herhangi bir konumda yapılan okuma

OPT (4096) 0.005µm benzeri olmayan bir set oluşturur ve mikroişlemcinin, okuma
kafasının cetvel üzerindeki pozisyonunu 0.05 μm (0.005 μm)
çözünürlükle hesaplamasını sağlar.
3768mm

■ Doğrusal Cetvelin Doğruluğunun Tayini

Konum gösterme doğruluğu
Bir doğrusal cetvelin doğruluğu, aşağıdaki şekilde gösterilen doğruluk
muayene sistemi kullanılarak, doğrusal cetvelin konum ölçüm
değerlerinin, laser uzunluk ölçme cihazının düzenli aralıklardaki ölçüm
değerleri karşısında kıyaslanmasıyla belirlenir. Bu muayene çalışmasının
çevre sıcaklığı 20˚C derece olduğundan , cetvelin belirlenmiş
doğruluğu da sadece bu sıcaklıktaki çevre için uygulanır. Diğer ölçüm
sıcaklıkları iç standartlara uyumu sağlamak için kullanılabilir.
Laser uzunlık ölçme
cihazının göstergesi
(1) Dengelenmemiş doğruluk spesifikasyonu:
(en büyük hata) - (en küçük hata)
Bu basit metot, aşağıdaki doğruluk diyagramında en büyük
hatadan en küçük hatanın çıkarılmasıdır. Bu hata E= (α+β L) µm
olarak ifade edilir. L etkin ölçme uzunluğu (mm), α ve β her bir
model için belirlenmiş faktörlerdir.
Mesela, belli bir cetvelin doğruluk spesifikasyonu (3+3L/1000)
µm ve etkin ölçme mesafesi 1000 mm olduğunda, E= 6 µm
bulunur.
Bilgisayar Dijital gösterge Aralıgın baslangıcına bagıl olarak aralıgın herhangi bir noktasındaki skala hatası

Hata Skala hatasındaki en

büyük degisme: E(µm)
0
İnterferometre Laser ışınının Kübün köşesi Etkin konumlanma aralıgı X Ölçüm noktası
Laser kaynağı optik ekseni Baglama aparatı

Cetvel ünitesi (2) Dengelenmiş doğruluk spesifikasyonu: ± ( ortalama hata)

Hareketli tabla Bu metot, doğruluk diyagramından faydalanarak ortalama hataya bağıl
olan en büyük hatayı verir. Bu hata e = ±— E (μm) olarak ifade edilir. Bu
2
ifade başlıca olarak münferit (retrofit) cetvel birimleri için spesifikasyon
Doğruluğu iyi bir ölçme
sisteminin genel görünümü olarak kullanılır.

Hata
Doğrusal cetvelin her bir noktasındaki hata, aşağıdaki formülden 0
Ortalama hata Ortalama hatadan bulunan En
büyük hata: ±E/2 (m)
hesaplanan değer ile ortaya konulur.
Etkin konumlanma aralığı X Ölçüm noktası

Hata = (Doğrusal cetvelin gösterdiği değer) Bir doğrusal cetvel sabit adımlı taksimatlara dayalı olarak yer
değiştirme miktarını tespit eder. Taksimatlar okunarak, bunlardan aynı
− (laserli muayene sisteminin verdiği karşılık değer)
adımlı iki fazlı sinüs dalgası sinyalleri elde edilir. Bu sinyallerin elektrik
devresinde interpole edilmesiyle, istenilen çözünürlüğe karşılık gelen
Etkin konumlandırma aralığı içindeki her bir noktadaki hatanın
darbe sinyalleri üretilerek taksimatlardan daha küçük değerlerde
işaretlendiği grafik, doğruluk diyagramı olarak adlandırılır.
okuma yapılması mümkün olur. Mesela, taksimat adımı 20 µm olursa,
Bir cetvelin doğruluğunu tayin etmek için dengelenmiş veya enterpole edilmiş değerlerle 1 µm çözünürlük sağlanabilir. Bu işlem
dengelenmemiş metot olmak üzere aşağıda açıklanan hatasız bir doğrulukla mümkün olmaz. Oluşan hataya enterpolasyon
iki metot vardır. hatası denir. Doğrusal cetvelin genel konumlandırma doğruluğu,
taksimatların adım hatası ve enterpolasyon doğruluğunun her ikisine
bağımlıdır.
 ■ Görüntü korelasyonu ve MICSYS iki boyutlu kodlayıcı
Ölçme prensipi
Pürüzlü yüzeyi olan bir cisim laser ışınına maruz bırakıldığında, yüzeyden saçılan koherent ışık, benekli benekli desen halinde görünür
olan girişim meydana getirir. Cisim xy düzleminde hareket ettirildiğinde, benekli deseni olan girişimler de hareketlenerek karşılık
verir. Cismin yaptığı yer değiştirme, hareketten önce ve sonra elde edilen benekli desene sahip girişimleri, görüntü korelasyonuyla
karşılaştırmak suretiyle hesaplanır. Yüksek doğruluğa sahip olan MICSYS ölçme sistemi bu prensipe göre işler.

30

Uygulamalar

1. İmalat teçhizatında ve muayene sistemlerinde kullanılan tablaların değerlendirilmesi Sıcaklık, nem, voltaj
dalgalanmaları ve diğer faktörler
sebebiyle oluşan konum
değişmesinin ölçümü
Tahrik edici

a) Konumlanma tekrarlılığının değerlendirilmesi b) Duruş kararlılığının ve driftin değerlendirilmesi

2. İş parçalarının yüksek doğrulukta konumlandırılması

Yerleştirme ve kaldırma

Tahrik edici

3. Çok küçük miktardaki yer değiştirmenin ölçülmesi

Yük Sıcaklık, nem veya diğer
faktörlerin yol açtığı yerinden
Yapı elemanı (gövde) kaymaların ve malzeme
bağlamadan meydana gelen
yerinden oynamaların ölçümü

a) Bir yapı elemanının küçük miktarda yerinden oynamasının ölçümü b) Bir iş parçasının küçük miktardaki oynaklığının ölçümü
Hassas Ölçü Cihazları
Hakkında Kısa Rehber
■ Düz görüntü ve ters dönmüş görüntü
Eğer bir cismin görüntüsü tablada durduğu oryantasyonda bir ekrana yansıyorsa
düz görüntü oluşmuştur. Eğer tabladaki cismin sol yöne hareketinde görüntü sağa
gidiyorsa, baş aşağı durumdaysa (şekilde gösterildiği gibi) ters dönmüş görüntü
(daha doğru olarak ters çevrilmiş görüntü de denilir) oluşmuştur.
Profil Projektörleri
■ Telesentrik Optik Sistem
Görüntü tarafındaki odak noktasına diyafram konularak esas ışının optik eksene
paralel olarak hizalanması temeline dayanan bir optik sistemdir. Bu sistemin
fonksiyonel özelliği cisim optik eksen boyunca kaydırıldığında görüntünün
bulanıklaşsa dahi büyüklük olarak değişmemesidir.
Ölçme projektörleri ve ölçme mikroskoplarında, kondenser merceğin odak
noktasına diyafram yerine lamba filamanı koyarak cisim paralel ışınlarla 31
aydınlatıldığında aynı etki elde edilir (aşağıdaki şekile bakın).

F
F Projeksiyon Ekranı

Esas ışın Görüntü tarafındaki odak noktası

Düz bir görüntü Ters dönmüs bir görüntü

Optik eksen
Isık kaynağı

F Tablanın üstü
F (lamba)
Cismin yüzeyi
Kondenser İş parçası Projeksiyon merceği Projeksiyon
mercek ekranının
Telesentrik kontur aydınlatma yüzeyi

F İs parçası
X-ekseni yönünde hareket
Y-ekseni yönünde hareket
■ Çalışma Mesafesi
Projeksiyon merceklerinin yüzünden odaktaki iş parçasına kadar olan mesafeye
denir. Aşağıdaki diyagramda L ile gösterilmektedir.
■ Büyütme Doğruluğu
Belirli mercekleri kullanan bir projektörde; referans bir cismin
görüntüsünün yansıtılması ve ekranda ölçülen görüntü büyüklüğünün Projeksiyon merceği
olması gereken büyüklükle (mercekte işaretlenmiş olan büyütme
oranından hesaplanır) karşılaştırılması sonucunda aşağıda gösterildiği L
gibi yüzde (%) büyütme doğruluğu elde edilir. Referans obje genellikle
tabla mikrometresi veya standard skala adı verilen, taksimatları olan bir
cam cetveldir, bunun yansıtılmış görüntüsü okuma cetveli adı verilen
daha büyükçe bir cam cetvelle ölçülmektedir.

(Büyütme doğruluğu, ölçme doğruluğuyla aynı değerde olmadığında dikkat ediniz)

L− M İs parçası koyma İs parçası

ΔM(%) = ——— X 100
M tablası

ΔM(%): Nominal mercek büyütme değerinin yüzdesi olarak ■ Paralaks hatası

ifade edilen büyütme doğruluğu
L : Referans objenin yansıtılmış görüntüsünün ekranda
Bir cisimle onun arkasındaki düzlem arasındaki sonlu farklılık dolayı
ölçülen uzunluğu gözlemci pozisyon değiştirince cismin sabit arka plana göre kaymış
: Referans objenin uzunluğu görünmesinden ortaya çıkar.
M : Projeksiyon merceğinin büyütme değeri

■ Aydınlatma Tipi
● Kontur aydınlatma: İş parçasının gönderilen ışıkla görülmesi
için kullanılan bir aydınlatma metodudur ve iş parçasının Paralaks hatası
büyütülmüş kontur görüntüsünü ölçmekte kullanılır.
● Koaksiyal yüzey aydınlatma: İş parçasının yüzeyinin
gözlemlenmesi/ölçülmesi amacıyla iş parçasının merceğe
Projektör ekranı
koaksiyal olarak gönderilen ışıkla aydınlatılması metodu.
(Yarı ayna veya yarı ayna özellikli bir projeksiyon merceği
gerektirir) ■ Görüş Alanı Çapı
● Eğik aydınlatma: İş parçası yüzeyinin eğik şekilde
Belli bir mercek türü kullanıldığında yansıtılabilecek en büyük iş parçası
aydınlatılması metodu. Bu metot artırılmış kontrastlı çapı.
görüntü sağlamak suretiyle, görüntünün üç boyutlu ve net Profil projektörün ekran çapı
görünmesine imkan verir. Ancak, bu metot kullanıldığında Görüş alanı çapı (mm) =
Kullanılan projeksiyon merceğininin büyütmesi
yapılan boyutsal ölçüm hataya yatkın olur.
(Eğik ayna gerekir. PJ-H30 serisine dahil modeller eğik aynayla Örnek: Ekran çapı ø500 mm olan bir projektörde eğer 5X büyütmeli bir
beraber teslim edilir). mercek kullanılırsa:
Görüş alanı çapı: 500 mm / 5 =100 mm bulunur.
 Hassas Ölçü Cihazları Mikroskoplar
Hakkında Kısa Rehber
■ Sayısal Diyafram (NA) ■ Sonlu Optik Sistem
NA çözümleme gücünü gösterir bu yüzden NA rakamı önemlidir. Sonlu bir pozisyonda ara görüntü olusturmak için bir objektif
Büyük NA degeri detayları arttırır. Büyük NA ile bir objektif daha fazla kullanılır. Parça düzleminden gelen ısık lensten geçerek göz bölümü
ısık toplar ve daha dar bir odak derinligi ile daha parlak bir görüntü
düzlemine yansır.
saglar.

32 NA = n·Sinθ A point-source on Objective lens Light from point source is focused

the workpiece at the intermediate image plane
Yukarıdaki formülde NA, n'e baglı oldugunu göstermektedir. Kırılma
açısı, mercek ile ortam arasındaki geçis açısını θ ile temsil eder.(hava
için, n=1.0) L1 L2 Magnification of the objective = L2/L1

■ Odak Uzunluğu (f) birim: mm

■ Çözünürlük Gücü (R) Parça üzerindeki noktasal kaynaktan lense olan uzaklık f1 ve resim
resim form tübüne olan uzaklık f2 olarak gösterilirse, büyütme ikisi
Çözünürlük iki resim noktası arasındaki mesafeyi temsil eder. arasındaki orandır.
Çözünürlük Gücü (R), Sayısal diyafram (NA) degeri ve Dalga boyu (λ)
ile hesaplanır. Resim form lens tübü odak uzaklığı
Objective magnification =
Lens odak uzaklığı
l
R = (µm)
2·NA
Example: 1X = 200 Example: 10X = 200
l = 0.55μm genellikle referans dalga boyu olarak 200 20
kullanılır.
■ Çalışma Uzaklığı (W.D.)
Çalısma uzaklıgı, mikroskobun merceginin ön yüzü ve parça yüzeyi ■ Odak Noktası
arasındaki en yüksek netlikteki mesafe olarak tanımlanır.
Isığın lens eksenlerine paralel olarak sistemin içinden geçmesi ile lens
önünde olusan keskin noktadır.
■ Parfocal Mesafe
Parfocal mesafe, mercegin cihaza baglantı verinden, parçanın en
keskin odak yüzeyine kadar olan mesafeyi temsil eder. Bu mesafe her ■ Odak Derinliği (DOF) birim: mm
tarretteki lens için aynı olması fokus gereksinimini azaltır.
Görüş derinliği olarak bilinir. Optik eksenlere paralel olarak giden ısığın
iki düzlem arasındaki kabul edilebilir odak uzaklığına sahip mesafesidir.
NA değeri arttığı zaman odak derinliği azalır:
DOF = l 2 l = 0.55μm is often used as the reference wavelength
Working distance 2·(NA)
Örnek: M Plan Apo 100X lens (NA = 0.7)
Fokus derinliği
0.55μm = 0.6μm
Parfocal distance 2 x 0.72

■ Sonsuz Optik Sistem

Sonsuz bosluk elde etmek için bir tüp içine bir optik lens ve resim form
lensi yerlestirilir. Bu iki lens arasından geçen ısık tüp eksenine paralel
olarak devam eder. Böylece Farklılık Belirleyici Kontrast (DIC) en az et-
kilenir.
■ Parlak ve Karanlık Alan Aydınlatma
Parlak alan aydınlatması parça yüzeyine tam bir koni şeklinde
odaklanma ile gerçekleşir. Optik mikroskoplardaki normal görüştür.
Karanlık alan aydınlatması ise yüzeye belli bir koni açısı ile yapılır. Bu
aydınlatma yüzeydeki çizik ve tortuları görmek için uygundur.

Objective lens
Image forming (tube) lens
A point-source on
the specimen Light from point source is focused ■ Apochromat ve Achromat Objektif
at the intermediate image plane
Apochromat objektif : 3 renk uygunamıs lens (kırmızı, mavi, sarı)
Achromat objektif : 2 renk uygunamıs lens (kırmızı, mavi)
f1 f2 Magnification of the objective = f2/f1

Infinity space
■ Büyütme ■ Alan Numarası (FN), Gerçek görüs alanı,
Büyütme oranları optik sistemler tarafından yapılır. Büyütme yanal, Monitör Büyütmesi
yatay ve açısal olarak uygulanır. Çalışma yüzeyi gözlem alanı oküler çapı ile hesaplanır. Bu çap mm biri-
minden (FN) olarak adlandırılır. Aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır:
■ Ray Prensibi
Bir noktadan yayılan ısık ve mercek sistemi içerisinde bir açıklıkla (1) Mikroskop ile görülebilen parça aralığı (çap)
diyaframın merkezinden geçen optik eksen sistemidir. Oküler için FN
Real field of view =
Objektif lens büyütmesi
■ Diyafram Diyagramı 24
Dairesel diyafram, lens içerisinden geçen ışık miktarını ayarlar. Işık Example: Gerçek görüs alanı 1X, 24 =
1
miktarı, fokus ve parlaklığı etkiler. Gerçek görüs alanı 10X, 2.4 = 24 33
10
■ Alan Durdurma (2) Monitör gözlem aralığı
Görüş alanı durdurma kontrolünü yapan optik sistemdir. Kamera resim sensör boyutu (diagonal)
Monitor observation range =
Objektif lens büyütmesi
■ Telesentrik Sistem ● Resim sensörü boyutları
Işık, optikal sisteme paralel hareket eder. Büyütme, çalışma aralığı Format Diagonal Uzunluk Uzunluk Yükseklik
boyunca neredeyse sabittir. (Perspektif hatalar hariç) 0,847 cm /1/ 3”   6.0 4.8 3.6

1,270 cm / 1/2”   8.0 6.4 4.8

■ Dik Resim 1,693 cm / 2/3” 11.0 8.8 6.6
İş parçasının tabla üzerindeki sağa, sola, aşağı ve yukarı olan
hareketleri eşittir. (3) Monitör Büyütmesi
Monitör Büyütmesi =
Monitör diagonal uzunluğu
Objective lens magnification x
Kamera resim sensörü diagonal uzunluğu
 Hassas Ölçü Cihazları Video Ölçüm Makineleri
Hakkında Kısa Rehber
■ Optik Ölçüm ■ Görüntü Kalitesi Farkı
Optik ölçüm makineleri başlıca aşağıdaki yetenekleri sağlar. 2-düzey ve 256-düzey gri ölçekli görüntüler arasındaki fark

■ Kenar yakalama
XY Düzleminde kenar yakalama/ölçme
34

2-düzey gri ölçekli görüntüler arasındaki fark 256-düzey gri ölçekli görüntüler arasındaki fark

■ Resmin Varyasyonu Eşik Seviyene bağlı

■ Otomatik Fokus
Fokus ve Z ölçümleri

Bu 3 resim, 2-Level gri skalasında ancak farklı eşik değerlerine sahip.

2-Level gri ölçekli resimde, farklı görüntüler eşik seviyelerinden
kaynaklanır. 2-Level gri tonlamalı sayısal değerler ayarlanır ve eşik
seviyesine bağlı olarak değişir. Bu nedenle yüksek hassasiyetli optik
■ Şablon Tanıma ölçüm için kullanılmaz.
Hizalama, pozisyonlama ve özellik kontrolü

■ Resim Yakalama ■ Boyutsal Ölçüm

Display
screen Resim piksellere bağlıdır. Ölçülecek olan bir bölümün piksel sayısı sayılır
ve bir pikselin büyüklüğü ile çarpılır, daha sonra bölüm uzunluğunda bir
CCD PC sayısal değere dönüştürülebilir. Örnek : Yataydaki piksel sayısı 300 pixels
Video signal High-speed
camera
lens A/D converter Frame grabber olsun ve iş parçası üzerindeki piksel büyütmesi 10μm ise toplam boy :
Amplifier 10 X 3000 = 3000 mikron = 3 mm olur. 10μm x 300 pixels = 3000μm =
3mm.
640 pixels

10µm
300 pixels
480 pixels

Bir resim düzenli pikseller dizisinden oluşur. Bu aynen bir kağıt üzerine
güzel bir şekilde çizilmiş kareler gibidir.
■ Gri Skalası
Bilgisayar resimleri önce sayısal değerlere çevirerek saklar. Her değer bir
piksele atanır. Resim kalitesi piksel başına atanan gri skalasına bağlıdır.
2 farklı gri skalası vardır : 2-Level ve Çoklu-Level'dir. Genellikle resimler
256 level ile temsil edilir.
■ Kenar Yakalama
İş parçasının kenarını yakalamak için tek renkli resim olarak tanımlanır.
Kenar algılama, belirli bir etki alanı içinde gerçekleştirilir. Görsel olarak,
bu etki alanını tanımlayan sembol bir araç olarak adlandırılır. Çoklu
araçlar, çeşitli çalışma aletlerinin geometrileri veya ölçüm verilerine göre
sağlanmaktadır.
Şekildeki gibi araç alanı soldan sağa doğru ışık ve gölgeyi
Tool algılar.

2-level Multi-level 244 241 220 193 97 76 67 52 53 53

gray scale gray scale 255
243 242 220 195 94 73 66 54 53 55
White White
1 244 246 220 195 94 75 64 56 51 50
Gray Gray 127 Araç üzerinde piksellere atanan değerler.
255
Gray scale

0
Black Black 0 127
0 (1) Tarama başlama pozisyonu
Belirli bir düzeyden daha parlak bir görüntü Her piksel, siyah ve beyaz arasındaki 256 Tool position (2) Kenar algılama pozisyonu
pikseli beyaz olarak görüntülenir ve diğer tüm seviyelerinden biri olarak gösterilir. (3) Tarama sonu pozisyonu
pikseller siyah olarak görüntülenir. (1) (2) (3)
■ Yüksek-Çözünürlüklü Ölçüm ■ Bir Noktanın Kompozit Koordinatları
Machine coordinate system Vision coordinate system
When enlarged...
M

Mz Vx
My V
Vy
Gray scale

Gray scale
Tool position Tool position Mx

A position the system recognizes as an edge Makine tabla pozisyonu Kenar pozisyonu yakalama 35
may be in error by up to one pixel width using ölçümü (optiğin merkezinden)
normal image processing. This will prevent the
execution of high-resolution measurement. M = (Mx, My, Mz) V = (Vx, Vy)
Gerçek koordinatları X = (Mx + Vx) ile verilmiş olup, Y = (My +
Kenar yakalama hassasiyetini arttırmak için sub-pixel resim işleme Vy) ve Z = Mz, sırasıyla.
kullanılır.
Bir kenar aşağıda gösterildiği gibi komşu piksel interpolasyon eğrisi Ayrı pozisyonlarda ölçülmüş kenarları makine aynı ekranda olmadan
saptanarak hesaplanır. hatasız şekilde gerçekleştirir.
Böylece ölçüm çözünürlüğü 1 pikselden daha yüksek olur.

■ Otomatik Odaklama Prensibi

Gray scale

Tool position
Sistem XY düzlemi ölçümlerini yapar ancak yükseklik ölçümlerini
sadece CCD Kamera ile yapamaz. Yükseklik ölçümleri için yaygın olarak
Image signal without The image signal profile
sub-pixel processing approaches an analog Otomatik Odaklama (AF) kullanılır. Aşağıda AF açıklanıyor ayrıca bazı
waveform like this. sistemler lazer AF kullanır.
Gray scale

Tool position
Z
AF sistemi kamera aşağı yukarı coordinate
hareket eder resimi analiz eder. Resim
Image signal with sub-pixel processing kontrastındaki keskin kontrast pik CCD
noktası olur. Diğeri ise düşük gösterilir.
Bu pik noktası AF yüksekliği olarak In-focus
seçilir. height

■ Bir görüntünün bölümleri boyunca ölçüm Contrast

Ekrana sığmayan büyük özelliklerden bir referans noktası bulmak

için hassas CCD sensör ve tabla konumunu kontrol ederek ölçmek
gerekir. Yani büyük bir daireyi ölçmek için tablayı hareket ettirerek farklı
konumlardan kenar algılanır. ■ Odak Durumuna Bağlı Kontrast Varyasyon

Düşük kontrasta bağlı odaksız Keskin kontrasta bağlı odaklı

kenar kenar

High High

Low Low
Contrast in the scanning direction Contrast in the scanning direction
 Hassas Ölçü Cihazları Surftest (Yüzey Pürüzlülük Testi)
Hakkında Kısa Rehber
Profiller ve Filtreler
n  n  Pürüzlülük parametreleri (DIN EN ISO 4287:1998)
(DIN EN ISO 4287:1998 ve DIN EN ISO 11562:1998) Ra - Aritmetik ortalama pürüzlülük değeri: Tüm profil değerlerinin
Gerçek yüzey profili, bu yüzeye dik olan bir düzlem ile kesişen, iş parçasının toplamlarının aritmetik ortalaması
yüzeyinin gerçek sonucudur. Düzlem, ölçüm ucuna yaklaşık dik olmalıdır. Rmr(c) - Malzeme kısım profili : toplam malzeme profil uzunluğu katsayısı,
Ölçülen yüzey profili bir prob kullanıldığında gerçek yüzey profilini takip belirtilen parça yüksekliği c (um olarak) ve değerlendirme uzunluğu ln (yüzde
eden profilidir. Ölçülen değerler uç çapı (r) kadar filtre edilir. Çatlaklar, çizikler ve olarak belirtilen) ile hesaplanır.
ezikler gibi yüzey kusurları, pürüzlülük olarak kabul edilemez ve ölçülmemelidir. RSm - Ortalama kanal genişliği : Profil elemanları Xsi (daha önce
36 Gerekirse, DIN EN ISO 8785 uyarınca toleransı belirtilir. Sm) genişliğinin ortalama değeri ; Yatay ve dikey eşik değerlendirmesi için
Birincil profil, profilin kesim dalgaboyu λs olan ölçüm değerlerinin düşük tanımlanmış
geçişli filtreden geçirdikten sonra elde edilir. Bunun için, kısa dalgaboyu profil Rt - Pürüzlülük profilinin toplam yüksekliği : ln değerlendirme profili
kesimleri ayrılmıştır. Parametreler P tarafından tespit edilir ve tek tek numune içindeki en küçük Zv ve en büyük Zp değerinin toplamı
uzunluğu içinde değerlendirilir. Bu durumda, değerlendirme uzunluğu ve ölçülen Rzi - Pürüzlülük profilinin maksimum yüksekliği : örnekleme uzunluğu
yüzey profilinin uzunluğu eşittir. lri içinde, en düşük ve en yüksek değerin toplamı
Rz1max - Maksimum pürüzlülük derinliği : Değerlendirme uzunluğu ln
içinde, 5 örnekleme uzunluğu lri'nin en büyük 5 Rzi değeri
Rz - Ortalama pürüzlülük derinliği : Değerlendirme uzunluğu ln içinde, 5
örnekleme uzunluğu lri'nin ortalama 5 Rzi değeri

Şekil 1: λs profil filtresi için birincil profil ve ortalama çizgi

Pürüzlülük profili, kesme dalgaboyu λc ile birinci profilin yüksek geçiren

filtreden geçmesi ile oluşur. Bunun için, uzun dalga profili kesimleri ayrılır.
Parametreler R tarafından tespit edilir ve genellikle beş aynı lr numune
uzunluğunun analiz edilmesi ile ln oluşur. Örnekleme uzunluğu, profil filtrenin
kesme dalgaboyu λc'ye eşittir.
Şekil 6 : Aritmetik ortalama pürüzlülük değeri Ra

Şekil 2: Ortalama çizgi ile Pürüzlülük profili (λc-profil filtresi kullanarak birincil profilinin yüksek geçiren filtre ile
filtrelenmesi)
Şekil 7 : Pürüzlülük profilinin toplam yüksekliği Rt, ortalama pürüzlülük derinliği Rz ve maksimum
Dalga profili, kesme dalgaboyu λc olan birincil profilin alçak geçiren filtreden pürüzlülük derinliği Rz1max
geçmesi ve dalgaboyu f olan yüksek geçiren filtreden geçmesi ile oluşur.
Parametreler W ile tanımlanır ve çok sayıda örnekleme uzunluğu lw'nin
değerlendirmesi ile ln elde edilir. Örnekleme uzunluğu lw, yüksek geçiren filtre
kesim dalga boyu λf'ye karşılık gelir. Bununla birlikte, numune alma uzunlukları
sayısı standart değildir ve bu nedenle her zaman çizim üzerinde belirtilmelidir.
Sayı, 5 ile 10 arasında olmalıdır.

Şekil 8 : Ortalama kanal genişliği RSm, ortalama profil eleman genişliği Xsi'ın ortalama değeridir

Şekil 3 : Yüksek geçiren filtreden sonra birincil profilin ve λc profilinin ortalama çizgisi

Şekil 4 : λc profil filtresi kullanılarak düşük geçiren filtre ile ortalama çizgi ile dalga profili Şekil 9 : Malzeme kısım profili Rmr(c)'nin malzeme oran eğrisi, yükseklik bölümü c'nin fonksiyonudur
(Abbott-Firestone eğrisi)

Filtered Filtered
n  Tercih edilen parametreler
Short-wave profile segments Roughness Waviness Long-wave profile segments
Maksimum pürüzlülük derinliği Rz1max, yüzey fonksiyonlarını etkiler.
Örnek : conta yüzeyleri.
Kılavuz yüzeyleri ve karşı conta yüzeyleri için malzeme kısım profili Rmr(c)
Ortalama pürüzlülük derinliği Rz genellikle tüm diğer yüzeyler için de
Şekil 5 : DIN EN ISO 11562:1998 göre farklı profiller, Gauss filtresi için filtrelerin iletim karakteristikleri
geçerlidir. Aritmetik ortalama Ra, tüm profil değerlerden oluşan ortalama tepe
ya da vadilere güçlükle etki eder; önemi bu nedenle oldukça düşüktür.
 Pürüzlülük ölçüm koşulları (DIN EN ISO 4288:1998)
n  Çizim sembolleri (DIN EN ISO 1302:2002)
n 
Periyodik olmayan Periyodik DIN EN ISO 4288 ve DIN gibi a Tek bir yüzey gereksinimi
profiller profiller koşullar ölçme Temel Sembol
b Ek yüzey gereksinimi
rtip Maximum uç yarıçapı
lr Örnekleme uzunluğu Gerekli mekanik
c Üretim işlemi (örnek: tornalama, kumlama, krom
Tornalama, ln Değerlendirme uzunluğu
işleme yoluyla
Taşlama, honlama, lepleme, kaplama)
frezeleme, talaş kaldırma
aşınma veya lt Hareket uzunluğu
rendeleme
(değerlendirme uzunluğu Malzeme d Büküm yönü sembolü (yüzey kanalları)
artı hareket öncesi ve kaldırmasız e İşleme payı (mm)
sonrası uzunlukları)
Rt, Rz Ra RSm rtip Δc=lr ln lt Tüm yüzeylerde
μm μm mm μm mm mm mm x Basitleştirilmiş kıyaslama, alanı sınırlı ise 37
aynı doku
> >
> 0,013…0,04 2 0,08 0,4 0,48
0,025…0,1 0,006...0,02
> 0,1…0,5 > 0,02...0,1 > 0,04…0,13 2 0,25 1,25 1,5
> 0,5…10 > 0,1…2 > 0,13…0,4 2*) 0,8 4 4,8 Sembol girdileri (üst)
> 10…50 > 2…10 > 0,4…1,3 5 2,5 12,5 15 Büküm yönü sembolü (pozisyon d,
> 50…200 > 10…80 > 1,3…4 10 8 40 48 alt) Δ
Δ
*) Rz > 3 μm veya Ra > 0.5 μm için, uç yarıçapı rtip = 5 μm kullanılabilir.

Buna ek olarak, alçak-geçirgen filtre ile ölçüm noktası mesafesi X ve kesim = Δ X M C R P

dalgaboyu Δs standardize edilmiştir. Ancak, bu değerler pürüzlülük ölçüm Paralel Dikey *) Kesişen Karışık Ortak Merk. Radyal Yönsüz
cihazlarına girilmiştir. *

Pratik ipucu 1: Gerekli tarama uzunluğu lt için malzeme yüzeyi üzerinde yeterli
alan yoksa, değerlendirme uzunlukları sayısı azaltılmalı ve çizimde belirtilmelidir..
Pratik ipucu 2: Yetersiz alan hala varsa, birincil profil Pt toplam yüksekliği
yerine, Rt veya Rz mevcut uzunluğu boyunca ölçüm yapılır.
Pürüzlülük ölçümlerinin Değerlendirilmesi (DIN EN ISO
n  Hiçbir malzeme kaldırma yok, varsayılan iletim bandı, R
4288:1998)
Pürüzlülük ölçüm değerleri, özellikle dikey parametreleri Rt, Rz, Rz1max ve Ra
için %-20 ve %+30 arasında bir yayılım vardır. Tek bir ölçüm değeri ile parametre
toleranslarının uygunluk açısından tam bir açıklaması sağlanamaz. Aşağıdaki
prosedür, DIN EN ISO 4288 Ek A'yı belirtir:
Max Kuralı
5 örnekleme uzunluğundan, ortalama değeri maksimum "max" olarak tüm
pürüzlülük parametrelerinden: yüksek değer beklenen yüzeylerden en az 3
ölçüm ile alın; belirtilen sınırı herhangi bir noktada aşılmamalıdır.
%16 Kuralı
Beş numune uzunluğu arasındaki ortalama değer olarak "max" ilavesi
olmaksızın tüm pürüzlülük parametreler :
Ölçülen değerleri %16 sınırını aşabilir; prosedür aşağıda:
1. İlk ölçüm değeri belirtilen limitten %70 az ise, uygun olarak kabul edilir.
2. Sonuç farklı ise, diğer yüzeylerden 2 ek ölçüm alınır; 3 ölçüm değerleri
belirtilen limitten daha az ise olumlu sayılır.
3. Sonuç farklı ise, diğer yüzeylerden 9 ek ölçüm alınır; artık ölçülen değerlerin
2'si belirtilen sınırı aşması halinde, bu uyumlu olarak kabul edilir.
*)... sembolün girildiği projeksiyon düzlem görünüşü
Örnekler Açıklama
profili, %16 kuralı, ortalama pürüzlülük derinliği 5μm (üst
sınır)
Malzeme kaldırma izini, varsayılan iletim bandı, R profili,
max kuralı, maksimum pürüzlülük derinliği 3μm (üst limit);
işleme payı 0.2 mm
Malzeme kaldırma izini, varsayılan iletim bandı, R profili,
değerlendirme uzunluğu 3 örnekleme uzunluğu, %16
kuralı, ortalama pürüzlülük derinliği 4μm (üst sınır); eş
merkezli yüzey kanalı
Malzeme kaldırma izini, varsayılan iletim bandı, R profili,%
16 kuralı, ortalama pürüzlülük derinliği 5μm; aritmetik
ortalama pürüzlülük değeri 1 mikron (üst sınır)
Malzeme kaldırma izini, varsayılan iletim bandı, R profili,
%16 kuralı, 1μm (alt sınır) ve 3μm (üst sınır) arasında
pürüzlülük derinliği ortalaması
Malzeme kaldırma izini, λs için varsayılan iletim bandı,
λc filtre yok, P profili, değerlendirme uzunluğu parça
uzunluğu, %16 kuralı, birincil profil toplam yüksekliği 25
mikron (üst sınır)
Malzeme kaldırma izini, varsayılan iletim bandı 0.8 (= λc)
25 (= λf = lw) mm, W profili, 5 örnekleme uzunluğu (ln =
5 * lw = 125 mm ), %16 kuralı, toplam profil yüksekliği 10
mikron (üst sınır)
Malzeme kaldırma izini, varsayılan iletim bandı, R profili,
%16 kuralı, toplam pürüzlülük profilinin yüksekliği 1 mikron
(üst sınır); c = 0.3 μm kesme yüksekliği ise profil malzeme
kısmı %90 (alt limit)
Malzeme kaldırma izini, varsayılan iletim bandı, R profili, 0.1
mm (alt sınır) ve 0.3 mm (üst sınır) arasındaki ortalama kanal
genişliği
Alan sınırlı ise, basitleştiriliş(sağ) kıyaslama(sol) ortalamasının
açıklaması
 Hassas Ölçü Cihazları Contracer (Kontur Ölçüm Cihazı)
Hakkında Kısa Rehber
■ İzlenebilir Açı ■ Aşırı Yük Güvenlik Şalteri
İş Parçasının yüzeyinin uca dik olması veya Parçada çapak bulunması
gibi nedenler ile Uca aşırı yük binmesi durumunda, güvenlik şalteri
Down slope operasyonu durdurur ve alarm çalar. Bu tür cihazlar genellikle X (tarama
ekseni) ve Y (Dikey Eksen )eksenlerinde ayrı bir güvenlik cihazı mevcuttur.
CV-3200/4500 modelinde güvenlik için kol ve detektör birleşik
38 Up slope 77˚ or less 87˚ or less gelmemektedir.

İş parçasının konturu boyunca aşağı veya yukarı yönde ucun

izleyebileceği maksimum açı izlenebilir açı olarak isimlendirilir. Bir yanı
dik uç açısı 12 derece olan ucun izlenebilir açısı yukarı yönde 77° ve
aşağı yönde 87° dir. Konik uç için (30° koni) izlenebilir açı benzerdir.
77° veya daha az açı Yüzey pürüzlülüğü ile 77° den daha fazla
etkileyebilir. Yüzey pürüzlülüğü ölçüm kuvvetini etkileyen faktörlerden
biridir .
CV-3200/4500 modeli için aynı ucun (SPH-71) izlenebilir açısı yukarı
yönde 77° ve aşağı yönde 87° dir.
■ Basit veya Komplex Kol Klavuzu
Basit Kollarda Ucun Dikey hareketi (Z) kolun dairesel bir hareketidir.
Bu X te ofsete sebep olur bu sebepten kompanzasyon ihtiyacı vardır.
Daha büyük dairesel hareket, Daha büyük istenmeyen X hareketine
(δ) neden olur ki bu kompanze edilmelidir. (Figur : Sol Alttaki ) X teki
kompanzasyon ihtiyacını kaldırmak için Alternatif olarak komplex
mekanik bağlantı kullanılmaktadır.

■ Uç Radyus Kompanzasyonu
Kayıtlı profil iş parçasının yüzeyinde uctaki radyusun merkezini gösterir. ■ Z Eksen Ölçüm Metodu
(Tipik Radyus 0.025mm) Bu Yüzey profilinin aynısı değildir ve data X eksen ölçümü dijital skala ile yapılırken, Z eksen ölçümü dijital skala
işlemleri ile uç radyusundan kaynaklanan profil farklılığı kompanze edilir. ve birkaç analog metod (diferansiyel dönüştürücüler kullanılarak v.b.) ile
yapılmaktadır.
Analog metodlar ile Z eksen çözünürlüğü Ölçüm aralık ve büyütmesine
Stylus
göre değişebilmektedir. Dijital skalada çözünürlük sabittir.
RxM Genellikle dijital skalalar analog methodtan yüksek hassasiyettedir.

Recorded profile
RxM
Workpiece contour RxM

R: Stylus tip radius

M: Measurement magnification

■ Kol Dönüklüğü için Kompanzasyon

Uç kola takılı olup kol sadece Z yönünde hareket etmez aynı zamanda
dokunulan yüzey ile beraber dönebilir bu yüzden hassasiyetten emin
olmak için X yönünde Kompanzasyon yapılması gerekmektedir. Kol
dönüklüğü kompanzasyonu için 3 yöntem vardır.

1: Mekanik Kompanzasyon
2: Elektriksel Kompanzasyon
δ
Stylus
Measuring arm

Fulcrum

δ: Unwanted displacement
in X to be compensated

3: Yazılım İşlemi. İş parçası konturu dikey yönde çok fazla hareket

içeriyorsa bu kompanzasyon yöntemlerden biri uygulanmalıdır .
■ Kontur analiz metodları
Kontur , ölçüm işlemini tamamladıktan sonra iki yöntemden biri ile
analiz edilebilir.
Data işleme bölümü ve analiz programı
Ölçülen kontur data işleme kısmına aktarılır , mouse ve/veya klavye
kullanılarak analiz yapılır. Açı, radyus, mesafe gibi datalar direkt olarak
görüntülenebilir. Koordinat sistemi ile ilgili ölçüler kolayca ölçülebilir.
Ölçülen profil grafiği yazıcıdan alınabilir.
■ Data Birleştirme
Eğer Kontur izleme açısı nedeni ile tamamı alınamadı ise bir kaç
farklı tarama ile ölçülendirilebilir. Bu fonksiyon ile konturler genel
elemanlar(çizgi, nokta...) ile birleştirilebilir. Bu fonksiyon ile tüm kontur
görüntülenir ve değişik analizler gerçekleştirilebilir.
Data 1 Data 2

39

■ Dizayn Datası ile Tolerans atama Data combination

Ölçülen iş parçası kontur datası tek tek ölçümden farklı olarak dizayn
datası ile mukayese edilebilir. Bu teknik ile ölçülen kontur ile kayıtlı
kontur arasındaki sapma miktarı tespit edilebilir. Aynı zamanda bu
yöntemde şahit numune ile diğer numuneler arasındaki sapmalarda
tespit edilebilir. Bu teknik parça seklinin performansı etkilediği veya diğer
parçaları etkilediği durumlarda gayet kullanışlıdır.

■ Ölçüm Örneği
■ En Uygun Yerleştirme
Eğer Yüzey profil verisi için bir standart varsa dizayn veri toleransı
standarda göre gerçekleştirilir. Eğer standart yok ise veya şekil üzerindeki
tolerans talep ediliyor ise dizayn verisi ile ölçülen veri en uygun şekilde
yerleştirilir.
<Before best-fit processing> <After best-fit processing>
Measured data
Measured data
Yukarı ve aşağı ölçüm için çift yönlü uç Yatak iç / dış halka konturu

Design data Design data

En Uygun yerleştirme işlemi Dizayn datası ile Ölçülen data arasındaki

koordinat sisteminden kaynaklanan sapmaları en aza indirgemek için
ölçülen verinin konumunu ayarlayan bir algoritmadır.
İç Dişli İç diş Formu

Dış Diş Formu Mastar konturu

 Hassas Ölçü Cihazları Roundtest (Form Ölçüm Cihazları)
Hakkında Kısa Rehber
■ Dairesellik açıklaması
Çevresel çizgiler hesaplandıktan sonra Merkezi ve boyu aşağıda açıklanan dört metodtan biri ile hesaplanmış Aynı düzlemde ve Eşmerkezli iki daire arasında kalan
mükemmel dairesellikten olan sapmadır .Diagramlar kullanılan metodlar ile sapmanın nasıl elde edildiğini göstermektedir .

Minimum Alan Dairesi (MZCI) En Küçük Karekök Dairesi (LSCI)

İki eşmerkezli daire pozisyon ve çapı iki daire arasında radyal fark Çevresel çizgilerin radyal sapmalarının karelerinin toplamından
azalana kadar devam eder. dairenin boyutu ve konumu belirlenir.
40 Eşmerkezli iki daire bu dairenin merkezinden tüm çizgileri
kapsayacak şekilde oluşturulur .

90°
reference circle center 90° extracted circumferential line
Least squares circle

4,88 µm 5,38 µm

180° 0° 180° 0°

270° 270°

Maksimum İç Daire (MICI)
Çevresel çizgilere dokunan maksimum iç dairedir . İkinci eşmerkez
daire ise çevresel çizgileri dışarıdan kapsayan dairedir.
Minimum Dış Daire (MCCI)
Çevresel çizgilere dokunan minimum dış dairedir . İkinci eşmerkez
daire ise çevresel çizgileri içten kapsayan dairedir.
Çevresel çizgilerin merkezinin pozisyonu dört metod ile
ayrı çıkarılmış ve sonuç aşağıda gösterilmiştir. Referans
dairelerin merkez konumları dört metodta farklılık
göstermektedir.

90° 90°
Maximum inscribed circle
90°
Minimum circumscribed circle
5,49 µm

5,27 µm MICI
MZCI
180° 0°
180° 0°
LSCI
180° 0° MCCI

270°

270°
270°

Karakteristik Sembol* Açıklama Geometrik Tolerans* Test Metodu Sonuç

Dairesellik t
Dairesel sapma elde edilen çevresel çizgiyi kapsayan iki eşmerkezli
daire arasındaki radyus farkıdır .Özellik t değerinde sapma limiti ile
toleranslandırılır.

Doğrusallık t
Doğrusallık sapması minimum genişlikte ve elde edilen doğrusal çizgiyi
kapsayan iki parallel çizginin arasındaki mesafe farklılığıdır . Özellik t
değerinde sapma limiti ile toleranslandırılır.

Düzlemsellik t
Düzlemsellik sapması minimum genişlikte ve elde edilen düzlem yüzeyini
kapsayan iki parallel düzlemin arasındaki mesafe farklılığıdır . Özellik t ∅
değerinde sapma limiti ile toleranslandırılır.

t
Silindiriklik
Silindiriklik sapması minimum radyus farklılığı ve elde edilen silindir yüzeyini
kapsayan iki eş eksenli silindir arasındaki radyus farklılığıdır . Özellik t
değerinde sapma limiti ile toleranslandırılır.

∅
∅t A
Eşeksenlilik
Eşeksenlilik sapması, elde edilen silindirik yüzey ekseni ile datum ekseni
arasında değerlendirme aralığındaki maksimum radyal mesafedir . Özellik
t/2 değerinde sapma limiti ile toleranslandırılır. ∅
A

* Following ISO 1101:2012; t = tolerance Referans Eleman Elde edilen Geometri

Filtreleme
Elde edilen geometrilere gereksiz detayları önlemek veya azaltmak için low-pass filtreler , veya devir başına ondulasyon cut-off değeri uygulanabilir . Farklı upr değerlerinde %50 Gauss fitresi uygulanmış diagramlar
aşağıdaki gibidir.

Filtresiz 150 upr 50 upr 15 upr

90° 90° 90° 90°

4,88 µm 4,06 µm

41
3,73 µm 2,87 µm

180° 0° 180° 0° 180° 180° 0°

0°

270° 270° 270° 270°

Karakteristik Sembol* Açıklama Geometrik Tolerans* Test Metodu Sonuç

Eşmerkezlilik ∅
∅t A
Eşmerkezlilik sapması datum eleman merkezi ile elde edilen daire merkezi
arasındaki maksimum radyal mesafedir . Özellik t/2 değerinde sapma limiti ∅
A
ile toleranslandırılır.

t A
Paralellik (Düzlem - Düzlem)
Düzlem-Düzlem Parlellik sapması Datum düzlem ile elde edilen düzlem
A
yüzeyi arasındaki maksimum mesafedir . Özellik t değerinde sapma limiti
ile toleranslandırılır. ∅

Diklik (Düzlem - Eksen) A ∅

Düzlem - Eksen Diklik sapması datum eksene dik düzlem ile elde edilen t A
düzlem yüzeyi arasındaki maksimum mesafedir . Özellik t değerinde
sapma limiti ile toleranslandırılır. R

Diklik (Eksen -Düzlem) ∅

∅t A
Eksen-Düzlem Diklik sapması datum düzleme dik eksen ile elde edilen A
eksen arasındaki maksimum mesafedir . Özellik t değerinde sapma limiti
ile toleranslandırılır. ∅

∅
t A
Salgı (Radyal)
Radyal Salgı sapması datum ekseni ile elde edilen geometrinin merkezi
arasındaki maksimum radyal farklılıktır . Özellik t değerinde sapma limiti ile
toleranslandırılır. ∅
A

Salgı (Eksenel) ∅
A
Eksenel Salgı sapması Eksene dik düzlem ile elde edilen geometrinin t A
eksenel yönde maksimum mesafe farklılığıdır.Özellik t değerinde sapma
limiti ile toleranslandırılır. ∅

∅
t A
Toplam Salgı (Radyal) a
Toplam Radyal Salgı sapması datum eksen ile elde edilen eş eksenli silindir
merkezi arasındaki radyus farklılığıdır. Özellik t değerinde sapma limiti ile b
toleranslandırılır. ∅
A

a
Toplam Salgı (Eksenel) ∅
A
Toplam Eksenel Salgı sapması Eksene dik düzlem ile elde edilen düz t A b
yüzey arasındaki eksenel farklılıktır. Özellik t değerinde sapma limiti ile
toleranslandırılır. ∅

* Following ISO 1101:2012; t = tolerance Referans Eleman Elde Edilen Geometri

 Hassas Ölçü Cihazları Sertlik Ölçüm Cihazı
Hakkında Kısa Rehber
■ Sertlik Test Metodları ve Sertlik Ölçüm Cihaz Seçimi için kılavuz
Test Metodu
Microhardness Mikro yüzey mal- Rock- Rockwell Sünger, Kauçuk Taşınabilir geri
Vickers Brinell Shore
(Micro-Vickers) zeme karakteristiği well Superficial ve plastik için tepme tipi
Malzemel
Entegre Devre dilimi ● ●
Karbit, Seramik (kesici takım) ▲ ● ●
Demir (Isıl işlem görmüş veya ham malzeme) ● ▲ ● ● ● ● ●
42
Demir dışı metal ● ▲ ● ● ● ●
Plastik ▲ ● ●
Taşlanmış Taş ●
Döküm ●
Sünger, kauçuk ●
Form
İnce metal saç(Tıraş bıçağı, metal folyo) ● ● ● ●
İnce film, kaplama, boyama, yüzey tbk. (nitrürlenmiş katman) ● ●
küçük parçalar, sivri parçalar (saat vidası, dikiş makinesi iğnesi) ● ▲
Büyük numuneler (yapılar) ● ● ●
Metalik malzeme konfigurasyonu(çok katmanlı alaşımın her ● ●
aşaması için sertlik)
Plastik Plaka ▲ ▲ ● ●
Sünger, Kauçuk plaka ●
Uygulama
Malzemenin dayanımı veya fiziksel özellikleri ● ● ● ● ● ● ● ● ▲
Isıl İşlem ● ● ● ● ▲ ▲
Sementasyon derinliği ● ●
Dekarbürize tabaka derinliği ● ● ●
Alev veya Yüksek frekanslı sertleştirme tabaka derinliği ● ● ●
Sertleştirebilirlik testi ● ●
Nokta Kaynağı maksimum sertlik ●
Kaynak Sertliği ● ●
Yüksek sıcaklık sertlik (yüksek sıcaklık özellikleri, sıcakta ●
çalışabilirlik)
Kırılma dayanımı (seramik) ● ●

Key: ● Daha Uygun ▲ Uygun

■ Sertlik Ölçüm Yöntemleri

(1) Vickers (2) Knoop
Vickers sertlik herhangi bir test kuvveti ile sertlik ölçümüne izin veren Aşağıdaki formulde görülebileceği gibi, Knoop sertlik, test kuvvetinin
ve en geniş uygulama alanı olan bir test metodudur. Bu testin bir çok Çentiğin yansıtılmış Alanına A (mm2) oranıdır . Yansıtılmış alan F (N)
uygulama alanı vardır özellikle 9.807N (1kgf) altındaki test kuvvetlerinde kuvveti uygulandığında baklava biçiminde indenter ( karşıt yüz açısı
yapılan sertlik ölçümlerinde.Aşağıdaki formulde görülebileceği 172°30' ve 130° ) tarafından oluşan izin çapraz mesafesinden d (mm,
gibi,Vickers hardness F (N) test kuvvetinin S (mm2) dokunma yüzeyine ortalama uzunluk) hesaplanır .Knoop sertliği, Sertlik cihazının Vickers
oranıdır . Dokunma yüzeyi F (N) kuvveti uygulandığında indenter (kare indenterı Knoop indenter ile değiştirilerekte ölçülebilir.
piramit elmas, karşıt yüz açısı θ=136˚) tarafından oluşan izin çapraz
mesafesinden d (mm, ortalama uzunluk) hesaplanır. k konstant (1/
g =1/9.80665). F:N
F F F F
HK=k =0.102 =0.102 2 =1.451 2 d:mm
A A cd d c:Constant
F F 2Fsin q F F:N
HV=k =0.102 =0.102 2 2 =0.1891 2
S S d d d:mm (3) Rockwell ve Rockwell Superficial
Rockwell veya Rockwell Superficial sertlik ölçmek için, önyük uygulanıp
Vickers Sertlik teki hata aşağıda verilen formül ile hesaplanır .Burada sonra test kuvveti uygulanır ve ardından tekrar ön yük uygulanır. (Uç
Δd1, Δd2 ve a mikroskoptan kaynaklanan hataları , çentik okumasından koni açısı: 120˚, uc radyusu:0.2mm) veya küre indenter (çelik veya
kaynaklanan hataları, ve indenterın karşı yuzlerı tarafından olusturulan karbit küre ).Bu sertlik değeri sertlik formülündeki önyük ile test yükü
kenar çizgi uzunluğunu temsil etmektedir. Dq nun birimi derecedir. arasındaki indenter derinlik h (μm) farkından elde edilir .Rockwell
98.07N , Rockwell Superficial 29.42N önyük kullanır . İndenter tipi,
DHV DF Dd1 Dd2 a2
test yükü, Sertlik formulu ile kombinasyonu skala olarak bilinen özel
HV -2 d -2 d - 3.5x10-3Dq semboller kullanılır. Japon Sanayi standartları (JIS), değişik skalalar
F d2
tanımlamaktadır.
■ Vickers Sertlik ve Numunenin minimum kalınlığı arasındaki bağlantı
Test force
F:kgf F:N

Minimum thickness Diagonal length 0.001 9.807x10-3

of specimen of indentation
0.002 19.61x10-3
t:mm d:mm 0.003 29.42x10-3
0.001
0.001 0.005 49.03x10-3
0.002
Vickers hardness 0.003 0.002 0.01 98.07x10-3
d HV 0.005 0.003
0.02 0.1961
2000 0.005 0.03 0.2942

h
0.01
0.01 0.05 0.4903
1000 0.02

t
500 0.03 0.02 0.1 0.9807
0.03
F
300 0.05
0.05
0.2 1.961 43
HV=0.1891 2 200 0.3 2.942
d 0.1
t>1.5d 0.1 0.5 4.903
100
h≒d/7 0.2
50 0.3 0.2 1 9.807
t: Thickness of specimen (mm) 0.3
30 0.5 2 19.61
d: Diagonal length (mm) [Example] 0.5
20 3 29.42
h: Depth of indentation (mm) Specimen thickness t: 0.15mm 1
Specimen hardness: 185HV1 1 5 49.03
2
Test force F: 9.807N (1kgf) 2 10 98.07
3
Diagonal length d: 0.1mm
20 196.1
30 294.2
50 490.3

■ Rockwell / Rockwell Superficial Sertlik ve Numunenin minimum kalınlığı arasındaki ilişki

1.8 3.3 1.4
1.7 3.15
Minimum thickness of specimen (mm)

Minimum thickness of specimen (mm)

Minimum thickness of specimen (mm)

1.6 3 1.2
1.5 2.85
1.4 1.0
1.3 2.7
1.2 2.55 0.8
1.1 2.4
1.0 2.25 0.6
0.9 2.1
0.8 1.95 0.4
0.7
0.6 1.8
0.2
0.5 1.65
0.4 1.5 0
0.3 1.35 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0.2 1.2
0.1 1.05
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0.9
0.75
20 30 40 50 60 70 80 90 100

Rockwell hardness

Rockwell Superficial hardness

Rockwell hardness

■ Rockwell Sertlik Skalası ■ Rockwell Superficial Sertlik Skalası

Skala Uç Test Kuv. (N) Uygulama Scale Uç Test Kuv. (N) Uygulama
A 588.4 Karbür, ince çelik levha 15N 147.1
D Elmas 980.7 Yüzeyi sertleştirilmiş çelik Karburlenmiş veya nitritlenmiş katman gibi çelikte
Çelik (100HRB den daha büyük ya da 70HRC den 30N Elmas 294.2 İnce, sert katman
C 1471 daha az)
45N 441.3
F 588.4 Rulman/yatak metali, tavlı bakır 15T 147.1
B 1.5875mm 980.7 Pirinç 1.5875mm
çaplı küre Sert alüminyum alaşım, berilyum bakır, fosfor bronz 30T çaplı küre 294.2 Yumuşak çelik ince metal sac, pirinç, bronz, v.b..
G 1471 45T 441.3
H 588.4 15W 147.1
Rulman/yatak metali, taşlanmış taş
E 3.175mm 980.7 Rulman/yatak metali 3.175mm
çaplı küre 30W 294.2 Plastik, çinko, rulman/yatak alaşımı
Rulman/yatak metali çaplı küre
K 1471
45W 441.3
L 588.4
Ball with a 15X 147.1
M diameter 980.7 Plastic, lead Ball with a
of 6.35mm 30X diameter of 294.2 Plastic, zinc, bearing alloy
P 1471 6.35mm
45X 441.3
R 588.4
Ball with a 15Y 147.1
S diameter 980.7 Plastic Ball with a
of 12.7mm 30Y diameter of 294.2 Plastic, zinc, bearing alloy
V 1471 12.7mm
45Y 441.3

■ Kalibrasyon Blokları: Rockwell ve Rockwell Superficial sertlik test kuvvetleri

No. Rockwell sertlik Rockwell Superficial sertlik
Ön test kuvveti N 98,07 29,42
kgf 10 3
Test kuvveti N 588,4 980,7 1471 147,1 294,2 441,3
kgf 60 100 150 15 30 45
Elmas indenter A D C 15N 30N 45N
İnç küre / mm küre Ø 1/16“ / 1.5875 F B G 15T 30T 45T
mm
Ø 1/8“ / 3.1750 mm H E K 15W 30W 45W
Ø 1/4“ / 6.3500 mm L M P 15X 30X 45X
Ø 1/2“ / 12.7000 R S V 15Y 30Y 45Y
mm
 Hassas Ölçü Cihazları Koordinat Ölçme Tezgahları
Hakkında Kısa Rehber
EN ISO10360 serisi standartlar Koordinat Ölçme Tezgahlarının (CMM) performansını
değerlendirme prosedürünü açıklamaktadır. Daima en yeni ISO standardlarından alıntı
yapmaya önem veren Mitutoyo'nun bu katalogda kullanmış olduğu ISO parametrelerine dair
genel bilgiler aşağıdadır.
44
■ E0, MPE (EN ISO 10360-2) Uzunluk ölçümünde Müsade Edilen En Büyük Hata (MPE)
Bu standartta açıklanan test prosedürü; bir koordinat ölçme tezgahıyla (CMM),Şekil 1 de gösterilen yedi yönde beş tane farklı
uzunluğun ölçülmesiyle elde edilen 35 ölçümün bulunduğu bir set oluşturmaktan ibarettir. Uygulanan bu ölçüm prosedürü
iki defa daha tekrar edilerek toplam 105 ölçüm sonucu temin edilir. Ölçüm belirsizliğinin katkısının da dahil olduğu bu
sonuçlar, eğer tezgah imalatçısının belirlemiş olduğu değerlere eşit veya onlardan küçükse koordinat ölçme tezgahının (CMM)
performansının spesifikasyonlarını karşıladığı kanıtlanır.

Standard, en çok beş tane ölçüm sonucunun tayin edilmiş limiti aşmasına müsade etmektedir (ancak aynı pozisyonda üç
defa yapılan ölçümde elde edilen iki uygun olmayan sonuca müsade edilmez). Böyle bir durumun ortaya çıkması halinde söz
konusu pozisyonda 10 defa ilave ölçüm çalışması yapılır.Eğer elde edilen ve ölçüm belirsizliği katkısını da ihtiva eden 10 ölçüm
sonucu da tayin edilmiş sınır değerin dahilindeyse koordinat ölçme tezgahının(CMM) testte başarılı olduğu kabul edilir. Testte
kullanılan uzunluk materyal standardının kalibrasyonu ve hizalanma metodlarıyla ilişkili olan ölçüm belirsizlikleri müsade
edilen en büyük ölçme hatasının belirlenmesinde dikkate alınmalıdır (bu iki belirsizlikle birleştirilen ilave bir belirsizliğin de
içine girdiği ölçüm sonuçları tayin edilmiş sınır değerden küçük olmalıdır) Test sonuçları aşağıda gösterilen üç formattan bir
tanesini kullanarak ifade edilebilir (birim: µm).

 A: Tezgah üreticisi tarafından belirlenen sabit (µm) Sekil 1 Koordinat Ölçme tezgahının
E0,MPE=A+L/K≤B ölçüm hacmi içindeki tipik
 K: Tezgah üreticisi tarafından belirlenen boyutsuz sabit
E0,MPE=A+L/K ölçme yönleri
 L: Ölçülen uzunluk (µm)
E0,MPE=B
B: Tezgah üreticisi tarafından belirlenen üst sınır değeri (µm)

■ MPE THP ( EN ISO 10360-4) Taramalı Dokunus için Müsade Edilen En Büyük Hata
Tarayıcı prob ile teçhiz edimiş koordinat ölçme tezgahlarının (CMM) doğruluğu için kullanılan standarttır. Test prosedürü, standard
küre üzerinde dört tane düzlemde taramalı ölçüm yapılması, bütün ölçüm noktalarının kullanımıyla en küçük kareler metoduna
dayalı olarak küre merkezinin hesaplanması ve bütün ölçüm noktalarını ihtiva eden aralığın (Şekil 3 teki A boyutu) hesaplanmasıyla
gerçekleştirilir. Yukarıda zikredilen en küçük kareler yöntemiyle hesaplanmış küre merkezi esas alınarak, kalibrasyonlu standart
kürenin yarıçapıyla en büyük ölçüm noktası ve en küçük ölçüm noktası arasındaki mesafeler hesaplanır ve bulunan en büyük
mesafe değeri (Şekil 3 teki B boyutu) belirlenir. Bulunan A ve B boyutlarının her birine dokunma ucunun form belirsizliği ve
standart kürenin form belirsizliğinin kombinasyonuyla bulunan ilave ölçüm belirsizliği eklenir. Sonuç olarak hesaplanan bu iki değer
tayin edilmiş sınır değerlerden küçük olursa tarayıcı prob,yapılan testi başarıyla geçmiştir.
Dokunma ucu Standard kürenin
En küçük kareler yarıçapının
metoduyla kalibre edilmis
Tarama düzlemi 2
olusturulan küre degeri
Tarama düzlemi 1
Tarama düzlemi 3
Küre
merkezi

Tarama düzlemi4
22.5゜
Ölçüm noktaları 22.5゜ a
22.5゜
22.5゜
Sekil 3 Taramalı dokunus için müsade edilen en büyük hatayı bulma ve degerlendirme için hedef alınacak düzlemler

■ PFTU,MPE (EN ISO 10360-5) Tek Uç için Müsade Edilen En Büyük Form Hatası 22.5゜
Bu standartta açıklanan test prosedüründe, standart küre üzerinde belirlenen hedef noktaları ( Şekil 2 de gösterilen 25 nokta)
ölçmek için bir dokunma ucu kullanılır ve ölçüm sonuçları küre merkezinin en küçük kareler yöntemiyle hesaplanmasında kullanılır.
Daha sonra, ölçülmüş 25 noktanın her birinden küre merkezine olan R mesafeleri hesaplanır ve yarıçap farkı (Rmax-Rmin) bulunur.
Hesaplanmış yarıçap farkına dokunma ucunun ve standard kürenin form belirsizliklerinin kombinasyonuyla bulunan ilave ölçüm
belirsizliği eklenir. Böylece bulunan son değer, tayin edilmiş sınır değere eşit veya ondan küçük olursa prob yapılan testi başarıyla
geçmiştir.
Sekil 2 Tek Ucun Form Hatasını
tespit etmek için standard
küre üzerinde hedef alınan
noktalar
45
46
BiLGiNOGLU ENDUSTRi MALZEMELERi SAN. ve TiC. A.S.
2824 Sk. No:26 1.Sanayi Sitesi 35110 İzmir
Tel : 0232. 433 7230 • Fax: 0232. 457 3769
e-mail: info@bilginoglu-endustri.com.tr
www.bilginoglu-endustri.com.tr