北京化工大学学位论文原创性声明

本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独立进

行研究工作所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外，本论文不含任

何其他个人或集体己经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要

贡献的个人和集体，均己在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明

的法律结果由本人承担。

作者签名： 囊ｊ欢 日期： 加ｊ ６．口６．０２

关于论文使用授权的说明

学位论文作者完全了解北京化工大学有关保留和使用学位论文的规

定，即：研究生在校攻读学位期间论文工作的知识产权单位属北京化工大

学。学校有权保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和磁盘，允

许学位论文被查阅和借阅；学校可以公布学位论文的全部或部分内容，可

以允许采用影印、缩印或其它复制手段保存、汇编学位论文。

口论文暂不公开（或保密）注释：本学位论文属于暂不公开（或保密）

范围，在年解密后适用本授权书。

团非暂不公开（或保密）论文注释：本学位论文不属于暂不公开（或

保密）范围，适用本授权书。

作者签名： 文Ｉｊ欢 日期： 扣ｌ ｂ．０ ６，Ｄ２

导师签名： 日期： ＞Ｄｆ易．矽扩。秽少

万方数据
 学位论文数据集

中图分类号 ＴＢ２４ 学科分类号 ５３０．２７

论文编号 １００１０２０１６００５６ 密 级

学位授予单位代码 １００１０ 学位授予单位名称 北京化工大学

作者姓名 刘欢 学 号 ２０１３２１００５６

获学位专业名称 化学工程 获学位专业代码 ０８５２１６

课题来源 企事业单位委托项目 研究方向 传质与分离

论文题目 无水氟化氢生产装置分离系统的流程模拟与方案对比

关键词 无水氟化氢，常压法，加压法，生产能耗，方案对比

论文答辩日期 ２０１６年５月２７日 ｓ论文类型 应用研究

学位论文评阗及答辩委员会情况

姓名 职称 工作单位 学科专长

指导教师 金君素 教授 北京化工大学 化学工程

评阅人１ 陈晓春 教授 北京化工大学 化学工程

评阅人２ 于光认 教授 北京化工大学 化学工程

评阅人３

评阅人４

评阅人５

答辩委员会主席 陈晓春 教授 北京化工大学 化学工程

答辩委员１ 张卫东 教授 北京化工大学 化学工程

答辩委员２ 任钟旗 教授 北京化工大学 化学工程

答辩委员３ 孙巍 教授 北京化工大学 化学工程

答辩委员４ 刘君腾 副教授 北京化工大学 化学工程

答辩委员５

征：一． 论文类型：１．基础研究２．应用研究３．开发研究４．其它
中图分类号在Ⅸ中国图书资料分类法》查询。
学科分类号在中华人民共和国国家标准（ＧＢ／Ｔ １ ３７４５－９）《学科分类与代码》中
查询。
四． 论文编号由单位代码和年份及学号的后四位组成。

万方数据
 摘要

无水氟化氢生产装置分离系统的流程模拟与方案对比

摘要

近十年来，氟化工行业不断发展，在越来越多的领域如国防、制

冷行业、炼铝行业、金属酸洗、玻璃行业、微电子行业、医药行业等

发挥着重大的作用。无水氟化氢是合成有机及无机含氟化合物的基础

原材料之一。随着无水氟化氢需求量的逐渐增大，如何改进并优化其

工业化的生产技术，降低生产消耗成为研究的重点。

我国工业上常用无水氟化氢的生产技术是以萤石．硫酸法为主。

本文以２０ｋｔ／ａ的无水氟化氢工业化生产装置为例，使用化工流程模拟

软件Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ模拟了无水氟化氢的分离流程，对工艺流程分离方法

和生产能耗进行了详细的计算和分析，具体内容如下：

本文根据分离工艺流程图建立了无水氟化氢分离过程的常压法

和加压法的模拟流程。通过数据分析与回归分析计算出残差值和残差

百分比，选择模块中合适的物性方法。其中硫酸吸收塔及粗ｔ－ＩＦ洗涤

塔选择ＥＬＥＣＮＲＴＬ模型，其他模块选择ＷＩＬＳ．ＨＦ模型。在模拟结果

可行的基础上对流程做优化调整，从进料位置，理论塔板数，回流比

这三方面做灵敏度分析，选择切合的输入数据。流程运算结果与工业

实际装置的生产数据基本一致。

为比较两种分离方法的优劣，本文对无水氟化氢生产装置进行了

能耗计算，计算结果表明，每生产Ｉｔ ＡＨＦ产品，常压分离流程能耗

总值可折算为３０１．７９５ｋｇ标准油，加压分离流程能耗总值可折算为

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

２６３．４７１ｋｇ标准油。加压流程操作费用较低，每年可节约１４．５５％的操

作费用，同时考虑到在设备投资方面的成本节省，分析得知，加压分

离流程可以综合降低实际的生产成本，具有更好的经济效益。

为了达到选择最优流程的目的，本文对比了两步冷凝流程和精馏

过程中脱重与脱轻先后顺序的模拟结果。结果显示，采用先脱重后脱

轻的顺序能够在消耗相同能耗的前提下，显著提高产品产量和产品质

量，在工业化生产中较为合适。

关键词： 无水氟化氢，常压法，加压法，生产能耗，方案对比

ＩＩ

万方数据
 ＡＢＳＴＲＡＣＴ

ＰＲＯＣＥＳＳ ＳＩＭＵＬＡＴＩｏＮ ＡＮＤ ＣＯＭＰＡＲＩＳＯＮ ０Ｆ

ＡＮＨＹＤＲｏＵＳ ＨＹＤＲｏＧＥＮ ＦＬＵＯＲＩＤＥ ＰＲｏＤＵＣＴＩｏＮ

ＤＥＶＩＣＥＳ ＳＥＰＡＲＡＴＩｏＮ

ＡＢＳＴＲＡＣＴ

Ｉｎ ｒｅｃｅｎｔ ｄｅｃａｄｅ，ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ｏｆ ｆｌｕｏｒｉｎｅ ｃｈｅｍｉｃａｌ ｉｎｄｕｓｔｒｙ，

ｆｌｕｏｒｉｎｅ ｃｈｅｍｉｃａｌ ｉｎｄｕｓｔｒｙ ｐｌａｙｓ ａｎ

ｉｍｐｏｒｔａｎｔ ｒｏｌｅ ｉｎ ａ
ｇｒｏｗｉｎｇ ｎｕｍｂｅｒ

ｏｆ ｆｉｅｌｄｓ ｓｕｃｈ ａｓ ｎａｔｉｏｎａｌ ｄｅｆｅｎｓｅ，ｒｅｆｒｉｇｅｒａｔｉｏｎ ｉｎｄｕｓｔｒｙ，ｓｍｅｌｔｉｎｇ

ａｌｕｍｉｎｉｕｍ ｉｎｄｕｓｔｒｙ，ｍｅｔａｌ ｐｉｃｋｌｉｎｇ，ｍｉｃｒｏｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ ｉｎｄｕｓｔｒｙ，ｇｌａｓｓ

ｉｎｄｕｓｔｒｙ，ｐｈａｒｍａｃｅｕｔｉｃａｌ ｉｎｄｕｓｔｒｙ ａｎｄ ＳＯ ｏｎ．Ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ

ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｉｓ ｏｎｅ ｏｆ ｔｈｅ ｉｍｐｏｒｔａｎｔ ｒａｗ ｍａｔｅｒｉａｌｓ ｔｏ ｐｒｅｐａｒｅ ｏｒｇａｎｉｃ ｆｌｕｏｒｉｄｅ．

Ａｓ ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｄｅｍａｎｄ ｉｎｃｒｅａｓｅｓ ｇｒａｄｕａｌｌｙ，ｔｈｅ ｗａｙ

ｈｏｗ ｔｏ ｉｍｐｒｏｖｅ ａｎｄ ｏｐｔｉｍｉｚｅ ｉｔｓ ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，ｒｅｄｕｃｅ

ｔｈｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ａｒｅ

ｂｅｃｏｍｉｎｇ ｔｈｅ ｒｅｓｅａｒｃｈ ｆｏｃｕｓ．

Ｔｈｅ ｃｌａｓｓｉｃａｌ ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ ｐｒｏｄｕｃｉｎｇ ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ

ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｉｓ ｂｙ ｆｌｕｏｒｉｔｅ—ｓｕｌｆｕｒｉｃ ａｃｉｄ ｍｅｔｈｏｄ．Ｂａｓｅｄ ｏｎ ｔｈｅ ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ

ｔｈｅ
ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｏｆ ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｏｆ ２０ ｋｔ／ａ ｄｅｖｉｃｅ，ｗｅ ｕｓｅ

ｃｈｅｍｉｃａｌ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｓｏｆｔｗａｒｅ Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ ｔｏ ｓｉｍｕｌａｔｅ ｔｈｅ

ｐｒｏｃｅｓｓ

ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ，ａｎｄ ｃａｒｒｙ ｏｎ ｔｈｅ ｄｅｔａｉｌｅｄ

ｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ ａｎｄ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ．Ｔｈｅ ｃｏｎｃｒｅｔｅ ｃｏｎｔｅｎｔ ｉｓ

ａｓ ｆｏｌｌｏｗｓ：
ＩＩＩ

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

Ｔｈｅ ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ａｒｅ ｅｓｔａｂｌｉｓｈｅｄ ｂａｓｅｄ ｏｎ

ｔｈｅ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｌｏｗ ｄｉａｇｒａｍ ｉｎｃｌｕｄｉｎｇ ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ａｎｄ

ｐｒｅｓｓｕｒｉｚｅｄ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ．Ｔｈｅ ｒｅｓｉｄｕａｌ ｖａｌｕｅ ａｎｄ ｒｅｓｉｄｕａｌ

ｐｅｒｃｅｎｔａｇｅ ａｒｅ ｃａｌｃｕｌａｔｅｄ ｔｈｏｕｇｈ ｄａｔａ ａｎａｌｙｓｉｓ ａｎｄ ｒｅｇｒｅｓｓｉｏｎ ｔｏ ｃｈｏｏｓｅ

ｓｕｉｔａｂｌｅ ｐｈｙｓｉｃａｌ ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ ｉｎ ｔｈｅ ｍｏｄｕｌｅ ｍｅｔｈｏｄ．ＥＬＥＣＮＲＴＬ ｍｏｄｅｌ ｉｓ

ｕｓｅｄ ｉｎ ｔｈｅ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｏｆ ｓｕｌｆｕｒｉｃ ａｃｉｄ ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ ｃｏｌｕｍｎ ａｎｄ ｒａｗ ＨＦ

ｓｃｒｕｂｂｅｒ ｃｏｌｕｍｎ．ＷＩＬＳ。ＨＦ ｍｏｄｅｌ ｉＳ ｕｓｅｄ ｉｎ ｔｈｅ ｒｅｓｔ ｏｆ ｔｈｅ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ．

Ｏｎ ｔｈｅ ｂａｓｉｓ ｏｆ ｍｅｅｔｉｎｇ ｔｈｅ ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ ｏｆ ｐｒｏｃｅｓｓ，ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｉｓ

ｏｐｔｉｍｉｚｅｄ ａｎｄ ａｄｊｕｓｔｅｄ ｂｙ ｓｅｎｓｉｔｉｖｉｔｙ ａｎａｌｙｓｉｓ ｆｒｏｍ ｔｈｅｓｅ ｔｈｅｅ ａｓｐｅｃｔｓ ｔｈｅ

ｆｅｅｄ ｐｏｓｉｔｉｏｎ，ｔｈｅ ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｐｌａｔｅ ｎｕｍｂｅｒ，ａｎｄ ｒｅｆｌｕｘ ｒａｔｉｏ，ＳＯ ａｓ ｔｏ

ｃｈｏｏｓｅ ｔｈｅ ａｐｐｒｏｐｒｉａｔｅ ｉｎｐｕｔ ｄａｔａ．Ｔｈｅ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｒｅｓｕｌｔｓ ａｎｄ ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ

ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｄａｔａ ｉｓ ｉｄｅｎｔｉｃａｌ．

Ｉｎ ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ，ｔｈｅ ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｕｎｉｔ

ｗａｓ ｃａｌｃｕｌａｔｅｄ ｔｏ ｃｏｍｐａｒｅ ｔｈｅ ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃ

ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ

ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ａｎｄ ｐｒｅｓｓｕｒｉｚｅｄ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ，ａｎｄ ｔｈｅ ｒｅｓｕｌｔｓ ｓｈｏｗ ｔｈａｔ

ｆｏｒ ｅａｃｈ １ ｔ ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｐｒｏｄｕｃｔｓ，ｔｈｅ ｅｎｅｒｇｙ

ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｏｆ ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｓ ３０１．７９５ ｋｇ ｓｔａｎｄａｒｄ ｏｉｌ，

ａｎｄ ｉｔ ｏｆｐｒｅｓｓｕｒｉｚｅｄ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｓ ２６３．４７１ ｋｇ ｓｔａｎｄａｒｄ ｏｉｌ．Ｓｏ，ｔｈｅ

ｃｏｓｔ ｏｆ ｐｒｅｓｓｕｒｉｚｅｄ ｐｒｏｃｅｓｓ ｉｓ ｌｏｗｅｒ．Ｔｈｅ ｏｐｅｒａｔｉｏｎ ｃｏｓｔ ｃａｎ ｓａｖｅ １ ４．５ ５％

ａ ｔｈｅ ｃｏｓｔ ｓａｖｉｎｇｓ ｉｎ ｔｅｒｍｓ ｏｆ ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ ａｎｄ

ｙｅａｒ．Ｃｏｎｓｉｄｅｒｉｎｇ

ｉｎｖｅｓｔｍｅｎｔ，ｐｒｅｓｓｕｒｉｚｅｄ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｃａｎ ｒｅｄｕｃｅ ｔｈｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｃｏｓｔ，

ａｎｄ ｈａｓ ｂｅｔｔｅｒ ｅｃｏｎｏｍｉｃ ｂｅｎｅｆｉｔ．

万方数据
 ＡＢＳｌＲＡＣＴ

Ｉｎ ｏｒｄｅｒ ｔｏ ｃｈｏｏｓｅ ｔｈｅ ｂｅｓｔ ｐｒｏｃｅｓｓ，ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ ｃｏｍｐａｒｅｄ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ

ｏｒｄｅｒ ｔｈｅ ｈｅａｖｙ ａｎｄ ｌｉｇｈｔ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ ｉｎ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｔｈｅ ｔｗｏ ｓｔｅｐ

ｃｏｎｄｅｎｓａｔｉｏｎ ａｎｄ ｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎ ｃｏｌｕｍｎ．Ｔｈｅ ｒｅｓｕｌｔｓ ｓｈｏｗｅｄ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｏｒｄｅｒ ｏｆ

ｆｉｒｓｔｌｙ ｓｅｐａｒａｔｉｎｇ ｔｈｅ ｈｅａｖｙ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ，ｓｅｃｏｎｄｌｙ ｔｈｅ ｌｉｇｈｔ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ

ｃａｎ
ｉｍｐｒｏｖｅ ｐｒｏｄｕｃｔ ｙｉｅｌｄ ａｎｄ ｔｈｅ ｑｕａｌｉｔｙ ｏｆ ｐｒｏｄｕｃｔ，ｗｈｉｌｅ ｃｏｎｓｕｍｅ ｔｈｅ

ｓａｍｅ ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ．Ｓｏ，ｉｔ＇ｓ ｍｏｒｅ ｓｕｉｔａｂｌｅ ｉｎ ｔｈｅ ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌｉｚａｔｉｏｎ

ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ．

ＫＥＹＷＯＲＤＳ：ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ，ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ，

ｐｒｅｓｓｕｒｉｚｅｄ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ，ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ，ｐｒｏｃｅｓｓ

ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

ＶＩ

万方数据
 目录

目录

第一章文献综述…………………………………………………………………．１

１．１无水氟化氢的研究进展和现状…………………………………………………．１
１．１．１国内无水氟化氢技术发展过程………………………………………………．．１
１．１．２无水氟化氢生产装置现状……………………………………………………．．２
１．２无水氟化氢的生产技术…………………………………………………………．４
１．２．１萤石．硫酸法生产无水氟化氢…………………………………………………４
１．２．２氟硅酸法制取无水氟化氢……………………………………………………一６
１．３工业无水氟化氢的分离方法……………………………………………………．７
１．３．１压缩冷凝法………………………………………………………………………７
１．３．２精馏法…………………………………………………………………………．．７
１．３．３吸收法……………………………………………………………………………８

１．４应用Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ软件模拟工艺流程……………………………………………．９
１．４．１ Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ简介…………………………………………………………………９
１．４．２ Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ的工业应用…………………………………………………………９
１．５研究的目的和意义………………………………………………………………１０

第二章工艺流程的模拟与优化……………………………………１１
２．１无水氟化氢分离工艺流程………………………………………………………１１
２．２模拟模块的选定…………………………………………………………………１２
２．３物性方法的选择…………………………………………………………………１５

２．４工艺流程与工艺参数……………………………………………………………１ ８
２．４．１无水氟化氢加压分离流程的模拟……………………………………………．１８

２．５模拟加压流程的设备参数及优化………………………………………………１９
２．５．１ Ｔ２粗ＨＦ洗涤塔………………………………………………………………１９
２．５．２两步冷凝设备…………………………………………………………………．２１
２．５．３ Ｔ３精馏分离……………………………………………………………………２１
２．５．４ Ｔ４脱气塔………………………………………………………………………２２
２．５．５ Ｔ１硫酸吸收塔…………………………………………………………………２３

２．６加压模拟流程的优化……………………………………………………………２４
２．６．１ Ｔ３精馏塔的灵敏度分析………………………………………………………２５
２．６．２ Ｔ４精馏塔ＨＦ脱气塔的灵敏度分析…………………………………………２９
２．７无水氟化氢常压分离流程的模拟………………………………………………３２
ＶＴＴ

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

２．７．１模拟常压流程的设备参数……………………………………………………．３３
２．７．２ Ｔ３精馏塔设备参数和灵敏度分析……………………………………………３３
２．７．３ Ｔ４精馏塔ＨＦ脱气塔的设备参数和灵敏度分析……………………………３８
２．８本章小结…………………………………………………………………………４１

第三章不同工艺流程对比………………………………………………。４３

３．１不同工艺流程流程能耗计算……………………………………………………４３
３．１．１公用工程设置…………………………………………………………………．４３

３．１．２公用工程消耗…………………………………………………………………．４３

３．１．３电能消耗………………………………………………………………………４５

３．１．４反应部分能耗…………………………………………………………………４６

３．１．５能耗分析………………………………………………………………………４６
３．２本章小结…………………………………………………………………………４８

第四章不同工艺流程产品质量对比…………………………………………４９

４．１冷凝过程脱重脱轻先后顺序的对比……………………………………………４９
４．１．１冷凝过程先脱重后脱轻的模拟………………………………………………４９
４．１．２冷凝过程先脱轻后脱重的模拟………………………………………………５０
４．１．３冷凝过程脱重脱轻先后顺序模拟结果的对比与分析………………………５０
４．２精馏过程脱重脱轻先后顺序的对比……………………………………………５２
４．２．１精馏过程先脱重后脱轻的模拟………………………………………………．５２

４．２．２精馏过程先脱轻后脱重的模拟………………………………………………．５２
４．２．３精馏过程脱重脱轻先后顺序模拟结果的对比与分析………………………５３
４．３流程模拟结果可靠性验证………………………………………………………５５

４．４本章小结…………………………………………………………………………５６

第五章结论与展望…………………………………………………………………．５９

５．１结论………………………………………………………………………………………………………．．５５
５．２展望………………………………………………………………………………５６

参考文献……………………………………………………………………………．６１

附录………………………………………………………………………………．６５

致谢……………………………………………………………………………………………．７７

研究成果及发表的学术论文………………………………………………………７９
ＶＩＩＩ

万方数据
 目录

作者及导师简介……………………………………………………………………．８１

ＩＸ

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

万方数据
 Ｃｏｎｔｅｎｔｓ

Ｃｏｎｔｅｎｔｓ

Ｃｈａｐｔｅｒ １ Ｉｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎ．．…………．……………．．．・……．．………………・・…………・・・Ｉ

１．Ｉ Ｔｈｅ ｒｅｓｅａｒｃｈ ｐｒｏｇｒｅｓｓ ａｎｄ ｓｔａｔｕｓ ｏｆ ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ……………………．．１

１．１．１ Ｄｏｍｅｓｔｉｃ ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ｐｒｏｃｅｓｓ………．１

１．１．２ Ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｄｅｖｉｃｅ ｓｔａｔｕｓ…………………………………２

１．２ Ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ………………………………………４

１．２．１ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｏｆ ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｂｙ ｆｌｕｏｒｉｔｅ—ｓｕｌｆｕｒｉｃ ａｃｉｄ ｍｅｔｈｏｄ…．．４

１．２．２ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｏｆ ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｂｙ ｆｌｕｏｓｉｌｉｃａｔｅ ｍｅｔｈｏｄ………………．．６

１．３ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｍｅｔｈｏｄ……………………………．．．７

１．３．１ Ｃｏｎｄｅｎｓｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ…………．…………．……．…………………………．………．………………．．７

１．３．２ Ｒｅｃｔｉｆｙｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ。．。．．．．。．。。。。。。．．．．．．．。．．。．．．．．．．．．…．．．．．．。…．．．．．．．．．．．．。…．．…．．．…．。。。．．．．．…．．．．．．．．。．７

１．３．３ Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ…………．………………………………．………．．………………………………………．．．８

１．４ Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｏｆＡｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ ｓｏｆｔｗａｒｅ ｔｏ ｓｉｍｕｌａｔｅ ｐｒｏｃｅｓｓ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．８

１．４．１ Ｉｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｏｆＡｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ…………………………………………………………………………８

１．４．２ Ｔｈｅ ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｏｆＡｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ．．．．．．…．．…．．．．．．．．．．．．．…．．．．．．．．．．．．…．…．．．．．．．．．．．．．９

１．５ Ｐｕｒｐｏｓｅ ａｎｄ ｓｉｇｎｉｆｉｃａｎｃｅ ｏｆｔｈｉｓ ｔｈｅｓｉｓ…．………………………………………．……………．１０

Ｃｈａｐｔｅｒ ２ Ｐｒｏｃｅｓｓ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ａｎｄ ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ…………………………………ＩＩ

２．Ｉ Ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．…．．．…．Ｉ １

２．２ Ｓｅｌｅｃｔ ｔｈｅ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｍｏｄｕｌｅ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．…．．．．．．．．．．．．．．．．．．．１２

２．３ Ｔｈｅ ｃｈｏｉｃｅ ｏｆｐｈｙｓｉｃａｌ ｍｅｔｈｏｄｓ．．…．．．．．．．．．…．．．．．．．．．．．．．．．．．…．．．．．．．．．…．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．１ ５

２．４ Ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｌｏｗ ｄｉａｇｒａｍ ａｎｄ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｃａｌ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ………………………………．．１ ８

２．４．１ Ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｏｆｔｈｅ ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ…．．１８

２．５ Ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ａｎｄ ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ．１ ９

２．５．１ Ｔ２ ｒａｗ ＨＦ ｓｃｒｕｂｂｅｒ ｃｏｌｕｍｎ……………………………………………………………………．１ ９

２．５．２ Ｔｗｏ－－ｓｔｅｐ ｃｏｎｄｅｎｓａｔｉｏｎ．．．．．．…．．．．．．…．．．．．…．．．…．．…．．．．．．．…．…．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．２ １

２．５．３ Ｔ３ ｒｅｃｔｉｆｙｉｎｇ ｃｏｌｕｍｎ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ．．．．．…．．．…．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．…．．２１

２．５。４ Ｔ４ ｒｅｃｔｉｌｙｉｎｇ ｃｏｌｕｍｎ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ…………．………．…………………………．……．………．．。２２

２．５．５ Ｔｌ ｓｕｌｆｕｒｉｃ ａｃｉｄ ｓｃｒｕｂｂｅｒ ｃｏｌｕｍｎ……………………………………………………………．．２３

２．６ Ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ ｏｆｔｈｅ ｐｒｅｓｓｕｒｉｚｅｄ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ………………．………………………２４

２．６．１ Ｔｈｅ ｓｅｎｓｉｔｉｖｉｔｙ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆｔｈｅ ｒｅｃｔｉｆｙｉｎｇ ｃｏｌｕｍｎ Ｔ３．．．．．．．．．．．．．．…．．．．…．．．．．．．．．．．．．．．．．．２５

２．６．２ Ｔｈｅ ｓｅｎｓｉｔｉｖｉｔｙ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆｔｈｅ ｒｅｃｔｉｆｙｉｎｇ ｃｏｌｕｍｎ Ｔ４．．．．．．．．．．．．．．…．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．２９

２．７ Ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｏｆｔｈｅ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ．３２

２．７．１ Ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ｏｆｔｈｅ ｓｉｍｕｌａｔｅｄ ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃ ｐｒｏｃｅｓｓ………………………．３３

ＸＴ

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

２．７．２ Ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ｓｅｎｓｉｔｉｖｉｔｙ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆｔｈｅ ｒｅｃｔｉｆｙｉｎｇ ｃｏｌｕｍｎ Ｔ３…………３３

２．７。３ Ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ｓｅｎｓｉｔｉｖｉｔｙ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆｔｈｅ ｒｅｃｔｉｆｙｉｎｇ ｃｏｌｕｍｎ Ｔ４…………３８

２．８ Ｓｕｍｍａｒｙ ｏｆｔｈｉｓ ｃｈａｐｔｅｒ………．．…………………………．……．……………．…………………．．４１

Ｃｈａｐｔｅｒ ３ Ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ ｏｆ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｌｏｗ

ｄｉａｇｒａｍ……………………………………………………………………………………………………．．４３

３．１ Ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ ｏｆｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｌｏｗ ｄｉａｇｒａｍ…………………４３

３．１．１ Ｕｔｉｌｉｔｉｅｓ ｓｅｔ……………………………………………………………………………………………．４３

３．１．２ Ｕｔｉｌｉｔｉｅｓ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ………………………………………………………………………………４３

３．１．３ Ｐｏｗｅｒ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ…………………………………………………………………………………４５

３．１．４ Ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｏｆｒｅａｃｔｉｏｎ ｐａｒｔ…………………………………………………………４６

３．１．５ Ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ………………………………………………………………．４６

３．２ Ｓｕｍｍａｒｙ ｏｆｔｈｉｓ ｃｈａｐｔｅｒ……………………………………………………………………………．４８

ｆｌｏｗ
Ｃｈａｐｔｅｒ ４ Ｐｒｏｄｕｃｔ ｑｕａｌｉｔｙ ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ ｏｆ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｐｒｏｃｅｓｓ

ｄｉａ ｍ…． … ． … …． … …． …． ．…４９ｄｉａｇｒｍ …●川…川…川…川●●●●川…川．．．………●●川……川川…川●●川川．．．●川……●●川●

４．１ Ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｓｅｐｅｒａｔｉｏｎ ｏｒｄｅｒ ｏｆ ｈｅａｖｙ ａｎｄ ｌｉｇｈｔ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ ｉｎ ｔｗｏ—ｓｔｅｐ

ｃｏｎｄｅｎｓａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ………………………………………………………………………………………４９

４．１．１ Ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｓｅｐｅｒａｔｉｏｎ ｏｒｄｅｒ ｏｆ ｈｅａｖｙ ａｎｄ ｌｉｇｈｔ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ ｉｎ ｔｗｏ‘ｓｔｅｐ

ｃｏｎｄｅｎｓａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ………………………………………………………………………………………４９

４．１．２ Ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｓｅｐｅｒａｔｉｏｎ ｏｒｄｅｒ ｏｆ ｌｉｇｈｔ ａｎｄ ｈｅａｖｙ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ ｉｎ ｔｗｏ—ｓｔｅｐ

ｃｏｎｄｅｎｓａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ………………………………………………………………………………………５０

４．１．３ Ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ ａｎｄ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｔｈｅ ｓｅｐｅｒａｔｉｏｎ ｏｒｄｅｒ ｏｆ ｈｅａｖｙ ａｎｄ ｌｉｇｈｔ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ

ｉｎ ｔｗｏ－ｓｔｅｐ ｃｏｎｄｅｎｓａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ…………………………………………………………………一…５０

４．２ Ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｓｅｐｅｒａｔｉｏｎ ｏｒｄｅｒ ｏｆ ｈｅａｖｙ ａｎｄ ｌｉｇｈｔ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ ｉｎ ｒｅｃｔｉｆｙｉｎｇ

ｐｒｏｃｅｓｓ…………………………………………………………………………………………………………・・５２

４．２．１ Ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｓｅｐｅｒａｔｉｏｎ ｏｒｄｅｒ ｏｆ ｈｅａｖｙ ａｎｄ ｌｉｇｈｔ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ ｉｎ ｒｅｃｔｉｆｙｉｎｇ

ｐｒｏｃｅｓｓ…………………………………………………………………………………………………………一５２

４．２．２ Ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｓｅｐｅｒａｔｉｏｎ ｏｒｄｅｒ ｏｆ ｌｉｇｈｔ ａｎｄ ｈｅａｖｙ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ ｉｎ ｒｅｃｔｉｆｙｉｎｇ

ｐｒｏｃｅｓｓ……………………………………………………………………………………・．……………………５２

４．２．３ Ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ ａｎｄ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｔｈｅ ｓｅｐｅｒａｔｉｏｎ ｏｒｄｅｒ ｏｆ ｈｅａｖｙ ａｎｄ ｌｉｇｈｔ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ

ｉｎ ｒｅｃｔｉｆｙｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ……．…．．．……．………………………………………………………………………５３

４．３ Ｒｅｌｉａｂｉｌｉｔｙ ｖｅｒｉｆｉｃａｔｉｏｎ ｏｆｐｒｏｃｅｓｓ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｒｅｓｕｌｔｓ……………………．………………・・５５

４．４ Ｓｕｍｍａｒｙ ｏｆｔｈｉｓ ｃｈａｐｔｅｒ……………………………………………………………………………．５６

ＸＩＩ

万方数据
 Ｃｏｎｔｅｎｔｓ

Ｃｈａｐｔｅｒ ５ Ｃｏｎｃｌｕｓｉｏｎ ａｎｄ ｏｕｔｌｏｏｋ…．……………．……．．……………．・．………・５９

５．１ Ｃｏｎｃｌｕｓｉｏｎ………………………………………………………………………………………………．５５

５．２ Ｏｕｔｌｏｏｋ……………………………………………………………………………………………………５６

Ｒｅｆｅｒｅｎｃｅｓ………．．．．．………．．．………．．．………………．…．．…………．．．………………．６１

Ａｐｐｅｎｄｉｘ…．……………………．……．………………．．……．…………………．．…………６５

Ａｃｋｎｏｗｌｅｄｇｅｍｅｎｔ…………………………．．．………………．．…………………．……．．７７

Ｐｕｂｌｉｃａｔｉｏｎｓ………………．……………．……………………．………………．…………．．７９

Ｂｒｉｅｆ ｉｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｏｆ ａｕｔｈｏｒ ａｎｄ ｓｕｐｅｒｖｉｓｏｒ………………．．．．．……………．．８１

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

ⅪＶ

万方数据
 符号说明

符号说明

符号 物理意义 单位

Ｗ 质量分数 （％）

ｇ 摩尔流量 ｋｍｏｌ／ｔｌ

Ｎ。 进料位置

ＲＲ 回流比

Ｍｏｌｅ Ｆｒａｃ 摩尔分数 （％）

Ｑ 热负荷 Ｇｃａｌ加

Ｎ 理论塔板数

ＸＶ

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

ＸＶＩ

万方数据
 第一章文献综述

第一章文献综述
氟化工在化工行业中占据着重要地位，非常具有发展优势和潜力。氟化氢因
此成为制取各种含氟元素的化合物的重要原料，成为氟化工行业的基石。我国萤
石矿产资源储备丰厚，在制取无水氟化氢上有巨大的资源优势。随着近年来含氟
树脂、含氟医药中间体等有机氟化物产品的逐渐增多，国际市场上对无水氟化氢
的需求也逐步提高，使得我国氟化工行业增长迅速。促进氟化工的稳定发展和技

术的不断提高，具有重要的工业意义。运用化工流程设计中常用Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ模拟
并优化工艺流程，能够提高产品质量并降低生产成本。

１．１无水氟化氢的研究进展和现状

１．１．１国内无水氟化氢技术发展过程

我国的无水氟化氢（ＡＨＦ）的工业化生产最早起源于５０年代初。在５０年代
初到６０年代末，由于国防等行业的需要，氟化工行业技术的研究和发展获得了

了国家的重视并不断发展【１】。同时，氟化氢（ＨＦ）在多个行业得到了广泛应用，

包括制冷行业、炼铝行业、金属酸洗、玻璃行业。随着电子级氟化氢的问世及生
产，ＨＦ在微电子行业、航空航天、医药行业等等行业的应用也越来越多［２】。随

着国内技术的不断发展，ＡＨＦ的生产技术也从几十吨的不稳定的小规模生产发
展到现在年产数万吨的工业化水平。

我国的无水氟化氢生产技术改良经历了５０多年的变化历程。主要包括以下
几个阶段【３】：

１）国内传统工艺流程。在５０．６０年代，以北京化工厂的技术工艺为代表，主

要是为了国家国防硬性需求。传统工艺流程技术水平较低，主要是受当时生产条
件的限制，只能使用熬制法，并使用水作为溶剂，吸收产品气体ＨＦ。使用此方

法的优势【４】是投资较小，生产流程短。但是缺点也很明显，ＨＦ是剧毒化学用品，
传统工艺流程的污染性很强，原料的利用率低，造成原料的浪费，生产成本很高，
而且生产出来的产品中水分及其他杂质含量都较大，不利于工业使用。同时，该

工艺流程的产量很低，每年约能生产４０多吨。经过国内科研技术人员的不断努
力，后续又开发了转炉生产等工艺方法，转炉工艺方法主要改进了反应器设备。

应用转炉法后，ＨＦ的产量得到明显提高，每年生产ＨＦ约５００吨。
２）国内开发设计阶段。在１９８５年，原化工部第六设计院（现华陆工程科技

有限责任公司），在原有国外技术的工艺流程上，再次进行设计改造，与武汉长
江化工厂共同建设了年产３０００吨的无水氟化氢（ＡＨＦ）工艺生产装置。装置运

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

行成功后，在当时引起了很大反响，成为当时无水氟化氢生产工艺的模范装置。
近似于该装置的无水氟化氢生产线在很多地区都有建设和投产。在使用该项技术

的同时，对这套装置的改造和优化也从未停止。如：将反应炉改造为回转反应炉，

提高反应炉的生产反应能力，增大内径等；安装自动化等高级控制设备，提高对

装置的调控能力；通过对工艺参数的研究，得到反应物的精确配比，合理使用催
化剂等，从而提高反应速度，增大反应程度。与国外先进技术相比，氟化氢生产

质量已经达到国际水平，但是在环境污染程度及自动化控制设备水平上仍有很大
的提高空间。

３）引进国外先进工艺阶段。１９８９年之后，国内氟化工技术从业者意识到国

外高精尖技术水平在工业化中的重大作用。随着无水氟化氢的应用领域愈来愈广，

市场上的需求量不断增大。因此，国内各ＨＦ生产厂家先后从欧美或者其他发达
国家引入了先进工艺和设备，以此来提高产品的竞争力。无水氟化氢的主要高新

技术集中在美国施托福（Ｓｔａｕｆｆ）公司、法国阿托（Ａｔｏ ｃｈｅｍ）公司、瑞士布斯
（Ｂｕｓｓ）公司、德国Ｃｈｅｎｃｏ公司等欧美国家。国外先进工艺在产品稳定生产，

提高原料利用率，工厂自动化控制，降低流程环境污染等方面均优于国内设计。

但是，引进国外先进技术的装置投资及专利使用费都较高。

４）回收氟硅酸法生产ＨＦ。华陆工程科技有限责任公司、瑞士布斯公司与贵
州瓮福集团共同开发创新了一种新的直接法生产ＡＨＦ的工艺方法。主要是将湿

法磷酸和磷肥反应中的副产物氟硅酸回收起来，经过浓缩后作为原料来制取
ＡＨＦ。该装置作为磷酸和磷肥装置的配套装置，从一个新的方面改变了氟矿石作

为氟元素单一来源的现状，对于萤石等含氟矿石的保护，并减少不可再生资源的

开采，具有重要意义。但是目前该技术为瓮福公司独有，不能够大范围推广。
至此ＨＦ行业的发展经过不断的推陈革新，ＡＨＦ的工艺方法已经逐步成熟，

对工艺流程不断的改进和优化使得产品产量和质量得到逐步提高。

１．１．２无水氟化氢生产装置现状

现在，国内市场是无水氟化氢装置采用的流程主要是有三种。对国内传统工
艺流程加以改造和改良的生产流程，约占总生产厂家的２５％；对国内开发设计阶

段ＡＨＦ工艺流程加以改造和优化的流程，约占总生产厂家的６０％；直接引进国外
先进ＡＨＦ生产工艺流程，约占总生产厂家的５％。

（１）国外市场情况
目前，根据国内外的现有技术，一般是通过萤石粉与一定浓度的硫酸混合制
备无水氟化氢产品。这项技术主要集中在美国施托福（Ｓｔａｕｆｆ）公司、法国阿托
（Ａｔｏ ｃｈｅｍ）、瑞士布斯（Ｂｕｓｓ）公司、德国Ｃｈｅｎｃｏ公司、霍尼维尔（Ｈｏｎｅｙ ｗｅｌｌ）
’

万方数据
 第一章文献综述

等公司。受萤石资源的条件限制，国外无水氟化物生产厂家主要存在于欧美、日
本及印度等１６个国家。世界各国产能情况及占总产能百分比如下表１－１所示。

表１－１世界各国无水氟化氢产能情况及占总产能百分比
Ｔａｂｌｅ １－１ Ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ａｒｏｕｎｄ ｔｈｅ ｗｏｒｌｄ ａｎｄ ｔａｋｅ ｕｐ ｏｆｔｈｅ ｔｏｔａｌ

ｃａｐａｃｉｔｙ

（２）国内市场情况【５】５
中国由于占据地理优势，氟石资源储量非常丰富，占世界氟石资源储量总量
的５０％以上。中国萤石储量居世界第一位。由于氟化工的下游产品非常丰富，
而ＨＦ中氟元素的含量占９５％，是获得氟元素的重要来源，并且转化成下游含氟
产品时，氟化氢是一种比较清洁的原料。随着近年来含氟树脂、含氟医药中间体
等有机氟化物产品的逐渐增多，国际市场上对无水氟化氢的需求也逐步提高，使

得我国的氟化工行业的增长迅速。无水氟化氢近十年来发展势头旺盛，随着技术
水平和装置设备性能的提高，大型装置投产较多，产能不断上升。现在国内生产

ＡＨＦ的厂家大约有５０家，ＡＨＦ的产能逐年攀升，下表１．２中表示了从２００１年
．２０１２年ＡＨＦ的产能变化。

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

表１．２ ２００１年．２０１２年ＡＨＦ的产能变化
Ｔａｂｌｅ １－２ ２００ １—２０ １ ２ ＡＨＦ ｃａｐａｃｉｔｙ ｃｈａｎｇｅｓ

年份 产能 增长量 增长率

２００１ １６万吨／年

２００４ ６２万吨／年 ４６万吨／年 ２８８％

２００６ ７０万吨／年 ８万吨／年 １２．９％

２００７ ７９．４万吨／年 ９．４万吨，年 １３．４％

２００８ １３０万吨／年 ５０．６万吨／年 ６３．７％

２００９ １３８万吨／年 ８万吨／年 ６．１％

２０１０ １４５万吨／年 ７万吨／年 ５．１％

２０１２ １７０万吨，年 ２５万吨／年 １７．２％

年平均增长率 ４５．２％

从表中可以看出，我国氟化氢的产能在短短十几年间翻了１０倍多，年平均
增长率为４５．２％，在２００４年有一个突跃，产能年增长率达到历史最高峰２８８％。
从年产３０００多吨的小规模生产逐渐变成年生产数万吨的大型装置的大规模工业
化生产。标准无水氟化氢的出口量也逐年攀升。我们了解到，萤石资源，作为一
种矿产资源储备，是一种不可再生的战略资源，如此大的产能除了表示我国氟工
业的蓬勃发展，另外不得不考虑对于我国萤石产量和品质造成的巨大影响。
生产实践证明，大型化是提高竞争力的有效措施，并且由于国家政策对于

ＡＨＦ生产能力的要求和限制，大型化是行业发展最终趋势。据了解目前ＡＨＦ生

产利润率不高，降低消耗对提高企业竞争力有很大作用。

１．２无水氟化氢的生产技术

目前，我国生产氟化氢的技术方式【６】主是以下两种。

１．２．１萤石一硫酸法生产无水氟化氢ｌ，ｌ

由于国内萤石矿产资源丰富，尤其是萤石矿产比较富饶的浙江、福建、江苏、

山东等地区，依托地理优势，常用萤石．硫酸法来生产无水氟化氢。这种生产无
水氟化氢技术主要是在国外技术的基础上加以改造和优化，并且在实际生产中不
断调整升级。萤石．硫酸法的生产无水氟化氢的反应原理及工艺流程如下：

萤石，硫酸法合成无水氟化氢工艺方法中主反应为：

万方数据
 第一章文献综述

Ｃ出＋Ｈ２Ｓ０４＝ＣａＳ０４＋２ＨＦ

该反应为吸热反应。
主要副反应：
ＣａＣ０３＋Ｈ２Ｓ０４＝ＣａＳ０４＋Ｈ２０＋Ｃ０２

ＣａＳ＋Ｈ２Ｓ０４＝ＣａＳ０４＋Ｈ２Ｓ

２Ｈ２Ｓ＋３０２＝２Ｓ０２－ｔ－２Ｈ２０

２Ｈ２Ｓ＋Ｓ０２＝３＆Ｓｘ＋２Ｈ２０

Ｓｉ０２＋４ＨＦ＝２Ｈ２０＋ＳｉＦ．

其具体生产工艺流程如图１．１所示：经过前期干燥加热预处理过的萤石粉反

应原料通过斗式提升机进入到萤石粉贮藏仓中，经过计量后，一定量的萤石粉被

高速螺旋输送器与混酸槽中的硫酸混合物共同进入到外混器（或预反应器）中，
这里的硫酸混合物包括原料发烟硫酸和流程中循环吸收ＨＦ产物的浓硫酸，并控
制硫酸在一定的浓度，随后混合物进入到回转反应炉中发生反应【８１。

图１－１萤石一硫酸法合成无水氟化氢工艺流程简图

Ｆｉｇ．１－１ Ｆｌｕｏｒｉｔｅ—ｓｕｌｆｕｒｉｃ ａｃｉｄ ｍｅｔｈｏｄ ｏｆ ｓｙｎｔｈｅｓｉｓ ｏｆ ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｌｏｗ

ｄｉａｇｒａｍ

从回转反应炉中的出来的主要反应生成物是呈气相状态，温度较高，其中的
主要成分即为氟化氢，同时包含其他杂质。其他杂质主要包括粉尘、Ｈ２Ｓ０４、ＨＥＯ、
Ｓ０２及ＳｉＦ４等，将在后续分离过程中被逐步除去。气体混合物首先经过粗ＨＦ洗

涤塔，在洗涤塔中通过与硫酸洗涤液接触吸收、循环等操作，将粉尘和部分水除
去，并且温度下降约１ ６０℃。随后混合气体进入到冷凝分离过程，经过多个冷凝

器的冷凝分离作用，得到含ＨＦ浓度较高的冷凝液，此时杂质Ｈ２Ｓ０４含量已经几
乎除尽，其他杂质含量也得到降低。未被冷凝的气体则回流到洗涤塔中重新被吸

收利用。随后液态混合物通过贮槽稳定后进入到精馏操作过程中。精馏过程利用
精馏塔的分离作用，分别脱除重组分和轻组分杂质，得到合格ＡＨＦ产物。精馏

脱气塔的塔顶气体中ＨＦ含量还很多，将流入到硫酸吸收塔中进行回收。硫酸吸

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

收塔出来的产物气体再次进入到硫酸洗涤塔中，重新进入分离流程。而流程中的

尾气通过尾气处理装置进行碱洗等操作，处理合格后排空。废液及洗涤液等经过
处理达标后排放到排水系统中。分离过程中，通常还伴随生产两种副产品，氟石
膏和氟硅酸溶液。
无水氟化氢的分离流程有两种操作方法，分别是常压和加压法，主要区别在
于精馏过程的操作压力不同。由于不同压力下物质的沸点会变化，对于ＨＦ来说，

随着压力的增大，沸点逐渐增大。因此，不同操作方法状态下，精馏过程的需要
的能耗有所不同。众所周知，精馏过程的能耗在分离过程中占较大部分，所以加

压法（约０．２５Ｍｐａ）和常压法的对比优选将会对工业化生产的选择有一定的指导
作用。

１．２．２氟硅酸法制取无水氟化氢

氟硅酸法制取ＡＨＦｌ９００ｌ主要是将湿法磷酸和磷肥反应中的副产物氟硅酸回

收起来，经过浓缩后作为原料来制取ＡＨＦ。和萤石．硫酸法不同，氟硅酸生产方
法主要是将氟硅酸中的氟元素回收，回收方法包括以下五种。

表ｌ－３氟硅酸法制取ＡＨＦ的工艺原理及方法
Ｔａｂｌｅ １－３ Ｐｒｏｃｅｓｓ ｐｒｉｎｃｉｐｌｅ ａｎｄ ｍｅｔｈｏｄ ｏｆ ｐｒｏｄｕｃｉｎｇ ＡＨＦ ｂｙ ｆｌｕｏｓｉｌｉｃａｔｅ

回收方法名称 具体回收工艺原理及方法

将四氟化硅气体与循环的氟化铵溶液反应，生成氟硅酸铵；再次

氟硅酸铵法 用氨中和，生成二氧化硅沉淀和氟化铵；浓缩后在１７０．１８０。Ｃ用硫

酸分解得无水氟化氢和硫酸氢铵。

将磷酸副产的２０％氟硅酸溶液与氢氧化钙于７０．７５℃进行中和反

石灰法 应，生成氟化钙；产物经过滤、造粒后送入转窑通入蒸汽加热至

１０５０℃，氟化钙与水、二氧化硅反应生产氟化氢。

将磷肥厂洗涤废气得到的氟硅酸浓缩并气化为ＨＦ－ＳｉＦ４．Ｈ２０混合

“Ｂｕｓｓ”法 物，然后用多元醇有机溶剂选择吸收氟化氢，经真空蒸发从溶剂

中解吸氟化氢后，液化、再经两级精馏提纯得无水氟化氢。

四氟化硅用氢或烃火焰在１１００。Ｃ以上水解可得二氧化硅和氟化

火焰水解法 氢。气体中约有７０％～８５％（以元素氟计）转化为氟化氢，用稀

的氢氟酸吸收，经浓硫酸脱水可得无水氟化氢。

经ＢＵＳＳ法改进得到，利用磷矿石分解生产磷酸副产的氟硅酸为
氟硅酸硫酸分解法【１ １】
原料与浓硫酸反应制取无水氟化氢工艺技术。

由于我国萤石资源储量较为丰富，无水氟化氢的工业化生产仍然主要是萤石
６

万方数据
 第一章文献综述

．硫酸法，氟硅酸原料路线氟硅酸法生产甜Ⅱ的方法虽然有了工业化生产线，但
是目前这个工业化的技术为瓮福公司独有技术，ｕ—／１～ｘＩ扼“大范围推广。

１．３工业无水氟化氢的分离方法

氟化氢分离流程中使用的主要方法有压缩冷凝法、精馏法和硫酸吸收法等几
种。

１．３．１压缩冷凝法

在实际生产中常用的分离方法之一即是压缩冷凝法，主要是可以对呈气相状
态的混合物进行纯化和提浓。压缩冷凝法的原理是利用分子的饱和蒸气压随温度
变化的性质，使用压缩法增大气体组分的压力，降低混合气体的温度，改变分子

状态。通过控制冷凝温度将欲分离组分从气体总混合物中脱除出来。在工业实践
中，常使用压缩冷凝法提浓ＨＦ气体。
姚礼之【１２】探讨了在电解氟化生产中，由于ＨＦ消耗过大造成产品六氟化硫成
本过高，使用冷凝法收集后再使用ＨＦ的工艺流程。回收ＨＦ的流程是将电解槽
中的电解产物及ＨＦ蒸气通过空气制冷剂或者制冷机组，经二次冷凝后，温度达
到．７５℃左右，从而将ＨＦ凝结成液态，再使用泵将液态ＨＦ送入储槽中回收利用，
从而降低原料消耗。
Ｃｏｌｌｉｅｒ【ｌ ３】在专利中展示了一种ＨＦ压缩冷凝的回收方法，将ＨＦ和其他有机

氟化物的混合体系先通过冷却降温步骤达到．２０～１００℃，再通过至少一次的压
缩使得混合物气体完成分离操作。
压缩冷凝法也有一定的缺点，对于分离要求比较高的产品，冷凝法会消耗较
多冷量才能完成分离任务，能量消耗很大，并且不能对冷却的精确度控制不够准
确。因此压缩冷凝法一般作为ＨＦ粗产品的预处理，适用于在ＨＦ浓度较大时，
尽量提浓ＨＦ产品，为后续精馏、吸收等操作做准备，从而减轻塔设备的负荷。

１．３．２精馏法

精馏分离是化工分离中的常见单元操作，在分离液体混合物得到高纯度的产
品或者回收有用组分的流程中起着关键性的作用。精馏塔是一种根据组分挥发度
差异开发的气液接触传质的分离设备，目的是实现连续的高纯度的分离。在精馏
分离塔设备中，含有ＨＦ的混合液体通过合适的进料塔板进入到精馏塔内部，塔
顶冷凝器与塔底再沸器同时作用，分别生成回流液体和上升蒸汽，在塔内逆向流
７

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

动，进而达到传质传热的目的【Ｉ钾。在无水氟化氢生产中，大部分技术都涉及精
馏分离过程［１５－１８］。

马小红等¨９Ｊ对氟化工中涉及到的ＨＦ回收问题和技术解决方案进行了研究，
提出了精馏塔回收ＨＦ的工艺流程和优化方案，并通过增加控制点稳定精馏搭的
操作。作者认为通过精馏塔来提浓ＨＦ在工业生产中是完全可行的，从而提高氟
元素的利用率。
何勇岗等１２０Ｊ提出了使用两级精馏塔来获得高纯度无水氟化氢的工艺流程。
粗ＨＦ混合液体先经过一级精馏塔除去不凝气体后，从塔釜出来的ＨＦ产品进入
到二级精馏塔中部，ＡＨＦ产品从二级精馏塔出来后进入储槽，使得无水氟化氢
的产品质量得到提高。

１．３．３吸收法

吸收方法主要有两种物质作为吸收剂，水和硫酸。
水吸收法是借助ＨＦ极易溶解在水中的性质，使用水来萃取Ｉ－Ｗ。张慧忠等瞄】ｊ
提出了一种使用水作为溶剂的淋洗装置，在四氟化铀的生产过程中，回收氢氟酸
的质量分数达到１０％，从而降低生产成本。ＡＥ Ｋｅｌｌｅｒｌ２２１提出了一种在Ｉ－ＩＦ烷基化
生产中，使用水作为吸收剂吸收未反应的ＨＦ的工艺流程。在这个过程中水和
ＨＦ形成溶液，有机物成为有机相，通过相分离来将Ｉ－ＩＦ与有机物分离。
ＡＨＦ分离过程中的使用的硫酸洗涤法是借助较高浓度硫酸水溶液来吸收产
品中的Ｉ－ＩＦ。
Ｐｈａｍ等［２３１采用了质量分数为８０％的硫酸水溶液萃取了混合物中的Ｉ－Ｗ。该
混合物是由ＨＣＦＣ．２４４ｂｂ和ＨＦ组成的。将混合物作为进料送入到硫酸吸收塔中，
利用吸收萃取的单元操作，使得ＨＦ溶解在硫酸溶液中。再通过加热或者蒸馏等
单元操作使ＨＦ与硫酸分离，获得粗ＨＦ产品。粗ＨＦ产品通过后续一系列操作
在特定设备中脱去水及硫等杂质，获得合格的Ｉ－ＩＦ产品。ＨＦ产品可以重新进入
到生产ＨＣＦＣ．２４４ｂｂ的工艺流程中，循环利用，从而减少原料的消耗，降低对环
境的污染。

万方数据
 第一章文献综述

１．４应用Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ软件模拟工艺流程

１．４．１ Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ简介

Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ具有工业上最适用而且非常完善的物性系统。它的数据库中包括

各种物质种类的约９０００多种物质的常用物性参数数据，在使用过程中，软件会
自动调用相关的物性基础数据和热力学计算中需要的参数及模型等进行运算，整
个程序运算过程庞大却不繁复，自动调用过程使得计算便捷准确。同时，对于物
性参数缺少或者不准确的情况，在Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ中可以使用数据回归与分析功能将
已知的相平衡数据通过回归得到热力学参数，来增大软件的适用范围。由此可见，

Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ在数据处理上功能强大，可以使用自带软件实现数据分析，物性数据

估算，对实际生产流程进行模拟和优化的功能。相关设计人员可以利用该软件在

模拟过程中实现对流程的分析、改造、优化等，从而能够在技术上发现并解决实

际生产问题，为实现工业生产高产量、低能耗提供了有利的作用。

１．４．２ Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ的工业应用

工业常使用Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ对实际生产中工艺流程进行模拟和改进。设计人员常

采用现有的实验数据或文献数据，然后使用Ａｓｐｅｎ模拟软件对实际生产工艺流程
进行模拟和改进，来指导生产实践。
梁聪强１２４Ｊ使用该软件对偏氟乙烯的生产流程进行了模拟与优化，提出了两

种改进该流程的方法，成功地去除了原流程中不易除去的杂质，结果中杂质去除
率达到９７％，经过对换热网络进行优化，降低了生产能耗，并且流程运行稳定可
靠。

曾纪琚，张伟，杨志强等【２５Ｊ研究了含有ＨＦ的一种共沸混合物的分离流程，

为验证Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ模拟的可靠程度，选择内置模型与通过相平衡实验数据进行数
据分析与回归的模拟结果进行对比，结果表明模拟计算与实验值基本一致。
朱晓芸【２６】对甲醇精馏过程做了三个部分的控制方案的设计，并使用过程模

拟软件对装置进行稳态仿真和动态仿真，验证所设计的模拟方案中流程及设备的
可靠性，且最终得到的甲醇产品能够达到相应纯度要求。

周文军等【２ ７】根据实际生产数据，使用Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ对氯乙烯的精馏分离工艺

流程进行模拟，其中包括冷凝、压缩、精馏等单元操作，并对精馏分离工艺流程

进行了分析，对比结果表示与实际生产数据基本吻合；此外，还使用Ａｓｐｅｎ中自
带的灵敏度分析程序对精馏塔参数进行了分析，从而对操作各项参数进行了调整，

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

得到了较优的操作参数，在保证塔釜产品纯度符合标准的前提下，同时减少了精
馏过程中精馏塔产生上升蒸汽和下降液体的公用工程使用量，因此很大程度上减
少了生产过程中消耗的能耗，节约了生产成本。

１．５研究的目的和意义

无水氟化氢是氟化工行业基本原料，可作为合成含氟产物及含氟中间体时氟
元素的重要来源。生成ＡＨＦ使用的化工原材料中，萤石属于不可再生类的矿石
资源。我国因为自然界的馈赠，萤石储量居全球第一，但是，随着资源的过度开
采和原材料的大量输出，萤石资源的浪费已经成为不可忽视的问题。如何在无水
氟化氢生产中，使得萤石资源的利用率最大化，这与工艺流程的优化是分不开的。
本文以２０ｋｔ／ａ的ＡＨＦ工业化装置为例，使用Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ化工流程模拟软件模拟
了ＡＨＦ分离过程的多个工艺流程，对比了分离顺序不同对分离结果的影响，从
而选择出合适的工艺流程，为工业生产提供了一定的数据参考。

在工业化生产流程中，分离流程不可避免得要消耗工业能耗。本文以实际无
水氟化氢分离流程为例，对比分析了不同操作条件下，生产无水氟化氢的总能耗。
由于氟化氢的本身具有高毒性，在生产时工业上常使用常压法生产。但是，实际
生产中常压法需要消耗较多的公用工程，不利于节能环保。因此，本文分别计算

了加压法和常压法生产无水氟化氢的总能耗，对比两种不同流程的能耗，从而展

示加压法生产无水氟化氢的优势。提高国内生产无水氟化氢的技术是一项长期且
刻不容缓的任务，本文将为生产无水氟化氢的较优流程和操作条件提供一定的理

论依据和数据支持。

ｌＯ

万方数据
 第二章工艺流程的模拟与优化

第二章工艺流程的模拟与优化

２．１无水氟化氢分离工艺流程

根据现有的工程实际数据，以年操作时间为７２００ｈ，年产２０ｋｔ无水氟化氢的

工业化装置为例，使用Ａｓｐｅｎ模拟软件模拟生产无水氟化氢分离的工艺流程，并
对不同操作条件的流程进行对比，比较其在能耗、产品质量等方面的差异。具体
对比将分为以下两个方面：（Ｉ）精馏塔实际的操作工况的不同，即采取常压还是
加压生产；（２）分离序列差异（脱轻与脱重组分的先后顺序等）。从而得出，以

这套实际装置为例的模拟流程中，常压精馏和加压精馏哪种操作更为有利，脱重
脱轻的先后顺序哪种更为适宜等问题的答案。
精馏操作工况的不同时，整体的模拟流程大体相同，不同处在于输入模块的
设备参数，从而导致软件模拟的结果不同，计算得到公用工程消耗不同。根据文
献中无水氟化氢分离流程［２８４０Ｊ，绘制工艺流程流程图如下图２．１所示。
分离序列不同时，模拟工艺流程中的设备顺序有较大变化，如下图２．１和图
２．２所示。由图中工艺流程可以看出，两种不同分离顺序导致冷凝顺序以及精馏
塔顺序不同。同时，将根据模拟不同精馏操作工况时的结果，选择常压精馏或者
加压精馏操作进行模拟，从而得出最适宜，最优秀的工艺流程，供工业实践参考。

图２－１ ＡＨＦ分离工艺流程图（先分离重组分，再分离轻组分）
Ｆｉｇ．２－１ ＡＨＦ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｌｏｗ ｄｉａｇｒａｍ（Ｆｉｒｓｔｌｙ ｓｅｐａｒａｔｅ ｔｈｅ ｈｅａｖｙ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ，

ｓｅｃｏｎｄｌｙ ｔｈｅ ｌｉｇｈｔ

ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ）
（１，萤石粉输送器；２，回转反应炉；３，硫酸吸收塔；４，粗ＨＦ洗涤塔；５，初冷器；６，
洗涤酸循环槽；７，粗ＨＦ冷凝器Ｉ；８，粗ＨＦ储槽Ｉ；９，粗ＨＦ冷凝器ＩＩ：１０，粗ＨＦ储
槽ＩＩ；１１、１５，塔顶冷凝器；１２，粗ＨＦ精馏塔；１３、１７，塔釜再沸器；１４，粗ＨＦ受槽：
１６，ＨＦ脱气塔；１８，换热器；１９，ＡＨＦ产品槽；２０、２１、２２，阀门）

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

图２—２ ＡＨＦ工艺流程图（先分离轻组分，再分离重组分）
Ｆｉｇ．２－２ ＡＨＦ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｌｏｗ ｄｉａｇｒａｍ（Ｆｉｒｓｔｌｙ ｓｅｐａｒａｔｅ ｔｈｅ ｌｉｇｈｔ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ，ｓｅｃｏｎｄｌｙ
ｔｈｅ ｈｅａｖｙ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ）

（１，萤石粉输送器；２，回转反应炉；３，硫酸吸收塔；４，粗ＨＦ洗涤塔；５，初冷器；６，
洗涤酸循环槽；７，粗ＨＦ冷凝器Ｉ；８，粗ＨＦ储槽Ｉ；９，粗ＨＦ冷凝器ＩＩ；１０，粗ＨＦ储
槽ＩＩ；１１、１５，塔顶冷凝器；１２，ＨＦ脱气塔；１３、１７，塔釜再沸器；１４，粗ＨＦ受槽；１６，
粗ＨＦ精馏塔；１８，换热器；１９，ＡＨＦ产品槽，２０、２１、２２，阀门）

２．２模拟模块的选定

对于根据实际工艺流程确定模拟流程的过程，一般是根据生产实践中使用的
单元设备，通过在模拟软件中寻找适用的模块来完成模拟操作。本文重要研究的
工艺流程包括产物氟化氢分离精馏的一些工段，主要涉及到的过程有吸收、两步
冷凝和精馏。吸收和精馏过程可以分别用吸收塔和精馏塔模块来模拟，即使用软
件中的ＲａｄＦｒａｃ严格分馏计算模块，通过对使用参数的设置，模拟吸收或者精馏
等单元操作；对于两步冷凝分离过程，由于同时涉及到冷凝、气液分离等操作，
可以选用换热器模块模拟冷凝降温过程，再使用闪蒸模块进行对气液分离操作的
模拟，虽然与生产中使用的设备不尽相同，但是在模拟计算过程中，能够达到与

实际生产数据一致的效果；除此之外，由于Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ流程模拟软件为稳态模拟

１２

万方数据
 第二章工艺流程的模拟与优化

软件，对于一些常见的受槽、储槽、储罐等，不需要加入到模拟流程中；对于流
程中物料循环过程，通过加入循环流股进行模拟；．对于实际流程中间歇采出的流
股，在稳态模拟中通过加入均等的稳定流股进行模拟。由以上这些使用原则等确
立了ＡＨＦ分离流程的Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ模拟流程。
下表２－１为本文的模拟流程中所涉及到的模块及其用途的简单介绍【３１１。

表２－１模拟流程中所涉及到的模块及其用途

Ｔａｂｌｅ ２－１ Ｍｏｄｕｌｅｓ ａｎｄ ｔｈｅｉｒ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｉｎｖｏｌｖｅｄ ｉｎ ｔｈｅ ｍｏｄｅｌ ｐｒｏｃｅｓｓ

根据工业常用ＡＨＦ的分离工艺流程简图来看，氟化氢分离的模拟主要分为

两步冷凝设备、粗ＨＦ洗涤塔、精馏塔和硫酸吸收塔这四部分【３２】。两步冷凝过程
的作用主要是对产品做一个初步分离处理，尽可能使得ＨＦ与其他杂质分离。为

后续精馏操作减少动力消耗。两步冷凝装置主要包括初冷器和后续两级冷凝分离
器三部分。初冷器选用Ｈｅａｔｅｒ模块，将流股冷却降温，由于后续一级冷凝器和

二级冷凝器需要兼具冷凝分离的功能，因此选用ＦｌａＬｓｈ２模块模拟较为合适。在
软件中搭建流程后的流程图如下所示。

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

图２－３两步冷凝模块的模拟

Ｆｉｇ．２－３ Ｔｗｏ—ｓｔｅｐ ｃｏｎｄｅｎｓａｔｉｏｎ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｍｏｄｕｌｅ

粗ＨＦ洗涤塔和硫酸吸收塔均选用内置ＲａｄＦｒａｃ模块，设置成为吸收模型，

模拟吸收操作。分流操作选用ＦＳｐｌｉｔ模型，模拟沉淀分离操作。在粗ＨＦ洗涤塔
设置循环流程，将ＨＦ中含有的粉尘杂质等不溶物不断除去，并通过泵将塔釜液

体送入吸收塔中进行循环回收。在软件中搭建流程后的流程图如下所示。

图２．４粗ＨＦ洗涤塔和硫酸吸收塔模块的模拟

Ｆｉｇ．２－４ Ｒａｗ ＨＦ ｓｃｒｕｂｂｅｒ ａｎｄ ｓｕｌｐｈｕｒｉｃ ａｃｉｄ ａｂｓｏｒｂｅｒ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｍｏｄｕｌｅ

两个精馏塔均选择ＲａｄＦｒａｃ模块来模拟精馏分离操作【３３１。两步冷凝后的液体
进入到精馏环节，通过两个精馏塔分除去重组分和轻组分，在第二个精馏塔塔釜

获得ＡＨＦ产品，并将尾气送入到循环流程中，吸收其中的ＨＦ，提高产品的产率。

１４

万方数据
 第二章工艺流程的模拟与优化

在软件中搭建流程后的流程图如下所示。

图２．５精馏模块的模拟

Ｆｉｇ．２－５ Ｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｍｏｄｕｌｅ

２．３物性方法的选择

在使用流程模拟软件进行模拟时，是否选择了准确适用的物性方法（Ｐｒｏｐｅｒｔｙ
Ｍｅｔｈｏｄｓ）将会对流程模拟结果的可靠性有很大影响【３４】，因为物性方法直接影响

了计算过程中软件从自带的数据库中调取数据的准确度和平衡计算的方法，能够
对结果产生不可忽视的影响。在使用软件进行实际工程的模拟时，选择是否合适

的操作数据和物性方法将决定了模拟的成败，若选择不合理，对整个流程的模拟

就失去了意义，没有了对工程的指导作用，因此合适准确的物性方法是模拟流程
的储备条件。
物性方法可以分为三大类：理想物性方法、状态方程法【３５１和活度系数法。

应用状态方法法时，可以用来获取气液相的逸度，而对于活度系数法，则是液相
的逸度通过活度系数来得到，气相的逸度通过状态方程来得到。常见的状态方程

有ＲＫ、ＳＲＫ、ＰＲ方程［３６】以及他们的一些改进方程。根据这些方程来计算物质
的常见物性数据就是状态方程法的应用。常见的活度系数方程有ＮＲＴＬ、

ＥＬＥＣＮＲＴＬ、ＷＩＬＬＳＯＮ、ＵＮＩＱＵＡＣ等及他们的一些变型等，使用上述方程计
算液体的物性数据即为活度系数法。

由于该体系是含ＨＦ的特殊体系，参考Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ用户指南中针对不同应用
中推荐的方法，结合无水氟化氢分离的实际情况，选择较为适用的几种物性方法。

Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ用户指南中，ＥＬＥＣＮＲＴＬ适用于酸性气体吸收（水，氨，胺，胺＋甲
醇ＡＭＩＳＯＬ，苛性钠，石灰，热的碳酸盐），无机化合物（苛性钠、酸、磷酸、
硝酸、盐酸）等；ＷＩＬＳ．ＨＦ适用于含氟化合物；ＥＮＲＴＬ．ＨＦ适用于氢氟酸等；

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

常用的活度系数方程ＮＲＴＬ和ＵＮＩＱＵＡＣ适用于共沸分离、萃取、溶剂回收等。
综合以上，本文选取ＮＲＴＬ、ＥＬＥＣＮＲＴＬ、ＷＩＬＳ－ＨＦ、ＵＮＩＱＵＡＣ、ＥＮＲＴＬ－ＨＦ

这五种物性方法进行对比。将五种物性模型的数据与实际生产数据、文献数据进

行回归分析，对比残差，根据数据分析结果选择最佳物性模型。
下表２．２是文献中氟化氢溶液表面ＨＦ和Ｈ２０的分压【３７】。

表２．２氟化氢溶液表面ＨＦ和Ｈ２０的分压，×１３３．３Ｐａ

６０ ７０ ８０ ９０
温度℃ ３０ ４０ ５０

野 ，Ｏ Ｉ－ＩＦ Ｈ２０ ＨＦ Ｈ２０ ＦＩＦ Ｈ２０ Ｉ－ＩＦ Ｈ２０ Ｉ－ＩＦ Ｈ２０ ｔ－ＩＦ Ｈ２０ ＨＩ：Ｈ２０

５２．１２ ０．４４９ ８７，１４ ０，７７２ １４０．７ １．２８ ２２０，１ ２．０５ ３３４．４ ３．２０ ４９５．０
， Ｏ．１３５ ２９．９８ Ｏ．２５１

Ｏ ３４６ ２８．３２ Ｏ．６４５ ４９．２２ １ １５ ８２．３１ １．９７ １３２．９ ３ ２６ ２０７．９ ５，２３ ３１５．８ ８ １３ ４６７．６
ｍ

＂ Ｏ ６０９ ２６．０８ １ １３ ４５．３３ ２．Ｏｌ ７５．８０ ３．４４ １２２．４ ５．６８ １９１ ４ ９ ０８ ２９０．９ １４．０９ ４３０．６

１１１．４ ９．６８ １７４ ２ １５，４３ ２６４．６ ２３ ９１ ３９１．８

弛 １ ０５ ２３．７３ １．９４ ４１．２４ ３，４４ ６８．９６ ５．８８

５．７５ ６０ ７４ ９．８０ ９８．２６ １６ １３ １５４０ ２５．６９ ２３４．３ ３９．７７ ３４７．４

筋 １．７５ ２０８１ ３．２４ ３６．２５

２４ ３７ １３２ ４ ３８ ７９ ２０２ １ ６０．０１ ３００．５

∞ ２．６６ １７ ６４ ４．９１ ３０ ８６ ８．７０ ５１．８９ １４．８２ ８４．２３

３５．４６ ５３ ８３ ５７．１４ ８５．７７ ８９．２８ １３２．６ １３５ ７ １９９．６

４０ ６．８１ １０．７５ １２．２９ １９．１３ ２１．２７ ３２．６８

一＿————－●——＿●＿＿－ｌ—ｌｌ＿＿＿－－＿－＿－—●—＿——＿＿——ｌ－－————＿＿－－＿——●－—一
分别选用五种物性方法，使用Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ中内置的数据分析与回归程序Ｄａｔａ

Ｒｅｇｒｅｓｓｉｏｎ［３８１，将从文献中获取的ＨＦ．Ｈ２０双组份溶液的溶解度数据与Ａｓｐｅｎ中
数据库数据进行了数据回归与分析，得到的残差值和相对百分比如下表：

１６

万方数据
 第二章工艺流程的模拟与优化

表２．３ ＨＦ．Ｈ２０双组份溶液应用不同物性方法对比的残差值

Ｔａｂｌｅ ２－３ ＨＦ．Ｈ２０ ｓｏｌｕｔｉｏｎ ｕｓｉｎｇ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｐｈｙｓｉｃａｌ ｐｒｏｐｅｒｔｙ ｍｅｔｈｏｄ ｒｅｓｉｄｕａｌ ｖａｌｕｅ ｏｆ ｔｈｅ

ｃｏｎｔｒａｓｔ

表２－４ ＨＦ．Ｈ２０双组份溶液应用不同物性方法对比的相对百分比

Ｔａｂｌｅ ２－４ ＨＦ－Ｈ２０ ｓｏｌｕｔｉｏｎ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｐｈｙｓｉｃａｌ ｐｒｏｐｅｒｔｙ ｍｅｔｈｏｄ ｉｓ ａｐｐｌｉｅｄ ｔｏ ｃｏｎｔｒａｓｔ ｔｈｅ

ｒｅｌａｔｉｖｅ ｐｅｒｃｅｎｔａｇｅ

由残差值和相对百分比的表中可以看出，ＷＩＬＳ．ＨＦ物性方法的残差平均值

的绝对值和相对百分比的平均值均小于其他模型的绝对值。从含义上来说，

ＷＩＬＳ．ＨＦ模型在模拟ＨＦ．Ｈ２０体系分离过程时，能够更好的关联数据，使得模
拟结果符合实际情况。因此，ＷＩＬＳ．ＨＦ模型在ＨＦ．Ｈ２０体系中关联较好，可用
于模拟分离过程中。

另外，需要考虑的是，在硫酸吸收塔以及粗ＨＦ洗涤塔两个吸收塔中，含

１７

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

有大量的硫酸并且在产品中含有大量的水分等，构成了强大的电解质体系，因此，

上述ＮＲＴＬ、ＥＬＥＣＮＲＴＬ、ＷＩＬＳ．ＨＦ、ＵＮＩＱＵＡＣ、ＥＮＲＴＬ．ＨＦ模型中，只有
ＥＬＥＣＮＲＴＬ考虑了强电解质体系的状态【３９４ｎ，在此部分的分离流程中更为适用。

同一流程中，根据实际情况采用不同的物性方法可以在选用物性方法时采
用分区设置的方法，按照物性方法的不同，将流程中涉及到的模块分成不同的区，

分别设置物性模型方法。由上文己知，物性方法的选择正确与准确与否，直接关

系着流程模拟的最终结果的适用性和准确性。这一操作，将最大限度的在物性方

法的选择上提高模拟结果的准确度，为模拟流程指导工业实践生产提供了更为可
靠的参考。

２．４工艺流程与工艺参数

此套装置预计生产ＡＨＦ的产量为２０ｋｔ／ａ，年操作时间为７２００ｈ。原料进料量

根据工厂实际数据以及模拟数据优化计算后得出。根据初步模拟结果，设置发烟

硫酸进料为２９４４．２０ｋｇ／ｈ，９８％浓硫酸进料４３０２．７０ ｋｇ／ｈ，便于后续操作。工艺参
数等数据由于两种分离流程的操作条件不同而不同，将在下文予以分别讨论。

２．４．１无水氟化氢加压分离流程的模拟

在Ａｓｐｅｎ中选择相应单元操作后，根据工业实际流程添加了循环流股，分别
是：将第一步冷凝后的液体循环到粗ＨＦ吸收塔中，将两步冷凝操作后未被冷凝

的气体循环回流到硫酸吸收塔，将经过第一次精馏后塔釜液体循环到粗ＨＦ吸收
塔，将第二次精馏后的塔顶气体产物循环Ｎ－级冷凝器中。由此，建立加压流程

如下图所示【４２１。在运行带有循环流股的程序时，直接循环会导致流程模拟结果
不收敛，此时可以采用撕裂流股法，不断调试程序直至流程收敛，结果可靠【４３】。

考虑循环流股，在Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ中建立ＡＨＦ的加压分离工艺流程如图２－６中
模拟流程所示。

万方数据
 第二章工艺流程的模拟与优化

图２－６ ＡＨＦ加压分离精馏模拟流程
Ｆｉｇ．２－６ ＡＨＦ ｐｒｅｓｓｕｒｉｚｅｄ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ

２．５模拟加压流程的设备参数及优化

２．５．１ Ｔ２粗ＨＦ洗涤塔

气体混合物首先经过粗ＨＦ洗涤塔，在洗涤塔中通过与硫酸洗涤液接触吸收、

循环等操作，将粉尘和部分水除去，并且温度下降约１６０。Ｃ。粗ＨＦ洗涤塔设计

分为两段式吸收塔，上半部分吸收，下半部分可用于除尘。设定为６块理论板，

塔顶操作压力为．０．０００５ＭＰａ（Ｇ）。进料流股有硫酸吸收塔的塔釜产物７，反应产
物气体６，一次冷凝后的回流液体１８，精馏塔Ｔ３的塔釜液体循环２４，以及自身
循环流股１ｌ。粗ＨＦ洗涤塔Ｔ２输入数据如下表２．５所示。

１９

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

表２－５粗ＨＦ洗涤塔Ｔ２输入数据

Ｔａｂｌｅ ２－５ Ｉｎｐｕｔ ｄａｔａ ｏｆｒａｗ ＨＦ ｓｃｒｕｂｂｅｒ Ｔ２

项目 数据

塔板数 ６

冷凝器 Ｎｏｎｅ

再沸器 Ｎｏｎｅ

流股进料板

进料位置 １８ １

２４ １

７ ３

１１ ３

’６ ７

塔顶操作压力ＭＰａ（Ｇ） －０．０００５

因为塔Ｔ２中含内循环流股，Ｔ２塔需与Ｖｌ、Ｐ１、Ｅ１共同模拟至模块收敛、

循环流股收敛，且完成设计任务。 其中Ｅ１换热器是循环换热器，原因是在实

际工程经验中，发现加压流程中的循环流股１１物性数据不太稳定，加入Ｅ１换热
器后，将其温度稳定在９０℃左右，可大大提高设备的稳定性。分流器Ｖ１模拟沉

淀除尘的循环槽，Ｐ１为泵。Ｖ１、Ｐ１、Ｅ１模块的输入数据如下表２－６所示。

表２－６分流器Ｖ１、泵Ｐ１、换热器Ｅ１的输入数据

Ｔａｂｌｅ ２－６ Ｉｎｐｕｔ ｄａｔａ ｏｆ ｓｈｕｎｔ Ｖ１、ｐｕｍｐ Ｐ１、ｈｅａｔ ｅｘｃｈａｎｇｅｒ Ｅ１

物性方法选用ＥＬＥＣＮＲＴＬ，粗ＨＦ洗涤塔由于自身含有循环流股，需要不
断调试，至吸收塔模拟结果收敛，模拟结果见附表１。由于流程中含循环流股较

多，附表中的结果是在全部流程模拟收敛之后的模拟结果，单部分模块分别模拟
的结果与其有很大差异性。

２０

万方数据
 第二章工艺流程的模拟与优化

两步冷凝过程由初冷器和两个冷凝分离器组成。洗涤塔出来的气体经Ｉ级
ＨＦ冷凝器和ＩＩ级ＨＦ冷凝器换热之后温度降低，能够将多数ＨＦ冷凝至液体。因
为冷凝过程涉及到温度降低和分离过程，选择ＦＬＡＳＨ闪蒸模块适用于相态变化
的气液分离过程。两步冷凝过程中涉及到的模块的输入数据如下表２．７所示。

表２．７换热器Ｅ２、闪蒸罐Ｅ３、闪蒸罐Ｅ４的输入数据
Ｔａｂｌｅ ２－７ Ｉｎｐｕｔ ｄａｔａ ｏｆｈｅａｔ ｅｘｃｈａｎｇｅｒ Ｅ２、ｆｌａｓｈ Ｅ３、ｆｌａｓｈ Ｅ４

模拟结果见附表２。经过两级冷凝之后，氟化氢的浓度得到很大提高，这步
过程是对产物气体的预分离，是后续的精馏操作的基础，减少了后续精馏操作的
负荷。众所周知，分离过程的主要能耗主要是精馏塔的消耗，在设计过程中，减
少后续精馏操作的任务量，能够有效减少分离过程的能耗，从而降低生产成本。
经过两步冷凝操作后，ＨＦ的质量分数已经从０．９５８升高到了０．９８８。

２．５．３ Ｔ３精馏分离

Ｔ３是一个精馏塔。目的是将经过两步冷凝后的ＨＦ中的杂质尽量的除去，

主要是重组分杂质，使得无水氟化氢中杂质含量进一步降低。精馏塔Ｔ３的输入
数据如下表所示。

２ｌ

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

表２－８精馏塔Ｔ３输入数据

Ｔａｂｌｅ ２－８ Ｉｎｐｕｔ ｄａｔａ ｏｆ ｒｅｃｔｉｆｙｉｎｇ ｃｏｌｕｍｎ Ｔ３

项目 数据

塔板数 ３０

冷凝器Ｔｏｔａｌ

再沸器 Ｋｅｔｔｌｅ

蒸馏速率ｋｍｏｌ／ｈ １６７

回流比 ０．２７

进料位置 １７

塔顶操作压力ＭＰａ（Ｇ） Ｏ．２５

模拟结果见附表３。由结果中可以看出，ＨＦ的质量分数得到明显的提高，

塔釜ＨＦ的质量分数由０．９８８升到０．９９８，同时塔顶出料中杂质水的质量流量及质

量分数显著降低。

２．５．４ Ｔ４脱气塔

由于经过一次精馏的ＨＦ产品中还含有部分杂质，其品质没有达到产品要求，
故需将ＨＦ混合物再次精馏，脱除气体杂质，获得无水氟化氢产品。Ｔ４脱气塔

的进料流股是２２，塔顶出料是流股２５，塔釜出料是流股２６。

表２－９精馏塔Ｔ４输入数据
Ｔａｂｌｅ ２－９ Ｉｎｐｕｔ ｄａｔａ ｏｆ ｒｅｃｆｉｆｙｉｎｇ ｃｏｌｕｍｎ Ｔ４
项目 数据

塔板数 ２０

冷凝器 Ｔｏｔａｌ

再沸器 Ｋｅｔｔｌｅ

蒸馏速率Ｋｍｏｌ／ｈ ２８

回流比 ７．５

进料位置 ２

塔顶操作压力Ｍｒ＇ａ（Ｇ） Ｏ．２ １

模拟结果见附表４。由结果中可以看出，精馏塔塔釜产品中ＨＦ的质量分数
由Ｔ３精馏塔塔顶的０．９８７升高至０．９９９９９９８６，并且所含的杂质的质量分数均小
于国家标准。

万方数据
 第二章工艺流程的模拟与优化

表２．１０工业无水氟化氢国家标准ＧＢ７７４６－２０１ １

工业用无水氟化氢分为两类：

Ｉ类：用于生产电子级氢氟酸原料；

ＩＩ类：主要用于制取含氟有机聚合物、含氟有机物、无机氟化物和其他工业常见
含氟产品。

根据工业无水氟化氢国家标准Ｉ类产品指标（质量分数）脚】：Ｈ脸９９．９８％，
水分５０．００５％，氟硅酸郢．００５％，二氧化硫如．００３％，不挥发酸（以ＨｚＳ０４计）
５０．００５％。表明，由该方法分离的ＡＨＦ已达到生产电子级氢氟酸的原料标准。

２．５．５ Ｔｌ硫酸吸收塔

硫酸吸收塔主要是用硫酸吸收一次冷凝器中未冷凝气体混合物中的氟化氢。

塔顶进料（流股５）为９８％的浓硫酸，质量流量为３５４０ｋｇ／ｈ，进料温度２５。Ｃ，
进料压力为０．０６５ＭＰａ（Ｇ）。塔底进料为循环流股１６。该吸收塔中，浓硫酸和氟
化氢混合溶液分别从塔顶和塔底进料，塔顶操作压力为．０．００１ ＭＰａ（Ｇ）。设计硫
酸吸收塔理论板数为６块，根据前文将物性方法确定为ＥＬＥＣＮＲＴＬ模型。

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

表２．１１硫酸吸收塔Ｔｌ输入数据
Ｔａｂｌｅ ２－１１ Ｉｎｐｕｔ ｄａｔａ ｏｆ Ｓｕｌｆｕｒｉｃ ａｃｉｄ ａｂｓｏｒｂｅｒ ｃｏｌｕｍｎ Ｔ１

项目 数据

塔板数

冷凝器

再沸器

流股进料板

进料位置 ５ ｌ

１６ ６

塔顶操作压力ＭＰａ（Ｇ） ．０．００ １

模拟结果见附表５。
吸收塔模拟结果中，氟化氢质量回收率为９２．７％，达到设计要求，且仅用了６
块理论板，效率较高。

２．６加压模拟流程的优化

对加压流程的优化主要是考虑在吸收塔完成任务的前提下，对模拟流程的精
馏模块进行优化【４５１。对于流程优化的具体内容主要是针对精馏过程的操作条件
操作参数的优选，主要是精馏塔中进料位置的选择、塔板数和回流比能否在不影
响产品质量分数和质量流量的基础上进行优化，从而达到最优生产的目的。在一
般的流程优化中，我们可以分别对单独的精馏塔逐一进行调整优化后，选择合适
的数据再加以调整后用于整体流程即可。

对于模拟软件来说，流程优化的具体操作【４６】是运用流程模拟软件中的内置

的灵敏度分析模块（ｓｅｎｓｉｔｉｖｉｔｙ ａｎａｌｙｓｉｓ）将自变量对因变量的变化趋势表现出来，
并可以根据计算得到的数据绘制成为图形，更加直观地看到变化过程中的趋势。

在设置中，可以根据自身需求设置自变量和因变量，并且可以同时设置多个因变
量在一定范围内按照规律变化，得到多个因变量随自变量变化的数量关系。数据

范围的选择一般是经验性的，首先确定一个变化范围，再根据常见的变化趋势改
变最终得到想要的变化趋势，从而选择出最优操作条件等。对于精馏塔来说，为

确定其中一个最优操作条件，需要保持其他条件相对不变。需要注意的是，由于
化工行业中的一些定义是建立在其他定义的基础上的，在寻找最优参数时应最先
确认基础定义的变量，例如：最小回流比的定义是建立在最佳进料位置的基础上

的，因此在保证分离结果中产物满足分离要求时应首先确定最佳进料位置，在此

２４

万方数据
 第二章工艺流程的模拟与优化

基础上，再进行对回流比的灵敏度分析。

１、进料位置

精馏塔Ｔ３进料流股为１９，塔顶流股为２２，塔底流股为２３。由于此时ＨＦ
浓度已经达到约为９８％，变化不会太大，我们将变量选为塔釜流出流股的摩尔流
量ｇ。

图２．７进料位置对ＨＦ中杂质摩尔流量的影响

Ｆｉｇ．２－７ Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｆｅｅｄ ｐｏｓｉｔｉｏｎ ｔｏ ｔｈｅ ｍｏｌｅ ｆｒａｃｔｉｏｎ ｏｆ ｉｍｐｕｒｉｔｙ ｉｎ ＨＦ ｍｉｘｔｕｒｅ

由图中可以看出，杂质水在塔顶产物中的摩尔流量随着进料位置的改变较大，
在第１０．２０块塔板上进料时，塔顶产物中水的含量降至最低。杂质８０２的在塔釜
流股中的含量随着物料进料位置的不同变化幅度也较大，随着进料位置处塔板数
的增加，在塔釜流股中的含量逐渐增大，也就意味着塔顶产品中的８０２含量逐渐

降低。由上表中可以看出，塔釜流股中ＳｉＦ４和Ｃ０２的含量较低，与其它两组数

据数量级相差较大，此处不予考虑。在进料位置为１ ０．２０时，流股组成较为稳定，
随着进料位置的增大，对产品质量越有利，因此在第１７块理论板上进料为最佳

进料位置。
２．回流比

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

从理论上讲，回流比越大，可提高塔顶产品纯度，增加精馏塔操作费用；反
之，会降低塔顶产品纯度，减少精馏塔的能耗节省资源。不过，实际生产中，影
响因素多（如进料组分、进料量大小、温度、压力、物料性质等），也不仅仅是

某一个因素就影响产品纯度的。下图表示Ｔ３塔中回流比对塔顶ＨＦ摩尔分数的

影响。由图中可以看出回流比对塔顶ＨＦ摩尔分数影响不大，相差的数量级为１０一，
实际上约为一条直线。

图２－８回流比对塔顶流股中ＨＦ摩尔分数的影响
ｆｌｏｗｓ
Ｆｉｇ．２－８ Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ＲＲ ｔｏ ｔｈｅ ｍｏｌｅ ｆｒａｃｔｉｏｎ ｏｆ ＨＦ ｉｎ ｔｈｅ ｔｏｗｅｒ

２６

万方数据
 第二章工艺流程的模拟与优化

工
∑
矗
Ｕ

ｏ
ｄ

图２－９回流比对塔顶冷凝器的负荷和塔底再沸器的负荷的影响

Ｆｉｇ．２－９ Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ＲＲ ｔｏ ｔｈｅ ｏｖｅｒｈｅａｄ ｏｆ ｃｏｎｄｅｎｓｅｒ ａｎｄ ｒｅｂｏｉｌｅｒ

由于ＨＦ沸点为１９．５＂Ｃ，为重组分，回流比增大后塔顶产品的质量分数反而
略有下降，而且由图可以看出随着回流比的增大，精馏塔的冷凝器和再沸器的功
率都在逐渐增大，能量消耗直线上升，所以应将回流比控制在最低下限处，但是
考虑到回流比对气液传质的正面影响，过小将会使传质推动力变慢，从而导致产
品不能符合生产要求的后果。工业上使用的最小回流比约为０．２５左右，综合考
虑适宜回流比为Ｏ．２７。

３．理论塔板数

理论塔板数对塔顶流股中杂质Ｈ２０摩尔流量的影响如图２．１０。理论塔板数
对塔顶ＨＦ摩尔分数的影响如图２．１１。

２７

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

３．５

３．Ｏ

２．５

２．０

喜 １．５

皇
色 １．０

Ｏ．５

０．０

—０．５
１０ １５ ２０ ２５ ３０ ３５ ４０ ４５

图２．１０理论塔板数对塔顶Ｈ２０摩尔流量的影响

Ｆｉｇ．２－１０ Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｎｕｍｂｅｒ ｏｆ ｐｌａｔｅ ｔｏ ｔｈｅ ｍｏｌｅ ｆｌｏｗ ｏｆ Ｈ２０ ｉｎ ｔｈｅ ｔｏｗｅｒ ｆｌｏｗｓ

０．９９６６８

０．９９６６７

０．９９６６５

ｏ
∞

孟Ｏ．９９６６４

盏０．９９６６３

０．９９６６２

０．９９６６１

图２．１１理论塔板数对塔顶流股中氟化氢摩尔分数的影响
ＨＦ ｉｎ ｔｈｅ ｔｏｗｅｒ
Ｆｉｇ．２－１１ Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｎｕｍｂｅｒ ｏｆ ｐｌａｔｅ ｔｏ ｔｈｅ ｍｏｌｅ ｆｒａｃｔｉｏｎ ｏｆ

ｆｌＯＷＳ

２８

万方数据
 第二章工艺流程的模拟与优化

由于在混合物体系中ＨＦ属于重组分，故塔板数越高，塔顶ＨＦ产品流股的
摩尔分数越小，但变化值不大。从理论塔板数对塔顶ＨＦ摩尔分数的影响中看出，
当理论塔板数＞３０时，ＨＦ摩尔分数趋向于稳定，此时塔顶ＨＦ摩尔分数为０．９９６６１，
仍然能够达到精馏分离的生产要求。从理论塔板数对塔顶流股中杂质Ｈ２０摩尔
流量的影响来看，随着塔板数的逐渐增大，Ｈ２０摩尔流量不断减小，至２０块理
论板时，Ｈ２０摩尔流量趋向于稳定。综上所述，选取３０块理论板能够较好地除
去重组分杂质。

２．６．２ Ｔ４精馏塔盯脱气塔的灵敏度分析

精馏塔Ｔ４进料流股为２２，塔顶流股为２５，塔釜流股为２６，即ＡＨＦ产品。
使用Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ自带模块灵敏度分析与设计规定程序优化精馏塔Ｔ４的设备数据。
１、进料位置

譬
山
皇
。
茎

图２．１２进料位置与塔顶ｔ－ＩＦ摩尔分数的关系

Ｆｉｇ．２－１２ Ｔｈｅ ｒｅｌａｔｉｏｎｓｈｉｐ ｂｅｔｗｅｅｎ ｆｅｅｄ ｐｏｓｉｔｉｏｎ ａｎｄ ｔｈｅ ＨＦ ｍｏｌｅ ｆｒａｃｔｉｏｎ ｉｎ ｔｈｅ ｔｏｗｅｒ ｆｌｏｗｓ

对进料位置与塔顶ＨＦ摩尔分数的关系进行灵敏度分析，由图示得到，进料
位置在２－６块时塔顶ＨＦ摩尔分数基本保持不变，随着进料位置的降低，塔顶ＨＦ

摩尔分数逐渐下降。为保证精馏分离效果，选择第２块板作为最佳进料位置。

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

２、回流比和理论塔板数

在保证分离任务要求的基础上，得到回流比和理论塔板数关系图。使用

Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ中自带模块Ｄｅｓｉｇｎ Ｓｐｅｃｓ（设计规定），将分离要求设定为质量分数

０．９９９，变量选择为回流比，范围选择是Ｏ．１．１０。得到结果如下表所示：

表２一１２回流比和理论塔板数关系表
Ｔａｂｌｅ ２—１２ Ｔｈｅ ｒｅｌａｔｉｏｎｓｈｉｐ ｂｅｔｗｅｅｎ ｒｅｆｌｕｘ ｒａｔｉｏ ａｎｄ ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｐｌａｔｅ

绘图得到，当分离要求为０．９９９时回流比与理论塔板的关系图，从图中可
以看出，适宜的回流比约为６．２５。工业上回流比常采用适宜的回流比的１．１．２倍

作为最佳回流比，此处选择１．２倍最小回流比，即精馏塔Ｔ４的回流比为７．５。
在回流比数值为７．５，第２块塔板为进料位置时对理论板数进行灵敏度分析。

由图可以看出，随着理论板数增加，ＡＨＦ摩尔分数逐渐增加，在理论板数增加
至２０块时，ＡＨＦ摩尔分数基本稳定并保持最大值，故选择２０块塔板较为适宜。

３０

万方数据
 第二章工艺流程的模拟与优化

９．５

９．Ｏ

８．５

８．０

受７。５
７．０

６ ５

６ ０

５．５
５ ２０ ２５ ３０ ３５

图２．１３回流比与理论塔板的关系图

Ｆｉｇ．２・１３ Ｔｈｅ ｒｅｌａｔｉｏｎｓｈｉｐ ｂｅｔｗｅｅｎ ｒｅｆｌｕｘ ｒａｔｉｏ ａｎｄ ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｐｌａｔｅ

ｌ ０００００２

１．００００００

０．９９９９９８

０．９９９９９６

等０．９９９９９４
也

罢０．９９９９９２
茎
０，９９９９９０

０９９９９８８

０．９９９９８６

０ ９９９９８４
２０ ２５ ３０ ３５

图２．１４理论板数对ＡＨＦ摩尔分数的影响
Ｆｉｇ．２－１４ Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｐｌａｔｅ ｔｏ ＡＨＦ ｍｏｌｅ ｆｒａｃｔｉｏｎ

３ｌ

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

ｏ
ｃ口

之ｏ．９９９９９８
Ｄ
ｏ
窆

２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ ｌｌ

ＲＲ

图２．１５回流比对ＡＨＦ摩尔分数的影响
Ｆｉｇ．２－１５ Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ＲＲ ｔｏ ＡＨＦ ｍｏｌｅ ｆｒａｃｔｉｏｎ

２．７无水氟化氢常压分离流程的模拟

根据无水氟化氢工艺流程简图，在Ａｓｐｅｎ中选择相应单元操作，并加入工业
中的循环流程后，建立常压流程如下图。

图２．１６ ＡＨＦ常压分离模拟流程
Ｆｉｇ．２－１６ ＡＨＦ ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ

３２

万方数据
 第二章工艺流程的模拟与优化

２．７．１模拟常压流程的设备参数

Ｔ２粗ＨＦ洗涤塔、两级冷凝装置、Ｔ１硫酸吸收塔的模拟输入值均与加压流
程一致，不需赘述。常压流程各模块的模拟数据见附录６．附录１０所示。本部分
主要介绍常压流程中精馏装置的模拟和优化。

２．７．２ Ｔ３精馏塔设备参数和灵敏度分析

Ｔ３精馏塔设备参数见下表中所示，由表中可以看出，该精馏塔与加压流程
中Ｔ３精馏塔的主要不同在于塔顶操作压力不同。

表２．１３ Ｔ３精馏塔输入数据

Ｔａｂｌｅ ２－１３ ｉｎｐｕｔ ｄａｔａ ｏｆ ｒｅｃｔｉｆｙｉｎｇ ｃｏｌｕｍｎ Ｔ３

项目 数据

塔板数 如

冷凝器 圳
再沸器 ～
蒸馏速率ｋｍｏｌ／ｈ 姗
回流比 幡
进料位置 ＂

塔顶操作压力ＭＰａ（Ｇ） ｏ

１．进料位置灵敏度分析

进料位置在２．２４块塔板时，流股中杂质８０２的摩尔流量见下图。

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

５．４５８

５．４５７

５．４５６

５．４５５

５．４５４

５．４５３

５．４５２

（＇Ｉ｛／一。委≮ｐｏ．【
５．４５ｌ

５．４５０

５．４４９

５．４４８
Ｏ ５ １５ ２０ ２５ ３０

ＮＦ

图２．１７进料位置对塔底Ｓ０２摩尔流量的影响

Ｆｉｇ．２—１７ Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｆｅｅｄ ｐｏｓｉｔｉｏｎ ｔｏ ｔｈｅ ｍｏｌｅ ｆｒａｃｔｉｏｎ ｏｆ ５０２ ｉｎ ｂｏｔｔｏｍ ｆｌｏｗｓ

选择其他三个组分的摩尔流量作为变化量，自变量为进料位置，做灵敏度分
析，根据灵敏度分析数据绘图如下。

３４

万方数据
 第二章工艺流程的模拟与优化

图２．１８进料位置对ＳｉＦ４、Ｈ２０、Ｃ０２摩尔流量的影响

Ｆｉｇ．２－１８ Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｆｅｅｄ ｐｏｓｉｔｉｏｎ ｔｏ ｔｈｅ ｍｏｌｅ ｆｒａｃｔｉｏｎ ｏｆ ＳｉＦ４、Ｈ２０、Ｃ０２ ｉｎ ＨＦ

ｍｉｘｔｕｒｅ

由图中可以看出，Ｓ０２的在塔釜流股中的摩尔流量的变化幅度较大，随着进
料位置的降低，在塔釜流股中的含量逐渐增大，也就意味着塔顶产品中的Ｓ０２
含量逐渐降低。杂质水在塔顶产物中的摩尔流量随着进料位置的改变较大，在第

７．２２块塔板上进料时，塔顶产物中水的含量降至最低。由上图中可以看出，塔釜
流股中ＳｉＦ４和Ｃ０２的含量较低，与其它两组数据数量级相差较大，此处不予考

虑。在进料位置为１０．２０时，流股组成较为稳定，随着进料位置的增大，对产品
质量越有利，因此可以认为在第１７块板上进料最佳。

２．回流比

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

２
－
函
．竺
。
羔

图２．１９回流比对塔项ＨＦ摩尔分数的影响

Ｆｉｇ．２—１９ Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ＲＲ ｔｏ ｔｈｅ ｍｏｌｅ ｆｒａｃｔｉｏｎ ｏｆ ＨＦ ｉｎ ｔｈｅ ｔｏｗｅｒ ｆｌｏｗｓ

回流比变化对塔顶ＨＦ摩尔分数的影响不是很大，回流比不断增大的过程中，
塔顶ＨＦ摩尔分数先变小后保持不变。考虑到工业上常用的回流比范围以及回流
比与能量消耗的正相关关系，回流比选择０．２５较为合适。
３．塔板数

３６

万方数据
 ０．９９６４１２

０．９９６４１０

０．９９６４０８

ｃ； 鲫甜∞

ｎ 鲫 “∞

ｕｇ山。一ｏｑ茜 ｎ 盼 甜眈

０．９９６４００

０．９９６３９８

０ ９９６３９６

图２．２０理论塔板数对塔釜ＨＦ摩尔分数的影响

Ｆｉｇ．２—２０ Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆｔｈｅ ｎｕｍｂｅｒ ｏｆｐｌａｔｅ ｔｏ ｔｈｅ ｍｏｌｅ ｆｒａｃｔｉｏｎ ｏｆＨＦ ｉｎ ｔｈｅ ｂｏｔｔｏｍ ｆｌｏｗｓ

０．９９６６８

０ ９９６６７

０．９９６６６

０．９９６６５

之ｏ．９９６６４
ｏ

蔓０．９９６６３

０．９９６６２

０．９９６６１

０．９９６６０
２０ ２５ ３０ ３５ ４０ ４５ ５０

图２．２１理论塔板数对塔顶Ｈ２０摩尔分数的影响

Ｆｉｇｕｒｅ ２－２１ Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｎｕｍｂｅｒ ｏｆｐｌａｔｅ ｔｏ ｔｈｅ ｍｏｌｅ ｆｒａｃｔｉｏｎ ｏｆＨ２０ ｉｎ ｔｈｅ ｔｏｗｅｒ

ｆｌｏｗｓ

３７

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

从理论塔板数对塔釜ＨＦ摩尔分数的影响中看出，随着塔板数的增加，ＨＦ

摩尔分数趋向于稳定，此时塔釜ＨＦ摩尔分数为０．９９６４，仍然能够达到精馏分离
的生产要求。从图２．２１来看，随着理论塔板数的增加，Ｈ２０摩尔分数不断减小，
至３０块理论板时，流股中杂质Ｈ２０的摩尔分数趋向于稳定。综上，选取３０块
塔板较为适宜。模拟结果见附表６。

２．７．３ Ｔ４精馏塔ＨＦ脱气塔的设备参数和灵敏度分析

精馏塔Ｔ４进料流股为２２，塔顶流股为２５，塔釜流股为２６，即无水氟化氢
产品。精馏塔Ｔ４输入数据见下表所示。由表中可以看出该精馏塔的输入数据与

加压流程中Ｔ４精馏塔的不同主要在于塔板数、回流比以及操作压力的不同。常
压精馏塔的塔板数及回流比有略微降低，这是由于随着压力的增加，组分间相对
挥发度降低，导致分离效果变差。因此，在保证相同的分离要求时，一般来说，
压力越大，需要的回流比和塔板数越大。

表２．１４精馏塔Ｔ４输入数据

Ｔａｂｌｅ ２—１４ Ｉｎｐｕｔ ｄａｔａ ｏｆ ｃｏｌｕｍｎ Ｔ４

项目 数据

塔板数 １８

冷凝器Ｔｏｔａｌ

再沸器 Ｋｅｔｔｌｅ

蒸馏速率Ｋｍｏｌ／ｈ ２４

回流比 ６．３

进料位置 ２

塔顶操作压力ＭＰａ（Ｇ）０

１．进料位置

万方数据
 第二章工艺流程的模拟与优化

ＮＦ

图２．２２进料位置对ＡＨＦ产品摩尔分数的影响

Ｆｉｇ．２－２２ Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｆｅｅｄ ｓｔａｇｅ ｔｏ ｔｈｅ ｍｏｌｅ ｆｒａｃｔｉｏｎ ｏｆＡＨＦ

根据灵敏度分析的数据绘制出进料位置对ＡＨＦ摩尔分数的影响如上图所示。
由图２．２２中可以得到，当进料处的塔板数大于２时，进料位置对产品中ＨＦ摩

尔分数的影响不大，为保证产品中ＨＦ的摩尔分数，同时节省生产能耗，我们选

择第２块塔板作为进料板。
２．回流比和理论塔板数

使用Ａｓｐｅｎ中Ｄｅｓｉｇｎ Ｓｐｅｃｓ模块，设定分离目标为质量分数：０．９９９８，变量
选择为回流比，范围是０．１．１０。对Ｔ４的理论板数和回流比做灵敏度分析，分析

数据如表２．１５。

３９

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

表２．１５回流比和理论塔板数的关系
Ｔａｂｌｅ ２—１５ Ｔｈｅ ｒｅｌａｔｉｏｎｓｈｉｐ ｂｅｔｗｅｅｎ ｒｅｆｌｕｘ ｒａｔｉｏ ａｎｄ ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｐｌａｔｅ

ｇ幺
６

Ｏ
２０ ２５ ３０ ３５

图２．２３回流比与理论塔板数关系图

Ｆｉｇ．２－２３ Ｔｈｅ ｒｅｌａｔｉｏｎｓｈｉｐ ｂｅｔｗｅｅｎ ｒｅｆｌｕｘ ｒａｔｉｏ ａｎｄ ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｐｌａｔｅ

根据Ｔ４的理论板数和回流比做灵敏度分析数据表绘制出ＲＲ与Ｎ关系图，

万方数据
 第二章工艺流程的模拟与优化

如上图所示。由图中可以看出曲线变化幅度最大处的最适宜回流比约为４．２，工

业上常用回流比约为最适宜回流比的１．１．２倍，故模拟中选择最佳回流比为６．３。

釜
％
弓
羔

图２－２４理论板数对ＡＨＦ产品摩尔分数的影响
Ｆｉｇ．２－２４ Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｐｌａｔｅ ｔｏ ＡＨＦ ｍｏｌｅ ｆｒａｃｔｉｏｎ

在ＲＲ数值为６．３，进料位置在第２块理论板上时进行灵敏度分析。由图可

以看出，随着理论板数增加，ＡＨＦ摩尔分数逐渐增加，在理论板数增加至１８块

时，ＡＨＦ摩尔分数基本稳定并保持最大值。考虑到应保证ＡＨＦ产品的摩尔分数，
并将精馏塔控制在较为高效稳定的操作工况，故选择１８块塔板较为适宜。

由结果中（附表７）可以看出，产品中ＨＦ的质量分数达到０．９９９９，同时杂
质的质量分数均＜１０４数量级。根据工业无水氟化氢国家标准Ｉ类产品指标（质
量分数）：Ｈ脸９９．９８％，水分５＿０．００５％，氟硅酸＜０．００５％，二氧化硫＜ｏ．００３％，不
挥发酸（以Ｈ２Ｓ０４计）Ｓ０．００５％。表明，由该方法分离的无水氟化氢可达到生产
电子级氢氟酸的原料标准。

根据实际工程项目经验，本文中模拟数据结果与工业生产数据吻合度较好，，
可作为理论及模拟参考。

２．８本章小结

（１）在本章讨论了工业上生产无水氟化氢工艺流程的两种不同操作方法，

分别是常压法和加压法并绘制了无水氟化氢分离过程的工艺流程图。根据年产

４１

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

２０ｋｔ，操作时间为７２００ｈ，无水氟化氢工业化装置实际数据，在Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ中选
择合适的模块，建立无水氟化氢分离过程的模拟流程。
（２）根据无水氟化氢工业化生产数据及收集的理论数据，通过数据分析与
回归选择模块中合适的物性方法，其中硫酸吸收塔及粗ＨＦ洗涤塔选择

ＥＬＥＣＮＲＴＬ模型，其他模块选择ＷＩＬＳ—ＨＦ模型较为合适。根据实际无水氟化氢
工业化生产数据及模拟要求，在设备参数中输入合适的数据，并调试程序至收敛。
（３）在达到模拟要求的基础上对流程进行优化调整，主要是对两个流程中
精馏塔的操作参数及输入数据进行调整。使用软件内置灵敏度分析等程序，从进
料位置，理论塔板数，回流比这三方面对产品质量的影响进行分析，选择合适的

输入数据。在优化数据调整完毕后，重新运行、调试程序至收敛，获得模拟结果。

４２

万方数据
 第三章不同工艺流程对比

第三章不同工艺流程对比

３．１不同工艺流程流程能耗计算

３．１．１公用工程设置

模拟中的公用工程选用以下三种：
（１）冷却水：进水压力为０．４ＭＰａＧ，温度３２℃，回水压力为０．２５ＭＰａＧ，温
度４０。Ｃ；用于对操作温度在４０℃以上流股冷却。
（２）蒸汽：饱和蒸汽，压力为０．３ＭＰａＧ；使用蒸汽对流股进行加热，模拟
中蒸汽主要用于精馏塔塔底再沸器。
（３）冷冻水：冷媒体，选用乙二醇溶液，进口温度为．１０℃，出口温度为．５℃，
在以上换热温差下，换热热容为３．５６ｋＪ／ｋｇ；用于对需要冷却至３０＊（２以下的流股
进行换热。

３．１．２公用工程消耗

根据换热器操作温度，在流程中选择以上公用工程，计算两种操作条件下各
装置每小时的能耗［４７‘５０Ｊ，计算结果如表３－１和表３．２所示：

表３－１常压分离工艺流程公用工程详细能耗表

Ｔａｂｌｅ ３－１ Ｄｅｔａｉｌｅｄ ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｏｆ ｐｕｂｌｉｃ ｗｏｒｋｓ ｉｎ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

表３１２加压分离工艺流程公用工程详细能耗表

Ｔａｂｌｅ ３－２ Ｄｅｔａｉｌｅｄ ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｏｆ ｐｕｂｌｉｃ ｗｏｒｋｓ ｉｎ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｐｒｅｓｓｕｒｉｚｅｄ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ

为使对于ＡＨＦ两种分离工艺的综合能耗进行有效对比，在此根据国家石油

化工设计能耗计算标准ＧＢ／Ｔ ５０４４１．２００７［５１１，燃料、电及耗能工质的统一能源折

算值，可以计算得出两种分离工艺流程分别消耗公用工程的标准油折算值，如表
３．３和表３．４所示：

表３－３常压分离工艺流程公用工程总能耗表

Ｔａｂｌｅ３－３ Ｔｏｔａｌ ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｏｆ ｐｕｂｌｉｃ ｗｏｒｋｓ ｉｎ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ

冷却水 ３２４１３．７０３０ ３．２４１

蒸汽 １６４６．７７９ １０８．６８７

冷冻水 ４３４３ １０．６３７ １６２．３４５

标准油折算总值／ｋｇ ２７４．２４７

万方数据
 第三章不同工艺流程对比

表３．４加压分离工艺流程公用工程总能耗表
Ｔａｂｌｅ ３－４ Ｔｏｔａｌ ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｏｆ ｐｕｂｌｉｃ ｗｏｒｋｓ ｉｎ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｐｒｅｓｓｕｒｉｚｅｄ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ

标准油折算值
公用工程类别 使用总量ｋｇ／ｈ
ｋｇ／ｈ

冷却水 １１７２０３．５９４ １１．７２０

蒸汽 １３８２．３７２ ９１．２３７

冷冻水 １７３７７１．１３４ ６４．９５６

标准油折算总值／ｋｇ １６７．９１３

比较两种流程的分离系统的公用工程消耗可以得出，常压流程比加压流程每
小时多耗的能量相当于１０６．３３４ｋｇ标准油。该装置一年运行时间为７２００ｈ，则在
公用工程消耗上，加压装置每年可节约相当于７．６５７×１０５ｋｇ标准油的操作费用。

３．１．３电能消耗

流程中电能消耗主要包括泵以及风机的电能消耗，参考以往项目泵选型数据，
将泵的效率选用６５％，再计算其消耗的总功率，风机的功率以全负荷计算。根据
石油化５１２Ｆ‘ｊ‘匕耗计算标准统一能源折算值表，计算其总能耗的标准油折算值。

表３－５常压分离工艺流程泵及配套设备消耗功率及标准油折算值
Ｔａｂｌｅ ３－５ Ｔｈｅ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｏｆ ｐｕｍｐ ａｎｄ ａｕｘｉｌｉａｒｙ ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ ｉｎ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃ

ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ａｎｄ ｓｔａｎｄａｒｄ ｏｉｌ ｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎ ｖａｌｕｅ

４５

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

表３－６加压分离工艺流程泵及配套设备消耗功率及标准油折算值
Ｔａｂｌｅ ３－６ Ｔｈｅ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｏｆ ｐｕｍｐ ａｎｄ ａｕｘｉｌｉａｒｙ ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ ｉｎ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｐｒｅｓｓｕｒｉｚｅｄ

ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ａｎｄ ｓｔａｎｄａｒｄ ｏｉｌ ｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎ ｖａｌｕｅ

由表中数据结果可以看出，电能消耗常压分离和加压分离工艺流程消耗量几

乎相同，没有太大差别，可以认为两种分离工艺在机泵类设备上的用电量上费用
几乎一致。

３．１．４反应部分能耗

根据工程实际数据，反应部分按照净热量为３８０万ｋｃａｌ／ｈ，考虑效率后反应
部分的消耗取值４８０万ｋｃａｌ／ｈ（相当于２００９７ＭＪ／ｈ）计算。根据石油化工能耗计

算标准统一能源折算值表，１ｔ标准油能量折算值４１８６８ＭＪ，计算标准油折算值为：

—２００９７—ＭＪ／ｈ：４８０．００９ｋｇ／ｈ
４１８６８ＭＪ／ｔ

在实际工业生产中，在反应部分的装置、参数和运行情况完全相同，因此两
种流程在反应部分的消耗相同。

３．１．５能耗分析

由前面的数据汇总可以得到，不同流程每小时的能耗值如表３．７所示：

万方数据
 第三章不同工艺流程对比

表３．７两种分离工艺流程的能耗标准油折算值

Ｔａｂｌｅ ３－７ Ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｓｔａｎｄａｒｄ ｏｉｌ ｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎ ｖａｌｕｅ ｏｆｔｗｏ ｓｅｐａｒａｔｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｌｏｗ

标准油折算值ｋｇ／ｌｌ
类别
常压分离 加压分离

为保证产量达标，根据模拟计算的结果，ＡＨＦ质量流量为２７８０．８８１ｋｇ／ｈ。根
据该结果可将每小时的能耗值转化为生产每吨ＡＨＦ产品能耗值。
表３．８为生产每吨ＡＨＦ产品所消耗的标准油折算值计算过程和结果。

表３－８生产ＩｔＡＨＦ产品流程能耗总值

Ｔａｂｌｅ ３－８ Ｔｏｔａｌ ｅｎｅｒｇｙ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｏｆ Ｉ ｔ ＡＨＦ

从表中可以看出，每生产Ｉｔ ＡＨＦ产品，常压分离流程能耗总值可折算为

３０１．７９５ｋｇ标准油，加压分离流程能耗总值可折算为２６３．４７１ｋｇ标准油，差额为
３８．３２４ｋｇ标准油。对比文献中介绍使用萤石硫酸法每生产Ｉｔ无水氟化氢产品约
消耗２６０ｋｇ标准油【６】，此方法计算准确可靠，具有参考意义。

—３８．３２—４ｋｇ×１
２６３．４７ １ｋｇ
００％：１４．５５％

可以看出，加压分离工艺流程操作费用较低，经济性好，相比常压分离工艺

流程，每年可节约１４．５５％的操作费用。以本文模拟的２０ｋｔ／ａＡＨＦ生产装置为例，
按照标准油１．６元／ｋｇ的价格，每年可节约的费用约为１２２．６万元。

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

３．２本章小结

（１）本章对比了无水氟化氢加压和常压分离工艺流程的能耗，由于加压流
程使用的冷冻水较少，在公用工程上的能耗加压流程的使用量明显低于常压分离
流程。

（２）本章对产量为２０ｋｔ／ａ工业化无水氟化氢生产装置进行模拟和能耗计算，
计算结果表明，每生产１ｔＡＨＦ产品，常压分离流程能耗总值可折算为３０１．７９５ｋｇ
标准油，加压分离流程能耗总值可折算为２６３．４７１ｋｇ标准油。
（３）对比两种操作方法的能耗可知，加压流程操作费用较低，每年可节约
１４．５５％的操作费用。如果再考虑到在设备投资方面的成本节省，就可以获知，加

压分离流程可以综合降低生产成本，具有更好的经济效益。

４８

万方数据
 第四章不同工艺流程产品质量对比

第四章不同工艺流程产品质量对比

针对加压条件下的分离流程，对于脱轻与脱重的先后顺序不同，还有两种不

同的分离流程。一种为先脱除重组分，再脱除轻组分，另一种则为先脱除轻组分
再脱除重组分。从流程上来说就是，在冷凝过程操作中，脱除水等重组分和脱除

气体等轻组分的单元操作顺序不同造成的分离结果的差异。因为此部分的模拟只

考虑冷凝过程和精馏过程，未考虑循环流程，所以与整体模拟结果有些许误差。
但是鉴于此部分的主要内容是主要讨论并对比流程优异程度，选择较为合适的工

艺流程，模拟计算数据仅作为参考。

４．１冷凝过程脱重脱轻先后顺序的对比

４．１．１冷凝过程先脱重后脱轻的模拟

对比冷凝过程脱重脱轻先后顺序对分离结果的影响，首先要在Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ

软件中建立相应的模拟过程，如图４一ｌ所示。这一过程是单独建立的，但是进料

状况、设备参数等和原有流程保持一致。其中，图４．１中冷凝过程的最终结果为
流股１７。

图４－１两步冷凝过程（先脱除重组分再脱除轻组分）
Ｆｉｇ．４－１ Ｔｗｏ・ｓｔｅｐ ｃｏｎｄｅｎｓａｔｉｏｎ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ（Ｆｉｒｓｔｌｙ ｓｅｐａｒａｔｅ ｔｈｅ ｈｅａｖｙ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ，ｓｅｃｏｎｄｌｙ ｔｈｅ

ｌｉｇｈｔ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ）

４９

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

４．１．２冷凝过程先脱轻后脱重的模拟

在Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ软件中建立相应的模拟流程，如图４．２所示。这一过程也是单
独建立的，进料状况、设备参数等和原有流程保持一致，但是设备位置和顺序进

行了调换。图４．２中冷凝过程最终结果为流股１８。

图４．２两步冷凝过程（先脱除轻组分再脱除重组分）
Ｆｉｇ．４－２ Ｔｗｏ—ｓｔｅｐ ｃｏｎｄｅｎｓｍｉｏｎ ｓｉｍｕｌｍｉｏｎ（Ｆｉｒｓｔｌｙ ｓｅｐａｒａｔｅ ｔｈｅ ｌｉｇｈｔ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ，ｓｅｃｏｎｄｌｙ ｔｈｅ

ｈｅａｖｙ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ）

４．１．３冷凝过程脱重脱轻先后顺序模拟结果的对比与分析

根据图４．１，４．２建立的模拟流程进行了模拟计算，主要是对最终流股的模

拟结果进行对比。两步冷凝过程不同分离顺序的分离结果表如表４－１所示。

５０

万方数据
 第四章不同工艺流程产品质量对比

表４－１两步冷凝过程不同分离顺序的分离结果表

Ｔａｂｌｅ ４－１ Ｔｈｅ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｒｅｓｕｌｔ ｏｆ ｔｗｏ—ｓｔｅｐ ｃｏｎｄｅｎｓａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｓｅｑｕｅｎｃｅ

由表中可以明显看出，流股１７中，ＨＦ的质量流量为３５１４．７９１ ｋｇ／１１，而流股
１８中ＨＦ的质量流量为１１９３．９５１ ｋｇ／ｈ，前者约为后者的２．９４倍。同时流股１７中
ＨＦ的质量分数０．９８６，流股１ ８中ＨＦ的质量分数为０．９５４。无论是从流量还是浓

度方面，先分离重组分再分离轻组分均具有巨大优势。因此，在两步冷凝过程中，
采用先脱重后脱轻的顺序能够在消耗相同能耗的前提下，显著提高产品产量和产
品质量，具有很高的经济效益。
５１

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

４．２精馏过程脱重脱轻先后顺序的对比

从两步冷凝的模拟结果可以得到，先脱重后脱轻的分离顺序使得冷凝分离结
果较好，因此，采用该顺序的模拟结果进行后续精馏分离流程的模拟，从而选择
最合适的工艺流程。精馏过程脱重脱轻先后顺序主要在于精馏塔Ｔ３与精馏塔Ｔ４
的先后顺序。为了保证达到２０ｋｔ／ａ的产量，对先脱除轻组分再脱除重组分的精馏
流程中的精馏塔的设备参数做了一定的调整。

４．２．１精馏过程先脱重后脱轻的模拟

在Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ中选择合适的单元操作，并考虑到部分循环流股的影响，设计
流程从两步冷凝后的流股１ ７进入到精馏塔设备中。精馏分离过程先脱重后脱轻

的模拟流程见下图４．３所示。

图４．３精馏分离流程（先脱除重组分再脱除轻组分）
Ｆｉｇ．４－３ Ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｒｅｃｔｉｆｙｉｎｇ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ（Ｆｉｒｓｔｌｙ ｓｅｐａｒａｔｅ ｔｈｅ ｈｅａｖｙ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ，ｓｅｃｏｎｄｌｙ ｔｈｅ

ｌｉｇｈｔ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ）

４．２．２精馏过程先脱轻后脱重的模拟

在Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ中选择合适的单元操作，并考虑到部分循环流股的影响，同样
设计流程从两步冷凝后的流股１７进入到精馏塔设备中，但是对于精馏塔的顺序
做了调整改变。精馏分离过程先脱重后脱轻的模拟流程见下图４—４所示。

万方数据
 第四章不同工艺流程产品质量对比

图４．４精馏分离流程（先脱除轻组分再脱除重组分）
Ｆｉｇ．４－４ Ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｒｅｃｔｉｆｙｉｎｇ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ（Ｆｉｒｓｔｌｙ ｓｅｐａｒａｔｅ ｔｈｅ ｌｉｇｈｔ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ，ｓｅｃｏｎｄｌｙ ｔｈｅ

ｈｅａｖｙ ｃｏｍｐｏｎｅｎｔｓ）

４．２．３精馏过程脱重脱轻先后顺序模拟结果的对比与分析

精馏分离过程不同分离顺序的分离得到ＡＨＦ流股的最终结果如下表４．２所
示。从ＡＨＦ最终模拟结果可以对比判定出较优的分离顺序。模拟流程中的所有
流股模拟数据见附表１１．１２所示。

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

表４—２精馏过程不同分离顺序的分离结果表

Ｔａｂｌｅ ４－２ Ｔｈｅ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｒｅｓｕｌｔ ｏｆ ｒｅｃｔｉｆｙｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ ｓｅｑｕｅｎｃｅ

从模拟结果中可以看出，在调整了蒸馏速率后，两种模拟流程模拟结果中
ＨＦ的质量流量都已经达到产品要求。在杂质含量上，先脱除重组分再脱除轻组
分的流程，即原有流程模拟结果中，杂质含量均低于ＡＨＦ优等品产品标准，符

合生产要求。先脱除轻组分再脱除重组分的精馏流程模拟结果中，Ｈ２０质量流量
为３．７２５ ｋｇ／ｈ，ＨＦ的质量分数为Ｏ．９９８，Ｈ２０的质量分数为０．００１ ３３。从模拟结

果中来看，只能勉强达到合格品的质量标准。又因为模拟流程为理想化稳态模拟，

万方数据
 第四章不同工艺流程产品质量对比

在实际生产中，得到产品的质量分数会由于不可控因素略微低于模拟结果，因此
先脱除轻组分再脱除重组分的精馏流程不能应用于实际生产。且在先脱除轻组分
再脱除重组分的模拟过程中增大了蒸馏速率，这将不可避免的增大了塔顶冷凝器
和塔釜再沸器的公用工程使用量。由此可见，先脱除重组分再脱除轻组分的分离
流程较为可取。

４．３流程模拟结果可靠性验证

本文中模拟计算过程是根据２０ｋｔ／ａ无水氟化氢工业化装置设计的。为确保模
拟计算过程的可靠性，将优选方案的模拟计算结果与使用该方案的某企业实际装
置的生产结果进行对比，如下表４．３所示。观察表中数据，可以看到，模拟计算
数据与实际数据变化几乎一致。由于模拟流程为稳态理想化模拟，相比较实际装
置产品结果，模拟计算结果的产品中ＡＨＦ产品的品质更高，杂质含量更少。但
是，在实际工业生产中，受限于现有设备和技术，生产过程将会呈现出现非稳态，
从而不可避免的降低了产品质量。由此，本文中模拟过程及计算可靠，可以作为
工业化生产及改造中的参考。

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

表４－３模拟结果与工业化实际装置的生产结果对比

Ｔａｂｌｅ ４－３ Ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ ｏｆ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ｒｅｓｕｌｔｓ ａｎｄ ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌｉｚｅｄ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｒｅｓｕｌｔｓ ｏｆ ａｃｔｕａｌ

ｄｅｖｉｃｅ

４．４本章小结

（１）对比了两步冷凝流程中脱重与脱轻先后顺序的模拟结果。结果显示：

无论是从流量还是浓度方面，先分离重组分再分离轻组分均具有巨大优势。因此，
在两步冷凝过程中，采用先脱重后脱轻的顺序能够在消耗相同能耗的前提下，显

５６

万方数据
 第四章不同工艺流程产品质量对比

在两步冷凝过程中，采用先脱重后脱轻的顺序能够在消耗相同能耗的前提下，显
著提高产品产量和产品质量，具有很高的经济效益。
（２）对精馏过程脱重与脱轻先后顺序进行了模拟，结果显示：先脱除重组
分再脱除轻组分的流程杂质含量均低于先脱除轻组分再脱除重组分的精馏流程
中模拟结果。分析得知，先脱除重组分再脱除轻组分的分离流程较为可取。
（３）根据现有工业化生产结果与模拟计算结果对比，验证了模拟计算过程
及结果的可靠性。

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

５８

万方数据
 第五章结论与展望

第五章结论与展望

５．１结论

本文根据年产２０ｋｔ，操作时间为７２００ｈ，无水氟化氢工业化装置的实际生产
数据，使用Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ流程模拟软件，建立了无水氟化氢分离过程的模拟流程。
通过对分离流程的模拟，计算并分析得到工业上生产无水氟化氢分离过程的最优
工艺流程。具体内容如下：
（１）本文讨论了工业上生产无水氟化氢工艺流程的两种不同操作方法，分
别是常压法和加压法，并绘制了无水氟化氢分离过程的工艺流程图。根据无水氟
化氢工业化生产数据及收集的理论数据，通过数据分析与回归分析计算出使用五
种物性方法ＮＲＴＬ、ＥＬＥＣＮＲＴＬ、ＷＩＬＳ．ＨＦ、ＵＮＩＱＵＡＣ、ＥＮＲＴＬ．ＨＦ的残差值
和残差百分比，选择ＷＩＬＳ．ＨＦ作为模块中合适的物性方法，同时考虑到吸收操
作中电解质体系选择ＥＬＥＣＮＲＴＬ物性方法较为合适。在达到模拟要求的基础上

对流程进行优化调整，主要是对两个流程中精馏塔的操作参数及输入数据进行调
整。使用软件内置灵敏度分析等程序，从进料位置，理论塔板数，回流比这三方
面对产品质量的影响进行分析，从而优化并调整模拟流程。
（２）本文对产量为２０ｋｔ／ａ工业化无水氟化氢生产装置进行模拟和能耗计算，
计算结果表明，每生产ｌｔＡＨＦ产品，常压分离流程能耗总值可折算为３０１．７９５ｋｇ
标准油，加压分离流程能耗总值可折算为２６３．４７１ｋｇ标准油。加压流程操作费用
较低，每年可节约１４．５５％的操作费用，同时考虑到在设备投资方面的成本节省，
就可以获知，加压分离流程可以综合节约生产费用，具有更好的经济性。
（３）本文对比了两步冷凝流程与精馏过程中脱重与脱轻先后顺序的模拟结

果。结果显示，无论是从流量还是ＨＦ浓度方面，先分离重组分再分离轻组分均
具有较大优势，可以显著提高产品产量和质量，具有很高的经济效益，适合于工

业化生产。同时，流程模拟结果与工业化实际生产数据基本一致，模拟结果可靠。

５．２展望

随着市场上深加工产业对氟化氢需求的增多，作为基础原料的氟化氢在产品
质量和纯度将会将会向着更高的标准发展，同时，萤石作为不可再生资源，提高
原料的利用率、减少能源消耗是未来必然方向。在工业生产中，大型化、精细化

和自动化程度的提高将指引着无水氟化氢工艺流程的不断优化和革新。

５９

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

万方数据
 参考文献

参考文献

［１】应学来．我国无水氟化氢生产现状及发展趋势【Ｊ】．化工新型材料，２００５，３３（４）：７－９．

【２】王占前，旷戈，林诚，等．氟化氢生产技术进展阴．化工生产与技术，２００９，１６（６）：１．５．

【３】徐宝东．氟化氢的发展历史及现状【Ｊ】．石油和化工设备，２００９，１２（１０）：４－６．

【４】应学来．我国无水氟化氢生产现状及发展趋势［Ｊ】．化工新型材料，２００５，３３（４）：７－９．

【５】梁诚．氟石资源保护及氢氟酸生产与发展［Ｊ】．有机氟工业，２００５（２）：２２－２６．

【６】Ｈｏｎｇ Ｈ，Ｘｖ Ｌ（Ｗｅｎｇｆｕ（Ｇｒｏｕｐ）Ｃｏ．，Ｌｔｄ．，Ｆｕｑｕａｎ，５５０５０ １ Ｃｈｉｎａ）．Ｒｅｓｅａｒｃｈ ｐｒｏｇｒｅｓｓ ｉｎ

ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｄｄｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ［Ｊ］．Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ＆Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ｏｆ Ｃｈｅｍｉｃａｌ

Ｉｎｄｕｓｔｒｙ，２０１２，６：００４．

【７】徐建国，周贞锋，应盛荣．我国氟化氢产品生产技术的现状及发展趋势【Ｊ】．化工生产与

技术，２０１０，１７（６）：８－１４．

［８】涂东怀，杜筱笛，郑长征．工业生产无水氟化氢的研究【Ｊ】．广州化工，２０１２，４０（２２）：１０－１１．

［９】王向新，董文胜．以氟硅酸为原料生产无水氟化氢新工艺［Ｊ】．化工设计，２０１ １，２１（６）：３．５．

［１０】Ｄｒｅｖｅｔｏｎ Ａ．Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ ｏｆａｌｕｍｉｎｉｕｍ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｏｆｈｉｇｈ ｄｅｎｓｉｔｙ ａｎｄ ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｆｌｕｏｒｉｃ

ａｃｉｄ ｆｒｏｍ ｆｌｕｏｓｉｌｉｃｉｃ ａｃｉｄ［Ｊ］．Ｐｒｏｃｅｄｉａ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，２０ １２，４６（３）：２５５—２６５．

【１ １】Ｗｅｎｘｉｎｇ Ｃ，Ｊｕａｎ Ｔ，Ｃｈａｎｇ－ｐｉｎｇ Ｚ．Ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｂｙ

ｕｔｉｌｉｚａｔｉｏｎ ｏｆ ｂｙ—ｐｒｏｄｕｃｔ ｆｌｕｏｓｉｌｉｃｉｃ ａｃｉｄ ｆｒｏｍ ｐｈｏｓｐｈａｔｅ ｆｅｒｔｉｌｉｚｅｒ ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ［Ｊ］．Ｍｏｄｅｍ

Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｉｎｄｕｓｔｒｙ，２０１３，３３（５）：９２—９４．

［１２】姚礼之．从电解生成物中回收ＨＦ的探讨［Ｊ】．有机氟工业，１９９５（２）：２７．２９．

［１３】Ｃｏｌｌｉｅｒ Ｂ．Ｍｅｔｈｏｄ ｏｆｒｅｃｏｖｅｒｉｎｇ ｈｙｄｒｏｆｌｕｏｒｉｃ ａｃｉｄ：ＵＳ，ＷＯ／２００７／１４７９８７［Ｐ］．２００７．

【１４】Ｄｏｄｄ Ｍ Ａ，Ｍｃｆａｒｌａｎｄ Ｊ＇Ｓｉｅｖｅｒｔ Ｗ．Ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ ｐｒｏｄｕｃｉｎｇ ｈｉｇｈｌｙ ｐｕｒｅ ｓｏｌｕｔｉｏｎｓ ｕｓｉｎｇ

ｇａｓｅｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ：ＵＳ，ＵＳ ８１５３０９５ Ｂ２［Ｐ］．２０１２．

［１５】赵中伟，李江涛，陈星宇，等．一种以萤石为原料生产氢氟酸的方法：，ＣＮｌ０２５５６９７３Ａ［Ｐ］．

２０１２．

［１６】Ａｎｄｅｒｓｏｎ Ｒ Ｌ，Ｅｌｄｒｉｄｇｅ Ｒ Ｂ，Ｒａｎｄｏｌｐｈ Ｂ Ｂ．Ｔｒａｎｓｐｏｒｔａｔｉｏｎ ｏｆ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ：ＥＰ，ＥＰ

０６７９６０７ Ｂ １【Ｐ】．１９９８．

【１７】Ｇｉａｍｐａｏｌｏ Ｓ，Ｇｉａｍｐｉｅｒｏ Ｂ．Ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ ｓｅｐａｒａｔｉｎｇ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ ｆｒｏｍ ｉｔｓ ｍｉｘｔｕｒｅｓ ｗｉｔｈ

ｃｈｌｏｒｏｆｌｕｏｒｏｈｙｄｒｏｃａｒｂｏｎｓ １２３ ａｎｄ／ｏｒ １２４：ＥＰ，ＥＰ０６０１３７３［Ｐ］．１９９７．

［１ ８】Ｎａｇａｓｈｉｍａ Ｈ，Ｉｓｈｉｕｃｈｉ Ｙ Ａ ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ ｐｒｏｄｕｃｉｎｇ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｐｅｒｏｘｉｄｅ：ＥＰ，ＥＰ０５０４７４１［Ｐ】．

１９９４．

６１

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

【１９】马小红，葛伟．ＨＦ回收技术在氟化工行业的应用［Ｊ】．有机氟工业，２０１２（１）：３４．３９．

［２０】何勇岗，刘松林，冯胜波，等．一种高纯度无水氟化氢的精馏方法：，ＣＮｌ０３０４３６１２Ａ［Ｐ】．

２０１３．

［２ｌ】张慧忠，魏刚，常宇，等．一种回收氢氟化工艺尾气中氟化氢的方法：，ＣＮｌ０３９１０３３３Ａ口】．

２０１４．

【２２】ＫｅｌｌｅｒＡ Ｅ．Ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｏｆＨＦ ｆｒｏｍ ｈｙｄｒｏｃａｒｂｏｎ ｓｔｒｅａｍｓ：ＵＳ，ＵＳ ５３３６８３２ Ａ［Ｐ】．１９９４．

【２３】Ｐｈａｍ Ｈ Ｔ，Ｓｉｎｇｈ Ｒ Ｒ Ｔｕｎｇ Ｈ Ｓ，ｅｔ ａ１．Ａｚｅｏｔｒｏｐｅ—ｌｉｋｅ ｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎ ｏｆ

２－ｃｈｌｏｒｏ—ｌ，１，ｌ，２・ｔｅｔｒａｆｌｕｏｒｏｐｒｏｐａｎｅ（ＨＣＦＣ一２４４ｂｂ）ａｎｄ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｄｄｅ（哪）：ＵＳ，

ＵＳ８４２６６５８【Ｐ】．２０１ ３．

［２４】梁聪强．ＶＤＦ生产工艺流程的Ａｓｐｅｎ模拟及优化【Ｄ】．华东理工大学，２０１ ３．

【２５】曾纪瑶，张伟，杨志强，等．变压精馏分离１，１，ｌ，３，３一五氟丙烷－氟化氢的工艺模拟明．应

用化工，２００９，３８（６）：８０９－８１２．

【２６】朱晓芸．甲醇三塔精馏过程控制及仿真【Ｄ】．华东理工大学，２０１４．

［２７】周文军．基于Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ的氯乙烯精馏过程模拟【Ｄ】．浙江大学，２００５．

【２８】Ｂｅｒｒｙ Ｗ Ｗ．Ａ ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ ｔｈｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｏｆａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｅｌｕｏｒｉｃ ａｃｉｄ．：ＥＰ，ＥＰ０１４４４９１吲．

１９８５．

【２９】赵秉华，吴颖靖，毛龙满，等。无水氢氟酸生产工艺过程及环境影响分析阴．江西化工，

２０１０（２）：９１－９９．

［３０】Ｚａｗａｄｚｋｉ Ｂ，Ｂｕｌｉｎｓｋａ Ａ，Ｓｚｕｌｃ Ｚ，ｅｔ ａ１．Ｍｅｔｈｏｄ ｏｆ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｏｆ ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ

ｆｌｕｏｒｉｄｅ［Ｐ］．Ｕｎｉｔｅｄ Ｓｔａｔｅｓ Ｐａｔｅｎｔ ４０６２９３０，１９４８．

［３１】彭江．化工设计中流程模拟软件Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ的使用［Ｊ】．化工管理，２０１５（５）：４５－４６．

［３２】Ｌｅｕｚｉｎｇｅｒ Ｒ Ｂｒａｕｎ Ｐ．Ｐｒｏｃｅｓｓ ｆｏｒ ｔｈｅ ｐｕｒｉｆｉｃａｔｉｏｎ ｏｆ ｇａｓｅｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ：ＥＰ，

ＥＰｌ６７４４２５【Ｐ】．２００６．

［３３】李峰，赵新堂，万宝锋．流程模拟软件Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ在精馏塔设计中的应用［Ｊ】．浙江化工，

２０１４（９）：４８－５ １．

［３４】Ｙｉｎｇｈｕａ Ｈ Ｅ，Ｚｈａｎ Ｈ Ｒ，Ｚｈｕ Ｌ Ｎ，ｅｔ ａ１．Ｐｒｅｆｅｒｒｅｄ ｐｒｏｐｅｒｔｙ ｍｅｔｈｏｄｓ ｏｆ ｓｅｃｏｎｄ ｓｔｒｉｐｐｅｒ ａｎｄ

ｓｏｌｖｅｎｔ ｒｅｆｉｎｉｎｇ ｔｏｗｅｒ ｏｆ ｂｕｔａｄｉｅｎｅ ｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ ｐｌａｎｔ ｂａｓｅｄ ｏｎ ａｓｐｅｎ ｐｌｕｓ［Ｊ］．Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ＆

Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ｏｆＣｈｅｍｉｃａｌ Ｉｎｄｕｓｔｒｙ，２０１４（７）：６８－７０．

［３５】Ｍａｒｔｉｒｅ Ｄ Ｅ，Ｂｌａｓｃｏ Ｐ Ａ，Ｃａｒｏｎｅ Ｐ Ｆ，ｅｔ ａ１．Ｔｈｅｒｍｏｄｙｎａｍｉｃｓ ｏｆ ｓｏｌｕｔｉｏｎｓ ｗｉｔｈ ｌｉｑｕｉｄ—ｃｒｙｓｔａｌ

ｓｏｌｖｅｎｔｓ．Ｉ．ｇａｓ・ｌｉｑｕｉｄ ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｉｃ ｓｔｕｄｙ ｏｆ ｃｈｏｌｅｓｔｅｒｙｌ ｍｙｒｉｓｔａｔｅ［Ｊ］．Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｐｈｙｓｉｃａｌ

Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，２００２，７２（１０）：３４８９—３４９５．

６２

万方数据
 参考文献

【３６】Ｒｅｄｌｉｃｈ Ｏ，Ｋｗｏｎｇ Ｊ Ｎ Ｓ．Ｏｎ ｔｈｅ ｔｈｅｒｍｏｄｙｎａｍｉｃｓ ｏｆ ｓｏｌｕｔｉｏｎｓ ｅｑｕａｔｉｏｎ ｏｆ ｓｔａｔｅ ｆｕｇａｃｉｔｉｅｓ

ａｎ

ｏｆｇａｓｅｏｕｓ ｓｏｌｕｔｉｏｎｓ．【Ｊ】．Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｒｅｖｉｅｗｓ，１９４９，４４（１）：２３３－２４４．

［３７】陆祖勋．氟化氢吸收过程解析［Ｊ】．轻金属，２０００（９）：１５．１９．

【３８】安晓晓，王海彦，商育伟，等．应用Ｗｉｌｓｏｎ，Ｎｒｔｌ和Ｕｎｉｑｕａｃ模型计算三元体系气液平衡［Ｊ】．

化学工程师，２０１０（９）：１９．２１．

【３９】Ｈａｇｈｔａｌａｂ Ａ，Ｐａｐａｎｇｅｌａｋｉｓ Ｖ Ｇ，Ｚｈｕ Ｘ．Ｔｈｅ ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｅ ＮＲＴＬ ｍｏｄｅｌ ａｎｄ ｓｐｅｃｉａｔｉｏｎ

ａｐｐｒｏａｃｈ ａｓ ａｐｐｌｉｅｄ ｔｏ ｍｕｌｔｉｃｏｍｐｏｎｅｎｔ ａｑｕｅｏｕｓ ｓｏｌｕｔｉｏｎｓ ｏｆ Ｈ２Ｓ０４，Ｆｅ２（Ｓ０４）３，ＭｇＳ０４ ａｎｄ

Ａ１２（５０４）３ ａｔ ２３０－２７０。Ｃ【Ｊ】．Ｆｌｕｉｄ Ｐｈａｓｅ Ｅｑｕｉｌｉｂｒｉａ，２００４，２２０（２）：１ ９９－２０９．

［４０】Ｏｎｇ’Ｉｒｏ Ａ，Ｕｇｕｒｓａｌ Ｖ Ｉ，Ｔａｗｅｅｌ Ａ Ｍ Ａ，ｅｔ ａ１．Ｔｈｅｒｍｏｄｙｎａｍｉｃ ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ａｎｄ ｅｖａｌｕａｔｉｏｎ ｏｆ ａ

ｓｔｅａｍ ＣＨＰ ｐｌａｎｔ ｕｓｉｎｇ ａｓｐｅｎ ｐｌｕｓ［Ｊ］．Ａｐｐｌｉｅｄ Ｔｈｅｒｍａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，１９９６，１６（３）：２６３－２７１．

［４ｌ】林进军，许柔劲，金哲国．用Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ模拟系统确定低温磷酸盐处理液的酸比［Ｊ】．吉

林大学学报：理学版，２０１６（１）：１４３．１４７．

［４２】Ｊｅｎｃｚｅｗｓｋｉ Ｔ Ｊ，Ｓｔｕｒｔｅｖａｎｔ Ｒ Ｌ，Ｍｏｒｇａｎ Ｔ Ｒ，ｅｔ ａ１．Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ ｏｆ ｈｉｇｈ ｐｕｒｉｔｙ ｌｏｗ ａｒｓｅｎｉｃ

ａｎｈｙｄｒｏｕｓ ｈｙｄｒｏｇｅｎ ｆｌｕｏｒｉｄｅ：ＷＯ，ＥＰ０２８０４３９【Ｐ】．１ ９９ １．

【４３】姚帅鹏．丙烯酸物系共沸精馏技术研究与开发【Ｄ】．天津大学，２０１２．

［４４】Ｇ Ｂ ７７４６・２０１１．《工业无水氟化氢标准》［Ｓ】，２０１１．

【４５】熊显云，穆润敏．Ａｓｐｅｎ Ｐｌｕｓ模拟软件在ＨＦＣ一１３４ａ产品精馏塔的应用［Ｊ］．有机氟工业，

２０ １ ５（２）：５７－５９．

［４６】苗剑，史高峰，王国英，等．基于ＡｓｐｅｎＰｌｕｓ的聚甲氧基二甲醚精馏过程模拟分析【Ｊ】．计

算机与应用化学，２０１５，３２（１）．

【４７】Ｙａｎｇ Ｂ，Ｊｉａｎｇ Ｗ Ｕ，Ｚｈａｏ Ｇ，ｅｔ ａ１．Ｍｕｌｔｉｐｌｉｃｉｔｙ ａｎａｌｙｓｉｓ ｉｎ ｒｅａｃｔｉｖｅ ｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎ ｃｏｌｕｍｎ ｕｓｉｎｇ

ａｓｐｅｎ ｐｌｕｓ １［Ｊ】．Ｃｈｉｎｅｓｅ Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆＣｈｅｍｉｃａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，２００６，１４（３）：３０１－３０８．

［４８】Ｋｕｍａｒ Ａ，Ｄａｏｕｔｉｄｉｓ Ｐ．Ｍｏｄｅｌｉｎｇ，ａｎａｌｙｓｉｓ ａｎｄ ｃｏｎｔｒｏｌ ｏｆ ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｇｌｙｃｏｌ ｒｅａｃｔｉｖｅ ｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎ

ｃｏｌｕｍｎ［Ｊ］．Ａｉｃｈｅ Ｊｏｕｒｎａｌ，１９９９，４５（１）：５１“８．

【４９】Ｈｕａｎｇ Ｋ，Ｚｈｕ Ｆ，Ｄｉｎｇ Ｗ ｅｔ ａ１．Ｃｏｎｔｒｏｌ ｏｆ ａ ｈｉｇｈ－ｐｕｒｉｔｙ ｅｔｈｙｌｅｎｅ ｇｌｙｃｏｌ ｒｅａｃｔｉｖｅ ｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎ

ｃｏｌｕｍｎ ｗｉｔｈ ｉｎｓｉｇｈｔｓ ｏｆｐｒｏｃｅｓｓ ｄｙｎａｍｉｃｓ［Ｊ］．Ａｉｃｈｅ Ｊｏｕｍａｌ，２００９，５５（８）：２１０６—２１２１．

［５０】Ｗａｎｇ Ｓ，Ｗｏｎｇ Ｄ．Ｃｏｎｔｒｏｌ ｏｆ ｒｅａｃｔｉｖｅ ｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｏｆ ｈｉｇｈ－ｐｕｒｉｔｙ ｉｓｏｐｒｏｐａｎｏｌ［Ｊ］．

Ｊｏｕｍａｌ ｏｆＰｒｏｃｅｓｓ Ｃｏｎｔｒｏｌ，２００６，１６（４）：３８５－３９４．

【５ｌ】Ｇ Ｂ Ｔ ５０４４１－２００７．《石油化工设计能耗计算标准》［Ｓ】，２００７．

６３

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

万方数据
 附录

附录

加压流程模拟结果
附表１加压分离流程粗Ｉ－ＩＦ洗涤塔模拟结果

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

附表２加压分离流程两步冷凝模拟结果

万方数据
 附录

附表３加压分离流程精馏塔Ｔ３模拟结果

６７

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

附表４加压分离流程脱气塔Ｔ４模拟结果

６８

万方数据
 附表５加压分离流程硫酸吸收塔模拟结果

６９

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

常压流程模拟结果

附表６常压分离流程粗ＨＦ洗涤塔模拟结果

７０

万方数据
 附录

附表７常压分离流程两步冷凝模拟结果

７１

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

附表８常压分离流程精馏塔Ｔ３模拟结果

７２

万方数据
 附录

附表９常压分离流程脱气塔Ｔ４模拟结果

７３

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

附表１０常压分离流程硫酸吸收塔模拟结果

７４

万方数据
 附录

不同分离顺序的分离结果

附表１１精馏过程先脱重后脱轻的模拟结果

７５

万方数据
 ３．５１３ ３．５１３ ３－１１３ ３・１１３
１．００８ １．００８
压力ｂａｒ １．００８

０ ０ ０ ｕ
１ ０ ０
体积分数
１．２４０ １４０．２１０ ３５ １４ｌ・４５ｌ
２６．１３３ １７６．４５１ ６４．５７２
摩尔流量ｋｍ０１／ｈ
２４．８１９ ２８０４．６９２ ７３５・１３５ ２８２９・５１２
６２７．８９６ ３５６４．６４７ １２８７．６７８
质量流量ｋｇ／ｈ
１．３３３ ０．０２８５ ３．２２５ ０．８１４ ３・２１４
６１５．３０７ ３．６６１
体积流量ｃｕｍ／ｈ

质量流量ｋｒＪｈ
２８００．９６７ ６８９．００７ ２８２５・７８５
ＨＦ ４８８．１３１ ３５１４．７９１ １２２８．２９７ ２４．８１８

０ ０ ３３・２７２ ７．１４０’１０。２
Ｓｉｎ １０８．１８２ ３３。２７２ １．８２３

７．２７７ ０．６５５ １．０７０・１０巧４．１７０。ｌｆｆ５ ７．２７７ ４．２８０‘１旷

Ｓ０２ ３．２０５

０．００１８４ ３．７２５ ０．０１６５ ３・７２７

Ｈ．Ｏ ０．０１ １３ ３．７４４ ５６．６２０

０．２８４ ０ ０ ５．５６３ １．２４。１１３１５

ＣＯｓ ２８．３６７ ５．５６３

质量分数
０．９９９ ０．９９８ ０．９３７ ０．９９８
ＨＦ ０．７７７ ０．９８６ ０．９５４

０ ０ ０．０４５３ ２．５２‘１０“３
Ｏ．１７３ ０．００９３３ ０．００１４２
ＳｉＦ４

４．３０１・１０。８ １．４９０‘１０’８ ０．００９８９ １．５１０‘１０’５

Ｓ０２ ０．００５１０ ０．００２０４ ５．０９０－１０。４

０．０４４０ ７．４２‘１０‘５ ０．００１３３ ２．２４０‘１０巧 ０・００１３２

Ｈ．Ｏ １．８００．１ｆｆｓ ０．００１０５

２．２００．１０ｒ４ ０ ０ ０．００７５ ４．３８‘１０＂“

Ｃ０２ ０．０４５１ ０．００１５６

摩尔流量ｋｍｏｌ／ｈ
１．２４０ １４０．００４ ３４．４３９ １４１・２４５
ＨＦ ２４．３９９ １７５．６８４ ６１．３９５

０ ０ ０．３２０ ６．８６０－１０。９
ＳｉＦ。 １．０３９ ０．３２０ ０．０１７５

０．０１０２ １．６６０・１０。８ ６．５１０‘１０’７ ０．１１４ ６．６８０‘１０“

Ｓ０２ ０．０５００ ０．１１４

３．１４３ １．０２０‘１０４ ０．２０７ ９．１３０。１０。４ ０・２０７

Ｈ．Ｏ ６．２８０．１０．４ ０．２０８

０．００６４５ ０ ０ Ｏ．１２６ ２．８２０。１０－２Ｕ

Ｃ０２ ０．６４４ Ｏ．１２６

摩尔分数
０．９８４ ０．９９８
ＨＦ ０．９３４ ０．９９５ ０．９５ １ ０．９９９ ０．９９８

０ ０．００９１３ ４．８５０‘１０“。
ＳｉＦ。０．０３９８ ０．００１８１ ２．７１０・１酽０
１．３４０・１０’８ ４．６４０‘１０。９ ０．００３２５ ４．７２０‘１０４
Ｓ０２ ０．００１９１ ６．４４０．１０—１．５８０．１０４

—０．一０ ３６１
０．０４８７ ８．２４０。１０～０．００１４７５ ２．６１０‘１０４ ０－００１４６３
Ｈ．Ｏ ２．４００．１０。５ ０．００１１８

０ ０ １．９９０＂１０－２２
９．９９０＂１０ｓ
Ｃ０２ Ｏ．０２４７—７．１６０－１０．４
————————————————————————＿—————————————————－—————————————————一一。

７６

万方数据
 致谢

致谢

２０１３年到２０１６年，短短三年到了，我的研究生生活即将画上句号，这也预
示着我的学生生涯的结束。

在研究生学习及学术学习上，我非常感谢我的导师金君素教授。从本科期间

第一次上传递课时开始，在金老师的谆谆教导声中，将专业基础知识一丝不苟的

教授于我们；在本科、研究生毕业设计阶段，在实验和论文上都给了我很多悉心

的指导；在专业硕士实习的选择上，金老师更是毫无保留的给了我半年的实习时

间，让我深刻体会到化工设计行业的具体工作。
在研究生的课题实施中，同时非常感谢我的校外导师杨虹副总工程师和尚剑

工程师对我的细致指导。从流程的建立到论文的完成，处处都是你们的指导和建
议。

本论文及我发表的文章都是在两位导师和尚剑工程师的认真指点下完成的，
让我在短短的研究生生涯中学到了很多专业知识。同时，也教会我很多为人处世

的道理，为我踏入社会砌下了坚实的基石。在这里，向我的两位导师金君素教授、

杨虹副总工程师及尚剑工程师致以最诚挚的谢意！

同时感谢分离组的老前辈张泽廷教授，张老师丰富的人生阅历和谆谆教诲让

我学到很多，收获很多。
同样很感谢朱婧师姐、桑佳荣师兄，他们对我的科研和生活上给予了很大的

帮助，在此向他们表示谢意！同时感谢同届的常成维、吴佳佳、陈倩倩和吴凡，

感谢同组的师妹游杨光，师弟王海伦、刘博林，是他们在我的研究生生活中给予
我很多的鼓励和建议。

感谢我的同学李有为、门玉文，宿舍同学刘鹏宇、张德美、闫萍，你们陪着
我经受了这几年的欢声笑语和悲伤哀叹，感谢你们对我的帮助和支持！

另外，我要感谢我的父母，不辞劳苦、不怕伤病、勤勤恳恳的工作，才有了
我今天的生活，我拥有的一切都是父母的心血铸成的。愿你们永远幸福，身体越

来越好！
感谢我的母校北京化工大学，高考进入化大学习，已七年。永远不会忘记母

校的一花一木，是母校的栽培让我们有了在社会中翱翔的强力臂膀。

感谢华陆工程公司，为期半年的培养让我对化工设计行业有了很全面的认识。

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

７８

万方数据
 研究成果与发表的学术论文

研究成果及发表的学术论文

发表及已接收的论文
刘欢，尚剑，金君素，杨虹．无水氟化氢常压和加压法分离工艺能耗比较叽．
化学工程，２０１６，已录用

万方数据
 北京化工大学硕士学位论文

万方数据
 作者及导师简介

作者及导师简介

作者简介：

刘欢，女，汉族，１ ９９２年生于河南漯河。２００９年考入北京化工大学化学工程与工艺专

业，于２０１３年７月获得工学学士学位。２０１３年９月保送考入本校化学工程专业，课题组为

传质与分离，导师是金君素教授。研究生阶段，投稿一篇核心期刊文章。

导师筒介：

金君素，女，回族，１９７０年出生于河北省石家庄，教授，博士生导师。２００５年６月毕

业于北京化工大学，获得化学工程专业工学博士学位。现任教于北京化工大学化学工程学院，

从事教学和科研工作，主要研究方向是新型传质与分离技术，曾多次参与国家自然科学基金

和教育部重点资助项目的研究。现己发表学术论文６０余篇，其中４０余篇被ＳＣＩ和ＥＩ收录。

８１

万方数据
 北京化工大学
专业学位硕士研究生学位论文答辩委员会决议书

研究生姓名： 刘欢 学科名称： 化学工程

论文题目： 无水氟化氧牛产装置分离系统的流程模拟与方案对比

学校导师姓名： 余君素 职称： 教 授

企业导师姓名： 杨虹 职称： 教授级高工

论文答辩日期： ２０１６年５月２７日 地点： 工程楼Ａ２０３

论文答辩委员会成员
是否来自企业
姓名 职称 工作单位 本人签名

印砺
或工程部门

陈晓春
，

教授 北京化工大学 ，

ｌ ／

张卫东 教授 北京化工大学
々孵
任钟旗 教授 北京化工大学
蝴钥
孙巍 教授 北京化工大学
否、．撬
麟
｝
刘君腾 副教授 北京化工大学
硒．

注：此表用于存档，除本人签名务必用钢笔填写外，其余处必须用计算机打印。

万方数据
 答辩委员会对论文的评语（选题是否来源生产实际且具有明确的生产背景和应用
价值、论文工作的技术难度和工作量；是否具备了解决工程实际问题的新思想、
新方法；是否创造了经济效益和社会效益；是否具备了综合运用科学理论、研究
方法和技术手段解决工程实践问题的能力，论文的不足之处）：
论文以２０ｋｆｆａ的萤石．硫酸法生产无水氟化氢的工业化装置为例，使用Ａｓｐｅｎ
Ｐｌｕｓ模拟了无水氟化氢的分离流程，对工艺流程分离方法和能耗进行了详细的计
算和分析，论文选题来源于生产实际问题，具有明确的生产背景和重要的实际应
用价值。论文主要研究内容如下：
１、根据分离工艺流程图建立了无水氟化氢分离过程的常压法和加压法的模拟
流程。通过数据分析与回归分析计算出残差值和残差百分比，选择模块中合适的
物性方法；对流程做优化调整，从进料位置、理论塔板数和回流比三方面做灵敏
度分析，流程运算结果与工业实际装置的生产数据基本一致。
２、对无水氟化氢生产装置进行了能耗计算，计算结果表明，每生产１ｔ无水
氟化氢产品，常压和加压分离流程的能耗总值分别折算为３０１．７９５ｋｇ标准油和
２６３．４７１ｋｇ标准油，计算结果表明加压流程每年可节约１４．５５％的操作费用。
３、对比了两步冷凝流程和精馏过程中脱重与脱轻先后顺序的模拟结果，结果
表明：采用先脱重后脱轻的顺序能够在消耗相同能耗的前提下，显著提高产品产
量和产品质量，在工业化生产中较为合适。
论文研究立论正确，设计工作量大，涉及含有强电解质的溶液体系，模型选
择和计算难度高，理论分析比较深入，研究结果有所创新。
论文文献综述比较全面，写作规范、层次分明、文笔流畅。论文研究表明作
者具有扎实的基础知识和专门知识，具备了灵活应用理论知识、研究方法和技术
手段解决工程实践问题的能力。
答辩过程中讲述清楚，回答问题正确。

对学位论文水 优秀 良好，／ 一般 较差
平的总体评价
Ｖ

答辩委员会表决结果：

同意授予专业硕士学位／集，不同意授予专业硕士学位汐票，
弃权◇票。根据投票结果，答辩委员会做出建议授予该同学专业

硕士学位的决议。

答辩委员会主席签字： 厂尹哆
阳ｆ占嘻歹月刁日

万方数据