보안 과제( ), 일반 과제( ○ ) / 공개( ○ ), 비공개( )

20140559 해양수산생명공학기술개발사업 최종 보고서

R&D / 20140559
해
조
류
해조류 바이오매스
통합활용기반 구축
바
이
오
매
스
R&D Report

최종보고서
통
합
활
용
2018.04.13.
기
반 주관연구기관 / 부경대학교
구
협동연구기관 / 강원대학교
축 씨에스에너지(주)
최 공동연구기관 / 고등기술연구원
종
보
고
서
2017
해
양
수 해 양 수 산 부
산 해양수산과학기술진흥원
부
- 1 -
3. 보고서 요약서

보고서 요약서
과제 고유 20140559 해당 단계 2017.05.01.- 단계구분 4/4
번호 연구 기간 2018.02.28
연구사업명 해양수산생명공학기술개발
연구과제명 대과제명 해조류 바이오매스 통합활용기반 구축
세부과제명
해당단계 총: 30명 정부: 571,000천원
참여 해당단계 기업: 20,000천원
내부: 30명
연구원 수 연구개발비 정부 외: 천원
외부: 명
연구책임자 우희철 계: 591,000천원
총 연구기간 총: 166명 정부: 2,954,000천원
참여 내부: 160명 총 연구개발비 기업:
정부 외: 천원
40,000천원
연구원 수 외부: 6명 계: 2,994,000천원
연구기관명 및 부경대학교 화학공학과 참여기업명
소속 부서명 씨에스에너지(주)
국제공동연구 상대국명: 상대국 연구기관명:
위탁연구 연구기관명: 연구책임자:
본 연구는 제3세대 바이오매스인 해조류 바이오매스를 활용하여 보고서 면수
에너지화(열화학적 및 생물학적) 및 고부가가치화(유용물질 및 362
기초화학원료) 기술 개발에 관한 내용임. 해조류 바이오매스는
자원 빈국인 한국에서 바다를 이용하여 획득한 바이오매스 자원
으로써, 소량 함유된 유용물질은 고부가가치 식·의약품의 원료로
이용될 수 있고 나머지 부분은 본 과제가 보여준 바와 같이 에
너지원(바이오유기산 및 바이오오일) 혹은 기초화학제품의 원료
등(푸르푸랄, 젖산, 당 알코올 등) 여러 용도로 활용될 수 있음.

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4. 국문 요약문

연구의 목적
- 지속가능한 제3세대 해조류 바이오매스로부터 발전용/수송용 바이오연료 및 고
부가가치 바이오소재를 생산하는 통합활용 기반 기술 개발
- 수산산업 창출과 국가에너지 자립화를 위한 국내 수산자원의 효율적 이용
연구의 연구 내용
목적 및 내용 - 경제성
본 연구에서는 제3세대 해조류 바이오매스로부터 청정에너지화 통합일관공정의
확보를 위해 다음과 같은 핵심 요소기술을 통합하고자 함
· 바이오연료유 생산을 위한 열화학 융합공정 원천기술 개발
· 바이오연료 생산을 위한 생물학적 전혼공정 원천기술 개발
· 발전/난방용 바이오연료 제품화 공정개발 및 상용화 기반 마련
· 해조류 유래 고부가 바이오신소재 개발
· 통합공정 최적설계 및 전과정 평가

- 해조류 바이오매스의 에너지화 통합공정 수율 60%

연구개발성과 - 통합공정의 최적설계 및 전과정 평가
- 발전/난방용 바이오연료 제품화

- 비식량 해조류 바이오매스 대량생산과 재생 가능한 바이오 연료 생산기술로 새

로운 비즈니스와 고용 기회를 창출할 수 있음
연구개발성과의 - 국내에서
활용계획 생산된 수산자원으로부터 생산한 재생가능 연료의 다양화 및 안정적
공급을 통해 RPS와 같은 규제를 만족할 수 있음
(기대효과) - 해조류 바이오매스로부터 바이오연료 및 바이오소재를 생산하는 세계최초의 신
성장동력 산업을 구축함으로써 국가 경쟁력 증대

핵심어 해조류 청정에너지화 바이오오일 바이오알코올 바이오소재

(5개 이내) 통합공정

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5. 영문 요약문
〈 SUMMARY 〉
Purpose
- Development of integrated platform technology to produce biofuels for power
generation/transportation and high value added bio-materials derived from
macroalgae as sustainable third generation biomass
- Efficient utilization of the domestic fisheries resources to advance the related
industry and contribute to the national energy independence
Contents
Purpose &
- This research aims at integrating the following core technologies into the
Contents
economical process for clean energy production from third generation macroalgal
biomass
· Development of integrated thermochemical process for biofuel production
· Development of biological conversion process for biofuel production
· Establishment of platform technology for commercializing the process to produce
biofuel for power generation and heat sources
· Production of high value added bio-materials derived from macroalgal biomass
· Optimized design and LCA (life-cycle assessment) evaluation of integrated process
- Achieved 60% yield of the integrated process for energy production from
macroalgal biomass
Results - Optimized design and LCA (life-cycle assessment) evaluation of integrated
process
- Development of the biofuel production process for power generation and heat sources
- Creation of new industry and jobs in the field of production of biomass, biofuel
and bio-materials from macroalgae
Expected - Diversification and stable supply of renewable energy produced from domestic
Contribution fisheries resources to meet regulations such as rps (Renewable Portfolio Standard)
- Enhancement of national competence by establishing the world’s first industry
producing biofuel and biomaterials from macroalgal biomass
Integrated
Keywords Macroalgae process of clean Biooil Bioalcohol Biomaterial
energy

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6. 영문 목차

〈 Contents 〉
1. Resume of the research ································································································7
2. Current status of research technology ····································································27
3. Research contents and results ···················································································43
4. Achievement and contribution of research ···························································331
5. Application plan of research ····················································································341
6. Collected international information during research ··········································352
7. Security rating of research results ······································································354
8. Status of research instrument in NTIS registration ·········································355
9. Status of safe precautions during research ·························································356
10. Representative research results of research ······················································358
11. Further information ·································································································359
12. References ·················································································································361

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7. 국문 목차
〈 목 차 〉
1. 연구개발과제의 개요 ·······································································································7
2. 국내외 기술 개발 현황 ·································································································27
3. 연구 수행 내용 및 성과 ·······························································································43
4. 목표 달성도 및 관련 분야 기여도 ···········································································331
5. 연구개발성과의 활용 계획 ·························································································341
6. 연구 과정에서 수집한 해외 과학기술 정보 ···························································352
7. 연구개발성과의 보안등급 ·························································································354
8. 국가과학기술종합정보시스템에 등록한 연구시설ㆍ장비 현황 ···························355
9. 연구개발과제 수행에 따른 연구실 등의 안전 조치 이행 실적 ·························356
10. 연구개발과제의 대표적 연구 실적 ·········································································358
11. 기타 사항 ···················································································································359
12. 참고 문헌 ···················································································································361

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8. 본문

제1장. 연구개발과제의 개요

1. 연구개발 목적
○ 지속가능한 제3세대 해조류 바이오매스로부터 발전용/수송용 바이오연료 및 고부가가치
바이오소재를 생산하는 통합활용 기반 기술 개발
○ 수산산업 창출과 국가에너지 자립화를 위한 국내 수산자원의 효율적 이용

[그림 1-1-1] 해조류 바이오매스 통합활용기반 구축 사업 최종목표 및 핵심개발기술

2. 연구개발의 필요성
가. 해조류 바이오매스의 필요성
○ 지속가능한 3세대 바이오매스인 해조류는 1,2세대의 육상 바이오매스보다 뛰어난 이산화
탄소 흡수능력, 빠른 생산주기, 높은 생산성, 수확의 용이성 등의 장점으로 인하여 지속
가능한 친환경 바이오매스로 주목받고 있음[1]. 특히, 우리나라는 3면이 바다인 지형적
특성과 함께 세계 최고 수준의 해조류 양식기술을 보유하고 있어, 국내에서 지속적인 원
료 수급이 가능한 장점으로 해조류 바이오매스를 활용한 연구에 매우 유리함.

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 [그림 1-2-1] 전세게 해조류 바이오매스 생산 현황
나. 정부정책의 부합 필요성
○ 정부는 에너지원 다변화 및 지속가능한 에너지원 확보, 온실가스 저감을 위해 저탄소 녹
색성장 기본법 시행령(제 25조 제1항)에서 ‘2020년 국가 온실가스 총배출량을 2020년 온
실가스 배출전망치(BAU) 대비 30% 감축하겠다’는 국가 온실가스 감축목표를 설정하였
고, 2035년까지 1차 에너지 기준으로 신재생에너지 사용량을 11%로 유지하겠다는 계획
을 밟힘.

[그림 1-2-2] 온실가스 저감 BAU 목표치

○ 제2차 국가에너지기본계획에 따라, 제4차 신재생에너지 기본계획에서도 신재생에너지 의
무 보급정책으로 발전부문에서 신재생에너지 공급의무화제도(Renewable Portfolio

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 Standard, RPS) 수송부문에서 신재생에너지 공급의무화제도(Renewable Fuel Standard,
RFS), 열부문에서 신재생열원 의무공급제도(Renewable Heat Obligation, RHO)를 시행
및 계획하고 있음.
○ 신재생에너지 공급의무화제도(RPS, Renewable Portfolio Standard)란 일정규모(500MW)
이상의 발전설비를 보유한 발전사업자(공급의무자)에게 총 발전량의 일정량 이상을 신재
생에너지로 생산한 전력으로 공급하도록 의무화하는 제도로서, 2012년 2%를 시작으로
2024년까지 전체 발전량의 10%를 신재생에너지로 생산한 전력으로 공급해야 함.
○ 신재생에너지연료 혼합의무화 제도(RFS, Renewable Fuel Standard)란 수송용 연료의
공급대상자(의무대상)로 하여금 자신이 공급하는 수송용 연료의 일정량(의무량)을 신재생
연료로 공급하도록 의무화하는 제도임. RPS와 동일하게 혼합의무자가 혼합의무비율을 충
족시키지 못한 경우에는 과징금을 부과하며 2015년 7월부터 시행되고 있음.
다. 기술개발의 필요성
(1) 사업의 필요성
○ 본 연구팀은 2009년 수행된 기획연구로부터 해조류 바이오매스 기술체계도를 구성하였
으며 “해조류 바이오매스 확보 및 활용기술”이라는 대분류에서 먼저 해조류 대량양식, 해
조류 전처리 당화기술, 바이오연료 생산기술, 발효/전처리 부산물 활용기술 등의 4개의 중
분류를 도출하였음[2-3]. 이들 중분류들은 아래에서 보는 바와 같이 핵심기술들(소분류)로
세분화 할 수 있음. 따라서 현재 R&D 연구 사업(2014-2018)에서는 해조류 바이오매스로
부터 청정에너지화 통합적 활용 공정을 구축하고, 해조류 바이오매스의 경제성 있는 활용
방안을 제시하고자 함.

[그림 1-2-4] 해조류 바이오매스의 청정에너지화 통합공정도

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(2) 핵심기술개발 개요
(가) 총괄 및 청정에너지 제품화 공정
① 바이오연료유 제품화 공정기술 개발
○ 열화학적 전환공정을 통해 생산된 바이오오일은 기존의 산업용 및 보일러용 연료로 사
용되고 있는 중유 및 경유에 혼합하여 연소가 가능하므로 직접 난방 및 발전용으로 활용
이 가능할 것으로 판단되며 바이오오일 자체에 다량의 산소원자(O)가 함유되어 있어 단위
부피당 발열량이 낮은 문제점이 있음. 이를 개선하기 위하여 수소첨가탙산소반응을 위한
최적의 촉매를 선정하고 이를 통해 바이오오일의 품질을 개선하여 수송용 및 발전용 연료
의 첨가제/대체로 활용이 가능하다고 여겨짐[4-8].
○ 또한, 바이오오일은 탈산소반응을 통하여 휘발유(Gasoline), 경유(Diesel)와 같은 수송용
연료로 업그레이딩 할 수 있으며, 이를 위해 수첨공정(Hydrotreating), 촉매 열분해
(Catalytic cracking), 에스테르화반응(Esterification)과 가스화반응(Gasification)이 활용될
수 있음. 특히, 해조류로부터 생산된 바이오오일은 방향족 화합물(Aromatic compounds)을
대부분 포함하고 있으며, 이는 수송용 연료인 휘발유 첨가제나 대체제의 활용 가능성을
보여줌[9,10].
② 바이오연료 품질최적화
○ 일반 바이오매스로부터 생성되는 액체형태의 바이오연료는 주로 수송용 및 발전용 연료
로 사용됨. 당질계와 전분질계 등의 원료로부터 당화·발효 등의 공정을 통해 바이오에탄
올과 바이오부탄올을 생산할 수 있으며, 국내에서 보급 중이거나 기술개발 중인 바이오연
료는 바이오디젤, 바이오에탄올, 바이오부탄올, BTL(Biomass to Liquid),
HBD(Hydrotreated biodiesel), PVO(Pure vegetable oil), 바이오중유 등이 있다. 이들 중
현재 상용보급 중인 바이오연료는 바이오디젤과 바이오중유뿐임.
○ 국내에서 바이오연료는 「신에너지 및 재생에너지 개발·이용·보급 촉진법(이하 신재생에
너지법)」과 「석대법」에 의해 관리되고 있음. 「신재생에너지법」은 신재생에너지의 기
술개발 및 이용·보급 및 초진과 관련된 사업의 활성화를 통하여 에너지원 다양화, 에너지
보급 활성화, 에너지의 안정적인 공급 및 온실가스 배출저감에 관한 법이며 「석대법」은
사용상의 안전, 환경개선 및 유통관리등을 위한 적정품질관리와 석유 수급과 가격안정을
도모하기 위한 법임.
○ 「신재생에너지법」에서는 신에너지 3종과 재생에너지 7종으로 분류되며, 바이오연료는
내생에너지 중 바이오에너지 부분에 해당됨. 「석대법」에서는 8종의 석유대체연료로 규
정하고 있는데, 바이오연료는 바이오디젤연료유, 바이오에탄올연료유, 바이오가스연료유가
해당됨.
○ 산업통상자원부 고시에서는 석유대체연료의 품질기준과 성능평가 기준을 설정하여 연료
품질 및 유통과리를 시행하고 있음. 「석유대체연료의 품질기준과 검사방법 및 검사수수료
에 관한 고시」에서는 바이오디젤연료유(BD20), 바이오디젤(BD100), 유화연료유의 품질기
준을 설정하고 있으며, 「석유대체연료의 성능평가 기준과 품질시험방법등에 관한 고시」
에서는 바이오디젤연료유(BD20), 바이오에탄올연료유(E10), 유화연료의 성능평가 기준을
설정하고 있음. 또한, 최근 산업통상자원부의 「바이오중유 고시」에서 발전용 바이오중유
의 품질기준을 설정하고 있음. 국내에서 석유대체연료 제조 및 수출입업자로 등록하기 위
해서는 해당 연료의 품질기준과 성능평가 기준 적합여부에 대한 평가를 받아야 함.

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③ 신(新) 연료 상용화 절차
○ 현재 新연료의 상용화는 新연료의 공급주체가 정부에 제안하면 담당기관(석유관리원 또
는 에너지관리공단)의 초기검토를 통해 신재생에너지 또는 석유대체연료의 해당여부 및
상용보급의 필요성이 인정되면 한국석유관리원에서 新연료 상용화를 위한 검증 및 실증평
가, 시범보급사업 등을 통해 최종 품질기준 등 법령을 마련한 후 상용보급을 하고 있음.
○ 新연료 상용화를 위한 절차로는 우선 연료품질을 최적화해야 함. 新연료의 성분 및 물성
을 분석하여 대체 가능한 유종을 선정한 후, 연료특성을 규명함. 이후, 연료 수급 및 안정
성 등을 고려하여 초기에는 新연료 혼합에 따른 연료의 품질특성을 평가하여 적정 혼합비
율을 도출해야 함. 연료품질 최적화 단계가 완료되면, 품질기준을 규격화해야 함. 사용목
적에 따른 적정연료로 사용하기 위한 품질기준 항목을 검토하여 新연료의 품질기준을 도
출하고 각 기준항목마다 적용 시험방법을 규정함. 품질/성능 최적화 및 규격화가 완료되
면 新연료 실증보급 및 시범보급을 통해 실제 연료 적용가능성을 평가한다. 또한, 전주기
분석(Life cycle assessment, LCA)을 통해 新연료의 지속가능성 검증과 경제성울 분석해
야 함.
④ 통합공적 최적설계
○ 해조류 바이오매스로부터 바이오연료를 대량 생산하는 공장을 설계하기 위해 상용 공정
모사기를 이용하여 바이오매스의 전처리 및 전환공정에 대한 에너지 및 물질 수지식 모델
링이 반드시 필요하며, 이를 위한 구체적인 연구내용은 아래와 같음.
공정모사에 필수적인 갈조류와 구성물질의 물성 데이터베이스 구축
갈조류 구성물질의 물성 예측을 위한 열역학적 데이터 모델링 및 검증
통합공정 최적설계 갈조류 바이오매스의 전처리공정의 물질 및 에너지 수지식 모델링
연구내용
갈조류의 바이오연료 전환공정의 물질 및 에너지 수지식 모델링
개별 단위공정의 통합설계

(나) 바이오연료유 생산 열화학적 융합공정

○ 열분해는 무산소 또는 산소가 결핍된 상태에서 대상물질에 열을 가하여 유기물질을 기
상생성물, 액상생성물, 타르 또는 촤로 분해하는 방법임.
○ 바이오오일은 바이오매스의 열분해를 통해 생성되는 액상생성물로 높은 산소함량을 갖는
어두운 갈색의 유기액체임. 바이오매스의 종류와 공정조건 등에 따라 다양한 화학적 조성
을 가지며, 일반적으로 바이오매스에서 생산된 알데히드(Aldehyde), 케톤(Ketone), 카르복
실산(Carboxylic acid), 알콜(Alcohol), 페놀류(Phenol) 등이 주요한 성분을 이루고 있음.
○ 바이오매스 열분해 반응 시, 바이오오일 이외에도 고상의 촤 및 H2, CO, C4 이하의 탄
화수소 등과 같은 기상생성물이 되는데, 여기서 생성되는 촤는 별도의 후처리 과정이 없
이도 연료로서 활용이 가능하여 급속열분해 공정의 에너지 수지를 개선하는데 사용될 수
있음.
○ 바이오오일은 주로 열이나 전력생산 용도인 보일러나 가스터빈(발전용/난방용)의 연료로
사용될 수 있으며, 촉매를 이용한 화학적 개질을 통해 고품질의 수송용 연료 생산과 바이
오오일에서 유래한 다양한 중간 생성물을 화학공업의 원료로 활용될 수 있음.

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(다) 바이오연료 생산 생물학적 전환공정
① 유기산(VFA)플랫폼 공정기술
○ 유기산(Volatile Fatty Acid, VFA)은 혐기성 혼합배양공정에서 바이오수소와 함께 생산
되는 중간생성물로 화학적 또는 생물학적 전환방법으로 혼합알코올을 생산할 수 있음.
또한, 바이오가스는 주로 수소로서 연료전지의 원료로도 사용될 수 있음.
○ VFA를 통해 생산된 유기산(C2-C4)은 화석연료를 대체할 수 있는 다양한 형태의 에너
지원으로 주목받고 있으며 특히, 유기산은 열화학 촉매공정을 통해 케톤으로 전환될 수
있으며 이는 바이오연료의 첨가제로서 활용가치가 매우 높다고 할 수 있음.
② 바이오매스 당화 플랫폼 공정기술
○ 바이오매스로부터 바이오에탄올을 생산할 경우, 전처리, 당화 그리고 발효 등의 공정을
필요로 하게 됨. 해조류 바이오매스는 그 종류나 형태가 매우 다양하기 때문에 바이오매
스의 종류에 따라 전처리 기술도 다양하게 적되어야 한다고 여겨짐. 주요 전처리 방법으
로 기계적 분쇄, 알칼리 팽윤, 약산 가수분해, 증기폭쇄 전처리 등이 적용되고 있음.
○ 해조류 바이오매스 중 갈조류의 주요성분인 알긴산의 단당류인 DEH를 발효 가능한 당
으로 전화시키기 위한 효소의 탐색 및 확보가 필요함. 또한, DEH의 생물학적 대사작용
에 관여하는 효소의 조합을 통해 비발효성당인 DEH의 재조합 대장균을 개발해야 함.
(라) 바이오소재 생산 바이오리파이너리 공정
○ 갈조류의 주요성분인 알긴산 (alginic acid)은 건조 원료의 40%를 차지하는 다당류로
두 개의 단당류 (monosaccharides)인 D-mannuronic acidd (M)과 L-guluronic acid (G)
로 구성되어 있음. 동질성의 고분자 형태인 단당류 M과 G는 서로 연결되면서 선형구조
로 형성되었으며 알긴산을 가수분해하여 신소재를 생산하는 기술 개발은 알긴산과 유사
한 구조를 지닌 셀룰로오스와 비교하여 미미한 실정임. 알긴산은 화학적 구조가 하이드
록실기(-OH)와 카르복실기(-COOH)를 다량 함유하고 있으므로 이러한 구조적 특징을
장점화하여 다양한 종류의 유기화합물(C5-C6 화합물)을 생산함으로써 화학중간체의 원
료로 활용될 수 있음.
○ 해조류는 탄수화물, 단백질, 지질 등을 제외하고 미네랄과 비타민 등 생리활성 물질을
함유하고 있어 인간의 건강에 좋은 영향을 미칠 수 있는 몇 가지 기능성 소재로 활용할
수 있음. 해조류에서 생산되는 할로겐 화합물, 알코올, 알데히드, 테르페노이드 등의 유기
화합물로 알려진 활성 대사산물은 항균, 항암, 항염증, 항산화, 완화제 등 활성이 작용되
어 예방 및 치료용으로 사용되고 있음.
○ 생리활성 측면에서 해조류는 인간의 건강에 좋은 영향을 미칠 수 있는 후코이단
(Fucoidan), 후코잔틴(Fucoxanthin), 라미나란(Laminaran) 등은 항암작용과 항세포 사멸
등과 같은 면벽반응을 조절 할 수 있는 화합물로 보고되었으며, 시장경제성이 높은 식·
의약품의 원료로 주요한 물질임.
○ 해조류 색소인 카로티노이드에는 fucoxanthin이 함유되어 있어 많은 연구자들이 해조류
유래 fucoxanthin에 대한 연구를 수행하였으며, 그 함량은 0.1-9.4 mg/g으로 보고하였고,
이 카로티노이드는 강한 항산화, 항염증, 항비만, 항당뇨, 항암, 항고혈압 활성에 대한 연
구와 pholorotanins의 활성에 대한 연구가 수행되고 있음.

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3. 연구개발 범위
가. 연구개발 로드맵
○ 현재 수행되고 있는 R&D 연구사업(2014-2018)에서는 아래의 그림과 같이 로드맵을 수
립하였으며, 기초연구를 통한 기술력을 확보하고 향후, 바이오연료의 시제품화 및 기술경
제성 평가, 참여기업과의 협력을 통한 기술이전을 추진하고자 함.

[그림 1-3-1] 연차별 연구개발 로드맵

나. 각 기관별 세부목표
○ 총괄 및 청정에너지 제품화 공정 (주관기관)
- 해조류 바이오매스의 에너지화 통합공정 수율 60% 달성
∙ 해조류로부터 혐기성소화 공정과 급속열분해 공정을 조합하여 가장 경제적으로 탄소수율
을 60% 이상 도달할 수 있는 통합공정 제시.
- 통합공정 최적설계의 기술적 경제성 및 전과정 평가
∙ 경제성 평가: 최소 허용 제품(바이오연료) 판매가격, 투자회수기간(Payback Time), 자
산수익률(Return on Investment) 평가
∙ 전과정 평가: 환경영향(Environment impact), 탄소발자국(Carbon footprint) 평가 등
- 발전/난방용 바이오연료유 제품화 공정 개발
∙ 바이오오일의 탈염 및 분리정제 공정 확립
∙ 해조류 유래 바이오연료 시제품 연료 품질기준 인증(KOLAS)
- 유용물질 제형화 바이오소재 시제품 개발
∙ 후코이단 함유 바이오식품소재 표준화 및 생산 공정 확립
○ 바이오연료유 생산 열화학적 융합공정 (협동/공동기관)
- 해조류 바이오오일 생산을 위한 준파일롯 규모 연속식 열분해 시스템 설계 및 구축
∙ 바이오매스 처리 규모: 20 kg/h
∙ 바이오오일 탄소 수율: 20% 이상

- 13 -
 - 해조류 바이오오일의 고품질화를 위한 촉매 및 공정 개발
∙ 탈산소 촉매 개발 및 공정 최적화 (탈산소 50%이상)
∙ 탈황/탈질 촉매 개발 및 공정 최적화 (신규 촉매 1종 이상)
○ 바이오연료 생산 생물학적 전환공정 (2차년도 연구종료)
- 혐기성 발효 공정을 이용하여 유기산/바이오수소 생산 및 유기산 회수기술 개발
∙ 유기산 및 바이오수소 동시생산시 각 성분의 수율 최종 목표치는 각각 0.5 g VFAs/g
VS, 150 mL H2/g VS
∙ 유기산 발효용액으로부터 유기산의 분리 및 정제기술 개발
(회수율 80% 이상, 유기산 농도 50% 이상)
- 갈조류 유래 고농도 단당 제조 균주 및 공정기술 개발
(당화수율 80%, bifunctional KJ-2 효소)

- 14 -
나. 연구수행체계
○ 1차년도(2014년) 연구수행체계
해조류 바이오매스 통합활용기반 구축
주관연구기관 : 부경대학교 / 연구책임자 : 우희철

주관 협동1 협동2 협동3

총괄 및 바이오연료유 생산 바이오연료 생산 바이오소재 생산
청정에너지 열화학적 융합공정 생물학적 전환공정 바이오리파이너리
제품화 공정 공정
주관기관 협동기관1 협동기관2 협동기관3
기관명 : 부경대 기관명 : KIST 기관명 : 가천대 기관명 : 서울대
책임자 : 우희철 책임자 : 서동진 책임자 : 윤현희 책임자 : 김도희
위탁기관1 위탁기관2 공동기관1
기관명 : KPetro 기관명 : 강원대 기관명 : 경희대
책임자 : 민경일 책임자 : 김승수 책임자 : 이은열
주요 개발내용 주요 개발내용 주요 개발내용 주요 개발내용
· 바이오연료 분리/
정제 공정모사
· 바이오-오일 분리 · 연속식 열분해 · 바이오유기산 생산
정제 및 탈염 시스템 설계/구축 및 회수공정 개발 · 촉매반응을 통한
· 바이오-오일 탈황/ · 탈산소화 반응 촉매 · 불포화우론산 생산 알지네이트 생산
탈질 공정 구축 선정(스크리닝) 효소공정 개발
· 바이오-오일
시제품 품질 분석

- 15 -
○ 2차년도(2015년) 연구수행체계
해조류 바이오매스 통합활용기반 구축
주관연구기관 : 부경대학교 / 연구책임자 : 우희철

주관 협동1 협동2
총괄 및 청정에너지 바이오연료유 생산 바이오연료 생산
제품화 공정 열화학적 융합공정 생물학적 전환공정
주관기관 협동기관1 협동기관2
기관명 : 부경대 기관명 : KIST 기관명 : 가천대
책임자 : 우희철 책임자 : 서동진 책임자 : 윤현희
위탁기관1 위탁기관2 공동기관1
기관명 : KPetro 기관명 : 강원대 기관명 : 경희대
책임자 : 민경일 책임자 : 김승수 책임자 : 이은열
공동기관2
기관명 : 서울대
책임자 : 김도희
주요 개발내용 주요 개발내용 주요 개발내용
· 에너지화 통합공정의
경제성 분석
· 바이오-오일 탈황/탈질
공정 및 촉매 개발 · 연속식 열분해 반응시스템 · 바이오유기산/바이오수소
· 발전용 연료 시제품의 개선 및 최적화 동시생산 공정 개발
품질기준 분석 · 바이오-오일 탈산소 반응 · 갈조류 바이오매스의
· 해조류 유용물질 분리 및 촉매 최적화(MxMyP 촉매) 고효율 당화 기술 개발
회수공정 확립
· 알지네이트 촉매반응의
C4-C6 탄화수소 생산

- 16 -
○ 3-4차년도(2016-2017년) 연구수행체계
해조류 바이오매스 통합활용기반 구축
주관연구기관 : 부경대학교 / 연구책임자 : 우희철

주관 협동1 협동2
총괄 및 청정에너지 바이오연료유 생산 산업용 및 발전용
제품화 공정 열화학적 융합공정 바이오연료 제품화 및
성능평가
주관기관 협동기관1 협동기관2
기관명 : 부경대 기관명 : 강원대 기관명 : 씨에스에너지(주)
책임자 : 우희철 책임자 : 김승수 책임자 : 조사룡
공동기관1
기관명 : 고등기술연구원
책임자 : 한기보
주요 개발내용 주요 개발내용 주요 개발내용
· 통합공정 최적설계
· 기술겨제성 분석 · 바이오-오일의 탈산소공정
· 후코이단 함유 바이오 /촉매 개발 · 바이오중유 시제품 생산
식품 소재화 · 바이오-오일 전산가 분석 · KOLAS 인증
· 파일롯규모 연속식
열분해 시스템 개발

- 17 -
다. 연차별 추진 주요 내용
○ 1차년도(2014년) 추진 주요 내용
구분 연구개발 내용
○ 새로운 바이오연료 분리/정제 공정의 개발 및 비교평가
· 바이오유기산 및 혼합알코올 분리/정제 공정의 경제성 비교평가
○ 액체 바이오연료유 제품화를 위한 분리정제 및 탈황/탈질 공정 촉매
총괄 및 청정에너지 스크리닝
제품화 공정 · 바이오오일의 분리정제 및 탈염
· 바이오오일의 탈황/탈질 공정의 촉매 스크리닝 및 제조
○ 해조류 바이오연료의 산업용 보일러 적용을 위한 품질최적화
· 산업용 보일러 연료 품질기준 만족을 위한 시제품 물성분석
· 품질 최적화 방안 검토
○ 해조류 바이오오일 생산을 위한 연속식 열분해 시스템 설계 및 구축
· 연속식 열분해 반응기 및 반응시스템 설계, 제작 및 성능평가
바이오연료유 생산 · 바이오오일 수율 평가
열화학적 융합공정
○ 탈산소화 반응을 위한 촉매 선정
· 바이오오일 탈산소화반응을 위한 MxMyP 촉매 제조 및 스크리닝
○ 해조류 바이오유기산 생산 및 회수 공정기술 개발
· 유기산 및 수소생산 특성 조사
바이오연료 생산 · 유기산 반응추출 특성 조사
생물학적 전환공정
○ 불포화 우론산 고효율 제조를 위한 효소공정 개발
· 신규효소 및 공정 개발

바이오소재 생산 ○· 불균일계
고체 촉매를 이용한 알지네이트 단량체 생산
바이오리파이너리 공정 · 알지네이트산단량체
촉매(고체 촉매) 설계 및 제조
생산 효율 평가

- 18 -
○ 2차년도(2015년) 추진 주요 내용
구분 연구개발 내용

○ 에너지화 통합공정 경제성 분석

· 고부가 유용물질(후코이단) 생산공정, 에너지화 전환공정(바이오오일
및 바이오유기산)에 대한 에너지화 통합공정(직렬화/병렬화) 경제성
분석 실시
○ 해조류 바이오오일 생산공정 상세 모델링
· 급속열분해 공정의 물질수지식 및 에너지수지식 상세 수학적 모델링
○ 액체 바이오연료유 제품화를 위한 탈황/탈질 공정의 촉매 최적화
· 액체 바이오연료유 탈황/탈질 공정 촉매 및 조건 최적화
○ 기체연료 생산을 위한 바이오오일로부터 수소 제조 촉매 스크리닝
총괄 및 청정에너지 · 수증기 개질(Steam reforming) 반응을 위한 촉매 스크리닝 및 제조
제품화 공정 · 반응시스템 구축 및 생성물 분석 확립
○ 해조류 바이오연료의 발전기 적용을 위한 품질최적화
· 발전용 연료 품질기준 만족을 위한 시제품 물성분석
· 품질최적화 방안 검토
○ 해조류 유용물질(후코이단 등) 분리 회수 기술
· 해조류 유용물질 분리 회수공정 확립 및 물질 특성 분석
○ 알지네이트로부터의 단량체 제조기술 개발
· 알지네이트 단량에 생산 고체 촉매 설계 및 제조
· 알지네이트 단량체의 촉매적 탈산소화 및 탈카르복실화 반응을 통한
플랫폼 화합물 생산(C4-C6 탄화수소)

○ 해조류 바이오오일 생산을 위한 연속식 열분해 시스템 성능 평가

· 성능 평가를 통한 연속식 열분해 반응기/반응시스템 개선 및 최적화
바이오연료유 생산 · 바이오오일 수율 평가
열화학적 융합공정
○ 수첨탈산소화반응 촉매 선정
· 바이오오일 탈산소화반응을 위한 MxMyP 촉매 최적화

○ 바이오유기산/바이오수소 동시 생산 공정의 시험 및 최적화

· 혐기성소화 벤치규모 시스템 설계 및 성능 평가
바이오연료 생산 · 벤치규모 공정의 특성 조사
생물학적 전환공정
○ 갈조류 다당류 기반 고효율 단당 제조 기술 개발
· 갈조류 바이오매스 고효율 당화 기술 개발

- 19 -
○ 3차년도(2016년) 추진 주요 내용
구분 연구개발 내용

○ 바이오오일 생산공정 설계 및 경제성 분석

· 업그레이딩 공정을 포함한 열분해 구성 단위공정의 물질수지 데이터
수집
· 수집된 물질수지 데이터로부터 에너지 수지 예측
○ 에너지화 통합공정 전과정 평가를 위한 데이터 수집
· 모든 구성 단위공정의 전과정 목록(LCI) 작성
○ 바이오연료 탈황 및 탈질 동시반응 촉매 스크리닝
· 바이오연료의 탈황/탈질 상용촉매 스크리닝 및 공정조건 최적화
○ 준파일롯규모 연속식 열분해 시스템 구축 및 바이오오일 대량제조
총괄 및 청정에너지 위한 운전특성 조사
제품화 공정 · 준파일롯규모 열분해 공정 적용 및 문제점 파악
· Crude 바이오오일 대량생산
· 바이오차의 물리화학적 특성 검토
○ 다시마 유래 바이오오일의 탈수/탈염 전처리 공정 개발
· Crude 바이오오일 내 Na, Ca 등 무기성분 포함 염분 및 수분 조사
· Crude 바이오오일 내 수분 제거를 위한 분리/흡착기법 확보
· Crude 바이오오일 내 첨가제 적용 전기화학적 탈염공정 개념설계
○ 후코이단 함유 바이오식품 소재 회수 공정개발
· 다시마 가수분해 후 소재화 공정을 통한 바이오식품 소재화
· 바이오식품 소재의 특성분석

○ 분별촉매 열분해 바이오오일 고품질화 최적촉매 개발

· 바이오오일 모델컴파운드로부터 탈산소 및 휘발유 분율 향상을 위한
금속 산화물계 촉매 개발 및 성능평가
바이오연료유 생산
열화학적 융합공정 ○ 분별촉매 유동층 급속열분해 공정 개선 및 적용
· 바이오오일 고품질화를 위한 실험실 규모의 분별촉매 유동층 급속
열분해 시스템 공정 개선
· 상용 분별촉매(zeolite, dolomite)의 반응조건 최적화

산업용 및 발전용 ○ 산업용 및 발전용 바이오연료 제품화 공정 개발

바이오연료 제품화 및 · 바이오중유 시제품 공인기관 시험 분석
성능평가 · 바이오중유 및 석유계 연료제품의 혼합유 최적 공정 개발

- 20 -
○ 4차년도(2017년, 당해년도) 추진 주요 내용
구분 연구개발 내용

○ 에너지화 통합공정의 기술경제성 분석 및 전과정 평가

· 통합공정의 기본 및 상세설계
· 통합공정 최적설계의 기술경제성 분석
· 통합공정의 전과정 목록 작성 및 전과정 평가(LCA)
○ 바이오연료용 탈황/탈질 촉매 개발 및 공정 최적화
· 바이오연료용 탈황/탈질 신규 촉매 개발
· 탈황/탈질 촉매 반응조건 최적화
○ 파일롯 규모 연속식 열분해 시스템 연속 운전조건 최적화 방안 확보
· 해조류 기반 바이오오일의 연속 대량제조 위한 운전조건 최적화
총괄 및 청정에너지 · 반응온도, 원료 공급량, 기체 공급량, 체류시간, 오일 및 무기부산물
제품화 공정 회수조건 확보
○ 파일롯 규모 연속식 열분해 연속운전에 의한 바이오오일 대량 제조
· 파일롯 규모의 연속식 열분해시스템 적용 운전조건 확보 후, 해조류
기반 바이오오일 대량 제조
· 발전/난방용 바이오연료 시제품 개발을 위한 Crude 바이오오일 제조
○ 바이오오일의 대량 탈염 전처리
· 바이오오일의 탈염 전처리 공정 확립
○ 후코이단 함유 바이오식품 소재 표준화 및 시제품 개발
· 바이오식품 소재 제조 공정 확립 및 소재의 규격화
· 생물학적 특성 평가
· 후코이단 함유 바이오식품 소재 시제품 제작

바이오연료유 생산 ○ 분별촉매 열분해 바이오오일 고품질화 최적촉매 개발

열화학적 융합공정 · 바이오오일의 탈산소/휘발유 분율 향상을 위한 금속 산화물계 촉매
최적화
산업용 및 발전용 ○ 바이오중유 시제품 대량생산 및 KOLAS 인증
바이오연료 제품화 및 · 준파일롯 규모 탈황/탈질 공정에 의한 바이오중유 대량생산/분별정제
성능평가 · 원료 혼합비에 따른 바이오중유 시제품 생산 및 KOLAS 인증

- 21 -
라. 연구범위 변경사항
○ 연구범위 개편
구분 변경 전 변경 후 비고
○ 주요 연구범위
○ 주요 연구범위 · 주관 ‘총괄 및 청정에너지 ○ 1차년도⟶2차년도
· 주관 ‘총괄 및 청정에너지 제품화 공정’
제품화 공정’ · 협동1 ‘바이오연료유 생산 ○ 1차년도 중간보고
열화학적 융합공정’ 평가 결과,
연구 · 협동1 ‘바이오연료유 생산
열화학적 융합공정’ · 협동2 ‘바이오연료 생산 ‘바이오소재 생산
범위 · 협동2 ‘바이오연료 생산 생물학적 전환공정’ 바이오리파이너리
생물학적 전환공정’ ○ 협동3 ‘바이오소재 생산 공정’ 연구를 기존의
· 협동3 ‘바이오소재 생산 바이오리파이너리 공정’ 협동3에서 주관기관
바이오리파이너리 공정’ 개편 ⟶ 주관기관 위탁 산하 공동2로 포함.
공동2

○ 2차년도⟶3,4차년도
○ 2차년도 중간보고
평가 결과,
○ 주요 연구범위 3,4차년도 계획
· 주관 ‘총괄 및 청정에너지 예산의 미확보에
제품화 공정’ 따라 연구결과를
○ 주요 연구범위 · 협동1 ‘바이오연료유 생산 선택적으로
· 주관 ‘총괄 및 청정에너지 열화학적 융합공정’ 집중하기 위한
제품화 공정’ · 협동2 ‘산업용 및 발전용 평가의견에 따라
연구 · 협동1 ‘바이오연료유 생산 바이오연료 제품화 및 기존의 협동2 ‘
범위 열화학적 융합공정’ 성능평가’ 바이오연료 생산
· 협동2 ‘바이오연료 생산 ○ 협동2 ‘바이오연료 생산 생물학적
생물학적 전환공정 전환공정’을 축소
생물학적 전환공정’ 개편
⟶ ‘산업용 및 발전용 ○ 이에 조기 상용화가
바이오연료 제품화 및 유망한 연구에
성능평가’ 집중하기 위해
협동2 ‘산업용 및
발전용 바이오연료
제품화 및
성능평가’로 개편

- 22 -
○ 연구수행기관 변경
구분 변경 전 변경 후 비고
○ 1.2차년도⟶3,4차년도
○ 3,4차년도에
○ 협동기관1 ○ 공동기관1 바이오오일 연구에
· 공동1 ‘준파일롯 규모 집중하기 위하여
연구 · 협동1 ‘바이오연료유 생산
열화학적 융합공정’ 연속식 열분해 시스템 바이오오일
기관 · 연구기관 : KIST 구축’ 대량생산을 위한
· 책임자 : 서동진 · 연구기관 : 고등기술연구원 준파일롯규모의
· 책임자 : 한기보 열분해시스템을
보유한 연구기관을
공동기관1로 참여
○ 1,2차년도⟶3,4차년도
○ 2차년도 중간보고
평가 결과,
3,4차년도 계획
예산의 미확보에
○ 협동기관2 ○ 협동기관2 따라 조기 상용화가
· 협동2 ‘산업용 및 발전용 유망한 연구에
연구 · 협동2 ‘바이오연료 생산 바이오연료 제품화 및 집중하기 위해
기관 · 연구기관 :전환공정
생물학적
가천대 성능평가’ 협동2 ‘산업용 및
· 책임자 : 윤현희 · 연구기관 : 씨에스에너지(주) 발전용 바이오연료
· 책임자 : 조사룡 제품화 및
성능평가’로
개편하였으며
바이오중유
중소기업을
협동기관2로 참여

- 23 -
○ 연구목표 변경
구분 변경 전 변경 후 비고
○ 총괄 및 청정에너지 ○ 총괄 및 청정에너지 ○ 당초 3차, 4차년도
제품화 공정 제품화 공정 계획 예산 미확보로
· 해조류 바이오매스의 · 해조류 바이오매스의 연구비 규모에 맞게
청정에너지화 통합공정 에너지화 통합공정 수율 연구분야(생물학적
에너지화 수율 60% 달성 60% 달성 전환공정 및 바이오
· 통합공정 최적설계의 - 해조류로부터 혐기성소화 화학소재)를 축소
기술적 경제성 및 전과정 공정과 급속열분해
평가 공정을 조합하여 가장 ○ 이에 따라 조기
상용화가 유망한
- 경제성 평가: 최소 허용 경제적으로 탄소수율을 공정으로 선택과
에탄올 판매가격(MESP), 60% 이상 도달할 수 집중하여 연구의
최대 허용 해조류 가격 있는 통합공정 제시 최종목표를 수정
(MSP) 외에 투자회수 · 통합공정 최적설계의
기간(Payback Time), 기술적 경제성 및 전과정
자산수익률 (Return on 평가
Investment) 평가 - 경제성 평가: 최소 허용
- 전과정 평가: 환경영향 제품(바이오연료)
(Environment impact), 판매가격 외에 투자회수
탄소발자국(Carbon 기간(Payback Time),
footprint) 평가 자산수익률(Return on
· 발전 및 난방용 Investment) 평가
바이오연료유 제품화 공정 - 전과정 평가: 환경영향
연구 개발(해조류 바이오연료유 (Environment impact),
목표 인증 1건) 탄소발자국(Carbon
· 해조류 유래 바이오연료의 footprint) 평가 등
상용화를 위한 품질최적화 · 발전/난방용 바이오연료
및 법령 검토 제품화 공정 개발
○ 바이오연료유 생산 - 해조류 유래 바이오연료
열화학적 융합공정 시제품 연료 품질기준
· 해조류 바이오오일 생산 인증 1건
연속식 열분해 시스템
개발
· 해조류 바이오오일의
고품질화를 위한 촉매 및
공정 개발
· 고품질 해조류 바이오오일
생산을 위한 열화학 융합
시스템 설계 및 구축
- 바이오매스 처리량:
10 kg/day
- 바이오오일 수율:
35% 이상
- 고품질 바이오오일
산소함량: 2% 이하

- 24 -
 · 혐기성 소화 산물로부터
탄화수소 생산을 위한
화학적 전환 기술 개발
- 혐기성 발효 공정에서
생산된 유기산의
촉매화학적 전환을 통한
케톤 제조 기술 개발
(케톤 수율: 60% 이상)
- 혼합알코올/케톤으로부터
촉매화학적 전환을 통한
C5+ 탄화수소 화합물
제조 기술 개발 (C5+
탄화수소화합물 수율:
60% 이상)
○ 바이오연료 생산 생물학적
전환공정
[VFA 플랫폼 공정기술]
· 혐기성 발효 공정을
이용하여
유기산/바이오수소 생산
및 유기산 회수기술 개발
- 유기산 및 바이오수소
동시생산시 각 성분의
수율 최종 목표치는 각각
0.5 g VFAs/g VS, 150
mL H2/g VS
- 유기산 발효용액으로부터
유기산의 분리 및 정제
기술 개발(회수율 80%
이상, 유기산 농도 50%
이상)
- 유기산의 화학적 전환
공정 기술 연계(협동2)
[당화 플랫폼 공정기술]
· 갈조류 유래 바이오에탄올
생산 유전자 발굴 및
균주개발(바이오에탄올
유전자 재조합 균주 1종
이상 개발)
· 갈조류 바이오에탄올
생산시스템 최적화 및
공정개발(에탄올 발효
이론수율 대비 80% 이상)
○ 바이오소재 생산
바이오리파이너리 공정

- 25 -
· 해조류 유래 C2-C6
플랫폼 화합물 탄소수율
향상 (수율 70% 이상)
· 유용물질 제형화 바이오
소재 시제품 개발 1건
· 후코이단 생산 공정개발
및 시제품 개발 1건

- 26 -
제2장. 국내외 기술 개발 현황

1. 국외 기술 개발 현황
구분 국외 기술 개발 현황
○ ‘갈조류 바이오매스 에너지화 주요 기술’의 전세계 연구동향
· 본 사업의 ‘갈조류 바이오매스 에너지화 전환 수율’은 전세계 최고 기술수준임.
갈조류로부터 바이오유기산(혐기성 소화 공정)을 생산 후, 공정의 부산물을 이
용하여 바이오오일을 생산하는 연계공정기술을 소개하고자 함.
[표 2-1-1] 갈조류 바이오매스 에너지화 주요 기술의 탄소전환율 비교
탄소
세계최고 1)
바이오 갈조류 전환율 운전
구분 기술 근거자료
연료 (종) (mol 방식
보유국
C%)
- 국내특허등록
(KR10-1244480)
- 미국특허출원
(US13/807587)
바이오 - 해외PCT출원
연계 유기산 한국 Saccharina 48 회분식 (PCT/KR2011/009701)
공정 + (본 사업) japonica - Bioresource

기술 바이오 Technology 123

오일 445-451 (2012)
총괄 및 - Chemical Engineering
청정에너지 Transactions 37
제품화 121-126 (2014)
공정 없음 국외 연구발표 사례 없음
- 국내특허등록
(KR10-1244480)
한국 S.japonica 40 회분식 - 미국특허출원
(본 사업) (US13/807587)
바이오 - 해외PCT출원
유기산 (PCT/KR2011/009701)
단일 칠레 M.pyrifera 32 회분식연속 - BIOENERGY
BIOMASS AND
32
공정 338–344 (2008)
기술 - Bioresource
Technology 123
한국 445-451 (2012)
바이오 (본 사업) S.japonica 32 회분식 - Chemical Engineering
오일 Transactions 37
121-126 (2014)
없음 국외 연구발표 사례 없음

- 27 -
○ 갈조류 유래 바이오오일 생산 및 고품질화(upgrading) 기술은 전세계적으로 본
사업이 원천기술로 추진되고 있으며, 발전 및 난방용 바이오연료의 국내 적용
을 위한 품질분석 기준 마련 연구가 수행중임.
○ 해외 바이오오일 품질기준
· 미국은 산업용 버너에 사용 가능한 바이오오일의 품질기준을 ASTM D 7544
(Standard Spectification for Pyrolysis Liquid Biofuels)에 규정하고 있음. 이
품질기준이 주거용 난방기, 상업용 소형 보일러, 엔진 또는 선박 분야에 사용
되는 연료에 적용 가능한 것은 아님.
[표 2-1-2] 미국의 열분해 액화 바이오연료 상세규격(ASTM D 7544)
Property Test method Specification Units
Gross Heat of Combustion ASTM D 240 15 min MJ/kg
Water Content ASTM E 203 30 max mass %
Pyrolysis Solid Content ASTM D 7579 2.5 max mass %
Kinematic Viscosity at 40°C ASTM D 445* 125 max mm2/s
Density at 20°C ASTM D 4052 1.1~1.3 kg/d㎥
Sulfur Content ASTM D 4294 0.05 max mass %
Ash Content ASTM D 482 0.25 max mass %
pH ASTM E 70 Report -
Flash Point ASTM D 93 45 min °C
(procedure B)
Pour Point ASTM D 97 -9 max °C
* without filtering
· 유럽의 일부 엔진 제조업체 등에서 사전 테스트 결과를 바탕으로 제시한 자체
품질기준은 다음과 같음.
[표 2-1-3] 가스터빈 적용을 위한 바이오오일 품질기준 해외사례
No. Fuel parameter Test method Units Guidelines

1 Low Heating Value ASTM D 240/5291 MJ/kg 15~25

2 Pour Point, max ASTM D 97 °C 15
3 Kinematic Viscosity ASTM D 445 cSt 4~7
@80°C mod.
4 Surface
max
Tension @80°C ASTM D 971 MN/m 30
Specific Analysis, max
Na + K AA or ICP ppmw 5
5 Ca 〃 ppmw 5
V 〃 ppmw 3
Pb 〃 ppmw 5

- 28 -
 Cl ASTM D 240 ppmw 1
S ASTM D 4294 wt.% 0.02
Ash ASTM D 482 wt.% 0.05
6 Density @80°C, max ASTM D 4052 G/mL 1.20
Solids Content greater ASTM D 2776
7 than 0.1㎛, max (Milipore wt.% 0.25
(Note : 90% solids should Membrane
be less than 5.0㎛ in size) Filtration)
8 pH Accumet 825 PH pH 2.5~7
meter
i) 0.1 wt.% increase
Thermal Stability in solids
Exposure for 24 hrs content.
9 @80°C
i) Solids creation, max NA wt.% ii) 5%viscosity
increase in
ii) Viscosity, max iii) No phase
iii) Phase stability separation
permitted
ASTM D 85
10 Water content Followed by D wt.% 15~25
1744
Ramsbottom Carbon
11 Residue on 10% ASTM D 5245 wt.%
Distillation residue 10
max
* 출처 : Thermonet CPyNe SG Report

[표 2-1-4] 디젤엔진 적용을 위한 바이오오일 품질기준 해외사례

항목 Birka
항목 시료용기에
단위 품질기준 허용편차(10%) container 평가 시 대한 연소로
(surface/bottom) 품질기준
균질도(Homogenity) - 7일 저장 상분리 없음 -
수분(Water) wt.% 26 이하 10% 이내, 최대 26 25 이하
고위발열량(HHV) MJ/kg 18 이상 10% 이내 19 이하
저위발열량(LHV) MJ/kg 16 이상 18이상과 6 17 이상
회분(ash) wt.% 0.1 이하 0~0.1 0.2 이하
고형분(solids) wt.% 1 이하 0~1 1 이하

- 29 -
 < 50㎛ 100 - -
< 20㎛ 90 이상 - -
* 출처 : Thermonet CPyNe SG Report
* 디젤엔진을 이용한 사전 테스트 결과(Solantausta 외. 1993~1995) 및 보일러(Hallgren 1996)
* 테스트 결과를 바탕으로 엔진 제조업체인 Wartsila NSD Oy(핀란드)와 Birka energi(스웨덴),
* Ensyn(캐나다)가 디젤엔진 적용을 위한 품질기준을 상기 표와 같이 제시
○ 우리나라에 비해 해조류 양식 기술이 상당한 열세에 있는 바이오연료 선진국
인 미국과 EU의 경우, 프로젝트가 해조류 대량양식이나 해조류 바이오매스의
혐기성 소화 등 단위 전환공정 실험연구 등에 치우쳐 있고, 본 연구에서 제안
하는 상용 모사기를 사용한 통합공정 설계와 같은 산업 스케일의 연구는 아직
시도되지 않고 있음.
○ 현재 캐나다의 Ensyn사는 130 톤/day 규모의 공정을 성공적으로 운영하여
scale up을 진행중이며, 핀란드 Fortum에서는 목질계 바이오매스를 이용하여
5만톤의 바이오오일 및 전기와 열을 동시에 생산할 수 있는 실증플랜트를
2012년에 건설하기 시작하였으며 2013년 11월에 운전이 시작되었음.
○ 목질계 바이오매스로부터 열분해를 통하여 바이오오일을 생산하고 이를 활용
바이오 하는 분야에서 실제로 상용화가 진행되고 있는 Fortum과 KIOR에서와 다른
연료유 사업체에서의 기술 개발 현황 및 계획에서 보면 바이오오일은 발전용, 난방용
생산 연료로서의 활용은 상업화에 근접하고 있으나 수송용 연료는 아직도 기술적으
열화학적 로 해결해야할 많은 난제가 남아 있음. 현재 상업적인 규모로 해조류를 이용한
융합공정 열분해 바이오오일 생산시설은 없는 상태임.
○ 2013년 독일 칼스루헤의 KIT는 twin auger 반응기를 이용한 장치로 0.5 톤/시
간 규모의 바이오매스를 열분해하고 생산된 바이오오일과 촤를 슬러리 형태로
가스화한 다음 고온의 합성가스를 정제하고 이를 Fisher-Tropsch 반응으로 바
이오가솔린을 만드는 4단계의 파일럿 규모의 Bio-liq 공정의 운전에 성공하고
2014년 중반에 짚 등으로부터 고품질의 연료를 공급할 것이라고 발표함.
가. VFA 플랫폼 공정기술
○ 미국에서는 온실가스(greenhouse gas) 발생감소와 함께 환경개선효과를 동시
에 확보하기 위해 축산분뇨 액체 및 슬러리로 부터 바이오 메탄가스 회수기술
을 보급하기로 하였으며, 이를 위해 미국 환경청(Environmental Protection
Agency, EPA), 농무성(Department of Agriculture, DOA), 에너지국
(Department of Energy, DOE)이 공조하여 ‘The AgSTAR Program’을 마련하
고 적극적으로 보급/장려 중에 있음[11].
바이오연료 ○ 미국, 유럽 등 선진 외국에서는 오래 전부터 하수슬러지를 재활용 가능한 자원
생산 개념의 명칭인 "Biosolid"라 명명하고 재활용을 위한 연구 및 실제 적용이 활
생물학적 발히 진행되고 있음[12].
전환공정 ○ 미국 Texas A&M 연구팀에서 섬유성 바이오매스로부터 수송용 액체연료를
생산하는데 있어서 경쟁기술인 sugar 플랫폼이나 열화학 플랫폼에 비하여
VFA플랫폼(Carboxylte 플랫폼)이 가장 경제성이 높다고 보고하였음.
○ 일본 도쿄가스에서는 해안에 쌓이는 파래(Ulva sp.)를 수거하여 소각하는 대신
이를 원료로 하여 혐기성 소화를 통하여 메탄가스를 생산한 후 이를 이용하여
전기를 발전하는 기술이 현장시험단계까지 와있다. 이들의 보고에 의하면 5개
월간의 시험운전3 결과 1 톤(습중량)의 원료(파래 또는 다시마 (수분 90%))로부
터 평균 22 Nm 의 메탄가스를 획득하였음.

- 30 -
 [그림 2-1-1] 일본 Tokyo Gas의 해조류를 원료로 한 메탄가스 생성공정
○ 또 다른 연구그룹인 Tokyo 3대학의 연구 결과에 의하면 다시마로부터 혐기성
소화에 의하여 0.25~0.28 Nm /kg-vs 의 메탄 Yield를 얻었다. 이는 다시마 중
의 vs(volatile solid) content(0.112 Kg/Kg wet-weight)를 감안할 때 상기
Tokyo Gas의 연구 결과와 유사한 수준임(22~25 Nm /톤). 3
○ 미국 Kansas 대학 연구연구팀에서 sugar를 원료로 2단 발효를 통하여 유기산
을 제조하여 CMA와 CMP를 48-55 g/L의 농도로 생산하였다고 보고하였음.
○ 미국 Iowa 주립대학의 Shanks 교수 연구팀은 Ce 기반의 복합산화물 촉매를
이용한 아세트산의 케톤화 반응을 수행하였는데. 저온 조건(230℃)에서 아세톤
생성 수율이 50%에 도달할 수 있다고 보고함[13].
○ 스페인의 Gayubo 연구팀은 HZSM-5 촉매를 이용하여 바이오매스의 급속 열
분해 생성물(알데히드, 아세트산, 아세톤)의 케톤화 반응을 수행하였음. 반응물
중 물의 함량이 50%까지 존재하는 조건에서도 아세트산의 케톤화가 원활히
진행되며 탄소침착현상이 억제되는 우수한 반응특성을 규명하였음[14].
○ 미국 Oklahoma 대학 Resasco 교수 연구팀은 Ru/TiO2/C 촉매가 아세트산의
케톤화 반응에서 우수한 반응활성을 나타냄을 입증하였음. 비교적 낮은 온도
(180℃)에서 전환율이 54%에 도달하였고, 반응전에 촉매를 환원시키는 것이
반응활성을 높일 수 있다는 결론을 도출하였음[15].
나. 당화 플랫폼 공정기술
○ 일본의 경우 2000년 4건의 endo-type alginate lyase에 대한 보고를 하였으며
2000년 이후 단당 전환효소를 세계 최초로 보고하였다. 전환된 효소에 의해 생
성된 DEH를 일반 균주의 대사 경로를 통해 이용하기 위해 전환효소의 개발
하기 위한 후속 연구를 2010년도에 발표하였으며 Sphingomonas를 이용하여
알긴산으로부터 바이오알코올(에탄올)을 생산하는 균주 개발에 성공하였으나
에탄올 생산성 수준은 극히 낮음.
○ 노르웨이 대학 소속 Horn, S. J. 그룹은 갈조류에 해당하는 Ascophyllum
nodosum와 Laminaria hyperborea를 혐기적으로 소화하여 바이오알코올
(methane, ethanol)을 생산하는 연구를 진행하였다. Ethanol 생산을 위해 신종
균인 Zymobacter palmae을 동정하여 그 균주로 mannitol의 대사를 확인하였

- 31 -
 고, seaweed extract를 통해 ethanol 생산에 대한 연구를 하고 있지만, 주성분
인 alginate에 대한 분해에 대한 연구와 대사공학적인 접근이 없이 alginate를
추출하여 commercial alginate로 사용하는 전략을 갖고 있기 때문에 전체적인
brown algae의 연료화나 상업적 소재화에 제한이 따르는 실정임[16].
○ 미국은 1960년대 전후로 alginate lyase와 단당 전환효소 등에 대한 연구를 하
였는데, 최근 미국 BioArchitecture Lab에서 2012년 Vibrio splendidus 12B01
의 유전자를 에탄올 생산 E.coli에 도입하여 에탄올 생산을 하는 균주를 개발
하였음[17].
○ 일본 교토부립해양센터와 미쓰비시 종합연구소, 도쿄해양대 등의 연구그룹은
바이오에탄올을 해조류인 모자반으로부터 생산하기 위해 거대 양식장 건설을
추진하고 있음.
○ 일본에서는 수산종합연구센터를 중심으로 수산바이오매스와 관련하여 “수산바
이오매스 자원화 기술개발사업”을 추진하고 있으며 수산바이오매스를 부가가
치화하는 기술개발과 연료 및 에너지변환 기술개발 두 가지 측면에서 바이오
연료 정제시스템을 개발하여 수산바이오매스의 자원화를 통한 유효이용을 목
표로 하고 있음.
○ Lee 등에 의하면 20.8 g의 황산전처리된 L. japonica를 원료로 이용한 동시당
화발효(Simultaneous Saccharification and Fermentation, SSF)공정을 통해서
전체 바이오매스의 글루칸 함량 대비 약 67.4%의 효율로 2.31 g/L 에탄올을
생산하였음.
○ 또한, Sargassum spp.의 갈조류를 원료로 이용할 경우 10%의 건조바이오매스
에서 최대 2.8 g/L 에탄올을 생산하였음.
○ Mannitol은 포도당과 달리 일부 미생물만이 대사하여 에탄올로 전환될 수 있
으며, Mannitol은 몇 단계의 대사과정을 통해서 fructose-6-phosphate로 전환
된 이후에 해당과정(glycolysis)를 통해서 에탄올로 전환되는데, 효모류 중에서
Pichia angophorae, 세균류로는 유전자 재조합 Escherichia coli가 mannitol과
포도당을 이론수율에 가깝게 에탄올로 전환시킨 보고가 있음.
○ 특히 세균유래의 pdc와 adh 유전자를 도입시킨 E. coli KO11 균주를 이용할
경우에 L. japonica의 분해로부터 얻은 30.5%의 mannitol과 7.0%의 포도당을
바이오에탄올로 전환하여 약 22~29 g/L의 최종농도를 얻었음.
○ 알지네이트를 이용하여 만루론산을 제조하는 기법이 보고되었으나, 고농도의 황
산을 이용하기 때문에 대량의 중화 물질이 사용되며 반복적인 중화공정을 필요로
하는 단점이 있음[18]. 알칼리 금속 용액을 이용한 알지네이트 수열분해를 통해
서 다양한 종류의 유기산이 생성됨을 밝혔으나, 그 수율 및 선택도가 높지 않
으며 최종 생성물에 대한 추가적인 중화작업이 필요하다는 한계점이 있음[19].
○ 아임계 및 초임계 수 조건에서의 알지네이트 가수분해를 통해, 단량체 및 기타
바이오소재 유기산 등을 제조하는 연구결과를 발표하였으나, 단량체의 수율이 높지 않으며
생산 혼합물의 형태로 존재하기 때문에 단량체만을 분리하기 위한 추가 공정이 요
바이오 구됨[20].
리파이너리 ○ 알지네이트의 단량체만을 선택적으로 대량생산할 수 있는 공정이 개발되어 있
공정 지 않으므로, 만루론산 및 글루론산으로부터의 바이오연료 생산은 거의 이루어
지지 않는 실정임. 해조류 바이오매스를 활용하여 바이오 플라스틱 제조용 단
량체 제조와 관련된 연구는 최근에 진행 중이며, polyol 제조 관련 연구개발이
보고되고 있음[21-23].
○ 최근 해조류의 약리효과가 규명됨으로써 해조류 기능성에 대한 연구가 활발히
진행 중이며 일본, 미국, 중국의 대학 등에서 갈조류의 약리효과를 규명하기
위하여 후코잔틴, 알긴산, 포르피란을 분리하여 항암, 항콜레스테롤, 항당뇨 및

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 면역조절기능에 관한 연구를 수행하고 있음[24].
○ 유기용매를 사용하여 분리 정제한 해조류 유용물질(오메가-3함유 지질,
fucoxanthin함유 carotenoid, 페놀화합물 등)에 대한 생물학적활성
(DPPH/ABTS항산화, 항비만, 항고혈압 등)을 측정하여 기능적 특성의 우수성
에대한 연구결과를 발표하였으나, 유용물질을 효율적으로 분리할 수 있는 공정
개발에 대한 연구는 미미한 실정임[25].
○ 미국의 초임계 유체 기술은 70년대에 시작되었으며,1988년 Kraft General
Foods의 자회사인 Maxwell House사에서 Huston에 카페인이 없는 커피를 제
조하는 공정을 상업화하였고, 1990년에는 와이오밍주에 Hop 추출기술을 상업
화시켰으며, 일본의 초임계 유체 기술은 20여 년 전부터 연구되어지고 있으
며,1980년대에는 초임계 이산화탄소 추출기술을 시작으로 EOS Group에 의해
서 유체의 성질과 상평형 실험을 주로 하였으며, 1990년 이후에는 일본 산자부
산하 동북연구소와 동북대학교의 Arai 교수를 중심으로 국가적인 지원으로 활
발한 연구가 진행되고 있음[26].
○ 유럽에서는 천연물질에서 향기성분 추출, 독일에서는 커피로부터 카페인 제거
및 담배의 니코틴 제거, 이탈리아, 스페인 등에서는 식물류에서 기능성 물질을
추출하여 식품에 적용하는 연구개발이 활발히 진행되고 있고, 영국에서는 초임
계 유체를 친환경공정 개발에 중점을 두고 Green Technology에 주력하고 있
으며 Environmental, Earth Friendly, Sustainable란 방식을 인증하고 있으며,
프랑스의 Arkopharma 제약회사에서는 대형 초임계 이산화탄소 분리공정을 설
치하여 천연물질로부터 식, 의약품 기능성 원료를 생산하여 다양한 제품을 출
시하고 있으나, 대부분 육상생물을 대상으로 기술개발이 추진되고 있으며, 해
조류를 대상으로 유용물질을 분리하는 연구는 거의 없는 실정이므로 해조류
유용물질 분리 및 소재화 기술에 대한 연구 선점이 절실함[27].
2. 국내 기술 개발 현황
구분 국내 기술 개발 현황
○ 우리나라에서는 해조류 관련 바이오매스 연구가 최근에 본격적으로 이루어졌음.
2008년부터 바이오매스용 해조류 대량 양식 및 바이오에너지 생산기술 개발 로드
맵 마련 선행연구, 대량 양식용 우량 해조류 선발육종 개발, 해조류 대량 생산 및
부산물 통합 활용을 위한 기반 연구, 해조류의 청정에너지화 및 통합적 활용기술
표준화 등의 연구 사업이 추진되어 왔음. 또한 2009년 7월에 정부에서 수립한 ‘폐자
원 및 바이오매스 에너지화 실행계획’에 수산 분야와 관련하여 ‘수산 및 해양 바이오매
스 에너지화 기술 개발’이 포함되어 있다. 구체적으로는 ‘연안지역 바다숲 조성’, ‘해조
총괄 및 류 바이오매스 양산 및 통합적 활용기반 구축 기술 개발’, ‘해양 바이오매스 에너지화
기술 개발’이 포함되어 있음.
청정에너지 ○‘연안지역
제품화 바다숲 조성’은 동․서․제주 등에 확산되고 있는 바다 사막화에 따른 해
공정 양생태계 파괴 및 수산자원량 감소를 방지하기 위해 산림녹화에 준하는 대규모 바
다숲을 조성하는 사업이다. 세부 사업으로는 연안해 대규모 바다숲 조성, 바다숲을
저탄소 녹생성장의 신성장동력으로 활용 등이 있음.
○‘해조류 바이오매스 양산 및 통합적 활용기반 구축 기술 개발(거대조류)’은 바다숲
조성 기법을 해조류 대량 양산 체제와 연계하여 바이오매스 공급원을 확보하고 부
산물의 통합적 활용기반 구축을 통한 경제성 있는 대체에너지를 개발하는 것이 목
표임. 이를 달성하기 위한 추진 내용은 해조류 대량 생산 및 회수 자동화시스템
구축, 자원의 통합적 활용을 위한 DB 구축, 해조류 에너지화를 위한 핵심 개발기
술 도출, 표준화 공정 개발, 해조식물을 이용한 바이오에너지(에탄올, 부탄올, 바이

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 오가스 등) 및 웰빙산업(식품ㆍ의약품) 개발, 산업화로 연결 등이 있음.
○ 국립산림과학원, 서울대학교, 에너지 기술연구원 등에서 목본 바이오매스로부터 급
속열분해를 통해 바이오-오일을 생산 및 특성분석에 관한 연구를 수행하고 있음.
그러나 바이오-오일 생산의 후속공정인 바이오-오일 개질에 관한 연구는 절대적
으로 부족한 상태로 서울대학교 등에서 Pd/C, Ru/C, Pt/C 촉매를 이용하여 바이
오-오일의 개질 및 바이오리파이너리 기반을 위한 바이오-오일의 물성 분석 및
개질 공정에 관한 연구를 수행하고 있음.
○ 한국과학기술연구원(KIST) 및 성균관대학교에서는 기관고유과제 및 기초기술연구
회 협동과제의 일부 요소기술로 목질계 바이오매스의 열/수열/초임계유체 분해 및
업그레이딩에 대한 원천 연구를 수행중이다(2011~2014). 또한, 미래창조과학부 연
구재단과제로 리그닌 단량체, 이량체의 업그레이딩 및 이로부터 열분해오일 업그
레이딩 촉매에 관한 연구를 수행하면서 바이오-오일의 고품질화를 위한 반응경로
및 탈산소화 반응을 위한 촉매 개발 방향 등을 제안한 바 있음.
○ 일부 육상자원을 활용하여 제한된 바이오매스에 대한 전환공정 개발에만 연구가 국
한되고 있으며 공장설계 기술 등 대량생산 기술개발은 미미한 실정임.
○ 최근 산업통상자원부에서는 목질계 바이오매스 유래 바이오오일의 연료화 활용을
위한 연소시스템 개발, 업그레이딩을 통한 수송연료화 기술 개발, 이동식 바이오오
일 생산 시스템 개발에 대한 연구가 진행 중임.
○ 대경에스코에서 정부과제의 지원으로 1 kg/시간 규모의 실험실 장치를 시작으로
하여 기포유동층 열분해 기술을 개발하고 2012년 충북 괴산에 말레이시아에서 구
입한 팜 EFB(목질계 바이오매스)를 원료로 하는 2 톤/day 규모의 열분해 장치를
설치, 운전함.
바이오
연료유
생산
열화학적
융합공정

[그림 2-2-1] 국내 최초 바이오오일 생산 파일럿 플랜트((주)대경에스코)

가. VFA 플랫폼 공정기술
○ 음식물쓰레기를 원료로사용한 유기산생산기술은 KAIST 장호남 박사 연구팀에서
개발하였으며 갈조류 바이오유기산 생산과 관련하여, 본 사업에서는 핵심원천기술
바이오연료 을 확보하였음(KR 10-1244480, PCT/KR2011/009701). 국외의 경우, 미국을 중심으
생산 로 주로 목질계로부터 바이오유기산 생산 및 혼합알코올 전환기술이 연구되고 있
생물학적 음.
전환공정 ○ 2010년 에스케이이노베이션 연구팀은 바이오매스 유래의 휘발성 지방산을 이용하
여 다양한 형태의 탄화수소(수송용 연료, 윤활기유, 방향족 탄소화합물)을 생산하
는 촉매반응공정을 개발하였음. 이 반응을 통해서 높은 아세톤과 C3-C12 파라핀
수율을 얻을 수 있음을 입증하였음.

- 34 -
 나. 당화 플랫폼 공정기술
○ 우리나라에서는 주로 미세조류로부터 바이오디젤은 생산하는 방향으로 조류 바이
오매스에 대한 연구가 이루어지고 있음. 에너지기술연구원 화력발전소의 이산화탄
소와 공장 폐수를 활용하여 2013년 미세 조류 바이오연료 첫 생산을 목표로 개발
중임.
○ 최근 들어 국내의 대기업 연구소 등에서 해조류를 바이오알코올로 전환하기 위한
연구를 시작하였다. 삼성 종합기술원에서는 홍조류를 이용한 에탄올 생산, SK에너
지연구소에서는 홍조류를 원료로 부탄올 생산을 위한 연구를 진행하고 있음.
○ 한국해양연구원에서는 녹조류인 구멍갈파래를 이용한 바이오에탄올 생산기술을 연
구하였으며, 화학물질을 사용하지 않는 고압액화기술과 고효율 발효균주 개발을
통해 최대 160 g/L의 에탄올을 생산하였다고 보고되고 있음.
○ 지식경제부는 2009년 말부터 “해양 바이오연료 생산기술 실증 및 상용화” 과제를
통해 연근해 및 외해 해조류 대량 생산, 해조류로부터 에탄올 생산기술 및 파일럿
실증 기술을 개발 중에 있음.
○ 난분해성 천연 바이오매스를 전환시키기 위한 기술은 산/알칼리처리법, 효소처리
법에 의존하고 있으나, 낮은 전환율과 처리공정 후 발생되는 환경오염, 전환물질의
불균일성과 잔류 화학물질에 의한 소재품질 저하 및 적용 문야의 한계성 등에 대
한 문제해결에 어려움을 가지고 있음.
○ 국내에서는 알지네이트를 이용한 바이오연료를 개발하는 연구기관 및 업체는 전무
한 실정임.
○ 천연 원료(식품, 가공부산물, 산림 자원 등)로부터 유용물질을 분리 회수하거나 원
료 바이오매스로부터 신소재를 생산하기 위해 물리적, 화학적, 생물학적 처리법을
적용하고 있으나 적합한 공정 설계, 물질 생산 메커니즘, 물질 생산의 양론적 접근
에 대한 연구가 미미한 상태이며, 대부분 전환된 물질의 동정 또는 기본 물성을
파악하는 분석 수준에 거치고 있음.
○ 최근 갈조류로부터 추출한 알긴산을 저분자화하여 콜레스테롤 저하기능의 건강식
품 형태의 제품을 개발하여 산업적 적용에 기여하고 있으며, 알긴산을 이용한 혈
바이오소재 액순환 개선, 항암, 항비만 및 지질대사 개선 등의 효능을 검증하기 위한 다양한
연구개발이 진행 중에 있음. 우리나라는 해조류 양식기술 및 생산량 측면에서 세
생산 계 4위이며 국토면적의 2.3배의 배타적 경제수역이 있는 인프라를 보유하고 있음.
바이오
리파이너리 해조류를
이
이용한 온실가스 저감 및 바이오에너지 생산 가능성에 대한 국내외 관심
집중되고 있으나 아직 실험실 연구 수준으로 실용화 단계에 이르지 못한 상황
공정 임. 국내에서는 해조류 화장품, 해조류 펄프 등이 상용화 초기 단계에 있음.
○ 해조류의 유용성분을 추출하는 방법에 관한 연구로는 유기용매를 이용하는 화학적
방법, 미생물 및 효소를 이용하는 생물학적 방법, 초음파 및 가압가열처리 등의 물
리적 방법을 중심으로 이루어지고 있음.
○ 미생물과 효소를 활용하는 생물학적인 추출방법에서는 단일종의 미생물 또는 효소
를 작용시켜 해조류로부터 유용물질 및 생리활성 물질을 분리해내는 기법을 주로
활용하고 있으며, 최근에는 유용미생물(발효효모, 유산균 등)을 활용하여 장시간
반응 또는 배양에 의하여 생물 전환시킴으로써 유용물질 또는 생리활성물질을 생
산하는 과정으로 얻어진 반응물을 다양한 분리정제법을 이용하고 있으나, 최종 생
산물의 생산 효율성, 소재의 안정성 등의 문제점을 해결하는데 한계성을 가지고
있음.
○ 국내 적용되고 있는 분리기술은 다단계식 복잡한 공정, 과다 에너지 소비, 과다 인
건비 지출, 넓은 공간 요구 등으로 제품의 경쟁력에 큰 어려움을 겪고 있으며, 국
외로부터 신기술 도입 및 생산 공정 수입에 큰 관심을 가지고 있으나 높은 설비투

- 35 -
 자, 전문 인력의 높은 인건비 산정, 설비시간 과다 소요, 문제발생시 능동적인 대
처 능력 부족 등으로 중소 제조업 분야의 기업은 어려움을 가지고 있음.
○ 혼합물질에서 특정성분을 추출/분리/회수할 수 있는 초임계 유체 분리기술은 1980
년 중반 국내 기초연구가 시작되었으나, 대부분 열역학을 기초로 한 상평형 관련
연구가 대부분이었고, 1990년 초에 일부 식품제조 업체에서는 초임계 이산화탄소
의 응용기술을 이용하였으며, 적용된 pilot scale의 장치는 국외 (일본, 독일, 미국,
오스트리아 등)로부터 수입하여 그 회사의 특정 제품을 생산하기 위한 신기술로
사용하였으며, 최근 국내에서는 농산물 또는 1차 가공 형태인 고체 및 액상형 원
료를 처리하기 위한 공정이 개발되고 있으나, 해조류 원료의 특성을 고려한 유용
물질 분리 및 소재화 기술 개발은 미미한 실정임.
3. 특허 동향
○ 본 해양 바이오매스(거대조류, 미세조류)에 관한 특허 동향 및 기술 분석의 내용은 국
가연구개발 기획단계에서 특허정보를 분석하여 우리나라 해양 바이오 에너지기술의 기술
개발 추이 및 수준을 객관적으로 파악하고 효율적인 국가연구개발 정책수립을 위한 기초
자료 등을 활용하여, 아래와 같이 나타냄(참고자료 : 국토해양부 연구기획평가사업
“2008년도 연구기획시 특허동향조사 해양 바이오 에너지 특허동향”, 특허청, 2008).

○ 해양 바이오 에너지기술 분야 특허의 연도별 동향

- [그림 2-3-1]의 해양 바이오 에너지기술 분야에서 미국등록특허와 일본공개특허의 경
우, 증가와 감소를 반복하다 1993년을 정점으로 급격한 증가추세를 보이다가 다시 지속
적인 감소추세를 보이는 것으로 나타났으나, 유럽공개특허의 경우에는 등/하락을 반복하
다가 1993년대를 정점으로 일정한 증가율을 보이고 있는 것으로 나타났으며, 한국공개특
허는 2000년 이후에도 꾸준히 증가추세를 나타낸 것으로 조사됨.
- 이는 걸프전 이후 2000년대까지 오랜 기간 동안 안정된 유가에 의한 영향이 반영된 것
으로 판단됨.

[그림 2-3-1] 해양 바이오 에너지 분야의 전세계 출원(등록) 건수 추이

- 36 -
○ 포트폴리오로 본 해양 바이오 에너지기술 분야의 위치
- [그림 2-3-2]의 해양 바이오 에너지기술 분야에서 실제 에너지 생산에 직접적으로 관련
된 핵심 분야인 '해양생물(해양 미생물, 해양 미세조류, 해양 거대조류, 해산식물)을 이
용한 바이오 연료' 분야에 대하여 특허건수와 출원인수 변화의 상관관계를 통해 기술의
위치를 살펴보는 포트폴리오 기본 모델로 분석해 보면, 한국공개특허 및 유럽공개특허는
발전기 단계에 있는 것으로 나타났고, 일본공개특허 및 미국등록특허는 발전기에서 성숙
기 단계로 진입하고 있는 것으로 나타남.
- 해양 바이오 에너지기술 분야의 한국공개특허 및 유럽공개특허의 동향은 기술혁신의 주
체인 출원인수와 기술혁신의 결과인 특허건수가 동시에 증가함에 따라, 포트폴리오 기본
모델에서 발전기에 해당하는 것으로 나타남.
- 미국등록특허와 일본공개특허는 출원인수와 특허건수가 일정부분 증가하다가 출원인수
가 다소 감소하여, 포트폴리오 기본 모델에서 발전기에서 성숙기단계로 넘어가고 있는
것으로 나타났음.
- 이 또한, 1990년대의 안정된 유가에 의한 것으로 볼 수 있으며, 최근의 급격한 유가움
직임에 의해 다시 많은 연구들이 진행되고 있으므로 제2의 발전기를 맞이할 가능성이 있
는 것으로 판단됨.

[그림 2-3-2] 포트폴리오로 본 해양 바이오 에너지기술 분야의 위치

- 37 -
○ 한국특허에서의 해양 바이오매스관련 세부 기술별 특허분포
- [그림 2-3-3]의 한국특허에서의 해양 바이오 에너지 분야별로 나눈 세부기술별 특허건
수를 살펴보면, 미세조류관련 분야가 43%로 가장 많고, 그 다음으로는 미생물 관련 분야
가 28%, 거대조류 관련 분야가 23%, 해산식물 관련 분야가 6% 순으로 나타남.
- 특히, 미세조류 관련 분야에서는 해양생물 배양방법 및 공정분야가 60%로 가장 많은 부
분을 차지하고 있고, 그 다음으로는 해양 고부가가치 분야가 25%, 효소 및 균주개량 분
야가 13%, 해양 바이오연료 분야가 2%를 차지하고 있음.
- 미생물 관련 분야에서는 해양 바이오연료 분야가 39%로 가장 많은 부분을 차지하고 있
고, 그 다음으로는 해양생물 배양방법 및 공정분야가 35%, 해양 고부가가치 분야가 13%,
효소 및 균주개량 분야가 13%를 차지하고 있음.
- 거대조류 관련 분야에서는 효소 및 균주개량 분야가 48%로 가장 많은 부분을 차지하고
있고, 그 다음으로는 해양 고부가가치 분야가 24%, 해양 바이오연료 분야가 16%, 해양생
물 배양방법 및 공정 분야가 12%를 차지하고 있음.
- 해산식물 관련 분야에서는 해양 고부가가치 분야가 83%로 가장 많은 부분을 차지하고
있고, 그 다음으로는 효소 및 균주개량 분야가 17%를 차지하고 있음.

[ 그림 2-3-3] 해양 바이오매스관련 세부기술별 특허 비율(한국특허)

○ 거대조류관련 분야의 기술흐름 분석
- 1975년 이후 거대조류관련 특허의 실질적 출원이 시작되어, 1980년을 전후로 출원이 본
격화되었음.
- 출원 초기에는 거대조류의 배양과 관련된 특허가 주류를 이루었고, 1980년대부터 거대
조류를 이용한 바이오 연료 관련 특허가 출현하기 시작함.
- 1990년대에는 신 기능성 거대조류와 효소에 대한 탐색이 활발해져 이를 이용한 고부가
가치 기술관련 특허가 증가하는 것으로 조사됨.

- 38 -
○ 거대조류관련 분야의 공백기술 도출
- 주요 출원인의 특허를 통해 해양 거대조류관련 기술에 대한 주요 공백기술을 추정해 보면,
해양 거대조류의 대량 배양방법 및 장치에 관한 기술 등의 출원이 많은 것으로 조사됨.
- 상대적으로 해양 거대조류관련 기술은 해양 미생물관련 효소 및 균주개량 기술 및 바이오
연료관련 부분 등에 출원이 적어 특허의 양적 측면에서는 주요한 공백 기술로 사료됨.
[표 2-3-1] 거대조류관련 분야의 공백기술 도출

○ 한국의 기술경쟁력 비교분석

- [그림 2-3-4]의 기술경쟁력 비교는 미국등록특허에 나타나는 특허의 인용관계(Citation)
를 이용한 특허지표 분석임. 즉, 미국등록특허 만을 이용하여 분석함
- 기술순환주기(TCT)별 논문인용수(NPR)를 살펴보면, 미생물 분야와 거대조류 분야는 기
술순환주기(TCT)에 비해 논문인용수(NPR)가 높아 기초과학 중심으로 발전된 것으로 나타
난 반면, 미세조류 분야와 해산식물 분야에서는 논문인용수(NPR)에 비해 기술순환주기
(TCT)가 높음에 따라 기술 발전속도가 빠른 것으로 나타남.

- 39 -
 [ 그림 2-3-4] TCT와 NPR을 이용한 진입의 용이성 분석
○ 국가별 연구개발 방향
- [그림 2-3-5]의 해양 바이오 에너지 분야의 평균 특허 인용이 5.3인 것에 비해 평균 논
문 인용수가 12.24로 해양 바이오 에너지 분야는 응용기술 위주의 기술 개발보다는 기초
과학과 연계된 기술 개발이 이루어지고 있는 것으로 판단됨.
- 해양 바이오 에너지 관련 분야에서 미국은 상대적으로 논문 인용수 및 특허 인용수가
다른 나라보다 월등히 높게 나타난 것으로 조사됨에 따라 상대적으로 기초과학과 응용기
술과의 상호 연계적으로 개발되고 있는 것으로 판단됨.
- 한국은 논문 인용수가 평균 논문 인용수에 비해 다소 높았으나, 특허 인용수는 평균 특
허 인용수보다 낮아 해양 바이오 에너지 관련 분야에 대한 응용기술보다는 기초과학 중
심으로 개발되고 있는 것으로 판단됨.
- 스위스와 이스라엘은 특허 인용수가 평균 특허 인용수에 비해 다소 높았으나, 논문 인
용수는 평균 논문 인용수보다 낮아 해양 바이오에너지 관련 분야에 대한 기초과학보다는
응용기술 중심으로 개발되고 있는 것으로 판단됨.
- 상대적으로 기초과학과 응용기술과의 상호 연계성이 모두 평균 이상인 국가로는 미국,
네덜란드 및 노르웨이인 것으로 조사됨.

- 40 -
 그림 2-3-5] 국가별 연구개발 방향
[

4. 연구개발과제 및 대상기술의 중복성

○ 유사과제 검토결과, 해조류 원료에 대하여 단일공정에 대한 연구결과가 보고되고 있음.
○ 해조류 바이오매스의 에너지화 통합공정에 대한 연구는 본 연구기관만 수행하고 있음.
부처명 사업명 과제명 연구기관 연구책임자

해양수산부 한국해양과학기술원 조류를 이용한 바이오에너지 한국해양 강도형

연구운영비지원 자원화 기술개발 과학기술원
Pilot Plant(500L/day
신재생에너지기술개발 이상)구축을 통한 해조류
지식경제부 (에특) 바이오에탄올 상용화 설비 바이올시스템즈 임동중
Engineering 및 생산 공정
개발
지식경제부 신재생에너지기술개발
(에특)
차세대 바이오연료 생산을 SK이노베이션
위한 해조류 전처리 기술 개발 김춘길

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 해조류 부산물 이용 바이오
지식경제부 지역전략산업육성 가스(수소, 메탄) 생산 및
폐슬러지 활용 퇴비화 동신이엔텍 김상민
기술개발
효율적인 바이오 매스 전환을
위한 전처리와 당화 및 분리
교육과학기술부 글로벌프론티어사업 기술 개발과 시스템 모사를 한국과학기술원 이재형
통한 전체 공정 디자인과
최적화
S. coreanus와 P. stipitis의
교육부 혼합효모를 이용한
일반연구자지원 갈조류에서의 국립목포 김용진
바이오에탄올 해양대학교
생산
해조류 파래로부터 유용
교육부 일반연구자지원 지질의 탐색 및 화학중간체의 부경대학교 정귀택
생산

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제3장. 연구 수행 내용 및 성과

1. 연차별 주요연구기술 로드맵

구분 주요 연구기술 1차년도 2차년도 3차년도 4차년도
- 혐기성소화 - 통합공정
○ 통합공정 최적설계 공정 상세모델링 설계
- 열분해 공정 상세모델링 및 최적설계
(혐기성소화
및 설계 /열분해공정)
총괄 및 ○ 해조류 유래
청정 바이오오일의 - 해조류 바이오오일 업그레이딩
에너지 분리정제 및 - 해조류 바이오오일 분리정제
제품화 업그레이딩 기술 (용매추출/진공증류법) 개발 (탈산소, 및 촉매 개발
탈질, 탈황) 공정
공정 개발
○ 해조류 유래 - 해조류오일 - 해조류오일
바이오중유 시제품 - 해조류오일 품질 평가 기준 5-10% 혼합 20-30% 혼합
개발 및 특성평가 바이오중유 바이오중유
○ 해조류 바이오매스
열분해 반응기 - 실험실규모 열분해 성능평가 - 파일롯규모 열분해 성능평가
바이오 시스템 구축 및 (처리용량: 1-2 kg/day) (처리용량: 3-20 kg/h)
연료유 성능평가
생산 - 촉매적 - 해조류
열화학적 ○ 수첨 탈산소화반응 - 수첨탈산소화 반응 촉매 열분해 내 바이오오일
융합공정 촉매 개발 설계 및 합성 탈산소화 탈산소화
반응 평가 반응성 평가
○ 혐기성 소화공정을 - 실험실규모 - 벤치규모
활용 바이오유기산 바이오유기산 바이오유기산
바이오 및 바이오수소 /바이오수소 /바이오수소
연료생산 생산 생산 생산
생물학적 - 저농도 - 고농도
전환공정 ○ 불포화 우론산 알긴산 알긴산
(알긴산) 당화 효소 당화효소 당화효소
및 공정 개발 개발 개발
○ 알긴산 단량체 및 - 젖산푸르푸랄, - C5-C6
당알코올
바이오 고부가가치 플랫폼 생산기술 생산기술
소재 화합물 생산 개발 개발
생산 - 유용물질 - 후코이단 - 후코이단
바이오 ○ 해조류 유용물질 추출기술 함유 소재화
리파이너 추출 및 소재화 - 개발 함유 소재화 특성평가
리 공정 기술 개발 (아/초임계 기술개발 (Semi-pilot
CO2) (Lab.규모) 규모)

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2. 연차별 연구개발 수행 내용 및 결과
가. 1차년도(2014년)
1) 총괄 및 에너지화 통합공정 구축
- 새로운 바이오연료/분리 정제 공정의 개발 및 비교평가
- 액체 바이오연료유 제품화를 위한 분리정제 및 탈질/탈황 공정의 촉매
스크리닝
- 해조류 바이오연료의 산업용 보일러 적용을 위한 품질최적화
해당연도 - 바이오연료유
2) 생산 열화학적 융합공정
해조류 바이오오일 생산을 위한 연속식 열분해 시스템 설계, 구축 및
연구개발 목표 탈산소화 반응을 위한 촉매 선정
3) 바이오연료 생산 생물학적 전환공정
- 해조류 바이오유기산 생산 및 회수 공정기술 개발
- 불포화 우론산 고효율 제조를 위한 효소공정 개발
4) 바이오소재 생산 및 바이오리파이너리 공정
- 고체 촉매를 이용한 알지네이트 단량체 생산
구분 세부 연구개발 목표 세부 연구개발 내용 및 범위 수행기관
- 연구기술별 정기진도 점검
연구 목표 및 운영 -- 정기적 자문회의 및 운영위원회 개최
국제공동심포지엄 및 국내외 유관기관과의
관리 국제협력 교류 (미국, 유럽, 베트남 등)
- 세부기술별 전문가 구축 및 활용
새로운 바이오연료 - 유기산 및 혼합알코올 분리/정제 공정의 비교 부경대학교
주관 분리/정제 공정의 개발 평가
및 비교평가
액체 바이오연료유 - 바이오오일의 분리정제 및 탈염
제품화를 위한 - 바이오오일로부터 탈황 및 탈질 공정의 촉매
분리정제 및 탈질/탈황 스크리닝 및 제조
공정 촉매 스크리닝
해조류
위탁 산업용 보일러바이오연료의 - 산업용보일러 연료 품질기준 만족을 위한 한국석유
적용을
1 위한 품질최적화 시제품 물성분석 및 품질 최적화 방안 검토 관리원
협동 바이오오일
연속식 열분해
생산 - 연속식 열분해 반응기 및 반응시스템 설계, 한국과학
1 반응시스템 개발 제작 및 성능평가 기술연구원
위탁 수첨탈산소화반응 - 바이오오일 탈산소화반응을 위한 MxMyP 촉매 강원대학교
2 촉매 선정 제조 및 스크리닝
협동 혐기성발효 공정 개발 - 유기산 및 수소 생산 특성 조사 가천대학교
2 유기산 분리/전환 - 유기산 반응추출 특성 조사
공정 개발

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 불포화 우론산
공동 고효율
1 제조를 위한 - 효소 공정 개발 경희대학교
효소공정 개발
고체 촉매를 이용한
협동 단량체알지네이트
3 (단량체 수율생산30% - 고체 촉매 설계 및 제조 서울대학교
이상)
연구개발결과 요약 기술
1) 총괄 및 청정에너지 제품화 공정
가) 연구목표 및 운영관리 (주관, 부경대학교)
○ 해조류 바이오매스의 에너지화 수율 계산
- 생물학적 및 열화학적 전환공정에 대한 각각의 에너지화 전환공정의 수율 비교
생물학적 전환공정 열화학적 전환공정

갈조류 (다시마) 갈조류 (다시마) -- 중량 : 1,00027.42kg kmol

건량 기준
1,000 kg (27.42 kmol C) 1,000 kg (27.42 kmol C) 탄소몰수:
(탄소함량: 32.9 wt%)C
-- 회분: 237 wt%
wt%
1,000 kg 투입 1,000 kg 투입 수분:
- 휘발분(VS): 59.9 wt%
혐기성소화 공정 열분해 공정

수율 수율 수율
0.53 g/g VS 32.0 wt% 31.9 wt%
바이오유기산 317.5 kg
(13.35 kmol C) 바이오오일 320 kg - 지용성오일 탄소: 45.5 wt%
- 아세트산 68.9 kg (6.90 kmol C) 바이오차 319 kg
- 프로피온산 49.5 kg - 지용성 오일 128 kg (8.56 kmol C) -- 수용성오일
바이오차
탄소: 12.8 wt%
탄소함량: 32.2 wt%
- 부티르산 199.1 kg - 수용성 오일 192 kg
에너지화 수율 : 48.7 mol C% 에너지화 수율 : 56.4 mol C%
- 해조류 바이오매스 에너지화 수율(%) 산출식 및 산출근거
⦁에너지화 수율(%) = 에너지로 회수된 탄소몰수 / 투입된 탄소몰수
⦁생물학적 전환공정의 에너지화 수율 : 48.7 mol C%

= 바이오유기산 / 원료 = 13.35 kmol / 27.42 kmol × 100 = 48.7 mol C%

⦁ 열화학적 전환공정의 에너지화 수율 : 56.4 mol C%
= (바이오오일 +바이오차) / 원료 = (6.90 kmol + 8.56 kmol) / 27.42 kmol × 100 = 56.4 mol C%

- 45 -
나) 새로운 바이오연료 분리/정제 공정의 개발 및 비교평가 (주관, 부경대학교)
○ 상용모사기인 Aspen Plus(Aspen Tech, 미국)를 사용하여 혐기성 소화에 의한 혼합알콜
생산공장의 설계를 다음과 같은 방법으로 수행함.
- 본 연구에서는 혐기성 소화를 통해 갈조류에서 생산된 혼합유기산으로부터 혼합알콜을
생산하는 전체 공정 중, 혐기성 소화, 혼합유기산 분리, 수소화, 혼합알콜 분리 각 단위
공정의 물질 및 에너지 수지식을 모델링하고 그림과 같은 공정 흐름도를 개념설계 함.

[그림 3-2-1] Conceptual process block diagram of mixed alcohol production from
anaerobic digestion of brown algae
- 개념설계 단계에서 혼합유기산의 분리를 위해 분리공정 대안 두가지를 고려하였는데,
그 이유는 일반적으로 생화학적 전환공정은 생성물의 농도가 매우 낮아 많은 양의 물을
제거해야 하므로 많은 에너지가 소요되기 때문임. 두 가지 분리공정 대안은 전통적인
추출/증류의 조합과 여기에 투과증발(pervaporation)을 더한 PV-추출/증류 하이브리드
공정임.

[그림 3-2-2] Membrane distillation process

- 46 -
 - 주로 에탄올, 프로판올, 부탄올을 포함하는 혼합알콜은 혼합유기산에 수소를 첨가하는
수소화반응을 통해 생산이 가능함. 본 연구에서는 문헌조사를 통해 기상 혼합유기산과
수소를 Co 촉매를 이용하여 반응시켜 혼합알콜을 생산하는 공정을 선택하였음. 이 공정
은 높은 온도(290 ℃)와 압력(60 bar)을 필요로 하지만, 혼합유기산이 기상에서 반응하
므로 부식성 문제가 거의 없다는 장점을 가지고 있음.
- 혼합알콜에서 에탄올, 프로판올, 부탄올을 분리하기 위해 바이오 에탄올 분리공정 중 현
재 가장 우수하다고 판단되는 증류탑과 분자체 (molecular sieve) 흡착탑의 조합을 사용
하여 수소화 반응 생성물에서 혼합알콜을 회수하고 에탄올, 프로판올, 부탄올로 분리하
는 공정을 설계함
- 위의 공정 흐름도에 따라 모사한 각 단위공정으로 통합 한 후, 열 통합 (heat
integration) 등을 통해 전체 공장의 에너지 소비 등을 최소화하였음. 또한 장치 sizing
등의 상세 설계가 끝난 후 경제성 분석을 통해 최종적으로 최소허용 에탄올 판매가격
(Minimum Ethanol Selling Price, MESP)을 계산하여 혼합알콜 분리공정 대안을 비교
하는 기준으로 사용.
○ 각 단위공정의 물질 및 에너지 수지식 모델링
- 전년도와 마찬가지로 원료는 20%의 수분을 함유한 400,000 ton/yr의 갈조류(다시마)를
사용. 갈조류(다시마)의 물성 역시 전년도와 마찬가지로 조성정보를 이용하여 Aspen
Plus로 구현.
- 혐기성 소화 공정은 수율 반응기로 가정하여 모사하였으며, 모사에 사용한 화학양론식
은 아래와 같음. 또한 모사에 사용된 전환율, 반응온도, 반응시간은 각각 0.35 (g 혼합알
콜/g 건조 갈조류), 35 ℃, 5일임. 혐기성 소화의 생성물 중 혼합유기산은 5 wt%, 그 조
성(몰분율)은 67% acetic acid, 22% propionic acid, 11% butyric acid 임.
[표 3-2-1] Reaction stiochiometry used for simulation of anaerobic digestion

- 추출/증류 분리공정의 추출제로 MTBE(methyl tert-butyl ether)를 선택한 이이유는 끓

는 점(55 ℃)과 기화열(322 kJ/kg)이 EtAc(ethyl acetate)보다 낮기 때문임. 혼합유기산
의 밀도가 MTBE 보다 높아 혼합유기산은 추출탑의 상부로 투입되며, 추출탑에서 나온
추출물은 정류탑으로 투입되 MTBE로부터 혼합유기산이 99.99%의 농도로 분리됨. 정류
탑에서 나온 MTBE는 decanter를 거쳐 추출탑으로 재순환됨.

- 47 -
[표 3-2-2] Extraction agents for separating water-acetic acid mixture

- PV-추출/증류 하이브리드 공정의 경우, PV(투과증발) 장치를 추출/증류 앞에 배치하여

추출탑으로 유입되는 혼합유기산의 농도를 5 wt%에서 10 wt%로 증가시킴. 이 혼합유
기산 농도의 증가는 추출탑으로 유입되는 물의 약 50% 정도를 제거하는 것으로,
MTBE 양과 재비기 및 응축기에 공급되는 에너지의 절감은 물론 추출/증류 장치 전체
의 크기 또한 줄일 수 있기 때문임.
[표 3-2-3] PV membranes and their performance

- 본 연구에서는 문헌 조사를 통해 10.9 kg/㎡h의 투과 플럭스와 130 ℃에서 500의 선택

도를 갖는 mordenite 막을 PV에 사용. 5 wt%의 혼합유기산을 포함하는 혐기성 소화
생성물은 130 ℃까지 가열된 후 PV 장치에 투입됨. 투과막을 통과한 증기는 –20 ℃의
propane에 의해 냉각되는데, 3 kPa의 압력을 유지하기 위해 진공펌프를 사용함. 10
wt%의 혼합유기산을 포함하는 투과증발 잔류물은 추출/증류 분리공정으로 투입됨.
- 본 연구에서는 Co 촉매하에 기상의 혼합유기산과 수소를 반응시켜 혼합알콜을 생산하
는 공정을 선택하였고, 이 때 필요한 H2의 양은 H2:혼합유기산의 몰비가 2.1:1이 되도록
함. 혐기성 소화 공정과 마찬가지로 수율 반응기로 가정하여 모사하였으며, 모사에 사용
한 acetic acid (HOAC) 수소화 반응의 화학양론식은 다음과 같음: HOAC + 2H2 →
ETOH + H2O. propionic acid와 butyric acid의 수소화 반응도 유사한 화학양론식을 따
른다고 가정함.

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 - 반응생성물은 두 개의 flash drum을 통과한 후 혼합알콜 분리공정으로 유입되는데, 조
성은 각각 25 wt% 물, 42 wt% 에탄올, 19 wt% 프로판올, 그리고 12 wt% 부탄올임.
분자채 (molecular seive) 흡착탑에선 물과 혼합알콜이 분리되고, 혼합알콜은 증류탑에
서 99.5% 순도의 에탄올(상부)과 프로판올/부탄올 혼합물(하부)으로 분리됨.
○ 개념설계를 통한 전체 공장의 기초설계 (통합) 결과
- 앞서 언급된 조건들을 이용하여 공정 흐름도에 나타난 혼합알콜 생산공장 전체를
Aspen Plus를 이용하여 설계를 하였고, 그 결과인 물질 및 에너지 수지의 결과를 나타
내면 다음과 같음 (case 1: 추출/증류, case 2: PV-추출/증류 하이브리드).
[표 3-2-4] Simulation results: major mass & energy balance
(Case 1: extraction/distillation, Case 2: PV-hybrid)

- 각 단위공정의 기술에서 예상했던 바와 같이, 두 분리공정을 통해 생산되는 최종 제품

인 에탄올의 생산량은 거의 차이가 없으며, 중요한 부산물인 프로판올, 부탄올 역시 마
찬가지임.
- 혐기성 소화에 사용된 물의 양은 case 2가 case 1의 50% 이하로, 응축기에 사용된 냉
각수 양은 case 2가 case 1의 60% 이하로 감소한 반면, 스팀 사용량은 case 2가 case 1
의 100% 이상 증가하였으며 추가적으로 냉매의 사용이 필요한 것으로 나타남. 또한, 전
기 사용량 또한 case2가 180% 가까이 증가함. 따라서 두 공정의 상세한 비교는 공장의
상세설계 후 기술-경제성 분석을 통해 진행.
○ 공장의 상세설계 및 경제성 분석
- 공정통합으로 얻은 전체 공정 및 각 단위 공정의 물질 및 에너지 수지식을 바탕으로
Aspen plus를 이용한 상세설계를 통해 각 장치의 크기를 결정함. 장치의 크기로부터 장
치 가격을 추정하여 기술-경제성 분석을 실시하였는데, 이 때 사용한 가정은 몇 가지
장치비 계산을 제외하고는 전년도와 동일함. 본 연구에서 장치비 계산을 위해 사용한
데이터를 나타내면 아래와 같음.

- 49 -
[표 3-2-5] Techno-economic model parameters for discounted cash flow analysis

[표 3-2-6] Parameters used for calculating equipment cost ( )

[표 3-2-7] Cost factors used for calculating direct and indirect costs

- 50 -
 [표 3-2-8] Data for calculating operating costs

- 이 조건을 가지고 기술-경제성 분석을 실시하여 case 1, 2 각각에 대해 총 장치비, 직/

간접비, 고정 투자비, 그리고 총 투자비를 비교한 결과를 다음 표에 나타냄.
[표 3-2-9] Plant cost worksheet for total capital investment(TCI), total variable and
fixed operating cost

- 장치비의 경우 추출/증류의 장치비가 case 2가 case 1 보다 8.8 million $ 감소하였으나,

PV 장치비용이 21.2 million $로 총 장치비용은 오히려 case 2가 case 1보다 12.5
million $ 증가함. 최종적으로 운영자본, 토지비, 고정투자비의 합인 총 투자비도 case 1
이 76.6 million $, case 2가 101.8 million $로 case 2가 25.2 million $이 많음.

- 51 -
- 이는 결국 PV의 사용으로 감소된 추출/증류 장치비와 운영비보다 PV 장치비와 운영비
가 더 큼을 나타냄. 이를 더 정확히 분석하기 위해 유틸리티 비용에 대해 각 항목별로
분석한 결과를 다음 그림에 나타냄.

[그림 3-2-3] Utility cost breakdown for case 1 and 2

- 그림에서 case 2의 경우 PV 장치를 운전하기 위해 고가의 유틸리티인 refrigerant와 보
다 많은 스팀이 필요하여, 결과적으로 case 1의 약 3배 정도의 유틸리비 비용이 필요함
을 알 수 있음.
- 전년도와 마찬가지로 본 연구에서는 바이오연료에 적합한 경제성 척도인 MESP(최소
에탄올 판매가격)를 사용하였는데 그 정의는 다음과 같음: MESP: 순현재가치(net
present value, NPV)를 0으로 만드는 에탄올 판매가격. 이 정의에 따르면 MESP가 낮
은 공정이 더 경제적으로 우수한 공정임.
- 계산된 MESP는 case 1이 1.24 $/gal, case 2가 3.61 $/gal로 전통적인 추출/증류 공정
이 PV 하이브리드 분리공정보다 우수함을 알 수 있음. 이를 좀더 정확히 분석하기 위
해 MESP에 대해 각 항목별로 분석한 결과를 다음 그림에 나타내었는데, PV-추출/증류
하이브리드 공정이 유틸리티 비용, 고정 투자비, 고정 운전비용이 추출/증류 공정보다
높아 결과적으로 MESP가 높은 것을 알 수 있음.

[그림 3-2-4] MESP breakdown for case 1 and 2

- 52 -
- 기술-경제성 분석은 필연적으로 불확실성을 동반하는데, 이러한 불확실성과 병목현상의
확인을 위해 민감도 분석을 실시하였다. 민감도 분석은 기술-경제성 분석 모델을 이용
하여 분석에 사용된 주요 파라미터들의 불확실성이 최종 경제성 계산결과에 미치는 영
향을 조사하는 것으로, 하나의 파라미터를 제외한 나머지 파라미터는 고정하고 주어진
최대-최소 범위로 변화시켜가며 기술-경제성 분석을 수행하는 것임.
- 민감도 분석에 사용된 파라미터는 case 1의 경우 바이오매스 가격, IRR (내부수익율),
혼합알콜 판매가, 공장수명, 스팀 비용, TCI, digest 판매가격 이었으며, case 2의 경우
에는 여기에 냉매비용, 분리막 비용 및 분리막 수명이 추가되었음.
- 민감도 분석 결과, case 1, 2 공통적으로 원료가격, 즉 바이오매스 가격과 부산물인 프
로판올, 부탄올 혼합물의 판매가격이 MESP에 큰 영향을 미치는 것을 알 수 있다. case
2의 경우 분리막의 가격보다는 스팀과 refrigerant의 가격이 MESP에 보다 큰 영향을
끼치는 것을 확인할 수 있었음.

[그림 3-2-5] Effect of changing key parameters for case 1

[그림 3-2-6] Effect of changing key parameters for case 1

- 53 -
 - 또한 전년도와 마찬가지로 MSP (maximum seaweed price)를 계산하였는데 그 정의는
다음과 같음: plant life 후의 순현재가치를 0으로 만드는 원료 구입가격. 이 정의에 따
르면 MSP가 높을수록 경제성이 높은 공정임.
- 계산된 MSP는 case 1이 161.9 $/ton, case 2가 –43.91 $/ton으로 전통적인 추출/증류
공정이 PV 하이브리드 분리공정보다 매우 우수함을 알 수 있음.
- 결론적으로, 거대 해조류로부터 혼합유기산 플랫폼을 통해 혼합알콜을 생산하는 공정에서
혼합유기산의 분리정제에 전통적인 추출/증류 공정을 사용하는 것이 전체 에너지화 연구
프로그램의 경제성을 획기적으로 높일 수 있다고 판단됨.
다) 바이오연료유 제품화를 위한 고품질화 공정 개발 (주관, 부경대학교)
(1) 바이오오일의 분리정제 및 탈염 공정 개발
○ 생해조류 바이오매스의 탈염 및 유용물질 추출 공정 개발
- 생해조류 바이오매스로부터 에너지화 통합활용 공정을 통해 바이오연료유를 제조하기
위해서는 해조류 바이오매스 대량생산 후 해상 온사이트 전처리공정(물리적 파쇄 및 탈
염 공정)이 필수적임.
- 본 연구에서는 바다에서 갓 채취한 생다시마를 물리적 파쇄 전처리 장치를 사용하여 시료
의 크기가 1∼2cm 정도로 균일하게 파쇄하였음. 파쇄 후 생다시마의 유용물질 성분 등의
변질을 방지하기 위해 주정(96% 발효에탄올)으로 보관 후 이송하였음.

[그림 3-2-7] 생다시마로부터 물리적 파쇄 및 탈염 전처리 과정

- 54 -
 - 주정으로 보관된 파쇄 생다시마를 [그림 3-2-8]의 탈염 및 유용물질 추출공정을 통해
생다시마의 미네랄(회분) 및 유용물질을 추출하였으며, 탈염 및 유용물질 회수 후 남은
고형물은 건조되어 에너지 원료로 사용하였음. 또한 공정의 물질수지를 [표 3-2-10]과
[표 3-2-11]에 나타내었음.

[그림 3-2-8] 생다시마로부터 탈염 및 유용물질 추출공정

[표 3-2-10] 생다시마로부터 탈염 및 유용물질 추출공정 물질수지
투입량 산출량
구분 시료 추출용매 용매량 고형물
고형물 중량 원료기준 추출량 추출액
(kg) (kg) (kgww) (wt%) (kgdw) (wt%) (kgww)
1차 추출 50 주정 50 31.2 3.74 2.01 34.9 68.8
2차 추출 주정/물(1/1) 100 28.8 3.54 0.20 3.5 102.4
3차 추출 주정 50 22.0 3.50 0.04 0.7 56.8
합계 50 200 22.0 39.1 228
[표 3-2-11] 생다시마의 탈염 및 유용물질 처리 후 고형물 특성분석
고형물 중량 공업분석 원소분석
총 회분
구분 습량 함수율 건조량 수분 함량 함량
회분 누적 탄소량 탄소 수율 C H N S
제거율
(kg (wt%) (kg wd) (wt%) (wt%) (%) (kmol) (mol%) (wt%) (wt%) (wt%) (wt%)
ww)
파쇄시료 50.0 88.5 5.75 6.06 24.82 0.188 39.15 5.54 4.05 2.33
1차 31.2 88.8 3.74 4.91 21.91 42.5 0.120 64.1 38.53 5.50 4.09 2.43
추출후
2차 28.8 87.7 3.54 5.50 17.63 56.2 0.102 54.4 34.56 5.25 3.69 1.23
추출후
3차 22.0 84.1 3.50 3.62 16.81 58.8 0.094 50.0 32.17 5.13 2.44 0.97
추출후

- 55 -
○ 바이오오일의 분별증류 및 용매추출에 따른 연료품질 특성 파악
- 상기 공정에서 제조된 주정처리된 고형물을 [그림 3-2-9]의 회분식 고정층 열분해 장치
에서 급속열분해 반응을 시켜 열분해 생성물인 바이오오일과 바이오차, 가스의 수율을
확인하고 이를 전처리를 하지 않은 건조 다시마와 생성물 수율을 [그림 3-2-10]에 비교
하였음. 주정처리된 고형물로부터 생성된 바이오오일 수율의 경우는 38 wt.%로 전처리
를 하지 않은 경우보다 약 4 wt.%의 낮은 수율로 비슷한 수율을 보인 반면에, 바이오
차의 수율은 약 15 wt.%의 수율 감소를 보였음. 이러한 결과는 주정전처리 과정동안에
바이오차를 형성하는 탄소화합물의 추출이 진행된 것으로 사료됨.

[그림 3-2-9] 바이오오일 생산을 위한 회분식 고정층 열분해 장치

[그림 3-2-10] 다시마 전처리에 따른 열분해 생성물 수율결과

- 고정층 열분해 반응을 통해 생성된 다시마 유래 바이오오일을 액체 바이오연료로 활용
하기 위해 [그림 3-2-11]과 [그림 3-2-12] 같이 분리정제 공정을 실시하였으며, 분리정
제된 바이오오일의 수율과 특성을 조사하였음.

- 56 -
[그림 3-2-11] 진공증류법에 의한 바이오오일의 [그림 3-2-12] 용매추출법에 의한 바이오오일의
분리정제 분리정제
- 진공증류법과 용매추출법에 따른 바이오오일의 분리정제 결과를 [표 3-2-12]과 [표
3-2-13]에 나타내었으며, 진공증류법의 경우는 160 ℃의 온도범위까지 높은 열을 가하
게 되어 불안정한 화합물을 포함하고 있는 바이오오일의 구성 화합물들이 서로 축합 및
에스테르화 등의 화학반응을 일으키게 되어 고체의 타르(tar) 생성 수율이 높았음. 단순
용매추출법을 사용한 경우에는 비수용성 오일의 수율이 진공증류법의 비수용성 오일의
수율과 비슷하였으며 반면에 고체의 타르 수율은 낮았음, 이러한 결과는 crude 바이오
오일의 50 wt.% 이상의 높은 수분함량으로 인해 수용성 오일의 수율이 높아진 것으로
사료됨. 이러한 결과를 바탕으로, 1차적으로 진공증류법에 의해 수분을 약 50 wt.%로
제거한 후 남은 오일에 용매추출법을 적용하여 수용성 및 비수용성 오일을 분리한 결과
상대적으로 비수용성 오일의 수율이 증가되었음을 확인 할 수 있었음. 이러한 비극성의
오일은 석유계의 탄화수소 액체연료와 비슷한 물성을 가지고 있어 액체 연료로의 사용
성을 기대할 수 있음. 이에 상기 분리정제된 비수용성 오일은 위탁1의 한국석유관리원
에서 연료특성을 분석하여 상용화되고 있는 연료와 품질특성을 비교하였음.
[표 3-2-12] 진공증류법과 용매추출법에 따른 바이오오일의 분리정제 결과
Water fraction Non-aqueous oil Aqueous oil Solid coke
Methods (40 ℃ 이하)
Water (NAO)Water (AO)Water (Tar)
Yield
(wt.%) content Yield
(wt.%) Yield Yield
content (wt.%) content (wt.%)
(wt.%) (wt.%) (wt.%)
I. Vacuum distillation 58.3 89.6 5.9a 0.8 18.8a 25.9 15.4
at 40 mmHg
II. Solvent fractionation - - 7.5 0.4 92.0 78.7 0.5
III. Vacuum distillation 50.0 91.2 13.0 0.6 35.0 31.2 2.0
+ solvent fractionation
a수용성 및 비수용성 오일은 40 mmHg 진공에서 40∼160 ℃의 온도범위에서 수득한 오일

- 57 -
[표 3-2-13] 진공증류법과 용매추출법에 따른 바이오오일의 분리정제 결과
Non-aqueous oil Aqueous oil
(NAO) (AO)
Methods Water C H O N S content
Water C H O N S
content
(wt.%) (wt.%)
I. Vacuum distillation 0.8 71.6 9.0 15.9 2.5 0.2 25.9 40.6 8.5 44.9 1.5 0.0
at 40 mmHg
II. Solvent fractionation 0.4 73.8 8.7 14.8 2.2 0.4 78.7 11.9 10.4 75.5 0.8 0.1
III. Vacuum distillation 0.6 74.4 10.0 12.9 0.6 0.2 31.2 38.7 8.9 45.7 0.1 0.0
+ solvent fractionation

- 용매추출법에 의해 분리된 비수용성 및 수용성 오일을 주요 화합물의 구성성분을 조사

하기 위해 HP-5 칼럼을 이용하여 GC/MS 분석을 실시하였으며, 이에 대한 결과를 [그
림 3-2-13]과 [그림 3-2-14]에 나타내었음. 비수용성 오일에는 주로 지방족 선형 및 고
리화합물과 방향족 고리화합물로 구성되었으며, 수용성 오일에는 단당류 혹은 이당류의
저분자 당 화합물과 케톤류의 화합물로 구성됨.

[그림 3-2-13] 용매추출법으로 분리된 수용성 및 지용성 오일의 총 이온 크로마토그램

- 58 -
 [그림 3-2-14]a 용매추출법으로 분리정제된 바이오오일의 주요 화합물 분포결과
( Kim S.S. et al., Bioresour. Technol. 123, 445-451 (2012).,
bFurans mainly consisted of 1-(2-furanyl)-ethanone.,
cSugars mainly consisted of dianhydrohexitols such as dianhydromannitol and isosorbide)

(2) 액체 바이오연료유 제품화를 위한 탈질/탈황 공정 촉매 스크리닝

○ 고온/고압용 반응 시스템 구축
- 본 연구에서 액체 바이오연료유 제품화를 위해 [그림 3-2-15]와 같이 고온 및 고압에서
수소첨가반응이 가능한 Trickle Bed Reactor (TBR) 촉매반응 장치를 구축하였다. 본
장치는 최대 250 bar의 반응압력과 900°C의 반응온도 조건에서 실험이 가능함.

[그림 3-2-15] Trickle Bed Reactor 고압 촉매반응 장치

- 59 -
○ 바이오오일로부터 수첨탈황 및 수첨탈질을 위한 촉매 스크리닝 및 촉매 반응특성 분석
- 상기에서 진공증류 및 용매추출 공정에서 얻어진 수용성 오일은 수소첨가반응을 통해
탈산소와 함께 탈질, 탈황의 효과를 기대할 수가 있으며 동시에 이러한 반응활성을 가
지는 촉매스크리닝이 필요함. 본 연구에서는 귀금속과 전이금속에 대한 수소첨가반응의
촉매활성을 확인하기 위해 1wt.% Pd/C와 5wt.% Pd/Al2O3, CuCr 촉매에 대한 반응특
성을 각각 [그림 3-2-16]과 [그림 3-2-17], [그림 3-2-18]에 나타내었음.
- 반응온도 300∼400℃에 대한 1wt.% Pd/C와 5wt.% Pd/Al2O3, CuCr의 촉매활성은 35
0℃ 온도 이상의 조건에서 탈산소화된 지용성 오일의 수율이 높게 나타났으며, 특히,
5wt.% Pd/Al2O3, CuCr의 촉매에 대해서 각각 43%와 40%의 지용성 오일 수율을 보였
음.

[그림 3-2-16] 반응온도에 따른 1wt.% Pd/C 촉매의 반응활성

[그림 3-2-17] 반응온도에 따른 5wt.% Pd/Al2O3 촉매의 반응활성

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 [그림 3-2-18] 반응온도에 따른 CuCr 촉매의 반응활성
- 우수한 촉매활성을 보인 5wt.% Pd/Al2O3, CuCr의 촉매에 대해 생성물인 지용성 오일과
반응 후 남은 수용성 오일의 생성물에 대한 원소분석(탄소, 수소, 산소, 질소, 황) 결과
를 [그림 3-2-19]과 [그림 3-2-20]에 나타내었음. 이러한 결과로부터 5wt.% Pd/Al2O3와
CuCr의 촉매는 탈산소화 및 탈황에 대한 우수한 촉매 반응활성을 확인하였음.

[그림 3-2-19] 반응온도에 따른 5wt.% Pd/Al2O3의 탈산소 및 탈황, 탈질의 촉매활성

- 61 -
 [그림 3-2-20] 반응온도에 따른 CuCr의 탈산소 및 탈황, 탈질의 촉매활성
- 1wt.% Pd/C와 5wt.% Pd/Al2O3, CuCr 촉매에 대한 생성물의 주요 화합물 분포를
GC/MS 분석을 통해 확인하였음([그림 3-2-21]과 [그림 3-2-22]). 지용성 오일의 주요
화합물 분포는 주로 지방족 고리화합물과 방향족 고리화합물로 분포함을 확인할 수 있
었으며, 촉매 반응 후의 수용성 오일은 잔류하는 당류 화합물과 케톤, 카르복실산 등이
남아 있음을 확인하였음. GC/MS의 정성적 분석 결과로부터 확인된 주요 화합물의 분
포로부터 hetero cyclic 화합물에 탄소와 질소의 결합(-C-N-)에 의해 질소가 존재함을
확인할 수 있었음.
- 바이오오일을 석유계 연료와 함께 사용하기 위해서는 석유계 연료의 4 wt% 이하의 황
함량과 1 wt% 이하의 질소 함량으로 맞추어야 하며, 본 연구에서 사용한 귀금속 Pd계
와 전이금속 CuCr계의 촉매는 우수한 탈산소와 탈황의 효과를 보였으나, 탈질에 대해
서는 1wt% 이하의 질소 함량까지는 효과를 기대할 수가 없었음. 따라서, 차년도에서는
탈질의 효과를 위한 촉매 스크리닝과 함께 탈황과 탈질의 촉매공정 최적화를 수행하고
자 함.

[그림 3-2-21] 촉매적 수소첨가반응에 대한 비수용성 오일의 생성물 분포결과

- 62 -
 [그림 3-2-22] 촉매적 수소첨가반응에 대한 수용성 오일의 생성물 분포결과
라) 해조류 바이오연료의 산업용 보일러 적용을 위한 품질최적화 (위탁1, 한국석유관리원)
(1) 국내․외 산업용 보일러 연료 품질기준 현황
○ 보일러는 가스나 유류 연료를 연소시켜서 발생하는 열을 이용하여 온수나 증기를 얻는
설비로서, 가정에서부터 산업 및 발전설비에 이르기까지 광범위하게 사용되고 있음.
○ 보일러는 용도에 따라 소형인 가정용 보일러, 중소형인 산업용 및 난방용 보일러, 대형의
발전용 보일러로 구분할 수 있는데, 이 중 산업용 보일러는 산업체에서 제품생산을 위
한 열원으로 사용되는 비교적 큰 용량의 보일러로서 증기 또는 온수를 발생시킴.

[그림 3-2-23] 산업용보일러 설치현황(2010년∼2014년)

- 63 -
○ 보일러의 종류는 크게 원통형 보일러(둥근 보일러), 수관식 보일러, 주철제 보일러, 특수 보
일러가 있으며, 원통형 보일러 중 노통연관 보일러가 가장 많이 사용되고 있음.
[표 3-2-14] 보일러 종류
종류 형식
원통형 보일러
(둥근 보일러) 입형 보일러, 횡형 보일러(노통 보일러, 연관 보일러, 노통연관 보일러)
수관식 보일러 자연순환식 수관보일러, 강제순환식 수관보일러, 관류 보일러
주철제 보일러 주철제 섹션 보일러
특수 보일러 특수 열매체(유체)보일러, 간접가열 보일러, 폐열 보일러, 특수연료 보일러
○ 보일러용 연료로 사용하기 위해서는 다음과 같은 조건을 충족해야 함. 첫째, 보일러 연료는
연소가 용이하고 발열량이 커야함. 연료 중 탄소, 수소 함량이 높을수록 발열량이 증가하
고, 산소함량이 높을수록 발열량은 감소함(휘발분이 많은 연료는 발열량이 낮고 긴 화염을
내며 검은 연기 및 그을음이 나오기 쉬움). 둘째, 보일러 연료는 수분함량이 적어야 함(수
분이 많은 연료는 기화열을 소비하고, 열손실을 가져오며 착화성이 나빠짐). 셋째, 보일
러 연료는 연소 시 회분 등이 적어야 함(연료 중 금속분(Na, Ca, K, Ni, V 등) 함량이
높을수록 연소 시 회분이 증가하는데, 회분이 많은 연료는 연소효과를 나쁘게 하고 발열
량이 낮아짐. 회분 침적물은 보일러 수 냉벽, 과열기 등에 들러붙어 고온부식을 일으킴).
넷째, 보일러 연료는 인체에 무해하고 저공해이어야 함. 다섯째, 보일러 연료는 운반․저
장․취급이 용이하며 저장 및 사용 시 위험성이 적어야 함. 마지막으로, 보일러 연료는
가격이 싸고 양이 풍부해야 함.
○ 현재 국내에서 산업용 보일러에 사용되는 연료는 경유, 중유(A중유, B중유, C중유), 부
생연료유(1호, 2호), 정제연료유(고온열분해, 감압정제유, 이온정제유) 임.

- 64 -
[표 3-2-15] 산업용 보일러 및 발전기 연료의 개요 및 사용처
유종 개요 사용처 관련법

비점범위 240 ∼ 350℃ 범위의 C14 ∼ C23 성분으로 구성 소형 보일러

경유 ㆍ
고가이므로 보일러연료로 많이 사용되지 않음 비상발전기
ㆍ
온풍기
A중유 ㆍ경유와C 중유를 약 70:30으로 혼합한 연료 소형보일러
(경질중유) ㆍ중유 중 점도가 가장 낮아 예열 필요 없음 중소형선박
B중유 ㆍ경유와 C중유를 약 30:70으로 혼합한 연료 중형보일러
중유 (중유) ㆍ사용 전 예열 필요 중형선박 석대법
C중유 ㆍ중유 중 점도와 황 함량이 가장 높음
대형보일러
(중질중유) ㆍ예열보온설비가 갖추어진 연소장치에 사용
대형선박
중유발전기
1호 ㆍ석유화학공장에서 나프타를 분해하면서 생긴 부생연료유 중
소형보일러
부생 (등유형) 등유성상에 해당하는 제품(등유대체) 도서지역
연료유 발전기
2호 ㆍ석유화학공장에서 나프타를 분해하면서 생긴 부생연료유 중
(중유형) 중유성상에 해당하는 제품(중유대체) 대형보일러
고온 ㆍ고온∙고압 하에서 폐유를 분해/응축시켜 생산
열분해유 ㆍ점도 및 인화점이 낮은 고품질의 등유분 성상
소형 보일러
감압 ㆍ감압상태에서 폐유를 가열하여 유분을 증발시킨 후 이물질을 여과하여
정제 정제유 생산한 정제유 폐기물
연료유 관리법
ㆍ음이온이 포함된 각종 응집제를 투입하여 폐유 중의 이물질
이온
정제유 등을 침전, 분리 및 탈수하여 생산한 정제유 대형 보일러
ㆍC중유 대체연료로 사용

○ 보일러 연료 소비량 대부분(85% 이상)이 C중유이며 최근 신재생에너지 의무공급제도

(RPS) 시행에 따라 신재생에너지(발전용 바이오중유, 목재펠릿(칩) 등) 사용량 증가, 가
스(LNG) 및 전기보일러 증가에 따른 기존 석유계 연료 소비량이 감소 추세를 나타냄.

[그림 3-2-24] 보일러용 연료 소비량(2011년∼2014년)

- 65 -
○ 주요 산업용 보일러 연료인 중유(A중유, B중유, C중유)에 대하여 미국은 ASTM D
396(Standard Specification for Fuel Oils)에서 3개 등급(No.5(Light), No.5(Heavy), No.6)
으로 품질기준을 설정하고 있음. 일본은 JIS K 2205(Fuel oil)에서 6개 등급 (A No.1, A
No.2, B, C No.1, C No.2, C No.3)으로 품질기준을 설정하고 있음.
[표 3-2-16] 산업용 보일러 연료의 품질기준 현황(국외)
미국 일본

ASTM D 396 JIS K 2205

항목 단위 No.5 No.5 A A C C C
(Light) (Heavy) No. 6 No.1 No.2 B No.1 No.2 No.3

B중유
A중유 A중유
A중유 B중유 C 중유 (저유황) (고유황) (경유:C중유 C중유 C중유 C중유
=1:1)

인화점 ℃ 55 이상 55 이상 60 이상 60 이상 60 이상 60 이상 70 이상 70 이상 70 이상
물과 침전물 부피
% 1.00이하 1.00 이하 2.00 이하 - - - - - -
5.0∼8.9
동점도 ㎟/s (@100℃) 9.0∼14.9 (@100℃)
(@100℃) 15 ∼ 50 (@50℃)
20 이하 (@50℃)
20 이하 (@50℃)
50 이하 250 이하 400
(@50℃) 이하 400∼1,
(@50℃) (@50℃)000
황함량 ppm - - - 5,000 20,000 30,000 35,000 - -
유동점 ℃ - - - 5 5 10 - - -
10% 잔유 중 무게% - - - 4 4 4 - - -
잔류탄소
회분 무게% 0.15 0.15 - 0.05 0.05 0.05 0.1 0.1 -
수분 무게% - - - 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 2

○ 국내 보일러 연료 중 경유, 중유(A중유, B중유, C중유), 부생연료유(1호, 2호)는 「석유

및 석유대체연료 사업법」에서 정제연료유(고온열분해, 감압정제유, 이온정제유)는 「폐기물
관리법」에서 품질기준을 관리하고 있음.

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 [표 3-2-17] 산업용보일러 연료의 품질기준 현황(국내)
석대법 폐기물관리법

중유 부생연료유 정제연료유
항목 단위
경유 1호 2호 고온열분해
A중유 B중유 C중유 이온정제유
(등유형) (중유형) 감압정제유

인화점1) ℃ 40 이상 60 이상 65 이상 70 이상 40 이상 40 이상 40 이상
20 이하 50 이하 540 이하 0.9 ∼ 1.8 0.9 ∼ 3.0 -
동점도 ㎟/s 1.5 ∼ 6.0 (@50℃) -
(@50℃) (@50℃) (@40℃) (@40℃)
0.0 이하
유동점 ℃ (W:-12. 5이하) 5.0 이하 10.0 이하 - -20.0 이하 - -
물과 침전물 부피% 0.02 이하 0.5 이하 0.5 이하 1.0 이하 - 0.5 이하 0.5 이하 2.0 이하
회분 무게% 0.01 이하 0.05 이하 0.10 이하 - 0.02 이하 0.05 이하 0.05 이하 1.0 이하
황분 무게% 0.05 이하 2.0 이하 3.0 이하2) 4.0 이하 0.1이하 0.2 이하 0.2 이하 0.55 이하
잔류탄소분 무게% - 8 이하 12 이하 - - 0.15 이하 4 이하
10% 잔유 중 무게% 0.20 이하 - - - 0.15 이하 15 이하 - -
잔류탄소
증류성상
(90%유출온도) ℃ - - - - 180 ∼ 290 160 ∼ 270 - -
동판부식
(50℃, 3h) - 1 이하 - - - 1이하 - -
밀도(15℃) ㎏/㎥ - - - - 850 이하 - - -
색(육안식별) - 빨간색 - - - 파란색 검은색 - -
식별제 첨가량 ㎎/L - - - - 10 이상 - -
세탄값
(세탄지수) - 40 이상 - - - - - -
Cd ㎎/㎏ - - - - - - 1 이하 1 이하
금속분 Cr ㎎/㎏ - - - - - - 1 이하 5 이하
Pb ㎎/㎏ - - - - - - 1 이하 30 이하
As ㎎/㎏ - - - - - - 1 이하 2 이하
1) 인화점 시험법은 펜스키마텐스식 밀폐컵이며, 정제연료유 중 열분해유의 경우 테그밀폐식으로 측
정 시 품질기준이
2) 지역별 황분기준은 30℃ 이상이다.
「대기환경보전법」에 따라 환경부장관이 따로 정하는 “청정연료등의 사용에
관련 고시”에 따른다.
(2) 해조류 바이오연료 품질평가
○ 주관기관에서는 원 다시마와 통합공정을 통해 전처리된 다시마를 열분해시켜 바이오오
일을 생산한 후 수분을 제거하기 위해 진공증류 후 남은 바이오오일을 헥산(hexane)을
이용하여 타르(tar)와 수용성 오일과 비수용성 오일로 분리정제 하였음. 바이오오일 헥
산을 혼합한 후 층 분리를 시키면, 상부의 헥산 층에는 지용성 성분이, 하부의 수층에는

- 67 -
 수분 및 수용성 성분이 포함되어 있음. 헥산 층에서 헥산을 제거한 바이오오일(원 다
시마의 열분해오일을 해조류 바이오오일(I), 전처리 다시마의 열분해오일을 해조류 바이
오오일(Ⅱ)라 명명)에 대하여 조성분석 및 품질평가를 수행하였음.
○ 해조류 바이오오일(I, Ⅱ)과 기존 보일러 연료용 석유제품과의 조성분포를 비교하기 위해
조성분포 GC(KPETRO-STM-7, HP-1, 10m(L)× 0.1㎜(F)×0.1㎛(I.D))와 SIMDIS
(ASTM D 2887, HP-1, 10m(L)×0.53㎜(F)×0.9㎛(I.D)) 방법을 적용하였음. [그림
3-2-25]과 [그림 3-2-26]에 보일러용 석유제품(경유, A중유, C중유, 부생연료유, 정제연료
유)과 해조류 바이오오일의 크로마토그래피를 나타냄.
○ 해조류 바이오오일(I, Ⅱ)은 기존 보일러용 석유제품 대비 포화탄화수소 함량은 거의 없
고 휘발성 유분 함량은 높게 나타났음.

[그림 3-2-25] 보일러 연료 및 해조류 바이오오일의 GC 크로마토그램(조성분포 GC)

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 [그림 3-2-26] 보일러 연료 및 해조류 바이오오일의 GC 크로마토그램(SIMDIS GC)
○ 보일러용 석유제품과 해조류 바이오오일(Ⅰ, Ⅱ)의 화학 작용기를 비교하기 위하여 적외선
분광계를 분석한 결과를-1[그림 3-2-27]에 나타내었음. 바이오오일의 FT-IR 스펙트럼을
보면 3,100 ∼ 2,800 cm 부근에서 C-H 스펙트럼이, 1,750 ∼ 1,730 cm 에서 C=O 스
-1

- 69 -
펙트럼이, 1,350 ∼ 1,000 cm-1 부근에서 C-N 스펙트럼이 나타남. 해조류 바이오오일과
동일하게 바이오매스 원료로부터 유래된 발전용 바이오중유 역시 에스테르(-COOR)에
의한 C=O 피크가 나타남.

[그림 3-2-27] 보일러 연료 및 해조류 바이오오일의 적외선 분광계(FT-IR) 스펙트럼

- 70 -
○ 2차원 GC-토프 질량분석기(GC×GC-TOFMS)를 이용하여 분석한 해조류 바이오오일(I)
의 크로마토그램을 [그림 3-2-28]에 나타내었음. SIMDIS 등 1차원 GC 결과와 동일하게
포화탄화수소는 적었으며 주로 고리화합물(cyclic compound)과 방향족 화합물(aromatic
compound)로 구성되었음. 초기에 검출되는 휘발성 유분의 성분을 분석한 결과 acetic
acid, propionic acid, 2-methylpentane, 2-methyl -hexane, hexane,
2,2,3-trimehtylbutane, methylcyclopentane, cyclohexane 등이었음.

[그림 3-2-28] 해조류 바이오오일의 2차원 GC 크로마토그램

- 71 -
○ 국내․외에서 열분해 바이오오일의 품질기준을 제시한 경우는 ASTM D 7544(Standard
Specification for Pyrolysis Liquid Biofuel)로 미국의 산업용 버너에 사용 가능한 바이오
오일의 품질기준을 규정하고 있음. ASTM 기준에 준해 해조류 바이오오일(Ⅰ, Ⅱ)의 품질
특성을 평가한 결과를 [표 3-2-18]에 나타내었음.
○ 해조류 바이오오일(Ⅰ, Ⅱ)은 황분, 인화점, 밀도를 제외하고는 ASTM D 7544 품질기준을
모두 만족하였으며, 특히, 수분함량은 0.2 무게% 정도로 쉽게 제거되어 밀도는 낮아지
고 발열량은 높아졌음.
○ 다시마의 황 함량은 약 0.5 무게%로 후코이단(fucoidan) 성분에서 유래되는데, 이를 열
분해한 바이오오일 역시 황 함량이 높게 나타났음. 연료 중 황분은 보일러 내부에서 연소
되어 황산화물(SO2, SO3)을 배출시키거나 저온부식을 유발하므로 그 함량을 엄격히 규
제하고 있음. 가스 크로마토그래피 결과에서 확인한 바와 같이 바이오오일(Ⅰ, Ⅱ) 중의
휘발성 유분 및 잔류 헥산으로 인해 인화점이 기준보다 낮았음. 인화점은 연료의 가연
성, 보관 및 수송에 대한 안전과 관련된 품질항목으로 산업용 보일러 등 실제 연소설비
에 활용하기 위해서는 일정온도 이상을 유지해야 함.
○ 따라서, 본 연구에서 생산한 해조류 바이오오일(Ⅰ, Ⅱ)이 ASTM D 7544의 품질기준을
만족하기 위해서는 추가적인 탈황공정과 증류 등을 통한 헥산 및 휘발성 유분을 제거해
야 할 것으로 판단됨.
[표 3-2-18] 해조류 바이오오일의 품질특성(ASTM D 7544기준)
해조류 바이오오일
품질기준
항목 단위 (ASTM D 7544) 시험법
Ⅰ Ⅱ

총발열량 MJ/kg 15 이상 36.3 37.4 ASTM D 240

수분함량 무게% 30 이하 0.20 0.24 ASTM E 203
동점도(@50℃)1) ㎟/s 125이하 8.4 16.32 ASTM D 445
밀도(20℃) ㎏/d㎥ 1.1∼1.3 0.975 0.992 ASTM D 4052
황분 무게% 0.05 이하 0.14 0.43 ASTM D 4294
회분 무게% 0.25 이하 0.00 미만 0.00 미만 ASTM D 482
pH - Report 4.9 5.9 ASTM E 70
인화점2) ℃ 45 이상 -9 27 ASTM D 93
유동점 ℃ -9 이하 -37.5 -25.0 ASTM D 97
1)2) 동점도는
ASTM의 필터링 없이 측정함.
인화점시험법은 펜스키마텐스식 밀폐컵이나, 해조류 바이오오일의 경우 신속평형법
(KS M ISO 6979)으로 측정함.

- 72 -
○ 해조류 바이오오일을 산업용 보일러에 사용하기 위해서는 기본적으로 보일러용 석유제품
의 품질기준을 만족해야 하므로 「석유 및 석유대체연료 사업법」과 「폐기물관리법」
에서 규정한 해당 유종들의 품질기준 항목을 분석하였음.
○ 해조류 바이오오일(Ⅰ, Ⅱ)은 인화점을 제외하고는 대형 보일러용 연료(중유, 부생연료유
(2호), 정제연료유(이온))의 품질기준을 모두 만족하였으며, 소형 보일러용 연료(선박용 경유,
부생연료유(1호), 정제연료유(감압)) 품질기준은 인화점과 황분을 제외하고 만족하였음.
실제 산업용 보일러에 활용하기 위해서는 증류등을 통해 헥산 및 휘발성유분 제거와 적
정 비점범위의 유분을 분리시키는 추가공정이 필요할 것으로 판단 됨.
[표 3-2-19] 해조류 바이오오일의 품질특성(석대법 및 폐기물관리법 기준)
석유 및 석유대체연료 사업법 폐기물관리법
해조류
바이오오일
항목1) 단위 중유 부생연료유 정제연료유
경유
(선박용) 고온
A B C 1호 2호 /감압 이온 Ⅰ Ⅱ

인화점2) ℃ 40↑ 60↑ 65↑ 70↑ 40↑ 40↑ 40↑ 40↑ -9 27

동점도 20↓ 50↓ 540↓ 0.9∼1.8 0.9∼3.0
㎟/s 1.5∼6.0 (@50℃) - - 8.4 16.32
(@50℃) (@50℃) (@50℃) (@40℃) (@40℃)
유동점 0.0↓5↓) 5.0↓ 10.0↓ - -20.0↓ -20.0↓
℃ (W:-12. - - -37.5 -25.0
회분 무게% 0.01↓ 0.05↓ 0.10↓ - 0.00 0.00
0.02↓ 0.05↓ 0.05↓ 1.0↓ 미만 미만
황분 무게% 0.05↓ 2.0↓ 3.0↓ 4.0↓ 0.1↓ 0.2↓ 0.2↓ 0.55↓ 0.14 0.43
물과침전물 부피% 0.02↓ 0.5↓ 0.5↓ 1.0↓ - 0.5↓ 0.5↓ 2.0↓ 0.025
미만 미만
0.025

잔류탄소분 무게% - 8↓ 12↓ - - - 0.15↓ 4↓ 3.74 6.03

1)2) 평가항목은 석대법펜스키마텐스식
인화점 시험법은 상 중유 품질기준을 적용함.해조류 바이오오일의 경우 신속평형법으로 측정
밀폐컵이며,
하였음.
○ 열분해 바이오오일을 보일러의 연료로 사용하기 위해서는 발열량이 커야하므로 탄소, 수
소 함량은 높고 산소함량은 낮아야 함. 또한, 원료 및 제조공정 특성상 함유될 수 있는 금
속성분들은 회분을 증가시켜 연소효과를 낮게 하거나 고온 부식을 일으킬 수 있으므로
함량이 낮아야 함. 연료 중 유기산 등 산성 물질이 많으면 연료 공급계통의 금속 재질
부식 및 고무 재질 팽윤현상을 유발하므로 전산가는 낮아야 함. 따라서 발열량, 전산가,
원소함량, 금속분을 추가분석 하였음.

- 73 -
○ 해조류 바이오오일(Ⅰ, Ⅱ)은 방향족 및 고리화합물 함량이 많아 보일러용 석유제품 및 발전
용 바이오중유 대비 밀도가 높았으며, 유기산 성분들로 인해 전산가도 높았음. 보일러용
석유제품 대비 탄소, 수소 함량은 낮고 산소함량이 높으므로 발열량이 낮았음. 갈조류의
조단백질 함량은 6∼21%로 다시마에는 주로 류신 (leucine, 1,069 mg/100g(건물)), 알라닌
(alanine, 1,752 mg/100g(건물)), 아스파르트 산(aspartic acid, 1,288 mg/100g(건물)), 글루탐산
(glutamic acid, 2,501 mg/100g(건물)) 같은 단백질 성분이 함유되어 있어 해조류 바이오오일
(Ⅰ, Ⅱ)의 질소분 함량이 높게 나타남. 금속분 함량은 모두 발전용 바이오중유 품질기준을
만족하였으며 규소(Si)를 제외한 나머지 금속들은 석유제품 대비 낮거나 동일한 수준을
나타내었음. 해조류 바이오오일(Ⅰ, Ⅱ)을 산업용 보일러 연료로 적용하기 위해서는 염기
성 중화반응 등의 탈산(deacidification)공정과 탈질(denitrification) 공정 등 추가 품질개
선이 필요할 것으로 판단됨.
[표 3-2-20] 해조류 바이오오일의 품질특성(밀도 등 5항목)
바이오중유 경유 중유 부생연료유 정제연료유 발전용 해조류 바이오오일
항목 시범보급 바이오
고시 (선박용)
A C 1호 2호 감압 이온 중유 I II

밀도@15℃(㎏/㎥) 991↓ 844.4 907.5 934.7 797.3 925.7 850.1 839.5 919.5 975.0 992.1
37.7↑
발열량(MJ/kg) (9,000kcal/kg) 45.5 43.9 44.2 45.2 43.2 45.5 45.8 39.5 36.3 37.4
전산가(mg KOH/g) 25↓ 0.0 3.8 2.5 0.03 0.03 0.17 0.17 19.5 51.2 18.5
Na 70↓ - - - - - - 3 43 1 -
K 70↓ - 1 - - 1 1 2 11 1 -
Ca 30↓ - - 21 - - - 14 2 - 16
금속분 P 100↓ - 2 4 - - 2 43 15 3 3
(mg/kg) Si - 1 12 - - 33 - 1 79 128
Al 200↓ - - 44 - - - - 6 - 2
Fe - - 9 - - - 1 123 - 1
V 50↓ - 1 8 - - - - - - -
탄소(C) - 86.45 88.54 86.17 83.15 86.11 85.62 85.27 76.58 75.97 77.91
원소 수소(H) - 13.45 11.21 13.12 13.89 9.66 13.72 13.68 12.32 9.74 9.53
함량 산소(O) - 0.23 0.45 0.55 0.26 0.22 0.47 0.52 10.72 12.50 9.01
(무게%) 질소(N) 0.3↓ 0.01 0.04 0.19 0.00 0.00 0.00 0.04 0.01 1.52 2.36
황(S) 0.1↓ 0.04 0.19 0.29 0.1↓ 0.01 0.2↓ 0.5↓ 0.03 0.14 0.43

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(3) 해조류 유래 바이오연료 상용화를 위한 제도 및 법령 검토
○ 정부의 신재생에너지 보급활성화 정책(RPS, RFS, RHO) 시행에 따라 다양한 신규 바이오
연료의 출현이 예상됨. 신규 바이오연료가 상용화되기 위해서는 품질 및 성능을 검증하
여 규격화한 후 유통관리 및 법령 등 제도를 마련해야 함.
○ 신규 바이오연료의 상용화 관련 법령으로는 「신에너지 및 재생에너지 개발․이용․보급
촉진법(신재생에너지법)」과 「석유 및 석유대체연료 사업법(석대법)」이 있음. 「신재생
에너지법」은 신재생에너지 보급확대를 위한 법으로, 신재생에너지의 종류 및 의무보급제
도(RPS, RFS 등)에 대해 규정하고 있음. 「석대법」은 석유대체연료 유통관리를 위한 법
으로 석유대체연료의 종류와 석유대체연료 품질 및 유통관리(사업자등록, 품질관리, 수급
통계 등)에 대해 규정하고 있음.
○ 신규 바이이오연료의 상용화 관련 주요 항목별 개정 대상 법령을 [표 1-21]에 나타내었
으며, 해조류 바이오연료 역시 동일한 절차를 거쳐야 함.
[표 3-2-21] 신규 바이오연료 상용화 관련 항목별 개정 대상 법령
관련 항목 개정 대상 법령 비고

￭ 신에너지 및 재생에너지 개발ㆍ이용ㆍ보급 촉진법

◦“재생에너지”의 정의 관련
☞ 법 제2조제2호(재생에너지 정의), 시행령 제2조(석탄을 액화ㆍ
가스화한 에너지 등의 기준 및 범위) ▹관련법의 적용을 받기
연료 정의 ￭ 석유 및 석유대체연료 사업법 위함
◦“석유대체연료”의 정의 관련
☞ 법 제2조 제11호의 “석유대체연료” 정의
시행령 제5조(석유대체연료의 종류) 제9호
￭ 신에너지 및 재생에너지 개발ㆍ이용ㆍ보급 촉진법
▹의무할당량에 따라 관련
신재생에너지 ☞ 법 제12조의5(신 ㆍ재생에너지 공급의무화 등)
에너지보급산업 좌우
의무할당제 ☞시행령 제18조의4(연도별 의무공급량의 합계 등) ▹新바이오연료 보급상용화
필요
신∙재생에너지 ￭ 신에너지 및 재생에너지 개발ㆍ이용ㆍ보급 촉진법 ▹가중치에 따라 관련
공급인증서(REC)* ☞법 제12조의7제3항 후단 에너지 보급산업 좌우
가중치 관련 ☞시행령 제18조의9 ▹新바이오연료 보급상용화
필요
￭ 신에너지 및 재생에너지 개발ㆍ이용ㆍ보급 촉진법 ▹신재생에너지연료로서
☞법 제12조의11(신ㆍ재생에너지연료품질기준) 및 新바이오연료의 품질기준
품질/성능평가 기준, ￭ 석유 제12조의12(신ㆍ재생에너지연료품질검사) 등 및 품질검사
안전성 기준 및 및 석유대체연료 사업법
연료사업자 등록 요건 등 ☞법- 특히 제7장(석유대체연료사업등)
제31조(석유대체연료의 품질기준 등),
▹석유대체연료로서
연료 품질기준 등
제32조(석유대체연료 제조ㆍ수출입업의 등록 등), ▹연료공급자의등록요건등
제33조(석유대체연료 판매업의 등록 등)
* Renewable Energy Certificate

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2) 바이오연료유 생산 열화학적 융합공정 (협동1, 한국과학기술연구원(KIST))
가) 해조류 바이오오일 생산을 위한 연속식 열분해 반응기 및 반응시스템 개발
○ 연속식 열분해 반응기/반응시스템 설계 및 제작 (처리용량 1 kg/d)
- 해조류 바이오매스의 특성인 높은 ash 함량과 주요 구성성분인 mannitol 및 alginic
acid의 열분해 특성으로 인해, 현재 열분해 반응기로 가장 많이 이용되고 있는 유동층
반응기에서는 바이오오일의 연속 생산이 어려우며 또한 생성된 바이오오일 및 촤의 회
수가 어려움. 따라서, 문헌조사를 통해 다양한 형태의 열분해 반응기를 검토한 결과,
auger type의 열분해 반응기가 해조류 바이오매스의 연속 공급 및 바이오오일/촤 회수
에 적합하다고 판단되어 아래와 같은 열분해 반응기를 설계, 제작하여 적용가능성을
검토하였음[그림 3-2-29].
- 열분해 반응시스템은 크게 해조류 바이오매스를 연속적으로 공급할 수 있는 feeder,
auger 열분해 반응기, 생성된 바이오오일 및 촤의 회수를 위한 2개의 receiver로 구성되
어 있음[그림 3-2-30].

[그림 3-2-29] 1 kg/d 연속식 열분해 반응시스템 도면

[그림 3-2-30] 1 kg/d 연속식 열분해 반응시스템

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○ 연속식 열분해 반응시스템 성능 평가
- 상기의 열분해 반응시스템의 문제점을 파악하고 개선 방안을 도출하기 위해 해조류 바
이오매스인 다시마를 원료로 바이오오일 제조 실험을 수행함.
- 바이오오일 제조 실험을 수행하기 전에, 바이오오일의 수율에 가장 큰 영향을 미치는
두 가지 인자인 열분해 반응기 내부의 온도 및 체류시간을 측정하였음. 열분해 반응기
내부의 온도는 질소를 3 L/min으로 흘리면서 실제 열분해가 일어나는 screw 내부와 생
성된 바이오오일의 응축이 일어나는 screw 상부의 온도를 측정하였으며, 그 결과
furnace 설정 온도와 실제 반응기 내부의 온도차가 상당히 큰 것을 확인할 수 있었음
[표 3-2-22]. 또한 바이오매스가 auger 반응기 내에 체류하는 시간을 측정하기 위해
auger screw의 rpm을 변화시켜 가면서 일정량의 다시마 칩이 공급되는 시간을 측정하
였으며, 그 결과 rpm이 10 이하인 경우에는 다시마의 공급이 원활하지 않아 [그림
3-2-31] 열분해 실험에서는 rpm을 10 ∼ 70으로 변화시켜 가면서 열분해 생성물의 분
포를 관찰하였음.
[표 3-2-22] 열분해 반응기 내부 온도 분포
Furnace 온도 Thermocouple 위치
(°C) screw 내부 screw 상단
700 455 185
650 412 148
550 337 124
450 266 94
350 203 70

[그림 3-2-31] 공급속도에 따른 체류시간

- 다시마의 열분해를 통한 바이오오일 제조 실험은 다음과 같이 수행되었음. 먼저 반응시
스템 내부를 질소로 충분히 purge 시켜 무산소 분위기를 만든 후, 반응기를 가열하여
열분해 온도가 안정적으로 유지되는 것을 확인한 후, 미리 건조한 다시마 칩 300 g을
공급하여 열분해 반응을 수행하였음. 열분해 생성물인 바이오오일 및 촤의 수율은 반응

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 종료 후 무게를 측정하여 계산하였으며, 가스 생성물은 balance로 계산하였음. [그림
3-2-32]에 상기의 연속식 열분해 반응시스템을 이용하여 제조한 바이오오일 및 바이오
촤를 나타내었음.

(a) 바이오오일 (b) 촤

[그림 3-2-32] 연속식 열분해 반응시스템으로 제조한 바이오오일 및 촤
- 먼저, 열분해 온도가 열분해 생성물에 미치는 영향을 살펴보기 위해 다시마의 공급속도
를 고정하고 (rpm = 40, 180 g/h) 열분해 실험을 수행한 결과 [그림 1-33], 액상 생성물
인 바이오오일의 수율은 열분해 온도가 증가함에 따라 증가하여 약 410 ℃에서 최대인
26.3 wt%를 나타내었음. 촤의 수율은 열분해 온도가 증가할수록 감소하였으며, 이와 반
대로 가스 생성물은 열분해 온도가 증가함에 따라 증가하는 경향을 나타내었음. 이는
바이오매스의 1차 열분해로 생성되는 pyrolysis vapor가 온도가 증가함에 따라 2차
cracking이 일어나서 분해되며, 동시에 촤의 분해 반응이 일어나기 때문이라고 생각됨.

[그림 3-2-33] 열분해 온도에 따른 생성물 분포

- 다음으로, 열분해 온도를 고정하고 (410 ℃) rpm을 10∼70으로 변화시켜 가면서 열분해
실험을 수행하였으며, 바이오오일의 수율은 rpm이 증가함에 따라 증가하다가 감소하는
경향을 나타냈으며 rpm이 20인 조건에서 최대인 32 wt%를 나타내었음[그림 1-34]. 일

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 반적으로 유동층 열분해 반응기를 이용한 급속열분해 반응에서는 pyrolysis vapor의 체
류시간이 짧을수록 바이오오일의 수율도 높아지지만, 이와 다르게 Auger type 열분해
반응기는 바이오오일의 수율이 최대가 되는 적정한 체류시간이 있다는 것이므로 공정
조건의 최적화가 필요함.

[그림 3-2-34] 회전속도에 따른 생성물 분포

○ 바이오오일의 물리․화학적 특성 분석
- 상기의 연속식 열분해 반응시스템을 이용하여 제조한 바이오오일의 원소 분석, 전산가
분석 등을 통해 연료로서의 품질을 평가하였으며, 또한 GC/MS 분석을 통해 바이오오
일의 주요 구성 화합물을 확인하였음.
- 연속식 열분해 반응시스템을 이용하여 제조한 바이오오일은 두 층으로 분리되었으며,
육안으로 관찰하였을 때 상부층은 옅은 갈색으로 대부분 수분이며 하부층은 진한 갈색
으로 다시마의 열분해를 통해 생성된 다양한 유기화합물이 포함된 것으로 생각됨. 따라
서, 바이오오일의 수율이 최대였던 열분해 온도 410℃에서 제조한 바이오오일의 상부
및 하부층을 각각 샘플링하여 원소 분석 및 전산가 분석을 수행하였음. 원소분석 결과,
상부층 오일은 하부층 오일보다 산소함량이 높고 탄소함량은 낮은 결과를 나타내었으
며, 전산가의 경우에는 상부층 오일이 하부층 오일보다 매우 낮은 값을 보였음 [표
3-2-23]. 이는 수분 함량의 차이에서 기인한 것이며, 발열량은 수분함량이 낮은 하부층
오일이 높은 값을 나타내었지만 (23.55 MJ/kg) 기존 화석연료와 비교하였을 때 약 60%
수준이므로 연료로 활용하기 위해서는 수분 및 산소함량 등을 낮추기 위한 추가의 공정
이 필요함.
[표 3-2-23] 바이오오일 물리․화학적 특성 (열분해 온도 410℃)
원소 분석 (wt%) 발열량 전산가
구분 C H N O (MJ/kg) (mg KOH/g)
상부층 12.8 10.1 0.9 55.7 9.99 8.38
하부층 45.5 8.8 2.4 34.2 23.55 144

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- 바이오오일의 주요 구성 성분을 확인하기 위해 GC/MS를 이용하여 정성 분석을 실시하
였음. GC/MS 분석 결과 100종 이상의 다양한 화합물이 검출되었으며, 이를 좀 더 상세
히 비교분석하기 위해 phenols, acids, ketones, cyclic ketones, alcohols, furans, 기타
분류되지 않은 others 및 확인할 수 없는 unknowns 그룹으로 분류하였음.
- 바이오오일내의 화합물을 그룹별로 분류한 결과 [그림 3-2-35], 대부분이 산소를 포함
하고 있는 함산소화합물이며, alcohols > ketones > acids > cyclic ketones 순이었음.
Phenols 및 furans 계열 화합물은 매우 적었으며 이는 바이오매스의 주요 구성 성분의
차이에 의한 것으로 생각됨. 또한 열분해 온도에 따른 변화를 살펴 보면, 열분해 온도가
증가함에 따라 acids, ketones 계열 화합물이 분해되어 감소하는 것을 확인할 수 있으
며, 동시에 고온에서 생성된 pyrolysis vapor의 재결합 반응으로 인해 확인할 수 없는
unknowns 그룹이 증가하는 것을 확인할 수 있었음.
- 410℃에서 제조한 바이오오일의 GC/MS 분석 결과 [표 3-2-24], 주요 화합물로는
1,4-Anhydro-d-galactitol, dianhydromannitol, 1,5-anhydroglucitol, 1-hydroxy
2-propanone, acetic acid, isosorbide, 2-cyclopenten-1-one 등 임을 확인할 수 있었음.

[그림 3-2-35] 열분해 온도에 따른 바이오오일내 그룹 조성비

[표 3-2-24] 바이오오일 주요 화합물 (열분해 온도 410℃)
PK RT Area Pct Library/ID Classification
1 4.61 0.08 FORMIC ACID acids
2 5.25 2.15 Acetic acid acids
3 5.84 5.33 2-Propanone, 1-hydroxy- ketones
4 6.37 2.21 Acetic acid, hydroxy- acids
5 6.48 0.19 2-Butanone, 3-hydroxy- ketones
6 7.04 0.47 Propylene Glycol alcohols
7 7.60 0.68 1-Hydroxy-2-butanone ketones
8 7.77 0.11 Acetamide others

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8 8.00 0.39 Cyclopentanone ketones
10 8.13 0.11 Butanoic acid acids
11 8.84 0.22 Pyrazine, methyl- others
12 9.12 1.46 2-Cyclopenten-1-one ketones
13 9.32 0.13 Cyclopentanone, 2-methyl- ketones
14 9.50 0.07 (R)-(+)-3-Methylcyclopentanone ketones
15 9.74 0.63 2-Furanmethanol alcohols
16 9.94 0.03 Pyridine, 4-methyl- others
17 10.01 0.30 2-Propanone, 1-(acetyloxy)- ketones
18 10.14 0.10 2-Cyclopenten-1-one, 3-methyl- cyclic ketones
19 10.57 0.13 Butanoic acid acids
20 11.25 0.78 2-Cyclopenten-1-one, 2-methyl- cyclic ketones
21 11.40 1.53 Ethanone, 1-(2-furanyl)- furans, pyrans
22 11.57 0.84 2(3H)-Furanone, dihydro- ketones
23 11.92 0.06 2,5-Hexanedione ketones
24 12.24 0.08 2,5-Dimethyl-2-cyclopentenone ketones
25 12.45 0.07 1,3-Pentadiene, 2-methyl-, (E)- others
26 12.54 0.08 2,5-DIMETHYL-3(2H)FURANONE ketones
27 12.76 0.08 .GAMMA. VALEROLACTONE ketones
28 12.87 0.11 2-BUTANONE, 3,3-DIMETHYL- ketones
29 13.03 0.08 5 METHYL FURFURAL others
30 13.13 0.80 2-Cyclopenten-1-one, 3-methyl- cyclic ketones
31 13.56 0.17 2(5H)-Furanone, 3-methyl- (CAS) ketones
32 13.65 0.08 Phenol phenols
33 13.97 0.54 Cyclobutene, 1,2,3,4-tetramethyl-, cis- others
34 14.06 0.29 2-Hydroxy-gamma-butyrolactone ketones
35 14.13 0.18 2-Cyclopenten-1-one, 2,3-dimethyl- cyclic ketones
36 14.35 1.63 2,4-Dimethyl-2-oxazoline-4-methanol alcohols
37 14.99 0.21 Pyrrolidine, 1-methyl- others
38 15.20 1.73 2-Cyclopenten-1-one, 2-hydroxy-3-methyl- cyclic ketones
39 15.46 0.44 2-Cyclopenten-1-one, 2,3-dimethyl- cyclic ketones
40 15.65 0.18 4-Methyl-5H-furan-2-one ketones
41 16.01 0.77 3,5-DIMETHYL CYCLOPENTENOLONE cyclic ketones
42 16.13 0.08 2,6-Pyridinediamine others

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43 16.47 0.47 2-Pyrrolidinone others
44 16.62 0.40 2-Hexyne (CAS) others
45 16.91 0.14 2-Furancarboxylic acid, methyl ester acids
46 17.09 0.16 2,3,5,6-Tetradeuterium-p-benzoquinone others
47 17.28 0.21 anhydro - sugar others
48 17.37 0.11 2-Isobutylcyclopentone cyclic ketones
49 17.55 0.09 Propylidencyclohexane others
50 18.12 0.43 3-Pyridinol alcohols
51 18.18 0.32 2-Cyclopenten-1-one, 3-ethyl-2-hydroxy- cyclic ketones
52 18.32 0.47 3,5-dimethyl-4-deuteroxymethyl-isoxazole others
53 18.61 0.20 Bicyclo[2.2.2]octane, 2-methyl- others
54 18.94 0.22 2-Pentene, 3-ethyl-4,4-dimethyl- others
55 19.62 0.12 2-(4-Ethyl-piperazin-1-yl)-5-(5-methyl-furan-2-y ketones
lmethylene)-thiazol-4-one
56 20.06 0.12 1-Hexene, 3,3-dimethyl- others
57 20.37 0.35 5-Hydroxymethyldihydrofuran-2-one ketones
58 20.45 0.13 1-Penten-3-ol, 3-methyl- alcohols
59 20.69 0.09 2,4,4-TRIMETHYLCYCLOHEXA-5-EN-1-OL alcohols
60 20.93 6.76 Dianhydromannitol alcohols
61 21.10 0.13 3-Hexanone, 2,5-dimethyl- ketones
62 21.50 0.06 2-Cyclohexen-1-one, 4-(1-methylethyl)- ketones
63 22.15 0.82 2-Butenoic acid, methyl ester, acids
64 22.26 0.14 1H-Inden-1-one, 2,3-dihydro- ketones
65 22.41 2.20 Isosorbide alcohols
66 23.08 0.68 .ALPHA.-METHYLTETRONIC ACID-D1 acids
67 23.33 0.26 1,4-Benzenediol, 2-methyl- phenols
68 23.49 0.57 Isosorbide alcohols
69 23.95 0.19 1-Undecene, 7-methyl- others
70 24.82 0.02 Piperidine, 1-(cyanoacetyl)- others
71 26.56 15.18 1,4-Anhydro-d-galactitol alcohols
72 26.79 6.49 1,5-Anhydroglucitol alcohols
73 29.09 0.84 Sorbitol alcohols

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○ 바이오차의 수율 및 원소분석 결과
- 열분해 온도 410 ℃에서 rpm이 20인 조건에서 최대 바이오오일 32 wt%의 수율과 함께
바이오차는 31.9 wt%를 보였음[그림 3-2-34]. 바이오차는 56 wt%의 회분을 포함하며,
원소분석 결과 탄소(C) 32.2 wt%, 수소(H) 5.1 wt%, 질소(N) 2.2 wt%, 황(S) 1.3 wt%
을 포함하고 있음을 확인하였음.
○ 연속식 열분해 반응기/반응시스템 설계 및 제작 (처리용량 2 kg/d)
- 해조류에 적합한 열분해 반응기 및 반응시스템을 개발하기 위해 상기와 같은 auger
type 열분해 반응시스템을 [그림 3-2-36]과 같이 설계, 제작 후 열분해 실험을 수행하여
해조류 바이오매스에 적용가능여부를 검토하고 개선방향을 도출하고자 하였음. 상기의
실험결과로부터 auger type 열분해 반응시스템이 해조류 바이오매스에 적용가능하다고
판단되었으며, 열분해 실험을 통해 파악한 문제점을 개선 및 보완하여 다음과 같은 연
속식 열분해 시스템을 설계, 제작하였음[그림 3-2-37].
- 하기의 시스템은 ash 함량이 높은 해조류 바이오매스의 원활한 연속 공급을 위한
screw feeder가 설치되어 있으며, 환원 분위기를 조성 및 유지하기 위한 불활성 기체의
공급을 최소화할 수 있으며, 촤 및 바이오오일 회수가 간단한 특징을 가지고 있음.
- 현재 하기의 연속식 반응시스템의 설치가 완료되었으며, 예비실험을 통해 반응시스템의
문제점을 파악하고 이를 개선하고 있는 중임. 열분해 온도 (Furnace 온도)를 변화시켜
가면서 열분해 생성물의 분포를 살펴 본 결과 [그림 3-2-38], 바이오오일의 수율은 최
대 22% 임. 현재 열분해 실험 중에 파악된 문제점을 해결하기 위해 반응시스템의 설계
를 일부 수정하여 제작 중이며 장치 수정이 완료되면 바이오오일의 수율 최대화를 위한
공정 최적화를 진행할 계획임.

[그림 3-2-36] 연속식 열분해 반응시스템 도면 (2 kg/d)

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 [그림 3-2-37] 연속식 열분해 반응시스템 (2 kg/d)

[그림 3-238] 연속식 열분해 반응시스템 (2 kg/d)

나) 바이오오일 고품질화를 위한 수첨탈산소화반응 촉매 개발 (위탁2, 강원대학교)
○ 연구 내용 및 범위
- 해조류에 최적화된 연속식 생산 시스템으로부터 생산된 바이오오일의 품질향상을 위한
탈산소화반응 (hydrodeoxygenation) 촉매 스크리닝
- 탈산소반응에 우수한 성능을 나타내는 다양한 전구체를 이용하여 MxMyP 형태의 촉매를
초기함침법 (incipient wetness impregnation)과 분무열분해법(spray pyrolysis)으로
제조하고, 해조류 바이오오일 모델컴파운드(2-Furyl methyl ketone)를 이용하여 촉매의
탈산소반응 특성 연구
- 바이오오일 모델컴파운드에 적합한 MxMyP 촉매 스크리닝 : Ni, Co, Ni2P, CoP, Fe2P
- 본 연구에서는 거대조류인 다시마(Saccharina japonica) 급속 열분해 공정으로부터
생산되는 바이오 오일의 upgrade를 위해 모델 컴파운드인 2-furyl methyl

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 kentone(2-FMK)을 대상으로 다음과 수소첨가탈산소 (HDO; Hydrodeoxygenation) 반응
연구를 수행
⦁ Ni, Ni2P, Co, CoP, CoP, Fe2P를 대상으로 바이오오일 수소첨가탈산소 반응에 우수한
촉매 스크리닝
⦁ 스크리닝된 촉매는 초기함침법(Incipient wetness preparation)과 분무 열분해법(Spray
pyrolysis)으로 MxMyP/Al2O3촉매를 제조하고, 모델 컴파운드인 2-FMK 수소첨가탈
산소 반응
⦁ 모델 컴파운드인 2-furyl methyl kentone를 대상으로 선정된 촉매를 이용하여 수소첨
가탈산소반응 생성물인 2-Allyl furan과 1,3-Dimethylene cyclohexane의 선택성 및 수
율 특성 평가
○ 연구 방법
- 촉매제조
⦁ 초기함침법(Incipient wetness impregnation)으로 촉매를 제조하는 과정은 [그림
3-2-39]으로 나타냈다. 촉매제조를 위해 사용된 전구체(precursor)는 Co(NO3)2·6H2O,
Ni(NO3)2·6H2O, FeCl3.6H2O, (NH4)2HPO4임. 준비된 전구체와 인산암모늄을 1:1몰비로
혼합하고, citric acid를 전구체 금속의 2:1 몰비로 혼합하였음. 이 용액을 γ-Al2O3에
담지하여 120℃에서 24시간 건조하고, 이후 400℃, 500℃ 및 600℃에서 3시간 소성하
였음. [그림 3-2-40]은 분무 열분해법(Spray pyrolysis)으로 촉매을 제조하는 과정을
나타냈으며, 구체적인 제조방법은 다음과 같음.
⦁ 구형의 Co/γ-Al2O3, Ni/γ-Al2O3, NiP/γ-Al2O3, CoP/γ-Al2O3 촉매는 솔젤법에 의해 합
성된 boehmite 솔에 금속염을 첨가하고 이를 분무열분해하여 제조하였음. 먼저 0.4 M
의 안정한 boehmite sol은 aluminum isopropooxide (AIP, C9H21AlO3, 98%, Aldrich)를
가수분해와 축합반응을 이용해 제조하였음. 0.4 mol의 AIP를 80-85°C의 증류수에 넣
고 1 h 동안 교반하며, 얻어진 AlOOH 슬러리를 1 M 질산과 [HNO3]/[AlOOH]=0.07
의 몰비로 혼합하여 해교시키고 30분 정도 더 교반한 후 95-100℃에서 12시간 동안
환류냉각을 수행함. 이렇게 얻어진 boehmite sol에 금속염을 첨가하여 분무 용액을 제
조함. 10wt% Ni/γ-Al2O3, 10wt% Co/γ-Al2O3를 합성하기 위해 150 ml의 0.4M
boehmite sol에 각각 1.736 g의 nickel nitrate hexahydrate(N2NiO6 6H2O, Aldrich)와
1.621 g의 cobalt nitrate hexahyrate (CoN2O6 6H2O, Aldrich)를 첨가하여 30분간 200
rpm으로 교반하여 분무 용액을 제조하였음.
⦁ 합성된 분무 용액은 분무열분해 장치를 통해 구형의 촉매로 제조되었음. 분무 용액은
6개의 1.7 MHz 초음파 진동자를 통해 미세한 액적으로 분무되고, 일정 유량의 N2 기
체에 의해 800℃로 가열되어 있는 튜브형 전기로를 통과하며 전구체 액적이 열분해하
여 구형의 촉매입자로 제조됨. 제조된 입자는 분무열분해 장치 하단에 설치되어 있는
테프론 백에서 수집되었음.
- 반응실험 및 생성물 분석
⦁ [그림 3-2-41]은 고정층 반응기(Fixed bed reactor)에서 바이오-오일 모델컴파운드인
2-furyl methyl ketone를 대상으로 촉매상에서 수소첨가탈산소반응을 시킨 후 생성시
키는 과정을 나타낸 것임. 반응기는 ID 5 mm와 길이 550 mm인 석영관을 사용하였
고, 한번 실험에 촉매 0.2 g을 사용하였음. 반응기에 촉매를 넣고 730℃에서 2시간 동
안 환원을 시켰는데, 이때 수소(H2)와 알곤(Ar)을 각각 5 ml/min과 20 ml/min으로 혼

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합하여 촉매를 환원시키는데 사용하였음. 반응온도는 250∼400℃까지 변화시키면서
실험을 하였고, 2-furyl methyl ketone의 유량을 0.2 ml/min으로 일정하게 고정하였
다. 생성물 중 액상성분은 GC-MS(Agilent 7890A)로 분석을 하였고, 기상은 FID와
TCD가 장착된 가스크로마토그래피(Younglin, M6000D)로 분석을 하였음.
Catalyst preparation :
Incipient wetness impregnation

5~15 wt% Metal/γ-Al 2O3

1:1 molar ratio of phosphorus to metal (P:M)

support : γ-Al2O3 (97%, strem Chemicals)

precursors : Co(NO3) 2∙6H2O, Ni(NO3)2∙6H 2O,
(FeCl3)∙6H2O, (NH4)2HPO4

P:M ratio dissolved in deionized water

citric acid (CA) added : 2:1 of CA:M molar ratio

precursor solution : impregnated on γ-Al 2O3

dried : 24 h @ 120 o C
calcination : 400, 500, and 600 o C for 3 h

[그림 3-2-39] 초기함침법(Incipient wetness impregnation)으로 촉매 제조

Catalyst preparation : Spray pyrolysis

5~15 wt% Metal/γ-Al 2O3

Boehmite Sol :
150 ml MXMYP/γ-Al2O3
D.I. Water 50 ml
Stirring for 1.5 h
D.I. Water 50 ml
Stirring for 1.5 h
D.I. Water 50 ml
Stirring for 1.5 h
Stirring for 30 min

Spray pyrolysis @ 800 oC, N 2 4.8 L/min

calcination : 500 o C and 800 oC for 3 h

[그림 3-2-40] 분무 열분해법(Spray pyrolysis)으로 촉매 제조

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 Fixed-bed reactor

Quartz tube : ID – 5 mm, length – 550 mm

Catalyst loading : 0.2 g

Catalyst reduction

Reduction temperature : 730 oC, 2hr

Reduction gases : H2 = 5 ml/min, Ar = 20 ml/min

HDO reaction

Reaction temperature : 250~400 oC, 2hr

2-FMK feeding rate : 0.2 mL/min

Analysis

Chemical composition : GC-MS (Agilent 7890A)

Gaseous products : GC (Younglin , M6000 D)

[그림 3-2-41] 2-furyl methyl kentone의 수첨탈산소반응과 생성물 분석

⦁ 반응물인 2-furyl methyl ketone의 전화율은 다음 식을 이용하여 계산하였음.

 

     × 
 

⦁ 여기서  는 반응기에 도입되는 2-furyl methyl ketone의 초기농도이고,  는


 
반응 후 농도이다. 생성물의 선택성(selectivity)는 다음 식으로 이용하여 계산하였음.
여기서  는 반응생성물의 농도임.


 

   × 
  
 

○ 연구 결과
- [표 3-2-25]에는 초기함침법(Incipient wetness impregnation)과 분무 열분해법(Spray
pyrolysis)으로 제조된 촉매의 소성 온도에 따른 특성을 분석하여 나타낸 결과로 제조된
촉매와 γ-Al2O3의 특성은 77 K의 등온조건에서 질소기체를 흡착하여 측정하였음.
초기함침법으로 촉매를 제조하기 위해 사용된 γ-Al2O3 담체의 비표면적(specific
surface area), 기공부피(pore volume)와 평균 기공크기는 각각 256.40 m2/g, 0.59 cm3/g
및 8.69 nm로 나타남. 분무 열분해법으로 제조된 γ-Al2O3는 제조과정에서 800℃로
소성이 되는데, 이때 비표면적, 기공부피 및 평균 기공크기는 162.78 m /g, 0.15 cm3/g
2
및 3.36 nm로 나타남. 분무 열분해법으로 10 wt%의 금속을 담지하여 각각 10 wt%
Co/γ-Al2O3, 10 wt% CoP/γ-Al2O3, 10 wt% Ni/γ-Al2O3 촉매를 제조하여 별도의

- 87 -
 소성을 하지 않았을 경우 동일한 조건에서 제조한 γ-Al2O3보다 비표면적이 증가하는
경향을 보였다. 그러나 별도로 500℃에서 소성을 시킨 10 wt% Ni/γ-Al2O3 촉매는
비표면적은 약간 감소했으나 평균 기공크기는 증가하였음.
- [그림 3-2-42]에는 초기함침법(Incipient wetness impregnation)과 분무 열분해법(Spray
pyrolysis)으로 제조된 촉매의 TPR(Temperature programmed reduction) 그래프를
나타냈고, [그림 3-2-44]에는 초기함침법으로 제조된 Ni2P, Fe2P 촉매의 TPR 결과를
나타냈음. 각각의 조건에서 제조된 촉매들은 400∼800℃의 넓은 온도범위에서 환원이
진행되는 것을 확인할 수 있음. Co, CoP, Ni2P, Fe2P 촉매들의 경우 소성온도가 높을
경우 수소 환원 폭이 증가하는 경향을 나타냈는데, 이것은 소성온도가 높아질수록
사용된 금속이 촉매표면에 더 고르게 분포해서 일어나는 현상으로 판단됨. Ni 촉매의
경우 초기함침법으로 제조한 촉매가 더 높은 온도영역에서 환원이 되는데, 분무
열분해법으로 촉매을 제조할 때보다 촉매의 활성점이 담체 표면에 고르게 분산되지
않기 때문인 것으로 판단됨.
[표 3-2-25] 초기함침법과 분무열분해법으로 제조된 촉매 물성
Calcination BET Pore Average
Catalyst temperature Synthesis method surface2 area volume pore size
(℃) (m /g) (cm3/g) (nm)
γ-Al2O3 - - 256.40 0.59 8.69
10 wt.% Ni500 500 Incipient wetness
10 wt.% Ni800 800 Incipient wetness
10 wt.% Ni2P500 500 Incipient wetness
10 wt.% Ni2P800 800 Incipient wetness
10 wt.% Fe2P500 500 Incipient wetness
10 wt.% Fe2P800 800 Incipient wetness
γ-Al2O3 - Spray pyrolysis 162.78 0.15 3.36
10 wt.% Co - Spray pyrolysis 176.17 0.15 3.15
10 wt.% CoP - Spray pyrolysis 201.56 0.17 3.39
10 wt.% Co500 500 Spray pyrolysis
10 wt.% CoP500* 500 Spray pyrolysis
10 wt.% Ni800 800 Spray pyrolysis
10 wt.% Ni2P800 800 Spray pyrolysis
10 wt.% Ni - Spray pyrolysis 172.05 0.15 3.55
10 wt.% Ni500 500 Spray pyrolysis 155.31 0.19 4.99
10 wt.% Ni2P500 500 Spray pyrolysis
10 wt.% Co800 800 Spray pyrolysis
10 wt.% CoP800* 800 Spray pyrolysis
*Metal loading 10 wt.% (Metal: Phosphide molar ratio 1:1)

- 88 -
[그림 3-2-42] 초기함침법(Incipient wetness impregnation)과 분무열분해법(Spray pyrolysis)으로
제조된 촉매의 TPR(Temperature programmed reduction) 비교;
(a) 10 wt.% Co800, (b) 10 wt.% Co500, (c) 10 wt.% CoP800, (d) 10 wt.%
CoP500, (e) 10 wt.% Ni500, (f) 10 wt.% Ni800, (g) 10 wt.% Ni-incipient-500,
(h) 10wt.% Ni-incipient-800

- 89 -
[그림 3-2-43] 초기함침법(Incipient wetness impregrnation)으로 제조된 촉매의 TPR(Temperature
programmed reduction) 비교; (a) 10 wt.% Ni2P800, (b) 10 wt.% Ni2P500, (c) 10
wt.% Fe2P800, (d) 10 wt.% Fe2P500
- 본 연구에서 분무 열분해법과 초기함침법으로 제조한 금속·인 산화물 촉매 (Co, CoP,
Ni, Ni2P)의 XRD 패턴을 [그림 3-2-44]에 나타냄. XRD 패턴은 금속·인 촉매가 촉매
지지체인 γ-Al2O3에 고르게 분산된 것을 확인할 수 있음. 특히 CoP 상의 경우 2θ값이
31.6, 35.3, 48.1 및 56.7에 나타났고, 10 wt.% CoP/γ-Al2O3 촉매를 500℃에서 소성한
경우 Co2P에 해당하는 2θ값 40.7과 43.3이 나타남. 이러한 결과는 문헌에 보고된
Co/P의 비를 달리하여 제조한 촉매에서 관찰된 CoP 상과 일치하는 결과임. 10 wt.%
Ni500와 10 wt.% Ni2P 500 촉매는 비슷한 XRD 패턴을 나타냈는데, 이것은 두 촉매의
결정화 정도가 비슷한 것을 의미함.
- 분무 열분해법으로 제조된 γ-Al2O3을 각각 30,000배와 200,000배로 확대하고, 10 wt.%
CoP800/γ-Al2O3 촉매를 10,000배와 30,000배로 확대하여 촬영한 SEM 사진을 [그림
3-2-45]에 나타냄. 분무 열분해법으로 제조되는 γ-Al2O3는 일정한 크기를 갖는
구형으로 제조되는 것을 확인할 수 있으며, 또한 CoP 촉매도 일정한 크기 분포를 갖는
구형으로 제조된 것을 확인할 수 있음.

- 90 -
[그림 3-2-44] XRD pattrns of (a) γ-Al2O3, (b) 10 wt.% Co800, (c) 10 wt.% Co500,
(d) 10 wt.% Ni800, (e) 10 wt.% Ni500, (f) 10 wt.% Ni2P800, and
(g) 10 wt.% Ni-incipient-500

- 91 -
 (a) γ-Al2O3

(b) 10 wt.% CoP/γ-Al2O3

[그림 3-2-45] 분무 열분해법(Spray pyrolysis)으로 제조된 γ-Al2O3와 CoP 촉매의 SEM 사진
- 바이오오일 모델컴파운드로 2-furyl methyl ketone를 탈산소화 반응에 사용하였고,
반응실험은 고정층 반응기에서 초기함침법과 분무 열분해법으로 제조된 촉매를 넣은 후
400℃, 상압 조건에서 1시간 동안 수행하였음. 이 때 사용된 촉매는 10 wt.%
Co/γ-Al2O3, 10 wt.% CoP/γ-Al2O3, 10 wt.% Ni/γ-Al2O3 였으며, 800℃에서 분무
열분해법으로 합성한 후 500℃ 공기분위기에서 소성을 하였음. [그림 3-2-46]과 [표
3-2-26]에 2-FMK의 전화율과 생성물의 선택도를 나타냄. Co/γ-Al2O3, CoP/γ-Al2O3,
Ni/γ-Al2O3 촉매의 2-FMK 전화율은 각각 65.89%, 69.45% 및 75.88%로 나타남. 높은
반응특성은 촉매 자체의 큰 표면적에 활성점들이 고르게 분포하고, 활성점의 세기와
밀접한 관련이 있는데 Ni 촉매가 CoP 촉매보다 2-FMK의 더 높은 활성을 나타냈으며,
반응시간 20분일 때 촉매의 활성은 Ni > CoP > Co 순서로 높게 나타남을 보임.
- Co(Cobalt) 촉매는 P(Phosphorous)를 첨가함에 따라 활성과 안정성이 높아짐을 보임.
이런 결과는 촉매 지지체로 사용된 γ-Al2O3에 분산된 Co에 P가 결합하여 지지체에
고르게 분산이 되고 촉매 활성점의 수가 늘어나서 반응물인 2-FMK와 탈산소반응이
향상되어 촉매의 안정성도 향상되었기 때문인 것으로 판단됨.
- [표 3-2-26]에서 2-FMK 탈산소반응 액상 생성물은 Methyl cyclohexane과
1,2-dimethylene cyclohexane 두 가지로 나타났음. 10 wt.% Ni/γ-Al2O3 촉매상에서

- 92 -
 2-FMK의 전화율은 75.88%였고, Methyl cyclohexane과 1,2-dimethylene
cyclohexane의 수율은 각각 14.46%와 61.42%로 나타남. 한편, 10 wt.% CoP/γ-Al2O3
촉매상에서 Methyl cyclohexane과 1,2-dimethylene cyclohexane의 수율은 각각
14.09%와 55.36%였으며, 2-FMK의 수첨탈산소화 반응에서 Co를 함유한 촉매는 Ni
촉매보다 초기반응성이 낮은 것을 확인하였음.

[그림 3-2-46] 분무 열분해법으로 제조된 Co, CoP, Ni 촉매 상에서 2-FMK의

수첨탈산소반응 전화율:
(소성온도 500℃, 반응온도 400 ℃ (1 h))
[표 3-2-26] 분무 열분해법으로 제조된 Co, CoP, Ni 촉매 상에서 2-FMK의 수첨탈산소반응
액상 생성물의 선택도 및 수전화율: 반응온도 400 ℃ (1 h)
Conv. Products selectivity [ % ] Product yield [ % ]
Catalyst CFMK Methyl 2-Allyl methylene 1,2-di Methyl 2-Allyl 1,2-di
methylene
(%) cyclohenxane furan cyclohexane cyclohenxane furan cyclohexane
10 wt.% Co500 65.86 17.25 - 82.75 11.36 - 54.50
10 wt.% CoP500 69.45 20.29 - 79.71 14.09 - 55.36
10 wt.% Ni500 75.88 19.06 80.94 14.46 - 61.42
- 촉매된 촉매의 소성온도에 따른 특성변화를 살펴보기 위해 분무 열분해법으로 제조된
10 wt.% Co/γ-Al2O3, 10 wt.% CoP/γ-Al2O3, 10 wt.% Ni/γ-Al2O3 촉매를 500℃와
800℃에서 소성하여 2-FMK의 탈산소반응 특성을 살펴보았으며, 그 결과를 [그림
3-2-47]에 나타냈음. 2-FMK의 전화율은 촉매 소성온도 변화에 따라 큰 영향을
받았는데, 소성온도가 500 ℃에서 800 ℃로 증가했을 때 2-FMK의 전화율이 높아짐을

- 93 -
 보임. 비교대상으로 한 촉매 중 10 wt.% Ni/γ-Al2O3 촉매를 800 ℃에서 소성했을 때
가장 높은 전화율과 안정성을 나타냈음. 이런 결과는 제조된 촉매의 소성온도가 800
℃로 높아졌을 때 촉매의 활성점 역할을 하는 금속입자들이 잘 분산되고, 지지체인
γ-Al2O3의 기공들이 더 잘 발달되기 때문인 것으로 판단됨. 알루미나의 경우
소성온도가 800 ℃이상일 경우 γ-Al2O3에서 α-Al2O3로 상변화가 일어나고, 촉매의
활성을 떨어뜨리는 원인으로 알려져 있음. 또한, 소성온도가 더 높아지면 소결로 인해
금속입자의 크기가 증가하고, 이로 인해 촉매 활성점의 비표면적이 줄어들게 된다.
따라서 반응에 사용된 촉매의 활성이 감소하게 됨.
- 제조된 촉매들은 800 ℃에서 소성한 경우 500 ℃에서 보다 2-FMK의 전화율이 높았고,
반응시간 길어질수록 촉매의 안정성이 각각 다른 특성을 나타냈음. 반응시간이
증가할수록 촉매의 활성이 떨어지는 경향을 나타냈는데, 이것은 촉매 활성입자들의
소결, 코크나 수분에 의한 기공 막힘 등에 의한 것으로 일반적인 탈산소화 반응에서
일어나는 현상으로 Co를 함유하는 촉매에서 더욱 명확하게 확인할 수 있음. 1시간 동안
반응을 진행시켰을 경우 Co500과 Co800 촉매의 2-FMK 반응 전화율이 각각 25.49%와
20.92%로 나타남. Co 촉매에 P을 함유하는 경우 특이한 반응 특성을 나타내었는데,
CoP800 촉매는 1시간 동안 반응 후 2-FMK 전화율이 19.36%로 매우 낮아진 반면,
CoP500 촉매는 48.41%로 매우 향상이 되었고, 그래프에서 활성이 떨어지는 속도도
느려지는 것을 확인할 수 있음.

[그림 3-2-47] 분무 열분해법으로 제조된 Co, CoP, Ni 촉매의 소성온도 변화에 따른

2-FMK의 수첨탈산소반응 전화율(반응온도 400 ℃ (1 h)):
(a) 10 wt.% Co/γ-Al2O3, (b) 10 wt.% CoP/γ-Al2O3, (c) 10 wt.% Ni/γ-Al2O3

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- 분무 열분해법으로 제조하여 800 ℃로 소성한 10 wt.% Co/γ-Al2O3, 10 wt.%
CoP/γ-Al2O3, 10 wt.% Ni/γ-Al2O3를 대상으로 400 ℃에서 2-FMK의 수첨탈산소 반응
후 생성된 액상 생성물의 분포를 [그림 3-2-48]에 나타냈음. 동일한 방법으로 제조하여
500 ℃에서 소성한 촉매의 경우 생성물분포([표 1-26])와 큰 차이가 있는 것을 확인할
수 있음. 500 ℃에서 소성한 촉매는 1,2-dimethylene cyclohexane의 선택성이 가장
높았고, methyl cyclohexane이 생성되었고 2-ally furan은 생성되지 않았음. 그러나, 800
℃에서 소성한 촉매는 methyl cyclohexane이 미량 생성되었으며, 반응 초기에 2-ally
furan의 선택성이 매우 높지만 반응시간이 증가함에 따라 급격하게 감소하는 경향을
나타냈으며, furyl methyl ketone의 선택성이 반응시간이 길어질수록 크게 증가하였음.
분무 열분해법으로 제조된 촉매는 소성온도가 변함에 따라서 2-FMK의 탈산소화반응
메커니즘이 달라지고, 이로 인해 생성물분포가 크게 차이가 나는 것으로 확인하였음.

[그림 3-2-48] 분무 열분해법으로 제조된 Co, CoP, Ni 촉매의 소성온도 변화에 따른

2-FMK의 수첨탈산소반응 생성물 분포(소성온도 800 ℃, 반응온도 400 ℃ (1 h)):
(a) 10 wt.% Co/γ-Al2O3, (b) 10 wt.% CoP/γ-Al2O3, (c) 10 wt.% Ni/γ-Al2O3
- 2-FMK의 탈산소화반응에 사용된 Co/γ-Al2O3, CoP/γ-Al2O3, Ni/γ-Al2O3 중에서
Ni/γ-Al2O3 촉매가 반응 활성과 안정성이 가장 높게 나타남을 보임. 따라서 이 촉매를
대상으로 초기함침법과 분무 열분해법으로 제조한 후 2-FMK의 탈산소반응 반응
특성을 비교해 보았음. [그림 3-2-49]와 [표 3-2-28]은 Ni/γ-Al2O3 촉매의 2-FMK 반응
전화율과 생성물의 선택성을 나타낸 결과로 초기함침법으로 제조한 후 800℃와

- 95 -
 500℃에서 소성시킨 Ni800과 Ni500 촉매는 초기 2-FMK 전화율이 각각 72.36%와
75.13%였으며, 반응시간이 증가할수록 촉매의 활성은 선형적으로 감소하였고,
소성온도가 반응 전화율에 큰 변화를 일으키지 않았음. 초기함침법으로 제조한 촉매는
분무 열분해법으로 제조한 촉매보다 반응 활성과 안정성이 다소 낮게 나타남을 보임.
- 초기함침법으로 제조한 Ni500 촉매는 반응시간이 20분에서 60분으로 증가했을 때
methyl cyclohexane의 수율이 18.69%에서 7.1%로 감소하였고, 2-allyl furan은
53.55%에서 2.37%로 감소하였음. 반면 Ni800 촉매는 2-allyl furan은 생성되지 않았고,
반응시간 20분에서 methyl cyclohexane과 1,2-dimethylene cyclohexane의 수율은 각각
48.09%와 27.03%로 나타남. 소성 온도에 따라 생성물 분포가 변하는 것은 촉매의
활성점 변화에 의한 것으로 판단되며, 분무 열분해로 Ni800 촉매를 제조한 경우 2-allyl
furan에 대한 수율이 74.89%로 매우 높았음. 전체적으로 분무 열분해법으로 제조한 Ni
촉매가 초기함침법으로 제조한 촉매보다 2-allyl furan과 1,2-dimethylene cyclohexane의
수율이 높았으며 촉매의 안정성(stability)도 높은 것으로 나타남.

[그림 3-2-49] 10 wt.% Ni/γ-Al2O3 촉매 제조방법에 따른 2-FMK 탈산소반응 특성

(반응온도 400 ℃ (1 h))
[표 3-2-27] 분무 열분해법으로 제조된 Co, CoP, Ni 촉매 상에서 2-FMK의 수첨탈산소반응
액상 생성물의 선택도 및 수전화율: 반응온도 400 ℃ (@ 20분)
Products selectivity [ % ] Product yield [ % ]
Catalyst Methyl 2-Allyl 1,2-di Methyl 2-Allyl 1,2-di
methylene methylene
cyclohenxane furan cyclohexane cyclohenxane furan cyclohexane
10 wt.%
Ni500-incipient 25.84 74.16 - 18.69 53.66 -
10 wt.% 64.02 - 35.98 48.09 - 27.03
Ni800-incipient
10 wt.% Ni500 19.06 - 80.94 14.46 - 61.42
10 wt.% Ni800 9.80 90.20 - 8.13 74.89 -

- 96 -
 - [표 3-2-28]에 인(phosphorous) 첨가에 따른 촉매의 반응 특성을 살펴보기 위해
초기함침법과 분무 열분해법으로 촉매 제조과정에서 담지된 Ni과 동일한 양으로 인을
담지하였음. 인을 첨가하여 분무 열분해법으로 제조한 촉매의 활성이 초기함침법으로
제조한 촉매보다 높았고, 2-FMK의 반응 전화율은 감소하는 경향을 나타냈음. 인이
첨가되지 않은 경우 2-allyl furan에 대한 선택성이 뚜렷했으나 인이 첨가된 경우
1,2-methylene cyclohexane의 선택성이 증가하였음. Ni은 높은 전자 밀도를 가지고
있어서 자체로 높은 촉매 활성을 유지하는데, 인이 첨가된 CoP, Co2P, Fe2P 촉매와
달리 실험결과로부터 인이 첨가된 경우 γ-Al2O3와 결합하고 Ni의 안정성과 활성점을
감소시키는 역할을 하는 것으로 판단됨. Fe에 인을 담지한 5 wt.% Fe2P/γ-Al2O3
촉매를 초기함침법으로 제조하고, 500℃와 600℃에서 소성을 시킨 경우 2-FMK의
전화율이 각각 89.66%와 92.60%로 매우 높았고, 특히 600℃에서 소성시킨 경우
1,2-dimethylene cyclohexane의 수율이 79.34%를 나타냄.
[표 3-2-28] 인(phosphorous) 첨가에 따른 촉매의 반응 특성
Product selectivity, Sp (%) Product yield (%)
Catalyst [Conv.
%] 1,2-Di Methyl 2-Allyl methylene
Methyl 2-Allyl methylene 1,2-Di
cyclohexane furan cyclohexane cyclohexane furan cyclohexane
10 wt.% Ni500 75.88 19.06 - 80.94 14.46 - 61.42
10 wt.% Ni800 83.02 9.80 90.20 - 8.13 74.89 -
10 wt.% 72.36 25.84 74.16 - 18.69 53.66 -
Ni500-incipient
10 wt.% 75.13 64.02 - 35.98 48.10 27.03
Ni800-incipient
10 wt.% Ni2P500 66.97 9.03 90.97 - 6.05 60.93 -
10 wt.% Ni2P800 69.93 7.75 - 92.25 5.42 - 64.51
10 wt.% 46.33 25.65 - 74.35 11.88 - 34.45
Ni2P500-incipient
10 wt.% 57.07 21.52 - 78.48 12.29 - 44.79
Ni2P800-incipient
5 wt.% 89.66 63.52 - 36.48 56.96 - 32.70
Fe2P500 -incipient
5 wt.% 92.60 14.32 - 85.68 13.26 - 79.34
Fe2P600-incipient
*Metal loading 10 wt. %, Metal: Phosphide molar ratio 1:1

- 97 -
3) 바이오연료 생산 생물학적 전환공정
가) 혐기성발효 공정 개발 (협동2, 가천대학교)
○ 연구 내용 및 범위
- 해조류 종류별 혐기성발효를 수행하여 유기산과 바이오수소의 생산 특성 조사
- 혐기성 발효 조건 (pH, 온도, 기질농도, 질소원 농도)에 따른 유기산과 바이오수소의
생산 특성조사
- 해조류의 전처리방법(산, 알칼리, 열)에 따른 유기산과 바이오수소의 생산성 향상 특성 조사
- 혼합 미생물 슬러지의 전처리(열, methanogens 저해제)에 따른 유기산과 바이오수소의
생산 특성 조사
- 최적 발효조건에서 유기산 및 바이오수소 생산성 검토
○ 연구 결과
- 해조류 종류별 VFA 및 수소 생산특성
⦁ 갈조류(S. japonica), 홍조류 (P. elliptica), 녹조류 (E. crinita)를 원료로 혐기성발효를
이용하여 VFA와 바이오수소의 생산성을 조사한 결과, 원료 50 g/L롤부터 3일 반응
후 바이오수소는 각각 191.5 mL, 60.7 mL, 32.7 mL 가 생성됨. S. japonica 와 P.
elliptica 시료의 경우, 발효 1일 만에 수소생산이 거의 완결되었으며, 녹조류의 경우
약 3일 후 수소생산이 완결됨. 이와 같은 혐기성발효공정에서 바이오수소와 동시에
생산된 발효액내의 VFA는 S. japonica, P. elliptica, E. crinita 의 경우를 각각 4.9,
2.9, 0.8 g/L로 나타남. VFA의 주성분은 acetic, propionic, butyric acid 이었으며,
valeric acid 등이 1% 이하였음. 해조류중 갈조류인 S. japonica 가 가장 높은 바이오
수소와 VFA의 생산성을 나타내었음. 바이오수소와 VFA의 생산성은 해조류의 포함
된 휘발성 성분(탄수화물, 단백질, 지질)의 함량에 따라 다르게 나타날 것으로 예상하
였으나, 의미있는 상관관계를 보이지 않음. 따라서, 해조류내의 polysaccharide 의 구
성성분이 발효속도 및 수율을 영향을 미치는 것으로 판단되며 육상 섬유성바이오매스
와 같이, 해조류의 polysaccharide 구조에 따라 가수분해속도 다르며, 가수분해의 속도
가 전체 발효속도 및 수율에 주 영향을 미치는 것으로 판단됨.
250 6
L.japonica
P.elliptica Acetic acid
E.crinita Propionic acid
VFA concentration at 5 days (g/L)

200 5
Control Butyric acid
Total acid
Hydrogen volume (mL)

150 4

100 3

50 2

0 1

0 1 2 3 4 5 6 0
Control L.japonica P.elliptica E.crinita
Time (day)

[그림 3-2-50] Production of hydrogen and VFA from different macroalgae by anaerobic
fermentation: substrate concentration 30g/L; VFAs product at 5 days of ermentation

- 98 -
- Methanogesis 저해제의 영향
⦁ 해조류의 혐기성발효과정는 해조류의 hydrolysis, acidogenis, acetogenesis,
methanogenesis 등의 4단계로 진행되며 최종 생성물은 메탄가스임. 바이오수소 및
VFA는 이러한 과정의 중간생성물로 acidogenis 및 acetogenesis 단계에서 생성되며,
최종단계인 methanogenesis 반응을 억제함으로써 바이오수소 및 VFA의 생산성을 높
일 수 있음. Methanogenesis 반응을 억제하는 방법으로 본 연구에서는 sludge
inoculum을 열처리하는 방법 (to kill or deactivate non-spore forming hydrogen
consuming bacteria and to harvest spore forming bacteria, Clostridia sp. 등 )과
methanogenesis 반응 저해제 (idoform, chloroform, 2-bromoethanesulfonate, β
-cyclodextrin 등)를 발효액에 첨가하는 방법이 있음. Sludge inoculum을 열처리하는
방법은 주로 수소생산에 사용되고 있으며, methanogenesis 반응 저해제는 VFA 생산
을 위하여 사용되고 있음. 본 연구에서는 바이오수소와 VFA를 동시에 생산하는 방법
으로 두가지 방법을 사용하여 각각의 생산성을 조사하였음. Methanogenesis 반응 저
해제로 β-cyclodextrin (β-CD)를 사용한 결과, [그림 3-2-51]에 나타난바와 같이, β
-CD의 첨가량에 따라 바이오수소와 VFA의 생산량이 증가하였으며, 바이오수소는
0.6 g β-CD/g substrate 일때 최대 수율 137.1 mL/g VS (11.1 g/L VFA)을 나타내
었음. 반면에, VFA는 0.7 g β-CD/g substrate 일 때 최대 생산성 15.8 g/L (97.6
mL/g VS)을 얻을 수 있었음. Sludge inoculum을 열처리하는 방법을 사용한 결과는
(100 C, 1 h) 바이오수소와 VFA가 각각 102.1 mL/g VS 와 10.6 g/L 이었음. 이러한
결과는 sludge inoculum 열처리 및 methanogenesis 반응 저해제 첨가에 따라 생성된
바이오수소와 VFA의 생성량이 달라지는 것을 보여줌. 즉, 수소생산의 최적조건과
VFA 생산의 최적조건이 다르다는 것을 알 수 있음. 따라서 바이오수소와 VFA의 생
산수요에 따라 처리조건을 조절하여야 할 것임. 이와 더불어, sludge inoculum의 열처
리 및 methanogenesis 반응 저해제 첨가에 따라 생성된 VFA의 조성도 변하는 것으
로 나타났음. Control, sludge inoculum 열처리, methanogenesis 반응 저해제 첨가한
경우, acetic, propionic, butyric acid 의 조성비는 각각 38.9:30.9:30.1, 29.0:12.0:59.0,
21.7:15.6:62.7로 나타남. Sludge inoculum 열처리 및 methanogenesis 반응 저해제 첨
가한 경우 butyric acid의 조성이 증가하는 이유는 hydrogen-forming bacteria에 의하
여 수소가 생성되면 acetate-forming bacteria의 활동이 억제되기 때문이라 판단됨.
160
0.2g/g substrate
0.3g/g substrate
140 0.4g/g substrate
0.5g/g substrate
120 0.6g/g substrate
Hydrogen yield (ml/g-TVS)

0.7g/g substrate
100 Heat-shock treatment

80

60

40

20

0 1 2 3 4 5 6

Time (day)

- 99 -
 18
Acetic acid
16 Propionic acid
Butyric acid
14 Total acids

VFAs concentration (g/L)

12

10

0
2 3 4 5 6 7 Heat-shock

Beta-Cyclodextrin concentration (g/g-substrate)

[그림 3-2-51] The effection of mathanogen inhibitor (β-Cyclodextrin (CD), g/g

subtrate) on hydrogen and VFAs production: substrate 50g/L Saccharina japonica.
[표 3-2-29] Comparison of sludge heat treatment and methanogenesis inibitor on the
production of biohydrogen and VFA: Substrate (alkaline pretreated) 50 g/L
Ac Pr Bu TVFAs Ac Pr Bu
Sludge H2
(ml) (%v/v) H2
g/l g/l %
Control 87.9 10.0 3.3 2.6 2.6 8.5 38.9 30.9 30.1
Heat-shock 102.6 21.7 1.5 0.6 3.0 5.1 29.0 12.0 59.0
β-CD 0.5* 409.8 35.5 3.1 201 6.5 12.8 24.3 24.7 51.0
β-CD 0.6* 410.6 37.5 2.3 3.3 5.6 11.1 20.4 29.5 50.1
β-CD 0.7* 292.3 36.1 3.4 2.5 9.9 15.8 21.7 15.6 62.7
*TVFAs,
β-cyclodextrin (g/g substrate); Ac, Acetic acid; Pr, Propionic acid; Bu,
Total Volatile Fatty Acids Butyric acid;

- 해조류 전처리 및 조업온도의 영향

⦁ 해조류는 육상바이오매스와 달리 lignin을 함유하고 있지 않지만, 다양한 구조적 다당
류 (structural polysaccharide)를 포함하고 있음. 특히, alginate 성분은 단순한 생물학
적전환공정에서 분해속도가 매우 느림. 따라서, 해조류의 생물학적 전환반응속도를 증
가시키기 위해서는 해조류의 구조를 변환시켜 분해속도를 향상시킬 수 있는 전처리가
요구됨. 본 연구에서는 비교적 간단한 방법인 alkaline 전처리 방법을 적용하여 그 영
향을 조사하였으며, [그림 3-2-52(a)]에 나타낸바와 같이, alkailne pretreatment에 의
하여 바이오수소와 VFA가 30.6 mL/g VS, 5.3 g/L에서 95.7 mL/g VS, 8.6 g/L으로
증가하였음.
⦁ 혐기성발효 조건으로 조업온도에 대한 영향을 조사하였으며, [그림 3-2-52(b)]에 나타
난 바와 같이 온도 35℃ (mesophilic temperature)와 45℃ (thermophilic temperature)
에서 조업한 결과 35℃에서 높은 생산성을 나타내었음. 조업온도를 초기에는 45℃에

- 100 -
 서 진행하고 1일 후에는 35℃로 조절하여 진행한 결과 바이오수소와 VFA의 생산성
이 35℃로 고정한 경우의 생산성 94.2 mL/g VS, 7.2 g/L에서 95.7 mL/g VS, 8.6 g/L
로 각각 향상됨을 보임. 이러한 결과는 hydrolysis 단계는 높은 온도(thermophilic
temperature)가 유리하고, 발효단계는 낮은 온도(thermophilic temperature)가 유리하
다는 것으로 설명됨.
12 120

10 160 Acetic acid

10 Propionic acid 100
Acetic acid Butyric acid
Propionic acid 140

Hydrogen yield (ml/g-TVS)

Total acids

VFAs concentration (g/L)

Butyric acid Hydrogen yield
8

Hydrogen gas volume (mL)

Total acids 8 80
120
VFAs concentration (g/L)

Hydrogen volume

100 6 60
6

80
4 40
4
60

2 20
40
2
20 0 0
45-35
0 0

Unpretreated substrate Alkaline prepretreated substrate 35 45

Temperature (Celcius degree)

[그림 3-2-52] The effection of substrate pretreatment and temperatuture on hydrogen

and VFAs production: substrate 50 g/L S. japonica
○ 해조류로부터 바이오유기산(VFA) 생산의 탄소전환율 계산
- 해조류 다시마의 탄소 및 휘발분(Volatile solid; VS) 함량
⦁ 탄소 함량 : 32.9 wt%
⦁ 휘발분 함량 : 59.9g VS/100g 다시마
- 바이오유기산의 수율 및 바이오유기산의 조성
⦁ 바이오유기산의 수율 : 0.53 g/g VS
⦁ 바이오유기산의 조성 :
acetic acid = 21.7 wt%, propionic acid = 15.6 w%, Butyric acid = 62.7 w%
⦁ 각 유기산의 탄소함량비 : acetic = 24/60, propionic = 36/74, Butyric = 48/88
- 바이오유기산의 탄소전환율 계산
⦁ 총 바이오유기산의 탄소량 / 원료 다시마의 탄소량 × 100 = 48.7%

나) 유기산 분리/전환공정 개발 (협동2, 가천대학교)

○ 연구 내용 및 범위
- 혐기성 발효액으로부터 유기산 용매추출방법 (추출제) 조사
- 유기산이 추출된 용매를 Ca/Mg 수용액으로 반응 역추출하는 공정조사
- 용매추출 및 역추출공정의 최적조건을 조사
○ 연구 결과
- 유기산 발효액으로부터 Alamine 336/octanol 추출용매시스템으로 유기산을 효과적으로
추출할 수 있으며, dolime (CaO)를 사용하여 용매상의 유기산을 CMA 형태로 역추출

- 101 -
 할 수 있음. 이때, 용매상에 유기상/수요액상의 비율을 조절하여 CMA의 최대 용해도
인 30 wt %에 가까운 CMA 수용액을 얻을 수 있으며 이를 spray dry 시키면 비용을
최소화한 CMA powder를 얻을 수 있을 것으로 판단됨.

용매추출 : Octanol/Alamine 336 역추출 : Ca/Mg slurry 용매상/추출상 : 1:1 ∼ 10:1

회수율 : ∼ 80% 회수율 : ∼ 100% (reactive) CMA 농도 : 3 ∼ 28 wt%
[그림 3-2-53] (a) Extraction of acetic acid (3 wt%) by Alamine 336 in variou diluent,
(b) Yield of CMA production as a function of contact time, and
(c) Yield of CMA and recovered CMA concentration as a function of organic phase
ratio: 3 wt% acetic acid feed.
다) 불포화 우론산 고효율 제조를 위한 효소공정 개발 (공동1, 경희대학교)
(1) 내부(endolytic) 또는 외부(exolytic) 알긴산 분해효소를 각각 이용한 불포화 우론산의 제조
○ Pseudomonas sp. 유래의 재조합 KS-408과 Streptomyces sp. 유래의 재조합 ALG-5
내부 알긴산 분해 효소를 이용한 불포화 우론산 제조
- 재조합 내부 알긴산 효소를 이용하여 알긴산 당화 반응 수행시 pH 및 반응온도가 알긴
산 당화 수율에 미치는 영향을 조사하였음. 효소의 경우 pH에 따라 단백질의 3차 구조
가 달라지며 이에 따라 효소 활성에 영향을 미칠 수 있음. 0.5 % 알긴산을 이용하여
pH(6.5-9.0)에 따른 당화수율을 조사한 결과 재조합 KS-408은 pH 9.0에서 25.8% 당화
수율을 얻었으며 재조합 ALG-5는 pH 7.5에서 28% 당화수율을 얻었음.
- 최적 pH 결정o 후 다양한 반응 온도에서 알긴산 당화 반응을 수행하였음. 재조합
KS-408 은 30 C, 재조합 ALG-5 는 50 C에서 초기 당화 속도 및 당화 수율이 가장 우
o
수하였으며 내부 알긴산 분해 효소를 이용한 당화 반응 시 최종 당화 수율은 25% 내외
였음. 외부 알긴산 분해효소와의 조합반응에서 반응 pH와 온도를 고려하여 재조합
ALG-5를 이용하는 것이 적합하다고 판단되어 알긴산 기질 농도에 따른 효소량 최적화
를 수행하였음. 1% 알긴산 기질에 대하여 효소 농도 600 ug/ml로 당화 반응 수행시
당화 수율 22%를 얻을 수 있었음[그림 3-2-54]. 이는 2014년 보고된 내부 알긴산 효소
Alg7D를 이용한 당화반응에서 당화수율 20%와 비슷하지만 보고된 논문은 정제된 단백
질을 사용한 반면, 본 연구결과는 crude cell lysate를 알긴산 분해효소로 이용하여 단백
질 분리정제 공정을 생략함으로써 공정의 단순화 및 비용 절감 효과를 얻을 수 있었음.

- 102 -
[그림 3-2-54] 내부 알긴산 분해효소 KS-408을 이용한 알긴산 당화 조건에 따른 당화수율
(A) pH에 따른 당화수율, (B) 온도에 따른 당화수율

[그림 3-2-55] 내부 알긴산 분해효소 ALG-5를 이용한 알긴산 당화 조건에 따른 당화수율

(A) pH에 따른 당화수율, (B) 온도에 따른 당화수율

[그림 3-2-56] 내부 알긴산 분해효소 ALG-5와 알긴산 기질의 비율에 따른 당화수율

- 103 -
○ Sphingomonas sp. 유래의 재조합 MJ-3 외부 알긴산 분해 효소를 이용한 불포화 우론산 제조
- 1% 알긴산 기질에 대하여 재조합 MJ-3 분해효소의 농도에 따른 당화수율을 조사하기
위하여 다양한 농도(80-1600 ug/ml)로 효소를 첨가한 후 반응온도 40 C, pH 6.5의 조건
o
하에서 반응시간에 따른 당화 수율을 비교 평가하였음. 1600 ug/ml의 효소농도로 당화
반응을 수행하였을 경우, 반응 4시간 후 당화수율 88%, 환원당 8,8 g/L를 얻을 수 있었
음. 이는 단일 효소를 이용하여 고농도 기질에서 현재까지 보고된 당화 수율 중 가장
우수한 결과이며, 1차년도 연구목표인 당화 수율 80%를 초과 달성한 결과임[그림
3-2-57].

[그림 3-2-57] 외부 알긴산 분해효소 MJ-3의 효소 농도에 따른 당화 수율

- 추가적으로 2-10% 알긴산 기질에 대한 당화 반응도 수행하였으며 2% 기질에 대하여
최종 당화수율 74.5%, 환원당 14.9g/L로 2014년 발표된 내부, 외부 알긴산 분해 효소를
조합반응 시킨 결과(2% 알긴산, 당화 수율 45.5%)보다 우수한 결과임[그림 3-2-58].

[그림 3-2-58] 외부 알긴산 분해효소 MJ-3를 이용한 고농도 알긴산 당화

- 104 -
○ 내부 또는 외부 알긴산 분해 효소를 이용한 당화산물 특성 분석
- 1% 알긴산 기질에 대하여 각각의 효소로 반응시킨 후 당화 반응 산물을 gel exclusion
chromatography (Bio P2 gel) system을 이용하여 당화산물의 패턴을 분석하고 elution
time 별로 얻어진 분획물을 동결건조한 후 재현탁하여 TLC를 통하여 당화산물의 올리
고머 형태를 규명하였음. 내부 알긴산 효소를 이용하여 얻어진 당화산물은 monomer가
검출되지 않는 반면 외부 알긴산 효소를 이용하여 얻은 당화산물은 monomer가 검출되
었음[그림 1-59].

[그림 3-2-59] Gel exclusion chromatography (Bio P2 gel)을 이용한 알긴산 당화 산물의 분획
(A) 내부 알긴산 분해효소 ALG-5,
(B) 외부 알긴산 분해효소 MJ-3, DP1:monomer, DP2: dimer, DP3: trimer, DP4:tetramer
(2) 내부 알긴산 분해 효소와 외부 알긴산 분해효소의 순차적 이용을 통한 고농도 불포화
우론산의 제조
○ 상기 연구 결과를 통하여 내부 알긴산 분해 효소를 이용한 알긴산 당화수율은 20-25%
로 제한되고 내부 알긴산 효소 대비 외부 알긴산 분해 효소를 이용한 당화 수율은
2.5-3배 우수하여 불포화 우론산 제조 시 외부 알긴산 효소가 적합하다는 결과를 도출
하였음. 4% 알긴산 기질에 대하여 MJ-3 외부 알긴산 분해 효소를 이용하여 당화 반응
시 당화수율은 60%로 떨어짐. 이를 ALG-5 내부 알긴산 분해 효소와 MJ-3 외부 알긴
산 분해 효소의 순차적 첨가 반응을 통해 당화 수율을 향상시키고자 하였음. 기대했던
결과와 다르게 효소를 순차적으로 첨가하는 것은 당화 수율 향상에 긍정적 효과를 미치
지 않았음[그림 3-2-60]. 이는 내부 알긴산 효소에 의해 분해 후 생성된 다양한 종류의
올리고머(dimer, trimer, tetramer...) 중에서 특정 올리고머에 대하여 MJ-3 외부 알긴산
분해 효소가 non-specific substrate로 인식함으로써 당화 수율 향상을 저해하는 요소로
예상됨. 이에 대한 추가연구는 차년도에 보충할 예정임.

- 105 -
 [그림 3-2-60] 내부 알긴산 분해효소 ALG-5와 외부 알긴산 분해효소 MJ-3를
순차적으로 첨가를 통한 불포화 우론산 제조
(3) 알긴산 당화산물 중의 불포화 우론산의 분리 정제
○ 1% 알긴산 기질에 대하여 MJ-3 외부 알긴산 효소를 이용하여 최적조건하에서 당화 반
응을 수행한 후 amicon concentrator를 이용하여 불포화 우론산을 분리하였음. 분리된
불포화 우론산은 gel exclusion chromatography (Bio P2 gel)와 MAlDI-TOF을 이용하
여 순도 및 정성 분석하였음. Gel exclusion chromatography (Bio P2 gel)를 이용하여
불포화 우론산 분석 시 단일 peak가 검출되었고[그림 3-2-61] MAlDI-TOF 분석를 통
해 주요 peak의 분자량이 176임을 확인, 불포화 우론산임을 확인하였음[그림 3-2-62].

[그림 3-2-61] Gel exclusion chromatography (Bio P2 gel)를 이용하여 불포화 우론산 분석

[그림 3-2-62] 알긴산 분해효소를 이용하여 얻어진 당화산물에서 분리 정제한 불포화

우론산의 MALDI-TOF 분석

- 106 -
4) 바이오소재 생산 및 바이오리파이너리 공정
가) 고체 촉매를 이용한 알지네이트의 수열분해반응 수행 (협동3, 서울대학교)
○ 선정된 고체 촉매를 이용한 알지네이트 단량체화 성능 평가
- SO3H 작용기가 폴리스타이렌 고분자 사슬에 도입되어있는 상용 고체 산촉매인
Amberlyst15를 사용하여 알지네이트 수열분해반응을 수행하였음. Amberlyst15의
분자구조와 물리적 특성은 아래와 같고, 시간에 따른 생성물의 분포 및 색깔 변화와
촉매의 양에 따른2 단량체의 탄소 수율을 아래에 제시하였음.
- 비표면적: 45 m /g
- 평균 기공 크기: 25 nm
- 산점의 농도: 4.7 mmol/g

[그림 3-2-63] 반응에 사용된 산 촉매 구조(SO3H 작용기 포함)

[그림 3-2-64] 촉매의 양에 따른 단량체 탄소 수율 결과

[그림 3-2-65] (a) 시간에 따른 생성물의 수율 변화, (b) 시간에 따른 생성물의 색깔 변화

- 107 -
 [그림 3-2-66] humin의 구조
- 반응조건: Na-alginate(50mg), catalyst(50mg), water(5mL), 100℃, 400rpm
- Amberlyst15을 고체 산촉매로 사용하여 알지네이트를 수열분해한 결과단량체의 최대
탄소 수율은 24시간 반응에서 24.3% 로 나타남. 균일계 촉매인 황산을 사용했을 때의
단량체 탄소 수율(46%)에 비해 Amberlyst15의 활성이 낮은 것을 알 수 있음.
Amberlyst15는 황산과 같은 산점이 도입되어 있음에도 불구하고 더 낮은 활성을 띄는
것을 통해 고체 촉매에서 확산제한이 발생한 것을 알 수 있음. 이는 문제는 균일계와
불균일계 촉매 사이에서 필연적으로 발생하는 문제이고, 두 촉매의 활성 차이를 줄이기
위해서 촉매의 기공 크기를 조절하거나 반응물의 흡착이 증진될 수 있는 고체 촉매의
합성이 필요할 것으로 판단됨.
- 시간에 따른 생성물의 분포를 통해 만루론산의 탄소 수율이 굴루론산에 비해 큰 것을
볼 수 있는데, 이는 알지네이트 고분자 내에서 만루론산과 굴루론산 블록의 구조적차이
에 의해서 발생한 것임. 굴루론산 블록은 고분자 사슬 2개가 겹쳐진 나선형 구조로 되
어있기 때문에 만루론산에 비해 알지네이트 구조로부터 가수분해 되기가 쉽지 않음. 생
성된 단량체는 부반응을 통해 다른 물질로 전환되기 때문에 최대 탄소 수율을 나타낸
후 시간이 지남에 따라 탄소 수율이 감소함. 산 촉매를 사용하여 알지네이트를 분해한
생성물에는 단량체뿐만 아니라 푸르푸랄과 2-furoic acid도 함께 생성됨을 확인할 수 있
음. 푸르푸랄은 바이오매스 전환 공정의 플랫폼 물질로서 유기용매나 고분자의 단량체
및 액체연료의 첨가제 합성의 시작물질로서 사용될 수 있다고 보고되고 있음. 알지네이
트의 전환에서 푸르푸랄의 탄소 수율이 낮음(4.6%)에도 불구하고 생성 가능성을 확인하
였고, 적절한 반응조건과 촉매 선정을 통해 푸르푸랄의 탄소 수율을 높일 수 있을 것으
로 기대할 수 있음.
- 촉매의 양에 따른 알지네이트의 분해 결과에서 Amberlyst15 촉매가 많아지면 단량체의
탄소 수율이 줄어드는 것을 볼 수 있음. 이는 더 많은 브뢴스테드 산점의 영향으로 인해
부반응이 증가하여 생성된 단량체가 다른 물질로 전환 되었을 것으로 추측할 수 있음.
- 반응시간이 길어질수록 생성물의 색깔이 점점 더 짙은 갈색으로 변하는 것을 확인할
수 있음. 생성물의 색깔변화는 바이오매스 전환공정에서 자주 나타나는 현상으로써, 이
는 원하는 생성물이 아닌 부산물이 생성되었음을 주로 의미함. 색깔의 변화는 반응에서
생성된 단량체나 여러 물질들이 중합반응을 일으켜 재중합된 고분자를 형성하거나 규칙
적이지 않은 분자구조를 가지는 물질을 형성하여 생성물의 색깔을 짙은 갈색으로 변하
게 한다고 알려져 있음. 중합이 되어 짙은 갈색을 띄는 물질을 humin으로 정의하며, 일
반적인 분자구조는 위의 그림에 나타나있음. humin은 아직 확실한 구조가 알려지지 않

- 108 -
 았으나, 수많은 고리형의 탄소사슬이 연결되어있는 복잡한 구조로 받아 들여 지고 있음.
이러한 humin의 생성을 억제하는 것이 반응에서 중요한 부분을 차지하기 때문에 적절
한 반응조건의 선정이 필요할 것으로 여겨짐.
- 고체 산 촉매는 황산이나 염산과 같은 무기산과 달리 재사용이 가능하고 반응기의 부
식 및 생성물의 중화, 폐수의 처리와 같은 문제를 가지고 있지 않기 때문에 공정운용
측면에서 적합한 촉매로 여겨지고 있음. 고체 촉매가 이러한 장점을 가지기 위해서는
반응이 수행되는 조건에서 안정해야함. 아래의 표를 통해 반응 후에 Amberlyst15의 산
점 작용기인 –SO3H가 고체 촉매 상에서 용매로 용출된 것을 확인할 수 있음. 반응시
간이 길어질수록 용출된 산점의 양은 더 많아졌음 (4.64%→7.74%). 반응 후에
Amberlyst15 촉매의 안정성 저하로 인해 재사용 측면의 문제가 발생함을 확인하였음.
[표 3-2-30] 반응 후에 산점 작용기의 용출

- 결론적으로, 상용으로 구할 수 있는 고체 산촉매인 Amberlyst15을 사용한 알지네이트

의 수열분해에서 브뢴스테드 산촉매가 알지네이트의 glycosidic bond를 가수분해 시켜
서 단량체가 얻어지고, 바이오매스 전환의 플랫폼 물질인 푸르푸랄이 생성될 수 있는
가능성을 확인하였음. 하지만 반응에서 물질전달제한과 humin의 생성 및 촉매의 안정
성에 대한 문제가 발생한다는 것 또한 알 수 있었음. Amberlyst15를 사용한 반응의 결
과를 바탕으로 하여 단량체 생성에 더 높은 활성을 갖는 브뢴스테드 고체 산 촉매를 제
조하기 위해서 1)기공의 구조 및 크기, 2)수열안정성, 3)표면의 친수성 정도. 4)산점의
농도 및 세기 등을 고려할 계획임.

- 109 -
○ 금속 이온 촉매를 이용한 푸르푸랄 생산
- 다양한 금속 이온을 사용하여 알지네이트의 수열분해반응을 진행해본 결과(200℃, 30분,
0.6g alginic acid, 0.01M의 금속 이온 용액[총 16종], 교반 속도 600rpm), 구리(II)이온을
사용하였을 때, 푸르푸랄의 생성이 두드러짐을 관찰하였음.

[그림 3-2-67] 다양한 금속 이온 촉매를 이용한 푸르푸랄 생산

- 사용된 금속 이온의 종류와 푸르푸랄 탄소 수율과의 상관관계를 도출하기 위하여 전기
음성도를 측정한 결과, 금속 이온의 전기음성도가 증가할수록 알지네이트로부터 푸르푸
랄의 생성이 증가함을 알 수 있었음. 전기음성도가 작은 전이금속들은 낮은 푸르푸랄
탄소 수율을 보였음.

[그림 3-2-68] 금속 이온의 전기음성도에 따른 푸르푸랄 탄소 수율

- 110 -
- 푸르푸랄의 최대 탄소 수율을 증가시키기 위하여 구리(II) 이온의 농도를 변화시켜 알지
네이트 수열분해반응을 진행하였음. 그 결과, 구리(II) 이온의 농도가 증가할수록 푸르푸
랄이 분해되어 부산물 형성이 촉진되므로, 아래와 같은 구리(II) 화산형 분포의 상관관
계가 나타남을 확인하였음.

[그림 3-2-69] 구리(II)이온의 농도에 따른 푸르푸랄 탄소 수율

- 알지네이트로부터 푸르푸랄의 생성 양상을 관찰하기 위하여, 반응 시간과 온도를 변화
시켜 수열분해반응을 수행하였음. 그 결과, 저온에서는 고분자인 알지네이트가 단량체화
되는 단계가 느리게 진행되므로 푸르푸랄의 탄소 수율이 반응 시간이 증가함에 따라 같
이 증가함을 알 수가 있음. 그러나 고온에서는 생성된 푸르푸랄이 빠르게 분해되어 그
탄소 수율이 감소됨이 확인되었음. 푸르푸랄의 최대 탄소 수율은 200℃에서 30분의 반
응 조건에서 푸르푸랄의 최대 탄소 수율(약 14%)이 관찰되었음.

[그림 3-2-70] 반응 시간과 온도에 따른 푸르푸랄 탄소 수율

- 111 -
- 액체 크로마토그래피-질량분석 기법을 통해 중간체 화합물 및 푸르푸랄을 모두 검출하
였는데, 이를 통해 알지네이트가 수열분해되어 푸르푸랄이 생성되는 예상 반응 경로를
도출하였음. 우선 고분자인 알지네이트가 분해되어 단량체인 만루론산 (혹은 글루론산)
을 생성하게 된다. 이후, 단량체들은 구리 이온(II) 존재 하에서 탈수반응 및 탈카르복실
화반응을 거쳐 2,3,5-trihydroxypent-4-enal로 전환이 됨. 상기 화합물은 또다시 구리(II)
이온이 작용하여 keto-enol tautomerization 및 탈수반응을 통해 2-hydroxy-2,5-
dihydrofuran-2-carbaldehyde을 거쳐 최종적으로 푸르푸랄이 생성됨.

[그림 3-2-71] 알지네이트로부터 푸르푸랄이 생성되는 예상 경로

○ 금속 산화물 촉매를 이용한 젖산 생산
- 일반적으로 목질계 바이오매스(셀룰로오즈)로부터 고부가가치 화합물인 젖산을
생산하고자 할 때에는 염기 촉매가 사용되어짐. 아래의 표에 다양한 염기 촉매를
사용하여 알지네이트를 수열분해 하였을 때 생성되는 젖산을 포함한 반응 생성물의
분포를 나타내었음. 알지네이트 수열분해반응은 200℃에서 1시간 동안 진행되었음(0.6g
sodium alginate, 0.6g 고체 염기 촉매, 30mL 증류수). 위 반응을 통해 여러 고체 염기
촉매 중, CaO가 12.66%의 최대 탄소 수율을 나타냄을 확인하였음. 또한 고체 염기
촉매들의 염기도를 측정한 결과, 염기도와 젖산 탄소 수율이 선형적 관계가 있음을
확인하였음.

- 112 -
[표 3-2-31] 다양한 고체 염기 촉매를 사용하였을 때 얻어지는 반응생성물 분포

[그림 3-2-72] 염기도와 젖산 탄소 수율 [그림 3-2-73] 균일계 및 불균일계 염기

촉매를 이용한 젖산 탄소 수율
- 대표적인 균일계 염기 촉매인 NaOH을 이용하여 동일한 반응을 진행, CaO와의 활성을
비교하였음. NaOH의 농도를 증가시켰을 때 나타나는 젖산 탄소 수율 감소와 개미산 탄
소 수율 증가를 통해, 대표적인 강염기인 NaOH는 분해반응을 더욱 촉진시켜 젖산의 선
택적 생산에 부적합함을 유추할 수 있음.

- 113 -
나. 2차년도(2015년)
1) 총괄 및 청정에너지 제품화 공정
- 연구목표 및 운영관리
- 에너지화 통합공정 경제성 분석
- 해조류 바이오오일 생산공정 상세 모델링
- 액체 바이오연료유 제품화를 위한 탈질/탈황 공정의 촉매 최적화
- 기체연료 생산을 위한 바이오오일로부터 수소 제조 촉매 스크리닝
- 해조류 바이오연료의 발전기 적용을 위한 품질최적화
해당연도 - 해조류 유용물질(후코이단 등) 분리 회수 기술
연구개발 목표 - 알지네이트로부터의 단량체 제조기술 개발
2) 바이오연료유 생산 열화학적 융합공정
- 해조류 바이오오일 생산을 위한 연속식 열분해 시스템 성능 평가 및
탈산소화 반응 촉매 최적화
3) 바이오연료 생산 생물학적 전환공정
- 바이오유기산 및 바이오수소를 동시에 생산하는 공정의 벤치규모시험
및 공정최적화
- 갈조류 다당류 기반 고효율 단당 제조 기술 개발
구분 세부 연구개발 목표 세부 연구개발 내용 및 범위 수행기관
- 연구기술별 정기진도 점검
- 정기적 자문회의 및 운영위원회 개최
연구 목표 및 운영 - 국제공동심포지엄 및 국내외 유관기관과의
국제협력 교류 (미국, 유럽, 베트남 등)
관리 - 세부기술별 전문가 구축 및 활용
- 급속열분해 및 생물학적 전환공정에 대한 연구
결과 비교 검토
- 고부가 유용물질(후코이단) 생산공정, 에너지화
에너지화 통합공정 전환공정(바이오오일 및 바이오유기산)에 대한
경제성 분석 에너지화 통합공정(직렬화 및 병렬화) 경제성
주관 분석을 실시 부경대학교
바이오오일 생산공정 - 급속열분해 공정의 물질 수지식 및 에너지
상세 모델링 수지식 상세 수학적 모델링
액체 바이오연료유
제품화를 위한 - 액체 바이오연료유의 탈질/탈황 공정 촉매 및
탈질/탈황 공정의 촉매 공정조건 최적화
최적화
기체연료 생산을 위한 - 수증기 개질(Steam reforming) 반응을 위한
바이오오일로부터 촉매 스크리닝 및 제조
수소 제조 촉매 - 반응시스템 구축 및 생성물 분석 확립
스크리닝

- 114 -
 해조류 유용물질 - 해조류 유용물질 분리 회수공정 확립 및 물질
분리 회수 특성 분석
(회수율 15%)
고체 촉매를 이용한
알지네이트
단량체 생산 - 고체 촉매 설계 및 제조
(단량체 수율 50%
공동 이상) 서울대학교
2 고부가가치 플랫폼
화합물 생산을 위한 - 알지네이트 단량체의 촉매적 탈산소화 및 탈카
반응공정 및 촉매개발 르복실화 반응을 통한 플랫폼 화합물 생산
(전환율 60% 이상) (C4-C6 탄화수소)
위탁 해조류 바이오연료의 - 발전용 연료 품질기준 만족을 위한 시제품 물 한국석유
1 발전기 적용을 위한 성분석 및 품질최적화 방안 검토
품질최적화 관리원
협동 연속식 바이오오일 생산 - 성능 평가를 통한 연속식 열분해 반응기/반응 한국과학
1 열분해 시스템 시스템 개선 및 최적화 기술연구원
성능 평가
위탁 수첨탈산소화반응 - 바이오오일 탈산소화반응을 위한 MxMyP 촉매 강원대학교
2 촉매 선정 최적화
바이오유기산/
바이오수소
동시 생산을 위한 - 혐기성발효 및 회수 시스템 설계 및 제작
협동 벤치규모시험 장비 가천대학교
2 구축
바이오유기산 및
바이오수소 동시 - 벤치규모 조업특성 조사
생산공정 최적화
공동 갈조류 다당류 기반
1 고효율 단당 제조 - 갈조류 바이오매스 고효율 당화 기술개발
기술 개발
경희대학교
연구개발결과 요약 기술
1) 총괄 및 청정에너지 제품화 공정
가) 연구 목표 및 운영 관리 (주관, 부경대학교)
○ 해조류 바이오매스 에너지화 수율 계산
- 갈조류 바이오매스로부터 병렬화(물세척 탈염 전처리 이후 분리되는 액체추출물은
혐기성소화, 고형물은 급속열분해)하는 조합 공정의 에너지화 수율 계산

- 115 -
- 갈조류 바이오매스로부터 직렬화(혐기성소화(발효 1일) 공정 후, 발효 여과액은
혐기성소화 공정을 계속 수행, 고형물은 급속열분해)하는 공정에 대한 에너지화
수율을 계산하였으며 두 공정에 대한 에너지화 수율을 비교한 결과 병렬화 공정은
55.8%, 직렬화 공정은 55.4%로 나타났으며, 서로 비슷한 에너지화 탄소수율을 보였음.

[그림 3-2-74] (a) 해조류 바이오매스 병렬화 공정도

[그림 3-2-74] (b) 해조류 바이오매스 직렬화 공정도

- 116 -
- 해조류 바이오매스 에너지화 수율(%) 산출식 및 산출근거
Ÿ 에너지화 수율(%) = 에너지로 회수된 탄소몰수 / 투입된 탄소몰수
Ÿ 생성물 : 혼합알코올, 바이오오일, 바이오차

해조류 바이오매스 에너지화 수율 = 혼합알코올 + 바이오오일 + 바이오차 / 원료 × 100(%)

<병렬화 공정> <직렬화 공정>
4.08 kmol-C + 5.81 kmol-C + 5.48 kmol-C / 4.99 kmol-C + 3.67 kmol-C + 5.62 kmol-C /
25.77 kmol-C × 100(%) 25.77 kmol-C × 100(%)
= 55.8 % = 55.4%
나) 에너지화 통합공정 경제성 분석 (용역과제, 전남대학교)
(1) 연구개요
○ 해조류 바이오매스를 대량양식하여 이를 정제하여 다양한 에너지를 생산하는
투자사업의 경제성을 여부를 분석하여 기술의 사업화가 가능한지 평가하고자 함.
○ 경제성 분석을 위해 해조류 대량 생산에 관한 상류부문 (upstream sector) 및 에너지
화 공정에 관한 하류부문 (downstream sector)에서 발생하는 다양한 투입요소의 산정
과 투입량, 투입비용, 에너지 유형별 산출량, 시설 설치에 따른 고정비, 수입 (편익)을
산출함.
○ 상류부문은 해조류 바이오매스를 대량 양식함에 따른 헥타르당 생산량 (습량 및 건량
기준), 생산에 필요한 투입비를 고려한 단위당 생산비를 추정함.
*참고문헌 : 류정령(에코네트워크(주)) 외, 해조류 바이오매스 대량생산 기술개발
전과정평가, 한국수산자원관리공단, 2016년 7월)
○ 하류부문은 상류부문에서 생산된 해조류 바이오매스를 정제하여 혼합알콜, 바이오오일,
바이오차, 바이오가스의 네 가지 에너지를 생산하는 부문으로 정제공장 건설에 필요한
설치비, 토지 임대료 등을 포함한 고정비와 인건비, 공정비용, 에너지 판매에 따른 판
매 수입 등을 추정함.
○ 비용과 편익에 대한 산정에 기초하여 사업의 경제성 여부를 판별하며, 이를 위해 순현
재가치법(NPV), 편익비용비율법 (B/C), 내부 수익률법(IRR)을 적용함.
○ 기준 시나리오(baseline scenario)를 설정하고, 생산성, 원료투입비, 혼합알콜 및 바이오
중유 가격 변동 등 중요 요인별 대안 시나리오와 비교함.
○ 경제성 분석 결과 및 사업 경제성에 대한 종합 의견을 제시하고자 함.
(2) 사업 개관 및 주요 가정
○ 사업의 주요 가정
- 사업기간 : 2020∼2032년
- 바이오에너지 정제 공장 건설 2년, 정제시설 운영 20년 가정
- 8개 사이트에서 각각 400 ha의 양식장을 2020년에 조성하고, 매년 400 ha씩 증가시켜
2024년에 7개 사이트에서 6,400 ha의 양식장을 조성함.
- 1개 사이트는 5,200 ha까지 양식장 면적을 늘려 8개 사이트의 양식장 총 면적이
50,000 ha가 되도록 구성함.

- 117 -
- 생산된 해조류 바이오매스는 해상에서 운반되어 바이오에너지 정제 공장에서
혼합알코올, 바이오오일, 바이오차 및 바이오가스를 생산하는 원료가 됨.
- 바이오에너지 정제 시설은 직렬화 방식과 병렬화 방식으로 구분하고, 각 방식별로
혼합알콜 제조 공정과 바이오오일 및 바이오차, 바이오가스, 후코이단을 생산하는
열분해 공정 시설로 다시 구분함.
- 각 공정에 대한 물질수지는 [그림 3-2-75]와 같이 2차년도 실험결과를 바탕으로
계산하였음.

[그림 3-2-75] (a) 해조류 바이오매스 병렬화 물질수지

- 118 -
 [그림 3-2-75] (b) 해조류 바이오매스 직렬화 물질수지
- 해조류 대량 양식장에서 총 50,000ha 규모에서 41.1ton/ha(건량)을 기준으로 연간
2,055,000ton의 바이오매스 원료를 에너지화하는 정제시설로 구성함.
- 직렬화 방식을 채택할 경우 혼합알코올 공정시설은 2년에 걸쳐 1,264억원이 투입되고,
열분해 공정시설은 2년간 1,518억원이 투입되어 총자본투자비가 2,782억원으로 산정함.
- 병렬화 방식에서 혼합알코올 공정시설은 총자본비용이 1,148억원, 열분해 공정시설은
1,588억원이 소요되는 것으로 전제하였음.
*참고문헌 : P Fasahati, HC Woo, JJ Liu, Industrial-scale bioethanol production from brown
algae: Effects of pretreatment processes on plant economics, Applied Energy 139,
175-187, 2015.
P Fasahati, JJ Liu, Impact of volatile fatty acid recovery on economics of ethanol
production from brown algae via mixed alcohol synthesis, Chemical Engineering
Research and Design 98, 107-122, 2015.
R. Turton, R.C. Baillie, W.B. W. Joseph, A. Shaeiwitz, “Analysis, Synthesis, and
Design of Chemical Processes”, 4th ed., Prentice Hall, 2012.

- 119 -
(3) 경제성 분석 결과
(가) 평균 생산비
○ 직렬화 방식의 산출물별 평균 생산비 비교
- 혼합알코올은 kg당 788원으로 세전 기준 미국 에탄올 3개년 평균 단가인 597원과 비
교해서 높게 형성되었음.
- 바이오중유는 평균 생산비는 kg당 546원으로 국내 바이오 중유 3년간 거래 평균 가격
인 663원보다 낮게 형성되었음.
- 바이오차 평균 생산비는 kg당 548원으로 수입 무연탄 3년 평균가격인 114원보다 매우
높게 형성되었음.
- 바이오 중유와 바이오차가 같은 열분해 공정에서 생산되기 때문에 생산비가 중복되어
있다는 점에서 비용할당방식을 향후 적용해야 할 것이라 여겨짐.
○ 병렬화 방식의 산출물별 평균 생산비 비교
- 혼합알코올은 kg당 790원으로 세전 기준 미국 에탄올 3개년 평균 단가인 597원과 비
교해서 높게 형성되었음.
- 바이오중유는 평균 생산비는 kg당 518원으로 국내 바이오 중유 3년간 거래 평균 가격인
663원보다 낮고, 수입 무연탄 3년 평균가격인 114원보다 매우 높게 형성되었음.
- 바이오 중유와 바이오차가 같은 열분해 공정에서 생산되기 때문에 생산비가 중복되어
있다는 점에서 비용할당방식을 향후 적용해야 할 것이라 여겨짐.
(나) 생산성 변화 시나리오
○ 순현재가치(NPV)
- 생산성의 기준안은 ha당 41.4ton(건량)으로 이는 외해 TLP형 시험 양식장에서 생산되는
기준임(2모작).
- 외해 양식장 기준 해조류(다시마) 생산성이 2018년에 54.8ton, 2020년 이후 68.5ton으로
개선될 것으로 계획하여 이를 대안 시나리오로 고려함.
- 기준안인 ha당 건조중량 41.1ton을 기준으로 하고 건조 ton당 97415원 적용될 경우, 직
렬화는 NPV가 1,261억원, 병렬화는 654억원으로 나타나 경제성이 확보되는 것으로 나
타남. 또한, 직렬화 공정이 병렬화 공정에 비하여 상대적으로 경제성이 더 좋은 것으
로 나타남.
- 순현재가치법(NPV)을 이용한 경제성 분석 결과 생산성이 개선되면 순편익이 비례하여
증가함.
- 상대적으로 직렬화 방식의 NPV가 더 많이 증가하는 것으로 나타남.
- 따라서 경제성 확보를 위해서는 생산성 증가를 위한 기술개발에 초점을 맞추어야 할 것임.
○ 편익비용비율(B/C)
- 생산성 증가에 따라 편익비용비율은 증가하며, 생산성이 ha당 68.5ton으로 상승하면
직렬화는 B/C가 1.037, 병렬화는 1.024로 나타났으며 이는 직렬화 공정이 병렬화 공정
에 비하여 경제성이 더 좋은 것으로 나타남.

- 120 -
(다) 해조류 원료비 변화 시나리오
○ 우선 직렬화의 경우 원료비가 260286원 및 423157원으로 상승할 경우 NPV는 -22330
억원과 -45922억원, B/C가 0.657 및 0.482로 경제성이 크게 악화됨.
○ 병렬화에서 원료비가 260286원 및 423157원으로 상승할 경우 NPV는 –22938억원과
–46529억원, B/C는 0.625 및 0.451로 경제성이 직렬화보다 더 악화됨
(라) 혼합알콜 판매가격 변화 시나리오
○ 기준안 대비 직렬화의 경우 혼합알콜 가격이 25%, 50% 상승하면 NPV는 –3616억원
및 5971억원, B/C는 1.087 및 1.144로 경제성이 크게 개선됨.
○ 병렬화의 경우 혼합알콜 가격이 상승하면 NPV는 2653억원 및 4652억원, B/C는 1.071
및 1.124로 경제성이 개선되나 직렬화보다는 덜 개선됨.
(마) 바이오중유 판매가격 변화 시나리오
○ 기준안 대비 직렬화의 경우 바이오중유 가격이 10%, 20% 상승하면 NPV –3591억원
및 5971억원, B/C는 1.087 및 1.144로 경제성이 크게 개선됨.
○ 병렬화의 경우 바이오중유 가격이 상승하면 NPV는 2271억원 및 8076억원으로 상승하
고, B/C는 1.074 및 1.215로 상승하지만 직렬화보다 개선 정도는 낮음.
(4) 결론 및 제언
○ 모든 시나리오에서 직렬화 공정이 병렬화 공정보다 경제성이 우수한 것으로 분석됨.
○ 기준안 시나리오에서 기반하여 본 사업의 경제성을 평가한 결과, 사업 순편익이 발생하고
편익비용비율도 1보다 크기 때문에 경제성 확보가 가능할 것으로 판단됨.
○ 다양한 대안 시나리오를 분석한 결과, 생산성 증가는 경제성 개선에 기여하는 것으로
나타났고, 원료비 증가시 경제성이 악화되는 것으로 나타남.
- 혼합알콜 판매가격이나 바이오중유 판매가가격 상승 시 경제성이 개선되며, 바이오중
유 가격이 상대적으로 경제성 개선에 더 큰 기여를 함.
○ 투자비와 인건비는 미국 기준으로 하였기 때문에 향후 우리나라 기준에 부합하는 투자
비와 인건비 산정이 필요함.
○ 금융비용 및 최종 에너지의 수요처에 대한 고려가 없어 향후 이러한 사항들을 반영시
추가적인 비용이 발생할 수 있음.
○ 아직 바이오에너지 정제시설에 대한 실증 규모 테스트가 없기 때문에 보다 정확한 경
제성 평가를 위해서는 해조류 바이오매스 상류 (10ha) 및 하류 부문 (연간 100ton)을
모두 총괄하는 실증 연구가 필요할 것으로 판단됨.
다) 바이오오일 생산공정 상세 모델링 (주관, 부경대학교)
○ 다시마의 열분해 공정 모사
- 본 연구는 상용 공정모사기인 Aspen plus v8.6을 이용하여 갈조류인 다시마의 열분해
공정 모사를 수행하였음.
- 미국 Pacific Northwest National Laboratory의 National Renewable Energy
Laboratory의 관련 보고서의 공정 설계안을 토대로 해조류 바이오차 특성에 맞게 설
계한 전체 공정도는 다음과 같음.

- 121 -
 ALGAE H2SO4; 0.025 % VAP 2 GASES
DEMISTER
(12250 kg/h) (18000 kg/h) (400 kg/h) (380 kg/h)
85 wt. % moisture

QUENCHING
TOWER 2

ACID WASH FILTRATION DRYER VAP1 PUMP +

5,25% of AQU
(950 kg/h) COOL 2

AQU PHASE
(10550 kg/h)
FILTRATE 65°C
ALGAE 82 wt. % H2O
QUENCHING
(1500 kg/h)
TOWER 1
0.1 wt. % moisture
2.5 wt. % ash
PYROLYSIS
PUMP +
REACTOR 1,15 % of ORG
COOL 1
(460°C; 1.73 bar)
BIO CRUDE
BIO CHAR (1100 kg/h)
(400 kg/h) 45 wt. % H2O
ORG PHASE
HOT FLUE GAS (14000 kg/h)
(4000 kg/h) 130°C
3,2 wt. % H2O

BIO-CHAR BIOMASS
BOILER
STORAGE FURNACE

HOT AIR H2O

(800 kg/h)

AIR
(3500 kg/h) AIR GEN.
CONDENSER TURBINE
COMPRESSOR 160 kW

[그림 3-2-76] 해조류 열분해 공정도

- 모사 대상공정은 건량기준 다시마 14,500 ton/year를 열분해로 바이오 오일로 전환하
는 공정이며 1단계의 벤치규모 실험 데이터를 기준으로 스케일업 하였음.
- 열분해 후 냉각탑에서 상분리를 통해 바이오 오일을 회수하며 공정에 필요한 열의 공
급을 위해 부산물인 바이오차를 연소시키고 여분의 열은 랭킨 사이클을 이용하여 전
기를 생산함.
- 발열량 비교 : 해조류 바이오차(23.28 MJ/kg), 무연탄(19.53 MJ/kg), 벙커C유(41.58MJ/L)
○ 주요 공정의 상세 설명
- 열분해 장치는 개념설계를 통해 설계하였음. 이중관으로 이루어진 열분해 장치의 내부
관은 스크류 컨베이어 형식으로 되어 있어 열분해 시간을 조절할 수 있으며, 로
(furnace)에서 생성되는 배출가스는 외부관을 통해 바이오매스와 반대방향으로 이동하
며 열을 전달함. 이때 대류에 의한 열 손실은 향류 열교환기(내부관의 온도는 450℃로
가정)로 가정하여 Aspen plus를 이용하여 계산하였음.

- 122 -
 [그림 3-2-77] 열분해 장치 개념도
- 열분해 이후 생성물의 조성은 다음과 같음.

[그림 3-2-78] 열분해 생성물의 조성

- 열분해로 생산된 바이오차는 열분해에 필요한 열을 생산하기 위해 강제대류 바이오매
스 로(furnace)로 이송됨. 예열된 공기는 완전연소를 위해 최적화된 양인 3,500kg/h의
유속으로 공급됨. 이는 민감도 분석을 사용하여 구하였는데 공기의 공급량을 높여가면
서 불완전 연소의 지표라고 할 수 있는 CO와 NO의 양을 확인한 결과 공기가
3,500kg/h로 공급될 때 순 열이 최대화되고 상대적으로 CO와 NO의 양도 적음을 확인
할 수 있었다. 전기로에서 생성된 열은 열분해 반응에 필요한 열을 공급하기 위해 열
분해 장치로 보내지며 여분의 열은 랭킨 사이클을 이용하여 전기를 생산하기 위해 보
일러에서 스팀을 생산하는데 사용됨. 이때 필요한 물은 800kg/h로 랭킨 사이클 내의
응축기는 공기 예열에 사용하였음.

- 123 -
 [그림 3-2-79] 연소 최적화 결과
- 열분해 후 증기 상태(460℃)의 생성물은 냉각탑으로 이송되어 응축 가능한 생성물은
응축되어 탑 하부로 127℃로 배출되고 응축되지 않은 가스는 110℃로 탑 상부로 배출
되어 두 번째 냉각탑으로 이송됨. 첫 번째 냉각탑 탑저 제품은 유기상(organic
phase)이고 두 번째 냉각탑 탑저 제품은 수상(aqueous phase)임.
- 각 단위 공정의 공정 흐름도와 주요 물질수지는 다음과 같음:
- 열분해 : 해조류 원료 1510.64 kg/h (수분 0.01 wt%; 회분 2.5 wt%)
생성물-증기상 1111.25 kg/h, 바이오차 397.79 kg/h.

[그림 3-2-80] 열분해 공정흐름도

- 124 -
- 열 생산 : 바이오차 397.79 kg/h, 공기 3500 kg/h

[그림 3-2-81] 연소 공정흐름도

- 전력생산 : 증기 800kg/h, 생산전력 162.92kW

[그림 3-2-82] 전력생산 공정흐름도

- 125 -
 - 냉각탑 : 수상 553.3 kg/h, 유기상 160.54 kg/h

[그림 3-2-83] 냉각탑 공정흐름도

다) 바이오연료유 제품화를 위한 고품질화 공정 개발 (주관, 부경대학교)
○ 상용연료의 탈황 공정을 위한 촉매 스크리닝 평가
- 해조류로부터 생성된 바이오오일의 황 성분은 약 2,000 ppm로 산업용 연료로 적용하기
위해서는 1,000 ppm 이하의 황 성분을 포함해야 하므로 탈황공정이 반드시 필요함.
- 본 연구에서는 바이오오일의 황 함유량보다 낮은 상용연료의 탈황공정을 개발하고자 함.
- 탈황공정은 크게 수첨탈황공정(HDS), 흡착탈황공정(ADS)과 산화탈황공정(ODS)으로
나눌 수 있는데 본 연구에서는 흡착탈황공정에 대한 탈황성능을 평가하기 위해 흡착
제(활성물질, 담지량, 담체 등)를 제조하고 스크리닝 하였음.
- 흡착제는 활성물질로써 전이금속(Cu, Ni, Fe, Co, Zn 등)을 선정하였고 다양한 담체
(SiO2, Al2O3, CeO2-ZrO2, Activated carbon 등)와 조합하여 제조하였음.
- 전이금속에 대한 스크리닝을 평가한 결과 Cu와 Ni 전이금속 성분을 포함하는 흡착제
를 사용하였을 때 높은 황 제거율을 보임.
- 담체에 대한 탈황성능을 비교한 결과 큰 영향은 나타나지 않음을 보임.
- 다양한 흡착탈황 조건(온도와 압력)에 따른 탈황성능을 평가한 결과 압력보다 온도 조
건에 따른 영향이 크게 나타났으며 흡착온도가 상온(25℃)에서 중온(150℃)으로 증가
되었을 때 흡착성능 또한, 향상됨을 보임.
- 본 연구결과를 통해 흡착탈황은 산업용 연료로 적용하기 위한 바이오오일의 황 함유
량을 감소시키는 공정으로 가능성을 확인할 수 있음.

- 126 -
 [그림 3-2-84] 다양한 전이금속을 담지한 [그림 3-2-85] 구리를 담지한
실리카 담체의 탈황성능 평가 활성탄 담체의 탈황성능 비교 평가
○ 기체연료 생산을 위한 바이오오일로부터 수소 제조 기술 개발
- 해조류로부터 열분해를 통해 생성된 Crude 바이오오일(수분 50% 이상 포함)에서 수용
성 오일을 분리하여 수소를 제조할 수 있는 수증기 개질 반응의 원료로 사용하였음.
- 수증기 개질 반응을 위한 촉매로 상용화 촉매(FCR-4-02, POS-7, A.Catalyst, RUA) 4종
을 선정하였으며 반응온도, 수증기/탄소(S/C) 비율에 따른 수소의 생산성을 확인하였음.
- 상용화 촉매 중, 니켈(Ni) 금속을 포함하는 촉매(FCR-4-02, POS-7, A.Catalyst) 3종과
루테늄(Ru) 금속을 포함하는 촉매(RUA) 1종을 스크리닝 한 결과, POS-7 촉매에서
S/C 비율 10, 1073K, 1000 GHSV(h ), 1 LHSV(h )의 조건에서 최대 70% 수율로 수
-1 -1
소가 생산됨.
- Ni을 포함한 촉매 3종에 대하여 1073K, S/C 비율 5의 조건에서 수소 수율은 30∼50%
로 나타났으며 Ru를 포함한 촉매 1종에 대해서 수소 수율은 20%이하로 낮게 나타났
음(Ni > Ru).
- Ni 금속의 함량에 따른 수소 수율을 비교하면 1073K, S/C 비율 5의 조건에서
FCR-4-02(Ni 함량 22 wt%)에 대해 30%, POS-7(Ni 함량 58 wt%)에 대해 50%,
A.Catalyst(Ni 함량 80 wt%)에 대해 44%로 나타났음. 이는 Ni 금속의 함량도 중요하
지만 구성성분에 따라 수소 생산성이 달라짐을 알 수 있음.
[표 3-2-32] 상용화 촉매의 성분조성
Comp. FCR-4-02 POS-7 A.Catalyst RUA
Ni 22.80 57.65 80.48 -
Ru - - - 2.98
Al 76.82 10.04 19.15 96.26
Si 0.20 31.47 0.26 0.26
Fe 0.11 0.24 0.12 0.12
Cr - - - -
Cu 0.07 - - -

- 127 -
- S/C 비율에 대한 수소 수율을 비교하기 위해 POS-7 촉매, 1073K의 조건에서 S/C 비
율이 증가할수록 수소의 생산성이 증가됨을 보임. S/C 비율 10에서 최대 70%의 수소
수율을 보였으며 이는 수분이 많이 포함된 바이오오일은 수소를 생산할 수 있는 원료
로 활용이 가능하다는 것을 알 수 있음.

[그림 3-2-86] 촉매별 수용성 오일의 [그림 3-2-87] S/C 비율에 대한 수용성
수소 생산성 비교 오일의 수소 생산성 비교

- 128 -
라) 해조류 바이오연료의 발전기 적용을 위한 품질최적화 (위탁1, 한국석유관리원)
○ 국내외 발전용 연료 품질기준 현황
- 발전은 자연에 존재하는 여러 가지 형태의 에너지를 전기에너지로 바꾸는 과정으로 방식
에 따라 화력발전, 원자력발전, 수력발전, 풍력발전, 태양광발전, 태양열 발전, 지열발
전, 조력발전 등으로 나뉨.
- 이 중 화력발전이란 석탄, 석유, 가스 등 화석연료의 열(熱) 에너지를 기계장치 (Boiler,
Steam Generator, Turbine Generator 등)를 통해 전기에너지로 변화하는 것으로, 기력발
전, 내연력발전, 복합발전, 열병합발전으로 나눌 수 있음.
[표 3-2-33] 화력발전의 종류
종류 개요

▪ 보일러에서 연료를 태워서 얻은 열에너지로 물을 가열하여 증기를 만들고

기력발전 ▪ 그사용연료의
증기로 증기터빈을 돌려 터빈에 연결된 발전기로 전력을 만드는 발전방식
종류에 따라 중유발전소, 가스발전소, 석탄발전소 등으로 나누어
지며 가장 많이 사용하는 방식
▪ 연료가 탈 때 생기는 에너지로 기관을 회전시키고, 여기에 연결된 발전기로
내연력발전 전기에너지를 생산하는 발전방식
▪ 엔진을 이용하는 내연력발전과 가스터빈을 이용하는 가스터빈발전이 있음
▪ 열효율 향상을 위해 두 종류의 열사이클을 조합하여 발전하는 방식
▪ 가스터빈을 이용해 1차적으로 발전하고 가스터빈에서 배출된 가스를 배열
회수보일러로 보내 증기를 발생시켜 증기터빈을 돌려 2차적으로 전기를 생산
하는 방식
▪ 폐열을 회수하기 때문에 가스터빈만을 이용해 발전하는 simple cycle보다 효
복합발전 율이 약 15% 높음
▪ 현재 복합발전 열효율은 50%에 가깝고, 앞으로 60% 정도까지 향상될 전망
▪ 복합발전 방식은 가스터빈과 증기터빈을 결합한 것으로, 이 외에도 석탄 가
스화 복합발전(IGCC : Intergrated Coal Gasification Combined Cycle), 연료
전지 복합발전,
칼슘터빈 복합발전 등의 연구개발이 추진되고 있음.
열병합발전 ▪ 에에너지를
생산하여
효율적으로 이용하기 위해 동일 연료원으로부터 열과 전기를 동시
공급하는 시스템
(CHP) ▪ 터빈 배기증기를 열에너지로 다시 사용하므로 효율이 매우 높음
○ 기력발전은 중유나 석탄 등의 연료를 적당량의 공기와 혼합 연소시켜 생성된 고온고압
의 과열증기로 스팀터빈의 회전날개를 돌려(3천∼3천6백회/분) 발전하는 방식으로, 터
빈을 회전시킨 후의 증기는 복수기 내에서 냉각수(해수)에 의해 냉각․응축된 다음 급
수펌프에 의해 급수로서 공급되어 열교환기에서 가열, 다시 보일러로 보내짐.
○ 기력발전소 계통도 및 보일러 주요기기에 대해 [그림 3-2-88]과 [표 3-2-34]에 나타냄.

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 [그림 3-2-88] 기력발전소 계통도
[표 3-2-34] 기력발전 보일러(관류보일러) 주요 구성기기
구성기기 개요

▪ 고압의 급수를 연료의 연소열을 이용하여 정압 가열함으로써 고온의 과열

증기를 발생시키는 장치
▪ 절탄기, 드럼(기수분리기), 수냉벽, 과열기, 재열기 등으로 구성
․ 재열기 : 고압터빈에서 일을 하고 압력과 온도가 떨어진 증기를 재가열하여
보일러 본체 온도를 높이는 장치
․ 과열기 : 기수분리기에서 분리된 건포화증기를 과열증기로 만드는 장치
․ 기수분리기 : 증발관에서 유입된 기수환합물을 분리
․ 수냉벽 : 연료의 연소열을 흡수하여 증발이 일어나며 수백개의 튜브열로 구성
․ 연소로 : 연소가 일어나는 공간
통풍설비 ▪ 연료의
키는 장치
연소에 필요한 공기를 공급하고, 연소 후 생성된 연소가스를 배출 시

연료연소설비 ▪ 연료를 저장공급하고 이를 연소시켜 열을 발생하는 설비

급수설비 ▪ 보일러에 연속적으로 물을 공급
제어설비 ▪ 부하변동에 따라 연료량, 공기량, 급수량 등 조정

○ 기력발전 중 유류화력인 중유발전은 중유를 연소하여 보일러에서 증기를 발생시키는

발전방식으로 버너, 연료탱크, 히터, 펌프 등의 설비들로 구성되어 있음.
○ 중유발전소의 운전공정은, 중유의 선박운송 및 하역 → 배관으로 이송 → 저장 탱크
→ 펌프전단 예열 → 필터(strainer) → 연료펌프 → 연료 히팅 → 필터 → 압력조절
(valve control) → 보일러 버너 → 터빈 순서임.

- 130 -
 (a) 중유 발전소 운전공정 (b)중유보일러 구조
[그림 3-2-89] 중유발전소 운전공정 및 보일러구조
○ 유류(중유)발전기 연료로 사용하기 위해서는 금속분(Na, Ca, K, P, Ca, As 등)과 회분
함량은 낮고, 적정 동점도 범위를 가져야 하며, 전산가가 낮아야 함.
○ 알칼리금속(Na, Ca) 및 알칼리토금속들(K)은 중유발전기 탈질설비 중 선택적 촉매 환원
장치(SCR, Selective Catalytic Reduction)의 촉매를 피독 시킴. 나트륨(Na)과 칼륨(K)은
분자가 촉매의 기공을 막아서 촉매활성을 저하시키며, 칼슘(Ca)은 배기가스 중의 황산
칼슘(CaSO4)이 촉매의 기공을 막아 촉매를 피독시킴.
○ 또한, 알칼리금속 및 토금속은 회분을 형성시켜 보일러 내에 파울링(fouling) 현상을 일으
킬 수 있음. 파울링이란 보일러 스팀관에 재(ash) 성분의 침착으로 열전달 효율이 저하
되는 현상으로 중유 발전기에서 연료의 연소 과정 중 발생한 회분(ash) 성분 중에 함유
된 휘발성 성분(Na2SO4 등)이 비산회분(fly ash)과 함께 대류 전열면에 응축 부착하여
굳어지면 발생하게 됨. 파울링 현상이 발생하면 대류 전열면에서 충분한 열흡수가 이루
어지지 않으면 보일러 출구 배기가스 온도가 상승하여 보일러 후단 설비에 영향을 줄
수 있음.
○ 알칼리금속 중 나트륨(Na)과 칼륨(K)은 이온화 경향이 큰 금속으로 연료 내 함량이 높
은 경우 연소실 내 부식도 발생시킬 수 있음.
○ 인(P) 성분 역시 탈질설비의 촉매를 피독 시키거나 검질을 형성하여 연료분사 노즐을
막히게 하는 원인이 될 수 있으며, 바나듐(V)은 연소 시 오산화바나듐(V2O5)를 형성하
는데 융점(670℃)로 낮아 고온역에 부착되어 끈끈한 퇴적물을 형성하여 전열면의 금속
보호막인 산화층을 용해하거나, 산화운반체로 작용하여 전열면을 부식시킴.
○ 회분(ash)이 많은 경우 보일러 내부의 재의 축적으로 인해 유지관리 문제가 생기고
노벽과 과열기관 등에 부착 용융하여 보일러의 효율을 저하시키는 원인도 되며 입자상
물질(PM)의 배출도 증가될 수 있음.
○ 동점도는 연료의 펌핑 및 연소분무성과 관련된 항목으로 고점도 중유 보일러에 적합한
점도범위(50∼60℃정도로 송유 시 200∼800㎠/s)를 유지해야 함. 중유 대비 점도가 낮거나

- 131 -
 온도에 따른 점도변화가 민감한 경우 펌핑 불량 및 분무패턴 변경 등이 발생할 수 있으
며, 낮은 점도는 부품 마모를 유발할 수도 있음.
○ 전산가는 연료에 산화된 물질이 많으면 높아지는데, 전산가가 높으면 보일러 연료공급계
통의 금속재질을 부식시키며 연료의 산화반응이 촉진되어 검질을 형성함.
○ 해외 바이오오일 품질기준을 살펴보면, 미국은 ASTM D 7544(Standard Specification
for Pyrolysis Liquid Biofuel)에서 난방용, 소형보일러, 선박용 열분해오일의 품질기준
을 설정하고 있으며, Grade G는 중질유(HFO, Heavy Fuel Oil)용, Grade D는 경질유
(LFO, Light Fuel Oil)에 해당함.
○ 유럽은 prEN 16900(Fast pyrolysis bio-oils for industrial boilers-Requirements and
test methods)에서 보일러용 열분해오일의 품질기준을 설정하고 있으며, Grade1은 중질
유(HFO)용, Grade D는 경질유(LFO)에 해당함.
[표 3-2-35] 해외 바이오오일 품질기준 현황
ASTM D 7544 prEN 16900
항목 단위
Grade G Grade D Grade 1 Grade 2

총발열량 MJ/kg 15 이상 -
참발열량 MJ/kg - 14.0 이상
수분함량 무게% 30 이하 30 이하
고형분술물 무게% 2.5 0.25 2.5이하 0.5 이하
동점도(@40℃) ㎟/s 125이하 125 이하 50 이하
밀도 ㎏/d㎥ 1.1∼1.3(@20℃) 1.3 이하(@15℃)
황분 무게% 0.05 이하 0.05 이하 0.1 이하 0.05 이하
회분 무게% 0.25 이하 0.15 이하 0.25 이하 0.05 이하
pH - report 2.0 이상
인화점 ℃ 45 이상 45이상 -
유동점 ℃ -9 이하 -9 이하
질소분 무게% - report
Na 무게% - 0.02 이하
K 무게% - 0.02 이하
금속분
Ca 무게% - 0.02 이하
Mg 무게% - 0.02 이하

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○ 해외의 발전용 연료 품질기준을 살펴보면, 미국은 ASTM D 396(Standard Specification
for Fuel Oils)에서 일본은 JIS K 2205(Fuel oil)에서 중유(B중유, C중유)의 품질기준을
설정하고 있음.
[표 3-2-36] 발전용 석유제품(중유)의 품질기준 현황(국외)
미국 일본

ASTM D 396 JIS K 2205

항목 단위 No.5 No.5 C C C
No. 6 B
(Light) (Heavy) No.1 No.2 No.3

B중유
A중유 B중유 C 중유 (경유:C중유 C중유 C중유 C중유
=1:1)

인화점 ℃ 55 이상 55 이상 60 이상 60 이상 70 이상 70 이상 70 이상
물과 침전물 부피 % 1.00이하 1.00 이하 2.00 이하 - - - -
동점도 5.0∼8.9 9.0∼14.9 15 ∼ 50 50 이하 250 이하 400 이하 400∼1,000
㎟/s (@100℃) (@100℃) (@100℃) (@50℃) (@50℃) (@50℃) (@50℃)
황함량 ppm - - - 30,000 35,000 - -
유동점 ℃ - - - 10 - - -
10% 잔유 중 무게% - - - 4 - - -
잔류탄소
회분 무게% 0.15 0.15 - 0.05 0.1 0.1 -
수분 무게% - - - 0.4 0.5 0.6 2

○ 해외의 발전부문에서의 바이오연료 적용은 보일러 및 연소설비 제작자를 중심으로 다양

한 신재생연료에 대한 연소시스템 개발이 추진되고 있음.
○ 핀란드의 바르질라(Wartsila社)는 유지류를 디젤엔진 발전에 적용한 발전설비를 개발하
여 자국과 이탈리아, 벨기에 등에서 실증 및 운영 중으로, 팜유, 유채유, 자트로파유 등
유지류 연료(Liquid Biofuels(LBF))에 대해 품질특성 등을 고려하여 적정 품질기준을
설정하고 시설개조를 통해 디젤엔진 발전용으로 보급 중임.
○ 유지류 연료(LBF)의 품질기준 및 디젤엔진 평가결과를 [표 3-2-37], [표 3-2-38]에 나타냄.

- 133 -
[표 3-2-37] 핀란드(바르질라社)의 발전용 바이오연료(LBF) 품질기준
품질항목 단위 Warsilla(핀란드)/디젤엔진
인화점 ℃ 60 이상
동점도(40℃,100℃) ㎟/s 100 이하
잔류탄소분 무게% 0.30 이하
황분 ㎎/㎏ 500 이하
회분 무게% 0.05 이하
동판부식(50℃, 3h) - 1b 이하
필터막힘점 ℃ 인젝션 온도보다 10℃ 이하
유동점 ℃ 인젝션 온도보다 10℃ 이하
밀도(15℃) ㎏/㎥ 991 이하
수분(무게%) - 0.20 이하
전산가 ㎎ KOH/g 5.0 이하
강산가 ㎎ KOH/g 0.0
알칼리 금속(Na + K) mg/kg 30 이하
인 mg/kg 100 이하
운점 ℃ 인젝션 온도보다 10℃ 이하
총 침전물 무게% 0.05 이하
실리콘 mg/kg 10 이하
요오드가 g/100g 120 이하
철부식(24/72 hrs @ 20, 60, 120℃) - No signs of corrosion
[표 3-2-38] 유지류 연료(LBF)의 디젤엔진 발전기 평가 결과
발전 적용 품질 품질 영향 주요 연구사례 발전설비 최적화 배출가스 평가
엔진 연료 (팜 BD)
경유 LBF 발열량 낮음 연료 주입시스템 ㆍ연료 인젝션 펌프의ㆍ최대 연료효율과 최저 ㆍ기존 경유연료(heavy
(8∼14%) 최적화 필요 케비테이션에 의한 배출가스를위해설비를 fuel oil) 대비
점도가 높음 크랙(Crack) 발생 최적화 함. - NOx 증가
산가 높음 부식 우려 ㆍ인젝션 펌프 및 엔진 ㆍ온도와 점도의 조절을 -- CO THC
증가(값이 낮음)
감소
부식 초래 위해 연료공급 시스템 - SOx 감소
ㆍ고무재질 팽윤으로
압력 부조화 유발 -보완 (황 함량 영향)
산화안정성 고온산화 고형물 ㆍ저온 왁스 및 고온 방지를 위해 가온, 냉각 (황PM함량과
왁스 막힘 및 폴리머화 - 감소
회분에 영향)
열악 (폴리머) 생성 산화생성물에 의한 필터 시스템 보완
저온특성 저온에서 왁스 막힘 등 유발 - 연료 흐름을 좋게 하기
열악 성분 등 생성
금속분 많음 회분생성 및 ㆍ회분 생성으로 배출가스 - 위해직경을
경사지게 설계
크게 함 등
(실리콘, P, 배출가스 영향 시스템, 연소챔버 부품
Na, K 등) 및SCR 촉매에악영향
ㆍPM 증가

○ 미국은 하와이 전기공사(Hawaiian Electric Company(HECO))가 발전부문에서 바이오

연료를 적용하였는데 디젤엔진 및 가스터빈 발전에 바이오디젤을, 중유 발전기에 팜유
를 평가하였음.

- 134 -
○ 팜유 30 ∼ 100% 혼합 중유에 대한 실증평가를 완료하여 연료 수급을 위한 품질기준
제정 및 운영관리 하였음. 품질은 요구기준(Required spec.)과 선호기준(Prepered
spec.)으로 관리하며, 팜유 및 업체 수급상황에 따라 품질기준을 유동적으로 운영하였
으나, 현재는 경제성 문제로 보급되지 않고 있음.
[표 3-2-39] 미국(HECO社)의 발전용 바이오연료 품질기준
구 분 HECO BIOFUEL
시험방법
항 목 Required Spec Prepered Spec
인화점(℃) 66(150F) 이상 - ASTM D 93
동점도(40℃,100℃, ㎟/s) 100 이하 - ASTM D 7024
잔류탄소분(무게%) - 0.50 이하 ISO 10370
황분(㎎/㎏) 50 이하 - ASTM D 1552, D 2622
회분(무게%) - 0.01 이하 ISO 6245/LP 1001
동판부식(50℃, 3h) - 1b 이하 ASTM D 130
필터막힘점(℃) - 12.8(55F) 이하 IP 309
유동점(℃) 87(125F) 이하 21∼23(70∼90F) ASTM D 97, D 5949
밀도(15℃, ㎏/㎥) - 991 이하 ISO 3675, 12185
수분(무게%) - 0.20부피% 이하 ISO 3733
전산가(㎎ KOH/g) 15 이하 - ASTM D 664
강산가(㎎ KOH/g) - 0.0 ASTM D 664
알칼리 금속 (Na + K) - 13 이하 ISO 10478 extended
(mg/kg) (Ca + Mg) - 25 이하 ISO 10478 extended
인(mg/kg) - 16 이하 ISO 10478 extended
바나듐(mg/kg) 50 이하 - ASTM D 5863
고위발열량(MJ/kg) 9,167 kcal/kg 이상 - ASTM D 240
세탄가 - 35 이상 FIA Test
운점(℃) - 12.8(55F) 이하 ISO 3015
총 침전물(무게%)) - 0.05 이하 ISO 10307-1
실리콘(mg/kg) - 15 이하 ISO 10478
실리콘 organic (mg/kg) - 0.5 이하 NOT SPECIFIED
요오드가(g/100g) 120 이하 AOCS Cd 1c-85
알루미늄(mg/kg) - 3 이하 ISO 10478
철(mg/kg) - 15 이하 ISO 10478 extended
유리지방산 보고 - Per PORAM
물과침전물 0.1 이하 - ASTM D2709
질소(mg/kg) 0.5 이하 - ASTM D4629, D5762
합성폴리머 - 보고 LP 2401 ext. and LP 3402
철부식(24/72 hrs @ 20, 60, 120℃) - No signs of corrosion ISO 10478 extended

- 135 -
○ 현재 국내에서 사용되는 발전용 석유계 연료는 경유, C중유, 부생연료유 1호, 정제 연료유
(고온열분해, 감압정제유, 이온정제유)이며, 바이오연료로는 발전용 바이오중유가 있음.
[표 3-2-40] 국내 발전용 연료의 품질기준
바이오연료 석유제품
발전기 발전기 발전기/기동유 도서지역 발전기 기동유
/보일러 /보일러 /보일러 기동유/보일러 /보일러
시험항목
정제연료유
발전용 부생연료유1호
바이오중유 C중유 경유 (등유형) 고온열분해
/감압정제유 이온정제유

인화점(℃) 70 이상 70 이상 40이상 40 이상 40 이상 40 이상
20이상 1.5 이상 0.9 이상
동점도@40℃ (㎟/s) 540 이하 - -
∼ 100 이하 ∼ 6.0 이하 ∼ 1.8 이하
0.20 이하 0.15 이하
잔류탄소 (무게%) 10 이하 - (10%잔탄) (10%잔탄) 0.15 이하 4이하

황분(무게%) 0.1 이하 4.0 이하 0.05 이하 0.1 이하 0.2 이하 0.55 이하

회분 (무게%) 0.10 이하 - 0.01 이하 0.02 이하 0.05 이하 1.0 이하
동판부식(50℃, 3h) 1b 이하 - 1 이하 1이하 - -
0.0 이하
유동점(℃) 27.5 이하 - (W : -12.5℃) -20.0이하 - -

밀도(15℃, kg/㎥) 991 이하 - - 850 이하 - -

수분 (무게%) 0.20 이하 - - - - -
전산가(mg KOH/g) 25 이하 - - - - -
Na 70 이하 - - - - -
알칼리금속
(mg/kg) Ca 30 이하 - - - - -
K 70 이하 - - - - -
요오드가(g/100g) 120 이하 - - - - -
질소분 (무게%) 0.3 이하 - - - - -
바나듐(mg/kg) 50 이하 - - - - -
총발열량(kcal/kg) 9,000 이상 - - - - -
물과 침전물 (부피%) 0.5 이하 1.0 이하 0.02 이하 - 0.5 이하 2.0 이하
Si + Al + Fe (mg/kg) 200 이하 - - - - -
인(mg/kg) 100 이하 - - - - -
세탄값(세탄지수) - - 40 이상 - - -
색(육안식별) - - 빨간색 파란색 - -
증류성상 180 이상
- - - - -
(90%유출온도, ℃) ∼ 290이하
Cd - - - - 1 이하 1 이하
금속분 Cr - - - - 1 이하 5 이하
(mg/kg) Pb - - - - 1 이하 30 이하
As - - - - 1 이하 2 이하

- 136 -
○ 국내의 발전부문에서의 바이오연료는 2012년부터 시행된 신재생에너지 공급의무화제도
(RPS)에 따라 발전사가 의무공급량 이행을 위한 다양한 에너지원을 고려하면서 발전
용 바이오중유가 도입되었음.
○ 2014년 1월부터 『발전용 바이오중유 시범보급사업 추진에 관한 고시(산업부고시
2014-1호)』및 『석유 및 석유대체연료 사업법』을 근거로 2014년 1월 1일부터 2016
년 12월 31일까지 3년간 발전용 바이오중유 시범보급사업을 추진하고 있음.
○ 현재 5개 발전사업자와 19개 생산업자가 산업통상자원부 장관으로부터 지정을 받아
시범보급사업을 수행 중으로, 2개 발전사업자는 바이오중유 원액을, 나머지 발전사업자
들은 10 ∼ 20%정도 중유에 혼합하여 발전용 연료로 사용 중임.
○ 국내에서 시범보급 되고 있는 발전용 바이오중유란 동․식물성 유지 원액이나 알코올
을 유지와 반응시켜 만든 지방산에스테르, 또는 그 둘을 혼합․제조하여 품질기준에
맞게 생산한 연료를 말함. 주로 팜유, 고산가 팜 부산물, 바이오디젤 공정부산물, 동물성
유지 등 저가의 원료를 품질기준에 맞게 정제․혼합하여 제조한 중유 대체연료임.

[그림 3-2-90] 발전용 바이오중유 개요

- 137 -
○ 해조류 바이오오일과 기존 발전용 연료의 조성분포를 비교하기 위해 조성분포
GC(KPETRO-STM-7, HP-1, 10m(L)× 0.1㎜(F)×0.1㎛(I.D))와 SIMDIS (ASTM D
2887, HP-1, 10m(L)×0.53㎜(F)×0.9㎛(I.D)) 방법을 적용하였음. [그림 3-2-91]과 [그림
3-2-92]에 발전용 석유제품(경유, 부생연료유(1호), C중유, 정제연료유)과 발전용 바이오
중유, 해조류 바이오오일의 크로마토그래피를 나타냄.
○ 해조류 바이오오일(SWD)은 기존 발전용 석유제품 대비 포화탄화수소 함량은 거의 없
고 휘발성 유분 함량은 높게 나타났음.

[ 해조류 바이오오일 ]

[그림 3-2-91] 발전용 연료 및 해조류 바이오오일의 GC 크로마토그램(조성분포 GC)

- 138 -
 [ 해조류 바이오오일 ]

[그림 3-2-92] 발전용 연료 및 해조류 바이오오일의 GC 크로마토그램(SIMDIS GC)

○ 발전용 석유제품과 해조류 바이오오일(SWD)의 화학 작용기를 비교하기 위하여 적외선 분
광계를 분석한 결과를 [그림 3-2-93]에 나타내었음. 바이오오일의 FT-IR-1 스펙트럼을
보면 3,100 ∼ 2,800 cm 부근에서
-1 C-H 스펙트럼이, 1,750 ∼ 1,730 cm 에서 C=O
스펙트럼이, 1,350 ∼ 1,000 cm 부근에서 C-N 스펙트럼이 나타남. 해조류 바이오오
-1
일과 동일하게 바이오매스 원료로부터 유래된 발전용 바이오중유 역시 에스테르
(-COOR)에 의한 C=O 피크가 나타남.

- 139 -
 [ 해조류 바이오오일 ]

[그림 3-2-93] 발전용 연료 및 해조류 바이오오일의 적외선 분광계(FT-IR) 스펙트럼

○ 열분해 바이오오일의 국내․외 품질기준을 살펴보면, 미국은 ASTM D 7544 (Standard
Specification for Pyrolysis Liquid Biofuel)에서 산업용 버너에 사용 가능한 바이오 오
일의 품질기준을 규정하고 있으며, 유럽은 prEN 16900에서 산업용 보일러에 사용 가능
한 바이오일 품질기준을 규정하고 있음.
○ ASTM과 prEN 기준에 준해 해조류 바이오오일(SWD)의 품질특성을 평가한 결과를
[표 3-2-41]에 나타내었음.
○ 해조류 바이오오일 중 SWD는 황분, 유동점, 나트륨 함량을 제외하고는 ASTM의 Grade
G, prEN의 Grade 1 기준은 모두 만족하였으며, SWH는 황분과 밀도를 제외하고는 ASTM의
Grade D, 황분을 제외하고는 prEN의 Grade 2를 만족하였음.
○ 황 함량은 0.77 무게%로 ASTM과 prEN 규격 대비 높게 나타났음. 원료물질인 다시마는 후
코이단(fucoidan) 성분을 함유하고 있어 자체 황 함량이 약 0.5 무게%이므로 이를 열
분해한 해조류 바이오오일(SWD) 역시 원료물질에서 유래된 황분으로 인해 높게 나타
남. 발전설비는 배출가스에 대한 탈황설비를 갖추고 있으나 연료 중 황분은 발전기 연

- 140 -
 소로 내부에서 연소되어 황산화물(SO2, SO3)을 배출시키거나 저온부식을 유발하므로
발전설비는 그 함량을 규제하고 있음.
○ 금속분 중 나트륨(Na)함량이 품질기준 대비 높게 나타는데, 이 역시 원료물질인 다시
마의 나트륨함량에서 유래된 것으로 판단됨.
[표 3-2-41] 해조류 바이오오일의 품질특성(해외 바이오오일 규격(ASTM, EN))
1차 정제 2차 정제
ASTM D 7544 prEN 16900
바이오오일 바이오오일
항목 단위
Grade G Grade D Grade 1 Grade 2 SWD SWH

총발열량 MJ/kg 15 이상 - 29.8 37.6

참발열량 MJ/kg - 14.0 이상 27.4 35.3

수분함량 무게% 30 이하 30 이하 12.3 1.1

동점도(@40℃) ㎟/s 125이하 125 이하 50 이하 7.65 32.19

밀도(@15℃) ㎏/d㎥ 1.1∼1.3(@20℃) 1.3 이하 1.110 0.977

황분 무게% 0.05 이하 0.05 이하 0.1 이하 0.05 이하 0.77 0.51

회분 무게% 0.25 이하 0.15 이하 0.25 이하 0.05 이하 0.186 0.006

인화점 ℃ 45 이상 45이상 - 측정불가 46

유동점 ℃ -9 이하 -9 이하 3 -24

질소분 무게% - report 2.30 2.67

Na 무게% - 0.02 이하 0.063 0.000

K 무게% - 0.02 이하 0.007 0.000

금속분
Ca 무게% - 0.02 이하 0.000 0.000

Mg 무게% - 0.02 이하 0.003 0.000

○ 해조류 바이오오일의 발전기 적용을 위해서는 기본적으로 발전기용 석유제품의 품질기준

을 만족해야 하므로 「석유 및 석유대체연료 사업법」과 「폐기물관리법」에서 규정한
해당 유종들의 품질기준 항목을 분석하였음.
○ 해조류 바이오오일(SWD, SWH)은 C중유 품질기준은 만족하였으나, 경유, 부생연료유
및 정제연료유 품질기준 대비 회분과 잔류탄소 함량, 밀도가 높게 나타남.

- 141 -
[표 3-2-42] 해조류 바이오오일의 품질특성(석대법 및 폐기물관리법 기준)
석유 및 석유대체연료 사업법 폐기물관리법 1차 정제 2차 정제

시험항목 정제연료유 바이오오일 바이오오일

부생연료유
C중유 경유 1호
(등유형) 고온열분해
/감압정제유
이온정제유 SWD SWH

인화점(℃) 70 ↑ 40 ↑ 40 ↑ 40 ↑ 40 ↑ 측정불가 46

동점도@40℃ 540 ↓ 1.5 ∼ 6.0 0.9 ∼ 1.8 - - 7.65 32.19

(㎟/s) (@50℃)

잔류탄소 (무게%) - 0.20 ↓ 0.15 ↓ 0.15 ↓ 4↓ 5.32 6.05

(10%잔탄) (10%잔탄)

황분(무게%) 4.0 ↓ 0.05 ↓ 0.1 ↓ 0.2 ↓ 0.55 ↓ 0.77 0.51

회분 (무게%) - 0.01 ↓ 0.02 ↓ 0.05 ↓ 1.0 ↓ 0.19 0.01

동판부식
(50℃, 3h) - 1↓ 1↓ - - 1a 1a

유동점(℃) - 0.0 ↓ -20.0 ↓ - - 3 -24

(W : -12.5℃)

밀도(15℃, kg/㎥) - - 850 ↓ - - 1,109.9 976.7

물과 침전물 1.0 ↓ 0.02 ↓ - 0.5 ↓ 2.0 ↓ 0.10 0.05

(부피%)

○ 해조류 바이오오일 원액 중 SWH는 인화점, 황분, 수분, 전산가, 요오드가, 질소분, 발

열량을 제외한 바이오중유 품질기준 항목을 만족하였으며, SWD는 SWH대비 동점도,
밀도, 금속분 등이 더 열악하였음.
○ 발전용 바이오중유 대비 수분 함량이 높아 발열량이 낮았으며, 열분해오일 특성상 전산
가와 밀도는 높고, 원료 특성 상 황분과 밀도가 높게 나타났음. 바이오중유 원액을 발
전설비에 적용하기 위해서는 탈수, 탈질, 탈황, 탈금속 등의 추가공정이 요구됨.
○ 발전용 바이오중유와 해조류 바이오오일 혼합연료의 경우, 바이오오일(SWD)는 3% 혼
합까지 수분을 제외한 모든 항목이 품질기준을 만족하였고, 바이오오일(SWH)는 10%
혼합까지 질소분을 제외한 모든 항목이 품질기준을 만족하였음.

- 142 -
[표 3-2-43] 해조류 바이오오일 원액 및 혼합연료의 품질특성
(바이오중유 품질기준/참발열량/원소함량)
1차 2차 혼합연료(SWD) 혼합연료(SWH)
정제 정제
발전용 바이오 바이오
시험항목 품질 바이오 오일 A공정 B공정 A공정 B공정
기준
중유
오일
SWD SWH 1% 3% 1% 3% 5% 10% 15% 5% 10% 15%
측정
인화점(℃) 70이상 128 46 138 140 138 140 104 82 72 96 72 48
불가
동점도@40℃ (㎟/s) 20이상 25.43 7.65 32.19 25.96 27.00 25.97 27.26 25.73 25.96 26.27 25.67 25.93 26.22
∼100이하
잔류탄소 (무게%) 10이하 1.54 5.32 6.05 1.66 1.78 1.71 1.89 1.84 2.12 2.36 1.79 2.01 2.23

황분(무게%) 0.1이하 0.02 0.77 0.51 0.02 0.03 0.03 0.04 0.05 0.07 0.07 0.05 0.08 0.11

회분 (무게%) 0.10이하 0.014 0.186 0.006 0.019 0.050 0.039 0.042 0.019 0.023 0.027 0.029 0.037 0.039

동판부식(50℃, 3h) 1b이하 1a 1a 1a 1a 1a 1a 1a 1a 1a 1a 1a 1a 1a

유동점(℃) 27.5이하 15.0 3.0 -24 12.0 12.0 12.0 12.0 12.0 11.5 9.0 12.0 9.0 9.0

밀도(15℃, kg/㎥) 991이하 909.6 1,109.9 976.7 911.0 913.0 911.0 913.5 913.4 917.0 920.8 912.5 915.3 918.3

수분 (무게%) 0.20이하 0.123 12.354 1.072 0.308 0.687 0.235 0.347 0.178 0.186 0.209 0.184 0.198 0.204

전산가(mg KOH/g) 25이하 20.95 45.18 29.19 21.88 24.85 21.33 22.00 21.85 22.83 25.04 21.29 22.13 23.31

Na 70이하 36 631 3 34 26 37 35 33 32 31 34 35 33
알칼리금속
(mg/kg) Ca 30이하 10 66 3 8 11 6 5 8 7 5 6 5 3

K 70이하 16 1,879 1 16 16 16 13 15 14 12 14 13 13

요오드가(g/100g) 120이하 86.15 98.45 158.97 85.09 82.86 92.35 89.60 90.72 88.99 88.31 92.57 91.45 90.56

질소분 (무게%) 0.3이하 0.02 2.30 2.67 0.07 0.14 0.09 0.22 0.18 0.34 0.56 0.21 0.39 0.58

바나듐(mg/kg) 50이하 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
9,000
총발열량(kcal/kg) 이상 9,513 7,124 8,975 9,484 9,450 9,497 9,482 9,486 9,451 9,421 9,474 9,459 9,424
물과 침전물
0.5이하 0.10 0.10 0.05 0.30 0.40 0.15 0.20 0.10 0.10 0.10 0.10 0.15 0.15
(부피%)
Si + Al + Fe 200이하 99 389 55 75 68 75 73 74 71 56 82 88 86
(mg/kg)
인(mg.kg) 100이하 8 1 7 20 15 7 7 28 21 16 7 7 7

참발열량(kcal/kg) - 8,846 6,555 8,421 8,822 8,787 8,834 8,826 8,828 8,798 8,769 8,815 8,806 8,782

C - 77.18 59.90 76.9 77.03 76.77 76.70 76.56 77.21 77.03 77.00 76.92 76.84 76.63
원소함량
H - 12.33 9.16 10.1 12.24 12.20 12.26 12.11 12.17 12.09 12.05 12.18 12.07 11.87
(무게%)
O - 10.46 22.01 9.2 10.68 10.97 11.03 11.17 10.54 10.79 10.93 10.06 10.78 10.92

- 143 -
○ 해조류 유래 바이오연료 상용화를 위한 제도 및 법령 검토
○ 정부의 신재생에너지 보급활성화 정책(RPS, RFS 시행에 따라 다양한 신규 바이오 연료
의 출현이 예상됨. 신규 바이오연료가 상용화되기 위해서는 품질 및 성능을 검증하여
규격화한 후 유통관리 및 법령 등 제도를 마련해야 함.
○ 신규 바이오연료의 상용화 관련 법령으로는 「신에너지 및 재생에너지 개발․이용․보
급 촉진법(신재생에너지법)」과 「석유 및 석유대체연료 사업법(석대법)」이 있음. 「신
재생에너지법」은 신재생에너지 보급확대를 위한 법으로, 신재생 에너지의 종류 및 의
무보급제도(RPS, RFS 등)에 대해 규정하고 있음. 「석대법」은 석유대체연료 유통관리를
위한 법으로 석유대체연료의 종류와 석유대체연료 품질 및 유통관리(사업자등록, 품질
관리, 수급통계 등)에 대해 규정하고 있음.
○ 해조류 바이오오일 상용화 관련 유통구조별 개정 대상 법령항목을 [그림 3-2-94]에 나
타내었으며, 「석대법」과 「신재생에너지법」의 상용법령(안) 검토사항을 [표
3-2-44]와 [표 3-2-45]에 나타내었음.

[그림 3-2-94] 해조류 바이오오일 상용화 관련 유통구조별 개정 대상 법령

- 144 -
[표 3-2-44] 해조류 바이오오일 상용화 관련 항목별 개정 대상 법령(석대법)
항목 관련 조문 개정 필요사항

(법 제2조제11항)
석유대체연료 정의 • 시행령 제5조
정의
(시행령 제5조제9항) - 바이오오일의 석유대체연료 명문화
석유대체연료 종류

(법 제32조제1항)
석유대체연료 제조․수출입업의 등록 등

제조․ • 품질기준 및 성능평가기준 고시

(시행령 제34조)
수출입업 - 바이오오일의 품질기준 및 성능평가기준
석유대체연료 제조․수출입업의 등록
의 등록 설정

(시행규칙 제37조)
석유대체연료 제조․수출입업의 등록 등

(법 제37조)
석유대체연료의 수입․판매
부과금 • 시행령 별표 3(23조제1항제1호, 39조제1항
관련) 개정
수입․판매 (시행령 제39조제1항) - 바이오오일 HSK코드 신설 (수입허용시)
부과금 수입부과금의 징수 대상자
• 시행령 제40조 개정
(시행령 제40조제1항) - 바이오오일 수입․판매부과금 신설
부과금의 부과기준 등

(법 제33조)
석유대체연료 판매업의 등록 등

(시행령 제36조)
판매업의 • 석유대체연료에 해당할 경우, 석유대체
석유대체연료 판매업의 종류 및 등록
등록 연료의 모든 법령에 준함.

(시행규칙 제40조)
석유대체연료 판매업의 등록 등

(법 제31조)
품질 및 석유제품의 품질기준 등 • 시행규칙 별표 7(36조제1항 관련)
유통 - 품질검사 대상 수입 석유대체연료에
(시행규칙 제36조제1항)
관리 바이오중유 포함 (수입허용시)
석유대체연료의 품질검사방법 등

- 145 -
[표 3-2-45] 해조류 바이오오일 상용화 관련 항목별 개정 대상 법령(석대법)
항목 관련 조문 개정 필요사항
(법 제2조 제2항)
재생에너지의 정의
• 시행령 별표 1
정의 (시행령 제2조 제2항)
- 바이오오일의 바이오에너지 명문화
석탄을 액화․ 가스화한 에너지 등의 기준 및
범위
(법 제12조의 5)
의무 신․재생에너지 공급의무화 등
공급
(시행령 제18조 ∼ 18조의 11)
제도
연도별 의무 공급량의 합계 등
• 바이오에너지에 해당할 경우, 바이오 에너
(법 제12조의7 제3항)
지의 모든 법령에 준함
공급 신․재생에너지 공급 인증서등
인증서
(시행령 제18조의 9)
(REC)
신․재생에너지의 가중치
가중치
(시행령 제40조 제1항)
부과금의 부과기준 등
(법 제12조의11)
신․재생에너지의 연료 품질기준
• 시행령 제18조의12
(법 제12조의12)
- 바이오오일의 신재생에너지 연료 명문화
신․재생에너지의 연료 품질검사
품질
관리 • 시행규칙 제2조의6 개정
(시행령 제18조의12)
- 신재생에너지로서 바이오오일 품질검사 관련
신․재생에너지 연료의 기준 및 범위
개정 필요
(시행규칙 제2조의6 1항)
신․재생에너지의 연료 품질검사의 방법 등

- 146 -
마) 해조류 유용물질(후코이단 등) 분리 회수 기술 (주관, 부경대학교)
○ 청정용매를 이용한 유용물질 회수 공정 개발
- 해조류로부터 유용물질(후코이단 등)의 성분을 초고압가공, 효소분해 추출, 열수 추출,
산 가수분해 등의 방법을 이용해 회수하는 방법을 연구하고 있으나, 회수율이 높지 않
고, 고에너지로 인한 경제성 저하 등의 단점이 존재함에 따라 효율적으로 분리 정제할
수 있는 공정이 요구됨.
- 그에 따라, 본 연구에서는 아임계수 가수분해 및 액체 이산화탄소 추출법을 이용하여
해조류로부터 유용물질(후코이단 등)을 회수하고자 함.
- 액체 이산화탄소 추출에는 보조용매로서 식용유(대두유, 카놀라유), 증류수, 에탄올이
사용되었고, 아임계 수 가수분해에는 다양한 농도의 에탄올, 포름산, 수산화나트륨이
촉매제로 사용되었음.
- 해조류(다시마) 내 유용물질 중 후코잔틴을 액체 이산화탄소로 추출하였을 경우 25.6%
의 회수율을 나타내었고, 아임계 수를 이용하여 회수된 다시마 가수분해에는 crude 후
코이단이 약 4.2% 함유되었으며, 현재까지 보고된 다시마의 crude 후코이단 초기함량
은 최대 약 5%(WAN et al., 2015)로 보고되었으나, 본 분리 회수 기술인 아임계 수
가수분해 공정을 통해 약 6.7%의 crude 후코이단을 회수할 수 있음을 확인하였고, 기
존의 분리기술인 산 가수분해(acid hydrolysis) 공정을 통하여 얻은 crude 후코이단 회
수율은 1.9%를 보였음.

[그림 3-2-95] 초임계 이산화탄소를 이용한 추출 공정도

[그림 3-2-96] 아임계 수 가수분해 공정도

- 147 -
○ 해조류 유용물질(후코이단 등) 분리 회수 조건 확립
- 액체 이산화탄소 추출의 경우, 보조용매의 종류 및 함량에 따라 추출률이 변화하였으
며, 온도 55℃, 압력 300 bar, 주용매 대비 보조용매 유량은 2%가 최적조건이었으며,
보조용매로 식용유를 사용하였을 경우 색소류인 후코잔틴의 회수율이 증가하였으나,
phlorotannin의 경우 반대로 물을 보조용매로 사용하였을 경우 회수율이 증가하였음.
해바라기씨유 보조용매로 사용했을 경우 후코잔틴의 회수율이 우수하였음.

(a) (b)
[그림 3-2-97] 온도, 압력, 보조용매 종류 및 농도에 따른
(a) 후코잔틴, (b)phlorotannin의 회수율
- 후코잔틴을 회수하기 위한 액체 이산화탄소 추출은 온도 45-55℃, 압력 200-300 bar,
보조용매 함량 0.5-2.0%의 범위에서 진행되었으며, response surfa55ce plot을 이용하여
온도, 압력, 보조용매 변화에 따른 영향 및 최적조건을 예상하였음.

(a)

(b)

- 148 -
 (c)
[그림 3-2-98] Response surface plot ((a)총 카로티노이드, (b) 후코잔틴, (c) 플로로탄닌)
- Box-Behnken Experimental Design(BBD)를 이용하여 얻은 총 카로티노이드, 후코잔
틴 추출 최적 조건은 50.62 ℃, 300 bar, 보조용매(해바라기씨유) 함량 2% 였으며,
phlorotannin는 48.98 ℃, 300 bar, 보조용매(해바라기씨유) 함량 2%로 예상되었음.
[표 3-2-46] BBD를 이용한 총 카로티노이드, 후코잔틴, phlorotannin 추출 최적 조건
Temperature Pressure Co-solvent Yield
Compound
(°C) (bar) (% of CO2, w/w) (mg/g)

Total carotenoids 50.62 300 2.00 2.405

Fucoxanthin 50.62 300 2.00 1.432
Total phlorotannins 48.68 300 2.00 0.928

[그림 3-2-99] 총 카로티노이드, 후코잔틴, phlorotannin의 회수율 그래프

- 상기 조건을 3번 반복하여 실험한 결과 각각 2.391 ± 0.419 , 1.421 ± 0.181, 0.927 ±
0.026 mg/g의 평균 회수율을 확인하였음.
- 후코이단을 회수하기 위한 아임계 수 가수분해는 압력 5-100 bar, 온도 80-200 ℃에서
진행되었음.

- 149 -
- 후코이단 함량을 확인하기 위해 microplate를 이용하여 405 nm의 흡광도에서 비색 분
석을 함으로써 측정하였으나, 후코이단은 다양한 단당류로 구성된 복합물질이므로
crude한 상태의 후코이단의 함량은 측정이 가능하나, 순수한 후코이단의 함량을 측정
하기에는 어려운 실정임.
          

[표 3-2-47] 가수분해 용매에 따른 후코이단의 함량 변화표

fucoidan content(%)

Condition 0.1%
70% 50% 25% 0.1%
Water Sodium
Ethanol Ethanol Ethanol Formic acid
hydroxide

80°C/5bar 1.15 0.1 1.60 1.39 3.81 3.62

110°C/25bar 1.38 0.23 1.68 2.41 2.19 2.98

140°C/50bar 1.52 0.67 1.87 2.72 2.08 4.15

170°C/75bar 2.15 0.74 3.77 3.67 1.87 2.31

200°C/100bar 0.64 1.12 2.96 1.05 1.28 1.39

- 아임계 수 가수분해의 경우 온도 및 압력의 증가에 따라 가수분해율이 증가하였고,

crude 후코이단의 회수율은 140 ℃/50 bar에서 최대치를 도달한 후 그 이상에서 오히
려 감소하였으며, 물을 이용하여 가수분해 하였을 때 crude 후코이단의 회수율이
6.7%, 0.1% sodium hydroxide를 이용하여 가수분해 하였을 때 8.23%를 나타냄을 확
인하였음.

(a) (b)

- 150 -
 (c)
[그림 3-2-100] 온도, 압력, 용매에 따른 (a) 분해율,
(b) crude 알지네이트 회수율, (c) crude 후코이단 회수율
- 앞서 기재한 방법으로 회수한 crude 후코이단 내 fucoidan, sulphate, uronic acid, total
sugar, protein, phenolic 함유량을 Microplate를 이용하여 405nm에서 흡광도를 측정함
으로써 확인하였으며, uronic acid를 제외하고 대부분 0.1% sodium hydroxide를 용매
로 사용하고, 140℃/50bar에서 가장 높은 함량을 나타냈고, uronic acid 함량의 경우
0.1% formic acid를 용매로 사용하고, 110℃/25bar에서 가장 높은 함량을 나타냄을 확
인하였음.

(a) (b)

(c) (d)

- 151 -
 (e) (f)
[그림 3-2-101] 온도, 압력, 용매에 따른 (a) 후코이단 함량, (b) suplhate 함량,
(c) uronic acid 함량, (d) total sugar 함량,
(e) protein 함량, (f) 페놀화합물 함량
- 복합 다당류인 후코이단 standard를 가수분해 시켜 단당류의 조성과 분자량을 측정하
였고, 본 실험에서 회수된 crude 후코이단의 조성과 분자량을 비교 분석 하였음. 후코
이단의 주요 단당류인 fucose 함량은 0.1% Sodium hydroxide를 첨가하여 회수한 가수분
해물이 가장 높았으며, 순수한 물을 이용한 가수분해물에는 5.78%의 함량을 보였고,
70% ethanol을 용매로 하여 회수한 가수분해물이 가장 낮았음.
[표 3-2-48] 각 용매에 따른 crude 후코이단 내 단당류 조성
Monosaccharide composition(mol %)
Sample Fucose Galatose Glucose Mannose Glucuronic Mw Mw/Mn
acid
Conventional 4.89 0.98 0.45 2.04 2.04 216.9 1.16
method
Water 5.78 1.20 0.56 2.14 2.34 183.3 1.37
0.1%
Sodium 6.39 1.46 0.69 2.38 2.18 176.0 1.07
hydroxide
0.1% 6.24 1.81 0.60 2.30 2.51 83.4 1.20
Formic acid
70% 3.17 0.64 0.34 0.61 0.81 129.0 1.02
Ethanol
50% 4.65 0.79 0.42 0.99 1.08 120.5 1.08
Ethanol
20% 5.67 1.07 0.56 1.52 1.65 117.8 1.18
Ethanol

- 152 -
 [그림 3-2-102] 용매별 crude 후코이단의 단당류 구성요소의
Thin Layer Chromatography
(Standards : 1, Fucose; 2, Arabinose; 3, Mannose; 4, Glucose; 5, Galactose; 6, Xylose;
7, Rhamnose; 8, Galacturonic acid; 9, Glucuronic acid; Samples : 10, Hydrolysed
fucoidan standard; 11, Conventional method; 12, Water; 13, NaOH; 14, Formic acid; 15,
70% EtOH; 16, 50% EtOH; 17, 25% EtOH.)
- 다양한 용매를 이용하여 수득한 crude 후코이단 내 후코이단의 함유를 파악하기 위하
여 자외선을 이용한 흡광도 측정, FT-IR, XRD, TGA를 시행하였으며, 그에 따른 결
과는 다음과 같음. 결과에서 확인할 수 있듯이, 후코이단 표준물질과 비교하여 보았을
때 비슷한 경향을 띔.

(a) (b)

(c) (d)
[그림 3-2-103] 각 용매에 따른 crude 후코이단의 특징
(a) UV absorbance, (b) FT-IR, (c) XRD, (d) TGA

- 153 -
○ 해조류 추출물의 정성·정량 및 특성 파악
- 후코잔틴을 정량하기 위해 HPLC chromatogram을 사용하였으며, 최적 조건(55℃, 300
bar, 보조용매 함량 2%)에서 추출한 경우 초임계 이산화탄소만 사용하여 추출한 후코
잔틴 함량 0.351 ± 0.027 mg/g 보다 약 6배정도 높은 함량을 보였음.

[그림 3-2-104] HPLC chromatogram을 이용한 후코잔틴 정량

- phlorotannin의 경우 표준물질 및 분석에 어려움이 있어, phloroglucinol를 기준물질로
이용하여 750nm에서 흡광도를 측정함. 따라서 crude한 상태의 phlorotannin을 얻으며
3번 반복 실험 결과 0.927 ± 0.026 mg/g의 평균회수율을 보였으며, 지속적인 연구를
통해 정제된 phlorotannin을 얻을 수 있는 방법을 모색할 예정임. 해조류(다시마) 추출
물 및 가수분해물의 항산화능을 평가하기 위해 DPPH 라디칼 소거능, ABTS 라디칼 +
소거능 실험을 진행하였으며, DPPH의 표준물질로 Gallic acid, ABTS의 표준물질로
Trolox가 사용되었음. 후코잔틴을 회수하기 위해 해조류로부터 초임계 이산화탄소를
이용하여 추출한 오일의 항산화능 결과, 해바라기씨유를 보조용매로 사용하였을 경우
항산화능이 증가하는 것을 확인하였음.

[그림 3-2-105] 해조류 추출물의 항산화능

- 154 -
- 해조류(다시마) 추출오일의 안정성을 평가하기 위해 산가와 과산화물가를 AOAC 방법
에 따라 진행하였으며 Rancimat 법을 이용하여 산화안정성을 측정함. 추출물을 35일
간 실온에 보관한 후 실험에 이용하였으며, 해바라기씨유를 보조용매로 사용 시 보조
용매를 사용하지 않은 추출물에 비해 안정성이 높은 것을 확인하였으며, rancimat를
이용한 산화안정성 결과 또한 동일함을 확인하였음.

(a) (b)

(c)
[그림 3-2-106] 해조류(다시마) 추출 오일의 평가
(a) 산가, (b) 과산화물가, (c) 산화안정성
- 아임계 수 가수분해를 이용하여 회수한 가수분해물의 항산화능 결과, 0.1% 수산화나
트륨을 사용한 가수분해물의 항산화능이 가장 좋은 것을 확인하였음.

(a) (b)
[그림 3-2-107] 해조류 가수분해물의 항산화능 (a) DPPH, (b) ABTS

- 155 -
○ 해조류 유용물질(후코이단 등) 분리 공정 최적 조건 확립
- Box-Behnken Experimental Design(BBD)를 이용하여 얻은 총 카로티노이드, 후코잔
틴 추출 최적 조건은 50.62 ℃, 300 bar, 보조용매(해바라기씨유) 함량 2% 였으며,
phlorotannin는 48.98 ℃, 300 bar, 보조용매 함량 2%로 예상되었으며, 이 조건을 3번
반복하여 실험한 결과 각각 2.391 ± 0.419 , 1.421 ± 0.181, 0.927 ± 0.026 mg/g의 평균
회수율을 확인하였음.
- 물, 70% Ethanol, 50% Ethanol, 25% Ethanol, 0.1% Formic acid, 0.1% Sodium
hydroxide를 이용하여 해조류(다시마)를 가수분해하였을 때, crude 후코이단은 140 ℃,
50 bar에서 가장 좋은 회수율을 보였으며, 0.1% sodium hydroxide를 사용하였을 때
가장 높은 회수율(8.23%)를 나타냄을 확인하였음.
바) 알지네이트로부터의 단량체 제조기술 개발 (공동2, 서울대학교)
○ 고체 촉매를 이용한 알지네이트 단량체 생산
- 알지네이트 단량체는 푸르푸랄, 젖산, 말산, 호박산 등과 같은 고부가가치 화학 물질로
전환 될 수 있는 중요한 플랫폼 화학 물질임. 본 연구에서는 산 촉매로 텅스텐을 포함
한 헤테로폴리산을 사용하였으며, 반응 용매로 극성 비양성자성 용매인 테트로하이드
로퓨란(THF)를 사용하였음. 동일한 반응에서 단량체 이외에 푸르푸랄이 생성되었음.
푸르푸랄은 플라스틱, 제약, 연료 첨가제와 같은 넓은 범위의 산업에 사용될 수 있는
또 다른 고부가 가치 화합 물질임. 현재까지 푸르푸랄은 대부분 목질계 바이오매스로
부터 생산되며 해조류 바이오매스를 이용하여 푸르푸랄을 생산하는 방법은 알려져 있
지 않음.
- 반응 조건 : 알지네이트 0.01g, 헤테로폴리산 0.01g 또는 0.02g,
5%(v/v) THF/증류수 1mL, 170℃, 교반 속도 400 rpm
- 반응 시간에 따른 반응 생성물 분포를 하기 도표에 나타내었음. 반응 초기에는 알지네
이트 단량체, 만루론산과 글루론산이 생성되며, 반응 시간이 3분 경과하면 최대 탄소
수율 58.3%에 도달함. THF를 반응 용매로 사용하는 경우 휴민 생성 등의 부반응이
억제된다는 연구 결과가 있음. THF/증류수 공용매 시스템은 이용하면 증류수만을 사
용한 시스템(24.3%)보다 단량체 탄소 수율을 대폭 향상시킬 수 있음. 반응 시간이 90
분까지 증가되면, 단량체 탄소 수율의 감소와 함께 푸르푸랄이 생성됨. 푸르푸랄의 최
대 탄소 수율은 60분 반응 시 33.8%로 얻어졌으며 상기 결과는 푸르푸랄 생성의 중간
체가 알지네이트 단량체임을 보임.

- 156 -
 최대 단량체 수율 (만루론산, 글루론산)
58.3%

[그림 3-2-108] 반응 시간에 따른 반응 생성물 분포

- 산 촉매 사용량이 푸르푸랄 생성에 미치는 영향을 알아보기 위하여, 사용하는 촉매량
을 0.01g에서 0.02g로 증가하여 반응을 진행함. 대조군으로 균일계 산 촉매인 황산과,
술폰기를 작용기로 가지고 있는 Amberlyst-15을 사용하였음. 모든 반응 시간에서 헤
테로폴리산의 활성이 우수함이 확인되었음. 촉매양의 증가는 브뢴스테드 산점의 증가
로 반응 속도를 향상시켜 최대 푸르푸랄 탄소 수율에 도달하는 시간을 단축시킴. 그러
나 증가된 산점은 생성된 푸르푸랄의 분해를 촉진하여, 최대 푸르푸랄 탄소 수율은
30% 부근으로 유사하게 얻어짐.

[그림 3-2-109] 산 촉매 사용량에 따른 푸르푸랄 수율

(헤테로폴리산 0.01g(좌), 0.02g(우))
- THF/증류수 공용매 시스템에서 증류수의 양이 푸르푸랄 생성에 미치는 영향을 알아
보기 위하여 증류수의 양을 변화시켜 반응을 진행하였음. 하기 도표에 나타난 것처럼
증류수의 양이 전체 반응 용매 부피의 5%일 때, 최대 푸르푸랄 탄소 수율을 얻을 수
있음. 이는 소량의 증류수가 푸르푸랄 생성에 중요한 역할을 한다는 것을 의미함. 상
기 공용매 시스템에서 헤테로폴리산의 활성이 높게 나타난 이유는 수소 이온의 용매

- 157 -
 화 자유에너지에 기인함. 수소 이온의 용매화 자유에너지의 크기는 극성 비양성자성
용매(THF)가 양성자성 용매(증류수)보다 높기 때문에 THF 속에서 불안정한 수소 이
온이 반응 활성을 높이는 것이라 여겨짐. 그러나 증류수가 첨가될수록, 수소 이온이
안정화되어 촉매의 반응 활성이 감소하고, 푸르푸랄의 생성이 감소함을 보임. 상기 결
과는 셀룰로오즈로부터 HMF를 생성하는 연구와 유사하며 선행 연구의 결과에서는
2-3%의 증류수가 첨가된 THF/증류수 공용매 시스템에서 HMF 탄소 수율이 가장 높
게 나타남을 보였음.

[그림 3-2-110] 증류수의 양에 따른 푸르푸랄 탄소 수율 변화

- 반응 중간체인 알지네이트 단량체와 락톤을 반응물로 사용하여 반응을 진행하였음. 상
기 중간체들로 반응을 시작해도 푸르푸랄의 탄소 수율은 소폭 증가할 뿐 큰 차이를
나타내지 않았으며 이는 알지네이트가 가수분해되어 단량체가 생성되는 반응이 그 이
후 단계(단량체와 락톤의 전환 및 푸르푸랄 생성)보다 상당히 빠름을 의미함. 이를 통
해 단량체와 락톤의 탈카르복실 반응과 탈수 반응이 율속 단계임을 확인하였음. 목질
계 바이오매스의 경우, 푸르푸랄 생성을 위한 자일로오즈의 탈수 반응이 율속 단계임
이 알려져 있으며 또한 단량체의 탈카르복실화에 의해 푸르푸랄과 이산화탄소가 생성
되는데, 생성된 이산화탄소의 양이 푸르푸랄의 생성과 잘 부합함을 확인하였음.

[그림 3-2-111] 반응물 변화와 푸르푸랄 생성 [그림 3-2-112] 반응 시간에 따른

이산화탄소와 푸르푸랄 생성량 변화

- 158 -
- 상기 결과들을 토대로 하기와 같이 THF/증류수 공용매 시스템에서 알지네이트 단량
체 및 푸르푸랄 생성의 반응 경로를 제안할 수 있음. 우선 알지네이트의 글리코시딕
결합은 가수분해에 의해 끊어지고, 만루론산과 글루론산을 형성함. 알지네이트의 두
단량체는 탈수 반응에 의해 각각의 락톤이 생성되며, 서로 평형에 도달함. 단량체와
락톤은 탈카르복실 반응과 탈수 반응에 의해 물과 이산화 탄소가 생성되고, 최종적으
로 푸르푸랄이 형성됨.

[그림 3-2-113] 알지네이트로부터 푸르푸랄 생성의 반응 경로 제안

○ 고부가가치 플랫폼 화합물 생산을 위한 반응공정 및 촉매개발
- 소르비톨, 만니톨, 자일리톨 등의 당알코올은 식품, 제약, 화장품 산업 등에서 널리 사
용되는 고부가가치 화학 물질이며, 상기 응용 분야 외에도 비타민C, Isosorbide, 글리
세롤, 젖산 등의 정밀 화학 물질의 합성 원료로 사용됨. 따라서 상기 당알코올의 친환
경적 제조 기술이 요구되고 있음. 일반적으로 당알코올은 녹말, 셀룰로오즈 등의 목질
계 바이오매스의 생물학적 또는 화학적 촉매 반응에 의하여 생성되는데 해조류는 빠
른 생장 속도, 경작지의 불필요, 연중 다작 등 목질계 바이오매스 원료가 갖지 못하는
장점을 지니고 있음. 그럼에도 불구하고 해조류를 이용한 당알코올 생성에 관한 연구
는 전무함. 본 연구에서는 해조류의 주성분인 알지네이트로 이용, 수소화 반응을 통하
여 당알코올을 생성하였음. 반응에 사용된 촉매는 셀룰로오즈의 수소화 반응에 널리
사용되는 루테늄이 담지된 활성탄 촉매를 사용하였음.

- 159 -
- 반응 조건 : Alginic acid (0.3g), Ru(5)/Carbon (0.1g),
Distilled water (30mL), H2 50 bar, 교반 속도 1000 rpm
반응 온도 180 ℃ 또는 210 ℃, 승온 시간 30분 이내
- 겔 투과 크로마토그래피(GPC)를 이용하여, 반응생성물 내 화학 물질들의 분자량 분포
를 확인하였음. 하기 GPC 크로마토그램을 살펴보면, 180℃와 210℃, 두 반응 온도에서
승온 시간 30분 동안에 고분자 알지네이트가 분자량 200 g/mol 이하로 저분자화 되
어, 전환율이 100%에 도달하였음을 확인할 수 있음. 따라서 상기 반응 온도들은 알지
네이트의 저분자화에 적합함을 알 수 있음. 또한 반응 온도가 180℃인 경우, 당알코올
추정 피크의 검출 강도가 더 높게 나타났는데, 이를 통해서 반응 온도가 210℃인 경우
생성된 당알코올이 분해되므로, 저온 반응이 당알코올의 탄소 수율을 향상시키는데 더
욱 적합함을 유추할 수 있음.

[그림 3-2-114] 반응 온도 및 반응 시간별 반응 생성물의 GPC 크로마토그램

- 반응 생성물 내 화학 물질의 정성 분석은 가스 크로마토그래피/질량분석법(GC/MS)을
이용하였음. 아래 180℃ 반응의 경우의 GC/MS 크로마토그램을 살펴보면, 반응 0시간
경과 후에는 알지네이트 단량체의 알데이드 말단이 환원된 글루코닉산이 생성된 것을
확인할 수 있음. 또한 글루코닉산 락톤이 생성이 되었는데, 이는 상기 글루코닉산의
탈수 반응에 의해 생성됨. 동일한 반응 온도에서 반응 시간을 12시간으로 증가시키면,
앞서 생성된 글루코닉산과 글루코닉산 락톤이 완전 환원되어 목표 생성물인 C6당알코
올류(소르비톨, 만니톨, 둘시톨 등)가 생성됨. 그러나 반응 시간이 16시간이 경과하게
되면, C6당알코올의 양이 감소하고, C5 및 C4인 당알코올의 양이 증가함을 정성적으
로 확인하였음. 이는 반응이 장시간 지속될 경우, 부반응(크랙킹 반응)에 의해 생성된
C6당알코올이 C5 및 C4 당알코올로 전환될 수 있음을 의미함. 따라서 목표 당알코올
의 종류에 따라 적절한 반응 조건을 선정해야 함.

- 160 -
 [그림 3-2-115] 반응 시간에 따른 반응 생성물의 가스 크로마토그래피/질량분석법
크로마토그램
- 생성된 당알코올의 정량 분석은 가스 크로마토그래피를 이용하였고, 탄소 수율로서 생
성량을 표기하였으며 탄소 수율은 하기 수식으로 구하였음.

- 반응 온도별 반응 시간에 따른 생성물의 수율 분포를 하기 도표로 나타내었음. 반응

온도가 상승하면 최대 탄소 수율에 도달하는 반응 시간이 단축되지만, 최대 탄소 수율
은 감소됨을 알 수 있음. GC/MS 분석법으로 확인된 바와 같이, 두 반응 온도에서 알
지네이트 단량체인 만루론산과 글루론산은 검출되지 않았음. 반면, 단량체의 알데히드
말단이 환원된 글루코닉산과 글루코닉산 락톤이 소량 검출되었으며 상기 결과를 통해
단량체의 글루코닉산으로의 환원 반응은 매우 빠름을 의미함. 반응 시간의 증가와 함
께 두 중간생성체의 수율은 빠르게 감소되며, C5∼C6당알코올 수율이 증가함. 180℃
와 210℃의 두 반응 온도에서 C6당알코올이 먼저 최대 탄소 수율에 도달하며, C5당알
코올의 최대 탄소 수율은 C6당알코올 탄소 수율이 감소되는 과정에 나타남이 확인되
었음. 이와 함께 C3 및 C4당알코올의 탄소 수율이 증가함. 180℃ 반응에서 C6당알코

- 161 -
올 최대 탄소 수율은 47.43% (4시간 경과 후)로 나타났으며, C5당알코올 최대 탄소
수율은 13.63% (24시간 경과 후)로 나타남. 반면에 반응 온도를 210℃로 증가시키면,
C6당알코올 최대 탄소 수율은 29.60% (1시간 경과 후), C5당알코올 최대 탄소 수율은
11.01% (2시간 경과 후)로 나타났으며 이는 앞선 GPC 분석 결과와 일치함을 보임. 목
표 생성물인 C5 및 C6당알코올의 최대 탄소 수율은 57.75%로, 180℃에서 4시간 반응
하였을 때 얻어질 수 있음.

[그림 3-2-116] 180℃에서 반응 시간에 따른 반응 생성물 탄소 수율

[그림 3-2-117] 180℃에서 반응 시간에 따른 당알코올 탄소 수율

C6당알코올(좌), C5당알코올(우))

- 162 -
 [그림 3-2-118] 210℃에서 반응 시간에 따른 반응 생성물 탄소 수율

[그림 3-2-119] 210℃에서 반응 시간에 따른 당알코올 탄소 수율

(C6당알코올(좌), C5당알코올(우))
- 상기 분석 결과들을 토대로 알지네이트 수소화 반응 경로를 제안하여, 하기 도표로 나
타내었음. 우선 알지네이트가 가수분해되어 단량체인 만루론산과 글루론산이 형성되며
단량체들의 알데히드 말단은 아주 빠르게 환원되어 글루코닉산과 글루코닉산 락톤으로
전환됨. 마지막으로 나머지 한 개의 불포화 결합이 환원되어 C6당알코올이 생성됨. 반
응이 장시간 진행되게 되면, 크랙킹에 의해 낮은 탄소 수를 갖는 당알코올로 분해됨.

[그림 3-2-120] 알지네이트 수소화 반응 경로 제안

- 163 -
2) 바이오연료유 생산 열화학적 융합공정
가) 해조류 바이오오일 생산을 위한 연속식 열분해 시스템 성능 평가 (협동1, KIST)
○ 연속식 열분해 반응기/반응시스템 설계 및 제작 (처리용량 2 kg/d)
- 전년도에 개발한 처리용량 1 kg/d 규모의 연속식 열분해 반응시스템을 토대로
처리용량 2 kg/d 규모의 연속식 열분해 반응시스템을 설계 및 제작하였음[그림
3-2-121]-[그림 3-2-122].
- 해조류 바이오매스의 처리용량의 증가에 따라 열분해 영역을 기존의 30 cm에서 80
cm로 증가시켰으며, 2개의 furnace를 설치하여 열분해 영역의 온도 조절을 용이하게
설계하였음. 또한, 해조류 바이오매스의 연속 공급을 원활하게 하기 위해 바이오매스
공급용 screw feeder를 수직방향으로 설치하였음. 반응시스템 내의 leak을 최소화하기
위해 고온용 단열재를 사용하였으며, 생성된 바이오오일 및 촤가 중력에 의해 원활히
회수될 수 있도록 경사형으로 반응기를 제작하였음.
- 하기의 반응시스템(2차)을 이용하여 다시마(완도산)를 원료로 열분해 온도(furnace
온도)를 400 – 750℃로 변화시켜 가면서 생성물의 분포를 살펴 본 결과, 열분해
온도가 증가함에 따라 바이오오일 및 촤의 수율이 증가하며 가스의 생성량은
감소하는 경향을 나타내었으며 바이오오일의 최대 수율은 약 29%임을 보임.
1차년도에 제작한 1 kg/d 규모의 연속식 열분해 반응시스템과 비교하였을 때
바이오오일의 수율은 약간 감소하였으며, 수율 감소의 원인을 살펴보기 위해 동일한
실험 조건 (furnace 온도 750℃, 질소 2 L/m)에서 열분해 실험을 수행한 결과,
바이오오일 수율이 29 – 39% 로 큰 차이를 나타내었으며, 이는 다시마의 공급속도가
일정하게 유지되지 않았기 때문이라고 판단됨. 즉, 수직방향으로 바이오매스를 공급시
중력의 영향으로 공급 속도가 일정하게 유지되지 않았으며 공급량 조절이 어려우며
또한 다시마의 입자 크기가 작은 경우에는 입자끼리 뭉치고 screw feeder 내에서 slip
현상이 발생되어 auger screw feeder 입구 부분에서 다시마가 주입되지 못하고
overflow 현상이 관찰되었음. 그리고, 생성되는 바이오오일의 산도가 높은 것을
고려해서 반응기를 stainless steel로 제작하였으나, 높은 열분해 온도로 인해 반응기
내부가 변형되는 문제점을 확인하였음. 따라서, 이러한 문제점을 해결하기 위해
열분해 반응시스템을 다음과 같이 설계 및 제작하였음.

[그림 3-2-121] 연속식 열분해 [그림 3-2-122] 연속식 열분해

반응시스템 도면(2차) 반응시스템(2차)

- 164 -
 [그림 3-2-123] 연속식 열분해 [그림 3-2-124] 재현성 테스트
반응시스템(2차) 성능평가
- 먼저, 원료인 다시마가 중력에 의해 영향 받는 것을 최소화하기 위해 hopper에 설치된
screw feeder를 수직방향에서 수평방향으로 변경하였으며, 고온에서 반응기의 변형을
막기 위해 반응기 재질을 steel로 변경하였음. 또한 실제 열분해 반응 온도를 정확하게
확인 및 조절하기 위해 auger screw feeder의 중간 부분에 온도계를 설치하였으며,
pyrolysis vapor가 응축되어 회수되는 반응기 상부의 온도를 확인하기 위해 반응기
중단 상부에 온도계를 설치하였음[그림 3-2-125].

[그림 3-2-125] 연속식 열분해 반응시스템 도면 [그림 3-2-126] 연속식 열분해 반응시스템
(3차) (3차)
- 상기의 열분해 반응시스템(3차)을 이용하여 먼저 바이오매스가 연속적으로 원활히
공급되는 것을 확인하기 위해 알콜전처리 다시마를 분쇄 후 -4∼14 mesh와 14 mesh
이하로 분별하고 hopper screw feeder 및 auger screw feeder에서 회전속도에 따른
공급 양상 및 공급속도를 확인하였음. Hopper screw feeder의 회전속도에 비례하여
다시마의 공급양이 증가하였으며, 입자크기가 작은 경우에는 동일한 회전속도에서 더
많은 다시마의 공급 이 가능함[그림 3-2-127]. 하지만 공급되는 양상을 육안으로
확인한 결과, 입자크기가 작은 경우에는 공급된 다시마가 overflow 되어 연속적으로
공급되지 않는 현상이 관찰되었으며 따라서 본 연구에서 제작한 열분해

- 165 -
 반응시스템에는 -4∼14 mesh의 크기가 적당하다고 판단되어짐. 이를 이용하여 실제
열분해 반응기에 다시마를 공급하는 auger screw feeder에서 알콜전처리 다시마의
공급속도를 측정한 결과 최대 약 2 kg/hr 으로 본 연구의 처리량 기준인 2 kg/d
용량을 충족하는 것을 확인하였음[그림 3-2-128].

(a) -4 ∼ 14 mesh (b) 14 mesh 이하

[그림 3-2-127] 알콜전처리 다시마 크기에 따른 공급속도

[그림 3-2-128] Auger screw feeder에서 알콜전처리 다시마 공급속도

- 상기의 열분해 반응시스템 (3차)의 성능을 확인하기 위해 알콜전처리 다시마를 원료로
열분해 온도 및 purge 가스 유량이 열분해 생성물 분포에 미치는 영향을 살펴보았음.
동일한 공급속도 (335∼345 g/hr)와 purge 가스 유량 (2 L/m)에서 열분해 온도
(furnace 온도)가 증가함에 따라 바이오오일 및 바이오 촤의 수율은 증가하였으며
바이오가스의 수율은 감소하였으며[그림 3-2-129(a)], 이로부터 바이오오일 수율이
최대가 되는 열분해 온도는 이전 시스템과 동일하게 750℃ (furnace 온도)인 것으로
확인되었음. 따라서, 열분해 온도가 750℃인 조건에서 pyrolysis vapor의 체류시간에
영향을 미치는 purge 가스 유량에 따른 영향을 살펴보았으며, 그 결과 바이오오일의
수율이 최대가 되는 최적점이 존재하는 것을 확인하였음[그림 3-2-129(b)].

- 166 -
 (a) 열분해 온도의 영향 (b) Purge 가스 유량의 영향
[그림 3-2-129] 알콜전처리 다시마를 이용한 열분해 반응시스템 (3차) 성능 테스트 결과
- 또한, 무처리 다시마를 이용한 바이오오일 제조 실험을 통해 상기 열분해
반응시스템(3차)의 성능 테스트를 수행하였음. 열분해 온도는 지금까지의 바이오오일
제조 실험 결과를 통해 최적이라 생각되는 750℃로 고정시키고 purge 가스 유량을
변화시키면서 열분해 생성물의 변화를 살펴보았음. 상기 결과와 마찬가지로 [그림
3-2-130(b)] 바이오오일 수율이 최대가 되는 최적점이 존재하였으며 이 때 바이오오일
수율은 32.8% 이었음[그림 3-2-130(a)]. 따라서, 바이오오일의 수율이 유지되면서
최대로 처리 가능한 다시마 양을 확인하기 위해 공급속도를 330∼690 g/hr로
변화시키면서 열분해 실험을 수행하였으며, 그 결과 다시마의 공급속도가 증가함에
따라 바이오오일 수율이 급격히 감소되는 결과를 확인하였음[그림 3-2-129(b)].
일반적으로 바이오매스의 공급속도는 열분해를 통해 생성된 pyrolysis vapor의
체류시간에 영향을 미치는 주요 인자이기 때문에 열분해 생성물의 분포에 크게 영향을
미침. 즉, 바이오오일 수율이 최대가 되는 최적 조건이 존재함. 따라서 [그림
3-2-129(b)]에서처럼 바이오오일의 수율이 급격히 감소하는 또 다른 원인이 있다고
생각되어 열분해 실험을 수행하면서 현 열분해 반응시스템 (3차)의 문제점을
파악하였음. 고온에서 장시간 실험을 진행함에 따라 condenser와 auger 반응기 체결
부분 및 auger 반응기의 screw feeder 중심축에서 열분해 생성물이 누출되는 것을
관찰하였음. 이러한 문제점을 해결하기 위해 auger 반응기 screw feeder의 중심축에
gasket을 설치하였으며, 열분해를 통해 생성된 바이오오일이 반응기 체결부분에
스며들지 않고 오일 수집 관로에 흘러갈 수 있도록 가이드를 설치하였음[그림
3-2-131].

- 167 -
 (a) Purge 가스 유량의 영향 (b) 다시마 공급 속도의 영향
[그림 3-2-130] 무처리 다시마를 이용한 열분해 반응시스템 (3차) 성능 테스트 결과

[그림 3-2-131] 연속식 열분해 반응시스템 도면 (4차)

- 연속식 열분해 시스템 (3차)에서 파악한 문제점의 개선 여부를 확인하기 위해 새로
제작한 연속식 열분해 반응시스템 (4차)의 성능 테스트를 수행하였음. 원료로는
물처리한 완도산 다시마를 사용하였음. 열분해 온도와 purge 가스 유량은 고정시키고
다시마의 공급속도를 0.35 ∼ 1.26 kg/hr로 변화시키면서 열분해 실험을 수행하였음.
열분해 실험 중 반응 시스템을 관찰한 결과 체결부분 및 중심축에 leak이 발생되지
않았으며 공급속도가 0.7 kg/hr 일 때 바이오오일의 수율은 최대 30.9% 로 나타남.

- 168 -
 [그림 3-2-132] 물처리 다시마를 이용한 열분해 반응시스템 (4차) 성능 테스트 결과
- 4차례의 문제점 파악 및 개선을 통해 해조류 바이오매스인 다시마를 연속으로
공급하여 바이오오일을 생산할 수 있는 열분해 반응시스템을 성공적으로 구축하였음.
- 다양한 다시마를 원료로 바이오오일 제조 실험을 수행하였으며 그 결과는 다음의 [표
3-2-49]에 요약하였음. 다시마의 전처리에 따라 바이오오일 수율이 약간 감소하였으나
크게 차이가 나지 않았으며, 다시마를 원료로 한 경우에 바이오오일 수율이 최대
32.9% 로 나타남.
[표 3-2-49] 다시마 종류에 따른 열분해 생성물 분포
원료 수율(%)
바이오오일 촤 가스
다시마 32.9 37.4 29.7
알콜처리 다시마 31.3 37.7 31
물처리 다시마 30.9 44.1 25
- 현재, 물처리 다시마(기장산, -4 ∼ 14 mesh)를 이용하여 본 연구에서 구축한 연속식
열분해 반응시스템의 장기 성능테스트를 수행하고 있으며, 1일 기준 약 3 kg/d의
다시마를 처리하여 평균 수율 30.7% 의 바이오오일을 제조하고 있음.
[표 3-2-50] 연속식 열분해 반응시스템 안정성 평가
Run time 다시마공급량 수율(%)
(kg/d) 바이오오일 촤 가스
run 1 2 29.1 46.8 24.1
run 2 4 31.0 46.4 22.6
run 3 3 31.5 45.6 22.9
run 4 2.99 30.3 44.0 25.7
run 5 3 32.2 48.0 19.8
run 6 3 31.1 44.5 24.4
run 7 3.3 30.0 43.9 26.1

- 169 -
○ 바이오오일 특성 분석
- 상기의 연속식 열분해 반응시스템을 이용하여 제조한 바이오오일 및 촤의 원소 분석,
바이오오일의 전산가 분석 등을 통해 연료로서의 품질을 평가하였음.
- 연속식 열분해 반응시스템을 이용하여 제조한 바이오오일은 두 층으로 구분되었으며,
상부층은 aqueous phase로 대부분이 수분으로 구성되어 있으며 하부층은 oil phase로
다시마의 열분해를 통해 생성된 다양한 유기화합물을 포함하고 있음. 다시마 유래
바이오오일, 물처리 다시마 유래 바이오오일 및 알콜처리 다시마 유래 바이오오일의
경우 aqueous phase는 각각 83%, 75%, 87% 이며 oil phase는 각각 17%, 25%, 13%
이었음. 따라서, 물처리 다시마 원료가 바이오오일 제조에 유리하다고 생각됨. 이는
원소분석 결과를 통해서도 확인할 수 있음. [표 3-2-51]에 나타냈듯이, 물처리 다시마
유래 바이오오일의 oil phase가 탄소 함량(68.93%)이 가장 높고 산소함량(16.05%)이
낮으며 따라서 발열량(33.05 MJ/kg)도 가장 높은 값을 나타내었음. 하지만, 기존의
화석연료와 비교하였을 때 발열량은 약 80% 수준이며 산소함량이 높으며 황을
포함하고 있어 고품질 연료로 활용하기 위해서는 산소 및 황 성분을 효과적으로
제거할 수 있는 탈황탈산소 공정이 필요하다고 생각됨.
[표 3-2-51] 바이오오일 물리․화학적 특성
원소 분석 (wt%) 발열량 전산가
바이오오일 종류 C H N O S (MJ/kg) (mg
KOH/g)
다시마 aq. phase 17.53 9.99 1.74 66.68 11.95 39
oil phase 64.79 8.16 4.36 22.4 0.49 30.35 183
물처리 aq. phase 7.8 10.6 2.4 78.12 8.32 12
다시마 oil phase 68.93 8.59 6.36 16.05 0.56 33.05 132
알콜처리 aq. phase 7.25 10.79 2.69 69.58 9.23 8
다시마 oil phase 63.16 8.52 6.63 18.96 0.33 30.69 99
[표 3-2-52] 촤의 물리․화학적 특성
바이오촤 종류 원소 분석 (wt%) 발열량
C H N O S (MJ/kg)
다시마 유래 35.76 2.21 1.24 14.39 1.57 13.88
물처리 다시마 유래 34.01 2.37 1.64 17.5 1.04 13.1
알콜처리 다시마 유래 42.85 2.71 1.93 21.55 1.45 16.23

- 170 -
나) 바이오오일 고품질화를 위한 수첨탈산소화반응 촉매 개발 (위탁2, 강원대학교)
○ 해조류 급속 열분해로부터 생산된 바이오오일의 품질향상을 위한 탈산소화반응
(hydrodeoxygenation) 촉매 스크리닝
○ 탈산소반응에 우수한 성능을 나타내는 다양한 전구체를 이용하여 MxP, MxMyP 형태의
촉매를 초기함침법(incipient wetness impregnation)과 분무열분해법(spray pyrolysis)
으로 제조하고, 해조류 바이오오일 모델컴파운드(2-Furyl methyl ketone)를 이용하여
촉매의 탈산소반응 특성 연구
○ 바이오오일 모델컴파운드에 적합한 MxP, MxMyP 촉매 스크리닝 및 최적화 연구 :
Ni2P, CoP, Fe2P, NiFeP, CoFeP, CoNiP

[그림 3-2-133] 촉매화학적 업그레이딩 공정 개발

○ 연구 내용
- 본 연구에서는 거대조류인 다시마(Saccharina japonica) 급속 열분해 공정으로부터
생산되는 바이오오일의 upgrade를 위해 모델 컴파운드인 2-furyl methyl
kentone(2-FMK)을 대상으로 다음과 수소첨가탈산소(HDO; Hydrodeoxygenation)
반응 연구를 수행하였음.
- Ni2P, CoP, Fe2P, NiFeP, CoFeP, CoNiP를 대상으로 바이오오일 수소첨가탈산소 반응
에 우수한 촉매 스크리닝
- 스크리닝된 촉매는 초기함침법(Incipient wetness preparation)과 분무 열분해법(Spray
pyrolysis)으로 Mx/γ-Al2O3, MxMyP/γ-Al2O3 촉매를 제조하고, 모델 컴파운드인 2-FMK
수소첨가탈산소 반응
- 모델 컴파운드인 2-FMK를 대상으로 선정된 촉매를 이용하여 반응전환율, 수소첨가탈
산소반응 생성물인 2-Allyl furan과 Methylene cyclohexane의 선택성 및 수율 평가
○ 촉매 제조 방법
- 촉매제조 방법은 초기함침법(Incipient wetness impregnation)으로 촉매 제조 과정을
[그림 3-2-134]로 나타냈음. 촉매 제조를 위해 사용된 전구체(precursor)는
Co(NO3)2·6H2O, Ni(NO3)2·6H2O, FeCl3.6H2O, (NH4)2HPO4였다. 준비된 전구체와
인산암모늄을 1:1 몰비로 혼합하고, citric acid를 전구체 금속의 2:1 몰비로
혼합하였음. 이 용액을 γ-Al2O3에 담지하여 120℃에서 24시간 건조하고, 이후 400℃,
500℃ 및 600℃에서 3시간 소성하였음.
- [그림 3-2-135]는 분무 열분해법(Spray pyrolysis)으로 촉매 제조 과정을 나타냈으며,
구체적인 제조방법은 다음과 같이 수행하였음.

- 171 -
- 구형의 Mx/γ-Al2O3, MxMyP/γ-Al2O3 촉매는 솔젤법에 의해 합성된 boehmite 솔에 금
속염을 첨가하고 이를 분무열분해하여 제조하였음. 먼저 0.4 M의 안정한 boehmite sol
은 aluminum isopropooxide (AIP, C9H21AlO3, 98%, Aldrich)를 가수분해와 축합반응을
이용해 제조하였음. 0.4 mol의 AIP를 80-85 ℃의 증류수에 넣고 1시간 동안 교반, 얻
어진 AlOOH 슬러리를 1 M 질산과 [HNO3]/[AlOOH]=0.07의 몰비로 혼합하여 해교시
키고 30분 정도 더 교반한 후 95-100℃에서 12시간 동안 리플럭스를 수행함. 이렇게
얻어진 boehmite sol에 금속염을 첨가하여 분무 용액을 제조함. 10 wt% Ni/γ-Al2O3,
10wt% Co/γ-Al2O3를 합성하기 위해 150 ml의 0.4M boehmite sol에 각각 1.736 g의
nickel nitrate hexahydrate(N2NiO6 6H2O, Aldrich)와 1.621 g의 cobalt nitrate
hexahyrate (CoN2O6 6H2O, Aldrich)를 첨가하여 30분간 200 rpm으로 교반하여 분무
용액을 제조하였음.
- 합성된 분무 용액은 그림 X의 분무열분해 장치를 통해 구형의 촉매로 제조되었으며
분무 용액은 6개의 1.7 MHz 초음파 진동자를 통해 미세한 액적으로 분무되고, 일정
유량의 N2 기체에 의해 800℃로 가열되어 있는 튜브형 전기로를 통과하며 전구체 액
적이 열분해하여 구형의 촉매입자로 제조됨. 제조된 입자는 분무열분해 장치 하단에
설치되어 있는 Teflon백에서 회수하였음.
Catalyst preparation :
Incipient wetness impregnation

5~15 wt% Metal/γ-Al 2O3

1:1 molar ratio of phosphorus to metal (P:M)

support : γ-Al2O3 (97%, strem Chemicals)

precursors : Co(NO3) 2∙6H2O, Ni(NO3)2∙6H 2O,
(FeCl3)∙6H2O, (NH4)2HPO4

P:M ratio dissolved in deionized water

citric acid (CA) added : 2:1 of CA:M molar ratio

precursor solution : impregnated on γ-Al 2O3

dried : 24 h @ 120 o C
calcination : 400, 500, and 600 o C for 3 h
[그림 3-2-134] 초기함침법(Incipient wetness impregnation)으로 촉매 제조

- 172 -
 Catalyst preparation : Spray pyrolysis

5~15 wt% Metal/γ-Al 2O3

Boehmite Sol :
150 ml MXMYP/γ-Al2O3
D.I. Water 50 ml
Stirring for 1.5 h
D.I. Water 50 ml
Stirring for 1.5 h
D.I. Water 50 ml
Stirring for 1.5 h
Stirring for 30 min

Spray pyrolysis @ 800 oC, N 2 4.8 L/min

calcination : 500 o C and 800 oC for 3 h

[그림 3-2-135] 분무 열분해법(Spray pyrolysis)으로 촉매 제조

○ 반응실험 및 생성물 분석
- [그림 3-2-136]은 고정층 반응기(Fixed bed reactor)에서 바이오-오일 모델컴파운드인
2-FMK를 대상으로 촉매상에서 수소첨가탈산소반응을 시킨 후 생성시키는 과정을 나
타낸 것임. 반응기는 ID 5 mm와 길이 550 mm인 석영관을 사용하였고, 한번 실험에
촉매 0.2 g을 사용하였음. 반응기에 촉매를 넣고 730℃에서 2시간 동안 환원을 시켰는
데, 이때 수소(H2)와 알곤(Ar)을 각각 5 ml/min과 20 ml/min으로 혼합하여 촉매를 환
원시키는데 사용하였음. 반응온도는 250∼400℃까지 변화시키면서 실험을 하였고,
2-FMK의 유량을 0.2 ml/min으로 일정하게 고정하였음. 생성물 중 액상성분은
GC-MS(Agilent 7890A)로 분석을 하였고, 기상은 FID와 TCD가 장착된 가스크로마토
그래피(Younglin, M6000D)로 분석을 하였음.
- 반응물인 2-FMK의 전화율은 다음 식을 이용하여 계산하였음.

 

     × 
 

여기서  는 반응기에 도입되는 2-FMK의 초기농도,  는 반응 후 농도임.


 

- 생성물의 선택성(selectivity)는 다음 식으로 이용하여 계산하였음. 여기서  는 반응생 

성물의 농도임.

 

   × 
   

- 173 -
 Fixed-bed reactor

Quartz tube : ID – 5 mm, length – 550 mm

Catalyst loading : 0.2 g

Catalyst reduction

Reduction temperature : 730 oC, 2hr

Reduction gases : H2 = 5 ml/min, Ar = 20 ml/min

HDO reaction

Reaction temperature : 250~400 oC, 2hr

2-FMK feeding rate : 0.2 mL/min

Analysis

Chemical composition : GC-MS (Agilent 7890A)

Gaseous products : GC (Younglin , M6000 D)

[그림 3-2-136] 2-furyl methyl kentone의 수첨탈산소반응과 생성물 분석

○ 연구 결과
- [표 3-2-53] 에는 초기함침법(Incipient wetness impregnation)과 분무 열분해법
(Spray pyrolysis)으로 제조된 촉매의 소성 온도에 따른 특성을 분석하여 나타낸
결과임.
- 제조된 촉매와 γ-Al2O3의 특성은 77 K의 등온조건에서 질소기체를 흡착하여
측정하였음. 초기함침법으로 촉매를 제조하기 위해 사용된 γ-Al2O3 담체의
비표면적(specific surface area), 기공부피(pore volume)와 평균 기공크기는 각각
256.40 m /g, 0.59 cm /g 및 8.69 nm로 나타남. 분무 열분해법으로 제조된 γ-Al2O3는
2 3
제조과정에서 800 ℃로3 소성이 되는데, 이때 비표면적, 기공부피 및 평균 기공크기는
162.78 m /g, 0.15 cm /g 및 3.36 nm로 나타남. 초기함침법으로 10 wt%의 Ni, Co, Fe,
2
Ni2P, CoP, Fe2P는 금속을 담지하지 않은 γ-Al2O3보다 비표면적, 기공부피 및 평균
기공크기가 감소하는 경향을 보임. 분무 열분해법으로 10 wt%의 금속을 담지하여
각각 10 wt% Co/γ-Al2O3, 10 wt% CoP/γ-Al2O3, 10 wt% Ni/γ-Al2O3 촉매를
제조하여 별도의 소성을 하지 않았을 경우 동일한 조건에서 제조한 γ-Al2O3보다
비표면적이 증가하는 경향을 보임. 그러나 별도로 500℃에서 소성을 시킨 10 wt%
Ni/γ-Al2O3 촉매는 비표면적은 약간 감소했으나 평균 기공크기는 증가하였으며
소성온도가 500℃에서 800℃로 증가할수록 기공부피와 기공의 크기는 기공의
확장으로 감소하는 경향을 나타남.
- 촉매 담지량을 증가할수록 비표면적일 감소하는 특성을 보였는데, 예를 들면
Fe2P/γ-Al2 2O3 촉매에서 Fe2 담지량을 5∼15 wt%까지 증가시켰을 때 비표면적은
216.24 m /g에서 195.11 m /g으로 감소하였음.

- 174 -
[표 3-2-53] 초기함침법과 분무열분해법으로 제조된 촉매 물성
BETarea Pore Average
Calcination Synthesis method surface
Catalyst temperature volume pore size
(℃) (m2/g) (cm3/g) (nm)
γ-Al2O3-IW - Incipient wetness 256.4 0.59 8.69
γ-Al2O3-SP - Spray pyrolysis 162.78 0.15 3.36
10 wt.% Ni-IW500 500 Incipient wetness 220.43 0.41 5.88
10 wt.% Co-IW500 500 Incipient wetness 218.18 0.48 5.81
10 wt.% Ni2PIW500 500 Incipient wetness 211.69 0.26 5.97
10 wt.% CoP-IW500 500 Incipient wetness 214.53 0.29 5.9
5 wt.% Fe2P-IW500 500 Incipient wetness 216.24 0.45 5.74
5 wt.% Fe2P-IW600 600 Incipient wetness 236.09 0.48 5.87
10 wt.% Fe2P-IW500 500 Incipient wetness 204.72 0.41 5.67
10 wt.% Fe2P-IW600 600 Incipient wetness 187.88 0.39 5.96
15 wt.% Fe2P-IW500 500 Incipient wetness 195.11 0.39 5.9
15 wt.% Fe2P-IW600 600 Incipient wetness 184.23 0.38 5.93
5 wt.% Fe-IW 600 600 Incipient wetness 249.03 0.56 6.41
10 wt.% Fe2P-IW500 500 Spray pyrolysis 189.31 0.4 6.04
10 wt.% Fe2P-IW800 800 Spray pyrolysis 186.78 0.41 6.06
10 wt.% Ni-IW800 800 Incipient wetness 205.87 0.49 6.73
10 wt.% Co-IW800 800 Incipient wetness 208.06 0.46 6.21
10 wt.% Ni2PIW800 800 Incipient wetness 199.69 0.31 6.79
10 wt.% CoP-IW800 800 Incipient wetness 203.96 0.31 6.75
10 wt.% Ni-SP500 500 Spray pyrolysis 156.46 0.23 3.92
10 wt.% Co-SP500 500 Spray pyrolysis 154.4 0.17 3.66
10 wt.% Ni2P-SP500 500 Spray pyrolysis 198.42 0.23 3.29
10 wt.% CoP-SP500 500 Spray pyrolysis 146.79 0.17 3.84
10 wt.% Ni-SP800 800 Spray pyrolysis 155.31 0.2 3.92
10 wt.% Co-SP800 800 Spray pyrolysis 132.73 0.16 3.8
10 wt.% Ni2P-SP800 800 Spray pyrolysis 172.88 0.19 3.61
10 wt.% CoP-SP800 800 Spray pyrolysis 138.41 0.16 3.87
5 wt.% Ni-SP800 800 Spray pyrolysis 160.58 0.25 4.01
15 wt.% Ni-SP800 800 Spray pyrolysis 147.71 0.19 3.78
*Metal; Phosphide molar ratio 1:1
- [그림 3-2-137]과 [그림 3-2-138]에는 초기함침법(Incipient wetness impregnation)과
분무 열분해법(Spray pyrolysis)으로 제조된 촉매의 TPR(Temperature programmed
reduction) 그래프를 나타내었음. 두 가지 방법으로 제조한 촉매 모두 2가지 이상의
금속산화물 형태의 형성된 것을 확인할 수 있으며, Fe2P 촉매에서 Fe 담지량이
증가할수록 환원온도가 상승하는 것을 확인할 수 있음[그림 3-2-136]. 그리고
소성온도가 증가할수록 금속-인 산화물 촉매에서 수소 환원 폭이 증가하고, 최고
환원온도가 증가하는 것을 알 수 있음. 이것은 Fe 담지량이 증가하여 Fe-P가 담체

- 175 -
 표면에 잘 분산되고, 담체와 Fe-P 각각의 결합 세기가 더 강해져서 일어나는
현상으로 판단됨. [그림 3-2-138]에서 각각 다른 종류의 금속을 사용하여 동일한
조건에서 분무열분해법으로 촉매를 제조한 경우, 10 wt% Ni가 가장 높은 환원
환원온도를 나타냈고, 10 wt% CoP가 가장 낮은 환원온도를 나타냈음.
- 본 연구에서 분무 열분해법과 초기함침법으로 제조한 금속·인 산화물 촉매 (Fe, Ni,
Co, Ni2P, CoP)의 XRD 패턴을 [그림 3-2-139]에 나타냈다. XRD 패턴은 금속·인
촉매가 촉매 지지체인 γ-Al2O3에 고르게 분산된 것을 보여줌. 촉매 담체로 사용된
γ-Al2O3의  값은 37.62, 46.1, 66.5에 해당됨. 분무열분해법으로 제조된 10 wt%
Ni-SP800 촉매의 경우 값이 37.1, 43.5, 62.8로 NiO 상의 특성을 나타냄을 보임.
Ni의 값은 44.5, 52.07, 75.4에 해당됨. CoP에 해당하는 값은 31.6, 48.1, 56.7이며,
Co3O4는 42.39에 해당하는 값은 31.9, 37.2, 45.23이며 10 wt% Ni2P-Sp800의 경우
38.6, 44.7, 54.2에 해당하는 을 나타냈는데, 이것은 Ni2P 결정에에 해당되는 값임.
Fe 촉매와 Fe2P 촉매는 유사한 결정을 나타냈는데, 이것은 촉매 소성 전 Fe2O3가
소성과정에서 Fe3O4를 만들고, 이후 FeO와 Fe 금속으로 전환되었을 것으로 추정됨.

[그림 3-2-137] 초기함침법(Incipient wetness impregnation)으로 제조된 촉매의

TPR(Temperature programmed reduction) 비교

- 176 -
[그림 3-2-138] 분무열분해법(Spray pyrolysis)으로 제조된 촉매의
TPR(Temperature programmed reduction) 비교

- 177 -
 [그림 3-2-139] XRD pattrns of catalysts
(a) 5 wt% Fe2P-IW600, (b) 5 wt% Fe-IW600, (c) γ-Al2O3,(d)10 wt% Ni-SP800,
(e) 10 wt% Co-SP800, (f) 10 wt% Ni2P-SP800,(g)10 wt% CoP-SP800.
- 분무 열분해법으로 제조한 10 wt% Ni2P800-SP와 초기함침법으로 제조한 5 wt%
Fe2P600-IW 촉매의 SEM 사진을 [그림 3-2-140]에 나타내었음. 분무 열분해법으로
제조된 Ni2P 촉매는 일정한 크기를 갖는 구형으로 제조되는 것을 확인할 수 있음
[그림 3-2-140 (a)의 (ⅰ), (ⅱ)]. 반면, 초기함침법으로 제조된 촉매는 특별한 형태를
띄지 않고, Fe 금속 입자들과 P 입자들이 뭉쳐서 담체인 γ-Al2O3의 표면 위에
분산되어 있음[그림 3-2-140 (b)의 (ⅰ), (ⅱ)]. 5 wtT Fe2P/γ-Al2O3 촉매의 원소들은
EDS로 분석하여 그 결과를 [표 3-2-54]에 나타내었음.

- 178 -
 (ⅰ) (ⅱ)

(ⅰ) (ⅱ)

[그림 3-2-140] 분무 열분해법(Spray pyrolysis)으로 제조된 촉매의 SEM 사진;

(a) 10 wt% Ni2P800-SP, (b) 5 wt% Fe2P600-IW.
[표 3-2-54] 초기함침법으로 제조한 5 wt% Fe2P/γ-Al2O3 촉매의 EDS 분석 결과
Catalyst Preparation method Element Weight (%) Atomic (%) Formula

Incipient wetness Al 3.51 4.20 Al2O3

Incipient wetness P 3.56 3.71 P2O5

Fe2P/γ-Al2O3
Incipient wetness Fe 66.23 38.26 FeO

Incipient wetness O 26.70 53.83 -

- 179 -
 [그림 3-2-141] 초기함침법으로 제조한 5 wt% Fe2P/γ-Al2O3 촉매의 EDS 스펙트럼
- 바이오오일 탈산소화반응 촉매 스크린닝을 위해 초기함침법과 분무열분해법으로 10
wt% CoP/γ-Al2O3,10 wt% Co/γ-Al2O3,10 wt% Ni2P/γ-Al2O3, 10 wt% Ni/γ-Al2O3, 10
wt% Fe/γ-Al2O3, 5 wt% Fe2P/γ-Al2O3, 10 wt% Fe2P/γ-Al2O3, 15 wt% Fe2P/γ-Al2O3
촉매를 제조하였으며, 모델컴파운드로 2-FMK를 사용하였음. 액상 반응생성물은
Methyl clclohexane과 2-Allyl furan만 확인되었음. [표 3-2-55]에 Co 촉매를
대상으로 촉매 제조방법, 인 담지, 소성온도 등을 변화시키면서 반응특성을 파악한
결과를 나타내었음. 촉매 제조방법과 상관없이 소성온도가 증가할수록 2-FMK
반응전환율이 커지는 것을 확인할 수 있었으며 생성물은 Methyl cyclohexane보다
2-Allyl furan의 선택성이 높은 것을 확인할 수 있었음. 이런 결과는 촉매의
소성온도가 높을수록 Co 입자가 담체 표면위에 잘 분산되고, 환원도 상대적으로 더
잘 진행되어 반응에 참여할 수 있는 촉매 활성점들이 더 많아서 일어난 결과로
판단되어짐. 초기함침법으로 제조한 촉매는 인(Phosphrous)가 첨가되었을 때 2-FMK
반응전환율이 감소하였으나, 분무열분해법으로 제조한 경우 약간 증가하는 경향을
나타냄. 이런 결과는 인이 첨가되어 담체인 γ-Al2O3 표면에 AlPO4가 형성되는데, 이
결정이 잘 환원되지 않기 때문인 것으로 판단됨. 10 wt% Co 촉매의 경우 800℃에서
소성한 것이 2-FMK 전환율과 2-Allyl furan의 수율이 각각 79.40%와 74.15%로 가장
높게 나타남.

- 180 -
[표 3-2-55] 초기함침법과 분무열분해법으로 제조한 10 wt% Co 촉매의 2-FMK 반응 특성
Selectivity (%) Yield (%)
Conv.
Catalysts Methyl 2-Allyl Methyl 2-Allyl
(%)
cyclohexane furan cyclohexane furan
Co-IW500 53.53 9.09 90.91 4.87 48.66

Co-IW800 79.40 6.62 93.38 5.25 74.15

CoP-IW500 48.85 14.15 85.85 6.91 41.94

CoP-IW800 63.47 4.55 95.45 2.89 60.58

Co-SP500 65.86 17.25 82.75 11.36 54.50

Co-SP800 72.87 19.84 80.16 14.46 58.41

CoP-SP500 69.45 20.29 79.71 14.09 55.36

CoP-SP800 75.51 13.67 86.33 10.32 65.19

- [표 3-2-56] 초기함침법과 제조한 촉매의 Co 담지량에 따른 반응특성 결과를

나타내었음. Co 담지량이 10 wt% 일 때 2-FMK의 반응특성이 가장 우수하게 나타남.
Co 담지량이 적은 경우 촉매의 활성점이 부족하고, 담지량이 많은 경우 촉매
소성과정 중 입자들이 뭉쳐져서 결정의 크기 증가로 오히려 활성점들이 감소해서
반응특성이 줄어든 것으로 판단되어짐. [표 3-2-57]과 [표 3-2-58]은 각각 Ni 촉매와
Fe2P 촉매를 대상으로 촉매 담지량에 따른 반응 결과임. Ni 촉매도 Co 촉매와
마찬가지로 10%에서 가장 좋은 반응특성을 나타냄. 그러나 Fe2P 촉매의 경우
담지량이 5 wt%였을 때 가장 좋은 반응특성을 나타냈고, 촉매 제조과정 중
소성온도가 400℃에서 600℃로 증가할수록 2-FMK의 전환율과 2-Allyl furan의
수율이 증가하였음[그림 3-2-142].
[표 3-2-56] 초기함침법으로 제조한 촉매의 Co 담지량에 따른 반응특성
(소성온도 - 800 ℃, 반응온도 - 400 ℃)
Selectivity (%) Yield (%)
Co loading Conv.
(%) (%) Methyl 2-Allyl Methyl 2-Allyl
cyclohexane furan cyclohexane furan

5 wt% Co 69.67 31.41 68.59 21.79 47.58

10 wt% Co 79.40 6.62 93.38 5.25 74.15

15 wt% Co 48.49 40.83 59.17 19.80 28.69

- 181 -
[표 3-2-57] Ni 담지량에 따른 반응특성
(소성온도 - 800 ℃, 반응온도 - 400 ℃, 촉매제조방법 – 분무열분해법)
Selectivity (%) Yield (%)
Ni loading Conv.
(%) (%) Methyl 2-Allyl Methyl 2-Allyl
cyclohexane furan cyclohexane furan

5 wt% Ni 68.35 15.67 84.33 10.71 57.64

10 wt% Ni 83.02 9.80 90.20 8.13 74.89

15 wt% Ni 68.87 11.17 88.83 7.69 61.18

[표 3-2-58] Fe2P 촉매의 Fe 담지량에 따른 반응특성

(소성온도 - 500 ℃, 반응온도 - 400 ℃, 촉매제조방법 – 초기함침법)
Selectivity (%) Yield (%)
Fe loading Conv.
(%) (%) Methyl 2-Allyl Methyl 2-Allyl
cyclohexane furan cyclohexane furan

5 wt% Fe2P 85.00 19.44 80.56 11.07 68.47

10 wt% Fe2P 72.74 25.37 74.63 18.45 54.29
15 wt% Fe2P 57.76 35.09 64.91 20.27 37.49

[그림 3-2-142] 초기함침법으로 제조한 5 wt% Fe2P/γ-Al2O3 촉매의 소성온도 변화에 따른

2-FMK 전환율과 2-Ally furan의 수율

- 182 -
 - [표 3-2-59]에는 5 wt% Fe 촉매에 인(Phosphorous) 첨가에 따른 반응특성 변화를
나타내었음. 반응온도 300∼400℃ 범위에서 Fe 촉매는 인이 첨가될수록 반응특성이
향상되는 것을 확인할 수 있었는데, 반응온도가 증가할수록 2-FMK의 전환율이
높아졌고 2-Allyl furan에 대한 선택성도 높아졌음. 이런 결과를 바탕으로 P/Fe의
함량을 달리하면서 반응특성 변화를 확인하여 [표 3-2-59]에 나타냈음. 생성물 중
2-Allyl furan의 선택성과 수율은 P/Fe 비가 1:1이었을 때 89%와 85%로 가장 높은
값을 보임. 2-Allyl furan의 선택성은 인 비에 상관없이 항상 Methyl cyclohexane
보다 높은 값을 나타냈음. 2-FMK의 전환율은 인 함량이 증가할수록 낮아지는 경향을
나타냈음. 동일한 방법으로 제조한 10 wt% Fe 촉매에 인을 첨가하지 않고 각각 500
℃와 800 ℃에서 소성한 촉매의 2-FMK 전환율은 62.57%와 69.40%로 나타남. Fe
촉매는 Co, Ni 촉매와 달리 5 wt%를 담체인 γ-Al2O3에 담지했을 경우 가장 높은
촉매활성을 나타냈음. 이러한 점들을 고려하여 Fe에 인을 첨가할 경우 [표 3-2-60]의
결과처럼 2-FMK의 탈산소화반응 특성이 급격하게 향상되는 것을 확인할 수 있음.
[표 3-2-59] 5 wt% Fe 촉매에서 인(Phosphrous) 첨가에 따른 반응온도별 촉매특성
(소성온도 - 600 ℃, 촉매제조방법 – 초기함침법)
Products selectivity (%) Product yield (%)
Conv.
Catalysts Methyl 2-Allyl Methyl 2-Allyl
(%)
cyclohexane furan cyclohexane furan
Fe-300 48.09 42.18 57.82 20.28 27.81
Fe2P-300 71.28 21.77 78.23 15.51 55.76
Fe-350 62.57 13.56 86.44 6.48 54.08
Fe2P-350 84.48 18.56 81.44 15.68 68.80
Fe-400 69.40 13.56 86.44 8.49 62.92
Fe2P-400 92.60 14.32 85.68 13.26 79.34

[표 3-2-60] 5 wt% Fe/γ-Al2O3 촉매 상에서 P/Fe 비에 따른 반응특성 변화

(반응온도 - 400 ℃, 촉매 소성온도 - 600 ℃)
Products selectivity (%) Product yield (%)
P/Fe Conv.
Catalysts Methyl 2-Allyl Methyl 2-Allyl
ratio (%)
cyclohexane furan cyclohexane furan
γ-Al2O3 - 29.03 36.77 63.23 10.67 18.35
Fe2P 1:1 99.94 11.0 89.00 10.56 85.44
Fe2P 1:2 77.98 26.73 73.27 20.84 57.14
Fe2P 1:3 86.01 15.24 84.76 13.11 72.90
Fe2P 1:9 68.92 11.17 88.82 7.70 61.21
Fe2P 2:1 70.64 15.98 84.017 11.29 59.35
Fe2P 2:3 85.92 13.87 86.13 11.92 74.00

- 183 -
- 촉매 담체인 γ-Al2O3에 두 금속 인을 초기함침법으로 담지하여 각각 10 wt%의
NiFeP, CoFeP와 CoNiP 촉매(금속과 인의 비는 1:1)를 제조하여 2-FMK의
탈산소화반응 특성을 살펴보고 그 결과를 [표 3-2-61]에 나타냈다. 제조된 두 금속
촉매 중 10 wt% NiFeP가 2-FMK에 대한 반응 특성이 가장 높게 나타났음. Ni2P
촉매의 2-FMK 전환율이 46.33%인 것을 고려했을 때 NiFeP는 73.21%로 Fe의 첨가로
촉매효율이 향상됨을 보임. 따라서 두 금속 촉매의 경우 두 번째 금속의 양을
조절하고, 인이 첨가되는 경우 최적의 탈산소화 반응 영역이 존재할 것으로 보이며,
향후 이에 대한 추가적인 연구가 더 필요할 것으로 판단됨.
[표 3-2-61] 두 금속 인 촉매상에서 2-FMK 반응특성
(금속 담지량 - 10 wt%, 소성온도 - 500 ℃, 반응온도 - 400 ℃)
Products Selectivity (%) Product yield (%)
Conv.
Catalysts Methyl Methyl
(%) 2-Allyl furan 2-Allyl furan
cyclohexane cyclohexane
Ni2P 46.33 25.65 75.35 11.88 34.45
NiFeP 73.21 16.22 83.78 11.88 61.33
CoFeP 50.25 46.66 53.34 23.45 26.81
CoNiP 70.04 14.87 85.13 10.42 59.62

- 다시마 급속 열분해로부터 생성된 바이오오일을 대상으로 NiFeP 촉매상에서 탈산소화

반응 특성 연구를 수행하였음. 바이오오일은 유동층 반응기에서 375℃ 온도에서 유동
화 속도를 3 Umf 조건에서 얻은 것임. 촉매상에서 바이오오일의 탈산소화반응실험 전
바이오오일의 성분을 GC-MS로 분석한 결과를 [그림 3-2-143]에 나타내었고, 반응온
도 300 ℃에서 10 wt% NiFeP/γ-Al2O3 촉매 상에서 바이오일의 수첨탈산소화반응을
진행하여 생성물을 [그림 3-2-144]에 나타내었음. 촉매 반응 후 생성물은 탄소수가 낮
은 탄화수소화합물이 다량으로 만들어졌고, 두 금속 촉매상에서 decarbonylation 보다
는 decarboxylation 반응이 주도적으로 진행된 것으로 판단되어짐.

- 184 -
 [그림 3-2-143] 다시마 급속 열분해로부터 생성된 바이오오일의 GC-MS 분석 결과
(375℃, 3 Umf)

[그림 3-2-144] 다시마 급속 열분해로부터 생성된 바이오오일을 10 wt% NiFeP/γ-Al2O3

촉매 상에서 반응한 후 GC-MS 생성물 분석 결과(반응온도 – 300℃)

- 185 -
3) 바이오연료 생산 생물학적 전환공정
가) 혐기성소화 플랫폼 공정기술 (협동2, 가천대학교)
○ 연구내용 및 범위
- 다시마 원료의 전처리방법(생다시마, 물/산처리, 알칼리)에 따른 유기산과 바이오수소
의 생산성 향상 특성 조사
- 유기산 추출발효 특성 조사 : 이온교환수지 및 microbial electrolysis cell
- 바이오유기산/바이오수소 동시 생산을 위한 벤치규모 시험 : 실험장비 구축 및 벤치규모
조업특성 조사
○ 다시마 원료의 전처리방법에 따른 유기산 및 수소생산 특성
- 생다시마, 물 또는 산용액으로 처리한 다시마, 용액 등을 원료로 혐기성 발효를
수행하였음. 전처리의 조건은 다음과 같음.
- 물처리 조건 : 다시마/물 =1:2 wt, 2 h, 상온 교반
- 산처리 조건 : 다시마/0.1 M H2SO4 = 1:1.5 wt, 2 h, 상온교반
- 완도 청산도에서 수확한 생다시마(2015년 8∼9월)를 원료로 혐기성발효를 수행한 결과
기질농도 40 g/L로부터 4.0 g/L (0.16 g/g VS)의 유기산과 91.5 mL/g VS의 수소가
생산되었음을 보임[그림 3-2-145].
- 물 전처리 건조 다시마는 생다시마를 기준으로 2배 질량의 H2O를 넣은 후, 2시간
동안 교반하여 분리/건조하여 회수하였음. 이를 기질농도 40 g/L로부터 5.5 g/L(0.12
g/g VS)의 유기산이 생산됨. 이는 물 전처리를 수행한 이후, 유기산 생산성이
향상된다는 것을 확인하였으며 다시마에 포함된 ash 함량이 36%에서 28%로
감소됨을 보였음[그림 3-2-146].
- 산 전처리 건조 다시마는 생다시마를 기준으로 1.5배 질량의 0.1N H2SO4를 넣은 후,
2시간 동안 교반하여 분리/건조하여 회수하였음. 이를 기질농도 40 g/L로부터
혐기성발효를 수행한 결과 2.9 g/L의 유기산과 수소 243 mL/80 mL 원료액이
생산되었음.

[그림 3-2-145] VFA and H2 production from (a) fresh and (b) pretreated with
water and dried L. jaopnica by anaerobic fermentation; substrate 35 g/L, inhibitor
β-cyclodextrin 7 g/L, pH control with CaCO3.

- 186 -
 [그림 3-2-146] VFA and H2 production from pretreated with acid solution (0.1 N
H2SO4) and dried L. jaopnica by anaerobic fermentation; substrate 35 g/L, inhibitor
β-cyclodextrin 7 g/L, pH control with CaCO3.

- 물 전처리 후 분리된 용액은 용액을 원료로 혐기성 발효를 수행한 결과 VFA 농도가
5.2 g/L, 수소 243 mL/80 mL가 생산됨을 보였으며 산 전처리 후 분리된 용액을 원료
의 경우에는 VFA 농도가 7.4 g/L, 수소 332 mL/80 mL가 생산되었음.
- 이러한 결과는 생다시마를 물 또는 산 전처리를 수행할 경우, 상당량의 유기물이 용
액으로 용출되어 VFA 생산 원료로 충분히 활용이 가능함을 보여줌. 또한, 전처리 조
건을 용출되는 ash 함량과 유기물 양에 대하여 최적화할 경우, 용액성분은 혐기성발
효 원료, 고체성분은 열분해 원료로 각각 사용한다면, 용액을 발효할 경우 원료이송/
교반 등 발효공정이 용이하며, 고체성분은 ash/수분이 최소화 되어 열분해 공정이 용
이한 장점을 지닐 것이라 여겨짐.
- 각 시료에 대한 혐기성발효공정의 주요 성분에 대한 물질 수지는 다음과 같음.

- 187 -
[표 3-2-62] 유기산발효공정의 주요성분 물질 수지
물처리/건조 산처리/건조 물처리 후 산처리 후
조성 생다시마
다시마* 다시마** 용액 용액

원료 성분
Water (wt %) 82.2 13.3 8.4 - -
TS (wt%) 17.8 86.7 91.6 - -
VS (wt% in TS) 64.0 72.4 65.4 - -
Ash (wt% in TS) 36.0 27.6 34.6 - -
TOC (wt% in TS) 26.4 29.9 29.1 4.9 g/L 4.8 g/L
COD (mg/g TS) 644 745 570 2.4 g/L 2.6 g/L

Elemental (% TS)
C 28.5 33,2 32.3 - -
H 3.9 4.7 4.5 - -
N 1.6 1.7 2.2 - -

발효 조건
원료주입량 (TS basis) 100 g 100 g 100 g 1.4 L 1.15 L
Carbon mole 2.2 mole 2.5 mole 2.42 mole 0.57 mole 0.46 mole
기질농도 40 g/L 40 g/L 40 g/L 800 mL/L 800 mL/L
온도 35 C 35 C 35 C 35 C 35 C
pH (initial) 8.0 8.0 8.0 8.0 8.0
working vol (L) 2.5 L 2.5 L 2.5 L 1.75 L 1.44 L

발효 후 용액
VFA 생성량 10.0 g 13.7 g 7.2 g 9.1 g 9.4 g
VFA 수율 (g/g VS) 0.16 0.19 0.12 - -
Carbon mole 0.38 mole 0.52 mole 0.28 mole 0.36 mole 0.38 mole
VFA 농도 4.0 g/L 5.49 g/L 2.9 g/L 5.2 g/L 6.52 g/L
VFA 조성
Acetic acid 50% 60% 48% 39.0% 36.0%
Propionic acid 21% 12% 15% 10.8% 9.3%
Butyric acid 29% 28% 37% 50.2% 54.6%
TOC - - - - -
COD - - - - -

발효 기체
수소 생성량 (L) 5.8 L 4.0 L - 5.8 L 4.8 L
수소 수율 (mL/g VS) 91.5 55.9 - - -

Residue (고상)
발생질량 (TS, dry) 42.5 g 66.0 g 59.2 g - -
VS (wt% in TS) 66.3% 66.0% 72.5% - -
Ash (wt% in TS) 33.7% 34.0% 27.5% - -
Elemental (% TS)
C 29.7% 33.5% 34.0% - -
H 4.3% 4.8% 5.0% - -
N 3.3% 3.2% 3.3% - -
TOC (wt% in TS) 26.7% 30.1% 30.6% - -
COD (mg/g TS) 840 1040 1120 - -

- 188 -
○ 유기산 추출발효 특성(이온교환수지 이용)
- 혐기성발효 공정에서 pH는 유기산 및 수소생산에 중요한 역할을 하기 때문에 발효도
중 pH 조절이 요구됨. 그러나 pH 조절을 하기 위해서는 많은 양의 중화제가 요구되
어 공정에 많은 비중을 차지함. 따라서 본 연구에서는 발효도중 생성되는 유기산을
회수하여 pH 의 감소를 방지하고 생산성을 향상 시키고자 함.
- 유기산 회수를 위한 추출제로 anion exchange resin Amberlite IRA-400을 사용하였
음. 추출제를 첨가한 경우 발효기간 5일 동안 pH가 6-7 범위에서 조절되었으며, 3.5
g의 기질로부터 0.71 g (0.34 g/g VS) 의 유기산과 297 mL (144 mL/g VS)의 수소
가 생산됨. Resin 추출제는 pH 조절역할 이외에 유기산의 회수를 용이하게하는 장점
을 갖고 있어 향 후 추출발효공정의 최적화 및 scale-up 실험을 진행할 계획임.

5 300

Hydrogen production potential (ml)

With resin
250
TVFAs Concentration (g/L)

4 Optimum
With TOA
200 Control
3

150

2
100

1 Optimal 50
With resin
With extractant
Control 0
0

0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5

Time (days) Time (days)

[그림 3-2-147] Effect of anion exchange resin and solvent extractant addition on
(a) volatile fatty acids and (b) hydrogen production; substrate 35 g/L L. japonica
(alkaline pretreated), methanogenesis inhibitor β-cyclodextrin 7 g/L, pH control
with CaCO3.
- 발효과정에서 생성된 유기산의 회수/제거하는 새로운 방법으로 유기산을 미생물촉매
를 이용한 전기화학반응으로 직접 전기에너지로 전환하는 공정을 조사하였으며 모델
유기산 sodium acetate (NaOAc) 1 g/L의 농도에서 MFC의2 성능은 740 mW/m2 이
었고, 혐기성발효액의 유기산 1 g/L의 농도에서 583 mW/m 의 power density를 확
인하였음.

- 189 -
 [그림 3-2-148] The performance of integrated VFA fermentator and
microbial fuel cell process.
- 혐기성발효를 이용한 유기산/수소 생산공정의 scale-up을 위하여, 100 L 규모의
벤치실험장치를 구축하고 조업 특성을 조사하고 있음. 기질농도 50 g/L로부터 3일
발효기준으로 15.2 g/L의 VFA(0.51g/g VS)와 138 mL/g VS의 수소가
생산되었음([그림 3-2-149]).
160
Hydeogen yield (ml/g-TVS)

140

120

100

80

60

40

20

0 1 2 3 4 5 6

Time (day)
Total VFAs concentration (g/L)

20

15

10

0
0 1 2 3 4 5 6

[그림 3-2-149] The performance of 100-L VFA fermentor;

Time (d)

substrate 50 g/L L. japonica

- 190 -
나) 갈조류 다당류 고효율 당화 기술 개발 (공동1, 경희대학교)
○ 고농도 알긴산의 고효율 당화 기술 개발
- 갈조류의 구성다당류 중 20% 가량을 차지하는 알긴산은 난발효성당으로 알려져있어
이를 바이오화합물 또는 바이오연료의 원료로 사용하기 위해서는 생물학적 당화 공정
이 요구됨. 알긴산은 알긴산 분해 효소에 의해 불포화 우론산으로 분해되며 일련의 알
긴산 대사 효소들을 포함한 대사공학 균주의 개발을 통해 알긴산 바이오매스의 효율
적 활용이 가능함.
- 알긴산의 효율적 활용을 위해서는 고농도 당화 공정 기술 개발이 선행되어야 함. 기존
에 보고된 알긴산 당화반응은 2% 알긴산 기질에 대하여 당화수율 45% 내외로 1, 2세
대 바이오매스의 당화수율 대비 현저히 낮은 실정임. 본 연구에서는 AlgL like
domain(내부 알긴산 분해 효소 활성)과 Hapar II_III like domain(외부 알긴산 분해 효
소 활성)을 모두 가지고 있는 bifunctional KJ-2 oligoalginate lyase (OAL)을 이용하
여 알긴산 고농도 당화반응을 수행하고자 하였음.
- 1% 알긴산을 기질에 대한 bifunctional KJ-2 OAL의 당화 반응 수행 시 pH, 온도 및
효소량이 당화수율에 미치는 영향을 조사하였음. pH와 온도는 각각 8.0과 40℃에서 우
수한 60% 이상의 당화수율을 나타내었고, 효소량은 crude enzyme 1000μg/ml 사용 시
반응시간 5시간만에 당화수율 80%, 환원당량은 8g/L였음[그림 3-2-150]. 이는 현재까
지 보고된 2% 알긴산 기질에 대한 당화수율 45%에서 환원당량은 비슷한 수준이나 실
제 당화 후 버려진 기질의 양이 현저히 낮다는 점에서 더 우수한 결과임.

[그림 3-2-150] KJ-2 oligoalginate lyase를 이용한 알긴산 당화반응에

pH(A), 온도(B) 및 효소량(C)이 당화수율이 미치는 영향

- 191 -
- KJ-2 OAL의 최적 반응 조건하에서 알긴산 기질의 농도에 따른 당화수율을 조사하였
음. 1% 알긴산 기질은 최적 반응 조건에서 반응시간 3시간 후 당화수율 80%에 이르
렀고, 2% 알긴산 기질에 대해서도 비슷한 결과를 보였음[그림 3-2-151]. 4% 알긴산
기질의 경우 반응시간 4시간 후 당화수율 80%, 환원당량 32 g/L를 얻었으며 이는 현
재까지 보고된 알긴산 당화 반응 수율 중 가장 우수한 결과임.

[그림 3-2-151] 알긴산 농도가 당화수율에 미치는 영향

○ 갈조류 유래의 알긴산 단량체(4-deoxy-L-erythro-hexoseulose uronic acid, DEH) 환
원 효소 유전자 특성 평가
- 알긴산 단당류는 자발적으로 DEH로 전환되며 이는 specific reductase에 의해
2-keto-3-deoxy-D-gluconate (KDG)로 환원된 후, Entner-Doudoroff pathway를 통
하여 glyceraldehyde-3-phosphate와 pyruvate로 대사됨. 알긴산 당화 반응 을 통해 얻
어진 알긴산 단량체 (DEH)를 바이오화합물 또는 바이오에너지로 활용하기 위해서는
알긴산 대사 효소들 중에서 reductase가 중요하며, 현재 알려진 DEH reductase는 4종
에 불과하여 추가적인 효소의 개발이 요구됨.
- 공동 1에서는 Vibrio splendidus genome sequence 상의 putative gene을
pET21(+)vector system을 이용하여 신규 재조합 VsRed을 클로닝하였고 SDS-PAGE
를 통하여 단백질의 발현 유무를 확인한 결과 24 kDa에서 단백질이 soluble form으로
발현됨을 확인하였음. 단백질 발현 후 crude enzyme과 정제된 효소의 활성을 확인한
결과, 재조합 VsRed는 NADPH-dependent reductase임을 알수 있었고, specific
activity는 176U/mg으로 NADPH-dependent reductase 중 효소 활성이 가장 우수한
Sphingomonas sp. A1의 재조합 A1R의 specific activity 56.9U/mg보다 specific
activity가 3배 높았음.

- 192 -
 [그림 3-2-152] SDS-PAGE를 통한 재조합 VsRed 효소의 발현 분석
(M; size maker, Lane 1; whole cell, Lane 2; Lysate, Lane 3; purified enzyme)
- 재조합 VsRed의 기질특이성 및 효소활성에 미치는 이온의 영향을 평가하였음. 재조합
VsRed이 co-factor 특이성을 살펴보기 위하여, NADH 또는 NADPH 존재하에서
DEH-reducing activity를 측정하였음. 표 1에서와 같이 재조합 VsRed는 NADPH를
co-factor로 제공할 경우, DEH 기질에 대해서만 활성을 나타내었고, α-keto acid,
aldose, sugar alcohol and carboxylic acid와 같은 다양한 기질에 대해서는 활성이 없
었음. 재조합 VsRed 효소 활성에 이온이 미치는 영향을 평가하기 위하여 다양한 이온
을 첨가하여 반응을 수행한 결과, Mg , Ca , Na ,K 등을 첨가할 경우 상대적으로 활
2+ 2+ + +
성이 증가하는 반면, Zn 을 첨가할 경우 효소 활성이 현저히 낮아짐을 확인하였음.
+

- 193 -
[표 3-2-63] 재조합 VsDehR 활성에 미치는 이온영향 및 기질 특이성
Compounds Concentration Activity(%)
(mM) VsDehR
Substrates
DEH 1 100
α-keto-acid (pyruvate) 5 N.D
Aldose (glucose, galactose, ribose, arabinose, 5 N.D
xylose, 2-deoxy-D-glucose)
Ketose (fructose) 5 N.D
Sugar alcohol (mannitol, sorbitol) 5 N.D
Carboxylic acid (citrate) 5 N.D
None 100
Chemicals
ZnCl2 1 7.6
MgCl2 1 138
CaCl2 1 133
CoCl2 1 94
MnCl2 1 111
NaCl 1 119
KCl 1 127
LiCl 1 111
DTT 1 116
EDTA 1 118
- 단백질은 pH와 온도에 따라 3차 구조 및 효소 활성에 영향을 미치므로 재조합 VsRed
의 최적 pH, 온도 및 열적안정성을 평가하였음. 최적 pH와 온도는 7.0과 37 ℃이며,
열적안정성은 30℃이상의 온도에서 30분이상 방치할 경우 효소의 활성이 현저히 감소
됨을 확인하였음. 가장 최근에 발표된(2014년) NADH-dependent FlRed는 30℃에서
30분이상 방치할 경우 원래 활성 대비 40%의 활성만을 나타낸다고 보고된 바 있어
재조합 VsRed은 FlRed보다 열적안정성이 우수하다고 평가할 수 있음.

[그림 3-2-153] 재조합 VsRed 효소활성에 영향을 미치는

pH(A), 온도(B) 및 열적안정성(C)

- 194 -
- 재조합 VsRed의 효소 활성을 UV spectrophotometer와 TLC를 이용하여 분석하고자
하였음. [그림 3-2-153](왼쪽)을 살펴보면 NADH 또는 NADPH 존재하에서 재조합
VsRed의 co-factor 특이성을 확인할 수 있음. 재조합 VsRed는 NADPH를 co-foctor
로 이용하여 DEH를 다량의 KDG로 전환시키지만 NADH를 co-factor로 사용할 경우
KDG로의 전환양이 현저히 낮음. 이는 [그림 3-2-154] (오른쪽) TLC 데이터를 통해서
도 육안으로 확인이 가능함.

[그림 3-2-154] 재조합 VsRed에 의한 DEH 반응 산물 분석

[그림 3-2-155] MALDI-TOF를 이용한

재조합 VsRed에 의해 생성된 DEH 반응 산물 분석

- 195 -
- 또한, DEH와 DEH 기질에 재조합 VsRed과 co-factor를 첨가한 후 반응시간에 따른
DEH와 KDG의 변화를 MALDI-TOF를 통해 분석하였음[그림 3-2-154].
MALDI-TOF 데이터 상에서 DEH 기질의 mass spectrogram은 m/z 175이며 반응산
물인 KDG의 mass spectrogram은 m/z 177임. 최적 반응조건 하에서 재조합 VsRed를
첨가하고 5분 경과 후 KDG peak가 생성됨을 확인하였고, 120분 경과 후에는 DEH
peak는 상대적으로 줄어드는 반면, KDG peak이 증가함을 확인할 수 있었고 이를 통
해 재조합 VsRed는 DEH를 KDG로 전환시키는 NADPH-dependent reductase임을 정
성적으로 증명할 수 있음.
- 갈조류 구성다당류 중 20% 가량을 차지하는 알긴산을 바이오화합물 또는 바이오에너
지 생산을 위한 원료로 활용하기 위해서는 고효율 알긴산 당화공정 및 이를 활용할
수 있는 대사공학 균주의 개발이 요구됨. 공동1에서 개발한 고농도 알긴산 기질의 고
효율 당화 방법과 신규 VsRed 개발은 바이오화합물 또는 바이오에너지 생산에서 갈
조류 유래의 알긴산 자원이 효율적으로 활용되는데 기여할 수 있을 것으로 기대됨.

- 196 -
다. 3차년도(2016)
1) 총괄 및 에너지화 통합공정 구축
- 비식용 갈조류(다시마, 모자반) 바이오매스 원료 확보 및 전처리
- 바이오오일 생산공정 설계 및 경제성 분석
- 에너지화 통합공정 전과정 평가를 위한 데이터 수집
- 후코이단 함유 바이오식품 소재 회수 공정개발
- 바이오연료 탈황 및 탈질 동시반응 촉매 스크리닝
해당연도 -- 바이오중유 시제품 공인기관 시험성적서 의뢰
연구개발 목표 위한 운전특성 연속식
준파일롯규모
조사
열분해 시스템 구축 및 바이오오일 대량제조
- 다시마 유래 바이오오일의 탈수/탈염 전처리 공정 개발
2) 바이오연료유 생산 열화학적 융합공정
- 분별촉매 열분해 바이오오일 고품질화 최적 촉매 개발
- 분별촉매 유동층 급속열분해 공정 개선 및 적용
3) 산업용 및 발전용 바이오연료 제품화 및 성능평가
- 산업용 및 발전용 바이오연료 제품화 공정 및 시제품 개발
구분 세부 연구개발 목표 세부 연구개발 내용 및 범위 수행기관
- 연구기술별 정기진도 점검
연구 목표 및 운영 -- 정기적 자문회의 및 운영위원회 개최
국제공동심포지엄 및 국내외 유관기관과의
관리 국제협력 교류 (미국, 유럽, 베트남 등)
- 세부기술별 전문가 구축 및 활용
비식용 갈조류 - 비식용 갈조류(다시마, 모자반) 바이오매스
(다시마, 모자반) 원료 확보
바이오매스 원료 확보 - 물리화학적 및 생물학적 전처리
및 전처리
주관 바이오오일 - 공정의업그레이딩 공정을 포함한 열분해 구성 단위 부경대학교
생산공정의 설계 및 - 수집된 물질수지 데이터 수집
기술경제성 분석 예측 물질수지 데이터로부터 에너지 수지
에너지화 통합공정
설계 및 전과정
평가를 위한 데이터 - 모든 구성 단위공정의 전과정 목록 (LCI) 작성
수집
후코이단 함유 - 다시마 가수분해 후 소재화 공정을 통한
바이오식품 소재 회수 바이오식품 소재화
공정 개발 - 바이오식품 소재의 특성분석

- 197 -
 바이오연료 탈황 및 - 바이오연료의 탈황/탈질 상용 촉매 스크리닝
탈질 동시반응 촉매 및 공정조건 최적화
스크리닝
준파일롯규모 연속식 - 준파일롯규모 열분해 공정 적용 및 문제점 파악
열분해 시스템 구축 - Crude 바이오오일 대량생산
및 바이오-베이스 - 바이오차의 물리화학적 특성 검토
오일 대량 생산
공동 - Crude 바이오오일 내 Na 등 무기 성분 포함 고등기술
1 다시마 유래 염 및 수분 성상 조사 연구원
바이오오일의 - Crude 바이오오일 내 수분제거 위한 분리/
탈수/탈염 공정 개발 흡착 기반 실험실 규모 탈수기법 확보
- Crude 바이오오일 내 첨가제 적용 전기화학적
탈염공정 개념설계
분별촉매 열분해 - 바이오오일 모델컴파운드로부터 탈산소 및
바이오오일 고품질화 휘발유분율 향상을 위한 금속 산화물계 촉매
협 최적 촉매 개발 개발 및 성능평가
동 - 바이오오일 고품질화를 위한 실험실규모의 강원대학교
1 분별촉매 유동층 분별촉매 유동층 급속 열분해 시스템 공정 개선
급속열분해 공정 - 상용 분별촉매(zeolite, dolomite)의 반응조건
개선 및 적용 최적화
협동 산업용 및 발전용 - 산업용 및 발전용 바이오중유 제품화 공정 개발 씨에스에너지
2 바이오연료 제품화 - 바이오중유 및 석유계 연료제품의 혼합유 (주)
공정 개발 최적 공정 개발
연구개발결과 요약 기술
1) 총괄 및 에너지화 통합공정 구축
가) 에너지화 수율 계산 (주관, 부경대학교)
○ 에너지화 수율
- 갈조류 다시마 바이오매스로부터 급속열분해 공정을 통하여 crude 바이오-오일을 생
성하고 이후, 탈염 전처리 후 상분리를 통해 친수성오일과 친유성오일을 분리한다. 분
리된 친유성오일은 고품질화(탈산소, 탈황, 탈질) 및 제품화 (분별증류) 공정을 통해 바
이오중유 제품을 생산한다. 친수성오일은 수증기개질(리포밍) 반응을 통해 수소로 전환
하였다. 또한, 바이오차는 열분해 공정에서 열원으로 사용될 수 있다. 이에 대한 에너
지화 수율을 계산 아래와 같이 계산하였다.
- 1,2차년도에 수행된 실험실규모(Lab scale)로부터 얻어진 결과(논문)를 기준으로
에너지화 수율을 계산([그림 3-2-156 (a)])

- 198 -
 [그림 3-2-156] (a) 해조류 바이오매스의 열화학적 융합공정도
(실험실규모 연구결과 기준)
- 해조류 바이오매스 원료 C mol 수
<해조류 1,000 kg 건량 기준>
- 1,000 kg × 0.2979 kg-C/kg / 12 kg/kmol-C = 24.83 kmol-C
<유용물질 원료 제외, 해조류 940 kg 건량 기준>
- 940 kg × 0.2979 kg-C/kg / 12 kg/kmol-C = 23.34 kmol-C
<분석결과 및 근거자료>
- 해조류 바이오매스 탄소(C) 함량 : 29.79 wt% (평균 값)
* 원료의 생산시기 마다 탄소함량이 달라 3차년도에서 사용된 원료 조성으로 환산하여
계산함
- 중간제품 생성물 C mol 수
<친유성오일>
- 76.9 kg × 0.689 kg-C/kg / 12 kg/kmol-C = 4.42 kmol-C
<친수성오일>
- 307.6 kg × 0.055 kg-C/kg / 12 kg/kmol-C = 1.41 kmol-C

- 199 -
<바이오차>
- 348.7 kg × 0.335 kg-C/kg / 12 kg/kmol-C = 9.74 kmol-C
<분석결과 및 근거자료>
- 열분해 공정을 통한 생성물(바이오-오일, 바이오차, 가스)의 수율
* 바이오-오일 40.9 wt%, 바이오차 37.1 wt%, 가스 22.0 wt%
- 친유성오일 수율 20.0 wt%, 친수성오일의 수율 80.0 wt%
- 각 생성물(친유성 및 친수성 오일, 바이오차)의 C 함량
* 친유성 오일 : 68.9 wt%-C, 친수성 오일 : 5.5 wt%-C, 바이오차 : 33.5 wt%-C
- 근거자료 : Energy Conversion and Management, 122, 526-534 (2016).
- 최종제품 생성물 C mol 수
<바이오중유> (친유성오일 → 바이오중유)
- 4.42 kmol-C × 91.68 %(3차년도 연구수행(탈산소, 탈황/탈질) 결과) = 4.05 kmol-C
<수소> (친수성오일 → 수소)
- 1.41 kmol-C × 90 %(수증기 개질반응 전환율)* × H2 열량(/CH4 열량= 0.96 kmol-C
<바이오차>
- 중간제품 생성물 100 % 활용 : 9.74 kmol-C
<분석결과 및 근거자료>
- 탈산소, 탈황/탈질 공정의 전환율 : 85%, C 전환율 : 91.68%
- H2 열량 241.79 kJ/mol:, CH4 열량 : 802.69 kJ/mol
- 근거자료 : Korea Chemical Engineering Research, 54, 94-100 (2016).
- 해조류 바이오매스 에너지화 수율(%) 산출식 및 산출근거
⦁ 에너지화 수율(%) = 에너지로 회수된 탄소몰수 / 투입된 탄소몰수
⦁ 생성물 : 친수성 오일(수소), 친유성 오일(바이오중유), 바이오차
<중간제품 기준>
1.41 kmol-C + 4.42 kmol-C + 9.74 kmol-C / 24.83 kmol-C × 100(%) = 62.7 %
<최종제품 기준>
0.96 kmol-C + 4.05 kmol-C + 9.74 kmol-C / 24.83 kmol-C × 100(%) = 59.4 %
해조류 바이오매스로부터 친유성오일 C 전환율
4.42 kmol-C / 24.83 kmol-C × 100(%) = 17.8 %
Crude 오일에 대한 친유성오일의 C 구성 비율
( 친유성오일 : 발전용 및 산업용 연료 원료)
*
4.42 kmol-C / 5.83 kmol-C × 100(%) = 75.8 %
- 3차년도에서 준파일롯규모(semi-pilot scale)에서 얻어진 결과를 기준으로 에너지화 수율을
계산([그림 3-2-156 (b)])

- 200 -
 [그림 3-2-156] (b) 해조류 바이오매스의 열화학적 융합공정도
(준파일롯규모 연구결과 기준)
- 해조류 바이오매스 원료 C mol 수
<해조류 1,000 kg 건량 기준>
- 1,000 kg × 0.2979 kg-C/kg / 12 kg/kmol-C = 24.83 kmol-C
<유용물질 원료 제외, 해조류 940 kg 건량 기준>
- 940 kg × 0.2979 kg-C/kg / 12 kg/kmol-C = 23.34 kmol-C
<분석결과 및 근거자료>
- 해조류 바이오매스 탄소(C) 함량 : 29.79 wt% (평균 값)
* 원료의 생산시기 마다 탄소함량이 달라 3차년도에서 사용된 원료 조성으로 환산하여
계산함
- 중간제품 생성물 C mol 수
<친유성오일>
- 88.3 kg × 0.719 kg-C/kg / 12 kg/kmol-C = 5.29 kmol-C
<친수성오일>
- 243.5 kg × 0.059 kg-C/kg / 12 kg/kmol-C = 1.21 kmol-C

- 201 -
<바이오차>
- 283.9 kg × 0.324 kg-C/kg / 12 kg/kmol-C = 7.67 kmol-C
<분석결과 및 근거자료>
- 열분해 공정을 통한 생성물(바이오-오일, 바이오차, 가스)의 수율
* 바이오-오일 : 35.3 wt%, 바이오차 : 30.2 wt%, 가스 : 34.5 wt%
- 친유성오일 수율 : 27.0 wt%, 친수성오일 수율 : 73.0 wt%
- 각 생성물(친유성 및 친수성 오일, 바이오차)의 C 함량
* 친유성 오일 : 71.9 wt%-C, 친수성 오일 : 5.9 wt%-C, 바이오차 : 32.4 wt%-C
- 최종제품 생성물 C mol 수
<바이오중유> (친유성오일 → 바이오중유)
- 5.29 kmol-C × 91.68 %(3차년도 연구수행(탈산소, 탈황/탈질) 결과) = 4.85 kmol-C
<수소> (친수성오일 → 수소)
- 1.21 kmol-C × 90 %(수증기 개질반응 전환율)* × H2 열량(/CH4 열량= 0.82 kmol-C
<바이오차>
- 중간제품 생성물 100 % 활용 : 7.67 kmol-C
<분석결과 및 근거자료>
- 탈산소, 탈황/탈질 공정의 전환율 : 85%, C 전환율 : 91.68%
- H2 열량 241.79 kJ/mol:, CH4 열량 : 802.69 kJ/mol
- 근거자료 : Korea Chemical Engineering Research, 54, 94-100 (2016).
- 해조류 바이오매스 에너지화 수율(%) 산출식 및 산출근거
⦁ 에너지화 수율(%) = 에너지로 회수된 탄소몰수 / 투입된 탄소몰수
⦁ 생성물 : 친수성 오일(수소), 친유성 오일(바이오중유), 바이오차
해조류 바이오매스 에너지화 수율 = 친수성오일+친유성오일+바이오차 / 원료 × 100(%)
<중간제품 기준>
1.21 kmol-C + 5.29 kmol-C + 7.67 kmol-C / 24.83 kmol-C × 100(%) = 60.7 %
<최종제품 기준>
0.87 kmol-C + 3.82 kmol-C + 7.67 kmol-C / 24.83 kmol-C × 100(%) = 57.2 %
해조류 바이오매스로부터 친유성오일 C 전환율
5.29 kmol-C / 24.83 kmol-C × 100(%) = 21.3 %
Crude 오일에 대한 친유성오일의 C 구성 비율
(*친유성오일 : 발전용 및 산업용 연료 원료)
5.29 kmol-C / 6.50 kmol-C × 100(%) = 81.4 %

- 202 -
나) 바이오오일 생산공정 설계 및 경제성 분석 (주관, 부경대학교)
○ 본 연구는 상용 공정모사기인 Aspen plus v9(Aspen Technology, Inc., 미국)을 이용하
여 갈조류인 다시마의 급속열분해 공정 모사를 수행하였음.
○ 해조류 급속열분해 특징에 맞게 설계한 전년도 보고서의 공정 설계안에 수소첨가 및
최종 제품을 분리하는 업그레이딩 단위공정(아래 그림에서 5번 블록)과 여기에 사용되
는 수소를 생산 및 정제하는 수소생산 공정(아래 그림에서 5번 블록)이 추가되었음.

[그림 3-2-157] 급속열분해 공정 전체 블록 공정도

○ 모사 대상공정은 습량기준 다시마 307 ton/hr를 급속열분해로 바이오 오일로 전환하고
바이오 오일 중 유기층을 바이오 연료로 업그레이드 하는 공정이며, 벤치규모 실험결
과를 기준으로 스케일업 하였음.
○ 열분해 후 냉각탑에서 상분리를 통해 바이오 오일(유기층)을 회수하며 공정에 필요한
열의 공급을 위해 부산물인 바이오차를 연소시키고 여분의 열은 랭킨 사이클을 이용하
여 전기를 생산함.
○ 회수된 바이오 오일은 수소첨가 반응을 거쳐 바이오 연료 수준으로 업그레이드 됨.
○ 주요 공정의 상세설명은 다음과 같음.
- 분쇄기를 거친 수분 85%의 생 다시마(307 ton/hr)는 ash 제거를 위해 약산세정
(0.025wt% 황산, 90℃)함. 이 때 약산/원료 비는 1.5이며, 1시간 정도 세정과정을 거쳐
ash 량이 2.5 wt%로 감소함.

- 203 -
 - rotary vacuum filter와 filter press를 거쳐 수분 함유량이 20%로 감소한 원료는 dryer
를 통과하면서 최종 수분이 0.1%로 감소하여 급속열분해 장치로 유입되는 원료의 질
량유량은 37.5 ton/hr가 됨.
- dryer와 filter press에서 배출되는 물은 rotary vacuum filter로 리사이클 됨.
○ 열분해 장치는 개념설계를 통해 다음과 같이 설계하였음. 이중관으로 이루어진 열분해
장치의 내부관은 스크류 컨베이어 형식으로 되어 있어 열분해 시간을 조절할 수 있으
며, 로(furnace)에서 생성되는 배출가스는 외부관을 통해 바이오매스와 반대방향으로
이동하며 열을 전달함. 이때 대류에 의한 열 손실은 향류 열교환기(내부관의 온도는
450℃, 압력은 1.7bar로 가정)로 가정하여 Aspen plus를 이용하여 계산하였음.
○ 열분해에서 생산된 바이오차는 강제대류 보일러에서 연소되어 열분해에 필요한 에너지
를 공급하는데 쓰이며 일부는 랭킨 사이클에 사용될 스팀을 만드는데 사용됨.
○ 열분해 후 증기 상태(460℃)의 생성물은 냉각탑으로 이송되어 응축 가능한 생성물은
응축되어 탑 하부로 127℃로 배출되고 응축되지 않은 가스는 110℃로 탑 상부로 배출
되어 두 번째 냉각탑으로 이송됨. 첫 번째 냉각탑 탑저 제품은 유기상(organic phase)
이고 두 번째 냉각탑 탑저 제품은 수상(aqueous phase)임. 총 기상 생성물의 98%가
응축되어 일부는 냉각탑으로 리사이클되어 냉매로써 사용되며, 나머지는 업그레이딩
공정으로 유입됨.
○ 두 번째 냉각탑의 탑상 제품은 주로 합성가스와 가벼운 탄화수소 물질이며, 압축되어
수소 생산공정으로 보내짐.
○ 업그레이딩 공정에서는 바이오 오일(유기층)이 60 bar, 330℃로 반응기로 유입됨. 이
때 수소 대 원료(바이오 오일 유기층)의 몰비는 5.5이며 반응기의 조건은 100 bar, 35
0℃임. 최종적으로 2.7 ton/hr의 수송용 연료가 생산됨.
○ 수소는 천연가스의 개질반응으로 생산되는데 원료 혼합물(천연가스, 공정 가스, 스팀)
대 천연가스의 비가 21이며, PSA(pressure swing adsorption)를 통해 업그레이딩에 필
요한 수소가 분리되어 공급됨.
○ 아래에 각 단위 공정 별 요약을 나타내었으며 전체 공정 흐름도(PFD)는 다음 그림과
같음.
○ 단위공정: 전처리
Feed: 304 T/h, Algae (85% wt. moisture; 20.28% ash; dry basis)
Acid: 447 T/h, 0.025% H2SO4
Product: 37.5 T/h, Algae (0.01% wt. moisture; 2.5% ash; dry basis)
Natural gas: 1.03 T/hr
○ 단위공정: 급속열분해
Feed: 37.5 T/h, Algae (0.01% wt. moisture; 2.5% ash; dry basis)
Pyrolysis process is heated by hot flue gas from heat generation section
Products (Gaseous:22.01 T/h, Char: 15.5 T/h)

- 204 -
○ 단위공정: 열 및 전력 생산
Feed: Char: 15.5 T/h + Air 42 T/hr
Steam: 7.1 T/h
Turbine power produced: 2 MW
○ 단위공정: 상분리
Feed: 22 T/hr
Products:
. Organic (water non-soluble) bio crude 4.4 T/hr
. Aqueous (water soluble) bio crude 11.3 T/hr
. Syngas 5.6 T/hr
○ 단위공정: 업그레이딩
Feed: 4.4 T/hr
Hydrogen: 0.45 T/hr
Products:
. Main product: 2.7 T/hr
. Aqueous byproduct: 1.5 T/hr
. Gaseous product: 0.6 T/hr
○ 단위공정: 수소생산
Feed: 7.7 T/hr (60 wt.% water)
Products:
. Hydrogen: 0.47 T/hr
. Flue gas: 4.6 T/hr (90 wt.% CO2)
. Residual water: 2.6 T/hr

- 205 -
 [그림 3-2-158] 전체 공정 흐름도
○ 위에 서술한 공정을 Aspen Plus로 모사하여 얻은 전체 물질 및 에너지 수지 중 주요
흐름에 대한 결과는 아래 표와 같음.
[표 3-2-64] 주요 물질 및 에너지 수지
PROCESS
INPUT STREAMS
TONS/hr PROCESS
OUTPUT STREAMS
TONS/hr RECIRCULATED
STREAMS
TONS/hr
ALGAE 304 BIOFUEL 2.7 COOLING 208
(WET; 85 wt. % H2O) (DIESEL) WATER
ALGAE (DRY) 37.5 HYDROGEN 0.025 REFRIGIRANT 0.25
(NH3)
ACID 450 FILTRATE 713.5 RANKINE CYCLE 7
(0.025 WT. % H2SO4) WATER
NATURAL GAS 1.5 FLUE GAS 85.8
(FOR HEAT)
NATURAL GAS 0.5 ASH 1.4
(FOR H2)

- 206 -
○ 통합공정 구성 단위공정의 전과정 목록은 Aspen Plus를 이용하여 계산한 공정의 물질
및 에너지 흐름과 장치이며 다음과 같음.
[표 3-2-65] 전과정 목록
INPUTS
name quantifier unit comment
Materials (construction) (CEPCI 2016 -> 557)
Compressors
Carbon Steel, Stainless steel Bare Module Cost $2,422,000.00 Total installed power (1.7 MW)
Screw Conveyors
Carbon Steel, Stainless steel Bare Module Cost $43,800.00
Dryers (Rotary)
Carbon Steel Bare Module Cost $357,000.00 Total area (50 m2)
Dust collectors (Cyclone)
Carbon Steel Bare Module Cost $47,200.00 (20 m3/s) max total flowrate
Heat exchangers
Carbon Steel, Stainless steel Bare Module Cost $5,895,600.00 Total HX area (2771 m2)
Filters
Stainlees Steel Bare Module Cost $972,000.00 Total area (140 m2)
Fired heaters
Carbon Steel, Alloy Steel Bare Module Cost $10,980,000.00 Total heat duty (163.3 GJ/h)
Pumps
Stainlees Steel Bare Module Cost $682,900.00 Total installed power (207 kW)
Reactors
Carbon Steel, Stainless steel Bare Module Cost $375,500.00 Total volume (225 m3)
Towers
Stainlees Steel Bare Module Cost $327,300.00
Turbines
Stainlees Steel Bare Module Cost $2,880,000.00 Total installed power (2.03 MW)
Vessels
Stainlees Steel, Carbon Steel Bare Module Cost $9,471,000.00

Labour Number and type of workers $/operating year n.a.

Raw material (algae) Wet tons (85wt.% H2O) /hr 304.0
Chemicals (H2SO4) Tons /hr 450.0
Fuel (natural gas) Tons /hr 2.0
Air (combustion) Tons /hr 102.0
Heat GJ/hr 162.0 Produced and consumed (idealised)
Power kW 1980.0 Produced and consumed - exported
Cooling water Tons/hr 208.0 circulating (one time input)
Refrigirant Tons/hr 0.3 circulating (one time input)
OUTPUTS
name quantifier unit comment

Product Tons/hr 2.7

H2 Tons/hr 0.025
Power kW 655 exported
Flue gas Tons/hr 713.5 mostly CO2
Effluent Tons/hr 85.8 mostly water (brine)
Ash Tons/hr 1.4 from combustion

- 207 -
다) 비식용 갈조류(다시마, 모자반) 바이오매스 원료 확보 및 전처리 (주관, 부경대학교)
○ 비식용 다시마 바이오매스 원료 확보
- 비식용 다시마는 완도 청산도에서 습량 5.5톤을 확보하였음. 생다시마를 자연건조 후 1
차 파쇄 전처리하여 1-2 cm의 균일한 크기의 입자로 준비한 후 만들었으며 열풍건조
를 통해 약 10% 수분으로 건조 후 보관하였음. 건조 다시마는 건조중량 약 825 kg을
확보하였음. 본 연구에서 준파일롯 규모의 바이오오일 생산을 위해 고등기술연구원(공
동1)으로 원료를 약 500 kg 이송하였음.

[그림 3-2-159] 다시마 건조 작업 수행

[그림 3-2-160] 파쇄 다시마 분류 작업 수행

[그림 3-2-161] 건조된 파쇄 다시마

- 208 -
○ 비식용 모자반 바이오매스의 확보 및 물리화학적 특성
- 비식용 모자반 바이오매스는 다년생이며 주로 동해 및 남해 연안에 자연적으로 번식하
여 분포되고 있으며, 본 연구에서는 부산 기장 연안에서 채취하여 원료를 확보하였음.
- 비식용 모자반 바이오매스의 물리화학적 특성을 [표 3-2-66]]에 나타내었음. 모자반의
휘발성 유기물, 고정탄소, 수분함량과 회분(ash)함량은 각각 44.57%, 15.48%, 8.1% 및
31.85%를 포함하고 있음. 탄소(C), 수소(H), 질소(N) 그리고 산소(O)의 함량은 각각
27.26%, 4.57%, 3.21% 및 64.95%를 포함하고 있으며, 고위발열량(Higher Heating
Value)은 7.46 MJ/kg를 나타냈음. 발열량은 회분함량, 탄소, 수소 및 산소함량에 따라
결정됨. 다시마 보다 상대적으로 회분함량이 높은 편이며, 일반적인 목질계 바이오매스
의 1%와 비교했을 때 매우 높은 값을 보였음.
[표 3-2-66] Characteristics of Myagropsis myagroides biomass
Fixed[a] Moisture Ash Element (%) HHV
Sample V.M.[a] carbon (%)[b] (%)[c] C H N O[d] (MJ/kg)
Myagropsis
myagroides 44.57 15.48 8.10 31.85 27.26 4.57 3.21 64.95 7.46
[a] Determined by thermal gravimetric analysis.
[b] ASTM E1756, Standard test method for the determination of the total solids of
biomass.
[c] ASTM E1755, Standard test method for determination of ash content of biomass.
[d] By difference.
- [표 3-2-67]에는 ICP spectrometry에 의해 분석된 모자반의 무기물 함량을 나타내었으
며, 나트륨(Na)과 칼륨(K)이 각각 26481 ppm과 67734 ppm이었으며, 이 두성분이 모자
반 질량의 약 9% 비중으로 나타남. 또한 칼슘(Ca)과 마그네슘(Mg)도 일반 목질계 바이
오매스인 소나무와 비교했을 때 높게 나타남을 보임. 소나무의 경우 칼슘과 마그네슘 함
량이 각각 3797.36 ppm과 345.03 ppm이며, 특히 나트륨(Na) 함량은 4.82 ppm으로 모자
반과 비교했을 때 상당한 차이가 나는 것을 확인할 수 있음. 향후 모자반을 유동층 반응
기에서 급속 열분해할 경우 다량의 바이오-촤가 생성되는데, [표 3-2-67]에 나타낸 무기
물들은 바이오차의 탄소 메트릭스 내에 고정이 됨. 바이오차를 토양개량제로 사용하고
자 할 때 높은 나트륨함량은 식물의 성장을 억제할 수 있으므로, 이에 대한 영향을 체
계적으로 연구할 필요가 있음.
[표 3-2-67] Sodium, potassium, calcium, magnesium and phosphorous contents of
Myagropsis myagroides biomass
Sample Element [ppm]
Na K Ca Mg P
Myagropsis
myagroides 26481 67734 30017 7243 6171

- 209 -
- 열중량 분석기(TGA)를 사용하여 모자반을 열분해한 후 무게중량 감소에 대한 전화율
그래프를 그렸다. 그리고 온도변화에 따른 전화율 변화를 미분하여, 이 데이터로부터
DTG곡선을 [그림 3-2-162]에 각각 나타내었음. [그림 3-2-162]에서 200℃ 미만의 온
도에서 초기의 전화율의 작은 변화는 시료의 표면에 흡착되어있던 수분의 탈착에 의해
나타나는 것으로 판단됨. 승온속도를 5, 10, 15 및 20℃/min으로 유지했을 때 모자반의
전화율이 10%가 되었을 때 열분해반응이 급격하게 시작되었으며, 승온속도에 따라 모
자반의 열분해반응은 200∼350℃ 사이에서 급격한 전화율 변화가 일어나며 그 후 서서
히 전화율 변화가 진행되는 것을 확인할 수 있음. 본 연구에 사용된 모자반의 열중량
분석은 Kim et al.(2012)과 Choi et al.(2017)의 다시마 결과와도 비슷한 경향을 나타냈
으며 이는 모자반과 다시마가 같은 갈조류 종으로써 서로 비슷한 구조의 화학적 구성
성분에서 기인한 것으로 사료됨.
- [그림 3-2-162]의 DTG 그래프에서 각각의 승온속도에서 20∼350℃ 온도구간 내에 3
개의 대표적인 피크가 나타났는데 첫 번째, 200℃ 온도 이하는 시료표면에 부탁된 수
분의 탈착 때문임. 두 번째, 200∼350℃ 사이에 2개의 피크가 있는데, 천연 고분자물질
의 분해 때문이며, 이중 두 번째 200∼270℃ 사이의 피크는 탄수화물의 분해에 기인하
며, 세 번째 피크는 단백질의 분해 때문에 생기는 것임. 이러한 결과는 본 연구이전 다
시마를 대상으로 이미 확인한 결과이며 승온속도가 5, 10, 15, and 20℃/min였을 때 전
화율변화(dX/dt)가 최대가 되는 온도는 각각 223, 228, 236, and 240℃였고, 이 온도는
탄수화물이 분해되는 온도구간에 해당함. 세 번째 피크의 약 350℃까지 온도구간은 단
백질이 분해되는 구간으로 나타났음.

[그림 3-2-162] Thermogravimetric (TG) and differential thermogravimetric (DTG)

curves for Myagropsis myagroides at different heating rates of 5, 10, 15, and 20 ℃/min.

- 210 -
- 열중량 분석은 시료에 온도프로그램을 가하여 시료의 질량 변화를 시간이나 온도의 함
수로써 측정하는 장비로 열중량 분석법으로 얻은 곡선의 모양으로부터 미분법
(differential method)을 이용하여 활성화 에너지, 반응차수 및 kinetic parameter를 구
할 수 있음. 활성화 에너지(E)는 ( ) 와 의 관계로부터 기울기 ( )에 의해
ln
dX
dt
1
T
-E
R

결정됨. [그림 3-2-162]의 TGA 결과로부터 활성화 에너지는 각각의 전화율에서의 결

과 값으로 계산 할 수 있음. ( )값을 y축으로 하고, 값을 X축으로 설정하여
ln
dX
dt T
1

그래프를 그릴 수 있으며, 그래프의 기울기 값에 의하여 활성화 에너지 값을 계산 할

수 있음. 기울기 값에 의해 모자반의 전화율이 20% 일 때 74.57 kJ/mol의 활성화 에너
지를 보였음. 이와 같은 방법으로 10∼90%의 전화율에 따른 다양한 활성화 에너지의
값을 [표 3-2-68]에 나타냈음. 열분해반응이 진행되는 동안 활성화 에너지 값은 65.03
kJ/mol에서 252.20 kJ/mol까지 변화되는 것을 확인 할 수 있음. 전화율 5%에서는 유기
물이 분해되기에는 다소 낮은 활성화 에너지 값을 나타내는데, 이것은 시료에 부착된
수분의 탈수 때문인 것으로 판단됨. 전화율 20∼40% 구간은 탄수화물이 주로 분해되
는 구간이며, 40∼60%는 단백질이 주로 분해되는 구간임. 이 범위 내에서 활성화 에너
지는 90.73∼166.22 kJ/mol의 값을 나타냈음. 이후 구간에서는 열분해과정에서 생성되
는 차(char)와 같은 탄화물의 분해로 활성화 에너지가 증가하는 것으로 판단됨. [표 3-
2-68]에 고정된 전화율에서 반응차수를 0차, 1차 혹은 2차로 가정하여 고정시키고 모
자반의 빈도인자를 나타냈음. 모자반의 열분해 빈도인자는 전화율이 10∼90%로 증가
할 때 103∼1013의 범위 값을 가졌음.

[그림 3-2-163] Application for calculating the activation energy with heating rates of
5, 10, 15, and 20 ℃/min at conversion values ranging from 5–95%

- 211 -
[표 3-2-68] Calculated kinetic parameters for the pyrolysis of S. japonica residue
Conversion (%)
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Ea(kJ/mol) 65.03 74.57 81.69 92.56 106.49 108.24 250.49 199.26 252.20
0th 2.377E+03 2.369E+04 9.371E+04 5.270E+05 2.531E+06 1.743E+06 2.235E+17 1.825E+11 1.223E+13
n 1st 2.377E+04 1.185E+05 3.124E+05 1.318E+06 5.061E+06 2.905E+06 3.192E+17 2.281E+11 1.359E+13
2nd 2.377E+05 5.924E+05 1.041E+06 3.294E+06 1.012E+07 4.841E+06 4.560E+17 2.852E+11 1.510E+13
○ 갈조류(다시마, 모자반) 원료 파쇄 전처리
- 다시마의 경우, 파쇄 screw의 회전속도가 150∼200 rpm 범위 조건에서 균일한 분포로
입자가 파쇄되며 모자반의 경우, 실타래 같은 시료형태 특성상 최대 200 rpm 조건에서
분쇄가 바람직하다고 사료됨.

[그림 3-2-164] (a) 물리적 파쇄 전처리 시스템

[그림 3-2-164] (b) 다시마와 모자반의 물리적 파쇄 전처리에 따른 파쇄 입자 크기 비교

- 212 -
라) 후코이단 함유 바이오식품 소재 회수 공정개발 (주관, 부경대학교)

[그림 3-2-165] 후코이단 함유 바이오식품 소재화 공정 순서도

○ 본 연구에 사용된 후코이단 소재화 기술은 ‘분무건조’이며, 이 기술은 소재의 안정성을
향상시킬 수 있는 미세캡슐화(microcapsulation) 제조 방법으로 식품 및 의약품 산업에
이요됨. 이 기술에서는 유용물질(core material) 및 이를 캡슐로 만들 담체(wall
materials) 등을 혼합하여 용액을 준비한 뒤 고온(약 10℃)의 반응기에 노을이 고속으
로 회전하며 내용물을 분사하는 비교적 간단한 방법이지만, 유용물질의 물리적 특성에
따른 담체의 선정이 중요함.
○ 후코이단의 경우 고온에서 특유의 생리활성이 저하될 수 있어 담체의 사용이 필수적이
므로, 본 연구에서는 담체로 덱스트린, 말토덱스트린, 락토오즈, 아라빅검, 젤라틴, 유청
단백질, 카제인 나트륨이 사용되었음. 후코이단을 소재화하기 위해 사용된 분무건조 조
건은 반응기 온도 100±5℃며, 노즐속도는 최대 25,000rpm이고, 용액의 유입속도는 평
균 6g/min였으며, 회수된 담체별 후코이단 소재는 FT-IR, SEM등을 통하여 소재의 물
리적인 특성을 확인하였고, 소재 내 황산기 함량을 분석함으로써 후코이단의 함량을
측정하였음.
○ 후코이단이 함유된 다시마 가수분해물을 소재화하기 위해 해양생물육성센터에 구비되
어 있는 분무건조기(spray-drier)를 사용하였으며, 분무건조기는 고온의 반응기 내에서
빠르게 액상형태의 원료를 분말화할 수 있는 장치임.
○ 다시마 가수분해물은 2차년도에서 확인된 최적조건(140℃, 50bar, 다시마 3g/증류수
160mL)으로 확보하였음. 다시마 가수분해물 내 용해된 다시마의 양은 28.23 g/2000
mL 이며, 용해되어 있는 다시마 내 후코이단의 함량은 4.2%로 확인되었음(후코이단
함량 측정, 2차년도 결과). 이는 1.186 g의 후코이단이 2000 mL의 가수분해물에 존재
하는 것으로 계산됨. 가수분해물 2000 mL와 담체(덱스트린) 200 g을 투입하여 분무건
조를 수행하였음. 분무건조를 통해 투입된 고상(고체)재료의 합은 용해된 다시마의 양
과 담체의 합인 228.23 g이며, 분무건조 후 회수된 미립자의 양은 159.8 g으로 회수율
은 159.8 g / 228.23 g × 100(%) = 70.1%로 계산할 수 있음.
○ 반응기 내부 온도가 100℃를 유지할 수 있도록 분무건조기 내 가수분해물이 유입되는
속도는 평균 6g/min로 조절하였으며, 노즐크기의 경우 선택이 불가능하였음.

- 213 -
○ 유용물질 함유 미립자의 물리적 특성 분석
- Uv-Vis : UV-Vis 데이터를 통하여 담체와 가수분해물의 주요 피크가 분무건조 후 회
수한 미립자에서도 나타나는 것을 확인하였으며, 이는 회수된 유용물질 함유 미립자
내 가수분해물과 담체가 분리되지 않고 혼합된 상태임을 나타냄.

(a) (b)

(c)
[그림 3-2-166] UV-Vis 결과 (a: 바이오식품 소재, b: 담체, c: 가수분해물)
- FT-IR(Fourier transform infrared spectroscopy)

(a) (b)

(c)
[그림 3-2-167] FT-IR 결과(a: 담체, b: 유용물질 함유 미립자, c: 가수분해물)

- 214 -
- PSA(Particle size analyse) : 담체는 1-100μm의 크기가 가장 많았으며, 회수된 미립자
는 담체에 비해 크기가 대체적으로 작음을 확인할 수 있었으며, 타 연구결과 또한 같
은 결과를 나타내고 있음을 확인하였음.

(a) (b)
[그림 3-2-168] PSA 결과 (a: 담체, b: 유용물질 함유 미립자)
- SEM(Scanning electron microscope) : 회수된 미립자의 SEM 결과, 균열이나 갈라지
는 현상 없이 구 모양을 나타냄을 확인할 수 있었음. 분무건조 중 수분이 제거되면서
표면이 주름진 형태를 나타내는 것이 특징이며, 본 연구를 통해 확보한 분말 또한 동
일한 특징을 나타내는 것을 확인함.

[그림 3-2-169] 회수된 유용물질 함유 미립자의 SEM 결과

- 215 -
- 황산기 함량 : 제조된 미립자 내 황산기 함량의 측정을 위해 한국식품의약품안전처에
서 지정한 인증기관인 ㈜에이엔드에프에 황산기 실험을 의뢰한 결과 약 1.28%로 나타
났음.

- 색도 : 흰색에 가까운 담체가 녹색에 가까운 가수분해물과 혼합된 후 캡슐화가 진행됨

에 따라 최종적으로 회수한 바이오식품 소재가 명도가 낮아지고, 녹색 및 황색이 나타
남을 확인하였음.
[표 3-2-69] 가수분해물, 담체, 회수된 유용물질 함유 미립자의 색도
구분 L(Lightness) A(Redness) B(Yellowness)
가수분해물 43.48 +3.01 +17.06
덱스트린 91.66 +0.17 +11.13
유용물질 함유 미립자 86.62 -0.95 +11.73

- 216 -
 - 총 페놀화합물 함량
[표 3-2-70] 가수분해물, 회수된 미립자 내 페놀화합물 함량
구분 Total phenolic content
가수분해물 15.43 mg/g
유용물질 함유 미립자 1.81 mg/g
- 기타 물리적 특성 : 회수된 미립자의 부피밀도는 0.26g/mL, 겉보기밀도는 0.32g/mL로
나타났으며, 압축률은 18.42% 였음. 소재 내 수분함량은 3.7%로 건조한 상태였으며, 용
해도는 90.8%로 높게 나타남을 확인하였음.
[표 3-2-71] 회수된 유용물질 함유 미립자의 물리적 특성
부피밀도 (g/mL) 0.26
겉보기밀도 (g/mL) 0.32
압축률 (%) 18.42
수분함량 (%) 3.7
용해도 (%) 90.8
○ 바이오식품 소재의 생물학적 특성
- 항산화능 : 가수분해물의 항산화능(ABTS)은 84.64%로 높은 항산화능을 나타내는 것
을 확인하였지만, 회수된 미립자는 그의 반에 해당하는 값까지 감소됨을 확인함. 덱스
트린으로 캡슐화가 진행되면서 고온으로 인해 항산화능을 나타내는 화합물의 분해가
이루어졌을 것으로 사료됨.
[표 3-2-72] 가수분해물 및 유용물질 함유 미립자의 항산화능(ABTS)
구분 ABTS(%)
가수분해물 84.64
유용물질 함유 미립자 49.86
- 항당뇨 활성 : 가수분해물의 IC50 항당뇨 활성 결과는 773.97ppm으로 낮은 효과를 나
타내고 있음을 확인하였으며, 캡슐화가 진행된 후 이 효과는 거의 나타나지 않음을 확
인하였음.
[표 3-2-73] 가수분해물 및 유용물질 함유 미립자의 항당뇨 활성
구분 IC50(ppm)
가수분해물 773.97
유용물질 함유 미립자 N.D

- 217 -
 - 항응혈 활성 : 가수분해물의 항응혈 반응 결과는 thromboplastin time (APTT) 분석을
이용하여 확인하였으며, APTT의 연장은 응고제의 내재 및 경로를 억제할 수 있으며,
이 연장 시간을 결과로 나타내었음. 또한, 표준 푸코이단과 가수분해물과 회수한 미립
자를 비교하였을 때 TT(Thrombin time)활성은 낮았으며, 이 결과는 미립자 내 다당류
의 함량이 적기 때문이라고 사료됨. 하지만, PT(Prothrombin time)결과는 회수된 미립
자가 표준물질, 가수분해물보다 긴 시간을 제공하는 것을 확인하였음.
[표 3-2-74] 가수분해물 및 유용물질 함유 미립자의 항응혈 활성
구분 APTT PT TT
가수분해물 4min 19sec 2min 25sec 3min 30sec
유용물질 함유 미립자(1 g/3 mL) 5min 13sec 3min 30sec 1min 01sec
후코이단 표준시약(1 mg/mL) 5min 24sec 1min 02sec 3min 40sec
- 항고혈압 활성 : 가수분해물의 항고혈압 활성은 8.76ng/mL, 회수된 미립자를 1 g/3
mL의 농도로 희석하였을 때의 항고혈압 활성은 13.16ng/mL으로 나타났음. 이는 미립
자에 함유된 가수분해물 중 항고혈압을 나타낼 수 있은 물질이 손상되지 않고 미립자
내 남아있기 때문이라고 사료됨.
[표 3-2-75] 가수분해물 및 유용물질 함유 미립자의 항고혈압 활성
구분 항고혈압(IC50)
가수분해물 8.76ng/mL
유용물질 함유 미립자(1 g/3 mL) 13.16ng/mL

- 218 -
마) 준파일롯규모 연속식 열분해 시스템 구축 및 바이오오일 대량제조 위한 운전특성 조사
(공동1, 고등기술연구원)
○ 본 연구에서는 해조류 바이오매스를 열분해하여 연료로 활용 가능한 오일을 얻고자 열
분해시스템을 구축하였으며, 2차년도에 수행된 실험실 규모(처리용량 2kg/d)의 열분해
시스템 운전결과를 토대로 벤치 규모의 열분해시스템을 구축 후 최적화 과정이 수행됨
과 동시에 준파일롯 규모의 열분해시스템이 설계 및 구축되었음.

[그림 3-2-170] 본 연구의 연구접근방법

○ [그림 3-2-170]은 본 연구에서 수행한 연구접근 방법을 나타낸 것이다. 본 연구에서는
해조류 바이오매스에 포함된 유기화합물을 발전-연료용 오일로 전환하기 위한 열분해
특성을 조사한 후 효율적인 열분해 공정의 구현을 위하여 필요한 시스템 상 스케일-업
설계 및 운전인자들을 도출하였다. 이러한 과정을 통해 발전 및 리파이너리용 오일의
성상에 가까운 오일의 제조효율을 극대화할 수 있는 열분해공정 상 운전 조건 등이 선
정되었으며, 파일롯 규모의 열분해 설비 구축을 위한 기초 자료로서 스케일-업 공정에
적용 가능한 설계인자가 도출되었다.
○ 원료 및 생성물 특성 분석
- 회수 가능한 유기화합물이 포함된 해조류 바이오매스 원료, 생성물 그리고 부산물 등
에 대한 물리화학적 특성 분석은 반응 전과 후 고체 성상의 원료 및 생성물, 반응 후
액체 성상의 오일로 나누어 아래와 같이 수행되었음.
- 반응 전과 후 고체 성상의 원료 및 생성물 상에서 탄소, 수소, 산소, 질소, 황 등의 유
기 화합물을 구성하는 원소성분 조성이 원소분석에 의해 조사되었음.
- 휘발성 유기화합물, 고정탄소, 수분 및 회분 등의 유기 및 무기화합물의 조성이 공업분
석에 의해 분석되었음.

- 219 -
 - 총발열량, 참발열량, 잔류탄소함량(마이크로법), 회분, 동점도(50 ℃) 등의 연료로서 지
니는 물성들은 각각 해당하는 KS 규격에 의해 측정되었음.
- 고체 상 원료 내 포함된 유기화합물이 열분해되는 온도를 조사하기 위하여 열중량 분
석기를 사용하여 비등온 실험에 의한 열무게 감량 분석이 수행되었음.
○ 열분해 공정
- [그림 3-2-171]은 해조류 바이오매스 원료에 포함된 유기성분으로부터 열분해과정을
통해 바이오오일을 얻기 위한 실험실 규모의 열분해반응시스템을 나타낸 것이다. 열분
해 반응기 내 가스 조건을 비활성 분위기를 구현하기 위하여 N2가 전단의 MFC(mass
flow controller)를 통해 제어/공급되었으며, 온도 제어시스템과 연동된 반응기 외부 가
열로에 의해 승온됨으로써 반응기 내 온도가 제어되었다. 냉각기를 통해 응축기 온도
를 -20℃까지 냉각/제어함으로써 기체 및 증기 형태의 생성된 오일을 회수하였으며,
회수된 오일을 오일 회수탱크를 통해 채취하였다. [표 3-2-76]은 바이오오일을 제조하
기 위하여 해조류 바이오매스 원료 내 유기성분을 전환하기 위한 열분해 공정의 반응
조건을 나타낸 것임.

[그림 3-2-171] 실험실 규모 열분해 반응시스템의 사진 및 개략도

[표 3-2-76] 실험실 규모 열분해반응시스템 운전조건

- 220 -
 [그림 3-2-172] 바이오오일 회수를 위한 냉각시스템 및 충격형 분리기
- [그림 3-2-173]은 벤치 규모 열분해 반응시스템의 사진과 개략도를 나타낸 것임. 본
반응시스템은 원료를 공급하기 전 저장 가능한 호퍼, 원료공급을 위한 수평형 스크류
피더, 원료 이송과 동시에 열분해 반응이 가능하도록 수직형 이송스크류가 내장된 관
형 열분해반응기와 열분해 반응기의 가열이 가능하도록 가열로가 3단으로 구성되어 있
음. 또한 안정적인 열분해 반응조건을 유지하기 위하여 질소가스를 주입할 수 있도록
반응기 하단에 질조가스 주입구가 설치되었으며, 열분해 반응 후 생성된 액상 및 기상
생성물은 반응기 상부로 유출되도록 설계하였음. 열분해 반응 후 생성된 고체 생성물
은 하단의 고체생성물 회수용기에 저장될 수 있도록 하였음. [표 3-2-77]은 벤치규모
열분해반응시스템의 운전조건을 나타내었음.

(a) 사진 (b) 개략도

[그림 3-2-173] 벤치규모 열분해반응시스템

- 221 -
[표 3-2-77] 벤치 규모 열분해 반응시스템 운전조건
구분 실험조건
시료량(g) 1,000∼3,000
시료크기(mm) 3이하
반응온도(℃) 400∼700
승온속도(℃/min) 20
N2주입량(L/min) 1
냉각기온도(℃) 10∼-2
○ 열분해 생성물 및 바이오오일의 특성
- [그림 3-2-174]은 해조류 바이오매스 원료로부터 바이오오일을 제조하기 위한 과정을
간략하게 나타낸 것임. 해조류 바이오매스 원료를 전처리하는 과정으로는 우선 원료를
분쇄하여 원하는 입도로 체분리하였음. 이후 열분해 반응 및 시스템에 필요한 입도의
해조류 바이오매스를 투입함으로써 수분, 수용성 오일 및 지용성 오일로 분류되는 액
체 생성물을 얻음과 동시에 부산물인 고체 생성물을 분리하여 회수하였음.

[그림 3-2-174] 해조류 바이오매스 원료로부터 바이오오일 제조 위한 과정

[그림 3-2-175] 해조류 바이오매스 원료의 열분해 과정 및 생성물 회수 개요

- 222 -
- [그림 3-2-176]은 해조류 바이오매스 원료의 열분해 과정과 이로부터 얻어진 생성물
회수에 대한 개요를 나타낸 것임. 분쇄하여 선택적으로 체분리된 입도를 지니는 해조
류 바이오매스를 다시 건조과정을 거침으로써 해조류 바이오매스 원료 내 수분함량을
원하는 만큼 조절한 후 열분해반응에 적용하였음. 이로부터 얻어진 원하는 생성물인
액상 생성물은 주로 수분, 수용성 오일 및 지용성 오일로 구성되어 있음을 알 수 있으
며, 이들을 분석하기 위한 항목으로는 GPC, GC-MS 및 EGA-MS 등이 수행되었음.
고체부산물로 얻어진 생성물은 공업분석, 원소분석, TGA/DTG, EDX, XRD 등을 이용
하여 유기 및 무기 화합물의 조성, 열중량분석, 표면성분분석 및 무기성분들의 정성/정
량 분석들이 수행되었음.

[그림 3-2-176] 해조류 바이오매스 원료에 대한 열분해 반응 후

얻어진 고체 및 액체 상 생성물 분석 항목

[그림 3-2-177] 해조류 바이오매스의 열분해로부터 얻어진 바이오오일에 대한 염 성분을

처리하기 위한 탈염시스템 개요 및 실험방법

- 223 -
○ 원료 성상 분석
- [그림 3-2-178]은 해조류 바이오매스 원료 내 바이오오일로 전환 가능한 유기성 화합
물과 동시에 포함되어 있는 무기성 화합물의 조성을 조사하기 위하여 분석한 공업분석
결과를 나타낸 것임. 공업분석 과정에서 건조 전, 그리고 건조 후 얻어진 해조류 바이
오매스 내 포함된 유기 및 무기성 화합물의 조성을 수분, 휘발성 유기화합물, 고정탄소
및 회분 등으로 나뉘어 분석 후 산출되었음. 건조 전 수분이 포함된 해조류 바이오매
스의 경우, 수분이 낮게는 11.67%로 포함되어 있었으나, 대부분 20 내지 25%에 육박하
는 함량으로 포함되어 있음을 알 수 있음. 그리고 고정탄소는 16.3 내지 28.8%, 회분은
26.7 내지 36.4%에 이르는 함량으로 각각 포함되어 있었음. 본 연구에서 바이오오일로
전환 가능한 유기성 화합물인 휘발성 유기화합물의 경우에는 건조 전 약 38.9 내지
45.3%에 달하는 함량으로 포함된 것으로 확인되었음. 이러한 건조 전 해조류 바이오매
스 원료에 대하여 약 1%미만으로 수분을 제거하기 위하여 인위적으로 건조시킨 후 얻
어진 샘플을 분석한 결과, 수분이 제거됨으로써 다른 성분들의 함량이 상대적으로 증
가하였음. 건조 후 해조류 바이오매스 원료에는 휘발성 유기화합물이 약 47.7 내지
53.8%로 포함되어 있었으며, 이외에도 고정탄소와 회분 등이 각각 19.9 내지 33.4%, 그
리고 32.8 내지 46.5%로 포함되어 있음을 알 수 있음.

[그림 3-2-178] 바이오오일로 전환 가능한 미지의 해조류 바이오매스 원료에 대한

공업분석 결과

- 224 -
 (a) 다수 샘플 내 원소의 실제 원소 함량 (b) 다수최소,
샘플 내 포함된 원소 함량의
최대 및 평균값
[그림 3-2-179] 바이오오일로 전환 가능한 해조류 바이오매스 원료에 대한 원소분석 결과
- [그림 3-2-179]은 바이오오일로 전환 가능한 해조류 바이오매스 원료 내 포함된 유기
성 화합물에 대한 원소분석결과를 나타낸 것임. 시료분석의 통계에 의한 신뢰도를 높
이기 위하여 약 7가지 샘플을 무작위로 채취하여 탄소, 수소, 질소, 산소 및 황 등의
조성을 확인하기 위한 원소분석을 수행하였으며, 이후 각 원소 성분별 최소, 최대, 그
리고 평균값을 산출하였음. 그 결과, 탄소 성분의 함량은 최소 16.9에서 최대 21.6%에
달하였으며, 평균값은 약 19.6%였음. 수소 성분의 함량은 최소 2.7에서 최대 3.3%에 달
하였으며, 평균값은 약 3.0으로 나타남. 황 및 질소 성분은 각각 0.4에서 1.9에 달하였
으며, 2% 미만으로 낮은 함량으로 포함되어 있었음. 특히, 무엇보다도 산소성분의 함
량이 최소 25.7에서 최대 32.1에 달하였으며, 평균값은 약 29.7%로서 다른 원소성분들
보다 월등히 높은 함량으로 포함된 것을 알 수 있음. 이로부터 상기 원소 성분들을 포
함한 해조류 바이오매스 원료 내 유기성 화합물로부터 전환되는 바이오오일의 특성 상
수분의 함량이 높아지고 동시에 지용성 보다는 수용성 오일의 함량이 높아질 가능성이
클 것으로 예상되어짐.
- [그림 3-2-180]는 해조류 바이오매스 원료 내 포함된 무기성분들의 종류와 조성을 조
사하기 위한 XRF 분석 결과를 나타낸 것임. 포함된 무기성분들의 종류와 조성에 대한
분석결과 신뢰도를 높이기 위하여 7개에 해당하는 무작위 샘플들을 채위하여 분석과정
을 수행하였음. 그 결과, 해조류 바이오매스 원료 내 포함된 무기성분들의 종류에는 K,
Cl, Na, Ca, I, Si, Mg, S 등이 포함된 것을 알 수 있으며, 상대적으로 높은 함량으로
포함된 성분들은 K, Cl, Na, Ca, I 성분들이었음. 특히, 가장 높은 함량을 지니는 성분
들로서 최소 37.6에서 최대 41.7에 이르러 약 39.3%의 평균값으로 Cl이 포함되어 있으
며, 최소 29.5에서 최대 31.8%에 이르러 평균값이 약 30.4%의 함량인 K 성분이 포함된
것을 알 수 있음. 이외에도 Na와 Ca 성분들이 각각 약 9.8과 7.7%에 해당하는 평균값
의 함량으로 해조류 바이오매스 원료 내에 포함된 것을 확인하였음.

- 225 -
 (a) 샘플 종류별 (b) 최대, 최소, 평균
[그림 3-22-180] 해조류 바이오매스 원료에 대한 XRF분석 결과
○ 원료 전처리

[그림 3-2-181] 원료 전처리 과정

- 226 -
[그림 3-2-182] 해조류 바이오매스 원료에 대한 건조 방식 및 시간에 따른 함수율 변화
- [그림 3-2-181]은 바이오오일을 제조하기 위한 열분해 공정에 적용하기 위하여 수행된
해조류 바이오매스 원료의 전처리 과정을 나타내었음. 전처리 과정은 파쇄 및 분급, 건
조 등의 과정으로 이루어졌다. 원료는 파쇄 후 1 mm 이하, 1∼5 mm, 5 mm 이상 등
의 세 종류 범위로 정하여 분급된 후 건조 과정이 수행됨.
- [그림 3-2-182]는 분쇄과정 후 다시 시간에 따라 건조과정을 통해 얻어진 해조류 바이
오매스 원료에 대한 함수율을 나타낸 것임. 건조과정은 자연건조 및 인공건조를 동시
에 수행하여 시간에 따른 해조류 바이오매스 내 함수율을 분석하였음. 그 결과, 자연건
조 시 함수율이 초기 18.4%에서 약 24 hr이 경과한 후에는 12.3%까지 감소하였음. 인
위적인 건조기를 이용한 열풍건조 후에는 약 5∼8 hr 사이에 거의 대부분의 수분이 제
거되어 함수율이 측정되지 않았음.
○ 오일 전환 특성

(a) TGA

(b) DTG
[그림 3-2-183] 7개의 샘플로 채취된 해조류 바이오매스에 대한 열중량분석 결과

- 227 -
- 본 연구에서는 실험실 및 벤치 규모의 열분해반응시스템에서 해조류 바이오매스 원료
를 이용한 열분해 반응특성을 조사하기 전에 이들 반응시스템의 운전조건 범위를 설정
하기 위하여 해조류 바이오매스 원료에 대한 열중량 분석을 수행하였음. 고체 상 원료
내 포함된 유기화합물이 열분해되는 온도를 조사하기 위하여 열중량 분석기
(Thermogravimetric Analyzer(TGA), Chan TG-2121)를 사용하여 비등온 실험
(non-isothermal experimental)에 의한 열무게 감량 분석이 수행되었음. 질소 분위기에
서 상온으로부터 800℃까지 5℃/min의 속도로 승온시킴에 따라 건조 전과 후의 원료
내 유기화합물에 대하여 열적 안정성에 따른 분해 특성이 조사되었음. 시료는 약 6∼8
mg 정도 사용하였으며, 분위기 조성을 위한 운반기체로는 질소를 50 ml/min의 유량으
로 사용하였음. [그림 3-2-183]는 온도영역과 원료량이 동일한 가운데, 승온속도에 따
른 무게감소율을 나타낸 것임. 열분해가 일어나는 온도영역은 저온영역인 A 영역이
180-380℃로, 중온영역인 B 영역이 380-580℃으로 승온속도에 관계없이 유사한 경향을
나타내었으나 고온 영역인 C 영역이 승온속도가 상승할수록 유기화합물 분해시작온도
가 상승하면서 온도영역의 범위가 좁혀졌다. 이는 비교적 낮은 승온속도가 열분해 효
율 면에서 유리하다는 것을 의미하며, 높은 승온속도의 경우에는 오히려 열분해 효율
을 낮추는 결과를 얻을 수 있음을 알 수 있다.
- 열무게 분석 상에서 충진량을 달리하여 해조류 바이오매스 원료 내 포함된 유기화합물
의 분해특성에 미치는 영향이 조사되었음. [그림 3-2-184]은 열무게 분석과정에서 충진
량을 달리한 가운데 원료 내 유기화합물의 분해에 의한 열무게 감량 변화를 관찰한 것
임. 온도가 약 상온으로부터 900℃까지 약 5℃/min의 속도로 승온된 가운데 충진량은
1, 5, 10, 15 mg으로 변화되었음. 원료량에 따라 거의 유사한 열분해 특성을 지니는 원
료 내 유기화합물임에도 불구하고 원료 처리량이 달리짐에 따라 열분해 특성 또한 달
라지는 결과를 얻었음. 우선 원료 처리량이 달라짐에도 불구하고 저온 영역인 A의 온
도구간에서 열분해가 시작되고 종료되는 온도구간과 동시에 열분해 속도 또한 동일한
결과를 얻었음. 그러나 충진량이 달라짐에 따라 원료 내 유기화합물이 분해되는 고온
영역인 B 구간의 열분해 온도구간과 열분해 속도가 달라졌음. 충진량이 증가할수록 열
분해되는 B 구간의 시작온도는 동일하게 나타났으나 열분해가 종료되는 온도구간이
높아짐을 알 수 있으며, 이는 열분해 속도가 현저히 감소된 결과로 이어졌다고 할 수
있음. 따라서 해조류 바이오매스 원료를 이용한 열분해공정에서 원료 공급속도에 따라
비교적 고온의 열분해 구간인 B 구간에서 열분해 속도가 달라짐에 따라 열분해반응시
스템에서의 바이오오일을 얻는 데 중요한 인자로 원료 공급속도를 제어해야할 것으로
사료됨.

- 228 -
[그림 3-2-184] 열무게 분석과정에서 충진양을 달리한 가운데 해조류 바이오매스 원료 내
유기화합물의 분해에 의한 열무게 감량 변화

[그림 3-2-185] 해조류 바이오매스 원료에 대한 열무게 감량분석 상 온도영역과 원료량이

동일한 가운데, 승온속도에 따른 무게감소율
- [그림 3-2-185]는 해조류 바이오매스 원료에 대한 열무게분석과정에서 온도영역과 충
진량이 동일한 가운데, 승온속도에 따른 무게감소율을 나타낸 것이며, 원료량은 20
mg, 온도구간은 상온에서 900℃까지 동일하게 제어된 가운데, 승온속도가 5, 10, 20℃
/min으로 변화되었음. 그 결과, 열분해가 일어나는 온도영역은 저온영역인 A 영역이
180-400℃로, 중온영역인 B 영역이 400-600℃으로 승온속도에 관계없이 유사한 경향을
나타내었음. 그러나 승온속도가 높아지면서 상승하는 온도에 유기물 분해효율이 상승
함에 따라 전환효율이 증가하여 무게감량율이 크게 증가하는 결과를 얻었음. A와 B
영역의 온도구간 모두 승온속도가 높아짐에 따라 열분해반응에 의해 일어나는 무게감
량율이 증가하는 경향을 나타내었으나 특히, A 구간에서 일어난 무게감량율의 변화가
B 구간에 비해 크게 일어났음. 이는 더욱 높은 승온속도가 열분해 효율 면에서 유리하
다는 것을 의미하며, 높은 승온속도의 경우에는 오히려 열분해 효율을 높이는 결과를
얻을 수 있음을 알 수 있음.

- 229 -
- [그림 3-2-186]은 해조류 바이오매스 원료로부터 바이오오일을 제조하는 과정에서 반
응온도에 따른 원료 전환율, 바이오오일의 회수율과 수율을 각각 나타낸 것임. 우선 서
로 다른 함수율을 지니는 해조류 바이오매스가 각각 사용되었으며, 이 때 반응온도 또
한 달라졌음. 해조류 바이오매스의 함수율은 각각 1과 8%였으며, 열분해 반응온도는
원료의 함수율에 따라 그 범위가 달라졌으며, 1%의 함수율을 지니는 원료를 이용한
경우에는 200에서 900℃에 이르는 넓은 범위의 반응온도가 적용되었으며, 8%의 비교
적 높은 함수율을 지니는 원료를 이용한 경우에는 400에서 600℃에 이르는 비교적 좁
은 반응온도 범위에서 수행되었음. 이는 함수율이 높아질 경우, 반응시스템 상 연속식
운전을 진행하는 데 있어 원료공급과 고체 생성물 배출에 이르는 과정에 기계적으로
영향을 미쳐 원활한 운전이 진행되지 않았기 때문임. 따라서 함수율이 비교적 높은 원
료를 이용한 경우에는 좁은 온도구간에서 실험이 진행되었음. 함수율이 1%인 원료를
이용한 열분해 반응에서 반응온도가 200℃인 경우에는 원료 전환율이 3% 미만으로 낮
았기 때문에 바이오오일 수율 또한 3% 미만으로 낮았음. 400℃이상의 반응온도에서는
반응온도가 높아질수록 원료 전환율이 29.4에서 41.2%로 상승하였으며, 동시에 바이오
오일 수율이 16.2에서 19.3%로 증가하는 결과를 얻었음. 그러나 8%에 해당하는 비교적
높은 함수율을 지니는 해조류 바이오매스 원료가 적용된 경우에는 원료 전환율이 약
46.1에서 33.8%로 감소하였으며, 바이오오일 수율은 13.8에서 15.5로 다소 상승된 결과
를 얻었으나, 바이오오일의 회수율이 급격히 감소되면서 오히려 반응온도가 500 ℃일
때 원료 전환율, 바이오오일 회수율 및 수율 등이 33.6, 69.4, 그리고 23.3%로 가장 높
은 결과를 얻었음.
60 80
Conversion
Recovery
Yield
60
40
Efficiency (%)
Efficiency (%)

Conversion
Recovery
Yield 40

20
20

0 0
200 400 600 900 400 500 600
o
Temperature ( C)
Temperature (oC)

(a) 원료 함수율: 1% (b) 원료 함수율: 8%

[그림 3-2-186] 해조류 바이오매스 원료를 이용한 열분해반응에서 반응온도에 따른 원료
전환율 및 바이오오일 회수율과 수율

- 230 -
 [그림 3-2-187] 함수율을 달리한 해조류 바이오매스 원료를 이용한
열분해 공정 후 얻은 액체 생성물 사진
- [그림 3-2-187]은 함수율이 각각 다른 해조류 바이오매스 원료를 이용한 열분해공정에
서 얻어진 액체생성물을 나타냈음. 바이오오일이라 생성된 액체생성물은 지용성 및 수
용성 오일과 더불어 원료성상 및 반응조건에 따라 수분이 포함된 경우도 있음. 더불어
원료 성상 및 열분해 공정의 운전조건에 따라 액체 생성물에 포함된 수분과 지용성 및
수용성 오일의 조성이 달리 얻어졌음.
40

30
Yield (%)

20

10

0
1% 6% 18%

[그림 3-2-188] 벤치규모 연속 열분해 반응기를 이용한 해조류 바이오매스 원료에 대한

Moisture content

열분해 공정 상 원료 함수율에 따른 바이오오일 수율

- [그림 3-2-188]은 벤치 규모 열분해 반응기를 이용한 해조류 바이오매스 원료에 대한
열분해 공정에서 함수율 변화에 따른 바이오오일의 수율을 나타낸 것임. 이 때 반응온
도는 600℃였으며, 원료의 함수율은 1에서 18%로 증가되었음. 원료 내 함수율이 1에서
18%로 증가함에 따라 바이오오일의 수율이 증가되는 결과를 얻었음. 이는 반응온도가

- 231 -
 증가함에 따라 원료 내 유기화합물의 전환율이 높아짐과 동시에 생성된 액체생생물의
절대량이 증가되었기 때문임.
- [그림 3-2-189]는 함수율이 다른 해조류 바이오매스 원료를 이용한 열분해 공정에 의
한 바이오오일 제조과정에서 얻은 반응온도에 따른 바이오오일 수율을 나타낸 것임.
원료 함수율은 1과 6%였으며, 반응온도는 각각 500, 600, 700℃였음. 그 결과, 600℃이
하의 반응온도 영역에서는 함수율과 반응온도가 높을수록 바이오오일의 수율이 증가하
는 경향을 나타내었으며, 이는 함수율과 반응온도가 높을수록 전환되는 해조류 바이오
매스 원료 내 유기화합물의 양이 증가되었기 때문이라 사료됨. 그러나 6%의 함수율이
지니는 원료를 적용한 열분해 공정에서는 600보다 700℃에서 수행된 열분해 공정 상
얻어진 바이오오일 수율이 감소되었음. 이는 반응온도가 요구되는 반응온도보다 높을
경우, 과도한 유기화합물의 분해효율에 의해 바이오오일보다 낮은 분자량을 지니는 기
체 상 생성물의 발생율이 높아짐에 따라 얻어진 바이오오일의 회수율이 감소되었기 때
문이라 사료됨.
25 30

25
20

20
Yield (%)
Yield (%)

15

15

10
10

5
5

0 0
500 600 700 500 600 700
o o
Temperature ( C) Temperature ( C)

(a) 원료 함수율: 1% (a) 원료 함수율: 6%

[그림 3-2-189] 해조류 바이오매스 원료를 이용한 열분해반응에서 반응온도에 따른
원료 전환율 및 바이오오일 수율

- 232 -
 [그림 3-2-190] 해조류 바이오매스 원료에 대한 열분해 반응에서
공급속도별 원료 전환율, 바이오오일 회수 및 수율
- [그림 3-2-190]는 해조류 바이오매스 원료에 대한 열분해 공정에서 공급속도별 원료
전환율, 바이오오일 회수율 및 수율을 나타낸 것임. 반응온도가 500 ℃인 경우, 원료
공급속도에 따라 바이오오일의 전환율이 10%의 오차범위 내로 불규칙적인 결과를 얻
었으나 바이오오일의 회수율 또한 불규칙적으로 변화됨에 따라 바이오오일의 수율이
작은 폭으로나마 꾸준히 감소하는 결과를 얻었음.
○ 바이오오일 특성

(a) 원료 함수율: 1% (b) 원료 함수율: 6%

[그림 3-2-191] 서로 다른 함수율을 지니는 해조류 바이오매스 원료로부터 열분해 공정을
통해 얻어진 바이오오일 내 구성성분 조성

- 233 -
 - [그림 3-2-191]은 서로 다른 함수율을 지니는 해조류 바이오매스 원료로부터 열분해
공정을 통해 얻어진 바이오오일 내 구성성분 조성을 나타낸 것임. 해조류 바이오매스
원료를 이용한 열분해 공정에서는 각각 고체, 기체, 액체 상태의 다양한 생성물들이 생
성됨을 알 수 있음. 본 연구에서는 필요한 액체생성물인 바이오오일을 얻는 것이 목적
인 가운데, 고체와 기체 부산물을 제외한 액체 생성물 내에 포함된 지용성 & 수용성
오일 및 수분의 조성변화를 해조류 바이오매스 원료의 함수율에 따라 정리하였음. 이
때 원료 함수율은 1과 6%로 변화된 가운데, 우선 함수율이 높아질수록 액체생성물의
총량은 증가함과 동시에 이에 포함된 수분의 함량 또한 증가하는 경향을 나타내었음.
반면 원료 함수율이 증가할수록 액체 생성물 내 지용성 오일의 함량이 감소됨을 알 수
있음. 따라서 원료 함수율에 따라 얻어지는 액체 생성물의 수율도 변화되나 얻어지는
액체생성물 내 지용성, 수용성오일 그리고 수분의 함량이 달라짐에 따라 원료 함수율
도 해조류 바이오매스 원료를 이용한 열분해 공정에서 중요한 인자라 할 수 있음.
[표 3-2-78] 해조류 바이오매스를 적용한 열분해 공정에서 600 ℃에서 생성된 액체
생성물의 종류에 따른 원소분석 결과
구분 원소 함량 (%)
C H O
혼합오일 16.2 7.08 1.69
지용성오일 58.365 8.945 3.855
수용성오일 38.56 8.6 5.64
수분 1.785 8.075 0.705
- [표 3-2-78]은 해조류 바이오매스를 적용한 열분해 공정에서 600 ℃에서 생성된 액체
생성물의 종류에 따른 원소분석 결과를 나타낸 것임. 액체 생성물로는 얻어진 지용성,
수용성 오일 및 수분이 동시에 존재하는 혼합 오일, 이들을 각각 분리한 지용성, 수용
성 오일 및 수분 상에 존재하는 유기화합물을 구성하는 원소 성분들 중에서 탄소, 수
소 및 산소 등의 함량으로 조성을 나타내었음. 그 결과, 혼합오일에는 수분이 포함되
어 있어 상대적으로 탄소 및 수소 함량이 낮게 포함되어 있으나 이로부터 수분을 제
외한 지용성 및 수용성 오일에는 비교적 높은 탄소 및 수소 성분이 각각 58.4와 38.6
및 9.0과 8.6에 해당하는 높은 함량으로 포함되어 있음. 그리고 수용성 오일보다 지용
성 오일에 비교적 높은 탄소 및 수소 함량으로 높은 발열량을 기대할 수 있음. 또한
분리된 수분 내에도 수용성 유기화합물이 일부 용해되어 포함되어 있어 약 1.8, 8.1에
해당하는 탄소, 수소 성분이 검출되었음.
○ 전기화학적 탈염공정에 대한 개념설계
- [그림 3-2-192]는 실험실 규모에서 적용 가능한 바이오오일 내 염 제거 가능한 전기화
학적 탈염시스템 개요도와 실험 방법을 나타낸 것임. 본 탈염시스템은 약 500 ml의 바
이오오일에 대하여 포함된 염을 제거할 수 있도록 설계되었다. 그리고 이러한 탈염시
스템의 구동을 위하여 (+)극과 (-)극이 동시에 분리되어 작동 가능하도록 양분화된 반
응시스템이 도입되었으며, (+)극에는 정제 대상의 염들이 이동할 수 있는 황산용액, 그

- 234 -
 리고 (-)극에는 정제 대상의 염들이 포함된 바이오오일이 위치함과 동시에 이들 사이
에는 바이오오일 내 염 성분들이 선택적으로 이동할 수 있도록 이온교환막이 설치되었
다. (+)극과 (-)극을 이은 전선의 끝단에는 전위차를 가할 수 있는 전기공급장치가 설
치되었다. 이러한 과정에서 구축된 전기화학적 탈염시스템에서는 우선 전기공급장치를
통해 (+)극과 (-)극에 전위차를 형성시켜 줌으로써 황산용액와 바이오오일 내에 전기
전도도를 확인하였으며, 동시에 pH도 측정하였다. 이후 전류와 전압이 일정하게 유지
될 수 있도록 전류와 전압을 일정하게 공급하였으며, 이후 전압은 1분 간격으로 측정
되었으며, 황산용액과 바이오오일의 샘플채취는 7분 간격으로 이루어졌음. [그림]은 전
기화학적 탈염시스템에서 사용된 반응기를 나타낸 것임.

(a) 시스템 개요도 (b) 실험 방법

[그림 3-2-192] 실험실 규모 전기화학적 염 제거 시스템 개요도 및 실험방법

[그림 3-2-193] 실험실 규모 전기화학적 염 제거용 반응시스템 상 반응기 도면 및 사진

- [표 3-2-79]는 해조류 바이오매스 유래 바이오오일에 대한 다양한 조건에서의 탈염실
험 결과를 나타낸 것임. 전류는 0.5 ∼ 1 A의 범위에서 조절되었으며, 적용 대상의 시
료는 혼합오일, 수용성 오일 및 수분 등이었으며, 바이오오일 내 염성분이 이동할 수
있는 황산 용액의 농도는 0.5 ∼ 2.0 M으로 조절되었음. 이러한 조건에서 탈염시스템
구동 후 경과시간에 따라 황산용액 내 Na, K, Ca 등의 염 성분들의 농도가 증가되는
현상이 나타났으며, 이들 염은 바이오오일 내 성분들이 전위차에 의해 농축된 후 이온

- 235 -
 교환막을 통해 황산용액으로 이동되어 얻어진 결과라 할 수 있다. 따라서 본 결과를
통해 전기화학적 탈염시스템을 통해 바이오오일 내 염 성분들이 제거될 수 있음을 알
수 있음.
[표 3-2-79] 해조류 바이오매스 유래 바이오오일에 대한 다양한 조건에서의 탈염실험 결과
실험 조건 Na K Ca 교환막
전류 적용샘플 H2SO4 경과시간 농도 농도 농도 --
(A) 농도(M) (min) (mg/L) (mg/L) (mg/L)
0.5 수용성
오일 2 60 40.4 7.71 69.2 음이온
교환막
7 6.3 11.7 1.59
1 혼합오일 2 29 5.86 13.4 1.53
56 5.46 15 2.04
혼합 7 7.3 1.76 1.27
오일 0.5 35 10.5 2.23 1.68
60 9.87 2.08 1.68 Nafion
수용성 7 12.5 2.78 1.58
1 오일 0.5 28 20.5 3.92 2.47
60 12.7 3 1.7
7 16.3 3.65 2.31
물 0.5 28 14.3 3.09 2
60 8.11 2.32 1.31
- [그림 3-2-194]과 바이오오일 내 염 성분 제거를 위한 전기화학적 탈염시스템 운전 상
에서 얻어진 바이오오일 내 전위차 변화를 시간경과에 따라 나타낸 것이며, [표
3-2-80]은 이 때 적용된 탈염시스템 상 실험 조건을 나타낸 것임. 전기화학적 탈염시
스템 내 바이오오일 내 전위차는 경과시간이 약 30분이 될 때가지 상승하는 경향을 나
타내었으나, 이후에는 오히려 전위차가 낮아지는 결과를 얻었음.

[그림 3-2-194] 전기화학적 탈염 시스템 운전 시 바이오오일 내 전위차 변화

- 236 -
[표 3-2-80] 바이오오일 내 염 제거 위한 실험 조건

- [표 3-2-81]는 상기 전기화학적 탈염시스템을 이용한 염 제거 실험결과로서 탈염시스

템 구동 시 경과시간에 따른 바이오오일과 황산용액 내 Na, K, Ca 성분들의 농도를
나타낸 것임. 적용된 바이오오일의 양은 500 ml, 전류량은 1 A, 그리고 황산용액의 농
도는 2 M이었음. 그 결과, 경과시간이 60 min 후 황산용액 내 Na, K, Ca 등의 염 성
분 농도의 수치가 극대화되었으며, 바이오오일 내 Na, K, Ca 등의 염 성분 농도는 검
출되지 않을 정도로 낮아진 것을 볼 수 있음.
[표 3-2-81] 바이오오일 내 탈염 실험 결과

○ 열분해 부산물 특성

[그림 3-2-195] 함수율에 따른 해조류 바이오매스를 이용한 열분해 반응 후 고체 생성물에

대한 공업분석 결과

- 237 -
 - [그림 3-2-195]는 함수율에 따른 해조류 바이오매스 원료를 이용한 열분해 반응 후 고
체 생성물에 대한 공업분석 결과를 나타낸 것임. 열분해 반응온도는 600 ℃로 고정시
킨 가운데, 원료 함수율은 1, 6, 18%로 변화되었음. 이와 같은 서로 다른 함수율을 지
니는 해조류 바이오매스 원료로 열분해 공정에 적용한 결과, 원료 함수율이 높을수록
고체 생성물 내 휘발성 유기화합물과 고정탄소 함량이 낮아지고, 고정탄소의 함량이
증가하는 경향을 나타내었음. 이는 원료 함수율이 높을수록 원료 내 포함된 수분이 열
분해 반응에 관여함에 따라 고정탄소 및 휘발성 유기화합물 전환율을 높임과 동시에
상대적으로 회분의 함량은 감소하여 얻어진 결과라 할 수 있음.
- [그림 3-2-196]은 함수율이 다른 해조류 바이오매스 원료를 적용한 가운데, 반응온도
에 따른 열분해 반응 후 얻어진 고체생성물에 대한 공업분석 결과를 나타낸 것임. 우
선 반응온도가 높을수록 휘발성 유기화합물의 전환이 높아짐으로써 고체 생성물 내 존
재하는 휘발성 유기화합물의 함량이 감소됨과 동시에 열분해 반응에서 부산물로 생성
되는 고정탄소 함량이 증가하는 경향을 나타내었음. 동일한 반응온도의 조건에서 함수
율이 증가됨에 따라 열분해 반응에 의해 소실되는 휘발성 유기화합물의 감소량이 증가
되는 반면, 부반응에 의해 생성되는 고정탄소의 함량 증가율이 낮아졌으며, 회분 함량
이 증가되는 경향을 나타내었음.
Raw
500
60 600
700
Content (%)

40

20

0
Volatiles Fixed-C Ash

(a) 원료 함수율: 1% (b) 원료 함수율: 6%

[그림 3-2-196] 함수율에 따른 해조류 바이오매스 원료의 반응온도별 열분해 반응 후
고체 생성물에 대한 공업분석 결과
○ 해조류 기반 바이오오일 대량제조용 파일롯 규모 열분해 시스템
- 본 연구에서는 해조류 바이오매스를 바이오오일로 제조하기 위한 과정으로 열분해 공
정을 적용하는 데 있어 필요한 기 구축된 파일롯 규모 열분해 시스템을 적용하는 데
가능성을 타진하고자 하였음. 당해년도에 실험실 및 벤치 규모에서 확보 가능한 다양
한 운전인자들을 기반으로 진행된 다양한 연구결과를 바탕으로 차년도 기 구축 파일롯
규모의 설비를 운전하기 위한 운전인자들이 도출되었음.
- [그림 3-2-196]은 기 구축 파일롯 규모 열분해 시스템 운전인자 도출 과정을 나타낸
것임. 파일롯 규모 다단 열분해 공정 및 시스템에 대한 설계 및 운전인자들은 우선 실
험실 규모에서 수행 가능한 원료 공급/이송, 열분해 반응기 및 생성/부산물 이송/분리/

- 238 -
 회수 등의 모듈화 가능한 단위공정 상의 반응 및 운전특성을 조사하는 과정에서 도출
되었음. 이 단위과정들 중 더욱 세분화되어 가장 먼저 접근한 내용은 원료 공급/이송에
관한 내용이었으며, 원료에 대한 물리화학적 특성을 조사하는 것으로부터 시작되었음.
본 원료는 앞서 다양한 기법을 통해 관련 물리화학적 특성이 조사되었듯이 육안으로
관찰한 결과로 검은 색을 띠는 고체 시료이며, 물리적 조성으로는 낮은 함량의 고정탄
소 및 건조 가능한 수분과 더불어 탄화수소류 화합물 등의 유기 화합물과 Na, Ca, Ca,
Fe, Si, Al 기반의 화합물들로 구성된 무기화합물이 골고루 혼합되어 있는 것으로 조사
되었음. 그 결과, 강도 및 경도가 그리 높지 않아 원하는 입자의 크기로 분급(1 mm 이
하, 1-5 mm, 5 mm 이상)이 가능할 정도로 용이한 분쇄가 가능하며, 분쇄된 입자들로
구성된 원료는 반응기로 투입될 경우 자유낙하식으로 흐름 가능하여 간단하게 공급 가
능한 것으로 파악되었음. 이들을 바탕으로 분쇄된 원료를 정량적으로 공급할 수 있는
스크류 기반 공급기가 도출되었음.
- 원료 성상에서 원하는 입도범위에서 분급 가능한 겉보기 성상으로 그 입도를 1 mm
이하, 1-5 mm, 5 mm 이상의 범위로 정하고 이들 분급된 입도범위를 지니는 원료에
대하여 열분해 특성이 조사되었음. 원료 내 포함된 휘발성 유기화합물에 적절한 열분
해 공정을 도입하기 전에 탄화수소류 화합물에 대하여 통상적인 열분해 가능한 250부
터 900 ℃에 이르는 반응온도를 대상으로 각 온도에서 일어날 수 있는 열분해 특성이
조사되었음. 더불어 열분해 방식 또한 등온 및 비등온으로 구분되어 비등온 열분해 방
식의 경우, 승온속도 또한 조절되어 열분해 반응이 용이한 운전조건을 세밀화하고자
하였음. 그리고 세밀화 및 열분해 가능한 반응온도에서의 체류시간에 따른 열분해 특
성이 추가적으로 진행됨에 따라 열분해 공정 및 시스템 상에 적용된 반응기 형태, 내
부용적, 너비 및 높이 등이 정해졌으며, 등온 및 비등온 방식이 모두 가능한 열공급 시
스템이 적용되었음. 더불어 다양한 반응조건이 적용된 열분해 공정 상에서 얻어진 생
성/부산물의 수율을 극대화함은 물론 이들의 물리화학적 특성을 조사하여 원하는 물성
을 지니는 생성/부산물로 유도하기 위한 반응/운전조건 또한 고려되었음.
- 그리고 가용 온도에 따라 반응기 재질, 원료/생성/부산물의 종류 및 특성에 따라 모듈
화된 공정 사이의 이송방식이 정해졌으며, 회수 가능한 공정/시스템 등이 설계되었음.

- 239 -
 [그림 3-2-197] 기 구축 파일롯 규모 열분해 시스템 운전인자 도출 과정
- 아래의 [표 3-2-82]는 파일롯 규모 열분해 시스템을 설계하는 과정에서 도출된 인자들
과 이들을 활용한 반영내용을 나타낸 것임. 고효율 및 장기 연속운전이 가능한 파일롯
규모 다단 열분해 공정/시스템 설계/운전인자로 전처리, 입도, 공급속도, 연속식 공급,
유효 공간 등이 고려된 원료 공급, 연속-흐름식, 유효 공간, 등온/비등온, 온도, 압력,
체류시간 및 기체유량 등에 의한 반응기 형태/크기/재질 등이 고려된 다단 열분해 반
응기, 그리고 고체-액체-기체 원료/생성/부산물의 이송, 승온 등의 조건이 고려된 열
원공급, 고체-액체 기체 원료/생성/부산물들의 물리화학적 특성이 고려된 회수방식 및
해당 설비의 형태/재질 등이 선정되었음.
[표 3-2-82] 파일롯 규모 열분해시스템 구축(설계과정의 다양한 인자들의 반영내용)
No 반영내용
1 냉간 실험 장치, 스크류 회전 양방향 제어 가능하게 제작
2 원료 투입 호퍼, 용량: 70 L, 재질 : 철, 교반 필요 없음 → 냉간실험 결과 후 결정, 냉간장치의
스크류 사용 가능, 스크류 회전 양방향 제어 가능
열분해 반응기 2 set, 용량: 각 10 L(원통형 길게,상부 약간 넓게),재질: SUS304
교반 필요 → 중앙에서 위로, 가장자리에서 아래로 떨어지게 임펠러 설계
하부 이송용 임펠러는 스크류 타입으로 짧게 설계(3∼4pitch)
MD 회전 양방향 제어 가능
3 Furnace max. 온도 800 ℃ 제작
반응기 온도는 Furnace로 제어
반응기 내부온도 지시용 3포인트 TC설치 (가스 인렛주변, 중앙, 아웃렛 주변)
반응기 연결부 플랜지 타입, 단열 자켓 설치
2차 반응기 수동 Up&Down

- 240 -
 4 싸이클론 필요 없음
콘덴서 2 set
Shell & Tube 타입, 재질: SUS304
5 Tube: 1/2”, Shell: Φ100 mm×L600 mm
냉각수 내부 온도 확인용 TC 설치
냉각 circulator : –20℃, 10L, 1대로 콘덴서 2set 운전
6 오일 Receiver 2 set, 용량: 각 15 L, 재질: SUS304, 시창: elongated type, Pyrex, Drain Valve
(1/2” or 3/4” 라인확인필요)
7 By-Product Tank, 용량: 70L, 재질: 철, 시창: elongated type, Pyrex
커버 분리 클램프 타입, Moving Castor, 손잡이 설치
8 MFC 2set, N2용 10L/min
9 배관, 반응기에서 응축기 사이 배관 1/2“tube, 가급적 짧게, 약 30cm 이내, 히팅 tape로 가열
컨트롤판넬, 로컬 제어 방식
Temperature Controller - Program 가능, 2ea
10 Temperature Indicator (WEST6100+) - 8ea
RPM Controller (WEST6100+) - 3ea
MFC Controller (WEST6100+) - 2ea
Data Logger(20CH): Rack Type으로 컨트롤 판넬에 부착

(a) 파일롯 규모 다단 열분해 시스템 전체도면

- 241 -
(b) 열분해 반응기 도면 (c) Shell & Tube 응축기 도면

(d) 구축 사진
[그림 3-2-198] 파일롯 규모 열분해 시스템 도면 및 사진

- 242 -
○ 당해년도에는 해조류 바이오매스로부터 포함된 유기화합물에 대하여 1차 제품군으로
활용할 수 있는 바이오오일 제조공정에 대한 실험실 및 벤치 규모에서 수행된 연구결
과로부터 파일롯 규모의 스케일-업 공정 및 시스템에 대한 운전인자 도출을 위하여 다
양한 측면의 연구접근 방식을 통해 아래와 같은 구체적인 연구내용을 수행하였으며,
해당 결과를 얻었음.
- 원료 함수율/투입량, 반응온도, 공급속도, 체류시간 등의 원료물성 및 운전조건이 바이
오오일 수율 및 물성이 영향을 미침.
- 실험실-벤치 규모, 회분-연속식 등의 공정 및 시스템의 차이로 바이오오일 제조에 필
요한 운전조건이 달라지며, 원료 함수율, 원료 투입량 및 반응온도, 공급속도, 체류시간
등의 조합을 통해 최적화 운전조건 확보 가능함.
- 상기 연구결과를 통해 향후 적용할 준파일롯 규모 열분해 공정/시스템에 대한 운전조
건 확보를 위한 기초자료를 확보하였음.
○ 더불어 해조류 바이오매스 유래 바이오오일 내 포함된 염 성분을 제거하기 위하여 본
연구에서는 전기화학적 탈염시스템이 도입되었으며, 이에 대하여 아래와 같이 결론이
도출되었음.
- 바이오오일 내 염 성분의 조성이 원료 성상 및 운전 조건에 따라 달라짐.
- 바이오오일을 분리하는 과정에서 수용성 오일 내 Na, K, Ca, Si 등의 무기성분들이 포
함된 염 성분이 농축되는 결과를 얻음.
- 바이오오일 내 염 성분 제거 위한 전기화학적 탈염기술이 적용 가능함을 확인하였음.
- 전기화학적 탈염기술을 적용할 경우, 바이오오일의 물성/조성/전도도, 염 성분의 농도,
전압/전류, 황산농도, 처리시간 등에 영향을 받음.

- 243 -
바) 바이오연료 탈황 및 탈질 동시반응 촉매 스크리닝 및 제품화 공정 개발
(주관, 부경대학교)
○ 해조류 유래 친유성 바이오-오일로부터 바이오연료를 제조하기 위해 아래의 [그림
3-2-199]의 공정에 따라 연구를 수행하였음. 해조류 유래 친유성 바이오-오일은 산소
와 황, 질소를 포함하고 있어 바이오연료로 바로 사용하기가 어려움이 있음. 이를 위해
고압 수소화 반응을 통해 수첨탈산소, 수첨탈황, 수첨탈질의 공정이 요구되어짐. 탈황
및 탈질을 성공적으로 수행하기 위해서는 선행적으로 산가(Acid value; A.V.) 및 요오
드가(iodine value; I.V.)를 낮추기 위한 탈산소화 공정이 요구됨.

[그림 3-2-199] 해조류 유래 바이오연료 생산을 위한 제품화 공정도

○ 수첨탈산소(HDO) 반응에 적합한 촉매로 알려진 상업용 촉매로서 Ni계(1종)와 Pd(2종)
을 선정하였다. 탈산소 반응조건으로 반응온도 250-350℃, 공간속도 1-5 h , 반응압력
-1
30 bar 조건에서 진행되었으며, 그 촉매 반응 활성은 요오드가 및 산가의 제거 효율로
확인하였음.
- Ni 촉매의 산가 제거효율은 캐슈넛 오일을 보조용매로 사용하였을 때 약 88-97%의
제거 효율을 보였고, 팜 오일을 사용하였을 때는 5.4 %의 제거 효율을 보였음. 탈산소
가 됨에 따라 수소화 반응에 의해 산폐의 원인이 되는 불포화 탄화수소가 포화탄화수
소로 전환되어 요오드가가 함께 감소되었으며, 요오드가 감소효율은 11-38%의 효율을
보였음.
- Pd 촉매는 지지체가 각각 활성탄(C), 알루미나(Al2O3)이며 Pd이 5 wt% 담지 되었고
같은 조건에서 반응활성은 캐슈넛오일에 대해서는 각각 70.3%와 73.6%의 효율을 보였
고, 팜 오일에 대한 탈산소 효율은 각각 6.5%와 17.7%로 나타났음. Pd 촉매는 Al2O3
지지체를 갖는 촉매가 상대적으로 우수한 촉매 활성을 보였음.

- 244 -
 - Ni 촉매와 Pd 촉매의 활성을 비교결과, 원료의 요오드가 및 산가를 낮추는 효율은 Ni
촉매가 Pd 촉매보다 우수하였음. 하지만, Pd 촉매는 부산물로 생성되는 수분에 대해
안정하며, 장기운전시 촉매의 지속성이 우수한 것을 확인하였음.
[표 3-2-83] 해조류 유래 친유성 바이오-오일의 탈산소화 반응 결과
Condition Remove efficiency (%)
Catalyst Feedstocks Temperautre LHSV Pressure A.V. I.V.
(℃) (h-1) (bar)
250 2.5 30 88.0 11.3
CNSL/HPOW
300 2.5 30 97.5 38.2
60%Ni/SiO2-Al2O3
300 2.5 30 5.4 14.2
Palm/HPOW
350 5 30 0 0
350 2 30 70.3 18.8
CNSL/HPOW
5%Pd/C 350 1 30 82.5 23.4
Palm/HPOW 350 2 30 6.5 0
CNSL/HPOW 350 2 30 73.6 22.1
5%Pd/Al2O3 300 2 30 2.6 9.8
Palm/HPOW
350 2 30 17.7 20.1
○ 탈황(HDS) 및 탈질(HDN) 반응을 위해 우수한 활성 촉매로 알려진 상업용
CoMo/Al2O3 촉매를 ㈜희성에서 공급받아 사용하였음. 수소화 반응 전 3% H2S 가스로
CoMo sulfide 촉매로 전환 후 탈황 및 탈질 반응을 진행하였음. 수소화 반응조건는 반
응온도 300-400℃, 공간속도 2 h , 반응압력 30-80 bar 조건 범위에서 진행되었음. 촉
-1
매 활성은 원료와 생성물의 원소분석 결과로부터 원료와 생성물에 대한 탈질 및 탈황
전환율로 비교하였음.
- CoMo 촉매의 탈황 효율은 보조용매로 캐슈넛오일과 혼합되었을 때 반응온도가 300℃
에서 400℃으로 증가할수록 0.38wt%에서 0.03wt%까지 황 함량이 감소되었다. 보조용
매로 팜 오일을 사용한 경우에는 최대 0.05 wt%까지 감소되었음. 두가지 보조용매로
캐슈넛오일과 팜 오일을 같이 혼합하였을 경우에는 0.04 wt%까지 황 함량이 감소되는
것으로 확인하였음.
- CoMo 촉매의 탈질 효율은 캐슈넛오일과 혼합되었을 때 반응온도가 300℃에서 400℃
으로 증가할수록 2.0-0.75 wt%까지 질소 함량이 감소되었고, 팜 오일의 경우에는 최대
0.65 wt%까지 감소가 되었음을 확인하였음. 두 가지 보조용매를 사용한 캐슈넛오일과
팜 오일을 함께 혼합하였을 경우에는 최대 0.57 wt%까지 감소되는 것을 확인하였음.
- 탈황 및 탈질공정에서도 부가적으로 탈산소 및 경화 반응이 일어났으며, 그 결과 산가
는 99-100%, 요오드가는 25-58%의 제거 효율을 보였음.

- 245 -
[표 3-2-84] 해조류 유래 친유성 바이오-오일의 탈황 및 탈질 반응 결과
Condition Remove efficiency Elemental
Catalyst Feedstocks Temp. LHSV Pressure (%) (wt%)
(℃) (h-1) (bar) I.V. A.V. C N S
300 2 80 26.7 95.6 76.29 2.02 0.38
CNSL/HPOW 350 2 80 33.1 95.6 78.90 0.92 0.11
400 2 80 53.8 95.7 79.53 0.75 0.03
CoMo/Al2O3 Palm/HPOW 350 2 80 25.8 100 74.95 0.80 0.07
400 2 80 24.3 99.7 74.83 0.65 0.05
CNSL/Palm/HPOW 350
350
2
2
30
80
59.7 100 76.16 0.62 0.04
58.6 100 75.85 0.57 0.04
○ 감압증류에 의한 바이오연료의 분별증류
- 30-80℃ 온도구간에서 저비점 바이오연료의 수율은 40 mmHg에서 100 mmHg의 진공
압력 보다 높은 수율을 보였음. 이는 상대적으로 고진공도에서 화합물의 비점이 감소
되기 때문에 수율이 증가한 것으로 판단됨. 100 mmHg의 진공도 조건에서 80-160℃
온도범위의 중비점 바이오연료 수율과 160℃ 이상의 고비점 바이오중유 수율은 40
mmHg보다 높게 나타났음. 이러한 결과로 볼 때, 40 mmHg의 고진공 조건에서는 저
비점 및 중비점 바이오연료를 높은 수율로 많이 증류될 수 있으며, 상대적으로 부가가
치가 높은 가솔린 혹은 경유의 바이오연료 첨가제로 활용이 가능할 것으로 사료됨. 또
한, 저비점 바이오증류는 커플링(coupling) 혹은 케톤화 반응을 통해 중비점 혹은 고비
점 바이오중유로 전환이 가능하며, 바이오디젤 혹은 바이오중유 원료로 활용이 가능함.
[표 3-2-85] 40 mmHg와 100 mmHg의 감압조건에 대한 바이오연료 분별증류 결과
40 mmHg 100 mmHg
구분 온도구간 수율 온도구간
(℃) (vol%) (℃) 수율(vol%)
저비점 30-80 8.6 30-80 5.4
중비점-Ⅰ 80-140 10.9 80-130 11.9
중비점-Ⅱ 140-160 6.1 130-160 7.0
고비점 >160 74.2 >160 75.7
- 감압증류 조건 40 mmHg와 100 mmHg 조건에서 각 온도구간에서 얻어진 바이오연료
분별증류액은 HP-1 column을 이용하여 가스 크로마토그램 분석을 통해 탄소분포 결
과를 [그림 3-2-200]와 [그림 3-2-201]에 비교하여 나타내었음. [그림 3-2-202]에서 가
솔린과 디젤의 탄소수 분포와 비교할 때 30∼80℃ 온도범위의 저비점 오일은 가솔린
탄소수 분포와 비슷한 경향을 보였으며, 80∼160℃ 온도범위의 중비점 오일은 디젤 탄
소수 분포와 비슷하였음.

- 246 -
- 상기의 결과로부터 본 연구에서 얻어진 중비점 바이오연료는 상용 자동차용 혹은 선박
용 경유에 각각을 혼합하여 연료 품질 특성을 분석하였으며, 고비점 바이오연료는 상
용 바이오연료 제품과 혼합하여 연료 품질특성을 분석하였음(협동2, 씨에스에너지(주)
와 협력연구로 진행하였음).

[그림 3-2-200] 40 mmHg의 감압조건에서 바이오연료 분별증류액의

가스 크로마토그램(HP-1 column) 분포

- 247 -
[그림 3-2-201] 100 mmHg의 감압조건에서 바이오연료 분별증류액의
가스 크로마토그램(HP-1 column) 분포

[그림 3-2-202] 가솔린과 경유의 가스 크로마토그램(HP-1 column) 분포

- 248 -
2) 바이오연료유 생산 열화학적 융합공정 (협동1, 강원대학교)
(1) 분별촉매 유동층 급속열분해를 위한 공정 개선 및 적용 (물세척 다시마의 유동층 열분해 결과)
(가) 실험방법
○ 시료 준비
- 주관기관(부경대학교)으로부터 생다시마:물의 다양한 중량비(1:1부터 1:4) 및 다양한
교반시간(1시간, 2시간, 48시간)의 전처리 조건에 따른 물세척 다시마 시료를 공급
받아서 유동층 반응기를 이용하여 급속열분해 실험을 수행하였음. 실험 전 시료를
300-500 μm로 분쇄하여 사용하였음.
○ 유동층 반응기를 이용한 급속열분해
- 물세척 다시마의 효율적인 바이오-오일 생산을 위하여 연속 공정에 의해 시료의
분해가 원활하게 이루어 질 수 있도록 모래 및 촉매(ZSM-5, dolomite)를 유동화를
위한 층 물질(Bed material)로 기포 유동층 반응기를 사용하였음.
- 물세척 다시마의 열분해를 위한 유동층 반응 시스템의 구성은 다음과 같음. 유동층
반응기의 열원으로 3 kW 관형 전기로, 유동층 반응기, 반응에 사용되는 시료가 보관된
호퍼(Hopper), 시료를 연속적으로 주입하기 위한 스크류피더(Screw feeder), 생성물 중
차(char)를 회수하는 사이클론(Cyclone), 오일을 회수하는 응축기(Condenser)와
필터(Filter)로 구성되어있음.
- 급속열분해반응을 통해 생성되는 비응축성 가스(Non-condensable gases)는
가스크로마토그래피(Gas chromatography)를 이용하여 실시간으로 조성을 분석하였음.
모든 반응에 이용되는 시료는 스크류피더를 통해서 일정한 속도로 유동층 반응기에
주입이 가능하게 하였고, 주입되는 시료에 효율적으로 열을 전달시켜줄 수 있는
유동층 물질(Bed material)로 사용된 모래는 입자크기 180-250 μm로 100 g을
사용하였음.
- 물세척 다시마의 급속열분해로부터 생성되는 바이오-오일의 수율은 반응온도와
반응물이 반응기 내에 체류하는 시간에 큰 영향을 받음. 해조류의 급속
열분해반응으로부터 바이오-오일 생산을 위한 최적 반응조건을 알아보기 위하여
열분해 온도와 유동화 속도를 변화시키면서 반응특성을 관찰하였음.
- 반응 전 유동화를 위한 층 물질로 모래를 100 g 주입하여 온도를 일정하게 유지한 후
시료의 주입속도는 100 g/hr로 고정하였고, 반응은 1 hr 동안 진행하였음. 열분해
반응이 완료된 후 반응 전․후 각각의 반응기, 사이클론, 응축기, 저장소 및 필터의
중량차로부터 바이오-오일과 차의 수율을 계산하였다. 또한 가스의 수율은 공급된
시료의 중량에서 수집한 바이오-오일과 차를 뺀 중량으로 계산하였음.
○ 급속열분해 생성물 특성분석
- 물세척 다시마의 급속열분해로부터 생성된 바이오-오일의 물리 및 화학적 특성을
분석하였음. 화학조성 분석은 7890A GC-MS System (Agilent technologies)를 이용해
분석하였음. 분석용 컬럼으로 HP-5MS (30 m × 250 ㎛ × 0.25 ㎛)를 사용하였음.
오븐온도는 40℃에서 1분간 유지한 후 10℃/min의 속도로 200 ℃까지 승온한 후 1분간
유지하고 15℃/min의 속도로 280℃까지 승온한 후 1분간 유지하였음. 생성된
바이오-오일은 원소분석기를 사용하여 C, H, N, S, 및 O의 함량을 분석하였으며,

- 249 -
 pH를 측정하기 위해 Orion 3 Star pH Benchtop meter (Thermo Scientific), 수분함량
측정은 칼피셔 수분측정기 (Titroline 7500KF, SI Analytics)를 사용하였음. 또한 급속
열분해반응으로 생성된 비응축성 가스는 영린기기의 가스크로마토그래피(6500GC
System)를 이용하여 실시간으로 분석을 하였음. 이 때 주입구의 온도는 120℃,
오븐온도는 35℃에서 5분간 유지한 후 10℃/min의 속도로 100℃ 까지 승온한 후 1분간
유지하고 5℃/min의 속도로 150℃까지 승온한 후 5분간 유지하였음.
가스크로마토그래피의 검출기는 FID(Flame ionized detector)와 TCD(Thermal
conductivity detector)를 사용하여 생성된 가스의 조성을 분석하였음.
(나) 실험결과
○ 생다시마(Raw Saccharina japonica)의 물세척 전처리
- 물세척 전처리를 하지 않은 원시료 다시마와 다양한 물세척 전처리 조건에 따른
물세척 다시마의 공업분석 및 원소분석에 대한 결과를 [표 2-24]에 나타내었음.
생다시마와 물에 대한 1:1에서 1:4 범위의 중량비 조건에서 물세척 다시마의 회수율은
69.44-81.50 wt%로 나타남. 이러한 결과는 다시마에 포함된 알지네이트(Alginate)와
라미나린(Laminarin) 등이 물에 일부 용해되고, 또한 미네랄과 같은 회분 성분이 물에
용해되어 무게가 감소되었음을 나타냄. 생다시마:물의 비율이 1:1일 때 교반 시간이
1시간에서 48시간으로 증가시켜도 물세척 전처리 후의 회분 함량은 29.05-31.81 wt%
범위로 비슷한 값을 보였음. 그러나 1시간의 교반 시간에서 생다시마:물의 비율이
1:1에서 1:4로 증가할 때 물세척 다시마의 회분 함량은 31.81 wt%에서 25.21 wt%로
감소하였음. 생다시마와 물의 비율을 증가시키면 물세척 전처리를 위한 부피공간과
공정비용이 더 많이 요구되므로 생다시마:물의 비율은 1:2에서 2 시간 정도의 전처리
조건이 적절하다고 판단됨. 상기 조건에서 물세척 전처리 다시마 시료(생다시마:물 =
1:2, 2시간의 교반 시간)는 최대 25.09 wt%의 낮은 회분 함량과 13.03 MJ/kg의 가장
높은 HHV를 보였음. 상기의 시료로부터 유동층 반응기에서 열분해 특성에 관한
연구를 수행하였음
[표 3-2-86] 다양한 조건에서 물세척 전처리 다사마의 공업분석 및 원소분석 결과
Proximate analysis Ultimate analysis
Wet Stirring Yield of (wt% on dry basis) (wt% on dry basis)
biomass:
Samples water time biomass HHVe
recovery (MJ/kg)
ratio (h) (wt%) Moisturea Volatile Fixed
matterb carbonc Ash C H N O
d c

Untreated - - n/a 6.44±0.07 50.37 11.67 31.52±0.24 29.53 4.26 1.96 64.25 11.25
S. japonica
1:1 1 81.50 4.53±0.10 60.38 3.28 31.81±0.95 25.95 3.39 2.00 68.66 9.05
Water- 1:1 2 79.94 6.18±0.03 60.84 3.93 29.05±0.22 28.93 4.16 2.33 64.58 10.64
washed 1:1 48 78.68 5.35±0.06 60.69 3.63 30.33±0.14 27.77 4.19 1.74 66.30 10.55
S. japonica
1:2 1 72.41 4.21±0.06 63.71 3.69 28.39±0.11 29.58 4.28 1.80 64.34 11.23

- 250 -
 1:2 2 69.97 5.86±0.03 63.87 5.18 25.09±0.05 32.90 4.86 2.03 60.21 13.03
1:3 1 69.44 4.61±0.10 64.17 4.65 26.57±0.18 31.04 4.37 2.06 62.53 11.75
1:4 1 70.12 4.91±0.06 64.21 5.67 25.21±0.07 31.61 4.61 2.11 61.67 12.57
○ 급속열분해 생성물 수율 및 특성분석
- 온도변화에 따른 물세척 다시마의 급속열분해 반응 특성을 파악하기 반응기에서 각각
350, 375, 400, 425 및 450℃로 변화시켰음([그림 3-2-203]). 이때 물세척 다시마의
시료는 100 g/hr의 속도로 1 hr 동안 주입시켰음. 유동층 물질로는 평균입자의 크기가
180-250 μm인 모래를 사용하였으며, 유동화를 위한 층 물질로 모래를 유동화 시키기
위하여 최소 유동화 속도의 4.0×Umf의 해당하는 질소 가스를 사용하여 체류시간을
1.05 초로 고정하였음.
- 열분해반응 온도에 따른 생성물의 수율과 생성된 가스의 조성을 [그림 3-2-203]에
나타내었음. 반응온도가 각각 350, 375, 400, 425 및 450℃에서 생성된 바이오-오일의
수율은 26.10-31.27 wt%였으며, 촤의 수율은 30.55-43.85 wt%, 가스의 수율은
30.05-40.98 wt%로 나타났음. 물세척 다시마 시료의 경우 높은 열분해반응 온도보다
낮은 열분해반응 온도에서 바이오-오일의 수율이 더 높은 것을 확인할 수 있었는데,
이는 일반적인 목질계 바이오매스의 급속열분해 결과 생성되는 바이오-오일 수율
경향과 비교할 때, 상대적으로 낮은 온도에서 높은 바이오-오일 수율을 보였음. 열분해
온도를 375℃에서 450℃까지 증가시켰을 경우 바이오-오일의 수율은 다시 줄어들었음.
이러한 현상은 열분해반응 온도가 증가하면서, 생성된 바이오-오일이 2차적인
분해반응에 의해 가스로 분해되며, 이러한 이유로 바이오-오일의 수율은 낮아지고
가스의 수율은 증가하였기 때문이라 여겨짐.
- 가스 생성물 분석결과 일산화탄소(CO), 이산화탄소(CO2) 및 메탄(CH4)이 전체
반응온도에서 주 생성물이고, 각각의 가스성분의 농도는 온도에 영향을 받는 것으로
나타났음. CO2 생성물이 모든 반응온도에서 68.37-81.19 mol%로 가장 많았지만
반응온도가 증가할수록 점점 감소하였음. 반면에 CH4의 생성물은 0.78-6.90 mol%였고,
H2의 생성물은 0.80-8.41 mol%로 증가하였음. 목질계 바이오매스의 주 구성성분인
셀룰로스, 헤미셀룰로스, 리그닌을 열분해한 가스를 분석하면 가스 생성물중 CO2가
가장 많은 양이 생성되지만 열분해 온도가 375℃보다 높아질수록 CO2 가스의 생성은
점차 감소하게 됨. 리그닌의 열분해 가스의 경우 열분해 온도에 따라서 CH4는
375℃에서 H2는 450℃에서부터 온도가 증가할수록 각각의 가스 생성물 도 증가하는
것을 확인할 수 있었으며 이러한 결과는 물세척 다시마의 실험결과와 비슷한 경향을
보였음.

- 251 -
 (a) (b)
[그림 3-2-203] 물세척 다시마의 급속열분해 온도에 대한 효과
(a) 생성물 수율 (b) 가스 조성
[표 3-2-87] 급속열분해 온도에 따른 물세척 다시마 유래 친유성 바이오-오일의 특성분석
Organic phase (hydrocarbon-rich oil)
Temperature Elemental analysis (wt%) Moisture
(°C) HHV
C H N O (MJ/kg) content (wt%)
pH
Untreated S. japonica
375 60.15 7.74 5.77 16.48 28.63 1.76±0.11 5.9
Water-washed S. japonica
350 66.10 7.92 6.22 17.59 30.70 1.50±0.06 6.4
375 67.58 7.96 6.15 16.22 31.47 1.38±0.08 6.9
400 69.29 7.69 6.10 13.39 32.09 1.30±0.03 7.0
425 70.75 8.37 6.12 13.12 33.59 1.27±0.06 7.0
450 71.48 8.31 6.27 12.53 33.84 1.31±0.04 7.4

- 252 -
[표 3-2-88] 급속열분해 온도에 따른 물세척 다시마 유래 친수성 바이오-오일의 특성분석
Aqueous phase (water-rich oil)
Temperature Elemental analysis (wt%) Moisture
(°C) HHV content pH
C H N O (MJ/kg) (wt%)
Untreated S. japonica
375 5.68 10.84 2.05 77.92 5.33 84.85±0.46 7.0
Water-washed S. japonica
350 7.01 10.59 2.13 78.57 5.32 79.33±0.41 7.2
375 6.60 10.77 2.25 78.72 5.41 81.57±0.31 7.9
400 6.37 10.76 2.43 78.05 5.43 81.53±0.25 8.9
425 4.95 10.46 1.91 78.12 4.51 83.24±0.32 8.9
450 3.66 10.73 0.90 84.27 3.52 85.96±0.50 9.3
- [그림 3-2-204]는 열분해 온도를 375 ℃로 고정하고 유동화 속도(Fluidization velocity)
변화를 통해 생성물의 특성을 나타냈음. 체류시간의 변화는 최소 유동화속도를 2.0,
3.0, 3.5, 4.0 및 4.5×Umf로 변화시켜주었으며, 여기에 해당하는 각각의 체류시간은
2.10-0.93 초였음. 체류시간의 변화에 따른 바이오-오일의 수율은 26.34-31.27 wt%를
나타냈음. 차와 가스의 수율은 각각 34.83-44.55 wt%와 27.63-38.83 wt%를 나타냈음.
체류시간이 짧거나 길수록 바이오-오일의 수율이 감소하는 경향이 나타났으며, 이는
체류시간이 감소할수록 유동화 가스의 유속이 증가함에 따라서 증기상의 바이오-오일
중 미세한 입자들이 냉각기 혹은 필터에 충분히 포집되지 못하고 가스 생성물과 같이
배출이 되는 것으로 판단됨. 반대로 체류시간이 길어질수록 반응기 내부에서 2차
반응이 발생하여 바이오-오일의 수율이 줄어들게 되고 가스의 수율은 증가하였기
때문임. 수용액상 바이오-오일의 수분함량은 81.57-89.45 wt%로 나타났으며,
체류시간이 짧아질수록 수분의 함량이 줄어드는 경향을 나타냈는데, 반응시간이
길어질수록 열분해과정에서 반응생성물 중 물이 생성되는 반응이 활성화되기 때문인
것으로 판단됨. Sanchez-silva et al. 연구에 의하면, 목질계 바이오매스의 열분해 시
생성되는 가스로는 주로 CO2, CO, H2O 그리고 경질 탄화수소(CH4, C2H6)인데,
체류시간의 감소로 인한 2차반응의 최소화로 인해 H2O의 생성도 최소화 되어
결과적으로 수분함량이 줄어드는 것으로 판단됨. 굴참나무 급속 열분해과정에서
생성된 비응축성 가스 생성물 분석결과 CO, CO2 및 CH4가 주 생성물 이였고, CH4의
경우 4.0×Umf의 조건에서 1.45 mol%로 가장 높은 선택도를 나타내었음.

- 253 -
 (a) (b)
[그림 3-2-204] 물세척 다시마의 급속열분해 유동화 속도에 대한 효과
(a) 생성물 수율 (b) 가스 조성
[표 3-2-89] 급속열분해 유동화 속도에 따른 물세척 다시마 유래 친유성 바이오-오일의
특성분석
Organic phase (hydrocarbon-rich oil)
Fluidizing
velocity Elemental analysis (wt%) HHVa Moisture
(U/Umf) (MJ/kg) content pH
C H N O (wt%)
2.0 64.48 7.88 6.17 18.96 29.89 1.70±0.05 6.6
3.0 67.08 7.96 6.10 18.21 30.99 1.72±0.02 6.7
3.5 67.44 8.04 6.38 17.30 31.37 1.64±0.07 6.9
4.0 67.58 7.96 6.15 16.22 31.47 1.38±0.08 6.9
4.5 67.11 8.15 6.29 17.23 31.43 1.45±0.04 7.0

- 254 -
[표 3-2-90] 급속열분해 유동화 속도에 따른 물세척 다시마 유래 친수성 바이오-오일의
특성분석
Aqueous phase (water-rich oil)
Fluidizing
velocity Elemental analysis (wt%) HHVa Moisture
(U/Umf) (MJ/kg) content pH
C H N O (wt%)
2.0 2.27 10.88 0.45 80.18 3.89 89.45±0.67 7.7
3.0 3.61 10.80 0.79 79.52 4.33 85.17±0.83 7.8
3.5 3.80 10.54 1.14 79.04 4.10 82.93±0.71 7.9
4.0 6.60 10.77 2.25 78.72 5.41 81.57±0.31 7.9
4.5 5.22 10.88 2.01 81.14 4.74 82.00±0.35 8.2

- 갈조류 다시마 유래 바이오-오일의 화학적 조성의 특성을 파악하기 위해 1H-NMR

분석을 실시 하였음. [그림 3-2-205]에서 보는 바와 같이, 다시마 유래 바이오-오일은
주로 alkanes 및 aliphatics, anhydrosugars, phenols, aromatics로 구성되어 있었음.
물세척과 물세척 하지 않은 경우의 바이오-오일을 비교한 결과, 물세척 다시마 유래
바이오-오일의 경우 anhydrosugars 화합물이 상대적으로 높게 포함되어 있음을 알 수
있었음. 이는 물세척 전처리를 하지 않은 경우 회분함량이 높아 열분해 동안에
알칼리금속 등의 미네랄이 촉매 작용으로 2차 분해반응을 일으켜 탄소화물로부터
유도되는 anhydrosugars 화합물이 낮아진 것으로 사료됨. 또한, 물세척 다시마의 경우
급속열분해 동안 서로 다른 온도로 350℃, 375℃, 425℃를 각각 비교한 결과, 375
℃에서 가장 높은 anhydrosugars 화합물 분포를 보였음. 이러한 결과는 다시마의
주성분인 탄소화물이 낮은 열분해 온도에서 적게 분해가 될 수 있으며, 높은 경우 2차
분해반응으로 anhydrosugars 화합물이 낮아짐을 확인하였음.

- 255 -
[그림 3-2-205] 다시마 유래 친유성 바이오-오일의 1H-NMR 분석결과

- 256 -
(2) 바이오오일 탈산소화를 위한 분별촉매 유동층 급속 열분해 공정 적용
○ ZSM-5(유동화 매체로서 지지체 선정)를 이용한 분별촉매 급속 열분해 및 생성물 특성분석
- 물세척 다시마로부터 350 ℃에서 475 ℃범위의 온도변화에 따른 분별촉매 급속열분해
반응 특성을 조사하였음([그림 3-2-206]). 이때 물세척 다시마의 시료는 100 g/hr의
속도로 1시간 동안 주입시켰음. 유동층 물질로는 평균입자의 크기가 180-250 μm인
ZSM-5의 제올라이트 촉매를 사용하였으며, 유동층 물질인 모래를 유동화 시키기
위하여 최소 유동화 속도의 3.0×Umf의 해당하는 질소 가스를 사용하여 체류시간을
고정하였음.
- 열분해반응 온도에 따른 생성물의 수율과 생성된 가스의 조성을 [그림 3-2-205]에
나타내었음. 반응온도가 350 ℃부터 475 ℃범위의 온도변화에서 생성된 바이오-오일의
수율은 19.98-23.06 wt%였으며, 차의 수율은 43.76-49.23 wt%, 가스의 수율은
31.79-35.46 wt%로 나타났음. 앞에서 수행한 모레를 이용한 급속열분해 경우와 비교할
때, 상대적으로 바이오-오일 수율은 낮고, 차 수율은 높았음. 이는 같은 조건에서
ZSM-5 경우 단위 질량당 열용량이 모래의 경우 보다 낮기 때문에 바이오매스의
분해가 덜 일어난 것으로 판단됨. 가스 조성에서는 ZSM-5 촉매를 사용한 경우 모레를
사용한 것과 비교할 때 상대적으로 400 ℃ 이상의 조건에서 CO2가 급격히 감소하며,
CH4 등의 탄화수소 가스가 증가하였음. 이를 열분해 동안 pyrolysis vapor가 ZSM-5
촉매에 의해 decarboxylation이 일어난 것으로 사료됨.
- [표 3-2-91]의 친유성 바이오-오일의 특성을 살펴봤을 때, 모레를 사용한 경우보다
ZSM-5 촉매를 사용한 경우 산소 함량이 475 ℃에서 9.17 wt%로 가장 낮은 값을
나타내었음. 이는 ZSM-5 촉매가 열분해 동안 decarboxylation 반응을 일으켜
탈산소화가 된 것으로 판단됨. 이때 탈산소화 수율(degree of deoxygenation; DOD)은
급속열분해 온도 475 ℃에서 최대 43.46 wt%를 보였음.

[그림 3-2-206] 물세척 다시마로부터 ZSM-5 분별촉매 급속열분해 온도에 대한 효과

(a) 생성물 수율 (b) 가스 조성

- 257 -
 [표 3-2-91] ZSM-5 분별촉매 급속열분해 온도에 따른 물세척 다시마 유래 친유성
바이오-오일의 특성분석
Dark oil (hydrocarbon-rich oil)
Temperature
(°C) Elemental analysis (wt%) HHV Moisture
content pH
Degree of
deoxygenation
C H N S O (MJ/kg) (wt%) (wt%)a
350 54.81 8.93 9.35 0.27 25.97 26.67 1.15 5.77 -
375 64.51 9.06 10.74 0.34 15.20 32.06 0.64 6.33 6.29
400 65.54 8.97 11.32 0.23 13.89 32.50 0.45 6.37 14.36
425 66.12 9.18 11.26 0.21 11.60 33.41 0.47 6.38 28.48
450 68.15 8.85 11.70 0.14 10.53 33.81 0.34 7.32 35.08
475 69.17 8.86 11.31 0.10 9.17 34.40 0.28 7.48 43.46
a 분별촉매를 사용하지 않은 경우의 유동층 열분해(375 ℃, 4Umf) 바이오-오일의 산소함량
기준: 16.22 wt%
[표 3-2-92] ZSM-5 분별촉매 급속열분해 온도에 따른 물세척 다시마 유래 친수성
바이오-오일의 특성분석
Transparent oil (water-rich oil)
Temperature
(°C) Elemental analysis (wt%) HHV Moisture
content pH
C H N S O (MJ/kg) (wt%)
350 8.89 10.93 2.6 0.08 71.65 5.83 78.54 6.01
375 8.64 10.49 2.39 0.07 72.94 4.89 76.71 6.26
400 8.04 10.82 2.76 0.08 73.63 5.03 80.64 6.80
425 6.76 10.06 2.07 0.08 75.59 3.17 83.87 7.23
450 6.37 10.73 2.46 0.08 72.70 4.51 77.77 8.07
475 8.72 9.86 2.56 0.11 64.09 5.60 77.23 8.33
- [그림 3-2-207]은 열분해 온도를 375℃로 고정하고 유동화 속도(Fluidization velocity)
변화를 통해 생성물의 특성을 나타내었음. 체류시간의 변화는 최소 유동화속도를 2.0,
3.0 및 4.0×Umf로 변화시켜주었으며, 여기에 해당하는 각각의 체류시간은
3.51-1.75초였음. 체류시간의 변화에 따른 바이오-오일의 수율은 18.45-20.57 wt%를
나타냈음. 차와 가스의 수율은 각각 47.21-48.90 wt%와 31.28-33.17 wt%를 나타냈음.
분별촉매 유동층 열분해의 경우 모레를 유동화 매체로 사용한 경우와 달리 유동화

- 258 -
 속도 증가와 함께 체류시간이 짧을수록 바이오-오일의 수율이 감소하는 경향을
보였으며, 바이오차의 수율은 4.0×Umf에서 다시 증가하였음. 이는 유동화 가스의
유속이 증가함에 따라서 증기상의 바이오-오일 중 미세한 입자들이 냉각기 혹은
필터에 충분히 포집되지 못하고 가스 생성물과 같이 배출이 되는 것으로 판단됨. 또한,
2.0×Umf 이하의 조건에서는 바이오매스의 유동화가 원활하지 못해 열분해 반응
공정에서 운전상의 어려움이 발생할 우려가 있음.
- 유동화 속도에 따른 친유성 바이오오일의 특성으로 유동화 속도가 2.0×Umf 일 때 가장
높은 탄소 함량과 가장 낮은 산소 함량을 나타내었으며([표 2-31]), 친수성
바이오-오일의 경우는 가장 낮은 탄소 함량과 함께 높은 수분함량을 보였음. 이는
체류시간이 짧을수록 바이오매스와 촉매와의 접촉시간이 길어져 탈산소화 등의 촉매적
활성 반응이 증가한 것으로 보임. 이때, 탈산소화 수율(DOD)은 급속열분해 온도 373
℃에서 유동화 속도가 2.0×Umf 일 때 최대 30.09 wt%를 나타내었음.

[그림 3-2-207] 물세척 다시마로부터 ZSM-5 분별촉매

급속열분해 최소유동화 속도에 대한 효과
(a) 생성물 수율 (b) 가스 조성
[표 3-2-93] ZSM-5 분별촉매 급속열분해 유동화 속도에 따른 물세척 다시마 유래 친유성
바이오-오일의 특성분석
Fluidizing Dark oil (hydrocarbon-rich oil)
velocity Elemental analysis (wt%) HHV Moisture Degree of
(U/Umf) C H N S O (MJ/kg) content (wt%)
pH deoxygenation
(wt%)a
2.0 72.83 9.29 10.33 0.12 11.34 35.87 0.25 6.74 30.09
3.0 64.51 9.06 10.74 0.34 15.20 32.06 0.64 6.33 6.29
4.0 64.38 8.48 10.97 0.57 16.84 30.92 0.88 6.16 -
a 분별촉매를 사용하지 않은 경우의 유동층 열분해(375 ℃, 4Umf) 바이오-오일의 산소함량
기준: 16.22 wt%

- 259 -
[표 3-2-94] ZSM-5 분별촉매 급속열분해 유동화 속도에 따른 물세척 다시마 유래 친수성
바이오-오일의 특성분석
Transparent oil (water-rich oil)
Fluidizing
velocity Elemental analysis (wt%) HHV Moisture
(U/Umf) (MJ/kg) content pH
C H N S O (wt%)
2.0 6.76 10.8 1.74 0.09 78.09 3.78 84.07 7.01
3.0 8.64 10.49 2.39 0.07 72.94 4.89 76.71 6.26
4.0 10.95 10.1 2.97 0.15 69.12 5.80 69.78 6.09

- [그림 3-2-208]과 [표 3-2-95]는 Simulated distillation TGA 방법으로 물세척

다시마로부터 유동화 매체 종류에 따른 바이오-오일의 탄소수 분포를 확인하였음.
열분해 온도 450 ℃와 유동화 속도 3Umf의 같은 조건에서 ZSM-5와 dolomite의
유동화 매체 종류에 따른 친유성 바이오-오일의 탄소수 분포를 확인한 결과, ZSM-5의
경우 휘발유(gasoline)과 등유(kerosene) 분율이 각각 35.88 wt%와 28.51 wt%로 가장
높았음. 반면에, 경유(gas oil) 및 중유(heavy oil), 윤활유(lubricant) 분율은 각각 16.72
wt%, 8.18 wt%, 3.46 wt%로 dolomite에 비해 낮은 분율를 보였음. 이러한 결과는
ZSM-5 촉매가 강한 산·염기의 활성점을 가지고 있어, 열분해 동안에 pyrolysis
vapor를 cracking 한다고 보고되고 있으며, 주로 C5-C13 범위의 탄소수가 낮은
생성물을 제조한 것으로 확인되었음.

[그림 3-2-208] Simulated distillation TG를 이용한 유동화 매체 종류에 대한

바이오오일의 탄소수 분포

- 260 -
[표 3-2-95] Simulated distillation TG를 이용한 유동화 매체 종류에 대한 바이오오일의
탄소수 분율 결과
450 ℃ and 3Umf
Fractions
ZSM-5 Dolomite
Gasoline (C5-C11) 35.88 26.32
Kerosene (C12-C14) 28.51 26.97
Gas oil (C15-C18) 16.72 21.60
Heavy oil (C19-C29) 8.18 13.23
Lubricant (>C27) 3.46 6.35
3) 산업용 및 발전용 바이오연료 제품화 및 성능평가 (협동2, 씨에스에너지(주))
○ 바이오연료 제품화 공정 및 바이오중유 시제품 연료 품질특성 분석
- 본 연구에서는 주관기관에서 제조한 바이오연료 분별증류액으로부터 고비점 바이오연
료는 바이오중유 원료로 사용하였으며, 중비점 바이오연료는 경유 원료로 사용하였다.
[표 3-2-96]에 다양한 바이오중유 원료비의 최적 혼합 비율 도출을 위해 각각 해조류
바이오-오일과 팜유, 캐슈넛오일 원료 구성비를 나타내었음.
[표 3-2-96] 바이오중유 및 경유 혼합유에 대한 해조류 바이오-오일과 팜유, 캐슈넛오일
의 원료 혼합비
번호 구분 제품명 해조류 팜유(%) 캐슈넛오일(%) 상용 석유제품(%)
바이오-오일(%)
1 S-3 - 70 30 -
2 C-1 40 34 26 -
3 바이오중유 C-2 25 47.5 27.5 -
C-4 10 57 33 -
C-5 5 65.5 29.5 -
5 S-1 - - - 100
6 자동차용 A-1 1 0.5 0.5 98
경유
7 A-2 2.5 1.25 1.25 95
8 S-2 - - - 100
9 선박용 B-1 2.5 1.25 1.25 95
경유
10 B-2 5 2.5 2.5 90
- 5∼10% 해조류 바이오-오일 함량을 지닌 혼합 바이오중유(C-4, C-5)는 모든 바이오중
유 품질기준을 만족하였다. 해조류 바이오-오일 함량이 10% 일 때 바이오중유 원료별
혼합비는 해조류 바이오-오일 : 팜유 : 캐슈넛오일의 비가 10:57:33 이었음.

- 261 -
 - 20%-40% 해조류 바이오-오일 함량을 지닌 혼합 바이오중유(C-1, C-2)의 질소분 함량
은 0.65-0.91 wt%로 기준치인 0.5 wt%에 비해 근소하게 초과하였으나, 질소분을 제외
한 모든 품질기준을 만족함.
- 또한, 혼합 바이오중유의 경우에는 수소화처리 된 해조류 바이오-오일 및 보조용매 원
료의 경우는 상용 바이오중유 제품에 비해 전산가와 요오드가는 낮은 우수한 특성을
가지고 있으며, 또한 탈산소의 영향으로 높은 총발열량과 참발열량을 보였음.
[표 3-2-97] 해조류 바이오-오일의 혼합 바이오중유에 대한 품질분석 결과
(해조류혼합바이오-오일
S-3 바이오중유함량)
시험항목 바이오중유 (발전용 시험방법
품질기준 바이오
중유) C-1 C-2 C-4 C-5
(40%) (25%) (10%) (5%)
인화점(℃) 70 이상 172 148 154 166 176 KS M ISO 2719
동점도@50℃(㎟/s) 15 이상
∼80 이하 17.45 17.33 30.97 30.15 29.63 KS M ISO 3104
잔류탄소(무게%) 10 이하 2.11 2.52 2.36 2.43 2.49 KS M ISO 10370
황분(무게%) 0.05 이하 0.05 0.04 0.05 0.05 0.05 KS M ISO 8754
회분(무게%) 0.10 이하 0.027 0.002 0.019 0.022 0.029 KS M ISO 6245
동판부식(50℃, 3h) 1b 이하 1a 1a 1a 1a 1a KS M ISO 2160
유동점(℃) 27 이하 4.0 2.0 3.0 4.0 3.0 KS M ISO 3016
밀도(15℃, kg/㎥) 991 이하 903.4 898.3 911.2 919.1 920.0 KS M ISO 12185
수분(무게%) 0.30 이하 0.07 0.06 0.07 0.08 0.12 KS M ISO 0010
전산가(mg KOH/g) 25 이하 12.7 3.9 8.4 10.0 13.7 KS M ISO 6618
Na 70 이하 8.9 4.0 9.1 10 10 ICP
알칼리금속
(mg/kg) Ca 30 이하 2.6 1.4 2.5 3.7 1.9 ICP
K 70 이하 31 13.0 31 35 35 ICP
요오드가(g/100g) 120 이하 99 73 79 88 96 EN 14111
질소분(무게%) 0.3 이하 0.05 0.91 0.65 0.27 0.19 KS M 2112
바나듐(mg/kg) 50 이하 1이하 1이하 1이하 1이하 1이하 ICP
총발열량(kcal/kg) 9,400 이상 9987 10369 10041 9869 9622 KS M 2057
물과 침전물(부피%) 0.5 이하 0.40 0.01 0.01 0.02 0.03 KS M ISO 9030
Si + Al + Fe 200 이하 122 39 112 114 139 ICP
(mg/kg)
인(mg.kg) 100 이하 4.9 1.7 5.4 15.0 5.9 ICP
참발열량(kcal/kg) 8,800 이상 9350 9708 9390 9200 8982 KS M 2057

- 262 -
- 263 -
[그림 3-2-209] 발전용 바이오중유 및 혼합용 바이오중유 시험성적서

- 264 -
○ 해조류 바이오-오일의 혼합 경유에 대한 연료 품질특성 분석
- 1 vol% 해조류 바이오-오일 함량을 지닌 자동차용 혼합 바이오경유(A-1)는 모든 바이
오경유 품질기준 항목을 만족하였음. 2.5 vol% 해조류 바이오-오일 함량을 지닌 자동
차용 혼합 바이오경유(A-2)의 경우 황분 함량은 11.9 ppmw로 품질기준을 만족하지
못하였으나, 황분을 제외한 모든 품질기준 항목에 대해 만족하였음.
- 2.5 vol%와 5 vol%의 해조류 바이오-오일 함량을 지닌 선박용 혼합 바이오경유(B-1,
B-2)는 모든 품질기준을 만족하였음. 2.5 vol% 해조류 바이오-오일 함량을 지닌 자동
차용 혼합 경유 A-2를 제외한 자동차용 또는 선박용 혼합 바이오경유는 모든 품질기
준 항목에 대해 상용 경유 제품과 비슷한 수준의 연료 품질특성을 보였음.
[표 3-2-98] 해조류 바이오-오일의 혼합 경유에 대한 품질분석 결과
자동차용 경유 선박용 경유
상용 혼합 바이오경유 상용 혼합 바이오경유
시험항목 자동차용 (해조류 바이오 선박용 (해조류 바이오 시험방법
품질기준 경유 -오일 함량) 품질기준 경유 -오일 함량)
S-1 (1%)
(0%) A-1 (2.5%)
A-2 S-2 (2.5%)
(0%) B-1 (5%)
B-2
0.0(겨울용:
이하 0.0(겨울용:
이하
유동점(℃) ∼17.5 -27.5 -27.5 -24.0 ∼12.5 -27.5 -27.5 -27.5 KS M 2016
이하) 이하)
인화점(℃) 40 이상 54 53 56 40 이상 52 51 52 KS M ISO
1.9 이상 1.5 이상 2719
동점도@40℃(㎟/s) ∼5.5 2.44 2.43 2.25 ∼6.0 2.45 2.43 2.31 KS M ISO
이하 이하 2014
증류성상
(90%유출온도,℃) 360 이하 336 344 342 360이하 346 341 343 KS3405
M ISO
10% 잔유중 잔류탄소분0.15 이하 0.01 0.01 0.01 0.20이하 0.01 0.01 0.01
(무게%) KS10370
M ISO
물과 침전물(부피%) 0.02 이하 0.00 0.00 0.01 0.02이하 0.00 0.00 0.00 KS M 2115
황분(mg/kg) 10 이하 5.2 8.3 11.9 500 이하 5 15 23 KS8754
M ISO
회분(무게%) 0.02 이하 0.001 0.002 0.001 0.01 이하 0.001 0.003 0.003 KS6245
M ISO
KS M ISO
세탄값(세탄지수) 52 이상 54.5 53.5 52.6 40 이상 52.2 51.1 53.9 KS5165M ISO
4264
ASTM D 6890
동판부식(100℃, 3h) 1 이하 1a 1a 1a 1 이하 1a 1a 1a KS M 2018
필터막힘점(℃) -18 이하 -26 -26 -26 - KS M 2411
윤활성@60℃
(HFRR 마모흔경, ㎛) 400 이하 242 278 335 - KS12156-1
R ISO
815 이상
밀도@15℃(kg/m3) ∼835
이하 825.7 826.0 823.1 - KS M 2002
다고리방향족 함량 5 이하 1.7 1.5 1.5 - KS M 2456
(무게%)
방향족화합물
(무게%) 함량 30 이하 20.8 17.3 18.9 - KS M 2456
바이오디젤
(부피%) 함량 25 이상
이하 - 2 5 - KS M 2456

- 265 -
[그림 3-2-210] 상용 자동차용 경유 및 혼합 바이오경유 시험성적서

- 266 -
[그림 3-2-211] 상용 선박용 경유 및 혼합 바이오경유 시험성적서

- 267 -
라. 4차년도(2017)
1) 총괄 및 청정에너지 제품화 공정
- 에너지화 통합공정의 기술경제성 분석 및 전과정 평가
- 바이오매스용 해조류 원료 확보 및 대량 전처리
- 후코이단 함유 바이오식품 소재 표준화 및 시제품 개발
- 파일롯 규모 연속식 열분해 시스템 연속 운전조건 최적화 방안 확보
- 파일롯 규모 연속식 열분해 시스템 연속운전의 바이오오일 대량 제조
해당연도 - 바이오-오일의 대량 탈염 전처리
연구개발 목표 - 바이오연료용 탈황/탈질 촉매 개발 및 공정 최적화
2) 바이오연료유 생산 열화학적 융합공정
- 분별촉매 열분해 바이오-오일 고품질화 최적 촉매 개발
3) 산업용 및 발전용 바이오연료 제품화 및 성능평가
- 준파일롯 규모 탈황/탈질 공정에 의한 바이오중유 대량 생산
- 바이오중유 대량 분별정제
- 원료 혼합비에 따른 바이오중유 시제품 생산 및 KOLAS 인증
구분 세부 연구개발 목표 세부 연구개발 내용 및 범위 수행기관
- 연구기술별 정기진도 점검
- 정기적 자문회의 및 운영위원회 개최
연구 목표 및 운영 - 국제공동심포지엄 및 국내외 유관기관과의 국
관리 제협력 교류 (미국, 유럽, 베트남 등)
- 세부기술별 전문가 구축 및 활용
- 바이오매스용 해조류 원료 확보 및 전처리
에너지화 통합공정 - 통합공정의 기본 및 상세설계
설계 및 기술경제성 - 통합공정 최적설계의 기술경제성 분석
분석
에너지화 통합공정 - 통합공정의 전과정 목록 작성 및 전과정평가
전과정 평가 (LCA)
주관 후코이단 함유 부경대학교
바이오식품 소재 -- 바이오식품 소재 제조 공정 확립
바이오식품 소재의 규격화
표준화
후코이단 함유 - 생물학적 특성 평가
바이오식품 소재 - 후코이단 함유 바이오식품 소재 시제품 제작
시제품 개발
바이오-오일의 대량 - 바이오-오일의 탈염 전처리 공정 확립
탈염 전처리 - 바이오-오일의 탈염 대량 전처리
바이오연료용 - 바이오연료용 탈황/탈질 신규 촉매 개발
탈황/탈질 촉매 개발 - 탈황/탈질 촉매 반응 공정조건 최적화
및 공정 최적화

- 268 -
 파일롯 규모 연속식 - 해조류 기반 바이오오일의 연속 대량제조 위한
열분해 시스템 연속 운전조건 최적화
운전조건 최적화 방안 - 반응온도, 원료 공급량, 기체 공급량, 체류시간,
공동 확보 오일 및 무기부산물 회수조건 확보 고등기술
1 파일롯규모 연속식 - 파일롯 규모 열분해시스템 적용 운전조건 확보 연구원
열분해 연속운전에 후 해조류 기반 바이오오일 대량 제조
의한 바이오오일 대량 - 발전/난방용 바이오연료 시제품 개발을 위한
제조 crude 바이오오일 제조
분별촉매 열분해
협동 바이오-오일 - 바이오-오일의 탈산소 및 휘발유 분율 향상을 강원대학교
1 고품질화 최적 촉매 위한 금속 산화물계 촉매 최적화
개발
바이오중유 시제품 - 준파일롯 규모 탈황/탈질 공정에 의한 바이오
협동 대량 생산 및 KOLAS 중유 대량 생산 및 분별정제 씨에스에너지
2 인증 - 원료 혼합비에 따른 바이오중유 시제품 생산 (주)
및 KOLAS 인증
연구개발결과 요약 기술
1) 총괄 및 청정에너지 제품화 공정
가) 해조류 바이오매스 에너지화 통합공정 전과정 평가 및 경제성 분석 (용역, 강원대학교)
(1) 연구개요
○ 개발된 기술에 대한 객관적이고 중립적인 평가를 위해 전과정평가와 경제성 분석으로
기술의 타당성을 검토하여 사업규모의 최적화 및 3단계 추진전략의 수립이 필요함.
- 해조류 바이오매스 생산에서 에너지화 통합공정에 대한 환경성과 경제성
- 에너지 시장에서의 판매 수입, 온실가스 저감을 통한 부가적인 수입의 추정
- 에너지화 통합공정에 대한 전과정평가를 통해 각 단계별 환경영향 고려
- 해조류 바이오매스 연료화 기술의 지속가능한 개선안 도출 필요
○ 해조류 바이오매스 에너지화 사업에 대한 정책적 개선 방안 도출이 필요함.
○ 해조류 바이오매스 에너지화 통합공정 기준
- 전과정 평가 및 경제성 분석을 위해 해조류 바이오매스 에너지화 통합공정 기준(물질
수지)를 선정하였음. 에너지화 통합공정 기준은 2차년도(2015년도)에 수행된 직렬화 공
정을 기반으로 전과정 평가 및 경제성 분석을 실시하였음.
- 직렬화 공정의 경우, 병렬화 공정과 비교하여 열분해 공정을 통해 생성된 바이오오일
의 수율 및 탄소 전환율이 높음을 보였으며, 경제성 평가 또한, 병렬화 공정보다 직렬
화 공정이 높게 나타남을 보였음.

- 269 -
 [그림 3-2-212] 직렬화 공정 물질수지 (2차년도)
(2) 주요 연구내용
○ 해조류 바이오매스의 에너지화 통합공정의 전과정평가해조류 바이오매스 생산을 위한
양식 단계의 전과정평가
- 해조류 바이오매스를 이용한 바이오연료(바이오오일, 혼합알코올) 및 유용물질 생산단
계에서의 공정별 전과정평가
- 해조류 바이오매스의 에너지화 통합공정의 공정별 비용 분석
- 해조류 바이오매스를 이용한 바이오연료(바이오오일, 혼합알코올) 및 유용물질 생산단
계에서의 공정별 비용 추정
○ 해조류 바이오매스 사업화의 수익성 분석
- 해조류 바이오매스의 에너지화에 따른 비용과 편익 추정
- 수익성 분석을 위해 생산비용과 판매 수입을 고려한 순편익의 현재가치(NPV: Net
Present Value)와 편익-비용 비율, 내부수익률(IRR: Internal Rate of Return) 등 계산
- 변동 사항에 대한 사업 수익성의 민감도 분석

- 270 -
(3) 전과정평가 및 경제성 평가 방법
(가) 전과정 평가방법
○ 해조류 바이오매스를 이용한 에너지화 통합공정의 환경성을 평가하여 공정시스템과 생
산된 연료의 환경성을 개선하기 위함.
○ 전과정평가의 대상 시스템은 [그림 3-2-213]에 나타난 것처럼 해조류 바이오매스를 생
화학적 및 열화학적 반응을 통하여 바이오연료를 생산하는 공정임. 생화학적 공정은 해
조류 바이오매스를 혐기성 상태에서 유기지방산으로 분해하고 회수한 후 수소첨가 공
정을 통하여 에탄올과 혼합에탄올을 생산하고, 열화학적 공정은 혐기성 소화조에서 배
출되는 고형물을 건조한 후 열분해하여 가스와 오일을 생산하는데, 여기서 생산된 오일
은 수소개질 반응을 통하여 휘발유, 경유, 중유로 전환됨. 열분해에서 생산된 가스에 포
함된 수소는 PSA 공정을 통하여 정제된 후 생화학적 공정의 수소첨가 및 수소개질 공
정에 공급됨. 따라서, 생화학적 및 열화학적 공정은 하나의 통합된 하나의 시스템으로
서 전과정평가를 위한 경계가 설정됨. 전과정평가를 위한 시간적인 범위는 해조류 바이
오매스의 에너지화 통합공정의 수명을 고려하여 20년으로 설정함.

[그림 3-2-213] 해조류 바이오연료의 전과정평가를 위한 시스템 경계

○ 전과정평가의 대상 시스템이 하나의 통합된 공정이기 때문에 여기서 생산된 여러 연료
에 대하여 발생하는 환경부하의 할당이 필요함. 생산된 제품이 모두 에너지로 사용되는
연료이기 때문에 통합공정에서 산출되는 연료의 생산량과 발열량을 고려하여 <표 2-2>
와 같이 총 생산된 에너지의 비율을 기준으로 할당을 실시하였음.

- 271 -
[표 3-2-97] 해조류 바이오연료들에 대한 에너지 할당
생산된 에너지
생산량 연료의 발열량 연료별 에너지
구분 (kg/hr) (MJ/kg) 생산량(MJ/hr) 기준의 할당
비율(%)
Ethanol 7558 29.85 225,584 35.7

Heavy Alcohol 6750 37.33 252,005 39.9

Gasoline 323 46.54 15,019 2.4

Diesel 610 45.47 27,720 4.4

Heavy Oil 2,654 41.80 110,922 17.6

(나) 경제성평가 방법
○ 사업의 타당성을 검증하는 방법 중 가장 많이 이용 되는 방법은 비용편익 분석
(Cost-Benefit Analysis)이며, 비용편익 분석이란 사업의 이익과 손실을 비교하여 경제
적 타당성을 타진하는 방법임.
○ 편익과 비용을 판별하여 화폐가치화한 후 편익과 비용의 총괄 표를 작성하고, 연도별
각종 편익들과 비용들을 합산하여 다음과 같은 비용편익 분석 지표를 산출함.
- 순현재가치(NPV : Net Present Value) : 각 연도의 편익과 비용을 현재가치로 환산하
여 각각 합친 값을 편익과 비용의 총현가라고 하며, 편익의 총현가에서 비용의 총현가
를 뺀 값을 순현가(Net Present Value)라고 함.
- 내부수익률(IRR : Internal Rate of Return) : 내부수익률이란 순현가를 0으로 만드는
할인율, 즉 총편익의 현가와 총비용의 현가를 같게 만드는 할인율.
- 투자수익률(ROI : Return on Investment) : 투자수익률은 경영 성과를 종합적으로 측
정하는데 이용되는 가장 대표적인 재무비율로 투자자들이 투자를 결정할 때 고려하는
중요한 참고지표가 됨. 투자수익률은 순이익을 총 투자액으로 나누어 산출함.
- 투자회수기간(PP : Payback Period) : 투자회수기간은 초기투자비용을 사업에 대한 이
익으로 변제하는데 소요되는 기간을 의미하며, 짧은 기간에 투자비를 회수할 수 있는
사업을 우선적으로 선택함.
(4) 전과정평가 및 경제성 분석 결과
○ 본 연구는 해조류 바이오매스의 에너지화 통합공정에 대한 전과정평가와 경제성 평가
를 통하여 해조류 양식 공정과 바이오연료 생산 공정의 환경부하와 경제적 수익성을
평가하여 환경성과 경제성을 향상시키기 위해 수행되어 다음과 같은 연구 결과를 도출
하였음.
- 해조류 연료는 화석연료인 휘발유와 경유와 비교하여 훨씬 낮은 지구온난화영향을 가
지고 있어 휘발유나 경유와 비교하여 온실가스를 40% 저감할 수 있는 효과를 가지고
있음.
- 해조류 연료는 한국에서 생산 가능한 옥수수 에탄올이나 유럽에서 생산 가능한 대두유와
팜유 디젤과 비슷한 수준의 지구온난화영향을 보여 온실가스 저감효과를 가지고 있음.

- 272 -
 [그림 3-2-214] 해조류 연료와 타 연료와의 온실가스 배출량 비교
- 해조류 연료의 전과정 환경영향에 가장 기여도가 높은 요인은 해조류 양식에 필요한
TLP 시스템을 건설하는 소요되는 철재 구조물, 연료생산 공정에서 사용되는 스팀 에너
지, 건조 공정에 필요한 열병합발전에 사용되는 천연가스 에너지로 나타남.
- 해조류의 유용물질 생산 및 에너지화 통합공정에서 생산되는 연료의 판매로 인해 예상
되는 수익은 [표 3-2-98]과 같이 연간 1509억원인 것으로 평가되었다. 해조류 연료 중
에서는 혼합알코올의 판매로 인한 수익이 가장 큰 것으로 나타났고, 그 다음은 에탄올,
중유, 디젤, 휘발유의 순으로 나타났다. 또한, 해조류 연료뿐만 아니라 열병합발전에서
생산된 전기의 판매로부터도 높은 수익이 기대된다.
[표 3-2-98] 유용물질 생산 및 에너지화 통합공정의 연간 연료 매출액
생산량 톤당단가
구분 (kg/hr 또는 (원/kg 또는 연간 수익 비고
(백만원)
kW) 원/kWh)

Ethanol 6,712 727 39,037 US DOE (2017. 10)

https://renewablesnow
Mixed Alcohol 5,994 1,399 67,108
.com

Gasoline 287 661 1,517 opinet(2017) 세전

가격
opinet(2017) 세ﾼ전
Diesel 542 649 2,812
가격￝
Biobutanol 가정,
Heavy Oil 2,357 928 17,497 KIMSYM(2016) 자료에
물가상승율 반영￁

Power produced 26,811 107 22,974 KESIS

계 150,946

- 273 -
 - 해조류의 유용물질 생산 및 에너지화 통합공정에서 생산되는 유용물질인 후코이단의
판매로 인해 예상되는 수익은 [표 3-2-99]와 같이 연간 1940억원인 것으로 평가되었
다. 이 예상 수입액은 연료 매출액보다 크기 때문에 해조류의 유용물질 생산 및 에너
지화 통합공정의 수익성에 크게 기여할 수 있다.
[표 3-2-99] 유용물질 생산 및 에너지화 통합공정의 연간 후코이단 매출액
생산량 톤당단가 연간 수익
구분 (kg/hr 또는 (원/kg 또는 비고
kW) 원/kWh) (백만원)

Crude Fucoidan 29,864 812 194,026 KIMSYM(2016)

○ 본 연구의 결과에 따라 향후 해조류 바이오매스를 이용한 에너지화 통합공정의 환경성

과 경제성을 개선하기 위해서는 다음과 같은 기술적, 정책적 노력이 요구됨.
- 해조류 연료의 환경성을 개선하기 위해서는 해조류 양식 시스템에 사용되는 철재나 콘
크리트를 저탄소 재료로 대체하거나 단순한 형태의 양식 구조물을 이용하여 해조류를
양식하는 기술의 연구개발이 필요함.
- 해조류 연료의 생산 공정에 사용되는 스팀으로부터의 환경부하를 낮추기 위해서는 해
조류의 에너지 전환시 발생하는 폐기물이나 폐수를 활용하여 신재생에너지를 활용하
는 기술의 연구개발이 필요함.
- 해조류 연료의 생산 공정에서 사용되는 수소와 에너지의 사용량 절감과 효율 향상을
위해서는 수소 및 열의 회수를 위한 공정시스템 최적화와 통합화 기술에 대한 연구개
발이 필요함.
- 해조류 에너지화 통합공정의 수익성을 확보하기 위해서는 해조류의 공급 원가를 낮출
수 있도록 저비용 및 고생산성의 해조류 종을 개발하기 위한 연구가 수행될 필요가
있음.
- 해조류 에너지화 통합공정의 수익성을 확보하기 위해서는 부가가치가 높은 유용물질과
연료를 동시에 생산할 수 있는 기술개발이 필요함.
- 해조류 연료가 휘발유나 경유와 같은 화석연료보다 전과정관점에서 온실가스 발생량이
낮아 온실가스 저감효과가 있는 것으로 입증되었기 때문에, 보다 친환경적이고 경제성
이 우수한 해조류 바이오연료를 개발하기 위해서는 정부의 지속적인 지원이 필요함.
나) 에너지화 통합공정 설계 (주관, 부경대학교)
(1) 해조류의 급속열분해 전환공정의 개발(개념설계)
○ 전년도에 갈조류 급속 열분해의 벤치 스케일 실험 데이터에 근거하여 갈조류로부터 최
종적으로 디젤을 생산하는 산업 규모의 공정을 세계 최초로 상용 공정모사기를 이용하
여 설계하고 모사하였음. 금번에는 혐기성 소화 공정과의 통합을 위해 기존 공정의
capacity를 조정하고 그에 따른 장치의 세부 설계 또한 개선하였음. 전체 공정은 그림
에서와 같이 (ⅰ) 전처리, (ⅱ) 열분해, (ⅲ) 열 및 전력 생산, (ⅳ) 상 분리, (ⅴ) 업그레
이딩, 및 (ⅵ) 수소생산의 크게 6가지 단위 공정으로 나뉨. 그림에 주요 흐름의 물질수
지를 같이 나타내었음.

- 274 -
 [그림 3-2-215] 해조류 급속 열분해 공정의 개념도와 주요 물질수지
(2) 해조류의 혐기성 소화 전환공정의 재설계
○ 기존의 혐기성 소화 공정을 급속열분해 공정과 하이브리드화를 위해 열통합 및 물질통
합을 하였으며 그 결과는 다음의 그림과 같음.

[그림 3-2-216] 통합을 위한 혐기성 소화 공정의 개념도

A300: Extraction (혐기성소화), A400: Hydrogenation (혐기성소화),
A500: Recovery (혐기성소화), B600: Drying & Pyrolysis (급속열분해),
B800: Hydrocracking (급속열분해)

- 275 -
(3) 통합공정(혐기성소화+급속열분해) 설계(개념설계)
○ 해조류의 혐기성 소화 후 고형분을 수분 제거 후 급속열분해 FEED로 사용하여 에탄
올, 혼합알콜, 디젤을 생산하는 하이브리드 바이오 리파이너리를 설계하하였음. 하이브
리드 공정의 핵심은 다음과 같음: (ⅰ) 혐기성 소화 후 고형분(digestate)의 급속열분해,
(ⅱ) 수소생산의 공동 사용, (ⅲ) 급속열분해 공정의 부산물인 수상(aqueous phase)의 사
용으로 구분되어짐.
○ 혐기성 소화 고형분의 급속열분해로 부가가치가 높은 생성물(디젤)을 얻을 수 있으며,
이 때 혐기성 소화 중 고형분 내 ash 성분의 감소로 급속열분해 공정에서 산처리가 불
필요해 진다는 장점이 있음. 그리고 수소화와 수소 재순환의 공동 사용으로 인한 관련
총 투자비의 감소 효과가 있으며, 혐기성소화 공정에서 급속열분해 수상 제품을 사용하
여 총 물 사용량을 줄일 수 있음. 또한 급속열분해 공정의 열 및 전력생산으로 혐기성
소화 공정에 필요한 열과 전력을 공급할 수 있음.
○ 혐기성 소화+급속 열분해 하이브리드 공정의 경제성 분석 결과 총 투자비는 약 114백
만 달러로 동일한 규모의 혐기성 소화 공장과 급속열분해 공장을 단독으로 건설했을
경우의 총 투자비 대비 15.2%가 감소하는 것으로 계산되었음. 또한 유틸리티 비용도
연간 6.33백만 달러 감소하는 것으로 나타났음.

[그림 3-2-217] 통합공정(혐기성 소화+금속열분해)의 개념도

- 276 -
다) 후코이단 함유 바이오식품 소재 개발 (주관, 부경대학교)
(1) 다시마 유래 후코이단 함유 혼합물질의 바이오식품 소재화 기술개발
(가) 후코이단의 바이오식품 소재화 공정 설계 및 제작
○ 후코이단 함유 가수분해물을 회수하는 공정을 이용하여 가수분해물을 회수
- 아임계수 가수분해 공정은 유기용매를 사용하지 않고, 순수한 물을 이용하여 가수분해
를 진행함에 따라 환경 친화적이며, 소재의 안전성을 확보할 수 있다는 장점이 있음.
뿐만 아니라 공정기산을 단축시킬 수 있고 경제성 제고가 가능하며 고품질의 바이오소
재 생산 또한 가능하다고 판단이 됨. 본 공정에서 가수분해율은 약 80%로 원료의 이용
률 또한 80%로 산정되었으며, 식품소재로 이용 시 이용율이 높을 것으로 판단됨.

[그림 3-2-218] 아임계 수 가수분해 공정 설계

- 전라남도 완도군에서 수확된 해조류를 세척하여 불순물을 제거하고 건조시켜 일정한
크기로 분쇄하여 실험에 사용하였음. 해조류 분말을 반응기에 물과 함께 혼합하고 용기
를 단단히 닫은 후 일정온도로 가열시키며 일정 압력을 가하였음. 질소를 이용하여 압
력을 유지하고 교반기를 이용하여 연속적으로 혼합하였음.

[그림 3-2-219] 아임계 수 가수분해 과정

- 277 -
(나) 분무건조를 통한 미립자 제조공정
○ 분무건조를 식품 및 의약품의 성분을 캡슐화하는 데 가장 일반적으로 사용되는 방법으
로 분무건조의 즉각적인 건조능력을 이용하여 기능성 화합물 주위에 건조된 담체의 코
팅을 순간적으로 형성함. 후코이단 함유 바이오식품소재의 기능 활성 보존을 위한 캡슐
화에 아주 적합하다고 볼 수 있음.

[그림 3-2-220] 후코이단 함유 혼합물질 미립자 공정 설계

[그림 3-2-221] Spray-dryer

○ 분무건조를 고온의 유입구를 통해 건조물질을 유입시켜 15000rpm의 분무 속도로 제
어됨. 가수분해물은 10%의 담체농도를 가지고 미립자가화가 수행됨. 가수분해물의 미
립자 제조공정을 진행하기 위해 식품으로 사용할 수 있는 고분자 중 소재 구성 성분에
대한 물리적 특성을 고려하여 최적의 담체를 선정하였음. Dextrin, Maltodextrin, gum
arabic, Gelatin, whey protein, Lactose, Sodium caseinate, Sodium alginate를 담체로
선정하여 각 담체를 이용한 미립자의 특징을 살펴본 뒤 소재의 표준화를 할 수 있음.

- 278 -
(다) 식품으로 사용할 수 있는 고분자 담체 선정
○ 식품에 이용할 수 있는 여러 가지 담체를 선정하여 가수분해물과 혼합하여 분무건조에
용이해야함. 식품에 이용할 수 있는 대표적인 담체로 Dextrin, Maltodextrin, gum
arabic, Gelatin, whey protein, Lactose, Sodium caseinate, Sodium alginate 로 선정이
되어 분무건조를 진행함.

[그림 3-2-222] (a)Dextrin, (b)Maltodextrin, (c)Gum arabic, (d)Gelatin,

(e)Whey protein, (f)Lactose, (g)Sodium caseinate, (h)Sodium alginate
(라) 후코이단 함유 바이오식품 미립자화
① 해조류 가수분해물과 담체 결합 후 미립자화를 위한 분무건조
○ 해조류 가수분해물을 담체(10%)와 혼합하여 고온으로 설정된 분무건조기에 유입시켜
분무 건조하여 가수분해물에 담체가 코팅을 이루며 미립자화 하는 과정임. 담체의 종류
및 함량, 분무기속도, 유속 등을 조절하여 알맞은 미립자를 생산할 수 있음.

[그림 3-2-223] 분무건조 공정순서도

- 279 -
 [그림 3-2-224] 분무건조기의 구성
② 담체에 따른 후코이단 함유 바이오식품 소재 미립자의 특징
○ 담체에 따라 후코이단이 함유된 다시마 가수분해물이 함유되어 제조된 미립자는 아래
의 [그림 3-2-225]에 나타냄.

[그림 3-2-225] (a)Dextrin, (b)Maltodextrin, (c)Gum arabic, (d)Gelatin, (e)Whey protein,

(f)Lactose, (g)Sodium caseinate를 담체로 한 미립자
(마) 페놀화합물 함량
○ 가수분해물과 담체를 이용하여 미립자화 한 소재의 페놀 함량을 비교한 결과를 아래의
[표 3-2-100]에 나타내었으며, Whey protein과 Gelatin을 담체로 사용한 미립자의 페놀
함량이 가수분해물 내 함유하고 있는 페놀함량과 비슷한 것을 확인함.
[표 3-2-100] 가수분해물 및 담체에 따른 미립자의 페놀함량
Malto- Whey Sodium
Hydrolysate Dextrin Lactose Gum Arabic Gelatin
dextrin protein caseinate

57.75 ± 3.05 0.63 ± 0.06 18.81 ± 1.70 17.36 ± 2.33 22.41 ± 1.64 50.01 ± 5.52 50.31 ± 3.58 36.60 ± 1.26
* mg PE/g: milligram Phloroglucinol equivalent per gram sample (powder)

- 280 -
(바) 캡슐화율(Encapsulation yield, EY)
○ 캡슐화율은 [표 3-2-101]에 나타낸 페놀화합물 함량으로 계산하였으며, 계산식은 아래
에 나타냄. TPCi는 가수분해물의 TPC 함량, TPCf는 분무건조된 미립자의 TPC의 함량
임. Gelatin과 Whey protein을 담체로 사용한 미립자의 페놀 수율이 대략 87%로 가장
높은 수율을 나타내었고 Maltodextrin, Lactose 및 Gum aribic의 경우 약 30~40%로 캡
슐화 된 것을 볼 수 있음.
 
    × 
 

[표 3-2-101] 담체에 따른 캡슐화율

Malto- Whey Sodium
Dextrin Lactose Gum Arabic Gelatin
dextrin protein caseinate
EY 1.09 ± 0.10 32.56 ± 2.94 30.05 ± 4.04 38.80 ± 3.43 86.59 ± 9.55 87.11 ± 2.20 63.38 ± 3.09
(%)
(2) 바이오식품 소재의 특성 조사
(가) 실험 조건별 제조된 소재의 입자 성상 및 입자 분포도
○ SEM analysis를 통해 담체에 따라 제조된 미립자의 입자의 형태를 확인해 보았음. 그
결과 Dextrin은 균일한 모양과 크기의 입자를 나타내었고 Maltodextrin, Lactose, Gum
arabic또한 구형의 입자가 관찰되었으며 Gelatin, Whey protein, Sodium scasein은 상
대적으로 입자크기가 더 큰 것으로 관찰되었음. 미립자의 응집은 대체적으로 나타나지
않은 것으로 확인됨.

Dextrin

Maltodextrin

- 281 -
 Lactose

Gum Arabic

Gelatin

Whey protein

- 282 -
 Sodium cseinate
[그림 3-2-226] 담체에 따른 미립자의 SEM 분석 결과
(나）적외선 분광기 (FT-IR)
○ 후코이단을 함유한 바이오식품 소재와 담체을 혼합하여 분무건조시 담체의 구조가 안
정화되어있는지를 확인하기 위해서 FT-IR분석을 실시함. 미립자의 표면을 적외선으로
스캐닝하여 담체 물질과 유사정도를 확인하여 가수분해물의 표면에 안정하게 구조되어
져있는지를 확인해볼 수 있음. 담체의 종류에 따라 각 담체를 표준물질로 하여 비교한
것임.

Dextrin

Maltodextrin

- 283 -
 Lactose

Gum Arabic

Gelatin

- 284 -
 Whey protein

Sodium caseinate
[그림 3-2-227] 담체에 따른 미립자의 FT-IR 분석 결과
(다) Particle Size Analysis (PSA)
○ 후코이단을 함유한 바이오식품 소재 미립자의 입자 크기 분포도를 측정하여 제작된 미
립자의 입자크기의 고른 정도를 확인할 수 있음. 그 결과 Whey peotein를 담체로 사용
한 미립자의 분자 크기가 실제 표준물질로 비교된 Whey protein과 가장 유사함을 볼수
있음. Dextrin, Maltodextrin, Lactose, Gum aribic의 경우 분무건조 전후의 입자 분포
크기가 감소함을 나타냄. Gelatin, Whey protein 및 Sodium casein의 경우 분포된 크기
가 증가하는 것으로 나타남.

- 285 -
Dextrin Maltodextrin

Lactose Gum Arabic

Gelatin Whey protein

- 286 -
 Sodium caseinate
[그림 3-2-228] 담체에 따른 미립자의 PSA 분석 결과
(라) 담체에 따른 후코이단 함유 바이오식품 소재 미립자의 페놀 정량
① HPLC를 이용한 페놀 표준물질 분석
○ HPLC를 이용하여 주요 페놀물질인 p-hydroxybenzoic acid, gentisic acid, vanillic
acid, 그리고 protocatechuic acid을 표준물질로 분석함.

[그림 3-2-229] 페놀 표준물질 확인

○ HPLC를 이용하여 페놀 표준물질을 확인 후 담체에 따른 가수분해물 미립자의 페놀
함량 분석을 위해 각 물질을 정성, 정량화하였음.

- 287 -
[표 3-2-102] 페놀 표준물질의 retention time 및 계산식
Standard Retention time Equation
1 Gallic acid 4.90±0.21 y =250703x - 865011
2 Chlrogenic acid 6.29±0.33 y =109550x + 106
3 Gentisic acid 8.59±0.35 y =10840x + 13871
4 Proticatechuic acid 9.22±0.41 y =152691x - 661137
5 p -Hydroxybenzoic acid 12.45±0.12 y =11575x - 65179
6 Vanillic acid 13.25±0.23 y =163514x - 1066
7 Caffeic acid 15.46±0.67 y =255918x - 10
8 Syringic acid 16.18±0.85 y =276614x + 35437
② 담체에 따른 가수분해물 미립자의 페놀 확인
○ HPLC 결과 Gelatin, Sodium casein, Whey protein이 다른 담체에 비해 가장 적절한
코팅재로 판단되어짐.

(a) (b)

(c) (d)

(e) (f)

(g) (h)
[그림 3-2-230] 담체에 따른 미립자의 페놀 확인

- 288 -
[표 3-2-103] 담체에 따른 가수분해물 미립자의 페놀 함량
Phenolic Gum Whey Sodium
acid Hydrolysate Dextrin Maltodextrin Lactose Arabic Gelatin protein caseinate

Gallic acid 3.20 ± 0.03 0.11 ± 0.01 0.25 ± 0.03 0.72 ± 0.03 0.22 ± 0.0 0.38 ± 0.04 0.28 ± 0.03 0.27 ± 0.02
Chlorogenic
acid
1.64 ± 0.11 0.22 ± 0.03 0.73 ± 0.05 0.40 ± 0.02 0.55 ± 0.04 0.57 ± 0.05 0.47 ± 0.04 0.22 ± 0.03
Gentisic
acid
9.73 ± 0.64 0.38 ± 0.04 1.15 ± 0.04 1.91 ± 0.04 15.30 ± 1.63 0.93 ± 0.02 1.12 ± 0.04 0.54 ± 0.09
Protocatech
uic acid
7.16 ± 0.06 N.D 0.23 ± 0.03 0.20 ± 0.03 0.37 ± 0.04 0.16 ± 0.04 0.17 ± 0.04 0.11 ± 0.02
p -Hydroxyb
enzoic acid
23.58 ± 1.56 N.D 20.56 ± 0.96 17.16 ± 0.87 2.70 ± 0.16 27.99 ± 1.81 22.02 ± 1.57 23.57 ± 1.42
Vanillic acid 7.92 ± 0.08 N.D 0.35 ± 0.02 0.19 ± 0.02 0.14 ± 0.1 0.34 ± 0.04 0.20 ± 0.04 0.23 ± 0.03
Caffeic acid 6.84 ± 0.09 N.D 0.32 ± 0.02 0.32 ± 0.05 0.33 ± 0.04 0.56 ± 0.06 0.43 ± 0.02 0.39 ± 0.05
Syringic
acid
0.75 ± 0.04 N.D 0.07 ± 0.02 0.08 ± 0.02 0.06 ± 0.01 0.10 ± 0.02 0.08 ± 0.02 0.06 ± 0.02
TOTAL 60.89 ± 1.27 0.71 ± 0.02 23.66 ± 0.92 20.97 ± 0.76 19.66 ± 1.57 31.02 ± 1.95 24.77 ± 1.68 25.39 ± 1.48
N.D: Not determined
(마) 항산화능 실험 (Antioxidant)
○ DPPH와 ABTS 소거능으로 항산화능을 비교해본 결과 Whey protein을 담체로 선정했
을 때 가장 높은 항산화 활성을 나타낸 것을 볼 수 있었고, Dextrin을 담체로 사용한
미립자의 활성이 가장 낮게 나타난 것을 확인할 수 있음
[표 3-2-104] 담체에 따른 가수분해물 미립자의 항산화능
Dextrin Maltodextrin Lactose Gum Gelatin Whey Sodium
Arabic protein caseinate

(mgDPPH
TE/g) N.D 6.95 ± 0.07 6.94 ± 0.05 6.15 ± 0.05 7.03 ± 0.02 7.07 ± 0.02 3.63 ± 0.05

(mgABTS
.+
TE/g) 1.64 ± 0.19 15.02 ± 0.11 17.74 ± 1.70 20.65 ± 1.49 16.22 ± 0.45 22.70 ± 0.34 16.89 ± 0.34
mg TE/g: millgram Trolox equivalent per gram sample (powder): N.D: not determined
(바) 미립자의 물리적 특성
① 수분함량 및 밀도
○ 최종 분무 건조분말의 수분함량 및 밀도 결과는 아래의 표 6에 나타내었으며, 수분함
량은 3.11~9.87% 까지 다양하게 나타났으며, 용해도는 74.9~92.7%까지 다양하게 나타났
음. 밀도와 압축성 지수 또한 다양하게 나타난 결과 Tap density와 Bulk density의 차
이가 많이 날수록 CI (Compressibility index)의 지수가 높아지는데 이것은 흡습성과 소
재의 저장 가능한 기간과 됨.
  
   × 


- 289 -
[표 3-2-105] 담체에 따른 가수분해물 미립자의 물성
Moisture Tapped
Solubility Bulk Density Compressibility
content
(%)
(%) (g/cm 3 ) Density
(g/cm 3 ) index

Dextrin 5.61 ± 0.22 92.67 ± 2.53 0.31 ± 0.01 0.52 ± 0.03 39.81 ± 2.22
Maltodextrin 3.11 ± 0.14 89.03 ± 1.22 0.23 ± 0.01 0.37 ± 0.01 39.26 ± 1.57
Lactose 8.63 ± 0.45 84.67 ± 2.33 0.33 ± 0.01 0.56 ± 0.02 41.53 ± 2.37
Gum Arabic 4.76 ± 0.26 85.30 ± 3.51 0.24 ± 0.01 0.40 ± 0.02 38.98 ± 3.48
Gelatin 5.58 ± 0.08 90.57 ± 2.82 0.10 ± 0.02 0.17 ± 0.01 40.94 ± 1.42
Whey protein 6.08 ± 0.12 80.93 ± 0.85 0.16 ± 0.02 0.23 ± 0.01 31.42 ± 1.50
Sodium caseinate 9.87 ± 0.37 74.93 ± 2.01 0.13 ± 0.01 0.18 ± 0.01 30.43 ± 3.70
② 미립자의 색도
○ 색차계를 이용하여 각 소재의 색도를 측정한 결과를 아래의 표 7에 나타내었으며, L은
밝기, +a는 적색, -a는 녹색, +b는 황색, -b는 청색임.
[표 3-2-106] 가수분해물 및 담체에 따른 가수분해물 미립자의 색도
Spray-dried powder
Maltodextr Gum Whey Sodium
Dextrin Lactose Gelatin
in Arabic protein caseinate
L* 75.10±0.09 76.91±0.06 76.63±0.24 76.73±0.11 73.93±0.01 75.23±0.01 68.25±0.00
a* -0.94±0.01 3.26±0.01 3.46±0.06 3.33±0.02 4.08±0.00 3.69±0.01 5.05±0.00
b* 8.31±0.02 21.21±0.03 21.33±0.22 21.07±0.08 20.88±0.02 20.40±0.01 19.88±0.01
L*: Lightness; a*: redness(+)/greenness(-); b*:yellowness(+)/blueness(-)
③ 미립자의 단당류 함량
○ 단당류 함량은 앞서 제작한 미립자들 중 물성 및 활성이 높은 5가지를 선정하여 분석
하였고, 그에 대한 결과는 아래의 표 8에 나타내었음. Dextrin과 Maltodextrin을 담체로
사용한 미립자에서 높게 나타난 것을 확인하였으며, Fucose의 경우 Gum arabic에서 가
장 높았고, Gelatin과 Whey protein은 총 단당함량이 매우 낮았으며 Dextrin이 가장 높
게 나타났음.
[표 3-2-107] 가수분해물 미립자의 단당류 함량
Total
(mg/g)
Fucose
(mg/g)
Galactose
(mg/g)
Glucose
(mg/g)
Mannose
(mg/g)
content

Dextrin 1.17 0.00 658.70 18.77 678.64

Maltodextrin 0.14 0.00 602.27 15.90 618.30
Gum Arabic 3.25 201.34 12.48 1.33 218.40
Gelatin 0.08 2.15 2.15 0.65 5.03
Whey protein 0.25 10.39 5.12 1.32 17.08

- 290 -
④ 미립자의 황산기 함량
○ 후코이단은 황산기의 작용으로 생리활성을 나타내므로, 다시마 유래 후코이단 함유 바
이오식품 소재의 황산기 분석을 진행하였으며, 공인인증기관인 ㈜에이엔드에프에 의뢰
하여 소재의 황산기의 함유를 확인하였음([표 2-3-108]). 그 결과 Maltodextrin의 경우
0.45%, Gum Arabic은 0.95%, Gelatin은 0.97% 그리고 Whey protein의 경우 0.48%의
황산기를 함유하고 있는 것으로 나타남.
[표 3-2-108] Maltodextrin, Gum Arabic, Gelatin 과 Whey protein의 황산기 결과
담체 구분 시료량 (g) 황산기 함량 (%)
Maltodextrin 3.08 0.45
Gum Arabic 3.26 0.95
Gelatin 1.75 0.97
Whey protein 2.15 0.48

[그림 3-2-231] 후코이단 함유 바이오식품 소재 미립자 황산기 분석

- 291 -
(3) 향후계획
(가) 후코이단 및 후코잔틴 유용물질이 고순도 정제 방법
○ 현재 연구된 후코이단 정제방법은 high speed countercurrent chromatography,
ion-exchange(column) chromatography, size-exclusion chromatography, Affinity
chromatography, membrane filtration 등이 있으며, 이 중 순도율을 가장 높일 수 있는
방법은 ion-exchange chromatography로 DEAE cellulose column을 이용하는 것으로
확인됨. column을 사용하게 되면 여러 개의 fraction이 회수되며, fraction의 fucose함량
을 확인함으로써 fucoidan이 함유되어있는 fraction의 확인이 가능함.
○ 후코잔틴 정제방법 또한 비슷한 chromatography를 이용하여 정제할 수 있으며, open
silica gel column chromatography가 가장 효율적인 방법으로 사료됨. 후코잔틴의 경우
는 본연의 색이 있기 때문에 회수된 fraction에서 후코잔틴의 색으로 쉽게 분별할 수
있음.
(나) 향후 바이오식품 소재 활용 방안
○ 아임계 수 처리에 의해 다시마로부터 회수된 가수분해물에는 다양한 유용물질(후코이
단, 후코잔틴, 페놀화합물 등)이 함유되어 있어 항산화능, 항고혈압 등에 대한 생물학
적 활성을 보였으므로, 본 연구에서 개발된 바이오식품 소재는 약15%의 유용물질이 함
유됨에 따라 이를 표기한 건강보조식품으로 활용할 수 있으며, 정제과정을 거쳐 고순도
의 바이오소재를 확보할 경우 의약품으로의 활용이 가능함.
○ 본 연구의 목적을 달성하기 위해 적용된 아임계 수 가수분해 장치는 시제품 제작을 위
해 설계된 장치(반응기 크기: 1 liter)로, 이를 이용한 바이오식품 소재 월 생산량은 약
10.34kg으로 예상되나, 이 장치는 실험실에서 연구목적으로 제작된 것으로, 산업적 생
산설비로 사용하기 어려움. 따라서 본 연구결과에서 확보된 최적조건을 대량생산 공정
에 적용할 경우, 바이오식품 소재의 경제성은 타 제조공정에서 생산되는 소재에 비해
우수한 것으로 사료됨.

- 292 -
라) 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템 운전 및 바이오오일 제조
(공동1, 고등기술연구원)
(1) 연구방법
(가) 원료 준비

[그림 3-2-232] 원료 전처리 과정

○ [그림 3-2-232]는 해조류 바이오매스 원료의 전처리 과정으로 바이오오일을 제조하기
위한 열분해 공정에 적용하고자 하였음. 해당 과정은 파쇄 및 건조 등으로 수행되었음.
원료는 파쇄과정을 통해 1 mm 이하, 1~5 mm 및 5 mm 이상 등의 영역으로 분급 후
건조되었다. 건조과정은 자연건조 및 인공건조를 감안하였으나, 효율적인 건조를 위하
여 열풍식 건조기가 사용되었으며, 건조 후에는 약 5~8 hr 사이에 거의 대부분의 수분
이 제거된 것으로 확인되었음.
(나) 벤치 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템 구축 및 운전
○ [그림 3-2-233]은 실험실 규모 열분해시스템을 나타낸 것으로써 해조류 바이오매스 원
료에 포함된 유기성분을 열분해과정을 통해 바이오오일로 전환하기 위하여 사용되었음.
N2가 반응기 전단에 위치한 MFC(mass flow controller)를 통해 제어/공급됨으로써 열
분해 반응기 내 환경을 비활성 분위기로 구현하였으며, 반응기 내 온도는 PID 방식의
온도 제어시스템과 연동된 가열로에 의해 승온되어 반응기 외부를 가온하는 방식으로
제어되었으며, 해조류 바이오매스 원료로부터 바이오오일을 제조하기 위한 반응조건은
[표 3-2-109]와 같음.

- 293 -
 [그림 3-2-233] 바이오오일 회수를 위한 냉각시스템 및 충격형 분리기
[표 3-2-109] 실험실 규모 열분해시스템 운전조건

○ [그림 3-2-234]는 해조류 기반 바이오 오일을 제조하기 위한 벤치 규모 열분해시스템

의 사진과 개략도를 나타낸 것으로써 본 장치를 이용함으로써 파일롯 규모 바이오오일
제조용 열분해시스템의 운전조건을 도출하고자 하였음. 원료저장과 이송이 가능한 호퍼
와 스크류형 피더가 상부에 장착되었으며, 수직형 관형 반응기 내부에 연속적 운전이
가능하도록 이송스크류가 장착되었음. 반응기 외부에는 수직 방향으로 세 구간의 반응
온도를 구매하여 제어할 수 있도록 3개의 가열로가 각각 설치되었음. 또한 반응기 내부
가 불활성 분위기로 유지하기 위하여 반응기 하단에 질조가스 주입구가 설치되었음. 생
성된 바이오오일 및 기체 생성물은 반응기 상부로 빠져나갈 수 있는 출구를 확보하였
음. 열분해 후 고체 생성물은 반응기 하단으로 배출될 수 있도록 저장탱크를 설치하였
음. 해조류 기반의 바이오오일을 제조하기 위한 벤치 규모 열분해시스템의 운전조건은
[표 3-2-110]과 같음.

- 294 -
 (a) 사진 (b) 개략도
[그림 3-2-234] 벤치규모 열분해시스템
[표 3-2-110] 벤치 규모 열분해시스템 운전조건
실험인자 실험조건
원료 공급량(g) 1,000~3,000
원료크기(mm) 3이하
반응온도(℃) 400~700
승온속도(℃/min) 20
N2 유량(L/min) 1
오일회수 냉각온도(℃) 10~-2
○ [그림 3-2-235]는 해조류 바이오매스 원료를 이용하여 바이오오일을 제조하고 부산물
로서 무기 생성물이 생성되는 과정을 나타낸 것임. 본 해조류 기반 바이오오일을 제조
하는 과정에는 공급할 해조류 바이오매스의 분쇄과정, 분쇄되어 공급된 해조류 바이오
매스가 열분해됨으로써 생성되는 바이오오일과 더불어 무기부산물이 생성되는 과정 등
으로 이루어지며 특히, 바이오오일의 경우, 지용성과 수용성 오일로 분류되어 회수 가
능함.

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 [그림 3-2-235] 해조류 바이오매스 원료로부터 바이오오일 제조 위한 과정

[그림 3-2-236] 해조류 바이오매스 원료의 열분해 과정 및 생성물 회수 개요

○ 상기 바이오오일 제조 과정을 보다 세밀하게 반응조건 등이 고려된 과정으로 살펴보
면, [그림 3-2-236]와 같이 나타낼 수 있음. 해조류 바이오매스를 분쇄 후 체 분리한
후 건조과정을 거쳐 수분제거 후 공급할 수 있는 바이오오일 제조용 원료로 사용되었
음. 생성된 유기성 바이오오일은 수용성과 지용성으로 나뉘며, 부산물로서 수분과 더불
어 무기성 생성물이 형성됨을 알 수 있음.
(다) 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템 운전
○ [그림 3-2-237]은 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템으로서 원료 저장/공급
용 호퍼와 스크류형 공급기, 반응기, 가열부, 무기 부산물 회수조, 바이오오일 회수조
등으로 구성되었음. 본 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템에는 원료 공급을
위한 호퍼(투시창 설치)와 이에 연결된 스크류형 공급기가 열분해 반응기 상부에 설치
되었음. 이어서 열분해 반응기는 열분해 반응의 효율성 확보를 위하여 2개의 반응기가

- 296 -
 연이어 연결되도록 2단 형태로 설치되었으며, 각 반응기 상단에는 기계모터 방식의 회
전이 가능한 스크류가 장착된 교반기가 반응기 내부까지 이어짐으로써 반응기 내부에
서 원료 교반과 더불어 반응기 하단으로 원료가 이송될 수 있도룩 교반기 하단에는 스
크류가 추가로 장착되었음. 반응기 하단에는 무기 분산물이 회수되도록 저장탱크가 설
치되었음. 각 반응기 하단부에는 반응기 내부의 불활성 분위기 형성을 위하여 질소 주
입구가 설치되었으며, 각 반응기 상단에는 생성된 바이오오일과 기체 부산물이 나갈 수
있도록 배출구가 설치되었음. 배출구로 내보내진 바이오오일 등은 응축 가능하도록 반
응기 후단에 바이오오일 회수조가 설치되었음. [표 3-2-111]는 파일롯 규모 바이오오일
제조용 열분해시스템의 운전조건을 나타낸 것임.

[그림 3-2-237] 파일롯 규모 열분해 반응장치 및 개요도

[표 3-2-111] 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템 운전 조건
구분 실험 조건
투입속도(kg/hr) 1 ~ 50
시료 크기 (mm) 3 이하
반응온도 (℃) 400 ~ 700
승온 속도 (℃/min) 20
N2주입량 (L/min) 1~10
냉각기 온도 (℃) 10 ~ -2

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(2) 연구결과
(가) 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템 운전조건 도출 및 적용
○ [그림 3-2-238]은 당해년도 연구목표인 연속 운전이 가능한 파일롯 규모 바이오오일
제조용 열분해시스템의 운전조건을 도출하는 과정을 나타낸 것으로써 상기 과정을 통
해 전년도 연구결과로서 실험실 및 벤치 규모 열분해시스템에 대한 운전특성을 조사함
으로써 이루어졌음. 실험실 규모 열분해시스템 상에서는 효율적인 열분해 반응 유도 및
높은 바이오오일 수율 확보를 위한 기초연구가 수행되었으며, 적용할 수 있는 반응온도
범위 및 모니터링/제어 방식이 제안되었음. 벤치 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템
을 이용한 바이오오일의 제조과정에서는 연속운전을 통해 반응물 공급량, 체류시간 및
반응온도 제어에 따라 바이오오일의 수율이 달라지는 경향을 확인하였음. 전년도 연구
결과를 통해 벤치 규모 열분해시스템 상에서 해조류 바이오매스 원료를 이용한 바이오
오일을 제조하는 과정에서 원료 내 함수율, 반응온도, 원료 공급량 등의 인자들을 변화
하는 과정에서 안정적인 바이오오일을 제조하는 데 필요한 운전조건을 확보하였으며,
보다 세밀한 내용은 아래와 같다. 우선 600℃의 반응온도 하에서 원료 내 함수율을 변
화시킨 가운데, 열분해 특성을 살펴본 결과, 원료 함수율이 증가함에 따라 바이오오일
의 수율이 증가되는 결과를 얻었음. 그리고 공급속도에 따른 전환율 및 바이오오일의
수율을 살펴본 결과, 반응온도가 500℃인 경우, 원료 공급속도에 따라 바이오매스 전환
율에 대하여 10%의 오차범위 내에서 불규칙적인 결과를 얻었음. 그러나 바이오오일 수
율 또한 불규칙적인 결과를 얻음에 따라 작은 폭으로나마 꾸준히 감소하는 결과를 얻
었음. 반응온도와 함수율을 동시에 변화시킨 가운데 얻은 결과로서 600℃이하의 반응온
도 영역에서는 함수율과 반응온도가 높을수록 바이오오일의 수율이 증가하는 경향을
얻었음. 반면에 6%의 함수율이 지니는 원료를 적용한 열분해 공정에서는 600보다 70
0℃에서 수행된 열분해 공정 상 얻어진 바이오오일 수율이 감소되었음. 해조류 바이오
매스의 함수율이 각각 1과 8%인 경우, 반응온도를 변화시킨 경우에는 함수율이 1%인
원료를 이용한 열분해 반응에서 반응온도가 200℃인 경우에는 원료 전환율이 3% 미만
으로 낮았기 때문에 바이오오일 수율 또한 3% 미만으로 낮았음. 400℃이상의 반응온도
에서는 반응온도가 높아질수록 원료 전환율이 29.4에서 41.2%로 상승하였으며, 동시에
바이오오일 수율이 16.2에서 19.3%로 증가하는 결과를 얻었음. 그러나 8%에 해당하는
비교적 높은 함수율을 지니는 해조류 바이오매스 원료가 적용된 경우에는 원료 전환율
이 약 46.1에서 33.8%로 감소하였으며, 바이오오일 수율은 13.8에서 15.5%로 다소 상승
된 결과를 얻었으나, 바이오오일의 회수율이 급격히 감소되면서 오히려 반응온도가 50
0℃일 때 원료 전환율, 바이오오일 회수율 및 수율 등이 33.6, 69.4, 그리고 23.3%로 가
장 높은 결과를 얻었음. 상기 결과를 바탕으로 아래와 같이 파일롯 규모 바이오오일 제
조용 열분해시스템의 운전조건을 도출함과 동시에 시운전과정에서 적용하였음. 그 결
과, 당해년도에서는 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템에서는 열분해 반응기
내부온도를 기준으로 400~650℃의 온도영역을 유지하는 반응조건에서 반응물 공급량이
약 20 kg/hr 이하인 범위의 조건에서 일련의 연속조업이 가능하도록 수행할 수 있는
기반이 확보되었다고 볼 수 있음.

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 [그림 3-2-238] 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템의 운전조건 도출
(나) 파일롯 규모 바이오오일 제조용 시스템 시운전
1) 1차 시운전
○ 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템의 구축 후 1차 열분해 실험이 다음과 같
이 수행되었다. 공급된 원료는 건조과정 후 준비되었으며, 그 양은 약 6 kg이었음. 주
입된 질소 가스의 유량은 2단 반응기에 각각 5 L/min으로 총 10 L/min이었으며, 원료
공급속도는 공급기 내부 스크류 회전수로 제어되었으며, 그 값은 100 rpm이었음. 이 때
2차 반응기를 대상으로 회분식 운전 가능성을 시험하는 과정이 수행되었으며, 1차 반응
기 온도는 상온으로 유지시켰으며, 2차 반응기는 내부온도를 350, 550, 550℃의 온도로
상부, 중간부, 하부로 나뉘어 구배시켜 제어하였음. 1차 반응기 교반기는 정지한 상태에
서 2차 반응기 교반기는 회분식 운전을 위하여 역회전으로 30 rpm으로 운전하였음. 그
결과, 1차 반응기 후단으로부터 2차 반응기로 이송된 반응물이 유입되는 과정에서 반응
물 내 고체 사이에 포함된 오일의 물성에 의하여 뭉침현상이 발생하여 이송통로가 막
히는 현상이 발생되어 연속조업이 어려운 상황이 연출되었다. 이는 두 개의 반응기를
동시에 운전할 경우, 이송통로에 충분한 온도가 전해질 경우 방지될 수 있는 결과로서
더욱 효율적인 운전을 위한 방안을 확보하고자 아래와 같이 2차 시운전을 수행하였음.

- 299 -
 [그림 3-2-239] 1차 운전 [그림 3-2-240] 2차 운전
2) 2차 시운전
○ 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템의 구축 후 2차 열분해 실험이 다음과 같
이 수행되었음. 원료는 회분식 운전을 위하여 약 6 kg의 양으로 공급부 호퍼에 투입되
었으며, 2단 반응기에 각각 흘려진 질소 가스의 유량은 1 L/min였으며, 총 2 L/min의
질소 가스가 반응기 내부로 주입되었음. 원료 공급을 위한 스크류 회전속도는 100 rpm
이었다. 1차 반응기에 대한 회분식 운전을 시도하였으며, 반응기 내부온도는 상부, 중간
부, 하부로 나누어 각각 350, 550, 500 ℃로 조절하였음. 2차 반응기는 내부온도를 1차
반응기와 동일한 조건의 온도로 조절하여 얻어지는 생성물이 효율적으로 배출될 수 있
도록 설정하였으며 1차 반응기 내부 교반기를 역회전으로 60 rpm의 속도로 운전하여
반응물 및 생성물이 유출되지 않도록 하였음. 그 결과, 2단 반응기 사이의 이송통로가
막히는 결과를 얻어 이를 보강하기 위하여 가온 및 보온이 가능하도록 설비를 보강하
였음.
3) 3차 시운전
○ 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템의 구축 후 3차 열분해 실험이 다음과 같
이 수행되었음. 원료 공급을 위한 스크류 회전속도가 100 rpm인 가운데, 원료는 약 2
kg의 원료가 투입되었음. 반응기 내부로 흘려진 질소 가스는 유량은 2.5 L/min으로 각
각 2단 반응기에 흘려져 총 5 L/min의 질소가 반응기 내부로 흘려졌음. 1차 반응기에
대하여 회분식 운전을 수행하였으며, 1차 반응기 온도는 상부, 중간부, 하부로 나누어
각각 350, 550, 500℃로 조절하였으며, 2차 반응기는 상온이었음. 1, 2차 반응기 상부에
설치된 내부 교반기 모두 작동시키지 않은 채 회분식 운전이 가능하도록 하였으며, 이

- 300 -
 때 바이오오일의 수율이 비교적 낮은 값인 약 10%에 달하였음. 이는 실험실 및 벤치
규모 열분해시스템 상에서 얻은 결과보다 낮은 바이오오일 수율로서 파일롯 규모로 확
장된 시스템을 이용함과 동시에 최적화되지 운전조건으로 운전되어 얻어진 결과라 할
수 있음. 이는 반응기 내부 교반기의 가동으로 높은 열분해 반응효율을 얻음과 동시에
반응기 후단으로 이어지는 바이오오일의 흐름 또한 원활하게 함으로써 바이오오일의
수율을 극대화할 수 있을 것이라 예상됨.

[그림 3-2-241] 3차 운전 [그림 3-2-242] 4차 운전

4) 4차 시운전
○ 본 시운전과정에서 공급된 원료의 양은 약 6 kg이었으며, 반응기 내부로 주입된 질소
가스의 유량은 각각 5 L/min으로 2단 반응기에 흘려졌으며, 총 10 L/min였음. 반응물
공급은 이루어지지 않은 가운데, 2차 반응기를 회분식으로 운전하였으며 1차 반응기 온
도는 상온, 2차 반응기는 상부, 중간부, 하부로 나뉘어 350, 550, 550℃로 설정하였음. 1
차 반응기 교반기는 작동하지 않고 2차 반응기 내부 교반기는 30 rpm의 속도로 역회전
하였음. 그 결과, 약 15%에 해당하는 바이오오일 수율을 얻었음. 이러한 결과는 앞서
수행한 3차 운전에서 바이오오일의 수율이 낮은 결과를 얻음에 비해 상대적으로 높은
결과를 얻은 것으로써 효율적인 교반기의 가동을 통해 열분해 반응효율이 증대되고 동
시에 바이오오일 수율이 향상된 결과를 얻었다고 볼 수 있음.
(다) 파일럿 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템 수정/보완
○ [표 3-2-112]와 [표 3-2-113]은 2차례에 걸쳐서 당해년도에 구축된 파일롯 규모 바이
오오일 제조용 열분해시스템에 대한 운전 결과, 연속운전에 대하여 다양한 문제점들이
발생되어 필요한 요구사항 및 이에 필요한 수정/보완사항을 정리한 것임.

- 301 -
[표 3-2-112] 파일롯 규모 바이오오일 제조용시스템 수정 및 보완 내용
구분 문제점 요청사항 한울 검토 및 보완
반응기 내부온도를
온도 헌팅 기준으로 전기로 제어 반응기 내부 중·하 TC로 제어
(반응기 내부 중, 하 TC로 1, 2차 반응기 모두 적용
제어)
N2가스 유량 TC로 N2가 주입되므로 상·하부 TC hole 가공하여
별 온도 편차 라인 분리 필요 N2 입·출구 라인과 분리
1단 2단 연결관의 직경을 동일하게 연결관 직경 동일하게
반 반응기 연결부 변경
반응물 이송을 위해서
수직으로 변경
하부 스크류 길이 연장 (고기연
응 막힘 발생 스크류 장착 도면 확인후 진행)
기
교반기 토크 기계식 교반기 교체 OK
부족 그랜드패킹으로 리크 발생 없게 제작
Bar Type으로 그림과 같이
반응기 벽면 교반기 내부 임펠러를 수정
슬랙 생성 복합적으로 제작 반응기 벽면까지 교반될 수
있도록 제작
내부 관찰 반응기 상부에 1/2“ 소켓 고기연 내시경 구매
불가 제작
내부 관찰 투시창 설치 필요 OK
불가 기성품 시창 용접
상부 덮개 나비클립등 원터치 상부 덮게 용접 체결
채결 용의성 체결방식 도입 상부에 300Φ hole 가공하여 클램프
타입으로 수정
Y자형 제작 어려움
피더 막힘시 Y자형 연결부를 제작하여 플랜지를 클램프 타입으로 교체
정비 불가 막힘 방지 클램프 2개 설치하여 정비 용이
피 TC 및 냉각자켓 설치
더
피더의 피더 이송라인 내부 온도
이송라인 츨정을 위한 TC 설치
온도상승

피더 결합 피더 지지대 슬라이딩 해당 부분을 슬라이딩 방식을 교체함

용의성 방식으로 이동
하부 내부 관찰 투시창 필요 투시창, 클립형 모두 가능
컨테 불가 한울에서 제작이 어려워 써스팜에 외주
이너 체결 용의성 나비클립 등 원터치 제작 의뢰 예정

- 302 -
 써스팜 제작 기간 1달반 소요
체결방식 도입 써스팜에 의뢰할지 고기연 사급으로할지
고기연 의사결정 필요
라인 화재 발생 라인히터 화재발생 확인 라인 히터 교체
히터 및 점검
응축기 효율 응축기 연결방식 변경
저하 (병렬 → 직렬) 전체 레이아웃 수정
응축기 응축기와 이격 반응기에 최대한 가까이
이동
냉각관 이탈 호수니쁠로 연결 필요 Sus 반도 체결
전기 전기집진기 사이즈 크게 제작 등은 추후
집진기 작동불능 수정보완 실험 결과를 보고 결정
기타 내부반응물
적재 에어햄머 장착 효과 없음

레이 공간 활용을 위한 R : Reactor
아웃 레이아웃 수정 C : Condenser
수정

[표 3-2-113] 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템의 2차 수정 보완

구분 문제점 요청사항 비고
고무 가스킷을 테프론 등의 열에
공급기 덮개 영향을 받지 않는 재질로 교체 요망
(테프론은 Sealing 등의 문제로 인해
실리콘 가스켓을 사용)
공
급
기 공급기 커플링 탈착
어려움 모터와 스크류축과 연결이 간단한
(공급기 탈/부착시 커플링 수배 요청
커플링 제거에 많은
시간 소요)

- 303 -
 공급기에 원료 투입 스크류와 중심을 맞추기 위하여
투입(50 kg) 후 추가 브라켓 체결 필요
무게로 인하여 처짐

반응기 열로 인하여 호퍼 끝 부분에 장착할 수 있는 쿨링

피더와 반응기 자켓 필요
사이에서 시료 뭉침 (1/8" 또는 1/4" 동관을 사용하여 쿨링)
교반 모터 교체 여부 확인
하부 반응기 가스배출구 위치 조정
가능
하부 반응기의 교반 [(모터 방향을 180o 돌려서 부착할
모터 토크 부족 예정)
반 참고사항: 크기 200W는 90cm
응 교체하는 모터 400W는 100cm로
기 설치공간가능]

상부 반응기 냉각수 교체 필요
연결부위 원터치 (Sus 커넥터로 교체하여 1/4" Sus
커넥터 녹음현상 발생 Line 연결한 다음 우레탄으로 연결)

(라) 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템 연속운전

○ [표 3-2-114]는 전년도에 실험실 규모 해조류 바이오매스 원료에 대하여 수행한 열분
해 실험결과를 바탕으로 당해년도에 필요한 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시
스템의 운전조건 확보를 위한 조건별 실험사례임. 본 실험에서는 열분해시스템의 운전
특성으로는 반응기 외부, 반응기 내부, 반응물 내부에 대한 각각의 온도, 회수된 바이오
오일의 양과 더불어 각 위치의 온도변화에 따라 전류 및 전압이 변화를 관찰하여 파일
롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템 운전에 필요한 효율적인 온도제어 방안을 확
보하고자 함.

- 304 -
[표 3-2-114] 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템 연속운전 사례
실험 조건
Case
설정온도(°C) 온도 측정부위 질소 주입량
(L/min) 원료량(g) 바이오오일(g) 운전시간 (hr)
1 550/600 반응기 상/하부 MFC#1:
MFC#2: 5
5, 5000 35 1
2 550/600 반응기 상/하부 MFC#1:
MFC#2: 5
4, 3000 177 1

[그림 3-2-243] 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템 운전 과정

[표 3-2-115] 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템 연속운전 조건
구분 내용 비고
1차 반응기 온도(℃) 550
2차 반응기 온도(℃) 550
시료의 양 (kg) 40
반응시간 (min) 120
반응물 투입량(g/min) 330
질소 유량 (L/min) 10
○ [표 3-2-115]와 [그림 3-2-244]는 구축된 파일롯 규모의 바이오오일 제조용 열분해시
스템에 대한 연속운전을 위하여 적용된 운전조건과 과정을 나타낸 것임. 파일롯 규모
바이오오일 제조용 열분해시스템 상에서의 2단 반응기 온도를 각각 550℃로 동일하게
운전하는 가운데 40 kg의 원료를 투입하였음. 연속운전시간은 120 min이었으며, 공급
기 스크류 회전수를 조절함으로서 원료공급속도를 약 330 g/min로 제어하였음. 반응기
내부의 불활성 분위기를 조성하기 위하여 질소 기체를 약 5 L/min으로 각각 흐르게 하
였음. 이후 반응기 온도를 미리 예열하여 상승시킨 후 20 kg의 원료를 투입하여 등온
열분해 반응조건으로 연속실험 수행에 이어 20 kg의 원료를 공급호퍼 내에 재투입함으
로써 동일한 조건과 과정으로 열분해 반응실험이 연속식으로 진행될 수 있도록 하였음.
우선 330 g/min의 공급속도로 연속실험을 수행한 결과, 원료 공급이 스크류 방식의 공
급기를 통해 원활하게 반응기 내로 투입됨을 확인하였으며, 반응기 내의 원료 교반과
더불어 2단 반응기 사이의 원활한 이송을 위하여 각 반응기 상부에 위치한 교반기의
모터 회전속도를 30 rpm으로 제어한 결과, 1차 반응기에서 열분해 반응 후 생성물이 2
차 반응기로 이송되고 2차 열분해 반응 후 얻어진 고체 상태의 무기성 부산물이 회수
용 저장조로 원활하게 배출됨으로써 일련의 연속운전 과정이 원활하게 수행되었음. 이
때 바이오오일의 수율은 원료 대비 약 18%에 달하였음. 또한 이러한 결과를 통해서 이

- 305 -
 전에 수행된 연속실험에서 나타난 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템 상에
서의 문제점을 적절한 방식으로 수정 및 보완되어 연속운전을 수행하는 데 어려움을
해결한 것으로 사료됨.
(마) 바이오오일 제조/공급
[표 3-2-116] 바이오오일 제조 및 공급 일지
실험일자 실험내용 다시마 오일 비고
투입량(kg) 생산량(L)
2017년 9월 1일 벤치 반응기 수정 및 보완
2017년 9월 15일 벤치 반응기 시운전 2 0.4
2017년 10월 10일 파일롯 반응기 1차 시운전 10 1
2017년 10월 12일 파일롯 반응기 정비
2017년 10월 16일 파일롯 반응기 2차 시운전 10 1 벤치규모
설비
2017년 10월 17일 파일롯 반응기 정비
2017년 11월 23일 파일롯 반응기 3차 시운전 10 1
2017년 11월 24일 파일롯 반응기 정비
2017년 12월 18일 열분해 반응기 운전 20 4
2017년 12월 29일 열분해 반응기 운전 15 3 부경대
전달
2017년 1월 2일 열분해 반응기 정비
2017년 1월 3일 열분해 반응기 운전 20 4
2018년 1월 4일 열분해 반응기 운전 15 3 부경대
전달
○ [표 3-2-116]은 구축된 벤치 및 파일롯 규모 바이오오일 제조용 열분해시스템에 대한
운전 과정을 나타낸 것임. 이를 통해 안정적인 바이오오일 제조과정이 수행되었음.

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[표 3-2-117] 2017년 12월 18일 바이오오일 제조 운전 조건
운전 조건
운전일 설정온도(°C) 질소 주입량 원료량(kg) 바이오오일량 운전시간 (hr)
(L/min) (kg)
2017년 12월 18일 550/600 MFC#1: 5, 20 4 2
MFC#2: 5
○ [표 3-2-117]은 2017년 12월 18일 바이오오일 제조를 위한 운전조건을 나타냈으며, 해
조류 바이오매스의 투입량은 원활한 공급을 위하여 약 10 kg/hr의 속도로 반응기 내부
로 공급을 하였으며, 운전은 2 hr동안 진행되었음. 열분해 반응기의 상부 온도는 550℃,
하부 온도는 600℃로 설정하였으며, 내부의 불활성 분위기를 유지시켜 주기 위하여 질
소는 상부와 하부 각각 5 L/min으로 공급하였음. 열분해 반응기의 운전은 열분해 반응
기가 충분히 가열될 수 있도록 약 2 hr 동안 예열하였으며, 해조류 바이오매스의 공급
속도는 30분 동안 1 kg/hr에서 10 kg/hr의 속도로 증가시켰음. 반응기에서 제조되는 바
이오오일은 반응기 후단 응축기에서 냉각한 후 4 L 유리병 2개가 병렬로 연결된 포집
부에서 회수되었음. 약 2 hr 동안 진행된 실험에서 바이오오일은 4 kg이 제조되었으며,
바이오오일을 회수한 후 반응기를 4 hr 동안 충분히 냉각한 후 하부의 고체 부산물을
회수하였음. 제조 및 회수된 바이오오일은 주관기관으로 제공하였으며, 실험 후 열분해
반응기는 온도를 800℃로 상승시켜, 내부 잔여물을 제거하였음.
[표 3-2-118] 2017년 12월 29일 바이오오일 제조 운전 조건
운전 조건
운전일 설정온도(°C) 질소 주입량 원료량(kg)
(L/min)
바이오오일량 운전시간 (hr)
(kg)
2017년 12월 29일 550/600 MFC#1: 5, 15 3 1.5
MFC#2: 5
○ [표 3-2-118]은 2017년 12월 29일 바이오오일 제조를 위한 운전조건을 나타냈으며, 해
조류 바이오매스의 투입량은 원활한 공급을 위하여 약 10 kg/hr의 속도로 반응기 내부
로 공급을 하였으며, 운전은 1.5 hr 동안 진행되었음. 이 때 열분해 반응기의 상부 온도
는 550℃, 하부 온도는 600℃로 설정하였으며, 내부의 불활성 분위기를 유지시켜 주기
위하여 질소는 상부와 하부 각각 5 L/min으로 공급하였음. 열분해 반응기의 운전은 열
분해 반응기가 충분히 가열될 수 있도록 약 2 hr 동안 예열하였으며, 해조류 바이오매
스의 공급속도는 30분 동안 1 kg/hr에서 10 kg/hr의 속도로 증가시켰음. 반응기에서 제
조되는 바이오오일은 반응기 후단 응축기에서 냉각한 후 4 L 유리병 2개가 병렬로 연
결된 포집부에서 회수되었음. 약 2 hr 동안 진행된 실험에서 바이오오일은 4 kg이 제
조되었으며, 바이오오일을 회수한 후 반응기를 4 hr 동안 충분히 냉각한 후 하부의 고
체 부산물을 회수하였음. 제조 및 회수된 바이오오일은 주관기관으로 제공하였으며, 실
험 후 열분해반응기는 온도를 800℃로 상승시켜, 내부 잔여물을 제거하였음.

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[표 3-2-119] 2018년 1월 3일 바이오오일 제조 운전 조건
운전 조건
운전일 설정온도(°C) 질소 주입량 원료량(kg)
(L/min)
바이오오일량 운전시간 (hr)
(kg)
2018년 1월 3일 550/600 MFC#1: 5, 20 4 2
MFC#2: 5
○ [표 3-2-119]는 2018년 1월 3일 바이오오일 제조를 위한 운전조건을 나타낸 표임. 해
조류 바이오매스의 투입량은 원활한 공급을 위하여 약 10 kg/hr의 속도로 반응기 내부
로 공급을 하였으며, 운전은 2 hr 동안 진행되었음. 이때 열분해 반응기의 상부 온도는
550℃, 하부 온도는 600℃로 설정하였으며, 내부의 불활성 분위기를 유지시켜 주기 위
하여 질소는 상부와 하부 각각 5 L/min으로 공급하였음. 열분해 반응기의 운전은 열분
해 반응기가 충분히 가열될 수 있도록 약 2 hr 동안 예열하였으며, 해조류 바이오매스
의 공급속도는 30분 동안 1 kg/hr에서 10 kg/hr의 속도로 증가시켰음. 반응기에서 제조
되는 바이오오일은 반응기 후단 응축기에서 냉각한 후 4 L 유리병 2개가 병렬로 연결
된 포집부에서 회수되었음. 약 2 hr 동안 진행된 실험에서 바이오오일은 4 kg이 제조
되었음. 바이오오일을 회수한 후 반응기를 4 hr 동안 충분히 냉각한 후 하부의 고체 부
산물을 회수하였음. 제조 및 회수된 바이오오일은 주관기관으로 제공하였으며, 실험 후
열분해반응기는 온도를 800℃로 상승시켜, 내부 잔여물을 제거하였음.
[표 3-2-120] 2018년 1월 4일 바이오오일 제조 운전 조건
운전 조건
운전일 설정온도(°C) 질소 주입량 원료량(kg)
(L/min)
바이오오일량 운전시간 (hr)
(kg)
2018년 1월 4일 550/600 MFC#1: 5, 15 3 1.5
MFC#2: 5
○ [표 3-2-120]은 2017년 12월 29일 바이오오일 제조를 위한 운전조건을 나타낸 표이다.
해조류 바이오매스의 투입량은 원활한 공급을 위하여 약 10 kg/hr의 속도로 반응기 내
부로 공급을 하였으며, 운전은 1.5 hr 동안 진행되었음. 이 때 열분해 반응기의 상부 온
도는 550℃, 하부 온도는 600℃로 설정하였으며, 내부의 불활성 분위기를 유지시켜 주
기 위하여 질소는 상부와 하부 각각 5 L/min으로 공급하였음. 열분해 반응기의 운전은
열분해 반응기가 충분히 가열될 수 있도록 약 2 hr 동안 예열하였으며, 해조류 바이오
매스의 공급속도는 30분 동안 1 kg/hr에서 10 kg/hr의 속도로 증가시켰음. 반응기에서
제조되는 바이오오일은 반응기 후단 응축기에서 냉각한 후 4 L 유리병 2 개가 병렬로
연결된 포집부에서 회수되었음. 약 2 hr 동안 진행된 실험에서 바이오오일은 4 kg이
제조되었음. 바이오오일을 회수한 후 반응기를 4 hr 동안 충분히 냉각한 후 하부의 고
체 부산물을 회수하였다. 제조 및 회수된 바이오오일은 주관기관으로 제공하였으며, 실
험 후 열분해반응기는 온도를 800℃로 상승시켜, 내부 잔여물을 제거하였음.

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마) 바이오오일 대량 탈염 전처리 (주관, 부경대학교)
○ 열분해로부터 생성되는 해조류 바이오오일은 해조류 바이오매스가 지니고 있는 특성
(높은 회분 함량)으로 인하여 회분(염) 성분(Na, Mg, K, Ca 등)을 다량 포함하고 있다.
이러한 회분 성분들은 향후, 바이오오일의 촉매적 업그레이딩 공정(탈산소화, 탈황 및
탈질 공정) 내 촉매의 비활성화가 일어나면서 반응의 활성을 저하시킴. 이를 방지하기
위해 해조류 유래 바이오오일의 탈염 전처리가 반드시 필요함.
○ 본 연구에서는 다양한 방법을 통하여 탈염 전처리를 진행하였으며, 바이오오일에 포함
되어 있는 주요 염 성분인 Na, Mg, K, Ca의 제거율과 오일의 회수율을 평가로 전처리
방법을 평가하고자 함. 전처리 방법은 흡착제를 이용하여 염 성분을 선택적으로 흡착시
킨 후, 전처리를 수행하는 방법과 바이오오일의 친유성 성질을 이용하여 H2O와 혼합하
여 분리시키는 방법을 수행하였음. 염 성분은 H2O에 높은 용해도 성질을 지니고 있기
때문에 바이오오일 내 포함되어 있는 염 성분을 제거할 수 있을 것이며, 바이오오일의
친유성 성분을 통해 전처리 공정을 통해 최대한 높은 회수율을 보일 것이라 여겨짐.
(가) 바이오오일
○ 탈염 전처리를 위해 상기 공동1에서 제조한 바이오오일을 기준으로 탈염 전처리 공정
을 수행하였음. 생성된 Crude 바이오오일은 H2O를 다량 함유 하고 있어 분별깔때기를
이용하여, 상분리가 일어난 친수성 바이오오일과 친유성 바이오오일을 분리하였음. 본
연구의 최종목표인 바이오중유 시제품의 원료는 친유성 바이오오일이 활용되므로, 탈염
전처리 공정에 사용되는 원료는 친유성 바이오오일을 사용하였음.
(나) 탈염전처리 공정
(1) 흡착공정을 이용한 탈염전처리
○ 해조류 바이오오일이 포함하고 있는 염의 성분을 제거하기 위하여 먼저 다양한 흡착제
를 활용하여 염 성분의 흡착반응을 수행하고자 함. 흡착 성분을 통해 염 성분들이 흡착
제에 머물게 되면서 바이오오일은 염 성분이 제거된 채, 회수할 수 있게 됨.
○ 흡착공정 반응은 [그림 3-2-244]와 같이 유리컬럼을 사용하여, 내부에 흡착제를 채운
뒤, 일정한 속도로 바이오오일을 흘려주었음. 최종적으로 컬럼을 통과한 오일을 회수하
여 ICP 분석을 통해 Na, Mg, K, Ca의 함량을 측정하였음.
○ 흡착공정에 사용된 흡착제로는 일반적으로 알려져 있는 활성탄(Activated carbon from
charcoal), 실리카겔(silica, white)과 이온교환수지(Amberlyst 계열) 3종을 테스트하였으
며, 각 흡착제의 크기를 0.6-2.0 mm로 일정하게 유지하면서 유리컬럼에 50 g의 용량으
로 채웠음. 유리컬럼의 상등 부분에 원료가 흐르도록 유량라인을 설치하였으며, 흡착에
따른 탈염공정이 충분히 일어날 수 있도록 바이오오일은 약 1 mL/min의 유량으로 흘
려주었음. 원료의 양을 100 mL 기준하여, 흡착공정을 통해 회수되는 바이오오일의 양
을 측정하여 회수율을 계산하였음.
○ 해조류 바이오오일 내 염 성분은 각각 5,733 ppm (Na), 1,528 ppm (Mg), 10,284 ppm
(K), 756 ppm (Ca)로 나타났으며 K, Na, Mg, Ca 순으로 염 성분이 다량 함유되어 있
다는 것을 확인하였음. 흡착공정을 통해 회수된 오일은 염 성분을 분석하여 제거율을
살펴보았으며, 그와 동시에 오일의 주요 성분인 C함량도 같이 분석함으로써 C의 회수
율을 계산하였음.

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 [그림 3-2-244] 흡착제를 이용한 탈염 전처리
○ 탈염 전처리를 수행한 결과, 염 성분의 제거율은 이온교화수지 흡착제를 사용한 경우,
약 99%로 가장 높은 탈염결과를 보였음. 그 다음으로 활성탄, 실리카겔 순으로 높은
탈염결과를 보였으나 이온교환수지와 비교하였을 때 많은 차이를 보였음. 탈염결과는
높이 나타났으나 전처리 공정을 통해 회수된 오일의 회수율(wt%)과 C의 회수율은 약
70%, 67%로 높게 나타나지 않음을 보였음. 특히 활성탄의 경우, C 회수율이 가장 낮게
나타남을 보였는데 이는 활성탄의 성분이 화석연료를 기반으로 하고 있기 때문에 바이
오오일의 성분과 뭉침현상이 발생하는 것으로 여겨짐.
[표 3-2-121] 흡착제를 이용한 탈염 전처리 결과
흡착제 Na함량 Mg함량 K함량 Ca함량 회수율 C 회수율
(제거율) (제거율) (제거율) (제거율) (wt%) (%)
활성탄 2,982 ppm 1,009 ppm 5,556 ppm 476 ppm 64.7 60.1
(48%) (34%) (46%) (37%)
실리카겔 3,956 ppm
(31%)
1,069 ppm 13,228 ppm
(30%) (28%)
386 ppm
(49%) 63.5 61.4
이온교환수지 57(99%)
ppm 31 ppm
(98%)
103 ppm
(99%)
38 ppm
(95%) 70.2 67.5

(2) H2O 혼합 분리를 이용한 탈염전처리

○ 바이오오일의 친유성 성질과 염 성분(Na, Mg, K, Ca 등)이 H2O에 높게 용해된다는
성질을 이용하여 단순히 물리적 전처리로 H2O를 바이오오일과 혼합한 후, 상분리를 이
용하여 바이오오일을 회수하고자 하였음. 이 전처리공정은 단순하게 대용량으로 처리할
수 있다는 가능성이 있으며,
○ H2O 혼합 분리는 바이오오일의 부피에 따라 1:2 (v/v) 비율로 50℃의 H2O를 주입하여
30분 혼합 후, 분별깔때기에 24시간 방치하였음. 이후, 상분리를 통해 회수한 바이오오
일의 염 성분 함량과 C 함량을 분석하였으며, 회수율과 C 회수율을 계산하였음.

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 [그림 3-2-245] H2O 혼합 분리를 이용한 탈염 전처리
○ H2O 혼합 분리를 이용한 결과, 탈염 성능은 흡착제(이온교환수지)를 사용한 전처리공
정과 비교하여 약 10% 낮은 값을 보였으나 오일 회수율과 C 회수율에 관해서는 높은
값을 보였음. H2O 혼합 처리에 따라 바이오오일을 100% 회수할 수 없는 이유는 바이
오오일 내 포함되어 있는 저분자의 oxygenated compound (산소를 포함하는 화합물)
성분이 염 성분과 함께 H2O와 혼합하여 회수율이 낮아지는 것이라 여겨짐. 또한, H2O
혼합비율이 높을수록 (공정에 투입되는 H2O의 양이 증가할수록) 탈염 성능은 크게 차
이가 나지 않았으나, 오일 회수율 및 C 회수율이 감소되는 경향을 보였음. 향후, 탈염
전처리 공정처리에 있어서 흡착제를 이용하는 방법보다 H2O 혼합 분리 방법을 이용하
는 것이 더 높은 효율성을 지니고 있다고 여겨짐.
[표 3-2-122] H2O 혼합 분리를 이용한 탈염 전처리 결과
H2O Na함량 Mg함량 K함량 Ca함량 회수율 C 회수율
혼합비율 (제거율) (제거율) (제거율) (제거율) (wt%) (%)
1:1 915.5 ppm 146.6 ppm 1,210.0 ppm 117.5 ppm 84.2 91.6
(v/v) (84%) (90%) (88%) (84%)
1:2 875.3 ppm 139.7 ppm 1088.4 ppm 96.3 ppm 79.8 87.4
(v/v) (85%) (91%) (89%) (87%)

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바) 바이오연료용 탈황/탈질 촉매 개발 및 공정 최적화 (주관, 부경대학교)
○ 해조류 유래 바이오오일로부터 바이오연료(바이오중유)를 제조하기 위해서 가장 중요
한 품질기준 중 황과 질소 성분이 감소되어야 한다. 이에 3차년도(2016)에서는 상용화
촉매(Ni, Pd계 및 CoMo 촉매 등)를 활용하여 고압 수소화 반응을 통해 수첨탈산소, 수
첨탈황, 수첨탈질의 공정을 수행하였으며 최종적으로 해조류 유래 바이오오일이 10%
혼합된 바이오중유 시제품이 바이오중유 고시 품질기준을 만족함을 보였음. 그러나
25% 이상의 혼합 바이오중유 시제품은 황 성분은 기준치와 유사한 값으로 나타났으나,
질소 성분이 품질기준을 초과하는 경향을 보였음. 본 연구에서는 해조류 유래 바이오오
일의 혼합성분을 20%, 30%로 증가시키면서 황과 질소 성분을 감소시키기 위한 촉매를
개발하고 공정을 최적화하고자 함. 이에 신규 촉매(PKNU-2)를 개발하였으며 해조류
유래 바이오오일의 질소 성분을 선택적으로 높게 제거하기 위해 탈황/탈질 반응에 활
용하였음.
○ 제조한 촉매의 활성을 평가하기 위하여 아래의 [그림 3-2-246]의 공정에 따라 해조류
유래 친유성 바이오오일과 바이오중유를 혼합한 원료를 고압 수소화 반응을 통해 탈황
/탈질 반응을 동시에 수행하고 이후, 황 성분과 질소성분의 함량을 측정하였음.
○ 해조류 유래 바이오오일 20, 30%의 비율로 바이오중유와 혼합된 원료의 탈황/탈질반응
을 수행하기 이전에 원료의 수분을 완벽하게 제거하기 위해 증류공정을 30 torr, 45℃
의 조건에서 수행하였으며 수분이 약 2.8% 제거됨을 보였음. 이후, 개발 촉매의-1 성능을
평가하기 위하여 반응온도 350℃, 반응압력 H2 90 bar, 원료 유량속도를 0.8 h 로 고정
하여 반응을 수행하였음. 반응기 내 개발 촉매를 장착한 후, 촉매의 전처리 반응을 수
행한 후, 개발 촉매의 활성을 평가하기 위하여 반응을 1차, 2차적으로 진행하여 각 반
응횟수에 따른 황(S)과 질소(N)의 함량을 측정하였음.

[그림 3-2-246] 해조류 유래 바이오연료 생산을 위한 공정도

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 [그림 3-2-247] 고압 탈황/탈질 반응도면 및 장치
[표 3-2-123] 해조류 유래 바이오오일의 탈황 및 탈질 반응 결과
구분 촉매 공정 성분함량 (wt%)
온도 (℃) 압력 (bar) LHSV (h ) 황(S) 질소(N)
-1

해조류 유래
친유성 바이오오일 - - 0.99 5.96
(HPOW)
바이오중유 - - 0.03 0.05
(BHO)
- - 0.21 1.22
HPOW(20)/
BHO(80) PKNU-2 350 80 (H2) 0.8 0.035 0.29
- - 0.27 1.55
HPOW(30)/
BHO(70) PKNU-2 350 80 (H2) 0.8 0.026 0.26

- 313 -
○ 해조류 유래 바이오오일 20%, 30%와 바이오중유를 혼합한 원료의 S 함량은 각각 0.21
wt%, 0.27 wt%로 나타났으며 N 함량은 1.22 wt%, 1.55 wt%로 나타남을 보였으며 해
조류 유래 바이오오일의 함량이 증가할수록 S와 N의 함량이 증가하는 경향을 보였음.
이는 바이오중유 고시 품질기준의 황과 질소의 함량은 0.05 wt% 이하, 0.3 wt% 이하
이므로 반드시 탈황, 탈질반응을 수행해야 한다는 것을 알 수 있음. 이에 개발 촉매를
사용한 결과 20% 해조류 바이오일 혼합 원료의 S와 N의 함량이 각각 0.035 wt%, 0.29
wt%로 나타남을 보였으며 이는 바이오중유 고시 품질기준에 만족함을 보였음. 30% 해
조류 바이오오일 혼합 원료의 경우, 1차 고압 수소화 반응으로부터 S와 N의 함량이 각
각 0.0.3 wt%, 0.24 wt%로 반응 전 원료와 비교하여 대부분의 S와 N이 제거됨을 확인
하였음. 이를 통해 NiMo-S 촉매가 탈황 및 탈질반응에 고활성을 지닌 촉매로 작용한
다는 것을 확인할 수 있음.
○ [표 3-2-124]에는 반응조건에 따른 탈황/탈질 반응의 촉매성능을 살펴보기 위한 결과
를 나타내었음. 30% 해조류 바이오오일 혼합 원료의 탈황/탈질 반응을 반응압력 및 반
응횟수에 따른 S와 N의 함량을 살펴보았음.
[표 3-2-124] 반응조건에 따른 탈황 및 탈질 반응 결과
구분 촉매 공정 성분함량 (wt%)
온도 (℃) 압력 (bar) LHSV (h-1) 황(S) 질소(N)
350 80 (H2) 0.8 0.030 0.24
(1차반응) (1차반응) (1차반응)
350 80 (H2) 0.8 0.026 0.24
HPOW(30)/ PKNU-2 (2차반응) (2차반응) (2차반응)
BHO(70) 350 90 (H2) 0.8 0.026 0.26
(1차반응) (1차반응) (1차반응)
350 90 (H2) 0.8 0.025 0.24
(2차반응) (2차반응) (2차반응)
○ 반응압력 및 반응횟수에 대한 S와 N의 함량을 분석한 결과, 반응압력 및 반응횟수의
조건에 따라 S와 N의 감소되는 경향은 크게 나타나지 않음을 보임. 이를 통해 개발 촉
매는 반응압력 80 bar에서 탈황 및 탈질 반응에 있어 고활성을 지니고 있다는 것이라
여겨지며 1차 반응으로 충분히 S와 N을 저감시킨다고 여겨짐.

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사) 바이오연료유 생산 열화학적 융합공정 (협동1, 강원대학교)
(1) 분별 촉매 열분해를 위한 공정 개선 및 적용(산세척 다시마의 유동층 열분해 결과)
(가) 시료준비 및 실험
1) 시료 준비
○ 건조 다시마를 knife mill을 이용하여 300-500 μm로 분쇄하여 사용하고, 1%와 5% 농
도의 묽은 질산으로 분쇄 건조 다시마를 세척하여 무기물(Na, K, Ca 및 Mg)를 제거하
였음. 건조 바이오매스와 묽은 질산의 혼합비는 1:10이며, 2 h 동안 혼합 상태를 유지하
고, 이후 증류수로 세척을 하고 105 ℃에서 하루 동안 건조하였음.
2) 유동층 반응기를 이용한 급속열분해
○ 산세척 다시마의 효율적인 바이오오일 생산을 위하여 연속 공정에 의해 시료의 분해가
원활하게 이루어 질 수 있도록 모래 및 촉매(ZSM-5)를 유동화를 위한 층 물질(Bed
material)로 기포 유동층 반응기를 사용하였음.
○ 산세척 다시마의 열분해를 위한 유동층 반응 시스템의 구성은 다음과 같음. 유동층 반
응기의 열원으로 3 kW 관형 전기로, 유동층 반응기, 반응에 사용되는 시료가 보관된
호퍼(Hopper), 시료를 연속적으로 주입하기 위한 스크류피더(Screw feeder), 생성물 중
차(char)를 회수하는 사이클론(Cyclone), 오일을 회수하는 응축기(Condenser)와 필터
(Filter)로 구성되어있음.
○ 급속열분해반응을 통해 생성되는 비응축성 가스(Non-condensable gases)는 가스크로
마토그래피(Gas chromatography)를 이용하여 실시간으로 조성을 분석하였음. 모든 반
응에 이용되는 시료는 스크류피더를 통해서 일정한 속도로 유동층 반응기에 주입이 가
능하게 하였고, 주입되는 시료에 효율적으로 열을 전달시켜줄 수 있는 유동층 물질
(Bed material)로 사용된 모래는 입자크기 180-250 μm로 100 g을 사용하였음.
○ 산세척 다시마의 급속열분해로부터 생성되는 바이오오일의 수율은 반응온도와 반응물
이 반응기 내에 체류하는 시간에 큰 영향을 받는다. 해조류의 급속 열분해반응으로부터
바이오-오일 생산을 위한 최적 반응조건을 알아보기 위하여 열분해 온도와 유동화 속
도를 변화시키면서 반응특성을 관찰하였음.
○ 반응 전 유동화를 위한 층 물질로 모래를 100 g 주입하여 온도를 일정하게 유지한 후
시료의 주입속도는 100 g/hr로 고정하였고, 반응은 1 hr 동안 진행하였음. 열분해 반응
이 완료된 후 반응 전․후 각각의 반응기, 사이클론, 응축기, 저장소 및 필터의 중량차
로부터 바이오오일과 차의 수율을 계산하였음. 또한 가스의 수율은 공급된 시료의 중량
에서 수집한 바이오오일과 차를 뺀 중량으로 계산하였음.
3) 급속열분해 생성물 특성분석
○ 산세척 다시마의 급속열분해로부터 생성된 바이오오일의 물리 및 화학적 특성을 분석
하였음. 화학조성 분석은 7890A GC-MS System (Agilent technologies)를 이용해 분석
하였음. 분석용 컬럼으로 HP-5MS (30 m × 250 ㎛ × 0.25 ㎛)를 사용하였음. 오븐온도
는 40℃에서 1분간 유지한 후 10℃/min의 속도로 200℃까지 승온한 후 1분간 유지하고
15℃/min의 속도로 280℃까지 승온한 후 1분간 유지하였음. 생성된 바이오오일은 원소

- 315 -
 분석기를 사용하여 C, H, N, S, 및 O의 함량을 분석하였으며, pH를 측정하기 위해
Orion 3 Star pH Benchtop meter (Thermo Scientific), 수분함량 측정은 칼피셔 수분측
정기 (Titroline 7500KF, SI Analytics)를 사용하였음. 또한 급속 열분해반응으로 생성
된 비응축성 가스는 영린기기의 가스크로마토그래피(6500GC System)를 이용하여 실시
간으로 분석을 하였음. 이 때 주입구의 온도는 120℃, 오븐온도는 35℃에서 5분간 유지
한 후 10℃/min의 속도로 100℃ 까지 승온한 후 1분간 유지하고 5℃/min의 속도로 15
0℃까지 승온한 후 5분간 유지하였음. 가스크로마토그래피의 검출기는 FID(Flame
ionized detector)와 TCD(Thermal conductivity detector)를 사용하여 생성된 가스의 조
성을 분석하였음.
(나) 실험결과
1) 다시마(Raw Saccharina japonica)의 산세척 전처리
○ 원시료 다시마와 1%와 5%의 묽은 질산으로 전처리한 산세척 전처리 조건에 따른 다시
마의 공업분석 및 원소분석에 대한 결과를 [표 3-2-125]에 나타내었다. 원시료의 회분
(ash) 함량은 20.21 wt%였는데, 1%와 5% 묽은 질산으로 전처리를 한 경우 7.32와 3.14
wt%로 감소하였음. 이러한 결과는 다시마의 알지네이트(Alginate)와 라미나린(Laminarin)
등이 일부 용해되고, 주요 무기물 성분 (Na, K, Ca, Mg, P) 등이 묽은 산에 용해되어 무
게가 감소되었음을 보임. 산의 농도가 증가할수록 회분 함량은 감소되는데, 이와 함께 알
지네이트와 라미나린 등도 함께 감소되므로 에너지로 전환시킬 원료의 감소를 초래할 수
있으며, HHV 분석결과 산의 농도가 증가할수록 원시료의 HHV는 16.96 MJ/kg이었는데,
1%와 5%의 산처리로 14.27에서 13.82 MJ/kg으로 감소하는 경향을 보였음. 상기의 시료
로부터 유동층 반응기에서 열분해 특성에 관한 연구를 수행하였음.
[표 3-2-125] 산세척 전처리 다사마의 공업분석 및 원소분석 결과
Contents Samples Original S. japonica S.J -Acid-washed S. japonica
1% AW S.J - 1% AW
Proximate analysis Moisture [a] 6.90 5.03 4.53
[wt%] Ash [b] 20.21 7.32 3.14
C 41.22 43.76 42.62
Elemental analysis[c] H 7.73 6.0 5.62
[wt%] N 1.17 2.76 2.53
O[d] 49.88 55.38 52.49
HHV [MJ/kg] 16.96 14.27 13.82
Na 30836.43 6484.84 2253.89
Inorganic compound K 64786.73 19191.87 12749.30
[ppm] Ca 7001.54 6657.58 5983.06
Mg 4781.17 2510.65 1582.46
P 1401.56 921.58 300.72
[a] ASTM E1756, Standard test method for the determination of the total solids of
biomass.
[b] ASTM E1755, Standard test method for determination of ash content of biomass.
[c] On dry, ash free basis.
[d] By difference.

- 316 -
○ [그림 3-2-248]에는 다시마 원시료, 1%와 5%의 묽은 질산으로 전처리한 다시마를 승
온속도 20℃/min으로 고정한 후 TGA에서 열중량분석(Thermogravimetric analysis)하
고 이 결과를 미분한 DTG(Differential thermogravimetric curve) 그래프를 나타내었음.
TGA 최종 온도를 700℃까지 올렸을 때 원시료, 1% 산처리 시료, 5% 산처리 시료의
경우 샘플팬에 남은 잔류물의 양은 각각 31.02, 26.40 및 24.78 wt%였음. 이러한 결과
는 산처리 과정에서 다시마 내에 포함된 무기물들이 용출되어 회분 함량의 감소 때문
에 [표 3-2-123]의 결과와도 일치함. DTG 그래프에서 50～400℃ 온도 구간에서 3개의
peak가 나타난 것을 확인할 수 있는데, 200℃이하의 온도에서는 나타난 peak은 바이오
매스 표면에 있는 수분의 증발 때문이며, 200∼300℃은 탄수화물의 분해에 의한 peak
이고, 400℃ 이하에서 peak은 단백질의 분해 때문에 생성된 peak로 확인함. 다시마 원
시료의 경우 단백질 분해 peak이 가장 크게 나타났으나 산으로 처리를 할 경우 단백질
peak는 크기가 줄어들고 상대적으로 탄수화물의 peak이 큰 것을 확인할 수 있는데, 이
것은 산으로 전처리를 하는 과정에서 무기물만 용출시키는 것이 아니라 단백질도 일부
묽은 질산에 의해 용해되어 화학적 구조가 변화되기 때문인 것으로 판단됨. 또한 바이+
오매스 구조 내에 Na나 K 등과 같은 금속과 결합된 화합물들이 질산 용액에 의한 H
의 이온교환 결과로 보임.

[그림 3-2-248] TGA and DTG of weight loss curveso for S. japonica macroalgae
samples at heating rate of 20 C/min

- 317 -
 2) 급속열분해 생성물 수율 및 특성분석
○ 온도변화에 따른 산세척 다시마의 급속열분해 반응 특성을 파악하기 반응기에서 각각
400, 450, 및 500℃로 변화시켰음. 이때 산세척 다시마의 시료는 100 g/hr의 속도로 1
hr 동안 주입시켰음. 유동층 물질로는 평균입자의 크기가 180-250 μm인 모래를 사용하
였으며, 유동화를 위한 층 물질로 모래와 HZSM-5 촉매를 유동화 시키기 위하여 최소
유동화 속도의 4.0×Umf의 해당하는 질소 가스를 사용하여 급속 열분해반응을 진행하였
음.
○ 열분해반응 온도에 따른 생성물의 수율과 생성된 가스의 조성을 [표 3-2-126]에 나타
내었다. 반응온도가 각각 400, 450, 및 500℃에서 생성된 바이오오일의 수율은
26.67-37.41 wt%였으며, 온도 증가에 따라 감소하는 경향을 나타내었음. 촤의 수율은
32.77-39.18 wt%, 가스의 수율은 29.82-34.15 wt%로 나타났음. 원시료 다시마 시료의
경우 높은 열분해반응 온도보다 낮은 열분해반응 온도에서 바이오오일의 수율이 더 높
은 것을 확인할 수 있었는데, 이는 일반적인 목질계 바이오매스의 급속열분해 결과 생
성되는 바이오오일 수율 경향과 비교할 때, 상대적으로 낮은 온도에서 높은 바이오오일
수율을 보였음. 1%와 5%의 묽은 질산으로 전처리를 한 경우 바이오-오일의 수율이 증
가하는 경향을 보였는데, 이는 산처리 과정에서 회분 함량의 감소에 따라 상대적으로
남아있는 유기물의 양이 많아서 급속 열분해로부터 생성되는 오일의 양도 많기 때문인
것으로 판단됨. 산처리 다시마의 경우 모래 또는 HZSM-5 촉매를 사용하였을 경우 생
성되는 가스의 양이 증가하는 경향을 보였고, 수용성 오일(Aqueous phase)에서의 수분
함량은 증가하나, 유기물상(Organic phase)에서의 수분 함량은 감소하였음. 이러한 현
상은 산으로 전처리된 다시마를 모래 또는 HZSM-5 촉매를 사용하였을 경우 산소원자
의 선택적 제거로 인해 수분의 함량이 증가된 것으로 판단됨.
○ 가스 생성물 분석결과 일산화탄소(CO), 이산화탄소(CO2) 및 메탄(CH4)이 대부분의 반
응에서 주 생성물이고, 각각의 가스성분의 농도는 온도에 영향을 받는 것으로 나타났
음. CO2 생성물이 모든 반응조건에서 가장 높은 선택도를 나타냈고, 산처리와 HZSM-5
촉매를 사용할 때 감소하는 경향을 나타냈음. CO2는 다시마의 단백질과 탄수화물내에
있는 카르복실 그룹의 분해로부터 생성되며, CO의 경우 산처리 다시마에서 HZSM-5
촉매를 사용할 경우 선택성이 높아지는데, 이는 촉매 열분해 과정 중 산소원자를 포함
하고 있는 화합물의 탈산소반응으로부터 유도되는 것으로 판단됨. 다시마 원시료에는
20.21 wt%의 무기물(회분)을 포함하고 있고, 이런 무기물들이 열분해과정에서 촉매역
할을 하여 생성물의 가스 수율의 증가시키는 요인으로 판단됨. 특히, 칼륨(K)은 열분해
과정에서 생성되는 큰 분자량의 중간체를 적은 분자로 전환시키는 역할을 하는 것으로
알려져 있고, 온도가 높아질수록 H2 및 C1∼C4 생성물의 양을 증가시키는 역할을 하는
것으로 판단됨.
[표 3-2-126] 유동층 반응기에서 산세척 전처리 다사마의 열분해 생성물 분포 및 분석 결과
Biomass/bed materials Original S.J/sand S.J-1% AW/sand S.J-5% AW/sand S.J-5% AW/HZSM-5
Temperature [ ℃ ] 400 450 500 400 450 500 400 450 500 400 450 500
Gas 29.82 27.55 34.15 29.23 33.13 36.21 36.77 35.62 35.33 40.46 39.47 39.26
Product yield Char 32.77 44.05 39.18 25.89 24.58 24.09 20.65 19.87 19.31 24.17 22.48 21.69
[wt%]
Total liquid 37.41 28.40 26.67 44.87 42.28 39.70 42.59 44.51 45.36 35.37 38.06 39.05

- 318 -
 Aqueous (%) 36.87 39.24 38.57 43.99 46.52 50.43 50.11 51.27 52.31 61.23 62.98 64.22
Moisture (%) 76.04 79.68 78.52 83.67 85.18 86.42 86.58 83.92 85.28 93.25 92.01 95.67
Organic (%) 63.13 60.76 61.43 56.01 53.48 49.57 49.89 48.73 47.69 36.77 37.12 35.88
Moisture (%) 11.75 13.26 13.55 8.54 8.83 10.68 9.83 9.27 7.82 6.62 8.79 7.41
Elemental C 58.95 62.81 64.27 57.76 60.52 60.44 55.90 56.24 57.68 58.42 60.3 61.76
analysis of H 8.12 7.93 7.74 6.82 7.14 6.78 6.93 6.64 6.43 7.35 7.66 7.58
organic phase N 2.45 2.05 2.70 3.88 4.15 4.38 4.12 4.38 4.51 4.65 4.79 5.29
[wt%] O 30.48 27.21 25.30 31.54 28.19 28.40 33.05 32.74 31.38 29.58 27.25 25.37
HHV of organic phase [MJ/kg] 26.1 27.71 28.27 23.65 25.64 25.06 23.09 22.91 22.66 24.98 26.47 27.19
pH of organic phase 5.24 5.96 6.08 5.98 6.15 6.23 6.24 6.27 6.18 6.52 6.59 6.79
Feeding rate = 100 g/h, nitrogen flow rate = 4×Umf.

[그림 3-2-249] The composition in gas product from pyrolysis and catalytic pyrolysis of
acid-washed S. japonica at different temperature, feeding rate of 100 g/hr and nitrogen
flow rate of 4×Umff and compare to those of bio-oil produced from pyrolysis of
original S. japonica with sand
○ 다시마 유래 바이오-오일의 화학적 조성의 특성을 파악하기13 1%, 5%의 묽은 질산으로
전처리한 다시마를 급속 열분해하여 생성된 바이오-오일을 C-NMR을 이용하여 분석
을 실시하였음.

- 319 -
 (a) C=O groups
(Carboxylic acids Carbohydrate, alcohols, esters
and derivatives) phenolic methoxy groups
Normalized intensity

Aldehyde, ketones Acromatic compounds (phenols and olefins) Aliphatic hydrocarbons

200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0

Chemical shift (ppm)
(b)
Normalized intensity

200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0

Chemical shift (ppm)
(c)
Normalized intensity

200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0

Chemical shift (ppm)
(d)
Normalized intensity

200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0

[그림 3-2-250] 13C NMR spectra of bio-oil produced from pyrolysis of acid-washed S.
Chemical shift (ppm)

japonica with sand: S.J - 1% AW (a), S.J-5%AW (b), with HZSM-5 catalyst: S.J-5%
AW / HZSM-5 (c), compared to those of bio-oil produced from pyrolysis of original
S.japonica (d). The reactions were performed at 450 °C, feeding rate of 100 g/h and
nitrogen flow rate of 4×Umf.

- 320 -
○ [그림 3-2-250]에서 보는 바와 같이, 다시마 유래 바이오-오일은 주로 aliphatics,
carbonydrate, aromatics와 ketones 화합물로 구성되어13 있음. 다시마 원시료 바이오-오
일과 묽은 산으로 처리한 후 생성된 바이오-오일의 C-NMR 분석에서 55∼95 ppm에
해당하는 peak의 크기 차이가 많이 나는 것을 확인할 수 있다. 이런 결과는 탄소-탄소
결합의 분해, 산 처리 과정에서 바이오매스 내에 포함된 무기물들의 용출과 용해성 유
기물들의 감소에 의한 바이오-오일의 조성 변화로 판단된다. 또한, aromatics (95∼165
ppm)과 ketones (185∼200 ppm) 영역에서의 peak 크기 변화는 열분해 과정에서 촉매
반응에 의해 aromatics 화합물의 생성때문인 것으로 판단된다.
○ [그림 3-2-251]은 TGA를 이용하여 바이오-오일의 simulated distillation 방법으로 탄
소수분포(carbon number distribution)를 측정한 결과이며, 5% 묽은 질산으로 산세척
후 유동층 물질로 모래와 HZSM-5를 이용하여 450℃에서 급속 열분해를 수행하여 생
성된 바이오-오일의 탄소수 분포를 확인한 결과이다. 생성된 바이오-오일은 탄소수 C5
∼C18에 해당하는 생성물이 가장 많았고, 이중 휘발유에 해당하는 C5∼C11 범위의 생성
물에 대한 선택성이 가장 높게 나타났고, C12∼C18 (등유 및 경유 유분)과 C20∼C38 (중
유 유분) 순으로 생성물 분포를 나타냄. 원시료 다시마 급속 열분해로 생성된 바이오-
오일은 C5∼C11, C12∼C18, C20∼C38에 해당하는 오일의 분율이 각각 43.22, 37.58 및
13.21 wt%였음. 그러나, HZSM-5 촉매를 유동응 반응기의 층물질로 촉매 열분해를 유
도한 결과 C5∼C11, C12∼C18, C20∼C38 각각에 해당하는 분율은 46.21, 32.52 및 14.45
wt%로 탄소수분포가 낮은 생성물의 선택성이 증가하는 것을 확인하였다.

[그림 3-2-251] Carbon number distribution of bio-oil produced from pyrolysis of

acid-washed S. japonica with sand and HZSM-5 catalyst at 450 °C, feeding rate of 100
g/hr and nitrogen flow rate of 4×Umf, compare to those of bio-oil produced from
pyrolysis of original S. japonica with sand.

- 321 -
(2) 바이오오일의 수소화반응 특성(바이오오일 품질 향상을 위한 수소화 반응)
(가) 바이오오일의 수소화반응(저압 반응) (강원대학교)
(1) 시료 준비
○ 유동층 반응기에서 반응온도를 450℃로 고정하고, 시료의 주입속도 100 g/hr, 유동화
속도 4.0 Umf (Umf = 4.5 L/min), 모래의 입자 크기는 180～250 ㎛, 다시마 시료의 입자
를 300-500 μm로 분쇄하여, 수소화 반응에 사용할 바이오오일을 제조하였음.
2) 실험방법 및 결과
○ 반응기의 부피가 1 L인 반응기에서 반응온도를 350℃로 고정하고, 수소를 사용하여 반
응기내 초기 압력을 3∼15 bar로 변화시키면서 수소화 반응을 1 h 동안 진행한 결과
고체 수율은 변화가 없었고, 반응압력이 증가할수록 가스 수율은 감소하였으며, 액체
수율은 77.25∼80.17 wt%로 증가하는 경향을 나타내었음. 오일 내 수분 함량은 반응압
력이 증가하면서 감소하였고, 유기물의 함량은 증가하였고, 열량(HHV)는 33.09∼33.99
MJ/kg으로 압력변화에 따라서 큰 영향은 없었지만 수소화 반응에 사용한 바이오오일
의 열량 27.81 MJ/kg 보다 증가한 것을 확인하였음. 이것은 바이오오일을 구성하는 화
합물에서 산소원자가 감소하였기 때문임. 수소화 반응 후 생성된 비응축성 가스
(Non-condensable)의 주요 생성물은 이산화탄소(CO2)와 메탄(CH4)였으며, 반응과정에
서 일산화탄소가 주로 생성되는 decarbonylation 보다 이산화탄소가 주로 생성되는
decarboxylation이 주로 진행되는 것으로 판단되며, 반응압력 증가에 따라 메탄 생성량
이 증가하는데 이는 demethylation 반응속도 증가 때문인 것으로 판단됨.
○ 반응온도를 350℃에서 초기 압력을 15 bar로 고정하고, 촉매와 바이오오일의 비를 1:10
으로 하고, HZSM-5와 다양한 금속 산화물 촉매와 금속 산화물-인 촉매(Co/Al2O3,
Fe/Al2O3, CoP/Al2O3, FeP/Al2O3, CoMoP/Al2O3)를 사용하여 수소화 반응 실험을 진행
하였음. 금속의 담지량은 담체인 알루미나의 10 wt%가 되도록 제조를 하였음.
Co/Al2O3와 Fe/Al2O3 촉매의 경우 가스 수율이 인(Phosphrous)를 담지했을 경우보다
증가하였고, 반응 후 생성된 오일에서 산소원자의 제거 효율이 높아지는 것을 확인하였
음. 이로 인해 HHV 값도 34 MJ/kg 이상으로 매우 높은 값을 나타냈음. 생성되는 가스
의 조성 분석 결과 메탄에 대한 선택성이 무촉매 조건과 인을 담지한 촉매보다 높은
것을 확인하였으며, FeP/Al2O3와 CoMoP/Al2O3 촉매의 경우 이산화탄소에 대한 선택
성이 매우 높게 나타남.
[표 3-2-127] 고압 반응기에서 산전처리 다사마의 열분해 바이오오일의 수소화반응 분석 결과
Reaction conditions
Contents Raw °C, 350 °C, 350 °C, 350 °C, 350 °C, 350 °C, 350 °C, 350 °C, 350 °C,
bio-oi 350 15 bar, 15 bar, 15 bar, 15 bar, 15 bar, 15 bar,
(450 °C) 3 bar 6 bar 15 bar HZSM-5Co/Al2O3 Fe/Al2O3 CoP/Al2O3 FeP/Al2O3 CoMoP/Al2O3
Liquid 28.40 77.24 78.09 80.17 78.86 74.28 73.63 75.14 72.76 68.58
Product Moisture 2.14 19.87 17.61 11.52 19.57 22.39 17.89 17.33 21.22 31.97
yield
[wt%] Organic 97.86 80.13 82.39 88.48 80.43 77.61 82.11 82.67 78.78 68.03
Solid 44.05 13.93 13.87 13.29 14.97 10.51 11.98 16.06 19.42 25.23

- 322 -
 Gas 27.55 8.83 8.04 6.54 6.43 15.21 24.39 8.8 7.82 6.19
Elemental HC 61.96
8.02
72.44
8.45
71.46
8.35
72.60
8.53
73.16
8.38
73.39
8.54
73.42
8.43
70.16
8.43
63.83
8.22
72.48
8.58
analysis N 2.21 3.21 3.27 3.37 3.19 3.44 3.62 3.07 2.97 3.03
[wt%] O 27.81 15.80 16.84 15.40 15.26 14.63 14.54 18.34 24.98 15.91
HHV [MJ/kg] 27.45 33.74 33.09 33.99 33.99 34.41 34.28 32.51 28.87 33.94
A.V. 62.32 34.63 33.11 29.26 57.28 52.97 57.08 37.90 44.31 40.24
(mg KOH/g)
CH4 6.50 7.61 8.25 10.32 9.05 10.24 12.05 9.27 5.22 5.19
C2H4 1.01 0.76 0.82 1.05 1.02 0.62 0.64 0.82 0.77 0.97
Gas C2H6 1.72 1.69 1.75 2.10 2.08 1.79 1.77 1.43 1.35 1.10
selectivity C3H8 0.97 1.46 1.54 1.92 1.95 2.05 1.85 1.02 1.38 0.97
[mol%] C4H10 2.46 0.53 0.56 0.62 0.83 0.87 0.60 0.36 0.48 0.29
CO 16.10 0.18 0.49 1.67 0.83 0.72 0.90 1.36 0.17 1.83
CO2 54.54 87.76 86.59 82.32 84.24 83.71 82.19 85.73 90.64 89.67
○본 연구에서 초기함침법으로 제조한 금속·인 산화물 촉매 (Co, Fe, CoP, FeP, CoMoP)
를 500℃에서 소성하여 XRD 패턴을 [그림 3-2-250]에 나타냈음. XRD 패턴은 금속·인
촉매가 촉매 지지체인 γ-Al2O3에 고르게 분산된 것을 확인하였음. 특히 Co와 CoP 촉
매의 XRD 결과를 비교했을 때 CoP가 γ-Al2O3에 고르게 분포되어 있으며, Co의 경우
상에서 2θ값 43.3에 결정이 나타난 것을 확인할 수 있음. CoMoP 촉매는 MoO2 결정을
확인할 수 있다. Fe와 FeP 촉매는 모두 XRD 분석에서 Fe 결정에 해당하는 peak가 확
인되었고 두 촉매의 결정화 정도가 비슷한 것을 확인하였음.

[그림 3-2-250] XRD Patterns of reduced metal and

metal phosphide catalysts on γ-Al2O3 support
((a) 10 wt% Co, (b) 10 wt% CoP, (c) 10 wt% CoMoP,
(d) 10 wt% Fe, and (e) 10 wt% Fe2P)

- 323 -
 (나) 바이오오일의 수소화반응(고압 반응) (부경대학교)
1) 시료준비
○ 유동층 반응기에서 반응온도를 450℃로 고정하고, 시료의 주입속도 100 g/hr, 유동화
속도 4.0 Umf (Umf = 4.5 L/min), 모래의 입자 크기는 180～250 ㎛, 다시마 시료의 입자
를 300-500 μm로 분쇄하여, 수소화 반응에 사용할 바이오오일을 제조하였음.
2) 실험방법 및 결과
○ 기존의 반응기와 동일한 조건에서 반응온도를 350℃로 고정하고 수소를 사용하여 30
bar의 고압 수소화 반응을 수행하였으며, 사용한 촉매로는 저압반응에 사용된 촉매로
CoMoP/Al2O3와 상용촉매(NiMo 성분)과 신규 개발 촉매(PKNU-1)를 각각 사용하여 수
소화 반응을 1-3 h 의 LHSV 조건으로 반응을 수행하였음. [표 3-2-128]에 각 반응조
-1
건에 따른 탈산소율 및 산가 측정결과를 나타내었음.
○ 30 bar의 고압 반응에서 탈산소율은 개발 촉매(PKNU-1) 촉매에서 최대 81.5%로 나타
났으며, 산가는 최대 0.0, 제거율이 100%로 나타나는 경향을 보였음. 또한,
CoMoP/Al2O3 촉매의 압력 변화에 따른 결과를 비교하면 수소화 반응의 압력이 높을수
록 탈산소율이 증가하고 산가가 저감되는 것이라고 여겨짐. 촉매에 따른 영향은 상용촉
매에 비하여 개발 촉매 PKNU-1의 활성이 높게 나타남을 보였음.
○ 개발 촉매에 포함되어 있는 이성분계 금속 함량이 35% 이상 증가할수록 탈산소율은 감
소되는 경향을 보였으나 산가는 크게 변화가 나타나지 않았으며, 가장 높은 탈산소율을
보이는 신규 촉매를 개발하였다고 여겨짐.
[표 3-2-128] 고압 수소화 반응에서의 촉매별 탈산소 및 산가
Metal bimetal 탈산소율 산가
번호 촉매 함량 함량 반응조건 (mg
(%) KOH/g)
(wt%) (wt%)
1 0 47.5 18.2
2 10 74.4 0.5
3 PKNU-1 10 35 350℃, 30bar H2, 1 h-1 81.5 0.0
4 50 67.8 2.4
5 100 36.5 4.3
6 CoMoP/ 25 350℃, 15bar H2, 1 h-1 42.7 40.24
Al2O3 10
7 25 350℃, 30bar H2, 1 h-1 59.7 12.5
8 25 350℃, 30bar H2, 1 h-1 58.9 9.3
상용촉매 10
9 25 350℃, 30bar H2, 3 h-1 43.2 0.0

- 324 -
사. 바이오중유 시제품 대량생산 및 KOLAS 인증 (협동2, 씨에스에너지(주))
(1) 바이오중유 제품화 공정 및 바이오중유 시제품 연료 품질특성 분석
○ 본 연구에서는 주관기관에서 제조한 바이오오일 혼합유를 바탕으로 30% 해조류 유래
친유성 바이오오일을 혼합한 바이오중유를 제조하고자 함. 제조한 바이오중유는 바이오
중유 고시에 따른 품질기준의 만족여부를 확인하기 위해 KOLAS 인증기관에 분석의뢰
를 하여 그 결과를 확인하였음. 분석기관은 Intertek Kimsco Co., Ltd. (울산 분석 센
터)에 의뢰하여 바이오중유 품질기준 분석을 수행하였으며, [그림 3-2-253] 에 분석기
관의 KOLAS 인증서를 표기하였음.

[그림 3-2-253] 분석기관(Intertek Kimsco Co., Ltd. Ulsan Testing Center)

COLAS 인증서

- 325 -
○ 상기 주관기관에서 연구한 해조류 바이오오일 혼합 원료(바이오중유 시제품)를 신규
촉매를 바탕으로 탈황/탈질 반응을 수행한 결과, 30%까지 혼합하였을 때 S와 N의 함
량이 바이오중유 고시 품질기준에 만족함을 보였음. 주관기관에서 개발한 연구기술을
바탕으로 협동2 에서는 20%, 30%의 해조류 바이오오일을 혼합한 바이오중유 시제품을
각각 제조하여, KOLAS 인증기관을 통한 바이오중유 품질기준을 분석하였음.
[표 3-2-129] 해조류 유래 바이오중유 품질분석 (바이오중유 고시 기준)
S-1 혼합바이오중유
시험항목 바이오중유 (발전용 (해조류 바이오오일 함량) 시험방법
품질기준 바이오 A-20 A-30(1) A-30(2)
중유) (20%) (30%) (30%)
인화점(℃) 70 이상 188 142 128 124 KS M ISO 2592
동점도@50℃(mm2/s) 15~80 44.34 16.51 23.47 17.36 KS M ISO 3124
잔류탄소(wt%) 10 이하 1.87 1.40 1.45 1.51 KS M ISO 10370
황분(wt%) 0.05 이하 0.031 0.035 0.030 0.026 KS M ISO 8754
회분(wt%) 0.10 이하 0.017 0.030 0.015 0.020 KS M ISO 6245
동판부식(50℃, 3 h) 1b 이하 1a 1a 1a 1a KS M ISO2160
유동점(℃) 27 이하 5.0 5.0 5.0 5.0 KS M 2016
밀도(15℃, kg/m3) 991 이하 924.9 893.9 892.8 888.9 KS M2002
수분(wt%) 0.30 이하 0.07 0.07 0.06 0.07 KS M 0010
전산가(mg KOH/g) 25 이하 19.1 13.6 12.8 12.6 KS M ISO 6618
Na 70 이하 3 3 5 6 IP 501
알칼리금속 Ca 30 이하 LT 1 LT 1 1 21 IP 501
(mg/kg)
K 70 이하 16 24 15 12 IP 501
요오드가(g/100g) 120 이하 107 82 79 72 EN 14111
질소분(wt%) 0.3 이하 0.044 0.29 0.24 0.26 KS M 2112
바나듐(mg/kg) 50 이하 LT 1 LT 1 LT 1 LT 1 IP 501
총발열량(kcal/kg) 9,400 이상 9,463 9,912 9,957 10,095 KS M 2057
참발열량(kcal/kg) 8,800 이상 8,794 9,238 9,256 9,411 KS M 2057
물과 침전물(부피%) 0.5 이하 LT 0.05 0.075 0.10 0.50 KS M ISO 9030
Si + Al + Fe (mg/kg) 200 이하 16 17 23 28 IP 501
P (mg/kg) 100 이하 4 4 3 6 IP 501

- 326 -
○ 그 결과, 해조류 바이오오일 혼합비율 30%까지 바이오중유 품질기준을 모두 만족함과 동
시에 특히, S와 N 함량기준(S: 0.05 wt%이하, N: 0.03 wt%이하)을 만족시키는 것을 확인
하였음.

[그림 3-2-254] 상업용 바이오중유 품질기준 분석

- 327 -
[그림 3-2-255] 바이오중유 시제품 A-2 품질기준 분석

- 328 -
[그림 3-2-256] 바이오중유 시제품 A-3(1) 품질기준 분석

- 329 -
[그림 3-2-257] 바이오중유 시제품 A-3(2) 품질기준 분석

- 330 -
제4장. 목표 달성도 및 관련 분야 기여도

1. 목표 달성도
가. 정량적 성과목표 및 성과지표
구분 기관 성과목표 성과지표 목표치 가중치 설정근거 평가기준 달성치
(%) (측정산식 등)
95%
(30%
해조류
바이오
오일 혼합
에너지화 통합공정 바이오연료 120% 15 바이오중유 경제성 분석 바이오
경제성 분석 최소판매가격 시중가격 중유
예상가격
대비 국내
바이오
중유
시중가격)
100%
주관 전과정평가 (전과정
전과정평가 결과보고서 10 결과보고서 제출 평가
결과
보고서)
에너지화 탄소수율 탄소수율 60% 10 탄소 수율 제시 100%
(60.%)
후코이단 함유 황산기 소재의 황산기 100%
바이오식품 소재 함량 % 1.3% 이하 15 함량 (0.97%)
공인성적서 제시
100%
바이오중유 산업통상자 국내 발전용 (황
탈황/탈질 촉매 성능 황함량
및 질소 황 0.05% 이하,
% 질소 0.3% 이하 10 원부 고시 바이오중유 0.026%,
최적화 제2014-1호 품질기준 질소
최종목표 0.26%)
100%
공동1 파일롯 규모 연속식
열분해 시스템 처리용량 20 kg/h 10 최적조건제시 (600℃,
0.5L/min)
탈산소 탈산소 산업통상자 원료 산소함량에 100%
협동1 바이오오일 수율, 탈산소
촉매 성능 최적화 전산가
50%이상,
전산가(AV) 25이하 15 대한
원부 고시 산소량의 제거된
비,
(탈산소
81.5%,
제2014-1호 전산가 측정 전산가 0)
100%
(20, 30%
국내 발전용 시험방법 20, 30% 해조류 산업통상자 KOLAS 인증 해조류
협동2 바이오중유 품질기준 기준 만족 바이오오일 혼합 15 원부 고시 바이오
인증 제2014-1호 공인성적서 제시 오일 분석
공인
성적서)
100%
바이오유기산 수율 0.5 g VFAs 5 (0.5 g
수율(벤치규모) /g VS 수율 제시 VFAs/g
VS)
2차 바이오수소 수율 수율 이론치의 50% 5 81%
년도 (벤치규모) (40.6%)
종료 갈조류 알긴산 유래 100%
고농도 단당 제조 수율 80% 5 당화 수율 제시 (80%)
기술개발
알지네이트 단량체의 수율 50% 5 탄소 수율 제시 100%
수율 향상 (58.3%)

- 331 -
 탄소수율 50% 15 탄소 수율 제시 100%
(56%)
주관 95%
바이오연료 탈질/탈황 우수 촉매 선정 10 촉매 선정 (Pd,
반응 촉매 스크리닝 CuCr)
연속식 열분해시스템 2 kg/d 15 장치제작유무 100%
협동1 (장치 제작)
바이오오일 제조수율 30% 10 수율 제시 100%
(32%)
바이오오일 95%
1차년도 위탁2 탈산소화반응 촉매 MxMyP 촉매 선정 10 촉매 선정 (Ni2P,
(2014년) 스크리닝 CoP, FeP)
바이오유기산 0.5 g VFAs 100%
수율 /g VS 10 수율 제시 (0.53 g
/g VS)
협동2
바이오수소 100%
수율 120 mL H2/g VS 10 수율 제시 (137 mL
/g VS)
공동1 불포화우론산 제조 80% 10 수율 제시 100%
(88%)
협동3 알지네이트
수율
단량체 30% 10 탄소 수율 제시 81%
(24.3%)
탄소수율 55% 13 탄소 수율 제시 100%
(56%)
바이오연료 탈질/탈황 100%
반응 촉매 스크리닝 선정된 촉매 최적화 10 최적조건제시 (10%
주관 Cu/AC)
바이오오일로부터 100%
수소제조 촉매 우수 촉매 선정 10 촉매 선정 (POS-7)
스크리닝
유용물질(후코잔틴) 15% 10 공정 시스템 및 100%
분리 회수율 효율 제시 (25%)
공동2 알지네이트 단량체의
수율 향상 50% 10 탄소 수율 제시 100%
(58.3%)
연속식 100%
열분해시스템 2 kg/d 10 최적조건제시 (3 kg/d
2차년도 협동1 이상)
(2015년) 바이오오일 제조수율 35% 이상 10 수율 제시 94%
(33%)
바이오오일 100%
위탁2 탈산소화반응 촉매 선정된 MxMyP 7 최적 조건 제시 (10%
최적화 촉매 최적화 NiFeP
(400℃))
100%
바이오유기산 0.5 g VFAs (0.5 g
수율(벤치규모) /g VS VFAs/g
협동2 10 수율 제시 VS)
바이오수소 수율 이론치의 50% 81%
(벤치규모) (40.6%)
갈조류 알긴산 유래 80% 10 당화 수율 제시 100%
공동1 고농도 단당 제조 (80%)
기술개발

- 332 -
 투입된 원료
탄소수율 60% 15 탄소몰수에 대한 95.3%
에너지로 회수된 (57.2%)
탄소몰수의 비
후코이단 함유 원료에 대한
바이오식품 소재화 35% 10 후코이단 함유 100%
회수율 바이오식품 소재 (70%)
회수율
열분해 구성 100%
주관 단위공정의 물질 및 공정흐름도 제시 10 물질 및 에너지 (열) (물질 및
에너지수지식 제시 수지식 에너지
수지식)
바이오연료 100%
촉매조성 및 전환율 (CoMo/
탈황 및 탈질 촉매 1종 이상 10 제시
동시반응 촉매 선정 Al2O3)
100%
3차년도 바이오중유 시제품 국내 발전용 공인시험성적서 혼합 (5∼10%
(2016년) 품질인증 바이오중유 품질기준 10 제시
만족 바이오
중유)
준파일롯규모 연속식 바이오오일 투입된 원료
공동1 열분해 시스템 탄소수율 15 탄소몰수에 대한 100%
적용성 확인 15% 이상 바이오오일 (30.6%)
탄소몰수의 비
100%
탈산소 40%이상, (탈산소
원료 산소함량에 43.46%,
협동1 바이오오일 탈산소
촉매 성능평가 휘발유분율 15 대한 제거된 휘발유
35%이상 산소량의 비 분율
35.88%)
100%
(갈조류:
협동2 바이오중유 제품화
공정 최적화
원료별 최적혼합비율
제시 15 바이오중유 원료별 Palm:
최적혼합비율 CNSL
=10:57:33)
95%
(30%
해조류
바이오
오일 혼합
에너지화 통합공정 바이오연료 120% 15 바이오중유 경제성 분석 바이오
경제성 분석 최소판매가격 시중가격 중유
예상가격
대비 국내
바이오
4차년도 중유
(2017년) 주관 시중가격)
전과정평가 결과보고서 15 전과정평가
결과보고서 제출 100%
후코이단 함유 황산기 소재의 황산기 100%
바이오식품 소재 함량 % 1.3% 15 함량
공인성적서 제시 (0.4%)
바이오중유 산업통상 국내 발전용 100% (황
탈황/탈질 촉매 성능 황함량
및 질소 황 0.05% 이하,
% 질소 0.3% 이하 10 자원부
고시 바이오중유 0.026%,
최적화 제2014-1호 품질기준 질소
0.26%)

- 333 -
 100%
공동1 파일롯 규모 연속식
열분해 시스템 처리용량 20 kg/h 15 최적조건제시 (600℃,
0.5L/min)
탈산소 탈산소 산업통상자 원료 산소함량에 100%
협동1 바이오오일 수율,
촉매 성능 최적화 전산가
탈산소 50%이상,
전산가(AV) 25이하 15 대한
원부 고시 산소량의 제거된
비,
(탈산소
81.5%,
제2014-1호 전산가 측정 전산가 0)
100%
(20, 30%
국내 발전용 시험방법 20, 30% 해조류 산업통상자 KOLAS 인증 해조류
협동2 바이오중유 품질기준 기준 만족 바이오오일 혼합 15 원부 고시 바이오
인증 제2014-1호 공인성적서 제시 오일 분석
공인
성적서)

나. 계량형 성과목표(특허, 논문, 학회발표, 기술계약)

구분 년도 성과목표 목표치 달성치 비고
(건) (건)
등록 3건×기여율 100%
국내특허(출원/등록) 10/2 +등록 1건×기여율 80%
12.8/3.8 +출원 12건×기여율 100%
+출원 1건×기여율 80%
국제특허(출원/등록) 3/0 3/0 PCT출원 3건×기여율 100%
SCI 20편×기여율 100%
성과목표 - 논문(SCI/비SCI) 21/0 23.7/0 +SCI 2편×기여율 70%
+SCI 6편×기여율 50%
합계 +SCI 1편×기여율 30%
학회발표(국내/국외) 32/21 71/37
바이오연료
기술료(기술실시계약) 4,000만원(
4)
4,800만원 생산기술분야 2건
(4) +바이오소재, 유용물질
생산 및 활용 분야 2건
인력양성(학사/석사/박사) 7/17/5 7/12/11
국내특허(출원/등록) 2/0 출원3건×기여율 100%
3.8/0 +출원1건×기여율 80%
국제특허(출원/등록) 0/0 -
1차년도 2014 논문(SCI/비SCI) 2/0 SCI 3편×기여율 100%
4/0 +SCI 2편×기여율 50%
학회발표(국내/국외) 7/4 9/10
기술료(기술실시계약) 0 -
인력양성(학사/석사/박사) 1/2/2 1/1/1
국내특허(출원/등록) 4/0 4/0 출원4건×기여율 100%
국제특허(출원/등록) 1/0 1/0 출원1건×기여율 100%
2차년도 2015 논문(SCI/비SCI) 8/0 SCI 8편×기여율 100%
9.4/0 +SCI 2편×기여율 70%
학회발표(국내/국외) 8/5 25/10

- 334 -
 기술료(기술실시계약) 2,000만원 2,000만원 (씨에스에너지(주))
(2) (1) 바이오연료 생산기술 분야
인력양성(학사/석사/박사) 3/7/1 4/4/7
국내특허(출원/등록) 2/1 출원 3건×기여율 100%
3/1 +등록 1건×기여율 100%
국제특허(출원/등록) 1/0 1/0 출원 1건×기여율 100%
SCI 5편×기여율 100%
논문(SCI/비SCI) 6/0 6.3/0 +SCI 2편×기여율 50%
3차년도 2016 +SCI 1편×기여율 30%
학회발표(국내/국외) 7/7 27/7
((주)정림, 바이오소재 분야)
1,000만원 1,300만원 (씨에스에너지(주)),
기술료(기술실시계약) (1) (2) 유용물질
생산 및 활용 분야)
인력양성(학사/석사/박사) 2/4/1 1/4/2
출원2건×기여율 100%
국내특허(출원/등록) 2/1 2/1.8 +등록1건×기여율 100%
+등록1건×기여율 80%
국제특허(출원/등록) 1/0 1/0 출원1건×기여율 100%
4차년도 2017 논문(SCI/비SCI) 5/0 SCI 3편×기여율 100%
3.5/0 +SCI 1편×기여율 50%
학회발표(국내/국외) 10/5 10/10
기술료(기술실시계약) 1,000만원 1,500만원 (씨에스에너지(주))
(1) (1) 바이오연료 생산기술 분야
인력양성(학사/석사/박사) 1/4/1 1/3/1
2. 연구분야별 성과물 달성 현황
구분 연구분야 연구내용 연구성과물
○ 해조류 바이오매스 대량생산 - “SCI급 논문 1편
Renewable and Sustainable Energy
및 통합활용 기술 Review Reviews, 50, 782-792 (2015)"
○ 해조류 바이오매스의 혐기성 - SCI급 논문 1편
총괄 및
1차 청정에너지 소화-혼합알코올 생산공정 "Chemical Engineering Research
년도 제품화 공정 평가 and Design, 98, 107-122 (2015)"
- 특허출원 1건 (2015.06.30.)
○ 해조류 유용물질 분리 및 “오일이 제거된 다시마 유래 유용 물
회수공정 개발 질을 이용한 은나노미립자 제조 방법
(10-2015-0093690)”

- 335 -
 바이오 ○ 열분해 반응 부산물(바이오차) - “해조류를
특허출원 1건 (2015.06.30)
포함하는 유기황화합물의 흡
연료유 활용방안 개발 착제거용 바이오차 및 이의 제조방법”
생산
열화학적 ○ 다양한 원료를 활용한 열분해 - SCI급 논문 1편
융합공정 반응장치 성능 테스트 “Chemical Engineering Journal,
263 , 194-199 (2015)"

○ 해조류 바이오매스의 - SCI급 논문 1편

바이오연료 혐기성 소화를 통한 바이오 “Korean Journal of Chemical
생산 유기산 생산 Engineering, 32(4), 567-575 (2015)"
생물학적 - 국내특허출원 1건 (2015.06.30)
전환공정 ○ 불포화우론산 생산 효소공정 “변이된 올리고 알긴산 분해효소 및
개발 그의 제조방법(10-2015-0093753)”
바이오소재 - 국내특허출원 1건 (2015.06.30)
생산 ○ 고체 촉매를 활용한 “푸르푸랄 형성 방법
바이오 (10-2015-0093130)”
리파이너리 알지네이트 단량체 생산 - SCI급 논문 1편
“Journal of Molecular Catalysis A:
공정 Chemical, 399, 106-113 (2015)"
- 국내특허출원 1건
“이산화탄소 및 보조용매를 이용하여
○ 초임계 유체를 활용한 해조류 갈조류로부터 카로티노이드 색소를
바이오매스 유용물질 추출 - 추출하는 방법(10-2016-0082321)”
SCI급 논문 2편
공정 개발 “Algal Research, 13, 246-254 (2016)"
"The Journal of Supercritical
Fluids, 120, 295-303 (2016)"
총괄 및
1차 청정에너지
년도 제품화 공정 - PCT 특허출원 1건 (2016.07.11)
“알지네이트를 이용한 당알코올 형성
방법(PCT/KR2016/007480)”
○ 알지네이트 단량체의 촉매적 - “알지네이트를
국내특허출원 1건 (2016.07.04)
이용한 당알코올 형성
반응을 통한 플랫폼 화합물 방법(10-2016-084336)”
생산(C4-C6 탄화수소) - SCI급 논문 4편
"Catalysis Science & Technology, 6,
1146-1156 (2015)"
"Catalysis Today, 265, 154-162 (2015)"

- 336 -
 "Energy Conversion and
Management, 118, 135-141 (2016)"
"Journal of Molecular Catalysis A:
Chemical, 423, 264-269 (2016)"
○ 해조류 바이오매스 맞춤형- 국내특허출원 1건 (2016.07.15)
열분해 반응장치 개발 “해조류 바이오매스로부터 바이오-오
(Auger type) 일과 바이오-촤를 제조하는 장치 및
방법(10-2016-0090021)”
바이오
연료유 - SCI급 논문 2편
생산 ○ 해조류 바이오매스 유래 급속 “Energy, 93, 1436-1446 (2015)"
열화학적 열분해 반응성 평가 "Korean Journal of Chemical
융합공정 Engineering, 33, 2691-2698 (2016)"
○ 전처리 해조류 바이오매스의 - "SCI급 논문 1편
Energy Conversion and
급속열분해 반응성 평가 Management, 106, 260-267 (2015)"
- 국내특허출원 1건 (2016.06.24.)
“갈조류 유래 단량체
(4-deoxy-L-erythro-hexoseulose
바이오연료 uronic acid, DEH) 환원 효소 개발
생산 ○ 갈조류 바이오매스 고효율 및 특성 평가(10-2016-0079004)”
생물학적 당화 기술 개발 - SCI급 논문 2편
전환공정 “Marine Biotechnology, 50, 782-792
(2015)"
"Biomass and Bioenergy, 92, 70-75
(2016)"
○ 해조류 바이오매스 유래 - SCI급 논문 1편
혐기성 소화 공정을 통한 “Energy Conversion and
전기생산 기술 Management, 135, 297-307 (2017)"
- PCT특허출원 1건 (2017.04.07)
총괄 및
3차 청정에너지 “해조류 유래 수열 액화 원료의 수증
년도 제품화 공정 기 개질 반응용 촉매 및 이를 이용한
○ 해조류 유래 수용성 바이오 수소의 생산 방법
오일의 수증기 개질반응 평가 (PCT/KR2017/003832)"
(가스화) - 국내특허출원 1건 (2017.04.07)
“해조류 유래 수열 액화 원료의 수증
기 개질 반응용 촉매 및 이를 이용한
수소의 생산 방법(10-2017-0043733)"

- 337 -
 - 국내특허출원 1건 (2017.04.06)
“다시마로부터 후코이단을 추출하는
○ 가수분해를 통한 후코이단 방법(10-2017-0044828)”
함유 회수 공정 개발 - SCI급 논문 1편
“Carbohydrate Polymers, 153,
518-525 (2016)"
- 국내특허등록 1건 (2017.04.06)
“푸르푸랄 형성 방법
(10-1726502-0000)”
○ 고체 촉매를 활용한 - SCI급 논문 2편
알지네이트 단량체 생산 “Catalysis Surveys From Asia, 20,
195-209 (2016)"
"CHEMCATCHEM , 9, 329-337
(2017)"
- 국내특허등록 1건 (2017.04.05)
○ 열분해 반응 부산물(바이오차) “해조류 유래의 유기황화합물 흡착제
활용방안 개발 거용 바이오차 및 이의 제조방법
(10-1725459-0000)”
- SCI급 논문 4편
“Energy Conversion and
Management, 122, 526-534 (2016)"
Journal of Industrial and
바이오 ○ 전처리 해조류 바이오매스의 "Engineering
연료유 급속열분해 반응성 평가 Chemistry, 51, 206-215
생산 (2017)"
열화학적 "Biomass and Bioenergy, 98,
융합공정 112-123 (2017)"
"Fuel, 193, 159-167 (2017)"
- 국내특허출원 1건 (2017.04.07)
“수첨탈산소화 반응용 촉매 및 이를
○ 해조류 유래 바이오오일의 이용한 바이오연료의 수첨탈산소화
탈산소 촉매개발 및 성능평가 - 방법(10-2017-0045491)”
SCI급 논문 1편
“Energy Conversion and
Management, 127, 545-553 (2016)"

- 338 -
 - 국내특허출원 1건 (2018.02.22.)
○ 해조류 유래 수용성 바이오 “페로브스카이트 복합체 구조의 촉매
오일의 수증기 개질반응 를 이용한 해조류 유래 수열 액화 원
(가스화) 촉매 개발 료의 수증기 개질 반응에 의한 수소
의 생산 방법(10-2018-0021364)”
- 국내특허등록 1건 (2017.06.07.)
“이산화탄소 및 보조용매를 이용하여
총괄 및 갈조류로부터 카로티노이드를 추출하
청정에너지 ○ 초임계 유체를 활용한 해조류 는 방법(10-1747039-0000)”
제품화 공정 바이오매스 유용물질 추출 - SCI급 논문 2편
공정 개발 “Separation and Purification
Technology, 196, 287-299 (2017)"
"Journal of Applied Phycology, 30,
579-590 (2017)"
○ 알지네이트 단량체의 촉매적 - SCI급 논문 1편
반응을 통한 플랫폼 화합물 “CHEMSUSCHEM , 10 , 4891-4898
4차 생산(C4-C6 탄화수소) (2017)"
년도
- PCT특허출원 1건 (2018.02.21)
“동식물유로부터 바이오중유를 제조하
기 위한 전이금속 탄화물 촉매 및 이
를 이용한 동식물유의 산가 및 요오
바이오 드가 저감 방법
연료유 ○ 해조류 유래 바이오오일의 - (PCT/KR2018/002140)"
국내특허출원 1건 (2018.02.21)
생산 탈산소 촉매개발 및 성능평가 “동식물유로부터 바이오중유를 제조하
열화학적 기 위한 전이금속 탄화물 촉매 및 이
융합공정 를 이용한 동식물유의 산가 및 요오
드가 저감 방법(10-2018-017782)"
- SCI급 논문 1편
“Chemical Engineering Journal,
317 , 302-308 (2017)"

바이오연료
생산 ○ 불포화우론산 생산 효소공정 - “변이된
국내특허등록 1건 (2017.08.18.)
올리고 알긴산 분해효소 및
생물학적 개발 그의 제조방법(10-1771307-0000)”
전환공정

- 339 -
3. 핵심연구기술의 우수성
핵심연구기술 개발기술 및 우수성
○ 바이오연료 활용을 위한 해조류 바이오오일 분리정제 기술 개발
해조류 유래 바이오오일 (탈염, 용매추출, 진공증류법)
분리정제 및 업그레이딩 ○ 해조류 유래 바이오오일 분리정제 원천기술 개발
기술 개발 ○ 해조류 유래 바이오오일 업그레이딩(탈산소/탈질/탈황) 촉매 및
공정 원천기술 개발
○ 해조류 유래 바이오중유 시제품 개발
바이오중유 시제품 개발 및 ○ 바이오중유 고시 기준 품질 특성평가
연료품질 특성평가 (해조류 바이오오일 혼합 바이오중유 품질만족: 5-30%)
○ 국내 바이오중유 대체 가능성 및 시장성의 가능성 확인
해조류 바이오오일 생산을 ○ 실험실-파일롯 규모(처리용량)별 열분해 반응기술 확립
위한 연속식 열분해 반응기 ○ 해조류 바이오매스 맞춤형 열분해 반응기(Auger type) 및 공정
및 반응시스템 개발 기술 개발
해조류 유래 혐기성소화 ○ 실험실-벤치 규모 혐기성소화 공정기술 개발
공정 개발
불포화 우론산 고효율 제조 ○ 알긴산 분해 효소 개발(MJ-3, KJ-2 OAL)
효소공정 개발 ○ 신규개발효소(KJ-2 OAL)의 원천기술 확보
○ 알지네이트 단량체 생산 공정 및 기술 개발
고체 촉매를 활용한 ○ 알지네이트 단량체 및 유래 화합물 분석기술 확보
알지네이트의 단량체화 ○ 알지네이트 유래 고부가가치 플랫폼 화합물(푸르푸랄, 젖산,
C5-C6 당알코올 등) 생산 원천기술 개발
○ 친환경적 해조류 유용물질 추출기술 개발
해조류 유용물질 추출기술 ○ 후코이단 함유 해조류 분해물 소재화 기술 개발
개발
○ 후코이단 함유 바이오소재화 원천기술 개발

- 340 -
제5장. 연구개발성과의 활용계획

1. 연구개발성과의 활용방안
○ 해조류 바이오매스를 원료로 제조한 바이오연료의 사용·보급은 해양바이오에너지 사용을
위한 국가 정책(2008년 신 성장 동력 기획단에서 발표한 6대 분야 22개 분야에 포함)과
도 일치하며, 향후 성장 잠재력이 매우 커질 것으로 전망됨.
○ 국내의 바이오매스 자원을 이용한 재생에너지 자원 및 기술 개발이 시급한 실정에서 해
조류 바이오매스를 이용한 기술 개발 성공시 이와 관련된 신산업의 창출 및 육성에 기여
할 것으로 사료됨.
○ 에너지자원의 다양화는 국가적으로 추진되고 있는 중요한 과제이다. 이러한 관점에서 육
상 바이오매스자원을 대체할 수 있는 해양자원 특히 높은 성장속도를 갖고 있는 해조류
의 에너지자원화는 육상바이오매스의 자원이 부족한 국내의 실정에 효과적으로 적용될
수 있음.
○ 비식량 해조류 바이오매스 대량생산과 재생 가능한 바이오 연료 생산기술로 새로운 비
즈니스와 고용 기회를 창출할 수 있음.
○ 국내 생산 해조류 유래 바이오연료의 품질최적화를 통한 안정적 보급으로 신규 바이오
연료 시장 개척 및 관련 종사자 고용창출 효과가 기대됨.
○ 통합공정 설계의 결과물은 파일롯 규모의 실험을 통해 검증되면 공정특허가 가능하며,
이를 국내외 엔지니어링 회사에 이전한다면 라이선스 및 플랜트 수출을 통한 수익창출을
기대할 수 있음.
○ 육상 바이오매스 에너지화 연구에 있어 선도적인 역할을 하고 있는 미국의 NREL과 마
찬가지로 거대 해조류 에너지화 관련 공정설계 기술의 선도적 핵심기술 보유.
○ 해조류 바이오매스를 이용한 바이오오일 생산 기술은 아직 기초연구 단계이므로 원천기
술 확보가 가능하며 단시간 내에 기술적 우위를 확보할 수 있을 것으로 사료됨.
○ 해조류 바이오매스를 원료로 연속적인 열분해 공정으로부터 바이오오일 전환 기술을 확
립함.
○ 해조류 바이오매스 유래 crude 바이오오일 생산은 열에너지와 전력생산 외에 촉매를 이
용한 개질을 통해 발전용 연료인 중유 혼합/첨가제와 대체제로 가능한 잠재력을 가지고
있음.
○ Crude 바이오-오일의 화학적 개질을 통해 바이오 리파이너리 (bio-refinery) 기술에 광
범위하게 적용이 가능함.
○ 해조류 바이오매스 유래의 바이오차 소재는 해외에서도 시작단계에 불과한 새로운 연구
분야로 환경, 농업, 기후변화, 나노 분야 등 다양한 분야에서의 파급효과를 야기할 수 있
을 것으로 전망됨.
○ 해조류 바이오매스를 이용한 바이오오일 및 바이오차 생산은 2015년 시작되는 탄소배출
권 시장의 부족분을 해결할 수 있는 중요한 수단으로 활용될 수 있으며, 바이오차는 기
존의 수처리 시장에서 활성탄을 대체 흡착제로 활용될 수 있을 것으로 전망됨.
2. 기대효과
○ 기술적 측면
- 해조류의 바이오에너지 생산 효율 극대화를 위한 기초자료 및 해조류 바이오매스 활용
을 위한 신기술로 활용함.

- 341 -
 - 최근 선진국에서는 미래 에너지, 식량자원 확보 방안으로 활용성이 낮은 거대 고분자 물
질로 구성된 천연물을 대상으로 신소재를 생산하는 기술 개발이 활발하게 진행되고 있으
며, 적용 기술은 환경 친화적 공정을 기반으로 하고 있으므로 본 연구에 적용된 아임계
수를 이용한 가수분해기술도 친환경 기술로 인정되고 있어 지속적인 기술개발에 의한 선
진국형 기술로 각광받을 수 있을 것으로 기대됨.
- 해조류로부터 신개념의 에너지절감형 친환경 바이오 에너지 및 바이오 소재 생산 기술
개발은 수산산업의 노동집약형에서 기술 집약형의 제조 산업으로 전환시켜 우수한 제조
시설 기반 구축에 의한 국내 바이오 에너지 및 바이오 소재 생산에 기반으로 구축되어
국가 기술 경쟁력에 기여할 것으로 사료됨.
- 세계 최초로 해조류를 이용한 바이오오일 생산 및 품질최적화 연구이므로 원료특성 및
제조공정에 따른 연료의 품질특성 평가결과를 바이오연료 원료다변화를 위한 기술개발
기초자료로 활용될 수 있으며 해조류 바이오매스를 이용한 바이오오일 제조 기술은 기초
기술 개발 단계이므로 scale -up 연구를 통한 공정 원천기술 확보 가능함.
○ 경제적․산업적 측면
- 육상바이오매스의 전처리/분별기술과는 차별화된, 해조류에 적합한 전처리/분별기술 개
발을 통하여 해조류 바이오에탄올 생산 상용화의 발판을 마련함.
- 다양한 고분자 및 바이오 연료의 플랫폼 화합물인 유기산들을 생산함으로써 경제적 부
가가치 창출에 기여할 수 있음.
- 국내 생산되는 해조류 원료를 표준화시키고, 2차 오염 유발을 방지시키기 위한 원료 관리
와 안정적 보급과 과잉 생산되는 원료를 효과적으로 처리할 수 있는 방안을 확립하여 지속
적으로 고품질의 바이오 에너지 및 바이오 소재를 생산할 수 있는 기술을 해당 산업분야에
보급할 경우 미래 바이오산업의 경제, 산업적 측면에 크게 기여 할 것으로 기대됨.
- 품질최적화를 통해 적정품질의 해조류 바이오연료를 생산할 경우 발전(난방)용 연료로
대체 또는 혼합사용 가능하므로, 발전사업자들의 RPS제도 의무량 달성을 위한 활용 가
능성을 제시 할 수 있음.
- 바이오에너지 관련 신산업 및 일자리 창출을 통해 정부가 중점 추진하고 있는 창조 경
제에 기여할 수 있음.
- 획득한 공정특허를 국내외 엔지니어링 회사에 이전한다면 라이선스 및 플랜트 수출을
통한 수익창출을 기대할 수 있음.
- 세계적으로 바이오에너지의 요구가 급증하고 있는 추세이며 이러한 신재생가능 에너지
를 통해 경제적, 산업적인 측면에서 비용절감 등의 효과가 있을 것이라 사료됨.
○ 사회적 측면
- 해조류바이오매스를 이용한 바이오에너지 생산은 국가적으로 신재생에너지의 확대정책
에 활용할 수 있으며 해조류 바이오매스를 이용한 바이오에너지 생산은 국가적으로 수산
업 활성화의 성장엔진으로 활용할 수 있음.
- 천연원료인 해조류로부터 유용한 에너지 및 바이오 소재를 생산하는 과정에서 환경 친
화적이며, 생산된 소재/제품의 품질과 경제성이 제고되는 기술개발은 우리 정부와 전 세
계적 국가가 지향하는 제조 산업의 방향은 본 연구에서 추구하는 목표와 일치하므로 확

- 342 -
 보된 기술의 활용성이 매우 클 것으로 예상함.
- 바이오산업은 차세대 국가 성장 동력산업의 중추적인 역할을 담당할 것으로 예상되므로
환경 친화적인 분리기술을 이용하여 원료가 풍부한 해조류로부터 다양한 고부가가치의
바이오 소재를 창출할 경우 국가 기술 경쟁력과 더불어 기존의 화학적 처리 및 화학적
합성으로 제조된 바이오 소재를 대체함으로서 국민 건강 증진에 크게 기여할 것으로 기
대됨.
- 바이오오일은 탄소 중립적으로 이산화탄소 저감을 위한 CDM 사업에 적용이 가능함.
- 에너지 안보 및 온실가스 감축을 위한 신재생에너지 보급 활성화 정책(국가에너지기본
계획, 신재생에너지 기본계획 등) 수립 시 기초자료로 활용됨.
- 잠재력 높은 해양 바이오매스 개발 및 고부가가치의 해양바이오 산업육성을 위한 국가
정책(해양수산발전 기본계획 등) 수립 시 기술 자료로 활용됨.
3. 국내 해조류 바이오매스를 활용한 바이오중유 및 후코이단의 시장성
○ 본 연구개발을 통해 해조류 유래 바이오오일은 바이오중유의 대체 가능성을 시험분석
결과(바이오중유 고시 품질기준 만족)로부터 확인할 수 있었으며, 유용물질(후코이단)의
소재화 기술을 개발하였음. 향후 해조류 혼합 바이오중유 시제품 및 후코이단의 활용 가
능성을 평가하기 위하여 시장성을 알아보고 계산하였음. 본 연구의 해조류 바이오매스 원
료는 외해 고밀도 대량생산에 의한 ‘해조류 바이오매스’ 활용을 목적으로 하고 있으며 현
재 활용이 가능한 원료 수급의 경우, 국내에서 발생되는 폐기물 해조류 바이오매스의 양
을 고려하여 본 연구기술을 바탕으로 개발되는 바이오중유 시제품 및 유용물질(후코이단)
의 국내 대체율과 시장성을 조사하였음.
○ 국내 폐 해조류 바이오매스의 수급현황에 대하여 조사한 결과, 먼저 2017년 해조류의 생
산량은 총 168만톤(습량)으로 나타났으며, 이 중 갈조류는 약 116만톤, 기타 종은 52만톤
으로 나타났음. 갈조류의 폐기물로 버려지는 해조류 바이오매스의 자원은 약 35%로 약
40만톤으로 추정되며 기타 종의 폐기물 해조류 바이오매스 자원은 약 10%로 약 5톤으로
추정됨. 또한, 전복의 먹이로 활용되는 갈조류는 총 22만톤으로 이 중 폐기물 해조류 바
이오매스 자원은 약 10%인 2.2만톤으로 추정하였음. 국내 부유성 해조류 바이오매스인 모
자반류의 경우, 1964년 약 90만톤이 발생되었음을 확인하였으며 이 중, 10%를 채취할 수
있다면 약 9만톤을 활용할 수 있음. 최근 중국에서 해조류 바이오매스 대량양식에 따라
국내로 유입되는 수급량이 약 0.64만톤(습량)으로 추정되며 총 57만톤의 폐기물 해조류
바이오매스를 활용할 수 있게 됨.
[표 5-3-1] 국내 폐기물 해조류 바이오매스량
구분 해조류 바이오매스량(톤) 근거자료
472,000 *2017년 어업 생산 동향
*‘17년 해조류생산량(천해양식): 168만톤 조사 결과(통계청)
국내 폐기물 -- 갈조류 유래: 116만톤x0.35=약40만톤
기타 유래: 52만톤x0.1=약5톤
*해양수산부 “탄소 저감을
위한 미생물을 이용한 수·해
해조류 바이오매스 *전복먹이 갈조류: 22만톤x0.1=2.2만톤 양폐기물 재활용 기술 개발
- 전복먹이 양식장 크기: 4,400ha 및 대규모화”
(전복양식장 크기 1:1 기준) (11-1192000-000058-01)

- 343 -
 - 전복먹이 양식장 생산량: 50톤/ha
90,600
부유성 해조류 *총 부유성 해조류(모자반류): 90.6만톤 *“농어촌 부흥을 위한 바
바이오매스 (1964년 7월 기준) 닷말(모자반)의 연구”
(모자반류) - 10% 채취활용: 90.6만톤x0.1=9만톤 (제10회 전국과학전람회)
6,400 *한국해양수산개발원
중국에서 유입되는 *‘17년 제주지역: 4,400톤 KMI 동향분석(2017),
해조류 바이오매스 *‘17년 전남지역: 2,000톤 *제주연구원
정책이슈브리프(2017)
총계 569,000톤 (약 570,000톤)
○ 현재 국내 중유시장 규모는 약 10조원, 국내 바이오중유 시장규모는 약 3조원이며 바이
오중유 사용규모는 2017년의 발전사 내 사용기준(약 500,000 kL)으로 약 3,500억원으로
알려져 있음.
[표 5-3-2] 국내 바이오중유 시장현황
국내 중유시장규모 국내 바이오중유 시장규모 바이오중유 시장규모(‘17년)
약 10조원 약 3조원 약 3,500억원
○ 바이오중유 원료로 사용될 수 있는 국내 해조류 바이오매스량 57만톤(습량)을 기준으로
본 연구에서 개발된 기술을 통해 바이오오일과 바이오중유 시제품 생산량을 계산하고 국
내 바이오중유 대체율과 시장성을 [표 5-3-3]과 같이 계산하였음. 이에 국내 해조류 바이
오매스를 활용할 경우, 국내 바이오중유의 대체율이 약 2.8%로 나타남을 보였으며 바이오
중유의 매출이 발생할 경우 약 98억원의 시장성 효과를 지닌다고 여겨짐.
[표 5-3-3] 국내 해조류 바이오매스 수급량에 따른 바이오중유 대체 및 시장성 기대효과
국내 해조류 유래 바이오중유 국내 시장성
해조류 바이오매스 바이오오일 시제품 생산량 바이오중유 (억원)
수급량 (톤) 생산량 (톤) (톤) 대체율 (%)
570,000 28,130 14,065 2.8 98
○ 국내 해조류 바이오매스 수급량(건량) 계산: 85,500톤(건량)
- 570,000톤×15% = 85,500톤(건량) (*수분함량 85% 기준)
○ 에너지화를 위해 사용되는 해조류 바이오매스량: 80,370톤
- 85,500톤×94% = 80,370톤(건량) (*경제성 용역분석 공정도 기준)
○ 해조류 유래 Crude 바이오오일 생산량: 28,130톤
- 80,370톤×35% = 28,130톤
(*준파일롯규모 바이오오일 생산 수율)
○ 바이오중유 시제품 생산량: 14,065톤

- 344 -
 - 28,130톤×50% = 14,065톤
(*Crude 바이오오일 업그레이딩 공정을 통한 바이오중유 시제품 수율)
○ 국내 바이오중유 대체율: 2.8%
- 14,065톤/500,000톤×100% = 2.81% (약 2.8%)
(*바이오중유 1 kL=1톤 기준/국내 바이오중유 사용량 500,000 kL)
○ 또한, 해조류 유래 바이오중유 시제품의 사업화에 대한 추진전략(제품홍보, 판로확보, 판
매전략 등)을 다음과 같이 계획하였음. 본 연구개발을 통해 해조류 유래 바이오중유 시제
품이 상용화가 되기 위해서는 현재 바이오중유 신재생에너지인증 가중치가 “1”이나 향후
해조류 유래 바이오중유의 가중치를 “3”이상으로 상향 조정을 할 필요가 있음. 가중치가
올라감에 따라, 해조류 유래 바이오중유의 시제품 가격의 효율성을 기반으로 각 발전사
등에서 선도적으로 사용함과 동시에 사업화가 가능하게 될 것이라 여겨짐.
구분 구체적인 내용
o 수요처 : 발전사 (한전 및 한전 자회사)
형태/규모 o 예상 단가 : 600천원/ton
o 개발 투입인력 및 기간 : 연인원 OO명, 2019.03-2022.09
상용화 능력 및 o 보유특허 10개, 엔지니어 10명, 개발인력 6명
자원보유 o 현재 (대지면적 기준) 5,500 m2의 바이오중유 생산공장 보유
o 신규 공장부지(13,000 m2 규모) 매입 예정 (2020년)
o 바이오중유 업그레이딩(탈황/탈질) 공정의 파일롯 규모 검증
(2019.03–2020.02)
상용화 계획 및 o 업그레이드 된 바이오중유 분리/정제 공정의 파일롯 규모 검증
일정 (2020.03–2021.02)
o 바이오중유 업그레이딩 및 분리/정제 공정 설계, 건설 및 시운전
(2021.03–2022.08)
o 바이오중유 상업생산 (2022.09-)
o 해조류 바이오오일 생산기반 시설 확보 (원료수급 현장 근거리 입지)
주요 필요사항 o 해조류 바이오오일 전처리 기술 확보
o 해조류 유래 바이오중유 시제품 품질기준 확보
o 해조류 유래 바이오중유 시제품 신재생에너지인증 가중치 “3” 이상 확보

○ 국내 해조류 바이오매스를 원료로 에너지화 뿐만 아니라 유용물질(후코이단 등)의 시장

성을 [표 5-3-4]와 같이 계산하였음. 2차년도에 수행된 연구용역(경제성 분석)을 토대로
본 기술을 평가하여 계사하였으며, 국내 해조류 바이오매스를 활용할 경우 약 40억원의
시장성 효과를 지닌다고 여겨짐.

- 345 -
[표 5-3-4] 국내 해조류 바이오매스 수급량에 따른 후코이단 시장성 기대효과
국내
해조류 바이오매스 Crude 후코이단(톤)
생산량 Crude 후코이단 단가
($/톤)
시장성
(억원)
수급량 (톤)
570,000 4,100 990 34
○ 국내 해조류 바이오매스 수급량(건량) 계산 : 85,500톤(건량)
- 570,000톤×15% = 85,500톤(건량) (*수분함량 85% 기준)
○ 유용물질 생산을 위해 사용되는 해조류 바이오매스량: 5,130톤
- 85,500톤×6% = 5,130톤(건량) (*경제성 용역분석 공정도 기준)
○ 해조류 유래 Crude 유용물질(후코이단) 생산량: 4,100톤
- 5,130톤×80% = 4,100톤 (*초·아임계 기술을 통한 해조류 가수분해 수율: 80%)
○ Crude 후코이단 시장성
- 4,100톤×834,900원/톤 = 34.2억원
(*Crude 후코이단 판매가격 $0.683-0.835/kg 기준
*출처: Global and Chinese Fucoidan Industry, 2011-2021 Market Research Report, 2016)
○ 이를 통하여 국내 폐기물로 처리되는 해조류 바이오매스를 활용하여 바이오연료의 원료
및 유용물질로써 활용 가능성을 확인하였으며, 향후 자연 발생하는 모자반류(왕몰, 괭생이
몰 등)를 연중 채취 확보와 함께 국내 해조류바이오매스 양식 규모가 증가할 경우, 동남
아 지역의 수입 바이오오일에 전적으로 의존하던 바이오연료 시장에 자원 및 에너지 안
보에 기여할 것으로 생각됨.
4. 연구성과물의 사업화 활용 계획
○ 본 연구개발을 통한 성과물 중, 지적재산권(특허)를 통하여 사업화 활용 계획을 아래와
같이 나타내었음.
번호 특허명 연구분야 사업화 활용 계획 및 활용분야
오일이 제거된 다시마 유래 ○ 국내특허등록을 완료하여 특허내용과 관련
1 유용 물질을제조
은나노미립자 이용한
방법 된 업체와의 기술이전을 실시할 계획
○ 기술이전(특허) 내용
이산화탄소 및 보조용매를 유용물질 - 한해조류 유래 유용물질의 선택적 추출을 위
고효율 추출기술 활용
2 이용하여 갈조류로부터
카로티노이드 색소를 추출 및
추출하는 방법 소재화 - 유용물질의 소재화 기술 활용
○ 해조류 유래 유용물질의 신규 추출기술을
개발(고효율 및 친환경) 함으로써 유용물질
다시마로부터 의 소재화(상품화)를 통해 사업화의 가능성
3 추출하는후코이단을
방법 이 있다고 여겨짐.

- 346 -
 해조류 바이오매스로부터
4 바이오-오일과
제조하는 장치바이오-촤를
및 방법
해조류를 포함하는 ○ 국내특허등록을 완료하여 특허내용과 관련
5 유기황화합물의
바이오차 및 이의흡착제거용
제조방법 된 업체와의 기술이전을 실시할 계획
해조류 유래 수열 액화 ○ 기술이전(특허) 내용
6 원료의 수증기 개질 반응용 - 해조류 바이오매스에 적합한 열분해 반응기
촉매 및 이를 이용한 개발
수소의 생산 방법
수첨탈산소화 - 열분해 부산물(바이오차)의 흡착제 제조
7 및 이를 반응용
이용한 촉매 열화학적 - 바이오오일 업그레이딩 촉매 및 공정 개발
융합공정 ○ 해조류 유래 바이오오일의 업그레이딩 공정
바이오연료의방법수첨탈산소화
과 주요 촉매에 대한 원천기술을 확보하고
페로브스카이트 복합체 있으므로 해조류 바이오오일에 제한되지 않
8 구조의 유래
해조류 촉매를수열이용한
액화 고 다양한 원료의 바이오오일에 적용할 수
원료의 수증기 개질 반응에 있음. 또한, 바이오오일을 취급하는 기업 및
의한 수소의 생산 방법 연구소와 연계한다면 사업화의 가능성이 있
동식물유로부터 다고 여겨짐.
바이오중유를 제조하기
위한 전이금속 탄화물 촉매
9 및 이를 이용한 동식물유의
산가 및 요오드가 저감
방법
○ 국내특허등록을 완료하여 특허내용과 관련
변이된 및올리고 된 업체와의 기술이전을 실시할 계획
10 분해효소 그의 알긴산
제조방법 ○ 기술이전(특허) 내용
생물학적 - 기술을
해조류 유래 알긴산의 신규 분해효소 제조
개발
갈조류 유래 단량체 전환공정
(4-deoxy-L-erythro-hexos ○ 해조류 알긴산으로부터 당알코올을 제조 할
11 eulose uronic acid, DEH) 수 있는 원천기술을 확보함으로써 해조류로
환원 효소평가 개발 및 특성 부터 알코올 제조를 위한 사업화 기술로써
가능성이 있다고 여겨짐.
○ 국내특허등록을 완료하여 특허내용과 관련
12 푸르푸랄 형성 방법 된 업체와의 기술이전을 실시할 계획
바이오 ○ 기술이전(특허) 내용
리파이너리 - 알긴산의 C5-C6 화학플랫폼 전환기술 개발
공정 ○ 해조류 알긴산으로부터 다양한 기초 화학원
알지네이트를 료를 개발할 수 있는 원천기술을 확보함으
13 당알코올 형성이용한
방법 로써 해조류로부터 화학원료 제조를 위한
사업화 기술로써 가능성이 있다고 여겨짐.

- 347 -
5. 해조류 바이오매스 고밀도 대량생산을 위한 외해 TLP형 양식장 활용
○ 본 연구개발에 사용된 해조류 바이오매스 원료는 한국수산자원관리공단의 용역연구(바
이오매스용 해조류 대량생산 기술개발)를 통하여 완도군 청산도 지리어촌계(중심좌료:
34-13-37.851N, 126-51-09.017E)의 1 ha 규모의 외해 TLP(Tension Legs Platform)형 양
식장에서 생산하여 사용하였음. 용역연구를 통하여 외해 TLP형 양식장에서 해조류 바이
오매스의 생산량이 약 184톤/ha/년을 달성하였음(과제(계약)번호 20150744778-00).

[그림 5-3-1] 1 ha 외해 TLP형 양식장 (완도군 청산도 지리어촌계)

[그림 5-3-2] 해조류 바이오매스 생산 현황

○ 외해 TLP형 양식장은 본 연구에서 사용된 주요 해조류 바이오매스(갈조류(다시마))를
제외한 모자반, 괭생이모자반, 곰피, 감태 및 도박류를 선택적으로 양식하여 연중생산의
가능성을 확보하고자 하며 추후, 고밀도 대량생산 기술을 통하여 완도군청 및 민간지자체
등과 연계하여 에너지 및 유용물질 생산 원료 확보뿐만 아니라 전복먹이용 해조류 생산
기지 구축(완도), 어민들의 수산업 활동에도 크게 이바지할 수 있을 것이라 여겨짐.

- 348 -
 [그림 5-3-3] 해조류 바이오매스 연중생산 방안
6. 국제전문기관과의 연구교류 및 공동연구 수행 계획
○ 연구책임자는 본 연구과제를 바탕으로 해조류 바이오매스 국제협력연구(한국연구재단
개도국과학기술개발사업(ODA 사업 2014K1A3A9A01033663), 사업비: 8,500만원)을 2014
년에 1차적으로 수행하였음. 이후, 협력기관인 베트남의 낫짱대학(Nha Trang University)
과 낫짱해양과학기술연구소(Nha Trang Institute of Technology Research and
Application)의 협력요청에 따라 최근 2017년부터 2차 연구(2017-2018,
2018K1A3A8A901000021)를 수행하기 시작하였음. 본 연구과제의 지속적인 지원에 따라
해조류 바이오매스의 기초 및 응용기술을 확보하였으며 이를 협력국인 베트남에 기술의
교육 및 교류를 수행함으로써 향후, 공동연구를 수립하고 해조류 바이오매스 전문연구소
를 새로이 건설하는데 이바지 하고자 함.
○ 특히 베트남은 최근 신기후변화 체제 대응과 바이오연료 사용 의무화 정책에 부합하기
위해 바이오매스 자원의 높은 생산성을 필요로 하고 있으며, 식량 및 물 안보 차원에서
산림 황폐화를 가져오는 자트로파의 생산을 지양하고 있어 제3의 바이오매스 자원에 대
한 선택이 필요함. 베트남의 해조류는 홍조류, 녹조류, 갈조류 등이 있으며 연간 60만톤이
생산되고 있음. 또한, 연간 4-6모작으로 짧은 생산주기를 가지고 있어 국내와 비교하여
해조류 바이오매스를 생산하는 유리한 조건을 가지고 있음. 그러나 베트남은 고밀도 대량
생산기술, 해조류 바이오매스로부터 식의약을 위한 유요물질의 회수기술, 에너지화 기술
의 수준이 전반적으로 낮은 상태임. 이에 본 연구개발사업을 통한 기술을 교류함으로써,
현재 어민의 해조류 생산기술의 선진화 도모와 소득 증대를 기대할 수 있고, 베트남의 바
이오연료 원료(오일 등) 제조를 통해 국내와 비교하여 낮은 가격의 바이오연료 원료를 활
용할 수 있을 것이라 여겨짐.
○ 또한 본 연구책임자는 ECN(Energy Center Netherlands)이나 SAMS(the Scottish
Association for Marine Science) 같은 유럽의 연구기관과 인적교류 네트워크를 구축하고
있으며, 이들 기관은 BioMara (EU FP7 프로젝트, 연구기간: 2009-2015, 사업비: 6백만 유
로), Macrofuels (EU H2020 프로젝트, 연구기간: 2016-2020, 사업비: 6백만 유로) 등 유럽
의 거대 연구개발 프로젝트를 통해 해조류 대량양식과 에너지화 등 해조류 바이오매스
전반에 걸친 연구를 10년 넘게 지속적으로 수행하고 있는 기관임.

- 349 -
7. 추가연구의 필요성 및 건의사항
○ 본 연구는 제3세대 바이오매스인 해조류 바이오매스를 활용하여 에너지화(열화학적 및
생물학적) 및 고부가가치화(유용물질 및 기초화학원료) 기술 개발에 관한 내용임.
○ 해조류 바이오매스는 자원 빈국인 한국에서 바다를 이용하여 획득한 바이오매스 자원으
로써, 소량 함유된 유용물질은 고부가가치 식·의약품의 원료로 이용될 수 있고 나머지 부
분은 본 과제가 보여준 바와 같이 에너지원 혹은 기초화학제품의 원료 등 여러 용도로
활용될 수 있으므로 해조류 자원에 대한 기초원천연구가 필요하며, 특히 생물학적 전환기
술과 열화학적 전환기술에 보다 심도있게 진행할 필요가 있음.
- 해조류 바이오매스 고밀도 대량생산의 경우, 상용화를 위해서는 반드시 원료의 대량확보
가 필요하며 이를 위해 에너지 및 유용물질의 고효율 생산을 위한 종을 여러 가지 선택
하여 연중생산이 가능한 기술과 고밀도 대량생산의 요소기술(양식-수확-전처리)의 자동화
시트템이 실질적으로 구축되어야 할 것으로 여겨짐.
- 본 연구의 열화학적 전환기술 중, 실험실 규모의 높은 수율의 바이오오일 생산이 가능하
다는 결과를 얻었으나, 파일롯 규모의 연속식 열분해 기술은 이와 달리 해조류 바이오매
스 특성에 적합한 새로운 바이오오일 제조시스템 구축을 확립해야 함.
- 또한, 열분해를 통해 생성되는 바이오오일(지용성 및 수용성), 바이오차, 바이오가스를
완벽하게 활용할 수 있어야만 에너지 통합공정의 상업화가 가능할 것으로 보이며 이를
위해서는 가스화에 대한 연구가 추가적으로 이루어져야 할 것으로 여겨짐. 특히, 1) 열분
해를 통해 생성된 바이오가스와 더불어 2) 수용성 바이오오일을 수증기 개질반응으로부터
생성되는 합성가스는 충분히 활용이 가능하다고 여겨짐.
- 열화학적 전환기술을 통해 바이오차(고상의 생성물)가 생성될 수 있으며, 이는 향후 추
가적인 기술개발을 통해 친환경적 흡착제 및 토양개질제의 개발 필요성이 있음. 현재
2013 State of the Biochar Industry의 보고서에 따르면 많은 국가에서 순수 biochar 및
biochar 혼합제품이 $0.08-13.48/kg에 이르는 다양한 소매가격으로 판매되고 있으며, 전세
계적으로 총 827 톤의 바이오차 판매량이 보고되었는데 이중 90% 정도가 북미와 유럽에
서 이루어짐.
- 해조류로부터 생물학적 전환공정을 통한 에너지화 기술을 개발하기 위해서는 현재 개발
되어진 1) 해조류로부터 혐기성 소화를 통한 바이오유기산 생산, 2) 신규효소를 이용한
알긴산의 분해 및 당알코올 전환을 구체적으로 연구할 필요가 있음. 바이오유기산은 촉매
공정을 통해 혼합알코올로 제조가 가능하며, 이는 바이오연료의 원료로 사용이 가능함.
최종적으로 해조류로부터 효소를 통해 혼합알코올을 직접 전환하는 기술이 이루어진다면
바이오연료의 원료로 상용화가 가능할 것이라 판단됨.
- 해조류 바이오매스로부터 친환경적 액화 공정을 통하여 기초화학 플랫폼의 젖산, 푸르푸
랄과 당알코올을 개발할 수 있다는 결과를 얻었으나 추가적인 연구를 통하여 바이오리파
이너리의 화학제품으로 활용될 수 있도록 연구기술의 개발이 필요함. 이는 현재 개발된
석유리파이너리를 바탕으로 상업화가 충분히 이루어질 수 있을 것이라 여겨짐.
○ 국내산 해조류 바이오매스를 이용하여 바이오에탄올, 바이오오일 등의 에너지 생산을 통
해 화석 연료를 대체함으로써 에너지 안보와 온실가스 저감에 기여한다는 점에서 정책적
지원이 필요함.

- 350 -
○ 기존의 발전부문 신재생에너지 의무화 제도 (RPS: Renewable Portfolio Standard) 및 수
송부문 신재생에너지 의무화 제도 (RFS: Renewable Fuel Standard), 열부문신재생에너지
화 (RHO: Renewable Heat Obligation) 등에 해조류 바이오매스 유래 연료의 사용에 관
한 법적 근거에 대해 검토할 필요가 있음.
○ 해조류 바이오매스 활용 연구는 원료 확보가 무엇보다 중요하므로 경제성 있는 고밀도
대량생산을 위한 바다에서의 실증 연구가 보다 적극적으로 이루어져야 하며, 국가적 지원
이 절실함.
○ 현재 한국수산자원관리공단의 용역연구에 따르면, 다시마를 수심 약 40 m 수준에서 고
밀도 양식을 수행한 결과 연간 250톤/ha의 생산성 진보성과가 있으므로, 이를 기초로 향
후 더욱 발전시킬 필요가 있음.
○ 또한, 해양수산부는 2009년부터 “바다 숲 조성사업”을 시행함으로써 현재까지 약 12,000
ha를 조성하였으며, 2030년까지 약 54,000 ha를 조성할 계획에 있음. 바다 숲 조성사업을
통해 연안 생태계 복원에 따라 이산화탄소 흡수원 및 바이오매스 공급원으로 활용할 수
있는 가능성을 제시하고 있으므로 이에 대한 체계적인 활용방안이 마련되어야 함.
○ 향후, 본 연구개발성과들이 우리 사회에 넓게 적용될 수 있으며, 산업화를 추구하는 것
이 반드시 필요함. 이를 위해 연구의 결과물에 대한 적극적 홍보를 통하여 관심 기업과의
교류를 통해 기술이전, 기술전수 및 기업과의 공동 연구를 통해 최종적으로 산업화를 이
루고자 함.

- 351 -
제6장. 연구 과정에서 수집한 해외 과학기술 정보

1. ARPA-E 프로젝트
○ 미국의 PNNL(Pacific Northwest National Laboratory)는 에너지부(Department of
Energy, DOE)의 지원(18개 프로젝트, $22백만(220억원))을 받아 거대조류 바이오매스의
대량생산 및 에너지화 연구를 수행하고자 함. 본 프로젝트의 목적은 거대조류의 대량생
산과 더불어 바이오연료 및 바이오 화합물을 개발하는 내용을 기반으로 하고 있음. 특히
미국의 수송연료 10%를 거대조류로 대체하기 위한 신기술을 개발하고자 함.

[그림 6-1-1] ARPA-E 프로젝트 내용 (PNNL)

2. MACRO CASCADE (Horizon 2020 프로젝트)
○ 유럽의 MACRO CSCADE 프로젝트는 해조류의 바이오리파이너리를 기반으로 한 프로
젝트로써 European Union’s Horizaon 2020 연구 내에 포함되어 있음. 본 프로젝트의 주요
목적으로는 해조류 바이오매스의 대량생산(양식)과 더불어 고부가가치 화합물(제품)을 생
산하는 기술을 개발하는 것이며, 유용물질 또는 생리활성물질을 활용한 건강식품, 식이섬
유제품, 생분해성 고분자와 같은 고부가가치 화합물을 개발하는 신기술을 확보하고자 함.

- 352 -
[그림 6-1-2] MACRO CASCADE 프로젝트 내용

- 353 -
제7장. 연구개발성과의 보안등급

○ 본 연구개발사업 과제의 보안등급은 일반과제로써 보안과제로 지정되지 아니한 과제로

지정하였음.
○ 본 연구개발사업에서 발생한 연구개발내용 및 성과는 최종보고서 공개적합성 검토 결과
“공개”로 결정하였음.

- 354 -
제8장. 국가과학기술종합정보시스템에 등록한 연구시설·장비 현황 (해당사항 없음)
구입 연구시설/ 규격 구입 구입 가격 구입처 비고 NTIS장비
수량
기관 연구장비명 (모델명) 연월일 (천원) (전화번호) (설치장소) 등록 번호

- 355 -
제9장. 연구개발과제 수행에 따른 연구실 등의 안전 조치 이행 실적

1. 안전교육
교육과정 교육시간 교육 내용
○ 연구실 안전환경 조성 법령에 관한 사항
○ 연구실내 유해인자에 관한 사항
정기교육 반기별 6시간 이상 ○ 안전한 연구개발활동에 관한 사항
○ 물질안전보건자료에 관한 사항
○ 그 밖에 연구실 안전관리에 관한 사항
○ 연구실 안전점검 정기적 실시
- 연구실의 기능 및 안전을 유지 관리하기 위하여 안전점검지침에 따라 연구실에 관한 안
전점검을 정기적으로 실시함.
○ 참여 연구원의 안전관련 교육훈련 시행
- 산업안전보건법 제31조 (안전보건교육) 및 연구실 안전환경조성에 관한 법률 제 18조에
의거, 전 직원에 대한 안전보건 교육을 매달 실시함. 교육 방법은 모든 직원에 대한 자체
교육(2시간)을 실시하고, 안전보건교육 일지를 작성하여 관리함.
○ 연구 내용 및 결과물 안전 확보
- 정기적으로 인원 및 시설 보안 항목, 문서보안 항목 그리고 정보보안 항목의 보안점검을
실시하여 연구 내용 및 결과물의 안전을 확보하고 있음. 참여 연구원들을 대상으로 연구
결과의 안전한 관리를 위한 안전교육 실시
○ 연구실 안전 확보 계획
- 참여 연구원들이 안전관련 각종 법규, 규정 및 지침을 준수하도록 하며, 요구되는 안전교육
및 훈련 실시
- 실험에 관련된 위험 정보를 숙지하고 적절한 개인 보호 장비 착용 실험실에 노출된 위
험을 안전관리책임자에게 보고
- 연구실의 잠재되어 있는 위험성 발견 및 위험물질과 각종 실험장비 등 사용에 따른 안
전수칙이 잘 이행될 수 있도록 지도점검 및 교육
2. 점검사항
구분 점검분야 중점 점검 사항 비고
안전관리팀 합동 ○ 고압가스 사용 및 관리상태
○ 화학약품 사용 및 관리상태
매월/
안전점검의날
○ 시설운영상태
자 체 야간 및 휴일 ○ 24시간 가동장비 운영상태 일일
비상대응 훈련 ○ 안전시설 시험동작 및 대피훈련 연 2회
건강검진 ○ 학기별 건강검진실시 연 1회

- 356 -
3. 관련수칙
수칙명 주요내용 비고
○ 전분야공통 - 연구실 퇴실전후 이상유무 확인
- 사전안전교육 실시
○ 전기관리 수칙 - 전기시설물 취급 및 구매설치
- 전기시설물 설치 등에 관한 규제 연구실
○ 고압가스 취급 수칙 - 보관 및 운반, 사용 및 조작 안전관리
- 누설 및 경보, 작업 규정 지침
- 안전관리자 임무, 조치 및 의무 참고
○ 화학약품 관리 수칙 - 취급, 통제구역, 비상재해
○ 환경 관리 수칙 - 오염물질 배출 및 방지 준수사항
- 장비도입 및 폐기시 준수사항
○ 일상점검
- 연구개발활동에 사용되는 기계/기구/전기/약품 등의 보관상태 및 보호장비의 관리실태
육안으로 실시(1일 1회)
○ 정기점검
- 연구개발활동에 사용되는 기계/기구/전기/약품 등의 보관상태 및 보호장비의 관리실태
등을 안전점검기기로 실시(매년 1회 이상)
○ 특별점검
- 폭발/화재사고 등 연구활동종사자의 안전에 치명적인 위험을 야기할 가능성이 있는 것을 예
상하여 실시하는 점검, 관리기관에 따른 점검으로 실시(매년 1회 이상)
○ 정밀안전진단 : 연구실 안전 확보를 위해 총장 또는 관리기관장급이 실시(2년 1회)
○ 안전관리비 계상 : 인건비의 5% (간접비)로 계상하여 위와같은 점검 시, 보완

- 357 -
제10장. 연구개발과제의 대표적 연구 실적
구분 논문 사사 여부 특기 사항
(논문/ 논문명/특허명 소속 게재지/ 영향력 논문 게재일 (단독 사사 (SCI
번호 역할
특허/ /기타 기관명 특허 등록 지수 /특허 등록일 또는 여부/인용
기타) 국가 중복 사사) 횟수 등)
Marine brown SCI
algae: A Renewable (JCR의
conundrum 부경 and
교신 Sustainable Energy &
1 논문 answer for 대학교 저자 Energy 8.050 2015.05.31 단독사사 Fuels 분야
sustainable 10% 이내)
biofuels Reviews 인용횟수
production 47회
Structural,
antioxidant, SCI
and (JCR의
emulsifying Applied
activities of 교신 Carbohydr
2 논문 fucoidan from 부경대 ate 4.811 2016.11.20 Chemistry
단독사사 분야 10%
Saccharina 학교 저자 Polymers
이내)
japonica using 인용횟수
pressurized 18회
liquid
extraction
Hydrodeoxyge
nation of
2-furyl
methyl ketone SCI
as a model Chemical (JCR의
3 논문 compound of 강원 교신 Engineering Chemical
algal 대학교 저자 Journal 6.216 2017.06.01 단독사사 Engineering
Saccharina 분야 10%
Japonica 이내)
bio-oil using
iron phosphide
catalyst
해조류 유래
유기황화합물 부경 발 등록번호
4 특허 흡착제거용 명 대한민국 - 2017.04.05 단독사사 (10-175245
바이오차 및 대학교 자 9-0000)
이의 제조방법
이산화탄소 및
보조용매를
이용하여 부경 발 특허등록
5 특허 갈조류로부터 대학교 명 대한민국 - 2017.06.07 단독사사 (10-174703
카로티노이드 자 9-0000)
를 추출하는
방법

- 358 -
제11장. 기타 사항

○ 정기진도점검 워크숍(회의) 개최 현황
구분 정기진도점검 워크숍 일시 장소
착수점검 워크숍 2015.01.05 부경대학교 대연캠퍼스
1차년도 중간점검 워크숍 2015.05.26 부경대학교 대연캠퍼스
(2014)
최종점검 워크숍 2015.07.10 서울대학교 호암교수회관
착수점검 워크숍 2015.12.21.-22. 부산 일루아호텔
2차년도 중간점검 워크숍 2016.03.25 제주 그라벨호텔
(2015)
최종점검 워크숍 2016.06.27.-28. 부경대학교 용당캠퍼스
3차년도 착수점검 워크숍 2016.08.23 부경대학교 용당캠퍼스
(2016) 최종점검 워크숍 2017.03.30 부산 웨스턴 조선호텔
4차년도 착수점검 워크숍 2017.09.15 고등기술연구원
(2017) 최종점검 워크숍 2018.04.10 부산 씨클라우드호텔
○ 연구활용 성과
번호 구분 활동명 내용
2017.02.28.-03.06., 낫짱(베트남)
1 연구기술 국외 해조류 바이오매스 해조류 연구전문기관 (Nha Trang
교류 전문기관과의 연구 교류 University, Nha Trang Institue Research
& Application)과의 사업홍보 및 국제기술
교류
5th Algal Biomass,
Biofuels & Bioproducts 2015.06.09., 샌디에이고(미국)
2 과학문화
활동 국제학회 “Macroalgae" 연구사업 성과 국제적 홍보 및 기술교류
session 개최 및 전시홍보
부스 설치
3 과학문화 Biotechnology Journal 2015.12.17.
Biotechnology Journal, 10(12), 1831-1952
활동 12월호 광고 게재 광고게재
한국화학공학회 2015년도 2015.04.22.-24., 제주국제컨벤션센터
4 과학문화
활동 봄 총회 및 학술대회 광고 한국화학공학회 학술대회 초록집 내 홍보용
게재 광고게재
2015 한국청정기술학회 2015.09.16.-18., 부산 BEXCO
5 과학문화
활동 추계 학술발표회 초록 한국청정기술학회 학술대회 초록집 내 홍보용
광고 게재 광고게재

- 359 -
 과학문화 2016 한국청정기술학회 2016.03.23.-25., 제주 그라벨호텔
6 활동 춘계 학술발표회 초록 한국청정기술학회 학술대회 초록집 내 홍보용
광고 게재 광고게재
과학문화 2016 한국청정기술학회 2016.09.28.-30., 전주 호텔르윈
7 활동 춘계 학술발표회 초록 한국청정기술학회 학술대회 초록집 내 홍보용
광고 게재 광고게재
과학문화 2016년도 한국에너지기후 2016.11.30.-12.01., 부산 해운대그랜드호텔
8 활동 변화학회 추계학술대회 한국에너지기후변화학회 초록집 내 홍보용
초록 광고 게재 광고게재
과학문화 2017 한국청정기술학회 2017.03.29.-31., 부산 그랜드호텔
9 활동 춘계 학술발표회 초록 한국청정기술학회 학술대회 초록집 내 홍보용
광고 게재 광고게재
과학문화 한국화학공학회 2017년도 2017.04.26.-28., 제주국제컨벤션센터
10 활동 봄 총회 및 학술대회 한국화학공학회 학술대회 초록집 내 홍보용
광고 게재 광고게재
과학문화 2017 한국청정기술학회 2017.09.20.-22., 여수 경도리조트
11 활동 추계 학술발표회 초록 한국청정기술학회 학술대회 초록집 내 홍보용
광고 게재 광고게재
과학문화 한국화학공학회 2017년도 2017.10.25.-27., 대전컨벤션센터
12 활동 가을 총회 및 학술대회 한국화학공학회 학술대회 초록집 내 홍보용
광고 게재 광고게재
초청 한국바이오연료포럼 2017.06.16., 한국과학기술연구원
13 세미나 2017년도 상반기 심포지움 “바이오매스용 해조류의 대량생산 및 에너
발표 지화 통합활용 기술 개발”
초청 2018.01.30., 포항공과대학교
14 세미나 에너지환경기술 워크숍 “해조류 바이오매스 에너지화 및 통합활용”
발표
농수산경제신문 2016.11.18., 농수산경제신문
15 홍보활동 “미래의 자원 해조류, 고
밀도 대량생산 가능” “해조류 바이오매스 고밀도 대량생산 및
기사 게재 에너지화 통합활용” 사업 성과 소개
2017.12.26, 해양수산 R&D 연구성과 자료집
16 홍보활동 2016년 해양수산 R&D
연구성과 자료집
2016년 기술이전 성과
“전처리된 해조류 잔사의 추출물을 이용한
휘발성 지방산 제조방법” 성과 게재

- 360 -
제12장. 참고 문헌

[1] Jung K.A., Lim S.R., Kim Y., Park J.M. 2013. Potentials of macroalgae as feedstocks
for biorefinery. Bioresource Technology 135, 182-190.
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조사) 연구 최종보고서, 농림수산식품부 (2009).
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chemistry, catalysts, and engineering. Chemical Reviews, 106, 4044-4098 (2006).
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pressure distillation. Biomass and Bioenergy, 35, 1804-1810 (2011).
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diesel fuel. Biomass Bioenergy, 24, 221–232 (2003).
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the art for the end-users. Energy & Fuels, 13, 914-921 (1999).
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properties and upgrading research, Energy Conversion and Management, 48, 87-92
(2007).
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and kinetics of the alga Saccharina japonica. Bioresource Technology 123, 445-451.
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Organic Geochemistry, 30, 1479-1493 (1999).
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[12] Zhihong F., and Mark T. H., Consolidated bioprocessing of sugarcane bagasse and
chicken manureto ammonium carboxylates by a mixed culture of marine
microorganisms, Bioresource Technology, 101, 2825-2836 (2010).
[13] Snell, R.W., and Shanks, B.H., CeMOx‑Promoted Ketonization of Biomass-Derived
Carboxylic Acids in the Condensed Phase. ACS Catal., 4, 512-518 (2014).
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Transformation of Oxygenate Components of Biomass Pyrolysis Oil on a HZSM-5
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acetic acid over Ru/TiO2/carbon catalysts. Journal of Catalysis, 295, 169-178 (2012).
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[22] Niemela, K., Siostrom, E., Alkaline-degradation of alginates to carboxylic-acids,
Carbohydrate Research, 144, 241-249 (1985).
[23] Aida T.M., Yamagata, T., Watanabe, M., Smith, R.L., Depolymerization of sodium
alginate under hydrothermal conditions, Carbohydrate Polymers, 80, 296-302 (2010).
[24] Darcy-Vrillon B., Nutritional aspects of the developing use of marine macroalgae for
the human food industry, International Journal of Food Sciences and Nutrition, 44,
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carotenoid present in seaweeds and diatoms: Metabolism and bioactivities relevant to
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fibre in edible seaweed products, Food Chemistry, 103, 891-899 (2007).
[27] McHugh M.A., and Krukonis V.J., Supercritical Fluid Extraction : Principles and
Practice, 2nd edition, Butterworth, 1994.

- 362 -
 주 의

1. 이 최종보고서는 해양수산부에서 시행한 해양수산생명공학기술사업의 연구보고서입니다.

2. 이 최종보고서 내용을 발표하는 때에는 반드시 해양수산부에서 시행한 사업의 연구개발성과임을

밝혀야 합니다.

3. 국가과학기술 기밀 유지에 필요한 내용은 대외적으로 발표 또는 공개하여서는 안 됩니다.