Karadeniz Teknik Üniversitesi

Orman Fakültesi
Orman Endüstri Mühendisliği Bölümü

HİDROLİK VE PNÖMATİK SİSTEMLER

Yrd.Doç.Dr. Kemal ÜÇÜNCÜ

Orman Endüstri Makinaları ve İşletme Anabilim Dalı

TRABZON – 2016

1
1. GİRİŞ
Basınç altındaki akışkanın, mekanik özelliklerini, davranışlarını, kuvvet iletiminde
kullanılmasını, akışkanın hareket ve kontrolünü inceleyen bilime hidrolik ya da pnömatik denir.
Hidrolikte enerji iletimini yağ ve su gibi daha yoğun akışkanlar gerçekleştirirken, pnömatikte
kullanılan akışkan cinsi havadır. Sıvılar sıkıştırılamaz kabul edilirken, hava sıkıştırılabilir bir
akışkandır.
Hidrolik ve pnömatik sistemler endüstri süreçlerinde ve otomasyon uygulamalarında yaygın bir
şekilde kullanılmaktadır. Pnömatik sistemler, ekonomik, temiz, güvenli ve basit yapılı olmaları
sebebiyle sıkıştırılmış hava ile güç iletimini cazip hale getirmektedir (Akyazı ve Çokrak, 2011).
Hidrolik, Yunanca su anlamına gelen hydro ile boru anlamına gelen aulos kelimelerinden
türetilmiştir. Günümüzde “hidrolik” akışkanlar aracılığıyla kuvvet ve hareketlerin iletimi ve
kumandası anlamında kullanılmaktadır. Hidrolik ve hidrolik sistemler tüm mühendislik içeren
sistemlerde kullanılırlar. Enerji iletiminde kullanılan akışkanlar genellikle madensel yağlardır.
Bunların dışında sentetik akışkanlar, su ve yağ-su çözeltileri de kullanılmaktadır. Hidrolik sistem
elektrik motorunun tahrik ettiği hidrolik pompa ile akışkanın belirli basınçta ve debide basıldığı
ve bu hidrolik enerji ile doğrusal, dairesel ve açısal hareketin üretildiği sistemdir (Demirel,
2013; Kutlu ve Büyüksavcı, 1999).
Pnömatik Yunanca bir kelime olan pneuma (hava, rüzgâr) kelimesinden türetilmiştir. Diğer
enerji çeşitlerine göre dar ve kısa alanda daha hızlı, kolay elde edilen, ucuz olan hava enerjisi,
son zamanlarda durumu değiştirilerek kullanılmaya başlanmıştır. Hava atmosferde bol miktarda
bulunmaktadır. Hava atmosferden uygun yöntemlerle alınıp, depolanabilir, basınç
kazandırılabilir ve tekrar atmosfere bırakılabilir. Havanın atmosferde bol miktarda bulunması,
elde edilişi maliyetinin düşük olmasını sağlar. Havanın kullanım hızı çok yüksektir. Basınçlı
havanın bir enerji olarak kullanılması çok eski yıllara dayanır. Havanın endüstriyel alanlardaki
uygulamalarının yaygınlaşması 1950 yıllarında başlar. Endüstrinin hemen her alanında iş
parçalarının sıkılması, gevşetilmesi, ilerletilmesi, doğrusal ve dairesel hareketlerin elde edilmesi
gibi çeşitli işlemler için pnömatik sistemlerden yararlanılır. Pnömatik sistemler diğer sistemlere
göre daha hızlı ve ekonomik çözümler üretebilmektedir (Akkaya vd., 2005).
Enerji iletim olanakları yönünden hidrolik, mekanik, elektrik, elektronik ve pnömatik gibi
seçenekler olup, bunların her birinin belirli bir uygulama alanı vardır.

2
2. HİDROLİK SİSTEMLER
2.1. Hidrolik Kavramı
Hidrolik, Yunanca su anlamına gelen “hydro” ile boru anlamına gelen “aulos” kelimelerinden
türetilmiştir.
Hidroliğin insanlık tarihinde kullanılması da tıpkı pnömatik gibi milattan öncelere rastlamıştır.
Antik Yunan, Mısır, Çin ve daha birçok medeniyette sulama ve suyu taşımada basit hidrolik
kanunları kullanılmıştır. Hidrolik alanındaki bilimsel çalışmalar ise Galileo ile başlamış; Toriçelli
ile devam etmiş en son olarak 17. yüzyılda Pascal ile hidrostatik teorisi tamamlanmıştır.
Sonrasında Isaac Newton akış direnci ve viskozite gibi tanımları hidrolik teorisine eklemiştir.
Akma, enerji ve güç üretme, sıkıştırılamama gibi özelliklerinin bulunması sıvıların, hidrolik
enerji üretmekte kaynak olarak kullanılmasını sağlanmıştır.
Hidrolik, akışkanların mekanik özelliklerini inceleyen bilim dalıdır.
Genel tanım olarak; kuvvet ve hareket üretmek ve bu kuvveti iletmek için sıvı akışkan kullanma
işine hidrolik denir.
Sıkıştırılamaz özellikteki akışkanların kullanıldığı ve elde edilen basınçlı akışkanla çeşitli
hareketlerin ve kuvvetlerin üretildiği sistemlerdir. Hidrolik sistemlerde genellikle akışkan
olarak su ve yağ kullanılır. Su oksitlenmeye yol açması nedeniyle, çok dar bir alanda
kullanılabilmektedir. Normal şartlarda ise akışkan olarak petrolden elde edilen madensel yağlar
kullanılır.
Mekanik güç iletiminde miller, yataklar, kayış ve kasnaklar, diş çarklar, kavrama, dişli kutusu ve
benzeri mekanik hareket iletim elemanları kullanılmaktadır. Bu katı elemanlar üzerlerine etki
eden kuvvetler gerilmeler yaratmaktadır. Bu gerilmeler yardımıyla da kuvvet iletilmektedir. Bu
kuvvet iletiminde katı elemanlar üzerine etki eden kuvvet eleman üzerinde kendi doğrultusunda
ve şiddetiyle orantılı olarak gerilme yaratır. Bu gerilmelerin sonucu olarak cisimde bazı şekil
değişiklikleri ortaya çıkar.
Hidrolikte kuvvet iletimi akışkana verilen basınç enerjisi yardımıyla sağlanır. Basınç enerjisi
uygun alıcılar tarafından kuvvet ve harekete dönüştürülür. Basınç enerjisi akışkan üzerinde
taşınarak iletilir. Akışkan üzerine bazı mekanik düzeneklerle basınç enerjisi yüklenir. Başka
deyişle basınç oluşturulur. Basınç altındaki akışkan boru ve benzeri elemanlar içerisinde basınç
altında hareket ettirilir. Basınç altındaki akışkan iletildiği yerde tekrar bazı mekanik düzenekler
yardımıyla kuvvet ve hareket oluşturur. Örneğin bir pompa ile madeni yağ üzerinde basınç
oluşturup bir boru içerisinde taşıyıp diğer uçta bir silindir ve piston yardımıyla itme kuvveti elde
edilmesi çok yaygın bir hidrolik uygulamadır.
Hidrolikte, sıvıların sıkıştırılamama özelliğinden dolayı yüksek çalışma basınçları kolayca
sağlanırken buna paralel olarak ağır işler için ihtiyaç duyulan büyük kuvvetler de elde edilmiş
olur. Pnömatiğin aksine; hidrolik büyük kuvvetlere ihtiyaç duyulan buna rağmen hassas
konumlamanın gerektiği uygulamalar için çok idealdir. Böylelikle sistem için belirlenen hız ve
kuvvetler de kademesiz ve hassas olarak ayarlanabilir.
Hidrolik sistemlerin çalışma esnasında kontrolleri kolaydır. Doğrusal, dairesel ve açısal hareket
üretmek oldukça basittir. Özellikle ters yönlü ani hareketlerin mümkün olabilmesi hidroliğin
tercih edilme sebeplerinden biridir.

3
Hidrolik makinalar; mekanik ve pnömatik makinalara göre titreşimsiz ve gürültüsüz çalışırlar.
Bu da işletmedeki ses seviyesinin kontrolünü kolaylaştırır. Ayrıca bu sistemler mekanik
elemanlara göre oldukça az yer kaplarlar.
Hidrolik sistemlerde akışkan olarak genelde yağ kullanılması, sistemin kendi kendini sürekli
yağlamasını ve sürtünmenin etkilerinin azalmasını sağlar. Yağın sistem içindeki hareketi, ısıtma
ve soğutmanın da kendiliğinden gerçekleşmesini sağlar. Bu yüzden kullanılan akışkanın temiz
olması şartıyla hidrolikteki devre elemanları daha uzun ömürlüdür.

2.2. Temel Kanunlar

Debi: Hidrolik veya pnömatik sistemde belirli bir akış kesitinden belirli bir sürede geçen akışkan
miktarı debi olarak tanımlanır. Debi birimi olarak m3/h, m3/s, litre/dakika veya cm³/saniye vb.
kullanılabilir.
Basınç: Belirli bir kesitte sıkıştırılan akışkan Paskal prensibine göre, içinde bulunduğu kapalı bir
kabın bütün çeperlerindeki her birim kesite aynı değerde bir kuvvet uygular ve buna basınç
denir. Basınç birimi için yaygınca kullanılan birim bar olmakla; fiziksel anlamda N/m2 ve benzeri
birimler basınç birimidir.
1 bar = 1 kg/cm
1 bar = 10 N/m
1 bar = 14.3 psi (Otomobil lastiği 30 psi)
1 Pa = 1 N/m
Efektif Basınç: Manometrede (kapalı sistemler) okunan basınç değerine denir.
Mutlak Basınç: Manometrede okunan basınç değerine bir atmosfer basıncı ilave edildiğinde
meydana gelen basınç değeridir.
Paskal Kanunu: Yer çekimini ihmal edecek olursak, kapalı bir kaba etki eden kuvvetin
sonucunda meydana gelen basınç, sıvı tarafından kabın her noktasına aynı şiddette etki eder.

Şekil 2.1. Basınç dağılımı (Pascal prensibi)

F=PA
F = Kuvvet [N]
A = Alan [m ]
P = Basınç [N/m ]
Basınç, akışkan ağırlığının bir sonucudur ve yerçekimi bulunan bir ortamda sadece düşey yönde
değişir. Basıncın derinlikle değişimi için yandaki akışkan kütlesine denge şartı uygulanırsa,

4
 F =ma =0

P ∆x − P ∆x − ρ g ∆x ∆z = 0
∆P = P − P = ρ g ∆z = γ ∆z

 O halde basınç derinlikle doğrusal olarak artar. Basınç yatay yönde değişmez
 Bir sıvı içerisindeki basınç kabın şeklinden bağımsızdır

Şekil 2.2. Düşey basınç etkisi

Şekil 2.3. İtme kuvveti, basınç ve alan arasındaki ilişki

Şekil 2.4. Silindirlerde sıvı seviyesinin bağıl değişimi

Şekil 2.4’de ilk sistemde 1 nolu silindirde piston ikinci sistemdekinden daha yukarıdadır. Niçin?

5
 Şekil 2.5. Pascal kanunu uygulaması
 Kapalı bir kaptaki akışkana uygulanan dış basınç, akışkan içerisinden her noktadaki
basıncı o oranda artırır.
 Pistonları aynı seviyede alırsak:
=
F =P A
F =P A
F A
=
F A

Şekil 2.6. Hidrolik sistemde kuvvet ilişkisi

Süreklilik Denklemi: Farklı kesitlerden oluşan bir boru içinden akan akışkanın debisi, borunun
her noktasında aynı değerdedir. Debinin sabit kaldığını düşünürsek küçük kesitlerde büyük
kesitlere oranla daha hızlı akar.
Q = V A = abit
V = Hız [m/s]
A = Kesit alanı [m ]
Q = Debi [m /s]

6
Bernoulli Kanunu: Sürtünme kuvveti ihmal edilirse, kapalı bir boru içindeki sıvının sahip
olduğu toplam enerji, akım çizgisi boyunca aynıdır.
P V = P V
Toplam Enerji Miktarı = Basınç kuvvetleri işi + Kinetik Enerji + Potansiyel enerji
Kavitasyon (Aşındırmak): Metallerin yüzeylerinden küçük parçaların kopartılmasıdır. Bu
şekildeki malzeme tahribatı, bölgesel ve ani olarak meydana gelen basınç ve sıcaklık
değişimlerinden kaynaklanır.
Pompanın içinde statik basınç, basılan sıvının buharlaşma basıncının altına düştüğünde sıvı
buharlaşır ve içinde küçük buhar kabarcıkları oluşur. Sıvının pompa içinde dinamik hareketiyle
sürüklenen bu kabarcıklar sıvının buharlaşma basıncından daha yüksek basınçla
karşılaştıklarında yoğuşurlar. Yoğuşma sırasında boşaltılan hacimler, bunları çevreleyen sıvı
tarafından doldurulurlar. Çok ani olan bu fiziksel değişim bir patlama efekti oluşturur. Bu fiziksel
değişime kavitasyon denir. Kavitasyon, oluştuğu sistemin malzemelerini bozucu etki yapar.

Şekil 2.7. Kavitasyon oluşumu

Hidrostatik Basınç: Bir kap içinde bulunan sıvı kütlesinin yükseklik, yoğunluk ve ağırlığına (yer
çekimi ivmesi) bağlı olarak kabın tabanına yapmış olduğu basınçtır. Kabın şekline bağlı değildir.
P = ρgh
P = Sıvının kabın tabanına yaptığı basınç [kg/m ]
ρ = Sıvının yoğunluğu [kg/m ]
g = Yer çekimi ivmesi [m/s ]
h = Sıvının yüksekliği [m]

Şekil 2.8. Basınç kapları

Şekil 2.8’de sıvının tabana yaptığı basınç kapların özelliklerine göre nasıl değişir? Niçin?
 Akışkan içerisinde ∆ kadarlık bir yükseklik farkı ∆ / büyüklüğüne karşılık gelir.
 Bu ilkeye göre tasarlanmış düzenek veya cihazlara manometre denir.
 Büyük basınçlar için yükseklikten tasarruf etmek amacıyla cıva gibi yoğun akışkanlar
kullanılır.
7
 P = P
P = P + ρgh

Şekil 2.9. Manometre

2.3. Hidrolik Akışkanlar ve Özellikleri

Hidrolik akışkanlar, hidrolik gücün iletilmesinde kullanılır. İlaveten de hidrolik devre
elemanlarının yağlanmasını ve soğutulmasını sağlar. Hidrolik akışkan olarak suyun
kullanılmasında korozyon, kaynama noktası, donma noktası ve düşük viskozite gibi sorunlarla
karşılaşılır. Bu sorunları ortadan kaldırmak için bazı karışımlar (yağ, glikol gibi) eklenir. Madeni
yağlar, en çok kullanılan akışkandır. İçerisine katkı maddeleri eklenerek dayanıklığı ve kullanım
süresi artırılır.
Hidrolik enerjinin iletilmesini ve hidrolik alıcılara taşınmasını sağlayan sıvılardır.
Hidrolikte kullanılan akışkan türleri:
a) Su
b) Doğal yağlar
c) Sentetik yağlar
Hidrolik Yağlarda Aranan Özellikler
1) Güç iletebilme
2) Yağlayıcılık özelliği olmalı
3) Sızdırmazlığı sağlayabilmesi
4) Çalışma sırasında meydana gelen ısıyı soğutabilmesi
5) Korozyona sebep vermemeli
6) Yağların içine karışımız suyu dışarı atabilmesi
7) Sistem elemanları ile(hortum, oring, keçe) uyumlu olmalı
8) Köpüklenme olayını en aza indirebilmeli
9) Hidrolik akışkan kolay olanı almaması buharlaşma zehirleyici olmamalı sağlık yönünden
zararsız olmalı.
Viskozite: Akışkanların akıcılık özelliklerini ifade eder. Yağların akmaya karşı gösterdiği
zorluktur. Kalın yağlarda akmaya karşı direnç fazla, ince yağlarda akmaya karşı direnç azdır.
Kalın yağların viskozitesi yüksek ince yağlarda küçüktür.
Oksidasyon/Korozyon: Hidrolik yağın bileşimindeki hidrokarbonların havanın oksijeni ile
kimyasal reaksiyona girerek çamur veya sakız şeklinde tortuların meydana gelmesi olayına
oksidasyon denir. Meydana gelen çamurlar, metal yüzeylerde korozyona neden olur.

8
Yağlama Yeteneği: Uygun seçilen yağlar, metal yüzeylerde bir film tabakası meydana getirerek
çalışan elemanların hareketlerinin kolaylaşmasını ve sürtünme direncinin azalmasını sağlar.
Köpüklenme: Yüksek basınçtaki akışkan sistem içinde yüksek hızda hareket ederken hava
molekülleri ile yağ moleküllerinin çarpışması sonucunda meydana gelen şoklar, köpüklenmeye
yol açar. Bunu engellemek için boru hattında sızdırmazlık sağlanmalıdır. Yağ üreticileri, yağın
içine köpüklenmeyi önleyici katkı maddeleri ilave eder.
Akma Noktası: Yağın akıcılığını kaybedip katılaşmaya başladığı sıcaklığa denir.
Alevlenme Noktası: Standart yağlarda alevlenme sıcaklığı 180 oC ile 210 oC arasındadır.
Hidrolik sistemlerde 50 oC’nin üzerine çıkılmadığı için herhangi bir problem çıkmaz.
Polimerleşe: Birden fazla aynı cins yağ moleküllerinin artık vermeden birleşmesi ve yeni bir
molekül meydana getirmesidir. Yağın özelliğini değiştireceği için istenmeyen bir durumdur.

2.4. Hidrolik Güç Sistemleri

Hidrolikle güç iletiminin esası, bir güç kaynağından sağlanan mekanik gücün hidrolik güce
dönüştürülerek kullanım noktasına iletilmesi ve burada hidrolik mekanizmalar tarafından
tekrar mekanik güce dönüştürülerek kullanılmasıdır (Şekil 2.10).

Şekil 2.10. Hidrolik sistemle güç iletiminin temel prensip şeması

Hidrolik güç iletim sistemleri çalışma prensiplerine göre iki temel yapıda değerlendirilir. Bunlar:
 Hidrodinamik güç iletim sistemleri
 Hidrostatik güç iletim sistemleri

2.4.1. Hidrodinamik Güç İletim Sistemleri

Hidrodinamik tahrikte pozitif olmayan (non-positive) deplasmana sahip donanımlar
kullanılmaktadır. Bu donanımların temel çalışma prensipleri, kanatları yardımıyla sıvı veya gaz
ortamları hızlandırarak enerji seviyelerini arttırmaktır. Şekil 2.11’de pozitif olmayan
ekipmanlardan oluşan bir vantilatör örneği gösterilmiştir.

Şekil 2.11. Pozitif olmayan ekipmanların çalışma prensibi

9
Burada, v: alışkan ortamın hızı, ω: kanatların dönme hızı, m: hızlandırılan akışkan ortamın
kütlesidir.
Pozitif olmayan ekipmanların enerji seviyelerini, basınç seviyesi de dahil olmak üzere,
yükseltmenin iki yolu vardır. Bunlar;
a) Kanatları büyüterek hızlandırılan (iletilmekte olan) kütlenin miktarını arttırmak.
b) Akışkanın hızını arttırmak.
Şekil 2.12’de görüldüğü gibi, akışkanın hızını arttırmak amacıyla kademeli kanatlı yapılar
kullanılmaktadır. Bu uygulama, pahalı bir çözüme yol açmaktadır. Bu nedenle hidrodinamik
prensiple çalışan sistemlerde basınç genelde en fazla 250 bar seviyelerine kadar kullanılır.
Genelde bu tür sistemler düşük basınç ancak yüksek debi uygulamaları için tercih
edilmektedirler. Ayrıca sıvıdaki kinetik enerji uzun mesafelerde kayıpsız iletilemediği için bu
tahrik tarzında pompa ve türbin birbirlerine çok yakın pozisyonda yerleştirilmektedirler.

Şekil 2.12. Hidrodinamik tahrikte kademeli kanatlı yapıların kullanımının şematik gösterimi
Bu tahrik tarzının güç iletimi amacıyla kullanıldığı nadir mekanizmalar endüstride hidrolik
kavrama ve tork konvertör isimleriyle bilinirler (Şekil 2.13).

Şekil 2.13. Tork konvertörünün genel görünüşü.

Tork konvertörler ve hidrolik kavramalar otomobillerde, tarım araçlarında ve birçok güç iletim
sisteminde kullanılmaktadırlar (Şekil 2.14).

Şekil 2.14. Tork konvertörün araç şanzumanı uygulaması

10
2.4.2. Hidrostatik Güç İletim Sistemleri
Hidrostatik tahrikte pozitif deplasmanlı bir pompa tarafından bir tanktan emilen hidrolik sıvısı
aktarma ve kontrol elemanları tarafından hidromotor ve silindirlere iletilir. Bu elemanlarda
hidrolik enerji mekanik enerjiye dönüştürülerek kullanılır (Şekil 2.15).

Şekil 2.15. Bir hidrolik güç iletim sisteminin genel görünüşü

Hidrolikle güç iletimi endüstride iki temel yapıda uygulama alanları bulmaktadır. Bunlar;
 Endüstriyel hidrolik uygulamaları: Bu tür uygulamalar daha çok takım tezgahları, aparatlar
vb. sabit hidrolik makinaların güç iletim sistemlerinde görülmektedir (Şekil 2.16).

Şekil 2.16. Endüstriyel hidrolik güç iletim sistemlerinin genel yapısı

 Mobil hidrolik uygulamaları: Mobil hidrolik uygulamaları iş makinaları, krenler gibi hareketli
makinalarda görülmektedir. Bu tür sistemlerde güç ünitesinin ve hidrolik valflerin yapısı
endüstriyel hidrolik uygulamalarından farklıdır (Şekil 2.17).
Endüstriyel hidrolik uygulamalarla mobil hidrolik uygulamalar arasındaki farklılıklar;
 Endüstriyel hidrolik uygulamalarda makineler üzerinde sistemin montajında yer darlığı
problemleri daha az yaşanır. Bu nedenle bu tarz tasarımlarda güç üniteleri daha büyük
yapılabilmektedir.
 Endüstriyel hidrolikte kullanılan valfler birbirlerine doğrudan bağlanmazlar, bağlantılar
metal takozlar aracılığıyla gerçekleştirilerek valf adaları oluşturulmaktadır. Bu takozlar
kompleks devrelerde çok sayıda kanallar içermek durumundadır. Bu nedenle
tasarımlarının dikkatle yapılması önem taşımaktadır.

11
  Mobil hidrolik uygulamalarında valf blokları doğrudan birbirlerine bağlanabilmektedir.
 Endüstriyel hidrolik uygulamalarında çalışma basınçları çoğunlukla daha düşük
seçilmektedir.
Ancak gerek endüstriyel hidrolik uygulamalarında ve gerekse mobil hidrolik uygulamalarında
kullanılan ekipmanlar fiziksel yapıları ve çalışma şekilleri açısından birbirlerine
benzemektedirler.

Şekil 2.17. Bir mobil hidrolik güç iletim sisteminin genel yapısı

2.5. Hidrolik Sistemlerin Uygulama Alanları

Hidrolik sistemler günümüzde hemen hemen her endüstri dalında kullanılmaktadır. Elektrik ve
elektronik uygulamalarının özellikle de kumanda sistemlerinde hidroliğe eşlik etmesi ile basınçlı
akışkanı enerji ve iletim elemanı olarak kullanmak oldukça geniş uygulama alanı bulmuştur.
Ayrıca hidroliğin hem hareketli hem de sabit sistemlerde rahatça kullanılabilir olması hidroliğe
olan talebi arttırmıştır.
Hidrolik, özellikle deniz ve havacılık sektöründe, iş tezgahlarında, kaldırma makinalarında,
enerji üretim alanlarında kullanılmıştır. Örnek vermek gerekirse; uçaklar, takım tezgahları,
presler, enjeksiyon makinaları, test cihazları, sanayi tipi robotlar, otomotiv endüstrisi, kaldırma
ve iletme makinaları (forklift vb.), iş makinaları (beton pompaları, greyderler, mobil vinçler,
ekskavatörler vb.), tarım makinaları, barajlar, türbinler, nükleer santraller, gemilerin boşaltma
ve yükleme birimleri, gemi kontrol sistemleri hidrolik sistemlerle en çok karşılaşılabilecek
alanlardır.
1. Endüstriyel alanlarda (takım tezgahlarda, ağır sanayi makinalarda, iş makinalarında, tarım
makinalarında, pres ve kaldırma araçlarında, plastik enjeksiyon makinalarda)
2. Çelik haddehanelerinde
3. Maden ocaklarında
4. Hareketli hidrolik araçlarda
5. Gemicilik endüstrisinde
6. Enerji üretiminde
7. Özel alanlarda

12
 Şekil 2.18. Hidrolik uygulama: Ekskavatör

Şekil 2.19. Hidrolik uygulama: Planya / vargel tezgahı

Şekil 2.20. Hidrolik uygulama: Hidrolik pres

Şekil 2.21. Hidrolik uygulama: Kamyon

13
2.6. Hidrolik Sistemlerin Avantajları ve Dezavantajları
2.6.1. Hidrolik sistemin avantajları:
 Küçük hacimlerden büyük kuvvetler elde edilir.
 Hidrolik elamanlar görevlerini yaparken yağlanmış olurlar.
 Hız değişimi hareket devam ederken yapılabilir.
 Hidrolik sistem birkaç noktadan emniyete alınabilir.
 Hidrolik elamanlar sessiz ve gürültüsüz çalışır.
 Hidrolik akışkanlar sıkıştırılamaz kabul edildikleri için titreşimsiz hareket elde edilir.
 Akışkan olarak hidrolik yağ kullanıldığı için devre elemanları aynı zamanda yağlanmış
olurlar.
 Emniyet valfleri yardımıyla sistem güvenli çalışır.
 Hassas hız ayarı yapılabilir.
 Hidrolik akışkan oluşan ısının çevreye yayılmasını sağlar.
 Hidrolik devre elemanları uzun ömürlü ve ekonomiktir.
 Hidrolik sistemin kumandası ve kullanılması kolaydır
 İstenilmeyen büyük yüklerde hareket çok çabuk durur.

2.6.2. Hidrolik Sistemlerin Dezavantajları

Hidrolik sistemlerde büyük kuvvetler elde edebilmek bir avantaj olsa da kuvveti elde etmek için
gerekli olan yüksek basınç; bağlantı elemanlarında kaçak ve sızıntı oluşturması ya da iş güvenliği
açısından tehlike arz etmesi nedeniyle bir dezavantaja dönüşür. Kaçak ve sızıntı yapmış yağ aynı
zamanda bir kirlilik unsuru oluşturur. Kullanılan yağın ömrünü tamamladığında atık olarak
uzaklaştırılması da yönetmeliklerle düzenlenmiş maliyet yaratıcı bir işlemdir. Yağın kirlenmesi
sadece çevresel açılardan değil kullanılan devre elemanları açısından da büyük önem taşır.
Hidrolik devre elemanları kirliliğe karşı oldukça duyarlıdır. İyi bakım yapılmamış sistemlerde
devre elemanları süreklilik gösteremez.
Sıvılar fiziksel özellikleri sebebiyle ısınmaya gazlardan daha yatkındırlar. Hidrolik sistemlerde
devrede dolaşan sıvı bir süre sonra yüksek sıcaklıklara ulaşır. Bunun sonucunda yağ kaçakları
oluşur, verim düşer hatta ısıya duyarlı devre elemanlarında arızalar meydana gelebilir.
Kullanılan akışkanın sıcaklıkla birlikte yapısının (örneğin viskozite) değişmesi de sistem için
olumsuzluk yaratır. Ayrıca, hidrolik sıvıların içlerinde bulunan az miktardaki hava da kavitasyon
oluşturmak gibi çok ciddi sorunların ortaya çıkmasını tetikler.
Hidrolik sistemler uzak mesafelere taşınma konusunda yetersizdirler. Çünkü sıvıların sürtünme
dirençleri fazladır. Sürtünme sonucu da ısı oluşur; basınç kayıpları artar.
Boruların kesiti ve uzunluğu, boru yüzeyinin pürüzlülüğü, akış hızı ve akışkanın viskozitesi son
olarak da kullanılan bağlantı elemanları ve boru büküm sayıları, basınç kaybı oluşturan etkenler
arasında yer alırlar.
 Hız konusunda pnömatik sistemlere göre yavaş olan hidrolik sistemlerin devre
elemanlarının maliyetleri daha yüksektir.
 Hidrolik akışkanlar, yüksek ısılara karşı hassastır. Akışkan sıcaklığının 50 0C’yi geçmesi
istenmez.
 Hidrolik devre elemanları, yüksek basınçlarda çalışacağı için yapıları sağlam olmalıdır.
 Hidrolik devre elemanlarının fiyatları pahalıdır.
 Hidrolik devre elemanlarının bağlantıları sağlam ve sızdırmaz olmalıdır.

14
  Hidrolik akışkanların sürtünme direnci yüksek olduğu için uzak mesafelere taşınamaz.
 Depo edilebilirliği azdır.
 Akış hızı düşüktür. Devre elemanları, düşük hızlarla çalışır.
 Hidrolik akışkanlar havaya karşı hassastır. Akışkan içindeki hava gürültü ve titreşime yol
açar, düzenli hızlar elde edilemez.

2.7. Hidrolik Devre Elemanları

Hidrolik devre elemanları; yağ deposu, filtreler, hidrolik pompalar, hidrolik motorlar, hidrolik
silindirler, valfler, hidrolik akümülatörler, bağlantı elemanları, sızdırmazlık elemanlarıdır.

Şekil 2.22. Hidrolik sistem elemanları (MEB, 2011)

Şekil 2.23. Hidrolik devre elemanları

15
 Şekil 2.24. Hidrolik devre ve elemanları şematik

2.7.1. Pompalar
2.7.1.1. Tanım ve Sınıflandırma
Tankta bulunan akışkanı, ayarlanan basınç ve debide sisteme gönderen devre elemanıdır.
Pompalar, mekanik enerjiyi hidrolik enerjiye dönüştürür. Pompa, dönme hareketini elektrik
motorundan alır. Pompalar doğrudan basınç oluşturmaz. Akışkan sistemde bir engelle
karşılaştığında basınç oluşur. Pompa seçilirken, kullanılacak sistemin işlevini yerine
getirebilecek debiyi ve basıncı üretebilecek büyüklükte olmasına dikkat edilmelidir.
Kataloğunda yazan akışkan ve filtre kullanılmalıdır. Pompa çalıştırılırken elektrik motorunun
dönüş yönü ile pompa milinin dönüş yönü birbirine uygun olmalıdır. Pompanın içindeki
koruyucu yağlar temizlenmelidir. İlk harekete geçerken basınç borusunun havası alınmalı, emiş
borusu hidrolik yağla doldurulmalıdır. Ayrıca yağ seviyesi sık sık kontrol edilmelidir.

Şekil 2.25. Hidrolik pompa

Şekil 2.26. Hidrolik el pompası

16
 Şekil 2.27. Pompa montaj hali
Hidrostatik tahrikte pozitif deplasmanlı pompalar kullanılmaktadır. Bu pompalar artan hacim
bölgelerinde oluşturdukları vakum sayesinde, hidrolik deposunda atmosferik basınç etkisi altında
bulunan yağı emerler. Daha sonra, milinin dönmesi devam ederken iç yapısında oluşmakta olan
azalan hacim bölgesi sayesinde yağ devreye itilmektedir (Şekil 2.28).

Şekil 2.28. Pozitif deplasmanlı, pistonlu bir pompanın şematik görünüşü

Burada pompanın deplasmanı, bir dönüşünde teorik olarak basabileceği yağ miktarıdır.
Vg= πd2L/4 (cm3)
Burada, d: silindir çapı, L: strok uzunluğudur.
Hidrolik güç iletim sistemlerinde yüksek basınç gereksinimlerini en ekonomik şekilde karşılayan
pompalar pozitif deplasmanlı tipte olanlardır. Pozitif deplasmanlı bir pompa karşılaştığı direnç
kadar basınç üretir ve onun bastığı hidrolik akışkanın basınç düzeyi sistemde karşılaştığı
dirençle orantılı olarak sürekli değişebilir. Pompanın çıkışı tamamen kapatılırsa, tahrik
motorunun torkuna da bağlı olarak sistemde hasarlara yol açabilecek düzeyde çok yüksek
basınçlar oluşabilir.
Tasarımlarına göre çeşitli pompa tipleri mevcuttur.
- Pompaların iç hacimlerinin değişkenliğine göre sınıflandırılmaları,
1) Sabit deplasmanlı pompalar; Bu pompaların iç hacimleri değiştirilemez, sisteme
bastıkları hidrolik miktarı döndürülme hızları ile orantılıdır.

17
 a) Tek yöne dönebilen pompa b) Her iki yöne de dönebilen pompa
Şekil 2.29. Sabit deplasmanlı pompaların sembollerle gösterilişi
2) Değişken deplasmanlı pompalar; Bu pompaların çalışma esnasında iç hacimleri
değiştirilebilmektedir, böylece bastıkları debi farklı mekanizmalarla (mekanik,
elektronik vs.) isteğe bağlı olarak değiştirilebilmektedir.

a) Tek yöne dönebilen pompa b) Her iki yöne de dönebilen pompa

Şekil 2.30. Değişken deplasmanlı pompaların sembollerle gösterilişi.
Pompalarda Verimlilik: Pompalarda verimliliğin artırılması için uygun viskozitede yağ
kullanılmalı, pompayı çalıştırmadan önce (montajdan önce) hidrolik yağ ile yıkanmalıdır.
Hidrolik Pompa Seçimi:
Hidrolik pompa seçimi yaparken şu faktörler göz önüne alınmalıdır:
1. Çalışma basıncı
2. Verimlilik
3. Pompanın gücü
4. Gerekli debi
5. Montaj kolaylığı
6. Bakım onarım kolaylığı
7. Yedek parça ve servisi
8. Ekonomik olması
9. Gürültü ve titreşimi
10. Çalışma sıcaklığı
11. Pompa boyutları
Pompa Çeşitleri
A) Dişli pompalar B) Paletli pompalar C) Pistonlu pompalar
1) Dıştan dişli 1) Eksenel pistonlu
2) İçten dişli a) Eğik gövdeli
3) Pistonlu el pompaları b) Eğik plakalı
2) Radyal pistonlu
3) İçten eksantrik dişli

18
2.7.1.2. Dişli pompalar
Elektrik motorunun dairesel hareketi ile dişlilerden birisi dönmeye başlar ve ikinci dişliyi
döndürür. Bu sırada vakum yaparak depodaki yağı emer ve diş boşluklarına doldurur. Dişli
döndükçe yağ emiş hattından basınç hattına geçer.
Ekonomiktirler, çoğunlukla endüstriyel hidrolik uygulamalarında kullanılmaktadırlar. Dişli
pompalar sadece sabit deplasmanlı olarak tedarik edilmektedirler.
Dıştan dişli pompalar, en ekonomik pompa tipidir. Ancak verimleri düşüktür ve çalışma
basınçları en fazla 250 bar’a kadardır.

Şekil 2.31. Dıştan dişli pompanın çalışma prensibi

İçten dişli pompalar, en sessiz olan pompa tipidir. Diğer seçim kriterleri dıştan dişli pompalara
benzemektedir.

Şekil 2.32. Dişli pompa çeşitleri

2.7.1.3. Paletli pompalar

Paletli pompalar bir kovan ve içine eksantrik olarak yerleştirilen bir rotordan meydana gelir.
Rotor dönerken üzerindeki paletler merkezkaç kuvvetinin etkisi ile dışarıya doğru açılır. Emiş
hattından aldığı yağı paletler arasında taşıyarak basınç hattına iletirler.
Yüksek debi gerektiren durumlarda yardımcı pompa olarak tercih edilirler. En büyük çalışma
basınçları 175 bar mertebelerindedir. Sabit ve değişken deplasmanlı olarak imal
edilmektedirler. Çoğunlukla endüstriyel hidrolik uygulamalarında kullanılmaktadırlar.

19
 Şekil 2.33. Eksantrik paletli pompa

Şekil 2.34. Konsantrik paletli pompa

Konsantrik tasarımda pompa mili üzerindeki kuvveti dengelemek daha kolaydır.

Şekil 2.35. Paletli pompa

2.7.1.4. Pistonlu pompalar

Hidrolik sistemlerde basınçlı akışkanı üreten iş elemanı hidrolik pompalardır. Hidrolik pompalar
emiş hattından yağı çekerler ve yağın basıncını yükselterek sisteme basarlar. Eğik plakalı, eğik
bloklu ve radyal pistonlu pompalar en çok kullanılan çeşitleridir.

20
Bu pompalar genelde mobil hidrolik uygulamalarında, iş makinalarında çok tercih
edilmektedirler. Sabit ve değişken deplasmanlı olarak imal edilmektedirler.

Şekil 2.36. Pistonlu pompa

Radyal pistonlu pompalar hidrostatik güç iletiminde kullanılmakta olan en ağır hizmet tipi
pompalar olup, uygulamada 750 bar basınç değerlerine kadar kullanılmaktadırlar.

Şekil 2.37. Radyal pistonlu pompalar

2.7.2. Hidrolik Motorlar

Hidrolik sistemde basınçlı akışkanın hidrolik enerjisini dairesel harekete dönüştürmek için
kullanılan elemanlara hidrolik motorlar denir. Hidrolik motorlarla yüksek basınçtaki akışkanları
kullanarak büyük döndürme momentleri elde edilir. Küçük bir hacimle büyük momentleri
üretmek mümkündür. Hidrolik motorlar; güçlü dairesel hareketin gerektiği iş makinalarında,
takım tezgahlarında vb. yerlerde kullanılır. Hidrolik motorlarla kademesiz hız ayarı yapılabilir.
Hareket devam ederken kademesiz hız ayarı yapılabilir, dönüş yönü değiştirilebilir.
Hidromotorlar giriş ve çıkışlarındaki basınç farkı yardımıyla, hidrolik enerjiyi mekanik enerjiye
dönüştürürler.

Şekil 2.38. Hidrolik dişli motor

21
 Şekil 2.39. Hidrolik motor
Pozitif deplasmanlı olarak yapılan hidromotorların hem hacimsel verimleri ve hem de mekanik
verimleri oldukça yüksektir.
Tasarımlarına göre çeşitli hidromotor tipleri mevcuttur.
- Hidromotorların iç hacimlerinin değişkenliğine göre sınıflandırılmaları,
1) Sabit deplasmanlı hidromotorların iç hacimleri değiştirilemez, sistemden gelen hidrolik
miktarı döndürülme hızları ile orantılıdır.

a) Tek yöne dönebilen hidromotor b) Her iki yöne de dönebilen hidromotor

Şekil 2.40. Sabit deplasmanlı hidromotorların sembollerle gösterilişi.
2) Değişken deplasmanlı hidromotorlar

a) (Tek yöne dönebilen hidromotor b) Her iki yöne de dönebilen hidromotor

Şekil 2.41. Değişken deplasmanlı hidromotorların sembollerle gösterilişi
En çok kullanılan hidromotor tipleri;
- Dişli hidromotorlar:
Ekonomiktirler, darbesiz sakin ortamlarda kullanılırlar. Sabit deplasmanlı olarak imal
edilmektedirler.

22
 Şekil 2.42. Dişli hidromotor.
- Paletli hidromotorlar:
Darbesiz çalışma ortamlarında tercih edilirler. Sabit ve değişken deplasmanlı olarak imal
edilmektedirler.

Şekil 2.43. Paletli hidromotor

- Pistonlu hidromotorlar:
İş makinalarında en çok tercih edilen hidromotor tipleridir. Sabit ve değişken deplasmanlı
olarak imal edilmektedirler.

a) Eğik eksenli pistonlu hidromotor b) Radyal pistonlu hidromotor

Şekil 2.44. Pistonlu hidromotorlar.

2.7.3. Tank ve Özellikleri

Hidrolik akışkanı depolayan, çalışma koşullarına uygun şekilde hazırlayan, çelik veya dökümden
yapılan devre elemanlarına yağ deposu veya yağ tankı adı verilir. Isınan hidrolik akışkanın
kolayca soğutulması için deponun alt kısmı hava akımı oluşturacak şekilde dizayn edilmelidir.
Sistemdeki akışkanın görevini tamamladıktan sonra buraya gelir. Dönen akışkanın içine çeşitli
yabancı maddeler karışabilir. Bunlar depoda ayrışır ve temiz olarak sisteme akışkan gönderilir.
Depoya dönen akışkanın dinlenmeden emilmesini önlemek için dinlendirme levhası
konulmalıdır. Depo kapasitesi, hidrolik sisteme gerekli olan akışkan miktarına ve dağıtım
sisteminin büyüklüğüne göre seçilir. Pratik olarak pompa debisinin 3-5 katı kadar alınabilir.

23
Yağ deposunun görevleri:
a) Yağın içine karışan maddeleri yağdan ayrıştırmak
b) Yağın dinlenmesini sağlamak
c) Yağın üzerindeki ısıyı dış ortama transfer etmek
d) Sistemdeki yağın belli bir yerde toplanmasını sağlamak
e) Yağın içine karışan havayı yağdan ayırmak

Şekil 2.45. Hidrolik tank (MEB, 2011)

2.7.4. Hidrolik Silindirler

Hidrolik enerjiyi mekanik enerjiye çeviren devre elemanına hidrolik silindirler denir. Doğrusal
hareket üretirler. Hidrolik motorlardan farkları dönme hareketi yerine doğrusal hareket
sağlamalarıdır. Silindirlere gönderilen basınçlı yağ, piston alanı üzerinde etkili olarak silindirleri
iter ya da geri çeker. Şekil.26’da çift etkili bir hidrolik silindirin iç yapısı görülmektedir.

Şekil 2.46. Hidrolik silindirlerin yapısı

Şekil 2.47. Hidrolik silindir elemanları

24
Piston hızı: Hidrolik silindirde pistonların ileri ve geri hareketleri sırasında birim zamanda
aldığı yoldur.
Q
V=
A
Q = Pompanın debisi [cm /dak]
A = Silindirin kesit alanı [cm ]
V = Piston hızı [cm/dak]

Şekil 2.48. Pistonun hareketi

Hidrolik silindir çeşitleri:
1. Tek etkili silindirler
2. Çift etkili silindirler
3. Teleskopik silindirler
4. Yastıklı silindirler
5. Tandem silindirler
6. Çift kollu silindirler
7. Döner silindirler.
8. Özel silindirler.
1- Tek etkili silindirler: Basınçlı akışkan silindirin tek yönünden girip pistonun tek bir
yüzeyine etki ediyorsa bu tip silindirlere tek etkili silindir denir. Dönüşü, yaylı ve yaysız
olabilir. Yaysız silindirlerde piston yük etkisi ile geri döner.

Şekil 2.49. Tek etkili silindir şeması

Burada p hidroliğin silindire gidiş ve dönüş hattı olup, x kaçak hattıdır.

25
 Şekil 2.50. Tek etkili silindir çalışma prensibi
2- Çift etkili silindirler: Basınçlı akışkan silindirin iki ayrı yerinden girip, pistonun iki
yüzeyine etki ederek ileri – geri hareketleri akışkan gücüyle üreten silindirlerdir.

Şekil 2.51. Çift etkili silindir şeması

Şekil 2.52. Çift etkili silindir çalışma prensibi

3- Teleskopik silindirler: İç içe geçmiş silindirlerden meydana gelir. Silindirin boyunun
bazen uzaması ve bazen de kısalması gerekiyorsa böyle çalışma şartlarında kullanılır.

Şekil 2.53. Teleskopik silindir

26
 Şekil 2.54. Tek ve çift etkili teleskopik silindir
4- Yastıklı silindirler: Piston, kursun sonuna yaklaşınca yavaşlaması istenildiği yerlerde
kullanılır. Tek ya da iki yastıklı olabilirler.

Şekil 2.55. Yastıklı silindir

5- Tandem silindirler: büyük kuvvetler elde etmek için silindirin çapını veya basıncını
artırmadan bir piston koluna iki piston takılması ile meydana gelir.
Silindir pistonları hareketleri sırasında strok sonuna kadar maksimum hızla yaklaşırlar. Piston,
silindir strokunun sonunda silindirin ön veya arka kapağına bu hızla çarpar. Piston, piston kolu
ve onlara bağlı tüm sistem bu darbe sonucunda deformasyona uğrayabilmektedir. Pistonun
çarpmasından kaynaklanan bu mekanik ya da hidrolik darbeler yastıklama ile azaltılmaktadır.
Strok sonunda piston hızını düşürebilmek için boşalan yağın dar bir kesitten geçmesi sağlanır.
Böylece silindir hızı düşmüş olur. Bu kesit genelde ayarlanabilir yapıda tasarlanır.

Şekil 2.56. Tandem silindir

Silindirde Piston İtme Kuvveti

Şekil 2.57. Silindirde piston itme kuvveti

27
 F =PA η
F =PA η
πD
A = = 0.785 D
4
πD πd
A = − = 0.785 (D − d )
4 4
P = Çalışma basıncı [kg/cm ]
F = Piston itme kuvveti [kg]
F = Piston çekme kuvveti [kg]
A = Piston kesit alanı [cm ]
η = Verim

Örnek Problem: Çalışma basıncı 800 kg/cm2 olan çift etkili bir silindirde piston çapı 120 mm ve
piston kolu çapı 40 mm ve silindirin verimi η = %90 olduğuna göre pistonun üretebileceği en
büyük kuvveti (itme kuvveti F1 ) ve en küçük kuvvet (çekme kuvveti F2) bulunuz.
Çözüm:

p = 800 [kg/cm ], D = 120 cm, d = 40 cm, η = 90%

πD π
A= = D = 0.785 D
4 4
A = 0.785 x D
A = 0.785 x (12 cm)
A = 113.04 cm
A = 0.785 (D − d )
A = 0.785 ((12 cm) − (4 cm) )
A = 100.48 cm
F=pAη
F = p A η = 800 [kg/cm ] 113.04 [cm ] 0.90
F = 81388 kg
F = p A η = 800 [kg/cm ] 100.48 [cm ] 0.90
F = 72345.6 kg

28
2.7.5. Valfler
Hidrolik akışkanın akış yönünü belirleyen, akışkanın basıncını ve debisini istenilen sınırlar
içinde tutan devre elemanıdır.
Endüstriyel hidrolik uygulamalarında valfler doğrudan birbirlerine bağlanmamaktadırlar. Bu
uygulamalarda, valf adaları, metal takozlar yardımıyla oluşturulmaktadır. Buna rağmen, mobil
hidrolikte araçlardaki yer darlığı sebebiyle valfler doğrudan birbirlerine bağlanarak daha küçük
hacimli konstrüksiyonlar oluşturulmaktadır.
Valflerin seçiminde minimum seçim kriterleri olarak çalışma basıncı ve devre debisi esas alınır.
Buna göre akış dirençlerini minimize edecek şekilde kataloglardan seçim yapılır. Çalışma
basınçları valf gövdesinin dayanımına bağlı olarak belirlenir. Pnömatik sistemlerde basınçlar
düşük olduğu için valf gövdelerinin yapımında alüminyum alaşımları gibi hafif malzemeler
kullanılmakta iken, yüksek basınçlı hidrolik uygulamalarda çelik valf gövdeleri tercih
edilmektedir.
Ayrıca ikaz tarzları, yağ viskozite değerleri, ortam şartları da valf seçiminde önemli
kriterlerdendir.
Kapama elemanlarının yapısına göre valfler aşağıdaki gibi sınıflandırılırlar;
- Sürgülü valfler; Valf içinde bulunan bir sürgünün kanal eksenine dik ileri geri
hareketleri ile valfin kanalları kapatılır veya açılır. Bu tip valflerde iç kaçaklar fazladır,
cevap zamanları uzundur, çalışma debileri düşüktür.
- Popet valfler; Valfin kapama elemanı (popet) kanal ekseni yönündeki hareketle bir
kanalın üzerini kapatıp açar. Bu tip valflerin kontrolü daha zordur.
İkaz şekillerine göre valfler aşağıdaki isimlerle anılırlar;
- Aç-kapa (on-off) ikazlı valfler: Bu valfler genelde selenoid valf yapılarıdır. Küçük
kütleli ve/veya alçak hızlı sistemlerde uygundur.
Hidrolik akışkanın bir yönde akmasını engelleyen, diğer yönde akmasını sağlayan valflerdir.

Şekil 2.58. Açma kapama valfi

29
 Şekil 2.59. Çek valf şeması

Şekil 2.60. Çek valflerin prensibi

- Manuel ikazlı valfler: Oransal ve servovalflere ekonomik alternatif olarak
kullanılmaktadır.
- Oransal ikazlı valfler: Oransal ve servovalfler bu gurupta değerlendirilir. Bu valfler
yardımıyla açık veya kapalı çevrim kontrollü hidrolik sistemler yapmak mümkündür.
Yüksek hızlarda çalışan büyük kütleli sistemlerde kullanılmaktadır.
Fonksiyonel özelliklerine göre valfler aşağıdaki gibi sınıflandırılırlar;
- Yön denetim valfleri: Akışkanın devrede akış hareketinin başlatılması durdurulması
veya yönünün değiştirilmesi için kullanılır.
Hidrolik sistemde akışkanın önünü açıp kapayarak istenilen yöne gitmesini sağlayan valflerdir.
Valflerin kumandası elektriksel, mekanik, basınçla ve insan gücüyle kullanılabilir.

Yönlendirme valfleri, konumlarının sayısına göre aşağıdaki gibi ifade edilir:

2/2 yönlendirme valfi: 2 yollu 2 konumlu

30
İki yollu ve iki konumlu valflerde iki boru bağlantısı vardır. Birisi pompadan gelen akışkanın
bağlandığı yer (P) diğeri valfin çıkış ağzı (A)’dır. Bu valfler genellikle akışkanın önünü açmak
veya kapatmak için kullanılırlar.

Şekil 2.61. Normalde kapalı 2/2 yön kontrol valfi

3/2 yönlendirme valfi: 3 yollu 2 konumlu

Üç yollu ve iki komutlu valfler normalde açık veya kapalı olarak yapılabilir. Bunlar genellikle tek
etkili silindirlerin çalıştırılmasında kullanılır. Ayrıca hidrolik motorların tek yönde dönmelerini
sağlamak için kullanılabilir.

Şekil 2.62. Normalde 3/2 yönlü kontrol valfi

Şekil 2.63. Yön kontrol valfi

4/2 yönlendirme valfi: 4 yollu 2 konumlu
Dört yollu iki komutlu valflerdir. Genellikle çift etkili silindirlerde doğrusal hareket elde etmek
için kullanılır.

Şekil 2.64. Normalde 4/2 yönlü kontrol valfi

31
4/3 yönlendirme valfi: 4 yollu 3 konumlu
Çift etkili silindirlerin çalıştırılmasında kullanılır.

Şekil 2.65. Normalde 4/3 yönlü kontrol valfi

Şekil 3.66. Yön kontrol valflerinin kumanda şekilleri

- Basınç denetim valfleri: Hidrolik sistemin tamamına veya bir bölümündeki basıncı
denetlemek amacıyla kullanılır.
Hidrolik sistemin elemanlarının basıncını kontrol ederek ayarlamak için kullanılan valflerdir.

Şekil 2.67. Basınç kontrol valfi şeması

Şekil 2.68. Basınç kontrol valfleri

Kullanıldığı Yerlere Göre Basınç Kontrol Valfi Çeşitleri

Emniyet valfleri: Hidrolik sistemi ani basınç yükselmelerine karşı koruyan devre elemanıdır.
Normalde kapalı olan valf, basınç yükselmesi durumunda açılarak fazla akışkanı depoya
göndererek basıncı normal seviyesine düşürür.

32
 Şekil 2.69. Selenoid kumandalı basınç emniyet valfi

Şekil 2.70. Basınç sınırlama valfi prensibi ve sembolü

Basınç Düşürme Valfi: Hidrolik sistemde farklı basınçla çalıştırılması istenen birden fazla
silindir ve motorların kullanılması durumunda basınç düşürme valfi düşük basınçla çalışacak
devre elemanının girişine bağlanır. Normalde açık konumdadır, basınç yükselince kapanır.
Basınçtaki düşme oranı, üstteki vida ile ayarlanır.

Şekil 2.71. Basınç düşürme valfleri

Şekil 2.72. Basınç düşürme valfi prensibi ve sembolü

33
Basınç Sıralama Valfi: Hidrolik sistemde birden fazla silindir veya hidrolik eleman devreye
girecek ve farklı basınçta çalışacak ise normalde kapalı konumda olan valf istenen basınç
değerine ulaşınca açılır. Hidrolik akışkan diğer alıcılara ulaşır.

Şekil 2.73. Basınç sınırlama valfi prensibi ve sembolü

- Akış denetim valfleri: Hidrolik sistemin tamamına veya bir bölümüne pompanın bastığı
akışkan hızını ve dolayısıyla debisini ayarlamak amacıyla kullanılmaktadırlar.
Hidrolik sistemde kullanılan silindirin hızını, motorun devir sayısını ayarlamak için kullanılan
valflerdir. Hidrolik sisteme giden akışkanın miktarını azaltarak veya artırarak hızlarını kontrol
eden valflere akış kontrol valfi denir.

Şekil 2.74. Akış kontrol valfi şeması

Şekil 2.75. Akış kontrol valfi

34
 Şekil 2.76. Akış kontrol valfi prensibi

Şekil 2.77. Valf

Hidrolik valflerle aşağıdaki harfler ve konumlar kullanılır:
P: Pompadan gelen akışkanın bağlandığı yer
R, S, T: Depoya dönüş hattının bağlandığı yer
A, B, C: Silindir veya motora giden boruların bağlandığı yer
L: Sızıntı hattının bağlandığı yer.
X, Y, Z: Akışkanın uyarı sinyali olarak kullanıldığı pilot hattı.
Normalde açık: Valfe dışarıdan bir etki olmadan akışkanın önü P açık ve akışkan valften
geçerek bir elemana gidiyorsa bu tip valflere normalde açık valf denir.
Normalde kapalı: Valfe dışarıdan bir etki olmadan akışkanın önü P kapalı ve akışkan valften
geçemiyorsa bu tip valflere normalde kapalı valf denir.

Şekil 2.78. Açık ve kapalı valflerin gösterimi

35
2.7.6. Hidrolik Akümülatörler
Gerektiğinde kullanılmak üzere basınçlı akışkanı depo eden ihtiyaç anında devreye giren
hidrolik devre elemanına hidrolik akümülatör denir.

Şekil 2.79. Hidrolik akümülatör (yaylı)

Hidrolik akümülatörlerin görevleri:
1- Hidrolik akıcıların çalışma basıncını düzenli bir seviyede tutmak.
2- Pompanın arızalanması durumunda anında devreye girerek sistemi belli bir süre
beslemek
3- Hidrolik devredeki kaçaklar nedeniyle meydana gelen basınç dönmesini ve akışkan
eksilmesini engellemek
4- Ani yükselen akışkanın sıvısını soğutmak.
Çeşitleri:
1- Pistonlu akümülatörler
2- Diyaframlı akümülatörler
3- Balonlu akümülatörler
4- Yaylı akümülatörler

2.7.7. Filtreler ve Filtreleme Teknikleri

Hidrolik elemanları aşınmadan korumak için akışkanın temizliğini sağlamak amacıyla kullanılır.
Kirlilik boru, hortum gibi elemanları değiştirirken; yeni hidrolik akışkan konulmasından veya
sızdırmazlık elemanlarının bozulması nedeniyle oluşabilir. Hidrolik elemanlarda izin verilen
kirlilik değerini üretici firmalar katologlarında belirtir. Mikron cinsindendir (1 mikron = 0.001
mm’dir). Kirlilik değeri, kirlilik göstergesi kullanılarak ölçülmelidir. Buradan alınan değerlere
göre filtre temizlenmeli ve kullanım ömrü dolanlar değiştirilmelidir.

Şekil 2.80. Hidrolik filtre

36
Filtre Çeşitleri:
Emiş hattı filtreleri: Emiş hattında pompayı korumak amacıyla kullanılır. Depodan hidrolik
sisteme vermek amacıyla çekilen akışkanı temizler, sisteme temiz akışkan gönderir. Depo içine
yerleştirildikleri için bakımları zordur. Tıkandıklarında pompanın emişi güçleşir. Bu da basıncın
düşmesine neden olur. Bu durumu engellemek için ilaveten pompadan önce iri gözenekli pompa
kullanılmalıdır.
Dönüş hattı filtreleri: Hidrolik sistemden görevini bitirip depoya dönen akışkanı filtre eder.
Ekonomik ve bakımı kolaydır. Dezavantajı ise akışkanın temizliği kir elemanları dolaştıktan
sonra yapılmasıdır.
Basınç hattı filtresi: Hidrolik pompanın çıkışına devre elemanlarının zarar görmesini
engellemek için kullanılır. Kirlenmeye karşı daha hassastır. Dezavantajları ise yüksek basınçla
karşı karşıya kaldıkları için basınca dayanıklı gövde gerektirmesidir. Bundan dolayı yapımı zor
ve pahalıdır.

Şekil 2.81. Hidrolik pompa – filtre devresi

Filtre seçiminde dikkat edilecek hususlar:
1. Filtreleme hassasiyeti
2. Filtre edilecek akışkanın debisi (litre/dakika)
3. Filtrenin meydana getirebileceği basınç düşümü (bar)
4. Çalışma basıncı
5. Çalışma basıncı
6. Ekonomik oluşu
7. Filtrenin temizlenebilirliği
8. Filtre elemanının çeşidi

2.7.8. Hidrolik Boru-Hortum Donanımları

Hidrolik sistemlerde akışkanı tanktan alıcılara taşıyan ve alıcıdan tekrar tanka taşıyan
elemanlardır. Hortumlar, hareketli hidrolik makinelerde hatların birbirine bağlanmasında
kullanılır. Esneme kabiliyetleri yüksektir. Borular; dikişsiz, yüksek basınca dayanıklı çelikten
imal edilir.

37
Boru hattı için DIN 2391’e göre dikişsiz hassas borular kullanılır. Boruların et kalınlığı, hattaki
maksimum basınç ve ani basınç artmaları için düşünülen bir emniyet faktörü dikkate alınarak
belirlenir.

Şekil 2.82. Hidrolik boru

Şekil 2.83. Hidrolik hortum

Borulardan oluşan hatlarda; dirsekler ve açılı bağlantı yerlerinde kayıpların fazla olmaması,
diğer taraftan boyutlandırmanın makul sınırlar içerisinde kalması için aşağıda verilen akış
hızlarının aşılmaması gerekir.
Basınç hattı:
İşletme basıncı 50 bara kadar :4,0 m/s
İşletme basıncı 100 bara kadar :4,5 m/s
İşletme basıncı 150 bara kadar :5,0 m/s
İşletme basıncı 200 bara kadar :5,5 m/s
İşletme basıncı 300 bara kadar :6,0 m/s
Emme hattı :1,5 m/s
Dönüş hattı :2,0 m/s
Hortumlar, hareketli hidrolik devre elemanların birbirine bağlanmasında kullanılır. Hortumların
yüksek esneme kabiliyetleri olduğu için sistem basıncının sık sık değiştiği, sıcaklık farkının
yüksek olduğu durumlarda kullanılması uygundur. Hortumlar, sentetik kauçuktan yapılır.

38
 Şekil 2.84. Hidrolik hortumun yapısı

Boru Çapının Hesaplanması

Hidrolik devrede kullanılacak boruların çaplarını hesaplarken; çalışma basıncı, akış hızı ve
pompanın debisi dikkate alınır. Bu değerler biliniyorsa boruların iç çapı aşağıdaki formülle
bulunur:
Q = V A (Süreklilik eşitliği)
Q
A=
V
πD
A=
4
πD Q
=
4 V
4Q
D =
πV

4Q
D=
πV

Q
D = 1.13
V

Q = Akışkan debisi [ /s]

A = Boru kesit alanı [m2]
V = Akış hızı [m/s]
d = Boru iç çapı [m]

39
Örnek Problem: Pompa debisi 3 l/s olan bir hidrolik sistemde akışkan hızı ortalama akış hızı 2
m\s’dir. Bu hidrolik sistemde kullanılacak boruların iç çapını hesaplayınız
1 m = 1000 l
1m
Q = 3 [l/s]x = 0.003 [m /s]
1000 l
V = 2 [m/s]

Q
D = 1.13
V

0.003 m /s
D = 1.13
2 m/s

D = 0.043765 m
1 m = 1000 mm
1000 mm
D = 0.043765 m x
1m
D = 43.8 mm

40
Boru seçimini etkileyen faktörler
1- Çalışma basıncı
2- Debi
3- Akış hızı
4- Titreşim
5- Maliyet
6- Akışkan uyumu
7- Akışkan uyumu
8- Uygulama sistemi
9- Maliyeti
10- Montaj kolaylığı
Boru Bağlantılarında Dikkat Edilecek Noktalar
a) Boruların iç yüzeyleri pürüzsüz olmalıdır.
b) Boru bağlantılarında sızdırmazlık sağlanmalıdır.
c) Mümkün olduğunca tek parça boru kullanılmalıdır.
d) Kullanılacak borular, çalışma basıncını karşılayabilmelidir.
e) Boruların et kalınlığı ve iç çapları, istenen debi ve basıncı sağlayabilmelidir.
f) Borularda titreşimi önlemek için belirli aralıklarla kelepçeler yardımıyla sabitlenmelidir.
g) Borulara uygun kavis verilerek bükülmeli ve keskin köşelerden kaçınılmalıdır.
h) Emiş boru hattı kısa olmalıdır.
i) Borularda ısıl genleşme dikkate alınmalıdır.
j) Emiş ve dönüş hattı boruları, minimum seviyenin altında olmalıdır.
k) Farklı çapta boru kullanılmamalıdır.

2.7.9. Bağlama Parçaları

Hidrolik sistemlerde akışkanı tanktan alıcılara taşıyan ve alıcıdan tekrar tanka taşıyan elemanlar
ve bunları birleştiren elemanlardır. Bunlar; boru, hortum, flanş, kavrama, manşon vb.
elemanlardır. Bağlantı elemanları gerekli basınç, debi ve akış hızını sağlayacak şekilde tespit
edilmeli; çalışma basıncına dayanacak yapıda olmalıdır.
Hortum Bağlantı Elemanları
1- Vidalı armatür: Hortum için gerekli olan tutma kuvveti, kısımları eksenel doğrultuda
birbirleri ile vidalamak suretiyle gerçekleştirilir.
2- Pres armatürü: Hortum için gerekli olan tutma kuvveti, armatürün bir parçasının preslenip
şekil değiştirmesiyle gerçekleşir.
3- Telli kelepçe: Hortum için gerekli olan tutma kuvveti, dıştan geçirilen bilezik şeklindeki bir
halkanın sıkıştırılması ile gerçekleşir.
4- Bantlı kelepçe: Hortum için gerekli olan tutma kuvveti, kıskacın sıkılması ile gerçekleşir.
Yüksek basınçlar için uygun değildir.
5- Geçmeli armatür: Üzerinde vidaya benzer dişler bulunan boru şeklindeki bir elemanın
hortuma geçirilmesi ile hortumda oluşan şekil değiştirme kuvvetleri tutucu kuvveti oluşturur.
Yüksek basınçlar için uygun değildir.

41
Boru Bağlantı Elemanları

Şekil 2.85. Boru bağlantı elemanları

1. Sızdırma ve kayıpların önlenmesi
Hidrolik elemanlarda yağ kaçakları sebebiyle oluşan yağ kayıplarını önlemek için sızdırmazlık
elemanları kullanılır. Sistemdeki akışkanın azalması, basınç kayıplarına neden olur. Bu da verimi
düşürür. Genel olarak hareketsiz kısımlar arasına statik sızdırmazlık elemanları ve hareketli
kısımlar arasına dinamik sızdırmazlık elemanları yerleştirilir.
A- Statik sızdırmazlık elemanları
1- Contalar: Flanş ve kapaklarda kullanılır.
2- O-Halkası: Silindir gövdesinde kullanılır.
B- Dinamik sızdırmazlık elemanları
1- Toz keçeleri: Piston koluna dış ortamdan yapışan tozları temizler.
2- Piston kolu keçeleri: Silindir içindeki basınçlı akının piston kolu tarafından dışarı
sızmasını engeller.
3- Piston keçeleri: Silindirin her iki tarafında basınç farkı yaratan piston keçesi, verimli
hareketin oluşumuna yardımcı olur.

Şekil 2.86. Hidrolik sızdırmazlık elemanları

42
2.7.10. Hidrolik Devre Elemanlarının Sembol Bilgisi, ISO 1219 Normuna Göre Devre
Elemanlarının Sembollerinin Tanıtımı

Şekil 2.87. Hidrolik devre elemanları sembolleri

Tablo 2.1. Hidrolik ve pnömatik genel devre sembolleri

Hidrolik ve pnömatik için genel devre sembolleri
Hidrolik basınç kaynağı
Basınç, iş, dönüş hattı
Kontrol hattı
Boşaltma hattı, kaçak hattı

Hat bağlantısı

Kesişen hatlar

Tank

Filtre

Soğutucu

Isıtıcı

Elektrik motoru
Isı kuvvet makinesi

Tablo 2.2. Hidrolik ölçü aletleri sembolleri

Ölçü aletleri sembolleri
Basınç göstergesi

Termometre
Debimetre
Seviye göstergesi

43
 Tablo 2.3. Hidrolik pompa sembolleri
Hidrolik pompa sembolleri
Tek akış yönlü, sabit debili hidrolik pompa

Tek akış yönlü, ayarlanabilir debili hidrolik pompa

Çift akış yönlü, sabit debili hidrolik pompa

Çift akış yönlü, ayarlanabilir debili hidrolik pompa

Tablo 2.4. Hidrolik motorların sembolleri

Hidrolik motorların sembolleri
Hidrolik motorlar tek yönde döner (sabit).

Hidrolik motorlar tek yönde döner (ayarlanabilir).

Hidrolik motorlar çift yönde döner (sabit).

Hidrolik motorlar çift yönde döner (ayarlanabilir).

Tablo 2.5. Tek etkili silindir sembolleri

Tek etkili silindir sembolleri

Tek etkili silindir dış kuvvet geri getirmeli

Tek etkili silindir yay geri getirmeli

Tek etkili silindir teleskobik silindir

Tablo 2.6. Çift etkili silindir sembolleri

Çift etkili silindir sembolleri
Tek piston kollu

Çift piston kollu

Diferansiyel silindir

Teleskopik

Çift taraflı ayarlanabilir son konum yastıklamalı

44
 Tablo 2.7. Basınç kontrol valfi sembolleri
Basınç kontrol valflerı sembollerı

1- Basınç sınırlama valfi

2- Yollu basınç ayar valfi

3- Yollu basınç ayar valfi

Tablo 2.8. Yön kontrol valfi sembolleri

Yön kontrol valflerinin sembolleri
2/2 Yön kontrol valfi normalde kapalı

2/2 Yön kontrol valfi normalde açık

3/2 Yön kontrol valfi normalde kapalı

3/2 Yön kontrol valfi normalde açık

4/2 Yön kontrol valfi

5/2 Yön kontrol valfi

4/3 Yön kontrol valfi orta konum kapalı

4/3 Yön kontrol valfi orta konum pompa dönüşlü

4/3 Yön kontrol valfi H – orta konumlu

4/3 Yön kontrol valfi orta konum iş hatları basınçsız

4/3 Yön kontrol valfi orta konum baypas devresi

45
 Tablo 2.9. Akış kontrol valfi sembolleri
Akış kontrol valfleri sembolleri
Kısıcı sabit
Kısıcı ayarlanabilir

Orifis sabit

Orifis ayarlanabilir

2- yönlü akış kontrol valfi kısıcı sabit

2- yönlü akış kontrol valfi kısıcı ayarlanabilir

3- yönlü akış kontrol valfi orifisli sabit

3- yönlü akış kontrol valfi orifisli ayarlanabilir

Çek valf sembolleri

Çek valf (tek yönlü kapama valfi), yüksüz

Çek valf, yay yüklü

Kapatılabilir ve açılabilir çek valf

Açılabilir çift çek valf

Tablo 2.10. Valflerin elle kumanda sembolleri

Valflerin elle kumanda sembolleri

Yay geri getirmeli ve kaçak yağ kapısı olan genel sembolü

Elle kumandalı ve yay geri Getirmeli

Elle kumanda kolu ve tutmalı

Tablo 2.11. Valflerin mekanik kumanda sembolleri

Valflerin mekanik kumanda sembolleri
Çubuk veya düğme

Yay

Makaralı çubuk

46
 Tablo 2.12. Valflerin elektriksel kumanda sembolleri
Valflerin elektriksel kumanda sembolleri

Elektrik motoru-sürekli dönme

Tek sargılı bobinli-solenoid elektromanyetik kumanda

Aynı yönde iki sargılı bobin ile elektromanyetik kumanda

Elektrikli veya hidrolik akışkanla kontrol

Elektro-hidrolik kontrol

2.8. Hidrolik Devre Tasarımı Yapmak

2.8.1. Hidrolik Devre Çizim Bilgisi

Şekil 2.88. Hidrolik devre şeması

2.8.2. Hidrolik Devre Çizimlerinde Elemanların Numaralandırılması Grupların

numaralandırılması
Grup 0: Enerji besleme biriminin tüm elemanları
Grup 1.,2.,3.,: Her silindir için bir grup numarası
Sırayla numara sistemi
.0 : İş elemanı 1.0, 2.0 gibi
47
.1 : Son kontrol elemanı 1.1, 2.1 gibi
.4 : İş elemanının ileri hareketini etkileyen tüm elemanlar (çift rakamlar) 1.2, 1.4, 2.2 gibi
.3;5 : İş elemanının geri hareketini etkileyen tüm elemanlar (tek rakamlar) 1.3, 1.5, 2.3 gibi
.01.02. : İş elemanı ile son konum elemanı arasındaki elemanlar 1.01, 1.02 gibi

Şekil 2.89. Hidrolik devre şeması grup numaralandırması

2.8.3. Fonksiyon Blok Diyagramı

Kontrol tekniğinde hareketlerin birbiri ile bağlantılı olarak akışını göstermede kullanılır.

Şekil 2.90. Hidrolik devrelere ait fonksiyon blok diyagramı

2.8.4. Hidrolik Devre Çizim Kuralları

Altta enerji besleme birimi, ortada enerji kontrol birimi, üstte tahrik birimi yerleştirilir.
Yönlendirme valfleri, mümkün olduğunca yatay çizilir. İletim hatları, doğrusal ve kesişmeyecek
şekilde çizilmelidir. Elemanların ilk konumları gösterilmelidir. Birden fazla iş elemanı var ise her
iş elemanı, ayrı bir kontrol zinciri olarak ele alınmalıdır.

48
 Şekil 2.91. Hidrolik devre aşamaları

2.9. Hidrolik Kumanda Bilgisi

2.9.1. Konuma Bağlı Kontrol
İşi yapacak olan makinenin durumunu, konuş şeklini gösteren şekildir. Örnek bir konuma bağlı
kontrol durumu Şekil 2.92’de gösterilmiştir.

Şekil 2.92. Yatay taşlama makinasının konumlandırılması

2.9.2. Hıza Bağlı Kontrol

Hidrolik silindir ya da motorun istenilen hız ya da devirde dönmesi ve bu değerleri
istenildiğinde değiştirmek için ayarlanabilir akış kontrol valfleri kullanılır.

Şekil 2.93. Akış kontrol valfi hidrolik devre

49
2.9.3. Saymaya Bağlı Kontrol
Sayıcı röle kullanılarak istenilen sayma işlemi gerçekleştirilir. Silindir çıkışına bağlanacak kızıl
ötesi sensör, manyetik sensör, optik sensör, indüktif sensör, kapasitif sensörlerden herhangi
birinden alınan palsler, sayıcı röleye iletilir. Sayma işlemi gerçekleştirilir. Sensör, ayarlanan
değeri sayınca elektromanyetik kumandalı valfin enerjisini keser ve sistem durur.

2.9.4. Zamana Bağlı Kontrol

Zaman sayıcı akış kontrol valfleri ayarlanarak zaman ayarı da gerçekleştirilir.

2.9.5. Basınca Bağlı Kontrol

Basınca bağlı kontrol, basınç ayar valfleriyle gerçekleştirilir. Bu valfle gelen basınç değeri,
istenilen değere düşürülür ve basınç sabit tutulur. Sıkma ve bağlama işlerinde basıncın sabit
kalması istenir.

2.9.6. Kontrol Problemlerinin Çözümünde Uygulanacak Yöntemler

1. Kontrol ile hangi işlemlerin yerine getirilmesi gerektiği belirlenir. Bunun için aşağıdaki
bilgilere ihtiyaç vardır:
a) Hareket türü (doğrusal-döner hareket)
b) İş elemanı sayısı
c) Hareketlerin birlikte etkisi
İstenilen kuvvetlerden veya momentlerden, hızlardan veya devir sayısından gerekli olan
hacimsel debi ve basınç bulunur. Enerji besleme birimi hesaplanır.
2. Hidrolik devre elemanları seçilir. Seçmeye silindir ve motorlardan başlanır ve boyutları
belirlenir. Devre şeması çizilir. Parça listesi çıkarılır. Parçalar numaralandırılır.
3. Devre şemasına ve yapım için takip edilecek sıra numarasına göre yapıma başlanır. Burada
güvenlik çok önemlidir. Boru ve hortum bağlantıları gerçekleştirilir. Cihazlar, verilen değerlere
ayarlanır.
4. Sistem çalıştırılmadan önce bağlantılar ve yapı elamanları son defa kontrol edilir. Sistem
işletmeye aşağıdaki işlemler yapılarak alınır:
 Yağ miktarı kontrol edilmelidir. Filtre kullanılmalıdır.
 Tahrik motorunun dönme yönü kontrol edilir.
 Valfler, başlangıç konumuna alınmalıdır.
 Basınç kontrol ve akış kontrol valfleri küçük değerlere ayarlanmalıdır.
 Sistemin havası alınmalıdır.
 Akışkan seviyesi, tekrar kontrol edilmelidir.
 İlk işlemin testi, düşürülmüş basınç ve hacimsel debi ile yapılmalıdır.
 İşletme değerleri ayarlanmalıdır.
 Bundan sonra işlemlerin testine ve ölçmelere başlanabilir.

50
2.10. Teknik Proje Bilgisi
2.10.1. Hidrolik Devre Elemanları İle Sistemin Planlanması
Sistemin hangi işlemleri yerine getirmesi gerekiyor? Bunlar belirlenir. Bunun için şu sorulara
cevap aranır:
 Hareket türü (doğrusal-döner hareket)
 İş elemanı sayısı
 Hareketlerin birlikte etkisi
İstenilen kuvvetlerden veya momentlerden, hızlardan veya devir sayısından gerekli olan
hacimsel debi ve basınç bulunur. Bu şekilde enerji besleme birimi hesaplanır. Sistem hakkında
gerekli teorik bilgi edinilmelidir. Elde edilen değerlerden hidrolik elemanlar seçilir. Seçmeye
silindir veya motorla başlanır. İstenilen kuvvet veya momentten gerekli yüzey büyüklüğü ve
böylece iş makinesinin boyutları belirlenir. İstenilen hız veya devir sayısından gerekli hacimsel
debi bulunur.

2.10.2. Basit Evre Şemalarının Çizimi

Devre şemasının çiziminde hidrolik semboller ve B 1'de öğrendiğimiz kuralları dikkate almalıyız.
Devre şemasını tekrar kontrol ederiz. Kullanılan elemanlara ait teknik bilgiler ve tanıtıcı
numaralarla tamamlanması gerekir. Cihazların ayarlanmasına ilişkin değerler devre şemasında
belirtilmelidir.

2.10.3. Devre Şemasının Analizi ve Kurulması

Parça listesi hazırlanır. Devre şemasına ve yapım için takip edilecek sıra numarasına göre
yapıma başlanır. Burada güvenlik çok önemlidir. Boru ve hortum bağlantıları gerçekleştirilir.
Cihazlar verilen değerlere ayarlanır. Sistem çalıştırılmadan önce bağlantılar ve yapı elemanları
son defa kontrol edilir. Sistem, işletmeye aşağıdaki işlemler yapılarak alınır:
 Yağ miktarı kontrol edilmelidir. Filtre kullanılmalıdır.
 Tahrik motorunun dönme yönü kontrol edilir.
 Valfler, başlangıç konumuna alınmalıdır.
 Basınç kontrol ve akış kontrol valfleri, küçük değerlere ayarlanmalıdır.
 Sistemin havası alınmalıdır.
 Akışkan seviyesi, tekrar kontrol edilmelidir.
 İlk işlemin testi, düşürülmüş basınç ve hacimsel debi ile yapılmalıdır.
 İşletme değerleri ayarlanmalıdır.
 Bundan sonra işlemlerin testine ve ölçmelere başlanabilir.

2.10.4. Yol-Adım Diyagramının Çizilmesi

Yol – adım diyagramı, birden fazla silindirin kullanıldığı sistemlerde silindirlerin hareketlerini
gösteren diyagramdır. Silindirlerin hangi koşullarda, ne zaman ve hangi işaret elemanları (sınır
anahtarları vb.) tarafından uyarılarak durum aldıklarını belirtirler. Diyagramda;
 Yatay eksen adımları gösterir. Düşey eksende ise çalışma elemanları( silindirler) ve sahip
oldukları durum (içeride veya dışarıda) ifade edilir.

51
  Silindirlerin ileri ve geri hareketleri bir adım olarak kabul edilir ve bu, eğik çizgilerle
gösterilir. Hareket çizgileri kalın çizgi ile çizilir.
 Diyagramda iş elemanlarının (silindirlerin) çalışması adıma bağımlı olarak gösterilir.
Eğer kumanda sisteminde birden fazla iş elemanı (silindir) varsa bunların adımlara göre
hareket şekilleri alt alta gösterilir.
 Silindirlerin dışa hareketi artı (+) ve içe hareketi ise eksi (-) ile ifade edilir.
 Yol adım diyagramlarında adımlar arasındaki mesafe eşit olmalıdır. Bu mesafelerin
belirlenmesinde zaman göz önüne alınmaz.
Sistem tasarısı yapılırken önce bu plan yapılır. Elemanlar buna göre yerleştirilir. Diyagram
çizilirken şunlara dikkat edilir:
 Silindir hareketleri, tabloya göre daha kalın çizilmelidir.
 Her silindire bir numara verilmelidir.
 Silindirin ileri hareketi, 0’dan 1’e eğik çizgiyle gösterilir.
 Silindirin sabit konumları yatay çizgiyle gösterilir.
 Silindirin geri hareketi, 1’den 0’a eğik çizgiyle gösterilir.

Şekil 2.68’de A+B+A-B- olan sistemin yol-adım diyagramı gözükmektedir. Burada A ve B çıkış
elemanları olan pistonları ifade etmekte olup, + ve - çıkış elemanlarının ileri veya geri hareket
yönlerini belirtmektedir.

Şekil 2.94. Yol - adım diyagramı örneği

Bir çift etkili silindirin bir düğmeli veya pedallı valfe basıldığında ileri hareket etmesi strokunu
tamamladığında geri dönmesi istenen devre tasarlamak.
Şekil 2.69’daki diyagramda A ve B olarak tanımlanan iki adet silindir vardır.
Bu sistemde bir Start butonuna basılıyor, A silindiri ileri gidiyor. Silindir ileri giderken, ilerleyişi
belirli açıda bir doğru ile gösterilir. Doğrunun açısı silindirin hareket hızının fonksiyonudur. A
silindiri uç noktasına vardığında, bu kez B silindiri ileri gitmeye başlıyor. Burada sistem şöyle
işliyor: bir tane sınır anahtarı var. A silindiri ileri gittiğinde bir tane anahtara vuruyor ve B
silindiri ileri gidiyor. İlk adım A+ B+ olayı bu şekilde oluşur.

52
 Şekil 2.94. Yol - adım diyagramı uygulaması

İkinci duruma ise B- A- durumu oluşur.

İlk önce A silindiri gitmişti ve B silindirini tetiklemişti. Şimdi B silindiri, ileri konuma gittiğinde
yine bir sınır anahtarına vurarak geri döner. Örneğin sınır anahtarına vurduğunda çift etkili
silindirin 5/2 kontrol valfinin konumunu değiştiriyor ve silindir geri geliyor. Böylece B- ve
ardından da A- gerçekleşiyor.
B silindiri geri gelecek, yani B- durumu olduğunda mafsal makaraya çarpıp A silindirini de geri
getirdiğinde devre tamamlanacak. Eğer sürekli çevrim yapmak istenirse A silindirinin başlangıç
konumuna mafsal anahtar konmalıdır. A geri gelirken mafsala çarptıktan sonra tekrar ileri
giderek sözkonusu diyagram tekrarlanır.

2.11. Hidrolik Sistem Kurmak ve Çalıştırmak

2.11.1. Tek Etkili Silindirin Kumandası
Basınç hattından gelen hidrolik akışkan, 3/2 yön kontrol valfine basılınca valften geçer. Silindiri
ileri iter. Valfin ilk konumuna gelmesini sağlayınca silindir yer çekimi sayesinde ilk konumuna
gelir.

Şekil 2.95. Tek etkili silindir kumanda devresi

53
2.11.2. Çift Etkili Silindirin Kumandası
Basınç hattından gelen hidrolik akışkan, 4/2 valfinin B ucundan geçerek valfi geri konumda
tutar. Valfin konum değiştirmesini sağladığımızda A ucundan geçen akışkan, silindirin ileri
gitmesini sağlar. Valf tekrar konum değiştirdiğinde silindir geri konumuna gelir.

Şekil 2.96. Çift etkili silindirin kumandası

Şekil 2.97. Hidrolik taşlama tezgahı devresi

2.11.3. VE Valfi Uygulamaları

Şekildeki hidrolik sistemde 3/2 valflerine beraber basılmadığı sürece silindirimiz ileri hareket
etmez. Silindir ileri itildikten sonra valflerden biri ya da ikisine de uygulanan baskı kalkması
durumunda silindir, yay sistemi sayesinde geri gelir. Silindirin ileri gitmesini sağlayan hidrolik
akışkandır.

54
 Şekil 2.98. VE valfi uygulama devresi

Şekil 2.99. VE valfi uygulaması

2.11.4. VEYA Valfi Uygulamaları

Pompadan çıkan akışkan, 3/2 yön kontrol valflerine gelir. Yön kontrol valflerinin birine
uygulanacak baskı ile veya valfi içindeki mekanizma diğer yöne itilir. Silindirimiz ileri itilir. Bu
durum, iki valf için de aynıdır. Silindirimiz yay sistemi sayesinde valfler ilk konumlarına
döndüğünde gelen akışkan kesileceğinden geri gelir.

55
Şekil 2.100. VEYA valfi uygulama devresi

Şekil 2.101. VEYA valfi uygulama devresi

56
2.11.5. Birden Fazla Silindirin Kontrolü

Şekil 2.102. İki ayrı silindirin kontrolüne ait devre

2.12. Hidrolik Sistem Sorunları ve Bakım

Hidrolik devrelerde oluşabilecek arızaların nedenleri;
 Uygun viskozitede ve özellikte yağ kullanılmaması
 Uygun hidrolik hortumların kullanılmaması
 Filtrenin temizliğinin yapılmaması veya uygun filtre kullanılmaması
 Yağ tankına yabancı maddeleri karışması
 Çalışma hızını yükseltmesi
Hidrolik filtrelerin bakımı
 Hidrolik sisteminden çıkan yağı kullanmayınız
 Filtrenin temizliği periyodik olarak yapılmalı
 Yağ hazinesine dışardan karışabilecek yabancı maddeleri engellenmeli
 Filtre elemanlarını sökerken veya takarken temizliğe dikkat edilmeli
 Filtreleme elemanı gerektiğinde değiştirilmeli

57
3. PNÖMATİK SİSTEMLER
3.1. Pnömatik Kavramı

Havanın basınç kazandırılarak ve çeşitli kontrol sistemleri ile kontrol edilerek doğrusal, dairesel
ve açısal hareket elde edilmesini sağlayan sistemlere pnömatik sistemler denir.
Basınçlı hava, bilinen en eski enerji iletim yöntemidir. Kesin olarak bilinen ilk basınçlı hava
uygulamasını Yunanlı Ktesibios 2000 yıl kadar önce yaptığı basınçlı hava mancınığı ile
gerçekleştirmiştir.
Pnömatik, Yunanca bir kelime olan pneuma (hava, rüzgar) kelimesinden türetilmiştir.
Hava, atmosferde bol miktarda bulunmaktadır. Uygun yöntemlerle alınıp, depolanabilir, basınç
kazandırılabilir. Her durumda değişim gösterir. Bu değişimler ne olursa olsun tekrar atmosfere
bırakılabilir. Havanın atmosferde bol miktarda bulunması, elde ediliş maliyetinin düşük olmasını
sağlar. Havanın depolanması da mümkündür. Depolanması sırasında basınçlı, basınçsız her türlü
kapta depolanabilir. İstenildiği an kullanıma hazırdır. Kullanım hızı da çok yüksektir. Basınçlı
havanın bir enerji olarak kullanılması çok eski yıllara rastlar. Madencilikte, otomobillerde ve
demiryollarındaki havalı frenlerde uzun zamandan beri basınçlı havadan yararlanılmaktadır.
Endüstriyel alanlardaki uygulamaların yaygınlaşması ise 1950 yıllarında başlar. Endüstrinin
hemen her alanında iş parçalarının sıkılması, gevşetilmesi, ilerletilmesi, doğrusal ve dairesel
hareketlerin üretilmesi gibi çeşitli işlemler için pnömatik sistemlerden yararlanıldığında daha
ekonomik ve hızlı çözümler üretilebilmektedir.
Endüstriyel sistemlerde pnömatiğin kullanılmadığı alan yok gibidir. Bir fabrika projesi
hazırlanırken elektrik, ısıtma, soğutma, havalandırma gibi tesisatların yanı sıra basınçlı hava
tesisatı da hazırlanmaktadır. Orta ve büyük ölçekli işletmelerin tamamında küçük işletmelerin
ise bir kısmında pnömatik sistemler kullanılmaktadır. Elektrik enerjisi gibi pnömatik enerji de
işletmelerin en önemli girdilerinden biridir.

3.2. Pnömatik Sistemlerin Uygulama Alanları

 Ağaç işleri endüstrisi
 Boyama işlemleri
 CNC tezgahları
 Dolum ve ambalaj makinaları
 Döküm endüstrisi
 Enerji dönüşüm santralleri
 Gemi ve denizcilik endüstrisi
 Gıda ve kimya sanayisi
 İş makinaları
 Kağıt ve deri endüstrisi
 Madencilik ve inşaat endüstrisi
 Makine ve takım tezgahları
 Montaj hatları
 Montaj endüstrisi
 Motorlu araçlar
 Nükleer santraller
 Otomasyon ve robotik uygulamalar

58
  Petrol endüstrisi
 Tarım ve hayvancılık
 Malzeme taşıma
 Tekstil endüstrisi
 Temizlik işlemleri
 Tutma taşıma işlemlerinde vakum uygulama

3.3. Pnömatik Sistemlerin Üstünlükleri ve Sakıncaları

3.3.1. Pnömatik Sistemlerin Üstünlükleri
 Pnömatik enerjinin kaynağı olan hava atmosferde sınırsız olarak elde edilebilir.
 Havanın temiz olması ve çevreyi kirletmemesi
 Hız ve kuvvet değişik değerlere ayarlanabilir.
 Basınçlı hava uzak mesafelere taşınabilir.
 Devre elamanları basit ve ucuzdur.
 Yüksek hız elde edilebilir
 Aşırı yüklemelere karşı emniyetlidir.
 Basınçlı havanın ateş alma tehlikesi yoktur.

3.3.2. Pnömatik Sistemlerin Sakıncaları

 Havanın sıkışabilir olması nedeniyle piston hızı her zaman istenilen değerlerde elde
etmek mümkün olmaz.
 Çalışma basıncı 6-7 bar olduğu için büyük kuvvetler elde edilememekte.
 Görevini tamamlayan hava eksoz hattından dışarı atıldığı için hava sarfiyatı vardır.
 Eksoz hattına susturucu takılmadığı zaman rahatsız eden ses çıkarması.
 Uygun şekilde yağlayıcı ve filtre kullanılmadığı zaman sürtünme artar.

3.4. Hidrolik, Pnömatik ve Elektrik Sistemlerin Karşılaştırılması

 Hidrolikte kullanılan akışkan değişmez pnömatikte ise kullanılan hava işi bitince
atmosfere bırakılır. Hava atmosferde sınırsız bulunur.
 Hidrolik daha büyük kuvvetler elde etmek için pnömatik de ise küçük kuvvetler elde
edilir.
 Hidrolike göre pnömatikte daha yüksek devir (dairesel hareket)
 Gıda içi sağlık sektöründe daha çok pnömatik sistemler kullanılır.
 Havanın sıkışabilir olmasından dolayı pnömatik sistemler daha emniyetlidir.

59
 Tablo 3.1. Pnomatik, hidrolik, elektrik sistemlerinin karşılaştırılması
PNOMATİK HİDROLİK ELEKTRİK

Basınçlı hava elektrik motoru ya da

Enerji Enerji depolaması sınırlı ölçüde
içten yanmalı motorlarla tahrik Enerji depolaması güç,
Depolaması, mümkündür. Enerji iletimi yavaş
edilen kompresörlerle sağlanır. enerji iletimi iyi ve fiyatı
Enerji İletimi, ve sınırlıdır. Enerji maliyeti
Enerji iletimi yavaş ve sınırlıdır. düşüktür.
Maliyet yüksektir.
Enerji maliyeti yüksektir.

Doğrusal hareket temini çok Karmaşık ve pahalıdır.

Kolay ve ucuzdur, çalışma hızları
basittir. Çalışma hızları fazla Çünkü dönüşüm için ya
Doğrusal yüksektir, hareket miktarı sınırlıdır.
yüksek değildir, az yer kaplarlar mekanik ya da kaldırıcı
Hareket Temini Az yer kaplarlar, elde edilebilir
ve çok büyük kuvvetler elde mıknatıs gereklidir. Hacim
kuvvet sınırlıdır.
edilebilir. olarak çok yer tutarlar
Kolay ve ucuzdur. Düşük verim
Döner hareket kolaylıkla elde Yüksek verimli olup çok
dolayısıyla işletme maliyetleri
edilir. Devir sayıları çok yüksek yer kaplarlar. Devir sayısı
Döner Hareket yüksektir. Çok yüksek devir
değildir. Verimi yüksektir ve sınırlıdır. Devir sayısı ile
Temini sayılarına ulaşılabilir. Çok yüksek
büyük döndürme momentlerine döndürme momenti ayarı
döndürme momentleri elde
çıkılabilir. güçtür.
edilemez.
Aşırı yük emniyetleri vardır.
Aşırı yük emniyetleri
Aşırı yük emniyetleri vardır. Yüksek basınçlar söz konusu
yoktur. Ek harcamalar
Patlama emniyeti mevcuttur. Devir olduğundan iletim hatlarının
Genel Olarak yapılarak aşırı yük
sayısı, döndürme momenti, çalışma montajı güç ve pahalıdır. Aynı
emniyetine ulaşılabilir,
hızı rahatça ayarlanabilir. zamanda sızdırmazlığa dikkat
patlama emniyeti yoktur.
edilmelidir.

3.5. Pnömatik Esaslar

3.5.1. Basınç Kavramı
Pnömatik sistemde basınç, kompresörler tarafından, vakum ise vakum enjektörleri ya da vakum
pompaları tarafından üretilmektedir. Her iki elemanın çalışma prensipleri birbirine göre terstir.
Kompresörler bir ortama hava basıp basınç oluştururken, vakum üreteçleri ise ortamdaki havayı
emerek basıncı yok etmeye çalışır. Yok, edilmeye çalışılan bu basınca “atmosfer basıncı” adı
verilir.
Atmosfer basıncı
Kuru havanın içerisinde yaklaşık olarak %78 azot, %21 oksijen, %1 oranında karbondioksit,
hidrojen, azotdioksit, karbonmoksit, helyum, argon, neon, kripton gazları bulunmaktadır. Deniz
seviyesindeki referans atmosferik basınç altındaki (atm) havanın bazı fiziksel özelliklere
sahiptir.
Atmosfer havası yükseklik ve yoğunluğa bağlı olarak değişen bir ağırlığa sahiptir. Atmosfer
havasının ağırlığından oluşan basınca “atmosferik basınç” adı verilir. Yüksekliğe bağlı olarak
değiştiği için deniz seviyesindeki basınç referans olarak alınır. Deniz seviyesinde atmosferik
basınç 1013 mbar = 1.013 bar'dır. Yükseklik arttıkça atmosfer basıncı artar.
Deniz seviyesinde havanın yeryüzüne yapmış olduğu basınçtır. Gerçek değeri 1.033 kg/cm2’dir.
Pratikte ve hesaplamalarda 1kg/cm2 alınır ve kısaca 1 bar olarak kabul edilir.
Vakum
Herhangi bir ortam da hava basıncının atmosferik basınçtan düşük olmasına vakum denir.

60
Gösterge basıncı (PG)
Başlangıç olarak atmosfer basıncını referans alır ve atmosfer basıncının üstündeki basınç
değerlerini gösterir. Basınç göstergeleri (manometre) atmosfer basıncında “0” değerini gösterir.
Mutlak basınç (PM)
Başlangıç olarak atmosfer basıncının “0” olduğu noktayı (maksimum vakum) referans alır ve
üzerindeki basınç değerlerini gösterir. Mutlak basınç, göstergede gördüğümüz basıncın üzerine
atmosfer basıncı eklenerek hesaplanır (PM= PG + 1 atm). Yaklaşık olarak hesaplamak istersek;
gösterge basıncının üzerine 1 ilave edilir.
Basıncın hesaplanması:
Katı, sıvı ve gazların ağırlığından dolayı birim alana uyguladıkları dik kuvvete “basınç” adı
verilir. Basınç “P” harfi ile gösterilir ve P= F/A formülü ile ifade edilir.
P= Basınç (Pa)
F= Kuvvet (N)
A= Kesit alanı (m2)
Uluslararası birim standardına göre (SI) kuvvet birimi Newton (N), uzunluk birimi ise Metre’dir
(m). Buna göre alan birimi (m2) dir. Basınç, kuvvetin alana oranı olarak tanımlandığına göre
basınç birimi; N/m2 dir. 1 N/m2 = 1 Pascal’dır ve kısaca Pa sembolü ile gösterilir. Tablo 3.1’de
basınç birimlerinin karşılaştırılması verilmiştir.

Tablo 3.2. Basınç birimlerinin karşılaştırılması

1 N/m2 1 Pascal (Pa)
1 Bar 100000 Pa
1 Bar 14,5 Psi
1 atm 1013 mbar

3.5.2. Boyle - Mariotte kanunu:

Sıkıştırıldıkça hacmi azalan gazların basıncı ve sıcaklığı artar. Hava, sıcaklığı sabit kalacak
şekilde sıkıştırılırsa sıkıştırılmadan önceki hacmi ve basıncının çarpımı, sıkıştırıldıktan sonraki
hacmi ve basıncının çarpımına eşittir.
Basınç ile hacim arasında ters orantı vardır. Aşağıdaki eşitliğe göre sıcaklık sabit tutulduğunda
hava basıncı sıkıştırma oranına bağlı olarak artar. Örneğin: Hava iki kat sıkıştırılacak olursa
mutlak basıncı iki kat oranında artacaktır.
Sıcaklığı sabit kalmak şartıyla kapalı bir kap içinde sıkıştırılan gazın hacmi ile basıncının çarpımı
sabittir

61
 Şekil 3.1. Sabit sıcaklıkta basınç-hacim değişimi
P V = Sabit
P = Basınç [N/m ]
V = Hacim [m ]

Şekil 3.2 Basınç – hacim etkisi

Bu bağıntı iki sistem için aşağıdaki şekilde ifade edilir.
T = T ⇒ P V = P V = Sabit
Bu bağıntı aşağıdaki şekilde de ifade edilebilir.
V P
T = T ⇒ =
V P
Bu bağıntı ile Boyle – Mariotte kanunu şöyle ifade edilebilir:
Sıcaklığı sabit kalmak şartıyla, iki ayrı kapalı kap içinde sıkıştırılan gazın hacmi oranları ile
basınç oranları ters orantılıdır.

3.5.3. Gay Lussac Kanunu

Gazlar üzerinde çalışmalar yapan Gay Lusac yaptığı çalışmalar sonucunda gazlarla ilgili ilk temel
özellikleri ispatlamıştır. Günümüzde bile bilimsel çalışmaların birçoğu ve hesaplamalar bu
çalışmaların ışığında yürütülmektedir.
Gay Lussac, gazların sabit basınç ve sabit hacim altında davranışlarını incelemiştir. Yaptığı
çalışmalar sonucunda aşağıdaki iki kanunu ispatlamıştır.

3.5.3.1. Sabit Basınç Altında Genleşme

62
Sabit basınç altında ısıtılan bir gazın genleşme katsayısı, bu gazın; basıncına, cinsine ve sıcaklık
aralığına bağlı değildir. Bu nedenle, basıncı sabit kalmak şartıyla; eşit değerlerde ısıtılınca, eşit
miktarlarda genleşir. Hacim ve sıcaklık arasında doğru orantı vardır.
Sabit basınç altındaki bir gazın sıcaklığı değiştirildikçe hacmi de sıcaklıkla orantılı olarak değişir.

Şekil 3.3. Basıncın sabit tutularak gazların genleşmesi

V V
P = P ⇒ =
T T
T = Sıcaklık [°K]

3.5.3.2. Sabit Hacim Altında Genleşme

Sabit hacim altında ısıtılan bir gazın basınç artma katsayısı; gazın cinsine, ilk sıcaklığına ve ilk
basıncına bağlı değildir. Buna göre, gazın ilk sıcaklığı, basıncı ve cinsi ne olursa olsun, sabit
hacim altında belli miktarlar kadar ısıtılırsa, basıncı eşit miktarda artar.
Basınç ile sıcaklık arasında doğru orantı vardır.
p1 T1
V1 = V2 ⟹ =
p2 T2

Şekil 3.4. Hacmin sabit tutularak gazların genleşmesi

3.5.4. Genel Gaz Denklemi

Boyle Mariot ve Gay Lussac Kanunları’nı gördük. Bu kanunlara göre basınç, sıcaklık ve hacim
arasında orantı olduğu görülecektir. Isı transferinin olmadığı bir ortamda herhangi bir gazı tıpkı

63
bir yay gibi sıkıştıracak olursak (hacmini düşürürsek); sıcaklık değeri basınçla birlikte
artacaktır.
PV =mRT

Şekil 3.5. Gaz parametrelerinin (P, V, T) değişmesi

3.5.5. Sıkıştırılmış Havanın Debisi / Süreklilik Denklemi

Belirli bir kesitten akan akışkanın debisi, kesitin büyüklüğü ve akış hızına bağlı olarak değişir.
Q=A.V
Kesitte değişme olmadığı müddetçe boru içinden akan havanın hızı aynıdır. Kesit alanı
büyüdükçe akış hızı azalır, kesit alanı küçüldükçe akış hızı artar. Hava küçük kesitlerde daha
hızlı akar diyebiliriz.

Şekil 3.6. Gaz akışı

3.6. Pnömatik Sistemlerin Kısımları

Pnömatik sistemleri çalıştıran havanın atmosferden kolaylıkla temin edilmesi sistemler için
büyük avantaj sağlar. Ancak, atmosferdeki havanın doğrudan pnömatik sistemler içinde
kullanımının sistem elemanlarına olumsuz etkileri olmaktadır. Bu nedenle, atmosferden alınan
havanın pnömatik sistemler içine verilmeden önce bazı işlemlerden geçirilmesi ile kullanıma
hazır hale getirilmesi gerekir.
Bir pnömatik sistem çok sayıda elemanın birleşiminden oluşur. Ancak, her pnömatik sistemde
aynı elemanlar kullanılmaz. Kullanım şartlarına bağlı olarak farklı özellikte elemanlar tercih
edilir. Bu nedenle pnömatik sistemin kısımlara ayrılarak incelenmesi gerekir.
Basınçlı havanın kullanıma hazır hale gelmesinde aşağıdaki aşamalar izlenmektedir:
a) Basınçlı havanın üretilmesi (kompresörler)

64
 b) Basınçlı havanın hazırlanması (kurutucular vb)
c) Basınçlı havanın depolanması (tanklar)
d) Basınçlı havanın taşınması (borular)
e) Basınçlı havanın şartlandırılması (filtre, basınç ayarlayıcı, yağlayıcı)
f) Basınçlı havanın kullanılması (pnömatik silindirler)
Şekil 3.7’de pnömatik sistem kısımları ve devre elemanları gösterilmiştir.

Şekil 3.7. Pnömatik sistemin kısımları ve devre elemanları

Basınçlı hava üreten makinelere kompresör adı verilir.
Kurutucu ve hava deposu gibi elemanlar basınçlı havanın hazırlanmasında kullanılır.
Havanın dağıtılması, pnömatik sistemin kısımları içinde en fazla yeri kaplar. Küçük işletmelerde
kullanılan dağıtım hattı çok uzun değildir. Orta ve büyük işletmelerde kullanılan dağıtım hatları
yüzlerce metre uzunlukta olabilir. Dağıtım hattı da sistemin en önemli kısımlarından biridir.
Şartlandırıcı birimi, kullanılmadan önce havanın çalışma şartlarına hazır hale getirilmesini
sağlar. Şartlandırıcı üzerinde filtre, basınç ayarlayıcı ve yağlayıcı olmak üzere üç adet eleman
kullanılır. Pnömatik devrenin özelliğine göre bu sayı değişebilir.
Havanın kullanılması için çok çeşitli elemandan yararlanılır ancak devrenin özelliğine ve ihtiyaca
göre bu elemanların hepsi aynı devrede yer almaz.

Şekil 3.8. Basınçlı havanın üretimi ve dağıtımı

65
 Şekil 3.9. Basınçlı hava üretimi ve kullanımı

Şekil 3.10. Hidrolik ünite ve basınçlı hava üretimi

Şekil 3.11. Pnömatik devre ve ünitesi

66
 Şekil 3.12. Pnömatik kontrol devre elemanları

Şekil 3.13. Pnömatik devre şeması elemanları

3.6.1. Basınçlı Havanın Üretilmesi

3.6.1.1. Genel
Pnömatik sistemleri çalıştıran havanın atmosferden alınması amacıyla kompresörler kullanılır.
Atmosferden emdikleri havayı sıkıştırarak, basınçlı hale getiren devre elemanlarına kompresör
adı verilir. Kompresörler, hava ile çalışmasına karar verilmiş tüm sistemlerde kullanılması
zorunlu elemanlardır.

Şekil 3.14. Kompresör

67
Çalışacak pnömatik sistemin değişen özelliklerine göre çeşitli kompresör tipleri geliştirilmiştir.
Şekil 1.10’da basınçlı havanın üretimi için kullanılan kompresörü çalıştıran motorun resmi
verilmiştir. Pnömatik sistemin boyutları kullanım amacı ve yerine göre değişir.

Şekil 3.15. Basınçlı havanın üretimi

Kompresör seçiminde tesisin hava ihtiyacının belirlenmesi (kapasite tayini) seçimi etkileyen
önemli bir etkendir. İhtiyaçtan daha düşük kapasiteli bir kompresör seçimi, üretim verimini
düşürdüğü gibi kompresörün sürekli devreye girip çıkması nedeniyle ömrünü de etkiler.
İhtiyacın çok üzerindeki bir kompresör seçimi ise yatırım ve işletme maliyetini arttırır.
Kompresör emiş havasının dış ortamdan alınmasında aşağıdaki ilkeler geçerlidir:
 Emiş için temiz, kuru ve soğuk hava tercih edilmeli bu sebeple emiş yönü güneş almayan
bir ortama bakmalıdır.
 Giriş hava sıcaklığındaki her 5° C’lik artış verimde %2’lik kayıp demektir.
Bilindiği üzere sıcaklığın düşmesi ile yoğunluk artacağından daha az güç ile daha fazla hava
sıkıştırma imkanı doğar. Yaklaşık olarak emiş havasının sıcaklığının her 3 ºC düşüşünde, enerji
tüketimi %1 azalır. Genelde kompresörler kapalı odalarda çalıştığından ve oda içinden emiş
yapıldığından, dış ortama göre daha sıcak hava ile çalışırlar. Bunun yerine bir hava kanalı ile dış
ortamdan hava alınması yararlıdır.

Şekil 3.16. Havanın dış ortamdan alınması

Sıcaklık düşümüyle tasarruf edilecek enerji miktarı aşağıdaki formül ile hesaplanır.
T + 273
GDO = 1 −
T + 273
GDO x Nominal Güç x ÇS x YK
ET =
η
Burada;
ÇS : Çalışma süresi
YK : Yüklenme katsayısı (fiili yükün tam yüke oranı)

68
η : motor verimi
GDO : güç düşüm oranıdır ve değeri 0.04243’tür.
Üretilen hava miktarı:
V xp xT
V =
T xp
Burada;
p1 = Giriş basıncı (bar)
T1 = Giriş sıcaklığı (oC)
V2 = Çıkış hacmi (m3)
p2 = Çıkış basıncı (bar)
T2 = Çıkış sıcaklığı (oC)

3.6.1.2. Kompresör Çeşitleri

Pnömatik sistemde basınçlı hava üretmek için kullanılan elemanlara kompresör denir.
Kompresörler rutubetli ortamlardan uzak tutulmalıdır. Kompresörler saatte üretecekleri hava
miktarına ve basıncına göre farklı tip ve boyutlarda yapılırlar.
Atmosferde bulunan havayı pnömatik sistemde kullanılabilmesi için gerekli şartları kazandıran
devre elemanlarıdır. Basınçlı hava elde edilmesinde kompresörler kullanılır. Atmosferden
emdikleri havayı sıkıştırarak, basınçlı hale getiren devre elemanlarına kompresör adı verilir
(Şekil 2.3). Kompresörler atmosferden hava emerek depo eder ve gerektiğinde sisteme gönderir.
Kompresör seçiminde dikkat edilmesi gereken unsurlar; debi ve basınçtır. Kompresörlerin
kapasitesi debi (lt/dak, m3/dak) ve çıkış basıncı (bar) cinsinden belirtilir. Kompresörler soğutma
sistemlerine göre; su ve hava soğutmalı, ürettikleri havanın temizliği açısından ise; yağlı ve
yağsız olarak gruplandırılır.

Şekil 3.17. Kompresör

Çalışma prensipleri bakımından iki ana gruba ayrılırlar:
A- Yer değiştirmeli kompresörler:
Havanın belli bir miktarını silindir içine alır ve hacmini azaltarak havayı sıkıştırır. Dört ayrı
gruba ayrılırlar.
 Pistonlu kompresörler (tek veya iki kademeli)
 Döner pistonlu (rotary) kompresörler
 Vidalı kompresörler (ıslak ve kuru tipte)
 Diyaframlı kompresörler

69
 B- Dinamik Kompresörler:
 Turbo kompresörler (>40 m3/dak için uygundur)

3.6.1.2.1. Pistonlu Kompresörler

Bir silindir boşluğu içinde hareket eden pistonun aşağı hareketi sonucu silindir içinde vakum
oluşur ve emme supabı açılır. Atmosferden alınan hava kaba bir filtreden geçirilir ve silindir
içine doldurulur. Pistonun alt ölü bölgeye hareketi boyunca emiş işlevi devam eder. Piston
yukarı yönde harekete başladığında hem emme hem de egzos supabı kapalıdır. Silindir içinde
hapsedilen hava sıkıştırılmaya başlanır. İstenen orana kadar sıkıştırma işlemi devam eder. Daha
sonra egzos supabı açılır ve basınçlı havayı sisteme gönderir. Pistonlu kompresörün çalışması
Şekil 3.18’de görülmektedir.

Şekil 3.18. Pistonlu kompresör

Gürültülü çalışmaları ve sık sık sorun yaratmaları nedeniyle pistonlu kompresörler çok tercih
edilmez. En önemli tercih sebebi fiyatlarının düşük olmasıdır; bu nedenle küçük ve orta
büyüklükteki işletmelerde tercih edilir.
Basınç değerleri 390 bar, güç değerleri 9000 kW üzerine çıkabilmektedir. Küçük tiplerinde devir
sayısı 1000 dev/dak değerine kadar çıkabilmektedir.
İki kademeli pistonlu kompresör
Kompresör atmosfer basıncındaki havayı içeri alarak onu iki kademede istenen basınç değerine
kadar sıkıştırır. Eğer istenen basınç 7 bar ise ilk kademede normal olarak hava 2 bara kadar
sıkıştırılır. Sıkıştırılan hava sabit basınçta soğutularak basınç ikinci kademede 7 bara çıkarılır.
Sıkıştırma işlemi her bir pistonun yukarıya doğru hareketi sırasında meydana gelir.

Şekil 3.19. İki kademeli pistonlu kompresör

70
3.6.1.2.2. Döner Pistonlu Kompresörler
Çok küçük titreşim hareketlerine sahip olduklarından, bu tip kompresörler çok sessiz çalışır. Bu
özellikleriyle pistonlu kompresörlerle karşılaştırılabilirler. Bununla birlikte 93 kW ve daha
büyük güçlere sahip rotary kompresörler, pistonlu kompresörlere göre (m3/dak) başına %6 ile
%20 arasında değişen oranlarda daha fazla güç harcarlar. Giriş kısmından alınan hava çıkış
kısmına doğru rotorla silindir arasındaki hacmin daralması nedeniyle sıkıştırılarak deşarj edilir.
Makine içine enjekte edilen yağ silindir çeperiyle kanatlar arasında sızdırmazlık sağlar. Aynı
zamanda yağ sıkıştırılan hava tarafından üretilen ısının bir kısmını almakla bir soğutucu olarak
işlev görür.

Şekil 3.20. Döner pistonlu kompresör

3.6.1.2.3. Vidalı Kompresörler

Vidalı kompresörlerde “vida grubu” adı verilen döner elemanlar kullanılır. Döner elemanların
üzerinde vidaya benzer helisel oluklar bulunduğu için “vidalı kompresör” olarak adlandırılırlar.
Vidalı kompresörlerin ıslak tipleri endüstriyel uygulamalar için daha uygundur. Daha az yatırım
maliyeti, düzgün hava dağıtımı ve daha küçük alan ihtiyaçları gibi avantajları vardır. Prensip
olarak 2 tane helisel rotorun birbirine zıt yönlerde dönmesi esasına dayanır.
Rotorların tasarımı öyle yapılmıştır ki rotorlar arasındaki serbest hacim aksiyal olarak azalır.
Dolayısıyla hacimdeki bu azalma rotorlar arasındaki havayı sıkıştırır.
Şekil 2.5’de vidalı kompresör ve vida grubu görülmektedir. Vida grubunun dönmesi ile emiş
ağzında vakum oluşur. Hava çıkış ağzına kadar vida boşluğunda taşınır. İstenen sıkıştırma
oranına geldiğinde hava sisteme gönderilir. Vida grubundaki elemanlar birbirine temas etmeden
döner. Bunun için vidaların alın kısmında dişli çarklar kullanılır. Sürtünme olmadığı için aşınma
olmaz. Vidalı kompresörler sessiz çalışan ve bakım problemi çıkarmayan bir kompresör türüdür.
Büyük ve orta ölçekli işletmelerde çok yoğun olarak kullanılır.

71
 Şekil 3.21. Vidalı kompresör şeması

Şekil 3.22. Vidalı kompresör ve vidası

Şekil 3.23. Vidalı kompresör uygulama şeması

3.6.1.2.4. Diyaframlı Kompresörler

Tek kademeli küçük kompresörlerdir. Aşağı ve yukarıya doğru hareket eden esnek diyaframları
ile havayı 7 bar’a kadar sıkıştırabilir.

72
 Şekil 3.24. Diyaframlı kompresör

3.6.1.2.5. Türbo Kompresörler

Türbo kompresörler 40 m3/dak debi altındaki uygulamalar için verimli değillerdir. Bu nedenle
küçük tesislerdeki basınçlı hava sistemlerinde yaygın biçimde kullanılmazlar. Genel olarak
kimyasal işlemlerde, çelik fabrikalarında, petrol rafinerilerinde ve hava akışı ihtiyaçlarının aşırı
yüksek olduğu akışkan iletim sistemlerinde kullanılır.
Şeklide görüldüğü gibi, kompresör içerisine giren hava döner kanatlar sayesinde belir bir kinetik
enerji kazanır. Hava difüzyon odası yoluyla döner kanatları terk ettiği sırada, havanın kinetik
enerjisi potansiyel enerjiye dönüşür. Bu olay basınçta bir artış sağlar. Türbo kompresörler temiz
hava üretirler.

Şekil 3.25. Türbo kompresör

3.6.1.3. Kompresörlerin Basınç ve Debilerinin Karşılaştırılması

Şekil 3.26. Kompresörlerin basınç ve debilerinin karşılaştırılması

73
 Şekil 3.27. Değişik basınçlarda 500 l/s serbest hava üretmek için ihtiyaç duyulan güç

İşletme Basıncı
Çoğu basınçlı hava sistemleri 1 bar kadar basınç düşmesine müsaade edebilecek şekilde 7 bar
basınçta çalıştırılırlar. Tüm bağlantı ekipmanları kompresörün maksimum çıkış basıncından
daha büyük bir tasarım basıncına sahip olmalıdır. Son kullanım noktasında normal işletme
basıncından daha küçük basınçta çalışan pnömatik aletler varsa basınç regülatörü
yerleştirilmelidir.
Kullanım Faktörü
Bir basınçlı hava sisteminin gün/vardiya başına kullanıldığı zaman süresi ve ekipmanın hava
tüketimi gerçekçi bir kapasite tahmini yapabilmek amacıyla hesaplanmalıdır.
Kompresör Tipi
Kompresörlerin normal olarak endüstride kullanılan iki ana tipi vardır. Bunlar pistonlu ve döner
pistonlu kompresörlerdir. Son zamanlarda vidalı kompresörler de yaygın şekilde kullanılmaya
başlanmıştır. Bununla birlikte, 42 m3/dak hava debisi sözkonusu ise türbo tipli dinamik
kompresörler uygun olabilir.
Spesifik Güç Tüketimi
Verilen bir miktar havayı dağıtmak için kompresör tarafından ihtiyaç duyulan güç (kW), debir
(l/s) başına verilirse bu, spesifik güç tüketimi olarak tanımlanır ve birimi kW/(l(s) ile ifade
edilir. Spesifik güç tüketimi kompresörün boyutuna ve tasarımına bağlıdır. En düşük spesifik güç
tüketimine sahip kompresörü seçmekle elektrik enerjisi tüketimi ve işletme maliyetleri önemli
ölçüde azaltılabilir. Buna göre pistonlu kompresörler 170 m3/dak veya daha az hava ihtiyaçları
için daha verimlidirler. 170 m3/dak’dan daha büyük değerler için dinamik kompresörlerin
santrifüj tipleri daha verimlidir.
Örnek olarak 180 l/s kapasiteli ve çalışma basıncı 7 bar olan A ve B kompresörleri göz önüne
alınırsa;
Kompresör Spesifik güç tüketimi (kW/(l/s)
A 0.45
B 0.37

Bu kompresörlerin yılda 8000 saat çalıştıkları varsayılarak ikisi arasında enerji tüketimi
açısından bir karşılaştırma yapılırsa

74
Kompresör A: 0.45 kW/(l/s) x 180 (l/s) x 8000 saat = 648000 kWh
Kompresör B: 0.37 kW/(l/s) x 180 (l/s) x 8000 saat = 532800 kWh
Sonuç olarak B kompresörü seçildiği takdirde 115200 kWh’lik enerji tasarrufu sağlanabilir.
Yüksüz Güç Tüketimi:
Kompresör boşta veya yüksüz çalıştığında kompresörün güç tüketimidir ve Kw birimiyle ifade
edilir. Yüksüz güç tüketimi kompresörün boyut ve tasarımına bağlı olarak değişir. Yüksüz halde
en düşük güç tüketimine sahip kompresör seçilerek elektrik tüketimi minimuma indirildiği gibi
işletme maliyetleri de azaltılmış olur.
Vidalı ve pistonlu kompresörler için karşılaştırma Tablo 3.3’de verilmiştir.

Tablo 3.3. Kompresörlerin spesifik güç tüketimleri

Kompresör tipi kWh (l/s, 7 bar)
Vidalı kompresörler (küçük kapasiteli ) yağlı 0.36 – 0.43
Vidalı kompresörler (büyük kapasiteli ( yağsız 0.34 – 0.40
Döner pistonlu kompresörler yağlı 0.40 – 0.43
Köük pistonlu kompresörler 0.36 – 0.54
Büyük pistonlu kompresörler 0.29 – 0.36

Örnek olarak her bir kompresörün yükte çalışma zamanı %60, boşta çalışma zamanı %40 olsun.
Kompresör Yüksüz Tam yük
X 30 kW 100 kW
Y 10 kW 100 kW
X kompresörünün elektrik tüketimi:
Tam yükte : 0.6 x 8000 saat x 100 kW = 480000 kWh
Yüksüz : 0.4 x 8000 saat x 30 kW = 96000 kW
Tüketilen toplam enerji = 576000 kWh
Y kompresörünün elektrik tüketimi:
Tam yükte : 0.6 x 8000 saat x 100 kW = 480000 kWh
Yüksüz : 0.4 x 8000 saat x 10 kW = 32000 kW
Tüketilen toplam enerji = 512000 kWh
Sonuç olarak, Y kompresörü X kompresörüne göre yılda 64000 kWh daha az enerji
tüketmektedir.

75
3.6.1.4. Kompresörlerin Kapasiteleri
Piyasada kompresörlerin kapasiteleri belirtilirken elektrik motorunun gücü, tank hacmi ya da
silindir çapları dikkate alınır. Bu veriler kompresörün seçiminde kullanılabilir; fakat en doğru
yöntem kompresörün ürettiği hava miktarına göre yapılmalıdır. Kompresör üreticileri kapasite
belirtirken kompresörün emdiği serbest hava miktarını dikkate alır. Oysa kompresör serbest
havayı çalışma basıncına bağlı olarak belirli bir oranda sıkıştırmaktadır. Kompresörün sisteme
verdiği hava emiş havasına göre düşük olacaktır.
Bir kompresörün serbest hava miktarı 9 m3/dak olduğunu kabul edelim. Çalışma basıncımız 5,5
bar olsun. Sıkıştırma oranı yaklaşık olarak “1/mutlak basınç” değeri kadar olacağına göre
kompresörün bu basınçta verdiği sıkıştırılmış hava miktarı 9/(5.5+1)= 1.5 m3/dak olur.

3.6.1.5. Kompresör Odası

Optimum kompresör odası aşağıdaki koşulları sağlamalıdır:
 Servis ve gelecekteki büyümeyi karşılayacak yeterli büyüklük
 İyi havalandırma
 Kondensatın rahat uzaklaştırılabilmesi
 Kaldırma-taşıma ekipmanları imkanı
 Ses izolasyonu
 Kuru, temiz, serin ve kış mevsiminde donmaya karşı önlemlerin alınmış olması

- Yerleşim planı
Sıcak bölgelerde çalışacak kompresörlerin bulunduğu kompresör odaları ayrıca aşağıdaki ek
özellikleri de sağlamalıdır:
 İyi bir güneş koruma
 Ek havalandırma fanları
 Basınçlı hava tankları daima kurutucudan önce konulmalıdır (Bu yolla tank yüzeylerinde
ek soğutma sağlanmış olur).
 Daha düşük dt sağlamak için sistemde kullanılan komponentler büyük tutulmalıdır
 Mümkün olduğunca büyük ve güvenli kondensat tutucu sistem kullanılmalıdır (ısı ve
bağıl nem nedeniyle daha fazla kondensat yoğuşması olur)

- Kompresör Odalarının Havalandırılması

Kompresör odası dizayn edilirken, kompresörlerin giren enerjiyi ısı enerjisine çevirdiği dikkate
alınmalıdır. Bu kompresör odalarında yeterli bir havalandırma yapılmasını gerekli kılar. Bu
gerekli açıklıklar ve fanlarla sağlanabilir. Bazı durumlarda giris ve ekzoz havası için kanallar
yapılması gerekir. Kompresör odalarının havalandırılması söz konusu olduğunda iki farklı
sistemden bahsedilebilir:

76
 a) Doğal havalandırma
Doğal havalandırma basit fizik kanunları kullanılarak yapılır: Soğuk hava sıcak havadan daha
yoğun olduğu için zemine daha yakın durur, sıcak hava daha az yoğunlukta olduğu için yükselir.
Bu nedenle kompresör nedeniyle ısınan hava doğrudan yukarı yönlenir.
Doğal havalandırmanın temel ilkesi havalandırmada fizik kanunları dikkate alır:
- Soğuk hava menfezi mümkün olduğunca yere yakın yapılmalıdır
- Sıcak hava çıkısı mümkün olduğunca yükseğe yapılmalıdır.

b) Cebri havalandırma
15 kW’ın üzerinde motor gücüne sahip makinalarda doğal havalandırma ısı yükünü taşımakta
genellikle yetersiz kalır. Bu durumda cebri havalandırma kullanılır. Bazı durumlarda küçük
motor güçleri içinde cebri havalandırma gerekebilir. Eğer,
- havalandırma menfezleri çok küçük ise,
- oda içerisinde birden fazla ısı kaynağı var ise,
- kompresör odası çok küçük ise
cebri havalandırma gerekir.
Lokal şartlara bağlı olarak cebri havalandırma değişik biçimlerde yapılabilir:
- Bir fan içeren basit egzos menfezi;
- Ek bir fan içeren veya içermeyen kanal menfezli havalandırma;
- Ek fan ve yönlendirme kanatçığı içeren kanal menfez;
- Isı geri kazandırma sistemi içeren kanal menfez.
3.6.1.6. Havanın Temizlenmesi
Kompresöre girip sıkıştırılan hava ortama bağlı miktarda su buharı ve yağ buharı, toz, bakteri
gibi değişik kirleticiler içerir. Bunlar aşağıdaki problemlere yol açar:
 Hava iletim hatlarında korozyon ve kirlenme,
 Borularda oluşan kirlenme sonucu basınç kayıpları,
 Kirlilik nedeniyle pnömatik elementlerin yeterince yağlanmaması sonucu aşınması,
 Üretim makinelerinde arızalar sonucu duruşlar,
 Boya sistemlerinde hatalı üretim.

Şekil 3.28. Atmosferik havanın kirlilik oranı

77
Kompresör ile atmosferden emilen hava kirlidir. Kirliliğin sebebi atmosferden emilen havadaki
toz, kir ve nem olabileceği gibi, kompresörden de kaynaklanan yağ ve metal parçacıkları olabilir.
Hava içindeki bu yabancı maddeleri ayrıştıran elemanlara filtre adı verilir.
Partiküller akış yönüne göre enine yerleştirilmiş yüzeylerde ayrıştırılır. Filtre gözeneklerinden
daha büyük boyuttaki partiküller yüzeyde alıkonularak filtrasyon gerçekleşir. Bakım
periyotlarına dikkat edilmediğinde filtre yüzeyindeki kir partikülleri birikintisi büyük basınç
kayıplarına sebep olur. Hava akısı daima dışarıdan içeriye doğrudur. Yüzey filtreleri genellikle
ön (pre)-filtre olarak kullanılır.
Filtre edilmemiş basınçlı hava pnömatik hat ve ekipmanlarda hasarlara yol açar. Bu durum
gereksiz üretim kayıplarına ve bakım maliyetlerine yol açar. Filtre edilmemiş hava ayırıcı üretim
prosesi içerisinde kalite kayıplarına yol açar.
Hava emme girişine konulan filtreler havanın içindeki toz, nem ve diğer zararlı atıkların bir
kısmı temizlenir. Emiş filtreleri kuru ve ıslak tip emiş filtreleri olmak üzere iki çeşittir:
a) Kuru tip emiş filtreleri
b) Islak tip emiş filtreleri
 Kuru tip emiş filtreleri
Tel yumağı, elek, delikli plastik veya metal gövde içine yerleştirilen pamuklu, keçe, sünger
elemanlı filtrelerdir. Filtrelerin belirli aralıklarla temizlenmesi gerekir.
 Islak tip emiş filtreleri
Metal elemanlı filtrelerdir. Hava, emiş kanalından sıvı içerisine akar. Sıvının içinde üzerindeki bir
kısım kirleri bırakır. Sıvı çıkışında filtre elemanına girerek biraz daha temizlenir.

3.6.1.7. Havanın Soğutulması

Havanın atmosferden emilmesi ve kurutulması işlemleri sırasında havanın ısısı artmış olacak ve
ısınan havanın depolanmadan önce ısısının düşürülmesi için soğutucular kullanılmaktadır. Şekil
3.29’da görülmektedir.

Şekil 3.29. Hava soğutma sistemi

3.6.2. Basınçlı Havanın Kullanım İçin Hazırlanması

Pnömatik sistemler hava ihtiyaçlarını, atmosferden karşılamaktadır. Fakat pnömatik sistemlerde
oluşan arızaların çoğu da havanın kirli olmasından kaynaklanmaktadır. Hava şartlarına bağlı
olarak atmosferdeki hava saf değildir. Atmosferdeki havanın içerisinde nem, toz parçacıkları,
kimyasal artıklar, gazlar, vb. bulunur. Bunların hava içerisindeki oranı, havanın alındığı yer ve
ortama bağlıdır. Kış aylarında alınan havanın içindeki yabancı maddeler ile bahar aylarında

78
alınan hava içindeki yabancı madde oranları farklıdır. Pnömatik sistem elemanları da havanın
kirlenmesine sebep olur. Bu nedenlerle, basınçlı hava hazırlanma aşamasında yabancı
maddelerden temizlenir, içerisindeki nem alınarak kurutulur ve soğutulur.
Havanın kullanıldığı yere girmeden önceki üniteler içinde aşağıdaki işlem basamaklarında
yapılmaktadır.

3.6.2.1. Nemli Hava

Atmosfer havası içinde havanın bağıl nem oranına (BNO) ve hava sıcaklığına bağlı olarak belirli
oranlarda nem bulunur. Sıcaklık arttıkça havanın nem tutma miktarı artar.

Şekil 3.30. Sıcaklığa göre havanın su buharı taşıma kapasitesi

Şekil 3.31. Bağıl nem oranına (BNO) ve sıcaklığa bağlı olarak hava içindeki nem miktarı

Şekil 3.32. Havada bulunan ortalama su buharının aylık değişimi

79
Örnek Problem: Bir kompresör 20 ºC sıcaklıkta ve bağıl nem oranı % 70 olan 10 m3 havayı 7
bar basınca yükseltmektedir. Açığa çıkan nem miktarı nedir?
Çözüm: BNO % 100 olan (neme doymuş) havanın içerdiği nem miktarı Şekil 19’dan 20 ºC için
17,4 gr/m3 olarak bulunur. 10 m3 havada 17,4 x 10 = 174 gr nem vardır. Soruda kompresörün
emdiği havanın BNO % 70 olduğuna göre 174 x 70 /100 = 121,80 gr nem vardır.
Hava basıncı 1 bar mutlak basınçtan 8 (7+1) bar mutlak basınca sıkıştırıldığı için havanın hacmi
azalır ve hava içindeki nem yoğunlaşarak su haline dönüşür. 10 m3 hava, 7 bar basınca kadar
sıkıştırıldığında havanın hacmi şu formülle hesaplanır.
2 2 1 1
=
2 1

(7 + 1) 2 1 10
=
273 + 20 273 + 20
2 = 1.25
10 m3 serbest hava 7 bar basınca sıkıştırıldığında 1.25 m3 hacme düşer. Kompresörden çıkan
sıkıştırılmış havanın içindeki nem miktarı

1.25 17.4 = 21.75

olacaktır.
Açığa çıkan nem miktarı
121.80 − 21.75 = 100.05
olur.
5 m3/dak debiye sahip bir kompresör sisteme her vardiyada 30 litre su verir.

80
Çiğlenme Noktası:
Çiğlenme noktası bir gazın 100% doymuş buhar içerdiği sıcaklık ya da atmosferik havanın
içerdiği nemin artık yoğuşamayacağı şekilde soğutulduğu sıcaklık olarak tanımlanabilir.
Basınçlı çiğlenme noktası, basınçlı havanın içerdiği nemin artık yoğuşamayacağı şekilde
soğutulduğu sıcaklıktır. Örneğin basınçlı çiğlenme noktası +3 °C ise ortam sıcaklığı bu sıcaklığın
üzerinde kaldığı sürece havanın içerisindeki nem yoğusmaz. Ne zamanki ortam sıcaklığı bu
sıcaklığın altına düşer, o zaman yoğuşma baslar. Basınçlı hava atmosferik basınca genleştiğinde
hacmi artar. Bu nedenle, aynı sıcaklıkta atmosferik havanın çiğlenme noktası basınçlı havaya
göre daha düşüktür. Örneğin, basınç altında +3 °C çiğlenme noktası atmosferik hava için - 21 °C
’ye karşılık gelir.

3.6.2.2. Havanın Üretilmesi Ünitesinde Hava İçindeki Nem ve Kurutulması

Havanın içerisinde hava şartlarına bağlı nem ve su buharı vardır. Hava içindeki nem pnömatik
sistemin kirlenmesine neden olur ve paslanmalara, tıkanıklara yol açar. Boyama işlemlerinde
kaliteyi düşürür. Kimya, elektronik vb. gibi sektörlerde ürünün zarar görmesine neden olur. Bu
nedenle nemin sistemden uzaklaştırılması gerekir. Sistem içindeki su buharı da yoğunlaşarak
suya dönüşür. Bu durum korozyona sebep olur.
Hava içindeki nemin alınmasına “havanın kurutulması” adı verilir. Atmosferden alınan hava
içinde bulunan nemin ortadan alınarak havanın kurutulması için üç metot kullanılmaktadır.
 Fiziksel kurutma,
 Kimyasal kurutma.
 Soğutarak kurutma,

a) Fiziksel Kurutma
Fiziksel kurutma yönteminde sistemi durdurmamak için 2 ayrı kap kullanılır. Her 2 kapta nemi
tutarak bünyesine katan (absorbe eden) silikajel vb. maddeler kullanılır. Hava önce A kabından
geçirilerek kurutulur. Bir süre sonra bu kap içindeki silikajel doyma noktasına gelir ve nem
tutamaz. Bu sırada B kabı devreye alınır. Hava B kabı içinden geçirilirken A kabı içinde bulunan
silikajel içinden kuru hava geçirilerek nemden arındırma işlemine tabi tutulur. Kapların devreye
girme süresi elektronik bir zaman rölesi yardımıyla ayarlanır.

Şekil 3.33. Fiziksel kurutma yöntemi

81
Şekil 3.34 ve 3.35’de görüldüğü gibi sistemlerde iki fiziksel kurutucu birimi kullanılır.
Birincisinde doyma noktasına ulaşıldığında ikincisi devreye girer. İkincisi devrede olduğu sırada
sıcak hava yardımı ile birinci kurutucu içinde toplanmış nem dışarı atılır.

Şekil 3.34. Fiziksel kurutma şeması

Şekil 3.35. Fiziksel kurutma resmi

Kurutucu maddenin nemden etkilenmemesi için kap girişinde yağ filtresi kullanılır. Zamanla
silikajeller birbirine çarparak ufalanır. Parçaların sisteme gitmemesi için çıkış tarafında partikül
filtresi kullanılmalıdır. Üreticinin önerisine göre silikajel 3-5 yılda bir değiştrilmelidir.
Bu yöntem hassas kurutma istenen yerlerde kullanılmalıdır. Havanın yaklaşık olarak -60 oC’ye
kadar soğutulması gibi bir etki gösterir.
b) Kimyasal Kurutma
Kimyasal tepkime desikon (kurutucu eriyik) denilen kimyasal kurutucu hammaddedir. Bu
kimyasal madde, nemi emdikçe çözünür, kendisi de sıvı duruma geçer. Bu sistemle nemle
birlikte yağ tanecikleri ve buharı da tutulabilir. Yağı temizleme gücü düşüktür. Bu nedenle yağın
ön filtrede tutulması gerekir. Havanın kurutulması işlemlerinde içindeki nemin tamamı
alınamaz. Bir kısım nem, nem tutucular ve filtreler yardımıyla alınır. Şekil 1.15’de kimyasal
kurutmanın şeması verilmiştir.

82
 Şekil 3.36. Kimyasal kurutucu şeması

c) Soğutarak Kurutma
Kompresörden gelen nemli hava kurutucuya girmeden önce ön soğutma odasından geçirilir.
Yaklaşık 25 oC sıcaklıkta gelen havanın sıcaklığı birkaç kademe düşürülür. Daha sonra asıl
soğutucu içine giren havanın sıcaklığı 4-5 oC’ye kadar düşürülür. Buzlanma olmaması için daha
düşük sıcaklıklardan kaçınılmalıdır. Kurutucunun çıkış kısmına yakın bir noktada yoğunlaşan
nemin alınması için “su tutuculu filtre” kullanılmalıdır. Kurutucudan çıkan hava enerji kazanımı
açısından ön soğutma odasından geçirilir ve girişteki sıcak havanın ön soğutulmasını sağlar.

Şekil 3.37. Soğutarak kurutma yöntemi

83
Havanın elde edilmesi aşamasında, çift veya daha fazla kademe uygulanan kompresörlerde
kademeler arasında soğutma başlar. Bu sırada nem yoğuşur. Hava tankına giden havanın
içerisindeki su, tankın alt kısmında birikir. Hava tankının suyu alınarak sisteme bir miktar suyun
gitmesi engellenir. Şekil 1.11 ve 12’de soğutarak kurutma işleminin şeması ve resmi verilmiştir.
Pnomatik sistemlerde kullanılan basınçlı hava kompresörler vasıtasıyla üretilir. Basınçlı hava
üretimi genellikle merkezi bir basınç kaynağından sağlanır ve sisteme boru ya da hortumlarla
iletilir. Böylece her kullanıcı için ayrı bir basınç kaynağı kullanmaya gerek kalmaz. Yer değiştiren
makine ya da el aletleri için seyyar kompresörlerden yararlanılır.

Şekil 3.38. Soğutmalı kurutucu şeması

Şekil 3.39. Soğutmalı kurutucu resmi

Maliyetinin düşük olması, genel kullanıma uygun olması nedeniyle en fazla tercih edilen
kurutma yöntemidir.

3.6.3. Basınçlı Havanın Depolanması

Pnömatik enerjinin depolanması amacıyla kullanılan basınçlı kaplara “hava kazanı”, “hava
deposu” veya “hava tankı” denir. Kompresörler belirli ve sabit bir kapasiteye sahiptir. Oysa
pnömatik sistemin hava tüketimi değişkendir. Hava tüketimi kompresörün kapasitesinden fazla
olduğunda kapasiteleri nedeniyle kompresörler bu ihtiyacı karşılayamaz ve sistemde aşırı
basınç düşmeleri olur. Hava kazanları tüketimin düşük olduğu durumlarda ihtiyaç fazlası
basınçlı havanın karşılanmasını sağlar ve aşırı basınç düşümlerini önler.
Kazan içindeki basınç, maksimum ve minimum olmak üzere iki ayrı değere ayarlanır. Pistonlu
kompresörler sürekli çalışmaya uygun değildir ve zaman zaman durdurularak dinlendirilmesi
gerekir. Basınç maksimum değere ulaştığında kazan üzerinde bulunan elektrikli basınç anahtarı

84
kompresörün çalışmasını durdurur. Kazan içinde depolanan hava miktarına göre basınç değişir.
Depolanan hava tüketildikçe basınç düşecektir. Hava basıncı mimimum değere düştüğünde
kompresör, elektrikli basınç anahtarı yardımıyla tekrar çalışmaya başlar ve kazana hava
gönderir.
Vidalı kompresörler sürekli çalışabilecek özelliktedir. Pistonlu kompresörler gibi dur kalk
yapmaz. Hava tüketimi azaldığında boşta çalışır ve hava üretmez. Tüketim arttığında yükte
çalışmaya başlar.
Şekil. 22’de hava kazanı görülmektedir. Endüstriyel sistemlerde kullanılan hava kazanları
üzerinde kazan içinde yoğunlaşarak sıvı hale dönüşen birikintinin boşaltılması için bir valf
bulunur. Kazan içerisindeki basıncın değeri, basınç göstergesi yardımıyla anlaşılır. Kazanın
patlama riskini ortadan kaldırmak için her kazan üzerine en az 1 adet emniyet valfi
konulmalıdır. Biri yedek olmak üzere 2 adet kullanılması önerilir. Emniyet valfinin basınç ayarı,
maksimum çalışma basıncının üzerinde (yaklaşık 0,1 bar) bir değere ayarlanmalıdır. Küçük tip
kazanlarda kazanın üzerinde, büyük tiplerde ise kazan dışında kompresör üzerinde elektrikli
basınç anahtarı bulunur.
Basınçlı hava depoları kompresörlerin çıkışına yerleştirilirler. Basınç dalgalanmalarının önüne
geçilmesi, basınçlı havanın soğutulması için ek bir yüzey sağlaması ve bu yolla da içindeki nemin
yoğunlaşarak ayrılmasına yardımcı olur.
Basınçlı hava depoları yatay veya düşey olabilir. Hava çıkışı daima deponun üst seviyesinde
olmalıdır. Böylece depo içerisinde yoğunlaşan suyun devreye karışması önlenmiş olur.

Şekil 3.40. Basınçlı hava deposu

Atmosferden kazanılması sonrası nemi kurutulmuş, filtre edilmiş ve ısı ayarlanmış havanın
depolanması gereklidir. Bu sayede pnömatik sistemler için gerekli hava her zaman kullanıma
hazır olarak bulunmaktadır. Pnömatik enerjinin depolanması amacıyla kullanılan basınçlı
kaplara tank denir. Kompresörün sürekli ya da yükte çalışmasını önler. Zaman zaman meydana
gelebilecek yüksek hava ihtiyacını karşılar.

85
 Şekil 3.41. Depo elemanları

Şekil 3.42. Depo

Şekil 3.43. Su boşaltma vanası

Tankta depolanan havanın içinde zamanla su buharı ile beraber su birikmesi meydana
gelecektir. Biriken su, tankın alt bölümünde toplanmasıyla ve kısa aralıklarla tankın alt kısmında
bulunan su boşaltma vanasının açılması ile tanktan dışarı alınması gerekir. Şekil 1.19’de
gösterilmiştir. Tankta depolanan havanın basıncının kontrolü gereklidir. Aksi halde artan basınç
güvenlik tehlikesi meydana getirecektir. Bu artan basınç tehlikesini önlemek için tankın üstüne
Basınç ayar göstergesi konmuş ve basınç değeri istenen değerden yüksek olması durumunda
tahliye emniyet valfi açılarak yüksek olan basınç değeri normale düşürülmesi sağlanmıştır. Şekil
1.20’de Manometre ve tahliye emniyet valfi resmi görülmektedir.

Şekil 3.44. Manometre ve tahliye emniyet valfi

86
Basınçlı Hava Tankları
Basınçlı havanın soğutulması ve dağıtım sistemine giden havadan bazı istenmeyen su ve yağ
zerreleri gibi maddelerin direnaja atılmasına ve ani yüksek talepleri karşılamak amacıyla
depolama tankı olarak görev yapar. Tank dibinde biriken suyun bir hava kondenstopu ile
alınması sağlanır.

Şekil 3.46. Basınçlı hava tankı

Şekil 3.47. Tank donanımları

Tank Boyutlandırma
Q p
V =
4 ∆p z
V = Tank hacmi [m ]
Q = Ana kompresörün kapasitesi [m /h]
z = Yük/boş çevrim sayısı [1/saat]: normalde 120/saat
∆p = Start/stop basıncı farkı [bar]
x = Hava tüketimi [m /h] ∶ Q [m /h]
Pratik kural:
Vidalı kompresörler için :V =Q x 0.3
Pistonlu kompresörler için :V = Q x 0.4

87
 Kompresör gücü (kW) Saatteki max. Motor start sayısı
7.5 30
30 15
110 8
250 4

3.6.4. Basınçlı Havanın Dağıtılması

Hava içinde bulunan nemi almak için her ne kadar bir kurutucu kullansak da nemin tamamını
almak mümkün değildir. Hava içinde kalan nemin bir kısmı havanın soğuması sonucu tesisatta
yoğunlaşır ve kullanıcılara kadar ulaşır. Dağıtım hattında meydana gelen yoğuşmaların havadan
ayrıştırılması için alınan önlemlere “tuzak” adını verirsek dağıtım hattına aşağıdaki tuzaklar
kurulmalıdır.
 Dağıtım hattına havanın akış yönüne göre yaklaşık % 1 oranında eğim verilmelidir.
 Eğimden kaynaklanan mesafeyi telafi edebilmek ve yoğunlaşan nemin alınması için
dönüşlere kademe farkı verilmelidir.
 Hattın köşelerine su toplama kapları ve boşaltma düzenekleri konulmalıdır.
 Kullanıcılara yapılacak bağlantı hattın üstünden yapılmalıdır.
 Kullanıcılara yapılan bağlantının sonuna fazlalık verilmelidir.

Şekil 3.48. Dağıtım hattı

Kurutucu kullanılmayan pnömatik sistemlerde dağıtım hattına % 1 oranında eğim verilmelidir.
Eğim estetik değildir ve uzun hatlarda başlangıç ile bitiş noktaları arasında birkaç metrelik fark
olabilir. Bu nedenle kurutucu kullanıldığında eğim verilmeyebilir. Kurutucunun arızalanabileceği
düşünülerek borulara eğim verilmesinde fayda vardır. Örneğin: Kurutucuda meydana gelen bir

88
arıza CNC makinelerin elektronik devrelerine zarar verir ve kesicinin iş parçasına bindirmesine
neden olur.
Eğimden kaynaklanan yükseklik farkını ortadan kaldırmak için tesisatın köşelerine kademe farkı
verilmelidir. Böylece yoğunlaşan suyun köşelerde toplanması sağlanır. Ana tesisat boruları
içinde yoğunlaşan suyun kullanıcılara gitmesini önlemek amacıyla kullanıcılara yapılacak
bağlantı hattın üstünden yapılmalıdır (Şekil 3.49).

Şekil 3.49. Kullanıcılara bağlantının yapılması

Akşam paydosundan sonra hatta kalan basınçlı hava, geceleri hava sıcaklığının azalmasıyla
soğumakta ve bünyesindeki nem yoğunlaşmaktadır. Kullanıcılara giden hatlara şartlandırıcı
bağlantısı yapıldıktan sonra yoğunlaşan suyun toplanması ve boşaltılması için hattın sonuna
fazlalık bırakılmalıdır.
Sonuç olarak; hava tesisatı döşenirken basınç kayıpları ve yoğuşma suyunun tutulması ile ilgili
tüm önlemler alınmalıdır. Tesisatın kurulması sırasında en küçük ayrıntıya dikkat edilmeli,
maliyetin yanı sıra verimlilik dikkate alınmalıdır.
Dağıtım hattının uzunluğu minimum değerde tutulmalıdır. Çok geniş alana yayılmış tesislerde,
havanın merkezi bir yerde üretilip dağıtılması yerine kullanım yerine yakın noktalarda
üretilmesi daha verimli olabilir.
Sistem verimliliği bakımından pnömatik sistemlerde üretilen basınçlı havanın, kayıpları en aza
indirecek şekilde dağıtılması önemlidir. Mevcut sistemin ihtiyaçları belirlenirken ilerideki
büyüme miktarı da göz önünde tutulmalıdır. Sistem daha başta ileriye dönük olarak
kurulmalıdır. Basınçlı hava dağıtım şebekesinde oluşabilecek kaçaklar baştan göz önünde
tutulmalıdır. Aksi halde ileride yapılacak bakım masrafları ve ilave edilecek sistemler daha
büyük maliyetleri ortaya çıkarabilir. Aşağıdaki şekilde bir basınçlı hava dağıtım şebekesi
görülmektedir.
Hava tankından çıkan basınçlı havayı kullanıcı sistemlere ulaştıran pnömatik boru, bağlantı
elemanları, tahliye vanaları, dirsek vb. elemanların hepsi hava dağıtım sistemini oluşturur. Bu
dağıtım sisteminde dikkat edilecek noktalar aşağıda açıklanmıştır.
Ana dağıtım hattı yerden yüksekte tavana yakın olmalıdır. Dağıtım hattına hava akış yönünde
%1-2º eğim verilmelidir. Amaç; havanın borular içinde nakli sırasında sürtünmeden dolayı hava

89
içinde oluşan su damlacıklarının hattı belirli yerlerinde bulunan su birikme kısımlarında
toplanması, kullanım için yapılan bağlantılar mutlaka hattın üstünden yapılmalıdır. Hattın belirli
yerlerine su biriktirme bölümleri ve boşaltma muslukları konulmalıdır. Amaç; hattan toplanmış
su birikintilerinin dışarıya alınması.
Hava dağıtım hattında basınçlı hava direkt şartlandırıcıya verilmemelidir. Dağıtım sisteminin
bitiş noktasına bir kollu vana takılır. Bu vanadan pnömatik hortum yardımı ile hava
şartlandırıcıya verilir.
Havanın dağıtımı; tavana yakın olmalıdır.

Şekil 3.50. Bağlantı şekli

Şekil 3.51. Boşaltma musluğu

Boru hatlarının boyutlandırılmasında kullanılan temel kriterler şunlardır:
 Debi
 İşletme basıncı
 Hat boyu
 Basınç düşümü
Bağlantı Elemanları
Devre elemanlarının birbirlerine ve boru, hortum gibi elemanlara bağlantısını sağlayan makine
parçalarının tümüne “bağlantı elemanları” denir. Bağlantı elemanları pnömatik devrenin
verimliliğini belirleyen en önemli etkenlerden biridir. Bu nedenle seçim ve kullanım çok
önemlidir.
Hortum ve boru çaplarının adlandırılması dış çaplarına göre yapılır. Metrik hortum ölçüleri en
fazla kullanılan hortum türüdür. Genel uygulamalarda kullanılan hortumlar 10 bar basınca
dayanacak yapıda üretilir. Özel uygulamalarda daha yüksek basınca dayanıklı hortum
seçilmelidir.
Bağlantı elemanlarının seçiminde dikkat edilecek hususlar
 Yüzey pürüzlülüğü ve basınç kaybı

90
  Basınçlı havanın kalitesi
 Çalışma ve çevre şartları
 Tesisatın özelliği ve büyüklüğü
 Montaj ve bakım kolaylığı
 Fiyatı
 Yetişmiş personel durumu
Hortum bağlantılarında üç tip bağlantı kullanılır:
a) Çubuk bağlantı
b) Vidalı bağlantı
c) Yüksük bağlantı
Çabuk Bağlantı:
Günümüzde pnömatik devrelerin tamamına yakınında kullanılmaya başlanmış bir bağlantı
yöntemidir. Bağlantının ve sökülmenin çok az zaman alması, defalarca söküp takmaya elverişli
olması en önemli avantajıdır. Hortum rakor içine itildiğinde bağlantı sağlanır. Sökülmek
istendiğinde rakorun ucundaki pula parmak ile bastırıp hortum geri çekilmelidir.

Şekil 3.52. Çabuk bağlantı

Hortum rakor içine itildiğinde bağlantı sağlanır. Sökülmek istendiğinde rakorun ucundaki pula
parmak ile bastırıp hortum geri çekilir.

Şekil 3.53. Çabuk bağlantının kullanım.

Vidalı Bağlantı
Kullanım alanı gittikçe azalan bir bağlantı türüdür. Hortum uygun ölçüde bir somunun içinden
geçirilir. Hortumun ucu rakor üzerinde bulunan bombeli kısma geçirilir. Somun rakora vidalanır
ve sıkılır. Somun rakora doğru ilerledikçe bombeli kısma geldiğinde hortumu rakora doğru
bastırır. Çabuk bağlantıya göre zaman alıcı bir yöntemdir; ancak sızdırmazlık oranı yüksektir.

91
 Şekil 3.54. Vidalı bağlantı
Yüksüklü Bağlantı
Yüksek basınç ve kesin sızdırmazlığın gerektiği uygulamalarda (yağlama düzenekleri vb.)
kullanılır. Yüksük adı verilen bir elemanın hortumu ısırması sağlanır. Somun, hortum içinden
geçirilir. Hortumun ucuna yüksük, içine burç takılır. Somun rakora vidalandığında yüksüğü
rakora doğru iter. Koniklikten dolayı yüksüğün çapı küçülür ve hortumu ısırır.
Yumuşak hortum ve borularda iç çapının küçülmemesi için hortum içine burç takılır. Sert
borularda burç kullanılmaz.

Şekil 3.55. Yüksüklü bağlantı

Dağıtım Hatları
Basınçlı hava kompresörden genellikle %100 su buharına doymuş olarak çıkar
Basınçlı havanın sıcaklığı düşerse, su buharı yoğuşmaya başlar. Eğer boru sistemi ve çıkışlar
şekilde gösterildiği gibi bağlanırsa büyük oranda yoğuşma sağlanır.

Şekil 3.56. Dağıtım hatları

92
Boru iç çapı hesabı:
Boru iç çaplarının belirlenmesinde havanın akış hızı dikkate alınmalıdır. Pnömatik sistemde
sürtünme kayıplarını düşük tutabilmek için havanın akış hızı 9-10 m/s’yi geçmemelidir.
Botu iç çapının hesaplanması için süreklilik denklemi kullanılır.
=
A = π D /4

4
=

Burada; 4/ = 1.128 olup, denklem aşağıdaki gibi sabit değerle yazılabilir.

= 1.128

Ana hat boru çapları belirlenirken borunun içinden geçen havanın hızı 6 m/s’nin altında
tutulmalıdır.
1273 + Q
V=
(P + 1)x D
V = Hava akış hızı (m/s)
Q = Serbest hava debisi (m3/s)
P = Hava basıncı (gösterge basıncı (bar)
D = Boru çapı (mm)
Eğer sadece debi biliniyorsa;

272 x Q
D=
(P + 1)

Hava basıncı 7 bar civarında olan standart testler için;

D > 5 2Q

Borularda Basınç Düşmesi

Boru ve hortumlar mümkün olduğunca kısa seçilmelidir. Boru çaplarının küçük olması akış
hızını arttırır. Akış hızı ve basınç düşüşü arasında doğrusal bir orantı vardır. Akış hızı arttıkça
basınç düşüşü artar. Tesisatın değişik noktalarında (valf bağlantıları, dirsekler, kesitin daraldığı
bölgeler vb.) akış hızı belirlenen sınırların üzerine çıkar. Hava tüketiminin de artmasıyla yüksek
akış hızları elde edilir. Bu kısımlarda basınç düşüşünün yanı sıra sıcaklığın aşırı düşmesi sonucu
buzlanmalar oluşabilir.
Basınç düşüşünün nedenleri
 Hattın uzunluğu ve bağlantı elemanlarının sayısı
 Türbülanslı akış

93
  İç sürtünmeler (moleküllerin sürtünmesi)
 Yüksek akış hızları

Şekil 3.57. Boru uzunluğu ve basınç düşmesi arasındaki ilişki

Kaçak Hava Miktarının Tespiti
Basınçlı hava kaçakları genellikle;
 Emniyet valflerinde
 Boru ve hortum bağlantı yerlerinde
 Yol verme kavramalarında
 Pnömatik aletlerde meydana gelir.

Tablo 3.4. Çeşitli basınç ve çaplardaki hava kaçakları

Boru çapı (mm
Basınç (bar)
0.5 1 2 3 5 10 12,5
0.5 0.06 0.22 0.92 2.1 5.7 22.8 35.5
1.0 0.08 0.33 1.33 3.0 8.4 33.6 52.5
2.5 0.14 0.58 2.33 5.5 14.6 58.6 91.4
5.0 0.25 0.97 3.92 8.8 24.4 97.5 152.0
7.0 0.33 1.31 5.19 11.6 32.5 129.0 202.0

Hacimsel Debi, Güç Kaybı ve Tasarruf Edilen Enerji Denklemleri

Atmosfer basıncının hat basıncına oranının %52’den küçük olduğu durumlarda bir delikten
kaçan havanın debisi aşağıdaki şekilde hesaplanabilir.

Q [m /s] = [N x T x (P /P ) x C xC xC x (πD /4)]: T

Burada;
N : Hava kaçaklarının sayısı
T : Kompresör içindeki havanın sıcaklığı (oK)
T : Ortalama hat sıcaklığı (oK)
P : Delik olan yerdeki hat basıncı (kPa)
P : Atmosfer basıncı (kPa)

94
C : Sonik hacimsel akış sabiti (13.29)
C : Kare kesitli orifis katsayısı (0.8)
D: Delik çapı (m)
Güç Kaybı
Kaçaklardan dolayı oluşacak güç kaybı, atmosfer basıncından kompresör boşalma basıncına
kaçak hava miktarı havayı sıkıştırmak için gereken güce eşit olduğu varsayımı ile aşağıdaki gibi
hesaplanır:

NK = P x V x [k/(k − 1)] x N x (P /P )( )/( )

− 1 : {E xE }
Burada;
Vf: Kaçak hava debisi (m3/s)
k: Havanın spesifik ısı oranı (1.4)
n: Kademe sayısı
Po: Kompresör çalışma basıncı (kPa)
Ea: Kompresör adyabatik verimi;
Ea = 0.88 tek zamanlı pistonlu kompresör
Ea = 0.75 çok zamanlı pistonlu kompresör
Ea = 0.82 vidalı kompresör
Em: Kompresör motor verimi
Hava Kaçak Miktarının Tespiti
1) Hava tankı ile kullanım yeri arasındaki ana ve branşman borularındaki hava miktarı (V)
tespit edilir.
2) Boru hattındaki basınç çalışma basıncına (P1) çıkarılır ve kompresör durdurulur.
3) Hava tankı çıkış vanası kapatılır ve boru sisteminde bulunan çıkış vanalarının kapalı olup
olmadığı kontrol edilir.
4) Boru sistemindeki basınç düşmesinin miktarı (P2) ve bu değere inil süresi (t) tespit
edilir.
V x (P − P )
L=
t
Burada;
L = Toplam kaçak miktarı (l/s)
V = Borulardaki hava miktarı (l)
P1 = Normal çalışma basıncı (bar)
P2 = Düşük basınç (bar)
T = Zaman (s)
 Hava ile çalışan bütün ekipmanlar durdurulur.
o Sistem tam hat basıncına ulaşıncaya kadar kompresör çalıştırılır.
o Kompresör yüksüz hale geçince saat not edilir.

95
 o Hava kaçakları varsa sistem basıncı düşecektir.
o Kompresör tekrar tam yükte çalışmaya başlayınca saat not edilir.
L = (Q x T)/(T+t)
T = Yükte çalışma süresi (sn)
t = Yüksüz çalışma süresi (sn)
Q = Kompresör kapasitesi (lt/sn)
L = Toplam kaçak miktarı (lt/sn)
Kondensat Tahliyesi
Kondensat giriş ağzından (1) içeri damlar ve cihazın rezervuar kısmında (2) toplanır. Pilot
kontrol hattından (3) gelen denge basıncı, solenoid valf (4) üzerinden geçerek valf diyaframı (5)
üzerinde basınç oluşturur ve diyafram valfin kapalı kalmasını sağlar. Rezervuar kapasitif seviye
sensörünün üst limitine kadar dolduğunda sensör solenoid valfi enerjilenmesini sağlar ve
diyafram valf üzerine basınç gönderen pilot kontrol hattı kapanır ve kondensat tahliye
kanalından gelen basınçla diyafram valf açılarak kondensat tahliyesi baslar. Kondens miktarı
sensörün alt limitine düştüğünde solenoid valfin enerjisi kesilir ve pilot kontrol hattı açalarak
denge basıncı ile diyafram valf kapanır ve basınçlı havanın tahliye hattına kaçması engellenir.

Şekil 3.58. Elektronik seviye sensörlü tahliye cihazı

Tablo 3.5. Tahliye cihaz tiplerinin özellikleri

Tahliye Cihazı Tipleri
Özellikler Mekanik şamandıralı Zaman kontrollü selenoid valf Elektronik seviye snsörlü
tahliye cihazı tahliye cihazı
- Enerji tüketimi yok - Küçük alan kaplaması - Kondensat birikimine göre
- İlk yatırım maliyeti - Orta düzeyde yatırım maliyeti tahliye
düşük - Basit montaj - Basınçlı hava kaybı
- Kondensat tahliyesi olmaması
Avantajları biriken kondensat - Arıza durumunda uyarı
miktarına göre vermesi
- Minimum basınçlı - Kirlilikten etkilenmemek
hava kaybı - Düşük bakım maliyeti
- Güvenli çalışma
- Kirlilikten etkilenen - Fazla basınçlı hava kaybı - Yatırım maliyeti
mekanik sistem - Kondensatın aşırı - Enerji gereksinimi
- Önemsenecek bakım havalandırılması emülsiyon
Dezavantajları gereksinimi yaratır ve kondensat
- Arıza anında uyarı ayrıştırmada problem çıkarır
alınamaması - Arıza anında uyarı alınamaması
- Enerji gereksinimi

96
Kondensat Ayrıştırma
Kompresör sisteminden kaynaklanan kondensat değişik yollarla ayrıştırılabilir: e from
compressor stations can be properly disposed of in different ways:
Yağ/su ayrıştırma ekipmanı
En ekonomik ve en kolay isletilen yağ/su ayrıştırma sistemidir.
Eğer sabit emülsiyon yoksa (genellikle mineral yağ kullanıldığında), bu sistem su kaynaklarının
kullanımı kurallarına uygun zorunlu limitlerin altında yeterli ayrıştırma sağlar.
Ayrıştırılabilir yağlı vidalı kompresörlerde 20 m3/dak kapasiteye kadar rahatlıkla kullanılabilir.
Uygun çevre koşullarında 120 m3/dak’ya kadar çıkabilmek mümkündür. Bu kapasitelerin
dışında ya da sentetik yağ kullanımında ultra filtrasyon ya da adsorbsiyon prosedürü uygulamak
gerekir.

Uygun Hortum seçme kılavuzu

Uygun hortum seçimi enerji verimliliğini ve silindir hızını optimize etme konusunu düşünerek
değil, genellikle deneyime dayalı olarak yapılır. Bu genellikle kabul edilebilirdir ama kabaca bir
hesaplama yapmak önemli ekonomik kazançlar sağlayabilir.
Temel ilke şudur:
1. Çalışan valfe giden birincil hat fazla büyük olabilir (bu ekstra hava tüketimine neden olmaz ve
sonuçta da, çalışma sırasından ekstra maliyete neden olmaz).
2. Bununla birlikte, valf ile silindir arasındaki borular, yetersiz iç çap akışı kısıp, dolayısıyla da
silindir hızını sınırlandırırken, fazla büyük bir borunun hava tüketimini ve dolum süresini
artıran ölü bir hacim yaratacağı ilkesine göre optimize edilmelidir.
Aşağıdaki şema valf ile silindir arasında kullanılacak doğru boru boyutunu seçerken yardımcı
olmak amacıyla hazırlanmıştır.
Şu ön koşullar geçerlidir:
Silindir yükü teorik kuvvetin (= normal yük) %50'si kadar olmalıdır. Daha düşük yük daha
yüksek hız sağlar (ya da tam tersi). Hortum boyutu silindir iç çapının, istenen silindir hızının ve
valf ile silindir arasındaki boru uzunluğunun fonksiyonu olarak seçilir.
Valfin kapasitesini maksimum düzeyde kullanmak ve maksimum hız elde etmek istiyorsanız,
hortumlar en azından ilgili sınırlama çapına karşılık gelecek (aşağıdaki açıklamalara bakın) ve
borular toplam akışı sınırlandırmayacak şekilde seçilmelidir. Bu da, kısa bir hortumun en
azından ilgili sınırlama çapına sahip olması gerektiği anlamına gelir. Hortum uzunsa, aşağıdaki
tablodan seçin. En yüksek akış hızı için, düz bağlantılar seçilmelidir.

3.6.5. Şartlandırıcılar
Basınçlı havayı çalışma şartlarına hazır hale getirmek için kullanılan devre elemanlarına
şartlandırıcı adı verilir. Havanın kullanılmadan önce şartlandırıcı biriminden geçirilmesi gerekir.
Şartlandırıcı birimi filtre, basınç ayarlayıcı ve yağlayıcı olmak üzere 3 ayrı devre elemanından
oluşur.

97
 Şekil 3.59. Şartlandırıcı

Şekil 3.60. Şartlandırıcı birimi

Basınçlı havayı çalışma şartlarına hazır hale getirmek için kullanılan devre elemanlarına
şartlandırıcı adı verilir. (Şekil 1.25) Havanın sistem içinde kullanılmadan önce şartlandırıcı
biriminden geçirilmesi gerekir. Şartlandırıcı birimi filtre, basınç ayarlayıcı ve yağlayıcı olmak
üzere 3 ayrı devre elemanından oluşur.

Şekil 3.61. Şartlandırıcı

98
Şartlandırıcının girişinde bulunan ilk eleman filtredir. Havanın kullanıcıya gelmeden önce
filtrelenmesini sağlar. Filtreden çıkan hava basınç ayarlayıcıya gelir. Basınç ayarlayıcı,
kullanıcılara düzenli basınçta hava vermek için kullanılır. Kullanım yerinde meydana gelen
basınç değişimlerini önler. Hava, son olarak yağlayıcıya gider. Bu eleman hava içine yağın
zerrecikler halinde karıştırılmasını sağlar. Şartlandırıcıyı terk eden hava, istenilen çalışma
şartlarına gelmiştir; artık bu havadan yararlanarak çeşitli işlemleri gerçekleştirebiliriz.
a) Filtre
Kompresörden elde edilen basınçlı hava kirlidir. Kirliliğin sebebi atmosferden emilen havadaki
toz, kir ve nem olabileceği gibi, kompresörden kaynaklanan yağ ve metal parçacıkları olabilir.
Kirliliğin en önemli nedenlerinden biri hava kazanı veya dağıtım hattıdır. Hava içindeki yabancı
maddeleri ayrıştıran elemanlara “filtre” adı verilir.
Pnömatik sistemlerin birçoğunda kompresör çıkışından sonra filtre kullanılır. Fakat havanın
kullanım yerine kadar taşınması sırasında basınçlı hava kirlenebilir. Filtre, havanın
kullanılmadan önce hassas bir biçimde filtrelenmesi amacıyla kullanılır. Filtreler katı
partiküllerin yanı sıra su tutma görevi de görür. Filtrenin su tutma görevi görebilmesi için
havanın filtre kabı içine girmesi sırasında havaya dönme etkisi kazandırılır. Dönerek kap içine
giren hava, kabın çeperlerine çarpar ve bünyesindeki nemi bırakır. Şekil 1.26 de filtrenin içyapısı
ve sembolü görülmektedir.

Şekil 3.62. Filtre ve sembolü

Filtre kabına çarparak yoğunlaşan su damlacıkları, kabın alt tarafında toplanır. Yoğuşma
sıvısının en yüksek seviyesi kap üzerinde belirtilir. Birikinti seviyesi çok yüksek olmamalıdır.
Aksi halde hava içine su karışır. Birikintinin boşaltılması için otomatik ya da elle boşaltmalı
düzenekler kullanılır.
Hassasiyetin gerekmediği genel endüstriyel uygulamalarda 40μ’ luk (1μ=0,001mm) filtreler
yeterlidir. Kabın alt tarafında toplanan birikintinin dalgalanmaması için ayırıcı kullanılır.

99
Ayırıcının üst tarafında bulunan hava akımı alttaki birikintiyi etkilemez. Ayırıcıya çarpan hava
filtreleme elemanına yönlendirilir.
Kabın içindeki birikintinin gözlenebilmesi için şeffaf plâstik kullanılmıştır. Darbeler sonucu
plastiğin kırılmasını önlemek, dayanımı arttırmak için metalle desteklenebilir. Eğer filtre 50 oC
üzerinde ya da 10 bar üzerinde kullanılacaksa, ortamda solvent buharı varsa ve yüksek debi
geçirgenliği söz konusu ise filtreler; “metal gövdeli” olarak seçilmelidir.
Filtre kabının alt tarafında toplanan birikinti belirli aralıklarla boşaltılmalıdır. Boşaltma işlemi
elle ya da otomatik olarak yapılır. Filtreler kirlendiğinde çıkış basıncı düşer. Filtre elemanını
değiştirmek için giriş havası kapatılır. Filtre kabı çıkartılarak filtre elemanı sökülür ve temizlenir
ya da yenisi ile değiştirilir.
b) Basınç Ayarlayıcı
Hava ihtiyacının zaman zaman artması ve azalması çalışma basıncının düşmesine neden olur.
Kullanıcıların değişik basınç aralığında çalışması sonucu kuvvet kayıpları gibi istenmeyen
durumlar ortaya çıkar. Kullanıcılara düzenli basınçta hava göndermek ve kullanım yerindeki
çalışma basıncını sınırlamak amacıyla basınç ayarlayıcı adı verilen devre elemanı kullanılır.
Kullanıcıların basınç değişimlerinden etkilenmelerini önlemek ve düzenli bir basınç sağlamak
amacıyla kullanılan elemanlara, “basınç ayarlayıcı” adı verilir. Basınç ayarlayıcı, hidrolikte
kullanılan basınç düşürücü valfe benzer. Görevi; girişteki “p1” basıncını çıkışta “p2” basıncına
düşürmektir.

Şekil 3.63. Basınç ayarlayıcının iç yapısı

Basınç ayarlayıcı üzerinde bulunan manometre çıkış tarafındaki basıncı (p2) gösterir. Basınç
ayarı üstte bulunan ayar vidası ile yapılır. Saat yönünde döndürüldüğünde somun aşağı hareket
eder ve 4 no'lu yayı sıkıştırır. Yay, diyaframı ve ona bağlı olan tutucuyu aşağı doğru iter. Tutucu,
mili ve ona bağlı olan küçük yayı aşağı doğru itmeye çalışır. Bu sırada 8 no'lu conta hemen üst
tarafında bulunan hava geçiş kapısını açık durumda tutmaktadır. Çıkış tarafında bulunan uyarı
girişinden geçen basınçlı hava, altta bulunan küçük yaya ilâve olarak üstteki diyaframı yukarı
doğru itmeye çalışır. Çıkış tarafında basınç arttığında, diyaframa uygulanan kuvvet artar ve
diyafram yukarı doğru esner. Diyaframın hareketi ile onu yukarı itmeye çalışan küçük yay ve mil

100
yukarı hareket eder. Böylece hava giriş kapısı kapanmaya başlar. Basınç ayarlanan değere
geldiğinde hava geçişi tamamen durur.
Basınç ayarlayıcı yalnız başına kullanılabileceği gibi yer kaplamaması için filtrelerle birlikte de
kullanılır. Çıkış havasının basıncı ayarlanan değere geldiğinde basınç ayarlayıcı hava geçişini
kapatır; böylece çıkış tarafında hava basıncının artışı önlenir. Çıkış tarafındaki basınç ayarlanan
değerin altına düştüğünde basınç ayarlayıcı tekrar açılır. Şekil 1.27’de filtre, basınç ayarlayıcı ve
sembolü görülmektedir.

Şekil 3.64. Filtre, basınç ayarlayıcı ve sembolü

Ayarlayıcı üzerinde bulunan manometre çıkış basıncını gösterir. Çıkış basıncı bir ayar vidası
yardımıyla ayarlanır. Ayar vidası (+) yönde çevrildiğinde çıkış basıncı artar, (-) yönde
çevrildiğinde çıkış basıncı azalır.
c) Yağlayıcı
Sürtünme kuvvetini azaltmak, devre elemanlarının paslanmasını önlemek ve sızıntıları
engellemek amacıyla pnömatik sistemlerin yağlanması gerekir. Endüstriyel alanlarda bazı
uygulamalarda yağlama işlemi yapılmayabilir.
Yağlayıcılar “Ventüri İlkesi” ne göre çalışır.

Şekil 3.65. Venturi ilkesi

101
Pnömatik sistemlerde yağlama işlemi, hava içine yağ damlatılarak gerçekleştirilir. Hava içine yağ
karıştıran cihazlara yağlayıcı adı verilir. Yağlayıcı içinde bir noktada hava geçiş kesiti daraltılır.
Hava bu kesite geldiğinde basıncı düşerken hızında artış meydana gelir. Giriş havası belirli bir
basınçla yağlayıcı içine girer (P2). Hava yağlayıcı içinde dar bir kesitten geçmeye zorlanır. Bu
sırada hız artarken basınç azalır (P3). Yağ üzerine P2 basıncı etki ederken yağın havaya karıştığı
noktada ise P3 basıncı vardır. Bu basınç farkından dolayı yağ kanal içinde yukarı doğru hareket
eder ve damlacıklar halinde yağa karışır.

Şekil 3.66. Yağlayıcı

3.6.6. Pnömatik Silindirler

3.6.6.1. Görevleri
Pnömatik silindirler doğrusal ve açısal hareketlerin elde edilmesinde kullanılır. Pnömatik
enerjiyi mekanik enerjiye dönüştürür. Hidrolik silindirlerle kıyaslandığında çok çeşide sahiptir.
Standart ve standart olmayan özellikte çok çeşitli silindir türü vardır. Genel uygulamalar için
üretilen silindirler 10 bar’lık çalışma basınçlarına kadar dayanabilir. Daha yüksek basınçlar için
özel üretilmiş pnömatik silindirler kullanılmalıdır.
Bir silindirin çalışabilmesi için iki şart gereklidir.
1. Pistonu ileri ya da geri iten bir kuvvet (Yükün etkisiyle ya da akışkan basıncıyla
oluşur).
2. Hava tahliyesi.
Bu iki şarttan birisi gerçekleşmezse silindir hareket etmez. Silindire giren ya da silindirden çıkıp
egzoza kadar giden hatta kısıtlama varsa, yani akışkan debisi düşükse (örneğin: Hortumlarda
ezilme, tıkanma vb. nedenlerden dolayı), silindir hızının azaldığı görülür.

102
 Şekil 3.67. Pnömatik silindir

3.6.6.2. Silindirlerin Kısımları

Şekil 3.68. Çift etkili yastıklı silindirin kısımları

2.2.1. Silindir Borusu

Silindir gövdeleri; çinko kaplı alüminyum ve alüminyum alaşımlarından yapılır. Asitli ortamlar,
gıda sektörü, kimyasal buharlar vb. gibi özel durumlarda paslanmaz çelik, pirinç, bronz, plâstik
vb. malzemeler kullanılır. Sızdırmazlık ve verim açısından iç yüzeyi önemlidir. İç yüzeyleri temiz
ve hasarsız olmalıdır.
2.2.2. Piston
Yataklama ve sızdırmazlık elemanlarını üzerinde barındırır. Hava basıncının etkisiyle hareket
eden kısımdır. Hareket sırasında silindir borusuna temas etmez. Yataklama elemanı sayesinde
silindir borusu içinde düzgün hareketi sağlanır. Piston malzemeleri C45 çelik, POM plâstik ve
hafif alaşımlar olabilir. Çelik ve hafif alaşımlardan yapılanlar, yuvarlanma yöntemiyle parlatılır.
Dış etkenlerden korumak amacıyla sert kromla kaplanır.

103
2.2.3. Piston Kolu
Hareketi silindir dışına veren kısımdır. Çeşitli aparatların takılabilmesi için ucuna vida açılmıştır.
Yastıklı olan tiplerde pistonun üzerinde yastıklama muylusu bulunur. Piston kolu malzemeleri
C45 çelikten yapılır. Yuvarlanma yöntemiyle parlatılır. Dış etkenlerden korumak amacıyla yüzeyi
sert kromla kaplanır.
2.2.4. Sızdırmazlık Elemanları (Keçeler)
Sızdırmazlık elemanları nitril, poliüretan ve viton türü kauçuk malzemelerden yapılır. Verimi
arttırmak ve dış ortamda bulunan toz ve kirlerin silindir içine girmesini önlemek amacıyla
silindirler üzerinde piston keçesi, boğaz (piston kolu) keçesi ve toz keçesi olmak üzere 3 çeşit
keçe kullanılır. Pnömatik silindirlerde silindir boyutunu küçültmek amacıyla boğaz keçesi ve toz
keçesi aynı gövde üzerinde bulunur. Keçe dudakları arasına dolan basınçlı hava dudakların
metal yüzeylere baskı yapmasını sağlayarak sızdırmazlığı sağlar. Boğaz keçesi silindir içinden
silindir dışına çıkmak isteyen basınçlı havanın sızıntılarını önlemek amacıyla kullanılır. Toz
keçesi piston üzerine yapışan toz ve kirlerin silindir içine girmesini önlemek amacıyla kullanılır.
Bazı kaynaklarda “kir silici” olarak adlandırılır. Piston keçeleri ise pistonun bir tarafından diğer
tarafına hava geçişini önlemek amacıyla kullanılır. Pistonun iki tarafında maksimum basınç farkı
oluşturur.

Şekil 3.69. Silindir keçeleri

Piston kolu tarafında bulunan yatak, piston koluna dik gelen yükleri karşılar. Piston kollarının
yataklanmasında kullanılan yataklama elemanları genelde bronz malzemeden yapılır. Özel
durumlarda metal burçlar, teflon, fiber vb. malzemeler kullanılır. Piston üzerinde bulunan
yataklama elemanı pistonun silindir borusu içinde düzgün hareket etmesini sağlar. Piston
yatakları; teflon, fiber, asetal reçineden yapılır.

3.6.6.3. Pnömatik Silindir Çeşitleri

Şekil. 43’te pnömatik devrelerde kullanılan bazı silindir çeşitleri ve standart sembolleri
görülmektedir. Bunlardan başka özel silindir türleri ve sembolleri de mevcuttur.

104
 Şekil 3.70. Silindir çeşitleri ve sembolleri

Tek Etkili Silindir

Bu tip silindirde basınçlı hava tek yönde etkir. Yani hava giriş ve çıkışı için bir tek delik
mevcuttur. Böylece sadece bir yönde çalışma elde edilir. Piston kolunun geri dönüşü ya bir yayla
ya da bir dış kuvvetle (örneğin yükün kendi ağırlığıyla) sağlanır. Bazen yay piston tarafına
konarak piston koluna çekme yönünde iş yaptırılabilir. Yay direnci piston kolunu yeteri kadar
hızla itebilecek değerde seçilmelidir.

Şekil 3.71. Tek etkili silindir

Hava basıncı pistona tek taraftan etki eder. Silindirin diğer yöndeki hareketi yay ya da ağırlık
yardımıyla gerçekleşir. Tek yöndeki hareket basınçlı hava ile gerçekleştiği için hava tüketimi çift
ekili silindirlere göre daha düşüktür.
Tek etkili silindirler “yay geri dönüşlü” ya da “ağırlık geri dönüşlü” olarak yapılabilir (Şekil. 44).
Yay geri dönüşlü silindirlerde oluşan kuvvetin bir kısmı yay kuvvetinin yenilmesi için harcanır.
Ağırlık geri dönüşlü silindirlerde silindirin geri gelmesi için silindir dışında yay kullanılıyorsa bu
tip silindirler ağırlık geri dönüşlü olarak adlandırılır.
Hava girişi için silindir üzerinde tek hava girişi bulunur. Diğer tarafta bulunan delik, hareket
sırasında silindir içine hava giriş çıkışını sağlar. Kirlenmeyi önlemek için bu delik bir filtre ile
kapatılır.
Çift Etkili Silindir
Çift etkili silindirde hava basıncına ve piston yüzeyine bağlı olarak elde edilen kuvvet piston
kolunu iki yönde hareket ettirir. Böylece iki yönde iş yapılabilir. Her iki yöndeki kuvvet basıncın
etkidiği yüzeylere bağlı olarak farklı değerdedir. Silindir üzerinde iki adet giriş ve çıkış deliği
bulunur. Çift etkili silindir özellikle piston kolu geri dönüş yönünde de iş yapacağı zaman
kullanılır. Çalışma esnasında piston tarafına hava verildiğinde piston kolu tarafındaki hava
tahliye edilir veya piston kolu tarafına hava verildiğinde piston tarafındaki hava tahliye edilir

105
 Şekil 3.72. Çift etkili silindir
Çift etkili silindirin iki yöndeki hareketi basınçlı hava ile sağlanır. Pnömatik sistemlerde en fazla
kullanılan silindir türüdür. Bu tür silindirler hem ileri hem de geri gelirken iş yapabilir. Çift etkili
silindirin tek etkili silindirden farkı; piston üzerinde bulunan sızdırmazlık elemanının biçimidir.
Çift etkili silindirler ağırlık geri dönüşlü tek etkili silindir olarak kullanılabilir.
Şekilde yastıklı çift etkili silindirin içyapısı görülmektedir. Yastıklama düzeneklerinin açıklaması
ilerleyen konularda yapılacaktır.
Yastıklı Tip Silindirler
Ağır kütleler silindir tarafından hareket ettirilecekse bir darbe veya hasar meydana gelmemesi
için strok sonunda bir yastıklama yapılır. Strok sonuna yaklaşmadan önce bir yastıklama keçesi
havanın serbestçe tahliye olduğu deliği kapatır. Bu durumda hava sadece çok küçük ve genellikle
ayarlanabilen bir delikten tahliye olur. Çabuk boşalamayan hava kütlesi piston ile silindir kapağı
arasına sıkışır. Geri dönüşte hava bir cek valften geçerek yoluna devam eder. Yastıklama 1 veya
2 yönde yapılabilir.
Çift Milli Silindir
Bu silindirde her iki tarafa da yataklanmış piston kolu mevcuttur. Bunun sayesinde meydana
gelebilecek yanal yükler karşılanmış olur. İki tarafta da yüzeyler aynı olduğu için elde edilen
kuvvetler ve hızlar birbirine eşittir.
Tandem Silindir
Böyle bir silindirde aynı gövde içinde birbirine bağlı iki adet çift etkili silindir mevcuttur. Her iki
silindirin piston kolu taraflarına aynı anda hava verilir. Böylece basınçlı havanın etkime yüzeyi
yaklaşık iki katına çıkmış olur. Böylece piston kolundaki kuvvet de artmış olur. Bu silindirler
piston çapının büyük ve montaja imkan vermediği hallerde kullanılır.

Şekil 3.73. Tandem silindir

106
Yüksek itme kuvvetlerinin elde edilmesi amacıyla kullanılan silindir çeşididir. Kursları eşit olan
iki veya daha fazla silindirin uç uca eklenmesinden oluşur. Silindir sayısına bağlı olarak giriş
çıkış sayısı ve itme kuvveti artar. Tandem silindirleri geri konuma getirirken hava tüketimini
azaltmak için silindirlerden sadece birine hava gönderilmesi yeterlidir (Şekil. 46).
I. silindirin itme kuvvetine F1, II. silindirin itme kuvvetine F2 dersek; tandem silindirin itme
kuvveti, “FTOPLAM =F1+F2” olur. Tandem silindirler sayesinde silindir çapı ve basıncın
arttırılmasına gerek duyulmadan silindirin itme kuvveti önemli oranda arttırılır. İtme kuvvetinin
artması piston kolunun burkulmasına neden olabilir. Bu durum silindir seçiminde dikkate
alınmalıdır.
Teleskopik silindirler
Bu silindirler, iç içe geçmiş, farklı çaplı silindirlerden meydana gelir. Uzun kursların gerekli
olduğu ve fazla yer kaplaması istenmeyen yerlerde kullanılır. Pnömatik sistemlerden çok
hidrolik sistemlerde kullanılır. İlk çıkış hareketindeki etki yüzeyi küçüktür; dolayısıyla düşük
kuvvetler elde edilir.

Şekil 3.74. Teleskopik silindir

Döner Silindir
Çift etkili silindirin bu çeşidinde piston kolu uç kısmında dişli bir profile sahiptir. Böylece piston
kolu bir dişli çarkı tahrik eder ve her iki yönde doğrusal hareket dairesel harekete çevrilmiş
olur.(sağa ve sola) Dönme hareketinin açısal değeri için genellikle kullanılan açılar 45°, 90°,
180°, 270°, 720°’dir. Bu silindirler boruların bükülmesinde, iş parçalarının çevrilmesinde, klima
cihazlarının kumandasında ve valflerin kumandasında kullanılır.
İsimlerine göre pnömatik silindirlerin listesi aşağıdadır. Mause’u üzerinde bekleterek
isimlerini görebilir, üzerine tıklayarak resimleri büyütebilirsiniz.
Araba silgeçleri gibi açısal hareketlerin elde edilmesinde kullanılır. Döner tabla, büyük boyutlu
valflerin açılıp kapatılması, robot vb. yerlerde gereken açısal hareketler için kullanılır.
Endüstriyel uygulamalarda 900 ve katları şeklinde açısal hareketlere gerek duyulur. En fazla
kullanılan açısal hareket 1800’dir.
1) Dişli tip döner silindirler
Yüksek moment gereken uygulamalarda kullanılır. İki piston bir piston kolu ile birleştirilmiştir.
Piston koluna kramayer dişli açılmıştır. Kramayer dişli, düz dişli çark ile birlikte çalışır. Basınçlı
havanın pistona etki ettirilmesi ile piston kolu hareket eder. Piston kolunun hareketi ile düz dişli
çarktan açısal hareket elde edilir.

107
 Şekil 3.75. Dişli tip döner silindir
2) Kanatlı tip döner silindirler
Yapılarının basit olması ve genel kullanıma uygun olması nedeniyle pnömatik sistemlerde daha
fazla tercih edilir. Silindir içine giren basınçlı hava, silindir kanadına etki eder. Oluşan kuvvet
sonucu açısal hareket oluşur ve kanadın bağlı olduğu mil tarafından dışarı iletilir. Silindir içinde
yapılan küçük değişiklikler yardımıyla çeşitli açısal hareketlerin elde edilmesi mümkündür. Dişli
tip silindirlere göre daha basit yapılıdır. Yapılarının pnömatik motora benzemesi nedeniyle
döner silindirlere “açısal motor” ya da “salınımlı motor” adı verilmektedir.

Şekil 3.76. Kanatlı tip döner silindir

Özel Silindirler
Yukarıda anlattığımız silindir türlerine benzer mantıkla çalışan ancak özel maçlar için üretilmiş
silindir türleridir. Kullanım alanları sınırlıdır. Üretim adetleri düşük olduğu için fiyatları
yüksektir. Kumaş, kâğıt vb. ince kesitli malzemelerin kesilmesinde, taşıma işlemleri, robotlar,
otomatik montaj makinelerinde vb. yerlerde kullanılır.
1) Piston kolsuz silindirler
Uzun kursların ve hassas hareketlerin istendiği uygulamalarda, piston kolsuz silindirler
kullanılır. 4-5m kurslara sahip olabilir. Bu silindirlerde piston hareketi, silindir dışındaki bir
elemana çeşitli şekillerde iletilir. Hareket iletim şekline göre çeşitli şekillerde adlandırılır.

108
 Şekil 3.77. Piston kolsuz silindir
2) Körüklü silindirler
Küçük kurs boylarında yüksek kuvvetlerin gerektiği kaldırma, sıkma vb. işlemlerin yapılmasında
kullanılan silindir çeşididir. Silindirin içine hava dolduğunda körük şişer ve ileri hareket
gerçekleşir. Ağırlık geri dönüşlü tek etkili silindir gibi çalışır. Keçe piston vb. elemanlar olmadığı
için bakım gerektirmez.

Şekil 3.78. Körüklü silindir

3) Kilitli silindirler
Silindirin ön tarafına bir kilit düzeneği eklenir. Kilit mekanizması mekanik olarak çalışır.
Silindire basınç verilmediği sürece kilit devrededir ve frenleme görevi yaparak silindirin
hareketini önler. Silindire basınç verildiğinde kilit açılır ve silindirin hareketi sağlanır. Kilitli
silindirler yardımıyla silindirin ara konumlarda emniyetli olarak durdurulması mümkündür.
Özellikle dik çalışan ve yük kaldıran silindirlerin konumlarını güvenli bir şekilde koruması için
kullanılır.

Şekil 3.79. Kilitli silindir

Kilit düzeneği tek etkili bir silindir gibi çalışır. Kilidi açmak için ek olarak 3/2 YKV
kullanılmalıdır. Silindir hareket ettirilmek istendiğinde silindiri çalıştıran YKV’ye ve kilit

109
düzeneğini açan YKV’ye hava gönderilmelidir. Kilit düzenekleri boyutları uygun olan herhangi
bir silindire monte edilebilir.
4) Yataklı Silindirler
Piston koluna yük geldiğinde silindirin tüm kurs boyunca aynı hassasiyeti koruması mümkün
değildir. Bu tür uygulamalarda hassas yataklara ihtiyaç duyulur. Blok yapıları nedeniyle düzlem
yüzeylere kolayca bağlanabilir. Tespit için bağlantı plakası gerekmemesi otomasyon
uygulamalarında kolaylık sağlar. Bağlandığı yüzeylerin düzgün olması gerekir. Yüzeyler düzgün
değilse kasıntılar nedeniyle silindir veya yataklar zarar görebilir.

Şekil 3.80. Yataklı (kızaklı) silindir

Yataklı silindirler hareket sırasında hassasiyet sağlar. Aynı zamanda piston kolunun dönmesi
istenmeyen durumlarda kullanılır. Piston koluna dik gelen kuvvetlerin karşılanmasını sağlar.
Boğaz keçesinin, boğaz yataklamasının ve piston kolunun ömrünü arttırır. Yataklama
düzenekleri nedeniyle fiyatları normal silindirlere göre daha yüksektir.
Silindirlerin Kuvvet Hesapları

Şekil 3.81. Silindir kuvvetinin hesaplanması

Silindirlerde itme kuvveti, ileri (çıkış) ve geri (dönüş) hareketlerinde farklıdır. İleri harekette
piston alanı (A) tam etkili olurken, dönüşte piston kolu kesit alanı kadar bir kayıp olur. Silindirin
uygulayabileceği kuvveti arttırabilmek için basınç ve alan değerlerinden en az birisi
arttırılmalıdır.

110
Örnek Problem: Pnömatik devrede çalışma basıncı 8 bar’dır. Kullanılacak çift etkili silindirde
piston çapı d1 = 50 mm, piston kolu çapı d2 = 20 mm olduğuna göre, ileri ve geri harekette
pistonun uygulayabileceği kuvvetleri hesaplayınız. Piston verimi = % 90 alınacaktır.
Verilenler İstenenler
P=8 bar Fçıkış=?
d1=50mm Fdönüş=?
d2=20 mm
= % 90
Çözüm

= ⟹ =

Verim sözkonusu olduğunda;

=

=
4

=
4
Birim dönüşümleri
1 = 10 /
1 = 10
İtme (gidiş) kuvveti:

ş =
4
(50 10 )
ş = 8 10 [ / ] 0.90
4
ş =

Geri (dönüş) kuvveti:

Bu durumda kesit;
( − )
=
4
eşitliği ile ifade edilir.
( − )
ö üş =
4
((0.05 ) − (0.02 ) )
ö üş = 8 10 [ / ]
4
ö üş =

111
3.6.7. Pnömatik Valfler
Bir kompresör ya da vakum pompası tarafından üretilen ya da bir kapta depolanmış olan
basınçlı havanın akışını başlatma-durdurma, yön kontrolü ve basınç kontrolünü sağlayan devre
elemanlarına valf denir. Valfler üç çeşittir:
1) Akış kontrol valfleri
2) Basınç kontrol valfleri
3) Yön kontrol valfleri

3.6.7.1. Akış Kontrol Valfleri

Alıcıların hızlarını ayarlamak için debinin değiştirilmesi gerekir. Hava debisinin değiştirilmesi
amacıyla kullanılan valflere akış kontrol valfi denir.
a) Çek valf: Basınçlı havanın tek yöne akısına müsaade eder. Diğer yöndeki akışa kapalıdır. Geri
döndürmez valf ya da tek yöne geçişli valf olarak da adlandırılır. Bilyalı ve konik kapamalı tipleri
çok kullanılır. Sağ taraftan gelen akışa izin vermez. Sol taraftan gelen akışı geçirir.

Şekil 3.82. Çekvalf

Valfler üzerindeki harf veya rakamların yüklendiği manalar gelişigüzel değildir. Bunların her
birinin neyi ifade ettiği, standartlarda belirtilmiştir.

ISO 5599’a göre işaretlerin karşılaştırılması

b) Ayarlanabilen akış kontrol valfi: Akış miktarını (debiyi) ayarlamaya yarayan valftir. Kısma
etkisi her iki yönde aynıdır. Silindir, motor hızlarını ayarlamada kullanılır. Bir ayar vidası

112
yardımıyla hava geçiş kesitinin ayarlanması prensibine göre çalışır. Bu tür valflere kısma valfleri
de denir. Çift etkili silindirin ileri hareketininyavaşlatılması (a) ve pnömatik bir motorun hızının
ayarlanması (b) işlemlerin deayarlanabilen akış kontrol valfin kullanımı Şekil 3.83’deverilmiştir.

a) Çift etkili silindirin hareketinin yavaşlatılması b) Pnömatik motor hız ayarı

Şekil 3.83. Ayarlanabilir akış kontrol valfi

c) Çek valfli ayarlanabilen akış kontrol valfi: Çek valf ve akış kontrol valfinin birleşmesinden
oluşmuştur. Bir yöndeki akısı kısar; diğer yöndeki akısın rahat geçmesini sağlar. Ölü zaman diye
nitelendirilen silindirlerin geri dönüş süresini kısaltır.

Şekil 3.84 Ayarlanabilir çek valfli akış kontrol valfi

3.6.7.2. Basınç Kontrol Valfleri

Hidroliğin aksine pnömatik sistemde basınç kontrol valfleri pek kullanılmaz. Çeşitleri şunlardır:
a) Basınç sıralama valfi: Normalde kapalı valftir. Basınç belirli bir değere yükseldiğinde
açılarak, havanın istenilen yere gönderilmesini sağlar. Basınç düştüğünde, yay kapama
elemanını iterek geçişi kapatır.

Şekil 3.85. Basınç sıralama valfi

113
b) Kapama valfi: Basınçlı havanın geçip, geçmemesini sağlar. Açık ve kapalı olmak üzere iki
konumu vardır. Hava geçişi istendiğinde açılır. Hava geçişi istenmiyorsa kapatılır.

3.6.7.3. Yön Kontrol Valfleri

Hava geçişini sağlayan, havanın akış yönünü belirleyen, işlem sonucunda havanın atmosfere
bırakılmasını sağlayan devre elemanına denir. Yön kontrol valfleri boyut, kumanda,işlev olarak
çeşitli şekillerde yapılır. Yön kontrol valflerinin tanımlanmasında rakamlarkullanılır. 3/2, 5/2
gibi. Bu tanımlamada kullanılan ilk rakam valfin yol sayısını, ikincirakam ise valfin konum
sayısını belirtir.

Şekil 3.86. Yön kontrol valflerinin tanımlanması

a) 2/2 Yön kontrol valfi: Giriş ve çıkış kapısıolmak üzere 2 yollu 2 konumlu valftir. Açma ve
kapama işlemlerinde kullanılır. Şekil 2.9 makara kumandalı, geri dönüsü yaylı, 2/2 yön
kontrol valfi görülmektedir. Sekil 2.10’de ise bu valfin pnömatik bir motora uygulaması
görülmektedir.

Şekil 3.87. 2/2 yön kontrol valfi

114
 Şekil 3.88. Pnömatik motor uygulaması

b) 3/2 Yön Kontrol Valfi: Giriş, çıkış ve egzoz kapısı olmak üzere 3 yolluve 2 konumlu
valflerdir. Tek etkili silindirlerin çalıştırılmasında, uyarı sinyallerinin gönderilmesinde vb.
işlemlerde kullanılır. Sekil ’de 3/2 yön kontrol valfi ve Sekil 2.11’de ise farklı uygulamaları
görülmektedir.

Şekil 3.89.. 3/2 Yön kontrol valfi ve uygulaması

c) 4/2 Yön Kontrol Valfi: Pnömatik motor ve çift etkili silindirlerin hareketettirilmesinde
kullanılır. 4 yollu valflerin 3 yollu valflerden farkı 2 tane çıkış kapısınınolmasıdır. Pnömatik
devrelerde en fazla kullanılan valf türüdür.

Şekil 3.90. 4/2 Yön Kontrol Valfi ve uygulaması

115
d) 5/2 Yön Kontrol Valfi: Pnömatik motor ve çift etkili silindirlerin hareketettirilmesinde
kullanılır. 4 yollu valflerin 5 yollu valflerden farkı 2 tane egzoz kapısının olmasıdır.
Pnömatiksistemlerde 4 yollu valflerin yerineyapımı kolay ve maliyeti ucuz olduğu için 5 yollu
valfler kullanılır.

Şekil 3.91. 5/2 Yön kontrol valfi

e) 5/3 Yön kontrol valfi: 5/2 valflerin kullanıldığı yerlerde üçüncü bir konum (merkez konum)
istendiğinde kullanılır. 5/3 yön kontrol valfi ile pistonun istenilen konumda durdurulması ve
pnömatik motorun boşta rahat çalışması uygulaması Şekil 3.92’de verilmiştir.

Şekil 3.92. Yön kontrol valfi

Şekil 3.93. 5/3 Yön kontrol valfi uygulaması

3.6.8. Pnömatik Motorlar

Dairesel hareket elde etmek amacıyla kullanılır. İçerisinde kullanılan değişik düzenekler
yardımıyla basınçlı havanın pnömatik motor içerisine gönderilmesi sonucu dairesel hareket
üretilir. Elektrik akımının istenmediği durumlarda tercih edilir.

116
Şekil. 56. Pnömatik motorlar
Pnömatik motorların üstünlükleri
 Devir sayıları çok yüksektir (350.000 dev/dak)
 Hız ayarı sınırsızdır
 Dönüş yönü hareket devam ederken değiştirilebilir
 Bakımları kolaydır
 Her türlü ortamda rahatlıkla kullanılabilir (kirli, tozlu, nemli, yanıcı)
 Fazla yüklenildiklerinde yavaşlar ya da durur
 Boyutları küçük ve hafiftir
 Fiyatları ucuzdur.
 Değişik konumlarda çalışabilir.
Çeşitleri:
a. Pistonlu pnömatik motorlar
a) Radyal pistonlu pnömatik motorlar
b) Eksenel poistonlu pnömatik motorlar
b. Paletli tip pnömatik motorlar
c. Dişli tip pnömatik motorlar
d. Türbin tipi pnömatik motorlar

Şekil 3.94. Paletli tip hava motoru

Şekil 3.95. Dişli tip hava motoru

117
 Şekl 3.96. Türbin tipi hava motoru

3.7. Pnömatik Devre Elemanlarının Sembolleri

Şekil 3.98. Pnömatik devre elemanları sembolleri 1

118
Şekil 3.99. Pnömatik devre elemanları sembolleri 2

119
 Şekil 3.100. Pnömatik devre elemanları sembolleri 3

3.8. Pnömatik Devre Şemalarının Çizimi

Pnömatik devre şemalarının çiziminde standart semboller kullanılır. Standartlar, belirli bir
mantıkla hazırlanmıştır. Uluslararası standart ISO 1219'da düzenlenmiştir. Devre şemalarının
çiziminde aşağıdaki kurallara uyulmalıdır.
 Çalışma hatları sürekli çizgi, uyarı hatları kesik çizgiler ile çizilir.
 Devre çizimlerinde elemanların konumu ve büyüklükleri dikkate alınmaz.
 Aynı görevi gören elemanlar eşit seviyede çizilmelidir.
 Hatların kesişimi işareti ile hatların birleşimi işareti ile belirtilir.
 Enerji geçişi aşağıdan yukarıya doğrudur; buna göre havayı üreten ve hazırlayan
birimler altta, kumanda ve kontrol elemanları ortada, alıcılar üste gelecek şekilde çizilir.

120
3.9. Örnek Devre Şemalarının İncelenmesi
Bağlama Düzeneği
İş parçasının bağlanması için kullanılan düzenekte bağlama işlemini tek etkili silindir
gerçekleştiriyor. Sıkma kuvvetini arttırmak için silindirin önünde bağlama pabucu kullanılmıştır.
Silindirin hareketini kontrol eden 2 no'lu valf konum değiştirdiğinde silindir ileri, diğer konuma
alındığında geri hareket eder.

Şekil 3.101. Bağlama düzeneği

Bağlama işlemi 4 veya 5 no'lu valflerden, sökme işlemi 6 veya 7 no'lu valflerden yapılır. 3 no'lu
veya valfleri, bağlama ve sökme işleminde el veya ayak kumandasının kullanılabilmesini sağlar.
Rulman Çakma Aparatı
Seri üretimde miller üzerine rulman çakmak amacıyla kullanılır. Çakma işleminde çift etkili bir
silindir kullanılmaktadır. Silindir 5/2 YKV ile çalıştırılıyor. İşçinin elini sıkıştırmaması için
silindirin 2 ayrı yerden çalıştırılması gerekiyor. A ve B valfleri konum değiştirdiğinde 5/2 YKV’ye
kumanda sinyali gönderilir. Valfin konum değiştirmesiyle silindir aşağı doğru hareket ederek
işlemi gerçekleştirir. A ve B valflerinin kolları serbest bırakıldığında 5/2 valfe giden uyarı
kesileceği için silindir geri hareket eder.

Şekil 3.102. Rulman çakma aparatı ve devre şeması

A ve B valflerinden sadece birinin koluna bastırılacak olursa devre çalışmaz. Devrenin çalışması
için her iki kola kumanda kuvveti uygulanmalıdır.
Bükme Aparatı
Bükme işlemine önce A silindiri başlar. A silindiri bükme işlemini bitirdiği anda B ve C
silindirleri bükme işlemine başlar. B ve C silindirleri bükme işlemini bitirince, geri konuma

121
gelirler. B ve C silindirleri geri konuma geldikten sonra, A silindiri geriye gelir. Böylece, bir
çevrim tamamlanır.

Şekil 3.103. Bükme aparatı ve pnömatik devre şeması

Başlama butonuna basıldığında A silindiri ileri (+) hareket yapar. A silindiri (+) hareket
yaptığında, a1 mafsal makaralı valfin konumunu değiştirir ve a1 valfi 2.1 valfine uyarı sinyali
gönderir. Valf konum değiştirir. B ve C silindirleri (+) hareket yapar ve b1-c1 makaralı valfleri
konum değiştirir. Bu iki valf birbirlerine seri bağlanmıştır. Her iki valf konum değiştirdiğinde 2.1
valfine uyarı sinyali gönderir. B ve C silindirleri (-) hareket yapar.
İki silindir geri konuma geldiğinde, co ve bo mafsal makaralı valflerin konumunu değiştirir. Bu
valfler bir "VE" valfi yardımıyla seri hale getirilmiştir. Her iki valf konum değiştirdiğinde 1.1
valfine uyarı sinyali göndererek A silindirinin (-) hareket yapmasını sağlar. Böylece bir çevrim
tamamlanmış olur. Çevrim tekrar edilmek istenirse başlama butonuna yeniden dokunmak
gerekir.

Şekil 3.104. 3 kafalı pnömatik salça dolum makinası

122
KAYNAKLAR
Akkaya, A. V., Sevilgen, S. H., Erdem, H. H. ve Çetin, B., 2005. Simulink kullanarak bir pnömatik
sistemin simülasyonu, Doğuş Üniversitesi Dergisi, 6, 2, 155-162.
Akyazı, Ö. ve Çokrak, D., 2011. Pnömatik ve hidrolik sistem uygulamaları, Elektrik – Elektronik
ve Bilgisayar Sempozyumu, Bildiriler Kitabı, 142-147.
Demirel, K., 2013. Hidrolik pnömatik, Birsen Yayınevi, İstanbul.
Karacan, İ., 2003. Hidrolik Pnömatik, Bizim Büro Yayınevi, Karabük.
Kutlu, K. ve Büyüksavcı, M., 1999. Hidrolik bir servo sistemin kayan rejimli konum kontrolü, I.
Ulusal Hidrolik Pnömatik Kongresi ve Sergisi, 1999, 335-340.
MEB, 2011. Elektrik – Elektronik Teknolojisi: Hidrolik Sistemler, Milli Eğitim Bakanlığı, Ankara.
MEGEP, 2011. Endüstriyel otomasyon teknolojileri: Temel pnömatik, Milli Eğitim Bakanlığı,
Ankara.
Özcan, M. T., 2012. Endüstriyel Hidrolik: Hidrokik ve Pnömatik Sistemler Ders Notları, Çukurova
Üniversitesi Ziraat Fakültesi, Adana.

123