A-A-1-1

산업폐기물재활용기술개발사업

Industrial Waste Recycling R&D Program

고분자 폐기물로부터 고급연료유 생산공정 실용화

Process Development for Production of High

Quality Fuel Oil from Polymer Wastes

한국에너지기술연구원

과 학 기 술 부
환 경 부
 제 출 문

과학기술부/환경부 장관 귀하

본 보고서를 “고분자 폐기물로부터 고급 연료유 생산 공정 실용화 ”과제

의 보고서로 제출합니다.

2003. 7.

주관연구기관명 : 한국에너지기술연구원
주관연구책임자 : 신 대 현
연 구 원 : 이경환 노남선 전상구 김광호
〃 : 윤왕래 박상호 김상국 김동찬
〃 : 정수현 문승현 김성수 우제경
〃 : 최익수
공동연구기관명 : 한국지질자원연구원
공동연구책임자 : 최 상 근
연 구 원 : 김병곤 정인화 유연태 배강현
양정일 박종력 한상근
위탁연구기관명 : 수원과학대
위탁연구책임자 : 서 영 화
참여 기업체 명 : (주) 한국로이코
연 구 원 : 최수안 김지수 박상덕 김형표
이종원

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 보고서초록

과제번호 A-A-1-1 총연구기간 2000. 9. 1 ～ 2003. 6. 30 단계구분 1단계/총3단계

중사업명 21세기 프론티어연구개발사업

연구사업명
세부사업명 산업폐기물재활용기술개발사업
중과제명
연구과제명 세부(단위)과
고분자 폐기물로부터 고급 연료유 생산공정 실용화
제명
총 : 28 명 해당단 정부: 2,519,000천원
주관연구 해당 단계
신 대 현 내부: 14 명 계 민간: 761,000천원
책임자 참여연구원
외부: 14 명 연구비 계 : 3,280,000천원

주관연구기관
참 여 기 업 명 (주)한국로이코
및 소속부서명

공동연구기관 한국지질자원연구원 공동연구책임자 최 상 근

위탁연구기관1 위탁연구책임자1 서 영 화
보고서
요 약
면수

생활계 및 사업장에서 발생되는 혼합폐플라스틱을 전처리한 후 열분해하여 고급

연료유를 생산하는 공정을 개발하는 것을 목적으로 함
70톤/년 규모 BSU 및 360톤/년 규모의 열분해 유화 Pilot Plant를 개발하고, 플랜트
설계자료를 도출하여 연간 5,000톤을 처리하는 상용 유화플랜트의 설계패키지를
개발함. 또한 열분해 공정의 원료인 혼합 폐플라스틱에 포함된 이물질을 제거하여
고분자 유기물 회수율이 97%이상 가능한 건식 전처리 공정을 개발함.
개발 공정의 특징
․ PVC를 포함한 혼합 폐플라스틱의 유화 처리 가능
․ 전 공정의 자동화 실현과 에너지 효율 극대화에 의한 운전비용 최소화
․ 촉매를 사용하지 않고, 코크 생성을 최소화한 고효율 열분해 반응기 채택
․ 왁스가 없는 고순도 경유 대체 연료 생산
․ 폐수, 폐가스, 잔류물 등의 2차 환경오염 최소화
․ 혼합 폐플라스틱을 전처리하여 고분자 유기물 회수율 97%이상 가능
주요 개발 기술
․ 전처리된 원료의 용융공정 도입에 의한 염소성분 사전 제거 기술
․ 중간반응물의 순환에 의한 원료 용융 및 유동성 증대 기술
․ Fired Heater형 고효율 열분해 반응(PFR) 시스템 기술
․ 고온 고점도용 펌프 및 레벨 제어시스템에 의한 열분해 공정 자동화 기술
․ 감압증류 시스템에 의한 제품 정제 기술
․ 부산물(가스)의 열분해 공정 연료화에 의한 에너지 절감 기술
․ 다종의 이물질을 효과적으로 제거하는 전처리 기술

한글 폐플라스틱, 전처리, 열분해, 공정개발, 연료유 생산, 무촉매 공정

색 인 어 waste plastics, pre-treatment, pyrolysis, process
영어
development, fuel oil, no catalyst

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 요 약 문

Ⅰ. 제 목

고분자 폐기물로부터 고급 연료유 생산 공정 실용화

Ⅱ. 연구개발의 목적 및 필요성

국내의 2002년도 폐플라스틱 발생량은 약 400만톤으로 집계되었으며, 2010년에는

약 800만톤 정도 발생될 것으로 추정된다. 현재 약 17%만이 물질재활용으로 이용되고 있
고, 나머지는 매립과 소각으로 처리되고 있다.
잘 알려져 있는 것처럼 매립이나 소각처리기술은 각종 환경오염을 유발하는 처리방법
으로서 이미 인식되어 있다. 소각기술은 각종 환경오염물질의 발생은 물론 맹독성의 다이
옥신이 발생되는 것으로 밝혀져 폐기물 처리에서 최대의 걸림돌로 대두되어 있다. 가연성
폐기물의 에너지화 방안으로 개발된 폐기물 고형연료(RDF) 기술은 적극적인 폐기물 대
체에너지기술이지만 환경공해의 발생측면에서는 소각기술과 대등소이하기 때문에 RDF
발전과 같은 대량 소비처의 확보가 선결되어야 하는 과제가 따른다. 특히 플라스틱을 주
원료로 한 RPF는 연소과정에서 용융현상과 고열의 발생으로 인한 장애가 있어서 특수
연소설비의 개발을 필요로 한다. 물질재활용기술은 가장 환경친화적인 기술이라고 볼 수
있지만 재활용 대상 원료의 제한성이 크고, 재활용 비용 대비 부가가치가 낮으며, 재활용
제품이 다시 폐기물로 발생된다는 문제점을 갖고 있다.
이와 같은 현실을 감안할 때 열분해 유화 기술은 최선의 폐플라스틱 재활용기술이라
할 수 있다. 즉, 열분해 기술은 모든 열가소성 폐플라스틱을 대상으로 한다. 소각기술과는
달리 열분해 과정에서는 다이옥신과 같은 유해물질이 발생되지 않고, 폐수나 폐기물 등의
2차 공해를 최소화할 수 있다. 또한 부가가치가 높은 경유대체용 고급 연료유를 생산할
수 있다. 이러한 측면에서 열분해 유화 기술은 친환경적이고, 경제성이 높은 효과적인 재
활용기술 로 평가할 수 있다.
폐플라스틱을 유화기술로 처리할 경우, 100-150만TOE의 대체에너지 생산과 석유 수
입대체, 9,000억원의 플랜트 시장 형성, 개발기술의 해외수출 등의 효과를 기대할 수 있
다. 국내에는 그동안 체계적인 기술개발 실적이 없었고, 중국 또는 유럽, 일본 등으로부터
검증되지 않은 저급기술 기술들이 도입되어 왔으며, 10여기의 소규모 홍보용 플랜트와 상
용플랜트가 건설된 바 있으나 열분해 유화기술이 보급되기 위한 여건이 형성되지 않은
점도 있지만 국내 실정에 부적합하고 기술이 미흡하여 보급이 안 되고 있는 것으로 판단
된다.
본 연구는 생활계 또는 사업장에서 발생되는 열가소성 혼합폐플라스틱에 포함된 이물
질 제거를 위해 전처리를 한 원료를 열분해하여 산업용 연료유를 생산하는 첨단 공정을

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개발하는데 목적이 있다. 열분해 공정은 PVC를 포함한 혼합폐플라스틱의 처리가 가능하
고, 유해성분이 없는 고순도 대체연료를 생산할 수 있도록 하였다. 또한 전 공정의 자동
화 실현과 에너지 효율 극대화에 의해 운전비용을 최소화하며, 폐수, 폐가스, 고상폐기물
등의 2차 환경오염 발생을 최소화할 수 있는 친환경적인 공정을 개발하고자 하였다. 한편
열분해 공정에 사용되는 원료인 열가소성 혼합 폐플라스틱에는 철분류, 비철금속 및 흙
등의 이물질이 포함되지 않도록 선별 분리할 수 있는 건식 전처리 공정을 개발하고자 하
였다.

Ⅲ. 연구개발의 내용 및 범위

1. 연구개발의 최종목표

본 연구는 생활계 혼합폐플라스틱으로부터 대체연료유의 생산을 목적으로 하는 혼합

폐플라스틱 열분해 유화 공정을 개발하는 것을 목적으로 하며, 혼합폐플라스틱의 전처리
공정과 열분해 유화공정을 개발하는 것을 목표로 하였다. 각 공정의 상세 목표는 다음과
같다.
전처리 공정의 개발에서는 생활계 폐플라스틱 재활용사업장에서 발생되는 의 종말처
리품(혼합폐플라스틱)을 대상으로 하였으며, 개발 규모는 300 kgs/hr, 제품의 순도는 제품
중 플라스틱 성분함량이 95% 이상 되는 것을 목표로 하였다.
혼합폐플라스틱의 열분해 유화공정은 생활계 혼합폐플라스틱으로부터 고급 대체연료
유를 생산하는 첨단 열분해 공정 개발하고 상용플랜트 설계기술을 확보하는 것을 목적으
로 하였으며, PVC를 포함한 혼합폐플라스틱의 처리가 가능하고, 고순도 대체연료의 생산
이 가능하며, 2차 환경오염 최소화하는 친환경적인 대량 처리 공정으로서 공정 수율 70%
이상, 제품 규격은 경유에 상당하는 고급 산업용 대체 연료유를 생산하는 것을 목표로 하
였다.

2. 연구개발 범위 및 내용

가. 건식 전처리 공정 개발
- 재활용사업장에서 발생되는 혼합 폐플라스틱의 특성분석
- 각종 선별분리 장치(자력선별기, 탄성반발분리기, Zig-zag 선별기, 완전류 선별
기, 진동스크린, 습식 비중선별)에 의한 분리특성 실험
- 300kgs/hr 규모 시작품개발 및 현장실험을 통한 공정설계자료 도출
나. 혼합폐플라스틱의 열분해 유화공정 개발
- 자료 분석을 통한 신공정 구성 및 공정 설계 기초자료 도출 실험
- 70톤/년 규모 Prototype Bench Scale Unit(BSU)를 건설하여 공정의 개선
및 최적화를 실시하고 플랜트 성능 측정과 설계자료 도출
- 100kgs/hr 규모의 Pilot Plant의 개발 및 플랜트 설계자료 도출
- 5,000톤/년 규모 실증 플랜트 설계

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Ⅳ. 연구개발결과

1. 전처리 공정 개발
생활계 폐플라스틱 재활용 사업장에서 발생되는 종말품의 조성은 금속류 8 - 22%
(철 15%, 비철 금속 1%), 무기물(흙, 유리 등) 5%, 바이오매스(나무, 종이) 1% 및 수분
0.3 - 4%였으며, 따라서 전처리 공정은 철 및 비철금속 분리, 비금속 무기물 분리 및
PVC, PET, 열경화성수지 등의 분리만으로 충분한 것으로 확인되었다.
전처리 공정의 구성은 건조 → 파쇄(4 - 10 mm) → 자력 선별 → 와전류 선별 →
진동스크린 선별 등이며, 열분해에 부적합한 PET, PVC 및 열경화성 플라스틱 성분을 완
전히 제거하기 위해서는 습식 비중분리 공정이 필요한 것으로 확인되었다. 중액의 비중은
약 1.2 이하로 하는 것이 바람직하였으나 이에 대한 추가 연구가 필요하며, 전처리 비용
의 증가를 심도 있게 고려해야 할 것으로 본다.
분쇄기, 자력선별기, 와전류선별기 및 진동스크린으로 구성된 300 kg/h 규모의 전처리
설비 시작품을 개발하여 참여기업체 현장에 설치하고 플랜트 현장 적용실험을 실시하였
으며, 제품 순도 97% 이상의 성능을 확인하였다.

2. 열분해 공정개발을 위한 기초 실험

가. 플라스틱의 열분해 특성
생활계에서 가장 많이 발생되는 범용 플라스틱과 비교적 발생량이 많고, 열분해가 용
이한 플라스틱류를 대상으로 열분해실험을 실시하여 그 특성을 규명하였다. PS, ABS,
PP는 400℃ 이하, HDPE, LDPE 400℃이상의 반응온도가 적정하였고, 따라서 혼합플라
스틱의 경우 열분해 공정의 적정 반응 온도는 420℃로 판단하였다.
PVC(5%와 10%)를 혼합한 폐플라스틱을 열분해에서 얻은 액체 생성물의 염소 함량은
900mg/kg와 1700mg/kg 정도로 연료로서 부적합하여 실용 플랜트에서는 반드시 염소제
거 공정 필요하였으며, PVC의 분해 특성상 용융단계에서 제거하는 공정의 구성이 가능
하였다.
비 범용플라스틱 중 PMMA(수율 96%)는 340℃이상과 SAN(91%), Nylon(74%)은 36
0℃ 이상의 열분해 온도가 적절하였으며, 이들은 제품 중에 질소성분(N)이 함량이 높아
고급 연료유로 활용하기에는 부적합한 것으로 판단된다.

나. 열분해 촉매 개발
촉매 분해는 반응온도를 낮추고 반응속도를 속도를 증가시키는 장점이 있으나 저비점
생성물(휘발유 성분)의 수율을 증대시키고, 생성물에 방향족 성분을 증가시키는 단점이
있어서 열분해 잔류물의 처리에만 활용하도록 연구를 추진하였다.
실험을 통해 최종적으로 선정된 촉매는 폐 FCC 촉매로서, 이는 촉매로서는 성능이
우수하고 무상으로 대량 공급이 가능하다는 장점이 있다.
폐 FCC 촉매는 초기반응시작시간 단촉(0.5-1 시간), 반응온도 저하(20-30 ℃), 총 반
응시간 단축(95% 반응, 1/2), 왁스 생성 감소 등의 장점이 있으나, 경질유(휘발유성분)의
증가(25→55%), 방향족 성분의 증가(10-24%) 등의 단점이 있다. 따라서 폐FCC 촉매는
분해가 잘 안되는 성분이 많고 반응시간을 단축할 필요가 있는 슬러지 처리에 활용하는

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것이 가장 바람직하다고 판단된다.

다. 플라스틱의 용융 및 용융플라스틱의 유동특성

플라스틱의 용융 및 점도특성은 교반, 레벨 제어, 정량, 펌핑 및 이송 등의 공정설계에
서 매우 중요한 자료로서, 플라스틱과 오일의 혼합비율, 플라스틱 종류 및 종류별 혼합비
율 등에 따른 점도특성을 규명하였다.
플라스틱을 외벽 가열식 교반형 반응기에서 용융시키는 데는 2-3 시간이 필요하였으
며, 용융반응기가 커질 경우 부피에 대한 전열면적의 비가 상대적으로 감소하여 상용화가
어려울 것으로 판단되었다. 따라서 액상의 가열매체와 플라스틱을 혼합하여 가열하는 방
식을 실험한 결과 가열시간을 1간간 정도로 단축할 수 있었다. 순수 용융플라스틱의 점도
는 300℃ 기준10 - 200만 cP 로서 펌프 이송 불가하여 용융과정에서 경질유와 혼합하여
점도를 낮출 필요가 있었으며, 용융플라스틱의 점도와 온도와 관계식은 아래 식과 같았
다. 또한, 용융된 플라스틱의 점도는 가열시간 경과에 따라 점도가 낮아지는 경향을 보였
으며, 이는 분해반응에 의한 평균 분자량 감소가 원인인 것으로 확인되었다.
η = B exp (E / RT ) , 여기서 E: 활성화 에너지, R: 기체상수, T:절대온도

라. PVC 열분해 특성
PVC 및 PVC계 폐기물의 열분해특성 규명을 통해 PVC 중 염소성분을 사전에 제거
하는 방안을 도출하였다. PVC원료를 TGA로 분석한 결과 250-350℃ 범위에서는 HCl이,
400-500℃범위에서는 탄화수소가 분해되는 두 단계에 분해과정을 거치는 것으로 확인되
었다.
가열온도에 따른 탈염소 효과를 실험한 결과 온도가 증가함에 따라 염소성분 방출 정
도가 증가하였고, 350℃에서 약 96%정도의 염소가 제거되므로 용융공정에서 350 ℃까지
가열하는 것이 바람직하였다.

마. 오일의 PONA 분석법 개발 및 생성물 특성분석

IDMS(Isoto Dilution Mass Spectrometry)에 의해 생성오일의 조성물질의 100% 정량
하는 기술을 개발하였으며, 기초 열분해 실험 및 공정개발 실험에서 발생되는 각종 샘플
을 분석하는데 활용하였다.
잔류물(슬러지)의 유해성분석에서는 용출시험법 기준으로 하였으며, Pb, Cu, As,
+6
Cd, Hg, Cr , 시안, 유기인, Trichloroethylene (TCE), Tetrachloro-
ethylene (PCE) 등의 함량을 분석하였다. 슬러지는 무기물이 약 20% 미만이고, 대
부분이 미 분해된 플라스틱과 오일성분으로 구성되었으며, 잔류물 배출 조건에 따라 큰
차이를 보였으며, 발열량이 약 7,800kcal/kg 정도로 매우 높아 활용가치가 있으며,
재열분해 및 소각처리에 의해 감량 및 무해화가 가능하였다. 중금속성분으로는 납(Pb)
과 카드뮴(Cd)이 기준치 이상으로 검출되었으며, 이는 플라스틱 생산 공정에서 사용된
첨가제에 기인된 것으로 판명되었다. 다이옥신/퓨란 함량은 0.18ng-TEQ/gr으로 규
제 기준치 이하였으며, 기타 유해성 유기오염물질은 거의 검출되지 않았다.

바. 제품의 안정성 및 안정화 기술

플라스틱 열분해 오일은 이중결합과 활성 라디칼이 다량 함유하고 있으며, 저장조건,
즉 저장용기 재질( 철 > 알루미늄 > 비금속 ), 산소와의 접촉여부, 햇빛 투과 등이 제품

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의 질, 냄새, 색도 변화를 일으키는 원인이라고 판단되었다.
HDPE 열분해 오일(무촉매, 430 ℃)은 품질 안정도가 1달 정도로 짧았으며(침전물과
색도의 변화), 단일 항산화제 첨가농도도 0.1% 수준에서 효과가 있었다. 단일 및 복합 항
산화제를 첨가(0.01～10ppm)하면(GC, UV, FTIR 등을 이용하여 조성물의 화학적 변화를
측정) 제품의 안정성이 3개월 이상 유지가 가능하였다. 오존처리 반응을 시킨 오일을 분
석한 결과 이중결합 물질은 모두 산소가 함유된 알데히드화합물로 변화하였으며, 오일의
냄새, 색도가 양호한 상태로 변화됨이 확인되었다. 이러한 안정환 현상은 오일의 이중결
합이 수소화첨가로 이중결합에서 야기되는 라디칼반응이 차단되어 안정화를 유지한다고
판단되었다.

3. 열분해 신공정 개발

가. 70톤/년 규모 Bench Scale Unit(BSU)의 개발

BSU는 열매체유 가열식 용융 공정과 전기 가열식 PFR 반응기를 채용한 공정으로 구
성된 연속식 무촉매 자동화 공정으로서 생성 오일 감압증류 방식을 채택하여 정제된 고
급 연료유(경유급) 생산하도록 하였으며, 완전 밀폐 시스템으로 환경 오염물질 발생 최소
화하도록 하였다.
공정의 조건은 용융 탱크에서의 용융시간 약 1 - 4 시간, 용융탱크 온도 250 - 300
℃, 열분해 반응기(PFR) 온도 350 - 500 ℃, 반응기 내의 순환 유속 1 - 3 m/sec, CSTR
반응기 체류시간 1 - 4 시간, 증류탑 운전 조건은 진공도, Pv = 50 - 100 torr, Reboiler
온도, Tr = 320 - 350 ℃, Reflux Ratio, Rr = 0.5 - 2.0 등이다.
BSU의 가동결과 드러난 문제점으로는 열매체에 의한 용융탱크 가열방식은 가열속도
가 너무 느렸고, 용융조 및 반응기 레벨 측정 및 제어장치 로서 차압식 레벨 제어시스템
부적합하였으며, 반응물 이송 펌프에서 이송불능 및 반응물 누출 등이다. 또한, PFR 반응
기 시스템에서는 반응기 내벽에서의 코킹 방지를 위해 관내 유속을 고속으로 유지해야
하였다.
개발의 성과로는 24시간 정상 안정적으로 가동하는 것이 가능하여 상용화 공정 개발
의 가능성을 확보하였으며, 실험플랜트의 생산능력은 제품 기준 135 % (생산 10.3 kg/h,
설계 7.6 kg/h), 제품 수율은 설계목표치인 80% 이상을 달성하였다.

나. 360톤/년 규모 Pilot Plant의 개발

본 Pilot Plant의 공정은 원료 정량 공급시스템, 용융탱크, PFR+STR 반응기시스템,
감압 증류공정, 폐가스 처리시스템, 슬러지 자동 배출 장치, 비응축성가스 소각장치 등으
로 구성하였다. BSU와의 차이점으로는 규모 이외에 Scale Hopper 방식의 원료 정량 투
입시스템 도입, 반응기로부터 오일상의 반응물을 용융탱크로 Recycle 하여 용융에 필요한
열을 공급하고, 용융플라스틱의 점도를 저하시켜 후단공정에서의 원활한 운전이 가능토록
함. 또한 고온용(450 ℃) 특수 펌프 채용하였고, Fired Heater 개념의 PFR 반응기를 도입
하였다.
시스템의 계측 및 제어장치로는 Torque Tube, Displacement Type 레벨제어장치 및
External Transparent Type 레벨게이지, 고온(400 ℃ 이상) 유체용 유량계, 용융조 및
STR 반응기의 슬러지 자동배출시스템 등으로 도입하였으며, 용융조에서 발생되는 폐가

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스 처리시스템 설치하였다.
Pilot Plant의 개발을 통해 얻은 주요 성과로는 냉각 screw conveyor와 piston을 조합
한 원료 공급 장치 개발, Radiation Heating 방식의 Tubular Reactor의 우수성 검증,
Torque tube, displace type level 측정 및 제어장치 성능검증 및 반응기로부터 증류탑으
로 동반 비말(entrainment)되는 현상 방지기술 개발 등이다. Pilot Plant는 100% 이상의
용량으로 가동이 가능했으며, 수율은 오일 약 78 %, 가스 18.5 %, 잔류물 3.5% 정도였으
며, 제품의 품질은 시중 제품의 품질 기준과 거의 동일하였으나 경질유 성분이 많이 함유
되어 인화점이 다소 낮게 나타났다.

4. 5,000톤/년 규모 상용플랜트 설계
본 설계 목적은 플랜트 개발을 통해 도출된 데이터를 정리하고 이를 이용하여 실제로
설계를 실시함으로써 자료에 대한 검증과 체계화를 도모하는데 있다. 또한 개발공정의 규
모 확대에 따르는 공정 및 장치의 기술적 검증, 상용 규모의 장치 및 기기 조달 및 확보
가능성 등을 조사하고, 플랜트 건설비용의 구체적 산출을 통해 현실성 있는 사업성 분석
을 실시하였다.
플랜트 규모는 5,000톤/년 ( 0.7톤/시간 )으로 하고, 전처리 공정과 열분해공정으로 구
성되며, 원료의 조건은 열분해를 목적으로 1차 선별된 혼합플라스틱을(Pre-sorted
Commingled Waste Plastics)을 대상으로 한다. 플랜트 성능은 수율 70%, 공정용 연료는
자체 수급을 기준으로 하고, 생산 제품은 고급 경유 대체 연료(70%) 및 경질유(30%)를
기준으로 하였다. 설계조건은 건설부지의 선정이 없이 실시되는 설계로서 Technical
Engineering Package만을 작성하였으며, Arrangement Drawing, Isometric Drawing,
Support Drawing 및 BM의 산출은 제외하였다. 성과물에 포함된 내역은 Process
Description, PFD, M/B, H/B, P&ID, Equipment Data Sheet, Piping Schedule,
Instrument Schedule, Equipment Elevation Summary, Plot Plan, Utility Consumption,
Construction Cost Estimation 등이다.

Ⅴ. 연구개발결과의 활용계획
고분자 폐기물의 발생량은 매년 10% 이상 증가하고 있으나 물질 재활용에 의한 재활
용률은 한계에 도달하였고, 물질 재활용으로 이용된 폐플라스틱도 다시 폐기물로 발생하
며, 이를 다시 물질재활용하는 것이 불가능하다. 물질 재활용을 제외한 고분자 폐기물의
대규모 재활용은 유화에 의한 연료유 생산이 유일한 방안이고, 또한 유화기술의 수요는
많으나 기술의 미 확립으로 아직까지 시장이 형성되지 못 하였다.
1단계에서 Pilot Plant 규모(360톤/년)까지 개발된 혼합폐플라스틱 유화 플랜트 기술에
대하여 상용 규모의 플랜트를 건설하여 상업운전을 달성함으로써 규모 확대와 장기운전
에 따르는 문제점 보완과 개발 기술의 신뢰성 확보 및 보급 활성화할 필요가 있다. 또한,
폐플라스틱 원료의 종류(생활계 혼합폐플라스틱, 산업체에서 발생되는 고분자 폐기물, 농
촌 폐비닐, 고분자계 해양 폐기물)의 다양성에 대처하기 위한 기술을 확보하여야 한다.
2단계 사업의 연구개발 목표는 혼합 폐플라스틱을 열분해 기술에 의해 경유 대체용
연료유를 생산하는 1,500-3,000톤/년 처리규모의 시범 플랜트 개발하며, 원료의 종류 및

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플랜트 규모에 따른 설계 패키지를 개발하는 것이다.
주요 연구내용은 1단계에서 건설된 파일롯트 플랜트의 공정의 보완과 최적화 운전을
통해 플랜트 설계를 보완하며, 상용규모 실증플랜트의 개발과 원료 종류별 운전기술 확
보, 제품의 품질 제어기술 개발 및 장기 상업운전을 실시하여 상업화 기반을 확립하는 것
이다. 또한, 원료 종류 및 플랜트 규모별로 설계 패키지 개발한다.
2단계에서 건설되는 실증 플랜트의 운영을 통해 개발 기술의 홍보를 실시하고, 동시에
150만톤 규모에 달하는 수도권과 지방자치단체를 대상으로 플랜트 보급을 추진할 예정
이다.

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 S U M M A R Y

The consumption of plastic materials has been growing continuously due to their versatility
and low cost. The waste arising from this expanding use is enormous. Accordingly, the
recycling of waste plastics needs to mitigate its impact on the environment and also to obtain
high value products economically.
The target of this work was the process development to produce the high quality fuel oil by
the pyrolysis of mixed waste plastic which was generated in the domestic and industrial fields.
The research was carried out to develop the bench-scale units of 70 ton/year and the pilot
plant of 360 ton/year in the pyrolysis process. From these experiment, the design package of
commercialized pyrolysis plant of 5000 ton/year was accomplished. Also, the pretreatment
process that can recover the polymeric materials of 97% or over in the waste material was
developed.

The process development is explained as two classification of the characteristic of

development process and the main development technology, respectively.

Firstly, the characteristics of development process are described as follows;

1. the treatment of mixed waste plastics containing PVC
2. the automatic process and the minimum control cost by the optimization of energy
efficiency
3. the non-catalytic process and the high efficiency pyrolysis reactor with the low coke
production
4. the production of high quality alternative fuel oil without the wax
5. the minimization of the second environmental pollutant; the waste water, the waste gas
and the residue etc
6. the possibility of organic compound recovery of 97% or over in the pretreatment process

Secondly, the main development technology are described as follows;

1. the pre-removal of chlorine components in the melting zone
2. the improvement of the melting of raw material and the movement of the melted plastic
due to the recycling of reactant with high temperature in the process progress
3. the high efficiency pyrolysis system of fired heater type
4. the automatic pyrolysis process with pump and level control utilized at high temperature
and high viscosity

- 10 -
5. vacuum distillation system
6. the low energy system due to the utilization of by-product gas as a fuel gas
7. the efficient removal technology of impurities in the waste material

- 11 -
 C O N T E N T S

PART Ⅰ. Development of Advanced Process for

Pyrolysis of Commingled Waste Plastics

Chapter 1. Introduction ·
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1. Background of R&D ·
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2. Contents and work scopes of research ·
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Chapter 2. The status of technology development in

domestic and foreign country ·
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1. Concepts of pyrolysis technology ·
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2. Domestic status ·
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3. Foreign countries ·
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Chapter 3. Content and result of technology development 43

1. Outline of research ·
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2. Basic experiment ·
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3. Process development ·
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4. Commercial plant design ·
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5. Summary ·
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Chapter 4. The accomplishment of work and its

contribution to other works ·
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1. Targets of research ·
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2. Contributions ·
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Chapter 5. Application of R&D results ·

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Chapter 6. Foreign technology information ·

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Chapter 7. References ·
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- 12 -
PART Ⅱ. Development of Pretreatment Process for
Pyrolysis of Commingled Waste Plastics

Chapter 1. Introduction ·
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1. Background of R&D ·
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2. Objectives ·
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3. Contents & work scopes ·
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Chapter 2. Domestic and foreign trends of development ·

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1. Sorting and separation techniques ·
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2. Methods and process of treatment ·
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3. Separation process ·
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Chapter 3. Contents and results of research ·

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1. Condition control of separation ·
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2. Scale-up test ·
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3. Preliminary economical estimation ·
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4. Conclusions ·
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Chapter 4. Achievement and contribution ·

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2. Degree of achievement ·
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3. Contributions ·
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Chapter 5. Applications of R&D Results ·

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Chapter 6. References ·
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Appendix ·
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- 13 -
 목 차

PART Ⅰ. 혼합폐플라스틱 열분해 유화 신공정 개발

제 1 장 연구개발과제의 개요 ·
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1. 연구개발의 목적 및 필요성 ·
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2. 연구개발 추진 내용 및 범위 ·
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제 2 장 국내외 기술개발 현황 ·
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1. 열분해 유화 기술 ·
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2. 국내의 기술개발 현황 ·
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3. 외국의 기술개발 현황 ·
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제 3 장 연구개발 수행내용 및 결과 ·
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1. 연구개발 수행 개요 ·
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2. 기초 실험 ·
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3. 공정 개발 실험 ·
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4. 실증 플랜트 설계 ·
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5. 결과 요약 ·
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제 4 장 연구개발 목표 달성도 및 대외기여도 ·

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1. 연구개발목표의 달성도 ·
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2. 관련분야의 기술발전에의 기여도 ·
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제 5 장 연구개발결과의 활용계획 ·
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제 6 장 연구개발과정에서 수집한 해외과학기술정보 ·

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제 7 장 참고문헌 ·
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- 14 -
PART Ⅱ. 혼합 폐플라스틱의 전처리 공정 개발

제 1장 서 론·
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1. 연구의 배경과 필요성 ·
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2. 연구목적 ·
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3. 연구내용, 범위 및 결과 ·
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제 2 장 국내외 기술개발 현황 ·
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1. 선별․분리기술의 종류 ·
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2. 처리 방법 및 공정 ·
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3. 전처리 공정 ·
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제 3 장 연구개발수행 내용 및 결과 ·
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1. 기초 실험 ·
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2. 규모 확대 실험 ·
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3. 예비 경제성 검토 ·
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4. 종합결론 ·
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제 4 장 연구개발목표 달성도 및 대외기여도 ·

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1. 관련분야 기술발전에의 기여도 ·
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2. 정성적 실적 ·
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3. 정량적 실적 ·
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제 5 장 연구개발결과의 활용계획 ·
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제 6 장 참 고 문 헌·
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부 록 특정연구개발사업 연구결과 활용계획서 ·

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- 15 -
PART Ⅰ. 혼합폐플라스틱 열분해 유화 신공정 개발

주관연구기관 : 한국에너지기술연구원

위탁연구기관 : 수원과학대학

- 16 -
제 1 장 연구개발과제의 개요

1. 연구개발의 목적 및 필요성

가. 기술개발 배경

열분해 유화 기술에 관한 연구는 70년대 오일 쇼크를 계기로 도시형 고분자 폐기물로

부터 석유자원을 회수하기 위한 목적으로 시작되었으나 폐기물 처리에 따른 비용도 확
보할 수 없었고 시장성 있는 제품의 생산기술도 확보하지 못하여 별다른 진전 없이 중단
되었다가 석유자원의 고갈과 가격상승, 매립이나 소각에 따르는 환경문제로 인한 심각
한 사회적 갈등, 폐자원 재활용의 필요성 등의 대두로 90년대 중반에 들어서 유화기술의
본격적인 기술개발 및 사업화가 시작되었다.
국내에서 발생되는 연간 7,000만 톤에 달하는 폐기물 중 가연성 폐기물은 약 1/3을 차
지한다. 이중 에너지자원으로서 가치가 낮은 음식물 쓰레기와 하․폐수처리장, 정수장
등에서 발생되는 오니류(슬러지)를 제외한 폐합성수지, 폐종이, 폐목재 등이 1,000만톤
이상을 차지한다. 특히, 폐합성수지는 석유를 원료로 한 플라스틱이 대부분으로 연간 발
생량이 400만 톤에 이른다.
폐플라스틱은 물질 재활용이 가장 바람직한 것으로 평가되고 있다. 그러나 폐기물을
활용하여 생산된 제품은 폐플라스틱의 노화에 의한 물리적 특성 저하, 재활용제품의 색
상 조절 불능, 고품질화를 위한 비용의 과다, 재활용 제품에 대한 소비자의 욕구충족 미
흡 등으로 현실적으로 폐플라스틱의 재활용률 제고는 한계에 이른 것으로 판단하고 있
다.
이러한 폐플라스틱은 열분해 등의 유화 공정을 거치면 경유 정도의 산업용 대체연료
로 되돌릴 수 있고 또 이를 전량 유화할 경우 그 양이 300백만 TOE에 달하기 때문에
국내에서도 90년대 중반부터 이 기술에 대한 관심이 매우 높아져 기술의 개발과 도입
등을 통해 유화사업을 하려는 기업체가 다수 설립되어 활동을 하고 있다.
발열량이 높은 고형폐기물을 대체에너지로써 재자원화 하는 방법은 크게 직접연료화,
고형연료화(RDF), 액체연료화, 가스연료화 등으로 나눌 수 있다. 직접연료화는 소각로
를 설치하여 고형폐기물을 직접 소각하는 것으로서 연소할 때 발생하는 폐열에 의해 증
기를 생산하여 지역난방에 이용하거나 발전하여 전기를 생산하는 방법이다. 고형연료화
는 직접소각의 문제점을 보완한 기술로서 불균일한 폐기물을 조성과 형태 등이 균일한
고체상태의 연료로 가공함으로써 이송 및 저장을 용이하게 하고 안정적인 연소가 가능
하도록 하여 산업체나 발전소 등의 연료로서 사용할 수 있도록 하는 기술이다. 액체 연
료화는 폐플라스틱, 폐타이어, 폐비닐, 폐유, 폐고무 등의 고분자 폐기물을 무산소 조건
하에서 열을 가하여(350 ～450 ℃) 고분자를 저분자로 만들어 액체연료로 변환시키는
방법이다. 여기서 생산되는 액체연료는 정유공장에서 생산되는 경유나 등유와 유사하므
로 부가가치가 매우 높은 제품이 생산되는 기술이라 할 수 있다. 기체연료화는 1100 ℃
이상의 고온 조건에서 산소 또는 수증기 등을 공급하여 수소, 일산화탄소 등을 주성분으

- 17 -
로 하는 가연성 가스를 생산하고 이를 발전용 연료 또는 화학제품의 원료로 사용하는 기
술이다.
모든 기술은 발열량이 높은 모든 폐기물을 원료로 사용하는 반면 대상으로 하지만 열
분해 유화 기술은 폐플라스틱과 같은 고분자 폐기물을 원료로 사용한다는데 큰 차이점
이 있다.

나. 플라스틱 종류와 폐플라스틱 발생 및 처리 현황

(1) 플라스틱의 종류와 특성

화합물을 분자량의 크기로 구분할 때 분자량이 10,000 이상이면 고분자화합물로 취급

하며, 플라스틱, 고무, 합성섬유 등이 이에 속한다. 고분자 화합물은 저분자 화합물이 가
지지 않는 물리․화학적 성질을 가지며, 특히 기계적인 강도를 지니고 있는 것이 특징이
다. 따라서 고분자화합물의 공업화 역사가 50년에 불과하지만 이용분야가 매우 다양하
고 수요도 급속도로 증가하고 있어서 그에 따른 폐플라스틱에 의한 환경 폐해도 커다란
사회적 문제로 대두되었다.
플라스틱은 크게 열가소성 수지와 열경화성 수지로 나뉜다. 열경화성 수지는 한번 열
에 의하여 경화되면 다시 가열하여도 다시 연화되거나 용융되지 않는 것이며, 열가소성
수지는 열을 가하면 용융되고 냉각되면 다시 경화되는 성질 즉, 가열․냉각에 의하여 용
융과 경화가 가역적으로 일어나는 성질을 갖고 있다.
열가소성 수지와 열경화성수지의 대표적인 종류들을 열거하면 다음의 < 표 1-1 > 과
같다[1].
플라스틱의 종류를 세분하면 약 100여 가지에 이르지만 생활에서 쉽게 접할 수 있고
공업적으로 대량 이용되는 플라스틱
은 저밀도 폴리에틸렌(LDPE), 고밀 < 표 1-1 > 플라스틱의 구분과 대표적인 종류
도 폴리에틸렌(HDPE), 폴리스타이 구 분 종 류
이렌(PS), 폴리프로필렌(PP), 폴리
폴리에틸렌계 수지( HDPE, LDPE )
염화비닐(PVC) 및 에이비에스
폴리프로필렌 수지 ( PP )
(ABS) 수지 등이며, 소위 이들을 6 열가소 폴리스타이렌 수지 ( PS )
대 범용수지로 부르고 있다. 또한 최 성수지 폴리염화비닐계 수지(PVC, PVDC )
근에는 음료 용기 등으로 사용되는 ABS계 수지 ( ABS )
폴리에틸렌텔레프탈레이트(PET)의 폴리에스터 수지
수요가 최근 몇 년 동안 폭발적으로 페놀 수지
증가하고 있다. 국내에서 소비되는 우레아 수지
플라스틱 중 6대 범용수지의 양은 멜라민 수지
열경화
플라스틱 사용량의 대부분을 차지하 폴리우레탄 수지
성수지
고 있다. < 표 1-2 > 는 최근 몇 년 에폭시 수지
규소 수지
동안의 국내 플라스틱 소요량을 보
알키드 수지
인 것이다[2].

- 18 -
 이와 같이 국내 소비량의 대부분을 차지하는 6대 범용수지는 모두 열가소성 수지이며,
이들은 100 ～ 200 ℃ 정도로 열을 가하면 용융되고, 350 ℃이상으로 열을 가하면 온도
를 400℃ 고분자의 사슬이 끊어져 저분자 물질로 변화되는 특성을 지니고 있다. 즉, 이
를 열분해라고 하며, 저분자로 된 물질들은 상온에서 액상으로 기름이 된다. 폐플라스틱
의 유화기술에서는 이러한 특성을 이용하여 폐기물로 발생되는 플라스틱을 다시 석유로
환원하여 부가가치를 창출하려는 노력을 기울이고 있고, 국내에서도 기술이 성숙되어
실용화 단계에 이르렀다.

< 표 1-2 > 국내의 6대 범용수지 수요량 변화 추이

(단위 : 천톤)
연도 LDPE HDPE PVC PP ABS PS PET 합계

1995 565 684 641 724 130 349 57 3,150

1996 601 745 687 776 140 372 60 3,381
1997 638 806 732 829 150 394 63 3,612
1998 674 867 778 882 160 416 67 3,844
1999 710 927 824 935 169 438 70 4,073

(2) 폐플라스틱의 발생 및 처리 현황

폐플라스틱은 그 동안 매립과 소각에 의해 처리해 왔고 약 12% 정도만이 재활용되는

것으로 알려져 있다. 폐플라스틱을 매립할 경우 지반약화나 토양 오염을 초래하고 플라
스틱이 완전히 분해되는 데는 50년 이상의 긴 세월을 필요하기 때문에 매립처리를 금지
하고 있다. 소각처리의 경우도 높은 열의 발생과 PVC에서 발생되는 부식성 가스에 의
한 설비수명 단축, 다이옥신 등의 공해물질 발생 등 많은 환경문제의 발생으로 인하여
지양되어야 할 처리방법으로 인식되고 있다.
< 표 1-3 > 은 1997년부터 2000년까지 발생원별 폐플라스틱 발생량 변화추이를 보인
것이다[3]. 폐플라스틱 발생량은 매년 증가하는 추세로서 2000년도의 폐플라스틱 연간
발생량이 약 340만톤에 달했고, 최근 몇 년 동안 10% 이상의 연평균 증가율을 보여
2010년 이후에는 매년 800만톤의 폐플라스틱이 발생될 것으로 추산되고 있다. 특히,
농촌에서는 원예작물 재배용으로 사용되는 폐비닐이 매년 10 만톤 정도 발생하고 있고
처리되지 못한 폐비닐의 적체량이 100 만톤이상 되는 것으로 알려져 있다. 또한 연근해
에 투기되는 PE, PP, EPS, 합성섬유 등의 폐어구류가 매년 4만톤 정도이고, 이미 투기
된 합성수지계의 폐어구류는 약 200만톤에 이르는 것으로 추산된다.
이러한 폐플라스틱류의 고분자 폐기물을 유화 기술에 의해 처리할 경우 2차 공해의
발생이 거의 없으며, 폐플라스틱의 보유 에너지 잠재량을 부가가치가 높은 연료유의 형
태로 80% 이상 회수하는 효과적인 기술로서 최근 열분해 유화기술이 주목받고 있는 이
유가 여기에 있다. 그러나 이 기술이 국내에 정착하기 위해서는 폐플라스틱의 전국적인
분리수거 체계가 수립되어야 하고, 폐플라스틱의 청정 및 안정적 처리에 따르는 처리비

- 19 -
용을 지원해 주는 제도적 뒷받침이 필요하다.

< 표 1-3 > 국내 폐플라스틱 발생현황 (단위 : 천톤/년)

년도 연평균 2009년
1997 1998 1999 2000
발생원 증가율 추정값

생활계 819.5 757.6 850.9 861.2 1.7 1,000

사업장 1,268.0 1,145.0 1,403.1 1,681.8 10.9 3,930

건 설 296.0 239.1 353.3 478.3 20.5 2,015

재활용 235.5 328.8 325.5 400.7 23.4 1,976

총 계 2,619.0 2,470.5 2,932.8 3,422.0 10.6 8,971

1) 환경부 통계자료
2) 연평균 증가율 : 1997년부터 2000년까지의 연평균 증가율
3) 2009년 발생량 : 3년 단위 연평균 증가율을 고려한 추정 발생량

다. 폐플라스틱의 화학적 재활용 기술

폐플라스틱의 재활용은 일반적으로 물질 재활용(material recycling), 화학적 재활용

(chemical recycling) 및 에너지재활용(thermal recycling)으로 구분한다.
물질재활용 기술은 플라스틱의 물성을 변화시키지 않고 다른 플라스틱의 제품을 만드
는 원료로 재활용하는 방법으로서, 가장 바람직한 환경친화적인 기술이라고 볼 수 있다.
그러나 현실적으로 폐플라스틱은 순도, 색상, 물성 등의 품질에서 새 원료에 미치지 못
하며, 재활용 비용의 과다로 인한 경제성 부족과 소비자의 구매력이 낮다는 문제를 안고
있다. 에너지 재활용은 일반폐기물과 함께 폐플라스틱을 직접 연소시켜 발생되는 열을
이용하는 방법으로서, 소각기술과 고체연료(RDF) 기술이 있다. 여기서는 화학적 재활
용 기술에 대해서만 좀더 상세히 소개하고자 한다.
화학적 재활용은 기본적으로 플라스틱이 화학적 반응을 거치므로 플라스틱의 기본 물
성을 잃게 된다. 즉, 화학적 변화를 일으켜 다른 물질로 전환한 후 재활용하는 기술이다.
< 표 1-4 > 는 화학적 재활용의 여러 분류를 보인 것이다[4,5]. 플라스틱 중 아크릴 수
지, 폴리스타이렌, 폴리우레탄, 나일론 및 PET 등은 모노머로 되돌리는 것이 가능하다.
PMMA나 PS 등은 열분해에 의해 모노머 생산이 가능하고, PU, PET, nylon 등은
Solvolysis를 통해 모노머를 생산하고 이를 폴리머를 생산하는 원료(feed stock)로 이
용한다. 단일 성분으로 분리가 불가능한 혼합 폐플라스틱이나 오염이 심한 플라스틱은
열분해( pyrolysis)에 의한 액상 제품 생산, 가스화에 의한 Syngas의 생산 및 수소 분
위기에서 분해반응을 일으키는 Hydrogenation에 의한 액상 제품 생산 등이 있다.
Solvolysis에서는 Extruder나 Stirred tank reactor를 사용하며, 반응온도는 반응물
에 따라 차이가 있지만 200℃ 정도이고 높은 압력을 필요로 한다. 생성물은 주로 모노머
이다.

- 20 -
 < 표 1-4 > 폐플라스틱의 화학적 재활용기술과 특징[4,5]

Plastic Feed Technologies Reactor System or Materials

Hydrolysis PU, Nylon

Separated Solvolysis Glycolysis PU, PET

Methanolysis PET

Liquefaction Kiln, Fluidized bed, Retort, Coker, Extruder

(Pyrolysis) etc.
Mixed Thermolysis Gasification Entrained flow gasifier, Spouted bed reactor,
(Syngas) Molten metal bath, Kiln etc.
Hydrogenation High pressure reactor

Pyrolysis 는 유동층 반응기, 로터리 킬른 등을 사용하는 경우도 있지만 탱크반응기와

관형반응기가 일반적이며, 반응온도는 400 - 900 ℃ 범위이다. 생성물은 주로 에너지로
사용하기 위한 오일을 생산하며, 유동층 반응기에서는 가스상의 제품이 많이 생산된다.
Gasification은 산화분위기에서 반응을 시키므로 반응시간이 짧은 유동층 반응기, 비
말 동반 반응기 등을 사용하며, 1,000℃ 이상의 높은 온도와 100기압 이상의 높은 압력
하에서 반응시킨다. 생성물은 화학원료로 사용하는 합성가스나 연료용 가스를 생산한다.
Hydrogenation은 수소를 사용하기 때문에 기-액 반응 시스템이다. 따라서 Bubble
column과 같은 반응기를 사용하고, 500 ℃, 200기압 정도의 반응조건이 필요하며,
Syncrude와 같은 제품을 생산한다.
이와 같이 폐플라스틱의 재활용을 위한 많은 기술들이 개발되고 있지만 대부분 플랜
트 건설비용과 운전비용의 과다로 경제성이 낮아 상업화되지 못하고 있다. 다만, 열분해
에 의한 연료유 생산 공정만이 꾸준히 연구개발이 진행되었고, 일본이나 유럽에서는 물
론 국내에서도 상용화를 위한 노력이 전개되고 있다.

라. 연구개발의 필요성

국내에는 90년대 중반부터 최근까지 약 30여 개의 업체가 열분해 유화 플랜트 시업을

목적으로 설립되었었으며, 현재도 아직 약 10여개의 업체가 활동을 하고 있다. 금년 들
어 환경부에서 시행한 생산자책임재활용제도에 따라 폐플라스틱의 처리를 위한 기구가
설립되고, 폐플라스틱의 처리방안의 하나로 열분해 유화기술이 매우 우수한 기술로서
평가됨으로써 향후에는 플랜트 사업은 물론 열분해 유화처리 사업도 활성활 될 것으로
전망된다.
지금까지 많은 기업체들이 유회플랜트의 보급을 위해 다각적인 노력을 경주하여 왔지
만 대부분의 기업체가 사업을 중단하였다. 기업체들이 그동안 10여기의 홍보용 플랜트
를 건설하여 운영을 시도한 바 있으나 여러 가지 문제점으로 가동을 하자 못했으며, 플
랜트의 보급도 이루어지지 않았다. 단지, 폐기물재활용업체인 국내의 S사가 중국에서
소규모 플랜트를 도입하여 가동 중인 것으로 알려졌다. 이 경우는 열분해 제품의 생산

- 21 -
보다는 처리비가 비싼 산업폐기물의 처리 수단으로 운영하고 있는 것으로 판단된다.
이와 같은 원인은 1) 보급하려는 기술이 완전히 확립되어있지 않고, 2) 유화에 필요한
원료 공급체계가 이루어져 있지 않으며, 3) 유화사업자에 대한 시설 및 처리비 지원제도
가 없는데 기인되었던 것으로 보인다. 폐플라스틱의 유화에 의한 연료유의 생산은 정부
에서 추진중인 대체에너지보급계획과 연계하여, 플랜트 사업자의 육성, 유화사업자에 대
한 충분한 처리비 지원제도 확립 및 유화제품의 판매를 위한 시스템을 구축할 필요가 있
다고 판단된다.
유화기술개발은 위와 언급된 바와 같이 가장먼저 선결되어야 할 문제이며, 열분해 공
정은 물론 유화를 위한 전처리 공정의 개발이 이루어 져야 한다. 국내에 보급이 시도된
유화 공정은 대부분 반 연속식 공정들로서 가마솥 형태의 반응기를 기본으로 한 간단한
공정들로서 대용량으로 규모를 키우기가 힘들고, 안정 운전성 미흡과 인력비용, 연료비
용 등이 많이 들 뿐만 아니라 제품의 균일성 결여로 경제성을 확보하기가 어려웠다.
따라서 PVC를 포함한 혼합폐플라스틱의 처리가 가능하고, 고순도 대체연료의 생산이
가능하며, 환경오염 최소화하는 친환경적인 대량 처리가 가능한 자동화 플랜트의 개발이
필요하다고 판단되었다.

2. 연구개발 추진 내용 및 범위

본 연구는 생활계 혼합폐플라스틱으로부터 대체연료유의 생산을 목적으로 하는 혼합

폐플라스틱 열분해 유화 공정을 개발하는 것을 목적으로 하며, 혼합폐플라스틱의 전처
리 공정과 열분해 유화공정을 개발하는 것을 목표로 하였다.
전처리 공정의 개발에서는 생활계 폐플라스틱 재활용사업장에서 발생되는 의 종말처
리품(혼합폐플라스틱)을 대상으로 하였으며, 개발 규모는 300 kgs/hr, 제품의 순도는 제
품 중 플라스틱 성분함량이 95% 이상 되는 것을 목표로 하였다.
혼합폐플라스틱의 열분해 유화공정은 생활계 혼합폐플라스틱으로부터 고급 대체연료
유를 생산하는 첨단 열분해 공정 개발하고 상용플랜트 설계기술을 확보하는 것을 목적
으로 하였으며, PVC를 포함한 혼합폐플라스틱의 처리가 가능하고, 고순도 대체연료의
생산이 가능하며, 2차 환경오염 최소화하는 친환경적인 대량 처리 공정으로서 공정 수율
70% 이상, 제품 규격은 경유에 상당하는 고급 산업용 대체 연료유를 생산하는 것을 목
표로 하였다.
건식 전처리 공정 개발에서는 재활용사업장에서 발생되는 혼합 폐플라스틱의 특성분
석과 이를 대상으로 한 각종 선별분리 장치(자력선별기, 탄성반발분리기, Zig-zag 선별
기, 와전류 선별기, 진동스크린, 습식 비중선별)에 의한 분리특성을 실험하여 300
kgs/hr 규모 시작품개발 및 현장실험을 통한 공정설계 자료를 도출하였다.
혼합폐플라스틱의 열분해 유화공정 개발에서는 자료 분석을 통한 신공정 구성 및 공
정 설계 기초자료 도출 실험으로 실시하였다. 기초 실험에서는 플라스틱의 열분해 특성
규명, 촉매 개발, PVC의 열분해 특성 규명, 용융플라스틱의 유동특성 규명, 실험 열분해
제품의 분석기술 개발, 열분해 제품의 안정화 기술 개발 등을 실시하였다. 이러한 기초
자료를 바탕으로 70 톤/년 규모 Prototype Bench Scale Unit(BSU)를 설계 및 건설하

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여 공정의 개선 및 최적화를 실시하고 플랜트 성능 측정과 설계 자료를 도출하였다. 또
한 50 kgs/hr 규모의 Pilot Plant를 개발하고 이를 통해 플랜트 설계자료 도출하여
5,000 톤/년 규모 실증 플랜트 설계하였다.
국내외적으로 플라스틱 열분해 기술이 개발되어 보급되고 있지만 제품의 안정화 기술
은 국내외를 막론하고 어느 나라에서도 시도하지 않았다. 향후 플라스틱 유화공정에서
생산되는 오일의 수요가 증가할 때를 대비한 안정화 기술의 개발이 매우 의미가 크다고
본다.

- 23 -
제 2 장 국내외 기술개발 현황

1. 열분해 유화 기술

가. 열분해 기술의 원리
고분자 폐기물을 산소가 없는 조건(환원성 분위기)에서 가열하면 고분자를 구성하는
탄소사슬이 끊어지는 분해반응이 일어나 분자량이 작은 여러 개의 분자로 나뉘게 되는
데, 이러한 일련의 현상을 열분해 반응이라 일컫는다. 열분해 반응은 연소반응(산소와의
화학반응, 발열반응) 과는 달리 흡열반응이므로 외부에서 열에너지가 공급되어야 하고,
산소가 없는 환원성 분위기를 전제로 한다.
열분해 반응에서는 반응온도에 따라 분해반응속도가 달라지므로 반응온도 조건을 조
절하여 원하는 생성물을 얻을 수 있다. 반응온도가 350 ～ 450 ℃ 인 조건에서는 반응
속도가 느려서 탄소수가 큰 액상의 기름이 주로 생성되는데, 이를 저온 열분해라 한다.
온도가 높을수록 탄소수가 짧게 끊어져 가스의 생성이 증가하며, 코크의 양도 증가한다.
또한 생성된 코크는 반응기 내벽에 침착되어 운전상에 문제를 일으키므로 반응온도를
400 -450 ℃ 범위로 제한한다. 국내․외를 막론하고 대부분이 400 ℃ 내외에서 반응시
키는 저온 열분해 기술의 개발에 초점을 맞추고 있는데, 그 이유는 액상 제품의 생산량
극대화에 목표를 두기 때문이다.
또한 저온 열분해반응에서는, HDPE나 LDPE를 원료로 하면 분해가 덜 되어 탄소수
가 큰 성분들이 많이 발생되고 이는 냉각시키면 제품에 고체성분의 왁스로 된다. 왁스의
생성을 막기 위해 열분해 반응기 후단에 촉매 반응기를 두는 접촉분해 반응기를 두기도
한다. 그러나 촉매층은 반응 중에 생성되는 탄소성분들에 의해 쉽게 활성이 떨어지는 문
제가 있어 촉매 반응기를 쓰지 않고 왁스와 같은 고비점 성분을 분리하여 열분해반응기
로 재순환하는 공정을 이용하는 것이 보편적이다.
플라스틱의 열분해 특성은 종류에 따라 다른 특성을 나타낸다. < 표 2-1 > 은 플라스
틱의 종류에 따른 분해반응 특성을 정리한 것이다[5]. 분해온도는 400 ℃내외로서 종류
에 따라 다소 차이가 있다. 폴리머의 분해반응은 종류에 따라 다른 메커니즘으로 반응을
일으키는 것으로 알려져 있으며, 원료 성분의 다양성, 복잡한 폴리머의 구조, 그에 다른
다양한 반응 경로 및 생성물의 다양성 등으로 인해 반응 메커니즘을 정확히 규명하는 것
은 불가능한 일이라 생각된다. 생성물의 형태로 보면 LDPE, HDPE 및 PP는 Radical의
전이에 의한 불규칙한 분해반응이며, PS는 해중합 반응, PVC는 2차에 걸쳐 일어나는
환화축중합 반응이다. 따라서 PE나 PP는 탄소수가 큰 Paraffin이나 Olefin이 생성되
고, PS의 경우는 Monomer와 Dimer, Trimer 등의 혼합물이 생성된다. PVC의 경우는
230℃ 정도에서 Cl이 HCl 형태로 발생되며, 400℃ 부근에서 방향족 계통의 생성물이
얻어진다.
반응에 소요되는 에너지는 크게 원료의 온도를 반응온도로 올리는데 필요한 열, 고체
플라스틱이 액상으로 융해되는데 필요한 융해열 및 분해반응에 필요한 반응열로 구분된
다. 플라스틱 종류에 따라서 에너지 소요량이 다르지만 대략 200 ～ 350 cal/g이 소요

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된다.

< 표 2-1 > 플라스틱 종류별 열분해 특성 비교[5]

종류
PE PP PS PVC
특성
비중 0.91 - 0.97 0.90 - 0.91 1.04 - 1.1 1.3 - 1.4

분자구조 [-CH2-CH2-]n [-CH2-CH-]n [-CH2-CH-]n [-CH2-CH-]n

｜
｜ ｜ Cl
CH3 C6H5
발열량(kcal/kg) 11,040 11,040 9,680 4,230

열분해 패턴 불규칙 분해 불규칙 분해 해중합 분해 환화축중합분해

200-250(1차)
분해온도(℃) 335 - 450 328 - 410 300 - 400 350-400(2차)
비열(cal/g℃) 0,55 0.46 0.32 0.2 - 0.5

융해열(cal/g) 38 57 0 -

분해열(cal/g) 78 76 101 50
승온, 융해, 반응
353 312 223 106-199
열(cal/g)
paraffin, styrene
paraffin, HCl,
열분해 생성물 monomer,
olefin olefin Aromatics
dimer, trimer

일반적으로 열분해 유화공정에서는 혼합폐플라스틱을 원료로 하며, 생성물은 크게 가

스, 액체(오일), 고체 잔류물 등 3 가지 부류의 제품이 얻어진다. 가스는 상온에서 응축
되지 않는 비응축성 성분으로서 탄소수가 1 ～4 인 올레핀류와 수소가 주성분이다. 액상
생성물은 열분해 공정에서 생산하고자 하는 주 생성물로서 휘발유, 등유 경유, 중유 등
의 오일이다. 즉, 열분해에 얻어진 오일은 휘발유 성분부터 경유나 중유 성분까지 여러
종류의 오일이 혼합된 상태로 보면 된다.
혼합폐플라스틱의 주성분은 LDPE, HDPE 및 PP이고 얻어지는 오일도 이들로부터
생기는 물질이 대부분이다. PE나 PP의 분해반응은 직쇄상의 긴 분자가 불규칙하게 끊
어지기 때문에 열분해 생성물의 탄소수는 매우 넓은 분포를 갖는다. 즉, 생성물은 응축
되지 않는 가스부터 상온에서 고체로 응고되는 왁스성분까지 나온다. 정유공장에서 생
산되는 휘발유, 등유, 경유 등의 탄소수가 5 ～25 사이에 있지만 생성물의 탄소수는 5
～ 40개 정도까지 분포한다. 따라서 PE 계통의 원료를 열분해하는 경우는 생성오일 중
에 왁스 성분이 다량 포함되어 촉매의 사용을 통해 왁스의 생성을 억제하거나 왁스가 생
기지 않도록 공정을 구성하려는 노력을 하고 있다. [ 그림 2-1 ]은 석유제품과 열분해
오일제품의 탄소 수 분포를 비교하여 나타낸 그림이다.
분해공정에서 촉매를 사용하면 분해반응이 촉진되어 생성물은 휘발유 성분의 경질 오
일이 많이 생성되는 반면 가스성분이 많이 생성되어 오일의 수율을 떨어뜨리는 문제가
따르고, 촉매의 활성이 쉬게 떨어지는 것도 해결되어야 할 숙제로 되어 있다.

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 25
d
b a : 가솔린
b : 등 유
20 a c : 열분해
d : 열분해 + 촉매분해
중량분율(Wt%)

15

10

5
c

0
4 10 15 20 25 30 35 40

탄소수

[ 그림 2-1 ] 플라스틱 열분해오일과 석유제품의 탄소수 분포 비교[5]

나. 공정 및 장치 기술[6]
열분해 유화처리 공정은 회분식 공정, 반 연속식 공정 및 연속식 공정으로 구분할 수
있다.
회분식 공정은 회분식 반응기의 사용을 기본으로 하고 2,000톤/년 이하의 소규모 플랜
트에 주로 이용된다. 원료를 반응기에 일정량 투입하고 투입된 원료가 모두 반응되도록
하며, 반응이 끝나면 반응기에 남아 있는 잔류물을 제거한 후 다시 원료를 투입하는 과
정을 반복한다. 이 경우 원료를 재투입하기 전에 반응기를 적절한 온도까지 낮춘 다음
다시 원료를 투입하게 되고 원료 자체도 파쇄를 하지 않고 인력에 의해 투입하는 공정도
있다. 또한 회분식 반응기를 사용하기 때문에 반응기 가열방식도 반응기의 외벽을 직화
또는 열풍으로 가열하는 가마솥 형태의 가열방식을 택하고 있다.
반 연속식 공정은 회분식 공정을 좀더 개선한 것으로서 원료의 투입을 일정시간 간격
으로 실시하며, 반응기내 잔류물의 배출은 원료의 투입을 여러 차례 실시한 후 실시한
다. 따라서 원료를 투입할 때 반응기의 온도를 크게 낮출 필요가 없고, 잔류물의 배출 주
기도 원료의 무기물 함량에 따라 달리하게 된다.
연속식 공정은 5,000톤/년 규모 이상의 대규모 플랜트를 대상으로 한다. 원료의 투입,
열분해 반응, 잔류물의 배출 및 처리, 제품의 정제 등을 연속적으로 실시하는 것을 기본
으로 한다. 이 경우는 거의 대부분의 공정이 자동화되며 따라서 플랜트의 설치를 위한
초기 투자비가 많이 소요되는 반면 운전 인력의 감소 등으로 운전비용이 적게 들고, 제
품의 품질이 좋다는 장점이 있다.
국내에 도입된 중국기술이 대부분 회분식 또는 반 연속식 공정이나 우리 실정에는 적
절치 못한 기술로 평가되고 있다. 국내에서 개발되고 있는 공정은 대규모 플랜트를 위한
연속식 공정이며, 따라서 여기서는 연속식 공정을 기본으로 하여 설명한다.
연속식 열분해 공정은 크게 원료의 투입 시스템, 용융 및 PVC 염소성분제거, 열분해
반응, 제품의 증류(정제) 및 안정화 시스템 등의 핵심 설비와, 용융조에서 발생되는 염산

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가스를 처리하는 설비, 반응기나 용융조에서 배출되는 잔류물 처리설비, 용융조 및 반응
기를 가열하기 위한 설비 및 공정을 자동제어하기 위한 제어시스템 등의 부대설비로 구
성된다. [ 그림 2-2 ]는 폐플라스틱 열분해 공정의 전형적인 개념도를 보인 것에 불과하
며, 개발기관에 따라 공정의 구성이나 각 단위 공정에 사용되는 장치들이 모두 다르다.

유화원료

투입호퍼(밀폐형)
,스크류 피더

HCl
용융조 염소가스 중화

침전조
HCl
열분해조
열분해유 염산 회수
Recycle
Sludge
제거

접촉분해조 (촉매)

<환경공정>
분별증류탑 LPG 및 잔사유는
폐수처리공정 자체 연료로 사용

폐가스처리공정
가솔린 등유, 경유
폐슬럿지처리공정 저장조

[ 그림 2-2 ] 폐플라스틱 유화공정의 개념도

(1) 원료 투입 시스템
원료 공급시스템에서는 원료를 용융조나 반응기로 투입할 때 내부의 가스가 밖으로
누출되거나 외부의 공기가 내부로 유입되지 않도록 하고 있다. 내부가스가 밖으로 누출
되면 악취를 발생시키고, 공기가 내부로 유입되면 가연성 성분의 산화로 인해 제품의 품
질과 수율을 떨어뜨리며, 대량 유입되면 폭발의 위함이 따르기 때문에 이를 철저히 방지
해야 한다.
공급 장치에 주로 이용되는 장치는 Screw conveyor 또는 Rotary valve를 사용하거
나 이들을 조합하여 사용한다. 그 외에도 Piston 방식의 투입장치가 사용될 수 있으며,
공급 장치 내에서 원료가 용융되어 막히는 현상을 방지하기 위하여 공급 장치의 외벽을
냉각시키거나 가열하는 방식을 채택하고 있다.
(2) 용융 공정
용융공정은 고체로 된 플라스틱을 액체 상태로 바꾸어 공정에서의 이송, 가열 등을 효
과적으로 하고 원료 중에 함유된 PVC로부터 염소성분과 비중이 큰 무기물을 제거하기
위한 목적으로 사용된다. 반응기는 교반형 탱크가 주로 사용되고 공급되는 플라스틱이

- 27 -
용융되어 충분한 유동성을 갖도록 하며, 3 - 4시간의 체류시간을 갖도록 한다. 가열 온
도는 약 300 - 350 ℃ 범위이며, 전기 히터에 의한 가열, 열매체유에 의한 가열, 직화나
열풍에 의한 가열, 반응기로부터 순환되는 고온의 액체에 의한 가열 등의 방법이 사용된
다.
(3) 열분해 반응 공정
열분해 반응 공정은 용융된 폐플라스틱을 공급받아서 가열을 통해 고분자를 저분자로
분해시키기 위한 장치들로 구성된다. 반응기의 형태는 교반 탱크(CSTR), 관형 반응기
(tubular reactor) 등이 사용된다. 또한 반응기에서 분해가 덜 된 왁스 성분을 줄이기 위
한 방법으로 후단에 촉 접촉분해반응기를 두는 경우도 있다. < 표 2-2 > 는 반응기 종
류별로 그 특징을 비교 분석한 것이다[6].
< 표 2-2 > 열분해 반응기 종류별 특성 비교

반응기형태 Kiln 형 교반형(CSTR) 관형(PFR) 유동상(FBR)

Conrad Fuji BASF Kaminski

적용회사 Royco/리엔텍 Recycle (Ger.) (Ger.)
Ind(USA) (Japan)
개발규모
6,000 3,000 5,000 18,000 200 -600
(톤/년)
․ 가열성 탁월
․ 공정 단순 ․
․ 가동 안정성
반응효율 양호
․ 초기투자비 저렴 ․ 균일한 반응조 ․ 코크 문제 방지
․ PVC 처리불가능 ․
불량
․ 장치 내구성
건 가열성 양호
․ 가열속도 불량 ․ 반응기 벽면에 ․ 보수, 유지 용이
공정 특성 ․ 제품 품질 낮음 ․
불량
․ 오일 수율 불
코크 발생 제품 균일 및 양
․ 대용량 불능 ․ 가열성 불량 호
․ PVC 처리 불 ․ PVC 처리가능
량
․ 반응 온도 높
가능 ․ 대규모 플랜트
․ 대용량 불능
음
․ 대용량 가능
가능

온도 500 - 800 400 - 450 400 - 450 700 - 900

반응 (℃)
조건 체류
시간 2 -4 hr 2 hr 2 - 3 hr 10 min
수율(%) 70-80/2-30 30-40/ 50-
80 / 15 / 5 80 / 15 / 5
액/기/고 /1-3 60/5

탱크형 반응기를 사용하면 장치가 단순해지는 장점이 있으나 플랜트의 용량이 커질

경우 용량에 비해 표면적이 상대적으로 적어서 가열을 효과적으로 할 수 없으며, 가열을
충분히 하기 위해 가열 온도를 높일 경우 반응기 내부에서 돌덩이 같은 코크가 형성되는
문제가 따른다.
관형 반응기는 가열 면적을 증대시키고, 가열 표면에서 발생되는 코크의 생성을 최소
화하기 위한 것으로서 대개 가열로 방식을 채택하고 있다. 이 경우 반응기에서의 체류시
간을 충분히 주기 위해 용융된 원료를 관형 반응기 내로 계속 순환시키는 방식을 쓰며,
이때 관형 반응기 내벽에서 코크가 발생되지 않도록 충분한 선속도를 주고, 가열표면의
온도가 과열되지 않도록 하고 있다.

- 28 -
 촉매 접촉분해 반응기에서는 열분해 반응기에서 나오는 생성유 증기중 고비점 유분의
2차 분해반응을 일으켜 생성유의 비점을 낮추는 역할을 한다. 따라서 휘발유 성분의 제
품수율을 높이는데 효과가 큰 것으로 알려져 있다.
가장 잘 알려진 촉매는 제올라이트 계열의 ZSM-5 촉매로서 생성유의 분해와 개질을
통한 양질의 생성물 회수를 가능케 한다. 그 외 유효한 촉매로는 알루미나, 실리카, 실리
카-알루미나, 희토류 금속담지 제올라이트 등이 있다. 촉매을 사용하면 위에서 언급한
장점이 있으나 가스 발생량의 증가에 따른 오일 생성량의 감소, 촉매의 짧은 수명, 촉매
비용 과다 등의 문제점을 갖고 있다.

(4) 정제 시스템
반응기에서 나오는 오일 증기를 공급받아 정제․응축하여 제품을 얻어내는 시스템이
다. 회분식 반응기를 사용하는 소규모 플랜트에서는 반응기에서 나오는 증기를 응축만
하여 제품으로 하거나 응축된 오일을 저장하였다가 증류 또는 정제를 실시하여 제품으
로 하는 경우도 있다.
대규모의 연속식 플랜트에서는 반응기에서 나오는 오일 증기를 직접 증류탑에 투입하
여 증류를 하며, 분해가 덜 된 비점이 높은 성분은 다시 반응공정으로 되돌리고, 제품은
목적에 따라서 휘발유 등유, 경유 등으로 세분하여 생산하기도 하고 혼합유 형태의 정제
된 제품을 생산하기도 한다.
증류탑은 상압 증류 방식을 사용하는 것이 일반적이나 고비점유의 성분을 제품으로
뽑아내기 위해서 감압증류 방식을 채택하는 경우도 있다.

(5) 부대 공정
부대공정에는 용융조, 반응기 등에서 발생되는 염산가스를 처리하는 폐가스 세정시스
템과 용융조와 반응기에서 나오는 슬러지 처리 시스템이 있다.
원료 중에 포함된 PVC는 용융조에서 1차 분해되면서 HCl 가스를 발생시키는데, 이
양이 많을 경우는 HCl을 회수하는 공정을 두는 경우도 있지만 대부분 NaOH 용액으로
중화처리하고 있다.
용융조나 반응기에서는 원료의 5-10%정도에 해당하는 슬러지를 주기적으로 배출시
킨다. 이 슬러지에는 원료중의 무기물, 반응에서 발생된 탄소입자 및 반응이 덜된 고분
자성분들이 함께 포함되어 있으며, 고분자 성분이 60 - 80% 정도로 대부분을 차지한다.
이들은 기름에 가까운 고분자성분들로 인해 지정폐기물에 해당하므로 위탁처리할 경우
많은 처리비용이 든다. 따라서 이들은 별도의 반응기를 두어 잔류 오일성분을 회수하고
나머지는 소각시켜 감량하는 기술이 이용되고 있다.

다. 열분해 플랜트의 조업 조건 등

(1) 대상 폐플라스틱
유화처리를 위한 폐플라스틱은 발생량의 대부분을 차지하는 LDPE, HDPE, PP, PS
가 주를 이룬다. ABS나 아민계 수지의 경우 질소 성분을 포함하는 까닭에 열분해할 때

- 29 -
맹독성인 HCN 가스가 발생하며, 오일에도 잔류한다. 또한 PET의 경우 열분해온도 조
건이 PE, PP, PS 등과 상이하고 (상대적으로 높고 완만함) 열분해할 때 승화물질인
Terephthalic Acid 가 석출되어 관을 폐색시킨다[7]. 따라서 질소를 포함하는 고분자
물질과 PET는 열분해 대상에서 배제하거나 일정량 이하로만 혼입 되도록 제한을 두어
야 한다. 폐플라스틱 중 PVC가 함유된 경우 열분해 과정에서 염산가스가 발생되므로
이의 처리를 위한 설비가 필요하며, 제품 중에 잔류하는 염소성분도 후단 공정에서 장치
부식, 제품의 품질 저하 등의 문제가 되므로 제품의 잔류 염소농도를 수십 ppm 이하로
낮출 필요가 있다. 대체로 별도의 용융조를 채택하여 체류시간을 충분히 주면 반응기에
도달하기 전까지 99% 이상의 염소성분을 제거할 수 있는 것으로 보고되고 있다.
폐기물의 크기가 작으면 작을수록 전열면적이 넓어져 쉽게 용융되며 가열시간이 단축
된다. 그러나 지나치게 작으면 파쇄 비용이 증가하므로 열분해 대상 폐기물 별로 최적화
된 크기를 결정할 필요가 있다.

(2) 열분해 반응기 조업조건

플라스틱은 종류에 따라 용융온도 및 용융속도가 다르고 분해온도 및 분해속도가 다
르다. 따라서 다양한 종류의 플라스틱이 혼합된 폐플라스틱을 열분해할 경우 시간에 따
라 용융플라스틱의 조성과 열분해 생성물의 조성에 변화가 생기고, 이는 후단의 촉매 공
정에 부하를 주어 일정한 품질의 생성유를 회수하는데 어려움을 줄 수 있다. 따라서 공
정의 안정성확보를 위한 최적 조업조건 확보는 공정의 연속운전을 위해 필수적으로 해
결해야 할 과제이다.
반응온도는 플랜트 운전에서 매우 중요하게 고려되어야 할 사항이다. 반응온도는 반응
시간, 제품의 수율 분포, 반응기 내부의 코킹발생 등에 영향을 미친다.
온도가 너무 높으면 체류시간이 짧아지지만 가스상의 생성물이 많이 발생되고, 반면
온도가 너무 낮으면 체류시간이 길어지거나 반응이 일어나지 않는다. 반응온도가 너무
높으면 반응기 내부벽면에 Coke가 침착되어 열전달 효율을 떨어뜨리고 심하게 발생되
면 반응기의 운전이 불가능해진다. 또한 카본잔사(Sludge) 발생량도 증가하여 제품수율
을 떨어뜨리므로 최적 온도를 유지하는 것이 필수적이다.
수분은 100 ～ 150 ℃ 에서 증발되므로 용융과정에서 염산가스와 함께 배출된다. 함
수율이 높을수록 에너지 부하가 증가하고 수분의 급격한 기화로 인해 안정운전을 저해
할 수도 있다. 한 실증실험에서는 최대로 수용할 수 있는 함수율은 30 % 로 보고한 바
있다.

(3) Coking 제어
폐플라스틱으로부터 저온 열분해를 통한 기름상의 생성물 회수 공정의 열분해반응기
운전 온도는 통상 350 ℃ ～ 450 ℃ 사이로 볼 수 있다. 이 온도에서는 사실상 심각할
정도로 Coke 가 생성되지 않는 것으로 알려져 있으나 반응기 기벽의 온도는 이보다 통
상 100 ℃ 이상 높은 온도로 유지되므로 실제로 열원이 공급되는 Hot Spot을 중심으로
상당량의 Coke 층이 형성된다. Coke 층이 형성되면 열전달 저항이 증가하여 전달효율
이 떨어지고 따라서 동일한 양의 열량을 반응기 내부로 전달하기 위해서는 더 높은 온도

- 30 -
의 열원을 공급해야 하므로 연료 소모량이 많아진다. 또한 Coke 생성량은 잔사량 증가
로 이어지고 이는 곧 기름 회수율의 저하를 의미한다. Coking을 제어하기 위해서는 반
응기 기벽의 온도를 지나치게 상승시키지 않으면서 분해반응에 필요한 열량을 공급할
수 있도록 설비를 구성하는 것(예 : Tubular Type Reactor를 통한 전열면적 극대화)이
우선 중요하다. 또한 초기의 Coking 성장 메커니즘인 Catalytic coking을 지연시킬 수
있는 소재로 반응기를 제작하거나 소량의 Coke 생성억제제 (coking inhibitor)를 첨가
하거나 반응관내 혹은 반응기내의 유체흐름 형태를 난류로 유지하거나 생성된 Coke를
연속적으로 긁어내는 장치구조를 갖도록 하는 등의 방법이 유효한 방법으로 보고되고
있다.

2. 국내의 기술개발 현황

가. 기술개발 현황
국내에서 수행된 폐플라스틱 열분해 유화의 기술개발은 ‘
90년대 중반까지는 열분해
기초실험 수준에 머물렀었으며, 90년대 후반 들어 대체에너지개발사업으로 L사에서 대
체에너지기술개발사업으로 수행한 유동층 열분해 반응공정 개발, KIER의 폐유-폐플라
스틱을 복합 열분해 공정개발 및 촉매를 이용하는 열분해 공정 개발 등을 사례로 들 수
있다. L사에서 수행한 연구는 독일 Hamburg 대학 기술을 직수입하여 Pilot 규모의 실
험설비를 통하여 공정개발을 시도한 것으로서 자사 내에서 발생되는 PMMA를 처리하
여 모노머를 회수하기 위한 것이 주된 목적으로 알려졌으며, 모래를 매체로 하는 유동층
반응기를 이용한 공정으로서 경제성의 이유로 사업을 중단한 것으로 알려졌다. KIER에
서 수행한 연구는 Bench scale 규모로서 폐유와 동시에 열분해하는 것을 특징으로 하
였으나 폐유시장의 변하로 대량 공급 가능성이 불투명해져 공정개발을 중단하였다. 또
한 R사(촉매분해 공정)에서 기존 보유 기술을 대상으로 상용화 개발을 추진 중이다.
그 외에도 관련 기업체들이 자체적으로 다수 기술개발을 추진한 바 있고, 그 결과를
토대로 사업화를 추진하고 있다. 이미 사업을 중단한 W사는 폴란드의 CET사의 열분해
공정을 도입하여 강원도 원주에 1000톤/년 규모 데모 플랜트를 설치한 바 있으며, 비 제
오라이트계 슬러리촉매를 사용하는 것을 특징으로 하고 있다. 이 공정은 후에 설립되어
현재까지 보급사업을 추진하고 있는 S와 동일 이술로 알려졌다. R사는 1999년에
CSTR 방식의 실증 규모(6,000 톤/년) 플랜트를 경남 함안에 설치하고 촉매 열분해 방
식으로 생성유를 생산하고 있으나 화재의 발생으로 중단하였으며, 충북 청원 지역에 신
축하여 가동한 바 있다. 또한 본 연구의 참여기업에서 중국의 회분식기술을 도입하여 연
속운전방식으로 개조하여 3000 톤/년 규모의 플랜트를 설치하여 가동한 바 있으며, 보
급을 추진하고 있다.

나. 국내의 사업화 현황
90년대 후반부터 지금까지 폐플라스틱 유화사업 참여를 목적으로 약 30개의 중소기업
들이 설립되어 사업을 추진하여 왔다. 그러나 국내 유화플랜트 기술보유 회사들이 영세
성, 보유기술 미흡, 처리물량 확보의 어려움, 처리비 지원 제도의 미흡 등으로 기술 보급

- 31 -
이 이루어지지 않고 있는 실정이다.
국내기업들이 보유한 기술은 일부기업이 자체적으로 개발한 경우도 있지만 대부분 외
국기술을 모방하거나 또는 중국, 일본, 유럽 등으로 도입된 기술들을 바탕으로 한 기술
이다. 자체개발한 경우는 체계적인 개발과정을 거치지 않았고, 도입된 기술들도 국내 실
정에 맞지 않거나 검증되지 않은 기술들이 대부분이다. 특히, 국내 폐기물의 특성이 반
드시 전처리를 필요로 하나 전처리 기술을 확보한 기업이 없는 것도 큰 문제점이었다.
또한 열분해 유화를 위한 국내 플라스틱 폐기물의 시장이 형성되지 않은데도 문제가
있다. 열분해 유화 기술은 단지 제품판매수익에 의존하면 사업성을 보장받을 수 없기
때문에 충분한 처리비용의 지원제도가 확립도어야 함에도 불구하고 자율적인 시장형성
에 의존한 것이 기술보급에 걸림돌이 되었다고 판단된다.
지금까지 상용규모의 플랜트와 소규모의 홍보용 플랜트 10여기가 건설된 바 있으나
실질적으로 유화사업을 위한 실수요자에 보급된 사례는 극소수에 불과하다. 따라서 유
화사업에 참여했던 대부분의 기업들이 활동을 중단한 상태이고, 단지 수개의 기업만이
명맥을 유지하고 있다. < 표 2-3 > 은 국내의 대표적인 유업업체들을 정리한 것이다.
< 표 2-3 > 국내의 폐플라스틱 열분해 기술개발 현황

규 모
회 사 원료 물질 반응기 방식 촉매 특 징
(ton/y)
독일의 Hamburg
PE, PP, PS, 공정 도입
LG화학(주) 200 유동층반응기 무사용
PMMA 방향족 계통의 오
일 회수
PE, PP, PS, CSTR 중국기술 도입
(주) 리엔텍 6,000 분해촉매
폐비닐 회분식 경유 회수
PE, PP, PS, 폐
정경산업 3,000 회분식 운전 촉매사용 자체 개발
고무
CSTR 비제오라 독일(폴란드)기술
원일환경 PE, PP, PS, 1,000
회분식 운전 이트계 경유계 오일 회수
비제오라
Smuda 엔텍 PE, PP, PS 1,000 CSTR 독일(폴란드)기술
이트계
폐비닐, 폐마대, CSTR
중국의 로이코기
한국로이코 종말처리폐플라 3,000 반 연속식 무사용
술 도입
스틱, 폐합성수지 운전
회분식 공정 일본 와다연구소
(주)코엔텍 혼합폐플라스틱 450 무사용
PFR 기술 도입
21세기에너지 생활계, 사업장 2,000 CSTR 촉매공정 중국기술 도입

솔텍코리아 혼합폐플라스틱 - CSTR 촉매공정 스무다엔텍기술

국내의 2000년도 폐플라스틱 발생량은 약 3,422,000톤으로 집계되었으며, 2010년에

는 약 800만톤 정도의 폐플라스틱이 발생될 것으로 추정되고 있다. 이들을 유화기술로
처리할 경우, 유화기술 시장의 규모와 그에 따른 고용창출, 대체에너지 보급의 확대에
따른 원유 수입대체 효과 등은 매우 크다.

- 32 -
 독일이나 일본의 경우 포장․용기류 플라스틱 폐기물의 재활용 제도를 시행하여 큰
성과를 거두고 있고, 국내에서도 생산자 책임재활용제도(EPR)가 법제화되어 2003년도
에 시행하도록 되어 있다.
폐플라스틱 열분해 유화기술이 정착되기 위해서는 기술의 확립은 물론 폐플라스틱의
수집․운반 체계가 수립되어야 하고, 적정한 처리비의 지원제도가 마련되어야 학 것이
다. 이러한 점에서 생산자 책임 재활용제도의 시행은 폐플라스틱의 재활용 기술은 향우
매우 발전적인 방향을 나갈 것으로 전망할 수 있다. 또한 폐플라스틱의 처리문제는 국내
에 한정된 것이 아니라 모든 국가에서 겪고 있는 문제이기 때문에 관련 기술의 해외진출
도 활발히 이루어질 것으로 예상된다.

3. 외국의 기술개발 현황 [6]

가. 일 본
일본의 경우, 자료에 의하면 1995년경에 이미 약 20여 개 기업들이 폐플라스틱 유화
플랜트를 개발하였고, 2000년경까지도 상용 플랜트들이 건설된 바 있다. 즉, 기술개발투
자, 기술수준, 상용화 정도 등 여러 측면에서 선도적인 역할을 하고 있다.
제도적인 면에서도 포장 및 용기류의 분리수집 및 재활용 촉진법(Law for Promotion
of Sorted Collection and Recycling of Containers and Packaging, 1995)을 제정하
고, 플라스틱 포장 및 용기에 대해 2000년 4월부터 동 법을 시행하고 있다.
일본의 유화기술의 특징을 살펴보면 다음과 같다.
1) 우리나라의 경우는 대부분 소기업들이 주도를 하고 있는 반면, 일본은 중소기업뿐
만 아니라 대기업들이 기술개발과 상용화를 주도하고 있다.
2) 전처리 공정에 크게 비중을 두고 있으며, 전처리된 원료를 Pellet으로 제조하여 유
화공정에 투입하는 경우도 있다.
3) 대규모 플랜트와 소규모 플랜트의 개발이 병행되고 있다.
4) 대부분의 유화 공정이 용융조와 열분해조의 조합으로 구성되며, fired heater에
의한 가열방식을 채택하고 있고, 제올라이트 계통의 촉매(ZSM-5)를 사용하고 있
다.
일본은 기술 개발과 보급에서 가장 앞섰으며, 후지리사이클(주), 일본이화학 연구소,
(주)구보다, 히다찌조선(주), (주)도시바, 치요다화공건설(주) 등이 대표적 기술보유 회사
이다. ‘
90년대 후반에 들어 포장․용기류 폐플라스틱을 대상으로 한 실증 및 상용플랜트
의 보급이 추진되었으며, 6,000-12,000톤/년 규모플랜트(6000톤/년 규모 투자비 약
250 억원/기) 10여기가 건설되어 가동된 바 있다.
일본에서 폐플라스틱 유화기술에 엄청난 투자를 했고, 기술적인 면에서는 보편화되었
지만, 현재 가동을 유지하고 있는 대규모 상용플랜트는 홋가이도의 삿뽀로플라스틱리사
이크링(주) 플랜트와 歷世礦 油(株)의 니가다(新潟) 플랜트 2기에 불과한 것으로 조사되
었다. 이와 같은 원인은 다음과 같이 설명이 가능하다.
일본의 포장용기류 폐플라스틱 처리는 처리비의 지원이 충분한 것으로 생각된다. 현재
폐플라스틱의 이용분야는 1) 제철소 고로 환원제로의 이용, 2) 제철용 코크스 원료, 3)

- 33 -
RDF 원료 및 4) 열분해 유화용 원료로 이용 등이다. 그러나 1), 2)의 활용방법이 유화에
비하여 비용이 적게 들기 때문에 유화분야에서는 물량의 확보가 어려운 상태이다. RDF
의 경우는 PVC 함량에 대한 규제가 심하고 생산제품의 부가가치가 낮다는 문제가 있
다. 2000년도에는 고로환원제(56.3%)와 코크스원료(22.3%)로 대부분이 이용되었고, 유
화용으로는 7.6%가 사용되었으나 2002년에는 코크스원료로 50.9%, 고로환원제로 26%
가 활용되었으며, 유화용으로는 3.8%만 이용되었다. 폐플라스틱은 열분해할 경우
2-3% 만이 탄소성 잔류물로 생산되는 점을 감안할 때 이는 단지 처리비의 확보만을 목
적으로 한 것으로 밖에 불 수 없다.
< 표 2-4 > 일본의 주요 플랜트 현황

플랜트 명 규모 기술개발 소재지 특징

- 1999년 말 준공
道央油化 Hokkaido - PVC 함유 혼합폐플라스틱
6,000톤/년 (주)구보다
센터 Mikasa 시 - 전처리공정 Pellet 생산
- 촉매(ZSM-5) 공정
- 2000년 4월 준공
礼 幌플라스 礼 幌市 - PVC 함유 혼합 폐플라스
12,000톤/년
틱리시이클 (주)東芝 리시이클 틱
(20톤/일x2기)
(주) 단지내 - 전처리 및 Pellet 생산공급
- 무촉매 공정
- 1996년 10월 준공
新潟플라스 千代田化工建
6,000톤/년 新潟市 - PVC 함유 혼합폐플라스틱
틱 油化센터 設(주)
- 전처리공정과 촉매사용
新治地方廣
域事務組合 400kg/일(5시
日笠造船(주) 茨城懸新治郡 - 1995년 10월 준공
環境크린 간기준)
센터
후지
富士리사이클 兵庫懸
리사이클 5,000톤/년 Mobile Oil
- 1992년 6월 준공
相生市
상용플랜트
新日鐵(株) 東京都
立川프랜트 3,000톤/년 - 1995년
(株)구보다 立川市
KPY油化實 兵庫懸
500톤/년 (株)구보다 -1996년 7월
証 플랜트 相生市

나. 독 일
독일은 일본에 앞서 ‘
90년대 중반에 폐기물관리법(Waste management Act, 1986),
포장법령(Package Ordinance, 1991), 생산물 재활용 및 폐기물관리법(Product
Recycling & Waste Management Act, 1994) 등을 제정하고, DSD(Dual Systems
Deutschland)의 설립을 통해 폐플라스틱의 분리수거 체계의 확립하였다. ’
90년대 중반
이미 BASF사에서 18,000톤/년 규모의 플랜트를 성공적으로 개발하였고, Kohleol-
Anlage Bottrop GmbH사(4만톤/년) Eckelman 등에서도 상용 규모의 플랜트를 건설
하여 운영한 바 있다. 그러나 BASF사에서 경제성이 있는 규모로 150,000톤/년 규모의

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플랜트 건설을 계획하였었으나 원료확보가 불가능하여 사업을 추진하지 않을 것으로 밝
혀졌다.
현재는 물질재활용 확대정책을 채택하고 있고, 일본과 유사하게 물질재활용이 불가능
한 부분에 대해서는 처리비용이 저렴한 철강산업, 시멘트 산업 등에 재활용하도록 하고
있어서 열분해 유화기술이 활성화되지 못 하였다.

< 표 2-5 > 독일 및 기타국가의 폐플라스틱 열분해 기술개발 현황.

온도 용량
국가 공정 명칭 반응기 형태 생성물
(℃) (톤/년)
Feed
BASF Process Tubular Reactor 450 15,000
Stock
독일 DBA Process Rotary Kiln 450-500 40,000 Fuel Oil
Otto Noel Rotary Kiln
650 40,000 Oil, Gas
Process Reactor
Fuel,
Tosco-II Rotary Kiln
미국 550 Pilot Plant Carbon
Process Reactor
Black
Continuous
1,000 -
중국 Royco Process Stirred 350-400 Light Oil
3,000
Tank Reactor

다. 주요 상용플랜트의 사례

(1) Fuji Recycle 공정[6]

가장 먼저 건설된 상용 플랜트는 [ 그림 2-3 ]에 보인 것과 같은 후지리싸이클(Fuji

Recycle Co.) 공정이다. 본 공정은 후지리싸이클(주), Mobil Oil(주), 그리고 Japanese
Government Industrial Development Lab.이 공동으로 개발하였다. 핵심단위공정은
열 및 촉매반응탑의 2 단 공정이며, 이때 사용되는 촉매는 Mobil에서 공급하는 ZSM-5
이다. 공정은 분쇄된 폐플라스틱을 압출기(extruder)를 통하여 용융조(300 ℃)로 투입
하여 녹인다. 용융된 플라스틱은 관형 가열로와 기-액 분리조로 구성된 반응기시스템에
서 일차 분해시킨 후 촉매반응탑을 거쳐서 이차 분해 및 개질된다. 수율은 액상오일
65%,, 기체상 탄화수소 15% 그리고 나머지는 잔사로 배출되며 오일은 가솔린 50%, 등
유 25% 그리고 경유 25% 정도이다.

(2) 道央油化 센터 플랜트[8]

도오유화(道央油化)센터에 세워진 플랜트는 (주)구보타(Kubota Corp.)에서 개발한 공
정으로서 1999년 말에 건설이 완료되었다[ 그림 2-4 ]. 본 센터는 생활계 폐플라스틱을

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유화시키는 공정으로서 Hokkaido의 Mikasa 시에 위치해 있다. 설비 재원은 일본지역
개발공사, Mikasa 시 그리고 Kubota corp.를 비롯한 5개의 사기업이 출자하여 세워졌
다. 처리용량은 6,000톤/년 규모이며 PET를 제외한 혼합 폐플라스틱을 처리 가능하도
록 설계되어 있다.

건조원료사일로

분해가스

감용기
열분해증기
압출기

응축기

접촉분해증기
가솔린
NaOH

염화수소

원료혼합조 열분해조
용융플라스틱

등유.경유
탈염소조 접촉분해조

가열로 분해가스
열분해유
중화탱크 카본분리조

[ 그림 2-3 ] 일본 Fuji 리사이클 공정도

공정구성은 크게 전처리 공정과 분해반응 공정으로 구성되었다. 전처리 공정에서는 원

료를 2차례 분쇄(1차 : 150 mm, 2차 : 25 mm)하여 금속, 돌, 모래, 알루미늄 등과 같은
불순물을 분리하여 펠렛(3.0 x 8.0 mm) 형태로 가공한다. 가공된 펠렛은 용융조(300
℃)에서 용융시킨 후 열분해 및 촉매분해(ZSM-5)의 2단 공정에 의하여 연료유가 생산
된다. 열분해조는 혼합반응기와 관형 가열로로 구성되어 있으며, 혼합반응기 하부로 잔
사를 배출시킬 수 있도록 되어 있다. 그러나 실제 운전 시 열분해 반응기 시스템의 각
파이프라인에서 코크 누적에 따른 공정 중단 문제가 야기되고 있는 것으로 알려지고 있
다.

(3) 히다치(日笠) 조선 공정[9]

히다치(日笠) 조선사의 공정은 펠렛 형태의 폐플라스틱 원료를 용융시키지 않고 가마
솥 형태의 열분해 반응기 상부에 투입호퍼를 통해 공급한다. 투입구는 2개의 밸브로 되
어 있어 공기의 유입을 방지하면서 폐플라스틱 펠렛을 반응기 안으로 공급한다(5～10분
간격). 반응기는 360 ～ 430 ℃ 사이로 온도를 제어하고 펠렛의 용융과 열분해가 동시
에 진행된다. 반응기 내의 이물 및 잔사는 주기적으로 뽑아내는 장치에 의해 배출시

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 용매
폐플라스틱
선별기 배가스

수입호파 파쇄기 자선기 용매가열조 세정탑

처리배수
파쇄기 용매계량조

분해가스
배수처리설비
(자가소비)
냉각기
풍력
선별기 알미늄
계량 산성가스
선별기 중화로 촉매
호파 분해탑
조립기
저비점유

열교환기 (자가소비)
응축기
건조기
열분해유
(경질유)
자선기

용해로
열분해로
열분해유
가열로
열매유
조립물
사이로 열분해유
탈취기 유화잔사 유화잔사 (중질유분)

[ 그림 2-4 ] 道央油化 센터 플랜트 공정도

킨다. 열분해 가스는 촉매반응탑 내의 금속촉매에 의해 개질되며 일부의 고비점 가스는

응축되어 환류된다. 촉매반응탑을 나온 가스는 온수 응축기, 냉수 응축기에서 차차 액화
한다. 비응축성 가스는 세정탑에서 미량의 염화수소가스를 중화 제거한 뒤, 소각로에서
완전 연소시킨다.
이 공정의 특징은 2 밸브 형태의 밀폐형 투입장치를 사용하였으며, 폐플라스틱 원료를
가마솥 형태의 반응기에 투입하여 여기서 용융과 열분해를 동시에 진행되므로 플라스틱
용융물을 이송, 조작하는데 따른 어려움을 줄일 수 있다. 그러나 반응기 하부의 Coking
제어가 문제로서 지적되고 있다.
일본에서 개발된 공정 중 가장 관심을 불로 모았던 공정은 일본 이화학연구소에서 개
발된 구보다 공정이다. 이 공정은 발명가인 Kurata(倉田)에 의해 개발된 것으로서 2단
열분해 반응기로 대상폐기물은 PE, PP, PS, FRP, PET, ABS, Nylon, 합성고무 등 거
의 제한을 두지 않고 있다. 구라다 공정은 100 L 용량의 2 조의 회분식 탱크 반응기로
제 1 반응조는 용해조로, 제 2 반응조는 금속촉매조로 구성된다. 금속 촉매조는 내부가
다공성 판으로 구성되어 있다. 먼저 제 1 반응조에는 폐플라스틱과 플라스틱 1 kg당 공
개되지 않은 1 cc 정도의 반응촉진제를 1 L 의 재생유에 희석하여 투입한다. 플라스틱
은 150 ～ 160 ℃에서 용해되며 용해된 플라스틱과 반응촉진제 그리고 희석제인 재생유
는 제 2 반응조에서 온도 250 ～ 270 ℃ 하에서 반응이 완결되어 응축기로부터 회수된
다. 회수오일의 비점 분포는 중유에 해당한다. USS는 구라다 공정을 상용화, 시판하는
회사로 대상폐기물은 역시 구라다공정과 같으며 금속촉매에 관해서는 Al, Ni, Cu 로 구
성된 다공판으로 알려져 있다. USS 공정은 H 리사이클(주) 공정에 비해 설비의 제조원
가가 저렴하고 정비와 유지가 보다 용이하다고 알려져 있으나 현재까지 판매에 관하여
알려진 바 없다. 이 공정의 특징은 유화 대상 폐플라스틱의 범위가 넓으며 철금속 촉매
를 사용하여 매우 낮은 온도에서( 250 ～ 270 ℃ ) 촉매접촉 열분해를 수행하는 것이 특
징이다.

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(4) 歷世礦油(株)의 플라스틱 油化 플랜트[9]
95. 6 제정, ’
新潟市(니가다)에서는 용기포장리싸이클법(‘ 96. 4 시행)의 시행이전에 플
라스틱을 타지 않는 쓰레기로 분리수거하여 직매립 처리를 하고 있었으며, 新潟市가 평
야지대이므로 농지에 매립장을 조성하여 사용하고 있었다. 따라서 매립지의 수명연장측
면에서 폐플라스틱을 별도로 수거하여 유화하는 것을 검토하게 되었다고 한다. 상기 업
체의 유화기술은 ‘
95년도, ’
96년도의 통상산업성(현 경제산업성)의「폐기물등 연료화기
술개발비보조금」을 받아서 (사)플라스틱처리촉진협회 및 연구협력기업에 의해 개발되
었고, 설비의 일부에는 통산산업성과 (사)플라스틱처리촉진협회의 보조금을 사용하였다.
처리대상 폐기물은 新潟市의 생활폐기물로 배출되는 폐플라스틱이며, 생성유의 사용
용도는 輕質油는 所內 연료(휘발성이 커서 소방법상 위험물에 해당되어 보관시설의 안
전기준을 충족시키기가 어려워 사실상 가정용 등의 연료로 사용이 곤란)로, 中質油는 市
立 公共施設의 燃料로, 重質油는 所內 연료 및 市立 公共施設의 燃料로 사용하고 있다.
정상운전은 2000년 4월부터 시작되었으며, 처리능력은 6,000톤/년이다. 전처리 설비의
건설은 시나넨(株)에서, 油化 설비는 千代田 化工建設(株)에서 실시하였다.
공정은 크게 탈염화수소부, 열분해 장치, 및 증류탑으로 구성되었다.
탈염화수소 공정은 용융기와 순환기로 구성되어 있으며, 각각 340℃의 열매가열 재
킷이 부착되어 있다. 기능은 PVC와 PVDC의 탈염화수소로서 열분해에 의해 발생한 경
질(輕質)탄화수소와 함께 폐가스 소각로에서 1,000℃이상으로 완전연소 후 급냉하면서
물에 흡수시켜 10wt% 염산으로 회수한다. 염화수소를 제거한 용융플라스틱은 내벽의
코킹(Coking)을 방지하기 위해 스크러버가 있는 수직형 열분해장치로 이송된다.
열분해 장치는 순환가열로에서 가열된 中質油留分에 高溫가스를 불어넣어 內部溫度를
약 390℃로 유지하여 용융플라스틱을 열분해한다. 열분해 장치 내에서 생성된 카본과
원료 중에 혼입되어 있는 유화 부적합물질은 열분해 장치의 하부에서 잔사로서 간헐적
으로 배출된다.
증류탑에서는 열분해반응기에서 나오는 증기를 輕質油, 中質油, 重質油로 분류하며 분
류비율은 각각 40%, 20%, 40%이다. 유화공정의 물질수지 및 유틸리티의 사용량은 <
표 2-6 > 과 같다. 1996년 12월 자연발화 온도이상의 내용물이 대기에 누출되어 화재
가 발생하였으며, 유화 플랜트는 화학 플랜트로 간주하여 설비를 설계하고 운전 관리하
는 것이 중요하다고 한다.
< 표 2-6 > 물질수지 및 유틸리티 사용량

물질수지 유틸리티 사용량

생성유 507㎏ 전력 519㎾h

(전처리에 별도로 125㎾h)
염산 52㎏ 연료(경유) 340㎏
유화잔사 282㎏ 수돗물 7ton
배가스 159㎏ 질소가스 64㎏

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 파쇄기
선별기 정량공급기
자선기
전처리
공정

폐플라스틱 파봉기 철스크랩 PET병 유화부적물 감용기

반입차량
투입호퍼 제2자선기

재상품화
건조기
흡수탑 세정탑
알루미늄
선별기 유화원료저장창고 세정수
탈염화수소기
탈기조 폐가스 회수 염산
분류탑 소각로
저장조
냉각기
유화 열분해조
자가연료유
rolley station
공정 촉
매 냉각기
가열기 조
생성유 수조 tank rolley
잔사배출기

열매장치 잔사수조 생성유 수조

유화잔사 소 각

[ 그림 2-5 ] 니가다 유화 센타의 플랜트 공정도

(5) 札幌플라스틱리싸이클주식회사[10]
札幌市(삿뽀로시) 리싸이클단지내에 건설되었으며, 1998년 10월 설립되어 2000년 4
월부터 영업운전을 시작하였다. (주)テルム, (주)東芝, 三井物産(주), 삿뽀로市 등이 출
자하였고, 자본금은 3억엔이다.
(株)東芝(도시바)의 기술로 건설되었다. 플랜트의 처리능력은 40.0 톤/일( 20톤/일x2
2 2
기)로서 15,000m 부지(건물 7,324 m )에 건설되었다. 플랜트는 전처리 공정, 열분해
공정 및 4,000 kW(2,000 kW x 2기)의 발전설비로 구성되었다. 총 건설비용은 52억엔
으로서 정부에서 50%의 지원을 받았다.
폐플라스틱 유화플랜트는 크게 전처리공정, 탈염화수소 및 열분해공정, 생성유 회수공
정으로 구성되어 있다.
전처리공정은 파쇄→건조→풍력선별→조립→자력선별→조립→저장사이로 구성되어
있으며, 탈 염화수소 및 열분해 공정은 호퍼→압출기(탈염소장치)→용융조→열분해장치
→응축기로 구성되며, 용융조에서 발생되는 염화수소 가스는 염화수소 회수탑→배가스
소각로를 거쳐 처리된다. 생성유 회수공정은 일반 정유회사와 유사한 공정으로서, 반응
기에서 나온 오일증기를 응축하여 얻어진 혼합유는 증류탑에서 경질유, 中질유 및 重질
유로 분리․정제된다.
원료는 용기포장리사이클법에 의해 분리 배출되는 폐기물로서, 주로 사업장에서 발생
되는 포장용기류 폐플라스틱이며, 200 kgs 단위로 압축․포장된 상태로 입하되고, 주성
분은 PE, PP, PS이며, PVC함량은 4-2%, PET 함량은 8-2%정도이다. 전처리 공정에
서는 30mm이하의 크기로 분쇄되고, Pellet의 직경은 6mm이다. 전처리 공정은 주간에
만 가동한다. 탈 염화수소 공정에서는 Extruder를 이용하여 약 300℃까지 가열하며, 여

- 39 -
기서 발생된 염화수소 가스는 회수탑에서 약 20%의 농도를 가진 염산이 생산된다. 용융
된 폐플라스틱은 로터리 킬른 형식의 반응기에서 400℃로 가열되어 열분해되며, 증기는
바로 냉각․응축된다. 반응기에서 나오는 잔류물은 잔사냉각용 컨베이어를 거쳐 냉각된
후 처리한다.
열분해 공정의 수율은 입하 원료를 기준으로 약 70%이다. 생산된 제품 중 경질유는
증류탑의 상부에서 나온, 납사에 해당되는 제품으로서, 주로 PS가 분해된 성분들이며,
공정 가열용 연료로 사용하고 있다. 中質油는 증류탑 중간에서 나온 주 생산품으로서,
등유와 경유 정도의 혼합물이며, 산업용 연료로 판매된다. 重質油는 증류탑 하부제품으
로서 상온에서 고체상인 왁스이다. 벙커 C유보다 중질이며, 이는 공장내의 열병합발전
용 연료로 사용하고 있다. 반응기에서 나온 잔사는 탄소함량이 65% 정도이고 입자는 5μ
m 정도로 매우 미세한 분말상태이다. 이는 현재까지 폐기물로서 매립처리하고 있으나
연료(4,500kcal/kg)로서 활용하는 계획이 수립되어 있다.
전처리 공정은 주간에만 가동하고, 많은 인력이 소요된다. 열분해 공정은 24시간 가동
한다. 인력은 제어실에서만 근무하며, 주기적으로 플랜트를 순회, 점검한다. 제어실은 4
조 3교대로 가동하며, 조별 인원은 4명이다.
현재 원료의 확보 문제로 가동률이 약 50%정도이다. 원료의 확보는 북해도 지방자치
단체로부터 입찰형태로 받아오고 있으나 제철소 등과의 경쟁력 부족으로 물량확보가 불
가능한 상황이며, 정책적으로 지원하는 할당량만으로 운영하고 있다.

전처리공정 탈염수소분해공정 생성유회수공정

탈염장치호파
탈염가스연소로

염화
수소 배가스소각로
건조기 탈연장치 수로
자선기

배가스세정기
용융로
조립물
사이로 생성유
증류탑
열분해장치
잔사냉각기
파쇄기 분해유드럼
건조기

잔사

[ 그림 2-6 ] 삿뽀로플라스틱리사이클(주)의 유화플랜트 공정도

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 [ 그림 2-7 ] 삿뽀로플라스틱리사이클(주) 유화플랜트 전경

(6) 독일 BASF 공정[11]

독일에서의 폐플라스틱의 열분해 공정 개발 사례들을 BASF 공정을 비롯하여 10여
건에 이르며, 이들을 < 표 2-7 > 에 정리하였다[12]. 독일의 경우는 일본과는 달리 몇
가지 점에서 차이를 볼 수 있다. 열분해 반응기에 쓰인 방식들이 Rotary Kiln,
Fluidized Bed, Stirred Tank Reactor, Tubular Reactor 등으로 다양하고, 원료도 폐
플라스틱, 폐타이어 등을 대상으로 하였다. 생산제품은 오일, 가스, 석유화학원료 등을
목적으로 하였다.
현재는 열분해 공정에 대한 기술개발이나 상업화가 더 이상 추진되지 않고 있는데, 그
원인은 아직까지 매립처리가 가능하고 상당부분의 폐플라스틱이 물질재활용으로 쓰이기
때문에 대량의 원료 확보가 어렵기 때문이다. 또한 많은 공정들이 경제성이 부족한 것도
큰 원인의 하나로 아려져 있다. 독일에서 개발되어 상용규모 플랜트까지 건설되었던
BASF 공정을 소개하면 다음과 같다.
독일의 BASF 사에서 개발한 열분해 공정은 다단 용융조(300 - 350 ℃)와 Tubular
type 반응기(400 - 450 ℃)로 구성된 공정으로서 촉매를 사용하지 않는 것을 특징으로
한다. 또한 열분해 오일을 증류하여 납사, α-Olefine, Aromatics 등의 석유화학원료를
생산하는데 목적을 두고 개발되었다. 공정 기술은 자세히 공개하지 않고 있으며, [ 그림
-8 ]과 같은 개략적인 공정도 많이 알려져 있다[11]. 독일 Ludwigschafen에 소재하는
개발 플랜트는 최대 18,000톤/년 규모로서 15,000톤/년 규모로 장기간의 가동을 실시하
여 상업적으로 기술의 신뢰성 및 안전성이 입증되었다. 이 플랜트의 가동을 위한 원료는
포장폐기물의 폐플라스틱을 수집, 가공하여 공급하는 Duales Systems,
Deutschland(DSD)로부터 Pellet화된 원료를 공급받아 사용하였으며, 1994년 봄부터
1996년 가을(30개월)까지 DSD에서 공급한 혼합 폐플라스틱을 대상으로 15,000톤/년
규모로 성공적으로 가동하였다. 그 후 경제성을 감안한 최소 규모인 150,000톤/년 상용
플랜트를 건설할 계획이었으나 DSD로부터 원료를 공급받는 것이 불가능하여 본 사업을
중단한 것으로 알려졌다.

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< 표 2-7 > 독일의 열분해 공정 개발 사례

Process Name Process Product Capacity, Site

DBA-Process Rotary Kiln

450 - 500 ℃ Energy 6 t/h, Gunzburg
(BKMI)
Rotary Kiln,
KWU-Process Energy 3 t/h, Ulm
450 - 500 ℃
Otto Noell Rotary Kiln
Oil, Gas 6 t/h, Salzgitter
Process 650 - 700 ℃

Energas Rotary Kiln

Energy 150 kg/h, Gladbeck
Process 650 - 750 ℃

BP Chemical Fluidized Bed

Oil, Gas Grangemouth
Process 700 - 900℃

Stirred Tank & Oil, 18,000 t/h

BASF Process Tubular Reactor Chemical Ludwigschafen
Hydrogenating
Botrop Process Oil Botrop
Process

Waste plastics

Liquefaction STR-
300 ~ 350 oC cascade
liquid product

Pyrolysis tubular cracking

400 ~ 450 oC reactor

2-step:
Fractionation 330-380 oC/110oC

Heavy
Naphtha α− Olefines Aromatics
fraction

Steam- Gasification
Cracker

Alcohol Methanol
Amines
Ethylene Propylene
Surfactants

[ 그림 2-8 ] 독일 BASF 공정의 Block Diagram

- 42 -
제 3 장 연구개발 수행내용 및 결과

1. 연구개발 수행 개요

열분해 공정개발에서는 국내․외의 기술 분석과 기초 실험을 실시하였고, 그 결과

를 바탕으로 개발하고자 하는 공정을 구성하였다. 기초실험내용은 각종 열가소성 범
용 플라스틱과 비 범용플라스틱 및 혼합플라스틱의 열분해특성, 플라스틱 유화에 필
요한 촉매개발실험, PVC의 열분해 특성, 열분해 조건에 따른 제품의 조성분석 및 안
정성 실험, 및 제품의 안정성 제고 기술개발 등을 실시하였다.
기술 분석과 기초실험을 토대로 구성된 개발 공정에 대하여 기본설계를 실시하고
Bench scale unit(BSU)를 건설하여 실험을 실시하였다. BSU 실험에서는 공정의 개
선 및 타당성을 검증하고, 공정에 소요되는 장치들을 발굴하였다.
또한, BSU 실험에서 얻어진 결과에 의해 Pilot Plant를 설계하여 건설하여 플랜트
설계 자료를 도출하고, 5,000톤/년 규모 상용플랜트에 대한 기술적 설계패키지를 작
성하였다. 연차별 연구개발목표에 대한 연구개발내용 및 범위를 < 표 3-1 > 에 정리
하였다.
< 표 3-14 > 연차별 연구개발 내용 및 범위

구 분 연구개발 목표 연구개발내용 및 범위

- 기술 분석, 신공정 - 국내․외 자료 분석을 통한 신공정 구성

설계 - 공정 설계 기초자료 도출 실험
- 70톤/년 규모 BSU - 70톤/년 규모 Proto-type Bench Scale Unit 설계 및
1차년도 건설 건설
(2000) - HPLC/UV, RI, GC/MS를 이용한 열분해 생성유 조성
- 열분해 제품특성 분석
분석방법 확립 실험
기술 확립
- 열분해제품 특성(조상 및 물성) 분석
- 기초 분석 실험
- 열분해 잔류물 특성(유해성분) 분석

- 플랜트 설계자료 도출 - 10kgs/h BSU의 장치, 공정의 개선 및 최적화

- 신공정 Pilot Plant - 플랜트 성능 측정 및 설계자료 도출실험
2차년도 건설 - 100kgs/hr Pilot Plant 설계, 제작, 건설 및 시운전
(2001)
- 열분해 제품특성 분석 - 열분해 제품 특성분석
- 제품 활용성 평가 - 열분해 제품의 안정성(색도 및 조성) 변화 원인 규명

- 상용플랜트 설계자료
- Pilot Plant 공정, 장치, 운전조건 최적화
도출
- 원료종류, 운전 조건 등에 따른 제품 특성 변화 실험
- 5,000 톤/년 규모 실증
- 5,000 톤/년 규모의 상용 플랜트 설계 패키지 작성
3차년도 플랜트 설계
(2002)
- 안정도 변화의 정량적 분석방법 개발
- 열분해 제품 특성분석
- 항산화제 및 안정제 개발 실험
- 제품 안정화기술 개발
- 안정화 기술의 경제성 평가

- 43 -
2. 기초 실험

가. 비촉매 열분해 실험

(1) 개요

플라스틱을 크게 분류하면 열경화성수지(thermosetting resin)와 열가소성수지

(thermoplastic resin)로 구분된다. 열경화성 수지는 가열하면 고분자 Chain 사이에 가
교 반응이 진행되어 3차원 망상구조를 형성되어 연화시킬 수 없지만 열가소성 수지는
용융과 고화를 반복할 수 있기 때문에 폐플라스틱의 유화를 위해서는 열가소성 수지를
대상으로 실시하는 것이 타당하다. 열가소성 수지는 다시 범용 플라스틱과 엔지니어링
플라스틱으로 분류되고 엔지니어링 플라스틱은 범용 엔지니어링 플라스틱과 특수 엔지
니어링 플라스틱으로 소분류가 된다. 여기에서 엔지니어링 플라스틱은 내열성과 기계적
특성이 우수한 플라스틱을 총칭하는데 좀 더 구체적으로 언급하면 인장 강도가
2 2
500kg/cm 이상, 굴곡탄성률이 20000kg/cm 이상 그리고 내열 온도가 100℃이상인 것
을 말한다. 만약 내열 온도가 150℃이상에서 장시간 상용할 수 있는 것을 특수 엔지니어
링 플라스틱이라 한다. 이들 분류된 각각 플라스틱의 특징과 용도를 표에 나타냈다. <
표 3-2 > 는 대표적인 열경화성 수지에 대한 것이고 < 표 3-3 > 은 폐플라스틱 중에 많
은 부분을 차지하고 현재 유화가 가능한 범용 열가소성 수지에 대한 것이며, < 표 3-4
> 는 대표적인 엔지니어링 플라스틱에 대해 나타냈다.
플라스틱은 일상생활의 모든 분야에서 다양한 제품의 재료로 사용되고 있다. 이는 플
라스틱의 사용량이 최근에 계속적으로 증가함으로써 폐기되는 폐플라스틱 양 또한 증가
하는 추세로 이의 처리 문제가 커다란 사회 문제가 되기 때문에 정부 및 지방 자치단체
등의 적극적인 노력이 요구된다. 폐플라스틱은 국내에서 95년부터 쓰레기의 분리가 시
행됨에 따라 폐플라스틱의 분류가 용이해졌지만 이들의 많은 양이 소각 또는 매립으로
자원 낭비뿐 만 아니라 환경 문제로 많은 민원을 발생시켰다. 2003년부터는 폐플라스틱
의 매립이 금지되고 정부의 EPR (extended producer responsibility) 제도 도입에 따
라 폐플라스틱의 재활용이 활성화가 될 것으로 예측된다.
선진국인 일본의 플라스틱 폐기물 처리의 현황을 보면, 1999년 통계에서 폐플라스틱
의발생량은 976만톤으로 이중 46%가 유효하게 이용되고 있었다. 즉 14%가 재생 이용
되고 있고, 17%가 쓰레기 발전 등의 연료로 사용되며 15%는 각종 열원. 유화. 제철 원
료 등으로 사용되었다. 나머지 33%는 매립 처분되고 21%는 단순 소각되어 매립장의 포
화 상태와 소각시의 다이옥신 문제 등의 많은 환경 문제가 되고 있다. 따라서 이들 문제
점을 개선하기 위해 많은 노력을 기울이고 있다. 일본 정부에서는 플라스틱의 재활용을
위해 2001년 1월 순환형 사회 형성 기본법이 실시되었는데 기본 내용은 자원재활용
(material recycle), 화학공정 재생이용(chemical recycle)이 열 재활용(thermal
recycle)보다 우선해야 한다는 것이다.

- 44 -
< 표 3-2 > 열경화성 수지의 특징과 용도

명 칭 특 징 용 도

내열성, 칫수 안정성, 성형성 블래이크, 스위치, 캐브라터 몸체,

페놀수지
우수 베어링

내아크성, 내트래킹성,
아미노수지 전원스위치, 콘센트
표면경도 우수

불포화폴리에스 투명성,기계적특성,내열성,상온
고압절연재, 밧데리 케이스, 도료, FRP
테르수지 경화,상압성형

낮은성형수축률,내열성,전기특
에폭시수지 IC봉지대, 코넥터, FRP 탱크, 파이프
성,내약품성

실리콘수지 내열성, 내후성, 발수성 양호 절연 바니스, 전선용 에나멜

내열성, 칫수 안정성, 섭동성, 고밀도 다층배선판, 복사기부품,

폴리아미드수지
기계적 강도 타이밍 기어

Diacrylphthalate 고온고습하의 기계적 특성,

코넥터, 포텐션메터, 피스톤
수지 전기특성의 열화가 낮음

< 표 3-3 > 범용 열가소성 수지의 특징과 용도

명 칭 특 성 용 도

PE 내한성,내수,내약품성,전기특성 전선피복,필림,용기

PP 강성,내수,내약품성,전기특성 범퍼,전기기기 하우징,필림

PVC 투명성,내열성,내산.염기성,고주파용접가능 전선피복,절연테이프,파이프

PS 전기특성,내산염기성,투명성 고주파회로부품,투명용기

ABS 기계적특성,내산.염기성,카세트 프론트판넬,하우징,용기

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< 표 3-4 > 엔지니어링 플라스틱의 특징과 용도

명 칭 특 징 용 도

강인성,내충격성,내마찰.마모성,내유.내약품성, 코넥터,전선피복,라디에이터
Nylon
난연성, 흡수성 큼 탱크,팬,실린더해드커버

내피로성,내아크성,내마찰,마모성,난연화 가전 및 OA기기의 각종
POM
어려움, 성형수축률 큼 부품,톱니바퀴,펌프

쌍안경,카메라
PC 내충격성,내열성,저온특성양호,투명성,내후성
바디,램프,렌즈류

기계적 특성의 바란스, 내수성 및 전기특성 코넥터,스위치,타이머,가전.OA

PPO
용이, 난연성 기계의 하우징

성형성,내노화성,전기특성,난연화 용이, 열수 플러그,소캣,콘덴서,범퍼,연료

PBT
및 알카리에 대한 내성 불량 펌프

고강성,내열성, 피로성 낮음, 염수 및 전자렌지의 그릴, 스위치

PET
알카리에 대한 내성 불량 케이스, 인수레이커

폐플라스틱의 처리 방법으로 직접 소각은 대량으로 처리 할 수 있으나 재활용에 의한

회수가치가 없고 다양한 유해 배기가스에 의한 환경적인 문제와 부식 등의 공정 문제점
이 있다[13]). 건류 가스화 방법은 폐플라스틱을 부분 산화에 의해 생성되는 가스를 다
시 연소하는 다단계의 공정과 유해 가스에 의한 환경적인 문제 등의 문제점이 있어 회분
식 공정에 의한 소형 처리 방법으로 적용되고 있다. 또한 고형화 방법은 가연성 폐기물
을 고형화하여 연소하는 것으로 연속 공정에 의해 대량 처리가 가능하나 공정이 다단계
가 필요하여 시설 투자비가 많이 든다. 분체 연료화 방법은 폐플라스틱을 분쇄하여 연료
로 사용하는 기술이고 슬러리 연료화 방법은 분쇄한 폐플라스틱을 저급 오일과 혼합하
여 보일러의 연료로 사용하는 기술이 있다. 폐플라스틱의 열분해 및 촉매 분해 방법은
주로 고부가가치의 오일로 전환하는 것으로 가스 생성을 최소로 하여 배출되는 유해가
스에 의한 환경 문제를 줄일 수 있는 장점을 가지고 있으나 불순물 제거를 위한 전처리
인 분리 기술이 필요하고 타 방법에 비해 연속 공정, 고효율 촉매 개발 등의 전문적인 기
술이 요구된다[14].
열분해 기술의 산업적인 요구는 경제적인, 환경적인 그리고 정책적인 면에서 고려된
다. 현재 생산되는 오일가격에 대해 열분해 기술은 경제적인 측면에서 경쟁력이 부족하
다. 그러나 환경적인 면을 고려하면 가까운 미래에 열분해 기술이 산업적인 요구에 부합
될 것으로 판단된다[13]. Layman[14]은 폐플라스틱을 연료로 재활용하기 위해서 톤당
150-190 달러가 사용되면 경제성이 있다고 보고하였다. 폐플라스틱의 열분해 오일화
기술은 선진국인 독일과 일본 등에서 많이 연구되어 상업화된 플랜트가 가동중이거나

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공정 개선 연구가 계속하고 있고 국내에서도 다른 방법에 비해 경제성이 있는 공정으로
인식되어 정부출연연구원 및 중소기업에서 적극적으로 공정개발 중에 있다[14,15]. 국내
의 폐플라스틱 수거 체계가 점차 혼합 수거 체계로 전환됨에 따라 일부 고 부가 가치 품
목만 분리하여 물질재활용하고 나머지 대부분은 혼합된 상태로 배출되기 때문에 이의
재활용 방법으로 혼합 폐플라스틱의 오일화 방법은 대체 연료유와 같은 고 부가 가치 생
성물을 얻기 위한 좋은 대안이 되고 있다. 그러나 국내에서 혼합 폐플라스틱을 재활용하
기 위한 공정 기술인 가스화, RDF(refuse derived fuel), 유화 공정 등은 몇 개 중소 기
업체에서 낙후된 단순한 기술로 실시하고 있어 기술 개발이 시급한 상태이다.

각종 폐플라스틱의 열분해 반응 메커니즘은 네 종류로 제안되어 진다[15,16].

첫 번째는 end-chain scission으로 고분자가 모노머를 얻기 위해 끝에 있는 작용기가
분해하는 메커니즘이다.
두 번째는 random-chain scission으로 고분자 체인이 불규칙적으로 절단되는 메커니
즘이다.
세 번째로 chain-stripping으로 고분자 내의 곁가지 그룹 또는 반응성이 있는 물질의
제거 반응이다.
네 번째로 cross-linking으로, 이는 가열할 때 열경화성 수지에서 발생되는 현상으로
체인 네트워크가 형성하는 반응이다.
일반적인 플라스틱의 열분해 반응 메커니즘과 대략적인 모노머 수율은 < 표 3-5 > 에
나타냈다.
폐플라스틱의 재활용 방법 중 유화 공정은 반응 원료가 탄화수소인 석유로부터 출발
하여 만들어진 고분자 폐플라스틱이기 때문에 역으로 이들을 가열 분해하면 저분자인
석유로 환원이 가능한 공정이다. 유화 가능한 폐플라스틱은 PE, PP, PS를 대상으로 한
1세대에서 PVC, ABS를 포함한 제2세대의 유화기술 개발로 이행하였다. 앞으로는 열가
소성 수지뿐 만 아니라 열경화성 수지인 제3세대의 리사이클 기술 개발이 필요하다. 혼
합 폐플라스틱을 열분해 하여 오일을 제조하기 위해서는 기본적으로 크게 세 종류의 기
술로 설명되어 진다[17].
첫째는 무산소 중에 650-800℃의 고온에서 단순히 열분해하는 방법으로, 이 경우는
많은 가스 생성물이 얻어진 반면에 액상 성분이 50%전후로 낮다.
두 번째로 400℃전후에서 열분해한 후 얻어진 생성물을 다시 200-300℃의 촉매층에
통과시키는 접촉 열분해 방법으로, 이 경우 열분해 공정에서 생성하는 중질유가 더욱 분
해하여 저분자로 전화됨으로써 액상 성분은 80%정도로 높게 된다.
2
셋째로 100-400kg/cm 의 고가인 고압 수소 중에서 300-500℃의 열분해 온도에서
행하는 수소 첨가 방법이 있다.
폐플라스틱의 유화를 위한 기술적 과제는 다음과 같은 것을 들 수 있다.
첫 번째로 안정적인 탈염소화 공정의 운전이다. 탈염소화 온도는 300-350℃에서 행해
지는데 탈염소율을 향상시키는 것과 가스발생에 다른 Foaming현상을 억제하는 것이 어
렵고 또한 조업이 안정하지 않다.

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 < 표 3-5 > 고분자 물질의 열분해 메커니즘과 모노머 회수 수율 [15,16]

Monomeric yield
Polymers Decomposition mechanisms
(weight %)

Polymethylmetacrylate End-chain scission 91-98

Polytetrafluoroethylene End-chain scission 95

Polymethacrylonitrile End-chain scission 90

Polyethylstyrene End-chain scission 82-94

End-chain scission and

Polystyrene 42-45
random-chain scission
End-chain scission and
Polyisobutene 18-25
random-chain scission

Polyethylene Random-chain scission 0.03

Polypropylene Random-chain scission 0-17

Polybutadiene Random-chain scission 1

Polyvinylchloride Chain-stripping 0-0.07

Polyvinylfluoride Chain-stripping 0

Polyacrylonitrile Chain-stripping 5

두 번째로 고온인 열분해조에서 코킹의 방지이다. 플라스틱을 열분해하면 반드시 비

휘발성의 탄소질분인 잔사분이 생성된다. 특히 PVC는 탄소질분이 많아 열분해시 25-
30%의 탄소질분이 생성된다. 이들이 열분해조 내에 축적하는 것을 막는 데는 잔사의 취
출량을 증가시키도록 운전하지만 탄소질분이 일정량 반응조 내에 존재하는 피할 수 없
어 전열 표면에 코킹이 생기기 때문에 반응조에 축적이 되지 않도록 반응조에서 연속적
으로 배출해야 한다.
세 번째로 생성물에 포함된 염소분의 처리이다. PVC가 포함된 폐플라스틱의 열분해
는 생성되는 분해가스, 분해유 그리고 잔사유에 염소가 포함된다. 특히 연료로서 재이용
되는 분해유의 염소 함량은 일반 연료와 동등 또는 그 이하로 할 필요가 있다.
네 번째로 연속 운전을 위한 고 점성 물질의 안정적인 이동과 미반응 잔사유의 최소

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화, 안정적인 배출 그리고 활용 가능성 등이 있다.
본 기초 연구는 위의 유화 기술 중에 주로 액상 생성물을 얻는데 목적이 있는 두 번째
인 400℃정도에서 열분해하는 기술이다. 이의 원료인 혼합 폐플라스틱은 주로 5대 범용
수지인 low density polyethylene (LDPE), high density polyethylene (HDPE),
polypropylene (PP), polystyrene (PS) 그리고 polyvinylchloride (PVC)가 약 80%이
고 나머지는 비범용인 polystyrene-acrylonitrile (SAN), polymethylmethacrylate
(PMMA), acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS) 그리고 Nylon 등이 소량 포함된
혼합 상태로 배출되기 때문에, 이를 대상으로 한 자원 회수를 위한 오일화는 각 종 형태
의 플라스틱에 대한 열분해 특성을 알아야 할 필요성이 대두되고 있다. 따라서 연구 범
위는 교반기가 설치된 semi-batch형 반응기에서 반응온도를 변수로 한 각종 범용과 비
범용 플라스틱의 열분해 특성을 비교 검토하여 적절한 반응온도와 액상 생성물의 특성
을 확인 할 수 있었다. 이의 결과는 Pilot Plant와 상용 공정 운전에 일부 적용하였고 앞
으로 적용할 계획이다.

(2) 실험장치 및 방법

반응물질인 1/8인치 pellet형 플라스틱(범용;HDPE, LDPE, PP, PS, PVC, 비범

용;SAN, PMMA, ABS, Nylon)은 플라스틱의 전문 판매 업체인 대신 상사(위치:대전)
에서 구입하여 실험에 사용하였다. 시료를 분석하기 전에 전처리로 건조기에서 105℃로
1시간 이상 건조한 후 사용하였다. 반응물의 원소 분석은 CHN-1000 (LECO. Co.,
USA)분석기로 1050℃에서 시료 0.03-0.04g을 취하여 탄소, 수소, 질소 성분의 조성을
구하였고 황 분석은 SC-432DR (LECO. Co., USA)로 1350℃에서 시료 0.03-0.04g을
취하여 분석하였다. 또한 공업 분석은 TGA-501 열중량 분석기(LECO. Co., USA)로
2회 반복 분석하였다. 여기에서 수분 분석 조건은 105℃를 기준으로 하여 정량하였고,
휘발분은 925℃에서 7분 동안 연소하여 휘발된 값을 정량하였으며, 회분은 800℃에서 1
시간 이상 연소 후 남은 회분 양으로 정량하였다. 또한 고정탄소는 수분, 휘발분, 회분을
제외한 값으로 정하였다. 이들 분석으로부터 얻은 각 성분의 조성은 < 표 3-6 > 과 <
표 3-8 > 에 나타냈다.
액상 반응 실험은 각 플라스틱 200g을 교반기가 설치된 용적이 1.1리터인 원통형 반
응기에 넣어 열분해 반응을 실시하였는데 이의 실험 장치도는 [ 그림 3-1 ]에 나타냈다.
이 반응기는 교반기가 설치된 원통형으로 스테인리스 스틸(SUS) 316재질이고 질소 가
스 주입부와 반응물 출구는 각각 1/4인치와 1/2인치 되게 제작하였다. 반응기의 온도는
전기로로 가열하였고 생성물이 나가는 1/2인치 튜브는 가열밴드로 일정한 온도를 유지
하였다. 생성물은 1리터인 포집기에서 액상을 포집하고 기상 생성물은 3℃가 유지되는
응축기에서 응축 후 배출된다. 액상 생성물의 수율은 총 포집기 무게에서 빈 포집기의
무게를 제외한 무게에 대해 반응물의 무게로 나눈 값으로 구하였고 코크의 양은 촉매의
반응 전과 후의 무게 차이와 반응기 내부 표면에 생성된 코크 양의 합으로 계산하였다.
또한 생성된 가스량은 반응물의 양에서 생성된 액상 생성물의 양과 코크의 양을 제외한
값으로 구하였다.
실험 순서는 다음과 같다. 반응기를 열고 반응 원료를 주입한 후 연결부분을 조립하였

- 49 -
다. 내부에 존재하는 산소를 제거하고 생성물의 이동을 원활하게 하기 위해 질소가스를
20cc/min로 흐르면서 가열 속도 5-8℃/min로 원하는 반응온도까지 상승시킨 후 일정
한 시간 동안 유지시켰다. 교반기의 회전속도는 200rpm를 유지시켰고 반응의 종결은
생성물의 양 변화가 없는 점이고 이 점에서 반응기의 온도를 떨어뜨렸다. 반응 압력은
상압이었고 반응 조건을 일정하게 하기 위해 반응기의 가열 속도, 가열 시간 그리고 교
반기의 회전 속도를 모든 실험에서 동일하게 유지하였다. 반응 과정에서 생성되는 액상
생성물은 일정한 시간 간격으로 포집하여 생성물의 양을 측정하였고 경과 시간의 함수
로 액상 생성물의 누적 양을 계산하였다. 여기에서 반응 출발로부터 임의의 액상 생성물
이 얻어지는 임의의 시간까지를 생성물의 경과 시간(lapse time)으로 정의하였다. 또한
임의의 경과 시간동안 포집된 총 액상 생성물의 양을 누적 양으로 정하였다. 액상 생성
물의 수율은 누적된 액상 생성물의 무게를 반응물의 양 200g으로 나눈 값으로 나타냈
다. 생성물 중 기상 물질은 5℃가 유지되는 응축기에서 응축 후 배출하였다. 앞에서 언
급된 미소 액상 반응 실험을 scale-up한 bench 규모의 실험 장치도는 [ 그림 3-2 ]에
나타냈다.

[ 그림 3-1 ] 액상 반응 시스템의 체계적인 도면

- 50 -
 ⑨
⑥
③ ①
⑩ ⑦
②

②
② ⑧

⑤
④

⑦ ⑥
②

1. Feeding port 6. Thermocouple

2. On/Off valve 7. Heating zone
3. Motor 8. Liquid reservoir
4. Furnace 9. Condenser
5. Reactor 10. Stand

[ 그림 3-2 ] 벤치 규모의 액상 반응 시스템의 구성도

- 51 -
(3) 결과 및 고찰

① 범용 열가소성 플라스틱
범용 열가소성 플라스틱의 원소 및 공업 분석 결과는 < 표 3-6 > 에 나타냈다. 원소
분석에서 탄소 성분의 함량은 벤젠 링으로 이루어진 PS가 가장 높은 약 92%를 보였고
염소 성분이 포함된 PVC는 가장 낮은 약 40%를 보였으며 나머지 반응물은 약 86%정
도를 보였다. 이는 고분자 물질을 열분해함으로써 생성되는 탄화수소로 구성된 생성물
형태에 큰 영향을 주는 중요한 함수인 탄소/수소 무게비율에서 알 수 있듯이 PS가 가장
높은 약 12이고 다음으로 PVC이 8.6정도, 나머지인 올레핀계인 HDPE, LDPE 그리고
PP는 약 6.5를 보였다. 생성 오일을 연료로 사용할 경우 질소 산화물을 발생시킬 수 있
는 질소 성분의 함량은 실험에 사용된 모든 범용 열가소성 플라스틱에는 포함되어 있지
않았다. 한편 반응물을 열분해함으로써 오일로 전환될 수 있는 휘발 성분의 함량은 염소
성분이 포함된 PVC가 약 90%인 것을 제외한 나머지 시료들은 99%이상이었고 반응 후
남게 되는 고형물인 회분의 함량은 0.5%이하로 낮았으며 고정 탄소는 PVC만이 높은
함량을 포함한 약 10%를 보였고 나머지는 거의 포함되지 않았다.
< 표 3-6 > 범용 열가소성 플라스틱의 원소 및 공업 분석

원소분석(wt%) 공업분석(wt%)

C H N O C/H 수분 휘발분 회분 고정탄소

HDPE 86.30 13.31 - - 6.48 - 99.61 0.39 -

LDPE 86.35 13.49 - - 6.40 - 99.84 0.16 -

PP 86.30 13.51 - - 6.39 - 99.81 0.19 -

PS 92.09 7.73 - - 11.91 - 99.82 0.18 -

PVC 40.80 4.75 - 8.59 - 90.34 0.12 9.54

[ 그림 3-3 ], [ 그림 3-4 ] 그리고 [ 그림 3-5 ]는 다양한 형태의 열가소성 플라스틱

을 가열 속도 10℃/min으로 각각 380℃, 400℃ 그리고 420℃까지 올린 후 이 온도에서
일정하게 유지하면서 반응물을 열분해하여 얻은 액상 생성물의 누적량 변화를 반응 경
과 시간의 함수로 나타내고 있다. [ 그림 3-3 ]은 반응 온도인 380℃에서 실험한 결과로
상대적으로 분해가 어려운 HDPE와 LDPE는 이 온도에서 분해가 되지 않았고 PP,
ABS 그리고 PS는 용이하게 분해가 되어 이들 시료에 대한 누적 액상 생성물의 분포를
나타내고 있다. 결과를 보면 초기 액상 생성물은 반응의 경과 시간이 40분 정도에서 발
생되는 것으로 초기 분해온도는 300℃이상임을 알 수 있다. 이 온도는 다른 시료에서도

- 52 -
별 차이를 보이지 않았다. 액상 생성물의 분포를 보면 세 종류 반응물 중에 환형 구조를
가진 PS와 ABS가 PP보다 빠른 분해 속도를 보였으며 액상 생성물의 수율은 누적 액상
생성물의 변화가 보이지 않은 경과 시간을 기준하여 수율을 구하였는데 반응물 중에 PS
와 PP는 약 80%이상 얻은 반면에 ABS는 80%보다 낮았다. 이들 세 시료인 PS, ABS
그리고 PP는 일반적인 열분해 반응온도인 400-450℃보다 낮은 온도에서 열분해가 잘
이루어짐을 알 수 있었다.

200

160
Accumulative amount (g)

120

80

PS
40 ABS
PP

0
0 100 200 300 400 500

Lapse time (min)

[ 그림 3-3 ] 범용 열가소성 플라스틱에 대해 380℃에서 열분해로부터 얻은

액상 생성물의 누적량 분포 (반응물 양 = 200g, 가열 속도 = 1
0℃/min, RPM = 200)

- 53 -
 200

160
Accumulative amount (g)

120

80

LDPE
PP
40 PS
ABS
HDPE

0
0 100 200 300 400 500

Lapse time (min)

[ 그림 3-4 ] 범용 열가소성 플라스틱에 대해 400℃에서 열분해에 의해 얻은

액상 생성물의 누적량 분포 (반응물 양 = 200g, 가열 속도 =
10℃/min, RPM = 200)

- 54 -
 LDPE (400OC)
LDPE (420OC)
HDPE (400OC)
HDPE (420OC)
200

160
Accumulative amount (g)

120

80

40

0
0 100 200 300 400 500

Lapse time (min)

[ 그림 3-5 ] 범용 열가소성 플라스틱에 대해 400℃와 420℃에서 열분해

에 의해 얻은 액상 생성물의 누적량 분포 비교
(반응물 양=200g, 가열속도=10℃/min, RPM=200)

- 55 -
 [ 그림 3-4 ]는 [ 그림 3-3 ]인 380℃보다 높은 400℃에서 열분해하여 얻은 누적 액
상 생성물의 분포를 주로 5대 범용 열가소성 플라스틱에 대해 나타내고 있다. 이들 열가
소성 플라스틱의 종류에 따른 누적 생성물의 분포를 보면 두 분류로 뚜렷이 구분되고 있
다. 첫 번째인 반응물 중 PP, PS, ABS의 경우는 반응 경과 시간에 따른 누적 액상 생
성물의 양이 급격히 증가하는 것으로 이의 기울기인 분해 속도가 아주 높아 열분해가 잘
이루어졌다. 반면에 열분해시 왁스 생성이 용이한 PE인 HDPE와 LDPE는 고형 고분자
가 용융 후 분해되어 액상 생성물이 얻어지는 분해비가 초기에는 아주 낮고 반응 경과
시간이 약 250분 경과 후에 분해비가 증가되는 경향을 보이는 것으로 고형 PE가 용융
하고 분해하는데 상당히 어려움이 있음을 알 수 있다. 따라서 PE를 분해하기 위해서는
400℃보다 높은 분해 온도가 요구되거나 400℃정도에서 분해하기 위해서는 반응기내에
반응물의 정체 시간이 장시간 요구됨을 알 수 있었다.
[ 그림 3-5 ]는 [ 그림 3-4 ]인 반응온도 400℃에서 PE의 열분해가 어렵기 때문에 용
이한 분해를 위해 반응온도를 높인 420℃에서 실험을 실시하여 얻은 누적 액상 생성물
의 분포를 나타내고 있다. 여기에서 반응온도 400℃보다 420℃에서 PE 반응물의 분해
비인 반응 경과시간의 증가에 따른 누적 생성물의 양 증가가 월등히 큰 것으로 420℃에
서 용이하게 분해반응이 일어났다. 이는 열가소성 플라스틱 중에 분해가 어려운 PE의
경우 분해 반응온도가 420℃이상이 적절함을 알 수 있다.
범용 열가소성 플라스틱이 액상 생성물로 전환되는 분해비는 [ 그림 3-3 ], [ 그림
3-4 ] 그리고 [ 그림 3-5 ]에서 누적 액상 생성물 분포의 기울기로부터 정량적인 값을
구하여 각각 온도로 구분하여 < 표 3-7 > 에 나타냈다. 이의 플라스틱 형태와 반응온도
를 함수로 하여 구한 정량적인 분해비 값들의 기초 연구 결과는 상용 열분해 공정 운전
에 적절히 활용될 수 있다.

< 표 3-7 > 범용 열가소성 플라스틱의 초기 분해 비율

Initial degradation rate (g/min)

PP 0.9564

380℃ PS 2.1793

·
ABS 2.6680

HDPE 0.0974

LDPE 0.1037

400O℃ PP 3.2074

PS 7.1368

ABS 6.4361

HDPE 1.7029
420O℃
LDPE 1.2378

- 56 -
 ② 비범용 열가소성 플라스틱
비범용 열가소성 플라스틱의 성분 분석 결과는 < 표 3-8 > 에 나타냈다. 원소 분석에
서 탄소 성분의 함량은 벤젠링으로 이루어진 ABS가 가장 높은 약 87%를 보였고 나머
지 반응물은 60-70%이었으며, 탄소/수소 무게 비는 ABS가 가장 높은 약 11.5이고 다
음으로 SAN이 9.3정도, 나머지인 PMMA와 Nylon은 6-7을 보였다. 또한 생성 오일을
연료로 사용할 경우 질소 산화물을 발생시킬 수 있는 질소 성분의 함량은 PMMA의 경
우 없고 SAN과 ABS는 약 5%를 보였으며 Nylon은 약 10%로 높았다. 반응물을 열분
해함으로써 오일로 전환될 수 있는 휘발 성분의 함량은 모든 시료에서 98%이상이었고
반응 후 남게 되는 고형물인 회분의 함량은 0.5%이하였으며 고정 탄소는 거의 없었다.

< 표 3-8 > 비범용 열가소성 플라스틱의 원소 및 공업 분석 결과

원소분석(wt%) 공업분석(wt%)

C H N O C/H 수분 휘발분 회분 고정탄소

SAN 66.05 7.09 4.69 - 9.32 0.07 99.70 0.16 0.07

PMMA 59.45 7.75 - 32.59 7.67 0.38 99.43 0.19 -

ABS 86.85 7.60 4.60 0.72 11.43 0.22 99.57 0.20 0.01

Nylon 62.50 9.91 10.50 16.66 6.31 1.62 97.90 0.43 0.05

[ 그림 3-6 ]은 반응물인 SAN을 가열 속도 10℃/min으로 각각 320℃, 340℃, 360℃

그리고 380℃까지 올린 후 이 온도에서 일정하게 유지하면서 열분해하여 얻은 액상 생
성물의 누적량 변화를 나타내고 있다. 초기 액상 생성물은 반응의 경과 시간이 30분 이
상에서 발생되는 것으로 초기 분해온도는 300℃이상임을 알 수 있다. 이 온도는 각각 다
른 반응온도 실험에서 차이를 보이지 않았다. 각각 반응온도에 대해 반응 경과 시간을
함수로 한 누적 액상 생성물의 분포는 반응온도가 증가함에 따라 액상 생성물의 누적량
증가가 뚜렷한 차이를 보이고 있다. 각 반응온도에서 얻은 최종 액상 생성물 양은 반응
경과 시간의 증가에 따라 누적 생성물의 양 변화가 없는 점으로 정하였다. 이 점에서 얻
은 액상 생성물의 양을 반응물 양인 200g을 기준하여 액상 수율 값으로 환산하였고 각
반응온도에서 수율은 반응온도 340℃에서 70%정도 보였지만 반응온도가 360℃에서
80%정도이었고 반응온도가 380℃로 증가하면 90%정도까지 크게 증가하고 있다. 이는
폐플라스틱의 열분해 반응에서 반응온도의 증가는 액상 생성물의 생성 속도를 증가할
뿐만 아니라 반응기 내부의 고비점 반응물을 더욱 분해하여 액상 생성물로 전환됨에 따
라 최종 액상 생성물의 수율 증가를 보였다.

- 57 -
 Accumulative amount (g) 200

150

100

50 320OC
340OC
360OC
380OC

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400

Lapse time(min)

[ 그림 3-6 ] SAN의 열분해로부터 얻은 액상 생성물의 누적량 분포에서

반응온도의 효과 (반응물 양 = 200g, 가열 속도 = 10O℃
/min, RPM = 200)

[ 그림 3-7 ]은 [ 그림 3-6 ]인 반응 경과 시간을 함수로 한 누적 생성물 양 분포로부

터 단위 시간 당 액상 생성물의 누적량 변화를 구하여 평균 액상 생성비로 나타내었다.
분해 반응온도 범위 중 낮은 온도인 320℃에서 보면 반응 경과 시간의 증가에 따라 생
성비가 상대적으로 작았고 초기 생성물이 얻어진 후 오랜 반응 시간 동안 액상 생성물이
계속하여 얻어지고 있었다. 이는 낮은 반응온도에 의해 반응물의 분해반응이 느리게 이
루어짐을 알 수 있다. 분해 반응온도가 조금 높은 340℃에서 액상 생성비의 분포는 32
0℃보다는 생성비가 컸지만 액상 생성비가 초기 반응 시간 보다는 고형 반응물이 잘 용
융하기 위한 충분한 정체 시간을 경과한 후 분해가 되는 반응 경과 시간 70-120분 사이
에서 상대적인 생성비가 높게 나타나고 있다. 점차 반응온도가 높아짐에 따라 액상 생성

- 58 -
비는 커졌고 최대 생성비를 보인 반응 경과 시간 또한 단축되었으며 본 실험에서 최대
반응온도인 380℃에서 보면 초기 액상 생성물이 얻어진 후 20분 정도의 짧은 반응시간
동안인 약 40분부터 60분 사이에서 대부분의 액상 생성물이 얻어졌다. 이들 경향은 반
응기의 크기를 디자인하는데 중요한 참고 자료가 된다.

20

320OC
340OC
O
16 360 C
Average product rate (g/min)

O
380 C

12

0
0 40 80 120 160 200

Lapse time (min)

[ 그림 3-7 ] 다른 반응온도에서 SAN의 열분해로부터 얻은 액상 생성물

의 생성비 분포

또한, [ 그림 3-6 ]에서 반응 경과 시간의 증가에 따른 누적 액상 생성물 양의 증가로

부터 구한 기울기 값을 반응물의 분해비로 정의하였고, 이들 값을 각각의 반응온도에서
구하여 반응온도의 함수로 [ 그림 3-8 ]에 나타냈다. 반응물의 분해비는 반응온도가
360℃까지 증가함에 따라 완만하게 증가하다가 360℃이상에서는 기하급수적으로 증가
하는 것으로 SAN을 열분해하기 위한 적절한 열분해 온도는 360℃이상인 것으로 판단
된다.

- 59 -
 10

8
Degradation rate (g/min)

0
300 320 340 360 380 400

Temperature (OC)

[ 그림 3-8 ] SAN의 열분해에 대해 반응온도의 함수로 한 액상 생성물의

초기 분해비

[ 그림 3-9 ]는 각 반응온도에서 PMMA의 열분해로부터 얻은 액상 생성물의 누적량

변화를 보이고 있다. 반응온도가 증가함에 따라 액체 생성물의 누적량 증가가 급격히 일
어났고, 수율인 최종 액상 생성물의 양 또한 증가하였다. 여기에서 일반적인 열가소성
혼합 폐플라스틱의 열분해 반응온도인 400℃정도 보다 월등히 낮은 반응온도인 340℃
에서 PMMA의 액상 생성물 수율이 90%이상의 높은 값을 보였다. 이는 열분해로부터
오일 생성을 위한 반응물로 PMMA는 열분해가 아주 용이하였다. [ 그림 3-9 ]의 액상
누적량 분포로부터 구한 기울기를 실선으로 나타냈고, 이 반응물의 분해비를 반응온도
의 함수로 하여 [ 그림 3-10 ]에 나타냈다. 반응온도가 증가함에 따라 분해비도 증가하
였고 반응온도가 340℃이상에서 크게 증가한 것으로 PMMA의 열분해를 위한 적절한
온도는 340℃이상임을 알 수 있다. 반응온도 340℃에서 단위 시간 당 얻는 액상 생성물
의 양은

- 60 -
 200
Accumulative amount (g)

150

100

50 320OC
340OC
360OC
380OC

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400

Lapse time(min)

[ 그림 3-9 ] PMMA의 열분해에 대해 액상 생성물의 누적양 분포에서

반응온도의 효과
(반응물 양 = 200g, 가열 속도 = 10O℃/min, RPM = 200)

- 61 -
 10

8
Degradation rate (g/min)

0
300 320 340 360 380 400
O
Temperature ( C)

[ 그림 3-10 ] PMMA의 열분해에 대해 반응온도를 함수로 한

초기 분해비

- 62 -
SAN의 열분해에서 적절한 온도로 판단된 360℃의 분해비와 유사한 값으로 PMMA의
열분해가 상대적으로 용이하였다.
또한 반응물인 ABS의 열분해로부터 얻은 액상 생성물의 누적량 분포를 각각 다른 반
응온도에서 구하여 [ 그림 3-11 ]에 나타냈다. 여기에서도 반응온도가 증가함에 따라 분
해비가 증가하였고, 또한 액상 생성물의 양도 증가하였다. 본 실험에서 분해 반응온도인
320-380℃ 범위에서 가장 높은 반응온도인 380℃에서 얻은 액상 생성물의 수율은 약
80%로 앞에서 열분해 실험한 SAN과 PMMA보다 낮은 액상 수율을 보였다. [ 그림
3-6 ]에 나타낸 실선으로부터 얻은 분해비를 반응온도의 함수로 [ 그림 3-12 ]에 나타
냈다. 반응온도가 340℃에서 360℃로 증가함에 따라 분해비는 상당히 증가하였지만
360℃에서 분해비는 2 g/min보다 약간 높은 값을 보였고, 반응온도가 더욱 높은 380℃
에서도 큰 변화가 보이지 않은 것으로 앞에서 열분해 실험한 SAN과 PMMA보다 액상
생성물을 얻기 위한 분해 성능이 상대적으로 낮았다.

200
Accumulative amount (g)

150

100

50
320OC
340OC
360OC
380OC
0
0 100 200 300 400

Lapse time(min)

[ 그림 3-11 ] ABS의 열분해에서 얻은 액상 생성물의 누적량 분포에서

반응온도의 효과 (반응물 양 = 200g, 가열 속도 = 10
O℃/min, RPM = 200)

- 63 -
 10

8
Degradation rate (g/min)

0
300 320 340 360 380 400

Temperature (OC)

[ 그림 3-12 ] ABS의 열분해에 대해 반응온도를 함수로 한 액상 생성물의

초기 분해비

마지막으로 반응물인 Nylon의 열분해로부터 얻은 누적 생성물의 분포를 각각 다른 반

- 64 -
응온도에서 구하여 [ 그림 3-13 ]에 나타냈고 이로부터 얻은 분해비를 [ 그림 3-14 ]에
나타냈다. 앞에서 언급된 반응물인 ABS보다 모든 반응온도 범위에서 분해비가 낮은
2g/min이하였고, 가장 높은 반응온도인 380℃에서 액상 수율도 ABS의 80%정도 보다
낮은 약 75%를 보이고 있다. 이는 열분해 실험한 네개 시료 중에 분해비와 액상 수율이
가장 낮은 것으로 상대적으로 열분해가 어려웠다.

200
Accumulative amount (g)

150

100

50
340OC
360OC
380OC

0
0 100 200 300 400

Lapse time(min)

[ 그림 3-13 ] Nylon의 열분해에 대해 액상 생성물의 누적량 분포에서

반응 온도의 효과 (반응물 양 = 200g, 가열 속도 = 10
O℃/min, RPM = 200)

- 65 -
 10

8
Degradation rate (g/min)

0
320 340 360 380 400

Temperature (OC)

[ 그림 3-14 ] Nylon의 열분해에 대해 반응온도의 함수로 한 액상 생성물

을 얻기 위한 초기 분해비

- 66 -
 각종 플라스틱의 열분해 성능을 비교하기 위해 반응온도 360℃와 380℃에서 동일한
실험 조건을 가지고 액상 생성물을 얻기 위한 분해비와 각각의 생성물 수율을 구하여 <
표 3-9 > 에 나타냈다. 고형 고분자의 열분해에 의한 오일 생산은 우선 고형 반응물이
액상으로 전환되어야 하고, 이들이 다시 분해하는 두 과정이 필요하기 때문에 폐유와 같
은 액상 반응물의 열분해에 비해 반응 시간이 더욱 많이 요구된다. 이는 대량 생산을 위
한 상용 공정 운전에서 반응 시간이 중요한 요소가 되기 때문에 기초 실험으로 일정한
실험 조건에서 각 시료의 액상 생성물을 얻기 위한 분해비를 비교함으로써 상용 공정 디
자인에 참고 할 수 있다. 실험 결과로 각 시료의 분해비는 PMMA > SAN > ABS >
Nylon 순서로 네 시료 중 Nylon이 분해하는데 가장 어려움이 있었다. 반응온도 360℃
와 380℃에서 얻은 액상 수율은 반응온도가 증가함에 따라 고비점 잔사유가 저비점 액
상 생성물로 분해되기 때문에 액상 수율의 증가를 보였다. 이는 < 표 3-9 > 에서 알 수
있듯이 반응 온도의 증가에 따라 각종 플라스틱의 가스 수율 증가는 미약하지만 잔사유
의 수율은 크게 감소한 것으로 알 수 있었다. 플라스틱 형태에 따른 액상 수율은
PMMA > SAN > ABS > Nylon 순서였고, 특히 PMMA는 액상 수율이 95%이상의
아주 높은 값으로 거의 대부분이 액상 생성물로 전환되었고 네 시료 중 오일화 하는데
가장 용이하였다.

< 표 3-9 > 비범용 열가소성 플라스틱을 360℃와 380℃에서 열분해하여 얻은 생

성물의 분포

Items SAN PMMA ABS Nylon

at 360℃ 2.802 6.033 2.245 1.174

Degradation rate
(g/min)
at 380℃ 8.287 7.885 2.803 1.569

at 360℃ 81.4 95.2 73.4 62.1

Liquid yield
(wt%)
at 380℃ 91.3 96.0 79.9 74.2

at 360℃ 15.5 2.0 23.8 24.2

Residue yield
(wt%)
at 380℃ 6.6 1.3 17.2 12.8

at 360℃ 3.1 2.8 2.8 13.7

Gas yield
(wt%)
at 380℃ 2.1 2.7 2.9 13.0

- 67 -
나. 촉매 개발 실험

(1) 개요

폐플라스틱은 석유 물질인 탄화수소로 구성하고 있지만 효과적으로 사용되지 못하고

현재 수% 정도만 재활용되고 있으며 나머지 대부분은 매립, 소각 등의 방법으로 처리하
고 있어 재활용의 필요성이 크게 부각되고 있다[18].
폐플라스틱의 열분해에 의한 오일 회수 방법에서 예로 배출되는 양 중에 상당한 부분
을 차지하고 열분해 할 경우 어려움이 있는 폴리에틸렌의 경우 random-chain scission
메커니즘에 의한 넓은 탄화수소 분포의 생성물과 생성물 중에 경질유뿐 만 아니라 왁스
가 많이 생성되므로 운전상의 어려움과 생성물이 저급인 액체 연료로 사용 가치가 떨어
진다. 따라서 촉매 분해는 열분해에 비해 낮은 반응온도와 빠른 분해 속도 그리고 생성
물의 질인 고부가가치의 생성물을 얻을 수 있어 경제적으로 유리하다[19].
폐플라스틱의 열분해에 대해 촉매 부가 효과는 열분해 온도가 급격히 낮아지며 더욱
이 촉매/플라스틱 비가 증가함에 따라 열분해 온도는 더욱 더 낮아진다. 예로 폴리프로
필렌의 열분해에서 촉매/플라스틱 비가 6, 반응온도 220℃정도의 낮은 온도 그리고 반
응시간 1시간 이내에서 액상 수율은 46% 얻었다. 또한 가솔린 범위의 탄화수소에 대해
더욱 높은 옥탄가를 가진 이소-알칸과 방향족 물질이 더욱 많이 생성되며 반응 속도가
상당히 빨라졌다. 예로 폴리프로필렌에 대한 초기 속도가 촉매 없는 열분해보다 촉매가
존재함으로써 4배 빨라졌다.1) 최근에 연구된 플라스틱 열분해의 촉매 목록이 < 표
3-10 > 에 나타냈다.
촉매 반응은 크게 두 방법으로 구분되어진다. 첫째는 고분자 물질을 열분해하여 완만
하게 분해시킨 후 이를 기상 촉매 반응시키는 경우가 있고 두 번째는 고분자 물질을 촉
매와 직접 투입하여 고온에서 용융된 고분자 물질이 촉매와 접촉하여 분해반응을 일으
키는 액상 촉매 반응이 있다. Sakata et al.[20]은 실리카-알루미나 촉매상에서 폴리프
로필렌의 분해반응이 가솔린 범위의 액상 생성물의 수율이 기상 반응보다 액상 반응이
높았고 빠른 액상 생성물의 속도를 보였다고 보고되었다. 즉, 실리카-알루미나 촉매상에
서 액상 접촉 반응하여 액상 수율을 69% 얻었고 상용 가솔린과 유사한 탄소수 분포를
가졌다. 반면에 동일 촉매에 대해 기상 접촉반응은 액상 수율이 54% 이었고 액상 생성
비는 액상 접촉반응에 비해 월등히 낮았다. 더욱 강산인 ZSM-5는 반응물을 가스 성분
으로 더욱 분해하여 낮은 액상 수율을 보였다. 한편 중세공경을 가진 비산촉매는 반응물
의 초기 분해 속도가 산촉매보다 빨랐고 액상 수율은 높았으나 액상 생성물의 탄소수의
분포는 등유+경유의 분포와 유사하였다. Songip et al.[21]은 폐 폴리에틸렌을 산 촉매
인 제올라이트 Y, 귀금속이 포함된 제올라이트 Y, ZSM-5 그리고 실리카-알루미나상
에서 분해반응하여 가솔린을 얻는 연구를 실시하였다. 이의 결과는 귀금속이 포함된 제
올라이트 Y가 가장 높은 옥탄가와 48%의 가솔린 수율을 얻었으나 높은 실리카 함량을
가진 실리카-알루미나와 ZSM-5는 가장 낮은 옥탄가와 가솔린 수율을 보였다.
Marcilla et al.[22]은 저밀도 폴리에틸렌의 분해에 대해 촉매의 형태와 촉매의 양 등을
변수로 실험하여 무촉매 반응보다는 촉매반응이 빠른 분해반응이 일어났고 촉매 중에

- 68 -
< 표 3-10 > 최근의 플라스틱 촉매 분해에 대한 연구

Investigator Experimental setup Plastics tested Catalyst tested

Silica-alumina, Cax zeolite,

Uemichi et al Flow reactor Activated carbon, Metal
PE, PP
[20-23] (Feed:melted plastic) supported on silica-alumina
or activated carbon
Flow reactor
Ishihara et Active charcoal,
(Feed:melted plastic) PE, PP, PS
al[24-28] Silica-alumina, NaY zeolite
Batch reactor
Mordi et al HZSM-5, H-mordenite,
Sealed reactor LDPE, PP
[29,30] H-theta-1 zeolite
Silica gel, Alumina,
Beltrame et Flow reactor
PE, PS Silica-alumina, rare
al[31,32] (mixture is heated)
earth-Y, HY zeolite

Vasile et al Flow reactor Silica-alumina, ZSM-5,

LDPE, HDPE, PP
[33-35] (Feed:melted plastic) Dealkylation catalyst

Flow reactor Silica-alumina,

Ueno et al
(Feed:degraded PE, PS ZSM-5,Active carbon,
[36,37]
product) metal oxide
Flow reactor LDPE, HDPE,
Sakata et al (Feed:mixture linear,cross-linked Silica-alumina,
[38-41] heated, degraded LDPE, PP, PET, Silica(KFS-16)
product) PVC
Marcilla et MCM-41, ZSM-5, FCC
Dynamic TG PP
al[42,43] catalyst
Lee et al
Semi-batch reactor HDPE Spent FCC catalyst
[44-46]
Natural clinoptilolite,
Park et al
Semi-batch reactor PS, PP, LDPE Silica-alumina, ZSM-5,
[47-49]
Zeolite Y, Mordenite

서도 중세공경을 가진 MCM-41이 효과적임을 알아냈다. Van Gricken et al.[23]은 미

세공을 가진 제올라이트와 활성탄 촉매와 중세공을 가진 무정형 실리카-알루미나와
MCM-41촉매상에서 폴리에틸렌의 열 및 촉매 분해를 실시하여 생성물이 촉매의 적절
한 산 특성뿐 만 아니라 비표면적과 중세공성 등의 세공성에 많은 영향을 받았다고 보고

- 69 -
하였다. 이와 같이 폴리에틸렌을 포함하는 폐플라스틱의 촉매 분해에 의한 생성물의 특
성은 촉매의 형태에 아주 민감하였다[24-28].
본 연구는 폐플라스틱 중 열 분해시 생성물의 질이 낮고 분해온도가 높은 폐 HDPE로
부터 오일 회수를 위해 동일한 반응 조건에서 실시하였다. 실험은 무촉매 하에서 열분해
하여 얻은 데이타를 기준으로 미세공 구조인 다양한 형태의 상용 제올라이트 촉매와 중
세공 구조를 가진 상용 무정형 산촉매에 대해 각각 분해반응하여 얻은 생성물인 기상,
액상 그리고 코크의 수율을 비교하여 촉매의 성능을 평가하였고 실험 변수인 반응온도,
촉매량 그리고 촉매의 전처리 등의 실험 변수를 비교 분석하였다. 특히 이들 변수를 달
리하여 얻은 주 생성물인 액상 생성물의 탄소수 분포와 파라핀(Paraffin), 올레핀
(Olefin), 나프텐(Naphthene) 그리고 방향족(Aromatic)의 분포를 상호 비교하여 생성
물의 질 평가를 하였다. 또한 여러 상용 촉매 중에 우수한 성능과 경제성을 가져 선정된
spent FCC촉매에 대한 촉매분해와 단순한 열분해의 비교 실험을 실시하였다. 두 경우
의 액상 생성물에 대해 누적 생성물의 양과 파라핀(Paraffin), 올레핀(Olefin), 나프텐
(Naphthene) 그리고 방향족 화합물(Aromatic)의 분포 및 탄소수의 분포를 상호 비교
검토하여 spent FCC 촉매의 성능을 평가하였다.
기상 반응을 살펴보면, 액상 촉매 반응의 경우 고가인 촉매의 연속적인 투입과 촉매의
수명 감소에 따라 공정에서 촉매가 차지하는 비용이 커져 경제성이 낮아질 수 있다. 따
라서 기상 반응 연구는 촉매의 양을 줄이기 위해 일정양의 촉매가 투입된 고정층 연속
반응 공정을 이용하였고 촉매의 수명을 길게 하고 생성물의 질을 높이기 위해 폐플라스
틱을 1차 열분해하여 얻은 저급 생성물을 반응물질로 사용하여 2차 촉매 분해반응을 실
시하였다. 일부 상용 공정에서 사용되고 있는 ZSM-5촉매는 세공경이 너무 작아 고분자
분해반응에서 너무 많은 가스를 생성시키기 때문에 적절하지 않은 것으로 보고되었다
[29]. 이 촉매보다 세공경이 크고 액상 반응에서 우수한 성능을 가진 규칙적인 미세공
구조의 제올라이트 Y와 무정형의 중세공 구조인 실리카-알루미나 촉매를 본 연구에 사
용하였다[30,31]. 이들 촉매상에서 연속적인 기상 반응을 실시하여 얻은 기상, 액상 그
리고 코크의 수율과 주 생성물인 고부가가치의 액상 생성물의 탄소수 분포와 파라핀
(Paraffin), 올레핀(Olefin), 나프텐(Naphthene) 그리고 방향족(Aromatic compound),
즉 PONA의 분포를 상호 비교 검토하였다.

(2) 실험 장치 및 방법

① 액상 반응
범용 폐플라스틱 시료들은 규칙적인 소형 입자인 Ф3 mm x L 5 mm의 pellet형태로
가공된 것을 구입하여 사용하였다. 이 시료의 열중량 감소 특성을 알아보기 위해
TGA(Thermogravimetric Analyser, Dupont 950)로 일정양의 질소 흐름 상태에서 시
료를 분석하여 [ 그림 3-15 ]에 나타냈다. 이들의 분자량 분포는 모델명이 Waters
150-CALC/GPC인 GPC(Gel Permeation Chromatography)로 측정하여 < 표 3-11
> 에 나타냈다. 분석은 주입량 250μL를 주입하였고, 컬럼인 Shodex Linear 2EA에 용
매인 1,2,4-Trichlorobenzene을 1cc/min 흘려보내면서 RI 감지기로 행하였다. 제올라

- 70 -
이트계 촉매의 실리카/알루미나 비는 15-30이고, 촉매의 형태는 150 mesh이하인 미세
분말 형태의 제올라이트 Y와 ZSM-5이며, 또한 입자의 크기가 큰 Ф 1.5 mm (또는 3
mm) X L 수 mm인 pellet형 제올라이트 Y와 모더나이트의 네 종류 촉매를 각각 가열
로에서 공기분위기로 400℃, 3시간 전처리하여 사용하였다. 한편 중세공을 가진 상용 촉
매는 실리카-알루미나, 알루미나 그리고 소량의 제올라이트가 포함된 무정형 FCC
(fluid catalytic cracking)촉매로 사용되기 전(fresh FCC)과 후(spent FCC)의 촉매이
다. 이들 촉매는 가열로에서 공기분위기로 400℃, 3시간 전처리하여 반응에 사용하였다.
촉매의 물리적 특징인 비표면적과 미세공 및 총 세공용적 그리고 평균 세공경을 알아보
기 위해 액체질소 온도에서 질소의 흡/탈착 등온선을 얻었다. 이 등온선으로부터 비표면
적 산출은 상대압 0.2 범위 내에서 BET식으로 산출하였으며, 총세공 용적은 상대압
0.99근처에서 시료에 흡착된 질소량으로 구하였고 미세공 용적은 T-plot으로부터 구하
였다. 시료는 분석하기 전에 300℃에서 6시간 진공처리한 후 상온으로 냉각하고 이 시
료의 무게를 정확하게 평량하고 Micromeritics사의 ASAP 2000을 사용하여 촉매의 비
표면적, 세공경 분포 그리고 평균 세공경 등을 자동 분석하였다. 또한 촉매의 산 특성은
염기인 암모니아를 흡착한 후 승온 탈착하여 나타난 G.C. 스펙트라로부터 조사하였다.
촉매는 0.5g을 반응기에 넣고 30 cc/min 헬륨 흐름상태에서 상온부터 300℃까지 올리
고 이 온도에서 4시간 처리한 후 상온까지 내렸다. 전처리된 촉매는 상온에서 암모니아
를 2시간 흡착하고 100℃에서 물리 흡착된 암모니아를 제거하기 위해 1시간 동안 헬륨
을 흘려보낸 후 8℃/min 정도로 800℃까지 승온시키면서 탈착되는 암모니아를 TCD 감
지기로 측정하였다.

< 표 3-11 > 범용 열가소성 플라스틱의 분자량 분포

a b
Reactant type Mn Mw Mw/Mn

HDPE 2260 367500 16.3

LDPE 21000 212800 10.1

PP 57600 281700 4.9

PS 73900 171000 2.3

a : Number average molecular weight

b : Weight average molecular weight

- 71 -
 100

80
LDPE

PP HDPE
60
Weight (%)

PS

40

20

0
350 400 450 500 550

Temperature (OC)

[ 그림 3-15 ] 질소 분위기에서 범용 열가소성 플라스틱의 TGA분석

(가열 속도 = 10℃/min)

- 72 -
 촉매 분해반응 실험은 [ 그림 3-1 ]에 나타난 열분해 반응과 동일한 반응기에서 실시
하였고 실험 방법도 동일하였다. 반응 액상 생성물은 일정한 시간간격으로 포집하여 생
성물의 양을 측정하였고, 경과 시간의 함수로 누적 액상생성물의 양을 계산하였다. 또한
임의의 경과 시간동안 포집된 총 액상 생성물의 양을 누적 양으로 정하였다. 액상생성물
의 수율은 누적된 액상 생성물의 무게를 반응물의 양 200g으로 나눈 값으로 나타냈다.
고형인 잔사물의 수율은 반응이 완료된 후 반응기에 남아 있는 양을 측정하여 원료인 반
응물의 양으로 나누어 구하였고, 가스 수율은 100에서 액상 수율과 잔사 수율을 제외한
값으로 정하였다. 액상 생성물의 분석 방법은 HP 5890 GC를 이용한 ASTM D2887방
법인 SIMDIS(simulated distillation)로 비등점 분포로부터 얻어진 탄소수 분포의 함수
로 하여 생성물의 무게 분포를 구하였다. 이들 분석시료는 CS2용매에 5%가 함유되도록
희석한 후 시료 1cc를 채취하여 분석하였다. 분석기의 분리 컬럼은 직경이 0.53mm, 길
이 7.5m의 HP-1 capillary column을 사용하였고, 감지기는 온도가 375℃인 FID이며
운반체 가스는 유속이 19cc/min인 헬륨이다. 또한 주입부의 온도 프로그램은 초기온도
100℃에서 승온속도 70℃/min으로 350℃까지 올렸고, 오븐의 온도프로그램은 초기온도
35℃에서 승온속도 10℃/min으로 350℃까지 올렸다. 또한 GC-MASS로 액체 생성물
을 정성 분석하여 파라핀(Paraffin), 올레핀(Olefin), 나프텐(Naphthene) 그리고 방향
족 (Aromatic compounds)으로 구분하였고, 각각의 표준물질로 보정하여 생성물의 각
성분을 정량하였다.

② 기상 반응
본 연구의 반응물질은 폐 HDPE를 반응온도 450℃에서 열분해하여 생성된 물질을 연
속반응의 주입물질로 사용하였고, 이의 특성은 < 표 3-12 > 에 나타냈다. 연속 반응에
사용된 촉매는 100 mesh 이하인 구형 실리카-알루미나와 Ф1/8" X L 수 mm인 pellet
형 제올라이트 Y이고, 이를 가열로에서 공기분위기로 400℃, 3시간 전처리하여 반응에
사용하였다.

< 표 3-12 > 폐 HDPE를 450℃에서 열분해하여 얻은 액상생성물의 탄소수 분포

Description Feed material (%)

< C12 22

C13-C23 52

> C24 26

Paraffin 40.2

Olefin 37.9

Naphthene 18.6

Aromatic 0.6

- 73 -
 연속 기상 반응장치는 [ 그림 3-16 ]에 나타냈고, 이의 구조는 주입부분, 반응기, 생성
물 포집 부분 그리고 분석부분으로 크게 구분할 수 있다. 반응 실험은 재질이 스테인리
스 스틸 316으로 제조한 외경 1 inch X 길이 12 cm의 반응기에 전처리된 촉매 10g을
넣고 연결부분을 연결한 후 질소 유량 20cc/min.으로 일정하게 계속 흘리면서 실시하였
다. 동시에 실린지 펌프에 장착된 실린지 온도, 실린지 펌프와 반응기 사이의 가열라인
온도, 반응기의 온도 그리고 전처리 부분의 온도를 원하는 온도까지 올린다. 이들 온도
가 정상상태가 되면 액체 포집기와 반응기 본체와 연결하고, 액체 포집기의 온도를 얼음
온도로 유지하였다. 다음에 실린지 펌프로 주입 물질을 0.06g/min.으로 일정한 속도로
연속 주입하여 촉매의 잘량에 대한 반응물의 질량 유속인 weight hourly space
-1
velocity(WHSV)를 0.36 hr 로 유지하였다. 액체 생성물은 반응시간 1～2시간 간격으
로 포집하여 질량 측정기로 정량한 후 분석기로 분석하였다. 액체 생성물의 분석방법은
액상 반응의 액체 생성물의 분석 방법과 동일하였다.
액상 생성물의 수율은 수십 시간 동안 반응하여 얻은 총 액체 생성물의 무게를 주입된
무게로 나눈 값으로 구하였고, 코크의 무게는 반응 전과 후의 촉매 무게 차이로 계산하
였다. 또한 생성된 가스 무게는 주입된 반응물의 총 무게에서 생성된 액상 생성물의 무
게와 코크의 무게를 제외한 값으로 구하였다.

[ 그림 3-16 ] 기상 연속 반응 시스템의 체계적인 도면

- 74 -
(3) 결과 및 고찰

① 액상 반응
o. 제올라이트계 상용 촉매 평가
[ 그림 3-17 ]은 반응조에 일정양의 폐 HDPE를 넣고 질소를 100cc/min.의 유속으로
흘리면서 승온속도 10℃/min.로 1200℃까지 상승하면서 TG(thermogram)을 분석하여
얻은 결과를 나타내고 있다. 폐 HDPE의 열분해는 400℃부터 서서히 나타나 10%중량
감소가 450℃정도, 50%의 중량 감소인 T50은 480℃정도였으며 100%의 열분해는 50
0℃에서 이루어졌다. 폐 HDPE의 열분해의 주요 온도는 450℃에서 500℃까지의 범위
이었다.

100 4

80
3

Deriv. weight (%/ C)

O
Weight (%)

60

40

1
20

0 0
350 400 450 500 550

Temperature (OC)

[ 그림 3-17 ] 질소 분위기에서 폐 HDPE의 TG와 DTA분석

(가열 속도 = 10℃/min)

- 75 -
 [ 그림 3-18 ]은 폐 HDPE/촉매의 무게비가 20이 되게 촉매와 반응물의 양을 변화하
여 semi-batch 반응기에 넣고, 반응온도 450℃에서 20cc/min.질소 분위기에서 실험을
실시하여 얻은 반응 생성물을 SIMDIS분석하여 생성물의 끊는점 분포를 질량의 함수로
나타내었다. 실험은 무촉매인 열분해반응의 경우와 입자 형태인 제올라이트 Y를 촉매로
한 촉매 분해반응의 경우로 구분하여 나타냈다. 생성물의 끊는점 분포는 촉매가 없는 열
분해 생성물의 분포 곡선이 위에 나타났고 촉매 분해반응에 의한 생성물의 분포는 밑에
나타나고 있다. 이는 열분해보다는 촉매분해가 촉매의 활성점인 산점에서 반응의 활성
에너지를 낮추어 반응물의 분해를 용이하게 함을 알 수 있다. 촉매 분해에 의한 반응 생
성물의 분포는 일정한 반응물/촉매의 무게비 20에서 반응물과 촉매의 양이 동시에 작을
수록 생성물의 끊는점 분포 곡선이 아래에 나타나고 있다. 이는 일정한 반응기 부피에
반응물의 양이 많으면 반응기 내에서 반응물의 정체 시간이 짧아 반응물과 촉매의 충분
한 접촉에 의한 반응물의 분해가 용이하지 못해 분해 생성물의 분자량이 커져 높은 분자
량 분포를 나타난 것으로 판단된다. 이와 같은 결과를 좀 더 분명히 나타내기 위해 액상
생성물을 가솔린의 범위인 탄소수 12개 이하와 등유+경유의 범위인 탄소수 13개에서
23개 그리고 중질유인 탄소수 24개 이상으로 크게 구분하여 반응물 양의 함수로 [ 그림
3-19 ]에 나타냈다. 반응물의 양이 증가함에 따라 등유+경유의 범위인 탄소수 13개에서
23개까지의 생성물 분율은 큰 변화가 없었다. 그러나 생성물 중 가솔린의 범위인 탄소수
가 12개 이하의 생성물은 반응물의 양이 작을수록 반응기 내에서 반응물의 정체 시간이
증가하여 반응물과 촉매와의 충분한 접촉에 의한 높은 분해 활성에 의해 저분자 생성물
이 많이 생성되고 반응물의 양이 증가함에 따라 반응물의 정체 시간이 짧아 저분자 생성
물의 분율이 낮아진다. 대조적으로 큰분자인 탄소수가 24개 이상의 생성물 분포는 앞에
서 언급한 저분자인 가솔린의 분포와 역 관계를 보이고 있다. 즉 반응물의 양이 증가함
에 따라 반응기 내에서 반응물의 정체시간이 짧아 큰 분자량의 분율이 증가함을 보이고
있다.
[ 그림 3-20 ]은 semi-batch 반응기에서 폐 HDPE 반응물의 양 200g과 촉매의 양
10g, 즉 반응물/촉매의 무게 비가 20에 대해 반응온도 450℃에서 촉매의 종류를 달리하
여 얻은 생성물인 액상과 가스상의 수율을 나타내고 있다. 액상 수율은 촉매의 형태가
입자보다는 분말이 낮았고 분말 형태의 제올라이트 촉매 중에서도 ZSM-5촉매가 가장
낮았다. 그러나 가스 수율은 액상 수율과 역관계로 제올라이트 촉매 중에서 분말 상태인
ZSM-5촉매가 가장 높았다. 이는 3차원 세공 구조 뿐 만 아니라 5Å정도의 세공경을 가
진 ZSM-5가 7Å정도인 큰 세공경인 제올라이트 Y와 모더나이트보다 세공경이 작아 외
표면에서 일차로 분해된 물질이 세공 내부로 확산하여 다시 분해되는 경우 생성된 생성
물의 kinetic diameter가 작아 가스 생성물이 상대적으로 많이 생성되는 것으로 판단된
다. 또한 촉매의 형태에서 입자보다는 분말 상태가 넓은 외표면적을 가져 고온에서 녹아
액상인 고분자 반응물이 촉매의 외표면에서 쉽게 분해반응이 일어나 우수한 분해 활성
을 보였다. 이는 [ 그림 3-21 ]에 나타난 다양한 촉매에 대한 액상 생성물의 끊는점 분
포를 비교함으로써 더욱 분명히 알 수 있다. [ 그림 3-21 ]의 액상 생성물에 대한 끊는
점 분포 특징은 [ 그림 3-20 ]의 액상 생성물의 수율 분포와 연관되어진다. 즉 [ 그림
3-20 ]에서 액상 수율이 가장 높은 열분해 반응은 분해 활성이 작아 큰 분자 생성물이
많이 생성되어 [ 그림 3-21 ]에 나타난 생성물의 끊는점 분포 곡선이 위에 나타나고 있

- 76 -
 600
Thermal cracking
Catalytic cracking (HDPE 500g)
500 Catalytic cracking (HDPE 400g)
Catalytic cracking (HDPE 300g)
Catalytic cracking (HDPE 200g)

400
Boiling Point ( C)
O

300
300

280
200
Boiling Point ( C)
O

260

240

100
220

200
30 35 40 45 50 55
0
Mass (%)
0 20 40 60 80 100

Mass (%)

[ 그림 3-18 ] 다른 반응물과 촉매 양을 포함한 폐 HDPE의 촉매 분해에서 얻은 액

상 생성물의 끊는점의 분포
(반응 온도 = 450℃. 반응물/촉매의 무게비 = 20)

- 77 -
 50

40
Fraction (wt%)

< C12
30 C13 - C23
> C24

20

10
100 200 300 400 500 600

Reactant amount (g)

[ 그림 3-19 ] 폐 HDPE의 촉매 분해에서 반응물 양의 함수로 한 액상 생성물의

< C13, C13-C23 and > C23 분포
(반응온도 = 450℃, 반응물/촉매의 무게비 = 20)

- 78 -
 100
Thermal cracking
Zeolite Y (pellet)
Mordenite (pellet)
80 ZSM-5 (powder)
Zeolite Y (powder)
Yield of liquid and gas (%)

60

40

20

0
Liquid Gas

Product type

[ 그림 3-20 ] 여러 촉매에 대한 폐 HDPE의 촉매 분해로부터 얻은 액

상과 가스 생성물의 수율
(반응온도 = 450℃, 반응물/촉매 양의 무게비 = 20)

- 79 -
 600

Thermal cracking
Zeolite Y (pellet)
500 Mordenite (pellet)
ZSM-5 (powder)
Zeolite Y (powder)

400
Boiling Point ( C)
O

300

200

100

0
0 20 40 60 80 100

Mass (%)

[ 그림 3-21 ] 여러 촉매에 대한 폐 HDPE의 촉매 분해로부터 얻은 액

상 생성물의 끊는점 분포
(반응온도 = 450℃, 반응물/촉매양의 무게비 = 20)

- 80 -
고, 다음으로 액상 수율이 높은 입자 형태의 촉매는 액상 생성물의 끊는점 분포가 중간
에 위치한다. 하지만 액상의 수율이 가장 낮은 분말 ZSM-5촉매는 분해활성이 더욱 커
저분자 생성물이 많이 얻어져 액상 생성물의 끊는점 분포가 아래에 나타나고 있다. 더욱
더 분말 제올라이트 Y는 분말 상태인 ZSM-5촉매보다 끊는점 곡선이 더욱 아래에 위치
한 경우로 분해 활성이 가장 우수하였다. 그러나 [ 그림 3-20 ]에 나타난 액상 생성물의
수율 분포를 보면 분말 제올라이트 Y가 입자 형태의 제올라이트들보다는 조금 작지만
ZSM-5촉매보다 월등히 높은 액상 수율을 얻었다. 이는 분말 제올라이트 Y가 반응물질
을 저분자로의 분해능이 우수할 뿐만 아니라 분해된 생성물 중에서도 분말 ZSM-5촉매
의 주 생성물인 가스보다는 가솔린 정도의 액상 생성물로 분해하는 성능이 우수함을 알
수 있다. [ 그림 3-21 ]에 나타난 생성물의 끊는점 분포를 가솔린 범위인 탄소수 12개
이하와 등유+경유 범위인 탄소수 13개에서 23개까지 그리고 탄소수 24개 이상으로 구
분하여 [ 그림 3-22 ]에 나타냈다.

80
Thermal cracking
Zeolite Y (pellet)
Mordenite (pellet)
ZSM-5 (powder)
Zeolite Y (powder)
60
Fraction of liquid (%)

40

20

0
< C12 C13 - C23 > C24

Product type

[ 그림 3-22 ] 여러 촉매에 대한 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은 액상

생성물의 < C12, C13-C23 그리고 > C24의 분포
(반응온도 = 450℃. 반응물/촉매 양의 무게비 = 20)

- 81 -
 열분해 반응은 탄소수 12개 이하의 생성물 분율이 20%정도 얻고 등유와 경유의 분율
은 50%정도로 높은 분율을 얻지만, 촉매 분해는 탄소수 12개 이하의 생성물 분율이 증
가하고 상대적으로 탄소수가 24개 이상인 큰 분자의 생성물 분율은 감소하였다. 제올라
이트 Y 촉매에서 입자보다는 분말 상태가 촉매의 외표면적이 넓어 큰분자에 대한 분해
활성이 높아 저분자 생성물인 탄소수 12개 이하의 생성물 분율이 급격히 증가하였고, 상
대적으로 탄소수가 24개 이상인 큰 생성물의 분율이 급격히 낮아졌다. 즉 분말 형태인
ZSM-5와 제올라이트 Y 촉매의 생성물 분포가 열분해뿐만 아니라 입자 형태의 촉매분
해에 비해 생성물 분포의 차이가 컸다. 동일한 반응조건에서 가솔린 범위인 탄소수가 12
개 이하인 생성물이 ZSM-5는 65%정도이고, 제올라이트 Y는 80%가까운 아주 높은 분
율을 가졌으나 큰분자인 탄소수가 24개 이상의 분율은 ZSM-5가 10%정도이고 제올라
이트 Y는 5%이하로 아주 낮았다.
< 표 3-13 > 는 semi-batch 반응기에서 폐 HDPE 반응물에 대해 반응물/촉매의 무
게 비가 20에 대해 반응온도 450℃에서 촉매의 종류를 달리하여 실험한 후 생성된 코크
의 무게%를 나타내고 있다. 열분해 반응한 경우가 코크의 양이 3%로 높았고, 촉매 반응
중에서는 입자형태인 모더나이트 촉매가 3%로 높았으나 나머지 촉매는 1.5%로 상대적
으로 낮았다. 제올라이트 촉매 중 모더나이트 촉매는 일차원 세공 구조를 가져 다른 제
올라이트 촉매에 비해 세공 입구에서 쉽게 코크가 생성되어 세공 막힘에 의한 낮은 활성
을 가질 뿐 아니라 높은 코크 양을 갖는 것으로 생각된다. 상대적으로 높은 활성을 보이
지만 낮은 코크 양을 가진 분말형 ZSM-5와 제올라이트 Y는 3차원 세공 구조로 표면에
서 분해된 생성물이 세공 내부로 확산이 용이하여 코크의 생성이 미약한 것으로 판단된
다.

< 표 3-13 > 폐 HDPE의 촉매 분해로부터 얻은 잔사유의 수율

(반응온도 = 450℃)

Thermal zeolite Y Mordenite ZSM-5 zeolite Y

Cat. type
cracking (pellet type) (pellet type) (powder type) (powder type)

Residue
amount 3% 1.5% 3% 1.5% 1.5%
(wt.%)

[ 그림 3-23 ]부터 [ 그림 3-26 ]은 폐 HDPE를 무촉매인 열분해와 다양한 촉매에 대

한 촉매 분해로부터 얻은 액체 생성물의 파라핀, 올레핀, 나프텐 그리고 방향족의 분포
를 나타내고 있다. [ 그림 3-23 ]인 파라핀의 분포를 보면 열분해 반응은 40%정도의 분
율을 얻었지만 입자 형태인 제올라이트 촉매는 25-30%이었고 분말 상태인 두 제올라이
트는 아주 낮은 5%이하를 나타내고 있다. 여기에서 무촉매 열분해와 입자 형태의 촉매
분해는 분해된 올레핀의 수소 전달 반응에 의해 높은 파라핀의 분율을 보였고, 분말 형
태의 촉매분해는 수소전달 반응보다는 분해반응이 우수하여 낮은 파라핀의 분율인 상이
한 결과를 보이고 있다. 분말 형태의 촉매에 비해 입자 형태의 촉매분해는 세공 내부로

- 82 -
반응물질의 확산이 어려울 뿐만 아니라 외표면적이 작아 무촉매에 의한 열분해 반응과
반응 메커니즘이 큰 차이를 보이지 않은 것으로 판단된다. [ 그림 3-24 ]에 나타난 올레
핀의 분포는 반응물인 폐 HDPE를 무촉매뿐만 아니라 촉매 분해반응에 의한 주 생성물
로 40-80%의 높은 수율을 보였고, 더욱이 외표면적이 넓은 분말 형태의 촉매에서 폐
HDPE의 반응은 수소전달반응과 환화반응보다는 분해반응이 우수하여 올레핀의 수율이
아주 높았다. 이와 상이하게 [ 그림 3-25 ]에 나타난 나프텐의 분율은 아주 낮았다. 분
해활성이 낮은 무촉매 분해반응에서는 20%정도 얻었고 좀더 분해활성이 높은 입자형
촉매에서 10%정도를 얻었으며 분해활성이 가장 우수한 분말형 촉매에서는 5%정도의
수율을 얻었다. 하지만 높은 옥탄가를 가진 [ 그림 3-26 ]의 방향족의 분포는 열분해 반
응은 거의 생성되지 않았으며 입자형 촉매분해 반응은 소량 생성되지만 분말형 제올라
이트 Y는 15%정도를 얻었고 더욱이 분말형 ZSM-5는 50%정도의 아주 높은 분율을 보
이고 있다. 이는 분말 제올라이트가 분해 생성물이 세공 내부로의 원활한 확산에 의해
생성물인 올레핀이 수소이온의 탈취로 Olefinic carbonium ion이 형성되고 이
Carbonium ion은 이중결합이 있는 분자 중간에서 반응하여 환형이 이루어져 방향족 화
합물에 대한 우수한 선택성을 보이고 있다.

- 83 -
 80

Thermal cracking
Zeolite Y (pellet)
Mordenite (pellet)
ZSM-5 (powder)
60 Zeolite Y (powder)
Fraction of paraffin (%)

40

20

Catalyst type

[ 그림 3-23 ] 여러 촉매에 대한 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은 액상

생성물 중 파라핀의 분율
(반응 온도 = 450℃. 반응물/촉매 양의 무게비 = 20)

- 84 -
 80
Thermal cracking
Zeolite Y (pellet)
Mordenite (pellet)
ZSM-5 (powder)
Zeolite Y (powder)
60
Fraction of olefin (%)

40

20

Catalyst type

[ 그림 3-24 ] 여러 촉매에 대한 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은 액상 생성물

중 올레핀의 분율
(반응 온도 = 450℃. 반응물/촉매 양의 무게비 = 20)

- 85 -
 80

Thermal cracking
Zeolite Y (pellet)
Mordenite (pellet)
ZSM-5 (powder)
60 Zeolite Y (powder)
Fraction of naphthene (%)

40

20

Catalyst type

[ 그림 3-25 ] 여러 촉매에 대한 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은 액상 생성물

중 나프텐의 분율
(반응 온도 = 450℃. 반응물/촉매 양의 무게비 = 20)

- 86 -
 80

Thermal cracking
Zeolite Y (pellet)
Mordenite (pellet)
ZSM-5 (powder)
60 Zeolite Y (powder)
Fraction of aromatic (%)

40

20

Catalyst type

[ 그림 3-26 ] 여러 촉매에 대한 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은 액상 생성물

중 방향족의 분율
(반응 온도 = 450℃. 반응물/촉매 양의 무게비 = 20)

- 87 -
 o. 중세공 구조의 상용 촉매 평가

폐 HDPE의 GPC분석 결과는 [ 그림 3-27 ]에 나타냈다. 수평균 분자량(Mn)은

22,550이고 중량 평균 분자량(Mw)은 367,534이며 분자량 분산도(Mw/Mn)는 16.3을
보이고 있다. 폐 HDPE의 TGA분석 결과로 열분해는 400℃부터 조금씩 나타나 50%의
중량 감소인 T50은 480℃ 정도였으며 100%의 열분해는 500℃에서 이루어졌다. 이는
폐 HDPE 열분해의 주요 온도는 450℃에서 500℃의 범위임을 알 수 있었다. [ 그림
3-28 ]은 무정형 산촉매에 대한 암모니아의 승온 탈착 결과를 나타내고 있다. 이들 촉매
에 대한 산점은 낮은 온도에서 암모니아가 탈착되는 약산점과 암모니아가 높은 온도에
서 탈착되는 강산점으로 뚜렷하게 구분된다. 촉매의 분해 활성과 밀접한 관계가 있는 강
산점을 보면 실리카-알루미나 촉매가 fresh FCC 촉매와 알루미나 촉매보다 낮은 산강
도를 보였고 강산점의 산량도 fresh FCC 촉매보다 상당히 작았다. 촉매 중 제올라이트
가 소량 포함된 fresh FCC 촉매가 높은 산강도와 강산점의 산량이 많았다.

100 4

80
3
Cumulative (%)

Differential (%)
60

Mn : 22550
2
Mw : 367534
MWD : 16.3
40

1
20

0 0
1e+2 1e+3 1e+4 1e+5 1e+6 1e+7 1e+8

Molecular Weight

[ 그림 3-27 ] 폐 HDPE의 GPC분석 결과

- 88 -
 Fresh FCC

NH3 desorption pearks NH3 desorption pearks

at low temperature at high temperature
Intensity (a.u.)

Silica-alumina
Alumina

0 20 40 60 80 100 120 140

Time (min.)

[ 그림 3-28 ] 무정형 산촉매의 암모니아-TPD 결과

[ 그림 3-29 ]는 다양한 종류의 촉매에 대해 semi-batch형 반응기에 폐 HDPE 반응

물 200g과 촉매 10g을 넣고 질소 흐름상태에서 반응온도 450℃로 실험을 실시하여 얻
은 액상과 기상의 생성물 수율을 나타내고 있다. 액상 수율은 실리카-알루미나 촉매가
조금 낮지만 무촉매뿐만 아니라 대부분의 촉매반응에서 80% 정도를 보였고, 기상 수율
은 실리카-알루미나 촉매가 조금 높은 20% 정도를 유지하지만 무촉매와 대부분의 촉매
가 15% 정도를 얻었다. 이들 촉매는 각각 다른 산 성질을 가지고 있지만 < 표 3-13 >
에서 알 수 있듯이 FCC 촉매가 미세공 용적이 20% 이하이고 알루미나나 실리카-알루
미나 촉매는 미세공 용적이 없는 것으로 대부분이 중세공을 가진 세공 구조로 이루어져
있어 반응물의 확산이 용이하여 액상 생성물을 얻는 데는 용이한 것으로 판단된다.

- 89 -
 100

Thermal cracking
Silica-alumina
Alumina
80 Fresh FCC
Spent FCC
Yield of liquid and gas (%)

60

40

20

0
Liquid Gas

Product type

[ 그림 3-29 ] 여러 중세공을 가진 촉매상에서 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은

액상과 기상 생성물의 수율
(반응온도 = 450℃, 반응물/촉매의 무게비 = 20)

- 90 -
 [ 그림 3-30 ]은 액상 생성물을 HP 5890 GC로 분석한 후 끊는점 분포로 환산하여
구한 생성물의 분포를 가솔린 범위인 탄소수 12개 이하, 등유와 경유의 범위인 탄소수
13개와 23개 사이 그리고 큰분자인 탄소수 24개 이상으로 구분하여 나타내고 있다. 이
들 각 생성물의 분율에 대한 분포는 [ 그림 3-29 ]의 각 촉매에서 80% 정도로 유사한
액상 수율 값과는 더욱 분명한 차이를 보이고 있다. 즉 열분해 반응에 의한 생성물 분포
를 기준으로 실리카-알루미나 촉매는 큰 분자인 등유와 경유 그리고 고분자 생성물의

70
Thermal cracking
Silica-alumina
60 Alumina
Fresh FCC
Spent FCC

50
Fraction of liquid (%)

40

30

20

10

0
< C12 C13 - C23 > C24

Product type

[ 그림 3-30 ] 중세공을 가진 여러 촉매상에서 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은

< C12, C13-C23 and > C24의 분율
(반응온도 = 450℃, 반응물/촉매의 무게비 = 20)

- 91 -
분율은 감소하지만 가솔린의 분율은 2배 정도 증가하였다. 이는 < 표 3-14 > 에서 알
수 있듯이 실리카-알루미나 촉매가 넓은 비표면적과 중세공 구조, Lewis 산점과 BrӦ
nsted 산점 그리고 온화한 산강도를 가진 우수한 물리화학적 특성을 가져 높은 활성을
보인 것으로 판단된다. 그러나 중세공 구조를 가졌지만 실리카-알루미나보다 작은 비표
면적과 Lewis산점만을 가진 알루미나는 열분해의 생성물 분포와는 별 차이를 보이지
않았다. FCC 촉매는 매트릭스인 실리카-알루미나에 높은 분해 활성 역할을 하는 제올
라이트가 소량 포함되었다. 이 촉매는 순수한 실리카-알루미나촉매보다는 비표면적이
작지만 높은 산량과 Lewis 산점뿐 만 아니라 BrӦnsted 산점을 가져 실리카-알루미나
촉매보다는 저분자로의 분해 활성이 낮지만 열분해와 알루미나 촉매보다는 좋은 분해
활성을 가지고 있다.

< 표 3-14 > 상용 중세공 촉매의 BET 표면적과 세공 용적

Cat. type Silica-alumina Alumina Fresh FCC Spent FCC

BET surface area

2 508.7 158.8 215.8 150.8
(m /g)

Total pore
3 0.7980 0.2887 0.2481 0.2533
volume(cm /g)

Micropore volume
3 0 0 0.0399 0.0303
(cm /g)

Median pore diameter

36.86 41.08 31.47 39.95
(Å)

< 표 3-15 > 는 폐 HDPE 반응물을 반응온도 450℃에서 촉매 분해반응하여 생성된

코크의 무게%를 여러 촉매에 대해 나타내고 있다. 열분해 반응한 경우가 코크의 양이
3%로 가장 높았고 열분해와 유사한 액상 수율과 액상 생성물 분포를 보인 알루미나는
2.1%의 코크 양으로 열분해반응보다는 작았다. 그러나 높은 분해 활성과 액상 중 가솔
린 수율이 가장 높은 실리카-알루미나는 [ 그림 3-28 ]에서 알 수 있듯이 온화한 산강
도를 가지고 있어 1%의 코크 양이 생성되었다. 이는 무촉매 열분해반응에 비해 코크의
양이 1/3 정도로 감소한 것임을 알 수 있다. 본 연구에 사용된 촉매 중에 중간 정도의 활
성을 보인 fresh FCC 촉매는 매트릭스인 실리카-알루미나에 많은 강산점과 미세공 구
조의 제올라이트가 소량 포함되어 순수한 실리카-알루미나 촉매보다 코크가 조금 많은
1.5%를 보였다. 그러나 유동화 상용공정에서 사용된 spent FCC 촉매는 사용전인
fresh FCC 촉매와 액상 수율 및 액상 생성물의 분포가 유사하지만 코크의 양은 0.65%
로 가장 작았다.

- 92 -
 < 표 3-15 > 중세공을 가진 상용 촉매상에서 폐 HDPE의 촉매 분해에서 얻은 잔
사물의 수율 (반응온도 = 450℃)

Thermal Silica- Fresh Spent

Cat. type Alumina
cracking alumina FCC FCC

Residue (wt.%) 3% 1% 2.1% 1.5% 0.65%

[ 그림 3-31 ]부터 [ 그림 3-34 ]는 폐 HDPE를 무촉매인 열분해와 다양한 촉매에 대

한 촉매 분해로부터 얻은 액체 생성물의 파라핀(P), 올레핀(O), 나프텐(N) 그리고 방향
족(A)의 분포를 각각 나타내고 있다. [ 그림 3-31 ]인 파라핀의 분포는 열분해와 낮은
분해 활성을 가진 알루미나 촉매에서 분해하여 생성된 올레핀의 수소첨가반응에 의해
40% 정도의 높은 분율을 보이고 있지만 저분자로의 높은 분해 활성을 보이고 있는 실리
카-알루미나 촉매는 파라핀이 거의 생성되지 않았다. [ 그림 3-32 ]는 HDPE의 분해반
응에서 생성되는 올레핀의 분율을 나타내고 있다. 이들의 경향은 [ 그림 3-31 ]인 파라
핀의 분율과 역 관계로 액상 중 가솔린의 수율이 가장 높은 실리카-알루미나가 가장 많
은 올레핀의 수율을 보였고 다음으로 가솔린의 수율이 좋은 FCC 촉매가 중간 정도의
올레핀 수율을 보였으며 액상 중 저분자로의 분해 활성이 가장 낮은 열분해와 알루미나
촉매에서 가장 낮은 올레핀을 얻었다. 그러나 중세공경을 가진 산촉매에서 환형구조인 [
그림 3-33 ]과 [ 그림 3-34 ]의 나프텐과 방향족 분율은 아주 낮았다. 이는 미세공 구조
인 ZSM-5촉매에서 올레핀의 환화반응에 의해 많이 생성된 방향족의 경향과 아주 상이
하였다.
[ 그림 3-35 ]부터 [ 그림 3-39 ]는 열분해반응과 각각 다른 촉매에 대한 분해반응으
로부터 얻은 액상 생성물을 파라핀, 올레핀, 나프텐 그리고 방향족으로 구분하여 탄소수
분포의 함수로 생성물의 양을 나타내고 있다. 열분해반응인 [ 그림 3-35 ]는 [ 그림
3-31 ]에서 알 수 있듯이 주로 파라핀과 올레핀이 생성되었고 이들 생성물의 탄소수는
35 정도까지 넓은 탄소수 분포를 보이고 있다. 그러나 소량 생성된 나프텐은 대부분이
링 하나로 이루어진 탄소수가 10이하를 보였다. [ 그림 3-36 ]은 본 연구에서 가솔린의
수율이 가장 높게 나타난 실리카-알루미나 촉매의 액상 생성물인 PONA의 탄소수 분포
를 나타내고 있다. 여기에서 보면 탄소수가 10이하인 저분자량을 가진 나프텐이 소량 발
생되었고 대부분의 생성물은 올레핀이고 이의 탄소수 분포는 15이하로 가솔린과 저분자
등유 범위를 이루고 있고 이중 탄소수가 6인 가솔린의 생성물이 25%인 가장 높은 분율
을 보이고 있다. [ 그림 3-37 ]은 알루미나 촉매에서 얻은 생성물의 탄소수 분포로 [ 그
림 3-35 ]에 나타난 열분해 반응의 생성물 분포와 유사하게 파라핀과 올레핀이 주로 생
성되었고 넓은 탄소수 분포를 이루고 있다. 두 경우에서 상이한 점은 열분해 반응의 경
우 저분자량의 생성물이 조금 많이 생성되었지만 알루미나 촉매분해는 중간 정도인 탄
소수 10에서 20사이를 가진 생성물이 많이 생성되었다. [ 그림 3-38 ]과 [ 그림 3-39

- 93 -
]의 fresh FCC 촉매와 spent FCC 촉매에 대한 생성물 분포는 [ 그림 3-36 ]의 촉매인
순수한 실리카-알루미나에서 주로 생성된 올레핀과 유사한 생성물의 성상과 탄소수 분
포를 보이고 있다. 그러나 많은 강산점을 가진 제올라이트가 포함된 FCC 촉매가 실리
카-알루미나 촉매보다 올레핀의 수소전달반응에 의해 생성된 파라핀의 함량이 많았고
작은 온화한 강산점을 가진 실리카-알루미나 촉매는 FCC 촉매보다 주 생성물인 올레핀
의 생성이 많았다.

100
Thermal cracking
Silica-alumina
Alumina
Fresh FCC
80
Spent FCC
Fraction of paraffin (%)

60

40

20

Catalyst type

[ 그림 3-31 ] 여러 중세공을 가진 촉매상에서 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은 액상

생성물 중에 파라핀의 분율
(반응온도 = 450℃, 반응물/촉매의 무게비 = 20)

- 94 -
 Thermal cracking
Slica-alumina
Alumina
Fresh FCC
Spent FCC

100

80
Fraction of olefin (%)

60

40

20

Catalyst type

[ 그림 3-32 ] 여러 중세공을 가진 촉매상에서 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은 액상

생성물 중에 올레핀의 분율
(반응온도 = 450℃, 반응물/촉매의 무게비 = 20)

- 95 -
 100
Thermal cracking
Silica-alumina
Alumina
80 Fresh FCC
Spent FCC
Fraction of naphthene (%)

60

40

20

Catalyst type

[ 그림 3-33 ] 여러 중세공을 가진 촉매상에서 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은 액

상 생성물 중에 나프텐의 분율
(반응온도 = 450℃, 반응물/촉매의 무게비 = 20)

- 96 -
 100

Thermal cracking
Silica-alumina
Alumina
80 Fresh FCC
Spent FCC
Fraction of aromatic (%)

60

40

20

Catalyst type

[ 그림 3-34 ] 중세공을 가진 여러 촉매상에서 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은 액상

생성물 중에 방향족의 분율
(반응온도 = 450℃, 반응물/촉매의 무게비 = 20)

- 97 -
 30
Paraffin
Olefin
Naphthene
25
Aromatic
Liquid Product (wt. %)

20

15

10

0
5 10 15 20 25 30 35

Carbon Number

[ 그림 3-35 ] 폐 HDPE의 열분해로부터 얻은 액상 생성물의 파라핀, 올레핀, 나프

텐 그리고 방향족의 분자량 분포
(반응온도 = 450℃, 반응물/촉매의 무게비 = 20)

- 98 -
 30
Paraffin
Olefin
Naphthene
25
Aromatic
Liquid Product (wt. %)

20

15

10

0
5 10 15 20 25 30 35

Carbon Number

[ 그림 3-36 ] 실리카-알루미나 촉매상에서 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은 액상

생성물의 파라핀, 올레핀, 나프텐 그리고 방향족의 분자량 분포
(반응온도 = 450℃, 반응물/촉매의 무게비 = 20)

- 99 -
 30

Paraffin
Olefin
25 Naphthene
Aromatic
Liquid Product (wt. %)

20

15

10

0
5 10 15 20 25 30 35

Carbon Number

[ 그림 3-37 ] 알루미나 촉매상에서 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은 액상

생성물의 파라핀, 올레핀, 나프텐 그리고 방향족의 분자량
분포(반응온도= 450℃, 반응물/촉매의 무게비 = 20)

- 100 -
 30
Paraffin
Olefin
Naphthene
25
Aromatic
Liquid Product (wt. %)

20

15

10

0
5 10 15 20 25 30 35

Carbon Number

[ 그림 3-38 ] Fresh FCC 촉매상에서 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은 액상 생성

물의 파라핀, 올레핀, 나프텐 그리고 방향족의 분자량 분포
(반응온도 = 450℃, 반응물/촉매의 무게비 = 20)

- 101 -
 30
Paraffin
Olefin
Naphthene
25 Aromatic
Liquid Product (wt. %)

20

15

10

0
5 10 15 20 25 30 35

Carbon Number

[ 그림 3-39 ] Spent FCC 촉매상에서 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은 액상 생성

물의 파라핀, 올레핀, 나프텐 그리고 방향족의 분자량 분포
(반응온도 = 450℃, 반응물/촉매의 무게비 = 20)

- 102 -
 O. 선정된 spent FCC 촉매 평가

- 누적 생성물의 양 비교

[ 그림 3-40 ]은 폐 HDPE를 무촉매 또는 spent FCC 촉매로 semi-batch형 반응기

에서 반응온도 430℃로 실험을 실시하여 얻은 누적 액상 생성물의 분포를 생성물의 경
과 시간 함수로 나타내고 있다. 열분해 반응의 경우 반응온도 430℃에 도달할 때까지 액
상 생성물은 생성되지 않았고 이 온도에서 30분 정도 경과한 후에 액상 생성물이 생성
되었으며 총 액상 생성물 중 50%를 얻는 시간은 초기 액상 생성물이 얻어진 후 40분이
경과한 후이었고 총 액상 생성물 중 90%를 얻는 시간은 150분이 경과한 후이었다. 반면
에 열분해와 동일한 반응 조건에서 spent FCC촉매가 부가한 촉매 분해의 경우 초기 액
상 생성물은 반응온도가 350℃정도에서 나타난 것으로 열분해에 비해 80℃정도 낮아졌
고 총 액상 생성물 중 50%를 얻은 시간은 초기 액상 생성물이 얻어진 후 20분 정도가
경과한 시간이었고 총 액상 생성물 중 90%를 얻은 시간은 70분 정도가 경과한 후이었
다. 이는 촉매 반응의 경우가 열분해반응에 비해 반응온도가 월등히 낮고 같은 액상 생
성물의 양을 얻는데 소요되는 시간이 1/2로 줄어들었다.

- < C12, C13-C23 그리고 > C24의 분포 비교

액상 생성물은 가솔린 범위인 탄소 12개 이하와 등유+경유 범위인 탄소수 13개에서

23개까지 그리고 고분자 생성물인 탄소수 24개 이상으로 구분한 생성물의 분율을 생성
물의 경과 시간 함수로 [ 그림 3-41 ]에 나타냈다. 열분해의 경우는 탄소수가 등유+경유
범위의 액상 생성물 분율이 60-70%이고 가솔린 범위의 생성물은 20-30%이고 나머지
10%정도는 고분자 생성물인 탄소수 24개 이상의 생성물을 얻었다. 그러나 촉매 분해의
경우는 탄소수가 등유+경유 범위의 생성물이 50%정도로 열분해의 경우보다 감소하였
고 대신에 가솔린 범위인 탄소수 12개 이하의 생성물은 40%정도로 증가하였으며 고분
자 범위인 탄소수가 24개 이상의 생성물은 감소하였다. 이는 촉매 분해가 열분해의 주
생성물인 등유+경유 범위의 생성물을 감소시키고 저분자인 가솔린 범위의 생성물을 증
가시키는 경향을 보이고 있다. 이와 같은 경향은 촉매반응에서 경과시간이 증가함에 따
라 더욱 뚜렷하게 나타나고 있다. 예로 촉매 반응에서 생성물의 경과시간이 긴 160분 정
도에서 보면 가솔린 범위와 등유+경유 범위의 탄소수를 가진 생성물의 분율이 각각
50%를 이루고 있고 고분자인 탄소수가 24개 이상의 생성물은 거의 0%이다. 이는 경과
시간이 길수록 촉매분해 반응이 열분해 반응에 비해 반응물이 저분자로의 분해가 잘 됨
을 알 수 있다.

- 103 -
 500 100

Accumulative product weight (%)

400 80
Reaction temperature ( C)
O

300 60

200 40

100 20

Thermal cracking
Catalytic cracking (Spent FCC)

0 0
0 50 100 150 200 250 300

Lapse time (min.)

[ 그림 3-40 ] 무촉매 또는 spent FCC 촉매상에서 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻

은 액상 생성물의 누적량 분포
(반응온도 = 430℃, 촉매양 = 10g, RPM = 200)

- 104 -
 80
Fraction of liquid product (%)

60 < C12 (no-cat.)

C13 - C23 (no-cat.)
> C24 (no-cat.)
< C12 (cat.)
C13 -C23 (cat.)
> C24 (cat.)
40

20

0
0 50 100 150 200 250 300

Lapse time (min.)

[ 그림 3-41 ] 무촉매 또는 spent FCC 촉매상에서 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻

은 액상 생성물의 < C12, C13-C23 and > C24 분율
(반응온도 = 430℃, 촉매량 = 10g, RPM = 200)

- 105 -
 - PONA의 분포 비교

[ 그림 3-42 ]와 [ 그림 3-43 ]은 폐 HDPE를 각각 열분해와 촉매 분해하여 얻은 액

상 생성물을 파라핀(P), 올레핀(O), 나프텐(N) 그리고 방향족 화합물(A)인 PONA 분포
로 나타내고 있다. 열분해 반응의 경우인 [ 그림 3-42 ]의 PONA 분포는 주 생성물인
파라핀과 올레핀이 각각 40-50%가 생성되었고 나머지는 환형 구조인 나프텐이
15-20%를 차지하지만 환형 구조이고 이중 결합이 있는 방향족은 거의 생성되지 않았
다. 이와 같은 경향은 경과시간이 길어도 PONA 생성물의 각 분율이 큰 변화를 보이고
있지 않았다. 그런데 [ 그림 3-43 ]인 spent FCC촉매에 의한 분해반응 생성물은 올레
핀의 분율이 80%정도로 주 생성물을 보였고 파라핀은 10%정도이며 환형 구조인 나프
텐과 방향족은 각각 5-10%를 보이고 있다. 이는 spent FCC 촉매를 이용한 촉매분해가
열분해보다 폴리에틸렌의 분해로부터 이중 결합을 가진 올레핀의 생성을 유리하게 하고
올레핀의 수소화 반응에 의한 파라핀의 생성은 억제됨을 알 수 있다. 그러나 두 경우에
서 올레핀의 환화반응에 의한 방향족은 소량 생성되지만 촉매분해 반응이 열분해 반응
보다 상대적으로 많이 생성됨을 알 수 있다.

- 탄소수의 분포 비교

[ 그림 3-44 ]와 [ 그림 3-45 ]는 폐 HDPE를 동일한 반응온도인 430℃에서 열분해

와 spent FCC 촉매를 사용한 촉매 분해에 대해 반응 경과 시간이 유사한 102분과 82분
에서 얻은 액상 생성물을 분석하여 분자량 분포로 나타내고 있다. 액상 생성물은 파라핀
(P), 올레핀(O), 나프텐(N) 그리고 방향족 화합물(A)로 구분하였다. 열분해 반응인 [그
림 3-44]를 보면 주 생성물이 파라핀과 올레핀이고 이들 생성물의 분자량 분포는 긴 탄
화수소에 대해 random-chain scission에 의해 분자량이 80에서 400까지 상당히 넓고
유사한 분포를 보이고 있다. 즉 분자량이 100근처인 저분자 생성물과 분자량이
150-350인 큰 분자 생성물을 가진 bi-modal 분자량 분포를 보이고 있다. 한편 링 구조
의 화합물 중에 벤젠 링을 가진 방향족 화합물이 아주 미량 생성되었지만 나프텐은 파라
핀과 올레핀 성분으로부터 카보니움 이온의 중간체의 환화 반응에 의해 분자량이 80에
서 130사이의 생성물인 탄소수가 6개에서 9개 사이의 저분자 생성물만이 상당히 생성되
는 상이한 결과를 보이고 있다.
반면에 [ 그림 3-45 ]의 spent FCC촉매를 사용한 촉매 분해반응으로부터 얻은 액상
생성물의 PONA분포는 열분해 반응인 [ 그림 3-44 ]에 비해 액상 생성물의 분자량 분
포가 좁은 80에서 200사이인 가솔린 범위의 저분자량 생성물이 많이 생성되었다. 이는
spent FCC촉매가 고분자 반응물을 고급의 저분자 생성물로 전화시켰다. 즉 미세공과
중세공으로 이루진 FCC촉매의 세공 구조가 고급 저분자 액상 생성물을 얻는데 상당히
기여함을 알 수 있다. 생성물은 주로 분자량이 200이하의 가솔린 범위의 이중 결합이 있
는 올레핀이었으며, 가솔린 범위의 올레핀 생성물 중에 저분자인 탄소수가 7개 성분이
20%이상 차지하였다. 이들 올레핀 분율은 분자량이 증가함에 따라 급격히 감소함을 알
수 있다. 이 결과는 spent FCC촉매가 폐플라스틱의 촉매 분해에 의해 저분자 액체 생
성물을 얻는데 효과적인 촉매임을 알 수 있었다.

- 106 -
 Paraffin
Olefin
Naphthene
Aromatic

80 500

400

Reaction temperature ( C)
60

O
Fraction (%)

300

40

200

20
100

0 0
0 50 100 150 200 250 300 350

Lapse time (min.)

[ 그림 3-42 ] 폐 HDPE의 열분해로부터 얻은 액상 생성물의 파라핀, 올레핀, 나프

텐 그리고 방향족의 분율 (반응온도 = 430℃, RPM = 200)

- 107 -
 Paraffin
Olefin
Naphthene
Aromatic

100 500

80 400

Reaction temperature ( C)
O
Fraction (%)

60 300

40 200

20 100

0 0
0 50 100 150 200

Lapse time (min.)

[ 그림 3-43 ] Spent FCC촉매상에서 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은 액상 생성물

의 파라핀, 올레핀, 나프텐 그리고 방향족의 분율
(반응온도 = 430℃, 촉매량 = 10g, RPM = 200)

- 108 -
 10

Paraffin
Olefin
Naphthene
8 Aromatic
Fraction (%)

0
50 100 150 200 250 300 350 400

Molecular weight

[ 그림 3-44 ] 폐 HDPE의 열분해로부터 얻은 액상 생성물의 파라핀, 올레핀, 나프텐

그리고 방향족의 분자량 분포
(반응온도 = 430℃, RPM = 200, 반응 경과 시간 = 102분)

- 109 -
 30

Paraffin
Olefin
25 Naphthene
Aromatic

20
Fraction (%)

15

10

0
50 100 150 200 250 300 350 400

Molecular weight

[ 그림 3-45 ] 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은 액상 생성물의 파라핀, 올레핀, 나프

텐 그리고 방향족의 분자량 분포 (반응온도 = 430℃, 촉매량 = 20g,
RPM = 200, 반응 경과 시간 = 82분)

- 110 -
 - 촉매양의 효과
Spent FCC촉매를 이용한 폐HDPE의 촉매 분해에서 촉매양의 효과를 알아보기 위해
촉매양의 범위인 4-12무게%에서 같은 실험 조건으로 실험을 실시하였다. 이 실험에 사
용된 spent FCC촉매는 분말 형태의 촉매이고 가솔린을 생산하는 상용 공정인 FCC공
정에서 사용한 후 재생된 촉매이다. 반응온도 프로그램은 가열 속도를 분당 7℃로 40
0℃까지 올린 후 이 온도에서 일정한 시간 동안 유지하였다. [ 그림 3-46 ]은 각 촉매량
에 대해 경과 시간의 함수로 실험을 실시하여 얻은 누적 액상 생성물의 분포를 나타내고
있다. 촉매의 함량이 증가함에 따라 고분자인 반응물이 촉매의 활성점에서 저분자 생성
물로 분해됨에 따라 누적 액상 생성물의 생성비가 빨라짐을 알 수 있다. 이의 생성비를
정량적으로 알아보기 위해 초기 경과 시간 범위에서 촉매의 함량에 따른 누적 액상 생성
물의 양 변화를 [ 그림 3-47 ]에 나타냈다. 여기에서 단위 시간 당 누적 액상 생성물의
양 변화로부터 얻은 기울기를 액상 생성물을 얻기 위한 초기 분해비로 나타냈다. 초기
분해비는 촉매의 함량인 4-12무게%에서 촉매의 함량이 증가함에 따라 0.4g/min에서
1.1g/min으로 선형적으로 증가함을 알 수 있었다. 이는 고분자인 반응물의 초기 분해비
가 촉매의 함량에 의존함을 알 수 있다.

- 111 -
 160

140

120
Accumulative amount (g)

100

80

60

40
Cat. amount = 4.8wt%
Cat. amount = 7.0wt%
20
Cat. amount = 9.1wt%
Cat. amount = 11.1wt%
0
0 100 200 300 400 500

Lapse time (min)

[ 그림 3-46 ] 다양한 함량을 가진 spent FCC촉매상에서 폐 HDPE

의 촉매분해에 대해 경과 시간의 함수로 한 액상 생
성물의 누적량 분포 (반응온도 = 400℃, RPM =
200)

- 112 -
 1.5
Initial rate of degradation (g/min)

1.0

0.5

0.0
2 4 6 8 10 12 14

Catalyst amount (wt%)

[ 그림 3-47 ] Spent FCC촉매상에서 폐 HDPE의 촉매분해에 대해 촉매의

함량에 따른 초기 분해비
(반응온도 = 400℃, RPM = 200)

- 113 -
 - 반응온도의 효과

[ 그림 3-48 ]은 각각의 반응온도에서 반응의 경과 시간을 함수로 하여 폐 HDPE의

촉매 분해로부터 얻은 누적 액상 생성물의 분포를 나타내고 있다. 실험은 반응물 200g
에 촉매를 20g 포함한 것으로 촉매의 함량이 9.1무게%에서 실시하였고, 모든 실험에서
일정한 가열 속도로 원하는 온도까지 올렸다. 각각 다른 반응온도에서 실시하여 얻은 누
적 액상 생성물의 분포는 분명하게 상이하였다. 즉 반응온도가 증가함에 따라 발생되는
액상 생성물이 빨리 얻어졌고 액상 수율도 증가함을 알 수 있다. 이 반응온도의 효과는
[ 그림 3-46 ]에 나타난 촉매 양의 효과보다 분명한 차이를 보이는 것으로 본 실험 조건
에서는 반응 온도의 효과가 큼을 알 수 있다. 초기 경과 시간에 대한 누적 액상 생성물
의 양으로부터 구한 기울기인 초기 분해비를 반응온도의 함수로 하여 [ 그림 3-49 ]에
나타냈다. 반응온도가 상대적으로 낮은 400이하에서는 반응온도가 증가함에 따라 초기
분해비가 느리게 증가한 반면에 반응온도가 400℃이상인 400℃에서 430℃까지 증가함
에 따라 초기 분해비는 1g/min에서 6g/min으로 급격히 증가하는 것으로 반응온도가 증
가함에 따라 초기 분해비는 더욱 큰 영향을 받고 있음을 알 수 있다.

- 촉매의 비활성화

[ 그림 3-50 ]은 두 다른 반응인 촉매 분해와 열분해에서 얻은 액상 생성물을 수율로

환산하여 x축에 나타냈고 이 수율을 얻는데 필요한 경과 시간을 y축에 나타내었다. 일
정한 수율에서 열분해에 대한 촉매 분해의 경과 시간의 비교는 촉매의 활성 저하를 알
수 있다. 두 공정의 반응온도 프로그램은 [ 그림 3-51 ]에 나타냈다. 초기 경과 시간인
촉매 분해의 경우 300℃에서 3시간과 열분해인 경우 350℃에서 3시간 유지는 고분자
반응물을 녹이는 동시에 촉매 분해의 경우 촉매를 일부 미리 비활성화하기 위해서 실시
하였다. 그런데 두 공정의 반응온도가 다른 이유는 반응물인 HDPE가 300℃에서 녹지
않기 때문에 350℃까지 올렸고 촉매 분해는 300℃에서 일부 액상 생성물이 얻어지는 것
으로 잘 녹는 동시에 일부 분해반응이 일어남을 알 수 있어 300℃에서 실시하였다. 반
응의 경과 시간이 220분 이상에서 액상 생성물이 잘 얻어지는 것으로 주 반응 지역으로
설정하였으며 이 범위에서는 두 공정이 같은 온도 프로그램으로 진행됨을 알 수 있었다.
일정한 액상 수율에서 촉매분해가 열분해에 비해 월등히 짧은 경과 시간이 요구되는 것
으로 spent FCC촉매가 상당한 활성이 있음을 알 수 있다. 또한 액상 생성물의 수율이
증가함에 따라 열분해의 경과 시간은 급격히 증가한 반면에 촉매 분해의 경우는 완만히
증가함을 알 수 있었다. 만약에 여기에서 촉매가 빠르게 비활성화가 된다면 액상 생성물
의 수율 증가에 따른 반응의 경과 시간의 증가 형태가 두 반응 공정에서 유사하게 나타
났을 것이다. 그러나 액상 생성물의 수율이 증가함에 따라 두 반응 공정의 경과 시간 차
이가 점차로 증가하는 것으로 반응이 진행함에 따라 spent FCC촉매가 빠르게 비활성화
가 되지 않음을 알 수 있다.

- 114 -
 160

430OC
Accumulative product weight (g)

400OC
120
370OC
350OC

80

40

0
0 100 200 300 400

Retention time (min.)

[ 그림 3-48 ] 여러 반응온도에서 spent FCC촉매상의 폐 HDPE 촉매분해에

대해 경과 시간의 함수로 한 액상 생성물의 누적량 분포 (촉
매 함량 = 9.1무게%, RPM = 200)

- 115 -
 8
Initial rate of degradation (g/min)

0
320 360 400 440

Reaction temperature (OC)

[ 그림 3-49 ] Spent FCC촉매상에서 폐 HDPE의 촉매분해에 대해 반응온

도의 함량에 따른 초기 분해비
(촉매 함량 = 9.1무게%, RPM = 200)

- 116 -
 320
Non cat.
Cat.
300
Lapse time (min)

280

260

240

220
0 20 40 60 80 100

Yield of liquid product (%)

[ 그림 3-50 ] 폐 HDPE의 spent FCC촉매분해와 무촉매분해에 대해 얻은

액상 수율을 함수로 한 반응 경과 시간
(반응온도 = 430℃, RPM = 200)

- 117 -
 500

400
Temperature (OC)

300

Main reaction zone

200

100
Non cat.
Cat.
0
0 100 200 300 400

Lapse time (min)

[ 그림 3-51 ] 폐 HDPE의 spent FCC촉매분해와 무촉매분해에 대한 경과 시간

의 함수로 한 반응 온도 프로그램 (반응온도 = 430℃, RPM =
200)

- 118 -
 - 순수한 HDPE와 혼합 플라스틱의 비교

[ 그림 3-52 ]는 폐 HDPE와 혼합 폐플라스틱을 spent FCC 촉매를 이용한 촉매분해

를 반응온도 350℃와 370℃에서 각각 실시하여 얻은 누적 액상 생성물의 수율을 반응
경과 시간을 함수로 나타내었다. 여기에서 혼합 폐플라스틱은 범용 플라스틱인 HDPE,
LDPE, PP 그리고 PS를 3:2:3:1로 혼합한 시료로 국내에서 배출되고 있는 혼합 폐플라
스틱의 비이다. 초기 경과 시간 범위에서 보면 혼합 폐플라스틱이 순수한 HDPE보다
분해가 잘되어 높은 액상 수율을 보이고 있다. 이는 혼합 플라스틱에 포함된 PS와 PP가
TG분석에서 보면 HDPE 보다 낮은 열분해 온도를 보이는 것으로 잘 분해가 되는 것으
로 설명되어진다. 결과적으로 혼합 폐플라스틱의 촉매 분해가 HDPE의 촉매 분해에 비
해 20℃정도 반응 온도를 낮추었다.

- 플라스틱 형태의 효과

Spent FCC촉매를 이용한 촉매 분해로부터 얻은 기상, 액상 그리고 고상 생성물의 수

율을 범용인 네 종류(HDPE, LDPE, PP, PS)에 대해 400℃에서 실험을 실시하여 얻은
결과를 [ 그림 3-53 ]에 나타냈다. 각 플라스틱의 수율은 반응시간의 증가에 따라 누적
액상 생성물의변화가 없는 부분에서 얻은 값을 기준으로 정하였다. 모든 범용 플라스틱
의 액상 수율은 무게비로 80%이상이었다. 각 플라스틱의 액상 수율을 보면 벤젠링 구조
로 이루어진 PS는 약 90%이었고 PP는 85-90%, 다음으로 PE는 약 80%를 보였다. 이
는 환형 구조를 가진 PS가 폴리올레핀계인 PP와 PE보다 탄소수가 5개 이하인 기상 생
성물로의 분해가 어려운 반면에 안정한 벤젠링 생성물로의 분해는 용이하여 높은 액상
수율을 얻었다. 폴리올레핀계 중에서도 PP가 PE보다 높은 액상 수율을 보였다. 대조적
으로 기상 수율은 액상 수율의 순서 역으로 PE> PP> PS순서이었다. 이들 기상과 액상
생성물의 수율은 플라스틱의 형태에 의존함을 알 수 있다. 또한 고상 수율은 폴리올레핀
계보다는 폴리사이크론계가 월등히 높은 수율을 보였다. 이는 PS가 환형의 저분자로 분
해하고 이 중간체가 탈수소화 후 코크와 같은 고분자 환형 물질로 고분자화 됨을 알 수
있다. 다른 한편 폴리올레핀계인 PP와 PE는 고형 수율이 1%이하이었다.
[ 그림 3-54 ]는 반응 경과 시간의 함수로 하여 다양한 범용 플라스틱으로부터 얻은
액체 생성물의 누적량 변화를 나타내고 있다. 모든 실험은 같은 온도 프로그램으로 실시
하였다. 여기에서 초기 경과 시간의 범위에서 경과 시간에 대한 누적 액체 생성물의 양
변화로부터 얻은 기울기를 고형 반응물이 액체 생성물로 전환되는 초기 분해비로 나타
냈다. 촉매 분해에 의한 초기 분해비는 PS> PP> LDPE> HDPE 순서이었다. HDPE의
초기 분해비 값을 기준한 LDPE의 경우는 약 2배 빠르고 PP는 약 3배, PS는 약 6배 빠
름을 알 수 있었다. 이 결과는 앞에서의 각 플라스틱의 TG분석에 의한 중량 감소에서의
결과와 관계가 있음을 알 수 있었다. 즉 각 플라스틱에 대해 열분해 온도가 낮음에 따라
촉매 분해에서 높은 초기 분해비를 보이고 있다. 이결과는 플라스틱이 낮은 온도에서 열
분해가 되면 촉매 분해에서 촉매의 외표면적과 세공 내부의 활성점에 의해 촉매 분해가
가속됨을 제안할 수 있다.

- 119 -
 60
Solid line : HDPE 370OC
Dotted line : mixed plastic

370OC
Yield of liquid product (%)

40
350OC

350OC

20

0
0 100 200 300 400 500 600

Lapse time (min)

[ 그림 3-52 ] Spent FCC촉매상에서 폐 HDPE와 혼합 플라스틱

(HDPE:LDPE:PP:PS=3:2:3:1)의 촉매분해에 대해 반응 경
과 시간의 함수에 따른 액상 생성물의 수율
(반응온도 = 350, 370℃, RPM = 200)

- 120 -
 Liquid
Solid
Gas
100

80

60
Yield (%)

40

20

0
HDPE LDPE PP PS

Plastic type

[ 그림 3-53 ] Spent FCC 촉매상에서 다양한 플라스틱의 촉매분해로부터 얻은

생성물의 수율 (반응온도 = 400℃, 반응물의 양=200g, 촉매의 양 =
20g, RPM = 200)

- 121 -
 200
Accumulative product weight (g)

160

120

RATE=5.755 g/min.
RATE=3.308 g/min.
80
RATE=1.867 g/min.
RATE=1.0774 g/min.

40 Waste HDPE
Waste LDPE
Waste PP
Waste PS

0
0 100 200 300 400

Retention time (min.)

[ 그림 3-54 ] Spent FCC촉매상에서 다양한 플라스틱의 촉매분해로부터 얻은 액상

생성물의 누적량 분포와 초기 분해비 (반응온도 = 400℃, 반응물의
양=200g, 촉매의 양 = 20g, RPM = 200)

- 122 -
 폐플라스틱인 HDPE, LDPE, PP, PS의 촉매 분해에 의해 얻은 액상 생성물의
PONA분포를 [ 그림 3-55 ]에서 [ 그림 3-58 ]까지 각각 나타냈다. [ 그림 3-55 ]에 나
타난 폐 HDPE의 경우 액상 생성물에서 파라핀, 올레핀 그리고 방향족의 분율은 각각
10%, 80% 그리고 10%를 보였다. 또한 소량의 나프텐이 생성되었다. 이들 분율값들은
경과 시간의 증가에 따라 변화가 거의 없었다. 주 생성물은 열분해보다 촉매 분해에 의
해 용이하게 생긴 올레핀이었다. 이는 spent FCC촉매상에서 고분자의 일차 분해에 의
해 생긴 올레핀계 중간체가 수소화에 의해 파라핀까지 쉽게 변화되지 않았다. 반면에 방
향족 생성물은 촉매의 형상 선택성에 의해 촉매의 세공 내에서 올레핀의 환형 반응에 의
해 열분해 반응보다 용이하게 생성되었다. [ 그림 3-56 ]은 폐LDPE 의 촉매분해로부터
얻은 액체 생성물의 PONA분포를 나타내고 있다. 액체 생성물에서 파라핀, 올레핀, 나
프텐 그리고 방향족의 분율은 각각 25-30%, 45-55%, 약 5% 그리고 15-20%를 보였
다. 올레핀 생성물의 분율은 폐 HDPE뿐만 아니라 폐 LDPE에서도 높게 나타났다. 그
러나 폐 LDPE가 폐 HDPE보다 낮은 올레핀과 높은 파라핀, 방향족 분율을 보였다. 이
결과는 폐 LDPE가 일차 분해반응에 의해 생성된 올레핀계 중간체가 수소화에 의해 파
라핀과 환형 반응에 의해 방향족으로 쉽게 생성됨을 알 수 있었다. 폐 LDPE의 촉매 분
해에서 경과 시간의 증가에 따라 올레핀의 분율은 감소한 반면에 파라핀과 방향족의 분
율은 소폭 증가하였다. 폐 PP의 촉매 분해로부터 얻은 PONA분포는 [ 그림 3-57 ]에
나타냈다. 액상 생성물에서 파라핀, 올레핀 그리고 방향족 분율은 각각 10%, 80% 그리
고 10%정도로 주 생성물은 올레핀이었다. 이들 분포는 폐 HDPE의 촉매 분해에 의해
얻은 액상 생성물의 PONA분포와 유사한 반면에 같은 PE인 LDPE와는 상이한 결과를
보였다. [ 그림 3-58 ]인 환형 구조를 가진 PS의 촉매 분해에서 주 액상 생성물은 방향
족 생성물로 이의 분율은 97%이상이었다. 그리고 같은 환형 구조 생성물인 나프텐은 소
량 생성되었다. 따라서 PS의 촉매 분해에 의해 생성된 환형 생성물의 선택성은 거의
100%이었다. 이들 분포는 반응 경과 시간의 증가에 의해 별 변화가 없었다. 이 PS에서
얻은 PONA분포는 다른 올레핀계의 생성물 분포와 아주 상이하였다. 따라서 spent
FCC촉매를 사용한 PS의 촉매분해로부터 얻은 방향족 생성물의 선택성은 아주 높고 반
응 시간의 진행에 따라 변화가 없는 안정적인 경향을 보였다.
다양한 형태의 플라스틱에 대해 spent FCC촉매를 사용한 분해반응에서 얻은 액상 생
성물의 분자량 분포를 [ 그림 3-59 ]에 나타냈다. 각 플라스틱으로부터 얻은 액상 생성
물의 분자량 분포는 전체 반응 시간 동안에 얻은 액체 생성물을 수집하여 분석한 결과이
다. 모든 시료에 대해 얻은 액상 생성물의 분자량 분포는 가솔린 범위의 분자량이 220이
하를 보였다. 이는 spent FCC촉매에 의해 분해반응 생성물이 주로 가솔린 범위의 생성
물을 얻음을 알 수 있었다. Spent FCC촉매는 미세공 구조를 가진 제올라이트와 중세공
을 가진 실리카-알루미나로 구성되어 있어 고분자 물질을 가솔린 정도의 성분으로 용이
하게 분해함을 의미한다. 이는 촉매의 이중 세공 구조에 의해 반응물뿐 만 아니라 분해
된 중간 생성물에 대해 세공 내부로의 단계적인 확산에 의해 생성물의 조절을 제안한다.
모든 폴리올레핀계 시료는 액상 생성물의 분포가 가솔린 범위인 분자량이 80에서 220까
지 분포하고 있었다. 여기에서 분자량이 증가함에 따라 생성된 액상 성분의 분율은 감소
하고 있다. 그리고 폴리올레핀계 시료는 분자량 분포가 아주 유사하였다. 대조적으로 폴
리사이크릭 구조인 PS는 액상 생성물에 대해 아주 좁은 분포인 분자량이 150이

- 123 -
 100

80
Fraction (%)

60 Paraffin
Olefin
Naphthene
Aromatic
40

20

0
0 50 100 150 200

Laspe time (min.)

[ 그림 3-55 ] Spent FCC촉매상에서 폐 HDPE의 촉매분해로부터 얻은 액상 생성

물의 파라핀, 올레핀, 나프텐 그리고 방향족의 분율 (반응온도=40
0℃, 반응물의 양=200g, 촉매량 =20g, RPM=200)

- 124 -
 100

Paraffin
Olefin
80 Naphthene
Aromatic
Fraction (%)

60

40

20

0
0 50 100 150 200 250 300

Lapse time (min.)

[ 그림 3-56 ] Spent FCC촉매상에서 폐 LDPE의 촉매분해로부터 얻은 액상 생성물

의 파라핀, 올레핀, 나프텐 그리고 방향족의 분율(반응온도=400℃,
반응물의 양=200g, 촉매의 양=20g, RPM=200)

- 125 -
 100

80
Fraction (%)

60
Paraffin
Olefin
Naphthene
Aromatic
40

20

0
40 50 60 70 80 90 100

Lapse time (min.)

[ 그림 3-57 ] Spent FCC촉매상에서 폐 PP의 촉매분해로부터 얻은 액상 생성물의

파라핀, 올레핀, 나프텐 그리고 방향족의 분율 (반응온도=400℃, 반
응물의 양=200g, 촉매의 양=20g, RPM =200)

- 126 -
 100

80
Fraction (%)

60
Paraffin
Olefin
Naphthene
Aromatic
40

20

0
40 60 80 100 120

Lapse time (min.)

[ 그림 3-58 ] Spent FCC촉매상에서 폐 PS의 촉매분해로부터 얻은 액상 생성

물의 파라핀, 올레핀, 나프텐 그리고 방향족의 분율
(반응온도=400℃, 반응물량=200g, 촉매량=20g, RPM=200)

- 127 -
 80

HDPE
LDPE
Fraction of liquid product (%)

PP
60 PS

40

20

0
60 90 120 150 180 210 240

Molecular weight

[ 그림 3-59 ] Spent FCC촉매상에서 여러 플라스틱의 촉매분해로부터 얻은 액

상 생성물의 분자량 분포 (반응온도=400℃, 반응물의 양=200g,
촉매의 양=20g, RPM=200)

- 128 -
하를 보였다. 주 생성물은 분자량이 100정도로 벤젠링 구조인 탄소수가 8개 정도로 구
성하고 있었다. 이 방향족 생성물은 액상 생성물 중에 가장 많은 약 75% 분율을 보였고
탄소수가 7개와 9개의 방향족 생성물은 약 10%를 보였다. 이들 결과에서 알 수 있듯이
spent FCC촉매를 사용한 폐 PS의 분해는 액상 생성물 중에 하나의 벤젠링을 가진 생
성물을 대부분 생성하였다.

② 기상 반응

본 연구의 반응물인 폐 HDPE의 열분해 생성물은 < 표 3-12 > 에서 알 수 있듯이 탄

소수로 구분하면 탄소수가 12개 이하인 가솔린 범위와 탄소수 24개 이상인 큰분자 생성
물의 분율이 각각 25%정도이고 탄소수가 13개에서 23개 사이의 등유+경유 부분은
50%정도를 이루고 있다. 또한 반응물의 PONA 성분 조성은 파라핀 40%정도, 올레핀
40%정도, 나프텐 20%정도 그리고 방향족이 미량 포함하고 있다.
< 표 3-16 > 은 미세공 구조를 가진 pellet형 제올라이트 Y와 중세공 구조를 가진 구
형 실리카-알루미나 촉매상에서 반응온도 380℃로 15시간 동안 연속적인 기상 반응을
실시하여 얻은 액상, 기상 그리고 코크의 평균 수율을 나타내고 있다. 본 실험 조건에서
얻은 액상과 기상의 평균 수율은 각각 65～75%와 25～35%이고 코크는 1.5～3.5%를
보이고 있다. 대체 오일로 사용 예정인 액상 생성물의 수율 변화는 본 실험에 사용된 두
촉매 중에 대표로 제올라이트 Y 촉매에 대해 반응시간의 함수로 하여 [ 그림 3-60 ]에
나타냈다. 초기 반응 시간인 100분 정도에서 액상 생성물의 수율은 65%정도를 보이고
있고 반응시간이 경과함에 따라 액상 수율이 선형적으로 조금 증가하여 반응시간이 900
분 정도에서는 70～75% 수율을 보이고 있다. 이 결과는 장시간 반응에 대한 액상 생성
물의 수율 변화를 예측할 수 있다.

< 표 3-16 > 제올라이트 Y와 실리카-알루미나 촉매상에서 열분해유의 기상 촉매

반응에 의해 얻은 액상, 기상 그리고 코크 생성물의 수율

Cat. type Liquid(%) Gas(%) Coke(%)

Zeolite Y 73.7 24.8 1.5

Silica-alumina 63.4 33.2 3.4

[ 그림 3-61 ]은 반응물을 제올라이트 Y 촉매상에서 반응온도 380℃로 연속적인 기

상 반응하여 얻은 생성물을 가솔린 범위인 탄소수 12개 이하, 등유+경유의 범위인 탄소
수 13-23개 그리고 큰 분자 범위인 탄소수 24개 이상으로 구분하여 반응 시간의 함수로
나타내고 있다. 반응 초기에서 생성물의 분포는 상대적으로 큰분자인 등유+경유 부분과
탄소수 24개 이상의 생성물 분율이 급격히 감소하고 저분자인 가솔린 범위의 분율이
80%정도까지 증가하였다. 반응 시간이 경과함에 따라 촉매의 분해활성 감소로 가솔린

- 129 -
 100

80
Yield of liquid (%)

60

40

20

0
0 200 400 600 800 1000

Reaction time (min.)

[ 그림 3-60 ] 1/8" pellet형 zeolite Y 촉매상에서 열분해유를 반응물로 한 기상

촉매 분해에서 반응시간의 함수로 한 액상 생성물의 수율 변
-1
화 (반응온도 = 380℃, WHSV = 0.36 hr )

- 130 -
 100

< C12
C13 - C23
80 >C24
Fraction of liquid product (%)

60

40

20

0
0 200 400 600 800 1000

Reaction time (min.)

[ 그림 3-61 ] 1/8" pellet형 zeolite Y 촉매상에서 열분해유를 반응물로 한 기상 촉

매 분해에서 반응시간의 함수로 한 C12, C13-C23 and C24 분율
변화 (반응온도 = 380℃, WHSV = 0.36 hr-1)

- 131 -
부분의 분율은 점차 감소하고 상대적으로 등유+경유 부분의 분율은 증가하였지만 반응
초기에 급격히 감소된 탄소수 24개 이상의 생성물 분율은 반응 시간이 장시간 진행되어
도 거의 변화가 없었다. [ 그림 3-62 ]는 [ 그림 3-61 ]의 제올라이트 Y 촉매보다 세공
경이 큰 중세공경을 가진 실리카-알루미나 촉매상에서 반응물질의 분해반응을 통해 얻
은 가솔린 범위, 등유+경유 범위 그리고 큰 분자 생성물 범위로 구분한 각 생성물의 분
율 변화를 나타내고 있다. 반응시간의 경과에 따라 각 생성물의 분율이 변화되는 경향은
[ 그림 3-61 ]과 유사하지만 각 생성물의 분율은 두 경우에서 상당한 차이를 보이고 있
다. 즉 반응 초기를 보면 가솔린의 분율이 제올라이트 촉매인 [ 그림 3-61 ]에서 80%정
도로 높았지만 실리카-알루미나 촉매는 65%정도로 작았고 대조적으로 등유+경유의 분
율은 [ 그림 3-61 ]인 제올라이트 Y촉매에서 20%정도를 보였지만 [ 그림 3-62 ]인 실
리카-알루미나 촉매는 30%정도로 컸다. 그러나 실리카-알루미나 촉매에서 반응시간의
경과에 따른 각 생성물의 분율 변화가 [ 그림 3-61 ]인 제올라이트 Y 촉매보다 작았다.
이는 실리카-알루미나 촉매가 중세공경을 가져 반응물의 확산이 용이하였고 또한 온화
한 산강도를 가져 비활성화가 작은 것으로 판단된다.
[ 그림 3-63 ]은 제올라이트 Y 촉매상에서 연속적인 기상 반응을 실시하여 얻은 액상
생성물의 PONA 분포를 나타내고 있다. 출발물질인 반응물질은 파라핀과 올레핀이 각
각 40%정도와 나프텐이 20%정도 포함되어 있다. 이들은 반응초기에서 반응물에 포함
되지 않은 방향족이 올레핀의 환화 반응에 의해 0%에서 40%까지 증가하였고 또한 올
레핀의 수소 전달 반응에 의한 파라핀은 20%정도 더 많이 생성되었지만 올레핀의 분율
은 40%에서 거의 0%로 급격히 감소하였다. 이는 고체산 촉매인 제올라이트 Y에서 일
차로 분해한 생성물인 올레핀이 환화와 수소전달반응에 의해 방향족과 파라핀이 용이하
게 생성됨을 알 수 있다. 더욱이 파라핀 중에 옥탄가가 높은 이소-파라핀의 분율이 급격
히 증가하는 것으로 단순한 수소 전달 반응뿐 만 아니라 이성화 반응이 동반됨을 알 수
있다. 이는 반응시간의 경과에 따라 노말-파라핀은 반응 초기에 감소한 후 증가하지만
이소-파라핀은 0%에서 30%정도 급격히 증가한 후 20%정도에서 안정을 유지하고 있
는 것으로부터 알 수 있다. 왁스가 많이 포함된 열분해 생성물을 반응물질로 한 기상 산
촉매 반응은 저분자 생성물이고 옥탄가가 높은 방향족과 이소 파라핀의 증가에서 알 수
있듯이 생성물의 질 향상에 긍정적인 효과를 보이고 있다. 반응시간이 경과됨에 따라 촉
매는 비활성화가 되어 올레핀의 환화반응에 의한 방향족의 생성이 소폭 감소하고 상대
적으로 올레핀의 분율은 소폭 증가함을 알 수 있다. 이들 결과는 앞 부분의 액상 반응
결과에서 동일 촉매에 대한 폐 HDPE의 액상 촉매반응과 비교된다. 액상 촉매분해 반응
에서 주 생성물은 올레핀이었고 올레핀의 수소화 반응에 의한 파라핀과 환화반응에 의
한 방향족은 소량 생성되었다. 이는 [ 그림 3-63 ]의 기상 촉매반응의 주 생성물인 파라
핀과 방향족을 비교하면 상이한 결과로 서로 다른 반응 메카니즘임을 알 수 있다.
[ 그림 3-64 ]는 고체 산촉매인 실리카-알루미나 촉매에서 반응물을 기상 촉매 반응
하여 얻은 PONA분포를 나타내고 있다. 이들 분포는 [ 그림 3-63 ]인 제올라이트 Y에
서 얻은 생성물의 분포와 유사한 경향을 보이고 있다. 그러나 여기에서 올레핀의 환화반
응에 의한 방향족과 노말-파라핀의 이성화에 의한 이소-파라핀의 분율은 제올라이트 Y
촉매에 비해 1/2정도로 감소하였다. 이는 수 Å의 세공경과 3차원의 규칙적인 미세공 구
조 그리고 우수한 산성질을 가진 제올라이트 Y 촉매가 불규칙적인 중세공 구조를 가진

- 132 -
 100
< C12
C13 - C23
>C24
80
Fraction of liquid product (%)

60

40

20

0
0 200 400 600 800 1000

Reaction time (min.)

[ 그림 3-62 ] 실리카-알루미나 촉매상에서 열분해유를 반응물로 한 기상 촉매

분해에서 반응시간의 함수로 한 < C12, C13-C23 and > C24 분율
-1
변화 (반응온도 = 380℃, WHSV = 0.36 hr )

- 133 -
 60

50
Paraffin
Olefin
Naphthene
Aromatic
40 Iso-Paraffin
n-Paraffin
Fraction (%)

30

20

10

0
0 200 400 600 800 1000

Reaction time (min.)

[ 그림 3-63 ] 1/8“
pellet형 제올라이트 Y 촉매상에서 열분해유를 반응물로 한 기
상 촉매 분해에서 반응시간의 함수로 하여 얻은 액상 생성물의
파라핀, 올레핀, 나프텐 그리고 방향족의 분율 변화 (반응온도 =
-1
380℃, WHSV = 0.36 hr )

- 134 -
 70

Paraffin
Olefin
60 Naphthene
Aromatic
Iso-Paraffin
n-Paraffin
50
Fraction (%)

40

30

20

10

0
0 200 400 600 800 1000

Reaction time (min.)

[ 그림 3-64 ] 실리카-알루미나 촉매상에서 열분해유를 반응물로 한 기상 촉

매 분해에서 반응시간의 함수로 하여 얻은 액상 생성물의
파라핀, 올레핀, 나프텐 그리고 방향족의 분율 변화
-1
(반응온도 = 380℃, WHSV = 0.36 hr )

- 135 -
실리카-알루미나 촉매에 비해 생성물 중 높은 옥탄가인 방향족과 이소-파라핀의 생성
에 유리함을 알 수 있다. [ 그림 3-64 ]의 기상 촉매반응의 생성물 분포는 앞에서 언급
된 동일 촉매에 대해 폐 HDPE의 액상 촉매 반응에 의해 얻은 생성물의 분포와 상이한
결과를 보이고 있다. 즉, 액상 촉매반응의 주 생성물은 대부분이 올레핀이고 탄소수가
작은 나프텐이 소량 생성됨을 알 수 있다. 그러나 [ 그림 3-64 ]의 기상 촉매반응은 높
은 활성을 보인 초기반응시간에서 올레핀의 수소화 반응과 환화 반응에 의해 각각 파라
핀과 방향족이 상당히 많이 생성되었고 반응시간이 경과함에 따라 촉매의 비활성화에
의해 생성된 파라핀과 방향족의 분율은 감소하였다.

다. 플라스틱 용융 및 유동성 실험

(1) 개 요

열분해 공정은 각 개발사에 따라 설비의 특징이 다르지만 일반적으로 원료 플라스틱

공급 장치, 용융조, 열분해조, 생성유분리장치, 염산가스를 비롯한 발생가스 처리설비로
구성된다.
열분해 기술에서 플라스틱을 용융하는 장치는 일반적으로 플라스틱 성형에서 사용되
는 압출기 방식과 외벽을 가열하는 교반기가 달린 탱크에 넣고 가열하여 용융하는 방식
이 사용된다. 플라스틱은 열전도율이 매우 낮아서 탱크에서 용융할 때 장시간이 걸리고,
가열속도를 크게 하면 가열표면에서 코킹현상이 발생하는 문제점을 갖고 있다. 또한 용
융된 플라스틱은 점도가 매우 높기 때문에 공정의 자동화를 위한 레벨측정 및 제어가 어
렵고, 펌프와 배관을 통한 이송이 어려운 문제점을 갖고 있다. 특히 관형 반응기를 이용
하여 열분해 공정에서는 반응기 관 내벽에서 코킹현상을 방지하고 가열속도를 크게 하
기위해서는 관에서의 선속도를 크게 하여야만 한다. 이와 같은 문제를 해결하기 위한 수
단으로 용매나 중질 오일을 혼합하는 공정들이 있다.
본 연구에서 개발하고자 하는 공정에서는 열분해 반응기내에 있는 고온의 반응물을
원료가 공급되는 용융탱크에 공급하여 가열에 필요한 열의 공급, 가열속도의 촉진 및 용
융플라스틱의 점도를 낮추는 효과를 도모할 수 있는 공정의 개발을 목표로 하였다.
따라서 본 기초실험에서는 플라스틱과 중질(heavy)의 오일을 혼합하였을 때 플라스틱
의 용융되는 특성 및 용융플라스틱의 흐름 특성을 규명하는 실험을 실시하였다. 본 실험
에서는 용융플라스틱의 점도에 영향을 미치는 인자인 플라스틱 종류, 폐유와의 혼합비,
온도, 시간에 따라 점성특성을 조사하였다.

(2) 실험장치 및 방법

용융된 혼합플라스틱의 점도를 측정하기 위한 실험재료로 RDF원료로 사용된 혼합플

라스틱(RDF)과 재생HDPE, 재생LDPE, 재생PP, 그리고 국내에서 발생하는 혼합플라
스틱 발생비에 따라 LDPE 18.2%, HDPE 28.0%, PVC 15.7%, PP 26.7%, PS 9.1%,

- 136 -
PET 2.3%로 혼합한 혼합플라스틱을 실험대상으로 하였다.
점도 측정 장치는 용융조, 교반기, 점도계 그리고 온도제어기로 구성되었으며, 구조도
는 [ 그림 3-65 ]와 같고 [ 그림 3-66 ]은 실험장치의 사진이다. 용융조는 원통형으로
재질은 SUS이며 깊이가 105mm이고 직경이 80mm이며 외부에는 전기히터가 부착되어
있다. Fig.1에서 보는바와 같이 용융조가 중앙에 위치하고 좌우에는 각각 점도계와 교반
기가 위치하며 각각 축을 중심으로 90도 회전할 수 있고 상하로 움직일 수 있게 설계하
여 플라스틱 용융시에는 교반기를 내려 교반하고 온도가 정해진 값에 도달하면 교반기
를 올려 원위치에 놓고 점도계를 내려 점도를 측정할 수 있도록 하였다.
실험중 반응기 상부를 질소로 Purging하였다. 점도계는 Brookfield사의 점도계
(RVDV-1)를 사용하였으며 측정범위는 최소 100cP에서 최대 1,300,000cP이다. RV
spindle set는 7종으로 점도에 따라 선택하여 사용하였다. 용융조 내에 K-type 열전대
를 설치하고 이를 PID 제어기에 연결하여 히터를 제어함으로써 반응기 온도를 조절하였
다.

점도측정기
Viscometer

Agitator

Thermocouple
Spindle
N2 N2

Sample

Heater 온도
제어기
모터속도
제어기

[그림 3-65 ] 용융플라스틱 점도측정 장치 개요도

- 137 -
 [ 그림 3-74 ] 용융플라스틱 점도 측정 장치 사진

일반적으로 고온에서 용융플라스틱의 점도측정은 기술적으로 세심한 주의가 필요하

다. 용융된 플라스틱은 흐름특성으로 볼 때 비 뉴튼 유체에 속하며 Pseudoplastic 모델
을 따르고 Normal stress가 존재한다. 용융된 플라스틱과 폐유의 혼합물은 점도가 비교
적 높기 때문에 교반을 하여도 용융조 내에서 완전히 균일한 상태를 유지하기가 어렵다.
용융조 내 위치에 따라 약간의 인장응력, 전단속도, 온도 편차가 발생한다[62]. 실험에
의하면 용융조 중심부와 용융조 벽으로부터 1cm 떨어진 곳에 위치한 열전대 사이에 약
섭씨 3도 이하의 온도편차가 존재한다. 이를 보상하기 위하여 용융물 온도는 용융조 중
심부 온도와 열전대 온도와의 산술평균값을 취하였다. 용융조에 점도계 센서를 넣고 회
전시킬 경우 뉴튼 유체는 원심력에 의하여 회전축에서 유체 계면이 약간 내려가지만 용
융플라스틱의 경우에는 normal stress가 존재하며 이 힘이 원심력을 크게 능가하기 때
문에 회전축을 타고 용융물이 올라가는 Wissenberg효과가 발생한다[63]. 이를 최소화
하기 위하여 spindle의 회전속도를 저속으로 유지하였다.
실험항목은 일정온도에서 플라스틱과 폐유와의 혼합비에 따른 점도변화, 온도변화에
따른 점도변화, 그리고 일정온도에서 시간에 따른 점도변화를 측정하였다. 편의상 폐유
는 자동차 윤활유로 대체하여 실험하였다.

(3) 실험 결과 및 고찰

- 138 -
 플라스틱 종류에 따라 플라스틱과 폐유 혼합비와 점도와의 관계를 [ 그림 3-67 ]에 도
시하였다. 온도를 섭씨 300도로 일정하게 유지하면서 플라스틱의 혼합비를 50%에서
80.5%까지 증가시켰다. 혼합비의 범위는 폐플라스틱 열분해 파일럿플랜트 생성유 분리
장치 하부로부터 얻어진 heavy한 오일을 용융조로 feed back하여 플라스틱과 혼합시
용융조에서의 플라스틱 혼합비가 80%임을 고려하였다. 그림에서 보는바와 같이 플라스
틱 혼합비가 증가함에 따라 점도가 log scale로 증가하였으며 동일한 조건에서 점도는
분자량 크기에 따라 크기 자릿수 차이가 있음을 볼 수 있었다. 혼합비가 50%일 때 혼합
플라스틱과 HDPE는 PP에 비하여 각각 16배, 437배 점도가 높았다. 점도 측정시
Brookfield점도계의 안정된 토크 범위 내에서 spindle의 회전속도를 최소한으로 유지하
면서 점도를 측정하였다.
플라스틱을 융용점 이상으로 가열하였을 때 온도는 플라스틱 점도에 영향을 미치는
주요 인자중 하나이다. [ 그림 3-68 ]은 플라스틱 종류에 따라 온도를 섭씨 282도에서
350도까지 변화시켰을 때 점도의 변화를 도시한 그라프이다. 이때 플라스틱의 혼합비는
80.5%이었다. 온도가 증가함에 따라 용융플라스틱 혼합물의 점도는 semi-log 그라프에
서 어느 정도 직선성을 유지하면서 감소함을 볼 수 있다. 고온에서 온도가 점도가 미치
는 영향은 매우 복잡하며 대부분의 데이터가 용융온도이하에서 측정된 데이터이기 때문
에 이론적으로 분석할 수 있는 데이터가 충분하지 못하다. 용융점보다 높은 온도 범위에
서 점도와 온도의 상관관계는 다음과 같은 식으로 나타낼 수 있다고 알려져 있다[64].

η = E (1)
B exp ( )
RT

1e+6
(cp)
Viscosity

1e+5

1e+4 LDPE
Mixed Plastic
RDF
PP
HDPE
1e+3

20 30 40 50 60 70 80 90

mixing ratio (%)

[ 그림 3-67 ] 플라스틱과 중질유의 혼합비에 따른 점도 변화

- 139 -
 1e+7

LDPE
mixed plastic
1e+6 RDF
PP
(cp)

1e+5
Viscosity

1e+4

1e+3

1e+2
280 300 320 340 360

Temp. (℃)

[ 그림 3-68 ] 플라스틱의 온도에 따른 점도 변화

여기에서 η는 점도, E는 활성화 에너지, R은 기체상수, T는 온도, 그리고 B는 상수이

다. 식(1)은 Andrade와 Eyring에 의하여 제안되었으며 기본적인 개념은 그들의 hole
이론에 기인한다. 전술한 바와 같이 식(1)은 제한적 범위 내에서 적용할 수 있으며 특히
용융점이하의 온도에서는 적용할 수 없다. 식(1)의 양변에 log를 취한 후 lnη와 1/T의
함수로 도식한 결과는 [ 그림 3-69 ]와 같다. 그림에서 보는 바와 같이 측정한 온도범위
가 용융점이상일 때 온도와 점도관계는 식(1)에 의하여 나타낼 수 있음을 알 수 있다.
플라스틱 용융조 벽면을 가열하는 방법은 다양하지만 벽면의 온도가 내용물의 온도보
다 높으므로 용융조 내벽에서 온도 기울기가 존재한다. 용융조에서 체류하는 시간이 공
정에 따라 다르지만 가열되지 않은 폐플라스틱이 공급되는 경우 체류시간은 1시간 이상
이 될 수 있다. 용융조 내벽의 온도가 높으므로 내벽 근처에 존재하는 플라스틱은 열분
해될 수 있으며 용융조 내는 계속 교반이 되고 있으므로 시간이 지남에 따라 용융조내의
플라스틱 점도가 점차적으로 낮아질 수 있음을 예상할 수 있다. 본 실험장치는 전기히터
에 의하여 용융조벽면이 가열되어 내용물인 플라스틱을 가온하는 형태로 제작되었으므
로 실 플랜트 용융조와 근본적으로 같은 형태의 설비임에 착안하여 온도와 플라스틱 혼
합비가 일정한 상태에서 시간경과에 따른 점도변화를 측정하였다. 실험대상으로 RDF원
료, 재생 PP, 재생 LDPE, 그리고 혼합플라스틱을 사용하였다. [ 그림 3-70 ]은 시료로

- 140 -
 15

LDPE
14 Mixed Plastic
RDF
13 PP

12

11
lnη

10

6
0.00155 0.00160 0.00165 0.00170 0.00175 0.00180

1/T ( K)
O

[ 그림 3-69 ] 식(1)에 의해 나타낸 플라스틱 종류별 점도 특성

1e+5

300 ℃
8e+4
(cp)

6e+4
Viscosity

Sample : Mixed Plastic

4e+4
Mixed rate : 80.5%

2e+4

0
0 10 20 30 40 50

Time (min)

[ 그림 3-70 ] 혼합 플라스틱의 점도

- 141 -
RDF원료를 사용하였으며 혼합비가 80.5%이고 온도는 각각 섭씨 300도와 섭씨 320도
를 유지하면서 시간경과에 따른 점도를 측정한 결과이다. 그라프에서 시간 0분은 시료
플라스틱이 용융되어 온도가 설정값에 도달하였을 때 시간이며 이후 온도를 계속 설정
값으로 유지하면서 시간 경과에 따른 점도를 측정하였다. [ 그림 3-71 ], [ 그림 3-72
] 및 [ 그림 3-73 ]은 각각 재생 PP, 재생 LDPE, 그리고 혼합플라스틱을 대상으로 하
여 일정온도를 유지하면서 시간경과에 따른 점도변화를 측정한 결과이다.

50000

300 ℃
40000 320 ℃
(cp)

30000
Sample : RDF
Viscosity

Mixed rate : 80.5%

20000

10000

0
0 10 20 30 40 50 60

Time (min)

[ 그림 3-71 ] 가열시간 경과에 따른 혼합플라스틱의 점도 변화

20000
300 ℃
320 ℃
16000
(cp)
Viscosity

12000

Sample : PP
Mixed rate : 80.5%
8000

4000

0
0 10 20 30 40 50

Time (min)

[ 그림 3-72 ] 가열시간 경과에 따른 PP의 점도 변화

- 142 -
 7e+5

300 ℃
6e+5 320 ℃

5e+5
(cp)

4e+5
Viscosity

Sample : LDPE
Mixed rate : 80.5%
3e+5

2e+5

1e+5

0
0 10 20 30 40 50 60 70

Time (min)

[ 그림 3-73 ] 가열시간 경과에 따른 LDPE의 점도 변화

위의 각 그림에서 보는 바와 같이 점도가 초기에는 급격히 감소하다가 시간이 경과함

에 따라 서서히 감소하는 것을 볼 수 있다. LDPE와 같이 분자량이 큰 물질은 PP와 같
이 분자량이 작은 물질에 비하여 온도변화에 따른 점도차이가 상대적으로 작은 것을 볼
수 있다. 측정된 점도가 감소함은 분자량 감소를 의미하며 이는 전술한 바와 같이 반응
기 벽면에서의 열분해에 의하여 점도가 낮은 물질로의 전환을 의미하는 것으로 해석될
수 있다. 이를 확인하기 위하여 TGA분석과 GPC(Gel Permeation Chromatography)
분석을 하였다[65]. 재생 PP를 시료로 하여 용융하지 않은 원래의 PP샘플, 그리고 용융
조에 PP를 넣고 가온하여 섭씨 300도가 되었을 때의 샘플, 이 온도를 계속 유지하여 시
간이 16분 경과되었을 때의 샘플 그리고 시간이 39분 경과시 샘플을 취하여 이들 샘플
에 대하여 TGA분석을 하였다. 분석결과는 [ 그림 3-74 ]와 같으며, 이때 승온속도는
섭씨 10도/분이었다. 그림에서와 보는바와 같이 용융시간이 증가함에 따라 열분해 온도
가 좀 더 낮은 온도 영역으로 이동함을 볼 수 있다. 또한 동일한 샘플(t=0분, 16분, 39
분)을 취하여 GPC분석을 하였다. 분자량분포는 [ 그림 3-75 ]와 같으며, 이때 수 평균
(Mn), 중량평균(Mw) 및 Polydispersity index(Mw/Mn)는 < 표 3-17 > 과 같았다
[66].
[ 그림 3-75 ]에서 보는 바와 같이 시료 플라스틱의 용융 시간이 증가함에 따라 측정
된 플라스틱의 분자량이 감소하였는데 이는 전술한 바와 같이 용융조 벽면에서의 열분
해에 기인하는 것으로 사료된다. 또한 < 표 3-17 > 에서 보는 바와 같이 수 평균 및 중
량 평균이 감소하였으며 플라스틱 분자량 분포를 나타내는 Pd값이 증가하였다. 중량평
균값은 수 평균값에 비하여 높은 분자량을 가진 물질에 더욱 민감하며 평균분자량이 감
소하고 분자량 분포가 증가함은 플라스틱 chain의 길이가 감소하여 흐름이 더욱 용이하
여짐을 나타낸다.

- 143 -
 120
Orginal PP
100 용융된 PP (t=0)
용융된 PP (t=16min)
용융된 PP (t=39min)
Weight loss (%)

80

60

40

20

-20
0 200 400 600 800 1000
Temp. (℃)

[ 그림 3-74 ] 가열시간에 따른 PP의 TGA 곡선

OVERLAY
7.23

A t=0min
B t=16min
5.78 C t=39min
dWf / dLog[M] x 10 -1

4.34

2.89

1.45

0.00
2.21 3.14 4.07 5.00 5.93 6.86
Log(Molecular Weight)

[ 그림 3-83 ] 가열시간에 따른 PP의 GPC 공선

- 144 -
 < 표 3-30 > 가열시간 경과에 따른 PP의 평균분자량과 and Polydispersity

time time (min)

Molecular weight 0 16 39

Mn 57,600 8,670 5,620

Mw 281,700 96,700 46,100

Pd 4.89 11.15 8.20

플라스틱 분자량과 점도와의 관계는 직접적인 연관 관계가 있으며 이에 대한 연구

의 일환으로 플라스틱을 용매에 녹인 용액의 점성특성에 관한 많은 연구가 수행되어 왔
다[67,68]. 녹은 플라스틱의 농도가 매우 높아 η(용액) = η(플라스틱)ν(플라스틱이 차지
하는 부피비)관계가 성립되어 용매가 점도에 미치는 영향이 매우 작을 때, 플라스틱 용
액의 점도와 분자량을 log-log 그라프에 도시하면 직선적인 관계가 성립한다고 알려졌
다[69]. 이를 수식으로 표현하면 다음과 같다.
log η = A log M w + B (2)
여기에서 A B는 상수, η는 점도, M w 는 중량평균분자량이다. 재생 PP를 대상으로 혼
합비가 80.5%일 때 온도를 각각 섭씨 300도와 320도로 유지하면서 점도를 측정한 [ 그
림 3-71 ]의 데이터와 < 표 3-17 > 의 PP 중량평균값을 식(2)에 적용하였으며 결과는
[ 그림 3-76 ]과 같다. 그림에서 보는 바와 같이 직선적인 비례관계가 성립되었으며 온
도가 높기 때문에 소위 ‘
polymer entanglement'에 의한 break point는 나타나지 않았
다. 따라서 용융점을 상회하는 고온에서 고농도의 플라스틱 점도 및 분자량과의 관계는
식(2)를 이용하여 나타낼 수 있음을 알 수 있다.

라. PVC계 폐플라스틱의 열분해에 의한 염소제거 특성

(1) 실험 개요

사업장이나 가정에서 발생되는 폐플라스틱의 바람직한 처리는 원료물질을 회수하여

재활용하는 것이지만 가장 현실적인 대량 처리방법은 에너지원으로 재활용하는 것이라
고 볼 수 있다. 그러나 이들을 소각으로 처리하거나 연료화하여 사용할 때 대두되는 문
제는 PVC가 포함됨으로써 연소과정에서 다이옥신과 염산이 발생하는 것이다. 따라서
선진국에서는 PVC 성분을 다량 함유하는 폐플라스틱류를 별도로 수집하거나 폐플라스
틱류 전체를 탈염소(chlorine removal) 공정을 거쳐 고체연료로 가공하거나 열분해하여
연료 또는 화학원료로 이용하고 있다.

- 145 -
 5

log viscosity 4

300oC
320oC
1

0
4.0 4.5 5.0 5.5 6.0
log Mw

[ 그림 3-76 ] 용융 PP의 점도와 평균분자량의 관계

PVC는 열분해하면 먼저 Cl성분이 HCl 형태로 분해되어 나오며, 나중에 고분자 물질

인 순수한 탄화수소 성분이 분해되어 나온다. 본 연구에서는 이와 같은 특성을 이용하여
PVC 성분을 다량 함유한 폐플라스틱류로부터 염소성분을 제거하고 남는 탄화수소 성분
의 잔류물을 연료화하는 공정을 개발하기 위한 기초 실험을 수행하였다.

(2) 실험장치 및 실험

[ 그림 3-77 ]은 PVC(Polyvinyl Chloride) 중에서 HCl을 분리하기 위하여 설치한

lab scale 열분해 실험장치의 구성요소를 개략적으로 표시한 것이다. 그림에도 나타난
바와 같이 실험장치는 Pyrex 3-neck round flask 반응기와 Heater, 분해가스로부터
HCl을 응축시키기 위한 Condenser, 응축된 HCl 가스를 물에 흡수시키기 위한 흡수병
으로 이루어져 있다. 반응기는 500㎖ Pyrex 3-neck round flask에 Purge gas로 질소
를 넣을 수 있는 port, 열전대(T/C)를 꽂을 수 있는 port와 Connection tube를 연결할
수 있는 port로 구성되어 있다. 시료는 가능한 한 바닥에 고르게 분포시켰으며, T/C 역
시 바닥에 닿게 하였다. 반응기를 가열하기 위하여 PID controller되는 맨틀 Heater를
사용하였으며, 최고 500 ℃까지 유지가 가능하다. 길이 400 ㎜, 지름 25 ㎜의 응축기를
이용하여 분해된 HCl 가스를 응축시켰다. 300 ㎖ 의 Pyrex Cylinder에 증류수를 200
㎖ 담아서 응축되어 넘어 온 HCl 가스를 용해시켰고, 잔류가스는 옥외로 배출시켰다.

- 146 -
 Cooling
Water

N2 Gas
T/C Controller
Heater

[ 그림 3-85 ] PVC 탈 염소 기초 실험 장치

시료는 PVC 원료와 PVC를 원료로 하는 제조업체에서 발생되는 폐플라스틱을 사용

하였다. 시료는 한화종합화학(주), (주)LG화학, (주)효성 T&C 등의 협조를 받아 수집하
였으며, 장판지, PVC창틀, 천막지 및 타일카페트 등을 생산하는 공정에서 발생된 폐기
물을 사용하였다.
반응기에 투입한 시료는 양 10g 내외이며, 가열 온도는 200-400℃ 범위로 하였다. 가
열 전에 질소가스를 반응기에 투입하여 산소를 제거하였으며, 반응이 종결된 후에도 질
소가스로 반응기에 잔류된 열분해 생성가스를 배출시켰다.
염소성분의 함유량 및 열분해 후 잔류 염소량을 측정하는 데는 TGA분석과 이온크로
마토그래피를 사용하였다. 또한 고형잔류물의 발열량을 측정에는 LECOR
○ AC-300
Automatic Calorimeter를 사용하였다.

(3) 실험 결과 및 고찰[70]

① PVC 원료의 「탈염소」실험

[ 그림 3-78 ]은 PVC원료를 TGA로 분석한 결과이다. 승온속도는 10 ℃/min이며,
질소분위기에서 분석하였다. 그림에서 볼 수 있듯이 PVC는 250-350℃ 범위와
400-500℃의 두 단계에 걸쳐 감량이 일어났으며, 첫 단계에서는 HCl분해에 의해, 둘째
단계는 탄화수소의 분해에 의한 것으로 분석되었다. [ 그림 3-78 ]의 결과를 토대로
「탈염소」실험은 200-400 ℃범위에서 실시하였다. [ 그림 3-77 ]의 장치에 의한 탈염
소 실험에서 관찰된 현상은 다음과 같다.

- 147 -
 120 1.0

Heating Rate : 10 oC/min

100

Derivative weight [ % /oC ]

80 0.0
Weight [ % ]

60

40 -1.0

20

0 -2.0
0 200 400 600 800 1000
o
Temperature [ C ]

[ 그림 3-86 ] PVC 원료의 TGA 감량곡선

반응기를 가열하여 약 150 ℃에 이르면 많은 가스가 발생하기 시작했는데 HCl이 분

해되기 시작하는 온도가 200℃ 이상인 점으로 보아 이 때 배출되는 가스는 주로 반응기
내 가스의 부피 팽창에 따른 것으로 판단되었다. 약 200 ℃전후에서 가스세정기의 수면
위에 하얀 결정체가 생겼다. 이는 부드러운 솜모양의 부피가 큰 물질인데 가열시간이 지
남에 따라 용액내에 모두 용해되었다. 그러나 이 물질의 성분은 확인하지 못했다. 온도
가 증가함에 따라 300 ℃ 이상에서는 오일이 약간씩 생성됨을 볼 수 있었다.
TGA 감량곡선은 가열속도의 증가에 따라 분해온도 범위가 조금씩 고온쪽으로 이동
하는 경향을 보였다. HCl의 휘발에 의한 PVC의 1차분해는 최대점이 200 ～ 400 ℃
영역에 위치하며, 가열속도가 증가할수록 최대점의 온도가 높아짐을 볼 수 있었고, 2차
분해는 이보다 200 ℃ 가량 높은 온도에서 나타났다. 가열속도가 3, 10, 100 ℃/min으
로 증가할수록 HCl 최대 분해온도가 260, 287, 350 ℃로 분해온도가 증가함을 볼 수가
있었다.
여기에서 얻은 1차분해 온도를 이용하여 Lab Scale로 PVC의 HCl 분해실험을 실시
하였고 이로부터 남게된 고형잔류물 내에 HCl의 존재 여부를 TGA로 분석할 수 있었
다. [ 그림 3-79 ]에서 알 수 있듯이 HCl 분해실험 온도가 250 ～ 370 ℃로 증가할수
록 HCl의 감량 곡선이 감소됨을 볼 수 있었으며, 370 ℃ 에서는 HCl 곡선이 거의 나타
나지 않음을 알 수 있었다. 그와는 달리 370 ℃ 이하에서는 온도가 감소할수록 HCl 곡
선이 두드러짐을 볼 수 있었다. 이로부터 HCl이 완전히 분해되는 온도는 370 ℃이상일
것이라고 추측할 수 있다.

- 148 -
 120 0.25

0.00
HCl component
of PVC peak -0.25

Deriv. Weight [ % / C ]
100

o
-0.50

-0.75

-1.00
80
-1.25
Weight [ % ]

-1.50

-1.75
60 0 200 400 600 800 1000

Temperature [ oC ]

N2 50 ml/min, 10 oC/min
40
Pure PVC
250 oC
280 oC
20 300 oC
330 oC
350 oC
370 oC H/C component
of PVC peak

0
0 200 400 600 800 1000
Temperature [ oC ]

[ 그림 3-87 ] 온도에 따라 PVC 열분해 실험에서 남은 고형잔류물의 TGA 감량곡선

발열량분석은 [ 그림 3-80 ]에 HCl 분해온도별로 나타내었다. 여기서 발열량은 고위

발열량을 나타내며, 원료 PVC는 3,842 ㎉/㎏ 의 발열량을 지니고 있으며 분해온도가
300 ℃이상이 되면서 발열량이 많이 증가함을 볼 수 있다. 또한 HCl의 발열량[1]은

1
2H Cl( g ) + O ⇒ H 2 O(l) + Cl 2 + △H
2 2
- 44. 13 - 68. 32 24. 19 kcal/ mole

< 표 3-31 > PVC의 탈 염소실험 결과 정리

온도
원료 250 280 300 330 350 370
(℃)

발열량
3,843 7,388 8,500 9,423 9,725 10,036 10,000
(㎉/㎏)

염소함량
53 18.3 15.3 10.4 8.34 3.02 1.6
(wt.%)

- 149 -
 이 되어 단위 무게당 664 ㎉/㎏으로 탄소의 열량 7,831 ㎉/㎏에 비하여 약 1/12에 불
과하다. 즉, [ 그림 3-80 ]의 잔류물중의 HCl 잔량이 감소하면서 열량이 작은 부분이
작아짐에 따라 발열량은 높아진다. 300 ℃이하에서는 온도상승에 따라 발열량 증가가
뚜렷한데 비하여 그 이상의 온도에서는 발열량증가가 둔화되고 있는데 후반에는 HCl이
거의 잔류하지 않는 것으로 볼 수 있다. 이와 비교하기 위하여 삼신정밀에서 제조한
RDF pellet의 발열량을 측정한 결과 6,815.6 ㎉/㎏이 나왔다. 염소 분석결과는[ 그림
3-81 ]에 나타낸 것과 같이 350 ℃에서 염소가 3.02 wt.%, 370℃에서 1.6% 가 남았다.

12000
RDF-삼삼 정 밀 : 6,815.8 [ kcal/kg ]
11000

10000
Calroie [ kcal/kg ]

9000

8000

7000

6000
Pure-PVC
5000

4000

3000
0 50 100 150 200 250 300 350 400

Temperature [ oC ]

[ 그림 3-88 ] 온도처리에 따른 PVC의 발열량 변화

60

50

40
Cl [ wt.% ]

30

20

10

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
o
Temperature [ C ]

[ 그림 3-89 ] 온도에 따른 PVC내의 잔존 염소량

- 150 -
 ② 폐기물을 이용한 열분해 실험

장판지의 TGA 분석결과를 [ 그림 3-82 ]에 나타내었다. TGA 감량 피크는 3개이며,

그 중 2개는 PVC 피크이고 하나는 CaCO3의 피크이다. 330 ℃에서 열분해하여 HCl을
분해시키고 남은 고형잔류물은 TGA 감량 피크가 2개이다. 하나는 PVC중 탄화수소
성분이고, 다른 하나는 CaCO3 피크이다. TGA 곡선상에서 보면 PVC중 HCl 피크가 나
타나지 않음을 볼 수 있었으며, 이로부터 HCl이 이미 모두 분해되어 방출되었음을 알
수 있었다.
[ 그림 3-83 ]은 PVC창틀의 TGA분석 결과이다. 원료의 TGA 곡선에서 보면 PVC
피크 2개와 1000℃ 이상까지 지속적으로 질량 감소가 일어나는 충격보강제로 구성되었
다. 잔류물의 감량곡선을 보면 370 ℃에 도달했을 때 PVC중 HCl의 피크가 나타나지
않았음을 볼 수 있다. 이로부터 370 ℃이상에서 열분해를 시켜야 HCl을 완전히 제거할
수 있음을 알았다. 그리고 순수 PVC의 열분해실험에서 200 ℃ 근처에서 나타났던 용해
성의 흰 결정체가 흡수병에서 검출되었다.

120
0.25

HCl component of 0.00

PVC peak
Deriv. Weight [ % / oC ]

100 -0.25

-0.50

-0.75
80
-1.00
Weight [ % ]

-1.25
0 200 400 600 800 1000

60 Temperature [ oC ]
H/C component
of PVC peak

40 Filler ( CaCO3 )
N2 50ml/min, 10 oC/min

raw material
330 oC
20

0
0 200 400 600 800 1000
Temperature [ oC ]

[ 그림 3-90 ] 장판지의 TGA 분석결과

- 151 -
 120 0.25

0.00
HCl component of

Deriv. Weight [ % / oC ]
PVC peak -0.25
100
-0.50

-0.75

80 -1.00
Weight [ % ]

-1.25
0 200 400 600 800 1000

Temperature [ oC ]

60

N2 50ml/min, 10 oC/min

40

raw material
330 oC
H/C component
20 350 oC of PVC peak
370 oC

0
0 200 400 600 800 1000
o
Temperature [ C ]

[ 그림 3-91 ] PVC 창틀의 TGA 분석 결과

[ 그림 3-84 ]는 천막지의 TGA분석결과이다. 원료로는 PVC, 나일론, 폴리에스테르

를 사용한 것으로서, TGA 곡선에서는 4개의 피크가 나타났다. 첫 번째 피크는 PVC중
HCl의 방출에 의한 것이고, 두 번째 피크는 PVC의 탄화수소 성분, 나일론 및 PET의
분해 피크가 겹쳐서 나타난 것이다. 세 번째 피크는 PET의 2차분해 피크이고, 네 번째
피크는 CaCO3의 피크이다. 370 ℃이상에서 열분해한 고형잔류물에서는 HCl의 방출
피크가 나타나지 않음을 볼 수 있었다.
[ 그림 3-85 ]는 타일 카페트의 TGA 분석곡선이다. 원료 피코는 [ 그림 3-85 ]에서
볼 수 있듯이 3개가 나타났으며, 첫 번째 피크는 PVC의 HCl 방출피크이고, 두 번째는
PVC의 탄화수소성분, 나일론 및 PP의 분해에 의한 피크가 겹쳐서 나타났음을 볼 수 있
었다. 세 번째 피크는 CaCO3에서 CO2가 분해되어 나옴으로 인한 피크로 판단된다.
330 ℃이상의 온도에서 열분해하여야 고형잔류물 내에는 Cl이 완전히 제거됨을 알 수
있었다. 1000 ℃까지 열분해하고 남은 잔류물은 CaO, 유리섬유, PVC 잔류성분으로
40%정도를 차지하고 있음을 볼 수 있었다.

- 152 -
 120 0.25

HCl component of 0.00

PVC peak

Deriv. Weight [ % / oC ]
100 -0.25

-0.50

-0.75

80 -1.00
Weight [ % ]

-1.25
0 200 400 600 800 1000
o
Temperature [ C ]
60

40 N2 50ml/min, 10 oC/min

raw material
330 oC H/C component
20 350 oC of PVC peak,
370 oC Nylon,
1st of PET peak 2nd of PET peak
Filler ( CaCO3 )

0
0 200 400 600 800 1000
o
Temperature [ C ]

[ 그림 3-92 ] 천막지의 TGA 분석 결과

120 0.25

0.00
HCl component of
Deriv. Weight [ % / oC ]

PVC peak -0.25

100 -0.50

-0.75

-1.00

80 -1.25
0 200 400 600 800 1000

Temperature [ oC ]
Weight [ % ]

60
H/C component
of PVC peak,
Nylon,
40 PP

N2 50 ml/min, 10 oC/min Filler ( CaCO3 )

raw material
20
330 oC

0
0 200 400 600 800 1000
Temperature [ oC ]

[ 그림 3-93 ] 타일 카페트의 TGA 분석 결과

- 153 -
 PVC를 함유한 폐기물의 발열량 및 염소분석 결과를 < 표 3-19 > 에 나타내었다. 처
리 전․후의 발열량이 증가하였음을 볼 수 있으며, 염소성분은 370 ℃로 처리 한 후에도
상당량이 남아 있는 것을 볼 수 있는데 이는 열분해 온도를 좀더 높이고, Cl의 방출을
증진시킬 수 있도록 반응기구조의 조정이 필요하다고 판단된다.

< 표 3-32 > PVC 함유한 폐기물의 발열량 및 염소분석 결과

항 목 처리 온도 발열량 (㎉/㎏) 염소 함량 (wt.%)

종 류 ( ℃ )
처리 전 처리 후 처리 전 처리 후

H사 타일카페트 330 3,080 3,473 1.8 0.62

L사 천막지 370 5,140 5,664 45 4.3

H사 PVC창틀 370 4,660 6,702 18 5.3

H사 장판지 330 4,800 5,128 29 2.4

마. 제품의 특성 분석

(1) 플라스틱 열분해오일의 분석 방법의 개발과 분석

① 이론적 접근방법
농도가 다양한 여러 포화, 불포화, 방향족의 그룹 탄화수소들이 복합적으로 혼합되어
있는 석유류의 오일분석은 GC, LC, LC-GC, GC/MS, NMR등 다양한 분석기기들이
이용되어다. GC와 LC를 on-line 혹은 off-line으로 연결하여 세세한 모든 탄화수소 피
크들을 분리하여 분석하는 방법은 오일의 자세한 탄화수소조성을 알기위하여 이용된
다. 이 방법은 RI검출기가 부착된 LC로 오일을 포화, 불포화, 방향족 탄화수소 그룹으로
분리한 후, 분리된 그룹별 탄화수소 시료를 다시 GC에 의하여 각 피크를 분리하여 분리
된 피크를 정량하는 방법이다. 탄화수소와 같은 유기화합물질을 정량하는 방법은 정량
하고자 하는 물질과 비슷한 구조를 가진 화합물을 내부 기준물로 선택하여 일정한 양을
시료에 첨가하여 검량선에 의하여 정량을 한다. 그러나 수백개의 비슷한 분자구조를 가
진 탄화수소를 분석하는 데에는 실제 물질들과 겹치지 않는 특별한 내부기준물이 필요
하다. 본 연구에서는 다양한 열분해실험에서 생성되는 각종 열분해 오일을 빠른 시간에
정확도와 신뢰도가 높은 분석 결과를 제공하기위하여 분해능이 매우 높은 30m-50m 캐
필러리 컬럼을 사용하여 오일을 분리하고, 분석하고자 하는 탄화수소와 화학적 성질은
동일하고 다만 질량분석기에서 분자량의 차이로 분리할 수 있는 deuterium 동위원소로
치환된 탄화수소 내부 기준물을 사용하여 정량 분석하였다.

- 154 -
 ② 실험적 접근방법
Chemicals: 분석에 사용되는 표준물질, 용매등은 시료에 첨가되는 불순물로서 영향을
받지 않도록 초고순도의 제품을 시그마-알드리치(Sigma-Aldrich Chemical
company), Burdick & Jackson사에서 구입하여 사용하였다. 파라핀, 올레핀, 나프텐,
방향족 탄화수소의 혼합 표준물질은 Supelco Inc.에서 구입하였다. Deuterated 표준물
질의 동위원소 순도는 다음과 같다. Benzene-d6; 99.6atom%D, toluene-d8;100.0
atom % D, ethylbenzene-d10; 99+ atom % D, 1,3,5-trimethylbenzene-d12; 98
atom % D, naphthalene-d8;98+ atom % D, anthracene-d10; 98 atom % D,
octane-d18; 98+ atom % D, dodecane-d26; 98 atom % D, hexadecane-d34; 98
atom % D, eicosane-d42; 98 atom % D, cyclohexane-d12;99.6atom % D,
phenol-d6; 99atom%D, aniline-d7;98 atom % D.
Labeled 표준 혼합물질과 unlabeled 표준혼합물질을 일정량씩 분석저울에서 무게를
잰 후 다이클로로메탄 용매를 사용하여 100㎖의 혼합 1차 표준액을 각각 제조하였으며,
1차 표준액을 이용하여 제조한 2차 검량 표준액의 조성은 < 표 3-20 > 과 같다.

Calibration과 정량방법 : 정량하고자하는 탄화수소와 이에 대응되는 labeled 표준물

질과의 관계는 < 표 3-21 > 에 정리하였으며 두 1차 표준액을 일정 부피 비율로 3-4점
검량표준액을 제조하여 GC/MS분석을 하여 검량선을 작성하여 response factor를 구
하였다. Response factor를 구하는 식은 다음과 같다.

RRF(I) = (Ax /Ais)*(Qis/Qx )

평균RRF = [RRF(Ⅰ) + RRF(Ⅱ) + RRF(Ⅲ) +RRF(Ⅳ)] / 4
Wtx(pg) =(Ax /Ais)(Qis/평균RRF)

Ax = 정량하고자 하는 피크의 mass이온의 면적

Ais= 내부기준표준물질 피크의 mass 이온 면적
Qis= 내부기준표준물질의 무게, ng
Qx =정량하고자하는 물질의 무게, ng
RRF(I) = RRF of calibration solution I
RRF(Ⅱ) = RRF of calibration solutionⅡ
RRF(Ⅲ) = RRF of calibration solution Ⅲ
RRF(Ⅳ) = RRF of calibration solution Ⅳ
평균RRF = 4-점 검량검액의 각 기준물질별 평균 RRF

시료의 분석: 플라스틱 열분해에서 생성된 모든 시료의 분석은 10:1로 이황화탄소를

이용하여 희석한 오일 시료에 1차 labeled 표준혼합액 일정부피를 첨가한 후 GC/MS분
석을 하였다. GC/MS분석에 의하여 분리된 300-400여개의 물질을 정성분석 하여
paraffin(P), olefin(O), naphthene(N), aromatics(A)로 분리한 후에 엑셀에 입력하고,
검량검액을 GC/MS 분석하여 위 방법에 의하여 산출한 RRF에 의하여 각 탄화수소 피
크를 정량하였다.

- 155 -
< 표 3-33 > 검량 표준액의 조성

Concentration (㎎/ℓ)
Calibration solution #
Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ

Standard hydrocarbons

Benzene 75.9 152 304 608

Cyclohexane 60 120 180 240

Toluene 112.5 225 450 900

1,2-dimethylbenzene 77.8 156 312 624

Styrene 80.5 161 241.5 322

1,2,4-trimethylbenzene 58 116 232 338

Naphthalene 20 40 80 120

Octane 93.5 187 374 748

Dodecane 62 124 248 496

Hexadecane 68.6 137 274 411

Anthracene 12.2 24.4 36.6 48.8

Eicosane 50.5 101 151.5 202

Labeled IS hydrocarbons

Benzene-d6 178.2 178.2 178.2 178.2

Cyclohexane-d12 84.7 84.7 84.7 84.7

Toluene-d8 138.6 138.6 138.6 138.6

Ethylbenzene-d10 58.7 58.7 58.7 58.7

Styrene 80.3 80.3 80.3 80.3

1,3,5,-trimethylbenzene-d12 54.5 54.5 54.5 54.5

Naphthalene-d8 14 14 14 14

Octane-d18 154.2 154.2 154.2 154.2

Dodecane-d26 221.5 221.5 221.5 221.5

Hexadecane-d34 66.4 66.4 66.4 66.4

Anthracene-d10 11.3 11.3 11.3 11.3

Eicosane-d42 52.3 52.3 52.3 52.3

- 156 -
< 표 3-34 > 정량하고자하는 탄화수소와 이에 대응되는 labeled 표준물질과의 관계

mass ion Primary mass IS mass ion

IS used
Analyte ion(m/e) (m/e)

Benzene 78 Benzene-d6 84
Toluene 91 Toluene-d8 98
Styrene 104 Styrene-d8 116
All C8 aromatics 106 Ethylbenzene-d10 112
All C9 aromatics 120, 118 1,3,5-trimethylbz-d12 132
All C10 aromatics 134, 132 1,3,5-trimethylbz-d12 132
All C11 aromatics 148, 146 1,3,5-trimethylbz-d12 132
All C12 aromatics 162, 160 1,3,5-trimethylbz-d12 132
All C13 aromatics 176, 174 1,3,5-trimethylbz-d12 132
All C14 aromatics 190, 188 1,3,5-trimethylbz-d12 132
All Naphthalenes 128, 142, 156, 170 Naphthalene-d8 136
All Anthracenes 178, 192, 206 Anthracene-d10 188
C5~C10 P, O, N 70 ~ 142 C8D18 132
C11~C14 P, O, N 143 ~ 192 C12D26 196
C15~C18 P, O, N 193 ~ 254 C16D34 260
C18~Cn P, O, N 255 ~ C20D42 324

③ 결과 및 고찰
오일 조성 분석시 HPLC 사용은 플라스틱 열분해오일의 용해도, 용매, HPLC 검출기
에 따라 조성 결과 신뢰도, 재현성, 정확도가 매우 떨어지고, 또한 GC분석만으로는 조성
을 얻기가 어려웠다. 연속적인 오일 분석을 시작하기 전에 개발한 GC/MS 분석방법은
비용, 시간, MS 분석의 경험도가 많이 요구되는 분석이지만 신뢰도, 정확도가 높고, 오
일의 정확한 탄화수소 조성 (PONA), 오일 내에 유해 물질의 함유 유무, 그에 따라 유
해물질 배출의 가능성이 있는지의 판단이 가능하고, 악취물질, 색도유발물질, 활성이 큰
반응 중간물질 등의 존재 유무의 파악 등 분석 결과를 추후에 이용할 수 있는 기회가 많
았다.
200여 그램의 HDPE, PP, LDPE등의 폐플라스틱을 단순 열분해하는 과정에서 생산
되는 오일은 폴리머의 분해가 일정한 속도로 일어나서 생성 오일 시료를 채취하는 반응
전시간에 걸쳐서 탄화수소 조성비가 거의 변함이 없지만, 촉매열분해실험에서 생산되는
오일은 촉매의 접촉상태, 폐플라스틱에서 PS등 방향족 화합물 혹은 질소성 물질의 함
유에 따라 액상 시료를 채취하는 시간에 따라서, 오일의 탄화수소 조성비는 다르게 나타
났다. 시중 주유소에서 구입한 휘발유와 경유를 비롯하여 각종 플라스틱을 단순 열분해
하여 생성된 오일의 탄화수소 조성(< 표 3-22 > ), HDPE를 제올라이트를 비롯하여 여
러 종류의 크래킹 촉매와 같이 촉매 열분해하여 생성된 오일 분석 (< 표 3-23 > ),

- 157 -
HDPE와 PS, 혹은 PVC와 혼합된 혼합플라스틱을 SFCC와 같이 촉매 열분해하여 생성
된 오일 분석(< 표 3-24 > ), 질소를 포함한 플라스틱을 촉매 열분해하여 생성된 오일의
분석(< 표 3-25 > )에서 PONA조성을 비롯한 탄소수 그룹별로 탄화수소 무게비율을
정리하였다.
< 표 3-35 > 휘발유와 경유를 비롯하여 각종 플라스틱을 단순 열분해하여 생성
된 오일의 탄화수소(PONA) 조성

특성 반응조건 Yield(%) Initial Rate of Liquid product(%)

Degradation
원료 온도 촉매 시간 (g/min)
Liquid Gas Coke Paraffin Olefin Naphthene Aromatic
(℃) (%) (min)

430 무 91 75.52 19.98 4.50 1.538 48.58 42.33 8.86 0.23

HDPE
400 10% 52 82.00 17.00 1.00 1.077 24.71 48.41 3.24 23.63

LDPE 400 10% 40 80.37 19.13 0.50 1.867 26.65 51.94 4.62 16.79

PP 400 10% 33 86.40 13.10 0.50 3.308 15.84 73.08 2.29 8.79

PS 400 10% 34 88.60 5.90 5.50 5.755 - - - 99.99

400 10% 38 79.20 8.30 12.50 23903 6.63 0.26 0.01 93.10
혼합플
라스틱 400 무 46 - - - 1.184 .4.47 15.40 1.55 78.81
(LDPE:
HDPE:
PP:PS= 370 무 37 - - - 0.4343 5.99 31.36 4.84 57.81

2:3:3:1)
350 무 46 - - - 0.1260 8.98 27.93 6.27 56.82

시중제품1 30.10 8.00 22.70 39.20

경유
시중제품2 44.28 1.96 18.44 35.32

시중제품1 87.10 2.50 2.00 8.40

휘발유
시중제품2 73.40 11.73 6.29 8.58

가솔린 증류분 6.11 12.14 9.34 72.40

로이코 경유 증류분 6.11 8.11 9.95 75.83

중유 증류분 22.99 9.77 7.66 59.88

- 158 -
< 표 3-36 > HDPE를 촉매 열분해하여 생성된 오일 분석

반응조건 탄화수소 조성(wt%) Carbon product(wt%) 발열량

특성

촉매 온도 촉매
Paraffin Olefin Naphthene Aromatic C5-C12 C13-C24 C25이상 (Kcal/g)
(℃) (%)

무 430 0 48.58 42.33 8.86 0.23 48.71 47.87 3.43

ZSM-5
450 10 1.63 16.08 23.55 58.75 99.92 0.08 0.00
(powder)

Zeolite-Y
450 10 5.39 79.92 7.68 7.01 96.99 3.01 0.00
(powder)

Zeolite-Y
450 10 25.1 49.28 12.05 8.43 86.07 11.59 2.34
(pellet)

Mordenite
450 10 31.1 57.07 11.51 0.13 71.06 28.67 0.27
(pellet)

Silica-alumina(
450 10 0.20 91.62 5.62 0.39 91.31 8.69 0.00
powder)

Alumina
450 10 32.57 50.19 14.99 1.14 53.02 43.27 3.71
(powder)

SFCC 400 10 16.66 57.28 12.52 13.55 86.23 13.46 0.31 10823.7

FFCC 400 10 60.14 34.70 1.69 3.47 46.47 30.44 23.09 10405.3

CRV-5524G
400 5 1.85 51.91 8.04 38.21 98.86 1.14 0.00 9545.79
(pw)

CBV-5524 400 10 2.41 52.22 22.36 23.01 99.78 0.22 0.00 9907.26

CBV-5524
400 10 2.30 32.50 8.66 56.54 99.22 0.78 0.00 9815.02
(pw)

GR-700
400 5 24.96 67.04 4.78 3.22 79.18 17.48 3.34 10305.6
(입자,소성X)
GR-700
400 5 20.42 73.30 3.45 2.83 79.85 17.79 2.36 10838.3
(입자,소성함)

GR-5524 400 5 1.50 32.25 8.76 57.48 98.47 1.35 0.18 9546.98

PW-650 400 5 21.96 70.73 3.72 3.59 75.66 23.31 1.03 10549.2

700(pw) 400 5 18.33 78.88 0.64 2.15 85.36 13.34 1.30 10471.4

700(pw) 400 10 0.76 72.50 10.47 16.26 99.44 0.56 0.00 10625.41

650(pw) 400 5 35.51 39.69 1.95 22.86 64.65 30.90 4.45 10762.5

02-07-15 400 5 2.10 65.16 17.82 14.92 98.79 1.21 0.00 9603.82

02-07-15 400 10 0.30 74.98 14.38 10.34 99.69 0.31 0.00 9660.21

- 159 -
< 표 3-37 > 혼합플라스틱을 SFCC와 같이 촉매 열분해하여 생성된 오일 분석

반응조건 탄화수소 조성(wt%) Carbon Product(wt%) 발열량

특성
원료
온도 촉매 촉매량 Paraffin Olefin Naphthene Aromatics C5-C12 C13-C24 C25이상 (Kcal/g)

HDPE 430 무 0 48.58 42.33 8.86 0.23 48.71 47.87 3.43

HDPE 400 SFCC 10 16.66 57.28 12.52 13.55 86.23 13.46 0.31

HDPE(160g)
400 SFCC 10 57.12 11.81 1.11 29.96 87.18 12.51 0.31 10502.4
+PS(40g)
HDPE(120g)
400 SFCC 10 25.96 10.78 1.35 61.91 85.63 14.11 0.27 10295.5
+PS(80g)
HDPE(80g)+
400 SFCC 10 6.03 4.82 0.40 88.75 93.47 6.43 0.10 10151.7
PS(120g)
HDPE(40g)+
400 SFCC 10 2.15 0.61 0.18 97.06 98.25 4.68 0.07 10025.8
PS(160g)

PS(200g) 400 SFCC 10 0.00 0.00 0.00 99.9 100.00 0.00 0.00

430 SFCC 5 41.85 49.11 5.45 3.59 42.85 38.46 18.7 10840.2
HDPE(180g)
+PVC(20g)
430 무 0 86.42 12.98 0.29 0.31 9.75 51.54 38.71 11023.6

< 표 3-38 > 질소를 포함한 플라스틱을 촉매 열분해하여 생성된 오일의 조성분석결과

특성 반응조건 탄화수소 조성(wt%) 원소분석(wt%) 발열량

촉매량 Methyl
온도 촉매 Paraffin Olefin Naphthene Aromatic N-HC C H N (kcal/kg)
원료 (wt%) ester

380 무 0 0 0 0 0 99.99 0 63.45 10.22 8.74 7639

380 RFCC 5 0 0 0 0 99.99 0 61.63 10.23 8.84 7471

Nylon 380 RFCC 15 0.00 1.32 1.94 0.28 96.46 0

360 무 0 60.08 10.29 8.75 7440

360 RFCC 10 62.68 10.52 9.08 7471

380 무 0 0 0 0 58.70 41.30 0 86.57 7.66 3.68 9715

SAN
360 무 0 0 0 0 69.85 30.15 0

380 무 0 0.02 0.03 0.11 0.09 0.08 99.66 58.66 7.94 0.03 6278
PMMA
360 무 0 0.00 0.14 0 0.03 0.24 99.59
380 무 0 0.46 0.73 0 56.78 42.03 0 84.54 8.41 3.69 9748
ABS
360 무 0 0.00 0.00 0 78.79 21.21 0

- 160 -
(2) 플라스틱 열분해 공정에서 발생하는 잔재물의 유해성 분석

①이론적 접근방법
플라스틱을 열분해한 후 반응기 바닥에 남는 잔재물질은 발열량이 7800Kcal/kg에 달
하여 다시 에너지원으로서의 가치를 가지고 있다. 폐기물처리법에 저촉되지 않는 최종
처리방법 혹은 재사용 방법을 강구하기 위하여 함유된 물질의 유해성을 판단할 필요가
있다. 유해성을 판단할 근거는 용출시험에 의하여 유해중금속 용출농도나 다이옥신을
측정한 결과에 의하여 지정폐기물인가의 판단을 해야 한다.

②실험적 접근방법
용출시험법은 국내 폐기물시험법의 용출시험방법[71]과 미국EPA의 용출시험방법
[72]에 의하여 카드뮴, 납, 구리, 비소, 6가 크롬, 수은, 시안, 유기인, 트리클로로에틸렌,
테트라클로로에틸렌의 함량을 측정하였다. 다이옥신 분석은 소각재나 비산재의 다이옥
신 분석 방법[73,74]을 시도하였으나 시료에 오일성분이 매우 많이 함유되어있어서 컬
럼에 의한 정제과정만으로는 다이옥신을 분석을 위한 방해물질을 제거할 수 없었다. 그
래서 문헌상 컬럼 정제과정이외에 dimethyl sulfoxide를 사용하여 정제방법을 개선하여
열분해 잔류물질 중 다이옥신을 측정하였다[75].

③결과 및 고찰
열분해 잔류물은 18wt%의 고정탄소분, 61.8wt%의 휘발성물질, 1.42wt%의 수분과
나머지는 재성분으로 이루어져 있으며, 발열량이 7820kcal/kg에 달하여 다분히 재이용
할 가치가 있는 물질이다. 잔류물질의 유해성분 분석 결과( < 표 3-26 > )을 보면 중금
속(납, 카드뮴)이 기준치 이상으로 검출되기도 하였는데 플라스틱을 제조 생산하는 과정
에서 첨가제로 사용되는 물질에 따르므로 폐플라스틱을 선택하여 원료로 사용하면 어느
정도 제어가 가능하다고 본다. 다이옥신 분석결과(< 표 3-27 > )은 총 다이옥신 농도
가 0.18 ngTEQ/g 으로서 일본의 최근 소각재나 매립처리 기준보다 매우 낮아 일반소
각재로도 매립이 가능하다고 판단된다.

바. 제품의 안정성 제고

(1) 플라스틱 열분해 오일의 안정화

① 이론적 접근방법
폐플라스틱을 열분해 공정에 의하여 생산되는 오일은 플라스틱 폴리머의 구조나 분해
를 일으키는 원인물질에 저항할 수 있는 능력에 따라 분해의 정도는 다르지만 정유공장
에서 생산된 석유계 연료유보다 색도가 매우 진하거나, 역한 기름 냄새 혹은 저장기간
중에 물리적 특성들의 질 변화가 일어난다. 폐플라스틱의 열분해 오일은 포화탄화수소
(paraffin)를 비롯하여 불포화탄화수소(olefin), 고리형 구조의 포화 및 불포화탄화수소,
방향족탄화수소로 이루어져 있는데 불포화탄화수소들은 포화탄화수소보다 π전자가 많

- 161 -
아 라디칼 반응을 일으키거나 후속 반응들을 야기할 능력을 상당히 보유하고 있다. 이런
불포화탄화수소화합물들은 플라스틱 열분해오일에서 매우 많은 양을 차지하고 있으면
서, 오일의 질 변화를 일으키는 원인이라고 알려지고 있다[76]. 폐플라스틱 열분해 오일
의 질은 폐플라스틱 원료에 따라 크게 좌우하고 열분해 반응 때 반응온도, 압력 및 촉매
의 사용 유무에 따라 생성된 오일의 조성물질의 비, 물리화학적 성질이 결정되지만 일
단 생산된 오일의 질은 소비자들에게 공급되기까지는 일정한 품질로 유지되어야 한다.
폐플라스틱 열분해공정 생산 오일을 안정화하려면 물리 화학적 분해 요인을 일으키는
물질을 미리 제어하거나 분해 요인물질들의 활성을 얼마동안 비활성화 하는 것으로 오
일이 불안정화 되는 것을 억제할 수 있다. 분해 원인을 일으키는 물질을 사전 방지하는
측면으로는 폐플라스틱을 열분해하여 오일을 생산하는 과정에서 산소나, UV에 의하여
분해의 원인이 되는 라디칼의 생성을 차단하거나, 라디칼의 생성을 유도하는 이중 결합
이 다량 함유된 물질을 제어해야한다. 그러나 PE나 PP와 같은 폐플라스틱을 열분해하
여 생산하는 오일에서는 불포화 탄화수소의 생성을 원천적으로 차단하는 것은 불가능
하다. 다른 방안으로는 열분해 공정에서 촉매를 사용하여 사슬이 짧은 탄화수소로 이루
어진 오일을 생성시킬 수도 있지만, 하루에 10톤 이상의 폐플라스틱을 처리하는 대단위
공정에서는 촉매공정의 어려움, 경제성 등 대두된 문제가 많아 촉매 열분해 공정이 상용

< 표 3-39 > 플라스틱 열분해 후 잔류물질의 유해성분 분석 결과

측정값 국내용출시험법 국내용출시험법 USEPA-TCLP US EPA

유해성분 기준치 측정값 기준치 측정값

As 또는 그 화합물 1.5 ㎎/ℓ 0.0049 ㎎/ℓ 5.0 ㎎/ℓ 0.0047 ㎎/ℓ

CN 1.0 ㎎/ℓ ND ND
Cd 또는 그 화합물 0.3 ㎎/ℓ 6.8 ㎎/ℓ 1.0 ㎎/ℓ 3.71 ㎎/ℓ
Cr+6또는 그 화합물 1.5 ㎎/ℓ <0.001 ㎎/ℓ 5.0 ㎎/ℓ < 0.05 ㎎/ℓ
Cu 또는 그 화합물 3.0 ㎎/ℓ 0.5 ㎎/ℓ 0.4 ㎎/ℓ
Hg또는 그 화합물 0.005 ㎎/ℓ ND 0.2 ㎎/ℓ ND
Pb 또는 그 화합물 3.0 ㎎/ℓ 4.0 ㎎/ℓ 5.0 ㎎/ℓ 3.95 ㎎/ℓ
유기인 1.0 ㎎/ℓ ND ND
PCB 5.0 ㎎/ℓ ND ND
Trichloroethylene 0.3 ㎎/ℓ ND 0.7 ㎎/ℓ ND
Tetrachloroethylene 0.1 ㎎/ℓ ND 0.5 ㎎/ℓ ND

Cd,Pb에 의하여 Cd에의하여

판 단 결 과
지정폐기물 유해폐기물

- 162 -
< 표 3-40-1 > 잔류물질내 다이옥신 분석을 위한 전처리과정에서 13C12-Internal
Standards의 회수율

Recovery Efficiency(%)
Dioxins Labeled 13C12-Internal Standards
1st Method 2nd Method
13C12-2,3,7,8-TCDF 70.4 60.5
13C12-1,2,3,7,8-PeCDF 48.4 54.3
13C12-2,3,4,7,8-PeCDF 82.0 63.0
13C12-1,2,3,4,7,8-HxCDF 37.2 49.9
PCDFs 13C12-1,2,3,6,7,8-HxCDF 38.7 48.8
13C12-2,3,4,6,7,8-HxCDF 76.6 37.5
13C12-1,2,3,7,8,9-HxCDF 65.1 54.1
13C12-1,2,3,4,6,7,8-HpCDF 30.9 42.0
13C12-1,2,3,4,7,8,9-HpCDF 46.7 40.7
13C12-2,3,7,8-TCDD 60.8 53.7
13C12-1,2,3,7,8-PeCDD 51.6 53.3
13C12-1,2,3,4,7,8-HxCDD 51.9 52.4
PCDDs
13C12-1,2,3,6,7,8-HxCDD 56.8 53.5
13C12-1,2,3,4,6,7,8-HpCDD 62.4 54.7
13C12-OCDD 61.7 51.4
Average recovery(%) 56.1 51.3

< 표 3-27-2 > 13C12-Labeled Internal Standards의 DMSO의 추출효율

Dioxins Labeled 13C12-Internal Standards Recovery Efficiency(%)

13C12-2,3,7,8-TCDF 93.1
13C12-1,2,3,7,8-PeCDF 93.7
13C12-2,3,4,7,8-PeCDF 98.5
13C12-1,2,3,4,7,8-HxCDF 80.0
PCDFs 13C12-1,2,3,6,7,8-HxCDF 79.9
13C12-2,3,4,6,7,8-HxCDF 83.7
13C12-1,2,3,7,8,9-HxCDF 78.4
13C12-1,2,3,4,6,7,8-HpCDF 70.6
13C12-1,2,3,4,7,8,9-HpCDF 70.8
13C12-2,3,7,8-TCDD 93.1
13C12-1,2,3,7,8-PeCDD 92.2
13C12-1,2,3,4,7,8-HxCDD 90.6
PCDDs
13C12-1,2,3,6,7,8-HxCDD 88.2
13C12-1,2,3,4,6,7,8-HpCDD 91.0
13C12v-OCDD 83.2

Average recovery(%) 85.8

- 163 -
< 표 3-27-3 > 플라스틱 열분해 후 잔류물질의 다이옥신 분석결과

1st Method 2nd Method

Dioxins Concentration Concentration
pg/g ng-TEQ/g pg/g ng-TEQ/g
2,3,7,8-TCDF 319.701 0.032 372.145 0.037
1,2,3,7,8-PeCDF/2 175.406 0.009 176.814 0.009
2,3,4,7,8-PeCDF 215.953 0.108 228.033 0.114
1,2,3,4,7,8-HxCDF/2 54.488 0.005 50.075 0.005
1,2,3,6,7,8-HxCDF 108.370 0.011 106.697 0.011
PCDFs
2,3,4,6,7,8-HxCDF 54.709 0.005 45.620 0.005
1,2,3,7,8,9-HxCDF 12.072 0.001 10.917 0.001
1,2,3,4,6,7,8-HpCDF 78.374 0.001 73.775 0.001
1,2,3,4,7,8,9-HpCDF 16.416 0.000 16.273 0.000
OCDF 0.000 0.000 0.000 0.000
Total PCDFs 1,035.489 0.172 1,080.348 0.183
2,3,7,8-TCDD 0.000 0.000 2.250 0.002
1,2,3,7,8-PeCDD 0.000 0.000 0.000 0.000
1,2,3,4,7,8-HxCDD 0.000 0.000 0.000 0.000
PCDDs 1,2,3,6,7,8-HxCDD 0.000 0.000 0.000 0.000
1,2,3,7,8,9-HxCDD 0.000 0.000 0.000 0.000
1,2,3,4,6,7,8-HpCDD 12.639 0.000 23.386 0.000
OCDD 34.773 0.000 80.318 0.000
Tatal PCDDs 47.412 0.000 105.953 0.002
Total(PCDFs+PCDDs) 1,082.901 0.172 1,186.302 0.185

화된 사례는 없다. 촉매 열분해관련 문헌상 자료를 보면 200여 그램의 폐플라스틱을 열

분해시키는 실험실적인[77] 혹은 그보다 더 규모가 작은 ㎎단위의 결과가 대부분인데
촉매 열분해에 의하여 생성된 물질들은 사용된 촉매에 따라 다양한 탄화수소 분포를 보
이지만 탄소수가 짧은 탄화수소 계열이 주류를 이루어 오일의 질은 고급연료유에 가까
운 성상을 갖고 있었다.
그러므로 또 다른 방안으로는 오일 생산 후 불안정화 되는 요인을 억제하는 방안으로
서 분해원인이 되는 물질을 제거하든가 비활성화 시키는 방안이다. 즉 오일을 이루고 있
는 탄화수소 조성물질에서 분해를 일으키는 물질구조에 다른 화학 물질을 첨가하여 이
물질과 반응을 유도하여 화학적 구조를 개조시키는 방안이다. 이러한 방안은 플라스틱

- 164 -
을 제조할 때에 여러 첨가제를 첨가하여 플라스틱 제품의 질과 안정을 유지하기 위하여
적용하는 방안과 비슷하다고 볼 수 있다.
즉 첫째는 hindered phenol이나 alkylarylamine과 같은 사슬끊기제(chain-breaking
agent)나 떨어져나가기 쉬운 수소 주개를 첨가하여 수소와 결합시키게 함으로서 라디
칼을 잡는다. 둘째는 방어제로서나 혹은 산화되어 생성된 과산화물질을 분해시키거나
비활성화시키는 2차 항산화제인 유기황 화합물(sulfide, thioehter, disulfides,
mercaptane sulfoxides)을 첨가하기도 한다.
셋째는 미량 금속성 양이온을 비활성화하게 하거나 포집하는 착화합물 형성제를 첨가
한다.
넷째는 1차 항산화제로 첨가로 인한 산화물 잔재물과 반응할 수 있는 항산화제인
phosphide, phosphate인 착색 차단제를 첨가하기도 한다.
이와 같이 플라스틱 제조 과정에는 항산화제, 라디칼반응 차단제, 햇빛에 의한 광반응
차단제 등이 다양하게 사용되고 있는데, 이러한 첨가제는 폐놀계 유기화합물, 설파이드
계 유기화합물, 인계유기화합물 혹은 금속 유기화합물 등이다. 그러나 플라스틱을 열분
해하여 생산된 오일을 연료로서 사용할 목적으로는 첨가화합물들이 연소 후 배출되는
배출가스 성분에 영향을 주지 않거나 열분해 잔류물질을 최종 처리하는 데에도 환경에
영향을 주지 말아야 바람직하다. 따라서 본 연구에서는 폐플라스틱 열분해 오일이 장기
간 보존하여도 성분의 변화가 일어나지 않고, 안정화를 유지하고, 연소 후 배출가스 성
분을 고려하여 페놀계 항산화제만을 선택할 수가 없다. 그래서 페놀계 항산화제를 이용
하여 플라스틱 열분해오일의 성분이 안정화되는 조건을 연구하였다.

② 실험적 접근방법
Chemicals:: 안정화 실험에서 사용한 폐플라스틱 열분해오일은 두 가지를 사용하였으
며 한 가지는 폐HDPE로서 Md가 2.3 x 104, Mn이 3.7 x 105인 펠레트 형태의 물질을
구하여 1.1리터 스테인리스 스틸 반응용기에서 400℃에서 열분해 반응하여 얻은 기름을
사용하였다. PP를 원료로 하여 파일롯트 열분해공정에서 생성된 오일을 증류공정을 통
한 오일을 사용하였다. 안정화 실험에서 사용한 항산화제는 페놀화합물로서 BHA
(2,6-di-tert-butyl- 4-methoxyphenol), BHT (2,6-di-tert-butyl-4-metylphenol),
hydroquinone, 2,5-di-tert-butylhydroquinone, 2-tert-butyl-4-methoxyphenol과,
ethoxyquinone, BHA, BHT, lecithin등이 mineral oil에 함유된 사료용 복합 항산화제
상용제품을 사용하였다. HDPE열분해 오일은 상온에서 고체-액체상태이어서 액상인
상태로 존재하는 30℃에서 안정화 실험을 실시하였다.
안정화 실험: 햇빛 차단의 유무, 공기와의 접촉 유무 , 금속성 철제물과의 접촉유무
에 따라서 항산화제의 첨가 없이 또는 중량비로 1 ppm～1000 ppm농도 범위에서 각각
의 항산화제를 유리병에 담겨진 플라스틱 열분해 오일에 첨가하면서 시간에 따른 오일
조성 물질의 변화와 항산화제의 잔류량을 GC/MS와 FTIR로 분석하였다. 항산화제 첨
가조건 및 실험조건을 < 표3-28 > 에 정리하였다.

- 165 -
 < 표 3-28 > 유리병에 저장된 HDPE 열분해 오일에 첨가된 잔류 항산화제의 양

시 간 첨가시 30일 후 50일 후

항산화제
㎎/g (wt%) ㎎/g (wt%) ㎎/g (wt%)

butylhydroquinone 9(100wt%) 0.081 (0.90) 0.087 (0.97)

BHA 9(100wt%) 0.741 (8.23) 0.614 (6.82)
BHT 9(100wt%) 0.621 (6.90) 0.581 (6.46)
diterbutylphenol 9(100wt%) 0.605 (6.72) 0.564 (6.27)

③결과 및 토론
◦플라스틱 열분해 오일의 안정도
파일롯트 열분해공정에서 생성된 오일은 대부분 탄소수가 짧은 파라핀과 올레핀으로
이루어져 있었는데 항산화제를 첨가하지 않고 유리병에서 1달을 저장한 후의 오일 성
분은 거의 변화가 일어나지 않은 반면에([ 그림 3-86 ]) 철제 캔에 저장한 오일은 35일
이 지나면서 파라핀 총량이 감소하고 있었으며([ 그림 3-87 ]), 올레핀의 총 함량이 증
가되었는데 올레핀 중에서도 탄소수가 9~10개인 올레핀이 눈에 띠게 증가하였다. 이것
은 저장용기의 금속성분이 탄화수소의 라디칼 분해를 촉진하여 파라핀의 수소가 떨어지
면서 이중결합의 탄화수소로 변화하는 것으로 설명이 되며, 플라스틱 열분해 오일의 냄
새가 저장 시간이 길어질수록 더 역해지는 것은 시간이 지남에 따라 활성 라디칼에 의해
다시 중합이 일어나 탄소수가 긴 올레핀의 함량이 증가되는 것이 확인되었다.

8
Wt ratio(paraffin/IS)

0
5 25 45 65 85
Time(day)

[ 그림 3-94 ] 항산화제 없이 유리병에서 오일저장 중 파라핀농도 변화도

- 166 -
 4
Wt ratio(paraffin/IS)

0
7 27 47 67
Time(day)

[ 그림 3-95 ]항산화제 없이 금속캔에서 오일저장 중 파라핀농도 변화도

◦열분해 오일에 항산화제 첨가 후 안정도

열분해 파일롯트 공정에서 PP를 원료로 하여 생산한 오일에는 햇빛이 차단된 상태에
서 유리병 용기에 10 ppb ～ 10ppm범위의 단일 항산화제를 각각 투여하였는데 92일
동안 파라핀의 총량변화가 감지되지 않았는데([ 그림 3-88 ]). 철제 용기에 저장한 경우
에는 50일이 지나면서 올레핀의 농도가 증가되었다([그림 3-89 ]).

6
Wt ratio(paraffin/IS)

0
5 20 35 50 65 80
Time(day)

[ 그림 3-96 ] 유리병 용기에 10ppm 범위의 항산화제를 첨가시 파라핀 농

도의 변화도

- 167 -
 Wt ratio(olefin/IS) 12

0
5 30 55 80
Time(day)

[ 그림 3-97 ] 철제캔에 10ppm 범위의 항산화제를 첨가시 올레핀 농도의

변화도

HDPE 열분해 오일에는 10 ～1000ppm범위의 단일 항산화제와 복합항산화제를 첨가

하면서 오일의 안정도를 조사하였다. HDPE열분해 오일의 경우는 5가지의 항산화제를
각각 농도별로 첨가한 후 2달에 걸쳐서 안정도 변화를 조사하였다. HDPE오일은 탄소
수가 긴 분자량이 매우 높은 탄화수소가 매우 많아 GC/MS 분석 시간이 매우 많이 소요
되어 FTIR을 병행하여 분석을 시행하였다. 선택된 페놀계 항산화제는 [ 그림 3-90 ]의
항산화제의 메커니즘과 같이 항산화제의 OH그룹의 수소가 열분해 오일의 이중결합이나
수소를 받아들일 수 있는 그룹에 빠른 속도로 흡수되어 오일 내 라디칼 반응이 일부분
차단되면서 항산화제는 안정화된 페녹시 라디칼로 형성한다. HDPE열분해 오일에 페
놀계 항산화제를 오일 무게 비율로 0.1%씩 첨가한 오일의 FTIR 스펙트럼([ 그림 3-91
])을 보면 항산화제의 OH그룹 IR피크가 소멸되어 가고 있었는데 항산화제
butylhydroquinone을 첨가한 경우에는 30일후에 99.9%가 소모되었으며, 50일에서 잔
존한 양도 30일후와 비슷하게 남아있었다. 그런데 오일의 PONA 조성분석 결과를 보면
(< 표 3-29 > ) 항산화제 첨가 후 30일후나 50일후의 PONA 조성이 변화하지 않는 것
이었다. 이러한 측정 결과를 보면 공기 중 산소에 의하여 라디칼로 형성된 올레핀라디칼
은 첨가된 항산화제에 의하여 수소가 첨가되어 더 이상 후속 라디칼 반응이 진행되지 못
함으로서([ 그림 3-92 ]) 결국 탄화수소 PONA 조성은 거의 변화하지 않아 열분해 공정
에서 형성된 오일조성이 그 상태로 제조시 유지된다고 판단되었다. 플라스틱 열분해 오
일의 안정화연구 실험 결과를 다음과 같이 종합하여 볼 수 있다.

- 168 -
 [그림 3-98] 항산화제 첨가로 올레핀의 항산화 메커니즘

[그림 3-99] HDPE 열분해오일(A), t-butylhydroquinone 항산화제

(B), 항산화제 첨가한 HDPE 오일(C)의 FTIR 스펙트
럼

- 169 -
 R1 R2 R2
R1
+ O2 + OOH
R3 R4 R4
R3

OH
R1 R2
+
R3 R4
OCH3
BHA

O
R1 R2
+

R3 R4
OCH3
stable radical

[ 그림 3-100 ] 항산화제에 의한 올레핀의 안정화 반응

< 표 3-29 > HDPE 열분해 오일에 각 항산화제 첨가 후 PONA 조성 분석 결

과

PONA 조성
Paraffin Olefin Naphthene Aromatics
항산화제 첨가

항산화제 첨가 전 조성 48.6 38.52 12.09 0.79

butylhydroquinone 40.97 37.37 20.15 1.51

BHA 42.96 38.67 16.92 1.45
30일후
BHT 40.02 40.13 18.63 1.21
di-ter-butylphenol 39.83 39.61 19.03 1.52

butylhydroquinone 40.14 38.92 19.65 1.30

BHA 42.99 39.03 16.60 1.38
50일후
BHT 42.41 39.69 16.83 1.08
di-ter-butylphenol 41.30 43.96 13.69 1.05

- 170 -
 -열분해 공정에서 증류과정을 거쳐서 생산된 오일은 0.01~10ppm의 단일 항산화제 첨
가로 제품의 탄화수소 조성이 GC분석으로 석달 이상 유지되었다.
-HDPE를 단순 열분해시켜서 생성된 오일은 상온에서도 반고체상태로 침전물과 색
도의 변화가 계속 일어났는데 단일 항산화제 첨가농도는 0.1% 수준에서 빛을 차단한 유
리병 용기에서 50여일 정도 탄화수소의 조성 변화가 일어나지 않았다.
-항산화제의 효율, 첨가 조건에 따른 항산화제 효능을 FTIR에 의하여 항산화제의 소
멸되는 과정은 빠른 시간에 정성적인 테스트를 할 수 있는 FTIR분석법을 개발하였으
며, 정량적인 측정은 GC/MS측정방법에 의존하였다.
- 플라스틱 열분해오일 품질 유지를 위한 방안으로는 원료로 사용되는 폐플라스틱의
종류에 따라 생성되는 오일의 탄화수소 화합물조성이 매우 다르지만 열분해 반응기를
거쳐서 증류를 거쳐 생산된 오일은 고형화 가능성물질 혹은 불순물질의 함량이 작고, 탄
소수가 짧고 휘발성이 큰 물질들로 이루어져 있어서 10ppb ～ 1000ppm 수준의 항산화
제 투여와, 금속성 저장용기에서 내부를 비금속성 물질로 코팅된 용기의 사용으로 3달
의 안정도를 유지할 수 있다. BHT, BHA 등 페놀계항산화제가 함유된 고형 복합 항
산화제의 가격은 25kg 포대당 9만원선이며, 오일에 용해나 분산이 용이하게 약간의 계
면 활성제등도 첨가된 액상 복합 항산화제는 25kg당 23만원선으로 국내에서 생산되고
있다. 열분해 공정 오일에 액상 항산화제를 첨가한다면 200ℓ당 최고 1000원 정도의 첨
가제비가 소요된다.
- 촉매를 사용하지 않은 열분해 공정이나 증류과정을 거치지 않은 플라스틱 열분해
생성 오일은 품질을 유지하기 위하여 0.1% 수준의 항산화제 투여만으로 1달 정도의 안
정도는 유지 할 수 있지만, 오일의 고형화, 침전물의 발생 등은 완전한 제어는 불가능하
다고 판단되었다.

(2) 열분해 오일의 오존화 반응

① 이론적 접근방법
플라스틱 열분해 오일은 이중결합이 있는 탄화수소가 전체 탄화수소 중 상당한 양을
차지하고 있어서 오일의 질 변화를 일으키는 요인으로서 작용한다. 이러한 원인은 포화
탄화수소의 σ전자그룹에 비하여 불안정하고 전자 밀도가 큰 π전자그룹에 의하여 라디칼
이나 carbocation 형성이 용이하여 다른 원자들과 반응하거나 후속 반응을 야기시키는
능력이 크다. 플라스틱 열분해 오일을 이루고 있는 올레핀 화합물들이 역한 냄새와 진한
색도를 유발시키는 원인 물질인가의 화학적 규명을 하고, 오일의 외관상으로나, 질적인
면에서 오일의 질을 악화시키는 원인물질을 감소시킬 목적으로 오존화 반응을 시도하였
다.
올레핀 이중결합은 이론적으로 오존과 정량적으로 신속히 반응하여 오존화물이 생성
되고 아연분말이나 다이메틸설파이드와 같은 환원제에 의하여 알데히드와 케톤으로 분
리되기 때문에 올레핀 화합물의 이중결합위치를 결정할 수 가 있어서 분자량이 같은 올
레핀 탄화수소 이성질체의 구조, 올레핀의 분자구조를 예측할 수 있다.

- 171 -
 ② 실험적 접근방법
오존화 반응 : 오존화 반응은 HDPE를 400℃에서 단순 열분해시켜 생성된 오일을
CS2와 CH2Cl2용매에 희석한 후 사용하였다. 오존화 반응은 오존생성기에 의하여 생성
된 오존을 -70℃ ~ -20℃에서 한 시간에서 7시간동안 반응시키고 dimethylsulfide로
환원시킨 후 GC/MS로 분석하였다.

③ 결과 및 토론
HDPE 열분해 오일을 오존화 반응시킨 후 생성된 물질의 가스크로마토그램을 보면([
그림 3-93 ]) 탄소수가 증가하면서 파라핀은 그대로 존재하고, 대부분 올레핀은 알데히
드로 전환된 것이 확인되어 올레핀은 대부분이 1-알켄이었으며, 케톤화합물은 미량으로
검출되었는데 secondary 위치에 이중결합이 있는 올레핀도 함유되어 있음이 밝혀졌
다. 오존화 반응 후 오일의 역한 냄새가 상당히 감소되었고, 짙은 갈색의 오일 색도도 밝
은 황색으로 전환되어 이중결합 물질이 냄새와 진한 갈색을 발하는 주원인물질로 판명
되었다.

[ 그림 3-101 ] HDPE 열분해오일(A)과 HDPE열분해오일을 오존화

반응을 시킨 오일(B)의 가스크로마토그램

- 172 -
3. 공정 개발 실험

가. Bench Scale Unit(BSU) 개발

(1) Bench Scale Unit의 개요

국내외 기술현황에서 언급한 바와 같이 현재 국내의 기업체들이 보유한 폐플라스틱

유화 공정은 원료의 전처리부터 제품의 정제까지 종합적으로 고려된 경우가 전무하다.
즉, 원료는 인력선별과 파쇄 정도의 단순한 공정에 의존하고 있고, 따라서 원료의 투입
도 반 연속식으로 하고 있다. 반응기는 거의 대부분이 교반 탱크반응기로서 하부에 버너
를 설치하여 고온가스에 의해 반응기 하부 및 측벽을 가열하는 형태이다. 또한 대부분의
공정이 제품 중에 왁스가 포함되는 것을 줄이기 위해 반응기 상부에 촉매층을 두거나 2
차 열분해를 시킨다. 제품의 정제를 위해 후단에 증류탑을 두거나 단증류 방식으로 제품
을 정제하는 경우도 있다.
본 공정개발에서는 연속식 자동화 공정의 개발을 목표로 하였다, 연속식 자동화 공정
은 인력 절감, 열효율 증대, 제품의 고급화 및 균일화 등이 가능하여 경제성을 높일 수
있고, 작업환경의 개선, 공해물질 발생의 최소화 등이 가능하여 친환경적인 공정이 될
수 있다.
1차년도에 건설된 BSU는 원료공급량 기준으로 10 kg/hr 규모로서, 국내 공정들에 대
한 문제점을 분석하고, 외국에서 개발된 공정들의 장점들을 분석, 발췌하여 공정을 구성
하였다. 기본설계는 석유화학공정에 전문성을 갖고 있는 설계업체에 의뢰하여 실시하였
으며, 장치에 제작 및 건설은 자체적으로 실시하였으며, 경쟁력 제고를 위해 가능한 한
국산 기기의 사용을 원칙으로 하였다.
건설된 BSU에 대하여 각 단위공정 및 전체 공정시스템의 가동을 통하여 공정 운전상
의 제반 문제점을 분석함과 동시에 공정개선작업을 수행하였으며, 2차년도에 개발목표
인 Pilot Plant의 설계와 건설을 위한 자료를 도출하였다.

(2) 공정 개요

폐플라스틱은 석유에서 유도된 에틸렌 혹은 프로필렌을 원료로 하여 중합된 고분자화

합물이므로 이를 분해할 시 경질 및 중질오일이 생성된다. 그러나 폐플라스틱은 제조 및
사용과정 중에서 무기물의 이물질이 필연적으로 포함되게 된다. 따라서 이를 효과적으
로 처리하여 경질오일을 생산하기 위한 공정은 다음과 같이 크게 구분하여 생각할 수 있
다.
우선 일차적으로 수분 및 고형 이물질을 제거하기 위한 전처리 공정과 이를 경질의 고
급 연료유로 전환시키기 위한 반응 및 분리공정 그리고 전체공정을 유지하기 위한 유틸
리티의 3부분으로 구성되어 있다고 볼 수 있다.
① 원료의 투입 및 용융 공정

- 173 -
 ○ 원료용융조 : 가열시스템이 갖춰진 300리터 용량의 용융 및 슬럿지 분리용 vessel
○ 반응조건 : 300 ℃ / 2기압 이하
○ 원료 공급조 : 가열시스템이 갖춰진 200리터 용량의 용융 및 반응기로의 원료공급
○ 반응조건 : 300 ℃/ 2기압 이하
② 반응 및 분리공정
○ 순환형 관형반응기 시스템(2조)
․반응온도 및 압력 : 380-450 ℃/1-2 기압
․체류시간 : 1 hr
․loop 내의 공간속도 : 빠를수록 좋음(열전달 증진 및 코우킹 방지, 수초 단위)
○ 감압증류 분리시스템
․분리조건 : 300- 400 ℃/50 - 10 torr
․분리효율을 증대시키기 위한 packing 설치 필요
․하부 Chamber 내에 전기가열기를 설치한 형태의 Reboiler
③ 유틸리티 공정
○ 컨덴서 : shell & tube 형
․플래쉬 분리시스템으로부터 배출되는 기상의 경질오일을 저온(20 ℃정도)의 액
상오일로 전환시킴과 동시에 진공 펌프 시스템에 대한 부하를 최소화시키기 위
하여 필요
○ 진공펌프시스템 : 직렬 구성
․수봉식(천호 02-714-6677) + Mechanical booster pump(7.5 kW, 2580
3
m /hr, 영국Hick Hargreaves 회사제품) + 4 kW mechanical booster pump
○ 냉각수 공급시스템 : cooling tower + chiller

(3) 공정흐름 설명

수집된 폐플라스틱을 일정크기로 분쇄하여 폐플라스틱 용융조에 이송 투입시킨다. 용

융조는 가열시스템이 부착되어 있으므로 폐플라스틱과 중질오일이 혼합되어 균일상의
고점도(10,000 cP 이상)의 슬러리가 되도록 유도한다. 이때 비응축성의 경질 탄화수소
및 염화수소가 기체상으로 용융조 상부를 통하여 배출된다. 중질 슬러리는 중력에 의한
침강에 의하여 일차적으로 분리되어 용융조 하단으로 배출된다. 위에서 제조된 균일액
상의 슬러리는 반응물 공급탱크로 중력에 의하여 일정량이 이송된다. 이 경우에도 용융
조에서 미처 분리되지 않은 중질 슬러리가 공급탱크하단으로 분리 배출된다. 반응기로
의 공급준비가 완료된 균일 슬러리는 정량주입 펌프에 의하여 반응기로 이송된다.
이상의 2단계 전처리 과정을 통하여 예열된 액상 슬러리는 전기가열 방식의 “순환형
관형 반응기(recycle tubular reactor)"에서 320-460 ℃ 정도로 가열된다[78,79]. 가열
로를 통하여 배출되는 오일은 감압(10-50 torr, 300-400 ℃)으로 운전되는 다단 감압
증류/분리 시스템을 거쳐서 정제유가 탑상부 및 중간부로 기체상으로 증발되어 배출된

- 174 -
다. 탑상부로 일차적으로 배출되는 오일은 1차 컨덴서 및 2차 컨덴서를 거치며, 1차 컨
덴서에서 응축된 오일의 일부는 reflux 시키며 나머지는 제품으로 배출되어 제품탱크로
모아진다. 제품탱크에서 일정한 레벨에 이르면 제품저장조(product oil reservoir)로 펌
프에 의하여 자동 이송된다. 한편 탑 중간부에서 배출되는 오일은 비등점이 약 350-460
℃ 정도 되는 증류유로서 중간 증류유 특성을 가지게 된다.
탑저에는 "reboiler"가 있어서 유분의 증발을 돕는다. 증발이 되지 않는 중질잔사는
일정한 레벨에 이르면 레벨센서에 의하여 자동으로 펌핑되어 feed oil 공급탱크로 재순
환된다. 단, 일부의 가장 탑저에 있는 잔사는 주기적으로 배출시켜 특정폐기물 처리업자
에게 위탁처리한다.
감압 증류/분리시스템을 감압으로 유지하기 위한 수봉식 감압펌프, 컨덴서에 공급하기
위한 냉각수는 쿨링타워 및 냉동기 시스템을 이용하여 공급한다.

(4) 설계 내용 및 공정도

ㅇ BSU(bench scale unit)의 핵심단위 공정은 전처리공정, 열분해 공정 그리고 감압

증류공정으로 구성되었다. 전처리 공정은 2단 cascade STR(stirred tank reactor)로
서 플라스틱의 일차 용융을 위한 혼합조와 용융된 플라스틱을 반응기로 안정적으로 이
송시키기 위한 공급조로 구성되어 있다. 열분해 반응공정은 내부순환형 관형반응기로서
고분자 물질의 저분자화 반응이 진행되며, 감압 증류공정은 충전탑으로서 경질유분과
중질유분(중금속, 회분, 황성분)의 효율적 분리를 위한 단위공정 시스템이다.
기본설계기준으로는 혼합 범용 열가소성 수지(commingled common thermo-
plastics)를 10kg/h의 용량으로 연속식으로 처리할 수 있으며, 수율(경유대체 연료유 기
준)이 80% 이상(순수 플라스틱 기준)인 자동화 공정을 목표로 하였다.
설계의 주요내용으로는 PFD with heat & mass balance(혼합 폐플라스틱의 열분해
반응(430 ℃/1시간 반응시간) 생성오일의 비등점 분포특성 기준[ 그림 3-94 ] 참조),
PID, Equipment Data Sheets, Line & Instrument Schedule, 그리고 각 부대 단위공
정 및 유틸리티, 제어시스템 설계 등이다.

(5) 설계 기본 자료

설계에 필요한 기본 자료는 PFD 상에 나타난 모든 Stream의 물질에 대한 물성과 각

단위공정들에서의 운전조건들을 포함한다.
이들 자료는 각종 문헌의 분석과 기초실험을 통해 도출된 자료를 근간으로 하였으며,
자료가 없는 부분에 대해서는 추정치를 적용하였다. 공정 운전상 중요도가 높은 부분에
대해서는 운전조건 변화폭의 조절이 충분히 가능하도록 하였다.
각 기본 자료로는 용량, 운전방식 등의 플랜트 일반조건, 각 반응기들에서의 온도, 압
력, 체류시간 등의 운전조건, 각 Stream에서의 유량, 온도, 비열 등의 물성과 운전 조건
을 포함하였다. 증류탑 설계에서는 폐플라스틱의 발생비율로 조절된 혼합플라스틱을
Batch Reactor에서 열분해하여 얻은 기름의 비점분포데이터를 이용하였다. 비점분포
데이터는 [ 그림 3-95 ]와 같다.

- 175 -
 Basis : 10 kg WP/h Feed Basis
Feed To
Plastic Chips E-03 E-04
M/U

E-01 pHI CW
H-01 D-07
C-01 LC
CW
TC VAC
RV-01 Caustic
TC
X-01 M/U FC D-08 LC
E P-07
M D-03 CHW
C-02
SC E-05
AG-01 F LIGHTS
To Oil
M CW
D-01 Decanter F-01
To WWT P-08
AG-02 P-04
HO
D-02 M LC
TC LGO

HO
D-06

P-06 F-02

F HGO
PC TC
TC R-01
E SC CW
E-06
TC
D-04 E-02 E

E TC
P-02
D-05
E P-05
P-03
SC

Sludge
.

[ 그림 3-102 ] Process Flow Diagram of BSU

700

600

500

400
BP℃

300

200

100

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Wt % Accumulated

[ 그림 3-103 ] 폐플라스틱 혼합물의 열분해 오일 비등점 분포(ASTM 2887)

(HDPE : LDPE : PP : PS = 1 : 1 : 1 : 1.8/ 반응조건 : 430℃/1시간)

- 176 -
 DESIGN BASIS FOR WASTE PLASTICS-TO-OIL SYSTEM Rev . B
Client: KIER Date : 11/ 15/ 00
Site: Daejon, Korea Ho Tae Lee
No Cl as s Ite m Bas e s Un it Re f. Re marks
1.0. General
1.1 Plant Capacity Waste Pastics(WP) Mass 10 kg/h *11 Base of Mass Balance
Dry Feed Waste Pastics, Dry Basis, Mass 9.43 kg/h *1 Including Inorganics.
Net Feed Waste Pastics, Pure WP Basis, Mass 9.25 kg/h *11 Plastics only.
(Feed Basis) -ditto- Melt Volume Flow @ ℃ 11 L/h *4

1.2 Stream Factor Daily Run Time 24 h/day *4

2.0. Reactor Operation Condition & Performance

2.1 Operation Condition Reaction Temperature 400-450 ℃ *1
Pressure at Top 2 bara *1
Concentration WP in Recycle Oil (RO) 5 kg WP/kg RO *2 Proximate value
Residence Time in the Reactor 1 h *1

2.2 Reactor Parameter Recycle Ratio, RO/WP, Mass 0.2 kg RO/kg WP *1 Proximate value
Reactor Feed Temperature 300 ℃ *1
Maximum Local Temperature Allowagle 460 ℃ *4
Maximum Heat Flux Allowable 30,000 kcal/m2 *3

2.3 Conversion of WP Once-Through Conversion of WP to Oils 100% w % of Net WP *5

Overall Yield of Products Total Fraction Recovered as Product 82.66 w % of Net WP *5
To Light Hydrocarbons(LH) 5.1 *5 (See Note 5)
To Light Gas Oil (LGO) 32.66 *5 See details in para.4.
To Heavy Gas Oil (HGO) 44.9 *5

2.4 Selectivity of WP Mixture To Noncondensable Hydrocarbons (NC) 4.23 w % of WP Conv.* *5 Conv.=Converted

To Light Hydrocarbons(LH) 4.23 w % of WP Conv. *5
To Light Gas Oil (LGO) 27.12 w % of WP Conv. *5
To Heavy Gas Oil (HGO) 37.29 w % of WP Conv. *5
To RO including quantities in purge streams 26.28 w % of WP Conv. *5 Recycle + Purge
To Carbon 0.85 w % of WP Conv. *5 Purged from Still
Total 100.00

2.5 Conv. of Recycle Oil Conversion on Recycle Oil to Product 73.73 wt. % of RO *5 Once-thru conversion

2.6 Selectivity of Recycle Oil To Noncondensable Hydrocarbons (NHC) 5.75 wt. % of RO Conv. *5
To Light Hydrocarbons(LH) 5.75 wt. % of RO Conv. *5
To Light Gas Oil 36.78 wt. % of RO Conv. *5
To Heavy Gas Oil 50.57 wt. % of RO Conv. *5
To Carbon 1.15 wt. % of RO Conv. *5 (See Note 5)
Total 100
2.7 Heat of Reaction of WP Heat of Reaction of WP to Product 50 kcal/kg WP *4 Endothermic
2.8 Heat of Reaction of RO Heat of Reaction of RO to Product 30 kcal/kg RO *4 Endothermic

3.0 Process Stream Specification and Properties

3.1 Waste Plastics (WP) Feed Material Type Chips Crushed *1 Applicable to Feeder
Particle Size ?? mm Equiv. Dia. -ditto-
Solid Density @ RT 1,100 kg/m3 *4
Bulk Density @ RT 50-300 kg/m3 *4

Net WP Content in Feed Chip 92.45 w% in Dry WP

Inorganic Fine Solids (IF) 1.89 w% in Dry WP *5 Purged from Still
Subtotal 94.34
Volatiles NBP<300 ℃ @ Feed Mixer 0.47 kg / 100 kg Dry WP *5 Collected from Mixer
Acidic Material, as HCl 2.83 kg / 100 kg Dry WP *5 Purged from Mixer
Miscellaneous Course Solids, Mass 0.47 kg / 100 kg Dry WP *5 Purged from Mixer
Moisture 1.89 kg / 100 kg Dry WP *5 Evaporated from Mixer
Subtotal 5.66 kg / 100 kg Dry WP
Total 100.00

- 177 -
 WP Melt to Mixer Extrusion Feeder Operation Temperature 250 ℃ *1
Melt Density @ 250 ℃ 1,000 kg/m3 *4
Melt Viscosity @ 250 ℃ 20,000 cP *4
Average Specific Heat, @ RT - 250 ℃ 0.7 kcal/kg ℃ *3

3.2 WP/Oil Mixture Net Polymer Concentration, Mass 83.33 w% Dry WPin Mixture*5
(Total Feed to Mixer) Net Polymer Concentration, Volumetric 70 vol % *4
Mean Size of Solids in Sludge 300 micron *3
Settling Velocity of Solids@ 300 ℃ 3 mm/s *3
Degree of Mixing Blending - *3
-
Physical Properties Mixing Temperature 300 ℃ *1
Density @ 300 ℃ 1000 kg/m3 *4
Viscosity @ 300 ℃ 10000 cP *3
Thermal Conductivity @ 300 ℃ 0.1 kcal/h m ℃ *3
Specivic Heat @ 300 ℃ 0.7 kcal/kg ℃ *4

3.3 Vents from Feed Mixer Acidic Material Vent from Mixer, as HCl 2.83 kg/100 kg of Dry WP *5

Light Oil Evaporated Light Oil Fraction Evaporated from Mixture 0.47 kg/100 kg of Dry WP *5
Average NBP of Light Oil 150 ℃ *3
Average Mol. Mass of Light Oil 130 kg/kg-mole *3

Density Liquid @ 300 ℃ 724 kg/m3 *3

Viscosity Liquid @ 300 ℃ 0.33 cP *3
Thermal Conductivity @ 300 ℃ 0.1 kcal/h m ℃ *3
Specific Heat @ 300 ℃ 0.8 kcal/kg ℃ *4
Heat of Vaporization 69 kcal/kg *3

3.4 Caustic Solution Concentration of Make-Up NaOH 10 w% *4

Excess Dosing Rate 0 % of theoretical *3
Scrubber Top Concentration 5 w% *3
Bottom Concentration 3 w% *3
Density @ 20 ℃ 1,109 kg/m3 *3
Viscosity @ 20 ℃ 1.95 cP *3
Thermal Conductivity @ 20 ℃ kcal/h m ℃ "Hold"
Specific Heat @ 20 ℃ 0.89 kcal/kg ℃ *3

3.5 Waste Sludge Wettability of Sludge, Dry Solid Basis 8 kg WP&RO/kg Dry Solid
*3 "Hold"
Average Density of Sludge@ 300℃ 1,150 kg/m3 *5

3.6 Reactor Effluent Temperature 400~450 ℃ *5

ASTM D-2887 IBP 36 ℃ *4
NC
5% LC 50 ℃ *4
10% 76 ℃ *4
20% 107 ℃ *4
LGO
30% 132 ℃ *4
40% 149 ℃ *4
50% 225 ℃ *4 Actual Design Basis
60% HGO 299 ℃ *4 (Ref: KIER, 10/9/00)
70% 374 ℃ *4 (See Attach. #1)
80% 446 ℃ *4
90% 526 ℃ *4
95% RO 567 ℃ *4
EP 600 ℃ *4

3.7 Still Residue Slurry Net Inorganic Solids in Still Residue Slurry 1.89 w t % of Dry WP *5 Inorg. in WP
Net Carbon in Still Residue Slurry 1 w t % of Dry WP *5 C Yield from WP
RO wetting in Slurry 7 w t % of Dry WP *3 RO Loss as Slurry
Wettability of Slurry 2.422 kg RO/kg Dry Soild *3 "Hold"

- 178 -
 Character of Solids - Carbon/Soils *4
Particle Size Distribution 200 mesh 99% pass *4 Filter: 400 mesh

3.8 Reaction Mixture Density @ 400 ℃ 700 kg/m3 *4

Viscosity @ 400 ℃ 0.2 cP "Hold"
Thermal Conductivity @ 400 ℃ 0.062 kcal/h m ℃ "Hold"
Specific Heat @ 400 ℃ 0.8 kcal/kg ℃ *4

Pressure After Let-Down 0.75 bar "Hold"

Temperature 398 *3
Fluid Phase Liq. / Gas Two Phase *3
Fraction Vapor 0.83 Mass Fraction "Hold"

3.9 Product LGO ASTM D-86/1160 or ( D 2887 50% ) Data 220 ℃ *4

Temperature Distillate @ torr ℃ "Hold"
Heat of Vaporization @ ℃ 80 kcal/kg *4

Light Gas Oil Density @ 150 ℃ 743.6 kg/m3 *4

LGO Viscosity@ 150 ℃ 0.4 cP *4
Thermal Conductivity @ 150 ℃ 0.103 kcal/h m ℃ *4
Specific Heat @ 150 ℃ 0.577 kcal/kg ℃ *4

Light Gas Oil Density @40 ℃ 830 kg/m3 *4

LGO Viscosity@40 ℃ 1.4 cP *4
Thermal Conductivity @ 40 ℃ 0.113 kcal/h m ℃ *4
Specific Heat @ 40 ℃ 0.479 kcal/kg ℃ *4

3.1 Product HGO ASTM D-86/1160 or ( D 2887 50% ) Data 427 ℃ *4

NBP Range 300-480 ℃ *4
Temperature Distillate @ torr 200 ℃ "Hold"
Heat of Vaporization @ 150 ℃ 61 kcal/kg *4

Heavy Gas Oil Density @ 200 ℃ 780 kg/m3 *4

HGO Viscosity@ 200 ℃ 1.1 cP *4
Thermal Conductivity @ 200 ℃ 0.096 kcal/h m ℃ *4
Specific Heat @ 200 ℃ 0.59 kcal/kg ℃ *4

Heavy Gas Oil Density @40℃ 882 kg/m3 *4

HGO Viscosity@40 ℃ 40 cP *4
Thermal Conductivity @ 40 ℃ 0.11 kcal/h m ℃ *4
Specific Heat @ 40 ℃ 0.453 kcal/kg ℃ *4
Heat of Vaporization 60 kcal/kg *3

3.11 Recycle Oil (RO) ASTM D-86/1160 or ( D 2887 50% ) Data ℃ Simdis® Data "Hold"
Temperature Residue @ torr ℃ "Hold"

Density @ 200 ℃ 851.6 kg/m3 *4

Viscosity@ 200 ℃ 5.4 cP *4
Thermal Conductivity @ 200 ℃ 0.0869 kcal/h m ℃ *4
Specific Heat @ 200 ℃ 0.573 kcal/kg ℃ *4

Density @300 ℃ 803 kg/m3 *4

Viscosity@300℃ 1.6 cP *4
Thermal Conductivity @ 300 ℃ 0.0812 kcal/h m ℃ *4
Specific Heat @ 300 ℃ 0.656 kcal/kg ℃ *4

3.12 Diluent for Initial St-Up. Material - - *4 Waste Motor Oil

Properties, Boiling Range 200-600 ℃ *4

- 179 -
 3.13 Light End Condensate ASTM D-86/1160 or ( D 2887 50% ) Data ℃ "Hold"
Temperature 300 ℃ *5
Pressure 760 torr *4

Average NBP 150 ℃ *3

Average Mol. Mass 130 kg/kg-mole *3
Heat of Vaporization @ ℃ 72 kcal/kg *3

4.0 Product Overall Yield

4.1 Yield Based on Feed WP Light Condensate 4.70 w% on Total WP *5
Light Gas Oil 30.11 w% on Total WP *5
Heavy Gas Oil 41.39 w% on Total WP *5
Product Sub-Total 76.19 w% on Total WP
Waste Streams Light HC Collected from Feed Mixer 0.47 kg/100kg Feed *5
Acid Gas as HCl, Neutralized by Caustic 4.72 kg/100kg Feed *5
Sludge, Wet Discharged from Feed Mixer 4.23 kg/100kg Feed *5,6 including Oil
Light End Fraction to Vacuum 4.70 kg/100kg Feed *5
Still Residue, Wet Slurry 9.69 kg/100kg Feed *5,6 including Oil
Waste Stream Total 23.8 100.000

4.2 Yield Based on Light End Fraction to Vacuum 4.17 w% of Rx Feed *5 "Hold"
Reactor Feed Mixture
Light Condensate 4.17 w% of Rx Feed *5 "Hold"
Light Gas Oil Fraction 26.67 w% of Rx Feed *5 "Hold"
Heavy Gas Oil Fraction 36.67 w% of Rx Feed *5 "Hold"
Heavy Recycle Oil Fraction 20.00 w% of Rx Feed *5 "Hold"

Still Residue, wet 8.33 w% of Rx Feed "Hold"

Total 100
5.0 Utility Specification
5.1 Hot Oil Hot Oil Spec Dow Therm G or Equiv. as Liquid* 3
Supply Temperature 320 ℃ *3
Return Temperature 315 ℃ *3
Density @ ℃ 880 kg/m3 *3
Viscosity @ ℃ 0.31 cP *3
Thermal Conductivity @ ℃ 0.1034 kcal/h m ℃ *3
Specific Heat @ ℃ 0.54 kcal/kg ℃ *3
*3
5.2 Cooling Water Supply Temperature 30 ℃ *3
Return Temperature 35 ℃ *3
Supply Press 4 bara *3
Return Press 2 bara *3

5.3 Brine Material Spec EG* 20% *3 EG*=Ethylene Glycol

Supply Temperature -5 ℃ *3
Return Temperature 5 ℃ *3
Physical Properties See EG Properties *3
Density @ ℃ 1030 kg/m3 *3
Viscosity @ ℃ 4 cP *3
Thermal Conductivity @ ℃ 0.46 kcal/h m ℃ *3
Specific Heat @ ℃ 0.926 kcal/kg ℃ *3

5.4 Vacuum System Vacuum Pump Type up to 50 torr Water-Sealed *3 "Hold"

Vacuum Pump Type up to 0.1 torr Mech. Booster *3 "Hold"

5.5 Electricity Phase 3 Ph *3

Frequency 60 Hz *3
Voltage 220 +/-5% Volt AC *3

- 180 -
 (6) 물질 및 열수지 게산

OVERALL MASS BALANCE OF WASTE PLASTICS TO OIL SYSTEM UNIT : KG/H

BASIS: 100 KG Feed* /H * FEED includes Net WP, inorganics, acids, moisture, volatiles, and debris
Net WP 92.45 * WP excludes inorganic solids, acids and moisture.

FEED ACIDS, WATER, VOLATILES 4.70 CRACKED

WP NET 92.45 5.19 GAS
INORG. 1.89
Σ WP 94.34 122.31 4.70 LIGHT
ACIDS 2.83 WP MELTING 112.89 PYROLYSIS 112.89 DISTILLATION HYDROCARBONS
WATER 1.89 WP Melt 30.11 LIGHT
VOLATILES 0.47 Sludge 112.89 GAS OIL
DEBRIS, ETC. 0.47 & RO 41.39 HEAVY
Σ Impurities 5.66 4.23 GAS OIL
ΣΣ Total Feed 100.00 SLUDGE
(Debris: 0.47, RO: 3.76) HEAVY OIL 9.69 INORGANIC SLURRY
RECYCLE (Inorg: 1.89 C: 0.94, RO: 6.855)
RECYCLE 22.31 22.31 TOTAL : 90.58
OIL PRODUCT 76.19
WASTES: 14.39 (Vent Gas and Slurry)

PRODUCTS Feed Mixer Balance Still Balance

Products Feed WP 100.00 Feed Rxn Mixt. 112.89
LC 4.70 (Condensate ad Vacuum Condensor) RO 22.31 Σ Still Feed 112.89
LGO 30.11 (From Partial Condensor Condensate) Σ Mixer Feed 122.31 Still Effluents
HGO 41.39 (Side-Draw from Still) WP/RO 112.89 Cracked Gas 4.70
Σ products 76.19 Sludge 4.23 Light Cond. 4.70
Waste Streams Volatile Vapors 5.19 LGO 30.11
Light Oil 0.47 (Oil Collected from Mixer Condensor) Σ Mixer Effluents 122.31 HGO 41.39
Sludge/RO 4.23 (Purged from Mixed) Slurry 9.69
Water Cond. 1.89 (Condensate from Mixer) RO 22.31
Aicd gas 2.83 (To be treated in the Scrubber) Σ Still Eff. 112.89
Cracked Gas 4.70 (Vented to Vacuum System)
Slurry/RO 9.69 (Purged from Still Bottom)
Σ Wastes 23.81
ΣΣ Total Output 100.00

[ 그림 3-108 ] Overall Material Balance of BSU

MATERIAL BALANCE DIAGRAM FOR WASTE PLASTICS CRACKING TO CLEAN RECYCLED OIL SYSTEM Rev. G 12/21/00

Basis : 10 kg WP/h Feed Basis

83
To 74
Feed
Incinerator E-03 E-04
Plastic Chips
32 37
1 14
72 73
E-01 pHI CW
H-01 D-07 38
CW 71 C-01 12 LC
82 40 VAC
TC
RV-01 7 Caustic 31 33
TC
X-01 9 11 FC D-08 LC
E M/U P-07
5
M D-03 34 76 CHW
SC 2 13
C-02 81
E-05
35 F 39 LIGHTS
AG-01 8 To Oil
M 10 CW
D-01 Decanter To WWT F-01 P-08
62 75
AG-02 P-04
HO 21
D-02 M LC
TC 36 LGO
3
HO D-06
6
64
78
P-06 F-02
61
19 F 22 HGO
63 20
PC TC
TC R-01
E SC CW 77
18
26 E-06
4a 4b TC
D-04 E-02 E
16
P-02 E TC 25
24
4
15 17
D-05
E P-05
P-03 27
SC

Sludge
24 23

- 181 -
 Stream No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10+13 10 11 12 13 14
Feed WP Feed Sludge Vent WP/RO Condenser Light End Acidic Gas Total Lean Circ. Lean Caustic Caustic Alkaline Vent from
Strem Name
WP Chips Melt Total Purge Stream Mixed Effluent Condensate to Scrub. Solution Soln. Soln. M/U Rich Soln. Waste Scrubber
BR <50 - Water
BR 50-107 -
BR 107-149 0.047 0.047 0.047 0.047 0.047 0.047
BR 149-374
BR 374-600 - 2.231 0.38 1.855
Polymer 9.245 9.245 9.245 9.245
Inorganic Solids 0.189 0.189 0.189 0.189
Acids as HCl 0.283 0.283 0.283 0.283 0.283 0.283
Debris, C, etc. 0.047 0.047 0.047 0.047
Water 0.189 0.189 0.189 0.189 0.189 0.189 142.07 99.71 40.97 140.67 42.36
NaOH - 4.86 3.41 4.552 7.966 1.45
NaCl - 15.21 10.68 10.676 4.54
Total Flow, kg/h 10.00 10.00 12.23 0.42 0.52 11.29 0.52 0.24 0.28 162.14 113.80 45.52 159.31 48.35
Vol. Flow, L/h 12.50 10.00 12.23 0.37 187.70 11.29 0.33 202.30 150.55 105.66 40.93 145.36 44.89
Fluid Phase Solid Chips Melt Solution Sludge Vapor Solution Vap./Liq. Liquid Vapor Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid
Temp., ℃ 15 250 250 300 300 300 45 45 45 45 45 15 45 45
Press., bara. atm. 3 atm. atm atm atm atm atm atm atm 2 2 2 atm
Density, kg/m3 800 1,000 1,000 1,150 2.77 1,000 - 724 1.40 1077 1077 1112 1096 1077
Viscosity, cP - 20,000 10,000 - 0.02 10,000 - 0.33 0.025 1.4 1.3 2 1.4 1.4
Specific Heat 0.7 0.7 0.7 0.7 - 0.7 - 0.8 0.19 0.906 0.906 0.897 0.908 0.906
Remarks Heater RO/Debris Volatiles, 87.6% H2O Heat of Rxn 90% H2O 88.3% H2O 87.6% H2O Neglected
1.91 kW 8 kg/kg Moisture, 3 % NaOH Neglected 10 % NaOH 5 % NaOH 3 % NaOH
Acid Vapor 9.4 % NaCl 0 % NaCl 6.7 % NaCl 9.4 % NaCl

Notes Fluid Name Abbr.

HGO Hevvy Gas Oil bara. bars absolute Part. Partial (Cond.)
LC Light HC Condensate Btm. Bottom Rxn. Reaction
LE Lignt End Vapor fr. from Soln. Solution
LGO Light Gas Oil Jkt. Jacket Vac. Vacuum
NC Noncondensable Mixt. Mixture
RO Residual(Recycle) Oil M/U Make-Up
WP Waste Plastics Circ. Circulating

Stream No. 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
WP/RO Soln Circ. Rxn. Total Feed Reactor Reaction Rxn. Mixt. Hot HGO HGO Still Bottom RO Circ. RO Circ. RO Column
Strem Name
Feed to Rx. Mixture to Reactor Effluent Mixture to Column Distillate Product Circ. Liquid Recycle to Reboiler fr. Reboiler Btm. Slurry
BR <50 14.1 14.1 14.6 0.47 0.47 0.002 0.002
BR 50-107 14.1 14.1 14.6 0.47 0.47 0.004 0.004
BR 107-149 90.3 90.3 93.3 3.01 3.01 0.575 0.575
BR 149-374 124 124 128 4.14 4.14 3.199 3.199
BR 374-600 1.85 66.9 68.8 69.2 2.23 2.23 0.359 0.359 51.61 2.23 49.38 49.38
Polymer 9.25 20.6 29.8 21.3 0.69 0.69 0.69
Inorganic Solids 0.19 5.7 5.9 5.9 0.19 0.19 0.19
Acids as HCl
Debris, C, etc. 2.8 2.8 2.9 0.09 0.09 0.09
Water
NaOH
NaCl
Total Flow, kg/h 11.29 339 350 350 11.29 11.29 4.14 4.14 51.6 2.23 49.382 49.38 0.97
Vol. Flow, L/h 11.29 483.81 493.12 - 16.13 16.13 6.40 5.63 76.54 3.31 73.23
Fluid Phase Liquid Liquid Liquid Liq./Vap. Liq./Vap. Liq./Vap. Liq. Liq. Liq. Liq. Liq. Liq./Vap. Slurry
Temp., ℃ 300 400 396.8 400 400 398 160 40 316 316 316 316 316
Press., bara. 4.0 3.0 3.5 3.0 3.0 0.75 0.662 atm 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
Density, kg/m3 1000 700 709.6774 - 700 700 647 735 674.3 674.3 674.3 - -
Viscosity, cP 10000 0.2 0.2 - 0.2 0.2 0.006 0.0048 0.626 0.626 0.626 - -
Specific Heat 0.7 0.8 0.8 - 0.8 0.8 0.647 0.517 0.771 0.771 0.771 - -
Remarks Circ. Rate Str26/Str24 Vapor Frac. Soil/C/RO
30 23.13 0.20 purged
times/hr

Notes
Partial (Cond.)
Reaction

Stream No. 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
Column Top Vap./Liq. Cond.from Column Hot LGO LGO Vapor from Chilled Vap. Light HC Noncond.
Strem Name
Vapor from Cond. Reflux Drum Reflux to Cooler Product Reflux Drum Liq. to D-08 Condensate to Vac.
to
BR <50 1.691 1.691 1.37 1.129 0.237 0.237 0.325 Receiver
0.325 1.489 0.202
BR 50-107 2.097 2.097 1.86 1.537 0.322 0.322 0.238 0.238 1.919 0.178
BR 107-149 14.372 14.372 13.99 11.568 2.426 2.426 0.379 0.379 14.360 0.012
BR 149-374 0.137 0.137 0.14 0.113 0.024 0.024 0.000 0.000 0.137 0.000
BR 374-600 0.003 0.003 0.00 0.003 0.001 0.001 0.000 0.000 0.003 0.000
Polymer
Inorganic Solids
Acids as HCl
Debris, C, etc.
Water
NaOH
NaCl
Total Flow, kg/h 18.300 18.300 17.358 14.349 3.009 3.009 0.942 0.942 17.908 0.392
Vol. Flow, L/h 119,530 - 27.25 22.53 4.72 4.63 1.45 - 27.17 288.35
Fluid Phase Vap. Vap/Liq. Liq. Liq. Liq. Liq. Liq. Vap./Liq. Liq. Vap.
Temp., ℃ 64.02 64.02 64.02 64.02 64.02 45 45 20 20 20
Press., bara. 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04
Density, kg/m3 0.1531 - 637 637 637 650 650 - 659 1.36
Viscosity, cP 0.0071 - 0.248 0.248 0.248 0.2643 0.2643 - 0.243 0.00369
Specific Heat 0.589 - 0.586 0.586 0.586 0.5245 0.5245 - 0.476 0.335
Remarks Vap. Wt. Fr. R/LGO
0.0515 4.7681

- 182 -
HEAT BALANCE SHEET for WP to OIL PROCESS
Heat
Item Stream Flow Rate Temp. Temp. Sensible Latent Heat of Total Heat
Utility Service Side Fluid Capacity, Remarks
No. Nos. kg/h Inlet,℃ Outlet,℃ Heat, kcal/h Heat Rxn. Duty
cal/g℃

Hot Oil D-01 WP Mixer Shell WP/RO 2..6 12.2 262.0 300.0 0.7 325.0 35.8 - 360.8 (Note 1)

Jacket HO 62/62 133.6 320.0 315.0 0.54 -360.8 - - -360.8

WP/RO Feed
D-02 Shell WP/RO 15 11.3 290.0 300.0 0.7 79.0 - - 79.0
Drum

Jacket HO 63/64 29.3 320.0 315.0 0.54 -79.0 - - -79.0

Piping Jacket & Tracing Jacket HO - 36.1 320.0 315.0 0.54 -97.50 - - -97.5 (Note 2)

Total HO Duty including 10% of D-01 Duty for Tracing 169.8 320.0 315.0 0.54 -458.3 - -458.3 -0.53kW

Volatile Light
CW E-01 Tube Light Oil 5/7 0.52 300.0 45.0 0.8 -105.9 -35.81 - -141.7 (Note 3)
Condenser

Shell CW 71/72 28.3 30.0 35.0 1 141.7 - - 141.7

Column Partial NC/LC Partial

E-03 Tube 31/32 18.30 64.0 64.0 0.589 0.0 -1724.5 - -1724.5
Condenser LGO Conders er

Shell CW 73/74 344.9 30.0 35.0 1 1724.5 - - 1724.5 (Note 4)

E-05 LGO Cooler Shell LGO 35/36 3.01 64.02 45 0.5553 -31.8 - - -31.8

Tube CW 75/76 6.4 30.0 35.0 1 31.8 - - 31.8

E-06 HGO Cooler Tube HGO 21/22 4.14 160 40 0.647 -321.4 - - -321.4

Shell CW 77/78 64.3 30.0 35.0 1 321.4 - - 321.4

Total CW Duty 443.9 30.0 35.0 1.0 2219.3 2,219

(See Sheet 2 of 2 for Notes .)

Brine D-08 LC Receiver Shell LC 38/39/40 0.94 20.0 20.0 0.476 0.00 - - 0.0 (Note 5)

Jacket BRS/BRR 81/82 10.5 -5.000 -4.51 0.926 0.0 - - 0

E-04 Vent Condenser Tube LC/NC 37/38 0.94 45.0 20.0 0.5245 -23.54 -67.8 - -91.4

Shell BRS/BRR 82/83 10.5 -4.51 5.0 0.926 91.4 - - 91

Total Brine Duty, Brine to be passed thru D-08 and E-04 10.5 -5.0 5.0 0.926 91.4 91.4
61+63+
Electricity E-09 Hot Oil Heater Shell HOS 169.8 315.0 320.0 0.54 458.3 - - 458.3 0.53kW
Misc.

X-01 WP Feeder Shell WP Chips 1/2 10 15 250 0.70 1645.0 - - 1645.0 1.91kW

R-01 Reactor Tube WP/RO 15/19 11.3 300.0 400.0 0.8 903.1 564.4 512.0 1979.6 2.3kW

E-02 Reboiler Shell RO 25/26 49.4 316.0 316.0 0.771 0.0 592.6 - 592.6 0.69kW

(Note 7) Total Electric Pow er Duty including Reaction Duty 4,675 5.44kW

Notes
1. Latent heat duty bas ed the heat of vaporization of the light oil which includes water vapor, acids and other light hydrocarbons.
2. Misecellaneous(s uch as pipe- tracing) heating duty is estimated as the 30% of WP Mixer sensible-heat duty.
3. Including the subcooling duty.
4. Pratial condenser shall be applied; the duty includes the condensing duties for LGO and HGO, which form the major part of the total duties.
5. The brine flow rates are bas ed on that all of the vapor s tream is to be condensed and that the brine flows through D-08 and E-04 succes sively.
6. The electrical power duty is continuous -supply basis; each allowance shall be given to every on-off control electric heaters .

- 183 -
 (7) BSU의 시운전 및 공정개선

① BSU 시운전
BSU의 각 단위장치들은 기본설계자료를 바탕으로 자체적으로 제작도를 설계하여 전
문 업체에서 제작하였다. 계측기기 및 펌프는 국산제품을 사용하였다. BSU는 층고 2m
에 최대 4층으로 하였으며, 공정에서 발생되는 비응축성 가스는 소각하여 처리하였다.
특히 실험과정에서 발생되는 냄새의 확산을 방지하기 위해 샌드위치 패널로 외벽공사를
하고, 실내 공기는 후드를 이용하여 외부에 설치된 굴뚝으로 배출하도록 하였다.
[ 그림 3-107 ]부터 [ 그림 3-115 ]까지는 BSU의 건설된 모습을 찍은 사진들이다.
BSU의 시운전에서는 플랜트의 성능 제고 보다는 공정 및 각종 장치기기들의 적정성
을 확립하는데 주력하였다. 따라서 최초 시운전에서는 편의성을 고려하여 폐유를 원료
로 하여 가동하였다. 폐유는 상압 잔사유가 주성분으로서 비등점이 320 - 590 ℃ 범위
의 중질유이므로 이를 이용하여 공정 운전상에 있어서 유발될 수 있는 제반 문제점을 해
결하는 troubleshooting을 실시하여 공정개선을 추진하였다. 플라스틱 원료도 열분해가
용이한 재생 PP(pellet)을 사용하였다.
공정의 초기 운전은 사전에 플라스틱 용융탱크, 반응기 등에 폐유를 채우고, 가열하여
단위공정의 온도 조건이 정상상태에 도달시킨 후 PP 원료를 공급하여 시스템 내에 플라
스틱의 농도를 점차 높이는 방식으로 진행하였으며, 운전이 종료되면 펌프를 이용하는
순환식 가열시스템, 즉 관형 반응기 계통은 재가동할 때 펌핑이 가능하도록 반응물을 폐
유로 희석하는 방식을 도입하였다.
시험운전과정에서 추진된 내용은 다음과 같다.
1) 열매체에 의한 원료 플라스틱의 용융 공정의 가열특성
2) 열분해 반응기의 온도제어 안정성 확보
3) 감압증류탑의 온도/압력제어 특성과 Reflux 유량에 따른 오일의 정제도 확인
4) 각 펌프의 보정 및 유량제어 특성 확인
5) LCV, TIC, PCV, FICV 등 적정 제어 확인
6) 공정폐가스의 악취제거를 위한 소각시스템 설치

② 공정 및 장치 개선(Trouble shooting)
플랜트 설계와 건설을 기초실험 자료에 근거하여 추진하였기 때문에 기기의 선정과
장치의 제작 및 운전상에서 여러 가지 문제점이 발생되었다.
BSU를 운전하면서 발생되었던 문제점은 크게 장치의 작동 불량과 공정상의 문제점으
로 구분된다. 장치상의 주요 문제점으로는 발생은 플라스틱 용융탱크, 열분해 반응기
및 제품탱크 등에 사용된 차압식 레벨 제어장치의 작동불량, 레벨 측정용 Sight Glass
작동 불량, 용융플라스틱 이송 펌프의 이송 불능 등이었으며, 공정상의 문제점은 원료의
정량투입 불능과 순환 오일량과의 연계 불능, 열매체유에 의한 용융탱크 가열 능력 부
족, PFR 반응기에서의 코킹현상 발생, 원료 투입구의 막힘, 용융플라스틱의 응고에 의
한 배관의 막힘, 증류탑 Reboiler의 오일 적재량 부족, 반응물의 증류탑 유입 및 플랜트
성능분석을 위한 각종 유량계 미설치 등이다.
BSU 운전에서 발생되었던 주요 문제점 및 개선 방법은 아래 < 표 3-30 > 과 같다.

- 184 -
 [ 그림 3-115 ] An Overall View of BSU

[ 그림 3-116 ] 관형 반응기 시스템 [ 그림 3-117 ] 원료 공급 장치

[ 그림 3-118 ] 폐플라스틱 원료 용 [ 그림 3-119 ] 각종 탱크류

융탱크

- 185 -
[ 그림 3-120 ] 증류공정 진공 시스템 [ 그림 3-121 ] 폐가스 소각시스템

[ 그림 3-122 ] 열매체 보일러 시스템 [ 그림 3-123 ] 컨트롤 시스템

< 표 3-30 > BSU의 공정 및 장치 문제점 개선 사항

no. 문제점 해결․대체 방법 비 고

투입구 막힘현상 부위 Pilot Plant 설계
1 원료 투입구 막힘현상
가열장치 설치 시 반영
용융탱크에서의 분해가 원료투입구 차단 밸브
2
스 누출 추가
원료공급과 반응기 순환 추후 공정개선 및
3 수동 작업에 의해 조절
오일량과의 연계 불능 유량계설치
열매체유에 의한 플라스 공정 변경에 의한 반응
4
틱 가열 능력의 한계 기 순환 오일량 증대

용융탱크 및 반응기의 투시형 레벨계 설치에 Pilot Plant용 레벨

5
차압식 레벨 제어 불능 의한 수동 제어로 전환 측정 장치 개발

전기 가열장치 추가 설
6 가동 중단 시 배관 막힘
치
Pilot Plant의 PFR
7 PFR 반응기 코킹 발생 CSTR 반응기로 대체
반응기 설계 반영

플라스틱 용융물 이송 펌프 교체 및 외부 가
8
펌프 기능 불량 열장치 설치

플랜트 성능 분석에 필 추후 공정개선 및

9 수작업 성능 분석
요한 유량측정장치 미비 유량계설치

- 186 -
 원료 투입시스템은 호파, 스크류 컨베이어, 로터리 밸브로 구성되고, 후단부위는 용융
탱크의 상부에 연결되어 있다. 막힘현상은 주로 로터리밸브 부위에서 발생하였는데 이
는 용융탱크에서 올라오는 열에 의해 로터리 밸브에서 탱크까지 연결되는 부위가 고온
상태로 유지됨으로 인하여 자유낙하에 의해 떨어지는 원료가 유로 주위에 붙어서 로터
리밸브로 투입된 원료가 하부로 원활히 배출되지 못하기 때문에 발생되는 것으로 밝혀
졌다. 또한 용융탱크에서 많은 증기가 발생할 경우 탱크 내에 압력이 발생하여 증기가
공급 장치를 통해 누출되는 현상이 발생하였다. 따라서 원료의 막힘현상을 방지하기 위
해서는 유로에 쌓이는 원료를 강제로 밀어 넣는 장치(pusher)를 설치하고, 가스의 누출
현상은 가스 배출관의 확대와 압력조절용 제어밸브를 설치하는 방식을 Pilot Plant의 설
계에 반영하기로 하였다.
플라스틱의 용융을 위해 열매체유에 의한 탱크 외벽가열과 열분해 반응기의 반응물을
융용탱크로 순환(순환량과 원료투입량의 비를 1로 함)하여 가열하는 방식을 채택하였다.
그러나 펌프에 의해 순환되는 반응물의 양을 알 수 없었고 따라서 탱크의 레벨 변화량을
측정하여 추산하는 방식을 채택하였다. 또한 열매체유에 의한 가열 속도가 느려 원료를
투입할 경우 용융탱크의 온도변화폭이 매우 컸고, 완전히 용융시키는데 많은 시간이 요
구되었다.
공정의 자동운전을 위해서는 용융탱크 및 반응기의 레벨을 계측하는 것이 필수적이다.
이를 위해 투시형 Sight glass 와 차압식 레벨게이지를 설치하였으나 측정이 원활히 되
지 않아 운전상에 많은 어려움이 있었다.
열분해 반응기시스템은 기-액 분리 탱크와 전기 가열식 관형 반응기로 구성되었다. 당
초 관형반응기를 설계할 때 코킹 현상이 예상되어 관의 크기를 작게 하였으나 관형 반응
기의 특성상 최소 크기의 제약이 있었으며, 우려되었던 것처럼 관 내부에 코크가 심하게
발생되어 가동이 불가능하였다. 따라서 반응기를 전기가열기를 내장한 CSTR 반응기로
교체하여 시스템을 운영하였다. CSTR 반응기는 매우 안정적인 운전이 가능하였다. 단
지, 전기가열방식이기 때문에 상용플랜트로 규모를 확대함에 따르는 운전비용 상승이
문제가 있다.
또 다른 장치 문제로는 용융플라스틱과 반응물의 이송을 위한 펌프의 문제다. 플랜트
의 국산화율 제고를 위해 국내산 펌프를 구입하여 사용하였으나 400℃ 정도에서 사용가
능한 펌프의 확보가 매우 어려웠으며, 실제로 씰링 부위가 손상되어 장기간 가동이 불가
능하였다. 또한 플랜트의 용량이 적을 관계로 펌프에서의 막힘현상이 빈번히 발생하였
으며, 이러한 문제점을 사전에 제거하기 위한 여과장치도 단시간 사용으로 막힘현상이
발생되었다.
그 외의 문제점으로는 실험 중 증류탑 하부 탱크가 비어 Reboiler heater의 과열되어
Heater가 손상되는 문제가 발생되었으며, 과열방지를 위한 Control 장치를 설치하여 해
결하였다.

(8) 공정 최적화 및 설계 자료 도출

공정 최적화를 가동에서는 원료로서 Pellet 형태의 재생 PP를 사용하였다. 원료공급

- 187 -
속도는 10 kg/h, 플라스틱 용융 온도는 300℃로 하였다. 반응물의 재순환에서는 증류탑
하부에서 나오는 중질유분(heavy fraction)만을 재순환시켰다.
실험변수로서는 반응온도(reactor temperature), 반응기 체류시간(reactor residence
time), 증류탑의 온도(flash zone pressure), 증류탑의 순환비(reflux ratio) 및 재열기
온도(reboiler temperature) 등이다.
실험 내용으로는
◦ 원료 플라스틱 공급 시스템의 Calibration,
◦ 플라스틱 용융 탱크에서 원료공급량, 가열온도, 소요시간 등의 관계 규명과 반응
기로부터 순환되는 오일량이 용융 탱크 운전 조건에 미치는 영향 규명
◦ PFR 및 CSTR 반응기의 안정 운전조건 확립 및 코크 생성 원인 규명, 대책수립
◦ 감압증류 시스템에서 제품(b.p.< 400℃)의 수율 극대화를 위해 Reboiler 온도, 증
류탑 내부 진공도, Reflux Ratio 등의 적정 조업조건 확보 등이다.
실험을 통해 얻은 결과는 다음과 같다.
원료 공급시스템은 정량공급을 하되 투입주기를 짧게 하여 용융탱크내의 온도변화폭
을 작게 함으로써 안정적인 운전이 가능하였다. 투입 주기는 시스템의 원활한 작동 범위
내에서 해야 하며, 대략 10-15분이 적당하였다.
용융 탱크 운전 조건으로는 온도유지를 위한 가열속도가 관건이었으며, 탱크 내에는
충분한 양의 용융물이 있어야 용융시간이 짧고, 교반기의 작동에 문제가 없었다. 원료를
투입한 후 탱크 내의 온도가 250℃ 이상이면 약 20분정도의 용융시간이 필요한 것으로
확인되었다.
열분해 반응기(PFR) 온도는 약 400℃로 유지하였으며, 반응기 내의 순환 유속 0.5
m/sec이하로서 너무 낮아서 반응기 내의 온도분포가 일정하지 않았으며, 2 -3회 운전
하면 코킹이 일어나 관의 내부를 막아버려 운전이 불가능하였다. CSTR 반응기는 12
kW(3x4)의 전열기를 내장하였으며, 전열기의 과열을 방지하고, 가열속도를 증대시키
기 위해 교반 강도를 크게 하였다. 플랜트 운전용량이 설계용량보다 크게 나타났으며,
체류시간은 50분 정도로 추정된다.
증류탑 운전 조건은 진공도, Pv는 50-100 torr, Reboiler 온도, Tr은 320-350 ℃,
Reflux Ratio, Rr은 0.5-2.0 범위에서 실험되었다. 진공도를 너무 낮게 할 경우 증류탑
하부조(reboiler)가 텅 비는 현상이 발생하였는데 이는 CSTR 반응기에서 넘어온 성분
들의 비점이 낮은 데다 진공도를 너무 낮추어 그런 현상이 발생한 것으로 추정된다.
용융조, 반응기, 증류탑 하부조 및 제품 Collect 탱크 등에 레벨 측정 및 제어를 위해
차압식 레벨 제어시스템을 설치하였다. 용융탱크 및 반응기에 경우 용융플라스틱의 부
착 및 응고 등에 작동이 원활히 되지 않았고, 진공이 걸리는 장치에서도 차압계가 잘 작
동되지 않았다. Sight glass 레벨게이지를 이용하여 측정하였다.
용융플라스틱은 고온 및 고점도 유체이므로 기어펌프 등의 고점도용 펌프를 사용하여
야 하며, 반응물을 이송하기 위한 펌프는 반응물의 온도가 400℃ 이상이기 때문에 적절
한 실링재료가 확보되지 않은 상태이다.
PFR 반응기 내벽에서의 코킹 방지를 위해 관내 유속을 2.5m/sec 이상의 고속으로 유
지해야 할 필요가 있다. 따라서 플랜트 용량을 고려하여 적절한 반응기 관경의 선정 및
펌프용량의 선정이 매우 중요하다.

- 188 -
 원료의 정량투입 장치는 정량 투입이 가능하도록 해야 공정의 자동화가 가능하며, 원
료의 물성이 균일하지 못한 점을 감안하여 Hopper Scale을 이용한 계량장치가 적절하
다고 판단된다. 투입할 때 용융탱크로부터의 가스 누출을 막기 위해 Screw conveyor는
Stepped pitch screw를 사영하며, 하부에서 올라오는 열기에 의해 Screw 내의 원료가
용융되어 굳어지는 것을 방지하기 위해 냉각용 재킷을 설치해야 한다.
슬러지는 주기적으로 자동 배출해야 하며, 배출주기는 원료의 무기물 함량에 의존된
다. 용융 반응기 배출 폐가스의 처리는 내부에 가스 압력 발생으로 원료 투입구를 통해
악취가스 발생되는 문제가 따르므로 배출관을 충분히 크게 선정하고, 압력을 일정하게
유지할 수 있도록 압력 제어용 밸브를 설치해야 한다.

(9) 플랜트 성능

앞에서 언급하였듯이 BSU는 기술 분석 및 기초실험결과만을 토대로 설계되어 건설되

었기 때문에 공정구성이나 장치의 제작 및 기기선정에서 여러 가지 문제점이 발생되었
다. 공정의 경우 라인의 수정과 간단한ㄴ 장치의 추가 등과 같은 사항은 즉시 개서하였
다. 그러나 많은 비용과 더불어 대폭적인 개조가 필요한 부분에 대해서는 문제점 파악과
대책만을 수립하여 Pilot Plant 설계에 반영하는 것으로 하였다. 또한 시운전에서는 플
랜트의 성능 제고 보다는 공정 및 각종 장치기기들의 적정성을 확립하는데 주력하였다.
BSU는 반복적인 개선을 통하여 24시간 정상적으로 안정적인 운전이 가능하였다. 그
러나 플랜트의 성능, 즉 제품 수율 및 열수지 등의 측정에 많은 애로가 있었다. 이는 대
부분 원료공급장치, 레벨 측정 장치, 유량계 등의 미설치나 작동 불량에 원인이 있었다.
따라서 제품수율 측정은 원료의 계량 후 투입하고, 각종 탱크내의 물질량을 가동 전후의
양을 측정하여 추산하는 방식으로 실시하였다.
BSU의 개략적인 생산 용량은 제품 기준 135 %(생산 10.3 kg/h, 설계 7.6 kg/h) 정
도였으며, 제품 수율도 설계목표치인 80% 이상을 달성하였다. 제품의 비점분포를 측정
한 결과 휘발유 성분부터 경유 성분의 비점을 갖는 혼합유 형태였으며, [ 그림 3-116 ]
에 BSU 제품의 비점분포( )를 다른 제품(등유(￭ ), 촉매분해제품(◦))의 비점분포와
비교하여 나타내었다.

나. Pilot Plant 개발

(1) Pilot Plant의 개요

Pilot Plant는 2차년도 말에 건설되었다. 당초에는 500톤/년 규모로 건설될 예정이었

으나 건설부지 확보의 어려움, 건설비용의 과다소요 및 장기간의 건설기간 소요 등의 문
제가 발생되었다. 따라서 BSU를 설치했던 장소에 규모를 축소하여 건설하였다.
Pilot Plant 의 규모는 BSU 규모를 5배 확대하여 360톤/년(50kg/h)로 하였다. 설치
는 BSU를 철거한 자리에 하였으며, 장치 크기가 커짐으로 해서 층고를 확대하도 층수
를 높여 설치면적을 확대하였다.

- 189 -
 BSU 공정 등유 촉매분해
Weight Fraction(%) 30
25
20
15
10
5
0
5 10 15 20 25 30
Carbon Number

[ 그림 3-124 ] BSU 생산 제품의 탄소 수 분포

[ 그림 3-125 ] BSU에서 생산된 제품

Pilot Plant에서는 주요 개발 내용은 BSU에서 개발하지 못한 사항들로서 1) 원료공

급장치의 정량공급 자동화, 2) 반응물 순환에 의한 플라스틱 용융 시스템, 3) Fired
heater 형식의 PFR 반응기, 4) 용융탱크와 반응기의 레벨 계측 제어 및 반응물 순환용
고온펌프 등이다.
공정은 BSU와 유사하며, 원료 정량 공급시스템, 용융탱크, PFR+STR 반응기시스템,
감압 증류공정, 폐가스 처리시스템, 슬러지 자동 배출 장치, 비응축성가스 소각장치 등으

- 190 -
로 구성되었다. 열분해에 의해 생산되는 제품은 경유 대체 고급 정제연료의 생산을 목표
로 하였다.
본 Pilot Plant의 특징 즉, BSU와의 차이점은 다음과 같다.
원료 공급 장치의 경우 BSU에서 수동으로 계량하여 일정시간간격으로 공급하던 것을
Hopper Scale 방식의 정량 투입시스템으로 교체하였다. 여기에는 계량장치에는 Load
cell을 사용하였다.
공급되는 원료 폐플라스틱을 용융하는 시스템은 열매체유와 전기 히터에 의한 가열방
식에서 반응기로부터 400℃ 정도로 고온이고, 점도가 낮은 반응물을 용융 탱크로
Recycle 하여 용융에 필요한 열을 공급하는 방식으로 하였으며, 보조 가열원으로 열매
체유 가열과 전기 히터 가열방식을 병행하였다. 반응물의 순환공급은 열 공급원의 역할
이외에 용융플라스틱의 점도를 저하시켜 후단공정에서 운전이 용이해지는 효과가 있다.
열분해 반응기시스템 중에 하나인 관형반응기(PFR)는 경유를 직접 연소하는 Fired
heater 형태의 반응기를 도입하였다. 또한 반응기 시스템에 들어가는 순환펌프는 고온
용(450 ℃) 특수 펌프를 채용하였다.
용융탱크 및 반응기(체류조)에는 Torque Tube, Displacement Type 레벨제어장치
와 External Transparent Type 레벨게이지의 2종을 설치하였다. 반응물을 용융탱크로
순환시키는 유량을 측정하기 위해 고온(400 ℃ 이상) 유체용 유량계(면적식)를 설치하였
다.
용융조와 STR 반응기에는 하부에 밸브를 2중으로 설치하여 슬러지를 주기적으로 배
출시킬 수 있는 자동배출시스템을 도입하였다.
또한 2개의 용융조에서 배출되는 염산가스를 처리하기 위한 Wet scrubber 시스템을
설치하였다.

(2) 설계 기준 및 공정 물질 수지

공정에 투입되는 원료는 혼합 플라스틱으로서 국내의 폐플라스틱 발생비율로 하였다.

원료공급량은 50 kg/h, 24시간 가동을 기준으로 하였다. 주요 기준은 아래와 같다.
◦Feed : Mixed Plastics ( PE(45%), PP(35%), PS(10%), PVC(10%) )
◦Feed Rate : 50 kgs/h
◦Daily Run Time : 24 hrs
◦Operation Condition
- Melting Vessel : 320 ℃ ( 300 - 350 ℃ )
- Reactor System : 430 ℃ ( 380 - 450 ℃ )
- Reboiler Temp. : 360 ℃ ( 320 - 380 ℃ )
- Vacuum D/T : 150 torr
◦Overall Yield : Mix oil 80%, Non-condensible gas 15%, Sludge 5%
◦Recycle to Melt Tank : 300 % of Feed rate

Pilot Plant 공정의 기본 흐름은 [ 그림 3-118 ]과 같이 구성하였다. 공정은 크게 원

료 정량공급장치, 용융시스템, 반응기 시스템, 제품회수정제 공정, 폐가스 처리장치 및

- 191 -
잔류물 배출장치 로 구성되었다.
원료는 각 종류의 순수 원료를 구입하여 적정한 혼합비율로 섞어서 투입하도록 하였
다. 원료의 계량은 1회 5kg씩 계량하여 1시간당 10회 투입한다. 용융탱크에는 반응기로
부터 오는 반응물을 연속적으로 공급하고, 그 공급량은 원료공급량의 100%로 하였다.
실제 운전과정에서는 에너지 공급량 증대를 위해 300%로 증가시켰다. 용융탱크의 온도
는 300℃ 이상을 유지하도록 하며, 반응기는 400℃ 내외에서 운전하도록 하였다. 단, 반
응기의 레벨 변화에 따라서 반응기 온도를 증감하도록 하였다.
증류탑의 진공도는 탑상부의 온도를 기준으로 조정하도록 하였으며, 대략 200℃ 내외
로 유지하도록 구성하였다.
[그림 3-119 ]은 공정 전반에 대한 물질 수지를 나타낸 것이며, 각 장치들의 설계조건
은 < 표 3-31 > 과 같다.
원료는 플라스틱 성분 95%, 수분, 무기물 3%, PVC는 2%로 하였다. 원료 50
kg/h(100%)에 대하여 얻어지는 제품은 생성오일 80%, 가스 15%, 및 잔류물 5%이다.
용융 탱크 및 반응기에서 인출되는 슬러지 양은 원료공급량에 대하여 각각 5%로 하였
고 이는 재 열분해를 거쳐 15%에 해당하는 오일증기가 반응기에서 나오는 증기와 함께
증류탑으로 들어가도록 하였다.
< 표 3-32 > 는 관형 반응기의 설계에 적용된 기본 자료이다. 반응물의 공급량은
7,000kg/h, 공급온도는 약 410℃로 하고 가열온도차는 10℃로 하였다. 최대 압력은
2
6kg/cm 이며, 반응물의 점도는 약 50 cP로 하였다. 반응물은 부분적으로 열분해가 일
어난 상태이고, 열분해된 정도와 온도 의존성이기 때문에 정확한 데이터를 확보하지 못
한 상태이기 때문에 개략적으로 추정한 것이며, 이 플랜트의 가동을 통해 자료를 도출하
기로 하였다.
3
관형반응기에 반응물을 순환시키는 펌프는 예상 순환량에 약 2배정도 되는 15m /h로
선정하고, 모터의 회전속도를 조절하여 사용하기로 하였다.

(3) 주요 공정 구성 및 제어 흐름도

원료 공급시스템은 원료적재 호파, 벨트 컨베이어, 계량 호퍼, 공급호파, 로터리벨브

및 스크류 컨베이어로 구성되었다. 적재 호퍼에서 컨베이어를 통해 계량호퍼에 들어가
일정량이 채워지면 컨베이어가 정지되고 계량호퍼 하단의 댐퍼가 열려 원료가 공급호퍼
로 떨어진다. 곧바로 댐퍼가 닫히고 벨트컨베이어가 다시 작동한다. 공급호퍼에 떨어진
원료는 연속적으로 작동되는 로터리밸브와 스크류 컨베이어에 의해 용융탱크로 공급된
다.
원료 용융시스템은 1차, 2차 용융탱크로 구성되었다. 1차 용융탱크에는 항상 용융물이
약 60%이상 차있으며, 원료와 반응기로부터 오는 고온의 반응물이 연속적으로 공급된
다. 여기서는 강력한 교반에 의해 혼합과 동시에 용융이 일어나며, 2차 용융조의 레벨제
어에 의해 2차 반응기로 공급된다. 이때는 중력에 의해 이송되며, 압축공기로 작동되는
게이트 밸브에 의해 제어된다. 또한 1,2차 용융조에서 발생되는 세정시스템으로 들어가
염산가스가 처리된 다음 폐가스 소각장치로 보내진다.

- 192 -
 Process Flow Diagram for 360 ton/yr Pilot Plant

Flare Stack
원료 공급기
M

세정탑
세정액 오일
M 냉각기 응축기

감압 환류유량계 배출 송풍기
용융탱크 증류탑
폐수 탱크
제품탱크

용융 플라스틱 환류
M 저장 탱크 펌프
리보일러
압력조절밸브 진공펌프
중질유
수집탱크

반응기 제품이송펌프
원료펌프

감압노즐

가열로
슬러지 제품저장탱크
반응기 순환펌프

[ 그림 3-126 ] Pilot Plant 의 공정 구성 흐름도

Acid
Water 7% Non-
Voatiles condensable
8%
Oil Vapor
100% 74%

Product
Oil 65%
Sludge 10% Sludge 10% Heavy
100%
Recycle 101% Fraction
1.0%

Product Oil 15%

Residue 5%

[ 그림 3-127 ] Pilot Plant의 개략적인 물질 수지

- 193 -
< 표 3-31 > 공정 주요 장치의 구성 및 규격

명칭 장치명 구성요소 용량 형식 규격
AG-01 Melt Tank Agitator Motor with reducer 5 kW Spirl type 30대1
Agitator

AG-02 Melt Storage Agitator Motor with reducer 5 kW Turbine type 15대1
Agitator
AG-03 Sludge Reactor Agitator Motor with reducer 3kW Spirl type 30대1
Agitator
BL-1 Waste Gas Blower
C-01 Distillation Tower Column Packed Bed Type

Pack Material
Electric Heater E-02
Reflux Oil
Distributor
C-02 Wet Scrubber Column
Pack Material
NaOH Soln.
Distributter
Blower BL-01
D-01 Melt Vessel Vessel 200 liter Hot Oil Jacket D600 x H700
Agitator AG-01
Screw Feeder SF-02
Electric Heater EH-01
Level Gauge Sight Glass
Level Control Radar Type
K-type, Temp.
Thermocouple
Control
D-02 Melt Storage Vessel 400 liter Hot Oil Jacket D750 x H900
Agitator AG-02
Level Gauge Sight Glass
Level Control Radar Type
Thermocouple K-type
D-04 Product Oil Collect Vessel Vessel 100 liter Cylindrical D 400 x H 800
Level Control H-L control,
Thermocouple ~ 400 oC
Heavy Fraction Collect
D-03 Vessel 75 liter D400 x H 600
Vessel
Sight Glass
D-05 Product Storage Vessel 700 liter D900 x H 1200
Level Gauge
D-06 Waste Water Tank Vessel 50 liter
Level Gauge
D-07 Sludge Collect Tank Vessel 0.15 m3/hr
Discharge Screw

- 194 -
< 표 3-31 > 계속

명칭 장치명 구성요소 용량 형식 규격
EH-01 Melt Tank Heater 12 kW 4 kW x 4 ea
EH-02 Sludge Reactor Heater
EH-03 Reboiler Heater 28 kW 5 kW x 6 ea
F-01 Feeder Hopper 250 liter SF-01 L70xW50xH70
Screw Feeder 150 kg/hr Cooling Jacket 25 kg/10 min.
Feeder motor VS, Inverter
FH-01 Fierd Heater Main Body
Oil Burner
Gas Burner
FM-01 Reflux Flow Meter 0.1 m3/hr Orifice Meter
FM-02 Product Folw Meter 0.5 m3/hr Oval Flow Meter
Shell & Tube
HE-01 Oil Vapor Condenser 37000 kcal/hr
Type
Shell & Tube
HE-02 Scrubbing Water Cooler 400 kcal/hr
Type
P-01 Feed Pump 0.2 m3/hr gear type 특수 펌프
P-02 Fired Heater Recycle Pump 10 m3/hr gear type 특수 펌프
P-03 Melt Tank Recycle Pump 0.1 m3/hr gear type 특수 펌프
P-04 Reflux Pump 0.1 m3/hr gear type 일반 펌프
gear or
P-05 Product Pump 0.1 m/hr centrifugal 일반 펌프
P-06 Vacuum Pump 1.5 m3/hr dry type 건식 진공 펌프
P-07 Scrubber Pump 0.03 m3/hr gear type 일반 펌프
R-01 Reactor Vessel Vessel 0.2 m3/hr Hot Oil Jacket
Level Gauge Sight Galss
Level Control Float Type
Level Control Rader Type
Thermocouple K-type
R-02 Sludge Reactor Vessel 0.2 m3/hr Hot Oil Jacket
Agitator AG-03
Electric Heater EH-03
K-type, Temp.
Thermocouple
Control
Waste Plastics Screw
SF-01 100 kg/hr
Feeeder
Melt Plastics Transfer
SF-02 200 kg/h
Screw
V-01 Rotary Valve 50 kg/hr
V-02 Knife Gate Valve D50
Lock Hopper 2.5 liter/hr
Sludge Valve 50x75x200
V-03 Valve Discharge
Lock Hopper 2.5 liter/hr
Sludge Valve 50x75x200
V-04 Valve Discharge
V-05 Control Valve 1.5 m3/hr Nor. State
V-06 Control Valve 1.5 m3/hr Standard State

- 195 -
 < 표 3-32 > Tubular Reactor 설계를 위한 Simulation Data
Required Data for Fired Heater Simulation

Description Unit Inlet Outlet Note

1. Temperature Deg.C 410 420
2. Pressure Kg/cm2(A) 6 0.5
3. Flow Rate
Liquid Kg/hr 7,000 6,965
Vapor Kg/hr 0 35
4. Density at flowing temp.
Liquid Kg/m3 700 700
Vapor Kg/m3
5. Viscosity
Liquid Cp 50 40
Vapor Cp
6. Thermal Conductivity
Liquid Kcal/hr-m-deg.c 0.14 0.14 Eng'g Rheology
Vapor Kcal/hr-m-deg.c
7. Specific Heat
Liquid Kcal/kg-deg.c 0.75 0.75
Vapor Kcal/kg-deg.c 0.64
8. Enthalpy
Liquid Kcal/kg 293 308
Vapor Kcal/kg 336.1 350.5

50 kg/h, 410 'C 오일증기

7000 kg/h
420 - 430 'C
100 kg/h
반응기
가열로
410 'C
300 'C 7000 kg/h
410 'C
피가열물질

50 kg/h 410'C, 피가열물질

열분해 반응기 시스템은 체류조, 순환 펌프 및 관형반응기(PFR)로 구성되었다. 2차

용융조에서 공급되는 용융물에 의해 레벨이 유지된다. 체류조 하단에서 순환펌프로 관
형반응기로 반응물을 순환시키며, PFR에서 가열분해된 원료는 다시 체류조로 들어오
며, 이 때 기상의 오일증기는 상부로 배출되어 증류시스템으로 들어간다.
[ 그림 3-120 ]은 Pilot Plant의 P&ID 이다.

- 196 -
 F-01
M SV-01
TIC-01
CO-01 M

PG-03
1"
1"
CWR AG-01 01
SC-01
TIC-01 M RO-01
3"-6"", WPI
CWR
M CWS
TIA-07 TIA-20
CWS

M
3/4 "

TIA-05 PG-06
D-01 LG

1"
FM-01
1"
LIC-01
TIC-01 02

PG-01 TIA-18
TIA-01
TIC-01
PIC-01
TIC-01
From Hot Oil
E
Jacketted
Piping EH-01 03

3",WPO

1",WPO
SV-02 M
AG-02

T-01 PG-04 TIA-26

TIA-19
M
L/O SUPPLY

LIC-02
TIC-01 TIA-21

E
To Hot Oil D-02 PG-05

2" 2"
Jacketted LG

E Piping TIA-03

PG-07

TIA-02
TIC-01
TIC-02
R-01
P-01 TIC-01
LIC-03
TIA-04
PG-08
TIA-06
EH-02 RV-01

2"
2"
SV-03 M M SV-04
PG-02

4/3"
M SV-06 P-02
SV-05 M
1"

SV-07 M

T-02 S-01 SV-08 M

SV-09 M
3",WPS

TIC-03
SV-10 M
PG-09

P-09 S-02 2" FH-01

1"

T-03
P-07
3/4 "
P-08
P-03

PROCESS FLOW DIAGRAM FOR WASTE PLASTICS CRACKING TO CLEAN RECYCLED OIL SYSTEM

[ 그림 3-120a ] Pilot Plant의 상세 공정도

1/2"
C WR
1/2"
C WS
1"
01 Gas PG-17
Sampling PIC-03
TIA-23
1/4"
1/2"

1/2" 1/2"
TIA-13
1/2"

PG-12
D-09
1/2"

3"
1/2"

FIC-01

HE-02
HE-01
1/2"
TIA-12 PG-14 P
TIA-25

TIA-11
2"

TIA-10
PG-11
FM-02 SG-01 HE-03 D-08 P-06
1/2" 2"
M

TIA-09 SV-11 PG-16

1/2"

PG-10
PIC-02
1/2"
TIA-08
D-04 TIA-15 1/2"

2"
1/2" D-06
02
TIA-16

P-04 PG-18
LPG S
3"

3" LIC-04

TIC-04 D-07
TIA-24 Gas
Sampling

P-05 1/4"
1/2"

PG-15
FM-03
VP-01
1/2"

1"

3"
TIA-22

PG-13 TIA-17
PG

SV-12
FM-04
D-05
M

TIA-14
D-03
03 1"
1"
BL-01

1"
FH-02
BL-02
PROCESS FLOW DIAGRAM FOR WASTE PLASTICS CRACKING TO CLEAN RECYCLED OIL SYSTEM

[ 그림 3-120b ] Pilot Plant의 상세 공정도

- 197 -
(4) Pilot Plant 의 건설

파일롯트 플랜트는 BSU의 기본설계를 바탕으로 자체적으로 설계를 실시하였으며, 제

작과 건설을 직접 주관하였다. 기술의 보안을 위해 주요 공정별로 분산 발주하여 제작하
였으며, 장치 설치와 계장부분도 나누어 발주하였다.
[ 그림 3-121 ]은 Pilot Plant의 전경으로서 보온시공을 하기전의 모습이다. 또한 [ 그
림 3-122 ]부터 [ 그림 3-129 ]까지는 공정 주요부위의 사진이다.

[ 그림 3-121 ] Pilot Plant의 전경

- 198 -
[ 그림 3-122 ] 원료 공급시스템
[ 그림 3-123 ] [ 그림 3-124 ]
1차 용융조 2차 용융조

[ 그림 3-125 ] 반응기 체류조

[ 그림 3-126 ] [ 그림 3-127 ] 증류탑
관형반응기

[ 그림 3-129 ] 폐가스 소각로

[ 그림 3-128 ]
가스 세정탑, 응축기

- 199 -
(5) Pilot Plant 실험 성과 및 성능

Pilot Plant는 2차년도 후반기에 설계를 실시하여 건설이 완료된 연간 360톤 처리 규

모로서, 원료 플라스틱의 용융방식, 반응기류의 레벨 제어 및 Fired heater의 Tubular
reactor을 도입한 신공정으로서 Pilot Plant의 단위 장치별 시공 상태 점검 및 미비점
보완, 단위 장치별 성능실험 및 공정 안정성 확보를 위한 단위공정(원료 정량공급 / 용
융 및 탈염소 / Fired-heater 열분해 반응 / 감압증류)의 Trouble shooting 및 공정개
선을 실시하였으며, Pilot Plant 통합 시운전을 통한 운전 안정성 시험, 개별 장치의 작
동 기능 및 시스템별 성능 보완을 위한 장치 수리, 공정 개선 등을 실시하였다.

① 장치류 Trouble shooting

- 정량공급장치 및 스크류 컨베이어의 작동불량 등의 문제점 보완 및 성능개선
- 플라스틱 용융 탱크 및 균질화 탱크의 가스 누출방지를 위한 실링 재시공
- 펌프류(P-01 ～P-05)의 성능불량, 고온에서 작동불능 등으로 인한 교정 작업 및
타 펌프로의 대체
- Pneumatic Actuator Valve의 실링 성능 보완작업 및 작동불량 개선 작업
- 증류탑의 압력을 조절하는 콘트롤 밸브를 기 보유 물품으로 사용함으로써 용량이
부족하고, 부품의 손상되어 이의 수리작업을 실시하여 보완함
- 가연성 폐가스 배출 송풍기의 용량(풍압) 부족으로 인한 대체 작업을 실시함

② 시스템별 성능 실험
- 정량공급장치
Load Cell을 이용한 정량공급장치로서 호파, 스크류 컨베이어, 정량 호파, 스크류
및 로터리 밸브 투입장치 등으로 구성되었다. 계량호파의 무게에 비하여 정량물의
무게가 상대적으로 적어 정밀한 정량이 어려웠으며, 장치의 흔들림으로 인해 영점
이 흩어지는 현상이 발생되었다. 스크류 컨베이어에서 용융탱크로 원료가 투입될
때 열기에 의해 원료의 이송로 벽면에 부착되는 현장이 일어나 결국에는 스크류가
막혀버리는 문제가 발생되었다. 따라서 스크류에서 원료가 떨어지는 통로를 확보
해 주기 위한 Pusher을 설치하여 해결하였다. 이 방법은 필름류의 가벼운 원료에
특히 효과적이었다.
- 폐플라스틱 용융시스템
Hot Oil Jacket Type의 1차 용융 및 2차 용융 탱크로 구성되었다. 탱크용량이 커
져 Hot Oil만으로는 용융온도를 충분히 올릴 수 없었다. 즉, 열매체유에 의한 가
열로서는 가열시간이 초기 너무 오래 걸려 전기히터를 보조 가열원으로 사용하였
으며, 당초 반응기로부터 공급되는 Oil의 의한 용융방식에서 재순환 비율을 100%
에서 300%로 증가시켰으며, 이 방법이 플라스틱 용융시스템에 매우 효과적임을
확인하였다.
- Tubular type 열분해 반응기

- 200 -
 Pilot Plant에서의 핵심 개발 대상으로서, 오일증기 분리탱크와 Fired Heater
Type의 Tubular Reactor로 구성되었다. 시스템이 매우 안정적으로 가동되었으
며, Tubular Reactor의 가열 및 열분해 성능이 매우 양호하였다. 가동초기에는
2
반응기내에서의 압력손실이 약 3 kg/cm 정도이었으나 정상상태에 도달하면 압
2
력손실이 약 0.5 kg/cm 으로서 이때의 유체 점도가 50 cP 정도임을 확인하였다.
초기 PP를 원료로 한 실험에서는 열분해 반응속도가 과도하게 높아 정상적인 원
료 고급으로는 반응기 내의 반응물 감소속도가 너무 컸으며, 따라서 가동을 중단
하는 사례가 발생되었다. 이러한 현상은 증류탑에서 하부 제품의 양이 상부 제품
의 양에 2배 이상이 되는 불균형이 일어났고 하부 제품이 너무 중질인 문제로 이
어졌다.
이러한 현상의 원인은 혼합 플라스틱을 사용함으로써 규명이 되었다. PE를 약
40%정도 혼합한 원료를 사용한 결과 반응기가 고갈되는 현상이 똑같이 일어났
다. 반응기 체류조의 온도를 400℃ 이하로 제어함에도 불구하고 매우 중질인 왁
스 성분이 대량으로 증류 공정으로 흘러갔는데, 이는 관형반응기에서 체류조로 들
어올 때 빠른 속도로 들어오기 때문에 대량의 액적이 오일증기와 함께 증류탑으
로 넘어가기 때문임이 밝혀졌다.
따라서 체류조 상단에 사이클론과 Demister를 조합한 기-액 분리장치를 설치하
여 증류탑으로 넘어가는 액체량을 최소화함으로써 해결하였다.
- 감압증류 시스템
증류탑, 응축기, Reflux 시스템, 제어밸브 및 감압 펌프로 구성되었으며, 안정적으
로 운전이 가능하였고, 증류 제품의 품질로 우수였다. 단지 상부와 하부 제품만을
생산하도록 설계되어 상부제품은 과도하게 경질이고 중질의 제품이 대부분 하부로
가서 하부 제품의 양이 많았다.
- 폐가스 소각시스템
시스템에서 발생되는 폐가스를 완잔 소각처리하는 장치로서 본체, FD 및 ID Fan,
제어장치로 구성됨. 안정적으로 작동하였다.
- 탱크류 레벨 계측 및 제어장치
초기에는 투시형 레벨계에 의한 레벨 계측이 가능하였으나 점차 오염이 심해지고,
내부의 반응물이 점도가 높아짐에 따라 응답이 매우 느렸으며, 나중에는 측저이
불가능한 상태로 되었다. 따라서 주기적인 정비가 필요하고 이를 위해서는 정비의
편의성을 고려하여 제작할 필요가 있다.
Torque Tube, Displacement Type 레벨제어 장치는 일본 제품으로서 레벨측정
및 제어 성능이 매우 우수하였으며, 공정 자동화에 매우 효과적인 기기로 확인되
었다.
- 용융물 유량계측
특수 고온용 Areameter로서 반응기에서 용융탱크로 순환되는 플라스틱 용융물의
유량측정이 충분히 가능함을 확인하였다, 단지, 운전 후 가동을 중단할 경우는 유
량계에 반응물이 차 있지 않도록 해야 할 필요가 있었다.

- 201 -
 - 고온용 펌프
반응기 체류조에서 관형반응기로 순환시키는 펌프와 용융탱크로 순환시키는 펌프
는 약 400℃의 고온 유체를 이송하여야 하므로 실링에서 많은 문제가 발생하였다.
실링 장치는 Mechanical seal을 사용하였으나 내부에 들어가는 고무링이 400℃
에서 사용가능한 재질의 확보가 불가능하였고, 실 부근을 냉각하는 방식을 사용하
였다. 그러나 2-3회 실험하면 반응물의 누출이 일어나 수리를 반복하여야 했다.

③ 주요 성과 및 플랜트 성능
BSU 실험에서 해결되지 못한 사항으로서 Pilot Plant에서 개발된 주요 사항은 냉각
screw conveyor와 piston을 조합한 원료 공급 장치, Radiation Heating 방식의
Tubular Reactor의 우수성 검증, Torque tube, displace type level 측정 및 제어장치
및 반응기로부터 증류탑으로 동반 비말(entrainment)되는 현상을 방지하는 기술 등의
개발이다.
원료공급장치는 호퍼 스케일의 개발과 Pusher의 장착에 의해 원료투입구에서의 막힘
현상을 방지하는 것으로 원료 종류의 영향을 받지 않는 특징이 있다. Fired heater 형태
의 관형반응기는 복사열에 의한 가열방식이기 때문에 가열속도가 매우 크다. 따라서 반
응기를 Compact하게 제작하는 것이 가능하며, 관의 내부에서 발생할 수 있는 코킹현상
은 정밀한 온도제어와 유속을 적정속도 이상으로 유지함으로써 가능하였다. 당초 이 시
스템에서 예상되지 못했던 문제점은 미 반응물의 비말동반현상이다. 이 현상은 관형반
응기에서 나오는 반응물을 기-액 분리장치를 통과시켜 기상의 오일증기만을 증류탑으로
보내도록 함으로써 해결되었다.
공정의 자동화 운전에 장애가 되었던 가장 큰 문제점은 융용 탱크와 반응기의 레벨제
어였다. 처음에는 다단 Float 방식, Radar 방식의 레벨게이지, 초음파 방식, 로드셀 방
식, Bubbling 방식 등이 검토되었으나 반응기의 온도가 높고, 반응물이 점도가 높으며,
반응기 내부에는 교방장치가 설치되고 고온의 오일증기가 유동하는 문제로 이러한 조건
을 충족시키는 측정 장치의 확보가 불가능하였다. 단지, 성능을 보장하는 장치로 방사선
을 이용한 측정 장치가 있었으나 가격이 너무 비싸고, 장비를 운영하는 특수 요원을 확
보해야 하는 문제로 적용을 배제하였다.
플랜트 성능은 원료의 정량공급, 반응기 등에 들어있는 반응물의 레벨 측정, 생산된 오
일 제품의 누적 유량측정 및 가연성 가스의 유량측정에 의해 실시하였다. 잔류물의 측정
은 실시하지 못했으며, 물질 수지 계산으로 추산하였다.
플랜트 용량은 100 % 이상의 성능을 보였다. 각 제품의 수율은 상․하부 제품을 포함
하여 약 78 %, 가연성 가스는 18.5 %였으며, 잔류물은 3.5%로 추산되었다.
열분해 제품의 품질은 증류탑 상부와 하부에서 생산된 제품들을 분석하여 평가하였다.
분석은 석유품질검사소에 의뢰하였으며, 비점분포는 SIMDIS를 이용하였다.
본 Pilot Plant에서 생산된 제품의 분석결과를 경유와 비교하여 < 표 3-33 > 에 정리
하였다. 상부 제품은 인화점이 40℃미만으로 휘발유 성분이 다량 포함되어 있으며, 하부
제품은 인화점에 65℃이상인 것으로 보아 경유와 벙커-A의 혼합물 정도임을 알 수 있
다. 하부 제품이 중질유 성분을 다량 포함하고 있는 것은 앞서 언급한 비말동반현상으로

- 202 -
미 분해된 물질이 증류탑으로 넘어갔기 때문으로 판단된다.
그 외에 대부분의 항목들이 경유제품 규격을 만족시켰으며, 단지 잔류탄소 성분만이
규격을 만족시키지 모하였는데 이는 반복된 실험과정에서 증류탑 등의 실험장치들이 오
염되어 있었던 데에 원인이 있는 것으로 판단된다.

< 표 3-33 > 오일 제품의 품질 비교

시 험 값
시험 항목 시험 방법
상부 제품 하부 제품 경 유

증류성상(℃)
325.3 측정 불가 360 이상 KS M2017
90%유출온도

인화점(℃) 40 미만 65 40 이상 KS M2010

유동점(℃) -50 미만 -20 미만 -12.5 이하 KS M2016

동판 부식(100℃, 3hr) 1 1 1 이하 KS M2018

10% 잔류탄소(wt.%) 0.21 측정 불가 0.15 이하 KS M2017

회분(wt.%) 0.01 0.06 0.02 이하 KS M2044

동점도(40℃, cst) 1.041 12.53 1.5-5.5 KS M2014

유황분(wt.%) 0.015 0.035 KS M20

밀도(kg/m3, 15℃) 769.8 846.6 815-855 KS M2002

세탄지수 50 측정 불가 40 이상 KS M2610

발열량(kcal/kg) 10,080 10,350 -

4. 실증 플랜트 설계

가. 설계 개요

본 설계는 1단계 연구를 통해 개발된 기술을 효과적으로 상업화하기 위하여 상업적 규

모의 실증실험을 실시하기 위한 시설을 설계하는 것으로서, 개발된 기술에 대하여 설계
에 필요한 데이터의 정리, 체계화하고, 개발공정의 규모 확대에 따르는 공정 및 장치설
계상에 기술적 검증을 실시하며, 상용 규모의 장치 및 기기 수급기반 조사 및 확보와 플
랜트 건설비용의 구체적 산출을 통한 사업성 분석을 실시할 수 있도록 하는데 목적이 있

- 203 -
다.
설계는 크게 전처리 공정과 열분해 공정으로 나누어 실시하였으며, 70톤/년 규모
BSU와 360톤/년 규모 Pilot Plant의 개발을 통해 축적된 기술을 근간으로 하였고, 수주
회사의 기술력을 부가하여 실시하였다. 기본설계와 상세설계의 단계로 구분하여 실시한
다. 다만, 플랜트를 건설할 부지의 선정 등의 구체적인 사업계획이 확립되지 않은 관계
로 토목 설계, 건축설계 등의 실시설계는 제외한다.
원료는 사업장 및 주거시설에서 분리․수거하여 배출되는 혼합 폐플라스틱을 대상으
로 하였고, 생산되는 제품은 경유급의 대체 연료유로 하였다. 전처리 플랜트의 규모는
전처리 제품, 주간 8시간 가동 기준으로 5,000 톤/년(17 톤/일)으로 하였으며, 열분해 플
랜트는 투입 원료 기준 5,000 톤/년(17 톤/일, 24시간 가동)으로 하였다. 원료의 조건은
열분해를 목적으로 1차 선별된 혼합플라스틱을(pre-sorted commingled waste plastics)
을 대상으로 한다. 플랜트 성능은 수율 70%, 공정용 연료는 자체 수급을 기준으로 하고,
생산 제품은 고급 경유 대체 연료(70%) 및 경질유(30%)를 기준으로 하였다.
상세한 내역은 < 표 3-34 > 와 같다.

< 표 3-47 > 시설 설계 규모

항 목 설계 기준 비 고

공장 규모, 일 처리량 16.8 톤/일 700 kg/hr WP

연간 가동 시간 7,200 시간 300일/년 가동

연간 처리 용량 5,000 톤/년 폐 플라스틱

주 제품 생산량 경질 경유: 2,613 톤/년 휘발유:295톤/년 포함

부산물 생산량 중질 경유: 992 톤/년

나. 열분해 공정 개요 및 구성

(1) 공정 개요

공장의 주된 공정은 분리 수거된 혼합 폐플라스틱에 함유된 금속, 목재, 섬유 등의 이

물질을 전처리 공정에서 제거한 후 분쇄하여 저장해 두고, 이를 연속적으로 공정 장치에
투입하여 가열, 용융, 탈염소 및 열분해 과정을 거친 다음 증류하여 경유 및 중질유 제품
을 얻는다.
폐플라스틱에 혼합된 염화비닐 성분에 포함 되어 있는 염소는 용융과정에서 고온의
염산 증기로 먼저 분해되어 배출 되는데 이를 급냉하여 산성가스 스크러버(acid gas
scrubber)에서 가성소다 용액과 접촉하여 중화 처리 한다. 가성소다 용액은 순환하여
사용되고 소모량은 연속적으로 보충된다. 가스의 냉각과 중화반응열의 제거를 위하여

- 204 -
스크러버 순환 액은 냉각기를 거치며 일부분은 폐수로 배출된다.
스크러버에 도입되는 고온의 염산증기(acidic oil vapor)중에 포함 되어 있는 유분이
가스의 냉각과정에서 응축되는데 스크러버 하부 탱크의 액면 상단으로는 응축 유분을
그리고 하부로부터는 폐수를 각각 유수분리기로 연속적으로 배출된다. 여기서 분리된
유분은 주 공정으로 보내져 회수되고 폐수는 폐수처리장에서 처리하도록 배출된다. 스
크러버 상부에서 나오는 오일 증기는 Fuel gas blower를 이용 Fuel gas buffer drum
에 수집되고 증류공정의 진공장치에서 배출되는 증기와 함께 압축, 냉각되면서 응축 수
분과 유분이 제거되고 난후 Cracker 등의 공정용 연료로 사용한다.
폐플라스틱에 포함된 고형 무기물과 열분해 공정에서 생성되는 탄소입자는 분리조와
여과기에서 분리된 후 코크로에서 잔류 유분의 증발과 함께 고온 열분해에 의해 코크화
된다. 여기서 발생되는 증기는 회수하고 코크스는 소각 처리 한다.
열분해 과정에서 생성되는 유분 증기는 스크러버 배출가스, 코크스 열분해 증기와 함
께 모두 증류탑에 보내져서 각 제품으로 분리된다. 비응축성 열분해 가스는 증류탑의
상부 응축기와 환류조를 거쳐 진공장치에 의해 배출되며, 스크러버 배출가스와 함께 압
축되어 공정중의 연료로 사용된다.
응축기에서 응축되는 저 비점의 가솔린 성분은 대부분 환류시키고 일부는 냉각기를
거쳐 제품으로 생산 한다. 경유분은 증류탑의 중간층으로부터 유출, 냉각되어 주 제품
으로 생성된다. 증류 탑 하단의 고 비점 물질은 재비기(reboiler)에 강제 순환되면서,
열 분해조의 연소가스에 의해 열 교환되며, 다시 저 비점 물질이 증발된 후, 일부는 제품
으로 배출되며 나머지는 열분해 공정으로 순환된다.

(2) 공정 구성

전처리 공정을 포함한 전체의 공정은 다음과 같은 부분공정으로 구성된다.

부문 공정명칭 비 고
100 원료 전처리 공정 원료 도입, 이 물질 제거, 분쇄, 저장 및 이송 공정
200 열분해 공정 원료투입, 용융, 탈 염화수소, 열분해, 잔사코킹 공정
300 폐가스 처리공정 폐가스 흡수, 중화, 유수분리 공정
400 증류 공정 증류, 진공, 압축, 냉각, 제품 저장, 소각 공정
500 유틸리티 시설 냉각수, 질소시설, 계기용 공기시설, 전기시설

- 205 -
(3) 공정 블록 흐름도

전처리 공정

- 206 -
열분해 공정

SECTION 300
플라스틱 플라스틱
원료전처리 원료투입
SECTION 100
가성소다

용융, 수분증발 가스 냉각 및 가스유분 회수

및 염산 분리 염산중화 및 유수 분리 폐수

연료

고온유
이물질(슬러지) 이물질(슬러 코크소각 재(Ash)
순환
분리 제거 지) 코크화

연료

기액 분리 및 분해가스 연료가스
응축유분
SECTION 200 고온유 순환 압축 냉각

자체연료

열분해 열분해 증기 나프타(LN)

SECTION
분리 정제 400
경유(MD)

중유(HD)
연료

(4) 공정별 상세설명

① 원료 입하 및 저장 설비
각 발생원에서 수거된 재활용품은 사전에 열분해 가능한 플라스틱류만을 1차 선별이
되어 본 공정으로 투입된다. 원료는 폐기물 수송차량에 의해 입하되거나 압축, 포장된상
태로 압축차에 의해 입하된다.
입하되는 모든 원료의 물량 관리를 위한 차량용 계량시스템(truck scale)을 둔다. 압
축 포장된 원료의 공장 내 이동은 지게차를 이용하며, 저장관리의 효율성을 위해 비압축
상태로 입하되는 원료를 압축 포장하는 설비(Baler)를 둔다.
② 선별 공정
선별 공정은 각 사업장 또는 가정에서 발생하는 포장 용기 폐플라스틱을 원료로 하며,
원료의 구성은 대략 다음과 같다.
주요 성분 : i) PP, PE, PS, EPS, ABS, PVC, PET 등의 플라스틱류
ii) 철, 캔, 알미늄 등의 금속성분
iii) 도자기, 종이류 및 기타 이 물질
선별 기준 : 열분해에 부적합한 PET, PVC, 금속 물질, 종이류 기타 이 물질을 제거
한다.
선별 방법 : 압축 포장된 원료의 해체 인력 선별 파쇄 비중을 이용한 부력 선별

- 207 -
 진동 스크린에 의한 이송 및 물기 제거의 순으로 진행된다.
③ 전처리 제품의 저장
2차 파쇄기를 거친 원료는 버킷 엘리베이터에 의해 저장 사일로로 이송된다. 전처리
공정의 가동은 주간 8시간 기준으로 하며, 저장 사일로의 규모는 2일분으로 한다.
저장된 원료는 블로우어(blower)에 의해 임시 저장 호퍼로 이송된 후 로터리 피더
(rotary feeder)에 의해 열분해 공정으로 투입된다.
④ 원료 투입 공정 (Section 200)
원료인 폐플라스틱은 하루16.8톤(700Kg/hr) 처리 가능 하도록, 폐플라스틱을 원료
전처리 공정에서 평균 직경 30mm의 플라스틱 조각 형태로 미리 분쇄하여 사이로에 저
장해두고 열분해 공정에 연속적으로 이송한다.*. 원료 전처리 공정의 상세한 사항은 별
도의 "전처리공정 설명서" 참조. 사이로에서 이송하는 폐플라스틱은 우선 Weighing
scale이 부착된 WP Chip hopper(FD-201)에 투입되는데 Hopper내에 담겨져 있는
Chip중량에 따라 이송되어져 속도를 자동으로 설정한다.
○ 원료 투입속도 조절(GR-201/202)
Hopper밑에는Rotary Valve와 Screw Feeder(GR-201/202)가 설치되어 있고 용융
조(DC-201) 내의 액면 조절계(LIC-201)와 연동하여 투입속도를 조절하도록 구동 모터
회전속도 조절기(SIC-201/202)를 각각 두고 있다. 이들 두 기기의 속도조절기의 조합
으로 정해지는 폐플라스틱 투입속도에 의해 전체공정의 용량이 결정된다.
○ 공기 유입의 방지
폐플라스틱을 투입하는 도중 공기가 함께 용융조에 투입되면 화재 혹은 폭발의 위험
이 있다. 이를 방지하기 위하여 Rotary 밸브와 Screw feeder 중간에 밀봉가스(seal
gas)로 사용되는 질소 공급 관이 연결되어 있고 폐플라스틱과 함께 따라 들어오는 공기
를 원료투입 방향과 반대방향, 즉 Rotary valve와 Hopper 쪽으로 일정하게 불어내도록
질소유량계가 부착되어 있다.*. 질소유량계는 운전자가 질소의 사용량을 적절하게 조절
하기 위함이며 더욱 안전한 방법은 질소 중단시 투입이 정지되도록 하거나 산소농도를
감지하여 공장이 정지되도록 안전장치를 두는 것이다.
○ 스크류 피더에 의한 용융조 압력유지와 밀봉
Screw Feeder 입구에는 열분해 분리조(DC-203, cracking separator)로부터 순환되
는 순환유의 일부를 공급하여 반응기의 압력유지와 밀봉유지를 돕는다. 여기에 공급되
는 고온의 순환유의 양은 폐플라스틱을 용융시키는 목적이 아니라 폐플라스틱을 적셔주
는 정도의 량이면 충분하다. 적절한 폐플라스틱, 순환유 혼합물의 점도를 조절해 주기
위하여, Screw feeder에는 냉각수가 공급되는 재킷을 두고 있고 말단부에는 주기적으
로 막힘을 기계적으로 뚫어줄 수 있는 공압작동식 Pusher가 달려있다.*. 설계서에는 공
압발브를 필요시 수동으로 작동하도록 되어 있음. 주기적 자동 작동을 위해서라면 타이
머 작동기 필요.

⑤ 폐 플라스틱 용융 및 염산가스 분리 공정 (DC-201, Section 200)

용융 조(DC-201, melter)에는 저속으로 회전하는 앵커형 교반기가 설치되어 있어 투
입되는 폐플라스틱과 고온의 순환유를 혼합한다. 폐플라스틱은 용융조 내에서 고온순

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환유와 혼합되면서 325℃로 가열되고 용융된다. 이 과정에서 원료 중에 포함된 수분이
증발되고 염화비닐 성분은 대부분 열분해되어 염산가스를 발생한다. 또한 일부의 고분
자물질이 열분해되어 분해가스와 유분 증기를 발생한다.
○ 용융조의 열원
용융조의 가열원은 주로 열분해기(BA-201, cracker)에서 가열에 사용하는 버너
(BS-201)로부터 얻어지며, 고온의 순환유에 의해 전달, 공급된다. 나머지의 가열부하
는 자체 가열버너(BA-201)에 의해 공급된다. 용융조내의 온도는 온도조절기
(TIC-201)에 의해 조절되는데 자체버너에 공급되는 연료량을 조절함으로써 적정온도가
유지된다. 가열버너의 연료는 공정의 정상운전 에는 연료가스를, 그리고 공정 정지나
시동시에는 경유를 사용한다. 정상 운전할 때는 자동온도조절기를 사용하여 운전하고
공정 정지할 때에는 용융조에 투입되는 원료 이 내용물의 온도만 유지되는 정도의 최소
부하상태만 유량계를 보고 조정해두고 내부 온도를 감시하면서 수동으로 운전된다.
○ 액면조
용융조의 액면은 원료의 투입속도와 열분해공정으로 이송하는 배출속도에 의해 동적
으로 안정화 되면서 결정되는데, 용융조의 배출속도는 결국 열분해공정에서의 플라스틱
의 분해속도*. 열분해공정(4.5항) 참조에 달려있다. 만일, 액면이 설정치를 벗어나는
경우, 용융조 외벽에 설치된 액면조절기(LIC-201)*. 원료 투입 공정(4.1항) 단락2 참조
에 의해 투입하는 플라스틱원료의 투입속도를 설정함으로써 일정하게 유지된다.
용융플라스틱과 고온순환유의 혼합물은 용융조 하부의 밸브(BFV, bottom-flush
valve)와 정치조 액면 조절밸브(LCV-202)를 통하여 분리조로 배출된다. 혼합물의 이
송은 중력식 흐름이 이용된다.
○ 염산가스 배출
용융조에서 발생되는 수분과 염산가스(HCl, 염화수소)는 고분자의 일부분의 열분해에
의해 생성된 분해가스와 유분증기와 함께 흡수중화탑으로 배출된다. 배출관 가까이엔
플라스틱의 용융, 수분증발 및 열분해에 의해 간헐적으로 튀어오름을 완충할 수 있는
Knock-out 드럼(FA-201)이 달려있다. 용융조에서 발생되는 증기와 가스는 이 드럼
을 통해서 염산가스 중화공정에 배출된다.

⑥ 염산가스 중화 공정 (Section 300)

○ 급냉 과정 (DA-302)
용융조에서 Knock-out 드럼을 경유하여 배출되는 증기혼합물은 325℃의 온도로 염
산가스 중화 공정장치에 도입된다. 증기혼합물은 먼저 급냉관(DA-302)에서 과량의 가
성소다용액과 접촉하여 65℃이하의 온도로 냉각된 후 중화탑(DA-301, scrubber)에 도
입된다. 중화탑에 도입하기 전 급냉관을 두는 이유는 중화탑이 고온에 취약한 FRP 재
질로 되어있기 때문이다. 가성소다 용액은 중화탑의 용액 순환펌프로부터 공급된다.
○ 중화탑 (DA-301)
급냉관으로부터 배출되는 기-액 혼합물은 중화탑으로 도입된다. 중화탑은 FRP로 되
어있고 내부는 불규칙하게 충전물이 채워져 있다. 가성소다 용액이 냉각, 흡수 및 중화
용으로 사용되어 순환펌프(GA-301, scrubber circulation pump)에 의해 탑 하부로부

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터 상부로 순환된다. 염산가스는 흡수된 후 가성소다와 중화반응을 일으켜 물과 소금을
생성한다. 반응에 참여하지 않는 비응축성가스와 저비점 유분은 연료가스로 사용하기
위해 연료가스 불로우어(GB-402A/B, flue gas blower)에의해 중화탑으로부터 흡입되
어 연료가스 압축공정(4.8항 참조)에 이송된다.
○ 순환용액의 냉각 (EA-301)
가스 냉각 열과 수분응축열 및 중화열은 용액을 순환하면서 순환냉각기(EA-301,
scrubber cooler)를 사용하여 냉각수로 제거한다.
○ 가성소다 용액의 보충 (GA-302A/B)
중화반응에 의해 소모되는 가성소다는 가성소다 저장탱크(FB-301, caustic solution
storage tank)로부터 정량공급펌프(GA-302A/B, caustic solution make-up pump)
에 의해 보충된다. 순환용액 중 잔류 가성소다의 양은 pH를 측정*. pH Meter는 유분
에 의해 오염이 심각할 우려가 있어서 세정노즐이 달려있는 감지관이 필요하다. 함으로
써 감시할 수 있다. 가성소다용액의 보충량의 조절은 순환용액의 pH에 따라 증감된
다.*. 정량공급펌프를 사용하여 수동으로 가성소다 보충량의 조절할 경우 pH변화 추이
를 알 수 있는 pH기록계 설치가 권장된다. PH 검출기 앞에는 보충되는 가성소다와 순
환용액의 균일혼합을 위해서 배관내 혼합기(line mixer)형 가성소다 용액혼합기
(FE-301, caustic solution mixer)가 있다.
○ 응축유분과 폐수의 배출
증기 중에 포함된 수분과 유분은 냉각과정에서 응축되고 중화탑 하부에서 순환용액의
액면 상부에 쌓이는데 연속적로 중력식으로 유수분리조에 배출된다. 순환용액의 액면
과 가성소다의 농도 유지를 위해서는 순환 액의 일부를 폐수로 배출해야 하는데 이는 중
화탑 하부의 수용층으로부터 액면을 유지하면서 정압 중력식으로 유수분리기로 배출된
다.
○ 유수분리 및 유분 회수 (FE-301)
중화탑 상하부에서 각각 배출되는 유분과 폐수는 모두 유수분리기(FE-301, oil
separator)로 유입된다. 중화탑뿐만 아니라 공정 중 유분을 함유한 물질은 모두 이곳에
모아 이로부터 유분을 회수한다. 증류탑의 환류드럼에서 누적, 수동 배출하는 응축수
(4.6항 참조)와 연료가스 압축 및 냉각 공정에서 응축 회수되는 응축수/유분 혼합물도
함께 도입된다. 유수분리기의 액면 상부에 떠오르는 유분은 모아서 이따금씩*. 회수 유
분의 량이 많은 경우 두개의 고저 액면스위치를 사용하여 자동 운전하는 방법을 고려할
수도 있다. 이송펌프(GA-304)에 의해 열분해공정에 보냄으로써 회수하도록 되어 있
다. 또한 증류공정의 진공펌프에서 일부 배출되는 밀봉액*. 유봉식 진공펌프(oil-sealed
vacuum pump)의 Sealing oil내 저비점 물질농도가 높아지지 않도록 일부분량을 배출
도 이곳 유수분리기에서 분리된 유분과 함께 열분해분리조(DC-203)로 보내진 후 증류
과정을 거쳐 제품으로 회수된다.
유수분리기에서 발생되는 폐수는 가성소다 성분과 미량의 유분을 포함하고 있기 때문
에 별도로 중화한 후 미생물 처리하는 것을 고려되어야 하나 본 공정설명에서는 언급하
지 않는다.

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 ⑦ 안정화 및 이물질 분리(DC-202, GA-203A/B, Section 200)
용융조(4.2항)로부터 중력에 의해 안정조(DC-202, settler)에 이송되어 온 용융플라
스틱 내에는 이 물질을 포함하고 있다. 용융플라스틱보다 밀도가 비교적 큰 금속, 모래,
등의 무기물질은 서서히 분리조의 하부에 가라앉아 하부에 쌓이게 된다. 이를 스크류이
송기(GR-203A/B)로 분리 배출하여 코크화 장치로 보내진다. 스크류이송기는 용융프
라스틱과 이물질이 혼합된 상태에서 이물질만 걷어내어 코크화 장치로 보낼 수 있어야
하므로 수평, 수직 스크류의 조합으로 이물질을 용기의 액면보다 높은 위치로 이물질을
걷어 올린다.
○ 온도유지 및 분해증기 배출
안정조의 온도는 350℃ 정도 유지할 수 있도록 일부의 고온 순환 유를 열분해 분리조
(DC-203, cracking separator)로부터 순환유 펌프(GA-203A/B, recycle oil pump)에
의해 일부를 공급받는다. 나머지의 가열부하는 자체 가스버너(BS-202)로부터 공급 받
는다. 내부의 온도는 가스버너의 연료량을 조절함으로써 일정하게 유지된다. 여기서도
일부분의 플라스틱이 분해되어 분해증기가 발생되는데 미량의 잔류 염산가스를 포함하
고 있어 용융로 배출구 측에 달려있는 Knock-out 럼에 배출하여 염산가스 중화 및 유
분 회수과정을 거친다.*. 염산가스를 함유하지 않은 경우에는 다른 열분해 증기와 함께
증류탑으로 보낼 수 있도록 연결배관도 되어 있다. 공장을 정지할 때 온도유지가 필요
할 경우, 유량을 기준으로 버너는 최저부하 상태로 수동 운전 된다.
○ 용융플라스틱의 이송
안정조로부터 이물질이 제거된 용융플라스틱은 이송펌프(GA-201A/B, MP transfer
pump)에 의해 열분해 분리조(DC-203, cracking separator)로 이송된다. 이송펌프는
회전속도조절 모터를 두고 있고 열분해 분리조의 액위 조절기(LIC-203)로부터 속도를
설정 받아 일정한 유량으로 이송한다.
안정조의 자체의 액면은 용기 내 유입유량, 슬러지 배출유량, 용융플라스틱 배출유량
등에 의해 흔들릴 수 있지만 안정조 액위 조절기(LIC-202)에 의해 유입유량을 조절하
여 일정하게 유지한다.

⑧ 열분해 및 분해증기 분리공정 (DC-203 & BA-201)

○ 열분해 반응
용융조(DC-201, melter, 4.2항 참조)및 안정조(DC-202, settler)를 거쳐 이송되는
용융플라스틱은 열분해분리조(DC-203, cracking separator)에 이르러 반응기순환펌프
(GA-202A/B, cracker circulation pump)에 의해 열분해기(BA-201, cracker) 내부의
열분해코일에 순환된다.
용융플라스틱은 코일을 통과하면서 400℃로 가열되고 열분해 반응에 의해 분해가스와
유분증기가 발생하여 액상의 미 반응물과 함께 기-액 혼합물 형태로 코일을 나온다.
미 반응액은 다시 순환펌프에 의해 열분해기에 순환된다. 여기서의 반응속도가 전체
공정의 처리속도가 된다.
○ 열분해기 가열 연료와 온도조절
열분해기의 주 가열원은 공정 중에서 발생되는 분해가스가 된다. 반응기 가열로 내부

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연소실의 온도유지는 연료가스를 사용하는 버너를 그리고 열분해기 코일 출구온도조절
기(TIC-206)는 보조연료로 경유의 유량을 조절함으로써 열분해온도를 조절한다. 코일
의 출구나 연소실이 과열되는 경우 운전은 정지되도록 차단기능을 가진다.
○ 분해증기 분리
열분해 코일내의 압력은 출구 측 압력조절기(PIC-201)에 의해 적절히 유지된다. 기-
액 혼합물은 압력조절밸브와 오리피스를 거치면서 팽창 및 증발하여 사이클론(FC-201)
에 들어온다. 여기서 기상과 액상이 분리되어 액상은 열분해분리조로 다시 돌아오고 기
상은 사이클론의 상부 노즐을 통해 증류탑으로 공급된다.
○ 카본의 분리
플라스틱의 열분해 반응에 의해서 생성되는 물질은 유분 외에도 수소, 일산화탄소, 이
산화탄소, 메탄, 에탄, 프로판, 부탄 등의 비응축성 가스와 미세 고체 입자상태인 탄소*.
입상탄소의 평균입도는 6.8 micron 가 있다. 이들 중 탄소는 순환유여과기(FG-201
A/B, circ. oil filter)에 의해 여과된다. 여과기에 탄소의 누적양이 많아지면 여과기의
압력차가 증가되는데 주기적으로 역세하여 안정조(4.4항 참조)에서 배출되는 이물질과
함께 코크로에서 코크화 시킨 후 소각처리 된다. (4.7항 참조)
○ 미반응 고온순환유의 순환
열분해 분리조 내 390℃정도로 고온상태의 미반응 용융플라스틱과 유분 혼합물은 용
융조와 안정조의 가열원으로 사용하기 위해 일부분이연속적으로 순환유펌프(GA-203
A/B)에 의해 이들 기기에 고온 순환유로써 순환된다. (4.2항 및 4.4항 참조)

⑨ 제품 증류 공정
플라스틱의 열분해에 의해 생성된 분해가스와 유분 증기는 주로 열분해기의 가열코일
을 통과하면서 생성된다. 또한 안정조와 열분해 분리조에서도 부분적으로 열분해가 일
어나 배출가스로 배출된다. 이들 반응 혼합물은 기상으로 모두 증류 탑(DA-401,
distillation tower)에 도입, 증류되어 비응축성 가스, 저급 납사, 경유, 및 중질유로 분리
된다.
○ 비응축성 가스의 분리
증류탑은 저 진공상태에서 운전되며 상부 환류조(FA-401, reflux drum)를 통해 진
공장치에 연결되어있다. 비응축성 가스는 주로 C3～C4 성분이며 증류탑의 응축기
(EA-401, overhead condenser)를 거쳐 진공장치로 배출된다. 비응축성 가스는 공정
자체의 연료가스로 사용하기 위해 연료가스 압축기에 공급된다.(4.8항 참조) 진공상태
에서 비응축성 가스 중에 포화상태로 포함되어 함께 배출되는 저급 납사 성분 등은 압축
과정에서 일부분 회수된다.
○ 응축수의 분리
환류 드럼의 하부에는 증류탑으로 유입되는 증기 중에 포함된 수분*. 유수분리기에서
유분과 함께 따라오는 수분이 대부분이고 경우에 따라서는 중질유분의 Steam
stripping을 위해 일부러 넣어주는 과열수증기로부터 발생되는 수분일 수도 있음. (여기
서는 고려되어있지 않음.)이 응축되어 누적될 수 있으므로, SG-403을 주기적으로 점검
후 수동으로 유수분리기(4.3항 참조)에 배출하여 잔류하는 유분을 회수토록 한다. 응축

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수의 분리는 물층의 액면을 보면서 수동, 중력식으로 배출하도록 되어있고 이를 위해 진
공-대기압 상태로 운전되는 응축수 배출용기(FA-407, water purge pot)가 마련되어
있다.
○ 주 제품 분리, 생산량과 품질
저급 납사 유분을 포함한 고 비점 유분은 응축기에서 응축되어 환류되고 일부 저급 납
사 성분은 탑정 제품으로 생산되며 여과기(FG-402) 및 저급 납사 냉각기(EA-402, LN
product cooler)를 거쳐 제품 저장탱크에 저장된다.
경유성분은 탑의 상부에서 과냉되어 탑의 상부로부터 하부로 흘러내려오면서 내부에
서 상승해 올라오는 고온의 유분 증기를 응축시킨다. 이 때 저 비점 납사 성분은 경유
유분으로부터 분리되어 탑의 상부로 유출된다. 탑의 내부를 흘러내린 액상의 경유성분
은 탑의 중간 측면 배출드럼(FA-402, side-draw drum)을 통해서 배출된다.*. 증류탑
으로부터 탑정제품과 탑저 제품 외에 제품을 인출할 수 있는 곳은 3개를 두고 있다. 유
출드럼은 진공상태이며, 이때 경유 성분은 저급 납사 성분으로부터 중질경유 성분으로
비교적 넓은 비점의 분포를 가진다.
측면 배출드럼은 증류탑과 마찬가지로 진공상태에 놓이게 되는데 이를 배출펌프
(GA-405 A/B, MD product pump)를 사용해서 제품을 배출, 카본여과기와 냉각기를
거쳐 경유제품을 얻는다. 증류탑으로부터 경유유분 제품의 품질과 생산량은 열분해 공
정의 상태에 따라 크게 좌우되고 유량이 증가하면 제품 비점의 폭이 증가된다. 결국 품
질과 생산량은 유량조절기에 의해 정해진다. 측면 배출드럼에서의 액 위는 액 위 조절
계 및 조절 밸브가 일정하게 유지해준다.*. 유량조절기와 액위 조절계를 서로 바꾸어 조
절계를 구성할 수도 있다.
○ 재비기(EB-401, reboiler) 및 중질유 분리
증류 탑 하부에 모이는 중질유 분은 강제 순환식 재비기에 의해 잔류 유분을 가열 회
수된다. 이중 일부는 열분해분리기에 순환시켜 저급 탄화수소로 열분해되도록 하고 일
부는 냉각기(EA-404, HD product cooler)를 지나면서 냉각되어 중질유 제품 탱크로
모아진다. 재비기의 가열원은 열분해기 연도가스가 이용된다.

⑩ 코크화 및 소각 공정
공정 원료 중에 포함된 이 물질(4.4항 참조)과 열분해 공정(4.5항 참조)에서 생성된 카
본입자는 유분과 고분자물질의 혼합물로부터 분리한다고 하여도 순수하게 분리하기 어
렵고 많은 량의 유효성분을 포함한다. 이들을 증발 회수하고 난 분해 물질을 열분해 공
정보다 더욱 높은 온도인 430℃ 정도 이상의 온도로 가열하여 증발 및 고온 열분해시키
기 위해 고려된 것이 코크로(GL-201, rotary kiln)이다. 코크로를 거치고 배출되는 고
체 물질은 이 물질과 미세카본이 섞여 있어서 비 균일한 크기의 입도 분포를 가질 뿐만
아니라 비 가연성 물질과 가연성 코크스의 혼합물이라고 간주된다.
○ 슬러지의 투입, 가열, 및 코크화
이 물질과 카본은 슬러지 상으로 코크로의 상부로 도입되는데 이 물질 슬러지는 스크
류이송기로 그리고 카본 슬러지는 회분식으로 질소 압력으로 여과기로부터 압송되어 들
어온다. 이들은 드럼의 입구에 도입 된 후 회전 드럼내부에서 아래로 경사진 방향으로

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흘러내리면서 가열된다. 가열 방법은 외부 재킷으로부터의 직화식 버너를 사용한다.*.
현재 고려된 회전드럼식 코크로는 공정장치로서는 여러 불리한 요소들을 대부분 포함하
고 있다. 즉 고온의 회전기기이고 직화식 가열방법을 사용하며 분해가스는 인화성, 폭발
성이 강할 뿐 만 아니라 점화원(고온의 열원, 전기기기, 정전기, 등)을 함께 거느리고 있
어서 (1)공기인입의 방지를 위한 회전/고정부 기기의 밀봉 (2) 코크로의 질소 퍼지 (3)
반응온도의 측정 및 조절, (3) 체류시간 및 회전속도의 조절 등 기술적인 사항이 면밀히
검토되어야 한다.
슬러지는, 교반되면서 흘러내려 가열, 증발, 및 열분해 반응을 일으키고 말단부에 이르
러 코크 입자 상태로 배출된다. 증발된 증기는 분해가스와 함께 말단부 상부노즐을 통
해 기상으로 배출된다. 배출 증기는 다른 열분해 증기와 함께 증류탑으로 도입되어 유
효 성분이 회수된다.
○ 코크 소각 및 잔재의 처리
코크로의 말단부에서 배출되는 코크는 이 물질들이 포함되어 있어서 제품으로서의 가
치는 없는 것으로 간주하여 소각한다. 코크 배출측에서의 코크는 공기의 역류를 방지
하면서 회전로에서 배출하여 고체분말 및 입자 상태로 소각로로 이송되고 이곳에서 완
전히 연소 된다. 코크 소각을 위해 보조 연료로 분해가스가 사용된다. 소각 후 잔류하
는 재(Ash)는 성상에 따라 적절히*. 소각로에서 배출되는 재(Ash)는 무기물 성분을 포
함한다고 하여도 단순 매립할 때 유해물이 용출될 수 있기 때문에 중화, 불용화, 안정화,
등 적절한 처리가 필요함. 외주 처리 한다.
○ 연도가스와 폐열회수 및 연돌
열분해기, 용융조, 안정조, 열분해 분리조, 코크로의 가열용으로 버너에 사용된 연료의
연소 후 배출되는 연도가스와 소각로로부터 배출되는 연소가스는 모두 함께 같은 연돌
에 연결되어 대기 중으로 배출된다. 연도가스의 예상 온도가 400℃ 정도로 비교적 높기
때문에 폐열의 회수가 필요하지만 공정중의 열원으로는 온도가 낮다. 따라서 별도의
열 회수뿐만 아니라 배기온도 규제를 위해서도 필요할 것으로 본다. 본 설계서에서는 재
비기(4.6항 참조)에 사용하는 열분해기 연도가스 외에 추가 열 회수 장치는 고려되지 않
았다.

⑪ 진공장치 및 연료가스 압축공정

○ 진공펌프
증류 탑(4.6항)을 진공 상태로 유지하기 위하여 진공펌프가 사용된다. 진공펌프
(GB-401A/B)는 유봉식 진공펌프(oil-sealed vacuum pump)가 사용되며, 밀봉 액
(sealing liquid)으로는 비점이 비교적 낮은 중질 경유급 유류를 사용한다. 진공펌프는
액 밀봉 펌프와 분리드럼 및 밀봉 액 냉각기로 구성되며 증류탑으로부터 비응축성 가스
를 흡입, 배출하면서 시스템을 열분해 공정에서 생성된 유분을 증류 제품으로 얻을 수
있는 중 진공상태를 유지해준다.
밀봉 유는 사용도중 저 비점 물질로서, 오염*. 밀봉액을 유류대신 물을 사용하면 탄화
수소의 용해도가 낮아 밀봉유의 보충량을 줄일 수도 있지만 대신 폐수의 유량이 많아진
다. 물을 밀봉액으로 사용하는 경우, 기-액 분리기와 유수분리기의 조합으로 응축유분

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을 분리하고 물을 재사용함으로써 폐수량을 줄일 수도 있다. 시 진공도가 떨어지므로 일
부의 밀봉 유를 미량씩 배출시키고 또 보충해줄 필요가 있다.
증류 공정이 고 진공상태로 되면 증류온도가 낮아져서 증류 탑 내에서 추가 열분해가
일어나는 것을 막을 수는 있으나, 응축기에 사용되는 냉각매체의 온도는 함께 낮아지기
때문에 탑정에서 냉각수를 사용해서 응축할 수 있는 정도의 진공을 유지한다. 진공 상
태에서 배출되는 증기 중에 포함된 유분 증기는 비응축성 가스와 함께 그대로 연료가스
압축기로 보내진다.
○ 연료가스 압축기
증류탑의 진공장치 및 염산 중화공정에서 중화 후 배출되는 증기는 상온에서 수소, 일
산화탄소 및 C1～C4 성분의 탄화수로 된 비응축성 가스와 저 비첨 탄화수소 및 포화수
분을 함유하고 있다. 이는 대부분 가연성 성분으로 공정내의 가열연료로 사용하기 위하
여 압축기에 의해 압축된다.
○ 응축유분 회수 및 연료가스의 이용
압축과정에서 비교적 낮은 증기압을 가지는 성분은 수분과 함께 응축된다. 응축액은
유수분리기(4.3항 참조)로 보내져 유분이 분리, 회수된다. 3.5기압정도의 연료가스는 열
분해기의 주 연료로 사용되고 용융 조, 안정 조, 열분해 분리 조, 코크로의 정상 시 연료
로 사용되고 소각로의 보조연료로도 사용된다.

다. 플랜트 설계 기준

(1) 플랜트 용량Nominal Plant Capacity based on Feed WP

Annual Plant Capacity, Feed Basis 5,000 t/y

Operation Days per Year 300 d/y
Daily Run time Process 24 h/d
Daily Run time Pretreatment Unit 8 h/d
Operation Time per Year 7,200 h/y
Hourly Capacity based on 5,000 t/y 694.44 kg/h
Daily Capacity based on 5,000 t/y 16.67 t/d
Design* Hourly Capacity 700.00kg/h
Design* Daily Capacity 16.80 t/d

(2) WP Composition, Wet Basis

Plastics 91.35 wt%

Acids as HCl 1.65 wt%
Moisture 2.00 wt%
Inorganics 5.00 wt%
Total 100.00 wt%

- 215 -
 Plastics compositions
PE 51.61 wt%
PP 32.26 wt%
PVC 3.23 wt%
PS 10.75 wt%
PET 2.15 wt%
Total 100.00

(3) WP and WRO Mixture Properties

Materials properties Value units

Bulk Density of Bulk WP delivered 150 kg/m3

Raw Waste Bulk Density of WP Chips 300 kg/m3

Plastics Specific Heat 0.7 kcal/kg℃

Thermal Conductivity 0.1 kcal/hm℃

Density @ 325 ℃ 800.0 kg/m3

WP Melt
Viscosity @ 325 ℃ 15,000 cP, max

Density @ 325 ℃ 800.0 kg/m3

Viscosity @ 325 ℃ 15,000 cP

Thermal Conductivity 325 ℃ 0.26 kcal/hm℃

WP/RO Density @400 ℃ 700.0 kg/m3

Viscosity @400 ℃ 150 cP, max

Specific Heat @ 400 ℃ 0.77 kcal/kg℃

Thermal Conductivity@ 400 ℃ 0.30 kcal/hm℃

Density @430 ℃ - kg/m3

Viscosity @430 ℃ - cP, max

Sludge/RO Specific Heat @430 ℃ - kcal/kg℃

Thermal Conductivity@430 ℃ - kcal/hm℃

Wettability @430 ℃ 1.5 kg

(4)Heat of Reaction
Waste Plastics Decomposition 50 kcal/kg
Heat of Combustion of Noncendensables 8,630 kcal/kg

(5) Recycle Oil & Pyrolysis Reactor Circulation Oil

Material Recycle oil recycle from cracking separator

- 216 -
 Mass ratio of recycle oil to fresh feed 3 kgs/kg-WP
Pyrolysis reactor circulation rate 40 kgs/kg-WP

(6) Reactor Temp. & Residence Time

Pyrolysis reactor 80 sec
Coking reactor 120 min
WP melting 30 min
Melt WP settling 40 min
Reaction mixture separation 20 min

(7) Holding Time for Vessels and Tanks

Still reflux drum 20 min
Fuel gas(non-condensible) receiver 30 min
Light distillate(gasoline) storage tank 30 days
Full range gas oil(dies디) storage tank 30 days
Residue oil storage tank 30 days
Caustic solution tank 30 days

(8) System Configuration

Caustic
Z Solution
DA-301 GB-401
Partial Q Total A Acid Gas S Fuel Gas G Fuel
Condenser Condenser Scrubber Compr. Gas
O1 O2 W Waste
D P O3 Water

F X DC-201
Feed Melting &
Dehalog'n V N
R Y O T
V1 Flashing E DA-401 L Light
DC-202 DC-203 L BA-201 Distillation Naphtha
Stabilizing U Cracking & Pyrolysis Column M Medium
& Settling Separation Furnace Distillate
K1
R C B H Heavy
Residue
V2 Fuel Gas J

Fuel Gas K2 I Ash &

Coking Incinerat'n Slag
Cracking

- 217 -
(9) Conversion to Product

Items Unit Melter Settler Separator Pyrolyzer Total Coker

PVC % WP 100% 0% 0% 0% 100% -

PE/PP/PS
% WP 3% 2% 15% 80% 100% 97%
/PET
Residence
min 30 40 20 - 90 120
Time
Holding
m3 1.75 1.75 2.33 - 5.25 0.2
Volume

(10) Overall Selectivity (Mass Basis)

Conversion to Selectivity
Plastics* 91.35% Noncondensables 21.1275 w% *Plastics including PVC less HCl.
of WP Light Hydrocarbons w% NBP<100 ℃ to be fixed by simulation.
Heavy Distillate 76.6831 w% Products total including residual oil.
Residual Oil w% NBP>400 ℃ to be fixed by simulation.
Carbon/Coke* 2.1894 w% 2% of WP to Coke to be incinerated with ash.
Total 100.000 w%
HCl 1.65% HCl 100 w% All PVC is in WP is assumed to be HCl. The
of WP rest follow the selectivity of plastics.
H2O 2% of WP H2O 100 w%
Ash 5% of WP Ash 100 w% The sludge to be separated shall contain oils,
which are assumed to be decomposed in
accordance with the same selectivity of plastics
* The reaction selectivity from the decomposition in the coker is assumed to be the same as the main reactor.

Overall Conversion Based on Mass

Feed Waste Plastics Mass Products Estimated
Plastics - 91.35 kg Noncondensables 19.300 kg
Oils 70.050 kg
Carbon 2.000 kg
Inorganics as SiO2 60.0848 5.00 kg Ash 5.000 kg
Acids as HCl 36.461 1.65 kg Acid Vapor 1.650 kg
Moisture 18.0154 2.00 kg Moisture 2.000 kg
Total 100.00 Total 100.000

- 218 -
(11) Formulation of Still Feed Composition
(Noncondensables + Column Feed Liquid Fraction)

(Non-condensable 19.3 kg(0.54542 kg-mole) + Column Feed Liquid 70.05 kg (0.376723 kg-mole) per 100 kg WP)
* This formulation is to simulate the distillation based on total mixed feed of noncondensables and liquid product.)
kg/h kg/h Selectivity Column Feed kg/h Mass Fraction
WP 91.35 NC 19.300 21.128% 19.300 21.60%
Oil Fraction 70.050 76.683% 70.050 78.40%
Carbon 2.000 2.189%
Total 91.350 100.000% 89.350 100.00%
Formulation
Column Feed 100kg kg kg-mole
NC 39.603 21.600 0.54542
Oil Fraction 196.190 78.400 0.39961
Basis 100.000 0.94503
Average Mol Mass 105.8168
Molar Quantities Mixed
Noncondensables to Still Liquid Fraction Feed to Still kg-mole/h kg-mole/h Mixture
Comp. Mol Mass Mole % 성분 비점 분자량*1 Mole % NC Liq. Feed Total Mole %
Hydrogen 2.016 5.190 0.02831 0.02831 2.9954
CO 28.011 1.050 0.00573 0.00573 0.6060
CO2 44.010 1.550 0.00845 0.00845 0.8946
Methane 16.043 7.500 0.04091 0.04091 4.3286
Ethane 30.070 17.480 0.09534 0.09534 10.0885
Ethylene 28.054 12.560 0.06850 0.06850 7.2489
Propane 44.097 11.700 0.06381 0.06381 6.7526
Propylene 42.082 21.600 0.11781 0.11781 12.4663
Butane 58.124 7.260 0.03960 0.03960 4.1901
Butylene 56.109 5.800 0.03163 0.03163 3.3474
Pentane 72.151 2.460 37.5 78.06 3.3213 0.01342 0.01327 0.02669 2.8242
Others 86.178 5.850 62.5 83.39 1.4004 0.03191 0.00560 0.03750 3.9685
Total 39.603 100 87.5 94.78 4.8521 0.01939 0.01939 2.0518

100~125 112.5 107.19 5.2169 0.02085 0.02085 2.2060

~150 137.5 120.65 31.9925 0.12785 0.12785 13.5282
~175 162.5 135.23 4.8525 0.01939 0.01939 2.0519
~200 187.5 150.97 3.9342 0.01572 0.01572 1.6636
~225 212.5 167.93 4.4885 0.01794 0.01794 1.8980
~250 237.5 186.17 4.1451 0.01656 0.01656 1.7528
~275 262.5 205.72 3.5604 0.01423 0.01423 1.5055
~300 287.5 226.65 4.6166 0.01845 0.01845 1.9522
~325 312.5 249.00 4.3335 0.01732 0.01732 1.8325
~350 337.5 272.83 3.3666 0.01345 0.01345 1.4236
~375 362.5 298.19 3.1230 0.01248 0.01248 1.3206
~400 387.5 325.14 3.7641 0.01504 0.01504 1.5917
~425 412.5 353.72 2.8789 0.01150 0.01150 1.2174
~450 437.5 383.98 2.4452 0.00977 0.00977 1.0340
~475 462.5 415.99 2.0335 0.00813 0.00813 0.8599
~500 487.5 449.78 1.8485 0.00739 0.00739 0.7816
~525 512.5 485.42 1.4557 0.00582 0.00582 0.6156
~550 537.5 522.95 1.0509 0.00420 0.00420 0.4444
~575 562.5 562.43 0.7408 0.00296 0.00296 0.3132
~600 587.5 603.91 0.5787 0.00231 0.00231 0.2447
Total 196.1899 100.000 0.54542 0.39961 0.94503 100

kg-mole
Selectivity w% per 100 kg mole% Expected Molar Yield Fraction kg-mole
Noncondensables 21.128 0.5335 48.2078 Noncondensales ~Butane 52.9184
Oils 76.683 0.3909 35.3203 Light Naphtha ~BR 100 8.8444
Carbon 2.189 0.1823 16.4719 Diesel ~BR 400 32.7265
Total 100 1.1066 100 Heavies BR400~ 5.5107
Total(Base) 100.0000

- 219 -
라. 공정도(PROCESS FLOW DIAGRAM)
전처리 공정

Korea Institu te of En ergy Research

- 220 -
 Notes
Section 100 : WM Pretreatm ent and Feeding
M
WASTE PLASTICS PYROLYSIS PLANT (K-PROCESS) Section 200 : WM Dehalogenation and Pyrolysis
WP CHIPS Section 300 : ACID Gas Treatm ent
PROCESS FLOW DIAGRAM Section 400 : Distillation ans Product Storage

FD-201
WP HOPPER DA-401
DISTILLATION
TOWER
WS
GR-201
SC M ROTARY FEEDER TO ATM
ACID GAS
GR-202 TO DA-301 BA-201
N2 FG
VIA DA-302 CRACKER
EA-401
SC M DSL FG OVERHEAD
BS-205 CONDENSER
CW
RECYCLE OIL
TC
BH-401 M
M PC
LC DC-201 STACK
MELTER TC
CWR
TC

OIL VAPOR STREAM

FG CWS

BS-201 M FLUE
FLUE GAS
TO VACUUM
FG-201A/B GB-401A/B
DC-202 FC-201 CIRC OIL EA-403 EA-402
SETTLER DC-203 FLASH FILTER MD PROD LN PROD
TC
SC CRACKING CYCLONE EB-401 FA-401 COOLER COOLER
LC
SEPARATOR REBOILER REFLUX
M GR-203 DRUM
LC M M CWR CWR

FC
CWS CWS
TC
TC FC

FG FG

BS-202 M M FC
M

GR-203 RO
M M

OV MP
LC LC EA-404
GL-201 HD PROD
SC M
TC ROTARY KILN COOLER
BD-201 (Coker)
INCINERATOR FG BS-204 FA-402
M M
SIDE-DRAW
SC DRUM
CWR
GR-204

ASH CWS
Vent Gases

GA-201A/B GA-203A/B GA-202A/B GA-402A/B GA-405A/B GA-401A/B

MP TRANSFER RECY. OIL CRACKER REBOILER PD PRODUCT TOWER
PUMP PUMP CIRC. PUMP CIRC PUMP PUMP REFLUX PUMP

[ 그림 23-a ] PROCESS FLOW DIAGRAM(K-PROCESS)

- 221 -
 WASTE PLASTICS PYROLYSIS PLANT (K-PROCESS)
PROCESS FLOW DIAGRAM

SWEET GAS
DA-301
ACID GAS
SCRUBBER

ADIC GAS
AC
DA-302
QUENCH
PIPE FI

CAUSTIC
SOLUTION
M/U

GB-301A/B
FUEL GAS
BLOWER FB-404 FB-301 FB-403 FB-401 FB-402
OIL DRAIN GA-301A/B WASTE NAOH TANK HD STORAGE LN STORAGE MD STORAGE
WW DRAIN CAUST. CIRC PP LUBE. TANK TANK TANK
LN FROM EA-402
FUEL GAS TO PROCESS HEATER
WASTE LUBE OIL (FOR START-UP) MD FROM EA-403
INTERMITTENT EXCESS FUEL GAS (TO INCINERATOR)
HD FROM EA-404
OILY WATER DRAINS
FA-403 CAUSTIC SOLUTION
PC WASTE LUBE OIL (FOR ST-UP)

VAPOR PC PC
DSL
FROM FA-401 FE-301
FA-403 OIL SEPARATOR
SEAL OIL GA-304
SEPARATOR WW TRANSFER
GB-401A/B PUMP
VACUUM PUMP EA-405 GB-402A/B EA-406 FA-404 WASTE Waste
SEAL OIL FUEL GAS FUEL GAS FUEL GAS WATER Lube Oil
COOLER COMPRESSOR COOLER RECEIVER
PROCESS OIL DRAIN HEADER
FA-402 HD LN MD
SLOP TANK

GA-407 GA-302A/B GA-406A/B GA-403A/B GA-404A/B

WASTE LUBE CAUSTIC M/U HEAVY LIGHT NAPHTHA MEDIUM DISTILLATE
TRANSFER PUMP DISTILLATE GASOLINE DIESEL
GA-408 PUMP LOADING PUMP LOADING PUMP LOADING PUMP
SLOP OIL TRANSFER PUMP

[ 그림 8-b ] PROCESS FLOW DIAGRAM(K-PROCESS)

- 222 -
마. 물질 및 에너지 수지
A B C D E F G H

Notes
JD-101 1. Plant capacity
M
WP Chips Design Capacity: 700 kg/h
Stream Factor: 7,200 h/y
1 Nominal Capacity 5,000 t/y 1
Acid Gas
204 To DA-301
Pyrolys is Oil
401 To DA-401

FD-201 204 206a Decanted Oil

from FE-301
WS

FA-201
2
SC M 202 2
214
GR-201 SC M
PC

N2 201
GR-202 BA-201
203 213
M DC-201 216 209
LC TC
Fuel Oil( Dies el)
210a 206
215 212
TC

M
FG DC-202 Fuel Gas from FA-425
M M
DC-203
M LC LC

208
3 205 TC TC
3

218 FG FG

M
211
M M

GA-201A/B GA-202A/B
GL-201
207 M
Flue Gas
GR-203B GR-203A 210 to EB-401
TC
To
Incinerator FG FC GA-203A/B From
217 M
DA-401 Bottom
4 GR-204 404 via GA-402A/B 4

Bas is of Design Feed Rate 700 kg/h Annual Capacity 5,040 t/y Stream Factor 7,200 h/y

Str. No 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218
Service WP Scrap WP Melt WP/RO Acid Vapor WPMelt/RO DC-202 Vent Oil Sludge WPM/RO DC-203 Vent RO to DC-201 RO to BA-201 Rx Ef fluent Flashed Mixt Rx n Mix t Vap Rx n Mix t Liq. Decant Oil Coke Coker Vapor
Ph.State Chips Melt Liq Vap Melt Vap Sludge Liq Vap Liq Liq Vap/Liq Vap/Liq Vap Liq Liq Liq Vap
Temp. C amb 150 315 325 325 325 325 350 379 375 375 400 398 398 398 45 430 430
Pres s . kg/cm2g atm 1.5 0.05 0.00 0.05 0.03 1.5 2 0.03 0.03 4 4 0.15 0.03 0.03 0.03 1.5 0.05
Plas tics kg/h 639.45 639.45 2,516.44 - 2,497.3 - 70.5 2,426.80 1,877.0 25,026.5 24,585.4 24,585.4 24,585.4 - 2.11 -
5 Noncond kg/h - 1.66 3.59 2.13 2.39 0.07 2.37 20.97 1.66 22.13 115.32 115.32 93.20 22.13 0 14.51 5
Oils kg/h - 20.75 13.02 22.44 8.68 0.66 22.90 88.78 20.75 276.61 614.87 614.87 338.25 276.61 13.07 53.07
HCl kg/h 11.55 11.55 11.55 11.55 - 0 - - - - - - - - -
Water kg/h 14.00 14.00 14.00 14.00 - 0 - - - - - - - - -
Carbon kg/h - - 15.91 0 16.33 - 12.46 4.15 15.91 212.13 221.79 221.79 - 221.79 - 13.95
As h kg/h 35.00 35.00 38.04 0 38.04 - 35.00 3.04 3.04 40.58 40.58 40.58 - 40.58 - 35.00 B '03-04-12 Revis ed SGK
Total kg/h 700.00 700.00 2,618.35 42.15 2,576.20 11.07 118.64 2,459.27 109.76 1,918.35 25,578.0 25,578.0 25,578.0 431.45 25,146.6 13.07 51.07 67.58 A '03-04-12 Prelim inary SGK
Total m3/h 2.3 0.9 3.3 59.1 3.4 5.5 0.2 3.3 51.8 2.6 35.0 56.73 338.21 215.32 35.12 0.02 0.06 35.94 REV. DATE DESCRIPTION BY APPD APPD
Density kg/m3 300 800 800 0.713 753.4 2.0 753.3 742.1 2.119 728.6 731.2 3.014/718.58 2.7621/716 2.005 716.0 744.0 800 1.88 5000 M TPY WP
Viscosity cP - 15000 4.044 0.022 13.320 0.012 13.320 11.220 0.012 9.620 9.639 0.018/8.37 0.136/8.353 0.994 0.835 2.492 n.a. 0.01295 PY ROLY SIS PLANT
Sp. Heat - 0.7 0.77 0.7525 0.489 0.704 0.695 0.704 0.725 0.762 0.746 0.746 0.7089/0.7655 0.766/0.758 0.759 0.759 0.523 0.8 0.7832 KIER
Th.Cond.kcal/hmC 0.1187 0.0671 0.0775 0.033 0.073 0.037 0.073 0.070 0.042 0.067 0.067 0.064/0.0148 0.0439/0.064 0.043 0.043 0.024 0.035 0.432 D A E J E O N , KO R E A

6 Remarks Plastic 91.4 Conv 3% Conv 2% Wettability Inorganics Conv 15% Recycle See DB Conv 80% MW=105.87 Res idual Conv 97% 6
H&TC
Acid 1.7 Vap 88% Vap 88% 1.5 kg/kg Rem oval Carbon Ratio 3 Circulation on Feed WP 2.1kg/h of WP in SEOUL, KOREA
H2O 2.0 Liq. 12% Liq. 12% Carb.Filter Eff% 92% removed Conv 0.15 Rate 40 DC-204
Ash 5.0 MW 27.1 MW 96 Eff% 75% by a filter kg/kg WP P ROC E S S FL OW DIAGRAM
Dw g.No. PFD-001 Rev.No. 0
A B C D E F G H

- 223 -
 A B C D E F G H

303 304
From D C-201
via FA-201 DA-301 GB-301A/B 408 From EA-401
AC
309
1 301 PC via FA-401 1
N NF Vent To
421 Incinerator
307 FB-301 N NF
306 308 PC PC

EA-301 420 FA-403 FA-404 EA-405 FA-405

422
302
GB-40 1A/B 423 424 425 Fuel
CW
305 Gas
CW
GA-301A/B GA-302A/B
427 426
310
GB-402A/B
2 Was te Water 313 311 EA-405 2
to B/L CW Drain from
418
FE-301 428
FA-401
312
Decant Oil Seal Oil
216 431 430
to DC-203 Make-up

Str. N o 301 30 2 303 304 305 306 307 308 309 310 311 312 313 216
Service Acid Gas Quench Ga s Scrub. Off Sweet Gas Lye to Cooler
Lye Purge Cold Lye M/U Lye Lye to Scr. Oily Lye P Oily Water D ecant Oil WW Oil for Rcvy
Ph.State Gas Vap/Liq Gas Gas Liq Liq Liq Liq L iq Liq/Liq Liq/Liq Liq Liq Liq
Temp . C 325 75 45 47 55 45 45 amb 45 55 47 43 43
Press. kg/cm2g 0.03 0.03 0 0.03 2 2 2 2 2 atm atm atm atm 0.05
3 Plastics kg/h - - - - - - - - - - - 3
Noncond kg/h 3.59 3.59 3.59 3.59 - - - - - 0.01 0.01 0.00
Oils kg/h 13.02 13.02 - - - - - - 13.02 13.07 1 3.07 - 13.07
HC l kg/h 11.55 11.55 - - - - - - - -
Water kg/h 14.00 60 1.23 0.17 0.17 1,3 35.27 587.23 74 8.04 55.7488 803.79 75.29 75.29 - 75.29 -
NaOH kg/h - 9.88 - - 22.47 9.88 1 2.59 13.9372 26 .53 1.27 1.27 - 1.27 -
NaCl kg/h - 14 4.41 - - 3 28.36 144.41 18 3.95 183.95 18.51 18.51 - 18.51 -
Total kg/h 42.15 78 3.67 3.76 3.76 1,686.1 843.0 8 43.0 69.7 1,014.3 108.1 108.1 13.1 95.1 13.1
Total m3/h 75.07 13.01 2.55 2.39 1.54 0.77 0.77 0.06 0 .92 0.11 0.11 0.01 0.10
Dens ity kg /m3 0.562 60 .219 1.475 1.572 1,096.2 1,100.0 1 ,1 00.0 1,103.0 1,100.6 1100/900 110 0/90 0 810 810 744.0
Vis cosity cP 0.022 - 0.009 0.009 1.856 2.243 2 .243 5.557 2.283 1.6/2.25 1.6 /2 .25 2.492
Sp. H ea t - 0.413 - 0.415 0.421 0.886 0.886 0 .886 1.152 0.901 .89/0.52 .89 /0 .52 0.523
4 Th.Cond.kcal/hmC 0.034 - 0.019 0.019 0.567 0.559 0 .559 0.487 0.555 0.56/0.1 0.5 5/0.6 0.024 4
Remarks Sa turated Conc. of
Vap Press M/U 20%
71.9 torr C irc R atio Excess
1.058%Vap 40 Lye 10%

Str. N o 420 42 1 422 423 424 425 426 427 428 430 431
Service FG to VP Vac D is ch FG to FA-404 Comp. Disch
FG to Receiver
Flue Gas Oil Cond Water C ondOil C ond Seal L iq Seal Purge
Ph.State Gas Gas Gas Gas Ga s/Liq Gas LIq Liq L iq Liq Liq
Temp . C 45 45 17 9.2 45 45 45 45 45 amb 45
Press. kg/cm2g 0.2bara 0.05 0.02 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 atm 2 0.05
Plastics kg/h - - - - - - - -
5 Noncond kg/h 111.57 11 1.57 115.15 115.15 1 15.15 115.14 0.0134 - 0 .01 7.61E-05 5
Oils kg/h 0.38 0.38 0.3768 0.38 0.38 0.32 0.0526 - 0 .05 8.42E-04
HC l kg/h - - - - - - - -
Water kg/h - - 0.1705 0.17 0.17 0.17 0 .000 - 0 .00
Carbon kg/h - - - - - - - -
Ash kg/h - - - - - - - - B '03-04-12 Re vis ed SGK
Total kg/h 111.9 111 .9 115.70 115.7 115.7 115.6 0.07 - 0 .07 - 0.00 A Preliminary SGK
Total m3/h 372.7 71 .8 75.4 24.1 16.4 16.4 0.00 0 .00 0.00 REV. DATE DESC RIPTION BY APPD APPD
Dens ity kg /m3 0.300 1.559 1.535 4.800 7.050 7.048 6 28.0 62 8.0 * 7 66.2 5000 M TP Y WP
Vis cosity cP 0.009 0.001 0.009 0.013 0.009 0.009 0 .327 0.327 6 .088 PYROLYS IS PL ANT
Sp. H ea t - 0.417 0.419 0.423 0.543 0.555 0.428 0 .555 0.555 0 .523 KIER
Th.Cond.kcal/hmC 0.020 0.020 0.021 0.035 0.020 0.020 0 .095 0.095 0 .106 D A E J E O N , KO RE A

6 Remarks NN F *Seal Liq. C ond.Only H& TC 6

Qua ntity by S EO U L, K O RE A

Vendo r
PROC ES S FL OW DI AGRA M

Dw g.No. P FD-002 Rev.No. 0

A B C D E F G H

- 224 -
 A B C D E F G H

1 1

Cracked Oil Vapor

from BA-401/DC-202/203
406 EA-401
PC
FC

2 BH-401 DA-401 408 to Vacuum Pump 2

407
GB-401A/B

412 FA-401 LC

409
401
413 NNF 418 Water Cond.
LC to Oil Seaprator
410 GA-401A/B FE-301
414
EA-402
Flue Gases 403 FC
3 3
BD-401 LC 415
EB-401
EA-403
Incinerator

402 416 411

GA-406A/B
Flue Gas EA-404
417
From BA-201 FB-403 FB-402 FB-401
GA-402A/B

Still Bottom NNF Residual Medium Light

404 405
4 to DC-203 Oil Distillate Naphtha 4

GA-405A/B GA-404A/B GA-403A/B

Str. No 401 402 403 404 405 406 407 408 409 410 411 412 413 414 415 416 417
Service Still Feed Reboiler In Reb. Out Hvy RecycleHvy Purge Ovhd Vap Cond. Out NC to Vac Reflux Light Naph LN Product Side Drw.1 Side Drw.2 Side Drw.3 Med Distill. Med Prod Hvy Prod
Ph.State Vap Liq Vap/Liq Liq Liq Vap Vap/Liq Vap Liq Liq Liq Liq Liq Liq Liq Liq Liq
Temp. C 389 385 385 385 385 45 42 42 42 74.74 45 - - 243.89 105.9 45.0 45.0
Press. kg/cm2g 0.3bara 0.3bara 0.295bara 1.5 1.5 0.25 bara 0.22bara 0.2bara 1.5 1.5 atm - - 0.29 bara 0.29 bara atm atm
Plastics kg/h - - - - -
5 Noncond kg/h 131.067 0.00 416.65 416.65 111.57 295.26 9.82 9.82 - - 0.19 0.19 0.19 0.00 5
Oils kg/h 488.783 1,420.17 1420.17 137.84 970.85 970.85 0.38 939.60 31.25 31.25 - - 321.73 321.73 321.73 137.84
HCl kg/h - - - -
Water kg/h - - - -
Carbon kg/h - - - -
Ash kg/h - - - - - B '03-04-12 Revised SGK
Total kg/h 619.85 1,420.17 1,420.17 NNF 137.84 1387.495 1,387.50 111.945 1,234.86 41.07 41.07 NNF NNF 321.9258 321.93 321.93 137.84 A Preliminary SGK
Total m3/h 635.94 2.41 136.36 0.23 3,267.00 1.84 372.65 1.87 0.06 0.06 0.47 0.47 0.36 0.17 REV. DATE DESCRIPTION BY APPD APPD
Density kg/m3 0.975 589.130 10.415 589.130 0.425 .376/752.6 0.300 659.150 659.150 678.100 688.130 688.130 898.690 800.585 5000 M TPY WP
Viscosity cP 0.012 0.389 .01015/.39 0.389 0.009 .00875/3.24 0.009 0.292 0.292 0.348 0.578 0.578 1.599 26.730 PYROLYSIS PLANT
Sp. Heat - 0.752 0.864 .759/.864 0.864 0.416 .413/.5196 0.417 0.565 0.565 0.539 0.601 0.601 0.520 0.530 KIER
Th.Cond.kcal/hmC 0.042 0.066 .0353/.0658 0.066 0.019 .0183/.249 0.020 0.102 0.102 0.019 0.018 0.018 0.024 0.029 D AE J E O N , K O RE A

6 Remarks H&TC 6
SEOUL, KOREA

P ROC E S S FL OW DIAGRAM
1.492 E+6
Dw g.No. PFD-003 Rev.No. 0
A B C D E F G H

- 225 -
 DUTY/SOURCE FLOW RATEFRACTION MASS RATE Temp In Temp Out Cp.avg Latent Heat Heat of Rxn Total Heat Fuel Gas Fraction of
ITEM NO. EQUIPMENT Heat Duty or Source
DEVICE kg/h - kg/h ℃ ℃ kcal/kg-℃ kcal/kg kcal/kg kcal/h Rate, kg/h Duty
DC-201 MELTER HEAT DUTY Sensible Heat 700 1 700.00 20 325 0.7 0 0 149,450 Heating 88.66%
Heat of Melting 700 1 700.00 325 325 0 12 0 8,400 Heating 4.98%
Heat of Water Vaporization 14 1 14.00 100 100 0 539 0 7,546 Heating 4.48%
Heat of Vaporization HCl 11.55 1 11.55 325 325 0 140.89 0 1,627 Heating 0.97%
Heat of Reaction, PVC 11.55 1 11.55 325 325 0 0 50 578 Heating 0.34%
Heat of Reaction 639.45 0.03 19.18 325 325 0 0 50 959 Heating 0.57%
Total Heating Duty, DC-201 168,560 Heating 100.00%
HEAT SOURCE Hot RO 1918.35 1 1,918.35 398 325 0.746 0 0 104,470 Heating 61.98%
BS-201 Fuel Gas Burner 19.68 30% 5.90 0 0 10,856 64,090 5.90 38.02%
Total Heating Source 168,560 Heating 100.00%
DC-202 SETTLER HEAT DUTY Sensible Heat 2576.2 1 2,576.20 325 350 0.704 0 0 45,341 Heating 96.99%
Heat of Reaction 639.45 0.02 12.79 350 350 0 0 50 639 Heating 1.37%
Heat of Oil Vaporization 639.45 0.02 12.79 350 350 0 60 0 767 Heating 1.64%
Total Heating Duty, DC-202 46,748 Heating 100.00%
HEAT SOURCE Hot RO 1918.35 0.3 575.51 398 350 0.746 0 0 20,608 Heating 44.08%
BS-202 Fuel Gas Burner 8.03 30% 2.41 0 0 10,856 26,140 2.41 55.92%
Total Heating Source 46,748 Heating 100.00%
DC-203 SEPARATOR HEAT DUTY Sensible Heat 2459.27 1 2,459.27 350 375 0.725 0 0 44,574 Heating 23.02%
Sensible Heat 13.07 1 13.07 45 375 0.523 0 0 2,256 Heating 1.17%
Heat of Reaction 639.45 0.150 95.92 375 375 0 0 50 4,796 Heating 2.48%
Heat of Oil Vaporization 639.45 0.15 95.92 375 375 0 60 0 5,755 Heating 2.97%
BS-203 Total Heating Duty, DC-203 57,381 5.29 29.64%
Sensible Heat 2459.27 1 2,459.27 375 398 0.746 0 0 42,196 Heating 21.80%
Sensible Heat 13.07 1 13.07 375 398 0.746 0 0 224 Heating 0.12%
Sensible Heat 25146.6 1 25,146.60 398 400 0.746 0 0 37,519 Heating 19.38%
Heat of Reaction 639.45 0.800 511.56 400 400 0 0 50 25,578 Heating 13.21%
Heat of Oil Vaporization 639.45 0.800 511.56 400 400 0 60 0 30,694 Heating 15.85%
Total Heating Duty, BA-201 136,211 12.55 70.36%
DC-203/BA-201 Total Heating Duty 193,592 17.83 100.00%
BA-201 CRACKER*1 HEAT SOURCE BS-205 Fuel Gas Burner 59.44 30% 17.83 0 0 10,856 193,592 Heating 100.00%
GL-201 COKER HEAT DUTY Sensible Heat 118.64 1 118.64 325 430 0.704 0 0 8,770 Heating 52.47%
Sensible Heat 72.23 1 72.23 430 430 0 0 50 3,612 Heating 21.61%
Heat of Oil Vaporization 72.23 1 72.23 0 60 4,334 Heating 25.93%
Total Heating Duty 16,715 Heating 100.00%
HEATING UP BS-204 Fuel Gas Burner 5.13 30% 1.54 10,856 16,715 1.54 100.00%
EB-401 REBOILER HEAT DUTY Latent Heat of Boiling 1420.17 0.15 213.03 400 400 60 12,782 Heating
HEATING UP*2 Waste Heat from BA-201 12,782 0 100.00%

Grand Total Fuel Duty 92.28 0.3 27.68 10,856 300,538 Heating
Fuel Gas Required, Mass 92.28 kg/h Fuel Value 10,856 kcal/kg
Fuel Gas Required, Volume 52.46 Nm3/h Mol. Mass: 39.43 kg/kg-mole

* Notes 1. Total heating duty of DC-203 and the Cracker. BS-203 may not be operated during normal operation if BS-205 is running.
2. Heated by flue gas of Cracker.
3. For normal operation total heat heate duty shall be supplied by fuel gas only.

- 226 -
바. Plot Plan

- 227 -
 1200

1200
5300

JG-104

1814
VIBRATING FEEDER 4700 9300 7200

JD-105 JD-106
JG-103 JD-104 3RD WPS FEED CONVEYOR BUCKET ELEVATOR FD-103
VIBRATING CONVEYOR 2ND WPS FEED CONVEYOR WP STORAGE SILO
800

5300
FH-102
2ND SHREDDER
6000
7000
6450

FI-101
WET SEPARATOR

FD-102
2800 3500 WP HOLDING HOPPER
FH-101
1ST SHREDDER

4300
JD-103 JD-102
1ST WPS FEED CONVEYOR 2ND WPB FEED CONVEYOR 1500

2000
700
2000

4300

6500 14000

Korea Institute of Energy Research

(주)주 주 주 주 리 주

- 228 -
- 229 -
- 230 -
바. 사업 예가(Project Budget)
(1) 견적 기준
1) 모든 Utility는 Tie-in으로 공급받는 기준임.
- Cooling water
- Nitrogen
- WWT 및 우배수 설비
- IA / PA

2) 견적제외

2-1) 설비
- Dust 처리 및 대기처리를 위한 환경설비
- 사무동, Control room, MCC등 건물 비용
- 옥내외 소방설비

2-2) 일반
- 설계비(3.5억)
- 건축허가, 위험물, 소방, 환경, PSM등의 인허가비 (2500만원)
- 기계보온, 도장공사 (3500만원)
- 간접공사비 (6.2억)
- 토지구입비

3) 기계
- 버너 및 Refractory 설비 견적금액에 포함
- Pump 및 회전기기는 Manufacturing Standard 적용기준
- 압력용기는 ASTM or JIS 적용기준

4) 배관
- 배관보온은 견적기준에 포함.
- ANSI (or JIS) 및 ASTM (or JIS) 적용기준

5) Power System
- 전압은 380/220V를 공급받는 기준임.
- Motor Control Center는 양면형 기준하고, 설치위치는 비방폭
지역 위치 기준.
- Motor Control Center에서 부하까지 거리는 50M 기준
- Motor Control Center는 1Set 설치 기준임.

6) Lighting System
- 조도기준은 100LUX 를 기준한다.
- 옥내는 방폭 d2G4 기준이며, 옥외는 eG3 기준임.

7) 계장
- 방폭 d2G4 사용기준.

- 231 -
(2) 소요 예산 내역
( 단위 : 천원 )

분 야 자재비 인건비 합 계
1. Mechanical Work 1,794,902 80,772 1,884,674

전처리 공정 859,900 - 859,900

열분해 공정 935002 89,772 1,024,774

2. Piping Work 98,347 109,722 208,069

3. Electrical Work 128,296 37,686 165,982

Power System 84,945 28,380 113,325

Grounding System 4,287 2,603 6,890

Lighting System 33,114 5,095 38,209

Electric Heat
5,951 1,609 7,560
Tracing
4. Instrument Work 316,032 34,266 350,298

Control System 125,950 - 125,950

Major Instrument 154,580 6,273 160,853

Cable Tray & Fitting 4,906 2,058 6,964

Cable & Wire 9,460 12,104 21,564

Conduit & Fitting 15,949 11,240 27,189

Others 6,937 2,619 9,556

5. Civil & Architecture
320,857 962 321,819
Work
Tank Area 21,503 15,735 37,238

Process, Ware Area 92,203 31,279 123,482

Steel(ware house) 78,224 56,370 134,594

Steel(process area) 109,805 66,265 176,070

Pipe Rack 13,192 9,920 23,112

Loading Station 5,930 950 6,880

TOTAL 3,110,402

- 232 -
5. 결과 요약
본 연구의 목적은 사업장이나 생활계에서 발생되는 혼합폐플라스틱의 청정헌
처리는 물론 이를 부가가치가 높은 자원으로 회수하는 기수로서 열분해기술을
이용하여 산업용 대체를 생산하는 공정을 개발하는데 목적이 있었다.
추진 내용은 열분해 공정개발에서는 국내․외의 기술 분석과 기초 실험, 기술
분석과 기초실험을 토대로 구성된 개발 공정에 대하여 기본설계를 실시하고
Bench scale unit(BSU)를 개발, 360톤/년 규모 Pilot Plant의 개발 및 5,000톤/년
규모 상용플랜트에 대한 기술적 설계패키지 작성 등이다.
각 분야에 대한 주요 연구 성과를 열거하면 다음과 같다.

가. 열분해 공정개발을 위한 연구결과

생활계에서 가장 많이 발생되는 범용 플라스틱과 비교적 발생량이 많고, 열분해
가 용이한 플라스틱류를 대상으로 열분해실험을 실시하여 그 특성을 규명하였다.
PS, ABS, PP는 400℃ 이하, HDPE, LDPE 400℃이상의 반응온도가 적정하였
고, 따라서 혼합플라스틱의 경우 열분해 공정의 적정 반응 온도는 420℃로 판단하
였다.
PVC(5%와 10%)를 혼합한 폐플라스틱을 열분해에서 얻은 액체 생성물의 염소
함량은 900mg/kg와 1700mg/kg 정도로 연료로서 부적합하여 실용 플랜트에서는
반드시 염소제거 공정 필요하였으며, PVC의 분해 특성상 용융단계에서 제거하는
공정의 구성이 가능하였다. 비 범용플라스틱 중 PMMA(수율 96%)는 340℃이상
과 SAN(91%), Nylon(74%)은 360℃ 이상의 열분해 온도가 적절하였으며, 이들
은 제품 중에 질소성분(N)이 함량이 높아 고급 연료유로 활용하기에는 부적합한
것으로 판단된다.
열분해 촉매는 반응온도를 낮추고 반응속도를 속도를 증가시키는 장점이 있으나
저비점 생성물(휘발유 성분)의 수율을 증대시키고, 생성물에 방향족 성분을 증가시
키는 문제점이 있어 열분해 잔류물의 처리에만 활용하도록 연구를 추진하였다. 실
험을 통해 최종적으로 선정된 촉매는 폐 FCC 촉매로서, 이는 촉매로서는 성능이
우수하고 무상으로 대량 공급이 가능하다는 장점이 있다. 폐 FCC 촉매는 초기반
응시작시간 단촉(0.5-1 시간), 반응온도 저하(20-30 ℃), 총 반응시간 단축(95%
반응, 1/2), 왁스 생성 감소 등의 장점이 있으나, 경질유(휘발유성분)의 증가(25→
55%), 방향족 성분의 증가(10-24%) 등의 단점이 있다. 따라서 폐FCC 촉매는 분
해가 잘 안되는 성분이 많고 반응시간을 단축할 필요가 있는 슬러지 처리에 활용
하는 것이 가장 바람직하다고 판단된다.
플라스틱의 용융 및 점도특성은 교반, 레벨 제어, 정량, 펌핑 및 이송 등의 공정
설계에서 매우 중요한 자료로서, 플라스틱과 오일의 혼합비율, 플라스틱 종류 및
종류별 혼합비율 등에 따른 점도특성을 규명하였다. 플라스틱을 외벽 가열식 교반
형 반응기에서 용융시키는 데는 2-3 시간이 필요하였으며, 용융반응기가 커질 경

- 233 -
우 부피에 대한 전열면적의 비가 상대적으로 감소하여 상용화가 어려울 것으로 판
단되었다. 따라서 액상의 가열매체와 플라스틱을 혼합하여 가열하는 방식을 실험
한 결과 가열시간을 1간간 정도로 단축할 수 있었다. 순수 용융플라스틱의 점도는
300℃ 기준10 - 200만 CP 로서 펌프 이송 불가하여 용융과정에서 경질유와 혼합
하여 점도를 낮출 필요가 있었으며, 용융 플라스틱의 점도와 온도와 관계식은 아래
식과 같았다. 또한, 용융된 플라스틱의 점도는 가열시간 경과에 따라 점도가 낮아
지는 경향을 보였으며, 이는 분해반응에 의한 평균 분자량 감소가 원인인 것으로
확인되었다.
η = B exp (E / RT ) , 여기서 E: 활성화 에너지, R: 기체상수, T:절대온도

PVC 및 PVC계 폐기물의 열분해특성 규명을 통해 PVC 중 염소성분을 사전에

제거하는 방안을 도출하였다. PVC원료를 TGA로 분석한 결과 250-350℃ 범위에
서는 HCl이, 400-500℃범위에서는 탄화수소가 분해되는 두 단계에 분해과정을
거치는 것으로 확인되었다. 가열온도에 따른 탈염소 효과를 실험한 결과 온도가
증가함에 따라 염소성분 방출 정도가 증가하였고, 350℃에서 약 96%정도의 염소
가 제거되므로 용융공정에서 350 ℃까지 가열하는 것이 바람직하였다.
오일의 PONA 분석법 개발 및 생성물 특성분석에서는 IDMS(Isoto Dilution
Mass Spectrometry)에 의해 생성오일의 조성물질의 100% 정량하는 기술을 개
발하였으며, 기초 열분해 실험 및 공정개발 실험에서 발생되는 각종 샘플을 분석하
는데 활용하였다.
잔류물(슬러지)의 유해성분석에서는 용출시험법 기준으로 하였으며, Pb, Cu,
As, Cd, Hg, Cr+6, 시안, 유기인, Trichloroethylene (TCE), Tetrachloro-
ethylene (PCE) 등의 함량을 분석하였다. 슬러지는 무기물이 약 20% 미만이고,
대부분이 미 분해된 플라스틱과 오일성분으로 구성되었으며, 잔류물 배출 조건에
따라 큰 차이를 보였으며, 발열량이 약 7,800kcal/kg 정도로 매우 높아 활용가치
가 있으며, 재열분해 및 소각처리에 의해 감량 및 무해화가 가능하였다. 중금속성
분으로는 납(Pb)과 카드뮴(Cd)이 기준치 이상으로 검출되었으며, 이는 플라스틱
생산 공정에서 사용된 첨가제에 기인된 것으로 판명되었다. 다이옥신/퓨란 함량은
0.18ng-TEQ/gr으로 규제 기준치 이하였으며, 기타 유해성 유기오염물질은 거의
검출되지 않았다.
제품의 안정성 및 안정화 기술을 개발하였다. 플라스틱 열분해 오일은 이중결합
과 활성 라디칼이 다량 함유하고 있으며, 저장조건, 즉 저장용기 재질( 철 > 알루
미늄 > 비금속 ), 산소와의 접촉여부, 햇빛 투과 등이 제품의 질, 냄새, 색도 변화
를 일으키는 원인이라고 판단되었다. HDPE 열분해 오일(무촉매, 430 ℃)은 품질
안정도가 1달 정도로 짧았으며(침전물과 색도의 변화), 단일 항산화제 첨가농도도
0.1% 수준에서 효과가 있었다. 단일 및 복합 항산화제를 첨가(0.01～10ppm)하면
(GC, UV, FTIR 등을 이용하여 조성물의 화학적 변화를 측정) 제품의 안정성이 3

- 234 -
개월 이상 유지가 가능하였다. 오존처리 반응을 시킨 오일을 분석한 결과 이중결
합 물질은 모두 산소가 함유된 알데히드화합물로 변화하였으며, 오일의 냄새, 색도
가 양호한 상태로 변화됨이 확인되었다. 이러한 안정환 현상은 오일의 이중결합이
수소화첨가로 이중결합에서 야기되는 라디칼반응이 차단되어 안정화를 유지한다
고 판단되었다.

나. 열분해 신공정 개발
1단계로 70톤/년 규모의 Bench Scale Unit(BSU)를 개발하였다. BSU는 열매
체유 가열식 용융 공정과 전기 가열식 PFR 반응기를 채용한 공정으로 구성된 연
속식 무촉매 자동화 공정으로서 생성 오일 감압증류 방식을 채택하여 정제된 고급
연료유(경유급) 생산하도록 하였으며, 완전 밀폐 시스템으로 환경 오염물질 발생
최소화하도록 하였다. 공정의 조건은 용융 탱크에서의 용융시간 약 1 - 4 시간, 용
융탱크 온도 250 - 300 ℃, 열분해 반응기(PFR) 온도 350 - 500 ℃, 반응기 내의
순환 유속 1 - 3 m/sec, CSTR 반응기 체류시간 1 - 4 시간, 증류탑 운전 조건
은 진공도, Pv = 50 - 100 torr, Reboiler 온도, Tr = 320 - 350 ℃, Reflux
Ratio, Rr = 0.5 - 2.0 등이다.
BSU의 가동결과 드러난 문제점으로는 열매체에 의한 용융탱크 가열방식은 가
열속도가 너무 느렸고, 용융조 및 반응기 레벨 측정 및 제어장치 로서 차압식 레벨
제어시스템 부적합하였으며, 반응물 이송 펌프에서 이송불능 및 반응물 누출 등이
다. 또한, PFR 반응기 시스템에서는 반응기 내벽에서의 코킹 방지를 위해 관내 유
속을 고속으로 유지해야 하였다. 개발의 성과로는 24시간 정상 안정적으로 가동하
는 것이 가능하여 상용화 공정 개발의 가능성을 확보하였으며, 실험플랜트의 생산
능력은 제품 기준 135 % (생산 10.3 kg/h, 설계 7.6 kg/h), 제품 수율은 설계목표
치인 80% 이상을 달성하였다.
BSU 개발 결과를 건설된 360톤/년 규모 Pilot Plant의 공정은 원료 정량 공급
시스템, 용융탱크, PFR+STR 반응기시스템, 감압 증류공정, 폐가스 처리시스템,
슬러지 자동 배출 장치, 비응축성가스 소각장치 등으로 구성하였다. BSU와의 차
이점으로는 규모 이외에 Scale Hopper 방식의 원료 정량 투입시스템 도입, 반응
기로부터 오일상의 반응물을 용융탱크로 Recycle 하여 용융에 필요한 열을 공급
하고, 용융플라스틱의 점도를 저하시켜 후단공정에서의 원활한 운전이 가능토록
함. 또한 고온용(450 ℃) 특수 펌프 채용하였고, Fired Heater 개념의 PFR 반응
기를 도입하였다. 시스템의 계측 및 제어장치로는 Torque Tube, Displacement
Type 레벨제어장치 및 External Transparent Type 레벨게이지, 고온(400 ℃
이상) 유체용 유량계, 용융조 및 STR 반응기의 슬러지 자동배출시스템 등으로 도
입하였으며, 용융조에서 발생되는 폐가스 처리시스템 설치하였다.
Pilot Plant의 개발을 통해 얻은 주요 성과로는 냉각 screw conveyor와 piston
을 조합한 원료 공급 장치 개발, Radiation Heating 방식의 Tubular Reactor의

- 235 -
우수성 검증, Torque tube, displace type level 측정 및 제어장치 성능검증 및 반
응기로부터 증류탑으로 동반 비말(entrainment)되는 현상 방지기술 개발 등이다.
Pilot Plant는 100% 이상의 용량으로 가동이 가능했으며, 수율은 오일 약 78 %,
가스 18.5 %, 잔류물 3.5% 정도였으며, 제품의 품질은 시중 제품의 품질 기준과
거의 동일하였으나 경질유 성분이 많이 함유되어 인화점이 다소 낮게 나타났다.

다. 5,000톤/년 규모 상용플랜트 설계
본 설계 목적은 플랜트 개발을 통해 도출된 데이터를 정리하고 이를 이용하여
실제로 설계를 실시함으로써 자료에 대한 검증과 체계화를 도모하는데 있다. 또한
개발공정의 규모 확대에 따르는 공정 및 장치의 기술적 검증, 상용 규모의 장치 및
기기 조달 및 확보 가능성 등을 조사하고, 플랜트 건설비용의 구체적 산출을 통해
현실성 있는 사업성 분석을 실시하였다.
플랜트 규모는 5,000톤/년 ( 0.7톤/시간 )으로 하고, 전처리 공정과 열분해공
정으로 구성되며, 원료의 조건은 열분해를 목적으로 1차 선별된 혼합플라스틱을
(Pre-sorted Commingled Waste Plastics)을 대상으로 한다. 플랜트 성능은 수
율 70%, 공정용 연료는 자체 수급을 기준으로 하고, 생산 제품은 고급 경유 대체
연료(70%) 및 경질유(30%)를 기준으로 하였다. 설계조건은 건설부지의 선정이 없
이 실시되는 설계로서 Technical Engineering Package만을 작성하였으며,
Arrangement Drawing, Isometric Drawing, Support Drawing 및 BM의 산
출은 제외하였다. 성과물에 포함된 내역은 Process Description, PFD, M/B,
H/B, P&ID, Equipment Data Sheet, Piping Schedule, Instrument Schedule,
Equipment Elevation Summary, Plot Plan, Utility Consumption,
Construction Cost Estimation 등이다.

라. 연구개발결과의 활용계획
고분자 폐기물의 발생량은 매년 10% 이상 증가하고 있으나 물질 재활용에 의한
재활용률은 한계에 도달하였고, 물질 재활용으로 이용된 폐플라스틱도 다시 폐기
물로 발생하며, 이를 다시 물질재활용하는 것이 불가능하다. 물질 재활용을 제외한
고분자 폐기물의 대규모 재활용은 유화에 의한 연료유 생산이 유일한 방안이고, 또
한 유화기술의 수요는 많으나 기술의 미 확립으로 아직까지 시장이 형성되지 못
하였다.
1단계에서 Pilot Plant 규모(360톤/년)까지 개발된 혼합폐플라스틱 유화 플랜트
기술에 대하여 상용 규모의 플랜트를 건설하여 상업운전을 달성함으로써 규모 확
대와 장기운전에 따르는 문제점 보완과 개발 기술의 신뢰성 확보 및 보급 활성화
할 필요가 있다. 또한, 폐플라스틱 원료의 종류(생활계 혼합폐플라스틱, 산업체에
서 발생되는 고분자 폐기물, 농촌 폐비닐, 고분자계 해양 폐기물)의 다양성에 대처
하기 위한 기술을 확보하여야 한다.

- 236 -
 2단계 사업의 연구개발 목표는 혼합 폐플라스틱을 열분해 기술에 의해 경유 대
체용 연료유를 생산하는 1,500-3,000톤/년 처리규모의 시범 플랜트 개발하며, 원
료의 종류 및 플랜트 규모에 따른 설계 패키지를 개발하는 것이다.
주요 연구내용은 1단계에서 건설된 파일롯트 플랜트의 공정의 보완과 최적화 운
전을 통해 플랜트 설계를 보완하며, 상용규모 실증플랜트의 개발과 원료 종류별 운
전기술 확보, 제품의 품질 제어기술 개발 및 장기 상업운전을 실시하여 상업화 기
반을 확립하는 것이다. 또한, 원료 종류 및 플랜트 규모별로 설계 패키지 개발한
다. 2단계에서 건설되는 실증 플랜트의 운영을 통해 개발 기술의 홍보를 실시하고,
동시에 150만톤 규모에 달하는 수도권과 지방자치단체를 대상으로 플랜트 보급을
추진할 예정이다.

- 237 -
제 4 장 연구개발 목표 달성도 및 대외기여도

1. 연구개발목표의 달성도

- 238 -
 달성도
구 분 연구 개발 목표 연구개발내용 및 범위
(%)
-혼합 폐플라스틱의 -재활용 사업장 및 로이코 원료 특성
전처리 물성 특성 분석 분석
100
공정개발 -성분, 선별장치별 -자력선별 장치, 탄성반발분리 장치 및
분리 특성 도출 Zig-zag선별기에 의한 분리특성 실험
-기술 분석,
-국내.외 자료 분석을 통한 신공정구성
1차년도 신공정 신공정설계
-공정설계 기초자료 도출실험 100
(2000) 개발 -70톤/년 규모
-70톤/년 규모 BSU설계 및 건설
BSU건설
-HPLC/UV, RI, GC/MS를 이용한
-열분해 제품 특성
제품특성 열분해 생성유 분석 방법확립
분석기술 확립 100
분석 -열분해 제품 특성분석
-기초분석 실험
-열분해잔류물 특성분석
-원료종류별 특성분석 및 성분별
-원료 성분별 분리
전처리 선별분리실험
-300 kg/hr 시작품 100
공정개발 -시작품 설계, 제작 및 현장설치 시운전
개발
및 최적화
-10kg/hr BSU의 장치, 공정 개선 및
2차년도 -플랜트 설계 자료
최적화
신공정 도출
(2001) -플랜트 성능측정 및 설계자료 도출실험 100
개발 -신공정 Pilot
-100kg/hr Pilot Plant설계, 제작, 건설 및
Plant건설
시운전
-열분해 제품 특성
제품특성 -열분해 제품 특성분석
분석 100
분석 -제품 안정성 변화원인 규명
-제품 활용성 평가
전처리 -대량처리 공정기술 -시작품공정에 의한 원료별 전처리실험
100
공정개발 개발 -현장적용실험, 공정 확립 및 기술이전
-Pilot Plant공정, 장치, 운전조건 최적화
-상용플랜트 설계
-원료종류, 운전조건 등에 따른 제품특성
신공정 자료 도출
3차년도 개발 변화실험 100
-5천톤/년규모
-5천톤/년 규모의 상용플랜트 설계패키지
(2002) 실증플랜트 설계
작성
-열분해 제품 특성
-안정도 변화의 정량적 분석방법개발
제품특성 분석
-항산화제 및 안정제 개발실험 100
분석 -제품 안정화 기술
-안정화 기술의 경제성 평가
개발

2. 관련분야의 기술발전에의 기여도

- 239 -
● 국내의 폐플라스틱 유화기술 수준의 향상
국내에서는 90년대 중반부터 폐플라스틱 유화기술 분야에 진출한 기업이
약 25개 업체에 달하지만 기술력의 부족으로 기술보급에 실패하였고, 그로
인해 유화기술에 대해 부정적으로 인식되어 있음. 본 연구에서 개발된 공정
은 기술성, 경제성, 환경성 등 모든 측면에서 선진국 기술과의 경쟁력을 충분
히 갖추었으며, 국내의 열악한 기술수준을 크게 향상시켰음

● 농촌 폐비닐 등의 유사 분야 활용 확대
생활계 및 사업장에서 발생되는 농촌폐비닐, 해양투기 폐합성수지 등의 유
화처리 기술 개발, 각종 폐유의 정제 등의 분야 기술에 기여할 것임

● 대체에너지 확보 보급률 제고 기여
국내의 대체에너지 보급률이 약 1.3%대 수준이고, 정부에서는 이를 5% 수
준까지 높이려는 10개년 계획을 수립하였음. 본 기술을 보급하여 국내 발생
폐플라스틱의 50% 정도를 처리할 경우 2010년경에는 1.5% 상당의 대체에
너지 보급률 향상에 기여할 것으로 예측됨

● 공정에 도입된 특수 기술 활용
본 공정에서 개발된 고온 및 고점도 유체의 레벨 제어, 고온용 펌프 이송
기술, Radiation Heating 방식 Tubular Reactor 등은 유사 산업에 활용될
수 있음.

- 240 -
제 5 장 연구개발결과의 활용계획

고분자 폐기물의 발생량은 매년 10% 이상 증가하고 있으나 극히 일부만 물질

재활용 하고 있고 이 방법도 사용 후 다시 폐기물이 발생하기 때문에 물질 재활용
은 한계가 있다. 물질 재활용을 제외한 고분자 폐기물을 대규모로 재활용할 수 있
는 방법은 고분자 폐기물을 열분해하여 화학원료나 대체 연료유를 생산하는 방법
이 유일한 방법이 되고 있다.
열분해 유화 기술에 대한 수요는 계속적으로 증가하고 있으나 기술력의 부족으
로 어려움에 처해 있다. 즉, 90년대 중반부터 많은 기업체들이 폐플라스틱 열분해
유화 기술의 보급을 추진해 왔으나 기술력의 부족으로 보급이 이루어지지 못하였
으며, 대부분의 기업이 사업을 포기한 상태이다. 최근에는 정부의 적극적인 지원에
의해 조금씩 활성화 되고 있는 분위기이다.
본 연구에 의해 개발될 유화 공정은 국내는 물론 외국에서 개발된 공정과도 차
별화된 새로운 공정으로서 선진국 기술과도 충분히 경쟁력이 있는 독창적인 공정
이므로 우리나라의 기술수준을 세계적 수준으로 높이는 계기가 될 것으로 전망된
다.
1단계 연구에서는 70톤/년(1차년도)규모와 이를 scale-up한 360톤/년(2차년도)
규모의 pilot plant를 설치하여 운전을 통해 문제점을 도출하였고 know-how 기
술을 축적하였으며, 이들 실험을 통해 플랜트의 설계 자료(3차년도)를 도출하여 설
계 패키지를 완성하였다.
따라서 2단계에서는 1단계보다 규모를 scale-up한 2,000톤/년 규모의 전처리
및 열분해 실증 플랜트를 건설하여 장시간 운전을 통해 운전 기술 확립, 문제점 보
완 그리고 개발 기술의 신뢰성 확보 등을 이룰 계획이고, 또한 원료 종류별 운전
조건의 최적화 및 제품 품질의 제어를 할 계획이다. 이로부터 얻은 결과는 중. 대
형 상용 규모의 플랜트 설계 패키지를 개발하는데 활용할 계획이다.
본 기술은 생활계 및 사업장에서 발생되는 혼합 폐플라스틱을 원료로 하지만, 플
라스틱류와 물성이 유사한 폐고무, 폐타이어, 폐유 슬러지, 폐합성수지 등의 모든
폐기물에 대해 확대 적용이 가능하며, 또한 농. 임산 폐기물 종류의 바이오매스의
열분해 기술에 적용이 가능하므로 그에 따른 기술 파급효과가 매우 클 것으로 전
망된다.

- 241 -
제 6 장 연구개발과정에서 수집한 해외과학기술정

고분자 물질의 유화 공정에서 문제가 되는 폐 PET의 재활용 기술은 두 가지로

구분하여 설명할 수 있다. 첫째는 물질 재활용 방법으로 일본 아오키코연구소는
폐PET 병을 재생하여 다시 병을 생산하는 기술을 개발했다. 나가노현 하니시나군
에 소재하는 이 연구소는 100% 폐 PET Chip을 성형하여 PET병을 가공하는 플
랜트를 개발하였다. 두 번째로 화학적인 재활용 기술로 일본 츠키시마기계는 폐
PET병을 화학원료로 되돌리는 공정을 개발하였다. 이 기술에서는 에틸렌글리콜
하에서 PET 병을 알카리(탄산소다)로 분해하여 정제공정을 거친 후 테레프탈산을
회수한다. 분해반응은 대기압하에서 하는 비용이 저게 드는 공정으로서 새 원료와
동일한 수준의 PET병을 생산할 수 있다.
일본의 폐플라스틱 유화 플랜트 현황을 살펴 보면, 예로 니이가타시에 전처리전
원료를 기준으로 6,000톤/년 규모의 유화플랜트가 건설되었다. 원료 중에는 유화
에 부적합한 PET병이 다량 포함되어 있으며, PET를 선별하고 나면 4,200톤이 유
화대상이며, A중유와 경질유를 생산한다. 또한 홋카이도에도 플라스틱리사이클링
사의 14,000톤/년 규모 플랜트와 도오유화센터의 6,000톤/년 규모의 유화 플랜트
가 건설되었다. 그 외에도 용기포장리사이클법 제정이후 동북지방을 중심으로 수
십기의 소규모의 유화플랜트들이 건설되었다.
일본에서는 포장용기 리사이클법이 2000년 4월부터 시행되고 2년이 지난 후
2001년에 플라스틱 용기 재상품화 양이 대폭 증가하였고, 2002년에는 플라스틱
재상품화는 1.5배 이상 증가하였다. 반면에 종이를 제외한 다른 품목들은 거의 변
화가 없었다. 일본의 재활용 용품 위탁 단가의 연도별 추이를 < 표 6-1 > 에 나타
냈다.

- 242 -
 < 표 6-1 > 일본의 재활용품 위탁단가 추이
(위탁단가 : 엔/톤)

연도 1997 1998 1999 2000 2001 2002

유리병(무색) 1,981 1,752 5,549 4,151 4,000 3,600

유리병(갈색) 2,518 2,936 4,407 7,682 7,700 7,800

유리병(기타) 5,491 5,485 6,340 8,096 9,100 9,200

PET 병 101,755 101,755 95,135 88,825 83,800 75,100

종이 - - - 58,636 58,600 42,000

플라스틱 - - - 105,000 105,000 82,000

환경을 중시하고 재활용에 관심이 높은 일본에서의 에코타운 현황을 살펴보면,

홋카이도에 에코랜트 홋카이도 21, 삿뽀로시에 에코타운 삿뽀로, 아키타현에 아키
타현 북부 에코타운, 치바현에 치바현 서쪽․중앙지역 에코타운 사업, 카와사키시
의 카와사키 에코타운, 히로시마현의 빈고 에코타운 구상, 키타큐슈시의 키타큐슈
에코타운, 후쿠오카현 오무타시의 오오무타 에코타운 그리고 쿠마모토현 미나마타
시의 미나마타 에코타운으로 각 지방 단체에서 많은 관심을 가지고 있다.

- 243 -
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45. Vasile C., Onu P., Barboiu V., Sabliovschi M., Moroi G., "Catalytic
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46. Vasile C., Onu P., Barboiu V., Sabliovschi M., Moroi G., "Catalytic
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49. Zhang Z., et al., "Chemical recycling of waste polystyrene into
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50. Sakata Y., Uddin M.A., Koizumi K, Murata K., "Catalytic
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62. Krevelen, D. W. Van, “Properties of Polymer”, 3rd ed., Elsevier,
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69. Rodriguez F., "Principles of Polymer Systems", 2nd ed.,
McGraw-Hill Co., New York, pp.167-168 (1982)
70. 신대현 외, “PVC계 폐플라스틱의 열분해에 의한 염소제거 특성”, 한국폐기
물학회 추계학술발표회 (1999)
71. 용출시험방법, 폐기물공정시험법, 환경부 (1991)
72. Toxicity Characteristic Leaching Procedure, USEPA, #1311,
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33(2) (1997)

- 250 -
PART Ⅱ. 혼합 폐플라스틱의 전처리 공정 개발

공동연구기관 : 한국지질자원연구원

- 251 -
 목 차

제 1장 서 론·
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1. 연구의 배경과 필요성 ·
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2. 연구목적 ·
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3. 연구내용, 범위 및 결과 ·
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제 2 장 국내외 기술개발 현황 ·
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1. 선별․분리기술의 종류 ·
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2. 처리 방법 및 공정 ·
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3. 전처리 공정 ·
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제 3 장 연구개발수행 내용 및 결과 ·
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1. 기초 실험 ·
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2. 규모 확대 실험 ·
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3. 예비 경제성 검토 ·
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4. 종합결론 ·
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제 4장 연구개발목표 달성도 및 대외기여도 ·

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1. 관련분야 기술발전에의 기여도 ·
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2. 정성적 실적 ·
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3. 정량적 실적 ·
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제 5 장 연구개발결과의 활용계획 ·
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제 6 장 참 고 문 헌·
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 제 1 장 서 론

1. 연구의 배경과 필요성

에너지화 목적으로 폐기물 재활용에 대한 활성화 방안이 다방면으로 연구 개

발되고 있다. 폐기물은 크게 생활 쓰레기와 사업장 쓰레기로 분리되지만, 재활용 측
면에서 볼 때, 물리적(단순 분리)재활용은 활용 한계가 있어서, 매립, 소각 등의 처
리 방법을 이용하였으나, 환경공해 차원에서 어려운 문제가 여기저기 발생하고 있
는 실정이다. 본 연구에서는 유화를 위한 분리 선별 등의 전처리 공정을 건식 방법
에 의하여 확립하고자한다. 경제적 측면에서 이물질 분리 선별 등의 전처리 과정이
철저하게 이루어지면 고급 연료를 생산 할 수 있으나 현실적으로 해결하여야 할 문
1), 2)
제가 따른다.
고분자 폐기물에는 대부분 플라스틱 관련 제품으로 용기. 가정용품, 건자재,
장난감, 자동차부품, 가전제품 등의 다양한 용도로 산업분야 및 국민생활 분야에 널
리 사용된 후 수집 된 것으로, 이물질로 포함된 것은 금속(철) 및 비금속(알루미늄,
구리)류, 흙(모래, 먼지), 기타(종이, 유리, 나무)등이 포함되어있다. 수집되는 폐플라
스틱은 수집시간(계절), 장소(경기, 전남), 위치(퇴적된 사업장) 등에 따라 이물질 종
3-5)
류가 다르고, 함유된 수분도 차이가 많이 있다. 폐플라스틱의 재활용 기술은 재
생 원료화(material recycle), 연료화(thermal recycle) 및 화학적 재활용(chemical
6)
recycle)으로 요약된다. 본 연구에서는 화학적 재활용 기술 관련 油化 목적으로 매
립 또는 소각되는 최종 처리품 및 산업체에서 발생되는 폐플라스틱에 포함된 이물
질을 선별․분리하는 기술을 개발하여 참여업체에 기술을 이전하는데 목적이 있다.
최종 처리되는 종말처리품(residue) 중에 포함된 이물질을 건식방법에 의한 물리적
방법으로 분리하여 유화 원료로 활용하게 된다. 철분은 자력선별과정과 비철금속류
는 와류선별과정을 통과 시켜 분류하고, 흙 관련 분말은 진동 스크린을 통과함으로
써 이물질을 제거하여 유화 원료로 활용 할 수 있는 연구결과를 얻었다.
수집되는 폐플라스틱에 따라 이물질 제거 방법도 차이가 있다. 알루미늄, 구리
와 같은 비철금속류가 포함되어 있지 않을 경우에는 파쇄 과정을 거쳐 자력 및 진
동 스크린 선별 과정을 통과 시켜는 간단한 공정으로 유화의 원료 제공이 가능하
다.
연구 결과 투입되는 고분자 폐기물은 파쇄 과정에서 1.2cm이하로 파쇄함으로
써 이물질 분리 효과가 좋고, 0.5cm이하로 파쇄할 경우에는 비산 및 파쇄기 칼날
마모로 경제적 고려가 수반된다. 철분 관련 이물질은 거의 분리되고, 흙 종류는 파
쇄된 입자 사이사이에 끼어서 일부 유화 원료로 따라온다.

- 253 -
 특히 최근에는 유화에 대한 인식이 달라지고 있으며, 화석연료의 소비를 줄이
는데 역할을 기대하고 있다. 국내 생활계 플라스틱은 연간 약 2,550천톤 생산되고
생활 플라스틱 폐기물로 약 20% 발생된다. 발생된 폐플라스틱 재활용은 약
15%(380천톤)이고 나머지는 매립 약 62%(1,580천톤), 소각 약 15%(380천톤)로 처리
된다. 재활용은 대부분 물질 재활용(material recycling)으로 이용되고 있으며, 에너
지 활용 및 화학적 재활용은 매우 낮은 수준이다. 매립 또는 소각되는 생활 폐플라
스틱의 종말품은 발생장소 및 시간에 따라 이물질 포함 상태가 차이가 많다. 지자
체 및 관련 업계에서는 발생되는 종말품처리을 이용하여 연료화 및 유화 등의 에너
지화를 요구하고 있다. 또한 경제적인 측면에서 간단한 공정과 환경 정화 차원에서
오염 방지를 위한 대량 처리 설비를 건식 방법으로 요구하고 있는 실정이다.
또, 폐기물 처리 업체는 처리비용으로 톤당 16만원 전후(2002년)를 요구하고
있으며, 종말처리품 종류에 따라 처리비용도 차이가 있다. 2003년에는 유가 상승에
따른 운반비 및 처리비용 상승으로 톤당 25만원을 요구하고 있는 실정으로 앞으로
더욱 연료화에 대한 실용화가 가능할 것으로 생각된다.

2. 연구목적

매립 또는 소각되는 폐플라스틱을 활용하여 전처리 과정을 거쳐 유화원료로 활

용하는데 목적이 있다. 활용가치가 없는 플라스틱류, 전자관련 제품, 장난감, 생활용
품 등의 고분자 폐기물을 파쇄한 후, 이물질을 선별 분리하여 에너지화 하고자 한
다. 그동안 소각 및 매립 방법으로 처리함으로써 대기, 토양 및 수질 오염 등의 환
경오염 관련 문제점이 발생하고 있어서, 본 연구에서는 폐플라스틱으로 처리되는
고분자 폐기물에 포함된 철분류, 비철금속류 및 흙 등의 이물질을 간단한 물리적인
건식 방법으로 선별 분리하여 유화용 원료로 제공하는 전처리 공정을 확립하여 참
여 업체에 기술이전 함에 있고, 나아가 실용화를 유도할 목적이다.

3. 연구내용, 범위 및 결과

1차년도에는 폐플라스틱에 포함된 이물질 분리 선별 관련 기초실험을 하였다.

깨끗한 유화 원료를 투입할 수 있도록 이물질 선별 분리가 용이하도록 파쇄별 크기
실험을 하고, 100kg/시간당 처리하는 정전선별 장치를 제작하여 이물질 선별 분리
실험을 하였다. 파쇄 실험 결과 -8mm일 때 효과적이나, -12mm로 파쇄하여 선별
분리하여도 이물질 3% 이내로 분리된다.

- 254 -
 2차년도에는 규모 확대실험으로 300kg/시간당 처리하는 규모의 자력 및 진동
스크린선별 분리 장치를 제작하여 이물질 제거실험을 수행하였으며, 선별 분리 결
과 이물질 3%미만으로 유화 원료로 충분하였다.
3차년도에는 구리, 알루미늄 등의 비철금속류를 제거하기 위하여 와류선별 장
치를 제작하여 선별 분리 실험하고, 종합적인 선별 실험을 수행하였다. 또 예비경제
성 검토 결과 1톤/시간당 처리시설로 3년 정상 가동하면 투자비 회수가 가능하다.
시료별 종합적인 이물질 선별 분리 결과 < 표 1 > 과 같이 이물질 3% 미만의
회수율 97% 이상의 결과를 얻었다.
< 표 1 > 이물질 선별분리 결과 및 회수율

선별 분리 결과 회 수 율
시료 종류 비 고
고분자 유기물(%) (%)

지역(1)시료 93.8 99 이물질 약 5%제거

지역(2)시료 80.0 98 이물질 약 15%제거

제공(1)시료 96.1 99 이물질 약 3%제거

제공(2)시료 93.7 97 이물질 약 3%제거

- 255 -
 제 2 장 국내외 기술개발 현황

1. 선별․분리기술의 종류

선별 분리 구분에는 종이, 섬유 등의 가연성 물질이 함유되어도 가능한 RDF

방향과 플라스틱 종류를 이용하는 유화 방향을 고려하여 선별 방법을 채택되어야
한다. 선별 방법에는 < 표 2 > 와 같이 원형 그대로 제품으로 분리하는 방법과 파
쇄 및 분쇄 과정을 거쳐서 분리하는 방법으로 구분하고, 파․분쇄된 조각은 풍력
및 유동층에 의한 건식 비중선별 방법과 원심력 및 부유선별에 의한 습식 비중선별
7)
방법이 있으며 , 또 전자, 형광, 정전 및 와류에 의한 방법 등이 있다. 실제로 고분
자 유기물질을 수집하는 과정에서 따라오는 이물질은 대부분 흙, 유리, 돌, 철재류,
비철류 등을 함유하고 있어서 각종 고분자 유기물질과 함께 공존하는 이물질 제거
가 중요한 과제이다.

< 표 2 > 폐플라스틱 분리, 선별 기술

이물질 플라스
선별법 분리원리 분리장치
분리 틱분리

자력선별 ○ × 자성물체의 자성 이용 분리 와류분리

와전류선별 ○ × 이동자계중 비철금속 와전류 발생 정전분리

진동채
정전선별 ○ △ 고체입자를 입도 분리
회전채
풍력분리
입도선별 △ × 기체중의 고체의 침강속도 분리
유동층분리
비중 풍력선별 △ △ 침강분리
액체와의 비중차에 의해 분리
선별 비중액선별 ○ △ 하이드로사이클론
물속에 기포를 불어넣고 기포의
기포유상식선별 △ △ 기포유상분리
부착도 분리

색채선별 △ △ 색채(色彩)차이에 의해 분리 색채선별

용제선별 △ △ 용해도 차이에 의해 분리

○ : 분리가능, △ : 일부 분리 가능, × : 분리 불가
능

- 256 -
가. 제품으로써 선별(manual sorting)

플라스틱 제품은 거의 고분자 유기물질로 제조되어 사용한 다음 폐기물로 처

리되어 버리게 된다.
고분자 유기물질(합성수지)은 열경화성 수지와 열가소성 수지로 크게 2가지로
분류하는데 열 硬化性 수지에는 석탄산-포름알데히드 수지, 요소-포름알데히드 수
지 및 멜라민-포름알데히드 수지, polyester 수지 및 epoxy 수지의 종류가 있다. 열
可塑性 수지에는 폴리에칠렌(polyethylene, PE) 및 폴리프로필렌 (polypropylene,
PP)이다. 대부분 용기, 병으로 많이 제조되어 이용되고 있다. 일종의 탄화수소수지
인 이들은 에틸렌 또는 프로필렌을 고압 또는 저압아래에서 중압을 시킬 때 얻을
수가 있다.

-
nCH2 = CH2 → -(-CH2 - CH2-)n
-
nCH2 = CH → -(-CH2 - CH-)n
| |
CH3 CH3

이들은 특히 내약품성이 좋고 내충격성, 전기절연성, 可燒强靭性이 있어서 전

선피복, 관, 필름, 섬유 등으로 용도가 많다.
비닐계 수지에는 폴리식초산 비닐(polyvinyl acetate), 폴리비닐알콜(polyvinyl
alcohol, PVA) 및 폴리염화비닐(polyvinyl chloride, PVC)의 3가지가 있다. 폴리비닐
알콜(polyvinyl alcohol, PVA)은 폴리식초산 비닐을 가수분해시킬 때 생기는 것으로
써 물에 녹는 고중합물의 일종이다.

H2O
-(CH - CH-)n- → -(-CH2 - CH-)n-
| |
OCOCH3 OH
PVAC PVA

PVA은 주로 접착제 및 섬유류에 이용되고, 이를 아세탈 화한 폴리비닐포르말

은 합성섬유로서, 또 폴리비닐부티랄(polyvinylbutyral)은 접착제 또는 안전유리의

- 257 -
중간막으로 널리 사용되고 있다. 폴리염화비닐(polyvinylchloride, PVC)은 아세틸렌
과 염화수소를 작용시켜 중합시키면 Polyvinylchloride가 얻어진다.

重合

CH ≡ CH + HCL → CH2 = CH → -(-CH2 - CH-)n-

| |
CL CL
PVC
PVC은 비닐계 수지 중에서 가장 많이 사용되는 것으로써 가소성이 있고, 强
靭하고, 내약품성이 양호하고, 전기절연성이 큰 성질이 있어 각종 성형품(시트, 필
름, 관, 봉) 및 전선 피복 등에 이용되고 있다.
Polystyrene(PS)은 스티렌(비닐벤젠)의 중합체도 비닐계 수지의 일종이라 할
수 있으나 별도로 취급한다. 특수한 성질과 값이 싸기 때문에 많은 수요가 있으며
내산, 내알카리성이 커서 일용품, 전자기구, 접착제, 도료로 이용되고 이것을 泡狀으
로 만든 것은 단열, 방음, 浮揚 재료 등으로 활용되고 있다. 이밖에도 Acryl resins,
Polyamide resins, Polyurethane resins, Silicone resins, 섬유소계 수지(cellulosics),
Polycarbonate resins, Acetal resins 및 Ion exchange resins 등이 있다. 이들 수지
8), 9)
는 용도에 따라 각종 Plastics 제품으로 이용된다.
여러 가지 모양의 병과 용기 같이 사용한 제품을 형태 그대로 사람의 손으로
분리 선별하는 방법이다. 국내 재생 공사 관련 업계에서는 많이 이용하고 있으며,
선진국에서 부분별로 활용하고 있다. 컨베이어 벨트가 움직이는 양쪽에 사람이 적
당한 간격으로 떨어져 나누어 있으면서 벨트 위에 지나가는 폐 제품의 종류와 재질
10-12)
에 따라 골라내는 방법이다. 이렇게 선별된 폐플라스틱은 재활용이 가능하다.
국내에서 발생되는 폐플라스틱의 종류 및 제품에 따라 살펴보면 < 표 3 > 과
같이 다양하다. 유화 원료로 가능한 PVC 및 PET 종류가 배제되어야 효과적이다.

< 표 3 > 폐플라스틱의 종류 및 제품

- 258 -
 폐플라스틱의 종류 각 종 제 품 류

석유통, 농업용 필림, 약주 탁주병, 일회용 용기, 비료포대, 전선케이블,

폴리에틸렌(PE)
호스, 정화조, 차량부품, 화분, 보호필름, 함지박, 바닥시트, 식품용기 등
맥주 소주 콜라 과자 등의 상자, 고주파 절연부품, 용기류, 정부미포대,
폴리프로필렌(PP)
욕조, 천막, 약품용기, 파이프, 물막아지, 바닥인조피혁, 만년필 등
식기, 인스탄트 컵, 사무용품, 칫솔대, 파이프, 도료, 수도관, 샤와병,
폴리스티렌(PS)
완구병, 합성목재, 우유통, 요쿠르트병, 전기기기케이스, 보온재료 등
빗물홈통, 물받이, 경질필름, 패널판, 수도관, 화학공장파이프, 호오스,
염화비닐수지(PVC)
인조피혁, 쓰레받이, 의자카바, 식탁보, 가방, 저금통, 꽃장판, 전선피복 등
텔레비젼, 문구류, 자동차 밤바, 핸들류, 완구, 운동용구, 사무용 기기,
ABS
액세서리 부품, 통신용기파이프, 자동차 내장품, 배터리 케이스, 손잡이 등
의자, 낚시대, 전선피복, 헬멧, 단추, 약품탱크, 음료수병, 식용류병, 간장병,
폴리에스테르(PET)
장식품, 녹음테이프, 연료탱크통, 자동차 몸체, 콘덴사, 구조부품 등
폴리우레탄(PVR) 전선피복, 각종성형품 등
기어 베어링 캡 등의 기계부품, 섬유, 나이론 호스, 자동차의 구조용품,
나이론(nylon)
판재, 레자필름 등
멜라민 수지(MF) 각종식기류, 밥공기, 재떨이, 커피 잔 등
에폭시 수지(EP) 기계부품, 공구류 등
폴리아미드(PA) 에나멜전선, 전기절연체, 내열성 제품 등
페놀 수지(PF) 전기용프러그, 소켓트, 스윗치복스, 코넥터류, 자동차 브레이크 등
아크릴 콘텍트 렌즈, 댐프 커버, 항공기 방풍, 네임 프레이트, 텔레비 필터 등

나. 건식 선별

혼합 폐플라스틱(고분자 유기물질)에는 이물질로 유리, 돌(흙), 철재, 비철금속

류(구리철사, 알루미늄) 등이 함유 되여 있으므로 이들 이물질의 비중 차이를 이용
하여 공기의 흐름 및 유동층으로 선별하는 방법이다. 폐플라스틱 중의 PVC 비중은
3 3 3
1.5g/cm , PE는 1.28g/cm , PET는 1.2～1.5g/cm 로 서로 비중이 비슷하여 건식 비
중 선별하는 데는 어려움이 따른다. 현장에서 많이 이용되는 방법은 이물질을 제거
하기 위하여 파쇄 과정을 거친 후 진동 스크린 장치를 통과 시켜서 이물질을 제거
한다. 최근에는 건식 선별 방법으로 탄성반발 및 중력 선별 원리를 이용하여 활용
13)
하기도 한다.

(1) 탄성반발 원리
혼재해 있는 시료를 단층으로 급광하여 미끄럼판에서 자연 가속도를 갖고 미
끄러질 때 회전하고 있는 회전체 탄성 Drum 면에 접촉하면 탄력을 부가시킨 탄성
고무판면의 회전력을 받은 입자들이 곡선을 그리면서 낙하하고, 이들 입자들은 각
각 고유의 물성차이와 회전체의 회전속도에 따라 각각 서로 다른 장소에 그림 1과
같이 낙하하여 모이게 된다.

- 259 -
 선별기에서의 시료의 운동은 급광 Chute의 사면상에서 미끄러져 내려오는 동
안 위치에너지가 운동에너지로 전환된다. 그러나 각 물질이 Chute의 사면상을 미끄
러져 내려오는 동안 물질과 Chute 사면간의 마찰력 때문에 운동에너지가 감소하고
각 물질에 따라 마찰력이 다르기 때문에 역학적 에너지의 손실정도가 다르다.
또한 급광 Chute 의 경사각 θ가 작을 때는 중력에 의해 사면을 내려오는 힘
(m․g․sinθ)이 마찰력을 극복하지 못하여 정지해 있다가 θ가 점점 커지면 어느
순간 미끄러져 내려오게 되는데 이 순간 마찰력과 사면을 따라 내려오는 힘은 같게
된다. 이때의 마찰력은 물질의 마찰계수로 알 수 있으며 물질의 마찰계수 μ는 다음
과 같이 나타낸다.

μ = sin θ
= tan θ (1)
cos θ

μ : 마찰계수 (시료의 종류, chute 사면의 재질 등에 좌우됨)

θ : chute의 경사각

여기서 μ 값을 알고 마찰력 f를 구하는 식은 다음과 같다.

f = μmgcosθ (2)

탄성반발기에 이용된 시료는 회전탄성 drum면에 부딪혀 튕겨져 나가는 정도

즉 탄성반발에 의존하게 되는데, 탄성반발률 k 는

h' (3)
k =
h0

h ' : 반발최고 수직거리 (㎜)

h 0 : 시료의 낙하거리 (㎜)

와 같이 정의되며, 수평도달거리 x는

v s․ sin θ ' + ( v s ․ sin θ ' ) 2 + 4gr

x = - ( v c․ cos θ + r ω )․ (4)
g

θ ' : 탄성 drum 회전체로부터 튕겨져 나갈 때의 반발각

- 260 -
 r : 탄성 drum 회전체의 반지름(m)
ω : 탄성 drum 회전체의 각속도 (rad/sec)
g : 중력가속도(m/sec2)
v c : chute 상을 미끄러져 내려온 시료가 Chute 끝에서 회전탄성 Drum
까지 낙하한 거리만큼의 속도(m/s)

이다. 따라서 수평도달거리 x는 위식에서 알 수 있듯이 물질의 마찰계수, 탄성반발

률 등 물질의 성질과 관계되기 때문에 본 연구에 사용된 탄성반발선별기에 의해 플
라스틱과 기타 이물질을 선별할 수 있는 기본원리가 된다.

[ 그림 1 ] Diagram of leap-bound picker(탄성 반발)

(2) 중력선별 원리
중력선별은 폐기물내의 가벼운 물질인 플라스틱류를 기타 무거운 물질로부터
선별해내는 방법이다. 중력선별기에는 크게 나누어 Vertical air classifier와 Inclined
air classifier가 있는데, 본 연구에 사용한 Zig-zag 선별기는 Vertical air
classifier를 약간 개선시킨 것으로 칼럼의 난류를 높여줌으로써 선별률을
증진시키고자 고안된 형태이다. Zig-zag 선별기에서는 슈트 아래에서 위로 공기를
주입시켜 가벼운 것은 위로 뜨고 아래로 떨어뜨린다.
Zig-zag의 수직관에서 입자상 물질의 공기 역학적 이동을 위한 최소
운반속도를 추정하는데 있어서 다음과 같은 경험식이 이용될 수 있다.

- 261 -
 S
V = 13300 d 3/ 5 (5)
S+ 1

V : 공기속도 (ft/min)
S : 비중
d : 입자 최대 직경(inch)

Zig-zag 선별기의 성능에 미치는 주입율의 영향에 대해서는 많이 알려진 바가

없지만 일반적으로 주입률이 커질수록 성능이 떨어진다. 주입율과 목 부분에서의
평균체류시간 사이에는 다음과 같은 관계식이 성립한다고 알려져 있다.

V n (6)
t = ( )
Q

t : 입자의 평균 체류시간
V : 목 부분 내부의 부피
Q : 주입률
n : 목 부분 내부에서 막힘을 설명하는 인자 n > 1.0

[ 그림 2 ]는 본 연구 기초 실험에 사용되는 Zig-zag 시스템의 원리를 나타낸

것이다.

- 262 -
 Circulation
pattern

4 6
1
3 5

2 7 Fine particle Granular

material
Coarse particle
Feed
8 Air Air

(a) Arrangement of zig-zag separator (b) Schematic designs of zig-zag air separator

[ 그림 2 ] Principle of zig-zag (1 : vacuum pump, 2 : cyclone, 3 : zig-zag separation

channel , 4 : Flow meter & air inhalation hole, 5 : feeding screwer, 6 : Feeder, 7 :
coarse particle collector, 8 : fine particle collector)

다. 습식 비중선별

습식 비중선별은 대부분 물을 이용하여 물보다 비중이 큰 물질(유리, 흙, 자갈

등)과 작은 물질을 선별하는 방법으로 처리 시설 및 경제적 측면에서 많은 고려할
요인이 따른다. 선별방법에는 부유 선별과 원심력 선별을 이용하고 있는데 부유
선별 방법은 폐플라스틱의 친수성을 이용하여 비중차이로 선별하고, 원심력 선별은
사이클론을 이용한 선별로 선회류와 플라스틱의 비중을 이용한 선별이다. 폐플라스
3
틱(수지)종류에 따른 비중을 살펴보면 PVC와 PET가 높고, 다른 종류는 1.2g/cm 이
14)
하로 선별 분리가 유화용으로 가능함을 알 수가 있다.

라. X-ray fluorescence 선별

플라스틱의 종류에 따라 X선의 흡수율이 다른 차이를 이용한 비접촉, 비파괴

선별 방법이다. 투과되는 X선의 강약을 전기 신호로 변환하여 제거해야 할 제품(병
류)을 에어젯트로 불어 날려서 선별한다. 형광X선에 의한 선별은 X선을 방사하여
피검사물에서 발생한 특성형광X선을 분광하여 주요성분의 정량성을 판정하는 것으
로, 화학결합의 상태에 따라 변화하는 형광X선의 스펙트럼을 이용하여 플라스틱 재
질을 선별용으로 개발된 것이다. 미국에서 개발한 한 공정을 [ 그림 3 ]과 같이 PE
15)
와 Vinyl를 분류하는 체계를 나타내었다.

- 263 -
 Feed Conveyor

Acceleration Slide

X-Ray Source

X-Ray Detectors
Splitter
Underneath Slide
HDPE & PET
Air Valve
VINYL
Air Nozzle

[ 그림 3 ] Schematic of XRF-based PVC bottle sorting system(Courtesy of R. Quarles,

National Recovery Technologies, Inc., Nashville, TN, USA.)

마. Spectroscopic-based 선별

분광 분도기(spectroscopy)에 의한 선별은 Mid-infrared, Near-infrared, Raman,

Plasma emission 등의 방법이 있으나 국내에서는 연구 단계에 있으며, 독일에서 개발
16)
된 Near-infrared(NIR)에 의한 선별 과정을 [ 그림 4 ] 에 나타내었다.

tungsten halogen lamp

optics
optics photodetector

AOTF
optical signal-
fiber processing

VCO
transputer-
system

host computer

[ 그림 4 ] Schematic of the NIR plastic sorting system developed by the Fraunhofer

Institute for Chemical Technology. (Courtesy of T. Rohe, Fraunhofer Institut
Chemische Technologie, Pfinztal, Germany)

- 264 -
바. 전자․정전선별

전자․정전선별 방법에는 전자선별, 와류(와전류)선별, 정전선별 등이 [ 그림 5

]와 같이 이용되고 있다. 전자선별 방법에는 자력으로 폐플라스틱에 포함된 이물질
인 철분을 제거하는 방법이다. 와류선별은 이물질로 포함된 구리, 알루미늄과 같은
비철금속류를 선별하는 방법으로 이동자계 중에 구리와 알루미늄과 같은 비철금속
을 넣으면 그 내부에 와전류가 발생하여, 이 와전류와 이동자계의 상호작용에 의해
비철금속에 힘이 작용하여 이동자계의 이동방향으로 비철금속이 움직인다. 이러한
현상을 이용하여 폐플라스틱 중에 포함된 이물질을 제거하는 선별과정이다. 철분,
비철류, 흙 및 먼지 등을 제거하기 위하여 가장 중요한 과정은 파쇄로 입도가 조절
되어야 될 것이다.
정전선별은 정전기의 흡인력을 이용하여 선별하는 기술로 정전기의 발생 상태
나 대전성이 다른 점을 이용한 것이다. 정전선별의 경우는 미리 플라스틱의 입도,
형상을 갖추고 완전히 건조 할 필요가 있지만 정밀도에는 약간 문제점이 있다. 그
러나 플라스틱은 절연도가 높고 정전기를 대전시키므로 흡인되기 쉬워서 종이나 섬
유, 유리로부터 플라스틱을 분리하는 방법으로 이용되고 있다.
정전선별은 물질에 따라 전기적 성질이 다름을 이용하여 선별을 행하는 방법
으로 정전형, 코로나방전형, 혼합형, 마찰대전형, 와전류형으로 나뉘어 진다.
길이 l (㎝), 단면적 a(㎠)을 가진 물질의 전기저항 R(Ω)은

R = ρ․ l σ = l (7)
a ρ

-1
위 식에서 ρ(Ω․㎝)를 이 물질의 저항률이라 하고 저항율의 역수 σ(Ω ․㎝
-1
)를 전도율이라고 한다. 저항률은 온도에 따라서 변화하는데 온도가 오르면 금속
의 저항률은 증대하고 물질은 감소한다. 또 저항률은 미량의 불순물에 따라 크게
변한다. 물질은 전기적 성질에 따라서 도체, 반도체, 절연체의 3가지로 구분되며 저
항율의 범위는 아래와 같다.

-6 -5 -2 9
도 체 : 10 ～ 10 (Ω․㎝) 반도체 : 10 ～ 10 (Ω․㎝)
14 22
절연체 : 10 ～ 10 (Ω․㎝)

절연체의 표면상의 폭 b(㎝), 길이 l (㎝)의 부분을 갖는 표면저항 R(Ω)는

R = ρr․ l (8)
b

- 265 -
ρr(Ω)를 표면저항률이라 한다. 이 값은 습도가 높으면 대단히 작아진다. 석영과 같
17)
은 절연성물질에서는 습도에 의한 표면저항율의 변화가 심하다.

- B

+
A
Feeding

(a) electrostatic
type
_
B Friction
roll
+
A
A

(b) corona
discharge Electrode

0.2m
- +
B

+ - D

A
+
c

C
(d) frictional
charged type
(c) combination

[ 그림 5 ] Principle of electrostatic separation

(1) 정전형
[ 그림 5-(a) ]에서 A는 화살방향으로 회전하는 금속제의 롤로써 접지되어있
다. B는 A와 평행으로 회전하는 금속원통으로서 고전압이다. 롤의 표면은 정전유도
에 따라 고압전극이 (-)라면 (+)로 대전된다. 급광된 입자가 A와 B간의 정전계에
들어가면 정전유도에 따라 분극하고 접지롤에 가까운 측에 (-)전하, 반대측에 (+)전
하가 생긴다. 만일 입자가 유도성의 것이라면 롤에 접촉하자 곧 (-)전하를 잃고, (+)
로 대전되고 롤로부터 반발된다. 그러나 절연성입자라면 롤과 접촉하여도 전하의

- 266 -
이동은 없고 유도된 (-) 전하와 롤의 (+)전하 사이에 흡인에 따라 롤에 부착한다.
그러나 정전계의 바깥으로 나오면 흡인력이 소실된다. 이와 같이 입자에 작용하는
힘은 전기력, 중력, 원심력 등으로서 이들 법선 방향의 성분이 평형 될 때 입자는
롤에 떨어져 나간다.

(2) 코로나 방전형

[ 그림 5-(b) ]에서 고압전극 B는 가는 철사 등으로서 끝이 좀 뾰족하다. 정전
극을 올리면 기체분자가 전이되어 이온이 되며 전극사이에 미약하나 전류가 흐른
다. 어두운 데에서는 전압을 높이면 코로나 방전이 보인다. b의 부호는 코로나 방전
의 안정상 (-)로 함이 보통이다. 접지롤 A에 도입된 입자의 표면은 기체 이온에 의
하여 입자가 동부호로 대전된다. 그러나 전도성입자는 곧 롤에 대하여 전하를 방출
하고, 전기적으로 중성이 되어 낙하한다. 그러나 절연성 입자와 롤 사이에는 전하의
이동이 없다. 그러므로 롤이 가진 반응 부호의 전하에 끌려서 롤에 부착하여 브러
쉬 C에 의하여 떨어진다. 코로나 방전형은 전극간에서 미약이지만 전류가 흐르므로
엄밀하게 말하면 정전적이 아니고 동전적이다. 그러므로 정전선별이라 부르지 않고
고전압선별이라 부를 때가 있다.

(3) 혼합형
[ 그림 5- (c) ]는 앞의 두 가지 형태를 조합한 것으로 코로나 전극 B와 보통
고압전극 D를 구비하고 있다. A,B간에는 코로나 방전이 생기고 A,D간에는 정전계
가 형성되고, 전도성 입자의 반발, 절연성입자의 부착이 생긴다.

(3) 마찰 대전형
[그림 5-(d) ]는 마찰전기의 응용이다. 상부로부터 급광된 입자는 절연체로 된
마찰롤을 통과할 때 물질에 따라 다른 부호로 대전하고 하방의 평균 전계내에 들면
(+)로 대전된 입자는 (-)의 방향으로, (-)로 대전된 입자는 (+)쪽으로 흡인되어 내부
는 분리된다.

(4) 와전류형
도선을 자장 내에서 움직이든지, 도선에 대해 자장을 움직이든지 또는 코일을
관통하는 자장의 방향이나 세기를 바꾸면 그 도선이나 코일에 기전력이 생기며, 이
도선을 폐회로(closed circuit)로 만들었을 때 그 회로에는 전류가 흐른다. 이 현상을
전자유도라 하고 전자유도에 의해 생긴 기전력을 유도기전력, 그 전류를 유도전류
라 한다.
이와 같은 전자유도 현상은 자장내의 자속과 도선과의 사이에 상대운동이 있
을 때 또는 코일을 관통하는 자속이 시간에 따라 변화할 때에 일어난다. [ 그림 6 ]
과 같이 자속밀도 인자 B에 수직평면으로 도선 xcdy를 놓고 그 위에 직선으로 된

- 267 -
도선을 변 cd에 평행하게 걸쳐 회로 abcd로 만든 후, 도선 ab를 등속도 υ로 변 bc
와 평행한 방향으로 움직인다. 도선 ab 의 운동방향은 자속과 도선 xcdy에 모두 수
직이므로, 도선 ab의 길이를 l 이라 하면 도선 ab에는 E = Blv 인 기전력이 유도
되어 플레밍(Fleming)의 오른손 법칙에 따른 유도전류가 폐회로 abcd에 흐른다. 도
선 ab는 시간 Δt 동안에 vΔt 거리만큼 이동하므로 그 시간 내에 회로 abcd의 면적
의 변화량을 Δs라 하면,
ΔS = lvΔt (9)

따라서 시간t 동안에 회로 abcd를 지나는 자속의 변화량을 Δ φ 라 하면,

Δφ = B ΔS = BlvΔt (10)

이 되어, 회로 abcd를 지나는 자속의 변화율 Δφ / Δ t

Δφ / Δ t = Blv (11)

가 된다. 이 값이 도선 ab에 유기된 유도기전력에 해당한다. 이와 같이 코일을 지나

는 자속이 변화할 때 그 코일에는 자속의 시간적 변화율에 해당하는 유도기전력이
생긴다. Faraday는 코일에 생기는 유도기전력이 그 코일을 지나는 자속의 감소율에
비례하는 것을 실험적으로 증명하였으며, 이것을 Faraday의 전자유도 법칙이라 한
다. 또 코일을 지나는 자속의 변화에 따라 생기는 유도기전력의 방향, 즉 그 회로에
흐르는 유도 전류가 만드는 자속은 언제나 자속의 변화를 방해하려고 하는데 이것
을 Lenz의 법칙이라 한다. 그 후 Nueman은 Faraday의 전자유도 법칙을 이론적으
로 수식화하였으며, 유도기전력 E 는

Δφ
E = - n Δ (12)
t

여기서, 기전력 E 단위는 volt(V), 자속φ의 단위는 Weber(wb), 시간t 의 단위

는 second(s), n은 코일의 감은 수이다. 우변의 - 는 Lenz의 법칙을 고려한 것으
로, 자속의 변화를 방해하려 하는 방향으로 유도기전력이 생기는 것을 의미한다. 자
속φ가 교류자속 일 경우, Δφ / Δ t 는 주파수에 비례하므로 유도기전력 E 는 주파수에
비례함을 알 수 있다.

- 268 -
 B
d a
y

c
x
b

[ 그림 6 ] Induced voltage due to the change of flux through coil

A
A

(a) (b)
[ 그림 7 ] Electromagnetic induction and eddy current
[ 그림. 7-(a) ]과 같이 코일 1과 코일 2를 근접시켜, 코일 1에 교류전원을 접
속시켜 교류전류를 통하면 전자유도에 의해 코일 2에는 기전력이 유지된다. 이 때
코일 2가 폐회로를 구성하고 있으면 유도전류인 교류가 흐른다. 또 코일 2에 흐르
는 교류는 전자유도현상에 의해 코일 1에 유도전류를 발생시킨다. 이 때문에 코일
1에 흐르는 교류는 코일 2에 유도전류가 흐름에 따라 증가한다. 따라서 부하의 변
동에 의해 코일 2에 흐르는 교류가 증감하면, 여기에 비례하여 코일 1의 교류도 증
감한다. 교류회로의 기전력 E 와 전류 I 와의 사이에는 다음 식과 같은 관계가 있
다.

E = Z ․I (13)

여기서, Z 를 임피던스(impedance)라 하며 직류회로의 저항 R 에 해당한다.

코일 1에 흐르는 교류가 증가하면 코일 1의 임피던스가 감소하게 된다. 즉 코일 2
에 흐르는 교류가 증가함에 따라 코일 1의 임피던스가 감소하게 된다. 따라서 코일
1의 임피던스의 변화를 측정함으로써, 코일 2 에 흐르는 교류의 변화 즉, 부하의 상
태를 알 수 있다. [ 그림 7-(b) ]과 같이 코일 2 대신에 금속판을 코일 1에 근접시
키면 도체인 금속판은 1회 감은 코일의 평면과 같으므로 동심원 형태의 교류전류가

- 269 -
흐른다. 이 유도전류를 와전류(eddy-current)라 한다. 금속판에 재질의 변화나 균열
18)
등의 결함이 있으면 와전류가 변화하여 코일 1의 임피던스가 증감한다.
본 연구에 사용된 선별기는 Nd-Fe-B 영구자석과 순철 등의 특수재료로서 구
성되어 있는 강력한 자기장을 발생시키는 자기드럼을 회전시키므로 인하여 유도되
는 와전류에 작용되는 전자력을 응용한 원리를 이용하여 영구자석 드럼의 N, S 극
이 교번하면서 회전하면서 와전류를 발생시킨다. 이때 발생한 와전류에 의해 자력
과 와전류의 영향을 받지 않는 플라스틱은 자유낙하하게 되고 Al, Cu 등의 도전체
는 와전류의 영향을 받아 반자력이 발생하여 컨베이어의 유속과 자석식 회전드럼에
의하여 부상되면서 컨베이어의 진행방향으로 날아가 [ 그림 8 ]과 같이 분리되게
된다.

Eddy current

Magnetic
drum
Conveyor belt

Ferrous Non-ferrous
Plastic
metal metal

[ 그림 8 ] Diagrammatic illustration of the magnetic and eddy-current separator

2. 처리 방법 및 공정

폐플라스틱의 재활용기술은 제품 생산 공장에서 발생되는 격외품이나 성형 불

량품, 잉여제품 등 비교적 이물질이 혼입되지 않은 폐플라스틱이 매물로 유통되어
전문 재생업체가 재생 압출기로 Pellet화한 종류와 생활에서 발생되어 수집된 비료
포대, 농업용 필름 등을 열로 녹여 압축 성형하여 대형 통류, 정화조, 배수로 등을
만드는 기술로 대별할 수 있다.
산업계에서 발생된 폐플라스틱은 단일재질이며 상태가 양호하여 별다른 문제
가 없으나 생활에서 발생되는 폐플라스틱은 종류가 매우 다양하고 이물질이 혼입되
어 있어 재활용의 코스트가 높아지며 생산수율이 떨어져 연료화에 일부 적용하고
소각 및 매립하여 처리하고 있는 국내 실정이다. 국내에서 발생되는 폐플라스틱의
수거, 분리 및 처리 과정은 [ 그림 9 ]와 같이 재생품, 에너지화 및 매립되고 있
19-21)
다.

- 270 -
 발생장소 수거 및 분리 소각 및 매립

열병합발전소 에너지

가 정

시도별 쓰레기수거 플라스틱재생업체 재생품

분리 분리 소각장 매립지
산업체

중 간 수 집 상 한국자원재생공사 공사재생공장 재생품

농,어촌

[ 그림 9 ] 국내 폐플라스틱의 처리체계

폐플라스틱의 처리 방법은 물리적 및 화학적 방법으로 크게 분류된다. 처리방

법에 의하여 분리된 폐플라스틱은 재생 원료화, 연료화 및 화학적재활용으로 활용
되고 화학적 재활용은 유화 및 원료화로 이용된다.

가. 물리적인 처리

생활에서 발생되는 폐플라스틱을 재생원료로 사용하기 위해서는 [ 그림 1 ]에

서 보는바와 같이 재질 선별과 이물질제거 공정이 필요하고 최저의 비용을 들여 최
고의 물질을 회수하는 것이 목표이며, 독일 등 선진국에서는 가능 한한 순수한 단
일 물질에 가깝도록 하는 여러 기술들이 개발되고 있다. 재생원료로 사용하기 위해
서는 필름류와 용기류를 별도로 분리하여 각각 다른 공정으로 재활용하고 있다. 용
기류를 중심으로 최근 개발된 공정별 기술을 살펴보면 다음과 같다.

(1) 분 류
1차 분류 작업으로 성형물의 성상에 따라 필름이나 용기, 컵 등을 분류하는
과정이다. 필름이나 컵은 별도로 압축되어 다른 방법으로 재활용되기 때문에 수선
별 작업으로 분류하였으나 최근 들어 다양한 기계적 분류가 개발되어 인건비를 줄
이고 경제적 가치를 높여주고 있다.

(2) 파․분쇄

- 271 -
 폐플라스틱에 포함된 이물질을 제거하기 위하여 필수적인 공정이며, 용도에
따라 자르고 파쇄하는 과정이다. 파․분쇄는 폐플라스틱을 보편적으로 일정한 크기
를 유지하는 공정으로 재생원료화뿐만 아니라 고형연료화 유화 환원 등의 방법에
있어서도 적용된다.
성상에 따라 모양이 큰 플라스틱제품들은 1차 공정을 거치거나 롤상의 것은
절단 공정을 거쳐 2차 파․분쇄를 할 수 있으며 필름상의 형태를 분쇄하기 위한 기
술은 별도로 개발되고 있다.
파․분쇄는 이물질 제거작업이나 재질 선별작업 공정에서 크기나 형태가 중요
시되고 있으며 파․분쇄하면서 라벨이나 금속, 밀착된 이물질 등의 분리작업에도
중요한 역할을 한다.
폐플라스틱의 크기를 줄이는 방법에는 cutting process, densification process,
pulverization process 및 chemical size reduction이 있는데, 투입되는 종류와 원하는 물
질에 따라 방법이 선택된다. cutting process에는 shredders ([ 그림 10참조 ]), 회전
grinders, 회전knife cutters (granulators)([그림 11 및 12참조]), slicers, screw
22-24)
cutters 및 laminate separator 등의 종류가 있다.

[그림 10 ] Industrial plastic shredder equipped with four cutting shafts(Austria).

- 272 -
[ 그림 11 ] Granulators are characterized by multiple rotating knives and three
or four stationary knives, depending on the specific
application(Germany).

[ 그림 12 ] Selection of rotor configurations used in plastic

granulators(Germany)

Densification process([ 그림 13, 14 및 15 ])에는 Densifying discs,

Compression, Agitation 등을 이용한 Agglomorator와 Roller die compaction이 있으
며, Pulverization process( [ 그림 16 ]참조)는 Disc pulverizers, Turbo rotor
pulverization, Hammer mills, Cryogenic pulverization, Solid state shear extrusion

- 273 -
처리방법이 이용되고 있으나 국내에서는 기초 활용 단계에 있다.

Compression roller

Foam

Die

Cutting knife

Densified pellets

[ 그림 13 ] In a flat-die pellet mill the waste plastic is first pulverized between

rollers and forced through holes in a die plate to produce solid
strands(Germany).

TOP VIEW

shredder
drum

Material under heat

and oxygen influence

[ 그림 14 ] Top view schematic showing the principle of operating of the Erema

shredder drum for agglomerating and pre-densifying plastic waste
so that it can be fed and merered directly and consistently into the
tangentially-mounted extruder(Austria).

- 274 -
 SIDE VIEW

SHREDDER

EPS-WASTE
DOUBLE DEGASSING MOTOR

EXTRUDER

GRANULATES

MOTOR SELF-CLEANING REVERSIBLE

FLOW FILTER

[ 그림 15 ] Side view schematic showing the principle of operation of the Erema

shredder drum(Austria). At the base of the shredder drum the
high-velocity rotary cutters cut, mix, heat, dry and densify the
incoming plastic feed (ie. film, fibre, foam etc.).

[ 그림 16 ] Principle of operation of a pulverizer for converting waste plastic

- 275 -
 flake into a free-flowing powder with high bulk
density(Germany)
(3) 세척
분쇄된 폐플라스틱에서 오염물질을 세척하는 단계는 최종 재생재료의 상태를
좌우하게 되기 때문에 매우 중요하다. 일반적으로 물을 분사시키거나 수조에 있는
분쇄 품을 운동시키면서 세척하며 일부 세척제를 사용하게 되는데 사용한 물은 다
시 정수과정을 거쳐 재사용 하게 된다.
습식 세척 이외에도 고속으로 마찰시켜 불순물을 제거하는 건식 세척방법도
있으나 기름이나 음료 등의 찌꺼기가 완전하게 세정되지 않아 프로파일이나 파렛트
등 목재 대용품 재료 등 재생재료의 용도에 제약을 받는다.

(4) 분리
충격이나 마찰 등에 의해 조각난 플라스틱 분쇄품 등은 세척 공정을 거치면서
또는 세척 후에 이물질 분리와 재질분리작업이 행하여진다. 원심분리법, 침전이용,
비중격차 등 여러 가지 방법, 즉 다중단계를 거쳐 99.5%의 순도를 웃도는 분류가
개발되고 있다. 분리방법은,
① 파쇄면 크기에 따라 체를 이용한 방법
② 바닥이 평평한 원심분리기
③ 용매를 이용한 비중격차 이용
④ 침전상태 이용 등이 있다.
⑤ 건조
세척되고 재질 선별된 조각들은 최후 공정인 성형기에서 아무런 문제없이 사
용되기 위해서는 수분이 없어야 한다. 수분이 있을 경우 열 온도에 영향을 주며 실
린더 안에서의 용융을 저해하므로 성형에 치명적인 영향을 주게 된다.
조각난 폐플라스틱들은 탈수를 하여도 필름의 경우 10～20%, 용기류 1～3%,
두꺼운 것은 1%정도의 습기가 있기 때문에 깨끗한 물로 헹구면서 탈수를 하고 최
종적으로 열처리 건조방법으로 습기를 1%미만대로 유지시켜야 한다.
드럼타입의 드라이 기계 내에서 열풍을 이용하고 건식 세척처럼 고속 마찰을
일으켜 불순물을 다시 한번 제거하면서 건조하는 방법이 택하여 지고 있다.

(6) 이송 및 저장
한 공정에서 다음 공정으로의 이송은 처리물이 공정에서 몰리거나 부족함 없
이 일정한 양을 작업할 수 있도록 도우며 사이로는 정량이 공급되도록 한다. 선별
된 재질별로는 별도의 사이로를 필요로 하며 정수시설 등 공정을 모두 충족시키기
위해서는 현재와 같이 가내공업 형태의 재활용 공장으로는 불가능하며 자동화에 의
한 대량 처리를 할 수 있는 대형화가 필요한 실정이다.

- 276 -
 (7) 재생가공공정
재질선별과 세척공정을 거친 조각들은 Pellet화하기 위하여 압출기로 투입되는
데 최근 개발된 기계에서는 마지막 이물질이 자동으로 도출될 수 있도록 장치되어
있다. 생산된 재생 Pellet은 일반 새로운 원료와 함께 일정한 비율로 혼합 사용되거
나 100% 재생 Pellet으로 사출기나 압출기에 의해 제품화된다.
끝으로 국내에서 발생하는 폐플라스틱 선별 처리 공정은 대부분 물리적 건식
방법으로 [ 그림 17 ]과 같이 手선별하여 일부 활용하고 철재류는 자력 선별, 비철
류는 와류 선별 장치를 활용하는 업체도 있으며, 잔사로 남은 종말품은 매립 또는
소각하는 처리 공정이 일반적이다. 국내 일반적인 폐플라스틱 재활용화 처리 공정
은 [ 그림 18 ]과 같이 선별하여 이용하고 있다.

반입 (운반)
shovel car 투입 파대기
(破袋機)

1차 불술물제거 2차 불술물제거

기
사 선별
경
2차 불술물제거
자선기

수선별(手選別) Conveyor

플라스틱 회수 자선기

매립
알미늄 선별기
반송 Conveyor

반 송

비철류 매립 철

- 277 -
[ 그림 17 ] 국내 폐플라스틱 물리적인 건식 선별 공정

- 278 -
 수집된 혼합 폐플라스틱

선별(콤베아 벨트 위에서 이송도중 手選)

파쇄(최적의 입도 조절)

이물질 분리(흙, 철류, 비금속류, 유리 등등)

연료화 및 유화용(조립 및 pellet화)

[ 그림 18 ] 폐플라스틱의 일반적인 재활용화 과정

나. 화학적 재활용

열분해 방법으로 폴리머를 모노머로 만드는 방법이 일반적이지만, PMMA 및

PS가 많고, PE와 PP등의 범용수지는 적은 편이다. 모노머 및 수지 재활용 차원에
서 폐플라스틱을 단일 성분으로 분리 할 필요가 있으므로, 단일 폐플라스틱의 경우
에는 열분해에 의하여 유화는 물론 원료 모노머로 환원이 가능하다. 최근에는 혼합
폐플라스틱 중에 함유된 이물질을 제거하여 유화에 활용하고자 연구와 실용화 추진
중이다.
폐플라스틱 종류에 따라 열분해 유화기술이 차이가 있지만 일반적인 유화기술
은 다음과 같은 공정을 거쳐서 처리된다.
- 병, 캔, 흙, 금속류 등의 이물질 제거를 위한 전처리 공정
- 200～300℃로 가열 용융하는 용융공정
- 400℃전후에서 선택되는 열분해 공정
- 생성된 연료유 회수공정
- 전처리 공정에서 제거되지 않은 이물질과 카본 잔사 등을 처리하는 잔사
처리 공정
- 발생된 가스를 중화하는 중화 처리 단계 및 배출 가스 처리 공정

다. 연료화

- 279 -
 최근에는 소각처리에 의한 에너지 회수방법이 적극적으로 추진되고 있으나,
다이옥신과 같은 유독성 가스 발생 등으로 전처리 과정 등을 충분히 고려하여 이용
하여야 한다. 소각처리 방법에는 직접소각과 건류소각이 있으며, 또 고형연료화 하
여 처리하는 기술이 있다. 폐플라스틱을 소각 할 때는 융점, 연소온도, 발생가스, 크
링커 발생, 첨가 충전제, 등등을 고려하여야한다. 일본에서는 폐플라스틱을 조연제
로 활용하여 전기발전에 사용하고 있으며, 독일에서는 제철소 고로용으로 활용하고
25)-27)
있다.
폐플라스틱의 고형연료화 방법에는
- 폐플라스틱을 일반 가연성 쓰레기와 함께 혼합한 RDF
- 폐플라스틱만을 사용하는 RDF
- 파․분쇄하여 분체화한 후 대체 연료로 사용하는 방법이 있다.

3. 전처리 공정

산업체에서 발생하는 폐플라스틱은 일반 생활 폐플라스틱에 비해 종류가

단순하고 이물질이 소량 포함되어 있어서 대부분 재활용되고, 일반 폐플라스틱
중에서 재활용이 가능한 재질은 선별되고, 최후로 소각 및 매립되는 고분자폐기
물(종말처리품)은 RDF 및 유화 원료로 이용된다.
RDF 및 유화를 위하여 이물질로 포함된 흙, 철분류, 비철금속류를 제거하여
활용함으로써 효과적이다. 국내외에서 전처리 공정은 약간의 차이는 있으나 대부분
파쇄 과정을 거친 후 중력(비중), 자력, 정전 선별과정을 통하여 전처리가 행하여진
다.

가. RDF 공정
RDF공정은 함수율 정도에 따라 일반폐기물 처리 공정 차이가 있지만, 일반적
으로 선별, 파쇄 및 분쇄, 건조, 혼합 성형과정으로 이루어지고 있다.
선별공정에서는 철분, 흙, 돌, 유리, 비철금속 등을 사람 손으로 혹은 자력, 진
동선별, 풍력 선별과정을 이용하고 있다. 파․분쇄과정에서는 건조와 성형이 잘되도
록 투입 원료의 크기를 균일하게 파․분쇄한다. 이때 선별과정에서 분리되지 않은
이물질을 다시 진동 스크린 또는 자력으로 선별하면 효과적이다. 건조 공정은 선별
된 원료를 고온의 열원으로 함유된 수분을 증발 제거하는 공정이다. 끝으로 혼합
성형과정은 이동하거나, 저장하기 편리한 형태로 성형하는 공정이다.
일본의 RDF 기술현황을 살펴보면 폐기물이 수집되면 [ 그림 19 ]와 같은 공
정을 거쳐 RDF용 완제품이 얻어진다. 일본의 RDF사업은 후생성의 신규지침시행
이후 매우 활발한 움직임을 보여주고 있으며, 100톤/일 이하의 소각 시설은 RDF시

- 280 -
설을 권장하고 있고, 일본의 에너지기술개발 중심기관인 NEDO(New Energy and
Industrial Technology Development Organization)에서도 RDF발전기술의 개발을
중요과제로 지원하고 있다.
미국의 RDF기술은 유럽에서 전파되어 발전원의 하나로 급속히 기술개발을 이
루어 RDF 전용 소각 플랜트가 개발되어 현재 많은 RDF 설비가 설치되어 있다. 미
국의 RDF는 < 표 4 > 와 같이 ASTM에서 Coarse, Fine, Densified 등을 나누어 1
번부터 7번까지의 RDF로 규격화하고 있을 정도로 높은 수준이다. 생산된 RDF은
대부분 석탄화력발전소에서 혼합하여 전력생산용 연소연료로 사용하고 있다.

폐기물 투입

인력선별
컨베어벨트로 이송
(돌, 유리 등의 이물질 제거)

자력선별 철재류 선별

크기조절 및 이물질
1, 2차 파쇄
(흙 등) 분리

가열
(가열 스크류 피더 통과)

3, 4차 파쇄

2차 건조 (rotary dryer) 열 풍

탈취, 집진 성형(screw압출기) 중화제 첨가

완제품(RDF제품)

[ 그림 19 ] 일본 RDF 제조 공정도

< 표 4> ASTM에 따른 RDF제품의 분류

- 281 -
 분 류 제 조 방 법
RDF - 1 폐기물로 배출된 상태
폐기물을 파쇄하여 6인치 메쉬 스크린을 중량비로 95% 통과하는 것
RDF - 2
(coase -RDF)
폐기물을 분쇄하여 금속, 유리, 기타의 유기물을 선별한 것으로써 2인치
RDF - 3
메쉬 스크린을 중량비로 95% 통과하는 것(fine - RDF)
폐기물을 분쇄 가공하여 10 메쉬 스크린(2mm)을 중량비로 95% 통과하는것
RDF - 4
(power - RDF)
폐기물을 분쇄한 후 펠렛, 큐브, 조개탄모양으로 압축한 것
RDF - 5
(densified - RDF)
RDF - 6 폐기물을 액상 연료로 가공한 것
RDF - 7 폐기물을 기상 연료로 가공한 것

유럽의 RDF기술은 유럽이 발생지이지만, 전부 폐기물의 중간처리시설로서 소

각처리시설의 고도기술이 발달되어 폐기물이 가지고 있는 열에너지는 소각로에서
여열 이용개념이 정착되어있기 때문에 RDF에 관한 관심이 낮다. 그러나 장래의 공
급이 불완전하기 때문에 최근에는 RDF가 새로이 인식되고 있다. 앞으로 EC를 중
심으로 한 RDF의 시장개발 및 RDF연소의 유해가스 규제 등이 대한 것이 과제로
되고 있다. 유럽에도 20여 곳의 RDF 플랜트가 건설되어 가동 중인 것으로 알려져
있다.
국내에서는 1992년경에 폐PE 필름과 폐목재를 대상으로 한 RDF제조기술과
연소성능을 실험한 연구가 있었으며, 일반 생활폐기물을 이용하여 1996년부터 3년
간 한국기계연구원에서 10톤/일 규모 RDF 시설화가 처음이다. 최근에는 폐플라스
틱(고분자 유기물질)을 이용하여 한국에너지연구원에서 RDF와 RPF 방면에 연구가
활성화되고 있다.

나. 유화 공정
국내에서 발생하는 고분자 유기물질로 수집 된 혼합 폐플라스틱은 각 지역별
로 활용 가능한 병 및 용기를 분리 한 후, 소각 및 매립으로 절반 정도를 처리하지
만 최근에는 유화의 목적으로 선별 기술을 개발하여 실용화 노력을 하고 있다. 국
내 일부지역에서 매립되는 폐플라스틱에 포함된 이물질 제거를 위한 분리 체계는 [
그림 20 ]과 같으며, 투입되는 폐플라스틱의 종류에 따라 차이는 있다. 예를 들어
비철금속류가 포함되어 있지 않을 경우에는 직접 자력 및 스크린 선별 과정을 통과
시켜서 유화 원료로 활용 할 수가 있으며, 선별 장치 위치를 변경하여 이물질을 분
리하여 이용 할 수도 있다. 선진국에서는 우선 파쇄 단계를 거친 후 자력선별, 풍력
및 진동 스크린 과정을 통과시키고 마지막으로 정전(와류)선별과정을 통과시켜서
유화원료로 이용된다. 독일의 한 전처리 과정은 [ 그림 21 ]과 같이 파쇄하여 정전
선별하여 이용한다.

- 282 -
 혼합 폐플라스틱 파․분쇄(-12㎜)

자력 및 와류 선별

Plastics + 흙,
철분류(％) 비철류(％)
먼지류(％)

진동 스크린선별
Plastics

[ 그림 20 ] 개략적인 이물질 분리체계

풍력 선별 정전 선별
혼합폐플라스틱 투입 ․ 분 쇄 ․ 자력선별 ․ ․
(진동스크린) (와류)

[ 그림 21 ] 독일의 일반적인 전처리 과정

끝으로, 국내의 폐플라스틱 재생업계는 대체로 영세하고 낙후되어 있어 기존

의 방법을 계속 운영하고 있다. 단순 혼합재생을 하고 있는 곳으로는 (주)신일산업
에서 플라스틱 파렛트, 수로관, 플륨관, Trough 등을 생산하고 있다. 보강제를 이용
한 혼합재생을 하는 곳으로 (주)동일레진에서는 각종 혼합 폐플라스틱과 연탄재나
고지 등을 이용하여 토목이나 건축자재를 생산하고 있고, 한국파스콘에서는 올레핀
계 수지에 화력발전소의 Fly ash를 첨가하여 각종 오수 받이, 맨홀, 아파트 옥상의
핏트나 주차장의 카 스토퍼를 생산하고 있다. 한국재생에서는 불연성과 가연성의
폐플라스틱에 슬러지, 연탄재, 폐모래, 생활 쓰레기를 혼합하여 벽돌, 하수관, 기왓
장, 욕조 등 각종 건축자재를 생산하고 있다. 특수한 Extruder를 이용하는 혼합재생
을 하는 고려수지에서는 녹는 물질은 거의 모두 혼입하여 별다른 약품의 추가적 투
입 없이 견고한 제품을 생산하고 있다. 정경산업에서는 유화용 원료를 처리하여 폐
타이어나 폐플라스틱으로부터 재생유를 생산하고 있으나 종말품 활용이 어려운 상

- 283 -
태이다.
일부 선진국에서는 혼합 폐플라스틱의 직접 가공기술 및 가공기의 개발은 오
래 전부터 많은 연구가 진행되고 있는데 Polymer alloy 및 blends의 개발 등이 그
한가지 예이다. 각종의 상용화 재료를 생산하고 있는 해외의 대표적인 업체들에는
Bennet BV, Shell, Dow Chemical, Rohm & Haas, Uniroyal, Du Pont, ARCO,
Monsanto, 일본 유지사 및 동아합성화학공업 등이 있다. 그리고 현재 세계적으로
상업화되어 시판되고 있는 상용 재생플라스틱의 종류는 < 표 5 > 와 같다.
특수한 Extruder를 이용하여 복합재생을 하는 벨기에의 ART (Advanced
Recycling Technik GmbH의 약칭)사에서 혼합 폐플라스틱으로부터 목재 대용품을
생산하고 있다. 보강제를 이용한 복합재생을 하는 미국의 Xymax 2006, Inc.에서 볏
짚과 폐플라스틱을 이용 각종 목재 대용품을 생산하고 있으며, 일본의 아인엔지니
어링(주)에서는 농업용 폐플라스틱을 공기건조세척 방법으로 이 물질을 선별하여
목재분말과 혼합, 목재 대용품을 생산하고 있다. 독일의 Planex나 Horn & Bauer
등에서는 폴리올레핀계 플라스틱과 목분을 혼합, 건축자재, 고속도로 가드레일, 해
안 경계목이나 장식용의 생산을 하고 있다. 그 외에 Mobil Chemical사, Trimax사,
The Plastic Lumber사, Advanced Environmental Recycling Technologies사, Seaward
International사, Earth Care사, American Plastics Recycling사, Hammer' s Plastic
Recycling사, Innovative Plastic Products사, National Waste Technologies사, Plastic
Recyclers사, Superwood사 그리고 Recycled Plastic Industries사 등에서 특수한 extruder
28)
를 이용하여 복합재생을 하고 있다.
유화처리를 이용하는 곳으로는 (주)일본이화학에서 Kurata Process로 촉매, 효
소, 파동을 화학반응에 추가하여 250℃에서 분해가 일어나도록 공정을 개선시키고
있으며, (주)후지리사이클의 재생공장은 산업폐기물의 PE, PP, PS를 연간 5,000 톤
처리하고 있다. LB&M사의 Conrad Recycling Process는 폐타이어 유화의 변법으로
컴퓨터에 의하여 연속적으로 조작이 가능하며 열분해 온도가 높을수록 C1～C5의
기체상의 탄화수소까지 얻을 수 있으나 통상 최종 생성물의 70～80%가 재생유가
되도록 운용하고 있고, 잔사는 탄소의 형태로 얻어지며, 그 양은 1～3% 정도이다.
독일의 Kohleol-Anlage Bottrop GmbH는 현재 연간 4만 톤의 폐플라스틱을 유화
처리하는 실증공장이다.
그 외에도 일본에는 (주)橫山폴리에틸렌공업 등 국내에 소개된 곳이 10 여개
이상이며 대표적인 공정은 三菱重工業의 회수법, 川崎重工業의 포리浴法, 三洋電機
의 고주파법, 住友重機의 유동층법, 日揮의 유동층법, 三井造船의 분해 로법, 神戶製
鋼의 로타리 킬른법 등이 있다.

< 표 5> Regeneration plastics of common used

- 284 -
 Regeneration
Applied material Reformation character
Products

MA-modified TPE PP/Nylon Increased toughness

- Olefins/EVOH,PS/
- Scrap reclaim, combined barrier,
MA-modified EVOH,
properties with inexpensive materials
Olefinic copolymers PE/Polyester
- Increased toughness
- PP/ Nylon
- Increased toughness
- Olepins/Nylon
Polyacrylic amide - Moisture and Chemical resistance,
- Olepins/PC
paintability
AA-modified PP Olefines/PET Scrap toughness
PPE/Engineering
Peroxypolymers Increased toughness, scrap reclaim
resins
- PPE/Nylon - Combined crystalline and amorphous
Silanes - PBT/EPR,PBT/ properties
styrenics - Higher elongation, impact resistance
Styrenics/nylon,
Increased toughness,
Reactive PS Styrenics/Olefin,
scrap reclaim
Styrenics/PC
SM A PC/Nylon Increased toughness
Improved weld strength
Phenoxides PC/SMA, PC/ABS
Higher impact resistance
- PVC/PS - Higher HDT, Scrap reclaim
polycaprolactam
- PC/ABS - Increased toughness
CPE' s PVC/PE Higher HDT, Scrap reclaim
- PS/PE - Scrap reclaim
PS graft copolymers
- PS/Nylon - Increased toughness
Styrenics TPEs PS/Olefins Higher elongation, impact resistance

- 285 -
 제 3 장 연구개발수행 내용 및 결과

1. 기초 실험

수집된 폐플라스틱에 함유된 활용가능한 재활용 물건을 분리한 후, 나머지 고

분자 폐기물은 소각 및 매립으로 처리하고 있는 것이 국내 실정이다. 매립 및 소각
되는 고분자 폐기물(종말품) 및 참여 업체(로이코(주))에서 제공하는 고분자폐기물
(폐플라스틱)을 활용하여 유화 목적의 원료로 제공하고자, 기초(예비)실험에서는 자
료수집 결과 및 각 분리 장치를 이용하여 고분자 폐기물에 포함된 이물질을 제거하
는 실험을 하였다. 고분자 폐기물을 유화 원료로 활용함으로써 폐플라스틱 처리 절
감효과, 연료유 생산 및 환경저해 요인를 제거할 수가 있는 장점 등등 이 있다. 매
립되는 지역별 폐플라스틱 시료와 로이코 제공 시료를 이용하여 이물질을 분리 제
거하기 위한 파․분쇄 및 선별 분리 실험을 수행하였다.

가. 시 료

(1) 지역별 폐플라스틱(종말처리품)

폐플라스틱으로 발생하는 시료를 살펴보면 서울부근은 철분류(steel) 및
비철금속류(Al)가 있고, 지방에는 흙 종류가 보다 많이 포함되어 있다. 시료 채취는
장소, 시간(계절), 위치에 따라 차이가 많고, 종류도 다양하여 일정한 품위(내용물)
의 처리 시료를 채취하기는 어려운 문제이다. 지역별 시료 1은 【 사진 1 】과 같
이 관(pipe), 비닐, 포대, 끈 등의 종류가 포함되어 있고, 시료 2는 【 사진 2 】와
같이 봉지, 과자 포장용기, 비닐 등이 포함되어 있다. 지역에서 발생되는 고분자 폐
기물은 수분이 5%이내, 회분이 3 ～ 25%로 채취 장소와 시간에 따라 이물질 함유
량이 다르다.

- 286 -
 【 사진 1 】 지역별 시료Ⅰ

【사진 2 】지역별 사진Ⅱ

(2) 로이코 제공시료

로이코에서 제공한 시료Ⅰ은 【 사진 3 】과 같이 비닐류, 실, 포대, 색 Film
등이 포함된 폐플라스틱이고, 제공 시료Ⅱ은 【 사진 4 】와 같이 포장지, 비닐 및
포대가 포함되어 있다. 참여 업체에서 제공한 시료는 지역별 시료보다 이물질이 적
다. 수분 함유량은 2～5%, 회분은 10% 이내로 비닐 종류가 많다.

- 287 -
 【 사진 3 】 로이코 제공시료Ⅰ

【 사진 4 】 로이코 시료 Ⅱ

나. 파쇄 실험

폐플라스틱의 종류(PE, PP, PS, PVC, ABS, PF)와 형태에 따라 파쇄기 선택

- 288 -
이 중요하다. 본 연구에서는 각 폐플라스틱을 파쇄 및 분쇄가 용이하도록 제작하여
실험하였다. 파쇄된 폐플라스틱은 망을 통과하여 배출하도록 되어 있다【사진 5】.
파쇄기의 내부은 【 사진 6 】과 같이 파쇄된 조각이 밑으로 떨어지도록 구상되어
있다. 둥근 모양의 스틸 배출 망은 밑 부분에서 교체하도록 하였으며, 분진 발생을
억제하도록 투껑을 닫도록 하였다. 일부 현장(사업장)에서는 파쇄용 칼날을 폐플라
스틱용(하이스)과 폐비닐용(초경)으로 구분하여 사용하고 있다.
파쇄는 폐플라스틱을 4, 8, 및 12mm 이하 망을 통과시켜 시료를 만들어서 각
각 이물질 분리 실험을 하였으며 파쇄 도중에 발생하는 냄새로 힘든 점도 있었다.
정선선별기, 탄성반발기 및 Zig-zag선별기의 성능(특성)과 선별 효과를 고찰하
기 위하여 크기별로 인조(가공) 시료 및 혼합시료를 크기별로 만들어 실험하였다.

【 사진 5 】 폐플라스틱 파쇄기

- 289 -
 【 사진 6 】 파쇄기 내부 사진

다. 자력정전선별 예비실험

(1) 자력정전 선별기 성능실험

자력정전 선별기는 폐플라스틱 중에 함유된 이물질을 용이하게 분리 할 수 있
도록 설계 제작하였으며, 폐플라스틱 중에 함유된 철, 알루미늄, 흙 등의 이물질(불
순물)을 제거 할 수 있도록 하였다. 철 관련 이물질은 처음 분리 단계인 (Ⅰ)과 (Ⅱ)
의 분리통에서 분리되고, 중간 분리통(Ⅲ)에서는 폐플라스틱이 분리되고, 마지막 분
리통(Ⅳ)에서는 알루미늄이 분리되도록 되어 있다. 폐플라스틱은 비중에 따라 날리
기 때문에 분리판(split)이 부착 되여 거리를 조절하여 분리하도록 되어 있다[ 그림
22 ]와 【 사진 7 】. 자력에 의한 철분류가 일차 분류되고, 흙 종류와 플라스틱은
중간단계에 수집되고, 마지막으로 정전(와류)에 의하여 비철금속류가 분류되도록 되
어 있다. 발생되는 분진을 억제하기 위하여 아크릴로 상층을 덮었으며, 분리과정과
실험상의 문제점을 쉽게 알 수 있도록 하였다.

- 290 -
 Product I II III IV

[ 그림 22 ] 자력(와류)선별 장치 설계도면

【 사진 7 】 자력정전 선별기(제작)

제작한 자력정전 선별기 성능을 확인하기 위하여 자석 벨트 높이 변화에 따른

실험 결과 18.0cm이하(25.00 gauss)가 [ 그림 23 ]과 같이 철분이 분리가 잘 되지
만, 계속 해서 시료 투입 벨트속도, 드럼속도 및 분리막 등의 위치에 대한 실험이
이루어 저야 한다.

- 291 -
 400

350 Gauss
300

250

Gauss 200

150

100

50

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32

Height (cm)
[ 그림 23 ] 자석 벨트 높이에 따른 Gauss 변화

(2) 인조 혼합시료에 따른 분리 실험
폐플라스틱 중에 철분(steel) 20, 30, 40%을 넣고, 혼합하여 인조 혼합시료를
만들어 철분 분리 실험 한 결과 [ 그림 24 ]에 나타낸 바와 같이 자석 belt 및 드럼
속도에 관계없이 자석 belt 높이 18cm 이하 일 때 철분 100% 분리가 가능함을 알
수가 있다.

- 292 -
 100

80
R e c o v e ry (% )

steel(0)
steel(1)
60 PVC(2)
PVC(3)
PET(2)
40 PET(3)

20

6 12 18 24 30

Split position (cm)

[ 그림 24 ] 혼합 폐플라스틱과 Steel의 분리 결과
정전 선별에 의한 알루미늄 분리 실험을 하기 위하여 -20, 20～-40, 40～-60
및 60mm 크기의 알루미늄 시료를 만들어서 steel 분리실험의 최적조건(드럼 및
belt 속도 40rpm, 자석belt 높이 15cm, split 5cm)을 활용하여 실험한 결과, 40～-60
와 60mm은 100%분리되고, 20～-40mm은 97%이상, -20mm은 약 80%가 분리된다.
계속해서 플라스틱, 철분 및 알루미늄의 혼합비를 변화시켜 실험하였다. 그 중에 혼
합비율이 많은 혼합시료〔폐플라스틱(70%) + steel(15%) + 알루미늄(15%)〕의 분
리 결과 split 거리에 따라 분리효과가 차이가 있음을 [ 그림 25 ]에서 알 수가 있으
며 최적조건 에서는 철분은 100% 분리되고, 알루미늄도 98% 분리된다. 즉split의
거리가 멀수록 비철금속류 회수가 어려움을 알 수 있다.

- 293 -
 100

80
R e c o v e ry (% )

steel
PVC(2)
60 PET(2)
Al (2)
PVC(3)
40 PET(3)
Al (3)
20

3 4 5 6 7 8 9
Split position(cm)
[ 그림 25 ] Split 위치에 따른 혼합시료(폐플라스틱+steel+알루미늄)의 분리

라. 탄성 반발 선별에 의한 분리 실험

탄성 반발 선별기(【 사진 8 】)에 의한 이물질 분리 가능성을 살펴보기 위하

여 파쇄기로 폐플라스틱(PVC, PE 등), 돌, 유리, 나무를 파쇄하여 -40mm와
+40mm로 크기를 분리 한 후, 탄성 반발 선별기에 의한 분리 결과 [ 그림 26 ]와 [
그림 27 ]과 같이 분리가 어려움을 알 수가 있다. 탄성반발 선별기 Roller로부터 떨
어지는 거리, 시료 주입하는 속도, roller 속도 등 여러 가지 변수를 변화시키면서
실험도 병행하였지만 분리가 잘 되지 않았다. 그 중에서 육안으로 선별이 이루어지
는 거리(roller로부터 분리 물질이 떨어지는 거리)는 80cm이상이다. 탄성 반발 선별
기에 의한 이물질 분리 실험 결과 주입되는 시료의 양과 속도, roller 회전속도, 입
자의 모양(형태), 크기, 비중, 떨어지는 각도 등의 요인에 의하여 분리가 어려움을
나타내었다.

- 294 -
 【 사진 8 】 탄성 반발 선별기

100 돌
유리
동선
80 나무
R e c o v e ry (% )

PVC
60 PET

40

20

40 50 60 70 80 90 100
Roller speed (m/min)
[ 그림 26 ] 혼합시료(폐플라스틱+유리+돌+나무) 탄성 반발 결과(-40mm)

- 295 -
 100
돌
유리
80 동선
나무
R e c o v e ry (% )

PVC
60 PET

40

20

50 60 70 80 90 100
Roller speed (m/min)
[ 그림 27 ] 혼합시료(폐플라스틱+유리+돌+나무) 탄성 반발 결과(+40mm)

마. Zig-zag(비중 선별)실험

자력정전 선별에 의한 이물질 분리 실험 결과 흙(돌 및 모래), 유리등이 폐플

라스틱이 분리되는 분리통(세 번째 통)에 함께 떨어지므로, 이러한 이물질을 분리하
기 위하여 건식 비중선별 방법 중 하나인 Zig-zag 선별【사진 9】에 의한 분리실험
을 하였다.

- 296 -
 【 사진 9 】 Zig-zag 선별기
Zig-zag 선별기는 오른쪽 왼쪽 공기통과 양 조절에 의한 비중 선별하도록 되
어 있어서 예비실험을 거쳐 최적조건(right 31, left 5.3, 시료 투입속도 10)을 확립하
였다. 적용시료는 폐플라스틱(50%)와 흙과 유리(각 15%)를 혼합하여 파쇄하여 실험
하였다. 파쇄된 시료의 입도 분포는 < 표 6 > 과 같다.

< 표 6 > 혼합시료(폐플라스틱+흙+유리)의 입도

입도크기 폐플라스틱 흙과 유리
15g 35g
-4㎜
(3％) (7％)
485g 465g
+4㎜
(97%) (93％)

Zig-zag 선별기로 혼합시료를 최적조건으로 분리하면 < 표 7 > 과 같이 상층

분리 통에 폐플라스틱이 88%이상이 분리되고 이물질로 따라오는 흙과 유리가 약
11% 이고, 아래 분리 통에는 흙과 유리가 98%, 폐플라스틱이 약 2%가 분리되지
않고 딸아 온다. 1차 분급 된 시료를 다시 한번 더 분리하면 < 표 8 > 과 같이 폐
플라스틱 회수율 98%이상의 결과를 나타낸다. 연구 목표인 폐플라스틱 회수율 97%
이상으로 이물질 분리가 가능하다. 이러한 실험 결과로 비중 선별 방법인 진동스크
린으로 분리한 결과 이물질인 흙, 유리가 쉽게 분리가 이루어진다.

< 표 7 > Zig-zag 선별에 의한 분리실험(1차 분리)

- 297 -
 시료
폐플라스틱 흙과 유리 비 고
분리위치

플라스틱 분리통(上) 88.2％ 11.8％

분리통
활용
유리 분리통(下) 2.0％ 98.0％

< 표 8 > Zig-zag 선별에 의한 분리실험(2차 분리)

시료
폐 플라스틱 흙과 유리 비 고
분리위치

플라스틱 분리통(上) 98.6％ 1.4％

유리 분리통(下) 1.4％ 98.6％

바. 기초 선별 분리 실험 및 고찰

일차 로이코 시료는 사진 3과 4와 같이 부피가 크고, 비중이 가벼운 폐플라스

틱이 대부분으로 되어 있다. 이들 시료를 -4mm와 4mm로 분쇄 분리하여 파쇄 전
과 후의 입도 크기에 따른 분리 결과 < 표 9 > 와 같이 파쇄 과정을 거치면 부착된
흙(먼지)등이 -4mm이하로 분리 되여 87%이상이 된다.

표 9. 로이코 1차 시료의 입도

입도크기 파쇄 전 파쇄 후

-4㎜ 3.3％ 87.2％

+4㎜ 96.7％ 12.8％

자력정전 선별기에 의한 이물질 분리 최적조건으로 파쇄 전 시료와 파쇄 후

시료를 분리한 결과, 연구 결과 목표치인 97%이상의 폐플라스틱 회수가 가능함을
표 10에서 알 수가 있다. 폐플라스틱 회수와 함께 따라온 흙(먼지)은 12mesh(1520
㎛)망으로 분리하였다. 1차 시료의 폐플라스틱 회수율은 약 99%이고, 이물질로 약
간의 철분(0.15%)와 알루미늄(약0.2%)이 함유 되여 있으나 알루미늄으로 분리되는

- 298 -
경우는 플라스틱이 같이 붙어 있는 경우가 있다. 폐플라스틱도 미분화 된 것은
12mesh 망에 통과 되여 흙(먼지)으로 일부 통계 처리하였다.

< 표 10 > 로이코 1차 시료 선별 결과

철분(0) 철분(1) 플라스틱(2) 알루미늄(3) 흙(dust) 비 고

99.4％
파쇄 전 0.1％ 0.05％ 0.2％ 0.25％
(dust 포함)
dust는 12mesh
99.25％ 망 통과
파쇄 후 0.05％ 0.1％ 0.15％ 0.45％
(dust 포함)

로이코 이차 시료는 1차 시료에 비하면 딱딱하고 무거운 판재 모양을 한 시료

이다(【사진 10】). 시료는 4mm 망을 이용하여 파쇄 전과 파쇄 후로 나누어서, 비
율을 살펴 본 바 표 11과 같이 파쇄 전에는 +4mm가 95%이상이고, 파쇄 후에는
-4mm가 85%이상 분포 되여 있다.
파쇄 전 시료와 파쇄 후 시료를 자력 정전 선별기로 1차 시료와 같은 조건으
로 선별한 결과 < 표 12 > 에서 보는 바와 같이 연구 목표 회수율 97% 이상의 결
과를 얻었다. 2차 시료의 이물질로 철분 약 0.35%, 알루미늄 약 0.15～0.35%, 흙(먼
지) 약 0.65～2.05%가 포함 되여 있다. 전처리 공정을 통과하여 선별된 폐플라스틱
(【 사진 11 】)은 이송장치를 통하여 고급 연료유 생산 공정에 들어가게 되는 원
료로 활용되게 된다. 정전자력(와류)선별, 탄성반발, Zig-zag 비중선별, 파쇄실험
등의 기초선별 분리실험 결과 [ 그림 28 ]과 같은 공정을 계획하여 규모 확대 실험
용 장치를 구상, 설계하였다. 실제로 발생되는 폐플라스틱 중에 재활용 자원은 최대
한 회수되고, 나머지는 대부분 소각 및 매립되는 것으로 수분이 약 5%이하, 충전제
로 충전되는 광물질, 철분, 비철류 합하여 많은 것은 20%전후로 회분이 구성되어
있다. 선별 분리 과정에서 충전제로 플라스틱류에 포함된 회분은 약 5%이하로 구성
되어 있다.

- 299 -
 【 사진 10 】 로이코 2차 시료

< 표 11 > 로이코 2차 시료의 입도

입도크기 파쇄 전 파쇄 후

-4㎜ 4.2％ 85.6％

+4㎜ 95.8％ 14.4％

< 표 12 > 로이코 2차 시료 선별 결과

철분(0) 철분(1) 플라스틱(2) 알루미늄(3) 흙(dust) 비 고

98.65％
파쇄전 0.15％ 0.2％ 0.35％ 0.65％
(dust 포함) dust는 12mesh망
통과
97.45％
파쇄후 0.1％ 0.25％ 0.15％ 2.05％
(dust 포함)

- 300 -
【 사진 11 】 선별된 로이코 2차 시료

- 301 -
 Used plastics compound

Loader

Belt Conveyor

Shredder

Mag. Separator Fe(0)

H-M Separator

Plastics compound(2)
Fe(1) Al(3)
(Glass, Stone, etc.)

Belt Conveyor

Gravity Classifier

Plastics Glass, Stone

Compound etc.

Vibrating Screen

Plastics
Sand, Clay, etc.
Compound

To Oil extraction process

[ 그림 28 ] 폐플라스틱중 이물질(불순물) 분리 선별 공정

- 302 -
2. 규모 확대 실험

국내 생활계 플라스틱은 년간 약 2550천톤 생산되고 생활 플라스틱 폐기물로 약

20% 발생된다. 발생된 폐플라스틱 재활용은 약 15%(380천톤)이고 나머지는 매립 약
62%(1,580천톤), 소각 약 15%(380천톤)로 처리된다. 재활용은 대부분 물질 재활용
(material recycling)으로 이용되고 있으며, 에너지 활용 및 화학적 재활용은 매우 낮은
수준이다. 매립 또는 소각되는 생활 폐플라스틱의 종말품은 발생장소 및 시간에 따라
이물질 포함 상태가 차이가 많다. 지자체 및 관련 업계에서는 발생되는 종말품을 이용
하여 연료화 및 유화 등의 에너지화를 요구하고 있다. 또한 경제적인 측면에서 간단한
공정과 환경 정화 차원에서 오염 방지를 위한 대량 처리 설비를 건식 방법으로 요구하
는 국내 실정이다.
폐플라스틱에 이물질(불순물)로 포함되어 있는 것은 철분(철사, 철재, 철분말
등등), 흙(광물질, 유리, 흙, 먼지 등), 나무, 비철금속류(알미늄, 구리 등)가 많이 포
함 되여 있으며 수분 함유량도 수거, 이송 및 보관 방법에 따라 차이가 많다. 분쇄
는 현장(로이코)에 설치된 【 사진 12 】와 같은 분쇄기로 파쇄하였으며, 실험시료
크기는 조절이 가능하다.

【 사진 12 】 분쇄기(로이코 현장)

가. 규모 확대 실험용 장치 설계 및 제작

규모 확대 실험용 선별장치 계획은 기초실험 결과를 활용하여 간단한 건식 공

- 303 -
정으로 이물질을 분리 선별할 수 있도록 하였다. 규모는 시간당 300kg을 처리할 수
있도록 설계 및 제작하였다. 이물질 3% 이내로 선별 분리하여 유화용 원료로 제공
하고자 선별 분리실험을 수행하였으며, 시료의 종류가 다양하고, 같은 시료라도 채
취 위치에 따라 이물질 함량이 다르기 때문에 실험 결과의 차이가 있다.

(1) 자력 선별 장치
기초 실험 결과 철분류는 거의 선별 분리되므로 시간당 300kg의 처리 규모로
[ 그림 29 ]와 같이 설계하여 【 사진 13 】과 같이 제작하여 시운전 및 장치를 보
안하여 실험하였다.

[ 그림 29 ] 자력선별 장치의 설계도면

- 304 -
 【 사진 13 】 자력선별장치(300kg/시간)
자력선별 장치 사양은 (H-TYPE DRUM MAGNETIC SEPARATOR) 희토류
계(RARE-EARTH)자석, NONFERROUS METAL HOUSING BODY, DRIVING
MORTOR으로 구분하여 요구하였다.
① 희토류계(RARE-EARTH) NONFERROUS METAL MAGNETIC SEPARATOR
SPECIFICATION
ㅇ MAGNETIC DRUM SIZE : OUT DIAMETER 380φx610L
ㅇ MAGNETIC DRUM의 MAT' L : MC NYLON(TP601)
ㅇ MAGNETIC DRUM의 THICKNESS : 5mm
ㅇ CAPACITY : 300KG/HR
ㅇ INNER MAGNET와 ROTATION DRUM과의 이격거리 : 10mm이상
ㅇ MAGNET : ․KIND : PERMANENT MAGNET
․MAT' L : RARE-EARTH, NdFeB, DBRN-380 GRADE
․PROPERTIS : Br : 11800～12500 GAUSS
bHc : 9000～11000 Oe
B․Hmax. : 32 ～ 36 MGOe
CURIE TEMP.(TC) 310℃
․DRUM SURFACE FLUX DENSITY : 3,500 GAUSS 이상
② NONFERROUS METAL HOUSING BODY
ㅇ MAT'L : 본체 SS400
ㅇ THICKNESS : 4.5mm
ㅇ WEIGHT : ab 350Kg
ㅇ INSTALLCATION : FLOOR MOUNTING TYPE (HORIZONTAL)
ㅇ 부대설비 : 점검구, 배출슈트, 커버(전면), SUPPORT, 후단 CHUTE
③ DRIVING MORTOR :

- 305 -
 ㅇ KINDS : DRUM 구동 GEARD MOTOR(KS품) 3φ AC380V, 4P 0.75KW 1/30
ㅇ MAGNET DRUM DRIVE SPEED : 40 RPM
ㅇ 구동방식 : CHAIN 구동
④ PAINT COLOR : N7(GRAY)
⑤ 기계제작 :
ㅇ 드럼 내부의 자석배열 방식은 종․
횡방향 N.S식으로 조립되어 드름의 전체 자력분포가
합리적인 방식에 의거 고르게 되도록 하여 선별효과를 증대시켜야 한다.
ㅇ 마그네틱 드럼 내부에 소요되는 YOKE의 재질은 MILD STEEL을 사용하여야 한다.
ㅇ DRUM내 자석의 위치를 외부에서 쉽게 식별이 가능하도록 표시한다.
ㅇ 본 장치제작에 사용되는 모든 재료는 신품으로 설비의 성능을 보장할 수 있는 최종부품
을 사용해야 하며 특별히 명시하지 않은 한 KS규격품 이상을 사용해야 한다.

(2) 진동 스크린 선별 장치
진동스크린 선별 분리 및 Zig-zag 분리 실험 결과에서 얻어진 예비실험 결과
흙 및 먼지 종류의 분리 효과가 우수하고, 수리가 용이하고 실험 할 때 스크린 크
기를 변경하면서 실험이 용이하도록 경제적 측면에서 선택하였다. 기타 비중선별
장치의 선택은 설치비용이 많이 요구되는 단점이 있다. 실험 규모는 그림 30과 같
이 시간당 300kg을 처리할 수 있는 진동 스크린 선별 장치를 설계하여 【 사진 14
】와 같이 제작하여 시운전 및 보안하여 선별 분리실험을 하였다.
(주)한국로이코현장에 설치한 자력 및 진동스크린 선별 장치는 【 사진 15 】
와 같이 설치하여 종합 분리 선별 실험을 수행하였다.

- 306 -
 [ 그림 30 ] 진동스크린 선별 장치 설계도면

【 사진 14 】 진동 스크린 선별 장치(300kg/시간)

- 307 -
 【 사진 15 】 자력 및 진동 스크린 선별 장치(로이코 현장)

진동스크린 선별장치의 사양은 ROTARY TYPE으로 DRIVING UNIT,

SCREEN, VIBRATOR FEEDER BODY 및 CONTROL RANGE METHOD 등을
요구하여 제작하였다.

① 형 식 : ROTARY TYPE
② DRIVING UNIT
ㅇ ROTARY VIBRATOR
ㅇ MRV - 075(0.75KW 4P＊2PCS) 380V 60HZ 3φ
ㅇ INSTALLATION : FLOOR MOUNTING TYPE
INCLINATION : HORIZONTAL
③ SCREEN :2nd WOVEN WIRE
OPENING SIZE : 1st 8mm(STS304)
: 2nd 4mm(STS304)
④ VIBRATOR FEEDER BODY
ㅇ MAT` L : 본체 및 COVER SS400
ㅇ TROUGH : COVERED WITH 1 IN & 3 OUTLET
ㅇ OVER ALL DIMENSION : 500W×2000L×900H(HORIZONTAL TYPE)
ㅇ FOUNDATION TYPE : STRUCTURE
ㅇ SPRING :SS400
ㅇ PAINT COLOR :N7(GRAY)
ㅇ WEIGHT : ab. 500 ㎏

- 308 -
⑤ CONTROL RANGE METHOD : LOCAL
⑥ 기계제작
ㅇ VIBRATOR FEEDER는 3단으로 제작하여야 하며 원료의 흐름이 원활하게
골고루 잘 공급 될 수 있도록 제작하여야 한다.
ㅇ 본 장치 제작에 사용되는 모든 재료는 신품으로 설비의 성능을 보장 할 수
있는 최상의 부품을 사용해야 하며 특별히 명시하지 않은 한 KS 규격품 이
상을 사용해야 한다.
로이코(주)현장에 설치한 자력 및 진동스크린 선별장치는 사진 15와 같이 설
치하여 종합적인 실험과 장치보안을 수행하였다. 시료의 종류에 따라 실험과정의
단축과 경제적 측면에서 파쇄한 다음 직접 유화용 원료로 가능한 경우에 사용할 수
있도록 엘보를 부착하여 이용하였다. 엘보는 파쇄 후 저장된 탱크에서 시료에 따라
분리 되도록 설치하였다.

(3) 와류선별 장치
시료에 따라 알루미늄 및 동과 같은 비철금속류가 포함된 고분자 폐기물은 와
류 선별 장치를 이용하여 선별 분리하여 이물질을 제거하여야 한다. 기초실험 결과
비철류 조각의 크기가 클수록 선별 분리가 잘 된다. 대부분 매립 및 소각되는 폐플
라스틱에는 비철류의 회수과정에서 회수됨으로 비철류의 이물질은 없는 종류가 많
다. 이러한 결과로 현장에서는 엘보를 부착하여 실험하도록 하였으며, [ 그림 31 ]
과 같이 분리가 용이하도록 설계하였다. 【 사진 16 】과 같은 와류선별 장치를 제
작하여 설치한 사진이다. 규모는 자력 및 진동스크린 선별장치와 같이 시간당
300kg를 처리 할 수 있도록 설계 제작하였다.
와류선별 장치 제작 관련 사양은 NONFERROUS METAL(AL) SEPARATOR
(MODEL : NFMS - 300)으로 구리 알루미늄 등의 비철금속류 선별 분리가 용이하도
록 요구하였다.

① 기 기
ㅇ형 식 : NONFERROUS METAL(AL) SEPARATOR
ㅇMODEL : NFMS - 300
ㅇ적용 BELT폭 : 300W
ㅇ구동방식 : GEARED MOTOR(BELT) , MOTOR(DRUM)
ㅇDRUM MOTOR : 1.5Kw , AC.220V.3φ.60Hz.4P
ㅇDRUM BELT : 0.4Kw x 1/20.AC.220V.3φ.60Hz.4
② BELT SPEED
ㅇDRUM rpm : 0～1800 rpm
ㅇDRUM BELT : 0～40 m/min

- 309 -
③ PAINT COLOR
ㅇBODY ­ MAKER STANDARD
ㅇSAFETY COVER ­ 2.5Y 8/3
④ CAPACITY
ㅇ300KG/Hr
⑤ WEIGHT
ㅇab. 1,000kg
와류 선별 장치의 운전조작 방법은 < 표 13 > 과 같이 하여 실험하였으며,
운전조건과 방법은 표14와 같다.

< 표 13 > 와류선별 장치 조작 및 운전방법

- 310 -
 단 계 조 작 방 법 비 고

․비철금속 선별기 설치상태를 재점검한다.

․조작 판넬 및 기계외관에 이상이 없는지 살핀다.
운 전 전 ․조작스위치 부근에 장애물이 없는지 살핀다.
․보호카바 및 벨트가 정상상태인지 확인한다.
․비철금속 선별기 주위에 장애물은 없는지 확인한다.

․PANEL내부의 M.C.C.B를 ON한다.(3개소)

․PANEL전면에 계기가 정상작동 하는지 확인한다.
․REMOTE/LOCAL S/W를 원하는 운전으로 선택한다.
운 전 개 시 ․BELT S/W를 ON하여 BELT의 가동 이상유무 확인한
다.(BELT 및 DRUM회전방향 도면과 일치하는지 확인)
․DRUM S/W를 ON하여 회전 유무를 확인한다.
․BELT의 이동상태를 확인한다.(편심확인)

․사용조건에 정상상태인지 확인한다.(BELT 속도)

․AL(비철금속) 분리 상태가 양호한지 확인한다.
(필요시 CHUTE 거리를 조정한다.)
운 전 중
․가동부위 근처에 작업자가 접근하지는 않는지
확인한다.
(특히 회전DRUM 전면에는 접근을 금지한다.)

․OFF S/W를 작동한다.

․기계 상태를 전체적으로 점검한다.
․기계주변을 청소하고 정리, 정돈한다.
운 전 종 료
․MOTOR의 과열은 없는지 살펴본다.
․필요에 따라 나사를 조여 주거나 재사용에 대비한
조치를 취한다.

반발 및 자력 발생으로 인한 고장 원인과 대책은 < 표 14 > 과 같이 향상 점

검 및 안전에 대한 인식을 가지고 실험하여야 한다.

- 311 -
< 표 14 > 와류선별 장치 고장원인과 대책

고 장 개 소 원 인 점 검 항 목 대 책

․MAIN SWITCH는 들어갔는지. ․전원을 넣는다.

BELT MOTOR가 ․단선이 되어 있지 않은가. ․결선을 한다.
S/W를 회전하지 배선불량 ․PUSH BUTTON접촉 불량 및 ․교체한다.
ON하여 않는다. MC가 동작되었는지.
도 ․FUSE가 단락되지는 않은가. ․교체한다.
동작되
지 않을 ․PULLEY외 회전부에 이물질 ․이물질 제거
MOTOR가
때 과부하 이 들어있지는 않은가.
회전할 때
․체인이 파손되지 않았는지. ․수정 및 교체

․MAIN SWITCH는 들어갔는지. ․전원을 넣는다.

DRUM이 ․단선이 되어 있지 않은가. ․결선을 한다.
회전하지 배선불량 ․PUSH BUTTON접촉 불량 및 ․교체한다.
않는다. MC가 동작되었는지.
DRUM ․FUSE가 단락되지는 않은가. ․교체한다.
S/W를
ON하여 ․CHUTE의 위치가 적당한 거 ․거리를 조절
도 설치불량
리에 설치되었는가. 한다.
동작되
지 않을
AL 선별이 ․DRUM MOTOR에 열이 ․교체한다.
때 기계 발열
잘되지 발생되지는 않는가.
않는다.
․재결선
․회전 방향이 일치하지는 않는가.
DRUM
․고속으로 회전되지 않은가
․점검의뢰

안전하게 계속적인 실험을 하기 위하여 < 표 15 > 와 같이 유지 보수가 되도

록 점검하여야 한다.

- 312 -
표 15. 와류 선별 장치 유지보수 점검표

점 검 주 기

점 검 항 목 비 고
일 주 분
월 년
일 간 기

․BELT가 마모되거나 파손부위가 없는가. 0 정비.교환

BELT ․SCRAPER 고정볼트의 이완및 파손은 없는가 0 점검.정비
․BELT의 처짐현상이 변화되지 않았는가. 0 장력조절

․MOTOR에 과부하가 걸리지는 않는가. 0 점검.정비

동력 ․고정 볼트의 이완이나 분실은 없는가. 0 점검.정비
장치 ․감속기에는 적정양의 OIL이 들어있는가. 0 OIL보충
․감속기 OIL에 오염도가 심하지 않는가. 0 교 환

․베어링에 적정양의 주유가 행해지는가. 0 점검.정비

구동
․고정 볼트의 이완 및 파손은 없는가. 0 점검.정비
장치
․베어링 및 샤프트에 이상이 있는가. 0 정비.교환

․FRAME에 변형되거나 파손된 곳은 없는가. 0 보 수

FRAME ․칠이 심하게 벗겨지거나 녹이 쓴 곳은
없는가. 0 도 장

․PANEL내 기기류의 부착상태는 적당한가. 0 정 비

․전선이 노출되거나 부식된 곳은 없는가. 0 교 환
CONTR
․기기류가 타거나 파손된 곳은 없는가. 0 교 환
OL
․기기류의 작동상태는 양호한가. 0 교 환
PANEL
․스위치류의 작동상태는 양호한가. 0 교 환
․FUSE가 단락되지 않은가. 0 교 환

와류선별 장치의 사용상의 주의사항은 살펴보면 다음과 같다.

◦ 작업 가동시 M.C.C.B ON , BELT ON , DRUM ON의 순서대로 동작시켜주
시고 완료시에는 가동방법의 역순으로 OFF시켜 주십시오. 필히 PANEL상단
적색 LAMP 소등확인.
◦ PANEL의 AMPARE METER와 VOLTAGE METER는 수시로 점검하여 평

- 313 -
 소와 상이한 수치가 나타나면 당사로 연락하여 주십시오.
◦ PANEL내부에 TRANSFORMER 및 기타 부속품은 임의로 교환 및 조작을
하지 마십시오. (AL선별기 파손 및 기계 수명이 단축되므로 A/S 불가하며
이에 발생한 사고의 책임은 일체지지 않습니다.)
◦ 작업 중 시계 , 전자제품 , 자기카드 등을 지참하고 AL선별기 DRUM 가까이
접근하지 말 것. (파손의 우려가 있음)
◦ 운전 중 철성분의 큰 공구나 철 덩어리를 몸에 지니고 AL선별기(주변)가까
이 접근하지 말 것. (사고발생 및 부상의 우려가 있음)

와류 선별 장치의 INVERTER 주파수 조작 방법은

1. DISPLAY 액정 화면에 주파수(수치)가 표시되도록 △,▽키를 조절한다.
2. FUNC키를 누른 후(이때 SET LED가 점등된다.) △,▽키로 설정하고자하는
주파수로 조절한다.
3. 주파수 조정이 끝나면 다시 FUNC키를 누른다.(이때 SET LED가 소등된다.)
4. 인버터를 작동시키면 설정된 주파수로 작동된다.
5. 작동도중 주파수를 조절하려 할 때도 상기의 방법대로 하면 된다.

와류 선별기의 RPM 계산방법(무 부하 상태일 때)

RPM = 120 X 주파수 / MOTOR의 극수
(만약 감속기를 사용하면 감속비를 계산된 RPM에 나누면 된다.)
예를 들어 : MOTOR의 극수 - 4극 , 주파수 60㎐ , 감속비 : 30/1
RPM = 120 X 60 / 4 / 30 = 60으로 계산된다.

- 314 -
[ 그림 31 ]와류(정전)선별 장치 설계 도면

- 315 -
 【 사진 16 】 와류(정전) 선별장치(300kg/시간)

나. 이물질(불순물) 선별 분리 실험 및 고찰

폐플라스틱에 포함된 이물질이 많은 것은 약 20%전후 적은 것은 5% 이내로

함유되어 있다. 연구목표인 이물질 3% 이내로 선별 분리하여 유화 원료로 활용하고
자 한다. 이물질 선별 방법은 자력 및 스크린 방법으로 일차 분류하고, 시료에 따라
와류선별 과정을 거쳐 실험하였다. 장치에 대한 성능을 살펴보고, 최적화 실험을 수
행하였다. 시료는 참여업체가 제공한 시료와 재생공사에서 발생하는 폐플라스틱으
로 시료 2종류로 건식 방법에 의한 선별 분리 실험을 하였다.
(1) 제공시료(로이코)
로이코 제공시료는 수분이 미량 함유되고 회분은 6～9%범위로 이물질 포함
량이 적은 양호한 시료이다. 시료는 대표적으로 2가지를 선택하여 현장 파쇄기로
파쇄하여 이물질 선별 분리 실험을 하였다.

① 로이코 제공 시료의 공업 분석 결과
2가지 시료를 파쇄기로 분쇄한 다음 회분, 휘발분 및 수분을 분석한 결과
< 표 16 > 과 같이 회분과 휘발분이 약 2%의 차이를 나타내었다.

< 표 16 > 제공시료의 공업분석 결과

- 316 -
 No 시료명 회분(%) 휘발분(%) 수분(%) 비고
1 1 시료 6.37 93.3 0.20 900℃
2 2 시료 8.23 91.3 0.32 회화

② 자력 및 스크린 선별 결과
자력 및 스크린 선별 결과 < 표 17 > 과 같이 이물질 인 철분이 3%이하, 흙
과 먼지가 1%미만 함유된 분리결과를 얻었다. 4mm의 망 밑으로 흙/먼지와 함께
고분자 물질(plastics)이 약 20%전후가 포함되어 있었다.

< 표 17 > 제공시료의 자력 및 선별 결과

흙/먼지
철분(%) 플라스틱류(%) 비고
(%)
1시료 흙/먼지에는 Plastic류가
2.11 96.6 0.84
파쇄 약 19% 함유
2시료 흙/먼지에는 Plastic류가
2.81 93.8 0.32
파쇄 약 25% 함유

③ 선별된 플라스틱의 공업분석 결과

선별 분리된 플라스틱 시료를 회분, 휘발분 및 수분을 분석 한 결과 < 표 18
> 과 같이 회분이 약 3%가 줄었고, 휘발분이 약 3%증가 된 것을 알 수가 있다. 즉
이물질이 약 3% 선별 분리된 것을 알 수가 있었다. 대부분 플라스틱 제품에는 충전
제로 실리카, 석회석, 점토를 첨가하여 제조하고 있다.

< 표 18 > 제공시료의 선별된 공업분석 결과

No 시료명 회분(%) 휘발분(%) 수분(%) 비고

1 1시료 3.50 96.2 0.24 플라스틱 제품은 충
2 2시료 5.01 94.6 0.34 전제로 광물질 첨가

④ 부유 선별법에 의해 선별된 플라스틱의 분석 결과

건식공정에 의한 선별 결과와 비교 확인하기 위하여 습식에 의한 부유선별 방법
에 의한 선별 분리 결과 < 표 19 > 와 같이 건식 공정으로 선별한 결과와 거의 같
은 결과를 나타내었다. 건식 선별 공정으로 유화의 원료 제공이 가능함을 알 수 있
다.

< 표 19 > 선별한 시료의 부유선별 결과

- 317 -
 No 시료명 휘발분(%) 회분(%) 비고
1 1시료 96.6 3.48
건조 후 성분 분석
2 2시료 94.9 4.97

로이코 제공 폐플라스틱에 함유된 이물질 분리 실험 결과 폐플라스틱 종류 회수

율이 99% 이상으로 본 연구에서 추진하고 있는 건식 단순 분리 체계로 이물질을
제거 할 수 있음을 알 수 있다. 제공된 시료에는 동, 구리 같은 비금속 종류가 보이
지 않았다. 그리고 채취장소와 시간에 따라 분리 결과 차이가 있으나 이물질 3%이
내의 선별 분리는 가능하다. 또 분리 선별된 폐플라스틱을 성분분석 한 결과 회분
이 약3%함유된 것은 각 플라스틱 관련 제품 제조 할 때 충전제로 첨가한 광물질로
화학성분을 나타내었다.
로이코 제공시료를 단순한 건식 공정으로 이물질을 제거한 선별 폐플라스틱은
【 사진 17 】(1시료)과 【 사진 18 】(2시료)과 같이 투입되는 폐플라스틱 보다 깨
끗한 유화 원료로 선별된 시료 들 이다.

【 사진 17 】 1시료의 선별 제품

- 318 -
 【 사진 18 】 2시료의 선별 제품

⑤ 기타(제공) 시료의 자력 및 스크린 선별 결과

기타 로이코에서 제공한 ABS, 혼합시료(PE, PP, PS) 및 PS 시료를 자력 및
스크린 선별결과 < 표 20 > 과 같이 이물질 2%미만의 선별 시료들이다. 선별 분리
된 각 시료의 제품은 【 사진 19 】와 같다.

< 표 20 > ABS, PE+PP+PS, PS시료의 선별결과

플라스틱류 Mud류 수분
No 시료품 철분류 비철류 비고
(%) (%) (85℃)

1 ABS - - 99.0 0.28 0.27

혼합시료
2 - - 98.7 0.68 0.51 선별결과
(PE,PP,PS)

3 PS(raw) 0.02 - 99.1 0.53 0.06

- 319 -
 ABS 선별 분리 시료

PE+PP+PS 선별 분리시료

PS 선별 분리 시료

- 320 -
 【 사진 19 】 ABS, PE+PP+PS, PS시료의 선별 제품

(2) 지역별 폐플라스틱(종말처리품) 시료

지자체 운영에 따른 폐플라스틱 처리 공장(재생공사)이 대부분 지역별로 운영
되고 있다. 경기지역 및 전라 지역에서 폐플라스틱 시료를 채취하여 이물질 선별
분리 실험을 수행하였다. 시료 대부분 수분이 3% 이내로 적고, 회분이 20%이상으
로 로이코 제공시료 보다 훨씬 이물질이 많이 포함된 시료이다.

① 종말처리품의 공업 분석 결과
채취한 종말처리품을 파쇄하여 분석한 결과 < 표 21 > 과 같이 회분이
8.42%, 20.7%로 이물질이 많이 포함되어 있고, 수분도 2% 이내로 로이코 제공시료
보다 많다. 지역에서 발생되는 폐플라스틱은 보다 제품종류가 많고, 냄새도 많이 동
반된다.

< 표 21 > 지역별 폐플라스틱의 파쇄 후 성분분석결과

시료명 회분(%) 휘발분(%) 수분(%) 비고

지역별 시료Ⅰ 8.42 91.2 0.36 900℃에서 회화
지역별 시료Ⅱ 20.7 77.8 1.46

② 자력 및 스크린 선별 결과
지역별 파쇄된 시료를 자력 및 스크린 방법으로 선별 분리한 결과 < 표 22
> 와 같이 철분이 1,54%와 13.8%, 흙/먼지가 3.90%와 6.11%로 이물질이 로이코 제
공시료 보다 많다. 지역별 선별 제품은 【 사진 20 】 및 【 사진21 】과 같다. 또
4mm 진동스크린 망 밑으로 흙/먼지와 같이 빠진 Plastics은 약 17% 전후이다. 스
크린 망 크기를 크게 할수록 Plastics의 량이 많이 빠져나가는 현상이 있다.

- 321 -
 【 사진 20 】 지역별 시료Ⅰ의 선별 사진

【 사진 21 】 지역별 시료Ⅱ의 선별 제품

< 표 22 > 지역별 폐플라스틱의 선별 분리 결과

철분 플라스틱류 흙/먼지
시료명 비고
(%) (%) (%)
지역별 흙/먼지에는 플라스틱류가
1.54 94.2 3.90
시료Ⅰ 약 16% 함유
지역별 흙/먼지에는 플라스틱이
13.8 80.0 6.11
시료Ⅱ 약 18% 함유

- 322 -
 ③ 선별된 지역별 폐플라스틱의 공업 분석 결과
자력 및 스크린으로 선별된 지역별 시료를 분석한 결과 < 표 23 > 과 같이 회
분이 3% 전후, 휘발분이 95% 전후로 이물질이 선별 분리되고 충전제로 첨가된 산
화 물질이 회분으로 측정되었다

< 표 23 > 선별 분리된 지역별 시료 분석 결과

No 시료명 회분(%) 휘발분(%) 수분(%) 비고

지역별
1 3.04 96.5 0.35
시료Ⅰ
900℃에서 회화
지역별
2 4.05 94.5 1.33
시료Ⅱ

※ 충전제로 3～5% 함유되어 있음

④ 부유선별에 방법에 의한 선별된 폐플라스틱의 분리 결과

로이코 제공시료와 같이 단순 건식 공정으로 이물질을 분리 제거 한 결과를
확인하기 위하여 습식 방법인 부유 선별 방법으로 선별 분리 후 시료를 105℃에서
건조 후 성분 분석 한 결과 < 표 24 > 와 같이 < 표 23 > 과 차이가 없음을 알 수
가 있다. 즉 단순 건식 공정으로 이물질 선별 분리가 가능함을 재확인하였다.

< 표 24 > 부유선별 분리에 의한 선별된 폐프라스틱의 성분 분석 결과

No 시료명 회분(%) 휘발분(%) 비고

1 지역별 시료Ⅰ 2.99 96.9
건조 후 성분 측정
2 지역별 시료Ⅱ 3.98 95.9

지역별 폐플라스틱에 함유된 이물질 분리 실험 결과 회수율은 지역별 시료Ⅰ

은 98%, 지역별 시료Ⅱ은 97%로 만족한 선별 분리 결과를 얻었다. 그러나 철기에
따라 수분이 많이 함유된 시료는 건조 장치가 필요 할 경우가 있을 수 있다.

(3) 분석 및 평가
간단한 건식 공정인 자력 및 진동 스크린 선별 장치로 폐플라스틱에 포함된 이
물질 선별 분리 실험 결과 이물질이 20%이상 포함된 시료도 이물질 선별 분리 결
과 그림 32와 같이 이물질 3%미만의 회수율 97%이상인 결과로 연구목표 달성이

- 323 -
가능하였다. 제공시료 및 지역별 시료와 각각 선별한 시료를 화학성분 분석한 결과
실리카(SiO2)가 대부분으로 3～40%로 많고, 칼슘이 2～30%로 포함되어 있고, 알루
미늄, 철, 티탄, 마그네슘 등의 산화물 형태로 회분에 들어있다. 같은 양으로 파쇄한
시료의 회분과 선별 분리한 시료의 회분 양을 【 사진 22 】에서 쉽게 판단할 수가
있다.

99.64 97.86 99.89 96.90

100

95
Recovery rate (%)

90

20

0
가 나 다 라
Samples
[ 그림 32 ] 제공 및 지역 시료의 회수율 (가-나: 제공시료, 다-라: 지역시료)

파쇄한 시료의 회분

- 324 -
 선별 분리된 시료의 회분

【 사진 22 】 파쇄한 시료와 선별 분리 된 시료의 회분

발생장소 및 수집시간에 따라 폐플라스틱의 종류가 다르고, 또 참여기업인 로

이코(주)에서 제공되는 고분자 폐기물도 다양하여, 우선 투입되는 시료의 공업 분석
방법에 의한 성분 분석이 이루어 져야 한다. 철 재류 및 철 분류가 포함된 시료는
자력 선별과정만 통과 시켜도 분리가 가능하고, 흙 및 먼지가 포함된 경우에는 진
동 및 자력 선별과정을 거쳐야 한다.
본 실험에 이용된 고분자폐기물은 파쇄기로 파쇄하여 공업분석에 의한 수분,
휘발분, 회분의 성분을 분석하여 실험하였다. 플라스틱 제품에는 충전제로 광물질
(석회석, 고령토, 규석 등등)이 3～5%가 일부 함유되어 있으므로 실제로 불순물로
따라오는 이물질 함유량과 첨가된 충전제 함유량을 비교하기 위하여 900℃에서 완
전 연소 시킨 후 회분(ash)을 정량하여 그림 33과 같은 과정으로 분석 평가하였고,
충전제로 첨가된 광물질은 분리 선별 과정에서 고분자폐기물로 분리된다.

- 325 -
 폐 플라스틱 파쇄

자력 휘발분, 회분 및 수분
및 스크린 선별 (공업분석 측정)

철분류(％) Plastics/흙+먼지류(％) 비철류(％)

휘발분, 회분 및 수분
(공업분석 측정)
부유선별
Plastics 및 기타(％)

[ 그림 33 ] 물질 선별분리, 분석 및 평가 체계도

(4) 와류선별 실험

① 시운전 및 예비실험
300kg/시간 처리 할 수 있는 와류선별 장치 제작 과정에서 비철금속류(알루
미늄, 동)의 선별 분리가 가능한지를 확인하기 위하여 알루미늄 판과 동판을 각각
가로 세로 1cm, 3cm 및 5cm로 잘라서 와류 반발에 의한 선별 분리 실험을 하였다.
【 사진 23 】은 와류 발생 실험과 벨트 위에 직접 비철금속 편을 놓아서 반발이
일어나는 현상을 파악한 사진 상의 현상이다. 와류발생이 정상적으로 발생되고, 알
루미늄과 동판이 위로 튀겨 올라오는 모양을 직접 사진으로 나타내었다. 그리고 【
사진 24 】는 철 및 알루미늄의 병마개와 알루미늄 및 동판을 혼합하여 와류에 의
한 선별이 가능한가를 검토한 결과 철 병마개는 바로 밑으로 떨어지고 기타 비철금
속류는 반발에 의하여 튀기는 현상이 일어났다.

- 326 -
【 사진 23 】 비철 금속류 선별 가능성 실험(Al 및 Cu plate)

- 327 -
 【 사진 24 】 비철 금속류 혼합시료의 선별 가능성 실험(병뚜껑 ,깡통 및
비철금속류)
② 비철류 분리 실험
고분자 폐기물에 포함된 이물질 종류와 크기에 따라 분리 방법이 선택하여야
한다. 포함된 비철금속류 이물질 크기가 작을 때는 자석 드럼을 역회전하여 분리함
으로써 분리 효과가 높고, 병뚜껑과 같은 큰 경우에는 자석 드럼을 정회전함으로써
분리 효과가 크다. 또 큰 이물질이 분리되면서 반발력이 커서 고분자 폐기물이 같
이 따라가는 경우가 있어서 자석드럼속도 조절이 필요하다.
선별 분리조건 확립을 위한 실험 과정에서 자석드럼 속도 조절은 주파수(Hz) 변
화로 실험하였다.

자석드럼속도(rpm) = 120/극수×주파수(극수 : 4극)

벨트속도(rpm) = 120/(극수×30)×주파수(극수 : 4극)

ㅇ 비철류(이물질) 크기에 따른 실험
선별 분리 실험 과정에서 자석드럼과 벨트 속도를 변화하면서 실험한 결과
벨트 속도는 클수록 좋고, 자석드럼속도는 이물질 크기에 따라 선별 분리 차이가
있음을 그림34에서 알 수가 있다. 그리고 5cm와 3cm크기의 비철금속류 조각의 반
발하는 현상을 【 사진 25 】에서 나타낸 바와 같이 5cm 크기의 편이 보다 높게
튀는 현상을 보여 주었다.

- 328 -
 100

90
Recovery rate (%)

80
(Non metals)

70

1cm
60
3cm
5cm
50

10 20 30 40 50
Magnetic Drum Speed (Hz)

[ 그림 34 ] 자석속도 변화에 따른 비철류 선별 분리 효과

- 329 -
 【 사진 25 】 비철금속류 반발 선별 분리 사진

ㅇ 자석 드럼에 따른 이물질 선별 분리 실험
병마개 종류와 전선 피복류의 고분자 플라스틱과 혼합하여 선별분리 실험
결과 분리가 완전하게 이루어져서 계속해서 파쇄한 종말처리품 폐플라스틱 혼합시
료에 비철금속류 가로 세로 0.5 및 1cm크기의 알루미늄과 동판을 혼합 한 후 자석
드럼 회전속도 변화에 따른 선별 분리 결과 < 표 25 > 와 같이 자석 드럼속도
45Hz(1800rpm)에서 비철류 회수 가 가능함을 알 수가 있었으며, 또 알루미늄 및 동
판을 3 및 5cm로 하여 폐플라스틱과 혼합하여 실험한 결과 자석드럼 속도 30Hz에
서 비철류가 완전 분리된다. 사진 26과 같이 비철류 편의 크기가 작을 때(1cm이하)
는 역회전이 효과가 있으며, 【 사진 27 】과 같이 비철류 편이 3.0cm이상은 정회
전함으로써 선별분리 효과가 크다.

< 표 25 > 자석드럼속도에 따른 비철류와 폐플라스틱 혼합시료에서 비철류

회수율

- 330 -
비철류 크기 자석드럼속도에 따른 회수율(%)
비 고
(cm) 25 Hz 30 Hz 35 Hz 40 Hz 45 Hz

0.5 60 80 90 95 100 자석드럼

1.0 70 80 90 100 100 역 회 전

3.0 95 100 100 100 - 자석드럼

5.0 100 100 100 100 - 정 회 전

【 사진 26 】 비철류 1.0cm이하와 폐플라스틱의 혼합시료 및 분리선별 사진

- 331 -
 【 사진 27 】 비철류 3.0cm와 폐플라스틱의 혼합시료 및 분리선별 사진

또 폐플라스틱을 로이코 현장 파쇄기로 파쇄한 시료에 비철류(동 및 알루미늄

판) 가로 세로 1, 3 및 5cm 크기로 잘라 혼합하여 선별 분리 실험한 결과 비철류
크기가 1.0cm 경우는 자석드럼을 역회전으로 운전하여 자석드럼 회전속도가 높을수
록 분리가 잘되고, 비철류 크기가 3.0 및 5.0cm 경우는 자석드럼을 정회전으로 운전
한 결과 자석드럼 회전속도가 35Hz에서 완전 회수가 가능하다. 다만 반발력이 커서
일부 플라스틱이 따라오는 경향이 있고, 이물질로 포함된 비철류가 클수록 선별 분
리가 잘 됨을 표 26에서 확인 할 수가 있었으며 선별 분리되는 현상을 【 사진 28

- 332 -
】및 【 사진 29 】에서 알 수가 있다.

【 표 26 】 자석드럼속도 변화에 따른 현장 혼합시료의 비철류 회수율

자석드럼속도에 따른 회수율(%)
비철류 크기
비 고
(cm) 25 Hz 30 Hz 35 Hz 40Hz 45Hz

자석드럼
1.0 60 70 90 95 100
역회전
3.0 90 95 100 100 -
자석드럼
정회전
5.0 100 100 100 100 -

- 333 -
【 사진 28 】 비철류 1.0cm이하와 현장 혼합시료 및 분리선별 사진

- 334 -
 【 사진 29 】 비철류 3.0cm와 현장 혼합시료 및 분리선별 사진

끝으로 로이코(주) 제공시료에 비철류를 혼합하여 와류선별 장치로 분리한 결

과 사진 30과 표27과 같이 종말처리품 실험 결과와 거의 같은 결과를 얻었다. 실험
중에 비중이 가벼운 스티로폼 및 비닐 종류는 비철 금속류가 반발하여 튀겨나갈 때
같이 따라가는 경우가 있고, 또 비철류가 시료 밑 부분 또는 자석 드럼을 통과 할
때 접촉 면적에 따라 비철류 회수율이 떨어질 가능성도 없지는 않다. 와류 선별기
제작과정에서 예비 실험한 알루미늄 병뚜껑을 로이코 제공시료와 혼합하여 실험한
결과 자석드럼속도 40Hz에서 정방향으로 운전하면 알루미늄 병뚜껑이 완전히 회수
되었다. 이물질로 포함된 비철류 크기가 작을 경우에는 고속으로 자석드럼을 역회
전으로 운전하고, 비철류 크기가 클 경우에는 정방향으로 운전함으로써 선별분리
효과가 높은 결과를 다시 확인하였다.

< 표 27 > 자석드럼속도 변화에 따른 로이코 혼합시료의 비철류 회수율

비철류 크기 자석드럼속도에 따른 회수율(%)

비 고
(cm) 25 Hz 30 Hz 35 Hz 40Hz 45Hz

자석드럼
1.0 60 70 90 100 100
역회전

3.0 90 100 100 - -

자석드럼
정회전
5.0 100 100 100 - -

- 335 -
 【 사진 30 】 로이코 혼합시료에서 비철금속류 선별 분리 사진

(5) 종합실험 및 고찰
지자체 처리업체(대전지역)에서 발생하는 폐플라스틱 종말품(매립용)을 수거하
여 이물질 선별 분리 종합실험을 수행하였다. 수거된 폐플라스틱은 【 사진 31 】
과 같이 여러 가지 플라스틱 관련 제품이 혼합되어 있다. 간혹 작은 병류 및 장난
감 등이 포함되어 있으며, 주로 보관 통, 포장 용기, 비닐, 끈 등이 포함되어있다.

- 336 -
 【 사진 31 】 종합실험용 폐플라스틱 종말품

폐플라스틱 종말처리품을 【 사진 32 】와 같이 파쇄하여 공업분석 결과 표

28과 같이 회분이 약15%, 휘발분이 약 84%와 수분이 약0.6% 포함되어 있다. 선별
파쇄된 시료를 자력 및 진동 스크린을 통과시켜 이물질(불순물)을 선별 분리한 결
과 표 29와 같이 철분이 약 5%, 흙/먼지가 8%이내의 이물질 구성비로 되어있고,
87%이상이 고분자 물질이다. 선별 분리된 플라스틱류는 사진 33과 같이 파쇄된 시
료 보다 깨끗하고 투명한 느낌을 주었다. 계속해서 와류(정전)선별 장치를 통과시켜
서 실험한 결과 비철류가 포함되어 있지 않았다.

- 337 -
 【 사진 32 】파쇄된 종합실험용 폐플라스틱 종말품

< 표 28 > 파쇄된 종합실험용 폐플라스틱 종말품의 공업분석 결과

시료명 회 분(%) 휘 발 분(%) 수분(%)

종합실험용
15.6 83.7 0.6
파쇄 종말처리품

< 표 29 > 종합실험용 폐플라스틱 종말품의 선별분리 결과

철분 플라스틱류 흙/먼지 비철금속류
시료 명 비 고
(%) (%) (%) (%)
흙/먼지에 plastics 약
종합실험용 4.9 87.4 7.6 -
7% 함유

- 338 -
 사진 33. 선별된 종합실험용 폐플라스틱 종말품

선별된 폐플라스틱 종말처리품을 공업분석 결과 표 30과 같이 회분이 약 4%로

각종 플라스틱 제품 제조시 첨가되는 충전제로 첨가된 광물질과 미분리 선별된 이
물질로 생각된다.

< 표 30 > 선별된 종합실험용 폐플라스틱 공업분석 결과

시료 명 회 분(%) 휘발분(%) 수분(%) 비 고

종합시료용
4.3 95.1 0.5 평균 결과임
선별시료

건식 단순 공정에 의한 선별 분리 결과를 확인하기 위하여 선별 분리 된 선별

품을 부유 선별 방법으로 비중 선별한 결과 표 31과 같이 거의 유사한 선별 분석
결과를 얻었다.

< 표 31 > 선별 분리 된 선별 품의 부유선별 결과

철분류+흙/먼지류 플라스틱류
시료 명 비 고
(%) (%)
종합실험용 물속에서 선별
12.4 87.5
선별시료 105℃에서 건조

종합실험용 폐플라스틱 시료 파쇄 후 공업분석 결과와 선별 분리 결과를 이용

하여 회수율을 살펴본바 98%이상으로, 연구 목표인 이물질 3%이내의 플라스틱류
회수가 가능함을 나타내었다. 종합적으로 폐플라스틱 중에 포함된 이물질 분리 실

- 339 -
험을 하면서 다음과 같은 결과를 얻었다.

- 시료 종류가 너무 다양하여 발생 위치와 장소에 따라 다르다.

- 대부분 시료가 수분 3% 이내로 건조 장치가 요구되지 않는다.
- 간단한 건식 공정으로 파쇄 선별분리 저장 공정으로 가능하다.
- 성분 및 제품 별 고순도화 요구시 건식 공정으로 불가능하여 습식공정과
병행함이 유리하나 경제적 측면에서 고려하여야 한다.
- 혼합분리 선별 체계화가 요구된다.
- 관련 업체가 영세하여 국가적인 보조 및 참여가 요구된다.

- 340 -
3. 예비 경제성 검토

가. 예비 경제성 검토에 필요한 요인

(1) 본 예비 경제성 검토 자료는 규모 확대 실험 자료를 근거로 하였으며,

기준은 2003년 3월로 하였음(시설, 운용, 재료, 규격, 공임 등).

(2) 공장 건설 및 시설 등 총 사업기간은 1년으로 하고, 공장 가동기간은 10

년으로 가정하였다.

(3) 공장 시설 규모 생산량은 다음과 같이 가정하였다.

- 시간당 1.0톤 처리
- 1일 8시간 가동, 1일 8톤 처리
- 1월 25일 가동 가정
8ton/일 × 25일 → 200ton/월
- 1년 10개월 운전 가정
200ton/월 × 10월 = 2,000 ton/년

(4) 수집 및 운반 원료
- 수집 및 운반되는 고분자 폐기물(폐플라스틱)은 다양하고, 종류가 많
아서 로이코(주)에서 처리하는 원료로 계산.
- 운반비용은 수집 장소와 협조 업체에 따라 차이가 있어서 운반비는
제외.
- 부착수분은 3% 이내로 열처리과정은 제외.
- 대부분 시료가 철분과 흙 등의 이물질(불순물) 함유.

나. 분리 선별 공정 및 체계도

대부분 폐플라스틱으로 수집 매립되는 시료는 흙 종류와 철분이 많으며, 알

루미늄 및 동등의 비철 금속류가 거의 없는 시료들이다. 이물질이 약 20%전후로 포
함되어 있으며, 수집 장소, 시간에 따라 이물질 함유량이 다르다. 경제적으로 간단
한 공정은 건식 방법에 의한 분리 선별공정으로 규모 확대 실험한 결과를 이용하여
이물질 선별 분리 체계를 확립한 공정으로 검토하였다. 시료를 파․분쇄하여 진동

- 341 -
스크린 공정을 통과하여 흙 및 먼지를 분리하고, 자력 및 와류 선별과정을 통과 시
켜서 이물질을 제거한다. 그림 35와 같은 체계도로 이물질을 제거한 후 선별된 폐
플라스틱(고분자 폐기물)은 저장탱크에 저장되어 유화용 원료로 이용된다.
고분자 폐기물 종말품
이물질 20%이하
(폐플라스틱)

파쇄 및 분쇄

흙 및 미립분말
진동스크린
제 거

철제류 분리 자력선별 공업분석 및 평가

Al, Cu 분리 와류선별

원 료 (유화)
이물질 3% 이하
회수율 97% 이상

[ 그림 35 ] 폐플라스틱(고분자 폐기물) 분리선별 체계도

다. 산업화 공장 일정(1년)

산업화 공장 건설 및 장치 시설 완료기간을 1년으로 하고, 각 단계는 표 32와

같이 계획하였다.

< 표 32 > 산업화 공장 단계 및 일정

- 342 -
 소요기간(월)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
업무내용
부 지 확 정

건 물 완 공
(동력, 부대시설)
선별 장치
설계 보완 및 제작
환경시설 외
주변 정리
장치보완, 시운전
최적화 조건 확립

시제품 생산

라. 소요장비 명세 및 규격

산업화를 위한 예비 경제성 검토는 규모 확대 실험 결과를 활용하여, 1일에 8

톤, 1월에 200톤, 1년에 2,000톤을 기준으로 하여 산업화 자료를 제시한다.
산업화를 위한 모든 장비의 가격은 기계 제작업체, 기존자료를 기준으로 하였
으며 소요경비는 공장규모에 따라 크게 다르지만 8톤/일 규모의 생산규모로 하여
검토하였으며, 생산시설비(선별 분리공정)는 표 33과 같이 약 2억원 정도가 필요하
다.

, 표 33 . 선별 분리공정에 따른 소요장비(단순 연속 건식방법)

(단위 : 천
원)

- 343 -
 No. 장 비 명 재 료 수량 단가 가격 비 고

1 파쇄 장치 steel 1 30,000 30,000

스크린 선별
2 steel 1 25,000 25,000
set
3 자력 선별 " 1 45,000 45,000
set
와류 선별
4 " 1 30,000 30,000
set
건 식 용
5 저장 탱크 steel 1 15,000 15,000 (단순공정)
운반 벨트
6 1 10,000 10,000
장치류
7 Control box 1 15,000 15,000

8 환경 시설 1 20,000 20,000

9 기 타 1 10,000 10,000

계 200,000 200,000

마. 공장 건설비 및 전력비 산정

부지는 농공단지를 기준으로 하여 평당 가격을 10만원으로 기준 하였으며, 전

력비는 2003년 3월 전력비 산정 표 34의 산업용 전력(을)을 총괄하여 평균해서 적
용하였으며, 평균 48,6원/kWh이다.

표 34. 전력비 산정표(산업용(을),2003년 3월 기준)

( 단위 :
원)

- 344 -
 전 력 요 금 ( kWh 당)
기본요금
구 분 봄,가을철
(kWh당) 시간대 여름철 겨울철
6월 4,5,9월

심 야 31.70 31.70 31.70 31.70

선 고압A 4,290 주 간 86.00 59.10 49.10 55.40

택 저 녁 59.10 49.10 59.10 66.40
Ⅰ
심 야 31.40 31.40 31.40 31.40
요
금 고압B 3,960 주 간 83.30 57.30 47.50 53.60

저 녁 57.30 47.50 57.30 64.30

심 야 28.50 28.50 28.50 28.50

선 고압A 4,940 주 간 82.80 55.80 45.90 52.10

택
저 녁 55.80 45.90 55.80 63.20
Ⅱ
요 심 야 28.20 28.20 28.20 28.20

금 고압B 4,580 주 간 80.10 54.10 44.40 50.50

저 녁 54.10 44.40 54.10 61.10

바. 사업화 공장 건설비 산출기준(표 35참조)

① 각 장비류 총 가격(설계 및 제작비 포함)

② 장비 설치비 : 장비류 총 가격의 3%
③ 공장 부지 구입비 제외( 농공단지 평당 10만원)
④ 공장 건물비(조립식 80만원/평)
⑤ 토목공사비(30만원/평)
⑥ 전 동 장 치 : 장비류 총 가격의 9%
⑦ 배관시설비 : 장비류 총 가격의 5%
⑧ 전기시설비 : 장비류 총 가격의 6%
⑨ 각 종 도 구 : 장비류 총 가격의 1%
⑩ 일 반 경 비 : ①항에서 ⑨항까지 금액의 10%

- 345 -
 ⑪ 예 비 비 : ①항에서 ⑩항까지 금액의 10%
표 35. 8톤/일 규모 생산 공장 건설비 내역

No. 설비비용 종목 설비 경비 내역 금액(천원) 구성비(%)

1 장비류 총 가격 명세표 참조 200,000 40.5

2 장 비 설 치 비 200,000×0.03 6,000 1.2
3 공장부지 구입비 500평×10만원 50,000 10.2
4 공 장 건 설 비 100평×80만원 80,000 16.2
5 토 목 공 사 비 100평×30만원 30,000 6.1
6 전 동 장 치 200,000×0.09 18,000 3.6
7 배 관 시 설 비 200,000×0.05 10,000 2.0
8 전 기 시 설 비 200,000×0.06 12,000 2.4
9 각 종 도 구 200,000×0.01 2,000 0.4
10 일 반 경 비 408,000×0.1 40,800 8.3
11 예 비 비 448,800×0.1 44,880 9.1

493,680
총 투자액 100.00
≒500,000

사. 생산원가 분석

고분자 폐기물을 발생하는 업체로부터 폐 고분자 유기물을 처리함으로써 처

리비용을 받게 된다. 로이코(주)에서는 운반비를 제외하고 처리비용으로 평균
160,000만원/톤(2002년 기준)을 받고 처리하고 있다. 2003년에는 주변 경제성 고려
로 250,000원/톤을 처리비용으로 받아야 한다고 하나 확정된 근거가 없어서 2002년
도 처리비용으로 받은 금액을 수입으로 하여 예비 경제성 검토를 하였다.

① 처리량 및 수입금액
․160,000원/톤
․1일 처리량: 8톤/일
․1월 25일 가동 가정
8ton/일 × 25일 → 200ton/월
․1년 10개월 운전 가정

- 346 -
 200ton/월 × 10월 = 2,000 ton/년
․1년 10개월 수입금액
2,000톤× 160,000원/톤 = 320,000천원/년

② 인건비
․1일 8시간 3인 근무 1인당 1,500,000원/월
1,500,000원×3인×12월 = 54,000천원/년

③ 전력비
․전력비 내역은 소요 장치의 최대부하로 검토하였다(표 36 참조).
․전기료/kwh : 산업용 전력(을) 사철 평균 = 48.6원/kwh당
․연간 전기료 : 80kwh×8hrs/일×300일/년×48.6원/kwh = 9,331,200원 ≒ 9,400
천원/년

표 36. 실용화 실험에 사용한 전력1kw 당 1A (최대 부하)

No. 장 비 명 용 량(kW) 수 량 비 고
1 파 쇄 장치 20 1
스크린 선별
2 10 1
set
자 력 선 별
3 20 1
set
와 류 선 별
4 15 1
set
건 식 용
5 저 장 탱 크 1

6 운반 벨트 장치류 5 1

7 Control box 1

8 환 경 시 설 5 1

9 기 타 3 1
계 78 80kW

④ 보험료(업체 적용 검토, 인권비의 15%/년, 시설비의 2%/년)

․ 1일 8시간근무 1인당 1,500,000원/월
1,500,000원×3인×12월×15/100 = 8,100천원/년
․500,000천원 ×2/100 = 10,000천원/년

- 347 -
 8,100천원/년 + 10,000천원/년 = 18,100천원 ≒ 18,000천원/년

⑤ 감가삼각비(정액법, 년10%)
: 500,000천원×10% =50,000천원/년

⑥ 수선비
: 500,000천원×2% = 10,000천원/년

⑦ 공정 제조 원가(표 37 참조)

표 37. 제품(유화원료) 제조 계산표

년간 소요금액 구성비 단가
항 목
(천원) (%) (천원/톤)

재 료 비 0 0 0
인 건 비 54,000 38.2 27
전 력 비 9,400 6.7 5
보 험 료 18,000 12.7 9
수 선 비 10,000 7.0 5
감가삼각비 50,000 35.4 25

제조원가 총액 141,400≒140,000 100.0 71 ≒ 70

※연간 생산량은 2,000톤 처리 기

존

아. 수익성 검토

(1) 매출가격

참여 업체인 로이코(주)는 고분자 폐기물(플라스틱)을 처리하여 고급 연료유

생산을 목적으로 운영 연구하고 있다. 본 예비 경제성 검토에서는 전처리과정을 거
쳐 이물질을 제거하여 얻어진 고분자 폐기물로부터 제조되는 연료유 생산에 따른
수익성은 제외하였다. 폐기물(플라스틱)을 처리함으로써 폐기물 관련 업계로부터 받
는 처리비용을 생산 톤당 가격으로 계산하여 검토하였다. 폐플라스틱 종류가 다양

- 348 -
하고, 사용된 고분자 폐기물에 따라오는 이물질(불순물)도 여러 가지 종류가 포함되
어 있어서 처리 방법과 공정 단일화가 어렵다. 흙과 먼지류만 포함되었을 경우에는
파․분쇄 과정을 통과하여 진동 스크린 선별과정으로 충분하고, 철분류가 포함되었
을 경우에는 자력 선별과정을 거치고, 또 비철금속류가 포함되었을 경우에는 와류
선별 과정까지도 거쳐야 한다. 처리되는 고분자 폐기물 종류에 따라 처리 공정을
바꿔야 하는 문제가 있지만 엘보를 부착하여 선별 장치에 투입을 달리함으로써 분
리 선별이 가능하다. 현장에서는 처리공정 단순화 및 자동화가 필요한 실정으로 투
자에 대한 규모와 처리장소 선택이 중요하다. 그 동안 로이코(주)에서 폐플라스틱
종류를 처리하여 받은 처리비용(160,000원/톤)을 톤당 수익금액(매출가격)으로 계산
하였다.

(2) 손익분기점

사업화은 사업주의 관심, 장소 및 시기에 따라 차이가 있지만, 본 예비경제성

검토에서 손익분기점은 처리용량, 제품의 수요 장소, 생산지, 일반경비, 물류비용(수
송비), 판매소득세(지방세) 등에 차이가 있으며, 자금 유통과정에서는 이자 관계가
있으므로 모든 경비와 세금은 고려 대상에서 제외하였다.

- 공장건설비 : 500,000천원 - 제조원가 : 70천원/톤

- 제품판매가 : 160천원/톤 - 년간판매량 : 2,000톤/년
- 매립용 폐기물(이물질): 총생산량의 10%, 200톤/년 × 160,000원/톤 = 32,000
천원/년
- 연간 총 수익 : 2,000톤×(160-70)천원/톤 = 180,000천원/년
180,000천원/년 - 32,000천원 = 148,000천원/년 ≒ 1.5억원/년

여기서 연간 총 수익을 보면 약 1.5억원의 수익으로 정상 가동 후 3년 전후

면 고분자 폐기물 전처리 공정 분야 공장 투자비 회수가 가능함을 알 수가 있다.
또 공장 가동시간 연장 즉, 2교대 및 3교대를 실시 할 경우에 1년 반 전후 공장가
동으로 투자 회수가 가능하다. 그러나 공장건설 위치, 규모, 처리량, 민원 발생 요인
등을 고려하여 사업화를 결정하여야 한다.
끝으로 사업화에 앞서서 유화 공정 규모와 주변 환경 조건에 잘 조화 되도록
검토하여 수행되어야 할 것이다.

- 349 -
4. 종합결론

물리적인 건식 방법으로 폐플라스틱(고분자 폐기물)에 포함된 철, 알루미늄,

돌, 흙 및 유리와 같은 이물질을 선별 분리하기 위하여 다음과 같은 결론을 얻었다.

가. 시료가 다양하여 종류에 따라 선별 분리 공정 선택이 중요하다.

나. 간단한 건식 공정 인 자력(와류) 및 진동 스크린 선별 공정으로 고분자 폐

기물 중에 함유된 이물질(불순물) 분리 선별이 가능하다.

다. 선별 분리 결과 이물질 3%이내의 회수율 97%이상 인 고분자 폐기물 회수

가 가능하다.

라. -4mm로 파쇄할 때 흙 및 먼지의 선별 분리 효과가 크다.

마. 깡통(철제, 알루미늄) 등은 거의 분리 활용되고 있어서 매립되는 고분자 폐

기물에는 거의 없으며, 비철금속류 선별 분리 결과 크기가 클수록 분리가
잘되고 작을수록 분리효과가 떨어진다.

바. 예비 경제성 검토 결과 2,000톤/년 전처리 시설로 3년 전후 가동하면 투자

비 회수 가능

사. 생산용 1ton/hr 처리 규모의 현장 생산용 설계([ 그림 36 ])

앞으로 회수율을 보다 향상시키고 폐플라스틱 종류에 따른 선별 분리를 위한

습식방법에 의한 선별연구가 병행되어야 할 것으로 생각한다.

- 350 -
[ 그림 36 ]1톤/시간의 생산 설계도

- 351 -
 제 4장 연구개발목표 달성도 및 대외기여도

플라스틱 관련 제품의 사용범위가 확대되면서 생활 폐플라스틱 발생양은 매년

약 10%의 증가 추세에 있다. 폐플라스틱 중 재활용 비율도 1990년도 초기에는 10%
전후, 후기에는 20%전후로 배 이상 이용되고 있다. 최근 각 지역 별 폐플라스틱 선
별 재생공사에서는 매립용으로 종말 처리되는 폐플라스틱은 30～50% 범위이다. 종
말 처리되는 폐플라스틱은 대부분 매립 또는 일부 소각처리 되고 있어서, 이에 따
른 환경 공해, 민원 발생 등이 어려운 문제로 야기되는 국내 형편이다. 수집된 폐플
라스틱은 대부분 사람의 손으로 분리하여 재활용 목적으로 파쇄 과정을 거쳐 포장
이송하여 이용되고 있으며, 큰 도시에서는 인근 지역에 위탁처리하여 이용하기도
한다. 이러한 어려운 국내 실정에서 건식 방법으로 대량 처리 방법을 개발함으로써
환경저해요인 해소, 연료화 및 유화의 원료로 제공함으로써 표 37과 같이 만족한
연구목표를 달성하였으며 계속해서 지자체 및 관련업체에서 본 연구결과를 활용 할
것으로 생각된다.

표 37. 연구개발목표의 달성도

연구개발목표 달 성 내 용 달성도(%)

이물질 건식공정 개발 단순 공정(자력(와류)+진동스크린)개발 100

파쇄․분쇄 방법 파쇄 조각(크기) 조절 100

이물질 3%이내
지역 및 제공시료 실험(이물질 2～3%) 100
(회수율 97%이상)
기술이전 건식공정에 의한 이물질 선별기술 100

생산용(1톤/시간)설계 실용화 및 생산용 100

1. 관련분야 기술발전에의 기여도

단순 건식 공정에 의한 이물질 분리기술 개발로 RDF 원료제공이 가능하고,

퇴적 및 매립으로 발생되는 공해 요인 해소 등의 효과가 있다. 또 폐기물 처리 업
계의 인식 전환으로 시설 투자에 대한 참여 의식 증대되고 있다. 나아가 농업용 폐
비닐, 어업용 용기 등의 처리 방향이 추진되고, 이에 대한 자료 제공 등의 기여도가

- 352 -
크다.
유화의 원료로 제공함으로써 부가가치화가 가능하고, 관련 업계의 활성화가
야기된다. 즉 매립 또는 소각되는 종말처리품을 활용하여 선별 분리 과정을 거
쳐서 이물질(불순물)을 제거하여 재 자원화 함으로써 영세성 탈피 효과가 기대
된다.

2. 정성적 실적

폐플라스틱 업계에 자료를 제공함으로써 본 연구 사업과 관련된 시설 확충

및 투자로 계속적인 참여의식이 향상되고, 고분자 폐기물의 재자원화 관심이 커
질 것으로 생각된다.
매립 및 소각으로 발생되는 공해요인을 해소함으로써 환경 분위기 정화 효
과가 기대된다. 간단한 건식 공정에 의한 이물질 선별기술로 제강, 제철, 주물 업
계의 선별 분리 파급효과가 또한 기대된다.

3. 정량적 실적

가. 국내 특허 출원(2002. 04)
제목: 폐플라스틱에 포함된 이물질 분리 방법
건식 방법에 의한 단순 공정화로 철, 흙, 비철금속류 분리 방법

나. 열분해 용융학회 및 환경 과학회 발표

다. 기술실시 계약 및 기술료 납부 실적
로이코(주)에서 기술료 납수 체결 및 계속적인 연구추진 합의

라. 기타실적
폐플라스틱 선별 분리 결과 원료로 활용하여, 연료유 생산 홍보로 자
문 및 업체 기술지도

- 353 -
 제 5 장 연구개발결과의 활용계획

일반폐기물 중에 포함된 가연성 폐기물은 대부분 고분자 유기 폐기물로 플라

스틱 제품이 많이 구성되어 있다. 혼합 폐플라스틱은 발생장소와 종류에 따라 이물
질로 따라오는 흙, 철분, 비철류 등의 구성비가 다르고, 사용 목적에 따라 선별과정
선택이 중요하다. 앞으로, 이물질 선별분리 방법에 대한 활용계획은 다음과 같다.

1. 파쇄 및 분쇄 기술개발로 얻어진 고분자 폐기물에 미활용 및 저질탄에

혼합하여 발열량을 향상시켜 연료화

2. 단순 공정의 건식공정으로 농업용 폐비닐 및 해양 오염물 처리

환경오염 및 외적 환경분위기 저해요인인 농업용 비닐 및 해양오염 물
질을 이용하여 RDF 및 유화 활용

3. 포장지(화장품, 과자, 전자제품 등등)의 파․분쇄 기술로 연료화 및 유화

4. 체적감소 및 운반비 절감으로 지역별 전처리 공정 시설 확충

- 354 -
 제 6 장 참 고 문 헌

1. John Scheirs, Polymer Recycling (1998).

2. 정헌생 외 7인, 국내 폐플라스틱 재활용 현황 및 활성화 방안 , KR-98(S)-01 (1998)

3. 김희강 외 9인, 인간과 환경 환경시리즈 1 (2001)

4. 이상호, 폐플라스틱의 분별 및 유화기술 , J. of Korea Inst. of Resources Recycling,

Vol.3, No.4 (1994)

5. 한국자원연구소, 제4회 폐기물 처리 및 재활용 워크샵 (2000)

6. 村上昌宏 , 자원리싸이클링, “
일본의 폐플라스틱 처리현황”
, Vol. 6, No.2 (1997)

7. 첨단환경기술, “
폐기물의 Recycle", Vol. 10, No.2 (2002)

8. Bahr, A. and Bogt, V., Separation Technology for Plastic Waste", Ind. Anz., 99(100)
(1977)

9. 나근배, 자원리싸이클링, “
폐플라스틱의 수거 및 재활용 현황”
, Vol. 6, No.2 (1997)

10. 이상호, 자원리싸이클링, “

폐플라스틱의 화학적 리싸이클링에 대한 외국의 기술동향”
,
Vol.8, No.3 (1999)

11. 김윤관 외 4인, 자원리싸이클링, “

재활용 PE수지를 이용한 Wood-Polymer Composites
제조한 관한 연구”
, Vol. 8, No.4 (1999,)

12. 공개번호, 특2001-0112178

13. 孫秉瓚, 광물처리공학 (1985)

14. 김진현외 4인, 자원리싸이클링, “

부선에 의한 PVC와 PET의 분리”
, Vol. 7, No. 5(1998)

15. Buchan R. and Yarar B., Recycling by Mineral Processing Techniques, J. of Metals,

- 355 -
 Vol.47, No.2 (1995)

16. R. H. Yoon, Methods of separating used plastics for recycling , J. of Korea Inst. of
Resources Recycling, Vol.6. No.2 (1997)

17. John Scheirs, polymer recycling (1997) 18. B. A. Wills, Mineral processing
technology , fourth edition (1988)

18. Ion I. Inculet, Electrostatic Mineral Separation (1984)

19. 한국자원연구소, 제4회 폐기물 처리 및 재활용 워크샵 (2000)

20. 金英彬, 폐플라스틱의 재자원화 대책 , News Letter of the Korea Institute of

Resources Recycling Vol.2, No.1 (1993)

21. 김경태, 제철산업에서의 폐플라스틱 재활용 기술 , J. of Korea Inst. of Resources Recycling

Vol.6, No.2 (1997)

22. 손영배, 폐플라스틱의 처리와 재활용 (2001)

23. 환경부, 폐플라스틱 재활용 기술개발 (1998)

24. Alan Cutler & Susan Moore, "Consumer education : The key to successful
plastics recycling", Resource Recycling, Vol. ⅩⅣ, No. 5, (1995)

25. 待鳥秀樹, "폐플라스틱 열분해 유화기술", 첨단환경기술 2 월호, (1996)

26. 近藤博俊, "폐플라스틱 유화기술", 첨단환경기술 2월호, (1996)

27. 槽谷敏秀, "廢棄プラスチックの21世紀Vision", PLASPIA 84號, プラスチック處理促進協會,

(1993)

28. Jerry Powel, "HDPE bottle recycling - The demand glut continues", Resource
Recycling, Vol. ⅩⅣ, No. 5 (1995)

- 356 -
- 357 -
 특정연구개발사업 연구결과 활용계획서
중사업명 21세기 프론티어연구개발사업
사업명
세부사업명 산업폐기물재활용기술개발사업
과 제 명 고분자 폐기물로부터 고급 연료유 생산공정 실용화
주관연구기관 한국에너지기술연구원 연구책임자 신 대 현
총연구기간 2000. 9 . 1 . ～ 2003. 6. 30. (34개월)

총 연구비 정부출연금 민간부담금 합계

(단위:천원) 2,519,000천원 761,00천원 3,280,000천원
기술분야 고분자 원료화
참여기업 (주)한국로이코
공동연구기관 한국지질자원연구원 연구책임자 최 상 근
위탁연구기관1 연구책임자1 서 영 화
위탁연구기관2 연구책임자2
위탁연구기관3 연구책임자3

연구결과활용 4.타사업에 활용
1.기업화 ( ) 2.기술이전( ∨ ) 3.후속연구추진( )
( )
(해당항목에(∨)
5.선행 및 기초 6.기타 목적 활용 7.활용중단(미활용)(
표시) 8.기타( )
연구( ) (교육, 연구)( ) )

특정연구개발사업 처리규정 제 31조(연구개발결과의 보고) 제 2항에 의

거 연구결과 활용계획서를 제출합니다.

첨부 : 1. 연구결과 활용계획서 1부.

2. 기술요약서 1부.
2003 년 7월 일

주관연구책임자 : 신 대 현 (인)
주관연구기관장 : 손 재 익 (직인)

과학기술부/환경부장관 귀하

- 358 -
[첨부 1]

연구결과 활용계획서

1. 연구목표 및 내용
생활계 혼합폐플라스틱으로부터 대체연료유의 생산을 위한 열분해 유화 공정에
요구되는 원료를 생산하는 건식 전처리 공정 개발과 전처리된 혼합 폐플라스틱으로
부터 대체연료유를 생산하는 첨단 열분해공정 개발과 상용플랜트 설계기술을 확보
하는 것이 연구 목표이다.
연구 내용은 전처리 공정으로 재활용사업장의 종말처리 혼합폐플라스틱을
300kg/hr으로 처리하여 제품의 플라스틱 성분함량 95%이상 처리하는 공정 개발이
며, 열분해 공정은 전처리된 PVC를 포함한 혼합폐플라스틱으로부터 고급 대체연료
의 생산이 가능하며, 2차 환경오염을 최소화하는 친환경적인 대량 처리 공정으로
경유 정도의 고급 산업용 대체 연료유의 수율 70%이상 유지하는 공정 개발이다.

2. 연구수행결과 현황

가. 특허(실용신안) 등 자료목록

특허공고번호 공고일자 발명자

발명명칭 출원국 비고
출원(등록)번호 출원(등록)일자 (출원인)
무촉매 열분해 반응을
신대현 외
수행하는 대체 연료유 10-2003-0020569 2003.04.01 한국
4명
제조장치
플라스틱에 포함된
10-2002-0023641 2002.04.30 최상근 한국
이물질 분리방법

나. 프로그램 등록목록

다. 노하우 내역
자동화된 열분해 공정에 대해 용융된 고비점 플라스틱의 연속적인 안전 운전

라. 발생품 및 시작품 내역
- 360톤/년 규모의 열분해 공정
- 5000톤/년 규모의 상용 플랜트 설계 자료집

- 359 -
- 전시용 열분해 공정의 모형
- 300 kg/hr 규모의 전처리(자력 및 진동선별과 와류 선별) 시작품

- 360 -
 마. 논문게재 및 발표 실적
ㅇ 논문게재 실적

SCI
호 발행
학술지 명칭 제목 게재년월 (NO.) 발행기관 국명 여부
(○/×)
Reactions of hexane and
Catalysis 3-methylpentane on
Elsevier
Communica HZSM-5 at moderate 2003/01 v 4 영국 0
Science
tion temperatures in liquid
phase and gas phase
J. of Kinetics for Isomerization
Chemical of Methylcyclopentane on Vol. 일본
Engineering 2001/12 34(12) 화공학회 일본 0
ZSM-5 in the Liquid
of Japan Phase
Catalysis The Liquid-Phase
Elsevier
Communica Reaction of Hexane on 2001/03 v2(1) 영국 0
Science
tion Acid Mordenite
Isomerization of Hexane
J. of Mol. by Zeolite HZSM-5. The Elsevier
2000/09 v161 영국 0
Catalysis Effect of Cyclic Science
Hydrocarbons
Investigation of catalytic
J. Anal. degradation of
Elsevier
Appl. high-density polyethylene 2003/05 v 67 영국 0
Science
Pyrolysis by hydrocarbon group
type analysis
Determination of paraffin
and aromatic hydrocarbon
type chemicals in liquid
Elsevier
Fuel distillates produced from 2003/03 v 81 Science 영국 0
the pyrolysis process of
waste plastics by
isotope-dilution MS
Comparison of plastic
Polymer types for catalytic
Degradation Elsevier
degradation of waste 2002/10 v78 영국 0
and Science
Stability plastics into liquid product
with spent FCC catalyst
Catalytic degradation of
K. J. of waste high-density 한국화학
chemical 2003/06 v20(2) 공학회 한국 0
engineering polyethylene(HDPE) using
spent FCC catalyst

- 361 -
 발
SCI
호 행
학술지 명칭 제목 게재년월 발행기관 여부
(NO.) 국
(○/×)
명
Analysis of PCDD/PCDF in
solid residue produced in
Organo-
the pyrolysis of mixed Organoha 미
halogen 2000/12 v.50 0
waste plastics by an logen학회 국
compounds
additional clean-yp method
with DMSO
Effect of zeolite content,
pore structure and
regeneration for
한국제올
Zeolitic hydrocracking of heavy v.1 한
2000/12 라이트학 X
Materials vacuum gas oil on (1) 국
회
CoMo/alumina including
zeolite Y with repetitive
acid/steam treatment
Mechanisms of
한국제올
Zeolitic 3-Methylpentane Reaction v.2 한
2001/08 라이트학 X
Materials on ZSM-5 and Mordenite (1) 국
회
Catalysts, in a Liquid Phase
Catalytic degradation of
K. J. of waste polyolefinic polymer
v.20( 한국화학 한
chemical using spent FCC catalyst 2003/03 0
1) 공학회 국
engineering with various experimental
variables
한국폐기물학 용융된 혼합플라스틱의 v.19( 한국폐기 한
2002/04 X
회지 점도특성에 관한 연구 2) 물학회 국
Spent FCC촉매를 이용한 폐
한국폐기물학 v.19( 한국폐기 한
HDPE의액상 분해반응에서 2002/07 X
회지 5) 물학회 국
반응 조건의 효과
한국폐기물학 폐플라스틱의 화학적 v.13( 한국폐기 한
2002/09 X
회지 재활용과 열분해 유화기술 3) 물학회 국
폐 HDPE의 열분해 생성물을
한국폐기물학 반응물질로 한 고체 산 v.19( 한국폐기 한
2002/03 X
회지 촉매상에서 연속적인 기상 1) 물학회 국
분해반응
Semi-batch reactor에서
한국폐기물학 v.18( 한국폐기 한
폐HDPE의 제올라이트 2001/09 X
회지 5) 물학회 국
촉매분해
중세공을 가진 무정형
한국폐기물학 v.18( 한국폐기 한
산촉매에서 폐 HDPE의 2001/09 X
회지 5) 물학회 국
액상 분해
계 18 건수

- 362 -
ㅇ 학술회의 발표 실적

- 363 -
 호 발행국
학술회의 명칭 제목 게재년월 발행기관
(NO.) 명
Characteristics of oil
The 9th
product for catalytic
Korea-Japan 한국화학공
degradation of waste 2003/05 p14-17 한국
Sym. on 학회
HDPE and PS mixture
Catalysis
using spent FCC catalyst
Liquid-phase catalytic
The I - degradation of waste 한국폐기물
2002/09 p5-7 한국
CIPEC plastics using spent FCC 학회
catalyst
제2차 폐 FCC촉매를 이용한
한국에너지
폐기물열분해 열가소성 플라스틱으로부터 2003/02 p27 한국
기술연구원
기술 워크샾 오일 회수

Developmental status of J. Anal.

Pyrolysis 오스트
plastic waste pyrolysis 2002/09 p17-20 Appl.
2002 리아
technologies in Korea Pyrol.

Investigation of spent
FCC' s efficiency on the J. Anal.
Pyrolysis 오스트
thermal reaction of HDPE 2002/09 p21-23 Appl.
2002 리아
by hydrocarbon group Pyrol.
type analysis

13th annual
catalytic degradation for
conf. of The
oil recovery from waste
Japan Soc. of 일본폐기물
thermoplastic polymer 2002/11 p28-30 일본
Waste 학회
mixtures containing HDPE
Management
over spent FCC catalyst
Experts
혼합 폐플라스틱의
제14회
열분해에 의한 고급 연료유 한국에너지
신재생에너지 2002/11 p7-8 한국
생성을 위한 KIER의 Pilot 기술연구원
워크샾
Plant신공정 개발
2002 추계 고체 산촉매에서 한국에너지
2002/11 한국
에너지공학회 폐플라스틱의 분해반응 공학회
한국폐기물학 용융된 혼합플라스틱의 한국폐기물
2001/05 p17-18 한국
회 점도 특성 학회

Semi-batch Reactor에서
한국에너지 한국에너지
폐HDPE의 제올라이트 2001/05 한국
공학회 공학회
촉매분해에 의한 오일 회수

- 364 -
 호 발행국
학술회의 명칭 제목 게재년월 발행기관
(NO.) 명

Catalytic degradation
한국제올라이트 for oil recovery from 한국제올라
2001/08 한국
학회 waste HDPE using 이트학회
commercialized zeolites

Analysis of
21st Int. Symp.
PCDD/PCDF in solid
on Halogenated
residue produced in the
Environmental 한국환경공
pyrolysis of mixed 2001/09 p9-14 한국
Organic 학회
waste plastics by an
Pollutants and
additional clean-up
POPs
method with DMSO
국내의 폐플라스틱
한국고분자
한국고분자학회 유화기술 현황과 신공정 2001/10 p12-13 한국
학회
개발
폐 HDPE를 spent FCC
한국폐기물
한국폐기물학회 촉매상에서 액상 분해 2001/11 p8-9 한국
학회
반응
국내외 폐플라스틱
에너지관리
에너지관리공단 유화기술 현황과 2002/01 한국
공단
KIER의 신공정 개발
최종폐기플라스틱쓰레기
한국열분해용융 한국열분해
로부터 물리적 처리에 2002/06 한국
공학회 용융공학회
의한 이물질 제거
생활계 폐플라스틱의
한국환경과
한국환경과학회 재활용을 위한 이물질 2003/05 한국
학회
분리
계 17 건수

3. 연구 성과
- 300kg/hr 규모의 전처리 공정 개발
- 360톤/년 규모의 열분해 플랜트 개발 완료
- 5000톤/년 규모의 상용 열분해 공정 설계 완료

4. 기술이전 및 연구결과 활용계획

- 365 -
 가. 당해연도 활용계획
70톤/년(1차년도)규모와 이를 scale-up한 360톤/년(2차년도)규모의 Pilot Plant를
설치, 운전을 통한 축적된 기술을 활용하여 당해연도에는 상용 플랜트의 설계 자료
도출과 1단계의 최종 목표인 5,000톤/년 규모의 상용 플랜트 설계를 완료. 1톤/시간
규모의 전처리 실용화 공정의 현장 설치 및 운전으로 사업화 유도

나. 활용방법
360톤/년 규모의 Pilot Plant에 다양한 실험 변수를 적용하는 연구를 통해 기술
축적과 이를 이용한 상용 플랜트 설계 및 설치에 활용

다. 차년도 이후 활용계획
1단계에서 Pilot Plant 규모(360톤/년)까지 개발된 혼합폐플라스틱 유화 플랜트
기술에 대하여 차년도인 2단계에서 상용 규모의 플랜트를 건설, 상업운전을 통해
규모 확대와 장기운전에 따르는 문제점 보완과 개발 기술의 신뢰성 확보 및 보급
활성화할 계획이다. 또한 다양한 원료의 종류(생활계 혼합폐플라스틱, 산업체에서
발생되는 고분자 폐기물, 농촌 폐비닐, 고분자계 해양 폐기물)에 적용할 수 있는 공
정 기술을 확보할 계획이다.
전처리 기술인 파쇄, 분쇄 기술로 연료화를 위한 저질탄 활용과 건식 선별 기술
로 농업용 비닐 및 해양 오염물 처리 그리고 운반비 절감 및 부피 감소로 지역별
전처리 기술 확충에 활용할 계획이다.

5. 기대효과

가. 기술적 측면
90년대 중반부터 많은 기업체들이 폐플라스틱 열분해 유화 기술의 보급을 추진
해 왔으나 기술력의 부족으로 보급이 이루어지지 못하였으며, 대부분의 기업이 사
업을 포기한 상태이다.
본 연구에서 개발된 공정은 국내는 물론 외국에서 개발된 공정과도 차별화된 새
로운 공정으로서 선진국 기술과도 충분히 경쟁력이 있는 독창적인 공정이므로 우리
나라의 기술수준을 세계적 수준으로 높이는 계기가 될 것으로 전망된다.
본 기술은 생활계 및 사업장에서 발생되는 혼합 폐플라스틱을 원료로 하지만,
플라스틱류와 물성이 유사한 폐고무, 폐타이어, 폐유 슬러지, 폐합성수지 등의 모든
폐기물에 대해 확대 적용이 가능하며, 또한 농임산 폐기물 종류의 바이오매스의 열
분해 기술에 적용이 가능하므로 그에 따른 기술 파급효과가 매우 클 것으로 전망된
다.

- 366 -
나. 경제․산업적 측면
2002년도 기준으로 폐플라스틱의 발생량이 약 400만톤에 이르며, 이중 150만톤
을 유화기술로 처리할 경우 총 9천억원 플랜트 시장 형성 (5,000톤/년, 300기 X 30
억)과 연간 약 6,000억원에 달하는 대체 연료의 생산 및 연간 100만톤(750만 배럴)
의 석유수입 대체 효과가 기대된다.
2010년경에는 국내의 폐플라스틱 발생량이 약 700만톤에 이를 것으로 추정되며,
그에 따른 관련 산업 및 플랜트 산업의 활성화, 고용창출, 기술 수출에 따른 경제적
효과를 기대할 수 있다.

6. 문제점 및 건의사항
개발된 플랜트의 보급 활성화를 위해서는 연구결과에 대한 홍보, 금융 및 세제
등에 대한 관련 부처의 적극적인 지원이 필요하다.

- 367 -
[첨부 2]

기술 요약서

■ 기술의 명칭

고분자 폐기물 열분해 유화 플랜트 기술

■ 기술을 도출한 과제현황

과제관리번호 A-A-1-1

과 제 명 고분자 폐기물로부터 고급 연료유 생산공정 실용화

사 업 명 21세기 프론티어연구개발사업

세부사업명 산업폐기물재활용기술개발사업

연구기관 한국에너지기술연구원 기관유형 정부출연(연)

참여기관/기업 (주)한국로이코

총연구기간 2000. 9. 1. - 2003. 6. 30.

총연구비 정부( 2,519,000)천원, 민간(761,000)천원, 합계(3,280,000)천원

성명 신 대 현 주민번호
근무기관/ 한국에너지기술연구원
연구책임자 1 E-mail
부서 /청정에너지연구부
직위/직급 전화번호 042-860-3639

성명 최 상 근 주민번호
근무기관/ 한국지질자원연구원
연구책임자 2 E-mail
부서 /자원활용소재부
직위/직급 전화번호 042-861-0850

성명 이 경 환 소속/부서

실무연락책임자 직위/직급 E-mail

전화번호 042-860-3774 FAX 042-860-3134

주소 대전시 유성구 장동 71-2 (305 -343 )

- 368 -
■ 기술의 주요내용

[기술의 개요]
국내에서는 연간 약 550만 톤의 플라스틱이 생산되고 있고, 그에 따른 폐플라스틱
의 발생량이 약 400만 톤에 이른다. 환경부 통계에 따르면 약 17%에 해당하는 80만
톤 정도만이 물질재활용되고 있고, 나머지는 매립 또는 소각에 의해 처리되고 있다.

본 기술은 혼합 폐플라스틱의 화학적인 재활용 방법으로서 생활계 열가소성 혼합

폐플라스틱을 자동화된 전처리 공정에서 처리한 후 이 시료를 연속식 자동화된 열분
해 공정에 투입, 분해하여 경유 정도의 산업용 대체연료유를 생산하는 첨단 기술이
다.

본 연구로부터 70톤/년 및 360톤/년 규모 실험용 자동화된 열분해 플랜트를 개발하

고, 상용플랜트 설계 자료를 확보하여 5,000 톤/년 규모 상용플랜트의 Engineering
Package를 확보하였다.

< 기술적 특징>

(1) PVC를 포함한 혼합 폐플라스틱을 연속적으로 처리 가능

(2) 자동화에 의한 운전비용 최소화와 에너지 효율 극대화 공정

(3) 왁스 생산을 최소화 한 고부가 가치 경유 대체 연료유 생산 공정

(4) 폐수․폐가스․잔류물 등 2차 환경오염 최소화 공정

(5) 단순한 물리적인 건식 선별 분리 공정

[용도․이용분야]

(1) 본 1단계 연구에서는 Pilot 규모의 플랜트를 개발한 것으로서, 2단계 사업에
연계하여 실증플랜트를 개발함으로서 세계적 수준의 열분해 유화 기술을 확
보하여 국내 보급 및 해외 진출 기반을 확립함
(2) 국내에서 발생되는 생활계 및 사업장 폐플라스틱, 농촌 폐비닐, 해양 폐플라스
틱 등을 처리하여 대체연료유를 생산하며, 이를 통해 약 2%의 대체에너지 보
급률 증대에 기여하도록 함

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■ 기술의 분류

[기술코드] 534 (3 Digit)

[기술분야]
․ 정보산업 ․ 기계설비 ․ 소재 ․ 정밀화학․공정 ․ 생명과
학
․ 원자력 ․ 자원 ․ 에너지 ․ 항공․우주 ․ 해양
․ 교통 ․ 보건․의료 ․ 환경 ․ 기초․원천 ․ 기타

[기술의 활용유형]
․ 신제품개발 ․ 신공정개발 ․ 기존제품개선 ․ 기존공정개선
․ 기 타 ( )

[기술의 용도]
․ 기계설비 ․ 부품소자 ․ 원료재료 ․ 소프트웨어
․ 가공처리기술 ․ 자동화기술 ․ 불량률 감소 등 현장애로기술
․ 제품설계기술 ․ 공정설계기술 ․ 기 타 ( )

■ 산업재산권 보유현황

권리유형 명 칭 국가명 출원단계 일자 등록번호

무촉매 열분해 반응을 수행하는 10-2003-0020

특 허 한국 출원 2003.04.01
대체 연료유 제조장치 569

플라스틱에 포함된 이물질 10-2002-0023

특 허 한국 출원 2002.04.30
분리방법 641

■ 기술이전 조건

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 이전형태 ․ 유상 ․ 무상 최저기술료 409,434 천원

․ 소유권이전 ․ 전용실시권 ․ 통상실시권

이전방식
․ 협의결정 ․ 기타( )

이전 소요기간 6년 개월 실용화예상시기 2006 년도

기술이전시
참여 기업에 열분해 플랜트 설치와 운전 요원 확보
선행요건

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■ 기술의 개발단계 및 수준

[기술의 완성도]

① 기초, 탐색연구단계 : 특정용도를 위해 필요한 신 지식을 얻거나 기술적 가

능성을 탐색하는 단계
② 응용연구단계 : 기술적 가능성의 실증, 잠재적 실용화 가능성의 입증 등 실
험실적 확인 단계
V ③ 개발연구단계 : Prototype 제작, Pilot Plant Test 등을 행하는 단계
④ 기업화 준비단계 : 기업화에 필요한 양산화 기술 및 주변 기술까지도 확보하는
단계
⑤ 상품화 완료단계

[기술의 수명주기]

① 기술개념 정립기 : 기술의 잠재적 가능성만 있는 단계

② 기술실험기 : 기술개발에 성공했으나 아직 실용성, 경제성 등이 확실치 않은
단계
③ 기술적용 시작기: 최초의 기술개발국에서만 활용되고 있는 단계

V ④ 기술적용 성장기: 기술개발국 및 일부 선진국에서 활용되고 있는단계

⑤ 기술적용 성숙기: 선진국사이에서 활발한 기술이전이 일어나며, 기술의 표준
화가 되어가는 단계
⑥ 기술적용 쇠퇴기: 선진국에서 개도국으로 기술이전이 활발하게 일어나고, 선진국에
서는 기술의 가치가 저하되나, 개도국에서는 아직 시장의 가치가
높은 기술

[기술발전 과정상의 기술수준]

① 외국기술의 모방단계 : 이미 외국에서 개발된 기술의 복제, Reverse Eng.

V ② 외국기술의 소화․흡수단계 : 국내시장구조나 특성에 적합하게 적응시킴

③ 외국기술의 개선․개량단계 : 성능이나 기능을 개선시킴

④ 신기술의 혁신․발명단계 : 국내 최초로 개발

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 주 의
1. 이 보고서는 과학기술부/환경부에서 시행한 21C 프
론티어연구개발사업의 연구보고서 입니다.
2. 이 보고서 내용을 발표할 때에는 반드시 과학기술
부/환경부에서 시행한 21C 프론티어연구개발사업의
연구결과임을 밝혀야 합니다.
3. 국가과학기술 기밀유지에 필요한 내용은 대외적으
로 발표 또는 공개하여서는 아니됩니다.