Što je Lean menadžment ili proizvodnja?

Lean menadžment je koncept upravljanja proizvodnjom, razvojem proizvoda i uslugama koji ima
za cilj stvoriti točno određenu i ciljanu vijednost za kupca,odnosno robu ili uslugu.
Lean menadžment je dinamičan proces koji koristi znanje te je orijentiran na kupca. To je proces
kojim poduzeća kontinuirano rade na eliminiranju gubitaka i stvaranju vrijednosti.

Ciljevi Lean menadžmenta

 Stvoriti poizvode i usluge bolje kvalitete uz korištenje
a. manje ljudskog rada,
b. manje prostora,
c. manje kapitala,
d. manje informacija i
e. manje vremena
 Izbalansirati i ostvariti brz tok kroz:
a. eliminiranje poremećaja
b. postizanje fleksibilnosti i
c. eliminiranje gubitaka.
Ciljeve Lean menadžmenta možemo ostvariti korištenjem LEAN alata (više o Lean alatima pogledaj
na ovom linu).
Lean definira pet principa
1. Vrijednost iz perspektive kupca (engl.Value)
2. Tok vrijednosti (engl. Value stream) proizvoda ili isluge od narudžbe do isporuke (Mapiranje toka
vrijednosti (VSM), Funkcijski diagram toka)
3. Protočnost (engl. Flow) - proizvod ili usluga prolazi kroz sustav u neprekinutom toku pri čemu se
eliminiraju sve aktivnosti koje ne dodaju vrijednost.
4. Povlačenje (engl.Pull) - prethodna operacija proizvodi samo ono što sljedeća treba.
5. Izvrsnost (engl.Perfection) – ponavljanje prethodnih koraka kako bi se još više unaprijedila
proizvodnja ili usluga
 KAIZEN - koncept kontinuiranog poboljšanja

Kaizen je sustav uključivanja svih zaposlenika tako da ih se potiče na svakodnevna mala

poboljšanja, bilo gdje je to moguće, kao i aktivno uključivanje u radionice gdje se rješavaju
konkretni problemi. Bez obzira koliko proces bio poboljšan još uvijek ima prostora za daljnje
poboljšavanje. Prevedeno na riječnik poslovanja Kaizen filozofija poručuje da nema operacije,
proizvoda, tijeka rada ili procesa u kojem nema mogućnosti za daljnje poboljšanje. U Kaizenu se
ogleda azijska strategija korak po korak, za razliku od tvrtki na zapadu koje se usredotočile na visoke
inovacijske skokove na temelju tehnološkog napretka, novih izuma ili teorija, koje su povezane s
visokoim ulaganjima i određenim nastabilnostima. Japanske tvrtke se međutim oslanjaju na
dugotrajna, kontinuirana i cijenom niska poboljšanja sa velikim trudom u očuvanje doprinosa
radnika.
Značajke Kaizena:
 Inovativni proizvodi i usluge
 Orjentacija na procese
 Nove organizacijske strukture
 Vrijeme kao osnovni faktor uspješnosti (brzo prihvaćanje ideja, poboljšana realizacija,
decentralizacija, osobna odgovornost)
 Sudjelovanje svih radnika (aktivnosti se odvijaju u grupama, dostupne informacije, novi prijedlozi, i
inicijative, trening i obrazovanje)
 Novi stilovi rukovođenja (rukovođenje putem suradnje)
Kaizen radionice
 Konkretan problem
 Mala grupa zaposlenika
 Podrška menadžmenta
 Interdisciplinarnost timova
Osnovni koncept Kaizen radionice je:
 Definirati problem
 Utvrditi trenutno stanje
 Analizirati trenutno stanje
 Iznjeti ideje za moguće unapređenje
 Odabrati najbolje ideje
 Definirati plan provedbe novih mjera
 Definirati mjerljive pokazatelje
 Pratiti napredak
 Kaizen alati
 5W
 3-Mu-Checkliste
 5-S
 6W
 4-M-Clieckliste (5-M-Checkliste)

5W
Metoda 5W ili "pet puta zašto" je alat za identifikaciju uzroka raznih problema. Kroz petoputno
pitanje žašto se pojavio neki problem, take se razinu po razinu filtrita pravi uzrok.
3Mu - Checklist
3Mu popis je jednostavan alat koji služi za identificiranje problema , koji služi kao osnova za
poboljšanja. Uz pomoć jedanaest značajki pokušava se odgovorit na pitanje postoji li otpad (Muda),
preopterećenje (Muri) ili neravnotežna proizvodnja (Mura).

5-S
5-S značajno pridonosi učinkovitosti i oni su:
-Seiri (stvoriti red)
-Seiton (svaku stvar držite na pravom mjestu)
-Seiso (čistoća)
- Seiketsu (osobni smisao za red)
- Shitsuke (disciplina, samodisciplina)
6-W
Kroz 6W problemi i riješenja bivaju transparentno i sustavno provjereni na ranjivosti. Sastoji se od
pitanja:
Tko
Što
Gdje
Kad
Zašto
Kako.
Iako se čini banalno, ali može u iznenađujuće mnogo pogona da izbavi iz problema prije nego sto se
pojave samo kroz dosljedno korištenje 6W.

4-M-Checklist (5-M-Checklist)
4-M su perspektive iz kojih je potrebno pomoću popisa (checklista) analizirati planove ili probleme.
4-M su:
Čovjek
Stroj
Materijal
Metoda.
5-M dobivamo kroz dodavanje „mjerenja“ popisu.
JUST IN TIME
Pravi proizvod u pravo vrijeme i u pravoj količini minimalnim korištenjem materijala, rada i
prostora.
Jednopredmetni tok je suprotan serijskoj proizvodnji. Umjesto da se obrađuje više istih proizvoda,
koji nakon obrade čekaju sljedeću operaciju u procesu, svaki se proizvod pojedinačno proizvodi bez
prekidanja toka. Pojedinačna kontinuirana proizvodnja povećava kvalitetu i smanjuje troškove.
Pull proizvodnja je suprotna od push. To znači da se proizvodi izrađuju samo onda kada to zahtjeva
kupac ili ga povuče ("pull"), a ne ranije. U skladu s tim nema proizvodnje bez zahtjeva kupaca.
Nakon uvođenja taktne proizvodnje, jednopredmetnog toka materijala i pouzdanih strojeva poduzeće
može uvesti pull proizvodnju, osiguravajući proizvode u trenutku kada ih kupac treba.
Primjenom JIT gubi se potreba za velikim troškovima skladištenja repromaterijala, te se sirovine
iskorištavaju u najkraćem mogućem roku u proizvodnom procesu. To je sustav čiji je glavni
zadatak eliminiranje svega nepotrebnog (zalihe, čekanje,...).

https://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=4Ap5GaLBCHk

Jednopredmetni tok proizvodnje

https://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=ssUuvUahq48
 KANBAN
KANBAN (kartica) je sustav koji zalihe u proizvodnji želi smanjiti te ih zadržati na što nižem nivou.
Samo-upravljanje tokom materijala između dobavljača i poduzeća koje preuzima robu koristi se u
JIT proizvodnji. Kanban je sistem signalizacije koji koristi kartice da signalizira potrebu za
materijalom.

Za razliku od centralnog upravljanja zalihama koje karakterizira istosmjerni tok materijala i

informacija te planska proizvodnja i centraliziranog upravljanja, kod KANBAN-a se događa
suprotan tok materijala, informacija a proizvodnja se dešava uslijed naloga kupaca. KANBAN se
zasniva na vrlo jednostavnom pull konceptu koji za razliku od tradicionalnog push koncepta ne gura
robu u proces sve do trenutka dok stvarno nije potrebna. Pomoću KANBAN – sustava nastoji se na
svim proizvodnim razinama postići “proizvodnja na zahtjev“. Impuls za izdavanjem materijala ne
odašilje se sa centralnog mjesta planiranja, već automatski tek onda kada dođe signal koji javlja
potrebu za dodatnim materijalom.
Kanban sustav uključuje:
 Što se povlači (What gets pulled)
 Kada se povlači (When it is pulled)
 Koliko se povlači (How much is pulled)
 Otkuda se povlači (Where to pull from)
Kanban kartica može biti bilo koji oblik informacije (papirnati ili elektronski) uz uvjet da korisnik
može zapisivati informaciju o potrebi i utrošku materijala. Sadržaj kartice ukjučuje podatke koji se
odnose na:
 Informacije o dijelovima i količini
 Informacije o skladištenju i potrebama
 Korisnički podaci
Princip funkcioniranja Kanban-a
https://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=bK78YS9j51k

Praktično pojašnjenje Kanban-a

Primjer 1.
https://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=ck8Ki9_LzME

Primjer 2
https://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=tum1lLwy6gE
 Mapiranje toka vrijednosti (eng. Value Stream Mapping, VSM)
VSM je način mapiranja svih aktivnosti, procesa te materijalnih i informacijskih tokova, počevši od
sirovog materijala pa sve do gotovog proizvoda tj. sve do kupca. U analizi se u prvom koraku
identificiraju procesi koji ne dodaju vrijednost. U sljedećem koraku mapiranja toka vrijednosti se
eliminiraju aktivnosti koje ne dodaju vrijednost kao i nepotrebna čekanja na sljedeću operaciju
obrade u proizvodnji.
U analizi uslužnih procesa se minimizira vrijeme čekanja između obavljanja pojedinih zadataka u
procesu realizacije usluge.
https://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=oA_YSyBkhiM

Pokazatelji mapiranja toka vrijednosti je postotak direktnog vremena obrade u odnosu na ukupno
vrijeme ciklusa. Na primjer ukupno trajanje ciklusa može trajati 4 tjedna a direktno vrijeme obrade
pri tome je samo 10 minuta. Dodana vrijednost u ovom procesu je ovih 10 minuta za koje se
obrađuje proizvod. Ostatak je vrijeme čekanja koje može biti (NVAT-Non Value Added Time) -
neophodni gubitak za aktivnosti koji nemožemo eliminirati iz procesa a ne stvara vrijednost
(mjerenje, postojeća tehnologija, transport...) i (WT - Waste Time) čisti gubitak na aktivnosti koje
troše resurse a kupac ih nije spreman platiti (čekanje, zalihe, preinake...).

Analiza se provodi uglavnom od krajnjeg kupca preko proizvodnje do isporučilaca. Analizom se vrši
modeliranje trenutnog stanja procesa prikazom podataka o vremenima izrade, stanjima skladišta,
kretanju materijala uz korištenje standardnih simbola. Rezultat analize je mapa trenutnog stanja
procesa.
Analizom trenutnog stanja i eliminiranjem gubitaka (WT) postiže se poboljšanje modela koje se
prikazuje u mapi budućeg stanja. Pored mape budućeg stanja vrši se izrada plana aktivnosti kojim se
opisuje što je potrebno napravit, ko je odgovoran za provođenje pojedine aktivnosti i do kada treba
pojedinu aktivnost realizirati.

Koraci pri mapiranju toka vrijednosti

 Identifikacija ciljnog proizvoda ili grupe proizvoda
 Crtanje mape trenutnog stanja procesa primjenom standardnih simbola za crtanje mape vrijednosti
 Crtanje mape budućeg stanja procesa primjenom standardnih simbola za crtanje mape vrijednosti i
eliminiranjem (WT)
 Rad na aktivnostima kako bi se postiglo buduće stanje
 5S Lean alat
Početni alat Lean menadžmenta koji je važan za uspjeh uvođenja Leana u poduzeće.
https://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=2s5OTBXTxA8

Implementacijom 5S ostvaruje se:

 Povećanje sigurnosti,
 Povećanje kvalitete,
 Povećanje produktivnosti,
 Povećanje pouzdanosti strojeva.

Koraci 5S

1. SORTIRATI (engl. Sort, jap. Seiri)

 Osloboditi prostor od nepotrebnih stvari,
 Ukloniti sve zapreke i predmete koji smetaju,
 Vizualnim alatima omogućiti kontrolu predmeta u prostoru,
 Nepotrebne predmete označene crvenom oznakom premjestiti u prostor za crvene oznake.
Efekti primjene
 Smanjuje se mogućnost traženja izgubljenih dijelova,
 Povećava se sigurnost,
 Na radnom mjestu su ostali samo alati i naprave potrebni za rad.

2. POSTAVITI NA MJESTO (engl. Set in order, jap. Seiton)

 Na radnom mjestu ostaviti samo predmete koji su potrebni,
 Predmete posložiti na način da se optimizira vrijeme njihova izuzimanja (prema frekvenciji
korištenja),
 Za sve predmete mora postojat mjesto i sve mora biti na svom mjestu.
Efekti primjene :
 Olakšava se pronalaženje,korištenje i vraćanje alata i materijala,
 Uklanja se frustracija nastala uslijed traženja predmeta,
 Radna okolina postaje ugodnija za rad,
 Smanjuje se broj ozljeda na radu

3. OČISTITI (engl.Shine, jap.Seiton)

 Potrebno je identificirati mjesta čišćenja,
 Odovornost je svakog radnika da održava radno mjesto čistim
 Potrebno je postaviti ciljeve i raditi na tome da ih se postigne,
 Radni prostor potrebno je konstantno održavati čistim i urednim,
 Čisto mora biti svagdje,čak i tamo gdje se ne vidi(iza regala,polica,ispod strojeva)
 Efekti primjene :
 Lakše je otkriti greške
 Prostor je više dopadljiv kupcu
 Stvorena je bolja radna okolina
 Povećava se efikasnost i smanjuju se nezgode

4. STANDARDIZIRATI (engl. Standardize, jap. Seiketsu)

 Uspostaviti standarde i standardne procedure,
 Na radna mjesta uvesti vizualnu kontrolu,
 Održavati radna mjesta na nivou na kojem se lako otkrivaju problemi,
 Kontinuirano unapređenje kroz kontinuiranu provjeru i provođenje akcijskog plana.
Efekti primjene:
 Daje standarde po kojima se radi,
 Omogućava da prva 3S-a postanu navika,
 Promovira vlasništvo nad procesom,
 Osigurava raspored 5S aktivnosti.

5. ODRŽATI (engl. Sustain, jap. Shitsuke)

 Ugraditi vizualnu komunikaciju umjesto verbalne,
 Osigurati da 5S postane rutina,
 Održavati sva uvedena unapređenja,
 Nadograđivati postojeća unapređenja,
 Osržavati dogovorene procedure.
Efekti primjene:
 Osigurava da se ne vrati natrag na stari način rada
 Potiču se zaposlenici da unapređuju trenutno stanje.
 TPM - Cjelovito učinkovito održavanje
TPM predstavlja program kontinuiranog poboljšanja u svim područjima poduzeća. Pri tom je glavni
cilj pronalaženje gubitaka sa ciljem nula grešaka, nula zastoja, nula gubitaka u kvaliteti, nula ozljeda.
Glavni fokus je na proizvodnji.
TPM je program stalnog poboljšavanja uspješnosti pogona i strojeva.
TPM zahtjeva djelotvorni timski rad, razvoj vještina za rukovatelje strojeva i održavatelje
Implementacija TPM-a nije jako skup , ali nije lak za provedbu
Implementacija TPM-a zahtjeva podršku rukovodstva.
Glavni ciljevi TPM-a:
 poboljšanje kvalitete proizvoda
 smanjenje gubitaka
 poboljšanje stanja održavanja
 prenošenje ovlaštenja na djelatnike
Ostali ciljevi TPM-a:
 smanjenje troškova
 povećanje produktivnosti
 prekidanje začaranog kruga reaktivnog održavanja - otklanjanja kvarova

Primjer TPM-a
https://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=ZVlKtcJbpvM
Poka Yoke - Sprječavanje slučajnih grešaka

Japanski izraz Poka Yoke (sprječavanje slučajnih grešaka) predstavlja princip koji obuhvata tehničke
izvedbe i objekte za brzo otkrivanje grešaka i njihovo sprječavanje
Osnova Poka Yoke metode je u razumjevanju i shvatanju činjenice da ne postoji čovjek i sistem koji
su u stanju u potpunosti sprječiti slučajne pogreške. Sa Poka Yoke metodom, uz
primjenu jednostavnih i djelotvornim sistemima, sprječava se da greška rada i djelovanja u
proizvodnom procesu bude prenese na krajnji proizvod. Pritome Poka Yoke cilja na primjenu
uglavnom tehničkih pomoćnih sredstava. Rješenja su uglavnom finansijski povoljna i mogu se
odmah primjeniti.

Primjeri
https://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=k-HbxF82nDE
https://youtu.be/LYQfkrz-Elw?list=PL0B2B8BB7F9E9D835
https://youtu.be/aVovSgu8qqg?list=PL0B2B8BB7F9E9D835