LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. INDO-RAMA SYNTHETICS, Tbk

DIVISI POLYESTER DEPARTMENT POLYMERIZATION
CONTINUOUS PROCESS 1
(Periode 1 November – 30 November 2017)

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat untuk Memperoleh Gelar Sarjana Di

Program Studi Teknik Kimia

Disusun oleh :
Ervinadya Aulina Dewi H1D114006
Angela Citra Dewi R H1D114023

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT
BANJARBARU
2017
 BAB III
LAPORAN KEGIATAN

3.1. Jadwal dan Waktu Kegiatan Pabrik

Kerja praktek dilakukan di PT Indo-Rana Synthetics Tbk Devisi Polyester
yang merupakan perusahaan tekstil yang terletak di wilayah Ubrug, Jawa Barat. Kerja
praktek dilakukan selama kurang lebih 1 bulan terhitung sejak 1 Novemer 2017 – 30
November 2017. Jadwal kerja praktek yang dilaksanakan peserta KP mengikuti jam
kerja normal yaitu 5 (lima) hari kerja @ 8 (delapan) jam kerja dan 40 (empat puluh)
jam kerja seminggu, dengan pengaturan jam sebagai berikut :

Tabel 3.1 Waktu Kerja Praktek di PT Badak NGL

Hari Waktu
Senin-Kamis 08.0-17.00 Istirahat 12.00-13.00
Jumat 08.30-17.00 Istirahat 11.30-13.00

Tabel 3.2 Jadwal Kegiatan Kerja Praktek di PT Badak NGL

November 2017
Uraian Kegiatan Waktu Tanggal Tempat
I II III IV
Orientasi
Pengecekan persyaratan
(kelengkapan
administrasi), briefing K3, 1
1 hari
penggunaan dan November Personalia
perawatan APD, peraturan
umum perusahaan,
kebijakan perusahaan,
proses produksi polyester
 secara umum
Aplikasi / Penerapan
30 hari 1 Nov – Office
Pelaksanaan praktek di
30 Nov Room
Departemen produksi
Pelaporan
Penngerjaan tugas umum
dan khusus serta persiapan
6-24 Office
laporan akhir PKL dalam 21 hari
Novembar Room
bentuk makalah, dan
konsultasi dengan
pembimbing lapangan
Presentasi
Pelaksanaan presentasi di … Office
1 hari
training section dan Novembar Room
production department

3.2. Uraian Kegiatan

Uraian kegiatan kerja praktek dapat dilihat pada Tabel 3.3 berikut ini.

Tabel 3.3 Jadwal kegiatan kerja praktek di PT Indo-Rana Synthetics Tbk

Hari/ Nama
No Kegiatan
Tanggal Penyaji/Pengawas
 Melakukan registrasi di
Department Personalia PT.
1
Indorama Synthetics Tbk
 Penjelasan singkat tata tertib
Rabu, 1 Nov dan pengenalan perusahaan  Arf Purkon
 Pembagian area kerja praktek  Ridwan
2017
(ditempatkan pada area  david
PLANT POLY-CP1)
 Masuk ke office Devisi
Polyester unit Poly-CP1
 Penjelasan singkat mengenai
 unit POLY-CP1 oleh
pembimbing kerja praktek
 Pembagian buku panduan
kerja pratek
 Pembambilan ID CARD
 Melakukan registrasi Check
IN dan Check OUT selama
masa kerja praktek
 Penjelasan mengenai bahan
bbaku produk, persiapan
2 Kamis, 2 Nov
bahan baku, bahan Ade Hermanto
2017 penunjang, kapasitas produksi
dan produk polyester di PT
Indorama
 Penjalasan diagram alir proses
pembuatan polyester
3
 Menghitung Banyaknya
banhan baku Purified
Jumat, 3 Nov
Terepthalic Acid (PTA) dan Ade Hermanto
2017 Mono Ethylene glikol (EG)
yang dibutuhkan
 Menghitung rasio yang
dibutuhkan dalam proses
pembuatan PET
 Penjelasan alat proses mixing
dalam pembuatan slurry pasta
4 Senin, 6 Nov
 Penjelasan perhitungan Ade Hermanto
2017 pembuatan katalis
 Menghitung Neraca Massa
pada pemuatan slurry pasta
 Penjelasan singkat proses
esterifikasi
5
 Penjelasan singkat
Selasa, 7Nov
perhitungan pada reactor Ade Hermanto
2017 esterifikasi
 Menghitung Neraca Massa
pada reactor esterifikasi 1 dan
2
 Penjelasan singkat proses Pre-
Rabu, 8 Nov polimerisasi Ade Hermanto
6
 Penjelasan singkat
2017
perhitungan pada reactor
prepolimerisasii
  Menghitung Neraca Massa
pada reactor prepolimerisasi 1
dan 2
 Penjelasan singkat
Kamis, 9 Nov perhitungan pada Disc Ring
7 Ade Hermanto
Reaktor
2017
 Menghitung Neraca Massa
pada Disc Ring Reaktor
 Penjelasan mengenai struktur
Jumat, 10 PTA dan EG dalam reaksi
8
 Penjelasan sngkat utilitas, Ade Hermanto
Nov 2017
listrik dan penanganan limbah
 Penjelasan singkat MD
 Tugas khusus penyelesaikan
mensra distilasi menggunakan
9 Senin, 13 Ade Hermanto
Aspen HYSIS
Nov 2017  Kunjungan pabrik ke system Hendi
PTA, Esterifiksi 1 dan
Esterifikasi 2
 Bimingan mengerjakan Tugas
Selasa, 14 umum dan khusus
10 Ade Hermanto
 Konsultasi perhitungan
Nov 2017
Neraca Massa menara distilasi
menggunakan HYSIS
 Bimbingan Tugas
11  Pengambilan data aktual di
Rabu, 15 Nov
Distriution Contro System Ade Hermanto
2017 (DCS)
 Mengerjakan laporan umum
dan tugas khusus
Kamis, 16  Bimbingan tugas khusus dan
penyusunan laporan tugas Ade Hermanto
12 Nov 2017
umum dan khusus
Jumat, 17  Knjungan parik ke system Hendi
Mono Ethylene Glycol (MEG)
13 Nov 2017 Ade Hermanto
 Penyelesaian tugas khusus
Senin, 20  Bimbingan tugas khusus dan
penyusunan laporan tugas Ade Hermanto
14 Nov 2017
umum dan khusus
 Penjelasan system menara
Selasa, 21
distilasi Ade Hermanto
15
Nov 2017  Pelatihan simulasi presentasi
proses
 Rabu, 22 Nov  penyusunan laporan tugas
umum dan khusus -
16 2017
17  Penjeasan Distribution
Kamis, 23
Control System (DCS) Ade Hermanto
Nov 2017  Keliling plant poly CP-1
 Pembbelajaran Presentasi
18 Jumat, 24  penyusunan laporan umum
dan khusus Ade Hermanto
Nov 2017
19 Senin, 27
 Presentasi Ade Hermanto
Nov 2017
20 Selasa 28
 Konsultasi dengan Ade Hermanto
Nov 2017 pembimbing lapangan
21 Rabu. 29 Nov
 Revisi laporan Ade Hermanto
2017  Pencetakan laporan
22  Pengumpulan laporan
Kamis, 30 Ade Hermanto
 Pengembalian ID Card dan
Nov 2017 perlengkapan KP lainnya ke Yurni Ridwan
personalia

BAB IV
 TUGAS KHUSUS

A. Menghitung Neraca Massa pada Disc Ring Reaktor (DRR)

4A.1 Pendahuluan
4A.1.1 Latar Belakang
PT Indo-Rama Synthetics adalah perisahaan tekstil dan petrochemical terbesar
di Indonesia dengan pengalaman lebih dari 40 tahun. Saat ini, Indo-Rama adalah
produsen & eksportir teresar polyester di Indonesia dengan total produksi polyester
sebesar 280.000 ton pertahun, tahun 2010. Indo-Rama selalu berusaha memberikan
kualitas terbaik, konsistensi dan kedayatahanan dengan pelayanan yang tepat setiap
saat. PT Indo-Rama terjun ke dalam 4 bisnis yang terdiri dari Polyester, Spun Yarns,
Fabrics dan Pembangkit Tenaga Listrik Capative Power Plant (CPP).
Produk utama yang dihasilkan Divisi Polyester CP-1 berupa melt polymer dan
chips polymer. Dalam pembuatan melt polimer dan chips polymer, proses yang
dilakukan adalah dengan cara direct (cara langsung) dengan keuntungan dapat
menghasilkan produk yang lebih banyak. Chips yang dihasilkan dari Department
Poly akan digunakan pada Department POY / FDY, DTY, dan PSF.
Sistem proses utama merupakan sistem proses yang terdapat di Department
Poly CP-1 yang terdiri dari pembuatan pasta, esterifikasi dimana akan terbentuk
monomer-monomer dari polyester, distilasi yang merupakan tempat pemisahan antara
vapor EG dan H2O, polimerisasi dan kondensasi merupakan pengulangan monomer
dengan menggunakan katalis, dimana dihasilkan pula H2O dan selanjutnya akan di
hasilkan polyester pada proses reaksi di Disc Ring Reactor (DRR).

4A.1.2 Rumusan Masalah

PT Indo-Rama menggunakan alat produksi reaktor. Dalam pengoperasiannya,
reaktor membutuhkan massa dan kapasitas yang sesuai agar pengoperasian tetap
berjalan dengan baik dan tidak menimbulkan masalah. Aliran massa yang dibutuhkan
harus diperkirakan dan dihitung terlebih dahulu agar sesuai dengan kapasitas menara
distilasi yang digunakan. Hal tersebut dapat dicermati berdasarkan perhitungan
neraca massa sehingga dikatahui pula komposisi bahan baku yang masuk dan keluar.

4A.13 Tujuan
Tujuan dari tugas khusus ini yaitu : untuk mengetahui neraca massa pada Disc
Ring Reactor (DRR) di PT Indo-Rama Synthetics Tbk.

4A.1.4 Metodologi Penulisan

Tahap melaksanakan tugas khusus Disc Ring Reactor (DRR) pada proses
pembuatan Polyethylene Terepthalate dengan cara pegumpulan data adalah sebagai
berikut :
1. Mengumpulkan data yang diperluan sebagai komponen perhitungan neraca
massa
2. Menghitung komposisi bahan yang masuk dan keluar dengan menggunakan
perhitungan neraca massa.

4A.2 Landasan Teori

4A.2.1 Polimer
Polimer bersal dari bahasa Yunani, yaitu poly yang berarti banyak dan meros
yang berarti bagian. Dapat dikatakan bahwa, polimer adalah susunan dari bagian-
bagian yang banyak. Polimer dikenal makromolekul, adalah molekul besar yang
terbentuk dari pengulangan satuan kimia kecil dan sederhana. Kesatuan kimia kecil
dan sederhana disebut monomer, yaitu bagian kecil dari polimer.
Salah satu polimer yang sering digunakan oleh manusia adalah polyethylene
Terepthalate (PET). Produk dari PET berupa biji plastic, benang, botol minuman,
pakaian, dan lainnya. Poliester adalah salah satu kategori polimer yang
engandunggugus ester dalam rantai utamanya. Sifat serbaguna membuat polyester
menjadi popular di dunia industri. Sebagai salah satu dasar pembuatan pakaian ,
polister memiliki kelebihan yang tahan lama, cepat kering, tidak mudah melar, tidak
mudah kusut apabila dicuci serta tahan terhadap bakteri dan jamur. Selain bhan dasar
pakaian, polyester juga digunakan dalam penguat ban, botol, perkakas rumah tangga,
perkakas komputar, dst. Poliester juga mempunyai kelemahan yaitu tidak tahan
terhadap suhu panas dan mudah terbakar serta memiliki dampak kurang baik untuk
kesehatan apabila digunakan secara terus-menerus sebagai tempat makan atau air
minum yang digunakan berulangkali.
Polyethylene Terepthalate (PET) merupakan serat sintetik polyester yang
memiliki rumus struktur sebagi berikut.

Gambar 4A.1 Struktur Kimia PET

PET memiliki sifat transparan, daya tahan kuat, tahan terhadap asam, kedap
udara, fleksibel, dan tidak rapuh. Plastik PET menempati urutan pertama.
Penggunaanya sekitar 72% sebaai kemasan minuman dengan kualitas yang baik. PET
merupakan salah satu bahan mentah penting di dalam industry tekstil. Plastic PET
merupakan polyester yang dapat dicampur dengan polimer alam seperti sutra, wol,
dan katun untuk menghasilkan bahan pakaian yang bersifat tahan lama dan mudah
perawatannya.

4A.2.2 Reaktor
Reaktor kimia adalah suatu bejana tempat berlangsungnya reaksi kimia.
Rancangan dari reaktor ini tergantung dari banyak variabel yang dapat dipelajari di
teknik kimia. Perancangan suatu reaktor kimia harus mengutamakan efisiensi kinerja
reaktor, sehingga didapatkan hasil produk dibandingkan masukan (input) yang besar
dengan biaya yang minimum, baik itu biaya modal maupun operasi. Tentu saja faktor
keselamatan pun tidak boleh dikesampingkan. Biaya operasi biasanya termasuk
besarnya energi yang akan diberikan atau diambil, harga bahan baku, upah operator,
dll. Perubahan energi dalam suatu reaktor kimia bisa karena adanya suatu pemanasan
atau pendinginan, penambahan atau pengurangan tekanan, gaya gesekan
Berikut ini merupakan macam-macam reaktor:
1. Reaktor Batch
a. Reaktor Semi Batch
3. Reaktor Konyinyu
a. CSTR (Continuous Stirred Tank Reactor)
b. PFR (Plug Flow Reaktor)
c. PBR (Packed Bed Reaktor)
4. Bio Reaktor

Diatas merupakan macam-macam rektor,. dan untuk pengertiannya yaitu

sebagai berikut:
1. Reaktor Batch
Reaktor Batch merupakan raktor yang menghasilkan produk dengan basis tiap
satuan batch. Dalam satu kali proses batch, reaktan dikonversi menjadi produk dalam
waktu tertentu hingga kesetimbangan tercapai atau reaktan habis bereaksi. Dalam
reaktor batch, konversi (X) berubah setiap saat sebagai fungsi waktu hingga
kesetimbangan tercapai atau reaktan habis bereaksi dalam satu batch.
a. Dalam reaktor Batch, terdapat juga reaktor semibatch. Reaktor Semi Batch
merupakan jenis reaktor yang digunakan untuk meningkatkan selektivitas
reaksi fase cair. Sebagai contoh, dua reaksi simultan berikut ini:

Reaksi pertama menghasilkan produk D

A+B → D
Kecepatan reaksinya:
rD = kC2ACB

Reaksi kedua menghasilkan produk U

A+B → U
 Kecepatan reaksinya:
rU = kUCAC2B

Selektivitas (S D/U) = kD.C^2A.CB / kU.CA.C^2B = kD.CA / kU.CB

Selektivitas merupakan angka yang menunjukkan seberapa besar reaksi

membentuk produk yang kita inginkan (D) dibandingkan produk yang tidak kita
inginkan (U), yaitu dengan menjaga konsentrasi A tetap tinggi dan konsentrasi B
rendah, dengan begitu maka dapat meningkatkan pembentukan produk D dan
menurunkan pembentukan produk U.

2. Reaktor Kontinyu
Reaktor kontinyu merupakan reaktor yang beroperasi secara terus-meneru
dimana reaktan akan terus mengalir dan diikuti reaksi disepanjang reaktor. Semakin
besar/panjang ukuran reaktor maka kesempatan reaktan untuk bereaksi akan semakin
besar karena waktu reaksinya lebih lama. Dengan kata lain, waktu tinggal berbanding
lurus dengan volume reaktor, sehingga dapat dikatakan konversi (X) merupakan
fungsi volume reaktor. Ada beberapa macam reaktor yang masuk kedalam reaktor
kontinyu, yaitu: Reaktor CSTR, PFR dan PBR. Berikut akan penulis jelaskan definisi
dari macam-macam reaktor kontinyu.
a. CSTR (Continuous Stirred Tank Reaktor)
Reaktor CSTR yaitu reaktor yang dapat digunakan untuk reaksi
homogen dimana suhu, konsentrasi dan kecepatan reaksi diantara zat-zat yang
bereaksi sama di semua posisi reaktor atau dapat dikatakan konsentrasi dan
kecepatan reaksi bukan fungsi waktu dan posisi dalam reaktor.
b. PFR (Plug-Flow Reactor)
Reaktor PFR merupakan reaktor jenis kontinyu yang berbentuk pipa,
sehingga di sepanjang reaktor terjadi perubahan konsentrasi, suhu dan
kecepatan reaksi baik arah axial maupun radial. Reaktan masuk kemudian
 mengalir disepanjang reaktor dan bereaksi sehingga konversi meningkat
dengan meningkatnya panjang reaktor.
c. PBR (Packed-Bed Reaktor)
Reaktor PBR merupakan reaktor tubular yang didalamnya terdapat
partikel katalis. Pada dasarnya persamaan neraca massa PBR sama dengan
neraca massa PFR, hanya perhitungan pada berat katalisnya (w) yang berbeda.

3. Bioreaktor
Dari yang paling sederhana sampai yang paling kompleks, proses biologis
dapat digolongkan sebagai fermentasi, proses fisiologis dasar dan tindakan hidup
entitas. Selanjutnya fermentasi dapat dibagi menjadi dua kelompok besar, yaitu: 1.
mereka dipromosikan dan dikatalisasi oleh mikroganisme atau mikroba (ragi, bakteri,
ganggang, jamur dan protozoa), dan 2. mereka dipromosikan oleh enzim (bahan
kimia yang diproduksi oleh mikroganisme). Secara umum fermentasi adalah reaksi
dimana bahan baku organik diubah menjadi produk oleh aksi mikroba atau oleh aksi
enzim didalam sebuah tempat yang disebut bioreaktor atau fermentor.

4A.2.3 Neraca Massa

Neraca massa adalah suatu perhitungan yang tepat dari semua bahan-bahan
yang masuk, yang terakumulasi dan yang keluar dalam waktu tertentu. Pernyataan
tersebut sesuai dengan hokum kekekalan massa yakni : massa tidak dapat diciptakan
atau dimusnahkan.
Prinsip utama neraca massa adalah membuat sejumlah persamaan-persamaan
yang saling tidak tergantung satu sama lain, dimana persamaan-persamaan tersebut
jumlahnya sama dengan jumlah komposisi massa yang tidak diketahui. Persamaan
neraca massa secara umum adalah :
 C

A
Akumulasi D
B

Gamar 4A.2 Diagram Neraca Massa

Persamaan neraca massa:

Massa masuk = massa keluar + massa yang terakumulasi
MA + MB + MC = MD + ME + M.akumulasi …(4.1)
Bila tidak ada massa yang terakumulasi, maka persamaan menjadi :
Massa masuk = massa yang keluar
MA + MB + MC = MD + ME …(4.2)

4A.3 Hasil dan Pembahasan

4A.3.1 Hasil Perhitungan
Disc Ring Reactor (DRR)
Pada Disc Ring Reactor, aliran feed berasal dari transfer Reaktor
Prepolimerisasi 2 berupa PET (dengan derajat polimerisasi 40), prepolimer, Sb2O3,
DEG, titan, IIP, dan toner.

Tabel 4A.1 Feed F-15 Aliran polyester dari Reaktor Prepolimer2

Komponen
PET 9991.2434 Kg/Jam 1.2905 Kmol/Jam
Prepolimer 0.2093 Kg/Jam 0.0001 Kmol/Jam
Sb2O3 3.1098 Kg/Jam 0.0107 Kmol/Jam
DEG 6.6342 Kg/Jam 0.0627 Kmol/Jam
TITAN 26.9762 Kg/Jam 0.3376 Kmol/Jam
IIP 0.6995 Kg/Jam 0.0051 Kmol/Jam
Toner 0.0009 Kg/Jam 0.0000 Kmol/Jam
F15-Total 10028.8733 Kg/Jam 1.7067 Kmol/Jam

Konversi pada Disc Ring Reactor (DRR) = 98,75%

F16

Disc Ring
F15 Reaktor
(DRR)
F17

Gamar 4A.3 Model Aliran Massa pada DRR

Tabel 4A.2 Output F-10 Aliran Keluar Vapor

Komponen
EG 1.67E-03 Kg/Jam 2.70E-05 Kmol/Jam
F16-Total 1.67E-03 Kg/Jam 2.70E-05 Kmol/Jam

Tabel 4A.3 Output F-10 Aliran Polyester Keluar DRR

Komponen
PET 9991.4509 Kg/Jam 0.6479 Kmol/Jam
Prepolimer 3.27E-05 Kg/Jam 8.38E-09 Kmol/Jam
Sb2O3 3.1098 Kg/Jam 0.0107 Kmol/Jam
DEG 6.6342 Kg/Jam 0.0627 Kmol/Jam
Titan 26.9762 Kg/Jam 0.3376 Kmol/Jam
IIP 0.6995 Kg/Jam 0.0051 Kmol/Jam
Toner 0.0009 Kg/Jam 0.0000 Kmol/Jam

F17-Total 10028.8716 Kg/Jam 1.0640 Kmol/Jam

Tabel 4A.4 Diagram Kesetimbangan (Mass Balance) pada Disc Ring Reaktor
Diagram Kesetimbangan Disc Ring Reactor
Aliran Masuk Aliran Keluar
Komponen
F15 F16 F17
Kg/Jam Kmol/jam Kg/Jam Kmol/jam Kg/Jam Kmol/jam
PET 9991.2434 1.2905 0 0 9991.4509 0.6479
Prepolimer 0 0 0 0 3.27E-05 8.38E-09
EG 0 0 1.67E-03 2.70E-05 0 0
Sb2O3 3.1098 0.0107 0 0 3.1098 0.0107
DEG 6.6342 0.0627 0 0 6.6342 0.0627
Titan 26.9762 0.3376 0 0 26.9762 0.3376
IIP 0.6995 0.0051 0 0 0.6995 0.0051
Toner 0.0009 0.0000 0 0 0.0009 0.0000
SUBTOTAL 10028.8733 1.7067 1.67E-03 2.70E-05 10028.8716 1.0640
TOTAL
10028.8733 10028.8733
(Kg/Jam)

4A.3.2 Hasil Pembahasan

Polimer yang sudah terentuk di prepolimer tank stage II 14-1204 di alirkan
ke Disc Ring Reactor (DRR) 14-1205 yang dialirkan menggunakan Gear pump 14-
2214A dan 14-2214B karena polimer yang ada sudah mulai menegental. Tangki 14-
1205 ini dilengkapi dengan pemanas tangki dan jacket tangki, dan diaduk
menggunakan agitator. Kondisi operasi tangki ini dijaga pda kondisi sebagai berikut :
temperature 280 oC, tekanan ≤ 2 mbara, level tangki 56% dan waktu tinggal dalam
tangki sekitar 4 jam. Reactor DRR tersusun dalam beberapa chamber yang jumlahnya
tergantung pada viskositas dan produksi yang sedang diproses chamber. Disc ring ini
dipergunakan untuk mengangkat produk dari chamber dan terbentuklah film tipis
yang membantu penguapan residu glikol. Untuk mendapatkan derajat polimerisasi
yang diinginkan yaitu sekitar 80% maka dibantu dengan pompa vakum untuk
menguapkan glikol dan aldehid yang terbentuk, reaksi ayng terjadi pada proses
tersebut seperti berikut :

Prepolimer → EG + PET …(4.3)

4Prepolimer → 3EG + PET …(4.4)

Aliran feed 15 (F15) dengan laju alir 10028.8733 kg/jam yang terdiri dari
sebagaan besar PET, katalis TiO2, aditif Sb2O3 dan produk samping DEG. PET yang masuk
merupakan polyethylene yang terbentuk dari proses Pre-polimerisasi II dengan derajat
polimerisasi yaitu 40. Konversi yang terjadi pada reaktor sebelumnya (Reaktor Pre-
polimerisasi 2) sekitar 97,5% dari PET 30. Untuk itu keluaran dari Pre-polimerisasi 2 di
sempurnakan kembali pada DRR. Polimer yang diinginkan pada Disc Ring Reactor (DRR)
ini adalah polimer dengan derajat polimerisasi 80 dengan konversi sebesar 98,75%. Dari hasil
reaksi, diperoleh produk sebesar 9991.4509 kg/jam.
 B. Menghitung Neraca Massa pada Menara Distilasi

4B.1 Pendahuluan
4B.1.1 Latar Belakang
PT Indo-Rama Synthetics adalah perisahaan tekstil dan petrochemical terbesar
di Indonesia dengan pengalaman lebih dari 40 tahun. Saat ini, Indo-Rama adalah
produsen & eksportir teresar polyester di Indonesia dengan total produksi polyester
sebesar 280.000 ton pertahun, tahun 2010. Indo-Rama selalu berusaha memberikan
kualitas terbaik, konsistensi dan kedayatahanan dengan pelayanan yang tepat setiap
saat. PT Indo-Rama terjun ke dalam 4 bisnis yang terdiri dari Polyester, Spun Yarns,
Fabrics dan Pembangkit Tenaga Listrik Capative Power Plant (CPP).
Sistem proses utama merupakan sistem proses yang terdapat di Department
Poly CP-1 yang terdiri dari pembuatan pasta, esterifikasi dimana akan terbentuk
monomer-monomer dari polyester, distilasi yang merupakan tempat pemisahan antara
vapor EG dan H2O, polimerisasi dan kondensasi merupakan pengulangan monomer
dengan menggunakan katalis, dimana dihasilkan pula H2O dan selanjutnya akan di
hasilkan polyester pada proses reaksi di Disc Ring Reactor (DRR).
Pada dunia industri, keberadaan kolom distilasi sebagai salah satu alat vitas
pada tahap pemisahan, menjadi bagian yang hampir selalu ada dalam rancangan
proses lengkap. Pemahaman secara khusus mengenai alat ini dinilai sangat penting
dan penting khususnya bagi mahasiswa agar penguasaan perancangan dan akurasi
hasil perhitungan disain dapat dipertanggung jawabkan secara ilmiah. Pemisahan
campuran liquid dengan destilasi bergantung pada perbedaan volatilitas antar
komponen. Komponen yang memiliki relative volatility yang lebih besar akan lebih
mudah pemisahannya. Uap akan mengalir menuju puncak kolom sedangkan liquid
menuju ke bawah kolom secara counter-current (berlawanan arah). Uap dan liquid
akan terpisah pada plate atau packing. Sebagian kondensat dari Condensor
dikembalikan ke puncak kolom sebagai liquid untuk dipisahkan lagi, dan sebagian
liquid dari dasar bolom diuapkan pada Reboiler dan dikembalikan sebagai uap.
Destilasi didefinisikan sebagai sebuah proses dimana campuran dua atau lebih zat
liquid atau vapor dipisahkan menjadi komponen fraksi yang murni, dengan
pengaplikasian dari perpindahan massa dan panas.
Salah satu alat utama yang digunakan pada proses pengolahan polyester
adalah menara distilasi. Menara distilasi digunakan untuk pemisahan vapor Ethylen
Glycol (EG) dengan air (H2O). hasil dari menara distilasi terbagi dua yaitu top dan
bottom. Pada aliran keluaran bottom yang berupa EG akan terbagi dua yaitu menuju
Ester 1 dan EG vapor.

4B.2 Rumusan Masalah

PT Indo-Rama menggunakan alat produksi diantaranya dan menara distilasi.
Selama melakukan proses, menara distilasi membutuhkan massa dan kapasitas yang
sesuai agar pengoperasian tetap berjalan dengan baik dan tidak menimbulkan
masalah. Aliran massa yang dibutuhkan harus diperkirakan dan dihitung terlebih
dahulu agar sesuai dengan kapasitas menara distilasi yang digunakan. Hal tersebut
dapat dicermati berdasarkan perhitungan neraca massa mengunakan HYSIS sehingga
dikatahui pula komposisi bahan baku yang masuk dan keluar.

4B.13 Tujuan
Tujuan dari tugas khusus ini yaitu : untuk mengetahui neraca massa pada
Menara Distilasi dengan menggunakan aplikasi HYSIS.

4B.1.4 Metodologi Penulisan

Tahap melaksanakan tugas khusus Menara Distilasi pada proses pemisahan
komponen-komponen cara pegumpulan data adalah sebagai berikut :
1. Metode Diskusi
Dalam metode ini, penulis, pembimbing lapangan, para karyawan dan rekan-
rekan sesama kerja praktek saling berdiskusi mengenai berbagai hal yang
menyangkut tugas khusus ini.
2. Metode Literatur
 Penulis mencari referensi yang berhubungan dengan tugas khusus yang
diperoleh dari berbagai sumber seperti control room, manual operation, dan
sumber-sumber lain yang dianggap relevan.

4B.2 Landasan Teori

4B.2.1 Ethylene Glycol (EG)
Etilen glikol (Nama IUPAC: 1,2-etanadiol) adalah senyawa organik yang
digunakan sebagai bahan mentah dalam pembuatan fiber poliester, indutri fabrik,
serta polietilena tereftalat (PET) yang digunakan pada botol plastic juga digunkan di
banyak proses seperti pembuatan zat aditif, pembuatan katalis, dan proses
pemvakuman. Ada sebagian kecil yang juga digunakan sebagai pendingin. Senyawa
ini tak berwarna dan tak berbau. Etilen glikol sedikit berbahaya, tetapi kasus
keracunan akibat senyawa ini belum pernah terjadi.

4B.2.2 Menara Distilasi

4B.2.2.1 Pengertian Distilasi
Destilasi didefinisikan sebagai sebuah proses dimana campuran dua atau lebih
zat liquid atau vapor dipisahkan menjadi komponen fraksi yang murni, dengan
pengaplikasian dari perpindahan massa dan panas. Umumnya proses distilasi dalam
skala industri dilakukan dalam menara, oleh karena itu unit proses dari distilasi ini
sering disebut sebagai menara distilasi atau kolom distilasi. Kolom distilasi biasanya
berukuran 2-5 meter dalam diameter dan tinggi berkisar antara 6-15 meter. Masukan
dari Kolom Distilasi biasanya berupa cair jenuh (cairan yang dengan berkurang
tekanan sedikit saja sudah akan terbentuk uap) dan memiliki dua arus keluaran, arus
yang diatas adalah arus yang lebih volatil (lebih ringan/mudah menguap) dan arus
bawah yang terdiri dari komponen berat. Dalam anatomi proses industri kimia,
keberadaan Kolom Distilasi dalam tahapan pemisahan atau pemurnian produk sudah
sangat banyak diaplikasikan.
 Gambar 4B.1 Skema aliran MD-301

Neraca massa total dan komponen untuk proses di distilasi adalah :

NM-Total F = D + B …(4B.1)
NM-Komponen F.zfi = Dxdi + Bxbi …(4B.2)

Bagaimana kondisi distilate dan bottom sangat dipengaruhi oleh kondisi umpan (T,P,
fraksi uap), kondisi operasi dari kolom distilasi serta jumlah tahap pemisahan untuk
kolom tray. Hysys menyediakan fasilitas untuk perhitungan kondisi produk baik
komposisi, temperature maupun tekanan yang dihasilkan untuk didistilate, bottom
serta tiap tahap.
4B.2.2.2 Prinsip Distilasi
Pemisahan komponen-komponen dari campuran liquid melalui destilasi
bergantung pada perbedaan titik didih masing-masing komponen. Juga bergantung
pada konsentrasi komponen yang ada. Campuran liquid akan memiliki karakteristik
titik didih yang berbeda. 20 Jurnal Teknik Kimia, No. 4, Vol. 16, Desember 2009
Oleh karena itu, proses destilasi bergantung pada tekanan uap campuran liquid.
Tekanan uap suatu liquid pada temperatur tertentu adalah tekanan keseimbangan
yang dikeluarkan oleh molekul-molekul yang keluar dan masuk pada permukaan
liquid. Berikut adalah halhal penting berkaitan dengan tekanan uap :
a. Input energi menaikkan tekanan uap
b. Tekanan uap berkaitan dengan proses mendidih
c. Liquid dikatakan mendidih ketika tekanan uapnya sama dengan tekanan
udara sekitar.
d. Mudah atau tidaknya liquid untuk mendidih bergantung pada
volatilitasnya.
e. Liquid dengan tekanan uap tinggi (mudah menguap) akan mendidih pada
temperatur yang lebih rendah.
f. Tekanan uap dan titik didih campuran liquid bergantung pada jumlah
relatif komponen-komponen dalam campuran.
g. Destilasi terjadi karena perbedaan volatilitas komponen-komponen dalam
campuran liquid.
Secara fundamental semua proses-proses distilasi dalam kilang minyak bumi
adalah sama. Semua proses distilasi memerlukan beberapa peralatan yang penting
seperti Kondensor dan Cooler, Menara Fraksionasi, Kolom Stripping. Proses
pemisahan secara distilasi dengan mudah dapat dilakukan terhadap campuran,
dimana antara komponen satu dengan komponen yang lain terdapat dalam
campuran:
a. Dalam keadaan standar berupa cairan, saling melarutkan menjadi campuran
homogen.
b. Mempunyai sifat penguapan relatif (α) cukup besar.
 c. Tidak membentuk cairan azeotrop.
Pada proses pemisahan secara distilasi, fase uap akan segera terbentuk setelah
sejumlah cairan dipanaskan. Uap dipertahankan kontak dengan sisa cairannya
(dalam waktu relatif cukup) dengan harapan pada suhu dan tekanan tertentu, antara
uap dan sisa cairan akan berada dalam keseimbangan, sebelum campuran dipisahkan
menjadi distilat dan residu. Fase uap yang mengandung lebih banyak komponen
yang lebih mudah menguap relatif terhadap fase cair, berarti menunjukkan adanya
suatu pemisahan. Sehingga kalau uap yang terbentuk selanjutnya diembunkan dan
dipanaskan secara berulang-ulang, maka akhirnya akan diperoleh komponen-
komponen dalam keadaan yang relatif murni.

4B.2.2.3 Klasifikasi Distilasi

Klasifikas Distilasi berdasarkan prosesnya terbagi menjadi dua, yaitu :
1. Distilasi kontinyu
2. Distilasi batch
Berdasarkan basis tekanan operasinya terbagi menjadi tiga, yaitu :
1. Distilasi atmosferis (0,4-5,5 atm mutlak)
2. Distilasi vakum (≤ 300 mmHg pada bagian atas kolom)
3. Distilasi tekanan (≥ 80 psia pada bagian atas kolom)
Berdasarkan komponen penyusunnya :
1. Distilasi sistem biner
2. Distilasi sitem multi komponen
Berdasarkan sistem operasinya terbagi dua, yaitu :
1. Single-stage Distillation
2. Multi stage Distillation

4B.2.2.4 Faktor-faktor Operasi Kolom Distilasi

Faktor-faktor yang Mempengaruhi Operasi Kolom Destilasi Kinerja kolom
destilasi ditentukan oleh beberapa faktor, diantaranya :
1. Kondisi Feed
 a. Keadaan campuran dan komposisi feed (q) mempengaruhi garis
operasi dan jumlah stage dalam pemisahan. Itu juga
mempengaruhi lokasi feed tray.
2. Kondisi Refluks Pemisahan semakin baik jika sedikit tray yang
digunakan untuk mendapatkan tingkat pemisahan. Tray minimum
dibutuhkan di bawah kondisi total refluks, yakni tidak ada penarikan
destilat. Sebaiknya refluks berkurang, garis operasi untuk seksi
rektifikasi bergerak terhadap garis kesetimbangan.
3. Kondisi Aliran Uap Kondisi aliran uap yang merugikan dapat
menyebabkan :
a. Foaming Mengacu pada ekspansi liquid melewati uap atau gas.
Walaupun menghasilkan kontak antar fase liquid-uap yang tinggi,
foaming berlebihan sering mengarah pada terbentuknya liquid pada
tray.
b. Entrainment Mengacu pada liquid yang terbawa uap menuju tray
di atasnya dan disebabkan laju alir uap yang tinggi menyebabkan
efisiensi tray berkurang. Bahan yang sukar menguap terbawa
menuju plate yang menahan liquid dengan bahan yang mudah
menguap. Dapat mengganggu kemurnian destilat. Enterainment
berlebihan dapat menyebabkan flooding.
c. Weeping/Dumping Fenomena ini disebabkan aliran uap yang
rendah. Tekanan yang dihasilkan uap tidak cukup untuk menahan
liquid pada tray. Karena itu liquid mulai merembes melalui
perforasi. Jurnal Teknik Kimia, No. 4, Vol. 16, Desember 2009 23
d. Flooding Terjadi karena aliran uap berlebih menyebabkan liquid
terjebak pada uap di atas kolom. Peningkatan tekanan dari uap
berlebih menyebabkan kenaikkan liquid yang tertahan pada plate
di atasnya. Flooding ditandai dengan adanya penurunan tekanan
diferensial dalam kolom dan penurunan yang signifikan pada
efisiensi pemisahan. Jumlah tray aktual yang diperlukan untuk
 pemisahan khusus ditentukan oleh efisiensi plate dan packing.
Semua faktor yang menyebabkan penurunan efisiensi tray juga
akan mengubah kinerja kolom. Effisiensi tray dipengaruhi oleh
fooling, korosi, dan laju dimana ini terjadi bergantung pada sifat
liquid yang diproses. Material yang sesuai harus dipakai dalam
pembuatan tray. Kebanyakan kolom destilasi terbuka terhadap
lingkungan atmosfer. Walaupun banyak kolom diselubungi,
perubahan kondisi cuaca tetap dapat mempengaruhi operasi kolom.
Reboiler harus diukur secara tetap untuk memastikan bahwa
dihasilkan uap yang cukup selama musim dingin dan dapat
dimatikan selama musim panas.

4B.2.4 HYSIS
Hysys merupakan software process engineering untuk mensimulasikan suatu
unit process atau multi unit process yang terintegrasi, intuitive, iterative, open and
extensible. Simulator Hysys bermanfaat untuk aplikasi di industri kimia seperti
1. Perancangan suatu industri kimia
2. Memonitor kemampuan dari industri kimia yang telah exist
3. Melacak permasalahan process yang terjadi di industri kimia
4. Kemungkinan peningkatan kapasitas produksi dari plant
Area penggunaan dari simulator Hysys adalah
Conceptual analysis
Process design
Project design
Operability and safety
Automation
Asset utilization
Hysys dapat dipergunakan untuk mensimulasikan unit-unit process secara steady
state dan dynamic. Pada pelatihan ini hanya dijelaskan simulasi dengan Hysys dalam
kondisi steady state (tunak)
 Aspen hysys juga digunakan sebagai model simulator untuk satu atau
beberapa rangkaian proses yang berkaitan dengan bidang ilmu teknik, khususnya
teknik kimia. Beberapa contoh proses disini antara lain proses reaksi yang melibatkan
reaktor, proses pemisahan (separator), dan proses pemurnian (destilasi, absorbsi).
Aspen Hysys banyak digunakan oleh professional yang berkarir di Chemical Process
Industry (CPI). Contoh dari CPI ini adalah pabrik petrokimia, pabrik gula, pabrik
minyak dan gas bumi.

4B.3 Hasil dan Pembahasan

Menara Distilasi
Distilasi atau penyulingan adalah suatu metode pemisahan bahan kimia
berdasarkan perbedaan kecepatan atau kemudahan menguap (volatilitas) bahan.
Dalam penyulingan, campuran zat dididihkan sehingga menguap, dan uap ini
kemudian didinginkan kembali ke dalam bentuk cairan. Zat yang memiliki titik didih
lebih rendah akan menguap lebih dulu. Metode ini merupakan termasuk unit operasi
kimia jenis perpindahan massa. Penerapan proses ini didasarkan pada teori bahwa
pada suatu larutan, masing-masing komponen akan menguap pada titik didihnya.
Distilasi juga bisa dikatakan sebagai proses pemisahan komponen yang ditujukan
untuk memisahkan pelarut dan komponen pelarutnya. Hasil distilasi disebut distilat
dan sisanya disebut residu. Jika hasil distilasinya berupa air, maka disebut sebagai
aquadestilata (disingkat aquades).
Pada menara distilasi , aliran feed berasal dari keluaran vapor EG pada F-7
dan keluaran vapor EG pada F-10 yang ercampur dengan air (H2O) serta EG mix.
Vapor yag terbentuk dari reaksi pada ester 1 dan 2. Neraca massa pada menara
distilasi ini diselesaikan menggunakan aplikasi Aspen Hysys. Dimana pada tahap
pertama dilakukan pengisian komponen pada stream feed. Feed yang masuk berupa
Vapor EG dan EG mix. EG mix yang ditambahkan memiliki fungsi sebagai pengatur
kontrol level pada kolom distilasi agar level tetap stabil. Vapor EG dari F-7 dan F-10
akan di masukkan ke dalam mixer dan diatur hingga didapatkan tekanan sebesar 65
kPa dan suhu pada 260 oC. Pada proses diinginkan hasil keluaran pada bottom berupa
EG dan yang di uapkan yaitu air. Feed yang masuk akan dipanaskan dengan suhu 183
o
C sehingga air sebagai keluaran top dan EG seagai keluaran bottom. Kolom distilasi
memiliki 16 tray yang berjenis sieve dengan diameter 1.23 m dan tinggi menara
50.80 mm. Keluaran top terbagi lagi menjadi distilat dan reflux dengan perbandingan
ratio atau R/D yaitu 0.880 sehingga didaptkan keluaran distilat sebesar 2105 kg/h dan
reflux sebesar 1852 kg/h. proses reflux ini bertujuan untuk menghasilkan kadar EG
dalam air kurang dari 1% dan untuk menstabilkan temperatur top column agar tetap
pada temperatur 100 oC. proses dalam condenser menggunakan cooling water sebagai
media pendingin dengan temperature berkisar 30-40 oC. Pada keluaran bottom
didapatkan flow sebesar 4599 kg/h. Flow pada bottom nantinya akan di alirkan ke
reboiler dan akan terbagi lagi dimana akan ada aliran yang di kembalikan ke kolom
dan yang di airkan ke Ester 1 juga bottom 1115 terbagi lagi dimana akan ada aliran
kembali dengan reboiler dan aliran keluar. Pada simulasi hysis aliran masuk dan
keluar diatur dengan penambahan pompa dan valve. Kemudian dilakukan pengaturan
untuk PID DAN P&ID. Tujuannya untuk mendynamikkan aliran yang terbentuk.
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan poin-poin pembahasan mengenai PT Indo-Rama Synthetics Tbk
adalah sebagai berikut:
1. PT Indo-Rama Synthetics Tbk merupakan perusahaan tekstil dan petrochemical
yang mulai beroperasi sejak 3 April 1974.
2. Proses pembuatan polyester PT Indo-Rama pada Department Poly CP-1 terdiri
dari pembuatan pasta, esterifikasi, column distilasi, polimerisasi dan
penyempurnaan PET.
3. Pada semua proses yang terjadi, dilakukan pengendalian proses untuk mengontrol
suhu, tekanan, laju alir atau variabel lainnya.
4. Untuk menghasilkan kualitas polyester yang baik diperlukan pemilihan bahan
baku dan bahan penunjang dan spesifikasi yang ketat, serta pengawasan terhadap
masing-masing tahapan proses ditiap unit proses.
5. Untuk menunjang pelaksanaan proses pembuatan polyester serta keperluan
komunitas, di PT Indo-Rama Synthetics terdapat seksi utilitas yang menyediakan
kebutuhan steam, air, udara bertekanan, nitrogen, listrik dan dow vapor.
6. Untuk menjaga kelancaran proses maka dilakukan maintenance terhadap
peralatan-peralatan produksi secara berkala dan terjadwal, maintenance tersebut
meliputi penggantian pompa, penggatian cooler, pembersihan filter, sealing
pompa, dll.

5.2 Saran
Setelah melalui masa kerja praktik, maka saran yang dapat diberikan kepada
PT Indo-Rama Synthetics Tbk adalah sebagai berikut:
1. PT Indo-Rama Synthetics Tbk dapat terus menerus mengembangkan dan
mengoptimasi proses pengolahan polyester untuk meningkatkan kualita yang
dihasilkan.
2. Dilakukannya pengecekan secara rutin untuk mengetahui bahan-bahan yang
mengendap di dalam reaktor dan alat lain agar tidak menyebabkan masalah pada
kinerja alat.
 LAMPIRAN PERHITUNGAN

1. Mixing Slurry Paste

Tabel L.1 Aliran Masuk Purified Terepthalat Acid (PTA)

Komponan Kg/Jam Kmol/Jam
PTA 8546.4679 51.4847
H2O 7.6988 0.4277
F1-Total 8554.1667 51.9125

Tabel L.2 Feed F2 (Aliran Masuk EG Hot)

Komponan Kg/Jam Kmol/Jam

Sb2O3 3.1098 0.0107
EG 3638.9419 58.6926
DEG 6.6342 0.0627
H2O 72.4128 4.0229
IIP 0.6995 0.0051
Toner 0.0009 0.0000
F2-Total 3721.7991 62.7940

F1

F4 F2
Mixing

F3 F5
Tabel L.3 Output Slurry Paste

Komponan Kg/Jam Kmol/Jam

PTA 8546.4679 51.4847
Sb2O3 3.1098 0.0107
EG 3638.9419 58.6926
DEG 6.6342 0.0627
IIP 0.6995 0.0051
TONER 0.0009 0.0000
H2O 80.1116 4.4506
F5-Total 12275.9658 114.7065

Tabel L.4 Diagram Kesetimbangan (Mass Balance) pada Mixing Pasta

Diagram Kesetimbangan Slurry Paste
Aliran Masuk Aliran Keluar
Komponen
F1 F2 F5
Kg/Jam Kmol/jam Kg/Jam Kmol/jam Kg/Jam Kmol/jam
PTA 8546.4679 51.4847 0 0 8546.4679 51.4847
Sb2O3 0 0 3.1098 0.0107 3.1098 0.0107
EG 0 0 3638.942 58.6926 3638.9419 58.6926
DEG 0 0 6.6342 0.0627 6.6342 0.0627
IIP 0 0 0.6995 0.0051 0.6995 0.0051
Toner 0 0 0.0009 0.0000 0.0009 0
H2O 7.6988 0.4277 72.4128 4.0229 80.1116 4.4506
SUBTOTAL 8554.1667 51.9125 3721.799 62.7940 12275.9658 114.7065
TOTAL
12275.9658 12275.9658
(Kg/Jam)
 2. Reaktor Esterifikasi 1

Tabel L.5 Feed F-5 Aliran Masuk Slurry Past

Komponan Kg/Jam Kmol/Jam

PTA 8546.4679 51.4847
Sb2O3 3.1098 0.0107
EG 3638.9419 58.6926
DEG 6.6342 0.0627
IIP 0.6995 0.0051
TONER 0.0009 0.0000
H2O 80.1116 4.4506
F5-Total 12275.9658 114.7065

Tabel L.6 Feed F65 Aliran Masuk EG Hot

Komponen Kg/jam Kmol/Jam
EG Hot 2745.1667 44.2769
H2O 100.4444 5.5802
F6-Total 2845.6111 49.8571

Konversi pada Reaktor Esterifikasi 1 = 90 %

F6
F7

F5 Reaktor
Esterifikasi 1
F8
Tabel L.8 Output F-7 Aliran Keluar Vapor
Komponen Kg/Jam Kmol/Jam
EG 638.4109 10.2969
H2O 1848.6617 102.7034
F7-Total 2487.0726 113.0004

Tabel L.9 Output F-8 Aliran Keluar Reaktor Esterifikasi 1

Komponen Kg/Jam Kmol/Jam
PTA 854.6468 5.1485
Sb2O3 3.1098 0.0107
DGT/BHET 11769.4130 46.3363
DEG 6.6342 0.0627
IIP 0.6995 0.0051
TONER 0.0009 0.0000
F8-Total 12634.5043 51.5632
 Tabel L.10 Diagram Kesetimbangan (Mass Balance) pada Reaktor Esterifikasi 1

Diagram Kesetimbangan Reaktor Esterifikasi 1

Aliran Masuk Aliran Keluar
Komponen
F5 F6 F7 F8
Kg/Jam Kmol/jam Kg/Jam Kmol/jam Kg/Jam Kmol/jam Kg/Jam Kmol/jam
PTA 8546.4679 51.4847 0 0 0 07 854.6468 5.1485
Sb2O3 3.1098 0.0107 0 0 0 0 3.1098 0.0107
EG 3638.9419 58.6926 2745.1667 44.2769 638.4109 10.2969
DGT 11769.413 46.3363
DEG 6.6342 0.0627 0 0 0 0 6.6342 0.0627
IIP 0.6995 0.0051 0 0 0 0 0.6995 0.0051
Toner 0.0009 0 0 0 0 0 0.0009 0.0000
H2O 80.1116 4.4506 80.1116 4.4506 1848.6617 102.7034
SUBTOTAL 12275.9658 114.7065 2845.6111 49.8571 2487.0726 113.0004 12634.504 51.5632
TOTAL
15121.5769 15121.5769
(Kg/Jam)

3. Reaktor Esterifikasi 2

Tabel L.11 Feed F-8 Aliran Masuk dari Reaktor Esterifikasi 1

Komponen Kg/Jam Kmol/Jam
PTA 854.6468 5.1485
Sb2O3 3.1098 0.0107
DGT/BHET 11769.4130 46.3363
DEG 6.6342 0.0627
IIP 0.6995 0.0051
TONER 0.0009 0.0000
F8-Total 12634.5043 51.5632
Tabel L.11 Feed F-8 Aliran Masuk Katalis Titan
Komponen Kg/Jam Kmol/Jam
Titan 26.9762 0.3376
EG 137.6580 2.2203
H2O 0.0985 0.0055
F9-Total 164.7328 2.5634

Konversi pada Reaktor Esterifikasi 2 = 95 %

F9
F10

F8 Reaktor
Esterifikasi 2
F11

Tabel L.12 Output F-10 Aliran Keluar Vapor

Komponen Kg/Jam Kmol/Jam
EG 2091.9933 33.7418
H2O 185.4436 10.3024
F10-Total 2277.4368 44.0442

Tabel L.13 Output F-10 Aliran Keluar Reaktor Esterifikasi 2

Komponen Kg/Jam Kmol/Jam
Prepolimer 8588.1963 2.2010
Sb2O3 3.1098 0.0107
DGT 1896.1832 7.4653
DEG 6.6342 0.0627
IIP 0.6995 0.0051
TONER 0.0009 0.0000
Titan 26.9762 0.3376
F11-Total 10521.8002 10.0824
 Tabel L.14 Diagram Kesetimbangan (Mass Balance) pada Reaktor Esterifikasi 2

Diagram Kesetimbangan Reaktor Esterifikasi 2

Aliran Masuk Aliran Keluar
Komponen
F8 F9 F10 F11
Kg/Jam Kmol/jam Kg/Jam Kmol/jam Kg/Jam Kmol/jam Kg/Jam Kmol/jam
PTA 854.6468 5.1485 0 0 0 0 0 0
Prepolimer 0 0 0 0 0 0 8588.1963 2.2010
Sb2O3 3.1098 0.0107 0 0 0 0 3.1098 0.0107
EG 0 0 137.6580 2.2203 2091.9933 33.7418 0 0
DGT 11769.413 46.3363 0 0 0 0 1896.1832 7.4653
DEG 6.6342 0.0627 0 0 0 0 6.6342 0.0627
IIP 0.6995 0.0051 0 0 0 0 0.6995 0.0051
Toner 0.0009 0.0000 0 0 0 0 0.0009 0.0000
TiO2 0 0 26.9762 0.3376 0 0 26.9762 0.3376
H2O 0 0 0.0985 0.0055 185.4436 10.3024 0 0
SUBTOTAL 12634.504 51.5632 164.7328 2.5634 2277.4368 44.0442 10521.800 10.0824
TOTAL
12799.2370 12799.2370
(Kg/Jam)

4. Reaktor Pre-polimer 1

Tabel L.15 Feed F-11 Aliran Masuk dari Reaktor Esterifikasi 2

Komponen Kg/Jam Kmol/Jam
Prepolimer 8588.1963 2.2010
Sb2O3 3.1098 0.0107
DGT 1896.1832 7.4653
DEG 6.6342 0.0627
IIP 0.6995 0.0051
TONER 0.0009 0.0000
Titan 26.9762 0.3376
F11-Total 10521.8002 10.0824
Konversi pada Reaktor Prepolimerisasi 1 = 96,67 %

F12

Reaktor Pre-
F11 polimerisasi
1
F13

Tabel L.16 Output F-12 Aliran Keluar Vapor

Komponen Kg/Jam Kmol/Jam
EG 491.1330 7.9215
F12-Total 491.1330 7.9215

Tabel L.17 Output F-13 Aliran Keluar Reaktor Pre-polimerisasi 1

Komponen Kg/Jam Kmol/Jam
DEG 6.6342 0.0627
Sb2O3 3.1098 0.0107
Titan 26.9762 0.3376
PET20 334.8225 0.0858
PET30 9658.4240 1.6590
IIP 0.6995 0.0051
Toner 0.0009 0.0000
F13-Total 10030.6672 2.1609
Tabel L.18 Diagram Kesetimbangan (Mass Balance) pada Reaktor Pre-
polimerisasi 1
Diagram Kesetimbangan Pre-polimerisasi 1
Aliran Masuk Aliran Keluar
Komponen
F11 F12 F13
Kg/Jam Kmol/jam Kg/Jam Kmol/jam Kg/Jam Kmol/jam
Prepolimer 8588.1963 2.2010 0 0 0 0
Sb2O3 3.1098 0.0107 0 0 3.1098 0.0107
EG 0 0 491.1330 7.9215 0 0
DGT 1896.1832 7.4653 0 0 0 0
DEG 6.6342 0.0627 0 0 6.6342 0.0627
IIP 0.6995 0.0051 0 0 0.6995 0.0051
Toner 0.0009 0.0000 0 0 0.0009 0.0000
TiO2 26.9762 0.3376 0 0 26.9762 0.3376
PET20 0 0 0 0 334.8225 0.0858
PET30 0 0 0 0 9658.4240 1.6590
H2O 7.6988 0.4277 0 0 0 0
SUBTOTAL 10521.8002 10.0824 491.1330 7.9215 10030.6672 2.1609
TOTAL
10521.8002 10521.8002
(Kg/Jam)

5. Reaktor Pre-polimer 2

Tabel L.19 Feed F-13 Aliran Masuk dari Reaktor Pre-polimerisasi 1

Komponen Kg/Jam Kmol/Jam
DEG 6.6342 0.0627
Sb2O3 3.1098 0.0107
Titan 26.9762 0.3376
PET20 334.8225 0.0858
PET30 9658.4240 1.6590
IIP 0.6995 0.0051
Toner 0.0009 0.0000
F13-Total 10030.6672 2.1609
Konversi pada Reaktor Prepolimerisasi 2 = 97,5 %

F14

Reaktor Pre-
F13 polimerisasi
2
F15

Tabel L.20 Output F-14 Aliran Keluar Vapor

Komponen Kg/Jam Kmol/Jam
EG 1.794 2.89E-02
F14-Total 1.794 2.89E-02

Tabel L.21 Output F-15 Aliran Keluar Reaktor Pre-polimerisasi 2

Komponen Kg/Jam Kmol/Jam
PET 9991.2434 1.2905
Prepolimer 0.2093 0.0001
Sb2O3 3.1098 0.0107
DEG 6.6342 0.0627
TITAN 26.9762 0.3376
IIP 0.6995 0.0051
Toner 0.0009 0.0000
F15-Total 10028.8733 1.7067
Tabel L.18 Diagram Kesetimbangan (Mass Balance) pada Reaktor Pre-
polimerisasi 2
Diagram Kesetimbangan Pre-polimerisasi 2
Aliran Masuk Aliran Keluar
Komponen
F13 F14 F15
Kg/Jam Kmol/jam Kg/Jam Kmol/jam Kg/Jam Kmol/jam
Prepolimer 0 0 0 0 0.2093 0.0001
Sb2O3 3.1098 0.0107 0 0 3.1098 0.0107
EG 0 0 1.794 2.89E-02 0 0
DEG 6.6342 0.0627 0 0 6.6342 0.0627
IIP 0.6995 0.0051 0 0 0.6995 0.0051
Toner 0.0009 0.0000 0 0 0.0009 0.0000
TiO2 26.9762 0.3376 0 0 26.9762 0.3376
PET20 334.8225 0.0858 0 0 0 0
PET30 9658.4240 1.6590 0 0 0 0
PET 0 0 0 0 9991.2434 1.2905
SUBTOTAL 10030.6672 2.1609 1.794 2.89E-02 10028.8733 1.7067
TOTAL 10030.6672 10030.6672
(Kg/Jam)
 Report Workbook Column HYSIS