PLASTİK ŞEKİL VERME YÖNTEMLERİ

HAZIRLAYAN: YRD.DOÇ.DR. ŞEVKİ YILMAZ GÜVEN

SDÜ-MÜH. MİM. FAKÜLTESİ, MAKİNA MÜH.BÖLÜMÜ ÖĞRETİM ÜYESİ

SOĞUK VE SICAK PLASTİK ŞEKİL VERME

Plastik şekil verme cisimlerin plastik özelliğine, yani şekillerini kalıcı

olarak değiştirme kabiliyetine dayanır. Metallerde, plastik şekil değiştirme,
başlıca kristal kafeslerindeki deformasyon mekanizmaları (kayma, ikizlenme,
tane sınırı kayması ve yayınma sürünmesi) ile gerçekleşir.

Plastik şekil değiştirme neticesinde meydana gelen değişmeler, şekil

değiştirme derecesine göre belirli bir sıcaklıkta kaybolmaya ve cismin
yapısında yeniden kristalleşme başlar. Bu olaya, yeniden kristalleşme veya
rekristalizasyon denir.

Şekil değiştirme sırasında metalik cismin sıcaklığı, yeniden

kristalleşme sıcaklığının altında ise soğuk şekil değiştirme,üstünde ise sıcak
şekil değiştirme olarak tanımlanır.

Soğuk Şekil Değiştirme:

Yeniden kristalleşme sıcaklığının altında veya ortam sıcaklıklarında

gerçekleştirilen biçimlendirmelere soğuk şekil değiştirme denir.

Deformasyona uğrayan kristalize yapı şekil değiştirmenin ilerleyişini

güçleştirmektedir. Tüm hacim içerisindeki deformasyona uğrayan tane sayısı
arttıkça, önceden kaymış olan henüz kaymamış olanları engelleyeceklerinden
kayma olayına karşı giderek artan bir direnç meydana gelmektedir. Soğuk
sertleşme, deformasyon sertleşmesi ya da pekleşme olarak anılan bu olay
sonucu, mekanik özelliklerde önemli değişiklikler görülmektedir. Soğuk şekil
değiştirme ile sertlik, elastik ve akma sınırlarında yükselmeler; buna karşılık
uzama, büzülme değerlerinde ve dolayısıyla plastiklik özelliklerinde de
düşmeler görülür. Buradaki mukavimleşme şekillendirme için gerekli kuvvetin
giderek arttırılması; plastik özelliğinin düşmesi de plastik şekil verme
aralığının giderek daralması sonuçlarını getirdiğinden, doğal olarak her iki
gelişmede şekil değiştirmenin ileri kademelerinin uygulanmasını
güçleştirmektedir.
Mekani k özel l i kl er

Ç ekm e dayanı m ı
Akm a dayanı m ı

Kesi t büzül m esi

Uzam a

  ε1 ε 

ε2

ε3

Şekil 1.Soğuk şekil değiştirmenin etkileri

Buradaki şekillendirme güçlüğü, malzemenin türüne göre, hızlı veya

yavaş bir gelişme gösterebilir. Ancak, genel olarak ifade etmek gerekirse,
pekleşme olayı başta hızlı bir gelişme gösterdiği halde, 50-60’ lık şekil
değiştirme derecelerinden itibaren artış oldukça yavaşlamaktadır.

Soğuk şekil değiştirmenin getirmiş olduğu mekanik özellikler

üzerindeki bu değişmeler ile birlikte; iç yapıdaki kaymalar, yönlenmeler,
homojenitenin bozulması ve anizotropi durumu bazı fiziksel özellikleri de
etkilemektedir. Örneğin, elektrik iletkenliği, magnetlenme özelliği ve özgül
ağırlıkta düşmeler görülmektedir.

Soğuk şekil değiştirme ile ortaya çıkan bu özellik değişimleri, yeniden

kristalleştirme tavlaması (bu ısıl işleme ara tav denir) uygulanmak suretiyle
kolaylıkla giderilebilir. Böylece şekil değiştirmeden önceki özelliklerini
kazanan malzemeye yeniden soğuk şekil verilerek üretime devam edilebilir.
Üretim tamamlanana kadar birkaç ara tav gerekebilir.
PEKLEŞME : Plastik deformasyondan dolayı mukavemetteki artıştır.Metalik malzemeler
yük altında gerilmeye maruz kaldıklarında ortaya dislokasyonlar çıkar.Kalıcı şekil
değiştirmeler gerçekleşir.Düşük sıcaklıklarda,soğuk işlemde dislokasyonlar malzeme dışına
atılamaz, içerde birikirler, yığılırlar ve konsantrasyon artar.Birbirleri ile kesişirler.Bu
hareketler sonucunda mukavemet artar,süneklilik azalır.Soğuk işlem,
dövme,haddeleme,extrüzyon,tel çekme bükme gibi işlemlerle yapılır.Pekleşme bu
proseslerde daha çok görülür.Azalan sünekliliği ve soğuk işlemde istenmiyen
etkileri gidermek için tavlama yapılır. Bu tav recovery(poligonizasyon) veya
rekristalizasyon tavıdır.Bu tavlama dislokasyon yoğunluğunu azaltmaya yöneliktir.

8.2. Yeniden Kristalleşme (Rekristalizasyon):

 Soğuk şekil verilmiş metalik bir cisimde deforme olmuş taneler,
deforme olmamışlardan çok daha fazla enerjiye sahiptir. Çünkü dislokasyonlar
ve diğer atom hataları ile doludurlar. Bu atomlar fırsat bulunca hareket ederek
daha muntazam ve gerilimsiz kafes yapmaya ve kristaller oluşturmaya
çalışacaklardır. Bu hadiseye yeniden kristalleşme veya rekristalizasyon denir.

Soğuk şekil değiştirme derecesi ne kadar yüksek olursa çekirdek sayısı

da o kadar büyük, dolayısıyla taneler o kadar küçük olur. Soğuk şekil
değiştirme derecesi ne kadar düşük olursa taneler o kadar büyük olur ve
birçok defa düşük derecede soğuk şekil değiştirme ve yeniden yeniden
kristalleştirme suretiyle tek kristal elde edilebilir.

Tane büyüklüğü şekil değiştirme derecesinden başka, sıcaklığın

yüksekliğine ve zamana da bağlıdır.

Şekil değiştirme derecesi, sıcaklık ve tane büyüklüğü arasındaki

ilişkiler üç eksenli yeniden kristalleşme diyagramı ile gösterilir.

Şekil 2.Yeniden kristalleşme diyagramı

Sıcak Şekil Değiştirme:

 Yeniden kristalleşme sıcaklığının üzerindeki sıcaklıklarda uygulanan
biçimlendirmelere, sıcak şekil verme denir. Sıcak şekil verme esnasında
malzemeye, bünyesinin yeniden kristalleşebileceği sıcaklık ve sürenin
tanınması gerekir. O halde, soğuk şekil vermenin ortaya çıkardığı özellik
değişimleri burada söz konusu olmayacaktır. Malzeme tavlanmak suretiyle
şekil değiştirme direnci azaltıldığı gibi, aynı zamanda plastik şekil alma
özelliği de artış göstermekte; daha kolay şekillendirilebilmektedir.

Sıcak şekillendirme uygulamasıyla dayanım özelliklerinde yükselmeler

görülmektedir. Sıcak şekillendirmenin sağlamış olduğu mekanik özelliklere
bir başka imal usulüyle ulaşabilmek mümkün olmamıştır. Çünkü uygun
seçimler yapılması halinde küçük taneli bir yapı elde edilebilir. Ayrıca
toplanmalar dağıtılıp daha homojen ve gözeneksiz bir iç yapı oluşturulabilir.
Ayrıca, tanelerin uygulanan kuvvetler yönünde uzaması ile uygun bir lif
oluşumu sağlanabilir. Hatta parçanın dizayn şekli ve fonksiyonuna göre
tercihli lif yönlendirmelerine de gidilebilir. Bütün bunlar kritik ve dinamik
zorlanmalar altında çalışan makine ve motor parçaları için sıcak şekil
vermenin tercih edilmesine neden olmaktadır.

Soğuk ve Sıcak Şekil Değiştirmenin Karşılaştırılması:

a) Soğuk şekil vermeyi ortam sıcaklıklarında plastiklik özelliği iyi olan

metallere (Cu, Al, az karbonlu çelikler v.b.) uyguladığımız halde;
sıcak şekil verme daha ziyade şekil değiştirme direnci yüksek olan
malzemelere uygulanmaktadır.

b) Soğuk şekil vermede küçük hacimsel bölgeler; sıcak şekil vermede

ise büyük hacimsel biçimlendirmeler görülmektedir.

c) Soğuk şekil verme ince kesitli (tel, ince sac vb.) mamullere
uygulanırken, sıcak şekil vermenin kalın kesitli parçalara
uygulandığını görmekteyiz.

d) Soğuk şekil verme ile soğuk sertleşme (pekleşme) olayı ortaya

çıktığı halde, sıcak şekil verme yeniden kristalleşme sıcaklığının
üzerinde uygulandığından malzemenin mekanik özellikleri yönünden
böyle bir değişimin olmadığını görürüz.

e) Aynı şekil değiştirme derecesi için soğuk şekil vermede daha büyük
kuvvet ve iş değerinin uygulanması gerekmektedir.
 f) Soğuk şekil verme sonunda tavlama söz konusu değilse gevrek bir
yapı oluştuğu halde, sıcak şekil verme ile sıkı yapılı, gözeneksiz,
sünek ve dinamik zorlanmalara dayanıklı, yüksek mekanik özellikler
gösteren bir yapı elde edilmektedir.

g) Soğuk şekil vermede tufal oluşumu (kav tabakası) ve kendini çekme

söz konusu olmakta; hassas tolerans limitleri içinde biçim ve boyut
hassasiyeti sağlanabilmekte ve genellikle talaşlı bitirme işlemi
gerekmektedir. Halbuki, sıcak şekil verme için bütün bunların aksini
söylemek gerekmektedir.

h) Soğuk şekil vermede, kalıntı (iç) gerilmelerin, parça kesitindeki

üniform olmayan şekillendirmelerden; sıcak şekil vermede ise
dengesiz soğumalar sonucu oluştuğu görülür.

Soğuk Şekil Verme – Toparlanma (Poligonizasyon) ve Yeniden Kristalleşme Eğrileri

Diyagramların açıklanması :

* Soğuk def.sonucu taneler uzar, dislokasyon birikir.

* σak , σçek , sertlik artar , süneklilik (ε) azalır.
* Bütün bunlar sistemdeki depolanmış enerji sebebiyledir.
* Yapıyı yenilemek için RECOVERY veya REKRİS TELİZASYON işlemi yapılır.
* Recovery’de ; ısıtma – diffusion – dislokasyon hareketi ile birbirini yok etme sonuçta gev şeme
olur.
* Rekritalizasyon da ;ısıtma –düşük yoğunluktaki dis lokasyona maruz tanelerin yer de ğiştirmesi
– kısa mesafeli difusion – alt tane oluşumu- tane çoğalması
 Tane büyümesi ; Trek sıcaklığında uzun süre kalma-tane sınırı hareketi ile tane büyümesi
SICAK ŞEKİL VERME
1) Özellikle rekristalizasyon sıcaklığı üzerindeki bir sıcaklıkta şekil verme i şlemidir.
2) Şekil verme esnasında PEKLEŞME olmaz.Kurşun oda sıcaklığında bile sıcak işlemle
şekillenir.Çünkü ergime derecesi çok düşüktür.
3) Sıcaklık arttıkça,metallerin plastik deformasyona kar şı dirençleri dü şer.Bu yüzden büyük
kütleler dövme,haddeleme extrüzyon v.s gibi sıcak işlemle şekillendirilirler.
4) Metaller yüksek sıcaklıklarda belirgin şekilde viskos davranı ş ( bal kıvamında olma)
gösterirler.
5) Yüksek deformasyon hızları ile şekillendirilirlerse, metallerin akmaya kar şı dirençleri artar
6) Bu özellik onların viskoz madde davranışı göstermelerinden de ğil,rekristalizasyon olayının
yeteri kadar hızlı olmamasından olabilir.
7) Genellikle 0.5 Tm’nin üstündeki deformasyon sıcaklıklarında yapılır.
8) Sıcak işlemle gaz boşlukları giderilir.
9) Uzayan taneler küçük ve eş eksenli olur.
10) Oksit, sülfür, nitrür gibi istenmeyen maddeler kırılır ve üniform şekilde da ğılır.
11) Şekil verme için gerekli enerji azalır, şekillendirme kolaylı ğı artar.
12) Sıcak şekil vermede deformasyon hızı (ε˙) çok önemlidir.

PLASTİK ŞEKİL VERMEDE AKMA

KRİTERLERİ
Plastik şekil verme işleminde akmanın ne zaman başlayaca ğı önemlidir.Bu konuda iki genel
akma kriteri mevcuttur.

1)-VON-MİSES AKMA KRİTERİ :Bu kriter, önce asal gerilmeleri σ1>σ2>σ3 olduğunu
farz eder.Sonra da “cisme uygulanan gerilmelerle DİSTORSİYON ENERJİSİ belli bir (k)
değerine ulaştığında” akmanın başladığını söyler.
Bu ifadeyi matematiğe dökelim.
[(σ1 – σ2)2 + (σ2 – σ3)2 + (σ3 – σ1)2 = 6 k2
Bu denklemdeki (k) yı bulmak için tek eksenli çekme deneyindeki akma olayı ile ba ğlantı
kuralım. O zaman σ2=σ3=0 olur. Bunları denklemde yerine yazalım.
[(σ1 – 0)2 + (0 – 0)2 + (0 – σ1)2 = 6 k2 Yeniden yazarsak;
σ 1 2 + σ12 = 6 k2 olur. Basit çekme de σ1 = σak olunca akma başlayacağından 2 σ2ak = 6 k2
olur. Buradan akma σ1 = σak = 3 .k olunca başlayacaktır.
Buradan tekrar (k) sabitini tanımlamak için BASİT KAYMA halindeki akma olayını
irdeleyelim.Bu durumda σ2 =0 olur. σ1 = - σ3 =  eşittir. Bu koşullara göre denklemi yazarsak ;
[(σ1 – 0)2 + (0 –(- σ1 )2 + (- σ1 – σ1)2 = 6 k 2
2

σ1
2 + σ1
2 + 4 σ1
2 = 6 k2 olur.
6 σ1
2 = 6 k2 olur.
Basit kayma halinde akma σ1 = σak olduğunda başlayacağından σak = k olur.Diğer denklem
σak = σ 3 . k ‘ idi.Bu iki denklemden ; akma’nın yani ;(k)’ nın asal gerilme σ1 ‘nin ( k = 1 / 3 . σ1 )
k = 0,577. σ1 katı olduğunda başlayacağı görülmektedir.

2)-TRESCA AKMA KRİTERİ; Buna maksimum kayma gerilmesi kriteri adı da

verilmektedir.Bu kriter akmayı “sisteme uygulanan gerilmeler altında maksimum kayma
gerilmesi, tek eksenli çekme deneyindeki kayma gerilmesi değerine ulaştığı anda” akma başlar.
Şeklinde tanımlamaktadır.Daha önceleri maksimum kayma gerilme de ğerini
max = (σ1 – σ3) / 2 şeklinde yazmıştık. Gene tek eksenli çekme deneyinde
σ2 = σ3 =0 dır.Denklemde yerine yazarsak ;
max = (σ1 – 0) / 2 olur. Yani σ1 = σak olduğu anda akma başlayacaktır.
Buradan kayma akma gerilmesi de ;
ak = (σak/ 2 ) = (k) olur. Bu değerler denklemde yerine konacak olursa
max = (σ1 – σ3) / 2 = σ ak = (σak/ 2 ) olur.
Bu durumda maksimu m kayma gerilmesi olan Tresca kriter’i içinde (σ1 – σ3) = (σak) = 2(k)
şeklinde yazarız.

kayma durumunu da Tresca için yazarsak ; Basit kayma halinde σ1 = - σ3 = k ve σ2 = 0 şartlar

geçerliydi. Maksimum kayma gerilmesi kriterine göre akma olayı ;
(σ1 – σ3) = 2k = (σak) durumunda başlayacaktır. Buradan ;
k = (σak / 2) = (σ1 / 2)
k = 0,5 . σ1 bulunur.
Yani (k) değeri asal gerilmenin 0,5 katına eriştiğinde akma ba şlayaca ğı görülmektedir. ikisi
kıyaslandığında ;
Von-Mises’ te 0,577 . σ1
Tresca’ da ise 0, 5 . σ1 aralarında fark bulunmaktadır.
1)- 508 mm çapında ve 2,5 mm et kalınlığında ince cidarlı bir küre (p) iç basıncının etkisi
altındadır.Akma sınırı σak=14 kgf /mm2 olan küre malzemesi tam plastik kabul edilmektedir.
Akmaya
yol açacak (p) iç basıncı TRESCA ve VON MİSES e göre hesaplayınız?

CEVAP : D : çap s : et kalınlığı ve σ1>σ2>σ3 olduğu varsayılırsa

σ1=σ2= (p.D)/4s İnce cidarlı küre için bağıntısı vardır. En küçük asal gerilme σ3, ( D/2s )
oranının büyük olması nedeniyle ihmal edilirse yani σ3 =0 alınırsa
durumda TRESCA kriteri σ1 – σ3 = σak ‘dan ;
(p.D) / 4s - 0 = 14 yazılır.
(p.508) /4 . 2,5 - 0 = 14 den
p = 0,275 kgf / mm2 bulunur.

Von MİSES’ e göre

[(σ1 – σ2)2 + (σ2 – σ3)2 + (σ3 – σ1)2] = 6 k2 veya
[(σ1 – σ2)2 + (σ2 – σ3)2 + (σ3 – σ1)2 ]= 2 σ2ak şeklindedir.
σ1= σ2 ve σ3=0 yazılırsa
[(σ1 – σ2)2 + (σ2 – 0)2 + (0 – σ1)2 ] = 2. σ2ak
0 + σ22 + σ12 = 2. σ2ak
2 σ12 = 2. σ2ak
2[(p.D/4.s)]2 = 2.(14)2
2 [(p.508/4.2,5)]2 = 2.(14)2
p = 0,275 kgf /mm2 bulunur.

2)-Akma sınırı 20 kp/mm2 olan bir çelikten küre biçiminde ve 5 m iç çapında bir gaz deposu
imal edilecektir.
a)- Basınç dolayısıyla meydana gelen asal normal gerilmeleri belirtiniz ?
b)- Plastik şekil değişiminin 16 kp/mm2 gaz basıncında başlaması için cidar kalınlığı(et
kalınlığı) ne kadar olmalıdır?
CEVAP :
a)- Basınçlı kaplarda etkiyen basınca ve kabın durumuna göre küre kap için
σ1 =σ2=σt= (D.p)/4s σ3=σr= - p formülleri geçerlidir.
b)-Maksimum kayma gerilmesi(Tresca’ya göre)
σ1 – σ3 = σak = 2k formülünü uygularsak
(D.p)/4s – (-p) = σak yazabiliriz. Değerler yerine konulursa
[(5000 mm . 0,16 kp / mm2) / 4.s + 0,16] = 20 kp/mm2
Buradan s = 10 mm bulunur.