MỤC LỤC

CHƯƠNG 1. TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG........................................................................2

1. Tính toán chọn động cơ điện...............................................................................................................2
2. Phân phối tỷ số truyền.........................................................................................................................5
3. Xác định công suất, tần số quay và momen xoắn trên các trục............................................................6
Chương 2. THIẾT KẾ TRUYỀN ĐỘNG ĐAI THANG.............................................................................8
2.1 Chọn loại đai thang và tiết diện đai:..................................................................................................8
2.2. Xác định các thông số của bộ truyền:...............................................................................................9
2.3.Xác định số đai dây Z:.....................................................................................................................11
2.4. Xác định kích thước của bánh đai...................................................................................................12
2.5. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục:.......................................................................13
2.6. Định kết cấu bánh đai:....................................................................................................................14
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC 1 CẤP BÁNH RĂNG CÔN..........................15
3.1.Chọn vật liệu...................................................................................................................................15
3.2. Xác định ứng suất cho phép:...........................................................................................................17
3.3. Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài................................................................................................21
3 .4. Xác định các thông số ăn khớp:.....................................................................................................24
3.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:...........................................................................................26
3.6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:..................................................................................................30
3.7. Kiểm nghiệm độ bền răng khi tải:...................................................................................................32
3.8. Các thông số của bộ truyền:............................................................................................................33
3.9. Tính toán điều kiện bôi trơn............................................................................................................35
3.10. Tính lực tác dụng lên các răng khi ăn khớp..................................................................................39

1
CHƯƠNG 4...............................................................................................................................................40
TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC, MỐI GHÉP THEN, Ổ LĂN, VỎ HỘP VÀ CHỌN CÁC TIẾT MÁY
PHỤ...........................................................................................................................................................40
4.1. Xác định các lực tác dụng lên trục:.................................................................................................41
4.2 Chọn vật liệu trục............................................................................................................................42
4.3 Tính sơ bộ đường kính trục..............................................................................................................43
4.4 Tính gần đúng đường kính trục........................................................................................................44
4.5. Xác định mômen tương đương và tính gần đúng đường kính các đoạn trục...................................49
4.6 Định kết cấu trục..............................................................................................................................54
4.7 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi....................................................................................................58
4.8. Kiểm nghiệm trục về độ bền quá tải...............................................................................................64
CHƯƠNG 5: HƯỚNG DẪN TÍNH CHỌN Ổ LĂN................................................................................65
5.1 Xác định phản lực ở các gối đỡ........................................................................................................66
5.2 Chọn loại ổ và kích thước ổ.............................................................................................................67
5.3 Chọn cỡ ổ........................................................................................................................................69
5.4. Chọn sơ bộ kích thước ổ.................................................................................................................69
5.5. Kiểm nghiệm ổ theo khả năng tải động..........................................................................................71
5.6. Kiểm tra ổ theo khả năng tải tĩnh....................................................................................................77
5.7 Bôi trơn và lót kín bộ phận ổ: ( đọc phần bôi trơn ổ lăn, lót kín bộ phận ổ trang 45-49
TTTKHDĐCK tập II)............................................................................................................................78

TÀI LIỆU THAM KHẢO

Sách tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí (tập 1 & tập 2) -

2
 CHƯƠNG 1. TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG

1. Tính toán chọn động cơ điện.

1.1. Cơ sở chọn động cơ điện

Động cơ điện xoay chiềuba pha không đồng bộ rô to ngắn mạch: Kết cấu đơn giản, giá
thành tương đối thấp, dễ bảo quản, làm việc tin cậy, có thể mắc trực tiếp vào lưới điện ba
pha không cần biến đổi dòng điện. Do đó nên chọn loại động cơ này.

Nhờ có nhiều ưu điểm cơ bản, động cơ xoay chiều ba pha không đồng bộ roto ngắn mạch
được sử dụng rất phổ biến trong các ngành công nghiệp. Để dẫn động các thiết bị vận
chuyển, băng tải, xích tải, thùng trộn ….

3
Động cơ điện được chọn dựa theo công suất cần thiết trên trục động cơ, số vòng quay
đồng bộ và các yêu cầu về quá tải, momen mở máy và phương pháp lắp đật động cơ.
1.2. Xác định công suất cần thiết trên trục động cơ
Công suất tính toán trên máy công tác được xác định:

T1 2 T 2 T 2

Ptđ =Plv
T
√(
Σ i
T1
2

)∑ ti
ti
¿ P lv
√ ( ) ( ) ( )
T1
. t 1+ 2 .t 2 + 3 . t 3
T1 T1
t 1+t 2 +t 3

T 2 0,8 T 2 0,6 T 2
¿ 14
√ ( )
T
.0,4 t+( T )
t
.0,3 t+
T( )
.0,3 t

¿ 14 √ 0,4+ 0,82 .0,3+ 0,62 .0,3=11,71(kW )

T 1=T t 1=0,4t
T 2=0,3T t 2=0,3t
T 3=0,6T t 3=0,3t
P1=14 kW
Trong đó: P1,T 1 – công suất lớn nhất và momen lớn nhất (cần phân biệt với công suất

và momen khởi động) trong các công suất và momen tác dụng lâu dài trên trục máy công
tác, kW, Nmm, P1= Plv ;

Plv – công suất làm việc của hệ dẫn động;

Pi, T i – công suất và momen tác dụng trong thời gian t i trên trục máy công

tác, kW, Nmm

Các trị số T i/T và t i cho trên đồ thị thay đổi tải trọng.

Công suất cần thiết trên trục động cơ được xác định như sau:

Ptđ 11,71
Pct = = =13,24 ( kW )
ηt 0,88445

4
Trong đó: Pt – công suất tính toán trên trục máy công tác.

Hiệu suất của hệ thống được xác định theo công thức:

ηt = ηđ . ηh = 0,95 . 0,931=0,88445

Với: ηđ - Hiệu suất truyền động đai, (ηđ = 0,95).

ηh - Hiệu suất của HGT, đươc tính toán như sau:

HGT bánh côn: ηh = η2ôl . ηbr = 0,992 .0,95 = 0,931

Chọn : ηđ = 0,95

ηbc = 0,95

ηôl = 0,99

1.3. Xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ trên trục động cơ:

Số vòng quay đồng bộ trên trục động cơ được xác định sợ bộ như sau:

n sb=usb . nlv = 150.6 = 900 (v/ph).

Trong đó:nlv - Số vòng quay của trục ra, (Cho trước :nlv = 150 v/ph ).

utsb - Tỷ số truyền tổng sơ bộ của hệ dẫn động.

utsb = uđsb .u hsb = 2.3 = 6

Trong đó: uđsb - Tỷ số truyền sơ bộ của dộ truyền động đai, (uđsb = 2).

uhsb –Tỷ số truyền tổng sơ bộ của hộp giảm tốc, (uhsb = 3).

(Các thông số trên được tra ở Bảng 3.2-Tr.21-Tập 2 - SGT).

1.4. Chọn nhãn hiệu, qui cách động cơ:

Động cơ điện được chọn phải thỏa mãn điều kiện:

5
 P đc ≥ P ct 14> 13,24(kW )

{ {
nđc ≈ n sb
T mm T K
T
≤
T dn
= 980 ≈ 900 ( v )

1,4=1,4
ph

Pđc , n đc, n sb, T k , T dn – lần lượt là công suất, số vòng quay đồng bộ, số vòng quay đồng bộ

sơ bộ, momen khởi động và momen danh nghĩa trên trục động cơ;

Pct , T mm, T – lần lượt là công suất cần thiết, momen mở máy và momen danh nghĩa của hệ

dẫn động

6
Từ điều kiện trên và phụ lục 1.1 ta chọn được động cơ điều khiển là:

Công Số vòng Khối

Kiểu TK
suất quay η% Cos φ lượng
động cơ T DN
(kW) (v/ph) (kg)
ĐK72-6 14 980 0,83 1,4 280

2. Phân phối tỷ số truyền

Tỷ số truyền lý thuyết của hệ thống xác định theo công thức

nđc 980
u¿ = = =6,53
nlv 150

Tính chọn được : n đc=980

nlv =150

Xác định tỷ số truyền sơ bộ của bộ hộp giảm

Ta có:

u ¿ 6,53
uhsb = = =3.265
udsb 2

Tính được : u¿=6,53

udsb =2

Chọn tỷ số truyền của hộp giảm tốc : uh =3,3

Tính lại tỷ số truyền đai

u¿ 6,53
ud = = =2
uh 3,3

Tính được : u¿=6,53

7
 uh =3,3

3. Xác định công suất, tần số quay và momen xoắn trên các trục
Trục động cơ:

- Công suất: Pđc = Pct = 13,24 kW.

- Momen:

6 Pđc 6 13,24
T đc =9,55.10 =9,55.10 =129022,5 ( Nmm ) .
n đc 980

a. Trục 1:

- Công suất: P1= Pct .ηđ . ηôl = 13,24.0,95.0,99 = 12,45 kW.

- Vòng quay:

n đc 980 v
n1 =
uđ
=
2
=490
ph
. ( )
- Momen:

6 P1 6 12,45
T 1=9,55. 10 =9,55.10 =242648( Nmm).
n1 490

c. Trục 2: Đối với hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng côn

- Công suất: P2=P1 . ηbr .n ôl =¿12,45.0,95.0,99 = 11,71kW.

- Vòng quay:

n 1 490 v
n2 = =
u h 3,3
=148,5
ph
. ( )
- Momen:

6 P2 6 11,71
T 2=9,55. 10 =9,55. 10 =753067,34 ( Nmm ) .
n2 148,5

8
 BẢNG THÔNG SỐ ĐỘNG HỌC.

Trục
Động cơ 1 2
Thông số
Công suất Pct = 13,24 P1= 12,45 P2=11,71

[kW]
Số vòng quay n dc=980 n1=490 n2 =148,5

[v/ph]
ud =2 uh =3,3
Tỉ số truyền
Momen xoắn T 1=242648 T 2=753067,34

[Nmm]

9
 Chương 2. THIẾT KẾ TRUYỀN ĐỘNG ĐAI THANG
Thông số thiết kế

Công suất trục bánh nhỏ: P1 d = Pct = 13,24 (Vì bánh đai nhỏ lắp trên trục động cơ)

Công suất trục bánh lớn: P2 d = P1=12,45 ( Vì bánh đai lớn lắp trên trục 1 HGT)

Số vòng quay trục bánh nhỏ: n1 d =n dc=980

Số vòng quay trục bánh lớn:n2 d =n1=490

2.1 Chọn loại đai thang và tiết diện đai:.

- Loại: có thể dùng 2 loại: đai thang thường và đai thang hẹp.

Đai thang thường: dùng phổ biến, ta chọn loại này, dùng khi v < 25 m/s.

Đai thang hẹp: dùng khi v < 40 m/s.

- Tiết diện: để chọn được tiết diện đai ta dựa vào vận tốc và công suất truyền. Với
vận tốc v < 25 m/s nên chọn loại đai thường, hay dùng các loại đai sau: A, O, Ƃ ,
B…
Dùng hình 4-1 Tr 57 (TTTKDĐCK tập 1) để chọn loại tiết diện ( dựa vào công
suất truyền và số vòng quay của bánh nhỏ)
Các thong số của loại đai thang chọn được là:

Kí hiệu b1 b h y0 Diện ĐK Chiều

tích tiết bánh dài giới
diện A nhỏ hạn
B 19 22 13,5 4,8 230b 200 10600
Vẽ mặt cắt của tiết diện đai ghi kích thước

10
2.2. Xác định các thông số của bộ truyền:
a. Đường kính bánh đai nhỏ d1.

Dùng bảng 4-13 Tr58 (TTTKDĐCK tập 1) và dãy đường kính tiêu chuẩn để chọn d 1;
Chọn d 1=200 <mm>

Tính vận tốc vòng của đai:

π . nđc . d 1 π .200.980 m
v1 =
60. 10 3
=
60.10 3 ( )
=10,26
s

Chú ý: Nếu v< 25 m/s đối với đai thang thường là được, nếu lớn hơn thì giảm d 1 đi.

Nếu v<40 m/s đối với đai thang hẹp là được, nếu lớn hơn thì giảm d 1 đi.

Tính d 2 theo công thức:

d 2=d 1 . uđ . ( 1−ε )=¿ 200.2.(1 – 0,01 ) = 396(mm).

Trong đó: ε – hệ số trượt, chọn: ε = 0,01.÷ 0,02;

Lấy d2 tiêu chuẩn: d2 = 400 (mm), (Tra ở Bảng 4.13-Tr.59-T1).

11
Tính lại tỉ số truyền đai thực tế : d 1, d 2 đều đã tiêu chuẩn.

Lấy d 2 tiêu chuẩn = 400

d2 400
udtt = = =2,02
d 1 . ( 1−ε ) 200 ( 1−0,01 )

Tính sai số tỉ số truyền:

u đ −udtt 2,02−2
∆ u= 100 %= 100 %=0,01%
uđ 2

Vậy sai lệch tỉ số truyền trong khoản (− +¿ ¿

¿¿ 4 % ) là đạt yêu cầu. Nếu không được thì phải
chọn lại d 1 và tính lại.

b. Khoảng cách trục a:

Dựa vào (Bảng 4.15-Tr.40-Tập 2) chọn tỉ số:

a
=1,2Tính khoảng cách trục a sơ bộ:
d2
a sb=¿

Kiểm tra điều kiện: 2(d1 + d2) ≥ a ≥ 0,55(d1 + d2) + h

1200 ≥ 480 ≥ 343,5 =>thoả mãn

Chú ý: Nếu không thỏa mãn thì phải chọn lại a sb

c. Chiều dài đai l :

Tính chiều dài đai dựa trên công thức sau:

π . ( d 2+ d1 ) ( d 2−d 1 )2
l=2 a+ +
2 4a

π . ( 200+ 400 ) ( 400−200 )2

l=2.480+ + =1923,31(mm)
2 4.480

12
Lấy l theo tiêu chuẩn theo bảng 4-13 Tr 39 – tập 2: l = 2000

Kiểm tra tuổi thọ của đai thông qua công thức sau:

v
i= ≤ [i max ]=10
L

Vậy ta có:

v 10,26. 103
i= = =5,3 ≤10
L 2000

Chú ý : Nếu không thỏa mãn thì tăng l lên

Tính lại khoảng cách trục a theo chiều dài tiêu chuẩn bằng công thức :

( λ+ √ λ 2+8 Δ2 ) ( 1057,5+ √ 10572 +8. 1002 )

a= = =520 mm
4 4

Trong đó:

π ( d 1+ d 2) π ( 200+ 400 )
λ=L− =2000− =1057,5
2 2

d 2−d 1 400−200
Δ= = =100
2 2

d. Tính góc ôm của đai α t trên bánh nhỏ theo công thức :

0 ( d 2 −d 1 ) . 570 ( 400−200 ) . 570

α 1=180 − =180 0− =1580
a 520

Kiểm tra điều kiện: α 1=1580 ≥120 0 thỏa mãn điều kiện.

2.3.Xác định số đai dây Z:

Tính số dây đai Z theo công thức :

P1 K đ 13,24.1,1
Z= = =1,134
( [ P0 ] C α C 1 C u C z ) 14.0,926.0,881 .1,125 .1

13
Các thông số

K đ =1,1; C α =0,926; C l=0,881;C u=1,125;C z =1; [ P0 ]=14 kW

Trong đó: P1- Công suất trên trục bánh đai chủ động, kW;

[ P0 ]- Công suất cho phép, kW,

K đ - Hệ số tải trọng động

C α- Hệ số kể trên đến ảnh hưởng của góc ôm α 1

C l - Hệ số kể đến ảnh hưởng chủa chiều dài đai

C u - Hệ số kể đến ảnh hưởng của tỉ số truyền

C Z - Hệ số kể đến ảnh hưởng của sự phân bố không đều của tải trọng các dây

đai, tra bảng nhờ vào việc tính (Bảng 4.18-Tr.61-T1.tra theo tỷ số Z' )

P1 13,24
z,= = =0,95
[ P0 ] 14

Chú ý: - Số dây đai Z phải là một số nguyên và Z ≤ 6. Vậy Z=2

- Nếu Z > 6 thì có thể tăng d 1 và tính lại từ bước 2. Nếu cần hạn chế kích thước
bộ truyền thì có thể chọn lại tiết diện lớn hơn (tính lại từ bước 1)

2.4. Xác định kích thước của bánh đai.

- Chiều rộng bánh đai B: Được tính theo công thức sau:

B=( Z−1 ) t+2 e=( 2−1 ) .25,5+2.17=59,5 ( mm ) .

Tra bảng ta có: t = 25,5 mm; e = 17 mm.

- Đường kính ngoài d a : Tính theo công thức:

d a =d +2 h0
+ Bánh nhỏ: d a 1=d 1+2 h0 =200+2.5,7=211,4 ( mm ) .

14
 + Bánh lớn: d a 2=d 2+2 h0 =400+2.5,7=411,4 ( mm ) .
Các thông số bánh đai
Kí hiệu φ=40 0
H h0 t e da1 da2
tiết d b1
mm mm mm mm mm mm
diện đai mm mm
B 21 5,7 25,5 17 211,4 411,4 ≥710 23,3

2.5. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục:
- Lực căng ban đầu trên 1 đai F 0:

780. Pct . K d 780.13,24 .1,1

F 0= + Fv = + 31,58 = 629,42
v . Cα . Z 10,26.0,926.2

Trong đó: Pv – lực căng phụ do lực li tâm gây ra, F v = q m . v 2= 0,3.10,262 = 31,58

Lực tác dụng lên bánh đai:

α1 158 0
F r=2 F 0 Z sin ( )
2
=2.629,42 . 2.sin
2 ( )=2471,43 ( N ) .

15
2.6. Định kết cấu bánh đai:

16
Vẽ mặt cắt dọc trục các bánh đai, ghi kích thước:

17
18
 CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC 1 CẤP BÁNH RĂNG
CÔN.
Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng côn răng thẳng

Chọn chỉ tiêu thiết kế: Các cặp bánh răng trong hộp giảm tốc được ngâm trong dầu nên
dạng hỏng chủ yếu là bong tróc bề mặt răng vì thế các bộ truyền này được thiết kế theo
chỉ tiêu độ bền tiếp xúc để tránh tróc mỏi bề mặt răng.

3.1.Chọn vật liệu

Thép chế tạo bánh răng được chia làm 2 nhóm chính:

- Nhóm 1: có độ rắn HB≤350, nhiệt luyện: thường hóa hoặc tôi cải thiện;
- Nhóm 2: có dộ rắn HB¿350, nhiệt luyện: tôi, thấm C, thấm N hoặc thấm
C-N.
Đối với các bộ truyền chịu tải nhỏ và trung bình hoặc các bộ truyền có kích thước
bánh răng khá lớn, khó khan khi nhiệt luyện nên chọn thép nhóm 1.
Vì vận tốc bánh nhỏ lớn hơn vận tốc góc bánh lớn u lần nên để tăng khả năng chạy
mòn của răng nên chọn bánh răng lớn có độ rắn thấp hơn bánh nhỏ từ 10 đến 15 đơn vị:
H 1 ≥ H 2 + (10÷ 15) HB

Vật liệu các bánh răng được chọn theo bảng:

Giới hạn Giới hạn chảy

Bánh Nhãn
Nhiệt luyện Độ rắn bền σ b σ ch
răng hiệu thép
MPa MPa
Bánh nhỏ 45X Thường hóa HB 180 600 340
Bánh lớn 45X Thường hóa HB 170 600 340

19
 Vật liệu các bánh răng được chọn theo bảng :6.1(trang 92-TTTKHDĐCK tập1

Nhãn hiệu Nhiệt luyện Kích thước Độ rắn Giới hạn bền Giới hạn
thép S, mm, σ b(MPa) chảy σ ch
không lớn (MPa)
hơn
40 Tôi cải thiện 60 HB 192…228 700 400
45 Thường hóa 80 HB 170…217 600 340
“ Tôi cải thiện 100 HB 192…240 750 450
“ “ 60 HB 241…285 850 580
50 Thường hóa 80 HB 179…228 640 350
“ Tôi cải thiện 80 HB 228…255 700…800 530
40X Tôi cải thiện 100 HB 230…260 850 550
“ “ 60 HB 260…280 950 700
“ Thấm Nito 60 HB 50…59 1000 800
45X Tôi cải thiện 100 HB 230…300 850 650
“ “ 100…300 HB 163…269 750 500
“ “ 300…500 HB 163…269 700 450
40XH Tôi cải thiện 100 HB 230…300 850 600
“ “ 100…300 HB ≥ 241 800 580
“ Tôi 40 HRC 48…54 1600 1400
35XM Tôi cải thiện 100 HB 241 900 800
“ “ 50 HB 269 900 800
“ “ 40 HRC 45…53 1600 1400
20X Thấm cacbon 60 HRC 46…53 650 400

20
12XH3A “ 60 HRC 56…63 900 700
25X π T “ _ HRC 58…63 1150 950
45X π Thường hóa _ _ 550 320
30XHM π “ _ _ 700 550
40X π “ _ _ 650 500
35XM π “ 700 550

3.2. Xác định ứng suất cho phép:

a. Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép:

 Ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép của răng xác định theo các
công thức:

σ °Hlim
[ σ H ]= Z Z K K
S H R V XH HL
σ °Hlim 430
[σ ¿¿ H ]1 ¿ = K HL= =391
SH 1,1

σ °Hlim 410
[σ ¿¿ H ]2 ¿ = K HL= =372,73
SH 1,1

σ °Flim
[σ F ] = Y Y K K K
S F R s xF FC FL

σ °Flim 324
[σ ¿¿ F]1 ¿ = K HL= .0,537=99,422
SF 1,75

σ °Flim 289
[σ ¿¿ F]2 ¿ = K HL= .0,655=108,168
SF 1,75

21
Trong đó:

σ °Hlim, σ °Flim- Giới hạn mỏi tiếp xúc và uốn của mặt răng ứng với số chu kỳ cơ sở

σ °Hlim1 = 2HB + 70 = 2.180 + 70 = 430 MPa

σ °Hlim2 = 2HB + 70 = 2.170 + 70 = 410 MPa

σ °Flim 1= 1,8HB =1,8.180 = 324

σ °Flim2= 1,8.HB = 1,8.170 = 306

S H , S F– Hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn

Z R – Hệ số xét đến độ nhám của bề mặt làm việc;

ZV – Hệ số ảnh hưởng của vận tốc vòng;

K XH – Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền tiếp xúc;

K XF – Hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền;

Y R – hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng;

Y S – hệ số xét đến độ nhậy của vật liệu đối với tập trung ứng suất.

Tính toán ta lấy: Z R. ZV . K XH = 1

K FC – hệ số xét đến ảnh hường của việc đặt tải, K FC = 1 khi đặt tải 1 phía (bộ

truyền quay 1 chiều), K FC= 0,7÷0,8 khi đặt tải 2 phía (dùng trị số 0,8 khi HB>350)

K HL, K FL – Hệ số tuổi thọ.

22
 N HO
K HL=
√
mH

N HE
=1

1/ mF
N FO
K FL=
( )
N FE

1 /6 1/ 6
N 4. 106
( ) (
K FL1= FO
N FE 1
=
166,677.106 ) = 0,537

1 /6 1/ 6
N 4. 106
( ) (
K FL2= FO
N FE 2
=
50,508.106 ) = 0,655

Trong đó:

 mH , mF - Bậc của đường cong mỏi khi thử tiếp xúc và uốn : mH = 6, mF =6 khi độ
rắn mặt răng HB ≤350 hoặc bánh răng có mài lượn chân răng; mF = 9 khi độ rắn
mặt răng HB > 350 và không có mài lượn chân răng;
 N HO, N FO - Số chu kì cơ sở khi tính về độ bền tiếp xúc và uốn
N HO=30 H 2,4
HB

N HO =30 H 2,4 2,4 6

1
HB =30.180 =7,758. 10

N HO =30 H 2,4 2,4 6

2
HB =30.170 =6,764. 10

H HB – độ rắn Brien

N FO= 4.106 – đối với tất cả các bánh răng thép

N HE, N FE - số chu kì thay đổi ứng suất tương đương;

T1 3
N HE=60 c ∑ ( ) nt
T max i i

23
 3
T1 ti
N HE 1=60 cni ∑ t i ∑ ( )∑
T max ti

T1 3 t 1 T 2 3 t2 T 3 3 t3
= 60.1.490.11508. . +
[( ) ( ) ( ) ]
. + .
T max t ck T max t ck T max t ck

= 209,226.106

N HE 1 209,226.106
N HE =¿ = =63,4.106
2
uh 3,3

mF
T1
N FE=60 c ∑ ( )
T max
ni t i

mF
T1 ti
N FE 1=60 cni ∑ t i ∑ ( )
T max ∑ ti
T1 6 t 1 T2 6 t 2 T3 6 t3
= 60.1.490.11508. . +
[( ) ( ) ( ) ]
. + .
T max t ck T max t ck T max t ck

= 166,677.106

N FE 1 166,677.106
N FE =¿ = =50,508.106
2
uh 3,3

∑ t i – tổng số giờ làm việc của bộ truyền = 3.274.2.7 = 11508 (h)

u1- tỷ số truyền của bộ truyền cấp nhanh.

Khi tính K HL, nếu tính được N HE> N HO lấy K HL = 1, tương tự, nếu K FN > K FOlấy K FL=1.

Với bộ truyền bánh răng côn răng thẳng:

[σ H ] = [σ H 2].

24
b. Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép khi quá tải

Ứng suất tiếp xúc khi quá tải

Đối với bánh răng thường hóa, tôi cải thiện hoặc tôi thể tích, ứng suất tiếp xúc cho
phép khi quá tải xác định theo công thức:

[ σ H ]max= 2,8.σ ch = 2,8.340 = 952 MPa

Ứng suất uốn cho phép khi quá tải

Đối với các bánh răng có HB < 350:

[ σ F ]max = 0,8.σ ch= 0,8.340 = 272 MPa

3.3. Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài

Chiều dài côn ngoài được xác định sơ bộ theo công thức:

Re = K R √ u2 +1 3 T 1 K Hβ / ( 1−K be ) K be u [ σ H ]2
√ [ ]
= 50√ 3,32 +1 √3 242648.1,1/ [ ( 1−0,25 ) .0,25 .3,3 .372,732 ]

= 251,5≈ 252 (mm)

K R=0,5 K d – hệ số phụ thuộc vào vật liệu răng và loại răng, với bộ truyền bánh răng côn

răng thẳng bằng thép, K d = 100 ( MPa )1 /3;

u = 3,3 – tỷ số truyền

T 1= 242648 (Nmm) – momen xoắn trên trục chủ động.

[ σ H ] - ứng suất tiếp xúc cho phép, MPa;

K be −¿ hệ số chiều rộng vành răng, K be = b/ Re =0,25÷ 0,3 (trị số nhỏ dung khi u>3, trị số lớn

khi dung u<3);

25
K Hβ – hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi tính về tiếp xúc.

K be .u 0,25.3,3
Trị số K Hβ tra bảng theo tỉ số = = 0,471
2−K be 2−0,25

26
 Sơ đồ I Sơ đồ II
Trục lắp trên ổ bi hoặc ổ
Trục lắp trên ổ bi Trục lắp trên ổ đũa
K be u đũa
2−K be Độ rắn mặt răng
HB > 350 HB ≤ 350 ¿
HB > 350 HB ≤ 350¿ HB > 350 HB ≤ 350¿
Loại răng ¿∗¿ ¿
1;2 3 1;2 3 1;2 3 1;2 3 1;2 3 1;2 3
Trị số của hệ số Hβ K
0,2 1,16 1,08 1,07 1 1,08 1,04 1,04 1 1,03 1,02 1,01 1
0,4 1,37 1,18 1,14 1 1,20 1,10 1,08 1 1,07 1,03 1,02 1
0,6 1,58 1,29 1,23 1 1,32 1,15 1,13 1 1,12 1,05 1,05 1
0,8 1,80 1,40 1,34 1 1,44 1,22 1,18 1 1,18 1,08 1,08 1
1,0 - - - 1 - 1,28 - 1 1,24 1,12 1,10 1
K
Trị số của hệ số Hβ
0,2
1,25 1,13 1,13 1,06 1,15 1,07 1,08 1,04 1,04 1,02 1,02 1,01
0,4
1,55 1,27 1,29 1,15 1,30 1,15 1,15 1,08 1,10 1,05 1,06 1,02
0,6
1,92 1,45 1,47 1,23 1,48 1,24 1,25 1,12 1,18 1,08 1,09 1,04
0,8
- - 1,70 1,33 1,67 1,34 1,35 1,17 1,26 1,12 1,14 1,07
1,0
- - - - 1,90 1,43 1,45 1,22 1,35 1,17 1,18 1,09

Chú thích:
 Cũng dung cho trường hợp HB 1> 350, HB 2 ≤ 350
 Ký hiệu loại răng như sau:
1: răng thẳng; 2: răng nghiêng (răng tiếp tuyến); 3: răng cung tròn.

3.4. Xác định các thông số ăn khớp:

a.Xác định số răng bánh nhỏ z 1:

27
 - Tính đường kính chia ngoài bánh nhỏ:
2 Re 2.252
d e 1= 2
= =146,16 mm
√1+u √ 1+ 3,32
Dựa vào d e 1 vừa tính, tra bảng để xác định số răng z p;

Bánh côn răng nghiêng hoặc cung

de 1
Bánh côn răng thẳng
tròn
Tỉ số truyền u
1 2 3,15 4 6 1 2 3,15 4 6
Số răng z 1 p
20 12
40 24 18 16 15 21 16 11 9
20 13
60 24 18 16 15 21 16 12 10
21 14
80 25 19 17 16 22 17 13 10
21 15
100 25 19 17 16 23 17 13 11
22 16
125 26 20 18 17 24 18 14 12
24 18
160 27 22 21 18 26 20 17 14
28 22
200 30 27 24 22 29 24 20 18

Xác định số răng z 1:

z 1= 1,6 z p khi độ rắn mặt răng H 1 và H 2 ≤ 350

z 1=1,6 z p=1,6.27=43,2 ≈ 44 (làm tròn)

b.Xác định mô đun trên mặt mút ngoài

Với bánh răng côn răng thẳng, môđun trên mặt mút ngoài các định theo :

d e 1 146,16
mte= = =3,32 mm
Z1 44

28
Tra bảng ta được trị sô môđun tiêu chuẩn mte=3,5 tính chính xác lại môđun trung bình và
đường kính vòng chia trung bình:

m Dãy 1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12

(mm) Dãy 2 1,375 1,75 2,25 3,5 4,5 5,5 7 9 11 14
Chú thích: 1 – Đối với bánh răng nghiêng và răng chữ V, modun tiêu chuẩn là
modun pháp m n; 2. Ưu tiên dung dãy 1.

mtm=mte ( 1−0,5 K be )=3,5. ( 1−0,5.0,25 )=3,062 mm

d m 1=z 1 . mtm=44.3,062=134,75 mm

c. Xác định số răng bánh lớn z 2:

z 2=u . z1=3,3.44=146

Tính tỷ số truyền thực tế:

z 2 146
utt = = =3,318
z 1 44

Kiểm tra sai lệch tỷ số truyền:

utt −u
∆ u=| |[ u
≤ ∆]

|3,318−3,3
3,3 | = 0,54% < 4%
[ ∆ ] = 4% - sai lệch cho phép

d.Tính các góc côn chia:

z1 44 °
δ 1=arctg =arctg =16,77
z2 146

δ 2=90° −δ 1=90° −16,77° =73,23°

29
e. Tính chính xác lại chiều dài côn ngoài:

m te 2 2 3,5 2 2
Re =
2
√ z 1+ z 2 =
2
√ 44 +146 =266,85mm ≈ 267 mm

3.5. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:

Độ bền tiếp xúc của bánh răng côn được kiểm nghiệm theo công thức sau:

2 T 1 K H √ u21 m+ 1
σ H =Z M Z H Z ε
√ 0,85 b d 2m 1 u1 m

=274.1,76.0,859.√ 2.242648.1,385 . √ 3,3182+ 1/ ( 0,85.66,75 .134,752 .3,318 )

=342

Trong đó:

Z M =274 - Hệ số xét đến cơ tính của vật liệu các bánh rang (tra bảng 6.5)

Z H – Hệ số hình dạng bề mặt tiếp xúc, đối với bánh răng côn răng thẳng, dịch chỉnh

không thì Z H =1,76 (tra bảng 6.12)

Z ε – Hệ số xét đến sự trùng khớp của răng, với bánh răng côn răng thẳng :

( 4−ε α )
Z ε=
√ 3
=
√ ( 4−1,785 )
3
=0,859

ε α – Hệ số trùng khớp ngang, được xác định theo công thức sau:

ε α =1,88−3,2 ( z1 + z1 )=1,88−3,2( 441 + 1461 )=1,785

1 2

K H – Hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc;

K H =K Hβ K Hα K HV =1,1.1.1,259=1,385

K Hβ – Hệ số phân bố không đều tải trọng theo chiều rộng vành răng,

30
 K H β =1,1

K H α – Hệ số phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp, đối với

bánh răng côn răng thẳng

K H α =1

K HV – Hệ số tải trọng động;

υH b d m 1 15,38.66,75.134,75
K HV =1+ =1+ =1,259
2T 1 K Hβ K Hα 2.242648 .1,1.1

d m 1 ( u 1m +1 ) 134,75(3,318+1)
υ H =δ H g ο v
√ u1 m √
=0,006.56 .3,457
3,318
=15,38

b – chiều rộng vành răng, b= K be Re = 0,25.267= 66,75

v – Vận tốc vòng;

π d m 1 n1 π .134,75.490 m
v=
60.1000
=
60000
=3,457
s ( )
n1 = 490 – số vòng quay của bánh chủ động

δ H – Hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp, δ H =0,006

gο – Hệ số ảnh hưởng của sai lệch các bước răng bánh 1 và 2, gο =56;

Trị số v H tính được phải nhỏ hơn v hmax, xác định từ khả năng chịu tải trọng động của bánh
răng, tra bảng:

Bảng tra các hệ số kể đến ảnh hưởng của sai số ăn khớp

Độ rắn mặt răng

bánh chủ động HB1
Dạng răng δH δF
và bánh bị động
HB2

31
 HB 2< 350HB Thẳng không vát đầu răng. 0,006 0,016
Thẳng có vát đầu răng 0,004 0,011
HB 1> 350 HB
Nghiêng. 0,002 0,006
HB 2> 350 HB
Thẳng không vát đầu răng. 0,014 0,016
Thẳng, có vát đầu răng 0,010 0,011
Nghiêng. 0,004 0,006
Bảng tra hệ số kể đến ảnh hưởng của sai lệch bước răng go

Cấp chính xác theo mức làm việc êm

Modun m (mm)
6 7 8 9
Đến 3,55 38 47 56 73
Trên 3,55 đến 10 42 53 61 82
Trên 10 48 64 73 100

32
 Trị số v Hmax và v Fmax

Cấp chính xác theo mức làm việc êm

Modun m (mm)
6 7 8 9
Đến 3,55 160 240 380 700
Trên 3,55 đến 10 194 310 410 880
Trên 10 250 450 590 1050

Bảng tra cấp chính xác theo vận tốc vòng

Vận tốc vòng (m/s) của bánh răng côn

Cấp chính xác
Trụ côn
Răng nghiêng
Răng thẳng Răng nghiêng Răng thẳng và răng cung
tròn
≤2 ≤4 ≤1,5 ≤3 9
≤6 ≤ 10 ≤4 ≤7 8
≤ 10 ≤ 15 ≤8 ≤ 10 7
≤ 15 ≤ 30 ≤ 12 ≤ 20 6

[σ H ]cx - ứng suất tiếp xúc cho phép đã được tính chính xác lại như hướng dẫn phần tính

ứng suất tiếp xúc cho phép có kể đến các hệ số K V , K R, K XH :

,
[ σ H ]cx=[ σ H ] Z V Z R K XH =372,73.1 .0 , 95.1=354,1 MPa

Trong đó:

ZV – Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, ZV =1 khi v < 5 m/s;

Z R – Hệ số xét đến độ nhám của bề mặt làm việc, Z R=¿0,95 khi Ra = 1,25÷ 0,63 μm

K XH – Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng, K XH =1 do

d a =568,4 mm<700 mm;

33
Kiểm tra điều kiện:

σ H −[ σ H ]cx
| [σ H ] ||
=
342−354,1
354,1 |
=3,4 %< 4 %

3.6. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn:

Độ bền uốn của răng các bánh răng côn răng thẳng được kiểm nghiệm theo các công
thức:

2 T1 KF Y ε Y β Y F1
σ F 1= Y F 1 ≤ [ σ F 1 ]cx
0,85b d m 1 m tm

2.242648.1,975 .0,567 .1.3,67

= = 85,18
0,85.66,75.134,75 .3,0625

σ F 1Y F 2
σ F2= ≤ [ σ F 2 ]cx
Y F1

85,17.3,58
= = 83,1
5,67

Y ε – hệ số kể đến sự trùng khớp của răng,

1 1
Yε =
ε α 1,764 = 0,567
=

Y F 1và Y F 2 – hệ số dạng răng bánh 1 và 2, phụ thuộc vào số răng tương đương và hệ số

dịch chỉnh (nếu không dung dịch chỉnh thì x = 0).

Số răng tương đương tính theo các công thức:

Z vn 1= Z1 / cosδ 1 = 44/ cos (16,77o) = 45,95

Z vn2= Z2 / cosδ 2 = 146/ cos (73,23o) = 506

K F – hệ số tải trọng khi tính về uốn, K F = K Fβ K Fα K FV = 1,2145.1.1,626 = 1,975

K Fβ – hệ số phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng khi tính về uốn;

34
 K Fα – Hệ số phấn bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn khớp, với bánh

răng côn răng thẳng K Fα = 1

K FV – hệ số tải trọng động khi tính về uốn:

v F b dm1 41,01.66,75 .134,75

K Fv =1+ =1+ =1,626
2 T 1 K Fβ K Fα 2. 242648.1,2145

d m 1 ( utt +1 )
v F =δ F g0 v
√ utt √
=0,016.56.3,457
134,75 ( 3,318+1 )
3,318
=41,01

δ F – Hệ số ảnh hưởng của các sai số ăn khớp

(Tra Bảng 6.15-Tr.107-T1) ta được: δ F = 0,016

gο – Hệ số ảnh thưởng cảu sai lệch các bước răng bánh 1 và 2, gο =56

(Tra Bảng 6.16-Tr.107-T1)

Trị số v F tính được phải nhỏ hơn v Fmax, xác định từ khả năng chịu tải trọng động của bánh
răng, tra bảng 6.17;

[σ F 1 ¿ ¿cx , [σ F 2 ¿ ¿cx - ứng suất uốn cho phép của bánh 1 và 2 đã kể đến các hệ số K XF , YS và
Y R.

[σ F ¿ ¿cx = [σ F ¿YRYSKxF

[σ F ¿ ¿cx 1 = 99,422.1.0,993.1 = 98,726

[σ F ¿ ¿cx 2 = 107,41

KXF – hệ số ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền uốn: KXF lần lượt bằng 1;
0,95; 0,92; 0,85 ứng với da ≤ 400; 700; 1000 và 1500 mm;

Chọn KXF = 1

35
YR – hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng, YR = 1, nếu đánh bóng bề
mặt chân răng YR = 1,05 ÷ 1,2;

Chọn YR = 1

YS – hệ số xét đến độ nhậy của vật liệu đối với tập trung ứng suất, YS = 1,08 –
0,0695ln(m), m (modun).

YS = 1,08 – 0,0695ln(3,5) = 0,993

3.7. Kiểm nghiệm độ bền răng khi tải:

Để tránh biến dạng dư hoặc gẫy giòn lớp bề mặt, ứng suất tiếp xúc cực đại σ Hmax
không được vượt quá trị số cho phép:

σ Hmax =σ H √ K qt =343,463. √ 2,2=509,436 MPa< [ σ H ] max

σ H - Ứng suất tiếp xúc, σ H =343,463 MPa.

[ σ H ]max - Ứng suất tiếp xúc khi quá tải, [ σ H ]max =952 MPa .

T max
K qt – Hệ số quá tải, K qt = =2,2
T

T max – Mômen xoắn quá tải;

T – Mômen danh nghĩa;

Để tránh biến dạng dư hoặc phá hỏng tĩnh bề mặt lượn chân răng, ứng suất uốn cực đại
σ Fmax tại mặt lượn chân răng cũng không được vượt quá trị số cho phép:

σ Fmax =K qt . σ F =85,18.2,2=187,396 MPa< [ σ F ] max =272 MPa

σ F - Ứng suất uốn;2

[ σ F ]max - Ứng suất uốn khi quá tải;

36
3.8. Các thông số của bộ truyền:
Các thong số cơ bảng của bộ truyền bánh răng côn được xác định theo các công thức
trong bảng dưới đây, kết quả tính toán được ghi trong bảng tương tự.

Bảng công thức tính toán các thong số cơ bản của bộ truyền BRCRT

Kí
TT Thông số Công thức
hiệu
de1 = mtez1 = 3,5.44 = 154
1 Đường kính chia ngoài de
de2 = mtez2 = 3,5.146 = 511
Đường kính vòng chia dm1 = mtmz1
2 dm
trung bình dm2 = mtmz2
m te
3 Chiều dài côn ngoài Re Re =
2
√ z12 + z 22
4 Chiều rộng vành răng b KbeRe ≤ 0,3Re
5 Chiều dài côn trung bình Rm Rm = Re – 0,5b
Rm
6 Modun vòng trung bình mtm mtm = mte
Re
hae1 = (1+x1)mte
7 Chiều cao đầu răng ngoài hae
hae2 =(1 – x1)me
hfe1 = (1,25 – x1)me
8 Chiều cao chân răng ngoài hfe
hfe2 = (1,25 + x1)me
9 Chiều cao răng ngoài he he = hae1 + hfe1 = hae2 + hfe2
hae 1
θa 1= arctg
( )Re

10 Góc đầu răng θa hae 2

θa 2 = arctg( )Re

11 Góc côn đỉnh răng δa δ a 1= δ 1+ θa 1 δ a 2= δ 2+ θa 2

h
( )
θ f 1= arctg fe 1
Re

12 Góc chân răng θf h fe 2

= arctg(
θf 2
) Re

37
 δ f 1= δ 1- θ f 1
13 Góc côn chân răng δf
δ f 2= δ 2- θ f 2
Đường kính đỉnh răng dae1 = de1 + 2hae1 cosδ 1
14 dae
ngoài dae2 = de2 + 2hae2 cosδ 2

Bảng kết quả tính toán bộ truyền bánh răng côn

TT Thông số Ký hiệu Trị số Đơn vị

1 Chiều dài côn ngoài Re 267 mm
2 Modun vòng chia ngoài me 3,5 mm
de1 154 mm
3 Đường kính chia ngoài
de2 511 mm
Đường kính đỉnh răng dae1 162,68 mm
4
ngoài dae2 516,32 mm
5 Chiều rộng vành răng b 66,75
Z1 44 Chiếc
6 Số răng các bánh răng
Z2 146 Chiếc
X1 -
7 Hệ số dịch chỉnh
X2 -
Chiều dài côn trung
8 R 235,5 mm
bình
9 Modun trung bình m 3,087 mm
Đường kính vòng chia d1 134,75 mm
10
trung bình d2 447,125 mm
Chiều cao đầu răng hae1 4,34 mm
11
ngoài hae2 2,66 mm
Chiều cao đáy răng hfe1 3,535 mm
12
ngoài hfe2 5,215 mm
13 Chiều cao răng ngoài hae 7,875 mm
δ1 16,77o Độ
14 Góc côn chia δ2 73,23o Độ
θa 1 Độ
15 Góc đầu răng θa 2 Độ
δ a1 17,53 Độ
16 Góc côn đầu răng δ a2 74,35 Độ
θf 1 0,76 Độ
17 Góc đáy răng θf 2 1,17 Độ

38
 δf 1 16,07 Độ
18 Góc côn đáy răng δf 2 72,11 Độ

3.9. Tính toán điều kiện bôi trơn

Bôi trơn hộp giảm t ốc nhằm giảm mất mát do ma sát, giảm mòn răng, đảm bảo thóat
nhiệt tốt và đề phòng các tiết máy bị han gỉ.

Theo cách dẫn dầu đến bôi trơn các tiết máy người ta phân biệt bôi trơn ngâm dầu và bôi
trơn lưu thong.

Bôi trơn ngâm dầu là cho bánh răng, bánh vít, trục vít hoặc các tiết máy phụ (bánh răng
bôi trơn, vòng vung dầu…) được ngâm trong dầu chứa ở trong hộp.

Đối với hộp giảm tốc bánh răng, phương pháp bôi trơn ngâm dầu được dung khi vận tốc
vòng v ≤ 12 m/s (vận tốc vòng cấp nhanh). Ở đây ta tính toán cho trường hợp bôi trơn
ngâm dầu.

Mức dầu thấp nhất phải ngập hết chân răng bánh lớn trên mặt mút bé và mức dầu cao
nhất không vượt quá 1/3 bán kính vòng đỉnh bánh lớn trên mặt mút lớn.

Điều kiện bôi trơn:

2 d ae 2 ° 516,32
∆=( R e−b ) sin δ 2− =( 267−66,75 ) sin 73,23 −
3 2 3

¿ 19,34 mm ≥ 7 mm

Trong đó:

Re – Chiều dài côn ngoài, Re =267 mm ;

b – Chiều dài vành răng bánh côn, b = 66,75 mm;

δ 2 – Góc côn chia bánh lớn, δ 2=73,23°;

39
 d ae 2 – Đường kính vòng đỉnh răng bánh trụ lớn, d ae 2=516,32mm ;

Vậy điều kiện bôi trơn đã được thỏa mãn.

40
 Bảng chọn độ nhớt dầu ở 50oC, (100oC để bôi trơn bánh răng)

Vận tốc vòng (m/s)

Vật < 0,5 0,5 - 1 1 – 2,5 2,5 - 5 5 – 12,5 12,5 - 25 >25
liệu σb
bánh MPa Độ nhớt của dầu ở 50oC (100o)C
răng
Chất
dẻo,
gang
165(20) 116(11) 80 57 43 30
và -
24 (3) 16(2) 11 8 6 4,5
hợp
kim
đồng
260(30) 160(20) 186(11) 80 57 43 30
470 - 1000
36 (4,5) 16 (3) 16 (2) 11 8 6 4,5
Thép
260(30) 260(30) 165(20) 116(11) 80 57 43
1000 - 1250
36 (4,5) 36 (4,5) 24 (3) 16(2) 11 8 4,5
Thép
thấm 438(50) 260(30) 260(30) 165(20) 116(11) 80 57
1250 - 1580
than 60(7) 36 (4,5) 36 (4,5) 24 (3) 16(2) 11 8

(tôi)

Chú ý: Trong bảng trên tử số là độ nhớt Centistoc, mẫu số là đồ nhớt Engle. Trong ngoặc
là độ nhớt ở 100oC.

41
 Bảng các loại dầu bôi trơn thông dụng

Độ nhớt Khối lượng

riêng g/cm3 ở
Tên gọi Centistoc Engle
20oC
50oC 100oC 50oC 100oC
Dầu công nghiệp 20 17 - 23 - 2,60 – 3,32 - 0,871 – 0,901
Dầu công nghiệp 30 27 - 33 - 3,81 – 4,59 - 0,886 – 0,916
Dầu công nghiệp 45 38 – 52 - 5,24 – 7,07 - 0,886 – 0,926
Dầu công nghiệp 50 42 – 58 - 5,76 – 7,86 - -
Dầu tuabin 30 (YT) 28 – 32 - 3,95 – 4,46 - -
Dầu tuabin 57 55 – 59 - 7,47 – 8,0 - -
Dầu oto máy kéo -
Dầu oto máy kéo AK – 20 ≥ 70 ≥ 10 ≥ 9,48 ≥ 1,86 -
Dầu ôt máy kéo AK – 15 ≥ 135 ≥ 15 ≥ 23,7 - -
≥ 92 ≥ 14 ≥ 12,4 ≥ 2,26
Dầu máy bay MC -14 < 0,890
157 20 - ≥ 2,95
Dầu máy bay MC – 20 0,895
22 - ≥ 3,19
Dầu máy bay MK – 22 192 0,905
20 – 28 - 2,95 – 3,95
Dầu xilanh 24 (nhẹ) - -
32 – 44 - 4,5 – 6
Dầu xilanh 30 (nặng) - -
44 – 59 - 6,0 – 8,0
Dầu xilanh 52 - -
20,5 – 32,4 - 3 – 4,5
Dầu dùng cho bộ truyền - -
hypoit
20,5 – 32,4 - 3 – 4,5
Dầu dùng cho hộp tốc độ - -
điều khiển bằng tay
26 - 30 3,68 – 4,2
Dầu dùng cho máy cán -

42
Chọn dầu bôi trơn:

Tra bảng trên ta chọn được độ nhớt của dầu bôi trơn là:

- Độ nhớt Cetistoc là … ứng với độ nhớt của dầu ở 50 ℃ ;

- Độ nhớt Engle là … ứng với độ nhớ của dầu ở 50 ℃ ;

Từ việc xác định độ nhớt và dựa vào tra bảng ta chọn được loại dầu dùng để bôi trơn: Ta
dùng dầu công nghiệp 50

3.10. Tính lực tác dụng lên các răng khi ăn khớp.
2T 1 2.242648
F t 1=F t 2= = =3601,45 N
d m1 134,75

F r =F a 2=F t 1 tan α cos δ 1=3601,45. tan 20° cos (16,77¿¿ ° ¿¿¿)=1255,1 N ¿ ¿ ¿ ¿

1

F a 1=Fr 2=Ft 1 tan α sin δ 1 =3601,45. tan20 ° sin(16,77¿¿ ° )=378,21 N ¿

Trong đó: T1 – Mô men xoắn trục 1, T1 = 242648Nmm;

dm1 – Đường kính trung bình bánh côn nhỏ, dm1 = 134,75 mm;

α – Góc ăn khớp, α =20° ;

δ 1 – Góc côn chia bánh nhỏ;

43
 CHƯƠNG 4

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC, MỐI GHÉP THEN, Ổ LĂN, VỎ HỘP VÀ CHỌN
CÁC TIẾT MÁY PHỤ
Tính toán thiết kế các trục:

Để xác định các lực tác dụng lên các trục từ các tiết máy quay ta dung hệ trục tọa độ oxyz
như hình 3.1.

44
Ký hiệu các lực tiếp tuyến, lực hướng tâm và lực dọc trục tương ứng là Fx, Fy và Fz
nghĩa là Ft = Fx, Fr = Fy và Fa = Fz

4.1. Xác định các lực tác dụng lên trục:

Chiều của lựcFy(lực hướng tâm) luôn hướng vào tâm bánh răng.

Chiều của lực Fx(lực tiếp tuyến) phụ thuộc vào điểm đặt, chiều quay và vai trò chủ bị của
bánh răng.

Chiều của lực Fz(lực dọc trục) phụ thuộc vào hướng rằng, chiều quay và vai trò chủ bị
của bánh tặng .Đối với bánh rằng côn, lực dọc trục luôn hướng từ đỉnh tới đáy côn.

Trị số của các lực được tính như sau:

2T 1 2.242648
F X 1= =F X 2= =3601,45 N
d ml 134,75

F Y 1=F X 1 tan α cos δ 1 =F z 2=3601,45. tan 20° cos 16,77° =1255,1 N

F Z 1=FY 2=F X 1 tan α sin δ 1=3601,45. tan 20° sin 16,77° =378,21 N

dm1 – Đường kính trung bình bánh côn nhỏ, dm1 = 134,75 mm;

α – Góc ăn khớp, α =20°

δ 1 – Góc côn chia bánh nhỏ;δ 1=16,77°

Lực từ bánh đai và khớp nối

Lực tác dụng lên trục bánh đai F đ và tác dụng lên khơp nối F k lấy cho trường hợp bất kì
lợi nhất, nghĩa là gây ra momen uốn tổng lớn nhất tại các tiết diện lắp bánh răng tương
ứng khi tính trục và phản lực lớn nhất tại các gối đỡ khi tính ổ lăn. Như vậy, khi tính trục
cần lấy chiều của lực F đ và F k ngược với chiều lực tiếp tuyến trên các bánh răng tương
ứng, khi tính ổ lăn cần lấy cùng chiều với các lực này. Riêng với trường hợp bánh răng

45
lắp côngxôn (thí dụ, bánh răng dẫn của hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng côn), cũng với lý do
trên, thì khi tính trục lực F đ lấy cùng chiều với lực tiếp tuyến bánh răng côn dẫn, khi tính
ổ lấy ngược chiều lực tiếp tuyến trên bánh răng côn dẫn. Đối với hộp giảm tốc 1 cấp lực
F đ ký hiệu là F x 12 và lực F k ký hiệu là F x 23. Phương chiều của các lực từ bánh đai và từ

khớp nối (khi tính trục) được biểu diễn như trên hình 3.2.

Trị số của lực F đ đã tính ở phần bộ truyền động đai (chính là lực F r đã tính ở phần
đai CT (2.15) )

158
F đ =¿ F r= 2.Fo.z.sin(α 1 /2)=2.269,42.2.sin =2471,43 N
2

Trị số của lực từ khớp nối có thể tính theo công thức

2T 2 2.753067,43
F k = (0,2 ÷ 0,3) = 0,2. = 231713 N
Do 130

Hướng dẫn thiết kế hộp giảm tốc 1 cấp (phần tính toán thiết kế trục )

4.2 Chọn vật liệu trục

Vật liệu dùng để chế tạo trục cần có độ bền cao, ít nhạy cảm với tập trung ứng suất, có
thể nhiệt luyện được và dễ gia công. Thép cacbon và thép hợp kim thường dùng để chế
tạo trục.

Đối với hộp giảm tốc chịu tải trọng trung bình có thể dùng thép 45 thường hóa hoặc tôi
cải thiện, hoặc thép tôi 40X tôi cải thiện để chế tạo trục.

46
Với hộp giảm tốc trục vít – bánh vít, vật liệu trục 1 (trục vít ) đã chọn phần thiết kế bộ
truyền trục vít – bánh vít nên chỉ cần chọn vật liệu cho trục 2

Chọn vật liêu trục 1=45

Chọn vật liệu trục 2= 45

4.3 Tính sơ bộ đường kính trục

Đường kính của các trục được xác định sợ bộ chỉ dựa trên mômen xoắn theo công thức

T
d ≥
√
3

(0,2 [ τ ] )

d sb 1 ≥ 3 242648 = 43,25
√ 0,2.1,5
Làm tròn d sb 1 = 45

d sb 2 ≥ 3 753067,34 = 50,01
√ 0,2.30
Làm tròn d sb 1 = 55

T–mômen xoắn, Nmm

[ τ ]– ứng suất xoắn cho phép của vật liệu trục , MPa, với vật liệu trục là thép CTS,
thép 45 và thép 40X có thể lấy [ τ ]=15 ÷ 30 MPa. Trị số nhỏ lấy trục vào , trị số lớn lấy
cho trục ra.

Đối với hộp giảm tốc 1 cấp, khi chọn [ τ ]của trục 2 cần lưu ý chọn cùng trị số [ τ ] đã
chọn khi kiểm tra điều kiện bôi trơn ở phần bánh răng.

Trị số đường kính sơ bộ của các trục tính được nên lấy trọn đến các giá trị 0 hoặc
5 và dùng làm căn cứ để tính chiều dài các đoạn trục.

47
4.4 Tính gần đúng đường kính trục
4.4.1. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực

a) Chọn hồ sơ bộ chiều rộng các ổ lăn theo dsb2

Chiều rộng các ổ lăn được chọn sơ bộ dựa vào đướng kính trục sơ bộ. Thông thường,
chiều rộng ổ lăn trên các trục khác nhau là khác nhau. Tuy nhiên, đẻ đảm bảo các
điểm giữa chiểu rộng các ổ lăn ở về một phía các đầu trục cùng năm trên một mặt
phẳng và để tránh các tiết máy trên cùng một trục bị chồng đề lên nhau khi thiết kế,
trong các công thức tính toán chiều dài các đoạn trục chiều rộng các ổ lăn trên các
trục được lấy bằng nhau và bằng giá trị lớn nhất bo2 theo đường kính sơ bộ d2 của
trục 2.

Bảng 3.2 Chiều rộng sơ bộ ổ lăn

d, 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 100
mm
bo2, 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 47
mm

bo2 = 29

b) Xác định chiều dài mayơ các bánh răng, bánh vít, bánh đai và nửa khớp nối

Chiều dài mayơ các bánh răng trụ và bánh đai xác định theo công thức

lm= ¿)d=1,2.45=54

d. đường kính sơ bộ của bộ của trục.

Chiều dài mayơ bánh răng côn

lm= ¿)d => lm13 = 1,2.45=54, lm22 =1,2 .50 =60

48
 Chiều dài mayơ nửa khớp nối (đối với nối trục vòng đàn hồi) xác định theo công
thức

lm= ¿)d

lm23 = 1,4. 50 =70

c) Xác định các kích thước khác có liên quan đến chiều dài trục

Các kích thước khác có liên quan đến chiều dài trục được xác đinh theo bảng 3.3(10.3
TTTKHHDĐCK tập I) (xem các hình vẽ)

Bảng 3.3 Các kích thước liên quan đến chiều dài trục

Tên gọi Ký hiệu và giá

trị
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành công trong k1 = 8…15
của hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay
Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp lấy giá k2 =5…15
trị nhỏ khi bôi trơn ổ bằng dấu trong hộp giảm tốc
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ k3 =10…20
Chiều cao nắp ổ và đầu bulông hn =15…20

Với hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng côn :

Chọn k1=8 ; k2=5 ; k3=10 ; hn =15

Trục 1:

l11 = (2,5 ÷ 3)d1 = 2,5.45 = 112,5 mm;

49
 l 12=[ 0,5 ( l m 12+ b0 ) + k 3+ hn ]= [ 0,5 ( 54 +27 ) +10+15 ]

¿ 65,5 mm;

l 13=l 11 +k 1+ k 2+ l m 13+0,5 ( b0−b 13 cos δ 1 )

¿ 112.5+ 8+5+54+ 0,5 ( 27−66,75 . cos 16,770 ) =161 mm;

- Trục II:
- l 21=0,5 b0 + k 1+ k 2 +l 22+l m 22−¿0,5b 13 cos δ 2−0,5(1−k be ) hae sin δ 2
¿ 0,5.27+ 8+5+166+60−0,5.66,75 .cos ( 73,23 )−0,5 ( 1−0,25 ) 2,66. sin 73,23
¿ 241 mm
- l 22=0,5 b0 + k 1+ k 2 +0,5(d ae 1−d 1 ) + 2Rmsin δ 1
¿ 0,5.27+ 8+5+0,5 ( 162,86−154 ) +2.233,625 .sin 16,77
¿ 166 mm;

- l 23=l 21+ 0,5 ( l m 23+b 0 ) +k 3 +h n

¿ 241+0,5 ( 70+27 ) +10+15=314.5 mm

50
51
 - Trong đó:
b = 66,75 mm, chiều rộng vành răng;

d. Xác định phản lực ở các gối đỡ và vẽ biểu đồ mômen uốn và mômen xoắn:

 Trục I:

dm1
∑ M 0 X =0 ⇔ F ly 11 l11 + F Y 13 l13−F Z 13 2
=0

dm1 134,75
FY 13 l 13−F Z 13 −1255,1 .161+378,21
2 2
⟶ Fly 11= =
l11 112,5

¿−1569,7 N

∑ F y=0 ⇔ Fly 10+ F Y 13 + F ly 11 =0

⟶ Fly 10=−FY 13−F ly 11 =1569,7−1255,1=314,6 N

∑ M 0 y =0 ⇔−F lx 11 l11 + F X 12 l12−F X 13 l13=0

F X 13 l 13−F X 12 l 12 22471,43.65,5−3601,45.161
F lx 11= =
l 11 112,5

¿−3715,2 N

∑ F x =F lx 10 + F lx 11 + F X 12+ F X 13=0 ⇔ F lx 10=−F lx 11−F X 12−F X 13

¿ 3715,2−2471,43−3601,45=−2357,68 N

 Trục II:

dm2
∑ M 0 X =0 ⇔−F ly 21 l21 + FY 22 l22+ F Z 22 2
=0

dm2 447,125
F Y 22 l22 + F Z 22 −1255,1.166−378,21
2 2
⟶ Fly 21= =
l 21 241

52
 ¿ 1215,35 N

∑ F y =0 ⇔ Fly 20−FY 22+ F ly 21=0

⟶ Fly 20=FY 22−Fly 21=1255,1−1215,35=39,75 N

∑ M 0 y =0 ⇔−F lx 21 l21−F X 23 l23 + F X 22 l22=0

−F X 23 l 23+ F X 22 l22 −2317,13.314,5+3601,45.166
F lx 21= =
l 21 241

¿−543,14 N

∑ F x =F lx 20 + F lx 21−F X 22+ F X 23=0 ⇔ Flx 20=−F lx 21+ F X 22−F X 23

¿ 543,14+3601,45−2317,13=1827,5 N

δ 1, δ 2– Góc côn chia bánh nhỏ và bánh lớn

4.5. Xác định mômen tương đương và tính gần đúng đường kính các đoạn trục
Mômen tương đương xác định theo thuyết bên 4:

M t ® =√ M 2j + 0,75T 2j T1 = 242648 T2= 753067,43

Tính Mj mômen uốn tổng tại tiết diện j,

M j =√ M 2yj + M 2xj

- Trục I:

M tđ 12=√ M 212+0,75 T 21=√ 0+0,75.2426482=210139,3 Nmm

53
 M tđ 10=√ M 210+ 0,75T 21=√ M 2y 10+ 0,75T 21

¿ √ 161878,72 +0,75.242648 2=265260,7 Nmm

M tđ 11 =√ M 211 + 0,75T 21= √ M 2y 10+ M 2x10 +0,75 T 21

¿ √ 35392,42 +177033,222+ 0,75.2426482

¿ 277041,4 Nmm

M tđ 13=√ M 213 + 0,75T 21=√ M 2x 13+ 0,75T 21

¿ √ 254822+ 0,75.2426482=211678,7 Nmm

- Trục II:

M 20=0; M 23=0

M tđ 22=√ M 223+ 0,75T 22=√ M 2y 10+ M 2x10 +0,75 T 22

¿ √ 91151,252 +3033652 +0,75. 753067,432

¿ 725032,3 Nmm

M tđ 21=√ M 221+0,75 T 21=√ M 2y 21+0,75 T 22

¿ √ 170318,752 …. v + 0,75.753067,432

¿ 674048,5 Nmm

M tđ 23=√ 0,75 T 22 = √ 0,75.753067,432 =652175,5 Nmm

–Mômen xoắn T:

Trục 1

54
 T11 = T 10 =T13 =T1 = 242648 ;

(tương ứng với đoạn 13, 11)

T12 = 0 (tương ứng với đoạn 12)

Trục 2

T22 = T 21 =T23 =T2 = 753067,43

(tương ứng với đoạn 21, 23)

T 20 = 0 (tương ứng với đoạn 22 )

Đường kính gần đúng của trục tại các tiết diện nguy hiểm xác định theo công thức:

M tđj
d j=
√
3

0,1 [ σ ]
=> [ σ ] = 48 MPa

[ σ ]– ứng suất cho phép của vật liệu trục, tra bảng 3.4(bảng 10.5 trang 195 TTTKHDĐCK
T1)

Trục 1 :

M tđ 12 3 210139,3
d 12=
√
3

√
0,1 [ σ ]
=
0,1.48
=35,2mm

M tđ 10 3 265260,7
d 10=
√
3

√
0,1 [ σ ]
=
0,1.48
=38,1 mm

M tđ 11 3 211678,7
d 13=
√
3

√
0,1 [ σ ]
=
0,1.48
=35,3 mm

d 11 = d 10 = 38,1

Trục 2 :

55
 M tđ 23 3 652175,5
d 23=
√
3

√
0,1 [ σ ]
=
0,1.48
=51,4 mm

M tđ 21 3 674048 ,
d 21=
√
3

√
0,1 [ σ ]
=
0,1.48
=52mm

M tđ 24 3 725032,3
d 22=
√
3

√
0,1 [ σ ]
=
0,1.48
=53,3 mm

d 21 = d 20 = 51,9

Vậy ta chọn đường kính trục theo tiêu chuẩn bảng 10.5-TTTKHDĐCK-T1, dựa trên điều
kiện về độ bền, lắp ráp và công nghệ:

d 12=45 mm

d 11 =d 10=50 mm

d 13 =45 mm

d 20=d21=55 mm

d 22=60 mm

d 23=52 mm

TTTKHHDĐCK)

Bảng 4.5 Trị số ứng suất cho phép của thé p chế tạo trục

Đường Vật liệu, nhiệt luyện và giới hạn bền, MPa

kính
Thép 35, CT5 Thép CT6, 45 Thép 45, tôi Thép hợp kim, thấm
trục, mn
có σ b >= 500 có σ b >= 600 có σ b >= 850 C có σ b >= 1000

56
 [ σ ], MPa
30 58 63 67 70
50 48 50 55 60
100 45 48 50 55
Chọn đường kính các đoạn trục theo tiêu chuẩn và xuất phát từ yêu cầu về độ bền (đường
kính được chọn phải không nhỏ hơn trị số tính được và trị số sơ bộ dsb), yêu cầu về lắp
ghép (các chi tiết máy phải lồng được qua các đoạn trục khác tới chỗ cần lắp) và yêu cầu
về công nghệ (đường kính ngõng trục, nơi lắp 2 ổ lăn phải chọn như nhau và theo trị số
đường kính lớn hơn). Ngoài ra mỗi lần hạ bậc, đường kính các đoạn trục nên lấy chênh
nhau từ 5 đến 10 mm (không quá nhỏ để đủ tỳ các tiết máy và không quá lớn để ít gây
tập trung ứng suất).

Dãy tiêu chuẩn đường kính đoạn trục lắp ổ lăn:

15,17,20,25,30,35,40,45,50,55,60,65,70,75,80,85,90,95,100…

Dãy tiêu chuẩn đường kính đoạn trục lắp tiết máy quay (bánh đai, bánh răng…):
10;10,5;11;11,5;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;24;25;26;28;29;
30;32;34;36;38;40;42;45;48;50;52;55;60;63;65;70;80;85;95;100;105;110;120;125;130;14
0;150;160…

4.6 Định kết cấu trục

Sau khi chọn đường kính các đoạn trục cần định kết cấu trục và vẽ hình ngay dưới biều
đồ mômen của trục tương ứng.

3.2.5 Kiểm tra điều kiện bánh răng liền trục và tính chọn then

Bánh răng được làm liền trục khi khoẳng cách x (hình 3.10) từ chân răng đến đáy rãnh
then thỏa mãn điều kiện :

d f d❑
– Đối với bánh răng trụ : x = – – t 2 ≤ 2,5m
2 2
df – đường kính vòng tròn chân răng ;

57
 d – đường kính trục, nơi lắp then ;
t2 – chiều sâu của rãnh then trên mayơ ; trị số t2 tra bảng 3.5 (bảng 9.1a trang 173
TTTKHHDĐCK TI) theo đường kính trục nơi lắp then ;
m – môđun của bánh răng ;
d fi 11
– Đối với bánh răng côn : x= x = – – t 2 ≤ 1,8 mte (3.20)
2

145,32−48
X1 = – 3,8 = 44,86
2

 Không chế tạo liên tục

dfi11– đường kính vòng chân trên mặt mút bé bánh nhỏ cấp nhanh;
mte– môđun mặt mút ngoài .
Nếu điều kiện trên không được thỏa mãn thì bánh răng được làm rời trục, nghĩa
là cần dùng then. Tuy nhiên, trong những trường hợp đặc biệt, khi cần tăng độ
đồng tâm giữa trục và mayơ, người ta cũng vẫn là bánh răng liền trục, mặc dù điều
kiện trên không thỏa mãn.
Nếu bánh răng nào được làm liền trục thì vật liệu chung để chế tạo chúng là vật
liệu có cơ tính cao hơn trong 2 vật liệu đã chọn cho bánh răng và trục. Như vậy
với các kích thước đã xác định được thì 1 trong 2 tiết máy này sẽ thừa bền. Tuy
nhiên trong khuôn khổ thiết kế môn học chúng ta chấp nhận điều này và không
tính lại kích thước các tiết máy.
Đối với hộp giảm tốc 1 cấp bánh răng, điều kiện bánh răng liền trục thường được
kiểm trac ho các bánh răng nhỏ. Còn các bánh răng lớn có đường kính các vòng
chân răng lớn hơn đường kính các đoạn trục tương ứng khá nhiều, nên luôn làm
rời trục.
Chỉ tiến hành tính chọn then đối với những tiết diện có lắp then (bánh đai, các
bánh răng không liền trục và khớp nối).
Có thể chọn tất cả các then là then bằng đầu tròn, vì loại then này ít gây tập trung
ứng suất và hiện nay đang được dùng phổ biến.

58
 Trình tự tính chọn then được tiến hành như sau :
– Dựa vào đường kính trục d, nơi lắp then, tra bảng, chọn kích thước tiết diện then
( b x h), chiều sâu rãnh then trên trục t1 và trên may ơ t2 ;
– Chiều dài then lt lấy bằng (0.8 ÷ 0.9) lm, lm – chiều ngang mayơ, nơi lắp then, chú ý
chỉ chọn các trị số lt tiêu chuẩn ;
– Kiếm nghiện then về điều kiện bền dập và điều kiện bền cắt :
+ Điều kiện bền dập :

2T
σ d= ≤ [ σd ]
dl t ( h−t 1 )

T – mômen xoắn truyền qua mối ghép then ;

d – đường kính trục, nơi lắp then;
lt –chiều dài của then (đã lấy theo tiêu chuẩn) ; lt = 45
[ σ d ] – ứng suất dập cho phép của vật liệu then, tra bảng 9.5 ; [ σ d ] = 150
+ Điều kiện bền cắt :

2T
τ c= ≤ [τc]
dlt b

[ τ c ] ứng suất cắt cho phép của vật liệu then. Với then bằng thép 45 hoặc CT6, chịu
tải trọng tĩnh …. Khi chịu tải trọng va đập nhẹ lấy giảm đi 1/3, khi va đập mạnh
giảm 2/3 .
[ τ c] =
Trục 1 :
Lập bảng

Mặt d T b×h lt t1 t2 σd τc Kết

cắt luận
1-2 48 242648 14×9 45 5,5 3,8 64,2 16 Thỏa

59
 mãn
1-3 45 242648 14×9 45 5,5 3,8 68,5 17,1 Thỏa
mãn

Trục 2 :
Lập bảng

Mặt d T b×h lt t1 t2 σd τc Kết

cắt luận
2-2 60 75306 18×1 50 7 4,4 125,5 27,9 Thỏa
7 1 mãn
2-3 52 75306 16×1 56 6 4,3 129,3 32,33 Thỏa
7 0 mãn

Nếu một trong những điều kiện bền không thỏa mãn thì dùng 2 then đăt cách nhau
180o , khi đó mỗi then được coi là tiếp nhận 0,75T (nghĩa là trong các công thức
kiểm nghiệm điều kiện bền dập và bền cắt của then thì T được thay bằng 0,75T).
Nếu dùng 2 then mà vẫn không đủ bền thì dùng then hoa hoặc tăng đường kính
trục và định lại kết cấu trục.

2T 1 2.242648
σ d 13= = =64,2 MPa ≤ [ σ d ]
dlt 13 ( h−t 3 ) 48.45 . ( 9−5,5 )

2T 1 2.242648
σ d 12= = =68,5 MPa ≤ [ σ d ]
dlt 12 ( h−t 3 ) 45.45 . (−95,5 )

2T 2 2.753067,43
σ d 22= = =125,5 MPa≤ [ σ d ]
dlt 23 ( h−t 1 ) 60.50. ( 11−7 )

2T 2 2.753067,43
σ d 23= = =129,3 MPa≤ [ σ d ]
dlt 23 ( h−t 1 ) 52.56. ( 10−6 )

60
 2T 1 2.242648
τ c12= = =17,1 MPa ≤ [ τ c ]
dl 12 b 45.45 .14

2 T 1 2.242648
τ c13= = =16 MPa ≤ [ τ c ]
dl t 13 b 48.45 .14

2T 2 2.753067,43
τ c22= = =27,9 MPa ≤ [ τ c ]
dl t 22 b 60.50.18

2 T 2 2.753067,43
τ c23= = =32,33 MPa ≤ [ τ c ]
dl t 23 b 52.56 .16

Bảng ứng suất dập cho phép của vật liệu then.

Dạng lắp Vật liệu mayơ Đặc tính tải trọng

Tính Va đập nhẹ Va đập

σ d; MPa, đối với mối ghép then

Cố định Thép 150 100 50

Di động Gang 53 53 27
Thép 40 40 30

4.7 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi

Trục được kiểm nghiệm về độ bền mỏi cho tưng tiết diện nguy hiểm theo công
thức :

sσj s τj
s j= 2
≥[s]
√s σj + s2τj

61
 [ S ] - hệ thống an toàn cho phép về mỏi, thông thường [ S ] =1,5 ÷ 2,5 (khi cần tăng độ
cứng thì lấy [ S ] =2,5 ÷ 3,0, khi đó không cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục ) ;
[ S ] =2,5
sσ j v à s τ j hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng

ứng suất tiếp tại tiết diện j :

σ −1
sσj =
K σdj σ aj + ψ σ σ mj

τ−1
sτj =
K τdj τ aj +ψ τ τ mj

- σ −1 và τ −1Giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng,

- σ −1= 0,436.σ bĐối với thép cacbon = 0,436. 600 = 261,6

- σ −1=0,35. σ b +(70÷ 120)MPa−đối với thép hợp kim;

- τ −1 = 0,58.σ −1 = 151,7

- σ aj σ mj τ aj τ mj Biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại

tiết diện j :

Trục 1 : các tiết diện nguy hiểm : 1-2 , 1-3.

Trục 2 : các tiết diện nguy hiểm : 2-2 , 2-3.

σ maxj−σ minj σ maxj−σ minj

σ aj = ; σ mj=
2 2

Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu trình đối xứng, do đó :

Mj
σ mj=0 ; σ aj=σ maxj=
Wj
σ a 12=0

62
 25482
σ a 12= =2,7
9408,58
328520
σ a 22= =1,8
15256,3
σ a 23 =0

Mj - mômen uốn tổng tại tiết diện j , Nmm ;

Wj – mômen cản uốn của tiết diện nguy hiểm j , mm3

π d 3j
W j= đối với trục tiết diện tròn
32

2
π d 3j b t 1 ( d j−t 1 )
W j= − đối với trục có 1 rãnh then
32 2d j

2
π d 312 b t 1 ( d 12 −t 1 ) π 453 14.5,5 ( 45−5,5 )2 3
W 12= − = − =7611,3 mm
32 2 d 12 32 2.45

2
π d 313 b t 1 ( d 11 −t 1) π 483 14.5,5 ( 48−5,5 )2 3
W 13= − = − =9408,62 mm
32 2 d 13 32 2.48

2
π d 322 b t 1 ( d 22−t 1 ) π 523 16.6 ( 52−6 )2
W 22= − = −
32 2d 22 32 2.52

¿ 11850,9 mm3

2
π d 323 b t 1 ( d23−t 1 ) π 603 18.7 ( 60−7 )2 3
W 23= − = − =18256,3 mm
32 2 d 23 32 2.60

2
π d 3j b t 1 ( d j−t 1 )
W j= − – đối với trục có 2 rãnh then
32 2d j

dj- đường kính gần đúng của trục tại tiết diện j , mm ;

t1- chiều sâu rãnh then trên trục,mm ;

63
b- chiều rộng then, mm

Khi trục quay 1 chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu trình mạch động, do đó :

τ maxj Tj
τ mj=τ aj= =
2 2 W oj

τ max 12 T1 242648
τ a 12= = = =7,3 MPa
2 2 W o 12 2.16557,5

τ max 13 T1 242648
τ a 13= = = =7,4 MPa
2 2 W o 13 2.16443,6

τ max 22 T2 753067,43
τ a 22= = = =9,5 MPa
2 2 W o 22 2.39462

τ max 23 T2 753067,43
τ a 23= = = =14,7 MPa
2 2 W o23 2.25655,7

Tj- mômen xoắn tại tiết diện j, Nmm ;

W - mômen cản xoắn của tiết diện nguy hiểm j , mm3 ;

W-đối với trục tiết diện tròn

2
π d 3j b t 1 ( d j−t 1 )
W oj = − đối với trục có 1 rãnh then
16 2dj

2
π d 312 b t 1 ( d 12−t 1 ) π 453 14.5,5 ( 45−5,5 )2 3
W 0,12 = − = − =16557,5mm
16 2 d12 16 2.45

2
π d 311 b t 1 ( d 11 −t 1 ) π 483 14.5,5 ( 48−5,5 )2 3
W 0,13 = − = − =16443 mm
16 2 d 13 16 2.48

2
π d 323 b t 1 ( d 23−t 1 ) π 603 18.7 ( 60−7 )2 3
W 0,22 = − = − =39462mm
16 2 d 22 16 2.60

64
 2
π d 324 b t 1 ( d 24−t 1 ) π 523 16.6 ( 52−6 )2
W 0,23 = − = − = 25655,1mm3
16 2 d 22 16 2.52

ψ σ , ψ τ -hệ số ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền mỏi, tra theo bảng 3.7(bảng

10.7 trang 197 TTTKHHDDCK)

Bảng 4.7. Hệ số ảnh hưởng của ứng suất trung bình đến độ bền mỉ của trục…

Hệ số Khi σ b MPa
500-700 700-1000 1000-1200 1200-1400
ψσ 0,05 0,1 0,2 0,25
ψτ 0 0,05 0,1 0,15

K σ dj , K τ dj – Hệ số, xác định theo công thức sau:

Kσ
+ K x −1
εσ
K σdj =
Ky

Kτ
+ K x −1
ετ
K τdj =
Ky

Kx- hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt, phụ thuộc vào phương pháp giá công và
trạng thái bề mặt ; Kx=1,05

Bảng 4.7. trị số của hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt Kx

Phương pháp gia công và Khi σ b MPa

độ nhẵn bề mặt
400 600 800 1200
Mài ra 0,32…0,16 1 1 1 1
Tiện ra 2,5…0,63 1,05 1,06 1,10 1,25
Tiện thô Rz 80…20 1,20 1,20 1,25 1,50
Bề mặt không gia công 1,30 1,35 1,50 2,20

65
Ky- hệ số tăng bền bề mặt trục, phụ thuộc vào phương pháp tăng bền bề mặt và cơ tính
của vật liệu thực, tra bảng 3.9 ; Ky=2,5

ε σ v à ε τ - hệ số ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến độ bền mỏi , tra bảng 3.10

K σ v à K σ - hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn , trị số của chúng phụ thuộc và

loại yếu tố gập tập trung ứng suất ;

Đối với bề mặt lắp có bộ đôi : tỷ số K σ /ε σ , K τ /ε τ tra theo bảng 3.12

Đối với tiết diện trục có rãnh then : tra K σ v à K σ , theo bảng 3.11, sau đó tính các tỷ số
K τ /ε τ

Nếu tại 1 tiết diện trục đồng thời có nhiều yếu tố gây tập trung ứng suất (vừa lắp có độ
đôi và vừa có rãnh then như tại các tiết diện lắp bánh răng với trục) thì cần so sánh các trị
số K τ /ε τ với nhau , sau đó các giá trị lớn hơn để tính.

Khi kiểm nghiệm nếu Sj< [ S ] thì cần tăng đường kính trục và định lại kết cấu trục hoặc
chọn vật liệu có cơ tính cao hơn so với vật liệu đã chọn . Ngược lại nếu Sj > [ S ] quá nhiều
thì cần giảm đừơng kính trục hoặc chon vật liệu co cơ tính thấp hơn so với vật liệu đã
chọn.

Như vậy trình tự tiến hành kiểm nghiệm độ bền mỏi đối với mỗi tiết diện nguy hiểm
của trục như sau :

- Xác định các tiết diện nguy hiểm (là nhứng tiết diện có Mtđ ≠ 0) ;
- Tính mômen cản uốn và mômen cản xoắn Wj và W0j ;
- Tính biên độ ứng suất phápσ aj, biên độ ứng suất tiếp τ aj, và ứng suất tiếp trung
bình ;
- Tra bảng các hệ số Kx và Ky ;
- Tra các tỷ số K σ /ε σ do độ dôi. Khi tra các trị số K σ /ε σ , K τ /ε τ .theo bảng có thể
chọn kiểu lắp k6 ;

66
- Tính các tỷ số K σ /ε σ , K τ /ε τ do rãnh then (nếu có) ;
- So sánh các trị số K σ /ε σ , K τ /ε τ tướng ứng với nhau để lấy trị số lớn ;
- Tính các hệ số K σ dj , K τ dj
- Tính sσj và sτj và s j

Các thông số kiểm nghiệm độ bền mỏi của trục ghi trong các bảng 3.13. Kết quả
kiểm nghiệm ghi trong bảng 3.14

Bảng 3.13 Các thông số kiểm nghiệm độ bền mỏi của trục

67
 Tiết d b t1 wj w oj εσ ετ σ aj τ aj

diện
12 45 14 5,5 7611,3 16557, 0,83 0,77 0 7,3
5
13 48 14 5.5 9408,6 16443, 0,818 0,765 2,7 7,4
6
22 60 18 7 11850, 39462 0,785 0,759 18 9,5
9
23 52 16 6 18256, 25655, 0,8 0,746 0 14,7
3 1

Mặt d K σ /ε σ K τ /ε τ Kx Ky K σ dj K τ dj σ ai σ mi τ ai τ mi sσj sτj S

cắt mm
12 45 2,7 2,05 1,0 2,5 1,124 0,84 0 0 7,3 0 24,6 2,5
5 6 4
13 48 2,7 2,05 1,0 2,5 1,124 0,84 0 0 7,4 0 7 24,6 2,5
5 6 4
22 60 3,3 2,52 1,0 2,5 1,032 1,03 0 0 9,5 0 3,9 15,5 2,5
6 6 2
23 52 3,3 2,52 1,0 2,5 1,368 1,03 0 0 14, 0 27, 10 2,5
6 6 2 7 4

Kết luận :

4.8. Kiểm nghiệm trục về độ bền quá tải

Vì đường kính trục thay đổi nên cần kiểm nghiệm trục về quá tải cho tiết diện nguy hiểm
có ứng suất tương đương lớn nhất ( chứ không phải mômen tương đương lớn nhất) . Như
vậy cần tính ứng suất tương đương cho tất cả các tiết diện nguy hiểm sau đó chọn trị số
lớn nhất để so sánh với ứng suất cho phép .

Ứng suất tương đương tại mỗi tiết diện nguy hiểm của trục được xác định theo công
thức :

68
σ tđj= √σ 2j +3 τ 2j ≤ [ σ ]

M maxj K qt M j T maxj K qt T j
σ j= 3
= 3
; τ j= 3
= ; [ σ ] ≈ 0,8 σ ch
0,1 d j 0,1 d j 0,2d j 0,2 d 3j

Mmax, Tmax – mômen uốn lớn nhất và mômen xoắn lớn nhất tại tiết diện nguy hiểm lúc quá
tải, Nmm ; Kqt – hệ số quá tải ; Mj Tj- mômen uốn tổng và mômen xoắn tại tiết diện nguy
hiểm, …giới hạn chảy của vật liệu trục, MPa

d Mj Tj σ ❑j τ ❑j σ tđj
12 45 210139,2 242648,2 27,7 15,98 39,1
10 50 265260,7 242648,2 25,47 11,65 32,5
13 48 211678,7 242648,2 22,97 13,16 32,36
22 55 730245,6 753067,43 52,67 27,16 70,62
21 60 674044,4 753067,43 37,45 20,92 52,11
23 52 652175,5 753067,43 55,66 32,13 78,71

CHƯƠNG 5: HƯỚNG DẪN TÍNH CHỌN Ổ LĂN

Trình tự tính chọn ổ lăn:

1. Xác định phản lực ở các gối đỡ

2. Chọn sợ bộ các loại ổ và kích thước ổ, cấp chính xác ổ
3. Kiểm tra khả năng tải động
4. Kiểm tra khả năng tải tĩnh
5. Bôi trơn và nốt kín bộ phận ổ

69
5.1 Xác định phản lực ở các gối đỡ
Khi chọn ổ lăn, phản lực gối đỡ lấy cho trường hợp bất lợi nhất nghĩa là các lực
tác dụng lên trục phải có phương chiều sao cho thu được phản lực lớn nhất ở các
gối đỡ
 Trục đầu(có lắp bánh đai) trục cuối( có lắp khớp nối) cản hướng F x12 và Fx23
sao cho thu được phần phần lực lớn nhất tại các gối đỡ. Nghĩa là F x12 cùng
phương chiều Fx13 và Fx23 cùng phương chiều với Fx22
 Riêng trục lắp con xon'(trục dẫn của bộ phận truyền bánh răng con F x12
cùng phương và ngược chiều với F x12 tương tự như phần tính trục. trong
trường hợp này phản lực gối đỡ dùng để chọn ổ chính là phản lực khi tính
trục.

Trục 1 F0lx10>Ftrlx10=> Flx10= F0lx10

F0lx11<Ftrlx11 Flx11=Ftrl11
Tương tự Trục 2: Flx20=Ftrlx20
Flx21=F0lx21

Trục 1: cần tính F(0)lx10

Trục 2: cần tính F(0)lx21
Các thành phần phản lực gối đỡ khi tính trục(lấy số liệu tính ở phần trục)
Flx10= -2357,68 ,Fly10= 314,6
Flx11= -3715,2 ,Fly11= -1569,7
Flx20= 1827,5 ,Fly20=39,75
Flx21= -543,14 ,Fly21=1215,35
Phản lực gối đỡ để tính chọn ổ lăn là:
Trục 1:
Fr10=( F(0) r 10=√ F 2lx( 010) + F 2ly(tr10) ) =√ (−2357,68 )2 + ( 314,6 )2

70
 Fr10= 2378,6

2(tr) 2 (tr ) 2 2
Fr11=( F(tr)
l 10 =√ F lx 10 + Fly 11 ) =√ ( −3715,2 ) + ( −1569,7 )

Fr11= 4033,2

Trục 2
2(tr) 2(tr) 2 2
Fr20=( F(tr)
r 20 = √ F lx 20 + F ly 20 ) = √ ( 1827,5 ) + ( 39,75 )

Fr20= 1828

2 (0) 2(tr) 2 2
Fr21=( F(0)
l 21 = √ Flx 21 + F ly 21 ) = √ ( −543,14 ) + ( 1216,35 )

Fr21= 1331,2

5.2 Chọn loại ổ và kích thước ổ

5.2.1 Chọn loại ổ

Để chọn được loại ổ ta dựa vào tỷ số Fa/Fr.

Trong đó :

Fr - là lực hướng tâm tác dụng lên ổ( là phản lực tổng ở gối trục);

Fa - là lực dọc trục tác dụng lên ổ ( là tổng lực dọc trục ngoài do các tiết
máy quay sinh ra trục 1 là Fa=Fz13, trục 2 : Fa=Fz22).

+Fa/Fr<0,3 chọn ổ bi đỡ 1 dãy;

\ +Fa/Fr≥ 0,3 chọn ổ đỡ chặn( bi đỡ chặn đũa côn nếu không đủ khả
năng tải).

ổ trục 1

71
 Fr=Fr min=min(Fr10,Fr11)=Fr10=2378,6

378,21
Fa/Fr min= = 0,159<0,30
2378,6

ổ trục 2

Fr=Fr min=min(Fr20,Fr21) = Fr21=1331,2

378,21
Fa/Fr min= = 0,284
1331,2

Chú ý

+ Trục bánh răng côn và trục bánh vít: yêu cầu độ cứng cao nên
dùng ổ đũa côn đỡ chặn;

+ Trục vít: 1 đầu (phía ngoài) thường dùng 2 ổ đũa côn đỡ chặn ,
đầu phía trong dùng ổ tùy động ( thường dùng ổ bi đỡ 1 dãy) để trục
có thể di chuyển khi gian nở nhiệt.

+ trục đỡ bánh răng trụ răng thẳng: nên dùng ổ bi đỡ 1 dãy.

Chọn loại ổ cho trục:

Ổ trục 1 chọn loại ổ:

Ổ trục 2 chọn loại ổ:

5.2.2 Chọn cấp chính xác của ổ lăn

Có 5 cấp chính xác của ổ lăn: 0,6,5,4,2. Ngành cơ khí thường dùng cấp 0
hoặc cấp 6.

Ổ trục 1 chọn CCX ổ: 0

72
 Ổ trục 2 chọn CCX ổ: 0

5.3 Chọn cỡ ổ

* Tính chọn cỡ ổ lăn dựa theo 2 chỉ tiêu:

- Theo khả năng tải tĩnh để tránh biến dạng dư bề mặt con lăn( trường hợp ổ không
quay hoặc làm việc với vận tốc thấp n<1 v/p);

- Theo khả năng tải động để tránh tróc vì mỏi bề mặt con lăn( trường hợp ổ làm
việc với vận tốc cao n≥ 10 v/p).

Thông thường chọn Cỡ trung

5.4. Chọn sơ bộ kích thước ổ

Theo đường kính ngõng trục tại nơi lắp ổ; theo bẳng ổ lăn và loại ổ lăn, chọn lấy
một cỡ ổ lăn nào đó (cỡ nhẹ hoặc cỡ trung); thường chọn cỡ trung

Trục 1 chọn được ổ có kí hiệu: 309

Các thông số của ổ : d= 45, D=100, B=25, C1= 37,8 KN, C01=26,1KN

Vẽ hình ổ trục 1 ( ghi kí hiệu kích thước)

Trục 2 chọn được ổ có kí hiệu: 311

Các thông số của ổ: d=55, D=120, B=29, C2= 56KN, C02=42,6KN

Vẽ hình ổ trục 2 (ghi kí hiệu kích thước)

73
5.5. Kiểm nghiệm ổ theo khả năng tải động

Khả năng tải động tính toán của ổ khi làm việc phải thỏa mãn điều kiện:

Cd=Q(E).m√ L≤C

Cd – khả năng tải động của ổ lăn, được tính toán theo điều kiện làm việc cảu
ổ, kN;

L – tuổi thọ của ổ cho tới khi hỏng, tính theo triệu vòng quay;

C – khả năng tải động của ổ tiêu chuẩn ( phụ thuộc vào từng loại ổ, tra tiêu
chuẩn),kN;

m – số mũ( ổ bi m=3 và ổ đũa m=10/3);

Q – tải trọng quy ước tác dụng lên ổ ( Q nếu tải tĩnh, QE nếu tải thay đổi);

* Xác định L – tuổi thọ của ổ:

60.n 1 . Lh 60.490.11508
L1= = =338,34
10 6
106

60.n 2 . Lh
L2= =102,54
106

n – số vòng quay trong 1 phút của ổ lấy bằng số vòng quay của trục lắp ổ
đang tính;

Lh – tổng số thời gian làm việc của ổ( tính theo giờ) dựa vào số năm làm
việc, số ngày/năm, số ca trong ngày, số giờ trong ca để tính ra tổng số giờ làm việc.

Lh= 11508

74
* Trường hợp tải trọng tác dụng lên ổ là tải trọng thay đổi thì phải tính tải trọng quy ước
là tải trọng tương đương (QE):

∑ Qim . Li = Q.m m
QE =m

√ ∑ Li (√ ) tt
Ti
T
i

ck
=

* Xác định tải trọng động quy ước: Q

 Đối với ổ đỡ và đỡ chặn ( ổ bi đỡ, ổ bi đỡ chặn, ổ đũa côn đỡ chặn):

Q = (V.X.Fr+Y.Fa).Kđ.Kt
 Đối với ổ đỡ trụ ngắn đỡ( không chịu lực dọc trục – loại VT hoặc loại VN tháo
rời):
Q=V.Fr.Kđ.Kt

V – hệ số xét đến vòng nào của ổ quay( vòng ngoài quay V= 1,2 và vòng
trong quay V=1);

X – hệ số lực hướng tâm tác dụng lên ổ( tra bảng 11.4 theo loại ổ. i.F a/C0, và
Fa/V.Fr);

Y – hệ số lực trục dọc tác dụng lên ổ( tra bảng 11.4 theo loại ổ, i.F a/C0, và
Fa/V.Fr);

Kđ – hệ số xét đến tải trọng động; ( tra bảng 9.1)

Kt - hệ số xét đến ảnh hưởng của nhiệt độ; Kt=1

Fa – lực dọc trục tác dụng lên ổ( có kể cả lực Fs đối với ổ đỡ chặn), kN;

Fr – lực hướng tâm tác dụng lên ổ, kN.

75
Tính lực dọc trục tác dụng lên ổ Fa(Fa trong công thức tính Q):

Đối với ổ đỡ:Fa tổng lực dọc trục ngoài do cá tiết máy quay lắp trên trục sinh ra;

Đối với ổ đỡ chặn; khi chịu lực hướng tâm F r trong ổ còn xuất hiện lực dọc trục phụ F s ,
được tính như sau:

Ổ bi đỡ chặn:Fs=e.Fr

e – hệ số, (tra bảng, phụ thuộc vào hệ số i.Fa/c0)

Ổ đũa côn đỡ chặn: Fs=0.83.e.Fs=> Fs10=0,83.0,33.2378,6=651,5

Fs21=0,83.0,33.1331,2=364,6

e= 1,5tgα =>e1=1,5tg(11,67)=0,31

Như vậy lực dọc trục Fa trong biểu thức tính Q đối với ổ đỡ chặn gồm hai thành phần: lực
dọc trục ngoài(do các tiết máy quay sinh ra) và lực dọc trục phụ Fs. Cách xác định như
sau:

Theo sơ đồ 1: bố trí kiểu chữ "O" ( hay dùng)

Hình

∑ F a 0= Fs1- Fat ∑ F a 1=Fa0+Fat

Trục 1:

Fat=Fz13= -378,121 ,Fs11=0,88.0,33.4033,2=1171,2 ,Fs10=651,5

∑ F a 10=Fs11 – Fat= 1171,2 – (- 378,21)=1549,42

Fa10=max{( F s 11 −F at ) , F s 10 }=1549,4

∑ F a 11=Fs10+ Fat=651,5+(-378,21)= 273,3,

76
Fa11=max{( F s 10 + F at ) , F s 11 } = 1171,2

Tính : Fa10/V.Fr10= 0,65> C1 tra bảng 11.4 :X10=0,4 Y10= 0,4cotgα=1,94

Tính : Fa11/V.Fr11= 0,29<C1 tra bảng 11.4 : X11=1 Y11=0

Tính

Q10= (X10.V.Fr10 + Y10.Fa).Kt.Kđ=(0,4.1.2378,6 +

Q11=1.1.4033,2.1.1,3=5243,16

Chọn max(Q10,Q11) để tính QE1

QE1=5243,16.0,857=4493,4

1
Cđ = QE.√3 L1=4493,4. 3√338,34 =25786N=25,786KN<C=96,6

Kết luận

Trục 2:

Fat=Fz22=378,21 ,Fs21=364,6 ,Fs20=0,83.0,33.1

828=500,7

∑ F a 20=Fs21 – Fat=364,6 – 378,21= -13,61

Fa20=max{( F s 21−F at ) , F s 20} = 500,7

∑ F a 21=Fs20+ Fat=500,7 + 378,21 =878,9

Fa21=max{( F s 20 + F at ) , F s 21 } =878,9

Tính : Fa20/V.Fr20=0,38> e2 tra bảng 11.4 :X20=0,4

Y20=0,4cotgα=1,8

77
Tính : Fa21/V.Fr21=0,48>e2 tra bảng 11.4 : X21= 0,4
Y21=0,4cotg

Tính

Q20=(X.V.Fr20 + Y.Fa20)

Q21=

Chọn max(Q20,Q21) để tính QE2

QE2=

Cđ =

Kết luận

Theo sơ đồ 2: bố trí kiểu chữ "X", ít dùng)

Hình

∑ F a 0= Fs1 + Fat ∑ F a 1=Fs0 - Fat

Chú ý:

Nếu Fat đổi chiều thì dấu trước Fat trong biếu thức cũng đổi dấu;

Khi đó tải trọng quy ước của các gối được tính như sau:

Q0=(X.V.Fr0 +Y.Fa0).Kt.Kd ;Q1=(X.V.Fr1+Y.Fa1).Kt.Kd

- Trường hợp một lắp 2 ổ kép( ví dụ với trục vít để cố định một đầu của trục
vít thường dùng hai ổ đỡ chặn nắp trên 1 gối, còn gối kia nằm ổ tùy động để trục vít
có thể tự do giãn nở vì nhiệt) theo sơ đồ sau:

Tải trọng quy ước đối với ổ tùy động tính bình thường, còn đối với một ổ đỡ chặn
được tính như sau:

78
Q=(V.X.0,5.Fa).Kđ.Kt

Trong đó

X,Y – tra bảng 11.4 phụ thuộc loại ổ đỡ chặn;

Fa - tổng lực dọc trục tác động lên ổ đỡ chặn, tính như sau:

Với ổ bi đỡ chặn( không nên dùng):

Fa=0,5.Fr.e+Fat

Với ổ đũa côn(nên dùng)

Fa= 0,5.0,83.Fr.e+Fat

Fat là tổng lực dọc trục do các tiết máy quay trên trục sinh ra (Fz13).

m=10 đối với ổ bi và m=10/3 với ổ đũa;

Chú ý:

 Để thuận tiện cho việc lắp ghép, dễ chế tạo gối đỡ và đảm bảo độ đồng tâm
của trục và ổ thì thông thường, trên một mặt trục nên lắp 2 ổ như
nhau( trừ trục vít). Do vậy cần tính toán tải trọng quy ước cho cả 2 ổ:Q0
và Q1; sau đó so sánh lấy giá trị lớn hơn để tính Cd.
 Nếu ổ đã chọn không thỏa mãn khả năng tải động ( nghĩa là Cd > C ) thì có thể
giải quyết theo thứ tự 1 trong các cách sau:
 Tăng cỡ ổ từ đã chọn đến các cỡ sau cùng đường kính vòng trong nhưng có
khả năng tải C cao hơn
 Tăng đường kính ngõng trục và thay đổi đường kính các đoạn trục khác có liên
quan ( định lại kết cấu trục) nếu kết cấu cho phép

79
  Dùng 2 ổ trên 1 gối nếu chiều dài trục cho phép ( thường dùng đối với ổ đỡ ).
Khi đó phải chọn ổ có cấp chính xác cao hơn vì khe hở hướng tâm của các ổ
khác nhau nên tải có thể phân bố không đều cho các ổ
 Tăng số dãy con lăn đối với ổ đỡ chặn ( đối với ổ đỡ chặn 2 dãy nếu Fa/(V Fr) >
e thì không nên dùng ổ đỡ chặn 2 dãy vì khi đó chỉ có 1 dãy con lăn làm việc
và khả năng tải của ổ chỉ tương đương với 1 ổ dãy)
 Dùng loại ổ khác có tính năng tương đương nhưng khả năng tải lớn hơn ( ví dụ
thay ổ bi bằng ổ đũa, ổ bi đỡ - chặn bằng ổ đũa côn đỡ - chặn) nếu điều kiện
làm việc cho phép
 Giảm một nửa thời gian làm việc của ổ thay ổ khi trung tu hoặc đại tu máy.
Nếu Cd ≪ C của ổ tiêu chuẩn thì chỉ giảm cỡ ổ hoặc thay ổ đũa bằng ổ bi ,à
không giảm đường kính ngõng trục để đảm bảo điều kiện bền của trục

5.6. Kiểm tra ổ theo khả năng tải tĩnh

Khả năng tải tĩnh của ổ (Qt ) của ổ được kiểm nghiệm theo điều kiện sau:
Qt ≤ C 0
Qt : tải trọng tĩnh tương đương của ổ (kN)
C0 : Khả năng tải tĩnh của ổ tiêu chuẩn, tra theo ổ đã chọn (kN)
Cách xác định tải trọng tĩnh tương đương
Đối với ổ đỡ hoặc ổ đỡ chặn ( ổ bi đỡ, ổ bi đỡ chặn, ổ đũa côn đỡ chặn, ổ đũa
trụ ngắn) lấy giá trị max trong hai giá trị sau:
Qt = X0. Fr + Y0.Fa ( góc tiếp xúc # 0)

Qt = Fr ( góc tiếp xúc = 0)

+Fr, Fa Tải trọng hướng tâm và tải trọn dọc trục (kể cả Fs đối với ổ đỡ chặn) tác
dụng lên ổ (kN)
+ X0, Y0 Hệ số tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục (xác định theo bảng
11.6 phụ thuộc loại ổ đã chọn)

80
5.7 Bôi trơn và lót kín bộ phận ổ: ( đọc phần bôi trơn ổ lăn, lót kín bộ phận ổ trang
45-49 TTTKHDĐCK tập II)

81