Machine Translated by Google

CHƯƠNG MỘT

Kỹ thuật sản xuất tiên tiến

cho các cấu trúc composite
được sử dụng trong ngành hàng
không vũ trụ

Raghu Raja Pandiyan Kuppusamy1 , Satyajit Rout2 và

Kaushik Kumar3
1
Khoa Kỹ thuật Hóa học, Viện Công nghệ Quốc gia, Warangal, Ấn Độ
2
Khoa Kỹ thuật Xây dựng, Viện Công nghệ Quốc gia, Warangal, Ấn Độ
3
Khoa Cơ khí, Viện Công nghệ Birla Mesra, Ranchi, Ấn Độ

1.1 Vật liệu tổng hợp ma trận polyme

Vật liệu tổng hợp được sản xuất bằng cách ghép các vật liệu khác
nhau có đặc tính đa dạng. Các vật liệu cấu thành hoạt động như một đơn vị
tổng thể cung cấp vật liệu composite có các đặc tính độc đáo. Vật liệu
tổng hợp được tạo thành từ một pha liên tục và một hoặc nhiều pha không
liên tục. Các pha không liên tục được trộn lẫn và phân bố đồng đều trên
pha liên tục. Pha liên tục được gọi là ma trận. Độ cứng của vật liệu, sức
đề kháng tinh thần môi trường và giữ pha không liên tục là các chức năng
chính của ma trận. Kim loại, polyme và gốm sứ có thể được sử dụng làm vật liệu ma trận
Pha không liên tục được gọi là cốt gia cường mang lại độ bền cơ học và độ
cứng cho vật liệu composite. Vật liệu dạng sợi, chất độn hạt và râu có thể
được sử dụng làm chất gia cố cho vật liệu composite.

Vật liệu composite ma trận polyme (PMC) sử dụng vật liệu nhựa nhiệt
dẻo hoặc nhựa nhiệt rắn làm ma trận và thảm thủy tinh, carbon, v.v., làm
chất gia cố. Khi hoạt động, các ma trận nhựa này phân phối tải giữa từng
đơn vị sợi và bảo vệ thảm sợi khỏi hư hỏng vật lý khi ứng dụng do hao mòn,
mài mòn và va đập. PMC cung cấp các đặc điểm độc đáo và vượt trội như độ
bền cơ học cao hơn, độ cứng vật liệu, khả năng chống chịu môi trường tốt
hơn và khả năng tạo hình dễ dàng về mặt vật liệu.

Quy trình sản xuất hiện đại. © 2020 Elsevier Ltd.

DOI: https://doi.org/10.1016/B978-0-12-819496-6.00001-4 Đã đăng ký Bản quyền. 3

Machine Translated by Google

4 Raghu Raja Pandiyan Kuppusamy et al.

các quá trình đúc. Điều quan trọng là, các đặc tính vượt trội thu được cùng
với mật độ thấp và tỷ lệ cường độ trên trọng lượng cao hơn, đây là lựa chọn
hàng đầu so với các vật liệu ứng dụng thông thường trong nhiều ứng dụng [1].
Trọng lượng nhẹ cùng với độ bền cao hơn và các đặc tính được thiết kế
riêng khiến chúng phù hợp với các ứng dụng tiên tiến hơn như tàu cao tốc, máy
bay, vệ tinh và tàu ngầm. Gần đây, trọng tâm chuyển sang áp dụng PMC trong ô
tô, vận tải, người tiêu dùng, cơ sở hạ tầng và hàng thể thao vì những ưu điểm
của chúng như sản xuất linh kiện tích hợp với chi phí lắp ráp thấp hơn. Tuy
nhiên, việc lắp đặt PMC cho các ngành công nghiệp ô tô, vận tải, cơ sở hạ
tầng, người tiêu dùng và thể thao đã bị chậm lại do thiếu hiểu biết về quy
trình sản xuất, thiếu thông tin thử nghiệm và đặc tính nguyên liệu đã được
kiểm chứng, không có cơ sở thiết kế vật liệu, không có sẵn quy trình và hướng
dẫn phù hợp, và kinh nghiệm thực hành hạn chế. Do đó, việc chế tạo thành
công và kinh tế một thành phần composite đòi hỏi thiết kế sản phẩm và cơ sở
sản xuất phù hợp [2].

Tùy thuộc vào loại ma trận polyme được sử dụng, PMC được phân loại thành
PMC nhiệt dẻo và PMC nhiệt rắn. Nhựa nhiệt dẻo PMC hiện chiếm một phần tương
đối nhỏ trong ngành PMC.
Nhựa nhiệt dẻo PMC được điều chế bằng cách sử dụng nhiệt và áp suất và không
có quá trình phản ứng hóa học nào xảy ra trong quá trình xử lý. Ma trận nhựa
nhiệt dẻo được cung cấp ở dạng rắn và PMC nhựa nhiệt dẻo được hình thành bằng
cách chèn vật liệu gia cố vào ma trận nhựa nhiệt dẻo nóng chảy.
Việc sản xuất PMC nhựa nhiệt dẻo rất khó khăn do độ nhớt nóng chảy của ma trận
nhựa nhiệt dẻo cao hơn. Tuy nhiên, PMC nhựa nhiệt dẻo được chuẩn bị với chất
độn, bột và chất gia cường sợi ngắn bằng cách sử dụng khuôn ép phun và ép đùn.
Gần đây, các phương pháp sản xuất composite nhựa nhiệt dẻo sợi dài đã được
phát triển với (1) phun và đùn các viên tics nhựa nhiệt dẻo tương đối dài
chứa đầy sợi, (2) quy trình phun phản ứng gia cường, (3) phủ nhựa nhiệt dẻo
trên sợi dài kết hợp với tạo hình bằng nhiệt, và (4) ép các sợi dài vào ma
trận nhựa nhiệt dẻo [3].

PMC nhiệt rắn sử dụng nhựa nhiệt rắn làm ma trận polyme.
Nhựa nhiệt rắn có thể được liên kết chéo và chuyển đổi thành chất rắn cứng
bằng cách sử dụng chất đóng rắn hoặc ứng dụng nhiệt. Hoạt động liên kết chéo
này được gọi là đóng rắn. PMC nhiệt rắn được hình thành bằng cách tẩm nhựa
lên vật liệu gia cố, sau đó là bước xử lý để tạo ra phần được làm bằng nhôm.
Nhựa nhiệt rắn ban đầu có sẵn ở trạng thái lỏng và do đó dễ dàng đưa vào các
chất chèn như chất độn và sợi gia cố.
Machine Translated by Google

Kỹ thuật sản xuất tiên tiến cho các cấu trúc composite được sử dụng trong ngành hàng không vũ trụ 5

Polyeste, epoxies, phenolics, polyurethan và polyimide là một số hệ

thống ma trận polyme thường được sử dụng để sản xuất vật liệu composite.
Trong số đó, nhựa polyester (UP) không bão hòa là hệ thống nhựa được sử
dụng phổ biến trong hầu hết các ứng dụng do giá thấp, tính chất đóng
rắn và các đặc tính được cải thiện của nó đối với hóa chất. Nhựa UP là
chất lỏng nhớt màu vàng nhạt có chứa polyeste trộn với styren mono mer.
Styrene làm giảm độ nhớt của dung dịch nhựa UP và nó hỗ trợ quá trình
tạo liên kết ngang, làm cho nhựa lỏng chuyển sang trạng thái rắn chắc.
Sợi gia cường là các phần tử một chiều có đường kính nhỏ với tỷ lệ

khung hình khá lớn. Các chất gia cố phổ biến nhất là sợi thủy tinh,
carbon, aramid và boron. Hơn 90% vật liệu tổng hợp được sản xuất sử
dụng sợi thủy tinh vì tính chất toàn diện và chi phí tương đối thấp hơn.
Sợi thủy tinh có sẵn trên thị trường ở các dạng cụ thể là sợi, sợi thô,
thảm sợi nhỏ, sợi nhỏ và sợi thô dệt. Mỗi hình thức này đều có ứng dụng
đặc biệt riêng. Sợi và sợi thô là sợi liên tục được sử dụng trong các
quy trình sản xuất hỗn hợp như cuộn dây tóc và ép đùn.
Các sợi cắt nhỏ được sử dụng để tạo ra các hợp chất ép phun và ép nén.
Thảm sợi nhỏ và sợi thô dệt là các dạng phôi ba chiều được sử dụng để
tạo ra các tấm mỏng cho nhiều ứng dụng [1,3,4].

1.2 Phương pháp chế biến

Các phương pháp sản xuất mang lại một cách để kết hợp các chất nền
nhựa và các chất nền sợi gia cố thành hình dạng yêu cầu của thành phần
mục tiêu đảm bảo khoảng trống tối thiểu và độ thấm ướt sợi nhựa tối đa.
Do đó, mục tiêu của bất kỳ phương pháp xử lý hỗn hợp nào là đạt được
độ thấm ướt tối đa, đáp ứng các yêu cầu về hiệu suất của bộ phận với
tốc độ sản xuất mong muốn. Biện pháp ngâm tẩm nhựa được điều chỉnh bởi
các thông số xử lý như áp suất tác dụng và nhiệt độ xử lý của phương
pháp sản xuất được sử dụng. Bất kể kỹ thuật sản xuất được chọn là gì,
các yếu tố như đặc tính nguyên liệu thô bao gồm tính thấm của cốt thép,
tỷ lệ thể tích sợi, động học đóng rắn của nhựa, độ nhớt, kích thước và
độ phức tạp của sản phẩm đều ảnh hưởng đến kết quả của chi tiết hoàn
thiện. Các yếu tố này có thể bị ảnh hưởng với những thay đổi được thực
hiện trong các tham số xử lý và do đó, sự phụ thuộc của các yếu tố này
với các tham số quy trình sẽ được tiết lộ để sản xuất thành công các
sản phẩm chất lượng cao [2].
Machine Translated by Google

6 Raghu Raja Pandiyan Kuppusamy et al.

Có các tham số nguyên liệu thô và các biến phương pháp chế biến ảnh hưởng đến

phương pháp sản xuất và tính chất của thành phẩm.

Động học xử lý nhựa, độ nhớt của nhựa, thời gian tạo gel của nhựa và tỏa nhiệt

là các thông số nhựa ảnh hưởng đến quy trình sản xuất và đặc tính của sản phẩm

cuối cùng. Kiến trúc thảm sợi gia cường, độ xốp của thảm và tính thấm hướng của

thảm là các thông số của sợi gia cường ảnh hưởng đến quy trình sản xuất và đặc

tính của sản phẩm cuối cùng.

Tỷ lệ thể tích xơ tối đa, độ thấm ướt nhựa xơ tối đa, không hình thành lỗ rỗng,

dễ định hình, giảm thời gian chu kỳ, dễ áp dụng nhiệt độ để bảo dưỡng và ít yêu

cầu công cụ hơn là các thông số thuận lợi để đưa ra phương pháp xử lý như một

lựa chọn để sản xuất một thành phần tổng hợp. Trong quá trình đóng rắn, nhựa

trải qua những thay đổi hóa học và vật lý.

Về mặt vật lý, nhựa thay đổi từ trạng thái lỏng sang trạng thái gel, sau đó sang trạng thái rắn cứng.

Về mặt hóa học, nhựa trải qua quá trình liên kết chéo với sự trợ giúp của các

chất hỗ trợ đóng rắn như chất xúc tiến và chất xúc tác và với ứng dụng của nhiệt độ.

Nhựa đóng rắn với sự giải phóng nhiệt. Với sự gia tăng trong quá trình đóng

rắn, độ nhớt của nhựa tăng theo cấp số nhân. Do đó, các thông số như thời gian

tạo gel của nhựa, nhiệt độ tỏa nhiệt cao nhất, động học xử lý nhựa và độ nhớt

xử lý nhựa là các thông số chính cho quy trình sản xuất. Một số loại nhựa đã

được phát triển đặc biệt cho từng quy trình sản xuất để đạt được các đặc điểm xử

lý với các đặc tính vật lý mong muốn. Nhiệt thường được sử dụng để tăng tốc quá

trình đóng rắn [5].

Giai đoạn điền đầy khuôn và bảo dưỡng là hai giai đoạn chính đối với bất kỳ

phương pháp sản xuất nào. Với sự phức tạp về hình học, cả hai giai đoạn đều gặp

khó khăn trong việc ép nhựa để ngâm tẩm sợi. Sau đó, trong quá trình đóng rắn,

nhiệt độ áp dụng có thể không đồng đều, do đó chúng ta có sự phân bố đóng rắn

khác nhau dọc theo độ dày sản phẩm. Các kỹ thuật sản xuất chính là đúc khuôn,

cuộn dây và các phương pháp sản xuất tự động liên tục khác như phương pháp ép

đùn. Tuy nhiên, việc lựa chọn quy trình sản xuất composite cho một ứng dụng cụ

thể bị chi phối bởi sự đánh đổi giữa chi phí sản xuất thấp hơn, bộ phận hiệu suất

cao, tốc độ sản xuất, kích thước, hình dạng và dễ tạo hình học phức tạp.

1.3 Kỹ thuật tạo khuôn

Quá trình sản xuất composite thông qua các kỹ thuật đúc sử dụng một khoang

có hình dạng của sản phẩm. Đúc composite

Machine Translated by Google

Kỹ thuật sản xuất tiên tiến cho các cấu trúc composite được sử dụng trong ngành hàng không vũ trụ 7

sản phẩm được hoàn thành bằng cách sử dụng khuôn mở hoặc khuôn kín.
Trong quy trình khuôn mở, chỉ một nửa khuôn được sử dụng để phát triển
sản phẩm. Chỉ bề mặt tiếp xúc với khuôn sẽ nhẵn và bề mặt còn lại sẽ
nhám. Độ dày cũng không được kiểm soát chính xác. Tất cả các quy trình
khuôn mở đều sử dụng lớp nhựa ướt. Trong quy trình khuôn kín, cả hai
nửa khuôn đều được sử dụng và sản phẩm được tạo ra trong lòng khuôn.
Sản phẩm sẽ có độ hoàn thiện tốt trên cả hai bề mặt. Độ dày cũng có
thể được kiểm soát chính xác. Các quy trình đúc cụ thể là phương pháp
đổ khuôn thủ công (HLU) và phương pháp đúc chuyển nhựa (RTM) được mô
tả trong các phần sau [13].

1.4 Quy trình đặt tay

Sơ đồ quy trình HLU được thể hiện trong Hình 1.1. Việc sản xuất
một bộ phận composite được thực hiện bằng cách xếp thủ công các lớp
gia cố và lớp nhựa lỏng theo trình tự. Một con lăn được sử dụng để nén
và làm ướt sợi đồng nhất. Sau đó, thành phần được xử lý ở nhiệt độ
phòng và nó được loại bỏ sau khi hóa rắn.
Quy trình HLU cho phép sản xuất nhiều loại sản phẩm có ứng dụng và
hình học với vốn đầu tư ban đầu thấp. Mặc dù có những ưu điểm này
nhưng vẫn có một số nhược điểm bao gồm tỷ lệ thể tích cốt thép thấp,
chất lượng không đồng đều dẫn đến độ dày không đồng đều và sự phân bố
vật liệu và ma trận cốt thép không đồng đều. Là một quy trình khuôn
mở, nó thải ra một lượng lớn styrene khiến quy trình không thân thiện
với môi trường. Hơn nữa, chế tạo hậu xử lý thường được yêu cầu nhiều
hơn, điều này làm ảnh hưởng đến độ tin cậy của sản phẩm. Thời gian sản
xuất dài hơn, tỷ lệ sản xuất thấp hơn và cao

Hình 1.1 Quy trình đặt tay.

Machine Translated by Google

số 8
Raghu Raja Pandiyan Kuppusamy et al.

sự tham gia của lao động lành nghề làm cho quy trình không phù hợp với
sản xuất quy mô lớn và hình học phức tạp, buộc các nhà sản xuất phải
khám phá các lựa chọn thay thế khuôn kín như kỹ thuật đúc hỗn hợp lỏng
(LCM) [13] . Hình 1.1 cho thấy quá trình chuẩn bị các lớp composite
sợi carbon nhựa epoxy thông qua quy trình HLU cho các cấu trúc hàng
không vũ trụ đơn giản.

1.5 Quy trình đúc chuyển nhựa

RTM bao gồm một khoang khuôn có hình dạng của bộ phận được sản
xuất. Các phôi sợi được đặt trong khoang. Khuôn được đóng và kẹp. Nhựa
được trộn với các chất đóng rắn sau đó được bơm vào khuôn phôi thông
qua một hoặc nhiều cổng từ bình chứa áp suất. Khi khoang đã đầy, quá
trình phun nhựa sẽ ngừng lại. Cuối cùng, nhựa được phép xử lý ở nhiệt
độ môi trường xung quanh hoặc ở nhiệt độ cao [6]. Có thể bơm nhựa bằng
cách sử dụng kiểu Máy SPARTAN-II Lite RTM của GlasGraft, Hoa Kỳ, như
minh họa trong Hình 1.2. Máy phun có thể được vận hành ở điều kiện áp
suất không đổi. Việc phun áp suất không đổi phân phối 192 mL nhựa mỗi
lần. Máy có thể hoạt động ở áp suất tối đa 70 atm. Máy sử dụng cài đặt
tỷ lệ chất xúc tác vô hạn với áp suất phun không đổi khác nhau. Máy
tiêm sử dụng một hệ thống súng phun đơn [7].

Hình 1.2 Quy trình đúc chuyển nhựa.

Machine Translated by Google

Kỹ thuật sản xuất tiên tiến cho các cấu trúc composite được sử dụng trong ngành hàng không vũ trụ 9

1.6 Đúc nén

Các nguyên mẫu laminate composite được chuẩn bị và thử nghiệm bằng
cách sử dụng quy trình ép nóng tiết kiệm thông qua ép nén trước khi ứng
dụng thực tế và các kỹ thuật sản xuất cao cấp tốn kém như đúc khuôn tự
động. Các nguyên mẫu composite được xử lý bằng phương pháp ép nóng này
tránh yêu cầu nguyên liệu thô số lượng lớn ở giai đoạn đầu của quy
trình và quá trình phát triển sản phẩm. Ngoài ra, những nghiên cứu
nguyên mẫu này đã giúp đánh giá chu trình xử lý đối với quá trình phát
triển bảng xử lý thực tế thông qua quy trình RTM. Nó đã hỗ trợ một số
thử nghiệm đơn giản hơn để kiểm tra các chu kỳ chữa bệnh có thể xảy ra
nhằm xác định quá trình chữa bệnh tại các lớp mỏng. Sau đây là nguyên
liệu thô và các thông số liên quan để chuẩn bị tấm ép composite ép nóng
— Nhựa: Nhựa RTM6 (Hexcel), Chất gia cố: Thảm dệt sợi carbon, Cấu trúc
thảm: 6 lớp ở 45/45/45/45/45/45 , và Kích thước: 100 mm 3 100 mm. Ban
đầu, các lớp gia cố được bão hòa bằng nhựa RTM6 bằng phương pháp HLU.
Sau đó, từng loại nhựa ướt đẫm được sắp xếp theo cấu trúc thảm yêu cầu
và được giữ vào khuôn giả được tạo bởi các tấm Teflon gấp lại. Cuối
cùng, thiết lập này được giữ dưới máy ép nóng để bắt đầu quá trình ép
nóng. Hình ảnh của máy ép nóng và khuôn được sử dụng để phát triển
nguyên mẫu được thể hiện trong Hình 1.3. Trong máy ép nóng, toàn bộ quá
trình cán được lập trình với các ứng dụng áp suất và nhiệt độ kịp thời.
Ứng dụng nhiệt cho quy trình được phân hủy thành quá trình gia nhiệt sơ
bộ nhựa, chuyển nhựa sang chu trình xử lý, chu trình xử lý và tốc độ
làm mát. Tất cả các ứng dụng nhiệt độ tại các vùng xử lý khác nhau được
lập trình như là một hàm của thời gian.

Hình 1.3 Quá trình ép nén.

Machine Translated by Google

10 Raghu Raja Pandiyan Kuppusamy et al.

1.7 Đóng bao hút chân không

Hình 1.4 cho thấy các kỹ thuật đóng bao chân không, trong đó chân
không được sử dụng làm động lực để ngâm tẩm nhựa thông qua thảm gia
cố. Việc ngâm tẩm nhựa có thể được thực hiện ở nhiệt độ phòng hoặc
nhiệt độ cao. Hình 1.4 cho thấy kỹ thuật đóng bao chân không ở nhiệt
độ cao bằng cách thực hiện kiểm soát nhiệt độ bên trong lò. Tấm ép có
nguyên liệu thô và cấu trúc thảm được thảo luận trong Phần 1.6, được
chuẩn bị bằng quy trình đóng bao chân không và tấm ép sợi epoxycacbon
sau xử lý tương ứng được hiển thị.

1.8 Công nghệ đúc chuyển nhựa tăng cường chân không

Công nghệ đúc chuyển nhựa tăng cường chân không (VERTMTy) có lợi
thế hơn so với các quy trình đúc khác, vì nó được thiết kế để sử dụng
cả áp suất phun và chân không làm động lực kết hợp để nhựa chảy qua
môi trường gia cố xốp. Các thành phần chính của cụm khuôn hoàn chỉnh
là: nồi chứa nhựa, khuôn kim loại có cổng phun và lỗ thông hơi, cụm
gia nhiệt và làm mát trong khuôn kim loại, bộ điều khiển nhiệt độ và
bơm chân không. Hệ thống đúc hoàn chỉnh được thể hiện trong Hình 1.5.
Tổ hợp khuôn đã phát triển có thể sản xuất các tấm composite có kích
thước 600 mm 3 300 mm. Hệ thống vít góc được thiết kế sao cho độ dày
của bộ phận có thể được

Hình 1.4 Quy trình đóng bao chân không.

Machine Translated by Google

Kỹ thuật sản xuất tiên tiến cho các cấu trúc composite được sử dụng trong ngành hàng không vũ trụ 11

Hình 1.5 Công nghệ đúc chuyển nhựa tăng cường chân không (VERTMTy).

thay đổi từ 2 đến 8 mm. Hộp mực điện với bố trí điều khiển được sử dụng để
làm nóng đồng đều nửa trên và nửa dưới của khuôn. Hệ thống tuần hoàn nước
cũng được bố trí bằng các lỗ khoan giữa bố trí hộp mực ở nửa dưới và nửa
trên của khuôn để làm mát khuôn sau khi áp dụng chu trình xử lý. Trong công
trình này, nhựa Epoxy Hexcel RTM6 và vải carbon dệt sa tanh G0926 5H là ma
trận polyme và sợi gia cố được sử dụng để sản xuất bộ phận composite. Sáu
lớp vải dệt sợi carbon kiến trúc 90/90/90/90/90/90 được sử dụng để tạo nên
sản phẩm có kích thước 600 mm 3 300 mm.

Khoảng 180C trong 3 giờ được sử dụng làm chu trình đóng rắn để sản xuất tấm
composite [8].
Để bắt đầu quy trình sản xuất, khuôn được làm sạch bằng axeton để loại
bỏ bụi bẩn trên bề mặt và làm khô bằng khí nén. Sau đó, lớp phủ sáp được áp
dụng cho bề mặt đồng nhất và tiếp theo là chất giải phóng khuôn. Hơn nữa,
lớp vỏ được đặt để tránh ô nhiễm bề mặt trên lớp composite trong quá trình
sản xuất. Sau đó, các tấm gia cố có hình dạng yêu cầu được sắp xếp và hai
nửa khuôn được kẹp chặt để không khí. Bây giờ, áp dụng chân không tại các lỗ
thông hơi trong 30 phút để đảm bảo rằng khuôn ở trạng thái được hút chân
không hoàn toàn. Sau đó, nhựa nén từ nồi chứa nhựa được bơm vào khuôn thông
qua cổng phun. Nhựa rò rỉ ra ở lỗ thông hơi sau khi khuôn được bão hòa hoàn
toàn với nhựa. Cuối cùng, chu trình nhiệt độ được áp dụng để xử lý lớp
composite. Tấm composite epoxycarbon được xử lý hoàn toàn được thể hiện trong
Hình 1.5.
Machine Translated by Google

12 Raghu Raja Pandiyan Kuppusamy et al.

Người giới thiệu

[1] Peter ST. Sổ tay composite. tái bản lần 2 Luân Đôn, Vương quốc Anh: Chapman & Hall; 1998.
[2] Mazumdar SK. Composite Sản xuất vật liệu, quy trình và quy trình kỹ thuật. tái bản lần 1 Boca
Raton, FL: Nhà xuất bản CRC; 2002.
[3] Mallick PK. Vật liệu compozit gia cố sợi, chế tạo và thiết kế. tái bản lần thứ 3
Boca Raton, FL: Nhà xuất bản CRC; 2008.
[4] Hollaway LC. Sổ tay vật liệu tổng hợp polyme cho kỹ sư. tái bản lần 1 Cambrigde,
Anh: Woodhead Publishing Limited; 1994.
[5] Advani SG, Murat Sozer E. Mô hình hóa quy trình trong sản xuất vật liệu tổng hợp. tái bản lần 1
New York: Marcel Dekker, Inc; 2003.
[6] Potter K. Đúc chuyển nhựa. tái bản lần 1 Luân Đôn, Vương quốc Anh: Chapman & Hall; 1997.
[7] Kuppusamy RRP, Neogi S. Phát triển quy trình đúc chuyển nhựa sử dụng
chiến lược thu nhỏ quy mô. Polym Soạn 2014;35(9):16839.
[8] RRP Kuppusamy, 2018. Phát triển cấu trúc hỗn hợp hàng không vũ trụ thông qua công nghệ đúc
chuyển nhựa tăng cường chân không (VERTMTy): đúc chuyển nhựa tăng cường chân không. Trong:
Kumar K, Paulo Davin J, biên tập viên. Vật liệu tổng hợp và vật liệu tiên tiến cho các ứng
dụng công nghiệp. Hershey, PA: IGI toàn cầu. P. 99111.