PHẦN 1.

TỔNG QUAN
1.1. Giới thiệu chung về vật liệu compozite
1.1.1. Lịch sử phát triển
Vật liệu Composite đã xuất hiện từ rất lâu trong cuộc sống, khoảng 5.000 năm
trước Công nguyên người cổ đại đã biết vận dụng vật liệu composite vào cuộc sống
(ví dụ: sử dụng bột đá trộn với đất sét để đảm bảo sự dãn nở trong quá trình nung đồ
gốm). Người Ai Cập đã biết vận dụng vật liệu Composite từ khoảng 3.000 năm
trước Công nguyên, sản phẩm điển hình là vỏ thuyền làm bằng lau, sậy tẩm pitum
về sau này các thuyền đan bằng tre chát mùn cưa và nhựa thông hay các vách tường
đan tre chát bùn với rơm, dạ là những sản phẩm Composite được áp dụng rộng rãi
trong đời sống xã hội. Sự phát triển của vật liệu composite đã được khẳng định và
mang tính đột biến vào những năm 1930 khi mà stayer và Thomat đã nghiên cứu,
ứng dụng thành công sợi thuỷ tinh; Fillis và Foster dùng gia cường cho Polyeste
không no và giải pháp này đã được áp dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp chế
tạo máy bay, tàu chiến phục vụ cho đại chiến thế giới lần thức hai. Năm 1950 bước
đột phá quan trọng trong ngành vật liệu Composite đó là sự xuất hiện nhựa Epoxy
và các sợi gia cường như Polyeste, nylon. Từ năm 1970 đến nay vật liệu composite
nền chất dẻo đã được đưa vào sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp và dân
dụng, y tế, thể thao, quân sự.
Mặc dù được hình thành từ rất sớm, nhưng việc chế tạo vật liệu PC mới thực sự
chú ý trong 60 năm trở lại đây. Vào những năm 1930, Slayter và Thomas đã được
cấp bằng sáng chế cho việc chế tạo sợi thủy tinh, được Ellis và Foster dùng gia
cường cho polyeste không no. Polyeste gia cường bằng sợi thủy tinh được sử dụng
trong ngành hàng không năm 1938. Năm 1944 đã sản xuất được hàng nghìn chi tiết
bằng chất dẻo cho máy bay và tàu chiến phục vụ chiến tranh thế giới lần thứ II.
Năm 1950 chất lượng của vật liệu PC được nâng cao rất nhiều nhờ sự ra đời của
nhựa epoxy và hàng loạt các loại sợi gia cường như: sợi cacbon, sợi polyeste, nylon,
aramit (Kevla), sợi silic. Từ những năm 1970 đến nay, các chi tiết chế tạo từ
compozit nền chất dẻo và sợi gia cường có độ bền cao đã đƣợc sử dụng rộng rãi
trong công nghiệp đóng tàu, chế tạo ô tô, làm vật liệu xây dựng và những ngành kỹ
thuật cao như hàng không, vũ trụ.
Loại vật liệu PC đã được phát triển ở nước ta từ năm 1986 đến nay, đi từ nhựa
polyeste không no, nhựa epoxy và sợi thủy tinh. Sản phẩm chủ yếu là thuyền, cano,
các loại bồn chứa và đặc biệt là một số sản phẩm chuyên dụng cho quốc phòng an
ninh. Năm 1990 Trung tâm nghiên cứu vật liệu polyme trường Đại Học Bách Khoa
Hà Nội đã chế tạo được xuồng thể thao cho nhà thuyền Hồ Tây bằng vật liệu PC.
Năm 1996-1999, 53 nhà vòm che máy bay bằng vật liệu PC trên cơ sở nhựa polyeste
không no đã được hoàn thành và đưa vào sử dụng.
1.1.2. Khái niệm về vật liệu PC [6]
Vật liệu PC là loại vật liệu kết hợp của hai hay nhiều cấu tử khác nhau có tính
chất đặc biệt mà cấu tử ban đầu không có được. Trong đó, loại cấu tử thứ nhất là
một hay nhiều polyme, đóng vai trò là pha liên tục. Loại cấu tử thứ hai là các chất
phụ gia (chất độn), đóng vai trò là pha gia cƣờng nhƣ vật liệu sợi, bột của các chất
vô cơ... Còn có thể có thêm một thành phần thứ ba là chất liên kết, có tác dụng làm
tăng độ kết dính giữa chất độn (cốt sợi) và nhựa nền.
Pha liên tục gọi là pha nền hay chất nền (matrix), thƣờng làm nhiệm vụ kết
dính và là môi trường phân tán, đóng vai trò chuyển ứng suất lên chất gia cường khi
có ngoại lực tác dụng.
Pha gián đoạn đƣợc gọi là cốt hay vật liệu gia cƣờng, đóng vai trò là điểm chịu
ứng suất tập trung vì thƣờng có tính chất cơ lý cao hơn chất nền, đƣợc trộn vào pha
nền nhằm tăng cường các tính chất cho vật liệu.

1.1.3. Phân loại vật liệu PC [1]

Để phân loại vật liệu PC, người ta dựa vào bản chất của chất nền và bản chất
của chất gia cường.
1.1.3.1. Phân loại theo bản chất của chất nền:
- Nhựa nhiệt dẻo có cấu trúc mạch thẳng hoặc nhánh, chảy mềm ở nhiệt độ
cao và có thể trở lại trạng thái rắn khi hạ nhiệt độ. Vật liệu này thường được
tăng độ bền, độ chịu tải và chống rão bằng cách thêm vào loại sợi ngắn. Các
loại nhựa nhiệt dẻo thông dụng như: PE, PP, PS, PA.
 - Nhựa nhiệt rắn được tạo thành từ các polyme có khả năng tạo được các liên
kết ngang (liên kết hóa học). Quá trình tạo liên kết ngang gọi là quá trình
đóng rắn. Các phản ứng tạo liên kết ngang này đã liên kết các phân tử
polyme lại với nhau tạo thành mạng lưới không gian ba chiều có khối lượng
phân tử lớn. Chính điều này làm cho nhựa nhiệt rắn sau khi đóng rắn không
có khả năng nóng chảy hoặc hòa tan mà chỉ có thể bị phân hủy.
1.1.3.2. Phân loại theo bản chất của chất gia cường:
Chất gia cường đóng vai trò chịu ứng suất tập trung cho vật liệu, làm tăng đáng
kể độ bền của vật liệu. Theo đặc điểm hình học của cốt hoặc đặc điểm cấu trúc, vật
liệu PC được chia thành 3 nhóm:
- PC cốt hạt: Các phân tử chất độn ở dạng hạt được phân tán vào cấu trúc của
mạng polyme. Vật liệu PC cốt hạt thường có tính đẳng hướng. Cốt hạt gồm
hạt thô và hạt mịn.
- PC cốt sợi: Cốt sợi có tỷ lệ chiều dài trên đường kính khá lớn. Vật liệu PC
cốt sợi thường có tính chất dị hướng. Cốt sợi gồm sợi ngắn, sợi trung bình
và sợi dài.
- PC cấu trúc: Khái niệm này dùng để chỉ các bán thành phẩm trong đó thông
dụng nhất là dạng lớp và dạng tổ ong, được cấu thành từ các vật liệu đồng
nhất, phối hợp với các compozit khác. Vật liệu PC cấu trúc có tính chất kết
hợp của các nguyên liệu thành phần.
Ngoài ra còn có thể phân loại theo phạm vi ứng dụng hoặc theo phương pháp
gia công.
1.1.4. Tính chất chung và ứng dụng của vật liệu PC [5]
Tính ưu việt của vật liệu compozit là khả năng chế tạo từ vật liệu này thành các
kết cấu sản phẩm theo những yêu cầu kỹ thuật khác nhau mà ta mong muốn, các
thành phần cốt của vật liệu compozit có độ cứng, độ bền cơ học cao, vật liệu nền
luôn đảm bảo cho các thành phần liên kết hài hoà tạo nên các kết cấu có khả năng
chịu nhiệt và chịu sự ăn mòn của vật liệu trong điều kiện khắc nghiệt của môi
trường.
Một trong các ứng dụng có hiệu quả nhất đó là compozit nền polyme, đây là vật
liệu có nhiều đặc tính ưu việt và có khả năng áp dụng rộng rãi, tính chất nổi bật là
nhẹ, độ bền cao, chịu môi trƣờng, dễ lắp đặt, có độ bền riêng và các đặc trƣng đàn
hồi cao, bền vững với môi trường ăn mòn hoá học… Khi chế tạo ở một nhiệt độ và
áp suất nhất định dễ triển khai đƣợc các thủ pháp công nghệ, thuận lợi cho quá trình
sản xuất.
1.1.5. Vật liệu polyme compozite gia cường sợi tự nhiên
 Nhờ có tính chất ưu việt như có khối lƣợng riêng thấp, có độ bền cao, chịu môi
trường tốt, có thể điều khiển được tính chất của vật liệu theo các hướng khác nhau
một cách dễ dàng… Vật liệu PC ngày càng được ứng dụng rộng rãi, chủ yếu trong
một số lĩnh vực sau:
- Ngành chế tạo ôtô: Chủ yếu sử dụng vật liệu PC chất lượng cao để chế tạo
các chi tiết, bộ phận cho ô tô, đặc biệt là ô tô thể thao và các phương tiện
giao thông trên mặt đất. Hiệu quả nhận được khi sử dụng các vật liệu này là:
giảm trọng lượng, tiết kiệm nhiên liệu, tăng độ chịu ăn mòn… Ngày nay,
vật liệu PC đang được nghiên cứu để chế tạo các bộ phận phải chuyển động
qua lại, chuyển động quay nhằm làm giảm các tiếng rung động, tiếng ồn và
tiết kiệm nhiên liệu cho máy móc.
- Ngành hàng không, vũ trụ: vật liệu PC chất lượng cao được ứng dụng rộng
rãi để chế tạo máy bay cả quân sự lẫn dân sự từ khá sớm. Các ứng dụng
chính bao gồm: mũi máy bay, cánh gập, các bộ phận ổn định của máy bay,
bánh lái độ cao, đuôi ngang máy bay, cánh máy bay… Ưu điểm khi sử dụng
vật liệu PC là cho hiệu quả kinh tế cao, giảm được trọng lượng kết cấu, nhờ
vậy giảm tiêu hao nhiên liệu, tăng khối lượng vận chuyển và tầm bay xa.
Việc sử dụng vật liệu PC trong máy bay dân dụng mới như Boeing 757, 767
và Airbus 310 đã làm giảm 5% tổng khối lượng.
- Trong các ngành công nghiệp nói chung: vật liệu PC chủ yếu được sử dụng
để chế tạo các sản phẩm yêu cầu độ bền cơ lý cao, bền hóa chất, có các tính
chất điện, điện tử…
- Dụng cụ thể thao như gậy đánh golf, vợt tennis, cần câu, tàu lượn, cột
buồm, các thiết bị bắn cung…
- Vòm che máy bay.
- Chế tạo vệ tinh như vệ tinh viễn thông, truyền hình, dự báo thời tiết, địa
lý… Các vật liệu PC chế tạo các thiết bị này cần có hệ số dãn nở nhiệt thấp,
độ dẫn nhiệt cao, tỷ trọng thấp, mô đun cao để cấu trúc có độ cứng cao, chịu
được chấn động mạnh, chịu được môi trường laze…
1.1.6. Polyme compozit gia cường sợi tự nhiên
Compozit gia cƣờng bằng sợi tự nhiên đã thu hút sự chú ý của phần lớn cộng
đồng các nhà nghiên cứu. Việc ứng dụng vật liệu compozit đƣợc gia cường bằng
sợi tự nhiên được mở rộng trong hầu hết các lĩnh vực. Tính chất của compozit sợi tự
nhiên được xác định bởi tính chất của sợi và vật liệu nền, tỉ lệ thể tích sợi, tỉ số hình
dạng sợi, hướng của sợi đối với hướng của lực tác dụng và liên diện sợi/nhựa. Một
vấn đề khác không kém phần quan trọng là sự ổn định nhiệt của sợi.
 Các yếu tố ảnh hƣởng đến tính chất của compozit sợi tự nhiên:
a) Độ ổn định nhiệt
Sợi tự nhiên là hỗn hợp phức tạp của các hợp chất hữu cơ nên xử lý nhiệt sẽ
dẫn đến những thay đổi khác nhau về mặt vật lý và hóa học. Các loại sợi tự nhiên
bắt đầu phân hủy ở khoảng 200 0C. Sự phân hủy do nhiệt của sợi tự nhiên là quá
trình có 2 giai đoạn: giai đoạn 1 trong khoảng nhiệt độ 200- 250 0C là sự phân hủy
của hemixenlulo, giai đoạn 2 trong khoảng nhiệt độ 250-300 0C là sự phân hủy của
lignin. Sợi tự nhiên phân huỷ hoàn toàn trong khoảng nhiệt độ 400- 600 0C. Thành
tế bào của sợi bị nhiệt phân khi tăng nhiệt độ và tạo thành than.
Có thể dùng phương pháp hóa học để cải thiện tính ổn định nhiệt của sợi tự
nhiên bằng cách phủ hoặc liên kết sợi với các monome. Việc xử lý sẽ làm tăng nhiệt
độ bắt đầu phân hủy, làm giảm tốc độ phân hủy và tổng khối lượng vật liệu tổn thất.
Sự phân hủy của sợi tự nhiên do nhiệt độ dẫn đến những tính chất kém như mùi khó
chịu, làm bạc màu và làm giảm cơ tính.
b) Khả năng hút ẩm
Sợi tự nhiên có tính hút nước do những nhóm hydroxyl sẵn có tương tác với
những phân tử nước qua liên kết hydro. Sợi tự nhiên không chỉ tương tác với nước
ngay tại bề mặt mà cả ở bên trong sợi. Hàm lượng ẩm có thể thay đổi từ 10-12%
(đối với sợi xơ dừa), phụ thuộc vào độ ẩm tương đối của môi trường bao quanh khi
sợi ở trạng thái cân bằng.
Sự hút ẩm của sợi bị ảnh hưởng bởi:
- Độ tinh khiết của xenlulo. Ví dụ: sợi tự nhiên thô như sợi sisal không rửa
sạch sẽ hấp thụ nước ít gấp 2 lần so với sợi đã được rửa sạch.
- Độ tinh khiết của sợi.
Sự hút nước làm thay đổi kích thước compozit, liên kết giữa sợi và nhựa kém đi
và do đó ảnh hưởng đến cơ tính compozit. Trong quá trình gia công compozit, độ
ẩm của sợi có thể dẫn đến việc khó gia công và sản phẩm bị bọt khí.
 c) Sự lão hóa do vi khuẩn và ánh sáng
Hemixenlulo gây ra lão hóa do vi khuẩn trong khi lignin gây ra lão hóa do ánh
sáng. Sợi tự nhiên bị lão hóa do vi sinh vật vì vi sinh vật có thể nhận ra những polyme
có gốc cacbohydrat trên thành tế bào. Những lignoxenlulo để ngoài trời bị lão hóa do
ánh sáng gây ra bởi tia cực tím (UV). Khả năng chống lại lão hóa sinh học và bức xạ
UV có thể cải thiện bằng liên kết hóa học lên polyme của thành tế bào hoặc bằng cách
thêm polyme vào nền tế bào.
d) Liên diện sợi/nhựa
Bản chất và vai trò của liên diện
Tính chất của vật liệu compozit không chỉ bị ảnh hƣởng bởi tính chất của sợi và
nhựa, tỉ lệ phần trăm thể tích sợi, chiều dài sợi, hƣớng sợi đối với lực tác dụng mà còn
bị ảnh hƣởng bởi liên kết giữa nhựa và sợi tại bề mặt phân cách (liên diện). Đặc tính
của liên diện đƣợc quyết định bởi nhiều nhân tố nhƣ bản chất sợi và polyme, tỉ lệ sợi,
quá trình gia công và ứng xử của nhựa đối với sợi. Nhân tố quan trọng nhất để sợi gia
cƣờng tốt cho vật liệu compozit là độ bền bám dính giữa polyme nền và sợi.
Vật liệu compozit đƣợc gia cƣờng bằng sợi có 3 pha: bề mặt bên ngoài của sợi,
liên diện sợi/nhựa và pha trung gian. Những pha này đƣợc gọi chung là liên diện. Liên
diện đóng vai trò truyền tải lực từ nhựa đến sợi gia cƣờng, ngăn chặn các lỗ xốp và lão
hóa sợi do môi trƣờng. Lực tác dụng trực tiếp lên vật liệu nền ở bề mặt của compozit
đƣợc truyền đến sợi gần bề mặt nhất và tiếp tục truyền từ sợi này đến sợi kia qua vật
liệu nền và liên diện. Nếu liên diện yếu, sự phân bố lực không đạt đƣợc hiệu quả cao
và cơ tính của compozit bị suy yếu. Liên diện yếu cũng là một bất lợi trong những
trƣờng hợp chịu tác động bởi tải trọng bên trong ví dụ nhƣ sự giãn nở nhiệt khác nhau
của sợi và vật liệu nền. Sự phá hủy sớm có thể xảy ra ở liên diện yếu khi compozit chịu
tác động của ứng suất nhiệt. Do đó, nếu có liên diện tốt sẽ cho hiệu quả gia cƣờng của
sợi đối với nhựa nền cao.
Độ bền liên diện đƣợc xác định bởi những lực liên kết của bản thân nhựa và tƣơng
tác nhựa/bề mặt sợi. Chúng đƣợc phản ánh qua 3 yếu tố: độ bền xé của nhựa, ma sát
giữa nhựa với sợi và độ bền liên kết hóa học giữa sợi và nhựa.
Liên diện sợi tự nhiên/nhựa
Nhƣ đã đề cập đến nhiều lần, liên diện đóng vai trò quan trọng trong khả năng làm
việc và tính ổn định của compozit. Sợi tự nhiên có bản chất ƣa nƣớc do có chứa những
nhóm hydroxyl phân cực mạnh. Do đó, sợi tự nhiên không tƣơng hợp với nhựa nhiệt
dẻo có bản chất kỵ nƣớc nhƣ là các polyolefin. Hạn chế chủ yếu của việc sử dụng sợi
tự nhiên làm vật liệu gia cƣờng cho những vật liệu nền nhƣ vậy bao gồm độ bám dính
thấp tại liên diện sợi phân cực/vật liệu nền không phân cực và những khókhăn trong
quá trình trộn do sự thấm ƣớt kém của sợi đối với vật liệu nền. Điều này dẫn đến
compozit có độ bền liên diện thấp.
Sự hiện diện của lớp sáp trên bề mặt sợi cũng góp phần làm liên kết giữa sợi và
nhựa kém đi rất nhiều. Cùng với sự có mặt của nƣớc tự do và nhóm hydroxyl, đặc biệt
tại những vùng vô định hình, làm cho khả năng bám dính của sợi tự nhiên với những
chất kết nối trở nên kém đi. Sự hút nƣớc và ẩm cao của sợi gây ra sự trƣơng nở và dẻo
hóa dẫn đến không ổn định kích thƣớc và cơ tính thấp. Sợi tự nhiên dễ bị vi khuẩn tấn
công làm cho sợi yếu đi và giảm tuổi thọ.
Những vấn đề nêu trên đòi hỏi cần có các phƣơng pháp xử lý bề mặt sợi nhằm tạo
ra liên diện tốt cho compozit gia cƣờng bằng sợi tự nhiên. Sự tối ƣu hóa độ bám dính
tại liên diện giữa sợi tự nhiên và vật liệu nền polyme (nhiệt dẻo hoặc nhiệt rắn) là trọng
tâm của nhiều nghiên cứu trong suốt hai thập kỉ qua.
e) Các yếu tố khác
Ngoài các yếu tố kể trên, còn có nhiều thông số khác ảnh hƣởng đến đặc tính
compozit gia cƣờng bằng sợi tự nhiên.
Tỉ số hình dạng có tác động đáng kể đến tính chất compozit. Do đó việc giữ đƣợc
chiều dài sợi càng cao càng tốt trong suốt quá trình gia công compozit là vấn đề quan
trọng. Tỉ số hình dạng của sợi nằm trong khoảng 100-200 bắt đầu cho hiệu quả gia
cƣờng cao.
Hƣớng sợi cũng có ảnh hƣởng đáng kể đến tính chất compozit. Trong suốt quá
trình gia công, sợi có khuynh hƣớng sắp xếp theo chiều của dòng chảy làm cho cơ tính
của compozit có tính dị hƣớng.
Một nhân tố khác là sự phân tán của sợi. Sợi phân tán kém dẫn đến hình thành
những bó sợi sẽ làm giảm khả năng gia cƣờng hơn so với khi sợi nằm riêng biệt. Thêm
vào đó, bản thân bó sợi có độ bền thấp do độ bám dính kém. Cả hai nhân tố trên làm
giảm độ bền tổng của vật liệu compozit. Những bó sợi cũng có thể trở thành vật cản
của quá trình truyền ứng suất dẫn đến sự suy yếu tính chất của compozit.
1.2. Sợi tự nhiên
Việc sử dụng rộng rãi các vật liệu polyme compozit từ các loại sợi truyền thống
nhƣ sợi thủy tinh, cacbon, bo và kevlar đã gây những tác động xấu tới môi trƣờng do
phế thải sau khi sử dụng rất khó bị phân hủy. Vì vậy trong vài thập kỷ gần đây việc
nghiên cứu và phát triển những loại vật liệu PC có khả năng phân hủy sinh học, thân
thiện môi trƣờng đã thu hút nhiều sự quan tâm của các nhà khoa học. Một trong những
giải pháp đó là sử dụng sợi có nguồn gốc tự nhiên nhƣ sợi đay, sợi tre, xơ dừa, sisal và
dứa,… làm vật liệu gia cƣờng.
 Ưu điểm của sợi tự nhiên:
- Có nguồn nguyên liệu dồi dào, có thể tái tạo với chi phí thấp.
- Tỷ trọng thấp, dẫn đến độ bền và độ cứng riêng cao hơn sợi thủy tinh.
- Chịu uốn dẻo cao, thích hợp cho các sản phẩm chịu uốn.
- Sợi có khả năng biến đổi hóa học bề mặt cao.
- Dễ gia công hoặc tái chế, không mài mòn thiết bị, vốn đầu tƣ thấp.
- Không độc hại, không gây kích thích da.
- Phế thải sau sử dụng có thể phân hủy sinh học hoặc phân hủy hoàn toàn bằng
nhiệt.
 Nhược điểm:
- Tính chất cơ học thấp hơn so với sợi tổng hợp, tuy nhiên có thể nâng cao độ
bền vật liệu compozit nhờ lai tạo với sợi tổng hợp.
- Có độ hút ẩm cao (với hàm lƣợng hơi ẩm từ 3-13%) dẫn đến làm giảm độ bền
của sản phẩm. Có thể khắc phục bằng cách xử lý hóa học bề mặt sợi.
- Sợi có độ phân cực khá lớn nên tƣơng hợp kém với đa số nền nhựa không ƣa
nƣớc dẫn đến tính chất cơ lý, hóa của sản phẩm không cao.
- Nhiệt độ gia công sản phẩm thấp (<200oC) do chịu nhiệt kém.
1.2.1. Phân loại sợi tự nhiên [2]
Sợi tự nhiên có thể đƣợc phân loại theo nguồn gốc nhƣ sau:
 1.2.2. Thành phần hóa học và tính chất của sợi tự nhiên [15]
Phần lớn các sợi thực vật, trừ sợi bông đều bao gồm những thành phần chính là
xenlulo (α-xenlulo), hemixenlulo, lignin, pectin và sáp. Thành phần hóa học của sợi tự
nhiên thay đổi phụ thuộc vào loại sợi. Tính chất của mỗi thành phần góp phần tạo nên
tính chất chung của sợi. Hemixenlulo là nguyên nhân chính gây phân hủy sinh học,
thấm ẩm và phân hủy nhiệt của sợi, trong khi đó lignin góp phần chịu nhiệt nhƣng lại
dễ phân hủy bởi tia UV.
Tỷ lệ phần trăm thành phần cấu tạo của các thành phần trên thay đổi theo từng loại
sợi. Lớp vỏ của sợi chịu sự nhiệt phân khi tăng nhiệt gia công và góp phần tạo nên
dạng than. Những lớp than này giúp bảo vệ cho lignoxenlulo khỏi bị phân hủy nhiệt
thêm nữa. Thành phần hóa học của một số loại sợi tự nhiên được thể hiện ở bảng sau:

Sợi Xenlulo Hemi xenlulo Lignin Sáp

(% khối lượng) (% khối lượng) (% khối lượng) (% khối lượng)

Mía 55,2 16,8 25,3 -

Tre 26 - 43 30 21 - 31 -

Chuối 63 - 64 19 5 -

Xơ
Dừa 32 - 43 0,15 – 40 – 45 -
0,25

B 85 - 90 5,7 - 0,6
ông

G 71 18,6 – 2,2 1,5

ai 20,6

Đ 61 - 71 14 - 20 12 - 13 0,5
ay

Xenlulo đƣợc coi là một polysacarit tự nhiên, có cấu trúc mạch thẳng không phân
nhánh và đƣợc tạo thành từ các mắt xích cơ bản là D-anhydroglucopyrano. Các mắt
xích này liên kết với nhau qua liên kết 1,4-β-D-glucozit. Mỗi mắt xích cơ sở của
xenlulo chứa 3 nhóm hydroxyl. Những nhóm hydroxyl này và khả năng hình thành liên
kết hydro của chúng giữ vai trò chủ yếu trong việc hình thành tinh thể và chi phối đến
tính chất vật lý của xenlulo. Xenlulo bền với kiềm mạnh (17,5% khối lƣợng) nhƣng dễ
dàng bị thủy phân bởi axit thành đƣờng tan đƣợc trong nƣớc. Xenlulo tƣơng đối bền
với các tác nhân oxy hóa.. Công thức phân tử của xenlulo là (C6H10O5)n hay
[C6H7(OH)3]n. Chính những nhóm -OH có trong xenlulo làm cho sợi phân cực và hút
ẩm. Trung bình mỗi phân tử xenlulo có chứa 3000 mắt xích cơ bản, trong một số phân
tử xenlulo đặc biệt có thể có chứa tới 26000 mắt xích cơ bản. Đại phân tử xenlulo có
thể có cả mắt xích là các monosacarit khác nhau nhƣ hecxoza, pentoza và axit uronic.
Đặc điểm và thành phần của xenlulo phụ thuộc vào điều kiện tổng hợp nó trong tự
nhiên.
Hemixenlulo bao gồm một nhóm các polysaccarit đƣợc hình thành bởi sự kết hợp
của các nhóm đƣờng có vòng 5-6 cacbon. Hemixenlulo có cấu trúc phức tạp khác với
xenlulo. Đầu tiên, nó có thể là polyme của một loại đơn vị pentoza hoặc có thể là
copolyme của pentoza và hectoza, trái lại xenlulo chỉ chứa những đơn vị 1,4-β-D-
glucopyranoza. Thứ hai, hemixenlulo chứa nhiều nhánh đối xứng trên chuỗi làm tăng
tính chất không kết tinh, trái lại xenlulo là polyme mạch thẳng. Thứ ba, độ trùng hợp
của hemixenlulo khoảng 50-300, trong khi độ trùng hợp của xenlulo cao hơn 10-100
lần so với hemixenlulo. Do cấu trúc có phân nhánh nên hemixenlulo có cấu trúc chủ
yếu ở dạng vô định hình, ngoài ra còn có một lƣợng nhỏ tồn tại ở vùng tinh thể của
xenlulo. Vì cấu trúc chủ yếu là vô định hình nên khả năng phản ứng của hemixenlulo
lớn hơn xenlulo rất nhiều, rất ƣa nƣớc, tan trong kiềm và dễ bị thủy phân trong các
axit. Hemixenlulo là nguyên nhân gây phân hủy sinh học, hút ẩm và làm suy giảm độ
bền nhiệt của sợi.
Lignin là polyme thơm tự nhiên, là hỗn hợp phức tạp của nhiều polyme dạng
phenolic, có cấu tạo không gian ba chiều. Trong thực vật, lignin là chất liên kết giữa
các tế bào, làm cho thành tế bào cứng hơn, chịu va đập, nén, bền dƣới tác dụng của vi
sinh vật. Nhìn chung, chúng không tan trong hầu hết các dung môi và không thể bị
phân tách thành các monome lignin có bản chất vô định hình và kỵ nƣớc. Trong lignin
có sự hiện diện của các nhóm hydroxyl, metoxy và cacbonyl. Lignin có chứa 5 nhóm
hydroxyl và 5 nhóm metoxy trên một đơn vị cấu trúc. Ngƣời ta cho rằng đơn vị cấu
trúc của lignin là 4-hydroxy-3-metoxy phenyl propan. Lignin đƣợc xem nhƣ là một
polyme nhiệt dẻo có nhiệt độ thủy tinh hóa khoảng 900C và nhiệt độ nóng chảy khoảng
1700C. Nó không bị thủy phân bởi axit nhƣng tan trong kiềm, dễ dàng bị oxy hóa và
ngƣng tụ bởi phenol. Lignin tuy ổn định nhiệt nhƣng là nguyên nhân gây lão hóa do
tia cực tím (tia UV) và độ bền cơ học kém hơn xenlulo rất nhiều.
Pectin là tên chung cho các heteropolysaccarit, chúng tạo nên độ bền uốn cho thực
vật. Sáp là thành phần cuối cùng của sợi và nó bao gồm nhiều loại rƣợu khác nhau.
1.2.2.1. Cấu trúc vi mô của sợi tự nhiên [15]
 Bản thân sợi tự nhiên cũng đƣợc xem là vật liệu compozit với pha nền là lignin và
hemixenlulo đƣợc gia cƣờng bằng vi sợi xenlulo. Sợi cấu thành từ các vi sợi xenlulo
dạng tinh thể gia cƣờng cho nền vô định hình của lignin và hemixenlulo. Xenlulo cung
cấp độ bền trong khi lignin và hemixenlulo cung cấp độ dai và bảo vệ sợi. Những sợi
xenlulo này gồm có nhiều sợi nhỏ chạy dọc theo chiều dài của sợi. Liên kết hydro và
những liên kết khác giúp cho sợi có độ bền và độ cứng cần thiết.
Thành tế bào của sợi là lớp màng không đồng nhất (hình...). Mỗi sợi có cấu trúc
lớp phức tạp gồm một lớp sơ cấp mỏng (là lớp đầu tiên hình thành trong suốt quá trình
phát triển của tế bào) bao quanh lớp thứ cấp. Lớp thứ cấp đƣợc tạo thành bởi 3 lớp và
lớp trung gian dày xác định cơ tính của sợi. Lớp trung gian gồm một chuỗi những vi
sợi xenlulo xoắn hình thành từ những phân tử xenlulo mạch dài.

Đƣờng kính thông thƣờng của vi sợi thay đổi từ 10-30 nm và đƣợc tạo nên từ 30-
100 phân tử xenlulo, tạo nên độ bền cơ học cho sợi. Pha nền vô định hình trong thành
tế bào rất phức tạp gồm hemi xenlulo, lignin và pectin. Phân tử hemixenlulo liên kết
hydro với phân tử xenlulo, làm nền liên kết giữa những vi sợi xenlulo, hình thành nên
mạng xenlulo-hemixenlulo là cấu trúc chính của tế bào sợi. Mạng các phân tử lignin
không phân cực tác động đến tính chất của mạng khác. Nó có vai trò nhƣ một chất trợ
tƣơng hợp và tăng độ cứng của compozit xenlulo/hemixenlulo.
1.2.3. Các phương pháp xử lý bề mặt sợi tự nhiên
Compozit sợi tự nhiên có tính chất cơ lý thấp hơn compozit sợi thủy tinh, đặc biệt
là độ bền va đập. Nguyên nhân chính là do sợi tự nhiên có tính chất cơ lý thấp. Thêm
nữa là do ảnh hƣởng bởi tính thấm, hút ẩm và phân hủy nhiệt của sợi, bám dính
sợi/nhựa kém. Chất lƣợng của bề mặt tƣơng tác giữa sợi/nền đóng vai trò quan trọng
cho việc sử dụng sợi tự nhiên làm sợi gia cƣờng cho compozit. Vì vậy những phƣơng
pháp vật lý và hóa học đã đƣợc sử dụng nhằm giải quyết vấn đề này, từ đó tính chất
của compozit đƣợc nâng cao. Sự truyền ứng suất ở bề mặt phân chia giữa hai pha sợi-
nền nhựa đƣợc xác định bởi mức độ kết dính, đây là yếu tố cần thiết để truyền hiệu quả
ứng suất và phân bố tải tác động lên hệ thống qua bề mặt phân chia pha. Do đó, để có
một cơ tính tốt của vật liệu compozit này, sự cải thiện tƣơng tác trên bề mặt phân chia
pha trở thành mối quan tâm hàng đầu. Theo hƣớng này, bề mặt sợi sẽ đƣợc bọc phủ
một màng chất liệu có tính tƣơng thích với nhựa nền. Màng chất liệu chứa các chất gắn
kết đóng vai trò nhƣ một cầu nối hóa học trung gian giữa nhựa nền và sợi. Việc biến
tính cho sợi có thể thực hiện bằng phƣơng pháp vật lý hoặc hóa học.
Một số phƣơng pháp xử lý hóa học đƣợc sử dụng nhằm mục đích biến đổi tính chất
bề mặt của sợi và tăng cƣờng tính năng của nó nhƣ:
1.2.3.1. Xử lý kiềm (Alkali treatment - Mercerization)
Trong sợi tự nhiên ngoài xenlulo là thành phần chính còn có những thành phần
khác nhƣ lignin và hemixenlulo cũng đóng một vai trò quan trọng trong tính chất đặc
trƣng của sợi. Tuy nhiên chúng lại làm giảm khả năng kết dính giữa sợi và nhựa nền.
Hiệu quả của việc xử lý kiềm bao gồm: tăng độ nhám bề mặt sợi giúp tăng độ bám
dính cơ học, đồng thời, xử lý kiềm loại bỏ các lignin, sáp bám quanh sợi xenlulo giúp
lộ ra các nhóm chức hoạt động của mạch xenlulo trên vi sợi. Hiệu quả của nó phụ
thuộc vào loại, nồng độ dung dịch, thời gian, và nhiệt độ xử lý. Một số nghiên cứu cho
thấy khi nồng độ kiềm cao sẽ làm giảm khả năng chịu nhiệt của sợi, kèm theo việc tẩm
sợi bằng chất làm trƣơng có tính kiềm mạnh là phản ứng với các chất hóa học khác, các
nhóm hydroxyl trong phân tử xenlulo có thể đƣợc thay thế. Sự thay thế nhóm chức
hydroxyl cho sợi có mức độ kết tinh giảm.
Xen-OH + NaOH → Xen-ONa + H2O
Vì thế cần lựa chọn xử lý với nồng độ, thời gian và nhiệt độ thích hơp.
1.2.3.2. Thay đổi sức căng bề mặt hay xử lý bằng anhydrit axetic (axetyl hóa)
Năng lượng bề mặt của sợi tự nhiên có liên quan chặt chẽ đến khả năng hút nƣớc
của sợi. Nhiều nghiên cứu cho thấy phƣơng pháp làm tăng sức căng bề mặt sẽ làm giảm
tính hút nƣớc của sợi tự nhiên. Điều này giúp cho sợi phân tán và tƣơng hợp tốt hơn
với nền nhựa không ƣa nƣớc nhƣ PP.
Axetyl hóa đƣợc ứng dụng rộng rãi trong việc xử lý sợi xenlulo nhằm ổn định lớp
vỏ sợi, nâng cao độ ổn định kích thƣớc và độ phân hủy môi trƣờng. Việc xử lý bằng
cách ngâm sợi tre nứa trong dung dịch anhydrit axetic có hoặc không có axit xúc tác.
 Do axit axetic không phản ứng triệt để với xenlulo nên anhydrit axetic đƣợc sử
dụng để thay thế. Tuy nhiên, anhydrit axetic không phải là tác nhân làm trƣơng xenlulo
tốt nên để xúc tiến phản ứng, đầu tiên ngâm vật liệu xenlulo trong axit axetic rồi sau đó
xử lý với anhydrit axetic ở nhiệt độ cao hơn, trong khoảng 1 đến 3 giờ. Đối với sợi
không đƣợc kiềm hóa phản ứng sẽ xảy ra nhanh hơn. Axetyl hóa nhóm hydroxyl sẽ làm
trƣơng thành tế bào sợi, giảm đáng kể tính hút nƣớc của sợi xenlulo. Kết quả là kích
thƣớc của compozit đƣợc ổn định.

Vỏ dừa khô đƣợc tận dụng để sản xuất xơ dừa và các sản phẩm từ xơ dừa nhằm
mục đích thƣơng mại đã và đang đƣợc phát triển tại các quốc gia trồng dừa. Tại Ấn độ
và Sri Lanka, ngành sản xuất xơ dừa và các sản phẩm từ xơ dừa đã phát triển mạnh.
Các ngành công nghiệp liên quan cũng đã mang lại việc làm cho nhiều ngƣời lao động
và tăng thêm thu nhập cho nông dân vì trong hầu hết các trƣờng hợp, nông dân trồng
dừa tham gia trực tiếp vào công việc chế biến giai đoạn đầu. Xơ dừa đƣợc ngâm vào
nƣớc, rửa sạch, phơi khô để làm dây thừng, thảm nhà, nệm. Cứ 1000 vỏ xơ dừa cung
cấp đƣợc 80-90 kg sợi xơ dừa. Vƣờn An Hóa (Bến Tre) đã có tiểu công nghiệp se dây
thừng từ lâu. Ngƣời nông dân sau khi thu hoạch dừa sẽ chuẩn bị ngâm và lấy sợi. Tại
những vùng có ít lao động, ngƣời ta sẽ sử dụng máy móc nhiều để thay thế cho con
ngƣời.
Trong trƣờng hợp cần lấy xơ dừa trắng, ngƣời ta thu hoạch ngay trƣớc khi dừa
chín để có đƣợc xơ dừa mềm. Trong trƣờng hợp cần xơ dừa nâu, ngƣời ta chờ dừa
chín hoàn toàn và để khô. Những xơ dừa cứng nhƣ thế có giá trị cao nhất. Nó có
đƣờng kính lớn, dài và độ cứng cao là những tính chất thật lí tƣởng để làm các lông
cứng cho bàn chải. Những đặc tính này cũng thật lí tƣởng nếu các sợi xơ dừa đƣợc sử
dụng riêng hay trộn lẫn với sợi ngắn tạo thành các sợi xoắn sử dụng cho sợi tráng cao
su…Chỉ xơ dừa bây giờ đã trở nên thông dụng và đƣợc sử dụng rộng rãi cho việc ngăn
chặn xói mòn ở những vùng cần có sự gia cƣờng cho đất, bờ sông cũng nhƣ để cải tạo
đất.
1.2.3.3. Cấu trúc, thành phần và tính chất của sợi xơ dừa
So với những loại sợi thực vật khác, sợi xơ dừa tƣơng đối ngắn. Các tế bào của nó
chỉ dài khoảng 1 mm, đƣờng kính khoảng 15 µm và một bó sợi có thể từ 30 đến 300 tế
bào ở mặt cắt ngang. Chiều dài cơ bản của sợi xơ dừa từ 15 đến 35 cm. đƣờng kính
của chúng thay đổi từ 0,1 đến 1,5 mm. Sợi xơ dừa có thể kéo dài ra đƣợc 29,04% so
với chiều dài ban đầu. Khả năng của xơ dừa có thể kéo dài quá giới hạn đàn hồi của nó
mà không bị đứt, cũng nhƣ có thể chịu đƣợc độ căng thƣờng xuyên là rất quan trọng.
Khả năng chịu kéo của sợi xơ dừa giảm ít sau khi ngâm nƣớc. Khả năng nổi trên mặt
nƣớc và sức chống chọi của sợi xơ dừa đối với nƣớc mặn là không loại sợi tự nhiên
nào có thể thay thế đƣợc. Ngoài ra, xơ dừa cũng rất rẻ tiền. Theo APCC (Asian and
Pacific Coconut Community – Hiệp hội dừa châu Á Thái Bình Dƣơng), xơ dừa là loại
sợi tự nhiên tuyệt vời có đặc tính chắc, bền và có thể bị phân huỷ bởi vi khuẩn.

Bảng: Thành phần hóa học của sợi xơ dừa

Thành phần Hàm lượng (% khối
lượng)
Lignin 45,84

Xenlulo 43,44

Hemixenlulo 0,25

Pectin và những hợp chất 0,3

khác
Tro 2,22

Bảng: Cơ tính của một số loại sợi thực vật

 Loại Khối lượng Mô đun đàn Độ bền Biến dạng phá
sợi riêng (g/cm3) hồi (GPa) (GPa) hủy (%)

Xơ 1 3–6 0,17 – 15 – 25
dừa ,25 0,25
Lanh 1 40 – 0,8 – 1,2 – 1,6
,54 70 1,5
Đ 1 10 – 0,4 – 1,8
ay ,5 30 0,8
T 0 20,6 0,19 1
re ,9 3
Gai 1 70 0,55 – 1,6
dầu ,48 0,9
Thủy 2 73,5 3 4,5
tinh ,54 ,5
Loại Mô đun riêng Độ bền riêng Hút ẩm Giá
sợi (MN.m/Kg) (MN.m/Kg) (%) (USD/kg)

Xơ 2,5 - 5 0,14 – 1 0,25 – 0,5

dừa 0,2 0
Lanh 26 - 46 0,52 – 7 0,5 – 1,5
0,97
Đ 7 - 21 0,27 – 1 0,35
ay 0,53 2
T 2 0,21 - -
re 3
Gai 4 0,37 – 8 0,6 – 1,8
dầu 7 0,6
Thủy 2 1,4 0 1,3
tinh 9
1.2.3.4. Các phương pháp tách sợi xơ dừa
Có 3 phƣơng pháp tách sợi xơ dừa: Phƣơng pháp thủ công, phƣơng pháp bán cơ
khí, phƣơng pháp hiện đại cơ khí hóa hoàn toàn. Các phƣơng pháp thủ công, ít cơ khí
hóa vẫn còn đƣợc dùng để kéo sợi, còn làm sợi bàn chải và nhồi nệm thì hiện nay
thƣờng sử dụng phƣơng pháp cơ khí hóa từng phần hay toàn bộ.
a) Phương pháp thủ công
 Việc sản xuất dựa trên phƣơng pháp thủ công đòi hỏi nhiều nhân công và cũng cần
đến những quá trình vi khuẩn học tự nhiên nhƣ ngâm. Vì khi ngâm vỏ dừa trong nƣớc,
các nhu mô sẽ bị phân huỷ. Mức độ cơ khí hóa ở đây rất thấp. Quy trình tách sợi bằng
phƣơng pháp này đƣợc tóm tắt qua hình 1.7.

Hình: Phương pháp tách chỉ sợi xơ dừa thủ công

b) Phương pháp bán cơ khí
Đây làm phương pháp ngâm ủ vỏ ngắn ngày kết hợp với sử dụng thiết bị đập và
chải tước chỉ.

Hình: Phương pháp tách sợi xơ dừa bán cơ khí

Trong quá trình làm việc, vỏ dừa được ép lần lƣợt từ hai đầu vào bên trong cửa nạp
của khoang trống. Các đinh sắt sẽ chải nhu mô và các sợi nhồi nệm ngắn rơi xuống
máng và thoát ra ngoài. Các sợi dài còn lại tiếp tục chuyển sang khoang trống thứ hai
có gắn đinh nhỏ và khít hơn (từ 2,5-3,8 cm), ép sợi đã chảy lần 1 vào không trống thứ
hai để loại bỏ hết những nhu mô và chỉ ngắn còn sót lại. Những sợi có chiều dài từ 180
mm trở lên sẽ đƣợc dùng làm bàn chải.
c) Phương pháp hiện đại cơ khí hóa hoàn toàn
 Máy bóc vỏ Downs ra đời từ năm 1950 tạo ra phƣơng pháp sản xuất sợi nhồi nệm
có hiệu quả hơn. Nó chỉ cho một loại sợi duy nhất dùng để nhồi nệm. Những máy khác
đã đƣợc cải tiến để tạo ra hai loại sợi: loại nhồi nệm gồm những sợi ngắn, mảnh và loại
sợi dùng cho bàn chải gồm những sợi dài và to hơn.
Đây là phƣơng pháp sử dụng các băng tải cung cấp nguyên liệu trong quá trình sản
xuất để nâng cao năng suất lao động. Vỏ dừa đƣợc ngâm ủ tối thiểu 3 ngày trong các
bể xi măng có nƣớc. Sau đó chúng đƣợc đƣa qua máy đập làm tơi vỏ rồi chuyển sang
máy tƣớc để làm tơi vỏ hơn nữa và tách chỉ thành phẩm ra khỏi mụn, chỉ xơ ngắn. Chỉ
thành phẩm đƣợc cấp vào sàng ống để làm sạch lần sau cùng trƣớc khi chuyển sang
phơi hoặc sấy khô. Tóm lại, kỹ thuật sản xuất xơ dừa khá đơn giản. Có thể làm hoàn
toàn bằng thủ công nếu nhƣ không có điều kiện đầu tƣ thiết bị, máy móc. Máy để sản
xuất xơ dừa có cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, có thể làm ngay ở trong nƣớc. Do đó, có
thể phổ biến rộng rãi kỹ thuật sản xuất xơ dừa ở các vùng trồng dừa. Với nguồn nguyên
liệu dồi dào, nếu đƣợc tổ chức và đầu tƣ thích hợp, sản xuất xơ dừa chắc chắn mang
lại hiệu quả kinh tế không nhỏ cho ngành trồng dừa nói riêng và nền kinh tế quốc dân
nói chung.
1.2.3.5. Công dụng của sợi xơ dừa
Sợi xơ dừa là nguyên liệu sản xuất các loại nệm ngủ, vật liệu trang trí nội thất thân
thiện với môi trƣờng, bảo vệ các công trình công nghiệp dƣới biển nhờ độ bền, lâu bị
phân hủy trong môi trƣờng nƣớc mặn, cách âm, cách nhiệt. Chỉ xơ dừa bây giờ đã trở
nên thông dụng và đƣợc sử dụng rộng rãi cho việc làm lƣới phủ xanh đồi trọc, ngăn
chặn sự xói mòn và cải tạo đất. Do những tính chất của sợi xơ dừa nhƣ chắc, bền, khả
năng giãn dài tốt, ngày nay, ngƣời ta sử dụng xơ dừa gia cƣờng cho compozit dùng
trong nhiều ứng dụng nhƣ trang trí nội thất, cửa, mái nhà… Compozit gia cƣờng bằng
sợi xơ dừa có giá thành thấp, khối lƣợng riêng thấp, có thể tái sinh, ít tác động xấu đến
môi trƣờng và sức khoẻ ngƣời lao động, ít gây hao mòn thiết bị gia công (trục ép, trục
vít, khuôn …), cách âm, cách nhiệt tốt…, quy trình sản xuất sợi tương đối đơn giản.
1.2.4. Sợi xơ dừa
1.2.4.1. Thông tin chung
Xơ dừa là thớ vỏ quả giữa nằm ở giữa lớp vỏ ngoài dai hay tầng cutin ngoài (cũng
là một bộ phần của xơ) và gáo cứng bao bọc lớp phôi nhũ có trọng lƣợng khoảng
chừng 35% trọng lƣợng của cả quả dừa già. Lớp xơ này khác nhau rất nhiều tuỳ theo
giống dừa. Có ba loại xơ: loại dài nhất và mảnh nhất gọi là xơ chiếu (có thể kéo để làm
chiếu hoặc dây thừng), loại xơ thô hơn dùng làm sợi bàn chải và loại ngắn nhất dùng
để nhồi niệm. Xơ xoắn là loại xơ pha trộn giữa hai loại xơ thô và xơ ngắn. Phần xơ
xoắn chủ yếu dùng tẩm cao su để làm nệm.
1.3. Vật liệu epoxy gia cường MFC xơ dừa
1.3.1. Nhựa nền epoxy
1.3.1.1. Lịch sử phát triển
Hợp chất epoxy được phát hiện vào thế kỷ 19. Năm 1856 Bethelot điều chế được
epyclohydrin từ diclohidrin của glyxerin trong môi trường kiềm.
Năm 1918 Macintos và Volford công bố một loại nhựa tổng hợp từ phenol, crezol
với epyclohydrin trong môi trường kiềm có thể đóng rắn ở 120- 130oC với
hexametylen tetraamin. Đến năm 1930 Blumer tổng hợp được nhựa từ phenol andehit
thơm và epiclohydrin trong môi trường kiềm nhựa thu được có thể tạo được màng
vecni với nhựa phenolic khi đun nóng. Tuy cơ chế phản ứng đóng rắn chưa được rõ
ràng, song trong khoảng thời gian 1920-1930 đã có một số ứng dụng đơn giản của
nhựa epoxy.
Tháng 12-1934 trong bản quyền sáng chế về tổng hợp polyamin từ amin và
polyglixydylete, H.Sonlack đã đưa ra công nghệ chế tạo glyxydyete từ bisphenol A và
epyclohydrin trong kiềm. Đến khi P.Kastan công bố sáng chế về tổng hợp nhựa từ
bisphenol A và epyclohydrin (1938) thì ông cũng phát hiện khả năng đóng rắn của
nhựa epoxy với anhydrit phtalic. Năm 1943, P. Kastan công bố điều kiện tiến hành
phản ứng giữa bisphenol A và epyclohydrin để có thể nhận được monome epoxy hoặc
polyme epoxy.
Trong những năm 1980, phát triển nhựa epoxy đa chức với cấu trúc phức tạp ứng
dụng trong công nghiệp compozit để sử dụng trong ngành hàng không và trong quân
sự. Những năm 1980, ngành công nghiệp nhựa epoxy Nhật Bản đã tạo ra các loại nhựa
có độ tinh khiết cao, có hiệu suất cao cho các ngành công nghiệp điện tử.
Trong năm 1999, Dow giới thiệu một loại nhựa epoxy ứng dụng làm chất kết dính,
lớp phủ.
Hiện nay có rất nhiều nhà sản xuất và phân phối nhựa epoxy trong đó có ba nhà
sản xuất là Dow, Shell. Sibageigy chiếm 70% thị trường.
1.3.1.2. Tổng hợp nhựa epoxy
a) Nguyên liệu sản xuất nhựa epoxy
 Hiện nay, nhựa epoxy có rất nhiều loại nhưng phổ biến nhất là loại nhựa epoxy đi
từ epiclohydrin và bisphenol A (gọi tắt là nhựa epoxy Epidian)
 Bisphenol – A

Diphenylol propan (4,4 – dihydroxy - 2,2 - diphenylpropan hay tên thương mại là
bisphenol - A)
 CTPT: C15H16O2
 CTCT:

CH3

HO C OH

CH3

 Tính chất:
Bisphenol-A tồn tại ở dạng bột màu trắng, không tan trong nước, tan trong dung
môi hữu cơ, nóng chảy ở 158 - 159°C.
Điều chế: Bis-phenol-A điều chế bằng cách cho phenol tác dụng với axeton trong
môi trường axit mạnh ở nhiệt độ 40-50oC. Axit thường dùng là H2SO4, HCl. Thời gian
phản ứng khoảng 15-20h.
CH3 CH3 (1)
+ C=O + OH xt C OH + H2 O
HO HO
CH3 CH3

 Epyclohydrin

 CTCT:

 Tính chất:
- Epyclohydrin là chất lỏng, không màu, không tan trong nước, tan trong dung
môi hữu cơ (benzen, toluen, xylen, axeton), rất độc, có mùi nặng.
- Nhiệt độ sôi: Ts = 118oC
- Khối lượng riêng ở 20oC là 1,175 – 1,18g/cm3
  Điều chế:
Cách 1: Đi từ glyxeryl qua hai giai đoạn
- Đầu tiên cho hai khí HCl tác dụng với glyxerin ở nhiệt độ 110-115o C trong
môi trường axit đặc đun nóng.

- Sau đó cho kiềm đặc vào đun nóng vào:

Cách 2: Đi từ propylen:
Clo hóa propylen ở áp suất 18at và nhiệt độ 800o C để tạo ra clorua allil, sau đó cho
clohydrin tác dụng lên nối đôi và cuối cùng dùng kiềm khử HCl của diclohydrin tạo ra
epiclohydrin.

-Bổ sung
-
-

b) Các phương pháp tổng hợp nhựa epoxy

Phản ứng tạo thành nhựa epoxydian
Phản ứng ngưng tụ của bisphenol - A với epyclohydrin để tạo nhựa epoxy thường
sử dụng xúc tác kiềm theo hai giai đoạn:
- Giai đoạn 1: Là giai đoạn kết hợp, nhóm epoxy của epyclohydrin tác dụng với
nhóm hydroxy của bisphenol - A, phản ứng xảy ra nhanh ở nhiệt độ 60 - 70oC
và tỏa nhiệt (H = 17kcal/mol):
 CH 3
Cl - CH2 - CH - CH 2 + HO C OH + CH 2 - CH - CH 2 - Cl
O O
CH 3

CH3 (7)
Cl - CH 2 - CH - CH2 - O C O - CH 2 - CH - CH2 - Cl
OH CH 3 OH

- Giai đoạn 2: Tách HCl tạo thành diepoxy, phản ứng xảy ra chậm và thu nhiệt
(H = 29kcal/mol):
CH3
Cl - CH2 - CH - CH2 - O C O - CH 2 - CH - CH 2 - Cl + 2 NaOH
OH CH3 OH

CH 3 (8)
CH2 - CH - CH2 - O C O - CH2 - CH - CH2 + 2 NaCl + 2 H2 O
O CH3 O

Diglixydylete (DGE) nhận được với tỷ lệ mol epyclohydrin và bisphenol - A là

2/1. Tuy nhiên, thực nghiệm chỉ ra rằng khi tỷ lệ 2/1 thì hiệu suất tạo DGE < 10%. Do
đó thực tế tỷ lệ mol ECH/DPP < 2.
Tiếp theo phát triển mạch do DPP cộng hợp vào nhóm epoxy của oligome DGE
NaOH (9)
DGE + DPP CH 2 - CH - CH 2 - O - R - O - CH 2 - CH - CH2 - O - R - OH
O OH
(A)
CH 3
R: C
CH 3

Nhóm phenol tự do của hợp chất A phản ứng với ECH tương tự kiểu phản ứng (1),
đóng vòng epoxy theo phản ứng (2), tạo ra oligome epoxy có độ trùng hợp n = 1. Phát
triển mạch theo hệ thống phản ứng (1) - (3), sẽ tạo ra các oligome có n = 2,3,4.
Cấu trúc của nhựa epoxydian:
 CH 3
(n + 1) HO C OH + (n + 2) CH 2 - CH - CH 2 - Cl
O
CH 3

Khối lượng phân tử của nhựa thu được tùy thuộc vào tỷ lệ giữa epyclohydrin và
bisphenol - A. Khi tỷ lệ epyclohydrin càng lớn thì khối lượng phân tử epoxy càng nhỏ
Sản phẩm thu được trong suốt, không màu, bền kiềm, dễ xử lý và có tính chất cơ học
cao. Do vậy nhựa thu được là một hỗn hợp polyme đồng đẳng có độ dài mạch khác
nhau. Tỷ lệ mol giữa epyclohydrin và bisphenol - A càng giảm thì nhiệt nóng chảy và
khối lượng phân tử càng tăng.
Sự có mặt của nhóm bisphenol - A đã cung cấp cho loại nhựa epoxy các đặc tính
như độ cứng cao, chịu được môi trường hóa chất và nhiệt độ.
Trong phân tử không chứa nhóm este mà chỉ có nhóm ete và các liên kết giữa
cacbon, như vậy càng tăng khả năng chịu hóa chất cho nhựa. Ngoài ra, các nhóm
hydroxy và các nhóm epoxy đầu mạch giúp nhựa có khả năng thấm ướt và bám dính
tốt cũng như có thể tương tác và phản ứng với các loại nhựa khác.
Nhóm epoxy có thể phản ứng với các nhóm amin thio, các axit cacboxylic và cả
các nhóm xyanat và este isoxyanat. Ngoài ra, có thể phản ứng với các amin mạch thẳng
và amin mạch vòng, các amit, các loại nhựa amino, polyeste. Các phản ứng này không
làm mất đi các nhóm chức của nhựa epoxy ban đầu mà chỉ gắn thêm các loại nhóm
chức mới vào mạch nhựa, nhờ đó có thể bổ sung thêm các tính chất khác cho nhựa.
Thực tế cấu trúc của nhựa epoxy là phức tạp hơn do một phần nhóm epoxy phản
ứng với nhóm hydroxyl tạo thành mạch nhánh cũng như có một số phân tử kết thúc
bằng DPP. Do vậy, số nhóm epoxy cho một phân tử nhựa thường nhỏ hơn 2.
c) Đóng rắn nhựa epoxy
Epoxy là một loại nhựa nhiệt rắn và là một sản phẩm trung gian nên cần thiết phải
đóng rắn. Nhựa Epoxy chuyển sang trạng thái không nóng chảy, không hòa tan có cấu
trúc mạng lưới không gian 3 chiều dưới tác dụng của các chất đóng rắn. Các chất này
phản ứng với các nhóm chức của nhựa Epoxy đặc biệt với nhóm Epoxy. Vì chất đóng
rắn tham gia vào cấu trúc mạng lưới của polyme nên đóng rắn là phương pháp quan
trọng để biến tính nhựa Epoxy. Hoạt tính cao của nhóm Epoxy với tác nhân
(nucleophin) cho phép sử dụng các hệ đóng rắn khác nhau có khả năng phản ứng trong
một khoảng nhiệt độ rộng từ 0oC - 200oC.
Các phản ứng chính của nhóm Epoxy là cộng hợp với các chất chứa nguyên tử
hoạt động và trùng hợp của nhóm Epoxy theo cơ chế ion. Cả hai phản ứng đều dẫn tới
hình thành polyme có khối lượng phân tử cao hơn. Xuất phát từ cơ chế tác dụng của
nhựa Epoxy, các chất đóng rắn cũng được phân thành hai nhóm chính:
- Chất đóng rắn xúc tác là chất có tác dụng khơi mào phản ứng trùng hợp hay
nhóm epoxy, bao gồm amin bậc 3, axit Lewis, BF3, BF5.
- Chất đóng rắn khâu mạch tham gia trực tiếp vào hệ thống các liên kết ngang là
hợp chất đa chức có khả năng phản ứng với nhóm epoxy, nhóm hydroxy của
phân tử epoxy để chuyển các oligome epoxy thành polyme không gian. Chất
đóng rắn khâu mạch có thể có tính chất axit hoặc bazơ. Các tác nhân đóng rắn
bazơ gồm amin bậc 1, bậc 2; mạch thẳng, vòng thơm hoặc dị vòng.
Đóng rắn bằng amin:
Chất đóng rắn amin bao gồm các hợp chất chứa nhóm amin: amin thẳng, thơm,
vòng, dị vòng và các sản phẩm biến tính của amin cũng như oligoamitamin có nhóm
amin ở cuối mạch. Các chất đóng rắn amin hầu như có thể đóng rắn tất cả cấc loại nhựa
epoxy, ngoại trừ epoxyeste vì không có nhóm epoxy. Nhóm epoxy mạch vòng no có
khả năng phản ứng hóa học rất yếu với nhóm amin.
Các chất đóng rắn amin được ứng dụng trong một khoảng nhiệt độ rộng 0 - 150 oC.
Mặc dù có hoạt tính cao, song đối với một số chất đóng rắn amin khi đóng rắn ở nhiệt
độ thấp (0 - 20 oC) thường phải bổ sung chất xúc tiến như rượu, mecaptan, phenol, axit
cacboxylic.
Các sản phẩm ngưng tụ giữa amoniac và dicloetan có công thức tổng quát
(H2N)2(CH2-CH2)n(NH)n-1.
Ví dụ: n = 1 Etylendiamin (EDA)
n = 2 Dietylentriamin (DETA)
n = 3 Trietylentetramin(TETA)
Khi các amin tác dụng với nhựa epoxy thì phản ứng mở vòng epoxy tạo ra liên kết
–NH-CH2– đồng thời không tạo ra sản phẩm phụ nên độ co ngót nhỏ.
Phản ứng đóng rắn của amin bậc 1, 2:
 Quá trình xảy ra tương tự với nguyên tử nitơ còn lại trên phân tử amin, tạo cấu trúc
mạng không gian:

Hình 1.1. Cấu trúc mạng không gian của nhựa epoxy sau khi đóng rắn bằng amin
Khi đóng rắn bằng các amin trên thường có nhược điểm:
- Các amin này có tốc độ bay hơi cao, độc tính cao sẽ gây kích thích lên da và
 mặt.
- Lượng chất đóng rắn sử dụng với hàm lượng nhỏ, cần phải cân thật chính xác,
gây khó khăn cho thao tác gia công.
- Các amin này có xu hướng tạo trên bề mặt của sản phẩm đóng rắn một lớp mờ
đục, nhớt do hiện tượng các amin trồi lên bề mặt sẽ tác dụng với hơi ẩm trong
không khí tạo cacbamat). Điều này sẽ làm giảm độ bóng của bề mặt sản phẩm,
làm bẩn bề mặt, gây khó khăn cho việc gia công các màng nhiều lớp. Nhiệt độ
thấp, độ ẩm cao sẽ làm tăng sự hình thành lớp mờ đục trên bề mặt. Sự hình
thành hiện tượng cacbamat do amin kết hợp với không khí ẩm ướt như sau:

Hình 1.2. Phản ứng tạo Cacbamat

Đóng rắn bằng các axit và anhydrit của axit cacboxylic:
Hiện nay, axit và anhydrit là tác nhân đóng rắn quan trọng được thương mại hóa và
sử dụng nhiều bởi tính chất của nhựa đóng rắn tạo thành có nhiều ưu điểm. Do đó, sau
các tác nhân amin, axit và anhydrit được sử dụng phổ biến để làm tác nhân đóng rắn
cho nhựa epoxy. Phản ứng đóng rắn nhựa epoxy bằng axit, anhydrit xảy ra ở nhiệt độ
khoảng 100 – 180oC trong thời gian dài. Chất đóng rắn axit có thể là axit đa chức và
anhydrit axit, trong đó anhydrit được sử dụng nhiều hơn do có ưu điểm là không tạo ra
nước trong quá trình phản ứng. Mặt khác, chất đóng rắn anhydrit cũng có hoạt tính cao.
Hơn nữa, những ưu điểm này ổn định ngay cả khi làm việc ở nhiệt độ cao. Epoxy đóng
rắn bằng anhydrit tốt hơn hệ epoxy đóng rắn bằng amin.

Bổ sung
 1.3.1.3. Tính chất của nhựa epoxy
Nhựa epoxy có hai nhóm chức hoạt động: nhóm epoxy và nhóm hydroxy. Tùy
thuộc khối lượng phân tử (M) mà nhóm chức nào chiếm ưu thế. Với những epoxy có
khối lượng phân tử thấp (M < 1.200 đvC) nhóm epoxy chiếm đa số, còn với những
epoxy có khối lượng phân tử lớn (M > 3.000 đvC) nhóm hydroxy là chủ yếu.
Epoxy có thể ở trạng thái lỏng nhớt hay rắn tùy thuộc vào khối lượng phân tử.
- M < 1.000 đvC: Trọng lượng phân tử thấp, epoxy tồn tại ở trạng thái lỏng nhớt.
- M > 1.000 đvC: Trọng lượng phân tử cao, trạng thái rắn.
- Ở điều kiện thường, epoxy trong suốt, không màu, không mùi, gây dị ứng da.

Các thông số Giá trị

Khối lượng riêng, 103kg/cm3 1,2 - 1,3
Độ bền nén, MPa 90 - 160
Độ bền kéo, MPa 35 -100
Mô đun kéo, GPa 2,4 - 4,2
Thể tích CO, % 1–5
Độ ngậm nước sau 24 h % 0,01 - 0,08
Nhiệt dung riêng, kJ/g.oC 0,25
Hệ số dẫn nhiệt, W/moC 0,21
Hệ số giãn nở nhiệt 4,8 - 8
Độ giãn dài khi đứt, % 2-9

Bảng 1.1 Tính chất vật lý của Epoxy [6]

Các tính chất nổi bật của epoxy:
- Chịu hóa chất, chịu mài mòn. Tính chất này phụ thuộc vào mức độ đóng rắn và
bản chất của chất đóng rắn.Ví dụ: Với tác nhân đóng rắn là anhydrit axit thì
epoxy không bền trong kiềm và axit vô cơ, với tác nhân đóng rắn là amin thì
 bền trong kiềm, kém bền trong axit.
- Epoxy có khả năng bám dính tốt với một số vật liệu như kim loại, gỗ, bê tông,
thủy tinh, gốm và nhiều loại chất dẻo.
- Độ co ngót thấp trong quá trình đóng rắn cho độ chính xác kích thước trong kết
cấu sản phẩm.
- Ở nhiệt độ phòng từ 5 - 150oC tùy thuộc cách lựa chọn chất đóng rắn.
- Chịu ứng suất cơ nhiệt tốt.
- Có thể tan tốt trong các dung môi hữu cơ: xeton, hydrocacbon.
- Nhựa epoxy có thể phối trộn tốt với các loại nhựa khác như: ureformaldehit,
polyeste, nitroxenlulo
1.3.1.4. Các thông số quan trọng của nhựa epoxy
- Hàm lượng nhóm epoxy (HLE): là khối lượng của nhóm epoxy có trong 100g
nhựa.
- Đương lượng epoxy (ĐLE) là lượng nhựa tính theo gam chứa một đương lượng
oxyepoxit.
- Giá trị epoxy (GTE) : là đương lượng gam của oxy epoxit có trong 100g nhựa:
ĐLE =

GTE =
Trong đó hàm lượng oxyepoxit (HLOE) được xác định:

HLOE =
Sự liên quan giữa hàm lượng nhóm epoxy (HLE) và đương lượng epoxy (ĐLE)
theo công thức sau:

HLE =
Trong đó:
43 - khối lượng phân tử của nhóm epoxy
Ngoài ra còn một vài thông số kỹ thuật khác thường được giới thiệu cho một loại
nhựa epoxy như: độ nhớt, chỉ số khúc xạ, đương lượng hydroxy.
1.3.1.5. Ứng dụng của nhựa epoxy
 Epoxy có tính chất cơ lý, kháng môi trường hơn các nhựa khác, là loại nhựa được
sử dụng nhiều nhất trong các chi tiết máy bay. Với khả năng kết dính và chống thấm
nước tốt, nên được ứng dụng làm lớp lót chính cho tàu chất lượng cao hoặc là lớp phủ
bên ngoài vỏ tàu.
Một trong những ưu điểm nổi bật của epoxy là co ngót thấp trong khi đóng rắn.
Lực kết dính, tính chất cơ lý của epoxy được tăng cường bởi tính cách điện và khả
năng kháng hóa chất. Ứng dụng của epoxy rất đa dạng, được dùng làm: keo dán, hỗn
hợp xử lý bề mặt, hỗn hợp đổ, chất kết dính, bột trét và sơn.
Nhựa epoxy cũng được sử dụng trong nhiều lĩnh vực kỹ thuật và cuộc sống hàng
ngày. Keo dán từ nhựa epoxy đã được sử dụng để dán các cấu kiện bằng thép.
Compozit nền nhựa epoxy với sợi thủy tinh có độ bền rất cao và mềm dẻo, để chế tạo
mũ bảo vệ trong thể thao và nghiệp vụ cảnh sát. Sơn trên cơ sở nhựa epoxy có khả
năng chống ăn mòn cao, làm việc lâu dài ở các nơi luôn tiếp xúc với nước và hóa chất.
Các lớp phủ bảo vệ sử dụng nhựa epoxy có độ cách điện cao, dùng để bọc bịt các đầu
cáp điện và cáp viễn thông.
Với những ưu điểm nổi trội như vậy nhựa epoxy đã được các nhà khoa học trên
thế giới nghiên cứu phối trộn với phụ gia nano để tạo ra vật liệu polyme nanocompozit
trên cơ sở nền nhựa epoxy với những tính chất cơ lý nổi trội như: khả năng chịu ăn
mòn hóa chất, độ bền thời tiết, chống mài mòn, chống thấm khí, bền mỏi.
1.3.2. Vi sợi xenlulo (MFC).
1.3.2.1. Giới thiệu về nanoxenlulo
Theo Habibi và cộng sự. (2010), khoảng 36 phân tử xenlulo liên kết với nhau tạo
thành các đơn vị lớn hơn gọi là sợi cơ bản hay vi sợi. Các sợi cơ bản này liên kết nhau
tạo thành các bó sợi gọi là vi sợi xenlulo (MFC), các vi sợi xenlulo này liên kết với
nhau để tạo nên cấu trúc sợi xenlulo. Đƣờng kính của các vi sợi này khoảng 5 nm
trong khi vi sợi xenlulo (còn gọi là sợi nanoxenlulo) có đường kính khoảng 20-50 nm
và chiều dài đến vài μm. Mỗi vi sợi này gồm các vùng tinh thể liên kết với các vùng vô
định hình dọc theo trục của sợi, các vùng này được ổn định bởi một mạng lưới liên kết
hydro bền vững và phức tạp trong các bó sợi xenlulo. Có hai loại nanoxenlulo chính là
nanoxenlulo tinh thể (CNC) cấu tạo chủ yếu từ các tinh thể xenlulo và vi sợi xenlulo
cấu tạo từ các tinh thể xen kẽ với các vùng xenlulo vô định hình (MFC). Dưới đây là
ảnh TEM của MFC và CNC (hình 1.13).
 1.10. Ảnh TEM của MFC (hình a) và CNC (hình b). [12]
1.3.2.2. Vi sợi xenlulo
Vi sợi xenlulo (MFC) cũng được gọi là sợi nanoxenlulo được tạo thành bởi 10-50
vi sợi liên kết với nhau, có đường kính khoảng 20-50 nm và chiều dài đến vài μm. Từ
sợi xenlulo bằng các phương pháp xử lý cơ học hay hóa học để thu được MFC có kích
thước rất nhỏ và diện tích bề mặt rất lớn. Không như CNC, MFC có cấu trúc bán tinh
thể bao gồm cả vùng tinh thể và vùng vô định hình. Hơn nữa MFC có tỷ lệ L/D cao
dẫn đến hàm lượng MFC được phân tán vào nền polyme sẽ thấp. Bảng 1.5 bên dưới so
sánh kích thước của MFC và CNC.

1.5: So sánh kích thước của MFC và CNC [14]

Cấu trúc Chiều dài, Đường kính, Tỷ lệ

nm nm L/D

Vi sợi xenlulo > 1000 20-50 100-

150
Nanoxenlulo >1000 >1000 ~1
tinh thể
Nguyên liệu đầu tiên được sử dụng để chế tạo MFC là gỗ theo báo cáo của Herrick
và cộng sự (1983) và Turbak và cộng sự (1985). Bột gỗ bị phân rã rất nhiều lần ở áp
suất cao bằng phương pháp đồng nhất hóa thu được huyền phù MFC nồng độ rất thấp
khoảng 2-7%. Vào những năm 1980 một nhóm nghiên cứu đã sử dụng máy nghiền
Gaulin với áp suất 8000 psi (gần 56 MPa), trong phương pháp này bột gỗ được đưa qua
cửa có đường kính nhỏ dưới áp suất cao tạo ra lực cắt lớn để tạo ra huyền phù MFC
(Herrick & Wash, 1984a). Ngoài ra để tăng hiệu quả chế tạo MFC thì trước khi được
xử lý cơ học sợi xenlulo thường được tiền xử lý bằng các quá trình hóa học như quá
trình oxy hóa sử dụng chất oxy hóa 2,2,6,6-Tetramethyl-1-Piperidinylox (TEMPO) để
phá vỡ cấu trúc của sợi xenlulo làm tăng hiệu quả cho quá trình xử lý cơ học tiếp theo.
Cấu trúc hóa học của vi sợi xenlulo.

Cấu trúc hóa học của vi sợi xenlulo.

1.3.2.3. Đặc điểm và tính chất của MFC [13, 14]
Phụ thuộc vào nguồn xenlulo và phương pháp sản xuất mà MFC có hình thái
tương tự nhau nhưng kích thước khác nhau. Phương pháp thường sử dụng để quan sát
hình thái và đo kích thước của MFC là SEM, TEM.
Khi chế tạo MFC theo phương pháp cơ học và được tiền xử lý thì MFC thu được
có đường kính khoảng 20-40 nm và chiều dài vài μm, khi chế tạo MFC chỉ dùng
phương pháp cơ học mà không được tiền xử lý thì MFC thu được có đường kính
khoảng 20-50 nm và chiều dài lớn hơn 1 μm (Iwamoto và cộng sự, 2007).
Theo Yano and Nakahara (2004), độ bền của MFC khoảng 2 GPa dựa trên giá trị
bền kéo của bột giấy với 70-80 % MFC được phân bố song song theo hướng kéo sợi.
Hàm lượng tinh thể trong MFC ảnh hưởng lớn đến tính chất của MFC qua giá trị mô
đun đàn hồi của xenlulo tinh thể là 130 GPa đến 250 GPa (Sakurada và cộng sự.,
1962; Zimmermann và cộng sự, 2004).
Tính chất nhiệt của màng MFC đã được nghiên cứu, sự ứng xử với nhiệt độ của
màng MFC phụ thuộc vào phương pháp chế tạo và quá trình làm khô màng MFC (quá
trình làm khô ảnh hưởng đến số lượng liên kết hydro của MFC). Trong khoảng 225-
2310C quá trình phân hủy rất lớn với phần khối lượng mất đi khoảng 60-80% do MFC
có diện tích bề mặt lớn sẽ làm tăng phần khối lượng bị phân hủy bởi sự tăng nhiệt độ.
Về khả năng chống thấm khí của màng MFC đã được nghiên cứu, khả năng chống
thấm khí O2 có vai trò rất quan trọng với bao bì thực phẩm. Gần đây Syverud và
Stenius (2009) đã nghiên cứu tính chống thấm khí O2 của màng MFC được làm từ bột
giấy, họ đã chuẩn bị các màng MFC không định hướng có chiều dày 20-33 µm từ hệ
huyền phù MFC 0,1% bằng cách sử dụng khuôn hình trụ rồi cho bay hơi ở nhiệt độ
phòng để làm khô. Kết quả đo cho thấy tỷ lệ oxy thấm qua màng là 17-18 mL/m2 lớn
hơn so với màng polyeste định hướng thì tỷ lệ thấm khí O2 là 9-15 mL/m2, điều này
do màng MFC không định hướng có nhiều khoảng trống tự do so với màng polyeste
định hướng nên tỷ lệ oxy truyền qua cao hơn. Nhưng vì tính an toàn đối với sức khỏe
con người mà màng MFC sẽ được ưu tiên sử dụng trong bao bì thực phẩm khi so sánh
với các màng polyme tổng hợp như polyeste.
1.3.2.4. Ứng dụng của MFC
MFC được gia cường trong vật liệu nanocompozit bởi vì các tính chất cơ học, tính
chống thấm khí và tính thân thiện môi trường của nó. Từ MFC tạo ra các màng trong
suốt rất bền và vật liệu đặc xốp mà hiện nay đang được ứng dụng trong các nghành
điện tử và y học. Do sự an toàn với sức khỏe con người cũng như khả năng phân hủy
sinh học và tính chống thấm khí mà màng MFC còn được dùng làm bao bì bảo quản
thực phẩm.