TS en 1090 2 2012 (Yeni̇)

ICS 91.080.
10 TÜRK STANDARDI TS EN 1090-2 + A1/Aralık 2012
TÜRK STANDARDI 963
TURKISH STANDARD
TS EN 1090-2 + A1
Aralık 2012
ICS 91.080.10
ÇELİK VE ALÜMİNYUM YAPI UYGULAMALARI -

BÖLÜM 2 - ÇELİK YAPILAR İÇİN TEKNİK GEREKLER
Execution of steel structures and aluminium structures -
Part 2: Technical requirements for steel structures
TS EN 1090-2+A1 (2012) standardı, EN 1090-2: 2008+A1: 2011 standardı ile birebir aynı olup,
Avrupa Standardizasyon Komitesi’nin (CEN, Avenue Marnix 17, B-1000 Brussels) izniyle basılmıştır.
Avrupa Standardlarının herhangi bir şekilde ve herhangi bir yolla tüm kullanım hakları Avrupa
Standardizasyon Komitesi (CEN) ve üye ülkelerine aittir. TSE kanalıyla CEN’den yazılı izin
alınmaksızın çoğaltılamaz.
TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ

Necatibey Caddesi No.112 Bakanlıklar/ANKARA
TÜRK STANDARDLARININ TELiF HAKKI TSE'YE AiTTiR. STANDARDIN BU NÜSHASININ KULLANIM iZNi TSE TARAFINDAN
PGM PROJE GÖZETiM MÜHENDiSLiK LTD.STi.'A VERiLMiSTiR. BASILMA TARiHi: 21.03.2013
TSE'DEN iZiN ALINMADAN STANDARDIN BiR BÖLÜMÜ/TAMAMI iLTiBAS EDiLEMEZ, ÇOGALTILAMAZ.
 Bugünkü teknik ve uygulamaya dayanılarak hazırlanmış olan bu standardın, zamanla ortaya çıkacak
gelişme ve değişikliklere uydurulması mümkün olduğundan ilgililerin yayınları izlemelerini ve standardın
uygulanmasında karşılaştıkları aksaklıkları Enstitümüze iletmelerini rica ederiz.
 Bu standardı oluşturan İhtisas Grubu üyesi değerli uzmanların emeklerini; tasarılar üzerinde görüşlerini
bildirmek suretiyle yardımcı olan bilim, kamu ve özel sektör kuruluşları ile kişilerin değerli katkılarını
şükranla anarız.
Kalite Sistem Belgesi

İmalât ve hizmet sektörlerinde faaliyet gösteren kuruluşların sistemlerini TS EN ISO 9000 Kalite
Standardlarına uygun olarak kurmaları durumunda TSE tarafından verilen belgedir.
Türk Standardlarına Uygunluk Markası (TSE Markası)

TSE Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin ilgili Türk Standardına uygun
olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk Standardları Enstitüsü’nün
garantisi altında olduğunu ifade eder.
TSEK
Kritere Uygunluk Belgesi (TSEK Markası Kullanma Hakkı)
Kritere Uygunluk Belgesi; Türk Standardları bulunmayan konularda firmaların ürünlerinin ilgili uluslararası
standardlar, benzeri Türk Standardları, diğer ülkelerin milli standardları, teknik literatür esas alınarak Türk
Standardları Enstitüsü tarafından kabul edilen Kalite Faktör ve Değerlerine uygunluğunu belirten ve
akdedilen sözleşme ile TSEK Markası kullanma hakkı verilen firma adına düzenlenen ve üzerinde TSEK
Markası kullanılacak ürünlerin ticari Markası, cinsi, sınıfı, tipi ve türünü belirten geçerlilik süresi bir yıl olan
belgedir.
DİKKAT!
TS işareti ve yanında yer alan sayı tek başına iken (TS 4600 gibi), mamulün Türk Standardına uygun
üretildiğine dair üreticinin beyanını ifade eder. Türk Standardları Enstitüsü tarafından herhangi bir
garanti söz konusu değildir.
Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geniş bilgi Enstitümüzden sağlanabilir.
TÜRK STANDARDLARININ YAYIN HAKLARI SAKLIDIR.
ICS 91.080.10 TÜRK STANDARDI TS EN 1090-2 + A1/Aralık 2012
Ön söz
 Bu standard, CEN tarafından kabul edilen EN 1090-2: 2008 + A1: 2011 standardı esas alınarak, TSE
İnşaat İhtisas Grubu’na bağlı TK 13: Yapı Güvenliği Teknik Komitesince hazırlanmış ve TSE Teknik
Kurulu’nun 27 Aralık 2012 tarihli toplantısında Türk Standardı olarak kabul edilerek yayımına karar
verilmiştir.
 Bu standardda kullanılan bazı kelime ve/veya ifadeler patent haklarına konu olabilir. Böyle bir patent
hakkının belirlenmesi durumunda TSE sorumlu tutulamaz.
İçindekiler
0 Giriş........................................................................................................................................................... 1
1 Kapsam ..................................................................................................................................................... 1
2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar ........................................................................................... 1
2.1 Genel ................................................................................................................................................... 1
2.2 Mamüller .............................................................................................................................................. 1
2.2.1 Çelikler ......................................................................................................................................... 1
2.2.2 Çelik dökümler .................................................................................................................................. 5
2.2.3 Kaynak sarf malzemeleri .................................................................................................................. 6
2.2.4 Mekanik bağlama elemanları ........................................................................................................... 7
2.2.5 Yüksek mukavemetli halatlar ............................................................................................................ 9
2.2.6 Mesnetler ........................................................................................................................................ 10
2.3 Hazırlama ............................................................................................................................................... 10
2.4 Kaynak ................................................................................................................................................... 10
2.5 Deneyler ................................................................................................................................................. 12
2.7 Korozyondan korunma ........................................................................................................................... 14
2.8 Toleranslar ............................................................................................................................................. 15
2.9 Muhtelif ................................................................................................................................................... 15
3 Terimler ve tarifleri ................................................................................................................................ 15
3.1 İnşaat işleri ........................................................................................................................................ 15
3.2 Çelik yapı işleri .................................................................................................................................. 15
3.3 Yapının çelik kısımları ....................................................................................................................... 15
3.4 Yüklenici ............................................................................................................................................ 15
3.5 Yapı ................................................................................................................................................... 16
3.6 İmalat ................................................................................................................................................. 16
3.7 Yapı uygulaması................................................................................................................................ 16
3.7.1 Yapı uygulama şartnamesi ........................................................................................................ 16
3.7.2 Yapı uygulama sınıfı .................................................................................................................. 16
3.8 Hizmet kategorisi ............................................................................................................................... 16
3.9 İmalat kategorisi ................................................................................................................................ 16
3.10 Bileşen malzemesi mamüller ......................................................................................................... 16
3.11 Bileşen ........................................................................................................................................... 16
3.11.1 Soğuk şekillendirilmiş bileşen................................................................................................. 16
3.12 Hazırlama ...................................................................................................................................... 16
3.13 Tasarım esaslı kurulum metodu .................................................................................................... 16
3.13.1 Kurulum yönteminin beyanı .................................................................................................... 16
3.14 Uygunsuzluk .................................................................................................................................. 16
3.15 İlave tahribatsız deney (NDT) ........................................................................................................ 17
3.16 Tolerans ......................................................................................................................................... 17
3.16.1 Esas tolerans .......................................................................................................................... 17
3.16.2 Fonksiyonel tolerans .............................................................................................................. 17
3.16.3 Özel tolerans .......................................................................................................................... 17
3.16.4 İmalat toleransı ....................................................................................................................... 17
4 Şartnameler ve dokümantasyon .......................................................................................................... 17
4.1 Yapı uygulama Şartnamesi ............................................................................................................... 17
4.1.1 Genel .......................................................................................................................................... 17
4.1.2 Yapı uygulama sınıfları .............................................................................................................. 17
4.1.3 Hazırlama dereceleri .................................................................................................................. 17
4.1.4 Geometrik toleranslar ................................................................................................................. 18
4.2 Yüklenicinin yazılı metni (dokümantasyonu) ..................................................................................... 18
4.2.1 Kalite dokümantasyonu .............................................................................................................. 18
4.2.2 Kalite planı ................................................................................................................................. 18
4.2.3 Montaj işlerinin güvenliği ............................................................................................................ 18
4.2.4 Yapı uygulama dokümantasyonu............................................................................................... 18
5 Bileşen malzemesi mamüller ............................................................................................................... 19
5.1 Genel ................................................................................................................................................. 19
5.2 Tanıtım, muayene dokümanları ve izlenebilirlik ................................................................................ 19
5.3 Yapısal çelik mamüller ...................................................................................................................... 20
5.3.1 Genel .......................................................................................................................................... 20
5.3.2 Kalınlık toleransı ........................................................................................................................ 21
5.3.3 Yüzey şartları ............................................................................................................................. 21

5.3.4 İlave özellikler............................................................................................................................. 21
5.4 Çelik dökümler................................................................................................................................... 22
5.5 Kaynak sarf malzemeleri ................................................................................................................... 22
5.6 Mekanik bağlama elemanları ............................................................................................................ 23
5.6.1 Genel .......................................................................................................................................... 23
5.6.2 Terimler bilgisi ............................................................................................................................ 23
5.6.3 Ön yüklemesiz uygulamalar için yapısal civatalama takımları ................................................... 23
5.6.4 Ön yüklemeli yapısal cıvatalama takımları ................................................................................ 23
5.6.5 Doğrudan gerilme göstergeleri (DTI) ......................................................................................... 24
5.6.6 Hava şartlarına dirençli cıvatalama takımları ............................................................................. 24
5.6.7 Temellerde kullanılan cıvatalar .................................................................................................. 24
5.6.8 Kilitleme tertibatları .................................................................................................................... 24
5.6.9 Rondelalar ..................................................................................................................... 24
5.6.10 Sıcak perçinler ........................................................................................................................ 24
5.6.11 İnce cidarlı bileşenler için bağlama elemanları ...................................................................... 25
5.6.12 Özel bağlama elemanları ....................................................................................................... 25
5.6.13 Teslimat ve tanıtım ................................................................................................................. 25
5.7 Saplamalar ve kesme yükü taşıyan birleştirme elemanları ............................................................... 25
5.8 Şerbetleme malzemeleri ................................................................................................................... 25
5.9 Köprüler için genleşme derz elemanları ............................................................................................ 26
5.10 Yüksek dayanımlı halatlar, çubuklar ve sonlandırma uçları .......................................................... 26
5.11 Yapı mesnetleri .............................................................................................................................. 26
6 Hazırlama ve montaj .............................................................................................................................. 26
6.1 Genel ................................................................................................................................................. 26
6.2 Tanıtım .............................................................................................................................................. 26
6.3 Taşıma ve depolama ......................................................................................................................... 27
6.4 Kesme ............................................................................................................................................... 28
6.4.1 Genel .......................................................................................................................................... 28
6.4.2 Makasla veya sürekli zımbalayarak (Nibbling) kesme ............................................................... 28
6.4.3 Isıl kesme ................................................................................................................................... 29
6.4.4 Kesilen yüzeylerin sertliği ........................................................................................................... 29
6.5 Şekillendirme ..................................................................................................................................... 30
6.5.1 Genel .......................................................................................................................................... 30
6.5.2 Sıcak şekillendirme .................................................................................................................... 30
6.5.3 Alevle doğrultma ........................................................................................................................ 30
6.5.4 Soğuk şekillendirme ................................................................................................................... 30
6.6 Delik açma......................................................................................................................................... 32
6.6.1 Deliklerin boyutları ..................................................................................................................... 32
6.6.2 Cıvatalar ve pimler için delik çap toleransları ............................................................................ 33
6.6.3 Delik açılması ............................................................................................................................. 33
6.7 Keserek çıkarma ............................................................................................................................... 34
6.8 Tam temaslı mesnet yüzeyleri .......................................................................................................... 35
6.9 Montaj ................................................................................................................................................ 35
6.10 Montaj kontrolu .............................................................................................................................. 35
7 Kaynak .................................................................................................................................................... 36
7.1 Genel ................................................................................................................................................. 36
7.2 Kaynak Planı ..................................................................................................................................... 36
7.2.1 Kaynak planı için gerekler .......................................................................................................... 36
7.2.2 Kaynak planının muhteviyatı ...................................................................................................... 36
7.3 Kaynak İşlemi .................................................................................................................................... 36
7.4 Kaynak işlemlerinin vasıflandırılması ve kaynakçıların yeterliliği ...................................................... 37
7.4.1 Kaynak işlemlerinin vasıflandırılması ......................................................................................... 37
7.4.2 Kaynakçılar ve kaynak operatörleri ............................................................................................ 39
7.4.3 Kaynak kooodinasyonu .............................................................................................................. 39
7.5 Kaynak ağızı hazırlığı ve kaynak yapılması ...................................................................................... 40
7.5.1 Birleştirme ağız hazırlığı ............................................................................................................ 40
7.5.2 Kaynak sarf malzemelerinin saklanması ve taşınması .............................................................. 41
7.5.3 Hava etkilerinden koruma .......................................................................................................... 41
7.5.4 Parçaların kaynak işlemi için bir araya getirilmesi (alıştırılması) ............................................... 41
7.5.5 Ön ısıtma.................................................................................................................................... 42
7.5.6 Geçici eklemeler ........................................................................................................................ 42

7.5.7 Punta kaynakları ........................................................................................................................ 42
7.5.8 Köşe kaynak dikişi ..................................................................................................................... 42
7.5.9 Alın kaynak dikişi ....................................................................................................................... 43
7.5.10 Atmosfer korozyonuna direnci arttrılmış çeliklerin kaynağı .................................................... 44
7.5.11 Çapraz bağlantılar .................................................................................................................. 44
7.5.12 Saplama kaynağı .................................................................................................................... 44
7.5.13 Yarık ve tıkaç (tapa) kaynakları .............................................................................................. 44
7.5.14 İnce cidarlı bileşenlerde nokta kaynağı .................................................................................. 44
7.5.15 Diğer kaynak tipleri ................................................................................................................. 45
7.5.16 Kaynak sonrası ısıl işlem ........................................................................................................ 45
7.5.17 Kaynağın yapılması ................................................................................................................ 45
7.5.18 Köprü tabliyelerinin kaynağı ................................................................................................... 45
7.6 Kabul kriteri ....................................................................................................................................... 45
7.7 Paslanmaz çeliklerin kaynağı ............................................................................................................ 47
7.7.1 EN 1011-1‘de verilen gereklere ilaveler ..................................................................................... 47
7.7.2 EN 1011-3 gereklerine ilaveler................................................................................................... 47
7.7.3 Farklı tipteki çeliklerle kaynak .................................................................................................... 47
8 Mekanik bağlama ................................................................................................................................... 48
8.1 Genel ................................................................................................................................................. 48
8.2 Cıvata takımlarının kullanılması ........................................................................................................ 48
8.2.1 Genel .......................................................................................................................................... 48
8.2.2 Cıvatalar ..................................................................................................................................... 48
8.2.3 Somunlar .................................................................................................................................... 49
8.2.4 Rondelelar .................................................................................................................................. 49
8.3 Ön yüklemesiz cıvataların sıkılması .................................................................................................. 50
8.4 Kaymaya dirençli bağlantıların temas yüzeylerinin hazırlanması ..................................................... 50
8.5 Ön yüklemeli cıvataların sıkılması..................................................................................................... 51
8.5.1 Genel .......................................................................................................................................... 51
8.5.2 Tork referans değerleri ............................................................................................................... 52
8.5.3 Tork yöntemi .............................................................................................................................. 53
8.5.4 Kombine yöntem ........................................................................................................................ 53
8.5.5 HRC yöntemi .............................................................................................................................. 53
8.5.6 Doğrudan gerilme metodu ......................................................................................................... 54
8.6 Alıştırma cıvataları............................................................................................................................. 54
8.7 Sıcak perçinleme ............................................................................................................................... 55
8.7.1 Perçinler ..................................................................................................................................... 55
8.7.2 Perçinlerin çakılması .................................................................................................................. 55
8.7.3 Kabul kriterleri ............................................................................................................................ 55
8.8 İnce cidarlı bileşenlerin bağlanması .................................................................................................. 56
8.8.1 Genel .......................................................................................................................................... 56
8.8.2 Deliğini ve dişini kendi açan vidaların kullanılması .................................................................... 56
8.8.3 Kör perçinlerin kullanılması ........................................................................................................ 57
8.8.4 Yan bindirmelerin bağlanması ................................................................................................... 57
8.9 Özel bağlama elemanları ve bağlama yöntemleri ............................................................................. 57
8.10 Paslanmaz çeliklerdeki sürtünme sebepli kusur ve karıncalama .................................................. 57
9 Kurulum .................................................................................................................................................. 58
9.1 Genel ................................................................................................................................................. 58
9.2 Şantiye şartları .................................................................................................................................. 58
9.3 Kurulum yöntemi ............................................................................................................................... 58
9.3.1 Tasarım esaslı kurulum yöntemi için tasarım esasları ............................................................... 58
9.3.2 Yüklenicinin kurulum yöntemi .................................................................................................... 59
9.4 Ölçme ................................................................................................................................................ 60
9.4.1 Referans sistemi ........................................................................................................................ 60
9.4.2 Röper noktaları .......................................................................................................................... 60
9.5 Payandalar, ankrajlar ve mesnetler................................................................................................... 60
9.5.1 Payandaların muayenesi ........................................................................................................... 60
9.5.2 Payandaların yerleştirilmesi ve uygunluğu ................................................................................ 60
9.5.3 Payandaların bakımı .................................................................................................................. 60
9.5.4 Geçici payandalar ...................................................................................................................... 61
9.5.5 Şerbetleme ve sızdırmazlık ........................................................................................................ 61
9.5.6 Ankraj ......................................................................................................................................... 62
9.6 Şantiyedeki kurulum ve işler ............................................................................................................. 62

9.6.1 Kurulum teknik resimleri ............................................................................................................. 62
9.6.2 İşaretleme .................................................................................................................................. 63
9.6.3 Şantiyede taşıma ve depolama.................................................................................................. 63
9.6.4 Deneme kurulumu...................................................................................................................... 63
9.6.5 Kurulum yöntemleri .................................................................................................................... 63
10 Yüzey işlemi ........................................................................................................................................... 65
10.1 Genel ............................................................................................................................................. 65
10.2 Boya ve ilgili ürünlerin uygulanabilmesi için çelik yüzeylerin hazırlanması ...................... 65
10.3 Hava şartlarına dirençli çelikler..................................................................................................... 66
10.4 Galvanik çift ................................................................................................................................... 66
10.5 Galvanizleme ................................................................................................................................. 66
10.6 Hacimlerin sızdırmazlığı ................................................................................................................ 66
10.7 Betonla temas eden yüzeyler ........................................................................................................ 67
10.8 Ulaşılamaz yüzeyler ...................................................................................................................... 67
10.9 Kesme veya kaynak işleminden sonraki onarımlar ....................................................................... 67
10.10 Kurulumdan sonraki temizlik.......................................................................................................... 67
10.10.1 İnce cidarlı bileşenlerin temizlenmesi ......................................................................................... 67
10.10.2 Paslanmaz çelik bileşenlerin temizlenmesi ................................................................................ 67
11 Geometrik toleranslar ........................................................................................................................... 68
11.1 Tolerans tipleri ............................................................................................................................... 68
11.2 Esas toleranslar ............................................................................................................................. 68
11.2.1 Genel ...................................................................................................................................... 68
11.2.2 İmalat toleransları ................................................................................................................... 68
11.2.3 Kurulum toleransları ............................................................................................................... 69
11.3 Fonksiyonel toleranslar .................................................................................................................. 70
11.3.1 Genel ...................................................................................................................................... 70
11.3.2 Çizelge halindeki değerler ...................................................................................................... 70
11.3.3 Alternatif kriter ........................................................................................................................ 70
12 Muayene, deney ve düzeltme ............................................................................................................... 70
12.1 Genel ............................................................................................................................................. 70
12.2 Bileşen malzemesi mamüller ve bileşenler ................................................................................... 71
12.2.1 Bileşen malzemesi mamüller.................................................................................................. 71
12.2.2 Bileşenler ................................................................................................................................ 71
12.2.3 Uygun olmayan mamüller ....................................................................................................... 71
12.3 İmalat: İmal edilmiş bileşenlerin geometrik boyutları ..................................................................... 71
12.4 Kaynak ........................................................................................................................................... 72
12.4.1 Kaynak öncesi ve kaynak esnasındaki muayene................................................................... 72
12.4.3 Karma (kompozit) çelik ve beton yapılar için kaynaklı kayma saplamalarında yapılan
deneyler………..………………………………………………………………………………………………….75
12.4.4 Kaynaklarda imalat deneyleri ................................................................................................. 75
12.5 Mekanik bağlama .......................................................................................................................... 75
12.5.1 Ön yüklemesiz cıvata bağlantılarının muayenesi ................................................................... 75
12.5.2 Ön yüklemesiz cıvatalarla yapılan birleşimlerin muayenesi ve deneyi .................................. 76
12.5.3 Sıcak perçinlerin muayenesi, deneyi ve onarılması ............................................................... 78
12.5.4 Soğuk şekillendirilmiş bileşenler ve bağlanan yapı levhalarının muayenesi .......................... 79
12.5.5 Özel bağlama elemanları ve bağlama yöntemleri .................................................................. 79
12.6 Yüzey işlemi ve korozyondan korunma ......................................................................................... 79
12.7 Kurulum ......................................................................................................................................... 80
12.7.1 Deneme kurulumun muayenesi ............................................................................................. 80
12.7.2 Kurulumu bitmiş yapının muayenesi ...................................................................................... 80
12.7.3 Bağlantı düğüm noktaların geometrik konumlarının ölçülmesi .............................................. 80
12.7.4 Diğer kabul deneyleri .................................................................................................................... 81
Ek A Uygulama sınıfları ile ilgili ilave bilgiler, isteğe bağlı seçenek listesi ve gerekler ......................... 82
A.1 Gerekli ilave bilgiler listesi ................................................................................................................. 82
A.2 İsteğe bağlı tercihlerin listesi ............................................................................................................. 85
A.3 Uygulama sınıfı ile ilgili gerekler........................................................................................................ 89
Ek B (Bilgi için) Yapım sınıfının seçilmesi için kılavuz .............................................................................. 93
B.1 Giriş ................................................................................................................................................... 93
B.2 Uygulama sınıfının seçilmesinde önceliği olan faktörler ................................................................... 93
B.2.1 Sonuç sınıfları ............................................................................................................................ 93
B.2.2 Yapı uygulaması ve kulllanılması ile ilgili tehlikeler ................................................................... 93

B.3 Uygulama sınıfının tayini ................................................................................................................... 94
Ek C (Bilgi için) Kalite planı muhteviyatı için kontrol listesi ..................................................................... 96
C.1 Giriş ................................................................................................................................................... 96
C.2 Muhteva ............................................................................................................................................. 96
C.2.1 Yönetim ...................................................................................................................................... 96
C.2.2 Şartnamenin gözden geçirilmesi ................................................................................................ 96
C.2.3 Dokümantasyon ......................................................................................................................... 96
C.2.4 Muayene ve deney prosedürleri................................................................................................. 97
Ek D Geometrik toleranslar .......................................................................................................................... 98
D.1 Esas imalat toleransları ..................................................................................................................... 98
D.1.1 Esas imalat toleransları- Kaynaklı profiller .................................................................................... 99
D.1.2 Esas imalat toleransları - Abkant presle soğuk şekillendirilmiş profiller ...................................... 100
D.1.3 Esas imalat toleransları - Kaynaklı profillerin başlıkları ............................................................... 101
D.1.4 Esas imalat toleransları - Kaynaklı kutu profillerin başlıkları ....................................................... 102
D.1.5 Esas imalat toleransları - Profillerin veya kutu profillerin gövde takviyeleri ................................. 103
D.1.6 Esas imalat toleransları - Takviye edilmiş plakalar...................................................................... 104
D.1.7 Esas imalat toleransları - Soğuk biçimlendirilerek profil yapılmış saclar ..................................... 105
D.1.8 Esas imalat toleransları - Bağlama delikleri, çentikler ve kesilmiş kenarlar ................................ 106
D.1.9 Esas imalat toleransları - Silindirik veya konik kabuklar .............................................................. 107
D.1.10 Esas imalat toleransları - Kafes bileşenler .............................................................................. 108
D.1.11 Esas kurulum toleransları - Tek katlı yapıların kolonları ............................................... 109
D.1.12 Esas kurulum toleransları - Çok katlı yapı kolonları................................................................. 110
D.1.13 Esas kurulum toleransları - Tam temaslı uç mesnetleri ........................................................... 111
D.1.14 Esas kurulum toleransları - Kule ve direkler ........................................................................... 111
D.1.15 Esas kurulum toleransları - Eğilmeye maruz kirişler ve basınca maruz bileşenler ................. 112
D.2 Fonsiyonel toleranslar ..................................................................................................................... 112
D.2.1 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı profiller .................................................................. 113
D.2.2 Fonksiyonel imalat toleransları - Abkant presle soğuk şekillendirilmiş profiller ...................... 114
D.2.3 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı kutu profillerin başlıkları ........................................ 115
D.2.4 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı kutu profilleri .......................................................... 116
D.2.5 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı profillerin veya kutu profillerin kaynaklanmış gövdeleri
………………………………………………………………………………………………………….117
D.2.6 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı profillerin veya kutu profillerin takviyeleri .............. 119
D.2.7 Fonksiyonel imalat toleransları - Bileşenler ............................................................................. 120
D.2.8 Fonksiyonel imalat toleransları - Bağlama delikleri, çentikler ve kesilmiş kenarlar ..................... 121
D.2.9 Fonksiyonel imalat toleransları - Kolon bindirmeleri ve taban plakaları .................................. 122
D.2.10 Fonksiyonel imalat toleransları - Kafes bileşenler ................................................................ 124
D.2.11 Fonksiyonel imalat toleransları - Takviyeli plakalar .............................................................. 125
D.2.12 Fonksiyonel imalat toleransları - Kuleler ve direkler ............................................................ 126
D.2.13 Fonksiyonel imalat toleransları - Soğuk biçimlendirme ile profillendirilmiş yapılmış saclar . 127
D.2.14 Fonksiyonel imalat toleransları - Köprü tabliyeleri .................................................................... 128
D.2.15 Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprüler ......................................................................... 130
D.2.16 Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprüler tabliyeleri (sayfa 1/3) ...................................... 130
D.2.17 Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprü tabliyeleri (sayfa 2/3) .......................................... 131
D.2.18 Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprü tabliyeleri (sayfa 3/3) .......................................... 133
D.2.19 Fonksiyonel imalat ve kurulum toleransları - Kren kirişleri ve raylar .................................... 134
D.2.20 Fonksiyonel toleranslar - Beton temeller ve mesnetler ........................................................ 135
D.2.21 Fonksiyonel kurulum toleransları - Krenin yürüdüğü rayı ..................................................... 137
D.2.22 Fonksiyonel kurulum toleransları - Kolonların konumları ..................................................... 138
D.2.23 Fonksiyonel kurulum toleransları - Tek katlı binaların kolonları .............................. 139
D.2.24 Fonksiyonel kurulum toleransları - Çok katlı yapı kolonları .................................................. 140
D.2.25 Fonksiyonel kurulum toleransları- Yapılar ............................................................................ 141
D.2.26 Fonksiyonel kurulum toleransları- Yapılardaki kirişler .......................................................... 143
D.2.27 Fonksiyonel kurulum toleransları - Cidarının gerilim altında çalışacak şekilde tasarımlandığı
çatı yapı levhaları .................................................................................................................................. 144
D.2.28 Fonksiyonel kurulum toleransları - Profil yapılmış çelik yapı levhaları ................................. 144
Ek E (Bilgi için) İçi boş profillerin kaynaklı birleşmeleri .......................................................................... 145
E.1 Genel ............................................................................................................................................... 145
E.2 Başlama ve bitme konumları için kılavuz ........................................................................................ 145
E.3 Birleşme ağzı hazırlaması ............................................................................................................... 145
E.4 Kaynak için montaj .......................................................................................................................... 145

E.5 Köşe kaynaklı birleşmeler ............................................................................................................... 152
Ek F Korozyondan korunma ...................................................................................................................... 153
F.1 Genel ............................................................................................................................................... 153
F.1.1 Uygulama alanı ........................................................................................................................ 153
F.1.2 Performans şartnamesi ................................................................................................................ 153
F.1.3 Yerleşik gerekler ...................................................................................................................... 153
F.1.4 Çalışma yöntemi ...................................................................................................................... 154
F.2 Karbon çeliklerinin yüzeylerinin hazırlanması ................................................................................. 154
F.2.1 Karbon çeliklerinin boyanma ve metal püskürtme işleminden önce yüzeylerinin hazırlanması .. 154
F.2.2 Karbon çeliğinin galvanizlenmeden önce yüzeyinin hazırlanması........................................... 155
F.3 Kaynaklar ve kaynak dikişleri için yüzeyler ..................................................................................... 155
F.4 Ön yüklemeli bağlantıların yüzeyleri ............................................................................................... 155
F.5 Bağlama elemanlarının hazırlanması ............................................................................................. 155
F.6 Kaplama yöntemleri ........................................................................................................................ 155
F.6.1 Boyama .................................................................................................................................... 155
F.6.2 Metal püskürtme ...................................................................................................................... 156
F.6.3 Galvanizleme ........................................................................................................................... 156
F.7 Muayene ve kontrol ......................................................................................................................... 156
F.7.1 Genel ........................................................................................................................................ 156
F.7.2 Rutin kontrol ............................................................................................................................. 156
F.7.3 Referans alanları .......................................................................................................................... 157
F.7.4 Galvanizlenmiş bileşenler ............................................................................................................ 157
Ek G Kayma faktörünün tayini deneyi ....................................................................................................... 158
G.1 Genel ............................................................................................................................................... 158
G.2 Önemli değişkenler.......................................................................................................................... 158
G.3 Deney numuneleri ............................................................................................................................... 158
G.4 Kayma deney prosedürü ve sonuçların değerlendirilmesi .................................................................. 159
G.5 Gelişmiş sünme deneyi ve değerlendirme .......................................................................................... 160
G.6 Deney sonuçları .................................................................................................................................. 161
Ek H Ön yüklemeli cıvataların şantiye şartlarında kalibrasyon deneyi ...................................... 162
H.1 Kapsam ........................................................................................................................................... 162
H.2 Semboller ve birimler ........................................................................................................................... 162
H.3 Deney prensibi ................................................................................................................................ 162
H.4 Deney cihazı.................................................................................................................................... 162
H.5 Denenecek takımlar ........................................................................................................................ 163
H.6 Deney tertibatı ................................................................................................................................. 163
H.7 Deneyi işlemi ....................................................................................................................................... 163
H.8 Deney sonuçlarının değerlendirilmesi ................................................................................................. 164
H.9 Deney raporu ....................................................................................................................................... 165
Ek J Sıkıştırılabilir rondela tipi doğrudan gerilme göstergelerinin kullanılması ................................... 166
J.1 Genel .................................................................................................................................................... 166
J.2 Yerleştirmesi ......................................................................................................................................... 166
J.3 Kontrol ............................................................................................................................................. 167
Ek K (Bilgi için) Altıköşe başlı enjeksiyon cıvataları ................................................................................ 169
K.1 Genel ................................................................................................................................................... 169
K.2 Delik ölçüleri ........................................................................................................................................ 169
K.3 Cıvatalar .............................................................................................................................................. 169
K.4 Rondelelar ........................................................................................................................................... 170
K.5 Somunlar ............................................................................................................................................. 171
K.6 Reçine .................................................................................................................................................. 171
K.7 Sıkma ................................................................................................................................................... 171
K.8 Montaj .................................................................................................................................................. 171
EK L (Bilgi için) Kaynak Prosedür Şartnamesinin (WPS) geliştirilmesi vekullanılması için akış
diyagramı ...................................................................................................................................................... 172
Ek M Bağlama elemanlarının muayenesi için ardaşık metod ................................................................ 173
M.1 Genel .................................................................................................................................................. 173
M.2 Uygulama ............................................................................................................................................ 173
Kaynaklar ...................................................................................................................................................... 175
Çelik ve alüminyum yapı uygulamaları -

Bölüm 2 - Çelik yapılar için teknik gerekler
0 Giriş
Bu standard, mekanik direnci ve kararlılığı, uzun süre hizmet verebilmeyi ve dayanıklılığı yeterli seviyede
sağlamak amacıyla, çelik yapıl uygulamasına ait gerekleri kapsar.
Bu standard, çelik yapıların, özellikle EN 1993 standard serisine göre tasarımlanmış çelik yapıların ve EN
1994 standard serisine göre tasarımlanmış çelik ve betondan oluşan karma yapılardaki çelik kısımlarının
yapımına ait kuralları belirler.
Bu standardda, işin gerekli yetenek ve tecrübeye sahip personel tarafından ve uygun donanım ile
yürütüldüğü ve işin gerçekleştirilebilmesi için gereken kaynakların proje şartnamesinin hükümleri ile bu
standardın gerekerine uygun olduğu önceden kabul edilmiştir.
1 Kapsam
Bu standard, aşağıda verilenlerden yapılmış eleman veya imal edilmiş bileşen şeklindeki çelik yapı
kısımlarının uygulamasına dair gerekleri kapsar:
- Sıcak haddelenmiş yapı çeliği, S690 (dahil) tipe kadar,
- Soğuk şekillendirilmiş bileşenler ve yapı levhaları, S700 (dahil) Metin iptal edilmiştir tipe kadar,
- Sıcak işlenmiş ve soğuk şekillendirilmiş östenitik, östenitik-ferritik ve ferritik paslanmaz çelik mamüler,
- Sıcak işlenmiş ve soğuk şekillendirilmiş içi boş yapı çelikleri, standard aralıkta ve siparişle yapılan hadde
mamülleri ve kaynakla imal edilmiş içi boş profiller dahil.
Bu standard, uygulama şartlarının güvenilirlik kriterine göre doğrulanması ve ilave gerekli bütün kuralların
belirtilmesi şartıyla, S960 (dahil) tipe kadar olan yapı çelikleri için de kullanılabilir.
Bu standard, yorulmaya veya deprem hareketlerine maruz yapılar dahil, çelik yapının (binalar, köprüler,
plakalı veya kafes bileşenler gibi) tipi ve biçimine bağlı olmayan gerekleri kapsar. Bu gerekler, uygulama
sınıflarına göre belirtilmiştir.
Bu standard, EN 1993‘ün ilgili bölümüne göre tasarımlanmış yapılara uygulanır.
Bu standard, EN 1993-1-3’te tarif edildiği gibi yapı bileşenlerine ve yapı levhalarına uygulanır.
Bu standard, EN 1994‘ün ilgili bölümüne göre tasarımlanmış çelik- beton karma yapılarındaki çelik
bileşenlere uygulanır.
Bu standard, başka diğer tasarım kurallarına göre tasarımlanmış yapılar için de kullanılabilir. Ancak bunların
uygun olacağı uygulama şartlarının ve gereken ilave gereklerin belirtilmiş olması şarttır.
Bu standard, yapı levhalarının su sızdırmazığı ve hava geçirgenliği ile ilgili gereklerini kapsamaz.
2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar

2.1 Genel
Bu standardda, tarih belirtilerek veya belirtilmeksizin diğer standard ve/veya dokümanlara atıf yapılmaktadır.
Bu atıflar metin içerisinde uygun yerlerde belirtilmiş ve aşağıda liste halinde verilmiştir. Tarih belirtilen
atıflarda daha sonra yapılan tadil veya revizyonlar, atıf yapan bu standardda da tadil veya revizyon yapılması
şartı ile uygulanır. Atıf yapılan standard ve/veya dokümanın tarihinin belirtilmemesi halinde en son baskısı
kullanılır.
2.2 Mamüller
2.2.1 Çelikler
1
1)
EN, ISO, Adı TS No Adı
IEC vb. No (İngilizce) (Türkçe)
EN 10017 Steel rod for drawing and/or cold TS EN 10017 Çekme ve /veya soğuk haddeleme
rolling - Dimensions and tolerances için çelik çubuklar - Boyutlar ve
toleranslar
EN 10021 General technical delivery TS EN 10021 Çelik mamüller için genel teknik
conditions for steel products teslim şartları
EN 10024 Hot rolled taper flange I sections - TS EN 10024 Sıcak haddelenmiş konik flanşlı I
Tolerances on shape and profilleri - Boyut ve biçim
dimensions toleransları
EN 10025-1: Hot rolled products of structural TS EN 10025-1 Sıcak haddelenmiş yapı çelikleri -
2004 steels - Part 1: General technical Bölüm 1: Genel teknik teslim
delivery conditions şartları
EN 10025-2 Hot rolled products of structural TS EN 10025-2 Sıcak haddelenmiş yapı çelikleri -
steels - Part 2: Technical delivery Bölüm 2: Alaşımsız yapı
conditions for non-alloy structural çeliklerinin teknik teslim şartları
steels
steels - Part 3: Technical delivery Bölüm 3: Normalize edilmiş
conditions for /normalize edilirken haddelenmiş,
normalized/normalized rolled ince taneli, kaynak edilebilir yapı
weldable fine grain structural steels çeliklerinin teknik teslim şartları
steels - Part 4: Technical delivery Bölüm 4: Termomekanik olarak
conditions for thermomechanical haddelenmiş, ince taneli, kaynak
rolled weldable fine grain structural edilebilir yapı çeliklerinin teknik
steels teslim şartları
EN 10025-5 Hot rolled products of structural TS EN 10025-5 Sıcak haddelenmiş Yapı çelikleri -
steels - Part 5: Technical delivery Bölüm 5: Atmosferik korozyona
conditions for structural steels with dayanımı iyileştirilmiş yapı
improved atmospheric corrosion çeliklerinin teknik teslim şartları
resistance
steels - Part 6: Technical delivery Bölüm 6: Suverilmiş ve
conditions for flat products of high temperlenmiş durumdaki yüksek
yield strength structural steels in the akma dayanımlı yapı çeliklerinden
quenched and tempered condition imal edilmiş yassı mamullerin
teknik teslim şartları
EN 10029 Hot rolled steel plates 3 mm thick or TS EN 10029 * Sıcak haddelenmiş 3 mm veya
above - Tolerances on daha kalın çelik levhalar - Ölçü ve
dimensions and shape şekil toleransları
EN 10034 Structural steel I and H sections - TS EN 10034 Yapı çeliği I ve H profiller - Şekil ve
Tolerances on shape and boyut toleransları
dimensions
EN 10048 Hot rolled narr ow steel strip - TS EN 10048 Çelik şerit - Sıcak haddelenmiş-
Tolerances on dimensions and boyut ve şekil toleransları
shape
EN 10051 Continuously hot-rolled strip TS EN 10051 * Sürekli sıcak haddelenmiş,
and plate/sheet cut from wide strip Kaplanmamış çelik levha/sac ve
of non-alloy and alloy steels - geniş şeritlerden kesilmiş
Tolerances on dimensions and alaşımsız ve alaşımlı çelik - Boyut
shape ve şekil toleransları
EN 10055 Hot rolled steel equal flange tees TS 911 EN Sıcak haddelenmiş yuvarlak köşeli
with radiused root and toes - 10055 çelik T profiller - Boyutlar, şekil ve
Dimensions and tolerances on boyut toleransları
shape and dimensions
1)
TSE Notu: Atıf yapılan standardların TS numarası ve Türkçe adı 3. ve 4. kolonda verilmiştir. *işaretli
olanlar İngilizce metin olarak basılan Türk Standardlarıdır.
2

EN 10056-1 Structural steel equal and unequal EN 10056-1 Yapı çelikleri - L profiller ve
leg angles - Part 1: Dimensions köşebentler - Bölüm 1: Boyutlar
EN 10056-2 Structural steel equal and unequal EN 10056-2 Yapı çelikleri - L profiller ve
leg angles - Part 2: Tolerances on köşebentler - Bölüm 2: Şekil ve
shape and dimensions boyut toleransları
EN 10058 Hot rolled flat steel bars for general TS EN 10058 Genel kullanım amaçları için sıcak
purpose - Dimensions and haddelenmiş yassı çelik çubuklar -
tolerances on shape and Boyutlar, şekil ve boyut toleransları
dimensions
EN 10059 Hot rolled square steel bars for TS EN 10059 Genel kullanım amaçları için sıcak
general purposes - Dimensions and haddelenmiş kare kesitli çelik
tolerances on shape and çubuklar - Boyutlar, şekil ve boyut
EN 10060 Hot rolled round steel bars for TS EN 10060 Genel kullanım amaçları için sıcak
general purposes - Dimensions and haddelenmiş yuvarlak kesitli çelik
EN 10061 Hot rolled hexagon steel bars for TS EN 10061 Genel kullanım amaçları için sıcak
general purposes - Dimensions and haddelenmiş altıgen kesitli çelik
EN 10080 Steel for the reinforcement of TS 708 Çelik - Betonarme için - Donatı
concrete - Weldable reinforcing çeliği
steel - General
EN 10088-1 Stainless steels - Part 1: List of TS EN 10088-1 Paslanmaz çelikler - Bölüm 1:
stainless steels Paslanmaz çeliklerin listesi
EN 10088-2: Stainless steels - Part 2: Technical TS EN 10088-2: Paslanmaz çelikler - Bölüm 2:
2005 delivery conditions for sheet/plate 2006 Genel amaçlar için korozyona
and strip of corrosion resisting dirençli çeliklerden yapılan
steels for general purposes sac/levha ve şeritlerin teknik teslim
şartları
EN 10088-3: Stainless steels - Part 3: Technical TS EN 10088-3: Paslanmaz çelikler - Bölüm 3:
2005 delivery conditions for semi-finished 2006 Genel amaçlı korozyona dirençli
products, bars, rods, wire, sections çeliklerden yapılan yarı mamuller,
and bright products of corrosion çubuklar, filmaşinler, teller, profiller
resisting steels for general ve parlak mamullerin teknik teslim
purposes şartları
EN 10131 Cold rolled uncoated and zinc or TS EN 10131 Soğuk şekillendirme için soğuk
zinc-nickel electrolytically coated haddelenmiş kaplanmamış ve çinko
low carbon and high yield strength veya elektrolitik olarak çinko-nikel
steel flat products for cold forming - kaplanmış düşük karbonlu ve
Tolerances on dimensions and yüksek akma dayanımlı yassı çelik
shape mamüller - Boyut ve şekil
toleransları
EN 10139 Cold rolled uncoated mild steel TS EN 10139 Çelik şeritler - Soğuk haddelenmiş
narrow strip for cold forming - kaplanmamış dar - Yumuşak ve
Technical delivery conditions soğuk şekillendirme için - Teknik
teslim şartları
EN 10140 Cold rolled narrow steel strip - TS EN 10140 Soğuk haddelenmiş dar çelik şerit -
Tolerances on dimensions and Boyutlar ve şekil toleransları
shape
EN 10143 Continuously hot-dip coated steel TS EN 10143 Sürekli sıcak daldırma metal
sheet and strip - Tolerances on kaplanmış çelik şerit ve levhalar -
dimensions and shape Boyut ve şekil toleransları
3

EN 10149-1 Hot-rolled flat products made of TS EN 10149-1 Yassı çelik mamuller - soğuk
high yield strength steels for cold şekillendirme için sıcak
forming - Part 1: General delivery haddelenmiş - Yüksek akma
conditions dayanımlı çelikler - Bölüm 1: Genel
teknik teslim şartları
EN 10149-2 Hot-rolled flat products made of TS EN 10149-2 Yassı çelik mamuller - Soğuk
high yield strength steels for cold şekillendirme için - Sıcak
forming - Part 2: Delivery conditions haddelenmiş - Yüksek akma
for thermomechanically rolled steels dayanımlı çelikler - Bölüm 2:
termomekanik olarak haddelenmiş
mamullerin teknik teslim şartları
EN 10149-3 Hot-rolled flat products made of TS EN 10149-3 Yassı çelik mamuller - Soğuk
high yield strength steels for cold şekillendirme için Sıcak
forming - Part 3: Delivery conditions haddelenmiş - Yüksek akma
for normalized or normalized rolled dayanımlı çelikler - Bölüm 3:
steels Normalize edilmiş veya
haddelenmede normalize edilmiş
mamullerin teknik teslim şartları
EN 10160 Ultrasonic testing of steel flat TS EN 10160 Kalınlığı 6 mm’ye eşit veya daha
product of thickness equal or fazla olan yassı çelik mamulün
greater than 6 mm (reflection ultrasonik muayenesi (yansıma
method) tekniği)
EN 10163-2 Delivery requirements for surface TS EN 10163-2 Çelik yassı mamuller - Sıcak
condition of hot-rolled steel plates, haddelenmiş levha, geniş yassılar
wide flats and sections - Part 2: ve profiller için teslim şartları -
Plate and wide flats Bölüm 2: Levha ve geniş yassılar
EN 10163-3 Delivery requirements for surface TS EN 10163-3 Çelik yassı mamuller - Sıcak
condition of hot-rolled steel plates, haddelenmiş levha, geniş yassılar
wide flats and sections - Part 3: ve profiller için teslim şartları -
Sections Bölüm 3: Profiller
EN 10164 Steel products with improved TS EN 10164 Mamul yüzeyine dik deformasyon
deformation properties özellikleri iyileştirilmiş çelik
perpendicular to the surface of the mamuller -Teknik teslim şartları
product - Technical delivery
conditions
EN Continuously organic coated (coil TS EN 10169 * Organik madde ile sürekli
10169 coated) steel flat products - kaplanmış (rulo kaplama) çelik
Technical delivery conditions yassı mamuller -Teknik teslim
şartları
EN 10204 Metallic products - Types of TS EN 10204 Metalik mamuller - Muayene
inspection documents dokümanlarının tipleri
EN 10210-1 Hot finished structural hollow TS EN 10210-1 Çelik profiller - Sıcak haddelenmiş
sections of non-alloy and fine grain içi boş alaşımsız ve ince taneli yapı
steels - Part 1: Technical delivery çeliklerinden - Bölüm 1:Teknik
conditions teslim şartları
EN 10210-2 Hot finished structural hollow TS EN 10210-2 Çelik profiller - Sıcak haddelenmiş
sections of non-alloy and fine grain içi boş alaşımsız ve ince taneli yapı
steels - Part 2: Tolerances, çeliklerinden - Bölüm 2:
dimension and sectional properties Toleranslar, boyutlar ve kesit
özellikleri
EN 10219-1 Cold formed welded structural TS EN 10219-1 Yapısal çelik borular - Dikişli,
hollow sections of non-alloy and alaşımsız, ince taneli çeliklerden
fine grain steels - Part 1: Technical soğuk şekillendirilerek kaynak
delivery conditions edilmiş - Bölüm 1: Teknik teslim
şartları
4

EN 10219-2 Cold formed welded structural TS EN 10219-2 Yapısal çelik borular - Dikişli,
hollow sections of non-alloy and alaşımsız, ince taneli çeliklerden
fine grain steels - Part 2: soğuk şekillendirilerek kaynak
Tolerances, dimensions and edilmiş - Bölüm 2: Toleranslar,
sectional properties boyutlar ve kesit özellikleri
EN 10268 Cold rolled steel flat products with TS EN 10268 Soğuk şekillendirmeye uygun,
high yield strength for cold forming - yüksek akma dayanımlı soğuk
Technical delivery conditions haddelenmiş çelik yassı mamuller -
Teknik teslim şartları
EN 10279 Hot rolled steel channels - TS EN 10279 Sıcak haddelenmiş çelik U -
Tolerances on shape, dimensions profilleri - Şekil, boyut ve kütle
and mass toleransları
Silinmiş
metin
EN 10296-2 Welded circular steel tubes for TS EN 10296-2* Mekanik ve genel mühendislik
:2005 mechanical and general amacları için dikişli yuvarlak çelik
engineering purposes - Technical borular- Teknik teslim şartları-
delivery conditions - Part 2: Bölüm 2: Paslanmaz çelik
Stainless steel
EN 10297-2 Seamless circular steel tubes for TS EN 10297-2* Mekanik ve genel mühendislik
: 2005 mechanical and general amaçları için dikişsiz yuvarlak çelik
engineering purposes - Technical borular - Teknik teslim şartları -
delivery conditions - Part 2: Bölüm 2: Paslanmaz çelik
Stainless steel
EN Continuously hot-dip coated steel TS EN 10346 Sıcak daldırmayla sürekli olarak
10346 flat products - Technical delivery kaplanmış çelik yassı mamuller -
conditions Teknik teslim şartları
EN ISO Stainless steel tubes - Dimensions, TS 6814 EN Borular - Paslanmaz Çelik -
1127:1196 tolerances and conventional ISO 1127 Boyutlar, Toleranslar ve Birim
masses per unit length (ISO Uzunluk Kütleleri
1127:1992)
EN ISO Continuously cold-rolled stainless TS EN ISO Sürekli soğuk haddelenmiş
9445-1:2010 steel - Tolerances on dimensions 9445-1 * paslanmaz çelik - Boyutsal ve
and form - Part 1: Narrow strip and biçim toleransları - Bölüm 1: Dar
cut lengths (ISO 9445-1:2009) şerit ve kesilmiş uzunluklar -
EN ISO Continuously cold-rolled stainless TS EN ISO Sürekli soğuk haddelenmiş
9445-2:2010 steel - Tolerances on dimensions 9445-2* paslanmaz çelik - Boyutsal ve
and form - Part 2: Wide strip and biçim toleransları - Bölüm 1: Geniş
plate/sheet (ISO 9445-2:2009) şerit ve levha/saç
ISO 4997 Cold-reduced carbon steel sheet of TS 3812 ISO Yassı çelik mamuller - Yapı
structural quality 4997 kalitesinde - Soğuk haddelenmiş
çelik levha
2.2.2 Çelik dökümler
EN 10340: Steel castings for structural uses TS EN 10340 Çelik Dökümler - Yapısal kullanım
2007 için
EN Founding - Technical conditions of TS EN 1559-1 Dökümler - Teknik teslim şartları -
1559-1 delivery - Part 1: General : 2011 * Bölüm 1: Genel
EN 1559-2 Founding - Technical conditions of TS EN 1559-2 Dökümler - Teknik teslim şartları -

delivery - Part 2: Additional Bölüm 2: Çelik dökümler için ilâve
requirements for steel castings özellikler
5

2.2.3 Kaynak sarf malzemeleri
EN 756 Welding consumables - Solid wires, TS EN ISO Kaynak sarf malzemeleri -

solid wire-flux and tubular cored 14171:2010 * Alaşımsız ve ince taneli çeliklerin
electrode-flux combinations for tozaltı ark kaynağı için tel
submerged arc welding of non alloy elektrotlar, tel elektrot - toz ve boru
and fine grain steels - Classification tipi özlü elektrot - toz
kombinasyonları - Sınıflandırma
EN 757 Welding consumables - Covered TS EN 757 Kaynak sarf malzemeleri - Yüksek
electrodes for manual metal arc mukavemetli çeliklerin - elle metal
welding of high strength steels - ark kaynağı için örtülü elektrotlar -
Classification Sınıflandırma
EN 760 Welding consumables - Fluxes for TS EN 760 Kaynak sarf malzemeleri - Tozaltı
submerged arc welding - ark kaynağı için tozlar -
Classification Sınıflandırma
EN 1600 Welding consumables - Covered TS 2716 EN Kaynak sarf malzemeleri -
electrodes for manual metal arc 1600 paslanmaz ve ısıya dayanıklı
welding of stainless and heat çeliklerin elle metal ark kaynağı için
resisting steels - Classification örtülü elektrotlar - Sınıflandırma
EN 13479 Welding consumables - General TS EN 13479 Kaynak sarf malzemeleri - Metalik
product standard for filler metals and malzemelerin ergitme kaynağında
fluxes for fusion welding of metallic kullanılan tozlar ve ilâve metaller
materials için genel mamul standardı
EN 14295 Welding consumables - Wire and TS EN ISO Kaynak sarf malzemeleri - Yüksek
tubular cored electrodes and 26304 mukavemetli çeliklerin tozaltı ark
electrode-flux combinations for kaynağı için masif tel elektrotlar,
submerged arc welding of high boru biçiminde özlü elektrotlar ve
strength steels - Classification elektrot toz kombinasyonları -
Sınıflandırma
EN ISO Welding consumables - Rods, wires TS EN ISO Kaynak sarf malzemeleri -
636:2008 and deposits for tungsten inert gas 636* alaşımsız ve ince taneli çeliklerin
welding of non alloy and fine grain tungsten asal gaz kaynağı için
steels - Classification (ISO 636:2004) çubuklar, teller ve yığılmış
kaynaklar - Sınıflandırma
EN ISO Welding consumables - Covered TS EN ISO Kaynak sarf malzemeleri -
2560:2009 electrodes for manual metal arc 2560: 2009 Alaşımsız ve ince taneli çeliklerin
welding of non-alloy and fine grain elle yapılan metal ark kaynağı için
steels - Classification (ISO örtülü elektrotlar - Sınıflandırma
2560:2009)
EN ISO Welding - Studs and ceramic ferrules TS EN ISO Kaynak-Saplama ark kaynağı için
13918:2008 for arc stud welding (ISO 13918* sapmalar ve seramik yüksükler
13918:2008)
EN ISO Welding consumables - Gases and TS EN ISO Kaynak sarf malzemeleri - Ergitme
14175:2008 gas mixtures for fusion welding and 14175* kaynağı ve benzeri işlemler için
allied processes (ISO 14175:2008) gazlar ve gaz karışımları
EN ISO Welding consumables - Wire TS EN ISO Kaynak sarf malzemeleri -
14341:2011 electrodes and deposits for gas 14341* alaşımsız ve ince taneli çeliklerin
shielded metal arc welding of non koruyucu gaz metal ark kaynağı için
alloy and fine grain steels - tel elektrotlar ve yığılmış kaynaklar
Classification (ISO 14341:2002) - Sınıflandırma
EN ISO Welding consumables - Wires TS EN ISO Kaynak sarf malzemeleri -
14343:2009 electrodes, strip electrodes, wires 14343* Paslanmaz ve ısıya dirençli
and rods for fusion welding çeliklerin ergitme kaynağı için tel
elektrotlar, şerit elektrotlar, teller ve
çubuklar - Sınıflandırma
6

EN ISO Welding consumables - Wire TS EN ISO Kaynak sarf malzemeleri - Yüksek
16834:2012 electrodes, wires, rods and deposits 16834* mukavemetli çeliklerin ark kaynağı
for gas-shielded arc welding of high için tel elektrodlar, teller, çubuklar
strength steels - Classification (ISO ve yığılan metaller
16834:2006)
EN ISO Welding consumables - Tubular TS EN ISO Kaynak sarf malzemeleri -
17632:2008 cored electrodes for gas shielded and 17632 * alaşımsız ve ince taneli çeliklerin
non-gas shielded metal arc welding gaz korumalı veya korumasız metal
of non alloy and fine grain steels - ark kaynağı için boru şeklindeki
Classification (ISO 17632:2004) özlü elektrotlar - Sınıflandırma
EN ISO Welding consumables - Tubular TS EN ISO Kaynak sarf malzemeleri -
17633:2010 cored electrodes and rods for gas 17633 * Paslanmaz ve ısıya dayanılı
shielded and non-gasshielded metal çeliklerin gaz korumalı veya gaz
arc welding of stainless and heat- korumasız ark kaynağı için boru
resisting steels - Classification şeklinde özlü tel elektrotlar ve
(ISO 17633:2010) çubuklar - Sınıflandırma
EN ISO Welding consumables — Tubular TS EN ISO Kaynak sarf malzemeleri-Yüksek
18276:2006 cored electrodes for gas-shielded 18276 * mukavemetli çeliklerin gaz korumalı
and non-gas-shielded veya gaz korumasız ark kaynağı
metal arc welding of high-strength için boru şeklinde özlü tel elektrotlar
steels — Classification (ISO - Sınıflandırma
18276:2005)
2.2.4 Mekanik bağlama elemanları
EN 14399-1 High-strength structural bolting TS EN Ön yüklemeli yüksek dayanımlı
assemblies for preloading - Part 1: 14399-1 yapısal cıvatalama takımları -
General requirements Bölüm 1: Genel özellikler
Suitability test for preloading Bölüm 2: Ön yükleme için
uygunluk deneyi
System HR - Hexagon bolt and nut Bölüm 3: HR sistemi - Altı köşe
assemblies cıvata ve somun takımları
EN 14399-4: High-strength structural bolting TS EN Ön yüklemeli yüksek dayanımlı
2005 assemblies for preloading - Part 4: 14399-4 yapısal cıvatalama takımları -
System HV - Hexagon bolt and nut Bölüm 4: HV sistemi - Altıköşe
assemblies cıvata ve somun takımları
Plain washers Bölüm 5: Düz rondelalar
Plain chamfered washers Bölüm 6: Pahlı düz rondelalar
System HR - Countersunk head Bölüm 7: HR sistemi - Havşa başlı
bolts and nut assemblies cıvata ve somun
System HV - Hexagon fit bolt and Bölüm 8: HV sistemi - Altıköşe
nut assemblies alıştırma cıvata ve somun
takımları
7
EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

vb. No (İngilizce) (Türkçe)
EN 14399-9 High-strength structural bolting TS EN 14399- Ön yüklemeli yüksek dayanımlı
assemblies for preloading - Part 9: 9: 2012 * yapısal cıvatalama takımları -
System HR or HV - Bölüm 9: HR veya HV sistemi -
Bolt and nut assemblies with direct Cıvata ve somun takımları için
tension indicators doğrudan gerilme göstergeleri
EN 14399- High-strength structural bolting TS EN 14399- Ön yüklemeli yüksek dayanımlı
10 assemblies for preloading - Part 10: 10: 2012 * yapısal cıvatalama takımları -
System HRC - Bolt and nut Bölüm 10: HRC sistemi - Ayarlı
assemblies with calibrated preload ön yüklemeli cıvata ve somun
takımları
EN 15048-1 Non preloaded structural bolting TS EN 15048- Ön yüklemesiz yapısal
assemblies - Part 1: General 1* civatalama birleşimleri - Bölüm
requirements 1:Genel kurallar
EN 20898-2: Mechanical properties of fasteners - TS EN ISO Bağlama Elemanlarının Mekanik
1998 Part 2: Nuts with specified proof load 898 – 2 * Özellikleri-Bölüm 2: Deney Yükü
values - Coarse thread (ISO 898-2 : Değerleri Belirlenmiş Somunlar -
1992) Normal Adımlı
EN ISO 898-1: Mechanical properties of fasteners TS EN ISO Bağlama elemanlarının mekanik
2009 made of carbon steel and alloy steel 898-1 * özellikleri - Karbon çeliği ve
- Part 1: Bolts, screws and studs alaşımlı çelikten imal edilmiş -
(ISO 898-1:1999) Bölüm 1: Cıvata, vida ve
saplamalar
EN ISO 1479: Hexagon head tapping screws (ISO TS EN ISO Altıköşe başlı sac cıvataları
2011 1479:1983) 1479*
EN ISO 1481: Slotted pan head tapping screws TS EN ISO Düz tornavida kanallı sac
2011 (ISO 1481:1983) 1481 * cıvataları
EN ISO 3506-1 Mechanical properties of corrosion- TS EN ISO Bağlama elemanları - Korozyona

: 2009 resistant stainless-steel fasteners - 3506-1 * dayanıklı - Paslanmaz çelikten -
Part 1: Bolts, screws and studs Mekanik özellikler - Bölüm 1:
ISO 3506-1:2009) Civatalar ve saplamalar
EN ISO 3506-2 Mechanical properties of corrosion- TS EN ISO Bağlama elemanları - Korozyona
: 2009 resistant stainless-steel fasteners - 3506-2 * dayanıklı- Paslanmaz çelikten -
Part 2: Nuts (ISO 3506-2:2009) Mekanik özellikler - Bölüm 2:
Somunlar
EN ISO Fasteners - Electroplated coatings TS 5479 EN Bağlama elemanları - Elektroliz
4042: 1999 (ISO 4042:1999) ISO 4042 yoluyla kaplama
EN ISO 6789: Assembly tools for screws and nuts - TS EN ISO Cıvata ve somunlar için montaj
2003 Hand torque tools - Requirements 6789 takımları - Elle kullanılan tork
and test methods for design anahtarları - Tasarım uygunluk
conformance testing, quality deneyi, kalite uygunluk deneyi ve
conformance testing and yeniden kalibrasyon işlemi için
recalibration procedure (ISO kurallar ve deney metotları
6789:2003)
EN ISO 7049: Cross recessed pan head tapping TS EN ISO Bombe başlı, yıldız tornavida
2011 screws (ISO 7049:1983) 7049 yuvalı sac cıvataları
EN ISO Plain washers - Normal series - TS 79-21 EN Rondelalar - Bölüm 21: Düz
7089:2000 Product grade A (ISO 7089:2000) ISO 7089 rondelalar - Normal seriler -
Mamul kalitesi A
EN ISO 7090: Plain washers, chamfered - Normal TS 79-22 EN Rondelalar - Bölüm 22: Düz
2000 series - Product grade A (ISO ISO 7090 rondelalar - Havşalı - Normal
7090:2000) seriler - Mamul kalitesi A
8

EN ISO 7091: Plain washers - Normal series - TS 79-23 EN Rondelalar - Bölüm 23: Düz
2000 Product grade C (ISO 7091:2000) ISO 7091 Rondelalar - Normal seriler -
Mamul kalitesi C
EN ISO 7092: Plain washers - Small series - TS 79-24 EN Rondelalar - Bölüm 24: Düz
2000 Product grade A (ISO 7092:2000) ISO 7092 Rondelalar - Küçük seriler -
Mamul kalitesi A
EN ISO 7093-1 Plain washers - Large series - Part 1: TS 79-25 EN Rondelalar - Bölüm 25: Düz
: 2000 Product grade A (ISO 7093-1:2000) ISO 7093-1 Rondelalar - Geniş Seriler -
Mamul kalitesi A
EN ISO 7093– Plain washers - Large series - Part TS 79-26 EN Rondelalar - Bölüm 26 : Düz
2 : 2000 2: Product grade C (ISO 7093-2: ISO 7093-2 Rondelalar - Geniş seriler -
2000) Mamul kalitesi C
EN ISO 7094: Plain washers - Extra large series - TS EN ISO Düz Rondelalar – Çok Geniş
2000 Product grade C (ISO 7094:2000) 7094 Seriler – Mamul kalitesi C
(Corrigendum AC:2002 incorporated)
EN ISO 10684: Fasteners – Hot dip galvanized TS EN ISO Bağlama elemanları – Sıcak
2004 coatings (ISO 10684:2004) 10684 daldırma galvaniz kaplamalar
EN ISO 15480: Hexagon washer head drilling screws TS EN ISO Civatalar - Deliğini ve vida dişini
1999 with tapping screw thread (ISO 15480 kendi açan - Altıköşe başlı,
15480 : 1999) rondelalı
EN ISO 15976 Closed end blind rivets with break TS EN ISO Kapalı kör perçinler - Çekerek
: 2002 pull mandrel and protruding head – 15976* kopartma mandrelli ve çıkıntılı
St/St (ISO 15976:2002) başlı - St/St
EN ISO 15979: Open end blind rivets with break pull TS EN ISO Açık kör perçinler - Çekerek
2002 mandrel and protruding head – St/St 15979 * kopartma mandrelli ve çıkıntılı
(ISO 15979:2002) başlı - St/St
2002 mandrel and countersunk head – 15980 * kopartma mandrelli ve havşa
St/St (ISO 15980:2002) başlı - St/St
2002 mandrel and protruding head – 15983 * kopartma mandrelli ve çıkıntılı
A2/A2 (ISO 15983:2002) başlı - A2/A2
2002 mandrel and countersunk head – 15984* kopartma mandrelli ve havşa
A2/A2 (ISO 15984:2002) başlı - A2/A2
ISO 10509 Hexagon flange head tapping screws - -
2.2.5 Yüksek mukavemetli halatlar
prEN 10138-3 Prestressing steels - Part 3: Strand

EN 10244-2 Steel wire and wire products - Non- TS EN 10244-2 * Çelik tel ve tel mamuller- Çelik
ferrous metallic coatings on steel tel üzerine demir dışı metal
wire - Part 2: Zinc or zinc alloy kaplamalar- Bölüm 2: Çinko
coatings veya çinko alaşımlı kaplamalar
EN 10264-3 Steel wire and wire products - Steel TS EN 10264-3 Çelik tel ve tel mamulleri -
wire for ropes - Part 3: Round and Halatlar için çelik tel - Bölüm 3:
shaped non alloyed steel wire for Yuvarlak ve başka şekildeki
high duty applications alaşımsız çelik tel - Ağır
şartlardaki uygulamalar için
EN 10264-4 Steel wire and wire products - Steel TS EN 10264-4 Çelik tel ve tel mamulleri -
wire for ropes - Part 4: Stainless Halatlar için çelik tel - Bölüm 4:
steel wire Paslanmaz çelik tel
EN 12385-1 Steel wire ropes - Safety - Part 1: TS EN 12385- Çelik tel halatlar - Güvenlik -
General requirements 1+A1 Bölüm 1: Genel kurallar
EN 12385-10 Steel wire ropes - Safety - Part 10: TS EN 12385- Çelik tel halatlar - Güvenlik -
Spiral ropes for general structural 10+A1 Bölüm 10: Genel yapı elemanı
applications olarak kullanılan spiral halatlar
9

EN 13411-4 Terminations for steel wire ropes - TS EN 13411-4 Çelik tel halatlar için
Safety - Part 4: Metal and resin * sonlandırıcılar - Güvenlik - Bölüm
socketing 4: Metal ve reçine ile soketleme
2.2.6 Mesnetler
EN 1337-2 Structural bearings - Part 2: Sliding TS EN 1337-2 Mesnetler - Yapılarda kullanılan -

elements Bölüm 2: Kayar elemanlar
EN 1337-3 Structural bearings - Part 3: TS EN 1337-3 Mesnetler - Yapılarda kullanılan -
Elastomeric bearings Bölüm 3: Elâstomer mesnetler
EN 1337-4 Structural bearings - Part 4: Roller TS EN 1337-4 Mesnetler - Yapılarda kullanılan -
bearings Bölüm 4: Makara mesnetler
EN 1337-5 Structural bearings - Part 5: Pot TS EN 1337-5 Mesnetler - Yapılarda kullanılan -
bearings Bölüm 5: Çanak mesnetler
EN 1337-6 Structural bearings - Part 6: Rocker TS EN 1337-6 Mesnetler - Yapılarda kullanılan -
bearings Bölüm 6: Beşik mesnetler
EN 1337-7 Structural bearings - Part 7: TS EN 1337-7 Mesnetler - Yapılarda kullanılan -
Spherical and cylindrical PTFE Bölüm 7: Küresel ve silindirik
bearings PTFE mesnetler
EN 1337-8 Structural bearings - Part 8: Guide TS EN 1337-8 Mesetler - Yapılarda kullanılan -
bearings and restraint bearings Bölüm 7: Kılavuz mesnetler ve
hareketi sınırlanmış mesnetler
2.3 Hazırlama
EN ISO 9013: Thermal cutting - Classification of TS EN ISO Isıl kesme – Isıl kesimlerin
2002 thermal cuts - Geometrical product 9013 sınıflandırılması – Geometrik
specification and quality tolerances mamul şartnamesi ve kalite
(ISO 9013:2002) toleransları
ISO 286-2 Geometrical product TS EN ISO Toleranslar-Sınır ölçüleri ve
specifications (GPS) ISO code 286-2 * alıştırmalar için ISO sistemi
system for tolerances on linear sizes Bölüm 2: Delikler ve miller için
- Part 2: Tables of standard esas tolerans nitelikleri ve sınır
tolerance classes and limit sapmalarına ait çizelgeler
deviations for holes and shafts
CEN/TR 10347 Guidance for forming of structural
steels in processing
2.4 Kaynak
EN 287-1 Qualification test of welders - Fusion TS EN 287-1 Kaynakçıların yeterlilik sınavı -
welding - Part 1: Steels Ergitme kaynağı - Bölüm 1:
Çelikler
EN 1011-1 Welding - Recommendations for TS EN 1011-1* Kaynak - Metalik Malzemelerin
:1998 welding of metallic materials - Part 1: Kaynağı için Tavsiyeler - Bölüm 1:
General guidance for arc welding Ark Kaynağı İçin Genel Kılavuz
EN 1011- Welding - Recommendations for TS EN 1011-2 Kaynak - Metalik malzemelerin

2:2001 welding of metallic materials - Part 2: kaynağı için tavsiyeler Bölüm 2:
Arc welding of ferritic steels Ferritik çeliklerin ark kaynağı
EN 1011-3 Welding - Recommendations for TS EN 1011-3 Kaynak - Metalik malzemelerin

welding of metallic materials - Part 3: kaynağı için tavsiyeler Bölüm 3:
Arc welding of stainless steels Paslanmaz çeliklerin ark kaynağı
EN 1418 Welding personnel - Approval testing TS EN 1418 Kaynak personeli-Metalik

of welding operators for fusion malzemelerin tam mekanize ve
welding and resistance weld setters otomatik ergitme kaynağı için
for fully mechanized and automatic kaynak operatörlerinin ve direnç
welding of metallic materials kaynak ayarcılarının yeterlilik
sınavı
10

EN ISO 3834: Quality requirements for fusion TS EN ISO Metalik malzemelerin ergitme
2005 welding of metallic materials (ISO 3834 kaynağı için kalite şartları
(all parts) 3834:2005)
EN ISO 4063: Welding and allied processes - TS EN ISO Kaynak ve kaynakla ilgili işlemler -
2010 Nomenclature of processes and 4063 * İşlemlerin adlandırılması ve
reference numbers (ISO 4063: referans numaralar
2009, Corrected version 2010-03-01)
EN ISO 5817 : Welding - Fusion-welded joints in TS EN ISO Kaynak - Çelik, nikel, titanyum ve
2007 steel, nickel, titanium and their alloys 5817 bunların alaşımlarında ergitme
(beam welding excluded) - Quality kaynaklı (Demet kaynağı hariç)
levels for imperfections (ISO 5817 birleştirmeler - Kusurlar için kalite
:2003, corrected version:2005, seviyeleri
including Technical Corrigendum 1:
2006)
EN ISO 9692-1 Welding and allied processes - TS EN ISO Kaynak ve benzer işlemler -
: 2003 Recommendations for joint 9692-1 Kaynak ağzı hazırlığı için
preparation - Part 1: Manual metal- tavsiyeler - Bölüm 1 : Çeliklerin
arc welding, gas-shielded metal-arc elle metal-ark kaynağı, gaz
welding, gas welding, TIG welding korumalı metal-ark kaynağı, gaz
and beam welding of steels (ISO kaynağı, TİG kaynağı ve demet
9692-1:2003) kaynağı
EN ISO 9692- Welding and allied processes - Joint TS EN ISO Kaynak ve benzer işlemler -
2: 1998 preparation - Part 2: Submerged arc 9692-2 Kaynak ağzı hazırlığı - Bölüm 2:
welding of steels (ISO 9692-2:1998) Çeliklerin tozaltı ark kaynağı
EN ISO 13916: Welding - Guidance on the TS EN ISO Kaynak-Ön ısıtma sıcaklığı,
1996 measurement of preheating 13916 pasolar arası geçiş sıcaklığı ve
temperature, interpass temperature kaynak esnasındaki ön ısıtma
and preheat maintenance idame sıcaklığının ölçme kılavuzu
temperature (ISO 13916:1996)
EN ISO 14373: Resistance welding - Procedure for TS EN ISO Direnç kaynağı - Kaplamalı ve
2007 spot welding of uncoated and coated 14373 * kaplamasız düşük karbonlu
low carbon steels (ISO 14373:2006) çeliklerin nokta kaynağı için
prosedür
EN ISO 14554: (all parts), Quality requirements for TS EN ISO Kaynak için kalite şartları - Metalik
2000 welding - Resistance welding of 14554 malzemelerin direnç kaynağı
metallic materials (ISO 14544 -1 :
2000)
EN ISO 14555 Welding - Arc stud welding of TS EN ISO Kaynak- Metalik Malzemelerin
: 2006 metallic materials (ISO 14555:2006) 14555 * Saplama Ark Kaynağı
EN ISO 14731: Welding coordination - Tasks and TS EN ISO Kaynak koordinasyonu - Görevler
2006 responsibilities (ISO 14731:2006) 14731 ve sorumluluklar
EN ISO 15609- Specification and qualification of EN ISO 15609- Metalik malzemeler için kaynak
1 :2004 welding procedures for metallic 1 prosedürlerinin şartnamesi ve
materials - Welding procedure vasıflandırılması - Kaynak
specification - Part 1: Arc welding prosedürü şartnamesi - Bölüm 1:
(ISO 15609-1:2004) Ark kaynağı
EN ISO 15609- Specification and qualification of TS EN ISO Metalik malzemeler için kaynak
4 :2009 welding procedures for metallic 15609-4 * prosedürlerinin şartnamesi ve
materials - Welding procedure vasıflandırılması - Kaynak
specification - Part 4: Laser beam prosedürü şartnamesi - Bölüm 4:
welding (ISO 15609-4:2009) Lâzer demet kaynağı
EN ISO 15609- Specification and qualification of TS EN ISO Kaynak - Metalik malzeme
5 welding procedures for metallic 15609-5* gruplandırma sistemi için klavuz.
materials - Welding procedure
specification - Part 5: Resistance
welding (ISO 15609-5:2004)
11

EN ISO 15610 Specification and qualification of TS EN ISO Metalik malzemeler için kaynak
: 2003 welding procedures for metallic 15610 prosedürlerinin vasıflandırılması
materials - Qualification based on ve şartnamesi - Deneye tabi
tested welding consumables (ISO tutulmuş kaynak sarf
15610:2003) malzemelerini esas alan
vasıflandırma
EN ISO 15611: Specification and qualification of TS EN ISO Metalik malzemeler için kaynak
2003 welding procedures for metallic 15611 prosedürlerinin şartnamesi ve
materials - Qualification based on vasıflandırılması - Önceki kaynak
previous welding experience (ISO tecrübesini esas alan
15611:2003) vasıflandırma
EN ISO 15612: Specification and qualification of TS EN ISO Metalik malzemeler için kaynak
2004 welding procedures for metallic 15612 prosedürlerinin şartnamesi ve
materials - Qualification by adoption vasıflandırılması - Standard bir
of a standard welding procedure kaynak prosedürünün
(ISO 15612:2004) uyarlanması vasıtasıyla
vasıflandırma
: 2004 welding procedures for metallic 15613 prosedürlerinin şartnamesi ve
materials - Qualification based on vasıflandırılması - İmalât öncesi
pre-production welding test (ISO kaynak deneyini esas alan
15613:2004) vasıflandırma
1: 2004 welding procedures for metallic 15614-1/A2* prosedürlerinin şartnamesi ve
materials - Welding procedure test - vasıflandırılması - Kaynak
Part 1: Arc and gas welding of steels prosedürü deneyi - Bölüm 1:
and arc welding of nickel and nickel Çeliklerin gaz ve ark kaynağı,
alloys(ISO 15614-1:2004) nikel ve nikel alaşımlarının ark
kaynağı - Ek 1 (ISO 15614-1:
2004/Amd 1: 2008)
-11: 2002 welding procedures for metallic 15614-11 prosedürlerinin şartnamesi ve
materials - Welding procedure test - vasıflandırılması - Kaynak
Part 11: Electron and laser beam prosedürü deneyi - Bölüm 11:
welding (ISO 15614-11:2002) Elektron ve lazer demet kaynağı
13 :2008 welding procedures for metallic 15614-13* prosedürü şartnamesi ve
materials - Welding procedure test - vasıflandırılması -Kaynak
Part 13: Resistance butt and flash prosedür deneyi - Bölüm 13
welding (ISO 15614-13:2005) Direnç alın ve alın yakma kaynağı
EN ISO 15620: Welding - Friction welding of metallic TS EN ISO Kaynak - Metalik malzemelerin
2000 materials (ISO 15620:2000) 15620 sürtünme kaynağı
EN ISO 16432: Resistance welding - Procedure for TS EN ISO Direnç kaynağı - Şişirilmiş
2007 projection welding of uncoated and 16432 * projeksiyonlar kullanılarak
coated low carbon steels using kaplamasız ve kaplamalı düşük
embossed projection(s) (ISO karbonlu çeliklerin projeksiyon
16432:2006) kaynağı için prosedür
EN ISO 16433: Resistance welding - Procedure for TS EN ISO Direnç kaynağı - Kaplamalı ve
2007 seam welding of uncoated and 16433 * kaplamasız düşük karbonlu
coated low carbon steels (ISO çeliklerin direnç kaynağı için
16433:2006) prosedür.
2.5 Deneyler
EN 473 Non destructive testing - TS EN 473 Tahribatsız muayene - Tahribatsız
Qualification and certification of NDT muayene personelinin
personnel - General principles vasıflandırılması ve
belgelendirilmesi - Genel kurallar
12

EN 571-1 Non destructive testing - Penetrant TS EN 571-1 Tahribatsız Muayene- Penetrant
testing - Part 1: General principles muayenesi - Bölüm 1: Genel
kurallar
EN 970 Non-destructive examination of TS EN ISO Ergitme kaynaklarının tahribatsız
fusion welds - Visual examination 17637 * muayenesi - Ergitme kaynaklı
birleştirmelerin gözle muayenesi
EN 1290 Non-destructive examination of TS EN ISO Kaynakların tahribatsız muayenesi-
welds - Magnetic particle 17638 Manyetik parçacık muayenesi
examination of welds
EN 1435 Non-destructive testing of welds - TS EN 1435/A2 Kaynak dikişlerinin tahribatsız
Radiographic testing of welded * muayenesi - Kaynaklı
joints birleştirmelerin radyografik
muayenesi
EN 1713 Non-destructive testing of welds - TS EN ISO Kaynakların tahribatsız muayenesi
Ultrasonic testing - 23279 - Ultrasonik muayene -
Characterization of indications in Kaynaklardaki belirtilerin
welds karakterizasyonu
EN 1714 Non-destructive testing of welds - TS EN ISO Kaynakların tahribatsız muayenesi
Ultrasonic testing of welded joints 17640 * - Ultrasonik muayenesi - Teknikler,
deney sınırları ve değerlendirme
EN 10160 Ultrasonic testing of steel flat TS EN 10160 Kalınlığı 6 mm’ye eşit veya daha
product of thickness equal or fazla olan yassı çelik mamulün
greater than 6 mm (reflection ultrasonik muayenesi (yansıma
method) tekniği)
EN 12062 : Non-destructive examination of TS EN ISO Kaynakların Tahribatsız Muayenesi
1997 welds - General rules for metallic 17635 * - Metalik Malzemeler İçin Genel
materials Kurallar
EN ISO 6507: Metallic materials - Vickers TS EN ISO 6507 Metalik malzemeler - Vickers sertlik
2005 hardness test (ISO 6507:2005) deneyi
(all parts)
EN ISO 9018: Destructive tests on welds in TS 280 EN ISO Metalik malzemelerde kaynak
2003 metallic materials - Tensile test on 9018 dikişleri üzerinde tahribatlı
cruciform and lapped joints (ISO muayeneler - İstavroz ve bindirmeli
9018:2003) birleştirmelerde çekme deneyi
EN ISO 10447 Resistance welding - Peel and TS EN ISO Direnç kaynağı - Direnç nokta ve
: 2007 chisel testing of resistance spot 10447 * projeksiyon kaynakların soyma ve
and projection welds (ISO yontma deneyi
10447:2006)
2.6 İnşaat
EN 1337-11 Structural bearings - Part 11: TS EN 1337-11 * Yapısal yataklar - Bölüm 11:
Transport, storage and installation Taşıma, depolama ve tesisler
ISO 4463-1 Measurement methods for TS ISO 4463-1 * Bina ölçme metotları - Sınırların
building - Setting-out and belirlenmesi ve ölçme - Bölüm 1:
measurement - Part 1: Planning Plânlama ve organizasyon, ölçme
and organization, measuring işlemleri, kabul kriterleri
procedures, acceptance criteria
ISO 7976-1 Tolerances for building - Methods TS ISO 7976-1 Bina Toleransları - Binaların ve
of measurement of buildings and binada kullanılan elemanların
building products - Part 1: ölçüm metotları - Bölüm 1:
Methods and instruments Metotlar ve cihazlar
ISO 7976-2 Tolerances for building - Methods TS ISO 7976-2 Bina toleransları - binaların ve
of measurement of buildings and binada kullanılan elemanların
building products - Part 2: ölçüm metotları - Bölüm 2: Ölçme
Position of measuring points noktalarının konumu
ISO 17123 (all Optics and optical instruments -
parts) Field procedures for testing
geodetic and surveying
instruments
13

2.7 Korozyondan korunma
EN 14616 Thermal spraying -
Recommendations for thermal
spraying
EN 15311 Thermal spraying - Components with TS EN 15311 * Isıl püskürtme - Isıl püskürtme ile
thermally sprayed coatings - kaplamalı bileşenler - Teknik
Technical supply conditions tedarik şartları
EN ISO 1461: Hot dip galvanized coatings on TS EN ISO Demir ve çelikten imal edilmiş
1999 fabricated iron and steel articles - 1461:2011 malzemeler üzerine sıcak
Specifications and test methods daldırmayla yapılan galvaniz
(ISO 1461:1999) kaplamalar - Özellikler ve deney
metotları
EN ISO 2063: Thermal spraying - Metallic and other TS 2967 EN Termal püskürtme - Metalik ve
2005 inorganic coatings - Zinc, aluminium ISO 2063 diğer inorganik kaplamalar -
and their alloys(ISO 2063:2005) Çinko, alüminyum ve bu
metallerin alaşımları
EN ISO 2808 : Paints and varnishes - Determination TS EN ISO Boyalar ve Vernikler - Film
2007 of film thickness (ISO 2808:2007) 2808 * Kalınlığı Tayini
EN ISO 8501 Preparation of steel substrates TS EN ISO Çelik taban malzeme yüzeylerin
(all parts) before application of paints and 8501 hazırlanması - Boya ve ilgili
related products - Visual assessment malzemelerin uygulanmasından
of surface cleanliness önce - Yüzey temizliğinin gözle
muayenesi
EN ISO 8503-1 Preparation of steel substrates TS EN ISO Boya ve ilgili ürünlerin
: 2012 before application of paints and 8503-1* uygulanmadan önce çelik taban
related products - Surface malzemelerin hazırlanması-
roughness characteristics of blast- kumlanarak temizlenmiş çelik
cleaned steel substrates - Part 1: taban malzemelerin yüzey
Specifications and definitions for ISO pürüzlülük karakteristikleri- Bölüm
surface profile comparators for the 1: Aşındırıcı ile kumlanarak
assessment of abrasive blast- temizlenmiş yüzeylerin
cleaned surfaces (ISO 8503-1:1988) değerlendirilmesi amacıyla ıso
yüzey profil kompratörleri için
özellikler ve tarifler
EN ISO 8503- Preparation of steel substrates TS EN ISO Boya ve ilgili ürünlerin

2: 2012 before application of paints and 8503-2* uygulanmadan önce çelik taban
related products - Surface malzemelerin hazırlanması-
roughness characteristics of blast- Kumlanarak temizlenmiş çelik
cleaned steel substrates - Part 2: taban malzemelerin yüzey
Method for the grading of surface pürüzlülük karakteristikleri -
profile of abrasive blast-cleaned Bölüm 2: Aşındırıcı ile
steel - Comparator procedure (ISO kumlanarak temizlenmiş çeliklerin
8503-2:1988) yüzey profillerinin
derecelendirilmesi için metot -
komparatör işlemi
EN ISO Paints and varnishes - Corrosion TS EN ISO Boyalar ve vernikler - Çelik
12944:1998 protection of steel structures by 12944 yapıların koruyucu boya
(all parts) protective paint systems (ISO sistemleriyle korozyona karşı
12944:1998) korunması
EN ISO Zinc coatings - Guidelines and TS EN ISO Çinko Kaplamalar - Yapılarda
14713-1: recommendations for the protection 14713-1 * Demir ve Çeliğin Korozyona Karşı
2009 against corrosion of iron and steel in Korunması için kılavuz ve
structures - Part 1: General tavsiyeler - Bölüm 1:Genel
principles of design and corrosion
resistance (ISO 14713- 1:2009)
14

EN ISO Zinc coatings - Guidelines and TS EN ISO Çinko Kaplamalar - Yapılarda
14713-2: recommendations for the protection 14713-2 * demir ve çeliğin korozyona karşı
2009 against corrosion of iron and steel in korunması için kılavuz ve
structures - Part 2: Hot dip tavsiyeler - Bölüm 2:Sıcak
galvanizing (ISO 14713-2:2009) daldırma ile galvanizleme
ISO 19840 Paints and varnishes - Corrosion
protection of steel structures by
protective paint systems -
Measurement of, and acceptance
criteria for, the thickness of dry films
on rough surfaces
2.8 Toleranslar
EN ISO Welding - General tolerances for TS EN ISO Kaynak - Kaynaklı yapılar için
13920 welded constructions - Dimensions 13920 genel toleranslar - Uzunluk ve açı
for lengths and angles - Shape and boyutları - Biçim ve konum
position (ISO 13920:1996)
2.9 Muhtelif
EN 508-1 Roofing products from metal sheet - TS EN 508-1 * Çatı kaplama levhaları - Metal -
Specification for self-supporting Kendini taşıyan - Çelik,
products of steel, aluminium or alüminyum veya paslanmaz
stainless steel sheet - Part 1: Steel çelikten mamul - Özellikler -
Bölüm 1: Çelik
EN 508-3 Roofing products from metal sheet - TS EN 508-3 * Çatı kaplama levhaları - Metal -
Specification for self-supporting Kendini taşıyan - Çelik,
products of steel, aluminium or alüminyum veya paslanmaz
stainless steel sheet - Part 3: çelikten mamul - Özellikler -
Stainless steel Bölüm 3: Paslanmaz çelik
EN 1993-1-6 Eurocode 3: Design of steel TS EN 1993-1- Çelik yapıların tasarımı - Bölüm 1-
structures - Part 1-6: Strength and 6/AC * 6: Kabuk yapıların dayanım ve
Stability of Shell Structures dayanıklılığı (Eurocode 3)
EN 1993-1-8 Eurocode 3: Design of steel TS EN 1993-1- Çelik yapıların tasarımı - Bölüm 1 -
structures - Part 1-8: Design of joints 8/AC * 8: Genel kurallar - Birleşim
yerlerinin tasarımı (Eurocode 3)
EN13670 Execution of concrete structures TS EN 13670 Beton yapıların inşası
ISO 2859-5 Sampling procedures for inspection TS ISO 2859-3 Muayene ve deney için numune
by attributes - Part 5: System of alma metotları - Nitel özelliklere
sequential sampling plans indexed göre - Bölüm 5
by acceptance quality limit (ALQ) for
lot-by-lot inspection
3 Terimler ve tarifleri
Bu standardın amacı bakımından aşağıda verilen terimler ve tarifleri uygulanır:
3.1 İnşaat işleri

İnşaa edilen veya inşaat çalışmaları sonucunda ortaya çıkan herşey. Bu terim bina, inşaat ve yapı
mühendisliği işlerinin her ikisini de kapsar. Yapısal olan ve olmayan bileşenler dahil olmak üzere tüm yapıya
ait tanımdır.
3.2 Çelik yapı işleri

İnşaat işlerindeki çelik yapı kısımları.
3.3 Yapının çelik kısımları

İnşaat işlerinde kullanılan yapı çelikleri veya çelikten mamül bileşenler
3.4 Yüklenici
İşi yürüten kişi ve kuruluş (EN ISO 9000’da tedarikçi)
15
3.5 Yapı
Bu terime ait tarif EN 1990’de verilmiştir.
3.6 İmalat
Bir bileşenin imalat ve teslimatı için gereken bütün faaliyetler. Bu faaliyetler, örnek olarak, tedarik, montaja
hazırlama ve montaj, kaynak, mekanik bağlama, nakliye, yüzey işlemi ve muayene ile bunların yazılı hale
getirilmesinden (dokümante edilmesinden) oluşur.
3.7 Yapı uygulaması

İşin fiziki olarak tamamlanması için yapılan bütün faaliyetler. Bu faaliyetler, ilgili olduğu kadarıyla, örnek
olarak, tedarik, ön-yapım, kaynak, mekanik bağlama, nakliye, kurulum, yüzey işlemi ve muayene ile bunların
yazılı hale getirilmesinden (dokümante edilmesinden) oluşur.
3.7.1 Yapı uygulama şartnamesi

Belirli bir çelik yapıya ait teknik verileri ve bilgileri kapsayan doküman seti. Şartnamede bu standardın
gereklerini niteleyen ve standarda ilaveleri belirleyen hususlar da mevcut olmalıdır.
Not 1 - Yapı uygulama şartnamesi, bu standarda “belirtilmelidir” olarak tanımlan hususlara ait gerekleri ihtiva
eder.
Not 2 - Yapı uygulama şartnamesi, EN 1090-1 standardına uygun bileşen şartnamelerinde verilen
imalat kuralları ile birlikte yapısal çelik bileşenlerin imalatı ve tesis edilmesine dair gereklerden
meydana gelen komple bir set olarak görülebilir.
3.7.2 Yapı uygulama sınıfı

Münferit bileşenin veya bir bileşenin bir ayrıntısının veya bir bütün halinde işlerin uygulanması için belirtilen
sınıflandırılmış gerekler.
3.8 Hizmet kategorisi

Bir bileşeni, kullanım şartlarına göre karakterize eden kategori.
3.9 İmalat kategorisi

Bir bileşeni, uygulamasında kullanılan yöntemlere göre karakterize eden kategori.
3.10 Bileşen malzemesi mamüller

Bir bileşenin imalatında kullanılan ve bileşenin daimi bir kısmı olan (yapı çeliği, paslanmaz çelik, kaynak sarf
malzemesi, mekanik bağlama elemanları gibi) malzeme ve mamül.
3.11 Bileşen
Çelik yapının, daha küçük muhtelif bileşenlerin montajı ile oluşan kısmı.
3.11.1 Soğuk şekillendirilmiş bileşen

EN 10079 ve EN 10131’e bakılmalıdır.
3.12 Hazırlama
Parçaları montaja hazır hale getirmek ve bileşeni oluşturmak amacıyla, bileşen malzemesi olan çelik
mamüller üzerinde gerçekleştirilen bütün faaliyetler. Hazırlama, tanıtma, taşıma ve depolama, kesme,
biçimlendirme ve delme gibi faaliyetleri kapsar.
3.13 Tasarım esaslı kurulum metodu

Yapı tasarımını esas alan kurulum yöntemi (ayrıca tasarım kurulum düzeni olarak da bilinir)
3.13.1 Kurulum yönteminin beyanı

Bir yapının kurulumunda kullanılacak prosedürleri tanımlayan dokümanlar.
3.14 Uygunsuzluk
EN ISO 9000’e bakılmalıdır.
16
3.15 İlave tahribatsız deney (NDT)

Gözle muayeneye ilave olan tahribatsız deney tekniği. Örnek, manyetik parçacık, penetranla muayene, eddy
akımları, ultrasonik veya radyografik muayene gibi.
3.16 Tolerans
ISO 1803’e bakılmalıdır.
3.16.1 Esas tolerans

Mekanik dayanım ve kalıcılık bakımından yapıların tasarım kabullerini karşılayan gerekli esas geometrik
tolerans sınırları.
3.16.2 Fonksiyonel tolerans

Mekanik dayanım ve kalıcılıktan başka bir fonksiyonu karşılamak için gerekli olabilen geometrik tolerans,
örnek, görünüş veya uygunluk gibi.
3.16.3 Özel tolerans

Bu standarda verilen toleransların değerlerinin veya çizelge halinde verilmiş tiplerinin kapsamına girmeyen
ve belirli bir durumda açıklanmasına ihtiyaç duyulan geometrik toleranslar
3.16.4 İmalat toleransı

Bileşenin imalatında bir boyut için izin verilen ölçü aralığı.
4 Şartnameler ve dokümantasyon
4.1 Yapı uygulama Şartnamesi
4.1.1 Genel
İşlerin her kısmının yapımı için gereken bütün bilgiler ve teknik gerekler üzerinde anlaşmaya varılmalı ve bu
anlaşma işlerin bu kısımının yapımına başlamadan önce tamamlanmalıdır. Üzerinde mutabakata varılmış
yapım şartnamesinde bir değişikliğin yapılabilmesi için gereken prosedürler yazılmalıdır. Yapı uygulama
şartnamesinde aşağıda verilenlerden, ilgili olan hususları da dikkate alınmalıdır:
a) İlave bilgiler, Ek A.1’de verildiği gibi,

b) Tercihler, Ek A.2’de verildiği gibi,
c) Yapı uygulama sınıfları, Madde 4.1.2’ye bakılmalıdır,
d) Hazırlama dereceleri, Madde 4.1.3’ye bakılmalıdır,
e) Tolerans sınıfları Madde 4.1.4’ye bakılmalıdır,
f) İş güvenliğine ait teknik gerekler, Madde 4.2.3 ve Madde 9.2’ye bakılmalıdır.
4.1.2 Yapı uygulama sınıfları

Kural sıkılığı EXC1’den EXC4‘e doğru artan, EXC1, EXC2, EXC3 ve EXC4 olarak belirtilen, dört adet yapı
uygulama sınıfı verilmiştir.
Yapı uygulama sınıfları, yapının tamamına veya bir kısmına veya belirli ayrıntılarına uygulanabilir. Bir yapı
farklı yapı uygulama sınıflarını kapsayabilir. Bir ayrıntı veya birden çok ayrıntı grubu normal olarak bir yapı
uygulama sınıfı sayılmalıdır. Bununla birlikte, bütün gerekler için aynı yapı uygulama sınıfının seçilmesi
gerekmez.
Hiç bir yapı uygulama sınıfı seçilmemiş ise, EXC2 uygulanmalıdır.
Yapı uygulama sınıfları ile ilgili gerekler Ek A.3’ de verilmiştir.
Yapı uygulama sınıfının seçimi için kılavuz Ek B’ de verilmiştir.
Not - Yapı uygulama sınıfının seçimi, EN 1990:2002 Ek B’de tarif edildiği gibi sonuç sınıfları ile bağlantılı
olarak imalat kategorisi ve hizmet kategorisi ile ilgilidir.
4.1.3 Hazırlama dereceleri

ISO 8501-3’e göre P1, P2 ve P3 olarak belirtilen, kural sıkılığı P1’den P3‘e doğru artan, üç adet hazırlama
derecesi verilmiştir.
17
Not - Hazırlama dereceleri Madde 10’da tarif edildiği korozivite kategorisi ve korozyon korumasının tahmini
ömrü ile ilgilidir.
Hazırlama dereceleri yapının tamamına veya bir kısmına veya belirli ayrıntılarına uygulanabilir. Bir yapıd
farklı hazırlama dereceleri bulunabilir. Bir ayrıntı veya ayrıntılar grubu normal olarak bir adet hazırlama
derecesi sayılmalıdır.
4.1.4 Geometrik toleranslar

Geometrik toleransın iki tipi, Madde 11.1’de tarif edilmiştir:
a) Esas toleranslar,
b) Gerek sıkılığı Sınıf 1’den Sınıf 2’ye doğru artan, 2 sınıflı fonksiyonel tolerans.
4.2 Yüklenicinin yazılı metni (dokümantasyonu)
4.2.1 Kalite dokümantasyonu

EXC2, EXC3 ve EXC4 için aşağıdaki hususlar yazılı hale getirilmelidir:
a) Organizasyon şeması ve uygulamanın her bir konusu için sorumlu idari görevliler,
b) Uygulanacak işlemler, yöntemler ve iş talimatları,
c) İşlere özel muayene planları,
d) Değiştirme ve tadilleri yapma işlemleri,
e) Uygunsuzluklar, taviz talepleri ve kalite anlaşmazlıklarının olması durumunda çözüm işlemleri,
f) Gözlemci nezaretinde yapılan muayeneler veya deneyler için belirlenmiş muayene bekleme noktaları
ve müteakip gereğe geçiş şartları.
4.2.2 Kalite planı

İşlerin uygulanması için kalite planının gerekli olup olmadığı uygulama şartnamesinde belirtilmelidir.
Not - Kalite planının tanımları EN ISO 9000’da verilmiştir.
Kalite planı aşağıda verilenleri kapsamalıdır:

a) Aşağıdaki hususları ihtiva eden genel bir yönetim dokümanı;
1) Şartname gereklerinin iş kapasitelerine göre tekrar gözden geçirilmesi,
2) Projenin çeşitli safhalarında görev ve yetkilerin paylaştırılması ,
3) Her bir muayene görevi için sorumluların atanması dahil, muayene için prensipler ve organizasyon
düzenlemeleri,
b) Yapı uygulamasından silinmiş metin önce belirlenen kalite dokümantasyonu. Bu dokümanlar yapı
uygulamasının ilgili safhalarından daha önce yazılmış olmalıdır,
c) Muayenelerin ve yapılan kontrollerin gerçek kayıtlarından veya işlem gören kaynakların yeterliliği
(kalifikasyonu) veya belgelendirilmesinin gösterilmesinden oluşan yapı uygulama kayıtları. Belirlenmiş
muayene bekleme noktaları ile ilgili yapı uygulama kayıtları, bu bekleme noktalardaki muayeneler
bitirilmeden önce yazılmış olmalıdır.
Ek C’de yapının çelik işleri uygulamaları için tavsiye edilen, ISO 10005 Genel kılavuzundan alınmış, kalite
planı içeriğine dair bir kontrol listesi verilmiştir.
4.2.3 Montaj işlerinin güvenliği

İş talimatlarını ayrıntılı olarak veren yöntem beyanları, kurulum işlerinin güvenliği ile ilgili Madde 9.2 ve
Madde 9.3’te verilen teknik gereklere uygun olmalıdır.
4.2.4 Yapı uygulama dokümantasyonu

Uygulama sırasında, yapının gerçekleşen durumunun yapı uygulama şartnamesine göre yürütüldüğünü
göstermek amacıyla, uygulamayı kayıt altına alan yeterli dokümantasyon hazırlanmalıdır.
18
5 Bileşen malzemesi mamüller

5.1 Genel
Çelik yapıların uygulamalarında kullanılacak bileşen malzemesi mamüler, genel olarak aşağıda verilmiş ilgili
EN standardlarından seçilmelidir. Aşağıda verilen standardların kapsamına girmeyen bileşen malzemesi
mamüllerin kullanılması durumunda, bunların özellikleri belirtilmelidir.
EN 10021‘de verilen tarifler ve gerekler, ilgili EN mamül standardlarında verilen tarifler ve gerekler ile birlikte
uygulanmalıdır.
5.2 Tanıtım, muayene dokümanları ve izlenebilirlik

Tedarik edilmiş bileşen malzemesi mamüllerin özellikleri, uygulama şartnamesinde belirtilen özellikler ile
mukayese edilebilmesine imkan verecek şekilde, dokümante edilmelidir. Bu bileşen malzemesi mamüllerin
ilgili standardlara uygunluğu Madde 12.2’ye göre kontrol edilmelidir.
Metal mamüller için, EN 10204’e uygun muayene dokümanları Çizelge 1’de verilmiştir.
Çizelge 1 - Metal mamüller için muayene dokümanları
EN 10204’e göre
Malzemeler
Muayene Doküman Tipi
Yapı çelikleri (Çizelge 2 ve Çizelge 3) EN 10025-1:2004
ab
Çizelge B.1’e göre
Paslanmaz çelikler (Çizelge 4) 3.1
Çelik dökümler EN 10340:2007 Çizelge B.1’e göre
Kaynak sarf malzemeleri (Çizelge 5) 2.2
c
Yapısal cıvata takımları 2.1
c
Sıcak perçinler 2.1
Vida dişini ve deliğini kendi açan vidalar ve kör perçinler 2.1
c
Saplama ark kaynağı için saplamalar 2.1
Köprüler için genleşme derz elemanı 3.1
Yüksek mukavemetli halatlar 3.1
Yapısal mesnetler 3.1
a
Yapı çelik tipi S355 JR veya J0 için Madde 3.1’deki muayene dokümanı, EXC2, EXC3 ve
EXC4 için gereklidir.
b
EN 10025-1’deki gereklere göre, CEV (karbon eşdeğer değeri) formulünde yer alan
elementler muayene dokümanında yazılmalıdır. EN 10025-2 standardınca gerekli görülen
diğer ilave edilmiş elementleri gösteren raporda Al, Nb ve Ti elementleri bulunmalıdır.
c
Tip 3.1 muayene sertifikası gerekli ise, bunun yerine imalat partisini gösteren tanıtım
işareti kullanılabilir.
EXC3 ve EXC4 için, bileşen malzemesi mamüllerin teslim alınma aşamasından itibaren birleştirilme işlerinde
kullanılmasından sonraki kabul ve devir işlemlerine kadar bütün aşamalarda izlenebilir olmalıdır.
Her bir mamül için izlenebilirlik belirlenmemiş ise, ortak imalat işlemi olarak belirlenmiş imalat partisine ait
yazılı kayıtlar esas alınabilir.
EXC2, EXC3 ve EXC4 için, farklı tip ve/veya kalitedeki bileşen malzemesi mamüllerin birlikte piyasaya arz
edilmiş ise, her mamül tipini gösteren bir işaretle tanıtılmalıdır.
İşaretleme yöntemleri, Madde 6.2’de bileşenler için verilen gereklere uygun olmalıdır.
İşaretleme gerekli ise, işaretlenmemiş bileşen malzemesi, uygun olmayan malzeme olarak kabul edililir.
19
5.3 Yapısal çelik mamüller
5.3.1 Genel
Yapısal çelik mamüller, aksi belirtilmedikçe, Çizelge 2, Çizelge 3 ve Çizelge 4’te verilmiş olan ilgili EN mamül
standardlarının gereklerine uygun olmalıdır. Tipler, kaliteler ve varsa kaplama ağırlığı/kalınlığı ve yüzey son
işlemi, mamül standardında izin verilen gerekli olan her tercih, ayrıca ilgili ise sıcak daldırma
galvanizlenmeye elverişliliğini gösteren tercihler ile birlikte, belirtilmelidir.
Soğuk şekillendirilmiş bileşenlerin imalatında kullanılacak çelik mamüller, soğuk şekillendirme işlemleri için
uygun özelliklere sahip olmalıdır. Soğuk biçimlendirmeye uygun olan karbon çelikleri Çizelge 3’te verilmiştir.
Çizelge 2 - Yapısal karbon çelik mamüller için standardlar
Teknik teslim
Mamüller Boyutlar Toleranslar
şartları
I ve H profiller Mevcut değil EN 10034
Sıcak haddelenmiş konik flanşlı
Mevcut değil EN 10024
I profiller İlgili olan
U profiller EN 10025-1 Mevcut değil EN 10279
ve
Köşebentler ve L profiller EN 10025-2 EN 10056-1 EN 10056-2
EN 10025-3
T profiller EN 10055 EN 10055
EN 10025-4
Levhalar, yassılar, geniş EN 10025-5 EN 10029
Uygulanmaz
yassılar EN 10025-6 EN 10051
EN 10017, EN EN 10017, EN
10058, EN 10059, 10058, EN 10059,
Çubuklar ve filmaşinler
EN 10060, EN EN 10060, EN
10061 10061
Sıcak işlenmiş içi boş profiller EN 10210-1 EN 10210-2 EN 10210-2
Soğuk şekillendirilmiş borular EN 10219-1 EN 10219-2 EN 10219-2
Not - EN 10020 çelik tiplerinin tarifini ve sınıflandırmasını verir. Çeliğin adına ve numarasına
göre kısa gösterilişi sırasıyla EN 10027-1 ve EN 10027-2’de verilmiştir.
Çizelge 3 - Soğuk şekillendirmeye uygun sac ve şeritler için mamül standardları
Mamüller Teknik teslim şartları Toleranslar

Alaşımsız yapı çelikleri EN 10025-2 EN 10051
Kaynak edilebilir ince taneli
EN 10025-3, EN 10025-4 EN 10051
yapı çelikleri
Soğuk şekillendirme için yüksek EN 10149 , EN 10268 EN 10029, EN 10048,
akma dayanımlı çelikler EN 10051, EN 10131, EN
10140
Soğuk haddelenmiş çelikler ISO 4997 EN 10131
Sıcak daldırmayla sürekli olarak EN 10346 EN 10143
kaplanmış çelikler
Organik madde ile sürekli EN 10169 EN 10169
kaplanmış (rulo kaplama) çelik
yassı mamuller
Dar şeritler EN 10139 EN 10048 EN 10140
20
Çizelge 4 - Paslanmaz çelikler için mamül standardları
Mamüller Teknik teslim şartları Toleranslar
EN 10029, EN 10048, EN
Sac, levha ve şeritler EN 10088-2
10051, EN ISO 9445
Borular (Dikişli) EN 10296-2 EN ISO 1127
Borular (Dikişsiz) EN 10297-2
Çubuklar, filmaşin ve EN 10017, EN 10058, EN
EN 10088-3
profiller 10059, EN 10060, EN 10061
Not- Paslanmaz çeliğin adına ve numarasına göre kısa gösterilişi EN 10088-1’de verilmiştir.
5.3.2 Kalınlık toleransı

Çelik yapı levhalarının kalınlık toleransları, aksi belirtilmedikçe EN 10029‘a göre EXC4 için Sınıf B olmalıdır.
Diğer yapı ve paslanmaz çelik mamüller için, kalınlık toleransı, aksi belirtilmedikçe Sınıf A olmalıdır.
5.3.3 Yüzey şartları

Karbon çelikleri için, yüzey şartlarına ait gerekler aşağıda verildiği gibi olmalıdır:
a) EN 10163-2’nin gereklerine uygun levhalar ve geniş yassılar için Sınıf A2,

b) EN 10163-3’nin gereklerine uygun profiller için Sınıf C1. Yapı uygulama şartnamesinde çatlaklar,
tabakalanma ve ek yerleri gibi süreksizliklerin (kusurların) tamir edilip edilmeyeceği belirtilmelidir.
EXC3 ve EXC4’teki levhalar için daha sıkı yüzey şartları gerekiyor ise, bu durum yapı uygulama
şartnamesinde belirtilmelidir.
Paslanmaz çelik için yüzey son işlemi gerekleri aşağıda verildiği gibi olmalıdır:
a) Sac, levha ve şeritler için: EN 10088-2’in gereklerine uygunluk,
b) Çubuk, filmaşin ve profiller için: EN 10088-3’in gereklerine uygunluk.
Aşağıda verilen hususlarla ilgili ilave gerekler:

Yüzey kusurları veya taşlayarak yüzey kusurlarının tamiri hakkında, levhalar, geniş yassılar ve profiller için
EN 10163’e göre, paslanmaz çelikler için ise EN 10088’e göre özel sınırlamalar belirtilmelidir.
Diğer mamüller için yüzey son işlem gerekleri, ilgili EN veya ISO standardlarına göre belirlenmelidir.
İlgili şartnameler dekoratif veya özellikli yüzey son işlemini yeterince tarif etmiyorsa, son işlemi belirtilmelidir.
Bileşen malzemesi mamüllerin yüzey şartları, Madde 10.2’ye uygun yüzey hazırlama derecesinin elde
edilebilmesini sağlayacak şekilde ilgili gereklere uygun olmalıdır.
5.3.4 İlave özellikler

EXC3 ve EXC4 için, EN 10160’a göre iç süreksizlik kalite sınıfı S1, yapılması düşünülen birleşim yerindeki
plakanın her bir kenar kalınlığının dört katı genişliğindeki bir band üzerinde levha kalınlığı doğrultusunda
esas çekme gerilmesini ileten (+) işaretli (istavroz) kaynaklı birleşimleri için kullanılmalıdır.
Mevcut iç süreksizlikler için, süreksizlik alanlarının taşıyıcı diyaframlara veya takviyelere olan yakınlığının
kontrol edilip edilmediği açıkça belirtilmelidir. Bu durumda EN 10160’a göre S1 kalite sınıfı, kaynakla
bağlanmış taşıyıcı diyafram veya takviyenin her kenarında bulunan pl kalınlığının 25 katı genişliğindeki
başlık veya gövde kesiminde uygulanmalıdır.
İlave olarak, aşağıda verilen hususlarla ilgili olan gerekler belirtilmelidir;

a) Kaynak edilecek bölgelerdeki iç süreksizlikleri veya çatlakları tanımlamak amacıyla, paslanmaz çelik
dışındaki bileşen malzemesi mamüller üzerinde deney,
b) Yüzeyine dik kalıcı şekil değiştirmeleri iyileştirilmiş, paslanmaz çelik dışındaki bileşen malzemesi mamül,
EN 10164’e göre,
21
c) Paslanmaz çeliklerin özel teslim şartları (çukurlaşma direnci eşdeğeri (azot) (PRE(N)) veya hızlandırılmış
korozyon deneyi. PRE(N), elementler aksi belirtilmedikçe kütlece % olarak (Cr + 3,3 Mo + 16 N) olarak
verilmelidir.
d) Bileşen malzemesi mamüller teslimattan önce işlenmesi gerekiyor ise, işleme şartları.
Not - Bu gibi işlemler, örnek olarak ısıl işlem, bombe verme ve eğmedir.
5.4 Çelik dökümler

Çelik dökümler EN 10340’ın gereklerine uygun olmalıdır. Tip, kalite ve ilgili ise yüzey son işlemleri,
EN 1559-1 ve EN 1559-2 standardı gereği tercihleri ve gerekli bilgileri kapsayan, mamül standardınca izin
verilen gereklitercihler ile birlikte belirtilmelidir.
5.5 Kaynak sarf malzemeleri

Bütün kaynak sarf malzemeleri EN 13479’in gereklerine ve Çizelge 5’te liste halinde verilmiş ilgili
standardlarına uygun olmalıdır.
Çizelge 5 - Kaynak sarf malzemesi standardları
Malzeme
Kaynak sarf malzemeleri
standardları
Ark kaynağı ve kesme için koruyucu gazlar EN ISO 14175
Alaşımsız ve ince taneli çeliklerin gaz koruyucu metal ark kaynağı için tel
EN ISO 14341
elektrodlar ve yığılan metaller
Alaşımsız ve ince taneli çeliklerin toz altı ark kaynağı için tel elektrodlar, tel
EN 756
elektrot-toz ve boru tipli özlü elektrod-toz kombinasyonları
Yüksek dayanımlı çeliklerin elle yapılan ark kaynağı için örtülü elektrodlar EN 757
Alaşımsız ve İnce Taneli Çeliklerin Gaz Korumalı veya Korumasız Metal
EN ISO 17632
Ark Kaynağı İçin Boru Şeklindeki Özlü Elektrotlar
Tozaltı Ark Kaynağı İçin Tozlar EN 760
Paslanmaz ve ısıya dayanıklı çeliklerin elle metal ark kaynağı için örtülü
EN 1600
elektrotlar Sınıflandırma
Alaşımsız ve İnce Taneli Çeliklerin Tungsten Asal Gaz Kaynağı İçin
EN ISO 636
Çubuklar, Teller ve Yığılmış Kaynaklar
Alaşımsız ve ince taneli çeliklerin elle yapılan metal ark kaynağı için örtülü
EN ISO 2560
elektrotlar
Paslanmaz ve ısıya dirençli çeliklerin ergitme kaynağı için tel elektrotlar,
EN ISO 14343
şerit elektrotlar, teller ve çubuklar
Yüksek mukavemetli çekiklerin ark kaynağı için tel elektrodlar, teller,
EN ISO 16834
çubuklar ve yığılan metaller
Yüksek mukavemetli çeliklerin tozaltı ark kaynağı için tel ve boru biçiminde
EN 14295
özlü elektrotlar ve elektrot toz kombinasyonları
Paslanmaz ve ısıya dayanılı çeliklerin gaz korumalı veya gaz korumasız
EN ISO 17633
ark kaynağı için boru şeklinde özlü tel elektrotlar ve çubuklar
Yüksek mukavemetli çeliklerin gaz korumalı veya gaz korumasız ark
EN ISO 18276
kaynağı için boru şeklinde özlü tel elektrotlar
Kaynak sarf malzemelerin tipi kaynak işlemine, kaynak yapılacak malzemeye ve kaynak prosedürüne uygun
olmalıdır.
Çelik tipi S355’ten büyük olan çeliklerde, kaynak işleminde orta-yüksek baziklik indeksi 111, 114, 121, 122,
136, 137 olan tozların ve sarf malzemelerinin kullanılması tavsiye edilir (Kaynak işlemi tarifleri için Madde
7.3’ye bakılmalıdır).
EN 10025-5’e uygun çelik mamül kaynak edildiğinde, bitmiş kaynağın hava şartlarına direnci ana metalin
hava şartlarına direncine en azından eşit olmasını sağlayan kaynak sarf malzemeleri kullanılmalıdır. Aksi
belirtilmedikçe, Çizelge 6’da verilen tercihlerden birisi kullanılmalıdır.
22
Çizelge 6 - EN 10025-5’e uygun çeliklerle kullanılan kaynak sarf malzemeleri
İşlem Tercih 1 Tercih 2 Tercih 3

111 Eşdeğer % 2,5 Ni %1 Cr % 0,5 Mo
135 Eşdeğer % 2,5 Ni %1 Cr % 0,5 Mo
121,122 Eşdeğer % 2 Ni %1 Cr % 0,5 Mo
Eşdeğer : % 0,5 Cu ve diğer alaşım elementleri
Not - Ayrıca Madde 7.5.10’a bakılmalıdır.
Paslanmaz çelikler için, meydana getirdiği yığıntı malzemesinin korozyon direncinin, ana metalin korozyon
direncine en azından eşit olan kaynak sarf malzemeleri kullanılmalıdır.
5.6 Mekanik bağlama elemanları
5.6.1 Genel
Bağlayıcı, bağlama elemanları ve sızdırmazlık rondelalarının korozyon direnci, bağlanmış bileşenler için
belirlenmiş korozyon direnci ile mukayese edilebilir olmalıdır.
Bağlama elemanlarının sıcak daldırma ile galvaniz kaplamaları, EN ISO 10684’e uygun olmalıdır.
Bağlama elemanlarının elektroliz yoluyla kaplamaları, EN ISO 4042’ye uygun olmalıdır.
Bileşenlere takılmış olan mekanik bağlama elemanlarının koruyucu kaplamaları, ilgili mamül standardının
gereklerine veya standardın mevcut olmaması durumunda imalatçısının tavsiyelerine uygun olmalıdır.
Not - Mukavemet sınıfı 10.9 olan somunlarda elektroliz kaplama veya sıcak daldırma ile galvanizleme
işlemleri sırasında oluşacak hidrojen kırılganlığından kaçınmak için dikkat edilmelidir.
5.6.2 Terimler bilgisi

Metin içinde aşağıdaki terimler kullanılmıştır:
a) “Rondela” terimin anlamı: “düz veya pahlı rondela”,

b) “Takım” terimin anlamı: “bir cıvata ve bir somun ve gerekli ise rondela (rondelalar)”.
5.6.3 Ön yüklemesiz uygulamalar için yapısal civatalama takımları

Ön yüklemesiz uygulamalar için karbon ve alaşımlı çelik ve östenitik paslanmaz çelikten mamül yapısal
cıvatalama takımları EN 15048-1’e uygun olmalıdır.
EN 14399-1’e uygun takımlar, ayrıca ön yüklemesiz uygulamalar için de kullanılabilir.
Cıvata ve somunların mukavemet sınıfları ve uygulanıyorsa yüzey son işlemleri, mamül standardı tarafından
izin verilen tercihlerle birlikte, belirtilmelidir.
Aşağıda verilenler için mekanik özellikler belirtilmelidir:

a) EN ISO 898-1 and EN 20898-2 standardlarında belirtilenlerden daha büyük çapta olan karbon ve alaşımlı
çelik cıvatalama takımları,
b) EN ISO 3506-1 and EN ISO 3506-2 standardlarında belirtilenlerden daha büyük çapta olan östenitik
paslanmaz çelik cıvatalama takımları,
c) Östenitik -ferritik cıvatalama takımları .
EN ISO 898-1 ve EN 20898-2’ye uygun bağlama elemanları, aksi belirtilmedikçe EN 10088’e uygun
paslanmaz çeliklerin bağlanmasında kullanılmalıdır. Yalıtım sistemi kullanılacaksa, kullanma ayrıntıları
belirtilmelidir.
5.6.4 Ön yüklemeli yapısal cıvatalama takımları

Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları, Sistem HR, Sistem HV, Sistem HRC
cıvatalama takımlarını kapsar. Bu takımlar EN 14399-1 ve ilgili ise Çizelge 7’de verilen ilgili standardlardaki
gereklere uygun olmalıdır.
23
Cıvata ve somunların mukavemet sınıfları ve uygulanıyorsa yüzey son işlemleri, mamül standardı tarafından
izin verilen tercihlerle birlikte, belirtilmelidir
Çizelge 7 - Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları için mamül standardlar
Cıvata ve somunlar Rondelalar

EN 14399-3
EN 14399-4
EN 14399-7 EN 14399-5
EN 14399-8 EN 14399-6
EN 14399-10
Paslanmaz çelik cıvatalar, aksi belirtilmedikçe, ön yüklemeli uygulamalarda kullanılmamalıdır. Kullanılmış ise
özel bağlama elemanları olarak kabul edilmelidir.
5.6.5 Doğrudan gerilme göstergeleri (DTI)

Doğrudan gerilme göstergeleri ve beraberindeki somunun yüzüne basan sertleştirilmiş rondelalar ile cıvata
yüzüne basan sertleştirilmiş rondelalar EN 14399-9’a uygun olmalıdır.
Doğrudan gerilme göstergeleri, hava şartlarına dirençli çelikler veya paslanmaz çelikler ile birlikte
kullanılmamalıdır.
5.6.6 Hava şartlarına dirençli cıvatalama takımları

Hava şartlarına dirençli takımlar, atmofer korozyonuna karşı geliştirilmiş dirençli malzemeden yapılmalı ve
malzemenin kimyasal bileşimi belirtilmelidir.
Not - ASTM A325 standardına göre Tip 3 Sınıf A olan bağlama elemanları uygun olabilir. Kaynaklar -
[51] .
Bu takımların mekanik karakteristikleri, performans ve teslim şartları EN 14399-1 veya EN 15048-1

standarlarından ilgili olanının gereklerine uygun olmalıdır.
5.6.7 Temellerde kullanılan cıvatalar

Temellerde kullanılan cıvataların mekanik özellikleri, EN ISO 898-1’e uygun olmalı veya EN 10025-2 ila EN
10025-4 standardlarına uygun sıcak haddelenmiş çeliklerden imal edilmelidir. Belirtilmiş ise, donatı
çeliklerinden yapılan cıvata kullanılabilir. Bu durumda, cıvatalar EN 10080’e uygun olmalı ve çelik tipi
belirtilmelidir.
5.6.8 Kilitleme tertibatları

Proje şartnamesinde, cıvatalama takımının, çarpma veya şiddetli titreşim esnasında, gevşemesini etkili
şekilde önleyen, kendinden emniyetli somunlar veya diğer cıvata tipleri gibi bağlama elemanları
belirtilmelidir.
Aksi belirtilmedikçe, EN ISO 2320, EN ISO 7040, EN ISO 7042, EN ISO 7719,EN ISO 10511, EN ISO 10512
ve EN ISO 10513’e uygun mamüller kullanılabilir.
5.6.9 Rondelalar
5.6.9.1 Düz rondelelar

Karbon çelikleri için EN ISO 7089, EN ISO 7090, EN ISO 7091, EN ISO 7092, EN ISO 7093 veya EN ISO
7094 standarlarına uygun rondelelar kullanılabilir. Paslanmaz çelikleri için EN ISO 7089, EN ISO 7090, EN
ISO 7092 veya EN ISO 7093-1’e uygun rondelelar kullanılabilir. Rondelaların sertlikleri EN 15048-1
standarlarında istenen gereklere uygun olmalıdır.
5.6.9.2 Konik rondelelar

Konik rondelalar ilgili mamül standardına uygun olmalıdır .
5.6.10 Sıcak perçinler

Sıcak perçinler ilgili mamül standardına uygun olmalıdır.
24
5.6.11 İnce cidarlı bileşenler için bağlama elemanları

Deliğini kendi açan vidalar EN ISO 15480’e, deliğini ve vida dişini kendi açan vidalar EN ISO 1481, EN ISO
7049, EN ISO 1479 veya ISO 10509 standardına uygun olmalıdır.
Kör perçinler EN ISO 15976, EN ISO 15979, EN ISO 15980, EN ISO 15983 veya EN ISO 15984 standardına
uygun olmalıdır
Ateşlenerek güç tahriki ile çakılan kartuşlu pimler, hava tahriki ile çakılan pimler, özel bağlama elemanı
olarak sınıflandırılmalıdır.
Gerilme altındaki cidar uygulamalarında kullanılan mekanik bağlama elemanları, bu gibi uygulamalar için
belirlenmiş tip olmalıdır.
5.6.12 Özel bağlama elemanları
Özel bağlama elemanları EN veya ISO standardının kapsamına girmez. Bu elemanlar gerekli olan deneyleri
ile birlikte belirtilmelidir.
Not - Özel bağlama elemanlarını kullanılması Madde 8.9’da verilmiştir.
Enjeksiyon altıköşe başlı cıvatalar özel bağlama elemanı gibi sınıflandırılmalıdır.
5.6.13 Teslimat ve tanıtım

Madde 5.6.3 ila Madde 5.6.5’e uygun bağlama elemanları ilgili mamül standardlarında verilen gereklere göre
teslim edilmeli ve tanıtılmalıdır.
Madde 5.6.7 ila Madde 5.6.12’e uygun bağlama elemanları aşağıda verildiği gibi teslim edilmeli ve
tanıtılmalıdır:
a) Dayanıklı uygun ambalaj içerisinde ve muhteviyatının okunaklı bir şekilde yazılmış olduğu etiketler ile
sevk ve teslim edilmelidir,
b) Etiketler veya beraberindeki dokümanlar ilgili mamül standarlarının gereklerine uygun olmalı ve etiket
üzerinde en azından aşağıdaki bilgiler okunaklı ve kalıcı şekilde yazılı olmalıdır:
- İmalatçısının tanıtım işareti ve varsa imalat parti numarası,
- Bağlama elemanı tipi ve yapıldığı malzeme ve varsa takımına ait bilgiler,
- Koruyucu kaplaması,
- Boyutlar: (mm cinsinden), uygun olan anma çapı ve uzunluğu ve varsa rondela çapı, kalınlığı ve
elastomerik kısımlarının etkili sıkışma aralığı,
- Uygun olan, matkap çapı
- Vidalar için: sıkma torku değeri ayrıntıları,
- Güç tahrikli kartuşlu ve hava tahrikiyle çakılan pimler için: ateşleme tahrik ünitesinin doldurulması
ve uygun olan tahrik kuvvetlerine ait ayrıntılar,
c) Bağlama elemanlarının işaretlenmesi, ilgili mamül standardlarında verilen gereklere uygun
olmalıdır.
5.7 Saplamalar ve kesme yükü taşıyan birleştirme elemanları

Ark kaynağı için olan saplamalar, çelik/beton karma yapıları için olan kesme yükü taşıyan birleştirme
elemanları dahil, EN ISO 13918 standardının gereklerine a uygun olmalıdır.
Saplama tipindekilerin dışında olan kesme yükü taşıyan birleşmeler, özel bağlama elemanı olarak
sınıflandırlmalı ve Madde 5.6.12’ye uygun olmalıdır.
5.8 Şerbetleme malzemeleri

Kullanılacak şerbetleme malzemesi belirtilmelidir. Uygulama şartnamesinde, şerbetleme malzemeleri,
çimento esaslı şerbet, özel şerbet veya harç olarak tanımlanmış olmalıdır.
Çelik kaideler ve mesnet plâkaları ile beton temeller arasındaki boşluğu doldurmak amacıyla kullanılacak
çimento esaslı şerbetler, aşağıda verildiği gibi olmalıdır:
a) Boşluğun anma kalınlığı en fazla 25 mm için; katkısız portland çimentosu,
b) Boşluğun anma kalınlığı 25 mm ilâ 50 mm arasında olanlar için; Çimentonun ince agregaya oranı, en
az 1:1 olan akıcı portland çimentosu harcı,
c) Boşluğun anma kalınlığı 50 mm’den daha fazla olanlar için; Çimentonun harca oranı en az 1:2 olan,
mümkün olduğu kadar kuru portland çimentosu harcı.
25
Özel şerbetler; çimento esaslı katkılı şerbetler, genleşen şerbetler ve reçine esaslı şerbetler olup, düşük
büzülme özellikli şerbetlerin seçilmesi tavsiye edilir.
Özel şerbet, imalâtçı tarafından hazırlanan ayrıntılı kullanım kılavuzu ile birlikte teslim edilmelidir.
Harç, sadece çelik kaideler veya mesnet plakâları ile beton arasında, anma kalınlığı 50 mm ve üzeri olan
boşluğu doldurmak üzere kullanılmalıdır.
5.9 Köprüler için genleşme derz elemanları

Genleşme derz elemanlarının tipi ve karakteristiklerine ait gerekler belirtilmelidir.
5.10 Yüksek dayanımlı halatlar, çubuklar ve sonlandırma uçları

Yüksek dayanımlı halatlarda kullanılan teller, soğuk çekilmiş veya soğuk haddelenmiş çelik teller olmalı ve
EN 10264-3 veya EN 10264-4 standarlarındaki gereklere uygun olmalıdır. Bu tellerin çekme gerilmesi değeri
ve varsa EN 10244-2 ‘ye uygun olan kaplama sınıfı belirtilmelidir.
Yüksek dayanımlı halatların demetleri, prEN 10138-3’teki gereklere uygun olmalıdır. Demet sınıfları ve kısa
gösterilişleri belirtilmelidir.
Çelik tel halatlar EN 12385-1 ve EN 12385-10’deki gereklere uygun olmalıdır. Çelik tel halatın en küçük
kopma yükü ve çapı, uygulanıyorsa korozyon koruması ile ilgili gerekler belirtilmelidir.
Soketlerin dolgu malzemeleri EN 13411-4’teki gereklere uygun olmalıdır. Dolgu malzemesi, hizmet sıcaklığı
ve yüke maruz halat demetinin soket yoluyla önlendiği sürekli sünme gibi etkiler dikkate alınarak seçilmelidir.
5.11 Yapı mesnetleri

Yapı mesnetleri EN 1337-2, EN 1337-3, EN 1337-4, EN 1337-5, EN 1337-6, EN 1337-7 veya EN 1337-8
standarlarında verilen illgili gereklere uygun olmalıdır.
6 Hazırlama ve montaj
6.1 Genel
Bu madde bileşen haline getirilecek çelik mamüllerin kesilmesi, biçimlendirilmesi, delinmesi ve montajına ait
gerekleri belirtir.
Not - Kaynak ve mekanik bağlama konuları Madde 7 ve Madde 8’ de ele alınmıştır.
Yapı çelik kısımları, Madde 10’da verilen gerekler dikkate alınarak, Madde 11’de belirtilmiş toleranslar
dahilinde imal edilmelidir.
İmalat işlemlerinde kullanılacak teçhizatın, kullanılma, yıpranma ve arıza durumlarında imalat işlemlerinde
önemli ölçüde tutarsızlığa sebebiyet vermeyecek şekilde bakımı yapılmalıdır.
6.2 Tanıtım
Çelik bileşenin her parçası veya benzer parçaların meydana getirdiği her ambalâj, imalâtın her aşamasında,
uygun sistem kullanılarak tek tek tanıtılmalıdır. EXC3 ve EXC4 için, bitmiş bileşenler, muayene sertifikasyonu
ile tanıtılmalıdır.
Bileşenler, hangisi uygunsa, şekil ve boyutlarına göre veya imalat partisinine göre veya hasar meydana
getirmeyecek şekilde yapılmış kalıcı ve ayırt edici işaretlerin kullanılması suretiyle tanıtılmalıdır. Keski ile
çentik açma yoluyla işaretlemeye izin verilmez.
Aşağıda verilen gerekler, her bir parça veya benzer parça ambalajının işaretlenmesi için yapılan sert
damgalama, zımbalama veya delme yoluya yapılan işaretlemelere, aksi belirtilmedikçe, uygulanmalıdır:
a) S355 (dahil) tipe kadar olan çeliklere, bu şekilde işaretleme yapılmasına izin verilebilir,
b) Paslanmaz çeliklere bu şekilde işaretleme yapılmasına izin verilmez,
c) Soğuk şekillendirilmiş bileşenlerin kaplama malzemesi üzerine bu şekilde işaretleme yapılmasına izin
verilmez,
26
d) Sadece, işaretleme metodunun çeliğin yorulma ömrüne tesir etmeyeceği bölgelerde, bu şekilde
işaretleme yapılmasına izin verilir.
Sert damgalama, zımbalama veya delme yoluya yapılan işaretlemelere izin verilmez ise, uygulama
şartnamesinde bu bölgelerde yumuşak damga veya düşük basınçlı zımbalama kullanılıp kullanılamayacağı
belirtilmelidir.
Paslanmaz çeliklerde, yumuşak damgalama veya düşük basınçlı zımbalama aksi belirtilmedikçe,
kullanılabilir.
Tanıtım işaretlemesinin yapılmasına izin verilmeyen veya yapıldıktan sonra işaretlemenin görülemeyeceği
bölgeler şartnamede belirtilmelidir.
6.3 Taşıma ve depolama

Bileşen malzemesi mamüller, mamül imalatçısının tavsiye ettiği şartlarda taşınmalı ve depolanmalıdır.
İmalatçısı tarafından belirtilen raf ömrünü aşan bileşen malzemesi mamül kullanılmamalıdır. Evsafında
önemli derecede bozulmalara yol açabilecek şekilde taşınmış veya uzun süre bu şekilde depolanmış bir
mamül, kullanılmadan önce ilgili mamül standardına halen uygun olup olmadığı kontrol edilmelidir.
Çelik yapı bileşenler, kalıcı şekil değiştirmelerin meydana gelmesine müsaade etmeyecek ve yüzey hasarı
en aza indirilecek şekilde güvenli tarzda ambalajlanmalı, taşınmalı ve nakledilmelidir. Çizelge 8’de verilen
taşıma ve depolama hakkında belirlenmiş önleyici tedbirlerden ilgili olanlar uygulanmalıdır
Çizelge 8 - Taşıma ve depolama hakkında önleyici tedbirler
Kaldırma
Kaldırma esnasında tutma noktalarında bileşenlerde hasar meydana gelmemesi için tedbir
1
alınmalıdır
Geniş kirişler kullanılmak suretiyle, uzun bileşenlerin tek bir noktadan tutularak
2
kaldırılmasından kaçınılmalıdır.
3 Kenarlarından hasara uğramaya, kıvrılmaya veya çarpılmaya eğilimli hafif bileşenler,
münferit kalemler halinde taşınacak ise uygun destekleri ile birlikte paketlenerek
taşınmalıdır. Bileşenlerin birbirleri ile dokunmasından dolayı meydana gelecek hasar
oluşmamasına dikkat edilmelidir. Ayrıca kaldırma noktalarının rijit olmayan kenarlarda
olmamasına veya paketin ağırlığının önemli bir kısımının takviyesiz bir tek kenar üzerine
binmemesine dikkat edilmelidir.
Depolama
4 İmal edilmiş ve taşınma ve kurulumdan önce depolanacak bileşenler, zemine temas
etmeyecek şekilde yığılmalıdır.
5 Bileşenler, kalıcı şekil değişimini önlemek için yeterli şekilde desteklenmiş olmalıdır
6 Profil yapılmış yapı levhalarının ve son yüzey işlemi bitmemiş haliyle tedarik edilen dekoratif
yüzeye sahip diğer malzemelerin depolanması, ilgili standarlarına uygun olmalıdır.
Korozyona karşı koruma
7 Depolanan zeminde su toplanması önlenmeli.
8 Yüzeyleri kaplanmamış olan sac profillerin bulunduğu paketlerin içerisine nemin girmesini
önleyecek tedbirler alınmalıdır.
Not- Şantiyede açık depo alanlarında uzun süre paket içerisinde bekletilmiş profiller
açılmalı ve siyah veya beyaz pas’ın meydana gelmesini önlemek amacıyla profiller
birbirinden ayrılmalıdır.
9 Kalınlığı 4 mm’den daha az olan soğuk biçimlendirilmiş çeliklerin bileşenler, imalat işleri
bitmeden önce uygun şekilde korozyondan korunmalıdır. Bu koruma en azından nakliye,
depolama ve başlangıç montaj sırasında maruz kalması muhtemel şartlara dayanacak
yeterlikte olmalıdır.
27
Çizelge 8 devamı
Paslanmaz çelikler
10 Paslanmaz çeliklerin taşınması ve depolanması, manipülatörler veya bağlantı aparatları vb.
tarafından bozulmalarına yol açmayacak şekilde olmalıdır.
Paslanmaz çeliğin, yüzeylerinin hasardan veya kirlenmeden korunacak şekilde
depolanmasına özen gösterilmelidir.
11 Uygulanabildiği kadarıyla, üzerinde kalacak koruyucu film veya diğer kaplama kullanılması
12 Tuzlu nemli ortamlarda depolanmadan kaçınılması.
13 Karbon çeliği, bakır, kurşun ihtiva eden yüzeylerinin sürtmesinden kaçınmak amacıyla,
ağaç, lastik veya plastik tirizler veya kılıflar kullanarak ile depo raflarında koruma.
Klor veya sülfit ihtiva eden işaretleyicilerin kullanılması yasaklanmalıdır.
14
Not - Koruyucu film kullanılması ve sadece bu film üzerine işaretleme yapılması bir
alternatiftir.
15 Paslanmaz çeliğin, karbon çeliği halat takımı veya zincir, kanca, şerit ve makara veya çatallı
yükleyicinin çatalları gibi kaldırma teçhizatı ile doğrudan temas etmesinden, yalıtım
malzemeleri, hafif kontrplak veya vakumlu emme başlıkları kullanılarak, kaçınılmalıdır.
Yüzeyde kirlenmenin meydana gelmesini önlemek amacıyla uygun montaj takımları
kullanılmalıdır.
16 Boyalar, yapıştırıcılar, yapışkan bantlar, fazla miktarda yağlar ve gresler dahil kimyasallar
ile temastan kaçınılmalıdır.
Not- Bunların kullanılması gerekiyorsa, uygun olup olmadıkları imalatçısına sorularak

kontrol edilmelidir.
17 Çeliğin karbon kapmasını önlemek amacıyla, paslanmaz çelik ve karbon çeliklerde
kullanılmak üzere imal edilen ayırıcıların kullanılması.
Sadece paslanmaz çeliklerde kullanılmak üzere ayrılmış takımların, bilhassa taşlama taşları
ve tel fırçaların kullanılması. Paslanmaz çelik tel fırçalar ve yünler tercihen östenitik kalitede
olmalıdır.
Nakliye
İmal edilmiş bileşenlerin nakliye sırasında korunması için ihtiyaç duyan özel tedbirler
18
alınmalıdır.
6.4 Kesme
6.4.1 Genel
Kesme işlemi, bu standarda verilen geometrik tolerans, en yüksek sertlik ve kesilmiş kenarların
düzgünlüğüne ait gerekleri karşıyacak şekilde yapılmalıdır.
Not - Bilinen ve onay verilmiş kesme yöntemleri, testere ile, makas ile, jet taşı ile, su jeti ile ve ısıl
kesmedir.Elle ısıl kesme, yalnızca makina ile ısıl kesmenin uygulanamadığı yerlerde kullanılmalıdır.
Bazı kesme yöntemleri yorulmaya maruz kalan bileşenler için uygun olmayabilir.
Bir kesme işlemi uygun değilse, düzeltilinceye ve tekrar kontrol edilinceye kadar uygulanmamalıdır. Uygun
olmayan kesme işlemi, bileşen malzemesi mamullerin uygun sonuçların elde edildiği sınırlı bir aralığında
kullanılabilir.
Kaplanmış bir metal kesilecek ise, kaplama hasarını en aza indirecek yöntemle kesme yapılmalıdır.
Profillerin ve yapı levhalarının uygun şekilde yerleştirilmesini veya tesviyesini engelleyen, yaralanmaya
sebep olan çapaklar giderilmelidir.
6.4.2 Makasla veya sürekli zımbalayarak (Nibbling) kesme

Kesilen kenarların yüzeyleri kontrol edilmeli ve önemli kusurları gidermek amacıyla gerektiği kadar düzgün
hale getirilmelidir. Makasla veya sürekli zımbalayarak kesme işleminden sonra yapılacak taşlama veya
makina ile işleme derinliği en az 0,5 mm olmalıdır.
28
6.4.3 Isıl kesme

Isıl kesme işlemi kabiliyeti, periyodik olarak aşağıda verildiği gibi kontrol edilmelidir:
Bileşen malzemesi mamüllerden, aşağıda verildiği şekilde 4 adet numune kesilerek imal edilmelidir:
1) En kalın bileşen malzemesi mamülden düz numune,

2) En ince bileşen malzemesi mamülden düz numune,
3) Kalınlığı temsil eden bir numuneden keskin köşeli numune,
4) Kalınlığı temsil eden bir numuneden yay şeklinde numune
Ölçmeler, her biri en az 200 mm uzunluğundaki düz numuneler üzerinde yapılmalı ve gerekli kalite sınıfına
göre kontrol edilmelidir. Keskin köşeli ve kavisli numunelerin kenarlarının, düz numunelerinkine eş değer
vasıfta olup olmadıklarına bakılarak muayenesi yapılmalıdır.
Kesilen yüzeylerin EN ISO 9013’te tarif edilen kalitesi, aşağıdaki gibi olmalıdır;
a) EXC1 için, önemli düzensizlik olmayan ısıl olarak kesilen kenarlar, bütün artıkların temizlenmesi şartıyla
kabul edilir. Diklik veya eğim toleransı, u, Aralık 5 kullanılabilir,
b) Diğer yapım sınıfları için gerekler Çizelge 9’da verilmiştir.
Çizelge 9 - Kesilen yüzeylerin kalitesi
Profilin Ortalama yüksekliği

Diklik veya açı toleransı, u Rz5
EXC2 Aralık 4 Aralık 4
6.4.4 Kesilen yüzeylerin sertliği

Karbon çelikleri için, belirtilmiş ise, kesilen yüzeylerin sertliği, Çizelge 10’e göre olmalıdır. Bu durumda,
bölgesel sertlik oluşturması muhtemel olan işlemlerin (ısıl kesme, makasla kesme, zımba ile delme) yeterliliği
kontrol edilmelidir. Kesilen yüzeylerde istenen sertliği elde etmek amacıyla, malzemeye gerektiğinde ön
ısıtma uygulanmalıdır.
Çizelge 10 - İzin verilen en yüksek sertlik değeri (HV 10)
Mamül standardları Çelik tipi Sertlik değeri

EN 10025 Bölüm 2 ila Bölüm 5
S235 - S460 380
EN 10210-1, EN 10219-1
EN 10149-2 ve EN 10149-3 S260 - S700
EN 10025-6 S460 - S690 450
Not - Bu değerler ISO/TR 20172 ‘de liste halinde verilmiş çelik tiplerine
uygulanan EN ISO 15614-1’de verilen değerlerdir
Aksi belirtilemedikçe, işlemin yeterliliğinin kontrolu aşağıda verildiği gibi yapılmalıdır:
a) İşlenen bileşen malzemesi mamüller içinden bölgesel sertlik oluşması ihtimali en yüksek mamülün
üzerinde prosedür deneyinden 4 adet deney numunesi elde edilmelidir,
b) Dört adet bölgesel sertlik deneyi, her bir numune üzerindeki etkilenmesi muhtemel yerlerde yapılmalıdır.
Deneyler EN ISO 6507’ye göre yapılmalıdır.
Not - Kaynaktan sonra yapılacak sertlik kontroluna ait gerekler, prosedür deneyinde verilmiştir (Madde
7.4.1’e bakılmalıdır).
29
6.5 Şekillendirme
6.5.1 Genel
Çeliğe gerekli şekli vermek üzere, özellikleri, işlenmiş malzeme için tanımlanan değerlerin altına inmemek
kaydıyla, sıcak veya soğuk şekil verme işlemlerinden herhangi birisi kullanılarak, eğme, presleme veya
dövme uygulanabilir.
Çeliğin sıcak biçimlendirme, soğuk biçimlendirme veya alevle doğrultma işlemleri için gerekler ve tavsiyeler
ilgili mamül standardlarında ve CEN/TR 10347’de verildiği gibi olmalıdır.
Isının kontrollü uygulanması yoluyla çeliğin şekillendirmesi, Madde 6.5.2 ve Madde 6.5.3’te verilen şartlarda
yapılmalıdır.
Şekillendirme işlemi sonucunda çatlak veya lamel yırtıklar gösteren veya yüzey kaplaması hasar görmüş
bileşenler uygun olmayan mamül olarak kabul edilmelidir.
6.5.2 Sıcak şekillendirme

Sıcak şekillendirme işleminde, çelik imalâtçısının talimatlarına ve ilgili mamül standardlarının sıcak
şekillendirme ile ilgili gereklerine uyulmalıdır.
EN 10025-2’ye göre teslimat şartı +M olan çeliklere ve EN 10025-4’e uygun çeliklere sıcak şekillendirme
işleminin yapılmasına müsaade edilmez.
Su verilmiş ve menevişlenmiş çeliklerin sıcak şekillendirilmesine, EN 10025-6’de istenen gerekler

karşılanmadığı sürece, izin verilmez.
Soğuk şekillendirilmiş ince cidarlı bileşenlerin ve yapı levhalarının, sıcak şekillendirilmesine (T > 580 °C),
soğuk şekillendirme suretiyle anma akma dayanımı elde edilmiş ise izin verilmez.
Çelik tipi S355 (dahil) ‘e kadar olan çeliğe, sıcak kızıl (600 °C ila 650 °C) durumda şekil verilmeli ve
sıcaklık, süre ve soğutma hızı, çeliğin özel tipine uygun olmalıdır. Mavi sıcaklık aralığında (250 °C ila 380 °C)
eğme ve şekil verilmesine izin verilmez.
EN 10025-2’ye göre S450+N (veya +AR) tipi çeliklerin ve EN 10025-3’ye göre S420 ve S460 tipi çeliklerin,
müteakip işlemi havada soğutma olan, 960 °C ila 750 °C sıcaklık aralığında sıcak şekillendirme yapılmalıdır.
Soğutma, çeliğin sertleşmesini ve tane büyütmesini önleyecek hızda olmalıdır. Bunun uygulanması mümkün
değilse, müteakiben normalleşme tavı yapılmalıdır.
EN 10025-2’ye göre S450 tipi çeliklerin sıcak şekillendirilmesine, teslimat şartlarında belirtilmemiş ise izin
verilmez.
Not - Teslimat şartlarında belirtilmemiş ise, S450 tipi çelik mamüller, termomekanik teslim şartlarında teslim
edilmelidir.
6.5.3 Alevle doğrultma

Çarpıklığın alevle doğrultma yoluyla düzeltilmesi halinde bu işlem, ısının bölgesel uygulanması yoluyla, en
yüksek çelik sıcaklığı ve soğutma işlemi kontrol edilmesiyle yürütülmelidir.
EXC3 and EXC4 için, uygun bir prosedür geliştirilmelidir. Bu prosedür en azından aşağıda verilen hususları
ihtiva etmelidir:
a) En yüksek çelik sıcaklığı ve izin verilen soğutma prosedürü,
b) Isıtma yöntemi,
c) Sıcaklık ölçmede kullanılan yöntem,
d) İşlemin uygunluğunun tespiti amacıyla yürütülecek mekanik deneylerin sonuçları,
e) İşlemi uygulamakla yetkilendirilen çalışanların tanımlanması.
6.5.4 Soğuk şekillendirme

Haddeleme, presleme veya katlama işlemlerinden herhangi birisi kullanılarak çeliğin soğuk şekillendirilmesi,
ilgili mamül standardlarının soğuk şekillendirme gereklerine uygun olmalıdır. Çekiçleme yapılmamalıdır.
30
Not - Soğuk şekillendirme çeliğin sünekliğinde azalmaya yol açar. Dahası kaplama veya sıcak daldırma ile
galvanizleme sırasında asitle muamele gibi müteakip işlemlerde olan hidrojen kırılganlığı riskine dikkat
edilmelidir.
a) Çelik tipi S355’ten yüksek olan çelikler, soğuk şekillendirmeden sonra gerilim giderme tavlamasına tabi
tutulduklarında, aşağıda verilen iki şart sağlanmalıdır:
1) Çeliğin sıcaklık aralığı: 530 °C ila 580 °C,

2) Tavlama süresi: 30 dakikadan az olmayan, mm cinsinden malzeme kalınlığı başına 2 dakika,
580°C’den daha yüksek sıcaklıkta veya 1 saati aşan süreyle yapılan gerilim giderme tavlaması, çeliğin
mekanik özelliklerinde bozulmaya yol açabilir. S420 ila S700 tipi çeliklerin gerilim giderme tavlaması 580
°C’den daha yüksek sıcaklıkta veya 1 saati aşan süre yapılması amaçlanmış ise, mekanik özelliklerin
gerekli en az değerleri üzerinde mamül imalatçısı ile önceden mutabakata varılmalıdır.
b) Paslanmaz çelikler için, yapılacak eğme yarıçapı, en az:

1) 1.4301, 1.4401, 1.4404, 1.4541 ve 1.4571 östenik tipleri için : 2 t
2) 1.4462 östenik-ferritik tipi için : 2,5 t
olmalıdır.
Burada t = malzeme kalınlığıdır.
c) Paslanmaz çeliğin diğer tipleri için, en küçük eğme yarıçapı belirtilmelidir.
Daha küçük eğme yarıçapına izin verilebilir. Ancak çeliğin özellikleri, durumu ve kalınlığı ve haddeleme
doğrultusuna göre eğme yönü gibi hususlara dikkat edilmelidir.
Paslanmaz çelikler, geriye yaylanma etkisiyle baş edebilmek için, karbon çeliklerine nazaran daha fazla
eğilmeye ihtiyaç duyar.
Not - Paslanmaz çeliklerin eğilmesi için gereken kuvvet, sertleştirme işi sebebiyle, geometrik olarak
benzer karbon çeliğine göre daha büyüktür (östenitik çelik olması durumunda yaklaşık olarak % 50
daha büyük, 1.4462 östenitik-ferritik olması durumunda ise daha da büyüktür).
d) Soğuk şekillendirilmiş profiller ve yapı levhaları, kullanılacak malzemelere göre oluk açma (cranking),
yumuşak bükme veya kıvırma (crimping) yoluyla şekillendirilebilir.
Yapısal bileşen olarak kullanılan soğuk şekillendirilmiş profiller ve yapı levhalarının soğuk şekillendirilme
işlemlerinde, aşağıda verilen iki şarta uyulmalıdır:
1) Yüzey kaplaması ve profilin doğruluğu tahrip olmamalı,
2) Bileşen malzemesi mamüllere şekil verme işleminden önce koruyucu membran uygulanmasının
gerekip gerekmediği belirtilmelidir.
Not - Bazı kaplamalar ve yüzey son işlemleri, hem şekillendirme ve hem de müteakip montajı sırasındaki
aşındırıcı hasarlara dayanıksızdır. Daha çok bilgi için EN 508-1 ve EN 508-3’e bakılmalıdır.
Bükülmüş bileşen malzemesi mamüllerin sertliğinin ve geometrik biçimimin işlemi müteakiben kontrol
edilmesi şartıyla, içi boş profililer soğuk şekillendirme yoluyla eğilebilir.
Not - Soğuk şekilendirme yoluyla eğme, profil özelliklerinin (konkavlık, ovallık, cidar kalınlığı gibi)
değişmesine ve sertliğin artmasına yol açabilir.
e) Dairesel boruların, soğuk şekillendirme ile bükülmesi, aksi belirtilmedikçe, aşağıda verilen üç şarta uygun
olmalıdır:
1) Boru dış çapının cidar kalınlığına oranı 15’i aşmamalıdır,
2) Bükme yarıçapı (borunun merkez ekseni üzerinde) hangisi daha büyük ise, 1,5 d değerinden veya
d+100 mm değerinden az olmamalıdır. Burada d borunun dış çapıdır,
31
3) Boru en kesitindeki uzunlamasına kaynak dikişi, maruz kaldığı eğme gerilmesini azaltmak
amacıyla tarafsız eksenin yakınına konumlanmalıdır.
6.6 Delik açma
6.6.1 Deliklerin boyutları

Bu madde mekanik bağlama elemanları ve pimlerle bağlama yapılması için deliklerin açılmasını kapsar.
Deliğin “normal” veya “geniş” olup olmadığının tanımlanmasında, delik anma çapı ile birlikte kullanılacak
cıvatanın anma çapının tanımı esas alınır. Yarık şeklindeki deliklere uygulanan “kısa” ve “uzun” terimleri, ön
yüklemeli cıvatalarda kullanım için tasarlanan iki delik tipini gösterir. Ancak bu terimler aynı zamanda ön
yüklemesiz cıvatalar için açılan deliğin boşluklarını göstermek için de kullanılabilir. Hareketli birleşim yerleri
için özel boyutlar gereklidir.
Takılı olduğu durumlarda hareket etmesi istenmeyen cıvata ve pimlerin girdiği deliğin anma boşlukları
Çizelge 11’de verildiği gibi olmalıdır.
Delik anma boşlukları:

- Yuvarlak delikler için, cıvatanın anma çapı ile delik anma çapı arasındaki fark,
- Yarıklı delikler için, cıvatanın anma çapı ile deliğin genişliği veya deliğin uzunluğu arasındaki fark,
Çizelge 11 - Cıvata ve pimler için delik anma boşlukları (mm)
Cıvata veya pim anma çapı d 27 ve

12 14 16 18 20 22 24
(mm) üzeri
a bc
Normal yuvarlak delikler 1 2 3
Geniş yuvarlak delikler 3 4 6 8
Yarık şeklinde (uzunlamasına)
d 4 6 8 10
kısa delik
Yarık şeklinde (uzunlamasına) d
d 1,5
uzun delik
a
Kule ve direkler gibi uygulamalar için, normal yuvarlak deliklerin anma boşlukları aksi
belirtilmedikçe, 0,5 mm azaltılmalıdır.
b
Kaplanmış bağlama elemanları için 1 mm’lik delik anma boşluğu, kaplama kalınlığı dikkate alınarak
büyültülebilir.
c
Anma çapı 12 mm ve 14 mm olan cıvatalar veya havşa başlı cıvatalar, EN 1993-1-8 standardında
verilen şartlarda, 2 mm’lik delik boşluğunda da kullanılabilir.
d
Yarıklı şeklindeki deliğin içindeki cıvatalar için, yarığın enindeki anma boşluğu, normal yuvarlak
deliklerde belirlenen çap için olan boşluğun aynısı olmalıdır.
Alıştırma cıvataları için anma delik çapı, cıvatanın gövde çapına eşit olmalıdır.
Not 1 - EN 14399-8’e uygun alıştırma cıvatalarında, gövde anma çapı, diş açılmış kısmın anma çapından 1
mm daha geniş olmalıdır.
Sıcak perçinler için, anma delik çapı belirtilmelidir.
Havşa başlı cıvatalar veya sıcak perçinler için, havşanın anma çapı ve toleransı, montaj sonrasında cıvata
veya perçinin en dışdaki tabakanın dış yüzeyine oturmasını sağlayacak şekilde olmalıdır. Açılacak havşa,
deliğe girecek olanla uyumlu olarak belirlenmelidir. Havşa deliğin birden fazla tabakadan geçmesi halinde,
delme işlemi sırasında tabakalar birbirine tutturulmalıdır.
Havşa başlı cıvatalar, çekme etkisi altında veya ön yüklemeli uygulamalarda kullanılmak üzere
tanımlandığında, havşanın anma derinliği, en dıştaki tabakanın anma kalınlığından 2 mm daha küçük
olmalıdır.
Not 2 - Bu 2 mm’lik mesafe, tersine toleranslara müsaade etmek içindir.
32
Profil yapılmış yapı levhalarının sabitlenmesi için kullanılan kör perçinlerin gireceği boşluklu delik çapı (dh),
Madde 5.6.11’de perçinler için verilen standardlara uygun olarak aşağıda verildiği gibi olmalıdır:
dnom + 0,1 mm ≤ dh ≤ dnom + 0,2 mm
Burada dnom : perçinin anma çapıdır.
6.6.2 Cıvatalar ve pimler için delik çap toleransları

Aksi belirtilmedikçe, delik çapı aşağıda verilenlere uygun olmalıdır:
a) Alıştırma cıvataların ve alıştırma pimlerin girdiği delikler için : ISO 286-2’e göre H11,
b) Diğer delikler için : ± 0,5 mm. Delik çapı olarak, deliğin
girişindeki ve çıkışındaki çapların ortalaması alınır (Şekil 1’e bakılmalıdır).
6.6.3 Delik açılması

Bağlama elemanları veya pimlerin gireceği delikler; matkap, zımba, lazer, plazma veya diğer ısıl kesme
işlemleri ile açılabilir. Ancak açılmış deliğin aşağıda verilen özelikleri taşıması gereklidir:
a) Madde 6.4’te verilen bölgesel sertlik ve kesilen yüzeyin kalitesi ile ilgili kesme gereklerini yerine
getirmelidir,
b) Bağlama elemanları veya pimlerin gireceği deliklerin tamamı, bağlama elemanlarının monte edilen
parçaların temas yüzeylerine dik olarak, kolayca sokulabilmesini sağlayacak şekilde birbirleri ile aynı
hizada olmalıdır.
Zımba ile delik açma işlemine, malzemenin anma kalınlığının, açılan deliğin anma çapından daha büyük
olmaması veya dairesel olmayan delik için, delik kesitinin en küçük ölçüsünden daha büyük olmaması
şartıyla izin verilir.
EXC1 ve EXC2 için, aksi belirtilmedikçe, delikler, sonradan rayba çekilmeksizin zımba ile açılabilir.
EXC3 ve EXC4 için, 3 mm’den kalın levhalarda, sonradan rayba çekilmeksizin zımba ile delik açılmasına
müsaade edilmez. 3 mm’den kalın levhalarda, delikler, çaptan 2 mm’den daha küçük ölçüde, zımba ile
açılmalıdır. Kalınlığı 3 mm veya az olan levha veya saclarda, delikler zımba ile tam ölçüsünde açılabilir.
Zımba ile delik açma işleminin yeterliliği aşağıda verildiği gibi periyodik olarak kontrol edilmelidir;
- İşlenen bileşen malzemesi mamulün kalınlıklarını ve tiplerini, delik çaplarını kapsayan bileşen malzemesi
mamülün üzerinde prosedür deneyinden 8 adet deney numunesi elde edilmelidir,
- Delik ölçüleri, her delik için, deliğin her iki ucunda geçer-geçmez mastar kullanılarak kontrol edilmelidir.
Delikler Madde 6.6.2’de verilen H11 tolerans sınıfına uygun olmalıdır
İşlem uygun değilse, düzeltilinceye kadar kullanılmamalıdır. İşlem, uygun sonuçlar veren bileşen malzemesi
mamülleriyle ve delik çaplarıyla sınırlı bir aralıkta kullanılabilir.
Delikler ayrıca aşağıda verilen hususlara da uygun olmalıdır:

1) Koniklik açısı (α) Şekil 1’de gösterilen değeri aşmamalıdır,
2) Çapaklar (Δ) Şekil 1’de gösterilen değeri aşmamalıdır,
3) Bindirme yapılacak malzemelerin eşlenik yüzeylerindeki delikler, bütün bileşenlerdeki zımba ile aynı
yönde delinmelidir.
33
En büyük Δ1 veya Δ2) ≤ D/10
α ≤ 4° (Başka bir deyişle: % 7 );
Şekil 1 - Zımba ile delinerek ve plazma ile kesilerek açılan deliklerde izin verilen çarpılmalar
Alıştırma cıvatalarının ve alıştırma pimlerinin gireceği delikler, matkap ile tam ölçüsünde delinmeli veya
şantiyede raybalanmalıdır. Deliklerin şantiyede raybalanması durumunda, bu delikler, ilk olarak, matkapla
veya zımba ile en az 3 mm daha küçük delinmelidir. Bağlama elemanlarının bir çok tabakadan geçirilmesi
durumunda, bu tabakalar birbirine raptedilerek matkapla delinmeli veya raybalanmalıdır. Raybalama işlemi,
malzemeye tespitlenmiş, döner iş miline sahip bir aparat ile yapılmalıdır. Asidik yağlama yağları
Havşa başlı cıvata veya perçinlerin gireceği normal yuvarlak deliklere havşa açılması işlemi, delme
işleminden sonra yapılmalıdır.
Uzun yarıklı delikler, aksi belirtilmemişse, zımba ile bir seferde açılmalı veya matkapla veya zımbayla iki delik
açıldıktan sonra, delikler elle ısıl kesme işlemiyle birleştirilmelidir.
Soğuk şekillendirilmiş bileşenler ve yapı levhalardaki yarıklı delikler, zımba ile bir seferde açıldıktan sonra,
zımba ile açılan iki delik, testere ile kesilerek birleştirilmelidir.
Delikteki çapaklar, montaj işleminden önce temizlenmelidir. Parçalar birbirine tutturularak matkapla bir
seferde delik açıldıktan sonra, birbirinden ayrılmayan parçalarda sadece deliğin dışarıda kalan kısımlarındaki
çapaklar temizlenmelidir.
6.7 Keserek çıkarma

Köşelerde, girinti yapılmasına (keskinleştirilmesine) izin verilmez. Girinti, kesilmiş kenarlar arasındaki açının
180°’den küçük olması hâlidir.
Girinti yapılan köşeler ve açılan çentikler, en küçük yuvarlatma yarıçapı;

- EXC2 ve EXC3 için, 5 mm,
- EXC4 için, 10 mm
olacak şekilde yuvarlatılmalıdır.
Örnekler, Şekil 2’de gösterilmiştir.
34
Anahtar
1 İzin verilmez
2 Şekil A (tamamen makina ile işlenerek veya otomatik kesme ile yapılması tavsiye edilir)
3 Şekil B (izin verilir)
Şekil 2 - Kesip çıkartma örnekleri
16 mm’den daha kalın levhalarda zımba ile delinip çıkartılma işlemlerinde, malzemenin deforme olmuş
kısımları taşlanarak temizlenmelidir. EXC4 uygulama sınıfında, zımba ile kesip çıkartılmaya izin verilmez.
İnce cidarlı bileşenler ve yapı levhalardaki, keskin köşelere izin verilmeyen yerler için, kabul edilebilir en
küçük yuvarlatma yarıçapı belirtilmelidir.
6.8 Tam temaslı mesnet yüzeyleri

Tam temaslı mesnet yüzeyi belirtilmiş ise, kesilmiş parça boyları, uçların dikliği, yüzeyin düzlemselliği Madde
11’de belirtilen toleranslara uygun olmalıdır.
6.9 Montaj
Bileşenlerin montajı, belirtilmiş toleranslara uyularak yürütülmelidir.
Farklı metal malzemelerin birbirleriyle teması neticesinde meydana gelecek galvanik korozyonu önlemek
amacıyla tedbirler alınmalıdır.
Paslanmaz çeliğin, yapı çelikleri ile teması ile oluşan kirlenmeden kaçınılmalıdır.
Hizalanmalarını ayarlamak için delikler, Ek D.2.8’de No: 6’da

- EXC1 ve EXC2: Sınıf 1;
- EXC3 ve EXC4: Sınıf 2 için verilen değerlerden fazla olmamak üzere genişletilebilir.
Bu değerlerden fazla genişletilen delikler, raybalanarak düzeltilmelidir.
Genişletilmesine izin verilmeyen delikler tanıtılmalı ve hizalanma (örnek olarak, alıştırma cıvataları için )
amacıyla kullanılmamalıdır.
Not - Böyle durumlarda, özel hizalama delikleri gerekebilir.
Geçici bileşenlerde imalat için kullanılacak bütün bağlantı elemanları, bu standardın gereklerine ve yorulma
ile ilgili olanlar da dahil olmak üzere, belirtilmiş bütün özel gereklere uygun olmalıdır.
Monte edilen bileşenlerin bombe veya ön ayarı için belirtilen şartlar, montaj tamamlandıktan sonra kontrol
edilmelidir.
6.10 Montaj kontrolu

Birden çok sayıda noktadan biribirlerine bağlanan, imal edilmiş bileşenlerin temas yüzeyleri, boyut şablonları
kullanılarak, üç boyutlu hassas ölçmelerle veya deneme montajı yapılarak kontrol edilmelidir. Deneme
montajının yapılıp yapılmayacağı, yapılacak ise kapsamı belirtilmiş olmalıdır.
Deneme montajı, tüm yapının yeterli sayıda bileşeninin bir araya getirilerek uyumluluklarının kontrol
edilmesidir. Bileşenler arasındaki uyum, şablon kullanılarak veya ölçme ile tahkik edilemediğinde, deneme
montajının yapılması düşünülmelidir.
35
7 Kaynak
7.1 Genel
Kaynak, hangisi uygulanıyorsa, EN ISO 3834 veya EN ISO 14554‘ün ilgili bölümlerindeki gereklere uygun
olarak yapılmalıdır.
Not - Metal malzemelerin ergitme kaynağı için kalite kuralları konusunda EN ISO 3834’ün uygulama
kılavuzu CEN ISO/TR 3834-6. Kaynaklar [31] ’de verilmiştir
Uygulama sınfına göre, EN ISO 3834’ün aşağıdaki bölümleri tatbik edilir:

- EXC1 için : Bölüm 4: "Temel kalite şartları",
- EXC2 için : Bölüm 3: "Standard kalite şartları",
- EXC3 ve EXC4 için: Bölüm 2: "Kapsamlı kalite şartları".
Ferritik çelikler ve paslanmaz çeliklerin ark kaynağı için, Madde 7.7’de verilen düzeltmelerle EN 1011-1, EN
1011-2, EN 1011-3’ün kural ve tavsiyelerine uyulmalıdır.
7.2 Kaynak Planı
7.2.1 Kaynak planı için gerekler

EN ISO 3834’ün ilgili bölümünde gerekli görülen imalat planının bir parçası olarak, kaynak planı yapılmalıdır.
7.2.2 Kaynak planının muhteviyatı

Bu kaynak plânı, aşağıda verilenlerden ilgili olanları ihtiva etmelidir:
a) Kaynak sarf malzemesi özelliklerini, herhangi ön ısıtma, ara paso sıcaklık ve kaynak sonrası ısıl işlem ile
ilgili şartları bulunduran Kaynak Prosedür Şartnameleri,
b) Kaynak sırasında ve kaynaktan sonra çarpılmaları önlemek amacıyla alınması gereken tedbirler,
c) Kaynak sıralaması, başlama /durma konumlarıyla ilgili sınırlamalar veya kabul edilebilir yerler, birleşme
yeri geometrisinin sürekli kaynak yapmaya imkan vermediği durumlarda ara başlama/durma konumları
dahil,
Not- İçi boş profillerin birleştirilmesi için kılavuz Ek E’de verilmiştir.
d) Ara kontrol gerekleri,

e) Kaynak sırası ile bağlantılı olarak, kaynak işlemi esnasında bileşenlerin dönmesi,
f) Uygulanacak sınırlama detayları,
g) Tabakalar halinde yırtılmayı önlemek için alınacak tedbirler,
h) Kaynak sarf malzemeleri için özel teçhizat (düşük hidrojen, şartlandırma vb.)
i) Paslanmaz çelik için kaynak profili ve son yüzey işlemi,
j) Madde 7.6’ya göre kaynakların kabul kriterleri için gerekleri,
k) Muayene ve deney plânında, Madde 12.4’e yapılan atıflar,
l) Kaynak tanımlamasıyla ilgili gerekleri,
m) Madde 10’a göre yüzey işlem gerekleri.
Bir kaynak veya montajın, daha önceki kaynakların üzerine binmesi veya onu tamamen örtmesi durumunda,
hangi kaynakların önce uygulanacağı ve sonraki kaynak yapılmadan veya kaynağı örten bileşenler monte
edilmeden önce, yapılan kaynağın muayene/deneyinin yapılmasına özel itina gösterilmelidir.
7.3 Kaynak İşlemi

Kaynak, EN ISO 4063’te tarif edilen, aşağıdaki kaynak işlemleri kullanılarak yapılmalıdır:
111: Elle metal ark kaynağı (örtülü elektrotla metal ark kaynağı),
114: Kendinden korumalı boru şeklinde özlü elektrot ark kaynağı,
121: Bir tel elektrotla daldırmalı ark kaynağı,
122: Şerit tel elektrotla daldırmalı ark kaynağı,
123: Çok telli elektrodla gaz altı ark kaynağı
124: Metal toz ilaveli tozaltı ark kaynağı,
125: Boru şeklindeki elektrodla gazaltı ark kaynağı,
131: Metal asal gaz kaynağı, MIG kaynağı,
36
135: Metal aktif gaz kaynağı, MAG kaynağı,

136: Aktif gaz korumalı boru şeklinde özlü elektrot ark kaynağı,
137 Asal gaz korumalı boru şeklinde özlü elektrot ark kaynağı,
141: Tungsten asal gaz ark kaynağı,
21: Direnç nokta kaynağı,
22: Direnç dikiş kaynağı,
23: Direnç Projeksiyon (kabartı) kaynağı,
24: Yakma alın kaynağı,
42: Sürtünme kaynağı,
52: Lazer kaynağı,
783: Seramik yüksüklü veya koruyucu gaz altında saplama ark kaynağı,
784: Kısa çevrimli saplama ark kaynağı.
Direnç kaynağı (İşlem 21, İşlem 22 ve İşlem 23) işlemleri sadece ince cidarlı çelik bileşenlerde yapılmalıdır.
İlave bilgiler:
- İşlem 21 (nokta kaynağı ) için EN ISO 14373,

- İşlem 23 (dikiş kaynağı için) EN ISO 16433,
- İşlem 23 (projeksiyon kaynağı) için EN ISO 16432‘de verilmiştir.
Direnç nokta ve direnç kabartı (projeksiyon) kaynakları, işlem sırasında EN ISO 10447’e göre soyma ve
yontma deneyi yapılarak kontrol edilmelidir.
Diğer kaynak işlemleri, ancak açık ve net olarak belirtilmiş ise uygulanmalıdır.
7.4 Kaynak işlemlerinin vasıflandırılması ve kaynakçıların yeterliliği
7.4.1 Kaynak işlemlerinin vasıflandırılması
7.4.1.1 Genel
Kaynak, ilgili olan EN ISO 15609 veya EN ISO 14555 veya EN ISO 15620 standardlarının ilgili bölümlerine
göre Kaynak Prosedürü Şartnamesi (WPS) kullanılarak, vasıflandırma prosedüre uygun olarak yapılmalıdır.
Belirtilmiş ise, punta kaynakları için özel yığıntı şartları Kaynak Prosedürü Şartnamesine (WPS)‘ye dahil
edilmelidir. Kaynak Prosedürü Şartnamesinde, kafes yapılarında kullanılan içi boş profil birleştirmeleri için,
kaynak başlama ve bitirme bölgeleri ve köşe kaynağından alın kaynağına geçişin olduğu yerlerde güçlükleri
aşabilmek amacıyla kullanılacak yöntemler tanımlanmalıdır.
7.4.1.2 Kaynak işlemi 111, 114, 12, 13 ve 14 için prosedürün vasıflandırılması 

a) Kaynak işleminin vasıflandırılması, Çizelge 12’ye göre, yapım uygulama sınıfına, esas metale ve kaynak
mekanizasyonuna bağlıdır.
b) EN ISO 15613 veya EN ISO 15614-1’e göre vasıflandırma prosedürünün kullanılması durumunda,
aşağıda verilen şartlar yerine getirilmelidir:
1) Darbe deneyinin yapılması isteniyor ise, bu deney, birleştirilen malzeme tipinin çarpma deneyi için
gereken en düşük sıcaklıkta yapılmalıdır.
2) EN 10025-6’e uygun çelikler için, mikroyapı muayenesi amacıyla bir numune alınmalıdır. Kaynak
metalinin, ergime hattının ve ısıdan etkilenmiş bölgelerin (Heat Affected Zone) fotoğrafları çekilerek
kaydedilmelidir. Mikro çatlaklara izin verilmez.
3) Astar boyanın üzerine kaynak yapılması durumunda, deneyler kabul edilen en büyük (anma+tolerans)
kaplama kalınlığında yapılmalıdır.
c) Vasıflandırma prosedürünün S275’ten yüksek tipteki çeliğe yapılmış enlemesine gerilmeye maruz köşe
kaynağı üzerinde uygulanması durumunda, deneyler EN ISO 9018’e uygun istavroz çekme deneyi
yapılarak tamamlanmalıdır. Sadece a ≤ 0,5 t olan numuneler değerlendirilmeye alınmalıdır. Üç adet
çekme numunesi denenmelidir. Esas metal üzerinde bir çatlak oluşmuş ise, esas metalin en küçük anma
çekme dayanımı incelenmelidir. Çatlağın kaynak metalinde oluşması durumunda ise, yapılan kaynağın en
kesitinin çatlama dayanımı tayin edilmelidir. Derin nufüziyetli kaynak yapılarak, kök pasosunu derin
nufuziyetli olması sağlanmalıdır. Tayin edilen ortalama çatlama dayanımı ≥ 0,8 Rm olmalıdır (Burada Rm
kullanılan ana metalin anma çekme dayanımıdır)
37
Çizelge 12 - Kaynak işlemleri 111, 114, 12, 13 ve 14 için prosedürlerinin vasıflandırılması
Vasıflandırma yöntemi EXC 2 EXC 3 EXC 4

Kaynak prosedürü deneyi EN ISO 15614-1 X X X
İmalat öncesi kaynak
EN ISO 15613 X X X
deneyi
a
Standard kaynak EN ISO 15612 X
- -
prosedürü
EN ISO 15611
Önceki kaynak tecrübesi b
X
- -
Denenen kaynak sarf EN ISO 15610
malzemeleri
X : İzin verilir
- : İzin verilmez
a
Sadece çelik tipi ≤ S 355 olanlar ve sadece elle veya kısmi mekanizasyonla yapılan
kaynaklar için
b
Sadece çelik tipi ≤ S 275 olanlar ve sadece elle veya kısmi mekanizasyonla yapılan
kaynaklar için
7.4.1.3 Diğer kaynak işlemleri için prosedürlerinin vasıflandırılması

Madde 7.4.1.2 kapsamına girmeyen kaynak işlemlerine ait prosedürlerinin vasıflandırılmaları Çizelge 13’e
göre yapılmalıdır.
Çizelge 13 - Kaynak işlemi 21, 22, 23, 24, 42, 52, 783 ve 784 için prosedürlerinin vasıflandırılması
Kaynak işlemi
( EN ISO 4063’a göre) Kaynak Prosedür Kaynak prosedürlerinin
İşlem Şartnamesi (WPS) vasıflandırılması
Adlandırma
numarası
21 Nokta kaynağı
22 Dikiş kaynağı EN ISO 15609-5 EN ISO 15612
23 Projeksiyon kaynağı
24 Alın yakma kaynağı EN ISO 15609-5 EN ISO 15614-13
42 Sürtünme kaynağı EN ISO 15620 EN ISO 15620
52 Lazer kaynağı EN ISO 15609-4 EN ISO 15614-11
783 Seramik yüksüklü veya koruyucu
a
gaz altında saplama ark kaynağı EN ISO 14555 EN ISO 14555
784 Kısa çevrimli saplama ark kaynağı
a
EXC2 için, kaynak prosedür vasıflandırmasının daha önceki kaynak tecrübelerini esas almasına
müsaade edilir. EXC3 ve EXC4 için, kaynak prosedür vasıflandırması, kaynak prosedürü deneyi veya
ön kaynak deneyi ile yapılmalıdır.
7.4.1.4 Kaynak prosedürlerinin vasıflandırılmasının geçerliliği

Kaynak prosedürlerinin vasıflandırılmasının geçerliliği, vasıflandırmada kullanılan standardın gereklerine
bağlıdır. Herhangi bir standardın belirtildiği durumlarda, kaynak imalat deneyleri belirtilen standarda göre
yürütülmelidir ( Örnek EN ISO 14555 gibi).
Aşağıda verilen süre boyunca kullanılmayan kaynak işleminde, EN ISO 15614-1’e göre kaynak
prosedürünün vasıflandırılması için aşağıda verilen ilave deneyler yapılmalıdır:
a) Kaynak işlemi 1 yıl ila 3 yıl arasında kullanılmamış ise, uygun imalat kaynak deneyi, S355 üstü tipteki
çeliklerde yapılmalıdır. Muayene ve deneylere, gözle muayene, radyografik veya ultrasonik muayene
(köşe kaynakları için gerek yoktur), manyetik partikül yöntemi veya penetrant deneyi ile yüzey çatlak
tespiti, makro çatlak muayenesi, sertlik deneyi dahil edilmelidir.
b) Üç yıldan uzun süre kullanılmıyor ise;
38
1) Yapılan kaynak imalatından alınan makro numune, S355 tipi ve üstü çeliklerin kabul edilebilirliği için
muayene edilmeli, veya,
2) S355’ üstü tipteki çelikler için, ilgili olan yeni kaynak prosedür deneyleri yapılmalıdır.
Direnç kaynağı için, kaynak parametreleri EN ISO 10447’e göre deneyler yapılarak tayin edilebilir.
7.4.2 Kaynakçılar ve kaynak operatörleri

Kaynakçılar EN 287-1’e göre, kaynak operatörleri ise EN 1418’e göre yeterlilik bakımından onaylanmalıdır.
EN 1993-1-8’de tanımlandığı gibi, içi boş profillerin 60°’den küçük açılı tâli bağlantıların kaynaklarını
yapan kaynakçıların, yeterlilikleri, özel deneyler yapılarak onaylanmalıdır.
Bütün kaynakçıların ve kaynak operatörlerinin yeterlilik onaylama kayıtları saklanmalıdır.
7.4.3 Kaynak kooodinasyonu

EXC2, EXC3 ve EXC4 uygulama sınıfları için, kaynak yapımı esnasında EN ISO 14731’e göre denetlediği
kaynak işlemlerine uygun nitelikte olan ve yeterli tecrübeye sahip kaynak koordinatörü bulunmalıdır.
Denetlenen kaynak işlemleri bakımından, kaynak koordinatörü Çizelge 14 ve Çizelge15’e göre teknik bilgiye
sahip olmalıdır.
Not 1 - Çelik grupları ISO/TR 15608 de tanımlanan çelik gruplarıdır. Bunlara karşılık gelen çelik tipleri ve atıf
yapılan standardlar ISO/TR 20172’de verilmiştir.
Not 2 - EN ISO 14731’ye göre, B: Temel bilgi seviyesi, S: Özel bilgi seviyesi, C: Kapsamlı bilgi seviyesi
anlamındadır.
Çizelge 14 - Kaynak koordinatörünün teknik bilgi seviyesi - Yapı karbon çelikleri
Yapı Kalınlık (mm)

Çelikler
uygulama Atıf yapılan standardlar
(Çelik grubu) t ≤ 25
a
25 < t ≤ 50
b
t > 50
sınıfı
EN 10025-2, EN 10025-3, EN
S235 ila S355 10025-4, EN 10025-5, EN 10149-2,
c
EN 10149-3 EN 10210-1, EN B S C
(1.1, 1.2, 1.4) 10219-1
EXC2 EN 10025-3, EN 10025-4, EN
S420 ila S700 d
10025-6 EN 10149-2, EN 10149-3 S C C
(1.3, 2, 3)
EN 10210-1, EN 10219-1
EN 10025-2, EN 10025-3, EN
S235 ila S355 10025-4, EN 10025-5, EN 10149-2,
EN 10149-3, EN 10210-1, EN S C C
(1.1, 1.2, 1.4) 10219-1
EXC3
EN 10025-3, EN 10025-4, EN
S420 ila S700 10025-6 EN 10149-2, EN 10149-3 C C C
(1.3, 2, 3) EN 10210-1, EN 10219-1
EXC4 Hepsi Hepsi C C C
a
Kolon taban plakası ve uç plakası ≤ 50 mm.
b
Kolon taban plakası ve uç plakası ≤ 75 mm.
c
Tipi S275 (dahil)’e kadar olan çelikler için, S bilgi seviyesi yeterlidir.
d
N, NL, M ve ML çelikleri için, S bilgi seviyesi yeterlidir.
39
Çizelge 15 - Kaynak koordinatörün teknik bilgi seviyesi - Paslanmaz çelikler
Yapı Kalınlık (mm)

Çelikler
uygulama Atıf yapılan standardlar
(Çelik grubu) t ≤ 25 25 < t ≤ 50
sınıfı t > 50
EN 10088-2:2005, Çizelge 3
EN 10088-3:2005, Çizelge 4
Austenitic (8) EN 10296-2:2005, Çizelge 1 B S C
EN 10297-2:2005, Çizelge 2
EXC2
EN 10088-2:2005, Çizelge 4
EN 10088-3:2005, Çizelge 5
Austenitic-ferritic (10) EN 10296-2:2005, Çizelge 1 S C C
EN 10297-2:2005, Çizelge 3
EN 10088-2:2005, Çizelge 3
EN 10088-3:2005, Çizelge 4
Austenitic (8) EN 10296-2:2005, Çizelge 1 S C C
EN 10297-2:2005, Çizelge 2
EXC3
EN 10088-2:2005, Çizelge 4
EN 10088-3:2005, Çizelge 5
Austenitic-ferritic (10) EN 10296-2:2005, Çizelge 1 C C C
EN 10297-2:2005, Çizelge 3
EXC4 Hepsi Hepsi C C C
7.5 Kaynak ağızı hazırlığı ve kaynak yapılması

7.5.1 Birleştirme ağız hazırlığı
7.5.1.1 Genel
Yapılacak kaynak işlemine uygun birleştirme ağız hazırlıkları yapılmalıdır. Kaynak prosedürünün
vasıflandırılması EN ISO 15614-1, EN ISO 15612 veya EN ISO 15613’e göre yapılması durumunda,
açılacak ağızlar kaynak prosedürü deneyinde kullanılan tipte olmalıdır. Birleştirme ağız hazırlıklarına ait
toleranslar ve alıştırmalar kaynak prosedürü şartnamelerinde (WPS) belirtilmelidir.
Not 1 - Kaynak ağzı hazırlama ayrıntıları konusunda bazı tavsiyeler EN ISO 9692-1 and EN ISO 9692-2 ‘da
verilmiştir. Köprü tabliyelerindeki kaynak ağzı hazırlama ayrıntıları için EN 1993-2:2006, Ek C’ye
bakılmalıdır.
Hazırlanan ağızlarda görünür çatlak bulunmamalıdır. Tip S460 üzeri çeliklerde, kesme bölgeleri taşlanarak
temizlenmeli ve gözle muayenesi, boya penatran veya manyetik partikül deneyi ile çatlak olmadığı
doğrulanmalıdır. Görünür çatlaklar taşlanarak giderilmeli ve birleşim yeri geometrisi gerektiği gibi
düzeltilmelidir.
Büyük çentikler veya birleşim yeri geometrisinde başka kusurlar kaynak yapılarak düzeltilecekse,
vasıflandırılmış bir kaynak prosedürü kullanılarak düzeltilmeli ve daha sonra bu alan taşlanarak pürüzsüz
hale getirilmeli ve temas yüzeyine alıştırılmalıdır.
Kaynaklanacak bütün yüzeyler, kaynak kalitesini olumsuz şekilde etkileyebilecek veya kaynak işlemine engel
olabilecek herhangi malzemeden (pas, organik malzeme veya galvaniz), temizlenmiş ve kuru olmalıdır.
Astar boyalar, ancak kaynak işlemini olumsuz yönde etkilememeleri şartıyla, ergime yüzeylerinde
bırakılabilir. EXC3 ve EXC4 için astar boyalar, EN ISO 15614-1 veya EN ISO 15613‘e uygun kaynak
prosedür deneyleri bu gibi astar boya kullanılarak yapılmadıkça, ergitme yüzeyleri üzerinde bırakılmamalıdır.
Not 2 - EN ISO 17652-2 astar boyaların kaynak edilebililirliği üzerine olan etkisinin değerlendirilmesi
amacıyla deneyleri tanımlar.
40
7.5.1.2 İçi boş profiller

Çapraz bağlantı elemanı olarak köşe kaynağı ile birleştirecek borular, eyer şeklindeki arakesitli
birleştirmelere hazırlamak gayesi ile düz olarak kesilebilir. Ancak ara kesit geometrisinin alıştırılmasının WPS
gereklerine göre yapılması şartır.
Bir tarafından kaynakla birleştirilecek içi boş profillerde, EN ISO 9692-1 ve EN ISO 9692-2’da verilen ilgili
birleştirme hazırlıkları yapılmalıdır. Ek E’de içi boş profillerin çapraz bağlantıları için EN ISO 9692-1 için EN
ISO 9692-2’de verilmiş uygulamalar resimlerle gösterilmiştir.
Kafes yapılarda içi boş profillerle yapılan çapraz bağlantılarda, kaynaklanmış yüzeylerdeki yığıntıların sebep
olduğu alıştırma hataları, uygun kaynak işlemi yapılarak kapatılmalıdır.
7.5.2 Kaynak sarf malzemelerinin saklanması ve taşınması

Kaynak sarf malzemeleri imalatçısının tavsiyelerine uygun olarak saklanmalı, taşınmalı ve kullanılmalıdır.
Kurutulmasına ve saklanmasına ihtiyaç duyulan elektrodlar ve tozlar, imalatçısının tavsiyelerine uygun

olarak, herhangi bir tavsiye mevcut değilse Çizelge 16’da verilen ilgili sıcaklıkta ve sürede kurutulup
saklanmalıdır.
Çizelge 16- Kaynak sarf malzemelerinin kurutulma ve saklanması için sıcaklık ve süreler
Sıcaklık seviyesi (T) Süre (t)
a
Kurutma 300 °C < T ≤ 400 °C 2 saat < t ≤ 4 saat
a
Saklama ≥ 150 °C Kaynaktan önce
b
Saklama ≥ 100 °C Kaynak sırasında
a b
Sabit fırın Taşınabilir elektrod saklama kabı
Kaynak işleminden sonra kullanılmadan kalan kaynak sarf malzemeleri, yukarıda verilen şartlara göre tekrar
kurutulmalı veya fırınlanmalıdır. Bu tür kurutma veya fırınlanma işlemi ikiden fazla sayıda tekrarlanmamalıdır.
Bundan sonra kalan sarf malzemesi ise kullanılmamalıdır.
Hasar veya bozulma işaretleri gösteren sarf malzemeleri kullanılmamalı, reddedilmelidir.
Not - Hasar veya bozulmaya örnek olarak, örtülü elektrodlarda kaplamanın çatlaması veya dökülmesi,
elektrod tellerinin paslı veya kirli olması ve dökülmüş veya hasar görmüş bakır kaplamalı elektrod
telleri verilebilir.
7.5.3 Hava etkilerinden koruma

Kaynakçı ve kaynak işlemlerinin her ikisi de, rüzgârın, yağmurun ve karın doğrudan etkisine karşı yeterli
şekilde korunmalıdır.
Not - Gaz koruyuculu kaynak işlemleri bilhassa rüzgar etkilerine karşı çok hassastır.
Kaynak yapılacak yüzeyler kuru ve yoğunlaşmadan ârî tutulmalıdır.
Kaynak yapılacak malzemenin sıcaklığı 5°C’nin altına düştüğünde, uygun şekilde ısıtılması gerekebilir.
Kaynaklanacak tip S355 üstü çeliklerin sıcaklığı 5°C’nin altına düştüğü durumlarda, uygun şekilde
ısıtılmalıdır.
7.5.4 Parçaların kaynak işlemi için bir araya getirilmesi (alıştırılması)

Kaynak yapılacak bileşenlerin doğrultuları ayarlanmalı ve ayarlanmış konumlarını ilk kaynaklama esnasında
muhafaza etmeleri için punta kaynak veya harici kelepçeleme sistemleri kullanılmalıdır. Kaynaklama öncesi,
parçaların birleşim konumları, bütün bileşenlerin son boyutları, gerekli toleranslar içerisinde kalacak şekilde
alıştırmalıdır. Çarpılma ve çekme-büzülme için uygun toleranslar verilmelidir.
Kaynak yapılacak bileşenler, kaynak yapılacak birleşim yerine kolaylıkla ulaşılabilir ve kaynakçı tarafından
kolaylıkla görülebilir şekilde birleştirilmeli ve konumunda tutulmalıdır.
41
Kaynak yapılacak içi boş profillerin alıştırılması, aksi belirtilmelidikçe, Ek E’de verilen kılavuz bilgilere göre
yapılmalıdır.
Proje şartnamesine uygunluk sağlanmadıkça, ilâve kaynaklar yapılmamalı ve belirlenmiş kaynak yerleri
değiştirilmemelidir. İç boş profilli kafes yapıdaki bir kaynaklı birbirleşmenin bölgesel olarak pekleştirilme
yöntemleri, kaynaklı birleşmelerin bütün halde denenmesini kolaylaştırır. Bileşenlerin kalınlaştırılması da, bir
alternatif olarak düşünülebilir.
Not - Tipik olarak ayrıntılar, eyerler (saadle), diyaframlar, bölme plakaları, kapak plakaları, yanak (cheek)
plakaları, ara (through) plakalarıdır.
7.5.5 Ön ısıtma
Ön ısıtma, EN ISO 13916 ve EN 1011-2’de verilenlere uygun olarak yapılmalıdır.
Ön ısıtma, kaynak prosedür şartnamesindeki uygulamalara göre (WPS) yürütülmeli ve puntalama ve geçici
eklerin kaynaklanması da dahil olmak üzere kaynak yapımı esnasında ön ısıtma uygulanmalıdır.
7.5.6 Geçici eklemeler

Montaj veya kurulum işleminin, punta kaynaklarla tutturulmuş geçici eklemelerin kullanılmasını gerektirmesi
halinde, bu elemanlar ana elemana zarar vermeden kolayca kaldırılabilecek şekilde yerleştirilmelidir. Geçici
eklemelerde yapılan bütün kaynaklar, kaynak prosedür şartnamesine göre (WPS) yapılmalıdır. Geçici
eklemelerin kaynaklanmasına izin verilmeyen bütün bölgeler belirtilmelidir.
EXC3 ve EXC4 uygulama sınıflarında, geçici eklemelerin kullanılması hususu belirtilmelidir.
Geçici kaynaklanmış eklemelerin kesilerek veya talaş kaldırma yoluyla kaldırılması gerekiyorsa, ana
malzemenin yüzeyi daha sonra dikkatlice taşlanarak düzeltilmelidir. EXC3 ve EXC4 uygulama sınıflarında
aksi belirtilmedikçe, geçici kaynaklanmış eklemelerin kesilerek veya talaş kaldırmak yoluyla kaldırılmasına
izin verilmez.
Bileşen malzemesi mamülün geçici kaynak yapılan bölge yüzeyinde çatlak oluşmaması için yeterli kontrol
yapılmalıdır.
7.5.7 Punta kaynakları

EXC2, ECX3 ve EXC4 için, punta kaynakları vasıflandırılmış kaynak prosedürü kullanılarak yapılmalıdır.
Punta kaynağın uzunluğu, en azından birleştirilecek parçalardan kalın olanın dört katı veya 50 mm’den
hangisi daha küçükse, o kadar olmalıdır. Ancak daha kısa kaynak uzunluğu, tatminkar sonuç verdiği
deneylerle gösterildiği takdirde, kabul edilir.
Son kaynağa dahil olmayacak punta kaynakları kaldırılmalıdır. Son kaynak içerisine dahil olacak punta
kaynağın şekli uygun olmalı ve yeterliliğe sahip kaynakçı tarafından yapılmış olmalıdır. Punta kaynaklarda,
yığıntı kusurları bulunmamalı ve son kaynak yapılmadan önce, tamamen temizlenmelidir. Çatlaklı punta
kaynaklar kaldırılmalıdır.
7.5.8 Köşe kaynak dikişi
7.5.8.1 Genel
Köşe dikişi, dolgu olarak, belirlenmiş boğaz kalınlığı ve/veya bacak uzunluğundan ilgili olanından, daha
küçük olmamalı, aşağıda verilenleri dikkate almak şartıyla yapılmalıdır;
a) Kullanılan WPS’lerde derin nüfuziyetli işlem veya kısmî nüfuziyetli kaynak işlemleri için elde edilmesi
istenen tam boğaz kalınlığında olmalı;
b) Bir açıklık h, kusur olarak belirtilen sınırı geçtiğinde, boğaz kalınlığı a = anom + 0,7 h artırılmak suretiyle
tolere edilebilir. Burada anom belirlenmiş anma boğaz kalınlığıdır. Boğaz kalınlığının kusur kodu 5213
(yetersiz boğaz kalınlığı) olmayacak şekilde yapılması şartıyla, Kusur kodu 617 (İç köşe kaynaklarında
doğru olmayan kök aralığı) için istenen kalite seviyeleri uygulanmalıdır.
c) Köprü tabliyeleri için özel imalat gerekleri, örnek olarak, köşe kaynaklarında boğaz kalınlığı gibi,
uygulanmalıdır. Madde 7.5.18 ve D.2.16.’e bakılmalıdır.
42
7.5.8.2 İnce cidarlı bileşenlerin köşe kaynak dikişi

İnce cidarlı bileşenlerin uçlarında veya kenarlarında sona eren köşe dikişleri olması durumunda, dikiş bacak
uzunluğunun en az iki katı bir mesafe boyunca, köşe etrafı kaynak dikişi dolanılmalıdır (kutulama). Ancak bu
durum, erişme veya yapının imkan vermesi halinde geçerlidir. Köşe dikişlerinin bu şekilde etrafının
dolanılması, aksi belirtilmedikçe, tamamlanmalıdır.
Köşe dikişindeki en az paso uzunluğu, etrafının dolanılması, kaynak dikiş bacağının en az 4 katı olmalıdır.
Kesikli köşe kaynağı, pas katmanlarının oluşumuna yol açabilen kapiler etkinin olduğu durumlarda
kullanılmamalıdır. Köşe dikişlerin son pasoları, bağlanan kısmın ucuna kadar devam etmelidir.
Bindirme bağlantıları için, en küçük bindirme, en ince parçanın kalınlığının en az dört katı uzunlukta
olmalıdır. Birleştirilen parçaların açılmasını önleyemediği durumlarda, tek pasolu köşe dikişleri
Bileşenin ucunun, sadece uzunlamasına yapılmış köşe dikişleri ile birleştirmesi durumunda, her dikiş
uzunluğu, dikişlerin arasındaki enine mesafeden daha az olmamalıdır.
7.5.9 Alın kaynak dikişi
7.5.9.1 Genel
Yapım şartnamesinde, bileşen malzemesi mamüllerin uzatılmasını sağlayan bindirme eklemelerindeki
(splice) alın dikişlerinin yerleri belirtilmelidir.
Alın dikişlerinin son pasoları, boğaz kalınlığının tamamını kapatacak, sağlam ve iyi görünümlü kaynak olacak
şekilde tamamlanmalıdır.
EXC3 ve EXC4 ve belirtilmiş ise EXC2 için, kenarda tam boğaz kalınlığının sağlanması için başlangıç/bitiş
parçalarının kullanılıp kullanılmayacağı belirtilmiş olmalıdır. Bu tür başlangıç/bitiş parçalarının parçaların
kaynak yapılabilirlik özelliği, ana malzemenin kaynaklanabilirlik özelliğinden daha az olmamalıdır.
Kaynakların tamamlanmasından sonra başlangıç/bitiş parçası veya ilâve malzeme kaldırılmalıdır. Bunların
kaldırılmasında Madde 7.5.6’ya uyulmalıdır.
Çıkıntı yapmayan düz bir yüzey gerekliyse, kalite gereklerinin sağlanması için fazla kaynak metali
alınmalıdır.
7.5.9.2 Tek taraflı kaynaklar

Tek taraflı, tam nüfuziyetli dikiş, metal altılıklı veya metal olmayan altılıklı veya altlıksız olarak yapılabilir.
Aksi belirtilmedikçe, kalıcı çelik altlık malzemesi kullanılabilir. Bu malzemenin kullanılmasıyla ilgili şartlar, ilgili
Kaynak Prosedürü Şartnamesinde (WPS) yer almalıdır.
Çelik altlık malzemesi kullandığında, karbon eşdeğeri (CEV) % 0,43’ü geçmeyen çelik olmalı veya kaynakla
birleştirileceği ana metalin kaynak edilebilirliği en yüksek malzemenin aynısı olmalıdır.
Altlık malzemesi, ana metale sıkıca oturmalı ve normal şartlarda, birleşme uzunluğunun tamamı boyunca
devam etmelidir. Ancak EXC3 ve EXC4 için, kalıcı altlık malzeme, tam nüfuziyetli alın dikişi yapılarak
kesintisiz olarak devam ettirilmelidir. Punta kaynakları, alın dikişlerine içine dahil edilmelidir.
İçi boş profillin birleştirmelerinde altlık malzemesi olmaksızın yapılan tek taraflı alın kaynakların çıkıntılarını
giderecek kadar taşlanmalarına, aksi belirtilmedikçe, izin verilmez. Bu dikişler, tamamen altlıklı ise, ana
metalin yüzey genel profili ile aynı hizaya gelinceye kadar taşlanabilir.
7.5.9.3 Arka tarafı oyma (back gouging)

Arka tarafı oyma, daha önce doldurulan kaynak metalinin içine nüfuz edecek derinlikte olmalıdır.
Arka tarafı oyma işlemi ile, tek bir kanalın U şeklindeki çevresinde, kaynak dikişi yapılacak ergime yüzeyleri
oluşturulmalıdır.
43
7.5.10 Atmosfer korozyonuna direnci arttrılmış çeliklerin kaynağı

Atmosfer korozyonuna direnci arttrılmış çeliklere yapılan kaynaklar, uygun kaynak sarf malzemesi
kullanılarak yapılmalıdır (Çizelge 6’ya bakılmalıdır). Daha gelişmiş bir seçenek olarak, C-Mn sarf
malzemeleri, kapak pasosunda uygun sarf malzemesi kullanılması şartıyla, çok pasolu köşe veya alın
dikişinde kullanılabilir.
7.5.11 Çapraz bağlantılar

Kafes yapılarındaki içi boş profillerin çapraz bağlantıları, kombine (köşe dikişi ve tek taraflı alın kaynak dikişi)
dikiş ile olduğu takdirde, altlıksız olarak kaynak edilebilir.
İçi boş profilin çapraz bağlantı tabanındaki açının 60°’den az olduğu durumda, tabana alın dikişinin
yapılmasına imkan vermek amacıyla pah açılabilir.
Not - Çapraz bağlantı uygulamaları ile ilgili tavsiyeler Ek E’de verilmiştir.
7.5.12 Saplama kaynağı

Saplama kaynağı EN ISO 14555’e uygun olarak yapılmalıdır.
EN ISO 14555’e uygun olarak başlanılan prosedür deneyi, uygulama ile tutarlı olmalıdır.
Not - Örnek olarak, prosedür deneyi, galvanizlenmiş tabliye saclarına saplama kaynağının yapılmasını
gerektirebilir.
7.5.13 Yarık ve tıkaç (tapa) kaynakları

Yarık ve tıkaç kaynaklar için açılan delikler, kaynak yapımı için yeterli ulaşımı sağlayabilecek boyutlarda
olmalıdır. Boyutlar, proje şartnamesinde verilmiş olmalıdır.
Not - Uygun boyutlar, aşağıda verilmiştir :

a) Genişlik: Kaynak muhteviyatında bulunan parçaların kalınlığının iki katından 8 mm daha fazla,
b) Uzatılmış delik boyu : 70 mm veya plâka kalınlığının beş katı alınarak bulunan değerden küçük
olanı.
Yarık içerisine yapılmış köşe kaynağının tatmin edici bulunması şartıyla, o yarık tıkaç (tapa) kaynağı ile
doldurulabilir. İlk olarak yarık kaynağı yapılmadıkça, tıkaç kaynağının yapılmasına aksi belirtilmedikçe, izin
verilmez.
7.5.14 İnce cidarlı bileşenlerde nokta kaynağı
7.5.14.1 Ark nokta kaynağı

Kaynak rondelaları, 1,2 mm ila 2,0 mm arası kalınlıkta olmalı, 10 mm çapında önceden zımba ile açılmış
deliğe sahip olmalıdır.
Paslanmaz çelik kaynak rondelaları, sadece kullanılmaları teknik şartnamede belirtilmiş olduğunda ve hizmet
şartlarına uygun ise kabul edilir.
Not 1 - Kaynak rondelaları birleşmelerde çatlaklar meydana getirebilir, bu çatlakların kabul edilebilmeleri
hizmet şartlarına bağlıdır.
Yuvarlak ark nokta kaynağının en küçük görülür çapı, dw, veya uzatılmış ark nokta kaynağı belirtilmiş
olmalıdır.
Not 2 - Arayüz boyutları ile yuvarlak ark nokta kaynağının görülür genişliği veya uzatılmış ark nokta kaynağı
arasındaki ilişki hakkında bir kılavuz EN 1993-1-3’te verilmiştir.
7.5.14.2 Direnç nokta kaynağı

1/2
Direnç nokta kaynağı çapı, tavsiye edilen elektrod uç çapını dr (mm) hesap eden dr = 5 t denklemi ile
bulunan değere mümkün olduğunca yakın olmalıdır.
Burada t (mm), elektrodun temas ettiği sac kalınlığıdır.
44
7.5.15 Diğer kaynak tipleri

Sızdırmazlık kaynağı gibi diğer kaynak tiplerinin özellikleri, proje şartnamesinde belirtilmiş olmalı ve bu
standardda belirlenen kaynak kalitesiyle aynı kalite şartlarına tâbi olmalıdır.
7.5.16 Kaynak sonrası ısıl işlem

Kaynaklı bileşenlerde ısıl işlem gerekliyse, bu işlemlerin proje şartnamesine göre yapıldığı gösterilmelidir.
Not - Isıl işlem ile ilgili kalite kuralları ISO/TR 17663’te verilmiştir.
7.5.17 Kaynağın yapılması

Rastgele ark oluşmasından kaçınmak için özen gösterilmelidir. Bu tür ark oluşması halinde, çelik yüzeyi
hafifçe aşındırılmalı ve muayene edilmelidir. Gözle yapılan muayeneye ilaveten penetran veya manyetik
partikül deneyinin yapılması tavsiye edilir.
Kaynak sıçramasının önlenmesi için tedbir alınmalıdır. EXC3 ve EXC4 uygulama sınıfı için, bu artıklar
temizlenmelidir.
Çatlak, oyuklar gibi görülür kusurlar ve izin verilmeyen diğer kusurlar, daha sonra yapılacak kaynakla
örtülmemeli ve her bir pasoda, daha sonraki kaynak pasosu yapılmadan giderilmelidir.
Bir sonraki paso yapılmadan önce, kaynak tabakası üzerindeki curuf tamamen temizlenmeli ve aynı işlem
son kaynak dikişinin yüzeyine de uygulanmalıdır. Kaynak ve ana metal arasındaki birleşim yerine özel itina
gösterilmelidir.
Tamamlanmış kaynak yüzeyine uygulanacak taşlama ve iyileştirme işlemlerleriyle ilgili gerekler de belirtilmiş
olmalıdır.
7.5.18 Köprü tabliyelerinin kaynağı

Kaynak imalat deneyleri Madde 12.4.4 c)’ye göre yapılmalıdır. İmalat deneylerinin, yolun araç yüküne maruz
kalmayan dış tarafındaki (kaldırımlar) takviyeli tabliye plaka bağlantıları için yapılmasına gerek yoktur.
Takviyeli tabliye plaka bağlantıları ve bölgesel kaynaklar (örnek, takviyelerde- takviyelerin bindirme
levhalarına bağlantıları gibi yerde) için, kaynak başlama ve bitiş bölgeleri temizlenmelidir.
Enlemesine takviye kirişilerini, ulaşma delikleri (cope holes) ile veya deliksiz olarak kesen takviyeli
enlemesine kirişli bağlantılar için, ilk olarak takviyeler döşeme plakasına kaynatılmalı ve müteakiben
enlemesine kirişler monte edilerek kaynatılmalıdır.
7.6 Kabul kriteri

Kaynak yapılmış bileşenler, Madde 10 ve Madde 11’de verilen kurallara uygun olmalıdır.
Kaynak kusurlarının kabulü için uygulanacak kriterler, EN ISO 5817’den alınarak, aşağıda verildiği gibi
olmalıdır. Ancak EN ISO 5817’ye yapılan atıfta, “Yanlış kaynak kenarı“ (505) ve “Ergime noksanlığı (yetersiz
ergime)” (401) dikkate alınmamıştır. Kaynak geometrisi ve kaynak profili için belirlenmiş ilave gerekler
dikkate alınmalıdır.
- EXC1 Kalite seviyesi D,

- EXC2 Kalite seviyesi genel olarak C, ancak “Sürekli yanma oluğu/Kesintili yanma oluğu”(5011,
5012), " Binme/taşma" (506), " Rastgele ark" (601) and " Uç krater oluğu" (2025) için kalite
seviyesi D,
- EXC3 Kalite seviyesi B,
- EXC4 Kalite seviyesi B+ (Kalite seviyesi B’ye ilaveten Çizelge 17’de verilen gerekler)
45
Çizelge 17 - Kalite seviyesi B+ için ilave gerekler
a
Kusurun kısa gösterilişi Kusur sınırları
Sürekli yanma oluğu
Kesintili yanma oluğu İzin verilmez
(5011, 5012)
Gaz deliği Alın
d ≤ 0,1 s, ancak en çok 2 mm
Düzenli dağılmış gözenek kaynağı
Doğrusal gözenek Köşe
d ≤ 0,1 a, ancak en çok 2 mm
(2011 ila 2014) kaynağı
Alın h ≤ 0,1 s, ancak en çok 1 mm
kaynağı l ≤ s, ancak en çok 10 mm
Katı kalıntılar
(300)
Köşe h ≤ 0,1 a, ancak en çok 1 mm
kaynağı l ≤ a, ama en çok 10 mm
Doğrusal kaçıklık
h < 0,05 t, ancak en çok 2 mm
(507)
Kök iç bükeyliği (çukurluk)
İzin verilmez
(515)
ab
Köprü tabliyeleri için ilave kurallar
Gaz deliği Sadece tekil küçük gözenek kabul edilebilir
Düzenli dağılmış gözenek
Doğrusal gözenek
(2011, 2012 ve 2014)
Toplu (mevzii) gözenek Gözeneklerin toplamı en çok : % 2
(2013)
Uzamış oyuk Uzamış oyuk olmamalı
Kurt delikleri
(2015 ve 2016)
İç köşe kaynakları için doğru Tamamı denenecek enlemesine kaynaklar, küçük
olmayan kök aralığı kök aralığının sadece bölgesel olarak
(617) h ≤ 0,3 mm + 0,1 a, (ancak en fazla 1 mm)
olması durumunda kabul edilebilir.
Sürekli yanma oluğu a) Alın kaynaklar: h ≤ 0,5 mm sadece bölgesel
(5011) olanlar kabul edilir,
b) Köşe kaynakları: gerilme yönüne dik olanlarda
kabul edilmez, sürekli yanma olukları taşlanarak
giderilmelidir.
Her bir enine kesitteki çoklu kusurlar İzin verilmez
(n°4.1)
Katı kalıntılar
İzin verilmez
(300)
a
Semboller EN ISO 5817’de tanımlanmıştır.
b
Bu kurallar B+’ya ilave edilmiştir.
Yukarıda verilen kurallar ile uygunsuzluk olması halinde, her bir durum bağımsız olarak değerlendirmelidir.
Bu değerlendirmede, kaynağın kabul edilir durumda olduğu veya tamir gerektirdiğine karar vermede,
bileşenin fonksiyonu ve kusurların özellikleri (tip, büyüklük, yer) esas alınmalıdır.
Not - EN 1993-1-1, EN 1993-1-9 ve EN 1993-2 kaynak kusurların kabul edilebilirliğini değerlendirmede

kullanılabilir.
46
7.7 Paslanmaz çeliklerin kaynağı
7.7.1 EN 1011-1‘de verilen gereklere ilaveler


- Madde 13, Paragraf 1- İlave:
Sıcaklık ölçme yöntemi olarak, diğer yöntemler belirtilmedikçe, temaslı pirometre kullanılmalıdır.
Sıcaklık gösteren boyalı kalemler kullanılmamalıdır.
- Madde 19 - ilave:
Giren ısı hesaplamasındaki ısıl verimlilik faktorünü ihtiva etmeyen kaynak prosedürü vasıflandırma
kayıtları ve beraberindeki WPS’ler kullanılabilir, ancak giren ısının, uygun ısıl verimlilik faktorüne göre
ayarlanması şarttır.
7.7.2 EN 1011-3 gereklerine ilaveler

- Madde 7.1, Paragraf 4 - Tadil :
Kaynak bölgesinde gereken yüzey son işlemi belirtilmelidir. Kaynak sırasında oluşan renkli oksit
filmlerinin giderilip giderilmeyeceği belirtilmelidir. Korozyon direnci, çevre, estetik ve yüzey düzeltme
işlemlerine ve kaynak bölgesinin temizliğine önem verilmelidir. Kaynaktaki bütün cüruflar, aksi
belirtilmedikçe kaldırılmalıdır.
Not - Kaynaktan sonra bölgenin renginin bozulması kaynak esnasında oksjenin geri tepmesinden
oluşur. Renkli fotoğraflarlı mevcut referans cetvelleri, kabul edilebilir renk bozulmasının tayin
edilmesinde yardımcı olabilir. [52] .
- Madde 7.1, Paragraf 5- Tadil:

Birleştirme yüzlerin hazırlanmasından sonra, oksitlenme, sertleşme ve ısıl kesme işlemleri neticesinde
olan genel kirlenme, kesilen yüzeyden yeterli derinlikte makina ile işlenmek suretiyle giderilmeye
ihtiyacı duyabilir. Makasla kesme sırasında çatlaklar oluşabilir, bu çatlaklar kaynaktan önce
giderilmelidir.
- Madde 7.3, Paragraf 3 - Paragrafın başına ilave:

Bakır altlıklar aksi belirtilmedikçe, kullanılmamalıdır.
-Madde 10 - İlave:
Bütün kaynak sonrası temizlik malzemeleri atıklarına, gereken özen gösterilmelidir.
-Madde A.1.2, Paragraf 1 - Son cümlede tadil:

Kaynak metalini oluşturacak yaklaşık mikroyapı, Schaeffler, DeLong, W.R.C. veya Espy diyagramlarını
kullanarak, ferrit ve östenit stabilizasyon elementlerin dengesini gösterebilir. Kullanılacaksa, uygun
olan diyagram belirtilmelidir.
-Madde A.2.2, Paragraf 4 - Tadil:

Schaeffler, DeLong, W.R.C. ve Espy diyagramları, sarf malzemelerinin, doğru ferrit muhteviyatını
seyreltme etkisini dikkate alarak, sağlanıp sağlanamayacağını göstermekte kullanılabilir.
Kullanılacaksa, uygun olan diyagram belirtilmelidir.
-Madde A.4.1 - İlave:

Kaynaklı bağlantılara, teknik şartnamede izin verilmedikçe, kaynaktan sonra ısıl işlem
uygulanmamalıdır.
- Madde C.4. - İlave:

Kaynaklı bağlantılara, teknik şartnamede izin verilmedikçe, kaynaktan sonra ısıl işlem
uygulanmamalıdır.
7.7.3 Farklı tipteki çeliklerle kaynak

Farklı tipteki paslanmaz çeliklerin birbirlerine veya karbon çeliği gibi başka tip çeliklere kaynatılmasına dair
gerekler belirtilmelidir.
Kaynak koordinatörü uygun kaynak tekniklerini, kaynak işlemlerini ve kaynak sarf malzemelerini hesaba
katmalıdır. Paslanmaz çeliğin kirlenmesi bağlı hususlar ve galvanik korozyon ile ilgili konular dikkatlice
mütalaa edilmelidir.
47
8 Mekanik bağlama
8.1 Genel
Bu madde, atelye ve şantiyede yapılacak, profil yapı levhaların tespit edilmesi de dahil, bağlantılarla ilgili
gerekleri kapsar.
Bir araya getirilmiş tabakalardan oluşan bileşenlerde, her bir tabakanın kalınlığı birbirinden 2 mm’den fazla
veya ön yüklemeli uygulamalarda ise 1 mm’den fazla farklılık D (mm) göstermemelidir (Şekil 3’e
bakılmalıdır). Çelik takoz plakaları kullanılarak D farkının yukarıda verilen sınırdan küçük olmasını temin
edildiği durumlarda, bu çelik takoz plakasının kalınlığı en az 2 mm olmalıdır.
Ciddi etkilere maruz kalınması durumunda, oyulma kavitasyonundan kaçınmak için daha küçük farklılığın
olması gerekebilir.
Plaka kalınlığı, bir araya getirilmiş takoz plakaların sayısını en fazla üç adet olacak şekilde seçilmelidir.
Şekil 3 - Tabakalardan oluşan bileşenlerin tabakaları arasındaki kalınlık farkı
Çelik takoz plakaları, bağlantıda komşu olduğu plaka ile eşdeğer korozyon direncine ve mekanik
mukavemete sahip olmalıdır. Birbirleriyle temas eden farklı metallerden kaynaklanan galvanik korozyon
belirtilerine ve riskine karşı tam olarak dikkatli olunmalıdır.
8.2 Cıvata takımlarının kullanılması
8.2.1 Genel
Bu madde cıvata, somun ve gerekirse, rondelalardan oluşan Madde 5.6’da tanımlanan cıvatalama takımları
ile ilgilidir.
Somunların gevşememesi için, sıkmaya ilaveten, başka tedbir veya uygulamalar vasıtalar varsa, bunlar
belirtilmelidir. Büyük ölçüde vibrasyona maruz ince cidarlı bileşenlerdeki (örnek, depo rafları gibi) kısa sıkma
mesafesine sahip cıvatalı bağlantılarda, kilitleme yöntemi kulanılmalıdır.
Ön yüklemeli takımlarda, ilave kilitleme tertibatları, aksi belirtilmedikçe, kullanılmamalıdır.
Cıvata ve somunlar, aksi belirtilmedikçe, kaynatılmamalıdır.
Not - Bu kural, örnek olarak EN ISO 21670’e uygun, özel kaynaklı somunlara veya kaynaklı saplamalara
uygulanmaz.
8.2.2 Cıvatalar
Yapısal cıvatalamada kullanılan bağlama elemanı anma çapı; beraberindeki gerekleri ile aksi belirtilmedikçe,
en az M12 olmalıdır. İnce cidarlı bileşenler ve yapı levhalarında en küçük çap, her tipteki bağlama elemanı
için belirlenmelidir.
Cıvata uzunluğu, somun aşağıdaki kurallara göre sıkıldıktan sonra, somunun yüzünden dışarıya çıkan dişli
kısmı ile ilgili aşağıda verilen kurallara göre seçilmelidir.
48
Cıvata ucunun somun dış yüzünden dışarı taşan kısmı, ön yüklemeli ve ön yüklemesiz takımlar için,
en az bir diş hatvesi miktarı uzunlukta olmalıdır.
Cıvata gövdesinin diş açılmamış kısımının kesme yükünü karşılamak üzere kullanıldığı bağlantılarda, cıvata
boyutları, diş açılmamış kısmın uzunluk toleransları hesaba katılarak belirlenmelidir.
Not - Cıvatanın en kesitinde gövdenin diş açılmamış kısmının uzunluğu, anma çapından kısadır (örnek
olarak, M20 cıvata için en fazla 12 mm)
Ön yüklemesiz cıvatalarda, somunun dayanma yüzeyi ile cıvata gövdesinin dişsiz kısmı arasında an az bir
tam diş (cıvatanın en ucundaki pahlı kısıma ilave olarak) mesafe kalmış olmalıdır.
EN 14399-3, EN 14399-7 ve EN 14399-10 ’a uygun ön yüklemeli cıvatalarda, somunun dayanma

yüzeyi ile cıvata gövdesinin dişsiz kısmı arasında en az 4 tam diş (dışarıda kalan dişlere ilâveten) mesafe
kalmış olmalıdır.
EN 14399-4 ve EN 14399-8’e uygun ön yüklemeli cıvatalarda, sıkma uzunluğu EN 14399-4 : 2005 Çizelge
A.1’de belirtilenlere göre olmalıdır.
8.2.3 Somunlar
Somunlar, monte edildiği cıvata üzerinde serbestçe dönebilmelidir. Bu durum elle yapılan montaj sırasında
kolayca kontrol edilebilir. Somunun rahatça dönmediği cıvata somun takımı atılmalıdır. Güçle çalışan bir alet
kullanıldığında, aşağıda verilenlerden birisi ile kontrol yapılmalıdır:
a) Her bir yeni somun veya cıvata partisi için, uygun olup olmadığı, montajdan önce elle takılarak kontrol
edilmelidir,
b) Cıvata takımları monte edildikten sonra, ancak sıkma yapılmadan önce, somunlar, ilk gevşekliğinden
sonra serbestçe döndüğünü tespit etmek için elle kontrol edilmelidir.
Somunlar, cıvataya takıldıktan sonraki muayene için kısa gösteriliş işaretlerinin görülebileceği şekilde monte
edilmelidir.
8.2.4 Rondelelar
Genel olarak, normal yuvarlak deliklere yerleştirilen ön yüklemesiz cıvatalarda rondelâların kullanılmasına
gerek duyulmaz. Gerekli olduğunda, rondelaların somun veya cıvatanın altına, hangisi dönüyorsa veya her
ikisinin de altına konulup konulmayacağı belirtilmelidir. Sadece bir sıra cıvata ile bağlanan tek bindirmeli
bağlantılarda, hem somunların hem de cıvataların altına rondela konulması gerekir.
Not - Rondelâ kullanılması, özellikle kalın kaplamalarda, metal kaplamadaki bölgesel hasarı azaltabilir.
Ön yüklemeli cıvataların başları altında kullanılacak rondelâlar, EN 14399-6’ya uygun pahlı rondela olmalı ve
pahlı kısmı cıvata başına doğru olacak konumda yerleştirilmelidir. EN 14399-5’e uygun rondelalar, sadece
somunların altında kullanılmalıdır.
Düz rondelalar (veya gerektiğinde sertleştirilmiş konik rondelalar) ön yüklemeli cıvatalarda aşağıda verildiği
şekilde kullanılmalıdır:
a) 8.8 mukavemet sınıfı cıvatalarda rondelâ, cıvata başı veya somundan hangisi döndürülecekse onun
altına konulmalıdır,
b) 10.9 mukavemet sınıfı cıvatalarda rondelâ, hem cıvata başı ve hem de somunun altında
kullanılmalıdır.
Plaka rondelaları yarık şeklindeki ve genişletilmiş deliklerin bağlantısı için kullanılmalıdır. Bir adet
ilave plaka rondelası veya toplam kalınlığı en fazla 12 mm olan en fazla üç adet ilave rondela, cıvata
takımında kavrama uzunluğunun ayarlanması için kullanılabilir. Tork kontrol yöntemi kullanılarak sıkılan
ön yüklemeli cıvata takımlarında (HRC sistemi dahil), sadece bir adet ilave plaka rondelası döndürülen
tarafta kullanılabilir. Alternatif olarak, ilave plaka rondelası veya ilave rondelalar döndürülmeyen tarafa
yerleştirilebilir. Bir başka bakımdan, ön yüklemeli ve ön yüklemesiz uygulamalarda ilave plaka rondelası veya
ilave rondelalar, döndürülen veya döndürülmeyen taraflardan birisine yerleştirilebilir.
49
Not - İlave plaka rondelası veya ilave rondelaların kullanılması, gövdesi ile birlikte cıvataya ait kayma
düzleminin yer değiştirmesine yol açabilir ve bu yüzden tasarımda belirtilen hattın üzerinde olduğu
kontrol edilmelidir.
Plaka rondelaların çelik tipleri ve boyutları belirtilmelidir. Bunların kalınlığı 4 mm’den daha az olmamalıdır.
Konik rondelalar, mamül yüzeyinin cıvata eksenine dik olan bir düzlemle yaptığı açı aşağıda verilen
değerlerde olduğu durumlarda kullanılmalıdır:
a) Cıvata anma çapı d ≤ 20 mm için 1/20 (3°),

b) Cıvata anma çapı d > 20 mm için 1/30 (2°)
Konik rondelaların çelik tipleri ve boyutları belirtilmelidir.
8.3 Ön yüklemesiz cıvataların sıkılması

Bileşenler, sıkı temas sağlanacak şekilde birbirine bağlanmalıdır. Alıştırma için ara sacı (şim) kullanılabilir.
Plaka ve yapı levhalarında t ≥ 4 mm’den, profillerde ise t ≥ 8 mm’den kalın bileşen malzemesi mamüllerin,
tam temaslı mesnet gereken yerler belirtilmedikçe, temas mesnedinin bağlantının ortasındaki parçada
olduğu şartlarda kenarlar arasında 4 mm’yi aşmayan kalıcı aralık bırakılabilir.
Her bir cıvata takımı, cıvataların, bilhassa kısa ve M12 cıvatalarının, aşırı sıkılmasından dikkatli bir şekilde
kaçınılarak, orta-sıkı (snug - tight) durumuna getirilmelidir. Sıkma işlemi, çok sayıda cıvatanın oluşturduğu
cıvata gruplarında, bağlantının en rijit parçasındaki cıvatalardan başlayarak, en az rijit olanındakilere doğru
ilerleyen şekilde yapılmalıdır. Üniform bir “orta -sıkı” durumunu sağlamak için, birden fazla ilâve sıkılma
döngülerinin uygulanması gerekebilir.
Not 1 - I kesitli profillerin bindirme plakalı bağlantısındaki en rijit kısım, genel olarak cıvata grubunun
ortasında bulunur. I kesitli profillerin uç bağlantılarında en rijit kısım genellikle başlıkların arasındadır.
Not 2 - “Orta-sıkı“ terimi normal ölçüde bir açık ağız anahtarı ile, herhangi uzatma kolu olmaksızın, bir işçinin
gücüyle sağlanabilen ve darbeli anahtarın darbeye başladığı nokta olarak ayarlanabilen sıkılık olarak
tarif edilebilir.
silinmiş metin
8.4 Kaymaya dirençli bağlantıların temas yüzeylerinin hazırlanması

Bu madde, temas yüzeyleriyle ilgili gereklerin belirtildiği paslanmaz çeliklere uygulanmaz.
Bu madde, Madde 10 ve Ek F’de belirtilmiş korozyon koruması ile ilgili değildir.

Ön yüklemeli bağlantılardaki temas yüzeylerinin alanı belirtilmelidir.
Temas yüzeylerinde gereken kayma faktörünü elde etmek için hazırlık yapılmalıdır. Bu faktör, genellikle Ek
G’de verilmiş deneyle tayin edilmelidir.
Montajdan önce aşağıda verilen tedbirler alınmalıdır:

a) Temas yüzeyleri yağ, pas veya boya gibi bütün kirlerden ari olmalıdır. Bağlanacak parçaların rijit
oturmasını engelleyen çapaklar giderilmelidir,
b) Kaplanmamış yüzeyler bütün pas filmlerinden ve diğer gevşek malzemelerden temizlenmiş olmalıdır.
Pürüzlendirilmiş yüzeyin, hasar görmemesi veya düzlenmemesi için dikkatli olunmalıdır. Sıkılmış
bağlantıların çevresindeki işlenmemiş alanlar, bağlantıların muayene işlemleri tamamlanıncaya kadar
herhangi bir işleme tabi tutulmamalıdır.
Sürtünme yüzeylerinin test olmaksızın belirlenmiş sürtünme sınıfına göre en küçük kayma faktörünü
sağlayacağı kabul edilen yüzey işlemleri Çizelge 18’de verilmiştir.
50
Çizelge 18 - Sürtünmeli yüzeyler için kabul edilen sınıflandırma
Yüzey işlemi Sınıf Kayma faktörü µ
Kum veya çelik bilya püskürtülerek, mevcut herhangi gevşek pas

A 0,50
temizlenmiş, çukurluk oluşmamış yüzeyler
Kum veya çelik bilya püskürtülmüş yüzeylere:
a) Alüminyum veya çinko esaslı ürünlerin püskürtülerek metal kaplanması

B 0,40
b) Kalınlığı 50 μm ila 80 μm olan alkali-çinko silikat boya uygulanması
Tel fırça veya alevle gevşek paslardan temizlenmiş yüzeyler C 0,30

İşlem uygulanmamış yüzey (haddeden çıktığı gibi) D 0,20
Bu gerekler, Madde 8.1’de belirtilmiş tabakalar arasındaki kalınlık farkının dengelenmesi şartıyla, takoz
plakalarına da uygulanabilir.
8.5 Ön yüklemeli cıvataların sıkılması

8.5.1 Genel
Cıvatalar aksi belirtilmemişse, en düşük ön yükleme anma kuvveti aşağıda verilen eşitlikle bulunmalıdır:
Fpc = 0,7 fub As

Burada EN 1993-1-8’de tanımlandığı, Çizelge 19’da belirtildiği gibi, fub, cıvata malzemesinin nihai akma
dayanımı, As ise cıvatanın gerilme alanıdır. Bu ön yükleme değeri, bütün kaymaya dirençli ön yüklemeli
bağlantılarda ve diğer bütün ön yüklemesiz bağlantılarda, daha düşük ön yükleme değeri verilmediği takdirde
kullanılmalıdır. İkinci durumda, cıvata takımı, sıkma yöntemi, sıkma parameterleri ve muayene gerekleri
ayrıca belirtilmelidir.
Not - Ön yükleme, kayma direnç, sismik bağlantılar, yorulma direnci için, uygulama amacıyla veya kalite
ölçme (örnek, dayanıklılık) olarak kullanılabilir.
Çizelge 19 - Fp,C için değerlen [kN cinsinden]
Mukavemet Cıvata çapı (mm)

sınıfı 12 16 20 22 24 27 30 36
8.8 47 88 137 170 198 257 314 458
10.9 59 110 172 212 247 321 393 572
Çizelge 20’de verilen sıkma yöntemlerinden birisi, kullanılmasına dair bir kısıtlama belirtilmediği takdirde,
kullanılabilir. k- sınıfı (teslimattaki kalibrasyon şartları) cıvata takımı, kullanılan yöntem için Çizelge 20’de
verilenlere göre olmalıdır.
Çizelge 20 - Sıkma yöntemleri için k- sınıfları
Sıkma yöntemleri k- sınıfları

Tork yöntemi K2
Kombine yöntem K2 veya K1
HRC sıkma yöntemi Sadece HRD somun ile K0 veya K2
Doğrudan gerilim gösterme yöntemi K2, K1 veya K0
Bir alternatif olarak, Ek H’de verilen kalibrasyon kullanılabilir. Ancak uygulama şartnamesinde tork yöntemine
izin verilmiş olmalıdır.
51
Teslimattaki kalibrasyon şartları, somunun döndürülerek sıkıştırma yapılması hali için geçerlidir. Cıvatanın
döndürülmesi suretiyle sıkma yapılıyor ise, kalibrasyon Ek H’de verilene veya cıvata imalatçısından gelen
ilave deneylerle, yoksa EN 14399-2’ye göre yapılmalıdır.
Bağlantı parçalarının rijit olarak oturmasını engelleyen çapaklar, gevşek malzemeler ve aşırı kalın boyalar
montajdan önce giderilmelidir.
Ön yüklemeye başlamadan önce, bağlanan bileşenler birbirlerine alıştırılmalı ve bir cıvata grubu içindeki
cıvatalar Madde 8.3’e uygun olarak sıkılmalıdır. Ancak kalan açıklık, çelik bileşenler üzerinde yapılan
düzeltici faaliyetlerin sonucunda 2 mm’den fazla olmamalıdır.
Cıvataları sıkılması, somunların döndürülmesi ile yapılmalıdır. Ancak, montajın somunun olduğu tarafına
ulaşılamaması durumu istisnadır. Cıvata başının döndürülmesi suretiyle cıvataların sıkılması durumunda,
uygulanan sıkma yöntemine bağlı olarak, özel tedbirlerin alınmasına gerek duyulabilir.
Sıkma işlemin hem başlangıcında hem de sonunda, sıkma işlemi bağlantının en rijit parçasındaki
cıvatalardan başlayarak, en az rijit olanındakilere doğru ilerleyen şekilde yapılmalıdır. Düzgün dağılmış bir ön
yükleme sağlamak için, gerekliyse, ilâveten sıkma tekrarları yapılmalıdır.
Tork yönteminin bütün safhalarında kullanılan tork anahtarları EN ISO 6789’e göre ± % 4 doğruluğa sahip
olmalıdır. Her anahtarın EN ISO 6789’e göre bakımı yapılmalı, darbeli anahtarların kullanılması
durumunda bu anahtarlar, hava hortumu uzunluğunun her değişiminde kontrol edilmelidir. Elle ve darbeli
anahtarla yapılan kombine sıkmaların birinci safhasında darbeli anahtar kullanılıyor ise, doğruluk değeri ± %
10, kontrol periyodu ise yılda bir olmalıdır.
Kullanma sırasında meydana gelen ve anahtarı etkileyen herhangi bir (önemli olarak darbe, düşme, aşırı
yüklenme vb.) olaydan sonra kontrol yapılmalıdır.
Diğer sıkma yöntemleri (hidrolik tertibatla eksenel ön yükleme veya ultrasonik kontrol ile gerdirme gibi)
teçhizat imalatçısının tavsiyelerine göre kalibre edilmelidir.
Ön yüklemeli yüksek dayanımlı cıvatalar, Ek H’de verilen prosedür veya DTI (doğrudan gerilme göstergesi)
yöntemi uyarlanmadıkça, teslimattaki yağlamada bir değişiklik yapılmadan kullanılmalıdır.
En küçük ön yüke kadar sıkılan bir cıvata takımının daha sonra gevşemesi halinde, bu cıvata sökülmeli ve
cıvata takımını tamamı atılmalıdır.
Parçaların başlangıç alıştırma montajında kullanılan cıvata takımlarının, en küçük ön yüke kadar sıkılmasına
veya gevşetilmesine genellikle gerek duyulmaz. Bu nedenle bu cıvata takımları, nihai cıvatalama yerlerinde
de kullanılabilir durumda olurlar.
Not - Cıvatanın, kontrol edilemeyen aşırı şartlara maruz kalmasından dolayı sıkma işleminde gecikme
meydana gelmiş ise, yağlama yağının performansında değişmeler olabilir, bu yüzden kontrol
edilmelidir.
Ön yükleme kuvvetinin, mesela gevşeme, yüzey kaplamasınının sünmesi (Ek F.4 ve Çizelge 18’e
bakılmalıdır), gibi bir çok faktör sebebiyle, başlangıç değerine göre azalması, aşağıda belirtilen sıkma
yöntemlerinde dikkate alınmalıdır. Kalın yüzey kaplaması halinde, ön yükleme kuvvetinde, daha sonra
olacak azalmayı karşılamak amacıyla tedbir alınıp alınmayacağı belirtilmelidir
Not - Tork yöntemi kullanıldığında, bu yöntem birkaç gün gecikmeden sonra tekrar sıkma yapılarak
uygulanabilir.
8.5.2 Tork referans değerleri

En küçük anma ön yükleme kuvveti Fp,C için kullanılan tork referans değerleri Mr,1 cıvata ve somun
kombinasyonun her bir tipi için aşağıda verilen tercihlerden birisi kullanılarak tayin edilir:
a) EN 14399’ün ilgili bölümüne uygun bağlama elemanı imalatçısı tarafından beyan edilen k-sınıfını esas
alan değerler :
1) Mr,2 = km d Fp,C k-sınıfı K2 için olan km ile,
2) Mr,1 = km d Fp,C k-sınıfı K1 için olan km ile.
52
b) Ek H’ye göre tayin edilen değerler;

1) Mr,deney= Mm kullanılacak sıkma yöntemi ile ilgili prosedüre göre tayin edilen Mm ile.
8.5.3 Tork yöntemi

Cıvatalar uygun çalışma aralığına sahip tork anahtarı kullanılarak sıkılmalıdır. Elle veya güçle çalışan
anahtarlar kullanılmalıdır. Darbeli anahtarlar her bir cıvatanın sıkmanın birinci safhasında kullanılabilir.
Sıkma torku sürekli ve düzgün olarak uygulanmalıdır.
Tork yöntemi ile sıkma yöntemi en azından aşağıda verilen iki safhadan ibarettir:
a) Sıkmanın birinci safhası: anahtarın sıkma torku, torku Mr,i değerinin 0,75’ine Mr,i = Mr,2 veya Mr,deney olacak
şekilde ayarlanmalıdır. İkinci safhaya geçmeden önce bir bağlantıdaki bütün cıvatalar sıkılmalıdır.
b) Sıkmanın ikinci safhası: anahtarın sıkma torku, torku Mr,i değerinin 1,10’una Mr,i = Mr,2 veya Mr,deney olacak
şekilde ayarlanmalıdır.
Not - Mr,2 ile 1,10 katsayısının kullanılması, k-sınıfı K2 için Vk=0,06 değeri ile (1 + 1,65 Vk) değerine eşit olur.
8.5.4 Kombine yöntem

Kombine yöntem kullanılarak sıkma yapılması iki safhadan ibarettir;
a) Sıkmanın birinci safhası: uygun çalışma aralığına sahip tork anahtarın sıkma torku, torku Mr,i değerinin
0,75’ine Mr,i = Mr,2 veya Mr,deney olacak şekilde ayarlanmalıdır. İkinci safhaya geçmeden bir bağlantıdaki
bütün cıvatalar sıkılmalıdır.
Mr,1 kullanıldığında, basitleştirmek için, Mr,1 = 0,13 d Fp,C bağıntısı, aksi belirtilmedikçe kullanılabilir.
b) İkinci sıkma safhasında, montajdaki döndürülecek parçalara, belirlenen kısmî tur sayısında döndürme
uygulanır. Somunun cıvata başına göre konumu, birinci safhadan sonra işaret boyası veya renkli kalem
ile işaretlenmelidir. Bu şekilde ikinci safhada somunun kaç diş döndüğü kolayca tespit edilir.
İkinci safha, aksi belirtilmedikçe, Çizelge 21’de verilen değerlere göre yapılmalıdır.
Çizelge 21- Kombine yöntem: İlave döndürme (8.8 ve 10.9 cıvatalar)
Bağlanacak parçaların toplam anma

Sıkmanın ikinci safhası sırasında, fazladan
kalınlığı “t”
uygulanacak döndürme
(bütün takozlar ve rondelalar dahil)
d = cıvata çapı Derece Kısmî tur

t<2d 60 1/6
2d≤t<6d 90 1/4
6 d ≤ t ≤ 10 d 120 1/3
Not- Cıvata başının veya somunun altındaki yüzeyin cıvata eksenine dik olmadığı yerlerde
(varsa, konik rondelalara izin vermek amacıyla) gereken döndürme açısı deneyle tayin
edilmelidir.
8.5.5 HRC yöntemi

HRC cıvatalar, özel sıkma-koparma anahtarı kullanılarak sıkılmalıdır. Bu özel sıkma-koparma anahtarları iki
eş eksenli sokete sahip olmalı ve bu soketlerin birisi ötekisine karşı tork uygulayabilmelidir. Dıştaki soket
somunu saat dönme yönünde çevirirken, içteki soket somunun takılı olduğu milin ucundaki çok kamalı
(spline) kısmı saatin tersi yönüne döndürmelidir.
Not 1 - Sıkma-Koparma anahtarının çalışması aşağıda verilmiştir:

- Bir cıvata takımının sıkılması sırasında, soketin birisi, öteki soketin gösterdiği dirence dayanarak
döner,
- Soketlerin takılmasından itibaren son sıkma safhasına kadar, içteki soket çok kamalı
(spline) ucu, cıvatanın dönmesini engelleyecek şekilde tutar iken, dıştaki soket somunu saat
dönme yönünde çevirmeli, sonuç olarak somuna uygulanan tork arttırkça, cıvata takımı tedricen
sıkılmalıdır.
53
- Son sıkma safhasında, (bir başka deyişle, cıvatanın kırılma-boynunun burulma dayanımı
seviyesi) somuna takılı dış soket, içteki soketin saatin aksi yönündeki dönmesine direnç gösterir,
- Cıvatanın çok kamalı uç, kırılma-boynu civarında koptuğu anda, cıvata takımının montajı
tamamlanmış olur.
HRC cıvatalarının bizatihi kendisinin kontrol ettiği belirli ön yükleme uygulaması, cıvatanın yağlama şartları
ile birlikte geometrik ve mekanik burulma karakteristiği vasıtasıyla ortaya çıkar. Bu teçhizat kalibrasyon
yapılmasına ihtiyaç duymaz.
Bağlantılara takılan cıvatalara uygulanan ön yüklemenin, belirlenen en küçük ön yükleme gereklerini tam
olarak yerine getirmesini temin etmek amacıyla, cıvata takma işlemleri genellikle iki sıkma safhasından
oluşur; her iki safhada da sıkma-koparma anahtarı kullanılır.
Birinci sıkma safhası, dıştaki soketin dönmesi durduğunda, nihayete ermiştir. Belirtilmiş ise, birinci safha
gerektiği sıklıkta tekrarlanır. İkinci safhaya geçmeden önce, bir bağlantıdaki bütün cıvatalar için birinci safha
tamamlanmalıdır.
Not 2 - Teçhizat imalatçısının talimat kitabı ön sıkmanın nasıl tanımlanacağına (örneğin, kesme anahtarının
sesini değişmesi gibi) veya diğer ön sıkmanın yöntemlerinin uygun olup olmadığına dair ilave bilgiler
verebilir.
Sıkmanın ikinci safhası, cıvatanın çok kamalı ucu, kırılma-boynundan kırıldığında, elde edilir. Montaj şartları,
HRC cıvata montajında sıkma-koparma anahtarının kullanılmasına (örnek olarak, mekan darlığı sebebiyle)
imkan vermiyorsa, cıvata sıkma işlemi, Madde 8.5.3’teki tork kontrol metodu, k-sınıf K2 bilgisi
yardımıyla uygun prosedür kullanılarak veya Madde 8.5.6’daki doğrudan gerilme göstergesi kullanılarak
yapılmalıdır. Madde 8.5.6’ya bakılmalıdır.
8.5.6 Doğrudan gerilme metodu

Bu madde, cıvatadaki gerilmeyi izleyerek, gerekli en küçük ön yüke ulaşıldığını gösteren EN 14399-
9 ’a uygun, gerilme göstergeli rondelâlar gibi sıkıştırılabilir rondelalara uygulanır. Bu madde, burulma
etkisini esas alan göstergeleri kapsamaz. Bu madde, hidrolik cihazların kullanımıyla, somundaki ön yükün
doğrudan ölçülmesine uygulanmaz.
Doğrudan gerilme göstergeleri ve beraberindeki rondelalar Ek J’de belirtildiği gibi monte edilmelidir.
Cıvata montajında düzenli “orta-sıkı” şartlarının elde edilmesi için birinci sıkma safhası, doğrudan gerilme
gösterge çıkıntılarındaki ilk deformasyonlar başladığında olmalıdır. İkinci safhaya geçmeden önce, bir
bağlantıdaki bütün cıvatalar için birinci safha tamamlanmalıdır.
Sıkmanın ikinci safhası EN 14399-9 ve Ek J’de verildiği gibi olmalıdır. Cıvata takımının kabul
edilebilirliğini sağlamak, göstergeli rondelâda ölçülen açıklıkların ortalaması alınabilir.
8.6 Alıştırma cıvataları

Ön yüklemeli ve ön yüklemesiz uygulamalarda kullanılan alıştırma cıvataları için, aşağıda verilen kurallara
ilaveten Madde 8.1 ila Madde 8.3’te5’teki kurallar uygulanmalıdır.
Alıştırma cıvatalarında yük taşıyan dişli (cıvatanın en ucundaki pahlı kısım dahil) kısımın uzunluğu, aksi
belirtilmedikçe, plaka kalınlığının 1/3’nünden uzun olmamalıdır. Şekil 4’e bakılmalıdır.
Şekil 4 - Alıştırma cıvatalarında yük taşıyan uzunlukta diş açılmış gövde kısmı
54
Alıştırma cıvataları, dişlerinin zarar görmeyeceği bir şekilde ve aşırı kuvvet uygulamaksızın takılmalıdır.
8.7 Sıcak perçinleme
8.7.1 Perçinler
Her perçin, deliğini tamamen dolduracak ve üniform boyutlarda baş oluşmasını sağlayacak yeterli uzunlukta
olmalıdır. Perçinleme makinasının tabakaların dış tarafındaki yüzeylere çentik yapmasından sakınılmalıdır.
8.7.2 Perçinlerin çakılması

Birleştirilen bileşenler, sıkı bir temas sağlanacak ve perçinleme esnasında bir arada tutulacak şekilde
ayarlanmalıdır.
Montajdaki bir perçin için olan ortak delikler arasındaki en büyük eksantriklik 1 mm’den daha çok
olmamalıdır. Bu şartı sağlamak amacıyla raybalamaya izin verilir. Daha geniş çaplı perçinin çakılması için
müteakip raybalama yapılması gerekebilir.
Çok sayıda perçinle yapılan bağlantılarda, perçin grubunun ortasından çakmaya başlamadan önce, en
azından her dördüncü delik içine geçici bir cıvata yerleştirilerek sıkılmalıdır. Tek perçinle birleştirilen
bileşenlerin bir arada tutulması için (örnek, mengene, işkence ile) özel tedbirler alınmalıdır
Mümkünse, perçinleme, sabit basınçlı tip makinalar kullanılarak ayarlanmalıdır. Dövülme işlemi
tamamlandıktan sonra makina çıkartıldığında, başın siyah renkte olmasına yetecek kadar kısa bir süre
çakma basıncının perçin üzerinde uygulanmasına devam edilmelidir.
Her perçin, uzunluğu boyunca üniform şekilde, yanma veya aşırı pullanma olmaksızın ısıtılmalıdır. Perçin,
sokulduğunda başından ucuna kadar parlak kırmızı renkte olmalı ve deliği tam olarak doldurması için bütün
boyu sıcak iken dövülmelidir. Uzun perçinlerin ısıtılması ve çakılması esnasında özel tedbir alınmalıdır.
Her perçin ısıtılma sonrasında, deliğine yerleştirilmeden önce, sıcak perçinin sert bir yüzeye çarpılması
suretiyle pullanmalarından temizlenmelidir.
Yanmış perçinler kullanılmamalıdır. Derhal kullanılmayan ısıtılmış bir perçin, kullanmak amacıyla ikinci defa
ısıtılmamalıdır.
Perçinin havşa başının yüzeyden çıkıntı yapmayacağı belirtilmiş ise, çıkıntı yapan perçin taşlanmalı veya
yontulmalıdır.
8.7.3 Kabul kriterleri

Perçin başları merkezlenmelidir. Perçin başının gövde eksenine göre eksantrikliği 0,15 d0‘yi aşmamalıdır.
Burada, d0 delik çapıdır.
Perçin başları iyi biçimlendirilmiş olmalı ve herhangi çatlak veya çukur görülmemelidir.
Perçinler, monte edilen parçalarla, hem tabakaların dış yüzeyleri hem de delikleri ile tatminkar biçimde temas
halinde olmalıdır. Perçin başlarına bir çekiçle hafifçe vurulduğunda hiç bir hareket veya titreşim
görülmemelidir.
Küçük iyi biçimlenmiş ve merkezlenmiş dudaklar, sadece bir grup içinde az sayıda olduğunda kabul edilebilir.
Tabakaların dış yüzlerinde perçin makinası tarafından meydana getirilen çentik izlerinin olmaması istenebilir.
Havşa başlı perçinlerin kullanılması gerekiyorsa, bu perçinlerin başları, perçin yapıldıktan sonra, havşa
deliğini tamamen doldurmalıdır. Havşa deliği tamamen dolmamış ise, perçin yenisiyle değiştirilmelidir.
Kabul kriterlerini karşılamayan herhangi bir perçin sökülerek, bir yenisi ile değişitirilmelidir.
55
8.8 İnce cidarlı bileşenlerin bağlanması
8.8.1 Genel
Bu madde kalınlığı en fazla 4 mm olan ince cidarlı bileşenlere uygulanır.
Bağlama elemanlarının performansı, prosedür deneyi ile tayin edilebilen şantiye metodolojisini esas
almalıdır. Prosedür deneyi, gerekli bağlantıların şantiye şartlarında hizmet edebildiğini göstermek amacıyla
kullanılabilir.
Aşağıda verilen hususlar göz önüne alınmalıdır:

a) Dişini kendi açan vidalar ve perçinler için doğru ölçüdeki deliği açabilmesi,
b) Doğru sıkma torku/yerleştirme derinliği olan güçle çalışan tornavidaların düzgün ayarlanabilmesi,
c) Deliğini kendi açan vidaların bağlanacak parça yüzeylerine ve takılan sızdırmazlık rondelalarına dik
doğrultuda vidalanabilmesi ve sızdırmazlık rondelalarının imalatçısı tarafından tavsiye edilen sınırları
dahilinde düzgün sıkıştırılabilmesi,
d) Ateşlemeli kartuşlu pimlerin doğru olarak seçilmesi ve kullanılabilmesi,
e) Yapısal bağlantının yeterli olarak biçimlendirilebilmesi ve yetersiz olanın tanımlanabilmesi.
Bağlama elemanları mamül imalatçısının tavsiyelerine göre kullanılmalıdır.
Özel bağlama elamanlarının kullanılması ve bağlama yöntemleri Madde 8.9’da verilmiştir.
8.8.2 Deliğini ve dişini kendi açan vidaların kullanılması

Vidaların diş formu ve uzunluğu, bağlanacak bileşen malzemesi mamüllerin kalınlığına ve yerleştirileceği
belirli uygulamalarına göre seçilmelidir. Vidanın etkili uzunluğu, vidanın diş bulunan kısmının desteklenen
bileşeni kavrayacağı şekilde seçilmelidir.
Belirli uygulamalar için olan vidalarda dişlerin süreksiz olması gerekebilir. Sızdırmazlık rondelalarının
kullanılması durumunda, bu rondelaların kalınlığı vida dişi uzunluğu dikkate alınarak seçilmelidir.
Bağlama elemanları, oluklu saclarda, aksi belirtilmedikçe, oluğun çukuruna yerleştirmelidir.
Vidaların çatı profilinin tepesine bağlanması durumunda, vidalarken sacın delik noktalarında çöküntü
olmamasına dikkat edilmelidir.
Vidaların tespitlenmesi için güçle çalışan aletler, imalatçısının tavsiyelerine göre derinliği ayarlanabilir
ve/veya torku kontrol edilebilir olmalıdır. Güçle çalışan bir tornavidanın kullanıldığı durumda, tornavidanın
delme ve döndürme hızları (dakikadaki devir) imalatçısının tavsiyelerine uygun olmalıdır.
Sızdırmazlık rondelasının kullanıldığı durumlarda, vidalar Şekil 5’te gösterilen doğru sıkmayı yapacak şekilde
ayarlanmalıdır.
Güçle çalışan tornavidanın derinlik göstergesi, elastomerik rondelayı, mamül imalatçısınca verilen sınırlar
içinde sıkacak şekilde ayarlanabilmelidir.
Şekil 5 - Sızdırmazlık rondelelarının sıkılması için kılavuz
Sızdırmazlık rondelası bulunmayan vidalar, aşırı sıkılmasını önlemek amacıyla uygun tork veya derinlik
kontrol tertibatı olan aletler kullanılarak takılmalıdır.
Tork kontrolü, başın kayma torkunu ya da diş sıyırma torkunu aşmaksızın, diş çevirme torkunun elde
edilebileceği şekilde ayarlanmalıdır.
56
8.8.3 Kör perçinlerin kullanılması

Kör perçinlerin uzunluğu, bağlanacakların toplam kalınlığına göre seçilmelidir.
Not 1 - İmalatçısı tarafından tavsiye edilen perçin uzunluğu, genellikle bağlanacak plakaların birarada
çizilmiş belirli teknik resimlerini dikkate alır.
Not 2 - İmalatçıların çoğu perçinleri, elle veya güçle çalışan aletle takılmak üzere, çok veya az sayıda
kullanım için seriler halinde piyasaya arz eder. Bu perçinler, çeşitli tip ve ölçüdeki perçin serilerinin
takılabilmesi amacıyla, sadece burun parçalarını ve/veya takma çenelerini değiştirmek suretiyle
kolayca adapte edilirler. Takımların profil veya silindir içi gibi erişimin sınırlı olduğu yerlerde
perçinleme yapabilmesi için, takımlar için birbirleriyle değiştirilebilir kafalar genellikle mevcuttur.
Not 3 - Önceden belirlenmiş perçin takma karakteristiklerine göre tasarımlanan perçin gövdesi/mandrel
ilişkisi, birleştirmelerin sağlam olmasını sağlar.
Montaj, mamül imalatçısının tavsiyelerine göre yapılmalıdır.
Montaj işinin bitmesinden sonra, kırılmış mandrel sapları toplanmalı ve yüzeylerin meydana gelecek
korozyondan korunması için, iş sahasından uzaklaştırılmalıdır.
8.8.4 Yan bindirmelerin bağlanması

Panellerin birbirlerine (yan bindirmeler) sağlam şekilde tespit edilmesini temin eden bağlantı elemanları,
mahyalar ve diğer aksesuvarlar bütün bunları bir arada tutabilmelidir.
Çatıların hava şartlarına maruz profil yapılmış sacların yan bindirmeleri, mamül imalatçısının tavsiyelerine
göre bağlanmalıdır. Bu bağlama elemanlarının en küçük çapı, deliğini ve dişini kendi açan vidalar için 4,8
mm, kör perçinler için 4,0 mm olmalıdır.
Cidarının gerilim altında çalışmasının tasarlandığı yapı levhalarında, yan bindirmelerde kullanılacak bağlama
elemanları, yapısal bağlama elemanları için istenen gereklere uygun olmalıdır.
8.9 Özel bağlama elemanları ve bağlama yöntemleri

Özel bağlama elemanları, imalâtçısının talimatlarına ve Madde 8.1, Madde 8.2, Madde 8.3, Madde 8.4,
Madde 8.5, Madde 8.6, Madde 8.7, Madde 8.8’in ilgili bölümlerine göre kullanılmalıdır. Bu madde ayrıca,
çelik yapı kısmının diğer yapı malzemelerine bağlanması için, kimyasal olarak ankranjlanmış cıvatalar da
dahil olmak üzere, cıvatalara da uygulanır.
Not 1 - Özel bağlama yöntemleri, örnek olarak özel diş çekilmiş delikler, diş açılmış saplamalar, yapıştırmalı
bağlamalar veya bölgesel deformasyonlar yapılarak birleştirilen plakaları kullanan perçinlerdir.
Bu yöntemler sadece belirtilen yerlerde kullanılmalıdır. Özel bağlama elemanlarının ve bağlama

yöntemlerinin ön yüklemeli veya ön yüklemesiz uygulamalarda kullanımı için gerekli prosedür deneyleri
belirtilmiş olmalıdır. Cıvatalar belirtilenlerden farklı deneyler gerekli olabilir. Daha önce yapılan deneylerden
yeterli bilgi elde edilmişse, prosedür deneyi yapılmayabilir.
Özel diş çekilmiş delikler veya diş açılmış saplamalar, Madde 5.6.3’teki cıvatalama takımlarının
kullanılmasına eşdeğer seviyede kullanılabilir. Ancak malzemesinin, diş biçiminin ve diş toleransının ilgili
mamül standardına uygun olması şarttır.
Altı köşe başlı enjeksiyon cıvatalarının kullanılmasına ait gerekler belirtilmelidir.
Not 2 - Ek K’da altı köşe başlı enjeksiyon cıvatalarının kullanılması ve tedariki hakkında istenen bilgiler
verilmiştir.
8.10 Paslanmaz çeliklerdeki sürtünme sebepli kusur ve karıncalama

Sürtünme sebebli kusurlar, bölgesel adezyon ve yük taşıyan yüzeylerin yırtılması ve bağlama elemanlarının
bağıl hareketleri sonucu olabilir. Bazı durumlarda, kaynak yapışması (bonding) ve karıncalaması olabilir.
Sürtünme sebebyle oluşacak problemlerden kaçınmak amacıyla aşağıda verilen yöntemler kullanılabilir:
57
a) Kimyasal muhteviyatı, işlem sertleşme hızı ve sertlik değerleri değişiklik gösteren, farklı tipteki standard
paslanmaz çelikler kullanılabilir (örnek, EN ISO 3506-1 ve EN ISO 3506-2’dan tipi A2-C4, A4-C4 veya A2-
A4 cıvata somun kombinasyonu),
b) Şiddetli etki durumlarında, yüksek işlem sertleşmesi olan (pekleşmiş) uygun paslanmaz çelik, bir bileşen
veya sert yüzey kaplama (örnek, nitrürleme veya sert krom kaplama) uygulaması için kullanılabilir,
c) Sürtünme azaltıcı, PTFE kuru film speyi gibi kimyasallar kullanılması.
Farklı metal veya kaplama kullanılması durumunda, gerekli korozoyon direncinin elde edildiğinden emin
olunması gerekir.
Not - Cıvataların greslenmesi faydalıdır, ancak kirlenmeye yol açabilir ve depolamada problem yaratabilir.
9 Kurulum
9.1 Genel
Bu maddede, temellerin şerbetlenmesi de dahil olmak üzere, şantiyede yapılan kurulum ve diğer işlerle ilgili
gerekler verilmiştir. Ayrıca, güvenli kurulum ve hassas hazırlanmış mesnetler için şantiyenin uygunluğuna
dair gerekler de bu maddede verilmiştir.
Kaynak işlemi, mekanik bağlama ve yüzey işlemleri de dahil olmak üzere, şantiyede yapılan işler sırasıyla
Madde 6, Madde 7, Madde 8 ve Madde 10’a uygun olmalıdır.
Yapının muayene ve kabulü, Madde 12’de belirtilen gereklere uygun olarak yapılmalıdır.
9.2 Şantiye şartları

Yapım işleri şantiyesi, iş güvenliği bakımından teknik gereklere uygun olana kadar kuruluma
başlanmamalıdır. İş güvenliğinde, aşağıda verilen maddelerden ilgili olanlar dikkate alınmalıdır:
a) Kren ve ulaşma donanımının sabit durması için imkanlar ve bakım,

b) Şantiyeye ve şantiye içinde ulaşım güzergahları,
c) Tesisin güvenli işletilmesini etkileyen zemin şartları,
d) Kurulum esnasında yapı mesnetlerindeki muhtemel oturma,
e) Altyapı (yer altı) hizmet servislerinin detayları, havaî hatlar veya şantiyedeki engeller,
f) Şantiyeye sevk edilecek bileşenlerin ağırlık ve boyut sınırlamaları,
g) Şantiyede ve şantiye civarında özel çevre ve iklim şartları,
h) İşleri etkileyen veya yapılan çalışmalardan etkilenen komşu yapıların ayrıntıları.
Şantiyeye ulaşım ve şantiye içerisindeki ulaşım, ulaşım yolu genişliği ve seviyesinin gösterildiği şantiye
plânında verilmelidir. Plânda, şantiye trafiği için hazırlanan çalışma alanı seviyesi, atelye ve depolama için
kullanılacak alanlar gösterilmelidir.
İşlerin diğer faaliyetlerle bağlantısı olması halinde, işlerin güvenlik plânı, güvenlik plânının, inşaat işlerinin
diğer kısımları ile olan ahengi kontrol edilmelidir. Bu kontrolda, aşağıda verilen hususlardan ilgili olanlar
dikkate alınmalıdır:
i) Diğer yüklenicilerle işbirliği için önceden yapılan hazırlıklar,

j) Şantiye hizmetleri,
k) Çelik yapı kısımlarını etkileyen yapı ve depolama en yüksek yük değerleri,
l) Kompozit yapım esnasında betonun yerleştirilmesinin kontrolü.
Not - EN 1991-1-6’da beton dahil yapı ve depolama yük değerlerini tayini hakkında kurallar verilmiştir.
9.3 Kurulum yöntemi
9.3.1 Tasarım esaslı kurulum yöntemi için tasarım esasları

Kısım kısım yürütülen kurulumda, yapısal kararlılığın olduğu apaçık belli değilse, tasarımın esas alındığı
güvenli bir kurulum yöntemi kullanılmalıdır. Tasarım esaslı kurulum yöntemi aşağıda verilenleri ihtiva
etmelidir:
a) Şantiyede yapılacak bağlantıların konumları ve tiplerini,
b) En büyük parça ölçüleri, ağırlığı ve yeri,
58
c) Kurulum sıralaması,
d) Kısım kısım yürütülen yapı için geçici çapraz destek veya güçlendirme ile ilgili şartlar da dahil olmak
üzere kararlılık kavramı,
e) Karma yapılarda, daha sonraki betonlamaya imkan sağlamak için takviyeler veya diğer tedbirler,
f) Geçici payanda veya takviyelerin kaldırılması (alınması) için şartlar veya yapının yüklenmesi veya yükünü
boşaltılması için gerekler,
g) Yapım esnasında güvenlik tehlikesi oluşturabilecek unsurlar,
h) Temel bağlantılarının veya mesnetlerin şerbetleme yöntemi ve bu işlemin zamanlanması,
i) İmalât safhasında sağlananlarla ilgili olan gerekli bombe ve ön ayarlamalar,
j) Kararlılık sağlamak için profil yapılmış çelik yapı levha kullanımı,
k) Yanal mesnet oluşturmak için profil yapılmış çelik yapı levha kullanımı
l) Kaldırma, döndürme veya çekme ataşmanları dahil, birimlerin taşınması,
m) Destekler ve tabla altının şerbet enjeksiyonla yükseltilmesi (jacking) için konum ve şartlar,
n) Mesnetleme için kararlılık kavramı,
o) Kısmi olarak kurulumuş yapıdaki deformasyonlar,
p) Desteklerde olması beklenen oturmalar,
q) İnşaatın çeşitli safhalarında kreynlerin, depolanan bileşenlerin, karşı ağırlıkların, vb.lerin yüklerin ayrıntılı
konumları,
r) Gergi halatlarının teslimatı, depolanması, kaldırılması, inşa edilmesi ve öngerilmesi ile ilgili talimatlar,
s) Talimatlara göre sökülmesi / kaldırılması gereken bütün geçici ataşmanlar ve işlerin ayrıntıları.
9.3.2 Yüklenicinin kurulum yöntemi

Yüklenici, kurulum yöntemini tarif eden yöntem talimatını hazırlamalı ve bu talimatı, tasarım kurallarına
uygunluğu ve özellikle kısmen inşa edilmiş yapının kurulum yüklerine ve diğer yüklere karşı direnci
bakımından kontrol etmelidir.
Bu kurulum yöntem talimatı, güvenli bir alternatifl getirmesi şartıyla, tasarım esaslı kurulum yönteminden
sapma gösterebilir.
Kurulum yöntemi talimatına, şantiye şartlarının gerektirdikleri dahil olmak üzere, yapılan ilaveler kontrol
edilmeli ve üst paragrafta verilen gereklere göre gözden geçirilmelidir.
Kurulum yöntemi talimatı, çelik yapı kısmının güvenli şekilde kurulumunda kullanılacak prosedürleri
tanımlanmalı ve iş güvenliği hakkındaki teknik kuralları dikkate almalıdır.
Bu prosedürler, belirli iş talimatlarına atıf yapmalıdır.
Kurulum yöntemi talimatı Madde 9.3.1’de verilen bütün ilgili hususlara atıf yapmalı ve ilave olarak aşağıdaki
ilgili olan verilen hususları da dikkate almalıdır:
a) Madde 9.6.4’e göre yürütülen herhangi deneme kurulumundan elde edilen bilgi,
b) Kaynak öncesinde kararlılığı temin etmek ve birleşim yerinin yerel hareketini kontrol etmek gerekli
kısıtlamalar,
c) Gerekli kaldırma tertibatları,
d) Büyük ve düzensiz şekilli olan parçaların ağırlıklarını ve/veya ağırlık merkezini gösterme gerekliği,
e) Kren kullanılacak yerlerde, kaldırılacak ağırlıklar ve hareket yarıçapı arasındaki ilişki,
f) Salınım veya devrilme kuvvetlerinin, özellikle montaj esnasında şantiyede olacağı tahmin edilen rüzgâr
şartları sebebiyle oluşan bu tür kuvvetlerin tanımlanması ve yeterli salınım ve devrilme direncinin tam
olarak temin edilme metodu,
g) Mal ve can güvenliği konusundaki tehlikeleri giderme metodu,
h) Güvenli çalışma konumlarının ve buralara güvenli erişim vasıtalarının sağlanması.
İlaveten, çelik ve betondan meydana gelen karma yapılara aşağıda verilenler uygulanır:
i) Karma döşemelerde kullanılacak profil yapılmış çelik yapı levhalar, müteakip çalışma konumuna ulaşmak
için kullanılmadan önce, mesnet kirişleriyle yeterli şekilde güvenli olarak desteklenmelidir.İş sıralaması
buna göre plânlanmalıdır.
j) Profil yapılmış çelik saclar, kesme yükü taşıyan bağlantı elemanlarının kaynaklanması için ulaşım
amacıyla kullanılmamalıdır. Ancak, sacların i) şıkkında verilenleri sağlayacak şekilde daha önceden
bağlama elemanlarıyla tespit edilmesi halinde bu şart uygulanmaz,
k) Kalıcı kalıpın, bir sonraki inşaat işlemlerinin yapımı için ve kalıbın oturduğu döşemenin donatı ve
betonuna erişim aracı olarak kullanılmasından önce sabitlenmesi için bağlantı elemanlarının yerleştirilme
sırası ve sıkılma yöntemi ile sızdırmazlık sağlanması.
59
Beton işlerinin uygulanmasındaki faktörler, ilgili olduğu kadarıyla, betonun dökülmesi, ön gerilme, dökülen
taze beton ile çelik arasındak sıcaklık farkı, tabla altının şerbet enjeksiyonla yükseltilmesi (jacking) ve
payandalar gibi konular dikkate alınmalıdır.
9.4 Ölçme
9.4.1 Referans sistemi

İşler için şantiyede yapılacak ölçmeler, ISO 4463-1’e göre inşaat faaliyetlerinin ölçülmesi ve yerleştirmesi için
belirlenen sisteme göre yapılmalıdır.
Tali ağ ölçmesine ait yazılı belgeleri sağlanmalı ve bu belgeler, çelik yapı kısmının yerleştirilmesi ve
payandaların sapmalarının kontrol edilmesi amacıyla referans sistem olarak kullanılmalıdır. Bu tetkiklerde
verilen tali ağ koordinatları, ISO 4463-1’de verilen kabul kriterlerinin sağlaması şartıyla doğru olarak kabul
edilmelidir.
Çelik yapı kısmının yerleştirilmesi ve ölçülmesi için referans sıcaklık belirtilmelidir.
9.4.2 Röper noktaları

Her münferit bileşenin kurulumu için tasarlanan konumunu işaretlemede kullanılan röper noktaları, ISO 4463-
1’e uygun olmalıdır.
9.5 Payandalar, ankrajlar ve mesnetler
9.5.1 Payandaların muayenesi

Kuruluma başlamadan önce, payandaların şartları ve yerleri göz ile ve ölçme araçları ile kontrol edilmelidir.
Mesnetler kurulum için uygun değilse, bunlar kuruluma başlamadan önce düzeltilmelidir. Uygunsuzluklar
dokümante edilmelidir.
9.5.2 Payandaların yerleştirilmesi ve uygunluğu

Bütün temeller, temel cıvataları ve çelik yapı kısmının oturduğu diğer payandalar, çelik yapıyı taşımaya
uygun şekilde hazırlanmalıdır. Yapısal mesnetler EN 1337-11’de verilen gereklere uygun şekilde
yerleştirilmelidir.
Kuruluma, payandalar, ankrajlar veya mesnetlerin yerleştirilmesi ve seviyelerinin ayarlanmasında, Madde

11.2’de verilen kabul kriterinin sağlanması veya belirlenmiş gereklerde yapılacak uygun revizyonlara
uyulması şartıyla başlanmalıdır.
Payanda konumlarının kontrol edilmesi için yapılan uygunluk ölçümleri kaydedilmelidir.
Temel cıvatalarına öngerilme uygulanacak ise, cıvatanın betona adezyonunun olmadığı yerin en az 100 mm
yukarısına öngerilme düzeni yapılmalıdır.
Kılıf çerisinde hareket edecek şekilde tasarlanan temel cıvataları, 75 mm’den daha büyük cıvatalar için,
cıvata çapının üç katı kadar çapa sahip olan kılıfıyla birlikte teslim edilmelidir.
9.5.3 Payandaların bakımı

Kurulum işlemleri devam ederken, çelik yapı kısımlarındaki payandaların, kurulumun başlangıcındaki
şartlarda olmasını sağlayacak şekilde bakımları yapılmalıdır.
Not 1 - Pas lekelerinden korunması gereken payanda alanları tanıtılmalı ve gerekli koruma sağlanmalıdır.
Payandalarda meydana gelen oturmaların telafi edilmesi, aksi belirtilmedikçe, kabul edilebilir. Telafi işlemi
çelik kısımlar ile payandalar arasının şerbetlenmesi veya takoz konulması ile yapılabilir.
Not 2 - Oturmaların telafi edilmesi genellikle mesnetlerin altı beslenerek yapılır.
60
9.5.4 Geçici payandalar

Ara sacı (şim) ve ana plâkaların altını geçici olarak beslemek için kullanılan diğer mesnet elemanları, çelikten
ve düz yüzeye sahip olmalı ve alt yapı betonunun veya kagirinin kısmî parçalanmasını önlemek için yeterli
boyutta, dayanımda ve rijitlikte olmalıdır.
Takozların daha sonra şerbetlenecek olması halinde, aksi belirtilmemişse, bunların etrafı en az 25 mm
kalınlıkta tamamen kaplanacak tarzda şerbetlenmelidir.
Köprülerde, takozlar aksi belirtilmedikçe konumlarında bırakılmamalıdır.
Takozların, şerbetlemeden sonra da yerinde bırakılacak olması halinde, bu takozlar, yapı ile aynı
dayanıklılığa sahip malzemeden yapılmış olmalıdır.
Taban plakası altında bulunan temel cıvatalarındaki seviyeleme somunlarının kullanılmasıyla, tabanların
konumlarının ayarlanması gerçekleştirebiliyorsa, bunlar, aksi belirtilmedikçe, yerlerinde bırakılmalıdır.
Somunlar kısmen kurulmuş yapının kararlılığını koruyacak, bununla birlikte temel cıvataların hizmet
verebilirliğini tehlikeye düşürmeyecek şekilde seçilmelidir.
Not - Ara sacları (şimler) ve bloklar, yarım somunlar veya plastik somunlar seviyeleme somunu olarak
kullanılabilir.
9.5.5 Şerbetleme ve sızdırmazlık

Taban plâkaları altındaki boşluklar, Madde 5.8’e uygun taze şerbet malzemesi ile doldurulmalıdır.
Şerbet malzemesi, aşağıda verildiği şekilde kullanılmalıdır:
a) Malzeme karıştırılmalı ve imalâtçısının bilhassa kıvamı ile ilgili talimatlarına göre kullanılmalıdır.
İmalâtçısının şartnamelerinde izin verilmedikçe, malzeme 0 °C’nin altında karıştırılmamalı veya
kullanılmamalıdır,
b) Malzeme boşluğun tam olarak doldurulabilmesi için uygun bir başlıkla akıtılmalıdır,
c) Şerbet imalâtçısı tarafından tavsiye edilmiş ve/veya belirtilmiş ise, uygun şekilde tespitlenmiş desteklere
hafifçe vurularak, tokmaklanmalıdır,
d) Taban plâkasında, gerekli ise havalandırma delikleri bırakılmalıdır.
Şerbetlemeden hemen önce, taban plâkası altındaki boşlukta sıvı, buz, çöp ve pislik bulunmamalıdır.
Kolonları taşıyan takviyeli tabanlar, en az, etrafını saran betonun karakteristik basma dayanımına eşit
dayanımdaki ağır (dense) betonla doldurulmalıdır,
Takviyeli tabanlarda, kolonun geçici olarak kararlılığı sağlamaya yeterli uzunluktaki gömülmüş kolon kısmının
etrafı başlangıçta betonlanır. Bulunan geçici destek ve kamalar alınmaksızın, kolon, beton karakteristik
basma dayanımının en az yarısını kazanmasına yetecek süre oynatılmadan tutulur.
Yapının çelik kısımları, mesnetler ve beton yüzeyleri şerbetlenmeden önce işlenmesi gerekiyorsa, bu durum
belirtilmelidir.
Yapısal çelik bileşenlerden suyun drene edilmesini sağlamak amacıyla, şerbetin dış yüzeyine uygun profil
verilmelidir.
Hizmet sırasında yüzeyde biriken suların veya korozif sıvıların bir tehlikeye sebep olacağı durumlarda, beton
şerbetin, taban plakası alt yüzeyinin hizasından fazla doldurulmamalı ve Şekil 6’ya uygun olarak taban
plakasına göre şev oluşturacak şekilde biçimlendirilmelidir.
Şerbetlemeye ihtiyaç yoksa ve taban plakalarının kenarları sızdırmaz hale getirilecek ise, sızdırmazlık
yöntemi belirtilmelidir.
61
Şekil 6 - Taban plaka altının şerbetlenmesi
Beton ve şerbetleme işlemi Madde 5.8’e ve EN 13670‘e göre yapılmalıdır.
9.5.6 Ankraj
Yapının veya komşu yapıların beton kısımlardaki ankrajlama tertibatları şartnamelerine uygun olarak
yapılmalıdır.
Ankrajda gerekli direnci elde edebilmek amacıyla, betonun hasara uğramasını engelleyen uygun tedbirler
alınmalıdır.
Not - Bu husus bilhassa, betonunun patlamasını önlemek amacıyla dış yüzeyden itibaren en küçük
mesafenin gerekli olduğu genleşme ankrajlarına uygulanır.
9.6 Şantiyedeki kurulum ve işler
9.6.1 Kurulum teknik resimleri

Kurulum teknik resimleri veya eşdeğeri talimatlar sağlanmalıdır. Bunlar kurulum yönteminin bir kısmını
oluşturmalıdır.
Resimlerde, plânlar ve kotlar gösterilmeli ve bütün bileşenlere ait montaj işaretlerinin gösterilebileceği şekilde
teknik resim ölçeği seçilmelidir.
Teknik resimlerde karelasyon (grid) konumları, mesnet yerleri ve bileşenlerin kurulumu, toleransları ile
beraberce gösterilmelidir.
Temel plânlarında, taban konumu ve çelik yapı kısmının tanzimi, temellerle doğrudan temas eden diğer
bileşenler, bunların taban yerleri ve kotları, tasarlanan mesnet seviyeleri ile referans seviye gösterilmelidir.
Temeller, kolon taban payandaları ve diğer yapısal payandaları ihtiva etmelidir.
Döşeme katlarının ve/veya yapının seviyelerine ait kotlar gösterilmelidir.
Teknik resimlerde, çelik veya cıvataların temellere tespitlenmelerine ait gerekli ayrıntılar, takoz veya
kamalarla yapılan ayarlama yöntemi, şerbetleme kuralları ve ayrıca çelik kısımların ve mesnet desteklerinin
sabitlenmesi gösterilmelidir.
Teknik resimlerde, yapının kararlılığını ve personelin güvenliğini garanti altına almak üzere kurulum için
gerekli çelik yapı veya diğer geçici işlerin tanzimi ve detayları gösterilmelidir.
Teknik resimlerde, kütlesi 5 tondan daha fazla olan bütün bileşenlerin veya montelerin kütleleri ve düzgün
şekilli olmayan bütün büyük parçaların ağırlık merkezleri belirtilmelidir.
İnce cidarlı yapı levhalarının montaj resimleri gerekli olup, en azından aşağıda verilenlerden ilgili olanları
göstermelidir:
a) Levhanın tipi, kalınlığı, malzemesi, uzunluğu ve kısa gösterilişi,
b) Bağlama elemanların tipi ve bağlanma sırası, bağlama elemanı tipine mahsus montaj notlar (örnek,
delinmiş deliğin çapı, en küçük sıkma torku) ile birlikte,
62
c) Yapı levhası için gereken yapısal sistem,

d) Yan bindirme bağlantısı ve dikişi, bağlama elemanlarının ve rondelaların tipi ve sırası ile ilgili kurallar
dahil,
e) Şantiyede yapılacak imalat için gerekler,
f) Şantiyede önceden açılmış delikler kullanılmaksızın yapılacak bağlantıların yerleri,
g) Sacların alt montajı ile ilgili olan, malzeme, eksenel aralık ve desteklerin yapısı, saçaklar ve kenarlara ait
eğimler ve bilgiler gibi, detaylar ve tipler,
h) Genleşme derz elemanları,
i) Açıklıklar ve gerekli kuşaklamalar (örnek, aydınlatma kubbeleri, duman ve ısıtma tesisatları ve çatı
olukları),
j) Askılar, altlıklar ve ataşmanlar (örnek, boru tesisatı, kablo kanalları ve asma tavanlar için),
k) Sacların montajı sırasında üzerinde yürüme ile ilgili sınırlar ve yük dağıtım tertibatlarına ait gerekler.
9.6.2 İşaretleme
Şantiyede münferit olarak monte edilen veya kurulan bileşenler, kurulum işaretiyle belirtilmelidir.
Bir bileşenin kurulum durumunun şeklinden açıkça anlaşılır olmaması halinde, bu bileşenin kurulum yönü
işaretlenmelidir.
Not - Mümkün olan hallerde işaretler, bileşenlerin depolanması esnasında ve montajından sonra da
görülebileceği şekilde yerleştirilmelidir.
İşaretleme metotları, Madde 6.2’ye uygun olmalıdır.
9.6.3 Şantiyede taşıma ve depolama

Şantiyede taşıma ve depolama işleri Madde 6.3’e ve aşağıda verilenlere uygun olarak yürütülmelidir.
Bileşenler, işlem sırasında oluşması muhtemel hasarları en aza indirecek şekilde taşınmalı ve üst üste
yığılmalıdır. Çelik yapı kısımlarının ve koruyucu kaplamasının zarar görmesinden kaçınmak amacıyla, halatla
kaldırma yöntemlerinin etkilerine bilhassa dikkat edilmelidir.
Yükün boşaltılması, nakliye, depolama veya montaj esnasında hasar gören herhangi çelik yapı kısmı
uygunluk için onarılmalıdır.
Onarım yapılmadan önce, onarma prosedürü tanımlanmış olmalıdır. EXC2, EXC3 ve EXC4 için prosedür
ayrıca yazılı hale getirilmelidir.
Şantiyede depolanacak bağlama elemanları, kuru şartlarda muhafaza edilmeli, uygun şekilde ambalajlanmalı
ve tanıtılmalıdır. Bağlama elemanları imalatçısının tavsiyelerine uygun olarak taşınmalı ve kullanılmalıdır.
Bütün küçük plakalar ve diğer ekleme parçaları uygun şekilde ambalajlanmalı ve tanıtılmalıdır.
9.6.4 Deneme kurulumu

Şantiyede yapılacak deneme kurulumu Madde 6.10’ da verilen gereklere uygun olarak yürütülmelidir.
Deneme kurulumu, aşağıda verilen gayeler için yapılmalıdır:

a) Bileşenler arasındaki uyumu tahkik etmek için,
b) İnşaat esnasında kararlılık sağlamak için kurulum sıralamasının önceden değerlendirilmesi gereken
hallerde metodolojinin tahkiki için,
c) Şantiyenin sınırlı işgal süresi ile kısıtlandırılmış olması halinde, işlem sürelerinin tahkiki için.
9.6.5 Kurulum yöntemleri
9.6.5.1 Genel
Çelik yapı kısmının kurulumu, kurulum yöntem talimatına uygun şekilde ve kararlılığın her zaman
sağlanacağı tarzda yürütülmelidir.
Temel cıvataları, gergisiz kolonların devrilmeye karşı sabitlenmesinde kullanılmamalıdır. Ancak bu tarz bir
kullanım için kontrol edilen temel cıvataları, bu uygulama haricindedir.
63
Yapının kurulumu boyunca, çelik yapı kısmı inşa donanımları ve bu donanımların çalışması ile oluşan
etkilere ve ayrıca tamamlanmamış yapıya gelen rüzgar yükleri gibi geçici inşa yüklerine karşı güvenli olacak
şekilde yapılmalıdır.
Binalarda, her bir bağlantıdaki kalıcı cıvataların en az üçte biri, bu bağlantının tamamlanmış yapı kısmının
kararlılığına katkıda bulunduğunun düşünüldüğü durumlarda, daha önceden takılmalıdır.
9.6.5.2 Geçici işler

Kalıcı bütün destekler ve geçici tutucular, kurulum bu elemanların güvenli şekilde kaldırılmasına yetecek
derecede ilerleyinceye kadar, yerinde bırakılmalıdır.
Yüksek binalarda kullanılan desteklerdeki düşey yüklerden oluşan kuvvetlerin boşaltılması için, kurulumun
seyrine göre, gerilim alma işleminin yapılması gerekiyorsa, bu işlem, aynı anda bir panelde olmak üzere
aşamalı olarak yapılmalıdır. Bu gibi gerilim alma işleminin yapılması sırasında, yeterli sayıda alternatif
destekler kararlılığı sağlamak amacıyla, kadar yerinde bırakılmalıdır. Bu amaçla, gerekiyorsa ilave destekler
geçici olarak yapılmalıdır.
Geçici elemanlarda, kurulum amacıyla kullanılan bütün bağlantılar, bu standardın gereklerine uygun şekilde
ve kalıcı yapı zaafiyeti oluşturmayacak veya yapının hizmet verebilirliğini bozmayacak şekilde yapılmalıdır.
Kaynak sırasında yapının desteklenmesi için sırt çubukları ve çekme kelepçelerinin kullanıldığı durumlarda,
bunların yeterli dayanıklılığa sahip olduğu ve kaynakların kurulumdan gelen yükleri taşıyacağından emin
olunmalıdır.
Kurulum yöntemi, yapının veya yapının bir kısmının montajdan bittikten sonraki nihai konumuna etkiyen
yuvarlanma veya başka türlü hareketi ihtiva ediyorsa, hareket eden kütlenin kontrollü olarak durdurulmasının
sağlanması için tedbirler alınmalıdır. Hareketin tersine dönmesi için tedbirlere ihtiyaç duyulacağı göz önünde
bulundurulmalıdır.
Geçici bütün ankraj elemanlarında, kazaen gevşemeye karşı tedbir alınmalıdır.
Diğer güvenlik tedbirleri alınmadığı takdirde, sadece, yük altında herhangi bir konumda kilitlenebilen krikolar
kullanılmalıdır.
9.6.5.3 Alıştırma ve hizalama

Kurulum sırasında geçici inşaat yükleri veya çelik yapı kısımlarının üst üste yığılması sebebiyle, yapının hiç
bir parçasının kalıcı şekilde biçim değiştirmemesi veya aşırı gerilme altında kalmaması için tedbirler
alınmalıdır.
Yapının her bir parçası, kurulduktan sonra mümkün olduğu kadar kısa sürede hizalanmalı ve bundan sonra
mümkün olan en kısa sürede nihai montajı tamamlanmalıdır.
Yapının geri kalan kısmında yapılacak kurulum veya hizalanma sırasında bileşenlerin oynamamasını temin
etmek amacıyla, yapının yeterli şekilde hizalanması, seviyelenmesi, düşeyinin ayarlanması ve geçici
bağlantılar gerçekleştirilinceye kadar, elemanlar arasında kalıcı bağlantılar yapılmamalıdır.
Yapı hizalanmasının ve bağlantıdaki alıştırma boşluklarının ayarlanması için ara saçları (şimler) kullanılabilir.
Ara saçlar gevşeme tehlikesi varsa, sabitlenmelidir. EXC3 ve EXC4 için ara sacların kaynakla sabitlenmesi
Madde 7’de verilen gereklere göre olmalıdır.
Ara saçları, aksi belirtilmedikçe, çelikten yapılmış düz parçalar şeklinde olabilir. Ara saçları yapı ile aynı
dayanıklılığa sahip olmalıdır. Paslanmaz çelik yapılar için, ara sacları da paslanmaz çelikten yapılmalı ve
harici kullanımlarda en az 2 mm kalınlığında olmalıdır.
Kaplanmış metalden oluşan yapıların hizalanması için ara saclar kullanılıyorsa, belirtilmiş sürtünme sınıfına
uygun olması istenmedikçe, bu ara saclarının yüzeyi belirtilen dayanıklılığı sağlamak için benzer şekilde
kaplanarak korunmalıdır.
Ön yüklemesiz ve ön yüklemeli cıvatalarda, ön yükleme yapılmadan önceki kalıcı aralıklar sırasıyla Madde
8.3 ve Madde 8.5.1’e göre olmalıdır.
64
Kurulan bileşenler arasındaki herhangi bir alıştırma kusuru, ara sacı kullanılarak düzeltilemez. Bu durumda
yapı bileşenlerinde, bu standardda belirtilen yöntemlere uygun olarak kısmî tadilat yapılmalıdır. Bu tadilat,
yapının geçici veya kalıcı durumda performansını tehlikeye atmamalıdır. Bu tadilat şantiyede yapılabilir.
Kaynaklı kafes bileşenlerle oluşturulan yapılarda ve uzay çatılarda, doğal rijitliğine uygun yükten daha fazla
yük uygulanmamasını sağlamak için tedbirler alınmalıdır
Aksi yasaklanmadıkça, bağlantılarda hizalanması için parçalar kaydırılabilir. Yük aktarılmasında kullanılan
cıvataların delikleri Madde 6.9’da belirtilen değerlerden daha fazla uzatılmamalıdır.
Cıvata deliklerinin aynı hizada olmaması halinde, düzeltme yöntemi, Madde 12’nin gereklerine uygunluğu
bakımından kontrol edilmelidir.
Hizalanmaları yeniden ayarlanan delikler, ölçüden büyük olan veya yarık şeklinde olan delikler için, yük
uygulama doğrulutusu kontrol edilmiş halde, Madde 6.6’da verilen şartları sağlamak üzere tahkik
edilebilir.
Hizalanma uyumsuzluğunun düzeltilmesinde, raybalama veya delikli freze çakısı kullanılması tercih edilir.
Ancak diğer kesme metotlarının kullanılması gerekiyorsa, bu metotlarla oluşturulan bütün deliklerin iç
yüzeyleri, Madde 6’da verilen gereklere uygunluk bakımından özellikle kontrol edilmelidir.
Şantiyede tamamlanmış bağlantılar, Madde 12.5’e göre kontrol edilmelidir.
10 Yüzey işlemi
10.1 Genel
Bu madde, kusurlu yüzeylere sahip, (kaynaklanmış ve ön-yapım yüzeyler dahil) çeliklerin; boya ve ilgili
ürünlerin uygulanmasına uygun hale getirmek için gerekleri belirtir. Uygulanacak belirli kaplama sistemi için
dikkate alınacak gerekler belirtilmelidir.
Bu madde, aşağıda, ilgili olan uygulama atıfları verilerek belirtilmiş, korozyondan koruma sisteminin
ayrıntılandırılmış gereklerini kapsamaz:
a) Boyanacak yüzeyler: EN ISO 12944 serisi ve EK F,
b) Termal püskürtme ile metal kaplanacak yüzeyler: EN 14616, EN 15311 silinmiş metin ve Ek F,
c) Galvanizleyerek metal kaplanacak yüzeyler: EN ISO 1461, EN ISO 14713-1, EN ISO 14713-2 ve
Ek F.
Yapının, hizmet ömürünün kısa olması veya korozivitesi ihmal edilebilir çevrede (örnek, kategori C1 veya
sadece estetik amaçlı boyalı) olması veya korozyon payı verilerek boyutlandırılmış olması durumunda,
mekanik direnç ve kararlılık sebebiyle, yapının korozyondan korunmasına ihtiyaç duyulmaz.
Not 1 - Kısa hizmet ömürü olarak 1 yıl düşünülebilir.
Estetik sebeplerle boya uygulanacak ise, Çizelge 22 ve Ek F’de verilenler uygulanabilir.
Yangından ve korozyon korunma sistemlerinden ikisi de belirtilmiş ise, bunların uygunluğu tahkik edilmelidir.
Not 2 - Yangından korunma, genellikle korozyon korunmasının bir kısmı olarak düşünülebilir.
10.2 Boya ve ilgili ürünlerin uygulanabilmesi için çelik yüzeylerin

hazırlanması
Bu kurallar paslanmaz çeliklere uygulanmaz. Paslanmaz çelik yüzeylerin temizlenmesi gerekiyorsa, bu
durum belirtilmelidir.
Boya ve ilgili ürün uygulanacak bütün yüzeyler, ISO 8501’de verilen kriterleri karşılayacak şekilde
hazırlanmalıdır. Hazırlama derecesi ISO 8501-3’e uygun olarak belirtilmelidir.
Korozyon korumasının beklenen ömrü ve korozivite kategorisi belirtilmiş ise, hazırlama derecesi Çizelge
22’de verilenlere uygun olmalıdır. Aksi belirtilmedikçe, EXC2, EXC3 ve EXC4 için, P1 hazırlama derecesi
uygulanmalıdır.
65
Çizelge 22- Hazırlama derecesi
Korozyon korumasının b
a Korozivite kategörisi Hazırlama derecesi
beklenen ömrü
C1 P1
C2 ila C3 P2
> 15 yıl
C3 üstü P2 veya P3 belirtildiği gibi
C1 ila C3 P1
5 yıl ila 15 yıl
C3 üstü P2
C1 ila C4 P1
< 5 yıl
C5 - Im P2
ab
Korozyon korumasının beklenen ömrü ve korozivite kategorisi, ilgili ise EN ISO 12944 ve
EN ISO 14713-1’de verilmiştir.
Isıl kesme yapılan yüzeyler, kenarlar ve kaynaklar uygun şekilde düzgün olmalı ve müteakiben yapılacak
yüzey hazırlama işleminden sonra, belirtilmiş pürüzlülük derecesinin elde edilmesine uygun olabilmelidir (Ek
F’ye bakılmalıdır).
Not - Isıl olarak kesilmiş yüzeyler, bazen aşındırıcı malzemeler kullanılarak uygun pürüzlülükteki bir yüzeyin
elde edilemeyeceği kadar sert olabilir. Madde 6.4.4’te verilen prosedür deneyi, yüzey sertliğinin
bilinmesi ve taşlama işleminin gerekip gerekmeyeceğinin tayin edilmesinde kullanılabilir.
10.3 Hava şartlarına dirençli çelikler

Gerekiyor ise, hava şartlarına dayanıklı kaplanmamış çelik yüzeylerin, hava etkilerine maruz kaldıktan sonra
göz muayenesi ile kabulü sağlayan prosedürler, kirlenmeyi (örnek, yağ, gres, boya, beton veya asfaltdan
gelen) önleme amaçlı prosedürü ile birlikte belirtilmelidir.
Not - Bir örnek olarak, açık hava etkilerine maruz kalan alanlar, üniform yıpranma sağlamak için, kum
püskürtülmesiyle temizlenmesi gerekli olabilir.
Hava etkilerine dayanıklı kaplamasız çeliklerle temas edecek hava etkilerine dayanıksız çelik yüzeyler için,
gerekli yüzey hazırlama işlemleri tarif edilmiş olmalıdır.
10.4 Galvanik çift

Farklı metal bileşen malzemesi mamüller arasındaki (örnek, paslanmaz çeliğin alimiminyum veya diğer yapı
çelikleri ile) kazaen temas önlenmelidir. Paslanmaz çelikler, yapı çeliğine kaynak edilecek ise çelik yapının
korozyon koruması paslanmaz çelik üzerindeki kaynaktan itibaren en az 20 mm daha devam etmelidir.
Ayrıca Madde 6.3, Madde 6.9 ve Madde 7.7.3’ye bakılmalıdır.
10.5 Galvanizleme
Galvanizlemeden önce kaynakların asitle temizlenmesi gerekiyorsa, bu hususta Madde 10.6’ye göre bir
düzenleme belirtilmediğinde, bütün kaynak dikişlerindeki açıklıklar asit girişinin önlenmesi için sızdırmaz
(yatılılmış) hale getirilmelidir.
Fabrikada imal edilmiş bileşenlerin kapalı hacim ihtiva etmesi halinde, havalandırma ve drenaj delikleri
sağlanmalıdır. Kapalı hacimlerin iç kısımları genel olarak galvanizlenmiş olmalıdır. Galvanizlenme işlemi
yapılmamış ise bu kapalı hacimlerin galvanizlemeden sonra yalıtılıp yalıtılmayacağı, yalıtılacak ise nasıl
yalıtılacağı belirtilmelidir.
10.6 Hacimlerin sızdırmazlığı

Kapalı hacimlerin, kaynaklama yoluyla mı yalıtılacağı veya bu hacimlere iç koruma işlemi mi uygulanacağı
belirtilmiş olmalıdır.
66
Hacimlerin kaynak dikişleriyle tam olarak kapatılması durumunda, nemin girmesini önlemek için kaynak
prosedür şartnamesinde izin verilen kaynak kusurlarının, uygun dolgu malzemesinin kullanılmasıyla
sızdırmaz hale getirilmesinin (yalıtılmasının) gerekip gerekmeyeceği belirtilmelidir. Hacimlerin sadece
sızdırmazlığı sağlamak için tamamen kapatılması halinde, kaynak dikişleri gözle muayene edilmelidir.
Gerektiğinde, daha ileri muayeneler belirtilmelidir.
Not - Göz muayenesi ile tespit edilemeyen kaynak çatlaklarının, suyun yalıtılmış hacime girmesine yol
açacağına dikkat edilmelidir.
Kapalı profillerin galvanizlenmesi gerekiyorsa, bunlar galvanizlenmeden önce yalıtılmamalıdır. Sürekli

kaynak yapılmış bindirmeli yüzeylerin olması durumunda, yeterince havalandırma sağlanmalıdır. Ancak, bu
durumda, bindirme alanının çok küçük olması sebebiyle, galvanizleme işlemi sırasında hapsedilen gazın,
çıkarken patlama yapma riskin düşük olacağına dair bir kanaatın olması şarttır.
Mekanik bağlayıcıların, yalıtılmış kapalı hacim duvarından içeri girmesi halinde, iç yüzeylerin yalıtılması için
kullanılacak yöntem belirtilmiş olmalıdır.
10.7 Betonla temas eden yüzeyler

Betonla temas eden yüzeyler, taban plakasının altındakiler de dahil, yapının çelik kısımlarına uygulanan
koruyucu kaplama (ancak estetik amaçlı yüzey bitirme işlemi istisnadır) ile kaplanmalıdır. Bu kaplama, aksi
belirtilmedikçe gömülü uzunluğun ilk 50 mm’si boyunca devam etmelidir. Kalan yüzeylerin aksi
belirtilmedikçe kaplanmalarına gerek yoktur. Kaplanmamış ise, bu gibi yüzeyler, kum püskürtülmesi veya tel
fırçayla, gevşek freze tortularının uzaklaştırılması ve toz, yağ ve gresin alınması için temizlenmelidir.
Betonlama yapılmadan hemen önce, gevşek pas, tozlar ve diğer birikintiler temizlenmek suretiyle
giderilmelidir.
10.8 Ulaşılamaz yüzeyler

Montajdan sonra ulaşılması zor olan alanlar ve yüzeyler, montajdan önce yüzey işlemine tâbi tutulmalıdır.
Kaymaya dirençli bağlantılarda, temas yüzeylerininin belirtilmiş yüzey işlemi için gerekli sürtünme şartlarını
karşılamalıdır (Madde 8.4’e bakılmalıdır). Diğer bağlantılarda, temas yüzeyi üzerine fazladan boya
uygulanmamalıdır. Temas yüzeyleri ve rondela altındaki yüzeyler, aksi belirtilmedikçe, en fazla primer ve alt
tabaka ile kaplanmalıdır (Ek F.4’e bakılmalıdır).
Aksi belirtilmedikçe, cıvatayla bağlanacak yüzeyler, bağlantıların çevresi dahil, çelik yapının diğer kısımları
için istenen korozyon koruması ile tamamen kapatılmalıdır.
10.9 Kesme veya kaynak işleminden sonraki onarımlar

Kesme işleminin yapılmasından sonra, kesilen kenarlar ve komşu yüzeylerin onarılıp onarılmayacağı veya
ilave koruyucu işleme tabi tutulup tutulmayacağı belirtilmelidir.
Daha sonra kaynaklanacak bir önceden kaplanmış bileşen malzemesi mamülün, kaynaktan sonra yapılması
gereken onarımının yöntemi ve kapsamı belirtilmiş olmalıdır.
Kaynak işleminden sonra yüzey galvanizlerinin hasar görmesi durumunda, bu yüzeyler temizlenmeli,
hazırlanmalı ve çinkoca zengin primer uygulanmalı ve verilen korozivite kategorisine uygun galvanizleme ile
sağlanan korozyon korumasına eşdeğer seviyede koruma sağlayan bir boya sistemi sürülmelidir (ilave
uygulama kılavuzu için EN ISO 1461’e bakılmalıdır).
10.10 Kurulumdan sonraki temizlik
10.10.1 İnce cidarlı bileşenlerin temizlenmesi

Yapı, korozyon tahribatının önlemesi amacıyla, kör perçin sapları, matkap talaşları vb.’leri gibi
malzemelerden her gün temizlenmelidir.
10.10.2 Paslanmaz çelik bileşenlerin temizlenmesi

Paslanmaz çelik bileşen mamüllerin temizliği, mamülün tipine, yüzey durumuna, bileşenin fonksiyonuna ve
korozyon riskine bağlıdır. Temizlik yöntemi, seviyesi ve kapsamı belirtilmelidir.
67
Binaların kargir ve seramik kaplı kısımların temizlenmesinde genellikle kullanılan sert asit çözeltilerin yapısal
çeliklerle, paslanmaz çelikler dahil, temasına izin verilmemelidir. Bu gibi kirlilik meydana geldiğinde asit
çözelti derhal çok miktarda temiz su kullanılarak yıkanmalıdır.
11 Geometrik toleranslar
11.1 Tolerans tipleri
Bu maddede, yapıdaki geometrik sapmaların tipleri tarif edilmiş ve izin verilen sapmaların iki tipi için sayısal
değerler verilmiştir:
a) Tamamlanmış yapının mekanik direnç ve kararlılığı için esas olan bir kriter aralığına uygulanan, esas
tolerans olarak adlandırılmış toleranslar,
b) Görünüş veya uygunluk gibi diğer kriterleri karşılayan, fonksiyonel tolerans olarak adlandırılmış
toleranslar.
Esas toleranslar ve fonksiyonel toleransların her ikisi de bu standardın kapsamındadır.
Not - Yapısal çelik bileşenler için EN 1090-1 standardı esas toleranslara atıf yapar.
Belirtilmiş izin verilen sapmalar, bileşenlerin kendi zati ağırlıklarının sebep olduğu elastik deformasyonları
kapsamaz.
İlave olarak, sayısal değerler verilerek halihazırda tanımlanmış geometrik sapmalar için veya diğer tipteki
geometrik sapmalar için özel toleranslar belirlenebilir. Özel toleransların gerekmesi durumunda, aşağıdaki
bilgilerden ilgili olanlar verilmelidir:
- Halihazırda tanımlanmış fonksiyonel toleranslar için değiştirilmiş değerler ve izin verilen değerler,
- Kontrol edilecek geometrik sapmalar için tanımlanmış parametreler ve izin verilen değerler,
- Bu özel toleransların ilgili bütün bileşenlere mi, yoksa sadece belirlenmiş özel bileşenlere mi
uygulanacağı.
Her durumda, gerekler, ortaya çıkan mamulün nihai kabul deneyleri içindir. Şantiyede kurulacak yapının bir
kısmının ön-yapım bileşenlerden oluşması halinde, kurulmuş yapının nihai kontrolü için belirlenmiş tolerans,
ayrıca ön-yapım bileşenler için olan toleransları da karşılamalıdır.
11.2 Esas toleranslar
11.2.1 Genel
Esas toleranslar, Çizelge D.1’e uygun olmalıdır. Çizelgede belirtilen değerler, yapılmasına izin verilen
sapmalardır. Uygulamadaki sapmaların, bu izin verilmiş değerleri aştığı durumlarda, ölçülen değer Madde
12’ye göre uygunsuz olarak değerlendirilmelidir.
Bazen, bir esas toleransta doğrulaması yapılmamış sapma, bu aşırı sapma net olarak tekrar
hesaplandığında, yapısal tasarıma göre doğru olarak kabul edilmesi mümkün olabilir. Bu mümkün değilse,
uygunsuzluk düzeltilmelidir
11.2.2 İmalat toleransları
11.2.2.1 Haddelenmiş profiller

Sıcak haddelenmiş, sıcak işlenmiş ve soğuk şekillendirilmiş yapısal mamüller ilgili mamül standardlarında
belirtilen izin verilmiş sapmalar dahilinde olmalıdır. Bu profillerden imal edilmiş bileşenlerde, izin verilen
sapmaların uygulanmasına, Ek D.1’de verilen daha sıkı kurallarla iptal edilmedikçe devam edilir.
11.2.2.2 Kaynak yapılmış profiller

Levhalardan imal edilen kaynak yapılmış bileşenlerdeki sapmalar, Çizelge D.1.1 ve Çizelgeler D.1.3 ila
D.1.6.’daki izin verilen sapmalara uygun olmalıdır.
11.2.2.3 Soğuk şekillendirilmiş profiller

Preslenerek soğuk şekillendirilmiş bileşenlerdeki sapmalar, ÇizelgeD.1.2 ’deki izin verilen sapmalara uygun
olmalıdır. Soğuk haddelenerek biçimlendirilmiş mamüllerden ön-yapım olarak imal edilen bileşenler için
Madde 11.2.2.1’e bakılmalıdır.
68
Not - Bir örnek olarak, profil merdanesinden çıkanların kaynaklanmasıyla imal edilen profillerdeki en kesit
toleransı, ilgili mamül standardında verilenlere uygun olmalıdır. Ancak Çizelge D.1.1’e uygun olan
toplam derinlik ve gövde geometrisini toleransı bundan istisnadır. Çizelge D.1.2’ de verilen toleranslar,
preslenerek biçimlendirilen profillere uygulanır iken, EN 10162’de verilen en kesit toleransları soğuk
haddelenmiş profillere uygulanır.
11.2.2.4 Rijitleştirici takviyeli plakalar

Takviyeli plakalarda izin verilen saplamalar, Çizelge D.1.6’da izin verilen sapmalara uygun olmalıdır.
11.2.2.5 Profil yapılmış saclar

Yapısal bir bileşen olarak kullanılacak profil yapılmış saclardaki sapmalar, EN 508-1 ve EN 508-3’te ve
ilaveten Çizelge D.1.7’de izin verilen sapmalara uygun olmalıdır.
11.2.2.6 Kabuklar
Kabuk yapılardaki sapmalar, EN 1993-1-6 standardındaki uygunluk sınıflandırılması esasına göre, Çizelge
D.1.9’de izin verilen sapmalara uygun olmalıdır.
11.2.3 Kurulum toleransları
11.2.3.1 Referans sistem

Kurulmuş bileşenlerden olan sapmalar, röper noktalarına göre ölçülmelidir (ISO 4463’e bakılmalıdır).
Herhangi bir röper noktası mevcut değilse, sapmalar tali sisteme göre ölçülmelidir.
11.2.3.2 Temel cıvataları ve diğer destekler

Bir grup temel cıvatasının veya diğer tip desteklerin merkezindeki noktaların konumu, tali sisteme izafeten
belirlenmiş konumundan ± 6 mm‘den daha fazla sapma göstermemelidir.
Ayarlanabilen bir grup temel cıvatası olduğunda, değerlendirmede kullanılmak üzere belirtilen konumuna en
iyi şekilde uyan cıvata seçilmelidir.
11.2.3.3 Kolon temelleri

Desteklerin sabitlenmesinde kullanılan taban plakası ve diğer plakalardaki deliklerin boyutlandırılmasında,
çelik yapıdaki destekler için izin verilen sapmaları karşılayacak boşluklara müsaade edilmelidir. Bu şart,
aşağı saplanan cıvatalar üzerindeki somunlar ile taban plakasının üst kısmı arasında geniş rondelaların
kullanılmasını gerektirebilir.
11.2.3.4 Kolonlar
Kurulumu tamamlanmış kolonlardaki sapmalar, Çizelge D.1.11 ila D.1.12 ‘e ve izin verilen sapmalara
uygun olmalıdır.
Benzer düşey yük taşıyan komşu kolonların meydana getirdiği gruplarda (portal çerçeveler veya kren
köprüsünü destekleyenler hariç) izin verilen sapmalar aşağıda verildiği gibi olmalıdır:
a) Bağlanmış 6 adet kolonun şaküli eğimine ait, üstten görünüşdeki sapmaların aritmetik ortalaması, Çizelge
D.1.11 ila D.1.12 ’de izin verilen sapmalara uygun olmalıdır.
b) Yan yana kat seviyeleri arasında, bu grup içindeki bir münferit kolonun eğimindeki izin verilen sapmalar, Δ
= ± h/100 sınırlarında olabilir.
11.2.3.5 Tam temaslı mesnetler

Tam temaslı mesnetlerin belirtildiği durumlarda, kurulmuş bileşenlerin yüzeyleri arasındaki alıştırma,
hizalama işleminden sonra Çizelge D.1.13 ‘e uygun olarak yapılmalıdır.
Cıvatalı bindirmelerdeki şimler, başlangıçta yapılan cıvatalamadan sonra açıklığın belirtilen sınırları aştığı
durumlarda, aksisi uygulama şartnamesinde belirtilmedikçe, açıklık değerini izin verilen sınırlar içine çekmek
amacıyla kullanılabilir. Şimler, kalınlığı en fazla 3 mm olacak şekilde düz yumuşak çelikten yapılabilir .
Üçten fazla sayıda şim aynı noktada kullanılmamalıdır. Şimler, gerekiyorsa, Şekil 7’de görüldüğü gibi köşe
kaynağı veya şimlerin üzerine çıkacak şekilde kısmi nufüziyetli alın kaynağı yapılarak yerinde tutturulabilir.
69
Açıklama
1 Kısmi nufuziyetli alın kaynağı veya köşe kaynağı
2 Şimler
Şekil 7 - Tam temaslı mesnetlerde kullanılan cıvatalı bindirmelerdeki şimlerin tespitlenmesi için seçeneker
11.3 Fonksiyonel toleranslar
11.3.1 Genel
Kabul edilmiş geometrik toleranslar şartlarındaki fonksiyonel toleranslar, aşağıda verilen iki seçenekten
birisine uygun olmalıdır:
a) Madde 11.3.2’de tarif edilmiş çizelge halindeki değerlere, veya
b) Madde 11.3.3’te tarif edilmiş alternatif kriterlere.
Herhangi bir seçenek belirtilmemiş ise, çizelge halinde verilen değerler uygulanmalıdır.
11.3.2 Çizelge halindeki değerler

Fonksiyonel toleransların çizelge haline getirilmiş değerleri EK D.2’de verilmiştir. Genel olarak değerler iki
sınıf için gösterilmiştir. Münferit bileşenler veya kurulumu bitmiş yapıdaki seçilen kısımlar için tolerans sınıfı
seçilebilir.
Not - D.2’nin nasıl uygulanabiliceği, cam giydirilmiş yapı kısmı için tolerans sınıfı 2’nin istenmesini
gerektirebilir. Bunun amacı arayüzlerdeki boşluk miktarını ve gereken ayarlanabilmeyi azaltmaktır.
Seçilen sınıf belirtilmeksizin D.2’nin kullanılması durumunda, tolerans sınıfı olarak Sınıf 1 uygulanır.
Çizelge D.2.20’nin uygulanmasında, düşey temel cıvatasının çıkıntı yapmış uzunluğu (cıvata
ayarlanabilir ise, en uyan konumunda iken) 20 mm için düşeyde 1 mm dahilinde olmalıdır. Benzer bir gerek,
yatay veya başka açılarda dizilmiş cıvata hattına uygulanabilir.
11.3.3 Alternatif kriter

Belirtilmiş ise, aşağıda verilen alternatif kriterler uygulanabilir:
a) Kaynaklı yapılar için, EN ISO 13920’ya göre aşağıdaki tolerans sınıfları uygulanır;
1) Uzunluk ve açısal boyutları için; C sınıfı,
2) Doğrusallık, düzlemsellik ve paralellik için; G sınıfı.
b) Kaynaklanmamış bileşenler için a)’da verilenlerle aynı kriter,

c) Diğer durumlarda, d boyutu için izin verilen sapması ± Δ ≤ d/500 veya 5 mm olmalıdır.
12 Muayene, deney ve düzeltme

12.1 Genel
Bu madde, hangisi geçerli ise, kalite dokümanında (Madde 4.2.1’e bakılmalıdır) veya kalite planında (Madde
4.2.2’ye bakılmalıdır) verilen kalite kuralları bakımından muayene ve deneylere ait gerekleri verir.
Muayene, deney ve düzeltmeler, bu standardaki kalite gerekleri dahilinde, proje şartnamesine göre yapılan
çalışmalarla yürütülmelidir.
70
Bütün muayene ve deneyler, dokümante edilmiş prosedürler ile önceden yapılmış plâna göre yürütülmelidir.
12.2 Bileşen malzemesi mamüller ve bileşenler
12.2.1 Bileşen malzemesi mamüller

Tedarik edilen mamüllerin üzerindeki bilgilerin siparişte verilen bilgilere uygun olup olmadığını kontrol etmek
üzere, tedarik edilen bileşen malzemesi ile birlikte Madde 5 gereklerine uygun olarak verilen dokümanlar
incelenmelidir.
Not 1 - Levhalar, profiller, içi boş profiller, kaynak sarf malzemeleri, mekanik bağlama elemanları
saplamalar, vs. (hangisi kullanılacaksa) için, bu dokümanlara, muayene sertifikaları, deney raporları,
malzeme deney sertifikaları ve uygunluk beyanları dahildir.
Not 2 - Bu doküman incelemesinin amacı genellikle, mamüller üzerinde deney yapılmasına gerek olup
olmadığının tespit edilmesidir.
Yüzey hazırlanması esnasında ortaya çıkan kusurların belirlenmesi için, mamül yüzeyinin muayenesi,
yapılan işe ait muayene ve deney plânlarında yer almalıdır.
Yüzey hazırlanması esnasında ortaya çıkan çelik mamüllerin yüzeyindeki kusurlar, bu standarda uygun olan
yöntemler kullanılarak onarılmış ise, orijinal mamül için belirlenmiş anma özelliklerine uygun olması şartıyla,
onarılmış mamül kullanılabilir.
Aksi belirtilmemişse, bileşen malzemesi mamüllerin özel deneye tâbi tutulması gerekmez.
12.2.2 Bileşenler
Tedarik edilen mamüllerin üzerindeki bilgilerin siparişte verilen bilgilere uygun olup olmadığını kontrol etmek
üzere, tedarik edilen bileşen malzemesi ile birlikte verilen dokümanlar incelenmelidir.
Not - Bu madde sevk edilen ve bir sonraki işlem (örnek, plaka kirişlerine takılmak üzere kaynaklı I- profiller)
için yüklenicinin işine dahil olmuş kısmi-ön-yapım bütün mamüllere ve yüklenici tarafından kurulum
yapılması için şantiyeye girmiş, ancak yüklenici tarafından imal edilmemiş bütün mamüllere uygulanır.
12.2.3 Uygun olmayan mamüller

Tedarik edilen dokümantasyon, tedarikçisinin mamüllerin şartnamelere uygun olduğu şeklinde bir beyanı
ihtiva etmiyor ise, bu mamüller, muayene ve deney planında verilen gerekleri karşıladığı gösterilinceye kadar
uygun olmayan mamül olarak kabul edilir.
Başlangıçta uygun olmayan mamüller olarak tanıtılmış ve müteakiben deneylerle veya tekrar denenerek
uygun olduğu kanıtlanmış mamüler için, bu deneyler kaydedilmelidir.
12.3 İmalat: İmal edilmiş bileşenlerin geometrik boyutları

Hazırlanmış olan bileşen malzemesi çelik mamüller ve imal edilmiş bileşenler üzerinde yapılması gerekli
kontroller ve gerekler, muayene planında dikkate alınmalıdır.
Bileşenlerin boyutların ölçülmesi daima yapılmalıdır. ISO 7976-1 ve ISO 7976-2’da listelenenler içerisinden
uygun olan ölçme yöntemleri ve ölçme aletleri seçilerek kullanılmalıdır. Doğruluk, ISO 17123’ün ilgili
bölümüne göre tayin edilmelidir.
Ölçmelerin yerleri ve sıklığı muayene planında belirtilmelidir.
Kabul kriterleri Madde 11.2’ye uygun olmalıdır. Sapmalar, belirtilmiş bombe ve ön ayarlar şartlarında
ölçülmelidir.
Muayene kabul sonuçlarının, uygunsuz olarak tanımlaması halinde, bu gibi uygunsuzluklar için aşağıda
verilen faaliyetler yapılmalıdır:
a) Yapılması mümkünse, uygunsuzluk bu standarda verilen yöntemler kullanılarak giderilmeli ve tekrar
kontrol edilmeli,
b) Kusurun giderilmesi mümkün değilse, bu uygunsuzluğu telafi edecek şekilde çelik yapıda tadilat
yapılabilir. Ancak, bu tadilatın uygunsuzlukların çözümü prosedürüne uygun olması şarttır.
71
İçi boş profillerin yüzeyinde bölgesel ezilmelere sebep olan hasarlar incelenmelidir. Bu amaçla Şekil 8’de
gösterilen yöntem kullanılabilir.
Kesitin karakteristik en kesit boyutu d dir.

Düz parçanın uzunluğu L ≥2d, Açıklık Δ ≤ d/100 veya 2 mm’den büyük olanı
Şekil 8 - Ezilmiş bileşende yüzey profilinin değerlendirilme yöntemi ve izin verilen sapması
Açıklığın izin verilen sapmaları aşması durumunda, aksi belirtilmedikçe, orijinal bileşen malzemesi mamülün
kalınlığında olan yerel kapak plakasının tamamen kaynatılması suretiyle onarım yapılmalıdır.
Not - Bu gibi onarımlar, bir çok içi boş profilin cidar kalınlığının ince olmasından dolayı yaygın değildir.
Bu prosedürün tercihen Madde 6.5’e göre sıcak biçimlendirme prosedüründe kullanılması tavsiye edilir.
Madde 6.10’da verilen deneme montajı yapılacak ise, muayene planında buna ait muayene gerekleri
bulunmalıdır.
12.4 Kaynak
12.4.1 Kaynak öncesi ve kaynak esnasındaki muayene

Kaynak öncesi ve kaynak esnasındaki muayene EN ISO 3834’ün ilgili bölümlerinde verilen gereklere uygun
olan muayene plânında bulunmalıdır.
Tahribatsız muayene yöntemleri, EN 12062 silinmiş metin ’ye göre seçilmelidir. Genellikle ultrasonik
veya radyografik deneyler alın kaynaklarına, penetrant deneyi veya manyetik partikül muayenesi ise köşe
kaynaklarına uygulanır.
Tahribatsız muayene yöntemleri, gözle muayene istisna olmak üzere, EN 473’te tanımlanan Seviye 2’ye
göre vasıflandırılmış personel tarafından yürütülmelidir.
Muayene planı, çapraz bağlama için hazırlanmış içi boş profillerin kaynak edilmesinden önce alıştırma
yapılmasını gerekli kılıyorsa, aşağıda verilen yerler için bilhassa dikkat edilmelidir:
- Boru profiller: taban ortası ( the mid-toe), ökçe ortası (mid-heel) ve iki yanak ortasında,
- Kare veya dikdörtgen (kutu) profiller: dört köşesinde.
12.4.2 Kaynak işleminden sonraki muayene
12.4.2.1 Muayene zamanı

Kaynağın tahribatsız son muayenesi, genel olarak, muayene edilecek kaynakların yapılmasından itibaren
Çizelge 23’te verilen en kısa bekleme süresi geçinceye kadar sonuçlandırılmamalıdır.
72
Çizelge 23- En kısa bekleme süreleri
Kaynak ölçüsü Giriş ısısı Bekleme süresi

a b c
(mm) Q (kJ/mm) (Saat)
S235 ila S460 S460 üzeri
a veya s ≤ 6 Bütün Sadece soğutma 24
periyodu
≤3 8 24
6 < a veya s ≤ 12
>3 16 40
≤3 16 40
a veya s > 12
>3 24 48
a
Köşe dikişinin anma boğaz kalınlığı a’ya veya tam nufuziyetli kaynağın malzeme anma kalınlığı s’ye
uygulanan ölçüler. Münferit kısmi nufüziyetli alın dikişleri için, yönlendirici kriter “a” anma dikiş
derinliğidir, ancak kısmi nufüziyetli alın dikiş çifti için “a” kaynak dikişleri boğaz kalınlıklarının toplamıdır.
b
Isı girişi Q, EN 1011-1:1998 Madde 19’ına göre hesaplanmalıdır.
c
Kaynağın tamamlanması ile tahribatsız muayenenin başlaması arasındaki süre, tahribatsız muayene
raporunda belirtilmelidir. “Sadece soğutma süresi” olması durumunda, bu süre, en son olarak kaynak
dikişin, tahribatsız muayene başlamasına yetecek kadar soğuması için geçen süredir.
Ön ısıtma gereken kaynaklar için, kaynaktan bir süre sonra EN 1011-2:2001 EK C’ye göre son-ısıtma
işleminin yapılan kaynak işleminde, bu bekleme süresi azaltılabilir.
Daha sonra yapılacak işlemler sonucunda ulaşılamayacak duruma gelecek kaynak dikişleri, müteakip
işlemler yapılmadan önce muayene edilmelidir.
Ulaşılamayan bölgedeki çarpıklığın düzeltilmesi halinde, bu bölgede bulunan kaynaklar yeniden muayene
edilmelidir.
12.4.2.2 Muayenenin kapsamı

Kaynaklar uzunluğunun tamamında gözle muayene edilmelidir. Yüzey kusurları tespit edildiğinde muayene
edilen kaynak üzerinde penetran deneyi veya manyetik partikül muayenesi yapılmalıdır.
Aksi belirtilmedikçe, EXC1 kaynak dikişleri için ilave tahribatsız muayene gerekli değildir. EXC2, EXC3 ve
EXC4 kaynak dikişleri için ilave tahribatsız muayene aşağıda belirtildiği gibi yapılmalıdır;
İlave tahribatsız muayene, hem yüzeyin, hem de uygulanabildiğinde iç kusurların muayenesini kapsar.
Yeni Kaynak prosedürü şartnamesine göre yapılan ilk 5 kaynak birleştirmesi için, aşağıdaki gerekler yerine
getirilmelidir:
a) İmalat şartlarında kaynak prosedürü şartnamesinin uygulanmasının gösterilmesi için kalite seviyesi B
gereklidir.
b) Denenecek % miktarı, Çizelge 24’te verilen değerlerin iki katı olmalıdır (en az %5, en çok % 100)
c) Muayene edilecek en az uzunluk 900 mm’dir.
Kabul muayene sonuçlarının, uygunsuz olarak tanımlaması halinde, bu uygunsuzlukların sebeplerini bulmak
için çalışma yapılmalı ve 5 adet yeni birleşme takımı deneye tabi tutulmalıdır. EN 12062:1997 EK C’de
verilen kılavuz takip edilmelidir.
Not 1 - Yukarıda verilen muayenenin amacı kaynak prosedürü şartnamesi ile imalat safhasında iken kaliteli
mamüllerin imal edilmesini sağlamaktır. Kaynak prosedürü şartnamesinin geliştirilmesi ve
kullanılması için EK L’de verilen akış diyagramına bakılmalıdır.
Kaynak prosedürü şartnamesine uygun imalat kaynak sistemi, kalite kurallarını karşılayacak şekilde
kurulduğunda, aynı WPS’ye göre daha sonra yapılacak birleştirme kaynakları devam eden tek bir muayene
partisi olarak kabul edilerek, ilaveten yapılacak tahribatsız muayenenin kapsamı Çizelge 24’te verilenlere
uygun olmalıdır. İlave tahribatsız muayene kapsamına uygulanan yüzdeler, her bir muayene partisindeki
kümulatif miktar olarak kabul edilir.
73
Muayene etmek amacıyla birleştirmeler, Çizelge 24’e göre, EN 12062:1997 Ek C esas alınarak, en az
toplam uzunluk bir muayene partisi için 900 mm olarak seçilmelidir. Bu seçimde alınan numunelerin, aşağıda
verilen çeşitleri mümkün olduğu kadar ihtiva etmesi sağlanmalıdır: birleştirme tipi, bileşen malzemesi mamül
tipi, kaynak ekipmanı ve kaynakçılarının yaptığı işler. Yapı uygulama şartnamesi, muayene için özel
birleştirmeleri, deney metodu ve deney kapsamı ile birlikte tanımlayabilir.
Muayenede kabul kriterinde belirtilmiş muayene uzunluğundan fazla olan bir yerde kaynak kusuru tespit
edilmiş ise, muayenenin birisi kusuru bulunduran uzunluğun bir tarafında olmak üzere tekrar muayene
yapılmalıdır. Muayene sonucunda bir tarafta veya öbür tarafta uygusuz sonuçlar bulunursa, sebeplerini
araştırmak üzere çalışma yapılmalıdır.
Not 2 - Çizelge 24’deki muayenenin amacı, süren imalattaki kaynakların uygun şekilde yapılmasının
sağlamaktır.
Çizelge 24 - İlave Tahribatsız muayene kapsamı
Fabrika ve şantiye kaynak dikişleri

Kaynak tipi
EXC2 EXC3 EXC4
Çekme gerilmesine maruz alın kaynak birleşmelerinde
enlemesine alın dikişleri ve kısmi nufuziyetli kaynaklar
U ≥ 0,5 % 10 % 20 % 100
U < 0,5 %0 % 10 % 50
Enlemesine alın dikişleri ve kısmi nufuziyetli kaynaklar :
(+) işaretli (haçvari) birleşmelerde % 10 % 20 % 100

T birleşmelerde %5 % 10 % 50
Çekme veya kayma yüküne maruz enlemesine köşe dikişleri
a > 12 mm veya t > 20 mm %5 %10 % 20
a ≤ 12 mm ve t ≤ 20 mm %0 %5 %10
Kren kirişinin köprüsünün gövde ile üst başlık arasındaki % 10 % 20 % 100
tam nufüziyetli uzunlamasına dikişler
Diğer uzunlamasına dikişler ve takviyelerdeki dikişler %0 %5 % 10
Not 1 - Uzunlamasına kaynak dikişleri bileşen eksenlerine paraleldir. Diğer bütün dikişler enlemesine dikiş
olarak kabul edilir.
Not 2 - U = yarı statik etkiler için dikişlerin faydalanma derecesi. U = Ed/Rd, Burada Ed kaynağı etkileyen
en büyük etkidir, Rd ise nihai sınır durumunda bu kaynak dikişinin direncidir.
Not 3 - Terimler, a ve t, sırasıyla boğaz kalınlığını ve birleştirilen malzemenin kalınlığını gösterir.
12.4.2.3 Kaynakların gözle muayenesi

Gözle muayene, bir bölgedeki kaynak işlemi tamamlandıktan ve diğer herhangi tahribatsız muayene
uygulanmadan önce yapılmalıdır.
Gözle muayene aşağıda verilenleri kapsar:

a) Bütün kaynakların mevcudiyeti ve yeri,
b) EN 970’ye uygun olarak kaynakların muayenesi,
c) Rastgele arklar ve kaynak serpinti alanları.
İçi boş profiller kullanılarak yapılan kaynaklı çapraz bağlı birleşmelerde kaynak yüzeylerin muayenesinde
aşağıda verilen yerlerde yapılanlara özellikle dikkat edilmelidir:
a) Boru profiller: taban ortası, ökçe ortası ve iki yanak ortasında,
b) Kare veya dikdörtgen (Kutu ) profiller: dört köşesindeki konumlar.
12.4.2.4 İlave tahribatsız muayene yöntemleri

Aşağıda verilen tahribatsız muayene yöntemleri, EN 12062’de verilen genel prensiplere ve her bir yönteme
mahsus standard gereklerine uygun olarak yürütülmelidir:
74
a) Penatrant deneyi (PT), EN 571-1’e göre ;

b) Manyetik partikül muayenesi (MT), EN 1290’e göre;
c) Ultrasonik deney (UT), EN 1714 ve EN 1713’e göre;
d) Radyografik deney (RT), EN 1435’e göre.
Tahribatsız muayene yöntemlerinin uygulama alanları, bu yöntemlerin standardlarında verilmiştir.
12.4.2.5 Kaynakların tamir edilmesi

EXC2, EXC3 ve EXC4 için, kaynakların tamir edilmesi vasıflandırılmış kaynak prosedürlerine uygun olarak
yürütülmelidir.
Tamir edilen kaynaklar kontrol edilmeli ve orijinal kaynakların gereklerini karşılamalıdır.
12.4.3 Karma (kompozit) çelik ve beton yapılar için kaynaklı kayma saplamalarında yapılan
deneyler
Karma çelik ve beton yapılardaki saplama kaynaklarının muayeneleri ve deneyleri EN ISO 14555’e göre
yapılmalıdır.
Bu muayene, saplamaların kaynaktan sonraki uzunluklarının kontrol edilmesini de kapsar.
Uygunsuz saplamalar değiştirilmeli ve yeni saplamaların bitişikteki yeni bir konuma kaynaklanması tavsiye
edilir.
Şantiyede kullanılan kaynak donanımının uygun çalışıp çalışmadığı, donanım taşındıktan sonra ve her
vardiyanın veya diğer çalışma periyodunun başlangıcında EN ISO 14555’e uygun olarak saplama kaynağı
deneyleri kullanılarak tekrar kontrol edilmelidir.
12.4.4 Kaynaklarda imalat deneyleri

Belirtimiş ise, EXC3 ve EXC4 için, imalat deneyleri aşağıda verildiği gibi yapılmalıdır;
a) Çelik tipi S460 üstü çelikler için kullanılan her kaynak prosedürü vasıflandırması, imalat kaynağı ile kontrol
edilmelidir. Deneyler, gözle muayeneyi, penatrant deneyini veya manyetik partikül muayenesini, ultrasonik
deneyi veya radyografik deneyi (alın dikişleri için), sertlik deneyini ve makroskopik incelemeyi
kapsamalıdır. Deneyler ve sonuçları, kaynak prosedürü deneyine ait ilgili standardlarına uygun olmalıdır;
b) Köşe dikişleri derin nufüziyetli kaynak işlemi kullanılarak yapılmış dikişlerin nufüziyeti kontrol edilmelidir.
Gerçekleşen nufüziyet sonuçları dokümante edilmelidir.
c) Köprü tabliyesine ortotropik (orthotropic) çelik levhalar için;
1) Tabliye levhasına tam mekanize kaynak işlemi yapılarak kaynaklanmış takviyeler, bir köprü için en az
bir adet imalat deneyi olmak üzere, köprünün her 120 m uzunluğu için bir imalat deneyi yapılarak ve
makro gözden geçirme suretiyle muayenesi yapılarak kontrol edilmelidir. Makro kesit deneyleri dikişin
başında veya sonunda ve ortasında hazırlanmalıdır.
2) Takviyelerin ekleme parçaları kullanılarak diğer takviyelere birleştirilmesi, imalat deneyi ile kontrol
edilmelidir.
12.5 Mekanik bağlama
12.5.1 Ön yüklemesiz cıvata bağlantılarının muayenesi

Ön yüklemesiz mekanik bağlama elemanlarının kullanıldığı bütün bağlantılardaki cıvatalar, yapıya lokal
olarak hizalanarak takıldıktan sonra gözle muayene edilmelidir.
Cıvataların güçlükler sebebiyle tamamının yerleştirilemediği herhangi bağlantı, eksik cıvatalar takıldıktan
sonra alıştırma için kontrol edilmelidir.
Kabul kriterleri ve uygunsuzlukların düzeltilmesi için alınacak tedbirler, Madde 8.3 ve Madde 9.6.5.3’e uygun
olmalıdır.
Uygunsuzluğun, tabaka kalınlıkları arasındaki farkın Madde 8.1’de verilen kriterleri aşması nedeniyle
meydana gelmiş olması halinde, bağlantı yeniden yapılmalıdır. Bunun haricindeki uygunsuzluklar, mümkün
olan hallerde, bileşen doğrultusunun kısmî olarak ayarlanması suretiyle düzeltilebilir.
75
Bağlantılar düzeltildikten sonra, tekrar kontrol edilmelidir.
Paslanmaz çeliğin diğer metallerle yaptığı birleşmelerde yalıtım sistemi gerekiyor ise, yapılanların
kontrolünde kullanılacak gerekler belirtilmelidir.
12.5.2 Ön yüklemesiz cıvatalarla yapılan birleşimlerin muayenesi ve deneyi
12.5.2.1 Sürtünme yüzeylerinin muayenesi

Birleşimde sürtünme yüzeyleri bulunması halinde, bu yüzeyler montajdan hemen önce gözle muayene
edilmelidir. Kabul kriterleri, Madde 8.4’e göre olmalıdır. Herhangi bir uygunsuzluk, Madde 8.4’e göre
düzeltilmelidir.
Paslanmaz çeliğin bağlantılarında ön yüklemeli cıvataların kullanılması durumunda, muayene ve deneyler

için gereklerler belirtilmelidir.
12.5.2.2 Sıkmadan önceki muayene

Ön yüklemeli mekanik bağlantı elemanlarıyla yapılan bütün bağlantılar, yapı bölgesel olarak hizalanmak
suretiyle başlangıçtaki cıvataların bağlanmasından sonra ve ön yüklemeye başlanılmadan önce gözle kontrol
edilmelidir. Kabul kriterleri, Madde 8.5.1’e göre olmalıdır.
Uygunsuzluğun, tabaka kalınlıkları arasındaki farkın, Madde 8.1’de verilen kriterleri aşması nedeniyle
meydana gelmiş olması halinde, bağlantı yeniden yapılmalıdır. Bunun haricindeki uygunsuzluklar, mümkün
olan hallerde, bileşen doğrultusunun kısmî olarak ayarlanması yoluyla düzeltilebilir.
Konik rondelelar takılı ise, bunların takılmasından sonra montajın Madde 8.2.4 ve EK J’ye göre olduğunu
sağlamak amacıyla kontrol edilmelidir.
Bağlantılar düzeltildikten sonra, kontrol edilmelidir.
EXC2, EXC3 ve EXC4 için sıkma prosedürü kontrol edilmelidir. Sıkma işlemi tork yöntemi veya kombine
yöntem uygulanılarak yapılmış ise, anahtarın doğruluğunun Madde 8.5.1 ‘e göre olduğunu teyit etmek
amacıyla, tork anahtarı kalibrasyon sertifikası kontrol edilmelidir.
12.5.2.3 Sıkma esnasında ve sıkmadan sonra muayene

HRC yöntemi haricindeki bütün sıkma yöntemlerine uygulanacak muayene için, aşağıda verilen genel
gereklere ilave olarak, özel gereklere Madde 12.5.2.4 ila Madde 12.5.2.7’de verilmiştir.
EXC2, EXC3 ve EXC4 için sıkma esnasında ve sıkmadan sonra aşağıda verilenlere uygun olarak muayene
yapılmalıdır:
a) Takılmış bağlama elemanlarının muayenesi ve/veya takılma yöntemleri kullanılan sıkma yöntemine bağlı
olarak yürütülmelidir. Muayene için seçilen yerler, numunelerin; birleştirme tipi; cıvata grubu, bağlama
elemanı partisi, tipi ve ölçüsü; kullanılan ve faal olan donanım; değişkenlerden ilgili olanlarını
kapsamasını sağlayan rastgele seçilmiş yerler olmalıdır.
b) Muayenenin amacı bakımından, bir cıvata gurubu, benzer birleştirme içinde kullanılan aynı öçü ve
sınıftaki cıvata takımları ile aynı orijinden gelen cıvata takımları olarak tanımlanır. Daha büyük bir cıvata
grubu muayene amacıyla daha alt bölümlere ayrılabilir,
c) Yapının tamamında muayene edilen cıvata takımlarının sayısı aşağıda verildiği gibi olmalıdır:
- EXC2:tork yönteminde veya kombine yönteminde sıkmanın ikinci safhası için veya DTI yöntemi için:% 5,
- EXC3 ve EXC4 ;
i- Kombine yönteminde sıkmanın birinci safhası için % 5 ve ikinci safhası için % 10,
ii- DTI yöntemi ve tork yönteminde sıkmanın ikinci safhası için %10.
d) Aksi belirtimedikçe, yeterli sayıda cıvata takımları için, muayene Ek M’ye göre ardışık numune alma
planları kullanılarak yapılmalıdır. Bu muayene, ilgili ardışık tip için kabul veya reddetme şartları ilgili kriter
karşılanıncaya kadar (veya bütün takımlar muayene edilinceye) kadar devam ettirilmelidir. Ardışık tipler
aşağıda verildiği gibi olmalıdır:
- EXC2 ve EXC3 : Ardışık tip A;

- EXC4 : Ardışık tip B;
76
e) Birinci safha, plakalar arasındaki açıklığın tam olarak kapatılmış olmalarını sağlamak amacıyla
bağlantıların gözle muayenesi yapılarak kontrol edilmelidir,
f) Son sıkma muayenesinde, hem az-sıkılmış cıvataların, belirtilmiş ise, hem de çok-sıkılmış cıvataların
kontrolü için aynı cıvata takımı kullanılmalıdır,
g) Birinci safhanın muayenesinde sadece az -sıkılmış olma kriteri kontrol edilmelidir,
h) Uygunsuzluğu belirleyen kriter ve düzeltme faaliyetleri için gerekler, her bir sıkma yöntemi için aşağıda
verilmiştir:
i) Muayene reddetmeye yol açıyor ise, cıvata alt grubundaki bütün cıvata takımları kontrol edilmeli ve
düzeltici faaliyetler yürütülmelidir. Ardışık muayene tipi A kullanıldığında, muayeneni sonucu negatif
oluyor ise, muayene, ardışık tip B’ye doğru genişletilmelidir,
j) Bu işleminin tamamlanmasından sonra, yeni muayene yapılması gerekir.
Mekanik bağlama elemanları tanımlanan yöntemlere göre uygulanmaz ise, bütün cıvata grubunun sökülmesi
ve tekrar takılması gözlemlenmelidir.
12.5.2.4 Tork yöntemi

Cıvata takımının muayenesi, Çizelge 25 kullanılmak suretiyle, kalibre edilmiş tork anahtarı ile somuna (veya
belirtilmiş ise cıvatanın başına) tork uygulanarak yapılmaldır. Kontrolun hedefi, başlangıç için gerekli olan
tork değerinin; Mr,j (bir başka deyişle, Mr,2 veya Mr, test) değerinin en azından 1,05 katına eşit olduğunun
kontrol edilmesidir. Döndürme eyleminin titiz bir şekilde asgari değerde tutulmasına dikkat edilmelidir.
Aşağıda verilen şartlar uygulanır:

a) Muayene için kullanlan tork anahtarı doğru olarak kalibre edilmeli ve % 4’lük bir doğruluğa sahip
olmalıdır.
b) Muayene söz konusu alt gruptaki cıvataların sıkılmasının tamamlanmasından sonra, 12 saat ile 72 saat
arasında yapılmalıdır.
Not 1 - Muayene edilecek cıvata takımları farklı cıvata takım partisinden ise, her takım partisinin yerleri,
farklı olan muayene tork değerleri verilmek suretiyle belirtilmelidir.
Not 2 - Temas yüzeylerinin koruyucu kaplama ile kaplanmış olması durumunda, bilhassa boyanmış ise,
önyükleme değerinde, belirlenmiş kriter değerinin karşılanmasını imkansız kılacak şekilde bir azalma
olabilir. Sıkılma işlemini sürekli gözlenmesi gibi özel muayene prosedürleri, bu durumda gerekli
olabilir.
c) Muayene reddetmeyle ile sonuçlanıyorsa, sıkmada kullanılan tork anahtarının doğruluğu kontrol
edilmelidir.
Çizelge 25 - Tork yöntemi kullanılarak sıkma muayenesi
Uygulama sınıfı Sıkmanın başlangıcında Sıkmadan sonra

EXC2 - Cıvata takım partisinin yerlerinin tanıtılması İkinci sıkma safhasının
muayenesi
EXC3 ve EXC4 - Cıvata takım partisi yerlerinin tanıtılması
İkinci sıkma safhasının
- Her bir cıvata partisi grubu için cıvata sıkma
muayenesi
prosedürünün kontrolu
Not - Cıvata takım partisi tanımı için EN 14399-1’e bakılmalıdır.
Muayene torku uygulanan herhangi bir somunun % 15’ten daha fazla dönmesi halinde, bu cıvata takımı az
sıkılmış (< % 100) olarak değerlendirilmeli ve gerekli torkun % 100’ne ulaşılıncaya kadar tekrar sıkılmalıdır.
12.5.2.5 Kombine yöntem

EXC3 ve EXC4 için, işaretleme yapılmadan önce, % 75 şartlarının elde edilmesinde kullanılan aynı tork
şartları kullanılarak birinci safha kontrolu yapılmalıdır. Muayene torku uygulanmasıyla % 15’ten daha
fazla dönen cıvata takımı kusurlu olarak kabul edilmeli ve tekrar sıkılmalıdır.
Bağlanan plakalar arasındaki açıklık Madde 8.3 ve Madde 8.5.1’e göre tam olarak kapatılmamış ise,
uygulanan yükler ile kombinasyon halinde, tork anahtarının kalibrasyonu, başlangıç ön yükleme torkununu
doğru olarak elde edilemesini sağlamak amacıyla ilave deneyler uygulamak suretiyle kontrol edilmelidir.
Gerekiyorsa, birinci safha düzeltilmiş tork değerleri ile tekrarlanmalıdır
77
Bağlanan plakalar arasındaki açıklık tam olarak kapatılmamış ise, monte edilmiş bağlantıların kalınlıkları ve
bağlantılardan dışarı taşan kısımları muayene edilmeli ve ayarlanmalıdır.
İkinci safhaya geçmeden önce, bütün somunlardaki cıvata dişlerine nispeten yapılan işaretleme gözle
muayene edilmelidir. Kayıp olan herhangi bir işaret konulmalıdır.
İkinci safhanın sonunda, işaretler aşağıda verilen kurallara göre muayene edilmelidir:
a) Dönme açısı aşağıda belirtilen değerden 15° ’den fazla ise, bu açı düzeltilmelidir,
b) Dönme açısı aşağıda belirtilen değerden 30° ‘den fazla ise, veya somun veya cıvata bozulmuş ise, cıvata
takımı bir yenisi ile değişitirilmelidir.
12.5.2.6 HRC yöntemi

EXC2, EXC3 ve EXC4 için, birinci sıkma safhası, bağlantı yapılan plakalar arasındaki açıklığın tamamen
kapatılmış olduğunu denetlemek için yapılan gözle muayenedir.
Muayene cıvata takımlarının tamamında gözle yapılır. Tamamen sıkılmış cıvata takımları, çok kamalı (spline)
ucun kopmuş olması ile tanınır. Çok kamalı (spline) ucu hala mevcut olan cıvata takımları az sıkılmış olarak
kabul edilir.
HRC cıvatalarının sıkılması Madde 8.5.3’e göre tork yöntemi veya Madde 8.5.6’ya göre DTI yöntemi
kullanılarak tamamlanmış ise, bunlar Madde 12.5.2.4 veya Madde 12.5.2.7’ye (hangisi ilgili ise) göre
muayene edilmelidir.
12.5.2.7 Doğrudan gerilme göstergesi yöntemi

Birinci safhadan sonra, bağlantıların Madde 8.3’e uygun olarak plakalar arasındaki açıklığın tam
olarak kapatılmasını sağlamak amacıyla muayene yapılmalıdır. Yerel olarak hizalanması uygun olmayan
bağlantılar, nihai sıkma başladan önce düzeltilmelidir.
Nihai sıkmadan sonra, Madde 12.5.2.3’ e göre muayene için seçilen takımlar, gösterge son ayarlamasının
Ek J’de verilen kurallara göre olduğunu tespit etmek amacıyla kontrol edilmelidir. Gözle yapılan muayene,
tam sıkılmış durumunu ortaya koyan herhangi bir göstergenin olup olmadığını tespit etmek için yapılan
kontrolu kapsamalıdır. Bir bağlantı grubundaki göstergelerin % 10’dan fazlası tam sıkılmış durumda
olmamalıdır. Bağlama elemanları, EK J’de verilenlere uygun olarak takılmamış ise veya göstergenin nihai
ayarı belirtilen sınırlar içinde değilse, uygunsuz olan takımların sökülme ve tekrar takılma işlemleri
gözlemlenmeli ve bundan sonra bütün cıvata grubu muayene edilmelidir. Doğrudan gerilme göstergeleri
belirtilen sınıra kadar sıkılmamış ise, takım bu sınırlara ulaşılıncaya kadar sıkılmalıdır.
12.5.3 Sıcak perçinlerin muayenesi, deneyi ve onarılması
12.5.3.1 Muayene
Yapının tamamında muayene edilecek perçin sayısı en az 5 adet olmak üzere en azından bütün perçinlerin
% 5’i olmalıdır. Çakılan perçinlerin kafaları gözle muayene edilmeli ve Madde 8.7‘de verilen kabul kriterlerini
karşılamalıdır. Temasın tatminkar olup olmadığı, 0,5 kg bir çekiçle perçin başlarına hafifçe vurmak suretiyle
(çınlama testi) yapılmalıdır. Bu muayene Ek M’ye göre, yeteri sayıda perçin, ilgili ardışık tip için kabul veya
reddetme şartları ilgili kriterini karşılayıncaya kadar devam ettirilmelidir. Ardışık tipler aşağıda verildiği gibi
olmalıdır:
- EXC2 ve EXC3: ardışık tip A;

- EXC4 : ardışık tip B;
Muayene reddetmeyle sonuçlanıyorsa, bütün perçinler cıvata takımları kontrol edilmeli ve düzeltici faaliyetler
yürütülmelidir.
12.5.3.2 Onarımlar
Kusurlu perçinlerin değiştirilmesi gerekiyor ise, bu işlem yapı yüklenmeden önce yapılmalıdır. Perçinlerin
sökülüp çıkartılması, keski veya kesilmek suretiyle yapılmalıdır.
Bir perçin söküldükten sonra, perçin deliğinin kenarları dikkatlice muayene edilmelidir. Çatmak, oyuk veya
delikte bir bozulma olması durumunda, delik raybalanmalıdır. Gerekiyor ise, sökülen perçinden daha geniş
bir perçin kullanılarak değiştirilmelidir.
78
12.5.4 Soğuk şekillendirilmiş bileşenler ve bağlanan yapı levhalarının muayenesi
12.5.4.1 Deliğini ve dişini kendi açan vidalar

Vida dişini kendi açan vidalar kullanılmış ise, numune delikler bağlama elemanı imalatçısının tavsiyelerine
göre olduklarını denetlemek üzere şantiyede yapılan spot kontrollerle periyodik olarak ölçülmelidir.
Vida dişini kendi açan vidalar kullanılmış ise, numune vidalar takılmasından sonra dişin tuttuğunu
denetlemek üzere periyodik olarak spot kontrol edilmelidir. Bu yöntem farklı her bir uygulama için tavsiye
edilir kontrollerle periyodik olarak ölçülmelidir.
Diş deformasyonlarının imalatçıları tarafından verilen sınırları aştığı görülen bağlama elemanları, uygunsuz
olarak kabul edilmeli ve yeni bağlama elemanları ile değiştirilmelidir.
Not - Bağlama elemanı imalatçıların bağlama elemanların değişitirilmesi şeklindeki tavsiyeleri

incelenmelidir. Bu durum önceden delinmiş deliğin emin bir şekilde sabitlenmesini sağlamak
amacıyla daha geniş çapta olmasını gerektirebilir.
12.5.4.2 Kör perçinler

Numune kör perçin delikleri mamül imalatçısının tavsiyelerine göre oluduklarını denetlemek amacıyla,
şantiyede yapılan spot kontroller ile periyodik olarak ölçülmelidir.
Birleştirilen parçaların birbirlerine yaklaşmalarına ters yönde etki eden kenarları çapaklı delikler,
düzeltilinceye kadar uygunsuz olarak kabul edilirler.
Kör perçinli bağlantılar, perçinin kör tarafının sacların arasında sişmediğinin denetlenmesi amacıyla
muayene edilmelidir. Bu gibi bozuk bağlantılar uygunsuz olarak kabul edilir. Bozuk perçinler sökülmeli ve
yenisi ile değiştirilmelidir.
Bozuk perçinler orijinal delik çapının açılması için kullanılandan daha geniş bir matkapla sökülmüş ise, yerine
takılacak perçin deliğin yeni ölçüsüne uygun olmalıdır.
12.5.5 Özel bağlama elemanları ve bağlama yöntemleri
12.5.5.1 Genel
Madde 8.9’a uygun özel bağlama elemanları veya özel bağlama yöntemleri kullanılarak yapılan bağlantıların
muayenesi için kurallar belirtilmelidir.
Döküm malzemelerde vida dişi açılarak kullanılan deliklerin olması durumunda, bu deliklerin civarında,
malzemenin homojenliğini sağlamak amacıyla tahribatsız muayene yapılmalıdır.
12.5.5.2 Kartuşu ateşlenerek ve hava ile çakılan pimler

Kartuşu ateşlenerek ve hava ile çakılan pim bağlantılarının çok veya az çakılmış olduğunu tespit etmek
amacıyla muayene yapılmalıdır.
Not - Haddinden fazla kuvvetle çakma yapılmış ise, rondelalarda derin çentik veya aşırı deformasyonlar
olabilir. Bağlama elemanın yetersiz olarak girmesi çakma kuvvetinin küçük olması sebebiyledir.
Pim üzerindeki imalatçısının tanıtım işareti, bağlama elamanı çakıldıktan sonra bile tanınabilir olmalıdır.
12.5.5.3 Diğer mekanik bağlama elemanaları

Diğer mekanik bağlama elemanları (örnek olarak, kancalı cıvata, özel bağlama elemanları gibi) ile yapılan
bağlantıların muayeneleri milli mamül standardlarına/ tavsiyelere veya imalatçısın kılavuz bilgilerine veya
belirtilmiş yöntemlere göre yapılmalıdır.
12.6 Yüzey işlemi ve korozyondan korunma

Yapı korozyondan korunmak amacıyla kaplanmış ise, yapının muayenesi korozyon korumasından önce
Madde 10’da verilen gereklere karşı yapılmalıdır.
Bütün yüzeyler, kaynaklar ve kenarlar gözle muayene edilmelidir. Kabul kriteri, EN ISO 8501’deki kuralları
karşılamalıdır.
79
Uygunsuz bileşenler tekrar muameleye tabi tutulmalı, tekrar denemeli ve bütün bunlardan sonra tekrar
muayene edilmelidir.
Koruzyon korumasının muayenesi EK F’de verilenlere göre yapılmalıdır.
12.7 Kurulum
12.7.1 Deneme kurulumun muayenesi
Madde 9.6.4’e göre yapılacak herhangi deneme montajı için detaylı gerekler belirtilmiş olmalıdır.
12.7.2 Kurulumu bitmiş yapının muayenesi

Yapımı tamamlanmış yapının durumu, kesin kabulden hemen önce, bileşenlerde herhangi çarpıklık veya
aşırı yüklenme belirtisinin olup olmadığı ve geçici bağlantıların yeterli şekilde kaldırılıp kaldırılmadığı veya
belirtilmiş gereklere uygun olup olmadığının belirlenmesi amacıyla muayene edilmelidir.
12.7.3 Bağlantı düğüm noktaların geometrik konumlarının ölçülmesi
12.7.3.1 Ölçme yöntemi ve doğruluk

Tamamlanmış bir yapı ölçülmelidir. Bu ölçmeler tali ölçme ağı ile yapılmalıdır. EXC3 ve EXC4 için bu
ölçmeler kaydedilmeli, yapının kabulünde boyutların kaydedilmesine dair bir kural varsa, bu belirtilmelidir.
Kullanılacak ölçme yöntemi ve ölçme aletleri ISO 7976-1 ve ISO 7976-2’de listelenenlerden seçilmelidir. Bu
seçim yapılırken kabul kriterlerinde istenen ölçme doğruluğuna sahip olmalarına dikkat edilmelidir. İlgili ise,
ölçmeler sıcaklık etkisini dikkate alarak düzeltilmeli ve Madde 9.4.1’deki ölçme doğruluğu ISO 17123’in ilgili
bölümlerine göre tayin edilmelidir.
silinmiş metin
12.7.3.2 Ölçme sistemi

İzin verilen sapma sistemi, taban seviyesindeki röper noktaları esas alınarak, kolon düşeylik zarfı ile yapımı
gerçekleşmiş döşeme katlarına bağlı orta ve çatı seviyelerindeki oluşan döşeme seviyeleri serisi olarak tesis
edilir.
Not - Röper noktaları örnek kolonlar için münferit bileşenlerin yerini işaret eder (ISO 4463-1’e bakılmalıdır).
Her bir münferit değer, şekil ve çizelgelerden elde edilen değerlere uygun olmalıdır. Tek değerlerin cebirsel
toplamı yapı için izin verilen sapmalardan daha büyük olmamalıdır.
Ölçme sistemi birleşim noktalarının sahip olması gerekli özellikleri gösterir. Bu noktalar arasındaki imalât
toleransları izin verilen sapmaları belirler.
Sistem, yan direkler ve purlin gibi tali yapı elemanları için net gerekler koymaz.
Hatlar ve seviyelerin tesis edilmesine mevcut yapıya uygunluğuna özel dikkat gösterilmelidir.
12.7.3.3 Referans noktalar ve seviyeler

Kurulum toleransları, her bir bileşen üzerinde, aşağıda verilen referans noktalarına göre tarif edilmelidir.
a) Düşeyden en fazla 10° sapma gösteren bileşenlerde: Her iki uçta, bileşenin merkezinde,
b) Yataydan, en fazla 45° sapma gösteren bileşenlerde (kafes kirişlerin üst elemanları dahil): Her iki uçta üst
yüzün merkezinde.
c) Yapılmış kafes kirişler ve makasların dahilî elemanlarında: Her iki uçta elemanın merkezinde,
d) Diğer bileşenlerde: kurulum çizimlerinde referans noktalar gösterilmelidir. Bu noktalar, esas olarak
eğilmeye maruz elemanların üst veya dış yüzeylerinde ve esas olarak doğrudan basınç veya çekmeye
maruz elemanlarda orta eksenlerden alınmalıdır.
Yukarıda tarif edilenlere benzer etki göstermesi şartıyla, referens kolaylığı bakımından alternatif referans
noktaları da belirlenebilir.
80
12.7.3.4 Yerler ve sıklık

Ölçmeler sadece düğüm noktalarına komşu bileşenlerin konumlarında yapılmalıdır. Bu düğüm noktaları, aksi
belirtilmedikçe, aşağıda belirtilen şantiye düğüm keşişim noktalarıdır. Ölçme yapılan yer ve ölçme sıklığı,
muayene plânında belirtilmelidir.
Not - Bitmiş yapıların özel toleranslarla ilgili olarak gerekli herhangi kritik boyut kontrolleri belirlenmeli ve bu
kontrollere muayene ve deney plânında da yer verilmelidir.
Kurulumu tamamlanmış yapı çelik kısmının konumuna ait doğruluk sadece, aksi belirtilmemişse, yapının
çelik kısmının kendi ağırlığı etkisinde ölçülmelidir. Çelik yapının kendi ağırlığı haricindeki yükler boyut
kontrolunünü etkiliyorsa, bu yükler sebebiyle olan sapmalar ve hareketlerle birlikte ölçme işlemlerinin yapılma
şartları daha sonra belirtilmelidir.
12.7.3.5 Kabul kriterleri

Kabul kriterleri, Madde 11.2 ve Madde 11.3’te verilmiştir.
12.7.3.6 Uygunsuzluğun tarifi

Uygunsuzluğun mevcut olup olmadığının değerlendirilmesinde, Madde 12.7.3.1’e göre hesaplanan ölçme
metotlarındaki kaçınılmaz değişkenlik dikkate alınmalıdır.
Not 1 - Bileşenler arasındaki uyumluluk için, binalardaki toleranslar ve değişkenlerin (imalât, yerleşim ve
kurulumdaki sapmalar dahil olarak) hesaba katılmasıyla ilgili kılavuz bilgi, ISO 3443-1, ISO 3443-2
ve ISO 3443-3’te verilmiştir.
Yapım doğruluğu, bileşenlerin tahmin edilen sehimleri, bombeleri, ön ayarları ve elâstik hareketler ve ısıl
genleşmeleri ile ilgili olarak değerlendirilmelidir.
Not 2 - EN 1993-1-4 standardı adi paslanmaz çeliklerin ısıl genleşme katsayılarına ait değerleri verir.
Yapıda, boyut kontrollerini etkileyebilecek derecede önemli hareket beklenmesi halinde (örnek, çekme
etkisine maruz yapılar gibi), izin verilen konum sapma sınırları (zarfı) tarif edilmelidir.
12.7.3.7 Uygunsuzluk halinde yapılacak işlemler

Uygunsuzluk halinde, Madde 12.3’e göre işlem yapılmalıdır. Düzeltmeler, bu standardd verilen Yöntemler
kullanılarak yapılmalıdır.
Çelik yapının, düzeltilmemiş ve daha sonra işleme tâbi tutulacak uygunsuzluklarla teslim edilmesi halinde bu
işlemler, liste halinde verilmelidir.
12.7.4 Diğer kabul deneyleri

Yapı bileşenleri, konumundan ziyade özel bir yüke göre kurulacak ise, bu yükün tolerans aralığını da ihtiva
eden detaylı şartlar belirtilmiş olmalıdır.
81
Ek A
Uygulama sınıfları ile ilgili ilave bilgiler, isteğe bağlı seçenek listesi ve
gerekler
A.1 Gerekli ilave bilgiler listesi

Bu maddede ilave bilgiler Çizelge A.1’de liste halinde verilmiştir. Bu ilave bilgiler işin bu standarda uygun
olarak yapılması için gerekleri tam olarak tanımlamak amacıyla bu standard metni içerisinde “gerekir”
şeklinde (bir başka deyişle “ belirtilmelidir” ifadesi” ile) verilen metinlerdir.
Çizelge A.1 - İlave bilgiler
Madde Gerekli ilave bilgiler
5 -Bileşen malzemeleri
5.1 Standardlardaki listelerde mamüllerin özellikleri

5.3.1 Çelik mamüllerin tipleri, kaliteleri ve varsa kaplama ağırlığı/kalınlığı ve yüzey son işlemi,
5.3.3 Yüzey kusurları veya taşlayarak yüzey kusurlarının tamiri hakkında, levhalar, geniş
yassılar ve profiller için EN 10163’e göre, paslanmaz çelikler için ise EN 10088’e göre
özel sınırlamalarla ilgili ilave gerekler
5.3.3 Diğer mamüller için yüzey son işlem gerekleri
silinmiş metin
5.3.4 Varsa, özel özelikler için ilave gerekler
5.4 Çelik dökümlerin tip, kalite ve ilgili ise yüzey son işlemleri
5.6.3 Ön yüklemeli uygulamalar için yapısal cıvatalama takımlarına ait cıvata ve somunların
mukavemet sınıfları ve yüzey son işlemleri,
Bazı cıvatalama takımları için mekanik özellikler
Yalıtım sisteminin kullanılması için tam ayrıntılar

Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımlarının mukavemet sınıfları ve
5.6.4
yüzey son işlemleri
5.6.6 Hava şartlarına dirençli takım malzemesinin kimyasal bileşimi
5.6.11 Gerilme altındaki cidar uygulamalarında kullanılan mekanik bağlama elemanlarının tipi
EN veya ISO standardının kapsamına girmeyen özel bağlama elemanları, gerekli olan
5.6.12
deneyleri ile
5.8 Kullanılacak şerbetleme malzemesi
5.9 Genleşme derz elemanlarının tipi ve karakteristiklerine ait gerekler
5.10 Çekme gerilmesi değeri ve kaplama sınıfı
Demet sınıfları ve kısa gösterilişleri
Çelik tel halatın en küçük kopma yükü ve çapı, uygulanıyorsa korozyon koruması ile ilgili
gerekler
82
Çizelge A.1 - İlave bilgiler (devam)

6 - Hazırlama ve montaj
6.2 d) İşaretleme metodunun, çeliğin yorulma ömrüne tesir etmeyeceği bölgeler

Tanıtım işaretlemesinin yapılmasına izin verilmeyen veya yapıldıktan sonra
6.2
işaretlemenin görülemeyeceği bölgeler
Paslanmaz çeliğin atıf yapılandan farklı tipleri için, en küçük eğme yarıçapı.
6.5.4 c)
Soğuk şekillendirilmiş ince cidarlı bileşenler için koruyucu membran uygulanması
6.5.4 d)
6.6.1 Hareketli birleşim yerleri için özel boyutlar

6.6.1 Sıcak perçinler için, anma delik çapı
6.6.1 Havşanın boyutları
6.7 İnce cidarlı bileşenler ve yapı levhalarında, keskin köşelere izin verilmeyen yerler için,
kabul edilebilir en küçük yuvarlatma yarıçapı
Geçici bileşenlerde imalat için kullanılacak bütün bağlantı elemanları ve yorulma ile ilgili
6.9
olanlar da dahil olmak üzere, bütün özel gerekler
7 - Kaynak
7.5.6 Geçici eklemelerin kaynaklanmasına izin verilmeyen bütün bölgeler
7.5.6 EXC3 ve EXC4 uygulama sınıflarında, geçici eklemelerin kullanılması
7.5.9.1 Bindirme eklemelerindeki (splice) alın dikişlerinin yerleri
7.5.13 Yarık ve tıkaç kaynaklar için açılan boyutları
7.5.14.1 Yuvarlak ark nokta kaynağının en küçük görülür çapı,
7.5.15 Diğer kaynak tiplerinin özellikleri
Tamamlanmış kaynak yüzeyine uygulanacak taşlama ve iyileştirme işlemlerleriyle ilgili
7.5.17
gerekler
7.7.2 Paslanmaz çeliklerin kaynak bölgesinde gereken yüzey son işlemi
7.6 Kaynak geometrisi ve kaynak profili için belirlenmiş ilave gerekler
Farklı tipteki paslanmaz çeliklerin birbirlerine veya karbon çeliği gibi başka tip çeliklere
7.7.3
kaynatılmasına dair gerekler
8 - Mekanik bağlama
8.2.2 İnce cidarlı bileşenler ve yapı levhalarında en küçük çap,
Cıvata gövdesinin diş açılmamış kısmının kesme yükünü karşılamak üzere kullanıldığı
bağlantılarda, cıvata boyutları
8.2.4 Yarık şeklindeki ve genişletilmiş deliklerin bağlantısı için kullanılacak plaka
rondelalarının boyut ve çelik tipi
Konik rondeleların boyut ve çelik tipi
8.4 Paslanmaz çelikler için kaymaya dirençli bağlantıların temas yüzeyleriyle ilgili gerekler
8.4 Ön yüklemeli bağlantılardaki temas yüzeylerinin alanı
Yan bindirmelerde yapısal bağlama elemanları olarak kullanılacak bağlama elemanları
8.8.4
için gerekler
Özel bağlama elemanlarının ve bağlama yöntemlerinin kullanımı için gerekli deneyler
8.9
ve gerekler
8.9 Altı köşe başlı enjeksiyon cıvatalarının kullanılmasına ait gerekler
9 - Kurulum
9.4.1 Çelik yapı kısmının yerleştirilmesi ve ölçülmesi için referans sıcaklık
Şerbetlemeye ihtiyaç yoksa ve taban plakalarının kenarları sızdırmaz hale getirilecek
9.5.5
ise, sızdırmazlık yöntemi
83
Çizelge A.1 - İlave bilgiler (devam)

10 - Yüzey işlemi
10.1 Uygulanacak belirli kaplama sistemi için dikkate alınacak gerekler
10.2 Hazırlama derecesi veya korozyon korumasının beklenen ömrü ve korozivite kategorisi
10.3 Gerekiyor ise, hava etkilerine dayanıklı kaplanmamış çelik yüzeylerin hava şartlarına
maruz kaldıktan sonra göz muayenesi ile kabulü sağlayan prosedürler
Hava etkilerine dayanıklı /dayanıksız çelik yüzeyler için, gerekli yüzey hazırlama
10.3
işlemleri
10.6 Kapalı hacimlerin, kaynaklama yoluyla mı yalıtılacağı veya bu hacimlere iç koruma
işlemi mi uygulanacağı
10.6 Mekanik bağlayıcıların, yalıtılmış kapalı hacim duvarından içeri girmesi halinde, iç
yüzeylerin yalıtılması için kullanılacak yöntem
10.9 Kesme veya kaynak işleminin yapılmasından sonra, onarımın kapsamı ve yöntemi
10.10.2 Paslanmaz çelik bileşen mamüllerin temizlik yöntemi, seviyesi ve kapsamı
11 - Geometrik toleranslar
11.1 Özel toleransların belirtilmesi durumunda, ilave bilgiler
11.3.1 Kullanılacak fonksiyonel tolerans sistemi
12 - Muayene, deney ve düzeltme
12.3 Bileşenlerin boyutlarını ölçme yerleri ve sıklığı
12.5.1 Yalıtım sistemindeki yapılanların kontrolünde kullanılacak gerekler
Paslanmaz çeliğin bağlantılarında ön yüklemeli cıvataların muayenesi ve deneyleri için
12.5.2.1
gerekler
Özel bağlama elemanları veya özel bağlama yöntemleri kullanılarak yapılan
12.5.5.1
bağlantıların muayenesi için kurallar
12.7.1 Deneme montajı için detaylı gerekler
12.7.3.4 Düğüm noktalarının ölçülmesi için ölçme yapılan yer ve ölçme sıklığı
12.7.4 Yapı bileşenleri, özel bir yüke göre kurulacak ise, bu yükün tolerans aralığı
Ek F - Korozyondan Korunma
F.1.2 Korozyondan korunma için performans şartnamesi
F.1.3 Korozyondan korunma için yönlendirici gerekler
F.4 Sürtünme yüzeyleri ve gerekli işlem veya deney sınıfı
Kaymaya dirençli olması gerekmeyen bağlantılarda, ön yüklemeli cıvataların tesirinde
F.4
olan yüzeylerin büyüklüğü
F.6.3 Soğuk şekillendirilmiş bileşenlerin imalattan sonra sıcak daldırılma ile galvanizleneceği
belirtilmiş ise, sıcak daldırma işleminin prosedür kalifikasyon gerekleri
F.6.3 Galvanizlenmiş bileşenler için müteakip kaplama yapılmadan önce yürütülecek yüzey
hazırlama işlemin muayenesi, kontrol veya kalifikasyonuna ait gerekler
F.7.3 Korozivite kategorisi C3 ila C5 ve Im1 ila Im3 özelliğindeki korozyon koruma sistemi için
referans alanlar
84
A.2 İsteğe bağlı tercihlerin listesi

Bu maddde işin olarak yapılması için yapım şartnamesinde belirtilmesine izin verilen, bu standardda “tercih”
olarak gösterilen hususları liste halinde verir.
Çizelge A.2 - İsteğe bağlı tercihlerin listesi
Madde Belirtilecek isteğe bağlı tercihler
4 - Şartnameler ve dokümantasyon
4.2.2 İşlerin uygulanması için kalite planının gerekli olup olmadığı

5- Bileşen malzemeleri
5.2 Her bir malzeme için izlenebilirliğin belirlenip belirlenmediği

Çizelge 2, Çizelge 3 ve Çizelge 4’te verilmiş olanlardan başka yapısal çelik mamüller
5.3.1
kulanılıp kullanılmadığı
5.3.2 Diğer yapı çelik levhalar için, kalınlık toleransının belirtilip belirtilmediği
5.3.2 Diğer yapı ve paslanmaz çelik mamüller için, Sınıf A kalınlıktan başka kalınlık
sınıfının kullanılıp kullanılmayacağı
5.3.3 EXC3 ve EXC4’teki levhalar için daha sıkı yüzey şartları gerekip gerekmediği
Çatlaklar, tabakalanma ve ek yerleri gibi süreksizliklerin (kusurların) tamir edilip
5.3.3 b)
edilmeyeceği
5.3.3 Dekoratif veya özellikli yüzey son işleminin yeterince tarif edilip edilmediği
5.3.4 Mevcut iç süreksizlikler için, süreksizlik alanlarının taşıyıcı diyaframlara veya
takviyelere olan yakınlığının kontrol edilip edilmediği
5.4 Çelik dökümler için tercihler
5.5 Çizelge 6’da verilen tercihlerden başkasının kullanılıp kullanılmayacağı
5.6.3 EN ISO 898-1 ve EN 20898-2’ye uygun bağlama elemanları, EN 10088’e uygun
paslanmaz çeliklerin bağlanmasında kullanılıp kullanılamayacağı
5.6.4 Paslanmaz çelik cıvataların, ön yüklemeli uygulamalarda kullanılıp kullanılamayacağı
Temellerde donatı çeliklerinden yapılan çelik tipi ile belirtilen cıvata kullanılabimesi ve
5.6.7
kullanılıp kullanılamayacağı
5.6.8 Kilitleme tertibatları gerekip gerekmeyeceği
5.6.8 Atıf yapılan standartlardan başka mamüllerin kullanılıp kullanılamayacağı
Sert damgalama, zımbalama veya delme yoluya yapılan işaretlemelere uygulanacak
6.2
diğer gerekler uygulanıp uygulanmayacağı
6.2 Yumuşak damga veya düşük basınçlı zımbalama kullanılıp kullanılamayacağı
Paslanmaz çeliklerde, yumuşak damgalama veya düşük basınçlı zımbalama
6.2
kullanılamayacağı
6.4.4 Karbon çelikleri için, kesilen yüzeylerin sertliğinin belirtilip belirtilmediği
6.4.4 Kesme işlemin yeterliliğinin kontrolu için diğer gereklerin belirtilip belirtilmediği
6.5.4 b) Atıf yapılan tip paslanmaz çelikler için, yapılacak diğer en küçük eğme yarıçapı
Dairesel boruların, soğuk şekillendirme ile bükülmesi için diğer şartlar
6.5.4 e)
6.6.1 Çizelge 11 Kule ve direkler gibi uygulamalar için, normal yuvarlak deliklerin diğer anma
a) boşlukları
85
Çizelge A.2 - İsteğe bağlı tercihlerin listesi (devam)

6.6.2 Delik çapına ait diğer toleransları

6.6.3 EXC1 ve EXC2 için, zımba ile açılan deliklere sonradan rayba çekilip çekilmeyeceği
6.6.3 Uzun yarıklı delikler için diğer özellikler
6.8 Tam temaslı mesnet yüzeyin belirtilip belirtilmediği
6.10 Deneme montajının yapılıp yapılmayacağı, yapılacak ise kapsamı
7 - Kaynak
7.3 Diğer kaynak işlemlerinin uygulanmasına açık ve net olarak izin verilip verilmediği
7.4.1.1 Punta kaynakları için özel yığıntı şartlarının gerekip gerekmediği
74.1.2 b) 1) Darbe deneyinin yapılmasının gerekip gerekmediği
7.4.1.4 İmalat kaynak deneyi gerekip gerekmediği
7.5.4 Kaynaklanacak içi boş profiller için, Ek E’de verilenlerden başka kılavuz bilgiler
7.5.6 EXC3 ve EXC4 uygulama sınıflarında kesilmesine veya talaş kaldırılmasına izin verilip
verilmediği
7.5.8.2 İnce cidarlı bileşenlerde köşe dikişlerinin etrafının dolanılmasının tamamlanıp
tamamlanmadığı
7.5.9.1 EXC2 için, başlangıç/bitiş parçalarının kullanılıp kullanılmayacağı
7.5.9.1 Çıkıntı yapmayan düz bir yüzeyin gerekli olup olmadığı
7.5.9.2 Tek taraflı dikişler için kalıcı çelik altlık malzemesi kullanılıp kullanılamayacağı
7.5.9.2 İçi boş profillin birleştirmelerinde altlık malzemesi olmaksızın yapılan tek taraflı alın
kaynakların çıkıntılarını giderecek kadar taşlanmalarına izin verilmesi
7.5.13 İlk olarak yarık kaynağı yapılmadıkça, tıkaç kaynağının yapılmasına izin verilmesi
7.5.14.1 Paslanmaz çelik için kaynak rondelalarının kullanılıp kullanılamayacağı
7.7.1 Sıcaklık ölçme yöntemi olarak temaslı pirometre kullanılması
7.7.2 Kaynak sırasında oluşan renkli oksit filmlerinin giderilip giderilmeyeceği
7.7.2 Kaynaktaki bütün cürufların kaldırılıp kaldırılmayacağı
7.7.2 Bakır altlıkların kullanılıp kullanılamayacağı
8 - Mekanik bağlama
Somunların gevşememesi için, sıkmaya ilaveten, başka tedbir veya uygulamaların
8.2.1
kullanılıp kullanılamayacağı
8.2.1 Ön yüklemeli takımlarda, ilave kilitleme tertibatlarının gerekli olup olmadığı
8.2.1 Cıvata ve somunların kaynatılmasının gerekli olup olmadığı
Yapısal cıvatalamada kullanılan bağlama elemanı anma çapının en az M12 olup
8.2.2
olmaması
8.2.4 Ön yüklemesiz cıvata bağlantılarında rondelâların kullanılmasının gerekip gerekmediği
8.3 Tam temaslı mesnetin gerekip gerekmediği (Madde 6.8)
8.5.1 Diğer anma en az ön yükleme kuvveti ile cıvata takımı, sıkma yöntemi, sıkma
parameterleri ve muayene gereklerinin belirtilmesi
Çizelge 20’de verilen sıkıştırma yöntemlerinden birisi, kullanılmasına dair bir kısıtlama
8.5.1
olup olmadığı
8.5.1 Tork yöntemi olarak, Ek H’de verilen kalibrasyona izin verilip verilmediği
Ön yükleme kuvvetinde, daha sonra olacak azalmayı karşılamak amacıyla tedbir alınıp
8.5.1
alınmayacağı
8.5.4 a) Mr,1 = 0,13 d Fp,C bağıntısı, aksi belirtilmedikçe, kullanılıp kullanılamayacağı
86

8.5.4 Çizelge 21’de verilen değerlerden başka değerlerin belirtilip belirtilmediği
8.5.5 HRC cıvata için birinci safhanın tekrarlanıp tekrarlanmayacağı
8.6 Alıştırma cıvatalarında yük taşıyan dişli (cıvatanın en ucundaki pahlı kısım dahil) kısımın
uzunluğu kalınlığının 1/3’nünden uzun olup olmayacağı
8.7.2 Perçinin havşa başının yüzeyden çıkıntı yapmayacağının belirtilip belirtilmediği
Tabakaların dış yüzlerinde perçin makinası tarafından meydana getirilen çentik izlerinin
8.7.3
olup olmayacağı
8.8.2 Oluklu saclarda bağlama elemanlarının, oluğun çukurundan başka yere yerleştirilip
yerleştirilmeyeceği
9 - Kurulum
9.5.3 Payandalarda meydana gelen oturmaların telafisinin kabul edilip edilmeyeceği

Taban plakası altında bulunan temel cıvatalarındaki seviyeleme somunlarının sökülüp
9.5.4
sökülmeyeceği
9.5.4 Takozların daha sonra şerbetlenecek olması halinde, bu takozların etrafı tamamen
kaplanacak tarzda şerbetlenip şerbetlenmeyeceği
9.5.4 Köprülerde, takozların konumlarında bırakılıp bırakılmaması
Uygun şekilde tespitlenmiş desteklere hafifçe vurulması ve tokmaklanmasının yapılıp
9.5.5 c)
yapılmayacağı
Yapının çelik kısımları, mesnetler ve beton yüzeylerinin şerbetlenmeden önce işlenip
9.5.5
işlenmeyeceği
Yüksek binalarda kullanılan desteklerdeki düşey yüklerden oluşan kuvvetlerin
9.6.5.2 boşaltılması için, kurulumun seyrine göre, gerilim alma işleminin yapılmasının gerekip
gerekmediği
9.6.5.3 Ara saçlarının çelikten yapılmış düz parçalardan başka şekilde olup olamayacağı
10 - Yüzey işlemleri
10.1 Korozyon korumasının gerekip gerekmediği

10.2 Paslanmaz çelik yüzeylerin temizlenmesi gerekip gerekmediği
EXC2, EXC3 ve EXC4 için, P1 hazırlama derecesinden başkasının uygulanıp
10.2 uygulanmayacağı
Korozyon korumasının beklenen ömrünün 15 yıldan fazla olması ve korozivite kategorisi
10.2 22 çizelge C3’ün üzerinde olması için P1ve P2 hazırlama derecesinin uygulanıp uygulanmayacağı
Kapalı hacimlerin galvanizlemeden sonra yalıtılıp yalıtılmayacağı, yalıtılacak ise nasıl

10.5
yalıtılacağı
10.6 Kaynak prosedür şartnamesinde izin verilen kaynak kusurlarının, uygun dolgu
malzemesinin kullanılmasıyla sızdırmaz hale getirilmesinin (yalıtılmasının) gerekip
gerekmeyeceği
Sızdırmaz kaynak dikişlerinin gözle muayenesinden sonra, daha ileri muayenelerin
10.6
gerekip gerekmediği
10.7 Betonla temas eden kaplama yüzeyleri için özel kuralların olup olmadığı
10.8 Temas yüzeyleri ve rondela altındaki yüzeylerin işlem görüp görmeyeceği
10.8 Cıvatayla bağlanacak yüzeylerin, bağlantıların çevresi dahil, çelik yapının diğer kısımları
için istenen korozyon koruması ile işlem görüp görmeyeceği
10.9 Kesme işleminin yapılmasından sonra, kesilen kenarlar ve komşu yüzeylerde onarım
veya ilave koruyucu işlemin gerekip gerekmediği
87

11 - Geometrik toleranslar
Tam temaslı mesnetlerdeki cıvatalı bindirmelerdeki açıklık değerinin izin verilen sınırlar
11.2.3.5
içine çekmek amacıyla şimlerin kullanılıp kullanılamacağı
Belirtilmiş alternatif kriterlerin uygulanıp uygulanmayacağı
11.3.3
12.2.1 Bileşen malzemesi mamüllerin özel deneye tâbi tutulmasının gerekip gerekmediği
İçi boş profillerin yüzeyinde bölgesel ezilmelere sebep olan hasarların onarımı için
12.3
başka metodlar
12.4.2.2 EXC1 kaynak dikişleri için ilave tahribatsız muayenenin gerekip gerekmediği
Muayene için özel birleştirmeleri, deney metodu ve deney kapsamı ile birlikte
12.4.2.2
tanımlanıp tanımlanmadığı
12.4.4 EXC3 ve EXC4 için, imalat deneylerinin gerekip gerekmediği
12.5.2.3 Ek M’deki göre ardışık numune alma planlarından başkasının kullanılması
12.5.2.3 Çok-sıkılmış cıvataların kontrolunun gerekip gerekmediği
12.7.3.1 EXC3 ve EXC4 için, yapının kabulünde boyutların kaydedilmesine dair bir kuralın olup
olmadığı
Düğüm noktalarının geometrik konumlarının ölçülmesi için, belirtilenlerden başka
12.7.3.4
ölçülecek yerlerin olup olmadığı
12.7.3.4 Yapının çelik kısmının kendi ağırlığı etkisinden başka ölçme şartları
Ek F - Korozyon koruması
F.2.2 Karbon çeliklerinin yüzeylerinin hazırlanması için EN ISO 8501 ve EN ISO 1461’den
başka kural
F.5 Temel cıvatalarının gömülmüş alt taraflarının işlem görmeden bırakılıp bırakılmayacağı
F.7.3 Korozivite kategorisi C3 ila C5 ve Im1 ila Im3 deki korozyon koruması için referans
alan belirtilip belirtilmeyeceği
Galvanizli bileşenlerin galvanizlemeden sonrası (LMAC) muayenesine tabi
F.7.4
tutulmayacağı
88
A.3 Uygulama sınıfı ile ilgili gerekler

Bu madde, bu standardda bahsedilen her bir uygulama sınıfına ait gerekleri verir.
Çizelgedeki “Nr”’; “metinde belirlenmiş herhangi bir kural yoktur” anlamındadır.
Çizelge A.3’te koyu harflere tanımlanan kalemler, yapım uygulamasının kontroluna ait genel sistemle ilgilidir
ve işlerin tamamını (veya işlerin birkaçını) kapsayan ortak yapım sınıfı için uygun bir seçim yapmayı sağlar.
Diğer kalemler, genel olarak, bileşenden bileşene veya ayırıntıdan ayrıntıya olan bağlantı esasına göre
uygun yapım sınıfının seçilmesini gerektirir.
Çizelge A.3 - Her bir uygulama sınıfı için gerekler
Madde EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

4 Şartnameler ve dokümantasyon
4.2 Yüklenicinin Yazılı Metni (dokümantasyonu)
Nr
4.2.1 Kalite
(Herhangi bir Evet Evet Evet
dokümantasyonu
gerek yok)
5 - Bileşen malzemesi mamüller
5.2 Tanıtım, muayene dokümanları ve izlenebilirlik
Muayene Çizelge 1’e Çizelge 1’e Çizelge 1’e

Çizelge 1’e bakılmalıdır
dokümanları bakılmalıdır bakılmalıdır bakılmalıdır
Nr
İzlenebilirlik (Herhangi bir Evet (kısmi) Evet (tam) Evet (tam)
gerek yok))
İşaretleme Nr Evet Evet Evet
5.3 Yapısal çelik mamüller
5.3.2 Kalınlık
Sınıf A Sınıf A Sınıf A Sınıf B
toleransı
Düz-Sınıf A2 Belirtilmiş ise daha sıkı Belirtilmiş ise daha sıkı
Düz-Sınıf A2
5.3.3 Yüzey şartları Uzun - Sınıf şartlar şartlar
Uzun - Sınıf C1
C1
İstavroz kaynaklı İstavroz kaynaklı
birleşimler için iç birleşimleri için iç
5.3.4 Özel özellikler Nr Nr
süreksizlik kalite sınıfı süreksizlik kalite sınıfı
S1 S1
Bitmiş bileşenler/ Bitmiş bileşenler/
6.2 Tanıtım Nr Nr muayene muayene
sertifikasyonu sertifikasyonu
89
Çizelge A.3 - Her bir uygulama sınıfı için gerekler (devam)

6.4 Kesme
6.4.3 Isıl kesme Önemli EN ISO 9013 EN ISO 9013 EN ISO 9013
düzensizlik u = aralık 4 u = aralık 4 u = aralık 34
olmayan Rz5 = aralık 4 Rz5 = aralık 4 Rz5 = aralık 3
Belirtilmiş ise Belirtilmiş ise Belirtilmiş ise sertlik Belirtilmiş ise

sertlik Çizelge sertlik Çizelge Çizelge 10’e göre sertlik Çizelge
10’e göre 10’e göre olmalıdır 10’e göre
olmalıdır olmalıdır olmalıdır
6.5 Şekillendirme
Uygun bir
6.5.3 Alevle Uygun bir prosedür
Nr Nr prosedür
doğrultma geliştirilmelidir
geliştirilmelidir
6.6 Delik açma

6.6.3 Delik Zımba ile + Zımba ile +
Zımba ile Zımba ile
açılması raybalama raybalama
6.7 Keserek Nr En küçük En küçük yuvarlatma En küçük yuvarlatma
çıkarma yuvarlatma yarıçapı 5 mm yarıçapı 10 mm
yarıçapı 5 mm Zımba ile kesip
çıkartılmaya izin
verilmez
Hizalanmalarını Hizalanmalarını Hizalanmalarını Hizalanmalarını
ayarlamak: ayarlamak: ayarlamak: ayarlamak:
Genişletilme Genişletilme Genişletilme Genişletilme
6.9 Montaj
Fonksiyonel Fonksiyonel Fonksiyonel tolerans: Fonksiyonel tolerans:
tolerans:Sınıf 1 tolerans: Sınıf 1 Sınıf 2 Sınıf 2
7 – Kaynak
7.1 Genel EN ISO 3834-4 EN ISO 3834-3 EN ISO 3834-2 EN ISO 3834-2
7.4 Kaynak işlemlerinin vasıflandırılması ve kaynakçıların yeterliliği

7.4.1 Kaynak Çizelge 12 ve Çizelge 12 ve Çizelge 12 ve
işlemlerinin Nr Çizelge 13’ye Çizelge 13’ye Çizelge 13’ye
vasıflandırılması bakılmalıdır bakılmalıdır bakılmalıdır
7.4.2 Kaynakçılar: Kaynakçılar: Kaynakçılar: Kaynakçılar:
Kaynakçılar ve EN 287-1 EN 287-1 EN 287-1 EN 287-1
kaynak Kaynak Kaynak Kaynak Kaynak operatörleri:
operatörleri operatörleri: operatörleri: operatörleri: EN 1418
yeterliliği EN 1418 EN 1418 EN 1418
Çizelge 14 veya Çizelge 14 veya Çizelge 14 veya
7.4.3 Kaynak
Nr Çizelge15’e göre Çizelge15’e göre Çizelge15’e göre
kooodinasyonu
teknik bilgi teknik bilgi teknik bilgi
Ön yapım astar Ön yapım astar
7.5.1 Birleştirme
Nr Nr boyalara izin boyalara izin verilmez
ağız hazırlığı
verilmez
7.5.6 Geçici Nr Nr Belirlenen Belirlenen
eklemeler kullanılması kullanılması
Kesilmeye ve talaş Kesilmeye ve talaş

kaldırılmaya izin kaldırılmaya izin
verilmez. verilmez.
7.5.7 Punta Vasıflandırılmış Vasıflandırılmış Vasıflandırılmış
Nr
kaynakları kaynak prosedürü kaynak prosedürü kaynak prosedürü
90

7.5.9 Alın
kaynak dikişi Nr
Başlangıç/bitiş Başlangıç/bitiş Başlangıç/bitiş
7.5.9.1 Genel parçalarının parçalarının parçalarının
kullanılıp kullanılıp kullanılıp
kullanılmayacağı kullanılmayacağı kullanılmayacağı
belirtilmiş belirtilmiş olmalıdır belirtilmiş olmalıdır
olmalıdır
Kalıcı çelik altlık Kalıcı çelik altlık
7.5.9.2 Tek malzemesi tamamı malzemesi tamamı
taraflı kaynaklar boyunca devam boyunca devam
etmeli etmeli
7.5.17 Kaynağın Kaynak Kaynak
yapılması sıçramasının sıçramasının
temizlenmesi temizlenmesi
7.6 Kabul kriteri EN ISO 5817 EN ISO 5817 EN ISO 5817 Kalite EN ISO 5817 Kalite
Kalite seviyesi D Kalite seviyesi C seviyesi B seviyesi B
Silinmiş genelikle
metin
9 – Kurulum
9.6 Şantiyedeki kurulum ve işler

9.6.3 Şantiyede Nr Onarma Onarma prosedürü Onarma prosedürü
taşıma ve prosedürü yazılı yazılı hale yazılı hale
depolama hale getirilmelidir getirilmelidir getirilmelidir
Ara sacların Ara sacların
kaynakla kaynakla
9.6.5.3 Alıştırma sabitlenmesi Madde sabitlenmesi Madde
Nr Nr
ve hizalama 7’de verilen 7’de verilen
gereklere göre gereklere göre
olmalıdır. olmalıdır.
12.4.2 Kaynak işleminden sonraki muayene
12.4.2.2 Gözle Tahribatsız Tahribatsız Tahribatsız
Muayenenin muayene muayene: muayene: Çizelge muayene: Çizelge
kapsamı Çizelge 24’e 24’e bakılmalıdır 24’e bakılmalırdır
bakılmalıdır
WPQ Vasıflandırılmış Vasıflandırılmış Vasıflandırılmış
12.4.2.5
gerekmez kaynak kaynak kaynak
Kaynakların tamir
prosedürlerine prosedürlerine prosedürlerine
edilmesi
uygun olarak uygun olarak uygun olarak
12.4.4 Nr Nr Belirtilmiş ise Belirtilmiş ise
Kaynaklarda
imalat deneyleri
12.5.2 Ön Nr Aşağıda verildiği Aşağıda verildiği gibi Aşağıda verildiği
yüklemeli gibi gibi
cıvatalarla yapılan
birleşimlerin
muayenesi ve
deneyi
91

12.5.2.2 Sıkmadan Sıkma Sıkma Sıkma prosedürünün
önceki muayene prosedürünün prosedürünün kontrolü
kontrolü kontrolü
12.5.2.3 Sıkma Sıkmanın Sıkmanın birinci Sıkmanın birinci
esnasında ve ikinci safhası safhası safhası
sıkmadan sonra Sıkmanın ikinci Sıkmanın ikinci safhası
muayene Ardışık tip A safhası Ardışık tip B
Ardışık tip A
12.5.2.4 Tork Cıvata montaj Cıvata montaj Cıvata montaj partisi

yöntemi partisi yerleri partisi yerleri yerleri
Sıkma prosedürünün
İkinci sıkma Sıkma kontrolü
safhası prosedürünün (her takım partisinin)
kontrolü
(her cıvata takım İkinci sıkma safhası
partisinin)
İkinci sıkma
safhası
12.5.2.5 Kombine İşaretlemenin Birinci sıkma Birinci sıkma safhası

yöntem muayenesi safhası
İşaretlemenin
İkinci sıkma İşaretlemenin muayenesi
safhası muayenesi
İkinci sıkma safhası
İkinci sıkma
safhası
12.5.3.1 Sıcak Nr Perçin perçin başlarına perçin başlarına hafifçe

perçinlerin başlarına hafifçe vurmak vurmak suretiyle
muayenesi, hafifçe suretiyle (çınlama testi)
deneyi ve vurmak (çınlama testi)
onarılması suretiyle Ardışık tip B
(çınlama Ardışık tip A
testi)
Ardışık tip A
12.7.3.1 Bağlantı
düğüm noktaların
geometrik Nr Nr Ölçmelerin kaydı Ölçmelerin kaydı
konumlarının
ölçülmesi
92
Ek B
(Bilgi için)
Yapım sınıfının seçilmesi için kılavuz
B.1 Giriş
Bu ek yapı uygulama sınıfının seçimi hakkında kılavuz bilgileri verir. Yapım sınıfının seçiminde, inşaası
tamamlanmış yapının toplam güvenilirliğini etkileyen ve bu standarddaki çeşitli hükümlerin uygulanması için
önceden verilmesi gereken uygulama faktörleri göz önüne alınmıştır.
Not - EN 1090-2 standardına göre yapı uygulama sınıfının seçilmesi ve kullanılması için tavsiye edilen
işlem, yapısal tasarımda yapılan kabuller ile işin uygulama gerekleri arasında uyum sağlamak
amacıyla, çelik yapıların tasarımının EN 1993’e veya karma yapılardaki çelik kısımların tasarımının ise
EN 1994’e uygun olarak yürütüleceği gerçeğini hesaba katar. Uygulama sınıfının seçilmesi, yapı
uygulaması ve tasarım özelliklerini değerlendirildiği tasarım safhasında yapılır ve uygulama
gereklerine ait bilgiler yapım uygulama şartnamesinde verilir. Bu ekteki kılavuzlar, EN 1993’e
sonradan eklenecek kılavuz bilgilerin tamamen veya kısmen önüne geçer.
B.2 Uygulama sınıfının seçilmesinde önceliği olan faktörler
B.2.1 Sonuç sınıfları

EN 1990:2002 Ek B’de verilen kılavuz, güvenilirlik farklılaşmasının amacı için sonuç sınıfının seçimi
hakkında kılavuz bigiler verir. Yapısal bileşenlerin sonuç sınıfları CCi (i = 1, 2 veya 3) olarak gösterilen üç
seviyeye ayırılmıştır.
Not - EN 1990:2002 Ek B bilgi için verilmiştir. Bu nedenle EN 1990’deki milli ek, bu standardın Ek B’sinin
uygulanması için hükümler verebilir.
EN 1990:2002 Ek B’nin uygulanmasına yardımcı olunması amacıyla, bina tiplerinin ve sonuç sınıfına göre
iskan sınıflandırılmasına ait örnekler EN 1991-1-7’de verilmiştir.
Bir yapı veya bir yapı kısmı farklı sonuç sınıflarına ait bileşenleri ihtiva edebilir.
B.2.2 Yapı uygulaması ve kulllanılması ile ilgili tehlikeler
B.2.2.1 Genel
Yapı işlerinin uygulanmasındaki karmaşıklıktan veya kullanma sırasında ortaya çıkan yapı kusurlarının
etkilerinden ve tehlikeye maruz kalma belirsizliğinden kaynaklanan bazı tehlikeler olabilir.
Olması muhtemel tehlikeler bilhassa aşağıda verilenlerle ilgilidir:

- Kurulum ve kullanma sırasında yapı ve yapı kısımlarının muhtemelen maruz kalacağı etkilerden ve
bileşenlerdeki gerilmelerden ve buna gösterdiği reaksiyonlardan kaynaklanan hizmet faktörleri,
- Yapı ve bileşenlerinin yapım uygulanmasındaki karmaşıklıktan kaynaklanan faktörler, örnek olarak, özel
tekniklerin, prosedürlerin veya kontrollerin uygulanması gibi.
Tehlikelerdeki bu farklılıların hesaba katılması için, hizmet kategorileri tanıtılmalıdır.
B.2.2.2 Yapının kullanılması ile ilgili olan tehlikeler

Hizmet kategorisi Çizelge B.1 esaslarına göre tayin edilebilir.
93
Çizelge B.1 - Hizmet kategorileri için tavsiye edilen kriterler
Kategori Kriter
• Yalnızca yarı statik etkiler için tasarımlanmış yapılar ve bileşenleri ( örnek, binalar)
• Düşük dereceli deprem bölgelerindeki deprem hareketleri için ve DCL*de
SC1 tasarımlanmış yapılar ve bağlantıları dahil bileşenler
• Krenlerden (sınıf S0)** gelen yorulma etkileri için tasarımlanmış yapılar ve
bileşenler
• EN 1993’e göre yorulma etkileri için tasarımlanmış yapılar ve bileşenler (örnek
karayolu ve demiryolu köprüleri, krenler (Sınıf S0 ila Sınıf S9) **, rüzgar, kalabalık
SC2 veya dönen makinalardan ortaya çıkan titreşimlere maruz yapılar,
• Orta ve yüksek dereceli depremde bölgelerideki deprem hareketleri için ve DCM*
ve DCH* lerde tasarımlanmış yapılar ve bağlantıları dahil bileşenler
* DCL, DCM, DCH: EN 1998-1’e göre rijitlik sınıfı
** Krenlerden gelen yorulma etkilerinin sınıflandırılması için EN 1991-3 ve EN 13001-1‘e bakılmalıdır.
Bir yapı veya bir yapı kısmı, farklı hizmet kategorilerine ait bileşenleri veya yapı ayrıntılarını ihtiva edebilir.
B.2.2.3 Yapının uygulaması ile ilgili tehlikeler

İmalat kategorisi Çizelge B.2 esaslarına göre tayin edilebilir.
Çizelge B.2 - İmalat kategorileri için tavsiye edilen kriterler
Kategori Kriter
• Herhangi bir çelik tipinden imal edilen kaynaksız bileşenler

PC1
• S355’ten düşük tipteki çelik mamüllerden imal edilen kaynaklı bileşenler
• S355 ve üstü tip çeliklerden imal edilen kaynaklı bileşenler

• Yapım şantiyesinde kaynaklanarak montajı yapılan yapısal entegrasyon için
esas olan bileşenler
PC2 • İmalat sırasında ısıl işlem uygulanarak veya sıcak şekillendirilme ile imal edilen
bileşenler
• Uç profillerin kesilmesini gerektiren içi boş profilli (CHS) kafes kirişlerinin
bileşenleri
Bir yapı veya bir yapı kısmı farklı imalat kategorilerine ait bileşenleri veya yapı ayrıntılarını ihtiva edebilir.
B.3 Uygulama sınıfının tayini

Uygulama sınıfının tayini için tavsiye edilen işlem üç safhadan oluşur:
a) Sonuç sınıfının seçimi, bir bileşenin ya çökmesi veya bozulmasının insana, ekonomik veya çevreye
yaptığı tahmin edilebilir sonuçları bakımından belirtilmiş olmalı (EN 1990’a bakılmalıdır),
b) Hizmet kategorisinin ve imalat kategorisinin seçilmesi (Çizelge B.1 ve Çizelge B.2’ye bakılmalıdır),
c) Çizelge B.3’e göre a) ve b) işlemlerinin sonucuna göre uygulama sınıfının tayin edilmesi.
Not - Uygulama sınıfı, milli mevzuatı dikkate alarak tasarımcı ve inşaat işinin sahibi tarafından beraberce
tayin edilmelidir. Karar verme işleminde yapının kullanma yerindeki milli mevzuat takip edilerek uygun
şekilde proje yöneticisine ve yapımcıya danışılmalıdır.
Çizelge B.3, tayin edilmiş sonuç sınıfı ve seçilmiş imalat ve hizmet kategorisinden hareketle, uygulama
sınıfının seçilmesi için tavsiye edilen matrisleri verir.
94
Çizelge B.3 - Uygulama sınıflarının tayini için tavsiye edilen matris
Sonuç sınıfları CC1 CC2 CC3
Hizmet kategörileri SC1 SC2 SC1 SC2 SC1 SC2

a a
PC1 EXC1 EXC2 EXC3 EXC3 EXC3
İmalat EXC2
kategörileri a
PC2 EXC2 EXC2 EXC2 EXC3 EXC3 EXC4
a
EXC4, milli mevzut gereği, özel yapılara veya yapısal hasarın ciddi sonuçlar
doğuracağı yapılara uygulanmalıdır
Yapım sınıfı bu standardda verilen çeşitli yapım faaliyetleri için gerekleri tayin eder. Bu gerekler EK A.3’te
özetlenmiştir.
95
Ek C
(Bilgi için)
Kalite planı muhteviyatı için kontrol listesi
C.1 Giriş
Bu ek, Madde 4.2.2 ‘ye göre, çelik yapının uygulanması için, projeye özel kalite planına dahil edilmesi
tavsiye edilen hususların listesini verir.
C.2 Muhteva
C.2.1 Yönetim
Projesine göre çelik yapının ayrıntılı tanımı ve yeri.
Kilit personelin isimlerinin, projedeki görevlerinin ve sorumluluklarının, hiyerarşi zinciri ve iletişim hatlarının
verildiği proje yönetimi idaresi organizasyon planı
Proje süresince, diğer tarafları ile koordinasyon, planlanma ile performans ve ilerlemelerin izlenmesi için
düzenlemeler,
Taşeronlara ve kurum dışındakilere dağıtılan görevlerin tanıtımı,
Projede istihdam edilen, kaynak koordinatörü, muayene personeli, kaynakçı ve kaynak operatörleri dahil
olarak, kalifiye personelin yeterliliğinin tanıtımı ve gösterilmesi,
Proje sırasında olacak sapmalar, değişiklikler ve tavizlerin kontrol edilmesi için düzenlemeler.
C.2.2 Şartnamenin gözden geçirilmesi

Belirlenmiş proje gereklerinin gözden geçirilmesi için gerekler. Bunun amacı, şirket kalite yönetim sistemi
tarafından garanti edilenlerin dışında ilave veya alışılmamış tedbirlerin alınmasını gerektiren uygulama
sınıfının seçilmesi dahil, belirsizliklerin tanıtılmasıdır.
Belirlenmiş proje gereklerinin gözden geçirilmesiyle, kalite yönetim sistemine ilave prosedürlerini
gerektirmektedir
C.2.3 Dokümantasyon
C.2.3.1 Genel
Güncel revizyonların tanıtılması ve geçerli olmayan veya eski dokümanların kurum içinde veya alt taşeronlar
tarafından kullanılmasını önlenmesi dahil olmak üzere, alınan ve verilen uygulama dokümanlarının yönetimi
için prosedürler.
C.2.3.2 Uygulama öncesi dokümantasyon

Uygulamadan önce dokümantasyonun oluşturulmasını sağlayan ve aşağıda verilenleri kapsayan
prosedürler;
a) Sarf malzemeler dahil olarak, bileşen mamül malzemelerinin sertifikaları,

b) Kaynak prosedürü şartnameleri ve vasıflandırma kayıtları,
c) Kurulum ve önyüklemeli bağlama elemanlarını da kapsayan, yöntem beyanları,
d) Kurulum yöntemleri gereğince yapılan geçici işlere ait tasarım hesapları,
e) Yapımdan önceki dokümantasyonun ikinci veya üçüncü taraflarca kabulu veya tasdiki için kapsam ve
tarih konusunda anlaşmalar.
C.2.3.3 Uygulama kayıtları

Uygulamanın kayıt altına alınmasını sağlayan, aşağıda verilenleri kapsayan prosedürler;
a) Tamamlanmış bileşen oluncaya kadar izlenen bileşen malzemesi mamüller,

b) Aşağıdaki hususlarda, muayene ve deney raporları ve uygunsuzluk durumunda yapılacak işlemler,
96
1) Kaynaktan önce yapılacak ağız açma hazırlıkları,

2) Kaynak yapma ve tamamlanmış kaynak dikişleri,
3) İmal edilmiş bileşenlerin geometrik toleransları,
4) Yüzey hazırlama ve ısıl işlem,
5) Bağlama elemanlarının önyüklemesinin kontrolunda kullanılanlar dahil, donanımın kalibrasyonu.
c) Kuruluma başlanması için şantiyenin uygun olduğunun kabulu için yapılan kurulum öncesi etüdler,
d) Bileşenlerin, yapıda kullanılacağı yerinin belirtilmesiyle tanımlanmış şantiyeye sevk edilme tarihleri,
e) Yapının boyutların ölçülmesi ve uygunsuzuluk durumunda yapılacak işlemler;
f) Kurumunun tamamlanması ve devredilmesi için sertifikalar.
C.2.3.4 Dokümante edilmiş kayıtlar

Mevcut muayene kayıtlarının doküman haline getirilmesi ve bunların en az 5 yıl, projesinde belirtilmiş ise
daha uzun süre saklanması için yapılan düzenlemeler.
C.2.4 Muayene ve deney prosedürleri

Standard tarafından gerekli görülen mecburi muayene ve deneylerin ve yüklenicinin kalite sisteminde
projenin uygulanması için gerekli olarak verilenlerin, aşağıdakiler dahil, tanımlanması;
a) Muayenenin kapsamı,
b) Kabul kriterleri,
c) Uygunsuzluk durumunda yapılacak işlemler, düzeltmeler ve tavizler,
d) Vazgeçme / reddetme prosedürleri.
Gözlemci nezaretinde yapılacak belirli muayene ve deneyler veya atanmış üçüncü tarafça yapılacak
muayene noktaları dahil, muayene ve deneylere ait projeye mahsus gerekler.
İkinci veya üçüncü taraf nezaretindeki muayene bekleme noktalarının, deney, muayene sonuçlarının kabul
ve tasdik işlemlerin tanıtılması.
97
Ek D
Geometrik toleranslar
D.1 Esas imalat toleransları
Esas toleranslarda izin verilen sapmalar çizelge halinde aşağıda belirtilen maddelerde verilmiştir:
D.1.1: Esas imalat toleransları- Kaynaklı profiller

D.1.2: Esas imalat toleransları - Abkant presle soğuk şekillendirilmiş profiller
D.1.3: Esas imalat toleransları - Kaynaklı profillerin başlıkları
D.1.4: Esas imalat toleransları - Kaynaklı kutu profillerin başlıkları
D.1.5: Esas imalat toleransları - Profillerin veya kutu profillerin gövde takviyeleri
D.1.6: Esas imalat toleransları - Takviye edilmiş plakalar
D.1.7: Esas imalat toleransları - Soğuk biçimlendirilerek profil yapılmış saclar
D.1.8: Esas imalat toleransları - Bağlama delikleri, çentikler ve kesilmiş kenarlar
D.1.9: Esas imalat toleransları - Silindirik veya konik kabuklar
D.1.10: Esas imalat toleransları - Kafes bileşenler
D.1.11: Esas kurulum toleransları - Tek katlı yapıların kolonları
D.1.12: Esas kurulum toleransları - Çok katlı yapıların kolonları
D.1.13: Esas kurulum toleransları - Tam temaslı uç mesnetleri
D.1.14: Esas kurulum toleransları - Kule ve direkler
D.1.15: Esas kurulum toleransları - Eğilmeye maruz kirişler ve basınca maruz bileşenler
98
D.1.1 Esas imalat toleransları - Kaynaklı profiller
No Kriter Parametre İzin verilen sapma ∆

Derinlik:
1
Δ = -h /50
Toplam derinlik h: (pozitif değer
verilmemiştir)
Başlık genişliği:
2 Genişlik b = b1 veya b2: Δ = -b /100
(pozitif değer
verilmemiştir)
Mesnetlerdeki diklik:
3 Mesnet takviyeleri olmaksızın Δ = ± h /200
bileşenler için, desteklerde ancak |Δ| ≥ tw
gövdenin düşeyliği: (tw = gövde kalınlığı)
Plaka eğriliği: b/t ≤ 80 ise

Δ = ± b /200
Plaka yüksekliği b üzerinden olan
Δ sapması
80 < b/t ≤ 200 ise
Δ = ± b2 /(16 000 t)
4
b/t > 200 ise
Δ = ± b /80
Ancak |Δ| ≥ t
(t = plaka
kalınlığı)
Gövdedeki çarpıklık
∆ = ± b /100
gövde yüksekliği b’ye Ancak |Δ| ≥ t
((4)’e bakılmalıdır) : (t = plaka kalınlığı)
5 eşit olan L ölçü uzunluğundaki Δ
sapması
99
D.1.1 Esas imalat toleransları - Kaynaklı profiler (devam)

Gövdedeki ondüle:
gövde yüksekliği b’ye Δ = ± b /100
((4)” bakılmalıdır) : Ancak |Δ| ≥ t
eşit olan L ölçü uzunluğundaki Δ (t = plaka kalınlığı)
6 sapması
Açıklama
1 Ölçü uzunluğu
Not- Δ = d /100 ancak |Δ| ≥ t gibi ifadeler; |Δ|’nın d /100 ve t ’den büyük olanı kadar alınmasını ifade
eder.
D.1.2 Esas imalat toleransları - Abkant presle soğuk şekillendirilmiş profiller

İçteki elemanın genişliği:
Bükümler arasındaki A -Δ = A / 50
1
genişliği (pozitif değer verilmemiştir)
Dıştaki elemanın genişliği:
Bir büküm ile serbest

-Δ = B / 80
2 kenar arasındaki B
(pozitif değer verilmemiştir)
genişliği:
3 Hareketi kısıtlanmamış bileşenler

için doğrusallık:
Doğrusallıktan sapma Δ ∆ = ± L / 750
100
D.1.3 Esas imalat toleransları - Kaynaklı profillerin başlıkları

1 I profilindeki başlık çarpıklığı:
Başlık genişliği b’ye eşit b/t ≤ 20 ise
olan L ölçü uzunluğundaki Δ = ± b /150
Δ sapması
b/t > 20 ise
2
Δ = ± b /(3 000 t)
t = başlık kalınlığı
2 I profilindeki başlık ondülesi:

Başlık genişliği b’ye eşit
olan L ölçü uzunluğunda Δ b/t ≤ 20 ise
çarpılma Δ = ± b /150
b/t > 20 ise

2
Δ = ± b /(3 000 t)
t = başlık kalınlığı
Hareketi kısıtlanmamış bileşenler

için doğrusallık:
3 Doğrusallıktan sapma Δ
∆ = ± L / 750
Açıklama
1 Ölçü uzunluğu
101
D.1.4 Esas imalat toleransları - Kaynaklı kutu profillerin başlıkları

Profil boyutları
İç veya dış boyutlar:

Burada:
b = b1, b2, b3 veya b4
-Δ = b /100
(pozitif değer
verilmemiştir)
1
Gövde veya takviyeler arasında plaka

panellerindeki kusurların bulunduğu düzlemin
dışında, genel durum
Plaka düzlemine dik
çarpılma Δ:
a ≤ 2b ise :
∆ = ± a/250
a > 2b ise :
∆ = ± b/125
Açıklama
1 a ölçü uzunluğundaki düz kenar
dışında (enlemesine yönde basınç olması Plaka düzlemine dik
halinde özel durum- bu özel durum çarpılma Δ:
belirtilmedikçe genel durum hali uygulanır)
b ≤ 2a ise: ∆ =± b/250
b > 2a ise: ∆ = ± a/125
Açıklama
1 b ölçü uzunluğundaki düz kenar
102
D.1.5 Esas imalat toleransları - Profillerin veya kutu profillerin gövde takviyeleri

Düzlemdeki doğrusallık:
Gövde düzlemindeki ∆ = ± b /250

1
doğrusalıktan sapma Δ Ancak |Δ| ≥ 4 mm
2 Düzlem dışındaki doğrusallık:
Gövde düzlemine dik

∆ = ± b /500
düzlemdeki doğrusallıktan Ancak |Δ| ≥ 4 mm
sapma Δ
3 Gövde takviyelerinin yeri:
Tasarlanan yerden uzaklığı ∆ = ± 5 mm
4 Desteklerdeki gövde takviyelerin yeri
Tasarlanan yerden uzaklığı ∆ = ± 3 mm
Gövde takviyelerinin kaçıklığı
Bir çift takviye arasındaki

5 ∆ = ± tw/2
kaçıklık
103
D.1.5 Esas imalat toleransları - Profillerin veya kutu profillerin gövde takviyeleri (devam)
6 Desteklerdeki gövde takviyelerinin

∆ = ± tw/3
kaçıklık:
kaçıklığı:
Not - Δ = d /100 ancak |Δ| ≥ 5 mm gibi ifadeler; |Δ|’nın d /100 ve 5 mm ’den büyük olanı kadar
alınmasını ifade eder.
D.1.6 Esas imalat toleransları - Takviye edilmiş plakalar

1 Takviyelerin doğrusallığı: Plakaya dik olan sapma Δ:
Boylamasına takviye yapılan
plakalardaki boylamasına takviyeler
Δ = ± a/400
2 Plaka genişliği b’ye eşit

uzunluktaki ölçü uzunluğuna göre
ölçülen plakaya paralel sapma
Açıklama
1Plaka Δ = ± b/400
Takviyelerin doğrusallığı: Plakaya dik olan sapma Δ:

Boylamasına ve enlemesine
takviye yapılan plakalardaki
enlemesine takviyeler: Δ = ± a/400
3 Veya
Δ = ± b/400,
Hangisi küçükse.
Plakaya paralel olan sapma Δ:

Δ = ± b/400
104
D.1.6 Esas imalat toleransları - Takviye edilmiş plakalar (devam)

Takviye yapılmış plakada enine Komşu enine çerçeveye göre
çerçevelerin seviyeleri: seviye
Δ = ± L / 400
5
Açıklama
1 Enine eleman
D.1.7 Esas imalat toleransları - Soğuk biçimlendirilerek profil yapılmış saclar

1 Takviyeli veya takviyesiz başlık veya gövdedeki
düzlemsellik:
Nispeten düz
elemanın
düzlemselliğinden
olan sapma Δ
∆ ≤ ± b/50
Gövde veya başlıkın eğriliği:
2 Eğrilik genişliği b
üzerinden
gövde veya başlıkın ∆ ≤ ± b/50
tasarlanan biçiminden
sapma Δ:
105
D.1.8 Esas imalat toleransları - Bağlama delikleri, çentikler ve kesilmiş kenarlar

Bağlama deliklerinin konumu :
Delik grubu içindeki münferit bir

1 deliğin tasarlanan merkez eksenleri ∆ = ± 2 mm
arasındaki sapma Δ:
2
Bağlama deliklerinin konumu:
Münferit bir delik ile kesilmiş kenar

-Δ = 0
arasındaki a mesafesinden olan
(pozitif değer verilmemiştir)
sapma Δ :
3 Delik grubunun konumu:
Delik grubunun tasarlanan

∆ = ± 2 mm
konumundan olan sapma ∆:
106
D.1.9 Esas imalat toleransları - Silindirik veya konik kabuklar
No Kriter
Yuvarlaklıktan sapma: Anma iç çapına nispeten, ölçülen iç çapın en büyük ve en küçük değerleri
arasındaki fark:
Toleranslar
İzin verilen sapma ∆
Çap d ≤ 0,50 m 0,50 m < d < 1,25 m d ≥ 1,25 m
a) Düzleşme
Sınıf A Δ = ± 0,014 Δ = ± [0,007 + 0,009 3(1,25 - d)] Δ = ± 0,007
Sınıf B Δ = ± 0,020 Δ = ± [0,010 + 0,013 3(1,25 - d)] Δ = ± 0,010
1
Sınıf C Δ = ± 0,030 Δ = ± [0,015 + 0,020 0(1,25 - d)] Δ = ± 0,015
Not- dnom metre cinsinden anma iç çapıdır.
b) Simetrik olmayan
Aynı hizada olmama :

Yatay bir birleşmede tasarlanmayan levha kaçıklığı.
Levha kalınlığının değişmesi durumunda, kasten yapılan Toleranslar
kaçıklık dahil değildir. Sınıf İzin verilen sapma ∆
Sınıf A Δ = ± 0,14 t ancak |Δ| ≤ 2 mm
Sınıf B Δ = ± 0,20 t ancak |Δ| ≤ 3 mm
Sınıf C Δ = ± 0,30 t ancak |Δ| ≤ 4 mm
Levha kalınlığının değişmesi durumunda,
2
t = (t1 + t2)/2
Δ = etot - eint
Burada;
t1 ; büyük kalınlık,
t2 ; küçük kalınlıktır.
Açıklama
1 Tasarlanan birleşme geometrisi
Ezikler (gamzeler):
0,5
a) Boylamda: L = 4 (rt)
3 b) Enlemde
(ölçü yarıçapı = r):
0,5
L = 4 (rt)
2 0,25
L = 2,3 (h rt) ancak L ≤ r
Burada h kabuk diliminin
eksenel uzunluğudur. Toleranslar
Sınıf İzin verilen sapma ∆
c) İlaveten, enine kaynaklar: Δ = ± 0,006L
Sınıf A
L = 25 t ancak L ≤ 500 mm Sınıf B Δ = ± 0,010L
Sınıf C Δ = ± 0,016L
Not-Kalınlığın değişmesi
halinde t = t2
Açıklama
1 İçi taraf
Not - EN 1993-1-6 İmalat kalite tolerans sınıfına atıf yapılarak, Sınıf A = Mükemmel, Sınıf B = Yüksek,
Sınıf C = normal.
107
D.1.10 Esas imalat toleransları - Kafes bileşenler

Doğrusallık ve bombe
Not- Bileşen, kenarı üzerinde düz zeminde duruyorken, kaynak işleminden sonra ölçülen saplamalardır.
Açıklama Panel üzerindeki her
a gerçekleşen bombe noktada, düz bir hatta veya
b tasarlanan bombe tasarlanan bombeliği veya Δ = ± L/500
c gerçekleşen çizgi eğriye göre, meydana gelen Ancak |Δ| ≥ 12 mm
d tasarlanan çizgi
gelen sapma
Çapraz bağ bileşenlerdeki çapraz bağlı bileşenin L
doğrusallık uzunluğunda Δ = ± L /750
2 1
doğrusallıktan sapma Ancak |Δ| ≥ 6 mm
Not - Δ = L / 500 ancak |Δ| ≥ 12 mm gibi ifadeler; |Δ|’nın L /500 ve 6 mm ’den büyük olanı kadar alınmasını ifade
eder.
108
D.1.11 Esas kurulum toleransları - Tek katlı yapıların kolonları

Tek katlı yapılardaki
kolonların eğimi :
Kat yüksekliği h ‘deki toplam Δ = ± h /300

eğim:
Portal çerçeveli yapılardaki tek

kat kolonların eğimi:
Aynı çerçevedeki bütün
kolonlardaki ortalama eğim:
[ iki kolon için: Δ = (Δ1 + Δ2)/2 ] Δ = ± h /500
2
Kren köprüsünü taşıyan

herhangi bir kolonun eğimi:
Döşeme seviyesinden kren kiriş

mesnetlerine olan mesafedeki
3 Δ = ± h /1 000
eğim:
Tek katlı kolondaki doğrusallık:

Kolonun tepe ve tabanı
arasındaki düz doğruya göre
kolonun plandaki yeri:
4
- Genel olarak, Δ = ± h/750
- İçi boş yapı profili Δ = ± h/750
109
D.1.12 Esas kurulum toleransları - Çok katlı yapı kolonları

1 Taban katındaki yerine göre her kat
seviyesindeki konumu:
Taban katındaki kolon

merkezinden geçen
düşey hatta göre, Her kat
seviyesi için, kolonun
plandaki yeri:
2 Kolonun komşu kat seviyeleri arasındaki

eğimi:
Bir alt kattaki kolon Δ = ± h /500
merkezinden geçen
düşey hatta göre,
kolonun plandaki yeri
Sürekli kolonun komşu kat seviyeleri

arasındaki doğrusallığı:
Komşu kat
3 seviyelerindeki
noktalardan geçen düz
bir doğruya göre kolonun
plandaki yeri Δ = ± h /750
Bindirilmiş kolonun komşu kat Komşu kat

seviyelerine göre doğrusallığı: seviyelerindeki
noktalardan geçen düz
bir doğruya göre,
bindirilmiş kolonun
plandaki yeri:
4 Δ = ± s /750
s ≤ h /2 iken
Not - Çizelge D.1.12 çok katlı kolonlar, birden fazla katta sürekli olarak devam eden kolonlara
uygulanır. Çizelge D.1.11 ise, çok katlı yapılardaki yüksekliği kat seviyesinde olan kolonlara uygulanır.
110
D.1.13 Esas kurulum toleransları - Tam temaslı uç mesnetleri
Δθ = ± 1/500 radyan
ve:
 alanın en azından üçte
“X” noktasında Δ açıklığının ikisinde,
meydana geliş anındaki, lokal Δ = 0,5 mm‘den fazla
açısal hizalama bozukluğu Δθ:
ve
1  local olarak en fazla

1,0 mm
D.1.14 Esas kurulum toleransları - Kule ve direkler

Ana bileşenlerin ve ayakların Birleşme yerleri arasındaki (L)
1 L/1 000
doğrusallığı: kısımının doğrusallığı
Direk en kesitinin ve çapraz Levha < 1 000 mm: ∆ = ± 3 mm
2
bağlantıların ana boyutları: Levha ≥ 1 000 mm: ∆ = ± 5 mm
Birleştirilmelerde, çapraz
3 bağlanan bileşenlerin merkez Tasarlanan yerine göre mevcut yeri: ∆ = ± 3 mm
konumu:
Ayak birleşmelerinde ayak Ayağın iki kısımının birbirine göre
4 bileşenin merkezlerinin yeri ∆ = ± 2 mm
hizalanması:
Direğin düşeyliği: Yapının tasarlanan düşey ∆ = ± % 0,05
5
eksenindeki her iki noktadan geçen ancak |Δ| ≥ 5 mm
Kulenin düşeyliği: hattın düşeyliğinden olan sapma: ∆ = ± % 0,10
6 Esintisiz havada ölçüldüğünde ancak |Δ| ≥ 5 mm
Yapının en üst noktasında olan Yapı < 150 m: ∆ = ± 2,0º
7 Δ dönmesi:
[Not 1’e bakılmalıdır]: Yapı ≥ 150 m: ∆ = ± 1,5 °
Yapının komşu katlar Yapı < 150 m: Her 3 metrede ∆ = ± 0,10º
8 arasındaki Δ dönmesi Her 3 metrede ∆ = ± 0,05º
[Not 1’e bakılmalıdır]: Yapı ≥ 150 m:
Not 1 - Bu dönme kriteri, kalıcı yanal yüklemeye maruz kulelere uygulanmaz.
Not 2 - Δ = ± 0,10 % ancak |Δ| ≥ 5 mm gibi ifadeler; |Δ|’nın 0,10 ve 5 mm ’den büyük olanı kadar
111
D.1.15 Esas kurulum toleransları - Eğilmeye maruz kirişler ve basınca maruz

bileşenler
1 Eğilmeye maruz kirişlerin ve Doğrusallıktan olan

hareketi kısıtlanmamış basınca sapma:
Δ = L/750
maruz bileşenlerin doğrusallığ.
D.2 Fonsiyonel toleranslar

Fonksiyonel toleranslarda izin verilen sapmalar çizelge halinde aşağıda belirtilen maddelerde verilmiştir:
D.2.1: Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı profiller
D.2.2: Fonksiyonel imalat toleransları - Abkant presle soğuk şekillendirilmiş profiller
D.2.3: Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı kutu profillerin başlıkları
D.2.4: Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı kutu profiller
D.2.5: Fonksiyonel imalat toleransları - Profillerin veya kutu profillerin kaynaklanmış gövdeleri
D.2.6: Fonksiyonel imalat toleransları - Profillerin veya kutu profillerin gövde takviyeleri
D.2.7: Fonksiyonel imalat toleransları - Bileşenler
D.2.8: Fonksiyonel imalat toleransları - Bağlama elemanları delikleri, çentikler ve kesilmiş kenarlar
D.2.9: Fonksiyonel imalat toleransları - Kolon bindirmeleri ve taban plakaları
D.2.10: Fonksiyonel imalat toleransları - Kafes bileşenler
D.2.11: Fonksiyonel imalat toleransları - Takviye edilmiş plakalar
D.2.12: Fonksiyonel imalat toleransları - Kuleler ve direkler
D.2.13: Fonksiyonel imalat toleransları - Soğuk biçimlendirilerek profil yapılmış saclar
D.2.14: Fonksiyonel imalat toleransları - Köprü tabliyeleri
D.2.15: Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprüler
D.2.16: Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprü tabliyeleri (plaka 1/3)
D.2.19: Fonksiyonel imalat ve kurulum toleransları - Kren kirişleri ve raylar
D.2.20: Fonksiyonel toleranslar - Beton temeller ve mesnetleri
D.2.21: Fonksiyonel kurulum toleransları - Kren yürüyüş yolları
D.2.22: Fonksiyonel kurulum toleransları- Kolonların konumları
D.2.23:Fonksiyonel kurulum toleransları- Tek katlı yapıların kolonları
D.2.24: Fonksiyonel kurulum toleransları- Çok katlı yapıların kolonları
D.2.25: Fonksiyonel kurulum toleransları- Yapılar
D.2.26: Fonksiyonel kurulum toleransları- Yapılardaki kirişler
D.2.27: Fonksiyonel kurulum toleransları- Cidarının gerilim altında çalışacak şekilde tasarımlandığı yapı
levhaları
D.2.28: Fonksiyonel kurulum toleransları - Profil yapılmış çelik yapı levhaları .
112
D.2.1 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı profiller

Sınıf 1 Sınıf 2
Derinlik: Toplam derinlik h:
h ≤ 900 mm ∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
1 900 < h ≤ 1 800 mm Δ = ± h /300 Δ = ± h /450
h > 1 800 mm ∆ = ± 6 mm ∆ = ± 4 mm
Başlık genişliği:
2
Genişlik
b1 veya b2:
+ Δ = b /100 + Δ = b /100
ancak |Δ| ≥ 3 mm ancak |Δ| ≥ 2 mm
Gövde kaçıklığı:
Gövdenin konumu:
- Genel durum
- Yapısal
∆ = ± 5 mm ∆ = ± 4 mm
mesnetlerle temas
3
halindeki başlık
kısımları
∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
Başlıkların dikliği:
Diklikten sapma:
- Genel durum Δ = ± b /100 Δ = ± b /100

4 ancak |Δ| ≥ 5 mm ancak |Δ| ≥ 3 mm
- Yapısal
mesnetlerle temas
halindeki başlık Δ = ± b /400 Δ = ± b /400
kısımları
Başlıkların düzlemselliği:
Düzlemsellikten
sapma:
- Genel durum Δ = ± b /150 Δ = ± b /150

5
- Yapısal ancak |Δ| ≥ 3 mm ancak |Δ| ≥ 2 mm
mesnetlerle temas
halindeki başlık
kısımları Δ = ± b /400 Δ = ± b /400
113
D.2.1 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı profiller (devam)
Mesnetlerdeki diklik:
6
Mesnet takviyeleri
olmaksızın
Δ = ± h /300
bileşenler için,
ancak |Δ| ≥ 3 Δ = ± h /500 ancak
gövdenin destek
mm |Δ| ≥ 2 mm
üzerindeki
düşeyliği:
Not - Δ = d /100 ancak |Δ| ≥ 5 mm gibi ifadeler; |Δ|’nın d /100 ve 5m ’den büyük olanı kadar
D.2.2 Fonksiyonel imalat toleransları - Abkant presle soğuk şekillendirilmiş profiler

No Kriter Parametre
Sınıf 1 Sınıf 2
İçteki elemanın genişliği:
Bükümler arasındaki A
genişliği :
1 t < 3 mm: uzunluk < 7 m ∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
uzunluk ≥ 7 m ∆ = - 3 mm /+ 5 mm ∆ = - 2 mm /+4mm
t ≥ 3 mm : ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 3 mm
uzunluk ≥ 7m ∆ = - 5 mm /+ 9 mm ∆ = - 3 mm /+6mm
Dıştaki elemanın genişliği: Bir büküm ile serbest
kenar arasındaki B
genişliği:
- Frezelenmiş kenar:
t < 3 mm ∆ = - 3 mm /+ 6 mm ∆ = -2 mm /+4mm
2 ∆ = - 5 mm /+ 7 mm ∆ = -3 mm/+5 mm
t ≥ 3 mm
- Makaslanmış kenar:
t < 3 mm ∆ = - 2 mm /+ 5 mm ∆ = - 1mm/+3 mm
t ≥ 3 mm ∆ = - 3 mm /+ 6 mm ∆ = - 2 mm/+4mm
Düzlemsellik:
İçbükeylik veya
Δ = ± D/50 Δ = ± D/100
dışbükeylik
114
D.2.2 Fonksiyonel imalat toleransları - Abkant presle soğuk şekillendirilmiş profiler (devam)
Bükme yarıçapı:
4
İçteki bükme yarıçapı R ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
Şekil:
Komşu bileşenler
∆ = ± 3° ∆ = ± 2°
arasındaki θ açısı
D.2.3 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı kutu profillerin başlıkları

No Kriter Parametre
Sınıf 1 Sınıf 2
I profilindeki başlık çarpıklığı:
1 Başlık genişliği b’ye Δ = ± b / 100 Δ = ± b / 150
eşit olan L ölçü
uzunluğunda Δ
sapması
I profilindeki başlık ondülesi:

2 Başlık genişliği b’ye Δ = ± b / 100 Δ = ± b / 150
eşit olan L ölçü
uzunluğunda Δ
çarpılma
3 Başlık doğrusallığı:
Doğrusallıktan Δ
Δ=±L/
Sapma Δ = ± L / 1 000
750
Açıklama 1 ölçü uzunluğu
115
D.2.4 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı kutu profilleri

No Kriter Parametre
Sınıf 1 Sınıf 2
Plaka genişliği: İç veya dış boyutlardan sapma:
b ≤ 900 mm
∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
900 mm < b ≤1800 mm
b > 1 800 mm Δ = ± b /300 Δ = ± b /450

burada
b = b1, b2, b3 veya b4
1 ∆ = ± 6 mm ∆ = ± 4 mm
2 Dönme;
Δ = ± L/700 Δ = ± L/1000
L uzunluğundaki bir parçada ancak ancak
toplam sapma 4 mm ≤ |Δ| ≤ 3 mm ≤ |Δ|
10 mm ≤ 8 mm
Diklik: Diyafram konumunda diyagonal Δ= Δ=

boyutlar arasındaki Δ farkı: (d1+d2)/400 (d1+d2)/600
Δ = |d1 - d2| ancak ∆ ≥ 6 ancak ∆ ≥ 4
mm mm
3
Burada d1 ve d2 önemli derecede farklıdır:
Δ = | (d1 - d2)gerçek - (d1 - d2) tasarlanan|

dışında, genel durum:
Plaka düzlemine
4 dik çarpıklık Δ:
a ≤ 2b ise
Δ = ± a/250 Δ = ± a/250
a > 2b ise
Δ= ± b/125 Δ= ± b/125
Açıklama
1 a ölçü uzunluğundaki düz kenar
116
D.2.4 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı kutu profilleri (devam)

dışında (enlemesine yönde basınç halinde özel
durum- bu özel durum belirtilmedikçe genel
durum hali uygulanır):
5
Plaka
düzlemine
dik çarpılma
Δ:
b ≤ 2a ise Δ = ± b/250 Δ = ± b/250
b > 2a ise Δ = ± a/125 Δ = ± a/125
Açıklama
1 b ölçü uzunluğundaki düz kenar
Not - Δ = d /100 ancak |Δ| ≥ mm gibi ifadeler; |Δ|’nın d /100 ve 5 m ’den büyük olanı kadar
D.2.5 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı profillerin veya kutu profillerin kaynaklanmış
gövdeleri

No Kriter Parametre
Sınıf 1 Sınıf 2
Gövde eğimi:
Gövde Δ = ± b/100 Δ = ± b/150

1 yüksekliği b ancak ancak
üzerinden Δ sapması |Δ| ≥ 5 mm |Δ| ≥ 3 mm
Plaka çarpıklığı:
gövde
yüksekliği b’ye Δ = ± b /100 Δ = ± b /150
2 eşit olan L ölçü ancak ancak
uzunluğunda Δ |Δ| ≥ 5 mm |Δ| ≥ 3 mm
sapması:
Plaka ondülasyon:
Gövde
yüksekliği b’ye Δ = ± b /100 Δ = ± b /150
3 eşit olan L ölçü ancak ancak
uzunluğunda Δ |Δ| ≥ 5 mm |Δ| ≥ 3 mm
sapması:
117
D.2.5 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı profillerin veya kutu profillerin kaynaklanmış
gövdeleri (devam)
Anma çapı D olarak belirtilmiş Gövde direğinin aynı

açıklığa sahip, (ya levhadan veya hizada olmaması:
sıcak haddelenmiş profillerden ön- - Enine kalınlık ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 2 mm
yapımla imal edilmiş) petek - Anma yarıçapı r
(Castellated) ve hücre şeklindeki olan açıklık için üst
4
kirişler üste binme;
r = D/2 < 200 mm ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 2 mm
r = D/2 ≥ 200 mm Δ = ± r/100 ≤ 5 Δ = ± r/100 ≤ 5

mm mm
Açıklama
1 Ölçü uzunluğu
Not- Δ = L / 100 ancak |Δ| ≥ 5 mm gibi ifadeler; |Δ|’nın L /100 ve 5 mm ’den büyük olanı kadar
118
D.2.6 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı profillerin veya kutu profillerin takviyeleri

No Kriter Parametre
Sınıf 1 Sınıf 2
Düzlemdeki doğrusallık:
1 Gövde düzlemindeki Δ = ± b /250 Δ = ± b /375
doğrusallıktan Δ sapma: ancak ancak
|Δ| ≥ 4 mm |Δ| ≥ 2 mm
Düzlem dışındaki doğrusallık:

2 Gövde düzlemine dik olan Δ = ± b /500 Δ = ± b /750
doğrusalıktan Δ sapma: ancak ancak
|Δ| ≥ 4 mm |Δ| ≥ 2 mm
Gövde takviyelerinin yeri:

3
Tasarlanan yerden olan ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 3 mm
uzaklık
Desteklerdeki gövde takviyelerin Tasarlanan yerden olan

yeri: uzaklık
4 ∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
Gövde takviyelerindeki kaçıklık

5 Bir çift takviye arasındaki Δ = ± tw /2 Δ = ± tw/3
kaçıklık
Desteklerdeki gövde mesnet

takviyelerinin kaçıklığı:

6 Δ = ± tw /3 Δ = ± tw /4
kaçıklık
Not - Δ = L / 100 ancak |Δ| ≥ 5 mm gibi ifadeler; |Δ|’nın L /100 ve 5 mm ’den büyük olanı kadar
119
D.2.7 Fonksiyonel imalat toleransları - Bileşenler

No Kriter Parametre
Sınıf 1 Sınıf 2
1 Uzunluk: Merkez ekseni (veya
herhangi bir açı için bir
köşede) üzerinde
ölçülen kesme
uzunluğu:
∆ = ± (L/5 000 + 2) Δ=± (L/10 000 + 2)
-Genel durum mm mm
-Tam temaslı mesnetler ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 1 mm

için hazır uçlar
Not- Ölçülen L
uzunluğuna,
uygulanabiliyorsa,
kaynaklı uç plakaları
dahildir.
Uzunluk, komşu Merkez ekseni üzerinde

2 bileşenlerle telafisi mümkün ölçülen kesilmiş uzunluk ∆ = ± 50 mm ∆ = ± 50 mm
ise
3 Doğrusallık Ön-yapımla imal edilmiş
veya abkant presle
kesilmiş profilin
dikdörtgen ekseninden
olan sapma Δ = ± L/750 Δ = ± L/750 ancak
ancak |Δ| ≥ 5 mm |Δ| ≥ 3 mm
Not - Haddelenmiş veya
sıcak işlenmiş profiller
için ilgili mamul
standardına
bakılmalıdır.
Plandaki bombe veya
tasarlanan eğrilik: Uzunluğun ortasında f Δ = ± L/500 Δ = ± L/1 000
kayması: ancak |Δ| ≥ 6 mm ancak |Δ| ≥ 4 mm
4
Not - Düşey bombe,
eleman kenarları
üzerinde dururken
ölçülmelidir.
Tam temaslı mesnetler için
bitmiş yüzeyler: Düz kenar ile yüzey ∆ = 0,5 mm ∆ = 0,25 mm
arasındaki Δ açıklığı:
5 0,5 mm’den daha 0,25 mm’den daha
Not - Yüzey pürüzlülüğü yüksek sivri yüksek sivri
ile hiç bir kriter noktalar noktalar
belirtilmemiştir. olmamalıdır. olmamalıdır.
Uçların dikliği: Boylamasına olan
eksene diklik;
- Tam temaslı Δ = ± D /1 000 Δ = ± D /1 000

6 mesnetlere oturacak
uçlar için
- Tam temaslı Δ = ± D /300 ancak
mesnetlere oturmayacak Δ = ± D /100 |Δ| ≤ 10 mm
uçlar için
120
D.2.7 Fonksiyonel imalat toleransları – Bileşenler (devam)
Dönme: L uzunluğundaki bir

parça için toplam
sapma:
Δ = ± L / 700 Ancak Δ = ± L / 1 000
Not 1- Kutu profiler için 4 mm ≤ |Δ| ≤ 20 ancak
7 Çizelge D.2.4’e mm 3 mm ≤ |Δ| ≤ 15
bakılmalıdır. mm
Not 2- İçi boş yapı
profilleri için ilgili mamül
standardına bakılmalıdır.
Not- Δ =  d / 100 ancak |Δ| ≥ 5 mm gibi ifadeler; |Δ|’nın L /100 ve 5 mm ’den büyük olanı kadar alınmasını nı ifade
eder.
D.2.8 Fonksiyonel imalat toleransları - Bağlama delikleri, çentikler ve kesilmiş kenarlar

No Kriter Parametre
Sınıf 1 Sınıf 2
1 Bağlama elemanları için delik
konumu:
Delik grubu içindeki
münferit bir deliğin ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
tasarlanan merkez
eksenleri arasındaki
sapma Δ:
2 Bağlama deliklerinin konumu:

Münferit bir delik ile
kesilmiş kenar -Δ = 0 -Δ = 0
arasındaki a
mesafesinden olan + ∆ ≤ 3 mm + ∆ ≤ 2 mm
sapma Δ
3 Delik grubunun konumu:
Delik grubunun
tasarlanan ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
konumundan olan
sapma ∆:
4 Delik grupları arasındaki mesafe; Delik gruplarının

merkezleri arasındaki
c mesafesinden olan
sapma Δ:
- Genel durum ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 2 mm
- Tek bir parçanın iki
grup bağlama elemanı
ile birleştirilmesi ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
121
D.2.8 Fonksiyonel imalat toleransları - Bağlama delikleri, çentikler ve kesilmiş kenarlar

(devam)
Bir delik grubunun dönmesi:
5 Dönme Δ:
h ≤ 1 000 mm ise ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
h > 1 000 mm ise ∆ = ± 4 mm ∆ = ± 2 mm

6 Deliklerin ovalliği:
Δ = L1 - L2 Δ = ± 1 mm Δ = ± 0,5 mm
Girinti:
Girintinin derinliğinden
ve uzunlğundan olan
sapma Δ;
7 - Derinlik d - Δ = 0 mm - Δ = 0 mm
+ Δ ≤ 3 mm + Δ ≤ 2 mm
- Uzunluk L - Δ = 0 mm - Δ = 0 mm
+ Δ ≤ 3 mm + Δ ≤ 2 mm
Kesilmiş kenarların dikliği:
Kesilmiş bir kenarın
90°’den olan sapması
8 Δ; Δ = ± 0,1t Δ = ± 0,05t
D.2.9 Fonksiyonel imalat toleransları - Kolon bindirmeleri ve taban plakaları

No Kriter Parametre
Sınıf 1 Sınıf 2
1 Kolon bindirmesi:
Planlanmayan
kaçıklık e
(her iki eksenden) 5 mm 3 mm
122
D.2.9 Fonksiyonel imalat toleransları - Kolon bindirmeleri ve taban plakaları (devam)
2 Taban plakası:
Planlanmayan
kaçıklık e
(her doğrultuda): 5 mm 3 mm
123
D.2.10 Fonksiyonel imalat toleransları - Kafes bileşenler

No Kriter Parametre Sınıf 1 Sınıf 2
Doğrusallık ve bombe::
Not - Bileşen, kenarı üzerinde düz zeminde duruyorken, kaynak işleminden sonra ölçülen saplamalar.
Açıklama Panel üzerindeki her
1 a gerçekleşen bombe noktada, düz bir
b tasarlanan bombe hatta veya
c gerçekleşen hat tasarlanan bombeliği
d tasarlanan hat veya eğriye göre, Δ = ± L/500 Δ = ± L/500
meydana gelen ancak |Δ| ≥ 12 mm ancak |Δ| ≥ 6 mm
gelen sapma
Panel boyutları: Çapraz panel
eksenlerinin başlık
panelini eksenini
kestiği noktalar
arasındaki P
2 mesafesi arasındaki Δ = ± 5 mm Δ = ± 3 mm
sapma;
Paneldeki noktaların
konumlarından olan
saplamaların
kümulatif toplamı Σp: Δ = ± 10 mm Δ = ± 6 mm
Çapraz bağlı Çapraz bağlı

bileşenlerin L1 bileşenlerin Δ = ± L 1/500
3
uzunluğunun doğrusallığından Δ = ± L 1/1 000
ancak |Δ| ≥ 6 mm
ancak |Δ| ≥ 3 mm
doğrusallığı sapma:
4 En kesit boyutları: D, W ve X
mesafelerinden olan
sapma
s ≤ 300 mm: ∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
300 < s < 1 000 mm ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 4 mm
s ≥ 1 000 mm ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 6 mm
Not- s = D, W veya
X, bunlardan geçerli
olanı
124
D.2.10 Fonksiyonel imalat toleransları - Kafes bileşenler (devam)

5 Keşisen birleşimler:
Kaçıklık (belirtilen
kaçıklığa göre): ∆ = ± (B/20 + 5) mm ∆ = ± (B/40 + 3) mm
6 Açık birleşimlerdeki gap: Çapraz bağlı

bileşenlerin
arasındaki g açıklığı:
g ≥ ( t1
+ t2 ) silinmişmetin silinmişmetin
silinmişmetin silinmişmetin
Burada |Δ| ≤ 5 mm |Δ| ≤ 3 mm
t1 ve t2
çapraz bağlı
bileşenlerin cidar
kalınlığı
Not - Δ = L / 500 ancak |Δ| ≥ 6 mm ifadesi, |Δ|’nın L /500 ve 6 mm’den büyük olanı kadar alınmasını
ifade eder.
D.2.11 Fonksiyonel imalat toleransları - Takviyeli plakalar

No Kriter Parametre
Sınıf 1 Sınıf 2
1 Takviyelerin doğrusallığı: Plakaya dik yöndeki sapma Δ:
Boyuna rijitleştirici takviye
yapılmış plakalardaki boyuna
takviyeler: Δ = ± a/400 Δ = ± a/ 750
ancak
|Δ| ≥ 2 mm
Plaka genişliği b’ye eşit ölçü

uzunluğuna göre ölçülen
plakaya paralel yöndeki sapma
∆: Δ = ± b/ 400 Δ = ± b / 500
Açıklama
1Plaka
125
D.2.11 Fonksiyonel imalat toleransları - Takviyeli plakalar (devam)
Takviyelerin doğrusallığı: Plakaya dik yönde sapma Δ:

Boyuna ve enine rijitleştirici
takviye yapılan plakalardaki Küçük olanı,
enine takviyeler: Küçük olanı, Δ = ± a / 500
Δ = ± a / 400 veya
3 veya Δ = ± b / 750
Δ = ± b / 400 ancak |Δ| ≥ 2
mm
4 Plakaya paralel yönde sapma Δ:

Δ = ± b / 400 Δ = ± b / 500
Rijitleştirici takviye yapılmış Komşu enine çerçeveye göre

plakada enine çerçevelerin seviye:
seviyeleri:
Δ = ± L / 400 Δ = ± L / 500
ancak |Δ| ≥ 2
mm
Açıklama
1 Enine eleman
D.2.12 Fonksiyonel imalat toleransları - Kuleler ve direkler

Kriter Parametre
No Sınıf 1 Sınıf 2
1 Bileşenlerin uzunluğu: Merkez ekseni
üzerinde (veya
herhangi bir açı için bir
köşede) ölçülen kesme
uzunluğu:
∆ = ± 1 mm ∆ = ± 1 mm
Uzunluk veya aralık: En küçük boyutlar -∆ = 0 mm -∆ = 0 mm

2
belirtilmiş ise: + ∆ ≤ 1 mm + ∆ ≤ 1 mm
Köşebent kenarından deliğe olan mesafe Köşeden delik
∆ = ± 0,5
3 merkezine olan ∆ = ± 0,5 mm
mm
mesafe
126
D.2.12 Fonksiyonel imalat toleransları - Kuleler ve direkler (devam)

Kesilmiş kenarların dikliği:
Kesilmiş kenarın
4 90°’den olan ∆ ∆ = ± 0,05t ∆ = ± 0,05t
sapması:
5 Uçların dikliği Boyuna eksenlere

göre: Δ=±D/
- Tam temaslı Δ=±D/ 1000
mesnetler için 1000
tasarlanan uçlar Δ=±D/
- Tam temaslı Δ=±D 300
mesnetler için /300
tasarlanmayan uçlar
Tam temaslı mesnetler için tasarlanan
6 yüzeyler: Düzlemsellik: 1 / 1 500 1 / 1 500
Bağlama deliğinin konumu:
Delik grubu içindeki

münferit bir deliğin ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
7 tasarlanan merkez
eksenleri arasındaki
sapma Δ:
Delik grubunun konumu: Delik grubunun ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm

tasarlanan
konumundan olan
8 sapma ∆:
Delik grupların arasındaki mesafe: Delik gruplarının ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 0,5 mm

merkezleri arasındaki
c mesafesinden olan
9 sapma Δ:
Not - Δ = ± % 0,10 ancak |Δ| ≥ 5 mm ifadesi; |Δ|’nın % 0,10 ve 5 mm ’den büyük olanı kadar alınmasını
ifade eder.
D.2.13 Fonksiyonel imalat toleransları - Soğuk biçimlendirme ile profillendirilmiş yapılmış

saclar
İzin verilen sapma
No Kriter Parametre
∆
Sacdaki düşey düzlemdeki eğriliği:
Sacın b genişliğinde boyunca

1 tasarlanan biçiminden olan Δ ∆ ≤ ± b/100
sapması:
Biçim: En kesitte komşu elemanlar

2 arasında tasarlanan açıdan olan ∆ ≤ ± 3°
sapma Δ:
127
D.2.14 Fonksiyonel imalat toleransları - Köprü tabliyeleri

No Kriter Parametre
Sınıf 1 Sınıf 2
Köprü tabliye plakalarının uzunluğu/
derinliği/ genişliği:
Çekme payları dahil olarak

1 kesme ve haddelemeyle
0 ≥ ∆ ≥ -2 mm
düzeltmeyi müteakip, ve Şart
(pozitif değer
nihai kaynak ağız hazırlama belirtilmemiştir
verilmemiştir)
uygulamasından sonra
toplam l, b boyutları
Tabliye plakası düzlemselliği: Nihai kaynak ağzı açıldıktan

sonra
EN 10029‘e
2 Açıklama ∆ = ± 2 mm
göre Sınıf S
1 Ölçü boyu 2 000 mm
2 Plaka
3 Alıştırma mesafesi ∆
Enine kirişlerden geçen Yükseklik h, genişlik a
3 şekillendirilmiş profiller: ve b
Kaynak ulaşma (cope) delikleri ile
a veya b için not :
Toleransların aşılması
durumunda, enine
kirişlerde açılan Δh = ± 3 mm + 2 mm ≥ Δ
yuvalar , uçtan en az Δa = ± 2 mm (h veya a veya
500 mm mesafede Δb = ± 3 mm b) ≥ -1 mm
ölçüldüğünde,
yuvadaki en büyük
açıklığı kapatacak
genişlikte olmalıdır.
Ulaşma (cope) delikleri olmaksızın a veya b için not :

Toleransların aşılması
durumunda, enine
kirişlerde açılan
Δh = ± 2 mm
yuvalar , uçtan en az
Δa = ± 1 mm ∆ = ± 0,5 mm
500 mm mesafede
Δb = ± 2,5 mm
ölçüldüğünde,
yuvadaki en büyük
açıklığı kapatacak
genişlikte olmalıdır.
128
D.2.14 Fonksiyonel imalat toleransları - Köprü tabliyeleri (devam)
4 Biçimlendirilmiş profilin doğrusallığı:

Açıklama
1 En büyük açıklık Δ1
2 En büyük genişlik Δ2
Δ1 = ± L/500 Δ1 = ± L/1 000
3 Rijitleştirici Takviye
Δ2 = 5 mm Δ2 = 1 mm
eklemeleri için
5 mm ≥ Δ3 ≥ 0 5 mm ≥ Δ3 ≥ 0
takviye plakaları Δ3
Δr = ± 0,20 r Δr = ± 2 mm Δφ
Yarıçap r = r Δr
Δφ = ± 1° = ±1°
4 m uzunluğundaki
Δp = ± 2 mm Δp = ±2 mm
düzlem yüzeyinde
Δp paralelliğinde
ölçülen dönme Δφ
Her iki kenarından kaynaklanan

yassı profilin uzunluğu / genişliği:
Toplam boyutlar l, h ∆ = ± 2 mm ∆=± 2 mm
Her iki kenarından kaynaklanan Açıklama

yassı profilin doğrusallığı:
1 En büyük açıklık Δ1 Δ1=± L/1000 Δ1=± L/1000
6 Uzunluk Δ l
5 mm ≥ Δl ≥ 0 5 mm ≥Δl ≥ 0
129
D.2.15 Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprüler

Köprü açıklığı: Peşpese iki ayak
1 arasında üst başlığın Δ = ± (30 + L / 10 000)
tepesinden ölçülen L
mesafesinden olan
sapma Δ :
Köprünün yandan veya üstten Mesnetlerin montaj
görünüş şekli: sonrası seviyelerini
dikkate alarak anma
2 şeklinden olan sapması:
L ≤ 20 m: Δ = ± (L / 1 000)
L > 20 m: |Δ| = (L / 2 000 + 10 mm) ≤
35 mm
D.2.16 Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprüler tabliyeleri (sayfa 1/3)

Tabliye plakası eklemeleri (altlık olmaksızın )
veya alt başlıktaki eklemeleri veya enine kiriş
gövdesi:
Açıklama:
1 1 Kaynaktan önce yanlış ∆ = ± 2 mm
hizalama Δ
Tabliye plakası eklemeleri (altlık mevcut) :

Key
1 kök pasosu
2 kaynaktan önce yanlış
hizalanma Δ
2 ∆ = 2 mm
|Δg| = 1 mm
Kaynaktan sonra
Plaka ve altlık
arasındaki alıştırma
boşluğu Δg
Takviyeli tabliye plakası bağlantısı:
Kök nüfuziyeti
3 Alıştırma boşluğu ∆ = 2 mm
130
D.2.16 Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprüler tabliyeleri (sayfa 1/3) (devam)
Ekleme plakaları ile takviye-takviye bağlantısı:
Kaynaktan önce ekleme

plakaları ile takviyeler
∆ = ± 2 mm
arasındaki hizalanma
bozukluğu Δ:
Ekleme plakaları ile takviyenin takviyeye

bağlantısı:
Açıklama
1 Sürekli kök
5 pasosu ∆ = 2 mm
2 Kaynaktan önce
hizalanma bozukluğu Δ
Ulaşma (cope) deliği olarak veya olmayarak Açıklama

enine kiriş boyunca uzayan takviyenin enine 1 en büyük boşluk Δ1
kirişe bağlantısı : En küçük boğaz kalınlığı a:
Boşluk genişliği s ≤2 mm Δ1 = 3 mm

6 için: a = anom analize göre
Boşluk genişliği s > 2 mm:

a = anom + (s-2)
Ancak a ≥ 4 mm
D.2.17 Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprü tabliyeleri (sayfa 2/3)
Enine kirişler arasına takılı (enine kiriş boyunca

uzanmayan) takviyenin enine kirişe bağlantısı :
Açıklama
1 En büyük boşluk Δ1 Δ1 = 2 mm
2 Kaynaktan önce Δ2 = ± 2 mm
hizalanma bozukluğu Δ2
131
D.2.17 Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprü tabliyeleri (sayfa 2/3) (devam)
Baştanbaşa uzanan yassı plaka ile takviye-

enine kiriş bağlantısı
2
Açıklama Δ = 1 mm
1 en büyük boşluk Δ
Enine kirişin gövdesinin tabliye plakasına

bağlanması (ulaşma deliği olarak veya
olmayarak)
3 Açıklama
1 En büyük boşluk Δ Δ = 1 mm
Enine kiriş gövdelerinin ana kiriş gövdesine

bağlanması:
a) Sürekli enine kirişler için:
Açıklama
1 Ana kiriş gövdesi a) Δa = ± 0,5 tw,crossb
2 Enine kiriş gövdesi b) Δb = 2 mm
3 Şekildeki a) tw,crossb
3 Şekildeki b) boşluk Δb
4 Kaynaktan önce
hizalanma bozukluğu Δa
4
b) Sürekli olmayan enine kirişler için:
Enine kiriş başlıklarının ana kiriş gövdesine

bağlanaması:
Açıklama
1 Ana kiriş gövdesi Δ = ± 0,5 tw,crossb
2 Enine kiriş gövdesi
3 tw,crossb
5 4 Kaynaktan önce
hizalanma bozukluğu Δa
132
D.2.18 Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprü tabliyeleri (sayfa 3/3)

Kurulum sonrası t kalınlığındaki ortotropik Birleşme seviyesindeki
tabliyelerin alıştırılması: fark:
t ≤ 10 mm: Ve = 2 mm
10mm < t ≤ 70 mm Ve = 5 mm
t > 70 mm: Ve = 8 mm
Birleşmedeki eğim:
t ≤ 10 mm: Dr = 8 %
10 mm < t ≤ 70 mm: Dr = 9 %
t > 70 mm: Dr = 10 %
Her yöndeki ölçü uzunluğu >1 m Pr = 3 mm

1 düzlemsellik: t ≤10 mm: ölçü uzunluğu >3 m Pr = 4 mm
ölçü uzunluğu > 5 Pr = 5 mm
Açıklama t > 70 mm:

GL Ölçü uzunluğu Genel durum: ölçü uzunluğu >3 m Pr = 5 mm
Pr Sapma
Ve Adım Boylamasına : ölçü uzunluğu >3 m Pr =18mm
Dr Eğim
Not- 10 mm < t ≤ 70
mm için Pr değerleri
enterpolasyon yapılarak
bulunabilir.
Ortotropik tabliye kaynağı: Kaynağın yüzeyden Ar = - 0 mm / + 1 mm

üzerine çıkan kısmı Ar:
2
133
D.2.19 Fonksiyonel imalat ve kurulum toleransları - Kren kirişleri ve raylar

No Kriter Parametre
Sınıf 1 Sınıf 2
1 Kren kirişinin üst başlığının
düzlemselliği: Ray anma konumunda
iken, rayın genişliğinden
her iki tarafından 10 mm ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 1 mm
fazla olan merkezi bir
genişlikteki
düzlemsellikten sapma:
Rayın gövdeye göre kaçıklığı:
tw ≤ 10 mm için ± 5 mm ± 5 mm
2
tw > 10 mm için ± 0,5 tw ± 0,5 tw
Ray eğimi:
Kesitin üst yüzeyinin

3 Δ = ± b/100 Δ = ± b / 100
eğimi:
Rayın seviyesi:
4
∆ = ± 1 mm
Birleşim noktalsında ray ∆ = ± 0,5 mm
üst yüzeyleri arasındaki
kademe:
5 Rayın ucu:
Birleşim noktasında rayın
ucunda olan kaçıklık:
∆ = ± 1 mm ∆ = ± 0,5 mm
134
D.2.20 Fonksiyonel toleranslar - Beton temeller ve mesnetler
No İzin verilen sapma

Kriter Parametre
∆
Temel seviyesi:
1
- 15 mm ≤ Δ ≤ + 5
Belirlenmiş seviyeden sapma Δ : mm
2 Düşey duvar:
Çelik bileşenin mesnet ∆ = ± 25 mm

noktasında belirlenmiş konumdan
Açıklama olan sapma Δ:
1 Belirlenmiş
konum
2 Çelik bileşen
3 Mesnet
duvarı
Ayarlanabilen temel cıvatasının ilk
yerleştirilmesi:
Belirlenmiş konum ve çıkıntıdan
olan sapma;
3
- Ucun konumu: Δy, Δz = ± 10 mm
- Düşeyde çıkma Δp: - 5 mm ≤ Δp ≤ + 25
mm
Not - Bir cıvata grubunun
merkezinin yeri için izin verilen
sapma 6 mm’dir.
135
D.2.20 Fonksiyonel toleranslar - Beton temeller ve mesnetler (devam)

4 Ayarlanmayan temel cıvatasının ilk yerleştirilmesi:
Belirlenmiş konum
ve çıkıntıdan olan
sapma;
- Ucun konumu Δy, Δz = ± 3 mm

veya seviyesi:
- Düşeyde çıkma - 5 mm ≤Δp≤45 mm

Δp:
- 5 mm≤ Δx≤45 mm
- Yatayda çıkma
Δp:
Not- Konum için

için verilen sapma,
ayrıca bir cıvata
grubunun merkezi
için de uygulanır.
Betona gömülen çelik ankraj plakası:
Belirlenmiş konum
ve seviyeden Δx, Δy, Δz = ± 10
sapma Δx, Δy, Δz : mm
5
136
D.2.21 Fonksiyonel kurulum toleransları - Krenin yürüdüğü rayı

No Kriter Parametre
Sınıf 1 Sınıf 2
Rayın plandaki yeri: Tasarlanan yere göre:
1 ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
Rayın lokal hizalanması:
2
2 m ölçü uzunluğunda ∆ = ± 1,5 mm ∆ = ± 1 mm
hizalama:
Rayın seviyesi Tasarlanan seviyeye

3 ∆ = ± 15 mm ∆ = ± 10 mm
göre:
Rayın seviyesi L kren kiriş açıklığı için Δ = ± L / 500 Δ=±L/1
4 seviye: ancak |Δ| ≥ 10 000 ancak |Δ|
mm ≥ 10 mm
Rayın seviyesi
5 2 m ölçü ∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
uzunluğundaki
değişim:
Yürüyüş yollarının iki kenarındaki

rayların birbirlerine göre seviyeleri:
6
Seviyedeki sapma:
s ≤ 10 m için ∆ = ± 20 mm ∆ = ± 10 mm
s > 10 m için Δ = ± s / 500 Δ=±s/1

000
Kren rayının merkezleri arasındaki s: m s: m
mesafe: cinsinden, cinsinden,
sonuçlar: mm sonuçlar: mm
cinsindendir cinsindendir
7 Mesafedeki sapma:
s ≤ 16 m için ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
s > 16 m için ∆ = ± (10 + [s ∆ = ± (5 + [s -

-16] /3) mm, 16]/4) mm
Yapısal uç durdurmalar: Yürüyüş yolu üzerinde
hareket yönünde Δ = ± s / 1 000 Δ=±s/1
8 ölçüldüğünde, aynı ancak |Δ| ≤ 10 000 ancak |Δ|
uçtaki durdurmaların mm ≤ 10 mm
birbirlerine göre yeri:
137
D.2.21 Fonksiyonel kurulum toleransları - Krenin yürüdüğü rayı (devam)

9 Karşıklı rayların eğimi:
Kayma Δ = L / 500 Δ = L / 1 000
|Δ| = |N1 -N2|
Key
N1 eğim A1 B1
N2 eğim A2 B2
L komşu ayaklar arasındaki mesafe
D.2.22 Fonksiyonel kurulum toleransları - Kolonların konumları

No Kriter Parametre
Sınıf 1 Sınıf 2
1 Yer: Planda, kolonun
taban
seviyesindeki
merkezin,
referans röper
noktasına (PR) ∆ = ± 10 mm
göre sapması: ∆ = ± 5 mm
2 Binanın baştan başa uzunluğu Her bir hattaki uç

kolonların, taban
seviyesinde
birbirileri
arasındaki
mesafe:
L ≤ 30 m ∆ = ± 20 mm ∆ = ± 16 mm
30 m < L < 250 m ∆ = ± 0,25(L+50) ∆ = ± 0,2(L+50)

mm mm
L ≥ 250 m ∆ = ± 0,1(L+500) ∆ = ± 0,1(L+350)
mm mm
[L metre [L imetre
cinsinden] cinsinden]
138
D.2.22 Fonksiyonel kurulum toleransları - Kolonların konumları (devam)
Kolonlar arasındaki mesafe: Komşu kolonların taban

seviyesindeki merkezleri
arasındaki mesafe:
L ≤5 m ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 7 mm
3 L>5m ∆ = ± 0,2 ∆ = ± 0,2
(L+45) mm (L+30) mm
[L metre [L metne
Kolon hizalanması genel olarak: Belirlenmiş kolon hattına
(ECL) göre Komşu
4 kolonların taban ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 7 mm
seviyesinde merkezleri
arasındaki mesafe:
Çevredeki kolon hizalanması: Çevre kolonun dıştaki
yüzünün komşu kolonların
dış yüzlerini birleştiren
5 hatta göre, taban ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 7 mm
seviyesindeki konumu:
D.2.23 Fonksiyonel kurulum toleransları - Tek katlı binaların kolonları

No Kriter Parametre
Sınıf 1 Sınıf 2
1 Tek katlı bina kolonlarının eğimi,
genel durum, :
Uçtan uca eğim Δ = ± h /300 Δ = ± h /500
2 Tek katlı portal çerçeveli binalarda

münferit kolonların eğimi:
Her bir kolonun eğim Δ:
Δ= Δ1 veya Δ2 Δ = ± h /150 Δ = ± h /300
139
D.2.23 Fonksiyonel kurulum toleransları - Tek katlı binaların kolonları (devam)
Tekkatlı portal çerçeveli binaların Aynı çerçevedeki

eğimi: bütün kolonların
3 ortalama eğimi:
[ iki kolon için: Δ = ± h /500 Δ = ± h /500
Δ = (Δ1 + Δ2)/2 ]
Kren köprüsünü oturduğu herhangi bir

kolonun eğimi:
4
Taban seviyesinden
kren kiriş mesnedine ∆ = ± 25 mm ∆ = ± 15 mm
kadar olan
mesafedeki eğim:
D.2.24 Fonksiyonel kurulum toleransları - Çok katlı yapı kolonları

No Kriter Parametre
Sınıf 1 Sınıf 2
1 Taban katındaki yerine göre her kat
seviyesindeki konumu.
Kolonun
tabandaki
merkezinden
geçen düşey
-½
hatta göre, Δ = Σh /(300 n ) Δ = Σh /(500 n-½)
kolonun
plandaki
yerinden olan
sapma
2 Kolonun komşu kat seviyelerindeki

Kolonun
eğimi:
tabandaki
merkezinden
geçen düşey
hatta göre, Δ = ± h / 500 Δ = ± h / 1 000
kolonun bir alt
katta, plandaki
yerinden olan
sapma:
140
D.2.24 Fonksiyonel kurulum toleransları - Çok katlı yapı kolonları (devam)
Sürekli kolonun bitişik kat

seviyelerindeki doğrusallığı:
Komşu kat
seviyelerindeki
noktalardan geçen
3 düz bir doğruya Δ = ± h / 750 Δ = ± h / 1 000
göre, kolonun
plandaki yerinden
olan sapma:
Bindirilmiş kolonun bitişik kat

seviyelerindeki doğrusallığı:
Komşu kat
seviyelerindeki
noktalardan geçen
düz bir doğruya Δ = ± s / 750 Δ = ± s / 1 000
4 göre, bindirme
noktasında, kolonun s ≤ h /2 olarak s ≤ h /2 iolarak
plandaki yerinden
olan sapma:
Not - Çizelge D.2.24, birden fazla kata sürekli olarak devam eden kolonlara uygulanır. Çizelge D.2.23
ise çok katlı yapılardaki kat yüksekliğinde olan kolonlara uygulanır.
D.2.25 Fonksiyonel kurulum toleransları- Yapılar

No Kriter Parametre
Sınıf 1 Sınıf 2
1 Yükseklik Taban seviyesine göre
toplam yükseklik :
h ≤ 20 m ∆ = ± 20 mm ∆ = ± 10 mm
20 m < h < 100 m ∆ = ± 0,5 ∆ = ± 0,25

(h+20) mm (h+20) mm
h ≥ 100 m ∆ = ± 0,2 ∆ = ± 0,1
(h+200) mm (h+200) mm
[h: m [h: m
2 Kat yüksekliği:
Komşu katlara göre

∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
yükseklik
141
D.2.25 Fonksiyonel kurulum toleransları- Yapılar (devam)

Eğim:
Δ = ± L /500 Δ = ± L /1000
Kirişin diğer ucuna
3 ancak ancak
göre yükseklik
|Δ| ≤ 10 mm |Δ| ≤ 5 mm
Kolon bindirmesi
Tasarlanmayan
4 kaçıklık e 5 mm 3 mm
(her iki eksende)
Kolon tabanı:
Kolon gövde
tabanın belirlenmiş
5 konum noktası(PP) ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 5 mm
seviyesinden farkı
na göre
Bağıl seviyeler:
Komşu kirişlerin
seviyesi, tekabül
6 ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
eden noktalarda
ölçüldüğünde.
Bağlantı seviyeleri:
Kirişin, kolona
bağlandığı
noktadaki seviyesi,
7 ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
mevcut olan kat
seviyesinde (EFL)
ölçüldüğünde
Not 1- Kirişlerin seviyeleri mevcut seviyelerine göre ölçülmelidir [kolon uzunluklarına ait toleranslarla
ayarlanmış en uygun seviye].
Not 2- Δ = ± L /500 ancak |Δ| ≥ 5 mm gibi ifadeler; |Δ|’nın L /500 ve 5 mm ’den büyük olanı kadar
142
D.2.26 Fonksiyonel kurulum toleransları- Yapılardaki kirişler

No Criterion Parameter
Sınıf 1 Sınıf 2
Aralık:
Yerleştirilmiş komşu
kirişler arasında, her bir
1 ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
uçta ölçülen tasarlanan
mesafaden olan sapma Δ:
Kolonların konumu:
Kiriş kolon bağlantısının

tasarlanan kolonlara göre
2 ölçülen yerinden olan ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 3 mm
sapma Δ;
Plandaki doğrusallık:
L uzunluğundaki konsolun
veya yerleştirilmiş bir
kirişin doğrusallığından Δ = ± L/
Δ = ± L / 500
3 olan sapma Δ 1 000
Bombe:
L uzunluğundaki kafes
bileşeninin veya kurulmuş
kirişin tasarlanan f Δ=±L/
4 bombesinden, açıklığın Δ = ± L / 300
500
orta noktasında olan
sapması Δ:
Konsol kısmının ön ayarı:
L uzunluğundaki
yerleştirilmiş konsol kiriş
ucunda tasarlanmış ön
Δ=±L/
5 ayardan olan sapma Δ: Δ = ± L / 200
300
143
D.2.27 Fonksiyonel kurulum toleransları - Cidarının gerilim altında çalışacak şekilde

tasarımlandığı çatı yapı levhaları

Sabitleme sapması (tasarlanan
sabitleme hattı 1’den olan)
Δ = ± b / 10
Çatı aşığının başlık genişliği:
1
b
|Δ| ≥ 5 mm
Çatı aşık mesnedinin doğrusallığı

2 (çatı kaplama levhasının
düzleminde):
Çatı aşık açıklığı: L Δ = ± L / 300
D.2.28 Fonksiyonel kurulum toleransları - Profil yapılmış çelik yapı levhaları

Profil yapılmış yapı levhaların Profil yapılmış çelik yapı
toplam genişliği: levhaların, 10 m mesafe
1 |Δ| ≤ 200 mm
boyunca ölçülmüş toplam
genişliği
144
Ek E
(Bilgi için)
İçi boş profillerin kaynaklı birleşmeleri
E.1 Genel
Bu ek, içi boş profillerin kaynakla birleşmelerin yapılması için kılavuz bilgileri verir.
E.2 Başlama ve bitme konumları için kılavuz

Aşağıdaki kılavuz aynı hizada yapılan birleşmelerde kullanılabilir:
a) Ana elemanlardaki aynı hizada bulunan ekleme birleştirmelerinde, kaynak dikişinin başlama ve bitiş
konumları, ana ve çapraz bağlı elemanlar arasında müteakiben yapılacak kaynak yerlerinin altına
gelmeyeceği şekilde seçilmelidir,
b) Kare veya dikdörtgen kutu profillerdeki aynı hizada bulunan ekleme birleştirmelerinde, kaynak dikişinin
başlama ve bitme konumları, köşe konumlarında veya köşeye yakın konumlarda olmamalıdır,
Aşağıdaki kılavuz diğer birleştirmede kullanılabilir:
c) İki boru profili arasındaki birleşmelerde kaynak dikişinin başlama ve bitiş konumları şekil E.1’e uygun
olarak uç (toe) noktalarında veya yan yanaklarda veya buralara yakın konumlarda olmamalıdır,
d) Kare veya dikdörtgen kutu profillerin, içi boş bir ana elemana çapraz bağla birleştirilmelerinde, kaynak
dikişinin başlama ve bitiş konumları, köşe konumlarında veya köşeye yakın konumlarda olmamalıdır,
e) Çapraz bağ elemanların ana elemanlara kaynakla birleştirilmelerinde takip edilecek kaynak dikişi
sıralaması Şekil E.1’de verilmiştir,
f) İçi boş profiller arasında yapılacak kaynaklar, mukavemet sebebiyle gerekmese dahi, çevrenin tamamını
dolanmalıdır.
Şekil E.1 - Başlama ve bitme noktaları ve kaynak dikiş sıralaması
E.3 Birleşme ağzı hazırlaması

Madde 7.5.1.2’ye atıf yaparak, içi boş profillerin çapraz bağla ana elemanlara kaynaklanmasına ait EN ISO
9692-1’in uygulama örnekleri Şekil E.2 ila E.5 ’te verilmiştir.
Açılı alın birleştirmeleri için kaynak ağızı açma ve alıştırma işlemleri için öneriler, aynı hizadaki iki eleman
arasında yapılacak alın birleştirmeleri için olanla yaklaşık olarak aynıdır. Buradaki ağız açma işleminde Şekil
E.6’da gösterildiği gibi, köşenin iç kısmında pah açısının büyümesi, dış kısmında ise pah açısının küçülmesi
gereklidir.
E.4 Kaynak için montaj

Madde 7.5.4’e göre, kaynaklanacak içi boş profillerin montajı aşağıda verilen gereklere uygun olarak
yapılmalıdır:
a) Birbirinden ayrı olan bileşenlerde üst üste bindirilmemiş olarak kaynağı sağlayan montaj tercih edilir:
(Şekil E.7 Durum A);
b) Bileşenlerin üst üste bindirilmesinden kaçınılmalıdır, ancak gerekli ise Şekil E.7 Durum B kabul edilir,
c) Bileşenler üstü üste bindirilmiş ise (Durum B ise), kaynak dikişi ayrıntılarında, diğer bileşenin etrafına
alıştırılması için hangi bileşenin kesileceği belirtilmelidir,
d) Ulaşılamayan uç alanına (Durum B) aksi belirtilmedikçe kaynak dikişinin yapılması gerekmez .
145
Ave B ayrıntısı C ayrıntısı D ayrıntısı
Burada d1 < d0 θ = 60° tila 90°

b = 2 mm ila 4 mm b = 2 mm ila 4 mm b = 2 mm ila 4 mm
c = 1 mm ila 2 mm c = 1 mm ila 2 mm c = 1 mm ila 2 mm
θ< 60° için, köşe dikiş kaynağı

ayrıntısı (Şekil E.3’te olduğu gibi)
topuk alanındaki D’ de
kullanılmalıdır.
Burada d1 = d0
b = en çok 2 mm
Not - EN ISO 9692-1 Durum 1.4, içi boş boru profiline uygulanır.
Şekil E.2 - Kaynak ağzı hazırlaması ve alıştırması

İçi boş boru profillerin ana elemana çapraz bağ birleştirmelerdeki alın kaynak dikişi
146
b = en çok 2 mm 60° ≤ Ɵ< 90 30° ≤ Ɵ< 90°

b = en çok 2 mm
b = en çok 2 mm
θ< 60° için, alın dikiş kaynağı
ayrıntısı (Şekil E.2’de olduğu gibi) Daha küçük açılar için, yeterli
uç alanındaki C’ de kullanılmalıdır. boğaz kalınlığı olması
durumunda, tam nüfuziyetli
kaynak dikişi gerekmez.
Not - EN ISO 9692-1 Durum 3.1.1 uygulaması, içi boş boru profiline uygulanır.

İçi boş boru profillerin ana elemana çapraz bağ birleştirmelerdeki köşe kaynak dikişi
147
burada b1 < b0 b = 2 mm ila 4 mm 60° ≤ θ< 90°

c = 1 mm ila 2 mm b = 2 mm ila 4 mm
b = 2 mm ila 4 mm
c = 1 mm ila 2 mm
c = 1 mm ila 2 mm
θ< 60°, köşe dikiş kaynağı ayrıntısı
(Şekil E.5’te olduğu gibi) topuk alanındaki
D’ için verilen ayrıntıya tercih edilir.
Burada b1 = b0
b = 2 mm en çok.
c = 1 mm ila 2 mm
α = 20° to 25°
Not- EN ISO 9692-1 Durum 1.4, kare veya dikdörtgen içi boş profie uygulanır.

Kutu profillerin ana elemana çapraz bağ birleştirmelerdeki alın kaynak dikişi
148
A ve B ayrıntısı C ayrıntısı D ayrıntısı
60° ≤ Ɵ< 90° 30° ≤ Ɵ< 90°

Burada b1 < b0 b = en çok 2 mm b = en çok 2 mm
b = en çok 2 mm Daha küçük açılar için, yeterli
Ɵ< 60°, alın dikiş kaynağı ayrıntısı boğaz kalınlığı olması durumunda
(Şekil E.4’te olduğu gibi)) uç tam nüfuziyetli kaynak akdikiş
alanındaki C’ de kullanılmalıdır. gerekmez.
Burada b1 = b0
b = en çok 2 mm
Not- EN ISO 9692-1 Durum 3.101, kutu profillere uygulanır.

Kutu profillerin ana elemana çapraz bağ birleştirmelerdeki köşe kaynak dikişi
149
Şekil E.6 - İç boş profillerin köşe birleştirmeleri için kaynak ağzı hazırlaması ve alıştırması
Ayrı bileşenler
Üst üste bindirilmemiş
kaynak dikişleri
TERCİH EDİLEN AYRINTI
Durum A
a = Ulaşılamayan uç alanı,
aksi belirtilmedikçe kaynak
yapılması gerekmez.
Üst üste bindirilmiş bileşenler
KABUL EDİLEN AYRINTI
Durum B
Ayrı bileşenler
Ancak kaynak üstü üste
bindirilmiş
KAÇINILMASI GEREKEN
AYRINTI
Durum C
Şekil E.7 - İki çapraz bağlı bileşenin bir ana elemana montesi
150
Önemli ölçüde dinamik yüklere maruz kalmayan birleşmelerde aşağıda verilen sapmalara izin verilebilir. İzin
verilen aşağıdaki sapmalar, içi boş profiller arasında aynı hizada yapılan alın kaynaklı birleşmelerdeki kök
kenarları veya kök yüzleri arasındaki hizalanma hataları içindir:
a) Kalınlığı ≤ 12 mm olan malzeme için daha ince olan bileşen malzemesi mamülün kalınlığının % 25’i.
b) 12 mm’den daha kalın malzemeler için 3 mm.
Bu hiza ayarlaması, içi boş boru profillerde ovallikten, kutu profillerde diklikten sapan kısımlarını ve cidar
kalınlığındaki değişiklikleri düzeltmek amacıyla yapılan makina ile işleme suretiyle elde edilebilir. Ancak
işleme sonucu arta kalan malzeme kalınlığının belirtilen en az kalınlıkta olması gereklidir.
Farklı kalınlığa sahip içi boş profiller arasında aynı hizada yapılan alın kaynaklı ekleme birleşmelerinde,
malzeme kalınlıkları Şekil E.8’e göre aşağıda verilen kılavuz kullanılarak eşleştirilebilir:
a) Kalınlıklar arasındaki farklılık 1,5 mm’yi aşmadığında, özel bir tedbir alınmasına gerek yoktur,
b) Kalınlıklar arasındaki farklılık 3 mm’yi geçmediğinde, kademeyi kapatmak amacıyla şekil verilimiş altlık
malzemesi kullanılabilir (altlık malzemesine yerinde ısıtılarak şekillendirilebiri)
c) Kalınlıklar arasındaki fark 3 mm’yi geçdiğinde, daha kalın bileşenin cidarına ¼ veya daha az oranda
koniklik verilmelidir,
Δ ve α Sembollerinin anlamı: Δ= Kalınlık farkı; tan α= ¼’ ü geçmeyen eğim.
Şekil E.8 - Farklı kalınlığa sahip bileşenler için altlık malzemesi ayrıntısı
151
Çelik yapı kısımları altlık malzemesi olarak kullanılmaya uygun değilse, uygun olarak şekillendirilmiş halka
veya şeritlerin altlık olarak kulanılmasına örnek olarak Şekil E.9 olarak verilmiştir.
Kalınlık t: 3 mm -6 mm
Genişlik b: 20 mm -25 mm
Şekil E.9 - Halka veya şerit biçimili altlık için uygun olarak şekillendirilmiş
E.5 Köşe kaynaklı birleşmeler

Ana elemana yapılan çapraz bağlı birleşmelerde, kaynak prosedürü ve kaynak boşluğunun lokal profili, alın
kaynak dikişi (bu dikişler Şekil E.2 ve Şekil E.4’e uygun olmalıdır) ve köşe kaynak dikişleri (bu dikişler Şekil
E.3 ve Şekil E.5’e uygun olmalıdır) arasında, yumuşak geçişli sağlayacak şekilde seçilmelidir.
Yuvarlak köşe (flare) kaynaklarda, etkili kaynak derinliğini elde etmek amacıyla, Şekil E.10’da gösterildiği
gibi, kaynak ağzındaki iç açı 60°’yi aşmalıdır.
Burada α sembolü, 60°’lik iç açıyı göstermektedir.
İç açısı α = 60°’ olan, takviyesiz kaynak dikişinde etkili en fazla a derinliğinin gösterilmesi
Şekil E.10 - İki kutu profil bileşeni bağlayan kıvrık bağlantı
152
Ek F
Korozyondan korunma
F.1 Genel
F.1.1 Uygulama alanı
Bu ek, şantiyede ve/veya şantiye dışında paslanmaz çelikler haricindeki çelik bileşenlerin korozyondan
korunmasına dair uygulamalar hakkında gerekleri ve kılavuz bilgileri verir.
Uygulama alanı, yüzeyin hazırlanması ve boya sistemlerin tatbik edilmesi yoluyla veya ısıl püskürtme veya
galvanizleme ile metal kaplanması yoluyla korozyondan korunma işlemidir. Uygulama alanı içinde katodik
koruma yer almamaktadır..
Korozyondan koruma gerekleri, kullanılacak koruma işlemine ait performans kuralları olarak veya performans
özellikleri bakımından uygulama şartnamesine dahil edilmelidir.
Not 1 - EN ISO 12944-8 boya kullanılarak yapılan korozyon korunmasına ait şartnamelerin geliştirilmesi için
kılavuz bilgileri verir.
Not 2 - Çeliğin toz kaplanmasına ait kılavuz bilgiler EN 13438 ve EN 15773’ de mevcuttur .
Bu ek, halat kablo ve ekleme parçalarının korozyondan korunmasını kapsamaz.
Not 3 - EN 1993-1-11:2006 Ek A’ya bakılmalıdır.
F.1.2 Performans şartnamesi

Performans şartnamesi:
a) Korozyon korumasının beklenen ömrünü (EN ISO 12944-1’e bakılmalıdır) ve

b) Korozivite kategörisini (EN ISO 12944-2’e bakılmalıdır).
belirtmelidir.
Performans şartnamesi ayrıca boyama, ısıl püskürtme veya galvanizlemenin hangisinin tercih edileceğini
ifade etmelidir.
Not- EN ISO 4628, performans açısından boya ve ilgili ürünlerde bozulmanın değerlendirilmesi amacıyla
kullanılabilir .
F.1.3 Yerleşik gerekler

Korozyon korumasının beklenen ömrünün ve korozivite kategorisinin belirtildiği durumlarda, bunlara uyumlu
yerleşik gerekler geliştirilmelidir. Aksi takdirde, uygulama şartnamesinde, aşağıda verilenlerden ilgili olanların
detaylarını veren yerleşik gerekler belirtmelidir.
a) Yerinde boyanacak fabrikada imal edilmiş çelik bileşenlerin yüzeylerinin hazırlanması (Madde F.2.1’e
bakılmalıdır),
b) Yerinde Isıl püskürtme uygulanacak fabrikada imal edilmiş çelik bileşenlerin yüzeylerinin hazırlanması
(EN 14616 ve Madde F.2.1’e bakılmalıdır),
c) Yerinde galvanizlenecek fabrikada imal edilmiş çelik bileşenlerin yüzeylerinin hazırlanması (Madde
F.2.2’e bakılmalıdır),
d) Bağlama elemanlarının yüzey hazırlama işlemleri (F.5’e bakılmalıdır),
e) EN ISO 12944-5’e uygun boya sistemleri ve/veya performansları EN ISO 12944-6’a göre değerlendirilmiş
boya ürünleri. Bu gerek, kaplama ürünlerinin renk seçimine getirilen kısıtlama şartlarını ve müteakiben
yapılacak dekoratif kaplamalarla ilgili gerekleri kapsayabilir,
f) Boya ürünlerinin ilk uygulanması ve tamirine dair çalışma yöntemleri (EN ISO 12944-8 ve Madde F.6.1),
Not - Atölyede uygulanmış kaplamaların şantiyede tamir edilmesi özel ihtimam gerektirebilir.
g) Isıl püskürtme (Madde F.6.2’ye bakılmalıdır),
153
h) Galvanizleme (Madde F.6.3’ye bakılmalıdır),

i) Muayene ve kontrol için özel gerekler (Madde F.7’ye bakılmalıdır),
j) Bimetalik arayüzler için özel gerekler,
k) Yapı levhaları için özel gerekleri.
F.1.4 Çalışma yöntemi

Korozyon koruma, kalite planının esas alındığı ve Madde F.2 ila F.6’dan ilgili olanına ya da uygun olan
çalışma yöntemlerine göre yürütülmelidir. Kalite planı Madde F.1.3’te verilen yerleşik gereklerden
faydanılarak geliştirilmelidir.
Çalışma yöntemi yürütülecek işin ön imalat veya son imalat olup olmadığını belirtmelidir.
Korozyondan koruma ürünleri imalatçılarının tavsiyelerine göre kulllanılmalıdır. Malzemelerin depolama ve

taşıma prosedürleri, kullanılacak malzemelerin raf ömürleri içinde olmasını ve açıldıktan veya karıştırıldıktan
sonraki kullanma ömürleri içinde olmasını temin edecek şekilde düzenlenmelidir.
Boyanmış, ısıl püskürtme yapılmış veya sıcak daldırma ile galvanizlenmiş bütün mamüller, yüzeylerine zarar
verilmeyecek şekilde dikkatlice taşınmalı, depolanmalı ve nakledilmelidir. Ambalajlama, sarma, taşıma ve
depolama için kullanılan bütün malzemeler genel olarak metal olmayan malzemelerden olmalıdır.
Yeterince iyi havalandırılmış, hava, nem etkilerine karşı korunmuş mekanlar ve diğer kaplamalar, boyaların
kabul edilebilir seviyede kür almalarına imkan sağlayacak ve metal kaplamaların korozyona uğramasına yol
açmayacak şekilde olmalıdır.
Kaplama sistemi kabul edilir seviyede kür alıncaya kadar hiç bir taşıma, depolama ve nakliye işi
yapılmamalıdır.
Kür süresi imalatçısı tarafından tavsiye edilen süreden daha az olmamalıdır.
Tamir prosedürleri taşıma, depolama ve kurulum prosedürlerinin uygulanması sırasında meydana gelen
hasarlara uygun olmalıdır.
F.2 Karbon çeliklerinin yüzeylerinin hazırlanması
F.2.1 Karbon çeliklerinin boyanma ve metal püskürtme işleminden önce yüzeylerinin

hazırlanması
Yüzeyler EN ISO 12944-4 ve EN ISO 8501’e uygun olarak hazırlanmalıdır.
Prosedür deneyleri, yüzey temizliğinin ve elde edilebilir yüzey pürüzlülüğünün sağlanması için kumla
temizleme işleminde yürütülmelidir. Bu prosedür deneyleri imalat sırasında belli aralıklarla tekrarlanmalıdır.
Kumla temizleme işleminde yürütülen prosedür deneyinin sonuçları, temizlikten sonra yapılacak kaplama
işlemi için o yüzeyin uygun olduğununu belirleyecek yeterlilikte olmalıdır.
Yüzey pürüzlülüğünü ölçme ve değerlendirme işlemleri EN ISO 8503-1 ve EN ISO 8503-2’e göre
yapılmalıdır.
Kaplama malzemesine başka bir işlem uygulanacak ise, yüzey hazırlama işlemi müteakiben yapılacak işlem
için uygun olması gereklidir.
Not 1 - Aşındırıcılarla yapılan temizleme ve tel fırçalama, dirençli metallik veya organik kaplanmış bileşenler
için uygun değildir. Bununla birlikte, kaplamanın tamirine ihtiyaç duyulursa, korozyon birikintilerinin
veya çöküntülerinin ana çelik metale kadar giderilmesinden sonra tamirat işleminin yapılması
gerekebilir.
Çinko kaplanmış çeliğin boyanması gerekiyorsa, yüzey temizleme işlemine özel itina gösterilmelidir. Yüzeyler
temizlenmeli (toz ve gres giderilmeli) ve yüzey pürüzlülüğünü EN ISO 8503-2’e göre “ince” yapmak amacıyla,
asitle dağlama astarı temizleme veya EN ISO 12944-4’e göre kumla tarama temizliği (sweep blasting) işlemi
uygulanmalıdır. Bir sonraki kaplama işlemine geçmeden önce, bir önceki işlem kontrol edilmelidir.
154
Not 2 - Galvanizle ön kaplanmış çelik şeritler, genelikle krom pasivasyon yapılmış olarak tedarik edilir.
F.2.2 Karbon çeliğinin galvanizlenmeden önce yüzeyinin hazırlanması

Yüzeyler aksi belirtilmedikçe, EN ISO 8501 ve EN ISO 1461’ye göre hazırlanmalıdır.
Galvanizlenmeden önce kullanılan asitle temizleme (pickling) sebebiyle, yüksek mukavemetli çeliklerde
hidrojen kırılganlığı olabilirlir ( EN ISO 14713-2’ye bakılmalıdır) .
F.3 Kaynaklar ve kaynak dikişleri için yüzeyler

Bir bileşen daha sonra kaynak edilecekse, dikişin 150 mm dahilindeki bileşen yüzeyleri, kaynağın kalitesini
bozacak malzeme ile kaplanmamalıdır (ayrıca Madde 7.5.1.1’e bakılmalıdır).
Kaynak dikişleri ve dikişlere temas ana metal; cüruf temizlenmesi, temizleme, kaynağın kontrolu ve
kabulünden önce boyanmamalıdır (ayrıca Madde10.2 - Çizelge 22’ye bakılmalıdır).
F.4 Ön yüklemeli bağlantıların yüzeyleri

Kaymaya dirençli bağlantılarda, uygulama şartnamesinde sürtünme yüzeyleri ve gerekli işlem veya deney
sınıfı belirtilmelidir (Madde 8.4 ve Madde 12.5.2.1’e bakılmalıdır).
Kaymaya dirençli olması gerekmeyen ön yüklemeli bağlantılarda, ön yüklemeli cıvataların tesirinde olan
yüzeylerin büyüklüğü belirtilmelidir. temas yüzeyleri, montajdan önce boyanacaksa, 100 μm ila 75 μm kuru
film kalınlığında boyanmalıdır. Montaj ve önyüklemeden sonra, bağlantılar temizlenmeli ve ilgili sistemine
göre nihai olarak boyanmalıdır.
F.5 Bağlama elemanlarının hazırlanması

Bağlama elemanlarının yüzey hazırlama şartnamesi aşağıda verilenlerle uyumlu olmalıdır:
a) İş veya işin kısmı için belirlenmiş korozyon koruma sınıfı,

b) Bağlama elemanın tipi ve malzemesi,
c) Bağlama elemanı konumunda iken temas ettiği komşu malzeme ve bunların kaplamaları,
d) Bağlama elemanın sıkma yöntemi,
e) Bağlama elemanının sıkılmasından tamirine ihtiyaç duyulma ihtimali.
Kurulumdan sonra, bağlama elemanlarının yüzeylerinin hazırlanması gerekiyorsa, bu işlem bağlama

elemanın gerekli muayenesi tamamlanıncaya kadar yapılmamalıdır.
Temel cıvataların gömülü kısımları, betonun en üst yüzeyinin en az 50 mm altına kadar korunmalıdır. Cıvata
çeliğinin geri kalan kısımları, aksi belirtilmedikçe, herhangi bir işleme tabi tutulmadan bırakılmadır (EN ISO
12944-3’e bakılmalıdır).
F.6 Kaplama yöntemleri
F.6.1 Boyama
Bileşenin yüzey şartları boyamadan hemen önce, gerekli şartnamelere, EN ISO 12944-4, EN ISO 8501 ve
EN ISO 8503-2’ya ve tatbik edilecek ürünün imalatçısının tavsiyelerine uygun olduğunun tespiti için kontrol
edilmelidir.
Boyama EN ISO 12944-7’e göre yapılmalıdır.
İki veya daha kaplama tatbik edilecekise, her bir kaplama için ayrı renkler kullanılmalıdır.
C3 (veya daha üzeri) korozivite kategorisinde ve korozyonun beklenen ömrü 5 yıldan daha fazla olan
yapılardaki kenarlar EN ISO 12944-3’e göre pahlanmalı veya yuvarlatılmalı, şerit kaplamalarla
korunmalıdır . Bu şeritler, kenarın her iki tarafına yaklaşık 25 mm uzanmalı ve kaplama sisteminin anma
kalınlığı kadar uygulanmalıdır.
Boyama işi aşağıdaki durumlarda yapılmamalıdır:

- Ortam sıcaklığı, uygulanacak ürünün imalatçısının tavsiye ettiği sıcaklıktan düşük olduğunda,
- Kaplanacak yüzeyler ıslak olduğunda,
155
- Kaplanacak yüzeyin sıcaklığı, ürünün bilgi sayfalarında aksi belirtilmedikçe, çiğlenme noktasının en fazla
3°C yukarısında olmalırdır.
Boyanmış yüzeyler, uygulamasından itibaren ürünün bilgi sayfalarında belirtilen bir süre boyunca su
birikmesine karşı korunmalıdır.
Boya imalatçısının beyan ettiği sertleşme süresi tamamlanıncaya kadar, boyanmış bileşenlerin yığın halinde
amabalajlanmamalıdır. Yeterince havalandırılmış, hava şartlarına karşı korunmuş mekanlar, kaplamanın
gereği kadar sertleşmesine sağlamalıdır. Kaplamanın ambalajlama ve taşıma sırasında hasar görmemesi
için uygun tedbirler alınmalıdır.
Not - Soğuk biçimlendirilmiş bileşenler genellikle içe içe girecek şekilde imal edilirler. Boyalarının yeteri
kadar sertlemeşinden önce, bileşenlerin birbirlerine temas eder vaziyette desteklenmeleri hasara yol
açabilir.
F.6.2 Metal püskürtme

Isıl metal püskürtme çinko, alüminyum veya çinko/alimünyum 85/15 alaşımı olmalı ve EN ISO 2063’a göre
uygulanmalıdır.
Isıl metal püskürtme yapılan yüzeyler boya ile kaplanmadan önce Madde F.6.1’e göre uygun yalıtıcı (sealer)
ile muamele edilmelidir. Bu yalıtıcı, atılacak boyaya uygun olmalı ve oksitlenmesinden veya nem
kapmasından kaçınmak amacıyla metal püskürtmenin kurumasından hemen sonra uygulanmalıdır.
F.6.3 Galvanizleme
Galvanizleme EN ISO 1461’e göre yapılmalıdır.
Soğuk şekillendirilmiş bileşenlerin galvanizlenmiş yüzeyleri önceden kaplanmış çelik şeritler kullanılarak veya
imalattan sonra sıcak daldırılmış galvanizlenme yapılarak sağlanmalıdır.
Not 1 - Kaplama kütleleri, yüzeyler ve yüzey kalitesi EN 10346 ’de belirtilmiştir.
İmalattan sonra galvanizleme yapılacağı belirtilmiş ise, bu işlem EN ISO 1461’e göre yapılmalı ve daldırma
işleminin prosedür kalifikasyon gerekleri belirtilmelidir.
Not 2 - İnce soğuk şekillendirilmiş bileşenlerin zati rijitlikleri genellikle azdır. İnce malzemelerden yapılan
uzun bileşenler çinko banyosunun yüksek sıcaklığında çarpılmaya karşı hassastır.
Yüzey hazırlama işlemin muayene, kontrol veya kalifikasyonuna ait gerekler, müteakip kaplama yapılmadan
önce icra edilmelidir.
F.7 Muayene ve kontrol
F.7.1 Genel
Muayene ve kontrol işlemleri kalite planına ve Madde F.7.2 ila F.7.4.’e göre yapılmalıdır. Uygulama
şartnamesinde ilave muayene ve kontrol gereklerini belirtilmelidir.
Madde F.7.2’ye göre rutin kontrol dahil olmak üzere, muayene ve kontroller kaydedilmelidir.
F.7.2 Rutin kontrol

Korozyon korumasının rutin kontrolü aşağıda verilenleri kapsamalıdır:
a) Korozyon koruma işleminin tatbik edileceği çelik yüzeylerin hazırlama sonrası belirlenen temizlik
derecesine sahip olup olmadığı EN ISO 8501’e göre, belirlenen yüzey pürüzlülüğüne sahip olup olmadığı
ise EN ISO 8503-2’e göre kontrol edilmelidir.
b) Aşağıdaki kalınlıklarının ölçülmesi:
1) Boya kaplamasının her bir katı ISO 19840’e göre, ancak koruma galvanizleme yapılarak elde
edilmiş ise, boya kaplaması EN ISO 2808 ’e göre kontrol edilmelidir.
2) Isıl püskürtmenin EN ISO 2063’e göre,
3) Galvanizlemenin EN ISO 1461’e göre.
156
c) Boya uygulamasının EN ISO 12944-7’e uygun olup olmadığının gözle muayenesi.
F.7.3 Referans alanları

EN ISO 12944-7’e göre, uygulama şartnamesi referans alanlarını tanımlamadır. Bu referans alanlar, işin
kabul edilebilir asgari standardlarda yapılması için kullanılacaktır. Aksi belirtilmedikçe, bu referans alanlar
korozivite kategorisi C3 ila C5 ve Im1 ila Im3 özelliğindeki korozyon koruma sistemini belirtmelidir.
F.7.4 Galvanizlenmiş bileşenler

Aksi belirtilmedikçe, galvanizlenmiş bileşenler, “sıvı metalin yol açtığı çatlak” (LMCA) riski sebebiyle,
galvanizleme sonrasında muayeneye tabi tutulmalıdır.
Not - LMAC hakkında bilgi Kaynaklar ekinde [54], [55] and [56] ‘de verilmiştir.
Bileşen şartnameleri aşağıda verilenleri belirtmelidir:

a) Galvanizleme sonrası muayene tabi tutulmasına gerek olmayan bileşenler,
b) İlave tahribatsız muayeneye tabi tutulacak bileşen veya belirli yerler, muayene kapsamı ve yöntemi.
Galvanizleme sonrası yapılan muayene sonuçları kaydedilmelidir.
Herhangi bir çatlak emaresi tespit edilmiş ise, bu bileşen ve benzer malzemelerden imal edilmiş şekli
itibariyle benzeyen bütün bileşenler ve kaynak detayları tanıtılmalı ve uygunsuz mamül olarak ayrılmalıdır.
Çatlağın bir fotoğrafı çekilerek kaydedilmeli ve problem kaynağının ve kapsamının tayin edilmesi
çalışmalarında kullanılmalıdır.
157
Ek G
Kayma faktörünün tayini deneyi
G.1 Genel
Bu deney işleminin amacı, genellikle yüzey kaplamasını ihtiva eden özel işlem sonrasında yüzey kayma
faktörünün (sürtünme sınıfının) tayin edilmesidir.
Deney işleminin amacı, birleşim yerlerinde sünme nedeniyle oluşma ihtimali olan şekil değişiminin dikkate
alınmasını temin etmektir.
Kaplanmış yüzeyler için deney sonuçları, önemli bütün değişkenleri deney numunelerinkine benzeyen
durumlarla sınırlı olmak şartıyla geçerlidir.
G.2 Önemli değişkenler

Aşağıda verilen değişkenler deney sonuçlarında önemli değişken olarak kabul edilmelidir:
a) Kaplamanın bileşimi,
b) Yüzey işlemi ve çok tabakalı sistemlerin kullanılması halinde astar tabaka işlemleri (Madde G.3’e
bakılmalıdır),
c) Kaplamanın en büyük kalınlığı (Madde G.3’e bakılmalıdır),
d) Kür işlemi,
e) Kaplama uygulanması ile birleşim yerine yük uygulanması arasında geçen en az süre,
f) Cıvatanın mukavemet sınıfı (Madde G.6’ya bakılmalıdır),
G.3 Deney numuneleri

Deney numuneleri, Şekil G.1’de gösterilen boyut detaylarına uygun olmalıdır.
Çelik malzeme, EN 10025 standardının Bölüm 2’si ilâ Bölüm 6’sına uygun olmalıdır.
İç kısımlarda bulunan iki plakanın da aynı kalınlıkta olmasını temin etmek amacıyla, bunlar aynı malzemeden
peşpeşe kesilmeli ve malzemedeki orijinal kesilme konumlarına göre monte edilmelidir.
Plâkaların kenarları, plâka yüzeyleri arasındaki teması etkilemeyecek şekilde hassas kesilmiş olmalıdır.
Plâkalar, cıvatalar Madde 8.1 ve Madde 8.5’e göre ön yüklemeye tâbi tutulunca, hazırlanmış yüzeylerin
birbirlerine temas etmelerine imkan verecek şekilde düz olmalıdır.
158
a) 22 mm çaplı delik içinde M20 cıvatalar b)18 mm çaplı delik içinde M16 cıvatalar
Şekil G.1 - Kayma faktörü deneyi için standard deney numuneleri
Deney numunelerinin birbirine temas eden yüzeylerine uygulanacak işlem ve kaplamalara, yapıda
uygulanması tasarlanan tarz ile tutarlı olmalıdır. Deney numunelerinin temas yüzeyindeki ortalama kaplama
kalınlığı, yapıda kullanım için belirlenmiş olan kaplama anma kalınlığından en az % 25 daha fazla olmalıdır.
Kür işlemi, yayınlanmış tavsiyelere atıf yapılarak veya mevcut işlem tarif edilerek, yazılı hale getirilmelidir.
Numuneler, cıvataların uygulanan çekme gerilmesine zıt doğrultuda zorlanacağı şekilde monte edilmelidir.
Kaplama ve deneyin yapılması arasında geçen süre (saat olarak) kaydedilmelidir.
Cıvatalar, boyut ve mukavemet sınıfına göre belirlenen Fp,C önyüklemesinin ± % 5’i uygulanarak sıkılmalıdır.
Cıvatadaki ön yükleme, ±%4 doğruluğa sahip bir donanımla doğrudan ölçülmelidir.
Not - Cıvata önyüklemesinde zamanla olan kaybın tahmin edilmesi gerekiyorsa, deney numuneleri
belirlenen bir süre, olduğu gibi bırakılmalı, bu sürenin sonunda ön yükleme tekrar ölçülmelidir.
Her bir deney numunesindeki cıvata ön yüklemesi deneyden hemen önce ölçülmeli, gerekiyorsa cıvatalar
± % 5’i doğruluğunda tekrar sıkılmalıdır.
G.4 Kayma deney prosedürü ve sonuçların değerlendirilmesi

Deneyde beş adet numune kullanılmalıdır. Bunlardan dört adedi, normal hızda (deney yaklaşık olarak 10
dakika -15 dakika sürede tamamlanacak şekilde) yüklenmeli, beşinci deney numunesi ise sünme deneyi için
kullanılmalıdır.
Numuneler, çekme deney presinde deneye tâbi tutulmalıdır. Yük değerlerine karşı gelen kayma değerleri
kaydedilmelidir.
159
Kayma, iç ve dış plâkada aynı noktalar arasındaki, uygulanan yük doğrultusunda oluşan bağıl yer değiştirme
olarak ölçülmelidir. Kayma, numunenin her iki ucunda ayrı ayrı ölçülmelidir. Her bir uçtaki kayma, numunenin
her iki yüzündeki yer değiştirmelerin ortalaması alınarak belirlenmelidir.
Bir bağlantıda münferit FSi , kayma yükü, 0,15 mm kayma meydana geldiğinde okunan yük olarak tarif edilir.
Beşinci deney numunesine, ilk dört numunede tayin edilen kayma yükü (bir başka ifadeyle, sekiz adet
değerin ortalaması) değerlerinin ortalamasının FSm , % 90’ı alınarak belirlenen özel yük uygulanır.
Beşinci numunede, tam yük uygulandıktan beş dakika sonraki ve üç saat sonraki kayma değerleri arasındaki
fark olan gecikmiş kaymanın 0,002 mm’yi aşmaması halinde, bu beşinci numune için kayma yükü ilk dört
numunede olduğu gibi tayin edilir. Gecikmiş kayma değeri farkının 0,002 mm’yi aşması halinde ise, gelişmiş
sünme deneyleri Madde G.5’e göre yapılmalıdır.
Elde edilen 10 adet kayma yük değerin (beş adet deney numunesinden elde edilen) sFs standard
sapmasının, ortalama değerin % 8’inden daha fazla çıkması halinde, ilâve numuneler deneye tâbi
tutulmalıdır. Toplam numune adedi (ilk beş numune de dahil) aşağıda verilen bağıntı kullanılarak
hesaplanmalıdır :
2
n ≥ (s / 3,5 )
Burada ;
n Deney numunesinin adedi,
s İlk beş adet numunede elde edilen (on değer) standard sapmanın ortalama kayma yükü değerine göre
%’si
G.5 Gelişmiş sünme deneyi ve değerlendirme

Gelişmiş sünme deneyinin yapılmasınını gerekli olan hallerde, Madde G.4’te tarif edilen deneyi takiben, bu
deneyde en az üç adet deney numunesi daha (altı bağlantıda) deneye tabi tutulmalıdır.
Deney numunelerine, Madde G.4’e göre yürütülen sünme deneyini sonuçları ve de gelişmiş sünme deneyini
sonuçları dikkate alınacak şekilde tayin edilmiş özel bir yük uygulanmalıdır.
Not - Yapısal uygulamada kullanım için önerilen kayma faktörüne tekabül eden bir yük uygulanabilir. Yüzey
işlemi belirlenen bir sınıfa ait ise, bu sınıf için olan kayma faktörüne tekabül eden bir yük Çizelge 18’e
göre alınabilir.
“Yer değiştirme - log süre” eğrisi (Şekil G.2’ye bakılmalıdır), önerilen kayma faktörü kullanılarak belirlenen
yükün, aksi belirlenmemişse 50 yıl olarak alınan yapı ömrü boyunca 0,3 mm’den daha fazla yer değiştirmeye
sebep olmayacağını göstermek üzere çizilmelidir. Yer değiştirme - log süre” eğrisi, tanjantı yeterli doğrulukla
belirlenebildiği kadar doğrusal ileri kestirme yoluyla uzatılabilir.
Not - tLd Yapının tasarım ömrü

t1 Deney A için en kısa süre
t2 Deney B için en kısa süre
(3) Deney C için yük (Kayma faktörü) çok yükseğe ayarlanır.
Açıklama
1 Log (süre)
2 Kayma yer değiştirmesi
Şekil G.2 - İlerletilmiş sünme deneyi için yer değiştirme log süre eğrisinin kullanılması
160
G.6 Deney sonuçları

Münferit kayma faktör değerleri aşağıdaki bağıntı kullanılarak tayin edilmelidir:
Ortalama kayma yükü değeri Fsm ve bunun ortalama standard sapması sFsm aşağıda aşağıdaki bağıntı
kullanılarak tayin edilmelidir:
Ortalama kayma faktörü değeri μm ve bunun ortalama standard sapması sμ aşağıdaki bağıntı kullanılarak
tayin edilmelidir:
Kayma faktörü μ’nün tasarım değeri, % 75 güven seviyesinde, bu değerin altına düşme oranı % 5 alınarak
tespit edilmelidir.
Beş adet numunede tayin edilen on adet değer, n = 10 için karakteristik değer, ortalama değerden standard
sapmanın 2,05 katı çıkartılarak bulunur.
Geliştirilmiş sünme deneyi gerekmedikçe, anma kayma faktörü, karakteristik kayma değerine eşit olarak
alınabilir.
Geliştirilmiş sünme deneyi gerekiyorsa, anma kayma faktörü, belirlenmiş sünme sınır değerlerini sağlayacak
değer olarak alınabilir. Madde G.5’e bakılmalıdır.
Mukavemet sınıfı 10.9 cıvata kullanılarak belirlenen kayma faktörleri, mukavemet sınıfı 8.8 olan cıvatalar için
de kullanılabilir.
Alternatif olarak, cıvata mukavemet sınıfı 8.8 için ayrı deneyler yapılabilir. Mukavemet sınıfı 8.8 cıvata
kullanılarak belirlenen kayma faktörleri, mukavemet sınıfı 10.9 için geçerli kabul edilmemelidir.
Gerekiyorsa, yüzey işlemi, aşağıda verilenlerden ilgili olan sürtünme yüzey sınıfına göre belirlenmelidir.
Sürtünme yüzey sınıflarının belirlenmesinde, G.4 veya G.5’ten geçerli olanında tayin edilen kayma faktörü
μ’nun karakteristik değeri esas alınır.
μ≥ 0,50 Class A

0,40 ≤ μ< 0,50 Class B
0,30 ≤ μ< 0,40 Class C
0,20 ≤ μ< 0,30 Class D
161
Ek H
Ön yüklemeli cıvataların şantiye şartlarında kalibrasyon deneyi
H.1 Kapsam
Bu ek ön yüklemeli cıvatalı bağlantılarda, şantiye şartlarını yüksek mukavemetli cıvata takımlarınının kalibre
edilmesinde temsil etmek amacıyla yapılan sıkma deneyini belirler.
Bu deneyin amacı, gerekli en küçük ön yükün bu standardda belirtilmiş sıkma yöntemleri ile güvenilir bir
şekilde elde edilebilmesini sağlayacak gerekli parametreleri tayin etmektir.
Bu deneyin amacı, EN 14399-1’e göre beyan edilen cıvata takımlarının özelliklerinin arttırılması değildir.
H.2 Semboller ve birimler

As Cıvatanın anma gerilme alanı, (mm ) (EN ISO 898-1’e bakılmalıdır)
2
eM İzin verilen oran (e = (Mmax - Mmin)/Mm)

M
Fb Deney esnasında uygulanan cıvata kuvveti , (kN)

Fm Fb,I deney değerlerinin ortalaması, (kN)
Fp,C 0,7 fub As, değerinde gerekli ön yükleme, (kN)
fub Cıvata anma mukavemeti (Rm), (MPa)
Mi Fp,C, ile ilgili torkun münferit değeri (Nm)
M m Mi değerlerinin ortalaması, (Nm)
M max Mi değerlerinin en büyük değeri, (Nm)
M min Mi değerlerinin en küçük değeri, (Nm)
s M Mi değerlerinin tahmin edilen standad sapması, (kN)
V M Mi değerlerinin değişkenlik katsayısı
VF F değerlerinin değişkenlik katsayısı
i
pi Cıvata kuvvetinin Fp,C, değerine ilk ulaştığı açısının münferit değeri, (°)
1i Cıvata kuvvetinin en yüksek Fbi değerine ilk ulaştığı açısının değeri (°)
2i Deney durdurulduğunda açısının münferit değeri, (°)
Δ1i Münferit açılar arasındaki fark (1i - pi), (°)
Δ2i Münferit açılar arasındaki fark (2i - pi), (°)
Δ2 min İlgili mamül standardında belirtildiği gibi, Δ2i açı farkının gerekli en küçük değeri
(°)
H.3 Deney prensibi

Deneyde sıkma sırasında aşağıda verilen parametrelerin ölçülmesi mümkün olmalıdır :
Cıvata kuvveti,
 Tork, gerekiyorsa ,
Somun ile cıvata arasındaki bağıl dönme, gerekiyorsa.
H.4 Deney cihazı

Cıvata kuvveti ölçme cihazı EN 14399-2’e uygun olmalı veya yük hücresi gibi mekanik veya hidrolik bir cihaz
olmalıdır. Ancak cıvata kuvveti ölçme cihazının doğruluğu Çizelge H.1 veya Çizelge H.2’den ilgili olanında
verilen gerekleri karşılamalıdır. Cıvata kuvveti ölçme cihazı akredite deney kuruluşu tarafından yılda en az bir
defa (veya cihaz imalatçısı tarafından tavsiye edilmiş ise, daha sık aralıklarla) kalibre edilmelidir.
Deneyde kullanılacak tork anahtarı şantiyede kullanılacak anahtarlar ile aynı olmalıdır. Tork anahtarında
uygun sıkma aralığı bulunmalıdır. Darbeli olmamak şartıyla, elle kullanılan veya harici güçle çalıştırılan
anahtarlar kullanılabilir. Anahtarların hasasiyeti ile ilgili şartlar, Çizelge H.1 veya Çizelge H.2’de verilmiştir.
Yılda en az bir defa (veya cihaz imalatçısı tarafından tavsiye edilmiş ise, daha sık aralıklarla) kalibre
edilmelidir.
162
H.5 Denenecek takımlar

Söz konusu her cıvata takım partisini temsil eden numunelerde ayrı ayrı deneyler yapılmalıdır. Denenecek
takımlar, taşıdıkları şartlardan ilgili olan bütün hususları birbirine benzer olacak şekilde seçilmelidir.
Not - Bağlama elemanların şantiye şartları, bilhassa yağlama performansı, şantiyede şiddetli çevre
şartlarına maruz bırakıldıklarında veya uzun süre depoda tutulduklarında, değişebilir.
Temsil eden takımlar, her bir muayene partisinde belli sayıda cıvata, somun ve rondeladan oluşmalıdır.
Deneylerde kullanılan takımlar, yapıda veya daha sonra yapılan deneylerde tekrar kullanılmamalıdır.
H.6 Deney tertibatı

Deney tertibatı (Şekil H.1’e bakılmalıdır) ölçme cihazının takılması için ihtiyaç duyulan şimleri ihtiva edebilir.
Deney tertibatı ve şimler aşağıda verildiği şekilde yerleştirilmelidir:
- Cıvata takımının yapısı, uygulamada kullanma sırasındaki yapıya benzer olmalıdır,

- Pahlı rondela veya pahlı şim cıvata başının altına yerleştirilmelidir,
- Sıkma sırasında somun döndürülecek ise, rondela somunun altına yerleştirilmeledir,
- Kavrama uzunluğu, şimler ve rondela (rondelalar) dahil olarak, ilgili mamül standardında izin verilen en
küçük uzunlukta olmalıdır.
Açıklama
1 Somun
2 Sıkma sırasında dönmeyecek somunun altındaki rondela
3 Şim (şimler)
4 Cıvata gerilmesi için ölçme cihazı
5 Takımdaki pahlı rondela veya pahlı şim
6 Cıvata başı
Şekil H.1 - Gerilme ölçme cihazının tipik montesi
H.7 Deneyi işlemi

Deney esnasında kullanılacak sıkma yöntemi, şantiyede kullanılan yöntemle aynı olmalıdır.
Deneyde yapılacak kalibrasyonun esası, cıvatada hedeflenen ön yükleme gerilmesinin elde edilmesi için
ihtiyaç duyulan tork değeri Mi değerlerinin veya cıvata kuvvetlerinin Fb,i kaydedilmesidir.
Deneyler, laboratuvarda veya uygun şartları taşıyan başka yerde yapılabilir. Sıkma yöntemi şantiyede
kullanılacaklarla aynı olmalıdır.
Not - Bazı durumlarda bağlama elemanının beyan edilen teslim şartlarını taşıyıp taşımadığının mamül
imalatçısına kontrol ettirilmesi daha uygundur.
Tork, tekabül eden cıvata gerilmesi ve gerekiyorsa, dönen parçanın tekabül eden dönme miktarı, deney
sonuçlarının Madde H.8’e göre değerlendirilmesine imkan verecek şekilde yeterince ölçülmelidir.
Dönen kısmın altındaki rondela veya sabit kısım deney sırasında dönmemelidir.
163
Kalibrasyonun esası Fb = Fp,C = 0,7 fub As cıvata kuvvetinin elde edilmesi için ihtiyaç duyulan Mi tork değerlerinin
kaydedilmesidir.
Tork yönteminde, deney aşağıdaki şartlardan birisi meydana geldiğinde sonlandırılmalıdır:


Cıvata kuvvetinin 1,1 Fp,C değerini aşması,

Somunun dönme açısının (pi + Δ1) değerini ve/veya gerekiyorsa (pi + Δ2 en küçük), değerini aşması,

Cıvatanın kırılması.
H.8 Deney sonuçlarının değerlendirilmesi

Kombine yöntem için ve tork yöntemi için, tork değerlerinin kabulü için kriter sırasıyla Çizelge H.1 ve
Çizelge H.2’’de verilmiştir.
Çizelge H.1 - Kombine yöntem için en büyük eM değerleri
Deney sayısı 3 4 5 6
eM = (Mençok - Menaz) / Mm 0,25 0,30 0,35 0,40

Deney cihazında olması gereken şartlar:
Kalibre edilmiş cıvata gerilme cihazı, belirsizliği: ± % 6,
Tekrarlanabilirlik hatası: ± % 3,
Kalibre edilmiş tork anahtarı doğruluğu: ± % 4,
Tekrarlanabilirlik hatası: ± % 2.
Çizelge H.2 - Tork yöntemi için en büyük VM değerleri
Deney sayısı 5 6 8
VM 0,04 0,05 0,06

Deney cihazında olması gereken şartlar:
Kalibre edilmiş cıvata gerilme cihazı, belirsizliği: ± % 2,
Tekrarlanabilirlik hatası: ± % 1,
Kalibre edilmiş tork anahtarı doğruluğu: ± % 4,
Tekrarlanabilirlik hatası: ± %1.
Aşağıda verilen formüller yardımıyla:
Δ1 ve Δ2 dönmeleri için kabul kriteri, kontrol edilmesinin gerektiği durumlarda, cıvata takımı partisi için
EN 14399 standardının ilgili bölümünde verilenler olmalıdır.
Not - Δ1 ve Δ2 dönmeleri EN 14399-2:2005 standardının Şekil 2’sinde gösterilmiştir.
Dönmeler kontrol edilecek ise, daha sonra cıvatadaki en büyük gerilme ölçülmelidir (bir başka ifadeyle, Δ1
dönmesine tekabül eden kuvvet). Kural, fub ve As anma değerleri esas alındığında, en büyük gerilmenin 0,9
fub As değerine eşit veya daha fazla olmasıdır.
HRC yöntemi için kabul kriteri, 8 adet cıvatada çok kamalı ucun kırılmasını sağlayan ön yüklemeyi esas
alır.
164
Aşağıda verilen gerekler uygulanmalıdır:
- Fb ‘nin tek değeri ≥ Fp.C ,
- Fm ‘nin ortalama değeri ≥ 1,1 Fp.C
- Fb.i ‘nin değişkenlik katsayısı VF ≤ 0,10
DTI yöntemine ait kabul kriteri 8 adet cıvatada, göstergedeki çıkıntıların deformasyonlarının Çizelge J.1 de
verilen değerlere tam ulaştığındaki önyüklemeyi esas alır.
Aşağıda verilen şartlar 8 adet numunelerin hepsinde Fb.i için uygulanır:

Fp.C ≤ Fb.i ≤ 1,2 Fp,C
Not - Fp,C değerleri Çizelge 19’de verilmiştir .
H.9 Deney raporu

Deney raporunda en azından aşağıda verilen bilgiler bulunmalıdır:
- Deney tarihi,
- Takımın partisinin veya geliştirilmiş takım partisinin tanıtım numarası,
- Deneye tabi tutulan takım sayısı,
- Bağlama elemanlarının kısa gösterilişi,
- Cıvataların, somunların ve rondelaların işareti,
- Kaplama veya yüzey durumu ve yağlama şartları, varsa şantiyede maruz kalma sebebiyle yüzeyde
meydana gelen değişmelerin tarifi,
- Deney kavrama uzunluğu,
- Deney tertibatının, gerilme ve tork ölçme cihazların ayrıntıları,
- Deneyin uygulanmasına dair düşünceler (özel deney şartları ve cıvata başının döndürülmesi gibi
işlemler),
- Bu Ek’e uygun olarak deney sonuçları,
- Bağlama elemanlarının denenen muayene partisi ile ilgili önyükleme şartları,
- Tork anahtarının kalibrasyon sertifikası ve kalibre edilmiş kuvvet ölçme cihazları .
Deney raporu, üzerine tarih yazılmak suretiyle imzalanmalıdır.
165
Ek J
Sıkıştırılabilir rondela tipi doğrudan gerilme göstergelerinin kullanılması
J.1 Genel
Bu ekte sıkıştırılabilir rondela tipi doğrudan gerilme göstergelerinin takılması ve kontroluna dair gerekler
verilmiştir.
J.2 Yerleştirmesi
Göstergeler, genellikle cıvata başının altına yerleştirilir ve cıvata genellikle Şekil J.1.a)’da gösterildiği gibi
somunun döndürülmesiyle sıkılır. Göstergenin muayenesi amacıyla cıvata başının altına erişiminin kısıtlı
olduğu durumlarda, göstergenin somunun altına yerleştirilmesi gerekebilir. Bu işlem uygulanmış ise, bu
amaçla, uygun bir somun altı rondelası, gösterge çıkıntıları ile somun arasına yerleştirilir ( Şekil J.1.b)’e
bakılmalıdır ).
Açıklama
1 Doğrudan gerilme göstergesi DTI
2 Cıvata altı rondelası (Mukavemet sınıfının 8.8 olması gerekmez)
3 Açıklık
4 Rondela EN 14399-5 veya EN 14399-6‘ya uygun
Not - Mukavemet sınıfı 10.9 olan cıvatalarda, cıvata altına pahlı rondelanın yerleştirilmesi gerekir.
a) Cıvata başının altına yerleştirilmesi, sıkmadan önce
Açıklama
2 Somun altı rondelası
3 Açıkılık
4 Rondela EN 14399-6‘ya uygun (Mukavemet sınıfının 8.8 olması gerekmez)
Not- Mukavemet sınıfı 10.9 olan cıvatalarda, cıvata altına pahlı rondelanın yerleştirilmesi gerekir.
b) Somunun altına yerleştirilmesi, sıkmadan önce
Şekil J.1 - Somunun döndürülmesiyle cıvatanın sıkılması (normal montaj yöntemi)
166
Erişme şartlarının kısıtlı olmasından dolayı, cıvataların sıkılmasının cıvata başının döndürülmesi suretiyle
yapılması gerekebilir. Bu durumda, somun altı rondelası, gösterge çıkıntısı ile somunun taşıma yüzeyi
arasına Şekil J.2.a)’de gösterildiği gibi yerleştirilmelidir.
Cıvatanın konumlandırıldığı alan dar ve üstelik göstergenin muayenesi için erişim kısıtlı ise, göstergenin
cıvata başının altına yerleştirilmesi ve cıvata takımının sıkılmasının cıvata başının döndürülmesi suretiyle
sağlanması gerekebilir. Bu durumda, cıvata altı rondelası, gösterge çıkıntısı ile cıvata başının oturma
yüzeyi arasına yerleştirilmelidir. (Şekil J.2.b)’ye bakılmalıdır)
Açıklama
2 Somun altı rondelası
3 Açıklık
4 Rondela EN 14399-6‘ya uygun
a) Somunun altına yerleştirilmesi, sıkmadan önce
Açıklama
2 Cıvata altı rondelası
3 Açıklık
4 Rondela EN 14399-5 veya EN 14399-6‘ya uygun
Not - Mukavemet sınıfı 10.9 olan cıvatalarda, somun altına düz rondelanın yerleştirilmesi gerekir.
b) Cıvata başının altına yerleştirilmesi, sıkmadan önce
Şekil J.2 - Cıvata başından döndürmeyle cıvatanın sıkılması (alternatif montaj yöntemi)
J.3 Kontrol
Doğrudan gerilme göstergesinin EN 14399-9 ’da verilen gereklere göre ezilip ezilmediğini tayin etmek
üzere Çizelge J.1’de belirtilmiş kalınlık ölçme sentili kullanılmalıdır.
Çizelge J.1 - Sentil kalınlığı
Gösterge konumu
Sentil kalınlığı (a)
(mm)
Cıvata başı altında, somun döndürüldüğünde (Şekil J.1 a))
0,40
Somun altında, cıvata döndürüldüğünde (Şekil J.2 a))
Somun altında, somun döndürüldüğünde (Şekil J.1 b))
0,25
Cıvata başı altında, cıvata döndürüldüğünde (Şekil J.2 b))
(a) Bu çizelge H8 ve H10 Doğrudan gerilme göstergelerine uygulanır.
167
Gösterge açıklığı, sentilinin “geçmez” mastar olarak kullanılması suretiyle kontrol edilmelidir.
Sentil, Şekil 3’te gösterildiği gibi cıvatanın merkezine doğru sokulmalıdır.
Açıklama
1 Yetersiz açıklık, işlem reddedilir
2 Yeterli açıklık, işlem kabul edilir.
Şekil J.3 - Gösterge açıklığının kontrolü
Sentil muayenesinde Çizelge J.2’de verilenleri karşılayan sayıda red olması durumunda, gösterge yeteri
kadar ezilmiştir.
Çizelge J.2 - Reddedilen sentil sayısı
a
Gösterge çıkıntı sayısı Reddedilen sentil en az sayısı
4 3
5 3
6 4
7 4
8 5
9 5
a
Bir cıvata bağlantı grubundaki tamamen ezilmiş göstergelerin sayısı
toplama göstergelerin % 10’nu aşmamalıdır.
168
Ek K
(Bilgi için)
Altıköşe başlı enjeksiyon cıvataları
K.1 Genel
Bu ekte altıköşebaşlı enjeksiyon cıvatalarının kullanılması ve tedariki hakkında bilgiler verilmiştir.
Altıköşebaşlı enjeksiyon cıvataları belirtildiği gibi önyüklemeli veya önyüklemesiz olarak kullanılır. Cıvata ile
deliğinin iç yüzeyi arasındaki boşluğun doldurulması, Şekil K.1de gösterildiği gibi, cıvata başında açılmış
küçük bir delik vasıtasıyla yapılır. Reçinenin enjekte edilip, kür almasından sonra bağlantı kaymaya karşı
dirençli hale gelir.
Açıklama
1 Enjeksiyon deliği
2 Pahlı rondela
3 Reçine
4 Rondela içindeki hava kaçış deliği
Şekil K.1 - Çift taraflı bindirmeli enjeksiyon cıvatası
Enjeksiyon cıvataları Madde 5’e uygun malzemelerden yapılmalı ve bu ekte verilen tavsiyelerle birlikte
Madde 8‘e göre kullanılmalıdır.
Not - Detaylı bilgiler kaynaklar [53] ’de verilmiştir.
K.2 Delik ölçüleri

Delik ile cıvata arasındaki anma boşluğu 3 mm olmalıdır. M27’den küçük cıvatalar için, boşluk Madde 6.6’da
normal yuvarlak delikler için belirlendiği gibi 2 mm’ye azaltılabilir.
K.3 Cıvatalar
Cıvata başında, Şekil K.2’de belirtilen konum ve boyutta olan bir delik bulunmalıdır.
Plastikten başka bir meme kullanıldığında, sızdırmazlığın yeterince sağlaması amacıyla, memenin
kenarlarının pahlanması gerekebilir.
169
Ölçüler mm’dir
Açıklama
1 Enjeksiyon tertibatının memesi
Şekil K.2 - Cıvata başı içindeki delik
K.4 Rondelelar
Cıvata başı altında özel rondelalar kullanılmalıdır. Bu rondelalın iç çapı, cıvatanın gerçek boyutundan en az
0,5 mm daha geniş olmalıdır. Rondelanın bir yüzü Şekil K.3.a) veya Şekil K.3.b)’ye göre makina ile
işlenmelidir.
a) Matkapla delinmiş b) Pahlanmış
Şekil K.3 - Cıvata başı altında kullanılan rondelanın hazırlanması
Cıvata başı altına kullanılan rondela, pahlı yüzü cıvata başına bakacak şekilde yerleştirilmelidir.
Kanallı somun altı rondelası Şekil K.4’e göre kullanılmalıdır. Kanalın kenarları keskin olmamalı,
yuvarlatılmalıdır.
Somun altı rondelası, kanalın somuna geleceği şekilde yerleştirilmelidir.
Açıklama
1 Kanal
Şekil K.4 - Somun altında kullanılan rondelanın hazırlanması
170
K.5 Somunlar
Somunların reçine ile kullanılarak yeterince sabitlendiği kabul edilebilir.
K.6 Reçine
İki bileşenli reçine kullanılmalıdır.
İki bileşenin karıştırılmasını müteakiben, reçine kütlesi, montaj sırasındaki ortam sıcaklığında, cıvata
bağlantısındaki dar yerlerden kolayca doldurulmayı sağlayacak akıcılıkta olmalıdır. Bununla birlikte, reçine
kütlesinin akması enjeksiyon basıncının kaldırılması ile durmalıdır.
Reçinenin karıştırıldıktan sonraki pota ömrü, ortam sıcaklığında en az 15 dakika olmalıdır.
Elde herhangi bir veri olmadığında, uygun sıcaklık ve kür süresinin tayin edilmesi için prosedür deneyi
yapılmalıdır.
Reçinenin tasarım yük taşıma dayanımı, kayma faktörünün tayini için EK G’de belirtilen işleme benzer bir
şekilde tayin edilmelidir.
K.7 Sıkma
Cıvatalar, enjeksiyon işlemi başlamadan önce Madde 8’e uygun olarak sıkılmalıdır.
K.8 Montaj
Mamül imalatçısının tavsiyelerine göre monte edilmelidir.
Reçine sıcaklığı 15 °C ila 25 °C arasında olmalıdır. Çok soğuk havalarda reçine ve gerekiyorsa çelik
bileşenler önceden ısıtılmalıdır. Sıcaklık çok yüksek ise, enjeksiyondan hemen sonra cıvata başındaki deliğin
ve rondeladaki kanalın kapatılmasında model kili kullanılabilir.
Enjeksiyon sırasında bağlantı kuru olmalı, su bulunmamalıdır.
Not 1 - Enjeksiyon işlemine başlamadan önce, suyun giderilmesi için bir kuru günün geçmesi genel olarak
gereklidir.
Reçinin kür alma süresi, yapının yüklenmesinden daha önce kürünü alacak şekilde ayarlanabilmelidir.
Enjeksiyondan sonra ısıtma işlemine, kür süresini azaltması şartıyla, gerekli oluyorsa izin verilir.
Not 2 - Demiryolu köprüsünün tamiri gibi, bazı durumlarda bu süre çok daha kısa olabilir. Kür süresini
azaltmak için (yaklaşık 5 saate azaltmak için), reçinenin pota ömrü tamamlandıktan sonra, bağlantı
en fazla 50 °C’a kadar ısıtılabilir
171
Ek L
(Bilgi için)
Kaynak Prosedür Şartnamesinin (WPS) geliştirilmesi ve
kullanılması için akış diyagramı
Şekil L.1 - Kaynak Prosedür Şartnamesinin (WPS) geliştirilmesi ve

kullanılması için akış diyagramı
172
Ek M
Bağlama elemanlarının muayenesi için ardaşık metod
M.1 Genel
Bağlama elemanlarının ardaşık metodla muayenesi ISO 2859-5 ‘in prensiplerine göre yapılmalıdır. Bunun
amacı muayene sonuçlarının tedrici tayinine dayanan kuralları vermektir.
ISO 2859-5 ardaşık numune alma planlarının yapılması için iki metod verilmiştir:
Sayısal metod, Grafik metod. Grafik metod bağlama elemanlarının muayenesine uygulanır.
Grafik metodda (Şekil M.1’e bakılmalıdır) muayene edilen bağlama elemanı sayısı yatay eksende, kusurlu
bağlama elemanlarının sayısı düşey eksende gösterilir.
Grafikte çizgiler ile üç bölge tanımlanır: Kabul bölgesi, Red bölgesi ve Kararsızlık bölgesi.
Muayene sonuçlarının kararsızlık bölgesinde olduğu sürece, kümulatif eğrinin kabul bölgesine veya red
bölgesine girmesine kadar muayene yapılmasna devam edilir. Numunelerin muayenesine artık gerek
kalmaması, kabul anlamına gelir. Aşağıda iki örnek verilmiştir:
Açıklama
1 Muayene edilen bağlama elemanı sayısı
2 Kusurlu bağlama elemanı sayısı
3 Red bölgesi
4 Kararsızlık bölgesi
5 Kabul bölgesi
Şekil M.1 - Ardaşık muayene örneği

Örnekler
Noktalı çizgi 4. ve 8. bağlama elemanları kusurlu bulunmuştur. Muayene, eğrinin düşey çizgiyi geçmesine
kadar devam etmiştir. Sonuç “Kabul”dür.
Kesikli çizgi 2., 6. ve 12. bağlama elemanı kusurlu bulunmuştur. Kararsız bölgeden çıkış red bölgesine
giriştir. Sonuç “red”dir.
M.2 Uygulama
Aşağıdaki diyagramlardan, M.2 (ardışık tip A) veya M.3 (ardaşık tip B)’den, ilgili olanı uygulanır.
a) Ardaşık tip A:
1) Muayene edilecek en az bağlama elamanı sayısı: 5
2) Muayene edilecek en çok bağlama elamanı sayısı: 16
173
Açıklama
1 Muayene edilen bağlama elemanı sayısı
Şekil M.2 - Ardaşık tip A diyagramı
b) Ardaşık tip B:
1) Muayene edilecek en az bağlama elemanı sayısı: 14
2) Muayene edilecek en çok bağlama elamanı sayısı: 40
Açıklama
1 Muayene edilen bağlama elamanı sayısı
Şekil M.3 - Ardaşık tip B diyagramı
174
Kaynaklar
[1] EN 1090-1 , Steel and aluminium structural components - General delivery conditions
[2] EN 1990:2002, Eurocode - Basis of structural design
[3] EN 1993-1-1, Eurocode 3: Design of steel structures - Part 1-1: General rules and rules for buildings
[4] EN 1993-1-2, Eurocode 3: Design of steel structures - Part 1-2: General rules - Structural fire design
[5] EN 1993-1-3, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 1-3: General rules - Supplementary rules
for cold-formed members and sheeting
[6] EN 1993-1-4, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 1-4: General rules - Supplementary rules
for stainless steels
[7] EN 1993-1-5, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 1-5: Plated structural elements
[8] EN 1993-1-7, Eurocode 3: Design of steel structures - Part 1-7: Plated structures subject to out of
plane loading
[9] EN 1993-1-9, Eurocode 3: Design of steel structures - Part 1-9: Fatigue
[10] EN 1993-1-10, Eurocode 3: Design of steel structures - Part 1-10: Material toughness and
throughthickness properties
[11] EN 1993-1-11, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 1-11: Design of structures with tension
components
[12] EN 1993-1-12, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 1-12: Additional rules for the extension of
EN 1993 up to steel grades S 700
[13] EN 1993-2, Eurocode 3: Design of steel structures - Part 2: Steel Bridges
[14] EN 1993-3-1, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 3-1: Towers, masts and chimneys –
Towers and masts
[15] EN 1993-3-2, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 3-2: Towers, masts and chimneys -
Chimneys
[16] EN 1993-4-1, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 4-1: Silos
[17] EN 1993-4-2, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 4-2: Tanks
[18] EN 1993-4-3, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 4-3: Pipelines
[19] EN 1993-5, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 5: Piling
[20] EN 1993-6, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 6: Crane supporting structures
[21] EN 1994 (all parts), Eurocode 4: Design of composite steel and concrete structures
[22] EN 1998-1, Eurocode 8: Design of structures for earthquake resistanse - Part 1: General rules,
seismic actions and rules for buildings
[23] EN 10020, Definition and classification of grades of steel
[24] EN 10027-1, Designation systems for steels - Part 1: Steel names
[25] EN 10027-2, Designation systems for steel - Part 2: Numerical system
175
[26] EN 10079, Definition of steel products
[27] EN 10162, Cold rolled steel sections - Technical delivery conditions - Dimensional and cross-sectional
tolerances
[28] EN 13001-1, Crane - General design - Part 1: General principles and requirements
[29] EN 13438, Paints and varnishes - Powder organic coatings to hot dip galvanized or sherardized steel
products for construction purposes
[30] EN 15773, Industrial application of powder organic coatings to hot dip galvanized or sherardized steel
articles [duplex systems] - Specifications, recommendations and guidelines
[31] CEN ISO/TR 3834-6, Quality requirements for fusion welding of metallic materials - Part 6: Guidelines
on implementing ISO 3834 (ISO/TR 3834-6:2007)
[32] EN ISO 2320, Prevailing torque type steel hexagon nuts - Mechanical and performance properties
(ISO 2320: 1997)
[33] EN ISO 4628 (all parts), Paints and varnishes - Evaluation of degradation of coatings - Designation of
quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance
[34] EN ISO 7040, Prevailing torque type hexagon nuts (with non-metallic insert), style 1 - Property classes
5, 8 and 10 (ISO 7040:1997)
[35] EN ISO 7042, Prevailing torque type all-metal hexagon nuts - Property classes 5, 8, 10 and 12 (ISO
7042:1997)
[36] EN ISO 7719, Prevailing torque type all-metal hexagon nuts, style 1 - Property classes 5, 8 and 10
(ISO 7719:1997)
[37] EN ISO 10511, Prevailing torque type hexagon thin nuts (with non-metallic insert) (ISO 10511:1997)
[38] EN ISO 10512, Prevailing torque type hexagon nuts (with non-metallic insert), style 1, with metric fine
pitch thread - Property classes 6, 8 and 10 (ISO 10512:1997)
[39] EN ISO 10513, Prevailing torque type all-metal hexagon nuts, style 2, with metric fine pitch thread -
Property classes 8, 10 and 12 (ISO 10513:1997)
[40] EN ISO 9000, Quality management systems - Fundamental and vocabulary (ISO 9000:2005)
[41] EN ISO 21670, Hexagon weld nuts with flange (ISO 21670:2003)
[42] EN ISO 17652-2, Welding - Test for shop primers in relation to welding and allied processes - Part 2:
Welding properties of shop primers (ISO 17652-2:2003)
[43] ISO 1803, Building construction - Tolerances - Expression of dimensional accuracy - Principles and
terminology
[44] ISO 3443-1, Tolerances for building - Part 1: Basic principles for evaluation and specification
[45] ISO 3443-2, Tolerances for building - Part 2: Statistical basis for predicting fit between components
having a normal distriancakion of sizes
[46] ISO 3443-3, Tolerances for building - Part 3: Procedures for selecting target size and predicting fit
[47] ISO 10005, Quality management systems - Guidelines for quality plans
176
[48] ISO/TR 15608, Welding - Guidelines for a metallic material grouping system
[49] ISO/TR 17663, Welding - Guidelines for quality requirements for heat treatment in connection with
welding and allied processes
[50] ISO/TR 20172, Welding - Grouping systems for materials - European materials
[51] ASTM A325-06, Standard Specification for Structural Bolts, Steel, Heat Treated, 120/105 ksi Minimum
Tensile Strength
[52] FORCE Technology Report No. 94.34, Reference colour charts for purity of purging gas in stainless
steel tubes. J. Vagn Hansen. revised May 2006
[53] ECCS No 79, European recommendations for bolted connections with injection bolts; August 1994
[54] BCSA and Galvanizers Association Publication No. 40/05 - Galvanizing structural steelwork – An
approach to the management of liquid metal assisted cracking; 2005
[55] DASt-Ri 022 Guideline for hot-dip-zinc-coating of prefabricated load bearing steel components
[56] JRC Scientific and technical reports. Hot-dip-zinc-coating of prefabricated structural steel components
177

TS en 1090 2 2012 (Yeni̇)

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TS en 1090 2 2012 (Yeni̇)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ICS 91.080.

10 TÜRK STANDARDI TS EN 1090-2 + A1/Aralık 2012

TÜRK STANDARDI 963

ÇELİK VE ALÜMİNYUM YAPI UYGULAMALARI -

TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ

Kalite Sistem Belgesi

Türk Standardlarına Uygunluk Markası (TSE Markası)

Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geniş bilgi Enstitümüzden sağlanabilir.

TÜRK STANDARDLARININ YAYIN HAKLARI SAKLIDIR.

5.3.3 Yüzey şartları ............................................................................................................................. 21

7.5.6 Geçici eklemeler ........................................................................................................................ 42

9.6 Şantiyedeki kurulum ve işler ............................................................................................................. 62

B.2.2 Yapı uygulaması ve kulllanılması ile ilgili tehlikeler ................................................................... 93

E.4 Kaynak için montaj .......................................................................................................................... 145

Çelik ve alüminyum yapı uygulamaları -

Bu standard, EN 1993‘ün ilgili bölümüne göre tasarımlanmış yapılara uygulanır.

2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar

EN, ISO, Adı TS No Adı

EN, ISO, Adı TS No Adı

EN, ISO, Adı TS No Adı

EN 1559-2 Founding - Technical conditions of TS EN 1559-2 Dökümler - Teknik teslim şartları -

EN, ISO, Adı TS No Adı

EN 756 Welding consumables - Solid wires, TS EN ISO Kaynak sarf malzemeleri -

EN, ISO, Adı TS No Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

EN ISO 3506-1 Mechanical properties of corrosion- TS EN ISO Bağlama elemanları - Korozyona

EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

prEN 10138-3 Prestressing steels - Part 3: Strand

EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

EN 1337-2 Structural bearings - Part 2: Sliding TS EN 1337-2 Mesnetler - Yapılarda kullanılan -

EN 1011- Welding - Recommendations for TS EN 1011-2 Kaynak - Metalik malzemelerin

EN 1011-3 Welding - Recommendations for TS EN 1011-3 Kaynak - Metalik malzemelerin

EN 1418 Welding personnel - Approval testing TS EN 1418 Kaynak personeli-Metalik

EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

EN ISO 8503- Preparation of steel substrates TS EN ISO Boya ve ilgili ürünlerin

EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

3.1 İnşaat işleri

3.2 Çelik yapı işleri

3.3 Yapının çelik kısımları

3.7 Yapı uygulaması

3.7.1 Yapı uygulama şartnamesi

3.7.2 Yapı uygulama sınıfı

3.8 Hizmet kategorisi

3.9 İmalat kategorisi

3.10 Bileşen malzemesi mamüller

3.11.1 Soğuk şekillendirilmiş bileşen

3.13 Tasarım esaslı kurulum metodu

3.13.1 Kurulum yönteminin beyanı

3.15 İlave tahribatsız deney (NDT)

3.16.1 Esas tolerans

3.16.2 Fonksiyonel tolerans

3.16.3 Özel tolerans

3.16.4 İmalat toleransı

a) İlave bilgiler, Ek A.1’de verildiği gibi,

4.1.2 Yapı uygulama sınıfları

Hiç bir yapı uygulama sınıfı seçilmemiş ise, EXC2 uygulanmalıdır.

Yapı uygulama sınıfları ile ilgili gerekler Ek A.3’ de verilmiştir.

Yapı uygulama sınıfının seçimi için kılavuz Ek B’ de verilmiştir.

4.1.3 Hazırlama dereceleri

4.1.4 Geometrik toleranslar