pISSN 2093-2332 eISSN 2287-5638

J. of Korea Society of Waste Management, Vol. 31, No. 5, pp. 469-479, July 2014
http://dx.doi.org/10.9786/kswm.2014.31.5.469 Review Paper

바이오매스 반탄화 기술
박영수·전병준·구재회†·Poudel Jeeban*
고등기술연구원 플랜트엔지니어링센터·*공주대학교 환경공학과
(2013년 12월 26일 접수, 2014년 5월 7일 수정, 2014년 5월 14일 채택)

Torrefaction Technologies of Biomass

Yeong Su Park · Byung Joon Chon · Jae Hoi Gu† · Poudel Jeeban*
Plant Engineering Center, Institute for Advanced Engineering
*Department of Environmental Engineering, Kongju National University
(Received 26 December 2013 : Revised 7 May 2014 : Accepted 14 May 2014)

Abstract

A RPS (Renewable Portfolio Standard) for South Korea became effective in 2012 with a beginning renewable electricity
quota of 2% of total generation of capacities exceeding 500 MW, increasing to 10% by 2022. However, almost of all
the coal-fired power plant are not designed to co-firing large amount of biomass with coal. In practice, the biomass co-
firing rate is commonly 5 -10% of total heat input. In the case of biomass import, it will cost a great deal on the
transshipment, transportation and storage of biomass. Therefore new research and development on the biomass fuel with
high energy density in needed to reduce logistics cost on transportation of the biomass fuel. Torrefaction is a
thermochemical treatment process of biomass at temperatures ranging between 200 and 300oC. During this process, 70%
of the mass is retained as a solid product, and retain 90% of the initial energy content. The physical and chemical properties
of torrefied biomass are similar to those of coal. Therefore co-firing torrefied biomass could increase the co-firing
percentages much further to even 40%. This review paper looks into the torrefaction technologies of biomass, the technical
characteristic of torrefaction reactors, the overview of torrefaction project and the future prospects of torrefaction.

Key Words : Torrefaction, Carbonization, Biomass, Torrefaction technologies, Torrefaction reactor, Torrefiers

I. 서 론 Portfolio Standard) 제도로 신재생에너지 공급비중은

전 세계의 에너지 수요 증가로 인한 원유 가격의 상
승과 화석연료 대체를 위한 신재생에너지 사용에 대한
각국의 인센티브 효과로 바이오매스와 같은 신재생에
너지의 수요가 상승하고 있다. 국내의 경우 1차 에너지
공급량에 대한 신재생에너지 공급비중은 2000년 1.1%
에서 2011년 2.75%로 전년도 대비 매년 약 9.3% 정도
의 증가율을 보이고 있다1). 더구나 2012년부터 도입된
신재생에너지 공급의무화 제도인 RPS(Renewable
†
Corresponding author
E-mail : jaehoi@iae.re.kr
앞으로 더욱 증가할 것으로 예상된다. 현재 RPS 가중
치는 해상풍력, 조력, 연료전지가 2.0으로 가장 높다2).
하지만 해상풍력, 조력의 경우는 초기투자비가 많이 들
고, 연료전지의 경우는 아직까지 상용화를 위한 기술력
확보가 미흡한 상태이다.
바이오매스 전소발전과 혼소발전에 대한 RPS 가중
치는 각각 1.5와 1.0으로 해상풍력, 조력, 연료전지 다
음으로 높다2). 바이오매스 전소발전은 별도의 설비 건
설이 필요하지만 혼소발전의 경우는 기존 설비를 이용
할 수 있어 경제적인 부담이 낮아 이 부분에 대한 수요
가 증가할 것으로 예상된다. 하지만 바이오매스와 석탄
의 물리적 조성, 원소조성, 발열량과 같은 연료특성 차
Tel : 031-330-7870

469
470 박영수·전병준·구재회·Poudel Jeeban

Fig. 1. Mass and energy balance of a typical torrefaction

Fig. 2. Basic principle concept of torrefaction5).
process4-6).

이로 대량의 바이오매스를 혼합하여 사용하기에는 어 형태에 따라서 로터리 드럼 반응기(Rotary drum reac-
려움이 있어 열량비로 5 ~ 10% 이상 바이오매스 혼소 tor), 유동층 반응기(Fluidized bed reactor), 이동층 반
는 어려운 것으로 보고되고 있다3). 하지만 바이오매스 응기(Moving bed reactor), 스크류 컨베이어 반응기
반탄화물의 경우는 물리적 조성, 원소조성 및 발열량 (Screw conveyor reactor), 마이크로웨이브 반응기
등과 같은 연료특성이 석탄과 유사하여 혼소 비율을 (Microwave reactor), 다단로(Multiple hearth furnace)
최대 40%까지 증가시킬 수 있는 가능성을 지니고 있 및 토베드 반응기(Torbed reactor) 등으로 분류된다.
다3). 또한, 국내의 경우 산림가용자원이 풍부하지 않아 본 총설에서는 바이오매스 반탄화 기술에 대한 이론
대부분의 바이오매스를 해외수입에 의존할 것으로 전 적 개괄 및 반응기 형태에 따른 기술적 특징을 분석하
망되고, 이 경우 연료원가에 대한 해상운송 및 물류비 고, 국외의 바이오매스 반탄화 기술개발 프로젝트 현황
용이 높은 비중을 차지하기 때문에 고열량이면서 에너 과 반탄화 기술의 해결 과제 및 미래 전망에 대하여 서
지 밀도가 높은 바이오매스 연료의 개발이 요구된다. 술하였다.
바이오매스 반탄화(Torrefaction)는 반응온도 200 ~
300oC 범위의 무산소 조건에서 일어나는 바이오매스의 II. 바이오매스 반탄화 기술 현황
열화학적 전처리공정으로, 부분적인 탈휘반응 및 열적
분해반응을 통해 Fig. 1에 나타낸 바와 같이 처리 전 1. 기술의 개요
바이오매스가 지닌 질량의 70% 정도가 초기 에너지
량의 90%를 보유하고 있는 고체생성물의 형태로 남 바이오매스 반탄화 공정은 반응에 필요한 열원의 공
는다4-6). 따라서 반탄화 반응을 통하여 생성된 고체생 급 방식에 따라서 Fig. 2에 나타낸 바와 같이 세 가지
성물은 처리 전 바이오매스와 비교하여 에너지 밀도가 로 나누어진다5). 첫 번째(Fig. 2의 ①) 형태는 연소로의
약 1.3배정도 증가하게 된다4-5). 또한, 친수성의 바이오 연소가스를 직접 반탄화로 내부로 순환시키는 방식으
매스는 반탄화를 거치면서 소수성으로 전환되어 생물 로 별도의 열교환기를 거치지 않기 때문에 바이오매스
학적 분해성이 낮아져 저장성이 향상되고 미섬유 사이 로의 열전달 효율은 높지만 연소가스 내에 산소가 존
의 기질을 구성하는 헤미셀룰로오스의 분해로 분쇄성 재할 경우 연소반응에 의한 반탄화물 수율 감소로 반
(Grindability)이 향상되는 특성을 지닌다4-6). 탄화 공정의 효율이 저감된다.
이러한 특성을 가지는 바이오매스 반탄화 기술은 아 두 번째(Fig. 2의 ②) 형태는 반응로에서 생성된 반
직까지 기술의 안정성과 제품의 품질성 측면에서 불안 탄화 가스를 직접 반탄화로 내부로 순환시켜 사용하는
정한 요소가 존재하지만 유럽의 Essent B. V.사와 방식으로 첫 번째(Fig. 2의 ①) 형태와 동일하게 바이
DELTA N. V.사는 반탄화 제품 공급자와 장기계약을 오매스로의 효과적인 열전달은 가능하지만 순환가스중
맺었으며 다른 여러 기업들도 기술개발에 참여하고 있 의 유기산이나 유기물질의 농도가 증가하여 반탄화 공
어 앞으로 바이오매스 반탄화 분야의 기술개발은 가속 정에서 보다 많은 양의 타르가 생성된다.
화 될 것으로 전망된다3). 세 번째(Fig. 2의 ③) 형태는 반탄화 공정의 열원으
현재 바이오매스 반탄화 공정에 사용되는 대부분의 로 과열증기를 직접 혹은 간접적으로 사용하는 방식이
반응기는 기존의 건조기술에 기초하며, 열전달 방식에 다. 바이오매스가 증기에 의해서 직접 과열되는 경우
따라서 바이오매스가 열전달 매체와 접촉하는 직접법 불활성 분위기에서 열전달은 효과적으로 이루어지지만
과 열전달 매체와 접촉하지 않는 간접법으로 분류된다. 생성된 반탄화 가스는 수분포화상태이기 때문에 후단
 바이오매스 반탄화 기술 471

Fig. 4. Products formed during torrefaction process4).

2. 생성물의 특성

Fig. 4와 같이 바이오매스는 반탄화 공정을 통하여

Fig. 3. Decomposition regimes of lignocellulose material
고체, 액체 및 기체형태로 분해된다4-5,8). 고체생성물은
during thermal treatment4-5,7). 건조 후 공급된 원료의 약 60 ~ 70%를 차지하고 발열
량은 4,700 ~ 5,700 kcal/kg 정도이다4). 액체생성물은
연소공정의 연소효율이 감소된다. 그리고 휘발분이나 물, 아세트산(Acetic acid), 알데하이드(Aldehyde), 에탄
타르에 의해서 증기가 오염되어 국부적으로 냉각된 반 올(Ethanol) 및 케톤(Ketone) 등을 포함하는 응축성의
응기 내부에서 타르가 응축될 가능성이 있다. 이와 반 휘발성 유기 화합물이며 공급 원료의 약 15 ~ 30%가
대로 바이오매스를 증기에 의해서 간접적으로 과열하 전환된다4). 그리고 가스생성물은 공급 원료의 약
는 구조의 경우는 반탄화로 내부에서 부분적으로 고온 10 ~ 20%에 해당하고 주성분은 CO와 CO2이며, 소량
부가 형성되는 경우가 있으며 이 부분에서는 바이오매 의 CH4을 함유한다4-5,8).
스의 탄화반응이 진행되어 반탄화 제품의 수율이 감소 반탄화 제품은 목탄과 비슷한 특성을 보이지만 반탄
된다. 간접식의 경우 과열공기를 열원으로 사용 할 수 화 제품과 목탄의 가장 큰 차이점은 고체생성물에 남
도 있으며, 일반적으로 간접가열은 직접가열과 비교하 아있는 휘발분의 함량차이다. 목탄의 경우 제조 과정에
여 낮은 열전달 효율을 보인다. 서 대부분의 휘발분이 증발하지만 반탄화의 경우 대부
바이오매스 반탄화 공정은 크게 건조 단계, 반탄화 분의 휘발분이 고체생성물에 잔존해 보다 높은 수율의
단계 및 냉각 단계로 나누어진다. 제품을 생산할 수 있다3).
바이오매스의 높은 수분함량은 반탄화 과정에서 바 Table 1에 목재, 목재 펠릿, 반탄화 펠릿, 목탄 및 석
이오매스의 열적 분해를 방해하는 요인으로 작용하기 탄에 대한 대표적인 연료특성을 나타내었다3). 반탄화
때문에 우선 건조 단계를 통해서 수분함량을 감소시킨 펠릿은 부피 및 에너지밀도, 취급성, 파쇄 특성, 운송비
다7). 용 측면에서 석탄과 거의 유사한 특성을 보이고 목재
건조된 바이오매스는 반탄화로로 이송되어 반응온도 펠릿과 비교하여 다음과 같은 장점을 지닌다3).
200 ~ 300oC 범위 무산소조건에서 반응이 진행되며, 이 • 반탄화 바이오매스의 물리적, 화학적 특성이 석탄
구간에서의 바이오매스를 구성하고 있는 섬유조성별 과 유사하여 혼소비율을 열량기준으로 40% 정도
분해특성은 Fig. 3과 같다4-5,7). 섬유조성 물질 중 헤미 까지 증가시킬 수 있다.
셀룰로오스(Hemicellulose)가 200 ~ 250oC 범위에서 가 • 파쇄시설, 저장시설, 공급시설 등과 같은 바이오매
장 먼저 분해되고 그 이후 리그닌(Lignin)과 일부의 셀 스 전용 처리시설이 필요 없으며, 부피당 높은 에
룰로오스(Cellulose)가 250 ~ 300oC 범위에서 분해된 너지밀도를 가지므로 공정설비의 소형화가 가능하
다4-5,7). 즉, 바이오매스 종류에 따른 리그로셀루로오스 고 운송비용이 절감된다.
(Lignocellulose)의 조성비가 다르기 때문에 반응온도와 • 반탄화 펠릿은 소수성이고 생물학적 분해성이 낮아
반응시간에 따른 원료별 반탄화 특성은 차이를 보이게 저장에 유리하다.
된다. • 반탄화 제품은 분말형태로의 가공이 가능하기 때문
반탄화물은 산소와의 반응성이 높기 때문에 자연발 에 미분탄 보일러에 공급할 경우 뛰어난 유동화특
화를 방지하기 위해 반탄화 반응 완료 직후 냉각과정 성을 나타낸다.
을 거치게 된다7).
472 박영수·전병준·구재회·Poudel Jeeban

Table 1. Indicative fuel properties3)

Wood Wood pellets Torrefaction pellets Charcoal Coal
Moisture content (% wt) 30 ~ 40 7 ~ 10 1~5 1~5 10 ~ 15
Calorific value (kcal/kg) 2,100 ~ 2,900 3,600 ~ 3,800 4,700 ~ 5,700 7,100 ~ 7,600 5,500 ~ 6,700
Volatiles (% db) 70 ~ 75 70 ~ 75 55 ~ 65 10 ~ 12 15 ~ 30
Fixed carbon (% db) 20 ~ 25 20 ~ 25 28 ~ 35 85 ~ 87 50 ~ 55
Bulk density (kg/l) 0.2 ~ 0.25 0.55 ~ 0.75 0.75 ~ 0.85 0.15 ~ 0.20 0.8 ~ 0.85
Volumetric energy density
420 ~ 725 1,980 ~ 2,850 3,525 ~ 4,845 1,065 ~ 1,520 4,400 ~ 5,695
(Mcal/m3)
Dust Average Limited Limited High Limited
Hydroscopic properties Hydrophilic Hydrophilic Hydrophobic Hydrophobic Hydrophobic
Biological degradation Yes Yes No No No
Milling requirements Special Special Classic Classic Classic
Handling properties Special Easy Easy Easy Easy
Product consistency Limited High High High High
Transport cost High Average Low Average Low

2.1. 반응온도의 영향 2.2. 반응시간의 영향

반탄화 생성물 분포와 각 생성물의 구성성분은 바이 반탄화 생성물 분포와 각 생성물의 구성성분에 대한
오매스 종류, 반응온도 및 반응시간에 따라 차이를 보 반응시간의 영향은 반응온도의 영향과 유사한 결과를
이며, 일반적으로 반응온도의 영향이 반응시간의 영향 보인다10-11,15). 즉, 반응시간이 길어질수록 바이오매스
보다 더 크다4). 반응온도가 높을수록 탈휘발화 반응과 의 분해율이 증가하여 고체생성물의 생성율은 감소하
열분해 반응의 반응성이 높아져 고체생성물의 생성율은 고 액체와 기체의 생성율은 증가하게 된다. 고체생성물
낮아지고 액체와 기체생성물의 생성율은 증가한다8-13). 의 고정탄소 함량과 발열량에 대한 반응시간의 영향은
볏짚을 원료로 한 반탄화 연구결과 반응온도를 200oC 반응온도와 동일하게 체류시간이 길어질수록 증가하는
에서 300oC로 증가시켰을 때 고체생성물 생성율은 경향을 보인다15). 일반적으로 바이오매스의 분해율이
59.84%에서 36.57%로 감소하였고, 액체와 기체생성물 낮은 230oC 이하의 온도에서보다 분해율이 높은
의 생성율은 각각 3.47%에서 6.56%, 36.69%에서 250oC 이상의 온도에서 생성물 분포에 대한 반응시간
56.87%로 증가하였다10). 자작나무, 소나무, Bagasse, 의 영향이 더욱 크게 나타난다10,11).
EFB(Empty Fruit Bunch) 등의 여러 바이오매스를 원
료로 한 반탄화 실험에서도 생성물 생성율에 미치는 2.3. 섬유조성의 영향
반응온도의 영향은 유사한 결과를 보였다8,11-15). 바이오매스를 구성하는 주요 섬유성분은 헤미셀룰로
반응온도가 높을수록 고체생성물의 휘발분과 수분 함 오스, 셀룰로오스 및 리그린이며 이들 성분의 분해온도
량은 감소하지만 고정탄소의 함량은 증가한다11-12,14-15). 는 Fig. 3과 같이 차이를 보이기 때문에 바이오매스를
그리고 고체생성물에 포함된 수소와 산소의 함량은 감 구성하는 섬유조성에 따라 생성물의 분포에 차이를 보
소하게 되고 그 결과 고체생성물의 발열량은 반응온도 인다10,13-14). 반탄화 반응온도 200 ~ 300oC에서 가장 분
가 높을수록 증가하게 된다11-12,14-15). 즉, 반응온도가 높 해율이 높은 헤미셀룰로오스의 함량이 생성물 분포에
을수록 고체생성물의 발열량은 증가하지만 생성물의 가장 큰 영향을 미친다. 즉, 헤미셀룰로오스의 함량이
생성율은 감소하게 된다. 높을수록 고체생성물의 생성율은 낮고 액체와 기체생
기체생성물의 주요성분은 CO와 CO2이며 일반적으 성물의 생성율은 높게 나타난다14). 일반적으로 동일한
로 CO2가 CO보다 높은 함량을 보인다7). 반응온도가 반응온도와 반응시간에서 목질계 바이오매스보다 헤미
높을수록 셀룰로오스와 리그린의 분해가 진행되어 셀룰로오스의 함량이 높은 농업계 바이오매스가 낮은
CO2에 대한 CO의 비는 증가하게 되고 그 결과 기체생 고체생성물의 생성율과 높은 액체 및 기체생성물의 생
성물의 발열량은 반응온도가 높을수록 증가하게 된다7). 성율을 보인다15).
 바이오매스 반탄화 기술 473

Table 2. Distribution of torrefaction products8,11,15)

Samples Temperature (oC) Solids (wt%) Liquids (wt%) Gases (wt%)
200 59.8 3.5 40.2
Rice straw8) 250 40.3 4.2 59.7
300 36.6 6.6 63.4
200 63.3 6.8 36.7
Rape stalk8) 250 38.3 9.4 61.7
300 25.3 10.0 74.7
230 86.9 11.5 1.6
15)
Birch 250 85.0 12.9 2.1
280 68.9 26.3 4.8
230 92.4 7.0 0.6
15)
Pine 250 88.2 10.8 1.0
280 78.1 19.8 2.1
230 87.5 9.9 2.6
15)
Bagasse 250 78.9 10.7 10.4
280 68.6 18.5 12.9
205 93.1 − −
245 76.7 − −
EFB 11)
265 61.0 − −
275 55.6 − −
290 47.4 − −

Table 3. Comparison of torrefaction reactors4,16)

Torrefaction reactors
Rotary Fluidized Moving Screw Multiple
Microwave Torbed
drum bed bed conveyor hearth
Indirect heating ● ● ● ●
Direct heating ● ● ● ● ●
Proven technology ● ● ● ● ●
Proven scalability ● ● ●
High heat transfer ● ● ● ● ●
Good temperature control ● ●
Acceptance of fines ● ● ●
Acceptance of large
particles ● ● ● ● ●

Sealing of reactor ● ● ●
Fouling ● ● ●

3. 반응기 형태 을 Table 3에 요약하였다. 반탄화 공정에 사용되는 대

부분의 반응기 형태는 기존의 건조기에 기초하며, 형태
바이오매스 반탄화에 사용되는 반응기 형태별 특징 에 따라서 크게 7가지 정도로 나누어지며 이중 이동층
474 박영수·전병준·구재회·Poudel Jeeban
Fig. 5. Rotary drum reactor18).
반응기(Moving bed reactor)와 마이크로웨이브 반응기
(Microwave reactor)는 아직 개발단계이다4). 로터리 드
럼 반응기는 직접 또는 간접방식의 열원 공급이 가능
하며, 유동층 반응기와 다단로 형식은 확장성이 우수하
다. 바이오매스 반탄화에 있어서 각각의 반응기 형태별
특징을 아래에 설명하였다.
3.1. 로터리 드럼 반응기(Rotary drum reactor)
로터리 드럼 반응기는 바이오매스 반탄화 공정에서
가장 일반적인 형태로 Fig. 5에 나타낸 바와 같이 회전
축을 중심으로 회전하는 드럼에 의해서 바이오매스 입
자와 열원 매체와의 열 및 물질전달이 이루어진다17).
로터리 드럼 반응기는 다양한 적용분야에서 입증된 기
술로서 반탄화의 경우 연소가스의 열교환을 통해서 생
성된 과열증기를 사용하여 직접 또는 간접적으로 바이
오매스를 열처리할 수 있으며, 또한, 열교환된 가열공
기를 간접식으로 사용하거나 혹은 연소가스를 직접 열
원으로 사용할 수도 있다. 공급 원료와 열원 매체의 흐
름은 병류 혹은 역류로 구성할 수 있으며, 일반적으로
건조를 촉진시키기 위해서는 병류방식으로 구성된다4).
드럼의 회전에 의해서 바이오매스 입자들이 회전하면
서 이동하기 때문에 드럼의 회전속도와 각도에 의해서
반응기 내의 바이오매스 체류시간을 용이하게 조절할
수 있다. 드럼 회전을 위한 구동부로의 외부공기 인입
을 차단하기 위해서는 고도의 기술력이 요구되며, 드럼
회전에 의한 입자와 벽면과의 마찰로 인해 미세입자의
생성이 증가하게 된다4). 또한, 로터리 드럼 반응기는
확장성이 적기 때문에 대용량 설비의 경우 복수 반응
기를 사용한 병렬식의 설치가 필요하다9).
3.2. 유동층 반응기(Fluidized bed reactor)
유동층 반응기는 화학반응기, 연소기, 가스화기 및
건조기 등 다양한 분야에 적용되고 있으며, 고체 입자
Fig. 6. Fluidized bed reactor21).
의 건조를 위해 가장 일반적으로 사용되는 기술 중 하
나이다4). 반응기 하부에서 형성된 유동층을 통해서 바
이오매스와 열원매체 사이의 열 및 물질전달이 이루어
지고 유동층을 형성하기 위해서는 일정 속도 이상의 불
활성의 고온가스가 반응기 하부의 분산판을 통해 주입
된다19). 유동층 반응기는 높은 반응성, 높은 열효율, 반
응기 내에서의 균일한 온도분포 및 온도조절의 용이성
등의 장점을 지니고 있다20). 하지만 반탄화의 경우는 비
교적 낮은 반응성이 요구되고 또한, 무산소 조건을 형
성하기 위해서는 질소와 같은 불활성 가스를 유동가스
로 사용하여야하기 때문에 건조공정에서 보이는 유동층
반응기의 장점과 동일하지 않다20). 또한, 높은 압력손실,
유동매체와의 접촉에 의한 미세입자 생성량의 증가 및
적용 가능한 입자크기와 입도분포가 제한적이다19).
3.3. 이동층 반응기(Moving bed reactor)
이동층 반응기는 공급 원료와 열원 매체를 직접 접
촉시켜 열교환을 하게 하는 형식으로 설비 투자비, 에
너지 소비량 및 압력손실이 낮고 기계적 마찰에 의한
원료의 손실이 적으며 열전달 효율이 높기 때문에 농
작물의 건조기로 많이 적용되고 있다22,25). 공급 원료와
열원 매체의 흐름방향에 따라서 병류와 역류식으로 나
누어지며, 일반적으로 역류식의 경우 Fig. 7에 나타낸
바와 같이 반응기 상부에서 공급된 원료는 서서히 반
응기 하부로 이동하면서 반응기 하부에서 유입된 열전
달 매체와의 접촉에 의해서 반탄화 반응이 순차적으로
진행된다23-24). 가장 중요한 설계인자인 반응기 길이는
바이오매스의 반응에 필요한 체류시간에 의해서 결정
되며, 일반적으로 반응온도 250 ~ 300oC에서 바이오매
 바이오매스 반탄화 기술
Fig. 7. Moving bed reactor27).
스 반탄화에 필요한 체류시간은 25 ~ 30분 정도이다26).
반응기의 상부에서 투입된 바이오매스는 가장 먼저 바
이오매스가 보유한 수분이 증발되는 건조 영역을 거치
게 되고 이후 유기물질의 일부가 휘발되는 탈휘발화
영역을 거친 후 마지막으로 헤미셀룰로오스의 분해가
일어나는 반탄화 영역에 도달하게 된다. 이와 같이 열
전달 매체와 공급원료가 순차적으로 접촉하기 때문에
반응기 높이에 따른 온도분포가 형성된다27). 운전 특성
상 반응기 내부의 바이오매스 입자들의 적절한 혼합이
어렵기 때문에 반응기 바닥면에서의 생성물 분포의 불
균일로 인한 채널링(Channeling) 현상의 발생 위험이 있
다. 이러한 현상은 대규모의 반응기에서 발생 가능성이
높아 이동층 반응기 기술은 스케일업이 제한적이다26).
3.4. 스크류 컨베이어 반응기(Screw conveyor reactor)
Fig. 8에 나타낸 바와 같이 스크류 컨베이어 반응기
의 경우 투입된 바이오매스는 회전하는 하나 또는 복
수의 스크류에 의해서 연속적으로 이송되면서 열매체
와의 직접 혹은 간접적인 열교환을 통해서 반응이 진
행된다28). 스크류의 형식은 다양하고 이러한 스크류 형
식의 다양성은 공급 원료에 대한 범용성을 높이고 또한,
반응기 내부의 원료 이송률을 다양하게 할 수 있다28).
실제 스크류 컨베이어 건조기의 경우 농업분야, 식품분
야, 화학분야, 의료분야 등 아주 많은 분야에 적용되고
있다28). 열원공급 방식이 간접식인 경우 반응에 필요한
열원은 반응기 외부 혹은 스크류 축의 내부를 통해서
흐르는 매체로부터 공급될 수 있다28). 또한, 두 개의
475
Fig. 8. Screw conveyor reactor16,29).
Fig. 9. Microwave reactor29).
스크류 시스템을 이용하여 직접적으로 열을 공급하는
반응기의 형식도 있다. 스크류를 사용하여 원료를 이송
하기 때문에 적용 가능한 원료의 크기가 제한적이고
반응기의 용량이 커질수록 반응기 부피에 대한 스크류
표면적비가 감소하여 바이오매스의 혼합률을 감소시키
고 열전달이 제한되어 확장성이 낮다26). 또한, 복수의
구동부로 인한 설비 유지비가 높고 열전달 효율이 낮
으며 밀도가 낮고 수분함량이 높은 원료의 적용이 어
렵다9,25,28).
3.5. 마이크로웨이브 반응기(Microwave reactor)
마이크로웨이브 반응기는 주파수 300 MHz에서 300
GHz 범위의 전자파를 발산하는 마그네트론(Magnet-
ron)이라고 불리는 진공관에 의해서 반응이 진행되며,
일반적인 작동 주파수 2.45 GHz이다29). 바이오매스의
내부 가열이 가능한 마이크로웨이브 반응기의 주요 반
응 기작은 쌍극자 분극(Dipolar polarization)과 이온 전
도(Ionic conduction) 반응이다29). 간접 가열식 반응기
와 다르게 마이크로웨이브 반응기는 바이오매스 입자
표면에 전달된 전자파에 의해서 바이오매스 내부로 열
이 전도되어 바이오매스 입자 내부로부터 가열이 시작
된다29). 이러한 이유로 최근 발열반응 조건의 화학반응
공정의 열원공급 방식으로 대두되고 있다4). 마이크로
웨이브 가열방식은 열손실이 적고 반응시간이 짧으며
반응 중에 원하지 않는 부산물의 생성반응이 일어나지
476
Fig. 10. Multiple hearth reactor16,29).
않는다30-32). 하지만 반탄화 반응의 경우 바이오매스의
열전도도가 낮기 때문에 열전달 효율이 낮고 무엇보다
도 마이크로웨이브 생산에 필요한 전기는 반탄화 가스
의 연소에 의해서 생산할 수 없어 전체 시스템의 에너
지 효율이 낮고 운영비가 높아 설비의 확장성에 한계
를 가진다16,29,33).
3.6. 다단로(Multiple hearth reactor)
Fig. 10에 나타낸 바와 같이 다단로는 수직 원통형
구조로 내부에 다수의 층이 형성되어 있고 반응기 중
앙부에는 회전축이 설치되어 있다16). 각 층에는 수직
회전축과 연결된 교반팔(Rubble arms)이 수평방향으로
설치되어 나선형의 길을 따라 회전하면서 원료를 아래
층으로 이동시킨다16,26,34). 반응기 내에서의 바이오매스
체류시간은 회전축의 회전속도로 조절가능하다34). 열
원 공급방식은 직접식으로 바이오매스는 반응로 상부에
서 공급되고 열원 매체는 반응로 하부에서 공급된다16).
반응은 상부에서 하부로 순차적으로 이루어지며 상층
에서는 바이오매스에 함유되어 있는 수분이 제거되고
200 ~ 300oC 정도의 중간층에서는 건조된 바이오매스
의 탈휘발 반응과 반탄화 반응이 진행된다. 그리고 마
지막 하층에선 생성물이 냉각되고 생성물의 열은 열원
매체로 유입된다16,34). 적용 가능한 바이오매스 입자크
기가 다양하고 반응온도와 체류시간의 제어가 용이하
며 열전달 효율이 높을 뿐만 아니라 원료의 혼합이 우
수하다16). 하지만 공급 원료의 특성 변화에 민감하고
구조상 다수의 구동부로 인하여 밀폐구조의 문제점과
높은 유지비가 단점이다4).
3.7. 토베드 반응기(Torbed reactor)
Fig. 11에 나타낸 바와 같이 토베드 반응기에 사용되
박영수·전병준·구재회·Poudel Jeeban
Fig. 11. Torbed reactor29).
는 열원 매체를 반응로 하부에서 상부방향으로 기울어
져 있는 블레이드(Blade)를 통해 50 ~ 80 m/s 정도로
고속 분사하여 로내부에 도넛 모양의 흐름을 형성한
다9,16). 이 흐름 속에서 바이오매스 입자는 반응기 중심
부의 수직축 주위를 고속으로 회전하기 때문에 열원
매체와의 접촉이 향상되어 열전달 효율이 증가하고 반
응속도가 빨라지게 된다16). 이는 반응에 필요한 바이오
매스의 체류시간을 단축시켜 보다 균일한 생성물의 생
산을 가능하게 하고 반응기의 설계를 보다 컴팩트하게
할 수 있다16,35). 일반적으로 투입된 바이오매스의 건조
와 반탄화 반응이 80초 이내에 이루어진다16). 하지만
다른 기술과 비교하여 열전달 효율이 높고 반응온도가
높아 페놀, 아세톤 등의 휘발분의 손실을 가져올 수 있
고 이는 결국 고체생성물의 수율 감소의 원인이 되고
또한, 이 공정은 공급 원료의 입자크기 변화에 매우 민
감하다16,26).
4. 바이오매스 반탄화 프로젝트 현황
앞에서 기술한 바이오매스 반탄화 반응기의 형태별
제조사를 Table 4에 정리하였다16,36). 현재까지는 유럽
과 북미 기업을 중심으로 반탄화 기술을 보유하고 있
으며, 특히 Torr-Coal, Topell, Andriz 등과 같은 네덜란
드의 다수의 기업들이 기술을 보유하고 있다. Table 4
에 나타낸 대부분의 반응기 형태들은 일반적으로 연소,
건조 및 가스화 공정 등에서 사용되어지고 있다.
 바이오매스 반탄화 기술 477

Table 4. Overview of reactor technologies and associated suppliers16,36)

Reactor technologies Torrefaction supplier
CDS (UK), Torr-Coal (NL), BIO3D (FR), EBES AG (AT), 4Energy Invest (BE), BioEndev/
Rotary drum reactor
ETPC (SWE), Atmosclear S.A. (CH), Earth Care Products Inc. (US), Andritz/ACB (AU)
Fluidized bed reactor Topell Energy (NL)
Moving bed reactor ANdritz/ECN (NL), Thermya (FR), Buhler (US)
BTG (NL), Biolake (NL), FoxCoal (NL), Agri-tech Producers (US), New Biomass Energy
Screw conveyor reactor
(US)
Microwave reactor Rotawave (UK)
Multiple Hearth reactor CMI-NESA (BE), Wyssmont (US),
Torbed reactor Topell Energy (NL)

반응기 형태별로 살펴보면 로터리 드럼 반응기가 가 확하게 제어할 필요가 있다. 파일럿 플랜트에서 목질계
장 높은 비중을 차지하고 있고 스크류 컨베이어 반응 이외의 바이오매스를 처리할 경우 반응온도, 반응시간
기가 그 뒤를 따르고 있으며 이 외에 CNF Biofuels 과 같은 운전조건 측면과 처리용량, 제품생산량과 같은
(US)사나 ECN(Energy research Centre of Netherlands) 설비용량의 문제가 뒤따른다. 예를 들어 농업계 바이오
사에서 반탄화에 대한 새로운 기술개발이 진행 중인 매스는 목질계 바이오매스보다 반탄화 공정에서 발화
것으로 알려져 있다16,36). 하거나 쉽게 탄화 과정까지 진행된다. 또한, 농업계 바
현재 유럽과 북미를 중심으로 진행 중인 바이오매스 이오매스는 비교적 겉보기 밀도가 낮기 때문에 목질계
반탄화 관련 프로젝트를 살펴보면 유럽의 경우 네덜란 바이오매스에 상응하는 제품 생산량을 얻으려면 공급
드를 비롯한 스웨덴, 벨기에, 영국, 프랑스를 중심으로 장치를 크게 만들 필요가 있고 이는 경제성과 직결된
2010년에서 2011년 사이 연간 3,500 ~ 60,000톤을 처 다. 그렇기 때문에 파일럿 플랜트에서는 다양한 바이오
리하는 다수의 반탄화 플랜트의 운영이 시작되었다. 이 매스에 대한 기술적 및 경제적 측면에서 운전조건을
들 중 네덜란드의 경우 연간 5,000 ~ 60,000톤의 반탄 최적화할 필요가 있다.
화물 생산 규모로 한 6건의 개발 프로젝트가 진행 중
이다. 한편 북미에서도 연간 생산량이 35,000 ~ 50,000 5.2. 타르 및 수분
톤 정도인 6건의 개발 프로젝트가 진행 중인 것으로 반탄화 가스는 유기산과 타르를 포함하고 있으며 특
알려져 있지만 북미 지역에서의 반탄화 프로젝트의 동 히 타르가 제품이나 장치에 응축될 경우 큰 문제가 될
향을 유럽 지역과 비교했을 때 기술에 대한 구체성이 수 있다. 반탄화 온도가 증가하면 타르의 발생은 급격
약간 결여되어 있는 것을 알 수 있다. 북미의 경우 여 히 늘어나기 때문에 반응온도는 항상 주의 깊게 취급
러 흥미로운 개발은 이루어지고 있지만 대부분의 북미 되어야한다. 그리고 반탄화 가스 중 수분함량이 높을
개발사들의 경우 아직까지 반탄화 기술의 경제성이나 경우 연소로에서의 부하가 늘어나고 이는 플랜트 전체
기술적인 문제로 인하여 현재 상용화 단계에 있지 않 의 열효율을 낮추게 된다. 일반적으로 반탄화로 후단에
은 것으로 보고되고 있다3-4). 설치된 세정탑 등을 사용하여 타르와 수분을 제거하고
있지만 세정탑에서 발생된 폐수는 별도의 처리장치를
5. 바이오매스 반탄화 기술의 해결 과제 통해 정제되어야 한다.

경제적으로 양질의 반탄화 제품을 대량으로 생산하 5.3. 스케일업(Scale-up)

여 수요처에 안정적으로 공급하기 위해서 투입 원료에 일반적으로 처리용량 20 ~ 600 kg/hr의 파일럿 플랜
대한 대응성, 생성가스 중의 타르 및 수분제거, 설비의 트의 경우 처리용량 5 ~ 8 t/hr의 상업적 실증플랜트까
확장성, 공정의 최적화 및 생산 제품의 유효성 부분에 지 스케일업 할 수 있다3). 하지만 실증 플랜트의 경우
대한 기술적 및 경제적 해결이 요구된다. 연속운전에 의해서 배관에서 응축된 타르가 누적되어
배관 막힘 현상 등과 같은 파일럿 플랜트에서 볼 수 없
5.1. 원료 대응성 었던 몇 가지 현상이 일어나는 경우가 있다. 한편으로
효율적으로 양질의 반탄화 제품을 만들기 위해서는 는 파일럿 플랜트에서 우려되던 처리량 및 공급문제가
공급되는 원료의 수분, 겉보기 밀도 및 입도 분포를 정 실증 플랜트에서는 설비 용량이 커지면서 해결되는 경
478 박영수·전병준·구재회·Poudel Jeeban
우도 있다. 따라서 실증 플랜트에서 얻은 설계노하우
및 프로세스의 개선사항을 종합적으로 관리하여 경제
적인 반탄화 플랜트 제작에 반영하여야 한다.
5.4. 최적화 공정
일반적으로 기본적인 반탄화 공정은 확립되어 있지
만 많은 반탄화 개발사는 여전히 프로세스 최적화에
노력하고 있다. 일반적으로 반탄화 과정을 제어하는 변
수는 온도, 체류시간 및 공급원료의 입도이며, 그들은
바이오매스의 종류에 따라 각각 다르기 때문에 설비
능력을 극대화하기 위한 매우 중요한 요소이다. 따라서
공급 원료에 따른 최적의 조건을 찾을 필요가 있다.
5.5. 제품 유효성
반탄화 바이오매스를 화력발전소에서 혼소시키기 위
해서는 해당 화력발전소의 사양에 맞는 일정한 품질의
제품을 대량으로 생산하는 것이 무엇보다 중요하다. 반
탄화 바이오매스는 분말 상태에서는 반응성이 매우 높
아 자연발화의 위험성이 있기 때문에 불활성 상태의
분위기로 유지하여야 한다. 실제 벨기에 남부지방 아멜
(Amel)에 있는 반탄화 설비에서의 자연발화 사건이 보
고되고 있다. 또 하나의 문제는 바이오매스가 반탄화되
는 과정에서 성형과정에 필요한 바인더 역할을 하는
리그닌 함량이 감소하여 효과적인 성형을 할 수 없어
별도의 첨가제를 사용하여야 한다.
III. 결 론
반탄화 기술의 상업화를 위한 첫 걸음을 시작한 현
시점에서 기술의 안정성과 제품의 품질 측면에서 아직
불안정한 요소가 존재하지만 유럽 및 북미의 여러 기
업들을 중심으로 많은 프로젝트가 진행 중에 있다. 특
히 유럽의 경우 Essent B. V.사와 DELTA N. V.사는
반탄화 제품 공급자와 장기계약을 맺었으며 RWE
lnnogy사는 반탄화 기술 개발에 참여하고 있어 앞으로
바이오매스 반탄화 분야의 기술개발은 가속화 될 것으
로 판단된다.
화력발전소의 사양에 맞는 제품을 안정적으로 공급
하기 위해서는 반응온도와 반응시간의 조절이 용이하
고 반응기 내부를 불활성 분위기로 만들어 일정한 품
질의 제품을 생산하여야 한다. 이러한 관점에서 간접가
열 방식의 로터리 드럼 반응기가 향후 경쟁력 있는 기
술이 될 것으로 판단된다.
향후 반탄화 과정에 있어서 반응온도, 체류시간 및
입자 크기를 확실하게 제어할 수 있다면 지금보다 더
높은 효율과 더 좋은 품질의 제품을 생산할 수 있을 것
이고 이는 목질계 바이오매스에 한정되어 있는 원료를
농업 부산물, RDF 등과 같은 다른 일련의 폐기물까지
다양하게 적용할 수 있게 할 것이며, 석탄 화력발전소
의 혼소연료 뿐만 아니라 주택의 난방 및 공업적인 연
료의 용도로 발전할 가능성이 있는 것으로 판단된다.
사 사
본 연구는 2011년도 지식경제부 재원으로 한국에너
지 기술평가원(KETEP)의 지원을 받아 수행한 에너지
국제공동연구 기술개발사업 연구 과제입니다(No.
2011T100100333).
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