1.Usitnjavanje materijala-Materijal se sitni zato
Mašine za prosejavanje-Prema načinu rada
da bi bio pogodniji za transport, ili da bi mu se
dao traženi oblik. Operacija sitnjenja je veoma
skupa zbog velikog utroška energije. Da bi bila
jeftinija sitnjenje se vrši postupno u nekoliko
faza. Posle svake faze vrši se klasifikacija tj.
Nedovoljno isitnjeni materijal izlaže se daljem
sitnjenju, krupniji se vraća ponovo u fazu
sitnjenja itd. Odnos karakteristične dimenzije
komada pre i posle sitnjenja zove se stepen
redukcije ili stepen smanjenja: n=D/d ; D i d su
karakteristične dimenzije komada pre i posle
smanjenja. Zavisno od stepena redukcije sitnjenje
delimo na 5 grupa: 1. Krupno drobljenje, 2.
Srednje drobljenje, 3. Fino drobljenje, 4.
Mlevenje i 5. Fino mlevenje. Sitnjenje materijala
izazivaju 4 mehanizma: Pritisak, Udar, Istiranje i
Sečenje. Izbor načina sitnjenja materijala zavisi
od kvaliteta tj. da li je krt, tvrd, elastičan, žilav,
plastičan itd.Mašine koje se koriste za sitnjenje su
mašine za:1.Grubo drobljenje -Čeljusne drobilice,
Konusne drobilice 2.Srednje i Fino drobljenje –
Drobilice sa valjcima, Žrvnjevi, Zvonaste
drobilice, Čekićari 3. Mlevenje – Mlinovi sa
mlinskim kamenjem, Mlinovi sa valjcima,
Mlinovi sa kuglama itd, 4.Koloidni mlinovi-
Smicajni, Vibracioni, Kavitacioni 5.Mašine za
sečenje ( Sa noževima)
2.Mašine za sitnjenje -Dele se na: 1.Drobilice
za grubo sitnjenje – Čeljusne drobilice
karakteriše element za drobljenje koji ima oblik
čeljusti. Deo u kome se vrši mlevenje sastoji se
od dva dela: Nepokretnog i Pokretnog koji se
okreće oko svoje osovine, obrtanjem obrće se
ekscentar povlačeći prenosnu polugu naviše i
naniže i pritom pritiskuje pokretnu čeljust prema
nepokretnoj i materijal se intezivno pritiska i
potom drobi. Konusne drobilice – Do drobljenja
dolazi zbog ekscentričnog pokretanja konusa za
drobljenje, u nepokretnom levkastom omotaču pri
čemu se rastojanje ovih površina tokom rada
menja. Materijal koji se sitni ubacuje se u
drobilicu, pada na razdeonu ploču, odbija se od
nje na sve strane upadajući u prstenasti sabirnik
drobilice.Zbog velikog pritiska klizne površine se
moraju podmazivati i hladiti da bi sistem dobro
funkcionisao. Prednosti ove drobilice su: Veliki
kapacitet, Manja potrošnja, ravnomeran sitnež,
mali broj vibracija i udara.
2. Drobilice za srednje i fino drobljenje –
Drobilica sa valjcima sastoji se od po dva valjka
postavljena na određenom rastojanju jedan prema
drugome. Jedan valjak pokreće elektromotor
pričvršćen je za nepokretno ležište, dok je drugi
valjak pričvršćen za pokretno ležište koje
omogućava promenu rastojanja između valjaka.
Pri obrtanju valjaka materijal usled trenja ulazi
izmedju njih i dolazi do drobljenja. Žrvnjevi su
jedan od najstarijih tipova drobilica sa kojima su
se ranije mlele žitarice. Žrvnjevi sitne pritiskom
koji vrše valjci prelazeći preko materijala koji se
sitni. Čekićasti mlinovi – Princip rada su kratki i
snažni udari i sečenje. Materijal se u drobilicu
ubacuje preko levka, pri čemu padajući naniže
biva udaren čekićima koji se brzo okreću i
uvlačen u drobilicu. Ukoliko je materijal tvrdji
tada su čekići masivniji i manje ih ima.
Dezintegratori se sastoje od malog diska koji se
obrće na vratilu koaksialno prema nepokretnoj
ploči. Po unutrašnjoj površini diska i nepokretne
ploče nalazi se niz ugrađenih udarnih palica
kojima se materijal pri obrtanju udarom i
smicanjem sitni.
3.Mašine za mlevenje-Fino sitnjenje se naziva
mlevenje i ono se vrši u mlinovima. Postoje:
1.Mlinovi sa mlinskim kamenom – su veoma
stare mašine za mlevenje. Sastoje se iz dva
kružna kamena prečnika 1-1.5m pri čemu jedan
vrši obrtni kretanje a drugi je fiksiran. Materijal
se u mlin ubacuje između kamenova i usled
centrifugalne sile biva potiskivan ka periferiji
uvlačen u sve uži prostor između kamenova i
tako sečen i istiran, da bi na kraju ispao fino
mleven. Površine kamenova su izbrazdane pri
čemu oštre ivice seku materijal.
2.Centrifugalni mlinovi – Sitnjenje materijala
nastaje usled pritiska koji izazivaju obrtni
elementi koji usled centrif. sile vrše pritisak na
materijal preko koga prelaze meljući ga.
3.Mlinovi sa kuglama – Kod ovih mlinova
drobljenje se vrši pomoću kugli koje imaju
znatnu težinu principom pada na materijal koji se
tada sitni. Mlinovi se sastoje iz horizontalno
postavljenih cilindara koji polako rotiraju oko
svoje ose. Pošto su ispunjeni kuglama one se
zbog obrtanja penju na određenu visinu i
prilikom pada udarom sitne materijal.
4.Cevni mlinovi sa kuglama – Takođe spadaju u
cilindrične mlinove ali je kod njih visina cilindra
veća od prečnika. Neki se pune kuglama a neki
šipkama od čelika koje se pri rotiranju cilindra
penju naviše a zatim padajući i kotrljajući sitne
materijal.
4.Prosejavanje materijala-postupak kojim se
postiže razdvajanje čestica materijala po veličini.
Kada je reč o većim dimenzijama čestica , to se
postiže pomoću sita.
Sita – U cilju razdvajanja sitnog materijala na
više frakcija, potrebno je raspolagati sa većim
brojem sita. Kod normalnih sita pored broja
otvora po jedinici dužine određena je i debljina
niti za svako izrađeno sito. Sita za prosejavanje
izrađuju se u dva tipa:1. Sita sa mrežom od
metalne žice sa otvorima kvadratnog oblika i 2.
Sita sa izbušenom pločom sa otvorima
kvadratnog ili kružnog oblika. Materijal od koga
se prave sita koja se koriste u industriji su
uglavnom od žice. Pored žičanih sita korite se i
sita izrađena od plastičnih materijala npr.
Perlona. Najfinija sita se prave od tankih niti
svile. Postoje tri kombinacije sita:
1.Prosejavanje gde se dobijaju najselektivnije
frakcije – Prvo sito je najgrublje, a potom dolaze
sita sa manjim otvorima.
2.Prosejavanje pogodno pri konstrukciji
rotacionih sita – Prvo sito je najfinije a preko
njega prelaze sve ostale grube frakcije.
3.U ovom sistemu prosejavanja primer je
dobošasto sito koje pri procesu prosejavanja
rotira. Ovo sito se sastoji iz tri ili više koaksijalno
postavljena sita, gde je centralno najgrublje a
krajnje periferno najfinije.
5.
sita koja se koriste u industriji dele se na:
1.Ravna rešeta i rešetke- Rešetke predstavljaju
paralelno poređane kose šipke, koje se nalaze na
određenom rastojanju jedna od druge. Materijal
koji se prosejava nabacije se na rešetke klizajući
naniže. Materijal manjih dimenzija propada, a
veći komadi ostaju iznad rešetaka.
2.Dobošna rešetka i dobošna gruba sita-
Predstavljaju koso postavljeni cilindri čiji
omotač čine sita na određenim pozicijama na
omotaču cilindra. Cilindar rotira oko svoje
uzdužne ose pri čemu dolazi do klizanja
materijala naniže i do istovremenog prosejavanja
materijala. Najmanji otvori na situ se nalaze u
gornjem delu cilindra a u donjem nalazi se deo sa
najvećim otvorima.
3.Oscilatorna sita – To je ravno sito koje osciluje
u horizontalnoj ili kosoj ravni. Sito je razapeto na
jedan metalni ili drveni ram i obešeno preko
pokretnih vešalica o nosač. Šipkom ram je vezan
za ekscentar koji pri obrtanju stvara oscilatorno
kretanje. Materijal se sipa sa jedne strane,
prodejani materijal pada dole, a neprosejani
prolazi do druge starne.
4.Vibraciona sita – Predstavljaju ravna izdužena
sita pričvršćena na okvir. Sredina sita je preko
šipke spojena za metalnu ploču koju učestano
privlači elektromagnet. Pomoću opruga sa jedne
i druge strane elektromagneta na površinu site se
prenose vibracije koje služe u procesu
prosejavanja.
6. Oprema kod mehaničkih I hodro operacija
transporta-U procesnoj industriji transport
čvrstog materijala ostvaruje se sa uredjajima koji
se po načinu rada dele u 3 grupe:
1.Transportni uređaji neprekidnog transporta-
Dele se na Uređaje sa vučnim elementom i
Uređaje bez vučnog elementa. U vučne spadaju
(1. Trakasti transporteri, 2. Redleri, 3. Elevatori,
Kontejneri.). A u bez vučne spadaju (Zavojni,
Vibracioni, Valjkasti, Pneumatski I Hidraulični
transporteri)
2.Transportni uređaji prekidnog transporta
( dizalice)
3.Transporteri podnog i vazdušnog saobraćaja
Faktori koji utiču na vrstu transporta se
kvalifikuju kao: količina materijala, veličina I
oblik materijala I pravac prenosa materijala
(horizontalni, vertikalni ili kosi). Kada je
materijal koji se transportuje sitan tada se
transport lakše ostvaruje, mašine su jednostavnije
i ceo postupak dosta jeftiniji.
7. Trakasti transporteri-mašine neprekidnog
transporta. Velika primena trakastih transportera
omogućena je nizom njihovih eksploatacionih
prednosti: Jednostavna konstrukcija, Veliki
kapacitet, miran i bešuman rad. Trakasti
transporter se satoji od dva bubnja, od kojih je
jedan pogonski a jedan zatezni i jedna beskrajna
traka koja prelazi preko njih. Pogonski bubanj
pokreće elektromotor preko reduktora. Traka
naleže svojom dužinom na male valjke, kojim se
sprečava ugib trake. Traka se zateže tako što se
osovina bubnja posebnim zavrtnjima može
pomerati po potrebi. Trakasti transporteri se
klasifikuju na nekoliko načina:
1.Po obliku trake: ravna ili olučasta
2.Po tipu trake: sa gumiranom, metalnom ili
armiranom trakom
3.Po vrsti pogona: pogon na jedan ili oba bubnja,
sa jednim bubnjem i priteznim valjkom
4.Po načinu sipanja materijala na transportnu
traku: sa sipanjem materijala na krajnjem bubnju
i na rasponu između dva bubnja
5.Po načinu skidanja materijala sa transportne
trake: sa plužnim skidačima materijala, sa
specijalnim kolicima za skidanje materijala.
8. Elevatori-mašine neprekidnog transporta koji
služe za prenos sitnozrnastog i komadastog
materijala, u vertikalnom pravcu kao i kosom
prema horizontali pod uglom od 60 do 75 stepeni.
Jedan elevator se sastoji od vučne trake, na koju
su pričvršćene kofice, gornje ramenice, donje
ramenice. Radni organ je obložen limom i sastoji
se od gornjeg dela glave, srednjeg dela-
elevatorskih cevi, i donjeg dela- postolja. Pogon
radog organa je mehanizam sa motoreduktorom,
spojnicom koja povezuje motoreduktor sa
vratilom gornje ramenice. Materijal se u donjem
delu dozira ili se automatski zahvata sa koficama,
posle zahvatanja materijal se zajedno sa koficama
podiže vertikalno i potom prelaskom preko
gornje ramenice automatski izbacuje iz kofice.
Koriste se duboke kofice za transport zrnastog
materijala a poluduboke za transport brašnastih
materijala. Elevatori se dele u nekoliko grupa:
1.Po vrsti konstrukcije na vertikalne i kose
2.Po vrsti vučnog elementa na trakaste i lončaste
3.Po brzini kretanja kofica na brzohodne i
sporohodne
4.Po rasporedu kofica
9. Konvejeri-služe za transport materijala u
vertikalnom i horizontalnom pravcu, pri čemu je
kretanje omogućeno točkićima na vučnim
lancima. Konvejeri se mogu podeliti na one koji
prenose sitnozrnaste materijale i na viseće
konvejere koji su deo nekog proizvodnog
procesa. Kod transporta sitnozrnastog materijala
u upotrebi su kofičasti konvejeri sa okretnim
koficama i kofičasti sa neokretnim koficama.
Prednost kofičastih konvejera je da mogu da
prenose sitnozrnasti materijal u više pravaca bez
pretovarivanja. Materijal se prenosi u koficama
vertikalno i horizontalno pri čemu se kretanje vrši
pomoću točkića ugrađenim na vučnim lancima.
Viseći konvejeri nalaze svoju primenu u
fabrikama gde se proizvode delovi u serijskoj
proizvodnji. Njihova prednost je u tome što se
mogu primeniti za najrazličitiju putanju kretanja
materijala. Viseći konvejeri se sastoje iz noseće
šine, koje je I profil, pri čemu se po donjem
pojasu profila kreću pomoću dva točkića
nosećem površine. Dužina ovih konvejera zavisi
od mesnih uslova a može biti i do nekoliko
stotina metara.
10. Zavojni transporteri-služe za transport
rasutog materijala na manja odstojanja a najviše
do 30 metara. Transportna linija je uglavnom
horizontalana a ponekad može biti i pod kosinom.
Nisu pogodni za grube materijale krupnih
komada, ni za lako drobljive materijale, kao i
lepljive ili one koji se grudvaju. Najpogodniji za
transport su sitnozrnasti i brašnasti materijali.
Zavojni transporter se sastoji od polukružne cevi,
spirale puža i pogonskog dela. U samoj cevi
nalaze se ležajevi koji nose osovinu puža.
Kretanje materijala u cevi vrši se okretanjem
spirale puža koja se pokreće pomoću motora
preko zupčastog, lančanog ili remenog prenosa.
Dobre osobine ovog prenosa su : Jednostavna
konstrukcija, Lako održavanje, Relativno male
dimenzije itd. Nedostaci ovakvih transportera su
veliko trenje izmedju materijala i spirale puža
kao i zidova noseće cevi, dosta velika potrošnja
energije, brzo habanje spirale kao i drobljenje
materijala. Materijal od koga se izradjuje
transporter je čelični lim i čelični profil. Snaga
motora troši se na savladjivanje otpora koji
nastaje prilikom transporta. Ti otpori su : Otpor
pri dizanju materijala, Trenje materijala o žleb,
trenje o zavojnicu, Otpor od mešanja i drobljenja
materijala itd.
11. Intercijalni transporteri-koriste se za
transport rasipnih materijala i dodavanje
materijala drugim transportnim aparatima. Kada
prenose materijal ukoso naviše kapacitet im dosta
opada. Kod ovih transportera prilikom pojave
oscilacija, udara i trenja materijala koji se prenosi
dolazi do pojave inercije što tera materijal da se
kreće unapred. Najosnovniji deo je žleb koji se
kreće oscilatorno. Transporteri sa oscilatornim
kretanjem žleba dele se na dve grupe:
1.Sa stalnom silom trenja- Pri kretanju žleba
unapred usled pojave sile trenja i materijal se
kreće unapred pri čemu se brzina povećava
ravnomerno u blago.
2.Sa promenljivom silom trenja- Žleb je
postavljen na nosače nagnute pod izvesnim
uglom, te je zbog toga i pravac oscilovanja pod
izvesnim uglom prema žlebu.
Prema frekvenciji oscilovanja žleba ove
transportere delima na: Ljuljajuće, Tresuće
transportere i Vibracione transportere. Mane
intercijalnih transportera su: Pojava dinamičke
sile pri radu, Mali kapacitet, Veliki utrošak
energije u odnosu na trakaste transportere.
12. Valjkasti transporteri-koriste se za
prenošenje teških komadnih tereta na
horizontalnim ili blago nagnutim deonicama.
Valjkasti transportri mogu biti:
1.Sa sopstvenim pogonom – Valjci dobijaju
okretanje od motora i trenjem saopštavaju
translatorno kretanje materijala koji se nalazi na
transporteru.
2.Bez sopstvenog pogona – Teret se kreće
pomoću vučnoh lanca ili ručno pod uticajem
sopstvene težine.
Teret treba da se oslanja na najmanje dva valjka.
Osnovni deo ovih transportera čini valjak koji je
ugradjen u ram. Valjci se izrađuju od metala ili
drveta i okreću se u ležištima kotrljanjem ili
klizanjem.
13. Hidraulični transport-transport usitnjenog
materijala tečnim fluidom. Sa ovim tipom
transporta najčešće se transportuje pesak, šljunak,
krečnjak, pepeo, ugalj, sve vrste ruda itd.
Hidraulični transport vrši se pomoću
centrifugalnih i klipnih pumpi.
Klipne pumpe se koriste za transport suspenzija i
sitnih materijala u vidu homogene mešavine.
Njihova dobra strana je ta što daju konstantan
protok bez obzira na promenu pritiska u
cevovodu i imaju veći stepen iskorišćenosti od
centrifugalnih pumpi. Mane su im habanje klipa,
cilindra i ventila, osetljivost na hidraulični udar
itd.
Centrifugalne pumpe se koriste za transport
krupnijih materijala u većim količinama na
manjim rastojanjima. Najčešće se projektuju kao
pumpe za mešavinu i za čistu vodu. Usitnjeni
materijali i voda prolaskom kroz pumpu habaju
njene delove pa se zato pojedini delovi prave od
vrlo tvrdog materijala ili se delovi oblažu tvrdom
gumom. Da bi se izbeglo habanje u poslednje
vreme se koriste kombinovani sistemi transporta
koristeći osobine obe pumpe.
14. Pneumohidraulični lift-jedna cev istog
preseka koja je uronjena u rezervoar sa tečnošću
ili sa mešavinom tečnosti i usitnjenog materijala i
u koju se na određenoj dubini ubrizgava gas pod
pritiskom u što većem broju mehurića. Mehurići
se potom kreću vertikalno naviše pod dejstvom
Arhimedove sile povlačeći za sobom tečnost
silom trenja a sila potom izbacuje delove
usitnjenog materijala ka gornjem izlazu.
Pneumohidraulični lift se najčešće koristi za
crpljenje vode iz bunara i sirove nafte iz bušotina.
Veoma je proste izrade, nema pokretnih delova,
nije osetljiv na habanje, jeftin je itd.
15. Ejektori-uređaji koji služe za stvaranje
strujne energije radi transporta neke tečnosti ili
mešavine tečnosti i usitnjenog materijala. Nemaju
pokretne delove i prave se od kružnih i konusnih
cevi spojenih po određenom redosledu. Sastoje se
od Mlaznika, Usisnika, Komore za mešanje i
Difuzora. Kroz Mlaznik ističe fluid velikom
brzinom koji silom trenja na graničnoj površini
mlaza povlači za sobom usisavani fluid ili
mešavinu usitnjenog materijala i fluida, potom se
u komori za mešanje vrši potpuna
homogenizacija. U difuzoru se mešavina
usporava da bi se na kraju difuzora ostvario
pritisak koji je potreban za transport mešavine
kroz cevovod na koji ejektor priključen.
16.Mašine i uređeji pneumatskog transporta-
koriste se gde transport znatno učestvuje u
procesu proizvodnje za transport brašnastog,
zrnastog ili materijala u rasutom stanju. Transport
se može obaviti horizontalno, vertikalno ili
kombinovano. Prednosti su: mala ulaganja, mali
prostor za ugradnju, ne zagađuju okolinu, lako
odršavanje. Nedostaci su: visoka potrošnja
energije, povećano habanje, slepljivanje na
kritičnim mestima kod vlažnih materijala.
Pneumatski transporteri predstavljaju transport
materijala suspendovanog u vazdušnoj struji u
cevovodima narastojanju do nekoliko desetina
metara.
Postoje četiri tipa transportera: 1.pod pritiskom
gde se materijal uvodi u struju vazduha
posredstvom rotacionog dodavača, 2.vakuum
sistemi koji su karakteristični po kretanju
materijala u vazdušnom toku materijala koji je
niši od atmosferskog, a materijal se može usisati
u cevovod bez rotacionog dodavača 3.sistem
pritisak-vakuum gde se vakuum koristi za
povlačenje materijala u transporter, a nakon toga
se uz pomoć duvaljke vrši potisno dejstvo
materijala u cevovod 4.fluidni sistem transportuje
prethodno fluidizovane, fino razdvojene
materijale na kratkim rastojanjima, primena je na
silosima sa skoro horizontalnim dnom,
fluidizovanje se postiže strujanjem vazduha kroz
poroznu ploču na dnu transportera.
17.Ciklonski separatori-koriste se za separaciju
materijala iz suspenzije sa vazduhom gde gas
ulazi u cilindričnu ili konusnu komoru
tangencijalno, a izlazi kroz csntralni otvor.
Ciklon je komora u kojoj se vrši taloženje usled
delovanja centrifugalnih sila. Primenjuju se za
razdvajanje čvrstih materijala i tešnosti od gasova
i čvrstih materijala od tečnosti. Cikloni sa manjim
prečnikom imaju veću efikasnost odvajanja od
ciklona sa većim prečnikom. Projektovanje
ciklona u redovima tj.u parovima koristi se kada
je efikasnost odvajanja neadekvatna za
jednostruki ciklon. povećanjem dužine ciklona
povećava se efikasnost odvajanja. Cikloni su
jednako efikasni ako rade na potisnoj ili usisnoj
strani. Najveći uzrok slabog rada ciklona je
propuštanje vazduha i izlaz prašine.
18.Filtriranje i filtri- filtriranje je razdvajanje
suspenzija poroznim pregradama koje propuštaju
tečnu fazu, a na kojima ostaju čestice čvrste faze
iz suspenzije. Kontakt između suspenzije i
porozne pregrade omogućava razlika pritisaka
ispred i iza pregrade. Čestice čvrste faze se
zadržavaju na pregradi stvarajući sloj
taloga(pogače) koji se mora povremeno
odstranjivati. Primenjuje se za suspenzije kod
kojih je udeo čvrste faze veći od 1%. Pošto sloj
taloga vremenom raste, rastu i hidraulički otpori.
Za savlađivanje otpora mora se obezbediti razlika
pritisaka 1.pumpom ispred pogače koja ubacuje
suspenziju 2.vakuum pumpom iza filtera koja
izbacuje filtrat 3.visinom stuba suspenzije iznad
sloja taloga 4.kombinacijom prethodna tri načina.
Proces filtracije se vrši pri konstantnoj razlici
pritasaka.
Podela filtracionih uređaja: 1.filtracioni uređaji sa
diskontinualnim radom a)peščani filter-koristi se
za prečišćenje vode radi pri niskom pritisku
b)filteri sa poroznim cevima-porozne cevi u
obliku epruveta od keramike koriste se za velike
pritiske filtracije za otpadne vode ili pijaću vodu
sa niskim sadržajem nečistoća 2.filtracioni
uređaji sa kontinualnimradom za filtraciju
koncentrovanih suspenzija sa većim količinama
taloga, odvijaju se bez ljudskog rada, u jednom
delu se vrši filtriranje, u drugom delu se spira
pogača, u trećem sušenje, u četvrtom pražnjenje,
dele se na a)oliver filter-vakuum filteri sa
prethodnim taloženjem b)trakasti filter-vakuum
filteri rade sa većim brojem manjih elemenata.
19.Taloženje i taložnici-taloženje je
hidromehanička operacija za razdvajanje grubih
suspenzija koja nastaje usled različitih masa
noseće i nošene faze. Taloženje se vrši u nekoliko
faza. U početku su čvrste čestice ravnomerno
raspoređene u tečnosti. Zatim počinje da se taloži
sloj najkrupnijih čestica. Iznad taloga se formira
sloj koncentrovane suspenzije. Iznad ove zone
nalazi se prelazna zona čija se gustina smanjuje
prema gore. Taloženje se vrši pod uticajem
zemljine teže. Sa vremenom se koncentrovana
zona zgušnjava i na kraju se potpuno razdvoji na
talog i čistu tečnost. Kapacitet taložnika zavisi
samo od brzine taloženja i površine taložnika, a
ne zavisi od dubine taložnika. Najpoznatiji su
Dorr Oliver taložnici u kojima se talože čestice
pre nego što se izlažu filtraciji. Koriste se i za
otpadne jalovine u cilju ponovne upotrebe vode.
20.Centrifugiranje i centrifuge-razdvajanje
tečnih heterogenih sistema (suspenzija i elmuzija)
pod dejstvom centrifugalnih sila. Centrifuga se
sastoji iz jednog doboša čiji zidovi mogu biti
perforirani. Centrifugalno filtriranje je operacija
razdvajanja suspenzija u centrifugama sa
perforiranim dobošem koji je sa unutrašnje strane
obložen slojem poroznog materijala-filtera kroz
koji prolazi tečna faza. Centrifugalno taloženje je
operacija razdvajanja suspenzija sa dobošem
punih zidova. Uz zid doboša formira se sloj
taloga, a tečnost formira unutrašnji sloj, potiskuje
se naviše i preliva se iz doboša. ovaj način je
mnogo efikasniji nego taloženje i filtriranje.
Vrste centrifuga: 1.centrifuga sa diskontinualnim
radom-koristi se za izdvajanje melase iz
kristalizovanog šećera 2.centrifuga sa
kontinualnim radom-su filteri koji se sastoje od
rotirajućeg perforiranog cilindričnog rotora
umetnutog u žičano sito paralelno sa osom
rotacije.
21.Mešalice za tečnosti-koristi se u svim
slučajevima kada se javlja potreba za
ujednačavanjem koncentracije i za ubrzavanje
toka nekih operacija(ekstrakcija, apsorpcija,
razmena toplote).
Mešanje se može svesti na četiri slučaja: 1.Prenos
mase heterogenim sistemima-izvode se hemijske
reakcije rastvaranje čvrste faze, ekstrakcije,
adsorpcije i apsorpcije. Mešalica mora da
obezbedi ravnomernu raspodelu diskontinuirane
faze u sudu i mora prouzrokovati visok stepen
turbolencije u neposrednoj blizini suspendovanih
čestica koje neće dozvoliti taloženje. Razvijena
turbolencija mora biti ravnomerna po celom
prostoru. 2.Mešanje dveju tečnosti-operacija koja
zahteva intenzivno strujanje velikih masa u celoj
zapremini suda. 3.Emulgovanje-operacija kada se
dve tečnosti među sobom ne mešaju pa ih je
potrebno dovesti do emulzije koja nastaje sa
izuzetno visokom vrednošću smicajnig napona, to
se ostvaruje malim rotorima sa valikim brojem
obrtaja. 4.Prenos toplote-sudovi za prenos mase
sa sistemom za hlađenje ili zagrevanje, posteže se
ugradnjom spirale ili duplikatora u reaktor čiji je
zadatak da izazove intenzivno strujanje fluida u
neposrednoj blizini izmenjivača toplote.
Podela mešalica prema konstrukciji: 1.Rotirajući
implemeri-postavljaju se na rotirajuća vratila i
unose u sudove. kao rotori koriste se brodski
propeleri, loptaste mešalice i različiti tipovi
turbina. 2.Cirkulacioni crpni sistemi-sudovi u
kojima je potrebno ostvariti mešanje povezani su
sa pumpama koje usisavaju sadržaj na jednom
mestu suda,a izbaciju na drugom mestu suda.
3.Obrtni sudovi-koriste se pri mešanju prahova i
pasta u kojem se zatvoreni sudovi kreći rotaciono
ili translatorno dok su razni odbojni elementi
stacionarni. 4.Barbotažne mešalice-uduvavaju
vazduh u tečnost posredstvom perforiranih
elemenata. 5.Posebni sistemi-mešalica koja rotira
velikim brojem obrtaja u kućištu sa malim
zazorom i na taj način potiskuje fluid čime se
uspostavljaju veliki smicajni naponi, nazivaju se
kaloidni mlinovi.
22.Posude pod pritiskom-tu spadaju:
1.Stabilne posude pod pritiskom koje ne menjaju
mesto od punjenja do pražnjenja, moraju imati
opremu za punjenje i pražnjenje (uređaj za
zatvaranje, za ispuštanje kondenzata, za
odzračivanje), sigurnosnu opremu (manometar,
sigurnosni uređaj za temperaturu i pritisak) i
bezbednosnu opremu (pokazivač nivoa,
nepovratni ventil, ventilacija).
2.Parni kotlovi, parni sudovi, pregrejači pare i
zagrejači vode. Parni kotao je svaki zatvoreni sud
u kome se razvija vodena para sa pritiskom većim
od atmosferskog. Vrelovodni kotao je sud u kome
u kome je voda temperature preko 110 ˚C. Parni
sudovi su sudovi čiji se prostor puni vodenom
parom ili parama pod pritiskom. Pregrejači pare
su zarvoreni sudovi koji služe za povećanje samo
vodene pare. Zagrejači vode su zatvoreni sudovi
u kojima se zagreva napojna voda pod pritiskom
većim od atmosferskog.
3.Pokretni zatvoreni sudoviza komprimovane
tečnosti i pod pritiskom rastvorene gasove.
Komprimovani gasovi su oni gasovi čiji je
nadpritisak na temperaturi od 15 ˚C iznad 1 bar.
Tečni i pod pritiskom rastvoreni gasovi su gasovi
kod kojih je na temperaturi od 40˚C nadpritisak
veći od 1,25 bara. Pokretni sudovi su sudovi koji
menjaju mesto od punjenja do prežnjenja (boce,
buradi sa prstenovima za kotrljanje i sudovi koji
su ugrađeni na vozilima).
23.Izmenjivači toplote-uređaji koji obezbeđuju
prenošenje toplotne energije sa grejnog na grejani
fluid. Koriste se pri grejanju, hlađenju,
kondenzaciji, ključanju itd. Dele se na:
izmenjivači sa direktnim kontaktom fluida,
regeneratori i rekuperatori. Rekuperatori se
najčešće koriste i kod njih su grejni i grejani fluid
razdvojeni grejnom površinom.Toplota se prenosi
sa grejnog fluida na površinu zida konvekcijom,
kroz zid kondukcijom i sa površine ka grejanom
fluidu konvekcijom.
Tipovi rekuperativnih izmenjivača: 1.Pločasti-
čini ih niz paralelno postavljenih tankih limenih
ploča koje odvajaju grejni od grejanog fluida.
2.Spiralni-kroz dva spiralno postavljena kanala,
pravougaonog preseka, struje grejni i grejani
fluidi, kanale obrazuju tanki limovi čije je
međusobno rastojanje obezbeđeno pomoću
masivnih poklopaca koji ujedno ostvaruju
potrebno zaptivanje, mogu se postići velike
brzine strujanja. 3.Cevni- a)izmenjivači tipa cev u
cev-čine ih dve koncentrično postavljene cevi za
transport grejnog i grejanog fluida koje može biti
istostrujno ili suprotnostrujno b)zmijasti
izmenjivači-jedan fluid struji kroz zmijastu cev, a
drugi se nalazi u cilindričnom sudu c)sa
omotačem-izmenjivači su izrađeni od snopa cevi
kroz koje struji fluid, a drugi fluid struji oko
njih,koristi se u procesnoj industriji
24.Kondenzacija i kondenzatori-kondenzacija
je prirodni fenomen. Cilj kondenzacije:
izdvajanje pare iz gasovite faze u vidu tečnosti,
postizanje vakuuma, sniženje temp. ključanja,
oslobađanje toplote i sl. Toplota koja je oduzeta
pari prilikom kondenzacije prima fluid za
hlađenje. Vrste kondenzatora:
1.Površinski kondenzatori-rashladni i hlađeni
fluid su odvojeni metalnom površinom od legure
bakra, čelika, stakla ili grafita. Rashladni fluid je
najčešće voda. Voda se provodi kroz cevi,a para
oko cevi. Radi boljeg iskorišćenja para se
višekratno provodi kroz kondenzator. Dele se na
vertikalni, horizontalni, zmijasti, pločasti, sa
zavarenim pločama i lamelasti kondenzatori.
2.Kondenzatori sa mešanjem fluida-para se
neprekidno dovodi u neposredan dodir sa vodom
za hlađenje zagrevajući je i takva voda se stalno
odvodi iz kondenzatora. Često se voda u
kondenzatoru raspršuje. Da bi se energija pare što
bolje iskoristila kondenzuje se pod vakuumom.
Podela: a)vakuum kondenzatori sa mešanjem
fluida su hermetički zatvoreni kondenzatori u
koje se uvode para i voda za hlađenje, a izvodi
zagrejana voda b)barometarski kondenzatori
protivsmerni, voda se dovodi sa gornje srrane, a
para sa donje.
25.Rashladne kule (rashladni tornjevi)-koriste
se za hlađenje vode koja cirkuliše kroz
kondenzator kod postrojenja sa parnim
turbinama. Toplota se odvodi u okolinu. sistemi
za hlađenje u termoelektranama:
1.Protočno hlađenje kondenzatora parne turbine,
voda jednom prolazi kroz kondenzator i vraća se
u vodotok, jezero ili more. Mogućnosti hlađenja
su ograničene zbog porasta temperature u okolini.
2.Povratno hlađenje, voda se ponovo vraća u
kondenzator nakon što se ohladila u rashladnom
tornju. Postoje vlažni i suvi rashladni tornjevi.
Vlažni se izvode sa prirodnim i prinudnim
(ventilatori) strujanjem vazduha. Kod suvih
rashladna voda prolazi kroz izmenjivač koji se
hladi vazduhom koji struji prirodno ili prinudno.
26.Apsorpcija-tehnološka operacija pri kojoj se
jedna ili više komponenti gasne smeše apsorbuju
u tečnosti. Apsorpcija može biti čisto fizički
fenomen ili može biti praćena hemijskom
reakcijom. Apsorpcija gasova je topičan proces
prenosa mase kroz dve faze. Ako su obe faze u
stanju turbolentnog kretanja koncentracioni
gradijent se javlja samo u laminarnim
podslojevima-filmovima. Kada se faze nalaze
dovoljno dugo u kontaktu između njih se
uspostavlja ravnoteža pri čemu prestaje proces
prenosa mase. Prilikom prenosa mase pri
apsorpciji formiraju se slojevi određene debljine
tzv.filmovi i sa strane gasa i sa strane tečnosti,
kroz koje se odigrava prenos mase čistom
molekularnom difuzijom. Zajednička
karakteristika svih modela prenosa masa gasa i
tečnosti je da koeficijent premaza mase sa strane
tečnosti zavisi od koeficijenta difuznosti gasa u
tečnoj fazi.
27.Destilacija-proces u kome se tečna smeša
zagreva do ključanja, a nastala para se
kondenzuje i izdvaja. Destilacijom se dobija
tečnost čiji se sastav razlikuje od početne smeše.
Razdvajanje se može ponavljati do željenog
sastava. Tečne smeše za destilaciju se dele:
1.komponente koje se ne mešaju tj.ne rastvaraju-
potrebno je smešu dovesti do ključanja.
Temperatura na kojoj smeša ključa je niža od
temp.na kojoj bi ključala samo jedna
komponenta. Posle kondenzacije komponente se
lako razdvajaju.
2.komponente koje se mešaju tj.rastvaraju-mogu
se podeliti na idealne-kod kojih se javlja ista
međumolekularna privlačna sila, realne-kod kojih
se javlja ista međumolekularna sila i azeotropske
smeše-međumolekularno privlačenje je različito i
specifično. Tečnosti koje su međusobno
rastvorene daju destilat koji se razlikuje od
početne faze. pri tome je koncentracija lakše
isparljive tečnosti u pari uvek veća u početnoj
smeši.
3.Komponente koje se delimično mešaju-kod njih
je podeljena oblast rastvorljivosti, tj. imamo i
rastvorljivost i nemešljivost.
28.Rektifikacija-koristi se za odvajanje dve
komponente slične isparljivosti. Rektifikacija se
odvija u koloni gde para struji od dna ka vrhu, a
tečnost od vrha ka dnu preko prelivnih cevi.
Između tečne i gasne faze dolazi do izmene mase,
tako da se para obogaćuje lakše isparljivom
komponentom, a tečnost teže isparljivom
komponentom. Kondenzacijom obogaćene pare
dobijamo destilat. Posteje dve vrste: kontinualna i
diskontinualna rektifikacija.
29.Ukuvavanje i ukuvači-vrši se u cilju
povećanja koncentracija neisparljive komponente
početne smeše. Pri tome isparljiva komponenta
prelazi u gasnu fazu, pri čemu raste koncentracija
neisparljive komponente u tečnoj fazi.
Ukuvavanje se obično izvodi uz ključanje
rastvora jednostepenim ili vešestepenim
ukuvačima. Para se odvodi u atmosferu ili u
kondezator. Može se vršiti na atmosferskom
pritisku, pod vakuumom ili na povišenom
pritisku. Jednostepeno se može izvoditi
kontinualno i diskontinualno, a vešestepeno samo
kontinualno. Višestruko ukuvavanje može biti
istostrujno i protivstrujno i koristi se kada je
potrebno izdvojiti velike količine rastvarača iz
rastvora. Isparavanje u vakuumu-poseduju
vakuum pumpu i kondenzator i rastvor ključa na
nižoj temperaturi.
Tipovi ukuvača:
1.Ukuvači sa horizontalnim cevima-pogodni za
viskozne tečnosti
2.Ukuvači sa vertikalnim cevima-pogodni za
nečiste tečnosti i rastvore koji kristališu
3.Ukuvači sa prinudnom konveksijom-pogodne
za sve vrste tečnosti zbog visokog koeficijenta
prelaza toplote
4.Ukuvač sa kosim cevima-za viskozne tečnosti
zbog povećane brzine cirkulacije
5.Ukuvači sa rekompresijom sekundarnih para
30.Kristalizacija-proces u kome se stvara čvrst
produkt. Primena kristalizacije: proizvodnja
veštačkih đubriva, natrijum hlorida (so), šećera,
sode itd.
Podela kristalizatora prema načinu zasićenja:
kristalizatori sa hlađenjem bez isparavanja,
isparavanjem, sa izotermskim isparavanjem,
reakcioni i sušare.
Podela prema režimu rada: kontinualni i
diskontinualni.
Prema načinu korišćenja energije: jednostepene,
višestepene (velike uštede pare) i sa
rekompresijom pare.
31.Sušenje i sušare-Proces sušenja obavlja se uz
istovremeni prenos toplote i mase-toplota se
dovodi mateijalu ili se generiše u njemu da bi
isparila vlaga,dok se masa prenosi kroz materijal
kao tečnost ili para i sa površine materijala
odvodi kao para agensima za sušenje. Kao
složeni tehnološki proces sušenje ima za cilj ne
samo da smanji masu gotovog proizvoda i očuva
čitav niz prirodnih osobina materijala,već da te
osobine koliko je to moguće poboljša ,kako bi
krajnji proizvod bio što boljeg kvaliteta u
pogledu na fizičko-hemijskih i strukturno
mehaničkih pokazitelja.
Iz materijala voda se može odstraniti na 2
potpuno različita načina: a)bez promene
agregatnog stanja,ili neposrednim dodirom suvog
i vlašnog materijala b) sa promenom njenog
agregatnog stanja,pri tzv.toplotnom sušenju.
Prostrojenje za sučenje treba da zadovolji
zahteve: -dobijanje proizvoda visokog kvaliteta I
u saglasnosti sa zahtevima koje postavljaju
odgovarajući standard , -visoko tehn.-ekonom.
pokazatelje, - mogućnost automatskog
regulisanja izvođenja procesa sušenja.
U zavisnosti od veličine potrebne energije
razlikujemo sledeće oblike vezane vlage:
-hemijski vezanu vlagu,fizičko-hemijs vezanu
vlagu,fizički –mehanički vezanu vlagu.Slobodna
vlaga je vlaga koja na površini materijala daje
pritisak pare jednak naponu pare čiste tečnosti na
datoj temperature ph=pb.
Količina vode (vlage)koja se radi promene
vlažnosti materijala od W1 na W2 mora
odstraniti sušenjem iznosi: Gw=G
Osnovni fenomeloški zakon prostiranja vlage u
vlažnom materijalu dat je izrazom
=- .
Pošto vlaga pri svom prostiranju kroz vlažni
material prenosi I svoju entalpiju,osnovni
fenomološki zakon prostiranja toplote u vlažnom
materijalu ima oblik = -λ
Brzina sušenja može se def.kao količina vlage
dovedena iz vlažnog materijala u jedinici
vremena po jedinici povržine suženja N =
Brzina kojom vlaga isparava sa površine može se
izraziti sa N = (ph-pb)
Prenos mase u procesu sušenja r (ph –
pb ) = α ( )
Vreme sušenja = (
) = (
- )ln
32. Kontaktne valjkaste sušare – su našle
primenu u više grana industrije.Njihova primena
zastupljena je najviše u hemijskoj I prehrambenoj
industriji.kontaktnim sušenjem mogu se sušiti
proizvodi praškastih rastvora u void sa 35 -40
%suve naterije, koloidni rastvori I suspenzije,
viskozne tečnosti I paste.Različiti rastvori
određenog praškastog proizvoda nejednako
reaguju pri sušenju,što zavisi od osobine
praškastog materijala koji se prerađuje. Zato je
veoma teško preporučiti jedinstvenu tehniku rada
valjkaste sušare. U poređenju sa ostalim
sistemima valjkasta sušara zahteva manji
smeštajni proctor.servis I održavanje su veoma
jednostavni. Ove prednosti kao I
veomaekonomičan prenos toplote obezbeđuju
vrlo nisku cenu finalnog osušenog proizvoda.
Sušenje materijala je intezivno iobavlja se u toku
jednog nepotpunog obrtaja valjka. Debljina sloja
materijala na valjcima se reguliše
veličinomzazora između valjaka, koji se kreće
obično od 0.1-1mm .Zahvaljujući principu
sušenja na bazi direktnog kontakta zagrejanog
valjka I vlažnog materijala ostavruje se intezivna
razmena toplote I mase.Pored efikasnosti u radu
bitan preduslov za sve širu primenu valjkastih
sušara je relativno mala specifična potrošnja
energije .Valjkaste sušara mogu da rade I u
vakumu,tada su to vakumske-kontaktne sušare.
Valjci su smešteni u posebno kućište u kome se
održava pod-pritisak pomoću barametarskog ili
površinskog kondezatora.Prdnost ovih sušara je
što se povećava intezivnost sušenja,pri nižim
temperaturama,čime se sprečavaju neželjene
posledice kod zagrevanja materijala do visokih
temperature- razlaganjai oksidacije.
33. KONVEKTIVNE SUŠARE SA
PNEUMATSKIM TRANSPORTOM
MATERIJALA - Proračun I projektovanje
indust. Sušara zahteva poznavanje podataka o :
površini I brzini prenosa toplote I mase, kinetic
sušenja određenog materijala u sušari ,režimu
sušenja – (temp.,vlažnosti,brzini I
hidrodinamičkim uslovima strujanja agensa za
sušenje I načinom mešanja materijala u sušari)
,uticajima režima sušenja.Pneumatske sušare se
koriste za sušenje rastresitih materijala sa
koncentracijom µ= od circa 0.05
+ 2kg/kg .Brzina strujanja zagrejanog vazduha
ili produkata sagorevanja u sušari iznosi 10-30
m/s .srednja veličina čestice je u većini slučajeva
između 50µm -2mm .Konstrukciono izvođenje
pneumatske sušare je tako da postoje kratka
rastojanja sa više kolena I promena preseka.Zato
nastaje pad pritiska prouzrokovan transportom
materijala,ubrzanje materijala na mestima
dodavanja I iza krivina.Pri projektovanju ove
sušare potrebno je odrediti njene
dimenzije,maseni protok suvog agensa
sušenja,brzinu agensa sušenja,termički fluks
projektovan za obavaljanje procesa sušenja I pad
pritiska u sušari.Na osnovu ti vel.biraju se
pomoćni uređaji (ventilator ,cikloni,predajnici
toplote,transp.uređaji)

34.SPIRALNE Kontaktne Sušare – cilj svakog
korisnika sušare je da optimizuje potrošnju
energije da bi smanjio troškove sušenja.Potrošnja
energije može biti presudan factor pri izboru
sistema sušenja.Knvektivne sušare s savremenija tehnička rešenja.Princip rada sušare
pneumatskim transportom materijala mogu se
izvoditi kao sušare sa direktnim grejnjem na gas
ili drugo gorivo I sušare sa indirektnim grejanjem
na paru.Sušare za skrob sa direktnim
zagrevanjem imaju temperature vazduha na ulazu
od oko 230% C I koef.iskoriš.toplo. 74% .Sušare
sa indirektnim zagrevanjem imaju temperature
vazduha na ulazu oko 180 %C I
koef.iskoriš.toplo 66% .U evropskim fabrikama
skroba najčešće se koriste sušare sa indirektnim
zagrevanjem zbog manjeg rizika od esplozije
prašine skroba nego u sušarama sa direktnim
zagrevanjem.U pneumatskim sušarama skroba
temperature ulaznog vazduha ograničena je na
140-180%C u zavisnosti od vrste skroba. Vreme
zadržavanja materijala u pnemuatskoj sušari je
veoma kratko pa je teško postići niske sadržaje
preostale vlage.To može uticati tako da određeni
proizvodi koji se moraju sušiti do niskih sadržaja
vlage zahtevaju intezivno grejanje što dovodi do
viskoe temperature proizvoda .Razlika u
specifičnoj potrošnji energije spiralne I
pneumatske sušare iznosi najmneje 942 kJ/kg
otparene vode.Primenom spiralne sušare postižu
se značajne uštede energije,prednost spiralne
sušare što se ona normalno greje na oko 65%
pare pritiska 0.5 bar a sa 35% pare pod visokim
pritiskom za grejač vazduha.Proizvodnja pare
niskog pritiska je mnogo jeftinija.Spiralne sušare
rade sa malom kol.vazduha koji je u velikoj meri
zasićen vlagom.Tako vazduh ima visok nivo
elektro-provodnosti.Pod uslovom da je oprema
ispravno uzemljena nagomilavanje statičkog
elektrociteta smanjeno je u velikoj meri.Rizik od
eksplozije je u sušari minimalan,varnice se ne
mogu stvoriti u sistemu sušare.
35. SPREJ SUŠARE – Proces sušenja je
kontinualan I veoma efikasan .Sušenje na sprej
sušarama nalazi veliku primenu u hmijskoj I
prehrambenoj industriji.Ovaj postupak I metoda
sušenja se primenjuje u procesima sušenja
hlornog vinila , hloridamagnezijuma
,boja,tripolifosfata natrijuma,hlornog
aluminijuma,steptomicima,koncertovanog mleka
I dr.Data metoda podrazumeva dispergovanje
suspenzija sa sadržajem 65 % suve materije,sa
srednjim prečnikom disprgovanih čestica do 4µm
. Pored toga pri sušenju na sprej sušarama može
se dobiti material željene krupnoće zrna,nasipne
težine I dr.Vreme sušenja je u večini slučajeva
samo nekoliko sekundi pa se veoma uspešno
mogu sušiti proizvodi osetljivi na toplotu kao
npr.vitamini I dr. koji bolje podnose visike
temperature u kratkom vremenskom periodu
nego niže u dužem vremenskom periodu.Ovi
sistemi rade na principu knvektivnog sušenja
tj.vlažan material dolazi u dodir sa agensom
sušenja.Agens sušenja može biti topao vazduh
,dimni gasovi,I inertni gasovi .Pri sušenju ne
dolazi do pregrevanja raspršenog materijala a
temperature na površini materijala obično iznosi
od 60 -70% C . Pri malom prečniku čestice( do 4-
5 µm) isparavanje je veoma brzo I material se ne
može zagrejati jer vreme sušenja traje veoma
kratko tj. nekliko sekundi.Moguće je I sušenje I
hladnim agensom sušenja –vazduhom kada
raspršeni zagrejan material isparava u struji
hladnog vazduha I ostaje u vidu sitnih čestica kao
finalni proizvod,Takav slučaj je kod sprej sušara
za monolicerid. Osnovni nedostaci ovih sušara su
relativno visoka specifična potrošnja energije I
povećane dimenzije konstrukcije.
36.RACIONALIZACIJA POTROŠNJE
ENERGIJE NA PNEUMATSKIM
SUŠARAMA - Ušteda energije može se postići
gradnjom izmenjivača toplote.Postavljanje
izmenjivača toplote na pneumatskim sušarama u
cilju smanjenja toplotnih gubitaka spada u
podrazumeva da se na jednom njenom kraju
ubacuje vlažan material u struju toplog
vazduha.Prolazeći kroz cev sušare material se
osuši a separacija materijala se vrši u ciklonima
dok topli gasovi preko ventilator I dimnjaka
odlaze u atmosferu.Temperatura izlaznih bridova
iz sušare je .Izbacivanjem toplotnih
bridova u atmosferu nepovratno se gubi velika
količina toplote.Kod sušara postoje sledeći
parametri sušenja : -temperatura okoline ,
-temperatura zagrevanja vazduha za sušenje ,
-tempertura izlaznih brideva iz sušare ,
-apsolutna vlažnost vazduha na temperaturi
t1, -apsolutna vlažnost vazduha na
temperaturi , -entalpije
vlažnog vazduha na odgovarajućim
temperaturama, W-količina isparele vode u
sušari..
37. ROTACIONE SUŠARE – imaju široku
primenu za kontinualno sušenje zrnastog i
rastresitog materijala,polimerni materijali
mineralne soli,šećer,fosfati,pšenica,kukuruz i
dr.Osnovni elemenat sušare je bubanj koji je
nagnut u odnosu na horizontalu.Nagib bubnja je
proračunat tako da se materijal postepeno kreće
od višeg prem nižem kraju i obično iznosi oko
. Kao agens za sušenje koristi se topli
vazduh ili proizvodi sagorevanja.Agens sušenja
se vodi istosmerno ili suprotnosmerno kretanja
sušenog materijala.U bubnju sušare postavljaju se
lopatice koje zahvataju i rastresaju materijal i
tako omogućuju intezifikaciju procesa
sušenja.Prečnik bubnja sušare se određuje iz
usvojene brzine strujanja agensa sušenja.Brzina
se usvaja tako da ne dođe do suvišnog odnošenja
materijala.
39.Pumpe –Centrifugalna pumpa satoji se iz dva
osnovna dela rotora sa lopaticama i statora
odnosno kućišta kojim se tečnost dovodi u rotor i
uz povišeni pritisak iz njega odvodi.Rotor je
pričvršćen na osovinu pogonjenu najčešće
elektromotorom a ponekad parnom
turbinom,vodnom turbinom ili motorm sa
unutršnjim sagorevanjem.Kućište ima usisni i
potisni nastavak ,nosi ležajeve i zaptivače i
okružuje rotor.Spisak glavnih delova pumpe:
spiralno kućište,poklopac spirale,prsten,pritisna
čaura,N-prsten,zaptivna pletenica,zaptivač
poklopca spirale,kolo rotora,vratilo,matica kola
rotora,osigurač matice,valjkasti ležaj,tujak
vratila,nosač ležaja,poklopac ležaja,vijak za
odzračivanje,pokazivač nivoa ulja ,zaptivač
poklopca ležaja i zaptivni prsten.
38.Kontaktni uređaji za prenos mase sistema
gas(para)-tečnost – uređaji za prenos mase u
sistemima gas-tečnost predstavlja složenu i
raznorodnu oblast koja je sobzirom na
inženjerske potrebe rešavana delom teorijski a
delom empirijski.Ono što prvenstveno treba
optimalno odrediti kod kontaktnih uređaja svodi
se na tip uređaja,eometriju uređaja i pad pritiska.
Uređaj gas-tečnost sa slobodnom površinom
kontakta- kod ovih urđaja je karakteristično da do
kontakta gasa i tečnosti dolazi pri uzajamnom
proticanju faza nestvarajući disperziju jedne faze
u drugu.Ovo se obično ostvarju pri slivanju
tečnosti pri čemu gasna odnosno parna faza
protiče istosmerno ili suprotnosmerno iznad
nje.Osnovni predstavnici su kolone sa slivnim
površinama,kaskadni apsorberi i kolone sa
punjenjem.
Uređaj gas tečnost sa barbotažom mehurova-
zajednička karakteristika ovih uređaja je da se
gas odnosno para dovodi ispod tečnosti i u vidu
mehurova prolazi kroz tečnost.Ovde je tečnost
kontinualna a gas diskontinualna faza.Način
dispergovanja gasa zavisi od njegovog
protoka.Pri malom protoku formiraju se
mehurovi iste veličine.Sa povećanjem protoka
mehurovi su sve bliži jedan drugom i pri nekom
krtičnom protoku formira se lanac
mehurova.Iznad kritičnog protoka mehurovi se
povećavaju ,deformišua zatim dolazi do
intezivnog kovitlanja gasno-tečne smeše
formirajući penu koja se na površini rasprskava u
kapi.Da bi se dobila što veća kontaktna površina
gas-tečnost koriste se mehaničke mešalice u cilju
dobijanja što sitnijih mehurova.
Uređaji gas-tečnost sa raspršivanjem kapi –
kontakt gas-tečnost ostvaruje se raspršivanjem
kapi u kolonama ili komorama u kojima protiče
gas.Raspršavanje tečnosti se obično ostvaruje na
tri načina pomoću hidrouličnih
mlaznica,kinetičkom energijom samog gasa i
mehaničkim raspršivanjem.
40.Kompresori – su mašine koje energiju
dobijenu od motora predaju gasu.U
kompresorima se sabijaju razni gasovi kao
vazduh ,vodonik,gas iz visokih peći
,ugljendioksid,zemni gas i dr.Prema konstrukciji i
načinu sabijanja gasa kompresori se dele u dve
osnovne grupe turbo i klipne kompresore.Turbo
kompresori –gas neprekidno prolazi kroz
kompresor pri čemu se energija predaje gasnoj
struji.Rad je ravnomeran i nema pulzacije
pritiska.Turbo kompresori najčešće se izgrađuji
kai višestupni.Glavni delovi jednog stupnja su
predkolo,radno kolo,zakolo,vratilo i kućište.Ovi
kompresori se mogu podeliti prema pravcu
strujanja ne radijalne i aksijalne.Radijalni su
podesniji za potrebe višeg stepena sabijanja gasa
i za manje protoke,dok su aksijalni za veće
protoke i manje stepene sabijanja.Turbo
kompresori se grade za stepen sabijanja po
jednom stupnju od 1.15-1.85 a ukupan pririsak do
10 bar-a.Rade tiho bez potresa jer nemaju
oscilatornih masa.Kod ovih kompresora ne dolazi
do mešanja ulja za podmazivanje sa
gasom.Klipni kompresori –oni sabijaju gas
neravnomerno sa pulzacijom pritiska.Izvode se
kao jednostepeni i višestepeni.Glavni delovi su
cilindar sa klipom ,klipnjača,kolensto
vratilo,usisni i potisni ventil i kućište.Klipni
kompresori se grade za stepen sabijanja u jednom
stupnju do max 7bar a obično 3 bar.
42.Motori sa unutrašnjim sagorevanjem -
Klipne mašine kojima je radni fluidni gas
nazivaju se motori sa unutrašnjim sagorevanjem
ili eksplozivni motori. Za njihov pogon najviše se
upotrebljavaju tečna goriva.Radni fluidni gas je u
obliku smese vazduha i produkata
sagorevanja.prema vrsti radnog procesa razlikuju
se : pritiskom i temperaturom koja sada ima
a) motori sa sagorevanjem pri konstantnoj
zapremini za koje se goriva smeša priprema izvan
radnog cilindra,a pali se u njemu električnom
varnicom,goriva su lako isparljivi naftni
derivati(benzin) ,alkohol i gorivi gasovi.
b)motori sa sagorevanjem pri konstantnom
pritisku (dizelov proces),za koje se goriva smeša
stvara u radnom cilindru raspršivanjem goriva u
vazduhu sabijenom u cilindru ,a gorivo se pali
bez spoljašnjeg delovanja zbog visoke
temperature sabijenog vazduha,gorivo su teži
naftni derivati (dizel goriva)
c)motori sa mešovitim sagorevanjem ,u kojima je
sagorevanje delimično pri konstantnoj zapremini
a delimično pri konstantnom pritisku ,prema vrsti
goriva,načinu njegovog dovođenja i paljenja ne
razlikuje se od motora sa sagorevanjem pri
konstantnom pritisku.
43.Parne turbine – Prvu industrijsku
primenljivu parnu turbinu patentirao je i ostvario
švedski inženjer Gustav Patrik de Laval 1883.To
je bila jednostupna parna turbina akcionog tipa –
Lavalova parna turbina .Skoro istovremeno 1884
izgradio je Čarls Person u Engleskoj prvu
višestupnu reakcionu parnu turbinu –Personove
parne turbine . Parna turbine
su mašine koje pretvaraju toplotnu energiju u
kinetičku energiju uređene struje fluida a zatim
ovu u mehanički rad,koji se preko vratila parne
turbine prenosi do radne mašine.Radna mašina
koju parna turbina kao pogonska mašina pokreće
može biti generator u kojem se mehanički rad
pretvara u električnu energiju. Parna turbina
zajedno sa radnom mašinom naziva se
turboagregat. Za dobijanje mehaničkog rada iz
toplote po prvom i drugom zakonu
termodinamike mora postojati pored parne
turbine izvor toplote u kojem se dobijena energija
goriva pretvara u toplotu predaje vodenoj pari i
ponor toplote tj. uređaj (hladnjak) u kojem se
toplota koja se nije pretvorila u mehanički rad
odvodi i predaje okolini.Turboagregat sa
hladnjakom,pripadajućim cevovodima i se pretežno predaje konvekcijom. Količina
izmenjivačima toplote,pumpama potrebnim za
rad čini postrojenje parne turbine ili obično parno
turbopostrojenje.Kod savremenih parnih turbo
postrojenja obično se za svaki turboagregat
predviđa jedan izvor toplote.Celokupno
postrojenje sa pripadajućim izvorom toplote
naziva se blok parnog turo postrojenja ili
parni blok. Kod ovih blokova je izvor toplote
parni kotao. Parne turbine nejčešće rade sa
vodenom parom.Parne turbine prema načinu i
mestu gde se para odvodi iz turbine mogu se
podeliti na : kondezacione turbine, parne turbine
sa protiv-pritiskim, kondezacione turbine sa
oduzimanjem pare, kondezacione turbine sa dva
oduzimanja pare itd.
Prema stepenu reaktivnosti tj. prema odnosu
širenja pare u radnom kolu I stupnju turbine
mogu se podeliti: akcione ,reakcione i
kombinovane turbine.
Prema pravcu proticanja vodene pare parne
turbine delimo na aksijalne i radijalne. Za
pogon brodova najširu primenu imaju dizel
motori ,na drugom mestu su parne turbine a
najmanja primana je gasnih turbina.
44.Parni kotlovi i primena – parni kotao je
energetski transformator,tj aparat koji ima
zadatak da posredstvom sagorevanja goriva
transformiše u sebi sadržanu vodu u vodenu paru
sa pritiskom većim od atmosferskog
pritiska.Ovako dobijena vodena para nosilac je
potencijalne energije fluida,predstavljene
sposobnost da izvrši mehanički rad.Zbog svoje
sposobnosti da pri širenju vrši rad vodena para
dobija naziv “radno-telo-fluid”.Po svojoj nameni
I načinu ugrađivanja parni kotao može da bude
stabilan,polustabilan I pokretan ,ovo zavisi od
vrsta toplotne mašine za koju on proizvodi radni
fluid odnosno od toga da li je mašina stabilna
polustabilna ili pokretna.Parni kotao je
pronalazak francuskog fizičara Denija Papena
kraje XVII veka koji ga je posle dugo
eksperimentisanja snadbeo I ventilom sigurnosti.
Svaka parna instalacija ima kao neophodni
sastavni deo parni kotao.S obzirom na
pritisak,vrstu pare ,sadržaj vode,I konstrukcioni
oblik kotlovi se mogu podeliti na vrste .Sa
gledišta veličine pritiska postoje dve vrste
kotlova.Kotlovi prve grupe su kotlovi niskog
pritisaka sa pritiskom do 16 bara,kotlovi srednjeg
pritiska od 16-25 bara I kotlovi visokog pritiska
od 25-60 bara ,dok kotlove sa pritiscima preko 60
-225 bar nazivamo kotloviama vrlovisokog
pritiska.Kotlovi ove grupe podležu državnom
nadzoru.Kotlovi druge grupe su kotlovi nejnižeg
pritiska 1.25-1.5 bara koji se uglavnom
promenjuju za centralno grejanje I ne podleu
državnom nadzoru.Prema vrsti vodene pare
delimo parne kotlove u dve grupe kotlove sa
zasićenom I kotlove sa pregrejanom
parom.Prema sadržaju vode pomoću koje rade
sve kotlove možemo uglavnom podeliti na
kotlove sa velikim I na kotlove sa malim
sadržajem vode.U pogledu konsturkcionog oblika
svi kotlovi se mogu podeliti
cilindrične,kotlove sa plamenim cevima, kotlove
sa dimnim cevima I kombinovane kotlove I
kotlove sa vodogrejnim cevima. Primena
kotao u užem smislu ima zadatak da ispari
ključalu vodu I najčešće apsorbuje najveći deo
toplote oslobođene u ložištu.Predaja toplote kotlu
vrši se zračenjem I konvekcijom.kod savremenih
kotlova sa ozračenim ložištima toplota se
pretežno predaje putem zračenja I to u toliko više
u koliko je radni pritisak viši. Kod kotlova sa ne
ekranisanim ložištima I niskim pritiskom toplota
toplote koju apsorbuje kotao u užem smislu tj
isparivač u obrnutoj je srazmeri sa radnim
pritiskom kotla stim što je na kritičnom pritisku
teorijski jedanak nuli odnosno u tom slučaju
isparivač kao poseban deo nestaje.Njega
zamenjuje zagrejač vode I pregrejač pare.Zadatak
pregrejača pare je pregrevanje pare radi
omogućavanja efikasnijeg rada turbine.
45.Tipovi I konstrukcije parnih kotlova –
Prema količini vode sa kojom rade kotlovi se
mogu podeliti uglavnom na dve grupe na kotlove
sa velikim I kotlove sa malim sadržajem vode.U
grupu kotlova sa velikim sadržajem vode spadaju
vertikalni kotlovi,kotlovi sa plamenim I grejnim
cevima, kombinovani kotlovi.Tip kotla izgrađen
od fabrike Babcock-Wilcox ima prirodnu
cirkulaciju vode.Ima nagnute vodogrejne cevi
postavljene naizmenično zahvaljujući zmijastom
obliku zadnji I prednji vodogrejne sekcije I
zagrevane su sa spoljne strane vrelim gasovima
koji sa ložišta dolazeći struje nagore prema
uždužnom dobošu.Vreli gasovi na svom putu
nailaze na pregrejače pare kojima odaju jedan
deo svoje toplote pa potom skreću na dole I ne
izlaze na zagrejać vode I vazduha I odaju im
jedan deo preostale toplote I zatim horizontalnim
kanalom I dimnjakom odlaze u atmosferu.
MAŠINE I APARATI - ISPITNA PITANJA
1.Usitnjavanje materijala
2.Mašine za sitnjenje
3.Mašine za mlevenje
4.Prosejavanje materijala
5.Mašine za prosejavanje
6.Oprema kod mehaničkih i hidro operacija
transporta
7.Trakasti transporteri
8.Elevatori
9.Konvejeri
10.Zavojni transporteri
11.Inercijalni transporteri
12.Valjkasti transporteri
13.Hidraulični transport
14.Pneumohidraulični lift
15.Ejektori
16.Mašine i uredjaji pneumatskog transporta
na 17.Ciklonski separatori
18.Filtriranje i filtri
19.Taloženje i taložnici
- 20.Centrifugiranje i centrifuge
21.Mešalice za tečnosti
22.Posude pod pritiskom
23.Izmenjivači toplote
24.Kondezacija i kondezatori
25.Rashladne kule ( tornjevi)
26.Apsorpcija
27.Destilacija
28.Rektifikacija
29.Ukuvavanje i ukuvači
30.Kristalizacija
31.Sušenje i sušare
32.Kontaktne valjkaste sušare
33.Konvektivne sušare sa pneumatskim
transportom materijala
34.Spiralne kontaktne sušare
35.Sprej sušare
36.Racionalizacija potrošnjnje energije na
pneumatskim sušarama
37.Rotacione sušare
38.Kontaktni uredjaji za prenos mase sistema
gas(para)-tečnost
39.Pumpe
40.Kompresori
41.Ventilatori
42.Motori sa unutrašnjim sagorevanjem
43.Parne turbine
44.Parni kotlovi i primena
45.Tipovi i konstrukcija parnih kotlova