초음파 탐상 검사

용접부 검사

경사각 탐상 수직 탐상

현트레이드 (HYUN TRADE Co.)

경기도 김포시 하성면 마곡4리 576-1
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교 육 담 당 : 김 학 현
1. 목적
용접부의 건전성 확보를 위해 적용되어지는

( 경사각 탐촉자 )를 이용하여 용접부 내부에

있는 ( 균열 ), ( 기공 ) 및 ( 슬래그 ) 등의

결함을 검출 하는데 있다.

2. 경사각 탐상 검사을 위한 사전 준비 사항

1) 탐상기 교정 : ( 시간축 ) 교정, ( 측정 범위 ) 설정 ,

( 감도 (DAC 곡선) ) 교정

2) 탐촉자 성능 측정 : ( 입사점 ) 및 ( 굴절각 ) 측정

3) 검사재에 대한 정보 : * 감자재의 ( 두께 ) 와 ( 재질 ) ,

* 용접부의 ( 개선 방법 ) 및 ( 용접 방법 )

* 탐촉자의 접근 거리

* 형상
3. 탐상기 교정을 위해 고려해야 할 사항
for
1) 검사재의 ( 두께 ) ( 측정범위 ) ( 탐촉자 굴절각 선정 )

( RB Block의 선정 for DAC ) 등

2) 검사재의 ( 재질 ) ( 탐촉자 주파수 선정 )

3) 검사재의 ( 형상 ) ( 탐촉자 Size 선정 )

or ( diameter )

4. 두께와 탐촉자 굴절각의 관계

(KS 규격 기준)
이방성 소재의 경우
공칭 굴절각(도)
공칭 굴절각(도)
1) 40 mm 이하 70
65 또는 60(*) 주) (*)는
2) 40 초과 60 mm 이하 70 또는 60 65도를 사
용할 수 없
3) 60 mm 초과 을 경우에
70과 45 병행 65과 45 병행
사용
or 60과 45 병행 or 60과 45 병행(*)
5. 탐상면, 탐상의 방향 및 방법

◈ 판 두께 100mm 이하 맞대기 이음 용접부의 탐상

◈ 판 두께 100mm 이상 맞대기 이음 용접부의 탐상

◈ T 이음 및 각 이음 용접부의 탐상

▶ T 이음 용접부 ▶ 커버 플레이트 부착 T 이음 용접부

▶ 각 이음 용접부

따라서 T 이음 또는 각 이음과
같은 용접부는 ( 접속 )되는 이음쪽
에서 검사하는 것이 원칙이다.
※ 요점 정리

이음 모양 판 두께 mm 탐상면과 방향 탐상 방법

맞대기 이음 100 이하의 것 한면 양쪽 직사법 및 1회 반사법

100 초과의 것 양면 양쪽 직사법

T 이음 60 이하의 것 한면 양쪽 직사법 및 1회 반사법

각 이음 60 초과의 것 양면 양쪽 직사법

※ 용접부의 탐상면에 대한 범례
6. 용접 개선에 따른 결함 발생 위치

V 개선 용접부
Y 개선 용접부

융합불량 (LF) 용입부족 (LP)

X 개선 용접부
용접부 결함의 종류

1) 균열 (Crack)

2) 기공 (Porosity)

3) 개재물 혼입 (Slag)

슬라그 혼입
따라서

예상 되는 결함의 위치는 ( 용접하는 ) 과정을

예상 되는 결함의 종류는 ( 용접 ) 방법을 생각해 보면 알 수 있다.

그러므로

검사 대상물이 어떤 것 이든

제조 되어 지는 ( 공정 )을 앎으로서 결함의 ( 종류 )를 알 수 있고,

공정과 ( 형상 )을 앎으로서 결함의 ( 위치 )를 예상할 수 있다.

“ 활동이 항상 배움을 가져다 주지는 않지만,

활동이 없이는 배움도 있을 수 없다.”
7. 경사각과 수직의 기본적인 CRT 신호 비교

※ 결함이 없을 경우

수직 탐상에서는 ( 저면 신호 )가 있으나
사각 탐상에서는 송신 신호 이외의 신호는 ( 없다 ).

∴ 경사각 탐상에서 어떤 신호가 있다는 것은 ( 반사원이 ) 있음을 의미 한다.

8. 경사각과 수직의 결함 깊이에 대한 이해
9. 결함의 종류에 따른 탐상 신호의 구분
1) 균열 (Crack) ◈ 이유

신호는 ( Sharp )하고 균열 사이에는 ( 공기 )로 채워져

탐촉자를 수평이동 시켰을 때 : 있으며, 균열의 결함은 ( 길이 )를

신호는 어느 정도 ( 유지 )된다. 가지고 있기 때문이다.

2) 기공 (Porosity) ◈ 이유

신호는 ( Sharp )하고 기공 사이에는 ( 공기 )로 채워져

탐촉자를 수평이동 시켰을 때 : 있으며, 기공의 결함은 ( 공 ) 모양

신호는 ( 급격히 줄어 )든다. 으로 탐촉자 이동에 따른 신호의

변화가 크다.

3) 개재물 혼입 (Slag) ◈ 이유

신호의 ( 푝 )은 넓은 편이며, 슬래그는 내부에 ( Flux )로 채워져

균열이나 기공에 비해 ( 복잡한 ) 있어 초음파를 일부 흡수 하며,

형상이며 신호의 높이도 작은 결함 표면이 매끄럽지 못하므로 신호

편이다. 현상이 복잡하게 나타난다.

10. 검사 중 얻어야 할 결함의 Data와 Data 할용

1) 초음파 진행거리 결함의 위치 (깊이) 계산에 필요

2) 결함 신호의 크기 결함으로 평가 대상 유무 확인에 사용

3) 임의의 기준점으로부터 입사점까지의 거리 (y 거리)

결함의 위치 작도시 탐촉자 위치 표기에 필요

4) 결함의 길이 합부 판정 or 등급 분류에 필요

5) 시험편의 기준점으로부터 결함이 시작되는 곳까지의 X 거리 수정할 때

11. 결함 길이 측정
12. 탐촉자 이동에 따른 결함 신호 높이의 변화와 결함 길이 결정

신호의 높이

H 선
탐촉자 이동에 따른
신호 변화 곡선
M 선
결함의 길이
L 선
탐촉자
이동거리
주) KS 기준
H 선 : 기준선 결함

M or : 평가 대상
L 선 구분선

L 선 : 결함의 길이
측정 구분선 탐촉자 이동 방향
13. 결함 신호 식별 요령
1). 탐촉자를 용접부를 따라 이동에 시켰을 때 신호가 없어 지는 신호에
관심을 갖어라.

단, 항상 일정한 위치에서 없어졌다 나타났다 하는 신호는 결함 신호가

아닐 가능성이 높다.

2). 결함으로 판단 되는 신호의 예상 위치에 위치에 손가락으로 Damping 행위

결함의 경우 이와 같은 행위에 신호가 움직이지 않는다.

3). 초음파의 ( 진행 거리)와 ( y 거리 )로 결함의 진위 여부 확인

상기의 몇 가지 방법 중 3)항의 방법이 가장 확실한 방법이며 이보다

더 확실한 방법은 실제 작도를 해보는 방법이다.
그러나 현장에서는 불가 하므로 많은 경험을 통해 아는 것이 가장
좋은 방법 이라 하겠다.
 결함 진위 결정 예제
문제 1)
아래의 그림에 나타낸 맞대기 용접부를 탐상할 때, 반사원 에코가 검출되어
데이터를 채취했다.
그 데이터가 아래의 표와 같다면, 이들이 용접 결함인지 여부를 판정하라.
 측정 Data에 의한 결과
Echo No. y W P Y-P d 판 정
1 73.5 80.5 76.0 -2.5 27.0 반사원은 이면의 덧붙임
2 50.5 52.5 49.5 1.0 17.5 용접결함

3 63.0 63.0 59.5 3.5 21.0 용접결함

4 21.0 10.5 10.0 11.0 3.5 용접결함

5 26.0 22.5 21.0 5.0 7.5 용접결함

6 83.0 55.5 52.5 30.5 18.5 반사원은 모재결함
7 125.0 130.5 123.0 2.0 43.5 용접결함

8 132.0 150.0 141.5 -9.5 50.0 불명