Xемиска и електрохемиска обработka

Универзитет „Св.
Кирил и Методиј“ – Скопје

Машински факултет – Скопје
Проектна задача по предметот

Неконвенционални постапки на обработка
на тема:
Хемиска и Електрохемиска обработка

Изработиле: Ментор:
Јана Панова/ПИ/1896 Проф.д-р Јасмина Чалоска
Јасмина Трпевска/ПИ/1895 Асс.д-р Трајче Велковски
Скопје,2021
ХЕМИСКА И ЕЛЕКТРОХЕМИСКА ОБРАБОТКА
Апстракт
Во овој труд ќе бидат опфатени неконвенционалните постапки на обработка, како
што се хемиската и електрохемиската обработка, заедно со нивниот принцип на
работа, нивната намена, како и постројките заедно со нивните елементи во кои
што се изведуваат самите процеси.
Истотака ќе бидат опфатени главните карактеристики, со нивните предности и
недостатоци во однос на конвенционалните постапки.
Хемиска обработка
2|Page
Електрохемиска обработка
3|Page
Содржина
Содржина.................................................................................................................................................4
Вовед........................................................................................................................................................9
1.Хемиска обработка.........................................................................................................................10
1.1 Принцип на работа...................................................................................................................11
1.2 Основни карактеристики на хемиската обработка.......................................................12
1.3 Производствени операции...................................................................................................12
 1.3.1 Хемиско глодање......................................................................................................13
 1.3.2 Хемиско просечување.............................................................................................14
 1.3.3 Хемиско гравирање..................................................................................................15
1.4 Маски............................................................................................................................................17
1.5 Нагризувачки средства – раствори...................................................................................19
1.6 Постројки за хемиска обработка.........................................................................................20
1.7 Технолошки карактеристики на обработка.....................................................................21
 1.7.1 Продуктивноста.........................................................................................................21
 1.7.2 Точност на обработка..............................................................................................21
 1.7.3 Квалитетот на обработуваната површина.......................................................22
1.8 Хемиско глодање (CHM- chemical milling)........................................................................23
1.8.1 Принцип на работа на постапката на хемиско глодање......................................23
1.8.2 Главни карактеристики на процесот на хемиско глодање.................................24
1.9 Фотохемиска обработка (PCM- Photochemical machining).........................................26
1.9.1 Принцип на работа на постапката- Фотохемиска обработка.............................26
1.9.2 Главни карактеристики на процесот на фотохемиска обработка....................27
2. Електрохемиска обработка.........................................................................................................29
2.1 Принцип на работа...................................................................................................................30
2.2 Главни карактеристики на електрохемиската обработка..........................................31
2.3 Физички основи на процесот на обработка....................................................................33
2.4 Видови на електролити при електрохемиска обработка...........................................34
2.5 Обликување на сложени површини при електрохемиска обработка....................35
2.6 Видови на електрохемиски процес и основни операции..........................................36
2.7 Технолошки карактеристики на електрохемиската обработка................................39
4|Page
2.8 Конструкција на електродата- алатот при електрохемиска обработка.................46

2.9 Материјали за изработка на електрода-алат..................................................................49
2.10 Постројки за електрохемиската обработка...................................................................50
 2.10.1 Машини.......................................................................................................................52
 2.10.2 Генератор на електрична енергија....................................................................56
 2.10.3 Електролитски агрегат..........................................................................................57
 2.10.4 Управувачки орган.................................................................................................59
2.11 Примена на ЕСМ обработка................................................................................................60
2.12 Димензионална ECM-обработка со подвижна електрода........................................61
 2.12.1 Производство на разни видови калапи..........................................................61
 2.12.2 Производство на делови со сложена геометриска форма......................62
 2.12.3 STEM- обработка.....................................................................................................65
2.14 Димензионална ECM- обработка со статичка електрода.........................................66
 2.14.1 Симнување на заостанати венци и остри рабови.......................................66
 2.14.2 Контурна електрохемиска обработка ECM....................................................69
 2.14.3 Електрохемиско гравирање (обележување).................................................71
 2.14.4 Улогата на помагалата и начинот на неговото проектирање..................72
2.15 Површинска електрохемиска обработка.......................................................................74
 2.15.1 Електрохемиско полирање.................................................................................74
 2.15.2 Електрохемиско симнување на острите рабови во бањи........................75
2.16 Компаративна анализа на EDM и ECM обработките..................................................76
3. Безбедност и здравје при работа кај електрохемиска и хемиска обработка............78
Заклучок.................................................................................................................................................81
Користена литература.......................................................................................................................82
5|Page
Листа на слики:
Слика 1.1: Елементарна шема за хемиска обработка...............................................................10
Слика 1.1.1: Хемиски постапки на обработка............................................................................11
Слика 1.1.2: Процес на хемиско растворање.............................................................................11
Слика 1.1.3: Конфигурации на производи кои се изработени со хемиска обработка............12
Слика 1.3.1.1: Извршување на хемиско глодање на делови од авионската индустрија........13
Слика 1.3.2.1: Пример за изработка на плоча............................................................................14
Слика 1.3.2.2: Фази за отстранување на материјалот при двострано хемиско просечување 15
Слика 1.3.3.1: Пример на прстенеста мерна скала изработена со хемиско гравирање.........16
Слика 1.4.1: Изработка на режани маски со помош на ласер..................................................18
Слика 1.6.1 : Шема на постројка со подвижна лента и вбризгувачи при хемиско
просечување.................................................................................................................................20
Слика 1.7.2.1 : Големина со која се дефинира точноста на обработка....................................22
Слика 1.8.1.1: Шема на хемиско глодање..................................................................................24
Слика 1.8.2.1: Приказ на дел од трупот на авионот обработен со хемиско глодање.............24
Слика 1.8.2.2: Приказ на нагризувањето под маската...............................................................25
Слика 1.9.1.1: Шема на фотохемиски уред................................................................................27
Слика 1.9.2.1: Приказ на прозиводи...........................................................................................28
Слика 1.9.2.2: Машина за фотохемиска обработка...................................................................28
Слика 2.1: Примена на електохемиската обработка.................................................................29
Слика 2.1.1: Хемиски реакции.....................................................................................................30
Слика 2.1.2: Шема на уредот за електохемиска обработка – ECM...........................................31
Слика 2.2.1: ECM - обработка......................................................................................................32
Слика 2.3.1: Процес на обработка..............................................................................................33
Слика 2.5.1: Обликување на сложени површини при EC-обработка........................................36
а) почеток на обработката б) завршеток на обработката.........................................................36
Слика 2.6.1: Најважни операции кои се извршуваат при EC – обработката............................37
a) дупчење на мали отвори b) дупчење на поголеми отвори c)изработка на лопатка од
турбина d)глодање e)обработка на надворешни површини f) електрохемиско
провлекување g) обработка на профилни површини h) отстранување на остри рабови....37
Слика 2.6.2: Добивање на параболоиден отвор........................................................................38
Слика 2.6.3: Шема од EC – стружење..........................................................................................38
Слика 2.7.1: Промена на зазорот нормално на обработуваната површина............................41
Слика 2.7.2: Промена на работниот зјај при обработка............................................................42
6|Page
Слика 2.7.3: Приказ на флуидот во зјајот помеѓу електродите.................................................42

Слика 2.7.4: Влијание на големината на кристалните зрна на квалитетот на обработуваната
површина......................................................................................................................................45
Слика 2.7.5: Илустрација на влијанието на структурата на металот на рапавост на
површината..................................................................................................................................45
Слика 2.7.6: Зависност помеѓу густината на струјата и средната рапавост..............................46
Слика 2.8.1: Основни елементи на електодата за обработка на контура со константен
попречен пресек..........................................................................................................................47
Слика 2.8.2: Промена на нормалниот зјај во зависност од аголот на нагиб............................49
Слика 2.8.3: Промена на нормалниот зазор и нагибот при употреба на смеса од гас +
електролит....................................................................................................................................50
Слика 2.10.1: Шема на машината на EC- обработка..................................................................51
EM-електромотор P-пумпа ZE- електролит со нечистотии PE- електролит без нечистотии RJ-
работни единици.........................................................................................................................51
Слика 2.10.2: Функционална шема за EC- обработка................................................................52
Слика 2.10.1.1: Најчести начини на поставување на машината за EC-обработка....................53
Слика 2.10.1.2: Изглед на вертикалната машина за EC-обработка со две електроди............53
Слика 2.10.1.3: Прибор за EC- обработка со основните елементи...........................................54
DE-довод на електролитот OE-одвод на електролитот SM-прицврстување на маската.........54
Слика 2.10.1.4: Можности за струење на електролитот низ работниот зазор........................55
Слика 2.10.1.5: Помагала за ECM-обработката..........................................................................56
Слика 2.10.2.1: Можни облици за излезниот напон од генераторот.......................................57
Слика 2.10.3.1: Изглед на електолитски агрегат........................................................................58
Слика 2.10.4.1: Изглед на портално поставување за EC-обработка.........................................60
Слика 2.12.1.1: Половина калап од клипница за мотор............................................................61
Слика 2.12.1.2: Половина од калап при ковање на кардански крст.........................................62
Слика 2.12.2.1: Турбина изработена со EC обработка...............................................................62
Слика 2.12.2.2: Поединечна изработка на лопатките на турбина со EC-обработка................63
Слика 2.12.2.3: Примери на делови изработени со EC-обработка...........................................64
Слика 2.12.2.4: Протеза за зглобот на кука изработена со EC-обработка................................64
Слика 2.12.2.5: Примери на делови изработени со EC- обработка..........................................65
Слика 2.12.3.1: Принцип на работа.............................................................................................66
Слика 2.14.1.1: Карактеристични примери за EC обработка за симнување на остри рабови и
симнување на материјал на тешко достапни места..................................................................67
Слика 2.14.1.2: Изработка на делови со сложени просторни форми.......................................68
7|Page
Слика 2.14.1.3: Пример на кардан кај автомобилот..................................................................68

Слика 2.14.1.4: Делови кои се изработуваат во автомобилската индустрија..........................69
Слика 2.14.2.1 : Пример за цилиндрична пумпа со канали за подмачкување кои се
изработени со EC- контурна обработка......................................................................................69
Слика 2.14.2.2: Меѓу плоча со сложени канали за заптивање..................................................70
Слика 2.14.2.3: Пример за чаура со канали кои се широки 0,4 милиментри изработени со
EC- контурна обработка...............................................................................................................70
Слика 2.14.2.4 : Изработка на коси отвори.................................................................................70
Слика 2.14.2.5: Изработка за запчаник.......................................................................................71
Слика 2.14.3.1 : Електрохемиско гравирање..............................................................................71
Слика 2.14.4.1: Шема од контрукцијата на приборот за EC-контурно отстранување на остри
рабови...........................................................................................................................................73
Слика 2.15.1: Видови на начини на обработка..........................................................................74
Слика 2.15.1.1: Споредување на врвот на игла пред и по електрохемиското полирање.......75
Слика 2.15.2.1: Пример на хидрауличен клип кај кој може да се изврши полирање на
површината..................................................................................................................................76
Слика 2.16.1: Споредување на ECM и EDM обработката според пречникот и длабочината на
формата........................................................................................................................................77
Слика 2.16.2: Два начини за споредување на ECM на EDM обработка....................................77
Слика 3.1: Лична заштитна опрема.............................................................................................80
Слика 3.2. Заштитна опрема........................................................................................................82
8|Page
Вовед
Со големиот развој на авионската, ракетната и нуклеарната индустрија

непосредно после Втората светска војна се наметнува потребата од користење на
нови материјали кои имаат подобрени својства за разлика од конвенционалните.
Во овој период произведени се нови легури кои што се одликуваат со голема
тврдост, отпорност од топлина и јакост кои наоѓаат примена во горенаведените и
други индустрии, особено при изработката на други видови на алати.
Денес широко се применуваат легирани челици за изработка на деловите кои што
за време на обработката може да бидат изложени на температура до 1000
степени.
Изработката на деловите од ваквите материјали со конвенционалните постапки е
многу тешка дури и невозможна.
Неконвенционалните имаат многу поголема примена не само поради тоа што
може да обработуваат тешко обработливи материјали туку и поради можноста за
изработка на многу големи делови со сложени геометриски облици. Постојат
голем број на неконвенционални постапки на обработка кои што меѓусебно се
разликуваат една од друга како по видот на енергијата која што ја користат така и
по начинот на кој вршат материјал.
Според видот на енергија се делат на: механички постапки, термоелектрични,
електрохемиски и хемиски.
Според механизмот со кој се отстранува материјалот од обработуваното парче со
постапка на ерозија, со електрохемиска постапка и хемиско растворање.
Технологијата следејќи ги потребите на современиот човек секојдневно настојува
да произведе подобар производ со помала цена. Поради тоа бројот на
неконвенционалните постапки и нивната примена е се поголема.
9|Page
1.Хемиска обработка
Хемиската обработка на металите и нивните легури (Chemical Machining), се

состои во отстранување на материјалот со растворање во киселини, бази и сол.
Отстранувањето на материјалот може да се врши по целата површина или пак
само на одредени делови.
Слика 1.1: Елементарна шема за хемиска обработка
Во минатото хемиската обработка најчесто се користела за изработка на натписи

и декорации од метал. Во современото производство нејзината примена е
значително поширока.
Принципот на хемиска обработка е познат подолго време, но својата индустриска
примена ја најде за време на Втората светска војна во американската воздушна
индустрија и тоа за обработка на алуминиумски лимовисо релативно голема
површина за крилјата на авионите.
Хемиската обработка со одвојување во основа имаат хемиска реакција помѓеу
работното парче и средствата за нагризување. Процесот на обработка се
изведува со потопување на работното парче во киселините или пак со прскање на
површината што треба да се обработува. Површините од кои не треба да се
симнува материјал се заштитуваат со соодветни хемиски отпорни превлаки и
навлаки наречени маски.
Оваа обработка се применува при обработка на металите и нивните легури на
релативно големи површини.
Хемиската обработка се изведува со хемиско глодање или фотохемиска
обработка.
10 | P a g e
1.1 Принцип на работа

Процесот на хемиската обработка се изведува така што работното парче на кого
претходно е нанесена заштитна маска се изложува на дејство на нагризувачкото
средство. Ова може да се постигне со потопување на работното парче во бањата
со нагризувачкото средство или со прскање со нагризувачкото средство
работното парче.
Слика 1.1.1: Хемиски постапки на обработка
Обработката со отстранување на материјал е резултат на хемиски и

електрохемиски реакции помеѓу материјалот што се обработува и нагризувачкото
средство без никакво дејство на електрична струја .
Слика 1.1.2: Процес на хемиско растворање
Меѓутоа сепак постои дејство на електрилна струја поради разлики во

потенцијалот на кристалот и микро подрачјето.
Поради послабите врзани сили помеѓу атомите на површината на металот, има
ослободување на метални јони и н.вни преоѓање во раствор.
Тие метални јони стапуваат во хемиска реакција со јоните на нагризувачкото
средство, пришто како краен резлултат на овие реакции е создавање на
комполексни хемиски соединенија кои се издвојуваат во вид на талози, а се
ослободуваат одредени видови на попратни гасови.
11 | P a g e
Целосното нагризување е применува за симнување на висок на материјал од

одливки, отковки и сл. Контурното нагризување обезбедува обработка на делови
со различни конфигурации и карактеристики.
Слика 1.1.3: Конфигурации на производи кои се изработени со хемиска обработка
1.2 Основни карактеристики на хемиската обработка

Процесот на хемиска обработка, во однос на останатите неконвенционални и
конвенционални постапки имаат низа предности:
 Речиси потполно одсуство на механички и топлотни процеси во зоната на
обработка. Тоа обезбедува обработка на производи со различна крутост и
конфигурација, со висока точност и квалитет на обработената површина.
 Можност за обработка на речиси сите материјали
 Висока производност
 Можност за обработка на алуминиумски легури до длабочина од 50 mm, а
челик и легури од титан до 20 mm, при точност на обраборка ±0,05mm и
квалитетна обработена површина.
 Можност за обработка на поголем број на производи итн.
Основни недостатоци се: тешко одржување на константен состав на растворот,
неможност за изработка на отвори со мал пречник, нанесување на заштитен слој,
итн.
1.3 Производствени операции

Со хемиската обработка можат да се обработуваат голем број метали и нивни
легури како што се: алуминиум и неговите легури, бакар и неговите легури
(месинг, бакар-берилиум, бронза и др.), магнезиум, сребро, молибден, никел и
неговите легури, титаниум, волфрам, цинк, арома, силициум, германиум, разни
видови челик (јаглерод стврднат и нетврден, млади валани, нерѓосувачки и сл.
Оваа обработка се карактеризира, меѓу другото, со фактот дека отстранувањето
на вишокот материјал за да се добие посакуваната контура на делот, се изведува
12 | P a g e
без појава на деформации, внатрешни напрегања или други непожелни феномени

кои се појавуваат при обработката со конвенционалните методи.
Во принцип, постојат неколку видови на хемиска обработка и тоа:
 хемиско глодање.
 хемиско просечување
 хемиско гравирање и сл.
 1.3.1 Хемиско глодање

Хемиското глодање ја намалува масата на деловите со тенки ѕидови на големи
површини или делови со сложена геометриска форма, без намалување на
нивните механички карактеристики.Напротив, во повеќето случаи механичките
карактеристики на овие делови се значително подобрени.
Оваа обработка тешко може да се изврши со конвенционалното глодање бидејќи
потребни се големи материјални трошоци. Тоа е затоа што силите на режење, во
конвенционалното глодање, лесно би можеле да предизвикаат деформаци и
самата обработка би траела премногу долго и затоа истата би била многу скапа.
Хемиското глодање особено се користи во воздушната индустрија, за да се
намали тежината на лимовите што се користат за надворешната обвивка на
авионите, но и за други слични делови.
На следната слика прикажани се таквите делови за авионската индустрија кои се
изработани со оваа постапка .
Слика 1.3.1.1: Извршување на хемиско глодање на делови од авионската индустрија
13 | P a g e
 1.3.2 Хемиско просечување

Типични делови што се направени со хемиско просекување се профилни лимови
за трансформатори, електрични решетки, итн. Слика 11.9 покажува поширок
асортиман на делови обработени со овој тип на обработка. Односно лимови за
микромотори, разни пружини, електромеханички контакти, мрежи за електрични
машини за бричење итн.
Производство на печатени плочки е една од најчесто користените хемиски
операции. Тие се широко користени во аудио-видео индустријата, индустријата за
бела техника, опрема за сигнализација, телекомуникациска опрема, компјутерска
опрема, опрема за мерење, регулирање и управување, индустрија за камери,
автомобилска индустрија, авијација, воена индустрија ,, индустријата за играчки и
многу други. Денешното ниво на технологија на хемиско просекување дозволува
изработка и на најсложеното електронско коло.
Слика 1.3.2.1: Пример за изработка на плоча
Хемиското просечување вклучува обработка на делови од тенки лимови или

перфорирани лимови, кои што при конвенционалните методи се изведуваат на
преса за просечување и пробивање.
За изработка на делови од лим со просечување потребни се соодветни алати, чие
производство е скапо и одзема многу време. Покрај тоа, кај овие алати во текот
на обработката настанува неизбежно трошење на резните елементи што се
одразува на мерките на изработениот дел. Деловите направени со оваа постапка
имаат свиткани остри рабови, што во некои случаи бара дополнителна обработка.
Наведени недостатоци на просечувањето можат во многу слуачеви да се
надминат со примената на хемиското просечување.За неговата примена не се
потребни скапи алати туку наместо нив се користат прецизно изработени маски
за заштита на оние површини од делот кои што не треба да се обработуваат.
Трошоците и времето на изработка на маските се неспоредливо помали отколку
кај изработката на алати за просечување.
14 | P a g e
Покрај тоа, кога станува збор за обработка на многу тенки метални фолии и тврди
и крти материјали, како на пример Si-лимови кои многу се користат во
електротехниката, тогаш оваа постапка е незаменлива.
На следната слика прикажани се фазите на отстранување на материјалот при
двострано хемиско просечување на лим со дебелина 0,15 мм, со некои
карактеристични појави.
Слика 1.3.2.2: Фази за отстранување на материјалот при двострано хемиско просечување
 1.3.3 Хемиско гравирање

Хемиското гравирање се применува за многу прецизно производство на разни
видови поделби, како што се:
 Поделбени скали кај сите видеови на инструментите за мерење и
констролирање
 Мерни скали за сите видови оптички инструменти,
Покрај тоа, оваа постапка е погоден за правење на декоративни натписи кои се
применуваат во секојдневниот живот.
Хемиското гравирање е многу прецизна обработка што се користи за изработка на
мерни скали на линеарите, прстените, кружни плочи и други елементи кои се
користат во индустријата на мерни инструменти, фото-оптика, индустриска
опрема за мерење и регулирање итн. Покрај тоа, тоа е погодно за производство
на трајни идентификациони табли и натписи за означување на производи и за
други потреби во индустријата и секојдненвиот живот.
На сликата е прикажан пример на нониусната скала на микрометар која е
изработана со помош на оваа обработка.
15 | P a g e
Слика 1.3.3.1: Пример на прстенеста мерна скала изработена со хемиско гравирање
Овој процес е особено погоден за сериско производство, каде што со користење

на фотомаски се постигнува висока точност и продуктивност.
Хемиската обработка се користи и за други производствени операции што не
можат да се класифицираат во ниту една од трите наведени погоре, како на пр.
хемиско полирање, декорација на метални производи, производство на
типографски матрици и сл.
Хемиската обработка, во принцип, се одвива во четири карактеристични фази:
1. Чистење, миење и сушење на работните парчиња со цел да се отстранат
сите нечистотии од површините. Најчесто се изведува во активни раствори
со користење на ултразвук со цел да се обезбеди сигурно чистење и да се
зголеми продуктивноста на обработката.
2. Нанесување на заштитни маски на површини или делови од површини кои
не се обработуваат. Со помош на маската се формира основата геометрија
на делот која треба да се добие со оваа обработка.
3. Хемиска обработка со соодветно нагризувачко средство. Времето на
обработка зависи од условите што се постигнуваат при обработката и
посакуваната длабочина на нагризување.
4. Миење и сушење на производите и соодветна контрола на мерките и
квалитетот на површините што се постигнати за време на обработката.
16 | P a g e
1.4 Маски
Маските во хемиската обработка биле создадени како замена за алатите за
обработка при просечувањето.
Еден од најголемите проблеми, при хемиската обработка е избор на оптиминален
заштитен слој-маска, со кој ќе се обезбеди заштитување на површината од
процесот на нагризување. Основни барања при избор на заштитниот слој се:
 заштита на површината
 цврстина и атхедиона моќ која одговара на парчето за да се овозможи
лесно нанесување на заштитниот слој.
 постојаност и отпорност на дејството на растворот
 антикорозивна способност
 едноставност при нанесувањето
 лесно отстранување по обработката итн.
Материјалот и постапката на нанесување на заштитниот слој зависи од видот на
материјалот, концентрацијата и температурата на растворот и времето на траење
на процесот.
Изборот на најсоодветни материјали за маски и начинот на нивното нанесување
на површината на работното парче е едно од клучните прашања во хемиската
обработка. Според начинот на изработка, маската може да биде:
 режани- гребани маски
 фото-маски и
 печатени маски.
Режано гребани маски најчесто се користат при хемиско глодање и одликуваат
со голема дебелина на слојот, од 25 до 125 мм . Маската се нанесува на
работното парче на ист начин како што се нанесуваат носат бои при боењето на
метални предмети, т.е. со четкање, потопување или прскање. По сушењето,
нанесениот слој се исцртува посакуваната форма или директно се врежува со
скалпел над претходно направени шаблони, кои одговараат на посакуваните
форми на површините што треба да бидат изложени, односно заштитени.
Во последно време за исцртување на маската по саканите линии, за да се
избегне оштетување на површината и за да се добие пооглема точност се
користат ласери, чие движење се управува со помош на компјутер во кој
претходно е програмиран точниот облик и димензија на маската. На следната
слика е прикажана оваа постапка.
17 | P a g e
Слика 1.4.1: Изработка на режани маски со помош на ласер
По обележувањето и режењето на контурите на маската од површините што

треба да бидат изложени на нагризување, заштитната покривка се отстранува
механички со гребење.
Режано-гребаните маски се користат онаму каде што не се бара особено висока
точност на обработката т.е. точност непоголема од 0,2 mm, а при обработка на
големи површини и при големи длабочини на нагризување.
Фото- маските се направени со фото-процес, слично како и обичните
фотографии. Нанесениот фото-осетлив материјал на одредена површина на
работното парче се експонира, развива, фиксира и суши, при што на површината
на работното парче се создава хемиски отпорен позитив или негатив во форма на
саканата контура. Фото-маската се карактеризира со многу тенок заштитен филм,
така да нејзината примена е ограничена на релативо плитко нагризување. Покрај
тоа, овие маски дозволуваат да се добијат „слики“ со многу фини детали и висока
точност.
Фото-маските се применуваат првенствено за операции на сечење на лим со
дебелина од 0,005 до 1 мм во големо и масовно производство, производство на
мали делови каде што е потребна точност на обработка во опсег од 30.005 до
+0.025 mm, итн.
Главниот недостаток на фото-маските е тоа што тие не можат да се користат за
да се постигне подлабоко нагризување, тие бараат многу чиста површина пред да
се нанесат на работното парче, тие се многу чувствителни на механичко
оштетување и не можат да се применат за јаки нагризувачки средства.
18 | P a g e
Печатените маски се применуваат со познати техники на печатење-сито-печат

или офсет. Дебелината на филмот, хемиската отпорност, длабочината на
нагризување и точноста на овие маски лежат помеѓу режаните и фото маските.
Печатените маски се користат за поголема длабочина на нагризување при
просечувањето, кога не се бара поголема прецизност на производството од 20,1
mm. Тие се користат во големото и масовното производство.
За производство на фото и печатени маски, денес се користат многу ефикасни
методи, кои се компјутерски поддржани, така што времето на подготовка и
производство се скратува, додека истовремено се добива на точност и квалитет.
1.5 Нагризувачки средства – раствори

Сите технолошки параметри на хемиската обработка, т.е. продуктивноста,
точноста , квалитетот на обработените површини како и обликувањето на
зададените конфигурации се директно поврзани со видот, составот,
концентрацијата и температурата на нагризувачкото средство, како и неговата
чистота.
Посебно значајни параметри на растворот се температурата и чистотата.
Температурата на растворот и предметот на обработка имаат значајно влијание
на брзината на хемиската обработка. Во процесот на обработка, зависно од
конфигурациите и габаритите на предметот на обработка може да се дојде до
поголеми или помали температурни разлики во некои определени точки. Појавата
на температурни разлики предизвикува и појава на различни брзини на
нагризување. Од тие разлики е неопходно да се обезбеди мешање на растворот
или неговата циркулација. Со тоа се обезбедува ладење и одржување на
температурата на растворот. Од исто големо значење е и загаденоста на
растворот. При подолго траење на процесот доаѓа до поголема концентрација и
до намалување на одвивање на интензитетот на процесот, како и влошување на
квалитетот на површината. Ова се спречува со регенерација или со периоднична
замена на растворот.
Што се однесува до видот на нагризувачките средства, како што беше истакнато
претходно, тие се базни киселини и соли. Од киселините најчесто се користат:
азотна (HNO3). водородфлуоридна (HF), сулфурна (H_SO.) и водород-хлоридна
(HCl); и од база: натриум хидроксид (NaOH) и калциум хидроксид (KOH).
Наведените нагризувачки средства може да се користат концентрирани или
разредени со вода, како и мешавина од неколку видови и вода. Кои средства, во
каков облик и концентрација, ќе се користат првенствено зависи од видот на
материјалот што се обработува.
19 | P a g e
1.6 Постројки за хемиска обработка

Современата опрема за хемиска обработка овозможува значајно зголемување на
производноста на процесот, низ примена на висок степен на автоматизација. Со
тоа се остварува елиминација на сите можни дефекти, константна брзина на
одвивање на процесот и адекватна точност и квалитет на обработка
За да може да се исполнат сите барања за хемиска обраотка, фабриката мора да
ги содржи следните најважни елементи:
 Када со елементи за примање и преместување на работни парчиња,
доколку се работи за обработка со потопување, или пак подвижна лента
или висечки транспортер, доколку се работи за обработка со прскање на
работните парчиња:
 Резервоар за раствор со уреди за греење / ладење и прочистување на
растворот;
 Пупма за растворот,
 Одводни-доводни цевки за транспорт на растворот помеѓу кадата и
резервоарот;
 Систем за плакнење и сушење на работни парчиња и
 Систем за контрола и управување со процесот на обработка
На сликата е прикажана Шемата на постројката со подвижна лента и инјектори за
прскање на работни парчиња, која се е користи при обработка на делови со
хемиско просечување.
Слика 1.6.1 : Шема на постројка со подвижна лента и вбризгувачи при хемиско просечување
Современите постројки за хемиска обработка се високо автоматизирана, за да се

обезбеди константна брзина на отсранување на материјалот и висока точност и
квалитет на обработка. Освен тоа, тие се потребни и поради токсичните раствори
20 | P a g e
пришто кај мануелното ракување би можело да дојде до загрозувањето на

здрајето на работникот.
Прикажана е шема на инсталација за хемиска обработка и покажување на основни
базни елементи на инсталацијата, како што се резервоарот и системот на
донесување на растворот, ладењето и регенерацијата на растворот, каде
елементите може да се прифатат и систем за контрола и управување на овој
процес.
1.7 Технолошки карактеристики на обработка
Како и со другите процедури за обработка, така и оваа обработка е насочена кон

постигнување на максимална продуктивност, притоа задоволувајќи ја дадената
точност и квалитетот на третираната површина.
 1.7.1 Продуктивноста
Продуктивноста при хемиски третман обично се изразува со брзината на
линеарно растворање на материјалот. v, (mm/min). Кога станува збор за
продуктивноста на хемискиот третман, треба да се има предвид дека
отстранувањето на материјалот се изведува истовремено од сите површини на
работното парче кои не се заштитени со заштитен слој. Затоа, покрај тоа
релативно ниски стапки на растворање на материјалот, продуктивноста на оваа
обработка е релативно висока.
Стапката на растворање има релативно мала вредност и се движи во се движи од
13 до 50 м / мин. Меѓутоа, кога не се поставени строги барања за квалитет,
површина и точност на обработка, стапката на растворање достигнува вредност
од 120 до 180 μm / min.
За да се зголеми продуктивноста при хемиска обработка, мора да се земе
предвид и интензитетот отстранување на растворен материјал од површината
што треба да се третира. За таа цел, потребно е обработуваното парче
повремено да се превртува низ циркулација на средството за нагризување.
Повисоки стапки на растворање може да бидат постигнато со воведување на
вибрационо движење на работното парче, на пр. користејќи ултразвук.
 1.7.2 Точност на обработка

Точноста кај хемиската обработка пред се зависи од големината на факторот на
нагризување, опсегот на варијации итн.
Под фактор на нагризување се подразбира односот на длабочината на
нагризување h и големината на бочното нагризување l. Вака дефиниран фактор на
нагризување се однесува само на една страна на површината кој се нагризува
како што е прикажано на сликата.
21 | P a g e
Слика 1.7.2.1 : Големина со која се дефинира точноста на обработка

Постојат ограничувања на големината на отворите и процепите што се прават при
оваа обработка. Ако дебелината на листот е h, тогаш вредноста на најмалиот
отвор или големината на отворот може да биде:
за бакар и легури на бакар 0,7*h
кај челик 1,0*h
кај не'рѓосувачки челици 1,4*h
Факторот на нагризување зависи од материјалот што се обработува, како и видот,
концентрацијата и температурата на средството на нагризување. Овие влијанија
се одредуваат експериментално и може да се најде во специјализирана
литература .
Приближните вредности на точноста на обработката со хемиското глодање се
движат од 0,025 до +0.120 mm, а за хемиско просечување во просек од 20.005 до
10.300 mm, во зависност од видот на материјалот работно парче и длабочина на
нагризување.
 1.7.3 Квалитетот на обработуваната површина

Квалитетот на обработената површина е одреден со првобитната состојба на
површината, составот, концентрацијата и температурата на растворот и режимите
на обработка (брзината и длабочината на нагризување).
На грубоста на третираната површина влијае и првичната грубост на површината,
со оглед на тоа што кога се раствора таа само се копира. Микро структурата на
материјалот од работното парче, исто така, влијае на грубоста на третираната
површина. Ако материјалот за работното парче е помал и со порамномерна
микроструктура се добива порамна површина. Затоа, се практикува пред хемиски
да се обработи материјалот најпрво да се изврши термичка обработка, за да се се
добие фина микроструктура, и притоа подобар квалитет на третираната
површина.
22 | P a g e
Ситнозрнестата структура обезбедува рамномерно нагризување и одвивање на

процесот, а со тоа и значително поголема точност и квалитет на обработка.
Видот на претходната обработка влијае на големината на грубоста на
површината за време на хемиската обработка преку состојбата на површинскиот
слој што се јавува по претходниот третман. Така на пр. при обработка на делови
добиени со валање, по хемиска обработка, се добива површина од класа 1,0÷1,5
со послаб квалитет, и за делови добиени со ковање се добиваат класи од 1,5÷2,5.
Најгруба третирана површина при хемиска обработка е добиено кај некои видови
на леење, поради порозноста во структурата.
Со зголемување на стапката на растворање, се зголемува и грубоста на
третираната површина.
Процесот на хемиска обработка се остварува со иста брзина во сите правци. При
неповолна положба на обработуваниот предмет и релативно малото растојание
помеѓу работ на заштитниот слој може да дојде до собирање на различни гасови.
Појавата на гасови предизвикува до запирање на процесот на нагризување и
намалување на точноста на обработка. Во такви случаи потребно е периодично
задвижување на делот, чистење на растворот или формирање на вибрации.
Покрај тоа, зазорот помеѓу границата на заштитениот слој треба да се движе од
1,5-2 mm.
Доколку се сомневате дека има преостанати напони од претходната обработка во
површинските слоеви на работното, тогаш по хемиската обработка може да се
појави нарушување на состојбата и искривување на делот. Бидејќи сна
површински слој не се појавуваат напрегања, деловите обработени со хемиска
обработка имаат помала динамичка јакост во споредба со оние кои се
обработувани со конвенционални методи.
1.8 Хемиско глодање (CHM- chemical milling)
1.8.1 Принцип на работа на постапката на хемиско глодање
Во процесот на хемиското глодање, алатот за обработка е хемиски реагенс кој е

релативно евтин и едноставен за примена. Пред потопување на работното парче,
истото мора да се исчисти, а после тоа на него да се нанесат специјални навлаки-
маски кои мора да бидат отпорни на хемиските влијаниа на средството за
нагризување. Тие маски ги штитат површините или делови од површините на
работното парче кои не треба да се обработуваат и го дефинираат подрачјето на
обработка. По обработката, овие заштитни маски соодветно се отстрануваат.
23 | P a g e
Како материјали за изработка на тие маски најчесто се користат синтетичките

материјали кои треба да ги исполнуваат следните барања:
- Да бидат инертни на нагризувачкото средство што се користи во текот на
обработката
- Да можат да ја издржат топлината што настанува во текот на процесот
- Да бидат погодни за ракување
- Добро да се прилепат на површината на работното парче
- Лесно да се отстранат од површината.
Оваа постапка бара употреба на помошна опрема за придржување и ракување на
обработката.
Слика 1.8.1.1: Шема на хемиско глодање
1.8.2 Главни карактеристики на процесот на хемиско глодање
Процесот на хемиско глодање најмногу наоѓа примена во воздушната индустрија,

за правење на 3Д владбнатини на релативно големи површини, за обликување на
лимовите и подобрување на својствата на површината со отстранување на
испакнатините на деловите со сложени геометриски форми кои се изработени со
помош на конвенционалните методи.
24 | P a g e
Слика 1.8.2.1: Приказ на дел од трупот на авионот обработен со хемиско глодање
Најважни параметри на хемиското глодање се видот и концентрацијата на

киселините, работната температура и својствата на маската. Тие директно влијаат
на :
 Факторот на нагризување
 Брзината на нагризување и обработката
 Толеранциите
 Завршната обработка на површината
Температурата на нагризувачкото средство се движи од 37C до 85С. Со цел да се
постигне истовремена обработка отстапувањата не смеат да надминуваат ± 5C.
Нагризувачкото средство побрзо влијае на повисоки температури и концентрации.
При дефинирање на процесот на обработка, истотака, мора да се земе во
предвид и факторот на нагризување, т.е. несаканиот ефект на нагризувачкото
средство под маската (d / T), како што е прикажано на следната слика.
25 | P a g e
Слика 1.8.2.2: Приказ на нагризувањето под маската
Брзината на нагризување се движи од 20 до 40 μm / мин.

Факторите на нагризување се високи за тврдите материјали и ниски за меките
материјали. Општо, на висок фактор на нагризување, рапавоста на површината е
мала е мала и толеранциите на обработка се построги. Ra се движи од 0,1 до 0,3
μm, во зависност на почетната рапавост и во посебни услови, може да достигне
вредност од 0,025-0,05 μm.
Продуктивноста се изразува со стапката на нагризување на материјалот која се
движи 20 - 40 μm / min, што е релативно малку. Сепак, бидејќи процесот на
обработка се спроведува истовремено на големи области и тоа од повеќе страни,
продуктивноста е релативно висока.
Главни предности на постапката CHM се :
 овозможува намалување на телесната тежина при зачувување на
механичките својства на елементите со геометриски сложени форми кои се
тешки за обработка со конвенционалните обработки, што е особено важно
во производството на авиони;
 можност за истовремена обработка на повеќе делови;
 можност за истовремена обработка на сите површини, со што се зголемува
продуктивноста;
 можност за обработка на чувствителни делови;
 мали почетни трошоци и трошоци за алат;
 потребен е помалку квалификуван работник ;
 ниска стапка на отпаден материјал.
Недостатоци и ограничувања на постапката се :
 тешко е да се изведат длабоки отвори ;
 проблеми при ракувањето со хемикалии;
 губење на време за подготовка (поставување и отстранување на маската);
 на квалитетот на обработката влијае првичната состојба на површината;
 не е погоден за обработка на порозни материјали;
 заварените зони не нагризуваат со иста брзина како основниот материјал.
1.9 Фотохемиска обработка (PCM- Photochemical machining)
1.9.1 Принцип на работа на постапката- Фотохемиска обработка

Процесот на фотохемиска обработка е многу сличен на процесот на хемиско
глодање, со оглед на тоа што со хемиското глодање се обработуваат 3Д делови
26 | P a g e
кои се веќе обликувани со други процеси, додека пак со фотохемиската обработка

се обработуваат рамни и многу тенки материјали (0,013 - 1,5 мм ) за да се добијат
точни микроформи.
Начинот на нанесувањето на нагризувачкото средство е различен , па така и
длабочината на нагризување различно се контролира- кај постапката на хемиско
глодање со времето на потопување, а кај фотохемиската обработка со времето
на распркување на нагризувачкото средство.
Изборот на нагризувачкото средство влијае на цената, квалитетот, длабочината
на нагризување и брзината на отстранување на материјалот.
Процесот на фотохемиската обработка се состои од :
 горни и долни млазници,
 транспортер,
 единица за подготовка на работното парче,
 единица за мерење и контрола на нагризувачкото средство,
 единица за преглед.
Слика 1.9.1.1: Шема на фотохемиски уред

Во текот на самата обработка, се подготвуваат два фото-негативи во реални
димензии. Тие се нанесуваат на материјалот што се обработува на горната и
долната страна, со што се минимизира несаканото нагризување и се намалува
времето на обработка. Фото-маските ја дефинираат потребната форма на
работното парче.
27 | P a g e
1.9.2 Главни карактеристики на процесот на фотохемиска обработка

Овој процес може да се користи за обработка на алуминиум, бакар, цинк, челик,
титаниум, никел, олово, стакло, керамика и сл. Погоден е за обработка на многу
кревки елементи кај кои со вообичаената обработка би настанале оптоварувања.
Производите создадени со овој процес се користат во електрониката,воздушната
индустрија, телекомуникации и медицина.
Слика 1.9.2.1: Приказ на прозиводи
Стапката на отстранување на материјалот со Фотохемиска обработка е 5-10 пати

поголема отколку со Хемиското глодање.
Предностите и недостатоците на овој метод се слични на оние во постапката на
Хемиското глодање, пришто како предности може исто така да се наведат и :
 самото време на обработка е кратко во споредба со конвенционалните
постапки за обработка;
 не предизвикува никакви деформации или нарушувања;
 точноста и брзината на обработка се значително повисоки отколку кај
електрохемиската обработка
 примероците на фото-маските можат да се чуваат и репродуцираат
Лошите страни на оваа постапка се :
 поскапа опрема;
 високо квалификувани оператори.
28 | P a g e
Слика 1.9.2.2: Машина за фотохемиска обработка
2. Електрохемиска обработка
Електрохемиската обработка се заснова на Фарадеевиот закон, овој научник

постапката ја прикажал во 1833 година, но неговата прва практична примена
била во 1911 година, кога било воведено електро-хемиско полирање на
метали. Во периодот 1947 ÷1950 година, беа развиени други процедури за
обработка со ESM, методи кои и ден денес сеуште се применуваат и постојано
се подобруваат.
Барања за нови материјали, како што се легури базирани на никел, кобалт,
молибден, волфрам, титаниум, итн., како и нови делови од специфична
конструкција и построги барања во врска со точноста на обработката и
квалитетот на третираната површина, доведоа до фактот дека некои
индустрии, на пр. авионска, автомобилска индустрија, индустрија на турбини,
итн., постојано го користат овој вид на обработка.
29 | P a g e
Слика 2.1: Примена на електохемиската обработка
Електрохемиската обработка се заснова на електрохемиска реакција помеѓу

металот што се обработува и јоните кои се формирани во електролитот со
дејство на електрична струја. Во слад со Фарадеевиот закон, масата која се
раствора на металот при оваа обработка е пропорционалена со јачината на
струјата која поминува помеѓу електродата и времето на нејзиното
протекување.
Процесот на електрохемиска обработка користи две основни форми на
енергија, електрична и хемиска енергија. Се користи во сериско производство
при обработка на електрично спроводливи материјали кои се тешки за
обработка и при обработка на делов со геометриски сложени форми, на пр.
калапи, кованици, алатки, делови од турбина и реактори.
2.1 Принцип на работа

Процесот на електрохемиска обработка е модерен процес при којшто
отстранувањето на материјалот се врши со електрохемиско распаѓање врз
принципот на електролиза.
Електролизата е предизвикана од две електроди кои се поврзани со извор на
директна струја и истите се потопени во електролит.
Работното парче е позитивна електрода, а алатот е негативна електрода
(обично е направен од легури на бакар). Помеѓу електродите (алатот и
работното парче) поминува струја и доаѓа до реакција на прекинување на
хемиските врски на анодата т.е обработка.
На овој начин, всушност се врши обработката.
30 | P a g e
Слика 2.1.1: Хемиски реакции
Пример за електрохемиска реакција на железно работно парче кога

електролитот е воден раствор на натриум хлорид:
 дисоцијација H2O → H + + (OH) - 2NaCl → Na + + Cl-
 позитивните јони патуваат до катодата, негативни до анодата;
 реакција на анодата: F → Fe2 + + 2e- (Fe губи два електрона)
 реакција на анодата: 2H2O + 2e → H2 + 2OH- (се ослободува водороден
гас)
 железните јони се комбинираат со хидроксилната група, формираат железо
хидроксид и се излачуваат.
Fe2 + + 2OH- = Fe (OH) 2 (работното парче се раствора)
Количината на растворена маса е пропорционална на количината на електрична
енергија.
Како електролити се користат NaCl и NaNO3, пришто NaNO3 е поефикасен, но
поскап. Освен тоа што, електролитите ги создаваат условите за анодното
растворање на материјалот, истиот има улога на отстранување на производите од
електрохемиската реакција.
31 | P a g e
Слика 2.1.2: Шема на уредот за електохемиска обработка – ECM
2.2 Главни карактеристики на електрохемиската обработка

 Може да обработува разни материјали кои се електрично спроводливи;
 Во текот на обработката се втиснува обликот на алатот;
 Алатот скоро и да не се троши, главната цена на алатот се должи на
неговата припрема;
 Речиси и да нема преостанати напони;
 Нема зони погодени од топлина;
 Се користи генератор со еднонасочна струја, напон од 5 до 30 V, моќност од
50 до 40000 А; [4]
 Се користи за производство на сложени делови кои потешко се
обработуваат со други постапки;
 Процесот е погоден за кршливи и тенки материјали
 Растојанието помеѓу алатот и работното парче е околу 0,1 mm;
 Брзината на струење на електролитот е од 5 до 50 m / s. [2]
За поголема продуктивност, точност и подобра завршна обработка на
површината, важно е да се избере вистинскиот хемиски состав и
концетрацијата на електролит.
Механичките својства на материјалот немаат никакво влијание врз
продуктивноста на машинската обработка. Продуктивноста е висока и се движи
околу 50,000 mm3/ мин.
32 | P a g e
Поради различните услови на обработка и карактеристиките на работното

парче, постојат значителни разлики во завршната обработка
Поради првичните неправилности на работното парче, може да се појави
неправилна распореденост на густината на струјата што може да резултира со
микроскопски испакнатини и вдлабнатини кои формираат рапавост на
површината.
Предностите на постапката ECM се :
 нема преостанати напони на површината на работното парче;
 алатот не мора да биде изработен од тврди материјали затоа што не се
троши;
 продуктивноста е висока;
 точноста на изработка е од 0,02 до 0,2 мм;
 високо квалитетна обработка.
Недостатоците на постапката ECM вклучуваат :
 опремата е скапа, зафаќа многу простор и бара многу енергија, па затоа
оваа постапка е исплатлива само во сериско производство;
 може да се обработат само електрично спроводливи материјали;
 потребна е опрема отпорна на корозија;
 Постои опасност по животната средина
Слика 2.2.1: ECM - обработка
2.3 Физички основи на процесот на обработка

Во основа, процесот на обработка на електрохемиската обрбаотка се заснова
на појава на електролиза. Тоа е контролирано отстранување на металот со
анодно растворање и електролитна ќелија во која обработуваното парче е
анода а алатот е катод.
33 | P a g e
Слика 2.3.1: Процес на обработка

1-електрода-алат
2-обработувано парче
3-уред за поместутвање
4-генератор на еднонасочна струја
5-електролитска единица
Анодното растворање на работното парче се реализира под дејство на електична
струја што тече низ електролитот кога половите (кои се работното парче и алатот)
се поврзани со извор на директна струја. Под дејство на електро динамични сили,
површинските електрични атоми на металот навлегуваат во електрично коло со
што во металот настануваат позитивно наелектризирано јони. На тој начин доаѓа
до прекинување на разградените атоми со масата на металот, па така створени
позитивно наелектризирани јони (анјони) преминуваат во електролитот и
стапуваат во врска со јоните на електролитот, каде што настанува соединување
каде понатаму се раствораат во електролитот или се формира површинска кора.
Електролит, на пр. раствор NaCl, целосно ги раздвојува и позитивните и
негативните јони (NaCl→Na+) и водата делумно (H 2 O → H + ¿+OH ¿).
Пример 1: Се обработува Fе, електолитот H 2 O +NaCl раствор. Во работниот

простор се одвиваат следните хемиски реакции:
−¿¿
NaCl → Na +¿+Cl ¿
−¿¿
H 2 O → H + ¿+(OH ) ¿
−¿→Fe Cl 2 ¿
Fe++¿+2 Cl - ферохлорид,
¿
−¿→ NaOH ¿
Na+¿+(OH ) -натриумхидрооксид
¿
Fe Cl2 +2 Na ( OH ) → Fe (OH )2 +2 NaCl
Продукт на електрохемиската обработка: ферохидрооксид + гас водорот
34 | P a g e
2.4 Видови на електролити при електрохемиска обработка

Електролитот игра многу важна улога при електрохемиската обработка и од
неговиот правилен избор зависи точноста, производноста и економичноста на
обработката. Најважните задачи на електролитот при обработка со електохемиска
обработка се:
 да овозможи проток на електрична енергија помеѓу работното парче и
електодата,
 да ги отстрани производите кои се растворени од зоната на обработка
 да ја отстрани топлината која е добиена во текот на обработката
Покрај тоа електролитите не смеат да бидат: токсични, запаливи, корозивени,
нестабилни во текот на обработката, премногу скапи итн.
Колку и да е електролитот добар електро спроводник, тој сепак е послаб
спроводник од металот, па затоа при протокот на електрична струја низ
електролитот, поради омскиот отпор, се ослободува значителна количина
топлина. Затоа добар електолит треба да се карактеризира со добра топлинска
спроводливост, специфична топлина и висока точка на вриење.
Електролитот треба да се карактеризира со мала вискозност, затоа што ако
електролитот е повеќе вискозен, потребно е да се постигне помал притисок при
неговата нормална циркулација низ работниот зазор.
Водени раствори на неутрални соли главно се користат при обработка со
електохемиска обработка. Изборот на електролит зависи од материјалот на
работното парче, посакуваната точност и квалитетот на обработуваната
површина.
Натриум хлорид (NaCl) се карактеризира со голема грубост на површината и
пониска точност на обработката. Неговата добра страна е што не ја пасивизира
третираната површина, има долготрајна способност, овозможува висока
продуктивност за време на обработката.
Калиум хлорид (NaNO3), овозможува висока производност, мала грубост на
површината и висока точност на обработката. Неговиот најголем недостаток е тоа
што ја пасивизира третираната површина при мала густина на струја, како и
повисока цена.
Натриум хлорат (NaClO_3,), кој се користи во обработка на алатни челики, има
многу слични карактеристики и може да се користи и како замена за натриум
нитрат.
Покрај претходните споменати електролити, во пракса се користи и натриум
сулфат (NaSO4), што дава мала грубост на површината и висока точност на
обработката. Се користи за фина обработка и е особено погоден за обработка од
35 | P a g e
не'рѓосувачки челик. Неговата голема предност е тоа што нема корозивно

влијание врз работното парче.
Со цел да се подобрат одредени својства на електролитот или да се ублажат
постојните негативни, на електролитите се додаваат адитиви, од кои најважни се:
 Борна киселина (до 3 kg/m^3') се додава да се стабилизира pH
вредноста;
 Површински активни материи кои спречуваат кавитација и ја намалуваат
хидродинамичката отпорност при протокот на електролитот;
 Инхибитори на когозија (хромати, фосфати, итн.) Кои се користат за
намалување или спречување на корозија на машините, алатите на
електродите и работните парчиња;
 Адитиви за зголемување на стабилноста на електролитот и подолг век
на траење, итн.
Како електролити може да се користат и растворени соли со висока
електроспроводливост во споредба со воден раствор.
Направено е истражување за замена на вода со други течности како што се: течен
амонијак, алкохол и сл., Но до денес тие не најдоа практична примена заради
нивната цена, токсичност, запаливост итн. Исто така, извршено е истражување за
употреба на гасовити електролити со кои може да се постигне многу мал работен
зазор, односно висока точност во обработката, но до денес тие генерално не
нашле поширока практична примена.
Изборот на електролит првенствено зависи од материјалот на работното парче,
посакуваната точност и квалитетот на третираната површина, а за ова има
одредени препораки од производителите на опрема за обработка со
електрохемиска обработка.
Брзината на струењето на електролитот најчесто се движи до 10 m / s, но исто
така и повеќе. Одржувањето на брзината на електролитот константно е еден од
неопходните условите за добивање на високо квалитетни површини. Како што се
зголемува брзината на проток на електролит, интензитетот на растворање на
материјалот се зголемува.
2.5 Обликување на сложени површини при електрохемиска

обработка
Најважниот параметар за обработката со електрохемиската обработка е густината
на електричната струја, J, што може да достигне до 800 A /см^2, што е приближно
1000 пати повисоко од останатите обработки.
36 | P a g e
Слика 2.5.1: Обликување на сложени површини при EC-обработка

а) почеток на обработката б) завршеток на обработката
Најголемата густина на струјата се постигнува на места каде што растојанието

помеѓу електродите е најмало, Слика 9.3 / а, така што интензитетот на
отстранување на материјалот на тоа место е најголем. Во текот на обработката
алатот (катодата) се движи кон работното парче, густината на струјата постепено
се изедначува низ целата површина на работното парче, а неговата површина се
формира според обликот на алатот, Слика 9.3 / б.
Големината на работниот зјај помеѓу алатот и работното парче е важна
карактеристика во извршувањето на овој процес и практично се движи од 0,05 +
0,5 mm.
Како што претходно беше наведено, отстрануваниот материјал се појавува во
форма на метални хидроксиди и него електролитот го пренесува во специјални
уреди каде што е одвојува од течноста со центрифугирање или таложење.
Алатот не се троши за време на обработката и ова е една многу важна
карактеристика на процесот на обработк. Поради природата на самиот процес,
само електрично спроводливите материјали можат да бидат контаминирани.
2.6 Видови на електрохемиски процес и основни операции

Во зависност од начинот на извршува обработката, во основа се разликуваат
следниве два вида електохемиски обработки:
 Електрохемиска обработка со поебно обликувана електрода која има за
задача да го обезбеди работното парче со висока точност и квалитет. Овој
тип на електохемиска обработка се нарекува и димензионална обработка и
кога зборуваме за електохемиска обработка тогаш обично се мисли на овој
вид обработка. Постојат два вида на оваа обработка:
37 | P a g e
 Електрохемиска обработка со подвижна електрода

 Електохемиска обработка со фиксна електрода.
Првиот тип се користи за изработка на разни видови на калапи и делови од
сложена геометриска форма, како и за дупчење длабоки дупки, додека вториот
тип користи за фино калибрирање на отворите, сечење на остри рабови,
обработка на контура (пр. подмачкување на жлеб), гравура, итн.
 Електрохемиска обработка без посебно обликувана електрода, обработката
се изведува во бања каде што работното парче е потопено само во
електротролит. Тоа е површинска обработка каде се врши полирање,
изострување на остри рабови, итн. Поради отсуство на електрода која носи
голем дел од трошоците, овој вид на обработка на ECM е многу економичен
и може да се користи за обработка на помал број парчиња, што не е случај
со претходниот вид на обработка.
Со електрохемиска обработка може да се обработуваат сите електро
спроводливи материјали, но неговата примена, поради неговата висока цена, е
економична само за обработка на многу тврди или жилави метали и нивни легури,
кои се тешки за обработка со конвенционалните методи на обработка, како и за
обработка на комплексни површини.
Слика 2.6.1: Најважни операции кои се извршуваат при EC – обработката

a) дупчење на мали отвори b) дупчење на поголеми отвори c)изработка на лопатка од турбина
d)глодање e)обработка на надворешни површини
f) електрохемиско провлекување g) обработка на профилни површини h) отстранување на
остри рабови
Електрохемиската обработка практично може да се применува за обликување на
нај разни површини, слично како и при конвенционалните обработки на стружење,
дупчење, глодање, рендисување, провлекување, изработка на навој, изработка на
38 | P a g e
запченици и др. При сите тие операции важно е обликот на електродата и

движењето при обработката да бидат меѓусебно усогласени како би се добил
посакуваниот облик на површината. За да се спречи тоа, надворешната површина
на електродата се изолира, па електродата врши обработка само по челната
површина.
Доколку обработката на отвори се врши со цилиндрична електрода, тогаш поради
бочното симнување на материјалот нема да се добие цилиндричен отвор туку
параболоиден.
Слика 2.6.2: Добивање на параболоиден отвор
На сликата во продолжение е прикажана принципиелна шема на електрохемиско

стружење со основи параметри на обработка.
Слика 2.6.3: Шема од EC – стружење
39 | P a g e
Обработената површина е без површински напрегања, кои се карактеристични за

конвенционалното стружење, а примената на соодветни параметри на
површината резултира со мазни површини без траги на стружење. Најчесто се
користи во производството на тенко ѕидни цевчести делови.
Електрохемиската обработка е особено погодна за обработка на комплексни
профилни површини, на пр., лопати на гасна турбина, обработката се извршува со
две подвижни електроди, со интензивен проток на електролитот под висок
притисок. Материјалот е отпорен на оган и антикорозивен, тешко обработлив
челик, додека материјалот на електродата е најчесто месинг.
За време на обработката, се постигнува брзина на растворање од 0,4 + 0,6 mm /
min и точност од + 0,1 mm.
2.7 Технолошки карактеристики на електрохемиската обработка

Основните техно-економски показатели на електохемиската на обработка се:
продуктивност, точност на обработка и квалитет на обработуваната површина.
Сите овие индикатори директно зависат од параметрите на режимот на процесот
и основните карактеристики на процесот.
 Производност
Производноста ја претставува количината на симнатиот материјал за време на
процесот на обработка и неговата теоретска вредност произлегува од општото
равенство на Фарадеевиот закон.
Вистинската специфична производност зависи од низа фактори, при што најважни
се следните: степен на корисно дејство на електична струја, хемиско делување на
електролитот, брзина на струење на електролитот, работни зјај на обработката и
електродата, температурата и концентрацијата на електролитот и др.
Степен на корисно дејство на електичната струја не може никогаш да биде
100%, со обзир дека дел од струјата се троши за електролиза на водата,
загревање на електролитот, а кај некои електролита и за добивање на метален
оксид на анодата, а со тоа доаѓа и до поголема загуба на електричната енергија.
Вистинската валентност на метал со кој се појавуваат некои повеќевалентни
метали каде што вообичаено не е позната или предвидена однапред.
Хемиско делување на електролитот може кај некои метало да влијае на
зголемување на производноста. Електрохемискиот процес обезбедува чиста
обработена површина. Количината на симнатиот материјал по хемиски пат зависи
од видот на материјалот и од електролитот. Алуминиумот е карактеристичен
пример кај кого вистинската производност е поголема од теоретскта.
Брзина на струење на електролитот влијае на производноста на
електрохемиската обработка така што кај ситнозрнестата структура на металот
остварува поголема производност, со обзир дека најинтензивно симнување на
40 | P a g e
материјалот се врши на границите на кристалните зрна. На тој начин зрното брзо

ја ослободува врската со материјалот и се одделува од површината пред во
целост да се раствори.
Зазор помеѓу обработуваното парче и електородата влијае на густината на
електричната струја. Доколку зазорот е мал поголема е густината а со тоа и
симнувањето на маталот.
Температура и концентрација на електролитот влијае на производноста при
електохемиската обработка со промена на специфичната отпорност на
електолитот, односно специфичната електроспроводливост.
 Точност на обработка
Електрохемиската обработка, која се карактеризира со отсуство на абење на
алатот и висок квалитет на површината што се обработува, може да доведе до
заклучок дека таа е идеална постапка за обработкана завршните операции, што
не ја одразува целосно вистинската состојба на работите. Точноста на оваа
обработка е многу сложен технолошки параметар кој зависи од следните фактори:
 Фактори поврзани со машината на која се изведува обработката, кои
вклучуваат: точност на машината, точноста на позиционирањето на
работното парче и алатот, крутоста на алатот и крутоста на системот за
обработка машина-алат-работно парче. Овие влијанија се дефинирани со
изборот на машинска алатка и на нив многу малку може да се влијае при
обработката
 Точноста на обликот и димензии што се постигнуваат при дизајнирање и
изработка на електродите
 Фактори поврзани со несовршеноста на процесот на обработка, т.е. оние
фактори што влијаат на промената на работниот јаз помеѓу работното
парче и електродата.
Промената на работниот јаз помеѓу работното парче и електродата има најголемо
влијание врз точноста на обработката при електрохемиската обработка. Ако сите
фактори во процесот на обработка се константни, тогаш за да се одржи постојан
јаз во правецот на поместување, брзината на помошното движење на
електродата треба да биде еднаква на брзината на линиското растворање на
материјалот,. Работниот зјаз што се остварува се нарекува рамнотежни или краен
зјај и претставува растојание помеѓу површината на работното парче и
електродата што стои нормално на правецот на брзината на помошното движење.
При обработката на коси или закривени површини во однос на правецот на
помошното движење на следната слика доаѓа до промена на работниот зјај ,
пришто доаѓа до промена на обликот на електродата-алатот.
41 | P a g e
Слика 2.7.1: Промена на зазорот нормално на обработуваната површина

Продирањето на електродата-алатот во работното парче се постигнува со
поместување на секоја точка од контурата на работното парче со брзина на
помошното движење s во насока на поместување како што е прикажано на
сликата. Оваа брзина може да се разложи во правец нормален на контурата на
работното парче, при што се добива компонентата sm. Зјајот, измерен во иста
насока, одговара приближно на должината на струјана линија што се одвива во
правец на нормален на двете површини (испрекинатата линија).
Драстичните промени на зазорот, најдобро можат да се воочат на примерот при
обработка на полукружни вдлабнувања, како штое прикажано на следната слика.
Бидејќи аголот а исто така варира од 90 ° до 0 °, нормалниот зјај се менува), а со
тоа доаѓа и до промена на обликот на електродата.
Покрај горенаведените промени во работниот јаз, кои произлегуваат од природата
на процесот и се елиминираат со корекција на алатот, постојат и варијации на
работниот зјај предизвикан од нестабилноста на параметрите на
електрохемиската обработка.
Слика 2.7.2: Промена на работниот зјај при обработка на полукружно вдлабнување
42 | P a g e
На следната слика е дадена типична шема на структурата на флуидот во зјајот

помеѓу електродите. Бидејќи слојот на водородот 1 и слојот на талогот 3 имаат
помала електрична спроводливост од чистиот електролит 2, отпорноста на зјајот
се зголемува во правецот на протокот на електролитот, што влијае на работниот
зјај.
Слика 2.7.3: Приказ на флуидот во зјајот помеѓу електродите

1- Заштитен слој
2- Чист слој на електролиот
3- Талог на обработуваното парче
Во реалноста, оваа промена е прилично сложена и создава значителни

потешкотии при одредувањето на обликот на работниот дел од алатот. Слојот на
чистиот електролит 2 може исто така да биде со различен степен на
контаминација, така што промената на електролитот во работниот простор е
важна не само од аспект на продуктивноста, туку и од аспект на точноста на
обработкаата.
Точноста на обработката на ECM постојано се зголемува. Она што можеше да се
постигне пред извесно време само под посебни услови за обработка, сега се
постигнува нормално. Несовршеноста на одвивањето на процесот во
електролитната ќелија (внатрешните пагаметри) учествува во вкупната грешка во
обработката од 60 + 80%, додека остатокот се должи на грешките од машината и
регулирањето на надворешните параметри, како што се: напон и струја, брзина
на помошно движење, притисок, проток, својсвата на електролитот итн.
Сегашното ниво на управување на надворешните и внатрешните параметри на
процесот на обработка на ECM овозможува точност на обработката, што во
сериското производство се движи од +-0,01 mm, што целосно ги задоволува сите
области на примена. Досегашните испитувања за да се постигне одредена
точност на обработка се сведувале главно на управувањето со надворешните
параметри на процесот, што генерално било постигнато на задоволителен начин.
Управувањето со внатрешните параметри, кои зависат од процесот и просторот
помеѓу електродите, и во повеќето случаи е многу тешко. Затоа, се вели дека
најголемите резерви за зголемување на точноста на обработката лежат токму во
намалувањето на нарушувањата на внатрешните параметри. Така на пример со
43 | P a g e
воведување на воздух или некој инертен гас во работниот простор, според

податоците на компанијата Mitsubishi Denki, се добива точност од + (0,05-0,1 mm).
Неодамна се работи на примена на импулсен напон, што доведува до поголема
точност, особено при обработка на сложени површини како и обработка на големи
површини.
 Квалитет на обработената површина

Квалитетот на површината што се обработува при електрохемиската обработка
може да варира во широк опсег од многу висок N5 до многу низок N9, што зависи
од потребата, но и од следните влијателни параметри:
1. Својствата на материјалот на работното парче
 Нехомогеноста на материјалот и присуството на разните додатоци ја
влошуваат рапавоста на површината;
 Различната електрохемиска растворливост на поединечните копоненти во
легурите, истотака ја влошуваат рапавоста на обработената површина.
 Големината на зрната во структурата на материјалот на работното парче,
што е последица на различните термички состојби, значително влијае на
рапавоста на обработената површина, така што кај пофините зрна се
добива помала рапавост на површината и обратно.
2. Видот и карактеристиките на електролитот што се применува.
 NaCl- дава лош квалитет на обработената површина ,
 NaNO3,NaCIO3, NaSO4, даваат релативно добар квалитет на обработената
површина,
 Поголемата концентрација на електролит го подобрува квалитетот на
обработената површина.
3. Режимите на обработка, првенствено густината на струја J, со чие зголемување
се намалува рапавоста на обработената површина.
При електрохемиска обработка на нехомоген материјал со мала густина на струја,
поинтензивно се раствора онаа компонента која има поголем потенцијал за
јонизација. Ако на пр. поинтензивно се раствора основната компонента во
легурата на материјалот, тогаш таа може целосно да се раствори, оставајќи ги
друите компоненти. Во случајот некоја од компонентите на легурата да има
поголем потенцијал од основната маса, тогаш само тие компоненти се раствораат
сè додека зјајот не се сведе на вредноста со која започнува растворање на
основната маса. Различни својства на границите на кристалните зрнца, исто така,
можат да предизвикаат нерамномерно растворање,а со тоа и поголема рапавост
на површината.
44 | P a g e
Структурата на металот и ориентацијата на кристалните зрна во однос на

протокот на електролит може да предизвикаат различни брзини на растворање,
што исто така има значителен ефект врз рапавоста на третираната површина.
На сликата е прикажана промената на просечната рапавост R, во зависност од
густината на струјата J при обработка на челик (С1531)
Слика 2.7.4: Влијание на големината на кристалните зрна на квалитетот на обработуваната

површина
Овие резултати се објаснуваат со фактот дека кристалните зрна имаат поголем
потенцијал од нивните граници. Поради тоа разликата на потенцијалот помеѓу
кристалните зрна и електролитот е поголема отколку помеѓу нивната граница и
електролитот. Во овој случај, растворањето на границите е многу поинтензивно,
па зрната излегуваат нерастворени, со што оставаат траги на обработената
површина, во зависност од нивната големина.
На следната слика визуелно се претставени претходно дадените објаснувања.
45 | P a g e
Слика 2.7.5: Илустрација на влијанието на структурата на металот на рапавост на

површината
Со зголемување на густината на струјата, се добива значително помала рапавост

на обработената површина.
Следната слика ја покажува оваа зависност за повеќе видови на материјали.
Својствата на применетиот електролит, исто така, влијаат на рапавоста на
обработената површина. Најчесто користениот раствор NaCl во принцип дава
послаб квалитет на обработената површина, што може да биде подобрено со
зголемување на концентрацијата.
Со примена на соодветни пагаметри на процесот, можно е да се користи овој
електролит за да се добие класа на рапавост до N7, а во случај на импулсен
режим на обработка и при соодветна температура можно е да се постигне класа
на рапавост од N6. Со примена на растворите NaNO3, NaСIO или NaSO, може да
се постигне висок квалитет на обработената површина.
Во одредени случаи, можат да се појават разни дефекти на површинскиот слој при
електрохемиската обработка , како што се: меѓукристална корозија, формирање
на оксидни слоеви, итн. Овие дефекти се избегнуваат со изборот на режимите на
обработка или надокнадно се отстрануваат со дополнителни операции со
примена на други постапки.
46 | P a g e
Слика 2.7.6: Зависност помеѓу густината на струјата и средната рапавост
2.8 Конструкција на електродата- алатот при електрохемиска

обработка
Обликот и димензиите на алатот за електрохемиската обработка се
определуваат според видот на производната операција и геометрискиот облик на
обработената површина.
За операциите за дупчење и потопување, каде пресекот на електродата е
постојан може да се користат стандардни форми на прачки или цевки со мала
завршна доработка и поставување на изолационен слој. Меѓутоа, за повеќето
операции електродата има променлив пресек и мора да биде посебно
конструирана. Конструкцијата на такви електроди при електрохемиска обработка,
кои треба да обезбедат точен облик и димензии на работното парче, е една од
најсложените и најскапи фази во подготовката на технолошкиот процес на оваа
обработка.
На сликата 2.8.1 е прикажана изработка на вдлабнатина со постојан пресек на
електродата со карактеристични зјаеви.
47 | P a g e
Слика 2.8.1: Основни елементи на електодата за обработка на контура со константен попречен

пресек
Проширениот страничен јаз ab помеѓу површините на работното парче и

електродата, кои се паралелни со насоката на поместување s , може да се
пресмета со помош на Фаредеевиот и Омовиот закон т.е:
Каде а0 е почетен бочен зјај.
Димензиите на електродата-алатот лесно можат да се одредат врз основа на

претходно пресметаниот страничен зјај со намалување на дијаметарот /
ширината на контурата за 2*ab.
Конструкцијата на електродата-алатот, која има променлив пресек, и во повеќето
случаи, се изведува врз основа на експериментални податоци. За таа цел,
електродата прво се прави како негатив на обработената површина, намалена за
предвидената вредност на челниот зјај. Потоа се прават доводите за
електролитот, кои мораат рамномерно да ја прекријат целата работна површина
на електродата. На вака подготвената електрода се изведува обработката врз
основа на чии резултати формата и димензиите на електродата подоцна се
корегираат, со што ќе се изврши вистинската обработка и ќе се постигне
посакуваната точност. Притоа, мора строго да се внимава сите параметри на
обработка, како и материјалот на работното парче, да бидат потполно еднакви.
Постојат голем број аналитички методи за дефинирање на потребната форма на
алатот. Проблемот може да се дефинира со систем на диференцијални равенки
со кои се опишува промената на обликот на површината на алатот, како и
еквидистантанта површина на обработената површина, промените на
поместувањето, притисокот, температурата, протокот на електролити и сл.
параметри за време на обработката. Сепак, влијанијата на основните параметри
на процесот на голем ината и промената на работниот зјај се нелинеарни
48 | P a g e
функции зависни од времето и составот на флуидот во работниот јај. Поради

оваа причина, се прават различни поедноставувања, со цел да се добијат такви
форми на равенки што можат да се решат со разумни материјални трошоци.Во
оваа смисла, направени се голем број компјутерски модели за одредување на
обликот на алатот врз основа на познатите влезни параметри на процесот на
обработка.
Во суштина, основниот проблем за точно одредување на работната површина на
алатот е недоволно точното разбирање на промената на зјајот во работниот
простор. Поради нерамномерното растворање на материјалот по целата
површина, обработената површина не е еквивалентна со површината на алатот.
Затоа, мора да се изврши корекција на алатот според промената на работниот
зјај.
Корекција на електродата-алатот
Решавањето на проблемите поврзани со корекцијата на обликот на алатот со цел
да се добие што е можно поточна форма на работното парче, најдобро може да се
покаже со претходно употребениот пример за правење полукружна вдлабнатина,
чијшто надолжен пресек има облик на полукруг.
За различни вредности на рамнотежниот зјај, т.е. под различни услови на
обработка (притисок, температура и специфична електрична спроводливост на
електролитот), оваа зависност е различна.
Со цел рационално да се изврши корекцијата на контурата на алатот треба да се
анализира проширувањето на зјајот со намалување на аголот на наклон на
контурата.
Според текот на оваа крива, може да се види дека со намалување на челниот зјај,
се проширува областа на аголот на наклон на контурата од која е неопходна
корекција на алатот.
Потребата за корекција на алатот може да се намали или целосно да се избегне
со вбризгување на гас под притисок заедно со електролитот. За време на
централното вбризгување на смесата на гас+електролит, како резултат на
експанзија на гасот, електричната спроводливост во просторот на електродата се
намалува кон крајот,а со тоа и интензитетот на растворање на металот, што
доведува до намалување на проширувањето на зјајот.
На следната слика прикажани се експериментално добиените криви на промена
на зјајот при користење на мешавината на гас+електролит. Горната крива ја
покажува промената на нормалниот зјај во зависност од аголот на наклон при
обработка без употреба на гас, додека другите две криви со примена на
мешавина на гас+електролит во различен однос. Може да се види дека со
примена на електролит NaNO3, брзина на помошно движење s=1,0 mm / min,
49 | P a g e
концентрација на гас во смесата од 49-63%, корекциите на алатот би биле

минимални.
Слика 2.8.2: Промена на нормалниот зазор и нагибот при употреба на смеса од гас + електролит
2.9 Материјали за изработка на електрода-алат

Материјалите кои се користат за изработка на алатите за ЕСМ-обработката треба
да ги исполнуваат основните барања на процесот на обработка, што значи дека
мора да имаат добра електрична и топлинска спроводливост, како и да бидат
отпорни на корозија.Поради тоа, алатите најчесто се изработени од: бакар,
месинг, нерѓосувачки челик, алуминиум, титан и графит. Ако не е потребна
голема јакост на материјалот, тогаш бакарот и месингот најчесто се
употребуваат.Титанот се користи во случај на анодизиран електролит (на пр. кога
се користи сулфурна киселина HzSO). Во случај на куса врска, бакарот и месингот
помалку се оштетуваат од не'рѓосувачките челици поради подобрата топлинска
спроводливост.
На алатите мора да бидат изработени отвори за поминување на електролитите, и
тие треба да бидат поставени на таков начин што ќе овозможат краток пат на
електролитот и ќе обезбедат проток на секоја точка од површината што треба да
се обработува.
Алатите со централен отвор за електролитот се користат за дупчењена отвори.
Тие се изолирани однадвор, така што спречуваат неконтролирано бочно
50 | P a g e
отстранување на металот и постигнуваат точна обработка на дадениот отвор.

Како изолација се користат стиракрил, епоксидна смола и други изолациони
материјали како што се се: органско стакло, ебонит и винипластика.
Изолациониот материјал се нанесува со подмачкување, потопување или леење.
Изолациониот материјал мора да ги исполнува следниве услови:
 да биде отпорен на електролитот,
 да има доволна механичка јакост,
 добра адхезија со основниот материјал на алатот,
 отпорност на температури до 100 ° C и
 да може лесно да се нанесе .
Електродите се изработуваат со процес на режење, пластична деформација и
лиење, со тоа што покомплексните форми мораат рачно да се доработуват.
Изработената електрода е многу вредна и бидејќи не се троши за време на
обработката , таа е теоретски вечна. Затоа, обработката на EСM е една од
ретките постапки кај кои алатот не се обновува. Во пракса, од време на време
има краток спој помеѓу електродата и работното парче, поради што доаѓа до мало
оштетување на електродата. Вообичаено е после 200 до 300 употреби
електродата да се поправи или замени со нова.
2.10 Постројки за електрохемиската обработка

Во последниве години, произведени се голем број на различни постројки за ЕСМ-
обработката, како по капацитетот така и по намената, и тоа од универзални до
специјални.
Сите овие постројки во основа се состојат од пет основни единици кои се
меѓусебно фукнционално поврзани. На сликата е прикажана шема која го
илустрира распоредот и меѓусебната врска на овие пет единици, и тоа:
 машина со една или повеќе работни единици опремени со уреди за
движење на електродите
 генератор со регулатор;
 агрегат на електролит со елементи за довод на електролитот во работниот
простор во машината
 уред за прочистување на електролит (центрифуга или филтер);
 управувачка единица
51 | P a g e
Слика 2.10.1: Шема на машината на EC- обработка

EM-електромотор P-пумпа ZE- електролит со нечистотии PE- електролит без нечистотии RJ-
работни единици
Сите елементи на постројката и инсталацијата како целина се дизајнирани да
обезбедат соодветно ниво на параметрите на обработка и други барања кои се
значајни за работата на постројката, како што се: продуктивност, точност,
сигурност, степен на автоматизација, безбедност и заштита, економска
ефикасност итн. На следната слика е прикажана функционалната шема на
постројката за ECM-обраотката со основните елементи и нивните врски.
Слика 2.10.2: Функционална шема за EC- обработка
52 | P a g e
 2.10.1 Машини
Основна задача на машината е хармонично да ги комбинира работното парче,
алатката за електрода и системот за циркулација на електролитот со помош на
специјални уреди.Кај машини со подвижна електрода, машината треба да и ја
обезбеди на електродата потребната брзина за помошното движење како и
автоматска регулација на работниот зјај. Покрај тоа, машината мора да се
карактеризира со потребната точност, крутост и стабилност за време на работата.
Во зависност од намената, машините за електрохемиската обработка се
изработуваат со вертикални или хоризонтални носачи на електродата, како што е
илустрирано на следната слика.
Слика 2.10.1.1: Најчести начини на поставување на машината за EC-обработка
Вертикалните машини се користат за обработка на помали парчиња и се

направени со еден носач за електродата за помала серија, сликата под a), но и со
2 носачи за електродата за големи серии, сликата под b).
Хоризонталните машини се наменети за обработка на поголеми парчиња, пришто
машината на сликата под с) се користи за обработка на симетрични ротациони
делови, како на пример турбински тркала, а машината на сликата под d) се
користи за истовремена обработка од двете страни, како на пр. за изработка на
турбини.
Претходно опишаните машини спаѓаат во машини од отворен тип или со столб.
На следната слика е прикажан изгледот на една таква машина за обработка на
EСM.
53 | P a g e
Слика 2.10.1.2: Изглед на вертикалната машина за EC-обработка со две електроди
За обработка на големи работни парчиња се користат машини од типот на

затворени или портални машини. Основата на машината е круто заварена
структура во која е вметната како посебен елемент затворена работна комора
направена од не'рѓосувачки чели. Комората е опремена со гранитна плоча на која
се затегнуваат работните парчиња или уреди во кои е поставено работното парче,
како и систем за евакуација на водород.
Еден од најважните елементи на машината е уредот за поместување. Поради
големите сили што дејствуваат на електродата-алатот, кои се предизвикани од
високиот притисок на електролитот, механизмот на уредот за поместување мора
да работи безбедно и прецизно под дејство на поголеми сили.
Друг многу важен елемент, кој може да има одлучувачко влијание на резултатите
од обработката и на производните трошоци се помагалата(додатоци) што мораат
да извршуваат голем број функции во самата обработка, кои што се прикажани на
следната слика.
54 | P a g e
Слика 2.10.1.3: Прибор за EC- обработка со основните елементи

DE-довод на електролитот OE-одвод на електролитот SM-прицврстување на маската
Покрај вообичаените функции на помагалата, како што се држењето на работното

парче, позиционирање и стегање на работното парче и алатот, во овој случај
помагалото ги презема и задачите што се специфични за овој процес на
обработка. Тука првенствено спаѓа воспоставувањето на добар контакт со
електродите, кои тука ги сочинуваат се работното парче и алатот.
Во случај на контакт на работното парче, мора да се внимава да се задржи чиста
површина, така што минливиот отпор помеѓу контактот и работното парче би бил
што е можно помал. Нечистите контактни површини предизвикуваат големи
минливи отпори, што предизвикува висок пад на напонот на местото на
воспоставениот контакт. Така, работниот напон помеѓу алатот и работното парче,
кој е потребен за да се постигне посакуваниот резултат и е подесен на
контролната табла, нема да ги постигне потребните ефекти за обработка. Покрај
тоа, големите контактни отпори помеѓу алатот и работното парче предизвикуваат
загревање и покачување на температурата на помагалата,кои предизвикуваат
проширување со кое се менува фиксната положба на работното парче.
Помагалата за ECM-обработката ја презема задачата да го спроведе растворот
на електролитот низ работниот зјај. Делови од помагалата кои немаат ист
поларитет како катодата и кои доаѓаат во контакт со електролитот за време на
обработката, се особено изложени на корозија и затоа се изработени од
материјали кои се отпорни на корозија, како на пр. бакар, месинг, графит,
нерѓосувачки челик и титан. Како материјали за изолација во овој случај се
користат пластични материјали засилени со стаклени влакна.
55 | P a g e
Електролитскиот процес може да се одвива непречено само ако продуктите од

процесот на обработката и топлината што се јавува на секое место на работниот
зјај мпжат доволно брзо да се одведуваат. Затоа, при конструкцијата на
електродата-алатот треба да се запази патеката на проток на електролитот во
работниот зјај да е што е можно пократка и да се избегнува исправање на
електролитот, што се јавува поради губењето на спроводливоста.
Доведувањето на електролитот во работниот зјај и одведувањето, можат да се
извршат на разлуични начини и тоа: довод низ електрода, а одвод низ работниот
зјај-слика 2.10.1.4 а, довод низ работниот зјај, а одвод низ електродата-слика
2.10.1.4 b, довод и одвод низ електродата-слика 2.10.1.4 с, довод и одвод низ
работниот зјај-слика 2.10.1.4 d, како и со слободно натопување на електролитот
што зависи од видот на обработката и други услови кои треба да се исполнат во
текот на обработката.
Слика 2.10.1.4: Можности за струење на електролитот низ работниот зазор
За да се обезбеди ист притисок низ целиот работен зјај , на помагалата се

нанесува специјално обликувана маска со чија помош на краевите од зјајот се
формира комора под притисок која спречува ненадејно ширење на електролитот.
Покрај тоа, маската се користи и за насочување на електролитот кон неговиот
надворешен проток .
На следната слика се прикажани помагалата што се користат при ECM-
обработката за изработка на протеза за колк.
56 | P a g e
Слика 2.10.1.5: Помагала за ECM-обработката

Од сликата може да се воочи целата
сложеност на помагалата за ECM-
обработката, што резултира со многу
високи трошоци за нивно производство.
Во зависност од намената и условите за
работа, машините за обработка на ECM
можат да бидат конзолни или
хоризонтални, со различни габарити,
експлотациски карактеристики, ниво на
автоматизација и заштита, намена и
слично. Во зависност од намената, тие се
делат на: универзални и
специјални, додека според степенот на
автоматизација се делат на: рачни, со
некои елементи на автоматизација, полуавтоматски и автоматски.
Поради корозивното дејство на електролитите, изборот на материјал за одделни
елементи на машината треба да се избере со посебно внимание. Дури и ако
циркулацијата на електролитот треба строго да се канализира (види слика 9.19),
не може да се избегне нејзино дисипирање во некои елементи на машината. Иако
протокот на електролитот е строго канализиран сепак тој може да дојде во контакт
со одредени елементи на машината, па поради тоа тие елементи мора да бидат
изработени од не'рѓосувачки челик или обложени со слој на изолационен
материјал, т.е. пластифициран материјал.
 2.10.2 Генератор на електрична енергија

Генераторот на електрична струја треба да обезбеди директна струја на низок
напон 2 + 28 V и голема моќност, најчесто 200 + 3000 А, а во некои случаи и до
40000 А. Генераторот главно се состои од трансформатори, исправувачи,
стабилизатори и уреди за спречување на појава на куса врска. Во зависност од
обликот на напон што го произведуваат, генераторите можат да бидат: статички,
униполарни импусни и биполарни импулсни генератори.. На слика 2.10.2.1 е
прикажан текот на напонот кај овие три вида на генератори.
57 | P a g e
Слика 2.10.2.1: Можни облици за излезниот напон од генераторот
Примената на импулсни генератори покажала многу добри резултати во

зголемувањето на точноста при обработката. Биполарните импулсни генератори
овозможуваат ECM -обработка на тврди метали. Познато е дека при ЕСМ-
обработката на тврд метал се формира тенок оксиден слој (волфрам триоксид),
кој поради својата висока отпорност може да доведе до целосен прекин на
протокот на струја, а со тоа и до отстранување на материјалот. Со примената на
биполарен генератор, работното парче од тврдиот метал накратко се вклучува во
катодата, со што се отстранува добиениот оксиден слој. Лошата страна на оваа
постапка е позначајното абење на електродата-алатот.
Основните барања за изборот и дефинирањето на изворите на енергија се:
обезбедување, заедно со системот за управување, потребната точност и
стабилност на обработката, спречување на можна оштета на електродата во
случај на краток спој, регулирање и стабилизација на излезните величини (напон
и јачина на струја, а со тоа и густина на електрична струја) итн. Изборот на типот
на генераторот се врши врз основа на максималната површина што треба да се
обработува на машината, со тоа што густината на струја треба да биде околу 100
А / см "
 2.10.3 Електролитски агрегат

Електролитскиот агрегат, на следната слика, се состои од резервоар за валкани и
чисти електролити, пумпи, центрифуги или филтер-преси за прочистување на
електролитот, како и уреди за одржување на температурата и концентрацијата на
електролитите. Тој е одвоен од машината и претставува постројка за припрема,
циркулација и одржување на потрбените параметри на електролитот. Го
сочинуваат 4 функционални целини и тоа: циркулирачки проток на машината,
разладувачки циркулирачки проток, циркулирачки проток за прочистување и уред
за припрема на електролиот. На следната слика прикажана е таквата единица.
58 | P a g e
Слика 2.10.3.1: Изглед на електолитски агрегат
Од резервоарот со прочистен електролит, електролитот во работниот простор на

машината се доведува под висок притисок со помош на пумпа. Капацитетот на
пумпата обично се движи од 50 + 800 V / min при притисок од 10 + 25 bar.
Електролитот што циркулира низ работниот зјај треба да има приближно
константна температура, поради што агрегатот е опремен со сензори за контрола
на температурата (обично во интервал 20 + 50 ° C) и уреди за ладење или
загревање на електролитот. Загревањето на електролитот се врши само при
почетокот на обработка додека не се постигне потребната работна температура.
Понекогаш во системот има и уреди за контрола и подесување на pH факторот.
Еден од најважните елементи во системот за циркулација на електролитите се
уредите за прочистување на електролитите, кои во голема мера зависат од
капацитетот на постројката. За таа цел се користат таложни резервоари (базени),
центрифуги и филтерски рабови. За релативно помали постројки, се користат
центрифугирање или филтер-преси,додека пак поголемите постројки користат
резервоари во комбинација со центрифуги или филтер-преси. Пред да се внесе
електролиот во работниот зјај, уште еднаш се пренесува низ филтрите, со цел да
се отстранат дури и најфините честички од процесот на обработка.
Поради дејството на растворање на киселини и бази и опасност од експлозија на
хлорот, луѓето и работните места мора да бидат заштитени при примена на овие
раствори со примена на посебни безбедносни мерки, како што се заштита од
прскање, употреба на гумена облека итн.
59 | P a g e
Во пракса, електролитите најчесто се одделуваат од работните парчиња со

помош на центрифуги или филтер-преси. Така прочистениот електролит повторно
се враќа во процесот на обработка, а издвоената тиња, доколку содржината на
влага не е преголема, може да се отстрани во предвидените депонии.
Резервоарите за ладење и прочистување на електролитите се изработуваат од
не'рѓосувачки челик, антикорозивни материјали (вклучително и пластика) или
бетон.
Волуменот на самиот резервоарот се одредува врз основа на дозволената
контаминација на електролитот и термичкиот режим на работа. Мрежа за довод-
одвод на системот за циркулација се изработува од бакар или некој друг
антикорозивен материјал.
 2.10.4 Управувачки орган

Управувачкиот орган има за задача да ја синхронизира работата на сите делови
на системот ECM, т.е. на машините, генераторот на електрична струја и
електролитскиот агрегат и да ги поврзе во едно функционално село. Бидејќи
обработката на ЕСМ се користи првенствено за сериско и масовно производство,
за контрола на процесот на работа на современите постројки се користат
најсовремена електроника и автоматизација.
Системот за управување се состои од систем за регулирање на големината на
работниот зјај, бидејќи тој значително влијае на текот на обработката. Помалиот
работен зјај дава поголема продуктивност и точност во обработката, но ова го
отежнува одведувањето на производот од обработката, па затоа е потребен
компромис. За регулирање на работниот зјај се користат следните техниолошки
параметри: напон или струја помеѓу електродите, стапка на растворање на
анодата и големината на работниот зја). Во системот за контрола на работниот
зјај најчесто се користат DC сервомотори.
Секоја промена на работниот зјај помеѓу електродата и работното парче
предизвикува промена на омски отпор на зазорот, што значи промена на
работната струја или напон. Ако оваа брзина, измерена со соодветни
инструменти, се земе како сигнал за грешка, тогаш нејзината обработка во
системот за поместување ги забрзува или забавува задвижувањата на
електродата сè додека не се утврди поставената состојба. При обработка со
големи работни зјаеви, за регулација се користи константа брзина на помошното
движење, која мора да биде иста како и брзината на анодното растворање.
Системот за управување покрај тоа што ја синхронизира работата на машината,
генераторот и електролитниот систем, ја контролира и работата во однос на
заштитата. Обично се обезбедува заштита од краток спој како и заштита на
генераторот од превисоките струи и напони. Заштитата на електродата од краток
спој се изведува со исклучување на работната струја (тоа е околу 0,7 ms), додека
60 | P a g e
заштитата од прекумерна струја обично се изведува со осигурувачи со брзо

топење.
Кратки споеви за време на обработката може да бидат предизвикани од
прегревање на електролитот, појава на кристализација во зоната на обработка,
јаз, мала брзина на проток на електролити и сл.
На сликата е прикажана како изгледа една комплетно опремена постројка за ECM
–обработката со голем капацитет.
Слика 2.10.4.1: Изглед на портално поставување за EC-обработка
2.11 Примена на ЕСМ обработка

Со ЕСМ-обработката можжат да се обработуваат сите електроспроводливи
материјали, но нејзината примена е економична главно во сериското и масовното
производство за обработка на многу тврди метали или за изработка на делови од
сложена геометриска форма. Ова го потврдуваат и податоците од еден голем
производител на опрема за ЕСМ-обработката , кои велат дека од 50-те
инсталациони постројки во производството ,истите се наменети за :
 70% за изработка на разни калапи со сложена форма,.
 17% за производство на турбински делови
 13% за производство на други делови.
Според овие податоци, може да се види дека обработката на ECM денес е
најчеста во производството на разни калапи и турбински делови. Причината за
тоа е што калапите и турбинските делови се изработуваат од тешки обработливи
61 | P a g e
материјали и покрај тоа имаат сложена геометриска форма, така што примената
на конвенционалните методи на обработка не е рационална.
2.12 Димензионална ECM-обработка со подвижна електрода

Овој вид на ECM-обработката во пракса најмногу се применува за производство
на: делови од реактивни и ракетни мотори (нуклеарна, авионска и воена
индустрија); турбински кола (производство на глави или закривени сечила и други
делови од сложена геометриска форма од материјали отпорни на топлина):
специјални пумпи и други делови за инсталации под висок притисок); разни
видови на калапи за ковање,притиснување, леење, и други општи машински
делови.
 2.12.1 Производство на разни видови калапи

Горенаведените податоци покажуваат дека оваа обработка е многу продуктивна
за производство на разни видови на калапи со сложена форма, кои се користат во
големото и масовното производство. Ова првенствено се однесува на
автомобилската индустрија, која користи вакви алати за ковање во многу големи
количини. Со оглед на тоа што времето на обрботка е многу кратко и со фактот
дека само со една електрода може да се направат неограничен број на гравури,
тогаш ова несомнено покажува дека ЕСМ-обработката е многу продуктивна и
оправдана.
Слика 2.12.1.1: Половина калап од клипница за мотор
62 | P a g e
Слика 2.12.1.2: Половина од калап при ковање на кардански крст
 2.12.2 Производство на делови со сложена геометриска форма

Покрај производството на калапи со сложена форма, обработката на ECM е
широко користена при сериското производство на делови со сложени геометриски
форми. Тука на прво место се наоѓа производството на турбини, поради фактот
што тука мора да се обработуваат материјалите отпорни на високи температури
(легури на база на Ni, Co и Ti), кои што со конвенционалните методи многу слабо
би можеле да се обработат. Најдобар пример се турбинските кола прикажани на
следната слика.
Слика 2.12.2.1: Турбина изработена со EC обработка
Кај турбините со голема брзина, прицврстувањето на лопатките на роторот е

проблематично поради дејството на силните центрифугални сили. Вистинското
решение за ова се интегрални кола со лопатки кои се обработуваат со ECM-
обработката на претходно обработени дискови. На овој начин, се заштедува на
скапата изработка на жлебови за сечилата и сложените профили на ножевите,
како и монтажата на поединечните изработени сечила.
Во некои случаи, формата и димензиите на сечилата се такви што тие не можат
да се изработат заедно со телото, па тие мораат да се изработат поединечно.
Примери за такви сечила се дадени на следната слика, за чие производство се
користат две електроди кои овозможуваат истовремена обработка на двете
страни на сечилото.
63 | P a g e
Слика 2.12.2.2: Поединечна изработка на лопатките на турбина со EC-обработка
ЕСМ-обработката наоѓа се поголема примена и во други области на

производство, како што е прикажано со примерите на делови на следната слика.
Тоа се мали делови од електрични алати на коишто на челната површина се
изработуваат запчаници или други сложени профили. Обработката се изведува
во специјални алатки кои примаат од 6- 8 работни парчиња, работен напон од 20
V, струја од 500 A, со електролит NaNO, под притисок од 20 бари и брзина на
помошното движење од 2 mm / min.
*
Слика 2.12.2.3: Примери на делови изработени со EC-обработка
Важна област на примена на ECM-обработка е и индустријата за производство на

медицински импланти, кои се изработуваат од специјални Ni-Cr-Co легури со
висока јакост, кои со обичната обработка нарежење многу тешко можат да се
64 | P a g e
обработуваат а обично имаат и сложена геометриска форма. На следната слика е

прикажана протеза на колк изработена со оваа обработка. На вградениот дел од
протезата при обработката се постигнува засечена површина и високо полирана
површина.
Слика 2.12.2.4: Протеза за зглобот на кука изработена со EC-обработка

Обработката се изведува во специјална алатка која прима 2 работни парчиња,
работен напон од 16 V, струја од 2500 A / работно парче, со NaNO електролит;
под притисок од 20 бари и помошна брзина од 3,5 mm / min. Времето на
обработка по парче е околу 100 s, со вклучено помошно време.
Покрај претходно споменатите области, обработката на ECM се користи и во
многу други области на машинското инженерство. Сликата под / а покажува
пример за правење лачни канали на плоча од X Cr Ni 18 (D-135 mm, h-12 mm), а
на сликата под b е прикажано ЕСМ- провлекување во жлебовите.
65 | P a g e
Слика 2.12.2.5: Примери на делови изработени со EC- обработка
 2.12.3 STEM- обработка

ЕСМ-обработката со ознака STEM(Shaped Tube Elektrolytic Machining-
Електролитска обработка на обликувани цевки) се користи за електрохемиско
дупчење на отвори кај кои односот длабочина / дијаметар се движи до 200 (со
минимален дијаметар на отворот од 0,5 до 100 mm).
Електрода – алатот се состои од цевка направена од чист титан или нерѓосувачки
челик со надворешна изолација. Како електролит се применува сулфурна
киселина растворена со вода.
Концентрацијата на металите во електролитот мора постојано да се следи, така
што одвојувањето на металните јони на катодата може да се одржи во одредени
граници. Одвојувањето на металните јони на алатот (катода) никогаш не може да
се отстрани целосно. Бидејќи ова негативно влијае на точноста на отворот и
квалитетот на обработувата површина, по 10-20 секунди обработка, се врши
краткорочна промена на поларитетот со цел да се растворат металните наслаги.
При оваа постапка доведувањето на електролитите е доста проблематично. Ова
може да предизвика осцилирање на релативно лабилната електрода, што
доведува до зголемување на рапавоста на површината, неправилен облик на
отворот или краток спој помеѓу работното парче и електродата.
Оваа постапка најмногу се користи во производството на турбини и тоа за
дупчење радијални отвори на сечилата што се користат за ладење.
На следната слика е прикажан принципот на работа на оваа обработка со
основните технолошки параметри на обрбаотката.
66 | P a g e
Слика 2.12.3.1: Принцип на работа
2.14 Димензионална ECM- обработка со статичка електрода

Овој вид на електрохемиска обработка се користи за фино калибрирање на
отворите, симнување и заоблување на остри рабови, контурна обработка(на пр.
жлебови за подмачкување), гравирање, итн. Се користи во сериско производство
за заоблување на остри рабови кај делови на погонски единици, мотори,
хидраулика и пневматика.
 2.14.1 Симнување на заостанати венци и остри рабови

При оваа обработка, нема помошно движење на електродата за време на
обработката. Електрода - алатот се поставува само во работна положба, така што
зјајот помеѓу работното парче и електродата треба да биде во опсег од 0,5-1 mm и
тоа пред да се вклучи електролитната единица и работниот напон на генераторот.
Со соодветна изолација на електродата, протокот на електрична струја, а со тоа и
отстранувањето на материјалот, се насочува само кон острите рабови кои сеуште
можат да бидат заоблени и кон заостанатиот венец од претходните обработки,
како што се брусење, просечување и сл.
На следната слика е прикажана основната шема на обработка со основните
елементи. Електродата (1) како катода и работното парче (2) како анода се
поврзани со извор на директна струја (3). Со примена на изолацијата на
електродата (4), дејството на електричната струја е насочено кон острите рабови
(5) на работното парче и кон заостанатиот венец. Благодарение на заедничкото
дејство на електролитот и струјата, материјалот на работното парче се раствора
само на тие места. Растворениот материјал за работното парче, како што е
металниот хидроксид, се одведува заедно со електролитот кој интензивно тече
низ работниот простор.
Симнувањето на остри рабови е многу брз и ефикасен процес. Неговата примена
е технолошки и економски оправдана ако во производството се присутни:
 високи трошоци за механичко симнување на острите рабови;
 голем број парчиња на кои се врши симнувањето на остри рабови;
 проблематично симнување на остри рабови на излезот од отворите
 присуство на остри рабови-венец на тешко достапните места на работното
парче
 потребата за дополнително заоблување при симнувањето на остри рабови
итн.
Вообичаените постапки за симнување на остри рабови на тешко достапните
места создаваат тешкотии, бидејќи тие можат многу тешко да бидат
автоматизирани, што е многу важно, особено во големо и масовно производство.
67 | P a g e
Во овој случај, симнувањето на острите рабови со помош на ЕСМ- обработката

нуди големи предности како што се:
 симнување на остри рабови на сложени контури и тешко достапните
места, , со примена на соодветен облик на електрода и
 можност за целосно автоматизирање на процесот на обработка
Слика 2.14.1.1: Карактеристични примери за EC обработка за симнување на остри рабови и

симнување на материјал на тешко достапни места
1-електрода
2-обработувано парче
3-остра ивица која се обработува
4-довод на електролитот
Поради високата цена на самата машина како и поради сложените, а со тоа и

скапите помагала за работното парче и електродата, примената на оваа постапка
е оправдана само во големо и масовно производство. На слика 9.38 е прикажан
пример на едно такво помагало за прифаќање на работното парче и електродата
при симнувањето на остри рабови со EСМ-обработката.
68 | P a g e
Слика 2.14.1.2: Изработка на делови со сложени просторни форми
Сликите во продолжение покажуваат карактеристични примери на делови од

автомобилската индустрија со сложени просторни форми на контурата на кои се
симнуваат острите рабови и се отстранува присуството на остатоци со примена на
оваа постапка на обработка.
Слика 2.14.1.3: Пример на кардан кај автомобилот
Пред да се примени оваа постапка на обработка, потребно е да се изврши

припрема со интензивно чистење и отстранување на наслагите. Ова е важно
затоа што залепените струшки може да предизвикаат краток спој. Како резултат,
постои нерамномерно отстранување на материјалот може да дојде до појава на
шкарт.
Првите почетоци во примената на техниката за електрохемиска обрабока е
добивање на остри рабови најчесто применувано во автомобилската индустрија,
каде што се уште се корити оваа постапка за обработка. Поради исклучително
69 | P a g e
краткото време на обработка, со примена на оваа постапака може да се постигне

значителна рационализација при обработката. На следната слика се прикажани
деловите од автомобилската индустрија кои биле обработувани со примена на
разни видови на електрохемиска обработка (обработка на контури на канали за
подмачкување, изострување на остри рабови, итн).
Слика 2.14.1.4: Делови кои се изработуваат во автомобилската индустрија
 2.14.2 Контурна електрохемиска обработка ECM

Овој тип на обработка на електохемиска обработка се изведува со неподвижни
електроди. За да се постигнат потребните зазори помеѓу работното парче и
електродата, како и непреченото снабдување со електролит во работниот
простор, потребно е да се користат специјални додатоци за работното парче и
електродата.
Поради високата цена на специјалните уреди, оваа обработка се применува на
делови од сериско и масовно производство. Се користи за обработка на плитки
канали (жлебови) кои имаат различни намени. Тие се најчесто канали за
подмачкување, слика 2.14.2.1, потоа канали за сместување на заптивки, слика
2.14.2.2, како и специјални канали на течни и гасовити флуиди за статичко
влежиштување.На слика 2.14.2.3 е прикажан типичен пример на чаура со канали
што се користат за напонско растеретување.
70 | P a g e
Слика 2.14.2.1 : Пример за цилиндрична пумпа со канали за подмачкување кои се изработени со

EC- контурна обработка
Слика 2.14.2.2: Меѓу плоча со сложени канали за заптивање
Слика 2.14.2.3: Пример за чаура со канали кои се широки 0,4 милиментри изработени со EC-
контурна обработка
Освен претходно споменатите примери за обработка на различни типови канали,
контурната електохемиска обработка е многу соодветна и плитки обработки на
тешко достапни места (слепи места). Типичен пример за тоа е прикажан на
сликата 2.14.2.4 кај кој претходно се издупчени коси отвори.
71 | P a g e
Слика 2.14.2.4 : Изработка на коси отвори

Како што споменавме погоре, изработката на остри рабови и контурата на
обработката во еден дел обично се изведуваат истовремено. На овој начин се
постигнуваат значителни заштеди во времето на обработка. На слика 2.14.2.5 е
даден пример на запчаник на кој е извршена комбинацијата на овие две операции.
Слика 2.14.2.5: Изработка за запчаник
 2.14.3 Електрохемиско гравирање (обележување)

Електрохемиското гравирањето е, во споредба со другите методи, технолошки
многу едноставна и економична обработка што може да се изврши на неколку
начини.
За плитки гравури од неколку десетини од мм, ова се постигнува со помош на
посебно обликувана електрода-алат или со помош на шаблон-маска , на сликата
2.14.3.1 на кои се изработени сите симболи кои се наменети да се пренесате на
површината на работното парче.
Слика 2.14.3.1 : Електрохемиско гравирање
И во двата случаи, електродата е во состојба на мирување, а електролитот е

натопен во тенка ткаенина или во мек филтер. Електродата нежно го притиска
работното парче со помош на носачите на електролит, со што се создава работен
зјај со работното парче, што зависи од дебелината на овие елементи и обично се
72 | P a g e
движи од 0,1 ÷ 3 мм. Со проток на струја, се создава зона на работа и за многу

кратко време, од само неколку секунди, симболите од електродата или шаблонот
се репродуцираат на работното парче.
Како што веќе споменавме, добиениот отпечаток е длабок само неколку десети
делови од мм и е многу лесен за забележување поради разликата во бојата. Мала
количина на електролит, пр. NaNO3, концентрацијата мин. 15%, е сосема
доволена со оглед на плитките длабочини и краткото време на обработка.
За време на обработката, се користи густина на струја од 8-60 А / см "и напон од
изворот 6 ÷18 V. При гравирање на титаниум и негови легури, препорачливо е
користењето на најизменична струја со работен напон од 12÷20 V, со што се
обезбедуваат квалитетни ознаки. За да се избегне корозија, работното парче
мора да се исчисти од остаток на електролит и да се исуши веднаш по
гравирањето.
Овој процес на гравирање е особено погоден за делови со мала дебелина, на
пример, фолии, на кои другите обработки за гравирање воопшто не можат да го
сторат тоа.
Кога треба да се направат поголеми подлабоки гравури, се применува постапката
со електро-неспроводлива маска, но наместо носачот електролитот користи
електролит кој циркулира низ работниот зјај, слично како и кај контурната
обработка.
Гравирањето со електрохемиска обработка е погодно за делови изработени од
тврди, кршливи и тешко обработлици, делови со мала дебелина, како и за
гравирање на закривени површини. Процесот е целосно ладен и не предизвикува
структурни и хемиски промени во материјалот на работното парче. Затоа нема
нема влијание врз спроводливите својства на материјалот од работното парче,
како што е случајот со примена на ласери, електроерозија и други процеси на
топлинско гравирање.
 2.14.4 Улогата на помагалата и начинот на неговото проектирање

Сумнување на остри рабови и контурана обработка на деловите бара
задолжителна употреба на специјални додатоци. На овие помагала им се
поставува многу строги барања во однос на издржливоста, хемиската отпорност и
електричната изолација. Тој мора да ги исполни следниве основни задачи:
 Да го прифати обработуваното парче, позиционира и стегне
 Да обезбеди ⊕ (позитивен) пол на обработуваното парче
 Да обезбеди θ (негативен) пол на електродата.
 Да ја позиционира електродата во однос на обработуваното парче
 Да обезбеди ефикасен довод на електролит во работниот простор
73 | P a g e
 Да овозможи лесно одведување на електролитот со растворениот

материјал
Помагалото за симнување на ивици и контурна електохемиска обрбаотка во
основа се состои од два дека кои преку горната и долната плоча се прицврстуваат
на машината. Горниот дел од помагалото е подвижен и се крева за да се отстрани
обработеното парче и се спушта по поставувањето на парчето за обработка.
На сликите во продолжение се прикажани основните шеми на дизајн на овие
помагала со основните елементи и функции.
Слика 2.14.4.1: Шема од контрукцијата на приборот за EC-контурно отстранување на остри

рабови
1- Основна (долна) плоча:- Се користи за прифаќање на елементите и има

отвори што овозможуваат прицврстување на долниот дел од помагалто на
соодветниот елемент на машината.
1. -Приклучок за електродата:-Поврзување на електрода со негативен пол на
генераторот
2. -Приклучок за електролит: -Приклучување со цревото за брзо доведување
на електролитот.
3. Елемент за прифаќање на работното парче: - Се користи за прецизно
центрирање и ориентација на положбата на парчето за време на
4. Горен дел од помагалото со заштита од прскање:- Се користи за
прифаќаање на обработуваното парче, има елементи за центрирање и
прицврстување на работното парче, а во одредени случаи и приклучоци за
електроди и електролит.
5. Контактна пружина:- Се користи за притискање на приклучокот за позитивен
пол со обработуваното парче
74 | P a g e
6. Приклучок за струја:- Овозможува поврзување на обработуваното парче за

позитивниот пол на генераторот
7. Струен контакт:- Се користи за пренесување на анодна струја на работното
парче.
8. Работно парче
9. Електрода-алатка-Обликувана просторно според контурите на работното
парче
10. Затегнувач за електродата
2.15 Површинска електрохемиска обработка

Површинската електрохемиска обработка, или електрохемиска обработка во
бања, е процес за отстранување на површинскиот слој со употреба на
надворешен извор на енергија, слика 2.15.1.
Обработката се одвива во електролитска бања без просторно обликувана
електрода. Во споредба со галвано- техниката, овде се врши симнување на
материјалот а не наносување.
Постојат неколку варијанти на оваа обработка кои се разликуваат по видот на
електролитот и начинот на извршување.
Слика 2.15.1: Видови на начини на обработка
 2.15.1 Електрохемиско полирање

Нечистотиите од производството не се наоѓаат само на надворешната површина
на работното парче, туку и на тенкиот површински слој на материјалот. Контакт со
алати , масло, како и остатоци од брусење и полирање, се внесуваат во
површината за време на механичката обработка и потоа се покриваат со слој од
метал, така што тие стануваат отпорни на сите процеси на чистење на
површината. Овој слој мора темелно да се отстрани, бидејќи делува со
понатамошниот тек на обработката.
Ова може да се постигне само со примена на електро полирање кое технички и
економски целосно ги исполнува дадените барања. Електрохемиски отстранува
тенок површински слој на материјал од работното парче, без механичко и
термичко напрегање. Покрај полирањето на металните површини, со оваа
75 | P a g e
постапка се постигнува и најдоброто симнување на сите остри рабови на парчето.

Фино полирање и отстранување на остри рабови се изведува на сите површини,
дури и на оние кои се недостапни за други обработки.
За време на обработката не се изведува механичко напрегање на парчето, така
што нема опасност да се оштетат чувствителните делови. Термичкото
оштетување на парчето е исто така исклучено, бидејќи обработката се изведува
на собна температура.
Следната слика покажува пример за полирање на врвот на игла зголемен
приближно 190 пати, на кој ефектите од овој третман можат јасно да се видат со
споредување на условите пред и по обработката. Овде треба да се напомене дека
врвот на иглата пред електохемиската обработка бил фино избрусен.
Слика 2.15.1.1: Споредување на врвот на игла пред и по електрохемиското полирање

Во пракса, потребна е висока чистота на површината за делови кај нуклеарни
централи, како и за погонски единици за авиони и вселенски летала.
Понатамошно подрачје на примена е да се подобри грубоста на површината со
цел да се намали процесот на триење кај запчаниците, вратилата и другите
лизгачки елементи.
 2.15.2 Електрохемиско симнување на острите рабови во бањи

Електрохемиското симнување на остри рабови во постројка со електролитска
бања се користи за отстранување на мали количини на материјал (т.н. јадра) од
рабовите на работното парче. Тука, исто така, треба да се забележи дека сите
отвори се измазнуваат истовремено за време на процесот на симнување на работ
glacaju, што ги прави помалку подложни на корозија.
При обработката се постигнуваат значително пократки времиња на обработка во
споредба со механичкото симнување на работ, што е исто така поврзано со
намалување на трошоците за примена на оваа постапка.
На слика во продолжение е прикажан пример на мал хидрауличен клип во кој сите
површини се обработени со електохемиско полирање.
76 | P a g e
Слика 2.15.2.1: Пример на хидрауличен клип кај кој може да се изврши полирање на површината
 Електрохемиска деметализација
Се користи во галвански техники за отстранување на метални слоеви на
неисправно поцинкувани делови. Оваа постапка се користи и со голем успех за
добивање благородни метали од отпад и остатоци. Принципот на работа се
заснова на електрохемиско отстранување на метални слоеви од електрично
спроводливи о материјали. Како нагризувачко средство, се користат сулфурна
киселина и воден раствор.
2.16 Компаративна анализа на EDM и ECM обработките

Областите на примена на обработките ЕСМ и EDM се преклопуваат, така што се
наметнува потребата од компаративна анализа што би можела да им помогне на
корисниците полесно да одлучат за една од овие два процеса.
Од гледна точка на геометриските односи, апсолутни димензии, како што
длабочината и најмалиот дијаметар на формата, играат одлучувачка улога во
проценката на изводливоста на индивидуалните процедури за обработка.
Затоа, на дијаграмот во продолжение се прикажани вообичаените области на
примена на овие две постапки во двојни логаритамски координати. На графикот
може да се види дека нивните области на примена главно се совпаѓаат, освен за
мал дел кој се однесува на длабочина од 100 mm, што ја потврдува нивната
голема конкурентност.
77 | P a g e
Слика 2.16.1: Споредување на ECM и EDM обработката според пречникот и длабочината на

формата
Како што покажа претходната анализа, карактеризацијата на обликот според
длабочината и дијаметарот не е доволна. Затоа, како основа за понатамошното
споредување се зема острината на контурата во зависност од брзината на
обработка и трошоците на електродата во зависност со бројот на изратодени
делови. слика 2.16.2.
Слика 2.16.2: Два начини за споредување на ECM на EDM обработка
Во случај на ECM, поради протокот на електролит, не е рамномерна

распределбата однсно се остварува само до извесна граница, што се рефлектира
во острината на формата и најмалата постигната мерка.
Во обработката на ЕDM, оваа граница се наоѓа кај многу покомплицирани и
пофини форми, Слика 2.16.2 / а.
Бидејќи односот на трошоците на машината и брзината на обработка е приближно
ист за двата процеси на обработка, се прави понатамошна споредба со
трошоците на алатите за електрода, Слика 2.16.2 / б.
Како што може да се види од сликата, трошоците за електодата кај EDM
незначително степенасто опаѓаат со бројот на изработени парчиња, додека кај
ECM опаѓаат, бидејќи многу високите трошоци на една електрода се поделени со
бројот на произведени парчиња.
78 | P a g e
3. Безбедност и здравје при работа кај електрохемиска и

хемиска обработка
Заштита и унапредување на животната средина е систем на мерки и активности

(општествени, политички, социјални, економски, технички, образовни и други) со
кои се обезбедува поддршка и создавање на услови од заштита и загадување,
деградација и влијание на/врз медиумите и одделните области на животната
средина (заштита од осиромашување на озонската обвивка, спречување на
штетната бучава и вибрации, заштита од јонизирачко и не јонизирачко зрачење,
заштита од непријатната миризба и користење и депонирање на отпадоците и
друг вид на заштита на животната средина).
"Хемиска супстанца" e секој хемиски елемент или неговите соединенија во
природна состојба или која се произведува, употребува или се ослободува,
вклучувајќи го нејзиното ослободување како отпад при било која работна
активност, без разлика дали се произведени намерно или ненамерно и без
разлика на тоа дали се пласира на пазарот или не.
"Опасна хемиска супстанца" e: - хемиска супстанца која согласно со критериумите
за класификација претставува опасна супстанца и во согласност со постојните
прописи, освен оние супстанци кои се соодветни на критериумите за
класификација како опасни за животната средина
"Гранична вредност на професионална изложеност", е просечна концентрација на
опасни хемиски супстанци во воздухот во работно место во зоната на дишење,
која вообичаено не му штети на работникот ако тој работи во услови на
концентрација на опасни супстанци во воздухот на средина, која е помала или
еднаква на граничната вредност на опасните хемиските супстанци, за осум
79 | P a g e
часовна дневна работа/ четириесет часа неделно полно работно време, во

нормални микроклиматски услови и во услови на лесна физичка работа.
При хемиската и електрохемиската обработка работниците како и животната
средина изложени се на опасни хемиски супстанции и материи кои можат
негативно да влијаат на истите.
За да се отстранат односно да се доведат на најниско можно ниво треба да се
превземат неколку чекори:
- со проектирање и организирање на системи на работа на работно место;
- набавка на соодветна опрема за работа со хемиски супстанци и постапки за
одржување кои ги гарантираат безбедноста и здравјето на вработените при
работа;
- сведување на минимум на бројот на вработени кои се изложени или кои би
можеле да бидат изложени;
- сведување на минимум на времетраењето и на интензитетот на
изложеноста;
- соодветни хигиенски мерки;
- намалување на количеството на хемиските супстанци присутни во
работната средина на минимум кој се бара за видот на работата;
- соодветни работни постапки, вклучувајќи ги и постапките за безбедно
ракување, складирање, внатрешен транспорт на опасни хемиски супстанци
и на отпад кој содржи такви хемиски супстанци во работната средина.
При работа со хемикалии потребно е да се изврши проценка на влијанијата кои
што се задаваат врз животната средина, поради тоа постои посебен сектор кој се
залага за заштитата на животната средина.
Секторот за животна средина врши процена на можните влијанија на одредени
проекти врз животната средина и ги утврдува мерките за заштита од загадување,
деградација и влијание врз медиумите и одделните области на животната
средина (заштита од осиромашување на озонската обвивка, спречување на
штетната бучава и вибрации, заштита од јонизирачко и нејонизирачко зрачење,
заштита од непријатната миризба и користење и депонирање на отпадоците и
друг вид на заштита на животната средина), врши спроведување на
меѓународните конвенции , спроведување на закони и прописи кои се однесуваат
на заштитата на природните ресурси, заштита на воздухот, водата, заштита на
почвата и заштита на животната средина исто така врши лабораториски анализи и
испитувања на сите медиуми и области на животната средина.
Надлежноста на тој сектор е:
- спроведува постапка за оцена на влијанието врз животната средина
- организира јавни расправи за учество на јавноста во донесување на одлуки
за оцена на влијанието врз животната средина
80 | P a g e
- Врши оценка на влијанието на одделни проекти врз областите и медиумите

на животната средина со оценка на Елаборатите за заштита на животната
средина
- Подготвува акти кои произлегуваат од постапката за оцена на влијанието
врз животната средина
- Имплементација на меѓународни документи од областа на оцена на
влијанието врз животната средина
- Учествува во изработката на закони и подзаконски акти од аспект на
животната средина.
При работата со хемикалии во контакт со нив може да се дојде преку директен
контакт, апсорбирање преку кожата или преку вдишување. Како последица на ова
може да дојде до иритација на кожата, иритација на очите, белодробни
заболувања. Во работните простории каде се хемиската и електохемиската
обработка потребна е соодветна вентилација при која работниот процес ќе се
одвива непречено и работникот нема да биде изложен на штетните материи. Исто
така работниците кои што оперираат со овој процес на обработка потребно е да
имаат посебна програма за тоа како да се справат и заштитат од опасностите на
кои што се изложени.
Слика 3.1: Лична заштитна опрема

Во продолжение ќе биде претставена дел од личната опрема за заштита која што
секој вработен треба да ја има во текот на извршување на операцијата.
81 | P a g e
Слика 3.2. Заштитна опрема
Заклучок
Високите барања кои што денешниот пазар ги наметнува на индустриите

предизвикува појава на нови постапки на обработки кои што нудат многу подобри
услови на работа. Различните видови на материјали, посакуваната конструкција,
геометрискиот облик на производот, неговата намена и условите на кои што
производот ќе биде изложен, довеле до развој на модерни неконвенционални
постапки кои не се темелат на примената на резачки алати. Помеѓу алатот и
обработуваното парче не е потребно никаков контактен допир.
Неконвенционалните постапки во последно време имаат многу повисок степен на
развој од конвенционалните постапки, така што дури и во некои случаеви целосно
ги заменуваат, поради нивната економичност и подобри резултати при
Покрај добрите страни на неконвенционалните постапки основни недостатоци на
истите се:
 Релативно малата производност во однос на конвенционалните постапки
 Голема потрошувачка на енергија
82 | P a g e
Но како главен недостаток на овие постапки е нивната висока цена на машината

односно на комплетната постојка на обработка.
Конвенционалните и неконвенционалните обработки всушност се надополнуваат
една со друга и не претставуваат меѓусебна конкуренција во сите подрачја на
примена.
Како резултат на настојувањето да се постигне што поголема производност и
квалитет се развиваат нови хибридни постапки кои што ги обединуваат
неконвенционалните и конвенционалните постапки.
Во иднина се очекува развој на уште понапредни технологии посебно во полето
на миктообработката.
Користена литература
1. Dragoje Milikic- Nekonvencionalni postupci obrade- Prirucnik zaa studije i praksu,

Novi Sad,2002
2. Pesic Marija – Nekonvencionalni postupci obrade odvajanjem, 2020
3. Miodrag Lazic- Nekonvencionalni postupci obrade, Beograd 1990
83 | P a g e

Xемиска и електрохемиска обработka

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Xемиска и електрохемиска обработka

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Универзитет „Св.

Кирил и Методиј“ – Скопје

Проектна задача по предметот

Јана Панова/ПИ/1896 Проф.д-р Јасмина Чалоска

Јасмина Трпевска/ПИ/1895 Асс.д-р Трајче Велковски

2.8 Конструкција на електродата- алатот при електрохемиска обработка.................46

Слика 2.7.3: Приказ на флуидот во зјајот помеѓу електродите.................................................42

Слика 2.14.1.3: Пример на кардан кај автомобилот..................................................................68

Со големиот развој на авионската, ракетната и нуклеарната индустрија

Хемиската обработка на металите и нивните легури (Chemical Machining), се

Слика 1.1: Елементарна шема за хемиска обработка

Во минатото хемиската обработка најчесто се користела за изработка на натписи

1.1 Принцип на работа

Слика 1.1.1: Хемиски постапки на обработка

Обработката со отстранување на материјал е резултат на хемиски и

Слика 1.1.2: Процес на хемиско растворање

Меѓутоа сепак постои дејство на електрилна струја поради разлики во

Целосното нагризување е применува за симнување на висок на материјал од

Слика 1.1.3: Конфигурации на производи кои се изработени со хемиска обработка

1.2 Основни карактеристики на хемиската обработка

1.3 Производствени операции

без појава на деформации, внатрешни напрегања или други непожелни феномени

 1.3.1 Хемиско глодање

Слика 1.3.1.1: Извршување на хемиско глодање на делови од авионската индустрија

 1.3.2 Хемиско просечување

Слика 1.3.2.1: Пример за изработка на плоча

Хемиското просечување вклучува обработка на делови од тенки лимови или

Слика 1.3.2.2: Фази за отстранување на материјалот при двострано хемиско просечување

 1.3.3 Хемиско гравирање

Слика 1.3.3.1: Пример на прстенеста мерна скала изработена со хемиско гравирање

Овој процес е особено погоден за сериско производство, каде што со користење

Слика 1.4.1: Изработка на режани маски со помош на ласер

По обележувањето и режењето на контурите на маската од површините што

Печатените маски се применуваат со познати техники на печатење-сито-печат

1.5 Нагризувачки средства – раствори

1.6 Постројки за хемиска обработка

Современите постројки за хемиска обработка се високо автоматизирана, за да се

пришто кај мануелното ракување би можело да дојде до загрозувањето на

1.7 Технолошки карактеристики на обработка

Како и со другите процедури за обработка, така и оваа обработка е насочена кон

 1.7.2 Точност на обработка

Слика 1.7.2.1 : Големина со која се дефинира точноста на обработка

 1.7.3 Квалитетот на обработуваната површина

Ситнозрнестата структура обезбедува рамномерно нагризување и одвивање на

1.8 Хемиско глодање (CHM- chemical milling)

1.8.1 Принцип на работа на постапката на хемиско глодање

Во процесот на хемиското глодање, алатот за обработка е хемиски реагенс кој е

Како материјали за изработка на тие маски најчесто се користат синтетичките

Слика 1.8.1.1: Шема на хемиско глодање

1.8.2 Главни карактеристики на процесот на хемиско глодање

Процесот на хемиско глодање најмногу наоѓа примена во воздушната индустрија,

Слика 1.8.2.1: Приказ на дел од трупот на авионот обработен со хемиско глодање

Најважни параметри на хемиското глодање се видот и концентрацијата на

Слика 1.8.2.2: Приказ на нагризувањето под маската

Брзината на нагризување се движи од 20 до 40 μm / мин.

1.9 Фотохемиска обработка (PCM- Photochemical machining)

1.9.1 Принцип на работа на постапката- Фотохемиска обработка

кои се веќе обликувани со други процеси, додека пак со фотохемиската обработка

Слика 1.9.1.1: Шема на фотохемиски уред

1.9.2 Главни карактеристики на процесот на фотохемиска обработка

Слика 1.9.2.1: Приказ на прозиводи

Стапката на отстранување на материјалот со Фотохемиска обработка е 5-10 пати

Слика 1.9.2.2: Машина за фотохемиска обработка

Електрохемиската обработка се заснова на Фарадеевиот закон, овој научник