Plastiklerin Sekillendirme Yontemleri Son PDF

Plastiklerin Şekillendirilme
Yöntemleri
13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

EKER
• Sanayide üretilen plastikler ancak iyi bir biçimlendirme ile değer kazanırlar.
• Plastikler türüne ve kullanım amaçlarına göre değişik şekillerde
biçimlendirilirler.
• Bu yöntemler şu şekilde sıralanabilirler.
1. Kalıplama
1.1. Basınç kalıplama
1.2. Transfer kalıplama
1.3 Basınçlı katlandırma yöntemi
1.4. Döner kalıplama
1.5. Döner döküm kalıplama
1.6. Enjeksiyon kalıplama
1.7. Enjeksiyon ile şişirme kalıplama
1.8. Santrifüj döküm kalıplama
1.9. Döküm kalıplama
2. Diğer biçimlendirme yöntemleri
2.1. Ekstrüzyon
2.2. Şişirme ile film çekme
2.3. Kalıpsız ekstrüzyon
2.4. Basınçta ısı ile biçimlendirme
2.5. Lif sarma
2.6. Köpük plastik

EKER
Kalıplama Yöntemleri

EKER
Basınçlı Kalıplama
• Yöntem ısıtılabilen ve soğutulabilen kalıp alt ve üst parçaları
arasında polimer toz veya tabletlerin ısı ve basınç altında belirli bir
süre preslenmesinden ibarettir
• Basınç kalıplama yönteminde kalıba alınan malzemenin;
biçimlendirme sıcaklığı, basıncı ve süresi malzeme cinsine ve
biçimlendirilecek parçanın büyüklüğü ile konstrüksiyonuna göre
değişir.
• Genelde bu değerler; basınç için 7-80MPa, sıcaklık için 135-200ºC
ve polimerizasyon süresi için 1-20 dakika olarak verilebilir.
• Granül veya toz halindeki malzeme presleme ile ön şekillendirilerek
tablet haline getirilir. Önceden ısıtılmış kalıba konur ve erkek klıp
tarafından basınç uygulanır. Yoğunlaşma polimerizasyonu ile reçine
rijit hale gelir. Daha sonra kalıp açılarak koniklikten yararlanmak
sureti ile parçalar bazen çıkarıcı millere gerek olmadan bazen ise
çıkarıcı miller kullanılarak dışarıya alınır.
• Her defasında kalıp iyice temizlenerek gereğinde yapışmayı önleyici
yağlama yapılır.

EKER
EKER
EKER
Basınçlı Kalıplama Yöntemleri
• Pozitif Kalıplama:Kalıp
içine sadece parçayı
oluşturacak kadar malzeme
konur ve basınç sadece
parçanın oluşturulması için
harcanır.
• Yöntemde; gerek malzeme
gerekse enerji yönünden
tasarruf sağlanır ancak kalıba
konacak plastik miktarının çok
iyi ayarlanması gerekir ki
parça eksik çıkmasın.

EKER
• Yarı-Pozitif Kalıplama: Dişi

kalıbın üst yüzeyine taşma
kanalı açılır ve kalıp boşluğuna
gereğinden biraz daha fazla
malzeme konur ve kalıba daha
az basınç uygulanır.
• Fazla plastik taşma kanallarını
doldurur ve yoğun parçalar elde
edilebilir.

EKER
• Taşmalı Kalıplama: Basit bir

kalıp ve gereğinden fazla
malzeme kalıp içine konur.
• Kalıplama sırasında malzeme
kalıptan taşar ve taşma yolunu
tıkayarak plastiğin üst kalıp
üzerine baskı yapmasına
sağlar. Diğer bir deyişle basınç
sadece plastik için değil taşan
kısım için de harcanır.
• Parça kalıptan çıkarıldıktan
sonra fazla kısmı kesilir.
• Kalıp maliyeti düşük, malzeme
kaybı fazla ve yoğun parça
imalatı yapılamayan
yöntemdir.

EKER
Basınçlı Kalıplama Ürünleri
Ucuz ve basit bir yöntem olan basınçlı kalıplama;

Elektrik anahtarı parçaları, radyo televizyon kasaları, çekmece ve kasaya
benzeyen parçalar, düğme ve elektrik parçaları gibi küçük ve çok boşluklu
parçaların üretimi için uygundur.
Ayrıntılı , karmaşık ve ağır parçaların üretimi için uygun değildir

EKER
Basınç Kalıplama
.
• Kalıplama cihazları genelde hidrolik sistemli bazen havalı bazen de el ile
çalıştırılabilen şekilde üretilmişlerdir, değişik güçlerde olabilirler.
• Kalıp yapımında ortamın korozif olabileceği de düşünülerek dirençli
malzemeler seçilir. örn.malzeme numarası Nr. 1.2342 olan ve kimyasal
bişeşimine göre C: %0,1 – Mn: %0,3 – Cr: %5 – Mo: % 0,75 – V : %0,23 ).
• Kalıpların alt ve üst parçalarının birbirleriyle çok iyi temas etmesinin
sağlanması ve , eksantrikliklerin minimum düzeyde tutulabilmesi için kalıp
konstrüksiyonuna dikkat edilmesi gerekir.
• Kalıp yüzeyleri çok iyi işlenerek parlatılmalı ve tercihen sert krom ile
kaplanmalıdır.
• Biçimlendirilecek parça açısından kalıplarda; kalın cidarlardan, keskin
köşelerden, değişik cidar kalınlıklarından kaçınılmalı, dayanıklılık vermesi
bakımından da destek (feder) tasarımları yapılmalıdır. Plastik malzeme
cinsine ve kalıp biçimine bağlı olarak çekme payı hesaplanmalıdır.

EKER
Basınç Kalıplama
• Kalıp tasarımları malzeme akışını en iyi şekilde sağlayacak ve gerilimleri

azaltacak şekilde yapılmalıdır. Parça üretimi sırasında çıkan gazlar için de
kanallar konulabilir.
• kalıpların ısıtılması; kalıp yarıları içine elektrik tellerinin döşenmesi ve akım
geçirilmesi yada kanallardan buhar geçirilerek yapılır. Termoset malzemeler
şekillendirilecekse elektrikli ısıtıcıların kullanılması tercih edilir.
• Kalıplarda ısıtma ve soğutmayı sağlayacak ve seri çalışmayı
gerçekleştirecek çıkarıcı miller ve bazen de çapak kesme sistemleri bulunur.
• Parça maliyetleri bakımından bir kalıbın 30.000 – 50.000 adet iş parçası
basabilmesi gerekmektedir.
• Basınç kalıplama yönteminde gerekli miktarda plastik malzeme kalıp iç
boşluğuna ya doğrudan ya da bir tezgahta disk, silindir gibi şekillere
getirilerek koyulur. Bu amaç için geliştirilmiş helezonlu sistemlerden
yararlanılır. Biçimlendirme cihazını otomatik olarak besleyecek ölçülü şarjlar
veya ön şekilli preslenmiş parçalar böylece seri çalışmayı sağlarlar. Ayrıca
bu şarjlar veya ön şekilli parçalar biçimlendirme sıcaklığının 50ºC aşağısına
ısıtılarak çalışma veriminin arttırılması sağlanabilir.

EKER
Basınç Kalıplama
Basınç kalıplama yönteminin avantajları:
• Biçimlendirilmiş parçada mekanik özellikler bakımından bölgesel farklılıklar
yoktur, gerilmeler bulunmaz.
• Parçada merkez kaçıklığı pek görülmez.
• Hücresel boşluklar oluşmaz.
• Malzeme akışından kaynaklanan erozyon azlığı kalıp bakım masraflarının
düşük olmasını sağlar.
• Kalıp konstrüksiyonları her türlü cihaza kolayca uyarlanabilir.
• Malzeme kayıpları azdır.
• Presin son kapama basıncına gerek kalmadan boşluk alıcı güce erişir.
Basınçlı kalıplama yönteminim dezavantajları:
• İşlem süresi uzundur.
• Parçaya ait yükseklik toleransları çapaktan dolayı kritik hale gelir.,
• İnce kesitli parçalar çabuk hasar görür.
• Çapak giderme güçtür.
• Parça derinliğinin parça iç çapı veya ölçüsünün iki buçuk mislinden fazla
olması halinde bölgesel özellik değişimleri görünür. Bunu en aza indirgemek
için 25 mm derinliğindeki parçalar için 210 kgf/cm 2 lik nominal değerde bir
basıncın her ilave 25 mm derinlik için 50kgf/cm 2 arttırılması gerekir.

EKER
Transfer (İletmeli) Kalıplama
• Basınçlı kalıplama yöntemine
benzeyen bir yöntem
olmasına karşın kullanılan
kalıplar farklıdır. Çünkü
kalıplama süresince kalıplar
devamlı kapalı kalmaktadır.
• Kalıplama için yeterli
miktarda reçine ayrı bir kalıba
(iletme odasına) konur ve
140-200 0 C ‘a ısıtılarak
malzeme eritilir.
• İletme odası bir yollukla kalıp
iç boşluğuna bağlanır.
• Erimiş plastik 40-90 MPa
basınçla kalıp içine basılır.
• Kalıp içinde malzemede
çapraz bağlar oluşuncaya
kadar yani malzeme
katılaşıncaya kadar bekletilir
ve daha sonra parça kalıptan
çıkarılır.
EKER
EKER
.
Transfer kalıplama yönteminin üstünlükleri:
1-Plastik sıvı halde bulunduğundan, parça içinde gömülü olarak kalması için kalıba
takılan parçaların bozulma ihtimali daha azdır.
2- İnce kesitli ve ayrıntılı parçalar üretilebilir.
3- Termoset malzemenin kalıp içinde sertleşme süresi daha kısadır.
4- Malzeme iletme odasında sıcaklık her tarafta aynı olacak şekilde ısıtma yapılabilir.
Kalıba giren plastik malzeme bu bölgede de ayrıca ısıtılmış olur.
5- Basınçlı kalıplamaya kıyasla daha hızlı bir yöntemdir.
6- Basınçlı kalıplamaya kıyasla daha pahalı bir yöntem olmasına karşın malzeme kalıbı
daha iyi doldurur.
7- Çok boşluklu kalıplar içinde uygun bir yöntemdir
• İletme odasındaki plastik kayıp malzemedir ve temizlenmesi gerekir.

• Plastik malzeme kalıp içinde daha uzun süre eriyik (sıvı) halde kaldığı için kullanılan
kalıplar, basınçlı kalıplamada kullanılan kalıplardan farklıdır.
• Transfer kalıplama yöntemi, basınçlı kalıplama yöntemi gibi termoset malzemelere
uygulanır.

EKER
• Distribütör kapağı, içinde gömülü metal parçalar olan fişler ve

kozmetik şişe kapakları transfer kalıplama yöntemi ile üretilebilir.

EKER
Yöntem Seçimi
• Basınçlı kalıplama yada transfer kalıplama yönteminin seçimi;
Kullanılacak plastiğin çeşidine kıyasla daha çok üretilecek parça

şekline bağlı olarak seçilir.

EKER
Basınçlı Katlandırma Yöntemi
• Yöntemde; reçine emdirilmiş veya reçine ile kaplanmış malzemeler

ısı ve basınçla birleştirilir.
• Yüksek ve alçak basınçlı katlandırma olmak üzere iki bölümde
uygulanır.
• Yüksek basınçla katlandırma ; genellikle fenolik, melamin, silikon
ve epoksi gibi termosetlerle emdirilmiş kağıt, bez, nylon gibi
malzemelere uygulanır.
• Katlama ile elde edilen ürünler levha, çubuk veya boru şeklinde
olabilir.

EKER
• Katlanacak
malzeme önce
reçine ile doyurulur,
kurutulur ve istenen
boyutlarda kesilir.
• Kesilen levhalar
istenilen kalınlık
elde edilinceye
kadar üst üste
konur ve 150-180 0
C sıcaklıkta
plakalar arasında
7-10 MPa basınçla
preslenir.

EKER
• Alçak basınçla
katlandırma; cam elyafla
kuvvetlendirilmiş veya kağıt, bez
pamuk yada nylon elyaf ile
takviye edilmiş termoset ve bazı
termoplastik reçinelerden ürünler
elde edilir.
• Direkt temas ve karıştırma olmak
üzere iki yöntem vardır.
• Direkt temas yönteminde; kalıp
içine takviye malzemesi
yerleştirilir, üzerine fırça ve
püskürtme yöntemi ile reçine
sürülür. İşlem istenen et
kalınlığına ulaşıncaya kadar
devam eder.
• Reçine oda sıcaklığında normal
basınçta veya fırın içinde
sertleştirilir. Parça üretilir.

EKER
Takviye malzemesi ve reçinenin karıştırılması

EKER
• Yüksek
basınçla
katlandırma;
takviyeli reçine
torba ile kaplanır
ve torbanın
üzerinden basınç basınçlı torba yöntemi
verilir (basınçlı
torba yöntemi)
yada torbanın
içinden vakum
uygulanır
(vakumlu torba
yöntemi).
vakumlu torba yöntemi

EKER
Döner (Döndürmeli) Kalıplama
(Rotational Molding)
• Döner kalıplama (rotational molding); istenen büyüklük
ve biçimlerde, eksiz, içi boş ve sağlam yapılı parçaların
yapılması için geliştirilmiş bir yöntemdir.
• Bu yöntemin aslı kuru ve eriyebilir toz halindeki plastiğin
bir veya daha çok ekseni etrafında dönen kalıp iç
yüzeyinde sıvı hale dönüştürülmesi ve soğutularak
biçimlendirilen parçanın dışarı alınmasından ibarettir.
• Döner kalıplamada daha çok ısıya dayanıklı plastikler
kullanılsa da son zamanlarda dallanmış zincir ve çapraz
bağlı polietilen türleriyle bazı termoset plastiklerin de
biçimlendirilmesi yaygınlaşmıştır.
• Yöntem termoplastik ve termoset malzemelerin
şekillendirilmesi için uygundur.

EKER
• Isıtma ve döndürme şekillerine görei iki farklı döner kalıplama sistemi vardır.
• Bunlar “ rock ‘ n roll” ve sıcak havalı sistemlerdir.
• ‘’Rock ‘ n roll ‘’ sisteminde, doğrudan dişardan ( çıplal alevle ) ısıtma
uygulanır ve bu esnada kalıbın 20-25 ° lik bir açıyla ileri- geri titreşmesi
sağlanır.
• Sıcak havalı sistemlerde , kalıbın; bir fırın içinde iken birbirinr dik iki eksen
etrafında dönmesi sağlanır.
• “ Rock ‘ n roll”sistemi , daha kısa ısıtma süreçleri ile çalışır ve daha
ekonomiktir. Ancak , bu teknikte , emniyet nedeniyle , kalıpların tek tek ve
sırayla ısıtılmaları ve kullanımları yapılırken , sıcak havalı olanda birden çok
sayıda kalıp aynı anda kullanılmaktadır.
• Döner kalıplamada kullanılan kalıplar, genellikle basınç oluşmadığından,
haddelenmiş çelik ürünler veya alüminyum döküm ile yapılır.
• ‘’Rock ‘ n roll ‘’ sistemin genellikle basit , sıcak havalı sistem ise kompleks ,
karmaşık şekillerin kalıplanmasında kullanılır.

EKER
• Top, oyuncak, içi boş ve basit
ürünlerin imalatında kullanılır.
• Yöntemde; toz yada sıvı haldeki
plastik malzeme karışımı belirli
miktarda kalıp içine konur, kalıp
kapanır ve birbirine dik iki eksen
etrafında döndürülür.
• Merkezkaç kuvveti etkisi altında
malzeme kalıp cidarına yayılır.
• Döndürme devam ederken kalıp
ısıtılır. Kalıpta termoplastik malzeme
varsa erir, termoset malzeme varsa
sertleşir.
• Döner kalıp soğutulur ve parça
içinden çıkartılır.
• Yöntemde; PE, PP ve PVC gibi
termoplastikler ile epoksi ve
polyester gibi termoset malzemeler
şekillendirilebilir.
• Kalıplama süresi diğer kalıplama
yöntemlerine kıyasla daha fazladır.

EKER
• İşlem oldukça basittir.
• Toz veya tablet polimer
öngörülen miktarda kalıba
konulur.
• Kalıp önce birbirine dik iki
eksen üzerinde aynı anda
dönerken ısıtılır. Bu esnada
polimer gerekli ısıyı alarak
ergir ve viskozitesi düşer.
• Kalıbın dönmesi sayesinde
de kalıbı iyi bir şekilde
doldurur.
• Isıtma istasyonundan sonra
kalıp komple soğutma
bölümüne gelir.
• Plastiğin özelliklerine göre
uygun bir soğutma
işleminden sonra kalıbın
açıldığı bölüme gelir.
• İşlemi tamamlanan parça
çıkarılır, kalıp benzer bir
işlem için gerekli temizlik ve
hazırlıklar yapılarak tekrar
doldurulur.

EKER

EKER
Döner (Döndürmeli) Kalıplama (Rotational Molding)

EKER
Yöntemin avantajları:
• Plastik türüne göre kontrollü bir soğutma ile kalıptan çıkan ürün, boyutsal kararlılığa
sahiptir. Gerilmeler ihtiva etmez.
• Sınırsız ürün tasarımlama serbestliği vardır.
• Çeşitli ürünler ve çeşitli renklerdeki plastikler aynı anda kalıplanabilirler.
• Darbe dayanımı ve rijitlik sağlamak açısından kalıplama birkaç aşama halinde
yapılabilir.
• Artık malzeme en az düzeye indirilmiştir. Kalıp maliyeti ucuzdur ve normal basınçlar
kullanılır.
• Ürüne konulamsı gereken çeşitli metal bağlantılar kalıplama sırasında
uygulanabilmektedir.
• Kapalı simetrik kalıplar kullanılarak elde edilen ürünlerin kesilmesiyle açık uçlu
ürünler de elde edilebilmektedir.
• İşlem sırasında atık malzeme , çapak v.b . oluşmamaktadır.
• Ürün aşırı gerilim yüklemesi altında katlanmadığından, üründe dah sonra gerilim
çatlaması gibi gelişmeler olmamaktadır.
• Et kalınlıkları ise , örneğin şişirme ile kalıplamada elde edilenden daha homojen
olmaktadır. Sadece köşelerde et kalınlığı diğer kısımlardan daha fazladır ki bunun da
bir avantaj olduğunu belirtmek gerekir.
• Ek döner kalıplama işlemi ile(co-orto molding) katmanlı ürünler de elde edilmektedir.

EKER
Yöntemin dezavantajları;
• Isıtma ve soğutma işlemleri ancak kalıp dışına uygulanabildiğinden ,
bu süreler çok uzun sürelerdir.
• İşlemde kulanılması gereken ve toz halinde bulunan hammaddeleri ,
diğer işlemlerde kullanabilen granüllere kıyasla daha pahalıdır.
• Üründe sadece dış boyut ölçüleri hassasiyetle tutturulabilmektedir.
• Kullanılabilen polimer sayısı , sınırlıdır. Örneğin , PE için erime akış
indeks değeri yüksek ; yani molekül ağırlığı nispeten küçük olanlar
dah iyi sonuçlar vermektedir. Yine PE ‘ de , dallanmış türler tercih
edilmektedir.
• Parçalarda delik vs. gibi bazı detaylar , kalıplama sırasında
yapılamadığından , ürün eldesinden sonra mekanik olarak açılmaları
gerekmektedir.

EKER
Döndürmeli Kalıp Ürünleri
Döner döküm kalıplama ürünleri gerek

çeşit gerekse miktar olarak her yıl git
gide artmaktadır. Bulunan yeni
malzemeler ve büyütülen makine
boyutları ile daha çeşitli ve büyük
ürünler sanayinin hizmetine
verilmektedir.
Bu ürünlerden bazıları: tarımsal
püskürtme aletleri, depo ve tohum
tankları, otomotiv sanayinde gösterge
panoları, gemicilikte kullanılan çeşitli
kaplar, kimya fabrikaları için tekne ve
depolar, büro ve iş mobilyaları, yazlık
masa ve sandalyeler, deniz botları,
kamp araçları, çöp bidon ve kabinleri,
küçük yüzme havuzları, reklam
panoları, mankenler ve yakıt
depolarıdır.

EKER
Döner Döküm Kalıplama
• Yöntem, döner kalıplama makinalarında epoksi, poliester gibi sıvı

reçinelerin veya plastisollerin herhangi bir yola katılaştırılması ve
istenilen biçim verildikten sonra kalıpların açılarak çıkarılmasından
ibarettir.
• Döner kalıplamada söylenenler döner döküm kalıplamada da
geçerlidir ancak katılaştırma işlemi tamamen kullanılan reçine
özelliklerine göre değişiktir. Keza bu reçineler kalıba daha sıkı bir
yapışma sağladıkları için kalıp içi yüzeylerine ayırıcı bileşimler ince
bir tabaka halinde sürülür.

EKER
Enjeksiyon (İçtimli kalıplama )Kalıplama
• Enjeksiyon (içtimli) kalıplama, termoplast bir plastiğin ısıtılmış bir cihaz
silindirinin lülesinden kapalı bir kalıba basınç uygulanarak enjekte edilmesi
ile yapılan bir işlemdir.
• Enjeksiyonla Kalıplamanın Avantajları:

Yüksek üretim hızında istenen kalitede üretim yapılabilmesi,
Nisbeten düşük işçilik maliyeti,
Yüzeyi düzgün parça üretimi,
Karmaşık şekilli parçaların tek bir işlemle üretiminin mümkün olması,
İşlemde yüksek otomasyon sağlanması,
• Enjeksiyonla kalıplamanın Dezavantajları:

Makine maliyetini karşılayabilmek için çok sayıda parça üretiminin
gerekmesi,
Kaliteli ürün için işlemin yakından denetlenmesine ihtiyaç duyulması,
Kalıp maliyetlerinin yüksek olması

EKER
Injection Molding

EKER
Enjeksiyon Kalıplama
• Üretim maliyetlerinin azaltılması ve özel isteklerin karşılanması için

enjeksiyon cihazları önemli ölçüde geliştirilmişlerdir.
• 15 gr’dan 23 kg’a kadar olan parçaları biçimlendirecek kapasitelerde
olanları yapılmış durumdadır.
• Ayrıca ileri teknikte basınç, sıcaklık ve zamanı kontrol eden, işlem
zamanını ayarlayan , üretilen parçaların kalite sapmalarını belirleyen
mini bilgisayarlı cihazlar da yapılmıştır.
• Zamandan tasarruf etmek amacı ile çok istasyonlu Rotary tip
cihazlar da geliştirilmiştir.
• Bu yöntemle enjeksiyon türü tüm termoplastlar, bazı elastomerler ve
makine donanımlarında değişiklikler yapılmak kaydı ile termoset
ürünler de biçimlendirilebilirler.

EKER
• Enjeksiyon kalıplamada hidrolik sistem basıncı, uygulanan sıcaklık

ve süre önemli ölçüde plastiğin türüne bağlıdır. Genel bazı değerler
vermek gerekirse bunlar basınç için 700-2000 kgf/cm2 , sıcaklık için
160-250ºC ve süre için de 10-30 saniye dolaylarındadır.
• Enjeksiyon kalıplamada kullanılan cihazlar küçük kapasiteli ve basit
parçaların kalıplanmasında Piston-Dalgıç tipi , daha kaliteli ve fazla
sayıda parçaların kalıplanması için de helezonlu olmak üzere iki ana
grupta imal edilebilirler.
• Isıtma elektrikle gerçekleştirilir. Helezonlu makinelerde helezon
hareketi de ısıtıcı etki yapabilir.
• Kalıp kapama özellikleri bu makineler için çok önemlidir. Aksi halde
enjeksiyon basıncının fazlalığı kalıptan malzeme kaçmasına sebep
olur. Kalıp kapama donanımları da küçük cihazlar için mekanik,
büyük makineler için ise hidrolik veya hidro mekanik olmak üzere 3
tipte üretilirler.

EKER
Piston-Dalgıç tipi enjeksiyon makinesi

EKER
Helezonlu karşılıklı tip enjeksiyon makinesi
Ön plastikleştirici tip
enjeksiyon makinesi

EKER
•Enjeksiyon makineleri

EKER
EKER

EKER

EKER
Enjeksiyon Kalıplama İşlemi Sırası
• Kalıp, malzeme ve cihaz hazırlıklarının yapılması başta gelir. Plastik malzeme nemli
ise kurutulur ( genelde 60ºC-70ºC ‘de 2 saat kurutma için yeterlidir ). Renklendirme
ve dolgu maddeleri katkısı gerekiyorsa bunlar yapılır.
• Kalıp soğuk olmamalıdır, orta yumuşama sıcaklığındaki plastikler için kalıp
sıcaklığının 50-70ºC olması iyi sonuç verir.
• Granül, plastik besleme hunisinden cihaza verilir.
• Kontrollü bir ısıtma ile eriyen madde istenen sıcaklığa gelince istenen hızda ve
basınçta kalıba enjekte edilir.
• Erimiş plastik cihaz silindirinde fazla tutularak yakılmamalı ve kalıba soğuk halde de
enjekte edilmemelidir.
• Ön plastikleştiricili helezonlu makinelerde besleme hunisinden haznedeki döner
helezon yardımı ile ısıtılmış bölgeye sevk edilen plastik granülleri ergimeye başlar.
Helezonun dönmesi ile ve sürtünmesiyle plastik maddenin erimesi kolaylaşır. Eriyen
madde bir valften geçerek asıl enjeksiyon bölümüne gelir. Burada yeterli birikim
sağlanınca otomatik olarak valf ergimiş plastiğin geliş yolunu kapayarak kalıp yolunu
açar ve enjeksiyon sağlanır.
• Çift hareketli helezonlu enjeksiyon makinelerinde de helezonun dönmesi ile ısıtma
bölgesinde eriyen plastik ön taraftaki birikme bölgesine gelir. Koşullar yeterli
olduğunda kalıba enjeksiyon için bir hidrolik motor ve kavrama yardımı ile helezon, bir
piston gibi ,ileri doğru çalışır. Bu sırada helezon ön tarafındaki sonsuz valf kapanarak
erimiş malzemenin geri kaçmasını önler. Sıkıştırma sistemleri

EKER
Kalıp parçaları

EKER
EKER
Yoluk sisteminin seçimi büyük önem kazanmaktadır.
Dengeli malzeme akışının sağlanabilmesi için sıcak yolluk
sistemi tercih edilir.
Sıcak Yolluk Sistemi Avantajları:

Yolluk temizleme ve kırma işlemi olmadığından işçilikten
tasarruf sağlanır,
Düşük çevrim süresi,
Malzemeden tasarruf,
Makine kapasitesinden tasarruf,
Yüksek kaliteli parça (gerilmesiz parça) üretimi,
Sıcak Yolluk Sistemi Gereksinimleri:

Temiz plastik kullanımı,
Hassas sıcaklık kontrolü,
İyi kalıp tasarımı,
Hassas boyut ölçüleriyle kalıp üretimi,
13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN Yolluk sistemleri

EKER
Sıkıştırma sistemleri

EKER
• Bütün enjeksiyon sistemlerinde kalıba basılan plastik maddenin
soğuyarak katılaşmasından sonra kalıp açma sırasında cihaz
lülesinden kalıp yolluğuna doğru giden katılaşmış malzeme de
otomatik kesme ile ayrılabilir.
Termoset plastiklerin enjeksiyonunda;
• Helezon haznesi hassas bir şekilde su ceketi ile ısıtılmaktadır.
• Ayrıca lüle konstrüksiyonu da farklıdır.
• Plastikleştirme haznesi içinde pişmeden akabilecek bir sıcaklıkta
tutulur. Lüleden geçerken de pişme sıcaklığının üzerine ısıtılır.
• Buradan hızla pişirme sıcaklığındaki kalıba basıldıktan sonra piston
yeniden besleme için çekilirken lüle kısmı soğutulur. Aksi halde lüle
tıkanarak üretim engellenir. Buna jet kalıplama da denmektedir.
Yolluk sistemleri

EKER
Termoset plastiklerin enjeksiyonunda helezon haznesi

EKER
Enjeksiyon Kalıplamada Dizayn Esasları
•Gerilme yığılmalarının önlenebilmesi için kalıp tasarımı
Poor design
Good design

EKER
Enjeksiyon Kalıplamada Dizayn Esasları
• Üretilecek parçaların et kalınlığı 0,6-3 mm. kalınlığında olabilir.

• Mukavemeti yüksek plastiklerle çalışıldığında ve fazla yüke maruz kalmıyan
parçalarda; parça kenarları köşeli olabilir.
• Ayrıca, aşağıda belirtilen kurallara da uyulması gerekmektedir.
Kural : Vida başı yüzeye batmış olmalıdır
YANLIŞ DOĞRU
Yüzeyde kalmış diş Yüzey altında

hasara uğrar kalmış diş ise
hasara uğramaz
Yarık vida başları

zorlandığında yalama olacağı
için vida kısa sürede
kullanılmaz hale gelir. Uygun vida başları
EKER
Enjeksiyon Kalıplama ile elde edilen ürünler

EKER
Plastik Enjeksiyonla İmal Edilen
Parçalardaki Hatalar ve Önlenmesi
Hata Ailesi : Malzeme
1. Yanıklar (Burns)
• Hatanın Genel Adı: Lekeler, kahverengi lekeler, siyah lekeler, yanıklar, yanmış
malzeme, siyah ve kahverengi şeritler, bronzlaşma
• Açıklama: Parçaya bakıldığında rahatlıkla görülebilen renkli lekeler.
• Hatanın Asıl Sebebi: Malzeme karışımı kirletiyor. Parça yüzeyinde hata olarak kabul
edecek kadar leke görülüyor. Malzeme yanmış bir malzemeyle birlikte karıştırılıyor
veya prosesin içinde bir yerde sıcak bir nokta lokal olarak plastiği yakıyordur .
• Önlenmesi: Eski vidalı, kovanlı makinalar parçada bu tip hataya sebep olabilirler.
Çünkü makinanın içinde dikkate alınacak kadar yanmış parça atığı varsa, bunlar
parçada bu tip hatanın olmasına sebep olabilir. Bunu engellemenin tek çözümü vida
ve kovandaki hataya sebep olan komponenti bulup temizlemektir. Lekeler, prosesin
içindeki bir yerde yanmadan dolayı oluşur. Isıtıcı bantların aşırı ısınması bu hataya
sebep olur. Sürekli kontrol yapan ısı kontrol cihazlarını kontrol etmemiz gerekir.
Malzeme değişimi de bu hataya sebep olabilir.Yolluk girişindeki aşırı hız
artımlarından dolayı malzemenin aşırı ısınması ve yanması gerçekleşebilir

EKER
2 Kabarcıklar, Sıkışmış Gaz, (Bubbles, Trapped Gas)
• Hatanın Genel Adı: Kabarcıklar, sıkışmış gaz, farklı kabartı
• Açıklama: Parçanın dış yüzeyinde küçük kabarcıklar gözlenir.

• Hatanın Asıl Sebebi: Parçanın enjekte edilmesi sırasında eriyik
malzemenin içinde çok çabuk gaz fazına geçebilen madde
bulunması. Bu hatanın yerleşimi parçanın yüzeyinde ve iç yapısında
bir yerde olabilir.
• Önlenmesi: Soğuk bir depoda veya siloda saklanmış olan malzeme

sıcak veya ılık presleme ortamında nemin buharlaşmasına izin
verilmeden işlem görürse, buharlaşan su kabarcıkları malzemenin
içersinde kabarcıklara sebebiyet verebilirler. Bu sebeple malzeme
üretime girmeden önce, iyice kurutulmalı, veya kuru tutulmalı ve
ortam sıcaklığına gelmesi beklenmelidir.

EKER
3 . Bozulmuş, Kopmuş Malzeme (Degraded Material, Weak Parts)
• Hatanın Genel Adı: Zayıf parçalar

• Açıklama: Kalıplanmış parçanın fiziksel yoğunluğu daha önce
yapılmış olandan oldukça azdır.
• Hatanın Asıl Sebebi: Karışım, kısa moleküler zinciri uzunluğundaki
moleküllerle pişirilmemiştir.
• Önlenmesi: Malzemenin aşırı kurutulmasıda bu hataya bir sebeptir.
Malzemeyi kuruması için aşırı bir süre bırakmak (örneğin, en yüksek
ısı değerinde birkaç gün bırakmak) bu hataya neden olur. Sıcak
yolluklu kalıplarda ısıtıcıların aşırı ısınmasından kaynaklanır, soğuk
yolluklu kalıplarda ise eritme sırasında malzemeye çok farklı ısı
verilmesinden kaynaklanır. Çok fazka ısı bozulmuş parça
çıkamasına neden olur. Erime sıcaklığını ve makina & kalıbın
ısıtıcılarının kontrol ediniz.

EKER
4. Kalitesiz Renk Dağılımı (İnadequate Color Dispersion)
• Hatanın Genel Adı: Renk şeritleri, kötü renk dağılımı

• Açıklama: Renk konsentrasyonu parça boyunca iyi dağılmamıştır.
Parçanın üstünde farklı renk dağılımları gözleniyor.
• Hatanın Asıl Sebebi: Eriyik vidadayken renk konsentrasyonu
tamamen homojen şekilde karışmamış.
• Önlenmesi: Bütün eritme ve karıştırma olayı vidanın dönmesiyle
gerçekleşir. Karıştırma olayındaki artım ancak konvensiyonal
vidaların kullanılması ve kovan sıcaklıklarının azaltılması ve arka
basıncın arttırılmasıyla olur. Bu malzemeye, eridikçe vidaya daha
fazla mekanik hareket verilmesi gerektiğini gösterir.

EKER
5 . Gümüş İzleri (Silver Streaking)
• Hatanın Genel Adı: Serpinti oluşması, gümüş izler

• Açıklama: Parçanın yüzeyinde gümüş gibi parlayan izler görülür.
• Hatanın Asıl Sebebi: Malzeme çok fazla ısınmıştır. Kondense olan
gaz kalıp yüzeyinde sıkışıp kalır.
• Önlenmesi: Soğutma çevriminin ekipmanlarını kontrol etmemiz
gerekir. Ekipmanları durgun akış ve sabit soğutma sıcaklığı için
kontrol ediniz. Karışımın imalat alanına gelir gelmez kullanılmasıda
bu hatayı gerçekleştirebilir. İmalat alanında karışım kullanılmadan
önce en az 8 saat bekletilmelidir. Böylece malzemenin sıcaklığı,
ortam sıcaklığına yaklaşacaktır.

EKER
Hata Ailesi: Proses
1 . Katmanlaşma (Delamination)
• Hatanın Genel Adı: Laminasyon, katmanlaşma, deleminasyon

• Açıklama: Parça sanki ayrı ayrı katmanlardan basılmış gibi gözükür. Bu
katmanlardan kolayca kopar.
• Hatanın Asıl Sebebi: Genelde yavaş doldurmalarda parçada, eriyik soğuk
katmanlar oluşur.
• Önlenmesi: Genel amaçlı renklendiriciler olarak çoğunlukla Polietilen ve
Polipropilen bazlıdır. Birçok zaman bu renklendiriciler bakire karışıma uyum
sağlayamazlar. Fazla kalıp spreyide bu hataya sebebiyet olabilir. Malzeme
kalıba girdiği anda neredeyse donar. Daha fazla malzeme girdiğinde,diğeri
nasıl donduysa buda birleşmeyen bir katman olarak donar. Enjeksiyon
hızını artırmak bu problemi sona erdirecektir.

EKER
2. Gaz Yanıkları (Dieseling)

• Hatanın Genel Adı: Yanıklar, gaz yanıkları
• Açıklama: Hava veya gaz kalıp içinde sıkışıp kalmıştır. Gaz
malzemeyi ısıtır ve yakar. Genelde kalıba da zarar verir.
• Hatanın Asıl Sebebi: Sıcak hava veya gaz malzemeyi aşırı ısıtır ve
yakar
• Önlenmesi: Çıkıcı yok veya yetersiz konstrükte edilmiş veya düzgün
temizlenmemiş bir çıkıcı söz konusu demektir.
• Bu hata ayrıca aşırı kapanma kuvvetinden dolayıda olabilir. Aşırı
kuvvetle kapanan kalıbın çıkıcıları işlevsiz kalabilir. Gaz sıkışarak
içerde kalır ve kompresyondan dolayı aşırı ısınırak yanmaya sebep
olur. Yanıkların engellenmesi iyi havalandırma yani, çıkıcıların
temizliği ve iş görmesiyle olur.

EKER
3 . Salyalaşma, Tellenme (Drooling)
• Hatanın Genel Adı: Salyalaşma, tellenme
• Açıklama: Kalıp açıldığında, tel gibi görünen, ve uzayan plastik
görülür. Kalıptan aşağı doğru sarkar. Bu ayrıca kalın fakat yavaş
malzeme akımının yolluk burcundan yavaşça akmasıyla olur.
• Hatanın Asıl Sebebi: Kovandaki plastiğin basıncı verimli olarak
bertaraf edilmemiş.
• Önlenmesi: Birçok ekipman üreticisi bunu engellemek için kalıplama
makinasına reverse toper nozülünü yerleştirmişlerdir. Bunlar
özellikle salyalaşmayı engellemek için dizayn edilmiştir. Sıcak yolluk
kanalları açılmış kalıplarda, eğer kanallar düzgün çalışmıyorsa buda
salyalanma ve tel tel olmaya bir sebep olabilir. Tel tel olma belli bir
yere kadar no drool nozulleriyle kontrol edilebilir. Eriyik
dekomprasyonu çoğunlukla vidanın zamana bağlı olarak geri
çekilmesiyle ayarlanabilir. Dekomprasyon zamanını artırmak tel tel
olmayı azaltacaktır

EKER
4. İtici Çubuğu İzleri (Ejector Pin Marks)

• Hatanın Genel Adı: İtici çubuğu izleri, parçaya çubuk batması
• Açıklama: İtici çubuklar parçaya iz bırakır.
• Hatanın Asıl Sebebi: İticilerin basıncı parçaya iz bırakmaya elverişli
• Önlenmesi: Bu hata parçanın sıcaklığını ve itici çubukların
kuvvetlerinin balanse edilmesiyle ortadan kaldırılabilir. Eğer itici
çubukların bağlı olduğu plaka (itici plaka) parçaya çok hızlı vurup
düşürüyorsa yine bu hata ortaya çıkar. Bununda çözümü tabiki itici
plakanın hızını düşürmekle olur. Eğer kalıp parçanın kalıba
yapışmaması için çeşitli modifikasyonlardan geçmişse, bu seferde
parça itici tarafında kalıyorsa o zaman itici çubuklar parçada iz
bırakabilir. Bunu engellemek için daha büyük çaplı itici çubuklar
kullanılırsa birim alana düşen kuvet azalacağından iz bırakma
olasılığıda aşağıya çekilmiş olur.

EKER
5. Çapak (Flash)
• Hatanın Genel Adı: Flaş, ayrılma yüzeyi atığı, çapak
• Açıklama: Kalıbın ayrıldığı yerde fazla malzeme,
genellikle ayrılma yüzeyinde olşur.
• Hatanın Asıl Sebebi: Malzemenin kalıp boşluğunu
doldurma basıncı, kalıbı kapalı durma basıncını
yenmiştir ve fazla malzeme taşarak bu yapı oluşmuştur.
• Önlenmesi: Eğer düzgün bir yükleme kontrolü
yapılmazsa, kalıp boşluğu aşırı malzemeyle
doldurulabilir buda bu hatanın oluşmasına sebep olabilir.
Vidanın her çevriminde aynı ilerleme ve gerilmeyi
yaparak, aynı hacimdeki malzemeyi, kalıbın içine enjekte
etmelidir.

EKER
6. Akış Çizgileri (Flow Lines)

• Hatanın Genel Adı: Akış çizgileri, kaynama çizgileri
• Açıklama: Akan kütle bir çizgi ile birbirinden ayrılmıştır. Bu rahatça
gözlenebilir. Bazı durumlarda kozmetik bir hatadır.
• Diğer durumlarda ise iki kütlenin birbirleri arasında verimsiz bir adhezyon
bağı vardır.
• Hatanın asıl Sebebi: İki kütle bibirine kaynamamış.
• Önlenmesi: Yetersiz havalandırma bu hataya sebep olur. Havalandırma
çıkıcıları temiz olmalı ve rutin olarak kontrol edilmelidir. Kaynama çizgileri;
kalıp boşluğundaki eriyik plastiğin doğru şekilde preşürize edilmesiyle
elemine edilebilir. Kaynama çizgilerinin eleminasyonu için doldurma hızı
önemlidir. Mümkün olduğu kadar hızlı dolum, mümkün olduğu kadar daha
fazla miktarda eriyiği kalıp baoşluğuna sokar. Malzemenin eriyikliği
doldurma esnasında ne kadar fazlaysa bu hatayla karşılaşma riski o kadar
azdır

EKER
7. Yanlış Çekme, Boyutsal Değişim (Incorrect

Shrınkage, Dimensional Variation)
• Hatanın Genel Adı: Yanlış Çekme, spek dışı boyut
• Açıklaması: Kalıplanmış ürün, normal olarak hesaplanmış çekmeyi
gerçekleştirmiyor.
• Hatanın Asıl Sebebi: Kalıplamadaki ve normal çekmedeki gerilmeler
değişmiştir.
• Önlenmesi: Genellikle kalıp sıcaklığını arttırmak,artan çekmeyi
engelliyebilir

EKER
8. Matlaşma (Non-Uniform Finish on Parts)
• Hatanın Genel Adı: Matlaşma, mat bölgeler, parmak izi
• Açıklama: Kalıplanmış parça uniform bir şekilde kalıp yüzeyini
replike edemez.
• Hatanın Asıl Sebebi: Genelde soğuk slug veya daha soğuk bir
malzeme parçanın içine enjekte edilmiş ve hata oluşmuştur.
• Önlenmesi: Bazı durumlarda malzemenin içinde aşırı miktarda
kaydırıcı ve yağlayıcı bulunur ve bunlar kalıp yüzeyine kadar çıkarak
yayılırlar. Eğer kalıp yüzeyi uniform değilse o zaman eriyik
sıcaklığını düşürün ve problem çıkaran yüzeyin temiz olup
olmadığını kontrol ediniz.Nozül ve yolluk memesi burcu geçişi
engelleyecek faktörleri ortadan kaldırın. Nozül ve yolluk memesi
burcu da birbirini tam olarak karşılamalıdır. Eğer bunun dışında bir
durum varsa akışta hata olacaktır.

EKER
9. Portakal Yüzeyi Oluşumu (Orange Peel)

• Hatanın Genel Adı: Portakal yüzeyi, mikro pitting
• Açıklama: Malzemenin yüzeyinde, portakal yüzeyindeki gibi girinti ve
çıkıntılar gözlenir.
• Hatanın Asıl Sebebi: Parçada oluşan ilk yüzey, yüksek miktarda
vizkos bir malzeme tarafından itilmiş ve buruşmuştur.
• Önlenmesi: Soğuk olan malzemede aynı doldurma hızını elde etmek
için daha yüksek basınç uygulamamız gerekir. Malzemenin eriyik
sıcaklığını kontrol edin. Kısıtlı yollukla birilikte eriyik sıcaklığını
yavaşca arttırın. Doldurma sırasındaki kafada oluşan basınç
kayıplarını karşılamak için kalıp sıcaklığını arttırın. . Hızın, kalıbımız
için yeterince hızlı olup olmadığını kontrol edin.

EKER
10. Kısa Baskılar (Short Shots)
• Hatanın Genel Adı: Kısa baskılar, tam
dolduramama,tamamlanmamış baskılar, NFO’S (not filled outs)
• Açıklama: Kalıplanmış parça kalıp boşluğunu tam olarak
dolduramamıştır..
• Hatanın Asıl Sebebi: Malzemenin basıncı kalıbı doldurmak için
yetersiz kalmıştır.
• Önlenmesi: Düzgün bir besleme kontrolu yapılmazsa, kalıp
boşluğunun aşırı doldurulmasından parça eksik çıkabilir. Vidanın her
çevrim için aynı dönmeyi, yani, aynı hacimdeki malzemeyi basması
gerekmektedir. Parçanın dizaynında kısa baskıya sebep olan bir
faktördür. Keskin geçişlerden ve dar kesitlerden kaçınılmalıdır.
Birçok zaman kalıp presin boyutuna göre ayarlanamaz. Kapama
tonajı dikkatle ayarlanmalıdır

EKER
11. Çöküntüler (Sinks) & Boşluk (Voids)
• Çöküntüler ve boşluklar aslında aynı problem olmalarına karşın
görünümleri farklıdır.
• Hatanın Genel Adı: Göçükler, çöküntüler
• Açıklama: Parçanın yüzeyi parçanın içine çökmüştür
• Hatanın Asıl Sebebi: Malzeme yetersiz bir şekilde ütülenmiştir. Parçanın dış
duvarları katıdır. Ama parçanın iç yapısındaki bazı molekülleri birbirinde
ayırarak boşluklar oluşturur.
• Önlenmesi: Gereğinden kalın olan kesitler, dar geçiş veya ani genişlemeye
sebebiyet veren geçişler göçüntülere sebep olacaktır. Ütüleme basıncı
yetersizse malzemede çöküntüler oluşabilir. Plastik soğudukça kalıp
boşluğunun içinde çekilme yapacaktır. Kalıp boşluğunu iyi ve tam
doldurması için bu çekilmeleri karşılamak için ütüleme basıncı kontrol
edilmelidir. Yetersiz basınç boşluklara neden olur. Plastik soğudukça
çekeceği için kalıbın şeklini tam olarak alabilmesi için preşürize edilmesi
gerekir. Bu basınçta (ütüleme) çekmeyi kompanse eder. Onun için parça
yeterli basınçta ütülenmelidi

EKER
Hata Ailesi: Kalıp
1. Vakumla Şekil Değiştirme (Vacuum Pull)

• Hatanın Genel Adı: Vakum çekmesi, vakumla şekil değiştirme
• Açıklama: Boşaltma esnasında, ilk anda oluşan vakumla parçanın
şekli değişir.
• Hatanın Asıl Sebebi: İtici tarafındaki hava basıncı parça için çok
yumuşak.
• Önlenmesi: Bu hata soğutma çevriminin düzgün çalışmayışından,
tıkalı olmasından, çalıştırılmamasından veya çıkışı olmayan bir
şekilde (yani kör bi biçimde) çalıştırılmasından kaynaklanır. Bunu
engellemek için soğutma çevrimini çalıştırmadan önce herşeyi
düzgün olup olmadığına bakmak gerekir.Havalandırma kabiliyeti
arttırılırsa bu hatanın önüne geçilebilir.

EKER
2. Yolluk Girişinde Yüzey Bozukluğu (Smudges)
• Hatanın Genel Adı: Yolluk girişinde yüzey bozukluğu
• Açıklama: Yolluğun yakınındaki bölgede hata görülür.
• Hatanın Asıl Sebebi: Yolluk girişinin hemen etrafında mikro jetting
oluşmuştur. (Jetting ve Kurt izleri hatasında daha kapsamlı
incelenecektir.
• Önlenmesi: Kalıp yarılarınını öpüşen yüzeyleri polişlenmeyle
temizlenmelidir. Bu hata ile genelde fiber glas ve mikanın kullanıldığı
doldurmalarda, çok abrasif oldukları için karşılaşılmaktadır. Kalıpta
yapılması gereken değişiklik, yollukların geniş fakat derin olmayacak
şekilde yapılmasıdır.

EKER
3. Yapışan Yolluklar (Sticking Sprues)

• Hatanın Genel Adı: Yapışan yolluklar, yolluk yapışması
• Açıklama: Çevrimde, kalıp açılması sırasında, yolluk yolluk sisteminden ayrılır, kopar.
• Hatanın Asıl Sebebi: Yolluk, yolluk sistemiyle birlikte kalamıyor.
• Önlenmesi: Derin olmayan yolluk memeleri veya itici tarafındaki verimsiz yolluk
memesi çekicileri, kalıp boşluğuna yapışmaya meyillidirler. Derin bir yolluk memesi
konstrüksiyonu yapmalıyız veya daha efektif bir yolluk memesi çekici koymalı, veya
en son olarakta ısıtmalı yolluk memesi kullanmalıyız.
• Eğer nozül sıcaklığı çok düşükse kalıp açılması sırasında yine kopma olabilir. Bunu
engellemek için nozül sıcaklığını artırın, böylece cold slug ve kopmayı engellemiş
olursunuz..
.4 Kalıba Yapışma (Sticking to The Mold)

• Hatanın Genel Adı: Kalıba yapışma
• Açıklama: Kalıp açıldığında, kalıp boşluğundaki emiş bitmemiştir ve parça çekilerek
iticilerin olmadığı tarafta yapışık kalmıştır.
• Hatanın Asıl Sebebi: İticilerin olduğu tarafta kalmamıştır veya çıkarılmasında zorluk
çekilmiştir.
• Önlenmesi: Ütüleme basıncını kontrol ediniz.

EKER
5. Çarpılma (Warpage)
• Hatanın Genel Adı: Çarpılmış parçalar, düz olmayan parça, kıvrılma
• Açıklama: Bitmiş parça istenilen parça şeklinin dışındadır, çarpılmıştır.
• Hatanın Asıl Sebebi: Parçanın iç gerilmelerinden dolayı parça çarpılır. Buda parçanın
geometrisine etkir.
• Önlenmesi: Düzgün olmayan yolluk girişi dizaynı, yolluk girişi geometrisi, yüksek
gerilme içeren dizaynlar ve yolluk girişi lokasyonu hatalı veya yetersiz olan kalıplarda
çarpılma oluşabilir. Soğutma zamanı arttıkça parçadaki gerilmeler dudurulur.
6. Kurt İzleri, Jetting (Worm Tracks, Jetting)

• Hatanın Genel Adı: Kurt, kurt izleri, diş macunu izleri, jetting
• Açıklama: Parçanın üzerine kalıp koyunca ilk baskı sırasında oluşmuş izler görülür.
Birçok kişi bu hatayı diş macunu sıkılmasıyla elde edilmiş gibi yorumlar.
• Hatanın Asıl Sebebi: Yolluk girişindeki malzemenin hızı aşırı yüksek olduğundan kalıp
boşluğuna girildiğinde akış çok hızlıdır. Bu izler rahatlıkla gözlenebilir
• Önlenmesi: Kalıpçılıkta, kalıbı mümkün olduğunca çabuk doldurmak iyidir ama bu
çabukluk düzgün boyutlandırılmış bir yolluk girişi ile sağlanmalıdır. Malzeme çok
büyük bir hızla kalıp boşluğunu girdiğinde istikrarsızca etrafa sağa sola fışkırır. Bunu
engellemek için akışın karşısında bir direnç oluşturmalıdır ki, bu hata engellensin.

EKER
Hata Ailesi: Makine
1. Vida Kayması (Screw Slipping)

• Hatanın Genel Adı: Kayma, vida kayması, dönme
• Açıklama: Vida dönmesine rağmen, bir sonraki baskı için malzemeyi kapamaz, yakalayamaz.
• Hatanın Asıl Sebebi: Makine eklenen malzemeyi yakalayamaz.
• Önlenmesi: Bu hata hununin boşalması veya devre dışı kalmasıyla mümkün olabilir. Veya
vakum yükleyiciyi çalıştırmayı unutmuş olabiliriz. Yani temel olarak sistemin besleyici
sisteminde bir aksaklık vardır. Bütün eki pmanı kontrol etmeliyiz
• .
2. Arka Arkaya Hatalı Baskı (Shot to Shot İnconsistency)
• Hatanın Genel Adı: Arka arkaya hatalı baskı, uygunsuz baskı
• Açıklama: Makinada herhangi bir değişiklik veya ayarlama yapılamaksızın, makina ıskarta
parça basar. Genelde ya eksik yada boyutsal hatalı mal basılır. Bu yarı otomatik makinalarda
görülür.
• Hatanın Asıl Sebebi: Sabit bir doldurma hızı elde edilmesinden ve eriyik vizkositesinin olumsuz
değişiminden kaynaklanır.
• Önlenmesi: Vidanın arkasının dolmasından dolayı sızıntı yapan check valfler iş göremezler. Bu
kalıbın basıncının değişken olmasına sebep olur. Valfler rutin olarak kontrol edilmelidirler ve
gerekirse değiştirilmelidirler.

EKER
Problem Olası Nedenler Uygun Çözümler
Akış izleri Eriyik ya da kalıp çok soğuk 1. Kovan ve meme sıcaklığını arttırın.
2. Eriyik ve/veya kalıp sıcaklığını arttırın
3. Enjeksiyon hızını arttırın
4. Burgu hızını ve geri basıncını arttırın
5. Burgunun uygunluğunu kontrol edin
Kalıp dizaynı hatalı 1. Yolluk grişi yerini değiştirin
2. Yolluk girişini genişletin
3. Yolluk çapını arttırın
4. Yolluklara akışı kısıtlayıcı veya değiştirici bölgeler açınız
(ör. Yolluk çekici)
Kalıbı doldurma problemleri / Hava atmanın yetersiz olması 1. Hava atma kanallarının yeterliliğini / tıkanmasını kontrol
eksik baskı nedeniyle kalıpta hava sıkışması edin
2. Hava atma kanallarının yerlerini kontrol edin
3. Hava atma kanallarını genişletin
4. Enjeksiyon hızını ve/veya basıncını değiştirerek kalıbın
dolma şeklini değiştirin
5. Hava atma kanallarına destek sağlamak
Yolluk sistemi 1. Yolluk girişlerinde tıkanma olup olmadığına bakın
2. Yolluk girişlerini genişletin
3. Yollukları genişletin
Eriyik ve/veya kalıp çok soğuk 1. Kovan ve meme ısısını arttırın

2. Kalıp sıcaklığını arttırın
3. Enjeksiyon hızını arttırın
4. Burgu hızını arttırın
Enjekte edilen malzeme 1. Enjekte edilen malzeme miktarını / gramajı arttırın
miktarı/gramaj 2. Eriyik yastıklamasını arttırın

EKER
Çöküntü izleri Ütüleme basıncı çok düşük 1. Ütüleme basıncını arttırın

Eriyik ve/veya kalıp çok sıcak 1. Kovan ve meme ısısını düşürün
2. Kalıp sıcaklığını düşürün
3. Burgu hızını düşürün
Isıtıcı arızası 1. Termokuple ve ısıtıcı bantları kontrol edin

Kalıp dizaynı hatalı 1. Hava atma kanallarını genişletin
2. Hava atma kanallarında tıkanma olup olmadığını kontrol
edin
3. Hava atma kanallarına destek sağlamak için vakumlu
sistemler kullanın
4. Hava atma kanallarının yerlerini kontrol edin
Koku veya sararma Eriyik ve/veya kalıp çok sıcak 1. Kovan ve meme ısısını düşürün
3. Enjeksiyon hızını düşürün
4. Burgu hızını ve geri basıncı düşürün
5. Sıcaklık yolluklarının sıcaklığını kontrol edin (varsa)
Çapak oluşması Enjeksiyon basıncı/ hızı çok yüksek 1. Enjeksiyon basıncını/ hızını düşürün
2. Kapama basıncını arttırın
Eriyik ve/veya kalıp çok sıcak 1. Kovan ve meme sıcaklığını düşürün

3. Burgu hızını düşürün

EKER
Parçada çarpılma Aşırı yönlenme (oriyantasyon) 1. Eriyik ve kalıp sıcaklığını arttırın
Parça çok sıkıştırılmış / aşırı ütüleme 1. Ütüleme basıncını düşürün

2. Enjeksiyon zamanı ile kalıp dolma zamanını uyumlu hale getirin
Kalıp dengesiz doluyor 1. Yolluk girişlerinin yerini değiştirin

2. Kalıp sıcaklığı/soğutmanın homojen olmasını sağlayın
3. Enjeksiyon hızını ve basıncını arttırın
Siyah noktacıklar / topaklanan parçalar Kirlilik 1. Düşük akışkanlıklı PP ya da HDPE geçirerek makineyi temizleyin
2. Renk konsantresinin PP ya da PE bazlı olduğuna emin olun, PVC bazlı renk konsantresi
kullanmayın
Kalıba yapışma Parça sıcaklığı çok yüksek 1. Kovan ve meme sıcaklığını düşürün
3. Soğutma süresini arttırın
Parça çok sıkıştırılmış / aşırı ütüleme 1. Enjekte edilen malzeme miktarını düşürün ve kalıbın doldurulması gereken uygun
malzeme miktarını belirleyin
Kalıp dizaynı hatalı 1. Konik açılarını arttırın

2. Kalıp ayırıcı kullanın
3. Gerekli ise kalıba erozyon yaptırın
Malzemenin kalıp girişinde birikmesi Malzeme nemli 1. Granülleri kurutun

2. Nem atmalı burgu kullanıyorsanız, nem atmayı engelleyen unsunları kontrol edin
3. Hava atma kanallarına emiş ünitesi ekleyin
Basınç çok düşük 1. Ütüleme basıncını arttırın
Insert enjeksiyonu: üzerine enjeksiyon yapılacak 1. Üzerine enjeksiyon yapılacak parçayı ısıtın (dikkat parçanın yüzey sıcaklığı 80ºC –
parça çok soğuk 100ºC arası olmalıdır)

EKER
GAZ ENJEKSİYON YÖNTEMİ

EKER
• Gaz Enjeksiyon Teknolojisi (GET) için ilk patent, 1971 yılında
Almanya’da verilmiş olup yöntem 80’li yıllarda yaygınlaşmıştır.
• Standart donanıma sahip bir enjeksiyon makinesinde, daha
düşük enjeksiyon basınçları kullanılarak, gaz takviyeli
enjeksiyon yöntemi ile kalıplama yapılabilir.
• Gaz takviyeli kalıplamada, enjeksiyon esnasında kalıbın içine
basınçlı Azot gazı gönderilir. Bu tekniğin kullanıldığı kalıplama
yöntemlerinde, gaz giriş noktası ile gaz akışı, parça et
kalınlığına ve malzeme akışına etki eden en önemli iki faktördür.
• İyi yapılmış bir tasarım ve uygun yerleştirilmiş gaz giriş noktası,
basınçlı gazın plastiği sıkıştırmasını sağlar, malzemedeki
çekmeyi engeller ve etli bölgelerde oluşacak göçüklerin
azalmasına neden olur.
• Aynı zamanda gaz basıncı, tamamlama basıncı olarak da görev
yapar. Genellikle N2 (Azot) ve seyrek olarak da CO2
(Karbondioksit) gazı kullanılır.
• Azot gazı; ucuz, kolay elde edilebilir ve inert gaz olduğu için
Plastik Endüstrisinde kullanılan standart bir gazdır.

EKER
Gaz enjeksiyon yöntemi (Gaz Enjeksiyon Teknolojisi diğer bir

deyişle GET ) ile kalıplamada işlem sırası, standart enjeksiyon
yöntemindeki işlem sırasına benzerdir.
• - Kalıp kapanır ve enjeksiyon makinesi kilitleme kuvvetine
ulaşır,
• - Ergiyik malzeme kalıp boşluğuna enjeksiyon edilir,
• - Kalıbın içine basınçlı gaz püskürtülür,
• - Basınçlı gaz belli bir süre kalıp içinde bekletilir,
• - Gaz serbest bırakılır,
• - Kalıp açılır ve iticiler parçayı iter.

EKER
GAZ ENJEKSİYON YÖNTEMLERİ
• Nozul’dan Gaz Enjeksiyonu:
Kalıp gözüne ön doldurma yaptıktan sonra, enjeksiyon memesinden kalıba
doğru gaz gönderilir (Şekil-1). Malzeme enjeksiyonu ile gaz enjeksiyonu
nozul’dan yapılmaktadır. Bu yöntemde gaz enjeksiyonu nozul’dan yapıldığı için
aynı enjeksiyon makinesında GET’ne uygun farklı kalıplar bağlanabilir, maliyet
yönünden avantajlıdır.
Şekil 1. Memeden Gaz Enjeksiyonu

EKER
• Kalıp’tan Gaz Enjeksiyonu:
Gaz, kalıbın ya hareketli grubundan ya da sabit grubundan

enjeksiyon edilir (Şekil-2). Bu yöntemin en önemli avantajı,
malzeme enjeksiyonu ile gaz enjeksiyonunun farklı noktalardan
yapılmasıdır.

EKER
• Üfleme Yöntemi:
• Kalıp gözü, standart enjeksiyon yöntemlerinde olduğu gibi %
100 malzeme ile doldurulur. Ergiyik malzeme kalıp içinde
katılaşmaya başlar, daha sonra kalıbın içine gaz enjeksiyon
memesinden gaz gönderilir. Gaz basıncıyla merkezde ergiyik
halde bulunan malzeme, ya makinanın enjeksiyon ünitesine
(enjeksiyon vidasına) doğru yada kalıp içindeki bir hazneye geri
döner (Şekil -3). Böylece parçada ihtiyaç duyulan hacim elde
edilmiş olur.
Şekil 3. Üfleme Yöntemi ile Gaz

Enjeksiyonu

EKER
GET’nin KARAKTERİSTİK ÖZELLİKLERİ
• Avantajlar:
- Tasarımda serbestlik,
- Yüksek rijitlik,
- Parçanın çekmesinde çok iyi homojenlik,
- Gaz basıncı veya malzeme birikmesinden kaynaklanan göçüklerde
azalma,
- Daha düşük kilitleme kuvvetine sahip enjeksiyon makinası
kullanımı,
- En uç noktayı bile rahatlıkla doldurabilme,
- Malzeme birleşme çizgilerinde azalma,
- Amorf termoplastiklerde daha düşük iç gerilmeler oluşur. Özellikle
kaplanacak parçalarda önemlidir,
- %50 civarında malzeme kazancı sağlanır,
- Enjeksiyon tekniği ile kalıplama yöntemlerine göre çevrim süresi daha
kısadır.

EKER
GET’nin KARAKTERİSTİK ÖZELLİKLERİ
• Dezavantajlar:
- Standart donanıma sahip enjeksiyon makinasına ilave masraflar yapılması
gerekir,
a) Lisans ücreti,
b) Basınçlı gaz üretecek ünite ve kontrol sistemi,
c) Gaz enjeksiyon memesi veya kalıba yapılacak enjeksiyon ünitesi,
d) Sızıntılardan oluşacak gaz kaybı ve gazın fiziksel özelliklerinin korunması,
- Üretim başlangıcında fire miktarı çok fazladır,
- Kalitenin korunması için yüksek kuruluş maliyeti,
- Eğitimli personel maliyeti (iç-dış eğitim giderleri, konunun uzmanı teknisyenler
kullanımı)
- Hatalı kalıplama sonucu oluşacak patlamalardan kaynaklanan ciddi iş kazaları,
- Malzeme seçiminde sınırlama,
- Çok gözlü kalıp kullanımında zorluk,
- Gaz kanallarında değişiklik yapamama,
- Gaz enjeksiyon memesinin arızalanması,

EKER
PARÇA TASARIMI
Geometrik Özellikler:
• GET yöntemiyle üretilen parçalar, genellikle iki gruba ayrılır.

• 1- Dairesel kesitli, parça et kalınlığı fazla olan tasarımlar (arka
rüzgarlık, kapı kolu, debriyaj pedalı vs.) (Şekil-4)
• 2- Kısmi malzeme yığılmalı veya gaz kanallı düz parçalar (ev ürünleri)
Gaz enjeksiyon yöntemi ile üretilecek parçaları dizayn ederken üç ana

parametreye önem verilmelidir.
• 1- Gaz kanalların yerleşimi iyi dizayn edilmelidir,

• 2- Polimer parçayı dengeli doldurmalıdır,
• 3- Gaz kanallarının boyutları uygun seçilmelidir.

EKER
PARÇA TASARIMI

EKER
Parça Et Kalınlığına Etki Eden Faktörler:
• Gaz kanalı ile parça dış yüzeyi arasında kalan bölgenin et
kalınlığına etki eden 4 faktör vardır.
• 1- Malzeme (Termoplastiğin cinsi),
• 2- Gaz kanalı geometrisi,
• 3- Malzemenin içindeki dolgu maddeleri (cinsi ve miktarı),
• 4- Gaz debisi

EKER
Yolluk Tasarımı
• Gaz enjeksiyon yönteminde kesiti büyük olan yollukların
kullanımı tercih edilse de, iğne yolluk ve tünel yolluk da sıkça
kullanılmaktadır.
• Genel kural olarak, tavsiye edilen yolluk girişi, üniform ve en az
standart kalıplama yöntemlerindeki kadar olmalıdır. Böylece
donma etkisi ve gaz enjeksiyon fazında basınç sıçraması
engellenmiş olur.
• Gazın yayınımı kontrol edilemediğinden diyafram yolluk ve film
yolluk kullanımı tavsiye edilmemektedir.
• Gazın atmosferik basınç seviyesine kadar azalıp tahliye
olabilmesi için tüm çevrim boyunca gaz enjeksiyon memesi
açık kalmalıdır.
• Enjeksiyon memesinin en iyi pozisyonu:
- Görünür yüzeyde olmamalıdır,
- Aşırı mekanik yüke maruz kalan bölgelere yerleştirilmemelidir,
- Tercihen et kalınlığının fazla olduğu kısımlara konulmalıdır.

EKER
Yolluk Tasarımı
• Enjeksiyon esnasında doldurma, ince kısımlardan çok etli kısımlara
doğru olursa, türbülanstan dolayı hem parça et kalınlığı dağılımı
homojen olmaz hem de parça yüzeyinde bozukluklar oluşur.
• Dairesel formlu parçaların kalıplanmasında malzemenin giriş noktası
ile gaz enjeksiyon noktası, parçanın merkezinden verilmelidir ve
gerekmedikçe gaz, kanallara ayrılmamalıdır.
• Çok gözlü kalıplarda yerçekimi etkisi de göz önünde
bulundurulmalıdır. Doldurma, Şekil 5’e uygun olmalıdır.

EKER
Malzeme Yığılmasının Önlenmesi
• Akış uzunluğundan başka malzeme giriş noktasının pozisyonu

da malzeme yığılmasında belirleyici bir etkendir (Şekil 6).

EKER
Malzeme Yığılmasının Önlenmesi
• Malzeme yığılması, aşırı doldurmayla da önlenebilir (Şekil 7).

EKER
Dönme Açısı
• Malzeme yığılmasını ve et kalınlığındaki azalmayı önlemek için
tasarım aşamasında dönme açısı mümkün olduğu kadar büyük
seçilmelidir (Şekil 9).
• Düz parçalarda, gazın ve ergiyik malzemenin akışını
rahatlatmak için, ya gaz kanaları oluşturulmalı ya da parça da
etli kısımlar tasarlanmalıdır.

EKER
Gaz Enjeksiyon Yöntemi
• Standart donanımlara sahip bir enjeksiyon makinasında ‘’ Gaz

Enjeksiyon Yöntemi’’ uygulanabilir.
• Üretilen parçaların yüzey kalitesi yüksektir.Dolayısıyla da parça
maliyetinde %24 azalma sağlanır. %50 civarında malzeme
kazancı olur. Örneğin Gaz enjeksiyon yöntemi ile içi boşaltılmış
bir parçanın çevrim süresi 190 s’den 120 s’ye düşer ve çevrim
süresinde %20 kazanç elde edilir.
• Gaz enjeksiyon yöntemi ile üretilecek parçaların kalıpları,
konvensiyonel kalıplara göre daha basit olduğu için kalıp
tasarımcılarının işi kolaylaşır.
• İyi dizayn edilmiş kaliteli bir kalıp ile çok kaliteli parçalar elde
edilebilir. Enjeksiyon kalıplama tekniği ile üretilemeyen parçalar
bu yöntem ile üretilebilir.
• Gaz takviyeli enjeksiyon yöntemi, proses verimliliğini yükseltir,
daha düşük kilitleme kuvvetine gereksinim duyulur ve kalıp
tasarımı basitleşir.

EKER
Santrifüj Döküm Kalıplama
• Akışkan bir monomer, yarı polimer veya polimer dispersiyonu içeren

bir eksen etrafında yüksek hızla dönen kalıp yardımı ile içi boş
silindirik kalıplama ürünleri yapılmasında uygulanan bir yöntemdir.
• Kalıbın dönmesi sırasında polimerik malzemenin uygun yöntemle ,
örneğin ısıtılarak sertleşmesi sağlanır.
• Döner döküm kalıplamayı andırsa da bu yöntemle sadece içi boş
silindirik parçalar elde edilir.

EKER
Döküm Kalıplama
• Çubuk, boru, levha, tüp, film ve özel şekiller üretmek için kullanılan
yöntemdir.
• İşlem uzun sürmesine karşın basit model ve araçlar kullanıldığı için
ucuzdur.
• Döküm yöntemi özellikle süsleme, kalıp ve dekoratiflerde kullanılır.
• Model ahşap, porselen veya metalden yapılır.
• Çubuk, boru ve özel şekillerin üretimi için iki parçalı kalıp kullanılır.
• Hem termoset hem de termoplastik malzemeler döküm yöntemi ile
şekillenebilirler.

EKER
Döküm Kalıplama
• Birden fazla bileşenli, sıvı veya az akışkan reçinelerin bir kalıba ya da
önceden hazırlanmış bir yüzeye herhangi bir basınç uygulanmadan
dökülmesi ve daha sonra maddenin kendi kendine katılaşması işlemidir.
• Kalıp tesviyesinin sıvı reçineyi kaçırmayacak kadar iyi yapılması veya
contalama, bantla kapatma gibi yardımcı işlemler uygulanması gerekir.
Keza kalıp ayırıcı yağ veya bileşimlerin de mutlaka kullanılması
unutulmamalıdır.
• Reçine ve sertleştirici katalizör, varsa hızlandırıcı maddeler döküme
verilmeden önce çok iyi karıştırılarak homojenize edilmeli, karıştırmadan
dolayı çok viskoz reçine bünyesinde hava kabarcıkları kısa süre dinlendirme
ile çıkmıyorsa vakum uygulanarak bu sağlanmalıdır.
• Kalıba dökülen reçine ve katkı maddeleri oda sıcaklığında genelde 24 saat
içinde sertleşerek kalıptan çıkacak hale gelir. Ancak daha çabuk çıkarılması
istenirse üretici firma önerilerine göre fırınlama yapılarak kür sağlanır.
• Akrilik, Epoksi, Furan, Poliester, Poliüretan ve Silikon reçineleri bir çok
türleriyle dökümde kullanılan değerli maddelerdir.
• Döküm kalıplamanın sıcaklığa ve karmaşık yapılı cihazlara gerek
göstermemesine karşın seri çalışmaya uygun olmaması en büyük
dezavantajıdır. Bu nedenle de yöntem özel üretimlerde kullanılır.

EKER
Döküm
Ana metal Reaktif katkı
Fırın
Döküm
Kalıp

EKER
Sıvı termoset dökümü
Kalıpta döküm

EKER
Ekstrüzyon Yöntemi
• Plastik bir maddenin ısı ile akıcı hale getirilerek belirli bir şekilli
kalıptan basınç ile geçirilmesi ve biçimlendirilmesi yöntemidir.
• Bu biçimlendirmede çubuk, boru, profil malzeme, levha, film ve
herhangi bir başka malzeme üzerine kaplama şeklinde olabilir.
• Ucuz ve sürekli bir döküm yöntemidir.
• Ekstrüzyonda genelde yüksek molekül ağırlıklı termoplastik
malzemeler kullanılır.
• Yaygın olarak kullanılanları PVC, PE, PP, PS, PA, termoplastik
poliester ve sülfon plastikleridir .

EKER
Ekstruderlerin Sınıflandırılması
• 1- Polimerin Erimesi İçin Gerekli Isı Temini
1.1- Polytropik karekterli ekstruder; polimerin erimesi diğer bir deyişle
reçinenin yumuşaması için gerekli ısı iç sürtünme ısısının yanısıra kovana
(silindire) monte edilen elektirkli ısıtıcı bantların verdiği ısı ile karşılanır.
1.2- Adiabatik karekterli ekstruder; sisteme dışardan ısı verilmez. Polimerin
erimesi için gerekli ısı, sonsuz vidanın (helezonun) dönmesi ile karşılanır.
Ancak bu sistemde vidanın dönme sayısı polytropik karekterli ekstrudere
göre daha fazladır.
Üretimin başlamasından sonra sabit bir sıcaklık eldesinin zor olması
nedeniyle yaygın olarak kullanılmazlar.
• 2- Polimerin Yumuşatılmasına Göre
2.1- Kuru ekstrüzyon; reçinenin yumuşaması sadeceısı ve iç sürtünmelere
dayanan sisteme verilen isimdir.
2.2- Islak ekstrüzyon; yüksek sıcaklıklarda alevlenme ve yanma tehlikesi
gösteren selüloz nitrat gibi reçinelerde yumuşatma bir çözelti yardımı ile
yapılır.
Bu yöntemde, daha düşük sıcaklıkta ısıtılır veya hiç ısıtılmaz.

EKER
• 3- Ekstrüderin Vida Sayısı Bakımından
3.1- Tek vidalı ekstrüderler; ekstrüzyon işlemi daha çok tek vidalı makinelerde yapılır.
işlem 3 bölgede incelenir.
Besleme Bölgesi: besleme hunisinden gelen granüller alınır ve silindir boyunca
sıkıştırma bölgesine pompalanır. Aynı anda ısıtma işlemi de başlamış olur.
Besleme bölgesinde vida diş derinlikleri sabit olup bu bölgenin görevi ileriye doğru
uygun beslemeyi yapmaktır.
Burada karşılaşılabilecek sorunlardan birisi; granüllerin vidaya
yapışarak vida ile beraber dönerek silindir boyunca ilerlemeyi durdurmaktır.
İşlem esnasında; vidanın soğutulması ve bunun sonucunda vidaya oranla silindirin
daha yüksek sıcaklığa sahip olması bu problemi önlemektedir.
Sıkıştırma Bölgesi: vida diş derinlikleri besleme bölgesine göre daha azdır. Bunun
sonucunda azalan malzeme kalınlığı nedeniyle silindirden transfer edilen ısı homojen
bir şekilde dağılmaktadır.
Besleme bölgesinde granüller arasına sıkışmış hava ve gazlar, bu bölgedeki
sıkıştırma sonucu dışarı alınmakta ve yoğunluk artışı ortaya çıkmaktadır

EKER
Bazı durumlarda ekstrüzyon esnasında malzemeden gazların daha iyi alınabilmesi
için ekstrüderlere (bodinöz) gaz alma ventili tertip edilmiştir.
Vida üzerinde yapılan konstrüksiyonla bu bölgede oluşan basınç düşürülerek, tatbik
edilen vakumla veya gazların atmosferle direkt teması ile tamamen giderilebilir.
Ölçme Bölgesi: Malzemenin, vidanın sabit diş derinlikleri nedeniyle homojen bir sıcaklık ve basınç
dağılımına sahip olduğu bölgedir.
Ölçme bölgesini terk eden eriyik plastik malzeme, silindir sonunda basınçları eşleştiren kırma
plakasından geçtikten sonra delikli bir ayırma perdesinden geçer.
Ayırıcı perdenin görevi; malzeme içersindeki yabancı maddeleri elemek ve vidayı terkeden
malzemenin ‘’dönüş hafızası’’ denilen vida dönüş yönünde dönüşünü vidadan sonra da devam
ettirmesini önlemektir.
Ayırıcı perdeden geçen malzeme, kalıba girer ve kalıp ağzının kesit alanının şeklini alır.
3.1- Çok vidalı ekstrüderler; iki veya üç vidalı olabilirler. Ancak en çok kullanılan iki vidalı
ekstrüderlerdir.
Pahalıdırlar.
PVC gibi ısıya hassas plastiklerin ekstrüzyonunun tek vidalı ekstrüderle problemli olması özellikle
sürtünmenin de bu problemi arttırıcı etki yapması işlemin çok vidalı ekstrüderlerde
gerçekleştirilmesini zorunlu kılmaktadır.
Çok vidalı ekstrüderlerde, sürtünmenin etkisi azaltılmış ve ekstrüder içindeki basınç farkından dolayı
malzemenin özellikle yüksek basınca sahip kalıp bölgesinden daha düşük basınca sahip bölgelere
vida boyunca geriye akması önlenmiştir.

EKER
İki vidalı Ekstrüder

EKER
Sonsuz Vida Uzunlukları
• Sonsuz vidadaki besleme, sıkıştırma ve ölçme bölgesi uzunlukları; işlenecek
malzemeye bağlı olarak değişmektedir.
• PA gibi çabuk eriyen plastiklerde, basma bölgesi kısa olmasına karşın PVC’de tüm
vida boyunca yer alan basma bölgesine rastlanır.
• Ürün kalitesini arttırmak için ekstrüder vidalarına standart bölgeler dışında başka
bölgelerde ilave edilebilir.Örn ölçme (kafa) bölgesi yerleştirilerek eriyik homojenliği
arttırılabilir.
• Termoplastik malzemeler, mekanik ve termik özelliklerinden dolayı birbirlerinden
oldukça farklıdırlar. Bu nedenle, belirli bir kalıp-malzeme ikilisi için en iyi sonuç veren
belirli bir vida vardır. Ayrıca, aynı malzemem ekstrüzyon silindiri içinde farklı
özelliklere sahip ( katı, yumuşak, erimiş) hallerde bulunmaktadır. Bu özellikleri en iyi
şekilde karşılamak için vidanın konstrüksiyonu değişik yapılmaktadır.
• PE için basma, sıkıştırma ve ölçme bölgeleri aynı uzunlukta olan vida kullanılır.
• PP, PA, poli asetal gibi yarı kristalin plastik malzemelerin ekstrüzyonunda ani
sıkıştırma vidaları kullanılır. Burda vidanın dönüşü ile malzeme, sıkıştırma bölgesinin
dışına çıkmış olur. Bu tip vidada sıkıştırma bölgesi kısadır.
• PVC gibi değişik sürtünme özelliği gösteren ve ekstrüzyonu zor olan malzemelerin
ekstrüzyonunda eritme işlemi için bütün vida boyunca uzuanan sıkıştırma bölgesi
tertip edilmiştir.

EKER
• Ekstrüzyon makinelerinde;
sonsuz vida (vida veya helezon yada silindir ) çapı (D), uzunluğu (L),
hatvesi,
helis açısı ve vidanın şekli
makinenin çalışma faktörlerini etkilemektedir.
Vidanın çapı ve uzunluğunun etkisi genellikle L/D oranı ile ifade edilir.
• Vidanın boy/çap oranı; üretim kapasitesine ve işlenecek plastik malzeme
çeşidine göre seçilmelidir.
• Termoplastikler için; L/D oranı genellikle 20/1-24/1 olan ekstrüderler
kullanılır.
• Plastiklere katkı maddeleri ilave edilirse boyu uzun olan vidalar tercih edilir
• Vidalar genellikle yuksek mukavemetli dökme çelik veya çelik bloktan
işlenerek imal edilir.
• Küçük ekstrüder vidaları ise nitrasyon çeliğinden yapılır.
• Kovanlar, aşınmaya ve korozyona dayanıklı çelikten imal edilir.

EKER
• Extrüzyon vidası : Bu vidanın çapı D , silindir kovan uzunluğu da L olarak

alınırsa, bu vidanın hatvesi,helis açısı,şekli makinanın çalışmasını
etkilemektedir.
Ayrıca, “(L /D) Oranı” nın önemi:
• L/D > 24 olan vidalar çok kaliteli eriyik eldesi sağlarlar.
• Katkı maddeli plastik karışımlarının işlenebilmesi için ; L/D > 30 oranı tercih
edilir.
• Kauçukların ekstrüzyonunda ;L/D > 20 Oranı yeterlidir.
• Basma oranı =(Besleme diş derinliği /taşıma diş derinliği) olarak tanımlanır.
• Bu oran genellikle ;1 : 2, 4 veya 1 : 3, 2 olması gerekir.
• Eğer büyük çaplı vidalarda “besleme diş derinliği” çok derin olmaz ve de
“uzunluğu” yeterli olmazsa, düşük viskoziteli plastikler için çıkışta yeterli
basınç oluşmaz.
• Eğer “taşıma kanalı” çok sığ olursa, yüksek viskoziteli plastiklerde aşırı
ısınma olur.

EKER
Vida helis açısı ürün alma
hızını etkiler.
Optimum değeri 10 – 30 ° ‘ dir.
Farklı ekstrüder vidaları

EKER
EKER
Sonsuz Vidalar
Kalıplama basıncını yükseltmek ve daha iyi karışım elde etmek

istendiği zaman iki veya daha fazla olan vidalar kullanılır.
Nem, plastikler de ürün kalitesini bozar.Nem almak masraflı ve uzun
sürdüğünden “özel vida sistemi” ile ve açılan “havalandırma
deliğinden” su buharı şeklinde alınır.
Plastiğin içinde yağ,yumuşatıcı konmuşsa bunların karıştırılması
üstte,ısıtıp basılmaları altta yapılıp iki kademeli sistemlerde olabilir.
Ürün kalitesini “elekler” ve “yerleştirme biçimleri” de etkiler.Elek
delikli bir plakadır ve reçinenin kalıba girmeden önce reçine içindeki
basıncı eşitler.

EKER
Ekstrüzyon Makineleri
Ekstrüzyon kapasitesine ve plastik türüne göre çeşitli makineler

yapılmıştır. Makine kapasitesi seçimi aşağıdaki gibi formüle
edilebilir.
• Q: Ekstrüzyon cihazının kapasitesi, kg/h
• D: Helezon çapı, cm
• N: Helezon devri, devir/dakika
• h: Vida derinliği, cm
• w: Özgül ağırlık olmak üzere
• Q= 2,3 D2 N h w 0,8 .

EKER
Extrüzyon’da soğutma ve kalibrasyon

EKER
Ekstrüzyon İşlem Aşamaları
• Fabrikadan saf olarak piyasaya verilen polimerler kullanım amacı ve

beklenen özellikler bakımından bazı dolgu maddeleri, hatta bazı
başka tür plastiklerle karıştırılarak kullanıma hazırlanırlar.
• Ekstrüzyon cihazından geçirilen bu bileşenler eritilerek cihaz ağzına
takılı bir şerit veya tel kalıbından geçirilir, çıkışta da uygun boyda
kesilerek gerek enjeksiyon gerekse diğer biçimlendirme cihazlarında
kullanılmak üzere granül haline getirilirler.
• Hurda plastikler de herhangi bir biçimlendirme cihazında doğrudan
kullanılamazlar. Bunlar bir öğütme makinesinden geçirildikten sonra
%15 oranını aşmamak üzere yukarıda ifade edildiği gibi ekstrüzyon
cihazında diğer iyi cins plastiklerle işlenerek granül haline getirilir.

EKER
• Enjeksiyon cihazlarında olduğu gibi granül plastiğin koyulduğu bir besleme hunisi,
üzerinde elektrikli ısıtma düzeni bulunan helezon haznesi, hatvesi ve diş yüksekliği
değişen bir helezon bazen de birden fazla uç kısma bağlı bir kalıp ile kontrol sistemi
ve diğer yardımcı kısımlardan ibarettir.
• Devamlı çalışmada yükselen sıcaklık, hazne kanallarında dolaşan su ile giderilir.
• Ekstrüzyon işleminde helezonun (sonsuz vidanın) dönmesi ve gövdenin ısıtılması ile

eriyen plastik maddenin öne doğru hareket etmesi ile ileri doğru bir basınç birikimi
oluşur. Bu basınç besleme hunisi boğazında sıfır Atü iken cihazın çıkış bölgesinde en
yüksek değerde olur.
• Plastik erimiş halde helezon kanallarından geçerken homojenize olur. Kalıptan çıkan
plastik soğuk hava jeti veya sıvı banyolarla soğutularak deforme olması önlenir.
• Helezonun en önemli özelliği boyunun çapına oranıdır (L/D). Yüksek sıcaklıklarda
çalışılıyorsa bu oran yüksektir.
• Genelde 24/1 olarak alınır. Helezon diş üstü ile hazne arasındaki mesafe ortalama
olarak 0,075 mm kadardır. Bu boşluk 0,125 mm yi aştığında uygun bir ekstrüzyon
yapmak üzere helezon değiştirilmelidir.

EKER
EKER
•Ekstrüzyon şekil de bir örneği görülen ekstrüzyon cihazları ile yapılmaktadır.

EKER

EKER
Çubuk ekstrüzyon kalıpları

EKER
•Ekstrüzyon cihazı
ağzına takılan boru
kalıbından çıkan boru
vakum altındaki
soğutma suyundan
açık soğutma suyu
tankına geçirilir.
Boru kalıbı •Vakumun yararı
borunun içe doğru
çöküşünü önlemektir

EKER
Profil kalıpları

EKER
Profil kalıpları

EKER
•Ekstrüzyon cihazına takılı kalıptan alınmaya başlanan levha,
yüzeyi çok parlak olan ve suyla soğutulan genellikle dik
durumda üç merdaneden geçirilir.
•Ayrı motorla hareket eden merdaneler levhaların kalınlıklarını
hassas olarak ayarlar, yüzey durumunu iyileştirir.
•Hava ile son soğutmadan sonra levhalar tekrar yumuşak
merdaneler ile alınmaya devam edilir, istenilen ölçülerde
kesilerek kullanıma verilir .
Levha ve film kalıbı
Ekstrüzyonla doğrudan film çekme

EKER
İki veya daha fazla fakat farklı
Tel ve kablo kaplanması için
reçinelerden tek bir ürün elde etme
Co-ekstrüzyon prosesi

EKER
Çekme kalıbından alınan film içinde
su dolaştırılarak soğutulan çok büyük
bir tambur üzerine sarılır.
Soğutmanın yeterli olmadığı
durumlarda başka tamburlardan da
geçirilen film gerekirse baskı da
yapılarak bobinlere sarılır ve
ambalajlanır. Bu yöntemle 15 mikron
kalınlığına kadar film çekmek
mümkün olabilmektedir
Polipropilen şişirme film prosesi adı verilir.

EKER
Şişirme Film Prosesi
• Şişirme ile film çekmede en çok kullanılan plastikler

AYPE, PVC, PP, termoplastik poliesterdir.
• Ekstrüzyon cihazı ağzına takılı bir kalıptan çok ince
cidarlı bir boru şeklinde erimiş plastik malzeme çıkarken
kalıp ortasından boru ekseni doğrultusunda ayrıca hava
üflendir.
• Balon halinde yukarı çıkarken bir soğutma halkasından
da geçirilen ürün kılavuz merdane ya da levhaların
yönlendirilmesi ile yavaşça kapanır ve soğuyunca da iki
çeperli film halinde bobine sarılarak ambalajlanır.

EKER
Plastik torbalar için şişirme film prosesi

EKER
Şişirme ile film (boru) çekme

EKER
Tabaka ve düz film prosesi

EKER
Düz tabaka kaplama prosesi

EKER
Lamine filmlerin co-ekstrüzyonu

EKER
Fiber, filament ekstrüzyonu

EKER
Ekstrüzyonda Haddeleme İle Şekillendirme
(Kalıpsız Ekstrüzyon)
• Günlük yaşamda görülen duvar kağıtları, gösteri ekranları, çeşitli ambalaj
malzemeleri, reklam panoları, kredi kartları kalıpsız ekstrüzyon yönteminin tipik
örnekleridir.
• Esnek ve rijit PVC bileşimleri ile ABS, PE, PC gibi polimerler bu yöntemde kullanılan
başlıca malzemelerdir.
• Kalıpsız ekstrüzyon süreci, karıştırıcılı bir eritme cihazından alınan termoplastik
hamurunun gittikçe sıkılaşan merdane çiftleri arasından geçirilmesi ve sabit gergili bir
sarma mekanizması ile elde edilen ince levha filmin sarılmasından ibarettir..
• Kullanılan merdane çapları 70-80 cm, merdane boyu 213-254 cm olup merdaneler
arası basınç cm başına 200-900 kg arasındadır. Merdaneler dökme demirden, iç
kısımlarında sıcaklığın kontrol altında tutulabilmesi için akışkan dolaşacak şekilde
kanallar açılarak yapılmıştır.
• PVC için merdane yüzey sıcaklığı 160-230 ºC arasında tutulur. Merdane hızları ve
güç esnek PVC için 100-110 m/dak. ve 750 HP’dir.
• Kalıpsız ekstrüzyon ile 0,05-1,3 mm kalınlık aralığında 200 cm eninde film ve levha
yapmak mümkündür.
• 0.05 mm kalınlığın altındaki filmlerin üretimi de mümkün olmakla beraber cidar
değişimi tolerans dışına çıkar.

EKER

EKER
Ekstrüzyonla haddeleme prosesinin avantajları ;

• Isıl bozunma olasılığının az olması ( ve bu nedenle PVC gibi termal
hassasiyet gösteren malzemelerde tercih edilmeleri ),
• Çalışma hızlarının yüksek olması , iken ;
Bu prosesi kullanmanın dezavantajları;
• Haddelerin özel sistemler olması ve uzun süreli kullanımlar için
düşünülmesi gereği,
• Çalışma sıcaklığına ulaşmada uzun süreler bekleme gerekmesi ve bu
nedenle bu sistemin işletmeye bir kez alındıktan sonra kesintisiz olarak “
uzun süreli” kullanımlarda ekonomik olmasıdır.

EKER
EKSTRÜZYONDA DİZAYN ESASLARI
Kural : Profil kalın olmamalı. Cidarlar mümkün: olduğu kadar ince olmalı.
Kalın profillerin olgunlaşma v e soğumaları çok zaman alır ve profil çok çeker (büzülür) ve uygun dayanıklılıkta olmaz
YANLIŞ DOĞRU
Kural : Komplike (basit olmayan) parçalarda cidar kalınlıkları mümkün olduğu kadar uygun olmalıdır

EKER
EKSTRÜZYONDA DİZAYN ESASLARI
Kablo ve tellerin kaplanmaları :

• Kural : Kaplama mümkün olduğu kadar sağlam olmalı.
Kaplama çok ince ise : Çatlama ilerler ve tel iyi korunmaz.

Kaplama kifayetli ise : Çatlama olmaz, tel iyi korunur

EKER
Ekstrüzyon Hataları

EKER
Ekstrüzyonla İşlemde Kafa Şişmesi
Sorunu
• Ekstrüzyon işleminde uygulanan yüksek basınçlar nedeni ile
çok yönlü gerilmeleri içinde saklayan polimer karışımı ,
ekstrüder kafasına girerken ve özellikle çıkışında bu gerilmeleri
akışa dik yönde gerilmelere dönüştürür.
• Kalıptan çıkarken zorlanan eriyik kalıbı terk eder etmez zorlama
sonucu oluşan gerilimler, kafa şişmesi veya çıkış kabarmasına
yol açar.
• Kafa şişmesi , sürtünme katsayısı kafanın ve kafa çıkış ağzının
yapıldığı malzemeye göre yüksek olan polimerlerde ,
sürtünmeden dolayı da oluşabilir.Sürtünme değerindeki
farklılıklar nedeni ile kalıp çıkış ağzında polimerin dış yüzeye
yakın olan kısmının akışı yavaşlarken kütlenin ana kısmı daha
rahat akar. Sonuçta ekstrüde edilen malzeme şişer –
tomurcuklanma olur, çatlar ,
• Poliüretan gibi , kafa metal malzemesine karşı küçük sürtünme
katsayılı sistemlerde, bu şişme, hemen hemen yok denecek
kadar azdır.
• Diğer bazı hallerde ise , kafa şişmesi çok ciddi boyutlarda
olabilir ve hatta şişme , kafa çıkış ağzı boyutlarının %100 ‘ ü
kadar olabilir.
• Kafa şişmesi hatası; ergimiş polimerin içerdiği kaydırıcı
oranının doğru belirlenmesi , kafa çıkış ağzı uzunluğunun ve
kafaya giriş açısının değiştirilmesi veya kafa çıkış ağzının özel
malzemelerle kaplanması ile azaltılabilir.
• Kullanılıcak polastiğin molekül ağırlığı ve özellikle molekül
ağırlığı dağılımı ile kafa şişme miktarları arasında yakın ilişki
varsa da , bu konuda yeterli bilimsel veri bulunmamaktadır.

EKER
Farklı kafa(kalıp) şekillerine göre kafa
işmesi Viskozite-ekstrüzyon hızı-kafa şişmesi ilişkisi

EKER
Eriyik Kırılması veya Eriyik Kararsızlığı
• Hata; kafa çıkışından gelen ürün yüzeyinin
ve kesir boyutlarının kullanılmayacak
derecede düzensiz olmasıdır.
• Genellikle yüksek sürünme hızlarında
görülür ve bazı plastik formülasyonları ve
kafa şekillerine has bir olaydır.
• Ergiyik kırılması , ayrıca ; ekstrüzyon
sıcaklığı , kaydırıcı miktarı, kafa çıkış
ağzının uzunluğu ( ütüleme payı ) ve kafa
giriş açısı ile kafa çıkışının yüzey kalitesi
gibi çeşitli faktörlere de bağlıdır.
• Elastikliği çok yüksek olan polimerlerin
,işlenmesinde, küçük sürünme hızlarında
da ektrüderden düzgün olmayan ürün
alınabilir.
• Eriyik kırılması; sıcaklığın biraz
yükseltilmesi ile giderilebilse bile bu kez de
ısıl bozunma riski ortaya çıkabilir.

EKER
•Kafa şişmesi-eriyik kırılması ilişkisi

EKER
Pürüzlü yüzey Eriyik ya da kalıp sıcaklğı 1. Ekstrüderin ısılarını arttırın
düşük 2. Kalıp sıcaklığını arttırın
3. Isıtıcı/termokuplenin kalibrasyonu kontrol edin
Malzemenin erimesi homojen 1. Burgu hızını arttırın (yüksek sıkıştırma oranlı veya
değil/ tamamlanmamış karıştırıcılı burgu kullanın)
2. Daha dar aralıklı filtre kullanın
Nem 1. Malzemenin ön kurutmasını doğru yapın
Kalıp merkezlenmemiş 1. Kalıp ölçülerini kontrol edin.
Gerdirme oranı çok yüksek 1. kalıp dizaynını kontrol edin ya da çekici hızını
düşürün
Kalıp dizaynı hatalı 1. Kalıpta konik sonrası düz alanı azaltın
2. sürtünmeyi azaltacak şekilde akan malzemenin
hızını ve kalıp konik açısını düşürün
3. Kalıp boyunu kısaltın
4. Kalıbı parlatın
5. Kalıptaki aşınmaları kontrol edin
Uygun olmayan burgu 1. Kalıp dizaynını kontrol edin ya da çekici hızını

kallanıyor düşürün
Akış yönündeki Malzemede dalgalanma 1. Malzeme çıkış hızını düşürün.
boyutsal ölçülerde 2. Besleme bölgesi ya da ölçme bölgesi uzun burgu
sorun kullanın
3. Arka basıncı arttırmak için dar aralıklı filtre kullanın
4. Burgudaki aşınmayı kontrol edin.
5. Kalıp ve eriyik sıcaklığı kontrol edin.
6. Kalıp alanını düşürün
Çekicinin hız dalgalanması 1. Çekicinin hız kontrolünü kontrol edin

EKER
Profil iç kısmında boşluklar ve Malzemede nem çok yüksek 1. Malzemeyi uygun olan süre uygun olan sıcaklıkta kurutun malzeme alın
gözenekler haznesinin boğazında yoğuşma olup olmadığını kontrol edin
Eriyik sıcaklığı çok yüksek/ soğutma homojen 1. Kovan ısılarını düşürün.

değil 2. Soğutma şartlarını ayarlayın (havada kalma süresi, su sıcaklığı)
Aşırı sürtünme / sıkıştırma 1. Daha yüksek hat ve derinliği olan burgu kullanın / sıkıştırma oranını düşürün
Besleme bölgesinde hava kalıyor 1. Burgu hızını düşürün, besleme kısmındaki kovan sıcaklıklarını düşürün,
boğazı soğutma suyunu arttırın.
Siyah noktacıklar / yabancı parçalar Kirlilik 1. düşük akışkanlıklı PP ya da HDPE geçirerek makineyi temizleyin
2. Renk konsantresinin uyumluluğunu kontlor edin
3. Kir ve yabancı parçacık bulaşmasını kontrol edin.
Koku veya sararma Aşırı yüksek eriyik sıcaklığı / bozunma 1. Kovan sıcaklıklarını düşürün
2. Kalıp sıcaklıklarını düşürün
3. Isıtıcı / termokapıl doğru çalışmasını sontrol edin
4. Sürtünmeyi düşürün (burgu hızını düşürün, geri basıncı azaltmak için geniş
aralıklı filtre kullanın)
5. Sıkıştırma oranı düşük burgu kullanın
6. Malzeme akış yolunun merkezlenmesini kontrol edin
Profil boyunca kenarlarda yırtırla Kalıp sıcaklığı çok düşük 1. Kalıp sıcaklığını arttırın
2. Isıtıcılarda ve termokalıplarda hata olup olmadığını kontrol edin.
Eriyik akışkanlığı çok düşük 1. Malzeme akışkanlığını, burgu hızını arttırarak ya da kovan ısısını arttırın.
Kalıptan malzeme akışı dengesiz 1. Sıkıştırma oranını/basıncı artırarak malzemenin kenarları tam doldurmasını
garanti altına alın.
Profil üzerindeki akış yönünde kalıp Kalıp ısısı çok yüksek, çok düşük ya da 1. Kalıp ısıtıcı ünitesini kontrol edin, ısısı değerini sabitleyin
izleri değişken
Nem oranı yüksek 1. Malzemeyi iyice kurutun, kurutucunun düzenli çalışmasını kontrol edin.
Eriyik ısısı çok düşük 1. Eriyik ısısını arttırın
Kalıpta birikme 1. Kalıbı temizleyin ve parlatın
Radyal ölçülerde değişkenlik Kalıp aşınmış 1. Kalıbı değiştirin
Profil değişken / yetersiz soğutma nedeniyle 1. Eriyik sıcaklığını düşürün

formunu kaybediyor 2. Soğutmayı arttırın (hava ile temas süresini ve soğutma havuzunun
sıcaklıklarını düşürün)
3. Kapasiteyi düşürün
Yüksek basınç / ekstüriderlerden az Eriyik çok soğuk 1. Ekstrüder ısısını arttırın

malzeme çıkışı 2. Kalıp ısısını arttırın
Filtrede tıkanma 1. Filtreyi temizleyin ya da değiştirin

EKER
Ekstrüzyon ürünleri
EKER

Plastiklerin Sekillendirme Yontemleri Son PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Plastiklerin Sekillendirme Yontemleri Son PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Plastiklerin Şekillendirilme

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

• Yarı-Pozitif Kalıplama: Dişi

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

• Taşmalı Kalıplama: Basit bir

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

Ucuz ve basit bir yöntem olan basınçlı kalıplama;

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

• Kalıp tasarımları malzeme akışını en iyi şekilde sağlayacak ve gerilimleri

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

• İletme odasındaki plastik kayıp malzemedir ve temizlenmesi gerekir.

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

• Distribütör kapağı, içinde gömülü metal parçalar olan fişler ve

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

• Basınçlı kalıplama yada transfer kalıplama yönteminin seçimi;

Kullanılacak plastiğin çeşidine kıyasla daha çok üretilecek parça

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

• Yöntemde; reçine emdirilmiş veya reçine ile kaplanmış malzemeler

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

Takviye malzemesi ve reçinenin karıştırılması

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

vakumlu torba yöntemi

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

Döner döküm kalıplama ürünleri gerek

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

• Yöntem, döner kalıplama makinalarında epoksi, poliester gibi sıvı

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

• Enjeksiyonla Kalıplamanın Avantajları:

• Enjeksiyonla kalıplamanın Dezavantajları:

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

• Üretim maliyetlerinin azaltılması ve özel isteklerin karşılanması için

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

• Enjeksiyon kalıplamada hidrolik sistem basıncı, uygulanan sıcaklık

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

Piston-Dalgıç tipi enjeksiyon makinesi

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

Sıcak Yolluk Sistemi Avantajları:

Sıcak Yolluk Sistemi Gereksinimleri:

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN Yolluk sistemleri

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN

13.04.2009 Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN