DÖKME DEMİRLER

Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK

KTÜ
Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü
Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK
 Dökme Demirlerin Tanımı

Dökme demir, %2.11 ile %6.67 arası karbon içeren demir-karbon

alaşımlarına verilen genel bir adlandırmadır. Çelikler de demirin
karbonla alaşımlanması sonucunda elde ediliyor, fakat dökme
demirden farklı olarak çelikler çok daha düşük miktarda karbon
içerir (%2.11’den daha az).
Dökme demirler her ne kadar demirin karbonla alaşımlanmasıyla
elde ediliyor olsalar da, sanayide üretilen dökme demirler, alaşım
içinde karbona ek olarak mutlaka yaklaşık %1 ila %3 arasında
silisyum eklenmektedir. Bu açıdan bakıldığında, sanayide üretilen
dökme demirler Fe-C-Si (demir, karbon ve silisyum) alaşımları
olarak değerlendirilebilir. Karbon ve silisyuma ek olarak, dökme
demirlerde sıklıkla gördüğümüz diğer elemenler arasında mangan
ve az miktarda da olsa fosfor ve kükürt gösterebilir.

2
 Dökme Demirlerin Sınıflandırılması

Dökme demirler kompozisyonlarına göre sınıflandırabilir. Dökme demirin

karbon eşdeğerine (%C + (%Si + %P)/3) bakılarak yapılan
bu sınıflandırmaya göre;
• Ötektik altı dökme demir: Dökme demirin karbon eşdeğeri ötektik
kompozisyonun (%4.3) altındaysa, bu dökme demirler ötektik altı ya
da hipoötektik dökme demir olarak adlandırılır.
• Ötektik üstü dökme demir: Yukarıdaki tanımlamadan da anlaşılabileceği
gibi, dökme demirin karbon eşdeğeri ötektik kompozisyonun (%4.3)
üzerindeyse, bu dökme demirleri ötektik üstü ya da hiperötektik olarak
isimlendirilir.
• Ötektik dökme demir: Dökme demir eğer tam olarak ötektik
kompozisyona sahipse, yani karbon eşdeğeri %4.3’e eşitse, bu tür
dökme demirleri ötektik olarak adlandırılır.
• Alaşımlı dökme demirler: Yukarıda bahsi geçen dökme demir türlerine
ek olarak, farklı alaşım elementleri kullanılarak da dökme demirlerin
farklı özelliklere sahip olması sağlanabilir. Bu tür dökme demirleri genel
olarak alaşımlı dökme demirler adıyla sınıflandırılır.

3
 Dökme Demirlerin Sınıflandırılması

Katılaşma sonucunda karbon yapıdan ayrışmayı

başarabilmişse (gri dökme demirlerde olduğu gibi), ortaya
çıkan grafitin biçimsel özelliklerine göre ayrı bir
sınıflandırma daha yapabilir:
• Gri (lamel grafitli) dökme demir: Eğer karbon, katmanlı
bir grafit yapısı ortaya çıkartarak katılaşmışsa, bu tür
dökme demirler gri ya da lamel grafitli dökme demirler
olarak adlandırılır. Oksijen ve kükürtün nispeten yüksek
olduğu alaşımlarda ortaya çıkan bu yapıyı, yüksek ısı
iletkenliği nedeniyle fazla çekilme boşlukları olmaksızın
katılaşmalarını tamamlarlar.
• Küresel grafitli dökme demir: Adından da
anlaşılabileceği gibi, bu yapıda karbonun küresel şekle
sahip grafit topları halinde ortaya çıktığını görüyoruz.
Grafitin lamel değil de küresel bir yapı haline
ayrışabilmesi için, sıvı içinde bulunan oksijen ve
kükürtün belli bir seviyenin altına düşürülmesi
gerekiyor. Bu nedenle küresel grafitli dökme demir
üretirken, sıvı metali oksijen ve kükürtle çok hızlı
tepkimeye girebilen magnezyumla işlemden geçirdikten
sonra döküm işlemi gerçekleştirilir.
4
 Dökme Demirlerin Sınıflandırılması

• Vermiküler grafitli dökme demir: Eğer küresel grafitli dökme demir

üretimi sırasında uygulanan magnezyum işlemi yetersiz kalır da grafit
tam olarak küreselleştirilemezse, ortaya vermiküler (ya da kompakt)
adını verdiğimiz bu grafit yapısı ortaya çıkar. Lamel ve küresel grafit
tipleri arasında bir geçiş formu olan vermiküler grafit, bir
yandan küresel grafitin sağladığı yüksek mekanik özellikleri dökme
demire sağlarken, aynı zamanda yüksek ısı iletkenliği sayesinde
çekilme eğiliminin azalmasına da yol açmaktadır. Küresel grafitli
dökme demir üretiminde karşılaşıldığı takdirde bir hata olarak
değerlendirilen bu yapı, yukarıda bahsedilen avantajları nedeniyle
birçok dökümhane tarafından bilinçli olarak da üretilir.

5
 Dökme Demirlerin Sınıflandırılması

Dökme demirlerin bir diğer sınıflandırma şekli de karbonun

dökme demir yapısında ne şekilde bulunduğuna bakılarak
sınıflandırma yapılabilir:
• Beyaz dökme demir: Tıpkı çaya atılan şeker gibi, karbon
da sıvı demir içinde tamamen çözünmesi durumunda
(sementit) beyaz dökme demir yapısı oluşur. Eğer dökme
demir katılaşırken sıvı metal içinde çözünen karbon sıvı
demirin içinden ayrışamaz da, tamamen yapıda
çözünmüş olarak kalırsa, ortaya çıkan yapıya beyaz
dökme demir adı verilir. Oldukça kırılgan bir yapıya sahip
olan beyaz dökme demirler, kırıldıkları zaman parlak,
beyaz bir renk sergiledikleri için beyaz dökme demir
adıyla anılırlar.
• Gri dökme demir: Sıvı dökme demir katılaşırken, çayın
içindeki şeker gibi sıvı metalde çözünmüş durumda
bulunan karbon, katılaşma sırasında ayrı bir faz olarak
ortaya çıkabilir. Bu tür bir yapıyı mikroskop altında
incelediğimizde, karbonun grafit formunda, gözle
görülebilen ayrı bir yapı olarak ayrışmış olduğunu görülür.
Karbonun lamel, yani katmanlar halinde ortaya çıktığı bu
yapı kırıldığı zaman ortaya mat ve gri bir renk çıktığı için,
bu tür dökme demirler gri dökme demir olarak
adlandırılır.

6
 Dökme Demirlerin Sınıflandırılması

• Benekli (Alacalı) dökme demir: Beyaz dökme

demirler hızlı soğuma koşullarında, gri dökme
demirler ise nispeten daha yavaş soğuma
koşullarında ortaya çıkıyor. Eğer dökülen parçanın
soğuma hızı beyazdan griye geçişin gerçekleştiği
bir aralığa denk gelirse, gri ve beyaz yapıların
birlikte ortaya çıktığını görmemiz mümkün
olabiliyor. Böyle bir parçayı kırdığımız zaman
beyaz arka plan üzerinde gri adacıklar ortaya
çıktığı için, bu dökme demirleri benekli (İngilizce:
mottled) olarak isimlendirilir.
• Temper dökme demir: Bu dökme demir türü,
aslında beyaz dökme demir olarak katılaştırılır.
Yani karbon tamamıyla yapıda çözünmüş halde
(sementit olarak) kalacak şekilde dökme demirin
katılaşması sağlanıyor. Ardından, katılaşmış
beyaz dökme demir ısıl işleme tabi tutularak,
yapıda çözünmüş halde bulunan karbonun
(sementitin grafite dönüşmesi)yapıdan ayrışması
sağlanır. Bu ısıl işlem sonrasında, karbonun bozuk
şekle sahip küreler halinde, kümelenmiş olarak
ortaya çıktığını görülür.
7
 Dökme Demirlerin Sınıflandırılması

8
 Dökme Demirlerin Genel Özellikleri

Aralarında farklılıklar oluşmakla birlikte beyaz dökme demir dışındaki

dökme demirlerin genel özellikleri aşağıdaki gibi özetlenebilir;
• Titreşim sönümleme kabiliyetleri yüksektir.
• Yüksek sıcaklıklara dayanıklıdır.
• Yüzeylerinde tufal oluşmaz.
• Basma dayanımları çekme dayanımlarının 3 ile 5 katıdır.
• Korozyon dayanımları çeliklerden daha yüksektir.
• Aşınma dayanımları iyidir.
• Ergime sıcaklıkları çeliklerden daha düşüktür.
• Erimiş halde akışkanlıkları ve kalıp doldurma özellikleri daha iyidir.
• Kimyasal bileşim aralıkları geniş olmasına rağmen bir birine yakın
özellikler elde edilir.
• Talaşlı imalat yöntemiyle işlenebilme kabiliyetleri yüksektir.
• Ergitme ve döküm işlemleri nispeten ucuzdur.
• Çeliklere uygulanan ısıl işlemler dökme demirlerede uygulanabilir.

9
 Dökme Demirlerin Yapı Bişenleri

• Sıvı faz
• Graift
• Sementit
• Ferrit
• Perlit
• Steadit
• Ostenit
• Ledaburit

10
 Dökme Demirlerin Yapı Bişenleri

• Sıvı Faz
Diyagramda görülen sıvı faz, çözünmüş karbon içeren sıvı demirden
meydana gelmektedir.
• δ-Fe
Demir ergimeden önce ortaya çıkan son katı fazdır. 1394°C üzerinde
kararlı olan bu katı faz 1538°C üzerinde erimektedir. Bu faz, saf
demir katılaştığında ilk ortaya çıkan katı faz olarak da değerlendirilir.
• γ-Fe: Östenit
Östenit, demirin yüksek sıcaklıkta kararlı yapısına verilen isimdir. Çok
hızlı bir şekilde soğutulmadığı ya da alaşımda östenit yapıcı
elementler bulunmadığı sürece, oda sıcaklığında demir ve çeliklerin
yapısında bulunmaz. Paramanyetik özelliğe sahip olan östenit, yüzey
merkezli kübik (YMK) yapı sergiler.

11
 Dökme Demirlerin Yapı Bişenleri

• α-Fe: Ferrit
Demirin oda sıcaklığındaki kararlı yapıdaki halidir. Çok az miktarda
da olsa karbon çözebilme becerisine sahip olan bu katı faz, 911°C
üzerinde östenit adı verilen bir diğer katı faza dönüşür. Manyetik
özelliğe sahip olan ferrit fazı, hacim merkezli kübik yapıya (HMK)
sahiptir.
• Grafit
Grafit, standart koşullar altında karbonun en kararlı formu olarak
ortaya çıkıkmaktadır. Çelikler içerdikleri karbonu tamamen
çözebildikleri için, grafit oluşumu bu malzemelerde görülmez. Fakat
dökme demirlerde bulunan karbon, yapraksı (lamel), küresel ya da
vermiküler grafit yapısına sahip olarak, ayrı bir faz halinde
ayrışabiliyor.

12
 Dökme Demirlerin Yapı Bişenleri
• Ledeburit
Ledeburit de perlit gibi bir karışımdır ve östenit ve sementitin ortaya
çıkardığı ötektik karışıma ledeburit adı verilir. Bu karışım genellikle
dökme demirlerde ve yüksek karbonlu çeliklerde ortaya çıkar.
Ledeburit içinde yer alan östenit bir yüksek sıcaklık fazı olduğu için,
sıcaklık düştüğünde bu faz ledeburit-II adı verilen bir karışıma
dönüştüğü görülür. Bu dönüşmüş karışım içinde sementit doğal
olarak kalır. Fakat buna ek olarak, östenitin dönüşmesi sonucunda
ortaya çıkan ikincil bir sementit oluşumu da gözlemlenmez. Sonuç
olarak, oda sıcaklığındaki ledeburit yapısı birincil ve ikincil sementite
ek olarak perlitten oluşur.
• Sementit (Fe3C)
Demir ve karbon atomlarından meydana gelen bu intermetalik
bileşik, oda sıcaklığında yarı-kararlı bir halde bulunur. 650 – 700°C
gibi bir sıcaklığa ısıtıldığı zaman, çok yavaş bir şekilde de olsa, demir
ve grafite ayrışarak çözünebilir.

13
 Dökme Demirlerin Yapı Bişenleri

• Perlit
Perlit aslında bir faz değildir: Ferrit ve sementit fazlarının katmanlar
halinde sıralanması sonucunda ortaya çıkan bir karışıma verilen
isimdir. Bu karışımı hem çeliklerin, hem de dökme demirlerin
yapısında görebilir.
• Steadit (Fe3P)
Bir demir fosfür bileşiğidir. Ergime sıcaklığı 920-950 °C arasındadır.
Steadit geç katılaşmasından dolayı mikroyapıda, hücresel bir patern
gösterir. Steadit diğer karbür fazları gibi çok kırılgan bir yapıya
sahiptir. Mikroyapıda fazla oranda steadit bulunması dökme demiri
sert ve kırılgan yapar.

14
 Karbon Eşdeğeri

Dökme demir, teorik olarak, saf demir ve saf karbonun aşılanmasıyla

da elde edilebilir. Bu iki saf malzemenin alaşımlanmasıyla elde
edilen bir dökme demirde ötektik kompozisyonun tam olarak %4.3’e
denk gelmesi gerektiği denge faz diyagramından anlaşılır. Fakat
dökümhanelerde üretilen dökme demirlerin kompozisyonlarına
baktığımızda demir ve karbona ek olarak silisyum, mangan, fosfor,
kükürt, nikel ve magnezyum gibi daha birçok elementin alaşımda
bulunduğunu görüyoruz. Dökme demirin ötektik noktasını
değerlendirirken, kaçınılmaz olarak bu elementlerin de dikkate
alınması gerekir.

15
 Karbon Eşdeğeri

Bir dökme demir kompozisyonunun, ötektik noktaya kıyasla

nerede bulunduğunu değerlendirmek için, karbon eşdeğeri adı
verilen bir kavramdan faydalanılır. Karbon eşdeğeri kavramı:
Alaşımda bulunan bazı elementler, dökme demirin sıvılaşma
(likidüs) sıcaklığını, dolayısıyla da ötektik noktanın konumunu tıpkı
karbon gibi etkileyebiliyor. En dikkate değer etkiyi yaratan
elementler ise silisyum ve fosfordur. Her iki element de ötektik
noktanın denge faz diyagramı üzerinde bir miktar sola doğru
kaymasına yol açıyor. Diğer bir deyişle, ötektiğin içerdiği karbon
miktarının azalmasına sebebiyet veriyorlar. Silisyum, örneğin,
sıvılaşma (likidüs) sıcaklığı üzerinde karbona kıyasla 1/4 oranında bir
etki yaratırken, fosfor karbonun yarattığı etkinin yarısı kadar bir etki
ortaya çıkartıyor. Yani, dökme demirdeki silisyum miktarını %0.8
arttırmak, aslında karbon miktarını %0.2 arttırmakla aynı işeleme
denk gelmektedir. Benzer şekilde, fosfor miktarını %0.04
arttırdığımız zaman, sıvılaşma sıcaklığı sanki karbon %0.02 artmış
gibi etkilenir.

16
 Karbon Eşdeğerinin Önemi

Kompozisyonun ötektik noktadan ne kadar uzakta olduğunu

bilmemiz, birçok döküm hatasından korunabilmemiz için büyük
önem taşımaktadır. Örneğin karbon eşdeğerini doğru analiz
edemez de ötektik üstü (hiperötektik) bir kompozisyon dökerseniz,
küresel grafitli dökme demirde karbon yüzmesi sorununa ortaya
çıkabilir, lamel grafitli dökme demirde ise kiş (Kish) grafit (C tipi
grafit) oluşumunu tetikleyerek, işlem sonunda malzemenin
pürüzlü bir yüzey sergilemesine yol açabilir.

17
 Karbon Eşdeğerinin Hesaplanması

• Karbon eşdeğeri iki farklı eşitlikle

tanımlanır. Bunlardan ilki ve belki daha
yaygın olarak bilineni, hem silisyumun,
hem de fosforun üçte birini dikkate alarak
bir değerlendirme yapıyor.

%𝑆𝑖 + %𝑃
𝐶𝐸 = %𝐶 +
3

• Bu eşitlikten farklı olarak, sıvılaşma

karbon eşdeğeri (CEL; carbon equivalent
liquidus) adını verilen bir eşitlik daha
mevcuttur:

%𝑆𝑖 %𝑃
𝐶𝐸𝐿 = %𝐶 + +
4 2
18
 Karbon Eşdeğerinin Hesaplanması

Bu ikinci eşitlik ile hesaplanan değer ile sıvılaşma (likidüs) sıcaklığı

arasında doğrusal bir ilişki bulunuyor. Dolayısıyla dökme demirin
sıvılaşma sıcaklığını ölçerek, karbon eşdeğerini kesin bir doğrulukla
tayin etmemiz mümkün olabilir. Aşağıdaki şekil üzerinde, karbon
eşdeğeri ve sıvılaşma sıcaklığı arasında ilişki açık bir şekilde
gösteriliyor. Sıvılaşma sıcaklığı soğuma eğrisi üzerindeki birinci
büküm noktasında kendisini gösterdiği için, karbon eşdeğerinin
yüksek bir hassasiyetle tayin edilebilmesine olanak sağlıyor.

19
 Karbon Eşdeğerinin Bulunmasında Kimyasal Yöntem

Karbon eşdeğeri kimyasal analiz yöntemiyle (spektrometre gibi)

hesaplandığında dökümcüleri yanıltabilir. Bunun başlıca nedeni,
teknik literatürde de görülebileceği üzere, ötektik noktanın alaşımda
bulunan ve yukarıdaki eşitlikte yer almayan birçok farklı elementten
az da olsa etkilenebiliyor olmasıdır. Bunun yanında, ötektik noktanın
parçanın soğuma hızına bağlı olarak da bir miktar değişebildiğini
biliyoruz (demir-karbon denge faz diyagramının sadece denge
koşulları için geçerli olduğunu unutmamakta fayda var). Kimyasal
analiz ile hesaplanan karbon eşdeğeri, bu gibi etkileri dikkate
almadığı gibi, grafit ayrışması olması durumunda da hatalı sonuçlar
vererek dökümcüleri yanıltabilir. Bu nedenle, özellikle ötektik
noktaya yakın kompozisyonları dökerken, karbon eşdeğerinin
sıvılaşma sıcaklığı üzerinden tayin edilmesi, dökümcülerin
kompozisyona bağlı hataların önüne geçebilmeleri açısından büyük
önem taşır.

20
 Lamel (Gri) Grafitli Dökme Demirler

• Katılaştıktan sonra bileşimindeki karbonun büyük bir kısmı serbest

grafit yaprakları (lamel-pul) halinde bulunan bir dökme demir
çeşididir. Kırıldığı zaman yüzeyi isli gri görünüşlüdür. Grafitten
dolayı rengi esmer olan bu dökme demire lamel grafitli dökme
demir veya gri dökme demir denir.
• Bileşiminde yaklaşık olarak %2,5-5 arasında C ve %0,8-3 arasında
Si içeren lamel grafitli dökme demirlerde grafit yaprakları şeklinde
ortaya çıkan lamel grafitler hem yük taşıyan kesitlerin küçülmesi
hem de çentik etkisi yaratmasından dolayı dayanımları düşüktür.
• Lamel grafitli dökme demir mikroskopla incelendiğinde, yapısı
içinde dağılmış grafit yaprakları görülür. Bu grafit yapraklar, kalın
kesitli döküm parçaların yapısında gözle bile görülebilir özelliktedir.
Lamel grafitli dökme demir mikroskopla incelendiğinde görülen
yapı şekilde gösterilmiştir.

21
 Lamel (Gri) Grafitli Dökme Demirler

Ferrit

Lamel Perlit
Grafit

22
 Lamel Grafitli Dökmirde Bulunan Alaşım Elemetleri

Lamel grafitli dökme demir, aslında sadece demir ve karbonun

alaşımlanmasıyla elde edilebiliyor. Fakat sanayide dökülen dökme
demirlere baktığımızda, yapıda bu iki element dışında birçok farklı element
de bulunmaktadır.
• Silisyum (Si):
Silisyum, sıvı dökme demirin akışkanlığını arttırdığı gibi, karbon eşdeğeri
üzerinde önemli bir etki yarattığı için alaşımın katılaşma sürecini de
etkiler.
• Kükürt (S):
Silisyumun aksine kükürt kuvvetli bir karbür yapıcı etkiye sahiptir. Lamel
grafitli dökme demirlerde yaklaşık %0.06 – %0.18 aralığında bulunabilen
kükürt, daha yüksek olması durumunda aynı zamanda demirle birleşerek
FeS bileşiğinin sert ve kırılgan bir yapıya sahip olan beyaz dökme demir
oluşumunu tetikleyebiliyor. Düşük erime noktasına sahip olan bu
bileşiğin, yüksek sıcaklıkta çalışması gereken parçalarda çatlak
oluşmasına yol açabilmesi nedeniyle, dökme demirin yapısında bulunması
tercih edilmez.

23
 Lamel Grafitli Dökmirde Bulunan Alaşım Elemetleri

• Mangan (Mn):
Manganın, tıpkı nikel gibi, oldukça kuvvetli bir östenit yapıcı etkisi
vardır. Genellikle yapıda düşük miktarda bulunan mangan, fazla
olması durumunda birincil grafitleşmeyi de bir derece
erteleyebiliyor. Yukarıda da bahsettiğimiz gibi mangan, esas olarak
yapıda bulunan kükürtün olumsuz etkilerini ortadan kaldırması
için eklenir. Kükürtü dengeleyecek miktarın üzerinde mangan
eklenmesi durumunda yapıdaki karbür miktarında artış gözlendiği
görülebilir.
• Fosfor (P):
Fosfor bir yandan sıvının akışkanlığını arttırıken, aynı zamanda
ötektik katılaşma aralığını da genişletecek şekilde bir etki ortaya
çıkartıyor. Fakat fosfor ne kadar yüksekse o kadar iyi anlamına da
gelmez. Fosfor, demirle birleşerek demir fosfür (Fe3P) bileşiğini
oluşturabilir. Oluşan bu bileşik, sementit ve östenitle üçlü bir ötektik
oluşturup, steadit (İngilzce: steadite) adını verdiğimiz, kırılgan
yapıya sahip bir fazın ortaya çıkmasına yol açabilir.
24
 Lamel Grafitli Dökmirde Bulunan Alaşım Elemetleri

• Nikel (Ni):
Nikel de dökme demirin yapısında bulunan önemli elementlerden
bir tanesidir. Hem perlit yapısını, hem de grafit yapısını inceltici bir
etkiye sahip olan nikel, dökme demirin tokluğunu arttırdığı gibi,
farklı kesitler arasındaki sertlik farklarını da ortadan kaldırıyor.
Kuvvetli bir östenit yapıcı olan nikel, yüksek oranda eklendiğinde
dökme demirin östenitik yapıda katılaşmasını sağlıyor.
• Krom (Cr):
Kuvvetli bir karbür yapıcı olan krom, az miktarda eklendiğinde bile
yapıdaki grafit miktarını azaltıp, çil oluşumunu tetikleyecek bir etki
yaratabilir.
• Bakır (Cu):
Sıvı dökme demir içine ocakta ya da potada %0.5 – %2.5 oranında
eklenen bakır çili azalttığı gibi, grafit yapısını incelten ve sıvının
akışkanlığını arttıran bir etki de bulunur.

25
 Lamel Grafitli Dökmirde Bulunan Alaşım Elemetleri

• Molibden (Mo):
Karbür yapıcı bir etkisi olan molibden, aynı zamanda hem grafit
yapısını, hem de perlitik yapıyı inceltici bir etki ortaya çıkartıyor.
Dökme demirlere %0.3 – %1 aralığında eklenen molibden, genellikle
alaşımın sertliğini arttırmak için bakır, nikel ve krom ile birlikte
kullanılıyor.
• Vanadyum (V):
Karbür yapıcı bir etkisi olan vanadyum, dökme demirin sertliğini ve
aşınma direncini arttırmak için %0.15 – %0.5 oranında eklenebilir.

26
 Lamel Grafitli Dökme Demirde Grafit Tipleri

Enerji tasarrufu nedeniyle parça ağırlığının azaltılması yönünde bir eğilimin

olduğu günümüzde, dökülen parçanın tüm kesitlerinde mekanik
özelliklerin istenilen değerleri sağlayabilmesi gerekir. Bu nedenle
kullanıcılar, ağırlığı azaltacak şekilde tasarlanmış bir parçadaki grafit tipinin
mümkün olduğunca homojen olması konusunda oldukça ısrarcı
olabiliyorlar. Dökülen parçanın kritik bir bölgesinde istenmeyen bir grafit
tipinin ortaya çıkması, parçanın mekanik özelliklerinde ciddi bir gerilemeye
yol açabilir. Bu nedenle kullanıcıların siparişlerinde sadece GG-25 şeklinde
dökülecek dökme demirin türünü değil, ayrıca grafit tipini de net bir
şekilde belirttikleri görülebilir.

27
 Lamel Grafitli Dökme Demirde Grafit Tipleri

DIN EN ISO 945-1 standardına göre, lamel grafitli

dökme demirde karşımıza çıkan grafit tipleri A, B, C,
D ve E olmak üzere beş ana gruba ayrılır:
• A tipi grafit:
A tipi grafit, yapıda homojen olarak dağılmış ve
rastgele yönelmiş yapraklar halinde ortaya çıkar.
Soğuma hızının çok yüksek olmadığı ve doğru bir
şekilde aşılanmış dökme demirlerde grafitin A tipine
sahip şekilde oluştuğu görülür. Bu nedenle, bu grafit
türünün ortaya çıktığı dökme demirlerde aşırı
soğumanın da oldukça düşük seviyelerde olduğu
gözlemlenir. A-tipi grafitin, sağladığı yüksek mekanik
özellikler nedeniyle, çoğu durumda dökme demirin
yapısında istenen grafit tipi olduğunu söyleyebilir.

28
 Lamel Grafitli Dökme Demirde Grafit Tipleri

• B tipi grafit:
Çiçeksi grafit (rosette graphite) adı da verilen bu
grafit tipi, ötektik kompozisyona sahip dökme
demirlerde, A tipi grafite kıyasla biraz daha fazla
aşırı soğumanın gerçekleştiği durumlarda ortaya
çıkar. Nispeten hızlı soğuma koşullarında ortaya
çıkan bu grafit tipini, genellikle ince kesitlerde ya
da kalın kesitli parçaların yüzeyine yakın
bölgelerde görülür. Zaman zaman, aşılamanın
verimsiz olduğu durumlarda da B tipi grafit
oluşabilir.

29
 Lamel Grafitli Dökme Demirde Grafit Tipleri

• C tipi grafit:
Kiş grafit (kish graphite) adı da verilen C tipi,
sadece karbon eşdeğerinin çok yüksek olduğu,
ötektik üstü (hiperötektik) dökme demirlerde
ortaya çıkar. Birincil katılaşma sırasında çökelen
bu grafit tipi oluşurken, yine oldukça düşük
miktarlarda aşırı soğuma gerekmektedir. Büyük
ve kalın tabaka yapısına sahip bu grafit türü
dökme demirin mekanik özelliklerini olumsuz
şekilde etkilediği gibi, işleme sonrasında pürüzlü
bir yüzey oluşmasına da neden olabilir. Grafit
miktarının fazla olması nedeniyle dökme demire
yüksek ısı iletkenliği sağlayan bu grafit tipi, bu
özelliği nedeniyle yüksek ısı iletimi istenen
uygulamalarda tercih edilir.

30
 Lamel Grafitli Dökme Demirde Grafit Tipleri

• D tipi ve E tipi grafit:

Her iki grafit yapısı da, karbür (sementit) oluşturacak
derecede olmasa da, aşırı soğumanın nispeten fazla
olduğu durumlarda ortaya çıkar. Dendritler arası
bölgede kümelenmiş şekilde gözlemlediğimiz bu
grafit yaprakları, D tipinde rastgele yönelime sahip
olarak, E tipinde ise belli bir doğrultuda yönlenmiş
olarak bulunuyorlar. Dökme demir yapısında fazla
alüminyum ya da titanyum bulunmasının bu grafit
tiplerinin oluşumuna yardımcı olduğunu biliyoruz. Bu
kadar ince ve dallanmış grafit yaprakları oluştuğu
zaman karbonun difüzyon mesafeleri kısıtlandığı için,
bu grafit tipleri ortaya çıktığında matrisin genellikle
sadece ferrit yapısı sergilediği görülür.
Bu grafit tiplerini her ne kadar ayrı ayrı tanımlamış
olsak da, dökülen parçanın tüm kesitlerinde A tipi
grafitin elde edilmesinin oldukça zor olduğu ve
özellikle ince kesitli parçalarda D ve E tipi grafit A
tipiyle birlikte bulunabilir.
31
 Lamel Grafitli Dökme Demirin Aşılanması

Soğuma hızının yüksek ve grafit ayrışması için gerekli

çekirdeklenme koşullarının zayıf olduğu durumularda yarı-kararlı
sistem olarak da adlandırılan beyaz dökme demir yapısı oluşurken,
yavaş soğuma koşullarında ve grafitin kolay ayrışabildiği
durumlarda, kararlı sistem olarak da adlandırılan gri dökme
demir yapısı ortaya çıkıyor.
Lamel grafitli (gri) dökme demir üretirken, çil adı da verilen sert ve
kırılgan beyaz dökme demir yapısından kesinlikle kaçınmak istenir.
Bu nedenle, özellikle ince kesit kalınlığına sahip parçalarda soğuma
hızı nispeten yüksek olacağı için, grafitin kolayca ayrışmasına olanak
sağlayacak bir müdahele de bulunmamız gerekir.
Ayrıca, grafitin sadece ayrışmasını sağlamış olmak da yeterli
olmayacaktır. Ayrışan grafit yapraklarının biçimsel özellikleri
konusunda da bazı kısıtlamalar vardır: Mekanik özellikleri optimize
edebilmek için, grafit yapraklarının A-tipi adını verdiğimiz biçimde
ayrışmasını isteriz.

32
 Lamel Grafitli Dökme Demirin Aşılanması

• Dökme demirlerin mikroyapısını kontrol altına alıp, istediğimiz

mekanik özellikleri sergileyebilmelerini sağlamak amacıyla,
aşılama adını verdiğimiz bir işlem uyguluyoruz. Aşılama
için genellikle, ağırlıklı olarak FeSi’dan oluşan ve bazı farklı
elementleri de içeren (Ca, Ba, Sr, Zr, Al ve nadir toprak elementleri
gibi) bir toz karışımı kullanıyoruz. Döküm öncesinde bu karışımı
sıvı metal içine eklediğimizde, eğer aşılamayı doğru bir şekilde
yapmışsak, dökülen parçanın tüm kesitlerinde yüksek oranda A-
tipi grafit oluştuğunu görebiliyoruz. Bunun sonucu olarak da
sadece mekanik özellikler iyileşmekle kalmıyor, aynı zamanda
parçanın işlenebilirliği de artar.

33
 Lamel Grafitli Dökme Demirin Aşılanması

Dökme demirlerin mikroyapısını kontrol altına alıp, istenilen

mekanik özellikleri sergileyebilmelerini sağlamak amacıyla, aşılama
adını verdiğimiz bir işlem uygulanır. Aşılama için genellikle, ağırlıklı
olarak FeSi’den oluşan ve bazı farklı elementleri de içeren (Ca, Ba,
Sr, Zr, Al ve nadir toprak elementeri gibi) bir toz karışımı kullanılır.
Döküm öncesinde bu karışımı sıvı metal içine eklediğimizde, eğer
aşılamayı doğru bir şekilde yapmışsa, dökülen parçanın tüm
kesitlerinde yüksek oranda A-tipi grafit oluştuğunu görebilir. Bunun
sonucu olarak da sadece mekanik özellikler iyileşmekle kalmıyor,
aynı zamanda parçanın işlenebilirliği de artırılır.
34
 Aşılama İşlemi

Aşı karışımında bulunan Ca, Ba, Sr ve Al gibi

elementler, öncelikle sıvıda bulunan serbest
oksijenle birleşerek oksit inklüzyonları
oluşturur. Ardından, oluşan bu oksit
inklüzyonlarının üzerine ikinci bir katman
halinde, Mn(X)S sülfit bileşiği çökelir. İşte oluşan
bu sülfit parçacıkları, grafitin üzerinde
çekirdeklenebileceği uygun yüzey koşullarını
sağlar. Yani grafit, bu sülfit parçacıklarının
üzerinde çekirdekleniyor. Aşı karşımında
bulunan silisyum da, kuvvetli bir grafit yapıcı
element olması nedeniyle grafitin sıvıdan
ayrışmasını kolaylaştırabilir. Fakat
aşılamanın verimini, esas olarak karışımda
bulunan diğer oksit yapıcı elementler artırır.

35
 Aşılama İşlemi

Bu açıklamadan da anlaşılabileceği üzere, sıvı içine atılan aşının etkinlik

gösterebilmesi için mutlaka sıvı içinde serbest oksijen ve bir miktar
kükürt bulunması gerekiyor. Ayrıca, sülfit bileşiğinin oluşabilmesi için
mutlaka bir miktar mangana da ihtiyaç duyulur. Dökme demirin çok temiz
olması durumunda, yani oksijen ve kükürt seviyelerinin çok düşük olması
durumunda, aşılama etkinlik gösteremez. Literatürde, sıvıdaki kükürt
seviyesinin %0.03’ün altına düşmesi durumunda, A-tipi grafit
oluşmasının çok zor bir hale geldiğini görüyoruz. Bu yüzden A-tipi grafit
elde edebilmek için sıvıda mutlaka bir miktar serbest oksijen ve kükürt
bulunması, ve bu kükürtü dengeleyecek manganın da kompozisyonda
olması gerekiyor.

36
 Lamel Grafitli Dökme Demirlerin Isıl İşlemleri

Dökme demirin çekmesi az olduğu halde

döküldükten sonra çatlama hataları olabilir.
Dökülen parçalarda çatlama olmasa bile
soğumanın dengeli olmamasından dolayı ve
çekmenin değişik yönlerde olması ile içyapıda
gerilmeler oluşur. Bu gerilmeler fazla olduğu
zaman hafif bir zorlama veya darbe 550-650 °C
neticesinde parça çatlayabilir. Önemli yerlerde
kullanılacak parçalarda bu tehlikeyi önlemek
için döküm parçaya ısıl işlem uygulanır. Kır
dökme demirinin ısıl işlemi çeşitli tav
fırınlarında yapılır. Genellikle parçalar fırına
konulduktan sonra fırın sıcaklığı yavaş yavaş
550—650 °C’ye kadar yükseltilir. Bu sıcaklıkta,
parçanın kesit kalınlığına ve büyüklüğüne göre
belli bir zaman tutulduktan sonra, yavaş
soğumaya bırakılır. Isıl işleme tabi tutulan kır
dökme demirin işlenebilme özelliği, aşınmaya
dayanımı ve çekme dayanımı artar. Bu
özellikleri için Lamel grafitli dökme demir
çeşitli yöntemlerle tavlanır.

37
 Lamel Grafitli Dökme Demirlerin Isıl İşlemleri

• İşlenebilme Özelliğini Arttırmak

Isıl işlem uygulamak lamel grafitli dökme demiri yumuşatır ve
işlenebilme özelliğini artırır. Döküm parça 650 °C’de 24 saat tutulup
yavaş yavaş soğutulur. Perlitin küreleşmesi ve bir miktar grafitleşme
bu sırada oluşur. Tam olarak tavlama 900 °C sıcaklıkta tutmak ve
soğutmakla gerçekleşir. Bu işleme tabi tutulan dökme demirin yapısı
tamamen grafitleşir ve 120-140 Brinell sertliğine kadar yumuşar.
• Aşınma Dayanımını Arttırmak
Dökme demirde sertleştirme ve tavlama, aşınma direncini arttırmak
için yapılır. Döküm parçayı 850—880 °C’ye kadar tavladıktan sonra
su verilirse dökme demir yapısı çelik gibi sertleşir. Yalnız bu işlem
sonunda oluşan iç gerilmeleri gidermek için, tavlama yapmak
gerekir.

38
 Lamel Grafitli Dökme Demirlerin Isıl İşlemleri

• Çekme Dayanımını Arttırmak

Bazen sertleştirme ve tavlama en büyük çekme dayanımını
oluşturmak için yapılabilir. Bunun için dökme demir parça 800—900
°C’ye kadar tavlanır ve en yüksek çekme dayanımı elde edilir. Fakat
su verilerek sertleştirilmiş birçok dökme demir kırılgan olur. Bu
nedenle çekme dayanımı için uygulamalar her zaman yapılmaz.

39
 Lamel Grafitli Dökme Demirlerin Genel Özellikleri

• Basma mukavemeti çekme mukavemetinden 3-5 kat daha fazladır.

• Burulma mukavemeti çekme mukavemetinin 1,2-1,4 kat daha
yüksektir.
• Elastisite modülü iç yapıya göre değişmekle beraber incegrafitli ve
perlitik mikroyapıya sahip dökme demirin elastisite modülü daha
yüksektir.
• Kesme mukavemeti çekme mukavemetinin 1-1,6 katı daha
yüksektir.
• Yorulma mukavemeti çekme mukavemetinin %35-50 arasında
değişir.
• Çekme mukavemeti değeri ise sertlik değerinin %10 civarındadır.
• Aşınma dayanımları yüksektir. Bu nedenle piston halkaları, silindir
kovanları gibi eş çalışan parçaların imalatında kullanılabilir.

40
 Lamel Grafitli Dökme Demirlerin Genel Özellikleri

• Dökme demirler arasında en yüksek işlenebilme kabiliyetine sahip

olan dökme demir türüdür.
• Yüksek sıcaklık uygulamalarında kullanılabilir.
• Titreşim sönümleme kabiliyetleri yüksektir. bu nedenle takım
tezgahı gövdeleri, içten yanmalı motor gövdeleri bu alaşımlardan
imal edilir.
• Korozyon direnci kullanım alanına göre farklılık gösterir.
Kanalizasyon ve boru uygulamalarında yaygın olarak kullanılılabilir.
• Elektirik dirençleri yüksek olduğundan direnç malzemesi olarak
tercih edilebilir.

41
 Beyaz Dökme Demirler

Karbonun sıvı demir içinde

tamamen çözünmesi sonucu
(sementit oluşması) oluşan yapı
beyaz dökme demir olarak
adlandırılır. Eğer dökme demir
katılaşırken sıvı içinde çözünen
karbon sıvı demirin içinden
ayrışamaz da, tamamen yapıda
çözünmüş olarak kalırsa, ortaya
çıkan yapıya beyaz dökme demir adı
verilir. Oldukça kırılgan bir yapıya
sahip olan beyaz dökme demirler,
kırıldıkları zaman parlak, beyaz bir
renk sergiledikleri için beyaz dökme
demir adıyla bilinir. Bileşimlerinde
genellikle % 1,8-3,6 C ve % 0,5-1,9 Si
bulunur.

42
 Beyaz Dökme Demirlerin Üretimi

Tüm beyaz dökme demirlerin ötektik altı kompozisyona sahiptir,

yani karbon eşdeğerleri 4.3’ten küçüktür. Karbon eşdeğerinin yüksek
olduğu durumlarda karbonun yapıdan ayrışmadan kalması mümkün
olmadığı için, beyaz dökme demir bu tür dökme demirlerin
yapısında pek görülmez.
Beyaz dökme demir, aslında çeliğe benzer bir yapı sergiler. Çelik
üretiminde de demir karbonla alaşımlanır. Fakat çelik üretiminde
demir içinde bulunan karbon miktarı çok düşük olduğu için, bu
karbon katılaşma sırasında yapıdan ayrışmaz ve çözünmüş olarak
yapı içerisnde kalır. Beyaz dökme demirde de benzer bir durum söz
konusudur. Fakat dökme demirlerin içerdiği karbon miktarı
çeliklere kıyasla çok daha yüksek olduğu için, sıvı fazda çözünmüş
olarak bulunan karbonun çökelmesine fırsat vermeden malzemeyi
katılaştırmak gerekiyor. Bunun için de ya malzemeyi hızlı
soğutmak, ya da grafitin üzerinde çekirdeklenebileceği yüzeyleri
sıvıdan uzak tutmak gerekiyor.
43
 Beyaz Dökme Demirlerin Üretimi

Aşağıdaki diyagram üzerinde x1

ile gösterilen bir dökme demir
alaşımı hazırladığımızı düşünelim.
Kompozisyon eksenine göre,
malzemenin yaklaşık %3
civarında karbon içerdiğini
görülür. Yine diyagram üzerinde
gösterildiği gibi, sıvı dökme
demirin yaklaşık 1450 °C civarına
ısıtıldığını ve sıvı fazda
beklediğini varsayalım. Bu
durumda, karbon sıvı içinde
tamamen çözünmüş olarak
bulunuyor.

44
 Beyaz Dökme Demirlerin Üretimi

Alaşımı bir kalıba döküp soğumaya

bırakıldığında, sıcaklık sırasıyla x2, x3
ve x4 noktalarını takip ederek oda
sıcaklığına ulaşır. Sıcaklık ilk olarak x2
noktasına geldiği zaman, yaklaşık %1
karbon içeren östenit kristallerinin
çekirdeklenmesiyle katılaşma başlar.
Fakat, ilk başta sıvıda yaklaşık %3
oranında karbon olduğu biliniyordu.
Katılaşan ilk östenit kristalleri daha
düşük miktarda (~%1) karbon içerdiği
için, geriye kalan fazladan karbonun
sıvıda birikmesi gerekir. Diğer bir
deyişle, sıvıdaki karbon miktarı
soğuma devam ettikçe artar.

45
 Beyaz Dökme Demirlerin Üretimi

Sıcaklık x3 ile gösterilen noktanın hemen üzerine geldiğinde, kalıp

içindeki yaklaşık %2 oranında karbon içeren östenit dendritleri
ile %4.3 oranında karbon içeren sıvı bulunur. Sıvıdaki karbon
miktarının artmasının nedeni, yukarıda da belirttiğimiz gibi, östenit
içinden atılan karbonun sürekli sıvı içinde birikiyor olmasıdır.

46
 Beyaz Dökme Demirlerin Üretimi

Sıcaklık x3 ile gösterilen ötektik sıcaklığa

geldiğinde, östenit kristalleri arasında kalan sıvı,
ötektik tepkime sonucunda sementit fazına
dönüşür. Östenit ve sementit fazlarının karışmış
halde bulunduğu bu katı yapıya
metalurjide ledebürit adını veriyoruz. Buradaki
kritik nokta, bu dönüşüm gerçekleşirken sıvı
içinde birikmiş olan karbonun ayrışmadan yapıda
kalıyor olması.

Örneğin beyaz değil de, lamel graiftli (gri) dökme demir ya da küresel grafitli
(sfero) dökme demir üretiyor olsaydık, grafitin ayrışmasının beklendiği sıcaklık,
yine x3 ile gösterilen bu ötektik sıcaklık olacaktır. Ötektik tepkime nispeten
yüksek bir sıcaklıkta gerçekleştiği için, ledeburit çoğu ötektikte görülüğü gibi
ince bir karışım halinde değil, daha iri bir karışım yapısı sergileyerek ortaya
çıkıyor.

47
 Beyaz Dökme Demirlerin Üretimi

Soğuma sürecinin devamında, sıcaklık x3’ten x4’e doğru azalırken,

yapıda ötektoid öncesinde oluşan (proötektoid) sementit fazı, daha
önce çökelen sementitin üzerinde çökelmeye devam eder. Son
olarak sıcaklık x4 ile gösterilen ötektoid noktaya geldiğinde ise,
yapıda kalan östenitin ötektoid tepkime sonucunda perlite
dönüşmesiyle beyaz dökme demirin yapısı ortaya çıkmış olur.
Soğuma sürecinin devamında, yapıda başka bir değişim olmadan
parça oda sıcaklığına kadar soğur.

48
 Beyaz Dökme Demirlerin Üretimi

Oda sıcaklığında beyaz dökme demirin yapısı, perlite dönüşmüş

östenit dendritleriyle birlikte, yine dendritik bir yapı sergileyen
sementit ağı görülür. Bu yapıda karbon ayrışması olmadığı için,
yapıda hiçbir şekilde grafit bulunmaz. Yandaki mikroyapı fotoğrafı
üzerinde tipik bir beyaz dökme demir yapısı görülmektedir. Bu
yapıda koyu renkli görülen faz perlit, açık renkli görülen beyazımsı
faz sementittir. Sementit, yani demir karbür, oldukça sert ve kırılgan
bir yapıya sahip olduğu için, beyaz dökme demir de benzer şekilde
sert ve kırılgan bir yapı sergiler. İşlemesi de son derece zor olan
beyaz dökme demirin, bu kırılgan ve sert yapısı nedeniyle, sanayide
sadece kısıtlı bir kullanım alanı bulunuyor. Örnek olarak yüksek
aşınma direnci istenen, fakat sünekliğin ya da darbe tokluğunun
çok önemli olmadığı bilyalı değirmenlerde ya da çekme kalıplarının
imalatında beyaz dökme demirlerden faydalanılır.

49
 Temper Dökme Demirler

Temper dökme demir, temelde beyaz dökme demir yapısına sahip

olacak şekilde döküm yapılarak elde edilir. Temper yapıyı elde etmek
için, katılaşma sonrasında parçanın bir ısıl işleme tabi tutulması
gerekir.
Beyaz dökme demir, oda sıcaklığında kararlı durumda bulunan bir
yapı değildir. Yani, dökme demir içinde o kadar çok miktarda karbon
bulunuyor ki, dökülen bir parça yavaş yavaş soğuyarak katılaşmaya
bırakıldığında, mutlaka karbonun grafit olarak ayrıştığını ve gri
dökme demir yapısının ortaya çıktığı görülür. Beyaz dökme demir
yapısını elde edebilmek için, karbonun ayrışmasına fırsat vermeden
parçanın hızlı bir şekilde soğutulması, ya da grafitin üzerinde
çekirdeklenebileceği yüzeylerin sıvıdan uzak tutulması gerekir.
Zaten çil adı da verilen bu karbür yapı, bu nedenle ince kesitlerde
veya aşılamanın yetersiz olduğu durumlarda ortaya çıkar.

50
 Temper Dökme Demirlerin Sınıflndıırlması

51
 Temperle Isıl İşlemi (Siyah Temper Dökme Demir)
Beyaz dökme demir içinde karbon yapıda çözünmüş olarak kalsa da,
katılaşma sonrasında bir ısıl işlem uygulayarak karbonun grafit formunda
yapıdan ayrışmasını sağlayabilir. İki adımda gerçekleştirilen bu ısıl işlemle bu
ayrışmanın nasıl sağlandığını, yandaki faz diyagramı üzerinden açıklanabilir.
İlk olarak, düşük karbon eşdeğerine sahip bir alaşım tamamen beyaz dökme
demir yapısına sahip olacak şekilde katılaştırdığı varsayılırsa; bu parçayı ilk
olarak 900°C – 970°C bandında bir sıcaklığa ısıtıp bu sıcaklıkta uygun bir süre
bekletilir. Bu işlem ile, oda sıcaklığında yapıda bulunan perlit fazının tekrar
östenite dönüşmesi sağlanır. Faz diyagramına dikkat edilirse, düz çizgilerle
gösterilen demir-sementit sisteminde östenit, demir-grafit sistemine kıyasla
biraz daha fazla karbon çözebilme kabiliyetine sahiptir. Bu küçük fark bile,
karbonun bu sıcaklıkta ayrışmaya başlaması için gereken itici gücü ortaya
çıkarmak için yeterli olabilir. Grafitleşmenin başladığı bu ilk adımda, yapıdaki
masif sementitin çözünerek yapıdan elimine edildiği görülür. Bu ayrışmanın
hızı, doğal olarak, ısıl işlem sıcaklığına karşı büyük hassasiyet gösterir. Sıcaklık
ne kadar yüksekse, grafitin o kadar kolay bir şekilde yapıdan ayrışır. Fakat bu
işlemin yüksek bir sıcaklıkta gerçekleştirilmesi, aynı zamanda parçada
biçimsel çarpılmaların oluşma riskini de artırır.
52
 Temperle Isıl İşlemi
Bu işlem sırasında grafitin ayrışması zaman
alan bir süreç olduğu için, işlemin 24 saat
kadar, hatta büyük parçalar için 72 saate
varan süreler boyunca sürdürülmesi
gerekir. Grafitleşmenin bu ilk adımı
tamamlandığında, östenit matris üzerinde
temper karbon kürelerinin ortaya çıktığı
görülür. Bu küreler küresel grafitli dökme
demirde olduğu gibi tam bir küre şeklinde
değil, daha bozuk bir yapı sergiliyerek
oluşur.

53
 Temperleme Isıl İşlemi (Siyah Temper Dökme Demir)

Isıl işlemin ikinci adımında, önce

sıcaklığı nispeten hızlı bir şekilde
~760°C civarına düşürüp, ardından
daha yavaş bir hızda soğutarak
parçanın ötektoid tepkimeden
geçmesi sağlanır. Bu yavaş soğuma
sayesinde östenit içindeki karbon da
yapıdan ayrılıp, daha önce oluşan
temper grafit nodüllerine eklenmeye
başlar. Grafitleşmenin ikinci adımı da
bu şekilde tamamlandıktan sonra,
yapıda başka bir değişim olmadan,
parça oda sıcaklığına kadar soğutulur.
Bu işlem sonrasında elde ettiğimiz
temper dökme demir ferritik matrise
sahip olduğu için, ferritik siyah temper
dökme demir olarak adlandırılır.

54
 Temperleme Isıl İşlemi (Siyah Temper Dökme Demir)

Temper dökme demirler, perlitik bir yapı sergileyecek şekilde de

üretilebilir. Yukarıda grafitleşmenin ilk adımı olarak tarif edilen birinci ısıl
işlemi, tüm temper dökme demirlerde uygulanır. Fakat östenit içinde kalan
karbonun ötektoid tepkime sırasında ayrışmasına izin vermeden
soğutursak, o zaman östenitin tamamen ferrite dönüşmesi yerine,
ortaya perlitik bir matrisin oluştuğu görülür. Bunun için de, dökme
demirin ötektoid sıcaklığı hızlı bir şekilde geçmesini sağlayacak şekilde,
hızlıca soğutulması gerekiyor. Bu işlem sonrasında elde edilen
yapı perlitik temper dökme demir olarak adlandırılır. Fakat bu işlem
sırasında soğuma hızının çok yüksek olmamasına da dikkat etmek gerekir:
Soğuma hızının çok yüksek olması durumunda, östenit çok sert ve kırılgan
bir yapıya sahip olan martensite dönüşebilir. Parçanın boyutlarına bağlı
olarak bazı değişiklikler olsa da, genellikle havada soğutulan parçalarda
perlitik yapı oluştuğu, martensitik yapı içinse parçanın yağa atılarak, su
verme işleminin uygulanması gerektiğini söyleyebilir. Perlitik temper
dökme demirlerin genellikle soğuduktan sonra tekrar 650°C – 700°C
arasında bir sıcaklıkta tavlanır. Bu işlem sonrasında yapıda bulunan
nispeten kalın perlit yapısının, dağılmış ufak grafit nodülleri ortaya
çıkartacak şekilde küreselleştiği görülür. Bu şekilde dökme demirin
sertliğini biraz daha düşürüp, işlenebilirliğini arttırmamız mümkün olur.
55
 Siyah Temper Dökme Demir

56
 Temperleme Isıl İşlemi (Siyah Temper Dökme Demir)

Günümüzde nötr atmosferde gerçekleştrilse de bu işlem daha

önceleri kum ve dökme demir talaşlarına gömülerek
gerçekleştirilirdi.

Temperleme işlemi genellikle özel olarak dizayn edilmiş ve

sızdırmazlığı sağlanmış küçük fırınlarda, özel bir koruyucu atmosfer
kaynağı gerekmeden işlem yapılır. 𝐶 + 𝑂2 → 𝐶𝑂2 reaksiyonu ile
oluşan 𝐶𝑂2 yüksek sıcaklıkta 𝐶𝑂 dönüşerek dekarbürizasyonu
önleyici ortamı oluşturur.

57
 Siyah Temper Dökme Demirlerin Genel Özellikleri

• Fertitik siyah temper dökme demirin akma mukavemeti perlik

siyah temper dökme demire göre daha düşüktür. Ancak kopma
uzaması yaklaşık 4 kat daha yüksektir.
• Talaşlı imalat ile işlenebilirliği iyidir.
• Korozyona karşı direnci kaplama yaparak artırılabilir.
• Ferritik siyah temper dökme demirin aşınma direnci diğer dökme
demirlere göre oldukça düşüktür.
• Kır dökme demire göre titreşim sönümleme kabiliyeti daha
kötüdür.
• Kaynak kabiliyetleri düşüktür.

58
 Temperleme Isıl İşlemi (Beyaz Temper Dökme Demir)

Beyaz temper dökme demirlerin üretimi: Ham dökme demir (beyaz

dökme demir) yaklaşık olarak 1000 °C sıcaklıkta hafif oksitleyici
ortamda temperleme işlemi gerçekleşir. Kontrolü atmosferli fırında
veya oksijen veren maddelerle birlikte yapılan bu ısı işlemde parça
yüzeyinden karbon kaybı olur. 5 mm’den daha ince cidar tümüyle
ferritik olurken, kalın parçalarda en çok 7 mm’ye ulaşan bir tabakada
karbon kaybı görülür ve iç yapı şekildede görüldüğü üzere kesit
boyunca değişir. Beyaz temper dökme demirler genellikle ince
cidarlı parçaların üretiminde tercih edilir.

59
 Beyaz Temper Dökme Demirin Genel Özellikleri

Beyaz temper döküme demir için uygulanan ısıl işlemin amacı demir
karbürlerin parçalanması ve yoğun bir dekarbürizasyon oluşmasıdır.
• Beyaz temper dökmelerin yapısı homojen olmamasından dolayı
kaynak kabiliyetleri oldukça düşüktür.
• Beyaz temper dökme demirlerin işlenebilirliği, siyah temper
dökme demirlere nazaran daha iyidir.
• Beyaz temper dökme demirlerin yüzeyleri ferritik bir yapıya sahip
olmasından dolayı aşınma dayanımları oldukça düşüktür.

60
 Yüksek Alaşımlı Beyaz Dökme Demirler

Yüksek alaşımlı beyaz dökme demirlerin ardındaki temel düşünce,

zaten yüksek aşınma direncine sahip olan beyaz dökme demirlerin
aşınma direncini daha da arttırmaktır. Sıradan bir beyaz dökme
demir alaşımı yaklaşık 350 – 550 HB aralığında sertlik değerleri
verirken, yüksek alaşımlı beyaz dökme demirlerde 450 – 800 HB gibi
bir aralıkta sertlik değerleri elde edilebiliyor. Bu da, üretilen
malzemenin çok daha yüksek bir aşınma direnci sergileyebileceği
anlamına gelir.
Beyaz dökme demirin sertliğini daha da arttırmak, daha sert ve
daha fazla miktarda karbür parçacıklarını mikroyapıda oluşturmak
gerekir. Bu parçacıkları elde edebilmek için, dökme demir içine
krom gibi oldukça kuvvetli karbür yapıcı elementler eklenir.
Katılaşma sürecinde oluşan ve hacimsel olarak geniş bir yer
kaplayan birincil ve ötektik karbür parçacıkları, dökme demirin çok
daha sert bir yapı sergilemesini sağlar. Ayrıca malzeme içinde krom
bulunması, dökme demirin sertliğini arttırırken, aynı zamanda
korozyon direncini de arttıran bir etki ortaya çıkartır.
61
 Yüksek Alaşımlı Beyaz Dökme Demirler

Üretilen bu malzemenin mekanik özelliklerinin sadece karbür

parçacıklarına değil, aynı zamanda bu parçacıkları çevreleyen
matrise de bağlıdır. Eğer tüm yapı sadece sert ve aynı zamanda
kırılgan bu karbür parçacıklarından oluşsaydı, o zaman ister
istemez beyaz dökme demir de oldukça kırılgan bir yapı sergilerdi.
Fakat bu parçacıkları çevreleyen ve metalürji
terminolojisinde matris adı verilen faz nispeten sünek bir yapıya
sahip olduğu için, beyaz dökme demir parçanın sertlik yanında, aynı
zamanda belli bir tokluğa da sahip olur. Bu özellik sayesinde kırıcı
çene gibi darbeli uygulamalarda, malzemenin kırılmaya karşı bir
direnç sergilemesini sağlar.

62
 Yüksek Kromlu Beyaz Dökme Demirler

Krom, oldukça kuvvetli bir karbür yapıcı element olduğu için, yavaş
soğuyan parçalarda bile beyaz dökme demir yapısının ortaya
çıkmasını sağlayabilir. Diğer bir deyişle, yüksek krom takviyesiyle
hazırlanan alaşımlarda hızlı soğuma gereksinimi ortadan kalktığı
için, 10 ton gibi yüksek ağırlığa sahip parçaların bile, tamamen beyaz
dökme demir yapı sergileyecek şekilde üretilebilir. Yapılarında
bulunan birincil ve ötektik karbür parçacıkları sayesinde, bu dökme
demirlerin oldukça yüksek aşınma direnci sergilediklerini görüyoruz.
Eğer sertlik yanında, parçanın tokluğunun da yüksek olması
isteniyorsa, o zaman bu parçacıkların hacimsel oranı önem
kazanır. Hacimsel orana ek olarak, karbür parçacıklarının boyut
dağılımı, parçacıkların biçimsel özellikleri ve parçacıklar arasındaki
ortalama mesafe de, malzemenin tokluğuna etki eden diğer
parametreler olarak karşımıza çıkar.

63
 Nikel-Kromlu Beyaz Dökme Demirler

Sanayide Ni-hard adıyla da bilinen bu dökme demirler, özellikle kırıcı

ve öğütücü parçalarda kullanılmaktadır. Karbür yapıcı kroma ek
olarak, bu dökme demirler aynı zamanda bir miktar nikel de içerirler.
Dökme demir içinde %3 – %5 oranında bulunan nikel, yüksek
sıcaklıklık fazı olan östenitin perlite dönüşmesini engeller. Bu
şekilde, hızlı bir soğutmayla östenit yapısının oldukça sert bir faz
olan martensite dönüşmesi sağlanabilir.
Bu karbür parçacıkları da hem demir ve karbon, hem de krom ve
karbon arasında oluştuğu için, aşınma direncini arttırmak için %1,5 –
%4 arası kroma ek olarak, karbon miktarının da %3,5 civarında
tutulması gerekir. Eğer malzemenin tokluğunun da yüksek olması
gerekiyorsa, o zaman karbon miktarını %2,7 civarına indirmek
gerekir.

64
 Yüksek Alaşımlı Beyaz Dökme Demirler

Mikroyapısında grafitin küresel morfolojide bulunduğu dökme

demir türüdür. Grafitin küresel morfolojisi sıvı demirin % 0.07
oranında magnezyum veya seryum ile aşılanmasıyla elde edilir.
Bileşimlerinde genellikle %3,0 – 4,0 karbon ve % 1,8 – 2,8 silisyum
bulunur.

65
 Küresel Grafit Şeklinin Malzeme Özelliklerine Etkisi

Dökme demirlerin yapısında ortaya çıkan temel fazlara baktığımız

zaman, aslında gri dökme demir ve küresel grafitli dökme demir
arasında bir fark olmadığı görülür. Her iki malzeme de ferritik
ve/veya perlitik bir matris üzerinde dağılmış grafit parçacıklarından
oluşur. Fakat ısıl ve mekanik özelliklere baktığımız zaman, bu iki
malzeme arasında farklılıklar mevcuttur.
İki malzeme arasında bu farkı yaratan temel etken grafitin biçimidir.
Yani gri dökme demirde yapraksı, (lamel) yapıda oluşan grafitin,
küresel grafitli dökme demirde küreselleşmiş olmasıdır.

66
 Küresel Grafit Şeklinin Malzeme Özelliklerine Etkisi

• Çekme Dayanımı:
Sünekliği en yüksek, dolayısıyla da dayanımı en düşük küresel grafitli
dökme demir 400 MPa gibi bir çekme dayanımı sergilerken, bu
değer lamel grafit yapısına sahip gri dökme demir için bir üst limit
olarak kabul ediliyor.
• Akma Daynımı
400 MPa çekme dayanımına sahip bir küresel grafitli dökme
demirde, akma dayanımı yaklaık olarak 250 MPa’dır. Yani çoğu
dökümhanede dökülen ve çekme dayanımı 250 MPa olan EN-GJL-
250 gibi bir dökme demirin sergilediği çekme dayanımı, zayıf olarak
nitelendirebileceğimiz bir küresel grafitli dökme demirde (örneğin
EN- GJS-400 gibi), akma dayanımına tekabül eder.

67
 Küresel Grafit Şeklinin Malzeme Özelliklerine Etkisi

• Uzama:
Küresel grafitli dökme demir, uzama değerleri açısından da gri
dökme demire kıyasla üstün özellikler sergiler.
• Sertlik:
Bir malzemenin sertliği genellikle çekme dayanımıyla orantılı olarak
değişir. Dolayısıyla, daha yüksek çekme dayanımı sergileyen küresel
grafitli dökme demirlerin, gri dökme demirlere kıyasla bir miktar
daha serttir.
• Darbe Dayanımı:
Küresel grafitli dökme demir, darbe dayanımı açısından da gri
dökme demire kıyasla üstün özelliklere sahiptir. Gri dökme demirde
bulunan yapraksı grafit parçacıklarının sivri uçları, gerilmeleri
yoğunlaştırarak yapıda çatlakların oluşmasını kolaylaştırdıkları için,
gri dökme demirin darbe dayanımı ister istemez küresel grafitli
68
dökme demire kıyasla daha düşüktür.
 Küresel Grafit Şeklinin Malzeme Özelliklerine Etkisi

• Isı İletimi
Isı iletimi konusunda gri dökme demir daha iyi bir performans
sergilemektedir. Bunun sebebi, ısı iletimini arttıran grafit fazının, gri
dökme demir içinde geniş yüzey alanı sergileyen yaprak biçiminde
ortaya çıkıyor olmasıdır. Küre biçimindeki grafit parçacıklarında
birim hacim başına düşen yüzey alanı daha düşük olduğu için,
küresel grafit ısı iletimi açısından daha düşük bir performansa yol
açıyor.

69
 Mikroyapısal Özelliklerin Mekaniz Özellikler Üzerindeki Etkisi

• Perlit Yüzdesi
Perlit yüzdesinin mekanik özellikler üzerindeki
etkisi, yanda verilen grafite gösterilmiştir. Bakır
eklenerek üretilen perlitik dökme demirlerde perlit
oranı %100’e geldiğinde dayanım hızlı bir artış
göstermektedir. Bunun nedeni, malzeme tamamen
perlitik yapı sergilemesine rağmen daha da fazla
bakır ekledeğimiz zaman, eklenen bu fazla bakırın,
katı çözelti sertleşmesi (solid solution
strengthening) sayesinde malzemeyi daha da
güçlendiriyor olmasıdır. Tamamıyla perlitik yapı
sergileyen bir dökme demire daha fazla kalay (Sn)
eklediğimizde ise bunun tersi bir etki görülür.
Çünkü yüksek miktarda eklenen kalay, grafit
şeklinde bozulmalara (lamelleşmeye) yol açıyor.
Bunun doğal sonucu olarak, kalay miktarının
yüksek olduğu durumlarda dayanımı bir noktadan
70
sonra tekrar düşmeye başlar.
 Mikroyapısal Özelliklerin Mekaniz Özellikler Üzerindeki Etkisi

• Küresellik Derecesi
Küresellik, grafit parçacıklarının küre
biçimine ne oranda yaklaşıklarını ifade
etmek için kullanılan bir terimdir. Yani
grafit parçacıkları mikroskop altında
kusursuz kürelerden alınmış kesitler
halinde görünüyorsa, o zaman küreselliğin
yüksek olduğu anlamı çıkartılabilir.
Grafit parçacıklarının şekli kusursuz küre
formundan uzaklaştıkça, küre yapısının
ortaya çıkardığı yüksek dayanıma ek
olarak, yüksek uzama değerlerinde
azalma görülür.

71
 Mikroyapısal Özelliklerin Mekaniz Özellikler Üzerindeki Etkisi

• Küresel Grafit Sayısı

Küre sayısı (nodül sayısı) genellikle 1 mm2’lik bir alana düşen küre adeti
üzerinden değerlendirilir. Küre sayısının artması, her şeyden önce
mikroyapının incelmesini ve daha homojen bir mikroyapı oluşmasını
sağlar. Kürelerin sayısı artınca kürelerin boyutları küçülüyor ve bu incelme
etkisi malzemenin güçlenmesini sağlar. Fakat, diğer yandan küre sayısı
artınca, perlit oranı azalır. Perlitin azalması nedeniyle malzeme
dayanımını bir miktar kaybederken, sünekliği artar. Küre sayısı arttıkça
yapının homojenleşmesi neticesinde, karbür oluşma riskinin de azaldığını
görüyoruz. Bu da doğal olarak malzemenin hem çekme dayanımını, hem
sünekliğini, hem de işlenebilirliğini arttırır.
Genel olarak dökme demirin karbon eşdeğeri arttığı zaman, karbonun
grafit olarak ayrışması kolaylaştığı için, küre sayısında bir artış meydana
gelir. Soğuma hızının yüksek olması da küre sayısını arttıran etkenlerden
bir diğeridir. Bu nedenle döküm bir parçadaki ince kesitlerde küre
sayısının parça ortalamasına göre daha yüksek olduğunu görüyoruz.

72
 Mikroyapısal Özelliklerin Mekaniz Özellikler Üzerindeki Etkisi

• Küresel Grafitlerin Boyutsal Dağılımı

Mikroyapıyıda hem küçük, hem de büyük kürelerin bir arada
bulunması grafilerin boyutlarının geniş bir aralıkta değiştiğini
göstermektedir. Bu durum küresel grafitli dökme demirlerde tercih
edilen bir özelliktir. Bunun nedeni mekanik özelliklere olan etkiden
ziyade, çekmelerin giderilmesiyle ilgilidir. Grafitin farklı
büyüklüklerde ortaya çıkmış olması, katılaşmanın son evresine
kadar grafitin çekirdeklenmeye devam ettiğini gösterir. Dökülen
parçada oluşan mikro gözenekleri gidermek için, grafitin katılaşma
süresi boyunca mümkün olduğunca uzun bir süre çekirdeklenmeye
devam etmesi istenir.

73
 Mikroyapısal Özelliklerin Mekaniz Özellikler Üzerindeki Etkisi

• Karbür miktarı
Oldukça sert ve kırılgan bir yapıya sahip olan karbür parçacıkları,
malzemenin sünekliğini olumsuz bir şekilde etkileyerek malzemenin
kırılganlaşmasına yol açar. Ayrıca sert yapıları nedeniyle,
malzemenin işlenebilirliğini de olumsuz etkilemektedir.

74
 Alaşım Elementlerinin Etkisi

• Karbon:
Grafitin temel taşı olan karbonun alaşımda yüksek oranda
bulunması, sıvının akışkanlığını, dolayısıyla da malzemenin
dökülebilirliğini olumlu yönde etkiler. Yüksek karbon, doğru aşılama
pratiği ile birleştiği zaman, yapıda bulunan küre sayısının artmasını
sağlar.
• Silisyum:
Silisyum, grafit yapıcı özelliği sayesinde grafitin ayrışmasına destek
verir ve ötektik katılaşma sırasında gözlenen aşırı soğuma (ΔT)
miktarını düşürür. Grafit oluşumunu desteklediği için, matristeki
karbon miktarının azalmasını ve dolayısıyla da ferritik bir yapı elde
edilmesini sağlar.
• Bakır:
Genellikle %1 oranında bakır eklenmesi, küresel grafitli dökme
demirin tamamıyla perlitik bir yapı sergilemesi için yeterlidir.

75
 Alaşım Elementlerinin Etkisi

• Kalay:
Kalay, bakıra kıyasla çok daha kuvvetli bir perlit yapıcı etkiye sahiptir.
O nedenle çok daha düşük oranlarda kullanılması gerekir. Genellikle
%0,1 – %0,15 oranında eklenen kalay, yapıyı tamamen perlite
dönüştürmek için yeterlidir. Bu elementin gereğinden fazla
kullanılması, grafitin lamelleşmesine yol açabilir.
• Nikel:
Östenit yapıcı bir element olması nedeniyle genellikle östenitik
dökme demirlerin üretiminde kullanılır. Her ne kadar perlit yapıcı bir
element olarak değerlendirilmese de, düşük oranlarda
kullanıldığında perlit oluşumunu destekler ve perlit yapısının
incelmesini sağlar.
• Mangan:
Perlitik yapı oluşumunu destekleyen elementlerden bir diğeridir.
Fakat yapıda karbür oluşması durumunda, bu karbürlerin yapısına
da eklenebilir.
76
 Alaşım Elementlerinin Etkisi

• Molibden
Perlit oluşumunu destekleyen molibdeni, yüksek segregasyon
eğilimi nedeniyle çoğunlukla düşük oranlarda ve bakır ve nikelle
birlikte eklenir. Yüksek oranda molibden eklenen alaşımlarda, tane
arası bölgelerde karbür oluştuğunu görülebilir.
• Krom, Vanadyum ve Titanyum:
Oldukça kuvvetli bir karbür yapıcı olan krom, karbür (çil) oluşumunu
destekleyerek malzemenin hem çekme dayanımının, hem
sünekliğinin, hem de işlenebilirliğinin azalmasına yol açar.
Vanadyum da (V) benzer şekilde karbür oluşumunu destekleyen bir
elementtir. Titanyum da (Ti) bu kapsamda bir diğer karbür yapıcı
elementtir. Fakat titanyumu düşük miktarlarda kullandığımız zaman,
küresel grafit parçacıklarını vermiküler yapıya dönüştürebilir. Bu
özelliği nedeniyle titanyumun özellikle ince kesitli vermiküler döküm
parçalarda kullanılır.
77
 Küresel Krafitli Dökme Demirlerin Katılaşma Aşamaları

Ötektik üstü kompozisyona sahip küresel grafitli dökme demirin katılaşma

78
 Küresel Krafitli Dökme Demirlerin Katılaşma Aşamaları

Ötektik altı kompozisyona sahip küresel grafitli dökme demirin katılaşma

79
 Kürsel Grafitli Dökme Demir Türleri

• Perlitik Küresel Grafitli Dökme Demir:

Bu tür dökme demirler sert ve dayanımları yüksektir. Çekme
mukavemetleri kır dökme demirlere göre 2 kat daha yüksektir.
• Ferritik Küresel Grafitli Dökme Demir:
Bu tür dökme demirler %0,2 magnezyum karbür alaşımı kullanılarak veya
perlitik dökme demirin tavlanması sonucu üretilirler. Diğer bir üretim şekli
ise sıvı haldeki dökme demirin çok yavaş soğumasıyla gerçekleşir. Elde
edilen dökme demir çok yüksek uzama kabiliyetine sahiptir.
• Östenitik Kürel Grafitli Dökme Demir:
Bu tür dökme demirlerin mikroyapısında matris östenit ve düşük miktarda
perlit fazından oluşur. %3,5 kadar Ni içeren östenitik küresel grafitli dökme
demirleri korozyona karşı oldukça dirençlidir ve mukavemtleri yüksektir.
• İğneli Küresel Grafitli Dökme Demir:
Su verme ve tavlama işlemi sonucu oluşan yapı beynit matris fazı içersinde
küresl grafitlerden oluşur. Yüksek mekanik mukavemete ve sertliğe
sahiptirler.
80
 Kürsel Grafitli Dökme Demir Türleri

81
 Küreselleştirme İşlemi (Mg Tretmanı)

Küresel grafitli dökme demir üretiminde, grafitin küresel bir şekilde

çökelmesini sağlayabilmek için, sıvı alaşımı bir magnezyum
işleminden geçirilir. Bu işlemi, sıvı dökme demirin yüzey gerilimini
azaltan ve dolayısıyla grafitin yapraksı biçimde büyümesine yol açan
oksijen ve kükürt miktarlarını düşürmek için uygulanır.
Magnezyum, sadece oksijen ve kükürtle tepkimeye girebilen bir
element olduğu için değil, aynı zamanda demirle herhangi bir
bileşik oluşturmaması, ve yüksek denge buhar basıncı sayesinde
karıştırmaya gerek kalmadan sıvı içine kolaylıkla yayılabilmesi
nedeniyle dökümhaneler tarafından tercih edilir. Magnezyum
dışında zaman zaman seryum (Ce) içeren bazı nadir toprak elementi
karışımlarının da (lantanum, neodim ve praseodimiyum gibi) bu
amaçla kullanılırlar.

82
 Küreselleştirme İşlemi (Mg Tretmanı)

• Açık Pota Yöntemi

Magnezyum işlemi, birkaç farklı şekilde
yapılabiliyor. Bunlardan en basit olanı,
magnezyumu bir potanın dibine ferroalyaj
formunda (FeSiMg) yerleştirip, ocakta
hazırlanan sıvı alaşımı bu potaya
dökülmesiyle gerçekleşir. Açık pota işlemi adı
verilen bu yöntemde, sıvı dökme demire
kıyasla daha hafif olan FeSiMg bir yandan
tepkimeye girerken, diğer yandan yüzme
eğiliminde olduğu için, işlemin verimi %20-
%30 gibi nispeten düşük değerlerde kalıyor.

83
 Küreselleştirme İşlemi (Mg Tretmanı)

• Sandviç Yöntemi:
FeSiMg alaşımının yüzmesini engellemek için,
potanın dibine yerleştirdiğimiz ferroalyajın
üzerine örtü görevi gören bir malzeme yerleştirip,
dökme demiri ondan sonra bu potaya
dökülmesiyle gerçekleşir. Sandviç yöntemi adını
verdiğimiz bu yöntemde, FeSiMg üzerine
genellikle çelik hurdası ya da FeSi ile bir battaniye
yapılır. Bekletme süresinin daha uzun olması
istenen uygulamalarda, reçineli kum ya da
kalsiyum karbür de battaniye olarak kullanılabilir.
FeSiMg’nin yüzmesini engellemek için alınan bu
basit önlem sayesinde, işlemin verimini %40-%45
aralığına kadar çıkartabiliyoruz
Oldukça basit bir yöntem olması nedeniyle
Türkiye’deki çoğu dökümhane bu yöntemi tercih
etmektedir. Bu yöntemin bir dezavantajı olarak,
battaniye olarak kullanılan malzeme miktarının
fazla olması durumunda sıvı metal sıcaklığının
azalmasına yol açabilir.

84
 Küreselleştirme İşlemi (Mg Tretmanı)

• Daldırma Yöntemi:
Daldırma yöntemi adı verilen bu
yöntemde, tüm ferroalyajı bardak
yapısında refrakter bir kaba doldurup, ters
bir şekilde sıvı içine daldırılır. Bu yöntemde,
sıvı alaşım pota içindeyken, ferroalyajı
dışarıdan sıvı metal içine daldırılır. Oldukça
yüksek bir verime sahip olan bu işlem,
%50’ye varan verimiyle sandviç yönteminin
önüne geçmektedir. Dejavantajı ise, sıvı
içine daldırılan düzeneğin soğuk olması
nedeniyle, sıvı sıcakığının azalmasına yol
açmasıdır.

85
 Küreselleştirme İşlemi (Mg Tretmanı)

• Devirmeli Pota (Konvertör) Yöntemi

Devirmeli pota ya da konvertör işlemi adı verilen bu yöntemde, ilk aşamada yatay
pozisyonda duran ve üst kısmında cep bulunan bir pota kullanılır. Basit bir devirmeli
pota kullanılan durumlarda genellikle FeSiMg alaşımları kullanılırken, konvertör
olarak anılan sistemlerde zaman zaman saf magnezyumun da kullanılmaktadır.
Magnezyum alaşımı potanın içindeki bu cebe, yani üst kısma yerleştirildikten sonra,
sıvı alaşım pota içinde doldurulup, potanın kapağı kapatılır. Ardından, pota dikey
pozisyona getirilip, sıvı alaşımın cepte duran magnezyum alaşımıyla tepkimeye
girmesi sağlanır. Kapak sayesinde magnezyum buharı pota içinde kaldığı için prosesin
verimi artıyor. Yaklaşık %50’ye varan oranda verim sağlayabilen bu yöntemin en
büyük dezavantajı, potanın soğuk olması durumunda sıvı metalin de soğumasına yol
açıyor olmasıdır. Bu işlemin sıcaklık kaybı olmadan efektif bir şekilde kullanılabilmesi
için, konvertörün sürekli olarak (bir saat içinde en az iki ya da üç defa) kullanılması
gerekir.

86
 Küreselleştirme İşlemi (Mg Tretmanı)

• Tel Tretmanı
Bu yöntemde belirli bir hızda sıvı
metal içerisine özlü bir tel
daldırılarak küresellştirme işlemi
gerçekleştirilir.
Tel tretman, süreç kontrolü ve
otomasyon açısından önemli bir
avantaj sunuyor. Fakat diğer
taraftan sandviç ya da açık pota
gibi yöntemler, pratik ve ucuz
olmaları yanında, grafitleşmeyi
desteklemeleri nedeniyle
dökümhaneler tarafından tercih
edilir.

87
 Küresel Grafitli Dökme Demirin Aşılanması

Aşılama, dökme demir üretiminde yer alan en önemli adımlardan bir

tanesidir. Aşılamayı ezbere yapmak yerine, sıvı alaşımın ihtiyacına
göre ve doğru seviyede yapmak gerekir. Bu amaçla aşılamayı birkaç
farklı aşamada gerçekleştirebilir.
• Ön Koşullandırıcı
Ön koşullandırıcıları sıvıyı aşılamak için değil, sonradan yapılacak
aşının çalışması için, yani sıvıyı “canlı” tutabilmek için yapılır.
Aşılamaya benzemesi nedeniyle bazen ocak aşısı olarak da
isimlendirilmesidir.
Ocakta yeni erimiş durumda bulunan sıvı dökme demir, her ne kadar
gözümüze tamamen sıvı fazdaymış gibi görünse de, aslında içinde 1
mikrondan daha küçük boyutta grafit parçacıkları barındırır.

88
 Küresel Grafitli Dökme Demirin Aşılanması

Ön Koşullandırıcı
Sıvı içinde hâlihazırda çözünmemiş
çok ufak grafit parçacıklarının
bulunması, sıvı metal kalıba dökülüp
katılaşmaya başladığında, grafitin
ayrışmasını ve gri yapı oluşmasını
kolaylaştırır. Fakat bu minik grafit
parçacıkları sıvı içinde çözünmeden
uzun süre kalamaz: Eğer sıvı metal
ocakta uzun bir süre beklemişse, ya
da sıvı sıcaklığı bir nedenden yüksek
değerlere çıkartılmışsa, o zaman bu
parçacıkların tamamen çözündüğü
gözlemlenir. Bu parçacıkların
çözünmesi sonucunda bir anlamda
çekirdeklenme potansiyelini iyice
kaybeden sıvı metali tekrar
“canlandırmak” için, ön koşullandırıcı
adını verdiğimiz bu takviyeden
faydalanılır.

89
 Küresel Grafitli Dökme Demirin Aşılanması

• Potada Aşılama
Potada aşılama, dökümhanelerde oldukça yaygın bir şekilde
kullanılan bir aşılama yöntemidir. Genellikle küresel grafitli dökme
demir üretiminde, Mg tretmanından hemen sonra gerçekleştirilen
bu işlemde, potadaki metalin miktarına göre 0,6 mm ile 6 mm
arasında değişen tane boylarında aşı kullanılabilir. Bu yöntemde aşı
sıvı içine direkt elle verilebileceği gibi, özlü tel içinde de verilebilir.
• Geç Aşılama
Geç aşılamayı iki şekilde yapılır: Ya döküm sırasında kalıp içine akan
metale aşıyı verilir (ağız aşısı), ya da aşıyı kalıp içine blok halinde
yerleştilir.

90
 Aşılanma Mekanizması

Sıvı metal içine eklenen aşı ilk olarak çözünür. Ardından, sıvı içinde boyu
yaklaşık 1 µm civarında CaS ve MgS gibi inklüzyonlar oluşmaya başlar.
Daha büyük olanlar cürufa gidiyor olsa da, küçük olanlar sıvı içinde
kalabilir. Devamında gelen süreçte bu sülfit inklüzyonlarının üzerinde
MgO.SiO2 gibi silikatların oluştuğunu görülür. Sonrasında bu silikatların
üzerinde de Al, Ba, Ca ve Sr gibi elementleri içeren farklı silikatlar
çekirdeklenir. Grafit, son aşamada oluşan bu silikat katmanı üzerinde
çekirdeklenir. Zaten bu yüzden küresel grafitli dökme demir üretiminde
kullanılan aşıların Al, Ca ve Ba gibi elementleri içerir.

91
 Östemperlenmiş Küresel Grafitli Dökme Demirler

Küresel grafitli dökme demir üreten bir dökümhanenin rahatlıkla

dökebileceği bu malzeme, ostemperle ısıl işlemi ile daha iyi aşınma
direnci, daha düşük maliyet ve daha iyi bir dökülebilirlik gibi
özellikler taşıyabilmektedir.
Dökme demirlere ve çeliklere uygulanan östemperleme işlemleri
oldukça benzer özellikler taşır. Fakat, ortaya çıkan sonuç farklılık
gösterir: Çeliklerde beynitik yapı oluşurken, dökme demirlerde
ösferrit adını verdiğimiz matris yapısı elde edilir.
Bir sonraki slaytta verilen diyagram üzerinde, %2’nin üzerinde
silisyum içeren bir küresel grafitli dökme demire uygulanabilecek
östemperleme ısıl işlemi göstermiştir.. Östemperleme işlemini adım
adım şu şekilde tarif edebiliriz:

92
 Östemperlenmiş Küresel Grafitli Dökme Demirler

• İlk olarak malzemenin matris yapısını

östenite dönüştürmek için parçayı
ısıtılır.
• Parçanın yapısı homojen bir şekilde
östenite dönüştükten sonra, hızlı bir
şekilde soğutarak perlit ve diğer
fazların oluşmasını engellenir.
diyagramdan da görebileceğiniz üzere,
sıcaklığın bu işlem sırasında
martensitin oluşum sıcaklığının (MS)
altına düşmemesi gerekir. Parçanın
soğutulduğu bu sıcaklığa
östemperleme sıcaklığı adını verilir.
Diyagramda bu sıcaklık yaklaşık
350°C’ye denk gelmektedir.
• İstenen yapıyı elde edene kadar,
parçayı bu östemperleme sıcaklığında
tutulur. Dökme demirlerde amacımız
ösferrit yapısını elde etmek olduğu
için, diyagram üzerinde gösterildiği
üzere bu yapının oluştuğu yerden
sonra parçayı tekrar soğutulur.

93
 Östemperlenmiş Küresel Grafitli Dökme Demirler

94
 Östemperlenecek Dökme Demirin Özellikleri

• Küre sayısının 100 küre/mm2 üzerinde olması gerekir. Küre

sayısının yüksek olması zararlı elementlerin belli konumlarda
birikmelerini engellerken, aynı zamanda mikro-gözenek gibi
hataların oluşma eğilimini de azaltır.
• Küresellik derecesinin en az %85 seviyesinde olması gerekir.
• Yapıda bulunan mikro-gözenek, karbür ve inklüzyon gibi
istenmeyen hataların en fazla %1,5 lik bir oranda olması gerekir.
• Dökülen parçanın homojen bir kimyasal kompozisyona sahip
olması gerekir.

95
 Vermiküler Grafitli Dökme Demirler

Vermiküler grafitli dökme demir, farklı

üretim teknolojileri gerektiren özellikleriyle,
1965’ten itibaren dökme demir ailesindeki
yerini almıştır. Vermiküler grafitli dökme
demirlerin grafit yapıları oldukça karmaşıktır
ve içerisinde hiç lamel grafit olmayan,
ortalama %20 oranında küresel grafit ve %80
oranında vermiküler grafit bulunan bir mikro
yapıya sahiptir. Vermiküler grafitler lamel
grafitlerden daha kalındırlar ve lamel uçları
yuvarlatılmıştır.
Grafite bu yapıyı kazandırmak için sıvı metali
bir magnezyum işleminden geçirmelidir. Bu
işlemin verimini hassas bir şekilde kontrol
etmek oldukça zor olduğu için, yapıda
mutlaka bir miktar küresel (sfero) grafit
bulunmaktadır. Magnezyum işlemi
sonrasında elde ettiğimiz grafit yapısını
küresel değil de, vermiküler olarak
değerlendirebilmesi için, yapıdaki küresel
grafit oranının %20’nin altında olması
gerekiyor
96
 Solucanımsı Yapının Avantajları

• Bu solucanımsı grafit yapısı, vermiküler

grafitli dökme demirin (lamel grafitli) gri
dökme demire kıyasla daha üstün mekanik
özelliklere sahip olmasını sağlar. Çünkü gri
dökme demirde gördüğümüz lamel grafit
yapraklarının sivri uçları, yük altında
gerilme yığılmasına neden olarak çatlak
oluşumuna yol açabilir. Vermiküler grafit
bu sivri uçlardan yoksun olduğu için,
gerilme yığılmaları grait lamelleri üzerinde
oluşmamaktadır. Bunun doğal sonucu
olarak malzemenin mekanik özellikleri de
artmaktadır.
• Grafitin mercanı andırır bir şekilde üç
boyutlu bir ağ yapısında oluşması da,
demir ve grafit arasındaki bağı
güçlendirerek, dökme demirin
mukavemetinin artmasını sağlamaktadır.

97