MESIN PERAUT ATAU KISAR

3.1 Pengenalan

3.1.1 Prinsip asas mesin peraut

Meraut ialah proses membuang atau menarah logam atau bahan dari bahan kerja
dengan membuat suapan kearah putaran pemotong peraut. Kerja-ke~a yang bolch
dilakukan di mesin peraut ialah seperti meraut rata, permukaan bersudut,
menggerudi, menggerek, melurah kunci memotong gigi gear, memotong lurah
heliks, kaedah-kerja khas dan lain-lain.

3.2 Jenis-jenis mesin peraut atau kisar

3.2.1 Jenis:

i. Peraut jenis lutut dan turus

a. peraut biasa
b. peraut semesta
c. peraut tegak

ii. Peraut jenis pengeluaran

iii. Peraut jenis automatik

3.2.2 Saiz mesin peraut :

Saiz mesin peraut ditentukan oleh

i. saiz meja
ii. jarak maksimum meja peraut boleh bergerak
iii. kuasa kuda yang digunakan ( kuasa motor )
iv. model mesin

3.3 Bahagian-bahagian utama mesin peraut jenis lutut dan turus

1. Turus

sebagai badan dan tulang belakang peraut kerana ia menyokong

keseluruhan bahagian raut.

2. Lutut

berada dihadapan turus dan direka boleh bergerak keatas dan kebawah
pada turus. Padanya terdapat juga pengearan tukar suapan dan tuas-tuas
pengawal mekanisma suapan.

3. Spindal
 berada dibahagian atas turus . Dibahagian hujung hadapan spindal terdapat
lubang tirus untuk menempatkan pelbagai pemotong peraut atau arbor
untuk memegang pemotong peraut yang lain.

4. Meja

terletak dibahagian atas lutut. la boleh digerakkan kekiri dan kekanan,

kehadapan dan kebelakang. Bagi mesin peraut model semesta, meja boleh
dikilaskan sehingga 45 samada kekiri atau kekanan. Meja berfungsi untuk
memegang bahan kerja semasa dimesin. Bahan kerja boleh dicengkam
terus pada permukaannya atau dipegang oleh ragum atau alat-alat lain
yang diikat diatasnya dengan bolt dan nat.

5. Overarm

ia terletak dibahagian teratas turus dan digunakan untuk menyokong arbor.

la boleh digerakkan kehadapan atau kebelakang dimana ia diperlukan dan
dikunci pada tempatnya.

3.4 Membezakan pergerakan mesin peraut

Perbezaan pergerakan bagi mesin- mesin peraut adalah :

a. Peraut biasa

Mesin peraut biasa mempunyai meja yang pergerakan membujurnya

ditetapkan bersudut tepat dengan spindal. Meja mesin ini boleh membuat
tiga pergerakan sahaja.
- membujur (bersudut tepat dengan spindal )
- melintang ( selari dengan spindal
- tegak ( keatas dan kebawah )

Rajah 3.1 : Mesin Peraut Biasa

b. Peraut semesta

Mesin peraut semesta direka bentuk bagi melakukan beraneka kerja meraut.
Pergerakan meja adalah sama seperti mesin peraut biasa kecuali ia boleh
dikilaskan bersudut dengan spindal pada satah mengufuk. Mesin peraut semesta
boleh digunakan untuk memotong gear heliks, gerudi pintal , pemotong peraut
dan pelbagai kerja lurus atau tirus.

Rajah 3.2 : Mesin Peraut Semesta

(Teknologi Woksyop I & II -Abd.Rami Abdullah)

c. Peraut tegak

Mesin peraut tegak mempunyai ciri-ciri yang hampir serupa dengan mesin gerudi.
Meja dan spindalnya berada dikedudukan yang sama dan pemotong peraut
dipasangkan pada spindal. Spindal boleh bergerak turun dan naik sementara meja
boleh bergerak menegak, membujur dan melintang. Mesin peraut tegak digunakan
untuk meraut muka, meraut susuk, menggerudi dan menggerek kerja-kerja
berbentuk ganjil.
 Rajah 3.3 : Mesin Peraut Tegak
(Teknologi Woksyop I & II -Abd.Rami Abdullah)

4.1 Pemotong Peraut

Untuk memulakan kerja-kerja meraut,kita hendaklah memastikan pemotong

peraut yang di pilih dan benda kerja hendaklah di pasangkan dengan betul pada
tempatnya. Untuk memastikan kerja-kerja meraut berjalan dengan lancar,
pusingan perminit dan kadar suapan yang di pilih hendaklah sesuai dengan kerja
yang akan di jalankan.

Pemotong peraut ialah alat pemotong berputar dan bila ia bersentuhan dengan
bahan kerja,ia akan membuang logam tersebut dalam bentuk tatal. Biasanya
pemotong peraut berputar pada satu tempat tetap sementara bahan kerja di
suapkan kearahnya. Pemotong peraut di perbuat daripada keluli tahan lasak atau
karbida terekat.Ia di buat dalam berbagai bentuk, saiz dan jenis untuk di
sesuaikan dengan jenis kerja yang di lakukan.

Di antara jenis - jenis pemotong peraut yang biasa di gunakan adalah saperti
berikut :
Rajah 4.1 (a) Pemotong peraut bersudut tunggal

Rajah 4.1(b) : Pemotong peraut biasa dan heliks.

Rajah 4.1( c ) : Pemotong Peraut Tepi

Rajah 4.1 (d) :Pemotong Peraut Celah.

 Rajah 4.1 (e) : Pemotong Peraut Bersudut Kembar.

Rajah 4.1 ( f ) : Pemotong Peraut Hujung.

Rajah 4.1 (g): Pemotong Peraut Tapak Kunci Woodruft

Rajah 4.1 (h) : Pemotong Peraut Ekor Merpati.

Rajah 4.1
( Sumber :Teknologi Woksyop I & II -Abd.Rami Abdullah)

4.2 Cara memegang pemotong peraut

Pemotong peraut di pasang pada mesin dengan menggunakan arbor atau collet.
Arbor ialah satu aci yang di gunakan untuk memegang pemotong peraut berputar.
Collet berbentuk tirus dan terbelah pada panjang nya di gunakan untuk
memegang gerudi atau lain - lain alat yang berbatang tirus di dalam spindal
mesin. Adaptor atau penyesuai di gunakan apabila tirus spindal tidak sepadan
saiznya dengan tirus pada alat pemotong atau arbor.
 arbor

peruang

nat

Mata alat kisar

Rajah 4.2 : Pemasangan Pemotong Peraut.

( Sumber : Teknologi Woksyop I & II -Abd.Rami Abdullah)

4.3 Cara memegang benda kerja pada mesin peraut.

Untuk melakukan kerja kerja jitu di mesin peraut bahan kerja hendaklah di
cengkam dengan kuat dan teguh di atas meja. Beberapa faktor yang
mempengaruhi pemilihan cara memegang benda kerja ialah :

i. saiz dan bentuk bahan kerja

ii. jenis pemotong peraut yang digunakan
iii. arah meraut
iv. jenis rautan ( kasar atau halus )
v. jumlah kepingan yang hendak dibuat.

Di antara alat pemegang bahan kerja yang biasa di gunakan ialah :

i. plat pencengkam berserta bolt dan nut

ii. ragum biasa
iii. ragum tapak kilas
iv. ragum semesta
v. plat sudut
vi. meja rotari

4.4 Kaedah Meraut

a. Meraut Atas.

Meraut atas ialah satu cara meraut bila arah putaran pemotong peraut
bertentangan dengan arah suapan bahan kerja . Dalam meraut atas, pinggir gigi
pemotong peraut mula memotong dari bahagian bawah bahan kerja menyebabkan
bentuk tatal adalah lebih tebal di akhir potongan . Oleh kerana tekanan yang besar
di perlukan untuk gigi pemotong memasuki bahan kerja, gigi pemotong akan
bergesel pada permukaan bahan kerja buat seketika dan akan menumpulkan gigi
pemotong itu. Keadaan ini juga boleh menyebabkan benda kerja tertolak keluar
dari pencekamnya.
 Rajah 4.3 (a) : Kaedah Meraut Atas.
( Sumber : Teknologi Woksyop I & II -Abd.Rami Abdullah)

b. Meraut Bawah.

Dalam meraut bawah, arah putaran pemotong peraut adalah sama dengan arah
suapan bahan kerja. Pinggir gigi pemotong memasuki bahan kerja dari atas
menyebabkan bentuk tatal adalah lebeh nipis di akhir potongan. Oleh kerana daya
tekanan pemotong peraut terarah ke bawah, ini menyebabkan kedudukan bahan
kerja sentiasa kukuh pada pencengkamnya. Meraut bawah tidak boleh di lakukan
pada semua kerja meraut dan cara ini cuma boleh di lakukan pada mesin jenis
kerja berat atau bilamana ‘sebat-balik’ mesin tersebut telah di hapuskan. Ini di
perlukan kerana, sekiranya mesin tersebut mempunyai sebat-balik, suapan
berlebihan akan terjadi dan akibatnya kemasan yang di mesin akan terjejas.

Rajah 4.3 (b) : Kaedah Meraut Bawah.

( Sumber : Teknologi Woksyop I & II -Abd.Rami Abdullah)

Kelebihan meraut bawah berbanding dengan meraut atas ialah :

i. Suapan boleh di gandakan dari cara meraut atas.

ii. Logam boleh dibuang dua kali lebih cepat tanpa menimbulkan gegaran atau
getaran.
iii. Kemasan permukaan adalah lebih baik.
iv. Sesuai untuk meraut bahan nipis.
v. Bahan kerja tidak memerlukan cengkaman yang sangat kuat.
vi. Dapat menjimatkan lebih kurang 20% kuasa dengan menggunakan cara ini.
vii. Sesuai untuk memenggal bahan atau bila meraut lurah sempit yang dalam.

4.5 Mengira Pusingan Perminit (PPM), kadar suapan dan masa pemotongan.
Laju pemotongan peraut ialah jarak bagi satu mata gigi pemotong peraut
bergerak dalam satu minit di ukur dalam meter pada lilitannya. Faktor-
faktor yang menentukan laju pemotongan ialah:

a) Jenis bahan yang hendak diraut

b) Jenis bahan pemotong peraut
c) Jenis pemotongan akhir yang dikehendaki.
d) Kedalaman pemotongan
e) Ketegaran mesin peraut
f) Kekuatan bahan kerja di cengkam.

Sekiranya pemotong peraut berputar terlalu perlahan, banyak masa akan terbuang,
sebaliknya jika terlalu laju, pemotong peraut akan cepat tumpul. Oleh kerana
jenis- jenis logam berbeza dari segi kekerasan, struktur dan kebolehmesinannya
maka laju pemotongan yang berbeza mestilah digunakan bagi setiap logam itu.

Laju pemotongan yang sesuai bagi logam - logam adalah seperti yang ditunjukan
dalam jadual berikut :

Pemotong Peraut Pemotong Peraut

Bahan Kerja Keluli Tahan lasak Karbida Terekat
(meter/minit) (meter/minit)
Keluli Lembut 20-30 45-75
Keluli Alat 18-20 40-60
Besi tuang 15-25 40-60
Gangsa 20-35 60-120
Aluminium 150-300 150-300

Jadual 4.1 : Kelajuan Pemotongan (kp)

Untuk mencari kelajuan spindal atau pusingan perminit (PPM) rumusan berikut
hendaklah digunakan:

Rumus:

Laju pemotongan ( kp) x 1000

Pusingan perminit (PPM) =
D (mm)

Suapan ialah jarak dalam milimeter seminit bahan kerja bergerak kearah
pemotong peraut. Kadar suapan mesin peraut di pengaruhi oleh faktor- faktor
berikut:

i. Jenis dan bentuk pemotong peraut.

ii. Ketegaran pemotong peraut.
 iii. Dalam dan lebar pemotongan.
iv. Ketepatan dan jenis pemotongan akhir.
v. Jenis bahan kerja.
vi. Ketegaran bahan kerja dipegang.
vii. Ketegaran dan kuasa kuda mesin.

Untuk mendapatkan kadar suapan yang sesuai rumusan berikut hendaklah

digunakan:
Rumusan :

Suapan = bilangan gigi x suapan segigi x PPM

Meraut Muka Meraut Heliks Meraut Tepi Meraut Hujung

Bahan Kerja
(mm) (mm) (mm) (mm)
Aluminium 0.55 0.45 0.33 0.28
Loyang dan Gangsa 0.35 0.28 0.20 0.18
Besi Tuangan 0.33 0.25 0.18 0.18
Keluli Mesin 0.30 0.25 0.18 0.15
Keluli alat 0.25 0.20 0.15 0.13
Keluli Tahan Karat 0.15 0.13 0.10 0.08

Jadual 4.2 : Suapan Segigi Untuk Pemotong Peraut Keluli Tahan Lasak.

Contoh 4.1 :

Hitungkan hantaran potongan dalam mm per minit bagi matalat peraut celah yang
bergaris pusat 60 mm dan mempunyai 14 gigi, memotong pada kadar 0.06 mm
per gigi dengan kelajuan pemotongan 22 meter per minit.

Jawapan:

KP x 1000
PPM =
3.142 x D

22 x 1000
=
3.142 x 60

2200
=
188.22

= 116.6

= 117
 Hantaran pemotongan = Jumlah gigi x Saiz Tatal x PPM

= 14 x 0.06 x 117

= 98.28 mm / gigi

4.6 Keselamatan menggunakan mesin peraut

Semasa menggunakan mesin peraut, panduan keselamatan berikut mesti diikuti

untuk mengelakkan sebarang kemalangan:

i. Pelindung mata hendaklah sentiasa di pakai.

ii. Mata alat dan bendakerja hendaklah dipasang dengan kuat.

iii. Sebelum menghidupkan mesin pastikan mata alat atau sebarang bahagian
mesin tidak melanggar bendakerja.

iv. Sebelum membuat sebarang pelarasan atau pengukuran, pastikan mesin

telah di matikan dengan pengumpar telah berhenti.

v. Pakai sarung tangan semasa hendak memasang atau menanggalkan mata

alat.