Bai giảng Trang bi dien 1 - 2020

ch-¬ng 1 .
kh¸i niÖm chung

1. Khái niệm chung:
-M¸y c¾t gät kim lo¹i dïng ®Ó gia c«ng nh÷ng chi tiÕt b»ng kim lo¹i . Quy
tr×nh thùc hiÖn b»ng çch c¾t bít nh÷ng kim lo¹i thõa ®Ó sau khi gia c«ng chi
tiÕt cã h×nh d¸ng gÇn ®óng yªu cÇu (nh- gia c«ng th«) hoÆc tho¶ m·n hoµn toµn
yªu cÇu ®Æt hµng víi ®é chÝnh x¸c nhÊt ®Þnh vÒ kÝch th-ícvµ ®é bãng cÇn thiÕt
cña bÒ mÆt gia c«ng(gia c«ng tinh).
- M¸y c¾t gät kim lo¹i ®-îc sö dông nhiÒu nã chiÕm vÞ trÝ hµng ®Çu trong tÊt
c¶ çc ngµnh c«ng nghiÖp.
- Ngµy nay m¸y c¾t gät kim lo¹i ®-îc ph¸t triÓn m¹nh . Nã lµ mét yÕu tè
quan träng thóc ®Èy n¨ng xuÊt lao ®éng, gi¶m tèi thiÓu çc thao t¸c thõa , ®¬n
gi¶ ho¸ cho qu¸ tr×nh vËn hµnh cña ng-êi thî, t¹o ra nh÷ng s¶n phÈm cã ®é tinh
x¶o vµ chÝnh x¸c cao. Nã còng lµ mét trong nh÷ng nh©n tè thóc ®Èy nÒn kinh tÕ
ph¸t triÓn
-Víi sù ph¸t triÓn m¹nh mÏ cña c«ng nghÖ th«ng tin c«ng nghÖ kü thuËt sè
®· ®-îc øng dông vµo m¹ch ®iÖn cho çc m¸y c«ng cô gióp cho qu¸ tr×nh c«ng
nghiÖp ho¸, hiÖn ®¹i ho¸ c«ng nghÖ s¶n xuÊt chuyÓn sang mét giai ®o¹n míi.
Giai ®o¹n khoa häc vµ c«ng nghÖ .
-Ngoµi lÜnh vùc c«ng nghÖ c¾t gät, nã cßn tham gia vµo çc lÜnh vùc s¶n
xuÊt kh¸c nh- qu¸ tr×nh n©ng chuyÓn(b¨ng t¶i, cÇu thang m¸y) lß ®iÖn, m¸y
hµn, m¸y nÐn, b¬m, qu¹t .
2. Ph©n lo¹i m¸y c«ng nghiÖp:
C¨n cø theo ®Æc ®iÓm, yªu cÇu c«ng nghÖ vµ cÊu tróc cña m¸y c«ng cô
ng-êi ta ph©n theo hai çch: Ph©n theo c«ng nghÖ vµ ph©n theo cÊu tróc hÖ ®iÒu
hµnh .
2.1 Ph©n lo¹i theo c«ng nghÖ:
Tuú thuéc vµo qu¸ tr×nh c«ng nghÖ ®Æc tr-ng bëi ph-¬ng ph¸p gia c«ng
d¹ng dao, ®Æc tÝnh chuyÓn ®éng. Çc m¸y c¾t ®-îc chia ra thµnh çc m¸y c¬
b¶n:TiÖn, phay, bµo, khoan-doa, mµivµ çc nhãm kh¸c nh- gia c«ng r¨ng,ren
vÝt…
Theo ®Æc ®iÓm qu¸ tr×nh s¶n xuÊt, cã thÓ chia thµnh çc m¸y : v¹n n¨ng,
chuyªn dïng, ®Æc biÖt. M¸y v¹n n¨ng lµ m¸y cã thÓ thùc hiÖn ®-îc çc ph-¬ng
ph¸p gia c«ng kh¸c nhau nh- tiÖn, khoan, gia c«ng r¨ng. ®Ó gia c«ng çc chi tiÕt
kh¸c nhau vÒ h×nh d¹ng vµ khÝch th-íc.Çc m¸y chuyªn dïng dïng ®Ó gia c«ng
çc chi tiÕt cã cïng h×nh d¹ng nh-ng cã kÝch th-íc kh¸c nhau. M¸y ®Æc biÖt
dïng ®Ó gia c«ng çc chi tiÕt cã cïng h×nh d¹ng vµ kÝch th-íc .
Theo khÝch th-íc vµ träng l-îng cña chi tiÕt gia c«ng trªn m¸y ta cã thÓ chia
ra: Lo¹i th-êng < 10.000 kg; lo¹i cì lín <30.000 kg; vµ lo¹i çc m¸y rÊt nÆng
>100.000 kg
Theo ®é chÝnh x¸c ta cã thÓ chia ra lo¹i cã ®é chÝnh x¸c b×nh th-êng,
cao vµ rÊt cao.
1
M¸y c¾t gät kim lo¹i gåm nhiÒu chñng lo¹i vµ ®a d¹ng , c¨n cø vµo ®Æc
®iÓm, tÝnh chÊt gia c«ng mµ ta cã thÓ ph©n ra theo s¬ ®å sau:
M¸y c¾t gät kim lo¹i
Qu¸ tr×nh Träng l-îng §é chÝnh x¸c

s¶n xuÊt kÝch th-íc gia c«ng
TiÖn V¹n Th-êng Th-êng

n¨ng
Phay Lín
Chuyªn Cao
Bµo dïng NÆng
Mµi
§Æc RÊt RÊt
Khoan biÖt nÆng cao
2.2 Ph©n theo cÊu tróc hÖ ®iÒu khiÓn:

S¬ ®å cÊu tróc c¬ b¶n cña hÖ thèng ®iÖn trong m¸y c«ng nghiÖp ®-îc biÓu
diÔn nh- sau :
Khèi giao tiÕp Khèi ®iÒu Khèi chÊp

ng-êi vµ m¸y khiÓn hµnh
Khèi ®o l-êng vµ
ph¶n håi
3. CÊu tróc c¬ b¶n cña hÖ thèng ®iÖn trong m¸y c«ng nghiÖp :
3.1.Khèi ®iÒu khiÓn:
Tõ nh÷ng th«ng tin ®Çu vµo cña qu¸ tr×nh gia c«ng, th«ng qua khèi giao tiÕp
gi÷a ng-êi vµ m¸y ®ång thêi çc th«ng tin tõ khèi khèi ph¶n håi, tÊt c¶ çc
th«ng tin nµy ®· ®-îc ®-a vµo khèi ®iÒu khiÓn. Khèi ®iÒu khiÓn thùc hiÖn qu¸
tr×nh m· ho¸, xö lý th«ng tin vµ ®-a tÝn hiÖu vµo khèi chÊp hµnh VÝ dô nh-
nhËp d÷ liÖu, h×nh thµnh quy tr×nh gia c«ng, g¸ l¸p chi tiÕt, x¸c ®Þnh to¹ ®é gia
c«ng.
3.2 Khèi chÊp hµnh:
Trªn c¬ së nh÷ng th«ng tin ®· ®-îc xö lý vµ m· ho¸ th«ng qua c¬ cÊu chÊp
hµnh thùc hiªn qu¸ tr×nh gia c«ng chi tiÕt theo quy tr×nh gia c«ng, h×nh d¹ng,
kÝch th-íc, ®é bãng vµ ®é chÝnh x¸c cña chi tiÕt ®· ®-îc m· ho¸.Mét phÇn
2
th«ng tin tõ khèi chÊp hµnh trong qu¸ tr×nh gia c«ng ®-îc ®-a vÒ khèi ®o l-êng
vµ ph¶n håi .
3.3.Khèi ®o l-êng vµ ph¶n håi:
Trong qu¸ tr×nh khèi chÊp hµnh thùc hiÖn gia c«ng, çc th«ng tin liªn tôc
®-îc x¸c nhËn vµ kiÓm tra sau ®ã ph¶n håi l¹i khèi ®iÒu khiÓn ®Ó thùc hiÖn qu¸
tr×nh ®iÒu chØnh
3.4.Khèi giao tiÕp ng-êi vµ m¸y:
Nã thùc hiÖn giao diÖn gi÷a ng-êi vµ m¸y, ng-êi thî truyÒn nh÷ng th«ng tin
th«ng qua çc thiÕt bÞ ®iÒu khiÓn vµo m¸y gióp cho m¸y nhËn biÕt çc th«ng tin
chÝnh x¸c cña qu¸ tr×nh gia c«ng. §ång thêi th«ng qua giao tiÕp gi÷a ng-êi vµ
m¸y nã cßn ph¶n ¸nh l¹i cho ng-êi thî nh÷ng th«ng tin cô thÓ trong qu¸ tr×nh
gia c«ng.
4. Nh¾c l¹i mét sè vÊn ®Ò c¬ b¶n:
4.1. Çc lo¹i ®éng c¬ ®iÖn:
Cã rÊt nhiÒu lo¹i ®éng c¬ ®iÖn ®-îc dïng trong m¸y c«ng cô nh- ®éng
c¬ kh«ng ®ång bé ba pha to lång sãc, ®éng c¬ ®iÖn kh«ng ®ång bé 3 pha r«
to d©y quÊn, ®éng c¬ ®iÖn kh«ng ®ång bé 4 pha r« to lång sãc, ®éng c¬ ®iÖn
mét chiÒu.
PhÇn lín ®éng c¬ ®iÖn kh«ng ®ång bé ba pha r« to lång sãc ®-îc sö dông
trong m¸y c«ng cô bëi v× nã cã nhiÒu -u ®iÓm nh-: ®é tin cËy cao, gi¸ thµnh
rÎ, dÔ chÕ t¹o, dÔ söa ch÷a, hiÖu suÊt cao. Tuy nhiªn nã còng cã nh-îc ®iÓm
h¬n so víi çc loạ i ®éng c¬ kh¸c ®ã lµ vÊn ®Ò ®iÒu chØnh tèc ®é ®éng c¬.
4.2. ThiÕt bÞ b¶o vÖ m¹ch ®iÖn:
Trong m¹ch ®iÖn m¸y c«ng cô ng-êi ta th-êng sö dông mét sè thiÕt bÞ b¶o
vÖ nh- sau:
- CÇu ch× : Dïng b¶o vÖ ng¾n m¹ch cho çc thiÕt bÞ ®iÖn vµ cho çc thiÕt bÞ
®iÖn
- ¸p t« m¸t: Dïng ®Ó ®ãng ng¾t, b¶o vÖ qu¸ t¶i vµ ng¾n m¹ch cho m¹ch
®iÖn.
- R¬ le nhiÖt: Dïng ®Ó b¶o vÖ qu¸ t¶i cho ®éng c¬.
- R¬ le ®iÖn ¸p thÊp: Dïng ®Ó b¶o vÖ ®iÖn ¸p thÊp vµ khèng chÕ kh«ng cho
m¸y ho¹t ®éng khi cã ®iÖn nguån trë l¹i.
- R¬ le dßng: dïng ®Ó b¶o vÖ qu¸ dßng cho çc thiÕt bÞ ®iÖn.
-R¬ le ¸p lùc: dïng ®Ó khèng chÕ, ®iÒu khiÓn m¹ch ®iÖn
- R¬ le phao : Dïng ®Ó khèng chÕ kh«ng cho m¹ch ho¹t ®éng khi l-îng
chÊt láng trong m¸y ®· bÞ c¹n.
4.3.Çc bé ®iÒu khiÓn th«ng dông:
Bé ®iÒu khiÓn th«ng dông th-êng ®-îc sö dông trong m¸y c«ng cô nh-:
nót Ên, tay g¹t, c«ng t¾c t¬, r¬ lethêi gian,c«ng t¾c.
5. Đặc tính cơ của các loại động cơ và máy sản xuất.
3
5.1 Đặc tính cơ của động cơ điện không đồng bộ.
+ Đường đặc tính cơ của động cơ điện là đường biểu diễn mối quan hệ
giữa tốc độ quay của động cơ (ký hiệu ω) và mô men quay (ký hiệu M) trên
trục của động cơ khi động cơ làm việc ở chế độ xác lập, phương trình tổng quát
đường đặc tính cơ của các loại động cơ điện có dạng như sau.
ω = f(M) (1.1)
Trong đó: ω − Tốc độ quay trên trục của động cơ (rad/s).
M − Mômen quay trên trục của động cơ (Nm).
+ Khi
ω
nghiên cứu Đường đặc tính
ω01
và xem xét cơ tự nhiên
đường đặc
tính cơ của Sth1 (1)
động cơ
điện không ω02 (2) Đường đặc tính cơ khi thay đổi
đồng bộ sẽ (6) (3) số đôi cực
cho ta biết S (7)
th2 (4) (5)
được khi (8)
phụ tải thay
đổi (mômen 0 M
cản Mc thay Mth1 Mth2
đổi) thì tốc
độ quay của Hình 1.2 Đặc tính cơ của động cơ điện không đồng bộ.
động cơ sẽ thay
đổi ra sao, ở đoạn nào của đường đặc tính cơ thì động cơ sẽ làm việc ổn định.
Trong một số trường hợp đặc biệt, đường đặc tính cơ cũng có thể được biểu
diễn theo hàm số ngược như sau.
M = f(ω) (1.2)
+ Đường đặc tính cơ của động cơ điện không đồng bộ được thể hiện ở
(hình 1.2), những tính chất và đặc tính làm việc của động cơ không đồng bộ sẽ
thay đổi khi ta thay đổi các tham số sau:
− Thay đổi điện trở phụ Rf mạch rôto (động cơ rôto dây quấn).
− Thay đổi điện áp U đặt vào mạch stato.
− Thay đổi số đôi cực p của bộ dây quấn stato.
− Thay đổi tần số f của nguồn cung cấp.
+ Qua hình vẽ (hình 1.2) ta có nhận xét sau:
 Đường đặc tính cơ (1) là đường nét đậm biểu diễn đặc tính cơ tự nhiên
với các thông số của động cơ có giá trị định mức như điện áp định mức U đm, tần
số lưới điện cung cấp định mức fđm, đường đặc tính cơ tự nhiên có độ cứng cao
hơn các đường đặc tính nhân tạo.
4
 Đường đặc tính cơ (2), (3) và (4) là những đường đặc tính cơ nhân tạo,
mềm hơn đường đặc tính cơ tự nhiên (mềm hoá đặc tính cơ). Khi ta thực hiện
mắc thêm điện trở phụ Rf vào mạch rôto của động cơ không đồng bộ sẽ thu
được một họ đường đặc tính cơ với giá trị mômen tới hạn (mômen cực đại) M th
không thay đổi, còn độ trượt tới hạn Sth sẽ thay đổi. Khi tăng giá trị điện trở phụ
Rf thì độ trượt tới hạn tăng lên.
 Đường đặc tính cơ (5) là đường đặc tính cơ nhân tạo khi ta tăng số đôi
cực của dây quấn mạch stato, trong trường hợp thay đổi số đôi cực do công suất
cung cấp vào động cơ không đổi và tốc độ của động cơ giảm 50% nên mômen
của động cơ tăng nên gấp đôi.
 Đường đặc tính cơ (6), (7) và (8) là những đường đặc tính cơ khi ta thực
hiện giảm điện áp cung cấp vào mạch stato, giá trị tham số độ trượt tới hạn S th
không thay đổi, mômen tới hạn Mth của động cơ sẽ giảm tỷ lệ với bình phương
lần của điện áp cung cấp vào mạch stato.
5.2 Đặc tính cơ của động cơ điện một chiều.
+ Đường đặc tính cơ của động cơ điện một chiều được dùng để phân tích
những tính chất và đặc tính làm việc của động cơ truyền động máy sản xuất,
cho phép ta đánh giá các đặc tính và mức độ chịu tải của động cơ, khi thay đổi
các thông số của động cơ như điện áp U huặc từ thông kích từ Ф và điện trở
phụ Rf thì tốc độ ω và mômen M của động cơ sẽ thay đổi.
+ Xét đặc tính cơ của động cơ điện một chiều kích từ độc lập, mối quan hệ
giữa tốc độ ω và mômen M của động cơ.
ω
ω06 Đường đặc tính cơ khi thay đổi
ω05 từ thông kích từ
ω04 (10)
Đường đặc tính cơ
ω0 (9)
tự nhiên
ω03 (8)
(1)
ω02
(2) Đường đặc tính cơ khi thay đổi điện
ω03 trở phụ Rf phần ứng
(3)
(5)
(4)
0 Mnm7 Mnm6
(7) (6) M
Hình 1.3 Đặc tính cơ của động cơ điện một chiều kích từ độc lập.
 Đường đặc tính cơ (1) là đường đặc tính cơ tự nhiên, ứng với các thông
số cung cấp cho động cơ làm việc ở giá trị định mức như điện áp định mức U đm,
từ thông kích từ có giá trị mức Фđm.
 Đường đặc tính cơ (2), (3) và (4) là những đường đặc tính cơ khi thay
đổi giá trị điện áp đặt vào phần ứng, độ cứng đặc tính cơ không thay đổi nếu
thay đổi điện áp, còn tốc độ không tải lý tưởng ω 0 thay đổi giá trị. Đặc điểm khi
5
thay đổi điện áp phần ứng U ta sẽ được một họ đường đặc tính cơ nhân tạo song
song với nhau và nằm dưới đường đặc tính cơ tự nhiên.
 Những đường đặc tính cơ (5), (6) và (7) cho ta thấy khi thay đổi giá trị
điện trở mắc vào mạch phần ứng (mắc thêm điện trở phụ Rf vào mạch phần
ứng) thì độ cứng đặc tính cơ sẽ thay đổi, tốc độ không tải lý tưởng ω 0 được giữ
nguyên không đổi. Khi giá trị điện trở phụ Rf tăng lên thì đường đặc tính cơ sẽ
mền đi và tổn thất năng lượng tăng do tiêu tán điện năng trên điện trở phụ R f.
 Đối với các đường đặc tính cơ (8), (9) và (10) là những đường đặc tính
cơ khi thay đổi giá trị từ thông kích từ Ф, trong trường hợp này tốc độ không tải
lý tưởng ω0 và độ cứng đặc tính cơ đều thay đổi giá trị, đặc điểm của phương
pháp giảm từ thông kích từ Ф có những tính chất sau.
− Khi thực hiện giảm từ thông Ф, độ dốc của đường đặc tính cơ tăng
lên so với đường đặc tính cơ tự nhiên.
− Khả năng quá tải của động cơ giảm đi.
− Dùng để điều chỉnh tốc độ động cơ lớn hơn tốc độ định mức.
5.3 Đặc tính cơ của máy sản xuất.
ω
4 1 3
2
0 M
Hình 1.4 Đặc tính cơ của máy sản xuất.
+ Căn cứ vào tính chất của phụ tải (mômen cản của phụ tải M c) của các
loại máy sản xuất, đặc tính cơ của máy sản xuất được khái quát bằng phương
trình sau.
Mc= M0 + (Mđm – M0)(ω/ωđm)q (1−3)
+ Trong đó: ω – Tốc độ góc của máy sản xuất rad/s.
ωđm – Tốc độ góc định mức của máy sản xuất rad/s.
M0 – Mômen cản ban đầu do ma sát Nm.
Mđm – Mômen định mức của máy sản suất Nm.
q – Số mũ, giá trị tuỳ thuộc vào loại máy sản xuất.
6
+ Trong thực tế, đặc tính cơ của máy sản xuất (mômen cản M c) của máy
sản xuất thường thay đổi giá trị khi ta thay đổi tốc độ của máy, người ta chia
máy sản xuất ra làm bốn nhóm máy điển hình sau.
+ Trường hợp 1: Đường đặc tính cơ (1) là loại phụ tải (mômen cản Mc)
của máy sản xuất không phụ thuộc vào tốc độ, những trường hợp mômen cản
sinh ra do trọng lượng của vật nâng ở các hệ truyền động cầu trục và cơ cấu
nâng hạ không phụ thuộc vào tốc độ. Đường đặc tính cơ (1) trên hình vẽ là phụ
tải của hệ thống cầu trục nâng hạ huặc hệ thống thang máy vận chuyển hàng
hoá.
+ Phương trình đặc tính cơ của phụ tải hệ truyền động cầu trục huặc thang
máy có dạng Mc = Mđm ứng với q = 0 và Mc = Mđm = const, phụ tải không thay
đổi khi ta thay đổi tốc của độ của máy sản xuất.
+ Trường hợp 2: Đường đặc tính cơ (2) là phụ tải máy phát điện một
chiều có từ thông kích từ không đổi và phụ tải của máy phát là một điện trở,
mối quan hệ giữa của phụ tải (mômen cản M c) và tốc độ máy sản xuất thể hiện
bằng đường thẳng tuyến tính (2).
+ Phương trình đặc tính cơ của phụ tải hệ truyền động có mômen cản tỷ lệ
thuận với tốc độ của máy sản xuất là Mc= M0 + (Mđm – M0)(ω/ωđm) tương ứng
với q = 1, khi tốc độ máy sản xuất tăng thì phụ tải máy sản xuất (mômen cản
Mc) tăng theo tỷ lệ thuận.
+ Trường hợp 3: Đường đặc tính cơ (3) là phụ tải của hệ truyền động
máy bơm nước và quạt gió, mối quan hệ giữa của phụ tải (mômen cản Mc) và
tốc độ máy sản xuất thể hiện bằng đường cong parabol.
+ Phương trình đặc tính cơ của phụ tải hệ truyền động máy bơm nước
huặc quạt gió là Mc= M0 + (Mđm – M0)(ω/ωđm)2 tương ứng với q = 2, khi tốc độ
máy sản xuất tăng thì phụ tải máy (mômen cản Mc) tăng.
+ Trường hợp 4: Đường đặc tính cơ (4) là phụ tải của các cơ cấu sản xuất
có tính chất quán tính, Mômen của phụ tải (mômen cản Mc) giảm khi tốc độ của
máy sản xuất tăng, phụ tải là những cơ cấu sản xuất có quán tính như lò quay có
quán tính, máy trộn vật liệu có quán tính.
+ Phương trình đặc tính cơ của phụ tải hệ truyền động có tính chất quán
tính có dạng công thức là Mc= M0 + (Mđm – M0)(ωđm/ω) tương ứng với q = − 1,
khi tốc độ máy tăng lên thì phụ tải (mômen cản Mc) giảm.
6. Điều chỉnh tốc độ và công suất của động cơ và máy sản suất
6.1 Điều chỉnh tốc độ máy sản xuất.
+ Trong quá trình gia công cắt gọt kim loại, máy sẽ thực hiện nhiều
nguyên công khác nhau, mỗi nguyên công có thời gian làm việc và chế độ cắt
gọt khác nhau do đó phương pháp cắt gọt, tốc độ cắt gọt và công suất cắt gọt sẽ
khác nhau. vì vậy điều chỉnh tốc độ máy cắt gọt để thực hiện tối ưu hoá quá
trình công nghệ là một thông số quan trọng của máy.
7
+ Quá trình điều chỉnh tốc độ huặc thay đổi tốc độ máy có thể thực hiện
bằng nhiều phương pháp khác nhau và cần quan tâm đến các tham số như phạm
vi điều chỉnh tốc độ và độ trơn trong quá trình điều chỉnh tốc độ.
+ Trong chuyển động quay, phạm vi điều chỉnh tốc độ được xác định bằng
tỷ số giữa tốc độ góc lớn nhất max và tốc độ góc nhỏ nhất min của chi tiết.
D = max / min
+ Nếu chuyển động chính là chuyển động tịnh tiến, phạm vi điều chỉnh tốc
độ được xác định bằng tỷ số giữa tốc độ dài lớn nhất V max và tốc độ dài nhỏ
nhất Vmin.
Dv = Vmax/ Vmin
+ Đối với chuyển động chạy dao, phạm vi điều chỉnh tốc độ là tỷ số giữa
lượng chạy dao lớn nhất Smax và lượng chạy dao nhỏ nhất S min khi chi tiết quay
được một vòng.
Ds = Smax/Smin
+ Độ trơn khi điều chỉnh tốc độ là tỷ số giữa hai tốc độ liền kề nhau, được
xác định theo công thức sau.
 = i+1/i
Trong đó:
Di − Phạm vi điều chỉnh tốc độ.
 − Độ trơn khi điều chỉnh tốc độ.
6.2 Sự phù hợp đặc tính cơ của máy sản xuất.
+ Đặc tính cơ của cơ cấu sản xuất (hay còn được gọi là đặc tính cơ của
máy sản xuất) phụ thuộc vào từng loại phụ tải, hệ thống cầu trục huặc cơ cấu
nâng hạ có phụ tải không thay đổi khi ta thay đổi tốc độ, nhưng đối với quạt gió
và máy bơm nước thì phụ tải thay đổi khi ta thay đổi tốc độ, những loại máy sản
xuất có khâu quán tính thì phụ tải tỷ lệ nghịch với quá trình thay đổi tốc độ.
+ Tuỳ thuộc vào đặc tính cơ của cơ cấu sản xuất mà ta chọn lựa phương
pháp điều chỉnh tốc độ sao cho đường đặc tính cơ của động cơ phù hợp với
đường đặc tính cơ của cơ cấu sản xuất, mỗi loại phụ tải có một có một phương
pháp điều chỉnh tốc độ nhất định.
+ Một máy gia công cắt gọt kim loại có điều chỉnh tốc độ gọi là tốt hay
tối ưu nếu đường đặc tính điều chỉnh tốc độ của nó giống đường đặc tính cơ của
cơ cấu sản xuất. khi đó máy sản xuất được sử dụng hợp lý nhất và làm việc đầy
tải ở mọi tốc độ khác nhau, do vậy hệ thống truyền động đạt được hiệu suất cao.
7. Các phương pháp mở máy và hãm động cơ trong máy sản xuất.
7.1 Các phương pháp mở máy động cơ.
+ Khi thực hiện khởi động huặc mở máy một hệ truyền động điện, đặc biệt
là những hệ truyền động lớn cần phải quan tâm tới yếu tố mở máy để hạn chế
dòng điện khởi động và không gây ra ảnh hưởng lớn tới những phụ tải lân cận
của máy sản xuất. Đối với những hệ truyền động công suất nhỏ ta có thể mở
8
máy theo phươg pháp trực tiếp, hệ truyền động công suất lớn cần phải mở máy
theo phương pháp gián tiếp.
+ Phương pháp mở máy trực tiếp: Phương pháp mở máy huặc khởi động
trực tiếp chỉ áp dụng cho những động cơ công suất nhỏ, phương pháp mở máy
trực tiếp có ưu điểm là không cần dùng thêm thiết bị phụ trợ, quá trình mở máy
điễn ra nhanh và dễ dàng thực hiện nhưng tổn hao năng lượng nhiều.
+ Phương pháp mở máy gián tiếp: Được sử dụng cho những hệ truyền
động công suất lớn, phương pháp gián tiếp nhằm mục đích giảm giá trị dòng
điện khởi động và thường sử dụng theo các phương pháp sau.
 Trường hợp 1: Thay đổi giá trị điện áp U cung cấp cho động cơ.
− Đối với những hệ truyền động điện sử dụng động cơ điện một chiều ta
thực hiện bằng cách tăng dần giá trị điện áp cấp vào mạch phần ứng của động
cơ, phương pháp này chủ yếu được dùng trong hệ truyền động máy phát − động
cơ (hệ truyền động F − Đ) huặc hệ truyền động thyristor − động cơ (hệ truyền
động T − Đ).
− Những hệ truyền động điện sử dụng động cơ điện không đồng bộ
thường dùng máy biến áp tự ngẫu để khởi động huặc dùng các cuộn kháng để
mở máy gián tiếp, cũng có thể thực hiện mở máy gián tiếp bằng phương pháp
đổi nối sao/tam giác, ban đầu mạch stato được đấu ở chế độ sao với tốc độ thấp,
sau khi tốc độ (ω) tăng lên mạch stato chuyển sang đấu nối ở chế độ tam giác.
 Trường hợp 2: Mắc thêm điện trở phụ Rf vào mạch khởi động.
− Hệ truyền động điện sử dụng động cơ điện một chiều mở máy gián
tiếp bằng cách mắc thêm điện trở phụ Rf vào mạch phần ứng của động cơ, khi
tốc độ của động cơ (ω) tăng lên thì dòng điện mở máy (Imm) giảm xuống ta thực
hiện loại bỏ điện phụ Rf ra khỏi mạch phần ứng của động cơ và đóng nguồn
trực tiếp vào động cơ.
− Đối với hệ truyền động điện sử dụng động cơ không đồng bộ (động cơ
không đồng bộ KĐB rôto dây quấn) muốn mở máy gián tiếp ta nối thêm điện
trở phụ Rf vào mạch roto của động cơ để hạn chế dòng điện mở máy, khi tốc độ
của động cơ (ω) tăng nên thì dòng điện mở máy (Imm) giảm xuống ta thực hiện
loại bỏ điện trở phụ Rf ra khỏi mạch rôto của động cơ.
7.2 Các phương pháp hãm trong máy sản xuất.
+ Trong quá trình vận hành và điều khiển máy sản xuất hoạt động, khi cần
thực hiện dừng máy sản xuất có thể áp dụng theo nhiều phương pháp khác nhau
và mỗi phương pháp có những tính chất và ưu nhược điểm riêng. Muốn máy
sản xuất hãm nhanh thường sử dụng ba phương pháp hãm thông dụng sau đây:
− Phương pháp hãm động năng.
− Phương pháp hãm ngược.
− Phương pháp hãm tái sinh.
a. Phương pháp hãm động năng.
9
Trường hợp 1: Máy sản xuất sử dụng động cơ điện không đồng bộ.
+ Để thực hiện hãm động năng máy sản xuất sử dụng động cơ không động
bộ, người ta cắt nguồn điện xoay chiều ba pha ra khỏi cuộn dây stato và thực
hiện đóng nguồn điện một chiều vào hai pha bất kỳ của cuộn dây stato để tạo ra
từ trường tĩnh (hay còn được gọi là từ trường đứng yên) trong mạch stato.
+ Khi có dòng điện một chiều chạy trong dây quấn stato sẽ sinh ra một từ
trường tĩnh (từ trường đứng yên) so với stato. Do quán tính động cơ vẫn còn
quay, từ trường tĩnh sẽ cảm ứng trong cuộn dây rôto một sức điện động có tần
số tỷ lệ với tốc độ góc, sức điện động này sinh ra một dòng điện chạy trong
mạch vòng khép kín của roto. A B C
A N
CD1
A CD2
1 D 3 M 5 2 N
T
RN T T CL
T
T
H
7 T 9 H H
RN RN
Hình 1.5 a - Mạch điều khiển hãm
động năng động cơ KĐB.
ĐB
Hình 1.5 b -Mạch lực của sơ đồ

hãm động năng.
+ Tác dụng tương hỗ giữa từ trường tĩnh ở mạch stato với dòng điện khép
kín của mạch rôto của động cơ sẽ tạo thành một mômen hãm, chiều hãm ngược
với chiều quay quán tính gọi là hãm động năng, khi đó cơ năng trên trục động
cơ được được biến đổi thành điện năng và tiêu tán trên điện trở của mạch roto
dưới dạng nhiệt.
Nguyên lý hãm máy:
− Khi ấn nút mở máy M, công tắc tơ T có điện sẽ đóng tiếp điểm T(3−5)
duy trì nguồn cung cấp, mở tiếp điểm T(7−9) để khống chế công tắc tơ hãm H và
đóng các tiếp điểm T ở mạch lực khởi động động cơ không đồng bộ ĐB.
− Động cơ ĐB đang làm việc ổn định. Nếu hãm máy ta thực hiện ấn nút
dừng D và giữ tay duy trì nút ấn, công tắc tơ T mất điện sẽ cắt nguồn lưới ba
pha ra khỏi mạch stato và đóng tiếp điểm T(7−9) dẫn tới công tắc tơ hãm H có
điện, đóng các tiếp điểm H mạch lực và cấp nguồn điện một chiều vào mạch
stato, quá trình hãm động năng diễn ra cho tới khi động cơ dừng hoàn toàn.
10
Trường hợp 2: Máy sản xuất sử dụng động cơ điện một chiều.
+ Muốn thực hiện hãm động năng máy sản xuất sử dụng động cơ điện một
chiều, người ta tiến hành ngắt nguồn một chiều ra khỏi mạch phần ứng của
động cơ và thực hiện đóng mạch phần ứng động cơ vào điện trở hãm R h. Trong
quá trình hãm, từ thông kích từ của động cơ vẫn giữ nguyên giá trị.
+ Khi đóng mạch phần ứng động cơ vào điện trở hãm R h, do phần ứng của
động cơ vẫn đang quay và từ thông kích từ được giữ nguyên nên xuất hiện một
dòng điện chạy trong mạch phần ứng khép mạch qua điện trở hãm R h gọi là
dòng điện hãm.
+ Dòng điện hãm Ih của mạch phần ứng sẽ sinh ra mômen hãm làm giảm
dần tốc độ của động cơ, toàn bộ điện năng phát ra trong trạng thái hãm động
năng đều bị tiêu tán trên điện trở hãm Rf. Trong quá trình hãm, khi tốc độ động
cơ giảm dần thì mômen hãm cũng giảm theo nên hiệu quả hãm máy ở tốc độ
nhỏ sẽ kém hơn.
+ D M _
1 3 2 RN
Đg
Đg + RN _
Đ
Đg 5 Đg
H
Rh H
Hình 1.6 a - Mạch điều khiển hãm Hình 1.6 b - Mạch lực của sơ đồ
động năng động cơ điện một chiều. hãm động năng.
ω
ω01
ω'0
B A
II I
0 M
Mh C Mc
Hình 1.6 c - Đặc tính cơ khi hãm theo

phương pháp hãm động năng.
11
− Ấn nút mở máy M(1−3), công tắc tơ Đg có điện sẽ đóng tiếp điểm Đg(1-3)
duy trì nguồn cung cấp và mở tiếp điểm Đg(1-5) khống chế công tắc tơ hãm H,
tiếp điểm Đg ở mạch lực đóng nguồn cung cấp cho động cơ Đ khởi động.
− Khi động cơ Đ đang làm việc ổn định, để thực hiện hãm động năng máy
ta ấn nút dừng D dẫn tới công tắc tơ Đ g mất điện, mở tiếp điểm Đg mạch lực để
ngắt nguồn cung cấp ra khỏi mạch phần ứng của động cơ Đ, đóng tiếp Đ g(1-5)
cấp nguồn cho công tắc tơ hãm H.
− Khi công tắc tơ hãm H có điện sẽ đóng tiếp điểm H ở mạch lực, thực
hiện nối điện trở hãm Rh vào mạch phần ứng của động cơ tạo ra dòng điện hãm
Ih, dòng điện hãm Ih sinh ra mômen hãm làm giảm tốc độ của động cơ. Hình
1.6c mô tả đường đặc tính hãm làm việc là đoạn thẳng BC, tốc độ giảm dần từ
điểm làm việc B về tới điểm C (tốc độ động cơ bằng không).
b. Phương pháp hãm ngược.
+ Động cơ không đồng bộ làm việc ở trạng thái hãm ngược khi rôto của
nó quay theo chiều ngược với chiều của từ trường quay. Khi động cơ không
đồng bộ đang quay nếu ta thực hiện đảo thứ tự hai trong ba pha của nguồn cung
cấp, tại thời điểm đó động cơ có quán tính vẫn quay theo chiều cũ nhưng chiều
quay của từ trường stato đã đổi chiều nên mômen quay của động cơ lúc này
ngược với chiều quay cũ của động cơ nên trở thành mômen hãm.
A B C
A 1 D 3 M 5 2 N
T
RN
T T T T H H H
7 T 9 H
RN RN
Hình 1.7a - Mạch điều khiển hãm ngược
động cơ KĐB.
ĐB
Hình 1.7b - Mạch lực của sơ đồ

hãm ngược động cơ KĐB.
+ Đối với động cơ không đồng bộ roto lồng sóc thì trạng thái hãm ngược
không thể thực hiện theo cách nào khác hơn, vì vậy trong trường hợp này động
cơ phải chịu một dòng điện quá tải ngắn hạn thường lớn hơn (7 ÷ 8) lần so với
dòng điện định mức của nó+ Với động cơ không đồng bộ rôto dây quấn, để tăng
hiệu quả hãm ngược của động cơ trong quá trình hãm ngược người ta nối thêm
12
vào mạch rôto một điện trở phụ Rf nhằm hạn chế dòng điện hãm trong các cuộn
dây quấn của động cơ, tăng được mômen hãm và nâng cao được hệ số công suất
của động cơ. Khi nối thêm điện trở phụ Rf có giá trị lớn vào mạch rôto thì độ
cứng của đặc tính cơ sẽ giảm xuống đáng kể.
− Để động cơ ĐB làm việc, ta ấn nút mở máy M, công tắc tơ T có điện sẽ
đóng tiếp điểm T(3−5) duy trì nguồn cung cấp, mở tiếp điểm T(7−9) để khống chế
công tắc tơ hãm H và đóng các tiếp điểm T ở mạch lực khởi động động cơ
không đồng bộ ĐB.
− Để hãm ngược máy ta thực hiện ấn nút dừng D và giữ tay duy trì nút ấn,
công tắc tơ T mất điện sẽ cắt nguồn lưới ba pha ra khỏi mạch stato và đóng tiếp
điểm T(7−9) dẫn tới công tắc tơ hãm H có điện, đóng các tiếp điểm H mạch lực
và cấp nguồn điện xoay chiều 3 pha vào mạch stato nhưng đảo thứ tự hai trong
ba pha (pha A đảo cho pha B) tạo ra mômen ngược với chiều quay cũ, thực hiện
quá trình hãm ngược động cơ ĐB.
− Khi tốc độ động cơ ĐB giảm về giá trị bằng không (ω = 0) thực hiện nhả
tay khỏi nút ấn D kết thúc quá trình hãm ngược. Nếu không nhả nút ấn D thì
động cơ ĐB sẽ đảo chiều quay, đó là nhược điểm của phương pháp hãm ngược,
trong các máy sản xuất thường
dùng rơle kiểm tra tốc độ để tự + D 3 M _
động cắt nguồn điện của động 1 5 Đg 2 RN
cơ khi động cơ đã dừng.
Đg
Trường hợp 2: Máy sản xuất
sử dụng động cơ điện một
chiều. 7 Đg 9 H
+ Để thực hiện hãm ngược
Hình 1.8a - Mạch điều khiển hãm ngược
máy sản xuất sử dụng động cơ
động cơ điện một chiều
điện một chiều ta tiến hành đổi cực
tính điện áp đặt vào phần ứng của Đg H
động cơ và cuộn kích từ vẫn giữ nguyên
cực tính, do động cơ có quán tính vẫn quay RN _
theo chiều cũ nhưng dòng điện trong mạch + Đ
phần ứng đã đổi chiều vì vậy mômen của
động cơ ngược với chiều quay cũ và trở
thành mômen hãm ngược.
H g Đ
+ Về nguyên tắc ta có thể tiến hành
hãm ngược động cơ điện một chiều bằng
Hình 1.8b - Mạch lực của sơ đồ
cách giữ nguyên cực tính điện áp phần ứng
hãm ngược.
và đảo chiều điện áp trên cuộn dây kích từ.
Nhưng thực tế phương pháp này ít khi
dùng vì quá trình đảo ngược từ trường
trong động cơ xảy ra chậm không có lợi cho truyền động điện.
13
+ Khi thực hiện hãm ngược máy sản xuất, muốn thay đổi mômen hãm M h
ban đầu ta thay đổi giá trị điện trở hãm Rh. Quá trình hãm ngược tốc độ máy sẽ
giảm dần về tốc độ bằng không (ω = 0) nếu ta không ngắt nguồn cung cấp ra
khỏi động cơ thì động cơ sẽ khởi
động theo chiều ngược lại. ω
Nguyên lý hãm ngược:
ω0
− Khi nhấn nút mở máy M, công ω'c
tắc tơ Đg có điện sẽ đóng tiếp điểm B A
Đg(3-5) duy trì nguồn cung cấp và mở
II I
tiếp điểm Đg(7-9) khống chế công tắc tơ
hãm H, đồng thời các tiếp điểm Đg ở 0 M
mạch lực sẽ đóng nguồn cho động cơ Mh C Mc
Đ làm việc.
− Động cơ Đ đang làm việc ổn
III IV
định, để thực hiện hãm ngược máy ta
nhấn nút dừng D (giữ tay) dẫn tới - ω0
công tắc tơ Đg mất điện, mở các tiếp
điểm Đg mạch lực ngắt nguồn cung
cấp ra khỏi mạch phần ứng của động Hình 1.8c - Đặc tính cơ khi hãm theo
cơ Đ và đóng tiếp Đg(7-9) cấp nguồn phương pháp hãm ngược.
cho công tắc tơ hãm H có điện.
− Khi công tắc tơ hãm H có điện
sẽ đóng hai tiếp điểm H ở mạch lực, thực hiện đảo chiều cực tính điện áp U cấp
cho mạch phần ứng, lúc này mômen động cơ sinh ra ngược với chiều quay cũ
trở thành mômen hãm ngược.
− Hình 1.8c mô tả đường đặc tính hãm ngược là đoạn thẳng BC, tốc độ
động cơ giảm dần từ điểm làm việc B về tới điểm C (tốc độ động cơ bằng
không). Tại điểm C tốc độ động cơ bằng không ω = 0, nếu không cắt nguồn
cung cấp (nhả nút ấn D) thì động cơ sẽ tiếp tục khởi động theo chiều ngược lại.
c. Phương pháp hãm tái sinh.
+ Phương pháp hãm tái sinh xẩy ra trong trường hợp động cơ chuyển từ
tốc độ cao xuống tốc độ thấp (ví dụ tăng số đôi cực của dây quấn stato), đặc
tính cơ của trạng thái hãm tái sinh là phần nối tiếp của đường đặc tính trong
trạng thái động cơ (đoạn từ A đến B thuộc góc phần tư thứ II, xem hình vẽ 1.9).
+ Khi động cơ không đồng bộ KĐB làm việc trong trạng thái hãm tái sinh
ta không nên nối thêm điện trở phụ Rf vào mạch các cuộn đây của nó (cuộn dây
stato huặc cuôn dây rôto) vì như vậy sẽ làm cho tổn thất tăng lên và hiệu suất
hãm tái sinh giảm xuống.
+ Nếu nối thêm một điện trở phụ Rf vào mạch rôto thì với cùng một
mômen hãm như nhau khi đó độ trượt sẽ tăng lên và hiệu suất hãm cũng sẽ bị
giảm xuống.
14
A'
A ω
Đặc tính cơ làm việc
B ω0 chế độ động cơ
Đoạn AB đặc tính cơ làm việc Sth1

chế độ hãm tái sinh
Sth2
1 2
M
0 Mth
Hình 1.9 Đặc tính cơ động cơ

KĐB khi hãm tái sinh.
Trường hợp 2: Máy sản xuất sử dụng động cơ điện một chiều.
+ Phương pháp hãm tái sinh xẩy ra giống như trường hợp của động cơ
không đồng bộ (tốc độ cao chuyển xuống tốc độ thấp), khi đó tốc độ quay phần
ứng động cơ lớn hơn tốc độ không tải lý tưởng ω0, động cơ sẽ biến thành máy
phát và sinh ra mômen hãm làm giảm tốc độ của máy và đưa năng lượng trả về
nguồn.
+ Khi động cơ đang làm việc ổn định tại vị trí A (xem hình vẽ 1.10) nằm
trên đường ω
đặc tính (1).
Nếu thực hiện ω01
giảm tốc độ B ω'0
1
động cơ bằng ω02 A
phương pháp Trạng thái động cơ làm việc
C
hạ thấp điện chế độ hãm tái sinh
2
áp đặt vào II I
phần ứng, khi
đó động cơ
M
đang làm việc 0
trên đường Mc
đặc tính (1) sẽ
chuyển sang Hình 1.10 Đặc tính cơ khi hãm theo
đường đặc phương pháp hãm tái sinh.
tính (2) và tốc
độ động cơ giảm dần theo đường nét đậm BC.
+ Trong thời gian giảm tốc độ theo đoạn nét đậm BC , tốc độ của động cơ
lớn hơn tốc độ không tải lý tưởng ω02, vì vậy động cơ làm việc ở chế độ máy
15
phát để trả năng lượng về lưới ( đoạn đặc tính BC làm việc trạng thái hãm tái
sinh ).
8. Các phương pháp tính chọn công suất động cơ cho máy sản xuất.
+ Khi tính chọn công suất động cơ truyền động cần xét tới nhiều tham số
ảnh hưởng tới công suất động cơ trong quá trình làm việc như.
1 − Chế độ làm việc là dài hạn hoặc ngắn hạn lặp lại.
2 − Điều kiện làm mát tự nhiên hoặc làm mát cưỡng bức.
3 − Công suất cắt ở chế độ đầy tải và phương pháp thực hiện cắt
gọt.
+ Các động cơ làm việc trong hệ thống truyền động điện được lựa chọn
theo những thông số và chỉ tiêu sau đây:
− Điện áp Uđm và dòng điện Iđm với giá trị định mức.
− Công suất Pđm và tốc độ ωđm định mức.
− Tính chất khởi động và chế độ hãm theo yêu cầu.
+ Công suất của động cơ truyền động cho các máy sản xuất cần chú ý cho
việc khống chế, các thiết bị kèm theo cần đơn giản và chắc chắn, có khối lượng
và kích thước nhỏ, giá thành thấp. Động cơ cần phải đáp ứng đầy đủ những yêu
cầu của quá trình công nghệ và môi trường làm việc.
+ Khi thực hiện quá trình gia công cắt gọt hoàn thiện một chi tiết, máy
phải thực hiện nhiều nguyên công khác nhau (nhiều giai đoạn khác nhau như
tiện cắt, tiện ngang, tiện dọc), với mỗi nguyên công sẽ có thời gian làm việc và
giá trị công suất trên trục động cơ khác nhau.
P
Pc1
Pc3
Pc2
P01 P02 P03 P04

t
t01 tM1 t02 tM2 t03 tM3 t04

Hình 1.11 Sơ đồ phụ tải của máy làm việc
+ Công suất của động cơ truyền động có thể tính toán theo một trong hai
phương pháp sau đây.
1 − Tính chọn theo công suất trung bình.
16
4 4
 Pci t Mi   POj tOj

i 1 j 1
Ptb = 4 4
ti 1
Mi   PtOj
j 1
2  Tính chọn theo công suất đẳng trị.

4 4
 Pci2 t Mi   POj2 tOj

i 1 j 1
Pđt = 4 4
t
i 1
Mi   PtOj
j 1
Trong đó:
Pci, tMi – Công suất trên trục động cơ, thời gian máy của nguyên
công thứ i.
Poi, toj – Công suất trên tải trên trục động cơ, thời gian làm việc
không có phụ tải của máy cắt gọt kim loại.
Poj = Po
N − số khoảng thời gian làm việc.
− Chọn loại động cơ có công suất định mức lớn hơn (20  30) % công
suất trung bình hoặc đẳng trị đã tính toán.
Pđm  (1,2  1,3)Ptb hoặc Pđm  (1,2  1,3)Pđt
− Động cơ truyền động chính máy tiện cần phải được kiểm nghiệm theo
điều kiện phát nóng và điều kiện quá tải
Ch-¬ng 2- trang bÞ ®iÖn nhãm m¸y tiÖn

1. Çc ®Æc ®iÓm chung:
1.1.§Æc ®iÓm c«ng nghÖ:
Hình 2.1Hình ảnh máy tiện

Nhãm m¸y tiÖn rÊt ®a d¹ng gåm çc m¸y tiÖn ®¬n gi¶n, m¸y tiÖn
v¹n n¨ng, m¸y tiÖn chuyªn dïng,m¸y tiÖn ®øng. Trªn m¸y tiÖn cã thÓ thùc
hiÖn ®-îc nhiÒu c«ng nghÖ kh¸c nhau: TiÖn trô ngoµi, tiÖn trô trong, tiÖn mÆt
®Çu, tiÖn c«n, tiÖn ®Þnh h×nh, tiÖn ren ph¶i, ren tr¸i. Trªn m¸y tiÖn còng cã
17
thÓ tiÕn hµnh doa, khoan,vµ tiÖn ren b»ng dao c¾t,dao tar« ren. KÝch th-íc
gia c«ng trªn m¸y tiÖn cã thÓ cì tõ vµi mi li mÐt ®Õn hµng chôc mÐt.
H×nh d¹ng bªn ngoµi cña m¸y tiÖn nh- trªn h×nh vÏ .Trªn th©n m¸y sè 1 ®Æt
ô tr-íc sè 2, trong ®ã cã trôc chÝnh quay chi tiªt. Trªn gê tr-ît ®Æt bµn dao
sè 3 vµ ô sau 4 . ë ô sau ®Æt mòi chèng t©m dïng ®Ó gi÷ chÆt chi tiÕt.
Th-êng chi tiÕt ®-îc thùc hiÖn chuyÓn ®éng quay víi tèc ®é CT (CT gäi lµ
vËn tèc gãc cña chi tiÕt ). CT lµ chuyÓn ®éng chÝnh, chuyÓn ®éng nµy cÇn
m« mem lín . ChuyÓn ®éng di chuyÓn cña dao gäi kµ chuyÓn ®éng ¨n dao.
ChuyÓn ®éng ¨n dao cã thÓ lµ ¨n dao däc nÕu dao chuyÓn ®éng däc theo chi
tiÕt hoÆc chuyÓn ®éng ¨n dao ngang nÕu dao chuyÓn ®éng h-íng kÝnh cña
chi tiÕt. ChuyÓn ®éng phô gåm di chuyÓn nhanh cña dao, b¬m n-íc, hót phoi
M¸y tiÖn thùc hiÖn çc c«ng c¾t ,tiÕn. Phô t¶i ( MC ) phô thuéc v¸o ®é s©u
c¾t, l-îng ¨n dao vµ tèc ®é c¾t.
Tèc ®é c¾t cña m¸y tiÖn phô thuéc vµo vËt liÖu cÇn gia c«ng, vËt liÖu lµm
dao, c«ng nghÖ gia c«ng vµ ®iÒu kiÖn lµm m¸t
Tèc ®é c¾t cña m¸y ®-îc tÝnh theo c«ng thøc:
cv
vz 
T m .t xv .s yv
Víi:
V: lµ tèc ®é c¾t ®¬n vÞ lµ m/ph
t: lµ chiÒu s©u c¾t ®¬n vÞ lµ mm
s: lµ l-îng ¨n dao ( ®é dÞch chuyÓn cña dao khi chi tiÕt quay ®-îc mét vßng)
®¬n vÞ lµ mm/vg
T: lµ ®é bÒn cña dao, lµ thêi gian lµm viÖc cña dao gi÷a hai lÇn mµi kÕ tiÕp
®¬n vÞ lµ phót.
Cv , Xv , yv : lµ hÖ sè mò phô thuéc vµo vËt liÖu chi tiÕt , vËt liÖu dao vµ
ph-¬ng ph¸p gia c«ng.
1.2.§Æc ®iÓm truyÒn ®éng ®iÖn vµ trang bÞ ®iÖn m¸y tiÖn:
§«Ý víi m¸y tiÖn phÇn lín ®éng c¬ trôc chÝnh lµm nhiÖm vô truyÒn
chuyÓn ®éng cho chuyÓn ®éng quay chi tiÕt vµ chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn cña bµn
xe dao. Th«ng th-êng mèi quan hÖ gi÷a chuyÓn ®éng quay cña chi tiÕt cã
quan hÖ tû lÖ thuËn víi tèc ®é chuyÓn ®éng cña bµn xe dao nh- tiÖn tr¬n, tiÖn
mÆt ®Çu.Mét sè tr-êng hîp gia c«ng tèc ®é quay cña chi tiÕt vµ chuyÓn ®éng
tÞnh tiÕn cña bµn xe dao kh«ng tû lÖ víi nhau. Ngoµi ra ®èi víi mçi chi tiÕt
gia c«ng, kÝch th-íc chi tiÕt, vËt liÖu cña chi tiÕt, vËt liÖu lµm dao. Kh¸c nhau
th× tèc ®é quay cña chi tiÕt vµ chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn cña bµn xe dao còng
kh¸c nhau. Do vËy th«ng th-êng sù thay ®æi tèc ®é quay cña chi tiÕt th«ng
qua hép tèc ®é chÝnh, chuyÓn ®éng cña bµn xe dao ®-îc lÊy chuyÓn ®éng
quay tõ ®Çu ra cña hép gi¶m tèc chÝnh th«ng qua hép tèc ®é cña bµn xe dao,
nªn th«ng th-êng ®éng c¬ trôc chÝnh th-êng chØ quay mét tèc ®é nhÊt ®Þnh,
cßn tèc ®é quay cña chi tiÕt vµ tèc ®é tÞnh tiÕn vµ chuyÓn ®éng nhanh cña
18
bµn xe dao, do hép tèc ®é chÝnh vµ hép tèc ®é bµn xe dao ®¶m nhiÖm.
ChuyÓn ®éng phô gåm di chuyÓn nhanh cña dao, b¬m n-íc, hót phoi B¬m
n-íc ®Ó lµm m¸t chi tiÕt vµ dao nã cã c«ng dông kh«ng ®Ó cho bÒ mÆt chi
tiÕt bÞ ch¸y,bÞ trai , ®éng c¬ g¹y phoi lµm nhiÖm vô g¹t phoi trong qu¸ tr×nh
gia c«ng vµo khay ®ùng phoi ...Nh÷ng ®éng c¬ nµy kh«ng cÇn ph¶i thay ®æi
tèc ®é.
a. TruyÒn ®éng chÝnh:

TruyÒn ®éng chÝnh ph¶i ®-îc ®¶o chiÒu quay ®Ó ®¶m b¶o chi tiÕt quay c¶
hai chiÒu. ë chÕ ®é x¸c lËp hÖ thèng truyÒn ®éng ®iÖn cÇn ph¶i ®¶m b¶o ®é cøng
®Æc tÝnh c¬ trong ph¹m vi ®iÒu chØnh tèc ®é. Sai sè tÜnh nhá h¬n 10% khi phô t¶i
thay ®æi tõ kh«ng ®Õn ®Þnh møc.Qu¸ tr×nh khëi ®éng, h·m yªu cÇu ph¶i tr¬n,
tr¸nh va ®Ëp trong bé truyÒn lùc. §èi víi m¸y tiÖn cì nÆng vµ m¸y tiÖn ®øng
dïng gia c«ng chi tiÕt cã ®-êng kÝnh lín, ®Ó ®¶m b¶o tèc ®é c¾t tèi -u vµ kh«ng
®æi khi ®-êng kÝnh chi tiÕt thay ®æi th× ph¹m vi ®iÒu chØnh tèc ®é ®-îc x¸c ®Þnh
bëi ph¹m vi thay ®æi ®é dµi vµ ph¹m vi thay ®æi ®-êng kÝnh:
 max v D v D
D  max . CT max  max CT max
 min DCT min vmin vmin DCT min
Trong ®ã:
D: lµ tèc ®é trôc chÝnh . M,
max: vËn tèc gãc lín nhÊt. P M
min: vËn tèc gãc nhá nhÊt. P
DCTtmax: ®-êng kÝnh chi tiÕt lín nhÊt.
DCT min: ®-êng kÝnh chi tiÕt nhá nhÊt.
ë nh÷ng m¸y tiÖn cì nhá vµ trung b×nh hÖ V
thèng truyÒn ®éng chÝnh th-êng lµ ®éng c¬ kh«ng
Vmi Vgh Vma
®ång bé r« to lång sãc vµ hép tèc ®é cã vµi cÊp. ë
n x
m¸y tiÖn cì nÆng vµ m¸y tiÖn ®øng hÖ thèng
truyÒn ®éng chÝnh ®iÒu chØnh hai vïng sö dông bé biÕn ®æi ®éng c¬ ®iÖn mét
chiÒu (BB§-§) vµ hép tèc ®é . Trªn h×nh vÏ khi v<vgh th× ph¶i ®¶m b¶o
M=const, khi v>vgh th× ph¶i ®¶m b¶o P=const. B«, biÕn ®æi cã thÓ lµ m¸y ph¸t
®iÖn mét chiÒu hoÆc bé chØnh l- thyristo.
19
b. TruyÒn ®éng ¨n dao:
TruyÒn ®éng ¨n dao ph¶i ®¶o chiÒu quay ®Ó ®¶m b¶o ¨n dao theo hai chiÒu.
§¶o chiÒu ¨n dao cã thÓ thùc hiÖn b»ng ®¶o chiÒu ®éng c¬, dïng khíp ly hîp
®iÖn tõ. Ph¹m vi ®iÒu chØnh truyÒn ®éng ¨n dao th-êng lµ: D = (50  300)/1 ,
víi ®é tr¬n ®iÒu chØnh :  = 1.06 vµ 1.21, m« men kh«ng ®æi.
ChÕ ®é x¸c lËp hÖ thèng truyÒn ®éng ®iÖn cÇn ph¶i ®¶m b¶o ®é cøng ®Æc
tÝnh c¬ trong ph¹m vi ®iÒu chØnh tèc ®é. Sai sè tÜnh nhá h¬n 5% khi phô t¶i thay
®æi tõ kh«ng ®Õn ®Þnh møc.§éng c¬ cÇn khëi ®éng, h·m ªm. Tèc ®é di chuyÓn
bµn dao ë m¸y tiÖn cì nÆng vµ m¸y tiÖn ®øng cÇn liªn hÖ víi tèc ®é quay chi tiÕt
®Ó ®¶m b¶o nguyªn l-îng ¨n dao.
ë m¸y tiÖn cì nhë truyÒn ®éng ¨n dao ®-îc thùc hiÖn tõ ®éng c¬ truyÒn
®éng chÝnh vµ kh«ng cã yªu cÇu g× ®Æc biÖt, nªn sö dông ®éng c¬ kh«ng ®ång
bé r« to lång sãc kÕt hîp víi hép tèc ®é .
c. TruyÒn ®éng phô:
TruyÒn ®éng phô cña m¸y tiÖn kh«ng yªu cÇu ®iÒu chØnh tèc ®é vµ kh«ng cã
yªu cÇu g× ®Æc biÖt nªn th-êng ®-îc ®-îc sö dông ®éng c¬ kh«ng ®ång bé r« to
lång sãc kÕt hîp víi hép tèc ®é.
2. Sơ đồ mạch điện máy tiện TIPL-5
2.1.Đặc điểm công nghệ:
- Máy tiện TIPL-5 thuộc nhóm máy máy tiện vạn năng, tiện vạn năng,
máy tiện chuyên dùng,máy tiện đứng. Trên máy tiện có thể thực hiện được
nhiều công nghệ khác nhau: Tiện trụ ngoài, tiện trụ trong, tiện mặt đầu, tiện
côn, tiện định hình, tiện ren phải, ren trái. Trên máy tiện cũng có thể tiến hành
doa, khoan,và tiện ren bằng dao cắt,dao tarô ren. Kích thước gia công trên máy
tiện có thể cỡ từ vài mi li mét đến 1.2 mét.
- Chuyển động chính của máy là chuyển động quay chi tiết, chuyển động
ăn dao là chuyển động tịnh tiến của bàn xe dao. Chuyển động phụ bao gồm:
chuyển nhanh của dao, bơm nước, bơm dầu.
2.2. Đặc điểm truyền động và trang bị điện của máy tiện TIPL-5:
- Truyền động chính có đảo chiều quay để đảm bảo chi tiết quay cả hai
chiều. Thực hiện bằng cách đảo chiều động cơ.
- Máy tiện TIPL – 5 là loại máy tiện cỡ trung bình nên hệ thống truyền
động chính là động cơ không đồng bộ rô to lồng sóc và hộp tốc độ có vài cấp.
- Truyền động ăn dao có kết cấu đảo chiều quay để thực hiện ăn dao theo
hai chiều, nó thực hiện bằng cách đảo chiều động cơ.
- Truyền động ăn dao được thực hiện trích chuyển động từ đầu ra hộp tốc
độ truyền động chính. Ngoài ra nó còn có thêm hộp tốc độ riêng của bàn xe dao
20
L1 L2 L3
F
S¬ ®å m¹ch ®iÖn m¸y tiÖn TIPL - 5
SS-1
F
NEB-32 PL1
3 6
LS-1 SPR 7 CPOL
SPR
PR1
SPR SRS SFS

SRS 9 11 13 4
CPS SFS
3 5 15
SPR SFS
SRS
17 19 21
SFS TR
STS DES
23 25 27
CPOL
CPLO TR
SRS DES STS
29 31
TR
23
DES
STS
SS-2
CPLO
2M 1M CPS
33 8
21
để đảm bảo tốc độ di chuyển bàn dao vừa có liên hệ với tốc độ quay
chi tiết vừa có gải điều chỉnh riêng theo yêu cầu của công nghệ.
- Từ những đặc điểm nêu trên người ta thực hiện truyền động chính và
truyền động ăn dao bằng một động cơ không đồng bộ rô to lồng sóc kết hợp
với hộp tốc độ .
- Truyền động phụ của máy tiện TIPL-5 bao gồm chuyển nhanh của dao,
bơm nước, bơm dầu nó không có yêu cầu gì đặc biệt nên được được sử dụng
động cơ không đồng bộ ba pha rô to lồng sóc kết hợp với hộp tốc độ.
- Để đảm bảo quá trình vận hành đơn giản người ta sử dụng tay gạt kết
hợp với công tắc tơ để điều khiển động cơ trục chính.
-Khi người thợ đang vận hành sảy ra mất điện vì một lý do nào đó người thợ
quên đưa các thiết bị về vị trí không, khi có điện trở lại để đảm bảo tính chất
an toàn( máy không được hoạt động khi người thợ không có mặt ở đó) người
ta sử dụng rơ le điện áp thấp để khống chế.
- Sử dụng công tắc một pha để khống chế toàn máy không làm việc khi
người thợ thực hiện gá chi tiết, lau máy , đo kiểm
2.3.Giới thiệu trang thiết bị trong sơ đồ:
Trên máy được trang bị hai động cơ không đồng bộ ba pha rô to lồng sóc
- Động cơ 1M là động cơ trục chính kiểu APO-4-7.5 công suất 7.5 KW,
tốc độ 1450 vòng/ phút, điện áp ∆ - 380 vôn .
- Động cơ 2M là động cơ bơm nước làm mát kiểu ACO – 2-0.125 công
suất 0.125 KW, tốc độ 2850 vòng/ phút, điện áp Y/∆ - 220/380 vôn .
- Điện áp mạch điều khiển 380v.
- Các công tắc tơ SFS ,SRS, DES, STS, CPS.
- Rơ le trung gian SPR. - Tay gạt LS
- Rơ le thời gian TR - BK phanh LS-1.
- Đèn chiếu tín hiệu PL-1. - Áp tô mát NEB-32
- Rơ le nhiệt CPOL và CPLO.
- Công tắc một pha SS-1 và SS-2
2.4. Phân tích mạch:
2.4.1. Công việc chuẩn bị
- Đóng Aptomat NEB- 32, nguồn điện lửa L1, L2, L3 qua Aptomat đến
chờ ở má trên của tiếp điểm động lực đồng thời đến chờ ở các tiếp điểm
thường mở của mạch điều khiển.
22
- Bật công tắc SS-1 tiếp điểm SS1(1-3) đóng lại đèn PL1 bật sáng báo hiệu
đó cú điện vào trong máy
- Ở trạng thái ban đầu tay gạt LS được đặt ở vị trí giữa tiếp điểm LS (7-15)
và LS(15-5) ở trạng thái đóng, cuộn SPR có điện theo đường (1-3-5-7-SPR-4-6
về nguồn). SPR làm việc đóng tiếp điểm SPR(5-7) để tự duy trỡ và cung cấp
điện cho mạch phía sau nó, đóng tiếp điểm SPR(9-11) và SPR(17-19) chuẩn bị cho
động cơ quay phải , trái.
2.4.2. Điều khiển động cơ trục chính làm việc
 nhắp vào số động cơ trục chính
- Muốn nhắp vào số động cơ trục chính ta tác động vào nút PR1 tiếp
điểm PR1(7-11) đóng. Cuộn SFS có điện theo đường (1-3-5-7-11-13-SFS-4-6 về
nguồn). SFS làm việc, đóng tiếp điểm SFS mạch động lực để cung cấp cho
động cơ 1M, đóng tiếp điểm SFS(5-23) cung cấp điện cho STS và rơle thời gian
TR. Mở tiếp điểm SFS(19-21) khoá gài không cho cuộn SRS đồng thời làm việc.
Cuộn STS làm việc theo đường (1-3-5-23-29-31-STS-4-6 về nguồn). STS làm
việc đóng tiếp điểm STS mạch động lực đấu động cơ ở chế độ hình sao, động
cơ được làm việc ở chế độ hình sao thực hiện quá trình nhắp vào số động cơ
trục chính quay theo chiều phải. Mở tiếp điểm STS(25-27) khoá gài không cho
cuộn DES đồng thời làm việc.
- Khi quá trình nhắp vào động cơ trục chính đã xong ta bông tay khỏi nút
PR1, tiếp điểm PR1 (7-11) mở ra cuộn SFS mất điện, mở tiếp điểm SFS mạch
động lực cắt điện vào động cơ, mở tiếp điểm SFS(5-23) cắt điện cuộn STS và
rơle thời gian TR, đóng tiếp điểm SFS(19-21) chuẩn bị cho động cơ quay trái.
Cuộn STS và rơle thời gian TR mất điện, mở tiếp điểm STS mạch động lực
cắt phần đấu động cơ, đóng tiếp điểm STS(25-27) chuẩn bị cho hành trình tiếp
theo kết thúc quá trình nhắp vào số động cơ trục chính.
 Điều khiển động cơ trục chính làm việc
- Muốn cho động cơ quay theo chiều trái ta đưa tay gạt LS xuống dưới,
tiếp điểm LS(5-15) mở, tiếp điểm LS(15-17) đóng. Cuộn SRS có điện theo đường
(1-3-5-7-15-17-19-21-SRS-4-6 về nguồn. SRS làm việc đóng tiếp điểm SRS
mạch động lực cung cấp điện cho động cơ trục chính 1M. Đóng tiếp điểm
SRS(5-23) cung cấp điện cho cuộn STS và rơle thời gian TR làm việc, Mở tiếp
điểm SRS(11-13) khoá gài không cho cuộn SFS đồng thời làm việc. Cuộn STS
có điện theo đường (1-3-5-23-29-31-STS-4-6- về nguồn).STS làm việc, đóng
tiếp điểm STS mạch động lực đấu động cơ ở chế độ hình sao. Động cơ tiến
hành khởi động động cơ ở chế độ hình sao quay theo chiều trái. Mở tiếp điểm
STS( 25-27) để khoá gài không cho cuộn DES đồng thời làm việc. Rơle thời gian
TR cũng có điện theo đường (1-3-5-23-TR-4-6- về nguồn) rơle thời gian làm
việc, sau một thời gian chỉnh định chính bằng thời gian khởi động của động cơ
tiếp điểm TR(23-25) đóng, TR(23-29) mở, cuộn STS bị mất điện mở tiếp điểm STS
23
ở mạch động lực cắt phần đấu động cơ đóng tiếp điểm STS(25-27) để cung cấp
điện cho cuộn DES theo đường (1-3-5-23-25-27- DES-4-6 về nguồn) DES
làm việc đóng tiếp điểm DES mạch động lực đấu động cơ ở chế độ tam giác.
Động cơ làm việc định mức ở chế độ tam giác quay theo chiều trái, mở tiếp
điểm DES(29-31) khoá gài không cho cuộn DES làm việc
- Muốn động cơ quay theo chiều phải ta đưa tay gạt LS lên trên tiếp điểm
LS(7-15) mở LS(7-9) đóng quá trình hoạt động làm hoàn toàn tương tự.
 Hãm động cơ trục chính
- Giả sử động cơ đang hoạt động quay theo chiều trái muốn đừng ta đạp
chân vào phanh tiếp điểm LS-1(3-5) mở ra cuộn SPR,SRS,DES,TR mất điện.
- Cuộn SPR mất điện mở tiếp điểm SPR(5-7) cắt điện đường duy trì và cắt
mạch điện phía sau đó, mở tiếp điểm SPR (9-11) và SPR (17-19) cắt đường vào
cuộn SFS và SRS.
- Cuộn SRS mất điện mở tiếp điểm SRS mạch động lực cắt điện vào
động cơ Mở tiếp điểm SRS(5-23) cắt điện vào cuộn DES và rơ le thời gian TR.
Đóng tiếp điểm SRS(11-13) để chuẩn bị cho động cơ quay phải
- Cuộn DES mất điện mở tiếp điểm DES mạch động lực cắt phần đấu
động cơ, đóng tiếp điểm DES(29-31) chuẩn bị cho cuộn STS làm việc
- Cuộn TR mất điện mở tiếp điểm TR(23-25) và đóng tiếp điểm TR(23-29)
chuẩn bị cho quá trình khởi động động cơ. Khi động cơ dừng hẳn ta buông
chân ra khỏi phanh tiếp điểm LS-1(3-5) đóng lại. Muốn cho mạch ở trang thái
sẵn sàng hoạt động ta phải đưa tay gạt LS về vị trí giữa. Cuộn SPR có điện
làm việc, khi đó mạch sẵn sàng chuẩn bị cho quá trình hoạt động tiếp theo.
2.4.3. Điều khiển động cơ bơm nước
- Muốn cho động cơ bơm nước làm việc ta tác động vào công tắc SS2 để cung
cấp điện cho công tắc tơ CPS
2.5. Tính liên động bảo vệ:
- Bảo vệ ngắn mạch thông qua áptômát NEB-32.
- Bảo vệ quá tải cho động cơ trục chính 1M thông qua rơ le nhiệt CPOL
- Bảo vệ quá tải cho động cơ bơm nước 2M thông qua rơ le nhiệt CPLO
- Bảo vệ điện áp báo không thông qua rơ le trung gian SPR
- Khống chế không cho SFS và SRS đồng thời cùng làm việc thông qua
hai tiếp điểm thường đóng SFS(19-21) và SRS(11-13)
- Khống chế không cho STS và DES đồng thời cùng làm việc thông qua
hai tiếp điểm thường đóng STS(25-27) và DES(29-31)
3. Mạch ®iÖn m¸y tiÖn 1A660
24
3.1. Kh¸i qu¸t vÒ m¸y tiÖn 1A660
Máy tiện năng 1A660 đươc dùng để gia công chi tiết bằng gang hoặc
thép có trọng lượng 250N, đường kính chi tiết lớn nhất có thể gia công trên
máy là 1,25m. Động cơ truyền động chính có công suất 55kW. Tốc độ trục
chính được điều chỉnh trong phạm vi 125/1 với công suất không đổi, trong
đó phạm vi điều chỉnh tốc độ động cơ là 5/1 nhờ thay đổi từ thông động cơ.
Tốc độ trục chính ứng với 3 cấp của hộp tốc độ có giá trị như sau:
cấp 1: ntc = 1,6 ÷ 8 vòng / phút
cấp 2: ntc = 8 ÷ 40 vòng/ phút
cấp 3: ntc = 40 ÷ 200 vòng/phút
Truyền động ăn dao được thực hiện từ động cơ truyền động chính. Lượng
ăn dao được điều chỉnh trong phạm vi 0,064 ÷ 26,08 mm/vg
Truyền động chính được thực hiện từ hệ thống F-Đ. Điều chỉnh tốc độ
động cơ bằng cách thay đổi dòng điện kích từ của động cơ, còn sức điện
động của máy phát giữ không đổi
3.2 Giới thiệu trang thiết bị:
Trên mạch được bố trí các thiết bị sau:
Động cơ sơ cấp Đ dùng để quay máy phát điện 1 chiều F
Kích từ của động cơ là cuộn CKĐ
Kích từ của máy phát là cuộn CKF
Các công tắc tơ ĐG, K1, K2, K3, K4, KT, KN, N, T,
Rơ le dòng điện RC,
Cuộn dây dòng điện RG1, RD1
Cuôn dây điện áp RG2, RD2
Rơ le bảo vệ dòng áp RG gồm cuộn dây dòng điện RG1 và RG2 được đặt
chung trên 1 lõi thép và được đấu ngược cực tính với nhau khi Fđẩy RG1 > Fhút
RG2 thì RG tác động thực hiện giảm dòng kích từ cho máy phát điện F
Rơ le bảo vệ áp RD gồm cuộn dây dòng điện RD1 và RD2 được đặt chung
trên 1 lõi thép và được đấu ngược cực tính với nhau khi Fđẩy RD1 > Fhút RD2 thì
RD tác động thực hiện giảm dòng kích từ cho động cơ điện Đ
Rơ le điện áp RH có giá trị tác động khi điện áp cấp bằng 10% điện ấp định
mức của máy phát khi đó cấp cho K2 để nối cuộn kích từ máy phát KCF tắt
qua điện trở Rđ mục đích tăng kích từ cho máy phát
Rơ le điện áp RCB có giá trị tác động khi điện áp cấp bằng 100% điện ấp định
mức của máy phát khi đó cấp cho K3 để mở K3 14-15 nối cuộn kích từ động
25
cơ CKĐ qua biến trở ĐKT và qua điện trở Rđ mục đích ổn định tốc độ động
cơ
Rơ le dòng RT tác động khi CKĐ có giá trị dòng định mức khống chế điều
khiển K3
Rơle dòng RTT là rơle bảo vệ thiếu từ thông ФĐ. Giá trị tác động của
nó nhỏ thua dòng CKĐ nhỏ nhất để tạo ra tốc độ lớn nhất của động cơ nó
khống chế
DBT là rơ le phao dùng để khống chế đủ lượng dầu bôi trơn
1KBR , 2KBR, 3KBR, 4KBR khống chế đóng khi các bánh răng khi đã
được ăn khớp
Trị số tốc độ đã được chọn thì TĐ đóng
CTC1 chọn chiều quay thuận
CTC2 chọn chiều quay ngược
1KXX, 2KXX là công tắc hành trình hạn chế hành trinh
3.3 Thuyết minh quá trình hoạt động của sơ đồ:
3.3.1. Quá trình chuẩn bị:
Điều khiển cho động cơ kéo máy phát F làm việc.
Kích từ động cơ CKĐ có điện theo đường:8 –ĐKT-9-Rđ-10-11-12-CKĐ-
13. tại mạch kích từ động cơ do dòng điện chạy qua cuộn rơle dòng RTT là
rơle bảo vệ thiếu từ thông làm việc đóng tiếp điểm RTT (8-48) chuẩn bị cho K1
làm việc
Đưa tay gạt sang số cơ khí ăn khớp với các hệ thống bánh răng, các tiếp
điểm 1KBR(8-67), 2KBR(67-68), 3KBR (68-69), 4KBR(69-70) ở trạng thái đóng. Cuộn
4RLD có điện làm việc theo đường: 8 – 67 – 68 – 69- 70 – 4RLĐ – 13. 4RLĐ
làm việc đóng tiếp điểm 4RLĐ (53-54) chuẩn bị cho K1 làm việc. Khi lượng dầu
đã đủ lượng dầu bôi trơn rơ le phao ĐBT (8-62) đóng. Cuộn K4 có điện làm việc
theo đường: 8 -62 –K4 – 13. K4 làm việc, đóng tiếp điểm K4 (54-55) chuẩn bị cho
K1 làm việc, đóng tiếp điểm K4 (8-28) cung cấp điện cho đèn ĐH1 sáng báo hiệu
đã đủ lượng dầu bôi trơn cho máy. Mở tiếp điểm K4 (8-30) khống chế không cho
đèn ĐH2, và còi báo làm việc
Khi tốc độ đã được chọn tiếp điểm TĐ (40-53) ở trạng thái đóng chuẩn bị cho
K1 làm việc.
Định chiều quay động cơ thông qua CTC1 và CTC2, giả sử định cho động
cơ quay thuận ta tác động vào CTC1, tiếp điểm CTC1 (8-63) đóng cuộn 1RLĐ có
điện theo đường: 8 – 63 – 64 – 1RLĐ – 13. 1RLĐ làm việc, đóng tiếp điểm
1RLĐ(34-35) và 1RLĐ(37-35) chuẩn bị cho quá trình thử máy
26
3.3.2. Quá trình chạy thử máy:
1 1
K2
7
F RH
RH RCB
RCB Đ
Rh
2 ĐG 3 4 5 6
RC
RC RG1
RG1 RD1
RD1
K2 1
ĐKT 10 CKĐ
8 9 11 12 2
RT
RT RTT
8 K3 14 K3 15 ĐG Rđ 13 3
8 K1 16 RD 15 4
1C 9 5
8
T 17 N 24 6
2C 21 7
17
T 18 N 19 RG K1 ĐG K2 13
17 RD2
RD2 8
22 23
20 Rf 21 9
KCF RG2
RG2
N 21 21 T 24 10
KN 26 KT 13 11
8 25 12
Đ1
KT 27 KCĐ1 27 KN 13 13
8 K4 28 29 ĐH1 13 14
8 K4 30 31 ĐH2
15
33 T 35 K1 32 C 16
K1 33 33 LĐT 34 1RLĐ 35 N 36 13
T 17
TT
40 34 2RLĐ 18
TN 37 1RLĐ 35 19
K3 33 33 LĐN 37 2RLĐ 38 T 39
N 20
33 N 38 21
M1 41 13
LĐT 22
8 LĐT 42 RCB 43 13
3RLĐ 23
40
M2 LĐN 42 3RLĐ 24
44 44 25
LĐN
42 1KX KN 3RLĐ 26
M3 KT
45 46 47
RTT RC D 40 2KX KT
KN 27
48 49 50 51 LĐN 52
RH 28
TĐ 55 13
4RLĐ K4 LĐT 56 29
K1
T 53 54 K1 57 K2 30
49 N 58 31
ĐG
8 ĐG 59
K2 32
RH 33
8 K1 60 RCB 61 K3 34
RT
ĐBT 35
8 62 13
K4 36
CTC1
63 2RLĐ 64 37
1RLĐ
CTC2 65 1RLĐ 66
2RLĐ 38
8 1KBR 67 2KBR 68 3KBR 69 4KBR 70 13
4RLĐ 39
27
Giả sử đã định cho động cơ quay thuận ta tác động vào CTC1, tiếp điểm
CTC1(8-63) đóng cuộn 1RLĐ có điện theo đường: 8 – 63 – 64 – 1RLĐ – 13.
1RLĐ làm việc, đóng tiếp điểm 1RLĐ (34-35) và 1RLĐ(37-35) chuẩn bị cho quá
trình thử máy. Muốn thử máy ta tác động vào nút TT hoặc TN. Tiếp điểm
TT(40-34) hoặc TN(40-37) đóng lại Cuộn T có điện làm việc theo đường : 8-48-49-
40-34-35-36-T-13. T làm việc đóng tiếp điểm T (8-17) , T(21-24) cung cung cấp
điện một chiều cho bộ dây kích từ máy phát F, đóng tiếp điểm T(33-35), đóng
tiếp điểm T(49-58) cung cấp điện cho cuộn ĐG. Mở tiếp điểm T (38-39) khóa gài
không cho cuộn N đồng thời làm việc. Cuộn ĐG làm việc theo đường: 8-48-
49-58-ĐG-13. ĐG làm việc, đóng tiếp điểm ĐG (2-3) nối phần ứng máy phát và
phần ứng động cơ, đóng tiếp điểm ĐG (23-21) cung cấp điện cho cuộn dây áp
RD2, đóng tiếp điểm ĐG (8-59) cung cấp điện cho cuộn K2, đóng tiếp điểm
ĐG(15-9) nối tắt qua biến trở ĐKT. K2 có điện làm việc theo đường: 8-59-K2-
13. K2 làm việc Đóng K2 (9-10) nối tắt qua điện trở Rđ, đóng tiếp điểm K2 (24-13)
cấp kích từ cho máy phát, mở tiếp điểm K2 (1-7) khóa không cho mạch hãm làm
việc. Cuộn kích từ động cơ được cung cấp điện một chiều theo đường: 8-14-
15-ĐG-9-K2-10-11-12-CKĐ-13. cuộn KCĐ được nối trực tiếp với nguồn điện
một chiều. Động cơ Đ được làm việc trực tiếp thực hiện quá trình thử máy
quay theo chiều thuận. Khi điện áp ở phần ứng máy phát tăng lớn hơn hoặc
bằng 10% điện áp máy phát cuộn RH đủ điện áp tác động làm đóng tiếp điểm
RH(49-58) cung cấp thêm một đường vào cuộn ĐG. Khi quá trình thử máy đã
xong ta buông tay khỏi nút TT. Tiếp điểm TT (40 – 34) mở ra cuộn T bị mất điện
mở tiếp điểm T(8-17) và T(21-24) mở ra cắt nguồn điện một chiều đi vào cuộn kích
từ KCF máy phát. Mở tiếp điểm T (49-58) cắt điện một đường vào cuộn ĐG, mở
tiếp điểm T(33-35) chuẩn bị hành trình tiếp theo. Khi bị mất kích từ máy phát,
điện áp máy phát giảm dần từ định mức về giá trị bằng điện áp dư, điện áp
giảm đi làm cho tốc độ từ trường quay của động cơ giảm trong khi tốc độ quán
tính của động cơ lớn hơn tốc độ từ trường quay nên động cơ Đ được thực hiện
ở chế độ hãm tái sinh. Khi điện áp giảm xuống nhỏ hơn 10% điện áp định mức
cuộn RH nhả ra tiếp điểm RH (49-58) mở ra, cuộn ĐG mất điện mở tiếp điểm
ĐG(2-3) mạch động lực, mở tiếp điểm ĐG (15-9) đưa cuộn kích từ động cơ qua
biến trở ĐKT, mở tiếp điểm ĐG (23-21) cắt điện vào cuộn dây áp RD2, mở tiếp
điểm ĐG(8-59) cắt điện cuộn K2. K2 mất điện mở tiếp điểm K2 (9-10) đưa cuộn
kích từ động cơ qua biến trở Rđ, đóng tiếp điểm K2 (1-7) khép kín mạch phần
ứng động cơ, mở tiếp điểm K2 (24-13) cắt nguồn kích từ vào máy phát. Khi đó
mạch kích từ động cơ được cấp nguồn 1 chiều đi theo đường: 8-ĐKT-9-Rđ-10-
RT-11-RTT-12-CKĐ-13. Mạch phần ứng động cơ được khép kín theo đường:
6-Rh-7-K2-1. Do quán tính rô to động cơ vẫn quay nên động cơ lúc náy làm
việc ở chế độ máy phát điện, nó sinh ra một mô men quay ngược chiều với
chiều quay của rô to động cơ giúp cho động cơ dùng quay nhanh chóng được
(chế độ hãm động năng )
28
Muốn thử máy theo chiều ngược ta tác động vào CTC2, tiếp điểm CTC1 (8-
65) đóng lại, cuộn 2RLĐ có điện theo đường: 8 – 65 – 66 – 2RLĐ – 13. 2RLĐ
làm việc, đóng tiếp điểm 2RLĐ (34-38) và 2RLĐ(37-38) chuẩn bị cho quá trình thử
máy, ta tác động vào nút TT hoặc TN. Tiếp điểm TT (40-34) hoặc TN(40-37) đóng
lại Cuộn N có điện làm việc, quá trình hoạt động hoàn toàn tương tự
3.3.2 Điều khiển cho động cơ trục chính quay phải trái:
Giả sử đã định cho động cơ quay thuận ta tác động vào CTC1, tiếp điểm
CTC1(8-63) đóng cuộn 1RLĐ có điện theo đường: 8 – 63 – 64 – 1RLĐ – 13.
1RLĐ làm việc, đóng tiếp điểm 1RLĐ (34-35) và 1RLĐ(37-35) chuẩn bị cho quá
trình làm việc của động cơ. Muốn cho động cơ hoạt động ta tác động vào nút
M1. Tiếp điểm M1 (40-41) đóng lại, cuộn LĐT có điện làm việc theo đường:8-48-
49-40-41-LĐT-13. LĐT làm việc đóng tiếp điểm LĐT (41-42) cấp điện cho cuộn
3RLĐ, đóng tiếp điểm LĐT (55-56) cấp điện cho cuộn K1, đóng tiếp điểm
LĐT(33-34) chuẩn bị cấp điện cho cuộn T . Cuộn K1 có điện làm việc theo
đường: 8-48-49-40-53-54-55-56-K1-13. K1 làm việc đóng tiếp điểm K1 (8-33)
cung cấp điện cho cuộn cuộn T, đóng tiếp điểm K1 (30-32) chuẩn bị cho còi báo
thiếu dầu hoạt động, đóng tiếp điểm K1 (8-60) chuẩn bị cho K3 làm việc, mở tiếp
điểm K1(22-23) khống chế cuộn dây áp RD2, mở tiếp điểm K1 (8-16) khống chế
mạch nối tắt biến trở ĐKT. Cuộn T có điện làm việc theo đường : 8-33-LTĐ-
34-1RLĐ-35-36-T-13. T làm việc đóng tiếp điểm T (8-17) , T(21-24) cung cung cấp
điện một chiều cho bộ dây kích từ máy phát F, đóng tiếp điểm T (33-35), đóng
tiếp điểm T(49-58) cung cấp điện cho cuộn ĐG. Mở tiếp điểm T(38-39) khóa gài
không cho cuộn N đồng thời làm việc. Cuộn ĐG làm việc theo đường: 8-48-
49-58-ĐG-13. ĐG làm việc, đóng tiếp điểm ĐG (2-3) nối phần ứng máy phát và
phần ứng động cơ, đóng tiếp điểm ĐG (23-21) cung cấp điện cho cuộn dây áp
RD2, đóng tiếp điểm ĐG (8-59) cung cấp điện cho cuộn K2, đóng tiếp điểm
ĐG(15-9) nối tắt qua biến trở ĐKT. K2 có điện làm việc theo đường: 8-59-K2-
13. K2 làm việc Đóng K2 (9-10) nối tắt qua điện trở Rđ, đóng tiếp điểm K2 (24-13)
cấp kích từ cho máy phát, mở tiếp điểm K2(1-7) khóa không cho mạch hãm làm
việc. Cuộn kích từ động cơ được cung cấp điện một chiều theo đường: 8-14-
15-ĐG-9-K2-10-11-12-CKĐ-13. cuộn KCĐ được nối trực tiếp với nguồn điện
một chiều. Động cơ Đ được làm việc trực tiếp thực hiện quá trình khởi động
trực tiếp quay theo chiều thuận. Khi điện áp ở phần ứng máy phát tăng lớn hơn
hoặc bằng 10% điện áp máy phát cuộn RH đủ điện áp tác động làm đóng tiếp
điểm RH(49-58) cung cấp thêm một đường vào cuộn ĐG. Dòng điện trực tiếp
chạy trong kích từ động cơ nhanh chóng đạt định mức dẫn đến từ thông ΦDC
nhanh chóng đạt giá trị định mức. Động cơ khởi động cưỡng bức làm cho tốc
độ tăng nhanh nhưng dòng điện vượt quá trị số cho phép
Nếu IĐC>ICf1 thì lực đẩy của GR1 lớn hơn lực hút GR2 (F dRG1>FhRG2) làm
cho rơ le RG không tác động tiếp điểm RG (20-21) mở ra cuộn kích từ máy phát
KCF có điện theo đường: 8-17-KCF-20-Rf-21-24-8. do đó dòng điện kích từ
máy phát giảm → điện áp phát ra giảm→ dòng điện động cơ giảm
29
Nếu ID < ICf1 thì lực đẩy của GR1 nhỏ hơn lực hút GR2 (F dRG1<FhRG2)
làm cho rơ le RG tác động tiếp điểm RG (20-21) đóng, cuộn kích từ máy phát
KCF có điện theo đường: 8-17-KCF-20-RG-21-24-8. do đó dòng điện kích từ
máy phát tăng → điện áp phát ra tăng→ dòng điện động cơ tăng.
Nếu ID vẫn còn lớn hơn giá trị cho phép thì quá trình trên được lặp đi lặp
lại nhiều lần nghìa là dòng điện không thể vượt quá giá trị cho phép được gọi
là hạn chế dòng điện theo nguyên tắc chống rung. Mặc dù có sự thay đổi dòng
điện thì tốc độ động cơ vẫn cứ tăng do quán tính. Khi tốc độ tăng thì dòng điện
trong động cơ giảm dần tới khi I D<ICf1 thì quá trình chống rung chấm dứt
Khi điện áp máy phát đạt giá trị định mức (ổn định) thì rơ le áp RCB tác
động. Đóng tiếp điểm RCB (60-61) cung cấp điện cho cuộn K3, mở tiếp điểm
RCB(42-43) khống chế cuộn 3RLĐ. Cuộn K3 có điện làm việc theo đường: 8-60-
61-K3-13. K3 làm việc đóng tiếp điểm K3 (8-33) cung cấp thêm 1 đường vào
cuộn T, mở tiếp điểm K3 (8-14) và K3(14-15). Cuộn kích từ động cơ làm việc theo
đường: 8-ĐKT-9-K2-10-RT-11-RTT-12-CKĐ-13 do đó dòng điện ICKĐ giảm
→ từ thông ΦĐ giảm → ωĐ tăng.
Khi buông tay khỏi nút M1 Tiếp điểm M1 (40-41) mở ra cuộn LĐT mất
điện mở tiếp điểm LĐT (41-42) khống chế cuộn 3RLĐ, mở tiếp điểm LĐT (55-56)
cắt điện một đường cho cuộn K1, mở tiếp điểm LĐT (33-34 cắt điện một đường
cho cuộn T
3.3.3. Thay đổi tốc độ động cơ trục chính
Muốn tăng tốc độ động cơ ta tác động vào nút M1(động cơ quay thuận)
hoặc M2 (động cơ quay nghịch). Giả sử động cơ đang quay thuận tiếp điểm
M1(40-41) đóng, cuộn LĐT có điện làm việc theo đường: 8-48-49-40-41-LĐT-
13. LĐT làm việc đóng tiếp điểm LĐT (41-42)cấp điện cho cuộn KT, đóng tiếp
điểm LĐT(55-56), đóng tiếp điểm LĐT (33-34). Cuộn KT có điện làm việc theo
đường: 8-48-49-40-41-42-45-46-47-KT-13. KT làm việc đóng tiếp điểm KT (25-
27) và KT(26-13) cung cấp điện cho động cơ secvo Đ1 làm việc kéo con trượt
biến trở ĐKT chuyển động về phía phải làm giảm tốc độ động cơ Đ. Khi tốc độ
động cơ Đ thay đổi đúng theo yêu cầu, ta buông tay khỏi nút M1. Tiếp điểm
M1(40-41) mở ra cuộn LĐT mất điện mở tiếp điểm LĐT(41-42) cắt điện cuộn
LĐT. Cuôn LĐT mất điện mở tiếp điểm LĐT (41-42) cắt điện cuộn KT. Cuộn KT
mất điện mở tiếp điểm KT (25-27) và KT(26-13) cắt điện cho động cơ secvo Đ1. kết
thúc quá trình tăng tốc
Khi động cơ quay ngược muốn tăng tốc động cơ ta tác động vào nút M2,
Tiếp điểm M2 (40-44) đóng, cuộn LĐN có điện, quá trình hoạt động hoàn toàn
tương tự
Muốn giảm tốc độ động cơ ta tác động vào nút M3 quá trình hoạt động
hoàn toàn tương tự
3.3.4. Hãm động có trục chính:
30
Giả sử động cơ đang quay theo chiều thuận muốn dừng ta tác động vào nút D,
tiếp điểm nút D(49-40) mở ra cuộn K1 mất điện, mở tiếp điểm K1(8-33) cắt điện
một đường vào cuộn T, mở tiếp điểm K1 (30-32) khống chế còi báo thiếu dầu hoạt
động, mở tiếp điểm K1 (8-60) cắt điện một đường vào K3 , đóng tiếp điểm K1 (22-
23) nối cuộn dây áp RD2, đóng tiếp điểm K1 (8-16) đấu mạch mạch nối tắt biến
trở ĐKT. Nếu ID < ICf2 thì lực đẩy của GD1 nhỏ hơn lực hút GD2 (F dRD1<FhRD2)
làm cho rơ le RG tác động tiếp điểm RD (16-15) đóng, cuộn kích từ động cơ có
điện theo đường: 8-16-15-9-K2-10-11-12-CKĐ-13dòng điện IKCĐ tăng về giá
trị định mức. Nếu ID<Icf2 thì thực hiện theo nguyên tắc rung tương tự như RG.
Khi dòng điện trong cuộn kích từ I KCD = đm thì rơ le RT(10-11) tác động, mở
RT(8-60) cắt điện cuộn K3. Cuộn K3 mất điện mở tiếp điểm K3 (8-33) cắt điện vào
cuộn T. cuộn T mất điện mở tiếp điểm T (8-17) , T(21-24) cắt điện kích từ máy phát
F, mở tiếp điểm T(33-35) cắt điện duy trì , mở tiếp điểm T (49-58) cung cấp điện cho
cuộn ĐG. Đóng tiếp điểm T (38-39) chuẩn bị cho cuộn N làm việc. Khi đó điện
áp máy phát giảm dần từ định mức về giá trị bằng điện áp dư, điện áp giảm đi
làm cho tốc độ từ trường quay của động cơ giảm trong khi tốc độ quán tính của
động cơ lớn hơn tốc độ từ trường quay nên động cơ Đ được thực hiện ở chế độ
hãm tái sinh. Khi điện áp giảm xuống nhỏ hơn điện áp dư ( nhỏ hơn 10% điện
áp định mức) cuộn RH nhả ra tiếp điểm RH (49-58) mở ra, cuộn ĐG mất điện mở
tiếp điểm ĐG (2-3) mạch động lực, mở tiếp điểm ĐG (15-9) đưa cuộn kích từ động
cơ qua biến trở ĐKT, mở tiếp điểm ĐG (23-21) cắt điện vào cuộn dây áp RD2, mở
tiếp điểm ĐG(8-59) cắt điện cuộn K2. K2 mất điện mở tiếp điểm K2 (9-10) đưa cuộn
kích từ động cơ qua biến trở Rđ, đóng tiếp điểm K2 (1-7) khép kín mạch phần
ứng động cơ, mở tiếp điểm K2 (24-13) cắt nguồn kích từ vào máy phát. Khi đó
mạch kích từ động cơ được cấp nguồn 1 chiều đi theo đường: 8-ĐKT-9-Rđ-10-
RT-11-RTT-12-CKĐ-13. Mạch phần ứng động cơ được khép kín theo đường:
6-Rh-7-K2-1. Do quán tính rô to động cơ vẫn quay nên động cơ lúc náy làm
việc ở chế độ máy phát điện, nó sinh ra một mô men quay ngược chiều với
chiều quay của rô to động cơ giúp cho động cơ dùng quay nhanh chóng được
(chế độ hãm động năng)
Chương 3 TRANG BỊ ĐIỆN MÁY MÀI
1. Khái niệm, đặc điểm và phân loại máy mài công nghiệp.
1.1 Khái niệm.
 Khái niệm và đặc điểm.
+ Máy mài có chức năng gia công bề mặt các chi tiết, động cơ truyền
động chính thường sử dụng động cơ không đồng bộ rôto lồng sóc, tùy thuộc
vào tính chất và những yêu cầu kỹ thuật cụ thể nên có nhiều loại máy mài với
công suất và đặc tính kỹ thuật khác nhau.
+ Do yêu cầu kỹ thuật và đặc điểm của từng loại chi tiết cần mài, quá
trình mài có thể sử dụng biên đá hoặc mặt đầu của đá mài để thực hiện gia
31
công bề mặt của chi tiết, chức năng giữ chi tiết khi máy mài làm việc thông
thường sử dụng nam châm điện để thực hiện hút và giữ chi tiết cần mài.
+ Trong quá trình mài chi tiết cần phải làm mát chi tiết và làm mát đá
mài nhằm bảo vệ độ cứng của chi tiết và tăng thời gian sử dụng của đá mài,
ngoài ra còn có thiết bị gạt phôi khi thực hiện mài.
+ Chuyển động chính là chuyển động quay đá mài vì vậy động cơ quay
đá mài có công suất lớn nhất, chuyển động tạo phoi là chuyển động tịnh tiến
qua lại của bàn mang chi tiết (đối với máy mài phẳng), huặc chuyển động
quay tròn chi tiết (đối với máy mài tròn).
+ Máy mài có hai loại chính là mài tròn và mài phẳng, ngoài ra còn có
các máy khác như mài vô tâm, mài rãnh, mài cắt, mài răng...
+ Thường trên máy mài có ụ chi tiết hoặc bàn, trên đó kẹp chi tiết và ụ đá
mài trong ụ đá mài có trục chính với đá mài, cả hai ụ nêu trên được đặt trên bệ
máy.
+ Máy mài tròn có hai loại là mài ngoài và mài lỗ ( mài trong)nó dùng để
mài mặt ngoài hoặc mặt trong của chi tiết.
Hình 3.1 Cấu tạo và hình dạng của máy mài.
 Phân loại máy mài công nghiệp.

+ Căn cứ vào đặc điểm của bề mặt chi tiết cần gia công và phương pháp
gia công bề mặt của chi tiết, máy mài được phân làm ba loại cơ bản là.
− Máy mài phẳng thực hiện gia công các chi tiết có bề ngoài là mặt
phẳng, khi thực hiện mài mặt phẳng có thể sử dụng biên đá huặc mặt đầu của
đá mài.
− Máy mài tròn thực hiện gia công các chi tiết có bề ngoài là mặt hình
tròn huặc là mặt hình cong, khi thực hiện mài sử dụng biên đá để gia công chi
tiết.
32
− Máy mài tròn vạn năng thực gia công những chi có bề mặt ngoài đa
dạng, ngoài ra có thể dùng để thực hiện mài lỗ các chi tiết.
Hình 3.2 Các dạng chuyển động của máy mài.

Hình 3.2a,e − Chuyển động của máy mài tròn bề mặt ngoài của chi tiết.
5 − Chuyển động chính quay đá mài.
4 − Chuyển động tịnh tiến của chi tiết để tạo phoi.
Hình 3.2b − Chuyển động của máy mài tròn bề mặt trong của chi tiết.
1 − Chuyển động quay chi tiết.
Hình 3.2 c,d − Chuyển động của máy mài phẳng bề mặt ngoài của chi
tiết.
4 − Chuyển động tịnh tiến để tạo phoi.
Hình 3.2 a,b,c,e − Phương pháp mài sử dụng biên đá.
Hình 3.2 d − Phương pháp mài sử dụng mặt đầu của đá.
1.2 Các yêu cầu truyền động điện máy mài.

+ Truyền động chính có chức năng quay đá mài sử dụng động cơ không
đồng bộ roto lồng sóc, không có yêu cầu đảo chiều quay do chức năng quay
đá mài nên có quán tính lớn.
33
+ Truyền động chạy dao (truyền động tạo phoi) là quá trình chuyển động
tịnh tiến qua lại của bàn mang chi tiết của những máy mài phẳng, đối với máy
mài tròn thì truyền động chạy dao (truyền động tạo phoi) là chuyển động quay
chi tiết.
+ Quá trình chuyển động tịnh tiến qua lại của bàn mang chi tiết thường
sử dụng hệ thống thuỷ lực huặc động cơ điện một chiều, chuyển động quay
chi tiết của máy mài tròn sử dụng động cơ điện một chiều. Khi dừng sử dụng
phương pháp hãm động năng động cơ quay chi tiết.
+ Những máy mài tròn cỡ lớn, để duy trì tốc độ cắt không đổi cần điều
chỉnh tăng tốc độ quay của đá mài khi đường kính chi tiết giảm dần, phạm vi
điều chỉnh tốc độ của động cơ truyền động chính D = (2÷4)/1.
+ Do quán tính của đá mài và quán tính của cơ cấu truyền lực lớn vì vậy
động cơ quay đá mài khi thực hiện dừng có hãm cưỡng bức, sử dụng phương
pháp hãm ngược huặc phương pháp hãm động năng động cơ không đồng bộ.
1.3 Các đặc điểm về truyền động điện và trang bị điện của máy mài
a. Truyền đông chính: Thông thường máy không yêu cầu điều chỉnh tốc
độ, nên sử dụng động cơ không đồng bộ roto lồng sóc. Ở các máy mài cỡ
nặng, để duy trì tốc độ cắt là không đổi khi mòn đá hay kích thước chi tiết
gia công thay đổi, thường sử dụng truyền động động cơ có phạm vi điều
chỉnh tốc độ là D = (2 ÷ 4):1 với công suất không đổi.
Ở máy mài trung bình và nhỏ v = 50 ÷ 80 m/s nên đá mài có đường kính
lớn thì tốc độ quay đá khoảng 1000vg/ph. Ở những máy có đường kính nhỏ,
tốc độ đá rất cao. Động cơ truyền động là các động cơ đặc biêt, đá mài gắn
trên trục động cơ, động cơ có tốc độ (24000 ÷ 48000) vg/ph, hoặc có thể lên
tới (150000 ÷ 200000) vg/ph. Nguồn của động cơ là các bộ biến tần, có thể
là các máy phát tần số cao (BBT quay) hoặc là các bộ biến tần tĩnh bằng
Thyristor.
Mô men cản tĩnh trên trục động cơ thường là 15 ÷ 20% momen định mức.
Mô men quán tính của đá và cơ cấu truyền lực lại lớn: 500 ÷ 600% momen
quán tính của động cơ, do đó cần hãm cưỡng bức động cơ quay đá. Không
yêu cầu đảo chiều quay đá.
b. Truyền động ăn dao
♦ Máy mài tròn : Ở máy cỡ nhỏ, truyền động quay chi tiết dùng động cơ
không đồng bộ nhiều cấp tốc độ (điều chỉnh số đôi cực) với D = (2 ÷ 4):1. Ở
các máy lớn thì dùng hệ thống biến đổi - động cơ một chiều (BBĐ-ĐM), hệ
KĐT – ĐM có D = 10/1 với điều chỉnh điện áp phần ứng.
34
Truyền động ăn dao dọc của bàn máy tròn cỡ lớn thực hiện theo hệ BBĐ-
ĐM với D = (20 ÷ 25)/1.
Truyền động ăn dao ngang sử dụng thuỷ lực.
♦Máy mài phẳng: Truyền động ăn dao của ụ đá thực hiện lặp lại nhiều chu
kỳ, sử dụng thuỷ lực. Truyền động ăn dao tịnh tiến qua lại của bàn dùng hệ
truyền động một chiều với phạm vi điều chỉnh tốc độ D = (8 ÷ 10):1
c. Truyền động phụ trong máy mài và truyền động ăn di chuyển nhanh đầu
mài, bơm dầu của hệ thống bôi trơn, bơm nước làm mát thường dùng hệ
truyền động xoay chiều với động cơ không đồng bộ roto lồng sóc.
2. S¬ ®å m¹ch ®iÖn m¸y mµi 3Б722:
2.1. Giíi thiÖu trang thiÕt bÞ:
+ Trªn m¸y cã s¸u ®éng c¬ kh«ng ®ång bé ba pha r« to lång sãc, ®iÖn ¸p
Y/∆ - 380/220v.
-§éng c¬ 1M lµ ®éng c¬ quay ®¸ mµi kiÓu AO61-4, c«ng suÊt 10 kw. Tèc
®é 1450 vßng / phót.
- §éng c¬ 2M lµ ®éng c¬ b¬m thuû lùc chuyÓn ®éng bµn kiÓu AO52-6,
c«ng suÊt 4.5 kw. Tèc ®é 950 vßng / phót.
-§éng c¬ 3M lµ ®éng c¬ b¬m b¬m dÇu b«i tr¬n kiÓu AO л 11-4, c«ng suÊt
0.12 kw. Tèc ®é 1400 vßng / phót.
-§éng c¬ 4M lµ ®éng c¬ b¬m n-íc lµm m¸t kiÓu п A- 45 c«ng suÊt 0.15
kw. Tèc ®é 2800 vßng / phót.
-§éng c¬ 5M lµ ®éng c¬ g¹t phoi kiÓu AOл 11-4 c«ng suÊt 0.12 kw. Tèc
®é 1400 vßng / phót.
- §éng c¬ 6M lµ ®éng c¬ di chuyÓn nhanh ô ®¸ mµi lªn xuèng kiÓu
AO41-6 c«ng suÊt 1 kw. Tèc ®é 930 vßng / phót.
+Trªn m¸y cßn trang bÞ bµn nam ch©m ®iÖn ®Ó hót chÆt chi tiÕt mµi víi ®iÖn
¸p mét chiÒu lµ 110v®-îc cung cÊp tõ bé biÕn thÕ chØnh l-u sª len ng©m trong
dÇu.
+ M¹ch ®iÒu khiÓn ®iÖn ¸p 127v, ®Ìn chiÕu s¸ng côc bé 36v, tÝn hiÖu 5v.
+ §Ó kiÓm tra ¸p lùc dÇy cña thuû lùc ng-êi ta sö dông r¬ le ¸p lùc dÇu pд
2.2. Nguyªn lý lµm viÖc cña s¬ ®å:
35
S¬ ®å m¹ch ®iÖn mµi ph¼ng 3Б722
2 4P 4
4PT 3PT 2PT 1PT
лC 6 8 10
PC 1 2 12
C1 3KY
1KY
5v 1 4P 3 5 2KY 7 9 pд 11 1K
T
C1 5P C2 лO
 1 2  3 1K 9 3K
36v 1п 1п 4KY
1п
P 1
18 13 15
4K
3P
15
4K
6KY 1п
PC 19 5KY 21 23
1P 2P 2K
2K
1K 4K 6K 2п 2п 2B 23
2K 3K
7K 2п
1Э
1KB 27
43
25
1PT 3PT 4PT 2Э
2PT TP 2KB 29
8KY
31 7KY 33 35 4KB 37
6K
3KB 39 41 7K
1M 2M 3M 4M 5M 6M
§¸ Thuû B¬m B¬m G¹t Di chuyÓn П

lùc dÇu n-íc phoi nhanh ô ®¸ п1 П4
П
PC Э
П3 П5 П4 П4 П2
2KH П 1C 2KH
П5 П6 П4
2C
П5 П7 П2
36
§ãng cÇu dao P nguån ®iÖn 1 2 3 qua cÇu dao P ®Õn chê ë m¸ trªn cña
tiÕp ®iÓm m¹ch ®éng lùc ®ång thêi qua biÕn ¸p P vµ biÕn ¸p TP ®Õn chê ë çc
tiÕp ®iÓm th-êng më cña m¹ch ®iÒu khiÓn.
2.2.1 §iÒu khiÓn cho ®éng c¬ ®¸ vµ ®éng c¬ b¬m dÇu lµm viÖc:
Muèn cho ®éng c¬ ®¸ lµm viÖc ta t¸c ®éng vµo nót 3KY, tiÕp ®iÓm 3KY(7-
9) ®ãng. Cuén 3K cã ®iÖn lµm viÖc theo ®-êng: 1-3-5-7-9-3K-.12-10-8-6-2. 3K
cã ®iÖn lµm viÖc, ®ãng 3K m¹ch ®éng lùc ®Ó cung cÊp ®iÖn cho ®éng c¬ b¬m
dÇu 3M lµm viÖc thùc hiÖn qu¸ tr×nh b¬m dÇu b«i tr¬n cho m¸y. Khi l-îng dÇu
b«i tr¬n ®· ®ñ.R¬ le ¸p lùc dÇu t¸c ®éng ®ãng tiÕp ®iÓm pд(9-11) l¹i ®Ó cung cÊp
®iÖn cho cuén 1K lµm viÖc theo ®-êng: 1-3-5-7-9-3K-12-10-8-6-4-2. . Khi
l-îng dÇu b«i tr¬n ®· ®ñ r¬ le kiÓm tra ¸p lùc dÇu pд(9-11) ®ãng l¹i ®Ó cung cÊp
®iÖn cho cuén 1K lµm viÖc theo ®-êng: 1-3-5-7-9-11-1K-12-10-8-6-4-2. Cuén
1K cã ®iÖn lµm viÖc. §ãng tiÕp ®iÓm 1K m¹ch ®éng lùc ®Ó cung cÊp ®iÖn cho
®éng c¬ ®¸ lµm viÖc.§ãng tiÕp ®iÓm 1K(7-9) ®Ó tù duy tr×.Muèn dõng ta t¸c
®éng vµo nót 2KY, tiÕp ®iÓm 2KY(5-7) më ra. Cuộn 1K bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp
®iÓm 1K m¹ch ®éng lùc c¾t ®iÖn vµo ®éng c¬ ®¸ 1M, më tiÕp ®iÓm 1k(7-9) ®Ó
c¾t ®iÖn ®-êng duy tr×. §ång thêi khi ®ã cuén 3K còng bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp
®iÓm 3K m¹ch ®éng lùc c¾t ®iÖn vµo ®éng c¬ b¬m dÇu 3M, ®éng c¬ dÇu ngõng
quay l-îng dÇu b«i tr¬n ngõng kh«ng thùc hiÖn n÷a lµm cho r¬ le kiÓm tra ¸p
lùc dÇu pд t¸c ®éng më tiÕp ®iÓm pд(9-11) ra ®Ó chuÈn bÞ cho hµnh tr×nh tiÕp
theo.
2.2.2. §iÒu khiÓn cho ®éng c¬ thuû lùc lµm viÖc:
§éng c¬ thuû lùc chØ ®-îc lµm viÖc trong hai tr-êng hîp:
Tr-êng hîp 1: §éng c¬ thuû lùc lµm viÖc khi chi tiÕt ®-îc hót chÆt vµo
bµn m¸y b»ng lùc ®iÖn tõ , khi ®ã cuén d©y r¬ le dßng PC cã ®iÖn lµm viÖc
®ãng tiÕp ®iÓm PC(5-19) ®Ó chuÈn bÞ cho ®éng c¬ thuû lùc lµm viÖc.
Tr-êng hîp 2: §éng c¬ thuû lùc lµm viÖc khi chi tiÕt ®-îc b¾t chÆt vµo
bµn m¸y mµ kh«ng sö dông lùc hót ®iÖn tõ( Kh«ng dïng bµn nam ch©m) hay
khi söa mÆt bµn ®¸ mµi. Khi ®ã c«ng t¾c 2п ë vÞ trÝ 2п(5-19) ®ãng, 2п(Л14-43)
më.
§iÒu khiÓn cho ®éng c¬ thuû lùc lµm viÖc:
Khi tiÕp ®iÓm PC(5-19) ®ãng hoÆc 2п(5-19 ®ãng . Muèn cho ®éng c¬ thuû lùc
2M ho¹t ®éng ta t¸c ®éng vµo nót 6KY. TiÕp ®iÓm 6KY(21-23) ®ãng l¹i. Cuén
2K cã ®iÖn lµm viÖc theo ®-êng: 1-3-5-19-21-23-2K-12-10-8-6-4-2. 2K cã
®iÖn lµm viÖc. §ãng tiÕp ®iÓm 2K m¹ch ®éng lùc ®Ó cung cÊp ®iÖn cho ®éng
c¬ thuû lùc 2M lµm viÖc vµ chuÈn bÞ cho nam ch©m 1Э, 2Э lµm viÖc. §ãng
tiÕp ®iÓm 2K(21-23) ®Ó tù duy tr× .
Muèn dõng Muèn dõng ta t¸c ®éng vµo nót 5KY, tiÕp ®iÓm 5KY(19-21) më
ra. Cuộn 2K bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp ®iÓm 2K m¹ch ®éng lùc c¾t ®iÖn vµo ®éng c¬
38
thuû lùc 2M, më tiÕp ®iÓm 2k(21-23) ®Ó c¾t ®iÖn ®-êng duy tr×.§éng c¬ ®-îc
dõng quay.
2.2.3.§iÒu khiÓn cho ®éng c¬ g¹t phoi vµ ®éng c¬ b¬m n-íc lµm viÖc:
§éng c¬ g¹t phoi vµ ®éng c¬ b¬m n-íc lµm viÖc cã ba çch thùc hiÖn:
2.2.3.1. §iÒu khiÓn ®éng c¬ g¹t phoi vµ ®éng c¬ b¬m n-íc lµm viÖc ®éc
lËp: Muèn cho ®éng c¬ g¹t phoi vµ ®éng c¬ b¬m n-íc lµm viÖc ®éc lËp ta ®-a
c«ng t¾c 1п vÒ vÞ trÝ ®éc lËp. Khi ®ã tiÕp ®iÓm 1п(5-13) ®ãng, tiÕp ®iÓm1п(9-15)
vµ 1п(15-33) më. Ta t¸c ®éng vµo nót 4KY. TiÕp ®iÓm 4KY(13-15) ®ãng l¹i. Cuén
4K cã ®iÖn lµm viÖc theo ®-êng: 1-3-5-13-15-4K-12-10-8-6-4-2. 4K cã ®iÖn
lµm viÖc. §ãng tiÕp ®iÓm 4K m¹ch ®éng lùc ®Ó cung cÊp ®iÖn cho ®éng c¬
®éng c¬ g¹t phoi 5M vµ ®éng c¬ b¬m n-íc4M lµm viÖc. §ãng tiÕp ®iÓm 2K (21-
23) ®Ó tù duy tr× . Muèn dõng Muèn dõng ta ®-a c«ng t¾c1 п vÒ vÞ trÝ gi÷a , tiÕp
®iÓm 1п(5-13) më ra. Cuộn 4K bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp ®iÓm 4K m¹ch ®éng lùc c¾t
®iÖn vµo ®éng c¬ g¹t phoi 5M vµ ®éng c¬ b¬m n-íc4M, më tiÕp ®iÓm 4k(13-15)
®Ó c¾t ®iÖn ®-êng duy tr×. §éng c¬ ®-îc dõng quay.
2.2.3.2§iÒu khiÓn ®éng c¬ g¹t phoi vµ ®éng c¬ b¬m n-íc lµm viÖc cïng
víi ®éng c¬ ®¸:
Muèn cho ®éng c¬ g¹t phoi vµ ®éng c¬ b¬m n-íc lµm viÖc cïng víi ®éng
c¬ ®¸ ta ®-a c«ng t¾c 1п vÒ vÞ trÝ tù ®éng víi ®¸. Khi ®ã tiÕp ®iÓm 1п(9-15)
®ãng, tiÕp ®iÓm1п(5-13) vµ 1п(15-33) më. Khi ®éng c¬ ®¸ lµm viÖc cuén 4K còng
cã ®iÖn lµm viÖc ngay theo ®-êng 1-3-5-7-9-15-4K-12-10-8-6-4-2.
Tr-êng hîp nµy ®éng c¬ b¬m n-íc vµ ®éng c¬ g¹t phoi lµm viÖc vµ dõng
theo ®éng c¬ ®¸.
3.2.3.3.§iÒu khiÓn ®éng c¬ g¹t phoi vµ ®éng c¬ b¬m n-íc lµm viÖc
cïng víi ®éng c¬ thuû lùc:
Muèn cho ®éng c¬ g¹t phoi vµ ®éng c¬ b¬m n-íc lµm viÖc cïng víi ®éng
c¬ thuû lùc ta ®-a c«ng t¾c 1п vÒ vÞ trÝ tù ®éng víi thuû lùc. Khi ®ã tiÕp ®iÓm
1п(15-33) ®ãng, tiÕp ®iÓm1п(5-13) vµ 1п(9-15) më. Khi ®éng c¬ thuû lùc lµm viÖc
cuén 4K còng cã ®iÖn lµm viÖc ngay theo ®-êng 1-3-5-19-21-23-15-4K-12-10-
8-6-4-2.
Tr-êng hîp nµy ®éng c¬ b¬m n-íc vµ ®éng c¬ g¹t phoi lµm viÖc vµ dõng
theo ®éng c¬ thuû lùc.
2.2.4. §iÒu khiÓn cho ®Çu ®¸ di chuyÓn nhanh lªn xuèng :
ChuyÓn tay g¹t c¬ khÝ ë vÞ trÝ lµm viÖc b»ng tay khi ®ã h·m c¾t 3KB (5-31)
®ãng l¹i. Muèn cho ®Çu ®¸ chuyÓn ®éng ®i lªn ta t¸c ®éng vµo nót 7KY tiÕp
®iÓm 7KY39-41) më ra, tiÕp ®iÓm 7KY(31-33) ®ãng l¹i cuén 6K cã ®iÖn lµm viÖc
theo ®-êng: 1-3-5-31-33-35-37-6K-4-2. 6K cã ®iÖn lµm viÖc, ®ãng tiÕp ®iÓm
6K m¹ch ®éng lùc ®Ó cung cÊp ®iÖn cho ®éng c¬ 6M lµm viÖc thôc hiÖn di
39
chuyÓn ®Çu ®¸ ®i lªn .Khi ®Çu ®¸ dÞch chuyÓn ®i lªn tíi vÞ trÝ ®· ®Þnh, ta bu«ng
tay khái nót 7KY tiÕp ®iÓm7KY (39-41) ®ãng lai, tiÕp ®iÓm 7KY(31-33) më ra.
Cuén 6K bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp ®iÓm 6K m¹ch ®éng lùc c¾t ®iÖn vµo ®éng c¬
6M Çu ®¸ ®-îc dõng ngay t¹i ®ã. Trong qu¸ tr×nh dÞch chuyÓn ®Çu ®¸ ®i lªn
nÕu ®Çu ®¸ di chuyÓn lªn qu¸ giíi h¹n nã sÏ t¸c ®éng lµm më tiÕp ®iÓm 4KB (35-
37) c¾t ®iÖn vµo cuén 6K cuén 6K bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp 6K m¹ch ®éng lùc c¾t
®iÖn vµo ®éng c¬ 6M ®Çu ®¸ ®-îc dõng ngay t¹i ®ã.
Muèn cho ®Çu ®¸ dÞch chuyÓn ®i xuèng ta t¸c ®éng vµo nót 8KY. Qu¸ tr×nh
ho¹t ®éng hoµn toµn t-¬ng tù.
2.2.5. §iÒu khiÓn cho ®Çu ®¸ chuyÓn ®éng ra vµo trong qu¸ tr×nh gia
c«ng:
Muèn cho ®Çu ®¸ chuyÓn ®éng ra- vµo ta thùc hiÖn ®iÒu chØnh kÝch th-íc
ç c÷ t¸c ®éng trªn m©m chia cho phï hîp. §iÒu khiÓn cho ®éng c¬ thuû lùc
lµm viÖc. Muèn cho ®Çu ®¸ chuyÓn ®éng ra – vµo ta t¸ ®éng vµo c«ng t¾c 2B
tiÕp ®iÓm 2B(23-25) ®ãng l¹i ®-a c©n g¹t c¬ khÝ trªn m©m chia cña ®Êu ®¸ vÒ vÞ
trÝ tr¸i. CÇn c¬ khÝ m©m chia cña ®Êu ®¸ t¸c ®éng 1KB (25-27) ®ãng, 2KB(25-29) më
khi ®ã cuén nam ch©m 1Э cã ®iÖn lµm viÖc theo ®-êng: 1-3-5-19-21-23-25-
1Э-4-2. Nam ch©m 1Э cã ®iÖn lµm viÖc t¸c ®éng më van thuû lùc ®-a ®Çu ®¸
chuyÓn ®éng tõ trong ra ngoµi. Khi ®Çu ®¸ ®Õn vÞ trÝ ®· ®Þnh cÇn g¹t c¬ khÝ trªn
m©m chia cña ®Êu ®¸ t¸c ®éng lµm më 1KB(25-27) vµ ®ãng tiÕp ®iÓm 2KB(25-29)
nam ch©m 1Э bÞ mÊt ®iÖn ®ãng van thuû lùc l¹i. §ång thêi nam ch©m 2Э cã
®iÖn lµm viÖc t¸c ®éng më van thuû lùc ®-a ®Çu ®¸ chuyÓn ®éng tõ ngoµi vµo
trong. Khi ®Çu ®¸ chuyÓn ®éng vµo trong tíi vÞ trÝ ®· ®Þnh cÇn g¹t c¬ khÝ trªn
m©m chia cña ®Êu ®¸ t¸c ®éng lµm më 2KB(25-29) vµ ®ãng tiÕp ®iÓm 2KB(25-27)
nam ch©m 2Э bÞ mÊt ®iÖn ®ãng van thuû lùc l¹i. §ång thêi nam ch©m 1Э cã
®iÖn lµm viÖc t¸c ®éng më van thuû lùc ®-a ®Çu ®¸ chuyÓn ®éng tõ trong ra
ngoµi. Qu¸ tr×nh ho¹t ®éng hoµn toµn t-¬ng tù. Muèn dõng ta xoay c«ng t¾c 2B
vÒ vÞ trÝ t¾t hoÆc ®-a c©n g¹t c¬ khÝ trªn m©m chia cña ®Êu ®¸ vÒ vÞ trÝ gi÷a.
Chó ý:
-Bµn m¸y cßn cã thÓ chuyÓn ®éng ch¹y ph¶i, tr¸i. PhÇn chuyÓn ®éng
nµy lµ do tay g¹t thuû lùc chÝnh, thuû lùc vµ çc c¬ cÊu cãc c¬ khÝ ®¶m
nhiÖm.
- Sau mçi chu tr×nh ®Çu ®¸ chuyÓn ®éng ra hoÆc vµo th× ®Çu ®¸ ®-îc
chuyÓn ®éng ®i xuèng ®Ó thùc hiÖn c¾t gät. PhÇn chuyÓn ®éng nµy lµ do tay
g¹t thuû lùc chÝnh, thuû lùc vµ çc c¬ cÊu c¬ khÝ ®¶m nhiÖm.
2.2.6. §iÒu khiÓn cho bµn m¸y hót vµ nh¶ chi tiÕt:
Ban ®Çu ta ®-a tay g¹t 2п vÒ vÞ trÝ ®ãng tiÕp ®iÓm 2п (Л14-43) ®ãng l¹i
®ång thêi tiÕp ®iÓm 2п (5-19) më ra. Muèn cho bµn m¸y hót chÆt chi tiÕt gia
c«ng ta ®-a tay g¹t п vÒ vÞ trÝ ph¶i. TiÕp ®iÓm п ( п1- п3 ) vµ п ( п4- п2 ) ®ãng l¹i.
40
Nam ch©m Э cã ®iÖn lµm viÖc theo ®-êng: 1- 3- 5-э - 4- 2. Nam
ch©m э cã ®iÖn lµm viÖc. Hót chi tiÕt chÆt vµo bµn m¸y ®Ó thùc hiÖn qu¸ tr×nh
gia c«ng. Khi qu¸ tr×nh gia c«ng ®· xong ta ®-a c«ng t¾c vÒ vÞ trÝ khö tõ tiÕp
®iÓm п ( п1- п3 ) vµ п ( п4- п2 ) më ra vµ tiÕp ®iÓm п ( п1- п4 ) vµ п ( п7- п2 ) ®ãng l¹i.
Nam ch©m э cã ®iÖn lµm viÖc theo ®-êng: 1- 4-э - 5 -1C-  7- 2.
Nam ch©m э cã ®iÖn lµm viÖc thùc hiÖn qu¸ tr×nh khö tõ nh-ng trÞ sè dßng
®iÖn nhá h¬n v× qua biÕn trë 1C . Çc chi tiÕt mµi bµn nam ch©m bÞ khö tÝnh
chÊt nhiÔm tõ. Khi bu«ng tay khái tay g¹t , tay g¹t bËt trë vÒ vÞ trÝ gi÷a tiÕp
®iÓm п ( п1- п4) vµ п ( п7- п2 ) më ra ®ång thêi ®ãng tiÕp ®iÓm п ( п5- п6 ) cuén d©y
э ®-îc khÐp kÝn qua ®iÖn trë 2C thùc hiÖn phãng ®iÖn qua ®iÖn trë 2C b¶o vÖ
an toµn cho cuén d©y cña bµn tõ. Khi ®ã ta cã thÓ nhÊc chi tiÕt ra khái bµn m¸y
dÔ dµng.
2.3. TÝnh liªn ®éng b¶o vÖ:
- §éng c¬ quay ®¸ mµi chØ ®-îc lµm viÖc khi ®· ®ñ l-îng dÇu b«i tr¬n( tiÕp
®iÓm r¬ le ¸p lùc dÇu дp(9-11) ®ãng).
B¶o vÖ ®øt m¹ch ®iÖn cung cÊp cho bµn nam ch©m b»ng r¬ le dßng ®iÖn PC
. Khi ®øt m¹ch tiÕp ®iÓm PC(5-19) më, ®éng c¬ thuû lùc ngõng lµm viÖc bµn
kh«ng di chuyÓn n÷a.
Khi chuyÓn tay g¹t c¬ khÝ vÒ vÞ trÝ lµm viÖc b»ng tay h·m c¾t 3KB bÞ Ên
xuèng. TiÕp ®iÓm 3KB(5-31) ®ãng l¹i. Khi ®ã di chuyÓn nhanh ®Çu ®¸ lªn, xuèng
míi ®-îc thùc hiÖn.
B¶o vÖ qu¸ t¶i cho çc ®éng c¬ b»ng çc r¬ le nhiÖt, b¶o vÖ ng¾n m¹ch
b»ng cÇu ch×.
3. Sơ đồ điều khiển máy mài 3A161
3.1. Giới thiệu trang thiết bị:
Máy mài tròn 3A161 được dùng để gia công mặt trụ của các chi tiết có
chiều dài dưới 1000mm và đường kính dưới 280mm; đường kính đá mài lớn
nhất là 600mm. Sơ đồ điều khiển máy mài 3A161 (đơn giản hoá) được trình
bày trên hình 5-3.
Động cơ ĐM (7 kW, 930vg/ph) quay đá mài.
Động cơ ĐT (1,7 kW, 930 vg/ph) bơm dầu cho hệ thống thuỷ lực để thực
hiện dao ăn ngang của ụ đá, ăn dao dọc của bàn máy và di chuyển nhanh ụ
đá ăn vào chi tiết hoặc ra khỏi chi tiết.
Động cơ ĐC (0,76 kW, 250 ÷ 2500 vg/ph) quay chi tiết mài.
Động cơ ĐB (0,125 kW, 2800 vg/ph) truyền động bơm nước.
Đóng mở van thuỷ lực nhờ các nam châm điện 1NC, 2NC và các tiếp điểm
41
2KT và 3KT.
3.2. Nguyên lý điều chỉnh thay đổi tốc độ và ổn định tốc độ của động cơ ĐC
Động cơ quay chi tiết được cung cấp điện từ khuếch đại từ KĐT. KĐT nối
theo sơ đồ ba pha kết hợp với các điốt chỉnh lưu, có 6 cuộn làm việc và 3
cuộn dây điều khiển CK1, CK2 và CK3. Cuộn CK3 được nối với điện áp
chỉnh lưu 3CL tạo ra sức từ hoá chuyển dịch. Cuộn CK1 vừa là cuộn chủ
đạo vừa là cuộn phản hồi âm điện áp phần ứng. Điện áp chủ đạo Ucđ lấy
trên biến trở 1BT, còn điện áp phản hồi Uph âm áp lấy trên phần ứng
động cơ. Điện áp đặt vào cuộn dây CK1 là:
UCK1 = Ucđ - Uph = Ucđ - kUư (5-1)
Cuộn CK2 là cuộn phản hồi dương dòng điện phần ứng động cơ. Nó được
nối vào điện áp thứ cấp của biến dòng BD qua bộ chỉnh lưu 2CL. Vì dòng
điện sơ cấp biến dòng tỉ lệ với dòng điện phần ứng động cơ (I1= 0,815Iư)
nên dòng điện trong cuộn CK2 cũng tỷ lệ với dòng điện phần ứng. Sức từ
hoá phản hồi được điều chỉnh nhờ biến trở 2BT.
Tốc độ động cơ được điều chỉnh bằng cách thay đổi điện áp chủ đạo Ucđ
(nhờ biến trở 1BT). Để làm cứng đặc tính cơ ở vùng tốc độ thấp, khi giảm
Ucđ cần phải tăng hệ số phản hổi dương dòng điện. Vì vây, người ta đã đặt
sẵn khâu liên hệ cơ khí giữa con trượt 2BT và 1BT.
Để thành lập đặc tính tĩnh của động cơ ta dựa vào các phương trình sau:
Điện áp tổng trên cuộn CK1 là UCK1∑:
UCK1∑ = Ucđ – Uư + Kqđ.UCK2 = Ucđ – Uư + Kqđ.Ki.Iư
(5-2)
Trong đó: UCK2 = Kqđ2.Ki.Iư là điện áp trên cuộn CK2 qui đổi về CK1.
Sức điện động của khuếch đại từ (với giả thiết điểm làm việc của nó nằm ở
đoạn tuyến tính)
EKĐT = KKĐT.UCK1∑ (5-3)
Trong đó: KKĐT - hệ số khuếch đại điện áp của KĐT
Phương trình cân bằng điện áp trong mạch phần ứng là:
EKĐT = K.Ф.ω + Iư.RưΣ (5-4)
Từ các phương trình (5-2), (5-3), (5-4) và một số biến đổi ta nhận được
phương trình đặc tính tĩnh của hệ như sau:
42

K D .K KDT .U cd

 
RU  K KDT  RuD  K i .K dq2  .I .K D
1  K KDT  1  K KDT 
Đặc tính tĩnh của hệ thống được vẽ trên hình 5.4
Sơ đồ cấu trúc của hệ thống được trình bày trên hình
3.3. Quá trình hoạt động của mạch như sau:

Đóng cầu dao CD nguồn điện qua cầu dao CD đến chờ ở má trên mạch
động lực và chờ ở các tiếp điểm mạch điều khiển. Cuộn kích từ KCĐ của động
cơ ĐC có điện ngay qua bộ chỉnh lưu 3CL theo đường: 4-6-CKĐ-7-RTT-3.Khi
có dòng điện chạy qua cuộn dây rơ le dòng RTT làm cho RTT tác động đóng
tiếp điểm RTT(29-31) chuẩn bị cho KC làm việc.
a. Điều khiển cho máy hoạt động ở chế độ vận hành bằng tay:
●Điều khiển động bơm dầu thủy lực làm việc độc lập
bật công tắc CT2 lên vị trí 1, tiếp điểm CT2(25-27) đóng .
Muốn cho động cơ bơm dầu thủy lực làm việc ta tác động vào nút MT, tiếp
điểm MT(13-15) Đóng lại cuộn KT có điện làm việc theo đường: 9-11-13-15-KT-
18-16-14-12-10. KT làm việc, đóng tiếp điểm KT mạch động lực cung cấp điện
cho động cơ bơm dầu làm việc, đóng tiếp điểm KT(13-15) để duy trì, đóng tiếp
điểm KT(19-12) chuẩn bị cho động cơ đá làm việc. Muốn dừng ta tác động vào
nút D, tiếp điểm nút D(11-13) mở ra, cuộn KT mất điện mở tiếp điểm KT mạch
động lực cắt điện động cơ bơm dầu, mở tiếp điểm KT(13-15) cắt điện đường duy
trì, mở tiếp điểm KT(19-12) khống chế động cơ đá.
Động cơ bơm dâu thủy lực làm nhiệm vụ: Bơm dầu bôi trợn, tạo ra áp lực
dầu lớn để đẩy bàn máy chạy phải trái, đẩy đầu đá ra ngoài , vào trong. Tốc độ
dịch chuyển bàn là do người thợ điều chỉnh lượng đầy chạy qua van tiết lưu.
Điều khiển cho bàn chạy phải trái bằng cách đưa tay gạt thủy lực trước bàn
sang phải hay sang trái, thay thế người thợ phải thực hiện gạt tay gạt thủy lực
trước bàn sang phải hay sang trái sau mỗi hành trình, người ta gá các cữ cơ khí
trên bàn máy. Sau mỗi hành trình kết thúc khi sang phải hoặc trái, các cữ cơ khí
trên bàn máy tác động vào tay gạt thủy lực trước bàn, đưa tay gạt thủy lực sang
trái hay sang phải thực hiện đảo chiều chuyển động của bàn máy.
Để đưa đầu đá tiến lại gần hoặc di chuyển ra xa chi tiết, người thợ tác động
43
vào tay gạt thủy lực ở cạnh bàn.
CD
CC1
CC2
KC BD
4RN 2CL
2BT
2RTr CK2
CLV CLV
2NC
1NC
1RTr
CC3 CK1
1BT Ucd
1 9 3
KM rh 2 H
KT KB
1 5 KC 3
ĐC
1RM 2RM 3RM
6 CKĐ RTT
7
CK3
4 8
1BA
3CL
ĐM ĐT ĐB
2BA
1D 1CC
11 9
2CC
MT
10 RN1 12 14 16 RN4
13 KT 15
KT
MM RAL
17 19 KT 21 KM
KM 17 1
MC 23 18
KB
2
1CT
1 KC
2D 27 29 RTT 31 H 33
2CT KC
13
1KT
2 35 KM 37
25
3CT 2KT
2 39 41 18
1RTr
2 3KT
43 47 2RTr
13 RKT 49 KB 51 KC 53
H
44
●Điều khiển động cơ đá làm việc độc lập
Muốn cho động cơ đá làm việc, sau khi động cơ bơm dầu thủy lực làm việc
lượng dầu thủy lực đã đủ, rơ le áp lực dầu RAL(17-19) đóng, tiếp điểm KT(19-21)
đóng , ta tác động vào nút MM, tiếp điểm MM(13-17) đóng lại. Cuộn KM có điện
làm việc theo đường: 9-11-13-17-19-21-KM-18-16-14-12-10. KM làm việc
đóng tiếp điểm KM mạch động lực cung cấp điện cho động cơ đá làm việc,
đóng tiếp điểm KM(13-17) để duy trì, đóng tiếp điểm KM(35-37)chuẩn bị cho động
cơ quay chi tiết làm việc.
●Điều khiển động cơ đá làm việc cùng với động cơ bơm nước
Bật công tắc CT1 lên vị trí 1 tiếp điểm CT1(23-17) đóng. Muốn cho động cơ
đá làm việc cùng với động cơ bơm nước, sau khi động cơ bơm dầu thủy lực làm
việc lượng dầu thủy lực đã đủ, rơ le áp lực dầu RAL(17-19) đóng, tiếp điểm KT(19-
21) đóng , ta tác động vào nút MM, tiếp điểm MM(13-17) đóng lại. Cuộn KM có
điện làm việc theo đường: 9-11-13-17-19-21-KM-18-16-14-12-10. KM làm
việc đóng tiếp điểm KM mạch động lực cung cấp điện cho động cơ đá làm việc,
đóng tiếp điểm KM(13-17) để duy trì, đóng tiếp điểm KM(35-37)chuẩn bị cho động
cơ quay chi tiết làm việc.
Đồng thời khi đó cuộn KB có điện làm việc ngay theo đường: : 9-11-13-17-23-
KB-18-16-14-12-10. KB làm việc, đóng tiếp điểm KB mạch động lực cung cấp
điện cho động cơ bơm nước làm việc, mở tiếp điểm KB(49-51) khóa gài không
cho cuộn H đồng thời làm việc
●Điều khiển động cơ quay chi tiết làm việc độc lập
Muốn cho động cơ quay chi tiết làm việc, ta tác động vào nút MC, tiếp
điểm MC(27-29) đóng lại, cuộn KC có điện làm việc theo đường: 9-11-13-25-27-
29-31-33-KC- 18-16-14-12-10. KC làm việc, đóng tiếp điểm KC mạch động
lực KĐT nối theo sơ đồ ba pha kết hợp với các điốt chỉnh lưu, đóng tiếp điểm
KC(5-3) cung cấp điện cho phần ứng động cơ ĐC, đóng tiếp điểm KC(27-29) để
duy trì, mở tiếp điểm KC(51-53) cùng khóa gài không cho cuộn H đồng thời làm
việc. Bộ dây phần ứng có điện làm việc theo đường: 1-ĐC-5-3. Động cơ ĐC
được làm việc thực hiện quá trình quay chi tiết. Quá trình ổn định tốc độ động
cơ trong quá trình gia công đã được nêu ở phần 2.2. Khi động cơ quay rơ le tốc
độ RKT(13-49) đóng để chuẩn bị cho quá trình hãm.
●Điều khiển động cơ quay chi tiết làm việc cùng với động cơ bơm nước
Muốn cho động cơ quay chi tiết làm việc cùng với động cơ bơm nước,ta bật
công tắc CT1 về vị trí 2 tiếp điểm CT1(29-23) đóng và ta tác động vào nút MC,
tiếp điểm MC(27-29) đóng lại, cuộn KC có điện làm việc theo đường: 9-11-13-25-
45
27-29-31-33-KC- 18-16-14-12-10. KC làm việc, đóng tiếp điểm KC mạch động
lực KĐT nối theo sơ đồ ba pha kết hợp với các điốt chỉnh lưu, đóng tiếp điểm
KC(5-3) cung cấp điện cho phần ứng động cơ ĐC, đóng tiếp điểm KC (27-29) để
duy trì, mở tiếp điểm KC(51-53) cùng khóa gài không cho cuộn H đồng thời làm
việc. Bộ dây phần ứng có điện làm việc theo đường: 1-ĐC-5-3. Động cơ ĐC
được làm việc thực hiện quá trình quay chi tiết. Quá trình ổn định tốc độ động
cơ trong quá trình gia công đã được nêu ở phần 2.2. Khi động cơ quay rơ le tốc
độ RKT(13-49) đóng để chuẩn bị cho quá trình hãm. Đồng thời khi đó cuộn KB
có điện làm việc ngay theo đường: : 9-11-13-25-27-29-23-KB-18-16-14-12-10.
KB làm việc, đóng tiếp điểm KB mạch động lực cung cấp điện cho động cơ
bơm nước làm việc, mở tiếp điểm KB(49-51) khóa gài không cho cuộn H đồng
thời làm việc
●Hãm động cơ quay chi tiết:
Muốn hãm động cơ quay chi tiết ta tác động vào nút 1D ( nếu động cơ bơm
nước làm việc cùng với động cơ đá), tác động vào nút 2D( nếu động cơ bơm
nước làm việc cùng với động cơ quay chi tiết). Cuộn KC bị mất điện mở tiếp
điểm KC mạch động lực cắt điện vào KĐT, mở tiếp điểm KC(5-3) cắt điện vào
phần ứng động cơ ĐC, .mở tiếp điểm KC (27-29) cắt điện đường duy trì, đóng tiếp
điểm KC(51-53) chuẩn bị cho cuộn H làm việc. Đồng thời khi đó cuộn KB cũng
bị mất điện, mở tiếp điểm HB mạch động lực cắt điện vào động cơ bơm nước,
đóng tiếp điểm KB(49-51) cung cấp điện cho cuộn H làm việc theo đường: 9-11-
13-49-51-53-H-18-16-14-12-10. H làm việc, đóng tiếp điểm H(2-5) khép kín
phấn ứng động cơ ĐC qua điện trở hãm rh. Động cơ được thực hiện quá trình
hãm động năng. Khi tốc độ động cơ ĐC xấp xỉ bằng không, tiếp điểm RKT(13-49)
mở ra cắt điện vào cuộn H, cuộn H mất điện mở tiếp điểm H (2-5) ra để chuẩn bị
cho động cơ ĐC hoạt đông. Kết thúc quá trình hãm động cơ
b. Điều khiển động cơ quay chi tiết ở hành trình làm việc tự động
●Công việc chuẩn bị:
Bật công tắc CT về vị trí 2: Công tắc CT1(23-29), CT2(13-35), CT3(25-39), CT3(25-43)
đóng, căn cứ vào chiều dài chi tiết người thợ gá các cữ cơ khí lên trên bàn máy.
Điều khiển cho động cơ thủy lực làm việc, tiếp điểm KT(19-21) đóng. Kéo tay gạt
thủy lực về vị trí đưa ụ đá về gần chi tiết. Khi ụ đá tiến vào gần chi tiết , ụ đá
tác động vào 1KT tiếp điểm 1KT(37-21) đóng.
●Điều khiển cho động cơ quay chi tiết ở hành trình làm việc :
Điều khiển cho động cơ đá làm việc , tiếp điểm KM(35-37) đóng .Cuộn KC
có điện làm việc theo đường: 9-11-13-25-35-37-29-31-33-KC-18-16-14-12-10.
KC làm việc, đóng tiếp điểm KC mạch động lực KĐT nối theo sơ đồ ba pha
kết hợp với các điốt chỉnh lưu, đóng tiếp điểm KC (5-3) cung cấp điện cho phần
46
ứng động cơ ĐC, đóng tiếp điểm KC (27-29) để duy trì, mở tiếp điểm KC(51-53) cùng
khóa gài không cho cuộn H đồng thời làm việc. Bộ dây phần ứng có điện làm
việc theo đường: 1-ĐC-5-3. Động cơ ĐC được làm việc thực hiện quá trình
quay chi tiết. Cuộn KB có điện làm việc ngay theo đường: : 9-11-13-25-27-29-
23-KB-18-16-14-12-10. KB làm việc, đóng tiếp điểm KB mạch động lực cung
cấp điện cho động cơ bơm nước làm việc, mở tiếp điểm KB(49-51) khóa gài
không cho cuộn H đồng thời làm việc. Ta gạt tay gạt thủy lực trước bàn sang
phải hay sang trái sau mỗi hành trình. Sau mỗi hành trình kết thúc khi sang phải
hoặc trái, các cữ cơ khí trên bàn máy tác động vào tay gạt thủy lực trước bàn,
đưa tay gạt thủy lực sang trái hay sang phải đảo chiều chuyển động của bàn
máy. Quá trình gia công được thực hiện ở chế độ mài thô. Khi kết thúc giai
đoạn mài thô. Công tắc hành trình 2KT tác động, tiếp điểm 2KT29-41) đóng.
Cuộn 1RTr có điện làm việc theo đường: 9-11-13-25-39-41-1RTr-18-16-14-12-
10. 1RTr làm việc, đóng tiếp điểm 1RTr mạch động lực cung cấp điện cho nam
châm 1NC làm việc thực hiện quá trình chuyển đổi van thủy lực làm giảm tốc
độ chuyển động của bàn máy, giai đoạn mài tinh bắt đầu. Khi chế độ mài tinh
đã xong, kích thước chi tiết đạt yêu cầu. Công tắc hành trình 3KT tác động,
tiếp điểm 3KT(43-47) đóng. Cuộn Cuộn 2RTr có điện làm việc theo đường: 9-11-
13-25-43-47-2RTr-18-16-14-12-10. 2RTr làm việc, đóng tiếp điểm 2RTr mạch
động lực cung cấp điện cho nam châm 2NC. Nam châm 2NC làm việc thực
hiện quá trình chuyển đổi van thủy lực đưa nhanh ụ đá ra xa chi tiết. Khi ụ đá
đã ra xa chi tiết. Tiếp điểm công tắc hành trình 1KT(37-29) mở ra. Cuộn KC mất
điện mở tiếp điểm KC mạch động lực cắt điện vào KĐT, mở tiếp điểm KC (5-3)
cắt điện vào phần ứng động cơ ĐC. Cuộn KB mất điện, mở tiếp điểm KB mạch
động lực cắt điện vào động cơ bơm nước. Đóng tiếp điểm KB(49-51) cung cấp
điện cho cuộn H. Cuộn H làm việc theo đường: 9-11-13-49-51-53-H-18-16-14-
12-10. H làm việc, đóng tiếp điểm H(2-5) khép kín phấn ứng động cơ ĐC qua
điện trở hãm rh. Động cơ được thực hiện quá trình hãm động năng. Khi tốc độ
động cơ ĐC xấp xỉ bằng không, tiếp điểm RKT(13-49) mở ra cắt điện vào cuộn
H, cuộn H mất điện mở tiếp điểm H(2-5) ra để chuẩn bị cho động cơ ĐC hoạt
đông. Kết thúc quá trình hãm động cơ
Ch-¬ng 4- Trang bÞ ®iÖn m¸y phay
1. §Æc ®iÓm chung:
1.1. §Æc ®iÓm c«ng nghÖ:
Máy phay dùng để gia công các mặt phẳng, phay mặt trong và mặt ngoài,
mặt parôphin( cam đĩa hay cam thùng) và các mặt phức tạp (như các loại mặt
khác nhau của chày, cối dập, khuôn ép... Cắt răng, ren, vít trong và ngoài . Cắt
bắnh răng khía và dao cắt nhiều lưỡi có răng thẳng và xoáy, phay mặt trònh
xoay định hình , phay cắt rãnh thẳng và rãnh xoắn.
47
C¨n cø vµo kh¶ n¨ng thùc hiÖn nhiÖm vô kh¸c nhau m¸y phay ®-îc chia lµm
hai nhãm chÝnh :
1. M¸y phay v¹n n¨ng.
2. M¸y phay chuyªn m«n ho¸.
Trong m¸y phay v¹n n¨ng cã çc kiÓu m¸y phay n»m, m¸y phay ®øng, m¸y
phay gi-êng…
Çc kiÓu m¸y phay chuyªn m«n ho¸ dïng trong s¶n xuÊt hµng lo¹t lín vµ
s¶n xuÊt khèi l-îng lín . Nh÷ng m¸y nµy dïng ®Ó hoµn thµnh nh÷ng c«ng viÖc
nhÊt ®Þnh, trªn mét sè vËt phÈm t-¬ng ®èi hÑp, nh÷ng m¸y phay chuyªn m«n
ho¸ sau ®©y ®-îc dïng nhiÒu nhÊt: M¸y phay r·nh then, m¸y phay ren vÝt, m¸y
phay then, m¸y phay chÐp h×nh, m¸y phay tiªn chÐp h×nh, m¸y phay CNC…
M¸y phay ®-îc lµm viÖc tèt ë phÇn c¬, th× kh«ng thÓ nµo thiÕu ®-îc ë phÇn
®iÖn , mµ phÇn ®iÖn cã tÝnh chÊt quyÕt ®Þnh sù vËn hµnh cña m¸y .
1.2. §Æc ®iÓm truyÒn ®éng ®iÖn vµ trang bÞ ®iÖn m¸y phay:
48
§«Ý víi m¸y phay phÇn lín ®éng c¬ trôc chÝnh lµm nhiÖm vô truyÒn chuyÓn
®éng cho chuyÓn ®éng quay cña dao vµ. Th«ng th-êng mèi quan hÖ gi÷a
chuyÓn ®éng quay cña dao cã quan hÖ tû lÖ víi tèc ®é chuyÓn ®éng cña bµn
m¸y nh- phay mÆt ph¼ng, phay mÆt ®Çu.Mét sè tr-êng hîp gia c«ng tèc ®é
quay cña dao vµ chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn cña bµn m¸y kh«ng tû lÖ víi nhau. Ngoµi
ra ®èi víi mçi chi tiÕt gia c«ng, kÝch th-íc chi tiÕt, vËt liÖu cña chi tiÕt, vËt liÖu
lµm dao. Kh¸c nhau th× tèc ®é quay cña dao vµ chuyÓn ®éng tÞnh tiÕn cña bµn
còng kh¸c nhau. Do vËy th«ng th-êng sù thay ®æi tèc ®é quay cña dao th«ng
qua hép tèc ®é riªng , chuyÓn ®éng cña bµn m¸y ®-îc sö dông b»ng mét ®éng
c¬ riªng biÖt vµ cã hép gi¶m tèc riªng , nªn th«ng th-êng ®éng c¬ trôc chÝnh
th-êng chØ quay mét sè tèc ®é nhÊt ®Þnh, cßn tèc ®é tÞnh tiÕn vµ chuyÓn ®éng
cña bµn lµ ®éng c¬ bµn th«ng qua hép tèc ®é bµn ®¶m nhiÖm. ChuyÓn ®éng phô
gåm di chuyÓn nhanh cña, b¬m n-íc, hót phoi B¬m n-íc ®Ó lµm m¸t chi tiÕt vµ
dao nã cã c«ng dông kh«ng ®Ó cho bÒ mÆt chi tiÕt bÞ ch¸y,bÞ trai , ®éng c¬ g¹y
phoi lµm nhiÖm vô g¹t phoi trong qu¸ tr×nh gia c«ng vµo khay ®ùng phoi
...Nh÷ng ®éng c¬ nµy kh«ng cÇn ph¶i thay ®æi tèc ®é.
1.2.1.TruyÒn ®éng chÝnh:
TruyÒn ®éng chÝnh ph¶i ®-îc ®¶o chiÒu quay ®Ó ®¶m b¶o dao ®-îc sö dông
trong phï hîp trong tõng c«ng nghÖ c¾t. ë chÕ ®é x¸c lËp hÖ thèng truyÒn ®éng
®iÖn cÇn ph¶i ®¶m b¶o ®é cøng ®Æc tÝnh c¬ trong ph¹m vi ®iÒu chØnh tèc ®é. Sai
sè tÜnh nhá h¬n 10% khi phô t¶i thay ®æi tõ kh«ng ®Õn ®Þnh møc.Qu¸ tr×nh khëi
®éng, h·m yªu cÇu ph¶i tr¬n, tr¸nh va ®Ëp trong bé truyÒn lùc.
1.2.2. TruyÒn ®éng ¨n dao:
TruyÒn ®éng ¨n dao chÝnh lµ chuyÓn ®éng ph¶i tr¸i cña bµn trong qu¸ tr×nh
c¾t gät .TruyÒn ®éng ¨n dao cã thÓ thùc hiÖn b»ng nhiÒu hÖ thèng: nh- c¬ khÝ,
®iÖn khÝ, thuû lùc, khÝ nÐn …Th«ng th-êng nã ®-îc sö dông réng r·i b»ng hÖ
thèng ®iÖn c¬: §éng c¬ ®iÖn vµ hÖ thèng truyÒn ®éng trôc vÝt, b¸nh vÝt, thanh
r¨ng…
§Ó thay ®æi ®-îc tèc ®é di chuyÓn cña bµn m¸y, ng-êi ta cã thÓ sö dông
thuû lùc, khÝ nÐn, ®éng c¬ ®iÖn vµ hÖ thèng truyÒn ®éng hép gi¶m tèc hoÆc ®iÒu
chØnh tèc ®é ®éng c¬…
1.2.3. TruyÒn ®éng phô:
Lµ nh÷ng chuyÓn ®éng nhanh ph¶i, tr¸i cña bµn hay chuyÓn ®éng
lªn,xuèng,ra ,vµo cña bµn (phÇn chuyÓn ®éng n¸y do ®éng c¬ bµn c¬ khÝ, ®iÖn
khÝ, thuû lùc, khÝ nÐn ®¶m nhiÖm). Ngoµi ra chuyÓn ®éng phô gåm b¬m n-íc,
hót phoi B¬m n-íc ®Ó lµm m¸t chi tiÕt vµ dao nã cã c«ng dông kh«ng ®Ó cho bÒ
mÆt chi tiÕt bÞ ch¸y,bÞ trai , ®éng c¬ g¹y phoi lµm nhiÖm vô g¹t phoi trong qu¸
tr×nh gia c«ng vµo khay ®ùng phoi ...Nh÷ng ®éng c¬ nµy kh«ng cÇn ph¶i thay
®æi tèc ®é.
49
2.S¬ ®å m¹ch ®iÖn m¸y phay P623- 6H82:
2.1 Giíi thiÖu trang thiÕt bÞ cña m¸y:
Trªn m¸y ®-îc bè trÝ 3 ®éng c¬ kh«ng ®ång bé ba pha r« to lång sãc ®iÖn
¸p 220/380 v.
§éng c¬ ДШ lµ ®éng c¬ quay mói dao phay, kiÓu ЛО-Ф-32-4 c«ng suÊt 7
KW tèc ®é 1440 vßng/phót.
§éng c¬ Д lµ ®éng c¬ truyÒn ®éng bµn, kiÓu AОФ-41-4 c«ng suÊt 1.7
§éng c¬ ДO lµ ®éng c¬ b¬m n-íc lµm m¸t, kiÓu A-22 c«ng suÊt 0.125
M¹ch khèng chÕ 127v, ®Ìn chiÕu s¸ng côc bé 36v.
Qu¸ tr×nh ho¹t ®éng cña m¹ch ®iÖn:
50
51
2.2.1.TruyÒn ®éng chÝnh:
§ãng c«ng t¾c ®Çu vµo BB cung cÊp ®iÖn cho m¹ch khèng chÕ. BËt c«ng t¾c
P chän chiÒu quay cho ®éng c¬ trôc chÝnh. BËt c«ng t¾c Y chän chÕ ®é lµm
viÖc tù ®éng hoÆc b»ng tay.
2.2.1.1. Nh¾p vµo sè ®éng c¬ trôc chÝnh:
Muèn nh¾p vµo sè ®éng c¬ ДШ trôc chÝnh, ta ®-a tay g¹t 1KBи ra ngoµi, tiÕp
®iÓm 1KBи(TY2-1) më ra, tiÕp ®iÓm 1KBи(TY2-27) ®ãng l¹i. Cuén T cã ®iÖn lµm viÖc
theo ®-êng: 113 -TY2- 27-11-T-6-TY1-112.§ãng T m¹ch ®éng lùc ®Ó thùc hiÖn
nh¾p vµo sè ®éng c¬ trôc chÝnh ДШ th«ng qua hai ®iÖn trë C1 vµ C2. Më tiÕp ®iÓm
T(5-7) dÓ kho¸ gµi kh«ng cho Ш ®ång thêi lµm viÖc. Khi chän ®-îc tèc ®é ta
®-a tay g¹t 1KBи vÒ vÞ trÝ ban ®Çu tiÕp ®iÓm 1KB и(TY2-1) ®ãng lai, tiÕp ®iÓm
1KBи(TY2-27) më ra. Cuén T mÊt ®iÖn, më tiÕp ®iÓm T m¹ch ®éng lùc c¾t ®iÖn
vµo ®éng c¬, kÕt thóc qu¸ tr×nh nh¾p vµo sè ®éng c¬ trôc chÝnh.
2.2.1.2. §iÒu khiÓn ®éng c¬ trôc chÝnh lµm viÖc:
Muèn cho ®éng c¬ trôc chÝnh lµm viÖc ta t¸c ®éng vµo nót 1KY-1 hoÆc 1KY-2
tiÕp ®iÓm 1KY-1(4-5) hoÆc1KY-2(4-5) ®ãng l¹i. cuén Ш cã ®iÖn lµm viÖc theo
®-êng: 113-TY2-1-3-4-5-7-Ш-6-TY1-112. §ãng tiÕp ®iÓm Ш m¹ch ®éng lùc
cung cÊp ®iÖn cho ®éng c¬ trôc chÝnh ДШ lµm viÖc. ®ãng tiÕp ®iÓm Ш(4-5) tù duy
tr×, ®ãng tiÕp ®iÓm Ш(12-15) cung cÊp ®iÖn cho m¹ch bµn, më tiÕp ®iÓm Ш(27-11)
®Ó kho¸ gµi kh«ng cho T ®ång thêi lµm viÖc. Khi ®éng c¬ ДШ quay, tuú theo
chiÒu quay cña ®éng c¬ tiÕp ®iÓm PKC(2-27) ®ãng l¹i ®Ó chuÈn bÞ cho qu¸ tr×nh h·m.
2.2.1.3. H·m ®éng c¬ trôc chÝnh:
Muèn dõng ®éng c¬ trôc chÝnh ta t¸c ®éng vµo nót 2KY-1 hoÆc 2KY-2 tiÕp
®iÓm 2KY-1(3-4) hoÆc2KY-2(1-3) më ra, tiÕp ®iÓm 2KY-1(1-2) hoÆc2KY-2(1-2) ®ãng l¹i.
Cuén Ш mÊt ®iÖn, më tiÕp ®iÓm Ш m¹ch ®éng lùc c¾t ®iÖn vµo ®éng c¬, më
tiÕp ®iÓm Ш(4-5) vµ Ш(12-15) , ®ãng tiÕp ®iÓm Ш(27-11) . Cuén T cã ®iÖn lµm
viÖc theo ®-êng:113-TY2-1-2-27-11-T-6-TY1-112. §ãng tiÕp ®iÓm T m¹ch
52
®éng lùc cung cÊp ®iÖn cho ®éng c¬ thùc hiÖn qu¸ tr×nh h·m ng-îc. Khi tèc ®é cña
®éng c¬ xÊp xØ b»ng kh«ng, tiÕp ®iÓm PKC(2-27) më ra. Cuén T bÞ mÊt ®iÖn. Më
tiÕp ®iÓm T m¹ch ®éng lùc c¾t ®iÖn vµo ®éng c¬, ®éng c¬ dõng quay t¹i ®ã.
2.2.2. §iÒu khiÓn ®éng c¬ bµn lµm viÖc:
2.2.2.1.Nh¾p vµo sè ®éng c¬ bµn:
§Ó nh¾p vµo sè ®éng c¬ bµn tr-íc tiªn ta ®-a tay g¹t 1KA vµ 2KA vÒ vÞ trÝ
gi÷a tiÕp ®iÓm 1KA-2, 1KA-4, 2KA-2, 2KA-4 ë tr¹ng th¸i ®ãng, bËt c«ng t¾c Y
ë vÞ trÝ lµm viÖc b»ng tay, tiÕp ®iÓm Y(4-13) ®ãng l¹i. KÐo tay g¹t 2KBи ra ngoµi.
TiÕp ®iÓm 2KBи(4-9) më ra, tiÕp ®iÓm 2KBи(9-16) ®ãng l¹i. Cuén  cã ®iÖn lµm
viÖc theo ®-êng: 113-TY2-1-3-4-13-14-12-19-9-16--17-18-8-6-TY1-112. §ãng
tiÕp ®iÓm  m¹ch ®éng lùc ®Ó cung cÊp ®iÖn cho ®éng c¬ bµn Л lµm viÖc. Khi
xoay cÇn thay ®æi tèc ®é ®Õn vÞ trÝ ®· ®Þnh ta ®Èy tay g¹t 2KBи vµo trong. TiÕp
®iÓm 2KBи(9-16) më ra, tiÕp ®iÓm 2KBи(4-9) ®ãng l¹i. Cuén  bÞ mÊt ®iÖn, më
tiÕp ®iÓm  m¹ch ®éng lùc c¾t ®iÖn vµo ®éng c¬, kÕt thóc qu¸ tr×nh nh¾p vµo sè
®éng c¬ bµn.
2.2.2.2. §iÒu khiÓn ®éng c¬ bµn chuyÓn ®éng lªn, xuèng, ra, vµo:
ChuÈn bÞ:
- BËt c«ng t¾c Y vÒ vÞ trÝ b»ng tay. TiÕp ®iÓm Y-2 vµ Y-3 ®ãng.
- §iÒu khiÓn ®éng c¬ trôc chÝnh lµm viÖc, tiÕp ®iÓm Ш(12-15) ®ãng l¹i
§iÒu khiÓn cho bµn chuyÓn ®éng lªn, xuèng, ra, vµo:
Muèn cho bµn chuyÓn ®éng ®i lªn hoÆc vµo trong, ta ®-a tay g¹t ch÷ thËp 2KA
lªn trªn hoÆc vµo trong. TiÕp ®iÓm 2KA-2(9-19) më ra, 2KA-1(15-16) ®ãng l¹i cuén 
cã ®iÖn lµm viÖc theo ®-êng: 113-TY2-1-3-4-13-14-12-15-16--17-18-8-6-TY1-
112. ®ãng tiÕp ®iÓm  m¹ch ®éng lùc ®Ó cung cÊp ®iÖn cho ®éng c¬ bµn Л lµm
viÖc thùc hiÖn ®-a bµ chuyÓn ®éng lªn trªn hoÆc vµo trong. Muèn dõng ta ®-a tay
g¹t 2KA vÒ vÞ trÝ gi÷a. TiÕp ®iÓm 2KA-2(9-19) ®ãng lai, 2KA-1(15-16) më ra. Cuén 
bÞ mÊt ®iÖn më tiÕp ®iÓm  m¹ch ®éng lùc c¾t ®iÖn vµo ®éng c¬, bµn dõng ngay
t¹i ®ã.
Muèn cho bµn chuyÓn ®éng ®i xuèng hoÆc ra ngoµi, ta ®-a tay g¹t ch÷ thËp
2KA xuèng d-íi hoÆc ra ngoµi. TiÕp ®iÓm 2KA-4(19-12) më ra, 2KA-3(15-21) ®ãng l¹i.
M¹ch ho¹t ®éng hoµn toµ t-¬ng tù.
Chó ý:§éng c¬ chØ quay ®-îc theo hai chiÒu lµ thuËn chiÒu kim ®ång hå vµ
ng-îc chiÒu kim ®ång hå, cßn bµn m¸y cã thÓ chuyÓn ®éng 6 chiÒu trong kh«ng
gian: lªn, xuèng, ra, vµo, ph¶i, tr¸i, lµ do tay g¹t 1KA,2KA kÕt hîp gi÷a ®éng c¬ vµ
c¬ khÝ ®¶m nhiªm.
2.2.2.3. §iÒu khiÓn cho bµn m¸y ch¹y ph¶i tr¸i:
2.2.2.3.1.§iÒu khiÓn bµn m¸y ch¹y ph¶i tr¸i ë hµnh tr×nh lµm viÖc b»ng tay:
53
ChuÈn bÞ:
- BËt c«ng t¾c Y vÒ vÞ trÝ b»ng tay.TiÕp ®iÓm Y-2vµ Y-3(17-18) ®ãng.
- §iÒu khiÓn ®éng c¬ trôc chÝnh lµm viÖc, tiÕp ®iÓm Ш(12-15) ®ãng l¹i
§iÒu khiÓn cho bµn chuyÓn ®éng ph¶i, tr¸i:
Muèn cho bµn chuyÓn ®éng tõ tr¸i sang ph¶i, ta ®-a tay g¹t 1KA sang ph¶i.
TiÕp ®iÓm 1KA-2(14-12) më ra, 1KA-1(15-16) ®ãng l¹i cuén  cã ®iÖn lµm viÖc theo
®-êng: 113-TY2-1-3-4-9-19-12-15-16--17-18-8-6-TY1-112. ®ãng tiÕp ®iÓm
 m¹ch ®éng lùc ®Ó cung cÊp ®iÖn cho ®éng c¬ bµn Л lµm viÖc thùc hiÖn ®-a
bµ chuyÓn ®éng tõ tr¸i sang ph¶i víi tèc ®é c¾t gät. Muèn ch¹y nhanh bµn ta t¸c
®éng vµo nót 3KY-1 hoÆc 3KY-2 tiÕp ®iÓm 3KY-1(13-26) hoÆc 3KY-2(13-26) ®ãng l¹i
cuén Б cã ®iÖn lµm viÖc theo ®-êng: 113-TY2-1-3-4-13-26-Б-18-8-6-TY1-112.
§ãng tiÕp ®iÓm Б m¹ch ®éng lùc cung cÊp ®iÖn cho nam ch©m ЭБ . Nam ch©m
ЭБ lµm viÖc nã kÕt hîp víi c¬ khÝ ®Èy cÇn sang sè thay ®æi tû sè truyÒn. Bµn m¸y
®-îc ch¹y nhanh tõ tr¸i sang ph¶i. Khi chi tiÕt ®Õn gÇn vÞ trÝ c¾t gät ta bu«ng tay
khái nót 3KY-1 hoÆc 3KY-2 tiÕp ®iÓm 3KY-1(13-26) hoÆc 3KY-2(13-26) më ra.cuén
Б bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp ®iÓm Б m¹ch ®éng lùc c¾t ®iÖn vµo nam ch©m ЭБ. Nam
ch©m ЭБ bÞ mÊt ®iÖn nh¶ ra ®Èy cÇn sang sè thay ®æi tû sè truyÒn, bµn m¸y ®-îc
ch¹y tõ tr¸i sang ph¶i víi tèc ®é c¾t gät. Khi qu¸ tr×nh c¾t gät ®· xong ta ®-a tay
g¹t 1KA vÒ vÞ trÝ gi÷a. Cuén  bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp ®iÓm  m¹ch ®éng lùc c¾t
®iÖn vµo ®éng c¬ bµn m¸y ®-îc dõng quay t¹i ®ã
Muèn cho bµn m¸y chuyÓn ®éng tõ ph¶i vÒ tr¸i ta ®-a tay g¹t 1KA sang tr¸i.
TiÕp ®iÓm 1KA-4(13-14) më ra, 1KA-3(15-21) ®ãng l¹i. Qu¸ tr×nh ho¹t ®éng hoµn toµn
t-¬ng tù.
2.2.2.3.2.§iÒu khiÓn bµn m¸y ch¹y ph¶i tr¸i ë hµnh tr×nh lµm viÖc tù ®éng:
2.2.2.3.2.1.§iÒu khiÓn bµn m¸y ch¹y ph¶i tr¸i ë hµnh tr×nh lµm viÖc tù ®éng
kh«ng ®æi chiÒu:
ChuÈn bÞ:
54
-Xoay b¹c 8 r¨ng vÒ vÞ trÝ r¨ng ch¹y nhanh. TiÕp ®iÓm 3KA(23-26) ®ãng, 3KA(23-
25) më.
- BËt c«ng t¾c Y vÒ vÞ trÝ tù ®éng tiÕp ®iÓm Y-1(15-23) ®ãng, tiÕp ®iÓm Y-
2(4-13) vµ Y-3(17-18) më.
- G¸ çc c÷ sè 1,2,3,4 lªn trªn bµn m¸y nh- trªn h×nh vÏ.
- §iÒu khiÓn cho ®éng c¬ trôc chÝnh lµm viÖc, tiÕp ®iÓm Ш(12-15) ®ãng l¹i.
§iÒu khiÓn cho bµn m¸y lµm viÖc:
Khi tiÕp ®iÓm Ш(12-15) ®ãng l¹i cuén Б cã ®iÖn lµm viÖc ngay theo
®-êng:113-1-3-4-9-19-12-15-23-26-Б-18-8-6-TY1-112. ®ãng tiÕp ®iÓm Б m¹ch
®éng lùc ®Ó chuÈn bÞ cho nam ch©m ЭБ lµm viÖc. Muèn cho bµn m¸y chuyÓn ®éng
tõ tr¸i sang phai, ta ®-a tay g¹t 1KA sang ph¶i tiÕp ®iÓm 1KA-1 ®ãng l¹i, cuén 
cã ®iÖn. §ong tiÕp ®iÓm  m¹ch ®éng lùc cung cÊp ®iÖn cho ®éng c¬ Л vµ nam
ch©m ЭБ lµm viÖc bµn m¸y ®-îc ch¹y nhanh tõ tr¸i sang ph¶i. Khi chi tiÕt tíi gÇn
vÞ trÝ c¾t gät, phÇn C trªn c÷ sè 3 t¸c ®éng vß phÇn c cña b¹c 8 r¨ng ®-a b¹c 8 r¨ng
xoay ®i mét r¨ng vÒ r¨ng ch¹y chËm. TiÕp ®iÓm 3KA(23-26) më ra. Cuén Б bÞ mÊt
®iÖn, më tiÕp ®iÓm Б m¹ch ®éng lùc c¾t ®iÖn vµo nam ch©m ЭБ. Nam ch©m ЭБ
mÊt ®iÖn t¸c ®éng vµo cÇn sang sè thay ®æi tû sè truyÒn. Bµn m¸y ®-îc ch¹y tõ tr¸i
sang ph¶i víi tèc ®é c¾t gät. Khi qu¸ tr×nh c¾t gät ®· xong phÇn D trªn c÷ sè 4 t¸c
®éng vµo phÇn D cña tay g¹t 1KA ®-a tay g¹t 1KA vÒ vÞ trÝ gi÷a lµm më tiÕp ®iÓm
1KA-1. Cuén  mÊt ®iÖn, më tiÕp ®iÓm  m¹ch ®éng lùc c¾t ®iÖn vµo ®éng c¬
bµn m¸y ®-îc dõng ngay t¹i ®ã.
Muèn cho bµn m¸y chuyÓn ®éng tõ ph¶i vÒ tr¸i, ta ®-a tay g¹t sang tr¸i, tiÕp
®iÓm 1KA-3(15-21) ®ãng l¹i cuén Л cã ®iÖn lµm viÖc. ®ãng tiÕp ®iÓm Л m¹ch
®éng lùc cung cÊp ®iÖn cho ®éng c¬ bµn lµm viÖc, ®-a bµn m¸y chuyÓn ®éng tõ
ph¶i vÒ tr¸i víi tèc ®é c¾t gät. Khi qu¸ tr×nh c¾t gät ®· xong. PhÇn C trªn c÷ sè 2
t¸c ®éng vß phÇn c cña b¹c 8 r¨ng ®-a b¹c 8 r¨ng xoay ®i mét r¨ng vÒ r¨ng ch¹y
55
nhanh. TiÕp ®iÓm 3KA(23-26) ®ãng l¹i. Cuén Б cã ®iÖn lµm viÖc, ®ãng tiÕp ®iÓm
Б m¹ch ®éng lùc cung cÊp ®iÖn vµo nam ch©m ЭБ. Nam ch©m ЭБ lµm viÖc t¸c
®éng vµo cÇn sang sè thay ®æi tû sè truyÒn. Bµn m¸y ®-îc ch¹y nhanh tõ ph¶i vÒ
tr¸i.Khi tíi vÞ trÝ ban ®Çu phÇn B trªn c÷ sè 4 t¸c ®éng vµo phÇn B cña tay g¹t 1KA
®-a tay g¹t 1KA vÒ gi÷a. TiÕp ®iÓm 1KA-3 më ra. Cuén Л bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp
®iÓm Л m¹ch ®éng lùc c¾t ®iÖn vµo ®éng c¬. Bµn m¸y dõng ngay t¹i ®ã.
2.2.2.3.2.2..§iÒu khiÓn bµn m¸y ch¹y ph¶i tr¸i ë hµnh tr×nh lµm viÖc tù ®éng cã
®æi chiÒu:
ChuÈn bÞ:
25) më.
2(4-13) vµ Y-3(17-18) më.
- G¸ çc c÷ sè 1,2,3 lªn trªn bµn m¸y nh- trªn h×nh vÏ.
tõ tr¸i sang ph¶i, ta ®-a tay g¹t 1KA sang ph¶i tiÕp ®iÓm 1KA-1 ®ãng l¹i, cuén 
cã ®iÖn. §ãng tiÕp ®iÓm  m¹ch ®éng lùc cung cÊp ®iÖn cho ®éng c¬ Л vµ nam
56
vÞ trÝ c¾t gät, phÇn C trªn c÷ sè 2 t¸c ®éng vß phÇn c cña b¹c 8 r¨ng ®-a b¹c 8 r¨ng
sang ph¶i víi tèc ®é c¾t gät. Khi qu¸ tr×nh c¾t gät ®· xong çc phÇn trªn c÷ sè 3 lÇn
l-ît t¸c ®éng nh- sau: PhÇn C trªn c÷ sè 3 t¸c ®éng vµo phÇn C cña b¹c 8 r¨ng,
phÇn D trªn c÷ sè 3 t¸c ®éng vµo phÇn D cña tay g¹t 1KA. PhÇn A trªnc÷ sè 3 t¸c
®éng vµo vÊu låi A. Qu¸ tr×nh diÔn ra mét çch tõ tõ. Khi phÇn C trªn c÷ sè 3 t¸c
®éng vµo phÇn C cña b¹c 8 r¨ng xoay b¹c 8 r¨ng lµm ®Çu tr-ît 3KA lªn tíi ®Ønh
r¨ng, tiÕp ®iÓm 3KA(23-25) §ãng l¹i, cuén  cã ®iÖn lµm viÖc duy tr× theo hai
®-êng:
§-êng thø nhÊt: … 12-15-16--17-18….
§-êng thø hai: … 12-15-23-25-16--17-18….
§ång thêi khi ®ã phÇn D trªn c÷ sè 3 t¸c ®éng vµo phÇn D cña tat g¹t 1KA ®-a
tay g¹t 1KA vÒ gi÷a, tiÕp ®iÓm 1KA-1 më ra nh-ng cuén  vÉn cã ®iÖn lµm viÖc
duy tr× theo ®-êng sè hai. Do ®ã bµn m¸y vÉn ®-îc chuyÓn ®éng tõ tr¸i sang ph¶i
víi tèc ®é c¾t gät. Khi phÇn C trªn c÷ sè 3 t¸c ®éng vµo phÇn C cña b¹c 8 r¨ng
xoay b¹c 8 r¨ng ®i trän mét r¨ng vÒ r¨ng ch¹y nhanh. TiÕp ®iÓm 3KA(23-25) më ra,
3KA(23-26) ®ãng l¹i. Cuén  bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp ®iÓm  m¹ch ®éng lùc c¾t
®iÖn vµo ®éng c¬. Cuén Б cã ®iÖn lµm viÖc, ®ãng tiÕp ®iÓm Б m¹ch ®éng lùc
chuÈn bÞ cho ch¹y nhanh bµn m¸y. §ång thêi khi ®ã phÇn D trªn c÷ sè 3 t¸c ®éng
vµo phÇn D cña tay g¹t 1KA ®-a tay g¹t 1KA sang tr¸i. TiÕp ®iÓm 1KA-3 ®ãng l¹i .
Cuén Л cã ®iÖn lµm viÖc ®ãng tiÕp ®iÓm Л m¹ch ®éng lùc ®Ó cung cÊp ®iÖn
cho ®éng c¬ bµn ДЛ vµ nam ch©m ЭБ lµm viÖc bµn m¸y ®-îc ch¹y nhanh tõ ph¶i
vÒ tr¸i. Khi tíi vÞ trÝ ban ®Çu phÇn B trªn c÷ sè 1 t¸c ®éng vµo phÇn B cña tay g¹t
1KA ®-a tay g¹t 1KA vÒ vÞ trÝ gi÷a. TiÕp ®iÓm 1KA-3 më ra. Cuén Л bÞ mÊt
®iÖn, më tiÕp ®iÓm Л m¹ch ®éng lùc c¾t ®iÖn vµo ®éng c¬ ДЛ vµ nam ch©m ЭБ
bµn m¸y ®-îc dõng ngay t¹i ®ã.
2.2.2.3.2.3.§iÒu khiÓn bµn m¸y ch¹y ph¶i tr¸i ë hµnh tr×nh lµm viÖc tù ®éng con
l¾c:
ChuÈn bÞ:
25) më.
2(4-13) vµ Y-3(17-18) më.
- G¸ çc c÷ sè 1,2,3,4 lªn trªn bµn m¸y nh- trªn h×nh vÏ.
57
tõ tr¸i sang ph¶i, ta ®-a tay g¹t 1KA sang ph¶i tiÕp ®iÓm 1KA-1 ®ãng l¹i, cuén 
cã ®iÖn. §ãng tiÕp ®iÓm  m¹ch ®éng lùc cung cÊp ®iÖn cho ®éng c¬ Л vµ nam
vÞ trÝ c¾t gät, phÇn C trªn c÷ sè 3 t¸c ®éng vß phÇn C cña b¹c 8 r¨ng ®-a b¹c 8 r¨ng
sang ph¶i víi tèc ®é c¾t gät. Khi qu¸ tr×nh c¾t gät ®· xong çc phÇn trªn c÷ sè 4 lÇn
l-ît t¸c ®éng nh- sau: PhÇn C trªn c÷ sè 4 t¸c ®éng vµo phÇn C cña b¹c 8 r¨ng,
phÇn D trªn c÷ sè 4 t¸c ®éng vµo phÇn D cña tay g¹t 1KA. PhÇn A trªnc÷ sè 4 t¸c
®éng vµo vÊu låi A. Qu¸ tr×nh diÔn ra mét çch tõ tõ. Khi phÇn C trªn c÷ sè 4 t¸c
®éng vµo phÇn C cña b¹c 8 r¨ng xoay b¹c 8 r¨ng lµm ®Çu tr-ît 3KA lªn tíi ®Ønh
r¨ng, tiÕp ®iÓm 3KA(23-25) §ãng l¹i, cuén  cã ®iÖn lµm viÖc duy tr× theo hai
®-êng:
§-êng thø nhÊt: … 12-15-16--17-18….
§-êng thø hai: … 12-15-23-25-16--17-18….
§ång thêi khi ®ã phÇn D trªn c÷ sè 4 t¸c ®éng vµo phÇn D cña tat g¹t 1KA ®-a
tay g¹t 1KA vÒ gi÷a, tiÕp ®iÓm 1KA-1 më ra nh-ng cuén  vÉn cã ®iÖn lµm viÖc
58
duy tr× theo ®-êng sè hai. Do ®ã bµn m¸y vÉn ®-îc chuyÓn ®éng tõ tr¸i sang ph¶i
víi tèc ®é c¾t gät. Khi phÇn C trªn c÷ sè 4 t¸c ®éng vµo phÇn C cña b¹c 8 r¨ng
xoay b¹c 8 r¨ng ®i trän mét r¨ng vÒ r¨ng ch¹y nhanh. TiÕp ®iÓm 3KA(23-25) më ra,
3KA(23-26) ®ãng l¹i. Cuén  bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp ®iÓm  m¹ch ®éng lùc c¾t
chuÈn bÞ cho ch¹y nhanh bµn m¸y. §ång thêi khi ®ã phÇn D trªn c÷ sè 4 t¸c ®éng
vµo phÇn D cña tay g¹t 1KA ®-a tay g¹t 1KA sang tr¸i. TiÕp ®iÓm 1KA-3 ®ãng l¹i .
Cuén Л cã ®iÖn lµm viÖc ®ãng tiÕp ®iÓm Л m¹ch ®éng lùc ®Ó cung cÊp ®iÖn
cho ®éng c¬ bµn ДЛ vµ nam ch©m ЭБ lµm viÖc bµn m¸y ®-îc ch¹y nhanh tõ ph¶i
vÒ tr¸i. Khi tíi gÇn vÞ trÝ ban ®Çu phÇn C trªn c÷ sè 1 t¸c ®éng vß phÇn C cña b¹c 8
r¨ng ®-a b¹c 8 r¨ng xoay ®i mét r¨ng vÒ r¨ng ch¹y chËm. TiÕp ®iÓm 3KA(23-26) më
ra. Cuén Б bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp ®iÓm Б m¹ch ®éng lùc c¾t ®iÖn vµo nam ch©m
ЭБ. Nam ch©m ЭБ mÊt ®iÖn t¸c ®éng vµo cÇn sang sè thay ®æi tû sè truyÒn. Bµn
m¸y ®-îc ch¹y tõ trph¶i vÒ tr¸i víi tèc ®é c¾t gät. Khi tíi vÞ trÝ ban ®Çu çc phÇn
trªn c÷ sè 2 lÇn l-ît t¸c ®éng nh- sau: PhÇn C trªn c÷ sè 2 t¸c ®éng vµo phÇn C cña
b¹c 8 r¨ng, phÇn B trªn c÷ sè 2 t¸c ®éng vµo phÇn D cña tay g¹t 1KA. PhÇn A trªn
c÷ sè 2 t¸c ®éng vµo vÊu låi A. Qu¸ tr×nh diÔn ra mét çch tõ tõ. Khi phÇn C trªn
c÷ sè 2 t¸c ®éng vµo phÇn C cña b¹c 8 r¨ng xoay b¹c 8 r¨ng lµm ®Çu tr-ît 3KA lªn
tíi ®Ønh r¨ng, tiÕp ®iÓm 3KA(23-25) §ãng l¹i, cuén Л cã ®iÖn lµm viÖc duy tr× theo
hai ®-êng:
§-êng thø nhÊt: … 12-15-21-Л-22-18….
§-êng thø hai: … 12-15-23-25-21--22-18….
§ång thêi khi ®ã phÇn B trªn c÷ sè 2 t¸c ®éng vµo phÇn B cña tat g¹t 1KA ®-a
tay g¹t 1KA vÒ gi÷a, tiÕp ®iÓm 1KA-3 më ra nh-ng cuén Л vÉn cã ®iÖn lµm viÖc
duy tr× theo ®-êng sè hai. Do ®ã bµn m¸y vÉn ®-îc chuyÓn ®éng tõ ph¶i vÒ tr¸i víi
tèc ®é c¾t gät. Khi phÇn C trªn c÷ sè 2 t¸c ®éng vµo phÇn C cña b¹c 8 r¨ng xoay
b¹c 8 r¨ng ®i trän mét r¨ng vÒ r¨ng ch¹y nhanh. TiÕp ®iÓm 3KA(23-25) më ra,
3KA(23-26) ®ãng l¹i. Cuén Л bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp ®iÓm Л m¹ch ®éng lùc c¾t
chuÈn bÞ cho ch¹y nhanh bµn m¸y. §ång thêi khi ®ã phÇn B trªn c÷ sè 2 t¸c ®éng
vµo phÇn B cña tay g¹t 1KA ®-a tay g¹t 1KA sang Ph¶i. TiÕp ®iÓm 1KA-1 ®ãng l¹i
. Cuén  cã ®iÖn lµm viÖc ®ãng tiÕp ®iÓm  m¹ch ®éng lùc ®Ó cung cÊp ®iÖn
cho ®éng c¬ bµn ДЛ vµ nam ch©m ЭБ lµm viÖc bµn m¸y ®-îc ch¹y nhanh tõ tr¸i
sang ph¶i. Qu¸ tr×nh ho¹t ®éng hoµn toµn t-¬ng tù.
3.6. TÝnh liªn ®éng b¶o vÖ:
B¶o vÖ qu¸ t¶i cho ®én c¬ b»ng r¬ le nhiÖt PTШ, PTO, PT.
B¶o vÖ ng¾n m¹ch b»ng çc cÇu ch×: 1,2,3,4.
Khèng chÕ kh«ng cho bµn ®ång thêi cïng mét lóc chuyÓn ®éng theo hai chiÒu
kh¸c nhau th«ng qua tay g¹t 1KA, 2KA.
59
Khèng chÕ kh«ng cho bµn lµm viÖc khi ®éng c¬ trôc chÝnh lµm viÖc th«ng qua
tiÕp ®iÓm Ш(12-15) .
Ch-¬ng 4 - Trang bÞ ®iÖn m¸y doa
1. Khái niệm, đặc điểm và các yêu cầu truyền động điện máy doa.
1.1 Khái niệm và đặc điểm công nghệ.
+ Máy doa dùng để gia công chi tiết với các nguyên công như khoét lỗ trụ,
khoan lỗ, ngoài ra thể dùng để phay. Khi thực hiện gia công trên máy doa sẽ đạt
được độ chính xác và độ bóng cao.
+ Máy doa được chia thành hai loại chính là máy doa đứng và máy doa
ngang, máy doa đứng được sử dụng để gia công các chi tiết cỡ nhỏ, máy doa ngang
dùng để gia công các chi tiết cỡ trung bình và lớn.
+ Máy doa được chia thành hai loại chính là máy doa đứng và máy doa
ngang, máy doa đứng được sử dụng để gia công các chi tiết cỡ nhỏ, máy doa ngang
dùng để gia công các chi tiết cỡ trung bình và lớn. Hình dạng bên ngoài của máy
doa đứng và máy doa ngang được mô tả như hình sau :
Hình 4-1a: Máy doa ngang Hình 4-1b: Máy doa đứng
+ Những thiết bị chính của máy doa gồm có.
1 − Bệ máy doa. 7- Mâm quay2 − Ụ động máy doa.
8- Tay quay tiến lùi trục dao
3 − Giá đỡ trục dao doa. 9- Tay gạt chuyển đổi tốc độ trục dao
4 − Bàn quay có gá chi tiết. 10- Động cơ trục chính
60
5 − Trục chính của máy doa. 11- Chuyển đổ tốc đốc độ động cơ dao.
6 − Trụ đứng của máy doa. 12. Chyển đổi tốc độ động cơ bàn máy.
+ Chuyển động chính là chuyển động quay của dao doa (trục chính). Chuyển
động ăn dao có thể là chuyển động ngang, dọc của bàn máy mang chi tiết hay di
chuyển dọc của trục chính mang đầu dao. Chuyển động phụ là chuyển động thẳng
đứng của ụ dao.
1.2 các yêu cầu về truyền động điện máy doa.
+ Động cơ truyền động chính có yêu cầu đảo chiều quay (động cơ không
đồng bộ Đ thực hiện đổi thứ tự hai trong ba pha nguồn cung cấp) để thực hiện
quay dao doa theo cả hai chiều thuận và nghịch, khi động cơ truyền động chính
dừng cần phải hãm động năng huặc hãm ngược.
+ Những máy doa loại nhỏ huặc trung bình sử dụng động cơ không đồng bộ
roto lồng sóc có chế độ hãm ngược, những máy doa cỡ lớn sử dụng động cơ điện
một chiều với phạm vi điều chỉnh rộng.
+ Đặc tính cơ của động cơ truyền động chính có độ cứng cao, độ trơn khi điều
chỉnh tốc độ  <= 1,26 và phạm vi điều chỉnh tốc độ D = 130/1 với công suất máy
không đổi.
2. Sơ đồ mạch máy doa ngang 2620:
2.1 Các thiết bị trong sơ đồ:
- Động cơ truyền động chính Đ: P = 10KW, hai cấp tốc độ Δ/ΥΥ; n = (1460 ÷
2890) vg/ph. Đường kính trục chính: 90mm.
- Động cơ ăn dao: P = 2,1KW; n = (2,1 ÷ 1500) vg/ph; tốc độ lớn nhất: 3000
vg/ph.
- Động cơ bơm dầu ĐB
- Cầu chì 1CC và 2CC dùng để bảo vệ khi có sự cố ngắn mạch.
- Rơ le nhiệt 1RN, 2RN: bảo vệ động cơ khi có sự cố quá tải.
- Điện trở phụ Rf : Giảm dòng hãm ngược.
- Rơ le kiểm tra tốc độ RKT.
- BK: 1KH chØ ®-îc ®ãng khi ®-a trục dao doa vµo gÇn chi tiÕt
- Tay g¹t 2KH §iÒu khiÓn cho ®éng c¬ ch¹y ΥΥ.
2.2 Nguyên lý hoạt động của mạch điện: §ãng cÇu dao CD nguån ®iÖn L1, L2,
L2, qua cÇu dao CD ®Õn chê ë m¸ trªn cña tiÕp ®iÓm m¹ch ®éng lùc, ®ång thêi chê
ë tiÕp ®iÓm th-êng më cña m¹ch ®iÒu khiÓn.
61
RTĐ
62
2.2.1. §iÒu khiÓn ®éng c¬ trôc chÝnh lµm viÖc:
Động cơ trục chính là động cơ rô to lồng sóc hai cấp tốc độ: Khi dây quấn stato
đấu Δ có tốc độ n = 1460 vg/ph, khi dây quấn stato đấu sao kép (ΥΥ) có tốc độ n
= 2890 vg/ph. Để thực hiện chuyển đổi giữa tốc độ thấp đến tốc độ cao và ngược
lại được thực hiện bởi tay gạt cơ khí 2KH. Khi tiếp điểm 2KH mở thì dây quấn
động cơ được đấu Δ ứng với tốc độ thấp, khi tiếp điểm 2KH đóng thì dây quấn
động cơ được đấu ΥΥ ứng với tốc độ cao. Tay gạt 1KH liên quan đến việc
chuyển đổi tốc độ động cơ trục chính, tiếp điểm mở trong thời gian chuyển đổi
tốc độ và chỉ kín khi đã chuyển đổi xong.
2.2.1.1Thử máy:
- Sau khi g¸ chi tiÕt, ng-êi thî ph¶i tiÕn hµnh giµ chi tiÕt, ®iÒu chØnh chi tiÕt ®Ó
chi tiÕt t-¬ng ®èi song song, vu«ng gãc víi trôc dao hoÆc muèn chän tèc ®é cña
mòi dao doa (sau khi xoay trªn m©m chia chän ®-îc tèc ®é cña mòi dao doa ta
®-a cÇn thay ®æi vÒ vÞ trÝ ban ®Çu). Muèn thö m¸y quay theo chiÒu thuËn ta t¸c
®éng vµo nót TT. TiÕp ®iÓm TT(19-21) ®ãng l¹i . Cuén 2T cã ®iÖn lµm viÖc theo
®-êng: 32-19-21-2T-24-22. Cuén 2T cã ®iÖn lµm viÖc. §ãng tiÕp ®iÓm 2T
m¹ch ®éng lùc ®Ó cung cÊp ®iÖn cho ®éng c¬ D lµm viÖc thùc hiÖn qu¸ tr×nh thö
m¸y hoÆc thùc hiÖn ¨n khíp çc b¸nh r¨ng, th«ng qua ®iÖn trë phô ë chÕ ®é tam
gi¸c. Muèn dõng ta bu«ng tay khái nót TT ®iÓm TT(19-21) më ra, cuén 2T bÞ mÊt
®iÖn më tiÕp ®iÓm 2T m¹ch ®éng lùc c¾t ®iÖn vµo ®éng c¬. §ãng tiÕp ®iÓm 2T(26-
22) ®Ó chuÈn bÞ cho hµnh tr×nh tiÕp theo.
Muèn thö m¸y cho ®éng c¬ quay theo chiÒu ng-îc ta t¸c ®éng vµo nót TN qu¸
tr×nh ho¹t ®éng hoµn toµn t-¬ng tù.
2.2.1.2.§iÒu khiÓn ®éng c¬ trôc chÝnh quay thuËn, ng-îc:
2.2.1.2.1. §iÒu khiÓn cho ®éng c¬ lµm viÖc ë chÕ ®é tam gi¸c:
Khi ng-êi thî chuÈn bÞ qu¸ tr×nh gia c«ng tiÕn hµnh ®-a ®Çu mòi dao doa vµo
gÇn chi tiÕt, tiÕp ®iÓm 1KH(32-9) ®ãng l¹i. Cuén RTr cã ®iÖn lµm viÖc ngay theo
®-êng: 32-9-RTr-6-4-2-22 Cuén RTr cã ®iÖn lµm viÖc ®ãng tiÕp ®iÓm RTr(32-
13) ®Ó chuÈn bÞ cho cuén 1RH hoÆc 2RH lµm viÖc. §-a tay g¹t 2KH vÒ vÞ tri tam
gi¸c. TiÕp ®iÓm 2KH( 9-11) më ra. Muèn cho ®éng c¬ lµm viÖc quay theo chiÒu
thuËn ta t¸c ®éng vµo nót MT. TiÕp ®iÓm MT(1-3) ®ãng l¹i , cuén 1T cã ®iÖn lµm
viÖc theo ®-êng: 32-1-3-1T-8-6-4-22. 1T cã ®iÖn lµm viÖc. §ãng tiÕp ®iÓm 1T
m¹ch ®éng lùc ®Ó chuÈn bÞ cho ®éng c¬ D lµm viÖc, ®ãng tiÕp ®iÓm 1T (3-5) ®Ó
cung cÊp ®iÖn cho cuén KB lµm viÖc, ®ãng tiÕp ®iÓm 1T(13-15) ®Ó chuÈn bÞ cho
cuén 1RH lµm viÖc, më tiÕp ®iÓm 1T(10-6) ®Ó kho¸ gµi kh«ng cho cuén1N ®ång
thêi lµm viÖc. Cuén KB cã ®iÖn lµm viÖc theo ®-êng: 32-1-3-5-KB-6-4-22.
Cuén KB cã ®iÖn lµm viÖc, ®ãng tiÕp ®iÓm KB m¹ch ®éng lùc ®Ó cung cÊp ®iÖn
cho ®éng c¬ b¬m dÇu lµm viÖc. §ãng tiÕp ®iÓm KB(1-5) ®Ó tù duy tr× vµ cung cÊp
cho m¹ch ®iÖn phÝa sau nã. §ãng tiÕp ®iÓm KB(14-16) ®Ó cung cÊp ®iÖn cho cuén
Ch, më tiÕp ®iÓm KB(32-19) ®Ó khèng chÕ m¹ch thö m¸y. Cuén Ch cã ®iÖn theo
63
®-êng: 32-9-Ch-12-19-6-4-22. Ch cã ®iÖn lµm viÖc, ®ãng tiÕp ®iÓm Ch m¹ch
®éng lùc, ®Êu ®éng c¬ § ë chÕ ®é tam gi¸c. §éng c¬ ®-îc lµm viÖc ë chÕ ®é tam
gi¸c quay theo chiÒu thuËn, më tiÕp ®iÓm Ch(32-23) ®Ó khèng chÕ m¹ch h·m . Khi
®éng c¬ quay theo chiÒu thuËn, tiÕp ®iÓm RKT-1(18-22) ®ãng l¹i ®Ó cung cÊp ®iÖn
cho cuén 1RH lµm viÖc theo ®-êng 32-13-15-1RH-16-18-22. 1RH cã ®iÖn lµm
viÖc ®ãng tiÕp ®iÓm 1RH(32-15) ®Ó tù duy tr×. §ãng tiÕp ®iÓm 1RH(25-27) ®Ó chuÈn bÞ
cho qu¸ tr×nh h·m ng-îc. Muèn cho ®éng c¬ quay theo chiÒu ng-îc MN tiÕp
®iÓm MN(1-7) ®ãng l¹i, qu¸ tr×nh ho¹t ®éng hoµn toµn t-¬ng tù
2.2.1.2.2. §iÒu khiÓn cho ®éng c¬ lµm viÖc ë chÕ ®é sao kÐp:
Khi ng-êi thî chuÈn bÞ qu¸ tr×nh gia c«ng tiÕn hµnh ®-a ®Çu mòi dao doa vµo
gÇn chi tiÕt, tiÕp ®iÓm 1KH(32-9) ®ãng l¹i. Cuén RTr cã ®iÖn lµm viÖc ngay theo
®-êng: 32-9-RTr-6-4-2-22 Cuén RTr cã ®iÖn lµm viÖc ®ãng tiÕp ®iÓm RTr(32-13)
®Ó chuÈn bÞ cho cuén 1RH hoÆc 2RH lµm viÖc. §-a tay g¹t 2KH vÒ vÞ tri sao kÐp.
TiÕp ®iÓm 2KH( 9-11) ®ãng l¹i ®Ó chuÈn bÞ cho cuén 1Nh,2Nh vµ r¬ le thêi gian Rth
lµm viÖc. Muèn cho ®éng c¬ lµm viÖc quay theo chiÒu thuËn ta t¸c ®éng vµo nót
MT. TiÕp ®iÓm MT(1-3) ®ãng l¹i , cuén 1T cã ®iÖn lµm viÖc theo ®-êng: 32-1-3-
1T-8-6-4-22. 1T cã ®iÖn lµm viÖc. §ãng tiÕp ®iÓm 1T m¹ch ®éng lùc ®Ó chuÈn bÞ
cho ®éng c¬ D lµm viÖc, ®ãng tiÕp ®iÓm 1T(3-5) ®Ó cung cÊp ®iÖn cho cuén KB lµm
viÖc, ®ãng tiÕp ®iÓm 1T(13-15) ®Ó chuÈn bÞ cho cuén 1RH lµm viÖc, më tiÕp ®iÓm
1T(10-6) ®Ó kho¸ gµi kh«ng cho cuén1N ®ång thêi lµm viÖc. Cuén KB cã ®iÖn lµm
viÖc theo ®-êng: 32-1-3-5-KB-6-4-22. §ãng tiÕp ®iÓm KB m¹ch ®éng lùc ®Ó
cung cÊp ®iÖn cho ®éng c¬ b¬m dÇu lµm viÖc. §ãng tiÕp ®iÓm KB(1-5) ®Ó tù duy tr×
vµ cung cÊp cho m¹ch ®iÖn phÝa sau nã. §ãng tiÕp ®iÓm KB(14-16) ®Ó cung cÊp ®iÖn
cho cuén Ch vµ r¬ le thêi gian Rth lµm viÖc, më tiÕp ®iÓm KB(32-19) ®Ó khèng chÕ
m¹ch thö m¸y. Cuén Ch cã ®iÖn lµm viÖc theo ®-êng: 32-9-Ch-12-19-6-4-22.
§ãng tiÕp ®iÓm Ch m¹ch ®éng lùc, ®Êu ®éng c¬ § ë chÕ ®é tam gi¸c. §éng c¬ thùc
hiªn qu¸ tr×nh khëi ®éng ®éng c¬ ë chÕ ®é tam gi¸c quay theo chiÒu thuËn. Khi
®éng c¬ quay theo chiÒu thuËn, tiÕp ®iÓm RKT-1(18-22) ®ãng l¹i ®Ó cung cÊp ®iÖn
cho cuén 1RH lµm viÖc theo ®-êng 32-13-15-1RH-16-18-22. 1RH cã ®iÖn lµm
viÖc ®ãng tiÕp ®iÓm 1RH(32-15) ®Ó tù duy tr×. §ãng tiÕp ®iÓm 1RH(25-27) ®Ó chuÈn bÞ
cho qu¸ tr×nh h·m ng-îc. .§ång thêi khi ®ã r¬ le thêi gian Rth còng cã ®iÖn theo
®-êng 32-9-11-Rth-14-6-4-22. R¬ le thêi gian cã ®iÖn lµm viÖc,më tiÕp ®iÓm
Rth(23-25) ®Ò khèng chÕ m¹ch h·m. Sau mét thêi gian chØnh ®Þnh, chÝnh b»ng thêi
gian khëi ®éng cña ®éng c¬ . TiÕp ®iÓm r¬ le Rth(12-14) më ra vµ Rth(16-14) ®ãng l¹i.
Cuén Ch bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp ®iÓm Ch m¹ch ®éng lùc c¾t phÇn ®Êu ®éng c¬. Cu«n
1Nh cã ®iÖn theo ®-êng 32-9-11-1Nh-16-14-6-4-22. 1Ch cã ®iÖn lµm viÖc ®ãng
tiÕp ®iÓm 1Ch m¹ch ®éng lùc ®Ó cung cÊp ®iÖn cho ®éng c¬ theo ®-êng sao kÕp.
§ãng tiÕp ®iÓm 1Nh(18-16) ®Ó cung cÊp ®iÖn cho cuén 2Nh lµm viÖc theo ®-êng
64
65
32-9-11-2Nh-18-16-14-6-4-22. 2Nh cã ®iÖn lµm viÖc ®ãng tiÕp ®iÓm 2Nh
m¹ch ®éng lùc ®Êu ®éng c¬ ë chÕ ®é sao kÕp. §éng c¬ ®-îc lµm viÖc ë chÕ ®é sao
kÐp quay theo chiÒu thuËn.
Muèn cho ®éng c¬ quay theo chiÒu ng-îc MN tiÕp ®iÓm MN(1-7) ®ãng l¹i, qu¸
tr×nh ho¹t ®éng hoµn toµn t-¬ng tù.
2.2.1.3.ChuyÓn ®æi sang sè ®éng c¬ trôc chÝnh:
Khi ®ang lµm viÖc muèn trôc dao doa lµm viÖc ë tèc ®é kh¸c . Sau khi thay ®æi
tèc ®é ®éng c¬ vÉn ®-îc lµm viÖc ë chÕ ®é ®ã. Khi ®ã ng-êi thî ®-a trôc dao doa
ra ngoµi, kÐo cÇn thay ®æi tèc ®é trôc dao doa ra ngoµi. H·m c¾t 1KH (32-9) më ra
cuén Ch hoÆc 1Nh,2Nh, vµ Rth bÞ mÊt ®iÖn. TiÕp ®iÓm Ch hoÆc 1Nh,2Nh, vµ Rth
m¹ch ®éng lùc më ra c¾t phÇn ®Êu ®éng c¬. §éng c¬ ®-îc dõng quay, ng-êi thî
sau khi xoay cÇn chuyÓn ®æi ®Õn vÞ trÝ tèc ®é ®· ®Þnh, ®ãng cÇn thay ®æi tèc ®é trôc
dao doa vµo . TiÕp ®iÓm 1KH(32-9) ®ãng l¹i Ch hoÆc 1Nh,2Nh, vµ Rth l¹i cã ®iÖn
thùc hiÖn qu¸ tr×nh ®Êu ®éng c¬ (nh- ®· nªu trªn) ®éng c¬ ®-îc lµm viÖc ngay.
Chó ý: Tr-êng hîp ®éng c¬ ch¹y ë chÕ ®é sao kÕp, sau khi ®éng c¬ lµm viÖc l¹i
nã thùc hiÖn qu¸ tr×nh khëi ®éng ë chÕ ®é tam gi¸c sau ®ã nã lµm viÖc ë chÕ ®é
®Þnh møc YY.
Çch dõng nµy gióp cho ng-êi thî kh«ng ph¶i thùc hiÖn thao t¸c l¹i tõ ®Çu khi
cho ®éng c¬ tiÕp tôc lµm viÖc.
2.2.1.4.H·m ®éng c¬ trôc chÝnh:
H·m ®éng c¬ trôc chÝnh th-êng ®-îc ng-êi thî thùc hiÖn dõng ®éng c¬ ®Ó ®o
kiÓm kÝch th-íc.HoÆc thùc hiÖn khi cÇn dõng nhanh ®éng c¬ ®Ó ®iÒu chØnh dao,
mµi dao…
Gi¶ sö ®éng c¬ trôc chÝnh ®ang lµm viÖc theo chiÒu thuËn ë chÕ ®é sao kÕp.
Muèn dõng ta t¸c ®éng vµo nót D. TiÕp ®iÓm nót D(32-1) më ra çc cuén 1T, KB,
1NH, Rth bÞ mÊt ®iÖn. Cuén 1T bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp ®iÓm 1T m¹ch ®éng lùc c¾t
®iÖn vµo ®éng c¬ D, më tiÕp ®iÓm 1T(3-5) ®Ó c¾t ®iÖn ®-êng duy tr×, më tiÕp ®iÓm
1T(13-15) ®Ó c¾t ®iÖn mét ®-êng vµo cuén 1RH. Cuén KB bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp ®iÓm
KB m¹ch ®éng lùc ®Ó c¾t ®iÖn vµo ®éng c¬ b¬m dÇu §B, më tiÕp ®iÓm KB (1-5) ®Ó
c¾t ®iÖn ®-êng duy tr×, më tiÕp ®iÓm KB(14-6) ®Ó cïng c¾t ®iÖn vµo cuén 1Nh, 2Nh,
Rth. Cuén 1Nh bÞ mÊt ®iÖn më tiÕp ®iÓm 1Nh m¹ch ®éng lùc ®Ó cïng c¾t ®iÖn vµo
®Çu sao kÐp cña ®éng c¬, më tiÕp ®iÓm 1Nh(16-18) ®Ó cïng c¾t ®iÖn vµo cuén 2Nh.
Cuén 2Nh bÞ mÊt ®iÖn më tiÕp ®iÓm 2Nh m¹ch ®éng lùc, c¾t phÇn ®Êu ®éng c¬.
Cuén Rth bÞ mÊt ®iÖn më tiÕp ®iÓm Rth(16-14) ®ª khèng chÕ m¹cg sao kÐp, ®èng tiÕp
®iÓm Rth(12-14) ®Ó chuÈn bÞ cho cuén Ch lµm viÖc. §ãng tiÕp ®iÓm Rth(23-25) ®Ó cung
cÊp ®iÖn cho cuén 2N lµm viÖc theo ®-êng: 32-23-25-27-2N-26-22. 2N cã ®iÖn
lµm viÖc, ®ãng tiÕp ®iÓm 2N m¹ch ®éng lùc ®Ó cung cÊp ®iÖn cho ®éng c¬ D lµm
viÖc thùc hiÖn qu¸ tr×nh h·m ng-îc th«ng qua Rf ë chÕ ®é tam gi¸c, më tiÕp ®iÓm
2N(24-22) ®Ó kho¸ gµi kh«ng cho cuén 2T ®ång thêi lµm viÖc. Khi tèc ®é cña ®éng
c¬  0 tiÕp ®iÓm RKT-1(18-22) më ra. Cuén 1RH bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp ®iÓm 1RH (9-15)
66
®Ó c¾t ®iÖn ®-êng duy tr×, Më tiÕp ®iÓm 1RH(25-27) ®Ó c¾t ®iÖn vµo cuén 2N. Cuén
2N bÞ mÊt ®iÖn, më tiÕp ®iÓm 2N m¹ch ®éng lùc ®Ó c¾t ®iÖn vµo ®éng c¬ , ®ãngtiÕp
®iÓm 2N(24-22) ®Ó chuÈm bÞ cho hµnh tr×nh tiÕp theo. §éng c¬ ®-îc dõng ngay t¹i
®ã.
§éng c¬ trôc chÝnh ®ang lµm viÖc theo chiÒu thuËn ë chÕ ®é sao kÕp,. §éng c¬
quay theo chiÒu thuËn, nghÞch ë chÕ ®é tam gi¸c. muèn h·m ta t¸c ®éng vµo nót D
qu¸ tr×nh ho¹t ®éng hoµn toµn t-¬ng tù.
2.3 Nguyên lý hoạt động của truyền động ăn dao:
Hệ truyền động ăn dao thực hiện theo hệ KĐMĐ – Đ có bộ khuyếch đại điện tử
trung gian, thực hiện theo hệ kín với phản hồi âm tốc độ. Tốc độ ăn dao được điều
chỉnh trong phạm vi (2,2 ÷ 1760) mm/ph. Di chuyển nhanh đầu dao với tốc độ
3780 mm/ph chỉ bằng phương pháp điện khí. Tốc độ ăn dao được thay đổi bằng
cách thay đổi sức điện động của khuyếch đại máy điện khi từ thông động cơ là
định mức, còn di chuyển nhanh đầu dao được thực hiện bằng cách giảm nhỏ từ
thông động cơ khi sức điện động của KĐMĐ là định mức.
Kích từ của KĐMĐ là hai cuộn 1CK và 2CK được cung cấp từ bộ khuếch đại
điện tử hai tầng. Tầng 1 là khuyếch đại điện áp (đèn kép 1ĐT) và tầng hai là
khuyếch đại công suất (đèn 2ĐT và 3ĐT).
Tín hiệu vào tầng 1 là:
Uv1 = Ucđ - γ.ω - Um2
Trong đó Ucđ: điện áp chủ đạo lấy trên biến trở 1BT.
γ.ω: điện áp phản hồi âm tốc độ động cơ, lấy trên máy phát tốc FT.
Um2: điện áp phản hồi mềm, tỉ lệ với gia tốc và đạo hàm gia tốc, lấy ở
đầu ra cuộn thứ cấp 2BO - 2 và 2BO - 3 của biến áp 2BO, cuộn sơ cấp của 2BO
(2BO - 1) nối tiếp với mạch R, C song song. Do đó dòng điện sơ cấp biến áp vi
phân 2BO - 1 gồm hai thành phần tỉ lệ với tốc độ tỉ lệ với gia tốc động cơ.
Điện áp tầng khuyếch đại 2 là:
Uv2 = Ur1 - Um1
Trong đó Ur1: điện áp đầu ra tầng 1, là điện áp rơi trên điện trở r8; r9.
Um1: Điện áp phản hồi mềm tỉ lệ với đạo hàm dòng điện mạch ngang,
được lấy trên hai cuộn thứ cấp 1BO-2 và 1BO-3, cuộn sơ cấp 1BO-1 mắc nối tiếp
trong mạch ngang KĐMĐ.
Nguyên lý làm việc: Khi điện áp chủ đạo bằng 0, do sơ đồ bộ khuyếch đại nối theo
sơ đồ cân bằng nên dòng điện a nốt hai nửa đèn 1 ĐT là như nhau (IaP = IaT), điện
áp rơi trên r8 và r9 bằng nhau, nên điện áp ra tầng 1 bằng 0.
Ur1 = (IaP - IaT). r8 = 0
67
Tương tự, dòng điện anôt hai đèn 2ĐT và 3ĐT bằng nhau (Ia2 = Ia3), hai cuộn
1CK và 2CK có điện trở và số vòng như nhau, sức từ động của chúng tác dụng
ngược chiều nhau nên sức từ động tổng của KĐMĐ bằng 0.
F∑ = F1CK - F2CK = (Ia2 - Ia3).W = 0
Khi Ucđ > 0 (khi tiếp điểm RT kín) thì do sự phân cực của điện áp chủ đạo nên nửa
đèn bên phải thông yếu hơn nửa đèn trái 1ĐT, điện áp trên r8 lớn hơn điện áp trên
r9, điện áp của tầng 1 có cực tính làm cho đèn 3ĐT thông mạnh hơn 2 ĐT tức là Ia2
< Ia3 hay I2CK > I1CK và sức từ động F∑ có dấu tương ứng với chiều chiều quay thuận
của động cơ. Tốc độ động cơ lớn hay bé là tuỳ thuộc vào điện áp chủ đạo. Tương
tự khi xét Ucđ < 0 (tiếp điểm RN kín).
68
Khâu phản hồi âm dòng điện ngắt: Lợi dụng tính chất của KĐMĐ là khi có dòng
điện phần ứng, điện áp ra của nó sẽ giảm do tác dụng của phản ứng phần ứng. Tác
dụng của cuộn bù là bù lại phản ứng phần ứng. Mạch phản hồi âm của dòng điện
có ngắt gồm có cuộn bù, cầu chỉnh lưu 1V và biến trở 2BT. Khi dòng điện phần
ứng còn nhỏ và nhỏ hơn dòng điện ngắt (Iư < Ing), sụt áp trên cuộn bù nhỏ hơn điện
áp trên biến trở 2BT (U0); cầu chỉnh lưu 1V không thông và dòng điện cuộn bù
hoàn toàn tương ứng với dòng điện phần ứng, KĐMĐ được bù đủ. Với giả thiết Ib
= Iư thì suất điện động của cuộn bù sẽ là:
Fb = Ib.Wb = Iư.Wb
Khi Iư > Ing thì ta có Ub > U0 các van 1V thông, xuất hiện dòng phân mạch Ilv và
dòng điện cuộn bù sẽ giảm đi một lượng:
Ib = Iư - Ilv
Mức độ bù giảm đi và kết quả điện áp ra của KĐMĐ giảm nhanh khi dòng điện
phần ứng tăng. Như vậy dòng điện phần ứng được hạn chế.
Trong trường hợp này sức từ động của KĐMĐ là:
F∑ = F12 + Fb – Fd = F12 + (Iư - Ilv).Wb - Iư.Wb = F12 - Ilv.Wb
Trong đó:
F12: sức từ động của hai cuộn 1CK và 2CK.
Fb = Ib.Wb sức từ động của cuộn bù.
Fb = Iư.Wb sức từ động dọc trục được bù đủ khi Iư < Ing.
Qua công thức trên ta thấy: Khi Iư > Ing thì sức từ động của MĐKĐ bị giẩm đi
một lượng (Ilv.Wb). Như vậy ta có thể coi sức từ động tổng của KĐMĐ được sinh
ra bởi hai cuộn 1CK-2CK là F12 và cuộn bù (Ilv.Wb) với sức từ động ( Ilv.Wb) ngược
chiều với sức từ động F12.
3.Mạch điện máy khoan cần 2A53:
3.1. Giới thiệu trang thiết bị:
Trên mạch được trang bị bốn động cơ không đồng bộ 3 pha rô to lồng sóc, cấp
điện áp Y/Δ – 380/220 V
Động cơ 1M truyến động chính kiểu T42-4/2 công suất 2,6/3 Kw, tốc độ
1420/2800 vòng/phút.
Động cơ 2M di chuyển cần khoan kiểu AO32-4 công suất 1Kw, tốc độ 1410
vòng/phút
69
Động cơ 3M xiết nới cần khoan và đầu khoan kiểu Д П T22-4, công suất 0,5
kw, tóc độ 1410 vòng/phút
Động cơ bơm nước làm mát
kiểu ПA22, công suất 0,125 kw, tốc
độ 2800 vòng/phút
Điện áp mạch điều khiển 127 v,
đèn chiếu sáng cục bộ 36 v
3.2.Thuyết minh quá trình hoạt
động của mạch:
Đóng áp tô mát đầu vào AB, nguồn
điện л1, л2, л3 qua áp tô mát AB, qua
vành góp KT đến chờ ở má trên tiếp
điểm mạch động lực đồng thời đến
chờ ở các tiếp điểm mạch điều
khiển. Đưa tay gạt cơ khí khống chế
chiều quay và khớp li hợp ma sát của trục chính đồng thời cũng là tay gạt khống
chế hãm cắt BXX hạn chế sự làm việc không tải của máy đặt ở vị trí giữa. Tiếp
điểm BXX(3-4) đóng lại, tiếp điểm BXX(4-5) mở ra rơ le điện áp PH có điện làm việc
theo đường: 1a-1-3-4PH-2-2a. Ph làm việc đóng tiếp điểm PH(3-4) tự duy trì và cấp
điện cho mạch phía sau nó.
a. Điều khiển động cơ trục chính làm việc ở chế độ tam giác:
Đưa tay gạt cơ khí khống chế chiều quay và khớp li hợp ma sát của trục chính
đồng thời cũng là tay gạt khống chế hãm cắt BXX hạn chế sự làm việc không tải
của máy đặt ở vị trí ăn khớp li hợp ma sát. Tiếp điểm BXX (4-5) đóng lại, tiếp điểm
BXX(3-4) mở ra. Để động cơ trục chính làm việc ở chế động tam giác ta gạt tay gạt
ПCB về vị trí tam giác, tiếp điểm ПCB(5-6) đóng lại. Cuộn IKI có điện làm việc
theo đường: 1a-1-3-4-5-6-7-IKI-2-2a. IKI làm việc đóng tiếp điểm IKI mạch động
lực chuẩn bị cho động cơ làm việc ở chế độ tam giác, mở tiếp điểm IKI (8-9) khóa
gài không cho cuộn IKII đồng thời làm việc.
Muốn cho động cơ quay theo chiều phải ta đưa tay gạt ПHB sang phải. Tiếp
điểm ПHB(5-10) đóng lại. Cuộn 1K1 có điện làm việc theo đường: 1a-1-3-4-5-10-
11-1K1-2-2a. 1K1 làm việc đóng tiếp điểm 1K1 mạch động lực cung cấp điện cho
động cơ 1M làm việc ở chế độ tam giác quay theo chiều phải, mở tiếp điểm 1K1(12-
13) khóa gài không cho cuộn 1K2 đồng thời làm việc. Để dừng ta đưa tay gạt ПHB
về vị trí giữa, tiếp điểm ПHB(5-10) mở ra, cuộn 1K1 mất điện, mở tiếp điểm 1K1
70
TY
a
S¬ ®å m¹ch ®iÖn KHOAN CÇN 2A53
1 2 3 24v
N 2П
1
TY
AB
BO
NO 1П 127V 1П
3 PT 1 1a 2a 2
KT
80
PH 4 PH
2
35 BXX 1KI
15 ПCB
6 IKII 7
4 IKI
1 5 1KII
ПCB
8 IKI 9 2
1K1 1K2 2K1 2K2 3K1 3K2 IKII
AH
1K1
ПHB 11
10 1K2
1K1
PT 1K2
ПHB 13
12 1K1
1K2
ПAZ
IKII 16 14 2K2 15 2K1
IKI IKII
2KY 2K1
1KY 3KY
16 17 18 KBP2
2K2
19 20 KBP1
ПAZ
16 21 2K1 22 2K2 2
1M 2M 3M1 4 ПЗK 23 KBK 24 3K2 25 2

4M 3K1
Trôc chÝnh Di chuyÓn cÇn XiÕt và Níi

B¬m n-íc
26 27 3K1 28
3K2
66
mạch động lực cắt điện vào động cơ 1M, đóng tiếp điểm 1K1(12-13) chuẩn bị
cho hành trình tiếp theo.
Muốn cho động cơ quay theo chiều trái ta đưa tay gạt ПHB sang trái. Tiếp
điểm ПHB(5-12) đóng lại. Quá trình hoạt động hoàn toàn tương tự.
b. Điều khiển động cơ trục chính làm việc ở chế độ sao kép:
Đưa tay gạt cơ khí khống chế chiều quay và khớp li hợp ma sát của trục
chính đồng thời cũng là tay gạt khống chế hãm cắt BXX hạn chế sự làm việc
không tải của máy đặt ở vị trí ăn khớp li hợp ma sát. Tiếp điểm BXX (4-5)
đóng lại, tiếp điểm BXX(3-4) mở ra. Để động cơ trục chính làm việc ở chế
động sao kép ta gạt tay gạt ПCB về vị trí sao kép, tiếp điểm ПCB(5-8) đóng
lại. Cuộn IKII có điện làm việc theo đường: 1a-1-3-4-5-8-9-IKII-2-2a. IKII
làm việc đóng tiếp điểm IKII mạch động lực đấu động cơ ở chế độ sao kép,
mở tiếp điểm IKII(6-7) khóa gài không cho cuộn IKI đồng thời làm việc.
Muốn cho động cơ quay theo chiều phải ta đưa tay gạt ПHB sang phải.
Tiếp điểm ПHB(5-10) đóng lại. Cuộn 1K1 có điện làm việc theo đường: 1a-1-
3-4-5-10-11-1K1-2-2a. 1K1 làm việc đóng tiếp điểm 1K1 mạch động lực
cung cấp điện cho động cơ 1M làm việc ở chế độ sao kép quay theo chiều
phải, mở tiếp điểm 1K1(12-13) khóa gài không cho cuộn 1K2 đồng thời làm
việc. Để dừng ta đưa tay gạt ПHB về vị trí giữa, tiếp điểm ПHB(5-10) mở ra,
cuộn 1K1 mất điện, mở tiếp điểm 1K1 mạch động lực cắt điện vào động cơ
1M, đóng tiếp điểm 1K1(12-13) chuẩn bị cho hành trình tiếp theo.
Muốn cho động cơ quay theo chiều trái ta đưa tay gạt ПHB sang trái.
Tiếp điểm ПHB(5-12) đóng lại. Quá trình hoạt động hoàn toàn tương tự.
c. Điều khiển cho xà lên xuống:
● Kết cấu của cam ПAZ kết hợp với cơ cấu nới lỏng và xiết chặt cần
khoan
Ban ®Çu ®Ønh cam c¬ khÝ t¸c
®éng víi BK xµ lu«n lu«n ®-îc 1 2
xiÕt chÆt víi trô khi ®ã BK(1-2) ®ãng BK
BK(3-4) më 3 4
Khi ®éng c¬ quay ph¶i hoÆc
tr¸i cam c¬ khÝ xoay ®i mét gãc vÒ
bªn ph¶i hoÆc bªn tr¸i xµ ®-îc líi
láng víi trô BK khi ®ã tiÕp xóc
víi ®¸y r·nh cña cam c¬ khÝ nªn 1
tiÕp ®iÓm BK(1-2) më BK(3-4) ®ãng
cam c¬
khÝ
67
Khi ®éng c¬ quay theo chiÒu ng-îc l¹i cam c¬ khÝ xoay ®i mét gãc vÒ
bªn ph¶i hoÆc bªn tr¸i xµ ®-îc líi xiÕt chÆt víi trô BK khi ®ã tiÕp xóc víi
®Ønh cña cam c¬ khÝ nªn tiÕp ®iÓm BK(1-2) ®ãng BK(3-4) më
● Quá trình hoạt động của mạch lên xuống xà:
Muốn cho xà chuyển động đi lên ta tác động vào nút 2KY, tiếp điểm
2KY(17-18) đóng tiếp điểm 2KY(16-19)mở ra , cuộn 2K1 có điện làm việc theo
đường: 1-3-4-16-17-18-14-15-2K1-2-2a. 2K1 làm việc, 2K1 lµm viÖc đóng
tiếp điểm 2K1 mạch động lực cÊp ®iÖn cho ®éng c¬ 2M, đóng tiếp điểm
2K1(18-21) để duy trì, mở tiếp điểm 2K1(21-22) khóa gài không cho 2K2 đồng
thời làm việc. Khi ®éng c¬ quay nã kÕt hîp víi c¬ khÝ thùc hiÖn níi láng
cÇn khoan vµo trô khoan, thời điểm cÇn khoan ®· ®-îc níi láng, tiÕp ®iÓm
AZ(16-21) ®ãng. Xà được di chuyển từ dưới lên trên. Khi buông tay khỏi nút
ấn 2KY, tiếp điểm 2KY(17-18) mở ra ,nhưng cuộn 2K1 vẫn có điện làm viêc
qua đường duy trì: 1a-3-4-16-21-18-14-15-2K1-2-2a do vậy xà vẫn được
chuyển động từ dưới lên trên. Khi xà lên tới vị trí đã định ta tác động vào nút
1KY, tiếp điểm 1KY(4-16) mở ra. Cuén 2K1 bÞ mÊt ®iÖn mở tiếp điểm 2K1
mạch động lực c¾t ®iÖn vµo ®éng c¬, mở tiếp điểm 2K1(18-21) cắt đường duy
trì, đóng tiếp điểm 2K1(21-22) để cung cấp điện cho cuộn 2K2 làm việc theo
đường: 1a-3-4-16- AZ-21-22-2K2-2-2a. 2K2 làm việc, đóng tiếp điểm
2K2 mạch động lực cung cấp điện cho động cơ làm việc quay theo chiÒu
ng-îc l¹i thùc hiÖn xiÕt chÆt cÇn khoan vµo trô khoan.Khi cÇn khoan ®·
®-îc xiÕt chÆt, tiÕp ®iÓm AZ(16-21 ) më ra Cuén 2K2 bÞ mÊt ®iÖn, mở tiếp
điểm 2K2 mạch động lực c¾t ®iÖn vµo ®éng c¬. CÇn ®-îc dừng ngay t¹i ®ã.
Muốn cho xà chuyển động từ trên xuống dưới ta tác động vào 3KY, tiếp
điểm 3KY(19-20) đóng, tiếp điểm 3KY(16-17) mở ra, quá trình hoạt động hoàn
toàn tương tự
TiÕp ®iÓm KBP2(18-14) vµ KBP1(20-21) dïng ®Ó khèng chÕ kh«ng cho cÇn
dÞch chuyÓn lªn qu¸ cao hoÆc xuèng qu¸ thÊp.
d. Điều khiển cho quá trình xiết nới cần khoan và đầu khoan
Khi cần và đầu khoan đang ở trạng thái nới lỏng. Tại thời điểm đó hãm
cắt KBK kết hợp với cơ cấu thủy lực đang ở trạng thái KBK(23-24) đóng,
KBK(26-27) mở.
Để xiết chặt cần khoan và đầu khoan ta gạt tay gạt cơ khí khống chế
công tắc chuyển mạch ПЗK về vị trí xiết chặt. Tiếp điểm πЭK(4-23) đóng,
πЭK (4-26) mở. Cuộn 3K1 có điện làm việc theo đường: 1a-3-4-23-24-25-
3K1-2-2a. 3K1 làm việc, đóng tiếp điểm 3K1 mạch động lực cung cấp điện
cho động cơ 3M làm việc thực hiện quá trình xiết chặt cần khoan và đầu
khoan.Mở tiếp điểm 3K1(27-28) khóa gài không cho 3K2 đồng thời làm việc.
68
Khi quá trình xiết chặt đã xong hãm cắt KBK kết hợp với cơ cấu thủy lực tác
động ở trạng thái KBK(23-24) mở, KBK(26-27) đóng. Cuộn 3K1 mất điện, mở
tiếp điểm 3K1 mạch động lực cắt điện vào động cơ 3M, động cơ được dừng
ngay tại đó.
Muốn thực hiện nới lỏng cần khoan và đầu khoan ta gạt tay gạt cơ khí
khống chế công tắc chuyển mạch ПЗK về vị trí nới lỏng. Tiếp điểm πЭK (4-
23) mở πЭK (4-26) đóng. Quá trình hoạt động hoàn toàn tương tự.
Muốn điều khiển cho động cơ bơm nước 4M làm việc ta tác động vào
áp tô mát AH
3.3. Tính liên động bảo vệ:
Bảo vệ ngắn mạch cho mạch động lực thông qua áp tô mát AB, AH.
Bảo vệ ngắn mạch cho mạch cho mạch điều khiển thông qua cầu chì
1п, 2п
Bảo vệ điện áp không bằng rơ le điện áp PH
Hạn chế máy làm việc không tải bằng tay gạt cơ khí khống chế hãm cắt
BXX. Khi chuyển tay gạt cơ khí cho động cơ 1M quay cũng là lúc dongd
khớp li hợp ma sát vào trục động cơ để truyền động quay mũi khoan.
Khống chế không cho xà lên xuống quá giới hạn bằng hãm cuối KBP1,
KBP2
Tự động cắt quá trình xiết chặt hoặc nới lỏng đầu khoan và cần khoan
của động cơ 3M bằng cơ cấu thủy lực KBK
Chương 6: TRANG BỊ ĐIỆN MÁY RÈN DẬP
1. Khái niệm chung:
Rèn, dập là phương pháp gia công bằng áp lực, lợi dụng sự biến
dạng dẻo của kim loại để tạo ra sản phẩm và kích thược mong muốn.
Rẹn và dập nóng, nguội chiếm một vị trí rất quan trọng trong công
nghệ sản xuất nhiều sản phẩm. Chúng không chỉ đảm bảo các phôi
phẩn chất lượng cao, chính xác để gia công cơ khí tiếp theo, trong
nhiều trường hợp còn là thao tác hoàn thiện. Công nghệ rèn dập tiến
tới tạo các chi tiết đảm bảo kích thước, hình dạng và chất lượng bề
mặt cuối cùng mà chỉ cần gia công tinh bằng cơ khí và ở một số
trường hợp hoàn toàn không cần gia công cơ khí thêm. Tiến bộ về
chất lượng sản phẩm và năng suất cao trong rèn, dập không tách rời
khỏi quá trình cải tiến công nghệ và quá trình cơ khí hóa, tự động
hóa các máy rèn dập.
69
Tập hợp các loại máy gia công áp lực dùng trong công nghệ
rèn dập. Có hai loại chính: máy búa tạo xung lực, tốc độ gây áp
lực lớn hơn 7 m/s; máy ép, có tốc độ gây áp lực nhỏ hơn 5 m/s.
Các loại máy có tốc độ 5 - 7 m/s có thể coi là búa và cũng có thể
coi là máy ép (máy ép ma sát trục vít). Máy búa có các loại: búa
hơi nước, búa hơi không khí nén, búa không khí nén, búa nhíp;
loại dùng để dập gọi là búa dập; loại dùng để rèn gọi là búa rèn.
Máy ép có hai loại: máy ép trục khuỷu và máy ép thuỷ lực. Ngoài
ra còn có các loại máy chuyên dùng như máy rèn quay, máy chồn điện, máy
rèn ngang, máy dập tự động, các trang bị phục vụ cho dập nổ, dập bằng xung
điện, vv. Máy rèn dập được phát triển song song với các máy công cụ khác,
do các ưu việt của công nghệ gia công kim loại bằng áp lực mà ngày càng
được hoàn thiện thêm về chất lượng và tăng nhanh số lượng. Ở các nước
công nghiệp phát triển, MRD đã chiếm tới 40 - 50% tổng số máy gia công
kim loại.
Các máy rèn dập có loại chỉ thực hiện một nguyên công, có loại thực
hiện nhiều nguyên công liên tiếp.
Áp lực gia công trên máy thường lớn và rất lớn, được tạo ra dưới dạng
xung lực đột biến. Thời gian thao tác ( lực tác dụng vào phôi để gây biến
dạng) thường ngắn hoặc rất ngắn so với hai lần thao tác(5%- 10%) . Mô men
quá tính phần động quy đổi về trục động cơ không lớn, lúc ấy mô men lớn
nhất lúc thao tác hoàn toàn do động cơ tạo ra mo men quá tải cho phép của
động cơ cũng phải rất lớn. Song trong thời gian dài giữa hai lần thao tác liên
tiếp hệ chỉ cần một mô men không lớn, đủ để thắng lực ma sát. Điều đó
không tận dụng được khả năng làm việc của động cơ. Do vậy trong các máy
rèn dập thường dùng bánh đà có kích thước đường kính lớn. Trong thời gian
không thao tác bánh đà với mô men quán tính lớn sẽ được động cơ tích lũy
năng lượng dưới dạng động năng. Lúc thao tác tốc độ hệ giảm, động năng dự
trữ ở bánh đà sẽ tạo ra mô men cùng động cơ để thắng lực cản do biến dạng
của phôi và mô men quá tải cho phép của động cơ không cần quá tải lớn
2. Đặc điểm truyền động điện và yêu cầu trang bị điện
Ở các máy rèn, dập có bánh đà đầu trượt (đầu đập) chuyển động lên
xuống thông qua trục khủy. Tốc độ đầu trượt là tốc độ thay đổi tùy thuộc góc
quay trục khủy. Do vậy, mô men quán tính của phần này quy đổi về trục
động cơ cũng thay đổi. Nhưng so với mô men quán tính quy đổi toàn bộ mà
chủ yếu là do bánh đà thì phần thay đổi này không lớn, nên trong tính toán
chuyển động coi như không đổi.
Như phần trên đã nêu bánh đà được động cơ tăng tốc để tích lũy năng
70
lượng , khi máy không thao tác và khi bánh đà giải phóng năng lượng lúc
thao tác thì hệ giảm tốc. Nên động cơ truyền động chính của máy làm việc
trong điều kiện tải thay đổi liên tục , tốc độ thay đổi liên tục nghĩa là luôn ở
trạng thái quá độ.
Động cơ phải có cấu tạo và khả năng sử dụng lâu dài cho phép trong
điều kiện sản xuất rèn, dập như nhiệt độ cao, rung động ...
Ở máy ép trục khủy, tốc độ cần thiết để biến dạng dẻo được đảm bảo
nhờ mạch động học cơ khí của máy. Trường hợp này động cơ điện chỉ cần
quay trục dẫn động chính của máy với tốc độ không đổi. , hư động cơ dẫn
máy bơm trong máy ép thủy lực, các truyền động phụ trong các máy rèn,
dập cũng chỉ cần tốc độ không đổi của động cơ điện dẫn động. Động cơ điện
dùng chủ yếu là động cơ không đồng bộ rô to lồng sóc.
Ở máy rèn dập nặng không có bánh đà. Công suất động cơ quá 200KW
thường dùng động cơ đồng bộ để đảm bảo tốc độ quay không đổi với sự thay
đổi cho phép của tải. Hơn nữa ở dải công suất lớn truyền động bằng động cơ
đồng bộ kinh tế hơn so với động cơ không đồng bộ.
Ở máy rèn dập có bánh đà, thường dùng động cơ không đồng bộ lồng
sóc có độ trượt cao cũng như đồng cơ không đồng bộ rô to dây quấn.
Mạch truyền động cơ khí đảm bảo truyền lực và thay đổi tốc độ trên
trục động cơ thành tốc độ gia công phù hợp trên đầu trượt. Với tốc độ gia
công cho trước mà tốc độ định mức của động cơ càng lớn thì bộ truyền động
cơ khí càng lớn, độ phức tạp hơn, giá thành cao và ngược lại. Cồn chính
động cơ điện cùng công suất thì tốc độ càng lớn thì giá thành càng thấp. Do
vậy phải chọn động cơ nhờ so sánh kinh tế, các giải pháp có thể. Tóm lại
trang bị điện cho máy phải đảm bảo:
-Phù hợp tính chất của máy và thực hiện được thao tác công nghệ, chịu
rung động, nhiệt độ cao...
- An toàn và thuận tiện khi làm việc
- Đạt năng suất cần thiết với chất lượng sản phẩm cao.
- Tin cây cao trong thao tác
Các khí cụ và thiết bị điện được đặt trong tủ riêng ngoại trừ động cơ
điện, nam châm điện, công tắc hành trình đặt ngay trên máy. Tủ có tiếp địa.
Mạch khống chế máy, tùy máy có thể đặt 3 chế độ làm việc:
+ Dập liên tục (ở chế độ tự động hay bằng tay)
+ Dập nhát một ( điều khiển bằng nút ấn hay bàn đạp ). Ở chế độ này
71
đầu trượt sau mỗi hành trình sẽ dừng ở vị trí ban đầu.
+ Chạy điều chỉnh máy
Sự thay đổi tốc độ biến dạng phôi ban đầu tùy thuộc vào đặc điểm gia
công, vật liệu, độ lớn, hình dạng và nhiệt độ phôi. Sự thay đổi này có thể
nâng cao chất lượng gia công và năng suất. Do vậy, các máy rèn dập mới
thường có truyền động chính có điều chỉnh tốc độ quay. Điều đó còn cho
phép máy có thể đạt vào một dây truyền nào đó vì có thể thay đổi tốc độ
quay truyền động chính cho phù hợp với chu trình làm việc của các máy
khác. Cuối cùng là có thể chạy tốc độ nhỏ để điều chỉnh máy.
Vì năng lượng dự trữ của bánh đà ( động năng) tỷ lệ với bình phương
tốc đọ quay nên việc giảm tốc độ quay sẽ kém hiệu lực của bánh đà . Do vậy
dải điều tốc ở máy rèn dập là không lớn chỉ 2:1 hoặc 3:1
3.Chọn công suất cơ khí cho bánh đà:
a. Phương pháp gần đúng:
Đặc trung cho sự làm việc của các máy rèn, dập coa trục khủy là sự
thay đổi biến theo chu kỳ moomen cản MC , tùy theo góc quay  của trục
khủy. Trong giơi hạn góc tt , MC đạt giá trị rất lớn do phôi bị biến dạng. Ở
đa số máy tt = (510)% một vòng quay của trục khủy. Sau thao tác biến
dạng phôi, MC giảm nhanh xuống mômen không tải M kt đủ để thắng mô men
ma sát.
Tốc độ
Trong giới hạn góc M
tt phôi bị biến dạng, 
bánh đà giảm tốc và ()
sinh ra mômen cùng

dấu với mômen động
cơ để thắng mômen cản MC
đột biến do biến dạng
phôi. Nói như vậy vì
mômen quán tính của
bánh đà quy đổi về trục Mô men
không tải
động cơ thường rất lớn (Mkt)
so với các phần quay,
đầu trượt và tay biên...

và thực tế có thể coi
mômen quán tính quy
tt kt tt kt tt
đổi tổng của hện truyền
động bằng mômen quán 2π 2π
Hình 6-2.Biểu đồ tốc độ  và mômen M theo

72
góc 
tính của bánh đà.
Trong giới hạn góc chạy không tải, MC=Mkt nhỏ, bánh đà được động cơ
tăng tốc và năng lượng (động năng) giải phóng khi thao tác sẽ được khôi
phục.
Tốc độ bánh đà  thay đổi theo góc quay trục khuỷu như hình 6-2
 tt M
Vì tỉ số  (5  10)% nhỏ nên Mtt
2
sự thay đổi Mc trong giới hạn góc
tt có thể bỏ qua và đồ thị ở hình Att
6-2 thường được thay bằng đồ thị Mtb
đơn giản hơn như hình 6-3. Mkt
Nếu gọi Att là năng lượng cần
để thực hiện thao tác biến dạng và 
thắng lực cản khác trong mạch tt kt tt
động học cơ khí của máy thì 2π
mômen thao tác trung bình theo
hình 6-3 là: Hình 6.3. Đồ thị đơn giản mômen
M
Att
M tt 
 tt
Tương tự, nếu Akt là năng lượng không tải thì mômen không tải trung
bình là:
Akt
M kt 
 kt
Coi mômen quán tính bánh đà là vô cùng lớn và tải san bằng hoàn toàn
trên trục động cơ thì mômen trung bình mà động cơ cần có là:
M tt tt  M kt kt
M tb  (6-1)
2
Chọn động cơ theo điều kiện mômen định mức: Mđm  Mtb (6-2)
Thực tế khi có bánh đà tải trên trục động cơ không san bằng hoàn toàn
được. Trường hợp này phải xây dựng đồ thị mômen trên trục động cơ theo
thời gian tính giá trị lớn nhất và giá trị trung bình toàn phương của mômen
động cơ. Nhưng khi tính toán sơ bộ, có thể chọn theo công thức 6-2 với hệ
số dự trữ k, do tính toán chưa chính xác M đm  k.Mtb
(6-3)
Chọn k theo kinh nghiệm : k = (1,2 1,5)
73
Công suất định mức của động cơ: Pđm = k.Ptb
Với giả thiết tb = đm
Năng lượng cấp từ bánh đà do giảm tốc lúc thao tác bằn hiệu động năng
bánh đà trước và sau thao tác:
m2 ax min
2
Att  J bd  J bd (J) (6-4)
2 2
Trong đó Jbd – mômen quán tính của bánh đà (kg.m2)
max; min – tốc độ góc lớn nhất và nhỏ nhất của bánh đà (rad/s)
Biểu thứ 6-4 có thể viết lại:
max  min max  min
Att  J bd . tb  J dbtb2  (6-5)
2 tb
Trong đó:
max  min
Tốc độ trung bình: tb  (6-6)
2
max  min
Tốc độ không đồng đều bánh đà là:   (6-7)
tb
Att
Từ đó: J bd  (6-8)
tb2 
Lúc tính toán sơ bộ , thường coi n
tb là tốc độ tính toán của bánh đà (s=0) n0
tương ứng với tốc độ quay định mức
của động cơ, còn hệ số không đồn
sth
đều  cho trước. Thực sự thì  phụ
thuộc vào các thông số của động cơ
điện và đặc tính tải. Không đề cấp
tới  khi tính toán sơ bộ là một thiếu (s=1)
sót cơ bản. M
0 Mđm Mth
Cuối cùng cần lưu ý là động cơ
xoay chiều không đồng bộ kéo máy Hình 6.4 Đặc tính của động cơ khôn g
ép trục khuỷu có thể làm việc với đồng bộ
độ trượt xác định lớn hơn độ trượt
tới hạn sth trong thời gian thao tác vì mômen động cơ nhỏ hơn Mc, tốc độ
quay giảm và độ trượt có thể tăng quá sth . Do bánh đà và thời gian thao tác
rất ngắn nên động cơ không bị dừng. Sau khi thao tác kết thúc, mômen cản
74
là Mkt nhỏ hơn mômen động cơ nên động cơ lại tăng tốc và khôi phục lại
tốc độ ứng với độ trượt nhỏ hơn sth (hình 6-4)Nhưng động cơ phải làm việc
(dù ngắn thời gian) với độ trượt lớn hơn độ trượt tới hạn là không nên vì nó
kéo theo sự phát nóng của động cơ. Hơn nữa chu kỳ lặp lại nhanh, do vậy
cần chọn  để giá trị lớn nhất của độ trượt động cơ khi thao tác không quá sth
b. Phương pháp chính xác: Trong thời gian thao tác công việc thực hiện bởi
động cơ và bánh đà
2 2
m2 ax  min
2
Att   M c d   Md  J (6-9)
1 1 2
Trong đó: φ1 và φ2 là góc quay trên M

trục động cơ ở đầu và cuối thao tác làm  M 
tt
biến dạng phôi tương ứng vớ tốc độ góc
max và min của động cơ
Vì tt<< 2π và Mkt << Mc nên ta
tt0
coi tt  0 và Mkt 0 thì ta có trường hợp
ttt0
tải nhọn (tải píc) lý tưởng, hình 6-5. Khi
2 t
đó: Att  lim
2 1  M d

c (6-10) 2π 2π 2π 2π 
1
tck tck tck tck
Còn Mc = Mtt 
 thay đổi từ max đến min Hình 6-5 Đồ thị dạng tải nhọn
Do mômen động cơ khong thể lớn

2
vô hạn nên: lim
2 1  M d  0 (6-11)
1
Thay: max=0 (1-smin) và min=0 (1-smax) vào công thức (6-9) và

biến đổi và lưu ý công thức (6-10); (6-11) ta có:
1
Att  J 02  smax  smin  2  smin  smax  (6-12)
2
Trong đó: 0 –tốc độ không tải lý tưởng của đọng cơ
smax; smin – tốc độ trượt ứng với max;min
Để đảm bảo năng suất máy, phải lưu ý thời gian chu kỳ khi máy làm
việc ở chế độ tự động. Trong trường hợp tải nhọn lý tưởng thì thời gian chu
max
J
kỳ tck chính là thời gian tăng tốc từ cực tiểu tới cực đại: tck 

 M
d
min
75
(6-13)
smin s
max
ds ds
Vì  =0 (1-s) nên d = -0 ds do đó: tck   J 0  d  J  
sm ax
M smin
M
(6-14)
M th
Trường hợp dùng động cơ không đồng bộ: M  2 (6-15)
s sth

sth s
0  s sth  0  2 smax 
smax
tck  J    ds  J  smax  smin  2sth ln

2 2
 (6-16)
2M th smin  sth s  4sth M th  smin 
Biểu thức (6-16) thẻ hiện điều kiện đảm bảo năng suất đối với máy của
động cơ điện đảm bảo thực hiện công Att (thông qua bánh đà) khi thao tác
với chu kỳ tck cần phải có chế độ nhiệt như khi làm việc với công suất định
mức ở tải liên tục, nghĩa là:
tck
 M  sdt  M
0
0 dm 0 sdmtck (6-17)
Vế trái (6-17) biểu thị năng lượng đốt nóng rotor khi động cơ làm việc
trong một chu kỳ máy dập trục khuyên; còn vế phải là tổn thất năng lượng
khi động cơ làm việc định mức trong cùng thời gian chu kỳ. Nếu điều kiện
(6-17) thỏa mãn thì tổn thất năng lượng trong stato cũng như nhau trong cả
hai trường hợp vì chúng tỉ lệ với tổn thất ở rotor.
tck
J
Thay dt  d vào (6-17) ta có :
M  sJd  M
0
s t
dm dm ck
smax
J 0  sds  M
smin
s t
dm dm ck
0
Hay J
2
s 2
max  smin
2
  M dm sdmtck (6-18)
Trong tính toán thực tế, xuất phát từ sơ đồ động học của máy, người ta
cho biết tốc độ đồng bộ 0. Chọn công suất trung bình của động cơ rồi chọn
mômen quán tính của bánh đà để dảm bảo điều kiện bảo toàn năng lượng,
năng suất và tỏa nhiệt.
Như vậy bài toán đưa tới việc giả đồng thời ba phương trình (6-12); (6-
16); (6-18) trong đó: Att; tck; 0; Mđm, sđm; Mth; sth đã biết, còn J; smax và smin
76
Att
là ẩn số. Sau khi giải ta có: J bd  (6-19)
tb2
 - hệ số đặc trưng cho độ không đồng đều tốc độ
Có thể tính theo:  = 2ksđm  (6-20)
k- hệ số dự trữ trong công thức (6-3)
 - hệ số, chọn trong giới hạn 0,85  0,9
Khi tăng hệ số k và công suất dịnh múc của động cơ thì mômen quán
tính của bánh đà giảm và ngược lại ( việc chọn sđm , k ,  có thể tham khảo
bảng sau:
Bảng chọn các đại lượng theo số hành trình của máy dập
Đại lượng Số hành trình trong 1 phút

Dưới 15 15 50 Trên 50
Sđm 0.12 0.08 0.08 0.04 0.04 0.02
k 1.2 1,3 1.4 1.6
 0,83 0,9 0.95
Tính toán truyền động điện có bánh đà thì chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật có ý
nghĩa lớn. Nếu giảm Jbđ thì tăng được Pđm động cơ và làm kém hiệu suất
động cơ.Nếu tăng Jbđ thì giảm được Pđm động cơ nhưng lại tăng kích thước
máy và tăng tổn hao do ma sát. Giải pháp tối ưu là chi phí tói thiểu trong
thời gian hoàn vốn
S= V +ThvC (6-21)
Trong đó:
V- vốn đầu tư ban đầu
Thv – Thời hạn định mức phải hòa vốn (năm)
C- Chi phí khai thác trong một năm
Thực tế còn chứng tỏ giải pháp tối ưu kinh tế có liên quan tới năng suất
máy và các giá trị k, sđm , 
Tải thực khác với tải nhọn lý tưởng là khong tác động tức thời. Dạng
nhọn của MC phụ thuộc đặc điểm thao tác công nghệ ( đột, kéo vuốt, dập
nổi…) và phụ thuộc vào kết cấu của cơ cấu truyền lực. Thực tế thì tt 0 và
Mkt 0 nhưng dạng MC trong vùng tt ít ảnh hưởng tới công suất động cơ và
độ lớn Jbđ.
77
Ở các máy làm việc nhát một, đồ thị tải phức tạp hơn vì tải nhọn xuất
hiện khi đóng li hợp nối (điện từ hoặc cơ khí) công đóng li hợp là:
Ath  J’2 (6-22)
Trong đó:
J’ là môn quán tính của các phần tử bị dẫn trên mạch động cơ quy
đổi về trục li hợp
Ath dùng để tăng tốc các phần bị dẫn khi đóng li hợp và thắng tổn
hao do trượt đĩa li hợp
Góc đóng li hợp thường rất nhỏ nên coi là tức thời
Công suất động cơ điện và mômen quán tính của bánh đà sẽ xác định
Att  Akt  Ath
theo công thức: Pdm  k. (6-23)
tck
Att
J bd  kd . (6-24)
 2
Trường hợp tải 1 xung nhọn và hành trình liên tục thì:
Att
J bd  kd . (6-25)
 2
Trường hợp tải 2xung nhọn mà máy làm việc nhát một thì:
2
 A A 
2
 
kd  1  tt p    2  6 p  3 p 2  th   th  (6-26)
 360  Att  Att 
Trong đó:
p- hệ só dự rữ hành trình, bằng tỷ số giữa thời gian chuyển động
của dầu trượt và thời gian cả chu trình. Hệ số p thường cho khi thiết kế máy.
Trong hệ truyền động có dùng đai hình thang thì cần tính đến độ trượt
đai sd vì động cơ có độ trượt định mức nhỏ, độ trượt đai có ảnh hưởng lớn
do vậy phải tăng sđm thêm lượng sd 0,01 khi tính  khi đó cong thức (6-20)
trở thành
 =2k(sđm + sđ)  (6-27)
Phương pháp trên đã được kiểm tra qua máy tính và nó có độ chính xác
cao khi 0<tt <900
Với   10200 thì sai số vẫn có thể bỏ qua.
Ví dụ: cho: Att = 15000 J; Akt = 2000 J ;  = 27,2 rad/s ; p = 1 ; tt = 600
78
;
0 = 104,7 rad/s; số hành trình nht = 70 hành trình /ph, truyền động qua đai
hình thang và động cơ rô to lồng sóc. Tính công suất động cơ và mômen
quán tính của bánh đà ?
Giải
60 60
Thời gian chu kỳ: tck    0,86s
nht 70
Chọn k = 1,4 (theo bảng tra nêu trên) thì công suất định mức tính toán
 A  Akt   15000  2000 
P®m  k  tt   1, 4    27.600 w  27, 6kw
của động cơ là:  tck   0,86 
Chän ®éng c¬ A81-6 cã P = 28Kw ; s®m = 0,025 theo b¶ng tra ë trªn chä
s® = 0,01;  = 0,95 ta có:
 = 2k(sđm + sđ) = 2 . 0,95 . 1,4 . (0,025+0,01) =0,093
   A  20  15000
J b®  1  tt  tt2  1    206kGm2
 360    360  0, 093.27, 2 2
4. Sự làm việc của động cơ rô to dây quấn khi có bánh đà:

Máy rèn, dập công suất lớn hơn 75 n
kw thường dùng động cơ không đồng Stn
bộ rotor dây quấn
Stn
Phần máy điện đã cho chúng ta
thấy tổn thất trong động cơ có hai thành
phần: không đổi và thay đổi. Tổn thất
thay đổi ở mạch rotor ( chỉ số 2) và M
Rf
stator ( chỉ số 1) tương ứng là: 0
M1 M2
Ptđ2 = M0s
r1 Hình 6-6. Đặc tính nhân tạo Stn
Ptd 1  M 0 s (6-28)
r2  rph,
'
Trong đó: r’ph – điện trở phụ ở mạch rotor quy đổi về mạch stator
Tổn thất Ptd1 hoàn toàn biểu thị dưới dạng nhiệt động cơ. Tổn thất
Ptd2 cũng dưới dạng nhiệt nhưng phân bổ giữa điện trở rotor r2 và điện trở
phụ rph ở mạch rotor theo tỉ lệ các giá trị điện trở đó. Phần tỏa nhiệt ở cuộn
79
dây rotor sẽ là:
r2' r2'
Ptd' 2  Ptd 2  M  s (6-29)
r2'  rph, r2'  rph'
0
Và tổn hao thay đổi trong động cơ là:

r2'  r1 
Ptd' 2  Ptd 1  M 0 s 1   ( 6-30)
r2'  rph'  r2' 
Độ trượt trên đặc tính tự nhiên stn và trên đặc tính nhân tạo snt (hình 6-6)
ứng với cùng một mômen trên trục động cơ liên quan với nhau theo điều
kiện:
stn r'
 ' 2 , (6-31)
snt r2  rph
Thay (6-31) vào (6-30) ta có:

 r 
Ptd, 2  Ptd 1  M 0 stn 1  1'  ( 6-32)
 r2 
Nhận xét: (6-32) ta thấy khi mômen trên trục động cơ thay đổi, tổng
tổn thất thay đổi trong động cơ hay tổn thất toàn bộ trong động cơ dưới dạng
nhiệt không phụ thuộc vào giá trị của diện trở phụ trong mạch rotor. Nói
cách khác là: độ trượt
n
s =0 n0
1K 1K
2K 2K
s =1 n =0 M 3K 3K
MC Mmi Mmax Mth

n
Hình 6-7. Các cấp mở máy động cơ không đồng bộ rotor dây
quấn
Cho phép làm việc lâu dài nếu điều kiện làm mát giữ nguyên. Thực tế thì sự
80
giảm tốc độ động cơ sẽ làm xấu điều kiện thông gió và sẽ phải giảm chút ít
độ trượt cho phép làm việc lâu dài và kéo theo giảm mômen động cơ.
5. Chọn truyền động bánh đà theo điều kiện mở máy:
Mở máy đối với máy rèn dập là nặng nề vì mômen quán tính của bánh
đà rất lớn, thường sau khi quy đổi về trục động cơ nó gấp 2070 lần mômen
quán tính của rotor động cơ nên động cơ có thể bị quá nóng.
Để giảm nhẹ sự đót nóng động cơ lức mở máy theo một số cấp điện trở
ở mạch rotor, cách này còn làm tăng được giá trị mômen trung bình lên và
do đó giảm thời gian.
Nếu mềm hóa đặc tính làm việc của động cơ nhờ điện trở phụ tham gia
cố định ở mạch rotor thì có thể giảm mômen quán tính thiết của bánh đà (
xem 6-20 và 6-24) do tăng độ trượt và đồng thời cũng giảm thời gian mở
máy.
Khi tính toán điện trở mở máy cần xác định mômen cực đại lúc mở máy
và thường là: Mmax = (0,8  0,85) Mth
CH
Xuống
Lên
CH-1 CH-2
2R NS 2R
1N 2N
1R
2R
CH-1
1R
CH-2 1R
Hình 6.8 Sơ đồ điều khiển li hợp ma sát
81
Sau đó số cấp mở máy (không kể cấp làm việc). Thường ở máy rèn –
dập, công suất định mức động cơ dưới công suất 50 kw thì thực hiện một
cấp mở máy, công suất 50 ÷ 100 kw thì thực hiện hai cấp mở máy và công
suất trên 100 kw thì thực hiện ba cấp mở máy ( hình 6-8)
Máy rèn dập cần công suất dưới 75 kw rất hay dùng động cơ rotor lồng sóc
có độ trượt lớn.
6. Sơ đồ điều khiển điện –điện tử máy rèn dập có bánh đà:
6.1. Sơ đồ nguyên lý mạch điện máy rèn dập có bánh đà điều khiển li
hợp ma sát thực hiện qua một nam châm:
CH
Xuống
Lên
CH-1 CH-2
1 2R 3 NS 4 2R 2
1N 2N
1 5 7 1R 9
2R
1 CH-1 7
1 11 13
1R
1 CH-2 15 1R
Hình 6.9 Sơ đồ điều khiển li hợp ma sát thực hiện qua

một nam châm
Sơ đồ điều khiển li hợp ma sát bằng hai tay đảm bảo dập nhát một và
cho phép dập hành trình liên tiếp bằng cách ấn các nút liên tục.
Trên sơ đồ thiết bị chỉ huy CH có trục nối với trục khủy . Hai cam có
prôphin sao cho tiếp điểm thường mở CH-1 đóng ở điểm chết dưới của trục
khủy ( đầu dập ở vị trí dưới cùng) còn tiếp điểm thường đóng CH-2 mở ra
trong thời gian ngắn khi đầu dập ở gần vị trí trên cùng ( điểm chết trên của
trục khủy)
82
Khi cấp điện áp cho mạch điều khiển rơ le 1R có điện theo đường: 1-
11-13-1R-2. 1R làm việc đóng tiếp điểm 1R(15-13) tự duy trì, đóng tiếp điểm
1R(7-9) chuẩn bị cho 2R làm việc. Khi người thợ dùng hai tay ấn vào hai nút
ấn 1N và 2N. Tiếp điểm 1N(1-5) và 2N(5-7) đóng, tiếp điểm 1N(1-11) và 2N(11-13)
mở. Cuộn 2R có điện làm việc theo đường: 1-5-7-9-2R-2. 2R làm việc đóng
2R(1-3) và 2R(2-4) cung cấp điện cho nam châm NS. Nam châm NS có điện
làm việc theo đường: 1-3-NS-4-2. NS làm việc tác động đóng khớp li hợp
ma sát ăn khớp giữa động cơ và đầu dập làm cho đầu dập chuyển động thực
hiện quá trình dập chi tiết. Trục khủy băt đầu quay đẩy đầu dập đi xuống
tới điểm chết dưới tiếp điểm CH-1(1-7) đóng Cuộn 2R có điện làm việc duy
trì theo đường: 1-7-9-2R-2. Đầu dập bắt đầu chuyển động đi lên người thợ
có thể bỏ tay khỏi nút ấn nhưng 2R vẫn có điện làm việc theo đường 1-7-9-
2R-2. Khi đầu dập đến gần điểm chết trên các tiếp điểm CH-1 (1-7) và
CH-2(1-15) đều mở cuộn 1R và 2R đều mất điện. Mở tiếp điểm 1R (15-13) cất
điện đường duy trì, mở điểm 1R(7-9) cắt điện cuộn 2R. Cuộn 2R mất điện mở
tiếp điểm 2R(1-3) và 2R(2-4) cắt điện vào nam châm NS. Nam châm NS mất
điện làm nhả khớp li hợp ma sát ăn khớp giữa động cơ và đầu dập. Nhưng
do vẫn còn quán tính nên đầu dập vẫn chuyển động tới vị trí trên cùng thì
dừng lại. Khi đó tiếp điểm CH-2(1-15) đóng lại chuẩn bị cho hành trình tiếp
theo
6.2. Sơ đồ nguyên lý mạch điện máy rèn dập có bánh đà:
a. Nguyên lý làm việc của công tắc CM:
Trạng thái Tự động Dập nhát một Chỉnh
Tiếp điểm (Bấm M) Nút bấm Pê đan máy
CM1 ( 19-25 ) - - - x
CM2 ( 25-29 ) x x x -
CM3 ( 31-25 ) x - - -
CM4 ( 23-35 ) - x x -
CM5 ( 35-37 ) - x - -
CM6 ( 31-33) - - x -
động cơ chính làm việc ở điện áp 380 v, công tắc tơ K và nam châm điện
b.Giới thiệu trang thiết bị:
- Trên mạch bố trí các thiết bị sau:
- Công tắc tơ K, 2R
- Rơ le trung gian 1R
- Cữ hạn chế hành trình CH-2 mở ra khi đầu dập ở điểm chế trên
83
- Cữ hạn chế hành trình tiếp điểm thường mở CH-1, CH-1 đóng khi
đầu dập ở điểm chế dưới, tiếp điểm thường đóng CH-2 tại thời điểm
gần điểm chết trên các tiếp điểm CH-1, CH-2 đều mở và đầu dập
dừng.
- Cữ LCB đóng khi lưới chắn bảo vệ đã được hạ xuống.
- Trong sơ đồ này NS làm việc ở điện áp 127v còn mạch điều khiển,
chiếu sáng cục bộ tại chỗ 36v, dèn tín hiệu 6v.
Nguồn 380v
AT
A BA
1
I> I> I> 1Đ 6v 36v
7 K 9 2Đ
15
MĐ
1 Đ 3 5
K K
CC
K
2R 11 13 2R
NS
CT L
Đ K 19 Stop 17 21
CM1 M
CH-1
25 27
23 2R
LCB CM3 CM2
31 25 29 2R 27
CM6 PĐ
CM4 33 41 1R 27
CM5 1X 2X
37 39
35
PĐ 43 45 47
1R
CH-2 49 1R
Hình 6.10. Sơ đồ điều khiển máy dập
84
c. thuyết minh quá trình hoạt động:
● Chuẩn bị:
Đóng áp tô mát A nguồn điện 3 pha
qua áp tô mát A đến chờ ở má trên của
tiếp điểm mạch động lực đồng thời đến
chờ ở các tiếp điểm thường mở của mạch
điều khiển. Đèn 1Đ bật sáng báo hiệu đã
có điện vào trong máy
Tác động vào nút MĐ tiếp điểm
MĐ(3-5) đóng, cuộn K có điện làm việc
theo đường: 1-3-5-K-2. K làm việc, đóng
tiếp điểm K mạch động lực cung cấp
điện cho động cơ Đ làm việc, đóng tiếp
điểm K(3-5) tự duy trì, đóng tiếp điểm
K(19-23) chuẩn bị cho mạch phía sau nó làm việc, đóng tiếp điểm K(7-9) cung
cấp điện cho đèn 2Đ sáng báo hiệu máy bắt đầu hoạt động . Kéo lưới chắn
bảo vệ xuống. Tiếp điểm LCB(23-31) đóng lại để chuẩn bị cho quá trình dập
máy
● Quá trình chỉnh máy:
Để thực hiện quá trình thử máy người ta đưa công tắc CM về vị trí thử
máy, tiếp điểm CM1(19-25) đóng. Muốn thử máy ta tác động vào nút M, tiếp
điểm M(25-27) đóng, cuộn 2R có điện làm việc theo đường: 15-17-19-25-27-
2R-4. 2R làm việc đóng tiếp điểm 2R(1-11) và 2R(13-2) cung ấp điện cho nam
châm NS làm việc. Đóng tiếp điểm 2R(29-27) chuẩn bị cho quá trình dập liên
tục. Nam châm NS có điện làm việc theo đường: 1-11-NS-13-2. NS làm việc
tác động đóng khớp li hợp ma sát ăn khớp giữa động cơ và đầu dập làm cho
đầu dập chuyển động. Khi quá trình thử máy đã xong, người thợ buông tay
khỏi nút M. Tiếp điểm M(25-27) mở ra cuộn 2R mất điện, mở tiếp điểm 2R(1-
11) và 2R(13-2) cắt điện vào mam châm NS, NS mất điện mở đóng khớp li hợp
ma sát giữa động cơ và đầu dập .àm cho ddaaufdaapj đứng yên tại vị trí đó.
Chú ý: không kéo lưới bảo vệ trong quá trình thử máy
● Quá trình dập nhát một bằng hai nút ấn:
Để thực hiện quá trình dập nhát một bằng hai nút bấm người thợ đưa
công tắc CM về vị trí dập bằng nút ấn tiếp điểm: CM2(25-29) , CM4(23-35) và
CM5(35-37) đóng. Cuộn 1R có điện làm việc ngay theo đường: 15-17-19-23-
85
35-43-45-47-1R-4. 1R làm việc đóng tiếp điểm 1R(47-49) để duy trì, đóng tiếp
điểm 1R(41-27) chuẩn bị cho 2R làm việc. Muốn thực hiện nguyên công dập ta
đồng thời tác động vào nút 1X và 2X. tiếp điểm 1X (37-39) và 2X(39-41) đóng
đồng thời mở 1X(43-45) và 2X(45-47) ra cắt điện một đường vào 1R. Cuộn 2R có
điện làm việc theo đường: 15-17-19-23-35-37-39-41-27-2R-4. 2R làm việc
đóng tiếp điểm 2R(1-11) và 2R(13-2) cung ấp điện cho nam châm NS làm việc.
Đóng tiếp điểm 2R(29-27) chuẩn bị cho quá trình dập liên tục. Nam châm NS
có điện làm việc theo đường: 1-11-NS-13-2. NS làm việc tác động đóng
khớp li hợp ma sát ăn khớp giữa động cơ và đầu dập làm cho đầu dập
chuyển động thực hiện quá trình dập chi tiết. Trục khủy băt đầu quay đẩy
đầu dập đi xuống tới điểm chết dưới tiếp điểm CH-1(23-25) đóng Cuộn 2R có
điện làm việc duy trì theo đường: 15-17-19-23-25-29-27-2R-4. Đầu dập bắt
đầu chuyển động đi lên người thợ có thể bỏ tay khỏi nút ấn nhưng 2R vẫn có
điện làm việc theo đường 15-17-19-23-25-29-27-2R-4. Khi đầu dập đến gần
điểm chết trên các tiếp điểm CH-1 (23-25) và CH-2(35-49) đều mở cuộn 1R và
2R đều mất điện. Mở tiếp điểm 1R(49-47) cắt điện đường duy trì, mở điểm
1R(41-27) cắt điện cuộn 2R. Cuộn 2R mất điện mở tiếp điểm 2R (1-11) và 2R(13-2)
cắt điện vào nam châm NS.Mở tiếp điểm 2R(29-27) cắt điện đường thứ hai và
2R. Nam châm NS mất điện làm nhả khớp li hợp ma sát ăn khớp giữa động
cơ và đầu dập. Nhưng do vẫn còn quán tính nên đầu dập vẫn chuyển động
tới vị trí trên cùng thì dừng lại. Khi đó tiếp điểm CH-2(1-15) đóng lại chuẩn
bị cho hành trình tiếp theo
● Quá trình dập nhát một bằng pêđan:

Để thực hiện quá trình dập nhát một bằng pê đan người thợ đưa công
tắc CM về vị trí dập bằng pê đan tiếp điểm: CM2(25-29) , CM4(23-35) và
CM6(31-33) đóng.Cuộn 1R có điện làm việc ngay theo đường: 15-17-19-23-
35-43-45-47-1R-4. 1R làm việc đóng tiếp điểm 1R(47-49) để duy trì, đóng tiếp
điểm 1R(41-27) chuẩn bị cho 2R làm việc. Muốn thực hiện nguyên công dập ta
đạp chân vào pê đan. Tiếp điểm PĐ(33-41) đóng, tiếp điểm PĐ(35-43) mở. Cuộn
2R có điện làm việc theo đường: 15-17-19-23-31-33-41-27-2R-4. 2R làm
việc đóng tiếp điểm 2R(1-11) và 2R(13-2) cung ấp điện cho nam châm NS làm
việc. Đóng tiếp điểm 2R(29-27) chuẩn bị cho quá trình dập liên tục. Nam
châm NS có điện làm việc theo đường: 1-11-NS-13-2. NS làm việc tác động
đóng khớp li hợp ma sát ăn khớp giữa động cơ và đầu dập làm cho đầu dập
chuyển động thực hiện quá trình dập chi tiết. Trục khủy băt đầu quay đẩy
đầu dập đi xuống tới điểm chết dưới tiếp điểm CH-1(23-25) đóng Cuộn 2R có
điện làm việc duy trì theo đường: 15-17-19-23-25-29-27-2R-4. Đầu dập bắt
đầu chuyển động đi lên người thợ có thể bỏ chân ra khỏi pê đan tiếp điểm
86
PĐ(33-41) mở, tiếp điểm PĐ(35-43) đóng nhưng 2R vẫn có điện làm việc theo
đường 15-17-19-23-25-29-27-2R-4. Khi đầu dập đến gần điểm chết trên các
tiếp điểm CH-1 (23-25) và CH-2(35-49) đều mở cuộn 1R và 2R đều mất điện.
Mở tiếp điểm 1R(49-47) cắt điện đường duy trì, mở điểm 1R(41-27) cắt điện
cuộn 2R. Cuộn 2R mất điện mở tiếp điểm 2R(1-11) và 2R(13-2) cắt điện vào
nam châm NS.Mở tiếp điểm 2R(29-27) cắt điện đường thứ hai và 2R. Nam
châm NS mất điện làm nhả khớp li hợp ma sát ăn khớp giữa động cơ và đầu
dập. Nhưng do vẫn còn quán tính nên đầu dập vẫn chuyển động tới vị trí trên
cùng thì dừng lại. Khi đó tiếp điểm CH-2(1-15) đóng lại chuẩn bị cho hành
trình tiếp theo.
● Quá trình dập liên tục:

Để thực hiện quá trình dập liên tục người thợ đưa công tắc CM về vị trí
dập liên tục tiếp điểm: CM2(25-29) và CM3(31-25) đóng. Muốn thực hiện
nguyên công dập liên tục ta tác động vào nút M, tiếp điểm M(25-27) đóng.
Cuộn 2R có điện làm việc theo đường: 15-17-19-23-25-27-2R-4. 2R làm
việc đóng tiếp điểm 2R(1-11) và 2R(13-2) cung ấp điện cho nam châm NS làm
việc. Đóng tiếp điểm 2R(29-27) để duy trì.Nam châm NS có điện làm việc
theo đường: 1-11-NS-13-2. NS làm việc tác động đóng khớp li hợp ma sát
ăn khớp giữa động cơ và đầu dập làm cho đầu dập chuyển động thực hiện
quá trình dập chi tiết. Trục khủy băt đầu quay đẩy đầu dập đi xuống tới
điểm chết dưới tiếp điểm CH-1(23-25) đóng Cuộn 2R có điện làm việc duy trì
theo đường: 15-17-19-23-25-29-27-2R-4. Đầu dập bắt đầu chuyển động đi
lên người thợ có thể bỏ tay ra khỏi nút M tiếp điểm M(25-27) mở, tiếp điểm
nhưng 2R vẫn có điện làm việc theo hai đường:
Đường 1: 15-17-19-23-25-29-27-2R-4.
Đường 2: 15-17-19-23-31-25-29-27-2R-4.
Khi đầu dập đến gần điểm chết trên các tiếp điểm CH-1 (23-25) và CH-
2(35-49) đều mở nhưng cuộn 2R vẫn có điện theo đường:15-17-19-23-31-25-
29-27-2R-4 nên 2R vẫn có điện làm việc do vậy đầu dập lại chuyển động đi
xuống quá trình lặp đi lặp lại liên tục như vậy
Muộn dừng người thợ tác động vào nút stop, tiếp điêmt stop (17-19) mở ra.
Cuộn 2R mất điện, mở tiếp điểm 2R(1-11) và 2R(13-2) cắt điện vào nam châm
NS.Mở tiếp điểm 2R(29-27) cắt điện đường thứ hai và 2R. Nam châm NS mất
điện làm nhả khớp li hợp ma sát ăn khớp giữa động cơ và đầu dập. Nhưng
do vẫn còn quán tính nên đầu dập vẫn chuyển động tới vị trí trên cùng thì
87
dừng lại. Khi đó tiếp điểm CH-2(1-15) đóng lại chuẩn bị cho hành trình tiếp
theo.
6.3. Sơ đồ nguyên lý mạch điện máy rèn dập có bánh đà trong đó li

hợp được cấp khí qua hai van điện:
CH-3 7 1R
1 1X 9 2X 3X 13 4X 2
11 15 1R
STOP RD 5 19
3 17 21 23 1R 25
2R
CK
2
3R
23
CM1
CH-1 27 29 2R 31 3R
CM2
CH-2 33
29
1
CM3
2R 35 3R 37 1NS 6 2R 4 3R 2
2NS
Hình 6.10. Sơ đồ nguyên lý mạch điện máy rèn dập có bánh đà trong
đó li hợp được cấp khí qua hai van điện
Sơ đồ mạch động lực tương tự như sơ đồ mạch động lực hình 6-9.
Điều khiển cho động cơ dập làm việc thực tế là mạch khởi động từ đơn
điều khiển động cơ quay một chiều.
Áp tô mát AT có tác dụng đóng ngắt vừa bảo vệ ngắn mạch cho mạch
động lực.
88
a. Nguyên lý làm việc của công tắc CM:
Trạng thái Dập nhát một Dập nhát một thời Dập
Tiếp điểm thời gian ấn lâu gian ấn nhanh liên tục
CM1 ( 27-29 ) x - -
CM2 ( 33-29 ) - x -
CM3 (5-29 ) - - x
động cơ chính làm việc ở điện áp 380 v, công tắc tơ K và nam châm điện
1NS và 2NS
b.Giới thiệu trang thiết bị:
- Trên mạch bố trí các thiết bị sau:
- Rơ le trung gian 1R
- Cữ hạn chế hành trình tiếp điểm thường đóng CH1 và CH-2 mở ra khi
đầu dập ở điểm chế trên
- Cữ hạn chế hành trình tiếp điểm thường mở CH-3, CH-3 đóng khi
đầu dập ở điểm chế dưới, tiếp điểm thường đóng CH 1 và CH-2 tại
thời điểm gần điểm chết trên các tiếp điểm CH-1, CH-2, CH-3 đều mở
và đầu dập dừng.
-Tiếp điểm RD của rơ le áp suất đóng lại khi dầu bôi trơn đủ áp suất.
- Trong sơ đồ này 1NS, 2NS hai van điện dùng để cấp khí nén đóng mở
li hợp .
c. thuyết minh quá trình hoạt động:
Đóng áp tô mát AT nguồn điện 3 pha qua áp tô mát AT đến chờ ở má
trên của tiếp điểm mạch động lực đồng thời đến chờ ở các tiếp điểm thường
mở của mạch điều khiển. Điều khiển cho động cơ Đ làm việc kéo theo hệ
thống bơm áp lực dầu làm việc làm cho áp lực dầu trong hệ thống tăng lên.
Khi dầu bôi trơn đủ áp suất, tiếp điểm RD(3-5) của rơ le áp suất đóng lại.
Cuộn 1R có điện làm việc ngay theo đường: 1-3-5-9-11-13-15-1R-2. 1R làm
việc, đóng tiếp điểm 1R(7-15) tự duy trì, đóng tiếp điểm 1R(23-25) chuẩn bị cho
2R và 3R làm việc.
● Quá trình chỉnh máy hoặc điều khiển bằng hai người:
Để thực hiện quá trình thử máy hoặc quá trình dập bằng hai người điều
khiển hai người thợ đưa hai tay tác động vào 4 nút ấn 1X đến 4X. Tiếp điểm
89
1X( 5-17); 2X(17-19) 3X(19-21) 4X(21-23) đóng. Tiếp điểm 1X( 5-9); 2X(9-11) 3X(11-13)
4X(13-15) mở. Cuộn 2R và 3R có điện làm việc theo đường:. Nam châm NS có
điện làm việc theo đường: 1-11-NS-13-2. NS làm việc tác động đóng khớp li
hợp ma sát ăn khớp giữa động cơ và đầu dập làm cho đầu dập chuyển động.
Khi quá trình thử máy đã xong, nguwoif thợ buông tay khỏi nú M. Tiếp
điểm M(25-27) mở ra cuộn 2R mất điện, mở tiếp điểm 2R(1-11) và 2R(13-2) cắt
điện vào mam châm NS, NS mất điện mở đóng khớp li hợp ma sát giữa động
cơ và đầu dập làm cho đầu dập đứng yên tại vị trí đó.
90

Bai giảng Trang bi dien 1 - 2020

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bai giảng Trang bi dien 1 - 2020

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ch-¬ng 1 .

kh¸i niÖm chung

M¸y c¾t gät kim lo¹i

Qu¸ tr×nh Träng l-îng §é chÝnh x¸c

TiÖn V¹n Th-êng Th-êng

2.2 Ph©n theo cÊu tróc hÖ ®iÒu khiÓn:

Khèi giao tiÕp Khèi ®iÒu Khèi chÊp

Hình 1.4 Đặc tính cơ của máy sản xuất.

Hình 1.5 b -Mạch lực của sơ đồ

Hình 1.6 c - Đặc tính cơ khi hãm theo

Hình 1.7b - Mạch lực của sơ đồ

Đoạn AB đặc tính cơ làm việc Sth1

Hình 1.9 Đặc tính cơ động cơ

P01 P02 P03 P04

t01 tM1 t02 tM2 t03 tM3 t04

 Pci t Mi   POj tOj

2  Tính chọn theo công suất đẳng trị.

 Pci2 t Mi   POj2 tOj

Ch-¬ng 2- trang bÞ ®iÖn nhãm m¸y tiÖn

Hình 2.1Hình ảnh máy tiện

a. TruyÒn ®éng chÝnh:

SPR SRS SFS

Hình 3.1 Cấu tạo và hình dạng của máy mài.

 Phân loại máy mài công nghiệp.

Hình 3.2 Các dạng chuyển động của máy mài.

1.2 Các yêu cầu truyền động điện máy mài.

§¸ Thuû B¬m B¬m G¹t Di chuyÓn П

3.3. Quá trình hoạt động của mạch như sau:

1M 2M 3M1 4 ПЗK 23 KBK 24 3K2 25 2

Trôc chÝnh Di chuyÓn cÇn XiÕt và Níi

sinh ra mômen cùng

Hình 6-2.Biểu đồ tốc độ  và mômen M theo

Trong đó: φ1 và φ2 là góc quay trên M

Do mômen động cơ khong thể lớn

Thay: max=0 (1-smin) và min=0 (1-smax) vào công thức (6-9) và

tck  J    ds  J  smax  smin  2sth ln

Đại lượng Số hành trình trong 1 phút

4. Sự làm việc của động cơ rô to dây quấn khi có bánh đà:

Và tổn hao thay đổi trong động cơ là:

Thay (6-31) vào (6-30) ta có:

MC Mmi Mmax Mth

Hình 6.8 Sơ đồ điều khiển li hợp ma sát

Hình 6.9 Sơ đồ điều khiển li hợp ma sát thực hiện qua

Hình 6.10. Sơ đồ điều khiển máy dập

● Quá trình dập nhát một bằng pêđan:

● Quá trình dập liên tục:

6.3. Sơ đồ nguyên lý mạch điện máy rèn dập có bánh đà trong đó li

You might also like