Tűzállóanyagok

TŰZÁLLÓ ANYAGOK VIZSGÁLATAI
Jegyzet
Energetikai mérnökasszisztensek számára
Create PDF files without this message by purchasing novaPDF printer (http://www.novapdf.com)
TARTALOMJEGYZÉK
1 BEVEZETÉS .........................................................................................................................................4
2 TŰZÁLLÓANYAG FOGALMA ÉS ALAPVETŐ TULAJDONSÁGAI................................................5
2.1 A TŰZÁLLÓANYAGOKRÓL ÁLTALÁBAN ...................................................................................................... 5
2.2 A TŰZÁLLÓ ALAPANYAGOK ÉS FONTOSABB TULAJDONSÁGAI .................................................................. 8
2.2.1 Szilíciumdioxid (SiO2)..................................................................................................................................... 9
2.2.1.1 Az SiO2-Al2O3 rendszer tűzállóanyagai........................................................................................ 11
2.2.1.2 Szilika tűzállóanyag............................................................................................................................ 12
2.2.1.3 Samott tűzállóanyag........................................................................................................................... 14
2.2.1.4 Timföld-dús és nagy timföld tartalmú téglák............................................................................ 14
2.2.2 Bázikus tűzálló anyagok..............................................................................................................................15
2.2.2.1 Magnezit tűzálló anyagok ................................................................................................................ 16
2.2.2.2 MgO-Cr2O3 rendszer (króm-magnezit és magnezit-króm tűzállóanyagok) .................. 18
2.2.2.3 Forszterit................................................................................................................................................. 19
2.2.2.4 Magnézia spinell tűzállóanyagok ..................................................................................................20
2.2.2.5 Dolomit..................................................................................................................................................... 20
2.2.2.6 Kalciumoxid............................................................................................................................................ 21
2.2.3 Átmeneti tűzállóanyagok ............................................................................................................................21
2.2.3.1 Alumínium-oxid alapú tűzállóanyagok ....................................................................................... 21
2.2.3.2 Cirkonoxid............................................................................................................................................... 23
2.2.3.3 Cirkonszilikát......................................................................................................................................... 24
2.2.4 Nemoxidos (oxidmentes) tűzállóanyagok...........................................................................................26
2.2.4.1 Karbon alapú tűzállóanyagok......................................................................................................... 26
2.2.4.2 Karbid tűzállóanyagok....................................................................................................................... 27
2.2.4.3 Nitrid tűzállóanyagok ........................................................................................................................ 27
2.2.4.4 Szilicid tűzállóanyagok...................................................................................................................... 28
3 TŰZÁLLÓ GYÁRTMÁNYOK CSOPORTOSÍTÁSA ....................................................................... 30
3.1 ÉGETETT TŰZÁLLÓ TÉGLÁK .....................................................................................................................30
3.2 NEM ÉGETETT VEGYI KÖTÉSŰ TÉGLÁK (LEMEZ BURKOLATTAL)...........................................................33
3.3 OLVASZTOTT-ÖNTÖTT TŰZÁLLÓANYAGOK ............................................................................................33
3.4 NEM FORMÁZOTT TŰZÁLLÓ TÖMÖR ÉS HŐSZIGETELŐ ANYAGOK ..........................................................35
3.4.1 Fogalom meghatározások az MSZ EN 1402 – 1 :2004. alapján ..................................................35
3.4.1.1 Előkészített nem formázott tűzálló anyagok ............................................................................ 37
3.4.1.2 A kötés fajtái .......................................................................................................................................... 37
3.4.1.3 A felhasználás módja szerinti anyagféleségek.......................................................................... 37
3.4.2 Termék típus és besorolási mód..............................................................................................................37
3.4.2.1 Tűzálló beton ......................................................................................................................................... 37
3.4.2.2 Tűzálló felszóró anyagok .................................................................................................................. 38
3.4.2.3 Tűzálló döngölő anyagok.................................................................................................................. 38
3.4.2.4 Tűzálló kötőanyagok .......................................................................................................................... 39
3.4.2.5 Tűzálló bevonóanyagok..................................................................................................................... 39
3.4.3 Csoportosítás a kémiai összetétel típusa szerint..............................................................................40
3.4.4 Megnevezés.......................................................................................................................................................40
3.4.5 Kötőanyagok.....................................................................................................................................................41
3.4.6 A beton megszilárdulása során a cementalkotó ásványok hidratációja.................................44
3.4.7 Nem formázott tűzálló termékek beépítése .......................................................................................48
3.4.7.1 Tűzálló döngölőmasszák................................................................................................................... 48
3.4.7.2 Tűzálló betonok beépítése ................................................................................................................ 48
3.5 SZÁLAS TŰZÁLLÓANYAGOK ......................................................................................................................53
3.5.1 Szálas tűzállóanyagok beépítése..............................................................................................................55
3.6 FŰRÉSZELT IDOMOK .................................................................................................................................58
3.7 SPECIÁLIS PRÉSELT VAGY SAJTOLT IDOMOK (KÜLÖNLEGES KERÁMIÁK) ..............................................58
1 BEVEZETÉS
2 TŰZÁLLÓANYAG FOGALMA ÉS ALAPVETŐ TULAJDONSÁGAI
2.1 A TŰZÁLLÓANYAGOKRÓL ÁLTALÁBAN

A tűzállóanyagokat általában 1000 oC–nál nagyobb hőmérsékleteken alkalmazzák.
Ezeknek az anyagoknak az alkalmazás hőmérsékletén termikusan, kémiailag és
mechanikailag is ellenállónak kell lenniük, tekintettel az alaktartósságra, korrózióra és
kopásra. Ahhoz, hogy ezeket a követelményeket megbízhatóan, és hosszú időn át
teljesíteni tudják, a tűzállóanyagoknak az alkalmazási hőmérsékletnél lényegesen
nagyobb hőmérsékleti igénybevételnél is alaktartónak kell lenniük. Ezért az
alaktartósságot a tűzállóanyag egyik besorolási kritériumaként használják. Mivel az
alaktartósság függ a hőmérséklettől, az adatokat meg lehet adni oC-ban, a piroszkóp-,
vagy Seger-gúla, lehajlási értékében. (lásd a Hiba! A hivatkozási forrás nem található.
fejezetben).
Egyezményes megállapodás szerint a tűzállóság alsó határát a 17 sz. Seger-gúla
lehajlásához tartozó 1500oC, ill. 150 piroszkóp hőmérsékleti értékhez rendelték hozzá.
Természetesen tűzálló anyagnak tekintjük az 1500oC hőmérsékletnél kisebb
tűzállósággal bíró azon anyagokat, amelyek a tűzálló anyagok egyéb követelményeinek
megfelelnek. A tűzállóanyagoknak a tűzállóság szerinti csoportosítását a Hiba! A
hivatkozási forrás nem található. fejezet tartalmazza.
A tűzállóság olyan anyagi
2.1. táblázat. Csoportosítás a tűzállóság alapján tulajdonságérték, amely
Gyártmánycsoport neve Alkalmazási hőmérséklet határ az anyagot alkotó ásvány,
illetve ásványok kémiai
Tűzálló 1500-1770°C összetételétől, és
Fokozott tűzállóságú 1770-2000°C szerkezetétől, másfelől a
Nagy tűzállóságú 2000°C felett kristályszerkezettől és
egyéb tényezőktől függ.
A tűzállóanyagok jellemzésére a tűzállóság mellett a kémiai és ásványtani összetételt is
alkalmazzák. A tűzállóanyagok neveit gyakran származtatják a felhasznált
alapanyagokból, vagy a fő alkotóelemből. Ezen kívül használatos még a savas vagy
bázikus elnevezés is. Ezek a kémiából átvett meghatározások a tűzálló termékeknél,
azok kémiai összetevőire vonatkoznak és a hozzájuk tartozó savakból, bázisokból
vezetik le elnevezésüket. Ez a megjelölés előnyös lehet, mert a kemencében kialakuló
atmoszféra, vagy olvadék szintén bázikus vagy savas hatást fejt ki a tűzállóanyagra, így
ennek ismeretében lehet a megfelelő kémiai ellenálló képességgel bíró tűzállóanyag
fajtát kiválasztani. A tűzállóanyagok kémiai összetétel alapján történő csoportosítását a
2.2. táblázat foglalja össze.
A tűzállóanyagoknál függetlenül azok tűzállóságától vagy összetételétől, különbséget
tesznek formázott és nem formázott termékek között.
A formázott termékek esetében olyan anyagokról van szó, amelyek formájukat a
gyártónál kapják meg, és általában beépítési méretükkel készen szállítják. Ezzel
szemben a nem formázott termékek olyan anyagok, amelyek az alakjukat a
bedolgozáskor kapják meg, pl. felszórás, öntés, döngölés által. Itt masszákról, betonokról,
habarcsokról, szálas anyagokról, stb. van szó.
2.2. táblázat. Csoportosítás kémiai összetétel alapján
A gyártmány A gyártmányok A meghatározó vegyi alkotó menny. tömeg %
csoport neve fajtái SiO2 Al2O3 Cr2O3 MgO
Kvarcüveg
min. 98
gyártmányok
Szilika
Szilika gyártmányok min. 93
gyártmányok
Szilika gyártmányok
min. 85
adalékanyagokkal
Korund
min. 90
gyártmányok
Mullit-korund
76-90
gyártmányok
Alumínium- Mullit gyártmányok 62-76
szilikát Mullit - samott
45-62
gyártmányok gyártmányok
Samott
28-45
gyártmányok
Kvarcsamott
65-85 10-28
gyártmányok
Periklász
min. 85
gyártmányok
Magnezit
Magnezit min. 85
gyártmányok
gyártmányok
Periklász
gyártmányok min. 80
adalékanyagokkal
Magnezit-forszterit
7-30 65-86
gyártmányok
Forszterit
Magnézium- 20-45 50-65
gyártmányok
szilikát
Króm-forszterit
gyártmányok 15-30 5-12 45-65
gyártmányok
Magnezitkróm
5-20 max. 60
gyártmányok
Krómmagnezit
15-35 min. 40
gyártmányok
Magnézia
Kromit
spinell min. 30
gyártmányok
gyártmányok
Aluminát-spinell
20-70
gyártmányok
Dolomit
min. 45 min. 30
gyártmányok
Dolomit Periklász–dolomit
min. 10 min. 50
Stabilizált dolomit
6-15 15-40 35-75
gyártmányok
2.3. táblázat. Csoportosítás kémiai összetétel alapján
A gyártmány A gyártmányok A meghatározó vegyi alkotó menny. tömeg %
csoport neve fajtái SiO2 CaO MgO C
Mész
min. 80
gyártmányok
Grafitált
C tartalom: min. 96
gyártmányok
Karbon Karbon
C tartalom: min. 85
Karbontartalmú
C tartalom: 4-85
gyártmányok
Szilícium - Szilícium-karbid gyártmányok
karbid különböző kötéssel és különböző SiC tartalom: min. 30
gyártmányok adalékanyagokkal
SiO2 Al2O3 ZrO2
Baddeleyt-gyártmányok min. 85
Cirkon-oxid Cirkon gyártmányok max. 45 50-85
tartalmú Baddeleyt – korund
gyártmányok gyártmányok max. 30 15-60
Cirkon – mullit gyártmányok max. 85 4-15
Oxid gyártmányok
Különleges
Oxidot nem tartalmazó
gyártmányok
gyártmányok
A behatárolt oktatási terjedelem miatt nincs mód arra, hogy a tűzálló anyagok
gyártásával ebben a jegyzetben részletesen foglalkozzunk. Meg kell azonban említenünk,
hogy a legtöbb formázott tűzállóanyag terméket durvakerámiai úton állítják elő. Az
alapanyagok különböző kiválasztása, és a gyártás eljárásvezetése folytán az egyes
gyártók hasonló termékeinek tulajdonságai többé-kevésbé eltérnek egymástól. Ezért az
egyes termékekhez megadott tulajdonság-értékek a kiválasztásnál csak támpontként
szolgálnak. Figyelembe kell venni, hogy a gyártó cég által megadott, szabvány szerinti
értékek csak a nem használt tűzállóanyagokra érvényesek, mivel a termikus, kémiai és
mechanikai igénybevételek az üzemeltetés során lényegesen megváltoztatják a
tűzállóanyagok tulajdonságait. Alapjában véve ezért nem lehet pl. egy tűzállóanyagra a
felhasználási határt megadni, mert az mindig az adott üzemi feltételektől függ. Az adott
feltételeknél alkalmazható felhasználási hőmérséklet-határ és a tűzállóanyag egyéb,
fontos tulajdonságainak megállapításához különböző vizsgálatok szolgálnak. Ezekkel a
vizsgálati módokkal – a tűzállóanyagok alapanyagainak, majd megjelenési formáinak és
felhasználási módjainak ismertetését követően – a tananyag további fejezeteiben
részletesen foglalkozunk.
2.2 A TŰZÁLLÓ ALAPANYAGOK ÉS FONTOSABB TULAJDONSÁGAI
Amint az előzőekben arról említés történt, a tűzállóanyagok csoportosítása többféle
szempont szerint történhet. A kémiai jellegük szerint beszélhetünk savas, bázikus vagy
átmeneti jellegű tűzállóanyagokról. Találkozunk olyan felosztással is, amely a gyártás
vagy felhasználás egyes szempontjait kiemelve különbözteti meg az egyes
termékcsoportokat, pl. égetett tégla, vegyi kötésű idomok, ömlesztett szemcsés, szálas,
stb. tűzállóanyagokat.
2.1. ábra. Tűzállóanyag alapalkotók helyzete szerinti alapanyag-piramis. (Bartel szerint)
Az oxidok nagy hőmérsékleten vett stabilitását azok elemeiből történő képződésének

GO szabad entalpiájának nagysága jellemzi. Az itt idézett oxidok közül a SiO2 és a Cr2O3
rendelkezik kisebb stabilitással. A szilicium-dioxid ezenkívül a többkomponensű
rendszerben az Al2O3, CaO és/vagy MgO –val hozzájárul kis olvadáspontú vegyületek
képződéséhez. A jobb minőségű (nagy igénybevételnek ellenálló) tűzálló rendszerekben
e két oxid jelenléte nem kívánatos. A cirkonoxid a tűzállóság tartományában különös
szerepet tölt be, bár nagyobb költsége miatt felhasználása döntően az üvegipar
kemencéire korlátozódott. Ezáltal az oxidos alkotók alapbázisa a nagy értékű
tűzállóanyagok tekintetében lényegében három oxidra – Al2O3, CaO és MgO – és ezek
kombinációira, azaz a spinell (MgO.Al 2O3). a dolomitos nyersanyagokra (CaO-MgO) és az
aluminát-cementekre (Al2O3-CaO) szűköl be. A termék nagy stabilitását a nagy
hőmérsékleten oxigén jelenlétében létrejövő kovalens kötés hozza létre. Ámbár a nem
oxidos alkotók jelentősége sok olyan felhasználási esetben növekszik, amikor az anyag
redukáló feltételeknek van kitéve.
2.2.1 SZILÍCIUMDIOXID (SIO2)
A szilíciumdioxid a természetben az egyik legelterjedtebben előforduló, ősidők óta

ismeretes és használt ásvány. A kristályos kvarc ennek allotróp módosulatai, továbbá
mint tömeges önálló kőzet kvarcit néven ismert. Magmás kőzetekben (gránit, alpit,
porfír, riolit, stb.) mint kőzetalkotó ásvány található. A kvarc az elmállott talajban is
mindig megtalálható, mivel a kvarctartalmú kőzetek mállása során, keménysége és
kémiai ellenálló képessége folytán nem mállik el, míg az illető kőzet többi elegyrésze
elpusztul, a kvarc, mint homok marad vissza.
Más ásványok és kőzetek mállását is kvarc kiválása kíséri, pl. a földpátok
agyagásványokká való átalakulását. A SiO2 kavics és kő formájában ugyancsak
mindennapos. A kovakövet már az ősember is használta pattintott szerszámai
elkészítésére.
Említésre méltó SiO2 tartalmú kőzetek a tűzkő és a szarukő, amelyekben mészkővel
együtt található a SiO2. Ebben az esetben a szilíciumdioxid kovasav oldatból
kicsapódással keletkezett, s került a mésziszapba. A kovasav oldatot a vulkáni vidékeken
a hőforrások, gejzírek hozzák a felszínre. Ugyancsak kolloid méretű oldott kovasavból
keletkezett a kovatufa is, amely főleg opálból áll. Az opál a SiO 2 hidrát-alakja, képlete
SiO2. H2O.
SiO2-ben gazdag kőzet még a kovaföld is, amely főképp kovamoszatok kovapáncéljából
álló üledék, mely helyenként nagy területeket borít be. Ez laza szerkezetű, kevéssé
megkeményedett, fehér-sárgás fénytelen kőzet. A homokkő is kolloid kovasavból
összeragadt homokszemcsékből áll.
A felsorolt kolloid méretű SiO2 mállott, hidratált ásványok, mint mikro-töltőanyag igen
nagy szerepet játszanak a kötőanyagot nem tartalmazó vagy kötőanyag-szegény tűzálló
betonok előállításánál.
Fizikai tulajdonságai. A SiO2 fentebb felsorolt számos módosulatának eléggé eltérő
fizikai sajátságai vannak. A legfontosabb módosulata a kristályos kvarc, amely több
allotróp módosultaban ismeretes. Közönséges hőmérsékleten egészen 575 oC-ig a 
kvarc a stabilis, ez  kvarccá, majd további hevítésre 870oC-on lassan -tridimitté alakul.
Az -tridimit 1470oC-on -krisztobalittá változik, amely 1713oC-on megolvad. Mindezen
állandó módosulatok mellett még más instabil módosulatok is vannak, így
végeredményben a 4. táblázatban felsorolt és jellemzett kristályos SiO2 módosulatok
léteznek a táblázatban ugyancsak feltüntetett amorf módosulat, az ún. "kvarcüveg"
mellett.
A kvarc igen kemény ásvány, az üveget, vasat karcolja (7 MOHS). Mechanikai szilárdsága
is nagyon nagy. Jellemző rá, hogy kémiai változás nélkül semmiféle oldószerben nem
lehet valódi oldatba vinni, a vizes kolloid kovasavoldat is csak hidratizált SiO2
szemcsékből áll. Ez a tulajdonság összefügg a kvarc kristályok szerkezeti felépítésével.
A kristályos kvarc jellegzetes sajátsága még az ún. piezo-(nyomási)elektromosság. Ez azt
jelenti, hogy nyomás hatására a kristályok két végükön ellentétes elektromos töltést
nyernek. A jelenség fordítottja is bekövetkezik: a kristály villamos térben összehúzódik
és kitágul.
Kémiai sajátságok. Kémiailag minden vízmentes kvarc-módosulat erősen inaktív, még
nagy hőmérsékleten is állandó. Nedvesség jelenlétében a fluorgáz, hidrogénfluorid
megtámadja és SiF4-dá alakítja át:
SiO2 + 4 HF  SiF4 + 2 H2O
Aktívabb fémek és szén nagyobb hőmérsékleten redukálják. A SiO2 szénnel keverve és

klórral vagy brómmal hevítve SiCl4-ot vagy SiBr4-ot ad.
Fontos tulajdonsága, hogy alkáli lúgokkal, alkáli karbonátokkal és szulfátokkal vagy
nehéz fémoxidokkal ömlesztve megfelelő szilikáttá alakul:
Na2CO3 + SiO2 = Na2SiO3 + CO2
2 NaOH + SiO2 = Na2SiO3 + H2
FeO + SiO2 = Fe2SiO3
A szilikátipar szempontjából a kvarcnak lényeges tulajdonsága, hogy nagy

hőmérsékleten több fémoxiddal változatos összetételű szilátokat alkot. Így pl. CaO-dal
kalciumszilikátokat képez, amelyek a portlandcement klinker legfontosabb alkotói.
Megemlítendő, hogy reakcióképesség szempontjából a finom eloszlású kvarc és az
"amorf" kovasav jóval aktívabb, mint a kristályos durvaszemcséjű kvarc vagy
kvarctartalmú kőzet. A természetben olyan kőzetek is előfordulnak (pl. vulkáni tufák),
amelyek rendkívül finom kolloid eloszlásban tartalmaznak kvarcot. Ez az ún. "aktív
kovasav" gyorsan és könnyen reakcióba lép már alacsony hőmérsékleten is bázikus
vegyületekkel (pl. kalciumhidroxiddal). Ennek az aktivitásnak egyes cementfajták
esetében van nagy szerepe.
A kristályos piezoelektromos kvarcot sokféle célra alkalmazzák:
kvarckondenzátoroknak, rezgőkörök rezgésszámának állandósítására, ultrahangkeltésre.
Piezoelektromos kvarckristályból készült az ún. kvarcóra is, a Föld forgásától és a
nehézségi erőtől független, igen pontos időmérő műszer. Vasszerkezetek, hidak pontos
megterhelésének mérésére szolgáló műszer is a piezoelektromosságon alapul. Kristályos
kvarcból metszett lemezeket optikai műszerekben alkalmaznak.
A kvarcüveg is egyre fontosabb szerkezeti anyag, amióta durranógázláng segítségével
ugyanúgy meg tudják munkálni, mint a közönséges szilikátüvegeket. Ebből kvarclámpa
égőket, hőálló laboratóriumi üvegedényeket, égetőcsöveket, izzító tégelyeket készítenek.
Ezeknek számos kiváló tulajdonsága van: hirtelen hőmérséklet változással szemben
csaknem érzéketlenek, mert a kvarcüveg hőkiterjedési együtthatója igen kicsi: 5,85 x 10-
7m/oC. Emellett vegyi hatásoknak is jól ellenáll.
Homokot nagy mennyiségben használnak mészhabarcs készítésére, továbbá kaviccsal

keverve a betonhoz. Tiszta kvarchomokot az üveggyártás igényel, s vasmentes homok
szükséges a porcelángyártáshoz is. A megfelelő SiO 2 tartalmú agyag, homok vagy
homokkő a cementgyártásnak fontos alapanyaga.
A kovaföld tűzálló áruk, hőszigetelő kerámia testek alapanyaga. Jellemző klasszikus
felhasználása volt a dinamitgyártás, amelyet - mint ismeretes - Nobel készített el 1866-
ban, amikor a rendkívül robbanásveszélyes nitroglicerint porózus kovafölddel nyelette
el. Jelen tananyag szempontjából az SiO2 , mint tűzálló alapanyag bír nagy jelentőséggel.
10
2.2.1.1 AZ SIO2-AL2O3 RENDSZER TŰZÁLLÓANYAGAI
A szilícium és az alumínium oxidjai valamint vegyületeik, az alumínium-szilikátok

képezik a szilika-, a samott-, timföld-, mullit- és korund tartalmú formázott és nem
formázott tűzállóanyag termékek alapját és mennyiségileg legjelentősebb csoportját. A
rendszert alkotó két (Al2O3 2050 oC, SiO2 1713 oC) egyszerű oxid mellett előfordulhatnak
még 3-4 %-nál nem nagyobb összmennyiségben járulékos komponensként TiO2, MgO,
Fe2O3, CaO, Na2O, K2O, BaO, stb., amelyek egy adott összetételű SiO 2-Al2O3 elegy
likvidusz hőmérsékletét részesedésüktől függően csökkentik, illetve a komplexum
szempontjából mérvadó eutektikus hőmérsékletnél nagyobb hőmérsékleten a
rendszerben képződő olvadék tartalmat növelik.
Amennyiben a binér rendszer folyósító (szennyező) oxidok jelenlétével ternér, illetve
polimer rendszerré alakul, jelentős mértékű olvadék képződéssel kell számolnunk. Ez
károsan befolyásolja az egyébként kiváló építőanyag termikus stabilitását.
A kétalkotós SiO2-Al2O3 rendszer állapotábráját a 2. ábra tartalmazza. A rendszer
eutektikus összetétele 94,5 % SiO2 és 5,5 % Al2O3 tartalomnál van, olvadáspontja 1545
oC.
Az Al2O3 tartalom szerint a következő aluminiumszilikát minőségeket különböztethetjük

meg:
Al2O3 tartalom, %
félsavanyú samott 15 - 25
samott 25 - 45
timfölddel dúsított samott 45 - 60
nagy timföld tartalmú samott 60 - 72
mullitos samott 72 - 90
korundos illetve korund anyagok 90 - 100
Az alábbiakban a SiO2–Al2O3 biner

rendszer fő alkotóival, valamint a
rendszerbe tartozó 26-45 % Al2O3
tartalmú samott tűzállóanyag
alkalmazástechnikai
tulajdonságaival, annak viszonylag
kedvező ára és széleskörű
gyakorlati felhasználása miatt
részletesebben foglalkozunk.
2.2. ábra. Az SiO2–Al2O3 kétalkotós rendszer

állapotdiagramja
11
2.2.1.2 SZILIKA TŰZÁLLÓANYAG
A csaknem egyalkotós SiO2-CaO binér rendszerbe tartozó maximum 3,5 % CaO-t

tartalmazó szilika minden olyan hőtechnikai berendezésben felhasználható, amelyben
az üzemi hőmérséklet felső határa nem haladja meg az 1600oC-ot és a munkatér
hőmérséklete gyakori ingadozás következtében sem csökken 900oC alá.
A 2.4. táblázat a 2.3. ábra és a 2.4. ábra a SiO2-nak a szilika téglák égetésekor különböző
hőmérsékleteken bekövetkező módosulásait tartalmazza. A SiO 2 az alapanyagban
mindig a kis hőmérsékletnek megfelelő β-kvarc módosulatban van. Ez 573oC
hőmérsékletnél kb. 0,8% térfogat növekedés mellett α-kvarc módosulatba alakul át. Az
α-kvarc 870oC-tól a további hőmérséklet emelkedés mellett α-tridimitté változik át. Ez
az -tridimitté történő átalakulás azonban lassan megy végbe, mert a kristályszerkezet
jelentős változásával van összefüggésben. Ebből ered az is, hogy az α-kvarc még 1000oC
hőmérsékletnél sem alakul át teljes mértékben α-tridimitté, sőt 1000oC-t meghaladó
hőmérsékleten elkezdődik az α-kvarcnak α-krisztobalittá történő átalakulása.
2.4. táblázat. Az SiO2 módosulatai és jellemző tulajdonságai

Stabil forma Instabil forma Hőmérséklet- Kristályosztály Sűrűség
(elsőrendű) (másodrendű) határ, oC g/cm3
 kvarc -183 - + 573 trigonális 2,655
 kvarc +573 - + 870 hexagonális 2,518
 tridimit instabil +870 - +1470 -"- 2,30
-tridimit +163 - +870
-tridimit +117 - +163 2,30
-tridimit + 117 alatt 2,26
 krisztobalit instabil +1470 - +1713 szabályos 2,27
-krisztobalit + 270 - +1470
-krisztobalit + 270 alatt tetragonális 2,32
kvarcüveg +1713 alatt amorf 2,203
Az egyes kvarc-módosulatoknak különböző hőmérsékleteken történő egymásba való

átalakulását a következő séma szemlélteti:
2.3. ábra. Az SiO2 módosulatai
12
2.4. ábra. Az SiO2 módosulatok Fenner-féle feltételezett gőznyomás diagramja
Következésképpen az 1000oC fölötti hőmérsékleten egymás mellett lehetnek jelen az α-

tridimit, α-krisztobalit kristályok, valamint a még át nem alakult α-kvarc maradványai.
Az α-kvarc α-tridimitté alakulását is és az α-kvarc α-krisztobalittá alakulását is mintegy
13 %-os térfogat növekedéssel lehet összekapcsolni. Ez kb. 5%-os hossznövekedésnek
felel meg, amivel a tégla felmelegítéskor növekszik. 1470oC -nál nagyobb hőmérséklet
tartományban az α-tridimit szintén átalakul α-krisztobalittá. Meg kell jegyezni, hogy ez a
reakció is nagyon lassan megy végbe, emiatt az átalakulás nem fejeződik be teljes
egészében, így az α-tridimit egy része változatlan marad.
Mind az α-tridimit, mind pedig az α-krisztobalit modifikáció olyan stabil, hogy a
technikai lehűlési folyamatok során nem alakulnak vissza a kiindulási α-kvarc és β-kvarc
módosulatokká. Ezzel szemben kis hőmérsékleten kialakuló β-tridimit és γ-tridimit,
valamint β-krisztobalit modifikációkat képeznek. A nagy hőmérsékletű tűzállóanyagban
meglévő α-tridimit rész először 163oC- nál átváltozik β-tridimitté, majd ez a módosulat
116oC hőmérsékleten γ-tridimitté alakul. Mindkét átalakulás nagyon gyorsan zajlik le és
mintegy 1,8 %-os térfogat csökkenéssel valósul meg. A tűzálló építőanyagokban az α-
krisztobalit rész 200-270oC közötti hőmérséklet tartományban szintén nagyon gyorsan
alakul át β-krisztobalit módosulatba, amit kb. 4,7 %-os térfogat csökkenés kísér. Ezek
alapján a szilika tűzállóanyag lehűlése után abban γ-tridimit, β-krisztobalit és β-kvarc
módosulatok találhatók. A β-kvarc mennyiségét maradék kvarc tartalomnak nevezik, és
ez lényegében megfelel a tridimitté vagy krisztobalittá alakulás lassúsága matt
megmaradt α-kvarcnak.
A gyakorlati alkalmazások során a tűzállóanyagok polimorf viselkedésének ismerete
igen fontos, mert a különböző hőmérsékleten bekövetkező átalakulással összefüggő
méretváltozás jelentős lehet és sok esetben nagyon gyorsan zajlik le. Annak érdekében,
hogy a tűzálló bélés emiatt ne sérüljön, a hőkezelés során a felhevítés sebességét és a
hőntartási időket pontosan be kell tartani.
Ennek a szigorú követelménynek betartása a kovasav alapú tégla cserépanyagának
fázisösszetételével függ össze. Pontosabban 900 oC alatti hőmérsékleten (lásd 4. ábra) a
870oC és 573oC körüli inverziós pontokon a heterogén összetételű szilika
kristályalkotóknak (eredeti kvarc, krisztobalit, tridimit) eltérő termikus viselkedése
13
miatt a lényeges ásványszerkezeti átalakulás eredményeként szövetszerkezeti
roncsolódás jön létre. A hőingadozás alsó határaként említett 900oC feletti
hőmérsékleten viszont a meglágyult üveges "kötőfázis" csökkenti a gyakori hősokk
következtében előforduló – a fázisok eltérő hőtágulása révén keletkező – termikus
feszültség hatásait. Ennek következtében (1600-900oC között) gyakori hőmérséklet-
ingadozás sem idéz elő nagyobb mérvű roncsolódást. A kovasav alapú tűzállóanyagok
mind oxidáló, mind redukáló jellegű munkatérben alkalmazhatók.
Alapvető követelmény, hogy a szilika tégla sem gáz, sem folyadék ill. olvadék, sem szilárd
halmazállapotú, bázikus jellegű közeggel nem érintkezhet. A kemenceépítés jelenleg
kokszoló kemencék, vas-öntödei lángkemencék, szilikátipari - főleg üvegolvasztó -
kemencék és savas közegnek ellenálló falazatokat igénylő vegyipari berendezések
építésénél alkalmazza a szilika gyártmányokat.
2.2.1.3 SAMOTT TŰZÁLLÓANYAG
Az SiO2-Al2O3 rendszerbe tartozó anyagok közül legelterjedtebben a 25–45 % közötti

Al2O3 tartalommal rendelkező samott tűzálló termékeket használják. A samott az anyag
1000oC fölötti hőmérsékleten történő égetése során alakul ki. Ebben a hőmérséklet
tartományban a samott mullitra (2SiO23Al2O3) és SiO2-re esik szét. Az eközben keletkező
SiO2 krisztobalitként, valamint a szennyeződések mennyiségétől függően üveges-
fázisként van jelen a samott szemcsékben. A samott annál értékesebb tűzállóanyag,
minél több mullitot és minél kevesebb üveges fázist tartalmaz. A plasztikus tűzálló
agyagból készült samott téglákban az üveges fázis részaránya az 1400oC hőmérsékleten
történő égetés során 40-55 %. Tiszta és mindenekelőtt alkáliákban szegény
részarányának növelésével csökkenthető az üveges fázis részaránya. Az alkáliákban
szegény 42 % Al2O3 tartalmú samott tégla pl. az égetés után kb. 50 % mullitot, 30 %
krisztobalitot és csak kb. 15 % üveges fázist tartalmaz.
A samott téglában lévő üveges fázis, az összetételtől függően 900 oC és 1000 oC közötti
hőmérsékleten kezd lágyulni. Ilyen hőmérsékletnél, nyomó-igénybevétel hatására a
samott téglák hajlamosak a „nyomás alatti folyás”-ra, éspedig annál erősebben, minél
több üveges fázist tartalmaz a téglaszerkezet.
2.2.1.4 TIMFÖLD-DÚS ÉS NAGY TIMFÖLD TARTALMÚ TÉGLÁK
A timföld-dús téglák az SiO2–Al2O3 rendszerben a 45 % Al2O3 tartalmat meghaladó

tartományban helyezkednek el. Ezek a gyártmányok a növekvő Al 2O3 tartalom révén
nagyobb tűzállósággal rendelkeznek, így a samott téglához képest nagyobb hőmérséklet
tartományokban alkalmazhatók. A timföldben gazdag téglák tulajdonságait az összetétel
mellett a gyártási eljárások és az alapanyag kiválasztás határozza meg.
Az alapanyagok természetes vagy mesterséges eredetűek. A természetes alapanyagok, a
cianit (más néven disztén), andaluzit és szillimanit azonos, Al 2SiO5 kémiai összetételűek
és ezek a természetben csak bizonyos nyomás- és hőmérsékleti viszonyok mellett
képződnek. Ezek nem jelennek meg az SiO2–Al2O3 rendszerben, mert a binér állapotábra
csak atmoszférikus nyomásra érvényes. 1000oC feletti hőmérsékleten ezek az ásványok
(az un. szillimanit csoport tagjai) a samott tégláknál ismertetett módon mullitra és SiO 2-
re esnek szét. A timföld dús termékeket kb. 1550 oC hőmérsékleten égetik, hogy a
mullittá és SiO2-vé történő átalakulás lehetőleg teljes mértékben végbemenjen. Mivel az
alapanyagok timföldben gazdagok, a mullit részaránya lényegesen magasabb, a SiO 2
részaránya pedig kisebb, mint a samottoknál.
14
A szillimanit csoport téglái jól ellenállnak a savas salakok korróziójával szemben. A jó
hőingadozással szembeni ellenálló képességük miatt a nagy hőmérsékleten csak
időszakosan üzemelő kemencék bélelésére szillimanit téglákat használnak.
Erősebben igénybevett falazatok alapanyagaként bauxitot vagy szintetikus anyagokat
használnak. A bauxit víztartalmú timföldásványokból (diaszpor, gibbszit, hidrargillit) áll.
A bauxit égetésekor szinterbauxit keletkezik kb. 85 % Al 2O3 tartalommal, az üveges
részarányát lényegében az alapanyag szennyezettsége határozza meg. Itt mindenekelőtt
víztartalmú vasoxidokról, valamint alkáliákról és SiO2-ről van szó.
Szintetikus alapanyagokból – mint szinter és olvasztott mullitból, valamint szinter és
olvasztott korundból – olyan téglákat gyártanak, melyek értéke a tisztaságban és a
nagyon jó hőmérséklet-állósági tulajdonságokban mutatkozik. Ezek részletes
tárgyalására az alumínium-oxid alapú tűzállóanyagok témakör keretében kerül sor.
Az alumínium-szilikát építőanyagok felhasználási területe igen széleskörű. A
vaskohászati-, színesfémipari-, szilikát- és vegyipari kemencék között alig van olyan
amelyeknél mellőzhető lenne az alumínium-szilikát vagy korund tűzállóanyagok
valamelyik minősége.
Amennyiben a binér-rendszer folyósító (szennyező) oxidok jelenlétével ternér, illetve
polimer rendszerré alakul, jelentős mértékű olvadékképződéssel kell számolnunk. Ez
károsan befolyásolja az egyébként kiváló építőanyag termikus stabilitását.
2.2.2 BÁZIKUS TŰZÁLLÓ ANYAGOK
Az alapvető nyersanyagforrások, amelyekből a különböző tisztasággal magnéziumoxidot

kémiai átalakítás útján nyerik, a magnezit, a dolomit és a tengervíz. Mivel a természetes
MgO fejtésre érdemes mennyiségben nem áll rendelkezésre, alapanyagként magnezit
(MgCO3), brucit (Mg(OH)2) vagy magnézium klorid (MgCl2) szolgál, mely utóbbit
lényegében tengervízből nyerik.
A magnéziumoxid kiinduló nyersanyaga és előállításának módja, tisztaságának mértéke
és az előzetes égetés hőmérséklete lényegesen befolyásolja mind a kristályok
növekedését, mind pedig a végső égetéskor a gyártmány zsugorodását. Legjobb az
összesülő-képességük a hidrátból és hidrokarbonátból nyert poroknak.
A magnéziumoxidnak csak egy kristályos modifikációja létezik, a periklász, amely a 2800
oC olvadási hőmérsékletig stabil marad. Ennek a kristályrácsa kősó típusú, rácsállandója
a = 4,813 Å. A magnezit tűzállóanyagok további fontos tulajdonságai:

 a jó hővezető képesség: 1000 oC hőmérsékleten 4,5 W/mK ;
 bázikus salakokkal szembeni jó ellenálló képesség;
 nagy hideg nyomószilárdság.
Kémiai tulajdonság szerint a MgO bázikus oxid. Vízzel vagy vízgőzzel való
kölcsönhatáskor Mg(OH)2-vé alakulva hidratálódik. Hőkezeléskor a kristályméretek
növekedésének mértéke szerint kevésbé aktív, lassabban hidratáló porok képződnek. A
MgO-ból készült termékek bázikus hatással szemben ellenállóak, savas közegben
tönkremennek.
15
Az előállítás feltételeitől, a MgO tisztasági fokától és diszperzitásától függően ahhoz,
hogy jól zsugorodott gyártmányokat kapjunk, az égetési hőmérsékletnek legalább 1600-
1800oC-nak kell lenni.
2.2.2.1 MAGNEZIT TŰZÁLLÓ ANYAGOK
A magnezit tűzállóanyag fő alkotója az MgO (periklász), járulékos komponensei pedig a

CaO, SiO2, Al2O3 és Fe2O3. Ebből természetszerűen az is következik, hogy a magnezit
gyártmányok hőkezelése idején bekövetkező ásványösszetétel változások csakis
ötalkotós rendszerben tanulmányozhatók. Tekintettel azonban az ábrázolási
nehézségekre, a gyakorlati vizsgálatoknál csak a háromalkotós MgO-CaO-SiO2-rendszert
vesszük figyelembe (2.5. ábra).
2.5. ábra. MgO-CaO-SiO2 rendszer egyensúlyi diagramja
A magnezit gyártmányok minőségét jelölő tulajdonságértékek közül legfontosabbak a

szilárdság, a terhelés alatti lágyulás és a kémiai hatásokkal szembeni ellenálló képesség.
A magnezit alapú építőanyag minőségét nem annyira a vegyi- mint az ásványi összetétel
dönti el. A leghasznosabb alkotó a periklász, amely kiemelkedő vegyi stabilitással
rendelkezik. Az előállítás során arra kell törekedni, hogy a szövetszerkezet minél
nagyobb részét a periklász fázis töltse ki.
A magnezit alapú tűzállóanyagok ásványi összetételének, illetve adott hőmérséklet
tartományban fennálló egyensúlyi állapotának tanulmányozása a MgO-CaO-SiO2-
rendszer segítségével történik (4. ábra). Ez természetesen csak abban az esetben nyújt
16
megbízható tájékozódást, ha az Al2O3 és Fe2O3 alkotókat kizárjuk az összetételből, vagy
ha ezeknek a részesedése elhanyagolható. E feltétel biztosítása esetében a zsugorítmány
vagy a tégla fizikai-, kémiai- és ásványtani szempontból történő végső elbírálása a
CaO:SiO2 arány alakulása alapján történik.
A különböző CaO/SiO2 viszonyok mellett az alábbi vegyületek képződésére, illetve
jelenlétére van lehetőség (a vegyületekben C a CaO, M az MgO, F az Fe2O3, S pedig az SiO2
rövidítése, a zárójelben levő számjegyek a vegyületek olvadáspontját jelentik):
CaO/SiO2  2,8 periklász MgO (2800 oC),

kalcium oxid CaO (2570 oC),
trikalcium- szilikát Ca3SiO5, (3CaO.SiO2), C3S, (2300 oC);
2,8  CaO/SiO2  1,87 MgO,

C3S,
dikalcium-szilikát, Ca2SiO4, (2CaO.SiO2), C2S (2130 oC);
magnézio-ferrit, MgFe2O4, (MgO.Fe2O3), MF;
1,87  CaO/SiO2  1,4 MgO,

C2S,
merwinit, Ca3MgSi2O8, (3CaO.MgO.2SiO2), C3MS2 (1575 oC)
1,4 CaO/SiO2  0,93 MgO,

forszterit, Mg2SiO4, (2MgO.SiO2), M2S (1890 oC),
monticsellit, CaMgSiO4, (CaO.MgO.SiO2),CMS (1438 oC)
0,93  CaO/SiO2 MgO,

M2S,
CMS
A felsorolt vegyületek aránya változik, ha az alapanyagban kevesebb a CaO és több az

Fe2O3, illetve az SiO2 rovására az Al2O3 kerül előtérbe.
A magnezit alapú tűzálló termékek tűzállósága és az olvadékokkal szembeni ellenálló
képessége megkívánja nagytisztaságú alapanyag alkalmazását és a kis olvadási
hőmérsékletű vegyületek képződését előidéző alkotók csökkentését. Ugyanis a
nagytisztaságú alapanyagból készült és kellően nagy (1800 oC) hőmérsékleten hőkezelt
téglák a nagy tűzállóság mellett jól ellenállnak a kis olvadásponttal és viszkozitással
rendelkező salakok és kondenzátumok beszivárgásával szemben.
17
A MgO termékek zsugorodásának intenzifikálása céljából gyakran adagolnak hozzá TiO2,
ZrO2, Al2O3, Fe2O3 hozagokat, amelyek égetéskor megfelelő kémiai vegyületeket
képeznek (magnézium-titanátot, -cirkonátot, aluminium-magnézium-spinellt,
magnézium-ferritet), s ezek kisebb-nagyobb mértékben oldódnak a periklászban. Az
idézett oxidok kis mennyisége (1-4 %) jelentősen csökkenti a termék égetéséhez
szükséges hőmérsékletet, változatlan hőmérsékleten történő égetéskor pedig növeli a
kerámiát alkotó kristályok méretét. Egy sor esetben, különösen Al2O3 adagoláskor,
egyidejűleg javul a termikus stabilitás.
Meg kell jegyezni, hogy az igen kis mennyiségű hozaganyagok adagolásakor (tized mol
% nagyságrendű) elérhető maximális hatás a nagyon aktív, különösen tiszta (pl.
spektrálisan tiszta) magnéziumoxid felhasználásakor figyelhető meg. Van néhány olyan
eset, amikor 1300-1400 oC hőmérsékletnél teljes zsugorodás biztosítható. Egyes
hozagok, főképpen az Y2O3 és LiF adagolás lehetővé teszi csaknem elméleti sűrűségű,
áttetsző kerámia előállítását. Az ilyen hozagok hatásmechanizmusa még alig tisztázott.
A periklász kerámiák fontos felhasználási területei annak bázikus jellegével és a fémes
olvadékok hatásával szembeni ellenálló képességével kapcsolatosak. A MgO-ból készült
tégelyeket sikeresen használják vas, cink, alumínium, ón, réz továbbá a ritkafémek
olvasztásához. Szilikátipari alkalmazásukat csaknem kizárólag a nagyhőmérsékletű
alagút-, aknás- és forgókemencék, valamint az üvegolvasztó kemencék erős korróziónak
kitett felső rácsozatelemei teszik szükségessé.
Periklász kerámiák felhasználása olyan esetekben, amikor savas közegek vannak jelen,
nem lehetséges. Ezen kívül van még két tényező, amely lényegesen korlátozza
felhasználási lehetőségét. Az első az intenzív párolgás, ami miatt az igen nagy olvadási
hőmérséklet (2800 oC) és terhelés alatti lágyulás (2300 oC) ellenére az alkalmazás felső
határa hosszabb használási idő esetén lényegesen csökken. Ez a hőmérsékleti érték
vákuumban 1700-1800 oC, oxidáló közegben 2200 oC.
A második korlátozó tényező, a periklász kerámiák kis termikus stabilitása, amelyet az
igen nagy hőtágulási tényező idéz elő. A magnezit téglák hőlökés állóságát Cr 2O3, Al2O3
vagy MgO.Al2O3 (MA) spinell hozzáadásával javítani lehet. Az ilyen magnezit-téglákat
előnyösen használják a cementipari forgókemencék szinter zónájában.
A nagy sűrűségű magnezit téglák a nagy fajlagos hőkapacitás és jő hővezető képesség
miatt nagy hőmennyiség tárolására képesek, ezért ezek különösen alkalmasak a
regenerátorokhoz a nagyhőmérsékleten üzemelő rácstéglák anyagaként.
2.2.2.2 MGO-CR2O3 RENDSZER (KRÓM-MAGNEZIT ÉS MAGNEZIT-KRÓM TŰZÁLLÓANYAGOK)
A króm-magnezit téglák 20-30 % közötti Cr2O3–t, 20 % Al 2O3-t és 25-55 % MgO-t

tartalmaznak. A magnezit-króm tégláknál a MgO tartalom több, mint 80 %, a Cr 2O3
tartalom kevesebb mint 15%. A krómérc, a magnezit-nyersszinter és az alumínium-oxid
anyagokból összeállított, sajtolt és nagy (≈1800oC hőmérsékletet is elérő)
hőmérsékleten történő égetése során a termékben beépített krómoxidot tartalmazó
periklász és spinell szerkezet jön létre. Ebben a kötési fázisok lényegében azonosak a
krómoxid mentes magnezitével. A kialakult szerkezeti felépítés által a krómtartalmú
termékek olyan hőlökés állósággal rendelkeznek, mint a samott téglák.
A krómmagnezit tégla ismérvei additíve nem egyesítik magukban a két fő alkotó hasznos
és káros tulajdonságait, hanem a vázalkotó magnezit és króm szemcsék, valamint az
ezeket összetartó kötő-olvadék fázis vegyi- és ásványi összetételétől függenek. A 2.6.
18
ábra a Cr2O3 (2300oC) - MgO (2800oC) rendszer állapotdiagramját mutatja. A tégla
összetartó anyagának tulajdonságait elsősorban a zsugorított magnezit és kromit
alkotók kölcsönhatása eredményeként képződött szekunder fázis minősége alakítja ki.
Ettől függ a króm-magnezit építőanyag szilárdsága, lágyulása.
A magnezit-króm és króm-magnezit
téglák hővezető képessége lényegesen
kisebb, hideg-nyomószilárdsága
valamelyest kisebb, mint a krómmentes
termékeké.
A szinter-magnezitből és krómércből
származó keverékek messzemenően
térfogat tartóak, ezért lehet ezekből az
alapanyagokból vegyi kötésű, nyersen
(égetés nélkül) beépített lemez
burkolatú téglákat készíteni.
2.6. ábra. Cr2O3 -MgO rendszer
2.2.2.3 FORSZTERIT
A SiO2-MgO binér rendszerbe tartozó forszterit 2 MgO . SiO 2 vegyület alakjában, a két
alkotó 0,94:1,33 aránya esetén 1890oC-on képződik (2.7. ábra).
2.7. ábra. MgO-SiO2 rendszer
19
A forszterit téglák a vastartalmú salakokkal szemben 1400oC hőmérsékletig ellenállók. A
bázikus salakok csak kevésbé, ezzel szemben a savas salakok erősen károsítják. Bázikus
karakterük miatt be lehet építeni magnezit és magnezit króm téglákkal együtt, anélkül,
hogy az érintkezésnél reakciók lépnének fel.
A forszterit tűzállóanyag kiváló fizikai és termikus tulajdonságai ellenére sem terjedt el,
aminek az az oka, hogy főleg Fe2O3-mal, SiO2-vel, Al2O3-mal és CaO-val szemben gyenge
kémiai ellenálló képességet tanúsít. Érzékenyen reagál elemi karbonnal is. Ezzel
szemben jelentős stabilitást mutat alkáli oxidokkal és annak salakjaival szemben.
Felhasználási területei: üvegolvasztó kemencék rácsozatai, cement- és színesfémipari
kemencék egyes térelemei.
2.2.2.4 MAGNÉZIA SPINELL TŰZÁLLÓANYAGOK
A spinellek általános jelzése az RIIO.R2IIIO3. Ily módon ez a képlet egész sor hasonló
szerkezetű vegyületet jelöl. A két fémoxid (MgO . Al 2O3) gyakran szilárd oldatban van,
mivel mindegyikük szabályos rendszerben kristályosodik.
A spinellek képződését szilárd fázisban végbemenő reakciók jellemző példájának
tekinthetjük. Az egymás mellett lévő MgO és Al2O3 részecskék egymást érintő rácsaik
felületi rétegében diszlokáció megy végbe.
A folyamat későbbi szakaszában abszorpciós réteg képződik, amely fokozatosan vékony
spinell hártyává fejlődik. A folyamat utolsó fázisában a könnyebben mozgó ionok a
reakciós rétegbe vándorolnak, miközben annak vastagságát fokozatosan növelik.
A MgO.Al2O3 olvadáspontja 2135oC, keménysége a Mohs-skála szerint 8,
szobahőmérsékleten mért nyomószilárdsága 19,00 MPa és a terhelés alatti lágyulás
értéke meghaladja a 2000 oC-ot.
Bázicitása nagyobb a korundénál, de a bázikus salakokkal szemben nem minden esetben
ellenálló. Minthogy hővezető képessége kicsi, előnyösen alkalmazható termoelemek
védőcsöveként.
2.2.2.5 DOLOMIT
A dolomit legértékesebb, nagy mennyiségben

előforduló hazai bázikus tűzállóanyagunk.
Vegyületet nem alkotó CaO-MgO biner rendszerbe
tartozik. A CaO 2570-, a MgO 2800 oC -on olvad,
ezzel szemben 55 mol % MgO-nál 2330 oC körül
alakul ki egy eutektikum (2.8. ábra). A
Ca.Mg(CO3)2 kettős karbonátból álló dolomit
hevítése során 600oC hőmérsékletig a magnezit
(MgCO3), majd 900oC-nál kezdődően a mészkő
(CaCO3) dekarbonizációja eredményeként alakul
ki a CaO-MgO oxid rendszer.
Amennyiben a dolomitban az előbbi arány
módosul, magnezites vagy meszes dolomitról
beszélhetünk. Miután nagyhőmérsékletű – 1750-
2.8. ábra. MgO-CaO rendszer 1900oC-os – hőkezelés esetén sem alakul ki stabil
20
vegyület, a nagy mennyiségben szabadon maradt CaO hidratációra való hajlama csak
speciális gyártástechnológia illetve építéstechnikai eljárás biztosítása esetén teszi
lehetővé tűzállóanyag gyanánt való alkalmazását. Ez döntő jelentőségű hátrányos
tulajdonság, amely az egyébként nagyon értékes oxidrendszer széleskörű
felhasználásának útjában áll.
A dolomit tűzállóanyag tégla vagy tömbök formájában történő gyakorlati alkalmazása
nagy hőmérsékleten történő "zsugorítása" után vízmentes szerves kötőanyagok
hozzáadásával, nagy fajlagos nyomás, illetve döngölés igénybevételével második
hőkezelés nélkül vagy azzal történik. A kötőanyagként rendszerint kátrány, vagy szurok
jöhet számításba.
Az ismertetett dolomit tűzállóanyagok alkalmazása minden olyan berendezésben
célszerű, amelyeknél nagy hőmérsékleten hígfolyós bázikus salak illetve intenzív
bázikus olvadékhatás érvényesül. Legjelentősebb dolomit felhasználó az acélipar.
2.2.2.6 KALCIUMOXID
Nagy tűzállóságú termékek készítéséhez tiszta anyagokból, fém kalciumból, szénsavas

kalciumból vagy kalciumhidrátból nyert kalciumoxidot használnak. A Ca(OH) 2-t (fémes
kalciumból nyert) vagy a CaCO3-t azok bomlásánál valamivel nagyobb hőmérsékleten
égetik.
A kalciumoxid levegőn sokáig nem tartható, még a viszonylag száraz klímában sem, mert
elég gyorsan hidratálódik. A CaO hidratációjának sebessége közel arányos a
gyártmányok pórusosságával.
Ahhoz, hogy a hidratációval szemben viszonylag jól ellenálló terméket kapjunk, azokat
lehetőleg teljesen kell zsugorítani, azonban a tiszta kalciumoxid rosszul zsugorodik. A
CaO gyártmányok zsugorodásának javításához és stabilitásának növeléséhez hatékony
adalékok 1-5 %-ban adagolva a TiO2 és a BeO. A CaO - TiO2 rendszerben kezdetben
monotitanát képződik, azután pedig 3CaO . TiO2, amely a CaO-val való egyensúly
megvalósítására hajlamos. TiO2 hozagolásakor a gyártmány 1500oC körüli
hőmérsékleten égethető, ugyanakkor az igen tiszta CaO-ból készült termékeknél az
1800-2000oC hőmérsékleten végzett égetés sem eredményez teljes zsugorodást.
A kalciumoxidból készített tégelyekre különböző víz-átnemeresztő hártyákból
védőréteget visznek fel abból a célból, hogy a hidratációtól megvédjék.
Termokémiai tulajdonságait és fémekkel szembeni viselkedését tekintve az egyik
legkiválóbb anyag, amelyből a színesfémek olvasztásához használt tégelyeket készítik.
Ezeket használják többek között platina és más, ebbe a csoportba tartozó fém
olvasztásához, valamint tiszta urán előállításához.
A kalciumoxid ellenálló még a megolvasztott kalciumfoszfát hatásával szemben is.
Belőlük készíthető a foszfát ércek olvasztásához használt kemencék bélése is.
2.2.3 ÁTMENETI TŰZÁLLÓANYAGOK
2.2.3.1 ALUMÍNIUM-OXID ALAPÚ TŰZÁLLÓANYAGOK
Az alumíniumoxid a Föld legelterjedtebb oxidjai közé tartozik. A természetben mint

víztartalom nélküli ásvány, korund (-Al2O3) és mint víztartalmú ásvány is előfordul,
21
főként bauxit formájában. A tiszta korund előfordulása ritka, a fémkohászat és más
iparágak hatalmas tiszta alumíniumoxid-szükségletét jelenleg bauxitból, nefelinből és
más alumíniumoxid-tartalmú ásványból nyerik.
A timföld (γ-Al2O3) és a korund (α-Al2O3) előállítása rendszerint az alumínium-hidroxid
Al(OH)3 víztelenítésével, majd izzításával történik az alábbi séma szerint:
Al(OH)3 300oCAlO(OH)hevítés -Al2O3 1000oC -Al2O3
A nagy hőmérsékleten ( 2050 oC) az alumíniumoxid olvadékából is a hexagonális -

Al2O3 kristályosodik.
Az orto alumínium-hidroxid Al(OH)3 kocsonyás csapadék, vízben nehezen oldódik. Az
amorf Al(OH)3 állás közben az oldattal érintkezve lassan kristályos Al(OH) 3-má alakul.
Módosulatai:
 a kevéssé állandó hexagonális bayerit;
 állandó, a természetben is előforduló monoklin hidrargillit ((aluminát oldatból
történő gyors leválasztáskor (CO2 befóvás) bayerit -Al(OH)3, lassú leválasztással
hidrargillit -Al(OH)3 keletkezik);
 az amorf Al(OH)3 nagy felületű, kiváló adszorbeáló anyag.
A mesterséges korundot ipari méretekben technikai Al 2O3 vagy bauxit elektromos
kemencében történő olvasztásával állítják elő. Az alumíniumoxid gyakorlati jelentősége
nagy. Ezzel magyarázható, hogy pl. a kalcinálása folyamán végbemenő átalakulásával is
sok kutató foglalkozott. Néhány, az Al2O3 polimorf módosulataira vonatkozó eredmény
ellentmondásos és nem eléggé meggyőző. Vannak kutatási eredmények, amelyek arra
utalnak, hogy az Al2O3-nak öt, sőt hat módosulata is képződhet:    , . Ténylegesen
bizonyítottnak azonban csak az Al2O3 két önálló módosulatát: az - és -Al2O3-ot lehet
tekintetni. A -Al2O3 szabályos rendszerben kristályosodik (a = 7,9O A) és sűrűsége 3,6
g/cm3. 950 - 1200 oC fölé való hevítéskor a - Al2O3 monotróp módon átalakul  - Al2O3 -
á, miközben térfogata 14,3 %-al csökken.
Az  - Al2O3 (korund) hexagonális rendszerben kristályosodik, sűrűsége 3,90 g/cm3. Az
Al2O3 e módosulta minden hőmérsékleten stabilis.
A  - alumíniumoxid a korund elektromos olvasztása és rekrisztallizációja folyamán
mindig képződik, lényegében aluminát, melynek összetétele RO . 6 Al2O3 vagy R2O . 11 -
12 Al2O3. Ennek képződéséhez az szükséges, hogy a technikai alumínium-oxidban alkáli-
és alkáliföldfém-oxidok mint adalékanyagok legyenek jelen.
Az ipari gyakorlatban használt korund csaknem tiszta kalcinált Al 2O3 -ból készül
ívfényes kemencében történő olvasztással. Az olvasztott alapanyagból a különféle
méretű idomokat
 grafit formába öntéssel, vagy a
 leöntött anyagot megőrölve a különböző szemcse-összetételű keverékek készítése
után sajtolással alakítják ki.
A nagyszilárdságú, főképpen az olvasztott-öntött anyagból készült gáztömör korvisit
termékek elsősorban vegyi- és termikus ellenálló képességükkel és nagy
22
kopásállóságukkal tűnnek ki. Ezért használják az olvasztott-öntött korund (korvisit)
tűzállóanyag idomokat üvegolvasztó kádak falazataként, toló-kemencékben csúszósín és
kamrás izzító kovács-kemencék fenék anyagaként.
Nagy keménysége és kopásállósága miatt az alumínium-oxidot, mint különféle
oxidkerámia termékeket széles körben alkalmazzák.
2.2.3.2 CIRKONOXID
A cirkonoxid a baddeleyit nevű ásványban fordul elő. Ennek ZrO2 tartalma a 80-90, sőt
egyes esetekben a 99 %-ot is eléri. Ez, és a természetben előforduló többi cirkónium
vegyület általában tartalmaz kis mennyiségben (0,1-4 %) izomorf szennyeződés
formájában haffniumoxidot. Ez utóbbi vegyület nehezen választható el a ZrO 2-től és így
igen megnehezíti a ZrO2 tulajdonságainak tanulmányozását. Bizonyos, hogy a ZrO 2
polimorfizmusára vonatkozó sok következtetés pontatlansága részben a HfO 2
polimorfizmusával kapcsolatos. Ezért a ZrO2 és néhány más cirkon-vegyület
tulajdonságaira vonatkozó megállapításokat nem lehet végérvényesnek tekinteni.
A ZrO2 két módosulatban fordul elő: az 1000 oC alatti stabilis monoklin és a tömörebb
pszeudo-szabályos (tetragonális) nagy hőmérsékletű (930-1040 oC) fölötti módosulat. A
monoklin módosulat 7 %-os térfogatcsökkenéssel enantiotróp módon megy át
tetragonális módosulatba. Vannak olyan vélemények, melyek szerint a tetragonális ZrO 2
1900 oC-on átalakul szabályos rendszerű módósulatba, mely lehűtve 625 oC-on
enantiotróp módon más szerkezetű, ugyancsak szabályos módosulattá alakul. A ZrO 2
mindezen módosulatának CaF2 típusú deformált kristályrácsa van.
A monoklin ZrO2 sűrűsége 5,7 g/cm3, olvadáspontja 2585-2950 oC között van. A
cirkonoxid gyakorlati jelentőségét az adja meg, hogy igen jól ellenáll nagy
hőmérsékleten is különböző mechanikai és kémiai hatásoknak. E vonatkozásban igen
fontos szerepe van a fentebb leírt monoklin módosulatból tetragonálisba való
átmenetnek. Ez az átmenet gyorsan végbemegy, és a melegítésnél összehúzódás, a
lehűlésnél pedig tágulás kíséri, ami a gyártmány deformációját okozza.
A cirkonoxid "stabilizálása" a vele hasonló szerkezetű oxidok - CaO, MgO, SrO, Y2O3, CeO2,
Sc2O3, stb. - hozzáadásával olyan szabályos rendszerű szilárd oldat képződésén alapul,
amely tág hőmérséklethatárok között stabil. A kb. 10-15 mól % stabilizáló oxidadalékot
tartalmazó szilárd oldat kis
hőmérsékleten (1000-1200 C alatt) -
o
mint rendszerint a szilárd oldatok -

metastabilis, termodinamikai
stabilitását hosszú ideig megőrzi.
A belőle felépülő kerámiáknál nem lép
fel a monoklin-tetragonális átalakulással
kapcsolatos térfogatváltozás (2.9. ábra).
A ZrO2 kémiai tulajdonságai alapján
savas jellegű, azonban nagyobb
hőmérsékleten is igen sok anyaggal
szemben inert módon viselkedik. 2000
oC-ig a ZrO2 nem reagál sok
megolvasztott fémmel, nem hatnak rá
lúgok és savak (koncentrált H2SO4 és HF
2.9. ábra. A ZrO2 hőtágulása

23
kivételével). Oxidáló anyagok hatására ugyancsak nem szenved kémiai átalakulást.
A cirkonoxid szénnel 1900oC fölött cirkónium-karbidot (ZrC) képez, amely lapcentrált
köbös ráccsal kristályosodik, és folyamatos elegykristályt alkot. A ZrC 3535 oC-on olvad,
sűrűsége 6,7 g/cm3, rácsállandója 4,687 A°.
A stabilizált ZrO2-ből készült kerámiai készítmények gyakorlati jelentősége nagy,
felhasználhatók egészen 2500 oC-ig, sőt megfelelően tiszta anyagok esetén 2600 oC-ig. A
nagy olvadáspont és kis hővezetőképesség lehetővé teszi, hogy a ZrO2-t
nagyhőmérsékletű kemencék bélésanyagaként használják.
A folyamatos acélöntés kagylótéglájának megömlesztett stabilizált ZrO2-ből való
készítése tette lehetővé a jól szabályozható, biztonságos öntés megvalósítását. Savanyú
salakok, üveg- és fémoxid olvasztásánál 1800 oC-ig használhatók a ZrO2 alapú kerámiák.
2.2.3.3 CIRKONSZILIKÁT
A ZrSiO4, hasonlóan a BaSiO4 és

MgSiO4-hez, a legnagyobb tűzállóságú
szilikátok csoportját alkotja. A ZrO2-
SiO2 rendszerben (2.10. ábra) egy
vegyület a ZrSiO4 (67,03 % ZrO2, 32,97
% SiO2) található, amely tetragonális
rendszerben kristályosodik és hevítés
során nem jön létre kristályátalakulás,
1676o-on azonban szilárd fázisban
ZrO2-re és krisztobalitra bomlik. A
ZrO2-SiO2 rendszerben az eutektikum
1687 oC-nál olvad, azaz 11oC-kal
nagyobb hőmérsékleten, mint amelyen
a ZrSiO4 bomlik. Tehát a tiszta cirkon-
szilikátnak nincs olvadáspontja, hanem
1676 oC- hőmérsékletnél szétesik ZrO2-
re és SiO2-re, amely a nagyobb
hőmérsékleten olvadékfázisként
jelenik meg. A ZrO2-SiO2 rendszerben
szilárd oldat gyakorlatilag nincs.
A ZrSiO4 a hőmérséklet-változásokkal
szemben kevésbé érzékeny.
Elektromos ellenállása nagy
2.10. ábra. ZrO2-SiO2 állapotdiagramja
hőmérsékleten jelentéktelen.
Savanyú és bázikus kémhatású salakoknak, továbbá fémolvadékoknak egyaránt jól
ellenáll. Nem mondható el azonban ugyanez az alkáliákkal és fluorit-tartalmú
olvadékokkal kapcsolatban.
A cirkon-szilikát tűzállóanyagból olvasztott, öntött tűzálló idomok az üvegipari kádke-
mencék fontos falazat-anyagát képezik. A 33 % ZrO2, 50 % Al2O3 és 14 % SiO2 tartalmú
kádkövek ZIRKOSIT-30, a 40 % ZrO2, 45% Al2O3 és12 % SiO2 tartalmú kádkövek pedig
ZIRKOSIT 40 típus jelöléssel kerülnek felhasználásra. Az olvasztott-öntött korund alapú
korvisit és a cirkon-szilikát cirkozit tűzállóanyag idomok gyakorlati szempontból
24
legfontosabb hőtani tulajdonságait, az idomok %-os hőtágulását a 10. ábra, fajlagos
hővezető képességét pedig az 11. ábra szemlélteti.
2.11. ábra. A cirkozit és korvisit tűzállóanyag hőtágulásának változása a hőmérséklettel
2.12. ábra. A cirkozit és korvisit tűzállóanyag hővezető képességének változása a

hőmérséklettel
25
2.2.4 NEMOXIDOS (OXIDMENTES) TŰZÁLLÓANYAGOK
A nemoxidos tűzállóanyagok közé sorolhatók a karbon alapú tűzállóanyagok és néhány

fémnek nemfémes elemmel – nevezetesen karbonnal, nitrogénnel, bórral, szilíciummal,
kénnel – általánosan MeX formában alkotott vegyületei. A nemfémes alkotó fajtájától
függően ezek elnevezése karbid (MeC), nitrid (MeN), borid (MeB), szilicid (MeSi), szulfid
(MeS).
A nem-oxidos tűzállóanyagok néhány specifikus sajátossággal rendelkeznek: rendszerint
nagy az olvadási illetve bomlás hőmérsékletük; néhánynak közülük nagy a szilárdsága és
rendkívül kemény; mások agresszív közegekkel szemben nagy kémiai ellenálló
képességükkel tűnnek ki. Ezen vegyületek egyes képviselői kiváló dielektromos anyagok,
néhányuk félvezető vagy mágneses tulajdonságú. Az egyes anyagok egyedi
tulajdonságait a kémiai kötésük típusa és felépítése határozza meg.
A fémhez hasonló szerkezetű, nagy szilárdságú és keménységű nem-oxidos
tűzállóanyagokat, nagy olvadási hőmérsékletük következtében a reaktor- és
rakétatechnika nagy hőmérsékleti igénybevételnek kitett szerkezeti elemeiként
alkalmazzák. A nem-oxidos nagy tűzállóságú vegyületek közül sokat használnak fel a
fém-kerámia kompoziciók, az ún. "kermet"-ek tűzálló komponenseként. Az alapvető
nagy tűzállóságú, gyakrabban előforduló nem-oxidos vegyületek olvadási hőmérsékletét
a 2.5. táblázat tartalmazza.
2.5. táblázat. Néhány nemoxidos tűzállóanyag olvadási hőmérséklete

Fém Karbidok Nitridek Boridok Szilicidek
MeC MeN MeB MeSi
Szilicium 2700 (bomlás) - - -
Titán 3140 2950 2980 1540
Cirkon 3530 2980 3040 1700
Tantál 3880 3090 3100 2200
Vanádium 2830 2050 2100 -
Wolfram 2600 (bomlás) - 2300 2165
Haffnium 3900 3310 3250 -
2.2.4.1 KARBON ALAPÚ TŰZÁLLÓANYAGOK
A karbon alapú tűzállóanyagok felhasználásában szerepet játszanak jellemző

tulajdonságai, egyrészt a nagy tűzállóság (3800 oC), a jó hő és elektromos
vezetőképesség, másrészt amfoter jellege. Legértékesebb fajtáját a vas és színesfém
kohászatban, továbbá a nukleáris folyamatok szabályozásában nagy szerepet játszó
grafit tömbök és téglák képezik. Redukáló légkörben nagy hőmérséklet és igen agresszív
salak sem képes jelentős elváltozást okozni a karbon falazó anyag felületén. A széntéglák
egyik különleges előnye, hogy a salakokkal és a fémekkel kevésbé nedvesedik, ezért a
kisebb mértékű beszívódás, infiltráció révén a kémiai korróziós hatásoknak ellenáll.
Alapanyagai a természetben található antracit és grafit, a mesterséges anyagok a petrol-
és szurok koksz, továbbá a kőszén szurok, valamint a műgrafit. Az alapanyaggal szemben
támasztott legfontosabb követelmény a kis hamutartalom és a nagy tömörség, ill.
testsűrűség.
26
Gyártási eljárások a redukáló atmoszférában történő hevítéssel történő illó eltávolítás,
aprítás és a megfelelő szemcseösszetétel és nyersanyag alkotórész beállítása után az
alapanyagokat szárazon keverik, majd szurokkal nedvesítik. Az így előkészített anyagból
ezután tömböket vagy téglákat préselnek, méretre vágják és nyers blokkokat grafit vagy
kokszporba ágyazva kb. 1300 oC hőmérsékleten hőkezelik. Ezután a tömböket, ill
téglákat vákuumozás után kőszén kátránnyal átitatják és elektromos ellenállás fűtésű
kemencében grafitizálják. A gyártás utolsó fázisában alakítják ki a grafitizált tömbökből
az alakító megmunkálás során az ipar által igényelt, különböző nagyságú és formájú
elektródáit, tégláit, stb. A megmunkálási hulladékokból a szükséges fajtázás után állítják
össze a különböző rendeltetésű kemencék masszáit is.
2.2.4.2 KARBID TŰZÁLLÓANYAGOK
Amint a 2.5. táblázat is mutatja, a nemoxidos tűzállóanyagok közül a karbidok nagy

olvadási vagy bomlási hőmérsékletükkel tűnnek ki. A karbidok egy része, pl. A TiC, ZrC,
HfC, NbC, TaC szabályos rendszerű rácsszerkezetet alkotnak. Ezeket főképpen tűzálló
konstrukciós anyagként vagy kermet előállításához használják. Néhány karbid bonyolult
szerkezetű, pl. a szilicium-karbid, amelyet nagy szilárdsága, tűzállósága és specifikus
elektrofizikai tulajdonságai folytán egy sor területen használnak.
A sziliciumkarbid - karborundum - sztöchiometrikus összetétele: 70,045 % Si és 29,955
% C. A csiszolóanyag- és tűzállóanyagipar által használt szilicium-karbidot kvarchomok
karbonnal történő redukciójával elektromos kemencében állítják elő.
A sziliciumkarbidnak két alapvető modifikációja létezik  és . Az -módosulat
hexagonális szerkezetű, amelyben a c tengely irányában a szilicium és karbon atomokból
álló tetraéderek száma változó. A -SiC-nek -SiC alakba való átalakulása monotróp
jellegű, és kb. 2100 oC-nál kezdődik, 2400 oC hőmérsékleten ez az átalakulás igen gyors.
1950-2000 oC-ig tehát szabályos szerkezetű, nagyobb hőmérsékleten pedig hexagonális
modifikáció képződik. A tiszta, sztöchiometrikus összetételű szilicium-karbid színtelen.
Az ipari sziliciumkarbid színe azonban a szennyeztő tartalom miatt megváltozik. Ha a
sziliciumkarbidban sztöchiometrikus összetételnél több a sziliciumtartalom, a színe zöld,
ha pedig a karbon tartalom van feleslegben, akkor fekete színű lesz.
A sziliciumkarbid viszonylag jó hővezető képessége folytán rekuperátor elemek
készítéséhez, elektromos tulajdonságai révén pedig nemlineáris ellenállások, fűtőelemek
előállításához nyer széleskörű alkalmazást.
2.2.4.3 NITRID TŰZÁLLÓANYAGOK
A nitridek fémeknek vagy nem-fémeknek nitrogénnel alkotott vegyületei. A nagyszámú

nitrid-vegyület közül különösen érdekes a periódusos rendszer III. és IV. csoportja
néhány elemének nitridje, nevezetesen a bórnitrid (BN), az alumínium-nitrid (AlN) és a
szilicium-nitrid (Si3N4). Ezek kovalens kötésűek, nemfémes tulajdonságúak, bonyolult
réteges vagy láncszerű szerkezetűek, dielektromosak, és igen nagy hőmérsékleten
olvadnak vagy bomlanak.
A nitridek szintetikus vegyületek, legegyszerűbb és legelterjedtebb előállítási módjuk a
finom, diszperz fémpor nitrogénnel hevítés közben történő szintézise, 2 Me + N2  2
MeN. Nyerhető még nitrid a fémnek ammóniával való kölcsönhatása révén vagy más
módszerekkel, beleértve a gázfázisból való lecsapódást is.
27
Gyakorlati jelentőségénél fogva itt röviden az alumínium-nitrid és a szilicium-nitrid
vegyületeit ismertetjük.
Az alumínium-nitrid (AIN). Külső megjelenési formáját tekintve átlátszó
monokristályokból álló fehér por. Sűrűsége 3120-3270 kg/m3. Olvadási hőmérséklete
nitrogén atmoszférában 2400oC. Keménysége a Mohs-skála szerint 9 körül van. Az
alumínium-nitrid az oxidkerámiákhoz hasonlóan nagy elektromos ellenállással, jó
szilárdsági tulajdonságokkal rendelkezik. Egy sor agresszív közeggel szembeni jó kémiai
ellenálló képessége lehetőséget ad arra, hogy speciális feltételekre alkalmas
gyártmányokat készítsenek belőle.
Előállítása történhet a fém alumíniumnak 800-1200oC-on közvetlen nitridálásával vagy
az alimíniumoxid egyidejű redukálása és nitrogénezése útján. Az alumínium-nitridből
készülő termékeket nitrogén atmoszférában 1900 oC-on melegsajtolással vagy öntéssel
állítják elő. Tömör AlN gyártmányok készítése 2000-2100oC hőmérsékleten és 30 MPa
nyomáson végzett melegsajtolással történik.
A tömör AlN hajlítószilárdsága 25oC-on 270 MPa , 1000°C-on 190 MPa, 1400oC-on 127
MPa, hővezető képesség 200oC-on 8,4 W/mK, 800oC-on 5,6 W/mK.
A szilicium-nitrid (Si3N4). Kerámiaipari anyagként az -Si3N4-t használják, feltételezik
azonban a -Si3N4 létezését is. Az -Si3N4 sűrűsége 3190 kg/m3, rendkívül jó kémiai
ellenálló képességgel rendelkezik. Az oxidációval szemben nemcsak levegőn, hanem
oxigén atmoszférában, még viszonylag nagy hőmérsékleten is ellenáll, a vízgőz szintén
jelentéktelen mértékben hat a Si3N4-re. A szilicium-nitrid gyakorlatilag minden savval
szemben ellenáll, fémolvadékok, így a Al, Pb, Zn, Sn olvadékok sem támadják meg.
A Si3N4 előállítása hasonló módon történik, mint az AlN-esetében. A Si3N4 -ből álló
termékeket főképpen a reakciós zsugorítás módszerével készítik, amelynek
eredményeként végbemegy a fém szilicium porból préselt vagy öntött anyag nitridezése.
Ebben a folyamatban egy időben megy végbe a Si3N4 képződése és égetése. A fém
szilicium nitridezése során a termék mérete gyakorlatilag nem változik, mert a képződő
Si3N4 pórusainak kitöltődése következtében a porozitása hirtelen csökken és nagy
tömörséget ér el.
2.2.4.4 SZILICID TŰZÁLLÓANYAGOK
A szilicidek a sziliciumnak fémekkel – leggyakrabban a periódusos rendszer IV-VI.

csoportjába tartozókkal – alkotott kettős vegyületei. Igen sok szilicid ismeretes, azonban
tűzállóanyagként vagy szerkezeti anyagként csak korlátozottan kerül felhasználásra, ha
figyelmen kívül hagyjuk bizonyos perspektívikus célú alkalmazásukat.
A szilicidek szerkezete igen bonyolult, nem alkotnak kristályos rendszereket, aminek az
oka az, hogy az igen nagy szilicium atomok (r = 1,17 A) nem tudnak a fém rácsozatába
behatolni. A szilicium atomok csak akkor tudják a fém kristályrácsban a fém atomokat
helyettesíteni, ha azok sugara közel azonos (rSi/rMe = 0,84-0,85), ez esetben a fémhez
hasonló szerkezetet képeznek. Ha a fém és a szilicium atomok sugara lényegesen
különbözik, akkor nem fémes, hanem bonyolult láncszerű, réteges és vázas szerkezet jön
létre.
A szilicidek olvadási vagy bomlási hőmérséklete 1550-2200oC határok között van.
Emellett egy sor olyan tulajdonsággal rendelkeznek, amelyek lehetővé teszik nagy
hőmérsékleten történő felhasználásukat. Így a jó hővezető képességből adódó kiváló
28
termikus stabilitás, kis elektromos ellenállás és jó ellenálló képesség 1500-1700 oC-on az
oxidációval szemben. Az oxidációval szembeni jó ellenálló képesség abból adódik, hogy a
szilicidek felületén az oxidáció eredményeként SiO2 védőhártya képződik.
Kémiai szempontból a szilicidek rendszerint inertek az ásványi savakkal szemben jól
ellenállnak. Égetett állapotban nagy mechanikai szilárdsággal és keménységgel
rendelkeznek és ezeket a tulajdonságokat nagy hőmérsékleten is megőrzik.
A szilicid termékeket préseléssel és az utána következő zsugorítással, melegsajtolással,
valamint plasztifikált slikerből öntéssel állítják elő. A nagyszámú szilicidből csupán
néhánynak pl. a ZrSi2-, TaSi2-, WSi2-nek, különösen pedig a MoSi2-nek van gyakorlati
jelentősége, az utóbbi molibdén-diszilicidnek tág felhasználási köre van.
Molibdén diszilicid, a Mo-Si rendszer Mo3Si4, Mo3Si2 és MoSi2 vegyületei közül az
utóbbi a legstabilabb, olvadási hőmérséklete: 2030oC.
A melegsajtolással készült MoSi2 termékek szilárdsági határai 400-700 MPa között
vannak. Hajlítószilárdságuk is igen nagy, 980 oC-nál 478, 1100oC-nál 597 és 1200oC-nál
379 MPa. A molibdén-diszlicid nem oldódik ásványi savakban - még folysavban
(fluorhidrogénben) sem, a HF és HNO3 keverékben azonban nitrózus gőzök kiválása
közben oldódik. Lúgok vizes oldatai nincsenek hatással a MoSi 2-re, azonban a lúg
olvadékok bontják. Hővezető képessége 8,7 W/m,K, tágulási együtthatója 200 és 1500 oC
között 9,2 . 10-6 1/K.
A molibdén diszilicidből készült termékek alkalmazhatók gázturbina lapátok,
rakétafúvókák készítésére. Felhasználják még hőálló fémek felületére az oxidációval
szembeni védőrétegként.
Kis elektromos ellenállása lehetővé teszi a MoSi 2-nek stabil nagyhőmérsékletű
fűtőelemként történő alkalmazását. 1700oC alatti hőmérsékleten néhány ezer órán át is
üzemelhet, 1700oC feletti hőmérsékleten azonban a felületen az üvegszerű védőhártya
kezd megolvadni és a MoSi2 intenzíven kezd oxidálódni.
29
3 TŰZÁLLÓ GYÁRTMÁNYOK CSOPORTOSÍTÁSA
A tűzállóanyagok különböző formákban kaphatók. Így égetett vagy vegyi kötésű tégla,
olvasztott és öntött tűzállóanyag, nem formázott szemcsés vagy por anyagok, szálas
anyag, stb. A falazat igénybevételének (hőmérséklet, hőmérséklet-ingadozás, szilárdság,
kémiai és korróziós hatás, koptató hatás) bonyolultsága, a hőszigeteléssel kapcsolatos
kívánalom, stb. alapján kell megválasztani a tervezőnek, hogy a követelményeknek
melyik tűzálló vagy szigetelőanyag és milyen formában felel meg leginkább. A falazatot a
tartósság és hőszigetelés szempontjait leginkább kielégítő változatból kell készíteni. A
kiválasztásnál a fentiek mellett figyelemmel kell lenni olyan gazdasági szempontokra,
mint pl. az egyes változatok ára eltérő, továbbá beépítésük különböző képzettséget,
munkaidő szükségletet és üzembe helyezési, szárítási, felfűtési feltételeket igényel.
A beépítés módja szerint a tűzállóanyagokat az alábbiak szerint oszthatjuk fel:
a.) égetett tűzálló téglák (előállítása: képlékeny, "félszáraz" formázás, szárítás és égetés
útján);
b.) nem égetett vegyi kötésű (lemez-burkolattal) téglák;
c.) olvasztott-öntött tűzállóanyagok;
d.) nem formázott tűzállóanyagok;
e.) szálas tűzállóanyagok;
f.) fűrészelt idomok;
g.) speciális préselt vagy sajtolt idomok (különleges kerámiák).
3.1 ÉGETETT TŰZÁLLÓ TÉGLÁK

Az égetett tűzálló téglák a kemenceépítés hagyományos építőanyagai. A téglák méreteit
az egész világon érvényes szabványok is rögzítik, így nemcsak a téglák anyaga és
tulajdonságai, hanem azok formája is kiforrottnak tekinthető. A több száz szabványos
téglaforma kombinálásával a legbonyolultabb kemencefalazatok is kialakíthatók. A
legáltalánosabban használt téglaformákat és azok nemzetközi jelöléseit az MSZ 5936-1-
2/76, valamint az MSZ ISO 5019-1-6/1992. magyar szabvány, a formázott hőszigetelő
tűzálló gyártmányok csoportosítását és leírását az MSZ ISO 2245 szabvány tartalmazza.
A kemenceépítésben legjáratosabb derékszögű téglatípusok méret jelöléseit a 3.1.
táblázat, az éktéglákét pedig a 3.2. táblázat tartalmazza. A két sorozat, tehát a MSZ ISO
5019-1 szerinti derékszögű téglák az MSZ ISO 5019-2 szerinti éktéglákkal együtt
használhatók fel. A szabványosított téglák között a boltozatok kétoldali
megtámasztásához válltéglákat, a gömbszerű felületek kialakításához kétszer ékelt
téglákat, a regeneratív hőcserélők rácsozatának kialakításához regenerátor rácstéglákat
és különböző berendezésekhez további téglatípusokat találunk.
3.1. táblázat. A derékszögű tűzálló-téglák méretei az MSZ ISO 5019-1:1992. szabvány

szerint
30
Az MSZ ISO 5019-3-6 számú szabványai sorrendben:
 a derékszögű regenerátor rácstéglák,
 a villamos ívkemencék boltozati téglái,
 a válltéglák és
 a bázikus téglák oxigén-befúvásos acélgyártó konverterekhez,
olyan téglaféleségek méret-jelölését tárgyalják, amelyek – a válltéglák kivételével –
speciális szakterületek tűzálló falazatainál kerülnek felhasználásra. Mivel a válltéglák az
MSZ ISO 5019-2 szabvány szerinti éktéglákkal együtt használhatók fel, a 3.1. ábra
segítségével bemutatjuk (a szabvány szerint előnyben részesítendő) 76 mm-es sorozatú
válltégla rajzát.
31
3.2. táblázat. A tűzálló éktéglák méretei az MSZ ISO 5019-2: szabvány szerint
A tűzállóanyag-gyártó cégek felár ellenében a vevő által megadott tervek szerint a

szabványostól eltérő méretű téglákat vagy idomokat is gyártanak.
Az MSZ ISO 5019-2:1992 sz. szabvány tárgya két tűzálló éktégla-sorozat, amelyek közül
az egyikre a tégla állandó medián (közép) mérete, a másikra pedig az állandó külső
32
méret a jellemző. A két sorozatnak megfelelő tűzálló téglák az MSZ ISO 5019-1 szerinti
tűzálló derékszögű téglafajtákkal együtt használhatók fel.
3.1. ábra. Válltégla a 76 mm-es sorozatú tűzálló éktéglákhoz
A téglából falazott boltozatok vastagságát leginkább a fesztávolság szabja meg. 1,4 m

fesztávolságig 125 mm, 4 m fesztávolságig 250 mm, 5,5 m-ig 375 mm, e fölött 500 mm
boltozatvastagság ajánlott. A boltozat készítésénél, ha a legnagyobb ívet adó szabványos
éktégla sugaránál nagyobb fesztávolságú méretet kell kialakítani, az ékes téglákat
normál téglával vegyesen kell beépíteni. Szilárdsági okokból a gyakorlatban 8000 mm-
nél nagyobb fesztávolságú boltozatokat nem építenek [15].
3.2 NEM ÉGETETT VEGYI KÖTÉSŰ TÉGLÁK (LEMEZ BURKOLATTAL)

Nem égetett tűzálló téglákat olyan kemencékben lehet felhasználni, amelyekben az
üzemi hőmérséklet eléri a tégla égetési hőmérsékletét. A téglákat a beépítéshez
megfelelő szilárdság biztosítása céljából kátrány, műgyanta vagy más kötőanyaggal
formázzák, égetés nélkül falazzák és a végleges nagy szilárdságú kerámiai kötés a
beépítés helyén következik be. A megfelelő nyers szilárdság elérése és a téglák pontos
alak- és mérettartásának biztosítása érdekében – különösen bázikus magnezit, króm-
magnezit tégláknál – gyakran sajtolnak a tégla köré 0,5-1 mm vastag acéllemezből
készült burkolatot, amelynek nyúlványa a tégla felfüggesztésére alkalmas módon is
kialakítható.
3.3 OLVASZTOTT-ÖNTÖTT TŰZÁLLÓANYAGOK

A hagyományos tűzálló tégláktól elsősorban előállításuk módjában különböznek, mivel
ezeket a termékeket megolvasztva, olvadékuk formába öntésével állítják elő. Kihűlés
után gyémántkoronggal a felöntést levágják, és a leöntött tömböt pontos méretre vágják.
33
Az üvegolvasztó kádak falazásához használt, olvasztva öntött termékek (kádkövek)
alapanyagának tulajdonságait az 5.1.4. és 5.1.5.1. fejezetek tartalmazzák.
3.2. ábra. Olvadékból öntött tűzálló idomok gyártástechnológiája, lunkertelenítése

Az olvasztott és öntött tűzállóanyagok
előállításának sémáját a 3.2. ábra, az öntött
kádkőben a lunker kialakulását ill.
elhelyezkedését a 3.3. ábra mutatja.
Az olvasztva öntött idomok az építés helyszínén
nem faraghatók, és általában nagyobb
tömbökben kerülnek felhasználásra.
Ahol lehetséges, az öntött köveket száraz
falazással kell beépíteni, szükség esetén a kövek
közötti fugák kitöltésére, a tégla anyagának
megfelelő minőségű tűzálló habarcsot
használnak. Lényeges, hogy a habarcs réteg
minél vékonyabb legyen.
Az építéskor az idomok hőtágulásának
megfelelő méretű tágulási hézagot kell hagyni.
Az olvasztott-öntött tűzállóanyagok élettartama
a tömör szövetszerkezet, az igen kis nyitott
3.3. ábra. A lunkerok elhelyezkedése
porozitás és a nagy kopásállóság miatt
a leöntött idomokban
többszöröse a hagyományos tűzálló tégláknak.
34
3.4 NEM FORMÁZOTT TŰZÁLLÓ TÖMÖR ÉS HŐSZIGETELŐ ANYAGOK
3.4.1 FOGALOM MEGHATÁROZÁSOK AZ MSZ EN 1402 – 1 :2004. ALAPJÁN
A nem formázott tűzállóanyagok természetes vagy mesterségesen előállított tűzálló-

szemcsékből, hidraulikus, vagy vegyi kötőanyagból és vízből álló keverékek, melyek
tartalmazhatnak még különböző adalékanyagokat, kötés-gyorsítókat, -lassítókat nagyon
finom szemcsefrakciót (10-200m), pórusképzőket, plasztifikátorokat, szerves szálakat,
acélszálakat. A megszilárdulás általában szobahőmérsékleten megvalósul, és az
alkalmazási hőmérséklet akár 1800°C-ig is lehetséges. A különböző alkalmazási
feltételekhez más-más beton-összetételt, konzisztenciát dolgoztak ki, melyek az
igényeknek megfelelően döngöléssel, vibrálással, öntéssel vagy felszórással dolgozhatók
be.
A tűzálló betonok 1925 körüli megjelenése óta óriási fejlődésen mentek keresztül. A 30-
as évektől intenzív kutató, fejlesztő folyt a gyakorlati felhasználás területén, a
gyakorlatban csak a II. világháború után sikerült nagyobb mértékben kihasználni ennek
a tűzállóanyag fajtának a kedvező tulajdonságait. Ekkorra sorra jelentek meg a
hidraulikus kötésű, nem formázott tűzállóanyagok mellett a szervetlen és szerves kémiai
(vegyi) kötésű (foszfát, víz-üveg, klorid, stb.) kötésű tűzálló masszák.
Az újnak számító hidraulikus és vegyi kötésű tűzállóanyag fajták nagy kihívást
jelentettek – az addig szinte konkurencia nélküli – előre formázott, égetett tűzálló-
téglákkal szemben.
A felhasználói igények folyamatos növekedésével azonban a meglévő anyagok – a
felfűtési hőmérsékletváltozás során, a hidraulikus- és vegyi- kötőanyagok jellege és a
kötés átalakulás időigényessége következtében – nem tudtak lépést tartani. Ugyanis,
mind a hidraulikus, mind a vegyi (kémiai) kötés során létrejövő szilárdság a hőmérséklet
növekedése során, különböző kémiai vagy szerkezeti átalakulások miatt – a kötőanyag
fajtájától függően – lényegesen csökken, s a megfelelő szilárdság 1000°C fölötti
hőmérsékleten a kerámiai kötés kialakulásával jön létre.
A különböző kutatások azt mutatták, hogy főképpen a kötőmátrix terén kell fejleszteni.
Így alakultak ki az 1970-es években a cementszegény (LCC) tűzálló betonok (angolul:
Low cement castables), melyeknél a korábbi tűzállóbetonoknál szokásos 15-30 %
cementtel szemben csak 3-8 % cementet és 1,5-2,5% CaO-ot tartalmaztak.
Az LCC betonok 1500°C körüli hőmérsékleten, tartós üzemeltetésénél – az anorthit
tartalmú üveges fázis keletkezése miatt – bekövetkező rohamos hajlítószilárdság-
csökkenést tapasztaltak. Ennek kiküszöbölésére a cement mennyiségének és annak CaO
tartalmának további csökkentésével kifejlesztették az ultra cementszegény ULCC tűzálló
betonokat (angolul: Ultra low cement castables). Ezek cement tartalma kevesebb, mint 3
% és a benne lévő CaO mennyisége is lényegesen csökkent, < 0,6%. Ezáltal nagy
tűzállóságú, nagyon tömör s emiatt a korróziós hatásokkal szemben nagyobb ellenálló
képességű anyagot sikerült kialakítani.
A lecsökkentett cementtartalom mellett ezek a tűzálló betonok nagyon finom frakciót
(10–200 m) is tartalmaznak. Ez a „reaktív por", amit a német irodalom „mikrofüller”-
nek nevez – általában a durvaszemcsés töltő anyaggal azonos minőségű, – mennyisége a
cement tartalomra vonatkoztatva 0,3–1,0 résznyi lehet. Fő feladatai: az olvadékfázis
viszkozitásának növelése, a térkitöltő- és kötőképesség javítása, ezáltal a keramikus
35
kötés és a szilárdság növelése. A hagyományos betonokhoz képest kevesebb bedolgozási
vízszükségletet a képlékenységet növelő folyósítók adagolásával kompenzálták. Ez
biztosítja cement és a mikroméretű adalék(ok) homogén eloszlását, továbbá lényegesen
csökkenti a bedolgozási vízszükségletet.
Következésképpen a porozitás csak 6–10%, szemben a hagyományos betonnál lévő 15–
30%-kal. A pórusok mennyisége és mérete sokkal finomabb és szűkebb
mérettartományt fed le a cementszegény betonoknál.
A nagy igénybevételhez alkalmas tűzállóbeton anyagösszetételének fejlődési trendje.
3.4. ábra. Tűzállóbetonok (C-beton) felosztása az ENV 1402-1 európai előírás szerint
DC: tömör tűzállóbeton dense castable

IC: könnyű tűzállóbeton insulating castable
CBC: kémiai kötésű tűzállóbeton chemically bonded castable
HBC: hidraulikus kötésű tűzállóbeton hydraulically bonded castable
RCC: szokásos tűzállóbeton regular castable
DCC: folyósított tűzállóbeton deflocculated castable
MCC: tűzállóbeton közepes cementtartalommal medium cement castable
LCC: cementszegény tűzállóbeton low cement castable
ULCC: ultra cementszegény tűzállóbeton ultra low cement castable
NCC: cement nélküli tűzállóbeton no cement castable
A nem formázott tűzálló építőanyagok a különböző felhasználási célra szolgáló termékek

széles palettáját ölelik fel. A nem formázott tűzálló gyártmányokra vonatkozó magyar
szabványt (MSZ EN 1402 1 - 7) irányadónak tekintjük mind a fogalmak
meghatározásában, mind pedig a csoportosítás módját és szempontjait illetően.
36
3.4.1.1 ELŐKÉSZÍTETT NEM FORMÁZOTT TŰZÁLLÓ ANYAGOK
Olyan szemcsés anyagok és kötőanyag vagy kötőanyagok keveréke, amelyet

felhasználásra kész állapotban szállítanak vagy, amely felhasználásra kész állapotba egy
vagy többféle folyadék hozzáadásával hozható.
Egyes előkészített nem formázott anyagok nem felelnek meg a tűzálló anyagokra
vonatkozó fogalom meghatározások követelményeinek (például: a legalább 1500 oC-kal
egyenértékű pirométeres kúp tűzállóságával), de megfelelnek az e szabvány
követelményeinek, ezért csoportokba sorolhatók.
3.4.1.2 A KÖTÉS FAJTÁI
A különféle anyagok megszilárdulási folyamatától függően a kötés lehet:

 kerámia kötés, amikor a megszilárdulás a kiégetés során megy végbe;
 hidraulikus kötés, amikor az állapotváltozás és a hidraulikus megszilárdulás szoba
hőmérsékleten megy végbe;
 vegyi kötés (szervetlen vagy kombinált: szervetlen-szerves), amikor a
megszilárdulás vegyi reakció útján - nem hidraulikus kötéssel - környezeti vagy a
kerámiai kötésnél kisebb hőmérsékleten valósul meg;
 szerves anyagú kötés, amikor a megszilárdulás szobahőmérsékleten vagy annál
nagyobb hőmérsékleten következik be.
Ha egyidejűleg több kötésrendszer érvényesül, akkor a kötésfajta megjelölésekor a
megszilárdulásban alapvető szerepet játszót kell figyelembe venni.
3.4.1.3 A FELHASZNÁLÁS MÓDJA SZERINTI ANYAGFÉLESÉGEK
A nem formázott tűzálló anyagok a felhasználásuk módjától függően a következő

csoportokba sorolhatók:
 monolit szerkezetek készítéséhez és javításához;
 falazatok fugázására és ágyazatok kötésére alkalmas anyagok;
 bevonó anyagok;
 kötőhabarcsok.
Az egyes anyagfajtákat csoportonként meg kell különböztetni.
3.4.2 TERMÉK TÍPUS ÉS BESOROLÁSI MÓD
3.4.2.1 TŰZÁLLÓ BETON
a) Általános, nem specializált:

Tűzálló adalékanyag (aggregátum) és kötőanyag vagy kötőanyagok keveréke, többnyire
száraz állapotban szállítják és a felhasználás során a hozzáadott vízzel vagy más
folyadékkal keverik. A bedolgozás öntéssel vagy vibrációval, vagy öntés utáni vibrációval,
csömöszöléssel, rászórással (rálövéssel), ha szükséges döngöléssel történik. A kötés
kialakulása és a megszilárdulás melegítés nélkül valósul meg.
37
b) Szokásos („medium”) beton
Hidraulikus kötésű tűzálló beton cement tartalommal, azonban folyósító nélkül.
c) Folyósított beton
Cementet tartalmazó hidraulikus kötésű beton, de minimum 2 tömeg % ultra finom
részecskékkel (kisebb, mint egy mikron) („mikrofüller”) és minimum egy folyósító közeg.
Ebbe a fogalomkörbe tartozó négy típust az 3.3. táblázattartalmazza.
3.3. táblázat. A folyósított cement beton csoportja
Fogalomkör CaO tartalom, %

Min Max
Közepes cement tartalmú beton (MCC)  2,5 -
Cement szegény beton (LCC)  1,0  2,5
Ultra cement szegény beton (ULCC)  0,2  1,0
Cement nélküli beton (NCC) 0  0,2
d.) Vegyi kötésű beton

A tűzálló beton nagyobb mennyiségű kémiai kötőanyagot tartalmaz, amely biztosítja a
megszilárdulást.
3.4.2.2 TŰZÁLLÓ FELSZÓRÓ ANYAGOK
Tűzálló adalékanyag és kötőanyag(ok), különlegesen előkészített keveréke, melynek a

bedolgozása pneumatikus, vagy gépi felszórással történik
Ez bármely kettő lehet:
 tömör, vagy szigetelő beton alapanyagokat száraz állapotban vagy vízzel való
keverés után felszórják;
 a plasztikus speciálisan előkészített felszórandó anyagot, nagynyomású levegővel,
speciális berendezéssel merőleges irányban a felületre szállítja.
A kötés típusa alapján további megkülönböztetést tehetünk a felszóró anyagoknál,
aszerint, hogy a megszilárdulást hidraulikus (cement), vegyi, vagy kerámiai kötés hozza
létre.
3.4.2.3 TŰZÁLLÓ DÖNGÖLŐ ANYAGOK
a.) Tűzálló döngölő keverék (döngölő masszák):

Felhasználás előtt nem összefüggő (nem koherens). Tűzálló anyag-szemcsékből,
kötőanyagból vagy kötőanyagokból, és szükség esetén, folyadékból vagy folyadékokból
tevődnek össze.
38
A gyártmány fajtájától függően a jellemző kötés lehet: kerámiai, kémiai (szerves vagy
szervetlen-szerves) vagy szerves.
Ezek az anyagféleségek közvetlenül szállítási állapotukban vagy a folyadék vagy a
folyadékok hozzáadása után használhatók fel, (kézi vagy gépi) döngöléssel kerülnek
beépítésre. Főként a környezeti hőmérsékletnél nagyobb hő hatására szilárdulnak meg.
b.) Tűzálló plasztikus (formázható) anyagok:

Formázásra közvetlenül felhasználható, megfelelő konzisztenciájú, tűzálló szemcsékből,
kötőanyag(ok)-ból és folyadék(ok)-ból álló keverékek.
A gyártmány fajtájától függően a jellemző kötés lehet: kerámiai, vegyi (szervetlen vagy
szervetlen-szerves) vagy szerves. Ezek az anyagok lágy, előalakított tégla vagy nem
formázott állapotban kerülnek szállításra. Beépítésük (kézi vagy gépi) döngöléssel,
vibrálással, sajtolással vagy "extrudálással" történik. A környezetinél nagyobb
hőmérséklet hatására szilárdulnak meg.
3.4.2.4 TŰZÁLLÓ KÖTŐANYAGOK
A kötőhabarcsok és fugakitöltő anyagok : kőműveskanállal vagy egyéb szerszámmal a

fugák kitöltésére vagy az összekötendő elemekre bemártással való felvitelre alkalmas
anyagok.
A kötési mód szerint a tűzálló kötőhabarcs három fajtája a következő módon
különböztethető meg:
Tűzálló kötőhabarcs (kerámiai kötésű): finom tűzálló szemcsék és keramikus kötéssel
megszilárduló kötő-anyag(ok) keveréke, amelyet vagy száraz állapotban szállítják és víz
hozzáadásával teszik felhasználásra alkalmassá vagy pedig felhasználásra kész
állapotban szállítják. Ezek a kötő-habarcsok nagy hőmérsékleten kerámiai kötés
kialakulásával szilárdulnak meg.
 Tűzálló kötőhabarcs (hidraulikus kötésű): finom tűzálló szemcsék és
hidraulikusan kötő anyagok keveréket. Ezeket a keverékeket kizárólag száraz
állapotukban szállítják, víz adagolásával válnak felhasználhatókká, és hő
hozzáadása nélkül szilárdulnak.
 Tűzálló kötőhabarcs (vegyi kötésű): finom tűzálló szemcsék és lényegében vegyi
(szervetlen, szervetlen-szerves) és szerves kötőanyag(ok) keveréke.
Ezeket az anyagokat a közvetlen felhasználásra kész vagy száraz állapotukban szállítják,
ez utóbbi esetben víz vagy más folyadék hozzáadásával válnak felhasználhatóvá. A kötési
hőmérsékleteket tekintve a habarcsok levegőn és hőre szilárdulókra csoportosíthatók. A
keramikus kötéshez szükségesnél kisebb hőmérsékleten szilárdulnak.
3.4.2.5 TŰZÁLLÓ BEVONÓANYAGOK
Ezek alapanyagai: finom tűzálló szemcsék és kötőanyag(ok) keverékei. A gyártmány,

fajtájától függően, jellemző kötéstípusa lehet: kerámiai, hidraulikus, kémiai (szervetlen,
szervetlen-szerves), vagy szerves.
A bevonó-anyagoknak általában nagyobb a víz- vagy egyéb folyadéktartalma, mint a
kötőhabarcsoknak és a bemártó anyagoknak. Ezeket az anyagokat kézi szerszámokkal
39
(kefével vagy kőműveskanállal) vagy fúvással, illetve gépi eszközökkel lehet a felületre
vinni.
3.4.3 CSOPORTOSÍTÁS A KÉMIAI ÖSSZETÉTEL TÍPUSA SZERINT
A nem formázott tűzálló anyagok a következő jellemzők alapján csoportosíthatók:

 az egész keveréket meghatározó vegyi összetétel szerint. A szükséges előkezelés
(pl. szárítás és égetés) meghatározásával;
 a keverékben lévő mértékadó anyag(ok), pl. az alumínium-oxid (korund, bauxit,
szintetikus mullit), magnézium, magnézium-oxid, karbon, karbidok és cirkon
tűzálló alapanyagok és adalékanyagok tulajdonsága szerint.
3.4. táblázat. Csoportosítás a mértékadó anyagok szerint

Csoport Megnevezés, vagy a mértékadó oxidok határértékei
I. Legalább 45 % Al2O3-at tartalmazó anyagok
II. Legalább 10…45 % Al2O3-at tartalmazó anyagok
III. Legalább 85 % SiO2-t és 10 %-nál kevesebb Al2O3-at tartalmazó anyagok
IV. Bázikus anyagok (magnézium-oxid, krómérc, spinell, forszterit, dolomit és
egyéb alkáli fémek oxidjai) és ezek keverékei
V. Különleges anyagok (karbon, karbid, nitridek, cirkon, stb.) és ezek keverékei
VI. Kevert anyagok: az I.-V. csoportba sorolt alkotó elemek keverékei, a
mértékadóanyagok az I.- IV. csoportba tartoznak
VII. Különleges kevert anyagok: az I.-V. csoportba sorolt anyagok keverékei, de a
mértékadó anyagok az V. csoportba tartoznak, az V. csoport keverékei
kivételével
3.4.4 MEGNEVEZÉS
A nem formázott tűzállóanyagok teljes megnevezésében a következő adatok

szerepeljenek:
 anyagfajták,
 a kötés fajtája,
 szállítási állapot,
 a felhasználás módja.
Példák:
I. csoport: korund alapú, hidraulikus kötésű tűzállóanyag, felhasználásra kész állapotban,
döngölésre alkalmas, szemcsenagysága: 6 mm, fajlagos anyagszükséglete: 2,8 t/m 3.
II. csoport: samott alapú, hidraulikus kötésű, száraz állapotban szállított,
csömöszöléssel és vibrálással bedolgozható, 5 mm szemcsenagyságú és 2,3 t/m3 fajlagos
anyag-szükségletű hőálló beton.
Samott alapú hidraulikus kötésű, száraz állapotban szállított, pneumatikus úton
bedolgozható, 3 mm szemcsenagyságú és 0,80 t/m 3 fajlagos anyagszükségletű hőálló
beton.
40
III. csoport: kovasav tartalmú kvarcit alapú, keramikus kötésű, felhasználásra készen
szállí-tott, géppel bedolgozható, 3 mm szemcsenagyságú és 2,20 t/m 3 fajlagos anyag-
szükségletű döngölőmassza.
IV. csoport: magnézium-oxid alapú krómtartalmú, kémiai kötésű, száraz állapotban
szállított, döngöléssel bedolgozható, 5 mm szemcsenagyságú, és 2,70 t/m 3 fajlagos
anyag-szükségletű tűzálló döngölőmassza.
V. csoport: karbon alapú szilícium-karbid tartalmú szerves kötésű, nem formázott
állapotban szállított, döngölhető, 15 mm szemcsenagyságú, és 2,10 t/m3 fajlagos anyag-
szükségletű, formázható tűzálló anyag.
cirkon alapú kémiai kötésű, a kötőanyag beadagolását követően szárazon dön-gölhető, 1
mm szemcsenagyságú 3,4 t/m3 fajlagos anyagszükségletű, (az üveg-iparban
használatos), tűzálló döngölő anyag.
VI. csoport: korund alapú, krómit tartalmú, hidraulikusan kötő, száraz állapotban
szállított, csömöszöléssel, és döngöléssel bedolgozható, 5 mm szemcsenagyságú, 2,80
t/m3 fajlagos anyagszükségletű, kevert tűzálló beton.
VII. csoport: szilícium-karbid-, szilícium-nitrid- és karbid alapú, korundot és kerámiai
kötő-anyagot tartalmazó, nem formázott gyártmányként szállított, döngölhető, 10 mm
szemcsenagyságú és 2,30 t/m3 fajlagos anyagszükségletű, különleges, kevert tűzálló
anyag.
3.4.5 KÖTŐANYAGOK
A kötőanyag a tűzállóanyag formázhatóságát elősegítő anyag, amely formázás után a

nyers vagy szárított állapotban a bedolgozott falazat szilárdságát és/vagy a kerámiai
kötést biztosító anyag. A nem formázott tűzállóanyagok megszilárdulásánál
alkalmazható kötési módokat az előzőekben ismertettük. Ebben a fejezetben az egyes
kötés típusoknál szerepet játszó kötőanyagokat és a megszilárdulás mechanizmusát
foglaljuk össze.
 A kerámiai kötés hasonló módon érhető el, mint a formázott gyártmányok
égetésénél olvadékfázis vagy ásvány újraképződés közben. Nem formázott tűzálló
anyagoknál ez a folyamat kötő- vagy mineralizáló anyag hozagolása által - 1000 oC
fölötti hőmérsékleten - valósul meg.
 A hidraulikus kőtőanyag a cement, amelyet nem plasztikus tűzálló töltőanyagokkal
(agglomerátummal) és vízzel kevernek, ezután már a keverék szobahőmérsékleten
levegőn vagy vízben megszilárdul. A cement finomra őrölt kötőanyag, amely
valójában a CaO-nak SiO2-vel, Al2O3-mal és Fe2O3-mal alkotott vegyületeiből áll. A
szilikát cementek legfontosabb képviselője a portland cement.
Portlandcement összetételét a 3.5. táblázat tartalmazza. A portlandcement legfontosabb
klinkerásványai: 3 CaO.SiO2 ( C3S: alit  60 %), 2 CaO.SiO2 (C2S: belit  15 %), 3
CaO .Al2O3 (C3A, trikalcium-aluminát  10 %), és 4 CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF = C2(AF)
brownmillerit,  8 %). Tartalmazhat még CaO.MgO.C12Al7 vegyületet és változó
összetételben üveges fázist. A cementben van a fentieken túl kötésszabályozás céljából
gipsz, vagy anhidrid [16,17].
A portlandcement klinkernek nagyolvasztó salakkal történő együttőrlésével nyerik a
nagyolvasztósalak cementet. Összetételének határait a 10. táblázat tartalmazza.
41
Tűzállóbetonhoz a nagyolvasztósalakot alig használják, mivel termikus igénybevételnél
a salak üveges részei kb. 900-1100 oC között lágyulnak, ezen határokban a bázikus
salakoknál még kristályosodási hajlam is mutatkozik.
Tűzállóanyagként történő felhasználáshoz jobban megfelel az aluminát (timföld) cement.
E cementkötés alapját az Al2O3-ban gazdag kalcium- vagy bárium-aluminát képezi.
Különösen az Al2O3 > 50 % összetételű kalcium-aluminát cementek bírnak a
tűzállóanyag iparban nagy jelentőséggel [18].
A timföldcementek összetétel határait a 17. táblázat tartalmazza. Az összetétel alapján
vezetik le az Al2O3 tartalom szerinti TC 50, TC 60, TC 70 és TC 80 cement típusokat.
A normál technikai timföld cementek a CaO mellett C 2S, C12A7 és C4AF összetételű
vegyületekből állnak, a nagy timföld tartalmú timföld-dús cementeket CA, és CA2
továbbá CA6 és  - Al2O3 vegyületek alkotják.
A kalciumaluminát cementek továbbfejlesztéseként jött létre a timföld-spinell cement,
mely az MgO tartalom révén részben javított tulajdonságokkal (pl. nagyobb szilárdság)
rendelkezik. Ennek MA spinell tartalma 50-80 % között lehet. A spinell természetesen
nem hidraulikus kötésű.
A nagyobb hőmérsékleteken történő alkalmazáshoz használnak még báriumaluminát,
vagy bárium-timföld cementet (BTC). Ennek a mono- báriumaluminát (BA) tartalma
képezi az alapvegyületét, melynek elméleti összetétele 62 % BaO és 38 % Al 2O3. A
gyakorlatban alkalmazott báriumaluminát cement összetételét a 17. táblázat
tartalmazza. A BTC tűzállóságát és lágyulási viselkedését a tiszta vegyületek és
eutektikumok 1710oC-os (BA - B3A) és 1790oC-os (BA - BA6) nagy olvadási hőmérséklete
határozza meg.
A frissen bedolgozott beton felmelegítéskor 100-200oC-nál a rétegek közötti viz, 500-
600oC-nál pedig a kémiailag kötött víz felszabadul. Minden cementnek 600 - és 1000oC
között van egy szilárdság-minimuma, amelyet a kezdeti- és végszilárdság, továbbá a
kötési hőmérséklet befolyásol. 1000oC fölött alakul ki a kerámiai kötés. A különböző
cementek alkalmazási határait a 10. táblázat tartalmazza.
3.5. táblázat. Tűzálló beton készítéséhez használt cementek összetétele
Ca-Si cement Ca-Al cement

Ba Spinell
Alkotók Nagyolv Portland 40% 50% 70% 80% cement cement
c. cem. Al2O3 Al2O3 Al2O3 Al2O3 BTC STC
NPC PC TC 40 TC 50 TC 70 TC 80
Al2O3 % 7-16 4-9 38-42 46-52 67-72 78-82 38-40 70-75
SiO2 % 24-30 19-24 ≈4 6-9 <0,4 <0,4 <1 <0,4
CaO % 43-55 60-67 36-40 35-42 20-30 18-20 ≈1 15-22
MgO % 2-6 <3 <1 0,5-2 <1 <0,4 <0,4 5-13
TiO2 % <1 <1 1,5-2 0,5-2 <0,5 <0,2 <0,1 -
Fe2O3 % 1-3 1-6 13-17 0,5-3 <1 <0,3 <0,3 <0,3
K2O+Na2O % <0,5 0,5-1,5 <0,3 <0,3 <0,4 <0,5 <0,3 <0,3
42
BaO % 56-60
Felhaszn.
1250 1350 1320 1400 1700 1800 1700 1750
határ °C
A portland cement 1200-1300oC-ig, a Ca-Al cement - az ún. timföld- cement 30-80 %

közötti Al2O3 tartalommal - az Al2O3 tartalomtól függően - 1300-1800oC
véghőmérsékletig alkalmazható. További felhasználási érték növelést kínál a
spinellcement, vagy a timföldcementben a CaO-nak BaO-val vagy SrO-val való pótlása.
Nem hidraulikus kémiai kötőanyagként használt anorganikus kötőanyagok: a vízüveg,
foszforsav, alumínium- vagy alkáli foszfátok, Mg-szulfát és Mg-klorid. Ezek
felhasználásakor a tűzállóanyag megszilárdulásának kezdete 100-250oC-nál van. A
kezdeti szilárdság - szilárdság-minimumon áthaladás nélkül - megmarad azon nagy
hőmérsékletig, amelyen a kerámiai kötés már megvalósul.
Az anorganikus kötőanyagok között említést érdemelnek az ún. kolloid oxid és szilikát
anyagok. A cementnélküli tűzállóbetonokhoz használnak egy sor ultra-finom, kolloid-
diszperz, a szubmikroszkópos tartományban fekvő oxidos, oxid-hidroxidos és szilikát
anyagot. Ezekhez tartoznak a finom diszperz nagy SiO 2 tartalmú vulkanikus üvegek, > 95
% SiO2 tartalmú SiO2-porok, > 85 % SiO2 tartalmú kolloid kovasavak, vagy 99 % SiO 2
tartalmú kovaszólok és kovagélek.
A folyékony-diszperz állapotban ezek a termékek 20-30 % SiO2-t tartalmaznak,
sűrűségük 1,2 g/cm3, viszkozitásuk 3 MPa, pH értékük 9,5-10 körül van.
A cementnélküli ún. keramobetonhoz kötőfázisként finom diszperz homokot, SiO 2-ben
gazdag vulkanikus üvegeket, kovaüveget, mullitot, samottot ajánlanak. Hasonló módon
dolgoznak be az ilyen betonokba agyagokat, valamint agyagkötésű plasztikus tűzálló
masszákat. Az agyagok finomrészecskéjű, elasztikus ásványkeverékek, melyek kaolinit,
montmorillonit és illit agyag- ásványokat, mint fő alkotókat, valamint további
anorganikus (pl. kvarc) és organikus kísérő anyagokat (humusz) tartalmazhatnak. Az
agyag-anyagok hidroxil- és víztartalmú lemezes szerkezetű rétegszilikátok, melyek
kolloid méretűek, nagy fajlagos felületűek, valamint speciális reológiai és szorpciós
tulajdonsággal rendelkeznek.
A szokásos agyagok legfontosabb agyagásványa a kaolinit Al 2O3.2 SiO2.H2O, azaz Al4
[(OH)8 Si4O10]. Felhasználáskor az agyag víztelenedik és metakaolinittá alakul, végül
mullit + SiO2 keletkezik. Égetett állapotban az anyag elméletileg 46 % Al 2O3 és 54 %
SiO2-t tartalmaz, tűzállósága kb. 1700oC, terhelés alatti lágyulási hőmérséklete max.
1450 oC. A kötőanyaggal szemben követelmény, az elegendő tűzállóság, a nagy
szemcsefinomság, nagy plaszticitás és jó kötőképesség. Megfelelőnek ítélik a tűzálló
agyaglisztet, valamint a portalanító berendezésekből származó porokat.
Mind a cement nélküli betonokhoz, mind a cementszegény (LCC), és ultra-
cementszegény (ULCC) betonokhoz újabban reaktív agyagföldet alkalmaznak
hozaganyagként. Ezek mérete 0,1 - 0,5 m, és fajlagos felülete 3-6 m2/g. Ez vízzel
gyorsan bayerit- és bőhmit géleket hoz létre. Nagy hőmérsékleten  - Al2O3-má
kristályosodik. Az 500 - és 1000oC közötti szilárdságesést, finom korund és SiO2
adagolással lehet csökkenteni.
43
Magnézia kötőanyagot finomra őrölt kausztikus magnéziából és MgCl 2- valamint MgSO4-
lúgból (sűrűsége 1,12, ill. 1,2 g/cm3) állítják elő. Tartalmaznak továbbá Al2(SO4)3, AlCl3,
FeCl2 vagy FeCl3 sóoldatokat. Meg kell jegyezni, hogy a speciális kausztikus magnézia
sokszor egyáltalán nem szükséges: megfelelő a finomra őrölt szinter magnézia, vagy
periklas-granulátumok finom része, amely a kötőanyag komponens szerepét játssza
("periklasz cement"). Újabban mechanikus aktiválást ajánlanak.
Foszforsav- és foszfátkötésű tűzállóbetonoknál és tűzálló masszáknál kötőanyagként
(főképpen a korund, az alumíniumszilikát, a SiO 2, a SiC, a cirkon-, periklász,- és kromit
anyagoknál, mint granulátum komponenseknél) foszforsav, illetve foszfátok, így
alumínium-hidrogénfoszfát (Al(H2PO4)3 és nátrium-polifoszfát (Na(PO3)n alakban
kerülnek felhasználásra. A foszforsavat nem kell erősen hígítani (8 %-os-nál: H3PO4 /
H2O  2). Sűrűsége ebben az esetben 1,33 g/cm 3, az oldott AlPO4-nél kb. 1,66 g/cm3. A
foszfátoldatok pH értéke 2 - 2,5.
A megszilárdulás nyilvánvalóan a H3PO4-nek vagy a foszfátoknak az oxidokkal való
kémiai reakciója által, vagy a víztelenítéssel járó kondenzált foszfát vegyületek
képződése által létrejövő kittesedésen alapszik. Az AlPO4 olvadáspontja kb. 2000oC, az
Al2O3.AlPO4 vegyületé 2030oC, amely a beton tűzállóságához elegendő. A P2O5
azonban1600oC fölötti hőmérsékleten kezd elgőzölögni, aminek eredményeként  - vagy
-Al2O3 marad vissza, amelyet ebben a formában, mint a kötendő szubtanciát
(alapanyagot) kell szintén tekinteni.
Az organikus kötőanyagok általában csak temperáló kötésként szolgálnak 100-400oC
közötti hőmérsékleteken, gyakran anorganikus kötőanyaggal együtt használják.
Az utóbbi időben különböző szerves kötőanyagokat ajánlanak és ismertetnek. Olyan
anyagokról van szó, mint a szulfitlúg, metilcellulóz, fenilformaldehid, etilszilikát,
tetraetoxi-szilán és más makromolekuláris anyagok.
Újabban gyakran használnak kátrányt, szurkot, epoxitgyantát, furán- és melamin-
gyantát, valamint fenolgyanta kötőanyagot, amely a felhasználás során szilárdul meg.
3.4.6 A BETON MEGSZILÁRDULÁSA SORÁN A CEMENTALKOTÓ ÁSVÁNYOK HIDRATÁCIÓJA
Portlandcement alapú kötőanyagok:

A portlandcement fő ásványai: alit 3CaO.SiO2, belit 2CaO.SiO2, trikalcium aluminát
3CaO.Al2O3, tetrakalcium alumoferrit 4CaO.Al2O3.Fe2O3. A portlandcement ásványok
hidratációja a következő reakciók szerint mehet végbe [18,19]:
2 (3 CaO.SiO2) + 6H2O  3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2
2CaO.SiO2 + 2H2O  2CaO.SiO2.2H2O  2CaO.SiO2.H2O + H2O
3CaO. Al2O3 + 6H2O  3CaO.Al2O3.6H2O;
4CaO.Al2O3.Fe2O3 + n H2O  3CaO. Al2O3.6H2O+CaO.Fe2O3(n-6)H2O
A portlandcement melegítésekor három endoterm határ figyelhető meg 120-160, 520-
550 és 780-800oC-nál.
A (timföld-dús) alumokalcium cement, és a kalciumaluminát cement alapú kötőanyagok:
Az alumokalcium, timföld-dús cement ásványai:
CaO.Al2O3 (CA), 5CaO.3Al2O3 (C5A3) és 3CaO.5Al2O3 (C3A5).
44
A kalcium-aluminát cement ásványai:
CaO.2Al2O3 (CA2) és CaO.Al 2O3 (CA).
A kalcium-aluminátok hidratációjának sémája:

CaO.Al2O3 + 10H2O = CaO.Al2O3.10H2O

2CaO.Al2O3.8H2O + Al2O3.aq

3CaO.Al2O3.6H2O + Al2O3.aq
Azokban a cementekben, amelyek több 5CaO.3Al 2O3-t tartalmaznak nyilvánvalóan

könnyebben képződik a hidratáció során 2CaO.Al 2O3.8H2O, mint a főképpen CaO.Al2O3 -t
tartalmazók. A CaO.2Al2O3 hidratációjának eredményeként ugyanazon termékek
keletkeznek, mint a CaO.Al2O3 megszilárdulásánál, azonban a folyamatok sokkal
lassabban játszódnak le.
A kalcium-aluminátok hidratációjának közbenső termékei metastabil hexagonális
kalcium aluminátok, az átkristályosodás végtermékei pedig stabil köbös kalcium
hidroaluminát és gibbszit, vagy benit alakú timföld hidrát. A timföld cement
megszilárdulásakor nagy mennyiségű hő keletkezik.
Megnövelt hőmérsékleten történő megszilárduláskor a timföld cement alapú kötőanyag
szilárdsága jelentősen csökken. Ez a hidratációs termékek szerkezetének
megváltozásával kapcsolatos. A CaO.Al2O3.10H2O és 2CaO.Al2O3.8H2O metastabil
vegyületek, megnövelt hőmérsékletnél (25-45oC) gyorsan átalakulnak köbös formájú
3CaO.Al2O3.6H2O-vá.
A kalcium aluminátok oldódásának, hidratációjának, megszilárdulási fokának sebessége
a következő sorrend szerint történik:
3CaO.Al2O3  5CaO.3Al2O3  CaO.Al2O3  CaO.2Al2O3
Ennek a sorrendnek megfelelően megvalósuló szilárdulás után a szilárdság abszolút

értékei azonban fordított sorrendben helyezkednek el. Legnagyobb szilársággal a 67 %
CaO.Al2O3 és 33 % CaO.2Al2O3 - ból álló cementek rendelkeznek. A nagy timföld-tartalmú
cement hidratációs termékei jelentős mennyiségű timföld-hidrát gélt tartalmaznak,
ezért a hexagonális kalcium hidroaluminátok köbösbe való átmenetét nem kiséri a
szilárdság csökkenése.
A CaO.2Al2O3 alapú beton hidrotermális feldolgozása a szilárdság növeléséhez az
5CaO.3Al2O3 és CaO.Al2O3 alapúé pedig annak csökkenéséhez vezet. A kalcium hidro-
aluminátok 400oC-ig történő melegítésekor gyakorlatilag teljesen dehidratizálódnak és a
beton szilárdsága csökken.
Kísérleti mérések alapján megállapítást nyert, hogy a hidraulikus kötésű tűzálló betonok
kis hőmérsékleten kialakult szilárdsága a felmelegítési hőmérséklet és az összetétel
45
függvényében minimumos görbék szerint változik (3.5. ábra). E görbék értékes
következtetések levonását teszik lehetővé.
Üzemi körülmények között az
eredeti tűzálló beton bélés
csak olyan rétegmélységben
őrzi meg hidrát kötését,
amilyen mélységben a hidrát
kötés bomlásának izotermikus
hőmérséklet-határa
elhelyezkedik.
A hidrát-kötésű tűzálló
betonok szilárdságának
különböző hőmérsékleteken
mutatkozó változása függ a
kötőanyag, illetve
adalékanyag minőségétől és a
konzisztencia előállításának
3.5. ábra. Tűzálló beton szilárdságának alakulása a
körülményeitől, továbbá a
hőmérséklet függvényében formázás illetve tömörítés
módjától, és általános tendenciát mutat. A nagy hőhatásnak kitett betonbélés különböző
mélységeiben az elroncsolódott szerkezet építőszilárdsága a hidrátbontás után képződő
kerámiai kötésnek a dehidratálódott átmeneti és a megmaradt hidrátkötésű réteg
egymáshoz viszonyított arányának a függvénye.
A különböző mértékű hőhatásnak kitett falrétegekben a hajlítószilárdság és a falazat
hővezető képessége a nyomószilárdsággal analóg módon változik. Ezért is fontos a
tűzálló beton kiválasztásakor ezen tulajdonságok különböző hőmérsékletekhez tartozó
értékeit figyelembe venni, továbbá a gyártó cégek által ajánlott bedolgozási és
hőkezelési előírásokat maradéktalanul betartani.
A tűzálló beton megszilárdulása során a hidraulikus kötés kialakulása nagyon komplex,
összetett folyamat. 4-11, 14, 32. A kötések megszilárdulási és bomlási reakciói
jelentős hatással vannak a falazat tulajdonságaira és tartósságára. Ezek részfolyamatait a
cement tulajdonságai, a víz/cement tényező értéke, a kötési hőmérséklet és idő,
főképpen pedig a bedolgozási mód határozzák meg.
A tűzálló betonok megszilárdulásában és kötésének kialakulásában szerepet játszó
különböző timföld-dús aulokalciumból és kalcium-aluminátokból álló timföldcementek
hidratációs sebessége nagyon különböző, reakcióképességük a CaO tartalommal
növekszik. Az ásványtani összetevők közül a tiszta C12A7 szobahőmérsékleten gyorsan
köt, míg a CA (monokalcium-aluminát) lasabban, a CA2 (kalcium-dialuminát) pedig
gyakorlatilag inertnek tekinthető 5. A timföldcementekben a CA a főalkotó, némi CA2 és
C12A7 mellett.
A megszilárdulás ugyan szokásosan 4-30C között megtörténik (bár max. 80C-os kötési
hőmérséklet is lehetséges), de az átalakuási folyamatok itt még nem fejeződnek be. A
kezdeti hidraulikus kötések lépcsőzetesen alakulnak át az adott hőmérsékletnek
megfelelő más stabil hidraulikus fázisokká, melyek víz felszabadulással és a szilárdsági
46
tulajdonságok folyamatos változásával járnak. A timföldcementek hidratációs és
dehidratációs folyamatait foglalják össze az alábbi kémiai egyenletek 2.
Hőmérséklet ( C ) Reakció
4 -21 6CA+60H  6CAH10
21-22 2CAH10  C2AH8+AH3+9H
54 3C2AH8  2C3AH6+ AH3+9H
150 AH3 (gibbsit)  AH(böhmit)+2H
215 7C3AH6  9C+C12A7+42H
225 3C3AH6  C4A3H3+5CH+10H
275 C3AH6  C3AH1.5 + 4,5 H
300 AH  -A+amorf- +H
400 CH  C+H
550 7C3AH1.5  9C+ C12A7+10.5 H
720-750 17C4A3H3  5C12A7+8CA2+51H
20C alatti hőmérsékleten hexagonalis CAH10 kristályosodik.

21C-nál nagyobb hőmérsékleten a CAH10 dehidratációja folytán C2AH8, és amorf AH3
keletkezik, miközben 9 víz molekula keletkezik, illetve 21°C fölött eleve C2AH8
kristályosodik. 50oC fölötti hőmérsékleten pedig a C2AH6 alakul át hasonló módon 9
molekula víz felszabadulás mellett C 3AH6 + AH3 vegyületekké. Amint az előzőekből
látható, a CAH10-nak C2AH8-vá, valamint a C2AH8-nak C3H6-tá történő átalakulása víz
felszabadulással és jelentős sűrűség növekedéssel történik, ami észrevehető zsugorodást
eredményez. Ez a gyakorlatban azt jelenti, hogy 1 cm 3 CAH10 átalakulásakor csupán
0,489 cm3 C3AH6 + AH3 keletkezik, miközben 0,568 cm3 víz szabadul fel.11. A 20°C
alatti kötést ezért lehetőleg el kell kerülni.
A hexagonális C2AH8 metastabil köztes fázis és az amorf AH3 tömör szerkezete
átmenetileg gátolja a még hidratálatlan cement a hidratációját. A 35°C fölötti
hőmérsékleten lassan megkezdődik a C2AH8-nak C3AH6-tá történő alakulása és az AH 3
gélből kristályos AH3 képződése a szerkezet újbóli fellazulásával jár, utat engedve a
további hidratációnak. 60C feletti hőmérsékleten már csak a C 3AH6 köbös fázis az
egyetlen stabil fázis. Az amorf AH3 kristályos AH3-má alakul.
A kötési mechanizmus úgy is irányítható, hogy rögtön C 3AH6 és AH3 alakuljon ki köztes
fázisok képződése nélkül:
3CA+12H  C3AH6 + 2AH3 4.
Ennek feltétele az 50°C körüli kötési hőmérséklet.
A kötési hőmérséklet jelentős hatással van a szilárdságra is, különösen a szárítás és
hőkezelés után kialakult állapotokra. Hatása azonban nem egyértelmű. Az alacsony
47
hőmérsékleten történő kötés hajlamossá teszi a betont a robbanásszerű leválásokra,
ennek valószínűsített oka a kialakult kisebb gázáteresztő képességű szerkezet.
A megszilárdult beton nyers szilárdsága általában a 110°C-os szárításig növekszik, mivel
egyre inkább nő a hidratáció mértéke, miáltal erős C3AH6 / AH3 szerkezet alakul ki. Az
amorf AH3-ból kristályos AH3 képződése szintén szilárdság növelő hatású. A fentieket a
kísérletek során nyert mérésekkel is igazolták.
3.4.7 NEM FORMÁZOTT TŰZÁLLÓ TERMÉKEK BEÉPÍTÉSE
A tűzálló képlékeny döngölőmassza felhasználásra kész, képlékeny, esetleg

előtömörített, nem hidraulikus kötésű tűzálló massza.
A felszóró vagy torkret masszák és a Slinger-masszák bedolgozásra kész állapotban 5-40
% nedvességet tartalmaznak.
A tűzálló masszák jellemzésére általában a megkívánt bedolgozási nedvességtartalom és
a szemcseszerkezet szolgál.
A torkret-masszáknál a száraz torkretálás és a nedves torkretálás között van különbség.
A száraz torkretálásnál a száraz masszát a szórógéppel úgy hordják fel, hogy csak a
szórógép fúvókájába vezetik be a szükséges vizet. A nedves torkretálásnál a masszát már
a szükséges nedvességtartalommal vezetik be a szórógépbe.
Minden massza bedolgozásánál biztosítani kell a megfelelő tömörséget, és ügyelni kell
arra, hogy az egymás után döngölt rétegek között a megkívánt kötés létrejöjjön. Nagy
falazat-felületek kialakításánál követelmény azok lehorgonyzása.
3.4.7.1 TŰZÁLLÓ DÖNGÖLŐMASSZÁK
A tűzálló képlékeny döngölőmassza felhasználásra kész, képlékeny, esetleg

előtömörített, nem hidraulikus kötésű tűzálló massza.
A felszóró vagy torkret masszák és a Slinger-masszák bedolgozásra kész állapotban 5-40
% nedvességet tartalmaznak.
A tűzálló masszák jellemzésére általában a megkívánt bedolgozási nedvességtartalom és
a szemcseszerkezet szolgál.
A torkret-masszáknál a száraz torkretálás és a nedves torkretálás között van különbség.
A száraz torkretálásnál a száraz masszát a szórógéppel úgy hordják fel, hogy csak a
szórógép fúvókájába vezetik be a szükséges vizet. A nedves torkretálásnál a masszát már
a szükséges nedvességtartalommal vezetik be a szórógépbe.
Minden massza bedolgozásánál biztosítani kell a megfelelő tömörséget, és ügyelni kell
arra, hogy az egymás után döngölt rétegek között a megkívánt kötés létrejöjjön. Nagy
falazat-felületek kialakításánál követelmény azok lehorgonyzása.
3.4.7.2 TŰZÁLLÓ BETONOK BEÉPÍTÉSE
A tűzálló betonokat a kemencék építéséhez az égetett tűzálló téglákkal és a hatékony

hőszigetelő anyagokkal ésszerűen kombinálva használják. A tűzálló beton fajtáját a
munkatérben uralkodó hőmérséklet, az üzemeltetési feltételek, az előre elkészített
falazó elemeket ezen túlmenően a szállítás, a szerelés és a használat során ért hatások,
valamint a műszaki-gazdasági célszerűség figyelembevételével kell kiválasztani. Ez
48
utóbbiak alapján meg kell említeni azonban, hogy a nem formázott tűzálló termékek
tervezésekor a falvastagság és a formakialakítás nincs szabványhoz kötve. A tervező a
formát és a méreteket a fentebb említett üzemi feltételek figyelembevételével szabadon
választhatja meg. Így tudja a réteg vastagságokat, a hőszigetelés követelményeihez és a
termelő berendezésben megvalósítandó folyamatokhoz hozzáilleszteni.
A kemencék és más hőtechnikai berendezések falazatának kialakítása lehetséges [19,21]:
 egy- és kétrétegű beton blokkokból és panelekből,
 tűzálló betonból, hőszigetelő anyagból és fém armatúrából álló többrétegű
blokkokból és panelekből,
 olyan többrétegű berendezésekből, amelyekben a hőszigetelő és tömör monolit
rétegek falazását közvetlenül a kemencében valósítják meg.
Az egymás mellé épített elemek közötti hézagok nagyságát a következő összefüggés
alapján lehet meghatározni:  = 1 . 1. Itt (1 - az elem fajlagos lineáris hőtágulása; 1 - a
hézagok közötti távolság). A hézagokat célszerű szálas tűzállóanyaggal tömíteni.
Egy,- két- és többrétegű tűzálló beton blokk és panel bélések
Az adott típusú bélést olyan egységesített beton blokkokból építik, amelyek mérete a
normál tégla hossz-, szélesség- és magasság szerinti méreteinek a többszöröse (a
tágulási hézagokkal). Ezek a falazatelemek a tűzálló téglákkal kölcsönösen
helyettesíthetők és összeépíthetők (amennyiben kompatibilisek). A tűzálló betonból
készült blokkoknál az acél-armatúra szerepe az építési, szerelési lehetőség és
szállításkor a szükséges szilárdság biztosítása.
A monolitikus falazatokat rendszerint mezőkre osztják és a tartó szerkezethez
horgonyozzák, minden egyes mező saját tartóegységként jelenik meg.
A tűzálló betonból készült építő elemeket, mezőket méretük és helyük szerint megfelelő
tartószerkezettel kell kialakítani. Ezeket külső falhoz, és/vagy acélszerkezetekhez oda
kell erősíteni. Ezáltal az építendő berendezésben részterületeket, mezőket lehet
kiépíteni és javítani anélkül, hogy az építmény stabilitását veszélyeztetnék. Az egyes
falrészek stabilitásának biztosítása céljából 1200oC-ig terjedő hőmérsékletnél
túlnyomórészt fémes, 1200oC-nál nagyobb hőmérsékletnél keramikus horgonyozást,
ankerokat építenek be. A különböző hőmérsékletekre, bedolgozási feltételekre és
horgony elrendezési módokra nagyon sokféle merev és flexibilis horgony rendszer áll
rendelkezésre.
Ezekben a bélésekben a tűzálló beton alapjában véve a szállítás, szerelés és az
üzemszerű használat során a munkabélés funkcióját tölti be. A hőszigetelő anyagok
fajtáját hőtani számítások alapján választják ki.
A felhasználás folyamán a tűzállóanyagok épségét a tűzálló beton fém armatúrájához
erősített kerámia vagy fém ankerokkal biztosítják. Ezekre mutatnak példát az alábbi
ábrák (3.6. ábra és 3.7. ábra).
49
3.6. ábra. Kerámiai ankerok típusai
3.7. ábra. Néhány fém anker típus
A horgonytégla monolit falazathoz alkalmazható tűzálló függesztő kerámia ankerokat az

MSZ 5936/12-86. szabvány tartalmazza. A többrétegű paneloknak a kemence
fémszerkezetéhez történő odaerősítését úgy kell kialakítani, hogy a fémváz és a bélés
50
egymástól független tágulása biztosított legyen. Az ankerok konstrukcióját és beépítését
a 19-21. ábrák szemléltetik.
3.8. ábra. Fém horgony beépítés 3.9. ábra. Kerámia anker beépítés
3.10. ábra. Monolit falszerkezet mező az ankerok és az égőbeépítés bemutatása
51
A boltozati szerkezeteket - akár
íves, akár sík függesztett
rendszerben - úgy alakítják ki,
hogy a nem teherviselő tűzálló
beton rétegbe kerámia és fém
ankerokat falaznak és ezek által
jön létre a boltozatnak a tartó
vasszerkezethez való függesztése.
Az ankerok közötti távolságot az
adott feltételek figyelembe
vételével számítással állapítják
meg, kiindulva a boltozatot
alkotó tűzálló lap-, és a
szigetelőréteg tömegéből, a bélés
vastagságából és az anker tégla
szilárdsági tulajdonságaiból. Az
3.11. ábra. Többrétegű panel kialakítása anker-téglák hossza 250-600 mm
lehet. Az anker téglákat a tartó
vasszerkezettel úgy kell összekapcsolni, hogy a használat folyamán minden ankerra
egyenletes terhelés jusson. A kerámiából készült ankerok anyaga a hőmérséklettől és az
alkalmazás feltételeitől függően samott vagy nagy timföld tartalmú anyag lehet. A fém
ankerok anyaga általában króm-nikkel ötvözésű ausztenites hőálló acél.
Többrétegű monolit bélések

A többrétegű monolit béléseket bonyolult profilú berendezésekben, továbbá olyan
esetekben célszerű használni, amikor a kemencebélés szerelését szétszedhető
elemekből nem lehet megoldani.
A monolit bélések elkészíthetők öntött betonból, plasztikus vagy torkret masszából. A
plasztikus masszából készült monolit bélésben az elkészítés után a jobb száradás végett
annak teljes felületén 3-5 mm vastagságú és 100-150 mm mély lyukakat fúrnak. A 2,5 m-
nél magasabb függőleges falaknál 1,6-1,8 m távolságokban terhelés tartó fém erősítést
(polcokat) képeznek ki.
A monolitikus béléseket kerámia vagy acél ankerok és armatúra elemek segítségével
erősítik a kemence vasszerkezethez.
A 3.12. ábra szigeteléssel ellátott boltozatot, a 3.13. ábra pedig egy kemence többrétegű
monolit bélésű oldalfal kialakítását mutatja. Mindkét kemence falazat kivitelezése a
helyszínen történik. A boltozat felszórással, az oldalfal pedig betonozással. A 3.13. ábra
segítségével bemutatott oldalfal egyes rétegeinek jelölése: 1 – Carath 1400D tűzálló
beton; 2 – Suprath A40t minőségű tűzállóanyag; 3 – KVS 121 minőségű
vákuumformázott szigetelő lap; 4 – Carath FL900 minőségű szigetelő beton; 5 – öntvény
tartóelem; 6 – tartóvas. A tartóvas lazán illeszkedik a páncélra hegesztett fülekhez. Ez a
„kikötési” mód lehetővé teszi a hátsó szigetelő rétegek dilatálását.
52
3.12. ábra. Szigeteléssel ellátott monolitikus boltozat kialakítás
3.13. ábra. Többrétegű kemence oldalfal kialakítás
3.5 SZÁLAS TŰZÁLLÓANYAGOK

Már a múlt század elején kiterjedten használták az üvegszálból készített paplanokat
kazánok, csövek és más meleg felületek szigetelésére.
A szálas anyagokban levő "pórusok" térfogata nagyobb lehet, mint a szilárd anyagoké,
így igen jó hő- és hangszigetelők.
A szálas anyagokat tűzállóanyagként az 1960-as évektől kezdték alkalmazni. Ezek
alapanyaga legtöbbször alumínium-szilikát vagy kalcium-szilikát. Az alumínium-szilikát
szálakat - amelyeket gyakran "kaolin-szálak"-nak is neveznek -, főképpen kalcinált
tömföld és kvarchomok megolvasztásával, majd centrifugál öntési eljárással, valamint
sűrített levegő vagy gőz fúvatással állítják elő. Az olvasztó berendezés leggyakrabban
ívfényes, vagy aknás kemence. A nem szálas részektől, különösen a megolvadt gyöngy
formájú szemcséktől való megtisztítás után az alumínium-szilikát szálakat laza
állapotban vattává vagy paplanná feldolgozva, iszapolt idomok és kötőanyaggal préselt
táblák, vagy papír formájában hozzák forgalomba. A szálas tűzállóanyagok kiviteli
formáit és felhasználási lehetőségét a 19. táblázat, és a 3.14. ábra tartalmazza [21].
53
Az alumínium-szilikát szálak 1260 oC-nál nagyobb hőmérsékleten elaszticitásuk
elvesztése és egyidejű zsugorodása közben üvegtelenednek. Ezért ezekre a szálas
anyagokra az 1260 oC-os felhasználási határt adják meg.
A kémiai összetételnek Cr 2O3 és ZrO2 hozagolása útján történő megváltoztatásával
elérhető a felhasználási határok 1400-1600oC-ra történő növelése.
A szálas anyag alkalmazásával a könnyű téglából vagy szigetelő betonból - tehát a
szokásos hőszigetelő anyagokból - készült falazathoz képest a tűzálló fal vastagságának
és a bélés tömegének jelentős csökkenése engedhető meg a szigetelőképesség
növekedése mellett.
19. táblázat. Szálas tűzállóanyagok kiviteli formái és felhasználási területei
Forma Sűrűség Vastagság Hővezetési Felhasználási terület

Kg/m3 mm tényező
W/m,K
Vatta 64-128 0,08-0,16 Üreges testek kitöltése.
Dilatációs hézagok kitöltése.
Paplan 64-128 25-50 0,08-0,16 Nagy kemencefal felületek ki-
alakítása, szigetelése.
Csővezetékek, ajtók sugárzó-hő
védelme
Iszapolt 200-250 0,09-0-12 Kemencék oldalfalai nagyobb
tábla áramlási sebességeknél.
Tundish-fedő, ajtók, kocsik
Papír 200-240 0,5-3 0,07-0-075 Öntőfejek, háztartási készülékek
szigetelése, dilatációs hézagok
ki-töltése, tűzvédelem,
elektromos szigetelés
Kötél 235-815  6-50 0,1 Azbeszt helyettesítésére
tömítéseknél.
Száraz filc 385 3-25 0,09-0,12 Erős áramlásnak kitett felületek,
nedves filc 900 különleges formák helyszíni
kiala- kítása.
54
3.14. ábra. A szálas tűzálló anyagok kiviteli formái
A szálas tűzálló anyagok felerősítéséhez (fegyverzethez) és az erős áramlásnak kitett

szálas anyag szilárdításához különleges cementet vagy a falfelületre felszórással
juttatható szervetlen szilárdító oldatot forgalmaznak a szálas anyagokat előállító cégek.
A szálas anyagok fegyverzethez való rögzítéséhez oxidkerámiai úton gyártott Al2O3
anyagú illetve 1000 oC-nál kisebb hőmérsékletű igénybevétel esetén hőálló acélból
készült elemeket használnak.
3.5.1 SZÁLAS TŰZÁLLÓANYAGOK BEÉPÍTÉSE
A szálas tűzálló- és szigetelőanyagok szerkezeti és tűzállósági sokfélesége lehetővé teszi,

hogy az adott feladathoz a legjobban megfelelő anyagot válasszuk ki. A paplan, tábla,
papír, vagy különböző modul szerkezetek formájában kialakított szálas anyagok az
üzemelés hőmérsékletén is önhordók. Ilyen anyagból készíthetők a függőleges falfelület
és boltozatok belső rétegei. A táblás szálas anyagból előnyösen képezhető ki a
kemenceajtók belső szigetelése.
Gazdasági okokból a falazatot - a nem formázott tűzállóanyagokhoz hasonlóan - több
rétegből állítják össze. Az egyes rétegek tűzállóságát az ott uralkodó hőmérséklet
alapján kell megválasztani. A szálas tűzálló- és szigetelőanyag rétegeket (1) a 3.15. ábra
által bemutatott módon a fegyverzet lemez- falához (2) hegesztett rögzítő elemekkel (3)
55
erősítik fel. A rögzítő elemek anyagát is az ott uralkodó hőmérséklet függvényében
választják ki.
3.15. ábra. A szálas szigetelőanyagok ankerral történő rögzítése a fegyverzet lemezfalához
Egy hőkezelő kemence szálas tűzálló- és szigetelőanyagból készült falazatának

perspektivikus metszetét mutatja be a 3.16. ábra.
3.16. ábra. Szálas szigetelőanyagból készült falazat perspektivikus metszete
A felhasználás igényeitől függően a kerámiaszálas modulok különböző formáit –

hajtogatott-modulok, csík-modulok és filc-modulok – alakították ki (lásd 3.17. ábra) és
ezekhez különböző felerősítési módokat alkalmaznak. A hajtogatott modul beépítési
módját a 3.18. ábra szemlélteti.
56
3.17. ábra. A kerámiaszálas modulok különböző formái
3.18. ábra. Hajtogatott modulok építési módja
A Hiba! A hivatkozási forrás nem

található. által bemutatott rendszernél
a lemezköpenyhez erősített modulra
vékonyabb, tűzállóság szempontjából
nagyobb értékű filc modul rétegeket
ragasztanak. Teljes falazat metszet
kiépítésénél ez történhet három modul
réteggel is. Ez a technológia azért
került kifejlesztésre, hogy a kemence
építésnél a nagy hőmérsékletű
helyekre, gazdaságilag kedvező
megoldás legyen alkalmazható.
A teljes keresztmetszetben „modul a
modulra” ragasztással kialakított
többrétegű kerámiaszálas kemence
falazat lehetővé teszi
nagyhőmérsékleten üzemelő a
3.19. ábra. Többrétegű falazat készítése több kemencéknél is a gyors felfűtését és
modul réteg beépítésével lehűtést. Emellett külön előnyt jelent a
falazat kis hőtárolási képessége és jó
57
hőszigetelő képessége révén elért a környezeti falazati hőveszteség rendkívül kedvező
mértéke.
A Hiba! A hivatkozási forrás nem
található. a kerámiaszálas
modulnak olyan alkalmazását
mutatja, amikor a meglévő
kemence falazaton – hő-
megtakarítás céljából – ragasztott,
vagy un. tapéta modul kerül
elhelyezésre. Ennél a megoldásnál a
kerámiaszálas moduloknak,
csíkmoduloknak a megépített,
kiszárított falazatra történő
felerősítése hőálló ragasztóval
történik.
A meglévő falazatra ragasztással
felerősített kerámiaszálas modulok
alkalmazásának alapvető célja a
falazaton keresztül a környezetbe
távozó hőveszteség csökkentése
révén elérhető energia
megtakarítás. A kerámiaszálas
3.20. ábra. Modul felragasztása meglévő kölső hőszigetelésnek a
falazatra hőszigetelés céljából hőmegtakarítás mellett további
előnye, hogy az eredeti falazat
hőingadozásának csökkenése révén annak igénybevétele kisebb lesz, ami lehetővé teszi
a kemence gyorsabb felfűtését ill. lehűtését is.
3.6 FŰRÉSZELT IDOMOK

A könnyített tűzállóanyagok egy részét tömbök formájában habosítással gyártják. A
gyártás során az alapanyaghoz gázfejlesztő adalékot kevernek, ami a megszilárduló
anyagban apró pórusokat hagy hátra. Az így nyert habosított tömböket fűrésszel
szabványos tégla méretekre vagdalják. Így viszonylag szilárd, pórusos jó hőszigetelő
tulajdonságú tűzállóanyag nyerhető.
A természetben is található olyan porózus anyag, amely tengeri állatkák vázából épült fel.
Ezek tömbökben történt kibányászás után a kívánt méretre vágva hőszigetelő anyagként
használhatók. Nálunk a diatomföld egyik változata thermolit néven kerül forgalomba.
3.7 SPECIÁLIS PRÉSELT VAGY SAJTOLT IDOMOK (KÜLÖNLEGES KERÁMIÁK)

A műszeripar, elektromos ipar, a vegyipar és más iparágak bizonyos műszaki
feladatokhoz különleges formájú, nagy tűzállósággal, korrózióállósággal, tömörséggel,
kopásállósággal, más esetben speciális elektromos tulajdonságokkal, így kis
dielektromos szigetelőképességgel rendelkező tűzállóanyagokat igényelnek.
58
A sajátos felhasználói igények kielégítése céljából a tűzállóanyag gyárak és a
kerámiaipari üzemek az oxidkerámiai és nem oxidos tűzállóanyag termékek széles körét
fejlesztették ki és hozzák forgalomba.
Ebbe a körbe tartoznak pl. a különféle alumínium-oxid kerámiák, amelyek nagy
tűzállósággal, kopásállósággal, tömörséggel tűnnek ki, és belőlük olvasztótégelyeket,
csónakokat, csöveket, különféle elemeket, többek között dróthúzó kalibert, homokfúró
szájnyílást, plazmasugár- és fém-porlasztófejet, őrlőgolyókat és sok más terméket
állítanak elő.
E különleges célokat szolgáló termékek előállításának és gyártásának ma a technika
rohamos fejlődése idején rendkívüli jelentősége van, különösen az elektronika, hírközlés
és rakétatechnika területén.
59

Tűzállóanyagok

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tűzállóanyagok

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TŰZÁLLÓ ANYAGOK VIZSGÁLATAI

2.1 A TŰZÁLLÓANYAGOKRÓL ÁLTALÁBAN

2.1. ábra. Tűzállóanyag alapalkotók helyzete szerinti alapanyag-piramis. (Bartel szerint)

Az oxidok nagy hőmérsékleten vett stabilitását azok elemeiből történő képződésének

A szilíciumdioxid a természetben az egyik legelterjedtebben előforduló, ősidők óta

Aktívabb fémek és szén nagyobb hőmérsékleten redukálják. A SiO2 szénnel keverve és

A szilikátipar szempontjából a kvarcnak lényeges tulajdonsága, hogy nagy

Homokot nagy mennyiségben használnak mészhabarcs készítésére, továbbá kaviccsal

A szilícium és az alumínium oxidjai valamint vegyületeik, az alumínium-szilikátok

Az Al2O3 tartalom szerint a következő aluminiumszilikát minőségeket különböztethetjük

Az alábbiakban a SiO2–Al2O3 biner

2.2. ábra. Az SiO2–Al2O3 kétalkotós rendszer

A csaknem egyalkotós SiO2-CaO binér rendszerbe tartozó maximum 3,5 % CaO-t

2.4. táblázat. Az SiO2 módosulatai és jellemző tulajdonságai

Az egyes kvarc-módosulatoknak különböző hőmérsékleteken történő egymásba való

2.3. ábra. Az SiO2 módosulatai

Következésképpen az 1000oC fölötti hőmérsékleten egymás mellett lehetnek jelen az α-

2.2.1.3 SAMOTT TŰZÁLLÓANYAG

Az SiO2-Al2O3 rendszerbe tartozó anyagok közül legelterjedtebben a 25–45 % közötti

2.2.1.4 TIMFÖLD-DÚS ÉS NAGY TIMFÖLD TARTALMÚ TÉGLÁK

A timföld-dús téglák az SiO2–Al2O3 rendszerben a 45 % Al2O3 tartalmat meghaladó

2.2.2 BÁZIKUS TŰZÁLLÓ ANYAGOK

Az alapvető nyersanyagforrások, amelyekből a különböző tisztasággal magnéziumoxidot

a = 4,813 Å. A magnezit tűzállóanyagok további fontos tulajdonságai:

2.2.2.1 MAGNEZIT TŰZÁLLÓ ANYAGOK

A magnezit tűzállóanyag fő alkotója az MgO (periklász), járulékos komponensei pedig a

2.5. ábra. MgO-CaO-SiO2 rendszer egyensúlyi diagramja

A magnezit gyártmányok minőségét jelölő tulajdonságértékek közül legfontosabbak a

CaO/SiO2  2,8 periklász MgO (2800 oC),

2,8  CaO/SiO2  1,87 MgO,

1,87  CaO/SiO2  1,4 MgO,

1,4 CaO/SiO2  0,93 MgO,

0,93  CaO/SiO2 MgO,

A felsorolt vegyületek aránya változik, ha az alapanyagban kevesebb a CaO és több az

2.2.2.2 MGO-CR2O3 RENDSZER (KRÓM-MAGNEZIT ÉS MAGNEZIT-KRÓM TŰZÁLLÓANYAGOK)

A króm-magnezit téglák 20-30 % közötti Cr2O3–t, 20 % Al 2O3-t és 25-55 % MgO-t

2.6. ábra. Cr2O3 -MgO rendszer

2.7. ábra. MgO-SiO2 rendszer

2.2.2.4 MAGNÉZIA SPINELL TŰZÁLLÓANYAGOK

A dolomit legértékesebb, nagy mennyiségben

Nagy tűzállóságú termékek készítéséhez tiszta anyagokból, fém kalciumból, szénsavas

2.2.3 ÁTMENETI TŰZÁLLÓANYAGOK

2.2.3.1 ALUMÍNIUM-OXID ALAPÚ TŰZÁLLÓANYAGOK

Az alumíniumoxid a Föld legelterjedtebb oxidjai közé tartozik. A természetben mint

A nagy hőmérsékleten ( 2050 oC) az alumíniumoxid olvadékából is a hexagonális -

mint rendszerint a szilárd oldatok -

2.9. ábra. A ZrO2 hőtágulása

A ZrSiO4, hasonlóan a BaSiO4 és

2.11. ábra. A cirkozit és korvisit tűzállóanyag hőtágulásának változása a hőmérséklettel

2.12. ábra. A cirkozit és korvisit tűzállóanyag hővezető képességének változása a

A nemoxidos tűzállóanyagok közé sorolhatók a karbon alapú tűzállóanyagok és néhány

2.5. táblázat. Néhány nemoxidos tűzállóanyag olvadási hőmérséklete

2.2.4.1 KARBON ALAPÚ TŰZÁLLÓANYAGOK

A karbon alapú tűzállóanyagok felhasználásában szerepet játszanak jellemző

2.2.4.2 KARBID TŰZÁLLÓANYAGOK

Amint a 2.5. táblázat is mutatja, a nemoxidos tűzállóanyagok közül a karbidok nagy

2.2.4.3 NITRID TŰZÁLLÓANYAGOK

A nitridek fémeknek vagy nem-fémeknek nitrogénnel alkotott vegyületei. A nagyszámú

2.2.4.4 SZILICID TŰZÁLLÓANYAGOK

A szilicidek a sziliciumnak fémekkel – leggyakrabban a periódusos rendszer IV-VI.

3.1 ÉGETETT TŰZÁLLÓ TÉGLÁK

3.1. táblázat. A derékszögű tűzálló-téglák méretei az MSZ ISO 5019-1:1992. szabvány

A tűzállóanyag-gyártó cégek felár ellenében a vevő által megadott tervek szerint a

3.1. ábra. Válltégla a 76 mm-es sorozatú tűzálló éktéglákhoz