Lectures Leene

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.
06-0046
„Подкрепа за развитието на докторанти, постдокторанти и млади учени
в областта на виртуалното инженерство и индустриалните технологии”
Проектът се осъществява с финансовата подкрепа на
Оперативна програма „Развитие на човешките ресурси”,
съфинансирана от Европейския социален фонд на Европейския съюз
ЦИКЪЛ ЛЕКЦИИ
ПО
ЛЕЕНЕ НА МЕТАЛИТЕ – ПРОЦЕСИ,

МЕТОДИ, МАШИНИ
доц. д-р инж. Рангел Рангелов
Инвестира във вашето бъдеще!

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Увод
Леярството е най-разпространеният метод за получаване на метални заготовки и

изделия. В сравнение с другите методи – коване, заваряване, щамповане, валцоване –
леярското производство дава възможност да се получават заготовки със сложна
конфигурация при минимални прибавки за обработка и добри механични свойства.
Възможностите на метода по отношение както на габарита и теглото, така и по отношение на
сложност на детайлите са много големи. Теглото на отливите може да варира от няколко
грама до стотици тона. Сложността на конфигурацията може да бъде такава, че получаването
на детайла посредством други методи да се окаже много трудно, а в някои случаи
практически невъзможно.
Леярството е затогвителната база на машиностроенето. Голяма част от масата на
произвежданите машини е съставена от лети детайли – варира от 50 до 90%.
Отливки са необходими и за енергетиката. Парните и газови турбини,
хидротурбините и атомните реактори се състоят предимно от едро габаритни отливки.
Отливки се използват и в бита – фитинги, тръби, вани, радиатори и др.
Леярството е използвано от дълбока древност. Първите изделия са били от мед, а по-
късно – от бронз. Установено е, че първите бронзови отливки са били поучени през V – ІІІ
хилядолетие преди н.е. на територията на древен Шумер – между Тигър и Ефрат. От там
умението да се получават отливки се разпространява в Египет и страните от Близкия изток.
Голямо развитие леярството намира в древна Гърция и Рим. Запазени до днес са
уникални художествени произведения – бронзовите статуи на Дискохвъргача, Хермес и др.
В древността отливките са изработвани предимно от бронз. Едва в края на ХІV век в
Европа започва да се използва чугун. Много по-късно, в началото на ХІХ век, се получават и
първите отливки от стомана.
Особено известни са били и руските майстори леяри с умението си да правят
уникални отливки. Например – „Цар Топ” е отлят през 1586 г. и тежи 38,4 тона, „Цар
Камбана” е отлята през 1735 г. с общото тегло близо 202 тона. Една част от бронза, ползван
за отливането на Цар Камбана, е от друга камбана, известна със същото име, отлята през
1654 г. с тегло 130 т. и разбила се по време на пожар през 1701 г. Прочутата статуя на цар
Петър І в Петербург е отлята през 1770 г.
Първата леярна от съвременен вид у нас е построена през 1868 г. в гр. Русе и е била
собственост на компанията владееща ж.п. линията Русе – Варна.
За да се получи детайл чрез леене е необходимо, от една страна течен метал или
сплав, а от друга огнеупорна негативна форма. Използва се факта, че течностите имат
определен обем, но заемат формата на съда в който са налети. Кристализирайки в леярската
форма металите и сплавите заемат формата на кухината им, която предварително е зададена.
Или получаването на отливка е резултат от взаимодействието на два отделни
технологични процеса:
- изработване на леярска форма, чиято кухина съответства на конфигурацията и
размерите на отливката;
- получаване на течен метал, осигуряващ определени физико – механични и
експлоатационни свойства на готовото изделие.
Инвестира във вашето бъдеще! 3

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Елементи на леярската форма
A-A
3 1 4
1. горна полуформа;
2. долна полуформа;
3. сърце;
4. леякова система.
Формовъчните пясъци. Класификация и обозначение

Еднократните леярски форми и сърца се изработват от формовъчни и сърцеви смеси.
Като огнеупорен пълнител на тези смеси служат различните видове формовъчни пясъци -
кварцови, циркониеви, оливинови, хромитови. Най-често използваните пясъци са
кварцовите, поради сравнително ниската им цена и подходящи свойства. В зависимост от
количеството на кварца, кварцовите пясъци се разделят на класове (табл. 1).
4 Инвестира във вашето бъдеще!

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Таблица 1. Класификация на формовъчните пясъци

Вредни примеси
Съдър-
Съдържание на Оксиди на Железен
жание Сяра
Пясък Клас глинестата алкални и оксид не
на SiO2, сулфидна,
съставляваща, % алкалоземни повече от,
% %
метали, % %
не се
Кварцов 0ПК до 0,5 над 98 1,5 0,15
допуска
Кварцов 01ПК до 1 над 98 0,025 1,5 0,15
Кварцов 1ПК до 1,8 над 98 0,025 1,5 0.15
Кварцов 2ПК до 2 над 94 0,025 2,0 0,4
Кварцов 3ПК до 2 над 90 0,8
Пясък смесен ПС до 3 над 86 1,0
Пясък глинест ПГ до 30 над 60 4,0
Кварцовите пясъци са съставени от зърна с различни размери - от няколко μm до

няколко mm. Освен кварц пясъците съдържат и други минерали. Прието е всички зърна в
пясъка с размери под 22 μm независимо от техния минералогичен състав да се наричат
глинеста съставляваща.
В различните температурни интервали, кварцът притежава няколко устойчиви
полиморфни модификации, различаващи се по разположението на комплексните йони в
кристалната решетка. (табл. 2).
Под въздействието на високата температура, зърната на кварца претърпяват
полиморфни превръщания, свързани с обемни изменения. Това води до напукване и
издребняване на зърната при многократна употреба на пясъка.
Таблица 2. Полиморфни модификации на кварца

Стабилна модификация Температурен интервал, 0С Относително тегло, g/cm3
b – кварц 0 ÷ 573 2,65
a - кварц 573 ÷ 870 2,52
a - тридимит 870 ÷ 1470 2,27
a - кристобалит 1470 ÷1713 2,32
Качеството на формовъчната смес пряко зависи от формата и размерите на зърната на

пясъка, поради което тези свойства на формовъчните пясъци подлежат на контрол.
Определяне формата на зърната на пясъка
Формата на зърната на пясъците може да бъде а - кръгла, б - полукръгла, в -
остроъгълна и г – ломена (фиг. 1). Пясъците с кръгла и полукръгла форма на зърната имат
по-малка повърхност от тези с остроъгълна и ломена. Това дава възможност да се постигне
желаната якост на смесите при използването на по-малко количество свързващо.
Формовъчни смеси приготвени с тези пясъци имат по-голяма газопропускливост и
подвижност. Формата на зърната на пясъка се определя по еталонна скала с помощта на
бинокулярен микроскоп.

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Фиг.1 Еталонна скала за определяне формата на зърната
Определяне едрината на зърната на пясъка

Едрината на зърната се определя чрез ситов анализ, който се извършва с помощта на
специален набор от сита с точно определени размери на отворите (табл. 3), поставени върху
вибрационна маса (фиг. 2).
Таблица 3. Размери на ситата

№ по
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
ред
№ на
2,5 1,6 1 0,63 0,40 0,315 0,20 0,16 0,10 0,063 0,05
ситото
В набора от сита 2 се поставят 50 или 100 g предварително промит и изсушен пясък,

затваря се с капак 3 и се превързва с еластичен колан 5 към вибрационната маса 1 на
прибора. Продължителността на пресяване е 15 min и се контролира чрез датчик за време 6.
Създадените вибрации предизвикват движение на песъчинките и дават възможност на
зърната с по-малък размер от размера на отворите на ситото да пропаднат на долу. В
зависимост от едрината си пясъчните зърна се задържат върху съответното сито, а
прахообразната фракция се събира в тасче 4.
Таблица 4. Едрина на пясъка
Наименование на Номер на трите съседни сита, на които е

Група
пясъка съсредоточена основната фракция
Груб 063 1 063 04

Много едър 04 063 04 0315
Едър 0315 04 0315 020
Среден 020 0315 020 016
Ситен 016 020 016 010
Много ситен 010 016 010 0063
Праховиден 0063 010 0063 005
Праховиден 005 0063 005 прах

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
След изтичане на времето,

ситата се освобождават от колана и на
аналитична везна с точност до 0,01 g се
претегля задържания върху всяко едно
от тях пясък. Данните се нанасят в
таблицата. Построява се графична
зависимост, като по абсцисната ос се
нанася номерът на ситото, а по
ординатата — количеството на пясъка
в %. Върху последователни сита остава
по-голяма част от пясъка, която
образува основната фракция. Според
едрината на зърната в основната
фракция формовъчните пясъци се
делят на групи (табл. 4).
Еднороден пясък се нарича
този при който основната фракция е
над 80% спрямо цялото количество,
ако е от 60 до 80. % — средно
еднороден, под 60% — нееднороден.
При качествените формовъчни пясъци
количеството на пясъка в основната
фракция е над 75%.
Фиг.2 Набор сита за определяне на едрината на
зърната
Резултатите от ситовия анализ
се изразяват по следните методи:
- Преки методи с изразяване на резултатите без пресмятане.
- Сумиращи или кумулативни методи е изразяване на резултатите по нарастваща
или намаляваща сума.
- По-сложни методи за изчисляване на резултатите от анализа.
Таблица 5. Резултати от ситовия анализ

Метод Остатък от сито, % Сума Глина
на изразяване 2,5 1,6 1 0,63 0,4 0,315 0,25 0,16 0,1 0,063 0,05 съд % %
Пряк --- --- --- 0,8 3,5 25,7 47,0 18,0 3,3 0,7 0,4 0,6 99,2 0,8
Сума от остатъка
0,0 0,0 0,0 0,8 4,3 30,0 77,0 95,0 98,3 99,0 99,4 100 100
върху ситата
Сума от
преминалите 100 100 100 99,8 95,7 70,0 23,0 5,0 1,7 1,0 0,6 0,0 0,0
през ситата
В табл. 5 са дадени примерни резултати от ситов анализ. Първият ред съдържа

количеството пясък (в g или %) върху всяко сито (пряк метод). Вторият ред съдържа сумата
от остатъците върху все по-ситните сита, а третият - сумата от преминалите през по-едрите
сита количества зърна (сумиращ или кумулативен метод), като е изключена глината —
половината от зърната в сито 0,05 и цялата фракция на легенчето. Графичното изобразяване

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
на резултатите се дава във вид на стълбове - хистограма (фиг. 5.4), или с крива с максимум
(фиг. 5.5). Когато резултатите от ситовия анализ се изразяват чрез сумиращи или
кумулативни методи, се получават две кумулативни криви (фиг. 5.6), пресечната точка на
които съответства на половината от общата сума. а абсцисата им показва средния диаметър
на зърната на пясъка. Пресичането на двете криви в точка, съответстваща на 50% от общата
сума, е показател и за точността на работата при построяване на кумулативните криви.
Фиг. 4 Хистограма на резултатите от ситовия Фиг. 5 Крива с максимум на резултатите от

анализ ситовия анализ
Табличното и графичното изразяване на

резултатите от ситовия анализ на формовъчните
пясъци са неудобни за практиката, затова си
използват други методи за по-кратко изразяване
на тези резултати. Например групата на пясъка
се определя от табл. 4, или номерът на средното
от трите последователни сита, върху които е
съсредоточено най-голямото количество пясък.
При някои методи се изчислява
средният диаметър или се използва понятието
модул на издребняване, който се приема за
Фиг. 6 Кумулативни криви характеристика на средната големина на
зърната. Този модул се дава от израза:
aср =
∑ aigi , където аi, представлява множител с точно определена стойност за всяко сито
∑ gi
(табл. 5.6), а gi, - остатъкът от отделните сита, %.
Практически модулът на издребняване изразява големината на средния размер на
зърната и показва номера на онова сито, през което биха преминали всички зърна, ако имаха
еднакъв размер.
Таблица 6. Стойности на множителя

№ на
6 12 20 30 40 50 70 100 140 200 270 Леген
ситото
Размер на
3,327 1,651 0,833 0,589 0,414 0,295 0,208 0,147 0,104 0,074 0,053 ---
отвора
Множител 3 5 10 20 30 40 50 70 100 145 200 300

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Съществуват и други методи за оценка на зърнения състав на пясъците. С помощта

таблични или графични зависимости е възможно привеждането на зърнения състав на
пясъка, определен по един метод, в означения по друг, т. е. привеждане от един стандарт в
друг.
Означението на марката на формовъчния пясък включва класа, групата и степента на
еднородност в проценти,
П р и м е р . Кварцов пясък със съдържание на силициев диоксид повече от 98%,
глинеста съставляваща под 1%, вредни примеси по-малко от 0,5%, основна фракция 80%,
съсредоточена върху сита 0315, 020 и 016 се означава, както следва: 01ПК020-80.
Съдържание на глина и влага във формовъчните пясъци и смеси
Определяне съдържанието на глина

За определяне на съдържанието на глина във формовъчните пясъци и смеси се
прилагат няколко метода.
Предварително се изсушава до постоянно тегло 50 ± 0,1 g пясък или смес и се
насипва в съд с вместимост 1000 cm3. Налива се 500 ml воден разтвор на натриева основа с
концентрация 0,2 %. Съдът се затваря плътно и съдържанието му се разбърква в
продължение на 1 час. След това се долива вода на височина 150 mm от дъното, разбърква се
и се оставя да се утаи 10 min. Водата се източва до ниво 25 mm от дъното с помощта на
сифонна тръбичка с диаметър 6 ÷ 9 mm, потопена на дълбочина 125 mm от нивото на. водата
(фиг. 1).
Нивото от което се източва водата трябва
да бъде 12 – 13 mm от повърхността на утаилия се
пясък. Процедурата се повтаря няколко пъти до
получаване на бистра вода над утайката, като след
втория път утаяването продължава 5 min.
Остатъкът се филтрира и се изсушава до постоянно
тегло при температура 105 – 1100 С. Изсушената
утайка се претегля и съдържанието на глината Qг се
определя по формулата:
Qизх − Qпром
Qг = 100 % ,
Qизх
където Qизх е изходното тегло на пробата преди
промиване в g;
Qпром – теглото на утайката след промиване
в g.
На аналитичната везна се претегля проба
20 ± 0,2 g от предварително изсушена формовъчна
Фиг.1 Съд за промиване на пясък смес или пясък, след което, се изсипва в съд с
вместимост 600 cm3. В съда се налива 300 ml вода и се вари в продължение на 3 - 4 min. След
това съда се поставя на уред (фиг. 2) и се разбърква в продължение на 10 min.

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
корпус; 1.
2.
стъклен съд;
3.
тръба за водата;
палец; 4.
бъркалка;5.
6.
ограничители;
ключ. 7.
След изключване на
уреда съда се снема,
допълва се с вода и се
разбърква. Оставя се в
продължение на 8 min да
се утаят на дъното по-
едрите частици. Водата
се източва с помощта на
сифонна тръбичка, чийто
долен ръб е разположен
на 15 mm от
повърхността на утайката
с помощта на специална
Фиг.2 Уред за определяне на съдържанието на глина
опора. Промиването се
повтаря до получаване на
бистра вода над утайката. След второто промиване утаяването е 3 до 4 min. Остатъкът се
филтрира, изсушава и претегля с точност до 0,01 g. Съдържанието на глината се определя по
формулата, прилагана при обикновения метод.
Определяне съдържанието на влага

Влажността на формовъчните материали и смеси представлява механично
примесената вода, изразена в проценти спрямо теглото на влажния материал. Определянето
на влажността се извършва по различни методи.
На лабораторна везна с точност 0,01 g се претеглят 50 g формовъчна смес. В
сушилен шкаф с температура 105 - 1100 С, пробата се суши се до постоянно тегло, след което
се охлажда до стайна температура и отново се претегля на лабораторната везна. Влажността
W на глината или формовъчната смес се определя в проценти и се изчислява по формулата:
G1 − G2
W= 100% ,
G1
където G1 и G2 са съответно масата на пробата преди и след изсушаване.

На лабораторна везна с две скали - тегловна и процентна, се претегля 20 g
формовъчна смес с точност 0,01 g. Пробата се поставя в легенчето 4 на прибора за сушене
чрез нагряване с инфрачервени лъчи (фиг. 6.3). Лампата 2 за инфрачервени лъчи, поставена
в рефлектора 3, има мощност 250 W. Сушенето продължава 3 min. След това пробата се
претегля отново и от скалата на везната се отчита процентното съдържание на влагата.

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Фиг.3 Прибор с лампа за изсушаване на Фиг.4 Комбиниран прибор за определяне

формовъчна смес съдържанието на влага
За определяне съдържанието на влага може да се използва комбиниран прибор (фиг.

4). Той представлява електронна везна със сушилна камера е показан прибор комбиниран с
електронна везна за отчитане на резултата.
Фиг.5 Сушилен шкаф за определяне съдържанието Фиг.6 Прибор за определяне съдържанието на

на влага във формовъчни смеси влага във формовъчни смеси чрез използване на
калциев карбид
При определяне съдържанието на влага може да се използва и сушилен шкаф (фиг.
5), където сместа се нагрява светлинно. Приборът е с три камери и позволява
едновременното сушене на три образци с максимална маса 100 g, при температура 105 -
1100С. От превключвателя 1 се избира режима на работа на прибора – в положение „ръчен
режим”, времето за сушене се контролира от оператора, а в „автоматичен” – времето се
задава с таймера 2. Пробата се поставя в съд 5. Чрез бутони 3 се включват съответните
камери, които се контролират с отвори 4. Шкафът се използва само за сушене, а
предварителното и крайно измерване на теглото се извършва с лабораторна везна.
Друг метод за определяне съдържанието на влага във формовъчни смеси е чрез
използване на калциев карбид (фиг. 6).

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
1 – херметичен съд, 2 – везна за дозиране на СаС2, 3 – кутия на прибора, 4 и 5 –

кутии за съхранение на СаС2 и резервни части, 6, 7, 8 и 9 – инструменти за почистване на
прибора, 10 – тарираща графика за отчитане на влагата в зависимост от налягането на
ацетилена, 11 – манометър, 12 – доза за формовъчна смес.
Газопропускливост на формовъчни и сърцеви смеси

Газопропускливост или газопроницаемост се нарича свойството на формовъчните и
сърцеви смеси да пропускат газове. Тя е едно от най-важните свойства на смесите,
определящо възможността за запълване на работната кухина на формата с течен метал и за
избягване на газови дефекти в отливките. Зависи от големината и еднородността на зърната
на формовъчните пясъци, от количеството на свързващото вещество и водата, от степента на
уплътняване на леярската форма и др. Измерва с количеството газове преминали през тяло с
определена площ и дебелина при единица налягане за единица време.
Q.h
K= ,
F.p.τ
където:
Q е количеството въздух, преминал през пробата, в cm3;
h - височината на пробата в cm;
F - лицето на напречното сечение на пробата в cm2;
p - налягането на въздуха в пробата в N/cm2;
τ - времето за преминаване на въздух с обем Q през пробата в min.
Когато газопропускливост се определя на стандартна цилиндрична проба с размери -
диаметър d = 50 ± 0,2 mm, височина на h = 50 ± 1 mm и се пропуска въздух с обем Q = 2000
cm3, формулата добива вида:
509,55
K= .
p.τ
Заместени са постоянните величини Q = 2000 cm3, F 19,625 cm2 и h 5 cm.
За определяне на газопропускливостта се използва прибор създаващ налягане на
въздуха р = 100 mm воден стълб и измерващ налягането преди пробата. Въздухът на прибора
се пропуска в пробата през дроселиращи калибрирани отвори като при изследване на смеси с
ниска газопропускливост - до 50 единици, се използва отвор с диаметър Ø = 0,5 mm, а за
смеси с газопропускливост над 50 единици - отвор с диаметър Ø = 1,5 mm. Манометъра на
прибора (позиция 3 на фиг. 7.1) има три скали – една за тариране на прибора и други две
съответстващи на двата калибрирани отвора за отчитане на газопропускливостта на
пробното тяло.
Трябва да се има пред вид, че получените резултати не съответстват на
действителната газопропускливост на леярските форми. Данните се използуват само за
сравнителни характеристики на смесите.
На фиг. 1 е показан прибор за определяне на газопропускливостта на формовъчни и
сърцеви смесите.

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Фиг.1 Прибор за определяне на газопропускливост
Означените на фигурата елементи са следните:

1. ръкохватка за превключване на различните калибрирани отвори;
2. накрайник с гумен маншон за уплътняване на гилзата с пробното тяло;
3. скала на манометъра с показания за газопропускливостта и налягането на
въздуха;
4. ключ за включване на електрическото захранване;
5. лост за уплътняване на гилзата с пробното тяло;
6. застопоряващ лост на манометъра при транспорт;
7. регулиращ винт за нулиране на манометъра;
8. винт за регулиране на налягането на вдухвания въздух;
9. контролна втулка с отвор Ø 0,5 mm;
10. контролна втулка с отвор Ø 1,5 mm;
11. втулка за изсушени образци;
12. капачка.
Механичните свойства на формовъчните смеси
Общи сведения
За получаване на качествени отливки леярските форми трябва да притежават
определени механични свойства. Едно от най-важните свойства е якостта, тя се разглежда в
два аспекта – манипулационна и технологична. Под манипулационна якост се разбира
съпротивлението срещу деформиране или разрушаване по време на сглобяване на формите и
транспортирането им до мястото за заливане, а под технологична – съпротивлението на
леярските форми срещу статичното и динамично действие на течния метал.
Механичните свойства на формовъчните и сърцеви смеси зависят от вида и
количеството на свързващото вещество, влажността, зърнестия състав на пясъка, степента на
уплътнение и др. Те се определят чрез изпитване на стандартни проби, подложени на
различно, натоварване (фиг. 1).

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
При изпитването на влажни

пясъчно бентонитови формовъчни смеси
се определят якостта на натиск и якостта
на срязване. Използват се цилиндрични
проби с диаметър 50 mm и височина 50 ± 1
mm. За смеси с органични и неорганични
свързващи вещества се определят - якост
на натиск, на опън и на огъване чрез
стандартни проби с подходяща форма и
размери.
Изпитване на механични свойства
на формовъчни и сърцеви смеси
Изработването на стандартна
Фиг.1 Схеми на натоварване при изпитване на цилиндрична проба се извършва с
формовъчни смеси
помощта на лабораторен чук (фиг. 2), по
следния начин: в стоманена втулка се насипва смес около 160 ± 10 g. Точното количество за
изпитваната смес се определя опитно. След насипване на сместа повърхността се изравнява.
С помощта на големия ексцентрик 2, лостът 4 с накрайника се вдига заедно с тежестта в
горно положение. Втулката със сместа се поставя на чука. Пак с големия ексцентрик лостът
се спуска докато накрайникът допре до сместа. След това с помощта на малкия ексцентрик,
намиращ се от дясната страна на чука се нанасят последователни удари. Стандартна е тази
проба която е уплътнена с работа (енергия) равна на 10 J. Тази работа се постига с три удара
на чука. Пробни тела изработени с различен от три броя удари са нестандартни, но се
използват за изследване изменението на свойствата на смесите с увеличаване степента на
уплътняване. Височината на пробата се контролира визуално през прозорчето 1.
Фиг.2 Лабораторен чук за изработване на пробни тела от формовъчни и сърцеви смеси
След уплътняването височината на пробата трябва да бъде 50 ± 1 mm. Уплътнената проба се

изважда от втулката с помощта изтласквач. Чукът разполага с набор от форми за изработване

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
на различни пробни тела за определяне на механични свойства – натиск, срязване, огъване и

опън.
Механичните свойства на формовъчни и сърцеви смеси се изпитват с помощта на

универсалена изпитателна машина (фиг. 3) където:
1. корпус на машината, под който се намира системата за натоварване;
2. крачета за нивелиране на механизма;
3. натоварващо рамо;
4. пусков бутон;
5. бутон за връщане в изходно положение;
6. индикаторна скала;
7. ръкохватка за промяна на скалата;
8. до 19. включително са накрайници за различните видове изпитвания;
20. нивелир;
21. индикатор за включена машина;
22. индикатор за обратен ход.
Фиг.3 Универсална изпитвателна машина

Стойността на механичните свойства се отчита директно от скалата 6 на уреда. За
различните свойства (якост на натиск, на срязване, на огъване и на опън) скалата се променя
с помощта на ръкохватка 7. Като показател за съответното свойство се взема
средноаритметичната стойност от изпитването на три проби изработени при едни и същи
условия.
Уплътняемост и подвижност на формовъчни и сърцеви смеси

Свойството уплътняемост на формовъчни и сърцеви смеси изразява възможността за
намаляване на обема им под действие на външни сили или на собственото им тегло. Под
действие на външна сила сместа започва да се уплътнява в мястото на приложението й, като
същевременно силата се предава на следващите слоеве. Поради наличието на триене между

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
отделните зърна на сместа и със стените на касата, приложената сила намалява с

отдалечаване от мястото на прилагането й. Това свойства силно зависи от подвижността на
смесите. Степента на уплътняване пряко влияе върху качеството на отливките и появата на
дефекти – пригар, газови дефекти и др. Обикновено се контролира подвижността на смесите
, а не уплътняемостта.
Подвижността на формовъчните и сърцеви смеси характеризира способността им да
се преместват под действие на външна сила или собственото тегло. Високата подвижност
осигурява добро запълване на формите и сърцевите кутии и получаване на точен отпечатък с
равномерно уплътнение.
За определяне подвижността на смесите се използуват следните методи: определяне
на степента на уплътнение на проби с плоски или фасонни челни повърхности, измерване на
обема на преминала формовъчна смес през отвор под действието на определена сила,
измерване на големината на срязващото усилие или коефициентът на вътрешно триене и т. н.
Различните методи дават различни, несъпоставими резултати, тъй като за определяне на
подвижността се използват различни фактори влияещи върху свойствата на формовъчните и
сърцеви смеси – уплътняемост, формуемост, якост и др. Отделните методи не дават
достатъчна характеристика на подвижността, затова е желателно да се използват повече от
един метод за определяне на това свойство.
1. Изследване на подвижността чрез определяне на степента на уплътнение на
формовъчната смес с лабораторен чук – метод на Дитерт и Валтер. По този метод
подвижността на смесите се определя чрез намалената височина на стандартна цилиндрична
проба между четвъртия и петия удар на чука. Върху цилиндрична проба, приготвена по
стандартния метод, се нанася четвърти удар с чука, след което индикаторът (позиция 8 на фиг.
1.) се нулира. След нанасяне на пети удар, от индикатора се отчита скъсяването на образеца
„х” в милиметри.
2.
Фиг.1 Лабораторен чук за определяне на Фиг.2 Схема за определяне на подвижността на

подвижността на формовъчни смеси формовъчни смеси по метода на Орлов

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Подвижността се изчислява по формулата:

LD = 100 – 40.x (%), където:
LD – подвижността на изследваната смес в %;
х – намаляване на височината в mm.
При х = 0, подвижността е 100%, тъй като сместа е достигнала максимално
уплътнение при първите четири удара.
При х = 2,5 mm (5% от височината на пробата) – подвижността е 0%.
2. Метод на Г. М. Орлов. В стандартната гилза 1 (фиг. 2), върху подложка 4 се
поставя стъпало 3 с височина 30 mm. Насипва се смес така, че след уплътнявана с
накрайника 2, пробата трябва да има височина 50 ± 1 mm. След което пробата се изважда с
помощта на изтласквача 5 и с твърдомер се измерва твърдостта на повърхността А и В.
Подвижността на сместа се изчислява по формулата:
HA
П= 100% ,
HB
където НА е твърдост по Дитерт на повърхнина А;
НВ - твърдост по Дитерт на повърхнина В.
Избиваемост на формовъчните и сърцеви смеси

Избиването на отливките включва разрушаване на пясъчните форми и сърца за
отделяне на сместа от метала. Тази операция е свързана с голям разход на труд и енергия и
отделяне на топлина, прах, газове и шум. От една страна, за подобряване условията на труд,
е необходимо механизиране и автоматизиране на процесите – използване на различни видове
избивни решетки, пневматични чукове, вибрационни траверси и др. От друга страна, за
намаляване на разходите по отделяне на отливката от пясъчната форма, е необходимо
подобряване на избиваемостта на смесите.
Избиваемостта на формовъчните и сърцеви смеси изразява трудността при отделяне
на готовите отливки от леярските форми. Тя зависи от:
- вида и количеството на свързващото вещество;
- вида и количеството на течния метал.
Видът и количеството на свързващото вещество определя якостта на връзките между
зърната на огнеупорния пълнител (пясъка), както и изменението и по време на нагряване.
Видът и количеството течен метал определят количеството внесена във формата топлина и
температурата до която се нагрява сместа. Например, при изработване на дебелостенни
чугунени отливки във фуранови форми избиваемостта е много добра, защото фурановата
смола е органично вещество което изгаря от високата температура на чугуна, разрушава се
връзката между зърната и пясъкът възвръща насипното си състояние.
Избиваемостта може да се оцени по различни методи. Един от най-простите и лесно
приложими методи е чрез определяне на якостта на натиск на стандартни пробни тела след
нагряване до определена температура и следващо охлаждане. Избиваемостта се оценява чрез
процентното намаляване на якостта.
σ − σt
B= 0 100% , където:
σ0
- В – избиваемост на сместта в %;
- σ0 – якост на натиск на ненагряван образец;

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
- σt – якост на натиск на образеца след нагряване.

Освен чрез намаляване на якостта на натиск, избиваемостта може да се изрази и чрез
изразходваната работа за разрушаване (пробиване) на пробен образец. Стандартно пробно
тяло се нагрява до дадена температура за определено време. След охлаждане тялото 3 (фиг.
1) се поставя във втулка 2 на лабораторен чук 1. Разрушаването се извършва чрез
последователни удари на чука върху острието. Работата за разрушаване на образците се
изчислява по формулата:
A = nPh.10 −1J , където:
- n е броят удари за пробиване на образеца;
- P – масата на тежестта в kg;
- h – височината на падане на тежестта в m.
Фиг.1 Фиг.2
При тези методи на изпитване на избиваемост, образците са поставени при различни

от реалните за отливките условия. Получаваните резултати са сравнителни и са подходящи
за определяне на избиваемостта на смеси с различни свързващи вещества.
Сравнителни данни за избиваемостта на сърцеви смеси, максимално близки до
реалните условия, могат да се получат по следния начин. Стандартни пробни тела
изработени от изследвани смеси се използват за сърца в обща отливка 1 (фиг. 2). След
заливане и охлаждане на отливката, тя се поставя на приспособление 2 към лабораторния
чук. С гърбица 4 се задвижва тежест 3, така че тя да пада от една и съща височина. Ударите
се нанасят върху острие 5 с което се разрушават сърцата. Броят на ударите се отчита от
брояч 6.

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Изследване уплътнениeто на леярски форми,изработени чрез пресоване и стръскване

За добиване необходимата якост на леярските форми, изработени от пясъчно
бентонитови смеси, е необходимо формовъчната смес да бъде уплътнена. Уплътняването на
леярските форми може да се извърши по различни начини – ръчно, полумеханизирано и
машинно. Машинното изработване на леярски форми може да се реализира чрез пресоване,
чрез стръскване, с песъкомет, чрез вдухване, изстрелване и др.
С увеличаване на уплътнението на леярската форма се увеличава механичната и
якост, но се намалява газопропускливостта и, което е предпоставка за възникване на дефекти
в отливката. Или качеството на отливките пряко зависи от степента на уплътнение на
формите. Уплътнението се изразява с плътността на формовъчната смес: δ = G / V kg/m3.
Трудно се определя обемът на готова леярска форма, а и получената плътност ще е средна за
цялата форма. Съществуват методи за определяне на плътността на формата в точно
определени участъци (на пример метод на Чунаев), но те са свързани с разрушаване на
формата и не намират приложение в практиката. За плътността на леярската форма се съди
по повърхностната и твърдост – колкото по-уплътнена е формата толкова по-голяма е
плътността и. Твърдостта на пясъчна леярска форма се измерва с твърдомера на Дитерт (фиг.
1).
Фиг.1 Твърдомер на Дитерт

1. индентор;
2. опора;
3. активна стрелка (задвижва се от индентора);
4. пасивна стрелка (за отчитане на максималното показание);
5. бутон за нулиране на пасивната стрелка.
Изработване на леярски форми чрез пресоване.
Машинното пресоване на пясъчни леярски форми може да се реализира по три
схеми – горно, долно и двустранно.
При горно пресоване (фиг. 2) се движат моделната плоча с леярската и
допълнителната каса и формовъчната смес в тях. Сместа се уплътнява от пресова плоча,
захваната към тялото на машината.

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Фиг.2 Схема на горно пресоване и разпределение на

уплътнението по височина на касата
1. пресов цилиндър на формовъчната машина;

2. пресово бутало;
3. моделна плоча с модел;
4. леярска каса;
5. допълнителната каса;
6. пресова плоча;
7. подвижна конзола.
При долно пресоване (фиг. 3) се движи само моделната плоча, а сместа заедно с
касата е неподвижна. За допълнителна каса служи част от корпуса на машината.
Фиг. 3 Схема на долно пресоване и разпределение на


ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
1. пресов цилиндър на формовъчната машина;

2. пресово бутало;
5. пресова плоча;
6. подвижна конзола.
При двустранно пресоване (фиг. 4) се движат подмоделната плоча с моделите и
пресовата плоча, а касата и сместа са неподвижни.
Фиг.4 Схема на двустранно пресоване и разпределение на


3. пресова плоча.
Изработване на леярски форми чрез стръскване
При изработване на леярски форми чрез стръскване (фиг. 5) сместа с моделната
плоча, модела и касата се повдигат на височина 30 ÷ 80 mm, от където падат и се удрят
корпуса на формовъчната машина.
Фиг.5 Схема на стръскване и разпределение на


ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Под действие на инерционните сили сместа се уплътнява. Долните слоеве на

формата (към модела) са с по-висока плътност от горните, което налага допълнителна
въздействие върху недостатъчно уплътнената смес. При малки и средно големи форми,
методът се комбинира с допълнително горно пресоване. Широко приложение в практиката
намират стръскващо – пресоващите формовъчни машини.
За изследване степента на уплътнение на формовъчна смес се изработват няколко
форми чрез стръскване и пресоване. Изработват се форми само чрез пресоване, само чрез
стръскване и чрез стръскване със следващо пресоване. След изработване на формите, касите
се отварят и се измерва повърхностната твърдост на уплътнената формовъчна смес.
Построява се зависимостта твърдост по Дитерт по височина на формата.
Тънколивкост на металите и сплавите

Основни теоретични постановки
Тънколивкостта е едно от основните леярски свойства на металите и сплавите. Тя
характеризира способността на металната стопилка да запълва леярската форма, давайки
плътен и точен отпечатък.
Върху тънколивкостта на металите и сплавите оказват влияние голям брой фактори,
по-важните от които са:
· Физичните, химичните и физико - химичните свойства на сплавта – вискозитет,
плътност, повърхностно напрежение, скрита топлина на кристализация и др.
· Химичен състав на сплавта (респ. характера й на кристализация)
· Температура на заливане (прегряване на стопилката)
· Някои характеристики на леярската форма – материал, топлоакумулираща
способност, температура при заливане, сечение и форма на каналите, характер на
движението на стопилката в тях и др.
В леярската практика е прието да се разграничават следните видове тънколивкост
(фиг. 1): 1 - нулева, 2 - действителна, 3 - условно-действителна и 4 - практическа.
Фиг.1 Видове тънколивкост
Нулевата тънколивкост се дефинира като състоянието, при което стопилката загубва

способността си да се движи във формата. Това състояние се характеризира с определена за

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
всяка сплав температурата между ликвидуса и солидуса й (при сплавите, които

кристализират в температурен интервал), при която, в резултат от образуването на известно
количество твърда фаза, стопилката престава да се движи във формата. Това количество е
различно при различните сплави и се определя от механизма на затвърдяването им и формата
на получаващите се кристали. Например, при стопилки от сив чугун нулевата тънколивкост
настъпва при около 30% твърда фаза, а при стомани - при около 20%.
Тъй като определянето на нулевата тънколивкост е трудно осъществимо, за
количественото й определяне обикновено се използват действителната, условно -
действителната и практическата тънколивкост (фиг. 1), при които като показател се използва
степента на запълване на канали и кухини с различна форма и сечение - технологични проби.
В този смисъл, действителна се нарича тънколивкостта, която сплавите притежават при
еднакво прегряване над температурата на нулева тънколивкост, условно- действителна - при
еднакво прегряване над ликвидуса и практическа - при заливане с еднаква температура,
независимо от стойността на прегряване на стопилката.
Тънколивкостта може да се определи с известно приближение и аналитично, по
зависимостта:
ν срγ
λ=
(
α .p Tм − Tф ) [c (Tст −T 0 ) + L]
където:
λ - тънколивкост
γ - плътност на стопилката
α - среден коефициент на топлоотдаване от повърхността на метала
с - специфична топлоемкост на течния метал
p - периметър на сечението на канала
Тм - средна температура на стопилката
Тф - средна температура на формата
Тст - температура на стопилката в момента на заливане
Т0 - температура на нулевата тънколивкост
L - скрита топлина на кристализация
Методи за определяне на тънколивкостта

Като технологично леярско свойство, зависещо от множество фактори,
тънколивкостта се определя чрез технологични проби с отчитане на конкретните условия,
при които се проявява. Най-разпространените от тях, показани на фиг. 2, са:
• Спирална проба (проба на Кери)
• Клинова проба
• U - образна проба (комбинирана проба на Нехендзи-Купцов)
• Линейна проба (проба на Руф)
Тъй като формата и големината на сечението на канала, както и материала на
формата, влияят съществено върху тънколивкостта, в практиката са се наложили
предпочитания при използването на различните проби. Така например, спиралната проба и
клиновата проба, получени в пясъчни форми, се използват основно при определяне
тънколивкост на чугуни, пробата на Нехендзи - Купцов - основно при стомани, пробата на
Спаски, получавана в метална форма – при алуминиеви сплави, и т.н.

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
а - спирална проба (на Кери) б - U-образна проба (на Нехендзи-Купцов)

в - клинова проба г - линейна проба (на Руф)
Фиг.2 Технологични проби за определяне на тънколивкост
Свиване на металите и сплавите
От образуването на здрава кора по повърхността до окончателното втвърдяване и
охлаждане на отливката до стайна температура в нея протичат процеси на свиване и
разширяване. Свиването се дължи на намаляване обема на веществата при намаляване на
температурата, а разширяване се наблюдава при някои превръщания – аморфни, фазови,
полиморфни и др. (фиг. 1). Свиването е едно от най-важните леярски свойства на металите и
сплавите, тъй като води до промяна на размерите, поява на всмукнатини, порестост и
напрежения в отливките.

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Фиг.1. Изменение на обема на металите и сплавите в зависимост от температурата
Промяната на обема на метала в даден температурен интервал може да се изрази с

V − V2
относителното обемно свиване εv: ε v = 1 .100% , където V1 и V2 са съответно
V1
обемите при температура t1 и t2. А изменението на размерите - с относително линейно
L − L2
свиване εL: ε L = 1 .100% , където L1 и L2 са съответно стойностите на даден размер
L1
при температура t1 и t2.
Общото свиване на метала от температурата на заливане до стайна температура се
разглежда в три стадия – в течно състояние, по време на кристализация и в твърдо състояние.
ε = ε т + ε кр + ε тв , където εт е свиването от температурата на заливане до
началото на кристализацията, εкр – по време на кристализация (между ликвидус и солидус
температура), εтв – в твърдо състояние, съответно:
( ) ( )
ε т = α т t зал − t л , ε кр = α кр t л − t с , ε тв = α тв t с −t0 . ( )
За изследване изменението на обема на металите и сплавите се използват различни
експериментални методи, които се делят на статични и динамични.
При статичните методи се
измерва дължината на отливката и се
сравнява с дължината на модела
l 1 (кухината на формата). За да се избегне
влиянието на неизбежното разчукване
на модела, А. Зип предлага да се
използва шаблон (фиг. 2). В готовата
2
кухина на формата 2 се поставят белези
с помощта на шаблона 1. След
охлаждане на отливката до стайна
3 температура, разстоянието между
белезите се измерва с инструмент 3.
Линейното леярско свиване се определя
по следната зависимост:
l ф − l отл
Фиг.2 Технологична проба на Зип εл = .100% .
l отл

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Леярското свиване е важно технологично свойство на металите и сплавите и се

използва при оразмеряване на моделната екипировка.
При динамичните методи за определяне на линейното свиване се следи
непрекъснато във времето промяната на даден размер на отливка. За тази цел се използва
различна апаратура, но във всички случаи се следи движението на тяло потопено в течния
метал по време на кристализация и охлаждане до стайна температура.
На фиг. 3 е показана схематично апаратура на И. Ф. Болтаков за динамично
определяне на линейното свиване.
Фиг.3 Схема на уреда на И. Ф. Болтаков
Индикаторът 1 е неподвижно закрепен към рамката 2 на прибора. Върху леярска

форма 5 са поставени носачите 3 и 9 с щифтовете 4 и 7. Чрез винт и гайка 9 носачът 8 е
твърдо захванат към рамката. Връзката между щифтовете 4 и 7 се реализира от
кристализиращата сплав в леярската форма. Първоначално разстоянието между щифтовете
се контролира с помощта на шаблон 6. След образуването на здрав скелет между щифтовете,
всяка промяна на разстоянието между тях се регистрира от индикатора. Едновременно се
следи и промяната на температурата. Строят се графики време (sec) – преместване (mm) и
температура (0С) - преместване (mm).

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
2 3 1 Подобен е прибора на А.
Бочвар (фиг. 4), който се състои от
подвижна част 1 и неподвижна 2
разположени върху основа 3. Пробното
тяло 4 се оформя от двете части на
прибора и частично от формовъчна
смес 5. Изменението на размера се
следи във времето от индикатора 6.
За определяне на свободното и
затруднено леярско линейно свиване на
4 5 6 металите и сплавите се използват
модели с различна форма (фиг. 5).
Фиг.4 Схема на прибора на А. Бочвар
Фиг.5 Форма и размери на модели за определяне на

свободното и затруднено свиване
Образуване на всмукнатини и пористост в отливките

Често срещано явление при получаването на отливки от различни сплави е появата
на всмукнатини и пористост в обема им. Те представляват макро или микро кухини с
различна форма, големина и разположение, нарушаващи целостта на отливката. Най-често са
трудно отстраним или неотстраним дефект и обикновено водят до бракуването им.
Основната причина за образуването на всмукнатини и пористост е
некомпенсираното обемно свиване в процеса на кристализация и втвърдяване. Получаването
му е свързано с два основни момента:
1. Изменението на обема на залетия във формата метал се осъществява в условията
на понижаване на температурата по сечение на отливката. Фронтът на кристализация се
движи в посока, обратна на посоката на топлоотвеждане, при което в определен момент на
повърхността на отливката се образува непрекъснато увеличаващ се по дебелина слой от
затвърдял метал, ограждащ некристализирала стопилка.
2. Повечето сплави се характеризират с по-голям коефициент на термично свиване
(разширение) aт в течно състояние и в процеса на кристализация, в сравнение със същия в
твърдо състояние. Поради това изменението на обема на вече образувалата се твърда обвивка

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
е по-малко от това на стопилката, обвита от нея. В резултат на тази разлика след

окончателното втвърдяване на отливката в нея се образуват всмукнатини или пористост.
Принципна схема, илюстрираща описания процес, е показана на фиг. 1.
Фиг.1 Принципна схема на образуване на всмукнатина в отливка
Зоните в отливките, които са най-силно застрашени от образуване на всмукнатини и

пористост се наричат “термични възли” – фиг. 2. Обикновено това са места, където се
събират две или повече стени (фиг. 2а), локални удебеления (фиг. 2б) или масивни части,
свързани с основната отливка чрез по-тънки стени, ребра, спици и др. (фиг. 2в). Затова, още
на етапа на конструиране на детайла е необходимо да се сведе до минимум броя на тези зони,
големината им, както и да се разположат на удобни за подхранване места.
Фиг.2 Видове термични възли
Фиг.3 Видове всмукнатини и пористост
Класификацията на всмукнатините и пористостта е свързана с броя, големината и

разположението им. Най-често всмукнатините биват открити или закрити, концентрирани
или разсеяни, а пористостта – осова, зонова или разсеяна – фиг. 3.

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Най-пълно кинетиката на образуване на всмукнатини в отливките се описва от

зависимостта на Нехендзи – Гиршович:
( ⎛
Vвсм = ΔVтеч ± ΔVкр − 1,5 ΔVтв ⎜⎜1 −
k τ
2R
) ⎞
⎟,
⎟
⎝ ⎠
където:
ΔVтеч - обемно свиване в течно състояние;
ΔVкр - обемно свиване в процеса на кристализация;
ΔVтв - обемно свиване в твърдо състояние;
ΔVтеч = α теч (Tзал − Tл ); ΔVкр = α кр (Tл − Tс ) ; ΔVтв = α тв (Tс − Tст ) ,
където: α теч , α кр , α тв – средните коефициенти на обемно свиване в течно състояние, в

процеса на кристализация и в твърдо състояние
Тзал. – температура на заливане;
Тл. – температура на ликвидуса;
Тс. – температура на солидуса;
Тст. – стайна температура.
От тези зависимости следват някои важни, особено в практическо отношение,
изводи:
- Образуването на всмукнатини (пористост) започва от момента на запълване на
формата със стопилка и завършва след окончателното втвърдяване на отливката.
- Най-голямо влияние върху обема на получаващите се всмукнатини оказва вида
на сплавта (чрез коефициента й на обемно свиване αT и прегряването на стопилката преди
заливане.
- Макар и в по-малка степен, върху получаването на всмукнатини влияят
скоростта на заливане и положението на отливката във формата.
Когато първичната кристализация протича с т.н. “гладък фронт” най-често се
получават концентрирани всмукнатини – фиг. 3.4а. При протичане на едновременна
кристализация (в целия обем или в определени части на отливката) се формират
преимуществено разсеяни всмукнатини. В случаите, когато нарастването на кристалите има
дендритен характер, между тях и в междуосевите пространства се затварят микрообеми
стопилка, в резултат на което в отливката се образуват микровсмукнатини, пористост или
микропористост – фиг. 4б.
Фиг.4 Видове първична кристализация в отливките

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Доколкото съставът на сплавта влияе в определяща степен върху характера й на

кристализация, на фиг. 5 е показана връзката между диаграмата на състоянието и
разпределението на некомпенсираното обемно свиване между всмукнатини и пористост.
Фиг.5 Влияние на състава на сплавта върху образуването на всмукнатини и пористост
Методи за определяне склонността към образуване на всмукнатини и пористост

Склонността към образуване на всмукнатини и пористост е технологично леярско
свойство и като такова се определя чрез технологични проби. Последните обикновено
представляват отливки с правилна геометрична форма и достатъчно голям обем, така че да
стимулират получаването на всмукнатини и пористост. Най-разпространени са коничната,
цилиндричната, степенчатата и др. -фиг. 6.
Фиг.6 Технологични проби за определяне склонността към образуване на всмукнатини и пористост
Обема на всмукнатините се определя чрез запълването им с течност (вода, спирт,

парафин и др.), когато са концентрирани и открити. При закрити всмукнатини се използва
хидростатичния метод, като обема им се пресмята по зависимостите:

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
V = Vф − Vпр , където:
Vвсм – обем на всмукнатината, sm3
Vф - обем на формата (модела), sm3
Vпр. - обем на метала в технологичната проба, sm3
Gв − Gт
Vпр = , където:
γт
Gв - тегло на пробата на въздух, kg
Gт - тегло на пробата в течност, kg
γ т - плътност на течността, kg/sm3
При претеглянето в течност пробата се окачва на тънка нишка, чието тегло се
пренебрегва.
Значително по-сложно е определянето на обема и разположението на пористостта.
При количествено определяне на сумарния обем на порите също може да се използва
хидростатичния метод, като предварително се определя плътността на темплет, изрязан от
най-плътната част на пробата. В леярската практика обаче, за окачествяване на отливките по
отношение наличие на пористост и всмукнатини се използват широко различните методи за
безразрушителен контрол. Най-разпространените от тях са ултразвуковата, гама и
рентгеновата дефектоскопии (фиг. 7).
в - гама
дефектоскопия
а - ултразвукова дефектоскопия б - рентгенова дефектоскопия
Фиг.7 Методи за безразрушителен контрол на отливки
Образуване на остатъчни леярски напрежения в отливките

Както е добре известно, по-голяма част от металите и сплавите се свиват в процеса
на охлаждането им в твърдо състояние. При реалните отливки това свиване, протичащо в
температурния интервал между солидуса и стайна температура, може да бъде свободно или
затруднено. Протичането на затруднено свиване се явява основната причина за получаване
на остатъчни, наречени още леярски, напрежения в отливките. Най-често затрудненото
свиване е резултат от разликите в температурите на дебелите и тънки части на отливката в
процеса на охлаждане, фазовите превръщания в твърдо състояние, когато са съпроводени с
големи разлики в специфичния обем на изходните и получаващите се фази, съпротивлението

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
на формата и сърцата и др. В зависимост от големината им формиращите се в отливките

напрежения могат до доведат до получаването на деформации при стойности, превишаващи
границата на провлачване Re, или до пукнатини и разрушаване при стойности над якостта на
опън Rm. Част от напреженията имат временен характер - напр. тези, дължащи се на
съпротивлението на формата и сърцата. Те изчезват (релаксират) след избиване и почистване
на отливките, но трябва да се има предвид, че в периода на съществуването си се сумират с
остатъчните.
В зависимост от обема, в който се уравновесяват, напреженията биват:
• макронапрежения - уравновесяващи се в целия обем на отливката
• микронапрежения - уравновесяващи се в обема на отделния кристал
• субмикронапрежения - напрежения в кристалната решетка Остатъчните леярски
напрежения са макронапрежения.
За изучаване на причините и механизма на формиране на напрежения в отливките
може да се използва теорията на Хайн, базираща се на връзката между температурата и
механичните свойства на металите и сплавите. Основен момент в нея е въвеждането на
понятията “критична температура Ткр”, “чисто еластична област” и “чисто пластична
област” - фиг. 1.
Приема се, че при температури под Ткр. сплавите се намират в “чисто
Фиг.1 Влияние на температурата върху механичните свойства
еластичната област”, където притежават само еластични свойства и нямат никаква пластичност
и, обратно, при температури над Ткр. те са в “чисто пластичната област”, в която имат само
пластичност и не притежават еластични свойства. На тази база се разглеждат процесите, протичащи при
охлаждане на отливка, представляваща три успоредни пръта, средният от които е значително по-
масивен от страничните, като същевременно от двете страни прътите са свързани с две масивни
напречни греди – фиг. 2. Тази конструкция осигурява протичането на затруднено свиване и
формиране на напрежения в отливката в процеса на охлаждане.
Основните етапи на процеса са показани на фиг. 3.
При еднакви условия на охлаждане изменението на температурата в дебелия и в
тънките пръти може да се изобрази съответно с крива 1 и крива 2 – фиг. 3а. Спрямо

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
критичната температура за сплавта Ткр. целият период на охлаждане се разделя на 3

интервала:
τ 0 − τ1 – дебелият и тънките пръти са с температура над Ткр., т.е. са в “чисто
пластичната област”;
τ1 − τ 2 - дебелият прът е в “чисто пластичната област”, а тънките – в “чисто
еластичната област”
τ 2 − τ 3 – дебелият и тънките пръти са в “чисто еластичната област”
Тъй като линейното свиване е
пропорционално на изменението на
температурата - ΔL = αΔT (α -
коефициент на температурно свиване на
сплавта) - то характера на изменение на
дължината на дебелия и тънките пръти
при свободно свиване ще е сходен с
характера на изменение на температурата
им (крива ab1c1 и крива ab2c2 на фиг.3б).
Тъй като, обаче, протичащото свиване е
затруднено, общата дължина на прътите в
интервала τ 0 − τ1 ще се движи по
линията ab, като в момента τ1 дебелият
прът ще е “пластично натиснат” със
стойност bb1, а тънките - “пластично
опънати” със стойност bb2. В този
интервал и трите пръта са в “чисто
пластичната област”, поради което
възникващите напрежения ще релаксират
за сметка на протичаща в прътите
пластична деформация. В периода
τ1 − τ 2 несъответствието между
Фиг.3 Схема на формиране на остатъчни леярски
напрежения по теорията на Хайн изменението на дължината на прътите при
свободно свиване ( крива b1c1 за дебелия и
крива b2c2 за тънките) и общата им дължина при затрудненото свиване (крива bc) ще води до
възникване на напрежения в тях, които ще релаксират за сметка на протичащата пластична
деформация в дебелия прът, който все още е в “чисто пластичната област”. При следващото
охлаждане на прътите до стайна температура в периода τ 2 − τ 3 , когато и дебелият прът е в
“чисто еластичната област”, възникващите се в резултат на затрудненото свиване
напрежения ще се запазват и в крайна сметка ще формират остатъчните напрежения в
отливката.
На базата на описания механизъм на образуване на остатъчните напрежения могат
да се изведат и аналитични зависимости за определяне на големината и вида им. Като се има
предвид, че деформациите, които протичат в резултат на получаващите се напрежения в
периода t2 - t3 от една страна са температурни, а от друга - еластични, е валидно равенството:

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
σд σт
( )
α д = Tкр − 20 − α т (Tт − 20 ) =
Eд
−
Eт
, (1)
където
σ д , ( σ т ) – напрежение в дебелия (тънкия) прът
α д , ( α т ) – средна стойност на коефициента на линейно свиване на дебелия (тънкия) прът
Е д , ( Е т ), -средна стойност на модула на Юнг за дебелия (тънкия) прът
Т кр - критичната температура на сплавта
Т т - температура на тънките пръти в момента τ 3 .
Тъй като, както беше посочено, остатъчните напрежения се уравновесяват в целия
обем на отливката, в сила е зависимостта:
σ д Fд + σ т Fт = 0 , (2)
където
Fд , ( Fт ) – площ на напречното сечение на дебелия (тънкия) прът
При съвместното решаване на зависимостите (1) и (2) за напреженията в дебелите и
тънки части на отливката и като се приеме, че α д = α т = α и Е д = Е т = Е , се
получава:
σ д = αE
Fт
(
T − Tт ,
Fд + Fт кр
) (3)
σ т = αE
Fд
(
T − Tкр ,
Fд + Fт т
) (4)
Зависимостта (3) винаги е с положителен знак, а (4) с отрицателен, което означава,

че в дебелите части на отливките получаващите се напрежения обикновено са опънови, а в
тънките – натискови.
Методи за определяне склонността към образуване на остатъчни напрежения
Склонността на металите и сплавите към образуване на остатъчни напрежения,
подобно на останалите леярски свойства, се определя чрез технологични проби – фиг. 4.
Последните обикновено представляват отливки с конфигурация и размери, предизвикващи
затруднено свиване в процеса на охлаждане. Стойността на получените остатъчни
напрежения най-често се определя чрез премахване на напрегнатото състояние (чрез
разрязване на пробата на определено място върху специален стенд) и следващото му
възстановяване при отчитане на действащата в разрязаната част сила. Съществуват и някои
физични методи, които се основават на измерване измененията в свойствата на метала под
действие на възникналите напрежения. Към тях се отнасят магнитометричния, изотопния,
оптически и други методи.

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
200
30
2S
360
30
S
300
R
11
65 35
R 21
10
100
2R=300 6
30
80 80
20
Ø40
30
дъгообразна проба
25
Ø60
12
пръстеновидна проба
решетъчна проба
Фиг.4 Технологични проби за определяне склонността към
образуване на остатъчни леярски напрежения
Определянето на остатъчните напрежения при използване на т.н. “дъгообразна

проба” (фиг. 4 б), разработена в Ленинградския политехнически институт, се извършва по
изложения по-долу начин. След избиване и почистване на отливката в средата на тънката й
част се фиксират две точки на разстояние 15-20 mm една от друга, което се определя с
точност 0,01 mm чрез индикаторен часовник. Последният се монтира чрез две неподвижно
закрепени стойки. Тънката част на пробата се срязва внимателно между двете стойки, като
по този начин се премахва напрегнатото състояние. Протичащата в резултат на това
деформация се отчита по индикаторния часовник - фиг. 5. След това пробата се поставя
върху специален стенд и се разтегля до възстановяване на напрегнатото състояние - фиг. 6.
Действащата в този момент сила P се отчита чрез кръговата пружина - фиг. 7. Стойностите
на остатъчните напрежения, които са на натиск в тънката и на огъване в дебелата част, се
пресмятат по зависимостите:
P .R M ог
σд = = , (5)
Wог Wог
P
σт = , (6)
Fт
където: M ог - огъващ момент, действащ в дебелата част на пробата,

Wог - съпротивителен момент на огъване на сечението в дебелата част на
пробата,
Fог - площ на сечението на тънката част на пробата.

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Фиг.5 Отчитане на деформациите след срязване на пробата
Фиг.6 Възстановяване на напрегнатото състояние Фиг.7 Определяне на действащата сила чрез

чрез разтегляне на пробата чрез кръгова пружина отчитане отварянето на кръговата пружина
Вакуумно формоване
Същността на метода вакуумно формоване се състои в използването на пластмасово
фолио и вакуум за изработване на леярски форми. Методът е разработен през 1971 г. в
Япония. Веднага след откриването му започва и внедряването му в практиката и неговото
усъвършенстване. Първоначално чрез вакуумно формоване са се изработвали декоративни
отливки, но впоследствие методът претърпява развитие и намира приложение и в
машиностроенето.
Същността на метода и последователността на операциите при изработване на
леярска форма чрез вакуумно формоване са показани на фиг. 1. Порьозната подмоделна
плоча 4 е капак на вакуумна камера поставена върху гъвкави опори и вибратор 5. Върху
плочата се слагат моделите на отливките и леяковата система 3. Над тях върху метална рамка
е опънато пластмасовото фолио 2, което се нагрява с нагревател 1. След като фолиото се
нагрее до достигане на пластично състояние, с помощта на металната рамка се притиска към
моделната плоча. Въздухът, затворен между фолиото, моделите и порьозната плоча, се
изтегля с помощта на вакуумна помпа през вакуумната камера. След покриване на моделите

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
и подмоделната плоча с пластмасовото фолио се нанася огнеупорна противопригарна боя

(позиция ІІ). След изсушаване на обмазката се поставя леярска каса 6 за вакуумно формоване
(позиция ІІІ). Леярската каса също представлява вакуумна камера, чиято вътрешна стена
(откъм пясъка) е порьозна, с цел да преминава въздухът и газовете, а да се задържа пясъкът.
Касата се запълва със сух формовъчен пясък (най-често кварцов). Формата се вибрира за да
се повиши плътността на пясъка. Горната повърхнина се изравнява и се поставя втори лист
пластмасово фолио. След това, вакуумиращата система се включва към касата, а се изключва
от подмоделната камера (позиция ІV). Готовата форма се обръща на 1800 и се изваждат
моделите (позиция V). По аналогичен начин се изработва и другата полуформа, ако е
необходима такава. Формата се сглобява (събират се отделните части и се залагат сърцата) и
се залива с течен метал (позиция VІ). След кристализацията на метала и охлаждането му до
определена температура вакуумът към формите се спира, в резултат на което пясъкът
възвръща насипното си състояние и формата се разрушава.
Леене по газифициращи се модели

Леенето по газифициращи се модели, наречено още метод за леене в пълни форми, е
един от най-новите технологични методи за производство на отливки от черни и цветни
сплави. Основната разлика между него и останалите се състои в това, че моделът не се
изважда от формата при заливането й със стопилка, а остава в нея. При навлизането на
течния метал във формата под действие на високата температура моделът се газифицира и
освободеното по този начин пространство се запълва със стопилка. За изработване на
моделите при този метод на леене най-често се
използва пенополистирол.
1. горна полуформа;
2. долна полуформа;
3. метална стопилка;
4. вентилационни канали;
5. газифициращ се модел
(пенополистиролов);
6. газова възглавница;
Фиг. 1 Схема на запълване със стопилка на леярска форма,

получена по газифициращ се модел
На фиг. 1 е показана схема на

запълване на леярска форма, получена по
газифициращи се модели. В този случай
формата е изработена от формовъчна смес. При
единично и дребносерийно производство
леярските форми обикновено се изработват от
пясъчно-бентонитови смеси. Не могат да се
използват формовъчни смеси, за втвърдяването на които е необходимо нагряване на
формите. Основните изисквания към използваните формовъчни смеси наред с общоприетите
са висока газопропускливост и висока пластичност. Това е свързано с необходимостта от
отвеждане на значително количество газове, образуващи се при заливане на формите със

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
стопилка, вследствие газифицирането на моделите. Освен добрата газопропускливост на

формовъчната смес е необходимо във формата да се направят допълнителни вентилационни
канали, за да се осигури пълното и безпрепятствено отвеждане на отделящите се при
заливане газове.
1. керамична леякова чаша;

2. керамичен леяк;
3. сух пясък;
4. пенополистиролови модели;
5. пенополистиролов питател;
6. основа от сух пясък.
Фиг. 2 Леярска форма, изработена от сух пясък по газифициращи се модели
На фиг. 2 е показана схема на леярска форма, изработена от сух пясък по

газифициращи се модели. Както се вижда, за да се осъществи формоването на
газифициращите се модели със сух пясък, е необходимо леякът да бъде изработен от
керамична тръба. Друга важна особеност е, че стопилката трябва да се налива равномерно,
без да се допуска прекъсване на струята, като се осигури запазването на постоянна хлабина
между стопилката и модела, т.е. “газовата възглавница” (фиг. 19.1) през целия процес на
запълване на формата да бъде с еднаква дебелина. В противен случай, при увеличаване на
дебелината й може да се получи разрушаване (срутване) на формата пред фронта на
движение на стопилката. Това винаги е свързано или с прекъсване на процеса на запълване
на формата, или с промяна в конфигурацията на отливката в мястото на разрушаване на
формата.
За да бъде предотвратено това разрушаване на формата при заливането й със
стопилка, е разработен метод за леене по газифициращи се модели, при който формата се
изработва от феромагнитен материал и при заливане се поставя в магнитно поле. По този
начин феромагнитните частици се привличат една към друга под действие на магнитните
сили, в резултат на което се предотвратява разрушаването на формата при евентуално
неравномерно запълване със стопилка. Като формовъчен материал се използват стоманени
сачми, железен прах, магнетитови пясъци (Fe3O4) и др. След втвърдяване на отливката
магнитното поле се изключва и феромагнитният материал преминава в насипно състояние.
Това води до саморазрушаване на формата и освобождаване на отливката от нея.
Изборът на технологичен процес за изработване на газифициращите се модели се
определя в зависимост от размерите на отливките и серийността им. При единично
производство газифициращият се модел се изработва чрез механична обработка при високи
скорости на рязане от стандартни плочи или блокове от пенополистирол или чрез монтаж на
отделни елементи. При производство на отливки с художествена стойност изработването на

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
газифициращи се модели може да се осъществи чрез поялник или други нагревателни

съоръжения, като температурата на въздействие върху пенополистирола е около 150 оС. При
серийно и масово производство моделите се изработват в пресформи чрез топлинна
обработка на гранулиран полистирол. В практиката е намерил най-широко приложение
двустадийният метод за изработване на газифициращи се модели. Изходният гранулиран
полистирол се подлага на предварителна топлинна обработка, в резултат на която
полистироловите зърна (перли) набъбват, като увеличават значително обема си. С този вече
разпенен до около обемни 80 % полистирол (пенополистирол) се запълва пресформата и се
подлага на повторна, окончателна топлинна обработка. В резултат пенополистиролът се
доразпенва, като увеличава обема си до около обемни 100 %, при което отделните зърна се
уплътняват в пресформата и се свързват помежду си. От степента на предварително
разпенване на полистирола и повторното му доразпенване в пресформата се определя
релефността на получения модел (фиг. 3).
1 – метална пресформа 2 – пенополистиролови зърна (перли)
Фиг. 3 Схема на формиране на повърхностния релеф на

пенополистиролов модел
а – след запълване на пресформата с предварително разпенен полистирол (пенополистирол)

б – след окончателно разпенване на предварително разпенения
полистирол (пенополистирол)
За окончателната топлинна обработка на пенополистирола в пресформата се

прилагат четири метода: ванен (в кипяща вода), автоклавен (в среда от прегрята пара), чрез
топлинен удар (непосредствено въвеждане на топлоносителя в пресформата – продухване с
пара или горещ въздух), чрез използване на високочестотен ток.
За предотвратяване на пригара в отливките, получени по разглеждания метод, върху
пенополистироловия модел се нанасят различни обмазки (противопригарни бои) на
графитова, цирконова, кварцова и други основи.
При серийно и масово производство леенето по газифициращи се модели може да се
съчетава с метода за леене по стопяеми модели. В този случай пенополистироловите модели
се получават чрез леене под налягане. Моделните комплекти се покриват с огнеупорен слой,
както при леенето по стопяеми модели. При изпичането на огнеупорната черупка

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
пенополистироловите модели се газифицират и получената форма се подготвя за леене както

при леенето по стопяеми модели.
Леене по стопяеми модели

Получаването на отливки в леярски форми, изработени по стопяеми модели, е един
от най-старите методи за получаване на лети заготовки. Той е известен от дълбока древност.
През последните години получи извънредно широко разпространение поради с
необходимостта от получаване на отливки със сложна конфигурация от труднообработваеми
сплави, с понижена грапавост на повърхнините и висока точност на размерите.
При този метод леярската форма се получава като огнеупорно покритие върху
леснотопим модел. След като моделът се стопи, изгори или разтвори, във формата се
образува кухина, в която след изпичане на формата (във вид на огнеупорна керамична
черупка) се налива течният метал. По този начин както формата, така и моделът се използват
само веднаж.
Грапавостта на работните повърхнини на получената леярска форма съответства на
грапавостта на стопяемия модел. Получената отливка също е с ниска грапавост,
съответстваща на грапавостта на модела, респ. на леярската форма. Посочените предимства
на метода позволяват да се получават отливки със значително намалени или напълно
липсващи прибавки за механична обработка.
На фиг. 1 схематично са показани основните етапи на технологичния процес за
получаване на отливки по стопяеми модели. На базата на чертежа на отливката, която трябва
да се получи по разглеждания метод, се проектира и изработва пресформа за стопяемите
модели. Типът на пресформата се избира на базата на точността и грапавостта на отливките и
серийността на производството. При масово и едросерийно производство пресформите се
изработват от стомана или алуминиева сплав чрез механична обработка. Те обикновено са
многогнездови, така че с едно пресоване на моделната смес да се получат няколко модела.
При малки серии се използват пресформи, отлети от леснотопима сплав, с помощта на модел
- еталон. При единично производство стопяемите модели могат да се получават и в моделни
кутии, изработени от неметални материали – гипс, цимент, смоли, гума и др.

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
1 – моделна смес, 2 – огнеупорна суспензия, 3 – сух пясък, 4 – поресто дъно, 5 – въздух, 6 – гореща вода,
7 – нагревател, 8 – керамична черупка (форма),
9 – опорен пълнител (пясък), 10 – метална стопилка
а – моделна кутия (пресформа, б – стопяем модел, в – моделен комплект,

г – нанасяне на огнеупорно покритие върху моделния комплект
д – обсипване на огнеупорното покритие с пясък,
е – освобождаване на огнеупорната черупка (форма) от стопяемия модел,
ж – укрепване на формата, з – заливане на формата с метал
Фиг.1 Схема на основните етапи при получаване на отливки по

стопяеми модели
При леене на художествени изделия широко се използват моделни кутии от

еластични материали. Това са различни видове силикони, които преди формоване са в течно
или пастообразно състояние. След формоване и втвърдяване тези материали придобиват
определена еластичност, с което силно се повишава възможността за лесно отделяне на
стопяемия модел от кутията (фиг. 2).
Фиг.2 Използване на еластична

моделна кутия за изработване на
стопяеми модели
Съществуват голям брой материали, които се използват за изработване на стопяеми

модели. Най-често се използват восък, парафин, стеарин, колофон, церезин, полистирол и др.

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Обикновено стопяемите модели се изработват от смес на базата на посочените материали.

Най-разпространената моделна смес съдържа 50% парафин и 50% стеарин. При единични
отливки, или при леене на художествени изделия стопяемите модели могат да се изработват
и от смес на базата на пчелен восък. Впрочем, в древността разглежданият метод е бил
известен като метод за леене по восъчни модели.
При сложни модели, с криви отвори и разширяващи се навътре кухини, в
пресформата се залагат предварително изработени водоразтворими сърца, съдържащи
карбамид и 0,3 - 3,0 % борна киселина. Готовият стопяем модел се потапя във вода, при
което водоразтворимите сърца се разтварят. В някои страни като материал за стопяеми
модели се използва живак. В този случай технологичните операции по изготвяне на модела и
формата се извършват при минус 60 0С.
Следващият етап от технологичния процес е прикрепването на моделите към общ
леяк. Получава се т.нар. моделен блок (фиг. 1 в). При единично производство моделите се
закрепват към леяка с помощта на поялник. При серийно и масово производство това се
осъществява чрез механично закрепване с помощта на метален скелетен леяк.
Върху изработения моделен комплект се нанася огнеупорно покритие (фиг. 1 г),
което се изгражда от няколко слоя. Всеки слой се получава чрез потапяне на моделния блок в
суспензия, състояща се от свързващо вещество и прахообразен огнеупорен пълнител, и
следващо обсипване с пясък (фиг. 1 д). Суспензията, която се използва за първия слой,
трябва да омокря добре моделния комплект, да не реагира с него и да се свързва добре със
следващия слой. Като свързващо вещество за суспензията се използва предимно
етилсиликат. Употребяват се също водно стъкло или стабилни колоидни разтвори на
силициева киселина.
Обсипването с пясък се осъществява най-добре в т.нар. кипящ слой. Въздухът, който
се подава през поресто дъно, повдига пясъка в работната камера и предизвиква видимо
размесване, подобно на кипене. В кипящ слой се подава моделният комплект и по него
полепват песъчинките. Следва изсушаване на слоя във въздушна или въздушно-амонячна
среда.
По същия начин се формират и следващите няколко слоя. Така се получава черупка с
желаната дебелина (3,0 - 6,0 mm). Трябва да се отбележи, че при изработване на втория и
следващите слоеве едрината на пясъка, с който се обсипва черупката, по принцип трябва да
се увеличава.
Важен момент при изработването на огнеупорната черупка е хидролизирането на
етилсиликата. Само в такова състояние той притежава свързващи свойства. Хидролизата се
извършва по формулата
(C2H5O)4Si + 4H2O → H4SiO4 + 4C2H5OH
Получената силициева киселина е неустойчива и се разлага на вода и зол. Золът от
SiO2 е свързващото вещество, което преминава в гел и след това се втвърдява, като по този
начин свързва твърдата фракция в суспензията (пясък в прахообразно състояние) и
пясъчните зърна, с които се обсипва всеки слой от керамичната черупка. Окончателното
втвърдяване на гела от SiO2 завършва при изпичане на получените черупки.
Хидролизата на етилсиликата протича с по-голяма скорост в присъствието на
разтворител - алкохол или ацетон, и катализатор - солна киселина. Количествата на
етилсиликата, водата, разтворителя и катализатора се определят по номограми. Процесът се
осъществява при непрекъснато бъркане в специални съоръжения - хидролизатори.
Огнеупорната суспензия се получава чрез смесване на хидролизирания етилсиликат
с огнеупорния пълнител до получаване на определена подвижност на суспензията. Това се

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
осъществява в друг смесител (бъркалка). Описаният метод за приготвяне на огнеупорната

суспензия се нарича разделен, за разлика от съвместния метод, при който прахообразният
пълнител се прибавя още в началото на процеса на хидролизиране на етилсиликата.
Следващият етап е освобождаването на получената черупка (черупкова форма) от
стопяемия модел. Това се осъществява чрез потапяне на моделния комплект и черупката в
гореща вода или разтопена моделна смес или чрез обдухване с горещ въздух или водна пара
(фиг. 1 е).
След стопяване и отделяне на моделите, огнеупорната керамична черупка (фиг. 1 е)
се укрепва в каса с огнеупорен напълнител във вид на пясък (фиг. 1 ж) и се изпича в пещи
при температура 850 - 950 0С в продължение на няколко часа. След изпичането формата се
залива в нагрято състояние със стопилка (фиг. 1 з). В някои случаи черупките се изпичат
неукрепени и след това се укрепват в каси и се заливат в студено състояние. Съществува и
вариант, при който черупките не се укрепват с пясък. Те се изработват с по-голяма дебелина,
с което се компенсира необходимостта от укрепването им.
Получената отливка се освобождава от формата чрез разрушаване на керамичната
черупка.
При получаването на отливки от медни и алуминиеви сплави по стопяеми модели
изработването на леярската форма може да се осъществи и чрез използване на течноналивни
смеси на гипсова основа (фиг. 3).
1. течноналивна гипсова смес

2. моделен блок
3. метална каса
4. подмоделна плоча
Фиг.3 Получаване на леярска

форма на стопяем модел от
течноналивна смес на гипсова основа
Течноналивната смес се приготвя чрез разбъркване на сухата маса (гипс и

огнеупорен пълнител) с вода. Получената смес се излива в пространството между стопяемия
модел и касата. След втвърдяването на сместа получената форма се оставя при стайна
температура в продължение на няколко часа. Следва изсушаване на формата при
температура 100 - 150 0С, в резултат на което тя се освобождава от стопяемия модел. След
това леярската форма се изпича при температура 750 0С, в резултат на което безостатъчно
изгарят всички остатъци от моделната смес. Отделя се и химически свързаната вода.
В така изпечената леярска форма се залива метална стопилка. Заливането може да се
осъществи както в нагрято състояние, така и при стайна температура на формата. При
заливане със стопилка температурата на контакта метал - форма не трябва да превишава 1150

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
0
С, тъй като при тази температура гипсът започва да се разлага и се отделя серен двуокис
SO2, който предизвиква т.нар. „завиране” на формата - интензивно отделяне на газове (SO2),
в резултат на което в отливката се получават дефекти от газов характер (газови шупли).
След втвърдяване и охлаждане отливката се избива от формата и се почиства
механично или чрез измиване с вода. На фиг. 4 са показани отливки на детайли, получени
чрез леене по стопяеми модели.
Фиг.4 Отливки, получени чрез леене по стопяеми модели


ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
ЛЕЕНЕ В ЧЕРУПКОВИ ФОРМИ

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
ЦЕНТРОБЕЖНО ЛЕЕНЕ
ЛЕЕНЕ В КОКИЛИ

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
ЛЕЕНЕ ПОД НИСКО НАЛЯГАНЕ И ЧРЕЗ ПРОТИВОНАЛЯГАНЕ
ЛЕЕНЕ ПОД НАЛЯГАНЕ

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
НЕПРЕКЪСНАТО ЛЕЕНЕ

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
ПРИЛОЖЕНИЕ: ХУДОЖЕСТВЕНИ ОТЛИВКИ
Цар Камбана е най-голямата

камбана в света, отлята за Успенския
събор в Кремъл (Москва). За отливането
на камбаната лично императрицата на
Русия Анна Йоановна подписва указ на
26 юли 1730 г. Целта на императрицата е
да надмине рекорда на предишния
управител – цар Алексей Михайлович. Тя
е искала изработването на камбаната да
се възложи на френския кралски механик
Мосю Жермен, но й е било отказано,
понеже счита, че е невъзможно да се
направи камбана с такива размери.
Поръчката е възложена на руските
занаятчии - Иван Моторин и Михаил
Моторин. Камбаната е отлята от бронз в
голям ров, изкопан на Ивановски площад
през нощта на 25 ноември 1735 г. Самото
отливане продължава малко повече от
час, но разтопяването на метала става за
36 часа. Украсата и портретите по
камбаната са извършени от известни за
времето си руски художници.
Общото тегло на камбаната е
близо 202 тона. Една част от бронза,
ползван за отливането на Цар Камбана, е
от друга камбана, известна със същото
име, отлята през 1654 г. с тегло 130 т. и
разбила се по време на пожар през 1701 г.
Две години след отливането, през лятото на 1737 година в Москва се избухва страшен пожар.
Изгарят почти всички къщи, в това число и дървените сгради на Кремъл. Запалват се и
дървените конструкции, на които е окачена Цар-камбаната, и тя пада. Върху нея се изсипват
горещи греди, и работниците, изплашили се, че те ще разтопят камбаната окончателно,
започват да я поливат със студена вода. От нея се отчупва отломък с тегло 11,5 тона, което я
изважда от експлоатация. По наредба на сенатора, камбаната е просто закопана и за нея
временно е забравено.
Едва при император Николай Първи през 1834 година отново си спомнят за нея. Той
нарежда тя да се откопае, да се изчисти и да се сложи на постамент край камбанарията „Иван
Велики”. От тогава Цар-Камбана стои като символ на ненадминатото руско леярно изкуство.

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Цар Топ в Москва е една от забележителностите на Кремъл. Това е най-голямото

оръдие, което никога не е стреляло. Намира се в района на Иваново. Огромното и тежащо 40
тона оръдие е паметник на древноруското артилерийско и леярско изкуство и е най-голямото
в света. През ХVI-ХVII в. се е намирало пред Спаските порти, като е трябвало да осъществи
защитата на Кремъл от посока на Москва река.
Оръдието е излято от чугун и бронз през 1586 от руския майстор Андрей Чохов по
време на царуването на Цар Фьодор Иванович. Масата му е 40 тона, а дължината – около 5,3
м. Днешниеят лафет е декоративен. Донесено е с помощта на 200 коня върху дървени трупи.
По-късно, дървените трупи са заменени с каменни. Оръдието е местено на различни места в
Кремъл, докато накрая решават да го поставят в Иваново до катедралния площад на
Дванадесетте апостоли. Въпреки че се смята, че това е тежко оръжие, предназначено за
защита на Кремъл, много изследователи смятат, че е малко вероятно да се справи с тази
задача. То се използва само за разрушаването на стените.
Най-голямото оръдие в историята е записано в Книгата на рекордите Гинес
(дължина 5,34 м, диаметър в долната част на цевта 1200 мм, диаметър на изходната част на
дулото 1340 мм, калибър 900 мм, тегло 39,312 кг).
През пролетта на 2001 правителството на Москва поръчва копие на известното
оръдие. Теглото му е 42 тона, диаметър на цевта - 890 мм. Този екземпляр е предоставен на
украинския град Донецк.

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Бенвенуто Челини е
известен италиански скулптор,
ювелир, живописец, воин и музикант
от епохата на Ренесанса.
Челини е роден на 3 ноември
1500 г. във Флоренция. Баща му -
Джовани Челини е музикант и
майстор, изработващ музикални
инструменти. Майка му е Мария
Лизбета Граначи. Те са женени 18
години преди да се роди тяхното
първо дете. Бенвенуто е 2-рото дете в
семейството.
Скулпторът умира на 13
февруари 1571 г. в родната
Флоренция. Погребан е с големи
почести в базиликата Сантисима
Анунциата.

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
Мирон е древногръцки скулптор от средата на 5 век пр. н.е. Той е роден в Елевтер,
на границата на Беотия и Атика.
Работил е почти само с бронз и въпреки, че създава няколко статуи на богове и
герои, неговата слава идва предимно от изображенията на атлети, където прави революция,
като въвежда по-голяма изразителност на позата.

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.06-0046
СЪДЪРЖАНИЕ
Увод ..................................................................................................................................................... 3
Елементи на леярската форма........................................................................................................... 4
Формовъчните пясъци. Класификация и обозначение................................................................... 4
Съдържание на глина и влага във формовъчните пясъци и смеси ............................................... 9
Газопропускливост на формовъчни и сърцеви смеси .................................................................. 12
Механичните свойства на формовъчните смеси........................................................................... 13
Уплътняемост и подвижност на формовъчни и сърцеви смеси .................................................. 15
Избиваемост на формовъчните и сърцеви смеси .......................................................................... 17
Изследване уплътнениeто на леярски форми,изработени чрез пресоване и стръскване .......... 19
Тънколивкост на металите и сплавите ........................................................................................... 22
Свиване на металите и сплавите..................................................................................................... 24
Образуване на всмукнатини и пористост в отливките ................................................................. 27
Образуване на остатъчни леярски напрежения в отливките ....................................................... 31
Вакуумно формоване ....................................................................................................................... 36
Леене по газифициращи се модели ................................................................................................ 37
Леене по стопяеми модели .............................................................................................................. 40
ПРИЛОЖЕНИЕ: Художествени отливки ...................................................................................... 54

Lectures Leene

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Lectures Leene

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ПРОЕКТ BG051PO001-3.3.

ЛЕЕНЕ НА МЕТАЛИТЕ – ПРОЦЕСИ,

доц. д-р инж. Рангел Рангелов

Инвестира във вашето бъдеще!

Леярството е най-разпространеният метод за получаване на метални заготовки и

Инвестира във вашето бъдеще! 3

Елементи на леярската форма

Формовъчните пясъци. Класификация и обозначение

4 Инвестира във вашето бъдеще!

Таблица 1. Класификация на формовъчните пясъци

Кварцовите пясъци са съставени от зърна с различни размери - от няколко μm до

Таблица 2. Полиморфни модификации на кварца

Качеството на формовъчната смес пряко зависи от формата и размерите на зърната на

Инвестира във вашето бъдеще! 5

Фиг.1 Еталонна скала за определяне формата на зърната

Определяне едрината на зърната на пясъка

Таблица 3. Размери на ситата

В набора от сита 2 се поставят 50 или 100 g предварително промит и изсушен пясък,

Таблица 4. Едрина на пясъка

Наименование на Номер на трите съседни сита, на които е

Груб 063 1 063 04

6 Инвестира във вашето бъдеще!

След изтичане на времето,

Таблица 5. Резултати от ситовия анализ

В табл. 5 са дадени примерни резултати от ситов анализ. Първият ред съдържа

Инвестира във вашето бъдеще! 7

Фиг. 4 Хистограма на резултатите от ситовия Фиг. 5 Крива с максимум на резултатите от

Табличното и графичното изразяване на

Таблица 6. Стойности на множителя

8 Инвестира във вашето бъдеще!

Съществуват и други методи за оценка на зърнения състав на пясъците. С помощта

Съдържание на глина и влага във формовъчните пясъци и смеси

Определяне съдържанието на глина

Инвестира във вашето бъдеще! 9

Определяне съдържанието на влага

където G1 и G2 са съответно масата на пробата преди и след изсушаване.

10 Инвестира във вашето бъдеще!

Фиг.3 Прибор с лампа за изсушаване на Фиг.4 Комбиниран прибор за определяне

За определяне съдържанието на влага може да се използва комбиниран прибор (фиг.

Фиг.5 Сушилен шкаф за определяне съдържанието Фиг.6 Прибор за определяне съдържанието на

Инвестира във вашето бъдеще! 11

1 – херметичен съд, 2 – везна за дозиране на СаС2, 3 – кутия на прибора, 4 и 5 –

Газопропускливост на формовъчни и сърцеви смеси

12 Инвестира във вашето бъдеще!

Фиг.1 Прибор за определяне на газопропускливост

Означените на фигурата елементи са следните:

Механичните свойства на формовъчните смеси

Инвестира във вашето бъдеще! 13

При изпитването на влажни

Фиг.2 Лабораторен чук за изработване на пробни тела от формовъчни и сърцеви смеси

След уплътняването височината на пробата трябва да бъде 50 ± 1 mm. Уплътнената проба се

14 Инвестира във вашето бъдеще!

на различни пробни тела за определяне на механични свойства – натиск, срязване, огъване и

Механичните свойства на формовъчни и сърцеви смеси се изпитват с помощта на

Фиг.3 Универсална изпитвателна машина

Уплътняемост и подвижност на формовъчни и сърцеви смеси

Инвестира във вашето бъдеще! 15

отделните зърна на сместа и със стените на касата, приложената сила намалява с

Фиг.1 Лабораторен чук за определяне на Фиг.2 Схема за определяне на подвижността на

16 Инвестира във вашето бъдеще!

Подвижността се изчислява по формулата:

Избиваемост на формовъчните и сърцеви смеси

Инвестира във вашето бъдеще! 17