HỆ THỐNG

CÂU LẠC BỘ PHẦN MỀM

CÂU LẠC BỘ AUTOCAD CLB CAD CÂU LẠC BỘ ANSYS
CÂU LẠC BỘ SOLIDWORKS CLB CAM CNC CÂU LẠC BỘ ABAQUS
CÂU LẠC BỘ INVENTOR CLB CAE CÂU LẠC BỘ FEMAP
CÂU LẠC BỘ NX CLB KHUÔN CÂU LẠC BỘ MATLAB
CÂU LẠC BỘ CATIA CLB CAD CAM KHUÔN CÂU LẠC BỘ TIA PORTAL
CÂU LẠC BỘ PRO-E CREO CÂU LẠC BỘ LẬP TRÌNH CÂU LẠC BỘ AFTER AFFECT
CÂU LẠC BỘ MASTERCAM CÂU LẠC BỘ PLC CÂU LẠC BỘ PHOTOSHOP
CÂU LẠC BỘ CIMATRON CÂU LẠC BỘ IT CÂU LẠC BỘ ALTIUM
CÂU LẠC BỘ 3DS MAX CÂU LẠC BỘ ĐỒ HỌA TÀNG KINH SÁCH

Câu Lạc Bộ Đào Tạo Phần Mềm

Câu Lạc Bộ Phần Mềm
 GIÔÙI THIEÄU NOÄI DUNG

Chöông 1. CÔ SÔÛ THIEÁT KEÁ MAÙY COÂNG NGHIEÄP

1.1. Khaùi nieäm chung
1.1.1. Maùy vaø caùc boä phaän chuû yeáu cuûa MCN
1.1.2. Phaân loaïi MCN
1.2. Nhöõng yeâu caàu ñoái vôùi maùy
1.3. Vaät lieäu ñaëc bieät duøng ñeå cheá taïo maùy saûn
xuaát coâng nghieäp
1.3.1. Kim loaïi vaø hôïp kim choáng aên moøn
1.3.2. Chaát deûo ñeå cheá taïo chi tieát maùy vaø maùy
töï ñoäng
1.4. Nhöõng giai ñoaïn chuû yeáu khi thieát keá
1.5. Sô ñoà ñoäng
1.6. Tính toaùn löïc
1.7. Söï boá cuïc keát caáu cuûa maùy
Chöông 2. MAÙY LAØM NHOÛ NGUYEÂN LIEÄU

2.1. Khaùi nieäm chung

2.1.1. Nhöõng yeáu toá aûnh höôûng ñeán quaù trình
ñaäp nghieàn
2.1.2. Thaønh phaàn ñoä haït cuûa khoaùng saûn
2.1.3. Möùc ñaäp - nghieàn
2.2. Cô sôû lyù thuyeát cuûa maùy laøm nhoû nguyeân lieäu
2.2.1. Phöông phaùp ñaäp nghieàn
2.2.2. Caùc thuyeát veà ñaäp –nghieàn
2.3. Maùy ñaäp
2.3.1. Maùy ñaäp haøm
2.3.2. Maùy ñaäp noùn
2.4. Maùy nghieàn
2.4.1. Maùy nghieàn ñóa
2.4.2. Maùy nghieàn truïc
2.4.3. Maùy nghieàn buùa
 Chöông 3. MAÙY PHAÂN LOAÏI

3.1. Coâng duïng vaø caùc khaùi nieäm cô baûn

3.1.1. Coâng duïng cuûa vieäc phaân loaïi
3.1.2. Caùc khaùi nieäm cô baûn
3.1.3. Xaùc ñònh hieäu suaát coâng ngheä cuûa quaù trình
phaân loaïi
3.2. Phaân loaïi theo ñaëc tính hoïc
3.2.1. Thöù töï phaân chia caùc caáp haït khi saøng
3.2.2. Hieäu suaát saøng
3.2.3. Nhöõng nhaân toá aûnh höôûng ñeán quaù trình saøng
3.2.4. Löôùi saøng
3.2.5. Nhöõng maùy coù löôõi saøng phaúng chuyeån ñoäng
tònh tieán qua laïi
3.3. Phaân loaïi theo nhöõng tính chaát khí ñoäng hoïc
3.4. Phaân loaïi theo tyû troïng
3.5. Phaân loaïi theo töø tính
 Chöông 4 . MAÙY ÑÒNH LÖÔÏNG
4.1. Coâng duïng vaø phaân loaïi
4.1.1. Coâng dung
4.1.2. Phaân loaïi
4.2. Caùc maùy ñònh löôïng duøng cho saûn phaåm daïng haït
4.2.1. Thuøng ñòng löôïng
4.2.2. Ñóa ñònh löôïng
4.2.3. Vít ñònh löôïng
4.2.4. Maùy ñònh löôïng kieåu baêng
4.2.5. Maùy ñònh löôïng coù boä phaän laøm vieäc chuyeån
ñoäng tónh tieán qua laïi
4.2.6. Caùc maùy ñònh löôïng theo troïng löôïng
4.3. Caùc maùy ñònh löôïng duøng cho saûn phaåm daïng boät
nhaøo
4.4. Maùy ñeå phaân löôïng saûn phaåm thöïc phaåm loûng
4.4.1. Muïc ñích vaø phaïm vi öùng duïng
4.4.2. Phaân loaïi
4.4.3. Cô caáu roùt cuûa maùy phaân löôïng
 Chöông 5 . MAÙY KHUAÁY TROÄN
5.1. Coâng duïng vaø phaân loaïi
5.1.1. Coâng dung
5.1.2. Phaân loaïi
5.2. Maùy khuaáy troän duøng cho saûn phaåm rôøi
5.2.1. Caáu taïo moät soá maùy khuaáy troän duøng cho saûn
phaåm rôøi
5.2.2. Cô sôû tính toaùn
5.3. Maùy troän saûn phaåm thöïc phaåm deûo
5.3.1. Ñaëc ñieåm cuûa quaù trình troän saûn phaåm deûo
5.3.2. Caáu taïo moät soá maùy troän saûn phaåm deûo tieâu
bieåu
5.3.3. Cô sôû tính toaùn
5.4. Maùy troän saûn phaåm thöïc phaåm loûng (Maùy khuaáy)
5.4.1. Phöông phaùp khuaáy troän vaø caùc thieát bò thoâng
thöôøng
5.4.2. Cô sôû tính toaùn
Chöông 6. SÖÏ KEÁT HÔÏP CAÙC LOAÏI MAÙY

6.1. Söï caàn thieát phaûi keát hôïp caùc loaïi maùy

6.2. Moät soá moâ hình keát hôïp trong daây chuyeàn saûn xuaát
TAØI LIEÄU THAM KHAÛO CHÍNH
1. A.IA. XOKOLOV, ngöôøi dòch: Nguyeãn Troïng Theå
Cô sôû thieát keá maùy saûn xuaát thöïc phaåm
NXB khoa hoïc – kyõ thuaät, 1976
2. Traàn Minh Vöôïng, Nguyeãn Thò Minh Thuaän
Maùy phuïc vuï chaên nuoâi
NXB Giaùo duïc - 1999
3. Nguyeãn Nhö Nam, Traàn Thò Thanh
Maùy gia coâng cô hoïc noâng saûn thöïc phaåm
NXB Giaùo duc, 2000
4. Phaïm Xuaân Vöôïng
Maùy thu hoaïch noâng nghieäp
NXB Giaùo duïc - 1999
5. Nguyeãn Bô, Tröông Cao Suyeàn
Ñaäp nghieàn khoaùng saûn
NXB Coâng nhaân kyõ thuaät, 1983
 TAØI LIEÄU THAM KHAÛO CHÍNH

6. Toân Thaát Minh

Maùy vaø thieát bò vaän chuyeån vaø ñònh löôïng
ÑH Baùch khoa Haø Noäi - 2000
7. Vuõ Lieâm Chính
Cô sôû thieát maùy xaây döïng
NXB Xaây döïng - 2002
8. V. Chupakhin, V. Dormenko
Fish – Processing Equipment
Mir Publishers - Moscow
9. P. Fellows
Food Processing Technology – Principles and Practice
Ellis Horwood (International Publishers in Science and
Technology) - 1988
Chapter 1.
CÔ SÔÛ THIEÁT KEÁ MAÙY
COÂNG NGHIEÄP
Fundamentals of machine design
I.1. KHAÙI NIEÄM MAÙY

ĐN: Maùy laø taäp hôïp goàm moät hay nhieàu cô caáu coù
chuyeån ñoäng xaùc ñònh.

Theo caùc nhaø cô hoïc: Maùy laø moät keát caáu cô hoïc hoaøn
chænh coù nhieäm vuï bieán ñoåi naêng löôïng, thoâng tin, vaät
lieäu… nhaèm muïc ñích thay theáù hoaëc giaûm bôùt söùc lao
ñoäng cuûa con ngöôøi. Maùy coâng nghieäp laø maùy duøng ñeå
bieán ñoåi vaät lieäu (caû tính chaát cô, lyù, hoùa…).
 I.1. KHAÙI NIEÄM MAÙY

- Maùy coâng nghieäp hieän ñaïi chuû yeáu goàm :

•* Thieát bò caáp lieäu : duøng ñeå caáp lieäu lieân tuïc hay giaùn
ñoaïn saûn phaåm ban ñaàu hoaëc nguyeân lieäu vaøo maùy
ñoàng thôøi ñaûm baûo ñònh löôïng theo khoái löôïng (troïng
löôïng) hoaëc theå tích saûn phaåm ban ñaàu hoaëc nguyeân
lieäu vaøo maùy tuøy theo yeâu caàu cuûa quaù trình coâng
ngheä.
•* Cô caáu thöøa haønh: duøng ñeå truyeàn chuyeån ñoäng ñeán
caùc boä phaän laøm vieäc cuûa maùy. Cô caáu ñoù goàm khaâu bò
daãn noái vôùi boä phaän laøm vieäc vaø khaâu daãn lieân keát vôùi
cô caáu daãn ñoäng
* Caùc boä phaän laøm vieäc cuûa maùy tröïc tieáp taùc duïng leân saûn
phaåm gia coâng (saûn phaåm ban ñaàu, trung gian hay saûn phaåm
cuoái cuøng) theo quaù trình coâng ngheä ñaõ bieát.

Caùc cô caáu thöøa haønh ñöôïc ñaëc tröng baèng ñieàu kieän cuûa caùc boä
phaän laøm vieäc. Coù nhöõng cô caáu laøm vieäc lieân tuïc, nhöng boä
phaän laøm vieäc cuûa noù tröïc tieáp tieáp xuùc vôùi saûn phaåm gia coâng
trong thôøi gian moät phaàn chu trình chuyeån ñoäng cuûa cô caáu
(dòch chuyeån coù taûi); thôøi gian coøn laïi, caùc boä phaän laøm vieäc cuûa
cô caáu thöøa haønh laøm vieäc giaùn ñoaïn taïi vò trí khoâng laøm vieäc
(dòch chuyeån khoâng taûi).

Caùc maùy hieän ñaïi ñöôïc daãn ñoäng chuû yeáu baèng ñoäng cô rieâng.
 Ngoaøi ra, caùc maùy hieän ñaïi thöôøng coù theâm haøng
loaït caùc boä phaän phuï ñeå:

- Ñieàu chænh vaø hieäu chænh söï laøm vieäc cuûa maùy.

- Ñieàu chænh, khôûi ñoâng, döøng maùy vaø kieåm tra maùy.

- Baûo veä vaø chuyeån ñoåi.

Caùc boä phaän baûo veä vaø chuyeån ñoåi phaûi phoøng ngöøa
vieäc ñoùng, caét sai vaø khoâng ñuùng luùc nhöõng boä phaän rieâng
cuûa maùy, ñoàng thôøi cuõng traùnh cho chuùng khoâng bò phaù
huûy khi nhöõng cô caáu gheùp hoaëc maùy bò hoûng hoùc.
I.2. PHAÂN LOAÏI.

Phaân loaïi theo haøng loaït caùc ñaëc ñieåm chung sau:

-Tính chaát taùc duïng leân saûn phaåm gia coâng;

-Caáu taïo cuûa chu trình laøm vieäc;

-Möùc ñoä cô khí hoùa vaø töï ñoäng hoùa;

-Nguyeân taéc phoái hôïp trong daây chuyeàn saûn xuaát;

-Phaân loaïi theo chöùc naêng.

a. Theo tính chaát taùc duïng leân saûn phaåm gia coâng, ta phaân ra:

- Maùy taùc duïng cô hoïc: khi gia coâng treân maùy aáy, saûn phaåm
khoâng thay ñoåi tính chaát cuûa noù, maø coù theå chæ thay ñoåi hình
daïng, kích thöôùc hoaëc nhöõng thoâng soá töông töï khaùc chòu
taùc duïng cô hoïc (VD maùy ñaäp, maùy nghieàn …).
- Maùy coâng taùc loaïi ñaëc bieät: saûn phaåm chòu nhöõng taùc duïng
nhö cô lyù, sinh hoùa, nhieät, ñieän nhöng khoâng ñoàng thôøi. Döôùi
taùc duïng naøy chuùng thay ñoåi tính chaát vaät lyù hay hoùa hoïc
hoaëc traïng thaùi toå hôïp.

Trong moät soá tröôøng hôïp, thieát bò coâng ngheä laø nhöõng maùy
vaø thieát bò lieân hôïp, trong ñoù ñöôïc phoái hôïp caû cô hoïc, lyù,
hoùa, nhieät vaø caùc daïng taùc duïng khaùc.
Ñaëc ñieåm cuûa loaïi maùy naøy laø: coù nhöõng boä phaän laøm vieäc
chuyeån ñoäng tröïc tieáp taùc duïng cô hoïc leân saûn phaåm gia
coâng vaø coù moät khoaûng khoâng gian phaûn öùng nhaát ñònh
(buoàng laøm vieäc), trong ñoù tieán haønh taùc duïng leân saûn
phaåm vôùi muïc ñích thay ñoåi tính chaát cuûa noù. Dung tích
cuûa khoaûng khoâng gian phaûn öùng vaø naêng suaát thieát bò
quyeát ñònh thôøi gian cuûa quaù trình.
b.Theo caáu taïo cuûa quaù trình laøm vieäc:

- Maùy taùc duïng giaùn ñoaïn;

- Maùy taùc duïng lieân tuïc;
ÔÛ nhöõng maùy taùc duïng giaùn ñoaïn, saûn phaåm gia coâng
chòu taùc duïng trong suoát thôøi gian cuûa moät chu kyø nhaát
ñònh vaø thaønh phaåm laáy ôû maùy ra ñaõ qua chu kyø ñoù. Sau
ñoù quaù trình laïi tieáp dieãn laëp laïi vôùi tính chaát chu kyø.
Cheá ñoä laøm vieäc cuûa caùc boä phaän laøm vieäc cuûa nhöõng
maùy naøy thay ñoåi lieân tuïc theo thôøi gian moät chu trình.

Trong nhöõng maùy taùc duïng lieân tuïc, thôøi gian cuûa quaù
trình laøm vieäc ñöôïc oån ñònh, naïp saûn phaåm ban ñaàu vaø
laáy thaønh phaåm ra ñöôïc tieán haønh ñoàng thôøi. Caùc boä
phaän laøm vieäc cuûa nhöõng maùy nhö theá laøm vieäc trong
nhöõng ñieàu kieän oån ñònh.

Vaäy nhöõng boä phaän vaø chi tieát coù coâng duïng gioáng nhau
cuûa caùc maùy taùc duïng giaùn ñoaïn ñoøi hoûi moät phöông
phaùp tính toaùn vaø thieát keá khaùc nhau.
c. Theo möùc ñoä cô khí hoùa vaø töï ñoäng hoùa:

- Caùc maùy khoâng töï ñoäâng;

- Caùc maùy baùn töï ñoäng;

- Caùc maùy töï ñoäng.

ÔÛ nhöõng maùy khoâng töï ñoäng, caùc nguyeân coâng phuï (naïp, thaùo,
dòch chuyeån, kieåm tra) vaø moät vaøi nguyeân coâng coâng ngheä ñöôïc
thöïc hieän khi con ngöôøi taùc duïng tröïc tieáp leân ñoái töôïng lao
ñoäng. Caùc cô caáu vaø coâng cuï chæ giaûm nheï lao ñoäng cho con ngöôøi
chöù khoâng loaïi boû haún ñöôïc noù.

Maùy baùn töï ñoäng, taát caû caùc nguyeân coâng coâng ngheä vaø quaù trình
chuû yeáu ñöôïc thöïc hieän baèng maùy, chæ coù moät vaøi nguyeân coâng
phuï coøn thöïc hieän baèng tay nhö vaän chuyeån, kieåm tra …

Maùy töï ñoäng, caùc nguyeân coâng ngheä vaø quaù trình cuõng nhö taát caû
caùc nguyeân coâng vaø quaù trình phuï, keå caû vaän chuyeån vaø kieåm tra
ñeàu ñöôïc thöïc hieän baèng maùy.

Ñaëc ñieåm cuûa nhöõng maùy baùn töï ñoäng vaø töï ñoäng laø ngoaøi nhöõng
boä phaän vaø cô caáu thoâng thöôøng saün coù ôû maùy ñoù, coøn coù nhöõng
boä phaän vaø cô caáu ñaëc bieät duøng ñeå ñaûm baûo taùc duïng töï ñoäng
cuûa maùy.
Trong quaù trình phaùt trieån thöôøng xuyeân vaø
hoaøn thieän hoùa ngaønh coâng nghieäp, taát caû
nhöõng maùy saûn xuaát ñöôïc thay theá lieân tuïc
baèng nhöõng maùy baùn töï ñoäng vaø sau ñoù laø
nhöõng maùy hoaøn toaøn töï ñoäng.
d. Theo nguyeân taéc phoái hôïp trong daây chuyeàn saûn xuaát:

- Nhöõng maùy rieâng leû: Nhaèm thöïc hieän caùc nguyeân coâng hay quaù
trình sản xuất moät caùch rieâng leû;
- Nhöõng maùy toå hôïp hoaëc boä maùy: Neáu nhöõng boä phaän laøm vieäc
cuûa maùy thöïc hieän caùc nguyeân coâng vaø quaù trình khaùc nhau lieân
keát vôùi nhau theo moät trình töï nhaát ñònh thì nhöõng maùy ñoù laø
maùy toå hôïp hay boä maùy; Nhöõng maùy töông töï nhö vaäy ñaûm baûo
taêng nhanh quaù trình, tieát kieäm lao ñoäng vaø dieän tích saûn xuaát,
bôùt ñöôïc toån thaát, giaûm naêng löôïng yeâu caàu vaø haï chi phí söû
duïng.
- Nhöõng maùy lieân hôïp: So vôùi maùy toå hôïp thì nhöõng maùy lieân
hôïp hoaøn chænh hôn vì noù thöïc hieän hoaøn chænh moät chu trình caùc
nguyeân coâng vaø quaù trình nhaát ñònh;
- Heä thoáng maùy töï ñoäng: Söï phaùt trieån hôïp lyù veà saûn xuaát daãn
ñeán vieäc chuyeån töø nhöõng maùy rieâng bieät, nhöõng nguyeân coâng
rieâng leû, töø nhöõng maùy toå hôïp, nhöõng maùy lieân hôïp ñeán heä thoáng
maùy töï ñoäng vaø daây chuyeàn saûn xuaát lieân tuïc.
e. Theo ñaëc ñieåm chöùc naêng phuïc vuï: theo ñaëc ñieåm chöùc
naêng phuïc vuï thì taát caû caùc trang bò duøng trong saûn xuaát coù
theå chia ra thaønh nhieàu nhoùm hôïp nhaát nhöõng maùy (thieát bò)
coù ñoái töôïng phuïc vuï gioáng nhau, bao goàm :

* Ñoái vôùi maùy thöïc phaåm:

1. Maùy laøm nhoû nguyeân lieäu;
2. Maùy phaân loaïi (vaät lieäu rôøi, loûng, huyeàn phuø…);
3. Maùy ñònh löôïng (vaät lieäu rôøi, loûng, huyeàn phuø…);
4. Maùy khuaáy troän (vaät lieäu rôøi, loûng, huyeàn phuø…);
5. Maùy ñoàng hoùa;
6. Maùy gia nhieät;
7. Maùy eùp;
8. Maùy röûa bao bì;
9. Maùy gheùp mí, ñoùng goùi…
e. Theo ñaëc ñieåm chöùc naêng phuïc vuï: theo ñaëc ñieåm chöùc
naêng phuïc vuï thì taát caû caùc trang bò duøng trong saûn xuaát coù
theå chia ra thaønh nhieàu nhoùm hôïp nhaát nhöõng maùy (thieát bò)
coù ñoái töôïng phuïc vuï gioáng nhau, bao goàm :

* Ñoái vôùi maùy Noâng saûn – Thöïc phaåm

1. Maùy röûa vaø laøm saïch;
2.Maùy phaân loaïi;
3. Maùy boùc voû;
4. Maùy nghieàn nhoû;
5. Maùy caét – thaùi;
6. Maùy ñònh löôïng;
7. Maùy khuaáy troän;
8. Maùy taïo hình…
e. Theo ñaëc ñieåm chöùc naêng phuïc vuï: theo ñaëc ñieåm chöùc
naêng phuïc vuï thì taát caû caùc trang bò duøng trong saûn xuaát coù
theå chia ra thaønh nhieàu nhoùm hôïp nhaát nhöõng maùy (thieát bò)
coù ñoái töôïng phuïc vuï gioáng nhau, bao goàm :

* Ñoái vôùi maùy Xaây döïng:

1. Maùy laøm ñaát (maùy san laäp, maùy ñaøo, maùy xuùc…)
2. Maùy phaân loaïi;
3. Maùy khuaáy troän;
4. Maùy ñònh löôïng;
5. Vaän chuyeån…
II. NHÖÕNG YEÂU CAÀU ÑOÁI VÔÙI MAÙY

1. Khaû naêng thöïc hieän quaù trình

coâng ngheä tieân tieán. Thöïc hieän
ñöôïc chöùc naêng ñaõ ñònh, naêng suaát
cao nhaát, toån thaát ít nhaát vaø giaù
thaønh reû nhaát
II. NHÖÕNG YEÂU CAÀU ÑOÁI VÔÙI MAÙY

2. Hieäu quaû kinh teá kyõ thuaät cao: nhö

kích thöôùc, dieän tích chieám choã, tieâu thuï
naêng löôïng, nöôùc, hôi, giaù thaønh cheá taïo,
laép raùp, söûa chöõa vaø söû duïng thieát bò.

Dieän tích chieám choã ôû ñaây khoâng chæ laø

dieän tích baûn thaân maùy chieám choã maø laø
dieän tích caàn ñeå duy trì töï do cho kyõ
thuaät söû duïng maùy.
II. NHÖÕNG YEÂU CAÀU ÑOÁI VÔÙI MAÙY

3. Tính choáng moøn cao cuûa caùc boä phaän

laøm vieäc cuûa maùy vaø thieát bò. Ñaây laø
yeâu caàu ñaëc bieät quan troïng ñoái vôùi
thieát bò, vì caùc vaät lieäu duøng cheá taïo
maùy khi pha laãn vaøo saûn phaåm coù theå
laøm cho thöïc phaåm vaø thöùc aên gia suùc
trôû thaønh voâ duïng.
II. NHÖÕNG YEÂU CAÀU ÑOÁI VÔÙI MAÙY

4. Khaû naêng truyeàn chuyeån ñoäng cho

maùy tröïc tieáp töø ñoäng cô rieâng hay
töøng nhoùm ñoäng cô trong nhieàu
tröôøng hôïp caûi tieán ñöôïc keát caáu maùy
vaø naâng cao ñöôïc chæ tieâu söû duïng
chuùng.
II. NHÖÕNG YEÂU CAÀU ÑOÁI VÔÙI MAÙY

5. Ñoä bòt kín toát vaø söï di chuyeån hôïp lyù

theå tích khoâng khí caàn huùt ra traùnh ñöôïc
buïi toûa ra trong nhaø saûn suaát.
Nhöõng yeâu caàu naøy cöïc kyø quan
troïng vì ñaõ coù söï noå nguy hieåm cuûa buïi
caùc haït, tinh boät, ñöôøng vaø buïi boät ôû
noàng ñoä nhaát ñònh cuûa noù trong khoâng
khí vaø khoù coù nhöõng nguoàn nhieät ñuû
maïnh.
II. NHÖÕNG YEÂU CAÀU ÑOÁI VÔÙI MAÙY

6. Tính coâng ngheä cuûa maùy vaø thieát bò, töùc

laø söï töông hôïp cuûa keát caáu cuûa chuùng vaø
phöông phaùp cheá taïo toái öu theo quy moâ
saûn xuaát ñaõ bieát vôùi moïi caùch tieát kieäm
vaät lieäu.
Tính coâng ngheä cuûa keát caáu, cuûa
maùy hay cuûa thieát bò coù quan heä ñeán toaøn
boä quaù trình saûn xuaát baét ñaàu töø khaâu cheá
taïo phoâi chi tieát vaø keát thuùc khi tieán haønh
chaïy thöû maùy baèng thí nghieäm.
II. NHÖÕNG YEÂU CAÀU ÑOÁI VÔÙI MAÙY

7. Söï thoáng nhaát hoùa vaø quy chuaån hoùa,

ñieàu ñoù naâng cao tính haøng loaït vaø tính
coâng ngheä cuûa maùy, do ñoù naâng cao
naêng suaát vaø haï gía thaønh saûn xuaát, laøm
giaûm vaø taêng nhanh quaù trình thieát keá,
giaûm ñöôïc nhöõng phöùc taïp khi söûa cha
maùy, ruùt bôùt ñöôïc danh muïc chi tieát döï
tröõ caàn thieât.
II. NHÖÕNG YEÂU CAÀU ÑOÁI VÔÙI MAÙY

8. Aùp duïng caùc bieän phaùp tieât kieäm kim

loaïi ñònh hình trong thieát keá vaø cheá taïo
ñeå giaûm bôùt khoái löôïng vaät lieäu cuûa maùy.
Trong nhieàu tröôøng hôïp söû duïng
nhöõng phoâi ñònh hình roãng nhöõng khoâng
aûnh höôûng ñeán ñoä beàn vaø ñoä cöùng cuûa
cuïm vaø chi tieát seõ giaûm ñöôïc chi phí kim
loaïi töø 2 ñeán 3 laàn. Ñeå giaûm troïng löôïng
chi tieát, toát nhaát laø choïn vaät lieäu coù tính
chaát cô hoïc cao, trong nhieàu tröôøng hôïp
neân daäp vaø haøn nhöõng phaàn rieâng bieät.
II. NHÖÕNG YEÂU CAÀU ÑOÁI VÔÙI MAÙY

9. Aùp duïng vaät lieäu toång hôïp (chaát

deûo) trong cheá taïo vaø söûa chöõa
maùy. Nhöõng vaät lieäu naøy coù khoái
löôïng rieâng nhoû maø laïi coù ñuû ñoä
beàn cô hoïc, tính ñaøn hoài vaø tính
choáng moøn cao.
 II. NHÖÕNG YEÂU CAÀU ÑOÁI VÔÙI MAÙY

10. Maùy vaø thieát bò phaûi bao goàm nhöõng khoái rieâng bieät
gheùp vôùi nhau moät caùch khoâng phöùc taïp.
11. Ñaûm baûo quy taéc kyõ thuaät an toaøn vaø veä sinh saûn
xuaát. Noùi chung maùy phaûi coù maët ngoaøi nhaün vaø daïng
xuyeân doøng ñeå deã daøng ñaùp öùng yeâu caàu veä sinh saûn
xuaát.
12. Söï töông quan chaët cheõ cuûa dung sai vaät lieäu vaø cuûa
chi tieát theo tieâu chuaån nhaø nöôùc. Ñoù laø ñieàu kieän caàn
thieát cho vieäc laép laãn cuïm vaø chi tieát.

13. Trong thôøi gian laøm vieäc, tieáng oàn phaùt sinh ôû maùy
ra khoâng ñöôïc vöôït quaù quy chuaån cho pheùp.
 II. NHÖÕNG YEÂU CAÀU ÑOÁI VÔÙI MAÙY

14. Töï ñoäng hoùa kieåm tra vaø ñieàu chænh caùc quaù trình
laøm vieäc.

15. Caân baèng tónh vaø caân baèng ñoäng nhöõng phaàn quay
vaø khoái chuyeån ñoäng tónh tieán cuûa maùy. .

16. Söï hoaøn chænh kyõ thuaät vaø ñoä tin caäy cuûa maùy vaø
thieát bò.
III. VẬT LIỆU

1. KIM LOAÏI VAØ HÔÏP KIM CHOÁNG AÊN MOØN

III. VẬT LIỆU

2. VẬT LIỆU CHẤT DẺO

 a) Vai troø cuûa vaät lieäu chaát deûo
Chaát deûo ñöôïc söû duïng nhö laø vaät lieäu keát caáu ñeå cheá taïo
nhöõng chi tieát vaø cuïm chi tieát khaùc nhau cuûa thieát bò maùy
saûn xuaát coâng nghieäp vaø coøn ñöôïc duøng döôùi daïng caùc
lôùp nhö choáng aên moøn, choáng ma saùt, daïng maøn moûng vaø
bao bì ñoùng goùi …

Söï phoái hôïp giöõa söùc beàn rieâng cao cuûa chaát deûo vaø söï
giaûm khoái löôïng maùy cho pheùp naâng cao ñaùng keå toác ñoä
laøm vieäc, ñöa naêng suaát taêng nhaûy voït vaø trong nhieàu
tröôøng hôïp taêng ñöôïc hieäu quaû coâng ngheä cuûa maùy khaùc
nhau (maùy ly taâm, bôm, …).
Ñaëc bieät coù hieäu quaû söû duïng chaát deûo trong maùy vaø
thieát bò laøm vieäc trong moâi tröôøng aên moøn hoùa hoïc. Neáu
moät vaøi kim loaïi bò phaù huyû trong muoái, axit thì ña soá
chaát deûo laïi beàn trong chuùng. Tính beàn vöõng hoùa hoïc cao
cuûa chaát deûo ñaûm baûo ñoä tin caäy vaø tuoåi thoï cuûa caùc
thieát bò coâng ngheä. Tính choáng moøn cao cuûa poliamint
laøm taêng thôøi haïn phuïc vuï cuûa oå truïc baèng vaät lieäu ñoù
gaáp 5 – 10 laàn so vôùi kim loaïi.
 b) Moät soá öùng duïng cuûa vaät lieäu chaát deûo
1. OÅ truïc:
 b) Moät soá öùng duïng cuûa vaät lieäu chaát deûo
1. OÅ truïc:
 b) Moät soá öùng duïng cuûa vaät lieäu chaát deûo
2. Baùnh raêng:

POM
PEEK
 b) Moät soá öùng duïng cuûa vaät lieäu chaát deûo

3. Ñeäm kín

4. OÁng daãn

5. Caùc lôùp phuû bao bì

 TRÌNH TÖÏ TÍNH TOAÙN THIEÁT KEÁ CTM
BAÈNG CHAÁT DEÛO:

B1. Nghieân cöùu coâng duïng cuûa chi tieát, xem chi tieát ñoù laø
loaïi chi tieát naøo, keát kaáu chòu taûi, chi tieát phuï hay chi tieát
trang trí.
B2. Xaùc ñònh ñieàu kieän söû duïng chi tieát.

B3. Choïn maõ hieäu chaát deûo ñaõ nghieân cöùu danh phaùp tính
chaát cô lyù vaø ñaëc ñieåm cuûa tính deûo, ngöôøi thieát keá choïn maõ
hieäu chaát deûo caàn thieát.

B4. Choïn phöông phaùp coâng ngheä cheá taïo chi tieát baèng chaát
deûo ñaûm baûo löôïng lao ñoäng nhoû nhaát, tieát kieäm vaät lieäu vaø
phöông tieän.

B5. Phaùc thaûo keát caáu cuûa chi tieát chaát deûo.
 TRÌNH TÖÏ TÍNH TOAÙN THIEÁT KEÁ CTM
BAÈNG CHAÁT DEÛO:

B6. Tính toaùn söùc beàn, keát caáu vaø coâng ngheä cuûa chi tieát.

B7. Keát thuùc vieäc nghieân cöùu keát caáu coâng ngheä cuûa chi tieát.

B8. Tính toaùn hieäu quaû kinh teá thuaät khi söû duïng chaát deûo
trong caùc maùy vaø thieát bò saûn xuaát thöïc phaåm.

Löu yù :
- Trong moïi tröôøng hôïp khi chi tieát maùy tröïc tieáp tieáp xuùc
vôùi moâi tröôøng thöïc phaåm, chaát deûo duøng phaûi ñaûm baûo veä
sinh y teá.
- Söû duïng chaát deûo trong nhöõng chi tieát nhö theá chæ coù theå
do cô quan giaùm saùt veä sinh cuûa Nhaø nöôùc quyeát ñònh.
IV. TRÌNH TÖÏ TÍNH TOAÙN
THIEÁT KEÁ MAÙY COÂNG
NGHIEÄP
ENGINEERING DESIGN PROCESS
http://www.communitymx.com/content/article.cfm?cid=76020
http://www.dittohangers.com/services/
http://www.nasa.gov/audience/foreducators/plantgrowth/reference/Eng_Design_5-12.html

EMGINEERING DESIGN PROCESS

 V. SÔ ÑOÀ ÑOÄNG
ÑN : Sô ñoà ñoäng cuûa maùy laø maët phaúng quy öôùc hoaëc hình
phoái caûnh mieâu taû caùc cô caáu rieâng bieät cuûa noù vaø nhöõng khaâu
coù söï quan heä laãn nhau trong maùy, cho pheùp ta bieát ñöôïc söï
truyeàn chuyeån ñoäng töø boä daãn ñoäng ñeán caùc cô caáu thöøa haønh.
Yeâu caàu :
- Sô ñoà ñoäng phaûi phuø hôïp vôùi nhieäm vuï thieát keá;
- Ñieàu kieän saûn xuaát;
- Möùc ñôn giaûn nhaát (baèng caùch söû duïng nhöõng cuïm maùy
tieâu chaåu hoùa vaø quy chuaån hoùa);
- Boá trí moät caùch hôïp lyù, giaûm ñöôïc soá löôïng vaø kích thöôùc
cuûa caùc chi tieát;
- Khaû naêng naém ñöôïc caùc ñaïi löôïng veà soá voøng quay, toác ñoä
vaø söï chueån dôøi cuûa taát caû nhöõng thaønh phaàn trong caùc
khaâu cuûa maùy.
- Khaû naêng chuaån bò ñaày ñuû vaø hôïp lyù nhaát khaâu töï ñoäng
hoùa coâng vieäc cuûa maùy, ñaûm baûo hieäu suaát cuûa maùy vaø
nhöõng cô caáu rieâng bieät coù trò soá cao nhaát.
 YEÂU CAÀU BOÁ CUÏC KEÁT CAÁU CUÛA MAÙY.
1. Neáu maùy coù nhieàu cuïm caàn phaûi giaûi quyeát vaán ñeà phaân
rieâng chuùng ra thaønh töøng cuïm, chuù yù khaû naêng laép raùp chuùng
song song cuõng nhö tieán haønh chaïy raø, ñieàu chænh vaø thöû moãi
cuïm rieâng bieät.
2. Phaûi giaûm ñöôïc thôøi gian thieát keá, caûi tieán ñöôïc toå chöùc quy
hoaïch saûn xuaát, ruùt ngaén chu trình laép raùp maùy, caûi tieán ñöôïc
chæ tieâu kinh teá saûn xuaát.

3. Trong giai ñoaïn boá cuïc keát caáu caàn phaûi tính ñeán yeâu caàu
thaåm myõ kyõ thuaät (thieát keá myõ thuaät) cuûa keát caáu ñöôïc
nghieân cöùu.
 VII. SÖÏ BOÁ CUÏC KEÁT CAÁU CUÛA MAÙY.
1. Định hình daïng, kích thöôùc vaø khoái löôïng cuûa vaät lieäu hoaëc
saûn phaåm duøng ñeå gia coâng;
2. Coâng duïng, muïc ñích nhaát ñònh cuûa maùy vaø nhöõng phöông
aùn coâng ngheä coù theå gia coânh nhöõng vaät lieäu hay saûn phaåm ñaõ
choïn;
3. ñieàu kieän saûn xuaát maø maùy seõ ñöôïc cheá taïo; yeâu caàu veà ñoä
chính xaùc gia coâng caùc saûn phaåm treân maùy;
4. Kích thöôùc bieân cuûa maùy nhaän ñöôïc theo nhöõng phöông
aùn boá cuïc khaùc nhau, coå truyeàn vaø hieän ñaïi;
5. Thöù töï caùc giai ñoaïn thieát keá maùy;
6. Đieàu kieän vaän chuyeån maùy ñaõ cheá taïo tôù vò trí laép ñaët;

7. Đieàu kieän laép raùp maùy cuûa ngöôøi tieâu thuï, ñieàu kieän vaän
haønh maùy trong quaù trình söû duïng.
CHAPTER 2

MAÙY LAØM NHỎ NGUYEÂN LIEÄU

SIZE REDUCTION MACHINE

(MILLS/GRINDERS/
CRUSHERS – SOLID

LIQUIDIZER -
LIQUID)
 At the end of this chapter,
the students should have the knowledge of:

1. Basic concept of MILLS/GRINDERS – SOLID or

LIQUIDIZER - LIQUID in general.

2. Concept of the machine operation and their types.

•
3. Factors to be considered in machine design.

4. Theory laws of size reduction.

5. Principles of structure an operation

6. Design
 I. INTRODUCTION
Size reduction is the unit operation in which the average
size of solid pieces of materials is reduced by the application of
grinding, compression and impact forces.

The production of powders and fine particles is also known

as comminution (grinding – tan nho). When applied to the
reduction in size of globules (very small particles) of immiscible
liquids (for example oil globule in water) size reduction is more
frequently referred to as homogenization or emulsification.
I.1. Size reduction has the following benefits:

1. There is an increase in the

surface-area-to-volume ratio of the
materials which increase the rate of
drying, heating or cooling and improve
the efficiency and the rate of extraction
of soluble components (for example juice
extraction from cut fruit).
 I.1. Size reduction has the following benefits:

2. When combine with screening, a pre-

determined range of particle sizes is
produced which is important for the correct
functional or processing properties of
some products (for example icing sugar,
spices and cornstarch).

3. A similar range of particle sizes allows more complex

mixing of ingredients.
I.2. Moät soá tính chaát cuûa vaät lieäu lieân quan ñeán Ñaäp - Nghieàn

* Ñoái vôùi tính chaát vaät lieäu:

- Ñoä beàn;
- Ñoä cöùng;
- Ñoä nhôùt;
- Ñoä aåm;
- Kích thöôùc, hình dạng,
traïng thaùi vaø daïng beà maët;
- Heä soá ma saùt;
- Ñoä ñoàng ñeàu.....
I.2. Moät soá tính chaát cuûa vaät lieäu lieân quan ñeán Ñaäp - Nghieàn

* Ñoái vôùi tính chaát cuûa maùy:

- Caáu taïo cuûa boä phaän ñaäp - nghieàn;
- Soá löôïng, kích thöôùc vaø khoái löôïng
cuûa boä phaän ñaäp - nghieàn;
- Hình daïng vaø traïng thaùi beà maët cuûa
boä phaän ñaäp - nghieàn;
- Heä soá ma saùt giöõa beà maët vaät lieäu vaø
boä phaän ñaäp - nghieàn;
- Vaän toác;
- Löôïng vaät lieäu cung caáp;
- Ñieàu kieän khí ñoäng...
 I.3. Caùc ñaëc tröng veà ñoä beàn haït
(Maùy gia coâng Noâng saûn – Thöïc phaåm, P114)
 II. CÔ SÔÛ LYÙ THUYEÁT
(THEORY)

II.1. Cô sôû vaäït lyù cuûa quaù trình nghieàn

Xuaát phaùt töø caùc coâng trình nghieân cöùu cuûa caùc Vieän só
A.Ph. Iophphe, P.A. Rebinder vaø I.A. Phrenkel: ñaëc ñieåm caáu truùc
cuûa baát kyø vaät theå naøo cuõng toàn taïi caùc khuyeát taät cöïc nhoû, vì vaäy
“ñoä beàn” (khaû naêng choáng lòa söï phaù vôõ) bò giaûm töø 100 – 1000
laàn so vôùi ñoä beàn cuûa vaät raén thöïc coù caáy truùc bò phaù huûy.

Do ñoù coù 2 khaùi nieäm ñoä beàn cuøng toàn taïi: ñoä beàn phaân töû
vaø ñoä beàn kyõ thuaät (nhö vaäy trong kyõ thuaät ngöôøi thieát keá ñaët ra
yeâu caàu cho caùc nhaø luyeän kim laø cheá taïo kim loaïi coù ñoä beàn
phaân töû).
 II. CÔ SÔÛ LYÙ THUYEÁT
(THEORY)

II.1. Cô sôû vaäït lyù cuûa quaù trình nghieàn

Khi coù taûi troïng tuaàn hoaøn vôùi moãi chu kyø tieáp theo thì soá
löôïng caùc veát nöùt trong vaät theå gia taêng vaø ñoä beàn cuûa vaät theå bò
giaûm xuoáng. Söï xuaát hieän caùc veát nöùt teá vi trong caáu truùc cuûa vaät
theå seõ laøm giaûm löïc lieân keát phaân töû, laøm giaûm ñoä beàn moät caùch
ñoät ngoät, ñöôïc goïi “Hieäu öùng Rebinder”

Khaùi nieäm chung veà cô hoïc phaù huûy nguyeân lieäu haït ñöôïc
goïi laø cô sôû quaù trình ñoäng löïc hoïc nghieàn.
 II.2. Caùc chæ tieâu ñaùnh giaù quaù trình nghieàn haït

a) Thaønh phaàn ñoä haït

Trong quaù trình ñaäp – saøng vaø nghieàn – phaân caáp; caùc saûn
phaåm laø nhöõng cuïc vaø haït coù kích thöôùc khaùc nhau, töø nhöõng cuï
nhoû vaøi micron ñeán nhöõng cuïc lôùn haøng traêm mm. Ñoái vôùi nhöõng
cuïc coù hình thuø ñôn giaûn thì chæ caàn duøng moät kích thöôùc cuõng ñuû
theå hieän côõ haït cuûa noù. Ví duï, cuïc hình caàu duøng ñöôøng kính d,
cuïc hình khoái duøng chieàu daøi moät caïnh l.
 II.2. Caùc chæ tieâu ñaùnh giaù quaù trình nghieàn haït

a) Thaønh phaàn ñoä haït

Ñoái vôùi nhöõng cuïc coù hình thuø baát kyø thì xaùc ñònh kích
thöôùc ba chieàu cuûa noù: chieàu daøi l, chieàu roäng b vaø chieàu daøy t.
Khi ñoù côõ haït vaãn coù theå bieåu thò baèng moät ñaïi löôïng “ñöôøng
kính” d cuûa cuïc vaø xaùc ñònh moät trong caùc phöông phaùp sau:

d =(l+b)/2 – trung bình coäng chieàu daøi vaø chieàu roäng;

d = (l.b)1/2 - trung bình nhaân chieàu daøi vaø chieàu roäng;
d =(l+b+t)/3 –trung bình coäng chieàu daøi, chieàu roäng vaø chieàu daøy;
d = (lbt)1/3 - trung bình nhaân chieàu daøi, chieàu roäng vaø chieàu daøy.
 II.2. Caùc chæ tieâu ñaùnh giaù quaù trình nghieàn haït

b) Dieän tích rieâng beà maët

Chæ tieâu veà dieän tích beà maët ñöôïc duøng ñeå ñaùnh giaù moät
caùch ñònh löôïng veà söï phaân taùn cuûa caùc vaät lieäu rôøi, (m2/m3,
m2/kg).

Trong lyù thuyeát ngöôøi ta xaùc ñònh:

* Dieän tích rieâng beà maët theå tích:
Srv = 6/d, (m2/m3)
* Dieän tích rieâng beà maët khoái löôïng:
Srm = 6/ρd, (m2/kg)
d – kích thöôùc trung bình cuûa phaân töû,
ρ - khoái löôïng rieâng, [kg/m3]
 II.2. Caùc chæ tieâu ñaùnh giaù quaù trình nghieàn haït

c) Mức đập – nghiền (i)

ĐN: Tyû soá kích thöôùc cuïc vaät lieäu tröôùc khi ñaäp (hoaëc
nghieàn) chia cho kích thöôùc cuûa haït saûn phaåm goïi laø möùc ñaäp
(hoaëc möùc nghieàn), kyù hieäu laø i.

Möùc ñaäp laø moät chæ tieâu ñaëc tröng cho chaát löôïng cuûa quaù
trình, noù chæ roõ sau khi ñaäp cuïc vaät lieäu ñaõ nhoû ñi maáy laàn. Möùc
ñaäp coù lieân quan ñeán naêng suaát vaø coâng suaát cuûa maùy.

* Coâng thöùc töông ñoái xaùc ñònh i:

i = Dmax/dmin
 i = KTStröôùc/KTSsau (neáu sd saøng coù cuøng daïng loã)

i = f.l/d (khi duøng löôùi saøng coù loã khaùc nhau, tyû leä 100%)
f – heä soá hieäu chænh phaûn aùnh aûnh höôûng cuûa hình daïng loã saøng.
Thoâng thöôøng: f = 1,7 (ñoái vôùi haït coù hình thuø caân ñoái) ñeán 3,3
(ñoái vôùi haït daïng deït).
Neáu khoâng tieán haønh saøng vaät lieäu tröôùc vaø sau khi ñaäp:
i = 0,85B/b
Trong ñoù: B - chieàu roäng mieäng caáp khoaùng cuûa maùy ñaäp, mm;
b - chieàu roäng mieäng thaùo khoaùng cuûa maùy ñaäp, mm;
 * Coâng thöùc chính xaùc xaùc ñònh i:

i = Dtb/dtb
Dtb, dtb – kích thöôùc trung bình haït tröôùc vaø sau khi ñaäp - nghieàn
i = Dt/dt.
t % vaät lieäu tröôùc khi ñaäp coù theå loït qua, mm;
Ñoái vôùi vôùi quaù trình ñaäp laáy t = 80%, coøn quaù trình nghieàn
laáy t = 95% (Kinh nghieäm cho thaáy nhöõng cuïc lôùn chieám tyû leä
khoâng cao (nhoû hôn20% ñoái vôùi saûn phaåm ñaäp vaø hôn 5% ñoái vôùi
saûn phaåm nghieàn) neân khoâng ñaïi dieän cho ñoä haït cuûa vaät lieäu).

i = i1.i2.i3…in = Dmax/d
Ñoái vôùi caùc quaù trình ñaäp – nghieàn laøm vieäc noái tieáp
Baûng II.1. Quy ñònh ñoä haït cuûa vaät lieäu ôû caùc giai ñoaïn ñaäp vaø nghieàn

Möùc ñaäp kích thöôùc, mm

nghieàn
Dmax, mm dmax ,mm

Ñaäp:
Thoâ 1500 – 500 350 – 100
Vöøa 350 – 100 100 – 40
Nhoû 100 – 40 30 – 10
Nghieàn:
Thoâ 1000 –200 250 – 40
Trung bình 250 – 50 40 – 10
Nhoû 50 – 25 10 – 1
Nghieàn boät:
To 5–1 0,1 – 0,04
Vöøa 0,2 – 0,04 0,015 – 0,005
Mòn 0,1 – 0,04 0,005 – 0,001
Raát mòn 0,1 – 0,04 0,001
 II.3. Phöông phaùp ñaäp - nghieàn

Quaù trình laøm nhoû vaät lieäu trong maùy ñaäp - nghieàn laø nhôø
caùc löïc cô hoïc.

Tuøy theo keát caáu cuûa töøng loaïi maùy ñaäp vaø nghieàn maø löïc
phaù vôõ vaät lieäu coù theå laø löïc neùn, eùp, cheû, caét, xeû, eùp tröôït, va ñaäp
hoaëc do moät vaøi daïng löïc treân cuøng taùc duïng ñoàng thôøi.
 II.4. Thuyết về đập – nghiền (Size Reduction Laws)

The amount of energy that is absorbed by the materials

before it fractures is determined by its hardness and tendency to
crack (friability) which in turn depends on the structure of the
materials. Harder materials absorb more energy and
conserquently require a greater energy input to create fractures.
The more lines of weakness in a material, the lower is the
anergy input needed to cause fracturing.
Giả thuyết: hạt vaät lieäu ñem đập - nghieàn coù hình laäp phöông, kích
thöôùc ban ñaàu laø D, sau khi nghieàn nhoû vaãn coù bình laäp phöông
vôùi kích thöôùc d (H. vẽ) vaø trong quaù trình nghieàn khoâng coù hao
toån vaät lieäu ôû daïng buïi nhoû.
Gọi i = D/d vaø z laø soá haït vaät lieäu taïo thaønh sau moät quaù trình
zd3 = D3 ; Vaäy: z =D3/d3 = i3 (2.1)
Beà maët moät cuïc vaät lieäu tröôùc khi nghieàn coù kích thöôùc D
laø: F1 = 6 D2 (2.2)
Toång beà maët caùc cuïc saûn phaåm sau khi nghieàn töø moät cuïc
vaät lieäu ban ñaàu laø:
F2 = z6d2 = 6i3d2 = 6(D3/d3).d2 = 6iD2 (2.3)
Vaäy toång beà maët môùi ñöôïc taïo ra sau quùa trình nghieàn ñaäp laø:
F = F2 - F1 = 6iD2 - 6D2 = 6D2(i-1) (2.4)
 Baèng thöïc nghieäm ta xaùc ñònh coâng suaát tieâu hao rieâng
(Ar) khi nghieàn ñeå taïo ra ñöôïc moät ñôn vò beà maët môùi. Töø ñoù tính
ñöôïc coâng nghieàn caàn thieát duøng cho quaù trình:
A =Ar.F = 6Ar D2 (i -1) (2.5)

Trong thöïc teá vaät lieäu ñem nghieàn vaø saûn phaåm sau khi
nghieàn coù hình daïng baát kyø, maët khaùc coâng khoâng chæ duøng ñeå
phaù vôõ vaät lieäu ñeå taïo ra beà maët môùi maø coøn duøng ñeå laøm bieán
daïng vaät lieäu tröôùc khi nghieàn vôõ. Vì vaäy trong coâng thöùc tính
coâng nghieàn caàn ñöa theâm heä soá K:
A = 6K.ArD2(i -1) (2.6)
Trong ñoù: K- heä soá phuï thuoäc vaøo hình daïng vaät lieäu, tính chaát
vaät lieäu vaø phöông phaùp nghieàn ñaäp; K ñöôïc xaùc ñònh baèng thöïc
nghieäm, giaù trò cuûa K =1,2-1,7.
 Loaïi haït Ñoä aåm% Ar,ws/cm2

Tieåu maïch vuøng Ucrina 11,3 0,15

Tieåu maïch vuøng meiharum 11,3 0,11
Tieåu maïch vuøng mihanapus 17,9 0,35
Maïch ñen 12,4 0,19
Maïch ñen 18,5 0,42
 II.4. Thuyết về đập – nghiền (Size Reduction Laws)

2. Thuyeát theå tích cuûa VL. Kiepichep (Nga, 1874)

(Thuyeát naøy ñaõ ñöôïc Kick (Ñöùc) kieåm tra vaø ñeà xuaát 1885)
Coâng tieâu thuï ñeå nghieàn vaät lieäu tyû leä thuaän vôùi theå tích
hay khoái löôïng cuûa phaàn vaät theå bò bieán daïng tröôùc khi bò nghieàn
vôõ. Demonstration: (references)

3. Thuyeát theå tích veà beà maët cuûa P.A Rebinder (Nga, 1928)
Sau khi nghieân cöùu nhöõng thieáu soùt cuûa 2 thuyeát treân:
Coâng nghieàn bao goàm coâng laøm bieán daïng vaät lieäu vaø coâng
taïo ra dieän tích beà maët môùi:
A = σ2V/(2E) + KE
Demonstration: (references)
 II.4. Thuyết về đập – nghiền (Size Reduction Laws)

4. Thuyeát dung hoøa cuûa FC Bond (1952)

Coâng tieâu ñaäp - nghieàn vaät lieäu tyû leä vôùi trung bình nhaân
giöõa theå tích (V) vaø beà maët (F) cuûa vaät lieäu ñem ñaäp – nghieàn.
Demonstration: (references)
Sumary: Caùc coââng thöùc tính coâng ñöôïc xaây döïng töø caùc
thuyeát nghieàn ñeàu ñöôïc aùp duïng vaøo vieäc tính toaùn maùy laøm nhoû
nguyeân lieäu vì noù mang tính chaát lyù thuyeát vaø ñöôïc hieäu chænh qua
thöïc nghieäm.
III. MAÙY ÑAÄP (Crusher)
III.1 MAÙY ÑAÄP HAØM (Jaw Crusher)
III.1.1 Nguyeân lyù laøm vieäc, phaân loaïi
1. PP treo haøm ñoäng:
* Treo ñaàu treân
* Treo ñaàu döôùi
2. Ñaëc tính chuyeån ñoäng cuûa haøm ñoäng:
* Laéc ñôn giaûn
* Laéc phöùc taïp
 http://www.bestjawcrusher.com/
III.1.2 CAÁU TAÏO
Pennsylvania Crusher

http://www.penncrusher.com/Size_Reduction/Models/Jaw_Crushers.cfm
LIPPMANN HEAVY-DUTY JAW CRUSHER DIMENSIONS
III.1.3 Ñaëc tính kyõ thuaät (Maùy ñaäp thoâ - vöøa & nhoû)

1. Goùc ngoaïm
2. Soá voøng quay truïc leäch taâm
3. Naêng suaát
4. Công suất dẫn động của động cơ
 III.2 MAÙY ÑAÄP NOÙN (Cone Crusher)
III.2.1 Nguyeân lyù laøm vieäc, phaân loaïi
a) Nguyên lý làm việc:
b) Phân loại: http://www.freepatentsonline.com/6581860.html

* Máy đập nón đập thô

* Máy đập nón đập vừa và nhỏ

http://www.goodquarry.com/article.aspx?id=155&navid=19

http://www.dongphuonggroup.com.vn/?lang_id=3&Module=8&id=583
III.2.2 CAÁU TAÏO

http://www.westpromachinery.com/p_cone.htm
http://www.goodquarry.com/article.aspx?id=155&navid=19
III.2.3 Ñaëc tính kyõ thuaät

1. Goùc ngoaïm
2. Soá voøng quay truïc leäch taâm
3. Naêng suaát
4. Công suất dẫn động của động cơ
IV. MAÙY NGHIEÀN (MILLS/GRINDERS)

IV.1 MAÙY NGHIEÀN ÑÓA

IV.2 MAÙY NGHIEÀN TRUÏC
IV.3 MAÙY NGHIEÀN BI
CHAPTER 3

MAÙY PHAÂN LOAÏI

CLASSIFIER

http://worldbioenergynews.com/index.php?section=2
I. CÔNG DỤNG, PHÂN LOẠI VÀ CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN
1. Công dụng?
2. Phân loại
* Máy phân loại theo đặc tính hình học
* Máy phân loại theo Tính chất khí động học
* Máy phân loại theo tỷ trọng
* Máy phân loại theo từ tính
* Máy phân loại theo tính chất bề mặt nguyên liệu

3. Các khái niệm cơ bản

* Hỗn hợp đầu/nguyên liệu đầu
* Cấu tử
* Hợp phần và tỷ lệ hợp phần (B=P/Q)
* Độ sạch của hợp phần (ϕ)
* Mức độ tách (η)
* Độ phân chia hỗn hợp (λ)
* Hiệu suất quá trình phân loại
 II. PHÂN LOẠI THEO ĐẶC TÍNH
HÌNH HỌC (Shape and size sorting)
Phân loại theo đặc tính hình học được sử dụng phổ biến trong
nhiều ngànhcông nghiệp như như:: Chế biến
biến,, mỏ
mỏ,, xây dựng
dựng,, luyện
kim,, hoá chất
kim chất……Cơ sở của phương pháp này là dựa vào sự khác
nhau về chiều dày
dày,, chiều rộng
rộng,, chiều dài
dài,, hình dáng và tiết diện
của các phần tử trong khối gỗn hợp đầu để phân loại loại..
. I.Thứ tự phân chia các cấp hạt khi sàng
Có thể sàng lấy ra các hạt lớn trước
hoặc cấp hạt nhỏ trước hoặc phối hợp
cả hai phương pháp
1.Sàng từ cấp hạt lớn đến cấp hạt nhỏ
- Lưới có lỗ lớn nhất ở trên cùng,các
lưới bên dưới nhỏ dần
dần..
a. Ưu điểm
điểm::
+ Lưới sàng ít bị mòn
+ Hiệu suất sàng của các lưới lỗ nhỏ
tương đối cao
+ Những cục lớn ít bị vỡ
+ Chiếm ít diện tích
b. Nhược điểm:
điểm:
+ Không theo dõi được tình trạng làm
việc của lưới
+ Thay thế sủa chữa gạp khó khăn
+ Chật chội va nhiều bụi
2. Sàng từ cấp hạt nhỏ đến cấp hạt lớn:
lớn:
a. Ưu điểm :
Khắc phục đươc những nhược điểm nói trên
b. Nhược điểm
điểm::
+Toàn bộ vật liệu đều đi qua lưới lỗ nhỏ khiến lưới này
chóng mòn rách
+ Hiệu suất sàng thấp
+ Nếu vật liệu giòn thì dễ vỡ vụn
+ Chiếm diện tích lớn
3. Phối hợp hai phương pháp trên
Một phần vật liệu được sàng từ câp hạt nhỏ đến cấp
hạt lớn và một phần từ cấp hạt lớn đến cấp hạt nhỏ (Tùy
theo từng điều kiện cụ thể
thể)).
II.HIỆU SUẤT SÀNG VÀ NHỮNG NHÂN
TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN QUÁ TRÌNH
SÀNG
1.Hiệu suất sàng
- Hiệu suất sàng là tỷ số trọng lượng vật liệu cùng nhóm
kích cỡ qua mắt sàng với tổng trọng lượng ban đầu chưa sàng của
chúng.. Được tính theo công thức
chúng thức::
w = [(c
(c--d*(100-
d*(100-c))*100]
c))*100]/c

Trong đóđó:: hiệu suất sàng

sàng,, %.
c – tỷ lệ % lượng vật liệu có kích thước nhỏ hơn mắt sàng chứa
trong vật liệu cấn phân loại chọn theo đường cong cho trước
trước..
d – tỷ lệ lượng vật liệu cùng kích cỡ còn lại trên mặt sàng
sàng..
Năng suất sàng của các máy sàng rung:được tính theo công thức:
thức:

Q=q.F.k1.k2.k3.m

Trong đó
đó:: q – năng suất riêng của mặt sàng cho từng loại kích thước mắt sàng
k1 –hệ số kể tới góc nghiêng sàng
k2 – hệ số kể tới tỷ lệ lượng vật liệu có kích cỡ nhỏ hơn mắt sàng chứa trong
vật liệu
k3 – hệ số kể đến vật liệu có kích thước nhỏ hơn ½ kích thước mắt sàng.sàng.
F – diện tích mắt sàng
sàng..
m – hệ số kể đến việc nạp liệu không đềuđều,, dạng vật liệu và loại sàng
sàng..

Năng suất sàng của máy sàng thanh ghi:

ghi:

Q = 3600.B.h.v.kt

Trong đó
đó:: B - chiều rộng mặt sàng
sàng..
h – độ cao của vật liệu trên mặt sàng
sàng..
v – tốc độ chuyển động của vật liệu trên mặt sàng v =0.05-
=0.05-0.25m/s.
kt – hệ số tơi của đá
đá,, kt =0.4-
=0.4-0.5.
 2. Những nhân tố ảnh hưởng đến quá trình sàng
sàng??

- Thành phần độ hạt của vật

- Độ ẩm của vât liệu
- Đặc tính chuyển động của mặt sàng
- Hình dạng lỗ sàng
- Độ dốc của mặt sàng
- Lượng vật liệu cấp vào sàng
 III. LƯỚI SÀNG
Mặt sàng la một bộ phận quan trọng của sàng trực
tiếp chịu tác dụng của vật liệu sàng nên bị hư mòn
mạnh nhất.
nhất. Mặt sàng có thể là lưới kim loại thép lá
đột lỗ hoặc chấn song bằng thép
thép..
* Các loại lưới :
+ Lưới đan
+ Lưới tấm
+ Lưới chấn song….
 * Lưới đan
Cấu tạo:
Lưới đan được chế tạo từ dây thép
(thép thường, thép hợp kim, thép
không gỉ), dây đồng, dây niken.
Những lưới này có thể có lỗ vuông
hoặc lỗ hình chữ nhật , kích thước
lỗ nhỏ hơn 100mm và được dùng
để sàng hạt vừa và nhỏ .
 Dây để đan lưới được dập thành gờ có dạng
làn sóng để khi đan xong các nan sàng ken
chặt lại với nhau tránh bị xê dịch xộc xệch
xệch,,
đảm bảo khi sàng làm việc lỗ sàng vẫn giữ
nguyên kích thước ban đầu .
Lưới đan được chế tạo thành 3 kiểu :
Lưới được dập gờ một phần : là dây chỉ được dập gờ dây
dọc,có kích thước lỗ từ 1,6
1,6--25mm
Lưới dập gờ toàn phần:
phần: là dây được dập gờ cả day dọc và dây
ngang,, có lỗ từ 4-25mm
ngang
Lưới có gờ trung gian : ngoài gờ chính còn dập các gờ phụ sát
các cạnh của lưới,có lỗ từ 32
32--100mm
 Chiều sâu của các gờ dây dọc bằng (0,7-
(0,7-0,9)d và
của các dây ngang bằng (0,9-
(0,9-1,0)d
Hệ số diện tích có ích của lưới sàng đan :
2
+ Đối với lỗ vuông : A =
B
*100%
( B + b) 2

B.L
+ Đối với lỗ chữ nhật : A = *100%
( B + b)( L + b)

Trong đó : B
B-- chiều rộng của lỗ (mm)
L- chiều dài của lỗ (mm)
d- đường kính của dây đan (mm)
2. Lưới tấm
a. cấu tạo
Lưới tấm được chế tạo bằng thép lá lá,, các lỗ được
đột,, dập hoặc khoan và thường có lỗ hình tròn
đột
hoặc hình chữ nhật
nhật,, rất ít khi có lỗ hình vuông
vuông..
Các lỗ được phân bố trên các đường thẳng
thành từng hàng song song với nhau hoặc lệch
nhau..
nhau
Với các lỗ hình chữ nhật thường nằm chếch so
với đường trục dọc của mặt sàng,cách bố trí lỗ
như vậy làm tăng độ bền và hệ số diện tích có
ích..
ích
Chú ý: khi sàng vật liệu cứng có tác dụng bào mòn nhanh
mặt sàng thì có thể dùng sàng lưới tấm chế tạo bằng cao
su dày 20mm,lỗ vuông có cạnh từ 20 20--50mm,lỗ có dạng
mở rộng dần từ trên xuống dưới .
3. Lưới chấn song

a.cấu tạo
Lưới chấn song được chế tạo bằng những
thanh thép đặt song song và cách đều
nhau..
nhau
Kích thước của lỗ sàng chấn song là chiều
rộng khe hở giữa các chấn song.
 IV. NHỮNG MÁY CÓ LƯỚI SÀNG PHẲNG
CHUYỂN ĐỘNG TỊNH TIẾN QUA LẠI
IV.1 GIA TỐC GIỚI HẠN CỦA SÀNG
- Điều kiện chủ yếu để có thể sàng sản
phẩm qua lưới sàng phẳng là sự trượt của nó
trên lưới sàng.
Điều kiện để hạt chuyển động được là:
α>φ
φ - là góc ma sát
α - là góc nghiêng của lưới sàng đối
với mặt phẳng ngang.
- Phương trình vi phân chuyển động
thẳng của hạt dọc theo lưới sàng:
gt(sinα - fcosα
v = gt(sinα fcosα ) + c
Gia tốc giới hạn khi lực quán tính bằng
lực ma sát: ath = fg
Đối với hạt có hình cầu : ath = (k/r)g
với :k là hệ số ma sát lăn; r là bán kính hạt (cm)
IV.2. TỐC ĐỘ GIA TỐC VÀ LỰC QUÁN TÍNH CỦA SÀNG
KHI NÓ CHUYỂN ĐỘNG ĐIỀU HOÀ
+ Quãng đường dịch chuyển S của sàng được tính:
tính:
S = r. (1- cosωt)
(1-cosω
+ Tốc độ chuyển động của sàng
sàng::
Vs = ω.r.sin ωt
+ Gia tốc của sàng
sàng::
as = ω².r.cos ωt
 IV.MỘT SỐ LOẠI MÁY SÀNG THEO
ĐẶC TÍNH HÌNH HỌC
1.MÁY SÀNG RUNG VÔ HƯỚNG (máy
sàng rung quán tính có mặt sàn nghiêng)
a) CẤU TẠO:
- Có bộ gây rung có hướng đặt cố định trên
hộp sàn .
- Bộ gây rung gồm trục cam(trên các trục có
lắp ghép các bánh lệch tâm để gây rung) đặt
song song .
b)NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG:
- Hai ổ trục dẫn động được đặt trong hai
thành bên của hộp sàng.Dạng dao động phụ
thuôc vào vị trí đặt các khối lệch tâm và
phương pháp treo hộp sàn.Quỹ đạo dao
động có thể tron hoạc elip.
- Biên độ dao động có thể điều chỉnh bằng
cách thay đổi các vạt gây rung(các bánh
lệch tâm)
c) PHẠM VI SỬ DỤNG:
- Các máy sàng loại này được dùng để sàn phân loại sản phẩm
cuối cung trong những điều kiện nặng.
- Dùng để sàng sơ bộ vật liệu có kích thước lớn trước khi đưa
vào máy nghiền thô (nghiền giai đoạn 1)
- Trong trường hợp sau, mặt sàng lưới đươc thay thế bằng mặt
sàng thanh ghi và máy chỉ có 1 mặt sàng.Kích thước mặt sàng
thường là 1780x1450 mm, tốc độ quay của trục gây rung
khoảng 800 vòng/phút,biên độ dao động từ 3,7 đến 4,5mm
d) ƯU, NHƯỢC ĐIỂM:
- ƯU ĐIỂM:
+ Khác với máy sàn lệch tâm,trong máy sàn rung quán tính khi
tải trọng tăng thì biên độ sẽ tự động giảm xuống,do đó có tác
dụng bảo vệ cho máy khi máy quá tải tải..
- NHƯỢC ĐIỂM:
+ Năng suất riêng không cao như máy sàng rung có hướng
6.MÁY SÀNG LỆCH TÂM
(sàng lắc vòng
vòng))
a. Cấu tạo
Máy sàng lệch tâm gồm
hộp sàng , bên trong có các
mặt sàng.
Hộp sàng và các mặt sàng
được đặt nghiêng một góc 15
– 250 . Hộp sàng được treo
trên cổ lệch tâm của trục lệch
tâm và dựa trên các lò xo .
Trên hai đầu trục lệch tâm có
lắp các vật cân bằng (đối
trọng).
b. Nguyên lý hoạt động
Trục lệch tâm nhận chuyển
động quay từ động cơ qua bộ
truyền động đai
đai.. Khi trục lệch
tâm quay, hộp sàng và mặt sàng
cùng với vật liệu trên mặt sàng
sẽ dao động theo quỹ đạo tròn
với biên độ không đổi (biên độ
dao động bằng hai lần độ lệch
tâm của trục , không phụ thuộc
vào tải trọng trên mặt sàng
sàng).
). Vật
liệu trong hộp sàng được sàng
qua các mặt sàng với các kích
thước,, đường kính cho trước
thước
trên mặt sàng
sàng..
c. Thông số kỹ thuật
Máy sàng lệch tâm thường được
chế tạo có hai mặt sàng kích
thước 1500 x 3750 mm và biên
độ dao động từ 3 đến 4.5 mm,
tần số dao động khoảng 800 –
1400 dđ/ph.
dđ/ph.
 III. PHÂN LOẠI THEO TÍNH
CHẤT KHÍ ĐỘNG HỌC
- Trong các nhà máy, xí nghiệp chế biến bột, gạo và thức
ăn hỗn hợp thường dùng khá phổ biến các thiết bị phân
loại hỗn hợp bằng dòng khí. Cơ sở của phương pháp
này là dựa vào tính chất khí động học của các cấu tử để
phân chia thành các phần khác nhau
- Những tính chất khí động học của phần tử phụ thuộc vào
hình dáng, kich thước, khối lượng, trạng thái bề mặt của
phần tử và vị trí phần tử trong dòng không khí cũng như
trạng thái của không khí.
- Xét một hạt nằm trong dòng không khí thổi thẳng đứng
không khí chuyển động từ dưới lên với vận tốc v, dòng
khí tác dụng lên hạt một lực R. ngoài ra hạt còn chịu tac
dụng của trọng lực G=m.g hướng thẳng xuống.
 - Lực R được xác định theo công thức
=K.Fm..ρ(v
R =K.Fm (v--u)²
Trong đó : K - hệ số cản động học
Fm - diện tích mặt cắt ngang của hạt
ρ - khối lượng riêng của không khí
v - vận tốc dòng không khí
u - vận tốc của hạt vật liệu
- Chuyển động của hạt có thể biểu diễn bằng phương trình vi phân :
m.du//dt = G
m.du G--R
nếu:: R > G thì hạt chuyển động lên trên .
+ nếu
R < G thì hạt chuyển động xuồng dưới dưới..
R = G thì hạt lơ lửng trong không khíkhí..
- Thực tế kết quả của sự phân loại thu được hai phần:
phần: một phần thoát ra
cửa trên của thiết bị và một phần dược lấy ra ở máng dưới.
dưới. Còn phần
thứ 3 hoặc bị dòng hạt kéo lên trên hoặc bị kéo xuống dưới
dưới.. Vì vậy,
vậy,
muốn phân loại tốt phải chọn vận tóc của dòng không khí thích hợp. hợp.
Máy đập lúa liên hoàn có sử
dụng sức gió để làm sạch
đầu ra.
Mô hình máy đập lúa sử
dụng sàng và sức gió để
làm sạch sản phẩm
IV. PHÂN LOẠI THEO TỶ TRỌNG (density grading)

Density grading separates

seed by its weight instead of
its size. This gives you the
uniform seed performance
you expect.
Density grading can be used
as an effective substitute to
priming for some types of http://www.seedquest.com/spotlight/p/p
seed, but Pacific Grading acificgrading/default.htm
Service suggests using
density grading in addition to
priming to insure optimum
uniform emergence.
V. PHÂN LOẠI THEO TỪ TÍNH (magnetic sorter)

High intensity magnetic sorter - US Patent 3922219

http://www.freepatentsonline.com/3922219.html
V. PHÂN LOẠI THEO TỪ TÍNH (magnetic sorter)
VI. PHÂN LOẠI
THEO TÍNH
CHẤT BỀ MẶT
NGUYÊN LIỆU
(Surface
characteristic
grading)
VI. PHÂN LOẠI THEO MÀU SẮC (Color sorter)
 VI. PHÂN LOẠI THEO MÀU SẮC (Color sorter)

http://www.hellotrade.com/odenberg-
engineering/packer-sorting-solutions.html

Super Scan Tea Color Sorter

Chapter 4. MÁY ĐỊNH LƯỢNG
(Quantitative equipments)

Gas containing drink filling machine

I. CƠ SỞ LÝ THUYẾT QUÁ TRÌNH ĐỊNH LƯỢNG
I.1 Khái niệm chung
* Công dụng
* Phân loại:
Theo pp định lượng:
+ Theo trọng lượng (sai số 0.1%)
+ Theo thể tích: Kiểu tang, đĩa, vít xoắn, băng tải
(sai số 2 - 5%)
Theo tính chất nguyên liệu định lượng:
+ Máy định lượng cho sản phẩm hạt
+ Máy định lượng cho sản phẩm bột nhào
+ Máy phân lượng sản phẩm lỏng
I.2 Nguyên tắc làm việc của máy định lượng

I.3 Phân lớp các vật liệu định lượng

I.4 Phương pháp đánh giá chất lượng định lượng

II. MÁY ĐỊNH LƯỢNG CHO SẢN PHẨM DẠNG HẠT RỜI
Có thể dùng máy định lượng thể tích hoặc khối lượng, định lượng
liên tục hoặc gián đoạn từng phần
II.1 THÙNG ĐỊNH LƯỢNG (Trống định lượng)

* Trống trơn: Sử dụng để định

lượng nguyên liệu lượng nhỏ,
nguyên liệu có kích thước hạt
nhỏ.
* Trống có hốc lớn: định
lượng nguyên liệu có số lượng
lớn (vài trăm kg/giờ)
Tốc độ vòng của trống từ 0,025 đến 1m/s. Thông thường các trống định
lượng thay đổi lượng cung cấp bằng cách thay đổi số vòng quay trống nhờ
các biến tốc vô cấp hoặc thay đổi số vòng quay động cơ bằng bộ biến tần.

Năng suất trống định lượng có thể

Năng suất: Ngoài ra còn có thể tính năng suất
tính theo: Q = n.m.V. ρ* , kg/phút định lượng của trống bằng công
trong đó D: đường kính trống, m thức:
n: số vòng quay trống, Q = v.F.k. ρ* , kg/phút
v/phút trong đó F : diện tích tiết diện lỗ,
m: số hốc trên trống m2
V: thể tích 1 hốc, m3 v: tốc độ trung bình của sản
ρ∗: khối lượng riêng xốp phẩm chảy ra qua lỗ, m/s
của vật liệu, kg/m3 k : hệ số nạp đầy của lỗ ra
ρ*: khối lượng riêng xốp
của sản phẩm, kg/m3
Công suất động cơ dẫn động: Năng lượng tiêu thụ chủ yếu do ma sát của
sản phẩm với các cạnh của thùng và các lớp sản phẩm bên cạnh, lưu ý đến
vấn đề đập nghiền khi sản phẩm va đập ở các hốc chứa, cánh với thành máy.
II.1 ĐĨA ĐỊNH LƯỢNG (Mâm định lượng)

* Sơ đồ nguyên lý
* Nguyên lý làm việc
* Năng suất:
V = 60.Vo.n, m3/h
Vo – Thể tích sản phẩm lấy đi ứng với 1
vòng quay.
Sau 1 vòng quay thể tích lấy ra là một
vành có tiết diện là tam giác vuông ABC
Vo = 2πRo.FABC (m3)
Ro – Khoảng cách giữa trọng tâm của
tiết diện hướng tâm của vành sản phẩm
tháo ra và trục quay, m;
FABC – Diện tích tiết diện ngang của
vành, m2
Năng suất trọng lượng: Q = γ.V (kg/h)
γ - Trọng lượng thể tích của sản phẩm
(kg/m3)
 * Số vòng quay tới hạn của đĩa:
Khi n tăng ⇒ V tăng và lực ly tâm của sản phẩm trên đĩa cũng tăng lên.
Như vậy, số vòng quay của đĩa phải đảm bảo lực quán tính sinh ra của lớp
sản phẩm ngoài cùng nhỏ hơn lực ma sát giữa lớp sản phẩm ngoài cùng và đĩa.
mV2/R1 < f1.mg
Trong đó:
V – Tốc độ vòng của đĩa tại lớp sản phẩm phía ngoài (m/s)
V = (π.2R1.n)/60 = (π.R1.n)/30
R1 – Bán kính vòng mép lớp vật liệu trên đĩa, m
f1 – hệ số ma sát của sản phẩm với đĩa (trong điều kiện chuyển động)
m – khối lượng của hạt vật liệu, (kg)
g – gia tốc trọng trường (g = 9.81 m/s2)
Tính được:
f1 g
n < 30 (vòng/phút)
πR1
* Công suất động cơ dẫn động:
Khắc phục năng lượng tổn thất cho đĩa cấp liệu
-Trở lực ma sát của sản phẩm với bề mặt đĩa và tay gạt
-Trở lực do tay gạt nghiền sản phẩm
-Trở lực xoắn cột sản phẩm được hạ xuống từ đĩa tiếp liệu.
 II.3 VÍT ĐỊNH LƯỢNG
Máy được dùng khi cho phép làm vỡ nát thêm sản phẩm định lượng.
Vít định lượng dùng cho sản phẩm dạng hạt, cục nhỏ hoặc dạng bột.
Vít định lượng có thể đặt nằm ngang hoặc nghiên.

Năng suất của vít cấp liệu được xác

1
định theo công thức:
3 2
Q = π/4*(D2 – d2).S.n.ψ.C1.ρ*

D: đường kính ngoài vít xoắn, m

d : đường kính trong vít xoắn, m
S: bước vít, m,
Thông thường S = (0,8÷1) D
ψ: hệ số nạp đầy ψ = 0,6÷0,8
n: số vòng quay của vít xoắn, v/phút
thông thường n = 40-80 v/ph, khi độ 4
linh động của sản phẩm giảm xuống thì
5
n= 20-40 v/ph.

Ðể tránh vật liệu tích tụ trong vít định lượng cần phải đảm bảo tỉ lệ: D ≥ [4 - 5]dC
dC - kích thước lớn nhất của sản phẩm.
ρ*: khối lượng riêng xốp của vật liệu, kg/m3
II.4 ĐỊNH LƯỢNG KIỂU BĂNG

Băng định lượng Băng định lượng có máng rung

 Băng định lượng đo lượng vật liệu bằng tia gamma

Năng suất của băng định lượng: Q = 3600.F.v.γ.k (kg/h)

F – diện tích tiết diện ngang của vật liệu trên băng, F = b.h (m2)
b – chiều rộng vật liệu trên băng, m
h – chiều cao vật liệu trên băng, m
v – tốc độ của băng (thông thường v = 0.1 - 0.5 m/s)
γ - trọng lượng thể tích của vật liệu (kg/m3)
k – hệ số nạp đầy của máng (độ tơi xốp của vật liệu), k = 0.7 – 0.8
Công suất dẫn động máy định lượng kiểu băng:
Năng lượng dẫn động cho máy định lượng kiểu băng dùng để
khắc phục:
* Tổn thất năng lượng để cấp sản phẩm
* Tổn thất năng lượng để khắc phục ma sát
+ Giữa sản phẩm với thành máy
+ Giữa các hạt sản phẩm với nhau
* Hiệu suất dẫn động.
 II.5 ĐỊNH LƯỢNG THEO TRỌNG LƯỢNG
7
8 6

1. Tang định lượng nhiều hốc

2. Đòn bẩy 3 5
3. Đối trọng 2
4. Bộ phận điều chỉnh
1
5. Van điều chỉnh
6. Động cơ trợ động
7. Thanh gạt đĩa định lượng
8. Đĩa cấp liệu 4

Máy định lượng theo trọng lượng

điều khiển bằng khí nén hay thủy lực
III. MÁY ĐỊNH LƯỢNG CHO SẢN PHẨM DẠNG BỘT NHÀO
Định lượng sản phẩm dạng bột nhào bằng cách phân chia liên
tục sản phẩm bột nhào thành cục riêng có thể tích xác định và có
trọng lượng tương ứng bằng nhau.
Ví dụ trong sản suất bánh mì thì sai số định lượng không được
vượt quá 2,5% trọng lượng trung bình.

Các máy định lượng bột nhào thường gặp:

1. Máy định lượng cắt cục bột nhào từ dạng sợi được ép đều
đặn từ khuôn ép ra.
2. Máy định lượng có thùng lường được nạp đầy bột nhào và
tháo ra bằng phương pháp cưỡng bức.
3. Các máy định lượng loại dập cắt cục bột nhào thành hình
dạng và thể tích xác định từ băng chuẩn bị sơ bộ
Máy định lượng bột nhào bằng dao lắc
1. Phễu chứa
2. Vít xoắn
1 3
3. Khuôn ép
4. Dao lắc
4
Nguyên lý làm việc:
Bột nhào từ phễu chứa 1
được một hay nhiều vít
xoắn 2 cuốn và đưa đi với
vận tốc V không đổi qua
khuôn ép 3 (profin và tiết
diện xác định)
Trong quá trình cấp liệu,
khối sản phẩm bị nén chặt
và chuyển động cưỡng bức
⇒ làm cho các sợi có sự
đồng đều về tỷ trọng.
2
Dao lắc 4 làm việc với tần số không đổi ⇒ cắt bột thành từng thỏi có thể tích và
chiều dài bằng nhau.
Máy định lượng có thùng lường và có piston thúc ra từng phần

1
Nguyên lý cấu tạo:
2
1. Phễu chứa
2. Trục cán cấp liệu 7
3. Buồng chứa
3
4. Tấm chắn
5. Piston 4
8
6. Thùng lường 9
7. Cơ cấu chia
8. Piston
10
9. Lò xo
10. Băng tải
5
Nguyên lý làm việc:
6
IV. MÁY ĐỊNH LƯỢNG CHO SẢN PHẨM DẠNG LỎNG
(Cơ cấu rót)
Công dụng: Dùng để phân (chiết) từng phần chất lỏng từ khối chất lỏng chung,
đồng thời thực hiện quá trình rót sản phẩm vào bao bì (chai, hộp, bao…) đảm
bảo định lượng chính xác, năng suất cao và an toàn vệ sinh.
Phương pháp định lượng cơ bản: Theo trọng lượng và theo thể tích – theo mức.
Các yêu cầu đặt ra đối với máy rót sản phẩm dạng lỏng chủ yếu là do những
tính chất vật lý khác nhau của sản phẩm rót quyết định, như tính tạo bọt, độ
nhớt, độ bay hơi…
VD
VD:: Với sản phẩm bia, rượu và các đồ uống có gas khác, để giảm bớt tổn
thất khí thì yêu cầu phải rót dưới áp suất cao bằng áp suất của bình đựng chất
lỏng chảy ra
ra..
Những sản phẩm chứa vitamin (nước ép hoa quả) nên rót trong môi
trường chân không, để tránh hoặc hạn chế các quá trình hóa học xẩy ra làm
mất tính chất của sản phẩm.
phẩm.
Những sản phẩm trong quá trình rót tạo bọt thì phải có các yêu cầu
đặc biệt khác
khác..
Các chất lỏng có độ nhớt nhỏ (bia, rượu, xi rô rô…
…) dùng thiết bị rót
chảy).. Các chất lỏng có độ nhớt cao (dịch cà chua, váng sữa…
trọng lực (tự chảy) sữa…)
phân lượng bằng cách ép cưỡng bức trong những thiết bị đặc biệt.
biệt.
Phân loại:
1. Theo tính chất tự động hóa: Rót bàng tay, bán tự động, tự động, dây
chuyền tự động khép kín.
2. Theo cấu tạo của máy: Một rãnh rót, nhiều rãnh rót hay kiểu bàn
xoay.
3. Theo phương pháp nạp chất lỏng: Dưới áp suất chiều cao cột chất
lỏng không đổi, Dưới áp suất chiều cao cột chất lỏng giảm đi, tạo
chân không trong bao bì nạp đầy, áp suất cột chất lỏng trên đó có
khí.
4. Theo thiết bị đóng kín: Khóa nút, van, ngắt bằng không khí, van
trượt bằng hơi.
5. Theo nguyên tắc định lượng: Theo thể tích nhờ bình lường cố đinh,
theo thể tích nhờ bình lường di động, theo mức (nạp đầy bao bì đến
mức cho trước).
6. Phương pháp tác dụng lên bộ phân đóng kín: Nâng mâm (có bao bì)
bằng cơ cấu cam cố định, nâng mâm bằng khí nén, nâng mâm bằng
điện.
 Cơ cấu rót kiểu van

Cơ cấu rót kiểu van là một

trong các cơ cấu đơn giản
nhất, gồm có bình lường có
chia vạch, van ba ngả, ống
thông hơi có thể dịch
chuyển lên xuống được,
ống nối để nạp đầy bình
lường và ống để rót thể tích
đã đinh lượng vào bao bì
chứa.

Tùy theo cách quay van:

van:
* Máy quay tay
* Bán tự động
* Tự động
 Sơ đồ tính toán thời gian tự chảy khi mực chất lỏng thay đổi
Gọi:
E – Tiết diện bình lường
f – Diện tích lỗ đáy bình
H – Chiều cao bình đựng dH
HX – Mực chất lỏng tại thời điểm xét
dH – Mức biến đổi chất lỏng vô cùng nhỏ
trong thời gian dt.
dv – Thể tích chất lỏng vô cùng nhỏ trong
thời gian dt. H
HX

Theo định luật thủy lực:

dv = f.µ. 2 gH .dt
X
µ- hệ số lưu lượng
Mặt khác: dv = F.dH
⇒ dt = F.dH/(f.µ. 2 gH .dt)
X

Thời gian chảy hết chất lỏng trong bình là:

H H H
F F 2F H 2 FH
t = ∫ dt = ∫ dH
= ∫ dH =
H 1/ 2
= (s)
0 µf 2 g 0
H
µf 2 g 0 µf 2 g µf 2 gH
Trường hợp chất lỏng chảy ra khi H không đổi
Theo định luật thủy lực
lực,, ta có thể tích chất lỏng chảy ra trong thồi gian t’ là:
là:

V = fµ 2 gH .t '
V FH
⇒ t' = =
fµ 2 gH fµ 2 gH
t 2 FH fµ 2 gH
So sánh t và t’: = . =2
t ' FH fµ 2 gH
Khi thể tích các bình lường bằng nhau, thì thời gian chảy của bình có mực chất
lỏng giảm dần gấp 2 lần thời gian chảy của bình có mực chất lỏng không đổi
đổi..
Cơ cấu rót kiểu van xoáy để rót đẳng áp chất lỏng có nạp khí
(Cơ cấu rót tới mức định trước )
Cơ cấu rót chính xác có bình lường và van trượt
Chapter 5. MÁY KHUẤY TRỘN
Mixing machines

http://www.xinyutian.com/en/channel/product/?classID=39
I. CÔNG DỤNG VÀ PHÂN LOẠI
1.1 CÔNG DỤNG
Trong dây chuyền sản xuất bột hỗn hợp phục vụ ngành công nghiệp
chế biến, hóa chất, xây dựng… người ta thường dùng máy trộn để
thu được sản phẩm hỗn hợp gồm nhiều thành phần có tỷ lệ nhất định
được trộn lẫn với nhau và phân bố đều.
1.2 PHÂN LOẠI
* Theo nguyên lý khuấy trộn: Máy trộn
ngang & Máy trộn đứng.
* Theo chu trình làm việc: Máy khuấy
trộn làm việc liên tục & Gián đoạn.
* Theo đối tượng hỗn hợp cần khuấy
trộn: Máy khuấy trộn sản phẩm rời –
Bột nhào & Dạng lỏng
II. MÁY TRỘN VẬT LIỆU RỜI
II.1 Các thông số ảnh hưởng đến quá trình trộn
* Đường kính tương đương của hạt
* Phân bố của lớp hạt
* Hình dạng hạt
* Bề mặt riêng của lớp hạt
* Hệ số ma sát trong và góc của ma sát trong
* Độ khuyếch tán
II.2 Cơ chế quá trình trộn
Khi trộn vật liệu dạng hạt, các hạt chịu tác dụng của những lực có
hướng khác nhau và chuyển động của hạt chính là hệ quả của tổng
hợp các lực đó. Ngoài ra, có cơ chế trộn phụ thuộc vào cấu trúc máy
trộn và phương pháp tiến hành quá trình. P.M. Latxei đưa ra năm quá
trình cơ bản trong các máy trộn như sau:
* Tạo các lớp trượt với nhau theo các mặt phẳng - Trộn cắt.
* Chuyển dịch một nhóm hạt từ vị trí này tới vị trí khác - Trộn đối
lưu.
* Thay đổi vị trí của từng hạt riêng rẽ - Trộn khuếch tán.
* Phân tán từng phần tử do va đập vào thành thiết bị - Trộn va đập.
* Biến dạng và nghiền nhỏ từng bộ phận lớp - Trộn nghiền.
II.3 Một số loại máy trộn vật liệu rời
* Loại máy trộn kiểu thùng quay:
1. Kiểu trục nằm ngang
2. Kiểu hình trụ thẳng đứng
3. Kiểu lục giác nằm ngang
4. Kiểu hình côn đứng
5. Kiểu hình côn nằm ngang
6. Kiểu hình trụ chéo
7. Kiểu chữ V
8. Kiểu nồi
9. Kiểu tứ diện
* Loại máy trộn kiểu vít:
1. Kiểu vít nằm ngang
2. Kiểu vít nghiêng
3. Kiểu vít thẳng đứng
* Cơ sở tính toán máy trộn kiểu thùng quay:

Thực nghiệm cho thấy khi trộn sản phẩm rời bằng cách đảo nhiều lần chúng
trong thùng chứa thì chất lượng trộn sẽ xấu đi sau số chu kỳ đảo trộn xác định
và hỗn hợp bị phân riêng ra các thành phần riêng biệt như ban đầu của nó. Vì
vậy đối với mỗi một hỗn hợp vật liệu rời có số lần đảo trộn trong thùng chứa
xác định thích hợp nhất (bằng thực nghiệm) để sản phẩm có được chất lượng
tốt nhất.
Gọi m là số lần đảo trộn cần thiết của sản phẩm ở trong thùng quay đảm quá
trình trộn đã biết; m1 – số lần đảo trộn trong thùng sau 1 vòng quay; n – số
vòng quay của thùng trong 1 phút, ttr – thời gian cần thiết để trộn sản phẩm.
Giả sử trên mặt cắt ngang của thùng, ta cố định tất cả các vị trí của sản phẩm
qua đường PN (giới hạn lớp sản phẩm), sau một vòng quay của thùng thì điểm
giữa PN sẽ tạo vòng tròn bán kính r và sản phẩm quét một không gian vành
khăn VK (tạo bởi hình trụ bán kính r và thành thùng bán kính R) – VK là thể
tích của sản phẩm được đảo trộn sau 1 vòng quay của thùng.
 Ta có: m1 =
VK
=
(
πR 2 − πr 2 .L)
V ψπR 2 L
N3 P4
L – Chiều dài phần chứa sản phẩm trong thùng
ψ – Mức đổ đầy sản phẩm trong thùng R
Ví dụ: Khi mức đổ đầy là 50% (ψ = 0.5),
r = 0, ta có m = 2 (trong 1 vòng quay sản N2
phẩm được trộn 2 lần). r
N4 P3
Vấn đề đặt ra: Khi mức đổ đầy > 50%? N1
P1
Thời gian để hoàn thành quá trình trộn là: P2
m 1 θ
ttr = . (phút)
m1 n
V .ρ .60
Năng suất: Q=
ttr + t n + tth
V – Thể tích sản phẩm chiếm chỗ trong thùng quay (m3);
ρ – Khối lượng thể tích hỗn hợp (kg/m3);
ttr, tn, tth – thời gian trộn, nạp tháo sản phẩm (phút)
Công suất cần thiết (N):
Để thùng quay làm việc được: N = N1 + N2 + N3, (kw)
N1 – Công suất cần thiết để khắc phục trở lực ma sát trong các ổ trục
N2 – Công suất cần thiết để khắc phục trọng lực của sản phẩm để nâng nó
lên đến góc rơi tự nhiên.
N3 – Công suất cần thiết để nâng sản phẩm trong thùng cao hơn góc rơi tự
nhiên đến khi nó đổ xuống.
Tham khảo N1, N2, N3 (page 103 – 109)
III. MÁY TRỘN VẬT DẺO
Lưu ý: Máy trộn sản phẩm dẻo khác nhiều so với máy trộn sản
phẩm lỏng, do sự tăng độ quánh của vật liệu trộn , làm giảm tốc độ
chuyển động của vật liệu trong thùng trộn và giảm tính chảy rối. Do
đó cấu tạo của nó phải dự kiến được sự chuyển chỗ của vật liệu
trong khu vực trộn mãnh liệt hay sự chuyển chỗ từ từ của cánh
khuấy ở toàn bộ bên trong thùng đựng.
Phân loại:
Theo hình dạng thùng đựng để trộn:
* Máy trộn có thùng chứa thẳng đứng
* Máy trộn có thùng chứa nằm ngang
* Máy trộn loại chậu
* Máy trộn có thùng chứa thẳng đứng: Thùng đứng yên – cánh quay; thùng
thay được; thùng quay – cánh cố đinh; thùng quay – cánh quay

http://www.vrjpack.net/vacuum.html

http://etc.usf.edu/clipart/22600/22612/mixing_22612.htm
Máy đánh bột B40 và B80
* Máy trộn có thùng chứa nằm ngang: Máy trộn roto; Máy trộn
guồng xoắn; máy trộn trục cán…

http://www.suash.com/Banbury%20mixer.html
http://www.donallisonequipment.com/Roto-Mix_Commercial_Mixers.asp
http://blender1985.en.made-in-china.com/product/jMnmTsaCAhkF/China-
Ribbon-Mixing-Machine.html
Tính toán máy trộn bột nhào:
* Năng suất:
ξ .V .ρ
Đối với máy trộn làm việc gián đoạn: Q = 60 (Kg/h)
ttr + t '
V – thể tích thùng chứa, m3
ρ – Khối lượng thể tích của hỗn hợp sản phẩm, kg/m3
ttr – Thời gian cần thiết để trộn sản phẩm, phút
t’ – Thời gian cần thiết để nạp, tháo sản phẩm và các nguyên công phụ khác
ξ – Hệ số sử dụng dung tích thùng chứa
* Năng suất của máy trộn làm việc liên tục được đặc trung bởi thiết bị
vận chuyển chúng:
D2
Q= .S .ϖ .ρ .ϕ (kg/s)
8
π .D 2
Hay: Q = 60. .S .n.ρ .ϕ (kg/h)
4
D – Đường kính ngoài của cánh, m
S – Bước của cánh, m
n – Số vòng quay của cánh, vòng/phút
ϖ – Tốc độ góc, rad/s
ρ – Khối lượng thể tích của hỗn hợp sản phẩm, kg/m3
ϕ – Hệ số cấp liệu phụ thuộc vào cấu tạo của cánh và cách xếp đặt chúng
* Công suất cần thiết đối với máy trộn cánh
Năng lượng dùng cho máy trộn sản phẩm dẻo (bột nhào) nhằm khắc phục
trở lực của vật liệu trộn lên cánh khuấy, nó phụ thuộc vào tính chất cơ lý
của sản phẩm, tốc độ chuyển động của cánh và lượng sản phẩm trộn.
Bước xác định: Xác định áp lực pháp tuyến (trợ lực thụ động của sản
phẩm) trên 1 đơn vị diện tích nhúng chìm của phần cánh chuyển động (σ);
Xác định áp lực trên toàn bộ cánh nhúng chìm trong sản phẩm (E = f.σ);
Xác định ma sát cánh và vật liệu (Ems) ⇒ N
IV. MÁY TRỘN SẢN PHẨM THỰC PHẨM LỎNG
IV.1 Công dụng
Mục đích của quá trình khuấy chất lỏng là tạo ra các hệ đồng nhất từ
các thể tích lỏng và lỏng, chất lỏng với chất khí hoặc chất rắn tạo ra
các phần khác nhau như: dung dịch, nhũ tương, huyền phù, hệ bọt…
IV.2 Phương pháp chủ yếu để khuấy trộn và trang thiết bị
Tài liệu tham khảo
IV.3 Cơ sở tính toán máy trộn sản phẩm lỏng
Tài liệu tham khảo